agro industry 2013/1

ISSN

: 208

3-00

09

cena 54 PLN w tym 8% VAT

NałęczówElbląg

str. 8str. 28

technika i technologia w przemyśle spożywczym

fotorelacje

1/2013 (9) ZIMA

temat numeru

technika – energia – środowisko


REDAKCJAul. Skłodowskiej-Curie 42, 47-400 Racibórz

tel. 32 726 79 47, fax 32 720 65 [email protected]

RADA PROGRAMOWA Bogdan Dróżdż (SGGW)

Lech MaryniakAdam Pawełas (Carlsberg Polska)

Ireneusz Plichta (ProEko)prof. Janusz Wojdalski (SGGW)prof. Zygmunt Zander (UWM)

REDAKTOR NACZELNA Aleksandra Wojnarowska

tel. 535 094 517

DZIAŁ MARKETINGU tel. 535 566 506

spis treści

Branża spożywcza zmierzyć ma się w tym roku z wysokimi cenami surowców oraz ograniczoną siłą nabywczą konsumenta. Analitycy ostrzegają równocześnie, iż szanse na

zrekompensowanie wyższych kosztów podwyżkami cen są niewielkie. Między innymi z tych powodów obserwujemy wzmożone zaintere-sowanie menadżerów obniżaniem kosztów produkcji. Systematycznie opisujemy poszczególne rozwiązania na naszych łamach. W tym numerze zapraszamy m.in. do odwiedzenia z nami gorzelni z biogazownią i kogeneracją. To prawdziwa przyjemność pisać o takich inwestycjach.

Nasze pismo obchodzi właśnie drugie urodziny. Przez ten czas okrzepliśmy i nabraliśmy rumieńców. Udało nam się utrzymać na bardzo konkurencyjnym rynku.

Szczególnie serdeczne podziękowania należą się naszym wiernym czytelnikom, stałym współpracownikom, członkom Rady Programowej a także reklamodawcom. Bez Waszego życzliwego wsparcia inicjatywa tak szalona, jak wydawanie branżowego pisma, nie byłaby w stanie się ziścić. To prawdziwa przyjemność – wydawać dla Państwa AgroINDUSTRY.

Dziękujemy, że jesteście z nami i życzymy wszystkim Państwu wielu sukcesów w 2013 roku.

Aleksandra [email protected]

SEKRETARZ REDAKCJIJanusz Zakręta tel. 692 12 33 69

PRACOWNIA GRAFICZNA PROGRAFIKA.com.pl

DRUK Drukarnia Wydawnictwa NOWINY

ul. Olimpijska 20, 41-100 Siemianowice Śl.

WYDAWCAAgencja Promocji Biznesu s.c.

ul. Skłodowskiej-Curie 42, 47-400 Racibórz

tel. 32 726 79 47, fax 32 720 65 85www.apbiznes.pl

www.agro.apbiznes.pl

Redakcja nie odpowiada za treść ogłoszeń oraz za treść i poprawność artykułów przygotowanych przez niezależnych autorów.

Redakcja nie zwraca materiałów niezamówionych.Kwartalnik. Nakład: do 2 000 egzemplarzy

7 Nie ma lepszej alternatywy niż mleczarstwo Rozmowa z Waldemarem Brosiem

8 Forum Technologii Serowarskich – fotorelacja

12 Rynek sera na Ukrainie. Możliwości eksportowe Jurij Szaguta

14 Zdrowa Krowa rośnie w siłę Arkadiusz Cyman

16 Mlekovita ma tańszy twaróg Aleksandra Wojnarowska

18 Żywieniowe, technologiczne i ekonomiczne aspekty produkcji serów typu holenderskiego o obniżonej zawartości tłuszczu dr hab. Antoni Pluta, dr Anna Berthold-Pluta

22 Sam wytłocz i rozdmuchaj Brian Dowler

24 Przypadek pewnej gorzelni Aleksandra Wojnarowska

26 Cudze chwalicie… Izabela Michalska

28 II Forum Technologii Serowarskich – fotorelacja

31 Kompania to ludzie Rozmowa z Jackiem Kopiejewskim

32 Optyczny pomiar zawartości 02 w instalacjach browarniczych Janusz Rozumecki

36 Złoto dla portera Rozmowa z Andrzejem Olkowskim

38 Subiektywny ranking porterów Rafał Kowalczyk

43 Browary Regionalne Jakubiak – co w trawie piszczy Aleksandra Wojnarowska

44 Rekordowe wyniki ECOMAX BIO®

KWE – Technika Energetyczna Sp. z o.o.

47 Beztlenowe oczyszczanie scieków z zakładu przetwórstwa ziemniaków z wykorzystaniem powstajacego biogazu do produkcji prądu, ciepła i pary technologicznej – studium przypadku

Ireneusz Plichta

51 Przemysł spożywczy w świetle raportów zrównoważonego rozwoju Janusz Turowski

53 Szanse dla przedsiebiorstw wynikajace z Ustawy o efektywnosci energetycznej – system Białych Certyfi katów

Katarzyna Zaparty-Makówka

54 Zastosowanie metod eksploracji danych (data mining) do sterowania i diagnostyki procesów w przemyśle spożywczym

Marcin Perzyk

55 Zagrożenia mikrobiologiczne płynące z wykorzystywania zielonej energii Małgorzata Gołofi t-Szymczak

59 Bezpieczenstwo pracy na linii granulowania kiełków i pyłów słodowych w Słodowni Souffl et Polska w Poznaniu

Krzysztof Nowak

67 Realizacja termografi i urządzeń energetycznych w Słodowni Souffl et Polska W Poznaniu

Krzysztof Nowak

4 1 / 2 0 13

„Dodatek soku z róży istotnie wpłynął na wzrost zawartości

związków bioaktywnych w analizo-wanych smoothies (…). Smoothies zawierające dodatek różanego soku

uzyskały także wysokie noty w ocenie organoleptycznej”

– czytamy w katalogu II Konferencji „Róże owocowe

w uprawie, przetwórstwie, żywieniu i ochronie zdrowia”.

Cudze chwalicie, swego nie znacie, chciałoby się podsumować.

Azjatyckie mleczne potęgiCo piąty litr mleka wytwarzany jest w państwach Unii Europejskiej, mimo tego na światowym rynku mleka odgrywa Europa coraz mniejsze znaczenie. Mimo podwyżek kwot mlecznych i decyzji o ich zniesieniu w 2015 roku, szacuje się, że europejska produkcja mleka w 2012 roku osiągnie poziom zbliżony do tego z roku 2007.

Pałeczkę pierwszeństwa w produkcji mleka przejęła Azja (w której obręb wlicza się także Turcję). Rynek azjatycki wytwarza już ponad 33 % światowej produkcji, głównie dzięki dynamicznemu rozwojo-wi rynków Chin oraz Indii. Ten pierwszy w dalszym ciągu, mimo dynamiczne-go rozwoju produkcji, odczuwa wciąż niedosyt mleka, podczas gdy drugi staje się potencjalnie znaczącym eksporterem mleczarskich produktów.

Owocowe produkty sokownicze z dziką różą

p o l e c ap o l e c a



o r g a n i z a t o r :o r g a n i z a t o r :



@@or g a n i z a t o r :@o r g a n i z a t o r :o r g a n i z a t o r :@o r g a n i z a t o r :


@@@or g a n i z a t o r :@o r g a n i z a t o r :o r g a n i z a t o r :@o r g a n i z a t o r :

KONGRES SŁUŻB TECHNICZNYCH

PRZEMYSŁU SPOŻYWCZEGO

Warszawa

Dodatki i urzą-dzenia do przemysłu

owocowo-warzywnegoWarka

Sympozjum KUPS Jachranka

23-24.01.

17-18.04.

22-24.05.

[email protected]

[email protected]

[email protected]






@o r g a n i z a t o r :@o r g a n i z a t o r :

TechmilkMikołajki

Technika

i Technologia w Przemyśle Mleczarskim

Mrągowo

12-15.02.

18-21.06.

Wydział Inżynierii Produkcji Uniwersytet Warmińsko--Mazurski

[email protected]

51 / 2 0 13

WAPA – Światowe Stowarzyszenie Producentów Jabłek Gruszek, opublikowało najnowsze dane dotyczące stanu

zapasów jabłek i gruszek w krajach Unii Europejskiej. Listopadowe zapasy w unijnych magazynach to 3,173

mln ton jabłek oraz 479,8 tys. ton gruszek. Belgia jest liderem w przechowywaniu gruszek – w

listopadzie 2012 roku stany magazynowe wynosiły tam 171 tys. ton tego owocu.

Natomiast najwięcej jabłek przechowuje się w Polsce: 1,457 mln ton (stan na listopad 2012).

W listopadzie 2011 r. mieliśmy w naszych chłodniach 1,253 mln ton jabłek.

Mlekovita triumfujeW Rankingu Najcenniejszych Polskich Marek 2012 Mlekovita została uznana najcenniejszą marką produkcyjnego sektora gospodarki, poprawiając wynik z ubiegłego roku aż o dwie pozycje. To firma ze 100% kapitałem polskim, największa grupa mleczarska w Polsce oraz największy eksporter przemysłu mleczarskiego.

Według rankingu Rzeczpospolitej Mlekovita to najcenniejsza marka produkcyjnego sektora gospodarki i lider branży spożywczej, podzielonej na cztery branżowe kategorie (słodycze, napoje bezalkoholowe, alkohole i pozostałe produkty spożywcze). Pod względem wartości marka Mlekovita jest wyceniana na 1,3 mld złotych, czyli o 745 mln zł więcej niż przed sześcioma laty, co stanowi 134-procentowy wzrost wartości. W ogólnym Rankingu Najcenniejszych Polskich Marek 2012 marka zajęła 7. miejsce, będąc pierwszą marką mleczarską w zestawieniu.

generuje Grupa ŻywiecCałkowita wartość dodana generowana przez spół-kę w 2011 r. przekroczyła 4,6 mld zł, a Grupa Ży-wiec i przedsiębiorstwa z powiązanych z nią branż wpłaciły do budżetu państwa 2,6 mld zł podatków. Za sprawą Grupy Żywiec pracę w 2011 r. miało w Polsce 41,3 tys. osób, przy czym na samą Grupę przypada 5,4 tys. zatrudnionych.

OSM w Bieruniu to, według Listy Najlepszych i Największych Spół-dzielni Mleczarskich, opublikowa-nego przez Krajowy Związek Spół-dzielni Mleczarskich, spółdzielnia, która w 2011 roku najlepiej płaciła za mleko. Na podium znalazły się również OSM w Giżycku ex aequo z OSM w Sierpcu oraz SM Mleko-vita ex aequo z SM Garwolin.




o r g a n i z a t o r :

o r g a n i z a t o r :



@@or g a n i z a t o r :@o r g a n i z a t o r :

o r g a n i z a t o r :@o r g a n i z a t o r :



Forum Technologii Produkcji Spirytusu

III FORUM TECHNOLOGII

BROWARNICZYCH

ENERGIA I ŚRODOWISKO

W MLECZARSTWIE

Lidzbark Welski

9-11.10.

3-6.09.

[email protected]

[email protected]

[email protected]



o r g a n i z a t o r :o r g a n i z a t o r :@@or g a n i z a t o r :@o r g a n i z a t o r :o r g a n i z a t o r :@o r g a n i z a t o r :

DrinktecMonachium

II Forum Technologii

SerowarskichElbląg

16-20.09.

21-23.10.

[email protected]

0,35% polskiego PKB

Kto najlepiej płacił za mleko w 2011

Mnóstwo jabłek w naszych chłodniach

Nowoczesne Kotłownie. Inwestycje, Modernizacje i Bezpieczeństwo28-29 marca 2013 – Hotel Villa Verde, Zawiercie – Jurajski Park Krajobrazowy

III Konferencja Techniczna

czas na zmianyW programie konferencji:• Paneledyskusyjneitematyczne.• Referatyiprezentacjespecjalistyczne.• Casestudies.• Technicznewycieczkinawybraneinstalacje.

Tematyka paneli:• Inwestycjewskojarzoneuk³adyprzetwarzaniaenergii.Czywszêdziemaj¹sens?• Technologierewitalizacjiistniej¹cychinstalacjikot³owychma³ejiœredniejmocy• Instalacjeochronyœrodowiskadlajednostekkot³owychwœwietleaktualnychiprzysz³ychwymagañ.• Poprawaefektywnoœcipracyurz¹dzeñisystemówpomocniczych• Bezpieczeñstwopracyjednostekkot³owychwodniesieniudozastosowanychpaliw

Uczestnicy konferencji:Przedstawicieleciepłowniielektrociepłownikomunalnychiprzemysłowych(min.przemysłspożywczy,chemiczny,wydobywczy,włókienniczy,pts,ceramiczny,papierniczy,drzewny,maszynowy)–odpowiedzialnizainstalacjekotłowe,systemyspalaniaipodawaniapaliwa,utrzymaniaruchukotłów,remontyimodernizacjęorazrozwójiinwestycje.Specjaliścizbiurprojektowych,jednosteknaukowo-badawczychifirmdoradczych.Dostawcytechnologiiirozwiązańtechnicznychatakżefirmyrealizująceinwestycje„podklucz”.

Aktualny program na www.apbiznes.pl

Nie ma lepszej alternatywy niż mleczarstwo

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.agro.apbiznes.pl 71 / 2 0 13

Panie Prezesie. Jak widzi pan przyszłość małych regionalnych mleczarni?

Jest zapotrzebowanie na regio-

nalne produkty, ale one powinny być

naprawdę regionalne tak, że nie można

ich kupić gdzie indziej. Na tym polega

ich siła. Konkurowanie z największymi,

szczególnie ceną, nie skończy się

dobrze.

Mimo wszystko potrzebna jest dalsza koncentracja sektora?

Koncentracja w sferze produkcji

mleka surowego wyprzedziła w Polsce

znacznie koncentrację w sferze prze-

twórstwa mleka. Rolnicy sami odczytali

oczywiste sygnały że niezbędne jest

obniżanie kosztów jednostkowych.

Od czasu wejścia w struktury unijne

zwiększyliśmy w Polsce przerób mleka

o 25%, czyli o dwa miliardy litrów,

tymczasem ilość gospodarstw rolnych

produkujących mleko zmniejszyła się

z 485 do 157 tysięcy.

I te sto pięćdziesiąt tysięcy przekroczyło jeszcze kwotę mleczną przyznaną nam na rok 2012!

Popyt na mleko rośnie, polskie

zakłady mają niewykorzystane moce

produkcyjne, jesteśmy w przededniu

odejścia od kwotowania. Na dodatek

Unia jako całość wyprodukowała

mleka mniej niż było w planie. Moim

zdaniem naliczanie i egzekucja opłat

powinny następować po stwierdzeniu

przekroczenia sumy kwot krajowych

w Unii Europejskiej i dopiero w takim

przypadku dalej, w odniesieniu do

krajów członkowskich przekraczających

swoje kwoty krajowe.

Z drugiej strony widać wyraźnie,

że „stara” Unia się zabezpieczyła –ich

kwoty są tak wysokie, że mogą spać

spokojnie. No, może poza Włochami.

Liczę na to, że ci którzy negocjowali

wysokość naszych kwot, dziś przynaj-

mniej w skrytości ducha, będą w stanie

przyznać się do poważnego błędu

wobec naszego sektora!

A jak widzi pan przyszłość sektora spółdzielczego w polskim mleczarstwie?

Na najbliższe 50 lat nie ma lepszej

alternatywy dla producentów i przetwór-

ców. W dalszym ciągu 75% rynku należy

do spółdzielni mleczarskich. Zakupy

i przemieszczenia następują głównie

pomiędzy prywatnym kapitałem pol-

skim i zagranicznych, rzadko dotyczą

spółdzielczości. Jestem też przekonany

że historia zatoczy koło i tam, gdzie

powstały grupy producenckie, po 5.

latach finansowania i po zniesieniu

kwot mlecznych powstaną ponownie

spółdzielnie.

Życzenia na rok 2013?Aby nasze rządy próbowały, po-

przez zastosowanie odpowiednich

instrumentów, czuwać nad niepo-

hamowanym tempem wzrostu cen

czynników produkcji tj. energii czy

sprzętu rolniczego.

Dziękuję za rozmowę.

Z Waldemarem Brosiem, prezesem Krajowego Związku Spółdzielni Mleczarskich,rozmawia Aleksandra Wojnarowska

prezes Krajowego Związku Spółdzielni Mleczarskich

Waldemar Broś

f o t o r e l ac j a

mlec z a r s t w o

które odbędzie się 21-23 października 2013 w Elblągu

na:Już dziś zapraszamy

Zasmakuj w Mlekovicie

www.mlekovita.com.plwww.mlekovita.com.plwww.mlekovita.com.plwww.mlekovita.com.plwww.mlekovita.com.plwww.mlekovita.com.plwww.mlekovita.com.pl

w Mlekovicie

Nowe sery twarogowe z MLEKOVITY w dwóch kształtach: „klinku” oraz tzw. „stadionie” to innowacyjne sery twaro-gowe, zachowujące to, co w mleku naj-cenniejsze: wyjątkowe bogactwo biał-ka, witamin i składników mineralnych. Są smaczne i lekkostrawne, stano-wią podstawę każdej zbilansowanej diety. Doskonałe zarówno na codzienne kanapki, do tradycyjnych pierogów, naleśników, jak również do smakowi-tych ciast i deserów. W formie „stadion” oferowane są w 200-gramowym warian-cie półtłustym, a w tradycyjnej formie „klinka” w porcji 230 g w trzech opcjach: chudej, półtłustej i tłustej. Dostępne w poręcznych, stabilnych opakowa-niach z wygodną opcją wielokrotnego otwierania i zamykania pozwalają dłużej cieszyć się oryginalnym smakiem i świe-żością twarogu.

Najświeższe propozycje MLEKOVITY produkowane są na najnowocześniej-szej na świecie linii do produkcji twarogu formowanego. W tym rozwiązaniu linia technologiczna jest pozbawiona form, a więc również całego szeregu urzą-dzeń do ich obsługi. Cykl formowania i prasowania 24 klinków trwa 20 sekund (co sekundę powstaje jeden klinek). W dotychczasowej technologii czas ten wynosił dwie godziny. Zapako-wanie sera twarogowego natych-miast po sformowaniu „na ciepło” (w temp. 35°C) zapewnia dłuższą świe-żość i smakowitość gotowego pro-duktu. Jednocześnie oferowane przez MLEKOVITĘ twarogi w formie „klinka” i „stadionu” są przyjazne środowisku.

Podejmując decyzję o eksporcie

na rynek ukraiński należy uwzględnić

występujące na nim ryzyko rynkowe

oraz zewnętrzne i wewnętrzne siły, które

wpływają na otoczenie konkurencyjne,

w tym głównych graczy na danym

rynku. Ryzyka można podzielić na kilka

kategorii.

Czynniki polityczneUkraina znajduje s ię obecnie

w „ogniu krzyżowym” pomiędzy dwoma

silnymi geopolitycznymi ośrodkami

– Unią Europejską oraz Rosją. Każdy

z nich wywiera na Ukrainę ogromną

presję, używając niemalże wszelkich

dostępnych środków, mających dopro-

wadzić do powiązania Ukrainy ze sobą.

Rozwój mlekodajnego rynku Ukrainy

zależy w głównej mierze od rozstrzygnię-

cia politycznego i ekonomicznego oferty

Rosji w zakresie przyłączenia się do Unii

Celnej. Brak decyzji wpływa na znaczne

ograniczenia eksportu ukraińskich

produktów i tym samym przyczynia się

do zaostrzenia konkurencji na jej we-

wnętrznym rynku. Przyłączenie do Unii

Celnej w przypadku Ukrainy wydaje się

słusznym kierunkiem. W perspektywie

długoterminowej eksporterzy z UE na

rynek ukraiński będą musieli dostosować

się do nowych wymogów i ograniczeń,

jakie niesie ze sobą Unia Celna. Tym

samym wewnętrzny rynek ukraiński ma

szanse na większą stabilność i regulację

podaży i popytu, przy wykorzystaniu Unii

Celnej do redukcji nadwyżek.

Kursy walutoweW przypadku uchwał y r ządu

o dewaluacji waluty możliwe jest zwięk-

szenie konkurencji ukraińskich serów

w stosunku do serów importowanych.

W marcu 2012 roku Bank Narodowy

Ukrainy przeprowadził „miękką” dewalu-

ację hrywny (z 8,0 do 8, 15 hrn. za dolar).

Podobne działania świadczyły o tym,

że bank chciał uniknąć drastycznych

kursowych skoków. Miękka dewaluacja

ma na celu przygotowanie gruntu pod

wprowadzenie elastycznego wymien-

nego kursu na poziomie oczekiwań

rynku – blisko 8,5 hrn. za 1 dolara.

Korupcja W 2011 r. Organizacja GRECO –

grupa państw ds. przeciwdziałania

korupcji Rady Europy – odnotowała

niepowodzenie Ukrainy w podejmo-

wanych działaniach prawodawczych

zmierzających do walki z korupcją

a także niezgodność z europejskimi

standardami walki z korupcją. Ponadto

w pierwszych trzech miesiącach 2012

roku Międzynarodowa Organizacja

Obrony Praw Człowieka Freedom House

odnotowała dalsze pogorszenie się

sytuacji dotyczącej korupcji na Ukrainie.

W kwietniu 2012 r. podjęto uchwałę

„O zasadach zapobiegania i prze-

ciwdziałania korupcji”. Według słów

prezydenta Ukrainy dokument ma

uwzględniać liczne propozycje przed-

stawicieli międzynarodowych organizacji

i światowe doświadczenie. Eksperci

zauważają jego postępowość, podkre-

ślając jednocześnie że niektóre normy

wymagają udoskonalenia.

Długotrwałe istnienie korupcyjnej

składowej w biznesie daje przyzwolenie

dla stosowania tych złych praktyk

dotychczasowym graczom. Uzyskują

tym samym przewagę konkurencyjną

nad nowymi uczestnikami rynku, przede

wszystkim zagranicznymi.

Rynek dostawców surowca Główne problemy przetwórców mle-

ka na Ukrainie wynikają z niskiej jakości

surowca. Około 70% mleka na Ukrainie

Rynek sera na Ukrainie Możliwości eksportowe

Współczesne technologie i najnowszy sprzęt pozwalają masowo przerabiać słabej jakości mleko na twarde sery podpuszczkowe. Jednak przy produkcji serów z jasno określonymi cechami gatunkowymi np. serów szwajcarskich konieczne jest selekcjonowanie surowca

Jurij SzagutaKancelaria doradcza SZAGUTAwww.szaguta.com

mlec z a r s t w o

12 e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.agro.apbiznes.pl1 / 2 0 13

r y nek

Ukraiński rynek sera podpuszczkowego twardego w ostatnich latach istotnie się zmienił. Główne zmiany zaszły w asortymencie, przeobrażenia zachodzą także w samej branży, która ulega konsolidacji wokół głównych graczy rynkowych. Rośnie aktywność zagranicznych producentów. Jednocześnie ukraińscy producenci są mocno uzależnieni od eksportu swoich produktów do państw Unii Celnej (Rosji, Kazachstanu i Białorusi).

pozyskiwane jest od małych rodzinnych

gospodarstw. Przy tak rozdrobnionej

strukturze producentów praktycznie

niemożliwe się staje pozyskanie dobrej

jakości surowca.

Współczesne technologie i najnow-

szy sprzęt pozwalają masowo przerabiać

to słabej jakości mleko na twarde sery

podpuszczkowe. Jednak przy produkcji

serów z jasno określonymi cechami

gatunkowymi np. serów szwajcarskich

konieczne jest selekcjonowanie surowca.

Z drugiej strony dotychczasowe

rynki zbytu serów ukraińskich, akceptu-

jące ich słabą jakość, nie wymusiły na

ich producentach zmian czy poprawy.

„Chroniczna” wada jakościowa surowca

musiała w końcu zaciążyć na relacji ceny

do jakości produktu. Niska jakość serów

rodzimych otworzyła szerokie możliwości

importerom i w konsekwencji przyczyniła

się do trudnej sytuacji producentów

ukraińskich, wynikającej ze zwiększenia

konkurencji na rynku. Dopóki rynek

rosyjski wchłaniał wszelkie nadwyżki

- nie było problemu. Jednak ostatnie

wydarzenia na rynkach Unii Celnej

(wielokrotne w ciągu 2012 r. zamknięcie

eksportu dla kluczowych serowarskich

przedsiębiorstw Ukrainy) doprowadziły

do znacznego wzrostu wewnętrznej

konkurencji i nadmiaru surowca. Mniejsi

producenci nie wytrzymali konkuren-

cji – wielu z nich ogłosiło upadłość.

Od początku 2012 roku produkcja mleka

w rolniczych przedsiębiorstwach powięk-

szyła się o 14,7%. Ukraińscy przetwórcy

zmniejszają udział małych gospodarstw

produkujących mleko i przechodzą na

surowiec z dużych gospodarstw.

Jednak problem małych gospo-

darstw, jako realnych uczestników su-

rowcowego rynku, nie zniknie - rząd nie

może pozwolić sobie na doprowadzenie

do ruiny licznego elektoratu. W rezultacie

słaba jakość surowca pozostanie.

KonkurencjaNa dzień dzisiejszy na rynku Ukrainy

istnieje blisko 200 przedsiębiorstw

produkujących sery, przy czym udział

dużych firm jest dosyć wysoki. Dziś

dziesiątka największych graczy rynku

wytwarza blisko 75% sera w Ukrainie.

Trzech największych producentów

w zeszłym roku wyprodukowało 50%

całej produkcji twardego sera w kraju.

Ilość producentów na ukraińskim rynku

sera zmniejsza się.

Oprócz ukraińskich graczy, na rynku

obecne są również zagraniczne fi rmy

– importerzy. Ich obecność systematycz-

nie umacnia się po wstąpieniu Ukrainy

do WTO. Firmy z Polski, Holandii, Francji

są bardzo aktywne na rynku. Specjalizu-

ją się one w serach typu szwajcarskiego,

w małym stopniu przeciwstawionych

krajowym produktom. Największą obec-

ność polskich producentów obserwuje

się w przygranicznych miastach, gdzie są

głównie przemytnicze dostawy. Przed-

siębiorstwa z Białorusi powiększają

swoją obecność w nieznacznym stopniu.

Wynik dzisiejszych rosyjsko-ukraiń-

skich i rosyjsko-białoruskich serowych

wojen jest bardzo ważny dla zrozumienia

rozwoju konkurencji na rynku Ukrainy.

Staje się sprawą oczywistą, że rosyjscy

producenci i przetwórcy mleka chcą

pozbywać się konkurentów. Wielu

analityków uważa, że prędzej czy później

to się stanie. Nawet w przypadku wstępu

Ukrainy do Unii Celnej.

Władza konsumentówPrzeciętny Ukrainiec zjada rocz-

nie blisko 3,4 kg sera. Jeśli posłużyć

się europejskim systemem wyliczeń

z uwzględnieniem przeróżnych serów

i deserów, to realne średnioroczne

spożycie sera i innych wyrobów w 2011

roku na Ukrainie wyniosło blisko 5 kg per

capita. Jeśli uwzględniać spożycie serów

z bazaru, to cyfra może urosnąć do

10 kg. Spożycie twardego sera analitycy

oceniają na 2 kg per capita, przy czym

jego spożycie jest skupione w miastach.

Ukraina zajmuje jedno z ostatnich

miejsc w Europie pod względem wiel-

kości spożycia produktów mleczarskich.

Średnio statystyczny Ukrainiec co roku

spożywa blisko 205 kg mleka. Zdaniem

fachowców, wzrost spożycia wyrobów

mleczarskich jest mało prawdopodobny.

Chociaż zmiana asortymentu serów

stała się realnym procesem – udział

tradycyjnych serów typu rosyjskiego

stanowczo zniżkuje.

Warto zapamiętaćKontynuacja eksportowej izolacji

Ukrainy z krajów bloku Unii Celnej

doprowadzi do dogłębnej przebudowy

wewnętrznego rynku sera i do poja-

wienia się dużych rodzimych graczy,

zorientowanych na ten rynek. Problemy

surowcowe będą rozwiązywały się stop-

niowo. Prawdopodobnie Ukraina jest

w stanie powrócić na pozycję światowe-

go serowego lidera w eksporcie.

Importerzy mogą liczyć na poważny

sukces na rynku Ukrainy w segmencie

premium serów podpuszczkowych,

wykorzystując nierozstrzygnięty problem

jakości surowca. Dewaluacja hrywny

może przeszkodzić realizacji tych pla-

nów. Wstęp Ukrainy do Unii Celnej

zwiększy możliwości importerów.

Firmy z Polski, Holandii, Francji są bardzo aktywne na ukraińskim rynku. Specjalizują się one w serach typu szwajcarskiego, w małym stopniu przeciwstawionych krajowym produktom. Największą obecność polskich producentów obserwuje się w przygranicznych miastach, gdzie są głównie przemytnicze dostawy



Program Zdrowa Krowa nieustannie udowodnia, że drogą do sukcesu jest wymiana doświadczeń między naukowcami i ekspertami a hodowcami. W Szkole Głównej Gospodarstwa Wiejskiego spotkali się więc nie tylko przedstawiciele instytucji i ośrodków badawczych zaangażowanych w jego realizację, ale również sami uczestni-cy grup warsztatowych. Obok inicjatora pro-gramu – Spółdzielczej Mleczarni Spomlek, reprezentowane były także: SGGW, Pań-stwowy Instytut Weterynaryjny – Państwowy Instytut Badawczy w Puławach, Polska Federacja Hodowców Bydła Mlecznego i Producentów Mleka.

Na początku zeszłego roku programem objętych było 30 rolników, obecnie Zdrowa Krowa współpracuje już z 48 hodowcami. Większość gospodarstw objętych pro-gramem została przebadana pod kątem stanu zdrowia stad oraz ekonomiki produkcji. Zrealizowano m. in. monitoring IBR/IPV i BVD/MD wraz ze zbadaniem nowych sztuk wprowadzanych do stad, przeprowadzono ankiety ekonomiczne i zaoferowano usłu-gi doradztwa żywieniowego. W oparciu o wyniki przeprowadzonych badań, każdy rolnik otrzymał od ekspertów z SGGW zestaw indywidualnych rekomendacji, których wdro-żenie przyniesie wyraźną poprawę sytuacji.

Rok intensywnej pracy podsumowali naukowcy i rolnicy uczestniczący w programie Zdrowa Krowa. Podczas II Ogólnopolskiego Forum Ekspertów i Hodowców Bydła Mlecznego mówili m. in. o genetyce, ekonomice produkcji rolnej oraz jakości mleka. W mijającym roku w projekcie zintensyfikowano działania o charakterze warsztatowym, co bardzo szybko przekłada się na konkretne rezultaty.

Obok rozwoju ekonomicznego gospo-darstw produkcyjnych, drugim celem progra-mu jest poprawa stanu zdrowotnego bydła mlecznego. W tym celu przeprowadzane są

badania w kierunku IBR/IPV i BVD/MD, które pozwalają wykrywać problemy weterynaryj-ne w stadach krów mlecznych i dzięki temu zapobiegać ich rozszerzaniu. Stan zdrowia stada zależy również w dużej mierze od jako-ści jego żywienia, dlatego w ramach Zdrowej Krowy prowadzone jest też doradztwo żywieniowe. W 2012 roku Polska Federacja Hodowców Bydła i Producentów Mleka wykonała łącznie około 60 wizyt związanych z tym zagadnieniem oraz minimum dwukrot-nie przebadała pasze w gospodarstwach. Dzięki tym działaniom zaobserwowano wzrost jakość mleka oraz wydajności pro-dukcji, a co za tym idzie, kwot wypłacanych rolnikom za dostarczony surowiec.

Nowocześni hodowcy coraz częściej zwracają uwagę na postęp genetyczny w stadzie. Często zmierzają się z pytaniem co wybrać, aby efekty pracy hodowlanej były jak najlepsze. Naprzeciw tym pytaniom i niejedno-krotnie trudnym wyborom wyszła Polska Fede-racja Hodowców Bydła i Producentów Mleka, udostępniając im specjalistyczny program do kojarzeń DOKO. Rolnicy otrzymali możliwość współpracy z selekcjonerami z PFHBiPM, a DOKO pozwala na przeprowadzenie w wybranych gospodarstwach optymalizacji doboru buhajów do kojarzenia na podstawie wartości hodowlanych dla poszczególnych cech, a nie wartości fenotypowych (np. wydajności mleka w laktacjach). Dzięki temu efekty pracy hodowlanej będą jeszcze większe.

Na przyszły rok Spółdzielcza Mleczarnia Spomlek planuje w ramach programu Zdrowa Krowa dalsze badania naukowe, rozbudowywanie portalu ZdrowaKrowa.pl oraz rozszerzanie współpracy na nowe gospodarstwa.

