ts en 13445-4

TÜRK STANDARDITURKISH STANDARD

TS EN 13445-4Şubat 2007

ICS 23.020.30

BASINÇLI KAPLAR – ATEŞLE TEMAS ETMEYEN – BÖLÜM 4: İMALÂT Unfired pressure vessels - Part 4: Fabrication

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA

− Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak

gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.

− Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini

bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını şükranla anarız.

Kalite Sistem Belgesi İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası) TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.

TSEK Kalite Uygunluk Markası (TSEK Markası) TSEK Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin henüz Türk Standardı olmadığından ilgili milletlerarası veya diğer ülkelerin standardlarına veya Enstitü tarafından kabul edilen teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.

DİKKAT! TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir garanti söz konusu değildir.

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

ICS 23.020.30 TÜRK STANDARDI TS EN 13445-4/Şubat 2007

Ön söz − Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN 13445-4 (2002) standardı esas alınarak TSE Makina

İhtisas Grubu’na bağlı Tesisat ve Basınçlı Kaplar Özel Daimî Komitesi’nce hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun 13 Şubat 2007 tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.

− Bu standardın kabulü ile TS 3362:1979 iptal edilmiştir. − BS EN 13445-4 Issue 5 düzeltmeleri tek düşey çizgi ( ) ile gösterilmiştir. − BS EN 13445-4 Issue 11 düzeltmeleri çift düşey çizgi ( ) ile gösterilmiştir. − EN 13445 standardları, “Basınçlı Kaplar - Ateşle temas etmeyen” genel başlığı altında aşağıdaki

bölümlerden oluşmaktadır:

Bölüm 1: Genel Bölüm 2: Malzemeler Bölüm 3: Tasarım Bölüm 4: İmalât Bölüm 5: Muayene ve deney Bölüm 6: Küresel grafitli dökme demirden yapılan basınçlı kapların ve basınçlı parçaların tasarımı ve imalatı için özellikler

− Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent

hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.


İçindekiler 1 Kapsam...................................................................................................................................................... 1 2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar ............................................................................................ 1 3 İmalât ve taşerona verme için kurallar ................................................................................................... 4

3.1 İmalât....................................................................................................................................................... 4 3.2 Taşerona verme ...................................................................................................................................... 4

4 Malzemeler ................................................................................................................................................ 4 4.1 Genel ....................................................................................................................................................... 4 4.2 Malzemenin izlenebilirliği......................................................................................................................... 5

5 İmalât toleransları..................................................................................................................................... 6 5.1 Kaynaklı parçaların yüzey geometrisi ..................................................................................................... 6 5.2 Kaynak ekseninin hizalanması ................................................................................................................ 6 5.3 Yüzey hizalaması .................................................................................................................................... 7 5.4 İç basınca maruz kalan kaplar için toleranslar ........................................................................................ 7 5.5 Dış basınca maruz kalan kaplar için toleranslar.................................................................................... 12 5.6 Yapısal toleranslar................................................................................................................................. 12

6 Kaynak detayları ..................................................................................................................................... 13 6.1 Genel ..................................................................................................................................................... 13 6.2 Birden fazla pasoda yapılan kaplar ....................................................................................................... 13 6.3 Bindirmeli birleştirmeler, çentikli birleştirmeler, kalıcı sırt şeritleri ......................................................... 13

7 Kaynak..................................................................................................................................................... 13 7.1 Genel ..................................................................................................................................................... 13 7.2 Kaynak prosedürü şartnamesi (WPS)................................................................................................... 13 7.3 Kaynak prosedürü şartnamesi niteliği (WPAR) ..................................................................................... 13 7.4 Kaynakçılar ve kaynak operatörleri için şartlar...................................................................................... 14 7.5 Dolgu metalleri ve yardımcı malzemeler ............................................................................................... 14 7.6 Birleştirmelerin hazırlanması ................................................................................................................. 15 7.7 Kaynaklı birleştirmelerin yapılması........................................................................................................ 15 7.8 Birleştirme parçaları, destek elemanları ve takviye elemanları............................................................. 16 7.9 Ön ısıtma ............................................................................................................................................... 16

8 Kaynaklı parçaların imalâtı ve deneyi – İmalât deneyi ....................................................................... 16 8.1 Genel ..................................................................................................................................................... 16 8.2 Referans kriterleri .................................................................................................................................. 16 8.3 Deneyin boyutu...................................................................................................................................... 17 8.4 Deneylerin performansı ve kabul kriteri................................................................................................. 18

9 Basınçlı parçaların şekillendirilmesi .................................................................................................... 20 9.1 Genel ..................................................................................................................................................... 20 9.2 Şekil değiştirme oranı ............................................................................................................................ 20 9.3 Şekillendirme işlemleri........................................................................................................................... 24 9.4 Şekillendirme sonrası ısıl işlem............................................................................................................. 26 9.5 Şekillendirilmiş deney parçalarından numune alma.............................................................................. 28 9.6 Deneyler ................................................................................................................................................ 29 9.7 Gözle muayene ve boyut kontrolü......................................................................................................... 30 9.8 İşaretleme.............................................................................................................................................. 31 9.9 Belgeleme.............................................................................................................................................. 31

10 Kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT)..................................................................................................... 31 10.1 Genel ............................................................................................................................................. 31 10.2 Isıl işlem şartları............................................................................................................................. 31 10.3 PWHT prosedürü........................................................................................................................... 34 10.4 PWHT işlemi .................................................................................................................................. 35 10.5 Isıl işlem sonrası mekanik özellikler .............................................................................................. 35 10.6 Farklı ferritik birleştirmeler ............................................................................................................. 36 10.7 Özel malzemeler............................................................................................................................ 37


11 Tamiratlar............................................................................................................................................. 37 11.1 Ana malzemedeki yüzey kusurlarının tamiri.................................................................................. 37 11.2 Kaynak kusurlarının tamiri ............................................................................................................. 37

12 Bitirme işlemleri .................................................................................................................................. 37 Ek A (Bilgi için) Yapısal toleranslar ........................................................................................................... 39 Ek B (Bilgi için) Bir taşeron formu örneği ................................................................................................. 43 Ek ZA (Bilgi için) Bu standardın Avrupa Birliği direktiflerinin temel gerekleri veya diğer hükümleri ile ilişkili olan maddeleri................................................................................................ 44 Kaynaklar........................................................................................................................................................ 45


1

Basınçlı kaplar – Ateşle temas etmeyen – Bölüm 4: İmalât

1 Kapsam Bu standard; çelikten yapılmış, basınçlı olmayan parçalara birleştirmeleri ihtiva eden, ateşle temas etmeyen basınçlı kapların ve bu kapların parçalarının imalât kurallarını kapsar. Bu standard; malzeme izlenebilirliği, imalât toleransları, kaynak kuralları, imalat deneyleri, biçimlendirme kuralları, ısıl işlem, onarımlar ve bitirme işlemleri için kuralları kapsar. Bu standard, EN 13445-3 Ek B’deki “Analiz Yardımıyla Tasarım – Doğrudan Yol (DBA)” yöntemi kullanılarak tasarımlanan kaplar için imalât şartlarıyla ilgili hükümleri kapsamaz. 2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standard ve/veya dokümanlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır. Atıf yapılan standard ve/veya dokümanın tarihinin belirtilmemesi halinde en son baskısı kullanılır.

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce) TS No1 Adı

(Türkçe) EN 287-1:1992 Approval testing of welders – Fusion

welding – Part 1: Steels TS EN 287-1 Kaynakçıların Yeterlilik Sınavı-

Ergitme Kaynağı- Bölüm 1: Çelikler EN 288-2 2:1992 Specification and approval of welding

procedures for metallic materials – Part 2: Welding procedure specification for arc welding

EN 288-3 3:1992 Specification and approval of welding procedures for metallic materials – Part 3: Welding procedure tests for the arc welding of steels

EN 288-6 4:1994 Specification and approval of welding procedures for metallic materials – Part 6: Approval related to previous experience

EN 288-7 5:1995 Specification and approval of welding procedures for metallic materials – Part 7: Approval by a standard welding procedure for arc welding

EN 288-8 6:1995 Specification and approval of welding procedures for metallic materials – Part 8: Approval by a pre-production welding test

EN 729-2:19947 Quality requirements for welding – Fusion welding of metallic materials – Part 2: Comprehensive quality requirements

1 TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir. * işaretli olanlar bu standardın basıldığı tarihte İngilizce metin olarak yayımlanmış olan Türk Standardlarıdır. 2 TSE Notu: EN 288-2 iptal edilip yerine EN ISO 15609-1 (TS EN ISO 15609-1* ) standardı geçmiştir. 3 TSE Notu: EN 288-3 iptal edilip yerine EN ISO 15614-1 (TS EN ISO 15614-1* ) standardı geçmiştir. 4 TSE Notu: EN 288-6 iptal edilip yerine EN ISO 15611 (TS EN ISO 15611*) standardı geçmiştir. 5 TSE Notu: EN 288-7 iptal edilip yerine EN ISO 15612(TS EN ISO 15612 *) standardı geçmiştir. 6 TSE Notu: EN 288-8 iptal edilip yerine EN ISO 15613(TS EN ISO 15613 *) standardı geçmiştir. 7 TSE Notu: EN 792-2 iptal edilip yerine EN ISO 3834-2(TS EN ISO 3834-2*) standardı geçmiştir


2

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce) TS No Adı

(Türkçe) EN 729-3:19948 Quality requirements for welding –

Fusion welding of metallic materials – Part 3: Standard quality requirements

EN 875:1995 Destructive tests on welds in metallic materials – Impact tests – Test specimen location, notch orientation and examination

TS EN 875 Metalik malzemelerde kaynaklar üzerinde tahribatlı deneyler - Vurma deneyleri - Deney numunesi yeri, çentik yönü ve muayene

EN 876:1995 Destructive tests on welds in metallic materials – Longitudinal tensile test on weld metal in fusion welded joints

TS EN 876 Tahribatlı muayeneler-Metalik malzemede kaynaklar üzerinde ergitme kaynaklı birleştirmelerde kaynak üzerinde boyuna çekme deneyi

EN 895:1995 Destructive tests on welds in metallic materials – Transverse tensile test

TS 287 EN 895 Metalik malzemeler-Kaynaklar üzerinde tahribatlı deneyler-Enine çekme deneyi

EN 910:1996 Destructive tests on welds in metallic materials – Bend tests

TS 282 EN 910 Metalik malzemelerde kaynak dikişleri üzerinde tahribatlı muayeneler- Eğme deneyleri

EN 1043:1995-1 Destructive tests on welds in metallic materials – Hardness testing – Part 1: Hardness test on arc welded joints

TS 9913 EN 1043-1

Metalik malzemelerdeki kaynaklar üzerinde tahribatlı deneyler-Sertlik deneyi-Bölüm 1: Ark kaynaklı birleştirmelerde sertlik deneyi

EN 1321:1996 Destructive tests on welds in metallic materials – Macroscopic and microscopic examination of welds

TS EN 1321 Metalik malzemelerdeki kaynaklarda- Tahribatlı muayene- Kaynakların makroskobik ve mikroskobik muayenesi

EN 1418:1997 Welding personnel – Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic materials

TS EN 1418 Kaynak personeli-Metalik malzemelerin tam mekanize ve otomatik ergitme kaynağı için kaynak operatörlerinin ve direnç kaynak ayarcılarının yeterlilik sınavı

EN 10028-2:2002

Flat products made of steels for pressure purposes – Part 2: Non-alloy and alloy steels with specified elevated temperature properties

TS EN 10028-2 Çelik yassı mamuller – Basınç amaçlı Bölüm 2: Belirtilmiş yüksek sıcaklık özelliklerine sahip alaşımsız ve alaşımlı çelikler

EN 10028-3:2002

Flat products made of steels for pressure purposes – Part 3: Weldable fine grain steels, normalized

TS EN 10028-3 Çelik yassı mamuller – Basınç amaçlı - Bölüm 3: Normalize edilmiş, kaynak edilebilir ince taneli çelikler

EN 10028-4:2002

Flat products made of steels for pressure purposes – Part 4: Nickel alloy steels with specified low temperature properties

TS EN 10028-4 Çelik yassı mamuller – Basınç amaçlı – Bölüm 4 : Belirtilmiş düşük sıcaklık özelliklerine sahip nikel alaşımlı çelikler

EN 10216-1:2002

Seamless steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 1: Nonalloy steel tubes with specified room temperature properties

TS EN 10216-1 Çelik borular-Dikişsiz-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 1: Belirtilen oda sıcaklık özellikleri olan alaşımsız çelik borular

EN 10216-2:2002

Seamless steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 2: Nonalloy and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties

TS EN 10216-2 Çelik borular-Dikişsiz-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 2: Belirtilen yüksek sıcaklık özellikleri olan alaşımsız ve alaşımlı çelik borular

8 TSE Notu: EN 792-3 iptal edilip yerine EN ISO 3834-3 ( TS EN ISO 3834-3 * )standardı geçmiştir


3

EN, ISO, IEC vb. No


(Türkçe) EN 10216-3:2002

Seamless steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 3: Alloy fine grain steel tubes

TS EN 10216-3 Çelik borular-Dikişsiz-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 3: Alaşımlı ince taneli çelik borular

EN 10216-4: 2002

Seamless steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 4: Nonalloy and alloy steel tubes with specified low temperature properties

TS EN 10216-4 Çelik borular-Dikişsiz-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 4: Belirtilen düşük sıcaklık özellikleri olan alaşımsız ve alaşımlı çelik borular

EN 10217-1: 2002

Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 1: Non-alloy steel tubes with specified room temperature properties

TS EN 10217-1 Çelik borular-Kaynaklı-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 1: Belirtilen oda sıcaklık özellikleri olan alaşımsız çelik borular

EN 10217-2: 2002

Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 2: Electric welded non-alloy and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties

TS EN 10217-2 Çelik borular-Kaynaklı-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 2: Belirtilen yüksek sıcaklık özellikleri olan elektrik kaynaklı alaşımsız ve alaşımlı çelik borular

EN 10217-3: 2002

Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 3: Alloy fine grain steel tubes

TS EN 10217-3 Çelik borular-Kaynaklı-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 3: Alaşımlı ince taneli çelik borular

EN 10217-4: 2002

Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 4: Electric welded non-alloy and alloy steel tubes with specified low temperature properties

TS EN 10217-4 Çelik borular-Kaynaklı-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 4: Belirtilen düşük sıcaklık özellikleri olan elektrik kaynaklı alaşımsız çelik borular

EN 10217-5: 2002

Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 5: Submerged arc welded non-alloy and alloy steel tubes with specified elevated temperature properties

TS EN 10217-5 Çelik borular-Kaynaklı-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 5: Belirtilen yüksek sıcaklık özellikleri olan toz altı kaynaklı alaşımsız ve alaşımlı çelik borular

EN 10217-6: 2002

Welded steel tubes for pressure purposes – Technical delivery conditions – Part 6: Submerged arc welded non-alloy and alloy steel tubes with specified low temperature properties

TS EN 10217-6 Çelik borular-Kaynaklı-Basınç amaçları için-Teknik teslim şartları-Bölüm 6: Belirtilen düşük sıcaklık özellikleri olan toz altı kaynaklı alaşımsız çelik borular

EN 10222-2: 2002

Steel forgings for pressure purposes – Part 2: Ferritic and martensitic steels with specified elevated temperature properties

TS EN 10222-2 Çelik dövmeler-Basınç amaçlı-Bölüm 2: Ferritik martensitik yüksek sıcaklıklarda kullanılan

EN 10222-3: 2002

Steel forgings for pressure purposes – Part 3: Nickel steels with specified low temperatures properties

TS EN 10222-3 Dövme çelikler-Basınç amaçlı-Bölüm 3:Belirlenmiş Düşük sıcaklık özellikleri olan nikel alaşımlı çelikler

EN 10222-4: 2002

Steel forgings for pressure purposes – Part 4: Weldable fine grain steels with high proof strength

TS EN 10222-4 Dövme çelikler-Basınç amaçlı-Bölüm 4:Yüksek akma dayanımlı kaynak edilebilir ince taneli çelikler

EN 13445-1: 2002

Unfired pressure vessels – Part 1: General TS EN 13445-1 Basınçlı kaplar – Ateşle temas

etmeyen – Bölüm 1: Genel EN 13445-2: 2002

Unfired pressure vessels – Part 2: Materials TS EN 13445-2 Basınçlı kaplar – Ateşle temas

etmeyen – Bölüm 2: Malzemeler EN 13445-3: 2002

Unfired pressure vessels – Part 3: Design TS EN 13445-3 *


4

EN, ISO, IEC vb. No


(Türkçe) EN 13445-5: 2002

Unfired pressure vessels – Part 5: Inspection and testing TS EN 13445-5

Basınçlı kaplar – Ateşle temas etmeyen – Bölüm 5: Muayene ve deney

3 İmalât ve taşerona verme için kurallar 3.1 İmalât Basınçlı kap imalâtçısının genel sorumlulukları EN 13445-1’de belirtilmiştir. Bu şartlara ilâve olarak, imalâtçı aşağıdakileri de sağlamalıdır: a) Kaynak, şekillendirme ve ısıl işlem gibi özel işlemleri içeren imalât işlemlerinin kontrolünün

organizasyonu, imalâtçı tarafından açıkça tarif edilmelidir. b) Basınçlı kapların bu standardın kurallarını karşılaması amacıyla kaynak, şekillendirme ve ısıl işlem gibi

imalat yöntemleri yeterli kabul edilmektedir. Malzemeler ile ilgili özel şartlar olduğunda bunlar göz önünde bulundurulmalıdır (örneğin, EAM’ler).

