agro industry 2011/4 i 2012/1

ISSN

: 208

3-00

09

cena 54 PLN w tym 8% VATtechnika i technologia w przemyśle spożywczym

Ranking piw miodow ych s.40

forum

tech

nolog

ii br

owar

niczyc

h – re

lacja

s.40

Jak robią fr y tki dla „maka” s .18

Whisk y made in Poland s . 42

Jak obniżać koszty remontów i utrzymania systemów produkcji w zakładach spożywczych15-16 marca 2012 r. - Krynica Zdrój

II Konferencja techniczna

apbiznes.pl

4/2011 - 1/2012 (4,5) ZIMA

EUROWATER Spółka z o.o. EUROWATER Spółka z o.o.Ul. Izabelińska 113, Lipków ul. Mydlana 1

PL 05-080 Izabelin (Warszawa) PL 51-502 Wrocław

Tel.: +48/22/722-80-25 Tel.: +48/71/345-01-15

[email protected]

www.eurowater.pl

Czysta, nadająca się do picia woda

Od ponad pół wieku EUROWATER dostarcza kompletne

systemy do oczyszczania wody. Dla wielu ludzi, niezależnie

czy pobieramy wodę z ujęć podziemnych czy powierzchnio-

wych, jakość wody wymaga poprawienia. EUROWATER

posiada wiedzę i doświadczenie niezbędne do stworzenia

optymalnego rozwiązania.



Tel.: +48/22/722-80-25 Tel.: +48/71/345-01-15

[email protected]

www.eurowater.pl








Aby zamówić prenumeratę należy wypełnić poniższy formularz i podesłać go na numer faxu 32 720 65 85 lub e-mailem: [email protected] Państwa adres e-mail zostanie przesłana faktura proforma, na podstawie której należy dokonać płatności. Fakturę VAT prześlemy natychmiast po wpłynięciu należności za prenumeratę.Po otrzymaniu płatności zostanie do Państwa przesłany aktualne wydanie czasopisma.W styczniu każdego roku na Państwa maila przyjdzie zapytanie o chęć przedłużenia prenumeraty.

Koszt prenumeraty rocznej: 216 PLN w tym 8% VAT

Wysyłając zamówienie wyrażam zgodę na przetwarzanie przez Agencję Promocji Biznesu moich danych osobowych w celach marketingowych. Agencja Promocji Biznesu gwarantuje zachowanie poufności danych osobowych zawartych w niniejszym zamówieniu zgodnie z wymogami ustawy o ochronie danych osobowych z dnia 29 sierpnia 1997 r. (Dz. U. z 1997 r., Nr 133, poz. 883 z późniejszymi zmianami). Osoba udostępniająca swoje dane ma prawo wglądu do nich oraz wnoszenia poprawek.

Imię ..........................................................................

nazwisko...................................................................

stanowisko...............................................................

telefon......................................................................

e-mail.......................................................................

nazwa firmy.............................................................

ulica.........................................................................

kod pocztowy..........................................................

miejscowość...........................................................

NIP ........................................................................

imię i nazwisko ...........................................

adres...........................................................

wyd

awca

:Ag

encj

a Pr

omoc

ji Bi

znes

u S.

C.ul

. Skł

odow

skie

j-Cur

ie 4

2, 4

7-40

0 R

acib

órz

ww

w.a

pbiz

nes.

pl

DAN

E D

O F

AKTU

RY

DAN

E D

O W

YSYŁ

KI

zamów prenumeratę

Podczas przygotowywania pierwszego wydania emocje były

ogromne. Wątpliwości i „nerwówka” przeplatały się z radością

i pozytywną energią. Nie wiedzieliśmy przecież jak rynek przyjmie

całkiem nowy pismo, z innym layoutem, formatem i pomysłem na gazetę

branżową.

Dziękujemy wszystkim Państwu za bardzo pozytywne przyjęcie

AGROindustry. Nasz sukces zawdzięczamy licznemu gronu przyjaciół,

którzy pomagali, zachęcali a jak trzeba krytykowali. To ludzie z szeroko

rozumianej branży spożywczej. Nie sposób ich wszystkich wymienić

w tym krótkim tekście. Przywołam jedynie nazwiska członków naszej

Rady Programowej: prof. Zygmunta Zandera i prof. Janusza Wojdalskiego,

Lecha Maryniaka, Adama Pawełasa oraz Ireneusza Plichtę, którym w tym

miejscu chcę serdecznie podziękować za dotychczasową współpracę

i wsparcie.

Dokładamy wielu starań, aby AGROindustry było czasopismem

nowoczesnym, dostarczającym ciekawych i specjalistycznych informacji

w atrakcyjnej formie. Nasze materiały są w dużej mierze autorskie,

publikowane jedynie u nas. Jesteśmy wszędzie, gdzie dzieją się

rzeczy ważne dla naszej branży: targi, nowe inwestycje i konferencje

tematyczne, które również samodzielnie organizujemy. Zapowiedzi

naszych projektów znajdziecie Państwo na czwartej okładce czasopisma.

Pozostaje serdecznie podziękować Państwu za ten czas. Za wnikliwe

czytanie czasopisma, uwagi i sugestie, za zamówione prenumeraty

i reklamy, ciepłe słowa i pomoc. Zostańcie z nami!

REDAKCJAul. Skłodowskiej-Curie 42, 47-400 Racibórz

tel. 32 726 79 47, fax 32 720 65 [email protected]

RADA PROGRAMOWA Lech Maryniak (Coca-Cola HBC Polska)

Adam Pawełas (Carlsberg Polska)Ireneusz Plichta (Pro-eko)

prof. Janusz Wojdalski (SGGW)prof. Zygmunt Zander (UWM)

REDAKTOR NACZELNA Aleksandra Wojnarowska tel. 535 094 517

SEKRETARZ REDAKCJIJanusz Zakręta tel. 608 664 129

PRACOWNIA GRAFICZNA PROGRAFIKA.com.pl

DRUK Drukarnia Wydawnictwa NOWINY

ul. Olimpijska 20, 41-100 Siemianowice Śl.

WYDAWCAAgencja Promocji Biznesu

ul. Skłodowskiej-Curie 42, 47-400 Racibórztel. 32 726 79 47, fax 32 720 65 85

www.apbiznes.pl

Redakcja nie odpowiada za treść ogłoszeń oraz za treść i poprawność artykułów przygotowanych przez niezależnych autorów. Redakcja nie zwraca materiałów niezamówionych.

Kwartalnik. Nakład: do 2 000 egzemplarzy



Tel.: +48/22/722-80-25 Tel.: +48/71/345-01-15

[email protected]

www.eurowater.pl








„roczek” AGROindustry

Aleksandra [email protected]

spis treści

Nie zamiatamy problemów pod dywanRozmowa z Helmutem Doliwą

W Rypinie się dziejeAleksandra Wojnarowska

Perspektywy CSKAW

Mleczarstwo 2011Marcin Hydzik

KOGENERACJA sposób na efektywność i bezpieczeństwoJanusz Zakręta

O BHPJanusz Zakręta

Polskie soki czyli 2011 w KUPSieBarbara Groele

Tu robią frytki dla „maka”Aleksandra Wojnarowska

Made in ChoczewoAleksandra Wojnarowska

Z Algidą jest bezpiecznieAgata Król

Jak minął 2011 rokMariusz Supady, Iwona Jacaszek

51 energia – woda – środowisko

15 przetwórstwo owocowo-warzywne 44 maszyny i urządzenia

22 produkcja lodów

5 mleczarstwo

25 rozlewnictwo

KA

LE

ND

AR

IUM

IM

PR

EZ

B

RA

NŻ

OW

YC

H

I P

óŁ

RO

CZ

E

20

12

STYCZEŃ31 stycznia – 1 lutego, Wągrowiec

ENERGIA - WODA - ŚRODOWISKO w przemyśle spożywczym,

[email protected]

LUTY7-10 lutego, Mikołajki

TECHMILK [email protected]

MARZEC15-16 marca, Krynica Zdrój – II Konferencja „Jak obniżać koszty remontów i utrzymania systemów produkcji w przemyśle spożywczym” [email protected]

22-23 marca, Zawiercie II Konferencja Naukowo-Techniczna „Nowoczesne Kotłownie – inwestycje i bezpieczeństwo”

[email protected]

27-30 marca Anuga Food Tec, Koelnmesse

KWIECIEŃ19-21 kwietnia, Kocierz Szkoła Technologii Fermentacji, [email protected]

25-27 kwietnia, Warka

Dodatki i Urządzenia dla Przemysłu Owocowo-Warzywnego, [email protected]

MAJ22-24 maja, Bydgoszcz Targi WOD-KAN

23- 25 maja, Zakopane Międzynarodowe Sympozjum KUPS „Strategia branży sokowniczej na trudne czasy”, [email protected]

23-25 maja, Gdańsk Targi Mleczna Rewia

Polska piwną potęgą?Tomasz Kopyra

Piwo niepasteryzowane, a nieutrwalane Rafał Kowalczyk

Koło Fortuny z MiłosławiaAleksandra Wojnarowska

Piwa miodowe Rafał Kowalczyk

Browarnicy spotkali się w CieszynieJanusz Zakręta

WHISKY made in POLANDJanusz Zakręta

Roboty w przemyśle spożywczymPaweł Handzlik

Analizy olejowe w przewidywaniowym utrzymaniu ruchuTomasz Duś, Rafał Gałosz

Proces inwestycyjny technologiiCHP/QUAD w przedsiębiorstwie produkcji spożywczejLech Maryniak

Zastosowanie procesów beztlenowych w oczyszczaniu ścieków z produkcji lodówTomasz Fortuński, Ireneusz Plichta

Korozja w przemyśle spożywczymJan Marjanowski, Arkadiusz Nalikowski

26 browarnictwo

42 przemysł spirytusowy

Oczyszczalnia to po prostu konieczność. Gdybyśmy nie mieli co zrobić z serwatką, musielibyśmy wstrzymać produkcję – mówi Helmut Doliwa, prezes OSM Czarnków

54 / 20 1 1 – 1 / 20 12

O wyboistej drodze do beztlenowej instalacji oczyszczania ścieków z produkcją biogazu rozmawiamy z Helmutem Doliwą, prezesem OSM Czarnków

r ozmowa numerumlec z a r s t w o

Nie zamiatamy problemów pod dywan

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl

Źle przyjęte założenia są grzechem pierworodnym każdej inwestycji

Polskie mleczarstwo nie do końca inwestuje w infrastrukturę, ochronę środowiska. Jakie są przyczyny tych zaniedbań?

Wiążą się z wydawaniem pieniędzy

i nie przynoszą bezpośredniego zysku. Te

wydatki są koniecznością.

Czy to jest sprawa wyobraźni prezesa?

Przekonanie, że pracujemy na rzecz

przyszłych pokoleń jest ważne. Drugi

aspekt to jednak pieniądze, czy nas

stać na te wydatki. Czasami te związane

z infrastrukturą będą odkładane na bok.

Jednak zamiatanie problemu pod dywan

nic nie da, w pewnym momencie problemy

pojawią się i to ze zdwojoną siłą.

W naszym rejonie społeczność lokal-

na jest szczególnie wyczulona na kwestie

ochrony środowiska. Odczuwaliśmy to

bardzo mocno na terenie Chodzieży,

tam do rzeki spływa potok z naszej

oczyszczalni. Wędkarze pilnują nas jak

nikt inny. Musieliśmy dostosować wielkość

produkcji do parametrów oczyszczalni

ścieków.

Gdyby służby w kraju pracowały

w sposób bezwzględnie egzekwujący,

to te tematy powinny być już dawno

rozwiązane. Oczywiście mogłyby być

rozwiązane na bazie oczyszczalni tzw.

tlenowej, z tym że zajmuje ona dużo

więcej miejsca, i zużycie więcej energii.

Dobrze, że pojawił się temat biogazowni –

skorzystaliśmy z tego. Sądzę ze to bardzo

trafna inwestycja.

Co robicie z biogazem?Spalamy go w kotle. Obciążenie

ścieków mleczarskich nie pozwala na

osiągnięcie dużych ilości biogazu, ładu-

nek ścieków biologicznych nie może być

potężnie wysoki. Dlatego niewłaściwym

jest traktowanie naszej instalacji jak

typowej biogazowni rolniczej, gdzie

fermentowany jest koncentrat a ścieki

i osady rozwozi się po polach.

My oczyszczone ścieki oddajemy do

rzeki. Gdybyśmy pracowali jak typowa

biogazownia to 600 tys. litrów dziennie zu-

żytej wody, czyli ścieków należałoby gdzieś

zmagazynować do zagospodarowania.

Ta ilość gazu, którą uzyskujemy,

spalana jest w kotle, sterowanie elektro-

niczne dopuszcza jakie ilości jednego

czy drugiego gazu kierowane są na

palnik. Natomiast para którą uzyskujemy

służy do celów produkcyjnych, ale też

w dużej mierze na podgrzanie ścieków

wchodzących na bioreaktor.

Zmniejszyły się koszty eksploatacji?

Ścieki z bioreaktora są na tyle uzdat-

nione, że nie musimy wykorzystywać

wszystkich szczotek napowietrzających


mlec z a r s t w o

r ozmowa numeru

6 4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

na oczyszczalni tlenowej. Czyli tam nie

wykorzystujemy a tu wykorzystujemy tą

samą energię. Ciepło w zasadzie jest

zwrotne bo pochodzi z gazu, zużycie

energii nie wzrosło. Potrzebny jest do-

datkowy etat dla osoby, która dokonuje

analiz i zbiera dane, być może odezwą

się jakieś remonty…

Droga do instalacji była pełna niespodzianek...

Jest to trzecia z kolei modernizacja

naszej oczyszczalni. Wcześniej próbo-

waliśmy z większym napowietrzeniem,

próbowaliśmy poprzez tzw. przepływ

czyli nieperiodyczne wypuszczanie. To

wszystko do pewnego momentu zdawało

egzamin.

Próbowaliśmy także oczyszczać

ścieki poprzez wytrącanie chemiczne,

fl otacyjne. Ale co później z tym fl otatem

który zostaje zagęszczony i biologicznie

jest nadal czynny? No co z nim? Trzeba

by znowu jakąś spalarnię zbudować, sam

nie wiem.

Niezmiernie istotny jest fakt, iż przy

zagęszczaniu serwatki na ultrafiltracji

permeat, który trafia do ścieków ma

około 8 tys. ChZT. Przy 100 tysiącach

litrów serwatki uzyskujemy 70 tysięcy

litrów takiego permeatu. Im więcej tą

metodą zagęszczamy serwatki, tym

większe obciążenie naszej oczyszczalni.

W naszym przypadku oczyszczalnia

tlenowa nie była w stanie zneutralizować

tak dużego obciążenia.

W rezultacie wybraliśmy tzw. utylizację

biologiczną czyli z jednej strony tzw.

tlenówka a z drugiej beztlenówka. Do-

prowadzamy ścieki do takiego stanu, że

odpowiadają wszelkim wymogom, mamy

lepsze parametry, aniżeli wymagane.

Sądzę że to jest najlepsza droga.

Po drodze pojawiały się różne

fi lozofi e: że może mniejsze zbiorniki

a szybsza fermentacja. Wybraliśmy

optymalnie: trzydniowe przetrzymanie,

dające gwarancję powolnego, nieprzy-

spieszonego procesu.

Na początku pojawiły się jednak pewne problemy…

Wstępne założenia były źle przyję-

te, zmieniono niektóre etapy, żeby nie

dopuścić że w osadzie będzie coś nie

do końca przerobione. Pojawiły się te-

maty którymi musiałem zainteresować

się osobiście i praktycznie nauczyć od

początku. Liczono serwatkę żywą po

40 tysięcy ChZT a faktycznie jest 70-80

tysięcy. Te wyliczenia przy pojemności

100 metrów sześciennych odbiegają

bardzo istotnie od faktycznego stanu.

W rezultacie nastąpiła bardzo kosztow-

na zmiana konstrukcji zbiornika.

Chcąc nie chcąc stał się pan specjalistą Tylko na etapie tego rozwiązania.

Co jest najważniejsze w procesie oczyszczania ścieków?

Efekt końcowy. Ciągle trzeba

patrzeć na skład faktyczny ścieków.

Należy brać pod uwagę także koncen-

trację produkcji w Polsce, powodującą

koncentrację ścieków a co za tym

idzie większe obciążenie biologiczne

i zużycie większej i lości środków

chemicznych. Ścieki w większej ilości

zaczynają być coraz bardziej nasycone

różnymi składnikami.

W ściekach uzdatnionych liczy się

oczywiście ChZT i BZT5 ale także

fosfor i azot.

Modernizacja i zwiększanie potencjału pol-skiego mleczarstwa nie może polegać jedynie na inwestowaniu w coraz droższe urządzenia w mleczarniach i oborach. Konieczne jest stałe rozwijanie wiedzy o produkcji mleka i hodowli

bydła oraz konfrontowanie osiągnięć badaczy z praktyką gospodarstw rolnych. Bez dwukierunkowego przepły-wu informacji trudno mówić nie tylko o nowoczesnym rolnictwie, ale także o silnej nauce – podkreśla Edward Bajko, prezes zarządu SM

Spomlek. – Szczególna odpowiedzialność spoczywa tu na spółdzielniach, jako podmiotach poczuwają-cych się do szczególnej troski o swoich dostawców. Nasze długoterminowe relacje umożliwiają nam podejmowanie działań obliczonych na lata, których efekty będą przychodzić stopniowo.

Pierwsze Ogólnopolskie Forum Ekspertów i Hodowców Bydła Mlecznego „Zdrowa Krowa” było okazją do spotkania dla wszystkich instytucji zaangażowanych w realizację programu. Obok Spółdzielczej Mleczarni Spomlek, są to również SGGW w Warszawie, Państwowy Instytut Weteryna-ryjny – Państwowy Instytut Badawczy w Puławach, Polska Federacja Hodowców Bydła Mlecznego i Producentów Mleka, Weterynaryjna Diagnostyka Laboratoryjna w Gietrzwałdzie oraz fi rma Farmwet. W trakcie Forum poruszono temat efektywności ekonomicznej producentów objętych projektem badawczym, produkcji i przetwarzania mleka z gospodarstw ekologicznych, znaczenia żywienia dla zapobiegania chorobom, profi laktyki zakażeń IBR/IPV i BVD-MD. Program „Zdrowa Krowa” koncentruje się na trzech elementach: ekonomice produkcji mleka, profilaktyce zdrowotnej oraz nowoczesnych zasadach żywienia, dzięki którym poprawie ulega zarówno wydajność produkcji, jak i kondycja zwierząt.

W 2012 r. zakres programu zostanie poszerzony o tematy związane z pracą hodowlaną, doborem genetycznym i przygotowaniem pasz. Badaniami profi laktycznymi objęte zostaną kolejne gospodar-stwa, a na rolników czekać będą dalsze szkolenia. Efekty dotychczasowych działań pojawią się natomiast w postaci prac naukowych oraz na portalu ZdrowaKrowa.pl.

Prog

ram

Zdr

owa

Krow

a


rekl

ama

W programie:– najnowsze techniki oczyszczania ścieków– gospodarka mediami– eksploatacja zakładowej oczyszczalni– gospodarowanie wodą w układach technologicznych– referaty ludzi nauki i praktyków– wycieczka techniczna - instalacja w Chodzieży

Organizator

Agencja Promocji Biznesuul. Skłodowskiej-Curie 42, 47-400 Racibórztel. 32 726 79 47, tel. kom. 535 094 517, fax 32 720 65 [email protected]

Rozmawiała AW

Niewłaściwym jest traktowanie naszej instalacji

jak typowej biogazowni

rolniczej, gdzie fermentowany jest koncentrat

a osady rozwozi się po polach.

My oczyszczone ścieki oddajemy

do rzeki.

Jeśli używamy do mycia czy od-

kamieniania kwasu azotowego, to

azot w postaci pierwiastka faktycznie

występuje. No i później gdzie go

związać? Są przecież ostre wymaga-

nia w zakresie ochrony środowiska.

Zainstalowaliśmy zatem na produkcji

ultrafi ltrację do odzysku kwasu azo-

towego aby było go jak najmniej.

Kolejny temat to pH ścieków (u nas

kwaśne), które w naszym zakładzie

neutralizujemy wodorotlenkiem sodu.

PH należy zneutra l izować, gdyż

bakterie na oczyszczalni wymagają

pewnego zakresu kwasowości. A więc

znów chemia musi pójść.

Podobna sytuacja jest ze środkami

chemicznymi wzbogaconymi fosforem.

Trzeba go wytrącić chemicznie. W tym

cały problem i cała znajomość tematu.

Na co powinno się zwra-cać uwagę przy wyborze technologii?

Należy uważać aby przyjęte para-

metry faktycznie odpowiadały temu,

co jest, lub będzie w przyszłości.

Źle przyjęte założenia są grzechem

pierworodnym inwestycji.

Bardzo ważna jest nieustanna

analiza naszych ścieków, jakich środ-

ków chemicznych używamy i które

z nich w efekcie końcowym zwiążemy

naturalnie a które wymagają użycia

kolejnych środków chemicznych.

Ważna jest nasza wiedza o projekcie,

wydaje się, że niektóre instalacje,

orurowanie może być zupełnie niepo-

trzebnie instalowane. Obawiam się, że

fi rma- dostawca technologii może mieć

pokusę nadmiernego rozbudowania

projektu, co oczywiście zwiększa

koszty.

Mleczarz zna się przecież na mleku a nie na ściekach…

Podejrzewam że tak wła-

śnie jest, że oni wiedzą że ja

nie wiem. W tym momencie

niezmiernie ważne dla nas

mogą być konsultacje z wybitnymi

osobami, która znają temat.

Czy polepszyliście wyniki finansowe dzięki inwestycji?

Chodziło nam o zagospodarowanie

serwatki, której nadmiar trzeba prze-

robić. Byliśmy pierwszym zakładem

w Polsce, który uruchomił nanofi ltrację

na kwaśnej serwatce, jednak w przy-

padku niskich cen na rynku – koszty

się nie zwracają. Jednocześnie rolnicy

odbierają serwatki coraz mniej. Pojawiło

się palące pytanie: co dalej?

Dziś mamy doskonałą alternatywę:

przy niskich cenach proszku serwatko-

wego po prostu przerabiamy serwatkę

na gaz. Gdybyśmy nie mieli co zrobić

z serwatką, musielibyśmy wstrzymać

produkcję.


mlec z a r s t w o

8 4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

z w iz y t ą .. .

~ Ola Wojnarowska

Jak obniżać koszty utrzymania

produkcji? W Rotrze głowią się nad

tym nieustannie. Zmodernizowali

maszynownię chłodniczą aby móc

produkować więcej chłodu nocą, gdy

prąd jest tańszy. Moduł PM SAP po-

zwala kontrolować całą produkcję tak,

aby zmniejszyć ilość występujących

awarii. Kotłownia węglowa dostarcza

nam odpowiednią ilość pary a własne

600 tysięcy litrów mleka dziennie może przerobić mleczarnia w Rypinie na nowoczesnych liniach UHT, serowni, proszkowni oraz masłowni. Zakład produkuje wyroby pod marką Blanco (HoReCa), Delik (do detalu) oraz szereg wyrobów tzw. privat labels. Produkowane są tutaj również miksy lodowe w opakowaniach „bag in box”.

studnie głębinowe odpowiednią ilość

wody – wyjaśnia Przemysław Dziak,

zastępca głównego mechanika.

Ser w kawałkach i mleko w domkach

Z myślą o małych sklepach de-

tal icznych mleczarnia kawałkuje

i p lasterkuje sery. Dostępne są

w opakowan iach od 150 g ram

do k i lograma. Ciekawie w yg lą-

dają opakowania UHT produktów

D e l i k . K a r t o n i k i s k ł a d a n e s ą

z charakterystycznym daszkiem,

a ich wizualizacja ma nam sugerować

że to nie kartonik a domek.

Oczyszczalnia tlenowo-beztlenowa

Latem 2012 w mleczarni w Rypinie

ruszy nowa oczyszczalnia tlenowo-

-beztlenowa. Wszyscy bardzo na nią

czekają, gdyż dotychczasowa, czter-

dziestoletnia, wymaga wielu zabiegów

i spędza sen z powiek. Służby tech-

niczne dbają o właściwe parametry

odprowadzanych ścieków, zapewnia

Dziak, jednak niepewność przy tak

wysłużonym obiekcie zawsze po-

zostaje.Przemysław Dziak, zastępca głównego mechanika oprowadzał nas po zakładzie

W Rypiniesię dzieje

się dzieje

Coroczna konferencja firmy CSK

odbyła się w ośrodku Karbówko w

Elgiszewie pod Toruniem. Goście zostali

ugoszczeni z rozmachem, zapewniono

im także dosyć silną dawkę wiedzy

merytorycznej.

O czym mówiono na spotkaniu?

O maśleO tym, że Polska produkuje 2%

światowej produkcji masła, o tym,

że przy tradycyjnej jego produkcji

pozostaje kwaśna maślanka, z którą

nie wiadomo co zrobić. O tym, że

Polacy zjadają 4,4 kilograma masła na

osobę. O nowych metodach produkcji

masła.

O kefirze, maślance, twarogach i stabilizatorach

O tym, że kefi r wkrótce będzie musiał

mieć drożdże, o metodzie serwitowej

w produkcji twarogów, o stabilizatorach

do nadzień funkcjonalnych, o smaku

i konsystencji dobrej maślanki.

O walce z bakteriofagamiO różnych metodach walki z bak-

teriofagami, w tym między innymi aby

nawet nie próbować przewozić mleka

i serwatki tą samą cysterną.

O trendach rynkowychSektor mleczarski na świecie przo-

duje we wdrażaniu innowacji a konsu-

ment oczekuje wygody, przyjemności

i przekonania, że produkt jest zdrowy.

Stąd trend np. serów funkcjonalnych,

które na razie stanowią zaledwie 0,1%

ogólnego wolumenu sprzedaży.

O serachDo produkcji sera, w zależności od

jego rodzaju można wykorzystywać róż-

ne źródła mleka. Najważniejsze jednak

jest zawsze właściwe ukwaszanie na

każdym etapie.

A.W. Bojanowska

Anna B.-Dżygała – z nią, jeśli nie ma się innych tematów do rozmowy, można porozmawiać o twarogach

CSK to fi rma o rocznych obrotach 44 miliony euro.Do roku 2014 planuje osiągnąć poziom 56 milionów, z czego 30 milionów w sektorze kultur bakteryjnych.

Działamy na rynku bardzo konkurencyjnym – powiedział Paul Visschedijk, prezes firmy – dlatego na dział badawczo-rozwo-jowy przeznacza-my aż 8% naszych obrotów

Piotr Zgórzyński, dyrektor general-ny CSK w Polsce przedstawił zalety produkcji masła metoda NIZO

ZNAMY ICH NAZWISKA!

Agenci CSK Agenci CSK

Grzybowska

Ewa G. – jak nikt inny w fi rmie rozpracowała temat kefi ru

Łukaszewska

Karolina Ł.-Królspecjalistka od stabilizatorów

Ziółkowski

Tomasz Z. zna się na maślance,

chociaż nie tylko

mlec z a r s t w ozapr os i l i nas

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl 114 / 20 1 1 – 1 / 20 12

PerspektywyCSK

Do Karbówka zjechali przedstawiciele mleczarstwa z całego kraju. W końcu wiedzy nigdy nie za wiele

Marcin Hydzik

Prezes zarządu, Związek PolskichPrzetwórcówMleka

Zgodnie z danymi ARR odnotowano

dalszy spadek liczby dostawców mleka,

która obecnie wynosi ok. 170 tys. Dla

porównania, w roku 2004 tj. w momen-

cie przystąpienia Polski do UE liczba

dostawców była dwukrotnie większa.

Trudno w 2011r. jednoznacznie

wskazać jakieś przełomowe wydarzenie.

Komisja Europejska zaproponowała

kilka kuriozalnych rozwiązań dotyczą-

cych stabilizacji sytuacji na rynku mleka

oraz transparentności w łańcuchu

dostaw, lecz na skutki tych działań

przyjdzie nam jeszcze trochę poczekać.

Popyt na produkcję krajową jest względ-

nie stabilny i - o ile nie nastąpi w Polsce

jakiś istotny kataklizm ekonomiczny

w greckim stylu - nie sądzę by Polacy

nagle zaczęli oszczędzać na żywności.

