ingenieria de mantenimiento

5/11/2018 Ingenieria de Mantenimiento - slidepdf.com

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INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

Técnicas y métodos de aplicación

a la fase operativa de los equipos

ADOLFO CRESPO MÁRQUEZ

PEDRO MO REU D E LEÓ N

ANTONIO JESÚS SÁNCHEZ H ERGUEDAS

DIFUSIÓN DE ESTE EXTRACTO AUTORIZADA POR AENOR PARA INGEMAN



Autores: Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu de León, Antonio Jesús Sánchez Herguedas

© AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación), 2004ISBN: 84-8143-390-XDepósito Legal: Impreso en España – Printed in SpainMaqueta: Mila RecioEdita: AENORImprime: Marco Gráfico, S.L.

Todos los derechos reservados. No se permite la reproducción total o parcial de este libro, porcualquiera de los sistemas de difusión existentes, sin la autorización previa por escrito deAENOR.

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A Lourdes, Bambina y Nuria




Aunque el mantenimiento industrial es una disciplina fascinante, constituye una ramade la ingeniería que no suele recibir un excesivo reconocimiento y mucho menosatención por parte de los departamentos académicos que no tienen en cuenta, o qui-zás desconocen, que cada año un elevado número de titulados se incorporan a lasempresas para ejercer funciones directamente implicadas con la ingeniería de man-tenimiento. Probablemente haya varias razones para ello; una de ellas podría ser el

hecho de que el mantenimiento industrial es un terreno muy complejo en el que nosólo intervienen muy diversas disciplinas de la ingeniería, sino también otros aspec-tos esenciales que es necesario dominar: gestión, organización, recursos humanos,economía de empresa. Además, la ingeniería de mantenimiento no puede practicar-se sin conocer con suficiente profundidad los procesos de producción. Ningún otrocampo de la ingeniería exige una mezcla tan elevada de conocimientos, aptitudes yexperiencias, como la ingeniería de mantenimiento.

Tampoco la sociedad otorga al mantenimiento excesivo reconocimiento y estima,

basta observar que los medios de comunicación sólo tratan de mantenimiento cuan-do un fallo, imputable al mismo, ha provocado un incidente con víctimas o gravestrastornos para la sociedad. H abitualmente se margina o se trata de forma inade-cuada la importante aport ación del mantenimiento al buen funcionamiento de lacompleja y tecnificada sociedad que nos rodea: transporte, energía, comunicaciones,infraestructuras, edificios públicos, etc., además de requerir unas ingentes inversio-nes para adecuarlos a las necesidades actuales, necesitan que para su mantenimientoy mejora se destinen importantes recursos económicos. De su buen funcionamien-to no sólo depende la competitividad de un país y de sus empresas, sino también la

seguridad y comodidad de sus ciudadanos.

PRÓLOGO DEL PRESIDENTE DE AEM




En la empresa, históricamente y aun hoy en día, en muchos casos el mantenimien-to es considerado como una actividad eminentemente basada en la práctica del díaa día y considerada las más de las veces exclusivamente como generadora de gastos.

Cuando el modelo de gestión de mantenimiento que la empresa aplica sólo se basaen el mal denominado gasto, es debido al desconocimiento del beneficio que apor-ta el mantenimiento a lo largo del ciclo de vida de un activo industrial.

Según datos de la encuesta que AEM realiza desde el año 1990 sobre la situacióndel mantenimiento en España, un 82%de las empresas encomienda el mantenimientoa ingenieros industriales, ingenieros técnicos industriales y maestros industriales. Esmanifiesta la predilección de las empresas hacia la rama industrial de formación. Pare-ce que a falta de una acreditación o titu lación específica sobre mantenimiento, lasempresas eligen, en principio, entre quienes poseen conocimientos generales de carác-ter industrial. En previsión de los riesgos inherentes a una elección equivocada, lasempresas complementan la formación del futuro responsable de mantenimiento exi-giéndole una prolongada etapa de especialización práctica y conocimiento directode las características y circunstancias del propio trabajo, ya que, según se desprendede la propia encuesta, la experiencia en mantenimiento exigida (oscila entre 11 y 14años, siendo el promedio de 13 años que coincide con la ant igüedad en la empresa)es de 5 años desarrollando tareas de mantenimiento en la propia empresa.

Además de las dificultades tecno lógicas y organizativas, la ingeniería de mant eni-

miento por su propia naturaleza está casi siempre en una posición de conflicto laten-te, si no declarado, entre las exigencias del rendimiento económico y las de preven-ción de las instalaciones. Los ingenieros de mantenimiento deberían ocuparse muchomás de prevenir y evitar los fallos que de actuar sólo para solucionarlos cuando seproducen.

También los especialistas de mantenimiento han de ser conscientes del afortunada-mente cada vez más riguroso marco legal en el que han de tomar sus decisiones, delimpacto social de sus acciones y de la responsabilidad que adqu ieren. Todo ello les

obliga a actuar con un elevado sent ido de la ética y deontología profesional.Para valorar en su justa medida la responsabilidad que asumen los departamentos demantenimiento de las empresas industriales ubicadas en nuestro país, no hemos deolvidar que, según datos de la encuesta mencionada, el 85% de los mismos se ocu-pan de estudiar y ejecutar las mejoras de las instalaciones y también un porcentajemuy significativo, el 40%, t iene asignada la responsabilidad de proyectar las nuevasinstalaciones.

La carencia de asignatu ras específicas sobre mantenimiento en buena parte de los

planes de estudio de las titulaciones de ingeniería y el bajo número de textos y tra-

VIII Ingeniería de mantenimiento




tados publicados sobre mantenimiento , vienen provocando un importante déficitinformativo y formativo de los ingenieros, directivos y técnicos que desarrollan susactividades profesionales en este campo, con el indudable efecto negativo que esta

situación comporta para el sector industrial y, en general, para la sociedad.Esta situación confiere especial interés al texto Ingeniería del m antenimiento. Téc-nicas y métodos de aplicación a la fase operativa de los equipos que los ingenieros indus-triales D. Adolfo Crespo Márquez, D . Antonio Sánchez H erguedas y D. Pedro Moreude León han escrito y a los que hay que felicitar por el esfuerzo realizado y por elresultado obtenido, a la vez que animar para que sigan, desde la docencia, realizan-do la importante labor pedagógica que hace años iniciaron en aras de la formaciónde nuevos ingenieros.

Se trata de u na ob ra muy completa y bien estructu rada que capítu lo a capítulo vatratando todos aquellos aspectos que los ingenieros de mantenimiento han de cono-cer en profundidad. Su estudio ha de servir para que los alumnos de escuelas de inge-niería se familiaricen con el tema y ayudará a comprender la complejidad del man-tenimiento, tan necesario para todos los ingenieros que vayan a desarrollar su actividadprofesional en plantas industriales y equipos de proyectos.

La abundante bibliografía y el capítulo dedicado a normativa serán, sin lugar a duda,una buena ayuda para todos aquéllos que deseen profundizar en sus conocimientosy grado de información sobre esta disciplina de la ingeniería.

JOSÉ LUIS FABRÉS D ÍAZ

Dr. Ingeniero IndustrialPresidente de Asociación Española

de Mantenimiento (AEM)

IXPrólogo del presidente de AEM




Con el objetivo de reducir los costes de fabricación e incrementar la calidad desus productos, las empresas adqu ieren nuevas y muy costosas tecnologías de pro-ducción. Este impulso renovador trae consigo un aumento en la demanda de man-ten imiento y un mayor coste de éste y, al mismo t iempo, exige una nu eva con-cepción de las organizacion es trad icion ales, dedicadas fun dament almente a lareparación de la maquinaria, como eficientes unidades de negocio de alto nivel

tecnológico, cuyo objetivo es garantizar el funcionamiento y la capacidad de pro-ducción.

El mantenimiento se convierte así en un terreno donde convergen modernas y muydistintas tecnologías junto con métodos de investigación y de dirección de opera-ciones, que emergen en lo que en la actualidad conocemos como ingeniería del man-tenimiento. La educación, investigación y normalización en las áreas de ingeniería ygestión del mantenimiento alcanzan cada día cotas de más alto interés en las escue-las técnicas, universidades y centros de formación en general.

Los autores de este libro nos dejamos seducir pronto por el atractivo de esta mate-ria. Pertenecientes al Grupo de Investigación y Desarrollo Tecnológico "Organiza-ción Industrial" de la Escuela Superior de Ingenieros de la Un iversidad de Sevilla,dirigido por el Profesor Rafael Ruiz Usano, hace ya algunos años que desde él apos-tamos por una línea de investigación en ingeniería y gestión del mantenimiento. Fru-tos de este desafío son dos tesis doctorales recientemente leídas, un número impor-tante de publicaciones, así como un claro impulso a la normalización en nuestro paísy a la docencia de esta materia en nuestra escuela, que ya cuenta con una asignatura

específica de Ingeniería de Producción y Mantenimiento.

PRÓLOGO DEL DIRECTOR DE LA OBRA




Además de la experiencia en investigación, docencia y normalización, este libro apro-vecha fundamentalmente la práctica profesional de sus autores en el campo del man-ten imiento, sus vivencias y vicisitudes al aplicar los métodos que aquí se estudian a

situaciones reales.Confiamos en que el lector encuentre sugestivo el trabajo y, sobre todo, útil para eldesarrollo de su actividad profesional. Es nuestro más firme propósito contribuir aque aquellos que dedican su día a día a la conservación de nuestros activos en gene-ral, encuentren un mayor número de herramientas a su disposición para tomar másy mejores decisiones en la empresa moderna, en entornos de alta tecnología y com-plejidad.

Quisiera finalizar este prólogo dando gracias a todos aquellos que han hecho posi-

ble de alguna forma la publicación de este t rabajo: a Antonio y Pedro, coautores delmismo y a quienes tuve el gusto de dirigir sus tesis doctorales en modelado mate-mático y normalización del mantenimiento; al Servicio Editorial de AENOR por elinterés manifestado desde un principio en la obra; a nuestros amigos y compañerosdel grupo de investigación y, cómo no, a mi familia por su paciencia y aliento duran-te el tiempo de preparación de este libro , tomado a expensas en muchas ocasionesde momentos que le pertenecían. A todos, gracias.

ADOLFO CRESPO MÁRQUEZEscuela Superior de Ingenieros de SevillaIsla de la Cartuja

XII Ingeniería de mantenimiento




La ingeniería de mantenimiento permite gestionar eficaz y eficientemente la fiabili-dad, conservación, preservación, disponibilidad y desempeño de los activos físicosde la empresa.

El mantenimiento es una actividad de servicio industrial que, si bien es tan antiguacomo los dispositivos de producción, sin embargo, como cuerpo de doctrina es rela-tivamente reciente. A ello se debe, en buena parte, el déficit de obras integradoras,que presenten, de forma estructurada, las técnicas, métodos y herramientas que con-

figuran la ingeniería de mantenimiento.No es casual que el mantenimiento constituya hoy un cuerpo de doctrina propio, sinofruto de la competitividad y el compromiso con la seguridad y el medio ambiente, comoparte integrada de la calidad, configurando así el marco de la empresa actual. Deben con-siderarse también los nuevos paradigmas empresariales, entre los que destaca la flexibi-lización de la producción para responder a la demanda en cantidad y deseos del cliente.Atender a estas exigencias, sin incurrir en un derroche de medios (inventarios o capaci-dad productiva), requiere la eliminación de las fuentes de incertidumbre en el funcio-namiento del sistema industrial, tales como las debidas a las instalaciones. La empresamoderna no puede permitirse fallos ni efectos negativos cuando la instalación debe tra-bajar. De esta forma, la consideración del mantenimiento como mera gestión diaria deatención de averías y, como mucho, de un plan de mantenimiento preventivo, abre pasoa una concepción estratégica como fuente de competitividad, de seguridad en el traba-

jo y de compromiso con el cliente, el medio ambiente y los requisitos sociales.

Por ello, los responsables de producción y mantenimiento de las empresas y los inves-tigadores han ido poniendo a punto e incorporando nuevas técnicas y métodos degestión, administración y trabajo para las actividades de mantenimiento, incluyendo

desde los aspectos estratégicos, de incidencia a largo plazo, hasta el trabajo diario,

PRÓLOGO DE LOS AUTORES




pasando por los tácticos, de planificación a medio y corto plazo. U nas veces se tra-ta de técnicas enteramente nuevas y específicas de mantenimiento y otras de méto-dos y procedimientos de trabajo adaptados de otras áreas de la empresa.

Fruto de este interés general, el órgano de normalización de la Unión Europea halanzado un comité técnico (CEN/ TC 319) que ya ha producido tres normas euro-peas y que en la actualidad está desarrollando otras tantas. Análogamente, los entesde normalización de los distintos países trabajan en el campo del mantenimiento,con una muy activa participación de AENOR, cuya delegación en el Comité Euro-peo (CEN), nos hemos sentido muy honrados en asumir.

Los aspectos involucrados en la función mantenimiento pueden dividirse en dos gran-des grupos desde el punto de vista del ciclo de vida de las instalaciones. Aquellos que

son anteriores a su actividad productiva, que t ienen que ver con concepción, diseño,construcción, montaje y puesta en servicio de las instalaciones; y aquellos otros inhe-rentes a su explotación, una vez que han sido dispuestas para su uso en producción oservicio. Esta obra trata la ingeniería del mantenimiento del segundo grupo, que cons-tituye comúnmente el objeto de los departamentos de mantenimiento de las empresas.

H emos integrado, de una forma estructurada, la diversidad de métodos y técnicas queconfiguran la gestión, administración y operación del mantenimiento moderno, queforma el cuerpo de doctrina de la Ingeniería de mantenimientodesde el punto de vistade la operación de los equipos. H emos enfocado la obra de manera a la vez práctica y rigu-

rosa. Para lo primero, cada método o técnica presentada está ilustrada con ejemplos ycasos de aplicación. Para lo segundo, se abordan y desarrollan en profundidad los prin-cipios en que se apoya la praxis. Hemos cuidado muy especialmente la visión estructu-rada de la ingeniería de mantenimiento, de forma que los métodos y técnicas no apare-cen en forma inconexa o aislada, sino que se sitúan en el contexto del mantenimiento atodos sus niveles. H emos considerado la normativa vigente o en desarrollo, incluyen-do los comentarios correspondientes en cada punto, así como un capítulo específicodedicado a la normalización. Proporcionamos una actual y abundante bibliografía y refe-rencias normativas para consulta o estudios complementarios.

