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SEP DGEST SEIT

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TUXTLA GUTIÉRREZ

(ITTG)

INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO DE RESIDENCIA PROFESIONAL:

ELABORACIÓN DE MANUAL DE PROCEDIMIENTO PARA MANTENIMIENTO

DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO.

EMPRESA:

LÁCTEOS DE CHIAPAS S.A. DE C.V.

PRESENTADO POR:

RAÚL OZUNA CHACÓN

NO. DE CONTROL:

05270425

PERIODO: AGOSTO-DICIEMBRE 2009

TUXTLA GUTIÉRREZ CHIAPAS, 08 DE ENERO DEL 2010

ÌNDICE

Elaboración de manual de procedimiento para mantenimiento de los equipos del proceso

ÌNDICE 1. INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 1

2. HISTORIA DE LA EMPRESA ................................................................................................. 2

3. LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA ...................................................................................... 3

3.1. MACROLOCALIZACIÓN ................................................................................................. 3

3.2. MICROLOCALIZACIÓN .................................................................................................. 3

3.3. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA .................................................................................... 4

3.4. LOCALIZACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO................................................................. 5

4. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA .......................................................................................... 6

4.1. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA ........................................................................... 12

4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA EMPRESA ................................................ 13

4.2.1. UNIDAD DE RECEPCION DE LECHE FRESCA .............................................. 13

4.2.2. AREA DE PRODUCCIÓN ..................................................................................... 14

4.2.3. ÁREA DE SERVICIOS .......................................................................................... 15

4.3. MISIÓN ............................................................................................................................. 19

4.4. VISIÓN ............................................................................................................................. 19

4.5. VALORES ........................................................................................................................ 19

5. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .................................................................................... 20

6. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 21

6.1. OBJETIVOS GENERALES ........................................................................................... 21

6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS ........................................................................................ 21

7. PROBLEMAS A RESOLVER ............................................................................................... 22

8. ALCANCE Y LIMITACIONES .............................................................................................. 23

9. FUNDAMENTO TEÓRICO ................................................................................................... 24

ÌNDICE


9.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO............................................................................... 24

9.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO .............................................................................. 24

9.3. BOMBAS CENTRIFUGAS ............................................................................................ 24

9.4. BOMBAS SUMERGIBLES ............................................................................................ 24

9.5. RODAMIENTO ................................................................................................................ 25

9.6. SELLO MECÁNICO ....................................................................................................... 25

9.7. CALDERA ........................................................................................................................ 25

9.7.1. CALDERAS PIROTUBULARES........................................................................... 26

9.7.2. CALDERAS ACUOTUBULARES. ........................................................................ 26

9.8. CAPACITOR ................................................................................................................... 27

9.9. BOBINA ............................................................................................................................ 27

9.10. IMPULSOR .................................................................................................................. 28

9.11. BOLUTA ....................................................................................................................... 28

9.12. BUJE CÓNICO ............................................................................................................ 28

9.13. MOTOR MONOFÁSICO ............................................................................................ 29

9.13.1. MOTOR MONOFÁSICO DE INDUCCIÓN. ........................................................ 29

9.13.2. MOTOR MONOFÁSICO DE COLECTOR. ..................................................... 29

9.13.3. MOTOR MONOFÁSICO DE FASE PARTIDA. .............................................. 29

9.13.4. MOTOR MONOFÁSICO DE CONDENSADOR. ............................................... 30

9.13.5. MOTOR MONOFÁSICO CON ESPIRA EN CORTOCIRCUITO. ............... 30

9.14. MOTOR TRIFÁSICO .................................................................................................. 31

9.14.1. MOTOR TRIFÁSICO ASÍNCRONO. ............................................................... 32

9.14.2. MOTOR TRIFÁSICO SÍNCRONO. ...................................................................... 33

9.15. MOTOR ELÉCTRICO CON FRENO DE PARADA CORTA ................................ 34

9.16. LUBRICACIÓN............................................................................................................ 34

ÌNDICE


9.16.1. LUBRICACIÓN POR CAPA LIMITE. .............................................................................. 35

9.16.2. LUBRICACIÓN HIDRODINÁMICA. ............................................................................... 35

9.16.3. LUBRICACIÓN ELASTO-HIDRODINÁMICA. ................................................................. 35

9.17. GRASAS ...................................................................................................................... 36

9.18. LUBRICANTES DE GRADO ALIMENTICIO .......................................................... 36

9.19. ESTATOR .................................................................................................................... 37

9.20. NPT ............................................................................................................................... 37

9.21. ÁRBOL (MECÁNICO) ................................................................................................ 37

9.22. KVA CODE .................................................................................................................. 37

10. MANUALES DE PROCEDIMIENTOS. ................................................................................ 39

10.1. MANUAL DE INSTALACIÓN DE MOTO-BOMBA CENTRIFUGA TRIFÁSICA ... 39

Objetivo. ....................................................................................................................................... 39

Definiciones. ................................................................................................................................ 39

Responsabilidad. ........................................................................................................................ 39

Descripción Del Equipo. ............................................................................................................ 40

Descripción de la Actividad. ...................................................................................................... 41

10.2. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOTO-BOMBA CENTRIFUGA TRIFÁSICA

44

Objetivo. ....................................................................................................................................... 44

Definiciones. ................................................................................................................................ 44




10.3. MANUAL DE INSTALACIÓN DE BOMBA SUMERGIBLE ...................................... 51

Objetivo. ....................................................................................................................................... 51

ÌNDICE


Definiciones. ................................................................................................................................ 51




10.4. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOTO-BOMBA MONOFASICA DE

RECUPERACION ........................................................................................................................... 58

Objetivo. ....................................................................................................................................... 58

Definiciones. ................................................................................................................................ 58




10.5. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOTOR ELECTRICO TRIFASICO CON

FRENO DE PARADA CORTA...................................................................................................... 65

Objetivo. ....................................................................................................................................... 65

Definiciones. ................................................................................................................................ 65


Descripción del Equipo. ............................................................................................................. 66


10.6. MANUAL PARA CAMBIO DE TAPA DE CALDERA ................................................. 71

Objetivo. ....................................................................................................................................... 71

Definiciones. ................................................................................................................................ 71



Descripción De La Actividad. .................................................................................................... 72

10.7. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE LOS ARBOLES DE TRANSMISION DE

POTENCIA DEL EQUIPO TBA8 .................................................................................................. 77

ÌNDICE


Objetivo. ....................................................................................................................................... 77

Definiciones. ................................................................................................................................ 77


Descripción De La Actividad. .................................................................................................... 78

10.8. MANUAL DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO CMRPX-714 CENTRIFUGA ..... 85

Objetivo. ....................................................................................................................................... 85

Definiciones. ................................................................................................................................ 85


Descripción del equipo. ............................................................................................................. 86

Descripción de las actividades. ................................................................................................ 87

10.9. MANUAL DE PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR UN MANTENIMIENTO A

UNA MÁQUINA ............................................................................................................................... 97

Objetivo. ....................................................................................................................................... 97

Descripción de las actividades. ................................................................................................ 97

11. RESULTADOS A OBTENER ................................................................................................ 98

12. RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 99

13. CONCLUSIÓN ...................................................................................................................... 100

14. ANEXO 1. FORMATOS ....................................................................................................... 101

15. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................... 107

INTRODUCCIÓN

Elaboración de manual de procedimiento para mantenimiento de los equipos del proceso Página 1

1. INTRODUCCIÓN

El mantenimiento de Maquinarias y Equipos es una parte fundamental de

toda empresa para poder tener una producción eficiente, de calidad y en el menor

tiempo posible. Además, aumenta la vida útil de los mismos, ayuda a prevenir

accidentes y lesiones al trabajador, debido a que tiene la función de mantener en

óptimas condiciones la maquinaria, porque un gran porcentaje de accidentes son

causados por deterioros que pueden ser prevenidos. Éste debe de realizarse de

acuerdo a un programa previamente establecido, donde se establezca la

frecuencia, la actividad a realizar y el procedimiento con el que se llevará a cabo.

En el presente trabajo se abordarán procedimientos que son usados tanto

en mantenimientos preventivos como correctivos. Para que ambos

mantenimientos se efectúen de manera eficiente, es necesario que se realicen de

forma adecuada, por lo cual, en este trabajo pondremos a disposición manuales

de procedimientos de mantenimiento, con lo cual se podrá capacitar al personal

técnico.

Estos manuales son fundamentales para reducir costos de mantenimiento

(preventivo o correctivo) debido a que siempre existe una mejor manera de

realizar un mantenimiento, de tal forma que, si se realiza de este modo no

estaremos desperdiciando tiempos ni esfuerzos, y tampoco se duplicaran trabajos.

Por eso este trabajo tiene la finalidad de registrar los procedimientos de operación

por escrito y ponerlos a disposición del personal técnico de la empresa. Este

vendrá a ser una guía de trabajo muy valiosa, porque con estos manuales, no será

necesario que el personal tenga experiencia en el mantenimiento, debido a que,

el manual lo guiara paso a paso. Además indicará los deberes y responsabilidades

que tiene cada trabajador y las diferentes áreas de la empresa en cada uno de

estos mantenimientos, también mostrará como elaborar las órdenes de trabajo, las

cuales son fundamentales para poder establecer estas actividades de forma

correcta.

HISTORIA DE LA EMPRESA


2. HISTORIA DE LA EMPRESA

Este proyecto surge de la inquietud de un grupo de ganaderos al darse

cuenta que el campo ya no está siendo redituable debido al alto costo de

mantenimiento y control sanitario del ganado y al bajo precio que se ha vendido la

leche por muchos años.

Nuestro estado, ha sido productor de leche desde hace muchos años por lo

que, el proyecto de la planta ultra pasteurizadora se hizo viable en la zona centro

del estado. De la producción total de leche que se producía en Chiapas, el 30%

era comprado por la compañía Nestlé, el resto era utilizado en la elaboración de

quesos y venta de leche bronca sin contar lo que se destinaba a la alimentación

de becerros.

De esta manera, nace la primera planta Ultra Pasteurizadora en Chiapas,

con denominación social “LACTEOS DE CHIAPAS S. A. de C. V.” La cual procesa

6,000 litros de leche por hora y está constituida por ganaderos que al comprar

acciones tienen la ventaja de vender su producto a la planta, siempre y cuando

cumpla con las normas de calidad establecidas.

La empresa contaba con una máquina de tecnología de punta, adquirida en

la empresa Tetra Pak; la cual envasa leche UHT (ultra alta temperatura) en

presentación de un litro.

Actualmente “Lácteos de Chiapas” ha alcanzado un crecimiento

considerable en el estado y continúa creciendo en algunos estados vecinos,

ofreciendo más productos como: leche en bolsa, quesos y crema.

La marca Pradel busca contribuir en la salud y bienestar de las familias

chiapanecas, proporcionándoles un alimento natural de gran sabor y calidad

elaborado en el estado.

Lácteos de Chiapas desea mejorar la calidad y el nivel de vida de muchos

chiapanecos, brindar fuentes de empleos directos e indirectos; lo más importante,

es que las utilidades que dicha empresa genera para los socios, permanecen

dentro de nuestro estado ya que, es una empresa 100% chiapaneca.

LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA


3. LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA

3.1. MACROLOCALIZACIÓN

FIGURA 1. LOCALIZACIÓN DEL ESTADO DE CHIAPAS DENTRO DE LOS ESTADOS

UNIDOS MEXICANOS

3.2. MICROLOCALIZACIÓN

FIGURA 2. LOCALIZACIÓN DEL MUNICIPIO DE BERRIOZABAL EN EL TERRITORIO

CHIAPANECO



3.3. LOCALIZACIÓN GEOGRÁFICA

Figura 3. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA LÁCTEOS DE CHIAPAS S.A. DE C.V.



3.4. LOCALIZACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

Figura 4. LOCALIZACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO

Tabla 1. LISTADO DE ÁREAS DE LA PLANTA LÁCTEOS DE CHIAPAS

1 OFICINAS

2 PRODUCCIÓN

3 QUESERIA

4 TALLER DE MANTENIMIENTO

5 OFICINAS DE MANTENIMIENTO

6 ALMACÉN TÉCNICO

7 SUABIADORES

8 TANQUES DE GAS

9 BÁSCULA

10 CASETAS DE VIGILANCIA

11 SUBESTACIÓN ELÉCTRICA

12 EQUIPOS AUXILIARES

13 CALIDAD

14 ALMACÉN DE RESIDUOS

TÓXICOS

15 BAÑOS

16 CONTROL DE TRÁFICO

N S

O

E

CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA


4. CARACTERIZACIÓN DEL ÁREA

El departamento de mantenimiento cuenta con: un taller, un vehículo de

transporte, herramientas, una oficina y un cuarto de manuales de información

técnica de las máquinas con las que cuenta la empresa.

El personal, está constituido por: un jefe de mantenimiento, dos

supervisores y tres técnicos. Estos están distribuidos de la siguiente forma: un

supervisor y un técnico se encuentran en el área de producción; y el resto del

personal (supervisor y dos técnicos) en el área de equipos auxiliares. Cabe

mencionar, que el área de producción (de leche y sus derivados) está constituida

por las siguientes maquinarias: TAB8, Tecno Italia, Careware, Flex, Sillo 1, 2 y 3,

descremadora, y las cámaras frías. De igual forma el área de equipos auxiliares

está formada por las bombas de los pozos, tanques de gas, tanques de sosa,

acido nítrico y Yodo, suavizadores de agua, caldera, compresor de alta presión,

chiller, báscula de pipas, y bombas centrifugas de alimentación de agua a la línea

de producción.

Cuenta con una superficie total de 45m2, dentro del cual se distingue

principalmente un área de 9m2 para la oficina del jefe de departamento, 6m2 para

almacén de manuales de los equipos y procedimientos de mantenimiento; y un

área de 30m2 para el taller de mantenimiento.

El personal del área de mantenimiento cuenta con un horario establecido de

la siguiente forma: jefe de mantenimiento de 8:00 am a 2:30 pm y de 5:00 pm a

7:00 pm, supervisor de producción de 8:00 am a 4:00 pm, técnico de producción

de 2:00 pm a 10:00 pm, supervisor de equipos auxiliares de 8:00 am a 4:00 pm,

dos técnicos de equipos auxiliares uno de 6:30 am a 2:30 pm y otro de 2:30 pm a

10:30 pm.



El área de mantenimiento también cuenta con herramienta para cada uno

de sus departamentos como se indica a continuación (ver tablas 1 y 2):

Área: mantenimiento.

Departamento: supervisor de procesos Tabla 2. LISTADO DE HERRAMIENTA DEL AREA DE MANTENIMIENTO EN EL

DEPARTAMENTO DE PROCESOS

Numero Descripción Marca

1. Llave estilson no. 18 Urrea

2. Desarmador de caja estándar y milimétrica

de 3/16” a ½’’ y 5 mm a 11 mm con 1

adaptador de ¼’’ (14 pza.)