Szanse i zagrożenia Polski przemysł mleczarski jest

rozdrobniony. Funkcjonuje ok. 250

zakładów mleczarskich, tymczasem

w Niemczech – kraju o dwukrotnie

wyższej liczbie ludności zakładów jest

ok. 100. Choćby z tej przyczyny można

spodziewać się dużej konkurencji w wal-

ce o konsumenta, a w okresach wzrostu

cen na rynkach światowych – również

konkurencji w dostępie do surowca.

Drugą istotną sprawą jest uza-

leżnienie polskiego mleczarstwa od

eksportu, stanowiącego swoisty zawór

bezpieczeństwa. Zgodnie z szacunkami

ok. 20% produkcji mleczarskiej trafi a

na rynki zagraniczne. Dochodzimy tu

do trzeciego problemu polskiego

mleczarstwa. Fakt, że eksportujemy

tak dużo w stosunku do produkcji nie

oznacza, że rynek polski jest całkowicie

nasycony. Niestety, w porównaniu

do innych krajów UE poziom spoży-

cia mleka i przetworów mlecznych

w przeliczeniu na mieszkańca jest śred-

nio o ok. 25% niższy. Od lat nie notujemy

istotnych zmian w poziomie spożycia

i w roku 2012 też nie spodziewam się

przełomu.

Innym problemem są tzw. marki

własne sieci handlowych. Szacuje się,

że tzw. nowoczesna dystrybucja ma

40-50% udział w sprzedaży przetworów

mlecznych. Dostrzegamy bardzo dyna-

miczny rozwój marek własnych. Średnie

i małe zakłady nie mają środków na

tworzenie nowych produktów i reklamę.

W naturalny sposób doprowadzi to do

pogorszenia pozycji słabszych podmio-

tów, a w konsekwencji do zmniejszenia

ich udziałów w rynku – nie tylko na

rzecz potężniejszych konkurentów, ale

również na rzecz marek własnych sieci.

Patrząc w przyszłość Rok 2012 raczej nie przyniesie przeło-

mu w zakresie konsolidacji przetwórstwa.

Biorą pod uwagę aktualną sytuację

gospodarczą – w tym również możliwość

dalszej deprecjacji złotówki wobec walut

obcych być może eksporterzy zaliczą

przyszły rok do udanych. Liczę również

na dalszy rozwój rynku produktów funk-

cjonalnych, chociaż może się to okazać

jedynie pobożnym życzeniem. Są to

produkty o wyższej wartości dodanej,

co oznacza, że charakteryzuje je duża

elastyczność popytu względem ceny – a

to może stać na przeszkodzie wzrostu ich

sprzedaży w dobie zaciskania pasa, co

staje się udziałem coraz liczniejszej grupy

krajów UE – naszego najważniejszego

partnera handlowego.

mlec z a r s t w o

12 e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

opin ie

Mleczarstwo 2011Rok 2011 nie był zły dla polskiej branży mleczarskiej. Ceny na rynkach światowych przez większość roku utrzymywały się na dosyć wysokim poziomie. Polski eksport produktów mleczarskich pod względem ilości był co prawda niższy o kilka procent niż w roku 2010, ale jego wartość wzrosła o kilkanaście procent.

Ale warunek jest jeden. Aby ten proces

czyli kogeneracja był wysokosprawny

należy zmaksymalizować wykorzystanie

powstałej energii cieplnej. Możliwości

są różne. Można podgrzewać wodę

użytkową, można produkować parę

technologiczną ale można również ciepło

zamienić na chłód, niezbędny w wielu

procesach produkcyjnych (zwłaszcza

w przemyśle spożywczym), czy wyko-

rzystany jako element komfortu pracy

(np. kopalnie) czy ogólnie życia

(np. centralne instalacje klimatyzacyjne).

O tym, jak zaprojektować optymalny

układ kogeneracyjny w zależności od

tego, czy ma spełniać rolę elektrocie-

płowni komunalnej czy przemysłowej

lub też dodatkowego czy też awaryjnego

źródła energii, dyskutowano podczas

konferencji w Łochowie.

W urokliwych wnętrzach Pałacu

Łochów, który niegdyś zamieszkiwały

znamienite polskie rody arystokratyczne

min.: Hornowskich, Downarowiczów,

Zamoyskich i Kurnatowskich, spotkali

się przedstawiciele różnych branż

przemysłu i energetyki. Doświad-

czeniami związanymi z instalacjami

kogeneracyjnymi dzielili się przedstawi-

ciele przemysłu napojowego, mleczarń,

zakładów przetwórstwa spożywczego

ale również ciepłowni i elektrociepłowni.

Ta wymiana doświadczeń jest

nieocenionym źródłem praktycznej

wiedzy, niezbędnej w trakcie realizacji

skomplikowanego procesu inwestycyj-

nego, jakim bez wątpienia jest własne

źródło energii skojarzonej. Wskazówki

od fi rm, które mają inwestycje za sobą,

bądź są w trakcie jej realizacji pozwolą

przyszłym inwestorom uniknąć wielu

błędów i zagrożeń.

Wzbogacenie programu o referaty

dotyczące ryzyka inwestycyjnego, moż-

liwych źródeł fi nansowania inwestycji

energetycznych a także technologii

„przyszłości” sprawiło, że uczestnicy

wyjechali „uzbrojeni” w wiedzę i kon-

takty biznesowe, które znacznie ułatwią

realizację przedsięwzięć z zakresu

kogeneracji.

Szczególne podziękowania za

pomoc w organizacji konferencji

i wsparcie merytoryczne należą się

fi rmom: Coca-Cola HBC Polska, OSM

Piątnica, ENERGA Kogeneracja, które

objęły patronat branżowy oraz przed-

stawicielom PGNiG Energia, JSW SA

KWK Pniówek oraz MPEC Olsztyn,

którzy przygotowali bardzo interesujące

referaty i wystąpienia.

Dziękujemy również dostawcom

najnowszych technologii z zakresu

instalacji kogeneracyjnych, firmom

ENER-G, VIESSMANN, HORUS

Energia oraz CES, za ich znakomite

prezentacje tematyczne.

Za wsparcie merytoryczne oraz

stworzenie niepowtarzalnej atmosfery,

dziękujemy profesorowi Januszowi Bud-

nemu z UWM i profesorowi Januszowi

Wojdalskiemu z SGGW.

KOGENERACJA sposób na efektywność i bezpieczeństwo

Wytwarzanie energii w skojarzeniu a więc elektryczności i ciepła podczas jednego procesu przetworzenia energii chemicznej paliwa,

to bardzo skuteczny sposób na pozyskanie energii.

~ Janusz Zakręta

Stanisław Soliński(OSM Piątnica)mówił o doświadczeniachwe wdrażaniu kogeneracji w zakładzie mleczarskim

Lech Maryniak(CC HBC Polska)przedstawił proces inwestycyjny w zakładzie w Radzyminie

Marcin Płoneczka(Jastrzębska SpółkaWęglowa) opowie-dział o kogeneracji na terenie KWK Pniówek

Janusz Budny i Janusz Wojdalski sprawo-wali patronat naukowy nad obradami

W trakcie obrad odbywały się gorące dyskusje, również kuluarowe


ięcew j z d ję ć n a w w w . a p b i z n e s l . p

mlec z a r s t w o


r e l ac j a

Kampanie promocyjneStowarzyszenie KUPS zakończyło

w czerwcu 2011r. kampanię edukacyjną

w szkole pt. „5 porcji warzyw, owoców

lub soku” dofi nansowaną ze środków

Funduszu Promocji Owoców i Warzyw

oraz sponsorów (Tymbark, Tetra Pak).

W ramach projektu przygotowano

stronę internetową - www.5porcjiwsz-

kole.pl, materiały dla dzieci, nauczycieli

i rodziców, konkurs na plakat promujący

program oraz scenariusze lekcji dla

nauczycieli mającej na celu promocję

spożywania owoców, warzyw i soków.

Stowarzyszenie nie poprzestało

na tym jednym projekcie szkolnym, bo

już we wrześniu 2011r. rozpoczeliśmy

drugą edycję kampanii edukacyjnej

w szkole pt. „5 porcji warzyw, owoców

lub soku II” dofi nansowanej z Funduszu

Promocji Owoców i Warzyw oraz ze

środków przekazanych przez wszyst-

kich członków Stowarzyszenia KUPS.

W ramach projektu przygotowano

stronę internetową z podstronami dla

dzieci, rodziców i nauczycieli, fi lm edu-

kacyjny dla dzieci i dorosłych, materiały

dla dzieci, rodziców i nauczycieli oraz

artykuły dot. warzyw, owoców i soków.

Kampania mająca na celu podnoszenie świadomości i kwalifi kacji, zarówno praco-dawców jak i pracowników w zakresie bez-pieczeństwa i higieny pracy przygotowana została przez Centralny Instytut Ochrony Pracy – Państwowy Instytut Badawczy (CIOP-PIB).Duże znaczenie dla jakości kon-ferencji i wysokiej frekwencji – miało również zaangażowanie do w s p ó ł p r a c y S M Mlekovita, pełniącej rolę Honorowego Gospodarza. Szcze-gólne podziękowa-nia należą się Panu Dariuszowi Sapiń-skiemu – prezesowi SM Mlekovita, który mimo natłoku obowiązków osobiście otwo-rzył konferencję i przywitał gości z całego kraju.

Podczas kilku specjalistycznych paneli tematycznych uczestnicy mieli okazję do poznać doświadczenia różnych zakładów spożywczych w zakresie bezpiecznego funkcjonowania, należytego przygotowania i prowadzenia procesu produkcyjnego oraz wskazania zagrożeń wpływających na bezpieczeństwo pracowników.

Dużym zainteresowaniem cieszyła się prezentacja Grażyny Niedzielskiej z Browaru w Elblągu (Grupa Żywiec), będącej jedno-cześnie przedstawicielką Forum Liderów Bezpiecznej Pracy, która przedstawiła mode-lowe funkcjonowanie zakładu spożywczego w zakresie bezpieczeństwa. O zagrożeniach wybuchowych w przedsiębiorstwach bran-

ży spożywczej mówili m.in. prof. Zygmunt Zander z Uniwersytetu Wa r m i ń sko -Ma z u r-skiego oraz dr Andrzej Wolff z f irmy Tessa. Bardzo interesującą i dynamiczną prezenta-cję dot. automatyzacji, a w zasadzie robotyzacji

procesów pakowania , napełniania i konfek-cjonowania zaprezentowała fi rma ASTOR z Krakowa. O tym, jak wielkie znaczenie dla ciągłego utrzymywania bezpiecznego działania obiektów przemysłowych ma czystość, mogliśmy usłyszeć w prezentacji Tomasza Tłustochowicza z fi rmy Climbex.

Za wsparcie idei konferencji, przygotowanie ciekawych merytorycznych referatów – szcze-gólne podziękowania należą się Partnerom konferencji fi rmom: IFS i UDT.

21-22 listopada 2011 r. - Białystok

Bezpieczeństwo produkcji i pracyw nowoczesnym zakładzie spożywczym

Konferencja Techniczna

Bezpieczeństwo Produkcji i Pracy w Nowoczesnym Zakładzie Spożywczym to tytuł konferencji zorganizowanej przez redakcję AGROindustry w ramach ogólnopolskiej kampanii informacyjnej „Bezpieczne Miejsce Pracy”.

O BHPDariusz Sapiński (GK Mlekovita) pełnił rolę gospodarza

Grażyna Niedzielska(Grupa Żywiec) mówiła o wizualizacji

Zygmunt Zander(UWM) zajął się bezpie-czeństwem proszkowni

Krzysztof Nowak (Słodownia Soufflet) mówił o termowizji

Wycieczka techniczna do zakładu w Wysokiem Mazowieckiem

~ Janusz Zakręta

Z dniem publikacji w Official Journal the European Union wchodzi w życie nowa Dyrektywa Sokowa. W Polsce zacznie obowiązywać po przyjęciu jej przez prawodawstwo krajowe. Najważniejsze zmiany:

– Nieobligatoryjny stopień odtworzenia aromatu w sokach czyli: przy ocenie soku oraz nektarów czy kupowaniu aromatu nie będzie obowiązku badania


15e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl 4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

Stowarzyszenia KUPS przygotowuje

się również do kontynuacji programu

promocyjno – informacyjnego, reali-

zowanego z wykorzystaniem środków

pomocowych UE, RP, Funduszu Pro-

mocji Owoców i Warzyw przy wsparciu

członka Stowarzyszenia KUPS (Tym-

bark). Trzyletni program o łącznym

budżecie 4mln euro prowadzony będzie

równolegle na rynku polskim i rumuń-

skim i będzie kontynuacją programu

„5 porcji warzyw, owoców lub soku”

zrealizowanego przez KUPS w latach

2008 – 2010.

Dyrektywa sokowaStowarzyszenie KUPS w 2011 roku

intensywnie uczestniczyło w konsul-

tacjach na forum międzynarodowym

(AIJN) oraz krajowym (Ministerstwo

Rolnictwa i Rozwoju Wsi) nad projektem

zmian dot. Dyrektywy Sokowej. Nasze

stowarzyszenie prowadziło również

aktywne działania wśród europarlamen-

tarzystów w tym zakresie. Godne uwagi

jest zainteresowanie branżą sokowniczą

Pana Jerzego Buzka, przewodniczącego

parlamentu europejskiego, który prze-

słał nasze argumenty do odpowiednich

Komisji Roboczych w strukturach UE.

Do głównych zmian, które będę zatwier-

dzone przez Parlament UE w grudniu

br. należy; całkowity zakaz dodatku

cukrów do soków, objęcie wymaganiami

dyrektywy również soki pomidorowe,

wprowadzenie wymagań dotyczących

min. Brix dla soków wyprodukowanych

z soków zagęszczonych. Niezwykle

ważna dla branży sokowniczej będzie

możliwość informowania na opako-

waniu, że wszystkie soki nie zawierają

dodatku cukrów.

Polskie soki

Barbara Groele

Sekretarz Generalny Stowarzyszenie Krajowa Unia Producentów Soków (KUPS)

Rok 2011 obfitował w wiele działań KUPS w zakresie: promowania zdrowej, zbilansowanej diety w ramach programu „5 porcji warzyw, owoców lub soku”, konsultacji nad projektem zmian do Dyrektywy Sokowej, podejmowania dyskusji nad konkurencyjnością branży owocowo-warzywnej w tym sokowniczej oraz zmian na rynku soków i nektarów czy analizowaniu światowego rynku surowców i zagęszczonych soków w sezonie 2011/12.

czyli 2011 w KUPSie

wszystkich związków aromatu (kilkaset związków). Znacznie ułatwi to ocenę laboratoriom, gdyż nie ma standardów składu aromatów z uwagi na dużą zmienność sezonową aromatów z owoców. Zmniejszy również znacznie koszt badań laboratoryjnych.

– Całkowity zakaz dodatku cukru do soków oraz dobrowolnie można podawać na informację na

etykiecie do 1 lipca 2016 roku następującej treści „od …(data) wszystkie soki nie zawierają dodatku cukru”

– do końca roku mogą być w obrocie produkty wyprodukowane wg dotychczasowych przepisów.

– Sok pomidorowy również został objęty dyrektywą sokową (do tej pory nie był nią objęty).

p r z e t w ó r s t w o o w oco w o-w a r z y w ne


s ok o w n ic t w o

Coroczne Sympozjum KUPS

Stowarzyszenie KUPS zorganizowa-

ło w dniach 25-27 maja 2011 w Rynie

już XIV edycję międzynarodowego

sympozjum pt. „Branża sokownicza na

rynku polskim, europejskim i światowym

– stan, szanse i zmiany” Najważniejsze

spotkanie branży sokowniczej w Polsce

zgromadziło ponad 180 przedstawicieli

przemysłu, nauki i mediów z 10 krajów

w tym 17 prelegentów, aby przedysku-

tować konkurencyjność polskich fi rm

sokowniczych na rynku światowym

oraz przedyskutować kierunki innowa-

cyjności w przemyśle przetwórczym.

Wśród prelegentów mieliśmy zaszczyt

gościć: pana Rudy Van Stappen, Z-ca

Dyrektora ds. Produktów Ogrodniczych,

Komisji Europejskiej, który zaprezento-

wał jak ma wyglądać Wspólna Polityka

Rolna UE do 2020 roku, w kontekście

rynku owoców i warzy; Prezesa Al

Rabie Saudi Foods Company Ltd.

(fi rmy sokowniczej z Arabii Saudyjskiej),

pana Monther AlHarthi, który zwrócił

uwagę na możliwość agresywniejszego

pozyskiwania nowych rynków zbytu,

np. w krajach arabskich oraz

Sekretarza Generalnego,

Tureckiego Stowarzyszenia

Producentów Soków Owo-

cowych, panią Ebru Akdag,

która przedstawiła możliwości

działania polskich przetwórców na

nowych rynkach takich jak Turcja.

SurowceW sezonie 2011 dało się wyraźnie

zauważyć problem dużej międzyse-

zonowej fl uktuacji cen surowca jako

głównego czynnika obniżającego

konkurencyjność polskiego przetwór-

stwa. Na niektóre przyczyny takiego

stanu rzeczy, takie jak np. gra rynkowa

kontraktami terminowymi na zagęsz-

czony sok pomarańczowy i znaczenie

tej gry dla cen zagęszczonego soku

jabłkowego, wpływ branży sokowniczej

jest niewielki. Jednak pewne czynniki

takie jak np. wpływ pogody na zbiory

można ograniczyć, chociażby przez

stosowanie odpowiednich odmian i wła-

ściwej ochrony plantacji. Z obserwacji

ekspertów w dziedzinie sadownictwa

wynika, że przymrozki wyrządziły w

sezonie 2011/12 szkody tylko w nie-

których regionach. Ucierpiały lokalnie

głównie plantacje czarnych porzeczek,

a w niewielkim stopniu również jabłoni

i truskawek. Ponieważ przymrozki do-

tknęły też inne kraje, zwłaszcza Niemcy

i Węgry, ilość surowca okazała się

niewystarczająca, a co za tym idzie jego

cena w tym roku wzrosła. Aby uniknąć

tzw. huśtawki cenowej spowodowanej

brakiem wiarygodnych informacji ko-

nieczne jest wypracowywanie lepszych

metod prognozowania zbiorów owoców.

Wzrost cen surowca do produkcji

soków, odbija się ostatecznie na cenie

Rynek nie do oszacowania– o produkcji soków w Polsce słów kilka

Jak zmieni się zapotrzebowanie na polski koncentrat soku jabłkowego i z owoców miękkich, jaka jest realna produkcja w Chinach oraz jakie będą wahania walut – na te trzy istotne pytania nikt nie potrafi udzielić wiążącej odpowiedzi. A to dopiero początek szeregu zagadnień, którymi żyją polscy producenci soków.

Przeciętny Polak zjada w ciągu roku 16 kilogramów świeżych jabłek, co daje łącznie 600 tys. kilo. 700 tysięcy kilogramów świeżych jabłek wysyłamy na eksport, natomiast 1400 tys. przetwarzamy na zagęszczony sok jabłkowy (ZSJ). Większość naszej produkcji eksportujemy, głównie do krajów Unii Europejskiej. Skoro sami nie zjadamy naszych jabłek – cała nasza strategia opiera się na tym, aby zjedli je inni.

Główną rolę gra tutaj –oprócz cech sensorycznych takich jak np. kwasowości – cena surowca.

A światowe ceny podlegają sporym wahaniom, będących skutkiem m.in. spekulacji. W rezultacie na produkcji soku można zarobić ale można równie szybko stracić wiele. Tym bardziej że produkcja nie jest skomplikowana, zależna raczej od dostępności surowca. Do walki o europejski rynek szykują się nowi rywale jak Gruzja, Azerbejdżan czy Uzbekistan, których moce na razie są niewielkie, jednak nie należy ich lekceważyć.

Producent zagęszczonego soku zmaga się z niestabilną sytuacją na rynkach światowych oraz z wewnętrzną konkurencją w pozyskaniu surowca. W minionym sezonie w Polsce rozgrywkę o tzw. owoce miękkie (czyli wiśnie, aronie porzeczki czy truskawki) wygrały zakłady zamrażalnicze, oferujące rolnikowi wyższą cenę skupu.

Opracowanie AW.

„Strategia branży sokowniczej na trudne czasy”

To tytułMiędzynarodowego Sympozjum KUPS, któreodbędzie się23-25 maja 2012 w Zakopanem

pana Monther AlHarthi, który zwrócił

uwagę na możliwość agresywniejszego

pozyskiwania nowych rynków zbytu,

np. w krajach arabskich oraz

Sekretarza Generalnego,

która przedstawiła możliwości

działania polskich przetwórców na

nowych rynkach takich jak Turcja.

surowca. Do walki o europejski rynek szykują się nowi rywale jak Gruzja, Azerbejdżan czy Uzbekistan, których moce na razie są niewielkie, jednak nie należy ich lekceważyć.

Producent


GEA Mechanical Equipment

Liquids to Value

Płączenie do serwisu 24/7:www.westfalia-separator.com/service

Po prostu lepszawirówka

Kombinacja Westfalia Separator® directdirectdirectdirectdrive∞ i hydrostop stop stop stop w jednejwirówce wprowadza niespotykanądotychczas sprawność w technologiipiwowarstwa.

Nowa generacja wirówek WestfaliaSeparator® directdirectdirectdirectdrive∞ + hydrostopstopstopstopto:wyższa sprawność, o 10 procent niższe zapotrzebowaniena energię,niższe straty produktu,mniejsza ilość użytych komponentów,mniejsze koszty eksploatacji,połączenie sieci serwisowej,łagodne traktowanie produktu.

DirectDirectDirectDirectdrive∞ to przyszłość.

Hydrostop stop stop stop to maksymalny uzysk.

Przełącz się na oszczędny tryb pracyjuż teraz!

GEA Westfalia Separator PolskaGEA Westfalia Separator PolskaGEA Westfalia Separator PolskaGEA Westfalia Separator Polska

Aleje Jerozolimskie 146D · 02-305 Warszawa Telefon kom. +48 691 97 00 63 ·[email protected] ·www.westfalia-separator.pl ·

gotowych soków. Wysokie ceny soków

na półkach sklepowych są zapewne

główną przyczyną, obok recesji, spadku

spożycia soków w bieżącym roku,

zarówno w Polsce, jak i w całej UE. Jest

to szczególnie niekorzystne zjawisko,

gdyż Polska jest drugim w świecie (po

Chinach) producentem zagęszczonego

soku jabłkowego i trzecim w świecie (po

USA i Chinach) i zagęszczonych soków

wytwarzanych z owoców miękkich. Z

powodu dynamicznego wzrostu pro-

dukcji w Chinach sukcesywnie obniża

się udział Polski w światowej produkcji

zagęszczonego soku jabłkowego (z

30% na początku obecnej dekady

do 20% średnio w latach 2007-2009).

Zmniejsza się również udział naszego

kraju w światowej produkcji soków

zagęszczonych z owoców miękkich

(z 25 do 20%). Udział Polski oscyluje

wokół 45-50% w unijnej produkcji

zagęszczonego soku jabłkowego oraz

przekracza 50% w unijnej produkcji z

owoców miękkich.

Powyższe dane wskazują na bardzo

duże znaczenie branży sokowniczej

dla polskiego rolnictwa oraz rynku

unijnego. Zmniejszający się udział

polskich soków zagęszczonych w

światowej produkcji wskazuje na silną

konkurencję krajów trzecich, która

się wciąż zwiększa. Nie powinniśmy

dopuścić do spadku konkurencyjności

zagęszczonych soków owocowych

z owoców krajowych. Stracą na tym

zarówno producenci, rolnicy jak i

budżet państwa. Osłabienie branży

sokowniczej w Polsce, w szczególności

producentów zagęszczonych soków

oraz przeniesienie ich produkcji do kra-

jów trzecich np. do Chin, Indii, Ukrainy

przełożyć się może również bezpo-

rekl

ama

średnio na osłabienie ekonomicznej

pozycji polskich producentów warzyw

i owoców z uwagi na zmniejszenie

zapotrzebowania na owoce i warzywa.

Jakość soków Działania i prace w ramach Dobro-

wolnego Systemu Kontroli soków i nek-

tarów (DSK) mają na celu podwyższenie

jakości soków i nektarów w kraju. DSK

jako system samokontroli przemysłowej,

założony z inicjatywy i przy aktywnej

działalności producentów zrzeszonych

w KUPS, jest skutecznym narzędziem

egzekwowania spełnienia wymagań

jakościowych, standardów produkcji

jakości oraz uczciwej konkurencji.

Ważną inicjatywą podjętą w 2011 roku

był udział DSK w europejskiej kampanii

badania soków pomarańczowych (Wide

UE Orange Juice Campaign 2011) orga-

nizowanej przez EQCS (European Fruit

Juice Control System) przy współpracy

z SGF Service Plus GmbH oraz polskimi

laboratoriami (Instytut Biotechnologii

Przemysłu Rolno – Spożywczego w

Warszawie oraz Instytut Ogrodnictwa

w Skierniewicach). W ramach projektu

pobrano losowo z rynków unijnych

260 próbek soków pomarańczowych,

w tym 206 próbek soków z soków

zagęszczonych. Niezależne wyniki

badań losowo pobranych z rynku pol-

skiego soków pomarańczowych (20

brandów) udowodniły, że jakość soków

pomarańczowych z Polski znacznie

przewyższa średnią unijną. Jesteśmy

z tego niezmiernie dumni i zadowoleni,

że mały wkład w ten sukces wniósł

również Dobrowolny System Kontroli

soków i nektarów (DSK) powołany przez

producentów soków.

W 1994 roku Holendrzy postanowili

zainwestować w nowoczesną fabrykę

przetwórstwa ziemniaka, gdyż obszar

słynął z tradycyjnej produkcji tej byliny.

Szybko okazało się jednak że nie nadają

się one do produkcji frytek.

Grunt to ziemniakTradycyjne rodzaje ziemniaków

sadzone w Polsce przeznaczane są

do bezpośredniej konsumpcji bądź

na produkcję skrobi. Dlatego firma

zainwestowała we własne pola uprawne

oraz w edukację okolicznych rolników,

mających stać się jej dostawcami.

Farmy zakontraktowanych dostaw-

ców mają powierzchnię 3 800 ha.

Na terenach pól uprawnych znajdują

się klimatyzowane przechowalnie.

Farm Frites używa własnej stacji me-

teo, pozwalającej śledzić zagrożenia

w uprawie ziemniaka. Dziś fi rma uzysku-

je 60 ton ziemniaka z hektara, w połowie

lat dziewięćdziesiątych wydajność

rolnika wynosiła 17 ton.

Audyty z McDonald`saZ założenia fi rma nie powinna szko-

dzić środowisku. Do tych wszystkich

działań dochodzą jeszcze specyfi czne

Jak powstaje frytka

1. Mycie, płukanie, obieranie – oddzielanie kamieni, kąpiel solankowa, pozwalająca eliminować bulwy o zbyt niskiej suchej masie. Obieracz parowy to metalowy pojemnik, do którego po zasypaniu porcją około 300 kg ziemniaków, wtłaczana jest pod ciśnieniem kilku barów para wodna. Proces trwa od 5 do 25 sekund.

2. Cięcie, sortowanie, blanszowanie – ziemniaki bez skórki trafiają na halę cięcia, usuwane są tutaj frytki zbyt krótkie lub z plamkami. Sortownik optyczny, wyposażony w system kamer i 176 zaworów powietrznych, oddziela te, które nie spełniają wymogów. Wyselekcjonowane frytki są blanszowane: moczone krótko w gorącej a następnie w chłodniejszej wodzie. Prawidłowy przebieg blanszowania decyduje o smaku i strukturze frytki.

3. Wstępne podsmażanie – etap decydujący o chrupkości produktu

4. Chłodzenie i zamrażanie – frytki w tunelu chłodniczym mrożone są bardzo szybko, co ma zapobiegać uszkodzeniu komórek ziemniaka przez krystalizującą się wodę.

5. Pakowanie, sortowanie i wysyłanie – kontrola na obecność metalu, temperatura -18st.C, utrzymywana na każdym etapie dystrybucji.