Zdrowa Krowarośnie w siłę

ArkadiuszCyman

Hodowcy są bardzo zainteresowani naszym programem, coraz więcej osób korzysta nie tylko z rezultatów badań i dostarczanej wiedzy, ale są również zainteresowani bezpośrednim dołączeniem do grup warsztatowych. Oznacza to, że rolnicy szukają rozwiązań, dzięki którym mogą poprawić zarówno wydajność produkcji, jak i kondycję swoich zwierząt. A my dzięki wspólnej pracy możemy im te rozwiązania skutecznie dostarczać – podkreśla Monika Grzeszuk, koordynator programu Zdrowa Krowa z SM Spomlek.

paTrONaT mEDIaLNy

Mlekovitam a t a ń s z y t w a r ó g

mlec z a r s t w o


r e l ac j a

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.agro.apbiznes.pl

W stosunku do najnowszych rozwią-

zań tego typu, linia charakteryzuje się

kilkakrotnie mniejszym zużyciem wody,

pary, energii elektrycznej i emisji ścieków.

Pozwala zatem produkować taniej.

Jakość Twaróg pakowany jest bezpo-

średnio po uformowaniu „na ciepło”.

W związku z tym jego kontakt z po-

wietrzem ogranicza się do zaledwie

20 sekund, podczas gdy w dotych-

czasowych rozwiązaniach czas ten

mógł trwać od kilku minut do nawet

czterech godzin. Zastosowany system

podciśnieniowego prasowania serwatki

wyeliminował zagrożenie związane

z ewentualnym kontaktem z serwatką

i zarażenia bakteriofagami. Podciśnie-

niowy system prasowania pozwala

również na regulację zawartości wody

w gotowym wyrobie.

Sprytna liniaKompaktowa zwarta konstrukcja

pozwala na zainstalowanie linii na

niewielkiej powierzchni. Do obsługi całej

instalacji z wyłączeniem pakowania

potrzebnych jest dwóch operatorów

na zmianę. Modułowy system budowy

linii pozwala na jej rozbudowę. Roz-

wiązanie pozwala na regulację wagi

gotowego produktu z zachowaniem

standardu masy dla całej partii pro-

duktu, np. nominalna waga 250g, pod

potrzeby klientów może być regulowana

w zakresie 180-370g.

Linie technologiczne do produkcji twarogu tradycyjnego bazują na prasowaniu masy twarogowej. System wymaga użycia tzw. form oraz urządzeń do ich obsługi i mycia. Prezes Dariusz Sapiński od lat pracuje usilnie nad obniżaniem kosztów produkcji aby „dostarczyć Polakom taniego białka”. Nie dziwi zatem że to on pierwszy w Polsce kupił nowoczesną linię produkcyjną, produkującą twaróg bez użycia form.

Aleksandra Wojnarowska

AGROindustry

Prezes Dariusz Sapiński dokonał uroczystego otwarcia linii

Na uroczystość przybyli kontrahenci Mlekovity z całego świata

mlec z a r s t w o


Sery podpuszczkowe zawierają po-

nad 8-krotnie więcej niż sery twarogowe

bardzo dobrze przyswajalnego wapnia.

Spożycie serów podpuszczkowych

w krajach zachodnich wynosi około 16-18

kg/osobę/rok, natomiast spożycie serów

twarogowych jest niewielkie. Tradycja

kulinarna i przyzwyczajenia smakowe

warunkują wysokie spożycie serów twa-

rogowych w Polsce i innych krajach

środkowo-wschodniej Europy. Jednak dla

konsumentów ze względów żywieniowych

(bardzo wysoka zawartość wapnia, brak

laktozy i alergenności) i ekonomicznych

(wysoka zawartość składników suchej

masy mleka) korzystniej byłoby spożywać

więcej serów podpuszczkowych. Przy

50% niedoborach wapnia w przecięt-

nej diecie Polaków spożycie dziennie

1-2 plasterków sera podpuszczkowego

rozwiązałoby nie tylko problemy zdrowia

całego społeczeństwa, ale również

problem tzw. „nadwyżek produkcji” mleka

w Polsce. Społeczne koszty leczenia

zaburzeń i chorób spowodowanych

drastycznymi niedoborami wapnia

w diecie Polaków są niewspółmiernie

wyższe niż koszty promocji spożycia

produktów mlecznych, w tym serów, jako

najlepszego źródła wapnia.

Na rynku krajowym najbardziej po-

pularne wśród serów podpuszczkowych

są sery typu holenderskiego (edamski,

gouda, podlaski itp.), które pomimo wielu

niewątpliwych zalet, zawierają 25-28%

tłuszczu, a co za tym idzie cechuje je

również wysoka kaloryczność i zawartość

cholesterolu. Z tego względu osoby

z nadwagą, mające problemy z chorobami

układu krążenia lub cierpiące na chorobę

miażdżycową nie powinny ich spożywać

w nadmiernych ilościach. Dodatkowo

panująca moda na produkty dietetycz-

ne, zła opinia o tłuszczu mlecznym

i obawa przed nadwagą, nie sprzyjają

wzrostowi popytu na pełnotłuste sery

podpuszczkowe. Tłuszcz mleczny ma

wiele zalet żywieniowych i ograniczanie

jego spożycia nie wydaje się najbardziej

słusznym kierunkiem, jednak obiegowe

opinie i rynek wymuszają produkcję

artykułów mlecznych o zmniejszonej

zawartości tłuszczu.

Problemy z opracowaniem właści-

wego procesu produkcji serów typu

holenderskiego o obniżonej o 30-50%

zawartości tłuszczu w stosunku do sera

pełnotłustego związane są z powsta-

waniem wielu wad gotowego produktu,

takich jak zbyt duża twardość, kruchość,

ziarnistość lub gumowatość, a smak

i zapach tych serów określany jest często

jako pusty i mało wyraźny.

Badania nad otrzymywaniem serów

podpuszczkowych niskotłuszczowych,

prowadzone na świecie od wielu lat,

dotyczą najczęściej serów Cheddar

i Mozzarella, których spożycie w Polsce

jest znikome. Tylko nieliczne publikacje

dotyczą niskotłuszczowych serów typu

holenderskiego. Z danych literaturowych,

jak i z doświadczeń krajowych produ-

centów serów o obniżonej zawartości

tłuszczu wynika, że można otrzymywać

dobrej jakości sery nawet przy 50%-

owym zmniejszeniu zawartości tłuszczu

w stosunku do ich pełnotłustych odpo-

wiedników, co wymaga odpowiednich

zmian procesu technologicznego.

Pomimo licznych argumentów, dla

których powinien następować szybki

wzrost spożycia serów niskotłuszczo-

wych typu holenderskiego, na rynku

krajowym jak i rynkach zagranicznych

nie ma serów tego typu, gdyż ser taki

zgodnie z Codex Alimentarius powinien

zawierać poniżej 10% tłuszczu w suchej

masie. Według tych wymagań bardzo

trudno jest otrzymać ser niskotłuszczowy

typu holenderskiego, gdyż w wartości

bezwzględnej powinien on zawierać

poniżej 5% tłuszczu przy 50%-owej

zawartości suchej masy. Ser taki

będzie miał wyraźnie odbiegające od

pełnotłustego i raczej nie akceptowane

przez konsumentów cechy organolep-

tyczne. Pojęcie sera niskotłuszczowego

jest najczęściej nadużywane. Można

wyprodukować sery typu holenderskiego

Sery podpuszczkowe stanowią jeden z podstawowych produktów diety większości ludzi w krajach klimatu umiarkowanego. Wynika to zarówno z niezwykłej ich różnorodności, jak i wysokiej wartości odżywczej. W Polsce spożywa się około 4,5 kg serów podpuszczkowych i 7,0 kg serów kwasowych (twarogowych) na osobę rocznie.

Żywieniowe, technologiczne i ekonomiczne aspekty produkcji serów typu holenderskiego o obniżonej zawartości tłuszczu

dr hab. Antoni Pluta,

dr Anna Berthold--Pluta

Szkoła Główna Gospodarstwa Wiejskiego w Warszawie, Katedra Biotechnologii, Mikrobiologii i Oceny Żywności, Zakład Biotechnologii Mleka

s e r o w a r s t w o


o 13-15% zawartości tłuszczu i dobrych

cechach organoleptycznych, natomiast

dalsze obniżanie zawartości tłuszczu

wyraźnie odbija się na pogorszeniu cech

organoleptycznych.

Generalnie w kraju zawar tość

tłuszczu w serach deklarowana jest

w przeliczeniu na suchą masę, co

z punktu widzenia przeciętnego kon-

sumenta jest kompletnie niezrozumiałe

i raczej zniechęcające do zakupu se-

rów, gdyż zawartość tłuszczu 45-60%

w s.m. (suchej masie) jest często mylnie

interpretowana jako zawartość tłuszczu

ogółem, chociaż ta wynosi na ogół 25-27%

tłuszczu. Również podział serów ze względu

na zawartość tłuszczu zarówno w normach

Codex Alimentarius, jak i w dawnych Polskich

Normach, oparty jest na zawartości tłuszczu

w suchej masie, co nie przyczynia się

do korzystnego postrzegania serów,

a w szczególności tych o niskiej zawar-

tości tłuszczu. Na przykład ser o 10%

zawartości tłuszczu i 30% zawartości

s.m. będzie miał tyle samo tłuszczu

w s.m., co ser o 20% zawartości tłuszczu

i 60% zawartości s.m. Z powyższych

względów, jak również biorąc pod uwa-

gę podejście marketingowe całkowicie

uzasadnione jest podawanie zawartości

tłuszczu jako procentowej wartości bez-

względnej w produkcie lub w gramach

na 100 gramów sera. Ma to podstawowe

znaczenie dla promocji serów generalnie,

a szczególnie – serów o zmniejszonej

zawartości tłuszczu. Producenci serów

powinni odejść od tradycyjnego, techno-

logicznego wyrażania zawartości tłuszczu

w przeliczeniu na suchą masę, gdyż

z handlowego punktu widzenia działa to

na ich szkodę. W krajach zachodnich,

a w szczególności skandynawskich, gdzie

sery o zmniejszonej zawartości tłuszczu są

bardzo popularne, zawartość tłuszczu od

bardzo dawna wyrażana jest jako zawartość

tłuszczu ogółem.

Przeciętny ser typu holenderskiego

o zmniejszonej zawartości tłuszczu

zawiera 46-50% wody, 13-17% tłuszczu

i 28-32% białka. Ser taki wykazuje ponad

40% zmniejszenie zawartości tłuszczu

przy 10-15% wzroście zawartości wody

w stosunku do sera pełnotłustego.

Dodatkową zaletą serów typu ho-

lenderskiego o zmniejszonej zwartości

tłuszczu jest podwyższona zawartość

wapnia w stosunku do serów pełnotłu-

stych wynosząca 0,9-1,0%.

Duża zawartość wapnia w serach

typu holenderskiego o zmniejszonej

zawartości tłuszczu i korzystny stosunek

wapnia do fosforu wynoszący około 1,5,

podnoszą ich wartość odżywczą, jako

produktów będących bardzo dobrym

źródłem wapnia, przy stosunkowo niskiej

kaloryczności. W serach o obniżonej

zawartości tłuszczu obserwuje się

zwiększoną zawartość wapnia (nawet

o około 30%) w porównaniu do serów

pełnotłustych.

Problemy w produkcji serów typu holenderskiego o zmniejszonej zawartości tłuszczu

J e d n y m z n a j w a ż n i e j s z y c h

składników i równocześnie czyn-

ników odgrywających główną rolę

w tworzeniu tekstury, smaku i zapachu

serów podpuszczkowych jest tłuszcz.

Stosowanie w produkcji serów o zmniej-

szonej zawartości tłuszczu technologii

analogicznych, jak w produkcji serów

pełnotłustych, z wyjątkiem obniżania za-

wartości tłuszczu w mleku serowarskim,

nie spełnia oczekiwań konsumentów.

Obecnie konsumenci oczekują większej

różnorodności serów o różnych walorach

smakowych, w ramach danego gatunku

sera, wynikających najczęściej z różnego

stopnia ich dojrzałości, a tym samym

stopnia proteolizy i lipolizy.

Wzrost zawartości wody w serach podpuszczkowych o zmniejszonej zawartości tłuszczu poprawia teksturę i cechy organoleptyczne, dzięki czemu stają się one bardziej zbliżone do serów pełnotłustych

mlec z a r s t w o

20 1 / 2 0 13 e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.agro.apbiznes.pl

s e r o w a r s t w o

1203 Eden Road, Box 12003 • York, PA USA 17402-0673 • +1-717-848-3755 phone • +1-717-846-1931 fax • grahamengineering.com

• Nieporównywalna powtarzalność opakowań• Możliwość dopasowania do linii

napelniającej• Niedoścignione możliwości redukcji wagi

opakowania• Najlepsze parametry dotyczące klasy

energetycznej

Przedstawicielstwo w Polsce:SCABI Aureliusz Kluz Męcina 727tel.: +48 601 66 88 23 34-654 Męcinatel.: +48 18 332 77 19 Polska/[email protected] www.scabi.eu

Bądź pewny lepszej jakości i cenowej atrakcyjności Twojego opakowania produkując na naszych butelczarkach karuzelowych.

Butelczarki karuzeloweGraham Engineering do produkcji

opakowań mleczarskich

GEC_PS_2012_Layout 1 11/13/12 3:33 PM Page 1

Zredukowana o 50% zawartość tłusz-

czu w serach o zmniejszonej zawartości

tłuszczu często jest przyczyną słabo

wykształconych cech smakowo-zapa-

chowych tych serów.

Wzrost zawartości wody w serach

podpuszczkowych o zmniejszonej za-

wartości tłuszczu poprawia teksturę

i cechy organoleptyczne, dzięki czemu

stają się one bardziej zbliżone do serów

pełnotłustych. Zwiększenie zawartości

wody w tych serach powoduje przede

wszystkim zmniejszenie ich twardości.

Wyższa zawartość wody w serze zmienia

aktywność bakterii zakwasu, co jest

spowodowane wyższą zawartością

wody w beztłuszczowej masie sera

i niższą zawartością soli w fazie wodnej

sera. Zawartość wody w beztłuszczowej

masie sera, określana wskaźnikiem MFFB

(z ang. moisture in fat free basis), w serach

o obniżonej zawartości tłuszczu powinna

być wyższa niż w pełnotłustych, aby

uzyskać zbliżoną twardość tych serów.

Jednakże nadmierny wzrost zawartości

wody i obniżenie proporcji sól/woda może

prowadzić do zbyt szybkiego rozwoju

niekorzystnych bakterii o silnych właści-

wościach proteolitycznych i lipolitycznych,

a w konsekwencji do powstania gorzkiego

smaku lub innych obcych smaków

i nieczystych zapachów.

Modyfikacje technologii produkcji

serów pełnotłustych w celu otrzymania

ich odpowiedników o zmniejszonej

zawartości tłuszczu:

• Zwiększanie zawartości suchej

masy mleka poprzez dodatek prosz-

ku mlecznego lub sproszkowanych

koncentratów mlecznych, mleka

zagęszczonego lub zastosowanie

procesów membranowych w celu

jego normalizacji oraz zwiększenia

wydajności sera. Zwiększenie su-

chej masy mleka powoduje wzrost

pojemności buforowej sera, co

może ograniczać powstawanie

kwaśnego smaku, jednak powinno

być ściśle kontrolowane, aby zapo-

biec problemom z koagulacją mleka

i nadmierną zawartością laktozy

w masie serowej.

• Zastosowanie dodatków zamienników

tłuszczu: białkowych, węglowodano-

wych, dodatek lecytyny.

• Zmiany parametrów technologicznych

obróbki mleka i gęstwy serowej: pod-

wyższenie temperatury pasteryzacji

mleka serowarskiego, zwiększenie

dodatku wody płuczącej, obniżenie

temperatury dogrzewania gęstwy

serowej.

• Intensyfi kacja procesów dojrzewania

poprzez: dodatek preparatów enzy-

matycznych, zastosowanie zwięk-

szonej populacji wyselekcjonowanych

drobnoustrojów oraz dodatek, oprócz

typowego zakwasu, osłabionych

kultur bakterii kwasu mlekowego

oraz podwyższenie temperatury

dojrzewania serów.

Produkcję serów typu holenderskiego

o obniżonej zawartości tłuszczu, oprócz

zalet żywieniowych, cechować powinna

również porównywalna opłacalność

w stosunku do produkcji serów pełnotłu-

stych, gdyż istotą poprawienia ich tekstury

jest zwiększenie w nich zawartości wody,

przy stosunkowo niewielkim zwiększeniu

zawartości białka.

Woda w serach o zmniejszonej za-

wartości tłuszczu pełni rolę plastyfi katora

i decyduje o cechach reologicznych go-

towego wyrobu. Zmniejszenie zawartości

tłuszczu w serach ma ujemny wpływ na

cechy sensoryczne produktu, jak również

może obniżać opłacalność ekonomiczną

produkcji, wynikającą z mniejszego

wydatku serów o zmniejszonej zawartości

tłuszczu i wolniejszego ich dojrzewania

w porównaniu do serów pełnotłustych.

Pomimo większej zawartości wody

w serach o zmniejszonej zawartości

tłuszczu, wydajność tych serów jest naj-

częściej mniejsza w porównaniu do serów

pełnotłustych. Zmniejszenie zawartości

tłuszczu o 30-50% w produkcji serów

nie może być w takim samym stopniu

zastąpione wzrostem zawartości wody,

gdyż powoduje to wyraźne pogorszenie

jakości sera. Zwiększenie wydajności

serów o zmniejszonej zawartości tłuszczu

można uzyskać poprzez modyfi kacje pa-

rametrów technologicznych lub dodatek

mlecznych koncentratów białkowych.

Stosowanie innych, nie mlecznych za-

mienników tłuszczu jest niewskazane

gdyż daje nam produkt seropodobny.

Wydajność serów o obniżonej

(o 40%) zawartości tłuszczu wyrażona

w kg sera/100 l mleka nawet o 1kg niższa

w stosunku do pełnotłustych odpowiedni-

ków zapewnia opłacalność ich produkcji

bez zastosowania dodatków (procesów)

zwiększających sucha masę mleka sero-

warskiego. Na przykład, jeśli osiągamy

wydajność 9,50 kg sera pełnotłustego/100

l mleka, to wydajność 8,50 kg sera

o obniżonej zawartości tłuszczu/100 litrów

mleka, również zapewnia opłacalność,

gdyż dodatkowo zostaje nam 1kg tłuszczu

mlecznego na 100 l mleka serowarskiego.

Problemy z opracowaniem właściwego procesu produkcji serów typu holenderskiego o obniżonej o 30-50% zawartości tłuszczu w stosunku do sera pełnotłustego związane są z powstawaniem wielu wad gotowego produktu, takich jak zbyt duża twardość, kruchość, ziarnistość lub gumowatość, a smak i zapach tych serów określany jest często jako pusty i mało wyraźny

1203 Eden Road, Box 12003 • York, PA USA 17402-0673 • +1-717-848-3755 phone • +1-717-846-1931 fax • grahamengineering.com

• Nieporównywalna powtarzalność opakowań• Możliwość dopasowania do linii

napelniającej• Niedoścignione możliwości redukcji wagi

opakowania• Najlepsze parametry dotyczące klasy

energetycznej

Przedstawicielstwo w Polsce:SCABI Aureliusz Kluz Męcina 727tel.: +48 601 66 88 23 34-654 Męcinatel.: +48 18 332 77 19 Polska/[email protected] www.scabi.eu

Bądź pewny lepszej jakości i cenowej atrakcyjności Twojego opakowania produkując na naszych butelczarkach karuzelowych.

Butelczarki karuzeloweGraham Engineering do produkcji

opakowań mleczarskich

GEC_PS_2012_Layout 1 11/13/12 3:33 PM Page 1

Barierowe tworzywa sztuczne

przyczyniają się do wzrostu popular-

ności izastępowania butelek szklanych

i puszek aluminiowych opakowaniami

z tworzywa sztucznego. Zastosowanie

tworzyw posiadających cechy bariero-

we względem O2 i H2O w strukturach

wielowarstwowych (do sześciu warstw)

pozwala na systematyczne powięk-

szanie listy produktów spożywczych

pakowanych w butelki produkowane w

procesie wytłaczania z rozdmuchem.

Nie bez znaczenia jest fakt, że w

przypadku struktur wielowarstwowych

mamy możliwość użycia zrecyklowane-

go odpadu pokonsumenckiego w jednej

z warstw wewnętrznych opakowania,

zmniejszając obciążenia środowiskowe,

zachowując jednocześnie przydatność

opakowania do celów spożywczych.

W przemyśle mleczarskim mleko

stało się już niejako przypisane do

butelki z tworzywa sztucznego, wystę-

powanie podobnego trendu obserwuje-

my w przypadku jogurtów i soków. Na

popularności zyskują coraz bardziej

nutraceutyki (napoje o podwyższonej

zawartości witamin i środków odżyw-

czych). Pojęcie „owoce konserwowe”

przestaje być jednoznacznie kojarzone

z konserwą metalową: coraz większe

ilości tego produktu pakowane są

w wytłaczane z rozdmuchem two-

rzywowe słoje o szerokim gwincie.

W opakowania tego typu zaczyna

pakować się gumy do żucia, chipsy

czy cukierki.

Na maszynie do wy tłaczania

z rozdmuchem (butelczarce) produkuje

się małe butelki i duże butle na wodę,

a także pojemniki na kawę, mleko

w proszku oraz granulowane produkty

spożywcze.

Ludzie pracujący w Graham Engi-

neering (York, PA, Stany Zjednoczone)

są ekspertami w rozwoju technologii

wielkoskalowej produkcji opakowań.

Przez ostatnie pół wieku Graham

zaprojektował i zaimplementował wiele

maszyn i rozwiązań produkcyjnych

o najwyższym poziomie zaawan-

sowania technologicznego. Pełne

portfolio produktowe zawiera kompletne

linie do produkcji w technologii jedno-

i wielowarstwowej wytłaczania z roz-

dmuchem. W jego skład wchodzą

wytłaczarki do rozdmuchu liniowe

(do 10 l pojemności), maszyny do

wytłaczania w technologii „shot pot”

dla cienkościennych opakowań z PE-HD

i ślimaka posuwnego. Ważnym punktem

programu produkcyjnego są wielo-

gniazdowe, jedno- bądź dwurękawowe

wytłaczarki karuzelowe pozwalające na

rozdmuch pojemników o pojemności

do 30 l, a także maszyny do produkcji

dużych butli na wodę.

zmniejszając obciążenia środowiskowe,

zachowując jednocześnie przydatność

W przemyśle mleczarskim mleko

stało się już niejako przypisane do

butelki z tworzywa sztucznego, wystę-

powanie podobnego trendu obserwuje-

my w przypadku jogurtów i soków. Na

popularności zyskują coraz bardziej

nutraceutyki (napoje o podwyższonej

zawartości witamin i środków odżyw-

czych). Pojęcie „owoce konserwowe”

przestaje być jednoznacznie kojarzone

z konserwą metalową: coraz większe

spożywcze. sowania technologicznego. Pełne

portfolio produktowe zawiera kompletne

linie do produkcji w technologii jedno-

i wielowarstwowej wytłaczania z roz-

dmuchem. W jego skład wchodzą

wytłaczarki do rozdmuchu liniowe

(do 10 l pojemności), maszyny do

wytłaczania w technologii „shot pot”

dla cienkościennych opakowań z PE-HD

i ślimaka posuwnego. Ważnym punktem

programu produkcyjnego są wielo-

gniazdowe, jedno- bądź dwurękawowe

wytłaczarki karuzelowe pozwalające na

rozdmuch pojemników o pojemności

do 30 l, a także maszyny do produkcji

dużych butli na wodę.

Dla��eg� �w��w� �z�u��?

T��n��

O Gr�h�� En��n�


m lec z a r s t w o

ur z ądzenia i t echno log ie

S�� y� ło�� r�z��u�h��

Brian DowlerGraham Engineering

Ostatnio Graham wprowadził na

rynek nową generację wytłaczarek

karuzelowych z serii HS i serii G dla

potrzeb przetwórstwa lekkich butelek

(napojów mlecznych, soków i jogurtów)

o prędkości obrotowej 12 rpm. Po

raz pierwszy pojawiła się możliwość

wysoce elastycznego dopasowania wy-

dajności tych maszyn do zmieniających

się potrzeb produkcyjnych w danym

momencie, poprzez umożliwienie

zmniejszenia bądź zwiększenia ilości

form pracujących na kole.

Graham oferuje również wytła-

czarki karuzelowe MINI w wersjach

9-, 10-, 12-, 15- i 18-stacyjnych

szczególnie zalecanych do produkcji

koekstrudowanych pojemników two-

rzywowych pod gwałtownie rosnące

zapotrzebowanie w zakresie napojów

mlecznych smakowych, napojów

ekologicznych, kawy, herbaty, nu-

traceutyków, jogurtów, probiotyków,

owoców, koktajli, soków owocowych,

napojów z kawałkami owoców, mleka

wzbogaconego (z kwasami Omega 3,

acydofilne, z obniżonym poziomem

laktozy), a także keczupu, galaretki,

salsy i innych produktów spożyw-

czych wrażliwych na oddziaływanie

tlenu i wymagających pakowania

barierowego.

Maszyny pracują z własnym prze-

mysłowym systemem operacyjnym

opartym na powszechnie uznanym

XBM Navigator, z zaawansowanymi

rozwiązaniami w zakresie diagnostyki

zdalnej i panelami dotykowymi.

C� n��eg�?

Graham pomógł swoim klientom w zredukowaniu wagi opakowań średnio o 10-15%, przy zachowaniu wszelkich parametrów procesu. To znacznie wzmaga korzyści przedsiębiorstw produkujących wyroby w butelkach z tworzywa sztucznego. Dodatkowe oszczędności wypracowywane są przy okazji nadzwyczajnie efektywnej energetycznie konstrukcji całego urządzenia


The Beverage Testing Institute, San Francisco World Spirits Competition oraz World Beverage Competition to prestiżowe, międzynarodowe konkursy, w których nagradzane są napoje w różnych kategoriach. Za zamkniętymi drzwiami paneliści codziennie rano degustują trunki w jednakowym szkle, bez możliwości sprawdzenia marki produktu. W skład grupy panelistów wchodzą eksperci, którzy posiedli szczególną wiedzę w degustowaniu tzw. ślepych próbek. Dzięki restrykcyjnym przepisom, zawody koncentrują się na jakości i innowacyjności samego produktu a nie na możliwościach marketingowych i sprzedażowych.

W konkursie BTI, w kategorii Unflavored Vodka (40%), wódka czysta otrzymała 92 punkty, zaś Starkus 94 na możliwych 100 punktów, wyprzedzając Ciroc Snap Frost Vodka Eristoff Premium Vodka czy Nemiroff Distinct Vodka. Biorąc pod uwagę zestawienie nagrodzonych alkoholi w konkursie BTI od roku 2009 do 2012, Starkus znajduje się na 12 miejscu (na 244 nagrodzonych alkoholi), jako jedyny trunek z Polski, zaś wódka czysta na 54 (przed nią plasują się nieliczne polskie wódki super premium). Nagrodzone produkty Z.Kozuba i Synowie to najwyższa jakość według 4-stopniowej skali ocen, co znacznie ułatwia możliwość nawiązania współpracy ze znanymi restauratorami, miksologami na całym świecie, którzy cenią sobie przede wszystkim walory smakowe.

W opisach produktów przez panelistów czytamy, iż Starkus urzekł wszystkich atrakcyjnym bukietem lukrowanych rodzynek, owocowego ciasta i ziarnistej skórki żytniego chleba oraz smakiem miodu, wanilii, kakao i przyjemnym, ciepłym finiszem podkreślo-nym odrobiną dębowej pikantności. Starkus polecany jest jako szlachetna wódka dla fanów whisky. Natomiast wódka czysta Pure Grain, to według oceniających łagodny aromat budyniu z odrobiną cukru pudru, zrównoważona, pełna struktura i posmak śmietany, pieprzu, trawy cytrynowej i elegancki finisz. Trunek polecany jako baza mistrzowskich martini i innych wyśmienitych koktajli.

Produkty Z.Kozuba i Synowie dostępne są w sieciach deli-katesów Alma, supermarkecie Tesco, Intermarche, Piotr i Paweł oraz wybranych sklepach specjalistycznych, hotelach, barach i restauracjach na terenie całego kraju.

p r z e m y s ł s p i r y t u s o w y

Złote medale

wódki czystejdla polskiej

W konkursie organizowanym przez Beverage Testing Institute (BTI) w Chicago, wódka czysta Pure Grain oraz Starkus z rodzin-nej mikro-destylarni Z.Kozuba i Synowie zostały nagrodzone złotymi medalami.

RynekNiemieckie gorzelnie rolnicze otrzy-

mują dofinansowanie w wysokości

zabezpieczającej dobrą dochodowość

produkcji, a my w Polsce litr spirytusu

(destylat rolniczy) sprzedajemy za około

2,60 złotego – opowiada Władysław

Butor. Nasze rodzime gorzelnie zostały

zmiecione z powierzchni ziemi między

innymi przez zbyt restrykcyjne przepisy

akcyzowe: nieefektywne energetycznie

i niedoinwestowane, zmuszone zostały

do tworzenia zabezpieczeń akcyzowych,

co je ostatecznie pogrzebało – dodaje

mój rozmówca. Dlaczego się nie moder-

nizowały? Jak nie wiadomo o co chodzi

to chodzi zwykle o pieniądze. Gorzelnie

rolnicze nie otrzymały żadnego wspar-

cia, pozostawiono je, niezmienione,

samym sobie.

Kto inwestuje w gorzelnie?Na przykład Zakład Produkcji

Etanolu w Goświnowicach (główni

akcjonariusze to POLSKIE MŁYNY

i szwedzka firma SEKAB BioFuels

and Chemicals AB), produkujący

odwodniony etanol przeznaczony na

cele paliwowe. Ale to duża, międzyna-

rodowa inwestycja o skali produkcji bez

mała stukrotnie większej niż gorzelnia

w Łanach Wielkich.


Przypadek pewnej gorzelni

z w i z y t ą w z a k ł a d z i ep r z e m y s ł s p i r y t u s o w y

Jest rzeczą powszechnie wiadomą, że gorzelnia rolnicza to kiepski interes. Gorzelnie padają jak muchy a zakłady produkujące wódkę kupują spirytus z różnych stron świata – jest tańszy. Na tym tle wyjątkiem potwierdzającym regułę wydaje się być gorzelnia Władysława Butora w Łanach Wielkich. Postanowiliśmy sprawdzić jak Butorowi opłaca się to, do czego inni dokładają.

Właściciel gorzelni w Sośnicowicach

Władysław Butor

Aleksandra Wojnarowska

AGROindustry

Przypadek pewnej gorzelni

Co zatem może mały?Istnieją uzasadnione obawy, że

niestety nic. Gorzelnia w Łanach

Wielkich do najmniejszych nie należy,

produkuje trzykrotnie więcej aniżeli

średnia gorzelnia „starego” typu.

Zakład został też zmodernizowany:

zautomatyzowano proces produk-

cji, postawiono wymienniki ciepła.

Inwestycje były jednak w dalszym

ciągu niewystarczające. Na szczęście

w skład firmy wchodzą, oprócz go-

rzelni, tłocznia oleju, ziemia rolna

oraz hodowla bydła mlecznego. Firma

zajmuje się jednocześnie handlem

środkami do produkcji dla rolników.

Jedno napędzało drugie. Jakoś się

żyło. Ale gdzieś w zakamarkach

duszy Władysław Butor zmagał się

z myślami. Marzyło mu się przyrod-

nicze

…perpetuum mobileW skrócie miało wyglądać tak:

wszystko, co się zbiera z pola –

idzie do gorzelni oraz obór. Odpady

gorzelniane, gnojowica i obornik – do

biogazowni. Biogazownia produkuje

ciepło i prąd, wykorzystywane na

potrzeby własne gorzelni a nad-

wyżka odprowadzana jest do sieci

energetycznej. Przefermentowany

produkt z beztlenowego rozkładu

obornika i wywaru to doskonały i – co

najważniejsze – bezpłatny nawóz

na pola, w pełni zabezpieczający

podstawowe potrzeby nawozowe

w składniki, które zostały z tych pól

zebrane w ziemiopłodach.

Tak więc ziemia dostaje z po-

wrotem to, co się z niej zabrało

a my uzyskujemy energię powstałą

w trakcie wegetacji roślin.

I biogazownia powstałaInwestycja gorzelnia z biogazow-

nią powstała w Łanach Wielkich przy

znacznym udziale środków finan-

sowych z ARiMR. Prototyp, można

powiedzieć. Produkuje ciepło i prąd.

Gorzelnia odbiera całe ciepło, prądu

(silnik kogeneracyjny o mocy 0,5 mW)

Władysław Butor ma aż nadto. Dzięki

biogazowni istnienie gorzelni stało się

finansowo uzasadnione.