Surtek

3. Desarmador plano 3/8 x 12’’ Urrea

4. Desarmador plano tipo trompo no. 9652 de

¼’’ a ½’’

Urrea

5. Desarmador de cruz no. 6 x 5/16’’ Urrea

6. Desarmador de cruz de 5/16’’ x 6’’ Urrea

7. Desarmador de cruz de 3/8’’ x 8’’ Urrea

8. Lima media caña bastarda Truper

9. Calibrador vernier Scala

DIAGRAMA 2. ORGANIGRAMA DEL AREA DE MANTENIMIENTO

Técnico de mantenimiento

a equipos de servicio

Operadores de

servicio (fogoneros)

JEFE DE MANTENIMIENTO

Supervisor de mantenimiento

a equipos de proceso

Supervisor de mantenimiento

a equipos de servicios

Técnico de mantenimiento

a equipos de proceso



10. Espátula metálica Truper

11. Espátula metálica Truper

12. Autoclave estándar ¼’’ a 5/8’’ (7 pza.) Urrea

13. Extensión de 9 ½’’ para ½’’ Urrea

14. Nivel de gota de 14’’ Truper

15. Desarmador plano de ¼’’ Urrea

16. Desarmador de cruz ¼’’ color amarillo Urrea

17. Desarmador de cruz de 1/8’’ color rojo Urrea

18. Pinza para seguros Surtek

19. Puntas de ¼’’ tipo torx t7, t8, t9, t10, t15, y

t25

Urrea

20. Desarmador ¼’’ Urrea

21. Llave torx (estándar). Urrea

22. Llave torx (milimétrico). Urrea

23. Adaptador de ¼’’ a ¼’’ Urrea

24. Llave Allen estándar hexagonal de 7 pzas Urrea

25. Llave Allen estándar tipo llavero 5 pza. Urrea

26. Llave Allen estándar 6 pzas Urrea

27. Llaves Allen estriada de ½’’ a 1’’ 4 pzas Urrea

28. Llave española de 3/16’’ a 13/16’’ 10 pzas Urrea

29. Llave mixta de 7mm Urrea

30. Careta de soldador Jackson

31. Flexómetro 5m Cadena

32. Marro de 3 lbs. Truper



33. Pinza mecánica Klein

34. Desarmador de cruz 3/8’’ x 8’’ Urrea

35. Brocas para fierro (23 brocas) Hamson

36. Volta amperímetro de gancho Kyoritso

37. Tijera para cortar lamina Urrea

38. Llave estilson de 10’’ Urrea

39. Juego de tarraja de 13 pza. incluye 6 peines

de ½’’, ¾’’, 1’’, 1 ¼’’, 1 1/2’’ y 2’’, cabeza de

matraca reversible y maneral desarmable de

4 pza.

Urrea

40. Juego de extractor de baleros de 10 pza. que

incluye 4 pares de garras, travesaño y

tornillo hexagonal de 25/32’’ x 12’’

Urrea

41. Remachadora pop tipo pistola de 6 pza. que

incluye puntas número 2.4, 3.2,4.0, y 4.8;

llave hexagonal especial para cambiar las

puntas

Truper

42. Botadores de bronce 3 pza. Urrea

43. Esmeril portátil de 1.9 kw, incluye guarda,

llave y puño de seguridad

Makita

44. Rotomartillo de ½’’ de 1.05 kw con llave Urrea

45. Prensa de cadena Urrea

46. Llave corona de 25/32’’ a ¾’’ Urrea

47. Equipo argón con regulador, manómetro de 0

a 4000 lb/in2 y juego de mangueras y caja

metálica

Lincoln

48. Llave estriada con matraca (juego de 7

Piezas; de 7/8m, de 9/10mm, de 11/12mm,

de 13/14mm, de 15/17mm, de 16/18mm y de

Urrea



19/21mm)

49. Extractor de tornillos (juego de 6 piezas: 5/64’’,7/64’’,5/32’’,13/32’’,19/64’’ y ¼’’

Truper

50. Llave Allen milimétrica (juego de 6 pzas: de

10mm,9mm, 7mm,6mm,5.5mm y 3mm)

Urrea

51. Llave Allen milimétrica de 10mm Urrea

52. Llave Allen milimétrica de 5mm Urrea

53. Machuelo std. (juego de 3 pzas: ⅞’’,5/16’’ y ¼’’) Urrea

54. Regla metálica de 30 cm. Truper

55. Broca para concreto de ½’’ x 12 cm Hamson

56. Broca para concreto de 3/8’’ x 12 cm Hamson

57. Broca para concreto de 3/8’’ x 7cm Hamson

58. Broca para concreto de5/16’’ x 7.5 cm Hamson



61. Broca para fierro de a.v de 3/8’’ Hamson

62. Broca para fierro de cobalto de a.v de 5/16’’ Hamson





67. Caja metálica de: 50’’ x 21’’ x 23’’ Truper

68. Garrucha de 3 toneladas con cadena Ganef




70. Saca filtro de 12’’ con cadena Truper


72. Pértiga de 3 secciones

73. Escuadras metálicas de 60’’ (2 pzas) Truper

74. Llave estilson de 36’’ recor leader

75. Broca para concreto de ¼’’ Truper

Área: mantenimiento

Departamento: servicios

Tabla 3. LISTADO DE HERRAMIENTAS DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO EN EL

DEPARTAMENTO DE SERVICIOS

Número Descripción Marca

1. Arco con segueta Truper

2. Llave española 9/16 x ½ Urrea

3. Llave española ¾ x 7/8 Urrea

4. Llave perica núm. 12 Truper

5. Juego de llaves Allen estándar (10 pza.) Urrea

6. Desarmado plano ¼ Truper

7. Desarmado de cruz ¼ Truper

8. Pinza de electricista Klein

9. Juego de cinceles (4 pza.) Truper

10. Flexómetro de 5 mts. Cadena

11. Llave de estrías de ¾’’ Truper

12. Llave mixta de 10mm Truper



4.1. ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

A continuación se presentan los organigramas que describen la

organización administrativa y física de la empresa “Lácteos de Chiapas”:

DIAGRAMA 1. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Contabilidad

Gerente de ventas

Marketing Ventas

Supervisor de

mantenimiento a

equipos de

proceso

Técnico de

mantenimiento a

equipos de proceso

Jefe De

mantto.

Jefe de

producción

Operadores

Analistas

Técnico de

mantenimiento a

equipos de servicio

Supervisor de

mantenimiento a

equipos de servicios

Operadores de servicio

(fogoneros)

Gerente de producción

Jefe

de

control

de calidad

Supervisores del área de producción

Gerente de administración

Recursos humanos

Jefe de

almacén

Finanzas

Abasto y

fomento

lechero

Piperos

Contralor externo Contralor interno

Gerente general

Consejo de administración

Presidente del consejo de administración



4.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE LA EMPRESA

El proceso de la empresa es el siguiente:

4.2.1. UNIDAD DE RECEPCION DE LECHE FRESCA

En esta área se descarga los carros tanque.

1. Cuando llegan, se abren y se agitan durante 5 o 10 minutos, dependiendo

si están a la mitad o están llenos; después, se les extrae una muestra

representativa para determinarles:

Temperatura.

Alcohol (descomposición proteínica).

Antibiótico.

Punto de cocción.

Crioscopia (porcentaje de agua).

Calidad bacteriológica.

De acuerdo a los resultados se decide si se procesa el producto o no, antes

de descargar a los carros tanque se liberan visualmente por limpieza y se toma un

swad (muestra de las paredes del carro tanque que se extrae con una almohadilla)

para bacteriología.

Para descargar se conecta la manguera con un filtro interno en la unidad de

recibo, y se envía al silo No. 2, en su recorrido pasa por una descremadora,

medidor de flujo (mide el volumen real de la leche) y enfriador de placa (enfría la

leche a 4ºC).

2. Se toma una muestra representativa para determinarle los valores de:

Grasa.

Sólidos no grasos.

Proteínas.

P.H. (Potencial de Hidrogeno).

Acidez.

Crioscopia.

3. A los tanques de almacenamiento se les determina:

Cloruros.

Formaldehidos.

Neutralizantes.



Peróxido de hidrógeno.

4. Cuando ya se depositó toda la leche en el silo No.2 se agita durante 20

minutos y se toma una muestra para determinarle:

Temperatura.

Acidez.

Crioscopia.

Proteínas.

Sólidos no grasos.

Grasa.

Densidad.

P.H.

4.2.2. AREA DE PRODUCCIÓN

En esta área la leche pasa por la centrifugadora, donde se clarifica y luego

se estandariza, para estabilizar los niveles de grasa y proteínas.

Clarificación: la leche pasa por una clarificadora, donde se eliminan las

impurezas de la leche por arrastre mecánico o efecto centrifugo, con el objetivo de

eliminar las células del sistema inmunológico de la vaca, “células somáticas”.

Descremado: en esta parte se utiliza una descremadora para eliminar el

exceso de grasa a la leche y esta se deposita en el silo No. 1 con una

concentración del 40% +/-2.

Estandarización: la leche clarificada se deposita en el silo No.1, como en

ocasiones, el contenido de grasa en la leche presenta oscilaciones, entonces es

necesario estandarizarla, mezclándolo con los otros componentes de acuerdo al

producto a envasar. La estandarización se realiza para cumplir las normas legales

de calidad.

A la leche del silo No. 1 se le toma una muestra para determinar los

siguientes resultados:

Alcohol.

Acidez.

Crioscopia.

Proteínas.

Sólidos no grasos.

Grasa.

Densidad.

P.H.



La leche debe de cumplir con las siguientes características.

Entera 3.5% grasa sólidos no grasos

Semi-descremada 1.7% de 8.35 a 9.0%

Light. 0.5% proteínas mínimo 3% m/v.

Cuando se prepara leche semidescremada o light se le agregara vitaminas, A y

B3.

En el proceso de leche pasa por un eliminador de olores, (deodorizador) por

medio de Flacheo (se hace pasar la leche por el deodorizador a alta temperatura y

a alta presión, se le baja bruscamente la presión para evaporar los malos olores

de la leche y el exceso de agua el cual se extrae por medio de una bomba de

vacio), posteriormente pasa por un homogenizado, luego a la ultra pasteurización

donde lleva un precalentamiento de 78ºC y se le incrementa a 139ºC por 4s, acto

seguido se baja a 23ºC.

Posteriormente se manda al envasado y almacén para ponerlo en

cuarentena a 37ºC por 5 días y a 55ºC por 7 días. Para liberarlo con la

autorización de control de calidad.

4.2.3. ÁREA DE SERVICIOS

En esta área se trata el agua para la generación de vapor y de servicio. En el agua

para la generación de vapor se le eliminan:

Impurezas.

Dureza.

Bacterias.

Sólidos.

Debe de mantenerse la presión de vapor dentro de rango establecido, ya

que si baja ganaría el intercambiador de calor en los equipos, y causaría retraso

en la producción. Para evitar incrustaciones en la caldera y contaminación de los

equipos, se requiere vapor de buena presión, libre de: cloro, oxidación y dureza.

Se tiene que mantener la presión del aire comprimido para que los controles

de automatización puedan accionarse correctamente. Es importante mantenerlo

en condiciones apropiadas de operación (cuidando las condiciones del aire, que



esté libre de humedad para evitar que dañe los dispositivos electro neumáticos),

ya que si baja la presión, los equipos no podrían operarse.

Operación de chiller: El chiller es la fuente de enfriamiento, con ello se evita la

degradación de la leche entre el recibo y el envió (sirve para alcanzar la

temperatura de acondicionamiento de la leche).



DIAGRAMA 3 PROCESO DE LA EMPRESA

1

Alimentación de

Producto al flex

Deodorizador

Homogeneizador

Estabilizador de

proteínas

Esterilizador

Regeneración

Envasado

Aséptico tba/8

Embalado

Entarimado

Cuarentena

Liberación del producto

Ventas

75 °C

85 °C

60 seg.

3 – 4 seg. 138 °C

30 °C

6000 briks x hra

500 cajas x hra

7000 lts x hra

5.5 °C



4.3. MISIÓN

Transformar la materia prima y obtener un producto de la más alta calidad,

que satisfaga las necesidades del consumidor, contribuyendo al desarrollo social y

económico de los socios ganaderos de Chiapas.

4.4. VISIÓN

Ser una marca reconocida a nivel nacional, competir con empresas

internacionales en calidad y precio, logrando un alto prestigio y preferencia de los

consumidores. Contribuir al desarrollo de los socios a través de una cadena

productiva que permita la rentabilidad del sector ganadero chiapaneco.

4.5. VALORES

Algunos de los valores que los distinguen como empresa y las orienta como

individuos para el logro de sus propósitos son:

Calidad.

Pasión por el servicio.

Compromiso con los socios.

Cooperación.

Honestidad.

Lealtad.

Desarrollo de los colaboradores.

JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO


5. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

Actualmente la planta presenta muchos problemas entre las distintas áreas

y personal involucrados en estos; algunos de los problemas que se pueden

señalar son los de comunicación, establecimiento de deberes y responsabilidades

en las actividades tanto previas como durante el mantenimiento. Es por ésto, que

el presente manual también indica cómo realizar las órdenes de trabajo, con la

cual se establecen las responsabilidades y obligaciones del trabajador.

La elaboración de este manual es de gran importancia, porque dentro del

área de mantenimiento no se cuenta con material de capacitación o

adiestramiento, fundamentales para realizar el adecuado mantenimiento de las

máquinas, incrementar la vida útil de los equipos, evitar la duplicidad de trabajos,

reducir los tiempos de inactividad en la realización de los mantenimientos,

disminuir costos y esfuerzos de los mismos. También, como se sabe, la

contratación de nuevo personal trae consigo la responsabilidad y el deber de

capacitarlos en las funciones a realizar. Otro factor importante es que la mayoría

del personal contratado, es personal sin experiencia en el manejo de estos

equipos, o en casos son personas recién egresadas de carreras profesionales o

técnicas, esto involucra disponer del tiempo de uno de los trabajadores del

departamento de mantenimiento a la supervisión y capacitación del mismo lo cual

se puede evitar con el uso de estos manuales.

OBJETIVOS


6. OBJETIVOS

Los objetivos de este trabajo podemos clasificarlos en:

6.1. OBJETIVOS GENERALES

Diseñar, elaborar e implementar un manual de procedimientos donde

se indicará paso a paso lo que se deberá de realizar antes y durante

el mantenimiento.

Lograr que los mantenimientos sean 100% eficientes en las

máquinas.

Eliminar los paros de producción por fallas.