Aleksandra Wojnarowska

AGROindustry

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl18

i n w e s t y c jepr z e t w ó r s t w o o w oco w o-w a r z y w ne

4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

Tu robią frytki dla „maka ”

Co nas skłoniło do odwiedzenia fabryki frytek w Lęborku? Przede wszystkim ciekawe informacje o powstającej tam instalacji oczyszczania ścieków wraz z kogeneracją. Fabryka ma trzech klientów: Aviko, Farm Frites (zaciekłych rynkowych konkurentów) oraz Mc Donald`s Polska. Jest jednostką produkcyjną, nie zajmuje się marketingiem ani sprzedażą. Znaleźliśmy się w potężnym zakładzie, z ciekawą historią i produkcją.

Z kilograma ziemniaka uzyskuje się pół kilo frytek. Fabryka przetwarza 12-13 ton ziemniaków na godzinę, co rocznie daje 85 tysięcy ton frytek.

na 1 100 metrów sześciennych na

dobę, otrzymywała 1 300, 1 500.

W międzyczasie firma rozpoczęła

produkcję placków oraz płatków ziem-

niaczanych, co spowodowało kolejne

obciążenia na oczyszczalni. Trzeba

było coś zrobić. I to pilnie. Zdaje

się, że rozwiązanie, które wybrano,

rozwiązuje większość problemów

zarządu Farm Frites.

Ścieki a zyskiNowe rozwiązanie zakłada że

wszystkie ścieki najpierw będą szły

przez „beztlenówkę” i dopiero potem

na oczyszczalnię tlenową i do oczysz-

czalni miejskiej. Etap „beztlenówki”

obsługiwany będzie przez zewnętrzną

firmę, która stawia obok instalację

kogeneracyjną. Kogeneracja jest

dla nas drugorzędną kwestią, acz-

kolwiek odbierać będziemy energię

e lek tr yczną i c iep łą wodę, pary

jednak naszym głównym celem jest

przetwórstwo ziemniaka i na tym

chcemy skupić swoje wysiłki – mówi

Bogdan Tatarkiewicz, z-ca dyrektora

naczelnego Farm Frites Poland.

Zysk dla firmy jest taki, że znacznie

redukuje biologiczny etap oczyszczal-

ni ścieków, nie musi kupować setek

kilogramów środków chemicznych

a ilość osadów odprowadzanych na

wysypisko zmniejszy się o 80%. To

jest genialna myśl, żeby ze ścieków

wyciągnąć pieniądze – podsumowuje

Bogdan Tatarkiewicz.

Jak powstaje placek?

Mycie, płukanie,obieranie – oddzielanie kamieni, mycie i kąpiel solankowa.

Przygotowanie ciasta – obrane ziemniaki są tarte i miksowane z mąką i przyprawami.

Formowanie i smażenie placków – podajnik kieruje ciasto na gorącą, naolejoną patelnię. Placek zyskuje „chrupiącą skórkę”.

Zamrażanie – szybkie chłodzenie w tunelu.

Pakowanie, sortowanie i wysyłanie – kontrola na obecność metalu, temperatura -18st.C, utrzymywana na każdym etapie dystrybucji.

wymagania odbiorców, związane z ich

polityką środowiskową. Firma McDo-

nald`s w ramach projektu MacFries

na rzecz stałej poprawy jakości frytek,

w pełni kontroluje proces produkcji,

już od momentu pojawienia się na polu

sadzeniaka.

Ścieki a kosztyCałkiem niedawno fabryka płaciła

duże pieniądze za przekraczanie norm

w oddawanych ściekach. Przebudowa

z oczyszczalni mechanicznej na bio-

logiczną tylko na chwilę rozwiązała

problem. Rozmiar ulepszenia szybko

okazał się zbyt mały w stosunku

do potrzeb. Poza tym: pracowały

dwa reaktory o wydajności 3 600

metrów każdy, mnóstwo sprężarek do

napowietrzania, trzeba było kupować

ogromne ilości chemii i w rezultacie

otrzymywano 10 tysięcy ton osadu,

który trzeba było wywieźć na wysy-

pisko.

Sy tuac ja by ła coraz gorsza ,

oczyszczalnia projektowana była

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl 4 / 20 1 1 – 1 / 20 12 19

Kogeneracja ma rozpocząć pracę latem 2012. Bogdan Tatarkiewicz obiecał, że edycja 2013 konferencji „Zarządzanie mediami. Energia-Woda-Środowisko w Przemyśle Spożywczym” odbędzie się w okolicach Lęborka, z możliwością zwiedzania tej nowoczesnej instalacji.

O budowie instalacji beztlenowo-tlenowej z kogeneracją i planowanej mocy 1,2 MW mówi Jarosław Milewczyk.

Jak przechowywać warzywa

Ponoć w Polsce marnujemy 30%

wyprodukowanego ziemniaka – nie

mamy odpowiednich technologii aby

go przechowywać. Pomimo , iż mamy

dobrą marchew – wszyscy producenci

w tym samym czasie próbują ją sprzedać.

A gdyby tak zainwestować w komory

chłodnicze? W Agro North przechowują

marchew w temperaturze 1°C, w 98%

wilgotności. Do jednej komory wchodzi

2,5 tysięcy ton marchwi, która może

być sprzedana w dowolnym momencie,

na pewno nie wówczas, gdy ceny są

najniższe.

W zakładzie działają nowoczesne

systemy uzdatniania powietrza: jonizują,

zabijają pleśnie i grzyby, same wentylują

i pracują on-line.

Jak przetwarzać warzywaMycie, polerowanie i pakowanie

w różnorakie opakowania jednostkowe

nikogo już tu nie dziwi. Wręcz ekspery-

mentuje się z opakowaniami jednostko-

Aleksandra Wojnarowska

AGROindustry

p r z e t w ó r s t w o o w oco w o-w a r z y w ne


z w iz y t ąz w iz y t ą

made in Choczewo

Co z produktywnością, kiedy przestaje się być producentem rolnym a zaczyna być przedsiębiorcą? Na wiele pytań można znaleźć odpowiedź po wizycie w grupie producenckiej Agro North w Choczewie koło Lęborka.

Członkowie grupy producenckiej Agro North mają łącznie1 500 hektarów ziemi z czego 200 hektarów obsadzonych jest marchwią. Grupa farmerów nakierowana jest na: uprawę (sadzenie, wzrost, zbiór), przechowalnictwo oraz przetwarzanie (produkt surowy i sterylizowany)

Polska jest najtrudniejszym graczem na europejskim rynku. Polacy oczekują, że w delikatesach ceny warzyw będą równie niskie jak w dyskoncie - mówi Krzysztof Kleinschmidt, dyrektor zarządzający Agro North Sp. z o.o.

wymi, tworząc w pewien sposób rynek,

ucząc klienta, że marchew warto kupić

w opakowaniach 2,5 kilogramowych.

Po sortowaniu pozostaje jednak wiele

odrzutów. Czy to wszystko ma pójść

na śmietnik? W grupie producenckiej

„Jabłuszko” niewymiarowe jabłka idą na

sok, co jednak zrobić z niewymiarową

marchwią?

Oczom nie wierzyłam, gdy zo-

baczyłam dwie potężne autoklawy

do sterylizacji. Właśnie trwał próbny

rozruch. Pocięte fantazyjnie kawałki

marchwi pakowane są w specjalne tacki

i folię, wytrzymującą temperaturę 121°C.

Wkrótce się okaże czy rynek zaakcep-

tuje obrane, sterylizowane, pocięte na

cząstki nasze polskie warzywa.

Jak sprzedawać warzywaPolsk i r ynek jest naj t rudnie j-

szym graczem na europejskim rynku

– tłumaczy Krzysztof Kleinschmidt,

dyrektor zarządzający Agro North

Sp. z o.o. – Polacy oczekują że

w delikatesach ceny będą równie

niskie jak w dyskoncie. Tak się nie

da. Nasza marchew jeździ głównie

za wschodnią granicę.

Blaski i cienie płodozmianu

Jak wszyscy wiemy warzywa oko-

powe uprawia się w tzw. płodozmianie

czyli jedna piąta pod uprawy, reszta

czeka. Co zrobić z resztą ziemi? Jak ją

wykorzystać?

Myśl k ie łkowała powol i , a le

okazała się płodna – kukurydza!

Łatwa w uprawie, ale co z nią zrobić?

Komu sprzedać? A może zrobić z niej prąd?

Prąd z kukurydzy40 tys. ton wsadu będzie potrzeba,

aby uruchomić biogazownię, która wy-

produkuje 2 Mega prądu oraz 2,4 Mega

energii cieplnej. Budowa ma ruszyć

wiosną 2012, wiosną 2013 będzie gotowa.

W grudniu 2009 roku w miejscu

przetwórni było jeszcze szczere pole.

Dziś stoi nowoczesny zakład, tym

bardziej ciekawy, że czas od pomysłu

do realizacji wydaje się tu krótszy niż

gdziekolwiek indziej.

Moce

Własne zbiory w sezonie 2011 stanowią:

20 000 ton marchwi, 25 000 ton

ziemniaków, 5 000 ton cebuli, 3 000 ton

pietruszki.

Przechowalnie – ponad 40 tys. ton surowca

Linia do warzyw surowych (Upmann),

która myje poleruje i pakuje surowiec:

1kg kubełki (marchew) – 3 000 kg/h, 2kg

worki folia (marchew,pietruszka) – 3 000

kg/h, 5 – 25kg worki raszlowe – 15 000 kh/g


p r oduk c j a l o dó w

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl4 / 20 1 1 – 1 / 20 1222

z w iz y t ą

Patrząc przez pryzmat zakładu

produkcyjnego są to przede wszystkim

kwestie ograniczania wpływu zakładu

na środowisko naturalne (ograniczanie

emisji gazów cieplarnianych, zużycia

wody i produkowanych odpadów) oraz

tworzenia lepszych, bezpieczniejszych

miejsc pracy.

Kompas AlgidyProgram, zakładający dbałość

o jakość, koszty, serwis oraz ochronę

środowiska, łączy te wszystkie ele-

menty pod kątem bezpieczeństwa.

Cały Unilever ma w planach do 2020

roku obniżyć wskaźnik wypadkowości

TRFR (Total Recordable Frequency

Rate) do poziomu 1.68. W kwietniu 2011

wynosił on 5,69.

Agata Król

AGROindustry

W obszarze bezpieczeństwa jesteśmy nie do pobicia – napisał dyrektor fabryki Unilevera w Baninie w słowie wstępnym gazetki pracowniczej „Lodołamacz”. Postanowiliśmy sprawdzić, co kryje się za tymi słowami. Już na miejscu przekonaliśmy się że nie da się rozpatrywać bezpieczeństwa pracy bez kontekstu innych działań z planu „Życie w sposób zrównoważony” podejmowanych w fi rmie Unilever.

Z Algidą jest bezpiecznie

416 dni bez wypadku – to aktualny

powód do dumy całej ekipy fabryki

w Baninie.

Poprawa bezpieczeństwa pracy

Małe działania –duże efekty: pod

tym hasłem prowadzony jest system

promowania i nagradzania aktywności

TPM, która łączy nakład pracy na

usprawnienia z wartościami, które

generują. W systemie promowane

są zarówno tzw. Speedy Kazeiny

(szybkie usprawnienia) jak i Kaizen PU

(duże usprawnienia, mogące ingerować

w elementy maszyn). Pracownicy

zgłaszają pomysły usprawnień, doty-

czących m.in. bezpiecznego miejsca

pracy, są też poddawani systematycz-

nym szkoleniom m.in. z zakresu budowy

maszyn.

Gospodarka wodno-ściekowa

W latach 2001 -2011 fabryka

w Baninie zredukowała zużycie wody

234 / 20 1 1 – 1 / 20 12e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl

na tonę produkcji o ponad 32%. Plan

na rok 2011 zakłada zużycie wody

na poziomie 1,7 m3 na tonę produkcji

a w 2015 r. ma to być zaledwie 1,6 m3.

Jednym z elementów dbałości o wodę

jest instalacja zwrotu kondensatu do

totła parowego. Wszystkie posadzki

w halach produkcyjnych są całkowicie

suche – w fabrykach Uni lewera

obowiązuje polityka „suchej pod-

łogi”. Zmniejszanie zużycia wody,

zarzadzanie wodą – to hasła, które

słyszymy przez cały czas pobytu

w zakładzie. Właśnie montowany jest

system magazynowania deszczówki

z dachu – aby podlewać nią trawniki

i nie marnować wody z sieci. Nasza

dbałość o wodę nie wynika stricte

z oszczędności – mówi Marcin Szy-

mański, dyrektor fabryki – chodzi

raczej o zapewnienie czystości,

dz i a łan ia p ro e ko l o g i czne o ra z

o bezpieczeństwo pracowników.

W zakładzie trwa właśnie budowa

nowoczesnej tlenowo-beztlenowej

podczyszczalni ścieków. Pracować tu

będą dwa reaktory beztlenowe, jeden

tlenowy oraz mała kotłownia 200KW

na potrzeby oczyszczalni.

Nic na wysypiskoCzy można nie produkować od-

padów w ogóle? Jeśli będzie taka

możliwość, koncern na pewno będzie

na podium w tym wyścigu. Już dziś

wszystko co można jest przetwarzane

i odzyskiwane. W zakładzie wkrótce

staną silosy na cukier i mleko – chodzi

m.in. o wyeliminowanie opakowań

big-bag, w których są dostarczane

dzisiaj. Wkrótce rozpocznie się też

produkcja lodów ze świeżego mleka,

aby wyeliminować mleko w proszku.

Nowa biologiczno-chemiczna podczyszczalnia

Warta 2 mln euro nowatorska inwestycja jest jednym z elementów planu Unilevera „Życie w sposób zrównoważony”. Plan zakłada ograniczenie o połowę emisji gazów cieplarnianych, zużycia wody i ilości odpadów w całym cyklu tworzenia wartości: od pozyskiwania surowców do produkcji, po utylizację odpadów ze zużytych produktów. Podczyszczalnia, wyposażona w bardzo nowoczesne technologie tlenowego i beztlenowego oczyszczania ścieków przemysłowych, spełni najwyższe standardy środowiskowe. Co więcej, powstały w procesie podczyszczania biogaz wykorzystamy na potrzeby podczyszczalni, a nadwyżki – do wytwarzania energii dla całej fabryki – mówi Marcin Szymański, Dyrektor fabryki Unilevera w Baninie – Nowa instalacja, pozwalająca na oczyszczanie do 240 m3 ścieków na dobę, będzie znacznie bardziej wydajna od obecnej, stanowiąc wsparcie rozwoju fabryki i zwiększenia zdolności produkcyjnych. Pełną operatywność podczyszczalni przewidziano na drugi kwartał 2012 r. Zakończono etap fundamentów, a do końca roku staną zbiorniki i główny budynek.

Podczyszczalnia w liczbach

Wydajność instalacji: do 240 m3/dobęLiczba etapów oczyszczania: 5 Ilość produkowanego biogazu (prognoza): 500-900 m3/dobę Powierzchnia oczyszczalni: 400 m2

Struktura oczyszczalni: hala technologiczna oraz 4 zbiorniki o wysokości 7-11m.Nowa podczyszczalnia pozwoli zneutralizować przede wszystkim odpady organiczne, powstałe przy produkcji lodów. Celem podczyszczalni jest obniżenie ładunku zanieczyszczeń ChZT, używanego do oceny stanu ścieków. Parametr ten odpowiada zużyciu tlenu do utlenienia związków organicznych i nieorganicznych zawartych w ściekach. Głównym wykonawcą i dostawcą technologii jest firma Enviro-Chemia.

Dyrektor zakładu Marcin Szymański (po lewej) podczas kontroli kolejnego

etapu inwestycji

Wszystkie posadzki w halach produkcyjnych są całkowicie suche – w fabrykach Unilevera obowiązuje polityka „suchej podłogi”.

OCZYSZCZANIE ŚCIEKÓW PRZEMYSŁOWYCHUZDATNIANIE WODY PROCESOWEJ

Innowacyjne i efektywne rozwiązania dla przemysłu spożywczego

35 lat na rynku

Ponad 10 500 działających aplikacji

BiomarOczyszczanie biologiczne

tlenowe i beztlenowe

®Envopur

Techniki membranowe Envochem

Oczyszczanie fizyko-chemiczne

®

Flomar®

Flotacja

Lugan Urządzenia kompaktowe do flotacji

®Split-O-Mat

Urządzenia standardowe

®

Enviro-Chemia Polska Sp. z o.o. ul. Równoległa 9A 02-235 Warszawa Tel. +48 22 846 38 41 Fax +48 22 846 38 45 [email protected] www.enviro-chemia.pl

®

OCZYSZCZANIE ŚCIEKÓW PRZEMYSŁOWYCHUZDATNIANIE WODY PROCESOWEJ

Innowacyjne i efektywne rozwiązania dla przemysłu spożywczego

35 lat na rynku

Ponad 10 500 działających aplikacji

BiomarOczyszczanie biologiczne

tlenowe i beztlenowe

®Envopur

Techniki membranowe Envochem

Oczyszczanie fizyko-chemiczne

®

Flomar®

Flotacja

Lugan Urządzenia kompaktowe do flotacji

®Split-O-Mat

Urządzenia standardowe

®

Enviro-Chemia Polska Sp. z o.o. ul. Równoległa 9A 02-235 Warszawa Tel. +48 22 846 38 41 Fax +48 22 846 38 45 [email protected] www.enviro-chemia.pl

®

Coca-Cola HBC Polska wciąż jest liderem i zwiększa udziały w rynku

napojów bezalkoholowych, jak również w najważniejszych kategoriach

napojowych: napojów gazowanych, herbat mrożonych i napojów

energetyzujących. Pozostaliśmy liderem nie tylko w kategorii napojów

gazowanych, ale również herbat mrożonych z marką Nestea i napojów

sportowych, dzięki Powerade. To efekt konsekwentnie wdrażanej

strategii oferowania konsumentom pełnej gamy napojów, wzmacniania

siły naszych marek oraz innowacyjnych produktów pojawiających się

w naszej ofercie. Jesienią 2011 r. wprowadziliśmy do naszego portfolio

innowacyjną formule Powerade ION4, który nawadnia lepiej niż woda

i pozwala dłużej utrzymać optymalną formę podczas wysiłku sportowe-

go. Od października 2011 r. naturalna woda mineralna Kropla Beskidu

rozlewana jest do ekologicznej butelki, w której zredukowaliśmy do

16% zużycie plastiku i w rezultacie emisję dwutlenku węgla o ok. 13%.

Ubiegły rok pokazał dwa dominujące trendy w naszym otoczeniu biz-

nesowym: zmiany w strukturze rynku detalicznego oraz wzrost kosztów

surowców. Handel tradycyjny tracił udziały, coraz silniej wypierany przez

sieci sklepów wielkopowierzchniowych i dyskontowych. Udział kanału

nowoczesnego wzrósł z ok. 47% w 2009 r. do 56% w 2011 r., podczas

gdy kanał tradycyjny odnotował spadek o 10%.

Druga tendencja, czyli rosnące ceny surowców i kosztów

wytworzenia, w tym przede wszystkim ceny surowców do produkcji

soków, cukru, żywicy do produkcji butelek PET, paliwa czy innych

wpłynęły znacząco na pogorszenie rentowności branży napojowej

i mogą niekorzystnie przełożyć się na wzrosty cen finalnych

produktów. Na przestrzeni ostatnich 12 miesięcy odnotowano

wzrost cen cukru o ponad 60%, żywicy PET o 27% i paliw o 11%.

W tej kwestii prognozy na kolejny rok nie należą do optymistycznych.

Jeśli chodzi o trendy konsumpcyjne najbardziej widoczny jest

trend wzrostu konsumpcji wody, kosztem głównie kategorii soków

i nektarów. Konsumenci zwrócili się też ku tańszym substytutom

i markom własnym.Iwona Jacaszek

Miniony rok nie był łatwy dla branży napojowej, głównie z powodu trwającego spowolnienia gospodarczego oraz chłodnego i deszczowego lata. Uważamy jednak, że dla naszej fi rmy był udany.

Był to dla nas rok przełomowy. Firma zrealizowa-ła kluczową część inwestycji w rozwój technologii, unowocześnienie oraz zwiększenie mocy produk-cyjnych browaru, dokonała gruntownego liftingu

sztandarowej marki produktów oraz wprowadziła na rynek nowe gatunki piwa.

W Coca-Cola HBC Polska

W Browarze Sulimar

Jednocześnie pracowaliśmy nad rozbudową dystrybucji. Efektem

podjętych działań jest wzrost sprzedaży na poziomie 30%.

W 2011 zakończyliśmy najistotniejszą część realizowanych inwestycji.

Uruchomiliśmy supernowoczesną linię rozlewniczą napojów Innofi ll

DMD o wydajności ok. 60 000 puszek pojemności 250 ml na godzinę.

To pierwsza i jedyna w Polsce tak efektywna technologia z opcją

ekspresowego przezbrajania, umożliwiająca rozlew do wszystkich

dostępnych na rynku formatów puszek. Obecnie posiadamy najbardziej

zaawansowaną technologicznie rozlewnię w Polsce. To zaledwie trzecie

tego typu urządzenie w Europie. Poza tym zwiększyliśmy o dziewięć

liczbę tanów fermentacyjnych i jesteśmy w końcowym etapie rozbudowy

warzelni, która teraz będzie czterokrotnie większa.

W 2012 roku planujemy wyprodukować 450 hektolitrów piwa.

To dwukrotnie więcej, niż produkowaliśmy do tej pory.

2011 był także rokiem znacznych zmian w portfolio browaru. Firma

podjęła decyzję o gruntownym liftingu swojej sztandarowej marki

CORNELIUS. Piwa tej linii mają zmienione etykiety, a jednocześnie

w ofercie pojawiły się kolejne gatunki tego szlachetnego trunku. Obecnie

koneserzy znajdą sześć niepowtarzalnych smaków piw CORNELIUS.

W 2011 roku wprowadziliśmy do oferty nową linię piw typu lager pod

nazwą TRYBUNAŁ. Oba piwa smakiem, charakterem i wizerunkiem

nawiązują do historii regionu. Ich receptury opracowano na podstawie

odnalezionych w archiwach XIII wiecznych dokumentów, a nazwa

bezpośrednio nawiązuje do historii Piotrkowa, Trybunału Koronnego

oraz tradycji piwowarskich regionu. Mariusz Supady

Jak minął 2011 rok


opin ier o z l e w n i c t w o

opisu, który zawiera same prawdziwe

informacje, Polska jawi się jako piwny

raj. Czy tak jest w rzeczywistości?

Pozwolę sobie się z tym nie zgodzić.

Ilość czy jakość?Pod względem ilości wypijanego

piwa na głowę jesteśmy w światowej

czołówce, ale pod względem jego

jakości jesteśmy na samym końcu. Po

pierwsze mam tu na myśli totalną za-

paść piwną w polskiej gastronomii. Nie

dość, że sprzedaż piwa beczkowego

stanowi zaledwie pięć procent ogółu

sprzedaży, podczas gdy w Niemczech,

Czechach czy Wielkiej Brytanii jest

to blisko połowa. Dodatkowo piwo

serwowane w restauracji, pubie czy na

imprezie plenerowej bardzo często jest

zbyt zimne, źle nalane (bez piany, a jeśli

z nią to dużo poniżej kreski), a zdarza

się, że zepsute. Poza tym konsument

Tomasz Kopyra

Podobnie ze spożyciem na

głowę, dobrze powyżej śred-

niej unijnej. Kolejność na miejscach

od 4. zmienia się dość często, ale na

pewno jesteśmy w pierwszej dziesiątce

na świecie. Rynek pomimo pewnej

stagnacji, prawdopodobnie w 2011 r.

wzrośnie o jakieś 2%. Polskie browary

tzw. „regionalne” (uważam to określenie

za wyjątkowo nieszczęśliwe, ale lepsze-

go nie mamy), święcą swoje największe

triumfy. W planach budowa nowych bro-

warów (Darłowo, Chodzież), rozbudowa

istniejących (Piotrków Trybunalski,

Zduńska Wola). Nasz import piwa do

Czech znacznie przekracza eksport

z tego kraju. Browary restauracyjne

powstają jak grzyby po deszczu. Piwo

niepasteryzowane dostępne jest niemal

w każdym sklepie za rogiem. Z tego

TOMASZ KOPYRA

piwowar domowy od 2004 r. Członek założyciel i wiceprezes Polskiego Stowarzyszenia Piwowarów Domowych. Certyfikowany przez PSPD sędzia konkursów piwa. Krytyk piwny, prowadzi blog poświęcony piwu pod adresem http://blog.kopyra.com/, członek redakcji Piwowara (kwartalnik PSPD), gdzie oprócz artykułów publikuje felietony w cyklu pod tytułem „1000 IBU”

b r o w a r n i c t w o


Polskat r end y

Pewnie niektórzy obruszą się o ten znak zapytania. Przecież jesteśmy w pierwszej piątce największych producentów piwa w Europie. Według ostatnich zestawień jesteśmy wręcz na podium, za Niemcami i Wielką Brytanią.

jest przekonany, że w co drugim lokalu

jest oszukiwany, że piwo jest rozwadnia-

ne. Dlatego dla pewności wybiera piwo

w butelce i - żeby dopełnić obrazu

nędzy i rozpaczy polskiej gastronomii

– spożywa je wprost z butelki. Po

drugie nasz import do Czech to niemal

wyłącznie zasługa sieci dyskontowych,

które piwo pod swoimi private labels

zamawiają właśnie w naszym kraju.

Niestety jego jedynym wyróżnikiem jest

niska cena. Moda na piwo niepasteryzo-

wane, to też polski ewenement. Nigdzie

na świecie nie jest dla klienta tak ważny

napis „niepasteryzowane”na etykiecie

(czy puszce), jak w Polsce.

Mikrofiltracja piwa jest znana od

dobrych paru dekad, pierwszym piwem

jej poddanym dostępnym w naszych

sklepach był Miller Genuine Draft.

Dopóki nie okazało się, że zamiast cold

filtered można na etykiecie napisać

niepasteryzowane, dopóty nikt nie

interesował się mikrofiltracją. Dziś

jest to chyba najbardziej rentowna

inwestycja w park maszynowy. Dobrze

przeprowadzona pasteryzacja nie

powinna wpływać na smak, jednak

polski konsument, także za sprawą

reklamowego przekazu, jest przeko-

nany, że pasteryzacja to najgorsze,

co mogło się piwu przytrafi ć. Zresztą

Polak, wbrew statystykom, ma bardzo

złe zdanie o polskim piwie. Jest święcie

przekonany, że browary (szczególnie

te wielkie) nie używają już chmielu,

który zastąpiły byczą żółcią (sic!), piwo

produkują z koncentratu, do którego

dodawany jest spirytus (Gdyby tylko!

Wielu uważa, że oczyszczony płyn do

spryskiwaczy!). Nie ma mowy o tym,

aby polski piwosz był dumny ze swojego

piwa. Zapytany o to z jakiego kraju piwo

jest najlepsze, gdzie produkuje się go

najwięcej, wymieni Niemcy, Czechy,

pewnie też Holandię, Wielką Brytanię

czy Danię. Nie jest nawet świadom

naszych „wspaniałych” statystyk.

Podsumowując jednym zdaniem: ilość

nie przechodzi w jakość. Kultura piwna

w Polsce jest na dnie.

Czy jest nadzieja na poprawę?

Myślę, że tak, a wiarę swoją opie-

ram na przykładzie krajów, które były

w podobnej sytuacji do naszej. Mam tu

na myśli Stany Zjednoczone, Danię czy

Włochy. Najbardziej spektakularny jest

przykład tego pierwszego kraju. Jeszcze

30 lat temu, w USA funkcjonowało

kilkadziesiąt browarów warzących piwo,

które było przedmiotem kpin i szyderstw

na całym świecie. Dziś browarów za Oce-

anem jest ponad 1 700. W samym 2010 r.

powstało ponad 100 nowych. Prawdą


piwną potęgą

Dopóki nie okazało się, że zamiast cold filtered można na etykiecie napisać niepasteryzowane, dopóty nikt nie interesował się mikrofiltracją. Dziś jest to chyba najbardziej rentowna inwestycja w park maszynowy

piwną potęgą?

powstać ok. 200-300 browarów. Skąd

wziąć piwowarów do tych nowych

browarów, skoro w Polsce właściwie nie

kształci się w tym zawodzie?

Podobnie jak w USA mamy pewien

kapitał. Piwna monotonia sprawiła,

że tysiące ludzi zaczęło warzyć piwo

w domu. Pod tym względem zosta-

wiamy w tyle Czechów i Niemców.