Los auto res nos sent iremos muy gratificados si esta obra, en la que hemos puestotodo nuestro cariño , mimo, experiencia y saber hacer, sirve para facilitar su t rabajoa los técnicos de producción y mantenimiento y a quienes diseñan estas funciones,ayudándoles a hacer In geniería de man tenim iento en la operación de los equipos; yconsideraremos cumplido nuestro objetivo si además esta obra llena un hueco en laformación de los futuros responsables de estas actividades.

ADOLFO CRESPO MÁRQUEZ, PEDRO MOREU DE LEÓN, ANTONIO SÁNCHEZ H ERGUEDAS

Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla

XIV Ingeniería de mantenimiento




LISTA DE FIGURAS ................................................................................... XXVII

LISTA DE TABLAS..................................................................................... XXXIII

PARTE 1INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

1 INTRODUCCIÓN ....................................................................... 3

1.1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO EN NUESTROS DÍAS ......... 31.2 ENFOQUE DE ESTE TRABAJO . .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 4

1.3 PROYECTANDO SISTEMAS DE PRODUCCIÓN EFICACES.................... 6

1.4 D IRECCIÓN DE OPERACIONES, GESTIÓN E INGENIERÍA

DEL MANTENIMIENTO .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 8

1.5 EL I NGENIERO DE M ANTENIM IENTO ........................................... 12

1.6 SUMARIO DEL LIBRO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 13

1.7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 15

2 CONCEPTOS BÁSICOS EN INGENIERÍA D E MANTENIMIENTO ...... 17

2.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 17

2.2 EL FALLO Y OTROS CONCEPTOS RELACIONADOS........................... 18

2.3 CONCEPTOS RELATIVOS A ESTADOS .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 21

2.4 CONCEPTOS RELATIVOS A TIEMPOS .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 22

2.5 CONCEPTOS RELATIVOS A TIPOS DE MANTENIMIENTO .................. 24


ÍNDICE




3 CLASIFICACIÓN DE MÉTODOS Y TÉCNICAS

DE LA INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO................................... 27

3.1 SOBRE EL CONCEPTO DE I NGENIERÍ A DE M ANTENI MI ENTO ........... 27

3.2 REVISIÓN DE CRITERIOS COMUNES PARA LA CLASIFICACIÓN

DE TÉCNICAS ............................................................................. 28

3.3 D ISCUSIÓN Y PROPUESTA DE CLASIFICACIÓN DE TÉCNICAS ........... 34

3.4 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 37

PARTE 2

SISTEMAS DE INFORMACIÓN Y TECNOLOGÍAS

DE CONOCIMIENTO DE LA CONDICIÓN

4 EL SISTEMA DE INFORMACIÓN PARA LA GESTIÓN

DEL MANTENIMIENTO. SISTEMA DE GMAO ............................ 41

4.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 41

4.2 LA I NFO RMAC IÓ N PARA LA GEST IÓ N D E LA FU N CI ÓN

MANTENIMIENTO ....................................................................... 43

4.2.1 PRINCIPIOS BÁSICOS DE LOS FLUJOS DE INFORMACIÓN

PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO............................. 454.2.2 EL C IC LO D E VID A D E LAS IN STALAC IO N ES C OM O O RIG EN

DE LA I NFORM ACIÓN DE M ANTENIM IENTO ......................... 46

4.2.3 EL C IC LO D E VID A D E U N A O PERAC IÓ N GEN ÉRICA

DE MANTENIMIENTO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 49

4.2.4 FLUJO DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO ............................ 49

4.2.5 FLUJOS DE INFORMACIÓN PARA LAS ACTIVIDADES

DE MANTENIMIENTO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 57

4.2.6 O TROS ASPECTOS DE LOS FLUJOS DE I NFORM ACIÓN ............ 624.3 LA N O RM A UNE-EN 13460:2003

DOCUMENTOS PAR A EL MANTENI MIENTO ..................................... 63

4.3.1 EL C ON CEPT O D E D OC UMEN TO

EN LA N O RMA D E D O CU MEN TAC IÓ N .................................. 63

4.3.2 TIPO S D E D O CU MEN TO S Q U E IN CLU YE LA N O RMA

DE DOCUMENTACIÓN . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 64

4.4 CRITERIOS PARA EL DISEÑO E IMPLANTACIÓN

DEL SISTEMA GMAO ......... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 67

XVI Ingeniería de mantenimiento




4.4.1 O BJETIVOS DEL SISTEMA GMAO ...................................... 68

4.4.2 FUNCIONES BÁSICAS DEL SISTEMA...................................... 68

4.4.3 DESCRIPCIÓN FUNCIONAL Y ORGÁNICA.............................. 69

4.4.4 ETAPAS PARA EL DESARROLLO E IMPLANTACIÓN .................. 75


5 TECNOLOGÍAS MODERNAS PARA EL CONOCIMIENTO

DE LA CONDICIÓN DE LOS EQUIPOS ......................................... 79

5.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 79

5.2 ANÁLISIS DE VIBRACIONES. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 81

5.2.1 INTRODUCCI ÓN A LA VI BRACIÓN Y SUS CAUSAS .................. 815.2.2 MONITORIZACIÓN DE PARÁMETROS

Y DINÁMICA DE MÁQUINAS .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 85

5.2.3 LA VIBRACIÓN EN RODAMIENTOS Y COJINETES ................... 87

5.2.4 ANÁLISIS DE CAUSAS DE FALLO COMUNES .......................... 90

5.2.5 INSTRUMENTOS PARA LA MEDIDA Y ANÁLISIS

DE VIBRACIONES. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 92

5.3 ANÁLISIS DE LUBRICANTES . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 94

5.3.1 INTRODUCCIÓN . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 945.3.2 COMPONENTES Y CARACTERÍSTICAS DE LOS LUBRICANTES...... 96

5.3.3 TIPO S D E D ESG AST E EN LO S EQ U IPO S ................................ 100

5.3.4 PRUEBAS PARA LA DETECCIÓN DE RESIDUOS METÁLICOS ..... 101

5.3.5 PRUEBAS DE ANÁLISIS DE ACEITE EN LABORATORIO ............ 103

5.3.6 CONTENIDO DEL RESULTADO DEL ANÁLISIS

DE LUBRICANTE................................................................ 105

5.4 LA TERMOGRAFÍA INFRARROJA (IR) ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 106

5.4.1 PRINCIPIOS GENERALES. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 107

5.4.2 EQ U IPO S D E MED ID A........................................................ 108

5.4.3 APLICACIONES DE LA TERMOGRAFÍA IRAL MANTENIMIENTO ......................................................... 111

5.5 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END)....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 115

5.5.1 INSPECCIÓN VISUAL .......................................................... 116

5.5.2 DETECCIÓN DE FISURAS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 116

5.6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 118

XVII Índice




PARTE 3

MÉTODOS Y TÉCNICAS PARA LA MEJORA CONTINUA

DEL MANTENIMIENTO

6 MÉTODOS BÁSICOS PARA EL ANÁLISIS DE FALLOS,DE FIABILIDAD Y DE RIESGO EN LA OPERACIÓN

DE UN SISTEMA ........................................................................ 123

6.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 123

6.2 AN ÁLISIS D E LO S M OD O S D E FALLO , SUS EFECTOS (AMFE)Y SU CRITICIDAD (AMFEC)....................................................... 124

6.2.1. DEFINICIONES Y METODOLOGÍA.. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 125

6.2.2. PRO CESO D E U N AMFE-AMFEC .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 126

6.2.3. BENEFICIOS, LIMITACIONES Y ABUSOS EN UN AMFE ......... 129

6.2.4. ELABORACIÓN DE UN I NFORM E AMFE ............................ 129

6.2.5. CASO PRÁCTI CO DE AMFE EN M OTORES DIESEL............... 130

6.3 ANÁLISIS DE RIESGO Y OPERATIVIDAD , H AZOP. ......................... 138

6.4 ÁRBOL DE SUCESOS ................................................................... 141

6.5 ANÁLISIS DE ÁRBOL DE FALLOS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 142

6.5.1. CO N ST RU CC IÓ N D E U N ÁRBO L D E FALLO S ........................ 143

6.5.2. METODOLOGÍA PARA LA CONSTRUCCIÓN .......................... 144

6.5.3. EJEMPLO DE ÁRBOL DE FALLOS . .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 146


7 D ISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO.EL MÉTODO RCM ................................................................... 151

7.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 1517.2 DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO RCM .... .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 153

7.3 DESCRI PCIÓN DE LA LÓGICA RCM ... .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 159

7.4 CASO PRÁCTICO DE APLICACIÓN AL MANTENIMIENTO

DE LÍNEAS DE TRANSPORTE DE ENERGÍA ELÉCTRICA..................... 165

7.4.1 RESU MEN D E LA APLIC AC IÓ N D E C ON CEPT OS D E RCMAL MANTENIMIENTO DE LÍNEAS ELÉCTRICAS....................... 165

7.4.2 APLI CAC IÓ N A U N MO D ELO RED U CID O.

AN ILLO D E H UELVA DE 220 KV . .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 167

XVIII Ingeniería de mantenimiento




7.5 CASO PRÁCTI CO DE APLI CACIÓN A UNA PLANTA DE PROCESO ....... 170

7.5.1 PASO 1: IDENTIFICACIÓN DEL ELEMENTO A ANALIZAR ........ 171

7.5.2 PASO 2: DETERMINACIÓN DE LAS FUNCIONES

D EL ELEM EN TO Y PASO 3: DETERMINACIÓN

D E LO Q U E C O NST IT UI RÁ FALLO D E ESAS FU N CI ON ES ......... 173

7.5.3 PASO 4: I DENTIFI CACIÓN DE LOS M ODOS DE FALLO

Y SU S CAU SAS Y PASO 5: IDENTIFICACIÓN DE LOS EFECTOS

DE ESOS FALLOS ............................................................... 176

7.5.4 PASO 6: SELECCIÓN DE LAS TÁCTICAS DE MANTENIMIENTO

C ON LA LÓ GICA RCM (SELECCIÓN DE TAREAS

DE MANTENIMIENTO) ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 176


8 TPM, MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL .......................... 179

8.1 INTRODUCCIÓN. LA EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

EN JAPÓ N Y EL N AC IM IEN TO D EL TPM.... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 179

8.2 ELEMENTOS QUE CONSTITUYEN EL SISTEMA

DE GESTIÓN TPM ..................................................................... 181

8.2.1 EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 181

8.2.2 LA M EJO RA D EL REN D IMI EN TO D EL EQ U IPO ....................... 186

8.2.3 LA CALI DAD EN EL M ANTENI MI ENTO ................................. 196

8.2.4 LA PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO .............................. 196

8.2.5 LA FORMACIÓN Y EL ENTRENAMIENTO ............................... 196

8.3 LA I MPLANTACIÓN DE UN PROGRAM A TPM ................................ 197

8.3.1 CASO PRÁCTICO DE IMPLANTACIÓN DE TPM ..................... 158


9 MÉTODOS ESPECÍFICOS PARA LA GESTIÓN

DE LOS RECURSOS DE MANTENIMIENTO ................................... 203

9.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 203

9.2 GESTIÓ N D E LA MAN O D E O BRA . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 204

9.2.1 DETERMINACIÓN DE LA CARGA DE TRABAJO

DE MANTENIMIENTO POR ESPECIALIDAD ............................ 205

9.2.2 DETERM INACIÓN DE LA CANTIDAD DE HORAS NORM ALES,

EXTRA Y CONTRATADAS A TERCERAS EMPRESAS.................... 214

XIX Índice




9.3 LA GESTIÓN DE REPUESTOS Y MATERIALES DE MANTENIMIENTO ... 214

9.3.1 MODELOS PROBABILÍSTICOS DE INVENTARIO ...................... 215

9.3.2 POLÍTICAS DE CONTROL CONJUNTAMENTE

CON HEURÍSTICAS............................................................. 217

9.3.3 LA TÉCNICA MRP/ MRPII APLICADA AL MANTENIMIENTO .... 218

9.4 LA GESTIÓN DE CONTRATOS DE M ANTENIM IENTO.LA N O RM A ENV 13269:2001 ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 220

9.4.1 LA CORRECTA PREPARACIÓN DE UN CONTRATO

DE MANTENIMIENTO ......................................................... 221

9.4.2 EL DESARROLLO DE UN CONTRATO DE M ANTENI MI ENTO .... 222

9.4.3 LA ESTRUCTURA DE CONTRATO PROPUESTA POR LA NORMA.... 2239.4.4 CONCLUSIONES................................................................ 229

9.5 CASO PRÁCTI CO DE LA GESTIÓN DE REPUESTOS

EN UNA EMPRESA M UNI CI PAL DE AGUAS . .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 229


PARTE 4

MÉTODOS Y TÉCNICAS PARA LA OPTIMIZACIÓN

DE LAS D ECISIONES DE MANTENIMIENTO

10 RECOGIDA, PREPARACIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS

DE LA FASE D E OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS ............................ 239

10.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 239

10.2 FUNCIONES ELEMENTALES PARA ESTUDIOS DE FIABILIDAD ............ 240

10.3 FUNCIONES DE DISTRIBUCIÓN EMPÍRICAS

Y AJUSTE DE FUNCIONES TEÓRICAS . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 24410.4 ANÁLISIS DE WEIBULL ............................................................... 245

10.4.1 LA FU N CI ÓN D E D IST RI BU CIÓ N D E WEIBULL ................... 246

10.4.2 ESTIMACIÓN DE F(T) A PART IR D E LO S D AT OS D E FALLO S.RANGOS DE MEDIANAS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 249

10.4.3 ESTIMACIÓN DE F(T) PARA EL CASO

DE TRUNCAM IENTO DE DATOS.. .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 251

10.4.4 REPRESENTACIÓN GRÁFICA Y AJUSTE DEFINITIVO

DE PARÁMETROS .............................................................. 252

XX Ingeniería de mantenimiento




10.5 CASO PRÁCTICO ........................................................................ 256

10.5.1 ESTUDIO DE FUNCIONES DE DISTRI BUCIÓN TEÓRI CAS

DE FALLOS CARACTERÍSTICOS EN LAS CAMISAS

DE UN MOTOR................................................................ 26110.5.2 ESTUDIO DETALLADO DE FALLOS EN CAMISAS

POR POSI CI ONES DEL M OTOR . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 268

