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UNIVERSIDADE ESTADUAL DO OESTE DO PARANÁ – UNIOESTE
CENTRO DE ENGENHARIA E CIÊNCIAS EXATAS
CAMPUS DE FOZ DO IGUAÇU
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ANÁLISE DA APLICABILIDADE DOS SISTEMAS DE MANUTENÇÃO VEICULAR
EM EMPRESAS DE TRANSPORTE RODOVIÁRIO DE CARGA
RAFAEL COLLETTI THRUN
FOZ DO IGUAÇU - PR
2012
RAFAEL COLLETTI THRUN
ANÁLISE DA APLICABILIDADE DOS SISTEMAS DE MANUTENÇÃO VEICULAR
EM EMPRESAS DE TRANSPORTE RODOVIÁRIO DE CARGA
Trabalho de conclusão de curso
apresentado como requisito parcial para a
obtenção do grau de Bacharel no curso
de Engenharia Mecânica da Universidade
Estadual do Oeste do Paraná.
Orientadora: Prof.ªDrª. Elizete de Andrade Amorim
FOZ DO IGUAÇU - PR
2012
RAFAEL COLLETTI THRUN
ANÁLISE DA APLICABILIDADE DOS SISTEMAS DE MANUTENÇÃO VEICULAR
EM EMPRESAS DE TRANSPORTE RODOVIÁRIO DE CARGA
Trabalho de conclusão de curso apresentado ao Curso de Engenharia
Mecânica da Universidade Estadual do Oeste do Paraná, aprovado pela comissão
julgadora:
___________________________________________________________ Docente Orientador: Prof.ªDrª.Elizete de Andrade Amorim
Professor da UNIOESTE – Campus de Foz do Iguaçu
___________________________________________________________ Eng. Adélio de Souza Conter
Diretor Geral da Empresa NEOautus
___________________________________________________________ Prof.ª Mª. Juliana Fenner Ruas Lucas
Professor da UNIOESTE – Campus de Foz do Iguaçu
Foz Do Iguaçu, 05 de novembro de 2012
Dedico este trabalho às pessoas mais
importantes em minha vida, meus pais,
Diomar e Elaine e também minha irmã
Renatta, pelo apoio incondicional e por
tudo que eles tem me ensinado.
iii
AGRADECIMENTOS
Agradeço em primeiro lugar a minha família pelo apoio que sempre foi
fundamental em minha vida para tornar possível a realização de todos os meus
objetivos, pela paciência e compreensão, jamais me deixando desistir de meus
sonhos, mesmo sabendo que as dificuldades seriam imensas.
A todos os amigos, em especial Leonardo Brustolin, Ruano Andreola Stumpf,
Jian Bernard Costa, Raphael Delgado, Guilherme Ribeiro Camargo, Luiz Felipe
Cotoman, Make Ramon Nogueira, Odair Comarela, Francisco Acioli, Elder Fiuza,
Alisson Costa e Rodrigo Stoppa Colussi, e outros, que contribuíram para tornar esse
caminho mais prazeroso e agradável de ser percorrido, nunca deixando de prestar o
apoio necessário em horas difíceis, sempre acreditando em mim.
Agradeço a minha orientadora pela paciência e dedicação apresentada nesse
período, aos professores responsáveis pela minha formação, ajudando a moldar
meu perfil profissional.
iv
RESUMO
Thrun, R. C. (2012). “Análise da aplicabilidade dos sistemas de manutenção veicular
em empresas de transporte rodoviário de carga”. Trabalho de Conclusão de Curso
(Graduação) – Curso de Engenharia Mecânica, Universidade Estadual do Oeste do
Paraná – Foz do Iguaçu-PR, 2012.
As empresas de transporte rodoviário de cargas têm um cuidado especial
direcionado à manutenção de veículos e equipamentos, pois deles depende toda a
operação dos serviços e a própria sobrevivência da empresa. Neste contexto,
estudos têm sido conduzidos para a implantação da manutenção veicular em
empresas que atuam no ramo de transportes rodoviários. Estes estudos podem ser
realizados com o intuito de aumentar a segurança das pessoas envolvidas e do meio
ambiente ou diminuir os custos de manutenção envolvidos. Neste trabalho, tem-se
por objetivo realizar uma análise da aplicabilidade dos sistemas de manutenção
veicular em empresas que atuam no transporte rodoviário de carga. Por meio de
pesquisa conceitual e apresentação de dados da empresa operadora logística DSR
Inteligência e Soluções Logísticas Ltda, verificou-se a importância de um sistema de
manutenção. As inspeções veiculares, ordem de serviços e relatórios de
manutenções geradas pelo sistema de manutenção de transporte TMS,
possibilitaram uma ampla visão de controle de cada etapa das manutenções
corretivas preventivas e preditivas, em consequência do controle correto da
manutenção a empresa possui veículos mais seguros, com maior vida útil, baixo
numero de manutenções corretivas ocasionando um percentual aceitável de
desperdício, satisfação do cliente, cargas entregue no prazo determinado sem
atrasos, segurança das pessoas envolvidas no transporte direta e indiretamente,
menores índices de poluição ao meio ambiente maior lucratividade e
consequentemente sobrevivência da empresa no mercado.
Palavras-chave: Qualidade em serviços, Manutenção preventiva, Manutenção
veicular.
vi
ABSTRACT
Thrun, R.C. (2012). “Applicability analysis of vehicle systems maintenance load road
transport companies”. Work of Course Conclusion (Graduation in Mechanical
Engineering) – State University of West Paraná – Foz do Iguaçu-PR, 2012.
The load road transport companies have special attention towards the maintenance
of vehicles and equipment, for their whole operation depends on the services. In this
context, studies have been conducted for the deployment of vehicular maintenance
in companies operating in the field of road transport. These studies can be performed
in order to increase the safety of those involved and the environment or reduce
maintenance costs. In this work, we have aimed to carry out an analysis of the
applicability in vehicular maintenance systems in companies operating in road freight
transport. Through research and presentation of conceptual enterprise data logistics
operator DSR Intelligence and Logistics Solutions Ltd., noted the importance of a
maintenance system. The vehicle inspections, service, orders of and maintenance
reports generated by the system maintenance TMS transport, provided a broad
overview of each step of the preventive and corrective maintenance as a result of
proper maintenance, the company have safer vehicles, with longer service life, low
number of corrective maintenance resulting in an acceptable percentage of waste,
customer satisfaction, loads delivered on time , safety of the people involved directly
and indirectly in the activity, lower levels of pollution to the environment and hence
greater profitability for the company .
Keywords: Quality services, preventive maintenance, vehicle maintenance.
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Vista da filial Curitiba – DSR .................................................................... 34
Figura 2: Fluxograma functional das atividades de manutenção realizados na
empresa DSR. .......................................................................................... 35
Figura 3: Imagem da tela do custo de rodar – Fonte: Empresa DSR ...................... 37
Figura 4: Imagem da tela Inicadores Média de consumo de combustível – Empresa
DSR .......................................................................................................... 38
Figura 5: Painel Manutenção utilizado para controle – Fonte: Empresa DSR ......... 39
Figura 6: Tela para controle de manutenção e histórico das manutenções
realizadas. Fonte: Empresa DSR ............................................................. 40
Figura 7: Modelo de Checklist – Fonte: Empresa DSR ........................................... 43
Figura 8: Ordem de Serviço do teste de fumaça – Fonte: Empresa DSR ............... 45
viii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Veículos destinados ao transporte rodoviário de cargas .......................... 35
Tabela 2: Controle de desperdícios de manutenção ................................................ 41
Tabela 3: Principais Variáveis Observadas .............................................................. 46
ix
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABIQUIM: Associação Brasileira da Indústria Química
ANTT: Agência Nacional de Transportes Terrestres
OS: Ordem de Serviço
RENAVAM: Registro Nacional de Veículos Automotores
SASSMAQ: Sistema de Avaliação de Segurança, Saúde, Meio Ambiente e
Qualidade
TMS: Sistema de Manutenção de Transporte
SAP: Sistemas Aplicativos e Produtos para Processamento de Dados
TPM: Manutenção Produtiva Total
RCM: Manutenção Centrada na Confiabilidade
FH: A sigla F identifica os caminhões cara chata e letra H dizem respeito a
característica das cabines da marca Volvo
x
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................... 11
1.1 Contextualização .................................................................................... 11
1.2 Estrutura do Trabalho............................................................................. 12
1.3 Justificativa ............................................................................................. 12
1.4 Objetivos .................................................................................................. 13
1.4.1 Objetivo Geral ...................................................................................... 13
1.4.2 Objetivos Específicos ......................................................................... 13
1.5 Metodologia ............................................................................................. 13
2 REVISÃO TEÓRICA PRELIMINAR ............................................................... 15
2.1 Transporte Rodoviário de Cargas ......................................................... 15
2.2 Gestão de Frota ....................................................................................... 16
2.3 Frete ......................................................................................................... 16
2.4 Tipos de Veículos Rodoviários .............................................................. 17
3 MANUTENÇÃO VEICULAR ........................................................................... 20
3.1 Tipos de Manutenção ............................................................................. 23
3.1.1 Manutenção corretiva .......................................................................... 23
3.1.2 Manutenção preventiva ....................................................................... 25
3.1.3 Manutenção preditiva .......................................................................... 27
3.2 Informatização do Sistema de Manutenção .......................................... 29
4 ESTUDO DE CASO – DESCRIÇÃO DA EMPRESA NO ESTUDO E NAS
ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO ................................................................. 31
4.1 A Empresa de Transporte e Logística ................................................... 32
4.2 Gestão de Manutenção da Frota ............................................................ 33
4.3 Frota ......................................................................................................... 36
4.4 Controle e Indicadores de Gestão ......................................................... 36
4.4.1 Controle Custo de Rodar .................................................................... 37
4.4.2 Média de Consumo de Combustível .................................................. 38
4.4.3 Operação .............................................................................................. 38
4.5 Manutenção Preventiva ........................................................................... 39
4.6 Manutenção Corretiva ............................................................................. 40
4.7 Manutenção Preditiva ............................................................................. 41
4.7.1 Inspeção Veicular...............................................................................42
4.7.2 Teste de Fumaça.................................................................................42
5 ANÁLISE DA APLICABILIDADE DOS SISTEMAS DE MANUTENÇÃO
CORRETIVA PREVENTIVA E PREDITIVA ................................................... 46
5.1 Manutenção Corretiva..................................................................................47
5.2 Manutenção Preventiva...............................................................................48
5.3 Manutenção Preditiva..................................................................................48
5.4 Discussão das Análises...............................................................................49
6 CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS .................................................... 50
6.1 Propostas de melhorias para o sistema. .................................................. 51
6.2 Sugestões para futuros trabalhos ............................................................. 52
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................53
ANEXOS ............................................................................................................. 55
ANEXO A – Certificado Sassmaq da empresa DSR .......................................... 56
ANEXO B – Certificado NBR ISO 2001: 2008 da empresa DSR ....................... 57
ANEXO C – Cartão escala Ringelmann .............................................................. 58
ANEXO D – Aparelho Opacímetro ...................................................................... 59
ANEXO E – Modelos de caminhões e equipamentos ....................................... 60
xii
11
1 INTRODUÇÃO
1.1 Contextualização
As empresas que atuam no ramo de transportes rodoviários de cargas são
caracterizadas como empresas de prestação de serviços. A execução do serviço de
transporte rodoviário requer uma perfeita coordenação ao longo de seu processo e
por ser uma operação que envolve consideráveis riscos, torna-se cada vez mais
imprescindível à implementação de medidas de controle destes riscos, sobretudo
para salvaguardar a segurança das pessoas envolvidas no processo e a proteção ao
meio ambiente.