Co zresztą zrozumiałe, oni nie mają

takiej motywacji, jak my. Liczbę pi-

wowarów domowych w naszym kraju

szacuje się na ok. 30 tysięcy, oczywiście

większość z nich warzy pewnie z

popularnych brew-kitów (czyli gotowych

zestawów, gdzie cała zabawa ogranicza

się do rozpuszczenia w wodzie zawarto-

ści puszki z nachmielonym ekstraktem

i dodania drożdży). Jednak jeśli tylko

20% z n i ch war z y

ze słodu, to już daje

liczbę kilku tysięcy piwowarów,

z których ci średniozaawansowani mają

większą wiedzę teoretyczną i szersze

piwne horyzonty niż piwowarzy, którzy

pracowali w browarach 100 lat temu.

A dobrze ponad setka jest na takim

poziomie wiedzy i technologii, że gdyby

tylko pojawiły się możliwości, w ciągu

kilku miesięcy mogą uruchomić produk-

cję. Od kilku lat czekamy na pierwszy

komercyjny browar, który otworzyłby

piwowar domowy. Wszystko wskazuje

na to, że w przyszłym roku wreszcie się

doczekamy. A za pionierami podążą

następni. Wznieśmy zatem toast za

piwowarów domowych, w rękach

których leżą losy polskiego piwowar-

stwa w skali mikro, czy -co bardziej

oddaje jego charakter - piwowarstwa

rzemieślniczego.

jest, że nadal kilkanaście największych

browarów, skupionych w rękach wielkich

grup piwowarskich kontroluje 90% rynku,

jednak obecnie w USA warzy się piwo

w każdym stylu znanym na świecie.

Włącznie z próbami reaktywacji polskiego

Grodziskiego czy piwami fermentacji

spontanicznej. Amerykańska rewolucja

piwna rozprzestrzeniła się na resztą świata,

w tym kraje Starego Kontynentu.

W Danii (5,5 mln ludności) w ciągu ostat-

nich 10 lat powstało ponad 100 browarów

rzemieślniczych, we Włoszech (kraju

typowo winiarskim) w ciągu ostatnich

kilku lat liczba browarów wzrosła niemal

10-krotnie. Jak widać, tam gdzie jest

monokultura, tam są warunki dla rozwoju,

rynek nie znosi próżni.

Jak to możliwe?Gdyby podobnie miało być w Polsce,

w ciągu kilku, kilkunastu lat powinno


t r end y


20% z n i ch war z y

Jeszcze 30 lat temu, w USA funkcjonowało kilkadziesiąt browarów warzących piwo, które było przedmiotem kpin i szyderstw na całym świecie

Tam gdzie jest monokultura, tam są warunki dla rozwoju,

rynek nie znosi próżni. Piwna monotonia

sprawiła, że tysiące ludzi zaczęło warzyć piwo w domu. Pod

tym względem zostawiamy

w tyle Czechów i Niemców

Wszystko rozbija się

o słowa kluczowe, które z jednej strony

brzmią mniej lub bardziej pejoratyw-

nie, a z drugiej mają być synonimem

dobrej jakości. W reklamach słyszymy

nawoływania o to, by uważać aby piwa

przypadkiem nie spasteryzować, gdy

tymczasem wprowadzona kiedyś pa-

steryzacja była postrzegana korzystnie

i była synonimem lepszej jakości.

Konsumenci woleli kupować piwa pa-

steryzowane aniżeli te, które szybciej

ulegały zepsuciu. Wiele browarów

oferuje dziś piwa pod hasłem „piwo

niepasteryzowane”- szyldem, który

był zarezerwowany w świadomości

konsumentów dla piw świeżych, z

krótkimi terminami ważności. W od-

powiedzi na to pojawił się nowy termin

„piwa nieutrwalone”. Tylko czy nie jest

to kolejne słowo-klucz wykorzystujące

trendy rynkowe, które znów obiecuje

lepszą jakość piwa?

Aby porównać piwa nieutrwalone z

innymi trzeba oczywiście powiedzieć

o sposobach utrwalania tych drugich.

Temat niby nie dotyczy piw pasteryzo-

wanych, jakby z góry były na straconej

pozycji, ale ponieważ jest to jedna z

metod utrwalania, musimy dołączyć je

do grona i oceniać na równi z innymi.

Piwo utrwaloneDefinicja słowa utrwalanie

– biol. … to zabicie komórek biolo-

gicznych metodami fizycznymi lub

chemicznymi … i głównym celem tej

czynności jest zapobiegnie psuciu się

produktów żywnościowych podczas ich

przechowywania. Słowo to ma również

szersze, bardziej ogólne znaczenie: …

utrwalanie powoduje, że coś nabiera

trwałego charakteru [1]. Trzeba na tym

etapie nadmienić, że aby piwo było sta-

bilne i miało również trwały, relatywnie

niezmienny bukiet, smak i wygląd to

jego „utrwalanie” musi zacząć się dużo

wcześniej niż dopiero podczas procesu

pasteryzacji. Niezależnie od tego jaką

metodę wybiera dany browar, podczas

procesów produkcyjnych pozbywa się

nadmiaru białek, polifenoli i komórek

drożdżowych. Stosuje się PVPP, fil-

trację, przeciwutleniacze i wreszcie

pasteryzację lub mikrofi ltrację. To więc

od którego momentu zaczniemy uważać

piwo za utrwalone czy ustabilizowane

zależy wyłącznie od nomenklatury i

dobrej woli uważającego.


Piwo niepasteryzowane, a nieutrwalane – obiektywna ocena walorów i benefi tów dla konsumenta

Temat ten znalazł się grupie zagadnień, które dotyczą rynku i problemów branży. Można by rzec, że słusznie ponieważ całe zamieszanie wokół piw niepasteryzowanych i nieutrwalonych to problem głównie browarów, a nie samych konsumentów.

nadmiaru białek, polifenoli i komórek

drożdżowych. Stosuje się PVPP, fil- Rafał Kowalczykbrowarzyciel.pl

Przeprowadzone doświadczenie

polegające na pasteryzowaniu przez 10

i 20 minut piwa nieutrwalonego w stałej

temp. 60oC (rys. 2) wykazało minimalne

zmiany w profi lu smakowym, praktycz-

nie niezauważalne dla przeciętnego

konsumenta. Najistotniejszą zmianą

była utrata rześkości piwa. Główne

aromaty: słodowe, chmielowe i estrowe

pozostały na takich samych poziomach.

Pasteryzacja – to proces

termiczny mający na celu maksymalne

zmniejszenie szans na przetrwanie dla

wszystkich żywych form mikroorgani-

zmów w piwie. Aby osiągnąć minimalny

efekt pasteryzacji przyjmuje się dawkę

5,6 JP [jednostek pasteryzacyjnych] czyli

np. 5 min. i 36 sek. w temp. 60oC [2]. Do

osiągnięcia tego samego efektu można

zastosować wyższą temperaturę ale za to

w krótszym czasie. Wzrost temperatury

o 7oC skraca 10-cio krotnie czas procesu.

Według Dylkowskiego wystarczy 15 JP

aby piwo spasteryzować [3]. Choć inne

źródła podają inne wartości np. 5-15 JP

[2] to ostateczne zakresy zależą od wielu

czynników fizyko-chemicznych piwa.

W praktyce piwowarzy poruszają się

jednak w większych przedziałach i jest

to zwykle zakres 20 – 50 JP. Istotnym jest

przy tym aby odpowiednią temperaturę

otrzymał środek butelki lub puszki, więc

łączny czas przebywania w pasteryzato-

rze tunelowym może wynosić około 30

– 40 minut. Inną metodą jest pasteryzacja

w przepływie, która pozwala w szybkim

czasie najpierw osiągnąć wyższą tem-

peraturę np. 72,5oC a po 20 sekundach

(20 JP) zbić ją do niższych wartości.

W tej drugiej metodzie piwo jest dużo

krócej wyeksponowane na wysoką tem-

peraturę i w efekcie otrzymuje mniejszy

szok termiczny co skutkuje ograniczonym

„pogorszeniem” jakości piwa.

Właściwości piwa pasteryzowanego:

• Piwo nie wymaga przechowywania

w chłodni

• Długi termin przydatności.

• Piwo może mieć tzw. posmak

pasteryzacyjny, który przypisuje

się głównie reakcjom Maillarda

i związkom melanoidynowym [4].

Czyli nieznacznie bardziej głęboki

aromat słodowy, posmaki chlebowe,

oraz miodowe związane z przy-

spieszonymi procesami utlenienia

i starzenia się piwa podczas procesu

pasteryzacji.

• Piwo pasteryzowane ma generalnie

bardziej stabilny bukiet smako-

wo-zapachowy, a jego zmiana

w dłuższym okresie czasu jest

związana z dalszą utratą świeżości

i pogłębiającymi się procesami

starzenia się piwa.

• Odcień koloru piwa może być

nieznacznie zmieniony w kierunku

ciemniejsze [4].

Mikrofiltracja – Jest to

mechaniczna separacja mająca na

celu pozbycie się tych drobnoustrojów,

które odpowiadają za ew. zepsucie

piwa. Proces ten więc zastępuje paste-

ryzację. Warto wspomnieć, że fi ltrację

wyjaławiającą musi poprzedzać zwykła

fi ltracja, która niemal bez wyjątku elimi-

nuje komórki drożdżowe oraz wszystkie

osady. Mikrofi ltrację wykonuje się za

pomocą filtrów membranowych lub

kartonowych o porach od 0,2 do 0,45

µm. W wyniku tego i innych zabiegów

stabilizujących piwo może zostać nadto

„wypolerowane” i mogą być usunięte


r y nek

30 4 / 20 1 1 – 1 / 20 12 e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl

z niego cenne białka, polifenole a nawet

może mieć to wpływ na kolor, poziom

goryczki i pełnię piwa oraz pienistość

[5]. Piwa jasne, lekkie o długich termi-

nach przydatności czasem oceniane

są więc jako puste i wodniste w smaku.

Właściwości piwa filtrowanego

(niepasteryzowanego).

• Piwo ma długi termin przydatności

i może być przechowywane w temp.

pokojowej.

• Krystalicznie klarowne

• Utrzymuje dłużej efekt świeżości

(brak aromatów głęboko słodowych,

chlebowych)

• Pusty smak, brak pełni słodowej.

Piwa nieutrwaloneWedług obowiązującej dziś

nomenklatury są to takie piwa, które nie

są poddawane żadnym czynnościom

utrwalającym je mikrobiologicznie.

Rezygnuje się zatem z pasteryzacji

i mikrofiltracji, pozostawiając zwiększo-

ną ilość żywych komórek drożdżowych,

białek i polifenoli. Piwa te są jednak

stabilizowane na swój sposób tak,

by osiągnąć wymaganą klarowność

i przyzwoity stopień trwałości bukietu

aromatycznego.

Właściwości piw nieutrwalonych

• Rześki, świeży aromat

• Krótki termin i konieczność przecho-

wywania w chłodni/lodówce

• Wymóg świeżych dostaw

• Zmienny profil smakowy zależny

również od warunków przechowy-

wania, transportu, etc.

• Możliwe lekkie zmętnienie na zimno

Przykładami innych piw ale ciągle

nieutrwalonych są piwa niemieckie lub

austriackie tzw. piwniczne (Kellerbier lub

Zwickelbier), które nie są stabilizowane,

ani klarowane czy pasteryzowane.

Rozlewane są prosto ze zbiorników

leżakowych i mają jedynie kilkutygo-

dniowe terminy przydatności. Innym

przykładem są piwa re-fermentowane

w butelkach, czyli takie, których proces

fermentacji kończy się już w butelce.

W tej postaci leżakują i następnie

są sprzedawane. Zawierają osad

drożdżowy i jako jedyne prawdziwie

„żywe” mają bardziej zmienny profil

smakowy związany z dojrzewaniem,

starzeniem się piwa lub autolizą. Często

nazywane są Real Ale (Prawdziwe Ale)

ponieważ większość z nich to piwa

górnej fermentacji. Przykładami są

m.in. Piwa Trapistów o 5-cio letniej (!)

przydatności do spożycia.

PodsumowanieNowe nazewnictwo i krzykli-

we hasła marketingowe wykorzystują

obecnie modne trendy rynkowe tzw.

zdrowego odżywiania się lub slow-

food’owego stylu życia. Sugerują

też powrót technik piwowarskich do

dawnych tradycyjnych metod, co

również znajduje się w kręgu zain-

teresowań wielu konsumentów. Wy-

daje się jednak, że kluczową kwestią

w jakości piwa pozostaje dalej smak

i różnorodność.

Nie bez powodu walka o klienta „na

słowa” odbywa się prawie wyłącznie

w segmencie piw mainstream’owych

czyli jasnych lagerów. Dlaczego?

Ponieważ piwa ciemne, smakowe

mają już zupełnie inny, oryginalny profil

smakowy i nie potrzebują odróżniać się

niczym innym. Konkluzja więc może być

następująca: Jeżeli piwo jest dobrze

uwarzone, ma dobrą recepturę i ory-

ginalny smak, to nie trzeba podnosić

innych kwestii i samo obroni się w testach

konsumenckich. Przykładem niech będą

przedstawiciele innych gatunkowych piw,

od lat znanych i cenionych na całym

świecie a przy tym pasteryzowanych.

Porównywanie piw pasteryzowanych,

mikrofiltrowanych i nieutrwalonych

wydaje się sporem akademickim

i musiałoby dotyczyć właściwie tego

samego piwa. Wystarczy nieznaczna

korekta w recepturze lub technologii

warzenia jednego piwa i pozostałe mają

się nijak do tego pierwszego.

Oczekując więc na-

stępnego marketingowego szaleństwa

wokół piw Eco i Bio, nie koncentrował-

bym się zbytnio na nazewnictwie ale

skupiłbym się na samym smaku piwa

niezależnie czy jest pasteryzowane,

mikrofiltrowane czy nieutrwalone.

Browarzyciel.pl

To niezależna firma świadcząca usłu

gi doradztwa i szkoleń

w zakresie sensoryki i technologii

piwa. Prowadzimy

profesjonalne kursy degustacyjne r

óżnych gatunków piwa oraz

prezentacje dotyczące pochodzenia

i tajników ich warzenia.

Nasze kursy kierujemy do osób prof

esjonalnie zajmujących się

piwem oraz pasjonatów złotego trun

ku. Proponujemy również

doradztwo i organizację mikrobrowa

rów, w tym opiniowanie

i dobór instalacji oraz sprzętu. Za

jmujemy się także

organizacją konkursów piwowarskich

oraz imprez wszędzie tam,

gdzie piwo stanowi ważny ich eleme

nt. Współpracujemy z wieloma

agencjami PR, browarami oraz podmi

otami z branży piwowarskiej.

Literatura[1] Prak t yczny S łownik

Poprawnej Polszczy-zny, pod red. Haliny Zgó łkowe j , tom 44, Wydawnictwo Kurpisz, Poznań 2003.

[2] Michel J. Lewis, Tom W. Young: Piwowarstwo, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2001.

[3] Władysław Dylkowski: Browarnictwo, Wydaw-nictwa Szkolne i Peda-gogiczne, Warszawa 1978.

[4] Frant išek Hlaváček, Alois Lhotský: Piwo-warstwo, Wydawnictwa Naukowo-Techniczne, Warszawa 1969.

[5] Randy Mosher: Tasting Beer, Storey Publishing, 2009.

4 / 20 1 1 – 1 / 20 12 31e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl



z w iz y t ą

W zakładzie zapewniają mnie, ze piwo – jeśli ma

leżakować przez miesiąc – to z pewnością leżakuje.

Strategia firmy jest taka, że nawet przy zwiększonym

zapotrzebowaniu ze strony rynku nie należy przyspieszać

procesu. Od czasu do czasu ma pojawiać się nowy

produkt oraz piwa sezonowe na lato i zimę.

Najbardziej zszokowało mnie tutaj piwo niepasteryzowane

w kegach oraz otwarte kadzie fermentacyjne. Moja wyobraźnia

tego nie obejmowała: takie just in time, przyjeżdża klient i mówi

że chce pięć kegów niepasteryzowanego piwa – opowiada

o swoich pierwszych wrażeniach Paweł Szpila.

Mały browar, o rocznej

produkcji nieprzekra-

czającej 20 tys. hekto

po raz kolejny zmienił

właściciela. Tym razem jednak zajęli się nim specjaliści: nie

tylko od warzenia piwa ale także od marketingu i zarządzania.

Wystarczy wymienić nazwiska Krzysztofa Panka czy Pawła Szpili.

Z pewnością inwestor zakłada, ze moda na regionalne

browary to nie tylko sezonowy trend a raczej trwała cecha

polskiego rynku. Nowa firma zainwestowała kilka milionów

złotych w najbardziej pilne inwestycje, wywiozła z zakładu

kilka ton złomu. I rozpoczęła produkcję.

Fortuna wiśniowaPiwo inspirowane belgijskimi kriekami, specyficzne i – jak zapewnia producent – niespotykane w Polsce.

o swoich pierwszych wrażeniach Paweł Szpila.o swoich pierwszych wrażeniach Paweł Szpila.kilka ton złomu. I rozpoczęła produkcję. kilka ton złomu. I rozpoczęła produkcję. belgijskimi belgijskimi kriekami, kriekami, specyficzne i – jak specyficzne i – jak zapewnia producent zapewnia producent – niespotykane – niespotykane w Polsce.w Polsce.

Ponoć browar był przegrany w karty dwa lata po jego wybudowaniu. Liczymy, że tym razem koło Fortuny potoczy się w innym kierunku. kierunku. kierunku.

w iłosławiuKoło Fortuny


Historia Pawła Szpili jest w pewnym sensie symboliczna. Kiedy go poznałam, był głównym piwowarem kieleckiego Browaru Belgia. Po przejęciu zakładu przez Kompanię Piwowarską i jego rychłym zamknięciu Paweł zniknął z branży. Dziś znów zajmuje się piwem, aczkolwiek w całkiem innych okolicznościach.

W strategię browaru wpisane jest odchodzenie od piw głównego nurtu na rzecz piw specjalnych. Browar Fortuna wyspecjalizował się w produkcji piw ciemnych.Oprócz walorów smakowych, piwa te wyróżniają się naturalnymi dodatkami: wyciągiem z orzechów drzewa kola (Czarne), miodem z wielkopolskiej pasieki (Miodowe) oraz z dodatkiem naturalnego soku wyciśniętego z wiśni (Wiśniowa);Wszystkie produkty to piwa dolnej fermentacji, fermentujące w niskich temperaturach w tradycyjnych, otwartych kadziach, długo leżakujące;W skład receptury ciemnych piw wchodzi słód karmelowy, palony w miłosławskim browarze.

Ogólnie ludzie szukają natury, nawet jeśli nie wiedza dokładnie o co chodzi to czują to przez skórę. Otwarte kadzie fermentacyjne przekonują ich, że te piwa produkowane są w tradycyjny sposób.

~ Ola Wojnarowska

Opracowanie Janusz Zakręta

Dwa pierwsze kwartały przyniosły wzrost popytu na

złocisty trunek o 7,6% procenta w stosunku do tego samego

okresu w 2010 roku. Pierwszy kwartał to wzrost o 2,2%

a w drugim progres wyniósł aż 11,6%. Nie można zapominać,

że wiosna 2010 roku, naznaczona katastrofą smoleńską

i dramatycznymi powodziami w Polsce była dla branży jednym

z najgorszych okresów, przynosząc np. w maju 2010 roku

ok. 15% spadek sprzedaży. Dużo gorzej wyglądała sytuacja

w lecie. Deszczowe wakacje 2011 roku były dla branży

znacznie gorsze niż rok wcześniej - popyt na piwo zmalał

o 6,1% w stosunku do 2010. Mimo niestabilnej sytuacji od

stycznia do sierpnia 2011 sprzedaż piwa w Polsce wzrosła

o 3,2%. W skali całego roku można spodziewać się wzrostu

o ok. 2% w stosunku do roku 2010.

A jak wyglądamy na tle Europy? Polska branża

piwowarska jest trzecim co do wielkości producentem

w Europie, po Niemczech i Hiszpanii - z produkcją

rzędu 36,6 mln hl i konsumpcją 91. l na osobę. Polski

sektor browarniczy wygenerował wartość dodaną

2,02 mld euro oraz wniósł 2,4 mld euro podatków do

budżetu państwa. Sektor piwowarski ma pośrednio

i bezpośrednio generować łącznie 157 tys. miejsc pracy

(dane ZPPP „Browary Polskie”).

W 2010 roku europejscy browarnicy także mieli

problemy. Produkcja piwa wyniosła 382,6 mln hl i była

o 1% niższa niż rok wcześniej, za to konsumpcja spadła już

o 4% i wyniosła 342,6 mln hl. W całej UE sektor zatrudniał

ponad 2 mln ludzi, co daje ok. 1% wszystkich miejsc pracy we

Wspólnocie. Jednocześnie sektor osiągnął wartość dodaną

ok. 50 mld euro oraz wygenerował 50,6 mld euro podatków.

Dobra wiosna – słabe latoPiwowarzy podsumowali sezon 2011

w iłosławiuKoło Fortuny

O 3,2% wg. GUS-u wzrosła sprzedaż piwa w Polsce do końca sierpnia 2011 r. We znaki producentom dało się wyjątkowo zimne i słotne lato.

34 e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl


4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

p i w a m iodo w e

Aromatyzowanie miodem można porównać do dodawania soku owocowego do piwa. Najskuteczniejszym

sposobem wydaje się dodatek właśnie płynnego miodu bezpośrednio przed podaniem trunku.

PiwamiodoweD

aje nam to możliwości wybo-

ru zarówno samego piwa

jak i rodzaju miodu. Nie

traci się przy tym witamin,

enzymów i innych pozytywnych kom-

ponentów miodu pszczelego.

Miód od wieków był cennym łupem,

który ludzie podkradali pszczołom.

W czasach kiedy o pożywienie nie

było tak prosto, każda zdobyta kaloria

była niezmiernie cenna. W przed-

sionku cywilizacji ludzie przemierzali

duże odległości aby zbierać to, co

dała im natura. Znaleziony miód był

więc swojego rodzaju zastrzykiem

energii, dzięki któremu można było

przejść kolejne kilometry lub sprawnie

wspiąć się na drzewo uciekając przed

jakimś drapieżnikiem. Dość szybko

i w naturalny sposób ludzie poznali też

przefermentowaną jego formę. Dzisiaj,

kiedy większość czasu spędzamy

w fotelu i wiele osób zmaga się

z dolegliwościami cywilizacyjnymi, miód

jawi nam się nieco inaczej. Nie mówi się

już o cennych, ale o pustych kaloriach

i wysokim indeksie glikemicznym. Mówi

się też o alergenach, które zawiera miód.

My jednak wolimy słuchać o tych bar-

dziej pozytywnych, wręcz magicznych

właściwościach: antyseptyczny, pełen

witamin, dobry na przeziębienie, etc.

Dlatego to miód cieszy się dobrą sławą

i jest pozytywnie postrzegany. Tak było

od lat i tak jest teraz. Wpisuje się zatem

w znane wszystkim trendy przaśno-

ści, zacności, staropolskiej tradycji

i góralskiej uczciwości lub solidności, jak

kto woli. Niejedna Babunia z łyżką miodu

w dłoni kusi nas z etykiet różnych produk-

tów. Ale czy o te prozdrowotne właściwości

chodzi producentom piwa miodowego?

Dlaczego browary oferują piwa miodowe?

Producenci piw miodowych korzystają

z dobrego wizerunku i z tego, że miód do-

brze się nam kojarzy. Nic w tym złego. Naj-

większym jednak bonusem dla browarów

i części konsumentów jest miodowy smak

i aromat. Słodki smak zawsze podświa-

domie łączymy z pożywieniem, dlatego

chętniej sięgamy po słodkie pokarmy. To

jest właśnie taki atawizm z czasów kiedy

uciekaliśmy przed tygrysem szablastozę-

bym. Ten atawizm bardziej uwidacznia się

pośród piękniejszej czyli żeńskiej części

konsumentów. Od dziesiątków tysięcy

lat to kobiety zajmowały się zbieractwem

i zaopatrywaniem rodzin w pożywienie.

Musiały więc sprawnie nauczyć się roz-

poznawania wszystkich smaków: słodki =

dojrzałe; kwaśny = jeszcze niedojrzałe lub

już zepsute; gorzki = trujące.

Rafał Kowalczykbrowarzyciel.pl


Piwamiodowe

Wiedzą to wszyscy producenci

napojów, jogur tów, hamburgerów

i innych „dobroci”. Wiedzą o tym również

producenci piwa. Kobiety stanowią

jedynie 30% wszystkich konsumentów

złotego trunku, dlatego jest o kogo

powalczyć, co browary ochoczo czynią.

Dotyczy to również pełnoletnich, acz

dalej młodych konsumentów, którzy

jeszcze niedawno mieli słodkie mleko

pod nosem, a którzy jeszcze nie zdążyli

„nauczyć się” dorosłych smaków. Nie

dziwi więc generalnie coraz mniejsza

zawartość goryczki w piwie oraz boom

na piwa aromatyzowane w tym dosła-

dzane i miodowe.

Miód jako surowiecMój niemiecki znajomy pracujący

w branży piwowarskiej powiedział

kiedyś – jak ktoś opracuje recepturę

na dobre, prawdziwe piwo miodowe, to

zostanie bardzo bogatym człowiekiem.

Czy oznacza to, że nie jest tak łatwo

zrobić dobre piwo miodowe?

Najprostszym i najtańszym rozwią-

zaniem wydaje się użycie sztucznych

aromatów miodowych. Łatwe w dozo-

waniu, tanie, nie powodują zmętnienia

piwa – nic tylko dodawać! Jednak

obecnie nie wpisują się w modne trendy

zdrowego odżywiania się – podobnie

jak konserwanty, barwniki, stabilizatory,

etc. Ludzie unikają takich sztucznych

aromatów również dlatego, że więk-

szość z nich nie pachnie naturalnie

i często dalece odbiega od tych orygi-

nalnych, które znamy ze słoika. Mimo

to trzeba obiektywnie powiedzieć, że

pośród wielu syntetycznych aromatów

można znaleźć te gorsze i te lepsze, te

które swoim zapachem są nieprzyjemnie

Braggot (lub: bracket, brackett, bragawd)

To stary trunek, który opisywany jest głównie w literaturze anglosaskiej. Nie ma jednak powodu aby sądzić, że nie był przygotowywany również kiedyś przez Słowian. Oryginalnie był to czysty miód fermentowany z dodatkiem chmielu, czyli na sposób bardziej goryczkowy. Później fermentowano brzeczkę miodową wespół z brzeczką piwną w proporcjach 50/50. Dopuszczalne przy tym było zarówno chmielenie brzeczki, jak i rezygnacja ze szlachetnej goryczki.

Biorąc pod uwagę ilość potrzebnych składników Braggot pozostaje jednak bardziej miodem pitnym niż piwem miodowym i po polsku nazwalibyśmy go chyba … Piwniakiem

Można dojść do wniosku, że browary wykorzystując miód przywiązują mniej uwagi do oryginalnych aromatów, a bardziej traktują go jako substancję słodzącą.



4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

Subiektywna ocena piw miodowychp i w a miodo w e

Musimy pamiętać, że nie są one standa-

ryzowanymi produktami i każdego roku

mogą być inne. Choć pszczoły są dość

wierne i monotematyczne jeżeli chodzi

o wybór kwitnących w tym czasie roślin,

to zawsze jest jakaś domieszka innego

kwiatu. Dotyczy to przede wszystkim

miodów gatunkowych, które mogą mieć

większy lub mniejszy dodatek innego

pożytku. Miody zawsze więc będą różne

i zależne od pory roku, regionu a nawet

pasieki. Dlatego też browary najchętniej

sięgają po te wielokwiatowe, ponieważ

są mniej narażone na zmianę swojego

profilu. Istotna też jest ich wyższa

podaż oraz niższa cena w porównaniu

z miodami gatunkowymi.

Rodzi się więc generalne pytanie:

ile i na jakim etapie warzenia piwa

dodawać miodu, aby pozostawił słodki

smak i niepowtarzalny aromat? Dodany

w fazie przygotowania brzeczki piwnej

doskonale nam się rozpuści, oczyści

i pozbędziemy się niepożądanych

mikroorganizmów. Niestety z parą

wodną uleci większość aromatu

i dezaktywujemy to co w miodzie cenne

i wartościowe. Pewnym kompromisem –

na wzór chmielenia dla aromatu – było-

by dodanie miodu w ostatnich minutach

gotowania brzeczki. Pozwoliłoby to na

zatrzymanie części cennych zapachów.