10.5.3 RESUMEN Y CONCLUSIONES DEL ESTUDIO ........................ 271


11 INTRODUCCIÓN A LOS MODELOS PARA LA OPTIMIZACIÓN

DEL MANTENIMIENTO .............................................................. 273

11.1 INTRODUCCI ÓN Y CLASI FI CACIÓN DE LOS M ODELOS .................... 27311.1.1 CLASIFICACIÓN DE MODELOS DE OPTIMIZACIÓN .............. 277

11.2 MODELOS DE SUSTITUCI ÓN TOTAL . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 278

11.2.1 POLÍTICA DE SUSTITUCIÓN A INTERVALOS CONSTANTES .... 278

11.2.2 POLÍ TI CA DE SUSTITUCI ÓN BASADA EN LA EDAD ............... 281

11.3 MODELOS DE SUSTITUCIÓN PARCIAL . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 283

11.3.1 MODELOS CON SUSTITUCIONES PREVENTIVAS

PARCIALES Y REPARACION ES MÍNIMAS ............................... 283

11.3.2 MODELOS CON SUSTITUCIONES PREVENTIVAS

PARCIALES E INTERVENCIONES CORRECTIVAS .................... 284

11.4 MODELOS DE SUSTITUCI ÓN CON M ANTENIM IENTO

PREVENTIVO IMPERFECTO .......................................................... 286

11.5 MODELOS DE SUSTITUCI ÓN BASADOS EN LA CONDI CI ÓN.............. 288

11.6 MO D ELO S D E AC UM ULAC IÓ N D E D ET ERI ORO O D E IM PAC TO ....... 288

11.7 MODELOS DE INSPECCIÓN ......................................................... 290

11.8 O TROS MODELOS ...................................................................... 29111.9 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 292

12 MODELOS D E OPTIMIZACIÓN PARA PROCESOS

MARKOVIANOS . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. .. . .. .. 295

12.1 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS ESTOCÁSTICOS MARKOVIANOS ... 295

12.1.1 MODELOS DE OPTIMIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

EN EL CASO DE PROCESOS ESTOCÁSTICOS

MARKOVIANOS................................................................ 298

XXI Índice




12.2 MODELO DE UN SISTEMA DONDE NO SE REALIZA MANTENIMIENTO... 299

12.2.1 EJEMPLO SIMPLE DE APLICACIÓN PRÁCTICA DEL MODELO .... 301

12.3 MO DELO D E U N SISTEMA D O ND E SÓ LO SE REALIZ A

MANTENIMIENTO CORRECTIVO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 30212.3.1. EJEMPLO SIMPLE DE APLICACIÓN PRÁCTICA DEL MODELO ... 305

12.4 MO D ELO D E U N SIST EM A AL Q U E SE REALI ZA M AN TEN IM IEN TO

PREVENTIVO CÍCLICO EN EL CALENDARIO ................................... 307



PREVEN TI VO C ÍC LI CO Y EN FU N CIÓ N AL N Ú MERO

DE PERÍ ODOS DE FUNCIONAM IENTO SI N FALLO ........................... 310



PREVEN TI VO C ÍC LI CO EN FU N CI ÓN AL N Ú MERO D E PERÍO D O S

DE FUNCIONAM IENTO SI N FALLO Y AL RESULTADO

DE UNA I NSPECCI ÓN .................................................................. 315

12.6.1. EJEMPLO SIMPLE DE APLICACIÓN PRÁCTICA DEL MODELO ... 320


13 MODELOS DE OPTIMIZACIÓN PARA PROCESOS

SEMIMARKOVIANOS .................................................................. 325

13.1 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS ESTOCÁSTICOS

SEMIMARKOVIANOS .................................................................... 325

13.1.1 MODELADO DEL PROCESO ESTOCÁSTICO DE TRANSICIÓN ..... 326

13.1.2 MODELANDO LAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO (AM) ...... 327

13.2 CRITERIO DE OPTIMALIDAD ....................................................... 328

13.3 CLASIFICACIÓN DE PROBLEMAS DE MANTENIMIENTO A RESOLVER .... 33013.3.1 CO ST E D E LA REPARAC IÓ N FREN TE A SU D U RAC IÓ N.......... 330

13.3.2 COSTE Y EFICIENCIA DE LA REPARACIÓN FRENTE

AL TIEMPO DE REPARACIÓN . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 330

13.3.3 EVALUANDO LA POSIBILIDAD DE REALIZAR

MANTENIMIENTO PREVENTIVO .. .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 331

13.3.4 MODELANDO FORMALMENTE LOS PROBLEMAS.................. 332

13.4 MODELADO DEL PROBLEMA DEL COSTE DE LA REPARACIÓN

FRENTE A DURACIÓN ................................................................. 332

XXII Ingeniería de mantenimiento




13.5 MODELADO DEL PROBLEMA DEL COSTE Y EFI CI ENCIA

DE LA REPARACIÓN FRENTE AL TIEMPO DE REPARACIÓN ............... 333

13.6 MODELO PARA LA EVALUACIÓN

DE LA OPORTUNIDAD DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO ............. 33513.7 CASOS PRÁCTICOS...................................................................... 338


PARTE 5

IND ICADORES EN INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO

14 IND ICADORES DE U TILIZACIÓN Y REND IMIENTODE LAS TAREAS DE INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO ............... 347

14.1 INTRODUCCI ÓN A LOS I NDICADORES .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 347

14.2 INDICADORES DE RENDIMIENTO DE SISTEMAS GMAO ................. 348

14.2.1 MED ID O R D EL REGISTRO D EL C OSTE D E LA MAN O

D E O BRA (M_GMAO_1)........ .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 348

14.2.2 MEDIDOR DEL REGI STRO DEL COSTE DE LOS M ATERI ALES

(M_GMAO_2).............................................................. 349

14.2.3 MEDIDOR DEL REGI STRO DEL COSTE DE LA CONTRATACIÓN

DE SERVICIOS DE MANTENIMIENTO (M_GMAO _3) ......... 349

14.2.4 MEDIDOR DE COBERTURA DE LA ESTRUCTURA FÍ SI CA

(M_GMAO_4).............................................................. 349

14.2.5 MEDIDOR DE COBERTURA DE ALM ACENES

(M_GMAO_5).............................................................. 350

14.2.6 MEDIDOR DE COBERTURA DE PLANES DE M ANTENI MI ENTO

PREVENTIVO (M_GMAO_6) ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 350

14.2.7 MED ID O R D E REGI ST RO D E IN FO RM AC IÓ N A N IVEL D E

ELEMENTO DE LA ESTRUCTURA FÍSICA DE LA INSTALACIÓN

(M_GMAO_7).............................................................. 350

14.2.8 MEDIDOR DE REGI STRO DE I NFORM ACIÓN SOBRE TIEMPO

DE PARADA (M_GMAO_8) ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 351

14.2.9 MEDIDOR DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO

PROGRAMADO (M_GMAO_9) ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 351

14.3 INDICADORES DE RENDIMIENTO EN APLICACIONES DE RCM ....... 353

14.3.1 MEDIDOR DE FALLOS REPETITIVOS (M_RCM_1) ............. 353

XXIII Índice




14.3.2 FALLOS DE EQUI POS QUE CONDUJERON AL ANÁLI SI S

DE SUS CAUSAS (M_RCM_2)....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 353

14.3.3 MEDI DOR DE AUDITORÍ AS DE TAREAS

DE MANTENIMIENTO (M_RCM_3) ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 35314.3.4 AUDITORÍA DE PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

SOBRE CONDICIÓN (M_RCM_4) .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 354

14.3.5 RED U CC IÓ N EN N O C O NFO RM ID AD ES Y EN VIO LAC IO N ES

DE REGLAMENTACIONES (M_RCM_5 Y M_RCM_6) ....... 354

14.3.6 EXTENSI ÓN DEL TIEMPO M EDIO ENTRE FALLOS

D E LO S EQ U IPO S (M_RCM_7) ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 354

14.4 INDICADORES DE RENDIMIENTO EN APLICACIONES DE TPM ........ 354

14.4.1 IN D IC AD O R D E EFIC IEN CIA GLO BAL D E U N EQ U IPO

(M_TPM_1) ................................................................. 354

14.4.2 PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO (M_TPM_2) ............ 355

14.4.3 PRÁCTICAS DE ACTIVIDADES DE LAS 5S EN EQ U IPO S

CRÍTICOS (M_TPM_3).................................................. 356

14.4.4 COSTE DE PRODUCCI ÓN (M_TPM_4) ............................ 356

14.4.5 ABSENTISMO (M_TPM_5) ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 357

14.5 INDICADORES DE RENDIM IENTO EN LA GESTIÓN

DE LOS MATERIALES DE MANTENIMIENTO . .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 35714.5.1 MEDI DOR DE ACUMULACIÓN DE STOCK I NACTI VO

(M_MRO_1) ................................................................ 357

14.5.2 ÍN DIC E D E RO TAC IÓ N D E STO CK (M_MRO_2) ................ 357

14.5.3 ÍN D IC E D E N IVEL D E SERVI CIO D EL ALM AC ÉN

(M_MRO_3) ................................................................ 358

14.5.4 Ó RDENES DE COMPRA URGENTE EMI TI DAS

(M_MRO_4) ................................................................ 359

14.6 INDICADORES DE RENDIMIENTO PARA EL MANTENIMIENTO

SOBRE CONDICIÓN ..................................................................... 359

14.6.1 COSTE DE LAS ACTIVIDADES PREDICTIVAS

(M_MSC_1) ................................................................. 359

14.6.2 AU MEN TO D EL T IEM PO M ED IO EN TRE FALLO S

(M_MSC_2) ................................................................. 359

14.7 INDICADORES DE RENDIM IENTO EN LA UTILI ZACIÓN DE ANÁLI SI S

DE DATOS DE M ANTENIM IENTO Y DE M ODELOS M ATEM ÁTICOS

EN MANTENIMIENTO .................................................................. 360

XXIV Ingeniería de mantenimiento




14.7.1 U TILIZACIÓN DEL ANÁLISIS DE DATOS EN PREVENTIVOS

(M_AD&M_1) ............................................................. 360

14.7.2 U TILI ZACIÓN DE M ODELOS DE OPTIM IZACIÓN

(M_AD&M_2) ............................................................. 36114.7.3 COSTE DE LAS ACTIVIDADES DE ANÁLISIS Y MODELADO

(M_AD&M_3) ............................................................. 361

14.8 BENCHMARKI NG........................................................................ 361


PARTE 6MANTENIMIENTO Y NORMALIZACIÓN

15 N ORMALIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO .................................. 365

15.1 INTRODUCCIÓN ........................................................................ 365

15.2 NECESIDADES DE NORMALIZACIÓN DE LA FUNCIÓN

MANTENIMIENTO ....................................................................... 366

15.3 VISIÓN PANORÁMICA DE LAS NORMAS DE MANTENIMIENTO

EXISTENTES ANTES DE LA PUBLICACIÓN DE LAS NORMAS

DEL CEN ................................................................................. 367

15.3.1 RELACIÓN DE NORMAS RELEVANTES DE MANTENIMIENTO

GENERAL ........................................................................ 369

15.3.2 RESUMEN ESTADÍSTICO DE REFERENCIAS NORMATIVAS

DE M ANTENI MI ENTO ...................................................... 376

15.4 COMITÉ TÉCNICO CEN/ TC 319 M AINTENANCE , PARA EL

DESARROLLO DE LAS NORMAS EUROPEAS DE MANTENIMIENTO ...... 37615.4.1 COMITÉ TÉCNICO CEN/ TC 319 M AINTENANCE .

SOPORTE LEGAL Y COMPOSICIÓN .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 376

15.4.2 GRUPOS DE TRABAJO

DEL CEN/ TC 319 M AINTENANCE ................................ 379

15.5 LAS NORMAS NACIONALES DE MANTENIMIENTO .COMITÉ TÉCNICO AEN/ CTN 151 MANTENIMIENTO ................ 387


XXV Índice




XXVI Ingeniería de mantenimiento

ANEXO A EJEMPLO DE SISTEMA DE GMAO: SINFOMAN .................. 391

A.1 INTRODUCCIÓN A SINFOMAN 3.0 ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 391

A.2 ESTRUCTURA DE LOS DATOS....................................................... 392

A.2.1 INTRODUCCIÓN DE LA ESTRUCTURA ................................. 393

A.3 LA GESTIÓN DE LAS ÓRDENES DE TRABAJO .................................. 393

A.3.1 PROGRAMACIÓN DE ÓRDENES DE TRABAJO CÍCLICAS .......... 394

A.4 ANÁLISIS DE SÍNTOMAS Y CAUSAS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 396

A.4.1 SÍNTOMAS Y CAUSAS ......................................................... 396

A.4.2 ANÁLISIS DE LA RELACIÓN SÍNTOMA → CAUSA →

INTERVENCIÓN ................................................................ 397

A.4.3 ANÁLISIS DE LA RELACIÓN SÍNTOMA → NTERVENCIÓN ....... 398A.4.4 ANÁLISIS DE LA RELACIÓN CAUSA → INTERVENCIÓN .......... 398

A.5 ANÁLISIS DE FALLOS .................................................................. 398

A.5.1 EST UD IO D E LA EVO LU CIÓ N D E C OSTES ............................ 398

A.5.2 ANÁLISIS ABC ................................................................. 399

A.5.3 ESTUDIO DE LOS TIEM POS M EDIOS ENTRE FALLOS.............. 400

A.6 GESTIÓN DE PERSONAL .............................................................. 401

A.6.1 PERSONAL Y CATEGORÍAS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 401

A.6.2 RELACIÓN DE ACTIVIDADES DEL PERSONAL

DE MANTENIMIENTO ........................................................ 402

A.7 GESTIÓN DE ALMACÉN ............................................................... 402

A.7.1 REPUESTOS E INVENTARIO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 403

A.7.2 PROVEEDORES Y ALBARANES . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 403

ANEXO B BREVE INTRODUCCIÓN AL MODELADO DE FENÓMENOS DE

ESPERA Y A LOS PROCESOS DE NACIMIENTO Y MUERTE ............ 405B.1 LO S FEN Ó MEN O S D E ESPERA Y LO S PRO CESO S D E POISSON ........... 405

B.2 PROCESOS DE NACIM IENTO Y M UERTE . .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 406

