ts en 13445-5

TÜRK STANDARDITURKISH STANDARD

TS EN 13445–5Şubat 2007

ICS 23.020.30

BASINÇLI KAPLAR – ATEŞLE TEMAS ETMEYEN – BÖLÜM 5: MUAYENE VE DENEY Unfired pressure vessels - Part 5: Inspection and testing

TÜRK STANDARDLARI ENSTİTÜSÜ Necatibey Caddesi No.112 Bakanlıklar/ANKARA

− Bugünkü teknik ve uygulamaya dayanılarak hazırlanmış olan bu standardın, zamanla ortaya çıkacak

gelişme ve değişikliklere uydurulması mümkün olduğundan ilgililerin yayınları izlemelerini ve standardın uygulanmasında karşılaştıkları aksaklıkları Enstitümüze iletmelerini rica ederiz.

− Bu standardı oluşturan Hazırlık Grubu üyesi değerli uzmanların emeklerini; tasarılar üzerinde görüşlerini

bildirmek suretiyle yardımcı olan bilim, kamu ve özel sektör kuruluşları ile kişilerin değerli katkılarını şükranla anarız.

Kalite Sistem Belgesi İmalât ve hizmet sektörlerinde faaliyet gösteren kuruluşların sistemlerini TS EN ISO 9000 Kalite Standardlarına uygun olarak kurmaları durumunda TSE tarafından verilen belgedir.

Türk Standardlarına Uygunluk Markası (TSE Markası) TSE Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin ilgili Türk Standardına uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.

TSEK Kalite Uygunluk Markası (TSEK Markası) TSEK Markası, üzerine veya ambalâjına konulduğu malların veya hizmetin henüz Türk Standardı olmadığından ilgili milletlerarası veya diğer ülkelerin standardlarına veya Enstitü tarafından kabul edilen teknik özelliklere uygun olduğunu ve mamulle veya hizmetle ilgili bir problem ortaya çıktığında Türk Standardları Enstitüsü’nün garantisi altında olduğunu ifade eder.

DİKKAT! TS işareti ve yanında yer alan sayı tek başına iken (TS 4600 gibi), mamulün Türk Standardına uygun üretildiğine dair üreticinin beyanını ifade eder. Türk Standardları Enstitüsü tarafından herhangi bir garanti söz konusu değildir.

Standardlar ve standardizasyon konusunda daha geniş bilgi Enstitümüzden sağlanabilir.

TÜRK STANDARDLARININ YAYIN HAKLARI SAKLIDIR.

ICS 23.020.30 TÜRK STANDARDI TS EN 13445-5/Şubat 2007

Ön söz – Bu standard, CEN tarafından kabul edilen EN 13445-5 (2002) standardı esas alınarak TSE Makina

İhtisas Grubu’na bağlı Tesisat ve Basınçlı Kaplar Özel Daimî Komitesi’nce hazırlanmış ve TSE Teknik Kurulu’nun 13 Şubat 2007 tarihli toplantısında Türk Standardı olarak kabul edilerek yayımına karar verilmiştir.

− Bu standardın kabulü ile TS 3362:1979 iptal edilmiştir. – BS EN 13445-5:2002 ile yapılmış olan değişiklikler metinde (I) düşey çizgi ile gösterilmiştir. – EN 13445-5:2002/2003–07 ile yapılmış olan değişiklikler metinde (II) düşey çizgilerle gösterilmiştir. – BS EN 13445-5 Issue 11:2004 ile yapılmış olan değişiklikler metinde (III) düşey çizgilerle gösterilmiştir. – BS EN 13445-5 Issue 14:2005 ile yapılmış olan değişiklikler metinde (IIII) düşey çizgilerle gösterilmiştir. – EN 13445 standardları, “Basınçlı Kaplar – Ateşle temas etmeyen” genel başlığı altında aşağıdaki

bölümlerden oluşmaktadır:

Bölüm 1: Genel Bölüm 2: Malzemeler Bölüm 3: Tasarım Bölüm 4: İmalât Bölüm 5: Muayene ve deney Bölüm 6: Küresel grafitli dökme demirden yapılan basınçlı kapların ve basınçlı parçaların tasarımı ve imalatı için özellikler

– Bu standardda kullanılan bazı kelime ve/veya ifadeler patent haklarına konu olabilir. Böyle bir patent

hakkının belirlenmesi durumunda TSE sorumlu tutulamaz.


İçindekiler 1 Kapsam...................................................................................................................................................1 2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar .........................................................................................1 3 Terimler ve tarifler .................................................................................................................................3

3.1 Tasarımın gözden geçirilmesi ..............................................................................................................3 3.2 Tasarım onayı.......................................................................................................................................3 3.3 Deneme grubu......................................................................................................................................3 3.4 Muayene...............................................................................................................................................3 3.5 Deneme................................................................................................................................................3 3.6 Teknik özellikler ....................................................................................................................................3 3.7 Tamir ....................................................................................................................................................3 3.8 Seri imalat.............................................................................................................................................3 3.9 Sürekli imal işlemi.................................................................................................................................3 3.10 Model kabulü ................................................................................................................................3 3.11 Prototip kap/parça ........................................................................................................................3 3.12 Kapların partisi..............................................................................................................................4 3.13 Vardiya..........................................................................................................................................4

4 Muayene ve deneyin işlevi ...................................................................................................................4 4.1 Genel ....................................................................................................................................................4 4.2 Muayene...............................................................................................................................................4 4.3 Tahribatsız muayene (NDT) .................................................................................................................4

5 Teknik belgelendirme............................................................................................................................4 5.1 Genel ....................................................................................................................................................4 5.2 Teknik belgelendirmede bulunacak bilgiler ..........................................................................................4 5.3 Tasarımın yeniden gözden geçirilmesi.................................................................................................6

6 İmalat süresince muayene ve deney ...................................................................................................7 6.1 Genel ....................................................................................................................................................7 6.2 İmalat işlemleri ve yapım resimleri .......................................................................................................7 6.3 Malzemenin izlenebilirliği......................................................................................................................7 6.4 İmalat işlemleri için hazırlık ..................................................................................................................7 6.5 Kaynak..................................................................................................................................................8 6.6 Kaynaklı birleştirmeler için tahribatsız muayene..................................................................................9 6.7 Tahribatlı muayene.............................................................................................................................21 6.8 Isıl işlem..............................................................................................................................................22

7 Taşerona verilen elemanlar ................................................................................................................22 7.1 Genel ..................................................................................................................................................22 7.2 Taşerona verilen kaynakla ilgili faaliyetler..........................................................................................22 7.3 Taşerona verilen tahribatsız muayene faaliyetleri..............................................................................22

8 Muhtelif deneyler.................................................................................................................................23 9 Kalibrasyon..........................................................................................................................................23

9.1 Genel ..................................................................................................................................................23 9.2 Kalibrasyon işlemi ..............................................................................................................................23 9.3 Tanımlama..........................................................................................................................................24 9.4 Kayıt ...................................................................................................................................................24

10 Son değerlendirme ..........................................................................................................................24 10.1 Genel ..........................................................................................................................................24 10.2 Son değerlendirmenin kapsamı..................................................................................................25

11 Standarda uygunluğun işaretlenmesi ve beyanı ..........................................................................34 11.1 Genel ..........................................................................................................................................34 11.2 İşaretleme metodu......................................................................................................................34 11.3 İşaretleme birimleri .....................................................................................................................35 11.4 İşaretleme içeriği ........................................................................................................................35 11.5 Standarda uygunluk beyanı........................................................................................................35

12 Kayıtlar..............................................................................................................................................35 12.1 Kayıt tipleri ..................................................................................................................................35 12.2 Kayıtların kontrolü ve erişimi ......................................................................................................36 12.3 Kayıtların muhafaza edilmesi .....................................................................................................36

13 Sevkiyat ............................................................................................................................................36


Ek A -Seri olarak imal edilen basınçlı kapların muayenesi ve denenmesi ve model kabulü 37 Ek B - Basınçlı kaplar için ayrıntılı boyutsal özellikler............................................................................42 Ek C - Giriş ve muayene açıklıkları, kapatma mekanizmaları ve özel kilitleme elemanları .................43 Ek D (Bilgi için) - Sızıntı deneyi .................................................................................................................53 Ek E (Bilgi için) - Akustik yayınım.............................................................................................................54 Ek F - Çalışma ve deneydeki statik başlık hareketi durumundaki standart hidrostatik deney...........55 Ek G - Periyodik yüklere maruz kalan basınçlı kapların muayenesi ve deneyi....................................57 Ek H (Bilgi için) - Bu standarda uygunluğun beyanı...............................................................................58 Ek ZA (Bilgi için) - Bu standardın temel emniyet gereklilikleri veya Pressure Equipment Directive 97/23/EC’nin diğer hükümleri ile ilgili maddeleri.....................................................................................60 Kaynaklar.....................................................................................................................................................61


1

Basınçlı kaplar – Ateşle temas etmeyen – Bölüm 5: Muayene ve deney

1 Kapsam Bu standard, genelde çevrimsel olmayan (500 tam eş değer basınç çevrimi altında çalışan kaplar) çalışmaya maruz kalan EN 13445-2’ye uygun çeliklerden yapılan, münferit ve seri olarak imal edilen basınçlı kapların muayene ve deneyini kapsar. Çevrimli çalışma için özel hükümler EN 13445-3’te ve bu standarddaki Ek G’de verilmiştir. Bu standard, EN 13445-3 Ek B’nin Analizle Tasarım – Doğrudan Yol (DBA) için muayene ve deney hükümlerini kapsamaz. Not – Uygunluk değerlendirme işlemlerindeki tarafların sorumlulukları Directive 97/23/EC1’de verilmektedir.

Bu konu hakkında yardım CR 13445-7’de bulunabilir. 2 Atıf yapılan standard ve/veya dokümanlar Bu standardda, tarih belirtilerek veya belirtilmeksizin diğer standard ve/veya dokümanlara atıf yapılmaktadır. Bu atıflar metin içerisinde uygun yerlerde belirtilmiş ve aşağıda liste halinde verilmiştir. Tarih belirtilen atıflarda daha sonra yapılan tadil veya revizyonlar, atıf yapan bu standardda da tadil veya revizyon yapılması şartı ile uygulanır. Atıf yapılan standard ve/veya dokümanın tarihinin belirtilmemesi halinde en son baskısı kullanılır.

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce) TS No2) Adı

(Türkçe) EN 287–1:1992 Approval testing of welders–Fusion

welding–Part 1: Steels TS EN 287–1 Kaynakçıların Yeterlilik Sınavı– Ergitme Kaynağı– Bölüm 1: Çelikler

EN 473:2000 Non-destructive testing – Qualification and certification of NDT personnel – General principles

TS 7477 EN 473

Tahribatsız muayene–Tahribatsız muayene personelinin vasıflandırılması ve belgelendirilmesi–Genel kurallar

EN 571–1:1997 Non-destructive testing – Penetrant testing – Part 1: General principles

TS EN 571–1 Tahribatsız muayene– Penetrant muayenesi– Bölüm 1: Genel kurallar

EN 764–6:2002 Pressure equipment – Part 6: Operating instructions

TS CEN/TS 764-6

Basınçlı donanım – Bölüm 6: İşletme talimatlarının yapısı ve muhtevası

EN 583–4:1999 Non-destructive testing – Ultrasonic examination – Part 4: Examination for discontinuities perpendicular to the surface

TS EN 583–4* Tahribatsız muayene – Ultrasonik muayene – Kısım 4: Yüzeye dik kusurların muayenesi

EN 895:1995 Destructive tests on welds in metallic materials – Transverse tensile test

TS 287 EN 895 Metalik malzemeler-Kaynaklar üzerinde tahribatlı deneyler-Enine çekme deneyi

EN 970:1997 Non-destructive examination of fusion welds – Visual examination

TS EN 970 Ergitme kaynaklarının tahribatsız muayenesi–Gözle muayene

EN 1289:1998:1998

Non-destructive examination of welds – Penetrant testing of welds – Acceptance levels

TS EN 1289 Kaynakların tahribatsız muayenesi–Kaynakların penetrant muayenesi–Kabul seviyeleri

1) TSE Notu: 97/23/EC Basınçlı Ekipmanlar Yönetmeliği Sanayi ve Ticaret Bakanlığı tarafından 10.04.2002

/24722 (Değişiklik:19.03.2003/25053) tarih ve sayı ile Resmi Gazete’de yayımlanmıştır. 01.07.2003 (Değişiklik ile geçici madde eklenmiş ve zorunlu uygulama için 01.01.2004 tarihine kadar geçiş dönemi öngörülmüştür).

2) TSE Notu: Atıf yapılan standardların TS numarası ve Türkçe adı 3. ve 4. kolonda verilmiştir. * işareti olanlar bu standardın basıldığı tarihte İngilizce metin olarak yayımlanmış olan Türk Standardlarıdır.


2

EN, ISO, IEC vb. No

Adı (İngilizce) TS No Adı

(Türkçe) EN 1290:1998 Non-destructive examination of welds –

Magnetic particle examination of welds TS EN 1290 Kaynakların tahribatsız muayenesi–

Kaynakların manyetik parçacıkla muayenesi

EN 1291:1998 Non-destructive examination of welds – Magnetic particle testing of welds – Acceptance levels

TS EN 1291 Kaynakların tahribatsız muayenesi–Kaynakların manyetik parçacıkla muayenesi–Kabul seviyeleri

EN 1418:1997 Welding personnel – Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic material

TS EN 1418 Kaynak personeli–Metalik malzemelerin tam mekanize ve otomatik ergitme kaynağı için kaynak operatörlerinin ve direnç kaynak ayarcılarının yeterlilik sınavı

EN 1435:1997:1997

Non-destructive examination of welds – Radiographic examination of welded joints

TS 5127 EN 1435

Kaynak dikişlerinin tahribatsız muayenesi – Kaynaklı birleştirmelerin radyografik muayenesi

EN 1712:1997:1997

Non-destructive examination of welds – Ultrasonic examination of welded joints – Acceptance levels

TS EN 1712 Kaynakların tahribatsız muayenesi – Kaynaklı birleştirmelerin ultrasonik muayenesi – Kabul seviyeleri

EN 1713:1998 Non-destructive examination of welds – Ultrasonic examination – Characterisation of indications in welds

TS EN 1713 Kaynakların tahribatsız muayenesi – Ultrasonik muayenesi – Kaynaklardaki belirtilerin karakterizasyonu

EN 1714:1997 Non-destructive examination of welds – Ultrasonic examination of welded joints

TS EN 1714 Kaynakların tahribatsız muayenesi – Kaynaklı birleştirmelerin ultrasonik muayenesi

EN 1779:1999 Non-destructive testing – Leak testing – Criteria for method and technique selection

TS EN 1779 Tahribatsız muayene – Sızdırmazlık deneyi – Metot ve teknik seçim için kriterler

EN 12062:1997 Non-destructive examination of welds – General rules for metallic materials

TS EN 12062 Kaynakların tahribatsız muayenesi– Metalik malzemeler için genel kurallar

EN 12517:19983) Non-destructive examination of welds – Radiographic examination of welded joints – Acceptance levels

EN 13445–2:2002 Unfired pressure vessels – Part 2: Materials

TS EN 13445–2 Basınçlı kaplar – Ateşle temas etmeyen – Bölüm 2: Malzemeler

EN 13445–3:2002 Unfired pressure vessels – Part 3: Design

TS EN 13445-3*

Basınçlı kaplar – Ateşle temas etmeyen – Bölüm 3: Tasarım

EN 13445–4:2002 Unfired pressure vessels – Part 4: Fabrication

TS EN 13445–4 Basınçlı kaplar – Ateşle temas etmeyen – Bölüm 4: İmalat

EN ISO 4063: 2000

Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference numbers (ISO 4063:1998)

TS 7307 EN ISO 4063

Kaynak ve kaynakla ilgili işlemler - İşlemlerin adlandırılması ve referans numaralar

prEN ISO 5817:2002

Welding – Fusion–welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam welding excluded) – Quality levels for imperfections (ISO/DIS 5817:2002)

TS 7830 EN 25817

Çeliklerde ark kaynaklı birleştirmeler–Kusurlar için kalite seviyeleri kılavuzu

EN ISO 6520–1:1998

Welding and allied processes – Classification of geometric imperfections in metallic materials – Part 1: Fusion welding (ISO 6520–1: 1998)

TS 7536 EN ISO 6520–1

Kaynak ve ilgili işlemler–Metalik malzemelerde geometrik kusurların sınıflandırılması–Bölüm 1: Ergitme kaynak

3) TSE Notu: EN 12517 iptal edilmiş yerine EN 12517-1 (EN 12517-1 * ) standardı geçmiştir.


3

3 Terimler ve tarifler Bu standardın amacı bakımından aşağıdaki terimler ve tarifler uygulanır. 3.1 Tasarımın gözden geçirilmesi Tasarımın bu standardın gereklerini karşıladığını araştırmak ve kanıtlamak için bir imalatçı tarafından yapılan işlem. 3.2 Tasarım onayı Tasarımın bu standardın gereklerini karşıladığını araştırmak ve kanıtlamak için sorumlu bir kuruluş tarafından yapılan işlem. 3.3 Deneme grubu Kaynaklı bir birleştirme üzerindeki tahribatsız muayenenin (NDT) uygunluk seviyesini belirleyen gruplama. Not – Dört deneme grubu vardır. 3.4 Muayene Basınçlı kabın teknik özelliklerine uygunluğunu araştıran inceleme faaliyeti. Not – Tasarım, imalat ve donanımın denenmesi süresince çoğunlukla imalatçı tarafından üstlenilen önemli

bir faaliyettir. Diğer tarafların muayenesiyle tamamlanabilir. Muayene, deneme faaliyetlerini değerlendirmeyi ihtiva etmektedir.

3.5 Deneme Basınçlı kabın bu standardın teknik özelliklerine uygunluğunu bir veya birkaç deneyle kanıtlamak için kullanılan işlem. 3.6 Teknik özellikler Basınçlı kaplar için emirle veya zorunlu olarak ihtiva edilen ve düzenlemeler ile kullanıcının belirli özellikler gibi şeyleri kapsayan teknik bilgi. 3.7 Tamir Bu standarda uygunluğu sağlamak amacıyla ana malzeme veya kaynaktaki bir durumu yeniden düzeltme işlemi. Not – Aşağıdaki tariflerin tamamı, Ek A’da tanımlanan seri olarak imal edilen basınçlı kaplarla ilgilidir. 3.8 Seri imalat Tamamlanmış bir kabı biçimlendirmek için sonradan birleştirilen ve sürekli bir imalat işlemini ihtiva eden, aynı imalat işlemini kullanarak onaylı bir tek modele göre imal edilen özdeş kapların veya parçaların imalatı. 3.9 Sürekli imal işlemi Ana bağlantı yerlerinin ve bölümlerin sürekli olarak kaynaklanması işlemi. Not – Kaynak makinasının ve/veya NDT donanımının yeniden ayarlamasını gerektiren duraklamalar veya

bozulmalar, süreklilikte bir kesinti oluşturur. Kaynak işlemi sınırlandırmaları içerisinde kaynak makinasına yapılan ayarlamalar, kaynak makinasının yeniden ayarlanması olarak nitelendirilmez.

3.10 Model kabulü Tasarım, imalat ve deney göz önüne alındığında imalatı temsil eden numunenin (bir prototip kap/parça) bu standardın kurallarını karşıladığını araştırma ve kanıtlama işlemi. Not – Model kabulü, imalatçı veya seçilen uygunluk değerlendirme birimine bağlı olarak sorumlu kuruluş

tarafından yürütülür. 3.11 Prototip kap/parça Bir tek model kabulü ile rapor edilen basınçlı kapların/parçaların bir serisinin ilki veya temsili numunesi.


4

3.12 Kapların partisi Ana kaynak birleştirmelerinin ve branşmana kaynaklanan esasen sürekli olan bir serilik kısım. Not – Kap imalatında ardışık olarak üç günden fazla duraklama, yeni bir partinin tasarımını gerektirir. 3.13 Vardiya Kaynak operatörü veya operatörlerinin eşit olarak kaldığı bir gün başına zaman dilimi. 4 Muayene ve deneyin işlevi 4.1 Genel Her bir münferit kap, yapım sırasında ve tamamlandığında muayene edilmelidir. Muayeneler, bu standardın kurallarına uygun olarak bütün tasarım, malzemeler, imalat ve deney gereklerini sağlamak amacıyla yapılmalıdır. Bu kuralın yerine getirildiğini doğrulamak için belgelenmiş kanıtlar hazırlanmalıdır. 4.2 Muayene Muayene, bu standardın bütün kurallarının karşılandığını doğrulamak için imalatçı tarafından yapılmalıdır. Tahribatsız muayene (NDT) seviyesi, Madde 4.3’te tanımlandığı gibi deney gruplarına bağlıdır. 4.3 Tahribatsız muayene (NDT) Bir basınçlı kabın tahribatsız muayene tipi ve kapsamı, deney gruplarına veya Madde 6.6.1.1.2’de müsaade edildiğinde (Çizelge 6.6.1–1: Çelik basınçlı kaplar için deney grupları ve Çizelge 6.6.2–1: Tahribatsız muayenenin kapsamı) deney gruplarının kombinasyonuna bağlıdır. 5 Teknik belgelendirme 5.1 Genel Kap imalatçısı, imalata başlamadan önce Madde 5.3’e uygun olarak yeniden gözden geçirmesi gereken Madde 5.2’de verilen konuları belgelendirmelidir. İmalatçı, kapların aynı tasarım belgelendirmesinin kapsamında olduğunu ifade etmelidir. 5.2 Teknik belgelendirmede bulunacak bilgiler Bu standardın amaçları bakımından, aşağıdaki belge tipleri teknik belgelendirme olarak düşünülmelidir. 5.2.1 Basınçlı kabın genel tarifi a) Kap imalatçılarının ve taşeronların adı (varsa), b) Kap imalatçılarının ve taşeronların adresi/adresleri (varsa), c) Aşağıdakileri ihtiva eden tasarım bilgisi ve özel hususları tanımlayan belge:

1) Her bir bölme için bar olarak; en büyük ve en küçük müsaade edilebilir basınçlar, tasarım basınçları ve deney basınçları (eksi işaretli vakum),

2) Her bir bölmenin litre olarak kapasitesi, 3) En büyük ve en küçük tasarım sıcaklıkları, 4) Basınçlı kabın türü ve işaretleme yeri, isim plakası veya mührü, 5) Akışkan grubu.

5.2.2 Kavramsal tasarım ve yapım resimleri Basınç sebebiyle basınçlı kabta oluşan hasarları tanımlayan imalatçı analizi belgelenmeli ve yeterince ayrıntılı olmalıdır. Kavramsal tasarım ayrıntıları kabul edilen tasarım metotlarını, performans kriterini ve yapım resimlerini ihtiva edecek biçimde tedarik edilmelidir. Tedarik edilmesi gereken ayrıntılı boyutsal bilgiler hakkındaki rehber Ek B’de verilmiştir. İşlem diyagramları, alt montajlar veya kavramsal tasarımla ilgili diğer bilgiler de muhafaza edilmelidir.