Miód naturalny składa się głównie

z glukozy i fruktozy, czyli cukrów

prostych, z którymi drożdże poradzą

sobie w pierwszej kolejności. Dodany

do brzeczki lub na etapie fermentacji

zostanie całkowicie przefermentowany

i nie pozostawi cienia słodyczy. Po-

dobnie jak podczas intensywnego

gotowania tak i podczas fermentacji

możemy spodziewać się degradacji

i sztuczne, albo bardziej przypominają

naturalny produkt.

Jeżeli nie syntetyki, to pozostaje

nam prawdziwy miód. Tylko, czy aby

na pewno nadaje się jako wyłączne

źródło intensywnych aromatów? Mimo,

że sam pachnący, to przy niewielkim

jego dodatku do piwa okazuje się, że

ma dość mały potencjał i efekty mogą

być mizerne. Jeżeli nie decydujemy się

na znaczący udział ostro pachnącego

miodu, to koniecznym niestety wydaje

się dodatek również aromatu. Również

z innych powodów suplementacja

szlachetnego miodu wydaje się pew-

nym kłopotem dla browarów. Poza

technicznymi wyzwaniami związanymi

z oczyszczeniem, upłynnieniem i do-

zowaniem miodu pozostają jeszcze

wymogi jakościowe jakie stawiane są

wszystkim surowcom w tym i miodom.

Browar Ciechan, MiodowePiwo ja s ne o n i k łe j p ia n ie . Wy ra ź n ie s ło d-

k ie o i ntensy w ny m zapac hu popular nego mio -du wielokwiatowego. Spec yf iczny aromat moż-na odebrać rów n ież jako nutę miodu szt uczne-go. Producent nie deklaruje jednak „syntetyków” a jedynie naturalne składniki, co potwierdza niekla-rowność i osad w butelce. Oprócz aromatu miodowego piwo to charakteryzuje również swoista goryczka, która wychodzi dogłębnie na finiszu - jest ostra, drażniąca, nieco zalegająca i może pośrednio być efektem właśnie aromatyzowania miodem. Warto przy tym generalnie wspomnieć, że miód naturalny oprócz naturalnej słody-czy ma również naturalną goryczkę. Zależy to od ilości i rodzaju pożytku zbieranego z roślin, które zawierają m.in. dużo alkaloidów. Czasem goryczka w miodzie może być bardzo zjadliwa wręcz „apteczna”.

Browar Fortuna, Miodowe Piwo ciemne, brązowe o rubinowych przebłyskach. Klarowne

z obfi tą, acz nietrwałą pianą. W aromacie tuż po nalaniu obecne są akordy miodowe, acz szybko zanikają i ustępują miejsca nutom palonym. Zapach miodu jest umiarkowany i dobrze pomieszany z innymi: słodowym, karmelowym i kawowym. W efekcie po-wstaje ciekawy bukiet bez zbędnej dominacji miodu. W smaku jest niestety inaczej. Dominuje miodowa słodycz bez równoważącej goryczki. Charakter miodu nie jest specyfi czny czy gatunkowy i raczej można go opisać jako wielokwiatowy.

Browar Jałonowo, Piwo na miodzie gryczanym

Ciemne piwo o kolorze dobrze zaparzonej herbaty. Nie jest klarowne, ale nie jest jeszcze mętne, a w butelce pozostaje wyraźny osad specyfi czny dla ciemnych miodów. W zapachu faktycznie obecny jest miód gryczany, jednak bardziej jako

Można dojść do wniosku, że browary wykorzystując miód przywiązują mniej uwagi do oryginalnych aromatów, a bardziej traktują go jako substancję słodzącą.


Subiektywna ocena piw miodowychRafała Kowalczyka

części aromatów miodowych. W efekcie

tego otrzymamy wyższy ekstrakt po-

czątkowy, wyższą zawartość alkoholu

i posmaki miodowe, ale w ograniczonym

stopniu. Alternatywnie można dodać

miód tuż przed rozlewem. Wówczas

piwo należy bezdyskusyjnie spasteryzo-

wać aby uniknąć ponownej fermentacji

w butelce i zakażenia drobnoustrojami.

Niestety dodatek miodu wpływa na

klarowność piwa i może pozostawiać

osad w butelce. Ale coś za coś.

Jak więc stosować miód, aby piwo

było prawdziwie miodowe? Jedynym

rozsądnym rozwiązaniem wydaje się

połączenie metod i dodawanie miodu

zarówno na etapie fermentacji jak

i rozlewu. Kluczową kwestią przy tym

jest jego ilości i jakość. Nie bez powodu

w przeszłości stosowano go w znacznej

mierze (patrz opis Braggot) – tylko

czy obecnych producentów jest na to

stać? Dlatego zagadnienie to pozostaje

dalej dylematem dla wielu piwowarów,

włączając w to mojego niemieckiego

przyjaciela.

Po analizie profi li wielu piw można

dojść do wniosku, że browary wy-

korzystując miód przywiązują mniej

uwagi do oryginalnych aromatów,

a bardziej traktują go jako substancję

słodzącą. Wiele piw jest przy tym

przesłodzonych, a zapachy kojarzą nam

się przeważnie z popularnym miodem

wielokwiatowym lub wręcz ze sztuczny-

mi nutami kwiatowymi i perfumowymi.

Większość piw miodowych to piwa

jasne, pozbawione innych aromatów

pochodzących ze słodów specjalnych

czy palonych – „zakłócających” bukiet

miodu. Tym bardziej cieszą mariaże

bardziej odważne, złożone smakowo,

gdzie aromat miodowy co prawda gra

pierwsze skrzypce, ale w towarzystwie

innych zapachów i smaków. Niestety

większość oferowanych piw oprócz

szlachetnego surowca zawiera również

aromaty syntetyczne. Jest to przede

wszystkim konieczność wynikająca

z właściwości samego miodu, zastoso-

wanego w minimalnej ilości. Wystarczy

to jednak do tego, aby dumnie obnosić

się na etykietach ze swoją „naturalno-

ścią”. Szkoda również, że tak rzadko

sięga się po charakterystyczne miody

gatunkowe jak gryczany lub lipowy.

Mam nadzieję, że to się zmieni a póki

co niecierpliwym polecam dodatek

łyżki miodu we własnym zakresie – np.

właśnie miodu gryczanego do ciemne-

go, bardziej krzepkiego i wyrazistego

koźlaka.

delikatny akcent niż znaczący wyraz. W smaku charaktery-stycznie kwaskowe i cierpkie, zostało dobrze zrównoważone miodową słodyczą. Na fi niszu wychodzi drapiąca goryczka. W składzie producent deklaruje dodatek gryki – prawdopodobnie jako surowca niesłodowanego - i wydaje się to dobry krok w kierunku zintensyfi kowania aromatu. Chciałoby się zachęcić browar do bardziej odważnego zastosowania gryczanych kom-ponentów – gryki podczas zacierania oraz gryczanego miodu na innych etapach, niekoniecznie wyłącznie na etapie dosładzania.

Browar Jabłonowo,Miodowe Mocne

Zawartość alkoholu 7,2% obj. Cena 1,50 zł brutt o – aż strach się bać… Ale do dzieła! Piwo głęboko złote, tworzy dość ubogą, jednak trwałą pianę. W zapachu miodowe, lecz nienatarczywie. Charakter aromatu bardziej kwiatowy i niestety syntetyczny, co potwierdza informacja na kontretykiecie. W smaku wcale nie

tak słodkie jak można by się spodziewać. Dobrze zbalansowane smaki podstawowe łącznie z goryczką. Ma czysty lagerowy i wytrawny charakter. Wyraźna alkoholowa nuta i cierpkość. Rozgrzewające. Dobrze uwarzone piwo, choć brak mu pełni i treści – generalnie inne niż pozostałe. Budzi dwojakie uczucia: uznania i dezaprobaty. Na pewno będzie miało tyle samo zwolenników, co wrogów.

Browar Łomża,Miodowe Export

Piwo jasne, idealnie klarowne, więc próżno szukać tu natu-ralnego miodu. Producent co prawda deklaruje oprócz aromatu również i miód, ale chyba tylko po to by z dumą powoływać się na szlachetność tego naturalnego składnika rodem spod łomżyńskich pasiek. W zapachu pojawia się sztuczny miodowy akord, do którego - o dziwo! - szybko się przekonujemy. Piwo ma podwyższoną słodycz, jednak nie jest przesłodzone. Smak miodu

Fatalne

Niedobre

Przeciętne

Dobre

Bardzo dobre

Wybitne



4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

reklama

p i w a miodo w e

trochę zbyt długo pozostaje na fi niszu i mimo że sztuczny, to generalnie nie wpływa negatywnie na poprawny balans i wysoką pijalność tego trunku.

Browar Staropolski, Miodowe, Piwo Staropolskie

Plastikowa butelka – mimo że ekologiczna – nie wygląda zachęcająco, a patentowe zamknięcie pasuje do niej jak kwiatek do kożucha. Piwo bardzo słabo się pieni choćby i lać do szklanki z czwartego piętra. W zapachu bardziej kwiatowe – przypomi-nające geraniol – niż miodowe. No cóż może ten syntetyczny aromat „miodowy” tak ma. Na kontretykiecie czytamy, że oprócz aromatu dodany jest i miód naturalny w ilości 3%. Piwo jasne i klarowne, ale płaskie i zgaszone, a na dnie odrobina szlachetnego osadu. Zbyt słodkie, zbyt pachnące - generalnie niezbalansowane.

Browar Witnica,Lubuskie Miodowe

Piwo bardzo jasne i wręcz krystaliczne. Niska zawartość alkoholu 4,2% obj. – i słusznie, piwo pijemy również dla smaku i aromatu, a nie tylko dla procen-tów. W tym jednak przypadku zapach jest bardzo intensywny i przypomina raczej perfumy niż miód. Nie jest nieprzyjemny, ale syntetyczny i sztuczny – nie jest mocną stroną tego trunku. W smaku piwo jest intensywnie słodkie. Goryczka na dobrym poziomie, chociaż drażniąca, pi-kantna i zalegająca. Mocno ściąga-jący efekt, nie poprawia ogólnego wrażenia. Producent przyznaje się do unikalnej receptury.

Browar Cornelius - Sulimar Sp. z o.o., Miodowe–Trybunał

Piękna szata - etykieta, kra-watka i kapsel - brawo! Piwo ma pomarańczowy kolor, jest nie-klarowne i tworzy bardzo trwałą pianę. Posiada osad w butelce. Aromat miodowy jest obecny, nie mniej jednak współzawodniczy z aromatami słodowymi i kar-melowymi. Wyczuwalna słodycz

jest lekko zdominowana przez podwyższoną kwaśność. Umiar-kowana goryczka razem z kwaśnością sprawia wrażenie cierp-kości i efektu ściągania. Generalnie piwo bogate, aromatyczne i naturalne w smaku. Nieznaczna korekta smaków podstawowych i piwo byłoby idealne. Oprócz piwa polecam uwadze tekst na kon-tretykiecie – napisany jest polszczyzną sprzed 100 lat lub jak kto woli składnią przypomina wypowiedzi małego, zielonego Yody z fi lmu „Gwiezdne Wojny”.

Warzone przez Sulimar Sp. z o.o. dla Maćkowe s.c., Miodowe Maćkowe

Jasne, klarowne, tworzy obfi tą i dość trwałą pianę. Aromat bardziej słodowy i toffi aniżeli miodowy. Głęboki i ciężki, lekko kwiatowy, zduszony. Piwo słodkie o obniżonej kwaśności. Smakuje trochę tak, jakby było dosłodzone laktozą, czyli cukrem trochę mniej słodkim, ale podnoszącym pełnię. Piwo minimalnie tylko goryczkowe, pozostawia pustkę po przełknięciu i lekką alkoholową cierpkość. Sprawia wrażenie utlenionego lub nieco nadwyrężonego pasteryzacją. Generalnie mocno odmienne i mało miodowe.

Browar Cornelius - Sulimar Sp. z o.o. Pszeniczne piwo miodowe – Cornelius Miodowy

Piwo pszeniczne z mio-dem. Kolor, k larow ność i piana są charakterystyczne dla bawarskich Weizen’ów. W zapachu wyczuwalne są głównie fenole, które mają charakter bardziej przypra-wowy, goździkowy (4-VG). Delikatna nuta miodowa mie-sza się z owocowymi estrami i wyczuwalna jest szczególnie na fi niszu. Brak miodowej sło-dyczy i orzeźwiająca kwaśność to cecha charakterystyczna tego piwa. Ma profi l przyzwo-itego „pszeniczniaka” z deli-katnym miodowym akcentem. W momencie pisania tego artykułu piwo to jeszcze funkcjonowało równocześnie pod etykietą „Honig Weizen”. Zakupiony egzemplarz tej starszej wersji miał jednak


sporą wadę – zapach końskiej derki. Potraktować ją chyba należy jako wypadek przy pracy.

Browar Cornelius – Sulimar Sp. z o.o., Bartnik – piwo miodowe

Kolejne piwo miodowe z ul. Browarnej 5. Na kontretykiecie czytamy: Pienienie piwa może być niejednakowe – jest efektem naturalnej fermentacji. Nie wiem co autor miał na myśli, ale piwo spieniło się poprawnie i dość jednakowo w całej szklance J. Za to piana szybko opadła. Piwo swoim profi lem przypomina Maćkowe. Wydaje się utlenione, postarzałe – puste na języku. Brak miodowych akcentów, jedynie podwyższona słodycz. Ale za to ciekawa etykieta.

Browar Kormoran, MiodneCiemne piwo w kolorze rubinowobrązowym. Tworzy

obfitą i trwałą pianę. W zapachu głównie nuty palone i miodowe, ale również owocowe i karmelowe. Smaki słodki i kwaśny na wysokim poziomie są dobrze zrównoważone. Poprawna, dobrze współgrająca goryczka jest przyjemnie długa, jednak nieostra i niedrażniąca. Retronosowo wyczuwamy sporą dawkę aromatu miodowego – niestety identycznego z naturalnym – trochę jakby funkcjonował oddzielnie w tym bukiecie. Piwo pełne, krągłe w kierunku tęgiego. Pozostawia lekką cierpkość na języku. Na fi niszu karmelowe, miodowe i słodkie. Odważna kombinacja, na pewno ma duże grono swoich zwolenników.

Browar Kormoran, Orkiszowe z miodem

Trunek ma wygląd typowego jasnego, niefiltrowanego piwa pszenicznego z obfitą i „bezczelnie” trwałą pianą. W zapachu wyraźna słodka nuta miodowa o nieco sztucznym charakterze. Dodany aromat miodowy dominuje wszystkie pozo-stałe zapachy, jednakowoż nie jest zbyt natarczywy. Przypomina trochę zapach mleka z miodem. W smaku orzeźwiająco kwaskowe i cierpkie. Goryczka choć niska, to nieco drapiąca i nieprzyjemna. Nie wynika to z rodzaju lub sposobu użycia chmielu, ale raczej z powodu pozostałych komponentów w tym miodu. Jest to na pewno ciekawe piwo, o interesującym wyglądzie i oryginalnym smaku.

Perła Browary Lubelskie S.A.,Perła Miodowa

Jasne i bardzo klarowne piwo. Tworzy białą, średniotrwałą pianę. W zapachu ciężko zidentyfi kować nutę miodową. W smaku wyraźnie podwyższona słodycz, jednak nie aż tak, aby to przeszkadzało – dobrze zbalansowana goryczką nieco ostrą na fi niszu. Aromat miodowy wyczuwalny po przełknięciu, ale nie narzuca się sztuczną charakterystyką, a ponadto współgra z

nutą chmielową. Dodatkowo piwo jest nieznacznie cierpkie. Jest to bardzo przyzwoity Lager, nieśmiało pokojarzony z miodem.

Perła Browary Lubelskie S.A.,Trybunalskie Miodowe

Jasne i klarowne piwo odwdzięcza się nietrwałą białą pianą. W zapachu wychodzi wyraźna nuta chmielowa oraz słodowa i tylko delikatnie miodowa. Głównym atrybutem miodowym tego piwa jest słodycz. Piwo to bardzo przypomina siostrzaną Perłę. Charakteryzuje się nieznacznie mniejszą goryczką, acz równie ostrą, cierpką i zalegającą. Aromat choć obecny, to bardzo skromnie podkreśla miodowy charakter.

Browar Zamkowy, Raciborskie Miodowe

Piwo o nikłej pianie, która szybko opada. Jasne i klarowne. W zapachu bardzo kwiatowe i owocowe – co jest cechą aromatu miodowego. W smaku oczywiście słodkie, chociaż nienachalnie. Retronosowo wyczuwalny przyjemny aromat miodu i to nie takiego wielokwiatowego, ale z wyraźną przewagą jednego gatunku kwiatów – naprawdę bardzo atrakcyjny. Oprócz tego wyraźna goryczka, która niestety długo zalega. Nie ma wątpli-wości, że mamy do czynienia z zacnym trunkiem miodowym.

Browar na Jurze, Zawiercie Miodowe

Piwo jest w jasnym kolorze i prezentuje zgaszoną/płaską klarowność. Trochę opornie tworzy pianę, ale za to trwałą, która wdzięcznie oblepia szkło. W zapachu przede wszystkim aroma-tyczna nuta chmielowa i głęboko słodowa. Słodkie i dość uciążliwie goryczkowe – co jest charakterystyczną cechą większości piw miodowych. Nie odwdzięcza się jednak odpowiednim aromatem naturalnego miodu. Piwo zasługuje na dodatkową gwiazdkę za udział chmielu w bukiecie. Niewątpliwie ma swoich amatorów.

Browar Jagiełło, MiodowePierwszy egzemplarz który kupiłem, okazał się skwaśniały,

choć termin przydatności był jeszcze 3 miesiące. Drugi natomiast okazał się już w porządku, więc oto co skrywał przed nami: piwo jasne, krystalicznie klarowne z opornie budującą się pianą, ale za to dość trwałą. W zapachu intensywne, landrynkowe aromaty sztucznego miodu, takiego, jaki starsze pokolenia znają z czasów ciężkiego kryzysu. Piwo słodkie z uzupełniającą się pikantną goryczką. Wyraźnie aromatyzowany, jasny Lager długo pozostawia swój słodki, miodowy akcent na fi niszu.

Browar Koreb, MiodoweMimo dwóch podejść i zakupu próbek tego trunku, nie udało

mi się nabyć świeżego. Oba piwa były niestety zepsute.


f or um techno log i i br owarnicz ych


Duzi, średni, mali i domowi piwowarzy

spotkali się by podyskutować o warzeniu

piwa i wadze problemów jakie aktualnie

frapują branżę. Około 130 uczestników przyjęło

zaproszenie organizatora: redakcji magazynu

AGROindustry i Patrona forum: Brackiego

Browaru Zamkowego w Cieszynie należącego

do Grupy Żywiec.

Nie jest żadną tajemnicą, że inne uwa-

runkowania dotyczą wielkich koncernów

produkujących złocisty trunek a inne małych

i średnich producentów. Ideą spotkania było

jednak znalezienie tematów łączących brać

piwowarską, niezależnie od reprezentowa-

nego potencjału i struktury, a podstawowym

założeniem organizowanego forum było

wykazanie potencjału branży, jej znaczenia

dla gospodarki kraju, możliwości rozwoju

i kształtowania rynku.

Mamy nadzieję, że to zadanie udało się

zrealizować.

Dzięki zaangażowaniu Grupy Żywiec –

właściciela Brackiego Browaru Zamkowego

w Cieszynie – uczestnicy spotkania mogli się

przekonać, że w ramach działalności potężnej

grupy możliwe jest funkcjonowanie małego

browaru – warzącego piwo metodami kla-

sycznymi. Szczególną atrakcją była możliwość

nocnego zwiedzania browaru i prześledzenia

krok po kroku procesu produkcji.

Podczas paneli i sesji tematycznych nie

zabrakło informacji na temat najnowszych

technologii stosowanych współcześnie przez

piwowarów w Polsce i na świecie. Specjaliści

z najważniejszych firm dostarczających

technologie i przedstawiciele ośrodków

naukowych dzielili się wiedzą nt. aktual-

nych trendów technicznych i produktowych

stosowanych w browarach. Dyskutowano

również na tematy związane z podatkami od

produktów ubocznych tj. gęstwy drożdżowej

i wysłodzin, których naliczanie przysparza

wielu problemów - szczególnie małym fi rmom.

Nie zabrakło najbardziej aktualnej w ostatnim

roku tematyki dot. piw niepasteryzowanych.

Browarnicy spotkali się w Cieszynie

W gościnnych progach cieszyńskiego browaru całkiem inaczej smakuje Brackie. Tym bardziej, jeśli można jednocześnie zwiedzić stary browar. Tym bardziej, gdy wszystko dzieje się nocą. Browarnicy z całej Polski zjechali się do Cieszyna, aby porozmawiać o trendach rynkowych, technologiach produkcji i o tym, jak jeszcze lepiej warzyć piwo.

Andr

zej S

adow

nik

i Dan

uta

Gut

Alek

sand

ra W

ojna

row

ska

i Jan

usz

Zakt

ęta

(AG

RO

indu

stry

) w

ręcz

ają

podz

ięko

wan

ia n

a rę

ce

Janu

sza

Koni

eczn

ego

– dy

rekt

ora

Brac

kieg

o Br

owar

u Za

mko

weg

o


Już

dzis

iaj z

apra

szam

y Pa

ństw

a na

FO

RU

M T

ECH

NO

LOG

II BR

OW

ARN

ICZY

CH 2

012.

4-5

paź

dzie

rnik

a 20

12 r.

będ

ziem

y go

ścić

na

mal

owni

czyc

h Żu

ław

ach,

a P

atro

nem

foru

m b

ędzi

e Br

owar

w

Elb

lągu

. Szc

zegó

ły w

krót

ce.

FTB 2012

Jednak dyskusja w tym zakresie sprowadzała

się raczej do możliwości technologicznych

w zakresie produkcji piw o skróconym terminie

przydatności do spożycia a nie sporów kto

produkuje „uczciwie” a kto nie.

Oszczędzaniu energii, jej racjonalnemu

i optymalnemu wykorzystaniu poświęcony

był oddzielny panel tematyczny. Dzisiaj,

kiedy koszty energii i innych mediów w coraz

bardziej zdecydowany sposób wpływają na

koszty produkcji, niezmiernie istotne jest

poszukiwanie miejsc, urządzeń i systemów

w zakładzie produkcyjnym, gdzie odpo-

wiednie działania modernizacyjne pozwolą

znacząco obniżać stałe koszty działalności.

Konieczna jest również zmiana podejścia

Browarnicy spotkali się w Cieszynie

do takich działań. W pierwszej kolejności

przeprowadzenie profesjonalnego audytu,

który pozwoli „wyłapać” kosztowne punkty.

Następnie racjonalna inwestycja i kształto-

wanie „energooszczędnych” postaw i za-

chowań pracowników. Nie zabrakło twardych

i ciekawych dyskusji ale również bardzo miłej

koleżeńskiej atmosfery.

Jeszcze raz chcemy serdecznie podzięko-

wać za aktywny udział w obradach wszystkim

uczestnikom spotkania. Szczególne

podziękowania należą się Grzegorzowi

Szczepańskiemu, dyrektorowi ds.

korporacyjnych Grupy Żywiec za spon-

taniczne poparcie idei oraz Januszowi

Koniecznemu – dyrektorowi Brackiego

Browaru Zamkowego za zaangażowanie

w realizację projektu.

Piot

r Mat

erek

– K

rone

sD

omin

ik S

zczo

dry

– Br

acki

Bro

war

Zam

kow

yM

ariu

sz B

arw

ińsk

i – G

EA W

estfa

lia

Nocne zwiedzanie Brackiego Browaru Zamkowego

Robe

rt Na

jman

– E

cola

b

Dziękujemy ośrodkom naukowym: Uniwersytetowi Rolniczemu w Krakowie, Wydziałowi Biotechnologii i Nauk o Żywności Politechniki Łódzkiej i Katedrze Technologii Rolnej i Przechowalnictwa Uniwersytetu Przyrodniczego we Wrocławiu za wsparcie merytoryczne. Firmom: ECOLAB, GEA Westfalia Separator i KRONES – partnerom głównym, oraz firmom: DSM, Flottweg i Watersystem za udział i przygotowanie profesjonalnych merytorycznych prezentacji.

~ Janusz Zakręta


przemysł spir y tusowy

4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

m ik r ode s t y l a r n i e

WHISKY made in POLAND

Przed wojną nalewki były stałym

elementem życia Polaków, powstawały

przeróżne smaki i kompozycje. Po

wojnie zakazano ich domowej produkcji,

przyrównując ją do produkcji bimbru.

Dziś specjalne trunki wychodzą z cienia.

Połączenie wysokoprocentowego

alkoholu z ziołami i owocami przeżywa

renesans. Zaciekawieni tym trendem,

Janu

sz Z

akrę

ta

Mikrobrowary, wzorem amerykańskiego rynku, pojawiają się w Polsce jak grzyby po deszczu. Jednocześnie

w Stanach Zjednoczonych funkcjonuje aktualnie około 300 mikrodestylarni. Czy tak samo będzie u nas?

udaliśmy się do wsi Jabłonka na

Mazurach, gdzie funkcjonuje mikro-

destylarnia rodzinna Z. Kozuba i Synowie.

Zbigniew Kozuba założył firmę

w 2005 roku. Wyprowadził się z War-

szawy, sprzedał wszystko co miał i kupił

posiadłość na Mazurach. Zainwestował

w markowy sprzęt i postanowił poświę-

cić się swej pasji: tworzeniu nowych

trunków. Używa – jak zapewnia – naj-

lepszych surowców w przeciwieństwie

do gorzelni, które często produkują

z surowców odpadowych. Kupił dwie

kolumny rektyfi kacyjne: 3- i 16-półko-

wą. Powstają na nich okowity, wódki

smakowe, starki i brandy. Instalacja robi

wrażenie. Nie powinno to nikogo dziwić,

gdyż atrakcyjny design jest jednym


rekl

ama

Ciekawostka od Kozuby czyli biała whisky

Biała whisky w rożnych częściach świata występuje pod różnymi

nazwami. Jest to świeża whisky, która nie miała jeszcze sposobności

zetknąć się z beczką, a która po upływie nie mniej niż 3 lat leżakowania

staje się prawdziwą whisky. Wytwarzana ze słodów jęczmiennych.

Destylernia taka jak nasza to pomysł

dla kogoś, kto ma trochę pieniędzy

do zainwestowania i chce sam przy

tym pracować – tłumaczy Zbigniew

Kozuba – nie mamy starych receptur na

dobrą whisky, samodzielnie, drogą prób

i błędów dochodzimy do autorskich

receptur – podkreśla.

Polacy nie mają narodowej wódki, którą możnaby się chwalić. Zostaje tylko czysta wódka. Jest zatem wiele do zrobienia – zapewnia Zbigniew Kozuba.

z najistotniejszych elementów sukcesu

w tej branży.

Równie atrakcyjne jak estetyka

pomieszczeń i urządzeń produkcyjnych

są same opakowania oraz etykiety

produktów. Przygotowane z najwyższą

starannością, świadczą o wyjątkowości

produktu. Mają też uzasadnić jego

wysoką cenę w oczach konsumenta.

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl44 4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

r obo t y

Zakłady spożywcze są bardzo

wymagającym odbiorcą robotów

przemysłowych, a to ze względu na

charakter wykonywanych tam operacji,

wymogi higieny oraz trudne warunki

pracy robotów. Większość zadań

wykonywanych przez roboty w takich

zakładach wymaga zastosowania roz-

wiązań zapewniających podwyższone

standardy zachowania czystości.

Widoczny jest rozwój w kierunku

zwiększonej wydajności i elastyczności.

Wiąże się to z przejściem z systemów

opartych o automaty do paletyzacji

na systemy zrobotyzowane. Automaty

paletyzujące są dedykowane do reali-

zacji konkretnego zadania. Stosując

robota sprawnie można zrealizować

dane zadanie oraz w łatwy sposób

przystosować go do innych produktów

i czynności. Elastyczność jest szczegól-

nie ważna przy realizacji krótkich serii.

