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La gestione del livello di qualità nella fabbricazione di strutture e componenti saldati - Roma 16/10/09

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Ispezioni e Controlli nella fabbricazione di attrezzature a pressione in conformità alla Direttiva PED 97/23/CE, Direttive 87/404 e 90/488 CEE, e alla norma EN 13445 parte5Dott. Ing. Gian Michele Massa , Responsabile “Pressione” – APAVE Italia Cpm

Seminario a cura dell’Istituto Italiano della Saldatura:

“La gestione del livello di qualità nella fabbricazione di strutture e componenti saldati” -Roma 16 Ottobre 2009

Conferenza Nazionale sulle prove non distruttive monitoraggio diagnostica -

AIPnD


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Parte 1 : Generalità

Parte 2 : Materiali

Parte 3 : Progettazione

Parte 4 : Fabbricazione

Parte 5 : Ispezione e controlli

Parte 6 : Esigenze per la progettazione e la fabbricazione dei recipienti a pressionee parti a pressione realizzati in ghisa a grafite sferoidale.

Comprende 6 parti tecniche:

Suddette parti sono interdipendenti.

Per beneficiare della presunzione di conformità allla PED è opportuno applicare organicamente tutte le parti della norma.

Questa norma è stata concepita come armonizzata allaDirettiva apparecchiature a Pressione 97/23/CE PED (JOCE del 17 luglio 2002)


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Campo di applicazione

Riguarda i recipienti a pressione non sottoposti alla fiamma e sottoposti ad una pressione interna massima ammissibile superiore a 0,5 bar.

Questa norma può, tuttavia, essere utilizzata per pressioni inferiori ed addirittura negative.

In particolare riguarda i recipienti in acciaio (parti da 1 a 5) che operano a temperature max per le quali lo scorrimento a caldo non si manifesta (cioè a sollecitazioni max ammissibili corrispondenti circa ad un carico inferiore alla resistenza alla rottura per creep a 100.000 h – per gli acciai ferritici, circa inferiore a 380°C)

PARTE 1 : GENERALITA’


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Esclusionia) Attrezzature a pressione trasportabili (Tped / direttiva 99/36/CE, regolamenti ADR e RID).

b) Attrezzature concepite specificatamente per le applicazioni nucleari,la cui rottura può dare luogo ad emissioni radioattive.

c) Attrezzature a pressione destinate alla produzione di vapore o di acqua surriscaldata ad una temperatura superiore a 110°C.

d) Recipienti rivettati.

e) Recipienti in ghisa lamellare o in un materiale non trattatodall’ EN 13445-2 o dall’ EN 13445-6.

f) Recipienti multistrato, autorinforzati o pre-sollecitati.

g) Canalizzazioni e tubazioni industriali.



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Definizioni principali

FluidoGas, liquido o vapore in fase pura e loro miscele.

Pressione massima ammissibile (PS)Pressione massima per la quale il recipiente a pressione è calcolato, specificata dal fabbricante.Temperatura massima/ minima ammissibile(TS)Temperatura massima / minima per la quale il recipiente sotto pressione è calcolato, specificata dal fabbricante.

Gruppo di controlloSono previsti quattro gruppi, creati per specificare l’estensione dei controlli distruttivi e non distruttivi, in funzione del coefficiente di efficienza di saldatura, del gruppo di materiali, dei procedimenti di saldatura, dello spessore massimo, del range di temperatura di servizio.Nota : Il gruppo di controllo di un recipiente non è legato alla categoria di rischio PED scelto a cura del fabbricante.



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Definizioni (seguito)

Coefficiente di saldaturaCoefficiente di riduzione, legato al gruppo di controllo, che è applicato alla sollecitazione nominale di progettazione.

Spessore richiestoSpessore senza sovraspessore di corrosione nè tolleranza di fornitura (vedi parte 3 di EN 13445)

Categoria di rischioCategoria PED del recipiente a pressione, tiene conto dei fenomeni pericolosi potenziali

Coefficiente di provaCoefficiente che, per le parti in ghisa, tiene conto dell’ estensione delle PnD, applicato alla sollecitazione nominale di progettazione.



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Definizioni (seguito)

Produttore del materiale- Fabbricante del materialePersona fisica o morale che produce, sotto forma di prodotto di base, il materiale utilizzato nella fabbricazione di attrezzature a pressione.

FabbricantePersona fisica o morale incaricato della progettazione, la costruzione, le prove, il controllo e, all'occorrenza, l'installazione delle attrezzature a pressione e degli insiemi a pressione.