c) İmalât ekipmanlarının imalat için yeterli olması, d) Çalışanların verilen görevler için yeterli olması. Not - Kaynak koordinasyonuna ilişkin yeterlilikler, görevler ve sorumluluklar EN 719 [1]’un görev

atamalarına uygun olarak imalâtçı tarafından tanımlanabilir. e) Kaynak için EN 729-3’te tanımlanan kalite kuralları, asgari şekilde karşılanmalıdır. 3.2 Taşerona verme İmalâtçı işi taşerona verebilir, ancak taşeronun işi, bu standardın şartlarına uygun olarak yürütmesini sağlanmalıdır. İmalâtçı taşerona verilen işin yeterli derecede tanımlanmasından ve ihtiyaç duyulan ilgili herhangi bir kaydın sağlanmasından sorumludur. Taşeronun çalışabileceği bütün durumlar aşağıda verilmiştir: a) Kaynak, b) İlgili ısıl işlemleri ihtiva eden şekillendirme, c) Kaynak sonrası ısıl işlem, d) Kaynakların tahribatsız muayenesi (EN 13445-5). İmalâtçı bir taşeron formu almalıdır (Ek B). Kaynak işlemlerinin taşerona verildiği durumlarda, imalâtçı ayrıca kaynak prosedürü kopyalarını ve kaynak operatörü niteliklerinin kayıtlarını temin etmeli veya bunların bu standarda uygunluğunu sağlamalıdır. Taşeronun sorumluluğunu yerine getirirken, işi bu standarda uygun olarak yürüttüğünü garanti etmek için; imalâtçı, taşerona verilen işin gözetiminin yapılmasını sağlamalıdır. Sorumlu yetkilinin müdahalesini gerektiren ekipmanları imal ederken, imalâtçı, taşerona iş vermeyi düşündüğünü sorumlu yetkiliye bildirmelidir. Bu sayede sorumlu yetkili taşeron gözetiminde yer alma fırsatına sahip olabilir. Not 1 - Aynı zamanda prEN 764-3, Madde 2.11 [2] ve CR 13445-7’ye de bakılmalıdır. Not 2 - İmalâtçı kalite güvence esaslı teçhizat imal ederken, imalâtçının taşerona yapacağı kontroller,

imalâtçının onaylı kalite sisteminde tanımlanmış olmalıdır. 4 Malzemeler 4.1 Genel Basınçlı kapların malzemeleri ve bu malzemelerin gruplandırılması EN 13445-2’ye uygun olmalıdır. Gruplandırma, mamul şeklinden bağımsız olarak yapılır (örneğin levha, dövme parça, boru).


5

4.2 Malzemenin izlenebilirliği 4.2.1 Genel Kap imalâtçısı, basınç nedeniyle gerilmeye maruz kalan tüm malzemeler ve tamamlanmış işte ona kaynaklanan malzemelerin orijinine kadar izlenebilir olması amacıyla imalâtta kullanılan malzemeler için bir tanımlama sistemi kurmalı ve devam ettirmelidir. Bu sistem, kaynakta kullanılan sarf malzemelerini de içerir. 4.2.2 Tanımlama sistemi 4.2.2.1 Kap imalâtçısının tanımlama sistemi, kapta kullanılan tüm malzemelerin aşağıdakilere maruz kalmasını ve tatmin edici bir şekilde gerçekleşmesini sağlamalıdır: a) İmalât öncesinde, işin emniyetini etkileyebilecek kusurların tespiti amacıyla malzemenin mümkün

olduğunca iyi bir şekilde muayenesini, b) Gerekli et kalınlığına sahip olduğunu tespit etmek için malzemenin kontrolünü, c) Malzemelerin bu standart tarafından izin verilen malzemeler arasında yeraldığının, malzeme belgesine

uygun olarak izlenilebildiğinin ve tasarım belgesinde belirtildiği gibi olduğunun güvence altına alınması için kontrol edilmesi,

d) Bozulmayı önlemek için doğru işaretleme ve doğru şartların muhafaza edilmesi amacıyla kaynakta kullanılan sarf malzemelerinin kontrolü.

4.2.2.2 Orijinal tanımlama işaretlerine göre malzeme izlenebilirliği aşağıdakilerden sadece biri veya birden fazlası aracılığıyla yapılmalıdır: a) Orijinal tanımlama işaretlerinin, imalâtı tamamlanmış kaplar üzerinde işaretlerin görülebilir olduğu yerlere

doğru olarak taşınması, b) Gerekli orijinal işaretin, izlenebilirliğinin kodlanmış işaretleme vasıtasıyla tanımlanması, c) Malzeme listeleri kullanarak tanımlama işaretlerinin kaydedilmesi veya imalât sırasında her bir malzeme

parçasının ve tamamlanmış kabın tanımlanmasını sağlayan çizimlerle tanımlama işaretlerinin kaydedilmesi,

d) Kaynakta kullanılan sarf malzemelerinin parti numaraları kayda alınmalıdır. 4.2.3 Görünürlük İşaretlenemeyen veya kabın imalâtının tamamlanmasından sonra görülemeyen malzemeler, küçük çok sayıda parça veya basınca dayanıklı olmayan parçalar söz konusu olduğunda; imalâtçı, imalâtı tamamlanmış kaptaki tüm malzemeler için malzeme izlenebilirliğini sağlayan bir belgeleme sistemi geliştirebilir. 4.2.4 Malzeme belgelemesinin ve malzeme tanımlamasının gözden geçirilmesi Tüm malzeme belgelendirme işlemi bu belgeye göre gözden geçirilmeli ve gözden geçirme, raporların aşağıdakilere karşı tamlığını ve yeterliliğini kapsamalıdır: a) Malzeme şartnamesine göre raporlanması gereken mekanik ve kimyasal özellikler, b) Raporlanan sonuçların, şartnamedeki gereklilikleri karşılamasının sağlanması, c) Malzeme şartnamesindeki gerekli tüm işaretlerin sağlanması ve gerçek işaretler ile malzeme belgesine

kaydedilmiş olanlar arasında bir izlenebilirliğin bulunması. Tüm malzeme belgeleri imalât boyunca hazır halde bulundurulmalıdır. 4.2.5 İşaretlerin taşınması Orijinal tanımlama işaretlerinin kaçınılmaz olarak kesilerek çıkartılmasının gerekli olduğu veya malzemenin iki veya daha fazla parçaya bölündüğü durumlarda, işaretler kesim öncesinde, imalâtçının görevlendirdiği personel tarafından doğru olarak taşınmalıdır. Gerçek malzeme işaretlemesi, müteakip kullanımda/işlemde malzemelere zarar vermeyecek yöntemler vasıtasıyla yapılmalıdır. İşaretlerin taşınması işlemi; mamulün bölünmesinin öncesinde ve mevcut işaretlerin ilgili belgeleme ile doğrulandıktan sonra yapılmalıdır.


6

5 İmalât toleransları 5.1 Kaynaklı parçaların yüzey geometrisi Alın kaynaklı parçaların ve dolgulu ek yapılmış olan parçaların yüzey geometrisi; teknik çizimle daha kesin kurallar belirtilmediği takdirde, EN 13445-5’in şartlarını karşılamalıdır. 5.2 Kaynak ekseninin hizalanması Kaynak eksenindeki hizalama kaçıklığı toleransları; Çizelge 5.2-1, Çizelge 5.2-2, Çizelge 5.2-3 ve Şekil 5.2-1‘de belirtilmiştir.

a) Eşit kalınlıklarda (e1 = e2) kaynak merkez ekseni kaçıklığı, d1

b) Farklı kalınlıklarda (e1 ≤ e2) kaynak merkez ekseni kaçıklığı, d1

Şekil 5.2-1 – Kaynak eksenlerinin hizalanması (d1)

Silindirler, koniler ve dikdörtgen/prizmatik biçimlerdeki boyuna kaynaklar için bitişik elemanların kaynak eksenleri (hem eşit hem de farklı et kalınlıkları için), Çizelge 5.2-1’de belirtilen tolerans sınırları içinde hizalanmalıdır. Çizelge 5.2-1 – Silindirler, koniler ve dikdörtgen/prizmatik biçimlerdeki boyuna kaynaklar için merkez ekseni kaçıklığı

Ölçüler mm’dir.

İnce parçanın et kalınlıkğı, e1 En büyük hizalama kaçıklığı, d1

e1 ≤ 2 0,5 2 < e1 ≤ 4 e1/4

4 < e1 ≤ 10 1 10 < e1 ≤ 30 e1/10 30 < e1 ≤ 60 e1/30 + 2

60 < e1 4 Bombeli uçlardaki boyuna kaynaklar ve küresel elemanlardaki kaynaklar için bitişik parçaların kaynak eksenleri (hem eşit hem de farklı et kalınlıkları için), Çizelge 5.2-2’de belirtilen tolerans sınırları içinde hizalanmalıdır.


7

Çizelge 5.2-2 – Bombeli uçlar ve bitişik parçaların küresel elemanlarındaki boyuna kaynaklar için kaynak eksenlerinin kaçıklığı

Ölçüler mm’dir. İnce parçanın et kalınlıkğı, e1 En büyük hizalama kaçıklığı, d1

e1 ≤ 2 0,5 2 < e1 ≤ 4 e1/4

4 < e1 ≤ 10 1 10 < e1 ≤ 30 e1/10 30 < e1 ≤ 120 e1/30 + 2

120 < e1 6 Çevresel kaynaklar için bitişik parçaların kaynak eksenleri (hem eşit hem de farklı et kalınlıkları için), Çizelge 5.2-3’te belirtilen tolerans sınırları içinde hizalanmalıdır. Çizelge 5.2-3 – Çevresel kaynaklar için bitişik parçaların kaynak eksenlerinin kaçıklığı

Ölçüler mm’dir. İnce parçanın et kalınlıkğı, e1 En büyük hizalama kaçıklığı, d1

e1 ≤ 30 e1/10 + 1 30 < e1 ≤ 150 e1/30 + 3

150 < e1 8 5.3 Yüzey hizalaması 5.3.1 Parçalar arasındaki yüzey hizalama kaçıklığı Aynı anma et kalınlığına sahip parçaların aralarındaki yüzeyde hizalama kaçıklığı varsa; kaynak boyunca geçiş pürüzsüz ve kaynak genişliğinin dörtte biri kadar bir eğime sahip olacak şekilde kademeli olmalıdır. Bu koniklik, kaynak genişliği içerisinde sağlanamıyorsa, aşağıdakilerden birine müsaade edilebilir. a) Belirtilen anma levha kalınlığından levha kalınlığı toleransı çıkarıldıktan sonra kalan kalınlığın altındaki

herhangi bir noktada birleştirme et kalınlığını azaltmayacak şekilde, daha yüksekte olan levha yüzeyi taşlanır.

b) Düşük levha yüzeyi, kaynak metali ilâve edilerek takviye edilir. 5.3.2 Farklı et kalınlıklarındaki parçaların birleştirilmesi Farklı et kalınlıklarındaki parçaların birleştirildiği yerlerdeki koniklik, EN 13445-3’e uygun olarak aşağıdaki yollardan biriyle sağlanmalıdır: a) Kalın levha, tasarım çizimine uygun olarak konikleştirilir ve aynı anma et kalınlığındaki parçalar için

yukarıdaki kurallar uygulanır veya b) Kaynaklı parçaların genişliği boyunca gerekli olan eğim sağlanmalıdır veya kaynaklı metal eklenilen

düşük yüzey, bir kaynak birleşimi aracılığıyla takviye edilmeli ve bundan sonra kaynak genişliği boyunca gerekli olan eğim sağlanmalıdır.

5.4 İç basınca maruz kalan kaplar için toleranslar 5.4.1 Dış çap Silindirik ve küresel basınçlı kaplar için çevresel kısımdan alınan ortalama dış çap, belirtilen dış çapın % 1,5’inden daha fazla sapmamalıdır. Dikdörtgen şeklindeki kaplar ve/veya prizmatik yapılar için her bir dış boyut, belirtilen dış boyutun % 1,5’inden daha fazla sapmamalıdır. 5.4.2 Dairesellikten sapma Dairesellikten sapma (O), aşağıdaki eşitliğe (5.4-1) uygun olarak hesaplanmalıdır:


8

( )

D DO

D Den büyük en küçük

en büyük en küçük

2.[%] .100

−=

+ (5.4-1)

Bu değer aşağıdaki değerleri geçmemelidir. a) e / D < 0,01 oranı için % 1,5, b) e / D ≥ 0,01 oranı için % 1,0. Not – Dairesellikten sapmanın belirlenmesinde, basınçlı kabın dara ağırlığı nedeniyle meydana gelen

elastik şekil değişikliği dikkate alınmamalıdır. Kabın profilindeki düzensizlikler de (örneğin, nozul konumlarındaki dişler, eğilmeler, düzlükler) aynı zamanda a) ve b)’deki tolerans sınırları içerisinde olmalıdır. Dairesellikteki daha büyük bir bozulma, hesaplama veya gerinme ölçümleri aracılığıyla kabul edilebilir olduğunun ispatlanması şartıyla kabul edilebilir. 5.4.3 Boyuna eksenden sapma Basınçlı kabın silindirik kısmının uzunluğu boyunca boyuna eksenden sapma, parça uzunluğunun % 0,5’ini aşmamalıdır. 5.4.4 Profildeki düzensizlikler a) Kap profilindeki bölgesel düzensizlikler Profildeki düzensizlikler (örneğin; nozul konumu üzerindeki dişler, eğilmeler, düzlükler) pürüzsüz olmalı ve derinlik 20°’lik mastar aracılığıyla kontrol edilmeli ve aşağıdaki değerleri aşmamalıdır: 1) Mastar boyunun % 2’si veya 2) Çevresel kaynaklı iki dairesel birleştirme arasındaki parça uzunluğunun dörtte birini geçmeyen

düzensizliklere ait uzunluğun (en fazla 1 m) sağlanması şartıyla, mastar uzunluğunun % 2,5’i. Daha büyük düzensizlikler, gerilmelerin müsaade edilebilir sınırlar içerisinde olduğunun hesaplanmasını veya gerinim ölçer vasıtasıyla ispatlanmasını gerektirmelidir. b) Boyuna alın kaynakları üzerindeki bombeleşmeler Kaynaklı birleştirmelerde profilde düzensizlik meydana geldiğinde ve bu düzensizlik kaynağa bitişik olan düzlük ile ilişkili olduğunda; profildeki düzensizlik (veya bombeleşme), Çizelge 5.4-1 ve Çizelge 5.4-2’de verilen değerleri aşmamalıdır. Bombeleşme için ölçüm; 20° profil mastarı (veya şablonu) (Şekil 5.4-1) aracılığıyla veya köprü mastarları veya iğne mastarları gibi diğer mastar tipleri aracılığıyla yapılmalıdır. Dışa doğru bombeleşme için, iki okuma (birleştirmenin her iki tarafındaki P1 ve P2), herhangi bir kısmi konumda alınmalıdır, en büyük bombeleşme eşitlik 5.4-2 kullanılarak belirlenir. P = 0,25 . (P1 + P2) (5.4-2) İçe doğru çukurlaşma için P ölçülmelidir. Mastarın iç yarıçapı, kabın dış anma yarıçapına eşit olmalıdır.


9

a) Kaynak güçlendirmesinin gerekli ölçüde temiz tutulması için yeterli kesim miktarı

b) Dışa doğru bombeleşme için iki okuma P1 ve P2 alınmalıdır

c) İçe doğru çukurlaşma için P ölçülmelidir

Şekil 5.4-1 – Mastar detayları, bombeleşmenin ölçülmesi

En büyük tepe değeri ile birlikte konumun belirlenmesi için, boyuna dikişler üzerinde yaklaşık 250 mm’lik aralıklarla ölçümler yapılmalıdır. Dinamik ve çevrimli yükler için en büyük tepe değeri Çizelge 5.4-1’e, durgun yükler için en büyük tepe değeri ise Çizelge 5.4-2’ye uygun olmalıdır. Çizelge 5.4-1 – Dinamik ve çevrimli yükler için boyuna kaynaklarda müsaade edilen en büyük tepe değeri, P

Ölçüler mm’dir. Kabın et kalınlığı, e1 Müsaade edilen en büyük tepe değeri, P

e ≤ 3 1,5 3 ≤ e < 6 2,5 6 ≤ e < 9 3,0

9 ≤ e e/3’ten veya 10 mm’den küçük olanı (hangisi daha küçükse) Çevrimli yüklü basınçlı kaplar için, tepe özellikleri hakkında ayrıca EN 13445-3 ve EN 13445-5 Ek G’ye bakılmalıdır. Yukarıdaki değerleri aşan tepe değerlerine, sadece özel bir analiz tarafından desteklenmesi, ancak Çizelge 5.4-2’de verilen değerleri aşmaması durumunda müsaade edilebilir.


10

Çizelge 5.4-2 – Çevrimli olmayan yüklere tâbi tutulan basınçlı kaplar için boyuna kaynaklarda müsaade edilen en büyük tepe değeri, P

Ölçüler mm’dir.