Disminuir tiempos y costos de realización de dichos mantenimientos.

6.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Designar los deberes y responsabilidades operativas del personal en

cada uno de los procedimientos.

Determinar la secuencia lógica de los pasos que compone cada uno

de los mantenimientos.

Servir como medio de capacitación y adiestramiento para el personal

de nuevo ingreso, facilitando su incorporación a su unidad de trabajo.

Propiciar un mejor aprovechamiento de los recursos humanos y

materiales.

Utilizar herramientas adecuadas, con el uso mas adecuado de

acuerdo a las necesidades del equipo.

Maximizar la vida útil de los equipos.

Eliminar los tiempos ociosos durante un mantenimiento.

Descartar la duplicidad de los trabajos en los mantenimientos.

Evitar daños a los equipos y al personal durante la realización del

mantenimiento.

PROBLEMAS A RESOLVER


7. PROBLEMAS A RESOLVER

La elaboración de este manual tiene la finalidad de terminar con los siguientes

problemas actuales de la planta:

Deterioro de los equipos.

La necesidad de contar con un manual de procedimiento de mantenimiento,

con lo que podrán realizar un mejor trabajo y en menor tiempo.

Malas prácticas, por falta de conocimiento de la seguridad e higiene de los

trabajadores.

Eliminar tiempos muertos por fallas de los equipos, debidos a un mal

mantenimiento.

ALCANCE Y LIMITACIONES


8. ALCANCE Y LIMITACIONES

Este manual pretende alcanzar una mejora en el proceso de mantenimiento de los

equipos, por lo que abarca:

Una descripción detallada paso a paso de una óptima ejecución del

mantenimiento.

Una acentuación de situaciones especiales donde se requiere prestar más

atención para lograr un mantenimiento con cero averías al equipo y sin

lesiones al personal.

Una designación de responsabilidades en cada una de las actividades que

conforman el mantenimiento.

Sin embargo la elaboración e implementación de este manual presenta limitantes

como:

Falta de tiempo ya que los manuales realizados son solo de los equipos

que se presencio el mantenimiento.

Indisponibilidad del personal de mantenimiento en algunos casos al cambio

en los hábitos de trabajo.

Falta de comunicación y de responsabilidad de las diferentes áreas

involucradas en el mantenimiento.

FUNDAMENTO TEÓRICO


9. FUNDAMENTO TEÓRICO

9.1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo es aquél que es programado con anticipación y

su finalidad es evitar fallas, paros de producción inesperados, disminuir costos de

reparación, aumentar la vida útil de los equipos y disminuir los puntos muertos por

paradas.

9.2. MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es el que se lleva a cabo por una falla

inesperada, actualmente se trata de evitar debido que éste normalmente obliga a

detener el equipo y la producción. Además impide diagnosticar el origen de la falla,

ya que por ser algo inesperado comúnmente no se dispone de tiempo.

9.3. BOMBAS CENTRIFUGAS

Las bombas centrifugas se identifican con facilidad por su carcasa en forma

de caracol llamada boluta. Ésta transforma la energía mecánica de un impulsor

rotatorio llamado rodete en energía cinética y potencial requeridas. El fluido entra

por el centro del rodete, que dispone de unos álabes para conducir el fluido, y por

efecto de la fuerza centrífuga es impulsado hacia el exterior, donde es recogido

por la carcasa o cuerpo de la bomba, que por el contorno su forma lo conduce

hacia la tubería de salida o hacia el siguiente rodete (siguiente etapa).

Existen tres tipos de bombas centrifugas con base en las características

geométricas de los alabes: alabes inclinados hacia atrás, alabes radiales y alabes

inclinados en sentido del giro. Las bombas centrifugas con alabes inclinados hacia

atrás son las más comunes. Proporcionan la más alta eficiencia de los tres porque

el fluido pasa por los pasajes de los alabes con la mínima cantidad de giros. Si se

necesita una bomba para generar un gran incremento de presión en un amplio

intervalo de flujo volumétrico, entonces la bomba centrifuga con alabes inclinados

en el sentido del giro es adecuada.

9.4. BOMBAS SUMERGIBLES

Las bombas sumergibles están diseñadas de modo que pueda sumergirse

todo el conjunto de la bomba centrifuga, el motor impulsor y los aparatos de

succión y descarga. El conjunto se sumerge en el líquido a bombear. La ventaja

de este tipo de bomba es que puede proporcionar una fuerza de elevación

significativa pues no depende de la presión de aire externa para hacer ascender el

líquido.

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_mec%C3%A1nica

http://es.wikipedia.org/wiki/Rodete

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_cin%C3%A9tica

http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_potencial

http://es.wikipedia.org/wiki/Fluido

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%81labe

http://es.wikipedia.org/wiki/Fuerza_centr%C3%ADfuga

FUNDAMENTO TEÓRICO


Estas bombas son útiles para retirar el agua que no se desea de sitios de

construcción, minas, servicios de sótanos, tanques industriales y bodegas en

barcos de carga. La succión de la bomba esta en el fondo, donde fluye el agua a

través de un filtro y hacia el ojo del impulsor resistente a la abrasión. La descarga

fluye hacia arriba a través de un pasaje anular entre el núcleo y la carcasa del

motor. Arriba de la unidad, el flujo se reúne y fluye hacia un tubo o manguera de

descarga que se localiza en el centro. El motor seco se encuentra sellado en el

centro de la bomba.

9.5. RODAMIENTO

Un rodamiento, también denominado balero (en México), es un elemento

mecánico que reduce la fricción entre un eje y las piezas conectadas a éste, que le

sirve de apoyo y facilita su desplazamiento. De acuerdo con el tipo de contacto

que exista entre las piezas, el rodamiento puede ser deslizante o lineal y rotativo.

El elemento rotativo pueden ser: bolas, rodillos o agujas.

Los rodamientos de movimiento rotativo, según el sentido del esfuerzo que

soporta, los hay axiales, radiales y axiales-radiales.

9.6. SELLO MECÁNICO

Son juntas para estanqueizar ejes rotativos en los que existe un fluido a

presión. El efecto de cierre se consigue por el perfecto acabado de las caras de

roce, no permitiendo el paso del fluido entre ellas.

Una de ellas, "parte estacionaria", permanece estática respecto a la

carcasa, y la otra, "parte rotativa", gira solidariamente con el eje.

Naturalmente es necesario que entre las caras de roce exista una película

líquida para reducir el coeficiente de rozamiento e impedir el funcionamiento en

seco del sello mecánico, que produciría un excesivo desgaste de las caras de roce

y una pérdida de fluido.

9.7. CALDERA

Una caldera es una máquina o dispositivo de ingeniería que está diseñado

para generar vapor saturado. Éste vapor se genera a través de una transferencia

de calor a presión constante, en la cual el fluido, originalmente en estado liquido,

se calienta y cambia de estado.

Las calderas son un caso particular en el que se eleva a altas temperaturas

de intercambiadores de calor, en las cuales se produce un cambio de fase.

http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina


http://es.wikipedia.org/wiki/Fricci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Eje

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Rulem%C3%A1n_de_deslizamiento&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Rulem%C3%A1n_de_rodadura&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Rodamiento_de_bolas&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Rodamiento_de_rodillos&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Rodamiento_de_agujas&action=edit&redlink=1


http://es.wikipedia.org/wiki/T%C3%ADtulo_del_vapor

http://es.wikipedia.org/wiki/Vapor

http://es.wikipedia.org/wiki/Transferencia_de_calor

http://es.wikipedia.org/wiki/Transferencia_de_calor

http://es.wikipedia.org/wiki/Presi%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Liquido

http://es.wikipedia.org/wiki/Estados_de_la_materia

http://es.wikipedia.org/wiki/Intercambiador_de_calor

FUNDAMENTO TEÓRICO


Además son recipientes a presión, por lo cual son construidas en parte con acero

laminado a semejanza de muchos contenedores de gas.

Aunque existen numerosos diseños y patentes de fabricación de calderas,

cada una de las cuales puede tener características propias, las calderas se

pueden clasificar en dos grandes grupos; calderas pirotubulares y acuotubulares,

algunas de cuyas características se indican a continuación.

9.7.1. CALDERAS PIROTUBULARES

Se denominan pirotubulares por ser los gases calientes procedentes de la

combustión de un combustible, los que circulan por el interior de tubos cuyo

exterior esta bañado por el agua de la caldera.

El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión

de calor por radiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de los

tubos que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el

intercambio de calor por conducción y convección. Según sea una o varias las

veces que los gases pasan a través del haz tubular, se tienen las calderas de uno

o de varios pasos. En el caso de calderas de varios pasos, en cada uno de ellos,

los humos solo atraviesan un determinado número de tubos, cosa que se logra

mediante las denominadas cámaras de humos. Una vez realizado el intercambio

térmico, los humos son expulsados al exterior a través de la chimenea.

9.7.2. CALDERAS ACUOTUBULARES.

En estas calderas, al contrario de lo que ocurre en las pirotubulares, es el

agua el que circula por el interior de tubos que conforman un circuito cerrado a

través del calderín o calderines que constituye la superficie de intercambio de

calor de la caldera. Adicionalmente, pueden estar dotadas de otros elementos de

intercambio de calor, como pueden ser el sobrecalentador, recalentador,

economizador, etc.

Estas calderas, constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos y

refractario, o solamente refractario, en el cual se produce la combustión del

combustible y constituyendo la zona de radiación de la caldera.

Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustión son

conducidos a través del circuito de la caldera, configurado este por paneles de

tubos y constituyendo la zona de convección de la caldera. Finalmente, los gases

son enviados a la atmósfera a través de la chimenea

Con objeto de obtener un mayor rendimiento en la caldera, se las suele

dotar de elementos, como los ya citados, economizadores y precalentadores, que

http://es.wikipedia.org/w/index.php?title=Recipiente_a_presi%C3%B3n&action=edit&redlink=1

http://es.wikipedia.org/wiki/Acero_laminado

http://es.wikipedia.org/wiki/Acero_laminado

FUNDAMENTO TEÓRICO


hacen que la temperatura de los gases a su salida de la caldera, sea menor,

aprovechando así mejor el calor sensible de dichos gases

9.8. CAPACITOR

Un capacitor es un circuito abierto para la CD, donde se almacena una

cantidad finita de energía incluso si la corriente que circula por el es cero, como

sucede cuando la tensión entre las placas es constante. Es posible cambiar la

tensión en un capacitor por una cantidad finita en el tiempo cero, ya que lo anterior

requiere una corriente infinita a través del capacitor. Un capacitor se opone a un

cambio abrupto de la tensión entre sus placas de una manera análoga a la forma

en que un resorte se opone a un cambio abrupto en su desplazamiento.

9.9. BOBINA

A diferencia del condensador, que almacena energía en forma de campo

eléctrico, la bobina o inductor por su forma (espiras de alambre arrollados)

almacena energía en forma de campo magnético.

Un inductor está constituido usualmente por una cabeza hueca de una

bobina de material conductor, típicamente alambre o hilo de cobre esmaltado.

Existen inductores con núcleo de aire o con núcleo de un material ferroso, para

incrementar su capacidad de magnetismo.

Los inductores pueden también estar construidos en circuitos integrados,

usando el mismo proceso utilizado para realizar microprocesadores. En estos

casos se usa, comúnmente, el aluminio como material conductor. Sin embargo, es

raro que se construyan inductores dentro de los circuitos integrados; es mucho

más práctico usar un circuito llamado "girador" que, mediante un amplificador

operacional, hace que un condensador se comporte como si fuese un inductor. El

inductor consta de las siguientes partes:

Pieza polar: Es la parte del circuito magnético situada entre la culata y el

entrehierro, incluyendo el núcleo y la expansión polar.

Núcleo: Es la parte del circuito magnético rodeada por el devanado

inductor.

Devanado inductor: Es el conjunto de espiras destinado a producir el flujo

magnético, al ser recorrido por la corriente eléctrica.

http://www.unicrom.com/Tut_condensador.asp

http://www.unicrom.com/tut_campomagnetico.asp

http://es.wikipedia.org/wiki/Conductor_el%C3%A9ctrico

http://es.wikipedia.org/wiki/Alambre_o_hilo_de_cobre_esmaltado

http://es.wikipedia.org/wiki/Circuito_integrado

http://es.wikipedia.org/wiki/Microprocesador

http://es.wikipedia.org/wiki/Amplificador_operacional

http://es.wikipedia.org/wiki/Amplificador_operacional

http://es.wikipedia.org/wiki/Capacitor

FUNDAMENTO TEÓRICO


Expansión polar: Es la parte de la pieza polar próxima al inducido y que

bordea al entrehierro.

Polo auxiliar o de conmutación: Es un polo magnético suplementario,

provisto o no, de devanados y destinado a mejorar la conmutación. Suelen

emplearse en las máquinas de mediana y gran potencia.

Culata: Es una pieza de sustancia ferromagnética, no rodeada por

devanados, y destinada a unir los polos de la máquina.

9.10. IMPULSOR

El impulsor es el corazón de la bomba, es la única parte móvil de la bomba

ya que este transmite la potencia de su rotación al liquido que se esta bombeando.

El impulsor reviste formas muy variadas y aun caprichosas, cuando la aplicación

particular lo requiere. Los impulsores se clasifican en cuatro según la forma de

sujeción de los alabes. Estos cuatro tipos son:

1.- Rodete cerrado de simple aspiración: las caras anterior y posterior

forman una caja: entre ambas caras se fijan los alabes.

2.- Rodete cerrado de doble aspiración.

3.- Rodete semiabierto de simple aspiración: sin la cara anterior, los alabes

se fijan solo en la cara posterior.

4.- Rodete abierto de doble aspiración sin cara anterior ni posterior: los

alabes se fijan en el núcleo o cubo de rodete.

9.11. BOLUTA

Se denomina boluta o carcasa a la cámara en forma de espiral de una

bomba centrífuga dentro de la cual gira el rodete y que recoge el fluido propulsado

radialmente por éste, dirigiéndolo hacia las tuberías de salida.

9.12. BUJE CÓNICO

Los bujes de sujeción se utilizan para fijar en un eje componentes como

poleas, catarinas o coples.

Características generales

· Bujes en hierro fundido o en acero.

· Todos los bujes están ranurados.

· El chavetero debe apoyarse en los lados y nunca en la parte superior.

http://es.wikipedia.org/wiki/Espiral

http://es.wikipedia.org/wiki/Bomba_centr%C3%ADfuga

http://es.wikipedia.org/wiki/Rodete

http://es.wikipedia.org/wiki/Fluido

FUNDAMENTO TEÓRICO


Un buje cónico se define por dos pares de números (estos están en

milésimas de pulgadas):

- el primero indica el eje máximo.

- el segundo indica la longitud del buje.