5

5.2.3 Basınçlı kabın çalışması, resimler ve diyagramların anlaşılması için gerekli tanımlamalar ve açıklamalar a) Çalıştırma talimatları, b) Yapılması gereken özel kontroller (örneğin kapatmalar, körükler, sıkıştırma cıvataları vb. için planlanan

deneyler), c) Emniyeti değerlendirmesi bakımından önemli ise, çalıştırma konumu 5.2.4 Yapılan tasarım hesaplamaları ve incelemelerinin sonuçları 5.2.4.1 Bu standarda uygunluğu göstermek amacıyla; tasarım hesaplamaları kap imalatçısı tarafından tedarik edilmelidir. Desteklenen ayrıntılı resimler, işaretlenen bütün boyutsal gösterilişlerle birlikte hazırlanmalıdır. Resimler, kaplara periyodik olarak yük uygulandığında, kritik alanlar açıkça tanımlanmalıdır. Periyodik olarak yük uygulanan kaplar için azami müsaade edilebilir tepe noktası değeri de ayrıca resimlerde verilmelidir. En azından basınçlı kap genel düzenleme resimi üzerinde ve her bir kaynaklı birleştirme için deneme grubu açıkça tanımlanmalıdır. 5.2.4.2 Bu standarda uygunluğu sağlamak amacıyla hesaplamalar bir bilgisayar yardımıyla yapılmış ise; en azından aşağıdaki bilgiler verilmelidir: a) Gösterilişlerin açıklaması, b) Girdi değerleri, c) Yayın tarihini ihtiva eden standardın kaynak numarası ve eşitlik numarası, d) Ara eşitliklerin sonuçları, e) Hesaplanan ilavesiz en küçük kalınlık veya hesaplanan gerilme ve bu gerilmenin müsaade edilebilir

gerilmeye oranı, f) Yıpranma (korozyon) payı, g) Kalınlık toleransı (negatif kalınlık toleransı), h) Seçilen kalınlık. 5.2.4.3 Gerilme analizi sonlu eleman metodu veya diğer tasarım metotları ile yapıldığı takdirde; bunlar aşağıdaki gibi belgelenmelidir: a) Girdi bilgisi, b) Grafik çıktıları (orijinali ve kopyası),

1) Eleman alt bölümü, 2) Gerilmeler (örneğin çizgi veya ok şekilleri veya eşit gerilme eğrileri, yüzeylerin gerilme eğrileri biçiminde), 3) Yer değiştirmeler

c) Sınır şartları, d) En kritik alanlardaki gerilmeler, e) Gerilmeleri farklı gerilme kategorilerine ayırma ve sınıflandırma, f) Gerilme yoğunluğunun ve müsaade edilebilir gerilme değerlerinin karşılaştırılması. 5.2.4.4 Belirli durumlarda, aşağıdaki bilgiler gereklidir: a) Kaynak sonrası ısıl işlem tipi ve söz konusu malzeme deneylerinin tipi ve kapsamı (gerekli ise), b) Yapısal deneylerin çeşitli kısmi adımlarda yapılması gerekli ise, ardışık yapım çizelgesi, c) Kapların tasarımı için gerekli ise, akışkan/akışkanlar ve bunların özgül ağırlığı, d) Başlangıç ve periyodik basınç deneylerinin su dışındaki bir maddeyle yapılması gerekli ise, basınç

deneme ortamı, çalıştırma deneyleri için en düşük deney metali sıcaklığı (hidrostatik ve pnömatik), e) Emniyet değerlendirmesi bakımından önemli ise, basınç deneylerindeki kabın konumu (örneğin yatay

veya düşey), f) Emniyet değerlendirme bakımından önemli ise, en düşük ve en yüksek sıvı seviyeleri, g) İlâve statik kuvvetler (örneğin yataklama kuvvetleri, rüzgâr ve kar yükleri). İlâve kuvvetler gerçekte

basınçlı kabın tasarımını etkileyecek ise, ilave bir hesaplama sunulmalıdır. h) Depremsel yüklemeyi ihtiva eden periyodik ve dinamik yükleme (uygulanabilirse), i) Diğer düzenlemelere dayalı olarak ilave özellikler, j) Bu standardın kurallarına ek olarak kabın çalıştırma şartlarına dayalı müşteri şartları, k) Özellikle çatlaklarda göz önünde bulundurulması gereken muhtemel korozyon başlangıcı, l) Birleştirme katsayısı.


6

5.2.5 Deney raporları4) Deney raporları en azından aşağıdaki bilgileri ihtiva etmelidir: a) Kaynak işlemi yeterlik kayıtları, kaynak personelinin yeterlik belgesi, b) Malzeme belgeleri, c) İmalat kayıtları için önerilen listenin bir örneği d) Periyodik yüklere maruz kalan kaplar için ölçülen en yüksek değerler. 5.2.6 Teknik/imalat çizelgesi Çizelge aşağıdaki bilgileri ihtiva etmelidir: a) Basınçlı parçalar için kullanılacak kaynak işlemleri ve herhangi bir geçici veya basınçlı parçalara yapılan

diğer ilave kaynaklar. Yapısal deney için aşağıdaki bilgiler gereklidir:

1) Kaynağın yeri, şekli ve hazırlığı ve gerekli ise tabakaların doldurulması ve kaynakların yapılması, 2) Kaynak işlemi (birden fazla işlem olması durumunda, kaynaklı birleştirmeye karşılık gelen işlemin

tanımlanması), 3) Kaynakta kullanılan sarf malzemeleri (ilgili Avrupa Standardları veya ticari markalara göre

sınıflandırma), 4) İmalat deneyi tipi ve kapsamı, deney levhalarının sayısı, tahribatsız muayeneler.

Listelenen bilgilerden bir kısmı tasarımın yeniden incelenmesi için daha önceden mevcut değil ise, imalatı sonlandırmadan önce bunlar tamamlanmalıdır. b) Yapılacak özel kontroller (örneğin kapatmalar, körükler, sıkıştırma cıvataları için planlanan deneyler) c) Kap tasarımıyla ilgili herhangi bir ilgili ayrıntı ve belirli durumlarda gereken bilgiler:

1) Müşteri tarafından talep edildiği takdirde, ilave et kalınlığı, 2) Emniyet değerlendirme bakımından önemli ise, çalıştırma konumu, 3) Ek C’ye göre muayene ve giriş açıklıkları ve kapatma mekanizmaları ile özel kilitleme elemanlarının

konumu ve boyutu, 4) Basınçlı kaba giriş için özel donanım (örneğin spiral merdiven, tırmanma demirleri), 5) Emniyet değerlendirmesi bakımından önemli ise, astarlar (örneğin duvarların ve ilavelerin), 6) Yapım yerinde yapılacak kaynakların işaretlenmesi, 7) Emniyet ile ilgili öneriler, 8) Drenaj gibi işlem kuralları hakkındaki öneriler

5.3 Tasarımın yeniden gözden geçirilmesi 5.3.1 Genel Tasarımın yeniden gözden geçirilmesi ve belgelenmiş kabulü, her durum için yapılmalıdır. Yeniden gözden geçirme özellikle imalatçı hasar analizi için destekleme bilgisi göz önünde tutularak bu standardın kurallarına göre tasarım hesaplamalarını ve öngörülen bakımlarla ilgili olarak teknik/imalat çizelgesini ihtiva etmelidir. Tasarımın ardından basınçlı kap, onaylanmış imalat resimlerine göre imal edilmelidir. 5.3.2 Tasarımın yeniden gözden geçirilmesi Tasarımın yeniden gözden geçirilmesi, aşağıdaki, ancak sınırlandırılmayan, alanlardan oluşmalıdır: a) Öngörülen kullanım için malzemelerin uygunluğu, b) Kaynak işlemleri ve sarf malzemeleri, c) Önerilen kap yapım geometrisine bağlı muayene ve deneylerin gerekli seviyelerini gerçekleştirmek için

girişler, d) Bu standardın kurallarını karşılayan nozul ve kapakların uygunluğu,

4) TSE Notu : Deney raporu, burada istenilen bilgilere ilaveten , TS EN ISO / IEC 17025 ‘de verilen bilgileri de ihtiva edecek şekilde düzenlenebilir.


7

e) Münferit basınçlı kaplar veya basınçlı sistem veya montajından oluşan cihazlar için bu standardın kurallarıyla bağlantılı emniyet donanımlarının tedariki ve uygunluğu. Alternatif olarak, emniyet donanımlarının tedarikinden sorumlu taraflar tanımlanmalıdır.

f) Bu standardın tasarım kurallarınca istenilen tasarım şartları için önerilen basınç geciktirme sınırının yeterliliği (kalınlık, kap geometrisi, kaynaklı birleştirme geometrisi vb.),

g) Madde 5.2.4.3’e göre gerilme analizi metodunun yeterliliği, h) İmalat ve deney işlemleri. 6 İmalat süresince muayene ve deney 6.1 Genel Bu maddede tanımlanan imalat esnasındaki muayene ve deney faaliyetlerinden imalatçı sorumludur ve bütün basınçlı kaplar için eksiksiz yerine getirilmelidir. 6.2 İmalat işlemleri ve yapım resimleri İmalatçı, bütün imalat resimleri ile Madde 5’teki tasarım aşamasındaki yeniden gözden geçirilmiş ve onaylanmış imalat işlemlerini uygun çalışma alanında kullanılabilir olmasını ve imalatta eksiksiz yerine getirilmesini sağlamalıdır. Muayene kayıtları, doğru ve uygun işlemlerin kullanımını ve/veya yapılan muayene anında gözden geçirilip düzeltilen durumları ihtiva eden resimleri belgelendirmelidir. 6.3 Malzemenin izlenebilirliği 6.3.1 Genel Kap imalatçısı, basınç sebebiyle gerilmeye maruz kalan ve tamamlanmış kaba kaynaklanan bütün malzemelerin menşei açısından izlenebilir olması amacıyla, imalatta kullanılan malzemeler için bir tanımlama sistemine sahip olmalı ve korumalıdır. Bu, kaynaklamada kullanılan sarf malzemesinin kullanımını ihtiva etmektedir. Kullanılan tanımlama sistemi EN 13445–4’ün kurallarını karşılamalıdır. İşaretlemelerin hareketini içeren malzeme izlenebilirlik deneyi imalat boyunca yapılmalı ve kayıtları EN 13445–4’te müsaade edilenlerden, kullanılan metodu belgelendirmek için muhafaza etmelidir (tamamlanmış kap üzerinde görülebilen doğrudan işaretlemeler, kap üzerine doğrudan kodlanmış bir işaretleme veya cetvel halinde koyma/yapılan taslaklar olarak). Son kayıtlar bu standard tarafından istenilen bütün malzeme belgelerini ihtiva etmelidir. 6.3.2 Özel şartlar – malzeme işaretlemesi Hizmet şartları malzeme tanımlaması için damgalamayı yasaklamış ise (EN 13445–4) ve müşteri siparişi tarafından açıkça belirtildiğinde; ana malzemelerin imalatçısı, muayene esnasında mutlak tanımlamaya müsaade edecek olması düşüncesiyle, gerekli bilgiyi teslim sırasında malzemelerin üzerine işaretlemelidir. Malzemenin her bir parçasının tamamlanmış kaptaki konumunda (malzeme/konum listesi) kesin olarak tanımlanması için işaretlemeler kaydedilmeli ve son kayıtlar oluşturulmalıdır. 6.4 İmalat işlemleri için hazırlık 6.4.1 Genel Kenar hazırlaması, kaynak ve şekillendirme öncesi biçimlendirilecek parçalar için kap takviyeleri gibi imalat işlemleri için hazırlık gibi faaliyetlerin tamamlanmış kaba zararlı olmamasını sağlamak açısından kontrol edilmeli ve muayene edilmelidir. 6.4.2 Birleştirme hazırlık deneyi Deney öncesinde düzeltilen kenarların uzunluğu EN 13445–4’e uygun olmalıdır. Herhangi bir kaynaklama öncesinde, bütün birleştirme hazırlıkları gözle muayeneye tabi tutulmalıdır. Pul pul olma, çatlaklar ve cüruf kalıntıları gibi kusurlar kaynak öncesinde giderilmelidir. Kusur olaylarında muhtemel bir artış olması veya kusurların bulunması halinde; gözle muayene, ilave tahribatsız muayeneyle desteklenmelidir. Bütün muayeneler kalifiye kişiler tarafından yapılmalıdır. Birleştirme hazırlık deneyinin sonuçları NDT muayene çizelgesine kaydedilmelidir.


8

6.4.3 Kap takviyelerinin muayenesi Kap parçalarının kenarlarını tutmak ve/veya kaynak desteği sağlamak için kullanılan çubuklar, bacaklar, kelepçeler veya diğer uygun araçlarla birleştirilen bütün punta kaynakları muayene edilmelidir. Basınçlı parçalara kalıcı olarak ilave edilen kaynaklar, Çizelge 6.6.2–1 (satır 21)’de tanımlanan ölçüde

incelenmelidir. Geçici ilavelerin kaynakları, yerinden çıkarma sonrasında yüzey çatlakları için Çizelge 6.6.2–1 (satır

22)’de tanımlanan ölçüde incelenmelidir. Geçici ilavelerin yerinden çıkarmayı izleyen herhangi bir tamiratları, Madde 6.5.3’te tanımlandığı gibi

denenmelidir. 6.4.4 Şekillendirmeyle birleştirilen muayene Herhangi bir şekillendirme öncesinde, şekillendirilecek malzeme gözle muayeneye ve EN 13445–4’ün kurallarına göre kalınlık ölçümüne tabi tutulmalıdır. Muayene sonucu NDT muayene çizelgesine kaydedilmelidir. 6.4.5 Önemli kalınlık çekme gerilmesine tabi tutulan alanların denenmesi Kaynaklamanın sebep olduğu önemli kalınlık çekme gerilmesine maruz kalan alanlardaki iç hasardaki muhtemel bir artış durumunda, kaynaklama öncesinde bu alanlar iç kusurlar için incelenmelidir. Muayene sonucu NDT muayene çizelgesine kaydedilmelidir. 6.5 Kaynak 6.5.1 Genel EN 13445–3 tarafından müsaade edildiğinde; elde edilen kaynak kalitesi geleneksel tek taraflı bir alın kaynağındakiyle aynı olacak şekilde, kalıcı sırt şeridi ve çentikli bağlantı takılmalı ve ayarlanmalıdır. Kaynak, aynı tipteki tahribatsız muayeneye ve tek taraflı bir alın kaynağı gibi kabul kriterine tabi tutulmalıdır. Bütün deney gruplarındaki kaynaklar, işlemdeki muayenelere tabi tutulma, özellikle Çizelge 6.6.1.2–1 altında NDT’ye tabi tutulmaları gerekmeyen Deney Grubu 3 veya Deney Grubu 4 kaynakları “uygun duruma getirme” ve “sağlam metalin ikinci tarafının sırtındaki çentik” aşamalarında özel olarak gözle muayeneye tabi tutulmalıdır. Bütün tamamlanmış kaynaklar gözle muayeneye tabi tutulmalıdır. Deney gruplarına bağlı olarak tamamlanmış kaynaklar kaynak tipi için ek olarak Çizelge 6.6.1–1 ve Çizelge 6.6.2–1’e göre NDT’ye tabi tutulmalıdır. 6.5.2 Kaynakçının doğrulanması ve kaynak operatörü ile işlemlerin onayı Kap imalatçısı, kaynakların sadece kaynakçılar ve EN 287–1 ve EN 1418’in gereklerine göre onaylanmış operatörler tarafından yapıldığını doğrulamalıdır. İşlemler, EN 13445–4’e göre yeterli olmalıdır. Kaynakçı ve kaynak operatörü tanımlaması EN 13445–4’e göre kontrol edilmelidir. Kaynakçı ve kaynak operatörünün izlenebilirliği basınçlı kabın yapımı boyunca muayeneyle denetlenmeli ve son değerlendirmede doğrulanmalıdır (Madde 10.2.2). 6.5.3 Tamiratların muayenesi Bütün kaynaklanmış tamiratlar aynı tahribatsız muayene kurallarına tabi tutulmalıdır. Bu, aynı kabul kriterini ihtiva etmelidir. Bunun gibi tamiratlar onaylı kaynak işlemleri ve onaylı kaynakçı ve kaynak operatörleri kullanılarak yapılmalıdır. Tamiratların deney işleminin kapsamı Çizelge 6.6.2–1’e göre olmalı ve onarılan alanın tamamını (% 100) kapsamalıdır. Tamirat alanının Çizelge 6.6.2–1’e göre NDT’ye tabi tutulması ve kabul edilmeyen kusurların olmaması şartıyla, yüzey giydirmeyle yapılan kaynaksız tamiratlara müsaade edilir (yeniden deneme kuralları için Madde 6.6.5’e bakılmalıdır). Ana malzemeyi düzeltmek için kaplanan kaynak metali, Manyetik Parçacık Deneyi (MT) veya Nüfuziyet Deneyi (PT) kullanılarak ilgili bütün yüzey alanı için tahribatsız muayeneye tabi tutulmalıdır.


9

6.6 Kaynaklı birleştirmeler için tahribatsız muayene 6.6.1 Tahribatsız muayenenin kapsamı Tahribatsız muayene için gerekli kapsam, deney grubu ve kaynaklı birleştirmelerin her ikisine de bağlıdır. Gerekli deney kapsamının belirlenmesi için kılavuz aşağıdaki maddelerde verilmiştir. Not – Seri olarak imal edilen basınçlı kaplar için alternatif bir yol Ek A’da verilmiştir. 6.6.1.1 Deney gruplarının kullanımı 6.6.1.1.1 Genel Son kabul amaçları için kaynaklı birleştirmelerin tahribatsız muayenesi, Çizelge 6.6.1–1’e göre, göz önünde tutulan kaynaklı birleştirmelerin deney gruplarına (Deney Grubu 1, 2, 3 ve 4) bağlı olmalıdır. Not – Deney grupları, farklı çelik gruplarıyla ilgili imalat zorluklarını, en büyük kalınlığı, kaynak işlemini,

işletim sıcaklık aralığını ve bağlantı katsayısını dikkate almaktadır. Deney Grupları 1, 2 ve 3, Çizelge 6.6.1–1’de belirtildiği üzere malzemenin çatlak duyarlılığını göstermek amacıyla 1a, 1b, 2a, 2b, 3a, 3b şeklinde alt gruplara ayrılmıştır. Herhangi bir deney grubunun Çizelge 6.6.1–1’de ihtiva edilen sınırlar içerisindeki tipik uygulamalar için yeterli güvenilirliği sağlaması öngörülmektedir. 6.6.1.1.2 Deney Grubu 1, 2 ve 3 Bir tek deney grubunun bütün kaba uygulanması gerektiği öngörülmektedir. Bir basınçlı kap üzerinde birden fazla tek düzenleme bağlantısı varsa ve Çizelge 6.6.1–1’deki kuralların karşılanması şartıyla; Deney Grupları 1 ve 2 veya 1, 2 ve 3’ün bileşimine müsaade edilebilir. Deney Grupları 1, 2 ve 3’ün bileşimi gerçekleşirse, aşağıdakiler uygulanır: a) Kabın her bölgesinde (alanında), kaynaklı birleştirmeleri düzenleyen gövdenin deney grupları (varsa),

nozul kaynaklarını ihtiva eden bütün kaynaklar için en küçük deney grubunu belirlemelidir. b) Farklı deney gruplarının iki kaynaklı bölge arasındaki kaynağın deney grubu, iki deney grubunun daha

yüksek seviyedeki olanı olmalıdır. c) Kaynaklı bir bileşen ile dikişsiz (kaynak edilmemiş) bir bileşen arasındaki veya iki kaynaksız eleman

arasındaki kaynakların en küçük deney grubu (en alt seviyeli NDT ile aynı), kaynaktaki kullanılabilir kalınlıkla belirlenmelidir (gerçek kalınlıktan toleransların ve korozyon payının çıkartıldığı kalınlık). Kullanılabilir kalınlık en küçük kalınlığın 1,17 katından (1/0,85’ine eş değerdir) daha büyük olursa; kaynağın deney grubu, asgari bir kural olarak 3 olmalıdır. Aksi takdirde, Çizelge 6.6.1–1’e göre Deney Grubu 1 veya Deney Grubu 2 olmalıdır.

6.6.1.1.3 Deney Grubu 4 Deney Grubu 4 bütün kap için bir tek grup olarak kullanılmalı ve herhangi bir diğer deney grubuyla kullanılmamalıdır. 6.6.1.1.4 Deney Grubu 2 için yeterli deneyimin gösterimi Yeterli deneyim aşağıda verildiği gibi; başarılı bir şekilde imal edilen ve kaynak işlemi uygunluk deneyinin kapsamına/parametrelerine göre deneye tabi tutulan kaynakların veya kapların asgari bir miktarı olmalıdır: − Grup 1.1, Grup 1.2 ve Grup 8.1 malzemeler durumunda, başarılı imalat, ardışık 25 basınçlı kap veya

düzenleyici kaynaklı birleştirmelerin ardışık 50 metresidir. − Diğer grup malzemeler durumunda, başarılı imalat, ardışık 50 basınçlı kap veya düzenleyici kaynaklı

birleştirmelerin ardışık 100 m’sidir. − Malzeme Grubu 3.1’deki deneyim, Malzeme grubu 1.1, Malzeme grubu 1.2 ve Malzeme grubu 1.3’teki

deneyimi ihtiva etmektedir. − Malzeme Grubu 1.3’teki deneyim, Malzeme grubu 1.1 ve Malzeme grubu 1.2’deki deneyimi ihtiva etmektedir. − Çok kritik veya en azından karşılaştırılabilir bir malzeme için geçerli bir kaynak işlemi uygunluk deneyi

olduğu sürece deneyim kabul edilir. Deneyimin gösterim işlemi süresince tamirat gerektiren herhangi bir kusur, imalatçının bütün gösterim işlemini tekrar başlatmasını gerektirmektedir.


10

Sonradan (deneyimin gösteriminden sonra) münferit kusurlar, Madde 6.5.3’e göre kontrol altında tutulmalı ve deneyim gösterimininin etkilememelidir. Ancak çoklu, sistematik veya işlem kusurları araştırılmalı, düzeltilmeli ve bütün deneyim gösterimi tekrarlanmalıdır. Bunun gibi kusurlar tekrarlama ve aynı türde olma eğilimindedir. Bunlar, yeterli olmayan kaynak parametreleri (örneğin arızalı donanımdan, oldukça büyük parametre aralığından, uygun aralık içerisindeki parametrelerin yanlış kullanımından kaynaklanan) veya operatör hatalarının sonucu olabilir. Yetersiz parametreler durumunda; Kaynak İşlemi Şartnamesi (WPS) için yeniden nitelendirme yapılmalıdır. Deneyim gösterimi işlemi için belgeli deliller, imalatçı tarafından muhafaza edilmelidir. Çizelge 6.6.1–1 – Çelik basınçlı kaplar için deney grupları

Deney Grubu a

1 2 3 4 Kurallar

1a 1b 2a 2b 3a 3b b, j

Müsaade edilen malzemeler g

1’den 10’a kadar

1.1, 1.2 8.1

8.2, 9.1, 9.2, 9.3,

10

1.1, 1.2, 8.1

8.2, 9.1, 9.2, 10

1.1, 1.2, 8.1 1.1, 8.1

Düzenleyici kaynaklı birleştirmeler için NDT’nin kapsamı e, h

%100 %100 %100–%10d

%100–%10d %25 %10 %0

Diğer kaynaklar için NDT

Çizelge 6.6.2–1’de her bir kaynak tipi için tanımlanmıştır

Bağlantı katsayısı 1 1 1 1 0,85 0,85 0,7

Müsaade edilen malzemeler için en büyük kalınlık

Sınırsız f Sınırsız f

Grup 9.1,9.2 için 30

mm

Grup 9.3,8.2 i , 10

için 16 mm

Grup 1.1, 8.1 için 50

mm

Grup 1.2 için 30 mm

Grup 9.2,9.1 için 30

mm

Grup 8.2, 10 için

16 mm

Grup 1.1, 8.1 için 50

mm

Grup 1.2 için 30 mm

Grup 1.1, 8.1 için 12 mm

Kaynak işlemi Sınırsız f Sınırsız f Sadece tamamen

mekanik kaynaklama c

Sınırsız f Sınırsız f Sınırsız f

İşletim sıcaklık aralığı Sınırsız f Sınırsız f Sınırsız f Sınırsız f Sınırsız f Sınırsız f

Grup 1.1 için (–10 ila +200)

°C’a kadar sınırlanan

Grup 8.1 için (–50 ila +300)

°C’a kadar sınırlanan a Bütün deney gruplarının muhtemel en büyük kapsama kadar %100 gözle muayenesi gerekmektedir. b Deney Grubu 4, sadece aşağıdakiler uygulanabilir olmalıdır: Grup 2 akışkanlar ve Ps ≤ 20 bar ve 100 °C’un üstünde Ps ⋅V ≤ 20000 bar⋅L veya Sıcaklık 100 °C’a eşit veya daha küçük ise; Ps⋅V ≤ 50000 bar⋅L, En yüksek basınç deneyi (Madde 10), 500’den küçük en yüksek tam basınç çevrimi sayısı, Anma tasarım gerilmesi için en küçük seviye (EN 13445–3),

c Tamamen makineleştirilmiş ve/veya otomatik kaynak işlemi (EN 1418), d Birinci hal: Başlangıç, İkinci hal: Yeterli deneyimden sonra. “Yeterli deneyim” tanımı için Madde 6.6.1.1.4’e bakılmalıdır. e Deney ayrıntıları Çizelge 6.6.2–1’de verilmiştir. f Deney sebebiyle hiçbir ilave sınırlamanın olmadığı anlamını taşır. Çizelge bahsedilen sınırlamalar deneytarafından uygulanan sınırlamalardır. Standardın çeşitli maddelerinde verilen diğer sınırlamalar da (tasarım veya malzeme sınırlamaları gibi) dikkate alınmalıdır. g Müsaade edilen malzemeler için EN 13445–2’ye bakılmalıdır. h Yüzdelik, her bir münferit kabın kaynak yüzdesiyle ilgilidir. i Kapak pasosuna kadar (kapak pasosu içermeyen) gelen tortuyu doldurmak için delta ferrit ihtiva eden kaynak sarf malzemeleri kullanılmışsa, Grup 8.2 malzeme için 30 mm’ye müsaade edilir. j Tek bölmeli kaplar ve tek malzeme grubuyla sınırlı


11

6.6.2 Tahribatsız muayene kapsamının belirlenmesi 6.6.2.1 Genel Genel bir kural olarak, verilen tahribatsız muayenenin kapsamı (yüzdelik bir değer olarak) sadece EN 13445-4’te verilen işlemleri kapsayan Çizelge 6.6.2–1’e göre olmalıdır. Bu yüzdelik değer, kaynaklı birleştirmenin toplam uzunluğu için tahribatsız muayene kapsamını ifade etmekte ve deney grubu ile deney tipini dikkate almaktadır. 6.6.2.2 Çizelge 6.6.2-1’in ihtiva ettiği kaynaklı birleştirmeler Çizelge 6.6.2–1 esas olarak aşağıda belirtilen özelliklere sahip çelik için tasarlanmıştır: Çift kenarlı kaynak olarak çok katmanlı kaynaklar, Tek kademeli çevresel kaynaklar, Sarf malzemeleriyle yapılan, Elle yapılan metal ark (MMA) 111, toz altı ark (SAW) 121, metal aktif gaz (MAG) 135, metal soy gaz

(MIG) 131, tungsten soy gaz (TIG) 141, plazma MIG kaynağı (151) işlemleriyle imal edilen. 6.6.2.3 Diğer kaynaklı birleştirmeler 6.6.2.3.1 Genel Aşağıda belirtilenler gibi elemanlardan ortaya çıkan problemler, Çizelge 6.6.2–1’in kapsamında değildir ve alın kaynaklı birleştirmeler özellikle de boyuna yönde/düzenleyici birleştirmeler için göz önünde bulundurulmalıdır: Tek kademeli düzenleyici kaynaklar, Farklı malzemeler veya farklı sarf malzemeleri arasındaki birleştirmeler 6.6.2.3.2 Tek kademeli düzenleyici kaynaklar Bir taraftan yapılan tek kademeli düzenleyici kaynaklar için kalınlık 10 mm ile sınırlandırılmalıdır. Bu kapların çevrimsel olmayan (500 tam basınç çevrimi) görevle sınırlandırıldığına da dikkat edilir. Tek kademelerin volümetrik NDT’si için aşağıda verilen iki seçenekten birisi kullanılmalıdır: a) NDT kapsamı hidrodeneyin bombeleşmenin ve aşırı kaynağın kontrolü ile birlikte Madde 10.2.3.3.1,

Çizelge 10.2.3.3-1’de belirtildiği gibi daha yüksek bir deney basıncında yapılması şartıyla Çizelge 6.6.2–1’de tavsiye edildiği gibi olmalıdır.

b) Çizelge 6.6.2–1’de tavsiye edilen NDT kapsamı %100’ü aşmayacak ancak boyuna yön için %25 ve çevresel yön için %10’dan az olmayacak şekilde 2 ile çarpılmalıdır. Kaynak işleminin performansını etkileyebilecek bir değişim (örneğin bakır çubuk veya gazın değiştirilmesinden önce ve telin değiştirilmesinden sonra) var ise; bu kaynak dikişlerinin başlangıcında ilave NDT yapılmalıdır.

a) ve b) bentlerinin her ikisi için tek taraftan tek kademeli olarak kaynaklanan kaynaklı birleştirmenin gerçek anma kalınlığı hususunda, kaynağın EN 13445-4’te istenildiği gibi kaynak prosedürü ile nitelenmesi gerekmektedir. Niteleme aralığı 0,8⋅t ile t’ye kadar (t, deney parçasının gerçek anma kalınlığıdır) sınırlandırılmalıdır. Bütün aklınlıklar için kaynak hazırlığı yönünde X-ışını kullanılmalıdır. 6.6.2.3.3 Farklı malzemeler veya farklı sarf malzemeleri arasındaki birleştirmelerin tahribatsız muayenesi Bu birleştirmeler üzerindeki NDT sonuçların yorumuna ilave dikkat göstererek özel olarak yazılı bir prosedüre göre yapılmalıdır. 6.6.2.4 Deney Grubu 2 Deneme grubu 2 için, Çizelge 6.6.2–1’de verilen NDT yüzdesindeki azalma iki şekilde belirlenir (örneğin % 100–% 10 arası). İlk değer, ikinci düşük değer uygulandığında yeterli deneyim (Madde 6.6.1.1.4) elde edilinceye kadar gerekli NDT’nin başlangıç kapsamına işaret etmektedir.