Kabın et kalınlığının €, çapa (D) oranı Müsaade edilen en büyük tepe değeri, P

e/D ≤ 0,025 5

e/D > 0,025 10 Ayrıca Deney Grubu 4 kaplardaki tepelerle ilgili ilâve sınırlar için EN 13445-5’e de bakılmalıdır. 5.4.5 Bölgesel incelme 5.4.5.1 Aşağıdaki koşulların yerine getirilmesi şartıyla, ilâve hesaplama yapılmaksızın bölgesel alanlardaki kalınlığın asgari tasarım kalınlığından (e) düşük olmasına müsaade edilebilmelidir. a) Et kalınlığı farklılığı, 0,05 e veya 5 mm değerlerinden küçük olanını aşmamalıdır. b) Asgari tasarım kalınlığının altındaki kalınlığın alanı; çapı, e veya 60 mm değerlerinden küçük olanını

aşmayan bir daireye sığdırılmalıdır. c) Asgari tasarım et kalınlığının altında olan et kalınlığının köşeden köşeye kadar olan mesafe en az

aşağıdaki genişlikte olmalıdır:

.D e Burada; D Basınçlı parçanın dış çapı e Levhanın asgari et kalınlığı dır. d) Asgari tasarım et kalınlığının altında olan et kalınlığının toplam alanı, toplam yüzeyin % 2’sini

aşmamalıdır. e) Alan, bombeli ucun büküm bölgesinde olmamalıdır. 5.4.5.2 İlâveten, et kalınlığının asgari tasarım et kalınlığından daha düşük olduğu bölgesel alanlara, aşağıdakilerin sağlanması şartıyla müsaade edilebilir: a) Et kalınlığının asgari tasarım et kalınlığından düşük olan alanı içine alan dairenin çapı;, EN 13445-3‘e

uygun olarak, azami 200 mm’lik hesaplanan müsaade edilebilir takviyesiz açıklıktan daha büyük bir ölçüye sahip olmamalıdır.

b) Artık et kalınlığı, aynı çapa sahip yassı bir ucun et kalınlığından daha büyük olmalı ve 0,35’lik C faktörü ile hesaplanmalıdır.

c) Küçültülen et kalınlıklarının alanları kaydedilmelidir. 5.4.6 Bombeli uçlar Bombeli uçlar (Şekil 5.4-2); üst kısım yarıçapının, tasarımda belirtilen ölçüden daha büyük olmaması ve boğum yarıçapının da tasarımda belirtilen ölçüden daha küçük olmaması şartları hariç olacak şekilde, Çizelge 5.4-3’te belirtilen toleranslar içinde hizalanmalıdır.


11

Sembol Parametre Birim

De Dış çap mm

H İç yükseklik mm

h1 Düz flânş mm

en a Anma et kalınlığı mm

iα Silindirik şekilli iç taraf açısından düz flânş sapması derece

0α Silindirik şekilli dış taraf açısından düz flânş sapması derece

C Daire çevresi mm

O

Dairesellikten sapma

O = ( )

D DD D



2..100

−

+

%

a Anma et kalınlığı en’nin yerine, en küçük et kalınlığına sahip bombeli uçlar sipariş edilebilir: een küçük = en - eδ , en ve eδ için EN 13445-3 Madde 5.2.3’e atıf yapılmalıdır.

Şekil 5.4-2 – Bombeli uçlar için toleranslar


12

Çizelge 5.4-3 – Bombeli uçların toleransları

Sembol Uygulama aralığı Sapma sınırları Notlar

De ≤ 300 mm ± 4 mm

Ferritik malzemeler:

300 mm < De ≤ 1000 mm ± % 0,4

1000 mm < De ± % 0,3

Östenitik malzemeler: + % 0,5

De > 300 mm - % 0,7

Kaplama malzemeleri:

C

De > 300 mm ± % 1 O Tamamı ≤ % 1 H Tamamı +0,015⋅De veya +10

mm’den büyük olanı

en ≤ 10 mm - 0,3 mm

10 mm <en ≤ 30 mm - 0,5 mm

30 mm < en ≤ 50 mm - 0,8 mm

en

en > 50 mm - 1,0 mm

Bombeli uçlar için en küçük et kalınlığı een küçük belirtildiyse, et kalınlığında eksi toleransa eδ müsaade edilmez.

iα

oα Tamamı ≤ 2°

≤ 5°

Bombeli uçlarda, dış taraf çapının şekillendirme işleminden kaynaklanan şişirme nedeniyle etkilendiği yerlerde, düz flânşın silindirik şeklinden sapma miktarı, sadece bombeli ucun iç tarafında ölçülecektir.

Teknik resimde aksi belirtilmediyse, düz flânşın uzunluğu h1 aşağıdaki gibi olmalıdır: Düz flânşın uzunluğunun aşağıdakilerden daha büyük olmasına gerek yoktur: Et kalınlığı en veya een küçük

mm

En büyük düz flânş uzunluğu

mm 50 < en ≤ 80 120

80 < en ≤ 100 100

100 < en ≤ 120 75

h1 Tamamı

h1 = 3 . en

veya

h1 = 3 . een küçük

120 < en 50 5.5 Dış basınca maruz kalan kaplar için toleranslar Toleranslar, EN 13445-3’e uygun olmalı, ancak hiçbir durumda, Madde 5.4’te belirtilen tolerans sınırlarını aşmamalıdır. 5.6 Yapısal toleranslar Madde 5.4 ve Madde 5.5’te belirtilenler haricindeki yapısal toleranslar, Ek A’da önerilen değerleri aşmamalıdır.


13

6 Kaynak detayları 6.1 Genel Kaynak detaylarının seçiminde, imalâtçı, aşağıdaki hususları göz önüne almalıdır: a) İmalât metodu, b) İşletme şartları (örneğin korozyon), c) Gerekli tahribatsız deneylerin, EN 13445-5’te belirtildiği gibi yapılabilme yeteneği. Diğer kaynak detayları kullanılabilir. Bazı kaynaklı birleştirme geometrileri için tasarım kılavuzu EN 13445-3’te verilmiştir. Not 1 - Bazı kaynaklı birleştirme geometrileri için tasarım kılavuzu EN 13445-3’te verilmiştir. Not 2 - Temel kaynak detayları EN 1708-1 [5] standardında verilmiştir. Bu detaylar güvenilir ve yaygın olarak

kabul edilen uygulamalardır. Bu detayların zorunlu olarak düşünülmesi veya kaynak teknolojisinin gelişiminin herhangi bir yönde kısıtlanması amaçlanmamıştır ve sonuç olarak diğer uygun kaynak detayları da kullanılabilir.

6.2 Birden fazla pasoda yapılan kaplar Kabın herhangi bir parçasının iki veya daha fazla pasoda kaynak edildiği yerlerde; boyuna birleştirmelerin en yakın kenarları arasındaki mesafe ölçülmeli; bitişik pasoların boyuna kaynak birleştirmeleri, asgari 10 mm olmak üzere 4e ölçüsünde şaşırtmalı olmalıdır. 6.3 Bindirmeli birleştirmeler, çentikli birleştirmeler, kalıcı sırt şeritleri Tasarım ve kaynak detayları EN 13445-3’e uygun olmalıdır. 7 Kaynak 7.1 Genel Basınçlı kapların elemanlarına ait parçalarının kaynak edilmesi, sadece aşağıdaki şartların sağlanmış olması şartıyla yapılmalıdır: a) İmalâtçının bulundurduğu bir kaynak prosedürü şartnamesi, b) İmalâtçı tarafından seçilen kaynak prosedürlerinin uygulama alanı için yeterli olması, c) Kaynakçıların ve kaynak operatörlerinin, onlara ayrılan iş ile ilgili olarak yetkin olmaları ve bu kişilerin

onaylanmamışlıklarının geçerli olması. 7.2 Kaynak prosedürü şartnamesi (WPS) İmalâtçı, kaynak prosedürü şartnamesini tüm kaynaklı parçalar için EN 288-2’ye uygun olarak hazırlamalıdır. 7.3 Kaynak prosedürü şartnamesi niteliği (WPAR) İmalâtta kullanılan kaynak prosedürü şartnamesi, uygun WPAR’ye yapılan bir atıf tarafından nitelendirilmelidir. Basınçlı bir kapta basınca maruz kalan kaynaklar için kaynak prosedürü niteliği, EN 288-3’e uygun olarak yapılan kaynak prosedürü onayı deneyleri veya EN 288-8’e uygun olarak yapılan ön üretim deneylerinin yapılması aracılığıyla sağlanmalıdır. EN 288-3’ün şartlarına ilâve olarak aşağıdaki deneyler uygulanmalıdır: a) Et kalınlığı 20 mm’ye eşit ve daha fazla olan alın birleştirmeleri üzerindeki deney levhaları için, en küçük

çapı 6 mm’ye eşit veya daha büyük olan yerlerde boyuna kaynak çekme deneyi EN 876’ya uygun olarak yapılmalı ve Ret, Rm ve A5; ana malzemenin belirlenen şartları veya özellikle tasarımda dikkate alınan diğer ilgili değerleri (örneğin, % 9 Nikel çeliğindeki östenitik dolgu metali) karşılamalıdır.

Tasarım sıcaklığının 300 °C’tan daha yüksek olduğu yerlerde deney, tasarım sıcaklığında yapılmalıdır.


14

Not 1 - Kaynaklı parçanın mekanik özelliklerinin ana malzemedekinden daha düşük olduğu yerlerde (örneğin östenitik dolgu metaliyle kaynaklanan % 9 Ni çelikler) tasarım süresince özen gösterilmelidir.

b) Malzeme Grubu 8.2 ve Malzeme Grubu 10 için EN 13445 Çizelge A.1.1-1’e uygun olarak bir mikro

muayene gerçekleştirilmelidir.

− Malzeme Grubu 8.2’deki kaynaklı parçaların özellikleri: Mikro muayene, yeterli mikro yapıyı göstermelidir.

Not 2 - Uzunluğu 1,5 mm’den fazla olmayan birbirinden yalıtılmış az rastlanılan ince mikro yüzey

çatlaklar kabul edilebilir, ancak bu çatlaklar rapor edilmelidir.

− Malzeme Grubu 10’daki kaynaklı parçaların özellikleri: Mikro muayene, yeterli mikro yapıyı göstermelidir.

− Isıdan etkilenen bölgedeki (HAZ) ferrit muhtevası, en az % 30 ve en fazla % 70 arasında olmalıdır. Yüksek HAZ sıcaklıklarında; tane boyutunun, ergime hattından yaklaşık iki katı olduğu mesafede, ferrit muhtevası % 85’e eşit veya daha az olmalıdır. Kaynak sarf malzemesi olarak östenitik-ferritik benzeşme tipi kullanıldığında, kaynak metalindeki ferrit muhtevası da % 30 ile % 70 arasında olmalıdır. Ferrit muhtevası metalografik metotlarla ölçülmelidir. Kaynak sarf malzemesi olarak benzeşimsiz tip (örneğin östenitik) kullanıldığında, kaynak metalindeki ferrit muhtevası için bu şart uygulanmaz. Not 3 - Metalografik ölçümlerde sapma sınırı genelde yaklaşık ± % 5’tir.

c) Darbe deneyi: Deney ve kabul kriterleri EN 288-3’e uygun olmalıdır. Buna ilâve olarak, uygulanabilirse

darbe deneyi şartları EN 13445-2 Ek B’ye göre uygulanmalıdır. Basınca maruz kalan kaynaklar haricindeki basınçlı kaplara doğrudan tutturulan parçalardaki kaynaklar (örneğin tabla çemberleri, destek ayakları) için kaynak prosedürü şartnamesi, EN 288-6 ve EN 288-7’ye uygun olarak yapılan kaynak prosedürü onay kayıtlarının devam ettirilmesiyle kabul edilebilir. Gerekli ise, muayene ve deneyleri, EN 288-3’te ve bu maddede belirtildiği gibi yapacak (veya bunları yerine getirecek) yetkili üçüncü taraflarca kaynak işlemi onay kayıtları onaylanmalıdır. Not 4 - Bütün deney parçaları için; imalâtçının, deney parçalarının hazırlanması ve bunların deneylerinin

yapılması gibi işleri taşerona vermesine müsaade edilebilir, fakat deney parçalarının kaynaklanması işinin taşerona verilmesine izin verilemez.

7.4 Kaynakçılar ve kaynak operatörleri için şartlar Kaynakçılar ve kaynak operatörleri; sırasıyla, EN 287-1 veya EN 1418’e göre onaylanmalıdır. Not 1 - Kaynakçılar ve kaynak operatörlerinin eğitilmesi, denetlenmesi ve kontrolü imalâtçının sorumluluğu

altındadır. Kaynakçılar ve kaynak operatörlerinin güncelleştirilmiş listesi, onay deneyleri kayıtlarını da içerecek şekilde imalâtçı tarafından sağlanmalıdır. Uzatma (her 6 ayda bir) ve yeniden onaylama (her 2 yılda bir) EN 287-1’e uygun olarak gerçekleştirilmelidir. Uzatmanın ve yeniden onaylamanın desteklenmesine ilişkin kanıt, en az 2 yıl muhafaza edilmelidir. Not 2 - İmalâtçı tarafından istihdam edilmeyen herhangi bir kaynakçı; imalâtçının tam teknik kontrolü altında

olması ve imalâtçının şartlarına uygun olarak çalışması şartıyla çalıştırılabilir. 7.5 Dolgu metalleri ve yardımcı malzemeler Kaynak sarf malzemeleri için teknik teslim şartları EN 13445-2’e uygun olmalıdır. Dolgu metalleri ve yardımcı malzemeler belgelenmeli ve ana metalle birlikte kullanım, kaynak işlemleri ve imalât şartları için elverişli olmalıdır. Bütün kaynak sarf malzemeleri özenle depolanmalı, taşınmalı ve kaynak sarf malzemesi imalâtçısı tarafından belirlenen şartlara uygun olarak kullanılmalıdır.


15

Not - Bu şart özellikle fırınlama ve kurutma işlemlerinin olduğu yerlerde önemlidir. Çatlamış veya dökülmüş kaplama ya da paslanmış veya kirlenmiş elektrot tel gibi, hasar ve bozulma belirtilerini gösteren elektrotlar, dolgu telleri ve çubukları ve kaynak tozu kullanılmamalıdır. 7.6 Birleştirmelerin hazırlanması Malzeme; mekanik veya ısıl kesim işlemi ya da bu iki işlemin birleşimi vasıtasıyla, boyutuna ve şekline göre kesilmelidir. Not 1 - Bu işlem, şekillendirme işleminin öncesinde veya sonrasında yapılabilir. Isıl kesim yapıldığında, kenarların sertleştirilme işleminden kötü bir şekilde etkilenmemesini garantiye almak için ön tedbirler alınmalıdır. Not 2 - Bazı malzemeler için bu şart, kesim öncesi ön ısıtma işlemini de içerir. Ferritik çeliklerin ısıl işlem vasıtasıyla kesilen kenarları, WPS’de isteniliyorsa, taşlanarak veya işlenerek tekrar düzeltilmelidir. Kaynak edilecek yüzey; kaynak kalitesinde oluşabilecek herhangi bir zararlı etkiden kaçınmak için oksitlerden, tufullardan, bulaşmış yağlardan veya diğer yabancı maddelerden tam olarak temizlenmeli ve gözenek, çatlak ve tabakalanma gibi kusurlardan arınmış olmalıdır. Kaynak edilecek kenarlar, mekanik yöntemlerle, geçici birleştirme parçalarıyla veya punta kaynağı vasıtasıyla ya da bu ikisinin birleşimi vasıtasıyla konumlandırılmalıdır. Punta kaynağı kaldırılmalı veya kaynak kordonunda tekrar ergitilmelidir (Not 3). Her iki durumda da imalâtçı; punta kaynakları veya geçici birleştirme parçaları veya bu ikisinin birleşiminin, metalürjik veya homojenlik kusurlarına yol açmaması için gerekli olan bütün tedbirleri almalıdır. Not 3 - Onaylanmış kaynakçılar tarafından onaylı kaynak prosedürüne dayanarak yapılması şartıyla, punta

kaynağı kullanımına ve punta kaynaklarının nihai kaynağa katılmasına izin verilir. Tek taraflı kaynakların kullanıldığı durumlarda imalâtçı; hizalama ve kaynak edilecek kenarlar arasındaki açıklığın kaynak kökünde gerekli nüfuziyetin sağlanması için yeterli olmasını sağlamalıdır. Tüm kaynak işlemi boyunca, kaynak edilecek kenarlar, Madde 5.2’de tanımlanan hizalama tolerans sınırları sağlanacak şekilde tutulmalıdır. 7.7 Kaynaklı birleştirmelerin yapılması Kaynakçı, onaylı WPS’ye dayanan ve kaynakçının doğrudan kontrolü altındaki gerekli değişkenleri tanımlayan iş talimatlarına veya WPS’ye sahip olmalıdır. Kaynak işlemine bağlı olarak, her kaynak pasosunun yapılmasından sonra, cüruf giderilmeli, kaynaklı yer temizlenmeli ve kaynak metalinin uygun kalitesinin sağlanması için yüzey kusurları giderilmelidir. Kullanılan kaynak işleminde etkin ve güvenilir bir nüfuziyet sağlanamadığında; kaynaklı birleştirmenin ikinci tarafı, mekanik veya ısıl işlem kullanılarak veya taşlama ile sağlam metale kadar çıkarılmalıdır. Kaynak ön hazırlığı dışındaki basınçlı kap parçaları üzerindeki ark darbelerinden kaçınılmalıdır. Ark darbeleri kaza sonucu meydana gelirse, etkilenen alan (ısıdan etkilenmiş bölge dâhil) Madde 11.1’e göre tamir edilmelidir. Kaynakçı veya kaynak operatörü tarafından yapılan her kaynak için kayıt tutulmalıdır. Not - Bu kayıt; her kaynaklı parçanın, bir kaynakçı tanımlama işaretiyle işaretlenmesi vasıtasıyla veya

alternatif olarak basınçlı kabın yapımı boyunca kaynakçı işinin izlenebilirliğini sağlayan kayıtlar vasıtasıyla yapılabilir.