Os veículos e equipamentos utilizados no transporte rodoviário de carga
devem atender aos requisitos de qualidade exigidos pelo cliente, tornando
necessário que durante a sua utilização não causem problemas do tipo quebras, o
que é possível de se assegurar com uma manutenção adequada.
Na manutenção de equipamentos não se envolve apenas ações para manter
ou restaurar as condições físicas de um equipamento, mas de manter as condições
de funcionamento e desempenho para o qual ele foi projetado, devendo, ainda,
abranger também a manutenção de sua capacidade funcional, incluindo melhorias,
qualidade do produto, segurança e integridade do meio ambiente.
Considerando-se este cenário, parte-se, neste estudo, da hipótese que um
dos aspectos mais importantes do processo de transportar cargas com segurança
relaciona-se, justamente, à manutenção adequada dos veículos e equipamentos que
dele participam, sendo, portanto, essencial que a gestão destes serviços possa
contar com ferramentas como a manutenção corretiva, preventiva e preditiva,
garantindo seu bom funcionamento e, por fim, o sucesso da operação de transporte.
12
1.2 Estrutura do Trabalho
Este estudo esta dividido em seis capítulos, neste primeiro apresentam-se os
objetivos, metodologia e a justificativa para a realização do mesmo. No segundo
capítulo, apresenta-se a revisão teórica preliminar referente ao transporte rodoviário
de cargas, gestão de frota, frete e os tipos de veículos rodoviários. No terceiro
capítulo, são apresentados três tipos de manutenção veicular, sua aplicação e
sistemas informatizados de manutenção. No quarto capítulo apresenta-se o estudo
de caso e sua aplicação em um sistema de manutenção corretiva, preventiva e
preditiva veicular em uma empresa real. No quinto capítulo apresenta-se a análise
de aplicabilidade dos sistemas de manutenção corretiva preventiva e preditiva. No
sexto capítulo, apresentam-se as conclusões e sua utilização futura.
1.3 Justificativa
A atividade de transporte rodoviário de carga desempenha um papel vital para
a economia e bem estar da nação. Sua constante e permanente participação em
todos os eventos, desde a busca dos insumos até a distribuição do produto final ao
consumidor perfaz a ligação entre produtos de matéria prima, até o mercado
consumidor.
Devido ao fato das empresas de transporte rodoviário estar em um mercado
de concorrência livre, regido pela lei da oferta e procura, para a obtenção de
resultados positivos faz-se necessária uma gestão administrativa e operacional
eficiente e eficaz. Adicionalmente outro fator a ser considerado é a administração da
frota, pois esta atividade é um dos pontos chaves de uma operação logística. Dentro
deste contexto percebe-se que implantação de um sistema de manutenção veicular
eficiente em uma empresa de transporte rodoviário de cargas proporciona a
otimização de suas operações, o aumento do nível de satisfação dos usuários e uma
maior responsabilidade social e ambiental o que justifica o escopo deste trabalho.
13
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo Geral
Analisar conceitos teóricos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva
veicular no transporte rodoviário de cargas, comparando sua aplicação em uma
empresa real.
1.4.2 Objetivos Específicos
1- Apresentar uma revisão bibliográfica de sistemas de manutenção corretiva,
preventiva e preditiva veicular;
2- Apresentar um sistema de manutenção corretiva, preventiva e preditiva
aplicados em uma empresa real de transporte rodoviário de cargas;
3- Analisar as informações teóricas levantadas e comparar a sua aplicabilidade
em uma empresa real;
4- Propostas de melhorias para o sistema.
1.5 Metodologia
O estudo se caracterizará como descritivo, tendo uma abordagem qualitativa
no tema desenvolvido, descrevendo e avaliando uma sistemática de manutenção
corretiva, preventiva e preditiva utilizada em uma empresa de transportes
rodoviários.
Observação in loco, com acompanhamento da rotina de trabalho junto aos
operadores do serviço, visando a compreensão dos processos executados na
manutenção veicular. Entrevistas não estruturadas, a partir de roteiro, com
questionários elaborados previamente e sem utilização de formulários.
14
A primeira etapa do trabalho consiste no levantamento de materiais para
realização de estudos sobre Manutenção veicular, bem como, sobre as práticas e
técnicas de gestão de frotas que são aplicadas atualmente.
A segunda etapa do trabalho consiste na obtenção de dados fornecidos pela
empresa DSR Inteligência e Logística, tais como: inspeções veiculares responsáveis
pela manutenção dos veículos através de checklist visando a conservação dos
mesmos, ordem de serviços e relatórios de manutenções.
Por fim, de posse dos conhecimentos e informações adquiridas, é possível a
execução da última parte do trabalho, que consiste da análise das informações
teóricas levantadas e comparar a sua aplicabilidade em empresas reais.
15
2 REVISÃO TEÓRICA PRELIMINAR
Para melhor compreensão do propósito deste estudo, faz-se necessário a
realização de uma breve caracterização de alguns conceitos importante, que serão
apresentados a seguir.
2.1 Transporte Rodoviário de Cargas
No Brasil, o transporte rodoviário de cargas é o mais utilizado para o
escoamento da produção, tendo assim um grande surgimento de novas empresas.
Um dos grandes problemas enfrentados por estas empresas são as rodovias pelas
quais esses veículos de cargas trafegam, pois nem sempre estão em condições
adequadas para que o transporte seja executado de uma forma segura e dentro do
prazo planejado pelo cliente.
Segundo uma pesquisa realizada pela CNT (Confederação Nacional dos
Transportes) durante o ano de 2012, 97.707 km de rodovias federais e estaduais
foram vistoriadas e classificadas de acordo com seu estado (ótimo, bom, regular e
péssimo). Desse total 9,9% apresentaram condições ótimas, 27,4% boas, 33,4%
regular e 20,3% ruim. Salienta-se que com rodovias em estados precários o
desgaste nos veículos será maior, tendo assim uma menor vida útil do mesmo.
Nas empresas de transporte de cargas, um cuidado especial é direcionado à
manutenção dos veículos, pois eles são os responsáveis pelos serviços prestados e
pela própria sobrevivência da empresa. Para facilitar o planejamento da
manutenção, são organizados planos de manutenção, racionalizando os serviços e
os custos. Na execução do serviço de transporte rodoviário de carga ocorre uma
interação entre o prestador de serviço de transporte e o cliente, através do produto a
ser transportado, dos veículos, dos equipamentos e das pessoas envolvidas.
Os veículos de transporte e demais equipamentos devem estar em condições
ideais de funcionamento, em consequência de uma manutenção correta, pois
eventuais problemas que vierem a ocorrer ao longo de sua execução serão
percebidos e avaliados tanto pelos clientes quanto pela sociedade de modo geral,
caso interfiram ou tragam riscos à segurança, saúde, meio ambiente e qualidade do
produto transportado.
16
2.2 Gestão de Frota
A gestão de frota é essencial para a organização, controle e manutenção da
frota. Segundo Aquino et. al (2011) a gestão de frota tem como função administrar
um conjunto de veículos pertencente a uma mesma empresa. Dentre suas
atividades estão os custos, compra de veículos, programação dos planos de
manutenção, roteiro de viagens, escolha de equipamentos e outros.
O gerenciamento eficaz de transportes e frotas exige conhecimentos,
qualificação e atualização contínua, para trabalhar com custos cada vez menores,
sem comprometer a qualidade do resultado final da operação, e consequentemente,
a segurança e a satisfação dos operadores, do usuário e do cliente. De acordo com
Vargas (2008) uma boa gestão de transportes é um fator estratégico logístico muito
importante para a busca de bons resultados. Alem disso, uma troca de informações
eficazes entre diversos setores podem ocasionar economia e lucratividade.
2.3 Frete
O frete é uma modalidade de transporte a ser paga por um contratante, por
uma prestação de serviço (Hijjar (2008)). Esta modalidade de transporte é
acompanhada por um documento com função de estabelecer um contrato de
transporte incluindo também um recibo de entrega da carga. A sua cotação é
baseada na distância e no custo operacional.
No transporte rodoviário as modalidades de frete mais utilizadas são a FOB e
a CIF. Oliveira (2008) define estes dois modelos como segue:
FOB (Free on Board): nesta modalidade a responsabilidade de
integridade do produto como seguro e riscos, são do comprador ou
destinatário;
CIF (CostIn surance and Freight): nesta modalidade o frete e a
titularidade da carga são de responsabilidade da transportadora, sendo
passada para o comprador somente após a entrega.