Wódka prosto z gorzelni?Jakość produkowanego destylatu

jest bardzo wysoka. Zainstalowana

aparatura odbiera z produktu wiele

zanieczyszczeń tak, że zyskuje on

parametry mogące być dopuszczone

do bezpośredniego spożycia. Mocno

zastanawiamy się jak wykorzystać tak

doskonały produkt – podsumowuje

Władysław Butor.

251 / 2 0 13e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.agro.apbiznes.pl

Nowoczesna instalacja kogeneracyjna pracująca na biogazie z biogazowni sprawia, że tutejsza gorzelnia nie przynosi strat

Produkcja alkoholu odbywa się pod stałym nadzorem systemu komputerowego

p r z e t w ó r s t w o o w oco w o-w a r z y w ne


w ydar zenia

Na konferencje CSK przyjeżdża co roku liczne grono klientów firmy

W gościnnych progach SGGW

odbyła się druga edycja nauko-

wej konferencji „Róże owocowe w

uprawie, przetwórstwie, żywieniu

i ochronie zdrowia”. Zaprezen-

towano 23 referaty i postery na

temat fitochemii różnych części

roślinnych róż owocowych oraz

wykorzystania ich jako surowca

dla przetwórstwa. Oprócz szeroko

przebadanej witaminy C, której owoc

róży jest najbogatszym źródłem

w naszym regionie (od 500–1200 mg

w 100 g surowca) znajdziemy tam

w dużej ilości takie cenne związki jak:

fl awonoidy, karotenoidy, polifenole,

antocyjany – o których mowa była

w kolejnych wystąpieniach. Omówio-

no również wybrane sposoby prze-

twarzania owoców i płatków róż oraz

problematykę uprawy plantacyjnej.

W dyskusjach zgłoszono potrzebę

współpracy plantatorów i zakładów

przetwórczych z jednostkami badaw-

czymi. Praktycy oczekują zarówno

wsparcia pod względem opracowania

najlepszych sposobów uprawy róży,

jak i nowych technologii oraz sze-

rokiej wiedzy na temat właściwości

prozdrowotnych surowców i gotowych

produktów. Sprawa róży stanowi więc

doskonałe pole dla współpracy nauki

z biznesem. Regulacje unijne dotyczące

oświadczeń zdrowotnych (wykład prof.

Iwony Wawer, WUM) również zostały

poddane dyskusji, jako ograniczenie

w możliwości informowania o rzeczy-

wistym działaniu związków bioak-

tywnych.

Owoc róży można traktować jako

polski „superowoc”, a rynek mógł-

by zostać zapełniony przez różane

przetwory poważnie konkurujące

z popularnymi już u nas sokami ze

znanych na świecie superowoców

egzotycznych. Zgłoszono również

pomysł opracowania produktów mie-

szanych, łączących właściwości silnie

bioaktywnych owoców dostępnych w

naszym regionie (np. aronia, borówka,

żurawina).

Wśród słuchaczy znaleźli się rów-

nież przedstawiciele Krajowej Rady

Suplementów i Odżywek, Ogrodu

Botanicznego UW, Instytutu Biotech-

nologii Przemysłu Rolno-Spożywczego

oraz lekarze, farmaceuci, plantatorzy

i przetwórcy.

Izabela Michalska

Wiceprezes Zarządu FundacjiInstytut „Polska Róża”

Polska posiada ogromny potencjał, którego odpowiednie wykorzystanie może wpłynąć na rozwój wielu branż: rolnictwa, przetwórstwa owocowego, rynku żywności prozdrowotnej, jest to jednak przede wszystkim ogromna szansa na poprawę zdrowia polskiego społeczeństwa. Potencjał ten stanowi powszechna w stanie dzikim i coraz bardziej popularna w uprawie róża owocowa.

czyli o róży słów kilka

w ydar zenia

czyli o róży słów kilkaCudze chwalicie…

dr inż. Jarosława Rutkowska

prof. dr hab. Stanisław

Berger

Warka 2013DODATKI I URZĄDZENIA

DLA PRZEMYSŁU OWOCOWO-WARZYWNEGO

17-19 kWieTnia 2013 Warka

KO

NTa

KT:

fruc

topo

l@fr

ucto

pol.c

om.p

l

Flottweg Polska • ul. Pelplińska 8b • 01-683 Warszawa • Tel.: + 48 22 732 22 30 • Fax: + 48 22 751 47 91 • [email protected] • [email protected]

DEKANTERY,SEPARATORY

I PRASY TAŚMOWEdo produkcji soków

owocowych i warzywnychwysokiej jakości

• optymalny uzysk• przeróbka ciągła• higieniczne wykonanie• najwyższa jakość produktu

www.flottweg.com

Gośćmi honorowymi Konferencji

byli profesor Stanisław Berger, orga-

nizator i pierwszy dziekan Wydziału

Żywienia Człowieka i Wiejskiego

Gospodarstwa Domowego SGGW oraz

profesor Adolf Horubała, autor i promo-

tor wielu prac na temat przetwórstwa

m.in. owoców róży.

Konferencja pomyślana jest jako

wydarzenie cykliczne, organizatorzy

liczą na rozwój badań nad różą owocową

i jej upowszechnienie w wielu branżach.

III Konferencja różana planowana jest

na początek grudnia 2013r w Szkole

Głównej Gospodarstwa Wiejskiego

w Warszawie.

reklama

rekl

ama

Wojciech i Elżbieta Pietruszewscy wraz z Ernestem Michalskim, prezesem Fundacji – Instytutu „Polska Róża”

b r o w a r n i c t w o

e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.agro.apbiznes.pl1 / 2 0 13

f o tor e lac ja

Elbląg 3-5 PAŹDZIERNIKA 2012 R.



f o tor e lac ja



Jaką rolę w zarządzaniu procesem produkcji odgrywa zarządzanie ludźmi?

Olbrzymią! Bo w warzeniu piwa

najważniejszy jest człowiek! Dlatego

dbamy o to, aby nasi pracownicy byli

dobrze poinformowani a menedże-

rów wspieramy aby umieli skutecznie

i zrozumiale komunikować zadania.

Wspieramy naszych menedżerów, aby

byli spójni w celach i działaniach. Muszą

być zatem nie tylko ekspertami w dzie-

dzinie produkcji, ale również interesować

się szerszym kontekstem branżowym.

Pracownik znający oczekiwania

szefa, znający cele i kontekst działania

browaru, to pierwszy krok do dobrej

atmosfery w pracy. Jest to szczególnie

istotne, ponieważ praca w naszych

browarach jest niezwykle wymagająca.

Pracownicy muszą czuć nie tylko wspar-

cie przełożonego, ale również wyzwania,

jakie przed nimi stawiamy.

W przypadku Kompanii Piwowar-

skiej, która jest częścią międzynaro-

dowej grupy SABMiller, zarządzanie

ma też istotny aspekt międzynarodo-

wy. Często pracujemy w zespołach,

w których spotykają się piwowarzy

i specjaliści z wielu różnych krajów.

Nasze browary współpracują w tym

zakresie ze wszystkimi światowymi za-

kładami. Ostatnio powołaliśmy grupę

zadaniową, która składa się z przed-

stawicieli wszystkich firm SABMiller

w Europie. Jej celem jest opracowanie

planu działań umożliwiających obniże-

nie zużycia wody i energii na hektolitr

piwa. Plany takie przygotowywane są

w sposób kompleksowy i szczegółowy,

a więc uwzględniają specyfi kę poszcze-

gólnych browarów. Realizacja planu opiera

się na efektywnym wdrożeniu inicjatyw na

poziomie browaru właśnie.

Gdzie upatruje Pan klucza do Waszego rynkowego sukcesu?

W dzisiejszych czasach można kupić

dowolną instalację czy maszynę i większość

dobrych browarów posiada podobny park

maszynowy. Nasi ludzie: zaangażowani

i doświadczeni specjaliści, pasjonaci na-

szych marek to główny element stanowiący

o naszej przewadze konkurencyjnej.

W Kompanii Piwowarskiej mamy ponad

trzy tysiące piwnych ambasadorów – są

nimi właśnie nasi pracownicy. W ramach

programu „Ambasadorzy Piwa” przeprowa-

dziliśmy intensywne szkolenia wszystkich

naszych pracowników wyposażając ich

w wiedzę o kulturze i historii piwa, degu-

stacji, o naszych markach, o surowcach.

Z czego jest Pan szczególnie zadowolony, dumny?

Bez fałszywej skromności powiem, że

mogę być dumny z wielu powodów: przede

wszystkim z naszych marek, które z powo-

dzeniem warzymy w naszych browarach

i które od lat niezmiennie zajmują górne

pozycje we wszelkich rankingach popular-

ności. Jeśli jednak mówimy o czysto tech-

nicznych wdrożeniach, największą dumą

napawa mnie wkład polskich browarów

w obniżanie zużycia wody i energii na hek-

tolitr piwa, czyli wkład w realizację jednego

z naszych priorytetów. Nie mamy sobie

równych w tej dziedzinie, chętnie dzie-

limy się naszymi dobrymi praktykami

z innymi zakładami SABMiller, które te

wskaźniki mają na gorszym poziomie.

Czy istnieją rozwiązania, które Pana nieoczekiwanie zaskakują?

Współpraca z innymi browarami

w grupie SABMiller na poziomie europej-

skim i światowym, ale przede wszystkim

wymiana doświadczeń, jaka odbywa

się regularnie pomiędzy zakładami

produkcyjnymi, dostarcza mi co rusz

ciekawych rozwiązań, które albo są do

zastosowania u nas, albo wymagają

najpierw nakładów inwestycyjnych, albo

też z jakichś względów nie nadają się do

wdrożenia w polskich browarach. Praca

w międzynarodowym przedsiębiorstwie,

które jest obecne w 70 krajach, na

wszystkich kontynentach świata, daje

nam w tej dziedzinie wielką przewagę.

Które z elementów w rozwoju Waszej firmy uważa Pan za najbardziej znaczące?

Najważniejsze są wszystkie działania

fi rmy, dzięki którym zadowoleni są nasi kon-

sumenci, a więc inwestowanie w najlepszą i

powtarzalną jakość, innowacyjne podejście

do produktu i do procesu produkcyjnego.

Ważne jest również ciągłe doskonalenie,

oparte na starannie zaprojektowanej w tym

celu strukturze organizacyjnej.

W jaki sposób odpoczywa Jacek Kopiejewski?

Gdy tylko znajduję czas, chętnie

wypoczywam nad polskim morzem

lub na Mazurach, zawsze popijając

nasze piwa.

Kompania Piwowarska jest największym przedsiębiorstwem piwowarskim w Polsce. Kompania Piwowarska (utworzona w 1999 roku) posiada trzy browary (w Tychach, Poznaniu i Białymstoku. Wielkość sprzedaży osiągniętej przez KP w roku fi nansowym zakończonym 31 marca 2012 r. wyniosła 13,5 mln hektolitrów piwa

Z Jackiem Kopiejewskim, wiceprezesem ds. produkcji Kompanii Piwowarskiej S.A. rozmawia Janusz Zakręta

r o zmo w a

Kompania to ludzie

Rys. 1.

Tlenomierz – miernik wraz ze sterownikiem - OxytransTR zainstalowany na linii napełniającej

Rys. 2.

Przenośny miernik Oxytrans M podczas pracy



W browarach C. & A. Veltins GmbH & Co. KG w Meschede-Grevenstein przeprowadzono gruntowną modernizację, wprowadzając przy tym również mierniki fi rmy Centec GmbH, działające na zasadzie optycznego pomiaru zawartości O2, które zainstalowano w urządzeniach wykorzystywanych w procesach fi ltracji i napełniania. Innowacyjnymi cechami tych przyrządów pomiarowych są brak membrany, wysoka dokładność, a w szczególności łatwe użytkowanie. Na rynku pojawił się przenośny tlenomierz optyczny Oxytrans M, działający na tej samej zasadzie co tlenomierze In-line. Ten kompaktowy przyrząd jest doskonały pod względem szybkości działania, wysokiej dokładności oraz łatwości użytkowania w środowisku produkcyjnym. Niniejsza publikacja opisuje zasadę działania, zastosowania oraz zalety nowego pomiaru optycznego.


Optyczny pomiar zawartości 02 w instalacjach browarniczych

Doskonałość miernika Potwierdzono go około trzy lata

temu, kiedy po raz pierwszy dokonano

pomiarów za pomocą pojedynczego testu

i sprawdzono tę technologię w ciągu kilku

miesięcy, w różnych zastosowaniach.

Dział ICA browaru Veltins chciał dokładnie

sprawdzić tę stosunkowo nową optyczną

technologie pomiarową, której dokład-

ność miała wynosić +/-1 ppb.

Specyfikacje przyrządu pomiarowego

Zaletą sterownika OxytransTR były

i nadal są jego niewielkie rozmiary

(rys. 1). Urządzenie jest wyposażone w

lokalny wyświetlacz pomiaru z klawiatu-

rą i jest gotowe do pracy niezwłocznie po

podłączeniu do zasilania. OxytransTR

nie wymaga długiego czasu polaryzacji i

wstępnej kalibracji, tak jak w przypadku

mierników elektrochemicznych.

Szczególnie w przypadku stosowa-

nia na liniach rozlewniczych ważne jest,

aby przyrządy pomiarowe były nieczułe

na zmiany ciśnienia oraz pomimo

powtarzających się cykli procesu CIP,

dawały wiarygodne i powtarzalne wy-

niki. Ponadto, przyrządy są niezwykle

łatwe w użytkowaniu.

Jedyną rzeczą, o której należy

pamiętać to wymiana optycznego okna

pomiarowego zajmująca około 10 minut.

Wymianę mogą przeprowadzić technicy

w browarze. Nie ma potrzeby wysyłania

miernika do serwisuy. Po wymianie okna

i wprowadzeniu stałych kalibracyjnych -

znajdujących się na karcie kalibracyjnej

w zestawie serwisowym – za pomocą

klawiatury, czujnik jest gotowy do pracy.

Okres użytkowania okna optycznego

wynosi około 18 miesięcy.

W browarze Veltins na liniach fi ltra-

cyjnych i rozlewniczych zainstalowano

około 15 przyrządów pomiarowych

z serii OxytransTR.

W 2010 roku do serii produktów

dołączył przenośny miernik Oxytrans M

umożliwiający dokonywanie pomiarów

w różnych punktach procesu (rys.2).

Miernik działa na tej samej zasadzie

pomiaru optycznego. Dodatkowo,

urządzenie posiada rejestrator danych

umożliwiający przechowywanie do 5000

par danych wraz z datą, czasem pomia-

ru oraz oznaczeniem identyfi kacyjnym

punktu pomiaru. Dane można przenieść

do komputera za pomocą złącza USB.

Dane można zapisywać jako pliki Excel

i przetwarzać.

Kompaktowe, przenośne urządzenie

Oxytrans M sprawdziło się w codzien-

nym użytkowaniu, jego obsługa nie jest

skomplikowana. Miernik daje szybki

i wiarygodny odczyt poszczególnych

mierzonych wartości. Użytkowanie

urządzenia nie jest kosztowne. Okres

użytkowania okna pomiarowego wy-

Janusz RozumeckiManager projektu, JMR Europe

AD_directdrive hydrostop 105 x 297_Korr.indd 1 21.03.12 16:48

Po prostu lepsza wirówka:GEA Westfalia Separatordirectdirectdirectdirectdrive + hydrostopstopstopstopWszelkie możliwe, innowacyjne rozwiązania technicznew końcu dostępne również w wirówkach dlapiwowarstwa, sokownictwa, winiarstwa oraz innychnapojów.

GEA Westfalia Separator Polska Sp. z o.o.Aleje Jerozolimskie 212, 02-486 Warszawa, PolskaTelefon: +48 22 571 42 03, Fax: +48 22 571 42 [email protected], www.gea.com

engineering for a better world

AD_directdrive hydrostop 105 x 297_Korr.indd 1 21.03.12 16:48

Po prostu lepsza wirówka:GEA Westfalia Separatordirectdirectdirectdirectdrive + hydrostopstopstopstopWszelkie możliwe, innowacyjne rozwiązania technicznew końcu dostępne również w wirówkach dlapiwowarstwa, sokownictwa, winiarstwa oraz innychnapojów.

GEA Westfalia Separator Polska Sp. z o.o.Aleje Jerozolimskie 212, 02-486 Warszawa, PolskaTelefon: +48 22 571 42 03, Fax: +48 22 571 42 [email protected], www.gea.com

engineering for a better world

rekl

ama


nosi kilka lat. W razie potrzeby, technicy

w browarze mogą w ciągu kilku minut

dokonać wymiany okna pomiarowego.

Zasada wykonywania pomiaru

Zasada pomiaru opiera się na

tłumieniu luminescencji przez tlen

cząsteczkowy. Zasadę wyjaśniono

na rys 3.

Wbudowane źródło światła o okre-

ślonej długości fali światła widzialnego

(niebiesko-zielonego) w OxytransTR

najpierw aktywuje powłokę wskaźni-

kową na oknie optycznym.

Zjawisko to można porównać do

tarczy zegarka, która powoli gaśnie

w ciemności po wcześniejszym wysta-

wieniu jej na działanie światła dzien-

nego. Tutaj zasada jest ta sama, lecz

w przypadku zegarka, szybkość ga-

śnięcia (zaniku) jest znacznie mniejsza.

W urządzeniu OxytransTR, światło

jest przekazywane do tylnej części

okna optycznego za pomocą wiązki

światłowodów, która tą samą drogą

przenosi emitowane przez cząsteczki

wskaźnikowe światło w przeciwnym

kierunku (również określona długość fali

odpowiadająca światłu czerwonemu)

z powrotem do fotodiody. Z przodu

fotodiody znajduje się filtr optyczny.

Filtr przepuszcza wyłącznie czerwone

światło, a więc zapobiega dostawaniu

się do fotodiody światła zewnętrznego.

Jeżeli nośnik nie zawiera tlenu, całe

emitowane przez cząsteczki wskaźni-

kowe światło jest rejestrowane przez

detektor. W przypadku, gdy nośnik

zawiera tlen, emitowane światło gaśnie

w wyniku tłumienia luminescencji, jako

funkcja stężenia tlenu. Jest to zmienna

mierzona w celu obliczenia stężenia

tlenu w nośniku.

Rys. 3. Dynamiczne tłumienie luminescencji przy użyciu tlenu

A) Proces luminescencji w środowisku beztlenowym

B) Dezaktywacja cząsteczki wskaźnikowej w środowisku tlenowym

Rys. 4.

Krzywa wykładnicza zaniku barwnika wskaźnikowego

Rys. 5.

Kąt fazowy jako funkcja stężenia tlenu



Samo zjawisko tłumienia lumi-

nescencji wynika ze zderzania się

barwnika wskaźnikowego w stanie

wzbudzonym z cząsteczkami tlenu.

Powoduje to dezaktywację barwnika

wskaźnikowego bez promieniowania.

Podczas zderzenia następuje

przekazanie energii z cząsteczki

w stanie wzbudzonym do cząsteczki

tlenu, która przechodzi ze stanu spo-

czynku (tlen trójcząsteczkowy) w formę

jednocząsteczkową. Dlatego też sygnał

luminescencji cząsteczki wskaźnikowej

zanika. Istnieje bezpośrednia zależność

pomiędzy stężeniem tlenu w próbce,

a natężeniem luminescencji, a także

czasem trwania luminescencji.

Barwnik wskaźnikowy jest osa-

dzony na przepuszczalnej dla tlenu

powłoce polimerowej (powłoka na oknie

optycznym po stronie produktu). Jest to

struktura silnie hydrofobowa. Utrzymuje

czułość urządzenia na stałym poziomie,

zapobiegając niechcianym zmianom

jonów i pH, powodującym czułość

krzyżową. Cząsteczki tlenu rozpraszają

się i zderzają z cząsteczkami wskaź-

nikowymi, tym samym tłumiąc emisję

światła przez substancję wskaźnikową.

Fluorescencyjna emisja optyczna

substancji wskaźnikowej zanika wraz

ze spadkiem liczby cząsteczek tlenu.

Miernik OxytransTR mierzy czas zaniku

barwnika (luminofora) jako parametr

zależny od tlenu (rys. 4).

Zatem OxytransTR wykorzystuje

proces modulacji faz w celu określenia

czasu zaniku luminescencji cząsteczki

wskaźnikowej. Kiedy tzw. luminofor

emituje światło o natężeniu w postaci

fali sinusoidalnej, jego czas zaniku

powoduje opóźnienie czasowe emito-

wanego sygnału świetlnego. Techniczne

rzecz ujmując, opóźnienie to kąt fazowy

pomiędzy sygnałem wzbudzonym

i sygnałem emitowanym. Zmiany kąta

fazowego to funkcja stężenia tlenu

(rys. 5).

W porównaniu do konwencjonalnej

metody pomiaru natężenia światła,

pomiar czasu zaniku luminescencji -

właściwego parametru referencyjnego

- posiada następujące zalety:

• czas zaniku nie zależy od zmiany

natężenia źródła światła lub czułości

detektora;

• st rata sygnału, np. zag ięc ie

przewodnika światła lub zmiany

geometrii czujnika nie mają wpływu

na czas zaniku;

• czas zaniku w dużej mierze jest

niezależny od stężenia wskaźnika

w warstwie czułej. Blaknięcie lub

wymywanie barwnika wskaźnikowe-

go nie wpływa na mierzony sygnał;

• zmiany właściwości optycznych

próbki, w tym zmętnienie, współ-

czynnik odbicia światła oraz kolor

nie mają wpływu na czas zaniku.

Zalety pomiaru metodą optyczną

za pomocą miernika procesowego

OxytransTR można podsumować

w następujący sposób:

• krótki czas odpowiedzi, a więc

minimalne straty produktu;

• nieczuły na zmiany ciśnienia (brak

membrany);

• konstrukcja zapewniająca higienę

użytkowania, płaska powierzchnia

i brak sondy w rurociągu;

• b rak kon ie cznośc i w ymiany

elektrolitów (system nie zawiera

elektrolitów).

• pomiar w gotowym produkcie,

w napowietrzonej brzeczce, w CO2.

Warto zauważyć, że dzięki fi zycz-

nej metodzie wykonywania pomiaru,

podczas pomiaru nie zużywa się tlenu,

a zatem nie występuje sztuczna re-

dukcja tlenu, np. podczas zatrzymania

rozlewu, kiedy w części membranowej

czujników Clarka następuje wyczerpa-

nie elektrochemiczne.

Urządzenie jest łatwe w użyciu,

a jego okres użytkowania jest długi.

W zależności od zastosowania i warun-

ków użytkowania, okres użytkowania

urządzenia wynosi od roku do około

dwóch lat. Sygnał zależy od zmian

w prędkości przepływu. Przy pomocy

tego samego instrumentu, można

również prowadzić pomiary w innych

gazach, np. do określania zawartości

tlenu w dwutlenku węgla. System

zapewnia wysoką skuteczność i dłu-

gotrwałą stabilność.


Aparatura pomiarowa.• Telnomierze optyczne in-line i przenośne• Mierniki O2 w brzeczce• Mierniki CO2 in-line• Ekstraktomierze i gęstościomierze in-line• Mierniki Plato, Brix, alkoholu, ekstraktu OG• Monitoring jakości na każdym etapie produkcji

Uczestniczy pan, również jako juror, w piwnych konkursach od wielu lat. Jaka jest ranga European Beer Star w porównaniu do innych konkursów w Europie i na świecie?

Konkurs European Beer Star jest, obok

World Beer Cup, jednym z najbardziej pre-

stiżowych konkursów piwnych na świecie

i zdecydowanie najważniejszym w Europie.

Dla nas, Europejczyków, ma on szczególne

znaczenie, ponieważ kategorie, do których

zgłaszane i w których oceniane są tam

piwa, to kategorie stworzone specjalnie dla

tych gatunków piw, które mają europejskie

korzenie lub dla takich, które są w Europie

warzone. Stąd właśnie wzięła się nazwa

European Beer Star.

O rosnącej randze tego konkursu

świadczy też stale rosnąca ilość piw

zgłaszanych przez poszczególne browary

oraz liczba krajów, z których napływają te

zgłoszenia. W ostatniej edycji konkursu

browary z 45 krajów zgłosiły 1366 piw

do 50 kategorii. Browary pochodziły

z praktycznie wszystkich kontynentów.

Pewnie gdyby na Antarktydzie był browar

warzący piwo europejskiego stylu, to

i z tego kontynentu napłynęłoby jakieś

zgłoszenie.

Ocenę przeprowadziło 102 jurorów

z 25 krajów, z których każdy podczas

dwudniowych, bardzo intensywnych

testów, musiał ocenić do 80 piw, gdyż ze

względu na dużą liczbę zgłoszonych piw

w kilkunastu kategoriach musiały odbyć

się eliminacje. Napisałem każdy, co wcale

Piwo Porter z Browaru Kormoran zdobyło złoty medal w konkursie European Beer Star 2012.O konkursie i polskim rynku piwa rozmawiamy z Andrzejem Olkowskim, członkiem zarządu browaru Kormoran, jurorem konkursów piwnych, prezesem Stowarzyszenia Regionalnych Browarów Polskich.

Złoto dla portera

nie oznacza, że jurorami są wyłącznie

mężczyźni. Aby zapewnić możliwie

najbardziej profesjonalną i niezależną

ocenę, grupę jurorów tworzą członkowie

organizacji piwowarskich, związków kon-

sumenckich, dziennikarze branżowi, pro-

fesjonalni piwni sommelierzy, piwowarzy

oraz nauczyciele ze szkół piwowarskich i

wśród tych wielu fachowców z roku na rok

jest coraz więcej kobiet. W ubiegłym roku

w każdej kilkuosobowej grupie jurorskiej

była przynajmniej jedna kobieta.

Browar Kormoran zdobył dwa prestiżowe medale podczas ostatniego EBS, jurorzy docenili mały polski lokalny browar. Jak wygląda proces produkcji w Waszym zakładzie, czym różni się od procesu w browarze dużym?

Jurorzy oceniający poszczególne

piwa nie wiedzą ani z którego browaru, ani

nawet z jakiego kraju pochodzi oceniane

zdj.

kultu

rapi

wa.

pl

Znając smak większości porterów warzonych w naszych browarach, mogę z całą pewnością powiedzieć, iż kandydatów do złota mamy jeszcze kilku

Andrzej Olkowski podczas odbioru nagrody w Norymberdze



Browar Czarnków od dawna wyróż-

nia się na polskim rynku piwa. I nie

chodzi tu bynajmniej o warzenie piwa

w otwartych kadziach, bo to robią

czy starają się już robić wszyscy,

mający takie możliwości (Cieszyn,

Ciechan, Racibórz, Fortuna, Witnica

czy nawet Namysłów). Chodzi mi raczej

o innowacyjność w zakresie smaków,

opakowań i komunikacji marketingo-

wej. Piwo w tzw. bączkach z siermiężną

etykietą „opakowanie zastępcze” jest

tego najlepszym przykładem. Mały

Czarnków jest na tyle wyjątkowy, że

inni, potężniejsi producenci, najpewniej

w hołdzie dla dokonań Czarnkowa,

starają się dopasować wygląd swoich

piw do wizerunku produktów wielkopol-

skiego browaru.

Bardzo in te resującą innowacją

jest też piwo w butelce 0,75 litra

w trzech wersjach; na miodzie lipowym,

korzenne i niefiltrowane, dostępne

w sklepach fi rmowych browaru. Warto

o Czarnkowie pisać, bo Czarnków to

browar z duszą. (ro)

Smaczek z Czarnkowa

piwo. Profesjonalizm organizatorów jest

tutaj wręcz wzorcowy, można z pełną

odpowiedzialnością powiedzieć, że

chociaż i piwa i jurorzy pochodzą z całego

świata, to konkurs jest zorganizowany po

niemiecku.

Browar Kormoran z Olsztyna zdobył

dwa medale: złoty w kategorii porterów

bałtyckich za Portera Warmińskiego oraz

brązowy w kategorii piw z dodatkiem

miodu za Orkiszowe z Miodem.

Nie jest to pierwsze złoto dla

polskiego piwa, gdyż kilka lat temu,

w 2005 roku, złoty medal otrzymało

piwo Heban z nieistniejącego już nie-

stety olsztyńskiego Juranda, jednak

tegoroczne złoto ma największą war-

tość, gdyż zostało przyznane w naszej

narodowej kategorii, którą w browarach

określamy kategorią królewską. Porter

bałtycki to piwo ewidentnie kojarzone

z Polską, gdyż nasze portery były znane

i cenione od dawna. Tak więc złoto dla

portera z Polski umacnia naszą dominację

w tej królewskiej kategorii, chociaż nie

ukrywam, iż konkurencja depcze nam

po piętach, szczególnie ta zza oceanu.

Srebrny i brązowy medal powędrowały

do browarów północnoamerykańskich,

co tylko dowodzi, że robią one ogromne

postępy i nie jest wcale wykluczone, że

kiedyś mogą nawet sięgnąć po złoto.

Dlatego tak ważny jest coroczny udział

jak największej liczby piw z polskich

browarów i to nie tylko w tej jednej

kategorii. Znając smak większości por-

terów warzonych w naszych browarach,

mogę z całą pewnością powiedzieć, iż

kandydatów do złota mamy jeszcze kilku

i dlatego także w tym roku będę namawiał

szefów poszczególnych zakładów do

dokonania zgłoszeń.

Odpowiadając na drugą część Pani

pytania: proces warzenia piw w Kormora-

nie jest prowadzony w oparciu o najlepsze

surowce, jeżeli to możliwe pozyskane

z lokalnego rynku, a nasi piwowarzy

wkładają w proces serce i duszę. Nato-

miast różnica pomiędzy warzeniem piwa

w małym browarze, a produkcją wielko-

przemysłową to czas, czyli to, ile trwają

poszczególne fazy procesu. Na przykład

nasz nagrodzony porter leżakował...

18 miesięcy. Ta wielkość najlepiej pokazu-

je, co mam na myśli pisząc czas.

Jakie działania należy podjąć, aby wystartować w konkursie. Czy SRBP pomaga/może pomóc swoim członkom w działaniach tego typu?

Najpierw należy wysłać zgłoszenie,

które trzeba wypełnić po angielsku lub

po niemiecku, potem w określonym ter-

minie dosłać zgłoszone piwa, oznaczone

kodami, które browar dostaje od organi-

zatorów po dokonaniu wpłaty za udział

i to wszystko. Nasze Stowarzyszenie

informuje poszczególne browary, i to nie

tylko te zrzeszone, o kolejnych terminach

testów. Robimy to od początku istnienia

tego konkursu, czyli od 2001 roku, gdyż

Zarząd Stowarzyszenia czuje emocjo-

nalny związek z tą imprezą, ponieważ

w jakiejś części jesteśmy jej współ-

twórcami. Stowarzyszenie Europejskich

Niezależnych Browarów/SIB/, którego

wiceprezesem byłem w tamtym czasie,

było jedną z sił sprawczych powstania

EBS i do dzisiaj jest jego patronem. Jeżeli

nasz browar zgłaszający piwo ma kłopot

z wyborem kategorii, do której chce

zgłosić dane piwo, to biuro Stowarzysze-

nia pomaga i w tej kwestii. Ponadto od

kilku lat Zarząd naszego Stowarzyszenia

przekonywał organizatorów Festiwalu

do konieczności wprowadzenia kategorii

Portera Bałtyckiego i w 2012 roku nasze

działania zostały zakończone pełnym

sukcesem, porter bałtycki pojawił się we

własnej, oddzielnej kategorii.

Jak ocenia Pan świadomość polskiego konsumenta piwa? Czy wzrosła? I jakie skutki przyniosło to browarom regionalnym?

Na szczęście dla nas i dla rynku

piwa polscy konsumenci stają się coraz

bardziej wymagający i świadomi tego,

czego oczekują od browarów. Ta świa-

domość rodziła się w bólach kilka długich

lat, ale w końcu poród był szczęśliwy,

świadomość pojawiła się i rośnie, mogę

się nawet pokusić o stwierdzenie, że

rośnie bardzo szybko. Naturalnie najwięk-

szym benefi cjentem tej rosnącej jak na

przysłowiowych drożdżach świadomości

są browary regionalne, co jest - jak po-

wiedział kiedyś pewien klasyk -oczywistą

oczywistością. Szczególnie, że nad

wypromowaniem określenia „piwo regio-

nalne” zarówno zarząd Stowarzyszenia,

jak i poszczególni członkowie, pracowali

od początku wieku. Dzisiaj możemy już

nawet głośno powiedzieć, że zwrot „piwo

regionalne”, jako przeciwieństwo dla piwa

przemysłowego, mocno zapadł w głowy

oraz serca naszych konsumentów i stał

się synonimem smacznego, zdrowego

piwa, co jest naszym największym,

wspólnym sukcesem...