B.3 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 409




1.1 LA EFI CACIA DEL SI STEM A DE PRODUCCI ÓN

Y SUS COMPONENTES . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 6

1.2 FACTORES QUE CONDICIONAN LA DISPONIBILIDAD

D E U N SIST EM A. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 7

1.3 LA DIRECCIÓN DE OPERACIONES. SUBSISTEMAS ........................... 9

1.4 D IRECCIÓN DE OPERACIONES, MANTENIMIENTO Y FABRICACIÓN ...... 10

2.1 CUADROS DE ESTADOS DE UN DISPOSI TI VO

(UNE-EN 13306:2002) ....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 21

2.2 CU AD RO D E T IEM PO S D E U N D ISPO SIT IVO ................................... 23

2.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 25

3.1 CONSTRUCCIÓN DEL PROCESO (PIRÁMIDE) DE GESTIÓN

DEL MANTENIMIENTO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 313.2 ETAPAS DEL PROCESO DE GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

SEGÚN CAMPBELL...................................................................... 31

3.3 VISIÓN DE TAREAS PARA LA FUNCIONALIDAD DEL SISTEMA

DE MANTENIMIENTO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 33

4.1 EL CICLO DE VIDA DE U N EQ UIPO CO MO FU EN TE DE FLU JO S

DE INFORMACIÓN PARA EL MANTENIMIENTO ............................... 46

4.2 FLUJO DEL TRABAJO DE MANTENIMIENTO ................................... 56

4.3 D IAGRAMA DE FLUJOS DE INFORMACIÓN PARA LAS ACTIVIDADES


4.4 ESQUEMA MODULAR GENERAL DEL SISTEMA DE INFORMACIÓN

PARA LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ...................................... 71

5.1 INTERVALO DE INSPECCIÓN FRENTE AL INTERVALO

D E D ET EC CIÓ N D E FALLO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 80

5.2 MASA EN MOVIMIENTO Y LA RELACIÓN ENTRE SU DESPLAZAMIENTO,VELOCIDAD Y ACELERACIÓN (MOVIMIENTO ARMÓNICO SIMPLE) ... 82

5.3 DESPLAZAMIENTO EN EL MOVIMIENTO ARMÓNICO SIMPLE ........... 83

LISTA DE FIGURAS




5.4 MOVI MI ENTO NO ARM ÓNI CO RESULTADO DE LA COMPOSI CI ÓN

DE DOS PERI ÓDI COS DE DISTINTA FRECUENCIA............................ 84

5.5 PUNTOS DE MEDICIÓN DE VIBRACIONES PARA ANÁLISIS

DE PROBLEMAS DE ALINEACIÓN . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 855.6 AU MEN TO D E LA CARGA EN U NA TU RBIN A, Y CONSIGUIENTE

REDUCCI ÓN DE LA AM PLI TUD DE LA VI BRACIÓN .......................... 86

5.7 EJEMPLOS DE RODAMIENTOS DE BOLAS, CONTACTO ANGULAR,ESFÉRICOS, CILÍNDRICOS Y CÓNICOS ........................................... 87

5.8 FALLO EN PI STA EXTERI OR DE RODAM IENTO DE BOLAS Y ESPECTRO

DE VIBRACIÓN PRODUCIDA. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 88

5.9 EXCENTRICIDAD EN LA PELÍCULA DE LUBRICANTE

EN U N C OJIN ETE ....................................................................... 895.10 COMPONENTES DE VIBRACIÓN A BAJA FRECUENCIA EN COJINETE ..... 89

5.11 MONITORI ZACIÓN DE UNA CADENA TURBI NA Y GENERADOR ........ 90

5.12 PU ESTA EN MARCH A D E LA C AD EN A D E LA FIGU RA 5.11MONITORIZACIÓN DE VIBRACIONES EN EL COJINETE SUPERIOR .... 91

5.13 FALTA DE APRIETO ENTRE MÁQUINA Y BANCADA ......................... 91

5.14 D I STRI BUCIÓN DEL DESGASTE EN FUNCIÓN AL TIEMPO

EN U N PISTÓ N D E U N MO TO R D E CO MBU STIÓ N IN TERN A............. 102

5.15 EL ESPECTRO ELECTROMAGNÉTICO CON LOS TIPOS DE RADIACIÓN

PO R REGIO N ES D E LO NGIT UD D E O N DA . .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 109

5.16 CÁMARA DE TERMOGRAFÍA IR....... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 110

5.17 INTERACCI ÓN DE LA RADIACIÓN CON LA M ATERI A....................... 111

5.18 DET EC CIÓ N D E FALLO EN U N IN TERRU PTO R C OMO

CONSECUENCIA DE UN TERM INAL FLOJO .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 113

5.19 PROBLEMA DE RECALENTAMIENTO EN ELEMENTO

DE PROTECCI ÓN DE BAJA TENSI ÓN. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 1135.20 PROBLEMA EN UNA SUBESTACIÓN POR AFLOJAMIENTO

D E U N CO NECTO R ..................................................................... 113

5.21 PRO BLEM AS D E ALI NEAC IÓ N D E U N M OT OR Y SU REPERC USIÓ N

EN EL SOBRECALENTAMIENTO DEL ACOPLAMIENTO ...................... 114

5.22 PRO BLEMAS EN EL RO D AMIEN TO D E U N MO TO R.......................... 114

6.1 MATRIZ DE RIESGO, ANÁLISIS DE LA CRITICIDAD, AMFEC .......... 125

6.2 FLU JO D E AC TIVID AD ES D E U N AMFE/ AMFEC ........................ 128

6.3 MATRIZ D E RIESGO PARA EL C ASO D E U N MO TO R D IESEL ............. 135

XXVIII Ingeniería de mantenimiento




6.4 EJEMPLO DE DIAGRAM A DE PROCESOS DE UNA OPERACIÓN .MÉTODO HAZOP. BOMBEO ENTRE DEPÓSITOS .......................... 140

6.5 EJEMPLO DE DIAGRAM A DE PROCESOS DE UNA OPERACIÓN .

ÁRBOL DE FALLOS. BOMBEO ENTRE DEPÓSITOS ........................... 1466.6 ÁRBOL DE FALLOS PARA EL BOM BEO ENTRE DOS DEPÓSI TOS......... 146

7.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS ETAPAS DEL MÉTODO RCM ......... 154

7.2 DESC RI PC IÓ N D E LA LÓ GIC A D EL M ÉT OD O RCM........................ 160

7.3 MONITORIZACIÓN DEL EQUIPO, ALTERACIÓN DE CONDICIÓN

Y REPARACIÓ N ........................................................................... 162

7.4 D IAGRAMAS DE FLUJO DE LA PLANTA DE FUNDICIÓN

DE ACERO ....................................................................................... 172

7.5 D IAGRAMA FUNCIONAL E INTERFASE DEL H AE C ON EL RESTO

DE LA PLANTA ........................................................................... 172

8.1 MED ID A D E LA EFI CAC IA GLO BAL D E U N EQ U IPO

DE FABRICACIÓN (OEE) ............................................................ 186

8.2 EJEMPLO DE CÉLULA DE FABRICACIÓN SEMIAUTOMÁTICA ............ 191

9.1 MO D ELO D E C O LA SIM PLE D E LA C ARGA D E T RABAJO

DE MANTENIMIENTO .................................................................. 205

9.2 MODELO DE COLA SI MPLE M ULTICANAL DE TRABAJOS

DE MANTENIMIENTO .................................................................. 2069.3 IN CID EN CI A D EL N Ú MERO D E PAREJAS D E M EC ÁN IC OS EN EL

C OST E H O RARI O D E M AN TEN IM IEN TO D E M OT ORES D E LA FLO TA

DE VOLQUETES.......................................................................... 212

9.4 U TILIZACIÓN DE LAS PAREJAS DE MECÁNICOS FRENTE

A LA LO NGITU D MED IA D E LA CO LA D E TRABAJO S

DE MANTENIMIENTO .................................................................. 212

9.5 ESQ U EM A BÁSI CO D E U N M OD ELO D E SIM ULAC IÓ N D E C ARG A

DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO POR ESPECIALIDAD ................... 2139.6 LÓGICA DEL MRPII APLICADA AL MANTENIMIENTO .................... 219

10.1 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE LAS FUNCIONES

BÁSICAS ESTIMADAS.................................................................... 242

10.2 REPRESENTACIÓN GRÁFICA DE R (T ) Y λ (T ), CASO λ (T )CONSTANTE ............................................................................... 244

10.3 FUNCI ONES DE WEIBULL PARA DISTINTOS VALORES

DE SUS PARÁMETROS .................................................................. 248

10.4 ESTIM ACIÓN DE LA F (T ) SEGÚN VARIAS FÓRMULAS ...................... 251

XXIX Lista de figuras




10.5 ESTIMACIÓN DE LA F (T ) AL CONSIDERAR LA CENSURA DE DATOS..... 253

10.6 AJUSTE LINEAL DE LOS PUNTOS CORRESPONDIENTES

A LA TABLA 10.8 ....................................................................... 254

10.7 AJUSTE CUADRÁTICO DE TENDENCIA EN PUNTOS

DE LA TABLA 10.8 ..................................................................... 255

10.8 AJUSTE CUADRÁTICO DE TENDENCIA SUPUESTO γ = 100.............. 255

10.9 AJUSTE CUADRÁTICO DE TENDENCIA EN PUNTOS PARA γ = 70,6 ...... 256

10.10 VEH Í CU LO PESAD O D E MO VIM IEN TO D E T IERRA .......................... 257

10.11 MOTOR DIESEL 16V 4T ............................................................ 258

10.12 EXPLOTACIÓN MINERA A CIELO ABIERTO .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 258

10.13 FOTOGRAFÍA DE LA CAMISA Y DETALLE DE SU INSTALACIÓNEN EL BLO QU E MO TO R .............................................................. 261

10.14 AJUSTE LI NEAL Y CUADRÁTICO DE LA TENDENCIA ....................... 267

10.15 AJU ST E LIN EAL Y C U AD RÁT IC O D E LA T EN D EN CIA C ON VI DA

CARACTERÍSTICA........................................................................ 267

10.16 AJUSTE LINEAL Y CUADRÁTICO DE LA TENDENCIA EN CAMISAS A2 ... 270

10.17 AJUSTE LI NEAL Y CUADRÁTICO DE LA TENDENCIA EN CAM ISAS

A2 CON γ =1 277 HORAS........................................................... 271

11.1 FIABILIDAD ESTRATÉGICA ........................................................... 27611.2 MANTENI MI ENTO SOBRE LA CONDI CI ÓN DE UN PARÁM ETRO ........ 276

11.3 EVOLUCIÓN DEL SISTEMA .......................................................... 278

11.4 O BT EN CI ÓN D EL T P Ó PT IMO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 280

11.5 EVOLUCIÓN DEL SISTEMA CON SUSTITUCIÓN PREVENTIVA

BASADA EN LA EDAD .................................................................. 281

11.6 O BTENCIÓN DEL TP ÓPTIM O Y COMPARACIÓN DE POLÍ TI CAS ........ 282

11.7 EVOLUCIÓN DEL SISTEMA CON REPARACIONES MÍNIMAS............... 28311.8 EVOLUCIÓN DEL SI STEM A CON SPP E IC ................................... 284

11.9 EL SISTEMA CON MANTENIMIENTO IMPERFECTO .......................... 286

11.10 EL SISTEMA SUJETO A INSPECCIONES. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 290

12.1 D IAGRAMA DE TRANSICIÓN. SISTEMA SIN MANTENIMIENTO .......... 300

12.2 D IAGRAMA DE TRANSICIONES DEL CASO DE MANTENIMIENTO

CORRECTIVO ............................................................................. 303

12.3 D IAGRAMA DE TRANSICIÓN DE ESTADOS.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO TOTAL CÍCLICO ..... 307

XXX Ingeniería de mantenimiento




XXXI

12.4 CICLO DEL SISTEMA EN RÉGIMEN PERMANENTE. MANTENIMIENTO

CORRECTIVO Y PREVENTIVO CON SELECCIÓN DE EDAD ................ 311

12.5 CICLO DEL SISTEMA EN RÉGIMEN PERMANENTE. MANTENIMIENTO

CORRECTIVO Y PREVENTIVO CON SELECCIÓN DE EDAD ................ 31412.6 CICLO DEL RÉGIMEN PERMANENTE. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 316

12.7 ACTUALIZACIÓN DEL SISTEMA DESPUÉS DEL MANTENIMIENTO ..... 317

12.8 D IAGRAMA DE TRANSICIÓN DE ESTADOS INCLUYENDO

PROBABILIDADES........................................................................ 321

13.1 PROCESO DE TRANSICIÓN DEL SISTEMA.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 327

13.2 SECUENCIA DE CÁLCULO PARA EL COSTE ACUMULADO TOTAL,Y SU RELAC IÓ N C O N LO S PASO S D E T IEM PO D EL SI ST EMA

(CON INDEPENDENCIA DEL ESTADO) .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ... 32913.3 MODELO BÁSICO ....................................................................... 330

13.4 DOS ESTADOS OPERATIVOS ......................................................... 331

13.5 CONSIDERANDO MANTENIMIENTO PREVENTIVO ........................... 331

A.1 INTRODUCCI ÓN Y M ODI FI CACIÓN DE DATOS SOBRE M ÁQUI NAS .... 393

A.2 FORM ATO DE OT DE SINFOMAN 3.0 .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ... 394

A.3 FORM ATO DE OT CÍCLICA DE SINFOMAN 3.0. ........................ 395

A.4 ANÁLISIS DE SÍNTOMAS Y CAUSAS. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 397A.5 EVOLUCIÓN DE COSTES ............................................................. 399

A.6 ANÁLISIS ABC DE COSTES.......................................................... 400

A.7 ANÁLI SI S DEL TIEMPO M EDIO ENTRE FALLOS............................... 401

A.8 GESTIÓN DE ALBARANES DE ENTREGA DE PROVEEDORES .............. 403

B.1 NÚ MERO D E O C URREN CI AS EN FU N CI ÓN AL T IEM PO ................... 405

B.2 D IAGRAMA DE TRANSICIÓN ENTRE ESTADOS ................................ 407

Lista de figuras



http://slidepdf.com/reader/full/ingenieria-de-mantenimiento-55a236c2ce44b 28/57DIFUSIÓN DE ESTE EXTRACTO AUTORIZADA POR AENOR PARA INGEMAN