17
Segundo Hijjar (2008) os fretes rodoviários são um componente importante
dos custos logísticos das empresas industriais. Os executivos responsáveis pela
gestão de transporte devem acompanhar regularmente tanto os preços pagos pelo
frete quanto os custos praticados pelos prestadores de serviço, devem estar sempre
atentos as mudanças no mercado, pois variando o preço do frete de outras
empresas, devem adequar os preços para competir com seus concorrentes, sempre
buscando manter a qualidade do transporte, podendo este ser um diferencial no
mercado atual. Cabe assim a responsabilidade de identificar oportunidades de
reestruturações que aumentem a eficiência e reduzam o custo total.
2.4 Tipos de Veículos Rodoviários
O caminhão é um veículo destinado ao transporte de bens. Este tipo de
veiculo passou por grande evolução tecnológica, apresentando hoje conforto
incomparável com os de décadas atrás. Com o avanço da tecnologia os veículos de
cargas passaram a ser mais seguros proporcionando ao motorista uma viagem mais
confortável. Os veículos de cargas atualmente provocam menos danos a natureza,
assim como, menor poluição excessiva, menores danos a camada de ozônio,
diminuição do efeito estufa, monóxido e dióxido de carbono (gás carbônico), em
consequência da exigência da sociedade para uma maior preocupação com o meio
ambiente.
Segundo Freitas (2004) a variedade de cargas e sua necessidade de
transporte fizeram com que os veículos destinados ao seu transporte de cargas
também sofressem alterações.
Segundo Gontigio; Dias; Araújo; Nunes (2010 apud Freitas,2004) definem os
tipos de veículos como:
Caminhões: veículos fixos, monoblocos, com cabine junto com motor e
unidade de carga, chamada carroceria, e pode transportar até 23
toneladas. As carrocerias podem ser fechadas (baús ou siders), abertos
(carga seca), tanques (cargas líquidas e gasosas) e plataformas (para
carregar maquinários);
18
Caminhão Vuc: caminhão de menor porte, mais apropriado para áreas
urbanas. Esta categoria de veículo deve respeitar as seguintes
características: largura máxima de 2,2m; comprimento máximo de 6,3m e
limite de emissão de poluentes. A capacidade do VUC é de 3 ton.
Caminhão toco: caminhão que tem eixo simples na carroceria, ou
seja, um eixo frontal e outro traseiro de rodagem simples. Sua
capacidade é de até 6 toneladas, tem peso bruto máximo de 16 toneladas
e comprimento máximo de 14 metros.
Caminhão truck: caminhão que tem o eixo duplo na carroceria, ou seja,
dois eixos juntos. O objetivo é poder carregar carga maior e proporcionar
melhor desempenho ao veículo. Um dos eixos traseiros deve
necessariamente receber a força do motor. Sua capacidade é de 10 a 14
toneladas, possui peso bruto máximo de 23 ton e seu comprimento é
também de 14 metros.
Carretas: veículos articulados com unidade de carga separada,
denominada semi reboque, da cabine e motor, o cavalo mecânico. Os
semi-reboques podem ser, assim como as carrocerias, fechados, abertos,
cegonheiras (cargas de veículos), tanques e plataformas e são acoplados
ao cavalo mecânico por um eixo, chamado quinta roda. Uma carreta de
cinco eixos pode carregar até 30 ton e é o modelo mais utilizado no
transporte rodoviário;
Chassis: são as carretas de plataforma próprias para carregamento de
containers de 6,1 m ou 12,2 m. Podem ter um guincho hidráulico acoplado
para movimentar os containers;
Bi-trens: é uma combinação de dois semi-reboques acoplados entre si
através de uma quinta-roda situada na traseira do primeiro semi-reboque.
Um bi-trem pode carregar até 40 ton, mas tem restrição de acesso a
determinadas rodovias;
Treminhões: é a combinação de três ou mais semi-reboques acoplados
entre si através de uma quinta roda situada na traseira dos primeiros
semi-reboques. Os treminhões podem carregar até 50 ton de mercadorias
e assim como os bi-trens, também tem sua circulação restrita pelo
Ministério do Transporte.
19
Os veículos denominados de caminhões podem ter de dois a quatro eixos, já
as carretas, podem ter três eixos até um número bem maior dependendo do peso da
carga que for transportada.
Segundo Coelho (2010) a diferença entre carretas e caminhões é que nas
carretas a força motriz, as rodas de tração e o motor estão no cavalo mecânico, a
parte em que fica a carga (módulo de carga) é o semi-reboque.
O cavalo mecânico é o conjunto formado pela cabine, motor e rodas de tração
do caminhão com eixo simples (apenas duas rodas de tração). Pode ser engatado
em vários tipos de carretas e semi-reboques para o transporte. Denomina-se semi-
reboques a parte acoplada ao cavalo mecânico onde é colocada a carga.
20
3 MANUTENÇÃO VEICULAR
Ao longo dos primeiros anos da revolução industrial as técnicas de
manutenção evoluíram pouco, sendo o equipamento reparado apenas quando
deixava de cumprir suas funções (SMITH, 1993). Esta forma de manutenção atendia
aos requisitos da época, na qual a carga de trabalho era pequena, os equipamentos
superdimensionados e os operadores também os mantinham.
Segundo Smith (1993) após a Segunda Guerra mundial a manutenção dos
equipamentos era realizada respeitando as indicações dos fabricantes, que
determinavam o tempo ideal para a sua substituição, antes da falha. Deste modo, as
empresas aperfeiçoavam seus recursos e reduziam o tempo de paralização.
Mais tarde, com a melhoria dos projetos dos equipamentos, o uso cada vez
mais elevado de dispositivos eletrônicos e, o aumento na carga de trabalho, surgiu
outro sistema de manutenção na qual o final da vida útil de um componente pode ser
indicado com a utilização de um equipamento de medição instalado no componente.
Na atualidade, a necessidade de reduzir as falhas nos equipamentos, intensa
concorrência, prazos de entrega apertados, tem empurrado as empresas a
prestarem serviços cada vez melhores.
Segundo Freitas (2004) independente da área ou tamanho, empresas
portadoras de máquinas, veículos e equipamentos que sofrem desgaste, que
necessitam de manutenção para não perder a sua função requerida. Muitas vezes a
manutenção veicular é vista como atividade não produtiva, porém a experiência no
setor demonstra que planos de manutenção adequados podem representar uma
grande economia para a empresa.
A manutenção nas empresas de transporte de cargas é realizada
principalmente para manter os veículos e equipamentos em condições e padrões de
uso estabelecidos pelo fabricante, evitando a quebra e possibilitando uma viagem
segura para o motorista e sem transtornos. os planos de manutenção de cada
fabricante auxiliam na montagem de ordens de serviços.
Segundo Melo (2010) os planos de manutenção de cada fabricante auxiliam
na montagem de ordens de serviços.
21
Uma manutenção de qualidade é aquela que é bem organizada. Hoje em dia,
fica difícil ter uma boa manutenção sem dispor de informações acuradas e
atualizadas sobre cadastro de equipamentos, histórico de ocorrências, programação
e planejamento de atividades, utilização de mão-de-obra, cronograma de paradas,
emissão de ordens de serviço e controle de estoque, que auxiliam em muito a
programação do plano de manutenção.
Uma manutenção organizada proporciona uma redução de custos e uma
maior segurança para o cliente, gerando assim um maior lucro para a empresa. Uma
empresa que não utiliza essa programação de manutenção tem poucas chances de
sobreviver no mercado.
Segundo Campus e Belhot, (2011) o plano de manutenção deve estabelecer
uma base racional para a formulação de um programa de manutenção preventiva e
fornecer diretrizes para a manutenção preditiva. O monitoramento do
comportamento de um componente ou veículo, considerando várias situações
distintas, torna-se mais fácil quando um histórico de falhas é realizado.
O nível de eficiência da manutenção também está relacionado aos
instrumentos e ferramentas utilizadas pelos mecânicos. Torna-se difícil exigir
serviços de boa qualidade e de alto grau de eficiência quando não se dispõe das
ferramentas necessárias, sendo esse mais um aspecto que dificulta o planejamento
da manutenção. Em conta disso, a terceirização de oficinas é uma das soluções
para garantir um serviço de boa qualidade, pois a empresa contratada para fazer a
manutenção da frota deverá garantir um serviço de boa qualidade, cabendo a ela
fornecer ferramentas e instrumentos para os mecânicos executarem o serviço com
perfeição.
Alguns níveis são aceitos para um plano de manutenção, as manutenções
deveram estar em torno de 70% preventivas e 30 % corretivas, sendo medidas
anteriormente e posteriormente a implantação do plano de manutenção.
Segundo Silva, et al.( 2004 apud Gontigio, 2010), a terceirização é uma forte
ferramenta para se melhorar o atendimento ao consumidor, a responsabilidade de
prestar um serviço de qualidade será passada para o terceiro, em consequência
disso a empresa não ira ter um desvio de foco.
22
Em Queiroz et al.(1992 e apud Queiroz 2010, p. 12) a terceirização é definida
como uma “técnica administrativa que possibilita o estabelecimento de um processo
gerenciado de transferência, à terceiros, das atividades acessórias e de apoio ao
escopo das empresas que é a sua atividade-fim, permitindo a estas concentrarem-se
no seu negócio, ou seja, no objetivo-final”. O autor afirma que os executivos buscam
a terceirização como alternativa para obter uma flexibilidade empresarial com
qualidade, o que proporciona agilidade, simplicidade e competitividade nas
organizações. Para ele, o estabelecimento de uma relação de parceria é
importantíssimo, pois a confiança mútua é indispensável uma vez que os recursos
são despendidos em conjunto e os dados confidenciais são partilhados entre as
empresas parceiras.
As especificações do fabricante podem ser diferenciadas para cada modelo e
marca de veículo, mudando assim o planejamento da manutenção para cada caso.