12

6.6.2.5 %100’den az olduğunda, Çizelge 6.6.2–1’deki deney grubunun seçimini gerektiren NDT Muayene % 100’den az gerekli olduğunda, tahribatsız muayenenin kapsamı ve konumu aşağıdaki kriterlere göre belirlenmelidir. Seçilen birleştirmeler basınçlı kap üzerindeki bütün kaynakları temsil etmelidir. a) Gövdeler, biçimlendirilmiş başlar, iletişim odaları ve ceketler için:

1) Tahribatsız muayene, bütün boylamasına kesişimlerde ve çevresel alın birleştirmelerde yapılmalıdır. Deney tabi tutulacak asgari uzunluk 200 mm olmalıdır. Bütün kesişimlerin ilavesi Çizelge 6.6.2–1’de verilen yüzdeyi aşarsa, daha yüksek olan değer uygulanacaktır.

2) Çizelge 6.6.2–1’deki yüzdeye erişmek gerekli ise, alın kaynaklı birleştirme üzerindeki ilave rasgele seçilen konumlar, tahribatsız muayeneye tabi tutulmalıdır.

3) Ana kaynaklardaki (boylamasına veya çevresel) veya ana kaynaklardan 12 mm’lik bir mesafedeki açıklıklar, açıklıkların her bir kenarından açıklık çapından az olmayan bir uzunluk için incelenmelidir. Bu açıklıklar, Çizelge 6.6.2–1’deki yüzdeye ilave olarak dâhil edilmelidir (uygulanabilirse).

b) Kaba birleştirilen nozullar ve branşmanlar (alın kaynakları): Tahribatsız muayenenin kapsamını belirlemek için, tam nüfuziyetli alın kaynaklı nozul ve branşmanların toplam sayısı aşağıdaki gibi gruplandırılmalıdır:

1) % 100’lük tahribatsız muayene için: Grup boyutu 1 (her bir münferit nozul ve branşman), 2) % 25’lik tahribatsız muayene için: Grup boyutu 4 (her bir 4’lük grup için asgari bir tamamlanmış nozul

veya branşman), 3) % 10’luk tahribatsız muayene için: Grup boyutu 10 (her bir 10’luk grup için asgari bir tamamlanmış

nozul veya branşman), Daha sonra, her bir grup veya kısmi gruptaki asgari bir nozul veya branşmanın tamamlanmış çevresel ve boylamasına alın birleştirmeleri deneye tabi tutulmalıdır. Çevresel ve boylamasına alın birleştirmelerin tamamının sayısı dâhil edildiğinde veya Çizelge 6.6.2–1’deki yüzdeyi aştığında; daha yüksek olan değer uygulanacaktır.


13

Çizelge 6.6.2–1 – Tahribatsız muayenenin kapsamı

DENEY GURUBU İÇİN KAPSAM 1a 1b 2a i 2b i 3a 3b 4

ANA MALZEMELER İÇİN KAPSAM l,m,n KAYNAK TİPİ a DENEY b 1’den

10’a kadar 1.1, 1.2,

8.1 8.2, 9.1,

9.2, 9.3, 101.1, 1.2,

8.1 8.2, 9.1,9.2, 10

1.1, 1.2,8.1

1.1, 8.1

1 Boyuna birleştirmeler RT veya UTMT veya PT

%100 %10

%100 %10 d

% (100–10)%10

%(100–10)%10 d

%25 %10

%10 %10 d

0 0

2a Bir gövde üzerindeki çevresel birleştirmeler

RT veya UTMT veya PT

%100 %10

%25 %10 d

% (100–10)%10

%(25–10) %10 d

%10 %10

%10 c %10 d

0 0

2b Sırt şeritli bir gövde üzerindeki çevresel birleştirmeler k


NA NA

%100 %10

NA NA

%25 %10

NA NA

%25 %10

0 0

2c Çevresel çentikli bağlantı k RT veya UTMT veya PT

NA NA

%100 %10

NA NA

%25 %10

NA NA

%25 %10

0 0

3a di > 150 mm için nozul çapı veya e > 16 mm için çevresel birleştirmeler


%100 %10

%25 %10 d

% (100–10)%10

%(25–10) %10 d

%10 %10

%10 c %10 d

0 0

3bdi >150 mm için nozul çapı veya e > 16 mm için sırt şeritli çevresel birleştirmeler k


NA NA

%100 %10

NA NA

%25 %10

NA NA

%25 %10

0 0

4 di ≤ 150 mm için nozul çapı veya e ≤ 16 mm için bir nozul üzerindeki çevresel birleştirmeler


%0 %100

%0 %100

%0 % (100–10)

%0 %10

%0 %10

%0 %10

0 0

5 Gövdeye kaynaklanan küre, başlıklar ve yarım küre şeklindeki başlıklardaki kaynaklar


%100 %10

%100 %10 d

% (100–10)%10

%(100–10)%10 d

%25 %10

%10 %10 d

0 0

6 Bir boğum (koninin geniş ucu) q,r’si olmayan silindirik gövdeli konik bir gövde montajı


%100 %100

%25 %100

% (100–10)%100

%(25–10) %100

%10 %100

%10 %10 d

0 %100

Tam nüfuziyetli alın kaynağı

7 Bir boğumu (koninin küçük ucu) olmayan silindirik gövdeli konik bir gövde montajı


%100 %10

%25 %10 d

% (100–10)%10

%(100–25)%10 d

%10 %10

%10 %100

0 0

8a Gövdeden başlığa kadar genel uygulama RT veya UTMT veya PT

NA NA

NA NA

NA NA

NA NA

NA NA

NA NA

0 0

Çevresel bindirmeli birleştirmeler k 8b e ≤ 8 mm için körüklerden gövdeye kadar MT veya PT

RT veya UT%100

%0 %100

%0 % 100

%0 %25 %0

%25 %0

%10 %0

0 0


14

Çizelge 6.6.2–1 – (devamı)


ANA MALZEMELER İÇİN KAPSAM l,m,n KAYNAK TİPİ a DENEY b 1’den 10’a

kadar

1.1, 1.2, 8.1

8.2, 9.1, 9.2, 9.3, 10

1.1, 1.2, 8.1

8.2, 9.1,

9.2, 10

1.1, 1.2, 8.1

1.1, 8.1

9 Tam nüfuziyetli RT veya UT MT veya PT

%100 %10

%100 %10 d

% (100–10)

%10

%(100–10) %10 d

%25 %10

%10 %10 d

0 0

10 a > 16 mm ise kısmi nüfuziyetli ( a, Şekil 6.6.2–1’de tanımlanmıştır) j

RT veya UT MT veya PT

NA NA

NA NA

NA NA

NA NA

%25 %10

%10 %10

0 0

Silindirik gövdeli düz başlık veya boru sacı montajı Flanş veya yaka gövde montajı 11 a ≤ 16 mm ise kısmi nüfuziyetli

( a, Şekil 6.6.2–1’de tanımlanmıştır) j RT veya UT MT veya PT

NA NA

NA NA

NA NA

NA NA

0 %10

0 %10

0 0

12 Tam nüfuziyetli RT veya UT

MT veya PT %100 %10

%100 %10 d

% (100–10)

%10

% (100–10)

%10 d

%25 %10

%10 %10 d

0 0

13 Kısmi nüfuziyetli j RT veya UT MT veya PT

NA NA

NA NA

NA NA

NA NA

0 %10

0 %10

0 0

Flanş veya nozullu bir halka montajı

14 Tam veya kısmi nüfuziyetli di ≤ 150 mm ve e ≤ 16 mm j


0 %10

0 %10 d

0 %10

0 %10 d

0 %10

0 %10

0 0

15 Tam nüfuziyetli di > 150 mm ve e > 16 mm


%100 %10

%25 %10 d

% (100–25)

%10

% (25–10) %10 d

%25 %10

%10 %10 d

0 0

16 Tam nüfuziyetli di ≤ 150 mm ve e ≤ 16 mm


0 %100

0 %10

0 % (100–

10)

0 %10

0 %10

0 %10

0 0

17 Herhangi bir di için kısmi nüfuziyetli a > 16 mm (Şekil 6.6.2–2)

RT veya UT MT veya PT j

%100 %10

%25 %10 d

% (100–25)

%10

% (25–10) %10 d

%25 %10

%10 %10 d

0 0

18 Kısmi nüfuziyetli di > 150 mm a ≤ 16 mm (Şekil 6.6.2–2)


NA NA

NA NA

NA NA

NA NA

0 %10

0 %10

0 0

Nozul veya branşman e

19 Kısmi nüfuziyetli di ≤ 150 mm a ≤ 16 mm (Şekil 6.6.2–2)


0 %100

0 %10

0 % (100–

10)

0 %10

0 %10

0 %10

0 0

Boru sacı içerisindeki boru uçları

20 MT veya PT %100 %100 %100 %100 %25 %10 0

Kalıcı ilaveler f) 21 Tam veya kısmi nüfuziyetli RT veya UT MT veya PT

%25 g %100

%10 d %10

%10 %100

%10 d %10

%10 %100

%10 d %10 d

0 0


15

Çizelge 6.6.2–1 – (devamı)


ANA MALZEMELER İÇİN KAPSAM l,m,n KAYNAK TİPİ a DENEY b 1’den

10’a kadar 1.1, 1.2,

8.1 8.2, 9.1,

9.2, 9.3, 101.1, 1.2,

8.1 8.2, 9.1,9.2, 10

1.1, 1.2,8.1

1.1, 8.1

Geçici ilavelerin kaldırılmasından sonraki basınç geciktirme alanları

22 MT veya PT %100 %100 % 100 %100 %100 %100 0

Kaynakla kaplama h 23 MT veya PT %100 %100 %100 %100 %100 %100 0 Tamiratlar 24 RT veya UT

MT veya PT%100 %100

%100 %100

%100 %100

%100 %100

%100 %100

%100 %100

0 0

a Şekil 6.6.2–3’e bakılmalıdır. b RT=Radyografik muayene, UT=Ultrasonik muayene, MT=Manyetik parçacık deneyi, PT=Nüfuziyet muayenesi c Çelik grupları 1.1 ve Çelik grupları 8.1 için, e ≤ 30 mm ve WPS boyuna yönde aynı WPS ise % 2 d e > 30 mm ise %10, e ≤ 30 mm ise %0 e Bütün nozulların toplam kaynak uzunluğuna karşılık gelen yüzde (Şekil 6.6.1.2b) f Kaynak boğaz kalınlığı ≤ 16 mm için RT veya UT gerekli değil g Çelik grubu 8.2, Çelik grubu 9.1, Çelik grubu 9.2, Çelik grubu 9.3 ve Çelik grubu 10 için %10 h Risklere veya çatlaklara ana malzeme veya ısıl işlem sebep oluyorsa, hacimsel deney i Deney Grubu 2’de NDT’deki azalmanın açıklanması için Şekil 6.6.1.2’ye bakılmalıdır. j Olağanüstü durumlarda veya birleştirme üzerindeki tasarım veya yük taşıması kritik ise, her iki tekniği (RT&UT, MT&PT) de kullanmak gerekli olabilir. Her

iki tekniğin kullanımı için diğer durumlar hakkında Şekil 6.6.3–1’e bakılmalıdır. k Uygulama sınırlamaları için EN 13445–3 Madde 5.7.3.2’ye bakılmalıdır. l Her iki iç ve dış yüzey üzerindeki kaynak uzunluklarının yüzdesine karşılık gelen yüzey incelemesinin yüzdesi m MT ve PT yüzey deneyleri iken RT ve UT hacimseldir. Bu çizelgeye başvurulduğunda; hacimsel ve yüzey, boyutun gösterimi için gereklidir. n NA, “uygulanamaz” anlamına gelir.


16

Şekil 6.6.2–1 – Kaynak tipleri 10 ve 11 için “a” tanımı

Şekil 6.6.2–2 – Kaynak tipleri 17, 18 ve 19 için “a” tanımı


17

Şekil 6.6.2–3 –Kaynak tipleri


18

6.6.3 Tahribatsız muayenenin yapılışı 6.6.3.1 Genel Bütün kaynaklar gözle muayene edilmelidir. Son kabul amaçları bakımından kaynaklı birleştirmelerin tahribatsız muayenesi, birleştirmenin deney grubuna bağlı olmalıdır. 6.6.3.2 Uygulanabilir tahribatsız muayene teknikleri Çizelge 6.6.3–1’deki metot, tanımlama ve kabul kriterini göstermektedir. Bu çizelge EN 12062’ye ve prEN ISO 5817 Kalite Seviyesi C’ye dayanmaktadır. Çizelge 6.6.3–1 – NDT metotları, teknikleri, tanımlamaları, kabul kriteri

NDT Metotları (kısaltmalar)

Teknikler Tanımlama Kabul kriteri

Gözle muayene (VT) EN 970:1997 prEN ISO 5817 (yüzey kusurları)

prEN ISO 5817:2000 (yüzey kusurları Kabul seviyesi C d)

Radyografi (RT) EN 1435:1997:1997 Sınıf B a EN 12517:1998 ve İlâve çizelge 6.1.5.5-2

EN 12517:1998, Kabul seviyesi 2, Çizelge 6.6.4–1

Ultrasonik deney (UT)

EN 1714:1997:1997 en azından Sınıf B b

EN 1713:1998c EN 1712:1998:1998 Kabul seviyesi 2+ Kabul edilen düzlemsel olmayan kusurlar

Nüfuziyet deneyi (PT) EN 571–1:1997 ve EN 1289:1998:1998’in Çizelge A.1’in deney parametreleri

EN 1289:1998 EN 1289:1998:1998, Kabul seviyesi 2X

Manyetik parçacık deneyi (MT)

EN 1290:1998 ve EN 1291:1998:1998’in Çizelge A.1’in deney parametreleri

EN 1291:1998 EN 1291:1998:1998, Kabul seviyesi 2X

a Tek gösterim için en büyük alan EN 1435:1997:1997 Sınıf A’nın kurallarına uygun olmalıdır. b t < 40 mm kalınlık için, Sınıf A’ya müsaade edilebilir. > 100 mm kalınlık için, Sınıf C gereklidir. c EN 1713:1998 sadece bir tavsiyedir. d Aşağıdaki kusurlar için ilave kurallar: − Aşırı kaynak metali (502) – düzgün bir geçiş gereklidir. − Dağınık ark (601) – hiçbir kusur oluşturmamak için ayırmaya ilaveten %100 MT veya PT, − Sıçrama (602) – kaynak sıçraması, bütün basınçlı parçalardan ve yük taşıyan ilave kaynaklardan

kaldırılmalıdır. Grup 1 malzemelerden yapılan elemanlar üzerinde sistematik olmayan münferit sıçramaya müsaade edilir.

− Düzgün bir geçiş sağlamak için yırtılmış yüzey (603), taşlama işareti (604), talaş kaldırma izleri (605) düzeltilmelidir.

− Çıkıntıya (606) müsaade edilmemelidir. Herhangi bir yerel çıkıntı, tasarım özellikleriyle ilgili olmalıdır (hesaplanan kalınlık + korozyon payı).

6.6.3.3 İç kusurlar (tam ve kısmi nüfuziyet) için tahribatsız muayene metotlarının seçimi Radyografik veya ultrasonik inceleme veya birleşimlerine göre kullanılan seçim Çizelge 6.6.3–2’de belirtildiği gibi olmalıdır. İki teknik gösterilmişse, en az tercih edilen teknik parantez içerisinde gösterilmiştir.


19

Çizelge 6.6.3–2 – EN 12062, Çizelge 3’e göre tam nüfuziyetli birleştirmelerindeki iç bozuklukların belirlenmesi için tahribatsız muayene metodunun a seçimi

Ana malzeme anma kalınlığı (e, mm’dir) Malzeme ve birleştirme

tipi e ≤ 8 8 < e ≤ 40 40 < e ≤ 100 e > 100 Ferrit alın birleştirmeleri RT RT veya UT veya

UTD UTD b) veya UTD veya

(RT) UTD b)

Ferrit T birleştirmeleri UTD veya RT UT veya (RT) veya UTD

UT veya (UTD) veya (RT) UTD

Östenitik paslanmaz ve östenitik ferrit (çift) çelik alın birleştirmeleri

RT RT veya (UTD) RT veya UTD b) UTD b)

Östenitik paslanmaz ve östenitik ferrit (çift) çelik T birleştirmeleri

UTD veya RT UTD veya RT UTD veya RT UTD

a – RT ve UT, Çizelge 6.6.2–1’de belirtilen standardlara göre radyografik ve ultrasonik muayene anlamına gelir.

– UTD, EN 1714:1997:1997 Sınıf D’yi açıklamaktadır ve makineleştirilmiş muayene veya ikiz kristal sondanın kullanılmasına benzer ultrasonik muayenelerin bütün çeşidine uygulanabilir. Bu muayene; deney parametreleri ve kabul kriterleri için özel yazılı işlemlere ihtiyaç duymaktadır ve prEN ISO 5817:2002 Kalite Seviyesi C’yi karşılamalıdır.

b e ≥ 60 mm için UT, EN 583–4:1994’e göre yüzeye dik olan kusurlar için incelemeyi ihtiva etmelidir.

Çizelge 6.6.3–2’deki seçim, malzeme tipi ve kalınlık hakkında ilgili uygulamaya en uygun metoda dayanmaktadır. Birleştirme geometrisi, malzemenin kaynak işlemindeki çatlamaya duyarlılığı gibi diğer önemli hususların, Çizelge 6.6.3–2’dekinden farklı metodun önemli bir etkiye sahip olabileceği dikkate alınmalıdır. İmalatçı böyle bir seçim için ana hususları belirtmelidir. Not – Olağanüstü durumlarda veya birleştirme yerindeki tasarım veya yük taşıması kritik ise (özellikle kısmi

nüfuziyetli birleştirmeler için); aynı birleştirme veya kaynak üzerinde her iki metodu kullanmak gerekli olabilir.

6.6.3.4 Yüzey kusurları için tahribatsız muayene metotlarının seçimi Ferritik çelikler için manyetik parçacık metotları (MT) kullanılmalıdır. Östenitik çelikler için sıvı nüfuziyet (PT) metodu kullanılmalıdır. 6.6.3.5 Tahribatsız muayene için yüzey durumu ve hazırlık Bütün NDT’leri yapmak için gerekli yüzey durumu Çizelge 6.6.3–1’de verilen standarda göre yapılmalıdır. Düzensizlikler uygulama ve/veya açıklamayla engellenmedikçe; kaynaklanmış yüzeyleri düzeltmeye gerek yoktur. Periyodik yüklemeye maruz kalan kaplar için özel dikkat gerekmekte olup; kriteri Ek G’de verilmiştir. 6.6.3.6 Tahribatsız muayene için program Her bir kap için yapılan tahribatsız muayenedeki imalat aşamalarını, metodun seçimini, kullanılacak işlemi, kabul kriterini ve yapılacak kayıtları tanımlayan tahribatsız muayene kurallarını ihtiva eden kapsamlı bir program hazırlanmalıdır. 6.6.3.7 Tahribatsız muayene için yeterlilik Tahribatsız muayene personeli EN 473:2000’e göre yeterli olmalı ve belgelenmelidir; ancak, gözle muayene için personel yeterli olmalı ve muayene belgelendirmesine gerek yoktur. Tahribatsız muayene personeli uygun bir yeterlik belgesine sahip olmalıdır (örneğin tahribatsız muayene seviyesi 1, 2 veya 3 olarak uygun personel sertifikası).

6.6.4 Kusurların tanımı ve kabul seviyesi değerlendirmesi

6.6.4.1 Tanım Kusuru tanımlamak için kullanılan terminoloji EN ISO 6520–1:1998’e uygun olmalıdır.

6.6.4.2 Kabul kriteri Kusurun kabul edilebilirliğini değerlendirmek için kullanılan kriter Çizelge 6.6.3–1’de gösterildiği gibi olmalıdır.


20

Çizelge 6.6.4–1 – Radyografik deney kabul kriteri

KUSURLARIN TANIMLAMASI AZAMİ MÜSAADE EDİLEN EN ISO 6520–1:1998

Grup no Kusur referans no

Kusur tipi a Azami müsaade edilen tanımlama

2012 Düzgün olarak dağılan gözeneklilik

Gözenekliliğin toplam izdüşüm yüzeyi, kaynağın göz önüne alınan izdüşüm yüzeyinin (l⋅w) % 2’sini aşmışsa; müsaade edilmez. (Ek G’ye göre periyodik yüklü kapların kritik alanları için % 1). En yüksek tek gözeneklilik 4 mm’den büyük olmayacak şekilde 0,4.e’dir.

2013 Kümelenmiş (bölgesel) gözeneklilik

Gözenekliliğin toplam izdüşüm yüzeyi, kaynağın göz önüne alınan izdüşüm yüzeyinin (aşağıdaki iki alandan hangisi büyükse) % 4’ünü aşmışsa; müsaade edilmez. − Bölge 1: Kaynak genişliğine karşılık gelen çaptaki bir daire. − Bölge 2: Bütün gözenekleri çevreleyen bir zarf.