1.1 GASTOS ESTIMADOS DE MANTENIMIENTO EN ESPAÑA ................. 4

3.1 CLASIFICACIÓN PROPUESTA DE TÉCNICAS DE INGENIERÍA


4.1 EL CICLO D E VID A D E U NA O PERACIÓ N GEN ÉRICA


5.1 TABLA CON EJEMPLOS DE FRECUENCIAS CARACTERÍSTICAS

EN RODAM IENTOS DE BOLAS Y RODILLOS .................................... 88

5.2 VENTAJAS E INCONVENIENTES DE LOS TRANSDUCTORES

DE DESPLAZAMIENTO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 92


SÍSMICOS DE VELOCIDAD . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 92


PIEZOELÉCTRICOS...................................................................... 93

5.5 VALORES DE EMISIVIDAD ............................................................ 108

5.6 ACCIONES SUGERIDAS SOBRE INSPECCIONES ELÉCTRICAS

CON TERMOGRAFÍA INFRARROJA . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 112

5.7 COMPARATIVA DE TÉCNICAS END ......... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 116

6.1 H O JA RESU MEN D E U N ESTU DIO AMFE/ AMFEC...................... 127

6.2 H OJA DE I MPRESI ÓN DEL ESTUDIO AMFE/ AMFECPARA UN M OTOR DIESEL............................................................. 136

6.3 PALABRAS GUÍA UTILIZADAS EN EL MÉTODO H AZ OP ................. 139

6.4 TABLA RESUMEN HAZOP-BOMBEO ENTRE DEPÓSITOS.PARÁMETRO CAUD AL ................................................................. 141

6.5 H OJA RESUMEN ESTUDIO HAZOP PARA SISTEMAS

D E C ON TRO L PO R O RD EN AD O R . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 141

6.6 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS SOBRE CON STRUCCIÓN

DE ÁRBOLES DE FALLOS SEGÚN LA METODOLOGÍA EMPLEADA ....... 145

7.1 EQUIPOS PRINCIPALES DE LA PLANTA DE FUNDICIÓN DE ACERO ....... 171

LISTA DE TABLAS




7.2 FUNCIONES Y FALLOS FUNCIONALES DE LOS ELEMENTOS

D EL H O RN O .............................................................................. 173

7.3 AN ÁLISIS D EL M OD O D E FALLO Y SU S EFEC TO S ............................ 174

7.4 MANTENIMIENTO PROPUESTO PARA LOS FALLOS MÁS IMPORTANTES... 1758.1 CU AD RO D E TIEMPO S D E PRO DU CCIÓ N SEGÚ N EL TPM .............. 189

8.2 RESULTADO DE LA CÉLULA DE FABRI CACIÓN EN LAS CUATRO

SEMANAS ................................................................................... 192

8.3 CUADRO RESUM EN DE TIEMPOS DEL EJEM PLO ............................. 193

9.1 TABLA CON LOS DATOS Y RESULTADOS DEL EJEMPLO ................... 213

9.2 CORRELACIÓN ENTRE VALORES DE CALIDAD DE SERVICIO

Y FACTOR DE SEGURIDAD ........................................................... 217

9.3 POLÍTICAS DE CONTROL DE INVENTARIOS ................................... 2189.4 ACUERDOS DE NIVEL DE SERVI CI O CON PROVEEDORES ................ 231

9.5 ACUERDOS DE NIVEL DE SERVI CI O ENTRE M ANTENI MI ENTO

Y OPERACIÓN ............................................................................ 232

10.1 D I STRI BUCIÓN DE FALLOS DE LAS CORREAS Y SU COSTE............... 241

10.2 NÚ MERO D E FALLO S Y TIEMPO D E VID A D E LA C ORREA ............... 241

10.3 PROBABILIDADES DE FALLO ........................................................ 242

10.4 H O RAS A LAS Q U E SE PRO D U CEN LO S PRIM ERO S FALLO S

EN LAS CORREAS ........................................................................ 24910.5 H ORAS DE FUNCIONAM IENTO SI N FALLO DE LAS CORREAS

AL FIN AL D EL T ERC ER MES ......................................................... 249

10.6 FALLOS ORDENADOS CRONOLÓGICAMENTE ................................. 250

10.7 TIEMPOS DE FUNCIONAMIENTO INCLUYENDO LOS ELEMENTOS

TRUNCADOS .............................................................................. 252

10.8 PREPARACIÓN DE DATOS PARA SU REPRESENTACIÓN GRÁFICA........ 253

10.9 DATOS PARA γ =75 .................................................................... 256

10.10 EJEM PLO DE LI STADO DE FALLOS EN CAM ISAS DEL SI STEM AGMAO D E LA MIN A.................................................................. 260

10.11 H O RAS D EL M OT OR PARA LO S FALLO S EN C AMI SAS PO R MO TO R

Y POSICIÓN ............................................................................... 262

10.12 H ORAS DE FUNCIONAM IENTO DE LOS EQUI POS Y PORCENTAJE

AL FINALIZAR EL EXPERIMENTO . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 262

10.13 PREPARACIÓN DE LOS DATOS DE FALLO Y CENSURADOS................ 263

10.14 CÁLCULO DE LA FUNCIÓN DE DISTRIBUCIÓN EXPERIMENTAL

MEDIANTE RANGO DE MEDIANAS INCLUYENDO LA TOTALIDAD

DE DATOS CENSURADOS ............................................................. 264

XXXIV Ingeniería de mantenimiento




10.15 PREPARACIÓN DE DATOS PARA LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA........ 266

10.16 PREPARACIÓN DE DATOS PARA LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA........ 268

10.17 APLI CACIÓN M ÉTODO DE RANGOS M EDIANOS A LA CAM ISA A2 ..... 269

10.18 DATOS PARA LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA Y AJUSTE

DE PARÁMETROS ........................................................................ 270

10.19 DATOS PARA LA REPRESENTACIÓN GRÁFICA Y AJUSTE

DE PARÁMETROS CON γ = 1 277 HORAS . .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. . 271

10.20 RESUMEN DE RESULTADOS OBTENIDOS DEL ESTUDIO

DE CAMISAS............................................................................... 272

12.1 PROBABILIDADES ABSOLUTAS DE FALLO DE EQUIPOS DE BOMBEO ..... 301

12.2 O BTENCIÓN DE LAS PROBABILIDADES INSTANTÁNEAS DE FALLO .... 301

12.3 D I STRI BUCIÓN DE FALLOS DE LAS CORREAS Y SU COSTE............... 30512.4 PROBABILIDADES DE FALLO ........................................................ 306

13.1 SUMARIO DE MODELOS SEMIMARKOVIANOS Y DATOS NECESARIOS

EN LO S M ISM OS ......................................................................... 337

13.2 ESTRATEGIA ÓPTIMA Y COSTES / RETORNOS PARA EL ESCENARIO 1 .... 338



13.5 ESTRATEGIA ÓPTIMA Y COSTES / RETORNOS PARA EL ESCENARIO 2,

Y 3 ESTADOS.............................................................................. 34013.6 ESTRATEGIA ÓPTIMA Y COSTES / RETORNOS PARA EL ESCENARIO 1,

Y 4 ESTADOS.............................................................................. 341

13.7 ESTRATEGIA ÓPTIMA Y COSTES / RETORNOS. ESCENARIO 2,Y 4 ESTADOS.............................................................................. 342

13.8 SU MARIO D E LAS FU EN TES D E D ATO S D E LO S MO D ELO S ............... 342

14.1 SUMARIO DE INDICADORES DE RENDIMIENTO PROPUESTOS

DE SISTEMAS GMAO ................................................................. 352

14.2 SUMARIO DE INDICADORES DE RENDIMIENTO PROPUESTOSPARA EL RCM........................................................................... 355


PARA EL TPM ........................................................................... 356

14.4 SUMARIO DE INDICADORES DE RENDIMIENTO PROPUESTOS PARA

LAS TÉCNICAS DE GESTIÓN DE MATERIALES DE MANTENIMIENTO ...... 358


PARA EL MANTENIMIENTO SOBRE CONDICIÓN Y PARA

ACTIVIDADES DE ANÁLISIS Y DE MODELADO ................................. 360

15.1 NORM AS DE M ANTENIM IENTO DE IEC .... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ... .. 370

XXXV Lista de tablas




XXXVI Ingeniería de mantenimiento

15.2 NORM AS DE M ANTENI MI ENTO DE AFNOR ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 371

15.3 NORM AS DE M ANTENI MI ENTO DE BSI ... .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 372

15.4 NORM AS DE M ANTENI MI ENTO DE DIN ...................................... 373

15.5 NORM AS DE M ANTENI MI ENTO DE ON ... .. .. .. .. .. ... .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. 37415.6 NORM AS DE M ANTENI MI ENTO DE UNI ...................................... 374

15.7 RESUM EN DE NORM AS DE M ANTENIM IENTO ANTES

D E LA PU BLIC AC IÓ N D E LAS N O RMAS D EL CEN .......................... 377

15.8 GRUPOS DE TRABAJO EUROPEOS DEL CEN/ TC 319Y PAÍSES COORDINADORES .......................................................... 380




PARTE 1

INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA

DE MANTENIMIENTO



http://slidepdf.com/reader/full/ingenieria-de-mantenimiento-55a236c2ce44b 34/57DIFUSIÓN DE ESTE EXTRACTO AUTORIZADA POR AENOR PARA INGEMAN



1 .1 LA IMPORTANCIA DEL MANTENIMIEN TO EN N U ESTROS DÍAS

Como es conocido, por mantenimiento se entiende (U NE-EN 13306 :2002) unacombinación de todas las acciones técnicas, administrativas y de gestión durante elciclo de vida de un elemento, destinadas a conservarlo o devolverlo a un estado enel cual puede desarrollar una función requerida.

De acuerdo con el último informe quinquenal de la Asociación Española de Man-tenimiento (AEM, 2000), el coste d irecto de este conjunto de actividades en Espa-ña (en concreto se estima en el citado informe el número de recursos destinados porempresas, entidades, administraciones públicas y particulares a la compra de recam-bios, repuestos y accesorios, al pago de los trabajos contratados a terceros –materia-les y mano de obra– originados por la reparación de averías, desgastes y roturas, y ala retribución del personal de plant illa de las empresas o ent idades, dedicado a rea-lizar su propio mantenimiento) fue de 9 300 000 millones de pesetas (55 894 millo-nes de euros) en el año 2000, lo que supone aproximadamente un 9,4% del Pro-ducto Interior Bruto del año en cuestión. Costes directos que se distribuyen conformea la tabla 1.1. incluida en el mismo informe.

Obviamente, los costes indirectos del mantenimiento, es decir, aquellos resultadosque se producen en empresas y entidades, medidos como ahorros o incrementos decostes de operación a consecuencia de la buena o mala gestión del mantenimiento,exceden a buen seguro los datos ofrecidos con anterioridad. Sin embargo, tal y comose indica en el informe de la AEM, son datos difícilmente cuant ificables, de maneraque los costes directos de mantenimiento son quizás la única variable susceptible de

ser cuantificada con razonable fiabilidad.

1 CAPÍTULO 1

INTRODUCCIÓN




La magnitud de estos valores da una clara idea de la importancia del mantenimien-to en nuestra sociedad actual, de lo fundamental que puede resultar para un país

como el nuestro el que exista una mayor cultura de mantenimiento a todos los nive-les y en todos los ámbitos. Estos valores justifican, por tanto, la inversión que poda-mos hacer, en el mundo de la ingeniería, para el desarrollo de metodologías, técni-cas, mod elos y herramient as en general, que no s permitan mejorar la eficacia yeficiencia cotidianas en la gestión del mantenimiento.

1 .2 ENFOQUE DE ESTE TRABAJO

Existen distintos enfoques que tradicionalmente se adoptan para intentar mejorar lagestión del mantenimiento en las empresas. En muchas ocasiones, la gerencia de laempresa decide optar por políticas similares a las de las empresas del sector. Se tratade realizar “copias” de políticas de mantenimiento (esto se conoce también comobenchmarking) a intervalos regulares de tiempo. Se persigue con ello evitar quedaratrapado en determinados mod os de pensamiento y actuación en la gestión. Lasempresas que siguen esta práctica se sitúan a remolque de aquellas tecnológicamen-te más avanzadas. Está claro que la opción por una política de este tipo genera pocoímpetu para el desarrollo de una gestión competitiva, aquella propia de una empre-

sa que quiere ser líder en su mercado.

4 Ingeniería de mantenimiento

SECTORES

• Sector Primario Agricultura, pesca, ganadería, forestal

• Sector SecundarioIndustria, construcción

• Sector TerciarioComercio, servicios, transportes, comunicaciones

• Sector Público Administración central, Comunidades Autónomas, Seguridad

Social, corporaciones locales

• Sector PrivadoParticulares en viviendas, enseres y vehículos

TOTAL

MILLONES DE PESETAS

290 000

3 250 000

1 240 000

910 000

3 610 000

9 300 000

DISTRIBUCIÓN %

3,1

35,0

13,3

9,8

38,8

100,0

TABLA 1.1 G ASTOS ESTIMADOS DE MANTENIMIENTO EN E SPAÑA (F UENTE : A EM, 2000)




Otro enfoque t ípico que se ha seguido en determinadas empresas es ir impulsandoproyectos puntuales dentro del área de mantenimiento . Conforme aparecen dife-rentes “siglas”, que caracterizan distintas metodologías de mantenimiento, la geren-

cia realiza una apuesta por alguna de ellas, asumiendo que supondrá un cambio enla forma de hacer las cosas, suponiendo una repercusión favorable a corto plazo enlos resultados empresariales. Este tipo de actuaciones son muy valiosas bajo deter-minados aspectos, pero tienen el riesgo de ocasionar el apego de los gestores de man-tenimiento a eslóganes y tendencias eventuales. El resultado puede ser la pérdida deorientación del mantenimiento respecto a los objetivos fundamentales del negocio.

Es común también creer encontrar en la consultoría externa la solución a los múlti-ples problemas que se derivan de la gestión y la ingeniería del mantenimiento . Sedeclina en muchos casos la opción sobre la paternidad del know-how de la gestión,que se confía a la empresa consultora, en ot ros esta paternidad es compart ida. En laimplementación de políticas cruciales para la empresa, y salvo que exista alguna impli-cación especial por parte de la consultora, es difícil conseguir mediante agentes exter-nos el apoyo suficiente. Este es el caso, por ejemplo, de la implantación de los nue-vos sistemas de gestión del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO), paralo cual se necesita el conocimiento de aspectos ínt imos de la empresa, que ayuden aencontrar soluciones adecuadas a la misma.