Rozmawiała Aleksandra Wojnarowska

zdj.

kultu

rapi

wa.

pl

Najpierw należy wysłać zgłoszenie, które trzeba wypełnić po angielsku lub po niemiecku, potem w określonym terminie dosłać zgłoszone piwa, oznaczone kodami, które browar dostaje od organizatorów po dokonaniu wpłaty za udział i to wszystko

W ostatniej edycji konkursu browary z 45 krajów zgłosiły 1366 piw do 50 kategorii. Laureatów więc było sporo


Rafał Kowalczykbrowarzyciel.pl

Por ter jest doceniany przez wielu

piwoszy z całego świata i powinniśmy być

z tego dumni, a samego portera traktować

jako nasz kulturowy dorobek. Nie mamy

przecież aż tylu rodzimych stylów piwnych.

Poniżej autorski ranking porterów.

Porter Browar Żywiec9.5% alk.

Piwo to odróżnia się od innych bardzo

ciemną barwą, wręcz nieprzejrzyście czar-

ną z lekkimi rubinowymi przebłyskami, ale

tylko w najcieńszych miejscach pokala,

tam gdzie trunek styka się ze szkłem. Piwo

jest klarowne. Po nalaniu tworzy obfitą

i gęstą pianę o strukturze bardzo drobnych

pęcherzyków. Piana w kolorze beżowym

pozostaje przez długi czas, praktycznie

nie zmieniając swojej kremowej postaci.

Zapach jest kompleksowy i bardzo inten-

sywny. Na pierwszym planie wychodzą

zapachy słodowo-karmelowe oraz owoco-

we, podkreślone nutą alkoholową. Karmel

ma specyficzny zapach słodkiego suszu

owocowego, który może nam się kojarzyć

również z estrami oraz np. aromatem gumy

balonowej. Nuta palona nie ma charakteru

spalenizny, jest za to delikatna, co może

zaskoczyć, kiedy spojrzymy na kolor

ewidentnie zdradzający użycie sporej

części słodu palonego.

W smaku piwo odkrywa swoją go-

ryczkową naturę, dobrze zbalansowaną

pozostałymi komponentami. Słodycz nie

jest mdła i nazbyt znacząca podobnie jak

kwaśność - jednym zdaniem, jest bardzo

dobrze zbalansowane. W smaku wyraźniej

niż w zapachu wychodzą smaki palone. Piwo

generalnie jest porządnie odfermentowane,

jednak przy tej mocy i wysokim ekstrakcie

początkowym i tak pozostaje dużo innych

komponentów smakowych, czyniąc je boga-

tym i treściwym. Napitek jest rozgrzewający

i zacny jak dobre espresso. Piwo pełne,

rozgrzewające i jedynie delikatnie cierpkie

jak na taką zawartość alkoholu. Bardzo

dobry porter, swoją naturą nawiązujący

do historii, który nie wyprze się swojego

rosyjskiego krewniaka - imperialnego stauta.

Minus za dalej wyczuwalną nutę metaliczną.

Львівське [Lvivske] Porter

Browar Lviska, Ukraina, 8% alk., 20% ekstrakt początkowy

Piana w piwie tworzy się zdradliwie

obficie. Jest jaskrawa, jasna, kremowa,

jednak średniotrwała jak na gęste portery

przystało. Mimo to po kilku minutach dalej

zdobi trunek 0,5 cm kożuszkiem. Piwo

w kolorze czerwonym jest idealnie klarowne.

W aromacie głównie wyczuwalne są akcenty

karmelowe. Suszone jasne winogrona, miodo-

we – generalnie ciężkie i słodkie nuty rodem z

cukierni. W smaku kwaśność wychodzi ponad

cukry resztkowe oraz goryczkę, która w tym

przypadku jest poniżej oczekiwanego pozio-

mu. Po trzecim łyku goryczka osiąga wyższy

poziom i zaczyna wydawać się zbyt długa, a

to za sprawą relatywnie wysokiego poziomu

słodyczy. Generalnie smaki podstawowe

mocno wyczuwalne, jednak jakby oddzielnie.

Do tego odstaje nieco zbyt cukierniczy,

karmelowy charakter piwa. W ustach trunek

wydaje się ostry, ale nie dlatego, że wyczu-

walna jest nuta alkoholowa. Sprawia to karmel,

i o dziwo - smak rozpuszczalnikowy oraz

brak harmonii i silny ściągający charakter

piwa. Piwo ma niskie nasycenie i jest bar-

dzo pełne i treściwe. Brakuje nuty palonej

i porządnego odfermentowania, tak by popra-

wić pijalność. Napitek przypomina nieco znane

skądinąd przekombinowane karmelem koźlaki.

Grand Imperial Porter

Browar Amber8% alk., 18.1% ekstrakt początkowy

Piwo jest bardzo urokliwe, w ciemnym

kolorze rubinowym. Klarowne. Tworzy

średnioobfitą pianę w kolorze beżowym.

o kremowej konsystencji, która jednak

dość szybko zanika. W aromacie wybitnie

karmelowe, toffi , słodkie, ciężkie, nawet lekko

mdłe. W smaku ulepek! Wyraźnie podwyż-

Porter bałtycki to mocne, wymagające i kosztowne w produkcji piwo, które niestety nie może pochwalić się tak wysoką pijalnością jak popularne jasne lagery. Nazywane jest „pułkownikiem”, ponieważ zbiera kurz na sklepowych półkach. Mimo to wiele browarów chce je mieć w swoim portfolio. Tylko po co? Czy jako wizytówkę swojej wysokiej jakości? Czy może dlatego, że dobrze jest nawiązywać do tradycji i regionalnego skarbu, jakim jest porter znad Bałtyku?



Browar Amber8% alk., 18.1% ekstrakt początkowy

Piwo jest bardzo urokliwe, w ciemnym







piwa. Piwo ma niskie nasycenie i jest bar-

dzo pełne i treściwe. Brakuje nuty palonej

i porządnego odfermentowania, tak by popra-

wić pijalność. Napitek przypomina nieco znane



8% alk., 18.1% ekstrakt początkowyPiwo jest bardzo urokliwe, w ciemnym









SUBIEKTYWNY RANKING PORTERÓW SUBIEKTYWNY SUBIEKTYWNY RANKING PORTERÓW RANKING PORTERÓW Rafała Kowalczyka

Fatalne

Niedobre

Przeciętne

Dobre

Bardzo dobre

Wybitne

p iwne smak i

szona słodycz, która nie jest odpowiednio

zrównoważona innymi atrybutami, w tym

goryczką. Ta ostatnia jest zaskakująco niska.

Retronosowo ponownie karmelowe, wręcz jak

aromatyzowane. Próżno tu szukać szlachet-

nych aromatów kawowych i czekoladowych,

które deklaruje etykieta. Trunek jest bardzo

pełny, ciężki i treściwy. Nuta alkoholowa jest

tylko nieznacznie wyczuwalna. Piwo jest nisko

nasycone dwutlenkiem węgla. Generalnie bu-

kiet piwa jest mało złożony, czy kompleksowy.

Sprawia wrażenie trunku aromatyzowanego

i niepotrzebnie dosładzanego, ale o tym ile

i czego dosypano - wie tylko piwowar. Jedno

jest pewne: aby piwo osiągnęło 8% alkoholu

przy ekstrakcie początkowym 18,1° Plato,

powinno odfermentować do poziomu około

2,6° Plato. Tymczasem pomiar piwa wskazał

ekstrakt końcowy/pozorny na poziomie

około 5,5° Plato, czyli o 3° więcej niż mieć

powinno. Po zaszczepieniu piwa drożdżami

zawartość cukru spadła o 3,5 Plato, do

wartości ekstraktu końcowego na poziomie

2° Plato. Subiektywnie rzecz ujmując trunek

może i jest Grand, a może nawet Imperial, ale

z pewnością porter z niego jest słaby.

Cornelius Porter Baltic

Browar Sulimar Sp. z o.o.8% alk., 22% ekstrakt

Kolor ciemny, prawie czarny z nielicz-

nymi klarownymi przebłyskami rubinu.

Tworzy obfi tą pianę o strukturze drobnych

pęcherzyków. Wystarczająco długo zdobi

piwo, aby powiedzieć, że jest trwała. Aromat

intensywnie słodki, lekko winny, rodzynkowy.

W tle odszukamy nutę kawy, ale bez

szaleństwa. Również toffi i lukrecja. Ogólnie

zapachy są ciężkie i „obiecują” równie

ciężkie smaki. I tak jest w rzeczy samej.

Piwo jest nienaturalnie słodkie, wręcz lepkie,

sklejające usta. Bardzo treściwe i pełne, ale

nie jest kompleksowe czy wyrafi nowane w

smaku. Oprócz wysokiej słodyczy, piwo ma

obniżoną kwaśność i bardzo niską goryczkę.

Wydaje się być dokładnie w głównym nurcie

popularnych tendencji konsumenckich,

czyli „na słodko” bez cienia szlachetnej

goryczki. Teoretycznie przy 8% alkoholu

i ekstrakcie początkowym 22%, dalej w piwie

powinno pozostać 6,5% wagowo cukrów

i innych komponentów tworzących ekstrakt

końcowy (pozorny). I tak faktycznie pokazuje

cukromierz. Pytanie jednak pozostaje, czy

fermentacja jest specjalnie zatrzymywana

lub sama ustaje tak wysoko (w co wątpię),

czy jednak piwo jest dosładzane przed

rozlewem i pasteryzacją? Piwo nie wy-

kazuje cech piwa niedofermentowanego,

brzeczkowego, więc aż kusi by zrobić małe

doświadczenie. Po dodaniu drożdży, poziom

cukrów fermentowalnych w gotowym piwie

zredukował się o 4,5° Plato. Generalnie

atrybut zbyt słodkiego piwa nie tylko psuje

jego balans smakowy, ale również sprawia,

że nie można o nim mówić jak o prawdziwym

porterze. Szkoda, bo browar ma inne dobre

piwa w swojej ofercie, więc potrafi .

Porter Browar Okocim8,3% alk.

Czarne piwo zdradza swoją klarowność

w nielicznych ciemnorubinowych przebły-

skach, tworzy gęstą, kremową pianę, która

wystarczająco długo je zdobi. W zapachu

trunek oddaje ciężkie karmelowe, winne

i rodzynkowe nuty. Trochę brakuje przy

tym delikatnego palonego akcentu np.

kawowego. W smaku za to rehabilituje

się i przyjemnie odwdzięcza się nutą

czekoladową. W smaku słodkie, trochę

ponad oczekiwany poziom. Jest przy tym

poprawnie kwaśne, ale kiedy przychodzi do

oceny goryczki, to nawet po kolejnych łykach

pozostawia niedosyt. Piwo mimo wszystko

ma ciekawą kompozycję smakową, ale na

finiszu pozostawia wyraźną alkoholową

cierpkość. Deklarowana zawartość alkoholu

niby jest w tych niższych rejestrach, ale

jest wyraźnie wyczuwalna i rozgrzewająca.

Pełnia bardzo wysoka, treściwe i ciężkie

piwo przypominające likier lub maderę.

Nasycenie umiarkowane nie przeszkadza

i nie obniża pijalności. Nie jest to najwyższych

lotów porter, jednak nie można powiedzieć,

że technolodzy się nie przyłożyli. Nie znaczy

to, że nie mogą bardziej.

Świąteczny Porter Bałtycki Browar CzenstochoviaAlk. b.d. ekstrakt początkowy 22° Plato, butelka nr 116/150

Bardzo ciemne, prawie czarne piwo

ukazuje klarowne ciemnowiśniowe prze-

błyski. Tworzy obfitą pianę w kolorze

jasnobeżowym, która dość szybko łączy

się w większe pęcherze i opada nieco

przed spodziewanym momentem – mimo

tego dramatu nie ma. Amatorzy karmelu

i wigilijnego suszu owocowego będą nieco

rozczarowani. W aromacie prezentują się

czyste, ale intensywne nuty słodowe oraz

akcent chmielowy. Niby nietypowy, jednak

na tyle umiarkowany, że nie przeszkadza,

a nawet urozmaica piwny bukiet. Po za-

mieszaniu wychodzą te bardziej oporne

zapachy: karmelowe i umiarkowanie palone.

Kiedy zakryjemy dłonią pokal, i pomieszamy

trunkiem, wówczas powietrze pod dłonią

nasyca się słodką wonią. Czy w smaku

będzie ulepek? Nie, piwo jest oczywiście

pełne i treściwe, ale nie jest nazbyt słodkie.

Kwaśność sprawia wrażenie obniżonej,

jednak wynika to z niskiego nasycenia

piwa i niższego poziomu rozpuszczonego

dwutlenku węgla, który wpływa na odczu-

wanie kwaśności, i kiedy jest odpowiedni to

przyjemnie szczypie w język. Retronosowo

ponownie wychodzi nuta chmielowa i ta

przyjemnie palona, kawowa. Goryczka jest


Browarzyciel.pl

To niezależna fi rma

działająca w branży

browarniczej, która

świadczy usługi doradcze

i szkoleniowe. Prowadzona

jest przez Rafała Kowalczyka,

doświadczonego piwowara

- znawcę kultury i stylów

piwa. Jako ekspert

w zakresie sensorycznej

oceny piwa jest od wielu lat

sędzią podczas konkursów

piwowarskich. Krytyk

i recenzent rynku piwnego.

Jest też szkoleniowcem

i wykładowcą m.in. w Studium

Piwa. Autor publikacji na

temat piwa w magazynach

hobbystycznych i prasie

branżowej. Swoje usługi fi rma

Browarzyciel kieruje do osób

profesjonalnie zajmujących

się piwem oraz pasjonatów

„złotego trunku”.

na umiarkowanym poziomie i dobrze się

komponuje z pozostałymi smakami. Ma

też swój znaczący udział w fi niszu. Piwo

wyraźnie alkoholowe i rozgrzewające, ale

bez zbytniej cierpkości. Ogólnie aksamitny

i wielce pijalny porter bałtycki. Zdominowany

przez słód i ubarwiony chmielem. Portery

uwarzone przez domowych warzycieli

bywają przeważnie wyzwaniem dla sę-

dziów. Czasem są ostre w smaku, zbyt

karmelowe, po prostu przekombinowane

i przeważnie niedojrzałe. Tym bardziej

należą się gratulacje dla twórcy receptury -

piwowara domowego, laureata II konkursu

piw domowych w Częstochowie oraz

piwowara z Czenstochovii, który podjął się

ją odtworzyć! Piwo degustowano 8 miesięcy

po sugerowanym terminie przydatności do

spożycia J, ale warto było poczekać.

Witnicki PorterBrowar Witnica 8,5% alk., 18,1% ekstrakt

Trunek wdzięczy się bardzo ciemnym

kolorem miedzi, wręcz mahoniowym. Jest

klarowne i tworzy średnioobfitą pianę

w kolorze jasnego karmelu. Piana jest

drobna, jednak dość szybko opada. W

zapachu ukazuje się nuta maślana, diacetylu

oraz palona. Kombinacja ta przypominałaby

trochę młodego irlandzkiego stouta, gdyby

nie reszta kompozycji bukietu. Ciekawie

ujawnia się nuta karmelu, który przypomina

trochę przypalony karmel. Balans smaków

podstawowych jest poprawny. Nie jest zbyt

słodkie co obiecywały już parametry na

etykiecie, za to jest dobrze zrównoważone

kwaśnością. Goryczka na początku jest

umiarkowana, po kilku łykach osiąga

wyższy poziom i staje się nieznacznie zale-

gająca. Piwo w smaku jest wybitnie słodowe

i pozostawia zbyt ostry posmak karmelu.

Ponownie trzeba zauważyć, że jest to raczej

efekt naturalnego przypalenia, ale lepszy

taki, niż sztuczny-cukierniczy. Piwo ma

silną nutę alkoholową oraz jest wyraźnie

cierpkie i ściągające. Oprócz wspomnianych

atrybutów piwo w smaku jest metaliczne

i znów lekko maślane. O ile ta ostatnia cecha

mimo, że wadliwa może wprowadzić ciekawą

kontrybucję, o tyle metaliczny posmak nie

jest ani pożądany, ani ciekawy. Piwo jest

pełne mimo dobrego odfermentowania

i umiarkowanie nasycone CO2. Generalnie

jest to oryginalne i interesujące piwo mimo

kilku znaczących wad. Docenić trzeba

założenia, jakimi kierował się browar, aby

uwarzyć to piwo. Trzeba jednak zweryfi -

kować kilka technologicznych aspektów,

żeby wyeliminować metaliczny posmak,

nadmierną cierpkość, maślany aromat,

poprawić pienistość, etc.

Black BossBrowar Witnica 8,5% alk., wersja limitowana

Piwo bardzo ciemne, ale nie czarne,

za to mocno rubinowe. Klarowne. Podczas

nalewania piana tworzy się obfi cie. Drobne

pęcherzyki obiecują jej długą trwałość,

jednak po 3 minutach piwo zdobi jedynie

cienki kożuszek. Aromat nie zdradza moc-

nego karmelu. Wyczuwalna jest nuta palona

i czysty słodowy charakter. Istotnie smak nie

jest przekombinowany karmelem, ani zbyt

słodki. Generalnie piwo bardzo przypomina

swoim jestestwem Witnickiego Portera, jest

równie ostre i ściągające w smaku. Podobnie

wyczuwamy metaliczny charakter piwa, ale

w tym konkretnym piwie brak jest posmaku

maślanego, pewnie dlatego, że miał szansę

dłużej poleżeć w towarzystwie drożdży.

Zapewne receptura tego portera nie różni się

znacząco od poprzedniego, a szkoda, bo jest

to edycja limitowana i mankamenty bliźnia-

czego trunku powinny być wyeliminowane.

Mimo wszystko podobnie jak brata można

i to piwo uznać za interesujące i wystawić

podobną notę. Brak maślanego aromatu

(diacetylu) mógłby być pokusą o dodatkową

gwiazdkę, jednak posmak metaliczny wydaje

się bardziej wyeksponowany, więc per saldo

mocna trója.

PS. W takiej niedoskonałości i braku

warzelniczej perfekcji jest sporo atrakcji

i smaczków, które mogą być uciechą dla

piwosza.

Porter WarmińskiBrowar Kormoran 9% alk., 21% ekstrakt

Prawie czarne piwo zdradza swoje

ciemnowiśniowe kolory pod światło, przy

samej ściance szklanki. Ciemnobeżowa

piana sugeruje nam duży udział tych

najciemniejszych słodów, a zarazem akordy

palonych zapachów. Tworzy się bardzo

obfi cie, jednak jest średniotrwała. Aromat

jest przytłaczający, bardzo ciężki. Jest

to mieszanina słodkich, suszonych wiśni

z czekoladą. Skądinąd bardzo dobra kom-

binacja wykorzystywana przez niejednego

producenta bombonierek. Po zamieszaniu

wychodzą nuty fuzlowe, podobne jak

w wysokogatunkowych alkoholach rodem

z Cognac lub Szkocji. Jednym słowem, za-

pach jest bardzo złożony, ale silny i obiecuje

wysoką słodycz np. likieru czekoladowego

lub kawowego. Jak się okazuje, nie jest tak

do końca. Trunek oczywiście trzeba zaliczyć



p iwne smak i

do tych najbardziej treściwych i pełnych,

natomiast poziom słodyczy nie wydaje się

zbyt wysoki, a to za sprawą innych smaków

podstawowych. Wyczujemy zwiększoną

kwaśność, która nie tylko balansuje słodycz,

ale również odczuwana jest jako trochę

zbyt wysoka. Do tego mamy odpowiednią

jak na portera goryczkę. Te dwa ostatnie

smaki razem powodują znaczną cierpkość,

co jest dodatkowo zaakcentowane przez

nutę alkoholową. W smaku retronosowo

ponownie mamy do czynienia z aromatem

palonym, jednak nie spalonym. Piwo raczej

smakuje jak mocne espresso z porcją

sosu karmelowego. Karmel jest znaczący

i niepotrzebnie podkreśla słodycz. Z dru-

giej zaś strony jednak dobrze współgra

z akcentami palonymi. Gdyby nie one,

stałby się samotny i wszędobylski, a tak ma

z kim walczyć o prym w bukiecie. Oba te

smaki czynią trunek dość ostrym w smaku,

czasem przypominającym gorzką czekoladę

z charakternym nadzieniem np. wiśnią

w alkoholu. Jestem przekonany, że podany

na deser właśnie z takimi pysznościami

byłby doskonałą kompozycją. Posmak

piwa pozostaje z nami przez bardzo, bardzo

długi czas.

Аливария Портер (Porter Alivaria)

Browar Alivaria, Białoruś6,5% alk., Ekstrakt b.d.

Niska zawartość alkoholu nie obiecuje

fajerwerków, ale zobaczmy. Piwo jest

ciemne, jednak najjaśniejsze póki co z tych,

które testowałem. Kolor ciemnomiedziany,

wiśniowy bez problemu zorientujemy się, że

jest idealnie klarowne. Piana nie jest beżowa

tylko zabarwiona wiśniowym odcieniem.

Tworzy się umiarkowanie obficie i szybko

opada – po 2 minutach ledwo co zdobi taflę

piwa. Piwo w aromacie jest czyste, żeby nie

powiedzieć ubogie. Bez dominujących za-

pachów, staje się mało atrakcyjne. Dopiero

po zamieszaniu pod przykryciem opornie

pojawiają się słodsze aromaty tożsame

z jasnymi słodami. Po skosztowaniu piwo

nie oferuje kompleksowego smaku. Głęboko

odfermentowane z wyraźną nutą alkoholową

oraz ze smakami podstawowymi poprawnie

zbalansowanymi. Czy jednak wystarczy to,

żeby trunek ten był porterem? Raczej nie.

Brak wysokiego ekstraktu oraz wyższej nuty

karmelowej, akcentu palonego i oczekiwanej

treściwości czynią to piwo bardziej mocnym

i ciemnym lagerem niż porterem. To samo

tyczy się goryczki, która choć dobrze skom-

ponowana z innymi smakami, sama w sobie

jest relatywnie niska. Przypomina się pewna

piosenka, którą można sparafrazować:

Każdy piwo nazwać może, trochę lepiej lub

trochę gorzej. Ale jednego temu trunkowi

odmówić nie można: nie jest nazbyt słodki.

Porter Browar Ciechan9,0% alk., ekstrakt 22%

Potężny eks t rak t ob iecu je s i lne

i ciężkie smaki. Ale zacznijmy od wrażeń

wzrokowych: piwo jest bardzo ciemne,

prawie czarne, jednak pod silnym światłem

widzimy jego klarowną, rubinową naturę.

Piana tworzy się dość opornie, jednak kiedy

zwiększymy wysokość nalewania piwa,

nukleacja pęcherzyków zaczyna przybierać

dość niekontrolowaną formę. W efekcie

tego tworzy się bardzo obficie i po dwóch

minutach w zasadzie jest minimalna.

Kolor piany mocno odwzorowuje kolor piwa

i wygląda jak skarmelizowany ciemny cukier.

W aromacie piwo jest mocno cukiernicze jak

przypieczone herbatniki lub inne ciastka

ozdobione dużą ilością rodzynek. Po

zamieszaniu pokazują się te najcięższe

aromaty owocowe i słodowe ze sporą dozą

karmelu. W mojej ocenie aromat jest zbyt

intensywny, wręcz lekko duszący. Smak

jednak rekompensuje lekko nieskromny

charakter zapachów. Piwo nie jest nazbyt

słodkie i dobrze zbalansowane kwaśnością.

Goryczka wyczuwalna, jednak jakby niezde-

cydowana. Na potrzeby portera powinna być

na pewno o kilkanaście IBU wyższa. Piwo

ma mocny smak karmelu i gdyby piwowar

dodał nieco więcej słodów specjalnych, to

wówczas trunek byłby już przekombinowany,

zbyt karmelowy. Ponadto piwo jest lekko

cierpkie, choć nuta alkoholowa jak na 9%

jest zaskakująco niska. Niskie jest również

nasycenie CO2, co poprawia pijalność dość

tęgiego i sycącego trunku. Generalnie jest

to udany porter, choć miejscami „ślizga”

się niebezpiecznie na granicy parametrów.

Niewątpliwie są tu obszary, gdzie jeszcze

można poprawić to i owo i tym samym

odsunąć się znad krawędzi przepaści.

Porter Grudniowy (seria limitowana)

Browar Ciechan9,0% alk., ekstrakt 18,1%

Kontretyk ieta głosi, iż por ter ten

był leżakowany trzy lata i że rozlano go

zaledwie 1095 butelek. Proszę jeszcze

zwrócić uwagę na niższy ekstrakt wzglę-

dem regularnego portera z Ciechanowa

oraz tą samą zawartość alkoholu. Póki

co, brzmi obiecująco. Piana tworzy się

obficie i jest jaśniejsza niż w poprzednim

egzemplarzu. Po paru minutach jednak

opada do 1 cm kożuszka. Kolor podobnie

jak w poprzednim egzemplarzu bardzo

ciemny z rubinowymi przebłyskami pod

światło. Klarowne, ładnie prezentuje się

w pokalu. Pierwszy nos jest bardzo zrów-

noważony. Nie ma nachalnych aromatów

karmelowych, czy mdlących zapachów

słodowych. Jest za to wyczuwalna nuta

palona, nawet lekko kawowa, jednak

nie tak mocna jak w świeżo zaparzonym

espresso. Raczej przypomina kawową

pralinę, co może sugerować, że zaraz

powrócimy do cukierniczych klimatów. Po

zamieszaniu aromat kawowy nasila się,

aż przechodzi do cięższych owocowych

akordów z suszoną śliwką na końcu.

Piwo jest kompletnie odfermentowane,

wręcz wytrawne. Ma poprawną goryczkę

na podwyższonym poziomie, która to

goryczka ma bardziej charakter słodów

palonych niż chmielu. Zgaduję więc,

że ciemne słody musiały zostać użyte

w relatywnie większej ilości w recepturze

tego p iwa. Słodycz jest szczątkowa

i p o z w a l a i n n y m s m a k o m w t y m

z kwaśności na większą ich ekspozycję.

Retronosowo wychodzi zdecydowana


paloność i słodowy charakter trunku

z lekkim winnym posmakiem. Podobnie

jak w aromacie nie drażnią karmelowe

„atrakcje”. Można jednak wyczuć lekki

posmak metaliczny. Piwo jest półpełne

czyli odmiennie od typowych porterów,

jednak warto przypomnieć, że typowy

porter nie dojrzewa tak długo. Brak ciała

może być zarzutem, ale z dwojga złego

wolę dojrzałe i kompleksowe piwo niż

niedoleżakowane lub dosładzane. Nawet

lekkie utlenienie piwa nie stanowi tu

problemu, bo mimo lekkiej pustki tuż po

przełknięciu, finisz jest długi, przyjemnie

goryczkowy i palony - jak dobra czarna

kawa.

Generalnie jest to bardzo dobry porter,

który potwierdza, że na dobre trzeba pocze-

kać. Obiektywnie jednak trzeba zauważyć,

że okres trzyletni jest ekstremalnie długi

i być może gdyby ten czas był krótszy piwo

nie utraciłoby pewnych atrybutów, które

dopełniałyby idealnego Portera Bałtyckiego.

A może wyższy ekstrakt początkowy

brzeczki byłby lepszym rozwiązaniem, gdy

zamierzaliśmy zapomnieć o nim na tak długi

okres czasu?

Baribal Porter Browar Dionizos9,0% alk., ekstrakt 18,1%

Piwo po otwarciu sygnalizuje niskie

nasycenie delikatnym syknięciem. Beżowa

piana wytwarza się opornie i w niespełna

minutę opada do zera. Pozytywny sto-

sunek ekstraktu do zawartości alkoholu

obiecuje dobry i wytrawny trunek. Jednak

zaczni jmy od aromatów. Zapachy są

słodowe i słodkie, jak mleko z miodem

lub słodki kompot na bazie suszu owoco-

wego. Jest również nuta palona i aromat

kwiatowy, geraniolu. Ciekawa kompozycja

jednak czy charakterystyczna dla tego

stylu? Po napisaniu tych kilku zdań lustro

ciemnoczerwonego piwa jest gładkie,

bez śladu piany i nawet zamieszanie

trunkiem nic nie pomaga. Smak piwa jest

już bardziej stylowy. Przede wszystkim

słodkie zapachy nie potwierdzają słodyczy

w smaku. Goryczka jest odpowiednio wy-

soka i kiedy przychodzi do oceny smaków

podstawowych, to nie mamy się do czego

przyczepić. Retronosowo wychodzi głów-

nie nuta palona i karmelowa. Ten ostatni

smak jest dość znaczący i ma swój udział

w finiszu. Nie jest to in minus kiedy piwo

pozbawione jest nadmiernej słodyczy.

Ponadto piwo jest is totnie s łodowe.

Nasycenie jest minimalnie zbyt niskie,

a pełnia obniżona. Ogólnie piwo jest udane

i jako, że w konkursach smak piwa stanowi

największą składową oceny, trunek ten

z pewnością by się obronił. Niewątpliwą

wadą tego piwa jest pienistość lub raczej

brak trwałości tego piwnego ozdobnika.

Kontrowersyjnym jest również bukiet

zapachowy, jednak nie oznacza to, że nie

może się podobać i kusić. Mnie skusił.

Porter Browar Krajan9,0% alk., ekstrakt 18,1%

Kolejny browar oferujący piwo o cha-

rakterystycznych parametrach alkoholu

i ekstraktu. Piwo jest ciemnoczerwone,

klarowne i tworzy dość jasną pianę, jednak

nietrwałą. W ciągu dwóch minut zanika

do 1 cm warstwy. W aromacie słodowe,

lekko karmelowe z niespotykaną nutą

chmielową. Po zamieszaniu wychodzą

oporne owocowe zapachy, jednak nic

ponad to. Można powiedzieć, że jest

trochę ubogie jak na portera. W smaku

jest bardziej bogate, choć bez fajerwerków.

Kwaśność jest nieznacznie podwyższona

względem smaku słodkiego. Goryczka jest

niska co powoduje nijakość po przełknięciu,

a nawet lekko mdłe uczucie. Retronosowo

ponownie wyczuwamy słód, karmel oraz

nieznaczną nutę paloną. Piwo zostało nisko

nasycone dwutlenkiem węgla co subtelnie

usłyszymy już przy otwieraniu butelki.

Pełnia jest podwyższona względem piw

słabszych, jednak nie można powiedzieć,

że piwo jest pełne i bardzo treściwe

w porównaniu do porterów. Jest przy tym

lekko cierpkie, co wynika z podwyższonej

kwaśności i nuty alkoholowej. Generalnie

trunek jest bez większych wad i ma dobrą

pijalność, ale mimo deklarowanej zawar-

tości alkoholu, bliżej mu do koźlaka niż

portera. Jako porter wychodzi zbyt „czysto”,

przydałoby mu się więcej wyróżników np.

lepsza goryczka, większa paloność lub

bardziej owocowo-karmelowy charakter.

Z pewnością podwyższenie ekstraktu

spowodowałoby poprawienie smaku

i aromatu, a póki co trója z plusikiem.

Porter Łódzki Browary Łódzkie S.A.9,5% alk., ekstrakt 22,0%

Czyż nie zapowiada się szlachetnie?!

Wysoki ekstrakt i zawartość alkoholu

obiecują wiele, mimo że aluminiowe

opakowanie nieco studzi te oczekiwania.

Ale do rzeczy. Z otworu puszki sączy się

ciemnobursztynowy i klarowny trunek.

Piana jest drobna i bardziej w odcieniach

czerwonych niż jaśniejszych – beżowych,

czy ciemniejszych brązach. Jest niestety

nietrwała i w ciągu minuty opada praktycz-

nie do zera. Aromat piwa jest słodki, mocny,

wręcz cukierkowy. Po zamieszaniu ciężki

i słodowy ze sporą dozą karmelu. Aż strach

się bać, jakie wrażenia zostawi na języku.

Smak o dziwo nie jest ulepny. Słodycz niby

znaczna, jednak ciemne słody pozostawiły

również sporo balansującej kwaśności.

Goryczka też się dobrze komponuje

i jest na wysokim poziomie. Wyraźna nuta

alkoholowa i cierpkość nie pozostawią

wątpliwości, że to mocne piwo. Potwierdza

to rozgrzewający efekt po przełknięciu.

Retronosowo piwo przede wszystkim

charakteryzuje się silną słodowością i ak-

centem karmelu. Oprócz tego obecna jest

stonowana nuta palona i wyraźne owocowe

akordy – suszone wiśnie i skarmelizowana

gruszka. Bardzo bogate i intrygujące piwo!