WydajnośćWzrost wydajności osiąga się po-

przez stosowanie niezawodnych robo-

tów pracujących siedem dni w tygodniu

i 24 godziny na dobę. Producenci

PawełHandzlik

ASTOR Sp. z o.o.

Robotyzacja rozpoczęła się w zakładach motoryzacyjnych, ale obecnie dotyczy już wszystkich gałęzi przemysłu. Jak to wygląda w przemyśle spożywczym? W tym artykule przedstawię charakterystykę tego rodzaju zastosowań oraz omówię aktualne trendy i kierunki rozwoju robotów i robotyzacji w zakładach przemysłu spożywczego.

masz yny i ur z ądzenia

r obo t y

Roboty w przemyśle spożywczym

Roboty stają się coraz powszechniejsze, więc ich cena spada. Obecnie większość robotów sprzedawana jest do małych i średnich przedsiębiorstw. Istotnym czynnikiem obniżającym w ostatnich latach koszty inwestycji w roboty jest dobrze wyedukowane i posiadające duże doświadczenie środowisko polskich integratorów. Firmy nie są zmuszone korzystać z usług drogich międzynarodowych firm integratorskich. Projektem, integracją i utrzymaniem mogą zająć się świetnie przygotowane do tego polskie firmy. Dostawcy robotów otwarli się na rynek polski, jest on dla nich ważny dzięki temu jest dużo łatwiejszy i tańszy dostęp do nowoczesnych technologii i informacji, to sprawia, że inwestycja w robota jest osiągalna dla większości z przedsiębiorstw.


oferują coraz szybsze jednostki. Ten-

dencją jest obniżanie czasów cyklu tak,

aby robot był w stanie wykonać nawet

cztery cykle na sekundę. Superszybkie

roboty znajdują zastosowanie przy

operacjach przenoszenia i pakowania

małych produktów (batoniki, czekoladki,

serki, saszetki,…) do opakowań jednost-

kowych lub zbiorczych.

Większość zmian w robotach ma

na celu bezpośrednie lub pośrednie

zwiększenie wydajności. Poprawa

precyzji, za którą idzie mniejszy odsetek

wadliwych produktów, również wpływa

na wydajność.

Widoczne jest coraz częstsze

wykorzystanie systemów wizyjnych

w połączeniu z robotem, co w wymierny

sposób zwiększa elastyczność stanowi-

ska. Stanowisko z systemem wizyjnym

stosowane jest często zarówno do

kontroli jakości jak i do przenoszenia

lub paletyzacji. System wizyjny do-

konuje kontroli jakości porównując

zdjęcie danego produktu (punktów

charakterystycznych) ze wzorcem oraz

określa położenia produktu i przesyła

tą informację do robota. W ten sposób

oszczędza się miejsce w zakładzie oraz

skraca proces wytworzenia gotowego

produktu.

To wszystko zmniejsza koszt jed-

nostkowy produktu i poprawia jego

konkurencyjność na rynku.

Wzrost bezpieczeństwa i higieny pracy

Kolejnymi zmianami, chyba naj-

bardziej widocznymi w przemyśle

spożywczym, jest rozwój bezpie-

czeństwa i higieny pracy stanowisk

zrobotyzowanych. Dodatkowe uszczel-

nienia, specjalne smary, antyadhezyjne

powierzchnie oraz specjalistyczne

chwytaki i narzędzia sprawiają, że ma-

szyna może pracować w bezpośrednim

kontakcie z żywnością. Co więcej - ma

przy tym dużo mniejszy wpływ na

jakość produktów aniżeli człowiek

realizujący takie zadanie.

Bezpieczeństwo dotyczy również

bezpiecznej i przyjaznej współpracy

między człowiekiem i robotem. Już daw-

no opracowano ergonomiczne czytelne

i intuicyjne panele oraz programatory

usprawniające pracę. To się nie zmienia,

ale producenci coraz częściej polonizują

zarówno systemy, panele operatorskie

jak i dokumentację robotów. Od dawna

stosowane były systemy zabezpieczeń

uniemożliwiające człowiekowi wej-

ście w obszar pracy robota. Obecnie

tendencje się odwróciły. Owszem,

bezpieczeństwo jest najważniejsze,

ale ważna jest również możliwość

bezpośredniej współpracy robota

z człowiekiem. Ważne jest, aby ją umoż-

liwić nie tracąc nic na bezpieczeństwie.

Producenci robotów oferują systemy,

które inteligentnie zabezpieczają opera-

tora. Może on swobodnie poruszać się

w obrębie pracy robota wiedząc,

że jest bezpieczny.

Warto zapamiętaćRozwój robotów na celu spełnienie

wymogów rynku. Zakup robota jest

inwestycją więc ma być opłacalny,

a każda zmiana i innowacja zwiększa tą

opłacalność. Szybsze i precyzyjniejsze

roboty w zakładzie produkcyjnym

zmniejszają koszt produktu. Oszczęd-

ności uzyskuje się również zmniejszając

ilość wadliwych produktów. Efektywne,

elastyczne i niezawodne linie w których

skład wchodzą roboty, pozwalają na

obniżenie kosztów magazynowania

i p łynne realizowanie zamówień.

Oszczędza się przesuwając pracowni-

ków do realizacji innych zadań wyma-

gających większych kwalifikacji, a prace

uciążliwe i powtarzalne wykonuje robot.

Dokładne oszczędności wynika-

jące z inwestycji w robota zależą od

konkretnej aplikacji, ale są łatwe do

skalkulowania. Dlatego inwestycja

powinna się rozpocząć od analizy

biznesowych przesłanek inwestycji.

Zalety zastosowania robota w paletyzacji i pakowaniu: zwiększenie dostępności linii produkcyjnej do 24 godzin na dobę,powtarzalność wpływająca na zwiększenie jakości pakowanych bądź paletyzowanych elementów,zwiększenie wydajności,zwiększenie elastyczność produkcji,zmniejszenie kosztów,zmniejszenie zagrożenia dla zdrowia pracowników,zwiększenie bezpieczeństwa, przy produkcji żywności – brak bezpośredniego kontaktu człowieka z produkowaną żywnością.

W celu uzyskania szczegółowych informacji prosimy o kontakt z oddziałem firmy ASTOR. Chętnie przeprowadzimy dla Państwa analizę możliwości zastosowania robota w Państwa zakładzie oraz odpowiemy na wszelkie pytania dotyczące robotów w przemyśle spożywczym

Tomasz Duś

Specjalista ds. diagnostyki urządzeńKompania Piwowarska

(Browar Tychy)

Rafał Gałosz

Specjalista ds. diagnostyki urządzeńKompania Piwowarska(Browar Tychy)

46

masz yny i ur z ądzenia

4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

utr z ymanie r uchu

Bardzo często rozmawiając z osoba-

mi pracującymi w służbach utrzymania

ruchu słyszymy, że w ich fi rmach wy-

konuje się badania wibroakustyczne

przy pomocy fi rmy zewnętrznej przed

dłuższym okresem remontowym. Osoby

te uważają, że mają u siebie wdrożoną

diagnostykę, która posunęła działania

ich służb w kierunku przewidywa-

niowego utrzymania ruchu. Niestety

tutaj są w błędzie, gdyż o wdrożonej

diagnostyce w firmie można mówić

wtedy, gdy wykonujemy regularne

badania wytypowanych, strategicznych

maszyn takimi metodami, które przy

optymalnych kosztach dostarczają

nam maksimum informacji o ich stanie

technicznym.

Należy też zwrócić uwagę na fakt, iż

diagnozując wytypowaną maszynę za-

chodzi czasem potrzeba zastosowania

dwóch metod badawczych: wiodącej

i uzupełniającej. Sytuacja taka ma

miejsce, gdy niezbędna jest dodatkowa

informacja, która może potwierdzić

lub wykluczyć wnioski, jakie nam się

nasuwają po wykonaniu badań metodą

wiodącą.

W naszym przypadku takimi bada-

niami uzupełniającymi najczęściej są

analizy olejowe, chociaż diagnozujemy

także takie maszyny, dla których są to

badania wiodące.

W tym artykule chcielibyśmy zwró-

cić Państwa uwagę właśnie na analizy

olejowe, gdyż w wielu przypadkach ta

dziedzina diagnostyki jest niedoceniana

i związanych jest z nią kilka stereoty-

pów, które uniemożliwiają diagnostom

w wielu fi rmach jej poprawne wdrożenie.

W jakim celu stosuje się analizy olejowe?

Większość odpowie, że aby zaosz-

czędzić na wymianie oleju w układach

smarowania maszyn. Właśnie z takim

stereotypem spotkaliśmy się w naszej

firmie. Badania z tego zakresu nie

Analizy olejowe w przewidywaniowym utrzymaniu ruchuCoraz częściej fi rmy myślące poważnie o zwiększeniu niezawodności swoich maszyn i oszczędnościach związanych z utrzymaniem ruchu decydują się na wdrożenie diagnostyki. Dzięki temu mogą monitorować stan techniczny maszyn, o wiele wcześniej reagować na pojawiające się symptomy zbliżającego się uszkodzenia oraz uniknąć dodatkowych kosztów związanych z jego usuwaniem w trybie awaryjnym.

informacja, która może potwierdzić

lub wykluczyć wnioski, jakie nam się

nasuwają po wykonaniu badań metodą

wiodącą.

W naszym przypadku takimi bada-

niami uzupełniającymi najczęściej są

analizy olejowe, chociaż diagnozujemy

także takie maszyny, dla których są to

badania wiodące.

W tym artykule chcielibyśmy zwró-

cić Państwa uwagę właśnie na analizy

olejowe, gdyż w wielu przypadkach ta

dziedzina diagnostyki jest niedoceniana

i związanych jest z nią kilka stereoty-

pów, które uniemożliwiają diagnostom

w wielu fi rmach jej poprawne wdrożenie.

W jakim celu stosuje się analizy olejowe?

Większość odpowie, że aby zaosz-

czędzić na wymianie oleju w układach

smarowania maszyn. Właśnie z takim

stereotypem spotkaliśmy się w naszej

firmie. Badania z tego zakresu nie

Analizy olejowe w przewidywaniowym utrzymaniu ruchuCoraz częściej fi rmy myślące poważnie o zwiększeniu niezawodności swoich maszyn i oszczędnościach związanych z utrzymaniem ruchu decydują się na wdrożenie diagnostyki. Dzięki temu mogą monitorować stan techniczny maszyn, o wiele wcześniej reagować na pojawiające się symptomy zbliżającego się uszkodzenia oraz uniknąć dodatkowych kosztów związanych z jego usuwaniem



należą do tanich, dlatego też w czasie

wdrożenia spotykaliśmy się często

z sytuacją, że osoby odpowiadające

za dany obszar parku maszynowego

porównywały wyłącznie roczny koszt

badań z kosztem wymiany oleju

w układzie smarowania maszyn. Bardzo

często koszt wymiany oleju był mniejszy

niż koszt badań, przez co nie wyrażano

zgody na wdrożenie z powodu braku

korzyści fi nansowych.

Ostatecznie udało nam się prze-

konać osoby odpowiedzialne za park

maszynowy i wdrożyliśmy analizy

olejowe, co wymagało ciężkiej pracy

i wielu wyjaśnień aby przełamać stereo-

typy myślenia na ten temat.

Przydatność analiz olejowych

zależy w dużej mierze od tego, w jaki

sposób postrzegamy olej znajdujący się

w układzie smarowania naszej maszyny.

Najczęściej uważamy go jedynie za

część zamienną, którą wymienia się

okresowo. Gdy ten sam olej jest dla nas

elementem konstrukcyjnym, którego

parametry zostały tak dobrane, aby

zapewniały optymalną pracę maszyny

i że podczas pracy ma styczność z wie-

loma jej elementami, wtedy zaczynamy

go postrzegać jako źródło informacji.

Olej w maszynie można też porów-

nać do krwi w organizmie człowieka.

Okresowe badania krwi pomagają

ustalić, jakie zachodzą zmiany i czy

wymagają interwencji lekarzy. Często

też są badaniami uzupełniającymi

czyli takimi, które niosą dodatkową

informację, jakiej nie uzyskalibyśmy

przy pomocy innych metod.

W jakich maszynach wykonujemy analizy olejowe?

Oczywiście w takich, które są dla

nas strategiczne i tam, gdzie nam się

to opłaca ze względu na otrzymywaną

z tych analiz informację. Jako badania

wiodące analizy olejowe stosujemy

przykładowo w sprężarkach powietrz-

nych, w których ze względu na bardzo

duże obroty zastosowane są łożyska

ślizgowe i gdzie występują tak wysokie

częstotliwości drgań, że nie jesteśmy

w stanie ich zidentyfi kować za pomocą

wibroakustyki. Bez zastosowania analiz

olejowych nie bylibyśmy w stanie

niczego się dowiedzieć na temat pracy

tych urządzeń.

W przypadku strategicznych prze-

kładni wolnoobrotowych przenoszących

znaczne obciążenia, analizy olejowe

stosujemy jako badania uzupełniające

dla badań wibroakustycznych. Czy-

nimy to z tego względu, że badając

wibroakustycznie taką przekładnię

mamy do czynienia z bardzo niskimi

częstotliwościami drgań (najczęściej

poniżej 2 Hz). Wiedząc o tym, że w ob-

szarach niskich częstotliwości pojawia

się problem liniowości czujników i wyniki

pomiarów wibroakustycznych mogą być

obarczone znacznym błędem pomiaro-

wym wykorzystujemy analizy olejowe

jako dodatkowe źródło informacji na

temat stanu technicznego elementów

badanej przekładni.

Czego możemy się dowie-dzieć na temat maszyny?

To zależy oczywiście od rodzaju

zestawu badań, jakie wykonujemy.

Inny zestaw zastosujemy badając

olej z przekładni wolnoobrotowej a

inny badając próbkę pochodzącą ze

sprężarki powietrznej. Najczęściej

pomoc w dobraniu zestawu badań do

maszyny proponuje fi rma, przy pomocy

której te badania chcemy wykonywać.

Odpowiedni dobór zestawu badań daje

możliwość otrzymania możliwie szcze-

gółowych informacji przy zachowaniu

optymalnej ceny.

Oto kilka przykładowych informacji

na temat stanu poszczególnych elemen-

tów maszyny, jakie potrafi my odczytać z

odpowiednio dobranego zestawu badań

próbki oleju:

Układ smarowania:

• szczelność (czy do układu dostaje

się powietrze, woda, kurz z zewnętrz

lub inne zanieczyszczenia)

• zbiornik (czy jego powierzchnie nie

ulegają korozji)

• uszczelnienia (czy się nie zużywają

i czy przypadkowo nie wchodzą

w reakcję z używanym olejem).

Zjawisko takiej reakcji zachodzi

najczęściej w przypadku zmiany ro-

dzaju oleju w układzie smarowania.


należą do tanich, dlatego też w czasie

wdrożenia spotykaliśmy się często

z sytuacją, że osoby odpowiadające

za dany obszar parku maszynowego

porównywały wyłącznie roczny koszt

badań z kosztem wymiany oleju

w układzie smarowania maszyn. Bardzo

często koszt wymiany oleju był mniejszy

niż koszt badań, przez co nie wyrażano

zgody na wdrożenie z powodu braku

korzyści fi nansowych.

Ostatecznie udało nam się prze-

konać osoby odpowiedzialne za park

maszynowy i wdrożyliśmy analizy

olejowe, co wymagało ciężkiej pracy

i wielu wyjaśnień aby przełamać stereo-

typy myślenia na ten temat.

Przydatność analiz olejowych

zależy w dużej mierze od tego, w jaki

sposób postrzegamy olej znajdujący się

w układzie smarowania naszej maszyny.

Najczęściej uważamy go jedynie za

część zamienną, którą wymienia się

okresowo. Gdy ten sam olej jest dla nas Wyk

onuj

emy

anal

izy

olej

owe

korz

ysta

jąc

z u

sług

fi rm

y, k

tóra

nie

spr

zeda

ła n

am a

ni je

dneg

o lit

ra o

leju

.

Elementy mechaniki:

• łożyska (czy ich elementy nie uległy

uszkodzeniu)

• punkty przenoszenia sił w przekład-

niach (czy stykające się powierzch-

nie nie ulegają zużyciu)

• wały napędowe (czy nie ulegają

zużyciu)

Olej

• czy jego stan wciąż pozwala na za-

pewnienie optymalnej pracy maszyny,

czy też należy go już wymienić

• czy parametry jak i właściwości

fizyczne obecnie stosowanego

oleju są odpowiednio dobrane do

warunków pracy maszyny

• w jakich warunkach olej był wymie-

niany (czy środowisko maszyny było

zanieczyszczone czy też zachowano

podstawowe zasady postępowania

podczas wymiany)

• w jakich warunkach olej był magazy-

nowany (często na skutek niewłaści-

wego magazynowania do pojemnika

z olejem może przedostać się woda)

Poniżej przedstawiamy kilka niepra-

widłowości, które udało nam się wykryć

przy zastosowaniu analiz olejowych

a których nie zidentyfi kowalibyśmy przy

pomocy innych metod badawczych:

• W jednej ze sprężarek powietrznych

okazało się, że rekomendowany

przez producenta maszyny olej nie

spełniał parametrów dotyczących

warunków pracy. Potwierdził to

przegląd maszyny, który wykazał

występowanie resztek spalonego

oleju na łożysku ślizgowym. Po

dobraniu oleju o odpowiednich para-

metrach powtórzono badania, które

nie wykazały nieprawidłowości.

• W przekładni odpowiadającej za

transport butelek w maszynie myjącej

badano olej co sześć miesięcy.

Za każdym razem wyniki badań

sugerowały potrzebę jego wymiany

ze względu na występujące zanie-

czyszczenia. Wraz z upływem czasu

zaobserwowano wzrost zawartości

zanieczyszczeń pochodzenia me-

talicznego. Po przeanalizowaniu

warunków pracy stwierdzono, że tak

częsta wymiana nie powinna mieć

miejsca a źródłem zanieczyszczeń

oleju są najprawdopodobniej ele-

menty przekładni zawierające żelazo.

W międzyczasie nastąpił wyciek oleju

z przekładni na skutek uszkodzenia

uszczelnienia. Dzięki temu zdecy-

dowano się na przeprowadzenie

przyspieszonego przeglądu, który

wykazał uszkodzenie łożyska pod-

trzymującego główny wał przekładni.

• Wyniki badania próbki oleju w jednej

ze sprężarek amoniakalnych wyka-

zały występowanie opiłków żelaza

o znacznych rozmiarach. Ich wielkość

sugerowałaby, że wewnątrz maszyny

musiałyby wystąpić znaczne uszko-

dzenia powierzchni metalowych.

Po wykonaniu przeglądu maszyny

okazało się, że w części układu

znajdują się opiłki żelaza pochodzą-

ce z modernizowanej przez firmę

zewnętrzną instalacji tej maszyny. Nie-

stety dopuszczając fi rmę zewnętrzna

do pracy nie zadbano o odpowiednie

zabezpieczenie tej maszyny.

• W innej sprężarce amoniakalnej

badania wykazały konieczność

wymiany oleju ze względu na

postępujący proces jego starze-

nia się. Olej został wymieniony

i przeprowadzono kolejne badania

4848

30. urodziny budnego


P o raz trzydziesty odbyła się konferencja „Problemy gospodarki energią i środowiskiem

w mleczarstwie”. Od samego początku projekt prowadzi znany wszystkim mleczarzom profesor Janusz Budny.

Tradycyjnie mówiono o jakości wody, jej przygotowaniu na cele energetyczne i odzysku ciepła. Mocnym tematem była również gospodarka wodno-ściekowa i oszczędzanie energii. Podjęto również temat nowouruchomionej kogeneracji w fi rmie Mlekovita.

Obradom towarzyszyła jak zwykle serdeczna atmosfera – stałe grono uczestników spotyka się przy okazji konferencji profesora Budnego od wielu już lat.

Profesor Janusz Budny w towarzystwie uczestników konferencji, głównie pięknych pań

Andrzej Grabowski (Polmlek)

ma oprócz mleczarstwa inne,

muzyczne pasje

w celu ustalenia warunków począt-

kowych będących odniesieniem do

kolejnych analiz. Niestety wyniki

badania oleju po wymianie wykazały

znaczny wzrost zawartości wapnia.

Po dokładnej analizie elementów

składowych maszyny stwierdzono,

że wapń musi pochodzić z otocze-

nia maszyny. Okazało się, że olej

w maszynie został wymieniony tuż

po wymianie drzwi wejściowych

do hali, w której znajdowała się

maszyna. Wymiana drzwi związa-

na była z powiększeniem otworu

wejściowego, co spowodowało, że

wapń pochodzący ze ściany znalazł

się w bezpośrednim otoczeniu

maszyny.

Dodatkową korzyścią wynikającą

z analiz olejowych stanowi fakt, że

w chwili obecnej w planach remontów

nie uwzględnia się badanych tą metodą

elementów maszyn, które nie wykazują

konieczności interwencji. Dzięki temu

zaoszczędza się czas, który można

wykorzystać na remont innych maszyn

oraz zmniejsza się koszty związane

z niepotrzebną wymianą części, oleju

i jego utylizacją.

Na koniec chcielibyśmy podzielić

się kilkoma uwagami, które być może

pomogą Państwu we wdrożeniu analiz

olejowych i poszerzą zakres stosowa-

nych badań diagnostycznych.

Wybór firmy wykonującej badania

Naszym zdaniem analiz olejowych

nie powinno się zlecać firmie, która

jednocześnie sprzedaje nam olej. Wia-

domo, że właściwości i skład swojego

oleju taka fi rma zna najlepiej ale czy

w takim przypadku będzie jej również

zależeć na rozwiązaniu problemów

związanych z Państwa maszynami lub

wydłużeniu pracy oleju?

Korzystal iśmy k iedyś z usług

laboratorium należącego do firmy

sprzedającej nam olej. Większość analiz

kończyła się zaleceniem wymiany oleju

w układzie smarowania. Obecnie wy-

konujemy analizy olejowe korzystając

z usług fi rmy, która nie sprzedała nam

ani jednego litra oleju.

Cena zestawu badańPojęcie „drogi” czy „tani” jest

względne. Pamiętamy rok 2003, kiedy

to po raz pierwszy interesowaliśmy się

analizami olejowymi, które chcieliśmy

wykorzystać do oceny stanu naszych

maszyn. Wtedy o wiele uboższe ze-

stawy badań od tych, które stosujmy

obecnie nie kosztowały mniej niż 1000

złotych netto za jedną próbkę.

Przy wyborze firmy należy wziąć

też pod uwagę, co w ramach oferowa-

nej ceny otrzymujemy. Jeżeli płacąc

za wykonanie badań próbki oleju

otrzymujemy do naszej interpretacji

e-mailem lub faksem „suche” wyniki,

to musimy poświęcić naprawdę wiele

czasu aby zgłębić tę dziedzinę dia-

gnostyki a na pewno nie ustrzeżemy

się od błędów.

Opierając się na własnym doświad-

czeniu możemy powiedzieć, że warto

współpracować z fi rmą, której usługi

są nieco droższe ale oprócz samych

wyników badań oferuje ze swojej strony

profesjonalne wsparcie. Jeśli dodatko-

wo firma oferuje internetowy dostęp

do bazy wyników naszych badań,

połączony z możliwością wykonywania

przez diagnostę analizy trendów wyko-

nywanych pomiarów to mamy wtedy

do czynienia z usługami na wysokim

poziomie.

Dodatkowym kryterium pomaga-

jącym ocenić, czy wykonanie danej

analizy olejowej jest dla nas drogie czy

tanie jest wzięcie pod uwagę kosztów

ewentualnej awarii, jakiej możemy

uniknąć dzięki otrzymanej informacji

oraz ewentualnych oszczędności wy-

nikających z wydłużenia pracy oleju

w układach smarowania o znacznej

pojemności.

Mamy nadzieję, że przekazane

przez nas informacje wynikające

z naszego doświadczenia pomogą

Państwu zastosować lub szerzej

wykorzystać analizy olejowe jako

źródło informacji o stanie technicznym

Państwa maszyn.


W naszej firmie w ramach diagnostyki stosujemy kilka metod badawczych w celu uzyskania dostatecznej informacji na temat interesujących nas maszyn i układów.

Wykonujemy między innymi badania termowizyjne, wibroakustyczne, analizy olejowe, badania stanu odwadniaczy i zaworów w instalacjach parowych, analizę parametrów elektrycznych wybranych silników elektrycznych i sieci elektrycznej oraz niedawno wdrożono badania szczelności instalacji sprężonego powietrza.

Pomimo tego, że analizy olejowe są tylko jedną z metod jakimi się obecnie posługujemy to biorąc pod uwagę korzyści, jakie z tych badań czerpiemy trudno byłoby nam teraz zrezygnować z tego źródła informacji. Ponadto wdrożenie analiz olejowych związane było z przeprowadzeniem szkoleń dla kadry technicznej, dzięki czemu podniósł się znacznie poziom wiedzy na temat technik smarowania i gospodarki smarowniczej, co miało pozytywny wpływ na działania służb utrzymania ruchu.

i

Chcąc utrzymać założoną marżę ze sprzedaży należy właściwie zarządzać kosztami, składającymi się na powstanie produktu końco-wego. Oprócz surowców ważnym elementem są media energetyczne, które stanowią kluczową pozycję w wydatkach przedsiębiorstwa.

W chwili obecnej obserwujemy wzrost ich cen, nawet o kilkanaście procent w porównaniu do po-przedniego roku. Dodatkowo rodzi się jeszcze jedno wyzwanie dla przedsiębiorstwa, to jest możliwości ich braku. Taką sytuację można było zaobserwować w Kalifornii w roku 2001 [10] gdzie nastąpił całkowity zanik dostaw energii elektrycznej. Również w wielu regionach Polski podobna sytuacje ma miejsce, chodź na nieporównywalnie mniejszą skalę. System energetyczny Polski jest przestarzały. Dotyczy to sieci przesyłowych jak i mocy produk-cyjnych. Ze względu na rosnącą produkcje dóbr konsumpcyjnych w Polsce apetyt na media energetycz-ne będzie rósł. Może to prowadzić

do scenariusza kalifornijskiego. Kluczowym staje się zarządzanie przedsiębiorstwem ze szczególnym uwzględnieniem zagadnień ener-getycznych.

Właściwym rozwiązaniem może tu być posiadanie własnego źródła produkcji mediów energetycznych opartego o technologię kogeneracji typu CHP/ QUAD.

Technologia CHP/QUAD. Quadgeneracja lub CHP/QUAD

jest to skojarzona technologia wy-twarzania energii cieplnej, elek-trycznej oraz chłodu użytkowego jak i dwutlenku węgla ze spalania gazu ziemnego jako paliwa uży-wanego w tej technologii. Autor we wcześniejszym artykule [5] omawiał korzyści wynikające z posiadania takiej technologii, które warto przypomnieć jako 3x40%:• obniżenie o 40% zużycia energii

pierwotnej,• oszczędności o 40% na przesyle

energii elektrycznej,

• ograniczenie o 40% emisji dwu-tlenku węgla.

Dodatkowo w artykule [6] autor przedstawił dobór technologii CHP/QUAD dla przedsiębiorstwa produkcji napojów bezalkoho-lowych. Ze względu na wygodę transportu, wysoką kaloryczność oraz niską emisję gazów cieplar-nianych powstających w procesie spalania, gaz ziemny wydaje się być właściwym paliwem dla tego typu zastosowania.

Prowadzenie projektu inwesty-cyjnego CHP/QUAD stawia szereg wyzwań. Pozytywny jego wynik zależy od właściwego zarządzania i organizacji procesami składającymi się na ten projekt.

Organizacja i zarządzanie procesami inwestycyjnymi technologii CHP/QUAD.

Właściwie zaplanowanie czyn-ności projektowych jest kluczem do jego sukcesu. Szczególną uwagę należy zwrócić na sześć najważ-


energia – woda – środowisko

ograniczenie o 40% emisji dwu-

Dodatkowo w artykule [6] autor


Lech

Maryniak

Coca-Cola HBC Polska

Przedsiębiorstwo produkcji spożywczej na początku XXI wieku czeka wie-le wyzwań. Szczególnie ważne są i będą te ekonomiczne. Przedsiębiorstwo chcąc się utrzymać na powierzchni wzburzonego oceanu rynku musi mieć plan przynoszenia satysfakcji klientom ze świadczonych usług i towarów, czego wynikiem powinno być generowanie zysku.