Pues bien, frente a los enfoque anteriores, este libro presenta una nueva forma de

abordar la problemática del mantenimiento . Este es un campo donde el hecho deque cada ambiente industrial es único se convierte en fundamental, y donde ningúnconjunto general de procedimientos funciona en todo tipo de condiciones. Es poresto, que los gestores futuros del mantenimiento en las distintas empresas y organi-zaciones de todo tipo tendrán que apoyarse en métodos y técnicas que les ayuden acomprender cada día más su sistema, a encontrar los pun tos críticos, a buscar solu-ciones creativas y a obtener una mejora continua dentro de una organización quedebe tener capacidad para aprender.

Este libro pone énfasis en un enfoque a largo plazo, en la ingeniería del mantenimientocomo herramienta de soporte a distintos principios generales de la gestión del mante-nimiento. Con esto pretende sobrepasar el enfoque a corto plazo, inherente a la utili-zación puntual de metodologías ocultas detrás de siglas. Se tratará de ofrecer una ayu-da para facilitar la comprensión y resolución de problemas de mantenimiento, mediantela presentación de una serie de conocimientos y técnicas que permitirán utilizar el sabercientífico para la mejora del mantenimiento en sistemas de alta complejidad.

Este libro es de un alto contenido técnico, ha de ser así para permitir el desarrollode la intuición para jugar con las variables de los sistemas complejos, así como con

las relaciones entre ellas que aparecen en los modelos matemáticos que utilizaremos.

5 Introducción




Podemos concluir diciendo que el futuro ingeniero de mantenimiento en nuestrasempresas, deberá conocer los métodos y técnicas básicos de esta disciplina, tenerintu ición para ident ificar los puntos claves, evaluar el impacto de los cambios a rea-

lizar y tener capacidad para proyectar los esfuerzos de mejora. El enfoque sistémicoque se adopta en este libro ayudará también a la síntesis y al logro de una perspecti-va global en el tratamiento de los problemas.

1 .3 PROYECTAND O SISTEMAS D E PROD U CCIÓN EFICACES

Un sistema de producción es eficaz1 (CEI 50(191):1990) cuando demuestra su apti-tud para responder a una demanda de servicio de unas características cuant itativas

dadas. La eficacia de un sistema productivo (figura 1.1) dependerá de su capacidady de su disponibilidad.


Eficacia del sistema productivo

Capacidad Disponibilidad

FIGURA 1.1 L A EFI CACIA DEL SI STEM A DE PRODUCCIÓN Y SUS COM PONENTES

La capacidad del sistema productivo es su aptitud, en condiciones internas dadas (porejemplo, con cualquier combinación de equipos en diferentes estados de funciona-miento posible, averiados o no), para responder a una demanda de servicio de unasdeterminadas características cuantitativas. Mientras que la disponibilidad del sistemade producción será la aptitud del mismo para estar en situación de realizar una fun-

1 La norma básica consultada para esta sección es la CEI 50(191):1990 . Esta norma ofrece un ampliovocabulario sobre terminología de mantenimiento y está enfocada a la seguridad de funcionamiento y ala calidad de servicio. Esta norma fue tomada como base para el desarrollo de la nueva normativa euro-pea UN E-EN 13306:2001. Sin embargo hay que señalar que los contenidos de ambas normas no sonlos mismos, ni en número de términos definidos, ni tampoco en lo que se refiere a las propias defini-ciones, como en ocasiones haremos constar a cont inuación.




ción requerida en condiciones dadas en un instante dado, o durante un intervalo detiempo dado, suponiendo que se proporcionan los medios exteriores necesarios.

El término “seguridad de funcionamiento” (en inglés dependability) expresa un con-cepto general, sin carácter cuantitativo, que engloba al conjunto de propiedades uti-lizadas para describir la disponibilidad de un sistema de producción y los factoresque la cond icionan (figura 1.2): fiabilidad, mantenibilidad y logística de manteni-miento2. Como se describe a continuación, el mantenimiento incide en cada uno deestos factores.

En primer lugar, la fiabilidad se define como la aptitud de un elemento para realizaruna función requerida, en unas cond iciones determinadas de empleo y manteni-

miento, durante un intervalo de t iempo dado. Esto significa que sin un adecuadomanten imiento , las previsiones de fiabilidad d e los equ ipos no se cumplen. Cir-cunstancia que muchas veces no es tenida en cuenta en la industria. En ocasiones seadquieren equipos para trabajar en condiciones duras de operación, con la confian-za de que la fiabilidad que asegura su fabricante garantizará un mejor resultado enla disponibilidad de los mismos. Curiosamente, en muchos casos, los equipos teóri-camente más fiables ofrecen un resultado parecido a los equipos reemplazados, nimucho menos cercano a lo que cabía esperar teniendo en cuenta la información ofre-cida por el fabricante. Si el mantenimiento de los equipos no era y continúa sin ser

el adecuado, si se persiste en hacer las cosas mal, la disponibilidad esperada estarásiempre amenazada.

En segundo lugar, la mantenibilidad de un elemento se define como su aptitud, encondiciones dadas de utilización, para ser mantenido o restituido, a un estado en el

7 Introducción

Disponibilidad del sistema

Fiabilidad Mantenibilidad Logística de mantenimiento

FIGURA 1.2 F ACTORES QUE CONDI CI ONAN LA DISPONI BI LI DAD DE UN SI STEM A

2 En la nueva norma U NE-EN 13306:2001 el término “logística de mantenimiento” se ha sustituidopor el de “soporte del mantenimiento”, que se define como los recursos, servicios y gestión necesarios

para ejecutar el mantenimiento.




que pueda realizar una función requerida. Siempre y cuando, de igual forma, su man-tenimiento se lleve a cabo en condiciones dadas, y utilizando procedimientos y mediosestablecidos. Un ejemplo simple lo tenemos en la accesibilidad y facilidad para el

diagnóstico en determinados equipos industriales cuyas condiciones de limpieza ymantenimiento no son las adecuadas. En aquellos casos en que la suciedad y la acu-mulación de polvo o barro son importantes, los tiempos de diagnóstico se multipli-can, los problemas se complican a la hora de ser resueltos, suelen además provocar-se nuevos problemas intentando solventar los antiguos, etc.

Mientras que fiabilidad y mantenibilidad hacen referencia a aptitudes propias de ele-mentos o de sistemas, inherentes a los mismos, la logística de mantenimiento tiene quever con aspectos organizativos, es la aptitud de una organización de mantenimiento ,

en unas condiciones dadas, para proporcionar sobre demanda los medios necesariospara mantener un elemento conforme a una política de mantenimiento dada.

Las anteriores definiciones nos enseñan cómo el mantenimiento condiciona la efi-cacia de los sistemas productivos y debe considerarse por t anto como un aspectoestratégico, crucial para la obtención de una ventaja competitiva de la empresa, delos productos y servicios por ella suministrados. Además, estas definiciones nos ense-ñan igualmente la impor tancia de la consideración del mantenimiento de un ele-mento , no sólo en su fase de operación, sino fundamentalmente en la fase de pre-paración del mismo (concepto, diseño, fabricación , montaje y puesta a punto), enla cual se condicionan su fiabilidad y mantenibilidad, y por tanto se compromete lagran mayoría del coste de su ciclo de vida.

1 .4 D IRECCIÓN DE OPERACIONES, GESTIÓN E IN GENIERÍA

DEL MANTENIMIENTO

Centrándonos ahora en la fase operativa de los equipos, veremos a cont inuación el

papel de la moderna ingeniería del mantenimiento en este período del ciclo de vidade los mismos, y su relación con la dirección de operaciones.

La función de producción3 se conoce también como función operativa y la gestiónde la producción se denomina entonces gestión o d irección de operaciones, que se


3 La producción (C ompanys, 1989) es la transformación de un bien o servicio en o tros bienes o servi-cios. Los últimos son los productos que la organización vende o distribuye y los primeros son los fac-tores de producción, recursos adquiridos por la organización o suministrados a la misma. Esta creación

está motivada por el hecho de que “los productos tienen más ut ilidad” que los factores.




orienta a la utilización más económica de unos medios por unos empleados u ope-rarios, con la finalidad de la transformación de unos materiales en producto o la rea-

lización de unos servicios.La dirección de operaciones se lleva a cabo en la práctica mediante la interacción dedistintos subsistemas (figura 1.3) que componen el sistema productivo. Por lo gene-ral, pueden distinguirse en la empresa los siguientes subsistemas:

• Subsistema de planificación . Encargado fundamentalmente de la previsión de lademanda y del establecimiento de los planes de producción a medio y largo plazo,es decir, las cantidades de cada artículo a producir en cada período de tiempo duran-te un determinado horizonte de planificación. Para ello en este subsistema se con-

trastan las previsiones de la demanda con las limitaciones de capacidad existentes,con los niveles de inventarios disponibles y con las políticas de servicio al cliente.

• Subsistema de programación. Este subsistema transforma el plan de producción, resul-tado del proceso de planificación, en un programa diario de producción, mucho másdetallado en el tiempo y en las cantidades a producir. Se trata en definitiva de asignarórdenes de producción pendientes a centros de t rabajo concretos, en períodos detiempo determinados. La necesidad de programación aumenta cuando la diversidadde artículos ofrecidos por la empresa crece.

• Subsistema de seguimiento y control. Este subsistema tiene como función principalsuper visar y asegurar que las previsiones establecidas en los programas de pro-ducción se cumplan en la ejecución real de los mismos. Se trata básicamente dehacer un seguimiento detallado de las órdenes de producción y corrección de lasdesviaciones que puedan surgir, y de controlar los niveles de inventario y movi-mientos de material a través de todo el sistema logístico de la empresa.

• Subsistema de costes. Cuyo propósito es la determinación del coste de cada uno delos productos y servicios, valorando los distintos factores productivos que inter-vienen en la consecución de los mismos y asegurando que se cumplen con las pre-

visiones, o se eliminan las desviaciones, respecto al estándar establecido.

9 Introducción

Dirección de operaciones

Planificación Costes Seguimiento y controlProgramación

FIGURA 1.3 L A DIRECCI ÓN DE OPERACI ONES. SUBSISTEMAS




Dentro de cada uno de estos subsistemas se ut ilizan distintos métodos que ayudanen los distintos procesos de toma de decisiones que tienen lugar. Este es el caso, porejemplo, de las técnicas de programación matemática utilizadas en el subsistema de

planificación, o de los métodos y algoritmos de secuenciación de o peraciones enmáquinas dentro del subsistema de programación, de las técnicas ABC ( Activity Based Costing, Sistemas de Costes Basados en Actividades) utilizadas en el subsiste-ma de costes, o de las técnicas CPM (Critical Path Method , Método del Camino Crí-tico) dentro del subsistema de seguimiento y control.

A su vez, el desarrollo de los modernos sistemas de producción exige unos avan-zados cono cimiento s tecnológicos en aspectos relacionados, por ejemplo, con laingeniería de procesos o con los sistemas de comunicaciones. Es decir, las necesi-dades actu ales de la función produ cción en la empresa exceden en con ten ido y

conocimientos a aquellos que incluimos dent ro d e lo q ue hem os denom inadodirección de operaciones. Requieren de soluciones de ingeniería específicas para la reso-lución de problemas técnicos ligados a los sistem as físicos (ver en figura 1.4 , laingeniería de fabricación) .

La gestión del mantenimiento, al igual que sucedía con la dirección de operaciones, seorienta a la utilización más económica de unos medios por parte de unos empleadosu operarios, con la finalidad ahora de conservar y/ o restituir los equipos de produc-ción a unas condiciones que les permitan cumplir con una función requerida.

En la práctica, la gestión del mantenimiento se implementa de forma idént ica a ladirección de operaciones, pues la gestión del mantenimiento forma parte de la direc-


Dirección de operaciones

Mantenimiento Fabricación

Ingeniería del mantenimiento,

diseño del matenimiento y técnicas

para su mejora continua

Ingeniería de fabricación,

diseño de productos

y procesos productivos

Gestión de producción

y mantenimiento

Gestión

de la producciónGestión

del mantenimiento

FIGURA 1.4 D IRECCIÓN DE OPERA CIONES , MANTENIMIENTO Y FABRICACIÓN




ción de operaciones. Sin embargo, utiliza una serie de métodos y técnicas específi-cos para la resolución de problemas muy concretos, ligados por completo al proce-so de toma de decisiones en mantenimiento. Estos métodos y técnicas intentan reco-

ger y tratar convenientemente la complejidad del problema, ofrecer a los gestoresde mantenimiento soluciones para priorizar y enfrentarse a los problemas, fórmulaspara encontrar más fácilmente respuestas a los mismos. En los siguientes párrafoshemos recogido testimonios que abundan en la necesidad de una mayor ordenaciónde estos métodos y técnicas específicos del mantenimiento.

Vagliasindi (1989) señala cómo para realizar el conjunto de actividades que com-ponen la gestión del mantenimiento no es fácil encontrar en la empresa los proce-dimientos y sistemas de ayud a a la toma de decisiones que faciliten el proceso demejora cont inua. Este autor destaca cómo normalmente existe una gran diversifica-ción de los problemas a resolver por el gestor de mant enimiento , incluso en com-pañías pertenecientes al mismo sector productivo, lo cual dificulta el diseño de unametodología operativa de aplicación general.

H ipking (2000) presenta una lista de las barreras más importantes en la implementa-ción adecuada de sistemas para la gestión de mantenimiento. La lista es el resultado deencuestas pasadas a gestores, supervisores y operadores de mantenimiento en distin-tas empresas, quienes indican que la falta de conocimiento de la planta y de los proce-sos que en ella tienen lugar es la principal limitación para la gestión adecuada del man-

tenimiento. En segundo lugar se coloca la ausencia de datos históricos delfuncionamiento y mantenimiento de la planta. En tercer lugar se sitúa la falta de apo-yo de la alta dirección y a cont inuación el miedo a las paradas del proceso de produc-ción para la realización de actividades de mantenimiento. Sus conclusiones tienen quever con la necesidad de que la alta dirección de la empresa estudie mejor cómo apoyaral proceso de toma de decisiones en mantenimiento, de que se cuantifiquen mejor losobjetivos de cada política y los resultados de las mismas, de que se formule de formamás clara la metodología de gestión. U n último postulado del estudio aconseja queestas iniciativas se realicen por separado, llamando la atención sobre las mismas, y no

conjuntamente con otras medidas de mejora que podrían restarles protagonismo.