9.13. MOTOR MONOFÁSICO

Este tipo de motor es muy utilizado en electrodomésticos porque pueden

funcionar con redes monofásicas algo que ocurre con nuestras viviendas.

En los motores monofásicos no resulta sencillo iniciar el campo giratorio, por lo

cual, se tiene que usar algún elemento auxiliar. Dependiendo del método

empleado en el arranque, podemos distinguir dos grandes grupos de motores

monofásicos:

9.13.1. MOTOR MONOFÁSICO DE INDUCCIÓN.

Su funcionamiento es el mismo que el de los motores asíncronos de

inducción. Dentro de este primer grupo disponemos de los siguientes motores:

1. De polos auxiliares o también llamados de fase partida.

2. Con condensador.

3. Con espira en cortocircuito o también llamados de polos partidos.

9.13.2. MOTOR MONOFÁSICO DE COLECTOR.

Son similares a los motores de corriente continua respecto a su

funcionamiento. Existen dos clases de estos motores:

1. Universales.

2. De repulsión.

9.13.3. MOTOR MONOFÁSICO DE FASE PARTIDA.

Este tipo de motor tiene dos devanados bien diferenciados, un devanado

principal y otro devanado auxiliar. El devanado auxiliar es el que provoca el

arranque del motor, gracias a que desfasa un flujo magnético respecto al flujo del

devanado principal, de esta manera, logra tener dos fases en el momento del

arranque.

FUNDAMENTO TEÓRICO


Al tener el devanado auxiliar la corriente desfasada respecto a la corriente

principal, se genera un campo magnético que facilita el giro del rotor. Cuando la

velocidad del giro del rotor acelera el par de motor aumenta. Cuando dicha

velocidad está próxima al sincronismo, se logran alcanzar un par de motor tan

elevado como en un motor trifásico, o casi. Cuando la velocidad alcanza un 75 %

de sincronismo, el devanado auxiliar se desconecta gracias a un interruptor

centrífugo que llevan incorporados estos motores de serie, lo cual hace que el

motor solo funcione con el devanado principal.

Este tipo de motor dispone de un rotor de jaula de ardilla como los utilizados

en los motores trifásicos.

El par de motor de éstos motores oscila entre 1500 y 3000 r.p.m.,

dependiendo si el motor es de 2 ó 4 polos, teniendo unas tensiones de 125 y 220

V. La velocidad es prácticamente constante. Para invertir el giro del motor se

intercambian los cables de uno solo de los devanados (principal o auxiliar), algo

que se puede realizar fácilmente en la caja de conexiones o bornes que viene de

serie con el motor.

9.13.4. MOTOR MONOFÁSICO DE CONDENSADOR.

Son técnicamente mejores que los motores de fase partida. También

disponen de dos devanados, uno auxiliar y otro principal. Sobre el devanado

auxiliar se coloca un condensador en serie, que tiene como función el de aumentar

el par de arranque, entre 2 y 4 veces el par normal. Como se sabe, el

condensador desfasa la fase afectada en 90°, lo cual quiere decir, que el campo

magnético generado por el devanado auxiliar se adelanta 90° respecto al campo

magnético generado por el devanado principal. Gracias a esto, el factor de

potencia en el momento del arranque, está próximo al 100%, pues la reactancia

capacitiva del condensador (XC) anula la reactancia inductiva del bobinado (xL).

Por lo demás, se consideran igual que los motores de fase partida, en

cuanto a cambio de giro, etc. Lo único importante que debemos saber, es que con

un condensador en serie se mejora el arranque.

9.13.5. MOTOR MONOFÁSICO CON ESPIRA EN CORTOCIRCUITO.

Dentro del grupo que habíamos realizado en otra página, el motor

monofásico con espira en cortocircuito es el último que vamos a tratar. Son

también llamados motores monofásicos de polos partidos.

FUNDAMENTO TEÓRICO


Este tipo de motor no lleva devanado auxiliar, en su lugar se coloca una

espira (vamos a llamarle mini bobina) alrededor de una de las masas polares, al

menos, en un tercio de la masa. ¿Qué entendemos por masa polar? La masa

polar es el conjunto de espiras de un polo. Imaginar por un momento una pelota

pequeña a la cual le sobresalen dos cables, pues bien, la mini bobina está

enrollada en la pelota sin tocar los cables, la masa polar sería el cuerpo de la

pelota, y la pelota con los cables vendría a ser el polo.

Con lo expuesto anteriormente, se consigue que al alimentar el motor en las

espiras que se encuentran en cortocircuito se genere un flujo diferente respecto a

las demás espiras que no están en cortocircuito. La diferencia no llega a alcanzar

los 90°, pero es suficiente para lograr arrancar el motor.

La velocidad dependerá del número de polos que tenga el motor. El par de

arranque es muy inferior respecto a un motor de fase partida, alrededor del 60%.

Si queremos cambiar el sentido del giro, debemos desmontar el motor e invertir el

eje. Se fabrican para bajas potencias, de 1 a 20 Cv. Se utiliza poco este tipo de

motor.

9.14. MOTOR TRIFÁSICO

Dentro de los motores de corriente alterna, nos encontramos la clasificación

de los motores trifásicos, asíncronos y síncronos. No hay que olvidar que los

motores bifásicos y monofásicos, también son de corriente alterna.

Los motores trifásicos tienen ciertas características comunes:

En relación con su tensión, éstos motores cuando su utilidad es industrial

suelen ser de 230 V y 400 V, para máquinas de pequeña y mediana potencia,

siendo considerados de baja tensión. No sobrepasan los 600 KW a 1500 r.p.m.

Los motores de mayor tensión, de 500, 3000, 5000, 10000 y 15000 V son

dedicados para grandes potencias y los consideramos como motores de alta

tensión.

Los motores que admiten las conexiones estrella y triángulo, son

alimentados por dos tensiones diferentes, 230 V y 400 V, siendo especificado en

su placa de características.

Respecto a su frecuencia tenemos que decir que en Europa se utilizan los

50 Hz, mientras que en América se utilizan los 60 Hz.

Aunque la frecuencia de red tenga fluctuaciones, siempre que no superen el

1%, el motor rendirá perfectamente. Mayores fluctuaciones afectará directamente

FUNDAMENTO TEÓRICO


sobre el rendimiento de su potencia. De hecho, para variar la velocidad de esta

clase de motores se manipula la frecuencia.

Con respecto a la velocidad los motores trifásicos son construidos para

velocidades determinadas que corresponden directamente con las polaridades del

bobinado y la frecuencia de la red.

Respecto a la intensidad, el motor trifásico absorbe de la red la intensidad

que necesita, dependiendo siempre de la fase en que se encuentre. Por ésta

razón existen diferentes modos de arranques, para ahorrar energía y preservar el

motor.

En sobrecarga pueden asumir un incremento de la intensidad de hasta 1.5

la intensidad nominal sin sufrir ningún daño durante dos minutos.

También se tienen que tener en cuenta las pérdidas que tienen los motores

trifásicos, sus causas son varias. El rendimiento de los motores de calculan en sus

valores nominales, que son los indicados en las placas de características.

Presentan pérdidas de entrehierro, por rozamiento, por temperatura y en el circuito

magnético.

Los rotores de jaula de ardilla (con rotor en cortocircuito) son los más

usados por su precio y su arranque. En cambio, los motores de rotor bobinado o

también llamados de anillos rozantes necesitan ser arrancados con resistencias

rotóricas, lo que incrementa su precio y su complejidad.

Los motores de rotor cortocircuitado no llevan escobillas, pero si las llevan

los que son de colector y de rotor bobinado.

9.14.1. MOTOR TRIFÁSICO ASÍNCRONO.

Dentro de la clasificación de los motores trifásicos asíncronos, podemos

hacer otra subclasificación, los motores asíncronos de rotor en cortocircuito (rotor

de jaula de ardilla y sus derivados) y los motores asíncronos con rotor bobinado

(anillos rozantes).

Los motores asíncronos generan un campo magnético giratorio y se les

llaman asíncronos porque la parte giratoria, el rotor, y el campo magnético

provocado por la parte fija, el estator, tienen velocidad desigual. Ha esta

desigualdad de velocidad se denomina deslizamiento.

El rotor está unido sobre un eje giratorio. Dicho eje, está atravesado por

barras de cobre o aluminio unidas en sus extremos.

FUNDAMENTO TEÓRICO


El estator encapsula al rotor y genera el campo magnético. Como hemos

mencionado, es la parte fija. Provoca con su campo magnético fuerzas

electromotrices en el rotor que a su vez provocan corrientes eléctricas. Estas dos

circunstancias, la fuerza electromotriz y las corrientes eléctricas, provocan una

fuerza magnetomotriz, lo cual hace que el rotor gire. La velocidad del rotor siempre

será menor que la velocidad de giro del campo magnético. Así tenemos que la

velocidad de un motor asíncrono será igual a la velocidad del campo magnético

menos el deslizamiento del motor.

La fuerza magnetomotriz que aparece en el rotor deriva en un par de

fuerzas, a las que denominados par del motor, siendo las causantes del giro del

rotor. El par motor depende directamente de las corrientes del rotor, y tenemos

que saber que en el momento del arranque son muy elevadas, disminuyendo a

medida que se aumenta la velocidad. De esta forma distinguimos dos tipos de par:

el par de arranque y el par normal. Esto sucede porque al ir aumentando la

velocidad del rotor se cortan menos líneas de fuerzas en el estator y, claro está,

también las fuerzas electromotrices del rotor disminuyen, de este modo

obtenemos que las corrientes del rotor disminuyen junto con el par de motor. Lo

importante de toda esta explicación, es que con los motores asíncronos podemos

manejar cargas difíciles porque tenemos un par de arranque elevado (hasta tres

veces el par normal).

9.14.2. MOTOR TRIFÁSICO SÍNCRONO.

Funcionan de forma muy similar a un alternador. Dentro de la familia de los

motores síncronos debemos distinguir:

1. Los motores síncronos.

2. Los motores asíncronos sincronizados.

3. Los motores de imán permanente.

Los motores síncronos son llamados así, porque la velocidad del rotor y la

velocidad del campo magnético del estator son iguales.

Los motores síncronos se usan en máquinas grandes que tienen una carga

variable y necesitan una velocidad constante.

Arranque de un motor trifásico síncrono.

Existen cuatro tipos de arranques diferentes para este tipo de motor:

FUNDAMENTO TEÓRICO


1. Como un motor asíncrono.

2. Como un motor asíncrono, pero sincronizado.

3. Utilizando un motor secundario o auxiliar para el arranque.

4. Como un motor asíncrono, usando un tipo de arrollamiento diferente:

llevará unos anillos rozantes que conectarán la rueda polar del motor con el

arrancador.

Frenado de un motor trifásico síncrono.

Por regla general, la velocidad deseada de este tipo de motor se realiza por

medio de un reóstato. El motor síncrono cuando alcance el par crítico se detendrá,

no siendo esta la forma más ortodoxa de hacerlo. El par crítico se alcanza cuando

la carga asignada al motor supera al par del motor. Como comento, no es la forma

apropiada para detener el motor, se estropea si abusamos de ello, porque se

recalienta.

La mejor forma de hacerlo, es ir variando la carga hasta que la intensidad

absorbida de la red sea la menor posible, entonces desconectaremos el motor.

Otra forma de hacerlo, y la más habitual, es regulando el reóstato, con ello

variamos la intensidad y podemos desconectar el motor sin ningún riesgo.

9.15. MOTOR ELÉCTRICO CON FRENO DE PARADA CORTA

Los motores con freno son usados cuando es necesario un alto par de

frenado. Hay algunos usos donde la carga aplicada sobre el final de eje es muy

alta y no debe producir ninguna rotación de eje cuando el motor está en la

posición de paro. Es en este caso donde se utilizan este tipo de motores, con el

disco de freno doble.

El motor con freno tiene múltiples aplicaciones, ahí donde se precise un

para instantáneo de giro en la máquina impulsadora, tales como:

Máquinas.

Herramientas.

Procesos de transporte (Bandas de transportación).

Consiste en un motor con rotor tipo jaula y un freno electromagnético.

9.16. LUBRICACIÓN

La película del lubricante debe ser lo suficientemente gruesa como para

separar los componentes del mecanismo. El espesor necesario de película

FUNDAMENTO TEÓRICO


depende de la rugosidad superficial, la existencia de partículas de suciedad y la

duración requerida.

También depende de la viscosidad del medio y de las condiciones de

funcionamiento, particularmente de la temperatura, velocidad de rotación y, en

cierta forma, de la carga. Se pueden distinguir tres situaciones diferentes de

lubricación: capa límite, lubricación hidrodinámica y lubricación elasto-

hidrodinámica.

9.16.1. LUBRICACIÓN POR CAPA LIMITE.

Se obtiene lubricación por capa límite cuando el espesor de la película del

lubricante es de una magnitud similar a las moléculas individuales de aceite. Esta

condición se presenta cuando la cantidad de lubricante es insuficiente, o el

movimiento relativo entre las dos superficies es demasiado lento. El coeficiente de

rozamiento μ en este caso es alto, tan alto como 0.1, y sobre el incipiente contacto

metálico puede alcanzar 0.5.

Cuando el coeficiente aumenta (esto es, la resistencia aumenta), las

pérdidas por rozamiento también aumentan. Estas se convierten en calor,

aumentando la temperatura del lubricante y reduciéndose su viscosidad de forma

que la capacidad de carga de la película se reduce (el caso peor es cuando se

reduce tanto que el contacto metálico se produce). Ello se puede evitar empleando

aditivos que refuercen la resistencia de la película.

9.16.2. LUBRICACIÓN HIDRODINÁMICA.

La lubricación hidrodinámica o lubricación de película gruesa, se obtiene

cuando las dos superficies están completamente separadas por una película

coherente del lubricante. El espesor de la película excede así de las

irregularidades combinadas de las superficies. El coeficiente del rozamiento es

bastante menor que en la lubricación por capa límite, y en ciertos casos puede

llegar a 0.005. La lubricación hidrodinámica evita el desgaste de las partes en

movimiento, ya que no hay contacto metálico entre ellas.

9.16.3. LUBRICACIÓN ELASTO-HIDRODINÁMICA.

Esta condición se obtiene en superficies en contacto fuertemente cargadas

(elásticas), esto es, superficies que cambian su forma bajo una carga fuerte, y

vuelven a su forma original cuando cesa la carga.

http://www.monografias.com/trabajos13/visco/visco.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/termodinamica/termodinamica.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/cinemat/cinemat2.shtml#TEORICO

http://www.monografias.com/trabajos35/hidrostatica-hidrodinamica/hidrostatica-hidrodinamica.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/kinesiologia-biomecanica/kinesiologia-biomecanica.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/transf-calor/transf-calor.shtml

FUNDAMENTO TEÓRICO


9.17. GRASAS

La grasa es un producto que va desde sólido a semilíquido y es producto de

la dispersión de un agente espesador y un líquido lubricante que dan las

prosperidades básicas de la grasa. Las grasas convencionales, generalmente son

aceites que contienen jabones como agentes que le dan cuerpo.