2

202 Büzülme kavitesi 2015’e bakılmalıdır. Müsaade edilmez. 3 301 Cüruf nüfuziyeti

w = 0,3 e ;en fazla 3 mm l = e ;en fazla 50 mm (Ek G’ye göre periyodik yüklü kapların kritik alanları için w = 0,2 e ; en fazla 2 mm ve l = e ; en fazla 25 mm)

4 400 Ergime ve nüfuziyet eksikliği

Tam nüfuziyetli bir kaynak gerekli ise müsaade edilmez.

a Aşağıdaki semboller kullanılır: d Gözenek çapı e Ana malzemenin kalınlığı w İzdüşüm genişliği (mm olarak) l İzdüşüm uzunluğu (mm olarak)


21

6.6.5 Performans aşaması Tahribatsız muayene, kaynak sonrası ısıl işlemden (PWHT) sonra, ancak bütün deney gruplarındaki deneme deneyinden önce yapılmalıdır. Bir malzeme PWHT çatlamasına duyarlı değilse (örneğin malzeme grupları 1.1 ve 8.1); NDT, PWHT’den önce yapılabilir. Bütün kaplar, tamamlanmış kaynakların kalitesini temin etmek amacıyla imalat işlemi sırasında ve imalat işleminden sonra muayene edilmelidir. Böyle kusurlar; birleştirme geometrisi, boyutsal kontrol, hizalama vb. ihtiva etmektedir. Özellikle Deney Grubu 4 kaplar, hem ilk montajda ve hem de çift kaynak dikişinde ikinci taraftan birleştirmenin hazırlanmasından sonra, imalat sırasında muayene edilmelidir. 6.6.6 Tahribatsız yeniden muayene için işlem Madde 6.6.2 a) ve b) bentleri için belirtilen konumların, muayene edilen kaynakları temsil ettiği öngörülmelidir. Dairesel dikiş üzerinde belirlenen bir kusur, bütün dairesel dikiş durumunun göstergesi olarak göz önüne alınmalıdır. Boyuna dikiş üzerinde belirlenen bir kusur, bütün boyuna dikiş durumunun göstergesi olarak göz önüne alınmalıdır. Bir nozul veya branşman üzerinde belirlenen bir kusur, nozul veya branşman gruplarının durumunun göstergesi olarak göz önüne alınmalıdır. Kusur tipine göre, aşağıdaki gibi yeniden muayene yapılmalıdır: a) Düzlemsel kusurlar: İncelenen numunelerde bir veya birden fazla düzlemsel kusur varsa, numune

tarafından temsil edilen alın kaynağının toplam uzunluğu aynı tahribatsız muayene metodu ile denenmeli ve uygun kabul kriterine göre değerlendirilmelidir.

b) Düzlemsel olmayan kusurlar: Numunede düzlemsel kusur olmadığı ama kabul kriterinde müsaade

edilenden daha fazla düzlemsel olmayan diğer kusurlar varsa, o zaman rastgele ilave iki numune tahribatsız olarak muayene edilmeli, sonuçlar orijinal kritere göre değerlendirilmelidir. İlâve numunelerin her biri en azından orijinali ile aynı uzunlukta olmalıdır. Bu iki ilave numune kabul edilebilir ise, orijinal numune, aynı tahribatsız deney tekniği kullanılarak yeniden denenmeli ve yeniden değerlendirilmelidir. İlâve numunelerin biri veya ikisi beklenen sonucu vermez ise, o zaman kaynaklı birleştirmelerin % 100’ü (tamamı) deneye tabi tutulmalıdır.

6.6.7 Tahribatsız muayenenin belgelendirilmesi Bütün NDT yazılı işlemlere göre ve Madde 6.6.3.7’de belirtildiği gibi yetkili personel tarafından yapılmalıdır. Çizelge 6.6.3–1’de bahsedilen standardlara göre NDT faaliyetlerini destekleyen yazılı deney raporları hazırlanmalıdır. Yukarıda tanımlanan belgelendirme, yapılan NDT’nin kapsamını doğrulamak için yeterli olmalı ve Madde 12’de tanımlanan kayıt bölümlerini içermelidir. 6.7 Tahribatlı muayene 6.7.1 Tahribatlı muayenenin kapsamı Tahribatlı muayenelerin seviyesi EN 13445–2 ve EN 13445–4’e göre olmalıdır. 6.7.2 Tahribatlı muayene programı Kap imalatçısı, her bir kap veya kap serileri için yapılan tahribatlı muayenedeki imalat aşamalarını, deneylerin seçimini, kullanılacak deney işlemini, kabul kriterini ve yapılması gerekli kayıtları tanımlayan tahribatlı muayene kurallarını ihtiva eden kapsamlı bir programın hazırlanmasından sorumlu olmalıdır. 6.7.3 Tahribatlı muayenelerin doğrulanması Aşağıdaki faaliyetler doğrulanmalıdır: − Deney föylerinin tanımlanması/onaylanması, − Mekanik deney, − Deney raporlarının hazırlanması veya belgelenmesi.


22

6.7.4 Kayıtlar Bu standarda göre tahribatlı muayeneyle ilgili bütün belgelendirme, Madde 12’ye göre son belgelendirme bölümünü oluşturmalı ve kolaylıkla elde edilebilir olmalıdır. 6.8 Isıl işlem Isıl işlem, yazılı yöntemlere göre yapılmalı ve muayene ile doğrulanmalıdır. Bu gibi işlemler ısıl işlem için kritik parametreleri tanımlamalıdır. İşlemler, ısıl işleme bağlı uygunluk kriterini ihtiva etmelidir. Bu işlemler, asgari olarak aşağıdakileri ihtiva etmelidir (uygun ise): a) Isıtma oranı, b) Tutma veya suda bırakma süresi ve sıcaklığı, c) Soğutma oranı, d) Isıtma ortamı ve fırın tipi, e) Sıcaklık ölçüm cihazlarının tipi ve sayısı, f) Donanım desteği (uygulanabilir ise), g) İhtiva edilen bilgilerin kayıtları ve kapsamı. 7 Taşerona verilen elemanlar 7.1 Genel Bir kabın tamamlanmış bir kap veya parçasındaki herhangi bir işi tamamlayan kap imalatçısı, diğerleri tarafından yapılan herhangi bir işin bu standardın kurallarına uygun olduğunu onaylamalıdır. Not – Kap imalatçısı tarafından taşerona verilebilen ve diğer kuruluşlar tarafından yapılabilen bazı işler

aşağıdakileri ihtiva edebilir: a) Tasarım, b) Kesme, c) Şekillendirme, d) Kaynak alanı faaliyetleri, e) Isıl işlem, f) Tahribatsız muayene. Taşeron formunun bir örneği için EN 13445–4:2002, Ek B’ye bakılmalıdır. 7.2 Taşerona verilen kaynakla ilgili faaliyetler Taşerona verilen kaynakla ilgili faaliyetler EN 13445–4’e göre olmalıdır. 7.3 Taşerona verilen tahribatsız muayene faaliyetleri 7.3.1 Kap imalatçısının iş yerinde anlaşmalı NDT personelini kullanması Kap imalatçısı, imalatçının tam zamanlı olmayarak istihdam ettiği, eğitim verdiği, EN 473:2000’e göre yetkilendirilen ve belgelendirilen NDT personelinin sigortalanmasından sorumlu olmalıdır. Kap imalatçısı, personelin yeterliklerini doğrulayabilecek şekilde yeterince belgelendirilen kayıtları tedarik etmeli ve bu kayıtlar muhafaza edilmeli ve kolaylıkla elde edilebilir olmalıdır. Bütün NDT’ler, yazılı işlemlere ve kap imalatçısının NDT kurallarına göre belgelediği ve tuttuğu sonuçlara göre yapılmalıdır. Kap imalatçısı, bunun gibi bütün işlemlerin tamamen yerine getirilmesinden sorumlu olmalıdır. Kap imalatçısı, üstlendiği faaliyetler için taşeron olarak kullanılan personel için kayıtların korunmasını sağlamalı ve takdir yetkisindeki NDT personelinin atama ve işten çıkartılmasında yetki sahibi olmalıdır. Kap imalatçısı, Madde 12’ye göre taşeron olarak kullanılan personel tarafından üstlenilen bütün iş kayıtlarının tutulmasından sorumlu olmalıdır. 7.3.2 NDT’nin bir taşeron iş yerinde taşerona verilmesi Taşeronların iş yerinde yapılan herhangi bir NDT, kap imalatçısının sorumluluğu altında yapılmalıdır. NDT personeli eğitimli, EN 473:2000’e göre yeterli ve onaylı olmalı ve yeterliliklerini destekleyecek uygun kayıtlar kap imalatçısı tarafından saklanmalıdır. Bütün işlemler belgelenmeli, bütün deney sonuçları erişilebilir olmalı ve bütün kopyalar kap imalatçısı tarafından saklanmalıdır.


23

Not – Kap imalatçısı, Uygunluk Değerlendirme İşlemleri altında sorumlukları olan tarafların görev ve yükümlülüklerini yerine getirmeleri için gerekli olan taraflara serbest erişim imkânı verilmelidir.

8 Muhtelif deneyler Sızıntı deneyi ile ilgili ana hatlar için Ek D’ye bakılmalıdır. 9 Kalibrasyon 9.1 Genel Kapların son kabulü için kullanılan bütün ölçme ve deney donanımları Madde 9.2 ila Madde 9.4’e ve yazılı işlemlere göre kalibre edilmelidir. Bu madde içinde kullanıldığında; kalibrasyon, donanımın doğruluğunu belirlemek için işlemlerin kullanımını ve deney donanımını ihtiva eden her şeyi içine alan bir terimdir. Bir kez başlangıçta kalibre edilen donanımın belirli tipleri ondan sonra geçerli olabilir. Geçerli olan donanım örnekleri yoğunluk ölçerler ve kaynak donanımıdır. Not – Kalibre edilecek donanım aşağıdakileri ihtiva etmeli, ancak bunlarla sınırlı olmamalıdır: a) Çekme deneyi cihazları, b) Darbe deneyi cihazları, c) Sertlik ölçer, d) Yoğunluk ölçer ve standart mukayese filmlerini ihtiva eden tahribatsız muayene donanımı, e) Basınç göstergeleri, f) Fırın ve temas ısıl çiftleri, g) Zaman/sıcaklık kaydediciler, h) Boyut ölçme donanımı, i) Kaynak donanımı (prEN ISO 17662) 9.2 Kalibrasyon işlemi 9.2.1 Genel Her bir donanım için aşağıdaki işlemler hazırlanmalıdır: a) Faaliyetlerin kapsamı ve kalibrasyon işleminin yapılmasından sorumlular, b) Avrupa Standardlarına veya Milli Standardlara atıf (ikincil standardlar/göstergeler mevcut değilse,

kullanılmışsa), c) Kalibrasyon sıklığı, d) Kabul kriteri. Şartlar elverdiğince Avrupa Standardları veya Milli Standardlar kullanılmalıdır. Bunlar mevcut değil ise, kalibrasyon metodu, işlemlerde belirtildiği gibi onaylanmalıdır. 9.2.2 Kalibrasyon Son kabul için basınçlı kaplarda kullanılan ölçme cihazının, deneyin ve deney donanımının kalibrasyonu daima kap imalatçısının sorumluluğunda olmalıdır. Çizelge 9.2.2–1’de belirtilen özel donanımın dışında, kap imalatçısı, kalibrasyonu kendisi yapmalı veya ulusal akredite almış bir deney laboratuvarına (NATL) yaptırılmalıdır. NATL, kalibrasyon kayıtlarının onaylanmasını sağlamalı ve doğruluğu Avrupa/Milli Standardlarca izlenilebilir olan uygun referans standardlara sahip olmalıdır.


24

Çizelge 9.2.2–1 – Kalibrasyon sıklığı ve yapılışı

Donanım Sıklığı Yapılışı Çekme deney cihazları ve ilgili donanım 1 yıl Ulusal akredite almış bir deney

laboratuvarı (NATL) Charpy darbe deney cihazı ve ilgili ölçme aparatı 1 yıl NATL

Sertlik ölçer 1 yıl NATL Kontrol manometresi 1 yıl NATL

9.2.3 Sıklık Bir donanımın kalibrasyon sıklığı Çizelge 9.2.2–1’e göre veya uygulanabilir bir Avrupa/Milli standarda uygun olmalı veya böyle bir standard mevcut değil ve Çizelge 9.2.2–1’i kapsamıyor ise, ölçme donanımının imalatçısı tarafından verilen tavsiyelere göre olmalıdır. 9.3 Tanımlama Bütün ölçme cihazı, deney ve deney donanımı, parça işaretlemesiyle veya bir tek tanımlama seri numarası olan taşıyıcısıyla/kutusuyla tanımlanmalıdır. Tanımlama numarasına ilave olarak, donanımın konumuna göre gözle tanımlama sağlayan bir kalibrasyon etiketi olmalıdır. 9.4 Kayıt 9.4.1 Kalibrasyon sistemindeki bütün donanımlar, asgari olarak aşağıdaki bilgileri göstermesi gereken bir liste üzerinde belgelenmelidir: a) Kalibrasyondan sorumlu kişi, bölüm, birey, taşeron, b) Parçaların tanımlama seri numaraları, c) Parça konumu, d) Kalibrasyon işlemi numarası. 9.4.2 Münferit parçalar için aşağıdaki bilgileri içeren kayıtlar tutulmalıdır: a) Kalibrasyon tarihi, b) “Mevcut” durumu veya “gerçek ölçme” durumu, c) Kullanılan standard veya esas ölçme cihazının tanımlaması. Kalibrasyonla ilgili bütün kayıtlar, yetkili muayene kuruluşu için erişilebilir olmalıdır. 10 Son değerlendirme 10.1 Genel Bu standarda göre tasarımlanan ve imal edilen tamamlanmış her bir basınçlı kap, onaylanmış yapım resimleri ve bu standardın gereklerine uygunluk bakımından bir son değerlendirmeye tabi tutulmalıdır. Dâhili elemanlar (örneğin boru demetleri, tablalar vb.) sebebiyle basınçlı kabın tamamlanmasına müteakip dâhili inceleme mümkün değil ise; kap imalatçısı, bu elemanların montajı öncesinde basınçlı kabın son incelemeye tabi tutulmasını sağlamalıdır. Son değerlendirme; − Kabın gözle muayene ve boyut muayenesinden, − Belgelerin incelenmesinden, − Bir deneme deneyinden, − Deneme deneyi sonrası bir incelemeden, − Emniyet donanımlarının incelenmesinden oluşmaktadır.


25

Yapılan bu son değerlendirme, incelenmekte olan basınçlı kapla ilgili dosyaların/Madde 12’deki her bir kaydın tamamına erişme imkânı vermelidir. 10.2 Son değerlendirmenin kapsamı 10.2.1 Gözle muayene ve boyut muayenesi Gözle muayene ve boyut muayenesi, bütün kaynak faaliyetlerinin ve kaynak sonrası ısıl işlemlerin tamamlanmasından sonra ancak tipine bakılmaksızın herhangi bir kaplamadan önce ve deneme deneyi öncesinde yapılmalıdır. Basınçlı kap kısmen veya tamamen yerinde monte edilecekse, kap imalatçısı, yapım yerine sevk etmeden önce koruyucu kaplamaların çıkabilen elemanlarını belirtmelidir. Bu incelemeyi yürütmek için basınçlı kabın bütün alanlarına emniyetli girişi sağlayan hazırlıklar yapılmalıdır. Bu incelemenin yapılmasını sağlamak amacıyla aydınlatma, kalibre edilen ölçme donanımı ve takviyeler için yeterli hazırlık sağlamalıdır. Gözle muayene ve boyut muayenesinin kapsamı sadece aşağıdakilerle sınırlı olmayan bilgileri de ihtiva etmelidir: − Resimlerde ve bu standardda belirtilen toleranslara göre boyut kurallarını ihtiva eden onaylanmış kap

imalat resimlerine göre yapım uygunluğunun kontrolü. Ek B’de dikkat edilmesi gereken kısımların bir listesi verilmiştir. Boyut muayenesi sonuçları (“yapım şartı olarak”) boyut muayenesi belgesi ile belgelendirilmelidir.

− Tamamlanmış kaynaklı birleştirmelere ve kaynak profiline göre nozul birleştirmelerine ve ilave parçalara ve onaylanmış imalat resimleri ve bu standarda uygun en uç noktadaki ölçüme ve genel kaynak geometrisine özel önem gösterilerek tamamlanmış basınçlı bir kabın durum kontrolü.

− Belgelenmiş kayıtlara göre malzeme izlenebilirliği için malzeme işaretlerinin kontrolü. − Kaynakçıların ve belgelere göre kap üzerindeki NDT tanımlamasının kontrolü (uygulanabilirse) Bu muayeneden kaynaklanan düzeltici herhangi bir eylem tamamlanmalı, deneme deneyi öncesinde yeniden incelenmeli ve temizlenmelidir. 10.2.2 Belgelendirmenin yeniden gözden geçirilmesi Belgelendirme incelemesinin kapsamı, belgelerin (örneğin kaynak işlemleri onayı için deney belgeleri, kaynakçıların onayı için belgeler, NDT personeli belgesi, imalat deney raporları, NDT raporları, kaynak sonrası ısıl işlem raporları, boyut muayenesi kayıtları vb. için belgeler) kontrolünü ihtiva etmelidir. Yeniden gözden geçirilmenin kapsamı ve bütün sapmalar rapor edilmelidir. Bu muayeneden kaynaklanan düzeltici herhangi bir eylem tamamlanmalı, deneme deneyi öncesinde yeniden incelenmelidir. 10.2.3 Deneme deneyi 10.2.3.1 Genel Bütün kaplar, bitirilmiş mamulün doğruluğunu göstermek amacıyla deneme deneyine tabi tutulmalıdır. Not – Üzerinde CE işareti bulunması gereken Kategori 1 (PED 97/23/EC ve CR 13445–7’deki tanımlamaya

bakılmalıdır) seri olarak imal edilen basınçlı donanım için, bu deney Ek A’ya göre istatistiksel bir esasa dayalı olarak yapılabilir.

Deneme deneyi, son değerlendirmenin bir parçasıdır. Hidrostatik basınç deneyi standart deneme deneyi olmalıdır. Bunun pratik olmaması halinde, hidrostatik basınç deneyi yerine aşağıdakilerinden biri kullanılabilir: a) Pnömatik deney: Pnömatik deney, potansiyel olarak hidrostatik deneyden çok daha tehlikelidir. Bu

yüzden sadece aşağıdaki şartlarda yapılmasına müsaade edilir:

Sıvı ile doldurulmaları halinde uygulanabilir olmayan bir tasarım ve yapıma sahip kaplar için, En küçük sıvı izlerine bile müsaade edilmeyecek işlemlerde kullanılan kaplar için, Tasarım aşamasındaki ilk başvuru ardından.


26

b) Birleştirilmiş hidrostatik/pnömatik deney: Bazı durumlarda, kabın sıvıyla kısmen doldurulması halinde deneye tabi tutulması öngörülebilir. Bu deney de pnömatik deney kadar tehlikelidir.

10.2.3.2 Temel kurallar 10.2.3.2.1 Deneme deneyi, uygun emniyet önlemleri ve donanımlarıyla birlikte kontrollü şartlar altında ve deneyden sorumlu personelin bütün basınçlı parçaların muayenesini gerçekleştirebileceği durumda yapılmalıdır. 10.2.3.2.2 Uygulanabilir ise, imalatı tamamlanmış kap, imalatın tamamlanması ve bütün muayenelerin yapılmasından sonra deneme deneyine tabi tutulmalıdır. Ancak, basınçlı kabın muayenesini etkileyen boyama, yalıtım, tuğla işi, lastik döşeme, kurşun kaplama, galvanizleme, sırlama gibi işlemler deneme deneyinin yeterli bir şekilde tamamlanmasından sonra yapılmalıdır. Not – Alternatif olarak bir kabın, yapının bütünlüğünü bozan (örneğin cam astar) bir işlemle astarlanması

veya kaplanması halinde; standard deneme deneyinin astarlamadan önce uygulanması şartıyla ve astarlamanın tamamlanmasından sonra deneme deney basıncının en yüksek müsaade edilebilir basıncın (Ps) 1,1 katından az olmayacak şekilde azaltılmasına müsaade edilir.

Astarlama işleminden sonra ilave kaplamaları olan (ama astarlanan kaba doğrudan kaynaklanmayan) kaplı veya astarlı kaplar için, kaplama 1,25⋅Ps’lik bir deneme deneyine tabi tutulmalıdır. 10.2.3.2.3 Basınçlı donanım, en azından deneme deneyinin ve son çalıştırmanın yapıldığı esnada belirli sayıda basınçlandırılmış bölmelerin olması halinde tavsiye edilen işaretlemeyle donatılmalıdır. 10.2.3.2.4 İmalât boyutu ve biçimi sebebiyle uygulanabilir değil ise; tamamlanmış bir kaba deneme deneyi uygulamak için izlenilecek deney işlemi tasarım aşamasında onaylanmalıdır. 10.2.3.2.5 Deney sıvısı olarak su kullanılmış ise; kullanılan suyun kalitesi, korozyonu ve kalıntı katı maddeleri engelleyecek şekilde olmalıdır. Grup 8’deki paslanmaz çelik kaplar için aşağıdaki kurallar uygulanır: Temizleme için girişleri olmayan veya suyun girişine müsaade eden yapım elemanları/ekleri olan kaplar

için su analizi en fazla 1×10–6’lık klorit muhtevasına kadar sınırlandırılmalıdır. Girişi olan ve deneme deneyinden sonra hemen temizlenmesi gereken kaplar için su analizi en fazla

20×10–6’lık klorit muhtevasına kadar sınırlandırılmalıdır. Bütün kaplar için, tehlike analizindeki belgelenen teknik doğrulamaya tabi tutulan 1) ve 2)’dekinden daha

fazla klorit muhtevasına müsaade edilir. Not – Başka sıvılar kullanılmış ise, sıvının yapısına bağlı olarak ilave tedbirlerin alınması gerekli olabilir. 10.2.3.2.6 Bütün geçici borular ve bağlantılar ve boşaltma ekipmanları, deney basıncına dayanacak şekilde tasarımlanmalı ve kapla sağlanan bir parça olmamalıdır. Deneme deneyinden sonra bütün borular ve bağlantılar ve boşaltma ekipmanları bir defada çıkartılmalı veya yanlış kullanılmayı engellemek amacıyla işaretlenmelidir. Civatalı bağlantılar durumunda temin edilen cıvatalar kullanılmalı ve sıkılığı düzgün ve gerekli sızdırmazlık amaçları için gerekenden daha fazla olmamalıdır. 10.2.3.2.7 Basınç deneyi sırasında veya sonrasında tamir edilen kaplar; tamiratın tamamlanmasından ve gerekli herhangi bir kaynak sonrası ısıl işlemden (PWHT) sonra belirtilen deneme deneyine tekrar tabi tutulmalıdır. 10.2.3.2.8 Hiçbir kap, deneme deneyindeki çekiçleme deneyinde olduğu gibi herhangi bir ani yüklemeye maruz bırakılmamalıdır. 10.2.3.2.9 Bu temel kurallardan sapmaların tamamı, tasarım aşamasında onaylanmalıdır.


27

10.2.3.3 Standart hidrostatik deney 10.2.3.3.1 İç basınca maruz kalan, sürünme aralığı altında çalışan ve Deney Grubu 1, 2 ve 3’e göre tasarımlanan tek bölmeli bir kap için, iç basınç olarak uygulanan dneey basıncı a) ve b) bentlerinde belirtildiği gibi olmalı ve gerekli ise c) bendinde belirtildiği gibi ayarlanmalıdır. Tek kademeli düzenleyici kaynaklar için d) bendinde, kısmen veya tamamen B ve C deneysel metotları yardımıyla tasarımlanan kaplar için e) bendinde, kısmen veya tamamen sürünme aralığında çalışan kaplar için f) bendinde özel hükümler verilmiştir. a) Ana basınç taşıyan parçalar (örneğin gövdeler, uçlar, ısı değiştiricinin boru plakaları, boru demetleri, ana

flanşlar) ve ana flanşlarla ilgili civatalama için kabın deney basıncı aşağıdaki bütün şartların karşılanması şartıyla belirlenmelidir. Bu, EN 13445-3 Madde 11.4.2’deki kurallara göre tasarımlanan iç flanşları ve civatalamayı kapsamaz.

Not – EN 13445-3 Madde 11.4.2’deki kurallar hesaplama olmaksızın standart flanşların kullanımı ile ilgilidir.

− Hesaplama basıncı1) P, müsaade edilebilir en yüksek basınç PS’den farklı değildir (örneğin statik başlık için % 3’ten fazla farklı değildir).

− Farklı bir ana basınç taşıyan parça veya ana flanşa birleştirilen civatalamadaki malzemeler için S

a

t

ff

oranı, Pt’yi belirlemek için Eşitlik 10.2.3.3.1-1’de kullanılan ana basınç taşıyan parça veya

cıvatalamanın S

a

t

ff

oranından % 3’ten fazla farklı değildir.

− Her iki sapmanın toplamı (mutlak değer olarak) toplamda % 3’ü geçmez. − Hesaplama sıcaklığı2) t, müsaade edilebilir en yüksek sıcaklık (örneğin ısı girdisinin) tSmax’tan yüksek

değildir. Deney basıncı aşağıdaki eşitliklerle belirlenenden (hangisi daha büyükse) az olmamalıdır:

= ⋅ ⋅S

at s

t

fP Pf

1,25 (10.2.3.3.1–1)

veya

= ⋅t sP P1,43 (10.2.3.3.1–2) Burada; Pt Deney konumundaki kabın en yüksek noktasında ölçülen deney basıncı, Ps Kabın müsaade edilebilir en yüksek basıncı, fa Deney sıcaklığındaki parçanın normal çalışma yük durumları için anma tasarım gerilmesi,

Stf Müsaade edilebilir en yüksek sıcaklıktaki parçanın normal çalışma yük durumları için anma tasarım

gerilmesi dir. Pt, Ps, fa ve

Stf uygun birimlerde verilmelidir.

b) a) bendindeki şartlardan biri veya bir kaçının karşılanamaması halinde; her bir ana basınç taşıyan parça

ve a) bendinde tanımlanan ana flanşlara birleştirilen cıvatalama için deney basıncını belirlemek gereklidir. Ptc aşağıdaki eşitliklerle belirlenenden (hangisi daha büyükse) az olmamalıdır:

1) EN 13445-3’teki tanıma bakınız. 2) EN 13445-3’teki tanıma bakınız.