Nota : Il fabbricante può subappaltare, sotto la sua responsabilità, in uno o piùdegli incarichi sopra menzionati (come recitato dalla direttiva PED).



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Ispezione e controlli dei recipienti a pressione :

Costruiti unicamente in acciaio Per temperature inferiori al campo di scorrimento a caldoCostruiti unitariamente o in serieSottoposti ad un funzionamento a predominanza non ciclico(EN 13445-3 e allegato G, per il servizio ciclico).

La parti 5 non indica le disposizioni relative all’ispezione ed ai controlli dei recipienti realizzati con progettazione per analisi (metodo diretto – Ann.B /

EN 13445-3).

Campo d’applicazionePARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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Verifica della progettazione procedura di verifica / attestazione della progettazione da parte del fabbricante verso EN 13445procedura di verifica/attestazione della progettazione

Approvazione della progettazione da parte di un’autorità responsabile (O.N.)

Gruppo di controllo gruppo che determina il livello appropriato

di PnD di un giunto saldato

Specifiche tecniche prescrizioni specifiche dell’utilizzatore

Produzione in serie -

Approvazione del modello procedura di attestazione che la

fabbricazione di un recipiente/parte tipo

rispetta le prescrizioni della presente EN 13445

Termini e definizioni principali


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Recipiente / parte tipo /

Lotto dei recipienti serie di attrezzature uguali realizzate

in continuo

Termini e definizioni principali

PARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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Specifiche ispezioni devono essere condotte per assicurarsi della conformità, a tutti i riguardi (progettazione, materiali, fabbricazione e controllo), con le esigenze della norma.

L’ispezione deve essere effettuata dal fabbricante e deve rispettare gli item seguenti:

va eseguita sia durante che dopo la fabbricazionei documenti relativi devono essere conservati deve permettere di assicurare la conformità verso la norma EN 13445il livello, il tipo e l’estensione dei CND dipende dal gruppo di controllo o loro combinazione (tabella 6.6.1-1 e 6.6.2-2).

Esecuzione dell’ispezione e dei controlli



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Descrizione generale del recipiente :Nome /coordinate del fabbricante e dei subfornitoriDati di progettazione e condizioni particolari (Pmin/Pmax, Ps, V, tmin/tmax,gruppo del fluido, ecc).

La progettazione ed i disegni di costruzione :Analisi dettagliata dei fenomeni pericolosiI dettagli di progettazione, i criteri di progettazione e i disegni (che devono essere resi disponibili ad O.N.)Le verifiche dimensionali devono essere conformi alle richieste dell’allegato BTutte le spiegazioni necessarie alla comprensione dei documenti suddetti.

Risultati di calcolo ed esami :I calcoli della progettazione (con dettagli sufficienti)Il disegno deve indicare il gruppo di controllo di ogni giunto saldatoPrescrizioni particolari possono essere necessarie,dipendentementedal metodo di calcolo.

Documentazione tecnicaPARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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I rapporti di prova devono comportare almeno :DMOS / WPAR + qualifiche di saldatoriI certificati materialiUn elenco dei documenti di fabbricazioneIl valore dello scarto di circolarità (per serbatoi sottoposti a carichi ciclichi)

Programma tecnico / di fabbricazione:Dettagli dei giunti saldati (quaderno di saldatura, talloni di produzione, esami non distruttivi, ecc)Le verifiche particolari (dispositivi di chiusura/bloccaggio,s offietti, bulloni, ecc)Gli accessori di sicurezzaTutti i dettagli di progettazione.

Documentazione tecnica



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La verifica della progettazione deve tener conto de :L’utilizzo previstoSuccessivamente, la fabbricazione deve essere conforme al disegno approvatoI calcoli di progettazione (tenendo conto dell’analisi di rischio).

Deve inoltre coprire, non limitatamente:I materialiLa saldaturaI previsti livelli di controllo e l’ispezione, tenendo conto delle accessibilità delle varie parti durante la fabbricazioneI metodi di fabbricazione e di provaL’adeguatezza degli accessori di sicurezza.

PARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLO


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Tali attività sono di responsabilità del fabbricante. Questi dovrà assicurare che i documenti legati alla fabbricazione (disegni approvati, specifiche di fabbricazione e controllo/collaudo) sono disponibili durante la fabbricazione stessa.

Rintracciabilità del materialeUtilizzare una marcatura sicura per risalire all’origine (certificato materiale)Trasferire le marcature durante la fabbricazione.