El tipo de jabón depende de las necesidades que se tengan y de las propiedades

que debe tener el producto. La propiedad más importante que debe tener la grasa

es la de ser capaz de formar una película lubricante lo suficientemente resistente

como para separar las superficies metálicas y evitar el contacto. Existen grasas en

donde el espesador no es jabón sino productos, como arcillas de bentonita. El

espesor o consistencia de una grasa depende del contenido del espesador que

posea, puede fluctuar entre un 5% y un 35% por peso según el caso.

El espesador es el que le confiere propiedades tales como resistencia al agua,

capacidad de sellar y de resistir altas temperaturas sin variar sus propiedades ni

descomponerse.

9.18. LUBRICANTES DE GRADO ALIMENTICIO

Los lubricantes son de grado alimenticio cuando realmente cuentan con la

certificación por parte de la National Sanitation Fundation (NSF) o por la United

States Drug Administration (USDA) son no tóxicos y se usan en plantas

farmacéuticas y alimenticias. Hay que tener en cuenta que esta certificación no

implica que sea un lubricante de alta calidad y mucho menos que brinde

protección contra el desgaste al equipo. Los lubricantes de este tipo casi no tienen

aditivos por lo que el principal criterio para su elección debe ser la calidad del

aceite base. Existen muchos lubricantes grado alimenticio de aceite mineral con

certificación NSF/USDA, son no tóxicos pero no reducen el desgaste, además su

capacidad para reproducir bacterias una vez en uso es cuando menos 100 veces

mayor que los aceites sintéticos, los únicos lubricantes grado alimenticio que

realmente protegen a la maquinaria contra el desgaste, y la corrosión son los de

origen sintético, también son una barrera para la generación de bacterias en la

planta.

Existen varias certificaciones por parte de la NSF:

La H1 nos dice que el lubricante es no toxico y se puede usar en contacto

incidental con el producto.

http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

http://www.monografias.com/trabajos16/romano-limitaciones/romano-limitaciones.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/elproduc/elproduc.shtml

FUNDAMENTO TEÓRICO


La certificación H2 nos dice que el lubricante puede ser usado en plantas

alimenticias pero no hay ninguna posibilidad de contacto con el producto.

9.19. ESTATOR

Un estator es una parte fija de una máquina rotativa, la cual alberga una

parte móvil (rotor), en los motores eléctricos el estator está compuesto por un imán

natural (en pequeños motores de corriente continua) o por una o varias bobinas

montadas sobre un núcleo metálico que generan un campo magnético en motores

más potentes y de corriente alterna, también se les llama inductoras.

9.20. NPT

National Pipe Thread cónicos Thread (TNP) es un estándar de EE.UU. para

temas cónica utilizada para unir tubos y accesorios. ANSI / B1.20.1 ASME

estándar cubre temas de 60-grado de forma plana con crestas y raíces en

tamaños de 1 / 16 pulgadas a 24 pulgadas.

La vela en las roscas NPT les permite formar un sello, cuando un par de

torsión en los flancos de las roscas comprimir uno contra el otro, a diferencia de

paralelo / accesorios hilo recto o accesorios de compresión en la que los hilos

simplemente mantener las piezas juntas y no proporcionan el sello . Sin embargo

sigue existiendo un espacio libre entre las crestas y las raíces de los hilos,

resultando en una fuga en torno a esta espiral. Esto significa que los accesorios

del TNP deben ser libres de fugas con la ayuda de la cinta de obturación o un

compuesto sellador de roscas. (El uso de cinta o sellador también ayudan a limitar

la corrosión de los hilos, que de lo contrario puede hacer casi imposible el

desmontaje futuro.)

9.21. ÁRBOL (MECÁNICO)

Un árbol de transmisión es una barra sujeta a torsión. Torsión de barras de

sección circular. Torsión de barras de sección circular hueca. Cortante puro,

flexión, torsión o carga axial. Deformación en una barra en voladizo

9.22. KVA CODE

Es la magnitud de la irrupción o consumo instantáneo de KVA en el

arranque (también llamados amplificadores de rotor bloqueado o LRA) está

determinado por la potencia del motor y las características de diseño. Para definir

las características de arranque y de presentarlos en una forma simplificada, se

utilizan las letras de código. Las letras de código de motores del grupo esta en

función de la gama de valores de arranque y de expresar la irrupción, en términos

de KVA (Kilovoltio amperio). Mediante el uso de la base de kilovatios amperios,


http://es.wikipedia.org/wiki/Rotor_%28m%C3%A1quina_el%C3%A9ctrica%29

http://es.wikipedia.org/wiki/Motor_el%C3%A9ctrico

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?hl=es&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/United_States&prev=/search%3Fq%3DNPT%26hl%3Des%26client%3Dfirefox-a%26channel%3Ds%26rls%3Dorg.mozilla:es-ES:official%26hs%3DMn7%26sa%3DG&rurl=translate.google.com.mx&usg=ALkJrhg7DNMOOHMFOx3JFZKVSfFwncvnBA

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?hl=es&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Pipe_%28material%29&prev=/search%3Fq%3DNPT%26hl%3Des%26client%3Dfirefox-a%26channel%3Ds%26rls%3Dorg.mozilla:es-ES:official%26hs%3DMn7%26sa%3DG&rurl=translate.google.com.mx&usg=ALkJrhj_Wyd4NgKxodm8zi6s02YiFR3G5g

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?hl=es&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/ANSI&prev=/search%3Fq%3DNPT%26hl%3Des%26client%3Dfirefox-a%26channel%3Ds%26rls%3Dorg.mozilla:es-ES:official%26hs%3DMn7%26sa%3DG&rurl=translate.google.com.mx&usg=ALkJrhiKcdtMOSCaZyG77lRv21uGoGG8CA

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?hl=es&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/American_Society_of_Mechanical_Engineers&prev=/search%3Fq%3DNPT%26hl%3Des%26client%3Dfirefox-a%26channel%3Ds%26rls%3Dorg.mozilla:es-ES:official%26hs%3DMn7%26sa%3DG&rurl=translate.google.com.mx&usg=ALkJrhiWi_E2lIpbaOOcriGia3gV6GhHWg

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?hl=es&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Compression_fitting&prev=/search%3Fq%3DNPT%26hl%3Des%26client%3Dfirefox-a%26channel%3Ds%26rls%3Dorg.mozilla:es-ES:official%26hs%3DMn7%26sa%3DG&rurl=translate.google.com.mx&usg=ALkJrhjv6kl5T7cYJGSAz5mlgSnXcwMLdA

http://translate.googleusercontent.com/translate_c?hl=es&sl=en&u=http://en.wikipedia.org/wiki/Thread_seal_tape&prev=/search%3Fq%3DNPT%26hl%3Des%26client%3Dfirefox-a%26channel%3Ds%26rls%3Dorg.mozilla:es-ES:official%26hs%3DMn7%26sa%3DG&rurl=translate.google.com.mx&usg=ALkJrhhn6cXuIQLAEc5Tyzltviv_-orbGw

FUNDAMENTO TEÓRICO


una sola letra puede ser utilizado para definir tanto el de alta y baja los valores de

tensión consumido en el arranque en los motores de doble voltaje.

Para determinar los amperios consumidos en el arranque a partir de la letra

de código; el valor de letra de código (normalmente el valor medio del rango es

adecuado), la potencia y tensión nominal de funcionamiento, se insertan en la

ecuación adecuada. Las ecuaciones 1 y 2 que se utilizarán serán determinadas

por si el motor es monofásico o trifásico.

INRUSH amperios (MONOFÁSICO MOTORS) = ((CÓDIGO DE CARTA DE

VALOR (ver tabla 31 en el anexo 1)) x HP X 1000) / (tensión nominal)… EC. (1)

INRUSH amperios (TERCERA FASE DE MOTORES) = ((CÓDIGO DE

CARTA DE VALOR (ver tabla 31 en el anexo 1)) x HP x 577) / (tensión nominal)…

EC. (2)

MANUALES DE PROCEDIMIENTOS


10. MANUALES DE PROCEDIMIENTOS.

10.1. MANUAL DE INSTALACIÓN DE MOTO-BOMBA CENTRIFUGA

TRIFÁSICA

Objetivo.

Establecer un procedimiento para realizar de manera eficiente y segura la

instalación de una moto-bomba del tipo centrifuga trifásica

Definiciones.

Tabla 4 ABREVIATURAS USADAS EN EL MANUAL

Responsabilidad.

Tabla 5 LISTADO DE RESPONSABILIDADES ADJUDICADAS A CADA AREA O EMPLEADO

Título. Abreviación.

Almacén. AL

Unidad Técnica UT

Jefe De Departamento JD

Supervisor Del Área SA

Departamento de Compra DC

Descripción De La Actividad

Función Del Responsable

AL UT JD SA DC

Cálculo de bomba NA C R R NA

Solicitud de bomba I C I R NA

Compra de bomba NA NA I C R

Recepción R NA I I I

Vale de salida de almacén I R I R NA

Instalación de bomba NA C I R NA

Arranque y entrega del equipo NA R R R NA

Claves: R = Responsable NA=No aplica C = Colabora I = Interesado



Descripción Del Equipo.

Tabla 6 DATOS DE BOMBA

Marca EVANS

Tipo CENTRIFUGA

Diámetro de succión 3’’

Diámetro de descarga 2’’

Lubricación AGUA

Gasto 8 LITROS POR SEGUNDO

Fluido de trabajo AGUA

Temperatura del fluido de trabajo 27ºC

Tipo de acoplamiento a tubería ROSCADO

Tabla 7 DATOS DEL MOTOR ELECTRICO

Marca SIEMENS

Tipo TRIFASICO DE INDUCCION

Potencia 7.5 H.P.

Velocidad 3500

Amperaje 20/10

Voltaje 220-230/440-460

Frecuencia 60 HZ

F.S. 1.15

Eficiencia nominal 84%

Temperatura de operación 40ºC

Temperatura de Ignición 90ºC

Rodamiento lado ventilador 6209C32RS

Rodamiento lado bomba 6209C32RS

Diámetro de flecha 1 1/8”



Descripción de la Actividad.

1. Medidas Precautorias.

Para la instalación y manejo de esta bomba tome sus Precauciones, ya

que, el manejo de la tensión eléctrica alta y las partes giratorias pueden producir

lesiones serias o fatales. La instalación, operación y el mantenimiento deberán de

ser llevados a cabo con seguridad por personal calificado. Se recomienda la

familiarización del personal con los reglamentos, códigos aplicables y su

cumplimiento. Es importante la observación de las prácticas de seguridad además,

de la toma de Precauciones para proteger al personal de posibles lesiones. El

personal deberá de ser instruido para:

1.1. Leer completamente los instructivos y familiarizarse con el equipo antes

de instalarlo o efectuar cualquier trabajo en el.

1.2. Observar buenos hábitos de seguridad en todo momento para evitar

lesiones personales o daño al equipo.

1.3. Evitar el contacto con partes giratorias.

1.4. Asegúrese de que la unidad este aterrizada.

1.5. Asegúrese de que todas las conexiones eléctricas han sido

adecuadamente terminadas incluyendo su aislamiento y, que todos los

accesorios y tapas de las cajas de conexiones han sido colocadas en su

posición original.

1.6. Proporcionar guardas adecuadas para evitar el contacto del personal

con las partes giratorias.

1.7. Ensamblar y apretar todas las partes de la bomba además del motor

eléctrico y sujetar ambos a una base firme para evitar vibraciones

excesivas.

1.8. Retirar todas las herramientas, cadenas, polipastos, equipo, etc. de la

unidad antes de energizarla.

2. Lugar de Instalación

Para seleccionar el lugar de instalación para el motor y la bomba se deberá de

tomar en cuenta los siguientes puntos:

2.1. .El lugar deberá de ser limpio, que no tenga lugares donde se pueda

acumular agua, que tenga suficiente espacio para permitir el acceso del

personal para inspeccionar o dar mantenimiento.

2.2. Deberá contar con suficiente espacio para poder mover el motor eléctrico

o en su caso, la bomba o su tubería, tanto de succión como de descarga

según sea el caso.



2.3. El motor no deberá instalarse cerca de algún material inflamable.

2.4. No deberá encontrarse ningún cable alambre o cualquier objeto cerca de la

flecha ya que, podría dañarse o dañar el equipo.

3. Instalación

La operación confiable y sin problemas tanto del motor eléctrico como de la

bomba, depende en gran parte de una buena instalación así que, antes de instalar

tenga en cuenta las siguientes recomendaciones:

3.1. Coloque la motobomba lo más cerca posible de la fuente de agua y a la

menor altura del espejo de agua para evitar futuras fallas.

3.2. Sujétela para evitar vibraciones excesivas o que esta se mueva.

3.3. Coloque alguna protección al motor contra el agua sin que este impida la

circulación del aire ya que, este enfría el motor.

4. Conexión Eléctrica.

Después de terminar la instalación, verifique el suministro de energía eléctrica

y siga estos pasos:

4.1. Verifique que los cables a conectare estén sin corriente, de lo contrario

puede provocar daños al personal o un choque eléctrico.

4.2. Verifique el voltaje del que se debe de alimentar el equipo según la placa

que debe tener en este mismo.

4.3. Cheque el voltaje de alimentación.

4.4. Coloque un interruptor de fusible o termomagnético de la capacidad

adecuada para proteger el equipo de una sobre carga o un corto circuito.

4.5. Aterrice el motor para evitar daños al mismo, de una sobre carga o corto

circuito.

4.6. Antes de encender el motor, verifique nuevamente el voltaje en las

terminales y si alguna es inadecuada, corríjala antes de usar el equipo ya

que, esto podría dañarlo.

NOTA: utilice cable del diámetro adecuado según las condiciones de su uso

y aísle perfectamente todas las conexiones realizadas para evitar accidentes.



5. Arranque inicial.

Al concluir la instalación y la conexión eléctrica, haga un arranque inicial como

sigue:

5.1. Antes de encender el equipo, verifique con ayuda de un multímetro, que

las fuentes de alimentación del motor eléctrico son las adecuadas.

5.2. Cebe la bomba y purgue perfectamente para que esta funcione en

condiciones óptimas (ver Fig. 5).

5.3. Energice el motor momentáneamente para verificar que el giro de este sea

el correcto en caso de no ser así deberá intercambiar dos de las tres

conexiones de las líneas a las terminales del motor. PRECAUCIÓN:

Asegúrese de que la energía este desconectada y que no se energice

el motor antes o durante el cambio en la conexión.