16

7.8 Birleştirme parçaları, destek elemanları ve takviye elemanları Birleştirme parçaları (geçici olsun veya olmasın), destek elemanları ve takviye elemanları; basınçlı kaba bağlı bir parçaya, yetkin kaynakçılar tarafından yeterli bir prosedür kullanılarak kaynak edilmelidir. Geçici birleştirme parçaları, kaynatıldıkları basınçlı parçanın metalinin özelliklerini etkilemeyecek bir teknik kullanılarak çıkarılmalıdır. Birleştirme parçasının çıkarıldığı alanda yüzey çatlaklarının olmamasına özen gösterilmelidir. Tamir işlemi Madde 11.2’ye uygun olarak yapılmalıdır. Sonrasında ısıl işleme girmeyen ferritik çeliklerin soğuk şekillendirilmiş bombeli uçları, boğum alanına 550 °C ve 750 °C arasındaki sıcaklıkta bölgesel olarak ısıtılmamalı ve kaynatılmamalıdır. 7.9 Ön ısıtma İmalâtçı WPS’ye, ön ısıtma sıcaklıklarını ve ilgili olduğu yerlerde kaynak işlemi için gerekli olan ara geçiş sıcaklıklarını dâhil etmelidir. Ön ısıtma sıcaklığı; kaynak yapılacak metalin et kalınlığı ve bileşimi, kullanılan kaynak prosedürü ve ark parametreleri dikkate alınarak belirlenmelidir. Not - Ferritik çelikler için ön ısıtma önerileri EN 1011-2 [4] standardında verilmiştir. Ön ısıtma kontrolü için

öneriler ise EN ISO 13916 [6] standardında verilmiştir. Ön ısıtma sıcaklığı, punta kaynağı yapılırken ve tüm kaynak işlemi boyunca WPS’de belirtilen sıcaklığa bağlı olmalıdır. Ön ısıtma sıcaklığının sabit tutulması için, uygun ölçme aletleri veya sıcaklık gösterici, renkli kalemler ile sürekli olarak izlenmelidir. Birleştirme yeri yakınındaki ana metalin sıcaklığı +5 °C‘tan düşük olduğunda, kaynak işlemi yapılmamalıdır. 8 Kaynaklı parçaların imalâtı ve deneyi – İmalât deneyi 8.1 Genel İmalât deney levhaları; imalât kalitesindeki devamlılığının ve kaynaklı parçaların mekanik özelliklerinin şartnameye olan uygunluğunun kontrolü için, Madde 8.2 ve Madde 8.3’e uygun olarak kaynak edilmeli ve deneye tâbi tutulmalıdır. İmalât deney levhaları sadece düzenleyici kabuk boyuna ve çevresel kaynaklı parçalara uygulanabilir (EN 13445-3). Not - Bir kap, bir veya birden fazla boyuna kaynaklı parça içeriyorsa; deney levhaları, uygulanabilir olan

yerlerde kaynaklı parçanın bir ucundan gövdeye tutturulmalıdır. Böylece deney levhalarında kaynak edilen kenarlar, boyuna kaynakların denk gelen kenarlarının devamı ve kopyası olacaktır. Kaynak işlemi, yöntemi ve tekniğinin aynı olması için denk gelen boyuna kaynakla birlikte kaynak metali, sürekli olarak deney levhalarında birikmelidir. Deney levhalarının ayrı ayrı kaynak edilmesi gerekli olduğunda; kullanılan prosedür, kabın imalâtında kullanılan prosedürün bir kopyası olmalıdır.

Elektro cüruf kaynaklı parçaların; farklı eğriselliği (örneğin bir silindirden düz bir parça levhasına kadar) olan kaynaklardan taşınması ile ilgili güçlüklerle karşılaşılan yerlerde (örneğin; bir silindirden, yassı parça levhasına taşınırken), deney levhası kabın kaynak edilmesinden hemen önce veya hemen sonra aynı kaynak parametreleri kullanılarak ayrı ayrı kaynak edilebilirler. Çevresel kaynaklı parçalar için deney levhaları gerekli olduğunda; bu levhalar, kabın uygun kaynaklı parçalarının kaynaklanmasında kullanılan prosedürü mümkün olduğunca kopya eden bir tekniğin deney levhalarının hazırlanması sırasında sağlanması şartıyla, kaptan ayrı olarak kaynaklanabilir. 8.2 Referans kriterleri İmalât deneyinde kullanılan levhalarının sayısının belirlenme kriterleri aşağıda verilmiştir. Bu kriter; malzemeye, kaynaklı birleştirmelerin uzunluğuna, et kalınlığına, kaynak sonrası ısıl işleme (PWHT) ve her yetkin kaynak prosedürünün birleştirme katsayısına bağlıdır. Deney Grubu 4 için özel hükümler verilmiştir. İmalât deneyinde kullanılan levhalarının gerçek deneyi, malzemeye ve kalınlığa bağlıdır.


17

İlave olarak, belirtilen darbe deneyi kuralları da aşağıda belirtilmiştir. a) EN 13445-2 Ek B’de belirtilen gevrek kırılganlığın önlenmesi için kurallar; b) ilâ e)’deki genel kurallara

ilâve olarak uygulanmalıdır. EN 13445-2 Ek B, uygulanabilir her bir kaba uygulanması gereken darbe deneyi kurallarını kapsar. Genel bir imalât levhası gerekli olmadığında, deney levhası bu darbe deneylerini yürütmede yeterli olacaktır.

b) Deney Grubu 4’teki kaplardaki kaynaklar için (EN 13445-5) imalât deney levhaları gerekli değildir. c) WPS ile Malzeme Grubu 1.1 için yapılan prosedür ile onay deneyinden elde edilen mekanik özellikler

arasında yakın bir ilişki vardır. Malzeme Grubu 1.1’in kaynak prosedürüyle ilgili değişkenleri için toleranslar nedeniyle; aşağıdaki tüm şartların sağlanması şartıyla, imalât deneylerine, gerek duyulmaz:

1) Kaynak için kalite kuralları, EN 729-2 veya EN 729-3’e göre yerine getirilmelidir. 2) Kaynak prosedürünün tutarlı bir biçimde uygulandığının garanti edilmesi şartıyla, kaynak işlemi

tamamen mekanikleştirilebilir (ISO 857-1 [3]). 3) WPS’de, ön ısıtma veya kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT) ile ilgili herhangi bir kural yoktur. 4) Et kalınlığı en ≤ 30 mm olmalıdır.

d) Malzeme Grubu 1.1, Malzeme Grubu 1.2 ve Malzeme Grubu 8.1’deki malzemelerden yapılan kaplar için

aşağıdakiler uygulanmalıdır:

1) Birleştirme katsayısının 1,0 olması durumunda; boyuna kaynaklar için, her kap için deney levhası, 2) Birleştirme katsayısının 0,85 olması durumunda; boyuna kaynakların her 100 m’si için bir deney

levhası, 3) Çevresel kaynakların, çentikli birleştirmeler veya kalıcı sırt şeritlerini (Madde 6.3) içeren bir işleme

göre kaynaklandığı yerlerde, her sene için bir deney levhası. Ardışık 10 deney levhası, deneylerden başarı ile geçtikten sonra; deney, aşağıdaki gibi olacak şekilde azaltılır:

4) Birleştirme katsayısının 1,0 olması durumunda; boyuna kaynaklı parçaların her 100 m’si için bir deney levhası,

5) Birleştirme katsayısının 0,85 olması durumunda; boyuna kaynaklı parçaların her 1000 m’si için bir deney levhası,

6) Çevresel parçaların, çentikli birleştirmeler veya kalıcı sırt şeritlerini (EN 13445-3) içeren bir yönteme göre kaynaklandığı yerlerde, her sene için bir deney levhası.

e) Malzeme gruplarındaki malzemelerden (d şıkkında belirtilenler hariç) yapılan kaplar için birleştirme

katsayısından bağımsız olarak aşağıdakiler uygulanmalıdır:

1) Boyuna kaynaklı parçalarda, her kap ve döküm için bir deney levhası, 2) Çevresel kaynaklı parçaların, boyuna kaynaklı parçalardan farklı bir işleme göre kaynak edildiği

yerlerde, her sene için iki deney levhası veya her kap için bir deney levhası (hangisi daha azsa); Ardışık 50 deney levhası deneylerden başarı ile geçtikten sonra; deney, aşağıdaki gibi olacak şekilde azaltılır:

3) Boyuna kaynaklı parçaların her 50 m’si için bir deney levhası, 4) Çevresel kaynaklı parçaların, boyuna kaynaklı parçalardan farklı bir işleme göre kaynak edildiği

yerlerde, her sene için iki deney levhası veya her kap için bir deney levhası (hangisi daha azsa); 8.3 Deneyin boyutu Özel bir malzeme ve uygulanabilir bir kalınlık için ısıl işlem sonrasında deney levhasından alınması gereken numunelerin tipi veya sayısı, Çizelge 8.3-1’e uygun olmalıdır. Not - Deney levhasından alınması gereken numunelerin tipi veya sayısı malzeme grubuna ve et

kalınlığına bağlıdır. Deney levhası, gerekli numunelerin yeniden deneye tâbi tutulmasına da olanak tanıyacak biçimde yeterli boyutta olmalıdır.


18

Deney numunelerinin güvenilir alanlardan alındığının garanti edilmesi için deney levhası, deney parçalarının kesilmesinin önce tahribatsız deneye tâbi tutulmalıdır. Çizelge 8.3-1 – İmalât deney levhalarının deneyi

Malzeme Grubu Deney levhalarının kalınlığı, e amm Deney numuneleri b, c, d

e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1Ma 12 < e ≤ 35 3 IW, 1 Ma 1.1

1.2 35 < e 3 IW, 1 TT, 1 LT, 1 Ma e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT 1.3

2.1 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT 3.1 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT 4 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT

12 < e ≤ 30 3 IW, 3 IH (>% 3 Cr), 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT 5 30 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT 6 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT 7.1

7.2 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 Ma, HT e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma 8.1 12 < e 3 IW, 1 TT, 1 Ma e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Mi 8.2 12 < e 3 IW, 1 TT, 1 Mi e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Ma, HT 9 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Ma, HT e ≤ 12 1 FB, 1 RB, 1 TT, 1 Mi, HT 10 12 < e 3 IW, 3 IH, 1 TT, 1 LT, 1 Mi, HT

a Daha ince levha kalınlığı b Darbe deneyi şartları EN 13445-2, Ek B’ye uygun olduğunda aşağıdakiler uygulanır: — Darbe deneyi sıcaklığı tkv ≥ -30°C için, darbe deneyleri IW ve IH e > 12 mm için gereklidir. — Darbe deneyi sıcaklığı tkv < -30°C için, darbe deneyleri IW ve IH e > 6 mm için gereklidir. c Kalınlık sınırlamaları ile ilgili olarak, LT için Madde 8.4.3’e bakılmalıdır. d Çizelge 8.3-1’deki sembollerin anlamları, Çizelge 8.3-2’de verilmiştir.

Çizelge 8.3-2 – Deney numuneleri

Gösterim Kısaltma

EN 910’a göre önyüz eğme deneyi EN 910’a göre kök eğme deneyi EN 895’e göre enine çekme deneyi EN 876’ya göre boyuna kaynaklı parçalarda çekme deneyi Darbe deneyi; EN 875’e göre kaynak dolgusu EN 875’e göre darbe deneyi, HAZ EN 1321’e göre makro muayene EN 1321’e göre mikro muayene EN 1043’e göre sertlik deneyi

FB RB TT LT IW IH Ma Mi HT

8.4 Deneylerin performansı ve kabul kriteri 8.4.1 Genel Münferit deney parçaları imal edilmeli, deneye tâbi tutulmalı ve belirlenen kabul kriterlerini karşılamalıdır. 8.4.2 Enine çekme deneyi Deney ve kabul kriterleri EN 288-3’e uygun olmalıdır.


19

Not - Kaynaklı parçanın mekanik özelliklerinin ana malzemedekinden daha düşük olması durumunda (örneğin östenitik dolgu metaliyle kaynaklanan % 9 Ni çelikler) tasarıma özel önem verilmelidir.

8.4.3 Boyuna kaynaklı parçalarda çekme deneyi Et kalınlığı 20 mm’ye eşit ve daha üzerinde olan alın birleştirmeleri üzerindeki deney levhaları için, en küçük çapı 6 mm’ye eşit ve daha büyük olan yerlerde boyuna kaynak çekme deneyi EN 876’ya uygun olarak yapılmalı ve Ret, Rm ve A5; ana malzemenin belirlenen şartları veya özellikle tasarımda dikkate alınan diğer ilgili değerleri (örneğin, % 9 Nikel çeliğindeki östenitik dolgu metali) karşılamalıdır. Tasarım sıcaklığının 300 °C’dan daha yüksek olduğu yerlerde deney, tasarım sıcaklığında yapılmalıdır. Not - Kaynaklı parçanın mekanik özelliklerinin ana malzemedekinden daha düşük olması durumunda

(örneğin östenitik dolgu metaliyle kaynaklanani % 9 Ni’li çelikleri) tasarıma özel önem verilmelidir. 8.4.4 Darbe deneyi Deney ve kabul kriterleri EN 288-3’e uygun olmalıdır. Ayrıca uygulanabilirse darbe deneyi şartları EN 13445-2 Ek B’ye göre uygulanmalıdır. 8.4.5 Eğme deneyi Deney ve kabul kriterleri EN 288-3’e uygun olmalıdır. 8.4.6 Makro muayene Deney ve kabul kriterleri EN 288-3’e uygun olmalıdır. Makro muayene, sağlam dikiş yığılmasının güvenilir bir şekilde yapıldığını ve güvenilir nüfuziyetin olduğunu göstermelidir. 8.4.7 Mikro muayene − Malzeme Grubu 8.2’deki kaynaklı parçaların özellikleri: Mikro muayene, yeterli mikro yapıyı

göstermelidir. Not - Uzunluğu 1,5 mm’den fazla olmayan, birbirlerinden yalıtılmış olan ve az rastlanılan ince mikro

çatlaklar kabul edilebilir, ancak bu çatlaklar rapor edilmelidir. − Malzeme Grubu 10’daki kaynaklı parçaların özellikleri: Mikro muayene, yeterli mikro yapıyı göstermelidir. Isıdan etkilenen bölgedeki (HAZ) ferrit muhtevası, en az % 30 ve en fazla % 70 arasında olmalıdır. Yüksek HAZ sıcaklıklarındaki ergime hattından tane boyutunun yaklaşık iki katı bir mesafede, ferrit muhtevası % 85’e eşit veya daha az olmalıdır. Kaynak sarf malzemesi olarak östenitik-ferritik benzeşme tipi kullanıldığında, kaynak metalindeki ferrit muhtevası da % 30 ile % 70 arasında olmalıdır. Ferrit muhtevası metalografik metotlarla ölçülmelidir. Kaynak sarf malzemesi benzeşimsiz tipte ise (örneğin östenitik), kaynak metalindeki ferrit muhtevası için bu şart uygulanmaz. Not - Metalografik ölçümlerde sapma sınırları genelde yaklaşık ± % 5’tir. 8.4.8 Sertlik deneyi Deney ve kabul kriterleri EN 288-3’e uygun olmalıdır. 8.4.9 Deney tekrarları Münferit deneylerin, bu standardda belirtilen şartlara uymadığı yerlerde nedenler araştırılmalıdır. Kötü deney tekniği veya bölgesel olarak sınırlandırılmış kusurlar nedeniyle tatmin edici olmayan deney sonuçlarının alındığı yerlerde, aşağıdaki deney tekrarları yapılmalıdır: a) Çekme deneyi: Deney, aynı deney levhasından alınmış iki çekme deneyi numunesi üzerinde

tekrarlanmalıdır. Her iki sonuç da şartları karşılamalıdır. b) Eğme deneyi: Deney, aynı deney levhasından alınmış iki eğme deneyi numunesi üzerinde

tekrarlanmalıdır. Her iki sonuç da şartları karşılamalıdır. c) Darbe deneyi: Deney, aynı deney levhasından alınmış üç adet Charpy-V çentik numunesi üzerinde

tekrarlanmalıdır.

1) Altı münferit numunenin tamamının ortalama değeri, belirlenen en küçük değere eşit veya daha büyük olmalıdır.


20

2) Altı münferit değerden en fazla iki tanesi, belirlenen en küçük değerden daha küçük olmayabilir. 3) Altı münferit değerden en fazla bir tanesi, belirlenen en küçük değerin % 70’inden daha küçük

olmayabilir. Deney tekrarlarından herhangi birinin şartlara uymaması durumunda, deney levhası tarafından temsil edilen birleştirmelerin/kapların, bu standardın bu bölümüne uygun olmadığı kabul edilir. Not - İmalât faktörleri kararlaştırılan şartname seviyesinin altına nadir olarak düşebilecek mekanik deney

sonuçlarının dağılmasına sebebiyet verebilir. 8.4.10 Deney raporu Deney raporu; deney sonuçlarının uygunluğunu ve bulunan değerlerin belirlenmiş şartları karşıladığını gösterecek şekilde hazırlanmalıdır. 9 Basınçlı parçaların şekillendirilmesi 9.1 Genel Şekillendirilmiş basınçlı parçaların imalâtçıları, şekillendirme prosedürünün ve sonrasındaki ısıl işlemin kayıtlarını tutmalıdır. Not - Şekillendirilmiş basınçlı parçalar sıcak veya soğuk olarak şekillendirilmiş olmalıdır. Şekillendirilmiş

basınçlı parçalar; bombeli uçlar, dilimler, silindirler ve diğer şekillendirilmiş parçaları ihtiva edebilir. Şekillendirilmiş basınçlı parçalar, birbirine kaynak edilmiş ve sonrasında da şekillendirilmiş münferit parçalardan oluşabilir.