Segundo Campus e Belhot, (2011) para a criação de um plano de manutenção
devem estar presentes sete condições:
1. Estudo das condições reais de funcionamento dos equipamentos. Em veículos
de cargas, devem-se levar em conta, as horas de funcionamento, os tipos de
estradas, as cargas transportadas e a distância percorrida;
2. Estudo baseado nas falhas e defeitos observados, levando-se em
consideração as falhas mais frequentes;
3. Criação de um sistema adequado de lubrificação e normalização dos
lubrificantes utilizados;
4. Estudo do estoque mínimo de peças de reposição para
evitar perdas de produção e também a compra excessiva de peças que
iram ocupar um espaço desnecessário no almoxarifado;
5. Estudo das ferramentas especiais necessárias à manutenção e ao
conserto dos equipamentos, fazendo uma análise de viabilidade de oficinas
terceirizadas;
6. Estudo de possíveis modificações nas instalações, para
permitir uma manutenção mais fácil e rápida;
7. Estudo de possíveis modificações delayout da oficina, de modo a evitar
perda de tempo.
23
Atualmente as empresas destinadas ao transporte de carga possuem
sistemas de manutenção informatizados. As transportadoras que não possuem este
tipo de sistema se tornam menos competitivas. A organização e a eficiência gerada
traz economia e ganho de tempo.
Para COTTI (1989, apud Campus e Belhot, 2011) o controle informatizado
garante a disponibilidade de informações gerenciais confiáveis, podendo definir a
sobrevivência da empresa. No entanto, a informatização inadequada de um
sistema terá como resultado transtornos e um aumento de gasto. Por isso, a
elaboração de um bom projeto de informatização tende qualificar
acentuadamente o nível do serviço prestado ao usuário e estabelecer diferenciações
competitivas. Uma empresa de transporte de cargas que deseja se sobressair no
mercado, deve ter como meta a modernização de seus instrumentos de gestão e
controle.
3.1 Tipos de Manutenção
Podemos dividir a manutenção veicular em três tipos, manutenção corretiva,
manutenção preventiva e manutenção preditiva.
3.1.1 Manutenção corretiva
Segundo Monchy (1989) a manutenção corretiva corresponde a uma atitude
de defesa, enquanto se espera uma próxima falha acidental, atitude característica da
conservação tradicional. É a ação de tirar um equipamento do estado de pane, isto
é, recoloca-lo em estado de funcionamento, as vezes sem mesmo interromper o
funcionamento do conjunto, tem um caráter “provisório’’. Após a detecção de uma
falha acidental, retira-se o equipamento do estado de pane ou realiza-se o reparo
restabelecendo-lhe a função perdida. Na manutenção corretiva alguns passos
devem ser seguidos, como:
Uma análise das causas da falha;
24
O restabelecimento da função normal do equipamento (retirada do estado
de falha/reparo);
Melhoramento eventual (“correção”) visando a evitar a reincidência da
pane, ou minimizar seus efeitos sobre o sistema.
A colocação em memória da intervenção, permitindo uma exploração
pormenorizada mais tarde.
Este tipo de manutenção visa corrigir, restaurar, recuperar a capacidade
produtiva de um equipamento ou instalação, que tenha cessado ou diminuído sua
capacidade de exercer as funções às quais foi projetado. É simples e direta: quando
o caminhão ou algum de seus componentes quebra, os mesmos são consertados.
Aquino, Luiz, Souza, Stutz (2011) enfatizam como uma técnica de gerência
reativa que espera pela falha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada
qualquer ação de manutenção. Também é o método mais caro de gerência de
manutenção.
Segundo Bet (2009) a manutenção corretiva gera altos custos por parada de
manutenção, além do transtorno para o cliente, para empresa e o motorista. O
veículo fica indisponível não podendo executar o transporte de cargas, exige da
empresa um estoque de sobressalente muito alto e um elevado tempo de máquina
parada. Porém esta técnica não exige acompanhamento e inspeções nas máquinas
reduzindo a mão-de-obra de manutenção durante o funcionamento do equipamento,
permitindo o desenvolvimento de um histórico de frequência de falhas durante
determinados períodos, gerando desta forma uma análise detalhada de suas
causas.
Segundo Souza (2007), é obrigação da manutenção corretiva, gerar as
informações necessárias para análise do funcionamento, que poderão ser utilizadas
em posteriores serviços de manutenção devido à reincidência da falha e outros
parâmetros, sobre os equipamentos. Como as principais informações necessárias
para análises originam-se da manutenção corretiva, é fundamental à formação de
uma equipe treinada e qualificada capaz de transmitir estas informações de forma
precisa.
A manutenção corretiva pode ser classifica em dois tipos, como segue:
25
Manutenção corretiva planejada: são tarefas de remoção de falhas em
datas posterior ao evento, sendo que é possível planejar para uma data
programada;
Manutenção corretiva não planejada: são as tarefas que não podem ser
adiada para data posterior, ou programada, sendo que deve ser
executada no momento do evento. Quando o caminhão quebra ou deixa
de funcionar, caso o caminhão esteja na estrada a primeira etapa é
acionar um profissional de manutenção, que irá até o veículo tentar
solucionar o problema ou fazer ajustes provisórios, para que o caminhão
consiga chegar até uma oficina credenciada pela empresa, sendo assim
consertado com confiança e qualidade.
3.1.2 Manutenção preventiva
Para Souza (2007), a manutenção preventiva é uma atividade técnica que
tem como objetivo principal a prevenção da ocorrência de uma falha ou uma parada
do equipamento por quebra e também apoiar a manutenção corretiva através de
aplicações de uma metodologia de trabalho periódico, ou ainda, a responsável pela
intervenção que poderá interromper ou não a produção de uma maneira planejada e
programada.
Os objetivos visados pela manutenção preventiva, segundo Monchy (1989),
são:
Aumentar a confiabilidade de um equipamento e assim reduzir suas falhas
em serviço;
Aumentar a duração da vida eficaz de um equipamento;
Melhorar o planejamento dos trabalhos, e assim, as relações com a
produção;
Reduzir e regularizar a carga de trabalho;
Facilitar a gerência dos estoques (consumos previstos);
26
Aumentar a segurança (menos improvisações perigosas);
Melhorar o clima das relações humanas (uma pane imprevista sempre
gera tensões).
A manutenção preventiva veicular tem como objetivo principal deixar o
caminhão em condições para trafegar com segurança e aumentar a sua vida útil, e
consequentemente, gerar economia para empresa e satisfação para o cliente. Como
itens de manutenção preventiva do caminhão tem-se a troca de óleo, troca do
líquido de arrefecimento, correia dentada, filtros de ar, filtros de combustível, velas
de ignição, baterias, pneus, freios, ar condicionado, suspenção, cambio e
embreagem entre outros.
Segundo Bet (2009) a manutenção preventiva nada mais é do que uma
evolução da manutenção corretiva, pois através de testes, análises de históricos de
falhas e especificação do fabricante, preveem-se quando e porque componentes e
peças dos veículos irão quebrar ou ter suas funções afetadas durante intervalos de
tempo.
A manutenção preventiva é auxiliada pela repetitividade das falhas. Existem
planos preventivos para inspeções, nos quais é determinado um intervalo de tempo
e quilometragem para que seja identificado se o componente apresenta alguma
irregularidade. Para montar um plano de manutenção preventiva eficaz é necessário
tomar alguns cuidados. Deve-se levar em consideração cada tipo de caminhão e a
sua função e percurso solicitado. As especificações dos fabricantes são alteradas
em cada caso e devido a este fato é importante saber as reais condições de uso,
como por exemplo, rodovias esburacadas, trechos com grande inclinação, diferentes
tipos de cargas e outros.
Adicionalmente, é de extrema importância selecionar os componentes que
fazem parte dos planos de troca preventiva, selecionando aqueles que não podem
ser monitorados de alguma forma e são equipamentos críticos da empresa, sendo
que é fundamental ter um histórico consciente para que o plano seja confiável.
Como o caminhão é um veículo que apresenta riscos de acidentes e impactos
no meio ambiente, é aconselhável fazer um plano de manutenção preventiva
correto, pois é a forma mais segura de garantir a integridade física do motorista e
das pessoas envolvidas nesse processo.
27
3.1.3 Manutenção preditiva
De acordo com Meneses (2009), a manutenção preditiva não é meramente
monitoramento de vibração, análise de óleo lubrificante, de imagens térmicas ou
qualquer das outras técnicas de teste não destrutivo que tem sido marcada como
ferramentas dessa técnica. A manutenção preditiva é uma filosofia ou atitude que
usa a condição operacional real do equipamento.
Bet (2010) define a manutenção preditiva como um dos métodos que
possibilita o monitoramento e o acompanhamento do desempenho do equipamento
através de instrumentos que fornecem dados quantitativos dos componentes,
podendo prever falhas que irão acontecer futuramente, diminuindo assim o risco de
quebras.
Branco (2011) afirma que a indústria automobilística utiliza ferramentas e
técnicas de manutenção preditiva para analisar falhas em motores e outros
dispositivos em automóveis antes mesmo que elas aconteçam, já prevendo também
a substituição de componentes antes de sua quebra.
As aplicações de manutenção preditiva foram originalmente construídas para
calcular quando um componente iria falhar com base em uma série de fatores e
indicadores de manutenção.
Segundo Branco (2011) os fatores que afetam a vida útil de componentes
podem incluir a composição física, a forma como os equipamentos são utilizados, o
ambiente onde são utilizados como, por exemplo, estradas esburacadas, agressões
externas, entre outros fatores.
Segundo Bet (2010) um programa de manutenção preditiva pode minimizar o
número de quebras inesperadas e assegurar que o equipamento reparado esteja em
condições mecânicas aceitáveis, identificando-se problemas nas máquinas antes
que se tornem sérios já que a maioria dos problemas mecânicos podem ser
minimizados se forem detectados e reparados com antecedência.
Os motoristas também ajudam no sucesso de um plano de manutenção
preditiva. Como estão em convívio diário com os veículos, podem observar e relatar
através de checklist qualquer anormalidade, como por exemplo, um barulho no
28
motor que não costuma aparecer, as medidas dos sulcos dos pneus ou o estado do
tambor de freio, ressaltando a importância de um treinamento de qualidade dos
funcionários, pois tem influência direta no desempenho da empresa.