28

= ⋅ ⋅ actc C

tc

fP Pf

1,25 (10.2.3.3.1–3)

veya

= ⋅tc cP P1,43 (10.2.3.3.1–4) Burada; Pc Dikkate alınana parçanın hesaplama basıncı3), Ptc Dikkate alınana parçada belirlenen deney basıncı, fac Deney sıcaklığında dikkate alınan parçanın normal çalışma yük durumları için anma tasarım gerilmesi, ftc Hesaplama sıcaklığında4) dikkate alınan parçanın normal çalışma yük durumları için anma tasarım

gerilmesi dir. Pt, Ptc ve Pc, fac ve ftc uygun birimlerde verilmelidir. Kabın Pt deney basıncı her bir parça için belirlenen bütün Ptc’lerin en büyük değeri olmalıdır. Pt’nin değeri yatay veya düşey deney konumları için kabın en yüksek noktasında uygulanmalıdır. Not – Gerekli ise, ana basınç taşıyan parça bileşenlerine ayrılır (EN 13445-3’teki tanıma bakınız). Ana basınç taşıyan parçanın deney basıncı bileşenlerin deney basınçlarının en büyük olanıdır. c) Herhangi bir ana basınç taşıyan parça ve a) bendinde tanımlanan ana flanşlara birleştirilen cıvatalamada,

b) bendinde hesaplandığı gibi deney basıncı, deney yük durumları (c) bendinin sonundaki nota bakınız) için EN 13445-3’in ilgili tasarım kurallarına göre müsaade edilebilir en yüksek basıncı aşarsa; aşağıdaki seçeneklerden biri uygulanmalıdır:

1) Deney basıncını kabul edilebilir yapan bir değere kadar parçaların kalınlıklarının arttırılması veya 2) Deney basıncının düşürülmesi. Deney basıncı düşürülecekse, deney yük durumları için en zayıf

parçanın müsaade edilebilir en yüksek basıncının altına düşürülmemelidir. Pt + ρ ⋅ g ⋅ hc < Ptc Burada; ρ Deney maddesinin yoğunluğu, hc Kabın ve dikkate alınan parçanın en yüksek noktası noktası arasındaki düşey mesafe, g Yer çekimi ivmesi dir. Yukarıdaki duruma sahip parçalar için ikinci seçenekle birlikte eşdeğer bir emniyet seviyesi vermek amacıyla bütün kaba aşağıdaki deney basınçları gereklidir. − Madde 10.2.4’e göre gözle muayene (ancak, ana malzeme yüzey durumuna özel önem gösterilerek), − Çizelge 6.6.2-1’e göre NDT’nin kapsamı % 100’den fazla olmamak üzere iki katına çıkarılmalıdır. − EN 13445-4’e uygun olarak imalat deneyleri (ancak, boyuna yöndeki düzenleyici kaynaklar için

kullanılan her bir kaynak prosedürü için EN 595’e göre daima enine çekme deneylerine rehberlik ederek). İmalat deneyleri EN 595’e göre enine çekme deneyleriyle birlikte yürütülmüşse; bu deney, kabul edilebilir olarak dikkate alınmalıdır.

3) EN 13445-3’teki tanıma bakınız. 4) EN 13445-3’teki tanıma bakınız.


29

Not 1 – Müsaade edilebilir en yüksek basınç EN 13445-3’te tanımlanmıştır. Ek C’ye göre formül yardımıyla tasarım (DBF) ve analiz yardımıyla tasarım (DBA) için müsaade edilebilir en yüksek basınç deney yük durumları için Çizelge 6-1 ile verilen anma tasarım gerilmeleri kullanılarak belirlenmelidir. Ek B’ye göre DBA–doğrudan yol için müsaade edilebilir en yüksek basınç, Çizelge B.8-3 ve Çizelge B.8-4’te verilen deney yük durumları için emniyet katsayıları kullanılarak belirlenir.

Not 2 – Deney basıncı basınçlı kabın ölçüsünü amaç edinmez. Ancak, EN 13445-3’ün kriterini

karşılamak amacıyla kalınlıkta bir artışa karar vermeyi mümkün kılar.

d) Madde 6.6.2.3.2’deki a) bendine göre muayene edilen tek kademeli düzenleme kaynakları olan kaplar için deneme deneyi basıncı aşağıdaki gibi olmalıdır:

= ⋅ ⋅ at k S

t

fP f Pf

(10.2.3.3.1–5)

Burada; Pt Deney basıncı, PS Müsaade edilebilir en yüksek basınç, fa Deney sıcaklığındaki normal çalışma yük durumları için anma tasarım gerilmesi, ft Müsaade edilebilir en yüksek sıcaklıktaki normal çalışma yük durumları için anma tasarım gerilmesi dir. fk değerleri Çizelge 10.2.3.3.1-1 ile verilmiştir. Çizelge 10.2.3.3.1-1 – fk değerleri

Gövdenin gerçek kalınlığı

e

fk Korozyon payı En büyük biçim sapmaları

h : bombeleşme (deneyden sonra ölçülen)

ew : artık kaynak c ≥ 1 mm e ≤ 4 mm 2,1 c < 1 mm

h + 0,5 ⋅ ew ≤ 0,75 ⋅ emin h ≤ 0,5 ⋅ emin ew ≤ 0,75 ⋅ emin

2,0 c ≥ 1 mm e ≤ 4 mm 2,1 c < 1 mm

h + 0,5 ⋅ ew ≤ 0,5 ⋅ emin h ≤ 0,5 ⋅ emin ew ≤ 0,5 ⋅ emin

1,9 c ≥ 1 mm 4 < e ≤ 5 mm 2,1 c < 1 mm

h + 0,5 ⋅ ew ≤ 0,5 ⋅ emin

h ≤ 13⋅ emin

ew ≤ 0,25 ⋅ emin 1,8 c ≥ 1 mm 5 < e ≤ 7 mm 2,0 c < 1 mm

h < 14⋅ emin

ew ≤ Çizelge 6.6.3-1’de verilen müsaade edilen değerin % 50’si

1,7 c ≥ 1 mm 7 < e ≤ 10 mm 1,9 c < 1 mm

h < 16⋅ emin

ew ≤ Çizelge 6.6.3-1’de verilen müsaade edilen değerin % 50’si

Çizelge 10.2.3.3.1-1’de emin EN 13445-3’te tanımlandığı gibi muhtemel en küçük imalat kalınlığı, h EN 13445-4’te tanımlandığı gibi ölçülen deneyden sonraki bombeleşme, ew EN ISO 5817:2003, 1.9 sayısındaki h ile gösterilen artık kaynak tır.


30

Gerçek veya anma kalınlığındaki ana kaynak dikişlerindeki çevresel membran gerilmesi σc, deney ve istisnai yük durumları için EN 13445-3, Çizelge 6-1’de verilen anma tasarım gerilmesi ftest’i aşmamalı, ancak 0,85⋅ftest’e eşit veya büyük olmalıdır. Hidrodeney süresince EN 13445-1’de tanımlanan kaynaklı birleştirme katsayısı (z) için 1 değeri kullanılmalıdır. Gerçek veya anma kalınlığını emin ile değiştirmek kabul edilebilirdir. 10.2.3.3.2 Deney Grubu 4 kaplar için deney basıncı aşağıdaki eşitlikle hesaplanandan az olmamalıdır: Grup 1.1 malzemeler için: c < 1 mm ve (ölçülen en yüksek değer + 0,5⋅kaynak yığılması) ≤ 0,5⋅emin ise;

,= ⋅ ⋅−

at s

t

f eP Pf e c

min

min2 2 (10.2.3.3.2–1)

veya c ≥ 1 mm ve (ölçülen en yüksek değer + 0,5⋅kaynak yığılması) ≤ 0,75⋅emin ve ölçülen en yüksek değer ≤ 0,5⋅emin ve ölçülen kaynak yığılması ≤ 0,75⋅emin ise;

= ⋅ ⋅−

at s

t

f eP Pf e c

min

min2,0 (10.2.3.3.2–2)

Burada; emin Resimlerde belirtildiği dikkate alınan kesitin asgari kalınlığı (EN 13445–3:2002 Madde 5.2.3) c Resimlerde belirtildiği gibi korozyon payı Diğer semboller için Madde 10.2.3.3.1’e bakılmalıdır. En yüksek değer hidrostatik deneyden sonra ölçülebilir ve kaynak yığılması hidrostatik deneyden önce uygulanmış ise taşlamadan sonra ölçülebilir. Grup 8.1 malzemeler için:

,= ⋅ ⋅ at s

t

fP Pf

1 85 (10.2.3.3.2–9)

(ölçülen en yüksek değer + 0,5⋅kaynak yığılması) ≤ 0,5.emin ise; (10.2.3.3.2–10) Uygulanan deney basıncı, dikkate alınan noktadaki hizmet ve deney sırasındaki herhangi bir statik basınç etkisini ihtiva etmelidir (Ek F). Ancak cidardaki gerilmede % 5’ten fazla artış yoksa, hizmet ve/veya deney süresince kap muhtevasının sebep olduğu statik basıncın dikkate alınmasına gerek yoktur. Deney Grubu 4 kullanılarak yapılan kaplar için deney şartlarındaki (EN 13445–3:2002, Madde 6) müsaade edilebilir en yüksek gerilme aşılmamalıdır. Bu gerilmeler, ilgili kalınlıklarda veya ölçülerde (örneğin kap et kalınlığı, flanş, civata çapı vb.) bir artışı gerektirebilir. Hiçbir durumda, hidrostatik deney basıncı yukarıda belirtilenden daha düşük olmamalıdır. 10.2.3.3.3 Çok bölmeli kap durumunda her bir bölme (ayrı kaplar olarak tasarımlanmışsa), herhangi bir bitişik bölmedeki basınçtan desteklenmeyen uygun standart deney basıncıyla bağımsız olarak deneye tabi tutulmalıdır.


31

Genel elemanlar bitişik bölmelerin tasarım basıncından daha büyük bir fark basıncı için tasarımlanmış ise; genel elemanlar, her bir bağımsız bölme için kuralları karşılamasına ilaveten en azından genel elemanların tasarım fark basıncına kadar deney basıncına tabi tutulmalıdır. Başlatma, çalıştırma ve kapatma sırasında oluşabilecek muhtemel en yüksek fark basıncı için tasarımlanan ve fark basıncı bitişik bölmelerdeki en yüksek basınçtan az olan ortak bölmeli cidarları olan kaplar için ortak elemanlar, Ps’nin fark basıncıyla değiştirildiği Madde 10.2.3.3.1’e göre hesaplanan bir deney basıncına tabi tutulmalıdır. Çeşitli iletim yapan bölmelerden yapılan basınçlı donanımın deney basıncı, değişik bölmelerin deney basınçlarının en düşüğü olmalıdır. 10.2.3.3.4 Tamamen veya kısmen cepli kaplar için dâhili kap, bitişik bölmedeki vakumun sebep olduğu en yüksek fark basıncına kadar tabi tutulmalıdır. Cep için deney basıncının tanımlanmasında özdeş bir yaklaşım uygulanmalıdır. Bu yüzden, tamamen veya kısmen vakum için Eşitlik 10.2.3.3.1–1 ve Eşitlik 10.2.3.3.1–2 ile hesaplanan deney basıncının belirlenmesi Ps’nin (Ps + ν) ile değiştirilmesiyle düzeltilebilir. Burada; ν = 1 (tam vakum), ν ≤ 1 (kısmi vakum), ν = 0 (vakumsuz) dır. EN 13445–3’e göre (Şekil 8.5–11 veya Şekil 8.5–12’de gösterildiği gibi) tasarımlanan ½ sarmaldaki veya ½ boru veya kutu kanallarındaki tamamen veya kısmen vakum için, deney basıncının hesaplanmasında vakumun sebep olduğu dış basınç ihmal edilebilir. Makul bir şekilde uygulanabilir ise, vakum şartları altında çalışmaya maruz kalan tek cidarlı kaplar, vakum altında deneye tabi tutulmalı veya vakum şartlarını benzeştirmek amacıyla dış basınç uygulanmalıdır. Dış basınç veya vakumdan kaynaklanan basınç, mümkün ise dış basıncın 1,25 katı olmalıdır; ancak hiçbir durumda harici tasarım basıncından az olmamalıdır. 10.2.3.3.5 Basınçlandırılan sıvının sıcaklığı aşağıdaki özelliklerin hepsini sağlamalıdır: a) Katılaşma noktasının 5 K üstünde, b) Atmosferik kaynama noktasının 10 K altında, c) Gevrek kırılma riskinden kaçınılacak kadar yeterli sıcaklıkta olmalıdır. Kalın cidarlı kaplar, metal sıcaklığı, yaklaşık olarak basınçlandırılan ortamın sıcaklığına eşit oluncaya kadar basınçlandırılmamalıdır. Hidrostatik deney sırasında kabın dışı kuru kalmalıdır. Malzemenin veya bileşenin dayanıklılığı EN 13445–2 Ek B’ye göre deney sıcaklığı üzerindeki bir sınıra veya basıncı artıran bir orana zorlanırsa, bu durum göz önüne alınmalı ve deney bilgi belgesinde belgelendirilmelidir. 10.2.3.3.6 Kap doldurulurken muhtemel hava ceplerinin boşaltılması için kap üzerindeki bütün yüksek bölmelerde havalandırma delikleri bulunmalıdır. Bu havalandırma delikleri, özellikle büyük ince cidarlı kaplardaki çökmeyi önlemek için boşaltma öncesinde yeterli havalandırmayı da sağlamalıdır. Kişileri ve kabı ilâve risklerden meydana gelecek hasardan korumak amacıyla deney esnasında kabın takviyelerine dikkat edilmelidir. 10.2.3.3.7 Gözetleme deliklerinin camları, kaba montajından önce tasarım basıncının 2 katı olan bir basınçta münferit bir deneme deneyine tabi tutulmalıdır. Kabın deneme deneyi sırasında, camların patlamasından personeli korumak için önlemler alınmalıdır (örneğin koruyucu kapaklar).


32

10.2.3.3.8 Deneye tabi tutulan kapların basıncı belirtilen deney basıncının yaklaşık % 50’si olan bir değere kadar tedricen artırılmalı ve daha sonra basınç, belirtilen deney basıncı elde edilinceye kadar deney basıncının yaklaşık % 10’u kadar olan kademelerde artırılmalıdır. Gerekli deney basıncı, 30 dakikadan az olmamak üzere sabit tutulmalıdır. Basınç, önceki erişilen değerden en azından % 10 daha az bir seviyeye düşürülünceye kadar hiçbir kademede yakın inceleme için kaba yaklaşılmamalıdır. Basınç, yapılan bütün yüzey ve bağlantıların gözle muayenesine müsaade edecek yeterli bir süre için belirtilen inceleme seviyesinde devam ettirilmelidir. 10.2.3.4 Pnömatik deney 10.2.3.4.1 Not 1 – Sıkıştırılabilen bir ortamın kullanıldığı deneme deneyinde mevcut tehlikeyle ilgili olarak milli

düzenlemelere dikkat edilir. Not 2 – Deney sırasında akustik yayılmalara önem verilebilir (Ek E). Sıkıştırılabilen bir ortamın kullanıldığı deneme deneyinde mevcut tehlike sebebiyle aşağıdaki faktörlere önem verilmelidir: a) Deneye tabi tutulacak kabın çevresindeki halka açık diğer binalar, fabrikalar, yollar ve alanlar ve diğer

donanımlar ve yapılar gibi faktörlere karşı kabın yeri ve konumu, b) Deney süresince uygulanabilir en yüksek emniyet önlemlerinin alınması ve deney bölgesine sadece

deneyde görevli personelin girişinin sağlanması (deney özel bir odada yapılmıyor ise, deney alanı çevresindeki yakın bölge kullanıma kapatılır ve tehlikeli bölgeyi ve yasaklı alanı vurgulayan uyarı işaretleri kullanılır),

c) Kap malzemelerinin çabuk kırılmaya karşı direnci ve gevrek kırılmadan kaçınılması, d) Deneydeki metal sıcaklığı, pnömatik deney basıncını aşan bir basınçta daha önceden hidrostatik deneye

maruz kalmayan kapların bu standarddaki gerekli darbe sıcaklığının en azından 25 °C üstünde olmalıdır. Gaz basıncı, deneye tabi tutulan kaba yüksek basınç deposundan sağlanması halinde, gazın sıcaklığının düşmesine karşı önlem alınmalıdır. Bu yüzden basınçlı donanıma giren gaz sıcaklığı en düşük belirtilen sıcaklığı aşacak şekilde olmalıdır.

e) Deney sırasında sağlanan uzaktan izlemenin kapsamı. 10.2.3.4.2 Pnömatik deney basıncı Madde 10.2.3.3.1’e uygun olmalıdır. Bu basınca maruz kalan kaplar, etrafı çevrilmiş ve sınırlandırılmış bir alan içerisine yerleştirilmelidir (örneğin patlamaya dayanacak yetenekte olan veya bir su havuzunda uygun bir şekilde bağlanmış ve patlama halinde parçaların uzağa fırlamasını önlemek için yeterli önlemlerin alındığı özel oda, sığınak). Alternatif olarak yukarıda tarif edilen kaplarına deneye tabi tutulmasının pratik olmadığı durumda; kaplar, NDT sonrasında deneme deneyine tabi tutulmalıdır. Bütün kaynaklı düzenleme bağlantılarının % 100 RT olması veya eş değer hacimsel denenmesi gereklidir. Hacimsel deneye maruz kalmadıkları sürece diğer bütün kaynaklı bağlantılar MT veya PT’ye tabi tutulmalıdır. 10.2.3.4.3 Basınç, gerekli deney basıncının % 50’si olan bir değere kadar tedricen artırılmalıdır. Sonra, deney basıncına erişilinceye kadar gerekli deney basıncının yaklaşık % 10’u kadar olan kademelerde artırılmalıdır. Daha sonra basınç, aşağıdaki eşitlikle hesaplanan Pi muayene basıncına kadar düşürülmeli ve kabın muayenesi süresince aynı seviyede tutulmalıdır.

= ⋅ ai s

t

fP Pf

(10.2.3.4.3–1)

10.2.3.5 Birleştirilmiş hidrostatik/pnömatik deney 10.2.3.5.1 Pnömatik basınç sıvı üzerine uygulanır ve kaptaki hiçbir noktada, deney süresince uygulanan toplam basınç, EN 13445–3’te belirtilen değeri aşan genel membran gerilmesine sebep olmamalıdır. Madde 10.2.3.4’te ayrıntılı şekilde açıklanan bütün kurallar uygulanmalıdır. 10.2.3.5.2 Doldurma, ön basınçlandırma vb. esnasında ise yapılacak gerinme ölçümleri EN 13445–3’te verilen değerleri aşmamalıdır.


33

10.2.3.6 Ceketli kaplar Ceketli bir kabın iç kabı atmosferik basınçta veya vakum şartları altında çalışacak şekilde tasarımlanmış ise, deney basıncının sadece ceket boşluğuna uygulanması gereklidir. Böyle durumlarda Ps, Madde 10.2.3.3 veya Madde 10.2.3.4’e göre deney basıncının hesaplama amacı bakımından ceket ve iç kap arasındaki tasarım basıncı farkı olarak alınmalıdır. 10.2.3.7 Düşük basınçlı sızıntı deneyi Hidrostatik veya pnömatik kabul deneyi öncesinde gaz sızıntı deneyi yapılmış ise; deney basıncı, tasarım basıncının %10’unu veya 0,5 bar’ı (hangisi küçükse) aşmamalıdır (Ek D). 10.2.3.8 100 bar’ı aşan veya metal/ortam sıcaklığı 50 °C’tan fazla olan deney basıncı Deneme deneyinin 100 bar’ı aşan deney basınçları ile su kullanılarak veya hidrostatik basınç deneylerinin 50 °C’tan fazla sıcaklıklardaki deneyleri için ortam ile birlikte yapılması durumunda; aşağıdaki durumlardan biri gözlenmelidir: a) Deneme deneyleri, deney sırasında sadece deneyde görevli personelin girdiği bir odada veya atölyedeki

bir bölgede yapılmalıdır veya b) Özel bir odanın mevcut olmaması halinde; koruyucu duvarların yerleştirilmesi gibi benzer korumalar

sağlanmalıdır. Deneye tabi tutulacak basınçlı kabın yakın çevresindeki bölge kullanıma kapatılmalı ve bölgeyi tehlikeli bölge ve yasaklı alan olarak gösteren uyarı işaretleri kullanılmalıdır.

Belirtilen basıncı, emniyetli bir mesafeden veya korumalı bir noktadan belirlemek mümkün olmalıdır. Doğrudan incelemenin yapılmasına, basınçlı kap 30 dakikalık bir süre için deney basıncına maruz bırakıldığında hidrostatik basınç deneyleri durumunda deney basıncının müsaade edilebilir çalışma basıncı civarına düşürüldüğünde müsaade edilir. 10.2.3.9 Kabul kriteri Deneme deneyi sırasında kap, genel plastik akma işaretleri göstermemelidir. Bölgesel şekil değişimi, gözle muayene ile belirlenir ve tasarım özelliğine karşılık uzlaşma için tasarımcıya başvurulması gereken sebeptir. Deneme deneyi süresince basınçlı koruyucudan hiçbir sızıntıya müsaade edilmez. 10.2.3.10 Kayıtlar Her bir deneme deneyi için bir rapor hazırlanmalı ve aşağıdaki bilgiler rapora kaydedilmelidir: Kap imalatçısı ve basınçlı kabın tanımlaması, Muayene edenin adı ve varsa sorumlu yetkili, Deney basıncı, Su kullanılmamış ise, basınçlandırma maddesi ve bu maddenin sıcaklığı, Deney basıncında tutma süresi, Deney ölçme cihazlarının tarifi, Sonuçlar. Yazılı bir deney programı takip edilmiş ise, bu programa atıf yapılmalıdır. 10.2.3.11 Basınç göstergeleri İbre göstergeli ve kayıt özelliği olan basınç göstergesi/göstergeleri kullanılmış ise, göstergenin/göstergelerin amaçlanan en yüksek basıncın yaklaşık iki katı olan bir aralığa sahip skalaları olmalı, ancak hiçbir durumda aralık, basıncın 1,5 katından az ve 4 katından fazla olmamalıdır. Bileşenlerin deneme deneyine tabi tutulması halinde; gösterge/göstergeler bileşene takılmalı veya bileşenin basınçlandırılması, denenmesi ve basıncın giderilmesi veya havalandırılması süresince operatörün basıncı kontrol etmesi amacıyla gösterge/göstergeler kolayca görülebileceği uzak bir konumdan bileşene takılmalıdır. Büyük kaplar veya sistemler için birden fazla gösterge belirtilmiş veya gerekli ise, kayıt özelliği olan gösterge tavsiye edilir ve ibreli tipteki göstergelerin yerine kullanılır. Gösterme ve kayıt özelliği olan bütün göstergeler standart bir net ağırlık deney cihazına, kalibre edilmiş ana göstergeye veya civa sütununa göre kalibre edilmeli ve bu standardda aksi belirtilmedikçe en azından yılda bir defa yeniden kalibre edilmelidir. Kullanılan bütün göstergeler standardda belirtilen doğruluk sınırları içerisinde ölçmeyi sağlamalı ve hata olduğuna inanılması durumunda yeniden kalibre edilmelidir.