5.4. Estando la bomba debidamente cebada, purgada, verificado el giro del

motor y todo es correcto observe la bomba por unos minutos para

asegurarse que todo quedo perfectamente y ya podrá disponer del equipo.

FIGURA 5: VALVULA DE PURGA



10.2. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOTO-BOMBA CENTRIFUGA

TRIFÁSICA

Objetivo.

Establecer un procedimiento para realizar de manera eficiente y segura el

mantenimiento de una moto-bomba del tipo centrifuga trifásica.

Definiciones.

Tabla 8 ABREVIACIONES USADAS EN EL MANUAL

Responsabilidad.


Titulo. Abreviación.

Almacén. AL

Unidad Técnica UT




Operador OP

Descripción De La Actividad Función Del Responsable

AL UT JD SA DC OP

Programación de mantenimiento NA C R R NA C

Solicitud de Refacciones I C I R I C

Entrega de Refacciones R NA I I C NA

Puesta fuera de servicio del equipo NA NA I I NA R

Mantenimiento del equipo NA R I R NA C

Arranque y entrega del equipo NA C R R NA R





Tabla 10 DATOS DE LA BOMBA

Marca EVANS

Tipo CENTRIFUGA

Diámetro de succión 3’’


Lubricación AGUA

Gasto 8 LITROS POR SEGUNDO

Fluido de trabajo AGUA

Temperatura del fluido de trabajo 27ºC

Tipo de acoplamiento a tubería ROSCADO

Tabla 11 DATOS DEL MOTOR ELÉCTRICO

Marca SIEMENS

Tipo TRIFASICO DE INDUCCION

Potencia 7.5 H.P.

Velocidad 3500

Amperaje 20/10

Voltaje 220-230/440-460

Frecuencia 60 HZ

F.S. 1.15

Eficiencia nominal 84%

Temperatura de operación 40ºC

Temperatura ignición 90ºC

Rodamiento lado ventilador 6209C32RS

Rodamiento lado bomba 6209C32RS

Diámetro de flecha 1 1/8”

Material de la flecha AISI 4140





El mantenimiento deberá ser llevado a cabo con seguridad por personal

calificado y familiarizado con el mismo. Es importante la observación de las

prácticas de seguridad y la toma de Precauciones para proteger al personal de

posibles lesiones. El personal deberá de ser instruido para:

1.1. Leer completamente los instructivos y familiarizarse con el equipo antes de

instalarlo o efectuar cualquier trabajo en el.

1.2. Tener buenos hábitos de seguridad en todo momento para evitar lesiones

personales o daño al equipo.




adecuadamente terminadas, incluyendo su aislamiento y, que todos los


posición original.

1.6. Proporcionar guardas adecuadas para evitar el contacto del personal con

partes giratorias.

1.7. Desconectar el motor de todas las fuentes de energía antes de iniciar

cualquier reparación o mantenimiento.

1.8. Aterrizar las terminales del motor ya que, estos pueden almacenar carga

fatal aunque estén desenergizados, esto es especialmente cierto cuando se

tienen: arreglos de capacitor-apartarrayos para protección contra

transitorios o capacitores para corrección de factor de potencia y

asegurarse de que los accesorios estén desenergizados ya que

frecuentemente tienen alimentaciones independientes.

1.9. Reensamblar y apretar todas las partes aflojadas o retiradas.



2. Cambio de Sello Mecánico

Procedimiento a seguir para realizar el cambio de sello mecánico de forma

segura y eficiente:

2.1. Desconecte la succión y la descarga de la bomba.



2.2. Quite los cuatro tornillos que unen ambas partes de la boluta (ver Fig. 6) y

retire la mitad de la boluta y verifique el estado de la junta que tiene en caso

de estar dañada cámbiela.

2.3. Ahora quite el tornillo que mantiene al

impulsor y retire la arandela.

2.4. Retire el impulsor con ayuda de un

extractor PRECAUCIÓN: apoye el

extractor en el eje motriz colocando

una tuerca entre estas para no dañar la

cuerda interna del eje y detenga

firmemente los brazos del extractor de

forma paralela para evitar daños al

impulsor o al eje motriz.

2.5. Retire el sello mecánico (ver Fig. 7) que se

encuentra entre el impulsor y la otra mitad

de la boluta.

2.6. Quite los cuatro tornillos que sostienen la boluta

con el motor eléctrico (ver Fig. 8).

2.7. Separe la boluta del motor eléctrico y retire la parte

cerámica del sello mecánico que se aloja en esa

mitad de la boluta.

2.8. Limpie perfectamente las piezas, tenga especial

cuidado con el eje motriz ya que se podría

desgastar y producir fugas si es lijado o cepillado

en exceso (si desea puede pintar las piezas

después de cepillar excepto el eje

motriz y el impulsor).

2.9. Ponga el asiento del sello mecánico

en la parte de la boluta, la parte de

hule debe quedar entre la boluta y la

parte cerámica del sello ya que, la

parte que trabaja con la otra mitad es

la parte cerámica (ver Fig. 9).

2.10. Coloque la mitad de la boluta y

asegúrela al motor en caso de que

esta haya sido retirada.

2.11. Ahora ponga la otra parte del sello

mecánico asegurando que quede alineado para que estas dos partes

asienten adecuadamente y no presente fugas a corto tiempo.

FIGURA 5

FIGURA 6: LOCALIZACION DE UNO

DE LOS CUATRO TORNILLOS QUE

UNEN AMBAS PARTES DE LA

BOLUTA

FIGURA 7: SELLO MECÁNICO

DE MOTO-BOMBA

CENTRIFUGA TRIFASICA

FIGURA 8: TORNILLOS QUE FIJAN LA

BOMBA AL MOTOR ELECTRICO



2.12. Coloque el impulsor, el cual entra a

presión. En caso de ser necesario se

puede apoyar del extractor para

meterlo sin dañarlo, teniendo especial

cuidado en no dañar la rosca interna

del eje motriz.

2.13. Ahora coloque la arandela y

posteriormente el tornillo. Asegúrelo

bien.

2.14. Ponga la otra mitad de la boluta y

apriétela bien asegurándose que la

junta quede bien alineada y si lo desea puede poner silicón entre las dos

partes de la boluta para asegurar que no haya fugas entre estas.

3. Cambio de Impulsor.

Para realizar el cambio de impulsor use el procedimiento siguiente:


3.2. Quite los cuatro tornillos y retire la mitad de la boluta y verifique el estado

de la junta que tiene en caso de estar dañada cámbiela (ver Fig. 6).

3.3. Ahora quite el tornillo que mantiene al impulsor y retire la arandela.

3.4. Retire el impulsor con ayuda de un extractor. PRECAUCIÓN: apoye el

extractor en el eje motriz colocando una tuerca entre estas para no

dañar la cuerda INTERNA del eje y detenga firmemente los brazos del

extractor de forma paralela para evitar daños al impulsor o al eje

motriz.

NOTA: De preferencia cambie el sello mecánico junto con el impulsor para

evitar desmontar nuevamente la bomba en un corto plazo.

3.5. Verifique que el impulsor nuevo sea el mismo al que lleva la bomba.

3.6. Coloque el impulsor nuevo con ayuda del extractor.

NOTA: En ningún momento golpee el impulsor para tratar de meterlo esto

podría dañarlo.

3.7. Coloque la arandela, posteriormente ponga el tornillo y apriete

perfectamente.

FIGURA 9: PARTE FIJA DEL SELLO MECÁNICO

SITUADO EN LA BOLUTA



3.8. Coloque la otra mitad de la boluta, ponga los cuatro tornillos y apriételo

perfectamente PRECAUCIÓN: Verifique que la junta de la boluta este

alineada para no dañarla.

3.9. . Coloque la tubería de succión, descarga y energice la bomba unos

minutos, obsérvela para asegurar que esta quedo en optimas condiciones.

4. Cambio de Rodamientos.

El cambio de rodamiento deberá realizarse de acuerdo a las siguientes

instrucciones:


4.2. Quite los cuatro tornillos y retire la mitad de la boluta; verifique el estado de

la junta que tiene en caso de estar dañada cámbiela (ver Fig. 6 de anexo 1).

4.3. Quite el tornillo que mantiene al impulsor y retire la arandela.

4.4. Retire el impulsor con ayuda de un extractor PRECAUCIÓN: apoye el

extractor en el eje motriz, colocando una tuerca entre estas para no

dañar la cuerda interna del eje y, detenga firmemente los brazos del

extractor de forma paralela para evitar daños al impulsor o al eje

motriz.

4.5. Retire la parte giratoria del

sello mecánico, quite los

cuatro tornillos que

sujetan la otra mitad de la

boluta y retírela.

4.6. Ahora quite los cuatro

tornillos que sostienen la

boluta con el motor

eléctrico (ver Fig. 8) y

separe la boluta del motor

eléctrico.

4.7. Retire los tornillos que

sostienen la tolva que

cubre el ventilador trasero

y retire esta tolva (ver Fig. 10).

4.8. Quite el seguro del ventilador y posteriormente quite el ventilador se puede

apoyar con un desarmador para realizar esto.

4.9. Quite los cuatro tornillos que sostienen la tapa de enfrente y retire la tapa

del motor.

FIGURA 10: TORNILLOS QUE SOSTIENEN LA TOLVA

QUE PROTEGE EL VENTILADOR DEL MOTOR ELECTRICO



4.10. Retire los cuatro tornillos de la tapa del lado del ventilador, retire los dos

tornillos que se encuentran en la tapa cerca del eje motriz, retire la tapa con

todo y el rotor.

NOTA: trate de no asentar el rotor en el debanado para no dañar ninguno

de los dos.

4.11. . Separe la tapa lado ventilador del eje motriz. NOTA: en caso de ser

necesario apóyese con un extractor de baleros para realizar esto.

4.12. Con ayuda del extractor retire cada uno de los rodamientos y verifica el

número de cada uno de estos.

4.13. Ponga cada uno de los rodamientos con ayuda de una prensa hidráulica

de banco.

4.14. Ponga la tapa del balero lado bomba y apriete sus dos tornillos.

4.15. Coloque el rotor con cuidado, apriete los cuatro tornillos del lado bomba

y ponga la tapa del lado ventilador.

4.16. Coloque el ventilador, ponga el seguro, instale la tapa y asegúrela

NOTA: si desea puede probar el motor antes de ponerle la bomba, esto

si presentaba algún problema de calentamiento o de sobrecarga.

4.17. Acople la mitad de la boluta asegurándola con los cuatro tornillos al

motor.

4.18. Coloque la mitad móvil del sello mecánico, posteriormente ponga el

impulsor asegurándolo con su tornillo y arandela.

4.19. Coloque el o-ring o junta que selle ambas partes de la boluta, ponga un

poco de silicón para que sellen bien ambas tapas y coloque los cuatro

tornillos que unen ambas partes de la boluta.

4.20. Ahora conecte la succión y la descarga.

4.21. Conecte los cables de alimentación y aislé perfectamente cada una de

las conexiones.

4.22. Cebe la bomba y posteriormente haga un arranque de prueba,

verificando que el giro de la bomba, las mediciones de voltaje y amperaje

son adecuadas. Si es correcto puede disponer de esta.



10.3. MANUAL DE INSTALACIÓN DE BOMBA SUMERGIBLE

Objetivo.

Establecer un procedimiento para realizar de manera eficiente y segura la

instalación de una bomba sumergible de pozo profundo dentro de la empresa.

Definiciones.


Responsabilidad.

Tabla 13 RESPONSABILIDADES ADJUDICADAS A CADA AREA O EMPLEADO


Almacén. AL

Unidad Técnica UT



Departamento de Compras DC

Descripción De La Actividad Función Del Responsable AL UT JD SA DC

Cálculo de bomba NA C R R NA

Solicitud de bomba I C I R NA

Compra de bomba NA NA I C R

Recepción R NA I I I

Vale de salida de almacén I R I R NA

Instalación de bomba NA C I R NA

Arranque y entrega del equipo NA R R R NA






Marca BARMESA

Tipo SUMERGIBLE

Diámetro de succión 2 1/4’’


Lubricación AGUA

Gasto 7 L/S

Acoplamiento ROSCADO


Marca FRANKLIN ELECTRIC

Tipo SUMERGIBLE

Potencia 5 H.P.

Velocidad 3450 R.P.M.

Amperaje 23 A.

Voltaje 220-230 MONOFASICO

Frecuencia 60 Hz

F.S. 1.18

Acoplamiento ROSCADO

KVA CODE F





Para la instalación y manejo de esta bomba tome sus precauciones ya que,

el manejo de la tensión eléctrica alta y las partes giratoria pueden producir

lesiones serias o fatales. La instalación, operación y el mantenimiento deberán de

ser llevados a cabo con seguridad por personal calificado. Se recomienda, la

familiarización del personal con los reglamentos y códigos aplicables y su

cumplimiento. Es importante, la observación de las prácticas de seguridad y la

toma de precauciones para proteger al personal de posibles lesiones. El personal

deberá de ser instruido para:



1.2. Observar buenos hábitos de seguridad en todo momento para evitar

lesiones personales o daño al equipo.




adecuadamente terminadas, incluyendo su aislamiento y, que todos los

accesorios están instaladas adecuadamente NOTA: Tome en cuenta que

las conexiones deberán de estar aisladas con termofit.



1.7. Aterrizar las terminales del motor ya que, estos pueden almacenar carga




asegurarse de que los accesorios estén desenergizados, ya que,


1.8. Reensamble y apriete todas las partes aflojadas o retiradas.

1.9. Retire todas las herramientas, cadenas, polipastos, equipo, etc. de la


2. Lugar de instalación.

Para seleccionar el lugar de instalación para el motor y la bomba se deberá

de tomar en cuenta los siguientes puntos:



2.1. El fluido a bombear no debe de presentar sólidos o cloro ya que esto daña

el equipo.

2.2. Deberá contar con suficiente espacio para poder extraer el motor eléctrico,

la bomba y su tubería de descarga para revisión, mantenimiento o

reemplazo según sea el caso.

2.3. Deberá de tomar en cuenta la altura del motor y la profundidad mínima del

pozo, tanque o cisterna según sea el caso, para evitar que la succión de la

bomba quede arriba del nivel del fluido.

2.4. No debe de ver nada que obstruya el paso de la tubería, bomba o motor

eléctrico que pueda provocar que la bomba se incline ya que esta debe

permanecer de forma vertical o se puede dañar.

3. Instalación.

La operación confiable y sin problemas

tanto del motor eléctrico como de la bomba,

depende en gran parte de una buena instalación

así que, antes de instalar tenga en cuenta las

siguientes recomendaciones:

3.1. Coloque la bomba y el motor eléctrico

totalmente sumergidos en el fluido a

bombear para evitar daños a los mismos.