A incorporação de técnicas preditivas aos métodos modernos de manutenção
criou a manutenção baseada na condição. Estas técnicas permitem o monitoramento
das condições reais do equipamento possibilitando a identificação prematura de
sintomas que podem levar o equipamento até a falha. Esta identificação torna
possível a tomada de decisões que podem evitar a falha ou informar o momento
ideal de atuação da manutenção.
Esta técnica deve ser aplicada em combinação com o TPM e a RCM para
atingir os níveis máximos de desempenho (benchmarking) dentro do atual estágio de
desenvolvimento.
A metodologia preditiva é composta por diversas tecnologias que podem
trazer resultados positivos para a manutenção. As técnicas preditivas mais utilizadas
nos serviços de manutenção são:
Análise de vibração;
Tribologia e lubrificação;
Temperatura e termografia;
Medição de vazão;
Testes elétricos e análise de motores elétricos;
Detecção de vazamentos;
Monitoramento de corrosão;
Monitoramento de parâmetros de processo;
Análise visual a outros sensores.
O espectro da manutenção preditiva é bastante amplo, variando desde um
simples exame visual a um sistema complexo de monitoramento das condições de
operação das máquinas com o auxílio de sofisticados aparelhos de medição e
análise.
É inviável estabelecer ou classificar todos os métodos e processos possíveis
para obter um programa de manutenção preditiva eficiente e econômico. Existe um
número bem determinado de parâmetros a monitorar.
29
Segundo Monchy (1989), a manutenção preditiva tem como objetivos:
Predizer a ocorrência de uma falha ou degradação;
Determinar, antecipadamente, a necessidade de correção em uma peça
específica;
Eliminar as desmontagens desnecessárias para inspeção;
Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos para operação;
Reduzir o trabalho de emergência e urgência não planejada;
Impedir a ocorrência de falhas e o aumento dos danos;
Aproveitar a vida útil total de cada componente e de um equipamento;
Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento e de
seus componentes;
Redução de custos de manutenção;
Aumento da produtividade e consequentemente da competitividade.
3.2 Informatização do Sistema de Manutenção
Segundo Campus e Belhot (2011) qua lquer que se ja a ap l i cação de
s i s temas de in fo rmação na administração e no gerenciamento da
manutenção, se não houver um envolvimento efetivo dos profissionais desses
setores desde a concepção e do desenvolvimento, até a implementação e testes, a
implantação do sistema não terá êxito, nem mesmo os resultados tão
aguardados e buscados.
Para auxiliar a manutenção corretiva, preventiva e preditiva, temos alguns
instrumentos que possibilitam aplicar os conceitos teóricos na pratica, como
checklist, ordens de serviços, relatório de ocorrências.
Segundo o sistema TMS (Sistema de Manutenção de Transporte) integra
esses instrumentos no programa de manutenção informatizado, estando contidos no
sistema alguns itens como:
30
Ordem de Serviço: contem os dados do cliente, tipo de serviço,
exigências operacionais do cliente, local da operação, agentes, numerário
para despesas, viaturas que executarão o serviço e outras informações
necessárias para execução da tarefa e faturamento. O controle de
numeração pode ser feito de forma manual ou automática;
Controle de frota: contém informações da frota de veículos, permite o
acompanhamento em tempo real das informações e condições
operacionais da frota. Por meio de um checklist e da ordem de serviço
obtém um relatório de veículos à disposição e veículos retidos;
Controle de abastecimento: geram informações de consumo (km/l),
valores gastos por viatura e/ou geral;
Cadastro de clientes e fornecedores: agiliza a comunicação entre a
empresa e seus clientes/fornecedores, gerindo todos os processos como
atividades operacionais, administrativas e financeiras;
Controle de manutenção: fornece todas as informações sobre o veículo,
como: custo, fornecedor, tipo de manutenção, entre outros;
Controle dos equipamentos de rastreamento: cadastro dos
equipamentos de rastreamento via satélite, sua utilização e custo;
Relatório de ocorrências: seleciona os problemas operacionais que
possam causar prejuízos à empresa, bem como registra procedimentos
incorretos de motoristas e funcionários operacionais, permitindo assim
uma fiscalização mais pontual e tomada de providências corretivas num
curto espaço de tempo;
Estatísticas: ordem de serviço realizada, em andamento e abertas na
data, de equipes disponíveis, em operação e abertas na data.
31
4 ESTUDO DE CASO – DESCRIÇÃO DA EMPRESA NO ESTUDO E NAS
ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO
Para validar e comprovar a aplicabilidade dos conceitos e informações
teóricas levantadas utilizou-se o processo de manutenção da empresa DSR
Inteligência e Logística. Nesta etapa, foram acompanhados os serviços de
manutenção de caminhões e identificaram-se os equipamentos modelos, ilustrados
no Anexo E.
A empresa DSR Inteligência e Logística possui filiais localizadas em cidades
de vários estados do Brasil, as quais fazem os serviços de manutenção corretiva,
preventiva e preditiva nos veículos e equipamentos da frota, em oficinas previamente
avaliadas e credenciadas. Para uma integração online entre todas filiais esta
empresa utiliza um sistema de manutenção de Transporte (TSM) desenvolvido para
a gestão dos serviços de manutenção.
Funcionários recebem treinamentos periódicos sobre como executar os
serviços previamente descritos em procedimentos de forma a manter as
características funcionais dos veículos e equipamentos garantindo a qualidade,
segurança no trabalho e cuidado com meio ambiente. Requisitos percebidos pelos
clientes do transporte rodoviário de cargas quanto à forma como são oferecidos e
comparados como ele gostaria receber.
Foram acompanhados in loco os serviços de manutenção executados na
empresa, buscando relacionar os conhecimentos teóricos adquiridos na revisão
bibliográfica com as atividades práticas dos serviços de manutenção realizados.
Para coletar e levantar estas informações foi realizado um acompanhamento na
oficina mecânica da filial Curitiba da empresa, onde foi observado como é feita a
gestão, seus controles e como são executados os serviços de manutenção da
empresa, buscando relacioná-los com os requisitos teóricos estudados
anteriormente.
A seguir será descrita a empresa e como funcionam as atividades de
manutenção, que foram organizadas e separadas em: sistema de gestão,
manutenção preventiva, manutenção corretiva e manutenção preditiva.
32
4.1 A Empresa de Transporte e Logística
A empresa objeto deste estudo é uma empresa operadora logística, DSR
Inteligência e Soluções Logísticas LTDA. Sua história começou a pouco mais de 20
anos, na cidade de Cascavel, no interior do estado do Paraná. Com mais de 20 filiais
distribuídas estrategicamente por todo o país, todas gerenciadas por sofisticados
sistemas de gestão que as integra entre si e com seus clientes, oferece serviços que
prestam às empresas uma completa assessoria de inteligência logística.
Com aproximadamente 1.000 colaboradores diretos e mais de 2.000 indiretos,
atua no mercado nacional e internacional, sediada na cidade de Curitiba. Conta com
representantes em países dos cinco continentes, além de centros de armazenagem
e distribuição em Curitiba, São Paulo, Feira de Santana, Recife e Fortaleza, que dão
suporte para as estruturas das três empresas que compõem o grupo DSR.
A empresa dispõe de uma frota composta por pouco mais de 800 veículos
tipo vuc, toco, truck, Rebocadores, semi-reboques e Empilhadeiras, fazendo o
transporte rodoviário de carga no Brasil e Mercosul. Para a sua gestão, a empresa
utiliza um sistema TMS da empresa SAP.
A DSR é uma empresa ecologicamente correta, que busca contribuir para a
conservação do meio ambiente. Além disso, esta empresa é certificada nos sistemas
da qualidade ISO 9001/2008 conforme certificado mostrado no Anexo B e
SASSMAQ (Sistema de Avaliação de Saúde, Segurança, Meio Ambiente e
Qualidade) conforme certificado mostrado no Anexo A, o que a habilita para operar o
transporte de cargas químicas e perigosas, pois a empresa atende aos pré-
requisitos exigidos pela ABIQUIM, que vão desde a documentação e licenças
ambientais ao controle de emissão de poluentes.
O sistema SASSMAQ é uma ferramenta utilizada na gestão do transporte
rodoviário de produtos químicos. Este sistema visa atender às exigências dos seus
clientes, cujo objetivo é reduzir, de forma contínua e progressiva, os riscos de
acidentes nas operações de transporte e distribuição de produtos químicos.
As indústrias químicas no Brasil necessitam garantir que as etapas da sua
cadeia produtiva até a entrega do produto ao consumidor sejam operadas com
qualidade e com o devido cuidado em relação à segurança dos funcionários, da
33
população e do meio ambiente, pois um acidente com produto químico, além de
resultar em graves consequências, pode até mesmo ocasionar o fechamento da
empresa devido aos prejuízos financeiros recorrentes das pesadas multas aplicadas
pelos órgãos ambientais e Ministério do Trabalho e Emprego, além de desgastar a
sua imagem perante a sociedade.
Com o objetivo de garantir a redução dos riscos de acidentes nestas
operações, a Associação Brasileira da Indústria Química, a ABIQUIM, em 2005 criou
um sistema o Sassmaq, para ser implementado nas empresas prestadoras de
serviços através da padronização e qualificação de procedimentos.
4.2 Gestão de Manutenção da Frota
Na cidade de Curitiba, a empresa utiliza parte da estrutura física da filial para
alocar os responsáveis pela gestão da manutenção coorporativa da frota (Fig. 1).
Os gestores estabelecem diretrizes que são repassadas e seguidas pelas filiais
localizadas em cidades de vários estados do Brasil, das quais 12 delas possuem
gestão dos serviços de manutenção da frota.
34
Figura 1–Vista da filial Curitiba – DSR
A empresa adota os métodos de manutenção preventiva, preditiva e corretiva
com planos e roteiros elaborados a partir da experiência de seus gestores, de
informações retiradas de manuais de manutenção elaborados pelos fabricantes de
veículos e equipamentos utilizados no transporte rodoviário de cargas, atendendo,
assim, aos requisitos legais e aos requisitos exigidos pelos seus clientes da
realização de serviços de qualidade.