Preparazione legata alle procedure di fabbricazioneLe operazioni di preparazione non devono essere nocive al recipiente La preparazione dei lembi per la saldatura deve essere controllata prima di saldare

SaldaturaI saldatori e gli operatori devono essere qualificati e identificatiTutte le saldature devono essere controllate visivamente Le riparazioni devono essere controllate come le saldature di fabbricazione (tabella 6.6.2-1).

Ispezione e controllo durante la fabbricazionePARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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L’estensione CND dei giunti saldati dipende dal gruppo di controllo :Utilizzazione dei gruppi di controllo (suddivisione ed estensione dei controlli non distruttivi identica a ISPESL / CODAP, che non hanno il gruppo 2 – saldatura meccanizzata)

a) Il gruppo di controllo viene scelto dal fabbricante, che prende in considerazione le difficoltà legate al tipo di acciaio, allo spessore, al procedimento di saldatura, al coefficiente z, al campo di temperatura di servizio.

Ispezione e controllo durante la fabbricazionePARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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b) NOTE 1) Gruppo 2 solo per saldatura meccanizzata.2) Il gruppo di controllo prescelto è normalmente unico per tutta l’attrezzatura / apparecchio a pressione.3) Se c’è più di 1 giunto determinante (vedere parte 3 “progettazione”) ed a condizione che le prescrizioni della Tab. 6.6.1-1 siano rispettate, è permessa la combinazione 1 e 2 o 2 e 3.

Determinazione dell’estensione dei CND• Le zone da controllare devono essere definite prima di saldare (se % < 100%).• All’inizio si sceglierà il massimo tra i controlli imposti e la tabella 6.6.2.1; successivamente, se

permesso ed i risultati iniziali sono stati soddisfacenti, si potrà passare a minori % di esame.Esecuzione dei CND (secondo EN di riferimento)

• Ispezione visiva di tutte le saldature.• Predisposizione di un programma di controllo con personale qualificato (EN 473).• I CND devono avere luogo prima della prova idraulica (tranne in casi particolari).• La documentazione relativa ai CND deve essere redatta da una persona qualificata.• L’accettabilità dei difetti deve essere secondo ISO §/ EN di riferimento, normalmente grado medio.



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Controllo distruttivo

Conforme a EN 13445-2 e EN 13445-4 (talloni di produzione)

Il fabbricante deve stabilire un programma definendo le prove da realizzare

Verifica delle prove distruttive (identificazione dei talloni, realizzazione delle prove e redazione dei rapporti).

Trattamento termicoConforme alle procedure verificate

Queste procedure definiscono i parametri critici del trattamento stesso.

Ispezione e controlli durante la fabbricazionePARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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Il fabbricante deve certificare che tutti i lavori effettuati da terzi( sub fornitori) sono conformi alle esigenze della norma.

L’allegato B di EN 13445-4 presenta un esempio di formulario di sub fornitura.Caso particolare dei controlli non distruttivi:

I controlli sono sotto la responsabilità del fabbricante

Il fabbricante ha la responsabilità di tutti i rapporti di esame

CND realizzati

Il personale è qualificato EN 473 e il fabbricante ne conserva i

certificati di qualifiche.

Parti in sub-fornitura



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Rilevazione di perdite / fughe (vedere allegato D)

Prova a bolle, prova ad elio , prova per variazione di pressione.

Questi test devono essere realizzati prima della prova di resistenza (idraulica) finale.

Il personale che realizza le prove deve essere qualificato secondo EN 473.

Emissione acustica(vedere allegato E)Applicabile agli apparecchi a pressione di forma semplice (sfere, cilindri con fondi bombati o piani).

Disposizioni complementari per prove pneumatiche e/o combinate (pneumatico/idraulica).

Prove diversePARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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Verifiche che permettono di definire l’adeguatezza della precisione delle attrezzature di misura e prova utilizzate.

● Tutte le attrezzature di misura devono essere tarate secondo delle procedure scritte ed essere riportate in uno specifico elenco.

● Tutte le attrezzature di misura devono essere identificate con un codice personalizzato.

● I rapporti di verifica della taratura di tutte le attrezzature devono essere conservati.

● La frequenza di verifica della taratura non è normalmente superiore ad un anno.

TaraturaPARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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Tutti gli apparecchi devono essere sottoposti ad una verifica finale. Se tutte le parti non sono accessibili, delle verifiche preliminari devono essere fatte prima dell’assemblaggio.