Trunek nisko nasycony pozwala bardziej

odczuwać smaki. Ten bardzo pe łny,

treściwy i niewątpliwie „pożywny” porter

może być jednak wyzwaniem dla amatorów

bardziej pijalnych i mniej narzucających

się swoim jestestwem napitków. Mimo

że trochę zabrakło harmonii, łódzki por-

ter okazał się zestawieniem zapachów

i smaków na intensywnym i akceptowalnym

poziomie.



p iwne smak i

431 / 2 0 13e - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.agro.apbiznes.ple - w y d a n i e d o p o b r a n i a n a : www.agro.apbiznes.pl

Nie jesteśmy w stanie przewidzieć czy

zapowiedzi się ziszczą. Możemy jednak

sprawdzić co słychać w fi rmie. A dzieje się

– jak zwykle zresztą – bardzo wiele.

Ciechan pubsDlaczego nie napić się świeżego piwa

bezpośrednio przez bramą browaru?

Pomysł na restaurację jest prosty: dobre

piwo w otoczeniu smacznych dań, serwo-

wane w klimatycznych piwnicach. Działa?

Działa! W planach pubów ma być więcej.

„Single malt” z CiechanowaWarzenie piwa jest ogromnie frapu-

jące, ale jakże pasjonująca może być

produkcja alkoholowych destylatów!

Szczególnie w miedzianym alembiku

– nowoczesnej instalacji w tradycyjnej

stylistyce. Szczególnie w murach

Browaru Ciechan.

Pomysł zrodził się z potrzeby za-

gospodarowania tutejszej brzeczki,

gdyż moce warzelni są większe aniżeli

pozostałej infrastruktury produkcyjnej.

Co zrobić z brzeczką? I dlaczego nie

okowitę?

W Ciechanowie ma się rodzić dwa

tysiące butelek whisky rocznie. Za

trzy lata pierwsze butelki whisky

„single malt” (z jednego słodu z jednej

beczki) mają pojawić się na sklepowych

półkach.

Bojanowskie smakiBrowar Bojanowo to z pewnością

zakład z duszą. Czerwona cegła,

tradycyjna technologia i budynek

starej słodowni powodują, że można się

cofnąć w czasie. Browar należy do tych

zakładów, które zaprzestały produkcji

piwa ze względów ekonomicznych.

Właściciel Browaru Ciechan i Browaru

Lwówek, 28 grudnia 2012 r. podpisał akt

zakupu zakładu. Zamierza przywrócić

mu życie.

Moce produkcyjne zakładu mogą

osiągać nawet 120 tys. hl rocznie.

W ciągu najbliższej pięciolatki zakład

ma osiągnąć produkcję wielkości 70-80

tys. hekto. Uruchomienie produkcji

planowane jest już na połowę 2013 roku.

Mają tu być produkowane piwa jasne

pod marką „Bojan”.

Własny słód i chmielW piwach „grupy Ciechan” – jak

zapewnia właściciel – znajduje się

naturalny słód (a nie powszechnie

stosowany ekstrakt słodowy). Niestety,

jego jakość nie zawsze jest doskonała.

Marek Jakubiak zdecydował, że sam

podejmie się produkcji słodu. Kupiony

właśnie Browar Bojanowo dysponuje

tradycyjną słodownią. Ambitne plany

zakładają również przejęcie jednej

z wielkopolskich plantacji chmielu.

Z ojca na synaWysoką jakość produkcji gwarantuje

właściciel własnym nazwiskiem, przy-

najmniej tak było kiedyś.

Browary Ciechan i Lwówek Śląski,

dwie oddzielne spółki, są w trakcie

łączenia w jedną fi rmę działającą pod

nazwą Jakubiak. Ma to być powrót

do tradycji, gdy większość browarów

fi rmowana była nazwiskiem właściciela.

Darłowo welcome toNa przełomie 2015 i 2016 roku ma

być uruchomiony browar w Darłowie –

kolejne dziecko Marka Jakubiaka. Tutaj

zakład ma powstać na „gołej ziemi”,

czyli od podstaw. Szacowany koszt

budowy to 30 mln zł. Tutejsz trunki mają

być pasteryzowane.

Opr. A. Wojnarowska

– co w trawie piszczyBrowary Regionalne Jakubiak

Może się to komuś nie podobać, ale za kilka lat będę miał 5-6 browarów i 36 marek piwa. Browary Regionalne Jakubiak staną się piątą grupą piwną w Polsce – zapewnia Marek Jakubiak.

Miedziany alembik do produkcji whisky

już stoi gotowy do pracy


masz yny i ur z ądzenia

Wszystkie te cechy łączy w sobie

ECOMAX BIO®, system kogeneracyjny

stworzony przez Gruppo AB, obecny na

rynku od 1997 roku. Rozwiązanie posiada

liczne zalety, takie jak duża elastyczność

i mobilność, szybki montaż i rozruch, czy

też łatwe połączenie z już istniejącymi

systemami. Stanowi on także optymalne

rozwiązanie pod względem zakresu

i możliwości zastosowań gazu powsta-

łego w oparciu o różnorodne typy roślin.

ECOMAX BIO®, dzięki modułowej kon-

strukcji, umożliwia elastyczne planowanie

wielkości mocy zainstalowanej inwestycji.

Rozwiązanie pozwala również dosto-

sować się do pełnego zakresu napięć

wymaganych przez operatorów sieci

energetycznych.

W zakresie produktów i dostępności

godzinowej, urządzenia Gruppo AB

osiągają rekordowe wyniki; ECOMAX

BIO® (stosowane przy biogazach) mogą

pracować aż do 8.700 godzin w ciągu roku.

Wyniki te są niewątpliwie konsekwencją

jakości technologii, wypracowanej dzięki

ciągłemu zaangażowaniu w badania

i rozwój, jak również sprawności serwisu

technicznego, świadczonego naszym

klientom. Szczególnie, jakość i nowator-

skość usług widoczna jest w informaty-

zacji procesów serwisowych i kontrolnych.

Systemy nadzoru opracowane przez

Gruppo AB zapewniają skuteczną realiza-

cję szerokiego zakresu działań prewencyj-

nych, dzięki szybkiemu wykrywaniu, a tym

samym reagowaniu na najmniejsze zmiany

w pracy systemu (patrz schemat instalacji

monitoringu na przeciwnej stronie), w tym

też zdalnie za pomocą linii telefonicznej.

Przekłada się to bezpośrednio na podnie-

sienie rentowności takiej instalacji, gdyż

znacząco obniża, czy wręcz eliminuje,

ilość przestojów technicznych.

Gruppo AB stworzyło i produkuje ten

unikalny na europejskim rynku moduł

kogeneracyjnym w swoim włoskim za-

kładzie. Nad jego realizacją czuwa zespół

ponad 100 inżynierów. Mają oni za zadanie

kierować produkcję w stronę rozwiązań

coraz bardziej niezawodnych i o wyższej

wydajności energetycznej.

Proces produkcji jest zaplanowany

i zorganizowany tak, aby zoptymalizować

każdy jego etap: profi le metalowe, moduł

kontenerowy, silnik, montaż, okablowanie i

montaż elektrycznych i hydraulicznych ele-

mentów, czy nawet testowanie i wysyłkę.

Gruppo AB, jest liderem Europejskiego

rynku gazu ziemnego i biogazu w zakresie

kompleksowych rozwiązań kogenera-

cyjnych, jak również trigeneracyjnych /

poligeneracyjnych. We Włoszech, gdzie

w 1981 firma powstała, z sukcesem

zrealizowała już ponad 500 projektów, co

odpowiada ok. 70% udziałowi w rynku.

Od 2010 r. Gruppo AB dział w Polsce

za pośrednictwem KWE – Technika

Energetyczna. Firma posiada szczególną

wiedzę na temat specyfiki polskiego

rynku zdobytą w czasie 13 lat działalności.

Współpracuje z wiodącymi światowymi do-

stawcami technologii, m.in. GE Jenbacher

gas engines, którego jest autoryzowanym

przedstawicielem w Polsce.

KWE – Technika Energetyczna za-

pewnia najwyższej jakości rozwiązania

dopasowane do indywidualnych potrzeb

klientów, którzy inwestują w technologię

biogazową. Ponadto, oferuje silniki,

oryginalne części zamienne oraz usługi

serwisowe.

Dzięki temu, KWE – Technika Energe-

tyczna jest wysoko wykwalifi kowanym

i zaufanym partnerem, oferującym swoim

klientom dostęp do doświadczenia oraz

know-how, zdobytych i wielokrotnie

przetestowanych w licznych projektach

Gruppo AB.

Inwestycje w instalacje kogeneracyjne zyskują w Polsce coraz większą popularność. Dla powodzenia realizacji tego typu projektów niezwykle ważny jest jednak dobór odpowiedniej technologii i sprawdzonego wykonawcy. Rozwiązania w zakresie kogeneracji powinny działać przede wszystkim w oparciu o zasady uniwersalności, modularności i zwartości, a równocześnie być wydajne energetycznie.

Rekordowe wyniki ECOMAX BIO®

KWE– Technika EnergetycznaSp. z o.o.

ar t yku ł pr omocy jny

system oczyszczania biogazu

system automatycznegouzupełniania oleju smarowniczego

rurociągi wodygorącej

kontener silnika i urządzeń pomocniczych

zestaw chłodnic

tłumik hałasu

kontener transformatora średniegonapięcia i wyprowadzenia mocy

KOGENERACJA: EFEKTYWNOŚĆ ENERGETYCZNA I RÓWNOWAGA EKOLOGICZNA.

DOSTĘPNE JAKO:• KOMPLETNE AGREGATY KONTENEROWE• AGREGATY DO ZAINSTALOWNIA W HALI

KWE-Technika Energetyczna Sp. z o.o. została utworzona w 1999 roku w celu współpracy z firmą Jenbacher Energie produkującą gazowe agregaty do skojarzonego wytwarzania energii elektryczneji ciepła w instalacjach o mocach od 250 kW do ponad 4000 kW.

Zasadnicze obszary działania: • Autoryzowane Przedstawicielstwo w Polsce firmy GE JENBACHER • Autoryzowany serwis fabryczny oferowanych urządzeń oraz oryginalne części zamienne• Rozwiązania kontenerowe instalacji CHP „pod klucz” przy współpracy z AB GROUP• Współpraca z firmami z zakresu techniki energetycznej • Organizowanie kompletnych projektów wraz z doradztwem technicznym, projektowaniem, wykonawstwem, uruchamianiem i finansowaniem. KWE - Technika Energetyczna

AUTORYZOWANY PRZEDSTAWICIEL GE JENBACHER GAS ENGINES W POLSCE

TEL./FAX. +48 33 821 65 62 +48 33 821 50 93www.kwe.pl

Ecomax BIO, modułowe rozwiązanie do zamiany biogazu w energię elektryczną

NAPĘDZANE:• gazem ziemnym

• gazami towarzyszącymi wydobyciuropy naftowej

• gazem kopalnianym

• gazem koksowniczym

• biogazem z oczyszczalni ścieków-

• biogazem ze składowisk odpadów

• biogazem z odpadów organicznych

• niskoenergetycznymi gazami

Układ przygotowania biogazu

Chłodnica awaryjna

System nawiewu powietrza

Przewody ciepłej wody

Kabina sterowania i nadzoru

Automatyczny system wymiany oleju smarującego

Palnik biogazu Tłumik i komin

Moduł silnika





zestaw chłodnic

tłumik hałasu







TEL./FAX. +48 33 821 65 62 +48 33 821 50 93www.kwe.pl










Sp. z o.o.

ą

ś





zestaw chłodnic

tłumik hałasu







TEL./FAX. +48 33 821 65 62 +48 33 821 50 93www.kwe.pl










PP_KWE_Agroenergetyka_204x284+3.indd 1 01/06/12 09:27

Wybraneparametry Jednostka W

ymag

nia

(mni

ej n

itż)

Odg

azow

anie

Utl

enia

nie

i filt

racj

a

Neu

tral

izac

ja n

a za

cja

na z

łoża

ch

Nev

trac

o i M

agno

-Dol

-1

Biol

ogiz

na fi

ltra

cja

(nitr

yfika

cja)

Ads

orp

cja

na w

ęglu

akt

ywny

m

Ads

orp

cja

na g

ranu

laci

e tl

enku

żel

aza

Dez

ynfe

kcja

UV

Żelazo mg Fe/l 0,2

Mangan mg Mn/l 0,05

Pestycydy μg/l 0,5

Arsen μg/l 10

Azotyny mg NO2/l 0,5

Bakterie 37° C llość/ml 20

Bakterie 22° C llość/ml 100

Wymagania jakościowe diaskładu wody pitnej

Metody uzdatniania wody

INT., BE, NL, SK, CZ

REINE WASSERAUFBEREITUNGAT, CH, DE

ZUIVER WATERBEHANDELINGBE, NL

UZDATNIANIE WODYPL

VATTENRENINGSE

SK, CZ

DK

ÚPRAVA VODY

TRAITEMENT DES EAUX

F

UDGÅET!!!

UDGÅET!!!

Od roku 1936 nazwa EUROWATER jest synonimem wysokiej jakości produktów i ogromnego zaangażowania w uzdatnianie wody. Przeszliśmy długą drogę, aby zaadoptować swoje rozwiązania do zmieniających się wymagań prawnych oraz potrzeb naszych Klientów.

Jesteśmy stale i aktywnie zaangażowani w budowę nowych stacji uzdatniania wody do celów pitnych. Dodatkowo wykorzystujemy swoje doświadczenia przy optymalizacji pracy istniejących stacji, biorąc udział w projektach rozbudowy i modernizacji procesów technologicznych.

Oferujemy kompleksowe rozwiązania dla zarówno małych jak i dużych odbiorców wody pitnej – od doradztwa technicznego po kompletne rozwiązania pod klucz i serwis.

Zapraszamy do kontaktu z naszymi oddziałami i niezobowiązującej rozmowy o możliwościach podjęcia działań w celu poprawy jakości wody.

Czy proces technologiczny jest odpowiednio dobrany, czy technologia działa prawidlowo, czy woda pitna odpowiada obecnym wymaganiom prawnym, i czy wydajność urządzeń pokrywa realne zapotrzebowanie na wodę pitną?

Czy Wasza woda spełnia obecne wymagania?

EUROWATER Spółka z o.o. Ul. Izabelińska 113, Lipków PL 05-080 Izabelin (Warszawa) Tel.: +48/22/722-80-25

EUROWATER Spółka z o.o.ul. Mydlana 1PL 51-502 WrocławTel.: +48/71/345-01-15

[email protected]



Posiada 25-letnie doświad-czen ie w pro jek towaniu oczyszczalni ścieków dla zakładów przemysłu spo-żywczego, komunalnych oczyszczalni ścieków i stacji uzdatniania wody oraz bio-gazowni. Prowadził również zajęcia na Uniwersytecie Mikołaja Kopernika w Toruniu.

***

Oczyszczalnia ścieków dla za-kładu przetwórstwa ziemniaków przewidziana była do usuwania 8 Mg ChZT/d przy przepływie ścieków 1500 m3/d. Technologia oparta była na tlenowym osadzie czynnym. Ścieki surowe z terenu zakładu tłoczone były na stację cedzenia ścieków, w której usuwano większe zanieczyszczenia stałe zawarte w ściekach. Ze stacji tej trafiały do zbiornika retencyjno -uśredniającego, w którym nastę-powało wyrównanie godzinowych nierównomierności napływu oraz uśrednienie stanu i składu ście-ków. Ze zbiornika tego kierowane

Zakład przetwórstwa ziemniaków eksploatował biologiczną oczyszczalnię opartą na procesie tlenowego osadu czynnego. Wraz z rozwojem zakładu zdolność przerobowa oczyszczalni okazała się niewystarczająca. Podjęto decyzję o jej rozbudowie o część beztlenową. Po modernizacji oczyszczalnia jest nie tylko samowystarczalna energe-tycznie ale też przekazuje nadmiar energii elektrycznej i cieplnej do zakładu.

BEZTLENOWE OCZYSZCZANIE ŚCIEKÓW Z ZAKŁADU PRZETWÓRSTWA ZIEMNIAKÓW Z WYKORZYSTANIEM POWSTAJĄCEGO BIOGAZU DO PRODUKCJI PRĄDU, CIEPŁA I PARY TECHNOLOGICZNEJ – studium przypadku

były one na układ oczyszczania mechanicznego, składający się z separatora lamelowego i osadnika radialnego. Pozbawione zawiesi-ny ścieki wprowadzane były do układu osadu czynnego, w którego skład wchodziły dwa zbiorniki typu SBR pracujące przemiennie względem siebie. Osady wstępne i nadmierny osad tlenowy kiero-wane były do stacji odwadniania osadu. Blokowy schemat tech-nologiczny oczyszczalni przed modernizacją pokazano na rys. 1.

Główne zapotrzebowanie na energię elektryczną oczyszczalni tlenowych związane jest z zasilaniem

dmuchaw dostarczających powietrze do komór osadu czynnego. Drugim głównym odbiornikiem energii elektrycznej jest układ odwadniania osadu. Zapotrzebowanie to jest wprost proporcjonalne do ładunku materii organicznej wprowadzanego na oczyszczalnię. W omawianym przypadku oczyszczalnia pobierała około 6 MWh/d energii elektrycz-nej. Dodatkowo w okresie zimo-wym obiekt potrzebował do około 2,4 MWh/d energii cieplnej. Proces oczyszczania tlenowego generuje stosunkowo duże ilości osadów nad-miernych w omawianym przypadku było to około 4 Mg s.m.o./d.

Rys. 1. Blokowy schemat technologiczny układ oczyszczania ścieków przed modernizacją

Ireneusz Plichta

Przedsiębiorstwo Inżynierskie ProEko

x x x x x x x x x x x x xx x x x x x x x x x x x x



Wraz ze wzrostem zdolności przerobowej zakładu wzrastał ładunek zanieczyszczeń zawarty w ściekach. W związku z tym zaszła konieczność rozbudowy oczyszczalni. Najprostszym roz-wiązaniem byłoby dokładanie kolejnych komór napowietrzania oraz oczywiście dmuchaw. Koszty eksploatacji oczyszczalni rosłyby wprost proporcjonalnie do ładunku zanieczyszczeń na nią kierowanego. Operator oczyszczalni zaczął szu-kać rozwiązania, które pozwoliłoby na zmniejszenie kosztów eksploata-cyjnych. Stwierdzono, że zamiast marnować energię elektryczną na utlenienie kolejnych ton materii organicznej lepiej jest wykorzy-stać materię organiczną zawartą

w ściekach do produkcji energii. W tym celu rozbudowę oczysz-czalni oparto nie na procesach tlenowych tylko na beztlenowym rozkładzie materii organicznej. Schemat bi lansowy przemian związków węgla dla procesów tle-nowych i beztlenowych pokazano na rysunku 2.

W przypadku oczyszczania bez-tlenowego nie potrzebujemy energii elektrycznej na napowietrzanie, natomiast potrzebujemy energię cieplną na podgrzanie ścieków do temperatury optymalnej dla procesów fermentacji metanowej. Zapotrzebowanie ciepła jest wprost proporcjonalne do ilości ścieków natomiast – co jest oczywiste – całkowicie niezależne od ładunku

zanieczyszczeń zawartego w ście-kach. Wynika z tego, że im większe stężenie zanieczyszczeń w ściekach surowych, tym korzystniejsze jest stosowanie procesów beztlenowych jako alternatywy oczyszczania tlenowego. Bilans energetyczny reaktora beztlenowego pokazano na rysunku 3.

Próg opłacalności stosowania procesów beztlenowych zależny jest od całego szeregu czynników. Jeżeli w rachunku ekonomicznym nie uwzględnimy kosztów utyliza-cji osadów, to kształtuje się on na poziomie około 5000 g ChZT/m3. Przy uwzględnieniu tych kosztów spada on do około 3800 g ChZT/m3. Natomiast jeżeli w rachunku eko-nomicznym uwzględnimy zyski z produkcji biogazu to próg opłacal-ności spada do poziomu około 2000 g ChZT/m3. W omawianym przy-padku stężenie ChZT w ściekach surowych doszło do około 15000 gO2/m3 w związku z tym celowość zastosowania procesów beztleno-wych raczej nie podlegała dyskusji. Pozostawało tylko pytanie jak ko-rzyści ze stosowania tego procesu zmaksymalizować. Bilans energii w agregacie kogeneracyjnym po-kazano na rysunku 4. Wynika z tego, że korzyści możemy czerpać

Rys. 2. Przemiany związków węgla w oczyszczaniu ściekówRys. 2. Przemiany związków węgla w oczyszczaniu ścieków

Rys. 3. Bilans energetyczny reaktora beztlenowego


zarówno z produkcji energii elek-trycznej jak też z produkcji energii cieplnej. Z wykorzystaniem energii elektrycznej nigdy nie ma większe-go problemu, ponieważ potrzebuje jej właściwie każdy. Gorzej jest z energią cieplną. Zimą najczęściej jest co z nią zrobić. Latem energia cieplna „niskoparametrowa” jest praktycznie rzecz biorąc nieprzy-datna. Możliwa jest zamiana ener-gii cieplnej na chłód. Ze 100 kWh energii cieplnej można uzyskać około 66 kWh chłodu. Niestety, chłód ten jest w temperaturze około 7OC co czyni go nieprzydatnym w większości zakładowych ukła-dów chłodniczych (temperatura ta jest zazwyczaj wyższa od tempera-tury powrotu na agregaty chłodni-cze). Można ten chłód wykorzystać w instalacjach klimatyzacyjnych ale w tym przypadku podobnie jak z ciepłem grzewczym potrzebny jest on tylko przez część roku. Z punktu widzenia maksymalizacji zysków wskazane jest oprócz korzyści bezpośrednich wynika-jących z wykorzystania energii elektrycznej i cieplnej uzyskiwanie korzyści pośrednich, wynikających

z handlu świadectwami pocho-dzenia energii. Jeżeli chodzi o świadectwo pochodzenia energii elektrycznej ze źródeł odnawial-nych („zielony” certyfi kat) to nie ma z nim problemu. Należy się on nam zawsze, jeżeli jesteśmy w stanie wykazać, że energię elektryczną wytworzyliśmy ze źródeł odnawialnych. Gorzej jest ze świadectwem pochodzenia energii z wysokosprawnej kogeneracji („żółty” certyfi kat). W tym przy-padku aby go uzyskać konieczne jest wykazanie, że zamieniliśmy co najmniej 75% energii pierwotnej zawartej w paliwie na energię elek-tryczną i cieplną oraz że energie te zostały wykorzystane. W dodatku rozliczenie sprawności dotyczy okresu całego roku. W przypadku wykorzystania energii cieplnej na cele grzewcze i chłodnicze mamy niestety do czynienia z okresami, kiedy nie potrzebujemy ani ciepła ani chłodu. W efekcie osiągnięcie 75% sprawności układu w rozli-czeniu rocznym nie jest możliwe.

We wprowadzonym do ciągu technologicznego reaktorze bez-tlenowym ulega rozkładowi około

Rys. 4. Bilans energii w agregacie kogeneracyjnym

90% materii organicznej zawartej w ściekach. Przy ładunku ChZT wprowadzanym na oczyszczalnię na poziomie około 22 Mg /d daje to około 20 Mg/d ChZT usuniętego. W wyniku procesu rozkładu uzy-skuje się około 10000 m3 biogazu/d. Po jego spalenia w agregacie koge-neracyjnym mamy do dyspozycji następujące ilości energii:• energia elektryczna – ok. 1,2 MW• energia cieplna „wysokopa-

rametrowa” (temperatura 500 -550OC) – ok. 600 kW

• energia cieplna „niskopara-metrowa” (temperatura ok. 90/70OC) – ok. 600 kW

Potrzeby własne oczyszczalni wynoszą:• Energia elektryczna ok. 140 kW

w tym: – „stara” część oczyszczalni

– ok. 60 kW (spadek zapo-trzebowania w stosunku do stanu istniejącego pomimo blisko trzykrotnego wzrostu ładunku materii organicznej kierowanej na oczyszczalnię)

– „nowa” część oczyszczalni – ok. 80 kW

• Energia cieplna: – „stara” część oczyszczalni –

0-100 kW – „nowa” hala technologiczna

+ odsiarczanie – 0-50 kW – grzanie reaktora beztlenowe-

go – 0-300 kW

Po odjęciu potrzeb własnych do wykorzystania pozostają nam następujące rodzaje i ilości energii:• energia elektryczna – ok. 1060 kW• energia cieplna „wysokopa-

rametrowa” (temperatura 500 -550OC) – ok. 600 kW

• energia cieplna „niskopara-metrowa” (temperatura ok. 90/70OC) – ok. 150-600 kW



Bilans energetyczny oczyszczal-ni po modernizacji pokazano na rysunku 5.

Jak już wcześniej wspomniano z wykorzystaniem nadmiaru energii elektrycznej na potrzeby zakładu nie było najmniejszych problemów. Zapotrzebowanie zakładu na tą energię było znacznie wyższe niż jej nadmiar powstający na oczysz-czalni. W przypadku gdyby zakład energii elektrycznej nie potrzebo-wał zawsze można ją odsprzedać do sieci energetyki zawodowej. Z tym, że cena sprzedaży energii do sieci jest oczywiście znacznie niższa od ceny zakupu z sieci.

Problem pojawił się z wykorzy-staniem energii cieplnej. Ciepła w parametrach 90/70OC zakład

praktycznie rzecz biorąc nie po-trzebował. Natomiast przez okres całego roku potrzebował parę. W tej sytuacji podjęto decyzję o wykorzy-staniu ciepła ze spalin do produkcji pary. Ciepło z chłodzenia z układu chłodzenia silnika i chłodzenia oleju smarnego skierowano do zakładowej sieci cieplnej z tym, że ze względu na parametry, wykorzy-stano je do podgrzewania powrotu ciepła na kotłownię zakładową.

Proces technologiczny oczysz-czalni po rozbudowie przedstawiał się następująco. Ścieki surowe kiero-wane są na istniejące obiekty oczysz-czania mechanicznego. Dodatkowo część mechaniczna rozbudowana została o fl otator wprowadzony za osadnikiem radialnym. Oczyszczo-

ne mechanicznie ścieki kierowane są do nowoprojektowanego pro-cesu oczyszczania beztlenowego w którego skład wchodzi:• zbiornik zakwaszania o pojem-

ności 1000 m3,• zbiornik kondycjonowania,• reaktor beztlenowy o pojemno-

ści 1200 m3,• pompy operacyjne.

Oczyszczone beztlenowo ście-ki kierowane są do istniejącego oczyszczania tlenowego. Osady wstępne i nadmierne odwadnianie są w istniejących obiektach.

Powstający w wyniku oczysz-czania beztlenowego biogaz kiero-wany jest do instalacji odsiarczania. Po długich dyskusjach zdecydo-wano się na zastosowanie odsiar-czania biologicznego. Spośród wszystkich metod odsiarczania charakteryzuje się ono najwyż-szymi nakładami inwestycyjnymi, natomiast koszty eksploatacyjne są najniższe. Przyjęcie takiego rozwiązania podyktowane było faktem, że w omawianym przypad-ku ze względu na skład ścieków, biogaz charakteryzował się bardzo wysoką zawartością siarki (do 17000 ppm). Dodatkowo zastosowano możliwość odsiarczania biogazu na węglu aktywnym w przypadku gdy okresowo skuteczność instalacji biologicznej będzie zbyt mała. Po odsiarczeniu biogaz kierowany jest do osuszenia a następnie na agregat kogeneracyjny o mocy 1,2 MWel. Spaliny kierowane są do układu wytwarzania pary. Blokowy schemat technologiczny układu oczyszczania ścieków po rozbudo-wie pokazano na rysunku 6.

Zastosowane rozwiązania spowodowały, że oczyszczalnia zamiast stanowić obciążenie dla zakładu stała się źródłem dodatko-wych korzyści.

Rys. 5. Bilans energetyczny oczyszczalni po modernizacji

Rys. 6. Blokowy schemat technologiczny oczyszczalni po modernizacji


technika – energia – środowiskotechnika – energia – środowisko

Wielu badaczy zwraca uwagę na niebezpieczeństwa związane z obserwowanymi zmianami klima-tu, zmniejszaniem się powierzchni tropikalnych lasów deszczowych, zmniejszaniem się bioróżnorodności i kurczeniem się powierzchni lodów arktycznych. W tej sytuacji przemysł spożywczy, który jest silnie zależny od stanu środowiska, nie mógł pozosta-wać bezczynny i włączył się w reali-zację idei rozwoju zrównoważonego.

W szczególności wielkie korpo-racje, instytucje międzynarodowe i ośrodki naukowo-badawcze związane z produkcją i przetwórstwem żywno-ści podjęły działania zarówno w celu zmniejszenia szkodliwego oddzia-ływania sektora rolno-spożywczego na środowisko (przede wszystkim przez zmniejszenie energochłonności produkcji i emisji zanieczyszczeń), jak i poprawy sytuacji lokalnych społeczności (m.in. przez tworzenie miejsc pracy, inwestycje i odprowa-dzanie podatków). W ramach tych działań od ponad 10 lat coraz większa liczba przedsiębiorstw różnych branż, w tym przemysłu spożywczego, dobrowolnie publikuje raporty przed-stawiające własny wkład do rozwoju zrównoważonego. Zadaniem tych raportów jest nie tylko informowanie opinii publicznej o postępach w poszczególnych obszarach rozwoju

zrównoważonego; równie ważne jest to, że są one przejawem świadomości środowiskowej kierownictwa i stra-tegicznych działań podejmowanych w celu kształtowania reputacji marki, obniżania kosztów, zdobywaniu klientów i potencjalnych inwestorów.

W strategii rozwoju zrówno-ważonego przedsiębiorstw sektora rolno-spożywczego występuje pięć podstawowych zadań:• zwiększenie wykorzystania ener-

gii odnawialnej i wprowadzenia technologii energooszczędnych,

• dostosowanie się do kurczących się zasobów wody,

• dostosowanie się do coraz silniejszej kontroli społecznej prowadzonej przez organizacje pozarządowe i media,

• ograniczenie wpływu rolnictwa na środowisko przez zwiększenie wydajności i utrzymanie bioróż-norodności,

• wykorzystanie zasad rozwoju zrównoważonego jako podstawy do opracowania technologii no-wych produktów, zdobywania nowych klientów i uzyskiwania przewagi konkurencyjnej.

• Raportowanie wskaźników rozwoju zrównoważonego

Opracowywanie i publikowanie raportów rozwoju zrównoważonego jest dobrowolne, co oznacza, że wybór

obszarów i zakres przedstawianych danych zależy od celów i możliwości przedsiębiorstwa. W celu metodycz-nego uporządkowania i rejestracji raportów w 1997 r. powstała między-narodowa organizacja pod nazwą Globalna Inicjatywa Raportowania (Global Reporting Initiative, GRI), powołana przez Koalicję na rzecz Środowiskowo Odpowiedzialnej Ekonomii (CERES) we współpracy z Programem Środowiskowym ONZ (UNEP). Pierwszy przeglądowy raport GRI ukazał się w 2000 r.

Raporty rozwoju zrównoważonego zarejestrowane w GRI można podzielić na 2 grupy: 1) raporty spełniające metodyczne wymagania GRI i 2) pozo-stałe raporty. Wśród raportów zgodnych z metodyką GRI znajduje się grupa ra-portów zweryfi kowanych przez nieza-leżne organizacje, które określają stopień spełnienia wymagań określonych przez GRI (poziom C, B, A). Raporty powinny w części ogólnej zawierać wyczerpujący opis profi lu, struktury i strategicznych celów przedsiębiorstwa, a w części szczegółowej przedstawiać dynamikę zmian wskaźników efektywności (PI). Wytyczne GRI defi niują ogółem 79 wskaźników efektywności (ekono-micznych, społecznych i środowisko-wych), w tym 59 kluczowych (KPI). W dziale „środowisko” wskaźniki te opisują następujące dziedziny:

Środowiskowo Odpowiedzialnej Ekonomii (CERES) we współpracy z Programem Środowiskowym ONZ (UNEP). Pierwszy przeglądowy raport

Raporty rozwoju zrównoważonego zarejestrowane w GRI można podzielić na 2 grupy: 1) raporty spełniające metodyczne wymagania GRI i 2) pozo-stałe raporty. Wśród raportów zgodnych z metodyką GRI znajduje się grupa ra-portów zweryfi kowanych przez nieza-leżne organizacje, które określają stopień spełnienia wymagań określonych przez GRI (poziom C, B, A). Raporty powinny w części ogólnej zawierać wyczerpujący opis profi lu, struktury i strategicznych celów przedsiębiorstwa, a w części szczegółowej przedstawiać dynamikę zmian wskaźników efektywności (PI). Wytyczne GRI defi niują ogółem 79 wskaźników efektywności (ekono-micznych, społecznych i środowisko-wych), w tym 59 kluczowych (KPI). W dziale „środowisko” wskaźniki te

U k o ń c z y ł A k a d e m i ę R o l n i c z o -Te c h n i c z n ą w Olsztynie. Obecnie pracuje w Katedrze Towaroznawstwa Przemysłowego, Podstaw Techniki oraz Gospodarki Energią na Uniwersytecie Wa r m i ń s ko - M a z u r s k i m w Olsztynie. Specjalizuje się w zagadnieniach gospodarki energią i ochrony środowiska oraz technicznych aspek-tach zapewnienia jakości w przemyśle spożywczym. Odbył studia podyplomowe i p ra k t y k i z ag ran i czne dotyczące audytów ener-getycznych. Współpracuje z Międzynarodową Federacją Mleczarską w dziedzinie rozwoju zrównoważonego. Jest członkiem Stowarzy-szenia „Energia i środowisko w mleczarstwie”. Opublikował ponad 20 prac związanych z g o sp o d a r k ą e n e rg i ą i ochroną środowiska.