A maioria dos serviços de manutenção é realizada em oficinas previamente
credenciadas. Adicionalmente, a empresa dispõe de contratos de manutenção com
os fabricantes de rebocadores (caminhões) possibilitando o atendimento dos
serviços nas redes de concessionários em qualquer horário e na maioria das regiões
do Brasil.
Em suas instalações são realizados apenas serviços de manutenção simples
como troca de lâmpadas, inspeção veicular, teste de fumaça, teste de rastreadores,
lubrificações, abastecimento de combustível, borracharia e outros pequenos
serviços.
Na Figura 2 apresentam-se o processo, os responsáveis e o funcionamento
do sistema de manutenção na empresa.
35
OBJETIVO: Planejar, executar, disponibilizar e monitorar a manutenção dos recursos e ativos, visando atender os requisitos legais e dos clientes atendendo os objetivos estratégicos.
1. FLUXOGRAMA
PDCA FLUXOGRAMA DIRETRIZES RESPONSABILI
DADE
P
D
C
A
Elaborar programas de manutenção de veículos, equipamentos e instalações. Definir formas de controle. Disponibilizar recursos e pessoas para a realização das manutenções dos equipamentos, instalações, pátios e jardins atendendo os requisitos legais e dos clientes.
Treinar os colaboradores nas atividades pertinentes ao setor. Executar as manutenções, os testes de Fumaça, as Inspeções Veicular e teste de rastreador conforme manual; fazer o controle do uso dos discos de tacógrafo, uso dos pneus, uso dos veículos de apoio, dos abastecimentos internos e demais atividades da área de manutenção conforme manuais; manter aferidos os equipamentos de medição conforme formulário. Coorporativo: controlar os documentos veiculares, multas de trânsito e abastecimentos externos. Avaliar a conformidade dos serviços executados, refazer serviços não conformes, disponibilizando os ativos em condição de uso, quando aplicável abrir RNFC para o fornecedor. Monitorar o custo de rodar, a média de consumo combustível, o painel de manutenção e os orçamentos. Tomar ações corretivas e preventivas visando a melhoria contínua das atividades com base nas avaliações dos indicadores.
Supervisor de Manutenção
Coordenador de
manutenção
Assistente de manutenção
Assistente de Manutenção
Assistente de manutenção
Supervisor de manutenção
Coordenador de manutenção
Figura 2 – Fluxograma funcional das atividades de manutenção realizados na empresa DSR.
Elaborar
Disponibilizar recursos
Capacitar
Executar
Avaliar
Tomar ações
Monitorar
Processo Manutenção
36
4.3 Frota
A frota atendida pelo serviço de manutenção da empresa DSR é apresentada
na Tabela 1.
Tabela 1: Veículos destinados ao transporte rodoviário de cargas-Fonte: Empresa DSR.
Marca/Modelo Idade
média Tipo
Frequência Man.
Preventiva
(km)
Caminhões 4x2 2007 VUC 10.000
Caminhões 4x2 2006 Toco 25.000
Caminhões 6x2 2007 Truck 25.000
Mercedes 4x2 2011 Rebocador 22.500
Volvo 4x2 2009 Rebocador 30.000
Volvo 6x4 2011 Rebocador 30.000
Volkswagen 4x2 2010 Rebocador 25.000
Scania4x2 2009 Rebocador 15.000
Scania 6x4 2011 Rebocador 15.000
Internacional 2011 Rebocador 15.000
Facchini 2009 Carreta Sider 3 Eixos 90 dias
Randon 2008 Carreta Sider3 Eixos 90 dias
Randon 2010 Carreta Baú3 Eixos 90 dias
Facchini 2009 Carreta Baú3Eixos 90 dias
Facchini 2010 CarretaBaúRodotrem 90 dias
Hyster 2010 Empilhadeira 50 Hs
4.4 Controle e Indicadores de Gestão
A gestão de manutenção é avaliada e medida pelos resultados apresentados
através de seus indicadores e metas previamente estabelecidas. Os controles são
separados em três grupos: custo de rodar, média de consumo de combustível e
operacional.
37
4.4.1 Controle Custo de Rodar
O custo de rodar compõe relatórios gerenciais gerados através do sistema
TMS que podem ser filtrados por filial, por operação, por tipo e marca de veículos ou
equipamentos, por placa de veículo e outros, todos fornecendo informações
referentes aos valores gastos pela empresa com a frota e a sua operacionalização
sendo separado em três grandes grupos:
Custos Variáveis, onde são mostrados os valores gastos com manutenção
(separados em preventivos, corretivos, sinistros, pesada e terceiros),
pneus, combustíveis e mão de obra dos mecânicos, eletricistas,
borracheiros e lavadores de veículos;
Custos fixos, onde são mostrados os valores da depreciação fiscal,
impostos, seguro, rastreadores e remuneração de capital;
Mão de obra direta, onde são mostrados os valores gastos com os
motoristas, separados em salários, comissões, encargos sociais e
benefícios.
Relatórios são gerados através do Custo de Rodar que faz parte do sistema
TMS, a tela de Custo de Rodar é ilustrado na Figura 3.
Figura 3 – Imagem da tela do custo de rodar – Fonte: Empresa DSR
CUSTO RODAR 2012
TIPO DE MANUTENÇÃO
CUSTOS MÃO DE OBRA DIRETA
CORRETIVA X PREVENTIVA
MANUTENÇÃO SOB CONTRATO
CUSTO DE MANUTENÇÃO
CUSTO VARIÁVEL EM R$ CUSTOS FIXOS
MANUTENÇÃO POR VEÍCULO
CUSTO VARIÁVEL KM / R$
CUSTO POR KM - REDUZIDO
DESPERDÍCIO MANUTENÇÃOVEÍCULOS PARADOSTAXA DE OCUPAÇÃO
38
4.4.2 Média de consumo de combustível
O custo do combustível faz parte do custo variável da empresa, mas devido à
representatividade do valor é analisado separadamente. A empresa utiliza uma
ferramenta disponível no sistema TMS a qual chamam de Controle de Frota
visualizada na Figura 4. Para cada tipo de veículo e tipo de operação foram
estabelecidas metas que devem ser atingidas pelos motoristas. Essa média de
consumo é determinada por um instrutor de motoristas, que realizou viagens com os
diversos tipos de veículo em diferentes percursos, obtendo assim um padrão de
condução que deve ser seguido pelos motoristas.
Figura 4 – Imagem da tela Indicador Média de consumo de combustível – Fonte: Empresa DSR
4.4.3 Operação
Para o controle e monitoramento do período e frequência da manutenção, das
inspeções teste de fumaça, aferição dos tacógrafo, teste de rastreadores dos
veículos e equipamentos, a empresa utiliza uma ferramenta disponível no sistema
TMS a qual chamam de Painel de Manutenção mostrado a seguir na Figura 5. Este
Painel é disponibilizado online aos funcionários responsáveis pela gestão e para as
filiais do grupo. No painel de manutenção a cor verde indica que o veículo esta em
CONTROLES FROTA 2012
POR TIPO DE VEÍCULOABASTECIMENTOS EXTERNOS
MÉDIAS DE CONSUMO DE COMBUSTÍVEIS
RELATÓRIOS DE ABASTECIMENTOS
CONTRATOS DE MANUTENÇÃO
DETALHAMENTOS
VISÃO POR FILIAL
POR CONTRATO
POR MARCA
POR MODELO
POR PERÍODO
VISÃO DETALHADA FILIAL
MÉDIA VALORES R$ / L
DESPERDÍCIO CUSTO RODAR 2012
39
dia com as atividades necessárias. A cor amarela representa um alerta indicando
que o veículo em breve deverá parar. A cor vermelha indica que o veículo deverá
parar imediatamente para realizar as atividades necessárias.
Figura 5 – Painel Manutenção utilizado para controle – Fonte: Empresa DSR
4.5 Manutenção Preventiva
Na empresa DSR a manutenção preventiva é realizada de maneira planejada
e programada, obedecendo às recomendações dos fabricantes de veículos, citando
como exemplo a manutenção dos caminhões de marca Scania, que são realizadas a
cada 15 mil quilômetros, e das carretas são realizadas a cada 30 mil quilômetros.
São realizadas três tipos de manutenção, Revisão preventiva A, Revisão preventiva
B e Revisão preventiva C. A diferença de uma revisão para outra são os tipos de
equipamentos a serem trocados ou inspecionados e a abrangência dos serviços
realizados.
Quando o veículo atingir a quilometragem estabelecida para a revisão, o
motorista é avisado através do sistema de rastreamento, deve encaminhar-se para a
filial mais próxima, que identifica o tipo de revisão a ser realizada, abre-se uma
ordem de serviço com um roteiro de serviços a serem executados conforme
exemplificado na Figura 6. Posteriormente, o veículo é lavado e com a ordem de
serviço o motorista encaminha o caminhão até uma oficina credenciada para realizar
40
os serviços. Após a execução dos serviços de manutenção o veículo é testado e
liberado para viajar.
Figura 6 – Tela para controle de manutenção e histórico das manutenções realizadas. Fonte:
Empresa DSR
4.6 Manutenção Corretiva
Quando o caminhão ou algum de seus componentes quebra, os mesmos são
consertados, como lâmpadas queimadas, palhetas ressecadas, para-brisas
quebrados e outros.
Vale salientar que no sistema de gestão de custos de manutenção adotado
pela empresa DSR, um relatório retirado do seu sistema TMS, para cada modelo de
41
veículo/equipamento é estabelecido um valor padrão tolerável mensal e uma meta
de 30% para os gastos com manutenção corretiva, esse valor é estabelecido devido
aos altos custos e transtornos que esse tipo de manutenção gera por isso a
porcentagem aceita para manutenção corretiva em valores ser menor 70% que o de
preventiva. Os valores gastos acima deste percentual são considerados como
desperdício, serviços de chapeação, sinistros e outros também serão classificados
como desperdício.