9.2 Şekil değiştirme oranı 9.2.1 Bombeli dairesel mamuller Aşağıdaki eşitlik (9.2-1) tüm bombeli dairesel mamullerdeki (örneğin eliptik veya torisferik uçlar, küresel kapaklar) F şekil değişikliği değerinin hesaplanması ve bütün şekillendirme işlemi tipleri (Şekil 9.2-1) için kullanılmalıdır.

e

DF ln

D eb(x)100 [%]

2=

− (9.2-1)

Burada; e Başlangıç veya ara aşamadaki mamulün et kalınlığı Db(x) Boş çap veya ara aşamadaki mamulün çapı De Tamamlanmış mamulün dış çapı ln Doğal logaritma dır.


21

a) Başlangıç mamulü a

b) Ara aşamadaki mamul a c) Tamamlanmış mamul a Ara aşamada ısıl işlem olmaksızın farklı şekillendirme adımlarının bulunması durumunda (Madde 9.4.2) şekil değişikliği, münferit şekillendirme adımlarındaki şekil değişikliği miktarının toplamıdır. Ara aşamada ısıl işlemin olması durumunda; şekil değişikliği, en sondan bir önceki ısıl işlemin ardından elde edilen şekil değişikliğidir.

Şekil 9.2-1 – Bombeli dairesel mamullerin şekillendirilmesi 9.2.2 Haddeleme ile yapılan silindirler ve koniler Aşağıdaki eşitlik (9.2-2), haddeleme ile yapılmış tüm silindirler ve konilerdeki F şekil değişikliği değerinin hesaplanması için kullanılmalıdır (Şekil 9.2-2).

m

m mo

ReFR R50 . 1 [%]

= −

(9.2-2)

Burada; e Başlangıç veya ara aşamadaki mamulün et kalınlığı Rmo Ara aşamadaki mamulün ortalama yarıçapı (başlangıç mamulün şekillendirilmediği durumlarda

Rmo = ∞) Rm Tamamlanmış mamulün ortalama yarıçapı (koniler için, daha küçük çapın ortalama yarıçapı

kullanılmalıdır) dır.


22

a) Başlangıç mamulü a

b) Ara aşamadaki mamul a c) Tamamlanmış mamul

a Ara aşamada ısıl işlem ollmaksızın farklı şekillendirme adımlarının bulunması durumunda (Madde 9.4.2) şekil değişikliği oranı, münferit şekillendirme adımlarındaki şekil değişikliği miktarının toplamıdır. Ara aşamada ısıl işlemin olması durumunda; şekil değişikliği, en sondan bir önceki ısıl işlemin ardından elde edilen şekil değişikliğidir.

Şekil 9.2-2 – Silindirler ve konilerin şekillendirilmesi 9.2.3 Diğer mamul tipleri Aşağıdaki eşitlik (9.2-3), tüm diğer tiplerdeki şekillendirilmiş mamuller için F şekil değişikliği değerinin hesaplanması için kullanılmalıdır (Şekil 9.2-3).

[%]F F +F +F F 3

2 21 2 1 2

200= (9.2-3)

Burada;

,l lF ln F lnl l1 2

1 20 0

= =

ln Doğal logaritmadır. l0 En büyük şekil değişikliği ile şekil değiştirecek alanın şekillendirilmesinin öncesinde, levha üzerinde

işaretlenen çemberin çapıdır. Şekillendirme sonrasında l0 çaplı çember büyük ekseni l1 ve küçük ekseni l2 olan elipse dönüştürülür.


23

a) Başlangıç mamulü üzerinde işaretlenen daire, l0

b) Şekillendirilmiş mamul üzerinde ölçülen eksenler, l1 ve l2

Şekil 9.2-3 – Silindirler, koniler ve bombeli dairesel mamuller dışındaki mamullerin şekillendirilmesi

9.2.4 Bükülmüş borular Aşağıdaki eşitlik (9.2-4), bükülmüş boruların F şekil değişikliği değerinin hesaplanması için kullanılmalıdır (Şekil 9.2-4).

[%]eDF R

1002

= (9.2-4)

Burada; R Boru için büküm yarıçapı De Borunun dış çapı dır.

Şekil 9.2-4 – Borunun bükülmesi 9.2.5 Dilimlerin şekillendirilmesi Aşağıdaki eşitlik (9.2-5), çok-kesitli torisferik uçlar veya küreler gibi dilimlerin F şekil değişikliği değerinin hesaplanması için kullanılmalıdır (Şekil 9.2-5).

[%]eF R

100= (9.2-5)

Burada; e Başlangıç mamulünün et kalınlığı R Dilimlerin en küçük ortalama yarıçapı (küresel dilimlerin ortalama yarıçapı, torisferik ucun boğum

diliminin ortalama boğum yarıçapı) dır.


24

Şekil 9.2-5 – Dilimlerin şekillendirilmesi 9.3 Şekillendirme işlemleri 9.3.1 Soğuk şekillendirme Malzeme Grupları 1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 3.1, 4, 5, 6 ve 9 için soğuk şekillendirme, gerilim giderme için izin verilen en yüksek sıcaklığın en az 30 °C altında olan sıcaklıklarda gerçekleştirilmelidir (Çizelge 10.1-1). Not - Bununla birlikte, 200 °C’dan 350 °C’a kadar olan aralıktaki ara aşama sıcaklıklarında, dinamik

gerilme yaşlanması nedeni ile sünme problemleri ile karşılaşılabilir. Malzeme Grupları 8.1, 8.2 ve 10 için soğuk şekillendirme, 300 °C’un altındaki sıcaklıklarda gerçekleştirilmelidir. Diğer malzeme tipleri için soğuk şekillendirme sıcaklıkları; uygun standardlardan, bilgi föylerinden veya diğer şartnamelerden alınmalıdır. 9.3.2 Sıcak şekillendirme 9.3.2.1 Genel Malzeme Grupları 1.1, 1.2, 1.3, 3.1, 4, 5, 6 ve 9 için sıcak şekillendirme; gerilim giderme için izin verilen en yüksek sıcaklığın üstündeki sıcaklıklarda, genellikle normalizasyon sıcaklık aralığında ve malzeme şartnamesine uygun olarak gerçekleştirilmelidir. Termo-mekanik olarak işlem görmüş çelik kalitelerinin sıcak şekillendirilmesine izin verilmemelidir. Malzeme Grupları 8.1, 8.2 ve 10 için sıcak şekillendirme, 300 °C’ta veya üzerindeki sıcaklıklarda, genellikle Çizelge 9.3-1’e uygun sıcaklık aralığında gerçekleştirilmelidir. Diğer malzeme tipleri için sıcak şekillendirme sıcaklıkları; ilgili standardlara, bilgi föylerine veya diğer şartnamelere uygun olmalıdır. Şekillendirme yöntemi; şekillendirilmiş parçanın ısıtılma hızını, bekletme sıcaklığı ve bekletme süresini tanımlamalıdır.


25

Not 1 - Sıcak şekillendirme; gerilim giderme sıcaklığının üzerindeki sıcaklıklarda yapılan ve genellikle östenit bölgesinde gerçekleştirilen bir işlemdir.

Mamul; aşırı tane büyümesi tehlikesi nedeniyle, Ac3 üzerinde ancak 1050 °C’tan yüksek olmayan sıcaklıkta östenize edilecektir. Not 2 - Mamulde gerekli sıcaklığa ulaştıktan sonra bu sıcaklıkta mamul, 10 dakikadan fazla tutulmamalıdır.

Aynı sebepten dolayı, ısıtılma oranı belirtilmelidir. Çizelge 9.3-1’de aksi belirtilmemişse, mamul, sıcak şekillendirmeden sonra durgun havada soğutulmalıdır. Normalize sıcaklığının üstündeki her ısıl işlemde, darbe değerlerini kötü yönde etkileyen tane büyümesine yol açtığı için normalize edilmiş çeliklerin sıcak şekillendirilmesi Madde 9.3.2.2 ve Madde 9.3.2.3’te olduğu gibi iki gruba ayrılır. 9.3.2.2 –20 °C ve üzerindeki sıcaklıklarda belirlenen darbe değerlerine sahip normalize edilmiş çelikler Sadece tek aşamada sıcak şekillendirilmiş normalize edilmiş çelikler için, mamulün en yüksek sıcaklığı 980 °C’un üzerinde olmamalıdır. Birden fazla aşamada yapılan sıcak şekillendirme işlemleri için, mamulün en yüksek sıcaklığı 1050 °C’un üzerinde olmamalıdır. Mamul son işlemden önce 500 °C’un altına kadar soğutulmalıdır. Son işlem için mamulün en yüksek sıcaklığı, en küçük akma dayanımı ≤ 360 N/mm2 olan çeliklerde 980 °C’un altında veya en küçük akma dayanımı > 360 N/mm2 olan çeliklerde 940 °C’un altında olmamalıdır. Şekil değişikliğinin % 5’i aşmadığı durumlarda, son aşamadaki şekillendirme işlemi 700 °C veya 750 °C’un üzerinde tamamlanırsa, sonrasındaki ısıl işlemden vazgeçilebilir. Madde 9.3.2.2’nin şartları özellikle de son işlemdeki en yüksek ve en düşük sıcaklıklara ilişkin şartları yerine getirilemiyorsa, çelik imalâtçısı tarafından belirtilen normalizasyon, şekillendirme işleminin sonrasında yapılmalıdır. Not - Normalizasyon sonrasında menevişlenmesi gereken çelikler için tanımlanan menevişlenme işlemi,

Madde 9.3.2.2’ye göre sıcak şekillendirme yapıldığında gerçekleştirilebilir. 9.3.2.3 –20°C’un altındaki sıcaklıklarda belirlenmiş darbe değerlerine sahip normalize edilmiş çelikler Sadece tek aşamada sıcak şekillendirilmiş normalize edilmiş çeliklerde, mamulün en yüksek sıcaklığı, ≤ 360 N/mm2’lik asgari bir akma dayanımı olan çelikler için 940 °C’un veya >360 N/mm2’lik asgari bir akma dayanımı olan çelikler için 925 °C’un üzerinde olmamalıdır. Birden fazla aşamada yapılan sıcak şekillendirme işlemleri için, mamulün en yüksek sıcaklığı 1050 °C’un üzerinde olmamalıdır. Mamul farklı işlemler arasında 500 °C’un altına kadar soğutulmalıdır. Son işlem için mamulün en yüksek sıcaklığı, en küçük akma dayanımı ≤ 360 N/mm2 olan çeliklerde 940 °C’un altında veya en küçük akma dayanımı >360 N/mm2 olan çeliklerde 925 °C’un altında olmalıdır. Şekil değişikliğinin % 2’yi aşmadığı durumlarda, son aşamadaki şekillendirme işlemi 750 °C’un üzerinde tamamlanırsa, sonrasındaki ısıl işlemden vazgeçilebilir. Madde 9.3.2.3’ün şartları özellikle de son işlemdeki en yüksek ve en düşük sıcaklıklara ilişkin şartları yerine getirilemiyorsa, çelik imalâtçısı tarafından belirtilen normalizasyon, şekillendirme işleminin sonrasında yapılmalıdır. Not - Normalizasyon sonrasında menevişlenmesi gereken çelikler için tanımlanan menevişlenme işlemi,

Madde 9.3.2.3’e göre sıcak şekillendirme yapıldığında gerçekleştirilebilir 9.3.2.4 Sertleştirilmiş ve menevişlenmiş çelikler Sertleştirilmiş ve menevişlenmiş çelikler için sıcak şekillendirilme sonrasında, tamamen yeni bir sertleştirme ve menevişleme işleminin gerçekleştirilmesi kesinlikle gereklidir. Sıcak şekillendirme işleminin kendisi için Madde 9.3.2.1 ve Madde 9.3.2.2‘de belirtilen şartlar uygulanır.


26

9.3.2.5 Östenitik ve östenitik-ferritik çelikler Östenitik ve östenitik-ferritik çeliklerde Malzeme Grupları 8.1, 8.2 ve 10, Çizelge 9.3-1’e uygun olarak sıcak şekillendirilmelidirler. Çizelge 9.3-1 – Malzeme Grupları 8.1, 8.2 ve 10 için şekillendirme şartları

Mamul tipi En yüksek sıcaklık En düşük sıcaklık Soğutma şartları b

Düşük karbon a Kararlı

e ≤ 25 mm için durgun hava e > 25 mm için su

Kararsız

1150 °C 850 °C e ≤ 6 mm için durgun hava e > 6 mm için su

a C ≤ % 0,03 içerikli b Malzeme şartnamelerinde verilen soğutma şartları uygulanmalıdır.

9.3.2.6 Kaplamalı çelikler Kaplamalı çeliklerin sıcak şekillendirilmesi için gerekli sıcaklık ve yöntem, kaplanacak çeliğin malzemesine bağlıdır. Bununla birlikte kaplama malzemesinin, özellikle de korozyon direncinin bu işlem üzerindeki etkilerine önem verilmelidir. Bu işlemin, kaplama malzemesini ters yönde etkilediği yerlerde, kaplama için farklı bir malzeme kullanılmasına veya kaplamanın şekillendirme ve ısıl işlemin sonrasında eklenmesine (örneğin kaynak dikişi) özen gösterilmeli veya alternatif bir ısıl işlemin yeterliliğinin, malzeme şartnamesindeki şartlara veya tasarıma uyduğu deneyler aracılığıyla gösterilmelidir. 9.4 Şekillendirme sonrası ısıl işlem 9.4.1 Genel Soğuk veya sıcak şekillendirme sonrasındaki ısıl işlemler; ilgili standardlara, bilgi föylerine veya diğer şartnamelere uygun olarak yapılmalı ve normalizasyon işlemi, normalizasyon ile menevişleme işleminin birleşimini, sertleştirme işlemi ile menevişleme işleminin birleşimini, tavlama işlemini ve çözeltilerin tavlanması işlemini içermelidir. Not 1 - Bu işlemler, şekillendirme işlemlerinin etkilerini ortadan kaldırıcı olarak tanınır. Not 2 - Ana malzeme imalâtçısı tarafından, muayene dokümanlarında verilen parametreler, ısıl işlemler için

bir gösterge veya bir öneri olarak alınmalıdır. Prosedür tanımlandıysa ve mamul veya mamulü temsil eden şekillendirilmiş deney parçası, şekillendirme ve ısıl işlem sonrası malzeme şartnamesindeki şartlara veya tasarıma uyduğunu göstermek için deneye tâbi tutulursa, diğer parametreler uygulanabilir.

9.4.2 Yassı mamullerin, soğuk şekillendirme sonrası ısıl işlemi Yassı mamullerin soğuk şekillendirilmelerinin ardından yapılan, şekillendirme sonrası ısıl işlemler Madde 9.4-1 ve Çizelge 9.4-1’e uygun olarak yapılmalıdır. Çizelge 9.4-1; levhaların EN 13445-2 Ek B’nin şartlarını karşıladığı varsayımı altında, şekil değiştirmenin bir fonksiyonu olarak gerekli ısıl işlem için kuralları verir.


27

Çizelge 9.4-1 – Yassı mamullerin, soğuk şekillendirme sonrası ısıl işlemi

Malzeme grupları Şekil değiştirme oranı F Isıl işlem

F ≤ % 5 Yok 1.1 c, 1.2 a, 1.3 2.1a, b 3.1 4 5 6 9 10

F > % 5 Var

8.1, 8.2 d d a Termo mekanik olarak ısıl işlem görmüş çelikler Madde 9.3.3’e göre ısıl işleme tâbi tutulmamalıdır. Şekil

değişikliği oranı F ≤ % 5 olmalıdır. b Şekil değişikliği % 2 ila % 5 arasında olduğunda, şekillendirilmiş parçanın tasarıma uygunluğunun

doğrulanması amacıyla, Malzeme Grubu 2.1 için deneyler yapılır. c 1) Torisferik bombeli uçlar (flânş yarıçapı ≥ 0,1⋅De ve bombe yarıçapı ≤ De) için aşağıdaki şartların

sağlanması şartıyla ısıl işlem gerektirmez: — Malzeme Grubunun 1.1 olması, — Et kalınlığının e ≤ 8 mm olması, — h1 ≤ 40 mm olması (Şekil 9.2.2), — - 10 °C ve + 120 °C arasında tasarım sıcaklığına sahip olması.

2) Basınca dayanıklı kapların ısıtılması veya soğutulmasında kullanılan kap gömlekleri (EN 13445-3) için aşağıdaki şartların sağlanması şartıyla ısıl işleme gerek yoktur:

— Malzeme Grubunun 1.1 olması ve çeliğin tam sakin dökülmüş olması, — Malzeme deney sertifikasının kopma seviyesindeki uzamayı A5 ≥ % 31 gösteren, — Et kalınlığının e ≤ 8 mm olması, — En büyük şekil değişikliği değeri F, ortalama yarıçap Rm ≥ 3e anma et kalınlığı olduğunda,

silindirler ve koniler için kullanılması, — - 10 °C ve + 150 °C arasında tasarım sıcaklığına sahip olması. — Akışkanın su ve/veya buhar olması.

d Çözelti tavlaması ve sertleştirilmiş veya kararlı hale getirilmiş bir ısıl işlem durumundaki östenitik çelik, ilgili gerilme korozyon riskinin ihmal edilebilmesi şartıyla aşağıdaki 1), 2), 3) ve 4) durumlarından herhangi birindeki soğuk şekillendirmeden sonra ısıl işlem gerektirmez.