Janusz Turowski

Katedra Towaroznawstwa Przemysłowego,Podstaw Techniki oraz Gospodarki EnergiąUniwersytet Warmińsko--Mazurski w Olsztynie

***

Producenci i przetwórcy żywności na całym świecie coraz wyraźniej zdają sobie sprawę, że ich działalność z jednej strony jest warunkiem biologicznej egzystencji ludzkości i szansą rozwoju społecznego dla wielu regionów, ale z drugiej strony powoduje różnego rodzaju zagrożenia dla środowiska. W skali globalnej występuje istotna trudność wyni-kająca z konieczności poprawy zaopatrzenia w żywność i wodę dwóch miliardów ludzi dotkniętych chronicznym niedożywieniem oraz zachowania lub poprawy dotychczasowego dostępu do żywności, wody i czystego powietrza dla sześciu miliardów ludzi.

PRZEMYSŁ SPOŻYWCZY W ŚWIETLE RAPORTÓW ZRÓWNOWAŻONEGO ROZWOJU




• materiały (zużycie, udział mate-riałów poddawanych odzyskowi),

• energia (bezpośrednie i pośred-nie zużycie energii pierwotnej, oszczędność uzyskana dzięki poszanowaniu i ulepszeniom, działania w zakresie energii od-nawialnej i uzyskane w ten sposób oszczędności energii, działania w celu zmniejszenia pośredniego zużycia energii),

• woda (zużycie całkowite, źródła silnie eksploatowane, udział od-zysku wody w ogólnym zużyciu),

• bioróżnorodność (powierzchnia użytkowanych terenów sąsiadu-jących z obszarami chronionymi, opis oddziaływania na tereny chronione, siedliska chronione, strategia działań w tym zakresie, wykaz gatunków dotkniętych działalnością przedsiębiorstwa),

• emisje, ścieki i odpady (bezpośrednia i pośrednia emisja gazów cieplarnia-nych, działania w celu ograniczenia emisji, emisja gazów niszczących war-stwę ozonową, emisja tlenków azotu i siarki, zrzut i ładunek ścieków, odpady i metody ich unieszkodliwiania, od-cieki, odpady niebezpieczne, wpływ ścieków na obszary chronione),

• produkty i usługi (działania podejmowane w celu ogranicze-nia ich wpływu na środowisko, ilościowy stosunek sprzedaży do produkcji z uwzględnieniem opakowań),

• oddziaływanie środowiskowe transportu materiałów,

• nakłady na ochronę środowiska.

Ogółem w bazie danych GRI 4860 przedsiębiorstw zarejestrowało 11 783 raporty, w tym 10 368 raportów przy-gotowanych według metodyki GRI. Przedsiębiorstwa należące do sektora rolno-spożywczego zarejestrowały 607 raportów, w tym z krajów europej-skich – 292 raporty (2012 r.). Liczebną przewagę mają przedsiębiorstwa duże (ok. 90%). Spośród przedsiębiorstw działających w Polsce i publikujących w języku polskim raporty zarejestro-wały trzy przedsiębiorstwa sektora rolno-spożywczego: Coca-Cola HBC Polska, Danone Poland i Kompania Piwowarska (SABMiller).

Przegląd wskaźników środowiskowychZawar tość i poziom opu-

blikowanych raportów polskich przedsiębiorstw jest zróżnicowany.

Najbardziej kompletny jest raport Da-none Poland „Zrównoważony rozwój w praktyce biznesowej. W trosce o zdrowie ludzi i środowisko. Raport 2010-2012” (zweryfi kowany, poziom GRI A+). Coca-Cola opublikowała „Raport odpowiedzialności społecz-nej 2010”, a Kompania Piwowarska - „Raport zrównoważonego rozwoju Kompanii Piwowarskiej 2011” (de-klarowany poziom B). W powyższej tabeli zestawiono wybrane wskaźni-ki z działu „środowisko”.

WnioskiDotychczasowe zainteresowanie

polskiego przemysłu spożywczego publikowaniem efektów działań podejmowanych w celu realizacji roz-woju zrównoważonego jest znikome.

Raporty rozwoju zrównoważone-go wykonane według metodyki Glo-bal Reporting Initiative dostarczają szczegółowych informacji o postępach w realizacji rozwoju zrównoważo-nego przez duże przedsiębiorstwa przemysłu spożywczego.

Kon ieczne jest opracowa n ie uproszczonej metodyki raportowania dla małych i średnich przedsiębiorstw sektora rolno-spożywczego.

Danone PolandLider rynku jogurtów w Polsce

Kompania PiwowarskaNajwiększe przedsiębiorstwo

piwowarskie w Polsce

Coca-Cola HBC PolskaLider na rynku napojów bezalkoholowych

Produkcja b.d. (przychody 1 333 mln PLN) 14 140 000 hl 957 000 000 l

Materiały b.d. b.d.Podano szczegółowe dane

Opakowania ogółem 48,0 g/l

Energia354 kWh/Mg

Zużycie ze źródeł odnawialnych 0 kWh

Energia elektryczna 87 580 000 kWh

Ciepło 950 000 000 MJ

Zużycie bezpośrednie 1,59 MJ/lZużycie pośrednie 0,76 MJ/l

Oszczędność energii 2011/2004 36 %/l(quad-generacja)

Woda 3,2 l/l 1 740 000 m3 (3,26 l/l) 46 135 000 hl 2,04 l/l 1 909 000 m3

Bioróżnoodność b.d. b.d. Brak wpływu na obszary i gatunki chronione

Emisje, ścieki i odpady

Ślad węglowy 1,77 kg CO2/kg prod.Gazy cieplarniane 350 000 Mg CO2eq

NOx 36 Mg, SO2 167 Mg, pył 67 MgŚcieki 1 021 000 m3

NOx 47 Mg, SO2 0,31 Mg, CO2 41 500 MgŚcieki 29 815 000 hl

62,1 g CO2/l (w tym z prod. en. elektr. 70%)Gazy zubażające warstwę ozonu – 0,0000 g/l

NOx 0,48 g/l, SO2 0,27 g/l, pył 0,05 g/lŚcieki 1,0 l/l Odpady 13,1 g/l

Transport 82 mg CO2/kgPaliwa 225 600 000 MJPrzebieg 51 500 000 km

Paliwa 4,0 ml/l

Nakłady 3,8 mln zł 2010-2011) 4,5 mln zł Nie ujawniono

Odzysk i recykling

Odzysk opakowań 55%Recykling odpadów 3113 Mg (43%)

Odpady kompostowane 3371 Mg (47%)Odpady składowane 738 (10%)

Al 12 300 Mg (55%)Papier + karton 4 200 Mg (51%)

Szkło 43 500 Mg (53%)Odpady organiczne 300 400 Mg (99,6 %)

Recykling 97%

InneRolnictwo zrównoważone: średnia

wielkość stada – 50 szt.


Danone PolandLider rynku jogurtów w Polsce

Kompania PiwowarskaNajwiększe przedsiębiorstwo

piwowarskie w Polsce

Coca-Cola HBC PolskaLider na rynku napojów bezalkoholowych

Produkcja b.d. (przychody 1 333 mln PLN) 14 140 000 hl 957 000 000 l

Materiały b.d. b.d.Podano szczegółowe dane

Opakowania ogółem 48,0 g/l

Energia354 kWh/Mg

Zużycie ze źródeł odnawialnych 0 kWh

Energia elektryczna 87 580 000 kWh

Ciepło 950 000 000 MJ

Zużycie bezpośrednie 1,59 MJ/lZużycie pośrednie 0,76 MJ/l

Oszczędność energii 2011/2004 36 %/l(quad-generacja)

Woda 3,2 l/l 1 740 000 m3 (3,26 l/l) 46 135 000 hl 2,04 l/l 1 909 000 m3

Bioróżnoodność b.d. b.d. Brak wpływu na obszary i gatunki chronione

Emisje, ścieki i odpady

Ślad węglowy 1,77 kg CO2/kg prod.Gazy cieplarniane 350 000 Mg CO2eq

NOx 36 Mg, SO2 167 Mg, pył 67 MgŚcieki 1 021 000 m3

NOx 47 Mg, SO2 0,31 Mg, CO2 41 500 MgŚcieki 29 815 000 hl

62,1 g CO2/l (w tym z prod. en. elektr. 70%)Gazy zubażające warstwę ozonu – 0,0000 g/l

NOx 0,48 g/l, SO2 0,27 g/l, pył 0,05 g/lŚcieki 1,0 l/l Odpady 13,1 g/l

Transport 82 mg CO2/kgPaliwa 225 600 000 MJPrzebieg 51 500 000 km

Paliwa 4,0 ml/l

Nakłady 3,8 mln zł 2010-2011) 4,5 mln zł Nie ujawniono

Odzysk i recykling

Odzysk opakowań 55%Recykling odpadów 3113 Mg (43%)

Odpady kompostowane 3371 Mg (47%)Odpady składowane 738 (10%)

Al 12 300 Mg (55%)Papier + karton 4 200 Mg (51%)

Szkło 43 500 Mg (53%)Odpady organiczne 300 400 Mg (99,6 %)

Recykling 97%

InneRolnictwo zrównoważone: średnia

wielkość stada – 50 szt.

Katarzyna Zaparty-Makówka

KAPE S.A.

W systemie mogą brać udział wszystkie przedsiębiorstwa, które zrealizowały po 1 stycznia 2011 roku, realizują lub planują zrealizować przedsięwzięcia służące popra-wie efektywności energetycznej. Efektem działań prooszczędnościo-wych jest lub będzie konkretny, mierzalny średnioroczny efekt w postaci energii pierwotnej na poziomie minimum 10 toe (równo-ważny 116,3 MWh; 418,7 GJ).

Dla polskiego systemu Białych Certyfikatów najatrakcyjniejsze są przedsięwzięc ia z w ią za ne z oszczędnością energii elektrycz-nej, charakteryzujące się krótkim prostym okresem zwrotu. Funk-cjonujące w naszym kraju przedsię-biorstwa oferują szereg możliwości przeprowadzenia przedsięwzięć oszczędnośc i zużyc ia energ i i , a ś r o d k i p ie n ięż n e w yg ra n e w przetargu na świadectwo efektyw-ności energetycznej, których szanse oceniamy wysoko, przyczyniają się dodatkowo do skrócenia prostego okresu zwrotu zrealizowanych lub planowanych inwestycji.

P r o c e d u r a p r z e t a r g o w a , w wyniku której można uzyskać świadectwo efektywności energe-

tycznej (Biały Certyfikat) związa-na jest z przygotowaniem przez przedsiębiorstwo ubiegające się o nie kompletu dokumentów przetar-gowych. Należy przygotować pakiet informacji niezbędnych do zgłoszenia danego przedsięwzięcia służącego poprawie efektywności energetycznej do przetargu, jak również zestawu danych, który należy przygotować i przedłożyć Prezesowi URE po za-kończeniu realizacji przedsięwzięcia.

Zgodnie z zakresem Ustawy o efektywności energetycznej do zestawu dokumentów przetar-gowych, które należy przedłożyć w trakcie procedury przetargowej należą:• Deklaracja przetargowa wraz

z audytem efektywności energe-tycznej sporządzonym zgodnie z zakresem Rozporządzenia MG z dnia 10.08.2012 r.

• Wniosek o wydanie świadectwa efektywności energetycznej w wyniku wygranego przetargu,

• Zawiadomienie o zakończeniu przedsięwzięcia służącego popra-wie efektywności energetycznej wraz z oświadczeniem potwier-dzającym zgodność zrealizowa-nego przedsięwzięcia z deklara-

cją przetargową oraz audytem efektywności energetycznej potwierdzającym oszczędność energii uzyskaną w wyniku realizacji tego przedsięwzięcia (o ile jest on wymagany zgodnie z zakresem Art. 22 ust. 1 i 2 Ustawy o efektywności energetycznej).

Mając na uwadze powyższe oraz zapisy Ustawy o efektywności energetycznej dla przedsiębiorstw, które zrealizowały lub rozważa-ją zrealizowanie przedsięwzięć służących poprawie efektywności energetycznej, w celu maksymalnego wykorzystania potencjału oferowa-nego przez polski system Białych Certyfikatów, KAPE S.A. oferuje pełne doradztwo dla przedsiębiorstw ubiegających się o świadectwa efek-tywności energetycznej, w tym ana-lizę przedsięwzięć przedsiębiorstwa w celu wyselekcjonowania ich do udziału w systemie, wykonywanie audytów efektywności energetycznej oraz przygotowanie pełnej doku-mentacji przetargowej. KAPE S.A. prowadzi w siedzibie klienta „Kurs dla Kadry Menadżerskiej”, który dokładnie informuje o działaniu systemu Białych Certyfi katów. Celem

Ustawa o efektywności energetycznej z dnia 15 kwietnia 2011 roku wprowadza na rynek nowy mechanizm, czyli system Białych Certyfi katów. Mechanizm ten daje wiele szans dla przedsiębiorstw realizujących przedsięwzięcia służące poprawie efektywności energetycznej, które spowodują oszczędności w zużyciu energii, wzrost konkurencyjności przedsiębiorstwa oraz poprawę pozycji w aspekcie fi nansowym i społecznym na rynku krajowym.

Szanse dla przedsiębiorstw wynikające z Ustawy o efektywności energetycznej – system Białych Certyfikatów



Eksploracja danych wykorzy-stuje przede wszystkim metody tzw. inteligencji obliczeniowej (inacze j systemy uczące się), a także statystyczne baz danych oraz wizualizacyjne.

Główne możliwości eksploracji danych w zakresie diagnostyki i sterowania procesami produkcyj-nymi to: • wykrywanie przyczyn zakłóceń

procesów, skutkujących pogar-szaniem się jakości;

• określenie przyczyn oraz prze-widywanie prawdopodobień-

stwa wystąpienia awarii maszyn i urządzeń;

• wskazanie najważniejszych parametrów umożliwiających efektywne sterowanie procesa-mi produkcyjnymi;

• przewidywanie parametrów procesu lub cech wyrobów na podstawie bieżących i prze-szłych wartości, zapisanych w postaci danych sekwencyj-nych (szeregu czasowego);

• tworzenie praktycznej wiedzy inżynierskiej przez uogólnienie do-świadczeń zdobytych w produkcji.

W t rakc ie Kongresu Służb Technicznych Przemysłu Spo-żywczego w Warszawie (23-24 stycznia 2013) omówione zostaną także najważniejsze narzędzia eksploracji danych, w tym sztuczne sieci neuronowe, drzewa decyzyjne, metody grupowania i inne, służące do realizacji tych zadań.

Zaprezentowane zostaną rów-nież znane, stosunkowo nieliczne, przykłady zastosowań metod eks-ploracji danych do poprawy jakości i optymalizacji procesów produk-cyjnych w przemyśle spożywczym.

Marcin Perzyk

profesor zwyczajnyPolitechniki Warszawskiej,

Dyrektor Instytutu Technik Wytwarzania

J e g o z a i n te r e s o w a n i a naukowe koncentrują s ię głównie na tematyce inżynierii produkcji, w tym modelowania matematycznego procesów produkcyjnych i technolo-gicznych. Szczególne miejsce i najważniejsze osiągnięcia dotyczą zastosowań zaawan-sowanych metod z zakresu inte l igencj i ob l iczeniowej (Computational Intelligence), czyli systemów uczących się, w przemyśle wytwórczym. Badania te prowadzone są także w szerszym kontekście zastosowań metod eksploracji danych (Data Mining), w celu uzyskania poprawy jakości i ekonomiki produkcji.

***

jest uzyskanie wiedzy na temat Ustawy o efektywności energetycz-nej, możliwości wdrożenia Ustawy w przedsiębiorstwie w aspekcie zagadnień prawnych i technicznych, wskazanie korzyści fi nansowych z wdrożenia ustawy. KAPE S.A. prowa-dzi szkolenia 5-dniowe na audytora efektywności energetycznej w opar-ciu o przepisy wynikające z Ustawy o efektywności energetycznej.

Poprawie efektywności energe-tycznej, zgodnie z Ustawą o efektyw-ności energetycznej, służą przede wszystkim działania polegające na:• izolacji instalacji przemysło-

wych,• przebudowie lub remont bu-

dynków,

• modernizacji oświetlenia, lo-kalnych sieci ciepłowniczych i lokalnych źródeł ciepła,

• modernizacji instalacji wyko-rzystywanych w procesach przemysłowych,

• odzyskiwaniu energii w proce-sach przemysłowych,

• ograniczaniu przypływu mocy biernej i oraz strat w transforma-torach i ciągach liniowych

Wysokość możliwych do uzy-skania z Białych Certyfikatów w p ł y wów dla przedsięwzięć dotyczących oszczędności np. w energii elektrycznej kształtuje się na poziomie 10-30% kosztów inwe-stycji w zależności od typu inwestycji.

W dniu 31 grudnia 2012 roku Prezes URE ogłosił I przetarg, na który przewidziano 550 tys. Białych Certyfikatów. Termin składania dokumentów upływa 30 stycznia 2013 roku, czasu więc nie pozostało zbyt dużo. Przedsiębiorstwa, które chciałyby zgłosić swoje przedsię-wzięcia do I przetargu powinny wybrać swoje przedsięwzięcia, wybrać audytora efektywności energetycznej, który przeprowadzi audyt dla wybranych przedsięwzięć oraz przygotować pełną dokumen-tację przetargową samodzielnie lub korzystając z pomocy doświadczo-nej firmy doradczo-audytorskiej, takiej jak KAPE S.A.

W większości zakładów produkcyjnych zbierane są liczne dane związane z przebiegiem i parametrami procesu produkcyjnego. Wykorzystanie tych danych dla poprawy jakości i obniżenia kosztów produkcji wymaga wydobycia z nich informacji, w postaci konkretnych wniosków, reguł i metod postępowania. Umożliwia to nowa, interdyscyplinarna dziedzina wiedzy, zwana eksploracją danych (ang. data mining), intensywnie rozwijająca się na świecie w ostatnich latach.

Zastosowanie metod eksploracji danych (data mining) do sterowania i diagnostyki procesów w przemyśle spożywczym



Małgorzata Gołofit-Szymczak

Pracownia Zagrożeń Biologicznych, Zakład Zagrożeń Chemicznych, Pyłowych i Biologicznych,Centralny Instytut OchronyPracy – Państwowy InstytutBadawczy

Adiunkt w Pracowni Zagrożeń Biologicznych Zakładu Zagro-żeń Chemicznych, Pyłowych i Biologicznych CIOP-PIB, z wykształcenia mikrobiolog, z zainteresowania aerobiolog i mykolog budowlany

***

W Ustawie Prawo energetyczne z 10 kwietnia 1997r. oraz w Dyrektywie 2009/28/WE odnawialne źródła energii („zielona energia”) zdefi niowano jako „źródła wykorzystujące w procesie przetwarzania energię wiatru, promieniowania słonecznego, geotermalną, fal, prądów i pływów morskich, spadku rzek oraz energię pozyskiwaną z biomasy, biogazu wysypiskowego, a także z biogazu powstałego w procesach odprowadzania lub oczyszczania ścieków albo rozkładu składowanych szczątek roślinnych i zwierzęcych”.

Zagrożenia mikrobiologiczne płynące z wykorzystywania zielonej energii

Odnawialne źródła energii stanowią alternatywę dla tradycyj-nych, nieodnawialnych nośników energii. Ich zasoby uzupełniają się w naturalnych procesach, co praktycznie pozwala traktować je jako niewyczerpalne. Ponadto pozyskiwanie energii z tych źródeł, w porównaniu do źródeł trady-cyjnych (kopalnych), jest bardziej przyjazne środowisku naturalne-mu. Wykorzystywanie odnawial-nych źródeł energii zmniejsza też w znacznym stopniu szkodliwe oddziaływanie energetyki na środo-wisko naturalne, głównie poprzez ograniczenie emisji szkodliwych substancji, zwłaszcza gazów cie-plarnianych (3, 4).

Ważnym czynnikiem stymu-lującym rozwój wykorzystania odnawialnych źródeł energ i i w Europie była realizacja zobowią-zań międzynarodowych, wynika-jących z Ramowej Konwencji Na-rodów Zjednoczonych podpisanej w czerwcu 1992 r. w sprawie zmian klimatu oraz z Protokołu z Kioto do tejże konwencji, odnośnie redukcji dwutlenku węgla.

Obowiązek dostosowania się polskiego sektora energetycz-nego do wymagań stawianych przez Unię Europejską w zakresie wytwarzania energii ze źródeł odnawialnych, wywołał duże za-

interesowanie wykorzystaniem biomasy na potrzeby produkcji energii (10). W Polsce biomasa uzna-na jest za odnawialne źródło energii o największych zasobach, którego wykorzystanie jest na tyle tanie, że może konkurować z paliwami kopalnymi. Energetyczne wykorzy-stanie biomasy w warunkach Polski przynosi liczne korzyści zarówno dla lokalnych społeczności, jak i całego kraju, m.in. przyczynia się do zwiększenia poziomu bezpieczeń-stwa energetycznego, stworzenia nowych miejsc pracy, promowania rozwoju regionalnego oraz korzyści ekologicznych poprzez ograniczenie emisji dwutlenku węgla. Ponadto wykorzystanie biomasy pozwala również zagospodarować nieużytki rolne oraz w bezpieczny sposób zu-tylizować odpady z przemysłu spo-żywczego. W 2011 r. Polska została zobligowana do wytworzenia 10,4% energii ze źródeł odnawialnych w ogólnym bilansie energetycznym kraju. W następnych latach udział ten ma się jeszcze zwiększyć osią-gając 20% ogólnej produkcji energii w 2020 r. Powoduje to szybki wzrost liczby elektrowni wykorzystują-cych biomasę jaki źródło energii elektrycznej, a to z kolei pociąga za sobą wzrost liczby pracowników narażonych na szkodliwe czyn-niki związane z przetwórstwem

biomasy. Narażenie pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy związanych z przetwórstwem biomasy na szkodliwe czynniki bio-logiczne zależy zarówno od rodzaju wykorzystywanego surowca, jak i od warunków transportu oraz jego składowania (4).

Szkodliwe czynniki biologiczne

Zgodnie z definicją zamiesz-czoną w rozporządzeniu ministra zdrowia w sprawie szkodliwych czynników biologicznych (SCB) dla zdrowia w środowisku pracy oraz ochrony zdrowia pracowni-ków zawodowo narażonych na te czynniki (DzU 2008, nr 48, poz. 288), SCB mogącymi być przyczyną zakażenia, alergii lub zatrucia są:• drobnoustroje komórkowe, w tym

zmodyfi kowane genetycznie;• jednostki bezkomórkowe zdolne

do replikacji lub przenoszenia materiału genetycznego, w tym zmodyfi kowane genetycznie;

• hodowle komórkowe;• pasożyty wewnętrzne człowieka (8).

W przywołanym rozporządze-niu, czynniki biologiczne skla-syfikowano w czterech grupach zagrożenia, uwzględniając stopień ich chorobotwórczości, możliwość rozprzestrzeniania się w populacji




ludzkiej, a także możliwości pro-filaktyki i skutecznego leczenia chorób przez nie wywoływanych. W wykazie SCB zidentyfikowane są też indywidualnie czynniki o możliwym działaniu alergizują-cym, produkujące toksyny, a także czynniki, co do których istnieją informacje o dostępnej skutecznej szczepionce. Do grupy 1 zagroże-nia należą czynniki, przez które wywołanie chorób u ludzi jest mało prawdopodobne; czynniki z tej grupy praktycznie nie stanowią zagrożenia dla pracowników, stąd też ich lista nie została umieszczona w wykazie. Grupę 2 zagrożenia stanowią czynniki, które mogą wy-woływać choroby u ludzi, mogą być niebezpieczne dla pracowników, ale ich rozprzestrzenianie w populacji ludzkiej jest mało prawdopodobne. W stosunku do tych czynników zazwyczaj istnieją skuteczne metody profilaktyki lub leczenia. Wykaz szkodliwych czynników biologicz-nych z tej grupy zagrożenia obej-muje 140 gatunków bakterii i orga-nizmów im podobnych, 56 wirusów, 60 gatunków pasożytów i 20 gatun-ków grzybów. Grupa 3 zagrożenia obejmuje czynniki, które mogą wywoływać u ludzi ciężkie choroby, są niebezpieczne dla pracowników, a ich rozprzestrzenianie w populacji ludzkiej jest bardzo prawdopo-dobne. W stosunku do czynników z tej grupy istnieją jednak skuteczne metody profi laktyki lub leczenia. W wykazie z tej grupy umieszczono 28 gatunków bakterii i organizmów im podobnych, 57 wirusów, 10 pasoży-tów i 6 gatunków grzybów. W grupie tej wyodrębniono podgrupę 3**, do której należą czynniki mogące stano-wić ograniczone ryzyko zagrożenia dla ludzi, gdyż nie rozprzestrzeniają się drogą powietrzną (np. wirus wścieklizny, wirus kleszczowego zapalenia mózgu, wirusy zapalenia

wątroby typu C). Grupa 4 zagrożenia to czynniki, które wywołują u ludzi ciężkie (często śmiertelne) choroby, są niebezpieczne dla pracowników, a rozprzestrzenianie ich w populacji ludzkiej jest bardzo prawdopo-dobne. Zazwyczaj nie istnieją w stosunku do nich skuteczne metody profi laktyki lub leczenia. Wykaz SCB z tej grupy obejmuje 12 wirusów.

Większość mikroorganizmów nie stanowi zagrożenia zdrowotnego w normalnych warunkach środowi-skowych (tj. przy niskich stężeniach bioaerozolu), jednak część z nich wykazuje właściwości chorobotwór-cze, alergizujące lub toksyczne. Ich obecność w środowisku pracy może prowadzić do wystąpienia nieko-rzystnych skutków zdrowotnych, poczynając od prostych podrażnień i dolegliwości, przez reakcje alergicz-ne, aż do wystąpienia infekcji, chorób zakaźnych czy reakcji toksycznych (2).

Szkodliwe czynniki biologicz-ne mogą wnikać do organizmu człowieka:• drogą inhalacyjną,• w wyniku bezpośredniego kon-

taktu – przez uszkodzoną skórę lub błony śluzowe,

• drogą pokarmową – ze skażo-nym biologicznie pokarmem lub poprzez przeniesienie np. brud-nymi rękami zanieczyszczeń do układu pokarmowego.

W rozprzestrzenianiu się SCB w środowisku pracy, największe znaczenie ma droga powietrzna polegająca na wdychaniu aerozolu, który zawiera duże stężenie drob-noustrojów, toksyn i alergenów (2).

Charakterystyka zagrożeń ze strony czynników biologicznych podczas przetwarzania biomasy

Do celów energetycznych wyko-rzystywane jest: drewno z plantacji

drzew szybko rosnących (wierzba typu Salix) oraz odpady z jego prze-robu, rośliny pochodzące z upraw energetycznych, roślinne produkty i odpady organiczne z przemysłu rolno-spożywczego, gnojowica i obornik z hodowli zwierząt oraz niektóre odpady komunalne i przemysłowe. W zależności od rodzaju biomasy, stosowane są różne technologie jej przetwarzania np. bezpośrednie spalanie biomasy, współspalanie węgla z biomasą oraz termiczną utylizację biomasy połączoną z jej pirolizą i gazyfi ka-cją (4, 6, 7). Większość surowców energetycznych przed procesami spalania oraz gazyfi kacji musi być poddana obróbce wstępnej np. poprzez przetworzenie na urządze-niach zwanych rębakami odpadów drzewnych czy wiązek z wierzby energetycznej do postaci tz w. zręb-ków, a w przypadku niektórych rodzajów biomasy (trociny, słoma) przed spaleniem konieczne jest ponowne jej zestalenie do postaci brykietów lub peletów (Ryc. 1).Rodzaje biomasy:• Biomasa leśna

– drewno opałowe: polana, okrąglaki, zrębki, brykiet, pelety;

– odpady z leśnictwa w postaci drewna niewymiarowego: zrębki drzewne, kora, gałę-zie, żerdzie, krzewy, chrust, karpy;

– odpady z przemysłu drzew-nego: drewno kawałkowe, wióry, trociny;

– odpady z przemysłu papier-niczego: ług czarny.

• Biomasa rolnicza – rośliny energetyczne: rośli-

ny uprawne roczne (zboża, konopie, kukurydza, rzepak, sorgo sudańskie, trzcina), rośliny drzewiaste szybkiej


Zdj. 1. Pelet z łuski słonecznika

rotacji (topola, osika, wierz-ba), szybkorosnące trawy wieloletnie (trzcina);

– pozostałości z produkc ji rolniczej i rolno-spożywczej: słoma, siano, nadwyżki rolne (buraki cukrowe, ziemniaki, rzepak), gnojowica i obornik z hodowli zwierząt, niektóre odpady komunalne (osady ściekowe);

– pozostałości z produkc ji ogrodniczej: pestki (orzeszki ziemne, orzech włoski, sło-necznik, wiśnia) (3).

Głównym zagrożeniem zawo-dowym dla pracowników mających kontakt z biomasą jest pył orga-niczny powstający w procesie jej przetwarzania i wykorzystywania. Zawiera on zarówno substancje roślinne, jaki i rozwijające się w nim mikroorganizmy, które mogą wywierać niekorzystny wpływ na organizm człowieka poprzez dzia-łanie toksyczne, drażniące i alergi-zujące. Świeża biomasa zawiera ok. 2000 różnych gatunków bakterii i grzybów. Długotrwała ekspozycja na szkodliwe czynniki biologiczne zawarte w pyle, może prowadzić do wystąpienia wielu chorób układu oddechowego, np. przewlekłej obturacyjnej choroby płuc (POChP), astmy oskrzelowej, przewlekłego zapalenia oskrzeli, nadreaktywno-ści oskrzeli, alergicznego zapalenia pęcherzyków płucnych (AZPP), syndromu toksycznego wywoła-nego pyłem organicznym (z ang. organic dust toxic syndrome, ODTS) oraz podrażnień błon śluzowych, spojówek i skóry (4, 9).

BakterieW ś r ó d w y s t ę p u j ą c y c h

w pyłac h s ubst a nc j i po c ho -d z e n i a d r o b n o u s t r o j o w e g o o działaniu immunotoksycznym

szczególne znaczenie ma endotok-syna bakteryjna wytwarzana przez Gram-ujemne pałeczki z rodziny Enterobacteriaceae, (np. Rahnella spp., Pantoea spp., Enterobacter spp., Proteus spp.), oraz z mikroor-ganizmy rodzajów Pseudomonas spp. i Alcaligenes spp (2, 11). Endo-toksyny bakteryjne zainhalowane wraz z pyłem aktywują nie-swoiście makrofagi płucne, które wydzielają liczne sub-stancje o silnym działaniu biologicznym, określane jako mediatory reakcji zapalnej . Następstwem tego procesu może być odczyn zapalny w płucach, gorączka, zabu-rzenia w wymianie gazów i skurcz oskrzeli. Termofi lne (Saccharomonospora viridis, Thermoactinomyces vulgaris) oraz mezofilne promieniow-ce (Streptomyces spp.), jako składniki pyłu organicznego uznawane są za jedną z głów-nych przyczyn AZPP (alergiczne zapalenie pęcherzyków płucnych) oraz innych dolegliwości ze strony układu oddechowego (4, 6).

W środowisku pracy zanieczysz-czonym pyłem organicznym pocho-dzenia roślinnego, stężenia bakterii kształtują się w szerokim zakresie od 4.4×102jtk/m3 do 4.3×107jtk/m3, a stężenie endotoksyny bakteryjnej na poziomie <1-1.2 ×105EU/m3 (6).

Grzyby Poważnym zagrożeniem w

p r z e t w ó r s t w i e b i o m a s y s ą r ó w n i e ż g r z y b y p l e ś n i o w e z rodzajów Aspergillus, Penicil-lium, Alternaria, Scopulariopsis i Trichoderma, które bardzo często występują w pyle organicznym pochodzenia roślinnego. Mikroor-ganizmy te mogą powodować wy-stąpienie szeregu niekorzystnych efektów zdrowotnych począwszy

od reakcji alergicznych (AZPP, aler-giczny nieżyt nosa), przez infekcje (spowodowane wzrostem grzyba w organizmie, np. aspergiloza), po reakcje toksyczne (związane głów-nie z mikotoksynami - wtórnymi metabolitami grzybowymi lub składnikami ściany komórkowej grzybów) (6).