Jonsson (2000) comenta igualmente la ausencia clara de configuraciones adecuadaspara la gestión del mantenimiento en la industria, con figuraciones que ayuden aentender las verdaderas dimensiones de la función de mantenimiento. Señala cómoinvestigaciones sucesivas (Wireman, 1990; Jonsson, 2000) muestran que el mante-nimiento se encuentra aún en una fase de subdesarrollo en un tanto por ciento impor-tante de compañías manufactureras.

Para dar respuesta a todo lo anterior, podemos decir que en los últimos años se pro-

duce un gran avance en una serie de tecnologías específicas de mantenimiento en

11 Introducción




distintos apartados (en aspectos relacionados, por ejemplo, con los sistemas de moni-torización y conocimiento de la condición, con los sistemas de pro tección y control,con técnicas de ayuda al diagnóstico, con técnicas de automantenimiento, etc.), sepa-

rados de aquellos que tradicionalmente se incluyen dentro de la dirección de opera-ciones y de la ingeniería de fabricación y que han cobrado una personalidad propia.El resultado de lo anterior es lo que hoy conocemos como ingeniería del manteni-miento (figura 1.4) .

Si bien la ingeniería y la gestión del mantenimiento tienen objetivos o metas simila-res (por ejemplo, y durante un cierto período del ciclo de vida de una empresa, unode ellos podría ser la consecución de una disponibilidad dada de los equipos a unmínimo coste), es importante constatar que el entorno en el que ambas operan difie-

re notablemente (Dhillon, 2002). De manera más específica, la ingeniería del man-tenimiento es una función analítica, cuyo desarrollo debe de ser por tanto metódi-co y dotado de una alta premeditación. Por el contrario, la gestión del mantenimientose realiza normalmente en circunstancias adversas y con alto nivel de estrés, tenien-do como objetivo prioritario la inmediata restitución de los equipos a sus condicio-nes de operación, ut ilizando para ello los recursos disponibles.

Para finalizar esta sección, según el informe AMPC 706-132 (1075), la ingenieríadel mantenimiento debe contribuir al logro de los siguientes objetivos:

• Mejorar las operaciones de mantenimiento.• Reducir la cantidad y frecuencia de mantenimiento.

• Reducir los efectos de la complejidad de los sistemas.

• Reducir el nivel de especialización técnica en mantenimiento requerido al personal.

• Reducir la cantidad de aprovisionamientos.

• Optimización de la frecuencia y cantidad de mantenimiento preventivo a realizar.

• Mejorar y asegurar la máxima ut ilización de las instalaciones de mantenimiento.

• Mejorar la organización de mantenimiento.

1 .5 EL INGENIERO DE MANTENIMIENTO

Desde hace más de una década, el ingeniero de mantenimiento se ha convertido enuna figura fundamental del mantenimiento moderno. Según Furlanetto (1991), lasfunciones del ingeniero de m antenimiento actual pueden sintetizarse en los do s

siguientes apartados:





• Proyectar el mantenimiento.

• Promover la mejora continua y la formación en mantenimiento.

El significado del primer apartado, proyectar el mantenimiento, está ligado sobretodo a escoger el enfoque más conveniente para el mantenimiento de una determi-nada instalación, en relación a los objetivos fijados de fiabilidad, disponibilidad, man-tenibilidad, costes, etc. (objetivos estratégicos de la organización). Significa, por tan-to, determinar para cada elemento de las instalaciones, y en función de lasconsecuencias que origina su fallo sobre el sistema total, cuáles deben ser: su tasaadmisible de fallo, su mantenibilidad requerida, y proyectar los instrumentos y recur-sos necesarios para lograr lo anterior. El proyecto de una organización de manteni-miento, coherente con la política de la organización y con los instrumentos opera-

tivos a su disposición, llevará al ingeniero de mantenimiento al diseño, ent re ot rascosas, de:

• Los planes básicos de mantenimiento aplicando metodologías adecuadas.

• Los estándares y procedimientos para las intervenciones de mantenimiento.

• El sistema de información de mantenimiento .

• Los criterios para la gestión de los repuestos y materiales de mantenimiento.

• Etc.

La ingeniería de mantenimiento, además de optimizar las decisiones actuales, debeocuparse igualmente de mejorar el mantenimiento futuro de las instalaciones. Estastareas son más costosas de sistematizar y requieren el desarrollo de una alta sensibi-lidad en la organización para la recepción de nuevas ideas. En especial aquéllas inno-vadoras que contribuyan a la mejora de la eficacia y eficiencia del mantenimiento. Elingeniero de mantenimiento debe se ser, en este sent ido, punto de referencia de laorganización, principal promotor de la formación continua y de la sensibilizaciónsobre la problemática del mantenimiento.

1 .6 SUMARIO DEL LIBRO

H emos dividido el contenido de este libro en seis partes. La primera de ellas la deno-minamos “Introducción a la ingeniería del mantenimiento”. Esta parte consta, ade-más del capítu lo en el que nos encontramos, de otros dos capítu los que int roduci-rán al lector en una serie de conceptos básicos que son necesarios para la comprensiónde la lectura posterior (Capítulo 2) , para a continuación justificar la estructura del

libro y la solución adoptada en cuanto a la clasificación de los métodos y técnicas de

13 Introducción




ingeniería del mantenimiento (Capítulo 3), haciéndose hincapié en la aplicación delos mismos a la fase operativa de los equipos.

La segunda parte, denominada “Sistemas de información y tecnologías de conoci-

miento de la condición”, consta de dos capítulos. En el primero de ellos (Capítu-lo 4) , se presenta un conjun to de recomendaciones técnicas sob re aspectos rela-cionados con el diseño, desarrollo e implantación de sistemas de gestión delmantenimiento asistido por ordenador (GMAO). En el segundo (Capítulo 5), sepresenta una descripción básica de técnicas modernas para el control y análisis devariables que nos informan del funcionamiento de elementos de nuestro sistemafísico, sin que los mismos tengan que dejar de cumplir con su función requerida enel citado sistema. Com o veremos, la ut ilización de estas técnicas permite la pre-vención de fallos catastróficos, las reparaciones planificadas, la reducción de costesinnecesarios de mantenimiento, e incluso el diagnóstico de las partes cuyo funcio-namiento es anómalo dentro de un sistema más complejo. El conocimiento a unnivel razonable de las tecnologías4 que se presentan en esta parte del libro, facilita-rá enormemente la realización de un mejor proyecto del mantenimiento y hará posi-ble la consideración de ulteriores avances para el diseño del mantenimiento de nues-tras instalaciones.

La tercera parte, denominada “Métodos y técnicas para la mejora cont inua del man-tenimiento”, consta de cuatro capítulos. En el primero de ellos (Capítulo 6) se pre-

sentan una serie de técnicas básicas para el análisis de los fallos de elementos, para laevaluación de su fiabilidad, así como del riesgo en su operación. Estas técnicas seránutilizadas a continuación por métodos de rango superior que nos permitirán, en pri-mer lugar (Capítulo 7, “Mantenimiento centrado en la fiabilidad”), el diseño y desa-rrollo de programas de mantenimiento preventivo adecuados a la fiabilidad inhe-rente de los elementos (consecuencia de su diseño y de su calidad de construcción).Estos programas asegurarán la consecución del nivel de fiabilidad inherente al ele-mento en cuestión. En segundo lugar (Capítulo 8, “M antenimiento productivo

total”), aumentar al máximo la eficacia de los equipos mediante el incremento de laeficiencia global de la organización de mantenimiento. Esto se consigue mediantela involucración sistemática de todos los empleados y departamentos que planifican,diseñan, utilizan o mantienen los equipos. La tercera parte del libro finaliza con unaserie de métodos (Capítulo 9) que permiten proyectar adecuadamente aspectos rela-cionados con los recursos de mantenimiento, a saber: la mano de obra, los repues-tos, los materiales de mantenimiento y las terceras empresas involucradas.


4 Conjunto de procedimientos propios de un proceso o arte industrial.




Distintos métodos y técnicas matemáticas y estadísticas ocupan la parte cuarta deltrabajo. Comenzando por las técnicas para el análisis y preparación de los datos (Capí-tulo 10), hasta ob tener la información (por ejemplo, funciones de distribución de

fallos, funciones de distribución de tiempos de reparación, costes promedio de inter-venciones, etc.) que manejamos habitualmente a la hora de t omar decisiones queopt imicen el mantenimiento. Decisiones como, por ejemplo, la determinación defrecuencias óptimas para intervenciones especificas, o la política de mantenimientoadecuada en función del tiempo de operación de un determinado elemento. La carac-terización de los problemas que pueden resolverse utilizando herramientas mate-máticas es el objetivo del Capítulo 11, que incluye además una formulación básicade cada tipo de problema. El Capítulo 12 se dedica a la resolución de muchas de lascuestiones anteriormente caracterizadas, pero particularizadas para el caso de los pro-

cesos estocásticos markovianos. Estos procesos tienen una serie de característicaspeculiares que pueden observarse en determinados sistemas físicos, con lo cual suestudio, como se verá, es de particular interés. De igual forma se hace para el casode procesos estocásticos semi-markovianos (Capítulo 13), dadas sus amplias posibi-lidades para representar sistemas reparables reales y para realizar estudios de opti-mización de mantenimiento en intervalos finitos de tiempo.

La quinta parte del libro se ha dedicado al diseño de una serie de indicadores (Capí-tulo 14) que sirven para estimar la utilización, eficacia y eficiencia de cada una de las

técnicas anteriormente descritas. El cont rol de estas medidas de rendimiento debeconstituir un requisito básico para la explotación de los sistemas físicos reales. Estosindicadores formarán parte del diseño de un sistema de control del mantenimientoque será necesario incluir de manera paralela a la ut ilización de las anteriores técni-cas, de forma que su manejo responda en todo moment o a la consecución de losobjetivos globales de la organización en cada instante.

La última parte del libro, Parte 6, da un repaso a las normas nacionales e internacio-nales en el campo del mantenimiento. En un único capítulo (Capítulo 15) se presen-tan los trabajos que en la actualidad se encuentran en marcha en este campo, su estruc-

tu ra y la form a en qu e se están desarrollando. Se trata de un a muestra altamenterepresentativa del estado actual de las normas existentes sobre mantenimiento.

1 .7 REFEREN CIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Asociación Española de Mantenimiento (AEM). 2000. El mantenimiento en España. Encues-

ta sobre su situación en las empresas españolas. Barcelona.

15 Introducción




CEI 50(191):1990. Vocabulario electrotécnico internacional. Seguridad de funcionamiento ycalidad de servicio. Comisión Electrotécnica Int ernacional.

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Wireman, T. 1990 . World class main tenan ce management . Industrial Press. New York.





2 .1 INTRODUCCIÓN

En el primer capítulo nos hemos detenido en conceptos importantes como los defunción requerida, eficacia, capacidad, disponibilidad, fiabilidad, mantenibilidad ylogística de mantenimiento. Muchos de estos términos se han definido haciendoreferencia a la función requerida para un elemento. Esta denominación de elemento,

utilizada en el capítulo anterior, se aplica en verdad a toda parte, componente, sub-sistema, unidad funcional, equipo o sistema que pueda considerarse individualmen-te (el lector podrá encont rar las palabras ítem , o dispositivo, como sinónimos de ele-mento, en la literatura sobre mantenimiento). Por lo tanto, se puede hacer referenciaa un tornillo como un elemento, pero esta denominación podría abarcar incluso a lato talidad de una planta industrial. En este sentido, hay que subrayar que la defini-ción no presupone u o torga importancia dentro de la estructura física de las instala-ciones.

De esta forma, como se ha comentado con anterioridad, podemos decir que los sis-temas productivos están compuestos por una serie de dispositivos y de personas quese relacionan de alguna manera entre sí para lograr como resultado unos determi-nados bienes o servicios. Estos sistemas requieren hoy en día unos altos niveles deeficacia para ser competitivos, es decir, deben mantener una determinada capacidaddurante un determinado período de tiempo en que se programa su funcionamien-to. Además han de ser eficientes, es decir, deben garantizar la eficacia requerida uti-lizando un nivel adecuado de recursos.

Los sistemas productivos pasan por distintas fases en su ciclo de vida, al nacimiento

de una idea o concepto de sistema, le sigue la definición de su política de productos

2 CAPÍTULO 2

CONCEPTOS BÁSICOSEN INGENIERÍA

DE MANTENIMIENTO




y servicios, su diseño, fabricación, montaje y puesta en marcha (hasta aquí dura loque se denomina fase preparatoria del equipo). Es entonces cuando comienza el sis-tema su régimen normal de funcionamiento (o fase de operación del mismo), hasta

que se procede a su desmantelamiento o baja definitiva del activo en cuestión. Duran-te la fase de operación del sistema productivo surgen incidentes denominados fallos.Los fallos pueden llegar a impedir la eficacia del sistema de producción y, en la mayo-ría de los casos, disminuyen su eficiencia.

El lector habrá observado cómo en el primer capítulo se ha hablado de cumplimientoo incumplimiento de la función requerida por parte del elemento en cuestión, de lasaptitudes de los elementos en este sentido. Sin embargo, curiosamente, en ningúncaso se ha utilizado hasta ahora la palabra fallo. Es de vital importancia para la com-prensión del resto de este texto que le quede claro al lector este concepto. Muchosot ros conceptos claves en la gestión e ingeniería del mantenimiento derivan de sudefinición. Además es una palabra utilizada de forma incorrecta en muchas ocasio-nes de nuestra vida cotidiana, como tendremos oportunidad de comprobar más ade-lante. A la definición del fallo se dedica la siguiente sección.

2 .2 EL FALLO Y OTROS CON CEPTOS RELACION ADOS

Por fallo se entiende el cese de la aptitud de un elemento para realizar una funciónrequerida. Por tanto, tras el fallo el elemento se encuentra en estado de avería. Falloes el paso, la transición, de un estado a otro. Siempre que un fallo tiene lugar, exis-te el mecanismo que lo hace posible, el cómo se ha producido ese cese de la aptituddel elemento. Este concepto, el proceso físico, químico o de otro tipo que conduceal fallo, se denominará a partir de ahora modo de fallo1 del elemento .

Además de conocer el cómo se produce el fallo del elemento, será de enorme inte-rés averiguar por qué tuvo lugar, encont rar la razón que condujo al fallo o causade fallo. Las causas del fallo serán circunstancias asociadas con el diseño, fabrica-

ción, instalación, uso y mantenimiento del elemento. Existen, por tanto, fallos dediseño, fallos de fabricación, fallos de instalación, fallos por mal uso, fallos por malmanejo o manutención y fallos que son el resultado de un inadecuado o incorrec-to mantenimiento .