Proces inwestycyjny technologii CHP/QUAD w przedsiębiorstwie produkcji spożywczej

niejszych procesów zachodzących podczas życia projektu [1].

Procesy te schematycznie zosta-ły zilustrowane na rysunku 1.

Najważniejszymi procesami prowadzenia tej klasy projektu są:Start

Jest to początek projektu, w którym należy określić a potem zakomunikować (do właścicieli procesu projektowego- stakehol-ders) informacje np. w formie karty projektu (project charter) opisującej jego zakres, czas trwania, budżet, jakość i zasoby ludzkie. Te element są niezbędne. Bardzo często zdarza się, że właściciele procesu usilnie chcą wprowadzić zmiany, jednak napotyka to na sprzeczności z założeniami projektowymi. Takie zmiany często prowadzą do prze-kroczenia budżetu czy opóźnień terminu zakończenia projektu. Zmiany te mogą nastąpić, ale świa-domie i po akceptacji przez komitet sterujący projektem. Planowanie

Ta część jest strategicznym przygotowaniem inwestyc ji w zakresach:• planu projektu,

• zdefi niowania: zakresu, czynno-ści, środków, czasów na poszcze-gólne zakresy, oraz podziału pracy,

• estymacji kosztów i utworzenia budżetu,

• zaplanowania jakości projektu, zasobów ludzkich oraz zakresu komunikacji,

• zdefi niowania ryzyk, jakościo-wej ich analizy oraz planowi ich zapobiegania,

• ustalenie planu zakupów, akwi-zycji oraz ich kontroli.

WykonanieProces ten to zarządzanie oraz

wykonanie projektu. Istotne jest dotrzymanie zaplanowanych wy-datków budżetowych, czasu trwa-nia, oraz jakości inwestycji. Funda-mentem jest utworzenie zespołu projektowego oraz jego rozwinięcie. Komunikowanie postępu prac jest niezbędną czynnością na tym etapie inwestycji. Bardzo ważne jest zebranie ofert na wszelkie zadania inwestycyjne. Następnie w drodze konkursów wybranie właściwych wykonawców. Cena nie powinna być głównym kluczem wyboru, jedynie jednym z kryteriów.

Monitorowanie i kontrolowanieJest to etap trwania inwesty-

cji, który należy kontrolować i kształtować. Mogą tu zachodzić zmiany, które należy weryfi kować. Niezbędna jest kontrola: kosztów, planowanej jakości jak i zarządzanie zespołem projektowym. Równie ważna jest komunikacja postępu prac dla udziałowców projektu. Strategiczna jest monitorowanie i kontrola ryzyk, bez czego projekt może być poważnie zagrożony. Istotna jest tu również administra-cja kontraktów w celu dotrzymania czasu realizacji, budżetu oraz jako-ści projektu. Stop

Jest to ostatni etap procesu inwe-stycyjnego. Polega on na zakończe-niu inwestycji, przeprowadzeniu odbiorów końcowych wraz z usu-nięciem usterek. Istotne jest także rozwiązanie zespołu projektowego jak i zamknięcie kontraktów w postaci zatwierdzenia przez strony wykonawcze projektu protokołów końcowych.

Powyżej przedstawione sześć procesów zostało ujęte w matrycę zależności tych procesów od obsza-rów takich jak: integracji projektu, zakresu, kosztów, jakości, zasobów ludzkich, komunikacji, ryzyka oraz zakupów.

Jednym z kluczowych atrybutów w realizacji projektu jest tak zwany wykres Gantt ’a, który pozwala na dokładne określenie faz realizacji oraz śledzenie postępu realizacji projektu w danej chwili.

Fazy realizacji projekty CHP/QUAD- wykres Gantt ’a

Na podstawie doświadczenia autora całkowity czas trwania projektu budowy CHP ma szansę zamknięcia się w zakresie 27 - 30 miesięcy. Doświadczenia wynikają-



4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

Rys. 1. Procesy prowadzenie projektu inwestycyjnego.Źródło: Opracowanie własne na podstawie [1]

1. START

2. PLANOWANIE

3. WYKONYWANIE

4. MONITOROWANIE

5. KONTROLOWANIE

6. STOP

CYKLŻYCIA

PROJE

KTU

ce z przeprowadzonych projektów w USA są zbieżne i potwierdzają, że czas trwania podobnej klasy projek-tów zamykał się w 29- 32 miesiącach [12]. Zagadnienie inwestycyjne jest nowe i w miarę wymiany doświad-czeń ma szansę ulec skróceniu. Aby dotrzymać tak zaplanowanego czasu realizacji projektu zarządza-nie nim powinno charakteryzować się dużym profesjonalizmem oraz dyscypliną zespołu projektowego.

Najważniejszymi fazami projek-tu budowy układu własnej kogene-racji z zastosowaniem technologii CHP/QUAD są:• Faza wstępnego przygotowania-

trwająca 5 miesięcy.• Faza ta obejmuje analizę celo-

wości wprowadzenia modelu produkcji własnych mediów energetycznych w przedsię-

biorstwie. W tym momencie istotna jest konstrukcja budżetu inwestycyjnego jak i dokonania obliczeń finansowych [9]. Na-stępnym elementem tej części projektu powinien być wybór koncepcji i rozwiązań tech-nicznych. Mając zabezpieczony budżet należy zatwierdzić plan inwestycji oraz zasoby ludzkie odpowiedzialne za projekt. Utworzenie zespołu, jego mo-tywacja oraz zarządzanie jest podstawą realizac ji takiego projektu.

• Faza projektowa- trwająca 6 miesięcy.

• Faza ta jest szczególnie istot-na, ponieważ czas wykonania projektu budowlanego obiektu kogeneracji wraz z jego zatwier-dzeniem znajduje się na ścieżce

krytycznej. Można zaryzykować stwierdzenie, że zamówienie urządzeń CHP/QUAD oraz wybór firmy budowlanej jest w cieniu dwóch poprzednich zadań. Jednak zadania dokona-nia zamówień są kluczowe i nie mogą wykroczyć poza ramy tej fazę projektu

• Faza wykonania- trwająca 12 miesięcy. Jest to istotny element tak zaplanowanego projektu. W tym czasie powstaje struktura budowlana, są wytwarzane oraz montowane urządzenie CHP. Następuje również integracja tych urządzeń z istniejącą struk-turą przedsiębiorstwa w postaci połączeń kablowych i rurowych.

• Faza testów, startu i szkoleń- trwająca 12 miesięcy. W tej fazie następują rozruchy urządzeń

Obszar Start Planowanie Wykonywanie Monitorowaniei kontrolowanie

Stop

Utworzenie karty projektu (project

charter)

Utworzenie planu zarządzania projektem

Zarządzanie i wykonanie projektu

Kontrola i monitoring prac projektu

Utworzenie zakresu projektu.

Kontrola i integracja zmian

Zdefiniowanie zakresu Weryfikacja zakresu

Zdefiniowanie czynności Kontrola zakresu

Zdefiniowanie środkówZdefiniowanie czasówUtworzenie struktury podziału pracy

Estymacja kosztów Kontrola kosztów

Utworzenie budżet

JakośćPlanowanie stopnia jakości Zabezpieczenie

planowanej jakości projektu

Kontrola planowanej jakości projektu

Zaplanowanie zasobów ludzkich

Utworzenie zespołu projektowego

Zarządzanie zespołem projektowym

Rozwiązanie zespołu projektowego

Rozwiniecie zespołu projektowego

Zaplanowanie zakresu komunikacji

Dystrybucja informacji Raportowanie postępu prac

Zarządzanie komunikacją dla udziałowców

Zidentyfikowanie ryzyk Monitorowanie i kontrola ryzyk

Jakościowa analiza ryzykIlościowa analiza ryzykaPlan zapobiegania wystąpieniu ryzyk

Plan zakupów i akwizycji Zebranie ofert oraz analiza możliwości kontraktorów

Administracja kontraktów Zamknięcie kontraktów

Plan kontroli Wybory kontraktorów

Komunikacja

Ryzyko

Zakupy

Integracja projektu

Zakres

Koszty

Zasoby ludzkie


Tab. 1. Matryca procesów prowadzenia projektów w funkcji głównych obszarów projektowych. Źródło: Opracowanie własne, na podstawie [1]



4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

Rys. 2. Czas realizacji inwestycji CHP/QUAD – wykres Gantt’a.Źródło: Opracowanie własne.Rys. 2. Czas realizacji inwestycji CHP/QUAD – wykres Gantt’a.Źródło: Opracowanie własne.Tab. 2. Czas realizacji inwestycji CHP/QUAD – wykres Gantt’a Źródło: Opracowanie własne

i instalacji. Następuje również identyfikacja usterek oraz ich l ikwidac ja. Fundamentalne jest również przeprowadzanie szkoleń i wdrożenie załogi do obsługi. Na koniec są wyko-nywane testy akceptacy jne w celu potwierdzenia właści-wej i wydajnej pracy urządzeń i instalacji. Czynnik ludzki jest kluczowym w procesie osiągnię-cia właściwej efektywności tej części przedsiębiorstwa.

• Faza komercyjnej pracy instalacji, jest to praktyczne zakończenie projektu. W tej fazie następuje pogłębienie wiedzy i umiejętności załogi w procesie operacyjnym. Mają miejsce likwidacje wszel-kich niedociągnięć i usterek. Kluczowe jest również dokonanie analizy ex-poste, czyli audytu

po inwestycyjnego. Audyt ten polega na konfrontacji założeń początkowych uzasadniających celowość projektu z wynikami praktycznymi.

• Zarządzanie zmianą.

Ze względu na nowatorski charakter projektu musi nastąpić kompleksowa zmiana na płasz-czyźnie zachowań załogi. Głownie chodzi tu o świadomość oszczęd-nego gospodarowania mediami energetycznymi, które powinny być standardem, jednak warto położyć raz jeszcze na to nacisk. Niezbędne wydaje się być precy-zyjne planowanie i bezawaryjna praca odbiorników mediów z CHP w przedsiębiorstwie. To pozwala na zaplanowanie i dostarczania mediów energetycznych na wła-

ściwym poziomie jakościowym i ilościowym.

Ilustrację powyżej opisanego procesu przedstawia tabela 2.

Inwestycja tej klasy jest innowa-cyjna jednak również obarczona ryzykami, których analizę trzeba przeprowadzić i mieć środki zarad-cze w przypadku ich wystąpienia.

Analiza kluczowych ryzyk podczas wdrożenia techno-logii kogeneneracji CHP/QUAD

Ze względu na nowatorskie rozwiązanie posiadania tech-nologii wytwarzania własnych mediów energetycznych, ale i dużą wagę zagadnienia autor pragnie przedstawić ryzyka występujące w projektach dotyczących wdro-żenia technologi i kogenerac ji

Miesiąc: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 15 16 17 19 20 21 22 23 24 25 26 28 29 3014 18 27

Analiza modeli CHP

Wybór koncepcji

Zatwierdzenie budżetu

Zatwierdzenie planu inwestycji i zasobów

ludzkich

Wybór dostawców i technologii- zawarcie

umów

FAZA PROJEKTOWA

Wykonanie projektów budowalnych

Uzyskanie pozwolenia na budowę

Zamówienie maszyn i urządzeń

Zamówienie wykonania struktury

budowlanej

FAZA WYKONAWCZA

Wykonanie projektu wykonawczego

Wykonanie struktury budowlanej

Produkcja urządzeń CHP

Dostawy urządzeń CHP

Montaż urządzeń CHP

Podłączenie CHP do odbiorników

Rekrutacja załogi

FAZA TESTÓW, STARTU i SZKOLEŃ

Szkolenia załogi

Start i optymalizacja urządzeń

Uzyskanie pozwolenia na użytkowanie

Testy akceptacyjne

Eliminacja usterek

KOMERCYJNA PRACA INSTALACJI

FAZA WSTĘPNEGO PRZYGOTOWANIA


w przedsiębiorstwie, także produk-cji spożywczej [7].

Kluczowe ryzyka wdrożenia technologii kogeneracji można podzielić na dwie grupy ryzyka wewnętrznego i zewnętrznego w przedsiębiorstwie.

Ryzyko zewnętrzne, którego głównymi składowymi są:• Pozyskanie kapitału na inwesty-

cje, co wiąże się z funduszami inwestycyjnymi lub inwestorem zewnętrznym, który może być również operatorem i świadczyć usługi typu „outsourcingowe”. Ze względu na długie okresy spłat inwestyc ji, nawet gdy projekt charakter yzuje się pozytywną wartością bieżąca nett o NPV (Net Present Value) pozyskanie inwestora może okazać się dużym wyzwaniem. Jednak gdy odczuwa się trend drożejących mediów, pojawia się szansa uzyskania kapitału inwestycyjnego.

• Uzyskanie koncesji na produkcję energii (elektrycznej i cieplnej). Zagadnienie to wiąże się ze zna-jomością prawa energetycznego [11], co jest konieczne.

• Akceptacja własnego źródła przez operatorów energetycz-nych (świadczących usługi przesyłowe). Własne źródło produkc ji mediów energe-tycznych ukierunkowane są na świadczenie głównie usług dla przedsiębiorstwa, ale ze względu na specyfi kę wysokiej zmienności popytu, szczegól-nie w sektorze FMCG (Fast Moving Consumer’s Goods ) mogą pojawić się nadwyżki lub niedobory energii elektrycz-nej. W takich przypadkach konieczna jest współpraca z operatorem siec i energe-tycznej na danym terenie, co z praktyki okazuje się trudnym

przedsięwzięciem. Wymaga to bardzo często poniesie-nia dodatkowych inwestycji w system pomiarowy, jak rów-nież prowadzenia trudnych negocjacji cenowych dotyczą-cych wspomnianej współpracy. Ze względu na popieran ie energetyki rozproszonej przez instytucje rządowe [8] wartość tego ryzyko powinna ulegać obniżeniu.

• Zmienność cen paliw, najczęściej w tego typu projektach stosuje się gaz ziemny, którego ceny w ostatnim czasie dynamicz-nie rosły. Polska praktycznie posiada jedno źródło dostaw, co zwiększa ryzyko cen jed-nostkowych oraz dostępności, często uwarunkowanej polityką dostawcy. Ryzyko źródła energii pierwotnej ma szansę maleć ze względu na niedawno odkryte złoża gazu łupkowego, których dostępność szacowana jest nawet do 200 lat [2].

• Zmienne zasady w pozyskiwa-niu dochodów z certyfikatów pochodzenia produkowanej energii, co w przypadku koge-neracji opartej o spalanie gazu stanowi dodatkowy przychód dla przedsiębiorstwa.

• Siła wyższa (force majore), która jest powszechnie znana w procesie inwest ycy jnym i w procesie operac y jnym w przedsiębiorstwie.

Ryzyko wewnętrzne, które jest związane bezpośrednio z funkcjo-nowaniem przedsiębiorstwa można podzielić na:• Ryzyko wynikające z niewła-

ściwie opracowanego bilansu energetycznego. Wyraża się w tym, że własne źródło wy-twarzania mediów energetycz-nych może być niedociążone

lub nadmiernie obciążone, co wiąże się ze stratami. Dlatego należy wykonywać staranne bilans form energii dla przed-siębiorstwa.

• Współpraca przedsiębiorstwa z własnym źródłem wytwa-rzania mediów energetycznych jest kluczowa. Potrzebne są dokładne plany zapotrzebowań energii na dany okres, co daje możliwości szybkiego reagowa-nia na potrzeby energetyczne przedsiębiorstwa. Wcześniejsze za kupy na wol ny m r y n ku energ i i e lekt r yczne j przez przedsiębiorstwo według za-sady strony trzeciej TPA (Third Party Access) pozwala uzyskać doświadczenie, zmniejszają-cym ryzyko tej współpracy.

• Czynnik ludzki, jest nieodłącz-nym elementem ryzyka. Właści-wy dobór załogi, jej motywacja oraz szkolenia i weryfikacja wiedzy pozwoli operować pro-dukcją własnych mediów ener-getycznych w sposób właściwy bez dużego ryzyka. Kluczowe jednak jest zarządzanie tą zało-gą, co zminimalizuje ryzyko wy-stąpienia błędów we współpracy własnego źródła produkującego media energetyczne z przedsię-biorstwem.

Podsumowanie i wnioskiEfektem końcowym jest po-

wstanie instalac ji CHP/QUAD mającej za zadanie produkowanie mediów w postaci: energii elek-trycznej, energii cieplnej (woda gorąca, para technologiczna), chłodu technologicznego (woda sc h łodzona) ora z dw ut len ku węgla o czystości spożywczej. Nadwyżki prądu elektrycznego mogą być sprzedawane do sieci. Rysunek 2 przedstawia zintegro-waną technologię CHP/QUAD


Rysunek 2. Schemat współpracy technologii CHP/QUAD (UKŁAD CHP/QUAD-GEN) z zakładem produkcji napojów.Źródło: Opracowanie własne.

z zakładem produkcji napojów. Taki model daje szansę pozyskania tańszych mediów energetycznych, produkowanych wewnętrznie. Wielką zaletą będzie również ograniczenie emisji gazów cieplar-nianych, co wpłynie korzystnie na wizerunek przedsiębiorstwa.

Czas trwania tej klasy projektu zamyka się w zakresie 27-30 mie-sięcy, czyli w granicach 2,5 roku. Jednak dotrzymanie tego terminu wymaga stworzenia precyzyjnego planu realizacji, doboru kompe-tentnego zespołu projektowego i dyscypliny w wykonywaniu poszczególnych etapów.

Projekty tej klasy są nowymi nie tylko w Polsce ale i na świe-cie. Posiadanie listy ryzyk wraz z planem ich łagodzenie jest fun-damentem we właściwej realizacji takich projektów.

Literatura:• Badiru A. B., Step Project Management.

Guide for Science, technology, and Engineering Projects, CRC Press 2009.

• EGospodarka, www.egospodarka.pl, Gaz łupkowy alternatywa dla energe-tyki gazowej., z dnia 04 kwietnia 2011.

• Maryniak L., Domaradzki R., Wpro-wadzenie technologii CHP w Przed-siębiorstwie Produkcji Spożywczej, BMP Agro-Przemysł, 2/2010, htt p:// www.agro.e-bmp.pl.

• Maryniak L., Model zarządzania mediami energetycznymi w przedsię-biorstwie zintegrowany z technologią CHP/QUAD, Agro-Industry 1/2011. www.apbiznes.pl

• Maryniak L., Kogeneracja w przed-siębiorstwie 3x40%, Agro-Industry 2/2011. www.apbiznes.pl

• Maryniak L., Kryteria wyboru tech-nologii CHP dla przedsiębiorstwa produkcji spożywczej, Agro-Industry 3/2011. www.apbiznes.pl

• Maryniak L., Ryzyko produkcji wła-snych mediów energetycznych ,Kwar-talnik Nauk o Przedsiębiorstwie, Nr 2(19), kwiecień-czerwiec 2011.

Sieć elektro -energetyczna

Zakład gazowniczy

ENERGIA EL.

Gaz

Gazy spalinowe

ZAKŁAD PRODUKCJI NAPOJÓW

Energia Elektryczna

Chłodzarkiabsorpcyjne

Silniki

PARA

Woda gorąca

DWUTLENEK WĘGLA

WODA SCHŁODZONA

UKŁAD CHP/QUAD - GEN

WODA GORĄCA

Kotły odzysknicowe

Jednostka odzysku CO2

Sieć elektro -energetyczna

Zakład gazowniczy

ENERGIA EL.

Gaz

Gazy spalinowe

ZAKŁAD PRODUKCJI NAPOJÓW

Energia Elektryczna

Chłodzarkiabsorpcyjne

Silniki

PARA

Woda gorąca

WODA Ł

UKŁAD CHP/QUAD - GEN

WODA GORĄCA

Kotły odzysknicowe

Jednostka odzysku CO2

SPRZEDAŻ RYNKOWA

• Popczyk J, Energetyka Rozproszo-na, Instytut na rzecz Ekorozwoju, Warszawa 2010.

• Skorek J., Kalina J., Bartnik R., Wron-kiewicz H., Techniczno-ekonomiczna analiza optymalizacyjna elektro-ciepłowni z gazowym silnikiem spalinowym. Elektroenergetyka , Luty 2001, str. 65-72, http:// www.elektroenergetyka.pl/.

• Sweeney J.L., The California Electri-city Crisis, Hoover Institution Press Stanford Institute for Economic Policy Research, 2002.

• Swora M., Muras Z.(pod redakcją), Prawo Energetyczne. Komentarz, stan prawny: 9 sierpnia 2010r. wraz z omówieniem przepisów wcho-dzących w życie 1 stycznia 2011r., Oficyna Walters Kluwer Business, Warszawa 2010.

• Western Governors’ Association, Combined Heat and Power White Paper, January 2006, http:// www.intermountaincleanenergy.org/.../WGA-CH/ z dnia 10 października 2011.

57e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl


4 / 20 1 1 – 1 / 20 12


Tomasz

Fortuński

Enviro-Chemia Polska Sp. z o.o.

Ireneusz

Plichta

Przedsiębiorstwo Inżynierskie ProEko

Zastosowanie procesów beztlenowych w oczyszczaniu ścieków z produkcji lodów

Procesy beztlenowe coraz śmielej stosowane są w technologii oczyszczania ścieków z przemysłu spożywczego. Ich zalety zostały docenione m.in. przez przemysł cukrowniczy, browary i mleczarstwo. Technologia została zastosowana z powodzeniem w oczyszczaniu ścieków z produkcji lodów. W niniejszym artykule omówiono dwa krajowe wdrożenia beztlenowego oczyszczania ścieków z produkcji lodów – Nestle Ice Cream w Namysłowie oraz Unilever w Baninie, oba zrealizowane przez fi rmę Enviro-Chemia Polska Sp. z o.o.

Oczyszczalnie beztlenowe cha-rakteryzują się wyższym kosztem inwestycyjnym od oczyszczania ścieków wyłącznie w procesie tle-nowym. Rekompensowane jest to jednak przez znacznie niższe kosz-ty eksploatacyjne. W przypadku oczyszczania beztlenowego głów-

nym kosztem eksploatacyjnym jest energia cieplna potrzebna do zapewnienia optymalnej tempera-tury procesu. Jej zapotrzebowanie jest wprost proporc jonalne do ilości ścieków, nie ma natomiast związku z ładunkiem zanieczysz-czeń organicznych kierowanym

na oczyszczalnię. W przypadku oczyszczania tlenowego głównym kosztem eksploatacy jnym jest energia elektryczna pobierana przez dmuchawy napowietrza-jące ścieki. Zapotrzebowanie na energię elektryczną jest wprost pr op or c j o n a l n e do ładu n k u

ścieków z produkcji lodów



4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

zanieczyszczeń organicznych kierowanego na oczyszczalnię. Z podanych powyżej zależności wynika, że im większe stężenie zanieczyszczeń organicznych w ściekach surowych, tym bar-dziej opłacalne jest oczyszczanie beztlenowe. Koszty obu sposobów równoważą się przy ChZT ścieków surowych wynoszącym 2000 gO2/m3. Powyżej te j wartości bardziej opłaca się stosować procesy bez-tlenowe, poniżej procesy tlenowe. Biorąc pod uwagę różnice kosztów inwestycyjnych i rozsądny okres zwrotu inwestycji za próg opła-calności należałoby przyjąć ChZT wynoszące 3000 – 4000 g O2/m3. W ściekach z produkcji lodów stężenie zanieczyszczeń mierzone ChZT najczęściej wynosi ponad

10 000 gO2/m3, czyli znacznie powy-żej progu opłacalności. Do pewnego stopnia problemem jest stosunko-wo mała ilość ścieków rzędu kilku-set metrów sześciennych na dobę. Z drugiej strony jednak zakłady produkujące lody borykają się z problemem utylizacji tz w. „zużytej masy lodowej”. Wartość ChZT w „zużytej masie lodowej” w zależ-ności od rodzaju produkowanych lodów waha się w przedziale 150 000 – 300 000 gO2/m3. W tej sytuacji opłacalne jest wykonanie oczyszczalni wraz z biogazownią utylizacyjną, czyli osobnym reak-torem beztlenowym na zatężone odpady.

Ideowy schemat technologiczny zastosowany w obu zakładach pokazano na rys. 1. Pierwszym

etapem jest cedzenie przez sito o prześwicie 1 mm. Konieczność usuwania większych części sta-łych związana jest z konieczno-ścią ochrony dalszych etapów oczyszczania ścieków. Pozbawione większych zanieczyszczeń stałych ścieki kierowane są do zbiornika retencyjno-uśredniającego. Pełni on następujące funkcje:• wyrównywanie godzinowych

nierównomierności napływu ścieków, co pozwala na zastoso-wanie fl otatora o przepustowo-ści odpowiadającej średniemu god z i nowemu nap ł y wow i ścieków na oczyszczalnię,

• uśrednienie składu ścieków,• prowadzenie pierwszej – kwa-

śnej fazy fermentacji, rozkład złożonych związków organicz-

Cedzenie

Zbiornik uśredniający

Flotacja

Reaktor beztlenowy

Doczyszczanie tlenowe

Korekta pH

Fermentor flotatu, osadu i pozostałości produkcyjnych

Stacja odwadniania osadu

ścieki surowe

ścieki w trakcie oczyszczania

ścieki oczyszczone

osady, odpady

biogaz

chemikalia

procesy fizykochemiczne

procesy biologiczne

obiekty towarzyszące

ścieki surowe z terenu zakładu

ścieki oczyszczone

„zużyta masa lodowa”

biogaz do wykorzystania energetycznego

Rys. 1. Schemat beztlenowego oczyszczania ścieków z produkcji lodów


nych do prostych związków będących substratem fermentacji metanowej.

Następnie ze śc ieków usu-wane są zanieczyszczenia stałe. Odbywa się to w procesie fl otacji. Podstawowym celem tego pro-cesu jest usunięcie ze ścieków tłuszczy i zawiesiny, których rozkład bezt lenowy zachodzi w zdecydowanie dłuższym czasie niż substancji rozpuszczonych, takich jak cukry. Proces fl otacji, ze względu na oszczędność kosztów eksploatacyjnych i chęć zasilenia reaktora beztlenowego jak najwyż-szym ładunkiem zanieczyszczeń, prowadzony jest wyłącznie za pomocą pęcherzyków powietrza bez wspomagania dozowaniem chemikaliów. Wydzielone osady (zawierające tłuszcz i zawiesinę) kierowane są do fermentora fl otatu i pozostałości poprodukcyjnych (biogazownia utylizacyjna), nato-miast pozbawione zanieczyszczeń stałych ścieki trafi ają do reaktora beztlenowego.

Przed wprowadzeniem ście-ków na reaktor beztlenowy należy podnieść ich temperaturę. Odbywa się to dwustopniowo. Najpierw ścieki napływające trafi ają do wy-miennika, w którym ogrzewane są ciepłem ze ścieków odpływających z reaktora. Następnie dogrzewane są do temperatury optymalnej dla procesu fermentacji metanowej me-zofi lowej (około 37oC). W przypadku oczyszczalni ścieków dla Nestle Ice Cream wykorzystywana jest do tego para wtryskiwana bezpośrednio do ścieków, w Unileverze wykorzy-stano do tego wymiennik ścieki/woda, a czynnikiem grzewczym jest woda gorąca produkowana w kotle zasilanym biogazem (oczywiście w okresie rozruchu gazem ziem-nym). Schemat ideowy ogrzewania ścieków pokazano na rys. 2. Ścieki oczyszczone beztlenowo kierowane są do doczyszczania tlenowego. W obu zakładach odbiornikiem ścieków jest kanalizacja miejska. W tej sytuacji podstawowym celem części tlenowej jest zatrzymanie procesu fermentacji (bakterie me-

tanowe są obligatoryjnymi beztle-nowcami). W mniejszym stopniu potrzebne jest dalsze obniżanie stężenia zanieczyszczeń. Jakość ścieków odpływających z procesu beztlenowego najczęściej jest na poziomie akceptowalnym przez operatora kanalizacji miejskiej.

Ciekawym elementem w obu omawianych insta lac jach jest fermentor flotatu i pozostałości poprodukcyjnych („zużytej masy lodowej”). Jest to urządzenie funk-cjonalnie zbliżone do zamkniętych komór fermentacyjnych na komu-nalnych oczyszczalniach ścieków. W wyniku procesu fermentacji beztlenowej uzyskujemy:• znaczące (o co najmniej 50%)

zmniejszenie ilości odpadów ge-nerowanych przez oczyszczalnię i zakład,

• osad po fermentacji jest ustabilizo-wany i może być z powodzeniem zagospodarowywany w procesie odzysku R10 (rozprowadzanie na powierzchni ziemi w celu nawożenia lub ulepszania gleby),

• biogaz.