● La verifica comprende:- Esame visivo/dimensionale dell’attrezzatura- Una prova di resistenza alla pressione- Un esame visivo interno/esterno dopo la prova- Un’ispezione degli accessori di sicurezza- Esame del dossier di fabbricazione/prova

Estensione della verifica finaleIspezione visiva e dimensionale (conformità al disegno, regolaritàdelle saldature, verifica delle marcature,verifica dell’identificazione dei saldatori e delle PnD effettuate)Una verifica della documentazione (verifica dei documenti di fabbricazione e controllo/prova).

Verifica finalePARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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Prova di resistenza

« Lo scopo è di dimostrare l’integrità dell’attrezzatura finita »- La prova idraulica è la prova standard- La prova deve avere luogo prima delle operazioni di finitura,

verniciatura/sabbiatura, ecc…- La martellatura non è ammessa durante la prova- La qualità dell’acqua deve essere controllata (% Cl, per acciai

inossidabili gruppo 8).

NOTA: 1) se ci sono riparazioni dopo la prova, ripetere eventuale PWHT e la prova idraulica,2) l’attrezzatura deve avere una propria targa d’identificazione.



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Prova idraulicaLa pressione idraulica standard :

Fa =sollecitazione nominale di calcolo per funzionamento normale alla temperatura di prova.

Ft = sollecitazione nominale di calcolo per funzionamento normale alla temperatura massima ammissibile

Esiste una pressione di prova particolare più bassa per il gruppo di controllo 4La pressione di prova deve essere aumentata progressivamente per stepIl liquido non deve abbassare la temperatura del materiale al disotto della transizione duttile/fragile Alcuni vent / ventilazioni devono essere disposti per evitare le tasche d’aria ed evitare il collasso durante lo svuotamento.La durata della prova è di 30 min minimo e, comunque, di durata necessaria/sufficiente ad ispezionare tutto il serbatoio.

Verifica finale



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Prova pneumatica o combinata (solo se non è ammissibile un residuo liquido all’interno dell’attrezzatura).

Fenomeni pericolosi dovuti all’utilizzo di fluidi particolariLa pressione della prova pneumatica è la stessa della prova idraulicaLa prova è realizzata in un bunker, una vasca piena d’acqua e dopo esami RT al 100% (per la certezza di non aver gravi difetti).



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Criterio di accettazione :Il serbatoio non deve presentare zone di particolare deformazione.Non deve essere rilevata nessuna perdita sul recipiente.Dopo la prova, deve essere redatto un rapporto.

Ispezione visiva dopo la prova :Quando l’apparecchio è stato svuotato e pulito, permette di vedere l’assenza di deteriorazioni provocate dal collaudo.

informazioni sull’impiego di manometri :Tutti i manometri devono essere visibili e tarati.L’estensione della scala deve essere 2 Pidr circa.

Verifica finaleNota: in ogni caso, si fa il calcolo di stabilità del recipiente alla Pidr; se

non è stabile, si prendono opportuni provvedimenti.



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Identificazione della norma e della sua revisione su una parte visibile dell’apparecchio.La parte 11.4 definisce il contenuto della marcatura (coordinate del fabbricante, dati di progetto e di prova, anno di fabbricazione, ecc).Se la norma l’autorizza, marcatura direttamente sull’apparecchio :

Se lo spessore è superiore a 6 mm (12 mm per gli acciai temprati e rinvenuti)Utilizzo di punzone “low stress”L’altezza dei caratteri deve essere superiore a 5 mm.

Marcatura su una targa dati (consigliata) :La targa deve durare quanto l’apparecchioL’altezza dei caratteri deve essere superiore a 5 mmLa rimozione della targa deve deteriorare in maniera volontaria la targa o il suo supporto.

L’allegato H presenta un esempio di « dichiarazione di conformità » del fabbricante.

Marcatura e dichiarazione di conformità alla EN 13445


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La parte 12.1 elenca gli argomenti / capitoli:

Le specifiche tecniche

L’analisi di rischio

I calcoli di progettazione e i disegni

L’elenco dei materiali utilizzati

I rapporti CND

Le procedure di TTAS ed i risultati

Il rapporto di prova finale

I rapporti di visita prima e dopo la prova finale

Il quaderno di saldatura

La dichiarazione di conformità

DossierPARTE 5 : ISPEZIONE E CONTROLLI


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I dossier devono essere messi a disposizione dell’organismo notificato e conservati in modo da evitarne il deterioramento / danneggiamento

Il fabbricante è responsabile della conservazione del dossier peralmeno 10 anni



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Il fabbricante deve assicurare tutte le misure di protezione dell’apparecchio verso danni o deteriorazioni durante il trasporto e/o lo stoccaggio

Spedizione



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Dopo l’approvazione di un modello, si possono produrre altri pezzi senza ripetere la verifica della progettazione.Il modello deve essere conforme alla parte 5 della EN 13445-5.I risultati del’ispezione del modello (Attestato CE di tipo secondo modulo B della direttiva 97/23/CE) devono essere disponibili.La marcatura è TC 54 “A-S”.