34

Bir basınç göstergesinde yanlış bir gösterimin olması durumunda deney basıncı aşılmamalıdır (örneğin kalibre edilmiş ikinci bir basınç göstergesiyle izlenmelidir). 10.2.4 Basınç deneyi sonrası muayene Basınç deneyi sonrası muayene, basınç deneyinden sonra ve kabın suyunun akıtılması ve temizlenmesinden sonra yapılması gereken bir gözle muayenedir. Muayene, basınç deneyinin sebep olduğu herhangi bir bozulmanın olup olmadığını belirlemelidir. Faaliyet alanı emniyet ekipmanlarının, tahliye kapıları veya benzer cihazların takılmasını, Madde 11’le gerekli kılınan işaretlemelerin uygulanmasını ve doğruluğunu ve onaylı imalat resimlerini ihtiva etmelidir. Yüzey kaplamalarının uygulanması da bu muayenenin kapsamı içerisinde olmalıdır. Muayenelerin ve bütün sapmaların kapsamı rapor edilmelidir. 10.2.5 Emniyet ekipmanlarının muayenesi Monte edilen emniyet ekipmanları bu standarda uygunluğu açısından kontrol edilmelidir. 11 Standarda uygunluğun işaretlenmesi ve beyanı 11.1 Genel Bu standardın bütün kurallarına göre imal edilen donanım ve aksesuarlar bu standardın numarası ve yılı ile birlikte işaretlenmelidir. Gerekli işaretleme, montaj sonrasında erişilebilir olması için, göze çarpan bir konuma yerleştirilmelidir. 11.2 İşaretleme metodu İşaretleme, aşağıdakilerden biriyle yapılmalıdır: Donanım üzerine doğrudan damgalamayla, Donanım veya aksesuar üzerine kalıcı olarak takılan ayrı bir isim plakası ile, Donanım veya aksesuar üzerine doğrudan ve kalıcı olarak takılan herhangi bir koruyucu, takviye veya

yapı üzerine 11.2.1 Doğrudan damgalama Gerekli işaretlemenin donanım veya aksesuar üzerine doğrudan uygulanması halinde; “düşük gerilmeli” damgalar kullanılmalıdır. Yazı karakterlerinin yüksekliği 5 mm’den az olmamalıdır. Aşağıdaki şekilde imal edilen donanımlar için doğrudan damgalama kullanılmamalıdır: Kalınlığı 6 mm’den az olan çelik plakalar, Kalınlığı 12 mm’den az olan su verilmiş ve menevişlenmiş malzemeler veya Bu standard tarafından yasaklanan. 11.2.2 İsim plakası İsim plakaları, tasarlanan çalışma için uygun malzemeden yapılmalı ve işaretlemenin sebep olduğu bozulmaya dayanacak yeterli kalınlıkta olmalı ve takma metodu uyumlu olmalıdır. Asgari kalınlığı 1 mm’den az olmamalıdır. İşaretleme, yüksekliği 5 mm’den az olmayan yazı karakterleri ile yapılmalı ve EN 13445’deki tanımlamayı ihtiva edecek şekilde döküm, asitle oyma, kabartma, şişirme, damgalama veya kazıma ile imal edilmelidir. Kap imalatçısının isim plakasını doğru donanıma takılmasının sağlaması şartıyla; işaretleme, isim plakası donanıma takılmadan önce yapılabilir. İsim plakası, isim plakasının veya takma sisteminin kasıtlı yok edilmesini gerektirecek şekilde takılmalıdır. İsim plakası kabın ömrü süresince görülebilir ve okunaklı olmalıdır.


35

11.3 İşaretleme birimleri Donanım ve aksesuarların işaretlenmesi veya damgalanmasında kullanılan ölçme birimleri SI birim sisteminde olmalıdır. Basınç birimi olarak “bar” kullanılmalıdır. 11.4 İşaretleme içeriği İsim plakası aşağıdaki bilgileri ihtiva etmelidir. En azından aşağıdaki a) ve b) şıklarındaki özellikler tamamen işaretlenmelidir. Donanım tipine göre c) şıkkındaki özellikler işaretlenmelidir. a) Bütün donanımlara ait bilgiler

1) İdari bilgiler

Kap imalatçısının adı veya sembolü ve adresi, Tasarım standardı ve en son basımı, İmalat yılı, Donanımı tanımlayan tip, seri veya parti tanımı ve seri numarası.

2) Teknik bilgiler

Müsaade edilebilir en yüksek basınç (PS, bar), Müsaade edilebilir en yüksek sıcaklık (TSmax, °C), Müsaade edilebilir en düşük sıcaklık (TSmin, °C),

b) Donanım tipine bağlı ilave bilgiler

Sıvıların tanımlanması, ihtiva edilen uyarı işaretleri (uygulanabilir ise), Tasarım basıncı (Pd, bar), Tasarım sıcaklığı (Td, °C), Deney basıncı (Pt, bar) ve tarihi, İç hacim (L), Emniyet donanımları ayar basıncı (bar), Donanım çıkışı (kW), Besleme gerilimi (V), Kullanım amacı, Doldurma oranı (kg/L), En yüksek doldurma kütlesi (kg), Dara kütlesi (kg), Sıvı grubu, Donanımın bir parçasını oluşturan ve izlenilebilirliğini sağlayan çıkartılabilir parçalar.

c) Gerekli ise, deneyimlerin gösterdiği oluşabilecek muhtemel yanlış kullanıma dikkat çeken basınçlı

donanıma takılan uyarılar. 11.5 Standarda uygunluk beyanı Standarda uygunluğun yazılı beyanı, Ek H’ye göre uygunluk belgesine dayalı olmalıdır. 12 Kayıtlar 12.1 Kayıt tipleri Kayıtlar, basınçlı kabın tipine ve karmaşıklığına bağlı olarak değişiklik göstermekle birlikte; uygulanabilen kapsamı aşağıdaki elemanları ihtiva etmelidir: Seri numarası tanımlamasına karşılık her bir basınçlı kap için bir kayıtlar dizini, Donanımın teknik özellikleri, Tehlike için imalatçı analizi, Tasarım ve imalat programı, Tasarım hesaplamaları ve resimleri (gözden geçirme durumuyla birlikte bütün resimlerin bir listesi), Uygulanabilir ise, tasarımın yeniden incelenmesi ve tasarım onayı, Uygulanabilir ise, model kabulü, tip onayı ,


36

Basınçlı kapta kullanılan malzemelerin çizelge haline getirilmiş listesi, Kaynak sarf malzemelerini ihtiva eden malzeme sertifikası, Malzeme izlenebilirliğini sağlayan işlemler, Uygulanabilir ise, kalite planları veya deney programı, Şekillendirme işlemleri, Bileşenlerin hazırlanmasıyla ilgili bilgiler (örneğin şekillendirme, pah kırma, vb.), Kullanılan onaylı kaynak işlemi özellikleri ve onaylı kaynakçılar ve/veya kaynak operatörlerinin listesi, Taşerona verilen herhangi bir hizmet veya parçaların listesi, Uygulanabilir ise, imalat deney föylerinin sonuçları, NDT işlemlerinin ve kullanılan kalifiye personelin listesi, Radyografileri ihtiva eden NDT deney raporları, PWHT işlemleri ve sonuçları (süre/sıcaklık çizelgeleri), Uygun olmayan raporların, tamir işlemlerinin kopyaları, Son inceleme ve basınç deneyi sonrası inceleme raporu, Deneme deneyi raporu, Boyut raporları (yapıldığı gibi), İşaretleme ve isim plakası ayrıntılarının kayıtları (ovalama, fotoğraf veya diğer), Bu standarda uygunluğun yazılı beyanının nüshası, EN 764–6:2002’ye göre çalıştırma talimatları. 12.2 Kayıtların kontrolü ve erişimi Yukarıdaki kayıtlar, ilgili kişilerin denetimine açık olmalıdır (CR 13445–7:2002, Ek C). Bütün belgeler okunaklı olmalı ve ilgili basınçlı kabı tam anlamıyla tanımlanmalıdır. Kayıtlar bozulma ve yıpranmaya karşı korunmalıdır. 12.3 Kayıtların muhafaza edilmesi Basınçlı kabın, damgalama ve belgelendirmenin tamamlanmasından sonra, asgari 10 yıllık bir süre boyunca bütün kayıtların saklanması, kap imalatçısı veya temsilcisinin sorumluluğunda olmalıdır. Bu süre boyunca kayıtlar, donanımın çalışma ömrü süresince muayenesi için ilgili Milli Kuruluş tarafından kolaylıkla elde edilebilir olmalıdır. Kayıtların imha edilmesinden önce; çalışma durumundaki muayene yapılırken Milli Kuruluş tarafından kayıtların zaruri kabul edilmesi veya basınçlı kabın ömrü boyunca kaybedilmemesi gerektiğinden, kap imalatçısı kayıtları basınçlı kap kullanıcısına vermelidir. Alternatif olarak kap imalatçısı ve müşteri, kayıtların kaybedilmemesi hususunda sipariş aşamasında 10 yıl sonrasında hiçbir irtibatın gerekli olmadığına dair anlaşmaya varmalıdır. 13 Sevkiyat Kap imalatçısı nakliye ve/veya depolama sırasında hasara veya bozulmaya karşı gerekli bütün önlemlerin alınmasından ve boşaltmaların, koruyucu kaplamaların, yeterli takviyelerin, azot temizliği vb.’ni ihtiva eden hazırlıkların yapılmasından sorumlu olmalıdır.


37

Ek A (Bilgi için)

Seri olarak imal edilen basınçlı kapların muayenesi ve denenmesi

Model kabulü A.1 Giriş Basınçlı bir kabın tasarımı, imalatı, muayenesi ve denenmesi bu standarda uygun ise; tasarım ve imalat belgelendirmelerinin gözden geçirilmesi tekrarlanmaksızın, aynı modelin diğer parçalarını imal etmek için aynı işlem kullanılabilir. Prototipin muayene ve deney sonuçlarına dayalı yazılı bir model kabulü bulunmalıdır. Bu ek, seri imalat süresince azaltılmış NDT seviyelerine müsaade etmek için bu standarda göre seri olarak imal edilen basınçlı kapların muayene ve deneme seviyesini tanımlar. Bu ekin kullanıcıları, bu ekte özellikle belirtilmemişse EN 13445–5’te verilen bütün özellikleri sağlamalıdır. Bu ekin model sınırlandırmasını (Madde A.3) ve kullanıcıların uygulamak istedikleri muayene ve deneme kurallarının (Madde A.7 ve Madde A.8 arası) karşılanması gereken bir model kabulünün elde edilebilirliğini (Madde A.5) ihtiva eden özel kuralları vardır. Not – Bu ekin, özellikle seri olarak imal edilen basınçlı kaplarla ilgili olan, terimler ve tarifleri Madde 3’te

verilmiştir. A.2 Seri olarak imal edilen kaplar için sınıflandırmalardaki müsaade edilen sınırlandırmalar Bir modelin kabulünde altında seri olarak imal edilen basınçlı kaplar aşağıdaki sınırlandırmaların karşılanması şartıyla Madde A.7’de belirtildiği gibi muayene edilebilir ve deneye tabi tutulabilir. a) Kapların tasarımı ve yapımı, bu ekte aksi belirtilmedikçe, sadece Deney Grubu 2b veya Deney Grubu 3b

(Çizelge 6.6.1–1) veya Malzeme Grubu 1.1, Malzeme Grubu 1.2 ve Malzeme Grubu 8.1 için sınırlandırılır.

b) Kabın tasarım basıncı 30 bar ve bu basınç ile kabın hacminin çarpımı (Ps⋅V) 10000 bar⋅L’yi aşmamalıdır. Kabın çapı 1,5 m’yi, anma uzunluğu (uçları arasındaki) 3,5 m’yi ve gövde kalınlığı 16 mm’yi aşmamalıdır.

c) Bütün kaynaklı bağlantılar, tamamen mekanik veya otomatik bir kaynaklama işlemi ile kaynak edilmelidir. d) Kap tanıtım numarası, bu ek ve bu standarda göre imal edildiğini ifade etmek amacıyla “A” son ekini

ihtiva etmektedir. e) Kapların sayısı 10 veya daha fazla olmalıdır. f) Bir kalite veya imalat planı uygulanabilir olmalıdır. A.3 Model için sınırlandırmalar Kapların aşağıdaki bütün durumlara uyumlu olması halinde, aynı modelin kapları olduğu düşünülür: a) Aynı teknik özellik, aynı çalışma şartları ve aynı takviye metoduna göre uygun olmalı, b) Aynı işlemler kullanılarak aynı imalatçı tarafından imal edilmeli, c) Kap tasarımını etkilemeyen nozul konumundaki değişimler dışında aynı geometrik biçimi olmalı, d) Teknik belgelerde veya teknik belgeler ve ilgili kaynak işlemi niteliği ile sınırlandırılan malzeme

şartnamesinin seçimi olarak gösterilen aynı malzeme şartnamesi olmalı, e) Kaynak işlemi sınıflandırmasında müsaade edilen aynı kaynak malzemeleri/kaynak sarf malzemeleri

olmalı, f) Çaptaki ve/veya cidar kalınlığındaki değişimlerin genel membran gerilmesi ve kaynak işleminin ± % 10’u

kadar sınırlandırılmalı, g) Dış basınç durumunda aynı uzunluk, çap ve cidar kalınlığı olmalı, h) Muayene açıklıklarının boyutu veya diğer tasarım faktörlerini etkileyenler dışında, boydaki değişim + %

150’ye kadar müsaade edilmeli, i) Aynı tipteki nozul olmalı (tasarım parametresini etkilemeyen nozul diziliş değişiklikleri kabul edilebilir), j) Kazanlar veya ısı değiştiriciler için boru plakası aynı düzenlemede olmalı, k) Akışkanlar aynı sınıflandırma grubunda olmalı


38

A.4 Prototip deneyi Muayene ve deneyler, tek bir model kabulünü temsil eden her bir prototip kap üzerinde yapılmalıdır. A.5 Model kabulü Prototip kabın bu standarddaki özellikleri sağlaması halinde, bir model kabulü hazırlanmalıdır. Model kabulü, onaylı model için tanımlamayı, inceleme sonuçlarını ve teknik belgelendirmenin konuyla ilgili bölümlerinin bir listesini ihtiva etmelidir. Model kabulü üzerindeki bütün değişikliklerin bu standarda uygunluğu veya kullanım için verilen şartları etkilemediği sağlanmalıdır. Değerlendirme, orijinal model kabulü izlenebilir olan ilave bir belge üzerinde belgelenmelidir. A.6 Kalite veya imalat planı İmalata başlamadan önce, imalatçı tarafından ayrıntılı bir imalat planı veya kalite planı hazırlanmalıdır. Bu plan, muayeneyi veya numune alma hususlarını ve deneme sıklığını işaret etmelidir. Reddetme veya bileşenlerin yeniden yapılması veya yeniden muayene için plan içerisindeki şartlar sağlanmalıdır. Plan; a) Kapların imalatında kullanılan malzemelerin belirtildiği gibi malzeme standartlarıyla uyumlu olduğunu. b) Kabın belirtilen, izlenen ve kontrol edilen bütünlüğünü etkileyen imalat işlemindeki bütün değişkenleri, c) Uygun deney metotları kullanılarak en azından bu standardda verilen sıklıkta deneme ve muayene

yapıldığını, d) İmalatçının kuruluşu içerisinde açıkça belirtilen muayene işlevlerini sağlamalıdır. A.7 Muayene, tahribatsız muayene ve basınç deneyi A.7.1 Giriş İmalattaki muayeneler genellikle seri olarak imal edilen basınçlı kaplara uygun olarak ve ilgili görüşleri yansıtmak için müteakip ilave kurallar ile birlikte Madde 6.1’e göre olmalıdır. Aşağıdaki paragraflar seri olarak imal edilen kaplardaki NDT seviyelerinin belirlenmesi için müsaade edilebilen özellikleri ve alternatif işlemleri tanımlamaktadır. Madde A.7.2’de tanımlanan yaklaşım, Deney Grubu 2b ve Deney Grubu 3b’ye uygun kaplar için genel bir işlemdir. Madde A.7.3’te tanımlanan işlem, sadece Deney Grubu 3b’ye uygun seri olarak imal edilen basınçlı kaplar için müsaade edilebilen alternatif bir yaklaşımdır. A.7.2 Seri olarak imal edilen basınçlı kaplar için genel işlem A.7.2.1 Her bir serideki ilk kaplar Bir serideki ilk kabın muayenesi ve tahribatsız muayenesi aşağıdaki gibi olmalıdır: a) Bütün kaynakların toplam uzunluğu, Çizelge 6.6.3–2’de belirtilen metotlar ve Çizelge 6.6.3–1’de verilen

kabul kriteri yardımıyla % 100 olarak denenmelidir. b) Madde 10.2’ye göre deneme deneyini ihtiva eden son değerlendirme. A.7.2.2 Her bir partideki ilk kaplar a) Bütün kaynakların en azından % 50’si, Çizelge 6.5.2.2–1’de belirtilen metotlar ve Çizelge 6.6.3–1’de

verilen kabul kriteri yardımıyla deneye tabi tutulmalıdır. b) Her bir partideki müteakip kaplar. Madde A.7.2.3’te müsaade edilenler dışında bu partideki bütün

müteakip kaplar için bütün kaynakların en az % 20’si değerlendirilmelidir. A.7.2.3 Yeterli NDT sonuçlarına bağlı her bir partideki kaplar üzerinde NDT’nin azaltılması Madde A.7.2.4’te izin verilmeyenlerin dışındaki ve yeterli NDT sonuçlarına bağlı bir partideki en az 10 kap, Madde A.7.2.2.b’nin kuralları aşağıdaki gibi azaltılabilir:


39

a) Asgari 150 mm’lik bir uzunluğu olan ve vardiya başına tamamlanmış kapların asgari % 10’u olan kap

başına her bir boyuna ve çevresel kaynak bağlantısı radyografik veya ultrasonik olarak bir defa muayeneye tabi tutulmalıdır. Bu yüzde, vardiya başına %10’luk kısım incelenecek şekilde boyuna ve çevresel kaynak bağlantılarının kesişimlerini ihtiva etmelidir.

b) İlâve kaynakların en az % 10’u, manyetik parçacık veya boya nüfuziyet metotları kullanılarak deneye tabi tutulmalıdır.

A.7.2.4 NDT’nin kapsamına göre müteakip ayarlamalar için şartlar A.7.2.4.1 NDT’nin azaltılması İmalatın sürekli olarak yeterli olduğu öngörüldüğünde, NDT kapsamının % 10’dan % 5’e kadar azaltılmasına müsaade edilir. Aynı partiden tahribatsız mauyeneye tabi tutulan 25 kapta, 3’ten fazla olmayan kabul edilemez kusur bulunması halinde; imalatın sürekli olarak yeterli olduğu düşünülür. Herhangi bir kabul edilemez kusur tamir edilmeli ve Madde 6.6.6’ya göre yeniden muayene edilmelidir. A.7.2.4.2 NDT’nin artırılması a) Aynı partiden tahribatsız muayeneye tabi tutulan bir önceki 100 kapta, 3’ten fazla kabul edilemez kusur

bulunması halinde; Madde A.7.2.3 ve Madde 6.2.4’ün hükümleri artırılmalıdır.

NDT’nin kapsamı Muayene sıklığının % 10 olması halinde, % 15’e kadar Muayene sıklığının % 5 olması halinde, % 10’a kadar artırılmalıdır. 25 kaptan oluşan mevcut partideki kabul edilemeyen kusurların sayısı 4’ten az olursa, Madde A.7.2.4.2’deki seviye devam ettirilmelidir.

b) 25 kaptan oluşan mevcut partideki kabul edilemeyen kusurların sayısı 10’u aşarsa, sebebin incelemesi ve düzeltmesi sonrasında, Madde A.7.2.2’ye göre imal edilen yeni bir parti olarak başlanmalıdır.

A.7.3 Sadece Deney Grubu 3b’ye göre seri olarak imal edilen basınçlı kapların NDT seviyesinin belirlenmesi için alternatif işlem 0,85’lik kaynak verimi olan Deney Grubu 3b Malzeme Grupları 1.1, 1.2 ve 8.1’den seri olarak imal edilen kaplar için Madde A.7.2’nin yerine aşağıdaki alternatifler kullanılabilir. A.7.3.1 Genel NDT seviyesi Her 25inci kabın boyuna kaynaklarının % 100’üne ilave olarak, Her bir vardiya başlangıcındaki ilk kabın ve her bir vardiyadaki son kabın boyuna kaynaklarının % 100’ü

hacimsel olarak deneye tabi tutulmalıdır. Boyuna kaynak bağlantısı hacimsel deneye tabi tutulan kaplar ayrıca çevresel kaynaklar ve bütün T bağlantılar için % 10’luk hacimsel deneye tabi tutulmalıdır. Çevresel kaynakların boyuna kaynaklı bağlantılar gibi aynı sayısal aralıkta yapılmaması halinde; aynı kaplar üzerinde vardiyanın ilk ve son çevresel kaynaklı bağlantıları ve T bağlantılarının çevresel olarak hacimsel deneye tabi tutulmalıdır. A.7.3.2 NDT seviyelerindeki müteakip ayarlamalar için hükümler a) Kabul edilemez münferit kusurlar durumunda aşağıdakiler uygulanmalıdır:

1) Kusurdan oluşan hasarlar tamir edilmeli ve kaynak dikişi % 100 yeniden deneye tabi tutulmalıdır. 2) Ardışık iki ilave kaptaki aynı tipte olan kaynaklar % 100 deneye tabi tutulmalıdır. 3) Kabul edilemez münferit ilave kusurlar durumunda, deneye tabi tutulacak kaynakların miktarı iki katı

olmalıdır.


40

b) Çoklu kusur durumunda, kusurlar giderilinceye kadar o vardiyadaki çoklu kusurlu durumdaki kapların kaynakları % 100 deneye tabi tutulmalıdır. İlâve olarak bir sonraki kap doğrulama için deneye tabi tutulmalıdır.

A.7.4 Seri olarak imal edilen basınçlı kaplar için basınç deneyi Madde A.11’e göre istatiksel bir metot kullanılarak deneye tabi tutulabilecek seri olarak imal edilen tehlike sınıfı I’in kapları dışındaki her bir kap, Madde 10.2.3’e göre basınç deneyine tabi tutulmalıdır. A.8 Kabul kriterleri A.8.1 Münferit kusurlar Bir kabın kısmi tahribatsız muayenesi esnasında bir kusurun bulunması halinde; yeniden inceleme ve tamir Madde 6.6.6’ya göre olmalıdır. Ancak incelenen kabın kesişim bölgelerinde bulunan kusurlar, buralarda bulunan kaynak dikişinin sonucu olarak dikkate alınmalıdır. A.8.2 Çoklu kusurlar A.8.2.1 Kaynak dikişinin tamamı muayene edildiğinde kaplardaki kaynak dikişlerinde kabul edilemez kusurlarda bir tekrarlama olması halinde; o partideki kaptan hemen önce ve sonra imal edilen kaplar, tahribatsız muayene için Madde 6.6.6’da verilen işleme göre muayene edilen aynı kaynak dikişlerine sahip olmalıdır. A.8.2.2 Bu iki kabın uygun kaynak dikişlerinde hiçbir kabul edilemez kusurun bulunmaması halinde; daha sonraki özel muayenelerin yapılmasına gerek yoktur. A.8.2.3 Kapların öncesinde veya sonrasında kabul edilemez kusurlar bulunması halinde; hiçbir kabul edilemez kusuru bulunmayan bir kaba kadar, daha sonraki kaplar sırayla Madde A.7.2’ye göre değerlendirilmelidir. A.9 İşaretleme Bütün kaplar, işaretlemenin Madde 11’e uygun olduğunu sağlamak için sevk öncesinde muayene edilmelidir. Kapların bu eke göre imal edildiğini göstermek için kaplara “A” işareti konulmalıdır. Basınç deneyi ve sevk sırasında belirli bir süre geçmesi durumunda (örneğin depodaki kaplar); aradaki sürede hiçbir bozulma veya hasarın meydana gelmediği garanti edilmelidir. Geçici bir isim plakası takılmış ise; kalıcı plaka, Madde 11’e göre bütün hususlara uyulduğunu sağlamalıdır. A.10 Dokümantasyon/Belgelendirme Her bir kap için bu standarda uygunluk belgesi hazırlanmalıdır. Belgelendirme, söz konusu kabın seri numarasını açıkça göstermelidir. Serideki herhangi bir eksik numaranın sebebi açıkça ifade edilmelidir. Madde 12’de tanımlanan imalat kayıtları muhafaza edilmelidir. A.11 Seri olarak imal edilen kaplar için istatiksel bir yöntemin kullanıldığı basınç deneyi İstatiksel bir yönteme dayalı basınç deneyi sadece aşağıda verile şartların tamamının sağlanması durumunda yapılabilir: a) Malzemeler, Malzeme Grubu 1.1, Malzeme Grubu 1.2 ve Malzeme Grubu 8.1’e göre sınırlandırılmıştır. b) Ana kaynak dikiş bağlantıları hacimsel incelemeye müsaade etmelidir. A.11.1 Genel NDT seviyesi Bütün kaynakların % 100’ü için bütün kaplar gözle muayeneye, manyetik parçacık muayenesine ve daha sonra hacimsel olarak deneye tabi tutulmalıdır. Deney, Madde 6.6.3’ün özelliklerine göre yapılmalıdır. A.11.2 Yorulma Kabın yorulma ömrü 500 çevrimi aşmamalıdır.


41

A.11.3 Kabul kriterleri NDT süresince kabul edilemez kusurların bulunması halinde; kap, imal edilen sınıflandırma serisinden çıkartılmalı ve tamir edilmeli ve münferit bir kap olarak Madde 6.6.6’ya göre muayene edilmelidir. A.11.4 İstatiksel metoda göre basınç deneyi Bütün basınç deneyi aşağıda verilenler üzerinde yapılmalıdır: − Her bir vardiyanın başlangıcındaki ilk kap ve her bir vardiyanın sonundaki kabı, − Her bir 5’inci kap veya % 95’lik güven sınırı veren istatiksel bir seçim planı. Bir kabın basınç deneyinde yetersiz bulunması halinde; partideki bütün kaplar basınç deneyine tabi tutulmalıdır. Bu partideki diğer kapların basınç deneyinde yetersiz olması halinde; en yakın ilk ve takip eden partilerin tamamı basınç deneyine tabi tutulmalıdır. A.11.5 İşaretleme Bütün kaplar, işaretlemenin Madde 11’e uygun olduğunu kanıtlamak için sevk öncesinde muayeneye tabi tutulmalıdır. Kapların bu eke göre imal edildiğini ancak daha önce istatiksel bir metoda göre deneye tabi tutulduğunu göstermek için kaplara TC 54 “A–S” işaretleri konulmalıdır. İsim plakası, bir basınç deneyinin yapılmadığını açıkça ifade etmelidir. İsim plakası ayrıca işletme deneyi için kullanılacak deney basıncını da ifade etmelidir.