Na Tabela 2 apresentam-se, de forma resumida, os números percentuais dos
valores registrados de janeiro até dezembro de 2011. A empresa possui uma política
de renovação dos seus caminhões a cada 5 anos.
Tabela 2: Controle de desperdícios de manutenção - Fonte: Empresa DSR
Período Preventiva Corretiva Desperdício
janeiro-11 54,54% 32,91% -25,19%
fevereiro-11 49,14% 35,03% -17,66%
março-11 41,97% 36,32% -12,97%
abril-11 49,44% 35,26% -7,82%
maio-11 32,35% 29,37% -11,86%
junho-11 51,15% 36,17% -7,54%
julho-11 32,16% 38,89% -14,15%
agosto-11 33,10% 42,30% -18,19%
setembro-11 35,06% 44,82% -9,95%
outubro-11 60,15% 31,38% -27,24%
novembro-11 54,82% 30,46% -11,81%
dezembro-11 53,07% 29,99% -3,74%
Total geral 44,88% 35,09% -14,25%
4.7 Manutenção Preditiva
Bet (2009) coloca que a manutenção preditiva pode ser realizada através de
um checklist registrando qualquer anormalidade, como por exemplo, as medidas dos
42
sulcos dos pneus ou o estado do tambor de freio, aproveitando a vida útil total de
cada componente ou de um equipamento.
A empresa adota a manutenção preditiva através dos serviços de uma
inspeção veicular e teste de fumaça.
4.7.1 Inspeção Veicular
A inspeção veicular é realizada seguindo um checklist, os serviços são
executados em periodicidade determinadas a cada 45 dias em qualquer uma das 12
filiais pertencentes à empresa. Todas as informações e controles são registrados e
operados através do sistema TMS. Se durante o serviço de inspeção em um veículo
ou equipamento são inspecionados vários itens do veículo, como a espessura do
tambor e lona de freio, da profundidade do sulco de pneu e for constatada a
necessidade de algum serviço de manutenção em algum dos itens, o veículo é
encaminhado para as oficinas credenciadas corrigir o problema.
Na Figura 7 apresenta-se o modelo de inspeção veicular adotado pela
empresa, que consiste em um checklistcom os diversos itens a serem inspecionados
por um técnico treinado e preparado para a execução dos serviços.
43
Figura 7 – Modelo de Checklist – Fonte: Empresa DSR
4.7.2 Teste de Fumaça
O teste de fumaça é realizado para diagnosticar a quantidade de fumaça
emitida pelo escapamento dos veículos, eventuais irregularidades no funcionamento
do motor e o índice de poluição emitida ao meio ambiente. A empresa também
encaminha os veículos em locais credenciados para fazer as Inspeções Veiculares e
avaliação do seu nível de ruído, requisitos exigidos por órgão oficiais do governo,
como a ANTT.
A correta realização do teste de fumaça monitora o excesso de emissão de
poluentes ao meio ambiente devido à queima de combustível nos veículo a diesel.
fumaça preta é uma substância tóxica altamente prejudicial à saúde resultante da
44
combustão incompleta do óleo diesel, ocasionada pela má regulagem dos motores
dos caminhões, necessitando de monitoramento. Em caminhões o teste de fumaça
deve ser realizado a cada 6 meses.
O monitoramento pode ser realizado através de dois métodos. A NBR6016
(1986) prescreve o método da Escala de Ringelmann de avaliação do teor de
fuligem no gás de escapamento do motor de combustão interna. Consiste de uma
escala gráfica para avaliação colorimétrica visual, constituída de um cartão mostrado
no Anexo C com tonalidade cinza correspondentes aos padrões de 1 a 5, impressa
com tinta preta sob fundo branco fosco e em um reticulado de tamanho
suficientemente pequeno, de modo a serem vistas com coloração uniforme à
distância de um braço estendido (aproximadamente 40 cm). O motor do veículo deve
estar em funcionamento em qualquer condição de trabalho e temperatura ambiente.
O observador deve estar a uma distância de 20 m a 50 m apontando a abertura do
cartão perpendicularmente a direção de saída da fumaça.
Outro método utiliza um aparelho chamado opacímetro mostrado no Anexo D,
que analisa a fumaça emitida por motores diesel fornecendo os teores de fuligem em
valores nas unidades % e m-1.
A ordem de serviço utilizada para os testes de fumaça é ilustrada na Figura 8.
Estes dados são devidamente registrados e controlados pelo sistema TMS.
.
46
5 ANÁLISE DA APLICABILIDADE DOS SISTEMAS DE MANUTENÇÃO
CORRETIVA PREVENTIVA E PREDITIVA
A proposta desse estudo foi fazer uma análise da aplicabilidade de um
sistema de manutenção corretiva, preventiva e preditiva veicular em uma empresa
de transporte rodoviário de carga, através da comparação de conceitos teóricos de
manutenção veicular apresentados na revisão bibliográfica e o sistema de
manutenção veicular adotado por uma empresa, conclui-se que:
Segundo Campus e Belhot, (2011) as especificações do fabricante podem ser
obedecidas e diferenciadas para cada modelo e marca de veículo em suas
manutenções. Neste sentido verifica-se que a empresa diferencia suas manutenções
de acordo com as marcas e modelos de seus veículos, evidenciados na figura 6 e na
tabela 1.
A empresa apresenta um sistema informatizado de manutenção garantindo a
disponibilidade de informações gerenciais confiáveis, podendo definir a
sobrevivência da empresa. Identificou-se também que a empresa utiliza os
métodos de manutenção preventiva, preditiva e corretiva em seus veículos e
equipamentos, elaborados a partir de recomendações fornecidas pelos fabricantes,
ou seja, para atender aos requisitos de operação para o qual foi fabricada.
Os caminhões utilizados no transporte rodoviário de carga possuem contrato
de manutenção de 5 anos com os seus fabricantes, fazendo com que os serviços de
manutenção sejam realizados nas oficinas mecânicas de suas concessionárias
autorizadas, os veículos são vendidos após 5 anos de uso.Os serviços de
manutenção também são executados em oficinas mecânicas terceirizadas e
devidamente credenciadas localizadas nas 12 cidades onde a empresa possui filial.
Os motoristas são treinados e habilitados para este tipo de transporte. É
importante ressaltar que todos os serviços de manutenção executados nestas
oficinas são acompanhados em visitas realizadas por um funcionário da empresa
com conhecimentos técnicos suficientes para avaliar os serviços executados, as
peças trocadas e fazer um teste com o veículo para verificar a qualidade dos
serviços.
Todos os serviços realizados são controlados através das OS que são
abertas e impressas, envidas para as oficinas que registram os serviços executados,
bem como as peças trocadas e materiais usados. As OS ficam arquivadas no
47
sistema TMS, fornecendo um histórico dos serviços realizados em cada veículo e
carreta para consultas futuras, possibilitando o controle da manutenção.
Uma empresa que atua no ramo de transporte rodoviário de cargas deve
atender a diversos requisitos exigidos pelos seus clientes, pela certificação ISO
9001:2008 e SASMAQ, dentre os quais requisitos de manutenção.
Segundo informações obtidas junto aos responsáveis pela manutenção
veicular da empresa, os requisitos exigidos pelo sistema ISO 9001: 2001 e SASMAQ
para a manutenção veicular e do questionário relacionado à área de avaliação
equipamentos permitiu afirmar que a manutenção veicular e de equipamentos é
necessária para obtenção da certificação, a qual habilita a empresa a realizar este
tipo de transporte respondendo, portanto, às hipóteses levantadas e ao objetivo
geral deste estudo.
Todos os aspectos levantados permitem afirmar que ações de manutenção
necessárias são tomadas pela empresa para evitar o desgaste anormal dos
componentes dos veículos e resultar em acidentes, possibilitando o controle dos
custos da empresa com manutenção através de relatórios gerenciais
disponibilizados pelo sistema TMS.
5.1 Manutenção Corretiva
Analisando os conceitos teóricos de manutenção corretiva e comparando a
sua aplicabilidade com os serviços executados na manutenção veicular da empresa:
Ciente de que uma manutenção corretiva representa custos maiores, a
empresa adota um sistema de manutenção corretiva administrada dentro de um
percentual previamente determinado abaixo de 30%, valores acima desse
percentual são considerados como desperdício. De acordo com o controle de
desperdícios de manutenção, tabela 2, pode se verificar que no período de janeiro a
dezembro no ano de 2011 as manutenções corretivas passaram do percentual
estabelecido não atendendo sua meta, porém ficaram muito próximas do ideal. O
que vai de encontro ao proposto por Campus e Belhot, (2011) de que alguns níveis
são aceitos para um plano de manutenção e estar em torno de 70% preventivas e 30
48
% corretivas, sendo medidas anteriormente e posteriormente a implantação do plano
de manutenção.
A manutenção corretiva é efetuada em itens ou peças que não comprometem
a operação do veiculo, como por exemplo, lâmpadas queimadas e palhetas do
limpador de para-brisa.
5.2 Manutenção Preventiva
Analisando-se os conceitos teóricos Campus e Belhot, (2011) e comparando-
se sua aplicabilidade com os serviços executados na manutenção da empresa
objeto do estudo temos que as manutenções são realizadas em quilometragens e
períodos previamente estabelecidos de acordo com as especificações e
recomendações do fabricante do veículo atendendo assim os requisitos teóricos
levantados para manutenção preventiva. Evidenciados através da figura 6, que
mostra três tipos de revisões preventivas realizada em intervalos de quilômetros
diferentes, em caminhão da marca Volvo modelo FH. E através da tabela 1 que
mostra intervalos diferentes de quilómetros, dias e horas para cada marca e tipo de
veículo especificando a frequência de suas manutenções.
5.3 Manutenção Preditiva
Teoricamente Bet (2009) propõe que a manutenção preditiva pode ser
realizada através de um checklist na qual qualquer anormalidade é registrada, como
por exemplo, as medidas dos sulcos dos pneus ou o estado do tambor de freio,
aproveitando a vida útil total de cada componente ou de um equipamento.