1) Kopma seviyesindeki uzama, A5 ≥ % 30 için gerekli en küçük değerlere sahip östenitik çelikler veya malzeme deneyi sertifikası kopma seviyesinde bir uzamayı A5 ≥ % 30 olduğunu gösteriyorsa, şekil değişikliği değeri F ≤ % 15 olmalı veya soğuk şekillendirme sonrası kopma anındaki en küçük uzama A5 ≥ % 15 olduğu kanıtlanmalıdır.

2) Şekil değişikliği değeri F > % 15 olduğunda, münferit durumlarda soğuk şekillendirme sonrası kopma anındaki en küçük uzamanın A5 ≥ % 15 olduğu kanıtlanmalıdır.

3) Bombeli uçlar için ana malzemenin malzeme deney sertifikası, kopma anındaki uzama A5 için aşağıdaki uzama değerlerini gösterir.

— -196 °C’a kadar düşük tasarım sıcaklığında et kalınlığının e ≤ 15 mm olduğu durumda, A5 ≥ % 40,

— -196 °C’a kadar düşük tasarım sıcaklığında et kalınlığının e > 15 mm olduğu durumda, A5 ≥ % 45,

— Tasarım sıcaklığının -196 °C’un altında olduğu durumda, A5 ≥ % 50’dir. 4) Tasarım sıcaklığı -196 °C‘un altında ise, basınçlı kaplarda (uçlar hariç) şekil değiştirme değeri %

10’u aşmaz. Şekil değişikliği değeri F ≤ % 10 olmalıdır. Not – Malzeme Grupları 1.3, 2 ve 3’te, her %‘lik şekil değişikliğinde süneklik düşüşü/geçiş sıcaklığının 5

°C kayması meydana gelebilir ve bu dikkate alınmalıdır. 9.4.3 Boru şeklindeki mamullerin, soğuk şekillendirme sonrası ısıl işlemi Boru şeklindeki mamullerin soğuk şekillendirilmelerinin ardından yapılan, şekillendirme sonrası ısıl işlemler Madde 9.4-1 ve Çizelge 9.4-2’ye uygun olarak yapılmalıdır. Çizelge 9.4-2; boruların EN 13445-2 Ek B’nin şartlarını karşıladığı varsayımıyla, şekil değiştirmenin bir fonksiyonu olarak gerekli ısıl işlem için kuralları verir.


28

Çizelge 9.4-2 – Boru şeklindeki mamullerin, soğuk şekillendirme sonrası ısıl işlemi

Malzeme Grupları Boru için eğrilik yarıçapı R

Borunun dış çapı De

Isıl işlem

≤ 1,3 De Tüm çaplar Var

≤ 142 mm Yok > 1,3 De

> 142 mm Var a

1.1, 1.2, 1.3 3.1 4 5 6 8.1 a, 8.2 a 9 10 ≥ 2,5 De Tüm çaplar Yok

a Tasarım sıcaklığı -196 °C’un üstünde olduğunda, Malzeme Grupları 8.1 ve 8.2 için ısıl işlem gerekmez. 9.4.4 Kaplamalı çeliklerin, soğuk şekillendirme sonrası ısıl işlemi Kaplamalı çeliklerin soğuk şekillendirilmelerinin ardından yapılan, şekillendirme sonrası ısıl işlemler Madde 9.4.1 ve Çizelge 9.4-1’e uygun olarak yapılmalıdır. Şekil değiştirme oranının hesaplanmasında kaplama malzemesinin toplam et kalınlığı göz önünde bulundurulmalıdır. Bu ısıl işlemin kaplamaya olan etkileri (özellikle korozyon direncine ilişkin etkileri), göz önünde bulundurulmalıdır. 9.4.5 Sıcak şekillendirme sonrası ısıl işlem Sıcak şekillendirme sonrası ısıl işlem, Madde 9.4.1 ve Çizelge 9.4-3’e uygun olarak yapılmalıdır. Çizelge 9.4-3 – Sıcak şekillendirme sonrası ısıl işlemler

Malzeme Grupları Sıcak şekillendirme şartları Isıl işlem

1.1, 1.2, 1.3, 9.1 Madde 9.3.2’ye bakınız. Yok 3.1 4 5 6 7.1 9.2, 9.3

Tamamı

Sertleştirilmiş ve menevişlenmiş veya Normalize edilmiş ve menevişlenmiş veya İki kez normalize edilmiş ve menevişlenmiş a

Çizelge 9.3-1’e göre Yok 8.1, 8.2 Çizelge 9.3-1’de belirtilen

şartların haricindeki koşullar Çözelti tavlaması ve sertleştirme

10 Tamamı Çözelti tavlaması ve sertleştirlme a Diğer ısıl işlemler; geçerliliklerinin malzeme şartnamesi veya tasarım şartlarına uyduğu, deneyler

aracılığıyla gösterilirse uygundur.

9.4.6 Kaplamalı çeliklerin, sıcak şekillendirme sonrası ısıl işlemi Kaplamalı çelikler için sıcak şekillendirme sonrası ısıl işlem şartları, kaplanacak çelik malzemeye bağlı olarak Çizelge 9.4-3’e uygun şekilde sağlanmalıdır. Bu ısıl işlemin kaplamaya olan etkileri (özellikle korozyon direncine ilişkin etkileri), göz önünde bulundurulmalıdır. 9.5 Şekillendirilmiş deney parçalarından numune alma 9.5.1 Isıl işleme tâbi tutulmayan soğuk şekillendirmiş mamuller Çizelge 9.4-1 ve Çizelge 9.4-2’de, levhalar ve boruların soğuk şekillendirilmelerinin sonrası için ısıl işlem gerekli görülmüyorsa, şekillendirme ile ilgili olarak mekanik deneylere gerek yoktur. 9.5.2 Sıcak ve soğuk şekillendirilen mamullerin ısıl işlemi 9.5.2.1 Çapı 6 metreye kadar olan şekillendirilmiş mamuller (silindirler, koniler, uçlar vb.).


29

Malzeme şartnamesine uygunluk, şekillendirilmiş mamulün boyundaki fazlalıktan alınan deney parçaları aracılığıyla doğrulanmalıdır. Bu doğrulamanın mümkün olmadığı yerlerde orijinal malzemeden farklı deney parçaları alınmalı ve mümkünse şekillendirilmiş mamul için kullanılan yöntemle şekillendirilip ısıl işlemden geçirilmeli ve deneye tâbi tutulmalıdır. İmalâtçı uygun malzeme grubu içindeki şekillendirilmiş mamullere ait 30 deney parçasını başarıyla deneyden geçirene kadar şekillendirilmiş mamuller ayrı ayrı deneye tâbi tutulmalıdır. Bundan sonraki deneyler partiler halinde yapılmalıdır. Bir parti, aynı döküme ve aynı son ısıl işleme sahip mamuller olarak tanımlanır. Parti deneyi aşağıdaki gibi yapılmalıdır: a) Malzeme Grupları 1.1, 1.2 ve 8.1

Teslim edilen şekillendirilmiş mamullerin, orijinal malzemeyle aynı ısıl işlem şartlarına sahip olması durumunda malzeme şartnamesine uygunluk, orijinal malzeme deney sertifikası tarafından sağlanmalıdır. Bu şartlar sağlanamıyorsa, şekillendirilecek malzemeden veya ısıl işlemden geçmiş şekillendirilmiş mamulden, her parti için bir deney parçası alınmalıdır. Bu parça, şekillendirilmiş mamullerle birlikte ısıl işleme tâbi tutulmalı veya ayrı olarak gerçeğine benzer bir ısıl işleme tâbi tutulmalıdır.

-20 °C‘un altındaki sıcaklıklarda belirlenmiş darbe enerjisi değerlerine sahip olması gereken Malzeme Grubu 1.1 ve Malzeme Grubu 1.2’den b) bendine göre numune alınacak ve bu sadece darbe deneyi için olacaktır.

b) Malzeme Grupları 1.3, 3.1, 4, 5, 6, 8.2, 9 ve 10

Malzeme şartnamesine uygunluk aşağıdakilerden biri vasıtasıyla doğrulanmalıdır:

− Şekillendirilmiş parçanın boyundaki fazlalıktan alınan deney parçaları, − Alternatif olarak şekillendirilmiş parçalar ile birlikte ısıl işleme tâbi tutulan, ayrı şekillendirilmiş deney

parçaları, − Bu mümkün değilse, ayrı şekillendirilmiş deney parçalarının gerçeğine benzer şekilde ısıl işleme tâbi

tulması, Aşağıdaki sayılarda deney parçaları alınmalıdır:

− 10 parçaya kadar olan partiden, bir deney parçası, − 25 parçaya kadar olan partiden, iki deney parçası; − 100 parçaya kadar olan partiden, üç deney parçası, − Daha sonraki her 100 parça için bir deney parçası.

9.5.2.2 Çapı 6 metreden büyük şekillendirilmiş mamuller (silindirler, koniler, uçlar vb.). Malzeme şartnamesine uygunluk, şekillendirilmiş mamulün boyundaki fazlalıktan alınan deney parçaları aracılığıyla doğrulanmalıdır. Şekillendirilmiş mamulün zıt yanlarından iki deney parçası alınmalıdır. Şekillendirilmiş parçaların, farklı dökümlere ait münferit parçaları içermesi durumunda, her dökümden ve her kaynaklı birleştirmeden bir deney parçası alınmalıdır (üç parça). 9.6 Deneyler 9.6.1 Ana malzeme Madde 9.5.2’de belirtilen her deney parçasından bir adet çekme deneyi numunesi ve üç adet darbe deneyi numunesi alınmalıdır. Deney numuneleri; 20°C’tan büyük olmayan bir sapmayla, haddeleme yönünün enine tarafından alınmalıdır. Not - Malzeme Grubu 1.1 ve Malzeme Grubu 1.2’deki yapısal yumuşak dökme çelikler için darbe deneyi

numuneleri, haddeleme yönü doğrultusundan alınabilir.


30

Parçaları sertleştirilmiş ve menevişlenmiş çeliklerden yapılan basınçlı kaplar ile parti deneyi ile yapıldığında, şekillendirilmiş parçaların % 10’u (en az 3 tane şekillendirilmiş parça olacak şekilde) imalâtçı tarafından ilâve olarak sertlik deneyine tâbi tutulmalıdır. 9.6.2 Alın kaynağı Şekillendirilmiş mamullerin şekillendirme işlemi öncesinde, birbirinden bağımsız parçalarla kaynak edilmesi durumunda, kaynak metalinden bir adet boyuna çekme deneyi numunesi ve üç adet darbe deneyi numunesi alınır. Malzeme Grubu 8.2 ve Malzeme Grubu 10’daki malzeme için, ilâve olarak bir mikro muayene yapılmalıdır. 9.6.3 Şekillendirilmiş deney parçaları için kabul kriterleri Madde 9.6.1’de belirtilen deney numuneleri ana malzemenin şartlarını karşılamalıdır. Madde 9.6.2’de alın kaynaklı parçalar için belirtilen deney numuneleri, Madde 8.4’ün şartlarını karşılamalıdır. Şekillendirilmiş bir parça için sertlik değerleri farklılığı, 50 HV 10’dan fazla olmamalıdır. 9.6.4 Şekillendirilmiş parçaların deney tekrarları 9.6.4.1 Deney sonuçları istenilen şartları karşılamada başarısız olursa, aşağıdakiler uygulanmalıdır: a) Tatmin edici olmayan deney sonuçları yetersiz deney tekniğinden veya tek bir numunedeki bölgesel

olarak sınırlandırılmış kusurdan kaynaklanıyorsa, deney sonucu ihmal edilebilir. Bu durumda münferit deney tekrarlanmalıdır.

b) Tatmin edici olmayan deney sonuçlarının ısıl işlemin yetersizliğinden kaynaklanıyorsa, partideki tüm parçalar ve ilgili deney parçaları yeniden ısıl işleme tâbi tutulmalı ve deney bütün yönüyle tekrarlanmalıdır.

9.6.4.2 Doğru olarak alınmış ve deneye tâbi tutulmuş deney numunelerinden gerekli şartları karşılamayan sonuçlar elde edildiğinde, aşağıdaki deney tekrarları yapılmalıdır: a) Çekme deneyi: Deney, aynı deney levhasından alınmış iki çekme deneyi numunesi üzerinde

tekrarlanmalıdır. Her iki sonuç da şartları karşılamalıdır. b) Eğme deneyi: Deney, aynı deney levhasından alınmış iki eğme deneyi numunesi üzerinde

tekrarlanmalıdır. Her iki sonuç da şartları karşılamalıdır. c) Darbe deneyi: Deney, aynı deney levhasından alınmış üç adet Charpy-V çentik numunesi üzerinde

tekrarlanmalıdır.

1) Altı münferit numunenin tamamının ortalama değeri, belirlenen en küçük değere eşit veya daha büyük olmalıdır.

2) Altı münferit değerden en fazla iki tanesi, belirlenen en küçük değerden daha küçük olmalıdır. 3) Altı münferit değerden en fazla bir tanesi, belirlenen en küçük değerin % 70’inden daha küçük

olmalıdır. Parti deneyinde, deney sonuçlarının şartnameye uymada başarısız olması durumunda; aynı partiden alınan diğer iki şekillendirilmiş parça üzerinde deney tekrarlanmalı ve deney sonuçları şartnameye uygun olmalıdır. Deney tekrarlarından herhangi biri şartları karşılamazsa, deney levhası tarafından temsil edilen birleştirmeler/parçalar, bu standarda uyumlu sayılmaz. 9.7 Gözle muayene ve boyut kontrolü Şekillendirilmiş basınçlı kaplar teslim edilirken, şekillendirilmiş mamulün imalâtçısı tarafından gözle muayeneye ve boyut kontrolüne tâbi tutulmalıdır. Gözle muayene ve boyut kontrol sonuçları belgelendirilmelidir.


31

9.8 İşaretleme Basınçlı kabın bir parçasına ait şekillendirilmiş mamuller, ilgili malzeme şartnamesine göre işaretlenmelidir. Bu durumda, ana malzeme imalâtçısının işaretinden vazgeçilebilir. Ana malzemenin izlenebilirliği sağlanmalıdır. Buna ilâve olarak, şekillendirilmiş mamulün imalâtçısının işareti eklenmelidir. Parti deneyinde, hangi partiye ait olduğu belli olmalıdır. Alındıkları yerden deney parçası ve şekillendirilmiş mamul arasındaki tanımlama, muhafaza edilmelidir. Şekillendirilmiş ufak mamuller (anma boyutu 220 mm’den küçük mamuller) için Madde 4.2.2.2 b)‘ye göre işaretlemeye müsaade edilir. 9.9 Belgeleme Basınçlı kabın bir parçasını oluşturan şekillendirilmiş mamuller için aşağıdaki belgeler gereklidir: a) Taşeron formu (şekillendirme, basınçlı kabın imalâtçısı tarafından yapılmadığında), b) Orijinal malzeme sertifikası, c) Isıl işlemin tipi ve kayıtları (uygulanabilirse), d) Şekillendirilmiş mamul deney parçasının sonuçları (uygulanabilirse), e) Isıl işleme tâbi tutulmadan soğuk şekillendirme yapılması durumunda şekillendirilmiş parçaların tanımı

(ana anma boyutları ve şekil değişikliği derecesiyle birlikte), f) İşaretlemeler. 10 Kaynak sonrası ısıl işlem (PWHT) 10.1 Genel PWHT, ısıl işlem için kritik parametreleri tanımlayan yazılı bir prosedüre uygun olarak yapılmalıdır. Isıl işlem için kullanılan teçhizat, söz konusu ısıl işlemler için uygun olmalıdır. Bu teçhizat; yeterli doğruluk ve homojenliğe sahip basınçlı parçaların sıcaklık kontrolüne (özellikle ısıl işlem için izin verilen sıcaklık aralığının küçük olduğu malzemeler için) müsaade etmelidir. Basınçlı kapların veya basınçlı parçaların ısıl işlemleri; bekleme sıcaklığını, ısıtma-soğutma oranını ve bekletme süresini gösterir şekilde imalâtçı tarafından kaydedilmeli ve belgelenmelidir. Not 1 - CR ISO 17663 [7], kaynak sonrası ısıl işlemin kalite kontrolüne ilişkin yararlı bilgiler verir. Not 2 - Çizelge 10.1-1’deki gibi ısıl işlemlerde, özellikle yüksek bekletme sıcaklığının ve/veya bekletme

süresinin üst aralığında, fiziksel özellikler (örneğin; akma, çekme dayanımı ve malzeme tokluğu) gereksiz yere bozabilir ve çoklu ısıtma çevrimlerinin ek etkileri göz önüne alınmalıdır. Bu etki, Hollomon-Jaffe Parametresi P olarak aşağıdaki eşitlikte (10.1-1) gösterildiği gibi açıklanmış ve yayımlanmıştır:

( )sP T log t 320 10−= + (10.1-1)

Burada; TS Bekletme sıcaklığı (Kelvin) t Bekletme süresi (saat) dir. Basınçlı kabın/parçanın imalâtçısı ve malzeme imalâtçısı arasında yapılacak bir ön anlaşma olmaksızın, NT (normalize edilmiş ve menevişlenmiş) veya QT (sertleştirilmiş ve menevişlenmiş) malzemenin gerçek menevişleme sıcaklığı, Çizelge 10.1-1’de belirtilen kabul edilebilir sıcaklıktan düşük olmamalıdır. Menevişleme sıcaklığından daha yüksek bir PWHT sıcaklığı, malzemenin mekanik özelliklerini bozabilir. 10.2 Isıl işlem şartları 10.2.1 Kaynak sonrası ısıl işlem (Madde 10.6 ve Madde 10.7’nin kapsadığı malzemeler hariç), kaynak işleminin tamamlanmasından sonra çeliklere Çizelge 10.1-1’e uygun olarak uygulanmalıdır.