42

Ek B

Basınçlı kaplar için ayrıntılı boyutsal özellikler Hesaplama ve yapımla ilgili değerlendirmeyi kolaylaştırmak amacıyla çeşitli parçaları kapsayan aşağıdaki bilgilerin sağlanmasına özel önem verilmelidir: − Bombeli uçlar: Bombe yarıçapı, iç köşe yarıçapı veya elipsoidal şekline ilave olarak şekillendirme sonrası

en küçük et kalınlığı ve iç/dış çap; şekillendirme metodu ve ısıl işlem, − Gövde mahfazası: Kalınlık, çap, uygulanabilirse doğrusal hizalama toleransı, − Flanşlar (kör flanşlar dâhil): Tipi, standardı ve sınıfı veya özel ise; en küçük kalınlık, matkapla delme, iç ve

dış çaplar, göbek ölçüleri ve düzlem detayları ve kaynak detayları, plaka malzemeden kesilmişse ilave olarak NDT,

− Cıvatalama: Çapı, vida dişi tipi, cıvata uzunluğu, cıvataların sayısı, saplama deliklerinin tabanı ve basınç tutma yüzeyi arasındaki metalin kalınlığı ve saplamalar için kılavuz çekme derinliği,

− Contalar: Tipi, sınıfı, malzemesi, kalınlığı, iç ve dış çapları ve conta yerleştirme bilgileri, − Nozullar: Et kalınlığı (asgari), dış çapı, kaba montaj metodu, kap içerisindeki boyutları ve izdüşümü;

uygulanabilirse belirtilecek yükler; bir diğerine ve ana kaynaklı bağlantılara göre açıklıkların konumu, − Kaynaklar: Kaynak profillerine ve boyutlarına ilave olarak kaynak hazırlığıyla ilgili boyutsal detaylar

(örneğin açıklık, burun kalınlığı, hazırlık açısı), − Nozullar, destekler, taşıma kulakları vb. için takviye plakaları: Genişlik × uzunluk × kalınlığı ihtiva eden

gerekli plaka boyutları ve takviye plakalarının destekleme açısını ihtiva eden köşelerin yarıçapı, ilave olarak boşaltma ağzı ayrıntıları,

− Boru plakaları (ısı değiştiriciler): Boru deliklerinin delme düzenleri (biçim düzeni, deliklerin sayısı), boruların boyutları (örneğin dış çapı ve et kalınlığı), plakanın asgari kalınlığı, kaynak ayrıntıları,

− Kapaklar: Asgari kalınlık, civata delikleri için delik ölçüsü ve bölüm dairesi çapını ihtiva eden boyutlar, − Konik kesitler: Koni açısı, gövdeye kadar boğum yarıçapı (uygulanabilirse); koninin büyük ve küçük

uçlarındaki çaplar, asgari kalınlık ve koninin düz uzunluğu, − Takviyeler (yatay kap): Sıralanışı, sayı ve kalınlığı veya örgüleri ve flanşları, taban plakası, sabitleme

cıvatası, delik hatvesi ve çaplarını ihtiva eden boyutları; bombeli uçların teğet çizgisinden takviyelerin merkezine kadar olan mesafe, ayak taban plakasını desteklemek için takviyeler ve kabın merkez çizgisinin yüksekliği arasındaki mesafe,

− Takviyeler (düşey kap): Çap, yükseklik, kalınlık, gövdeye montaj metodu, bombeli ucu ihtiva eden etek boyutları; takviyelerin kullanılması halinde; örgü kalınlığının sıralanışı, yüksekliği vb., taban çemberi çapları, içi ve dışı, kalınlığı, sabitleme cıvata deliklerinin sayısı ve hatvesi ve çapı,

− Taşıma kulakları: Sıralanışı, kalınlığı, delik boyutu kaldırma açısı, kulak boyutları, kulakların konumu, − Düz plakalar: Dayanım özelliklerini (kesit alanı, sayısı, adımı, kaynak ayrıntıları) ihtiva eden uzunluğu,

genişlik ve kalınlık, monte edilmişse, − Körükler: Yaylanma değeri, basınç, çap, müsaade edilebilir eksenel, yanal ve açısal hareketleri, müsaade

edilebilir çevrim sayısı, − Emniyet vanaları: Sayısı, boyutu ve ayar basıncı ve kapasitesi; özellikleri/kodu ve onayı; en küçük boğaz

boyutu, − İçi: Kaynak ayrıntıları (kap cidarına kaynaklar), − Uygulanabilirse toleranslar: Özel toleranslar dâhil olmak üzere, − Patlama diski: Gövdesini, sınıfını ihtiva eden tipi.


43

Ek C

Giriş ve muayene açıklıkları, kapatma mekanizmaları ve özel kilitleme elemanları

C.1 Genel Bütün kaplar, iç muayene ve temizleme için girişe müsaade etmek amacıyla yeterli sayı ve boyutta açıklıklarla donatılmalıdır. Muayene açıklıklarının sayısı, boyutu ve konumu Madde 2 ve Madde 3’te verilen özelliklere göre olmalıdır. Tasarım faktörleri sebebiyle açıklıkların en yüksek boyutlarının aşılması halinde; açıklıkların çapı, görülebilir alanı aynı olacak biçimde genişletilmelidir. Madde 2’de verilen boğaz veya halkaların yükseklikleri için sınırlar, iç boyutların uygun olarak artırılması halinde aşılabilir. Konik biçimli halka veya boğazlar asgari 15°’lik bir eğimde olmalıdır (15°’den daha küçük eğimler için silindirik biçimlerdeki sınırlar uygulanır). İç basınç kuvvetlerinin kapak plakasını düz bir contaya karşı zorladığı durumda giriş ve muayene açıklıklarında, boğaz veya halka ile bunun gibi kapakların tapaları veya oyukları arasında 3 mm’yi aşmayan bir toplam açıklık olmalı (bütün çevrede 1,5 mm) ve tapa derinliği contayı tutacak yeterlikte olmalıdır. C.2 Giriş ve muayene açıklıklarının tipleri ve boyutları C.2.1 Gözetleme delikleri Gözetleme delikleri, iç çapı asgari 50 mm olan (büyük gözetleme delikleri) açıklıklardır, küçük kaplar için iç çapı 30 mm olan gözetleme delikleri (küçük gözetleme delikleri) kabul edilebilir. Flanş yüksekliği açıklık çapını aşmamalıdır. C.2.2 El giriş delikleri Temizleme için bir el giriş deliği 80 mm×100 mm’den küçük olmamalı veya 100 mm’lik bir iç çapa sahip olmalıdır. Muayene için bir el giriş deliği 100 mm×150 mm’den küçük olmamalı veya 120 mm’lik bir iç çapa sahip olmalıdır. Boğaz veya halka yüksekliği 65 mm’yi, boğaz veya halkanın konik olması durumunda 100 mm’yi aşmamalıdır. C.2.3 Baş giriş delikleri Baş giriş delikleri; baş, bir branşman ve bir lambanın aynı anda girebileceği boyutta olan açıklıklardır. Baş giriş deliği boyutları 220 mm×320 mm’den küçük olmamalı veya 320 mm’lik bir iç çapa sahip olmalıdır. Boğaz veya halka yüksekliği 100 mm’yi veya konik olması durumunda 120 mm’yi aşmamalıdır. C.2.4 Adam giriş delikleri Adam giriş delikleri; herhangi bir yardımcı donanım taşımayan bir kişinin kaba girebileceği ve çıkabileceği boyutta olan açıklıktır. Adam giriş deliği boyutları 320 mm×420 mm’den küçük olmamalı veya 420 mm’lik bir iç çapa sahip olmalıdır. En küçük çap 460 mm’den veya asgari 460 mm×410 mm ovallikten daha büyük olmadığı sürece; boğaz veya halka yüksekliği 150 mm’yi aşmamalıdır. C.2.5 Kurtarma delikleri Kurtarma delikleri; kurtarma ve koruma donanımlı bir kişinin giriş ve çıkışına müsaade eden deliklerdir. Bunlar 600 mm çapında olmalıdır. Tasarım faktörleri sebebiyle bunun mümkün olmaması durumunda, 600 mm’lik bir açıklık elde etmek için bir kurtarma deliğinin boyutu, boğaz yüksekliğinin 250 mm’yi aşmaması şartıyla 500 mm’den küçük olmayacak şekilde azaltılabilir. Bu durumda, kabın içerisine emniyetli giriş için özel donanıma müsaade edilmelidir. C.3 Giriş ve muayene açıklıklarının tipleri, konumu ve asgari sayısı Muayene açıklıkları, tercihen kabın içerisinden ve özellikle yüksek gerilmeye maruz kalmış ve yüksek risk altındaki boyuna ve çevresel dikişlerin muayenesine uygun olmalıdır.


44

Yüksek gerilmeye maruz kalmış alanlar; köşe bağlantıları, boğumlar ve büyük açıklıkların çevresindeki alanlardır. Yüksek risk altındaki alanlar; akışkan haznesi veya kabın tabanı, sıvı seviyesi ve kullanımdan kaynaklanan korozyon veya aşınma oluşabilen alanlardır. Küresel kaplar dışındaki bütün kaplar için gerekli muayene açıklıklarının tipleri, konumu ve asgari sayısı Çizelge C.3.1’e uygun olmalıdır (küresel kaplar Çizelge C.3.2’ye uygun). Tasarım sebebiyle girişin mümkün olmadığı durumlarda; ilave muayene açıklıkları gerekli olabilir. Sökülebilen uçlar veya kapaklar, boru hattından, aletlerden veya benzer donanımlardan çıkartılabilen flanşlı bağlantılar, asgari olarak muayene delikleri vasıtasıyla elde edilebilen duruma eş değer olan nozulların boyutları ve konumunun iç kısımların genel bir görünüşünün sağlaması şartıyla diğer bütün muayene deliklerinin yerini alabilir (diğer durumlarda gerekli olmalıdır). Çizelge C.3–1 – Küresel kaplar dışındaki kaplardaki giriş ve muayene açıklıklarının tipleri ve asgari sayısı

İç çap, Di

mm Silindirik bölümün uzunluğu, L

mm Açıklıkların asgari sayısı ve tipi

L ≤ 1000 Her bir uçta 1 küçük gözetleme deliği

Di ≤ 300 L > 1000

Her bir uçta 1 küçük gözetleme deliği. İnceleme için gözetleme delikleri ve dikişin herhangi bir kısmı arasındaki mesafe 500 mm’yi aşmaz. Bu mesafe aşılırsa, ilave bir büyük gözetleme deliğia sağlanmalıdır.

L ≤ 1500 Her biri bir uçta veya biri uca yakın 2 büyük gözetleme deliği veya silindirik bölümün merkezinin üçte birinde 1 el giriş deliğia.

300 < Di ≤ 450

L > 1500

Silindirik bölümün her bir ucuna yakın veya uçlarda 1 el giriş deliğia . İnceleme için gözetleme delikleri ve dikişin herhangi bir kısmı arasındaki mesafe 750 mm’yi aşmaz. Bu mesafe aşılırsa, ilave bir el giriş deliğia sağlanmalıdır.

L ≤ 1500 Birisi yakın veya her bir uçta1 büyük gözetleme deliği ve 1 el giriş deliği.

1500 < L ≤ 3000 Silindirik bölümün merkezinin üçte birinde 1 baş giriş deliği veya 300 < Di ≤ 450, L > 1500 durumundaki gibi baş giriş delikleri.

450 < Di ≤ 840

L > 3000

Baş giriş deliğinin ekseni ve incelenecek kaynağın herhangi bir kısmı arasındaki en büyük mesafe 1500 mm’yi (el giriş delikleri için 1000 mm) aşmayacak şekilde, muayene açıklıklarının sayısı artırılmalıdır. El giriş delikleri, silindirik bölümün her bir ucuna yakın veya her bir uca yerleştirilmelidir.

L ≤ 2000 Silindirik bölümün merkezinin üçte birinde 1 baş giriş deliği veya birisi silindirik bölümün her bir ucuna yakın veya uçlarda 2 el giriş deliği veya 1 adam giriş deliği 840 < Di ≤ 1200

L > 2000 Di ≤ 840, L > 3000 durumundaki 1 adam giriş deliği veya baş giriş delikleri.

Di > 1200 1 adam giriş deliği veya gerekli ise 1 kurtarma deliği. Not – Özel durumlar için farklı boyutlardaki kurtarma delikleri veya adam giriş delikleri için özellikler müşteri tarafından sağlanmalıdır. Diğer alternatiflerin sağlanması durumunda, seçim, imalatçının takdirindedir. a Gözetleme delikleri ve el giriş delikleri, boyuna dikiş görünecek biçimde yerleştirilmelidir.


45

Çizelge C.3–2 – Küresel kaplardaki giriş ve muayene açıklıklarının tipleri ve asgari sayısı

İç çap, Di mm

Asgari açıklık sayısı ve tipi

Di ≤ 450 2 büyük gözetleme deliği veya 1 el giriş deliği 450 < Di ≤ 840 1 el giriş deliği veya 1 baş giriş deliği 840 < Di ≤ 1200 1 baş giriş deliği ve 1 adam giriş deliği

Di > 2000 1 adam giriş deliği veya gerekli ise 1 kurtarma deliği Not – Özel durumlar için farklı boyutlardaki kurtarma delikleri veya adam giriş delikleri için özellikler müşteri tarafından sağlanmalıdır. Diğer alternatiflerin sağlanması durumunda, seçim, imalatçının takdirindedir.

C.4 Küçük kaplar üzerindeki gözetleme deliği açıklıkları için alternatif özellikler İç çapı 300 mm’ye eşit veya daha küçük olan kaplar için Madde C.2 ve Madde C.3 ve Çizelge C.3–1’deki özellikler aşağıdaki gibi değiştirilebilir: a) Gözetleme deliklerinin iç çapı doğru iç temizliğine müsaade edecek derecede büyük olmalı ve 300

mm’ye kadar (300 mm dâhil) bir iç çapı olan kaplar için 19 mm’den küçük olmamalıdır. b) İç yüzey bu küçük gözetleme delikleri yardımıyla tam olarak görülemiyor ise; gözle muayene, imalatçının

talimatlarında ayrıntılı bir şekilde açıklaması gereken ilave bir muayene metodu ile yapılmalıdır. C.5 Kapatma mekanizmaları ve özel kilitleme elemanları C.5.1 Amaç Bu madde, bütün kapatma mekanizmaları için özellikleri belirler. C.5.2 Tarifler C.5.2.1 Açma ve kapatma cihazları Bir kabın çalışma faaliyetleri (örneğin muayene, suyu çekme veya havalandırma, doldurma veya boşaltma) için yerinden çıkartılabilen parçaları. C.5.2.2 Hızlı açma ve kapatma cihazları Her biri münferit olarak çalıştırılması gerekli olan çeşitli kilitleme elemanlarına sahip açma ve kapatma cihazlarından daha hızlı açılıp kapanabilen tek kontrollü açma ve kapatma cihazlarının bütün tipleri. C.5.3 Yapım malzemeleri, tasarım Açma ve kapatma elemanları, deney basıncı altında gevşememeli ve kazara açılamayacak şekilde tasarımlanmalı ve imal edilmelidir. Açma ve kapatma cihazlarının bütün elemanları için EN 13445–2’de müsaade edilen malzemeler kullanılmalıdır. EN 13445–3’ün tasarım kuralları ve EN 13445–4’ün imalat kuralları uygulanmalıdır. Çeşitli kilitleme elemanları olan açma ve kapatma cihazlarındaki bu parçalar, çalışma şartları altında yük eşit olarak dağılacak şekilde tasarımlanmalı ve imal edilmelidir. Açma ve kapatma elemanlarının (süngü tipli açma ve kapatma cihazları üzerindeki kamlar) birim alanı için müsaade edilebilir basınç belirlenirken, yüzeyin (işleme tabi tutulmuş) kalitesi ve süngülerin hizalanması (işlenen hizalama) dikkate alınmalıdır. Düzgün yük dağılımı veren tamamen işleme tabi tutulmuş ve hizalanmış elemanlar için izin verilen müsaade edilebilir birim alanın %100’ü kullanılabilir. Tamamen işlenmemiş elemanlar için müsaade edilebilir birim alan % 75’i aşmamalıdır. Aşınma veya korozyon sebebiyle kapatma elemanlarında muhtemel bir zayıflama için hesaplanan boyutlar uygun paylarla artırılmalıdır.


46

3 kilitleme elemanından daha fazla kilitleme elemanı olan açma ve kapatma elemanları için her bir kilitleme elemanı üzerine etki eden teorik olarak hesaplanan gerilme yükü en az % 20 artırılmalıdır. Kabın muhteviyatı patlayıcı, alevlenebilir, zehirli, oksitleyici veya aşındırıcı ise; açma ve kapatma cihazının gevşememesinin sağlanması için özel tasarım önlemleri alınmalıdır. Kapak, contalar basıncı sızdırmayacak şekilde tasarımlanmalıdır. Bir contadaki sızıntı durumunda, sızıntının sebeplerini asgariye indirmek amacıyla emniyetli havalandırma veya muhteviyatın boşaltılması için tasarımda gerekli hükümler yer almalıdır. Conta, halkalı veya değişik malzemeli contalı tapalarla kapatılmalıdır. Bir boyunduruk ve bir merkezi civatalama vasıtasıyla tutturulan iç kapaklar için delik kenarıyla ilgili boşluk aşağıdaki değerleri aşmamalıdır: a) ≤ 32 bar basınçlar için 3 mm, b) > 32 bar basınçlar için 2 mm. C.5.4 Vidalı kenetleyiciler Vidalı kenetleyiciler (Şekil C.5.4–1) uygun olarak doğrulanmalıdır Bunlar; çıkmaya karşı güvenilir hale getirilmeli ve gevşetildiğinde düşmeyecek şekilde kaba tutturulmalıdır. Her bir kapatma elemanında vidalı kenetleyicilerinin sayısı, boyutu ve kalitesi, kap imalatçısının isim plakası üzerinde gösterilmelidir.

Açıklama I : Tutma halkası B : Flanş genişliği (mm) C : Civata dairesi çapı (mm) Şekil C.5.4–1 – Çıkmaya karşı tipik emniyete alma örnekleri olan vidalı kenetleyicilerin takılı olduğu flanşlar

C.5.5 Mafsallı civatalar Kanallar içerisine hareket ettirilen mafsallı civatalar (örneğin halka başlı civatalar) çıkmaya karşı emniyete alınmalıdır (Şekil C.5.5–1). Somunlar ve rondelâlar kanal dışındaki bütün yüzey üzerinde bulunmalıdır.


47

Açıklama I : Kaymaya karşı emniyet B : Flanş genişliği (mm) C : Civata dairesi çapı (mm)

Şekil C.5.5–1 – Mafsallı cıvataları takılı olan flanşlar C.5.6 Boyunduruk tipli kapatma elemanları Kapatma elemanının bu tipi (Şekil C.5.6–1), bir tarafından mafsallı ve karşı tarafından çeşitli kapatma elemanlarıyla (örneğin sıkma vidaları) kapalı olan bir dış kapaktan oluşmaktadır. Dış kapaklı boyunduruk tipli kapatma elemanları, boyunduruk çıkartılmadan önce sıkma takımı açılıp kapak kaldırılacak şekilde tasarımlanmalıdır. Boyunduruk tipli kapatma elemanlarının ortalama conta çapı; a) ≤ 3,0 bar basınçlar için 500 mm’yi, b) > 3,0 bar basınçlar için 350 mm’yi aşmamalıdır.

Açıklama D : Ortalama conta çapı (mm)

Şekil C.5.6–1 – Boyunduruk tipli kapatma elemanı


48

C.5.7 Hızlı açma ve kapatma cihazları C.5.7.1 Genel “Hızlı açma ve kapatma cihazları” terimi esas olarak; Süngü tipli kapatma elemanları, Merkezi kilitleme cihazlarını, Halka tipi kapatma cihazlarını, Madde C.5.6’da tanımlanandan büyük conta çapları için boyunduruk tipi kapatma elemanları, Sürgülü kapı kilitleri ve benzerlerini kapsamaktadır. Bu paragrafın ihtiva ettiği cihaz tipleri aşağıda özellikleri bulunan açma ve kapatma cihazlarıdır: Motor veya elle çalıştırılan, Elle veya otomatik olarak verilen kontrol iticileri vasıtasıyla hareketlerin başlatılan, Otomatik olarak izlenebilme işlevi olan. Birden fazla vidalı bağlantısı olan açma ve kapatma cihazları, bu paragrafın kapsamı dışındadır. Açma ve kapatma cihazı için bir örnek Şekil C.5.7–1’de gösterilmiştir.

Açıklama A : Kapalı kapı, son konumdaki kilitleme kamları B : Emniyet kancası yardımıyla kapının kapalı tutulması, artık basıncın azalması C : Kapının açılmasına müsaade edilir, emniyet kancası ve kilitleme kamları açılır 1 : Emniyet kancası 2 : Kilitleme elemanı 3 : Kilitleme kamı

Şekil C.5.7–1 – Hızlı açma ve kapatma cihazı için tipik bir örnek


49

C.5.7.2 Tasarım Elle çalıştırılan açma ve kapatma cihazlarında, kapak veya kapı ve kilitleme elemanı, kapatma veya kilitleme konumuna kadar elle hareket ettirilir. Kilitleme elemanları civatalar, mandallar, kamlar, halkalar ve birbirine geçtiğinde kapı veya kapağın sallanarak açılmasını engelleyen kilitleme diskleridir. Motorla çalıştırılan açma ve kapatma cihazları, diğer tasarım ve yapım araçlarıyla (örneğin uygun kılavuzlama cihazları) sağlanmışsa, kapak veya kapının kolay açılmasını engelleyebilecek özel bir kilitleme elemanına ihtiyaç duymazlar. Çeşitli kilitleme elemanları olan açma ve kapatma cihazlarındaki bu elemanlar, son konumuna pozitif ve eş zamanlı olarak erişmelidirler. C.5.7.3 Emniyet cihazları C.5.7.3.1 Genel Hızlı açma ve kapatma cihazları; İşlevleri, kabın muhteviyatları tarafından bozulamayacak veya etkisiz hale gelmeyecek, Yetkisiz kişiler tarafından müdahale edilmeye ve kirlenmeye karşı korunacak, Bakım ve işlevi herhangi bir zamanda kontrol edilebilecek şekilde tasarımlanmalı ve düzenlenmelidir. Bir kazaya sebep olabilecek bütün hareketli parçalar, kişileri tehlikeye atmayacak şekilde tasarımlanmalı ve/veya emniyete alınmalıdır. Hareketli parçalar; Sürücüler üzerindeki kapaklar veya koruyucular, Sürgülü kapılar üzerinde temas yoluyla olan durdurucular, Temassız bariyerler, Motorla çalıştırılan kapılar ve kapaklar üzerindeki itici temas kontrolleri gibi emniyet donanımları ile donatılmalıdır. C.5.7.3.2 Basınç altında tutmanın engellenmesi Hızlı açma giriş kapakları veya kapıları takılı olan kaplar; giriş kapısı tamamen kapanmaz, emniyete alma mekanizması tamamen birbirine geçmez ve tıkama elemanına başlangıç yükü verilmez ise, kabın basınç altında kalmamasını sağlayan cihazlarla donatılmalıdır. Birbirine içten bağlanan çeşitli kilitleme elemanları bulunan mekanizmalarda, eleman, son konumuna pozitif ve eş zamanlı olarak ulaşmalıdır. Kapatma işleminden sonra kapak veya kapı kapanır, kilitleme elemanları konumunda olur ve bunların son konumu izlenebilir ise; elle çalıştırılan kilitleme mekanizmalarının bu kurala uygun olduğu kabul edilmelidir. Kilitleme elemanının izlenmesi; a) Kilitleme elemanları sadece kilitli konumda olduğunda kapanabilen basınç uyarı cihazı (örneğin kabın

içine kadar olan küçük bir açıklık), b) Kapı kilitleme mekanizması ve basınçlandırma sistemi arasındaki bir birbirine kenetleme cihazı c) Kap veya basınç havalandırma vanası girişine kadar basıncın uzaktan kontrol edilmesi durumunda, bir

sınırlama anahtarı/anahtarları ile yapılır. Bir açıklığa bağlı basınç uyarı cihazının en az 8 mm’lik bir iç çapı olmalıdır. Bir kilitlenme riskinin olması durumunda; operatörü tehlikeye atmadan kilitlenmeyi elle kaldırmak mümkün olmalıdır. Birbirine kenetlenen cihazlar için basıncın harici bir kaynaktan uygulanması durumunda; kapı kilitleme mekanizması ve basınçlandırılmış sıvının giriş vanası arasında birbirine kenetlenme olmalıdır.