Comparando-se o que propõem a teoria com as atividades realizadas na
empresa, verifica-se que esta adota um sistema de manutenção chamado de
inspeção veicular que é realizada periodicamente, na qual são analisados vários
componentes que sofrem desgaste com o uso, como por exemplo, a espessura da
lona de freio e a profundidade do sulco dos pneus, caso estejam fora das medidas
toleráveis são registrados em checklist e encaminhados para correção. Um sistema
49
de avaliação da emissão de fumaça expelida pelo escapamento dos veículos, teste
de fumaça que possibilita o diagnóstico do funcionamento do motor.
5.4 Discussão das Análises
Pode-se concluir a análise comparativa afirmando que é condizente com os
conceitos teóricos levantados a realidade encontrada na empresa de transporte de
carga no estudo. Os conceitos estudados estão presentes nos manuais dos
fabricantes e nas especificações técnicas, estando os mesmos incorporados ao
sistema de manutenção da empresa. O sistema de manutenção está interligado em
todas as partes da empresa, confirmando assim a aplicabilidade do estudo.
50
6 CONCLUSÃO E TRABALHOS FUTUROS
O estudo mostrou a preocupação da empresa com os aspectos econômicos e
também com os aspectos relacionados à saúde e à qualidade de vida das pessoas,
aos danos ambientais e ao passivo a ser assumido pelas gerações futuras, o que
pode ser observado no acompanhamento das atividades desenvolvidas pelo setor
de manutenção da empresa.
O Estudo de Caso realizado em uma empresa real enriqueceu a aplicação da
proposta deste estudo, uma vez que o desdobramento e o detalhamento de suas
etapas exigiram a busca de mais e novas informações, obtidas através das
pesquisas, entrevistas e acompanhamento dos envolvidos, no próprio local de
trabalho. Este acompanhamento foi bem aceito por parte dos funcionários da
empresa, já habituados a um acompanhamento de seus serviços por auditores por
ocasião de auditorias regulares que são realizadas na empresa.
A experiência foi produtiva e permitiu com que os objetivos, tanto o geral
como os específicos deste estudo, fossem alcançados, conforme se destaca a
seguir:
Apresentar uma revisão bibliográfica de sistemas de manutenção
corretiva, preventiva e preditiva veicular;
A revisão bibliográfica realizada contemplou temas como gestão de serviços
de transporte rodoviário de carga, com enfoque direcionado para manutenção
veicular e equipamentos, possibilitando o embasamento teórico necessário para o
entendimento da gestão desses serviços realizados na empresa objeto do estudo de
caso;
Apresentar um sistema de manutenção corretiva, preventiva e preditiva
aplicados em uma empresa real de transporte rodoviário de cargas.
Os sistemas de manutenções, abordados detalhadamente, mostraram-se
específicos e direcionados para a gestão do transporte rodoviário de cargas. As
definições e conceitos apresentados permitiram o entendimento do sistema e a sua
aplicabilidade.
Inicialmente buscou-se subsídios teóricos na literatura especializada de forma
a possibilitar um entendimento amplo do sobre a manutenção veicular. A seguir,
51
foram abordados tópicos e detalhes específicos de forma a mostrar a importância e
a influência da manutenção neste sistema e sua aplicabilidade em uma empresa, o
que proporcionou, ainda, constatar que uma empresa de transporte rodoviário que
utiliza as manutenções corretivas, preventivas e preditivas em sua gestão possui um
diferencial competitivo no mercado.
Uma empresa que atua no ramo de transporte deve atender requisitos
exigidos pelos seus clientes, como certificações que trazem a garantia de uma
manutenção confiável, habilitando assim a empresa a realizar o transporte rodoviário
de cargas.
Os conceitos de manutenção corretiva, preventiva e preditiva estudados são
aplicáveis na empresa de transporte rodoviário de carga DSR. Estes conceitos são
utilizados constantemente nos planos de manutenção contidos no sistema TMS da
empresa, tais com, ordem de serviços, checklist, inspeção veicular e outros.
Seguindo este estudo é assegurado que a DSR prestará serviços de qualidade, sem
transtornos, com um controle confiável dos seus veículos, pois a manutenção
veicular da empresa esta de acordo com o estudo feito.
6.1 Propostas de melhorias para o sistema.
Avaliado o planejamento e controle das atividades desenvolvidas na
manutenção veicular na empresa, sugere-se:
- Incluir na manutenção preditiva uma análise periódica dos óleos lubrificantes
retirados do motor, da caixa de câmbio e diferencial componentes veicular de alto
valor;
- Incluir no sistema de controle um indicador que mostre a quantidade de
manutenções corretivas ocorridas com os veículos durante suas viagens.
52
6.2 Sugestões para futuros trabalhos
Com o objetivo de aprofundar ou dar continuidade a alguns aspectos não
abordadospropõem-se a verificação da aplicabilidade do sistema Sassmaq,
respeitando-se as possíveis limitações na aplicação entre outros tipos de processos
de serviços.
7 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ABNT - Associação Brasileira de Normas. NBR 5462 - confiabilidade e
mantenabilidade. São Paulo: ABNT, 1994. 37p.
ABNT - Associação Brasileira de Normas. NBR 6016 – Gás de escapamento de
motor Diesel – Avaliação de teor de fuligem com a escala Ringelmann. São
Paulo: ABNT, 1986. 2 p.
ABIQUIM, Associação Brasileira da Indústria Química. Sistema de avaliação de
segurança, saúde, meio ambiente e qualidade: transporte rodoviário. Manual
Sassmaq. São Paulo: Abiquim, 2005. 137p.
AQUINO, Maria; LUIS, Ronaldo; SOUZA, Francielly de; STUTZ, Anna Flávia.
Manutenção de Frota. Disponível em: <http://pt.scribd.com/doc/70031917/TCC-
COMPLETO>. Acesso em: 10 Dez. 2011.
BET, Ronald. Manutenção preditiva: produtividade e redução de custos.
Disponível em: <http://www.webartigos.com/artigos/manutencao-preditiva-
produtividade-e-reducao-de-custos/15395/#ixzz21nNKjN00>. Acesso em: 10 mar.
2009.
BRANCO, Renata. Software de manutenção preditiva. Disponível em:
<http://www.manutencaoesuprimentos.com.br/conteudo/2639-software-de-
manutencao-preditiva/>. Acesso em: 11 jan. 2011.
CAMPUS, Celso de; BELHOT, Renato Vairo. Gestão de manutenção de frotas de
veículos. Disponível em: <http://pt.scribd.com/doc/52843788/Gestao-de-manutencao-
de-frotas-de-veiculos>. Acesso em: 12 nov. 2011.
CNT- (Confederação Nacional dos Transportes). Pesquisa CNT de rodovias 2012.
Disponível em:<http://pesquisarodovias.cnt.org.br/Paginas/Principais-dados.aspx>.
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COELHO, Leandro Colledari. Tipos de caminhões ( tamanhos e capacidades).
Disponível em: <http://www.logisticadescomplicada.com/tipos-de-caminhoes-
tamanhos-e-capacidades>. Acesso em: 28 Nov. 2010.
FREITAS, Maxsoel Bastos de. Transporte rodoviário de cargas e sua respectiva
responsabilidade civil. Disponível em: <http://jus.com.br/revista/texto/5231>.
Acesso em: 5 ago. 2012.
HIJJAR, Fernanda Maria. Preços de frete rodoviário no Brasil. Disponível
em:<http://www.ilos.com.br/web/index.php?option=com_content&task=view&id=685&i
temid=74&lang=br>. Acesso em: 10 fev.2008.
GONTIGIO, Felipe Eugênio Kich; ARAÚJO, Thiago Souza; DIAS, Alexandre Magno
de Paula; ANTUNES, Silmar Neckel. Eficiência na rede de transporte: Estudo de
caso de um canal de distribuição. IV Congresso Nacional de Excelência em
Gestão. Disponível em
:<http://www.excelenciaemgestao.org/Portals/2/documents/cneg6/anais/T10_0266_1
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MELO, Heverton Leão. Manutenção e operação de frota. Disponível em:
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manutenção preditiva em equipamentos automotivos. Disponível
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OLIVEIRA, Flávio Fleuri de. Processo de implantação utilizado no laboratório
Teuto Brasileiro. Disponível em:<http://pt.scribd.com/doc/57922056/TCC-Flavio-
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OLIVEIRA, Marco. A descoberta do cliente: em busca de um jeito brasileiro de
prestar serviços. São Paulo: Atlas, 1993. 208p.
SOUZA, Valdir Cardoso. Organização e gerencia da manutenção. 2.ed., São
Bernardo do Campo – SP: Ed. All Print, 2007.
ANEXO D – Aparelho Opacímetro
Opacímetro utilizado na DSR
Ele faz a medição do nível de opacidade de
fumaça emitida pelo motor diesel, através de
uma sonda colocada no escapamento, que
envia os sinais ali coletados da fumaça, para
o monitor, onde são transformados em
valores porcentuais (%), sendo que o 0
(zero), equivale ao ar limpo, e 100%, à
fumaça totalmente saturada, que impede a
passagem de qualquer luz.
Essa fumaça é gerada pelo motor diesel ao
ser este, acelerado desde a marcha lenta até
a máxima rotação sem carga, por várias
vezes, sendo então tirada a média das
leituras registradas pelo opacímetro.
Qual a utilidade do opacímetro?
Para o frotista, permite acompanhar de perto
o estado dos seus motores diesel, podendo programar manutenções apenas quando a
tendência de deterioração indicada pelo equipamento, se torna crítica. Dessa maneira, evita
gastos desnecessários e também eventuais multas pelos departamentos de controle de
trânsito.
Para os órgãos de fiscalização, permite o acompanhamento da frota de veículos diesel, com
a segurança de uma fiscalização objetiva e precisa, calcada em medições eletrônicas,
independentes de operadores, condições de tempo, se dia ou noite, etc.
ANEXO E – Modelos de caminhões e equipamentos
Modelo de rebocador 4x2 e carreta rodotrem
Fonte: Empresa DSR
Modelo de rebocador 4x2 e carreta sider
Fonte: Empresa DSR
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