Rys. 2. Bilans energetyczny reaktora beztlenowego

Reaktor

beztlenowy

Wymiennik ciepła

straty ciepła przez ściany zbiornika

CśćII = 0,12 kWh/m3

dopływ ścieków

odpływ ścieków

Δt = 3oC

energia cieplna w biogazie

3,51 kWh/kg ChZTus

energia cieplna do podniesienia temperatury ściekówi pokrycia strat przez ściany zbiornika

Cść = 3,6 kWh/m3


Wytwarzany w reaktorze bez-tlenowym i fermentorze biogaz jest traktowany jako odnawialne źródło energii. W przypadku jego spalenia w agregacie kogeneracyjnym wy-tworzona energia elektryczna ma status „energii zielonej” i zakład odnosi korzyści z tytułu „zielonych certyfi katów”. W przypadku spa-lenia wyłącznie na cele produkcji ciepła traktowane jest, jako źródło CO2 neutralne (zeroemisyjne).

W Nestle Ice Cream biogaz kie-rowany jest do kotłowni zakładowej i pokrywa około 30 – 40% zapotrze-bowania zakładu na energię cieplną. W Unileverze docelowo planowane jest spalanie wytworzonego bioga-zu w agregacie kogeneracyjnym z wykorzystaniem wytworzonej energii elektrycznej i cieplnej na potrzeby zakładu.

Oczyszczalnia Nestle Ice Cream pracuje z powodzeniem już od ponad 4 lat. W tabeli 1 zestawiono wskaźniki przyjęte w założeniach projektowych z wartościami osią-ganymi w trakcie eksploatacji.

Osiągnięcie pełnej zdolności prze-robowej oczyszczalni w Unileverze planowane jest na drugi kwartał 2012 roku.

Warto zapamiętaćProdukcja lodów jest kolejną

gałęzią przemysłu spożywczego, w której znalazło zastosowanie beztlenowe oczyszczanie ście-ków. Pierwsze krajowe wdrożenia w pełni potwierdzają zasadność wyboru tej technologii dla tego typu ścieków. Dodatkowe korzyści można osiągnąć poprzez zastoso-wanie fermentorów pozostałości produkcyjnych.

Enviro-Chemia Polska Sp. z o.o.

ul. Równoległa 9A02-235 [email protected]

Przedsiębiorstwo Inżynierskie ProEko

Al. Jana Pawła II 14885-151 [email protected]

Tab. 1. Oczyszczalnia ścieków Nestle Ice Cream – porównanie założeń projektowych z wartościami osiąganymi w trakcie eksploatacji

Wskaźnik JednostkaWartość

kontraktowaWartość rzeczywista

Przepływ [m3/d] 300 0 – 300

ChZT dopływ [gO2/m3] < 7 000 2000 – 13 000

ChZT odpływ [gO2/m3] < 800 160 – 500

Zawiesina odpływ [g/m3] < 800 100 – 200



4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

Procesy korozyjne w systemach wodnych są źródłem licznych problemów eksploatacyjnych, poja-wiających się natychmiastowo, ale nierzadko także ze znacznym opóź-nieniem w czasie. Problemy często narastają i rozprzestrzeniają się jak fale wywołane wrzuceniem przysło-wiowego kamienia w wodę. Nawet pojedyncze uszkodzenie korozyjne może wywołać nieplanowany prze-stój, spowodować zanieczyszczenie produktu, obniżyć bezpieczeństwo, zwiększyć koszty eksploatacyjne, czy też spowodować przekroczenie norm zanieczyszczenia środowiska.

W niniejszym opracowaniu au-torzy opisali wybrane przypadki uszkodzeń korozyjnych, zaobserwo-wane w różnego typu instalacjach z obiegiem wodnym, w zakładach przemysłu spożywczego. W całości są to żywe przykłady korozji, zebrane w trakcie własnej praktyki zawodowej Jednocześnie z opisem konkretnych przypadków, przedstawiono ade-kwatne metody przeciwdziałania i zapobiegania korozji.

Korozja w układach produkcji parytechnologicznej

Uszkodzenia korozyjne w ukła-dach produkcji pary, w oparciu o ich lokalizację, można zaliczyć do trzech głównych grup:• korozja w układzie doprowa-

dzenia wody zasilającej do kotła,• korozja na linii powrotu kon-

densatu,• korozja w kotle.

Głównym czynnikiem odpo-wiedzialnym za procesy korozyjne w układach parowych są gazy rozpuszczone w wodzie lub parze wodnej – tlen i dwutlenek węgla. W celu wyeliminowania zjawisk korozy jnych w tych układach wymagane jest prawidłowe odga-zowanie wody w odgazowywaczu termicznym bądź próżniowym oraz korekcja odczynu pH. Częste błędy prowadzące do wystąpienia procesów korozyjnych, polegają bądź to na prowadzeniu odgazowy-wacza termicznego przy zbyt niskiej temperaturze (poniżej 104°C), co uniemożliwia pełne usunięcie tlenu z wody, bądź też na braku lub zbyt słabej alkalizacji wody zasilającej.

Przypadek 1. Korozja linii powro-tu kondensatu w układzie kotła parowego.Obiekt: Kocioł parowy o wydaj-ności 8 t/h

Lokalizacja uszkodzeń korozyj-nych: Linia powrotu kondensatu i zbiornik wody zasilającej.Materiał konstrukcyjny: Stal czar-na zwykłej jakości.Objawy uszkodzenia: Intensywna korozja wewnętrznych powierzchni rurek linii kondensatu. Wewnętrz-ne przekroje rurek pokryte osadami produktów korozji. Kondensat o charakterystycznej rdzawej barwie, wytrącający zawiesinę se-dymentujących produktów korozji.Analiza przypadku: Woda na cele zasilania kotła jest mieszaniną kondensatu oraz wody zmięk-czonej. Przeprowadzono analizę fizykochemiczną próbek wody pobranych odpowiednio: za stacją zmiękczania – uzupełniającej, ze zbiornika wody zasilającej, z kotła oraz z układu powrotu kondensatu. Wyniki analizy ilustruje tabela 1.Analiza wykazała bardzo niski od-czyn pH kondensatu oraz związane

Korozja w przemyśle spożywczymLokalizacja, przyczyny i metody zapobiegania na podstawie wybranych przypadków eksploatacyjnych.

Parametr JednostkaWoda

zmiękczonaKonden-

satWoda

zasilająca

Norma dla wody

zasilającej

Woda kotłowa

Norma dla wody kotłowej

Odczyn - 7,2 5,7 6,7 >9,0 11,6 10,5-12,0

Twardość [on] 0,2 0,4 1,2 0,056 1,1 ¾

Zasadowość m [mmol/dm3] 4,7 0,2 2,2 1,14 18,6 1-12

Zasolenie całkowite

[mg/dm3] 227,1 17,15 120 ¾ 1634,8 ¾

Przewodność [µS/cm] 530 40 280 ¾ 3820 < 10000

Chlorki [mg/dm3] 5 <1 10 ¾ 10 ¾

Siarczany [mg/dm3] 5 <5 5 ¾ 10 ¾

Żelazo ogólne [mg/dm3] < 0,01 3,0 0,05 <0,05 0,01 ¾

Indeks nasycenia Langeliera

¾ ¾ -1,81 ¾ 0,66 ¾

Indeks nasycenia Ryznara ¾ ¾ 10,31 ¾ ¾ ¾

Tab. 1 Wyniki analizy fi zykochemicznej próbek wody pobranych z układu kotła parowego


Lokalizacja uszkodzeń korozyj-Linia powrotu kondensatu

Stal czar-

Intensywna korozja wewnętrznych powierzchni rurek linii kondensatu. Wewnętrz-ne przekroje rurek pokryte osadami produktów korozji. Kondensat o charakterystycznej rdzawej barwie, wytrącający zawiesinę se-dymentujących produktów korozji.

Woda na cele zasilania kotła jest mieszaniną kondensatu oraz wody zmięk-czonej. Przeprowadzono analizę fizykochemiczną próbek wody

Jan

Marjanowski

Arkadiusz

Nalikowski

Przedsiębiorstwo MARCOR Jan Marjanowski w Gdyni



z korozją wysokie stężenie żelaza w kondensacie. Poprzez napływ kwaśnego kondensatu, zakwasze-niu ulega także woda zasilająca, nie spełniając tym samym wymo-gów normatywnych. Wyliczone indeksy nasycenia wskazują, że woda zasilająca charakteryzuje się wysoka agresywnością korozyjną. Charakterystyczne jest, że woda uzupełniająca wykazuje wysoką zasadowość ogólną, co świadczy o dużej zawartości wodorowęgla-nów. W kotle w wyniku zatężania zasadowość ta wzrasta do bardzo wysokiej wartości 18,6 mmol/dm3 ora z dodat kowo pojaw ia s ię zasadowość alkaliczna. W toku dalszego postępowania ustalono, że odgazowywacz termiczny, obecny w układzie pracuje przy zbyt niskiej temperaturze, wynoszącej zaledwie 90°C, zamiast wymaganych do pełnego odgazowania 104°C.

Diagnoza: Na podstawie przepro-wadzonej analizy stwierdzono, że za intensywną korozję na linii konden-satu odpowiadają w głównej mierze dwa czynniki. Są to: nieprawidłowo prowadzony proces odgazowania w odgazowywaczu termicznym oraz podwyższona twardość wę-glanowa wody uzupełniającej. Źle prowadzony proces odgazowania powoduje, że do wody zasilającej dostają się duże ilości tlenu roz-puszczonego, napływającego głów-nie z zimną wodą uzupełniającą. Przy temperaturze odgazowania na poziomie 90°C, na wylocie z odgazowywacza można się spodziewać t le nu, w s tęże n iu nawet 2,5 mg/dm3, co jest ponad 120 – krotnym przekroczeniem normy (dla omawianego kotła 0,02 mg/dm3). W tej sytuacji nawet stosowanie dużych dawek chemicznych środ-ków odtleniających nie zapewni wymaganej redukcji tlenu. Tlen ten wędruje do kotła, gdzie częściowo zostaje zużyty w reakcjach korozyj-nych, przede wszystkim w korozji najpierw podgrzewacza, a potem samego kotła. Niezwiązana pozo-stałość tlenu przechodzi do pary i w ten sposób po jej skropleniu trafi a ostatecznie do kondensatu. Drugi z czynników – znaczna zasadowość ogólna wody uzupełniającej, jest odpowiedzialny, za wysokie stęże-nie agresywnego dwutlenku węgla w kondensacie, a w konsekwencji za jego zakwaszenie. Napływające ze zmiękczoną wodą zasilającą wodorowęglany sodu ulegają w warunkach pracy kotła termiczne-mu rozkładowi zgodnie z reakcjami:

2HCO3¯ → CO32– + CO2 + H2O

CO32– + H2O → 2OH– + CO2,

a sumarycznie:

2 NaHCO3 → 2 NaOH + 2CO2↑

W myśl powyższych reakcji, w wyniku rozkładu węglanów woda w kotle alkalizuje się (do-słownie w kotle wytwarza się wodorotlenek sodowy), natomiast do pary przechodzi agresywny CO2, który następnie pojawi się w kondensacie. Korozja stwierdzo-na na linii powrotu kondensatu wiąże się właśnie z obecnością obu rozpuszczonych gazów – tlenu i dwutlenku węgla. Proces koro-zyjny z udziałem dwutlenku węgla biegnie w myśl reakcji:

Fe + 2H2O + 2CO2 → Fe(HCO3)2 + H2

W obecności tlenu rozpuszczo-nego agresywny dwutlenek węgla odtwarza się:

2Fe(HCO3)2 + 1/2O2 → Fe2O3 + 4CO2 + 2H2O

Na r ysu n ku z i lust rowa no wpływ zmiany odczynu pH, pod wpływem rozpuszczonego dwu-tlenku węgla, na intensywność korozji stali czarnej w układzie powrotu kondensatu.

Rys. 1 Zależność pomiędzy odczynem pH a współczynnikiem korozji stali węglowej, w obecności rozpuszczonych gazów – tlenu i dwutlenku węgla

wędruje do kotła, gdzie częściowo zostaje zużyty w reakcjach korozyj-nych, przede wszystkim w korozji najpierw podgrzewacza, a potem samego kotła. Niezwiązana pozo-stałość tlenu przechodzi do pary i w ten sposób po jej skropleniu trafi a ostatecznie do kondensatu. Drugi z czynników – znaczna zasadowość ogólna wody uzupełniającej, jest odpowiedzialny, za wysokie stęże-nie agresywnego dwutlenku węgla w kondensacie, a w konsekwencji za jego zakwaszenie. Napływające ze zmiękczoną wodą zasilającą wodorowęglany sodu ulegają w warunkach pracy kotła termiczne-mu rozkładowi zgodnie z reakcjami:

Skumulowane efekty uszkodzenia korozyjnego

są często przeoczane, w pośpiechu związanym

z usuwaniem bieżących skutków korozji. Zbyt często

także ignoruje się lub pomija rozpoznanie samych

przyczyn korozji, ograniczając się tylko do usuwania

jej skutków. W dłuższym okresie czasu takie podejście

do problemów korozyjnych skutkuje stałym wzrostem

nakładów ponoszonych na bieżące naprawy korozyjne,

aż do momentu, gdy rozwiązania tymczasowe

i prowizoryczne stają się dla zakładu zbyt kosztowne.

Tymczasem, jak chyba w każdej dziedzinie życia,

koszty ponoszone na profi laktykę przeciwkorozyjną

są zazwyczaj niewielką cząstką kosztów, które zakład

musi ponieść w przypadku zaniedbań w tej dziedzinie.

Skuteczna walka z korozją zawsze rozpoczyna się

od prawidłowego rozpoznania jej przyczyn. Staranna

i skrupulatna analiza umożliwia określenie źródła korozji

i wszystkich powiązanych czynników wzmacniających

i przyspieszających procesy korozyjne. Najlepiej, kiedy

taka analiza może zostać przeprowadzona jeszcze przed

wystąpieniem uszkodzeń. Można wtedy odpowiednio

wcześnie wprowadzić działania profi laktyczne

i ochronne.

634 / 20 1 1e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.apbiznes.pl

Recepta: Korozja linii kondensatu jest często spotykanym proble-mem, szczególnie w układach generujących parę technologicz-ną , która wchodzi w kontakt z żywnością. Para taka nie może być modyfikowana za pomocą lotnych środków alkalizujących, które w innych przypadkach mogą być stosowane do podnoszenia odczynu pH kondensatu. Ograni-czenie korozji w układach powrotu kondensatu można w tym mo-mencie osiągnąć tylko na drodze dekarbonizacji wody uzupełniającej oraz efektywnego odgazowania i odtlenienia wody zasilającej. Innym rozwiązaniem jest wymiana całości armatury i zbiornika kondensatu na wykonane ze stali kwasoodpornej.

Zalecenia dla użytkownika:

• Przywrócić właściwą tempe-raturę odgazowania (104°C) w odgazowywaczu.

• Wprowadzić proces dekarbo-nizacji wody uzupełniającej, t.j. uzdatnić wode na słabo kwaśnym kat ion ic ie, rege-nerowanym kwasem solnym i domiękczyć na silnie kwa-śnym kationicie, regenerowa-nym solanką – NaCl.

• Alternatywnie zamiast dekar-bonizacji zdemineralizować wodę metodą odw rócone j osmozy.

• Dozować do wody zasilającej środki odtleniające i korygu-jące odczyn pH.

Korozja w otwartych układach chłodzenia i wody lodowej

Korozja w otwartych, wod-nych układach chłodzenia przy-biera bardzo różnorodne formy w zależności od wielu czynników, spośród których najważniejsze to: sposób przygotowania wody na cele chłodnicze, rodzaj mate-riałów konstrukcyjnych użytych w instalacji, warunki temperaturo-we pracy instalacji. Do najczęściej spotykanych rodzajów korozji, w układach wody chłodzącej należą:• korozja równomierna tlenowa,• korozja podosadowa i szcze-

linowa – obie zachodzące na drodze wytworzenia ogniw zróżnicowanego natlenienia,

PREPARATY DO CHEMICZNEGO OCZYSZCZANIA URZ¥DZEÑ I INSTALACJI Z OBIEGIEM WODNYM

INHIBITORY KOROZJI I ANTYSKALANTY DO OCHRONYPRZED KOROZJ¥ ORAZ WYTR¥CANIEM OSADÓW

BIOCYDY DO OCHRONY UK£ADÓW WODNYCH PRZEDSKA¯ENIEM I PORASTANIEM MIKROBIOLOGICZNYM

STACJE ZMIÊKCZANIA, UK£ADY ODSALANIA, ZESTAWY DOZUJ¥CE, FILTRACJA BOCZNIKOWA

APARATURA KONTROLNO - POMIAROWA, TESTYANALITYCZNE, MONITORING UK£ADÓW WODNYCH

EKSPERTYZY KOROZYJNE, DORADZTWO W ZAKRESIEROZWI¥ZAÑ PRZECIWKOROZYJNYCH

KONDYCJONOWANIE WODYW UK£ADACH CH£ODZENIA

I WODY LODOWEJ ORAZ W OBIEGACH KOT£ÓW

WODNYCH I PAROWYCH.

BIURO HANDLOWE:UL. LÊBORSKA 9, 80 - 386 GDAÑSK

TEL./FAX 58 557-28-20TEL. 58 761-86-26

e-mail: [email protected]

reklama


• korozja mikrobiologiczna,• korozja kwaśna lub alkaliczna

– zachodzi w wyniku braku odporności metali konstrukcyj-nych na zbyt niski lub zbyt wy-soki odczyn pH wody obiegowej.Najpoważniejsze konsekwencje

procesów korozyjnych w układach chłodzenia, to: niszczenie korozyjne elementów układu, wycieki z ukła-du chłodzenia i zanieczyszczenie chłodzonego produktu w wyniku perforacji na wymiennikach oraz obniżenie wydajności cieplnej i wzrost oporów przepływu, spo-wodowane przez osadzające się na powierzchniach wymiany ciepła i w przekrojach rur osady korozyjne.

Przypadek 2. Korozja eksploata-cyjna otwartego układu chło-dzenia.Obiekt: Otwarty, wodny układ chłodzenia amoniaku.Lokalizacja uszkodzeń korozyj-nych: Skraplacze amoniakalne,

natryskowo – wyparne, zbiornik wody obiegowej, pompy obiegowe, armatura.Materiał konstrukcyjny: Stal ocyn-kowana, stal czarnaObjawy uszkodzenia: Bardzo rozległe i poważne uszkodzenia korozyjne, obejmujące korozję ścianek obudowy dwóch skrapla-czy ze stali ocynkowanej, łącznie z jej całkowitym zniszczeniem na dużym obszarze (fot. 1), a także korozję wężownicy amoniakalnej, szczególnie w górnym sektorze skraplacza. W dolnym sektorze wężownicy rurki pokryte warstwą osadów mineralnych. Intensywna korozja zbiornika wody obiegowej, pomp i armatury ze stali czarnej, na dużym obszarze.A na l i za przy padku: Wy n ik i przeprowadzonej analizy wody uzupełniającej i obiegowej zebrano w tabeli. Skraplacze były eksplo-atowane w zakładzie od 12 lat. W okresie pierwszych 8 lat układ

pracował bez recyrkulacji wody obiegowej, w tzw. systemie „na przelew”, a zasilany był wodą surową o twardości 23°n (stopni niemieckich). W tym okresie nie notowano poważniejszych incy-dentów korozyjnych, występowały natomiast kłopoty eksploatacyjne związane z porastaniem wężow-nic skraplaczy osadami węglanu wapnia. Problem intensywnej ko-rozji pojawił się w okresie ostatnich 4 lat, kiedy użytkownik rozpoczął uzupełnianie układu wodą całko-wicie zmiękczoną i domknął obieg wodny, wprowadzając recyrkulację wody obiegowej. Układ nie posiada automatycznego odsalania. Nie prowadzi się również odsalania ręcznego. Do układu nie są dozo-wane żadne inhibitory korozji, ani środki kondycjonujące.Charakterystyczna jest bardzo niska twardość wody uzupełnia-jącej, co powoduje, że jest to woda silnie niewysycona i agresywna

w stosunku do stali ocyn-kowanej. Brak odsalania sprawia, że woda obiegowa posiada parametry fizy-kochemiczne zbliżone do solanki. Bardzo wysokie jest jej przewodnictwo, zasadowość i twardość oraz stężenia jonów chlor-kowych i siarczanowych. Pod względem tych para-metrów woda obiegowa przekracza co najmniej kilkunastokrotnie wszelkie dopuszczalne normy dla wód chłodniczych. Indeksy nasycenia wskazują , że woda wykazuje silną ten-dencję do strącania osadów mineralnych, natomiast indeks Larsona – Skolda wskazuje na bardzo po-ważne zagrożenie korozją typu wżerowego.Fot. 1 Obraz zniszczeń korozyjnych skraplacza natryskowo – wyparnego

nych: Skraplacze amoniakalne,



4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

Diagnoza: W oparciu o wizję lokal-ną oraz wyniki analizy wody, moż-na z dużą pewnością stwierdzić, że w omawianym przypadku mamy do czynienia z bardzo intensywną,

zachodzącą na dużym obszarze, korozją wżerową. Głównym czyn-nikiem odpowiedzialnym jest wy-sokie stężenie jonów chlorkowych i siarczanowych, które aktywnie

niszczą warstewki pasywne na powierzchni stali i stali galwanizo-wanej, umożliwiając gwałtowną ko-rozję w powstałych nieciągłościach tej warstewki. Wpływ stężenia chlorków i siarczanów na intensyw-ność korozji ilustruje rys. 2.

Wysokie stężenia agresywnych anionów wynikają z zaniechania przez użytkownika odsalania wody obiegowej, czy to przez nieświado-mość, czy też pokusę oszczędności na wodzie uzupełniającej. Sytuację dodatkowo komplikuje fakt, że już w wodzie uzupełniającej stęże-nia tych anionów są stosunkowo wysokie. Ogranicza to znacznie możliwość zatężania tej wody w obiegu chłodzenia. Niewątpliwie niekorzystnym dla stali ocynkowa-nej czynnikiem jest też fakt uzu-pełniania układu wodą całkowicie zmiękczoną. Zostało dowiedzione, że woda miękka osłabia pasywność warstewki cynkowej. Charakte-rystyczne jest, że proces korozji dominuje na ściankach skraplaczy, gdzie temperatura jest zbliżona do otoczenia. Natomiast na gorących rurkach wężownicy amoniakalnej, zdecydowanie przeważa już proces wytrącania osadów mineralnych z zasolonej wody.

Parametr Jednostka Woda surowa, Woda uzupełniająca

(zmiękczona)Woda obiegowa

Odczyn - 7,3 7,3 8,9

Twardość [on] 23 0,4 275

Zasadowość m [mmol/dm3] 7,0 7,0 32,7

Zasolenie całkowite [mg/dm3] 592,0 560,8 22110

Przewodność [µS/cm] 1380 1330 51600

Chlorki [mg/dm3] 125 125 11000

Siarczany [mg/dm3] 100 100 12000

Indeks nasycenia Langeliera 0,54 - 1,18 3,70

Indeks nasycenia Ryznara 6,23 9,67 1,50

Indeks korozyjny Larsona - Skolda 0,65 0,65 13,30

Tab. 2 Wyniki analizy próbek wód uzupełniających i wody obiegowej z układu chłodzenia

Rys. 2 Wpływ stężenia chlorków i siarczanów na korozję tlenową stali.

375

250

125

0 1000 2000 3000 4000 5000

W obecności tlenu

Chlorki i siarczany (mg/l)

Wsk

aźn

ik k

oro

zji (

mg

/dm

1•d

ob

ę)


P ierwsze seminarium mleczarskie odbyło się w Olsztynie w hotelu Park w 2000 roku. Zorganizowane zostało przez Zentis Polska

i Katedrę Inżynierii i Aparatury Procesowej Uniwersytetu Warmińsko- Mazurskiego. Tematem spotkania było dozowanie komponentów owocowych w przepływie. Na spotkanie przybyli przedstawiciele 25 zakładów mleczarskich z całego kraju. Nazwa Techmilk pojawiła się dopiero w 2008 roku, na ósmej edycji spotkania.

W tamtych czasach dużą innowacją był fakt, iż oprócz części teoretycznej zaprezentowano w trakcie obrad prototypowy układ do dozowania i mieszania w przepływie jogurtu z wsadami owocowymi podczas pracy (układ oryginalnej konstrukcji Zentis Polska z wykorzystaniem mieszadła statycznego opracowanego przez dr inż. Jana Limanowskiego z UWM). Praktyczny pokaz odbył się na hali Katedry Inżynierii i Aparatury Procesowej.

KUPS czuwaTechmilkKUPS czuwaTechmilkKUPS czuwa– trochE historiiKUPS czuwa– trochE historiiKUPS czuwa,– trochE historii,– trochE historii

66 4 / 20 1 1 – 1 / 20 12

Rok 2000. Praktyczny pokaz prototypowego układu do dozowania jogurtu (w trakcie objaśniania zasady działania urządzenia– A. Głowacki, na zdjęciu m.in. Barbara Rudnik, Wojciech Jamiołkowski, Marek Sawicki)

Tekst: Adam Głowacki, Zentis

Kolejne seminarium odbyło się w styczniu 2001 w hotelu Novotel, a tematem wiodącym tym razem był postęp techniczny w produkcji serków twarogowych homogenizownych. Wykłady przygotowali przedstawiciele dziesięciu firm – dostawców technologii a na seminarium obecni byli przedstawiciele większości krajowych zakładów mleczarskich.


Recepta: W celu obniżenia korozyjności wody obie-gowej wymagane jest wykonanie minimum dwóch działań. W pierwszej kolejności należy rozpocząć regularne odsalanie układu, optymalizując je pod stężenia jonów chlorkowych i siarczanowych, tak aby w wodzie obiegowej nie przekraczały one ogólnie dopuszczalnych norm. Po drugie należy zrezygnować z uzupełniania układu wodą całkowicie zmiękczoną i przejść na uzupełnianie wodą o twardości pomiędzy 1 a 2°n. Dodatkowo, aby uchronić układ przed zarastaniem osadami zalecane jest dozowanie antyskalanta do wody obiegowej. Celowe jest też dozowanie inhibitora korozji dla wzmocnienia ochrony przeciwkorozyjnej.

Zalecenia dla użytkownika: Wp r owad z ić r e g u l a r n e o d s a l a n i e u k ł adu ,

dla utrzymania stężeń chlorków i siarczanów poniżej 250 mg/dm3. Optymalnie by był to automatyczny układ odsalania.

Uzupełniać obieg wodą o twardości w zakresie 1 do 2°n.

Dozować do wody preparaty kondycjonujące – anty-skalant i inhibitor korozji.

Warto zapamiętać W opisanych powyżej przykładach zabrakło od-

powiednio szybkiej reakcji ze strony użytkownika na zachodzące w instalac jach wodnych zjawiska korozyjne, a więc prawidłowego zdiagnozowania przyczyn i opracowania właściwych metod przeciw-działania. Z podobnymi przypadkami w zakładach produkcji spożywczej, można spotkać się niestety nader często. Stan taki wynika przede wszystkim z niedosta-tecznej wiedzy pracowników działów technicznych. W systemie kształcenia mechaników i elektryków, spośród których najczęściej rekrutują się pracownicy tych działów, nie jest wykładana specjalistyczna wiedza o metodach profi laktyki przeciwkorozyjnej. W wiedzę taką natomiast wyposażeni są absolwenci wydziałów chemicznych, uczelni technicznych, którzy w znikomej części podejmują pracę w działach technicznych zakładów spożywczych. Stąd też wynika potrzeba współpracy służb technicznych ze specjalistycznymi fi rmami, dla których prezentowane przykłady niepotrzebnych zniszczeń korozyjnych, są niemal „chlebem powszednim”. Wdrożenie takiej współpracy umożliwia już na etapie projektowania danej instalacji, z góry przewidywać potencjalne zagrożenia korozyjne i odpowiednio wcześnie podejmować działania profi laktyczne i ochronne.



agro industry 2011/4 i 2012/1

Documents