3.2. Sujete la parte superior de la bomba al

exterior del tanque cisterna o pozo, esto

ayudara a mantenerla vertical y además

será de gran ayuda en caso que se

necesite extraer (ver Fig. 11).

3.3. Proteja perfectamente las conexiones

eléctricas con termofit que pudieran llegar a quedar sumergidas en el fluido

para evitar un corto circuito.

4. Conexión eléctrica.

Después de terminar la instalación, verifique el

suministro de energía eléctrica y siga estos pasos:

4.1. Verifique que los cables a conectar estén sin

corriente, de lo contrario puede provocar

daños al personal o un choque eléctrico, para

esto baje el interruptor (ver Fig. 12).

4.2. Verifique el voltaje del que se debe de

FIGURA 11: LAZOS Y CABLES

ACERADOS QUE SUJETAN LA BOMBA

SUMERGIBLE CON LA SUPERFICIE

FIGURA 12: INTERRUPTOR DE LA

BOMBA SUMERGIBLE LOCALIZADO

EN EL CCM (CENTRO DE CONTROL

DE MOTORES)



alimentar el equipo en la placa que debe tener

adherida al mismo.

4.3. Cheque el voltaje de alimentación, de no ser el

adecuado, deberá de hacer las modificaciones

pertinentes, como: buscar otra fuente de

alimentación o en su caso adquirir una caja de

control para motor sumergible (ver Fig. 13 y 14).

4.4. Coloque un interruptor de fusible o termo

magnético, de la capacidad adecuada, para

proteger el equipo de una sobre carga o un corto

circuito (ver Fig.15).

4.5. Aterrice el motor para evitar daños al mismo en

una sobre carga o corto circuito.

4.6. Antes de encender el motor verifique nuevamente

el voltaje en las terminales y si alguna es

inadecuada, corríjala antes de usar el equipo ya

que, esto podría dañarlo.

NOTA: utilice cable del diámetro adecuado según las

condiciones de su uso y aísle perfectamente todas

las conexiones realizadas para evitar accidentes.

5. Arranque inicial.

Al concluir la instalación y la conexión eléctrica, haga

un arranque inicial como sigue:

5.1. Antes de encender el equipo, verifique con ayuda

de un multímetro, que la fuente de alimentación del

motor eléctrico son las adecuadas.

5.2. Energice el motor momentáneamente para

verificar que el flujo de la bomba y la corriente del

motor sea el correcto, en caso de no ser así, es

posible que el giro de esta no sea el adecuado y

deberá intercambiar dos de las tres conexiones de

las líneas a las terminales del motor.

PRECAUCIÓN: Asegúrese de que se encuentre

desenergizado.

FIGURA 13: PARTE INTERNA

DE UNA CAJA DE CONTROL

DE UN MOTOR ELECTRICO

SUMERGIBLE

FIGURA 14: CAJA DE

CONTROL EMPOTRADA A

UN MURO DE CONCRETO

FIGURA 15: INTERRUPTOR

DE FUSIBLE PARA UNA

ALIMENTACION TRIFASICA



5.3. Ya que la corriente y el flujo han sido verificados y todo es correcto,

observe la bomba por unos minutos para asegurarse que todo quedo

perfectamente, posteriormente podrá disponer del equipo.

6. Instalación de caja de control.

Este equipo solo se debe instalar si la fuente de alimentación con la que se

cuenta es inadecuada, es decir, que se tenga una fuente trifásica 440 en vez

monofásica 220, entonces, se requerirá de esta caja de control para obtener una

fuente monofásica 220 a través de la trifásica 440. Para hacer esta instalación

tome en cuenta los siguientes procedimientos.

6.1. Desenergice la fuente de alimentación para evitar un accidente.

6.2. Coloque la caja de control sujeta a una base solida y de preferencia no

metálica y de forma vertical (ver Fig. 14).

6.3. Quite la cubierta para así visualizar todas las conexiones y localice las

conexiones L1 y L2 donde deberá de colocar una fase y el neutro de la

línea trifásica de 440 (ver Fig.16).

6.4. Ahora deberá de colocar las tres fases del motor eléctrico a las otras tres

conexiones de la caja de control indicadas con las iníciales YEL, BLK y

RED que indica los colores de los cables del motor coloque cada cable en

la conexión según el color que se indique (YEL-yellow-amarillo, BLK-

BLACK-negro, RED-rojo) y la tierra en una de las conexiones de tierra que

trae la caja pegada a la caja con tornillo de color verde. Debe de tener dos y

lo puede colocar en el que se acomode mejor (ver Fig. 16).

6.5. Posteriormente, deberá de aterrizar la caja de control mediante el tornillo

que tiene el símbolo de tierra física (color verde).

6.6. Energice la caja de control y verifique el voltaje en las salidas y los

amperajes

NOTA: para esto necesita tener totalmente terminada las conexiones con

el motor. Este deberá estar acoplado con la bomba y totalmente

sumergido con toda su tubería conectada, de lo contrario dañara el

equipo.

6.7. Si las mediciones son adecuadas, coloque la tapa de la caja de control y

este, ya está disponible para su uso.



FIGURA 16: CONEXIONES DE LA CAJA DE CONTROL DE UN MOTOR ELECTRICO SUMERGIBLE



10.4. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOTO-BOMBA MONOFASICA DE

RECUPERACION

Objetivo.


mantenimiento de la moto-bomba de recuperación.

Definiciones.

Tabla 16 ABREVIATURAS USADAS EN ESTE MANUAL

Responsabilidad.



Almacén. AL

Unidad Técnica UT




Operador OP

Descripción De La Actividad Función Del Responsable

AL UT JD SA DC OP

Programación de mantenimiento NA C R R NA C

Solicitud de Refacciones I C I R I C

Entrega de Refacciones R NA I I C NA

Puesta fuera de servicio del equipo NA NA I I NA R

Mantenimiento del equipo NA R I R NA C

Arranque y entrega del equipo NA C R R NA R






Marca EVANS

Tipo CENTRIFUGA

Diámetro de succión 1 1/4’’ NPT

Diámetro de descarga 1’’ NPT

Lubricación AGUA

Gasto máximo 126 L/M

Altura máxima 12 M

R.P,M. 3500


Marca SIEMENS

Tipo Aprueba de goteo, arranque por capacitor y protector térmico

Potencia 0.5 H.P.

Velocidad 3525/3500

Amperaje 7/4

Voltaje 115/230

Frecuencia 60 HZ

F.S. 1.15

Temperatura ambiente 40ºC

Eficiencia nominal 66% (127V)




1. Medidas precautorias.

Para el mantenimiento de esta bomba tome sus precauciones debido a que

el manejo de la corriente eléctrica y las partes giratorias pueden producir lesiones

serias o fatales. El mantenimiento deberá de ser llevado a cabo con seguridad por

personal calificado. Se recomienda la familiarización del personal con los

reglamentos, códigos aplicables, así como, su cumplimiento. Es importante la

observación de las prácticas de seguridad además, de la toma de precauciones

para proteger al personal de posibles lesiones. El personal deberá de ser instruido

para:








adecuadamente terminadas, incluyendo, su aislamiento, que todos los


posición original.


las partes giratorias.



1.8. Aterrizar las terminales del motor por que estos pueden almacenar carga



transitorios o capacitores para corrección de factor de potencia.




2. Cambio de Sello Mecánico.

Procedimiento a seguir para realizar el cambio de sello mecánico de forma

segura y eficiente:



2.1. Desconecte la succión y la descarga de la

bomba.

2.2. Quite los cuatro tornillos, retire la mitad de

la boluta y verifique el estado de la junta

que tiene en caso de estar dañada

cámbiela.

2.3. Ahora quite el impulsor girándolo en

sentido anti horario (ver Fig. 17)

sosteniendo a su vez el eje para que este

no gire en conjunto con el impulsor. NOTA:

el eje tiene una ranura en la parte de atrás donde puede colocar un

desarmador para evitar que este gire (ver Fig. 18).

2.4. Retire el sello mecánico que se encuentra entre

el impulsor y la otra mitad de la boluta.

2.5. Ahora quite los cuatro tornillos que sostienen la

boluta con el motor eléctrico.

2.6. Separe la boluta del motor eléctrico y retire la

parte cerámica del sello mecánico que se aloja

en esa mitad de la boluta.

2.7. Limpie perfectamente las piezas, tenga especial

cuidado con el eje motriz ya que se podría

desgastar y producir fugas si es lijado o cepillado

en exceso (si desea puede pintar las piezas

después de cepillar excepto el eje motriz y el

impulsor).

2.8. Ponga el asiento del sello mecánico en la parte

de la boluta la parte de hule debe quedar entre la

boluta y la parte cerámica del sello debido a que

la parte que trabaja con la otra mitad es la parte

cerámica (ver Fig. 19).

2.9. Coloque la mitad de la boluta y asegúrela al

motor en caso de que esta haya sido retirada.

2.10. Ahora ponga la otra parte del sello mecánico

asegurando que quede alineado para que estas

dos partes asienten adecuadamente y no presente fugas a corto tiempo.

2.11. Coloque el impulsor el cual entra roscado en sentido horario.

2.12. Ponga la otra mitad de la boluta, apriétela bien asegurándose que la

junta quede bien alineada y si lo desea puede poner silicón entre las dos

partes de la boluta para asegurar que no haya fugas entre estas.

FIGURA 17: SENTIDO DEL GIRO

PARA RETIRAR EL IMPULSOR

FIGURA 18: RANURA EN EL

EJE DEL MOTOR PARA

EVITAR QUE ESTE GIRE

FIGURA 19: PARTE FIJA DEL

SELLO MECÁNICO DE LA

BOMBA DE RECUPERACION



2.13. Instale la moto-bomba en su lugar de operación y haga un arranque de

prueba, si todo funciona correctamente puede disponer del equipo.

3. Cambio de impulsor.

Para realizar el cambio de impulsor use el procedimiento siguiente:


3.2. Quite los cuatro tornillos, retire la mitad de la boluta y verifique el estado de

la junta que tiene en caso de estar dañada cámbiela.

3.3. Ahora quite el impulsor girándolo en sentido anti horario (ver Fig. 17).

NOTA: De preferencia cambie el sello mecánico junto con el impulsor para

evitar desmontar nuevamente la bomba en un corto plazo.

3.4. .Verifique que el impulsor nuevo sea el mismo que lleva la bomba.

3.5. Coloque el impulsor nuevo roscado en sentido horario

3.6. Coloque la otra mitad de la boluta y ponga los cuatro tornillos y apriételo

perfectamente PRECAUCIÓN: Verifique que la junta de la boluta este

alineada para no dañarla.

3.7. Coloque la tubería de succión y descarga y energice la bomba unos

minutos y obsérvela para asegurar que esta quedo en óptimas condiciones.

4. Cambio de Rodamientos.

El cambio de rodamiento deberá realizarse de acuerdo a las siguientes

instrucciones:

4.1. Desconecte la succión, la descarga de la bomba y de toda fuente de

alimentación eléctrica.

4.2. Quite los cuatro tornillos, retire la mitad de la boluta y verifique el estado de

la junta que tiene en caso de estar dañada cámbiela.

4.3. Ahora quite el impulsor girándolo en sentido anti horario (ver Fig.17) y

sosteniendo la flecha para que no gire con el impulsor con ayuda de un

desarmador en la ranura de la misma (ver Fig. 18).

4.4. Retire la parte giratoria del sello mecánico, quite los cuatro tornillos que

sujetan la otra mitad de la boluta y retírela.

4.5. Ahora quite los cuatro tornillos que sostienen la boluta con el motor eléctrico

y separe la boluta del motor eléctrico.



4.6. Quite los cuatro tornillos que sostienen ambas tapas, retire los dos tornillos

que se encuentran en la tapa cerca del eje

motriz (ver Fig. 20) y retire ambas tapas del

motor.

4.7. Retire el rotor con precaución para no rayar

ni el rotor ni el devanado para lo cual debe

evitar arrastrarlo mientras lo saca.

4.8. .- Con ayuda del extractor retira cada uno de

los rodamientos y verifica el número de cada

uno de estos (ver Fig. 21 y 22).

4.9. Ponga cada uno de los rodamientos con

ayuda de una prensa hidráulica de banco

NOTA: nunca golpee el balero para ponerlo ya

que esto reduce su vida útil o bien lo podría

dejar inservible.

4.10. Ponga la tapa del balero lado bomba y apriete

sus dos tornillos que une la tapa del motor con la

placa que mantiene al balero en su lugar (ver Fig.

20).

4.11. Coloque el rotor con cuidado, coloque ambas

tapas bien alineadas.

4.12. Coloque y apriete los cuatro tornillos que

sostienen ambas tapas el motor.

4.13. Acople la mitad de la boluta y

asegúrela con los cuatro tornillos al

motor.

4.14. Coloque la mitad móvil del sello

mecánico, posteriormente ponga el

impulsor.

4.15. Coloque el o-ring o junta que selle

ambas partes de la boluta, ponga un

poco de silicón para que sellen bien

ambas tapas y coloque los cuatro

tornillos que unen ambas partes de la

boluta.

4.16. Ahora conecte la succión y la

descarga.

4.17. Conecte los cables de alimentación y aislé perfectamente cada una de

las conexiones.

FIGURA 20: TORNILLOS QUE

MANTIENEN EL RODAMIENTO

EN SU POSICION

FIGURA 21: RODAMIENTO

LADO BOMBA

FIGURA 22: RODAMIENTO POSTERIOR

SEÑALADO POR LA FLECHA Y EL

CAPACITOR ENSERRADO EN EL OVALO

ROJO



4.18. Cebe la bomba, posteriormente haga un arranque de prueba, verifique el

giro de la bomba, las magnitudes de voltaje y amperaje si son adecuadas

puede disponer de esta máquina.

5. Cambio de Capacitor.

Procedimiento cambio de capacitor:

5.1. Desconecte la succión, la descarga de la bomba y de toda fuente de

alimentación eléctrica.

5.2. Quite los cuatro tornillos y retire la mitad de la boluta y verifique el estado

de la junta que tiene en caso de estar dañada cámbiela.

5.3. Ahora quite el impulsor (ver Fig. 17) girándolo en sentido anti horario y

sosteniendo la flecha para que no gire con un desarmador en la ranura del

eje (ver Fig. 18).

5.4. Retire la parte giratoria del sello mecánico, quite los cuatro tornillos que

sujetan la otra mitad de la boluta y retírela.

5.5. Ahora quite los cuatro tornillos que sostienen la boluta con el motor eléctrico

y separe la boluta del motor eléctrico.

5.6. Retire los cuatro tornillos que sostienen ambas tapas del motor eléctrico.

5.7. Separe la tapa trasera del motor ahí podrá visualizar el capacitor (ver Fig.

22), desconecte el capacitor y retire el capacitor que no sirve.