32

Not - PWHT, Çizelge 10.1-1’de belirtilen et kalınlıklarından daha düşük kalınlıklardaki çelikler üzerinde uygulanabilir. Bu gibi durumlar, gerilme korozyon çatlağına yol açabilecek ortamlarda kullanılması düşünülen kapları veya kırılma gevrekliğinin EN 13445-2, Ek B‘ye uygun olarak önlenmesini kapsar.

Kaplamalı plakanın kaplamasının, PWHT tip ve prosedürü için belirleyici olduğu yerlerde, bu veriler belgelenmeli ve ana malzeme özelliklerini değerlendirirken göz önünde bulundurulmalıdır. 10.2.2 Kapların, farklı et kalınlıklarındaki parçaları birleştiren kaynaklı birleştirmeleri içerdiği yerlerde, kaynak sonrası ısıl işlem şartlarını uygularken dikkate alınacak et kalınlığı aşağıdaki gibi olmalıdır: a) Alın kaynağı ile birleştirilen iki parçadan ince olanı, b) Flânşlara ve boru plakalarına yapılan birleştirmeler veya benzer birleştirmelerde, gövdenin et kalınlığı, c) Nozul kaynaklarında, gövde veya ucun nozul kaynağına olan kaynak boğaz et kalınlığı, d) Östenitik veya nikel esaslı korozyon dayanımlı malzemeyle (kaplama malzemesi) kaplanmış parçalardan

oluşan malzemelerde, ana malzemenin et kalınlığı, e) Östenitik veya nikel esaslı korozyon dayanımlı malzemeyle kaplanmış malzeme kaynak kaplamasında,

ana malzeme et kalınlığının 4’te biri. 10.2.3 Kaynak sonrası ısıl işlemden sonrasında basınçlı kaba, ilâve kaynaklar veya kaynak tamirleri yapıldığında, ilave ısıl işlemler Madde 10.3’e uygun olarak yapılmalıdır. Gerekli sıcaklıktaki süreyi tanımlamada kullanılacak et kalınlığı, PWHT sonrasında uygulanan kaynağın et kalınlığı olmalıdır.


33

Çizelge 10.1-1 – Kaynak sonrası ısıl işlem

Çelik Kaynak sonrası ısıl işlem

Malzeme Grubu Sınıf veya tip

İşlemin hangi

standarda göre

yapıldığı

Ana malzemenin ısıl işlem durumu a

Anma kalınlığı

en b mm

Bekletme süresi

dakika

Bekletme sıcaklığı

°C

≤ 35 c 30 Alaşımsız çelikler

EN 10028-2 EN 10216-1 EN 10216-2 EN 10216-4 EN 10217-1 EN 10217-2 EN 10217-4 EN 10217-6 EN 10222-2

> 35 ≤ 90 en - 5

1.1 1.2 1.3

Normalize edilmiş ince taneli çelikler

EN 10028-3 EN 10216-3 EN 10217-3 EN 10222-4

N

veya

NT

> 90 40+0,5en

550 ilâ 600

≤ 35 c 30 > 35 ≤ 90 en - 5

1.2 16Mo3

EN 10028-2 EN 10216-2 EN 10217-2 EN 10217-5 EN 10222-2

N veya NT veya

QT > 90 40+0,5en 550 ilâ 620

≤ 15 30 > 15 ≤ 60 2 en 5.1 13CrMo4-5 d

EN 10028-2 EN 10216-2 EN 10222-2

N veya QT > 60 60+en

630 ilâ 680

5.2 10CrMo9-10 e 11CrMo9-10 e

EN 10028-2 EN 10216-2 EN 10222-2

NT veya QT

670 ilâ 720

5.3 X16CrMo5-1 EN 10222-2 NT veya A

13CrMo4-5 çeliği için belirtildiği gibi

700 ilâ 750 ≤ 12 30

> 12 ≤ 60 2,5 en 5.4 X11CrMo9-1 EN 10216-2 NT

veya A > 60 90 + en

740 ilâ 780

6.4 X20CrMoNiV11-1 EN 10216-2 EN 10222-2

NT veya QT

11CrMo9-1 çeliği için belirtildiği gibi 730 ilâ 770

≤ 35 c 30 > 35 ≤ 90 en - 5 9.1

9.2

X8Ni9 hariç, MnNi ve Ni çelikleri

EN 10028-4 EN 10216-4 EN 10222-3

N veya NT veya

QT > 90 40 + 0,5 en

530 ilâ 580

9.3 X8Ni9 EN 10028-4 EN 10216-4 EN 10222-3

Malzeme standardına bakılmalıdır

Östenitik dolgu metali ile normal olarak kaynaklanmış. Karbon difüzyonunun olası olduğu durumlarda kaynak sonrası ısıl işlemden kaçınılmalıdır.

a Ana malzemenin ısıl işlem durumları: A = Tavlanmış; N = Normalize edilmiş; NT = Normalize edilmiş ve menevişlenmiş; QT = Sertleştirilmiş ve menevişlenmiş b Madde 10.2.2 tarafından şart koşulan, anma et kalınlığı en. c Et kalınlıkları < 35 mm olan için kaynak sonrası ısıl işlem, sadece özel durumlarda (örneğin; gerilme

korozyon çatlağı veya hidrojen çatlağı (asitli gaz) tehlikesini azaltmak için) gereklidir. d Aşağıdaki şartların tümü yerine getirilirse kaynak sonrası ısıl işleme gerek yoktur: – Anma çapı < 120 mm ve anma et kalınlığı < 13 mm olan borular e Aşağıdaki şartların tümü yerine getirilirse kaynak sonrası ısıl işleme gerek yoktur: –Anma çapı < 120 mm, anma et kalınlığı < 13 mm ve tasarım sıcaklığı > 480 °C olan borular Not – Isıl işlem sonrası mekanik özellikler için Madde 10.5’e bakılmalıdır.


34

10.3 PWHT prosedürü 10.3.1 Mümkün olduğu yerlerde kap, kapalı bir fırında tek bir işlemle ısıtılarak ısıl işleme tâbi tutulmalıdır. Not - Fırının içinde kabın bütününe ısıl işlemin uygulanamadığı yerlerde, Madde 10.3.2 ila Madde

10.3.6’da tarif edilen yöntemlerin benimsenmesine izin verilir. Fakat bu yöntemlerin; gerilme korozyon çatlama direncine karşı aynı dayanıklılık derecesini sağlamayı garanti edemeyeceğinin not edilmesi gereklidir.

10.3.2 Isıtılacak kabın üst üste binen kısımlarının en az 1500 mm veya 5 Ren (hangisi daha büyükse) olması durumunda, tamamlanmış kabın bölümler halinde kapalı fırında ısıl işleme tâbi tutulmasına müsaade edilir. Üst üste binen kısımlardaki ilâve sıcaklık çevrimi, mekanik özelliklerin belirlenmesinde göz önünde bulundurulmalıdır. Not - R = İç yarıçap, en = Anma et kalınlığı (Madde 10.2.2 tarafından şart koşulan) Bu metodun kullanılması durumunda, fırının dışında kalan kısımlar ısıl yalıtımla korunmalıdır. Bu sayede ısıtılacak parçanın boyuna sıcaklık değişim miktarı; T0 sıcaklığındaki fırının doğrudan dışındaki elemanları üzerindeki “0” ölçüm noktası ile fırının dışındaki 2,5 Ren ’lik bir mesafedeki ölçme noktası arasında oluşan sıcaklık farkı ∆T ≤ 0,5 T0 kadar olur. Nozullar, bölünmüş duvarlar vb. gibi birleştirme parçalarının, sıcaklık değişim miktarı ve sıcaklık dengesi üzerindeki etkisi dikkate alınmalıdır. 10.3.3 Isıtılan şeridin genişliğinin merkezdeki kaynakla birlikte 5 Ren ’den az olmaması kaydıyla, bütün çevre boyunca koruyucu bir şeridi ısıtarak gövdedeki çevresel kaynakların bölgesel olarak ısıl işleme tâbi tutulmasına, müsaade edilir. Kaynak sonrası ısıl işleme tâbi tutulacak çevresel kaynaklı parçaların, mahfaza alanı ve bombeli veya yarıküresel uçlar arasında olması durumuna, bütün bombeli uçlar ısıtılan şeride ilave edilecektir. Mahfaza alanı tarafındaki ısıtılan şeridin genişliği 2,5 Ren olmalıdır. Kaynağın ve onun ısıdan etkilenen bölgesinin sıcaklığının belirtilen sıcaklıktan daha düşük olmadığının ve ısıtılan şeridin kenarındaki sıcaklığın, en yüksek sıcaklığın yarısından daha düşük olmadığının garanti edilebilmesi için yeterli ısıl yalıtım sağlanmalıdır. Buna ilâve olarak, ısıtılan bölge dışındaki kabın bitişik kısımları, sıcaklık değişim miktarı zararlı olmayacak şekilde ısıl olarak yalıtılmalıdır. Nozul, bölünmüş duvarlar vb. gibi birleştirme parçalarının, sıcaklık değişim miktarı ve sıcaklık dengesi üzerindeki etkisi dikkate alınmalıdır. Not - Isıl yalıtım için, kaynak merkezde olacak biçimde asgari 10 Ren genişliğinde yalıtılmış bir şerit

önerilir. 10.3.4 Koruyucu şeridin Madde 10.3.3’e uygun olarak ısıtılması vasıtasıyla; boruların, nozulların veya diğer kaynaklı birleştirme parçaları ile gövdedeki bölgesel onarımların bölgesel olarak ısıl işleme tâbi tutulmasına müsaade edilir. Isıtılan şeridin genişliği, ısıl işlenecek kaynaklı parçaların kenarlarından her yönde en az 2,5 Ren ’lik bir mesafede olmalıdır. 10.3.5 Isıl yalıtım malzemesi ile tamamen örtülü olması amacıyla, kabın içten ısıl olarak işlenmesine müsaade edilir. Isıl işlem boyunca, gerilim azaltmasını bozabilecek hiçbir iç basıncın olmamasına dikkat edilmelidir. 10.3.6 Aynı fırında kaynak sonrası ısıl işleme tâbi tutulan farklı et kalınlıklarındaki kapların ısıl işlemi,, et kalınlığı büyük olan kabın ısıl işlem özelliklerine uygun olarak gerçekleştirilmelidir. Bu işlem 3 saatten uzun bir sürede sona erdiğinde, fırındaki bütün kaplar için Madde 10.5’in şartları sağlanmalıdır.


35

10.4 PWHT işlemi 10.4.1 PWHT sıcaklıkları ve süreleri Çizelge 10.1-1’e uygun olmalıdır. Çizelge 10.1-1’de listelenenlerin haricindeki malzemelere, malzeme imalâtçısının şartnamesine göre ısıl işlem uygulanmalıdır. 10.4.2 Isıtma ve soğutma süresince, 500 °C’a kadar olan sıcaklıklar için sıcaklıktaki değişim, kap veya elemanlarının tamamında 4500 mm sınırları içerisinde 150 °C’u ve sıcaklık değişim miktarı kademeli olarak 500 °C’un üzerindeyken, bu değişim 100 °C’u aşmamalıdır. Kap veya parça yüzeyinin aşırı oksidasyonun önlenmesi için, ısıtma ve bekletme süresince, fırındaki hava kontrol edilmelidir. Kap veya parça, alevden doğrudan etkilenmemelidir. Kap veya parça homojen bekletme sıcaklığına eriştiğinde (Çizelge 10.1-1), bu sıcaklık, Çizelge 10.1-1’de belirtilen süreboyunca devam ettirilmelidir. 10.4.3 Kaynak sonrası ısıl işlemin fırında yapılması durumunda, kap veya parça fırına yerleştirildiğinde veya fırından çıkarıldığında fırının sıcaklığı aşağıdaki değerleri aşmamalıdır: − Karmaşık şekilli olmayan veya et kalınlığı en < 60 mm olan kap veya parça için 400 °C, − Karmaşık şekilli olan veya et kalınlığı en ≥ 60 mm olan kap veya parça için 300 °C. Kabın veya parçanın ısıtma veya soğutma hızı aşağıda verilen değerleri aşmamalıdır: − Kalınlığı en ≤ 25 mm için: 220 °C/h, − Kalınlığı en > 25 mm ve ≤ 100 mm için: (5500/en) °C/h, − Kalınlığı en > 100 mm için: 55 °C/h. Burada en, Madde 10.2.2’nin gerektirdiği mm cinsinden anma et kalınlığıdır. 10.4.4 Belirtilen sıcaklık, ısıl işlenen kabın veya bölgenin gerçek sıcaklığı olmalı ve kapla etkin temas halinde olan ısıl çift aracılığıyla belirlenmelidir. 10.4.5 Yeterli sayıda sıcaklık değeri sürekli ve otomatik olarak kaydedilmelidir. Birkaç ısıl çift, ısıl olarak işlenen bölgenin veya kabın bütününün belirtilen sıcaklık aralığında olduğunun ve istenmeyen ısıl değişim miktarının oluşmadığının garanti edilmesi için uygulanmalıdır. Madde 10.3 ve Madde 10.4’ün şartlarının karşılandığını göstermek için ısıl çiftlerin sayısı ve yeri yeterli olmalıdır. 10.5 Isıl işlem sonrası mekanik özellikler 10.5.1 PWHT; ana malzeme, plaka, dövme parça, boru vb. ile kaynaklı parçaların mekanik özellikleri üzerindeki etkilerine göre dikkate alınmalıdır. Not - Malzeme Grubu 1.1 ve Malzeme Grubu 1.2’deki malzemeler (16Mo3 hariç) için PWHT’nin yararlı

etkisi göz önünde bulundurulurken, herhangi bir sıcaklıkta 3 saatin altındaki süreler için ana malzemelerin dayanımı üzerindeki etkisi dikkate alınmasına gerek yoktur.

10.5.2 Malzeme Grubu 1.1 ve Malzeme Grubu 1.2 (16Mo3 hariç) için sıcaklıktaki süre 3 saati aşarsa, bu sürenin sıcaklık üzerindeki etkisine aşağıdakilerden birinin gösterilmesiyle müsaade edilmelidir: a) İlgili her malzeme deney belgesi için gerçek akma ve çekme dayanımının, PWHT öncesindeki değerden

% 15’ten daha yüksek olması durumunda ve en küçük darbe deneyinin veya Av-/t-eğrisinin geçiş sıcaklığının, belirtilen deney sıcaklığının 30°C altındaki deney sıcaklığında olduğunun gösterilmesi durumunda; doğrulama, kabul edilebilir olarak düşünülmelidir.

b) Kaynak ve ısıl işlem sonrası doğrulanan malzeme özelliklerinin aşağıda tanımlandığı üzere asgari belge şartlarını karşılaması. Bu aşağıdakilerden herhangi biriyle yapılabilir:


36

− Kaplarla birlikte ısıl işlem görmüş malzemeler üzerinde veya − Malzeme tedarikçisi tarafından benzeri yapılan bir PWHT’ye maruz kalan deney parçaları üzerinde

veya − Kap imalâtçısı tarafından benzeri yapılan bir PWHT’ye maruz kalan deney parçaları üzerinde.

10.5.3 Diğer tüm malzemeler için (Madde 10.5.2’dekiler hariç), PWHT sıcaklığı, en azından en yüksek menevişleme sıcaklığından en az 30°C daha az olmalı ve PWHT sıcaklığındaki süre 3 saati aşmamalıdır. En yüksek PWHT sıcaklığı menevişleme sıcaklığından en az 30°C daha az değilse veya PWHT sıcaklığındaki süre 3 saati (Çizelge 10.1-1’in daha uzun bir süreyi gerektirmesi hali de dâhil) aşarsa; PWHT’nin bu tür malzemeler üzerindeki etkisi aşağıdakilerden biriyle gösterilmelidir: − Kaplarla birlikte ısıl işlem görmüş malzemeler üzerinde veya − Malzeme tedarikçisi tarafından benzeri yapılan bir PWHT’ye maruz kalan deney parçaları üzerinde veya − Kap imalâtçısı tarafından benzeri yapılan bir PWHT’ye maruz kalan deney parçaları üzerinde. Not – Daha uzun süreli sıcaklığın etkileri gösterilirken; anlaşmaya varılan sürede ısıl işlemin çoklu sayıda

yapılmasına müsaade edilir. Alternatif olarak Hollomon-Jaffe süre/sıcaklık parametresini referans alarak çok az farklı sıcaklık (±40°C) ve süreler kullanılabilir.