Documentazione : Dichiarazione di conformità per lotto, indicante ogni numero di apparecchio, cioè che menzioni tutti i S.N. coinvolti (le ragioni della eventuale mancanza di un numero devono essere spiegate).

Allegato A :Ispezione e controllo dei recipienti a pressione prodotti in serie



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Limitazioni al recipiente :Gruppo di controllo 2b o 3bMateriale 1.1/1.2/8.1Pressione < 30 bars e Ps. V < 10 000 bar lDiametro < 1,5m; lunghezza max <3,5m; spessore <16mmI giunti saldati devono essere realizzati con procedimenti automaticiIl numero minimo di recipienti deve essere > 10

Limitazioni ai serbatoi di una stessa “famiglia”:Stesse specifiche tecniche, stessa forma geometricaStesso fabbricanteStessi materiali (di base, d’apporto..).Stesso gruppo di fluido

Allegato A:ispezione e controllo dei recipienti a pressione prodotti in serie



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Controllo non distruttivo :

Il modello è controllato al 100% (delle saldature)

Il primo recipiente di ogni lotto, al 50%

Gli altri recipienti di lotto, al 20% (salvo diminuire se i risultati degli esami sono soddisfacenti - A.7.2.3)

Per il gruppo di controllo 3b, vedere disposizioni A.7.3

Criteri di accettabilità :Imperfezione isolata: riparazione poi controlloImperfezione multipla su uno stesso giunto: controllo dei serbatoi precedenti e seguenti a quello difettoso:

• Se ok, riparazione e controllo.• Se non ok ,ricerca nella sequenza di fabbricazione fino ad apparecchi esenti di

difetti, riparare tutti gli altri.

Allegato A : ispezione e controllo dei recipienti a pressione prodotti in serie


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Prove a pressione (base statistica):

Materiali gruppi 1.1 / 1.2 e 8.1

Giunti testa a testa principali

100% delle saldature controllate (esami visivi, magnetoscopi e volumici)

Il numero dei cicli a fatica deve essere inferiore a 500

I recipienti devono essere marcati : TC 54 «A-S»

Il primo e l’ultimo apparecchio prodotti al giorno da ogni linea di produzione deve subire un test idraulico, poi un apparecchio su 5.

Allegato A : ispezione e controllo dei recipienti a pressione prodotti in serie



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Per facilitare il controllo dei calcoli e della costruzione, bisogna assicurarsi che le informazioni seguenti siano fornite

Giunti: tipo, caratteristiche, spessore

Piastra tubiera: tipo/numero di fori, spessore, dettagli di saldatura…

Supporti: dimensioni, numero, tipo, disegno di dettaglio

Orecchie di sollevamento: numero, spessore, dimensioni, angolo di sollevamento….

Compensatori di dilatazione: tipo,pressione, spostamento…

Valvole di sicurezza: numero, dimensioni, pressione di apertura….

Allegato B : esigenze dettagliate relative alle dimensioni dei recipienti a pressione



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Aperture di accesso e ispezione :

Le aperture d’ispezione devono permettere di vedere i giunti saldati all’interno (in particolare i più sollecitati).Le tabelleC3-1 e C3-2 danno le informazioni per predisporre un numero e tipologia sufficiente di aperture sull’apparecchio per renderlo visibile/ispezionabile all’interno.Se ci sono delle zone interne non ispezionabili, bisogna aggiungere altre aperture.

Tipo di foro visivo Di mano Di testa D’ uomo Di sicurezza

Diametro (min)Oblungo (min)

50 100100 x 80

320320 x 220

420420 x 320

600

altezza di collare (max)

∼ diametro 65 100 150 ∼ 250

Allegato C : Aperture di accesso e ispezione, meccanismi di bloccaggio e dispositivi di chiusura


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Meccanismi di bloccaggio ed apertura:

Dispositivi che permettono l’apertura e il bloccaggio di tutto o parte del recipiente per ragioni di funzionamentoSi deve assicurare la tenuta a pressione e l’impossibilitàdell’apertura in caso di pressione interna(la progettazione deve predisporre un bloccaggio della porta in posizione chiusa ed impedire l’apertura in caso di pressioneDurante il collaudo finale, si controlla il dispositivo di bloccaggioIl numero di gruppi di bloccaggio deve essere inserito sulla targa datiLa targa deve indicare i limiti di funzionamento (pressione /temperatura).