Ocena ryzyka zawodowego

Mimo obserwowanego dyna-micznego rozwoju nauki, prawidło-wa ocena narażenia zawodowego ze strony czynników biologicznych stanowi nadal niezwykle złożony i trudny problem. Przy wykonaniu prawidłowej oceny narażenia na szkodliwe czynniki biologiczne, należy wziąć pod uwagę, iż nie-korzystne oddziaływanie cząstek bioaerozolu zależy zarówno od rodzaju czynników biologicznych, ich stężenia w środowisku, czasu trwania narażenia oraz sposobu wchłaniania do organizmu czło-wieka.

Obec n ie brak ureg ulowań prawnych, które podawał yby wartości dopuszczalnych stężeń szkodliwych czynników biolo-gicznych w środowisku pracy.



Ocenę narażenia zawodowego na czynniki biologiczne można dokonać na podstawie wartości zalecanych (Tabela1).

Zgodnie z rozporządzeniem ministra zdrowia w sprawie szko-dliwych czynników biologicznych dla zdrowia w środowisku pracy oraz ochrony zdrowia pracowni-ków zawodowo narażonych na te czynniki ocena ryzyka na czynniki biologiczne powinna być oceną jakościową (8).

Kryteria dokonywania oce-ny ryzyka zostały zamieszczone w paragrafie 5 w myśl, którego powinna być ona przeprowadzona na podstawie wszelkich dostępnych informacji o czynniku biologicz-nym z uwzględnieniem: • grupy zagrożenia występują-

cych czynników biologicznych, według skali 2-4

• rodzaju wykonywanych przez pracownika czynności, czasu i stopnia spodziewanego narażenia

• potencjalnego działania alergi-zującego lub toksycznego szko-dliwego czynnika biologicznego

• choroby, która może wystąpić w następstwie wykonywanej pracy

• stwierdzonej choroby, która ma bezpośredni związek z wykony-waną pracą

• wskazówek organów właściwej inspekcji sanitarnej, Inspekcji Pracy oraz jednostek służby medycyny pracy.

W ramach pt. „Ocena zagro-żeń biologicznych związanych z przetwarzaniem biomasy do celów energetycznych” należącego do programu wieloletniego pn. „Poprawa bezpieczeństwa i warun-ków pracy” II etap, okres realizacji: lata 2011-2013, Centralny Instytut Ochrony Pracy – Państwowy In-stytut Badawczy prowadzi ocenę narażenia na czynniki biologiczne występujące w środowisku pracy zakładów przetwarzających surow-ce energetyczne.

Piśmiennictwo • Augustyńska D. i Pośniak M. Mię-

dzyresortowa Komisja ds. Najwyż-szych Dopuszczalnych Stężeń i Natężeń Czynników Szkodliwych dla Zdrowia w Środowisku Pracy - Czynniki szkodliwe w środowisku

pracy - Wartości dopuszczalne. CIOP PIB, Warszawa, 2012.

• Dutkiewicz J, Jabłoński L. Biologicz-ne Szkodliwości Zawodowe. PZWL, Warszawa 1989.

• Energia ze źródeł odnawialnych w 2009 r., GUS, Warszawa, 2010.

• Gołofit-Szymczak M., Ławniczek--Wałczyk A.: Biomasa jako źródło zagrożeń biologicznych, Bezpieczeń-stwo Pracy , 2011, 12, 17-19.

• Janowicz L. Ciepło z ziarna. Agro-energetyka 2006, 1(15):38–41.

• Ławniczek-Wałczyk A., Gołofit--Szymczak M., Marcin Cyprowski M., Górny R. L.: Exposure to harmful microbiological agents during the handling of biomass for power production purposes, Medycyna Pracy 2012; 63(4): 395-407.

• Ruanea J, Sonninob A, Agostinic A. Bioenergy and the potential contribution of agricultural biotech-nologies in developing countries. Biomass Bioenerg 2010, 34:1427–39.

• Rozporządzenie Ministra Zdrowia z dnia 22 kwiet nia 2005 roku w sprawie szkodliwych czynników biologicz-nych dla zdrowia w środowisku pracy oraz ochrony zdrowia pracowników zawodowo narażonych na te czynniki. DzU z 2005 r. nr 81, poz. 716.

• Sebastian A, Madsen AM, Mär-tensson L, Pomorska D, Larsson L: Assessment of microbial exposure risks from handling of biofuel wood chips and straw - eff ect of outdoor storage. Ann Agric Environ Med 2006, 13:139–45.

• Strategia Rozwoju Energetyki Od-nawialnej (Realizacja obowiązku wynikającego z Rezolucji Sejmu Rzeczypospolitej Polskiej z dnia 8 lipca 1999 r. w sprawie wzrostu wykorzystania energii ze źródeł odnawialnych). Ministerstwo Śro-dowiska, Warszawa, 2000.

• Spaan S, Wouters IM, Oosting I, Doekes G, Heederik D. Exposure to inhalable dust and endotoxins in agricultural industries. J Environ Monit 2006, 8(1):63-72.

Czynnik mikrobiologicznyDopuszczalne stężenie

Pomieszczenia robocze zanieczyszczone pyłem organicznym

Pomieszczenia mieszkalne i użyteczności publicznej

Bakterie mezofi lne 100 000 jtk/m3 *) 5 000 jtk/m3

Bakterie Gram-ujemne 20 000 jtk/m3 *) 200 jtk /m3

Termofi lne promieniowce 20 000 jtk/m3 *) 200 jtk /m3

Grzyby 50 000 jtk/m3 *) 5 000 jtk /m3

Endotoksyna bakteryjna 200 ng/m3 (2000 EU/m3) **) 5 ng/m3 (50 EU/m3)Czynniki z 3 i 4 grupy zagrożenia 0 jtk/m3 0 jtk /m3

Tab. 1. Propozycje Zespołu Ekspertów np. Czynników Biologicznych zalecanych stężeń drobnoustrojów i endotoksy-ny w powietrzu pomieszczeń (1)

*) dla frakcji respirabilnej proponowane wartości powinny być o połowę niższe i wynosić: 50 000 jtk/m3 dla bakterii mezofi lnych, 10 000 jtk/m3 dla bakterii Gram-ujemnych, 10 000 CFU/m3 dla promieniowców, 25 000 jtk/m3 dla grzybów i 100 ng/m3 (1.000 EU/m3) dla endotoksyny bakteryjnej.

**) EU – jednostki endotoksyczne (endotoxin units)

jtk – jednostki tworzące kolonie.

Zdj. 2. Grzyb pleśniowy Aspergillus fl avus



Krzysztof NowakSłodownia Souffl et Polska

Produkcji słodu towarzyszy zawsze powstawanie produktów ubocznych, zwłaszcza kiełków i pyłów słodowych. Materiały te stwarzają duże problemy właścicielowi instalacji, głównie z powodu ich własności wybuchowych. Najskuteczniejszym, pod każdym względem, sposobem na przechowywanie kiełków i pyłów słodowych jest ich wcześniejsza granulacja.

BEZPIECZEŃSTWO PRACY NA LINII GRANULOWANIA KIEŁKÓW I PYŁÓW SŁODOWYCH W SŁODOWNI SOUFFLET POLSKA W POZNANIU

Kierownik utrzymania ruchu i inwestyc j i w Słodowni Souffl et. Absolwent Wydział Budowy Maszyn Politechniki Poznańskiej.

***

Czynność tą wykonuje się na odrębnej instalacji służącej do gra-nulowania kiełków i pyłów słodo-wych. Głównymi urządzeniami tejże instalacji są granulator, chłodnica, podnośnik kubełkowy i aspiracja.

Standardowo każda nowa in-stalacja do granulowania posiada szereg fabrycznych zabezpieczeń zamontowanych przez producenta urządzeń, głównie spełniających minimalne wymagania bhp. Grupa Souffl et, opracowała zbiór minimal-nych zabezpieczeń koniecznych do realizacji.

W artykule przedstawiono 18 punktów zalecanych przez Grupę Souffl et, opisujących szczegółowo każde dodatkowe zabezpieczenie linii granulowania.

Słodownia w Poznaniu wdro-żyła te zalecenia w 2011 roku. Zakupiono wówczas odpowiednie urządzenia i osprzęt oraz zmody-fikowano program na sterowni-ku Siemens obsługującym linię granulowania. Nowe sterowanie umożliwia pracę instalacji w ruchu automatycznym z pełnym nadzo-rem nowych zabezpieczeń oraz zmusza właściciela instalacji do wykonania w określonym czasie założonych testów skutecznego wyłączenia instalacji przez każde z istniejących w tej instalacji za-bezpieczeń.

Zaprezentowane zapisy z ka-mery termowizyjnej dają ciekawą informację do optymalizacji proce-su i skuteczności pracy chłodnicy.

Nowe dodatkowe zabezpiecze-nia linii granulowania kiełków i pyłów słodowych w znacznym stopniu przyczyniły się do podnie-sienia bezpieczeństwa personelu i zakładu oraz zmniejszyły koszty eksploatacji.

Zasada działania linii granulowania

Zbiorniki operacyjne na kiełki i pył słodowy w dolnej części posiadają leje, do których są przy-kręcone dozowniki ślimakowe. Z dozowników t ych mater iał zsypuje się do zbiorczego przeno-śnika ślimakowego, skąd trafi a do wychwytywacza magnetycznego wychwytującego metalowe (ferro-magnetyczne) zanieczyszczenia.

Typowa linia do granulowania kiełków i pyłów słodowych składa się z:• zbiorników magazynowych kiełków

i pyłów słodowych,• przenośnika ślimakowego wstępnego

mieszania z magnesem,• kondycjonera zasilanego wodą lub

parą wodną,• prasy granulacyjnej z matr ycą

i rolkami (granulator),• chłodnicy w układzie pionowym,

przeciwprądowym z wentylatorem wyciągowym i fi ltrocyklonem,

• podnośnika kubełkowego,• zbiorników magazynowych granulatuRys. 1. Przykład granulatora z kondycjonerem i chłodnicy granulatu

Źródło: Testmer Warszawa




Po oczyszczeniu zmieszane kiełki i pył słodowy trafi ają do dozownika i kondycjonera. Cylindrycznego kształtu kondycjoner, będący śli-makowym przenośnikiem łopatko-wym, jest miejscem gdzie materiał jest intensywnie mieszany, a także nawilżany wodą dostarczaną z ze-wnętrznej instalacji. Przygotowana w ten sposób mieszanka kierowana jest do granulatora. Granulator działa płynnie pod warunkiem ciągłej dostawy surowców. Jest to zapewnione przez właściwie dobrany kondycjoner, który podaje namoczone kiełki i pył słodowy do granulatora. Granulacja następuje w chwili dostania się namoczonego materiału pomiędzy uzębione rolki a obracającą się matrycę. Materiał jest wciskany do otworów matrycy, gdzie wskutek tarcia wytwarza się wysokie ciśnienie, powodujące formowanie trwałych granul. Procesowi granulowania towarzyszy wydzielanie się du-żych ilości ciepła, powodującego rozgrzewanie się matryc i rolek, a przez to i granul do temperatury ok. 80ºC. Granulat w dolnej części matrycy jest odcinany przez stały nóż. Odcięty granulat poprzez zawór celkowy jest transporto-wany do chłodnicy granulatu, umieszczonej zazwyczaj na niższej kondygnacji. Zadaniem chłodnicy jest chłodzenie granul, które są in-tensywnie chłodzone powietrzem przepływającym przez warstwę granulatu znajdującego się na ruszcie metalowym chłodnicy. Powietrze jest zasysane wentyla-torem zespołu aspiracji, poprzez fi ltrocyklon wyposażony w zawór celkowy wprowadzający wyłapany pył słodowy do zbiornika pyłów. Granulat trzeba ochłodzić do tem-peratury 20oC albo o 5oC wyższej niż temperatura otoczenia. Tylko wychłodzony granulat może być

transportowany podnośnikiem kubełkowym do silosów magazy-nowych.

Cały proces jest obsługiwany przez system automatyki umożli-wiający pracę w trybach ręcznym i automatycznym.

Zagrożenie wybuchem Zarówno kiełki jaki i pył zbo-

żowy stwarzają duże zagrożenie wybuchem oraz pożarem.

Wybuchową atmosferę tworzy mieszanka wybuchowej substancji z powietrzem. Jeżeli w takim urzą-dzeniu jest obecne źródło inicjacji, dojdzie do inicjacji wybuchowej atmosfery. W normach technicz-nych jest podanych w sumie trzynaście źródeł inicjacji, w real-nych warunkach spotykamy się z kilkoma z nich. Do najczęściej wy-stępujących źródeł zapłonu na ze-wnątrz urządzeń przemysłowych należą: urządzenia elektryczne, gorące powierzchnie, iskry lub pożary i wyładowanie atmosfe-ryczne. Większość z nich można z powodzeniem wykluczyć sto-sując prewencję.Natomiast źródła zapłonu występujące wewnątrz urządzeń to: iskry mechanicznego pochodzenia, gorące powierzch-nie, płomień lub gorące cząstki, wyładowania elektrostatyczne, urządzenia elektryczne. Źródła zapłonu tego typu są trudne lub niemożliwe do wykluczenia.

Problematykę wybuchu na poziomie UE reguluje dyrektywa ATEX (ATmo-shere EXplosible).Głównymi dyrektywami ATEX są:• 99/92/EC (ATEX 137) podaje

wymagania w stosunku do pracodawców i procedurę zapewnienia bhp przy pracy w środowisku z niebezpieczeń-stwem wybuchu,

• 94/9/EC (ATEX 100) podaje pro-ducentom urządzeń i systemów zabezpieczających wymagania i sposób kategoryzacji, certyfi ka-cji i ogólnie wprowadzania na rynek wyrobów lub systemów ochronnych przeznaczonych do środowisk z niebezpieczeń-stwem wybuchu.

W naszym zakładzie występują strefy związane z pyłami pochodzą-cymi z aspiracji maszyn i urządzeń transportujących jęczmień i słód.Dokładne określenie każdej ze stref brzmi:• strefa 20 to obszar , w którym

atmosfera wybuchowa w postaci obłoku palnego pyłu występuje stale, w długim czasie lub często (nie mniej niż 1000 godzin w roku), w czasie typowych wa-runków pracy urządzeń,

• strefa 21 to obszar, w którym w czasie normalnej pracy zachodzi prawdopodobieństwo pojawie-nia się mieszaniny wybuchowej w postaci obłoku palnego pyłu (w czasie między 10 do 1000 godzin w roku),

• strefa 22 to obszar, w któ-rym atmosfera wybuchowa w postaci obłoku palnego pyłu w powietrzu nie występuje w trakcie normalnego działania, a w przypadku wystąpienia trwa przez krótki czas (około 10 godzin rocznie). Na stanowiskach pracy, na któ-

rych mogą występować atmosfery wybuchowe, należy dokonywać oceny ryzyka nie rzadziej niż raz w roku.

Nasz ostatni „Dokument za-bezpieczenia przed wybuchem dla urządzeń instalacji technologicznej produkcji słodu” z lutego 2012 roku obejmuje także linię granulowania kiełków i pyłów słodowych.


Dla przykładu:• strefa 20 to: wnętrze wszystkich

silosów na kiełki, pył i granulat słodowy,

• przewody aspiracyjne i cyklon,• strefa 21 to: stopy podnośników

kubełkowych,• strefa 22 to: przenośniki ślima-

kowe,• podnośniki kubełkowe.

Wybrane parametry pyłu słodowego:• maksymalne ciśnienie wybuchu

Pmax 7,5 bar,• wskaźnik wybuchowości Kst max

170 m · bar /s,• dolna granica wybuchowości

55 g/m3,• temperatura zapalenia warstwy

pyłu 250OC,• temperatura zapalenia obłoku

pyłu 400OC,• minimalna energia zapłonu

(MEZ) obłoku pyłu 35 mJ,• klasa wybuchowości St 3.

Istniejąca w słodowni linia aspi-racji pyłów słodowych, powstałych w chłodnicy granulatu podczas procesu granulowania kiełków i pyłów słodowych, posiada za-bezpieczenie przed wybuchem zaprojektowane i wykonane przez fi rmę VST Engineering ( Republika Czeska). Na rysunku 3 są pokazane elementy naszego systemu.

W słodowni działa system ochrony przeciwwybuchowej skła-dający się z:• Systemu tłumienia wybuchu

pyłu poprzez aktywną ingeren-cję w proces spalania(gaszenie) ANTIDET Suppressor HRD. Centrala sterująca AT120-12-16 współpracuje z czujnikiem ciśnienia i elementem wyko-nawczym z środkiem gaśni-czym AP15-V70. Wybuchowi towarzyszy wzrost ciśnienia i płomień. Wzrost ciśnienia jest wykrywany przez zainstalowa-ny czujnik. Centrala sterująca in-terpretuje ten stan jako wybuch i aktywuje odpowiedni element wykonawczy( butla z środkiem gaśniczym w postaci proszku). W tym samym czasie przekazy-wany jest do głównego sterow-nika wieży operacyjnej sygnał

o zaistniałej awarii i zostaje wyłączona linia produkcyjna obsługiwana przez tą aspirację.

• Systemu odsprzęgania wybuchu - pasywny zawór odcinający ANTIDET Dumper. Jest to pa-sywny mechaniczny zawór służący do jednokierunkowego oddzielenia wybuchu(płomie-nia i ciśnienia), który rozprze-strzenia się rurociągiem wej-ściowym do poprzedzającego urządzenia. Poprzez zamknię-cie rurociągu zatrzymuje się rozprzestrzenianie wybuchu w k ier unku aspirowanych urządzeń technologicznych. W przypadku wybuchu, który rozprzestrzenia się rurociągiem, ciśnienie wyprzedza płomień. W określonej tzw. odległości wyprzedzenia ich odstęp jest dostateczny do tego, aby fala uderzeniowa zdążyła zamknąć zawór ANTIDET Dumper 400 przed dotarciem płomienia. W ten sposób oddzieli on oba urządzenia (fi ltrocyklon i aspi-rowana maszyna) i zatrzyma dalsze rozprzestrzenianie pło-mienia i ciśnienia rurociągiem.

System ochrony przeciwwybu-chowej zainstalowany w słodowni jest kontrolowany i konserwowany co 6 miesięcy przez serwis fi rmy VST Engineering.

Rys. 2. Przykład systemu ochrony przeciwwybuchowej Źródło: VST Engineering

Rys. 4. Przykład systemu odsprzę-gania wybuchu pyłu-pasywny zawór

Źródło: VST Engineering

Rys. 3. Przykład systemu tłumie-nia wybuchu pyłu

Źródło: VST Engineering

CYKLOFILTER RUROCIĄGTRANSPORTOWY

1 x ANTIDET DUMPER

CZUJNIK CIŚNIENIA

1 x ELEMENT WYKONAWCZY



Jednoczesne gaszenie i bloko-wanie wybuchu w obrębie fi ltrocy-klonu jest przeważnie stosowane, kiedy użycie płytki bezpieczeństwa z wyprowadzeniem wybuchu na zewnątrz jest utrudnione z powodu zbyt dużej odległości od ściany zewnętrznej budynku, w którym jest zlokalizowany zagrożony fi l-trocyklon aspiracyjny.

W oparciu o istniejący „Do-kument zabezpieczenia przed wybuchem” została opracowana

Instrukcja bezpieczeństwa pożaro-wego, zgodnie z Rozporządzeniem MSWiA z 7 czerwca 2010 roku w sprawie ochrony przeciwpoża-rowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów.

Instalacja dodatkowych zabezpieczeń zalecanych przez Grupę Souffl et

Od września 2010 roku obowią-zuje w Grupie Soufflet zalecenie zamontowania dodatkowych zabez-

pieczeń na instalacji granulowania kiełków i pyłów słodowych. Projekt ten ma na celu zapobieżenie powsta-waniu w zakładzie pożaru i wybu-chu od zbytnio nagrzanej matrycy i niedostatecznie wychłodzonych granulek słodowych. Dokument ten został opracowany w oparciu o wieloletnie doświadczenie fran-cuskich i belgijskich słodowni oraz przemysłu zbożowo-młynarskiego. W przeszłości w tych krajach no-towano wiele pożarów instalacji granulowania, zwłaszcza samych granulatorów. Stąd też wynika próba uregulowania tego ważnego problemu.

Zalecenia te nie mówią o wdro-żeniu Dyrektyw ATEX, ponieważ we wszystkich zakładach Grupy So-uffl et temat ten jest już zakończony lub zbliża się skutecznie do fi nału. Poza tym wprowadzenie w życie Dyrektyw ATEX jest obowiązkowe a zalecenie Grupy dotyczy tylko nowych zagadnień, które jeszcze nie znalazły odbicia w ustawodawstwie krajowym lub międzynarodowym.

Dodatkowe zabezpieczenia na linii granulowania mogą być w

Rys. 5. System ochrony przeciwwybuchowej na fi ltrocyklonie FC-3 linii granulowania

Źródło: badania własne


Bibliografi a, książki i instrukcje

Prevent System Wybierała Tomasz 2012

Dokument zabezpieczenia przed wybuchem dla

urządzeń instalacji technologicznej produkcji

słodu Słodownia Souffl et Polska Sp. z o. o.

w Poznaniu . wyd. Prevent System Koźmin Wlkp.

Testmer warszawa s.a. 2003 Instrukcja obsługi

linii do granulacji kiełków i pyłów słodowych

Słodownia Souffl et Polska . wyd. Testmer

Warszawa .

IPS CONTROL 2011 Instrukcja obsługi panelu

operatorskiego linii granulowania Słodownia

Souffl et Polska . wyd. iPS Control Jasin.

FRANK MISERAY 2010 Zobowiązania

wewnętrzne i zalecenia Grupy Souffl et

w sprawie minimalnych wymagań dla linii

do granulacji kiełków i pyłów słodowych. wyd.

Holding J Souffl et Nogent Francja.

VST Engineering 2010 Explosion protection

and special fi re protection. wyd. VST

Engineering Pardubice Czechy.

Różański L., Stroiński M. 2012 Sprawozdanie

z badań wyd. Politechnika Poznańska Poznań.

Wykaz aktów prawnych i normRozporządzenie Ministra spraw wewnętrznych i administracji z dnia 7 czerwca 2010 r. w sprawie ochrony przeciwpożarowej budynków, innych budynków budowlanych i terenów (Dz. U. 2010r. Nr 109, poz.71 9). Rozporządzenie Ministra gospodarki, pracy i polityki społecznej z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej ( Dz. U.2010r. Nr 138, poz.931).

Rozporządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12 kwietnia 2012r. w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75, poz.690 z późniejszymi zmianami).

Rozporządzenie Ministra gospodarki z dnia 22 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem ( Dz. U. 2005r. Nr 263, poz.2203).

PN-EN 1127-1 Atmosfery wybuchowe. Zapobieganie wybuchowi i ochrona przed wybuchem. Pojęcia podstawowe i metodologia.

PN-EN 60079-10 Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Klasyfi kacja przestrzeni zagrożonych wybuchem.

PN-EN 50014 Urządzenia elektryczne w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Wymagania ogólne.

Dyrektywa atex 94/9/ec parlamentu europejskiego i rady z dnia 23 marca 1994r. w sprawie ujednolicenia przepisów prawnych Państw Członkowskich , dotyczących urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem, z późniejszymi zmianami.



przyszłości wykorzystane przez inne branże przemysłu. Zwłaszcza, że granulowanie różnych materia-łów staję się coraz powszechniej-sze, głównie przy produkcji pasz i ekologicznego paliwa (ze słomy, trocin itp.).

Na rysunku poniżej przedsta-wiono schemat zalecanej przez Grupę Souffl et linii do granulowa-nia kiełków i pyłów słodowych z naniesionymi miejscami lokalizacji dodatkowych elementów „bezpie-czeństwa”.

Opisy występujących zagrożeń i zaleceń:• bezpieczeństwo 1-ryzyko zranie-

nia personelu: – zabezpieczenie przed wiru-

jącą matrycą przy otwartej pokrywie. Montaż czujnika wyłączającego maszynę w przypadku otwarcia pokry-wy matrycy podczas pracy lub blokującego uruchomie-nie granulatora gdy pokrywa jest otwarta,

• bezpieczeństwo 2-ryzyko uszko-dzenia granulatora:

– montaż karbowanego kołka zabezpieczającego granulator przed przeciążeniem spowo-dowanym zablokowaniem się matrycy. Jeżeli element metalowy podejdzie pod rol-kę to wówczas spowodowane jest zaklinowanie obracającej się tarczy głównej z wałem nośnym. W wyniku tego następuje nagły obrót wału wraz z korpusem bezpiecz-nika i mechaniczne ścięcie bezpiecznika i czujnik wyłą-cza natychmiast granulator,

• bezpieczeństwo 3-ryzyko poża-ru z powodu nieprawidłowego przepływu granulatu przez chłodnicę(blokowanie się pro-duktu):

– czujnik zapełnienia monto-wany na wyjściu z granu-latora,

• bezpieczeństwo 4-ryzyko poża-ru z powodu nagrzania matrycy:

– wyłączyć granulator będący na biegu jałowym aby unik-nąć pracy granulatora bez produktu. Jeżeli zmierzona wartość natężenia prądu sil-nika granulatora jest mniej-sza od 70A to wówczas nie może on pracować w takim stanie dłużej niż 5 minut.

• bezpieczeństwo 5-ryzyko po-żaru z powodu nagrzania się chłodnicy powyżej 70ºC:

– montaż czujników tempe-ratury:5i - w rurze aspiracyjnej za chłodnicą granulatu,5ii - w górnej części chłodnicy granulatu , aby zarządzać alarmem i odcięciem zasuwą zasysanego powietrza oraz wyłączyć całą instalację,

• bezpieczeństwo 6-ryzyko poża-ru z powodu braku informacji oraz kontroli:

– montaż sygnalizacji dźwię-kowej i wizualnej w celu ostrzegania o nieprawidło-wościach w funkcjonowaniu instalacji oraz umieszczenie zaleceń dotyczących nadzo-ru i wykonywania prac na instalacji,

• bezpieczeństwo 7-ryzyko poża-ru i uszkodzenia:

– pla n ut rzy ma n ia r uc hu (przeglądy, testy czujników, remonty)

• b e z pie c z e ń s t wo 8 -r yz yko pożaru z powodu zbyt dużej temperatury granulatu:

– montaż zasuw odcinających na:8i - rurze aspiracyjnej zaraz za chłodnicą a przed fi ltro-cyklonem,

alarmem i odcięciem zasuwą

631 / 2 0 13

technika – energia – środowiskoPodstawowe działania dla uzyskania minimalnego poziomu bezpieczeństwa pracy dla instalacji granulowania to:

a) aktualna dokumentacja techniczno-ruchowa oraz instrukcja obsługi instalacji,

b) przeprowadzanie szkoleń personelu w oparciu o zatwierdzone instrukcje obsługi instalacji,

c) przygotowanie planu przeglądów prewencyjnych i remontów. Linia granulowania wymaga wykonania przeglądu prewencyjnego raz w tygodniu. Natomiast co roku odbywa się remont granulatora. Wówczas to serwis fi rmy Testmer montuje nową matrycę z rolkami dociskającymi oraz wał główny z łożyskami. Stosowanie termowizji oraz diagnostyki wibracji jest idealnym sprawdzeniem skuteczności prowadzonych prac remontowo-konserwacyjnych,

d) skuteczna ochrona elektrostatyczna rur i elementów metalowych. Zalecana kontrola połączeń nie rzadziej niż co 6 miesięcy,

e) aspiracja pyłów słodowych powinna być zabezpieczona systemem ochrony przeciwwybuchowej i kontrolowana zgodnie z planem rewizji o 6 miesięcy,

f) roczne kontrole poprawności wskazań czujników temperatury w silosach,

g) kontrole czujników bezpieczeństwa zainstalowanych na całej linii co 6 miesięcy,

– podnośnik kubełkowy -przesunięcie pasa + czujnik obrotów, – wentylator aspiracji- czujnik obrotów, – przenośniki ślimakowe -czujniki obrotów – krańcówki otwarć drzwi i klap urządzeń,h) powinien istnieć system bezpieczeństwa podczas realizowanych

prac remontowych. Używanie dokumentów o wyłączeniu z ruchu maszyny oraz zakładanie kłódek bezpieczeństwa na wyłącznikach serwisowych zapewnia personelowi wykonującemu czynności serwisowe stosowne bezpieczeństwo pracy,

i) kontrola silosów magazynowych powinna odbywać się wyłącznie z wykorzystaniem dokumentów o wejściu do przestrzeni zamkniętych. Wówczas to pracuje zespół minimum dwuosobowy i wszelkie maszyny współpracujące z tym silosem są wyłączone( zasyp i odbiór),

j) wszelkie prace pożarowo niebezpieczne(prace spawalnicze, cięcie i szlifowanie) mogą być realizowane po otrzymaniu zgody i wystawieniu protokołu. Po zakończeniu tychże prac natychmiastowa kontrola miejsca pracy. Kolejna po dwóch godzinach od zakończenia prac pożarowo niebezpiecznych. Wszystkie kontrole winny być odnotowane w Książce prac pożarowo niebezpiecznych zakładu,

k) roczne pomiary skuteczności aspiracji i chłodzenia granulatu,l) roczne pomiary instalacji elektrycznej – ochrony

przeciwporażeniowej i rezystancji izolacji obwodów elektrycznych,

m) system dozowania wody do kondycjonera-oprócz elektroniki wskazane jest zastosowanie rotametru pokazującego rzeczywisty przepływ wody,

n) częste kontrole twardości granulatu co godzinę,o) na zakończenie granulowania przesypywanie matrycy słodem,p) raz dziennie oczyszczenie matrycy i całej linii oraz magnesu

z wyłapanych części metalowych,r) właściwe docieranie nowej matrycy,s) tylko oryginalne części i właściwy serwist) właściwy smar – podczas cotygodniowego przeglądu linii

granulowania każdorazowo uzupełnienie smaru w zbiorniku układu automatycznego smarowania.




8ii - rurze wyjścia granu-latu z chłodnicy a przed podnośnikiem kubełkowym transportującym go do silosu,8iii - na rurze pomiędzy gra-nulatorem a chłodnicą. Zaleca-ny montaż zaworu celkowego,

• bezpieczeństwo 9-ryzyko poża-ru z powodu utrudnionego do-stępu do produktu znajdującego się w chłodnicy:

– 9i - szybki i bezpośredni sposób dostępu do chłodnicy granulatu, aby skutecznie in-terweniować w razie pożaru,

– 9ii - środki gaśnicze dostoso-wane do rodzaju granulatu (minimum: natrysk wodny ze zbiornika o pojemności 10litrów lub gaśnica z CO2),

• bezpieczeństwo 10-ryzyko poża-ru z powodu braku smarowania łożysk wału głównego , matrycy z rolkami:

– standardowo wszystkie łoży-ska granulatora są smarowa-ne przez układ centralnego smarowania współpracujący ze zbiornikiem smaru:

– 10i-czujnik niskiego poziomu smaru w zbiorniku smaru,

– 10i i-czujniki przepł ywu smaru do każdego łożyska granulatora.

Brak przepływu smaru wy- wołuje alarm zatrzymujący instalację, • bezpieczeństwo 11-ryzyko po-

żaru z powodu braku wody w kondycjonerze:

– czujnik przepływu wody dodawanej do kondycjonera,

• bezpieczeństwo 12-ryzyko poża-ru z powodu braku wydzielenia granulatora i chłodnicy od resz-ty pomieszczenia:

– zamontować drzwi przeciw-pożarowe lub przewidzieć jakiekolwiek inne rozwiąza-nie umożliwiające skuteczne odizolowanie granulatora i chłodnicy od przyległych pomieszczeń.

Realizacja dodatkowych zabezpieczeń w linii granulowania zgodnie w wytycznymi Grupy Souffl et

Istniejąca linia granulowania kiełków i pyłów słodowych, uru-chomiona w 2003 roku, posiadała już 9 z 18 wymaganych zabezpie-czeń czyli:• czujnik na pokrywie matrycy,• kołek przeciążeniowy z czuj-

nikiem,• wyłączenie granulatora bez

obciążenia produktem<70A,• alarm dźwiękowy w przypadku

wyłączenia awaryjnego,• plan utrzymania ruchu,• śluza celkowa pomiędzy granu-

latorem a chłodnicą,• szybki i skuteczny dostęp do

chłodnicy,• podręczny sprzęt gaśniczy,• czujnik przepływu wody dozo-

wanej do kondycjonera.

W 2011 roku zakupiono i za-montowano dodatkowe, wymagane przez Grupę Souffl et, zabezpiecze-nia dla linii granulowania kiełków i pyłów słodowych.