10.6 Farklı ferritik birleştirmeler 10.6.1 Bir kap farklı ferritik çeliklerden imal edilirse, mekanik özellikler etkisiyle ilgili olarak kaynak sonrası ısıl işleme özel önem verilmelidir. 10.6.2 Farklı birleşimlerdeki bir malzeme için gerekli Çizelge 10.1-1’deki en yüksek sıcaklık, ikinci malzemenin (örneğin 16Mo3’den 13CrMo4-5’e kadar) en düşük sıcaklığına eşit veya daha büyük ise; Çizelge 10.1-1’deki en yüksek sıcaklığı olan malzeme için en düşük sıcaklığa mümkün olduğunca yakın olarak PWHT yapılmalıdır. Isıl çiftin en düşük okumalarının Çizelge 10.1-1’de belirtilen en düşük sıcaklığın 10°C altındaki bir sıcaklığa ulaşma süresi ölçülmelidir (kaynak işleminin yeniden nitelenme ihtiyacı olmaksızın). Madde 10.5.2 ve Madde 10.5.3’ün gerekliliklerine göre, bu yüksek sıcaklığın ve muhtemel daha uzun sürenin ikinci malzemenin mekanik özellikleri üzerindeki etkisine önem verilmelidir. 10.6.3 Farklı birleşimlerdeki bir malzeme için Çizelge 10.1-1’de müsaade edilen en yüksek sıcaklık, ikinci malzeme için müsaade edilen (örneğin 13CrMo4-5’den X11CrMo9-1’e kadar) en düşük sıcaklıktan küçük ise; aşağıdaki yollardan biri izlenilmelidir: a) Çizelge 10.1-1’e göre en yüksek sıcaklık gerektiren malzeme kurallarına uygun olarak birleşim PWHT

uygulanır ve tasarım için uygun mekanik özellikleri belirlemek amacıyla diğer malzeme üzerinde benzer bir ısıl işlem yapılır. Bu, dayanıma ilâve olarak darbe değerleri ve mikro yapı üzerindeki PWHT etkisini ihtiva etmelidir.

b) Sıcaklık aralığı üst üste gelecek şekilde bir geçiş malzemesi ihtiva eden birleşim yeniden tasarlanır. ÖRNEK – X11CrMo9-1’den 10CrMo9-10’a kadar ilk kaynak ve (730 ilâ 750) °C’ta PWHT, sonra 10CrMo9-10’dan 13CrMo4-5’e kadar son kaynak ve (670 ilâ 690) °C’ta PWHT. c) Paslanmaz çelik veya yüksek nikel kaynak metali ile ek yerlerine bindirmeli kaynak yapılır. Kaynak sonrasındaki birleşimdeki her bir malzeme için uygun süre ve sıcaklıktaki olmak üzere, her bir bileşene ayrı ayrı PWHT uygulanır. Paslanmaz/yüksek nikel kaynak kullanılarak kaynak birleştirmeleri üst üste binen parça/malzeme bileşimi kaynaklanır ve daha sonraki PWHT uygulanmaz. 10.6.4 Yapısal bir parça ve basınçlı bir parça arasında bir kaynak var ise; PWHT, basınçlı parçaya göre olmalıdır.


37

10.7 Özel malzemeler Uygun doldurma metali kullanılarak Malzeme Grupları 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 6 ve 9.3’teki metallerden imal edilen kapların PWHT’si için, malzeme sınıfı Çizelge 10.1-1’de özel olarak listelenmediğinde tamamen belgelemek şartıyla 600 °C’un üstündeki herhangi bir sıcaklık seçilebilir ve ısıl işlem sonrası mekanik özellikler Madde 10.5.3’teki alternatiflerin biriyle gösterilmelidir. Bir malzemenin kap tasarımında kullanılan özel özellikleri varsa ve bu özellikler sadece belirli bir ısıl işlemle geliştirilebiliyorsa; bu belgelenmeli ve kaba uygulanmalıdır. Isıl işlem sonrası mekanik özellikler Madde 10.5.3’de belirtilen alternatiflerin biriyle gösterilmelidir. 11 Tamiratlar Bu madde yüzey ve kaynak tamiratlarıyla ilgili kuralları ihtiva etmektedir. 11.1 Ana malzemedeki yüzey kusurlarının tamiri Kazara oluşan ark çarpmaları, takım işaretleri, oksi-asetilen kesme işaretleri gibi çok derin olmayan yüzey kusurları varsa, kusurlar taşlamayla giderilmeli ve komşu yüzeylerle birlikte esas alanın pürüzsüz bir geçişi olmalıdır. Taşlamadan sonra yüzey kusurları için muayene yapılır (muayene kuralları için EN 13445-2’ye bakılmalıdır). Kalan malzemenin tolerans sınırları karşılanacak şekilde, tamir derinliği kontrol edilmelidir. Taşlama işlemi et kalınlığını müsaade edilenin altına düşürürse ve kaynakla tamirat gerekli ise imalâtçı, kalifiye bir yönteme uygun olarak ve kalifiye kaynakçılar ve operatörler yardımıyla bu tamiratı yapmalıdır. Not – Genel kozmetik taşlaması veya düzeltmesi (örneğin fazla kaynak malzemesinin giderilmesi) tamirat

olarak düşünülmemelidir. 11.2 Kaynak kusurlarının tamiri Tüm kabul edilemeyen kusurlar, mekanik araçlar (taşlama veya işleme) veya ısıl araçlar (ark ve hava ile oyma veya ısıl oyma) veya ısıl ve mekanik araçların birleşiminden biri yardımıyla giderilmelidir. Kabul edilemeyen kusurların nasıl giderilmesi gerektiğine karar vermek imalâtçının sorumluluğundadır. Bu, bölgesel araçlar yardımıyla veya birleştirme yerindeki kaynağın kaldırılması ve tekrar kaynaklanmasıyla gerçekleştirilebilirler. Östenitik çelikler üzerinde ısıl oyma/ark ve hava ile oyma uygulandığında; malzeme veya kaynak kalıntısının yol açacağı herhangi bir kirliliği ortadan kaldırmak için dikkat edilmelidir. Benzer şekilde, ferritik çelikler üzerinde karbon elektrotlu oyma uygulandığında; etkilenen yüzey mekanik araçlar yardımıyla asgari 0,3 mm’lik bir derinliğe kadar kaldırılmalıdır. Kabul edilemeyen kusurların giderildiği ve ardından kaynak yapılmadığında; bölgesel alan Madde 5.4.5’in şartlarını karşılamadıkça, geriye kalan tüm kalınlık, tasarımı tatmin etmek için gerekli en küçük kalınlıktan büyük olmalıdır. Alanın komşu yüzeylerle güzel bir şekilde karışan konikliği olmalıdır. Kaynakla yapılan tamiratlar, Madde 7.3’e uygun olarak nitelendirilen WPS’ye göre yapılmalıdır. Not – Bu, orijinal birleştirmeyi yapmak için kullanılsn WPS’nin aynısı olabileceği gibi, özel bir tamir

prosedürü de olabilir. Tamiratlar, Madde 7.4’e göre kalifiye kaynakçılar veya operatörler tarafından yapılmalıdır. Kaynak tamirli bölgeler, EN 13445-5’e göre tahribatsız olarak muayene edilmelidir. Kaynak tamiri, kaynak sonrası ısıl işlem veya hidrolik deney sonrasında yapıldığında; bu işlemler tekrarlanmalıdır. Madde 10.2.2’ye göre yapılan daha sonraki bir kaynak sonrası ısıl işlemin, malzeme ve kaynak özellikleri üzerindeki etkisi göz önünde tutulmalıdır. 12 Bitirme işlemleri Bitirme işlemleri, kap, basınç deneyine tabi tutulduktan sonra ve sipariş/nakliye öncesinde yapılmalıdır. Not 1 – Bitirme işlemlerinin amacı, kabı darbelerden ve nakliye, kurulum ve donanımına bağlanması

sırasındaki kirlenmeden korumaktır.


38

Basınç ve sızdırmazlık deneylerinden sonra, herhangi bir ısıl veya mekanik işlem gerekli ise; gerekli ısıl işlem, basınç ve sızdırmazlık deneyleri ve yüzey işlemi tekrar yapılmalıdır. Not 2 – Ancak bu şart, kabın mekanik dayanımına katkıda bulunmayan bileşenlere uygulanmaz. Aşağıdaki bitirme işlemleri yapılmalıdır: a) İç ve dış yüzeylerin tamamen incelenmesinin, b) İç yüzeylerin temizlenmesi ve kabın tamamen kurulanması, c) Darbe ve oksitlenmeye karşı, tüm flânşların ve nozulların korunması, d) Atmosferden gelen korozyona ve herhangi bir yabancı maddelerin girişine karşı iç yüzeylerin korunması. Not 3 – Daha sonraki bitirme işlemleri (örneğin kumlama, boyama, ayıklama, pasivasyon) genel olarak

sözleşme taraflarının mutabakatıyla olur.


39

Ek A (Bilgi için)

Yapısal toleranslar

Madde 5.4 ve Madde 5.5’te belirtilenin dışındaki yapısal toleranslar, Çizelge A.1 ilâ Çizelge A.4’teki değerleri aşmamalıdır. Bu değerler, imalâtçının imal ettiği parçalara uygulayabileceği makul değerler olarak düşünülmelidir. Çizelge A.1 – Nozullar için toleranslar

Parça no

Sapma tipi ve göz önünde tutulan elemanlar Sınır sapmaları

1.1 Birleştirme kalınlığının bir fonksiyonu olarak ifade edilen düz birleştirme mesafesinin yataylığı 0,2 e

1.2 Bir flânşın yüzeyi ve bir ucun teğetsel bir çizgisi (LT) veya referans çizgi (LR) arasındaki sapma ± 5 mm

≤ 100 mm nozula birleştirme ± 5 mm 1.3 Nozul ekseni ve referans çizgi (LR) arasındaki sapma Diğer nozullar ve muayene delikleri ± 10 mm

1.4 Nozul ekseni ile kabın eksenine paralel bir eksen arasındaki sapma ± 5 mm Nozula birleştirme ± 5 mm

1.5 Oluşturulan referans çizgi ve nozul arasındaki çevresel sapmayla ölçülen teorik yönlendirmeyle ilgili sapma

Muayene delikleri ± 10 mm

Nozula birleştirme ± 5 mm 1.6 Flânş düzlemi ve kap duvarı arasındaki sapma Muayene delikleri ± 10 mm

Nozula birleştirme ± 0,5° Muayene delikleri ± 1° 1.7

Teorik düzlemle ilgili flânş düzleminin eğimi

Ölçme aparatları için ± 0,25° 1.8 Ölçme aparatları için nozul eksenleri arasındaki sapma ± 1,5 mm 1.9 Ölçme cihazı için iki flânş düzlemi arasındaki seviye farkı ± 1 mm


40

Çizelge A.2 – Düşey bir kabın kurulmasından sonraki toleransları

Parça no


Uçlardaki teğetsel çizgilerin L mesafesinin üstünde boydaki sapma

L ≤ 30000 mm ± 15 mm 2.1

Teğetsel çizgiler (LT) L > 30000 mm ± 20 mm Duvar düzgünlük sapması 2.2

Oluşan çizgi üzerinde ölçülen bölgesel kusur ± 6 mm

2.3 Kabın ana ekseni ile kabın düşey L’si (satır 2.1) arasındaki sapma ± en az (0,001 L ; 30 mm)

2.4 Farklı çaplardaki iki kesitin eş merkezlilik sapması (büyük çap D’nin fonksiyonu ifade edilir) ± en az (0,003 D ; 20 mm)

2.5 Toplam uzunluk veya kabın uçtan uca uzunluğu boyunca sapması Toleransların toplamı


41

Çizelge A.3 – Semer ve ayaklar üzerindeki toleranslar

Parça no


Enine yönde ± 2 mm 3.1 Bir ayağın yataklama yüzeyleri arasındaki düzlemselliği Boyuna yönde ± 4 mm

3.2 Yataklama ayak tablası ve kabın oluşan alt seviyesi arasındaki sapma ± 3 mm 3.3 Uçlardaki ayakların eksenleri arasındaki sapma ± 5 mm 3.4 Cıvata delikleri arasındaki sapma ± 3 mm 3.5 Uç semerlerin köşegenleri arasındaki sapma ± 6 mm 3.6 Uç yataklama ayak tablalarının seviyeleri arasındaki sapma 0/+ 5 mm

3.7 Semer ekseni ve kabın teğetsel veya referans çizgisi (LR) arasındaki sapma ± 5 mm


42

Çizelge A.4 – Semer ve ayaklar üzerindeki toleranslar

Parça no


4.1 Ayakların alt yüzeyi ve taban bileziği ve referans çizgi (LR) arasındaki fark ± 6 mm

4.2 Kap ekseni veya eteğiyle ilgili olarak ayakların veya taban bileziğinin diklik kusuru ± 6 mm

4.3 Düzlemsellik kusuru ± 4 mm D ≤ 3000 mm ± 4 mm 3000 mm < D ≤ 6000 mm ± 8 mm 4.4

Ayakların delik eksenleri veya yüzey referansının yönlendirme sapması D > 6000 mm ± 12 mm

4.5 İki cıvata deliği arasındaki sapma ± 3 mm

4.6 D teorik çapının fonksiyonu olarak ifade edilen sabitleme çapındaki sapma ± en az (0,002 D ; 10)


43

Ek B (Bilgi için)

Bir taşeron formu örneği

Basınçlı kap parçaları veya bileşenleri için taşeron çalışmaları hakkında açıklama

GENEL Taşeron: …………………………………………………………………………………………………………..

Taşeronun adı ve adresi

İmal edilen için: …………………………………………………………………………………………………………..

İmalâtçının adı ve adresi

Çizim detayları: …………………………………………………………………………………………………..

Çizim No, Düzeltme bilgileri

EN 13445– …….. : …….. e uygun olarak Bölüm No, Basım

Tasarım: Basınçlı kabın temel tasarım şartları

Tasarım basıncı

bar

Tasarım sıcaklığı

°C

Deney grubu

Tehlike sınıfı

Korozyon payı

Birleştirme katsayısı

Uygunluk değerlendirme

modülü

TAŞERONA VERİLEN İŞLER Taşerona verilen basınçlı kap parçası veya bileşeninin tanımı ……………………………………………………………………………………………………………………………

Parça veya bileşen için genel mamul adı ve niteliği

Taşerona verilen işler: Tasarım: ……………………………………………………………………………………………………………… Şekillendirme: ………………………………………………………………………………………………………… Kaynak: ………………………………………………………………………………………………………… Isıl işlem: …………………………………………………………………………………………………………….. NDT: …………………………………………………………………………………………………………………. Çalıştırma deneyi: ………………………………………………………………………………………………….. Sorumlu yetkilinin adı (uygun ise): ………………………………………………………………………………….. Altında imzası bulunan, taşerona verilen işlerin yukarıda bahsedilen anlaşma ve kurallara göre yapıldığını beyan etmektedir. Tarih, Yer ……………………………………………….. Taşeron

………………………………………………..

Konumu/İmza ……………………………………………….


44

Ek ZA (Bilgi için)

Bu standardın Avrupa Birliği direktiflerinin temel gerekleri veya diğer

hükümleri ile ilişkili olan maddeleri

Bu Standard Avrupa Komisyonu ve Avrupa Serbest Ticaret Birliği tarafından CEN’e verilen talimata göre hazırlanmış ve Pressure Equipment Directive 97/23/EC9)’nin temel gereklerini karşılar. Uyarı: Diğer gerekler ve diğer AB direktifleri bu standardın kapsamına giren ürüne/ürünlere uygulanabilir. Bu standardın Çizelge ZA.1’de gösterilen aşağıdaki maddelerine uygunluk, ilgili direktiflerin temel gereklerine ve ilişkili EFTA düzenlemelerine uyumunun bir vasıtasını sağlar. Çizelge ZA.1 Basınçlı ekipmanların malzemeleri ile ilgili olarak bu standard ve Pressure Equipment Directive 97/23/EC arasındaki bağlantı

Bu standarddaki maddeler İçerik

Pressure Equipment Directive 97/23/EC,

Ek I 3, 5 Uygun teknikler ve işlem 3.1 9.2, 9.3 İmalât işlemleri, şekillendirme 3.1.1 7.6 Bileşen parçalarının hazırlanması 3.1.1 7.3, 8 Kalıcı birleştirmelerin özellikleri 3.1.2, 7.2 7.4 Kalıcı birleştirmeleri yapmak için yetkili personel 3.1.2 7.3, 7.7, 7.8 7.9, 11 Kalıcı birleştirmeleri yapmak için çalıştırma işlemi 3.1.2 9.4, 10 Isıl işlem 3.1.4 4.2 İzlenebilirlik 3.1.5 12 Son inceleme 3.2.1

9) TSE Notu: 97/23/EC Basınçlı Ekipmanlar Yönetmeliği Sanayi ve Ticaret Bakanlığı tarafından 10.04.2002 /24722 (Değişiklik:19.03.2003/25053) tarih ve sayı ile Resmi Gazete’de yayımlanmıştır. 01.07.2003 (Değişiklik ile geçici madde eklenmiş ve zorunlu uygulama için 01.01.2004 tarihine kadar geçiş dönemi öngörülmüştür).


45

Kaynaklar [1] EN 719, Welding coordination - Tasks and responsibilities. [2] prEN 764-3:1998, Pressure equipment — Part 3: Definition of parties involved. [3] ISO 857-1, Welding and allied processes — Vocabulary — Part 1: Metal welding processes. [4] EN 1011-2, Welding — Recommendations for welding of metallic materials — Part 2: Arc welding of

ferritic steels. [5] EN 1708-1, Welding — Basic weld joint details in steel — Part 1: Pressurized components. [6] EN ISO 13916, Welding — Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass

temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996). [7] CR ISO 17663, Welding — Guidelines for quality requirements for heat treatment in connection with

welding and allied processes (ISO/TR 17663:2001).

ts en 13445-4

Documents