Allegato C : Apertura di accesso e ispezione, meccanismi di bloccaggio e disponibilità di chiusura



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Per gli apparecchi in funzionamento verticale

● Se la pressione idrostatica è inferiore a 5% dal valore di Pidr non ènecessario tenerne conto

● La pressione di prova :

Ptest = Ptest + ΔPPtest = pressione di test calcolata (capitolo 10) =PidrΔP = pressione idrostatica di fluido max (acqua, fluido di servizio)

Allegato F : Prova idraulica



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Il livello di qualità richiesto: EN ISO 5817(classe B o A) per le imperfezioni massime ammissibili nelle zone critiche

Le zone critiche del serbatoio devono essere chiaramente definite e rappresentate sul disegno

Non è ammesso nessun difetto di superfice in queste zone

Obbligo di transizione progressiva tra le superfici (smussatura, rastremazione, ecc…).

Allegato G : Ispezione e controllo dei recipienti a pressione sottoposti a carichi ciclici



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Copia della tavola proposta nell’allegato H

Allegato H : Dichiarazione di conformità alla EN 13445



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Articolo della EN 13445

oggetto Esigenze della DESP 97/23/CE

4 Procedure di fabbricazione 3.1

5 Documentazione tecnica 3.3b)

6.2 Procedure di fabbricazione e disegno di costruzione 3.1

6.3 Rintracciabilità dei materiali 3.1.5

6.4 Preparazione delle parti dei componenti 3.1.1

6.5 Assemblaggi permanenti 3.1.2

6.6 et annexe G Difetti interni e di superficie 3.1.2

… … …

Allegato ZA : articoli della EN 13445 corrispondenti alle esigenze essenziali della PED 97/23/CE



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I codici nazionali europei

Nonostante l’emissione di suddetta norma europea, praticamente tutti i codici nazionali europei di progettazione, fabbricazione e collaudo di attrezzature a pressione sono stati tempestivamente aggiornati con il recepimento organico di tutte le esigenze essenziali di sicurezza della direttiva 97/23/CEE’ verificato inoltre che suddetti codici, nelle aree e nei paesi di relativa influenza, sono assai più utilizzati della EN 13445.Le ragioni di quanto sopra sono legate a molteplici ragioni, chesommariamente possono essere così riassunte:


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l’uso/abitudine da parte dei committenti/utilizzatori dei vari paesi e/o zone d’influenza a fare riferimento, per ragioni di consuetudine, ai codici nazionali;il mantenimento della maggior congruenza possibile tra le attrezzature/insiemi esistenti ed in servizio (realizzati secondo il vecchio codice di riferimento) con le nuove, pur realizzate secondo PED (omogeneità delle regole di riferimento, parti di ricambio/interventi di modifica e/o revamping e/o riparazione simili, ecc);


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una ricaduta più organica e semplice sulle verifiche in esercizio, ove, non essendo ancora disponibile una direttiva comunitaria sociale in materia (ed essendo quindi regolamentati ancora nazionalmente) risultano spesso essere semplificate per attrezzature realizzate secondo codici nazionali;


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una certa severità delle regole EN, dove i vari codici nazionali prevedono localmente, senza contravvenire alla PED, prescrizioni più aperte – Ad esempio:

– uso di acciai ferritici per uso generale (tipo EN 10025) anche per attrezzature a pressione a temperatura (AD MERKBLATT);

– deroghe al trattamento termico di normalizzazione dopo formatura (ISPESL raccolta M, CODAP 2005)

– prescrizioni di progetto EN 13445 globalmente più rigide di quelle dei codici nazionali


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Introduzione alla EN 13445 e comparazione con i codici europei

Apave, nell’ambito delle iniziative didattiche che sviluppa per la formazione dei propri

ispettori e ingegneri dedicati alla verifica delle attrezzature a pressione ed ai tecnici

dell’industria, ha elaborato una introduzione/sintesi della EN 13445 che sviluppa, in termini

assai generali, anche alcuni paragoni con i principali codici nazionali (CODAP 2005, AD-

MERKBLATT, raccolte VSR/S/M, ASME code).

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