Zamontowano wówczas między innymi:• na rurze aspiracyjnej automa-

tyczną przepustnicę z krańców-kami stanu i napędem pneuma-tycznym typ RS DN400/PM10 fi rmy CRANE,

• na rurze pod chłodnicą gra-nulatu pneumatyczną zasuwę obrotową z siłownikiem i elek-trozaworem typ ZO-150 fi rmy Testmer Warszawa,

• czujnik temperatury Pt100 fi rmy APAR Warszawa,

• na rurze wylotowej z granulato-ra czujnik pojemnościowy typu PCPD fi rmy SELS Warszawa,

• czujniki przepł ywu smaru(4 sztuki) typu P2139-SE-06.06 fi rmy ASSALUB Szwecja,

• czujnik temperatury typu AR135 z Pt100 fi rmy APAR Warszawa,

• czujnik ultradźwiękowy fi rmy Schneider typ XX7V1A1PAM12 do wskazywania poziomu mi-nimalnego smaru w zbiorniku układu automatycznego sma-rowania.

Po zamontowaniu nowych za-bezpieczeń został także znacznie zmodyfikowany program stero-wania procesem granulowania, umożliwiający przeprowadzenie kontroli działania i skutecznego wyłączenia całej linii granulowa-nia Prace te wykonała na Nasze zlecenie firma iPSC CONTROL Jasin k/Poznania, korzystając z rozbudowanego sterowania Simatic S7-200 fi rmy Siemens. Podobnie jak w programie pierwotnym rozruch odbywa się pod kontrolą Operatora. Na zakończenie rozruchu (kilka minut) jeżeli proces przebiega prawidłowo Operator przełącza program w ruch automatyczny. Sterownik wówczas przejmuje kontrolę nad procesem. Co godzinę operator przychodzi do granulatora i sprawdza jakość produkowanego granulatu.

Nowa apl ikac ja umożl iwia zmianę parametrów pracy linii, pozwala na identyfi kację stanów alarmowych i ich kasowanie.

W ciągu ostatnich 7 lat słodownia

produkowała średniorocznie 4 516 ton

granulatu w czasie 3 084 godzin, co dało

średnioroczną wydajność 1,47 ton/h.


Istotną zmianą w systemie ste-rowania są dodatkowe tryby pracy linii granulowania wynikające z potrzeby okresowej kontroli zadziałania każdego z zabezpie-czeń. Zależało nam na stworzeniu takiej aplikacji, aby kontrolowanie wyłączeń całej linii granulowania nie stwarzało nowych zagrożeń. Obecnie można sprawdzić za-działanie każdego zabezpieczenia i być pewnym , że nie zablokujemy materiałem granulatora po natych-miastowym zatrzymaniu instalacji ponieważ testy odbywają się bez użycia materiału.

Podczas pracy linii na ekranie Wartości Pomiarowe możliwy jest odczyt między innymi następują-cych wartości pomiarowych:• Obroty S1 – prędkość obrotowa

ślimaka 1,• Obroty S2 – prędkość obrotowa

ślimaka 2,• Przepływ wody – przepływ

wody,• Prąd gran. – aktualny prąd

granulatora,• Obroty gran. – aktualne obroty

granulatora,• Czas pracy granulat. – C1 –

licznik godzin, C3 – licznik setek godzin,

• Nastawa PF1 – zadana nastawa prędkości dla falownika ślimaka S1,

• Nastawa PF2 – zadana nastawa prędkości dla falownika ślimaka S2,

• Odchyłka dod. – odchyłka do-datnia prądu granulatora,

• Odchyłka ujem. – odchyłka ujemna prądu granulatora,

• T granulator – aktualna tempe-ratura granulatora,

• T granulat – aktualna tempera-tura granulatu.

Pojawienie się jakiegokolwiek alarmu zatrzymuje linię produk-cyjną.

Słodownia Souffl et Polska jest zakładem produkcyjnym z branży słodowniczej wytwarzającym słód jęczmienny używany do produkcji piwa. Roczna produkcja słodu wynosi średnio ponad 105 000 ton. Zakład należy do Grupy Souffl et, czołowego producenta słodu na świecie.

Rys. 7. Raport z badań termografi cznych linii granulowania

Źródło: Sprawozdanie z badańPolitechnika Poznańska - grudzień 2012 r.



Do głównego zakładu Mlekovity w Wysokiem Mazowieckiem powstała oczyszczania ścieków, do której trafi ają nie tylko ścieki zakładowe, ale również ścieki komunalne oraz ścieki dowożone z okolicy. Całkowity koszt inwestycji wyniósł ponad 24 mln złotych.

Oczyszczalnia ścieków w Mlekovicie

Powstały nowe obiekty technologiczne: sitopia-

skownik, zbiornik uśredniający, fl otator ciśnieniowy,

fermentor osadu i odpadowej serwatki, dodatkowy

osadnik, odsiarczalnia biogazu, zbiornik magazynowy

biogazu, moduły kogeneracyjne.

Przyjęty wariant modernizacji polega na zastosowa-

niu fl otacji ciśnieniowej, głęboką ingerencję w istniejący

proces osadu czynnego, mający na celu intensyfi kację

procesu oczyszczania ,w tym biologicznego usuwania

azotu i fosforu.

Zwiększona zostaje pojemność sedymentacyjna

układu. Powstające w procesie fl otacji osady wraz

z osadem nadmiernym kierowane mają być do nowej

instalacji fermentacji osadu. W procesie fermentacji

produkowany będzie biogaz czyli odnawialne źródło

energii. Biogaz ma być wykorzystywany jako paliwo

w agregatach kogeneracyjnych do produkcji energii.

Wyprodukowana energia elektryczna wykorzystana

zostanie na potrzeby własne oczyszczalni ścieków, zaś

jej nadwyżki skierowane zostaną do sieci energetycznej.

Energia cieplna wykorzystana zostanie podczas techno-

logii oczyszczania oraz ogrzeje budynki administracyjne

i technologiczne.

Poniżej znajdują się przykłady z listy możliwych awarii i sposo-bów ich likwidacji:• Przekroczony prąd GR – prąd

granulatora powyżej maksy-malnego, w celu likwidacji alar-mu należy usunąć przyczynę przeciążenia granulatora,

• Brak obrotów GR – sterownik dostał potwierdzenie pracy granulatora, ale nie dostał sy-gnału informującego o obrotach granulatora, sprawdzić, czy granulator się kręci, jeżeli się nie kręci usunąć przyczynę zablokowania, jeżeli granulator się kręci sprawdzić prawidło-wość podłączenia enkodera mierzącego obroty,

• Brak poziomu BS1,BS2 – poziom w zbiorniku BS1 lub BS2 poniżej minimalnego, należy zatrzymać linię i poczekać na napełnienie tych zbiorników,

• T granulatora>MAX 1 – czujnik temperatury zamontowany na chłodnicy zmierzył temperaturę (podgląd możliwy na ekranie WARTOŚCI POMIAROWE) powyżej te j ustawionej na

ekranie NASTAWY TECHNO-LOGICZNE (domyślnie 70°C). W celu likwidacji należy znaleźć przyczynę zwiększającej się temperatury lub zwiększyć nastawę na panelu,

• Zapchanie gr – nastąpiło zapcha-nie granulatora, zadziałał czujnik zamontowany tuż pod wylotem granulatora. W celu likwidacji należy znaleźć przyczynę za-pchania granulatora i ją usunąć,

• Gran na biegu jał – prąd granula-tora przez 4,5 minuty był poniżej prądu minimalnego ustawione-go na panelu na ekranie NA-STAWY TECHNOLOGICZNE, zadziałało zabezpieczenie od pracy na biegu jałowym. W celu likwidacji należy sprawdzić poprawność nastawy prądu minimalnego (domyślnie 30A) i w razie potrzeby ją zmienić, lub zdiagnozować przyczynę braku towaru podawanego do linii produkcyjnej,

• ilość czasu od ostatniego uru-chomienia trybu serwisowego lub testowego można podejrzeć na ekranie serwisowym,

• Czujnik smaru < min – czujnik smaru zamontowany w po-jemniku smaru i podłączony przez przekaźnik pod wejście I0.0 sygnalizuje poziom poniżej minimalnego. W celu likwidacji alarmu należy dodać smaru do pojemnika, a jeżeli ilość smaru jest prawidłowa, należy sprawdzić połączenia elektryczne między czujnikiem na szafą sterowniczą.W ostatnim czasie kontrolu-

jemy pracę linii granulowania używając kamery termowizyjnej. Daje to informację o rzeczywi-stych temperaturach granulatu i skuteczności jego wychłodzenia. Pokazuje ponadto stan termalny silnika i samej matrycy granulatora oraz stan łożysk na wale głównym. Zapis termalny rur y aspiracyjnej oraz rury transportującej granulat do podnośnika potwierdza wysoki stan bezpieczeństwa układu.

Jest to pierwsze tego typu ba-danie tejże instalacji. Wykonano ją w grudniu 2012 roku przy tempe-raturze na zewnątrz budynku +3oC. Powtórzymy badanie termowizyjne także w okresie letnim.

www.agro.apbiznes.pl



Niezawodność dostaw energii elektrycznej jest podstawowym zadaniem służb utrzymania ruchu. Aby sprostać tym wymaganiom konieczne jest właściwe zarządzanie całą infra-strukturą elektroenergetyczną zakładu. W przypadku dużych przedsiębiorstw stanowi to nie lada wyzwanie, biorąc pod uwagę mnogość odbiorników energii elektrycznej i coraz to mniejszą liczbę pracowników zatrudnionych w służbach energetycznych zakładu.

REALIZACJA TERMOGRAFII URZĄDZEŃ ENERGETYCZNYCH W SŁODOWNI SOUFFLET POLSKA W POZNANIU

Krzysztof NowakSłodownia Souffl et PolskaZakłady pracują przeważnie

w ruchu ciągłym i w dodatku z małą ilością przerw technologicznych w ciągu roku. Tradycyjne metody kontrolowania wszelkich połączeń elektrycznych stają się coraz mniej możliwe, z uwagi na ich długi czas wykonywania i konieczne przestoje w produkcji, związane z wyłączeniem energii elektrycznej.

Przyczyny wykonywania termografi i

Słodownia Souffl et Polska jest zakładem produkcyjnym z branży słodowniczej o dużym zagroże-niu ryzykiem pożaru i wybuchu, z uwagi na przerabiany i magazy-nowany jęczmień i słód. Pyły tych zbóż w pewnych stężeniach mają właściwości wybuchowe, stąd wskazana jest daleko posunięta ostrożność w korzystaniu z insta-lacji elektrycznej. W zakładzie wy-znaczone są właściwe strefy ATEX i są ściśle określone wymagania co do stosowania urządzeń elek-trycznych o IP minimum równym IP54. Zakład posiada „Dokument o zabezpieczeniu przed wybuchem” i wykonywane są częste przeglądy instalacji aspiracji pyłów z urzą-dzeń transportujących ziarna zbóż. Co roku wykonywane są pomiary kontrolne i badania instalac ji elektrycznej. Wszystkie te działa-nia mają charakter prewencyjny,

należy sprawdzić skuteczność ich funkcjonowania podczas pracy urządzeń i instalacji pod pełnym obciążeniem.

Odpowiedzią na te wyma-gania jest diagnostyka kamerą termowizyjną wszelkich urządzeń energetycznych zakładu podczas ich normalnej pracy. Koszty prze-prowadzania okresowych badań diag nost ycznych są znaczn ie mniejsze niż ewentualne kosz-ty napraw instalacji powstałych w wyniku awarii, których nie moż-na było przewidzieć tradycyjnymi metodami pracy.

Diagnostyka kamerą termowi-zyjną jest ważnym elementem sys-temu utrzymania maszyn naszego zakładu.

Wprowadzenie w słodowni systemu utrzymania maszyn z wykorzystaniem termografi i jest konieczne ze względu na:• zmienne (roczne) specyfikacje

słodu otrzymane od klientów (browarów),

• zmienne specyfikacje skupu jęczmienia browarnego spowodo-wane zamówieniami browarów,

• istnieje duże ryzyko pożaru i wybuchu z powodu pyłu jęcz-miennego i słodowego,

• produkcja słodu (słodowanie) odbywa się w ruchu ciągłym,

• terminowy odbiór dostarczonego jęczmienia transportem samo-chodowym i kolejowym,

• terminowa wysyłka słodu do browarów,

• niezawodność dostaw wszelkich mediów, począwszy od prądu, wody, gazu ziemnego, sprężo-nego powietrza, freonu i glikolu a skończywszy na odbiorze ście-ków i odpadów produkcyjnych,

• w toku produkcji jest przeciętnie ponad 3500 ton ziarna jęczmienia, które przez cały czas kiełkuje. W przypadku braku możliwości jego przeładunku, z powodu awarii np. transporterów, do następnego cyklu produkcyjnego istnieje za-grożenie zabetonowania mokrym ziarnem komór technologicznych co spowoduje zamknięcie zakładu na wiele tygodni,

• zapewnienie na stanowiskach pracy bezpieczeństwa na wła-ściwym poziomie, zgodnie z istniejącym systemem ISO i wymaganiami prawnymi,

• spełnienie wymagań prawnych w zakresie ochrony środowiska oraz zgodności z Pozwoleniem Zintegrowanym i systemem ISO,

• utrzymanie właściwych stan-dardów jakości produkowanego słodu zgodnie z systemem ISO,

• redukcja kosztów remontów urządzeń i skutków usuwania powstałych awarii,

Bibliografi a• FLIR Systems 2010

Ins t rukc ja obsług i kamer FLIR Corpora-te Headqurters FLIR Sys tems Publ . No. T559074 Rev.a460--POLISH(PL)- Wilsnville USA .

• Madura H. 2004 Po-miary termowizyjne w praktyce. Wydawnic-two Agendy „Pomiary Automatyka Kontrola”. Warszawa.

• Rączkowski B. 2009 BHP w praktyce Wyd. Ośrodek Doradztwa i Doskonalenia Kadr. Gdańsk .

• Różański L., Stroiński M. 2012 Sprawozdanie z badań wyd. Poli-technika Poznańska Poznań.

Wykaz aktów prawnych• Rozporządzenie Mini-

stra Gospodarki z dnia 17 -09-1999r. w spra-wie bezpieczeństwa i higieny pracy przy urządzeniach i instala-cjach energetycznych (Dz. U. Nr 80, poz. 912).

• Rozporządzenie Mi-nistra Infrastruktury z dnia 12-04-2022w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytu-owanie ( Dz. U. Nr 75, poz.690 z późniejszymi zmianami).




• skrócenie do minimum okresów postoju zakładu w celu wykona-nia remontu,

• niezbyt liczny personel działu utrzymania ruchu pracujący w systemie pracy ciągłej.

W zakładzie termografi a stosowa-na jest z powodzeniem od 2002 roku. Kamera termowizyjna wychwyci każdą zmianę w funkcjonowaniu instalacji, nawet bardzo nieznaczną.

Na początku termografi ę wyko-nywaliśmy dwa razy do roku. Na-tomiast od 2008 roku, w celu wpro-wadzenia większej niezawodności urządzeń zakładu i podniesienia bezpieczeństwa personelu, kontrola ta przeprowadzana jest cztery razy w roku. W 2012 roku wykonano badania kontrolne sześciokrotnie. W następnych latach jest w planie realizacja badań co dwa miesiące.

Charakterystyka zastoso-wanej metody pomiarowej

Termografi a jest szybką i skutecz-ną metodą badań rozkładu tempe-ratury na powierzchni poddanych wizualizacji elementów. Do badań w słodowni wykorzystano system termowizyjny Thermacam 2000 fi rmy FLIR.

Jest to urządzenie pozwalające na szybką wizualizację określonej powierzchni (której wielkość deter-minuje rodzaj zastosowanego obiek-tywu) oraz bezkontaktowy pomiar temperatury badanych obiektów.

System posiada wymien ne obiektywy, co pozwala na badania obiektów o dowolnych gabarytach z różnych odległości. Do badań stacji energetycznej wykorzysty-wano obiektyw o kącie widzenia 24°. Dzięki temu pomiary można wykonywać z rozdzielczością 0,1°C. Zakres pomiarowy systemu termo-wizyjnego obejmuje przedział od -40°C do - 2000°C.

Sposób przeprowadzania pomiarów

Każdy element stacji energetycz-nych i ważnych odbiorników energii wizowany jest kamerą. Stwierdza się, czy jego temperatura przekracza dopuszczalną wartość. Jako ele-menty o zwiększonej temperaturze przyjmuje się te, których zmierzona wartość przekracza o 10°C tempe-raturę otoczenia (jako temperaturę otoczenia przyjmuje się temperaturę elementów sąsiednich pracujących prawidłowo).

System pozwala na bezpośredni odczyt temperatury bezwzględnej lub różnicy temperatur (tempera-tura obiektu minus temperatura otoczenia) uszkodzonego elementu, z uwzględnieniem różnorodnych wielkości wpływowych na emitancję obiektu.

Ważne jest aby podczas pracy zachować właściwą odległość pomię-dzy badanymi urządzeniami energe-tycznymi będącymi pod napięciem a kamerą termowizyjną. Badania termowizyjne są pracą wykonywaną w pobliżu napięcia. Zgodnie z obo-wiązującymi przepisami odległości te wynoszą odpowiednio 0,35m dla instalacji do 1 kV i 0,6-1,4m powyżej 1 do 30kV (Rączkowski B. 2009).

Na terenie zakładu nie ma insta-lacji o napięciu wyższym niż 16kV. Jednak dla zapewnienia większego poziomu bezpieczeństwa ustala się, że odległość minimalna dla instalacji do 1 kV też jest równa 0,6m a dla 16 kV wynosi 1m.

Podczas badań termowizyjnych elektryk otwiera każde pomiesz-czenie i po sprawdzeniu, że jest ono bezpieczne wyraża zgodę na wejście pozostałych osób z zespołu. Elektryk wyznacza strefę bezpiecznej pracy dla osoby obsługującej kamerę termowizyjną oraz do robienia zdjęć. Wszystkie osoby przemieszczają się tylko po dywanikach dielektrycz-

nych, które powinny być ułożone przed szafami elektrycznymi oraz przed transformatorami (Rozpo-rządzenie Ministra Infrastruktury z dnia 12-04-2002). Wszystkie transformatory posiadają metalo-we ogrodzenie z siatki lub blachy perforowanej i stanowią skuteczny system ochrony zbiorowej dla osób przebywających w pobliżu. Podczas kontroli jedna osoba z zespołu bada kamerą termowizyjną wskazany ob-szar. W momencie gdy zauważy ona odmienną temperaturę dokładnie bada krytyczne miejsce i zapisuje obraz termowizyjny. Następnie druga osoba dodatkowo robi zdjęcie aparatem fotografi cznym krytycz-nego miejsca w celu łatwiejszej i precyzyjnej identyfi kacji usterki. Elektryk podaje właściwą nazwę obiektu wraz z symbolem zgod-nym z dokumentacją elektryczną. Dokładne dane są potrzebne do wykonania raportu z badań. Takie same postępowanie ma miejsce w kolejnych odwiedzanych pomiesz-czeniach.

W trakcie badań obiektu przepro-wadza się wizualizację wszystkich elementów będących w dniu pomia-rowym w eksploatacji.

Zakończenie badań termowizyjnych

Po zakończeniu badań odbywa się spotkanie z kierownikiem działu utrzymania ruchu podczas którego omawiane są wyniki kontroli. Jeżeli zachodzi taka potrzeba krytyczne punkty naprawia się natychmiast. Wówczas to planowane są wyłą-czenia obiektów z ruchu. Wszelkie naprawy wykonywane są zawsze na polecenie pisemne lub ustne oraz zawsze z wyłączeniem napięcia. Są one wykonywane przez uprawniony personel warsztatu elektrycznego (Rozporządzenie Ministra Gospo-darki z dnia 17-09-1999).

Rys. 1.

Przykłady z badań termografi cznych

Źródło: Sprawozdanie z badań- Politech-nika Poznańska –lata 2005, 2007.


Przekazanie raportu i wykonanie koniecznych napraw

Kierownik utrzymania ruchu otrzymuje gotowy raport, w którym jest miejsce na dokonanie zapisu o przeprowadzonej naprawie usterek i o usunięciu awarii. Raport jest przekazywany do warsztatu elek-trycznego i pracownicy przystępują do pracy. Elektrycy w możliwie naj-krótszym czasie wykonują naprawę uszkodzonych miejsc. Następnie pi-rometrem, który jest na wyposażeniu warsztatu elektrycznego, sprawdza się temperaturę naprawianego obiek-tu. Gdy jest ona zgodna z sąsiednimi miejscami i nie odbiega znacznie od otoczenia uznaje się naprawę za zakończoną . Elektrycy likwi-dują usterki i fakt ten odnotowują w raporcie. Każda kolejna zmiana elektryków wykonuje pracę tak, aby usunięcie usterek odbyło się jak najszybciej, od najpilniejszych do tych mniej zagrażających większym awariom.

Analiza danych uzyskanych podczas badań termografi cznych

W tablicy 1. zamieszczono stany termalne wybranych urządzeń energetycznych zbadanych podczas wszystkich kontroli termograficz-nych od stycznia 2008 roku do chwili obecnej.

Należy nadmienić, że bardzo wysokie temperatury transforma-tora nr 2 w styczniu i maju 2008 roku oraz transformatora nr 1 w lipcu 2008 roku były spowo-dowane wskutek przymusowego stosowania starych transformato-rów z 1983 roku. Po zastąpieniu ich nowszymi wersjami temperatury pracy wróciły do normy. Na pod-stawie tabeli stanów termalnych można podjąć decyzję o wymianie transformatorów lub zastosowaniu

skuteczniejszej wentylac ji me-chanicznej w pomieszczeniach trafostacji, albo o konieczności wy-konania remontu urządzenia. Dla przykładu latem 2011 roku w stacji energetycznej transformatorów nr 1 i 2 zamontowano klimatyzator freonowy, który skutecznie po-prawił warunki temperaturowe. Rok wcześniej zamontowano tam wentylację mechaniczną. Układ ten pobierał powietrze z otoczenia. Jednak w okresie letnim wentylacja nie była w pełni skuteczna. Obecnie wentylacja pracuje w automacie i z chwilą przekroczenia nastawio-nej temperatury w pomieszczeniu 23ºC następuje przełączenie na chłodzenie powietrza instalacją freonową. Od tej chwili transforma-tory mają właściwe warunki pracy co potwierdzają raporty z badań termowizyjnych. Podobne dodat-kowe freonowe chłodzenie zostało zamontowane we wrześniu 2012 roku w stacji transformatorowej obsługującej transformatory nr 3 i 4.

Natomiast stacje transforma-torowe transformatorów nr 5 i 6 mają wentylatory wyciągowe, które są wystarczające dla zapewnienia właściwej temperatury w pomiesz-czeniach i nie planuje się montażu dodatkowych agregatów chłodni-czych.

W roku 2008 zbadano wyrywko-wo temperaturę transformatorów nr 5 oraz nr 6 i wówczas nie odbiegała ona od normy. Od tego czasu za-przestano ich kontroli. Powrócono jednak do systematycznych badań w roku 2012 , głownie z powodu bardzo upalnych okresów letnich. Możliwe, że w przyszłości zajdzie konieczność zainstalowania sku-teczniejszej wentylacji opartej na układzie freonowym.

Tablica 2. przedstawia liczbę awarii urządzeń zaobserwowanych podczas badań termowizyjnych w la-

tach 2008-2012 w ujęciu rocznym i w przeliczeniu na średnią liczbę awarii zauważonych podczas wykonanych badań kontrolnych w danym roku.

Pokazane dane potwierdzają skuteczność realizacji remontów prewencyjnych i podjętych działań inwestycyjnych. Można zaobserwo-wać znaczny spadek średniej liczby awarii w roku.

Data Silnik i przekładnia

wentylatoraTransformatory żywiczne ABB

suszarnia 1 suszarnia 2 nr 1 nr 2 nr 3 nr 4 nr 5 nr 611.01.2008 34,5 / 56,6 56,1 / 76,7 100,7 127,2 postój postój 30.05.2008 63,2 / 77 65,9 / 73,8 97,4 125,5 99,7 86,9 29.07.2008 77,4 / 91,4 63,2 / 71,9 144,9 107,2 95,5 82,6 14.11.2008 50,7 / 73 46,2 / 60,5 99,1 92 95,1 82,2 52,8 61,224.03.2009 39,2 / 59,6 62,3 / 75 102,2 97,9 93,6 85,9 01.07.2009 56,9 / 69,9 79,8 / 89,6 112,6 104,8 110,1 101 02.09.2009 55,4 / 72 75,7 / 93,1 117,2 113,7 103,5 95,8 16.12.2009 44,9 / 75,7 35,2 / 59,8 101,6 94,9 85,4 80,9 23.03.2010 49,5 / 81 47,9 / 72 96,5 85,5 88,6 82,7 17.06.2010 66,6 / 91,5 35 / 35,1 106,3 98,5 88,4 91,6 28.09.2010 50,5 / 66,5 69,4 / 92,2 107,8 101,5 101 87,9 16.12.2010 34,5/ 70,2 27,5/53,5 88,5 88,2 75,2 70,7 28.03.2011 55,9/85,1 35,2/54,2 101,1 95,1 98,6 89,3 29.06.2011 81,4/59,1 101,7/74,8 108,4 98,3 102 97 02.09.2011 49,4/68,9 71,5/94,5 93,3 105,3 97,6 93,5 24.10.2011 47/76,5 55,1/83,2 104 94 92,2 80 19.01.2012 49,4/78,9 46/69,6 101,8 90 94 88 58,6 64,420.03.2012 52,1/83,7 52,3/73,3 92,8 101,6 99,1 90,8 60,3 56,731.05.2012 42,0/57,4 71,6/94,1 106,6 107,5 90,8 83,6 64,3 73,116.07.2012 65,7/89,5 57,7/73,5 101,1 100,3 93,2 91,7 67,3 69,920.09.2012 66,0/87,9 39,1/44,2 104,8 97,3 86,5 85,5 58,9 65,409.11.2012 56,8/84,3 37,7/48,3 101,6 98,2 92,1 78,1 64,7 61

Rok wyko-nania badań termowizyj-

nych

Liczba awarii w roku

Liczba wykonanych

badań w roku

Średnia liczba awarii w roku

Udział %

awarii

2008 21 4 5,3 302009 17 4 4,3 242010 13 4 3,3 192011 12 4 3,0 172012 8 6 1,3 10suma 71 100%

Oprócz liczby awarii w danym roku bardzo istotne jest także zebra-nie informacji o lokalizacji zaistniałej awarii wraz z dokładnym jej opisem . Dane te pokazuje tablica 3.

Analizując zebrane dane docho-dzimy do wniosku, że najwięcej awarii (18) zanotowano w rozdzielniach wież

Tab. 1.

Stany termalne wybranych urządzeń energetycznych -war-tości temperatur w ºC


Tab. 2.

Liczba awarii urządzeń zaobserwowanych podczas badań ter-mowizyjnych w latach 2008-2012 w ujęciu rocznym




awarii zanotowano na chłodnictwie i w szafach skrzyń Saladina gdzie było ich po pieć.

Dla wszystkich ośmiu loka-lizacji zakładu prowadzony jest szczegółowy opis każdej awarii. W tablicy 4. zamieszczono przykład szczegółowych opisów każdych powstałych awarii w rozdzielniach i szafach elektrycznych suszarni sło-du w poszczególnych dniach badań termowizyjnych w latach 2008-2012.

Warto zapamiętaćWykonywanie termowizyjnych

badań urządzeń energetycznych przyczynia się zdecydowanie do zwiększenia niezawodności za-kładu. Na przestrzeni kilku lat prawie trzykrotnie spadła liczba awarii zarejestrowanych podczas badań termowizyjnych w naszym zakładzie. Zarejestrowane awarie są ważnym źródłem informacji do podjęcia decyzji w sprawie naprawy lub wymiany wadliwego urządzenia.

Także rejestracja stanów termal-nych transformatorów i napędów wentylatorów suszenia słodu dała nieocenioną wiedzę dotyczącą przyszłych działań prewencyjnych i inwestycyjnych. Stosowanie badań termowizyjnych powinno być roz-wijane tak, aby swoim zasięgiem obejmowało wszystkie krytyczne urządzenia energetyczne i napędy maszyn i urządzeń technologicznych.

Do głównych zalet stosowania badań termowizyjnych urządzeń lub obiektów energetycznych należą:• n a t y c h m i a s t o w y w y n i k

w trakcie eksploatacji urządzeń i instalacji,

• badania są zdalne (wykony-wane z bezpiecznej odległości) i nieniszczące,

• wykrywalność awarii jest dużo więk-sza niż przy użyciu innych metod,

• jest najbardziej efektywną for-mą pomiarów, tz n. gwarantuje najlepsze wyniki w stosunku do poniesionych kosztów pomiaru,

• pozwalają uniknąć niepotrzeb-nych inwestycji,

• umożliwiają planowanie prac remontowych,

• u możl iw ia ją og ra n ic zen ie kosztów eksploatacji urządzeń i instalacji,

• pozwalają na wcześnie jsze zd iag nozowa n ie zag rożeń i uniknięcia znacznych strat,

• podniesienie bezpieczeństwa warunków pracy i niezawodno-ści zakładu,

• zapobieganie awariom i wzrost jakości wyrobów,

• zmniejszenie zużycia mediów i wzrost wydajności produkcji,

• poprawa działań związanych z ochroną środowiska (MADURA H. 2004).

Koszt wykonania termowizji jest niewspółmiernie niski w porównaniu z potencjalnymi stratami spowodowa-nymi przez uszkodzenie urządzenia energetycznego. Jeżeli do tych kosztów doda się jeszcze koszty utraconych ko-rzyści fi nansowych z powodu postoju zakładu produkcyjnego, to wówczas koszty wykonania termowizji jeszcze bardziej zmaleją. Nie do wycenienia są korzyści płynące z zapewnienia bez-pieczeństwa pożarowego zakładu, a co za tym idzie ogólnego bezpieczeństwa całego personelu.

Sadzę, że w niedługim czasie poja-wią się na naszym rynku dobrej jakości kamery termowizyjne w akceptowal-nej przez potencjalnych nabywców cenie i wówczas to rozpocznie się era „samodzielnego” wykonywania badań termowizyjnych przez własne służby energetyczne zakładów.

Ponadto newralgiczne punkty zakładu mogą być wówczas wyposa-żone w ciągłe badanie termografi czne zachodzących zmian temperatury, podobnie jak to jest dzisiaj z pomia-rem drgań i temperatury łożysk w urządzeniach.

Lokalizacja zaobserwowanej

awarii

Liczba awarii w danej lokalizacji

w latach 2008-2012

Udział % lokalizacji awarii w stosunku do sumy zdarzeń

w latach 2008-2012Rozdzielnie wież

operacyjnych i silosów18 25,4

Suszarnia słodu 13 18,3Rozdzielnia główna zamaczalni i skrzyń

9 12,7

Rozdzielnia S0-1 wyłączniki i baterie kondensatorów

9 12,7

Rozdzielnia hydroforni i R0-1 6 8,5Inne: biurowce, SUW,

stacja SN6 8,5

Szafy skrzyń Saladina nr 1-8 5 7Chłodnictwo 5 7

Suma 71 100

Data Suszarnia słodu

11-01-2008 Palnik gazowy wstępny-wyłącznik gł.

30-05-2008 szafa sterownicza R01-wyłącznik gł.

29-07-2008

14-11-2008

24-03-2009

01-07-2009 Palnik gazowy nr 1-odłącznik

02-09-2009 szafa sterownicza R01-element nr 1K

16-12-2009 Palnik gazowy nr 1-wyłącznik gł.Palnik gazowy nr 2-wyłącznik gł.

23-03-2010

17-06-2010 Palnik gazowy nr 1-wyłącznik gł.

28-09-2010 Siatka nr 2-pole nr 2 falownika

16-12-2010

28-3-2011 Palnik gazowy wstępny-wyłącznik gł.

29-6-2011 Palnik gazowy nr 3-wyłącznik gł.

2-9-2011

24-10-2011

19-1-2012

20-3-2012 szafa TGBT-2 pole nr 2-dławik

31-5-2012

16-7-2012 szafa TGBT-2 pole nr 4-dławikPalnik gazowy nr 1-wyłącznik gł.

20-9-2012

09-11-2012

operacyjnych i silosów. Jest to aż 25,4% wszystkich odnotowanych awarii zaobserwowanych podczas badań termowizyjnych w latach 2008-2012. Druga w kolejności była suszarnia sło-du z 13 awariami. Kolejną lokalizacją pod względem zauważonych awarii była rozdzielnia główna zamaczal-ni i skrzyń z wynikiem 9 zdarzeń awaryjnych. Najmniej natomiast

Tab. 3.

Lokalizacja awarii urządzeń zaobserwowanych podczas badań termowizyjnych w latach 2008-2012


Tab. 4.

Szczegółowy opis każdej awarii urządzeń zaobserwowanych w suszarni słodu podczas badań ter-mowizyjnych w latach 2008-2012


Distribution in Poland

agro industry 2013/1

Documents