1 En la norma UNE-EN 13306 se ha sustituido el término modo de fallo por el de mecanismo de fallo,que resulta de interpretación más intuitiva. En este trabajo emplearemos indistintamente ambos térmi-

nos, dada la amplia utilización del término modo de fallo en la literatura clásica de mantenimiento.




Para repasar estos conceptos fijémonos en el ejemplo que se presenta a continuación:un cilindro de un motor de explosión puede griparse y fallar en su función de ejer-cer una determinada fuerza sobre el cojinete de la biela en su muñequilla del cigüe-

ñal. El cómo se produce el fallo, el modo de fallo, es atribuible a la pérdida de las pro-piedades del lubricante (aceite motor), que mantenía la superficie del pistón y sussegmentos deslizándose sobre la pared de la camisa. Ahora bien, por qué se pierdenlas propiedades del fluido, la causa que motivó el fallo, podría no estar tan clara. Sepodrían dar, en este caso, distintas explicaciones. Por ejemplo, el aceite podría estarcontaminado por partículas de polvo procedentes de aire de la admisión del motorque habrían actuado como elementos abrasivos. En este caso un mal filtrado o unmal mantenimiento de los filtros podría ser la causa del problema. Una segunda expli-cación podría ser una falta de presión o de caudal de aceite con motivo de algún tipo

de obstrucción en la impulsión de la bomba de aceite. Otra explicación podría encon-trarse en el movimiento de alguno de los cojinetes de bancada del motor de su posi-ción correcta, que hubiera obturado alguno de los canales o vías de lubricación delos pistones. A su vez, el cojinete de bancada podría haber fallado como consecuen-cia de la dilución de gasóleo en el aceite y la consiguiente pérdida de viscosidad enel mismo, al haber fallado un inyector del motor, incluso de otro cilindro, etc.

Como se puede comprobar en el ejemplo, no es fácil dilucidar las causas de deter-minados modos de fallo. Es necesaria experiencia y en muchos casos un buen núme-ro de recursos y horas de investigación . Además, los elementos tendrán fallos pri-marios (cuya causa directa o indirecta no es un fallo en o tro element o), pero enmuchos casos los fallos de los elementos serán secundarios, cuya causa directa o indi-recta será un fallo de otro elemento (por ejemplo, el fallo del inyector en el ejemploanterior, o del filtro de admisión). O bsérvese además, cómo también puede ser unsubsistema completo el que falle, con motivo de algún t ipo de desajuste existen teentre los elementos que lo componen. Puede suceder esto incluso en el caso de quetodos los elementos del subsistema se encuentren en buenas condiciones de funcio-namiento , lo cual pone de manifiesto el carácter sistémico de los métodos produc-

tivos.Un ejemplo de esto último puede ser el siguiente: al detectarse un ruido anormal enun motor de gran cilindrada, acompañado de humo negro en el escape y pérdida depotencia, un equipo de mantenimiento mecánico paró inmediatamente el motor.Un fallo en los balancines de válvulas de una culata de un motor había impedido quelas válvulas de ese cilindro se abriesen y cerrasen convenientemente, la culata y el pis-tón se encontraron dañadas y el cilindro a punto de gripar a consecuencia de los tro-zos de válvula que quedaron dentro de la cámara de aire. El mecanismo que produ-

jo el fallo fue un desajuste del movimiento de la válvula con el movimiento del pistón,

de manera que la cabeza de este último impactó en la válvula en su t rayectoria ascen-

19Conceptos básicos en ingeniería de mantenimiento




dente, dañándola y rompiendo el sistema de muelles y balancín. La causa del fallo seencontró en una holgura to tal excesiva de los piñones del mecanismo de transmi-sión de movimiento del cigüeñal al árbol de levas. En realidad ningún piñón se encon-

tró fuera de holgura, pero sí la holgura superpuesta de la totalidad de los piñones dela distribución. Obsérvese cómo la culata y el cilindro pudieron sacarse y sustituir-se, el motor arrancarse de nuevo, pero el fallo habría seguido apareciendo de mane-ra sistemática hasta que no se cambiase el conjunto de piñones de la transmisión, ori-gen del problema.

Es por tanto fundamental que exista la capacidad de clasificación de los distintosmodos de fallo de los elementos que componen las instalaciones a mantener y queno falte la capacidad de discriminación entre las posibles causas de los mismos. Esto

nos permitirá, como se verá en adelante, asociarlos a patrones de compor tamientoo, desde un punto de vista estadístico, a funciones de distribución de las probabili-dades de que estos fallos tengan lugar. De tal forma que será posible hacer una cla-sificación de los mismos de acuerdo con la naturaleza de esta función de d istribu -ción. Con este criterio se podría hacer, por ejemplo, la agrupación inicial siguiente2:

• Fallos por desgaste: fallo cuya probabilidad de que ocurra aumenta con el tiempode operación, o con el número de operaciones realizadas por el dispositivo, o conlos esfuerzos aplicados.

• Fallos repentinos: fallo que no puede preverse por examen o mon itorización pre-vios. Es decir, su probabilidad d e que ocurra es prácticamente constant e en eltiempo de operación o de calendario.

Antes de finalizar esta sección, dedicada a aclarar los conceptos relacionados con losfallos de los elementos, hay que decir que evidentemente todos los fallos no son igua-les, pues pueden tener efectos muy diferentes sobre el sistema de producción y suentorno. La determinación de las consecuencias de cada fallo orientará las respues-tas del gestor de mantenimiento para resolver (prevención, predicción, rediseño, sus-

titución periódica, no mantenimiento, etc.) cada problema específico. Obviamente,aquellos fallos llamados críticos, susceptibles de producir heridas a personas, al medioambiente, daños materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables, seránlos que necesitarán una mayor atención por parte de la función mantenimiento .


2 Es obvio que entre estos dos extremos existen otras muchas posibilidades respecto a posibles formasde la función de distribución de la probabilidad de fallos, que dan una medida de la importancia de su

conocimiento de cara a la gestión del mantenimiento.




2 .3 CONCEPTOS RELATIVOS A ESTADOS

Se mencionó con anterioridad que el fallo es el paso o la transición desde un estado

en que se encuentra un ítem, en el cual cumple con su función requerida, hasta otroen el que no la cumple. Si se supone entonces que en todo momento se suministranlos medios exteriores que son necesarios para el funcionamiento de un elemento,existen dos estados fundamentales del mismo: el estado de disponibilidad , o estadode un elemento caracterizado por su aptitud para realizar una función requerida, yel estado de indisponibilidad , o estado de un elemento caracterizado por su inapti-tud para realizar esa función.

Si la aptitud del elemento para cumplir con una función requerida cesa con moti-vo de la falta de suministro de medios exteriores, se dice entonces que el elemen-

to sigue en estado de disponibilidad, pero que se encuentra en un estado de incapacidad externa. Un equipo podrá entonces encontrarse en un estado de


Estado del dispositivo

Interna Externa Funcionamiento Espera Inactividad

Mantenimiento preventivo Avería

Estado del dispositivo

Indisponibilidad Disponibilidad

Incapacidad externa Funcionamiento Espera Inactividad

Avería Mantenimiento preventivo

CapacidadIncapacidad

FIGURA 2.1 C UADROS DE ESTADOS DE UN DISPOSI TI VO (U N E-EN 13306:2002)




incapacidad, o de inaptitud para cumplir una función requerida, como consecuenciadel cese en el suministro de los medios externos necesarios para su funcionamien-to (incapacidad externa) o b ien po rque se encuentr e en estado de incapacidad

interna, o estado de un elemento caracterizado, bien po r una avería, bien po r unaposible inaptitud para realizar una función requerida durante el mantenimiento .El estado de incapacidad interna coincide por tanto con el estado de indisponibi-lidad del equipo.

Atendiendo al párrafo anterior, el estado de avería, o simplemente avería, se carac-teriza por la inaptitud de un elemento para realizar la función requerida, excluida lainaptitud debida al mantenimiento preventivo u otras acciones programadas, o a unafalta de medios exteriores.

A su vez, cuando un equipo se encuentra disponible, puede hallarse en los siguien-tes estados: en estado de funcionamiento, o estado en que un elemento realiza la fun-ción requerida; en estado de espera, también llamado estado de reserva, que es un esta-do de d ispon ibilidad n o operativo durante el tiempo requerido3; o en estado deinactividad , también llamado libre de servicio o de reposo (idle), que es un estado dedisponibilidad y de no funcionamiento durante un tiempo no requerido4.

Haciendo un resumen de los anteriores estados, podemos obtener los cuadros de lafigura 2.1.

2 .4 CON CEPTOS RELATIVOS A TIEMPOS

U na vez definidos los posibles estados en qu e puede encont rarse un elemento, sepueden definir cada uno de los tiempos que el dispositivo permanece en cada esta-do, atendiendo a la clasificación general de la figura 2.2, de la siguiente forma:

Como puede comprobarse en la figura 2.2, salvo que exista incapacidad como con-secuencia de la ausencia de medios exteriores, la indisponibilidad del elemento será

achacable al tiempo de mantenimiento del mismo que le impide cumplir con su fun-ción requerida, o intervalo de tiempo durante el que se efectúa una acción de man-tenimiento sobre el mismo, manual o automáticamente, incluidos los retrasos téc-


3 Tiempo requerido es un intervalo de tiempo durante el cual el usuario demanda que el elemento seencuentre en cond ición de desarrollar su función requerida.4 En la norma UNE-EN 13306:2001, las denominaciones que se adoptaron finalmente para cada unode los estados de d isponibilidad de un ítem fueron las de incapacidad externa, funcionamiento, esperae inactividad.




nicos y logísticos, que le impiden cumplir con su función. En efecto, el tiempo demantenimiento de un elemento incluirá un tiempo llamado de mantenim iento acti-vo5, durante el que se le efectuará la acción de mantenimiento, pero también a menu-

do se incurrirá en retrasos, fundamentalmente cuando se producen fallos y las actua-ciones de mantenimiento no se han programado con antelación6. Los retrasos puedenser de tipo administrativo (por ejemplo, los retrasos provocados por la imposibilidadde ejecutar acciones de mantenimiento po r la necesidad de ob tención de permisos


FIGURA 2.2 C UADRO DE TIEM POS DE UN DISPOSI TI VO

Tiempo de

funcionamiento

Tiempo de

incapacidad

externa

Tiempo de correctivo

o de avería

Tiempo de

preventivo

Tiempo de

espera

Tiempo de

retraso

logístico y

administrativo

Tiempo de

inactividad

Tiempo de

correctivo activo

Tiempo de

disponibilidad

Tiempo de

indisponibilidad

5 Obsérvese cómo puede darse el caso en que el elemento realice una función requerida durante el tiem-po de mantenimiento activo. Esto sucede con muchas operaciones preventivas.6 En estos casos, es común obtener valores medios de los tiempos totales necesarios para la reparacióndel equipo, o t iempos de mantenimiento correctivo, y en particular existe una medida muy ut ilizada y

conocida como es el MTTR ( Mean Time To R epair o tiempo medio de reparación).




o autorizaciones de acceso a los equipos, la necesidad de determinados trámites ofi-ciales para el comienzo de la realización de un trabajo, etc.), o de t ipo logístico (porejemplo, los debidos al desplazamiento hasta instalaciones no atendidas, a la espera

de piezas de recambio, de equipos de ensayo, de informaciones y de condicionesambientales adecuadas, etc.).

Existe otro conjunto de términos de tiempo, relativos a la fiabilidad de los disposi-tivos, entre los cuales destacamos los siguientes:

• Tiempo hasta el fallo, o duración acumulada de los tiempos de funcionamiento deun elemento, desde la primera puesta en estado de disponibilidad hasta la apariciónde un fallo, o desde un restablecimiento hasta la aparición del fallo siguiente.

• Tiempo entre fallos, o duración entre dos fallos consecutivos de un elemento repa-rado7.

• Vida ú til, que, en unas condiciones dadas, es el intervalo de tiempo que comien-za en un instante determinado y termina cuando la int ensidad de fallo se haceinaceptable o cuando el elemento se considera irreparable como resultado de unaavería.

2 .5 CONCEPTOS RELATIVOS A TIPOS DE MANTENIMIENTO

Aunque se hayan mencionado con anterioridad, repasamos aquí ahora los concep-tos fundamentales, ent re los cuales se consideran los siguientes (ver figura 2.3).

• Mantenim iento preventivo, o mantenimiento efectuado a intervalos predetermi-nados o según criterios prescritos, y destinado a reducir la probabilidad de fallo ola degradación del funcionamiento de un elemento.

• Mantenimiento correctivo, o mantenimiento ejecutado después del reconocimientode una avería, y destinado a restituirlo a un estado que le permite realizar su fun-

ción requerida. Podrá realizarse inmediatamente después de la localización de lacausa de una avería, o bien diferirse en el tiempo, conforme a reglas establecidaspara la programación de las actividades de mantenimiento.

• Mantenimiento basado en la condición, o mantenimiento sobre condición, es el man-tenimiento preventivo realizado en base a los resultados de la monitorización del


7 También es muy común hablar de tiempos medios entre fallos: la medida MTBF ( Mean Time Between

Failureso t iempo medio ent re fallos) es frecuentemente ut ilizada, como se verá posteriormente.




funcionamiento del equipo. Cuando este tipo de mantenimiento se ejecuta siguien-do una predicción, consecuencia del análisis y la evaluación de los parámetros sig-nificativos de la degradación del elemento, se denomina mantenimiento predicti-vo. Por lo tanto, el mantenimiento predictivo no es más que un caso particular delmantenimiento basado en la condición.

• Mantenim iento sistemát ico, es el mantenimiento preventivo realizado en base aunos int ervalos de tiempo preestablecidos, o a un n úmero de un idades de uso(km, kW, etc.), pero sin investigación previa de la condición del elemento.

2 .6 REFEREN CIAS BIBLIOGRÁFICAS

UN E-EN 13306:2002. Terminología del man tenimiento. AENO R.CEI 50(191):1990. Vocabulario electrotécnico internacional. Seguridad de funcionamiento y cali-

dad de servicio. Comisión Electrotécnica Internacional.


Mantenimiento

Preventivo Correctivo

Sobre condición Sistemático Inmediato Diferido

Programado,

continuo o

bajo demanda

Programado

FIGURA 2.3 T IPOS DE MANTENIMIENTO


ingenieria de mantenimiento

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