50

Kap içerisine kadar basıncın bir enerji girdisiyle artırılması halinde; birbirine kenetleme düzenlemeleri, kapı kilitleme mekanizması ve enerji kaynağı arasında olmalıdır. Basıncın bir pompa vasıtasıyla uygulanması halinde; kapı koruma mekanizması tamamen birbirine geçmedikçe pompanın sistemi basınçlandırması mümkün olmamalıdır. Kap sadece imalatçı tarafından belirtildiği gibi kapak veya kapının tamamen kapanması ve kilitleme mekanizmasının tamamen birbirine geçmesi halinde basınçlandırılabilir olacak biçimde, kapak veya kapının kapalı konumunun izlenmesi durumunda; güçle çalışan mekanizmaların bu kurala uygun olduğu kabul edilmelidir. C.5.7.3.3 Yeniden basınçlandırma Hızlı açılma giriş kapıları takılı olan kaplar basınç kaynağının münferit olması ve kapatma veya kapı koruma mekanizmasının serbest kalmasından önce iç basıncı atmosferik basınca kadar düşürmek için kabın havalandırılmasını sağlayacak cihazlarla donatılmalıdır. Tehlike analizi, operatör üzerindeki havalandırılan sıvı etkilerini dikkate almalıdır. C.5.7.3.4 Artık basınç ve sıcaklık uyarısı Hızlı açılan giriş kapıları takılı olan kaplar, a) Herhangi bir artık basınç, dışarı sızabilen herhangi bir kalıntı akışkan ve emniyetli olmayan bir

sıcaklıktaki herhangi bir işlem akışkanı için operatörü ikaz eden, b) İşlem akışkanı sıcaklığını emniyetli bir seviyeye kadar azaltan veya kaptan dışarı sızabilen herhangi bir

zehirli akışkanın kapatma veya kapı koruma mekanizması birbirine geçmeden önce tamamen yok edilmesini sağlayan

cihazlarla donatılmalıdır. Bu işlem, deneyi yapan kişiyi riske atmayacak şekilde olan göstergeler ve uyarı cihazlarının sağlanmasıyla başarılabilir. Kapı contasının yapışmaya eğilimli olması durumunda; 1) Bütün kilitleme elemanlarının serbest kalmasından önce contayı koparacak veya 2) Zararsız artık bir basınca erişilinceye kadar 8 mm’den daha küçük olmayan kapı açıklığını sınırlandıran cihazlar sağlanmalıdır. Bu özellik alet ve kontrol önlemleriyle de başarılabilir. Bu durumda, aşağıdaki kurallar da uygulanır: I) Basıncın tehlike seviyesinin altına kadar düşürülmesi, en az bağımsız iki basınç algılayıcısı tarafından

izlenmeli ve II) Kapı veya kapağı açmak için sinyal sadece basınç havalandırma vanası açık konumuna erişmesi halinde

ve iç ve dış basınç arasındaki denge için sinyal verildiğinde aktif olmalıdır. Bir sonraki basınç çevrimi süresince bu sinyallerden birinin kesilmemesi halinde; işlem emniyetli bir duruma getirilmeli ve A) Elektrik gücündeki bir arıza veya bir kontrol ortamındaki (örneğin cihaz havası) arıza durumunda; bütün

işlemlere ara verilmeli veya kişilerin tehlikeye atılmadığı kontrol edilmeli ve B) Kapak veya kapıyı açmak için sallamak mümkün ise; Madde C.5.7.3.5’te tanımlanan cihazlardan biri

takılmalıdır. Not – Basınç vasıtasıyla kapı üzerinde oluşan kuvvetler kapı önünde duran kişileri yaralamayacak kadar

küçükse ve kapı kontrolsüz bir şekilde açılıyorsa; basınç tehlikesiz olarak kabul edilir. Benzer şekilde, bir kap işlem akışkanına ilave olarak başka malzemeyi ihtiva ediyorsa (taşıyıcı içerisinde veya başka türlü); bunların sıcaklığı da izlenmelidir.


51

Sıcaklığın izlenmesi, kabın o parçasına yerleştirilen bir sıcaklık algılama cihazı ihtiva eden bir birbirine kenetleme düzenlemesi veya işlemin sonunda en yüksek sıcaklıkta kalması beklenen muhteviyatlar kullanılarak başarılabilir. C.5.7.3.5 Kapı hareketinin sınırlanması Hızlı açma giriş kapıları takılı olan kaplar, kap içerisinde kalan herhangi bir artık basınç sebebiyle kapağın sert bir şekilde açılmamasını sağlayan cihazlarla donatılmalıdır. Donatma işlemi, aşağıdakileri sağlayan bir emniyet cihazlı kapak veya kapı takılmasıyla sağlanır: a) Kapak veya kapının sallanarak açılmaması, b) Açma işlemi, kapak veya kapının sadece zararsız bir artık basınca erişilince açılabilmesi için çeşitli

biçimde elle hareket ettirmeyi veya elle döndürmeyi gerektirmesi. Motorla çalışan her bir kapı, en az biri kolaylıkla erişilebilir ve gözle görülebilen bir şekilde yerleştirilmiş kapatma cihazı ile donatılmalıdır. Bu cihazlar kendinden ayarlı olmamalıdır. Bu cihazlardan herhangi biri çalıştırıldığında; a) Kapının herhangi bir artık hareketi bir tehlike oluşturmamalıdır. b) Emniyetle ilgili diğer bütün bileşenleri, sıvıların akışını kontrol etmek amacıyla kullanılan bir emniyet

durumuna (örneğin vanalar, contalar vb.) geri dönmelidir. c) Normal kontrol sistemini yenilemek amacıyla cihazı kapatmak için özel bir takım, anahtar veya şifre

kullanmak gerekli olmalı ve bunun gibi kendinden ayarlama bir tehlikeye sebep olmamalıdır. C.5.7.3.6 Hava ile şişebilen veya basınçla harekete geçen contalar Hava ile şişebilen veya basınçla harekete geçen contalar için aşağıda yazılan ilave kurallar belirlenir: a) Yardımcı bir sızdırmazlık basıncı kullanan contalar, kilitleme elemanının parçası olarak dikkate

alınmamalıdır. b) Kabın yapımı süresince, yardımcı bir sızdırmazlık basıncının tahliye veya istem dışı basınç kaybı

sırasında kişiler tehlikeye atılmamalıdır. c) Contalar sadece kilitleme elemanları tamamen birbirine kenetlenmiş konuma eriştiğinde

basınçlandırılmalıdır. d) Basınçlandırılan sıvının kaba girişine müsaade eden vana, sadece contanın sızdırmazlık basıncı tasarım

basıncı değerine eriştiğinde açılmalıdır. e) Kapı açma işlemi süresince, “basınçlı havalandırma vanası açık, kapak yeniden basınçlandırılıyor”

sinyali (örneğin iki basınç algılayıcısından) kapak veya kapının kilidi açılmadan önce “yardımcı sızdırmazlık basıncının serbest bırakılması” aşamasını da başlatmalıdır.

f) Kapıya, conta basıncını imalatçı tarafından belirtilen en küçük basıncın altına düşürecek şekilde bir cihaz takılmalıdır. Bu durumda;

− Kabın içerisine akışkan girişi engellenmelidir, − Çalışma kesilmeli ve emniyetli bir duruma getirilmelidir, − Bir hata durumuna işaret edilmelidir, − Kapı kapalı kalmalıdır, − Hiçbir hasara sebep olmamalıdır.

C.5.7.4 Deneme Bu standardın özelliklerine uygun işlevler imalatçıdaki basınçlı kabın son deney şartları ile denenmelidir. Bunun mümkün olmaması durumunda, basınçlı kap hizmete alınmadan önce kurulum şartlarında deneye tabi tutulmalıdır. Seri olarak imal edilen kaplarda kullanılan bütün hızlı açma ve kapatma cihazları bir model kabul kriterine tabi tutulmalıdır. Hızlı açma ve kapatma cihazlarında bir model kabul işleminin kullanılmaması ve kaplardan birinde kullanılması durumunda; bunlar, çalışma öncesi sadece tasarım gözden geçirme ve işlevsellik deneyine tabi tutulabilirler. C.5.7.5 İşaretleme Her bir kap aşağıdaki bilgilerle işaretlenmelidir:


52

a) İmalatçının tanıtımı, b) Cihazın tanıtımı, c) Çalıştırma parametrelerinin ve sıcaklıkların sınırlama tanımlaması. C.5.7.6 Çalıştırma ve bakım talimatları İmalâtçı, çalıştırma personeli için çalıştırma ve bakım talimatlarını oluşturmalı ve müşteriye/kullanıcıya teslim etmelidir. Bu talimatlar en azından; − Hizmet/bakım aralıkları. Bunlar belirtilmeli ve gözlenmelidir. − Bakım kayıtlarını kullanıcının saklaması gerektiğini, − Şekil değişikliği, aşınma, hasar vb. için kapatma mekanizmasının kontrol edilmesini ve gerekli olabilecek

aşınmış parçaların değiştirilmesi hakkındaki bildirimleri, − Gerekli ise imalatçı önlemleri ve toleransları (gerekli ise) belirtmeli. Aşınmaya maruz kalan ve yenisiyle

değiştirilebilen parçalar, tip incelemesi ve onayına uygun olarak tasarım ve malzeme özellikleriyle birlikte bakım el kitabında açık bir şekilde tanımlanmasını,

− Bu malzemelerin önce hızlı açma ve kapatma cihazının imalatçısıyla müzakere edilmesinden ve özel çalıştırma şartlarının göz önüne alınmasından sonra ancak kullanılabileceğini,

− Emniyetli çalışmalar için çalıştırma personeline yeterli talimatların verilmesi gerektiğini, − Çalıştırma talimatlarının basılı bir belgede belirtmesi gerektiğini ve kabın çalıştırılacağı yerde kullanılabilir

olması gerektiğini ihtiva etmelidir.


53

Ek D (Bilgi için)

Sızıntı deneyi

D.1 Genel Uygun bir sızıntı deney metodunun seçim kriteri EN 1779:1999’da verilmiştir. Kabarcık deneyi EN 1593’te, helyum deneyi EN 13185’te ve basınç değişimi deneyi EN 13184’te belirtilmiştir. Herhangi bir düşük basınç sızıntı deneyi, herhangi bir hidrostatik basınç deneyinden önce yapılmalıdır. D.2 Sızıntı deneyi personeli Sızıntı deneyini yapacak personel EN 473:2000’e uygun nitelikte olmalıdır.


54

Ek E (Bilgi için)

Akustik yayınım

E.1 Genel Bu ekte tanımlandığı gibi akustik yayınım teknolojisi, zorunlu deneyin ve muayene özelliklerinin değiştirilmesi olarak değil, pnömatik deney ve birleşik hidrostatik/pnömatik deney için tamamlayıcı bir önlem olarak öngörülmüştür. Metot, bombeli veya düz uçlu küreler ve silindirler gibi basit geometrili basınçlı kaplara uygulanabilir ve süreksizliği olan basınçlı kaplar için ve geçme bağlantıları ve/veya sırt şeridinde kaynakları olan basınçlı kaplar için kullanılmamalıdır. E.2 Kullanılabilecek standardlar Akustik yayınıma uygulanan standardlar aşağıda gösterilmiştir: EN 1330–9 Non-destructive testing – Terminology – Part 9 : Terms used in acoustic emission testing EN 13554 Non-destructive testing – Acoustic emission – General principles EN 13477–1 Non-destructive testing – Acoustic emission – Equipment characterisation Part 1 : Equipment description EN 13477–2 Non-destructive testing –Acoustic emission – Equipment characterisation Part 2 : Verification of operating characteristics CEN/WI 00138076 Non-destructive testing – Acoustic emission – Acoustic emission during proof testing E.3 Akustik yayınım personeli Akustik yayınımı gerçekleştirecek personel EN 473:2000’e uygun nitelikte olmalıdır. E.4 İlâve kurallar Hazırlık, deney işlemi ve rapor etme CEN/WI 00138076’ya göre yapılmalıdır. Algılayıcıların sayısı, deneye tabi tutulan basınçlı donanımın % 100 hacimsel olarak izlenmesi için yeterli olmalıdır. Basınçlandırma oranı, dakika başına en yüksek deney basıncının % 1’ini aşmamalıdır. Ölçme işlemi, basınçlı donanımın gözle incelemesi için erişilen Pi basıncına kadar yeniden basınçlandırma sırasında da devam ettirilmelidir. Çizelge E.4–1 – K değerleri (en yüksek müsaade edilebilir algılayıcı aralığının belirlenmesi için)

Akma dayanımı (N/mm2)

275 ila 355 > 355 K değeri

12 dB 6 dB Not 1 – Malzeme grupları 8, 9, 10 ve 11 için K değerleri, yazılı bir yöntemle (veri tabanı ve laboratuvar

deneyine bağlı olarak) belirtilmelidir. Not 2 – Tekrar deneyleri ve basınçlı kabın ikinci yüklemesi için K değeri, 6 dB artırılmalıdır.


55

Ek F

Çalışma ve deneydeki statik başlık hareketi durumundaki standart hidrostatik deney

F.1 Basınç deneyi ve çalışma sırasında düşey konumda olan kaplar Çalışma ortamı deney ortamından daha büyük yoğunlukta olduğunda; deney basıncı (P ′deney, bar), kap tarafındaki bir “A” noktasında (Şekil F.1–1) ölçülen basınca kadar artırılmalıdır. ′ = + ∆P P Pdeney t t (F.1–1)

Burada; Pt Madde 10.2.3.3.1’de verilmiştir ve

( )∆ = ⋅ ⋅ − ⋅ ⋅P K g H g Ht F F Tρ ρ (F.1–2) Burada; HF Çalışma sırasındaki akışkanın yüksekliği (mm), H Deney sırasındaki akışkanın yüksekliği (mm), ρF Çalışma ortamının yoğunluğu (kg/m3), ρT Deney ortamının yoğunluğu, g = 9,81 m/s2 ≈ 10 m/s2, K = 10–8 (düzeltme faktörü) dür.

Şekil F.1–1 – Boyutlar

F.2 Basınç deneyi sırasında yatay ve çalışma sırasında düşey konumda olan kaplar Basınç deneyi yatay konumda yapılmış ise, “A” noktasında (Şekil F.1–1) ölçülen basınç aşağıdaki gibi olmalıdır: ′ = + ∆P P Pdeney t t (F.2–1)

⋅ ⋅ ∆ = ⋅ ⋅ ⋅ + = ⋅ ⋅ +

i ig D DP K g H K g HT

t T T2 2ρρ ρ (F.2–2)


56

ρF > ρT ve ρF⋅HF> ρT⋅H ise,

( ) ( )⋅ ⋅ ⋅ ∆ = ⋅ ⋅ ⋅ + ⋅ − ⋅ ⋅ + = ⋅ ⋅ + + − ⋅ ⋅ i iK g D DP K g H K g H K g H g HT

t T F T F T F T F2 2ρρ ρ ρ ρ ρ ρ (F.2–3)

Burada; ρT Deney ortamının yoğunluğu (kg/m3), H Statik basınç yükseklik, en yüksek doldurma seviyesi (su ortamıyla basınç deneyi sırasındaki doldurma

seviyesi, Şekil F.1–1) (mm), Di Kabın iç çapı (Şekil F.1–1) (mm), HF Akışkanın statik basınç yüksekliği, sıvı çalışma ortamının çalışması (doldurma seviyesi sınırlayıcısıyla

veya benzer korumayla korunan) sırasındaki en yüksek doldurma seviyesi (Şekil F.1–1) (mm), ρF Sıvı çalışma ortamının yoğunluğu (kg/m3), g = 9,81 m/s2 ≈ 10 m/s2 dir. Örnek: ∆ =P K gHρT T ρT = 1000 kg/m3, g = 10 m/s2 ve H = 1000 mm için sonuç; ∆ = ⋅ ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ =P K 7 2 2 -1

T 1000 10 1000 10 kg mm/m s 10 bar


57

Ek G

Periyodik yüklere maruz kalan basınçlı kapların muayenesi ve deneyi

G.1 Genel Periyodik yük durumunda yorulma hasarından korunmak amacıyla, N > 500 tam basınç çevrimi için kabın ömrünü sınırlayabilecek alanlar olan basınçlı kabın kritik alanları (kritik alanların tanımı için EN 13445–3’e bakılmalıdır) için daha fazla muayene ve deney özelliklerine ihtiyaç vardır. Bunu gerçekleştirmek için, EN ISO 5817:2002 Kalite Seviyesi B, bu kritik alanlardaki müsaade edilebilir en fazla kusur için referans seviyedir. Periyodik olarak yüklenmiş kaplar için yüzey kusurlarının (yanma oluğu bulunmaması, hiçbir kök iç bükeyliğinin olmaması, tam nüfuziyetli kaynaklar için nüfuziyet eksikliği) bulunmaması ve pürüzsüz geçişlerin olması gereklidir. Sadece pürüzsüz geçişlere müsaade edilir (Bölüm 3 Şekil 18–7). Benzer şekilde, sivri tepeleşme gibi kusurlar kesinlikle kritiktir ve Bölüm 4’teki müsaade edilebilen en fazla sivri tepeleşme veya EN 13445–3:2002 Madde 17 ve Madde 18’deki yorulma analizinde müsaade edilen değer ve aşağıda bahsedilen değer aşılmamalıdır.

Bunlar, kap Deney Grupları 1, 2 veya 3’e dayalı olarak genel kap deneme özelliklerine ilave deney özellikleridir.

Bütün kritik alanlar, tasarım belgesinde açık bir şekilde belirtilmelidir (EN 13445–3 ve bu standardın Madde 5’i).

G.2 Muayene ve deney kapsamı Madde 6.6.2’deki özelliklere ek olarak bütün kritik alanlar, yüzey ve hacimsel kusurlar (Madde 6.6.3.3 ve Madde 6.6.3.4) için gözle ve NDT ile % 100 muayene edilmelidir.

G.3 İşlem ve kabul kriteri Çizelge G.3–1; metot, tanımlama ve kabul kriterini göstermektedir. Bu çizelge EN 12062’ye dayanmaktadır.

Çizelge G.3–1 – Periyodik olarak yüklenmiş bileşenlerin kritik alanları için NDT metotları, teknikleri, tanımlaması, kabul kriteri

NDT Metotları (kısaltmalar)

Teknikler Tanımlama Kabul kriteri

Gözle muayene (VT)

EN 970:1997 prEN ISO 5817:2002 (yüzey kusurları)

prEN ISO 5817:2002c (yüzey kusurları Kabul Seviyesi B)

Radyografi (RT) EN 1435:1997:1997 Sınıf B EN 12517:1998 ve İlâve Çizelge 6.1.5.5–2

EN 12517:1998, Kabul Seviyesi 1, Çizelge 6.6.4–1

Ultrasonik deney (UT)

EN 1714:1997:1997 en azından Sınıf Ba

EN 1713:1998b EN 1712:1997:1997, Kabul Seviyesi 2+ Kabul edilen düzlemsel olmayan kusurlar

Nüfuziyet deneyi (PT)

EN 571–1:1997+ EN 1289:1998:1998’in deney parametreleri, Çizelge A.1–Kabul Seviyesi 1

EN 1289:1998 EN 1289:1998:1998, Kabul Seviyesi 1

Manyetik parçacık deneyi (MT)

EN 1290:1998 + EN 1291:1998:1998’in deney parametreleri, Çizelge A.1–Kabul Seviyesi 1

EN 1291:1998 EN 1291:1998:1998, Kabul Seviyesi 1

a t < 40 mm kalınlık için, Sınıf A’ya müsaade edilir. > 100 mm kalınlık için, Sınıf C gereklidir. b EN 1713:1998 sadece bir tavsiyedir. c Tam nüfuziyetli kaynaklar için alttan kesilmemeye, hiçbir kök iç bükeyliğinin olmamasına, nüfuziyet

eksikliğinin olmasına müsaade edilir. Bütün durumlarda sadece pürüzsüz geçişlere müsaade edilir.

G.4 Teknik belgelendirme, ilave kurallar Tasarım yorulma analizinde tanımlanan kritik alanların açık bir şekilde yerini belirlemek için ayrıntılı yapım resimleri gereklidir. İlâve olarak, müsaade edilebilir en fazla sivri tepeleşme ve diğer kritik kusurlar da resimlerde verilmelidir.

Ölçülen sivri bombeleşme değerlerini ve resimlerde tanımlanan diğer kritik kusurları belgeleyen bir deney raporu hazırlanmalıdır.


58

Ek H (Bilgi için)

Bu standarda uygunluğun beyanı

BASINÇLI KABIN TASARIMI, İMALATI VE MUAYENESİ İÇİN İMALATÇININ UYGUNLUK BEYANI

Belge No …………..

Basınçlı kap Tarifi Hacmi (L) En yüksek müsaade edilebilir basınç (bar) En yüksek müsaade edilebilir sıcaklık (°C) En küçük müsaade edilebilir sıcaklık (°C) Muhteviyatı Korozyon payı (mm)

Kategorisi Kullanılan uygunluk değerlendirme modülü Genel düzenleme resmi No İmalat yılı Emniyet vanaları Kapasitesi Ayar basıncı Tarih

TASARIM Sorumlu yetkili Adı

Adresi Tanıtım numarası

Tasarım onayı Numara Tarih

Tip onay belgesi Numara Tarih


59

İMALAT VE MUAYENE Sorumlu yetkili Adı


Belge Numara Tarih

KALİTE SİSTEMİ Sorumlu yetkili Adı


Sistem değerlendirme belgesi Numara Tarih

Aşağıda imzası bulunan, bu basınçlı kabın tasarım, imalat ve muayenesinin EN 13445’in bütünözelliklerine uygun olduğunu beyan etmektedir. Tarih:……………………. Adı ve Soyadı: :…………………….…………………. Konumu :…………………….

Şirket Kaşesi: İmza:

Şekil H.1 – İmalatçı tarafından uygunluğun beyan edilmesi


60

Ek ZA (Bilgi için)

Bu standardın temel emniyet gereklilikleri veya Pressure Equipment

Directive 97/23/EC1)’nin diğer hükümleri ile ilgili maddeleri Bu standard, Avrupa komisyonu tarafından CEN’e verilen talimata göre hazırlanmıştır ve ateşle temas etmeyen basınçlı kapların muayene deneyi ile ilgili PED’in temel emniyet özelliklerini desteklemektedir. Uyarı: Bu standardın kapsamına giren mamul/mamuller için diğer özellikler ve diğer AB direktifleri uygulanabilir. Çizelge ZA.1’de verilen bu standardın maddelerine uygunluk, ilgili direktifin özel temel emniyet özelliklerine ve birleşik EFTA düzenlemelerine uygunluğu da sağlanır. Çizelge ZA.1 – Bu standard ve Pressure Equipment Directive 97/23/EC arasındaki uygunluk

Bu standarddaki maddeler ve ekler İçerik

Directive 97/23/EC’nin temel gereklilikleri,

Ek I 4 İmalat işlemleri 3.1 5 Teknik belgelendirme 3.3 b) 6.2 İmalât işlemleri ve yapım resimleri 3.1 6.3 Malzeme izlenebilirliği 3.1.5 6.4 Bileşen parçalarının hazırlanması 3.1.1 6.5 Kalıcı bağlantı 3.1.2 6.6 ve Ek G İç ve yüzey kusuru 3.1.3 6.7 Tahribatlı muayene 3.1 6.8 Isıl işlem 3.1.4 7 İmalat işlemleri 3.1 10 Son değerlendirme 3.2 10.2.1 ve Ek G Son muayene 3.2.1 10.2.2 Belgelendirmenin gözden geçirilmesi 3.2.1 10.2.3 ve Ek F Deneme deneyi 3.2.2 11 İşaretleme ve etiketleme 3.3 12 Belgelendirme 3.3 b) Ek C Su boşaltma ve havalandırma 2.5 C.2, C.3 ve C.4 İnceleme araçları 2.4 ve 2.5 C.5 Emniyetli işleme ve çalıştırma için hükümler 2.3 C.5 Doldurma ve boşaltma için hükümler 2.9

1) TSE Notu: 97/23/EC Basınçlı Ekipmanlar Yönetmeliği Sanayi ve Ticaret Bakanlığı tarafından 10.04.2002

/24722 (Değişiklik:19.03.2003/25053) tarih ve sayı ile Resmi Gazete’de yayımlanmıştır. 01.07.2003 (Değişiklik ile geçici madde eklenmiş ve zorunlu uygulama için 01.01.2004 tarihine kadar geçiş dönemi öngörülmüştür).


61

Kaynaklar [1] EN 1593, Non-destructive testing – Leak testing – Bubble emission techniques. [2] EN 13184, Non-destructive testing - Leak testing - Pressure change method. [3] EN 13185, Non-destructive testing - Leak testing - Tracer gas method. [4] prEN ISO 17662, Welding – Calibration, verification and validation of equipment used for welding,

including ancillary activities (ISO/DIS 17622:2001).

ts en 13445-5

Documents