5.8. Conecte el capacitor nuevo de igual forma en la que se encontraba el

capacitor viejo y colóquelo en su lugar.

5.9. Coloque la tapa trasera en su lugar, alinee esta con la tapa de enfrente y

ponga los cuatro tornillos que sostienen ambas tapas. NOTA: si desea

puede conectar el motor y probar el funcionamiento del capacitor

nuevo antes de conectar la bomba al motor eléctrico.

5.10. Ahora ponga los cuatro tornillos que sostienen la boluta con el motor

eléctrico.

5.11. Ponga la parte giratoria del sello mecánico, coloque el impulsor y

asegúrelo perfectamente.

5.12. Ahora coloque la otra mitad de la boluta, apriétela con los cuatro tornillos.

5.13. Conecte la succión, la descarga además de la fuente de alimentación

eléctrica.

5.14. Haga un arranque de prueba, antes de este tome mediciones de voltaje,

durante el arranque mida el amperaje de consumo de la bomba y

verifíquelo con lo indicado en la placa de la bomba, si este es el adecuado

podrá disponer de la bomba.



10.5. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE MOTOR ELECTRICO TRIFASICO

CON FRENO DE PARADA CORTA

Objetivo.


mantenimiento de un motor eléctrico con freno de parada corta.

Definiciones.


Responsabilidad.

Tabla 21 LISTADO DE RESPONSABILIDADES ADJUDICADAS POR AREA O EMPLEADO


Función Del Responsable AL OP UT JD SA

Programación de mantenimiento. NA C I R R

Solicitud de Refacciones. I C R R R

Entrega de refacciones. R NA I I I

Puesta Fuera de servicio del Equipo. NA R I I R

Mantenimiento del equipo. NA C R I R

Arranque y entrega de equipo. NA R R R R

Claves: R = Responsable C = Colabora NA= No Aplica I = Interesado


Almacén. AL

Unidad Técnica UT



Operador. OP



Descripción del Equipo.


Marca SIEMENS

Voltaje 440

Amperaje en marcha lenta 3-4

Amperaje en marcha rápida 9-10

Potencia 7.5 H.P.

RPM 3490

Factor de Seguridad 1.15

Factor de Potencia 0.87



El mantenimiento deberá ser llevado a cabo con seguridad por personal

calificado y familiarizado con el mismo. Es importante, la observación de las

prácticas de seguridad además de la toma de precauciones para proteger al

personal de posibles lesiones. El personal deberá de ser instruido para:








adecuadamente terminadas incluyendo su aislamiento, que todos los


posición original.


las partes giratorias.



1.8. Aterrizar las terminales del motor ya que estos pueden almacenar carga

fatal aunque estén desenergizados, esto es especialmente cierto cuando

se tienen: arreglos de capacitor-apartarrayos para protección contra


asegurarse de que los accesorios estén desenergizados debido a que


1.9. Reesamblar y apretar todas las partes aflojadas o retiradas.



1.10. Retirar todas las herramientas de la unidad antes de energizarla.

2. Mantenimiento del Equipo.

El mantenimiento en tiempo y forma

asegura una operación libre de problemas y

una vida larga del motor ya que evita

reparaciones y paros costosos. Para esto es

indispensable seguir los siguientes pasos:

2.1. Primero apague el equipo y asegúrese

de que no tenga ninguna fuente de

alimentación de corriente eléctrica.

2.2. Desconecte todos los cables de

alimentación, la varilla de freno manual,

de la base del mismo, libere la banda

(número 3 en la Figura 54 del anexo 1)

que lo une al árbol de transmisión de

potencia y muévalo al lugar de trabajo

(ver Fig. 23).

2.3. Afloje los tornillos que sostienen la tapa

trasera y retírela.

FIGURA 54: UBICACION DE LAS BANDAS DE TRANSMICION DE POTENCIA

FIGURA 23: MOTOR ELECTRICO TRIFASICO CON FRENO EN PARADA CORTA

FIGURA 24: EL CIRCULO SEÑALA EL

VASTAGO DELSISTEMA MANIVELA Y LA

FLECHA SEÑALA EL CUBRE POLVO DEL

SISTEMA DE FRENO

3 3

PUNTO DE

VERIFICACION DE

TENSION

PUNTO DE

VERIFICACION DE

TENSION



2.4. Afloje el vástago del sistema del sistema de

manivela (ver Fig. 24).

2.5. Retire el seguro del ventilador y retire el mismo

(ver Fig. 26 y 27).

2.6. Retire el cubre polvo del sistema de freno del

motor eléctrico, con ayuda de unos

desarmadores teniendo precaución de no

lastimar el mismo (ver Fig. 25).

2.7. Afloje y retire los tres tornillos que sostienen al

sistema de freno (ver Fig. 28) y retírelo

con cuidado verifique que el cable de

alimentación del sistema de freno no se

lastime, retirando además el disco del

freno (ver Fig. 29).

NOTA: evite tocar los discos del

sistema de freno debido a que la

presencia de grasa sobre estos puede

provocar un mal desempeño de los

mismos.

2.8. Afloje los cuatro tornillos que sostienen la

tapa que tiene la pista interior del freno y

retire la tapa con cuidado colocándola en

un lugar seguro (ver Fig. 30).

2.9. Retire las varillas roscadas y

posteriormente. retire la tapa trasera la

cual sale junto con el eje del motor

FIGURA 25: CUBRE POLVO DEL

SISTEMA DE FRENO

FIGURA 27: RETIRO DEL VENTILADOR

DEL MOTOR ELECTRICO

FIGURA 26: SEGURO DEL VENTILADOR

FIGURA 28: SEÑALACIÓN DE LOS TRES TORNILLOS

QUE SOSTIENEN EL SISTEMA DE FRENO

FIGURA 29: EXTRACCION DEL DISCO DE

FRENO



eléctrico.

2.10. Quite el tornillo que sostiene la polea

y retire dicha polea (ver Fig. 31).

2.11. Retire el seguro de la polea dentada

con ayuda de una llave Allen,

posteriormente retire la polea con ayuda de

un extractor (ver Fig. 32), retirando a la vez

la guía, la tapa frontal y coloque todo en un

mismo lugar.

2.12. Retire el engrane de bronce del

sistema de freno con ayuda de un extractor

y posteriormente retire ambos baleros,

tomando en cuenta la posición de cada uno de

estos.

2.13. Coloque cada uno de los baleros nuevos

con ayuda de una prensa hidráulica NOTA:

tenga precaución en el uso de la prensa

hidráulica ya que si excede de la presión

requerida podría dañar a pieza.

2.14. Ponga el engrane de bronce con

ayuda de la prensa hidráulica.

2.15. Reinstale la tapa frontal, la guía en

su respectivo lugar, la polea dentada

(asegúrela con el tornillo), además de la

polea y coloque el tornillo que sujeta a

dicha polea.

2.16. Verifique las condiciones del

embobinado del motor (deberá presentar

la misma inductancia en cada uno de sus

devanados, presentar continuidad entre

sus devanados y presentar un circuito

abierto entre sus devanados y la tierra

física).

2.17. Situé el estator en su posición, alinee la tapa frontal y coloque las

varillas roscadas.

2.18. Coloque la tapa posterior del motor, asegúrela y observe que el cable

del embobinado no esté prensado o en malas condiciones.

FIGURA 30: TAPA POSTERIOR DEL MOTOR ELECTRICO

FIGURA 31: EXTRACCION DEL

TORNILLO QUE SUJETA A LA

POLEA LISA

FIGURA 32: CALIBRACION DEL SISTEMA

DE FRENO



2.19. Verifique que el disco del freno y sus pistas estén limpias de no ser

así retire los residuos con thinner en las pistas de metal el disco deberá ser

lavado con agua y jabón si lo requiere.

2.20. Ponga los discos del freno y la tapa frontal del mismo que contiene el

embobinado del freno.

2.21. Regule el freno a una holgura entre de 0.25 y 0.65 mm entre los

discos del sistema de freno NOTA: para calibrar el freno deberá

mantener enganchado el freno manualmente (ver Fig. 33).

2.22. Coloque el ventilador y su

respectivo seguro.

2.23. Coloque el vástago del sistema

manivela y el cubre polvo del sistema

de freno.

2.24. Coloque la tapa trasera y apriete

los cuatro tornillos que la sostienen.

2.25. Asegure el motor a su base,

conecte el motor a su alimentación

eléctrica, coloque cada uno de los

accesorios del sistema de manivela y

del freno manual.

2.26. Coloque la banda (número 3 en

la Figura 54) y ténsela (ver tabla 29).

2.27. Verifique el voltaje de

alimentación si este es el correcto realiza un arranque de prueba, en este

debe checar que el amperaje consumido por este sea adecuado, si todo es

correcto ya puede disponer del equipo.

FIGURA 33: EXTRACCION DE POLEA

DENTADA CON AYUDA DE UN

EXTRACTOR



10.6. MANUAL PARA CAMBIO DE TAPA DE CALDERA

Objetivo.

Establecer un procedimiento para realizar un cambio de tapa trasera de una

caldera de manera eficiente y segura.

Definiciones.



Almacén. AL

Operador OP

Unidad Técnica UT



Responsabilidad.

Tabla 24 LISTADO DE RESPONSABILIDADES ADJUDICADAS POR AREA O EMPLEADO


Función Del Responsable AL OP UT JD SA











Tabla 25 DATOS DE LA CALDERA

Marca CLEAVER BROOKS

Tipo PIROTUBULAR

Potencia 200 H.P.

Presión máxima de operación 10.5 KG/CM2

Eficiencia térmica máxima (base PCS) GAS:82.7%

Calor absorbido (MCR) 2 109 000 KCAL/HR

Presión normal de operación 8.8 KG/CM2

Tipo de combustible GAS L.P.

Superficie total de transferencia de calor 93.57 M2

Temperatura de gases de salida 233ºC

Concentración de oxigeno en gases de combustión 2.56

Descripción De La Actividad.


Para el mantenimiento de este equipo debe de tener en cuenta que cuenta

con material refractario el cual es frágil. El mantenimiento de este equipo debe ser

llevado a cabo por personal calificado y familiarizado con el mismo. Es importante

la observación de las prácticas de seguridad y la toma de Precauciones para

proteger al personal de posibles lesiones. . El personal deberá de ser instruido

para:



1.2. Portar el equipo de seguridad adecuado (lentes de seguridad, casco,

overol, botas de preferencia encasquilladas, cubre boca en caso de mover

partes del aislante) para evitar lesiones al personal.




2. .Cambio de Tapa Trasera de Caldera.

Este mantenimiento se deberá de realizar a las primeras indicaciones de

mal estado de la misma ya que el buen estado de esta nos proporciona un



consumo estable de gas y brinda seguridad

al personal e instalaciones. Para la

realización de este use los procedimientos

siguientes:

2.1. Primero deberá apagar la caldera para

lo cual deberá seguir los siguientes

pasos: colocar el switch de tres

posiciones (automático, neutral y

manual) en la posición neutral (ver Fig.

34), posteriormente poner el switch de

dos posiciones (dentro y fuera) en la

posición fuera (ver Fig. 35), cerrar la

válvula principal de combustible (gas)

(ver Fig. 36), serrar la válvula de purga

continua (ver Fig. 37) , cerrar la válvula

de vapor, bajar los interruptores de

bomba de agua de caldera y ventilador

de caldera (ver Fig. 38) y cerrar las

válvulas de los tanques de gas (ver Fig.

39).

2.2. .2.2.-Espere que la presión de la

caldera baje a 0 Kg/ cm2 (en un

aproximado de 3 a 4 horas),

posteriormente comience el

enfriamiento con agua a 100ºC durante

unas 6 u 8 horas, al finalizar ya se

podrá comenzar con el mantenimiento.

FIGURA 34: SITCH DE TRES

POSICIONES (AUTOMÁTICO-NEUTRAL-

MANUAL)

FIGURA 35: SITCH DE DOS POSICIONES

(DENTRO-FUERA)

FIGURA 37: VÁLVULA DE PURGA

CONTINUA

FIGURA 38: INTERRUPTORES

DE AGUA Y VENTILADOR DE

CALDERA

FIGURA 36: VAVULA PRINCIPAL

DE ALIMENTACION DE GAS



2.3. Primero desconecte la tubería de

enfriamiento de la mirilla trasera (ver

Fig. 40) y retírelo para que no se

dañe durante las maniobras. NOTA:

si se usara la misma mirilla (ver fig.

41) retírela para evitar que no se

dañe para lo cual deberá quitar los

tres tornillos que la sostienen y

después desenrosque y colóquela

en un lugar seguro.

2.4. Retire los 10 tornillos que sellan la tapa de la

caldera (ver Fig. 42) y colóquelos en un

mismo lugar. NOTA: si ve que estos no

salen verifique que la tuerca no este

girando para lo cual deberá de retirar las

tapas que se encuentran en el costado de

la caldera.

2.5. Separe la tapa con cuidado y asegúrela con

una cadena, enganche la cadena a un

polipasto previamente asegurado a un tripie o

una estructura capaz de soportar el peso de la

tapa (ver Fig. 43). NOTA: asegúrese de usar

el polipasto de forma vertical ya que un

mal uso de este puede provocar un

accidente.

FIGURA 40: TUBERIA DE

ENFRIAMENTO DE LA MIRILLA

FIGURA 39: VÁLVULA DE TANQUE DE GAS

FIGURA 41: MIRILLA

FIGURA 42: LOCALIZACION DE

LOS TORNILLOS QUE SUJETAN LA

TAPA DE CALDERA

FIGURA 43: SUJECION DE LA

TAPA DE CALDERA CON UN

POLIPASTOS



2.6. Levante la tapa con cuidado hasta que vea que la

tuerca que sostiene la tapa no esté haciendo

fuerza, entonces podrá retirar dicha tuerca y

posteriormente comience a bajar la tapa.

NOTA: de ser posible coloque una tarima para

evitar que la tapa se golpee o ralle al colocarla

en el piso además esta le podrá ayudar a

desplazarla ya que se encuentre en el piso.

2.7. Ya que se encuentre la tapa en el piso con ayuda

de otro polipasto recuéstela sobre el piso y retírela

del lugar.

2.8. Cepille la caldera para retirar los restos de la junta y

del cemento del refractario (SUPER STIK/SUPERTEMP 1900),

posteriormente arrójele agua para retirar residuos de estos materiales y

asegúrese que no quede nada en los ductos de la caldera.

2.9. Cepille todos los tornillos perfectamente,

después colóquelos dentro de un recipiente

que contenga una suspensión de aceite y

grafito, asegurándose que todos los tornillos

queden perfectamente sumergidos en dicha

suspensión (ver Fig. 44).

2.10. Ahora coloque la tapa nueva o

reparada, a la caldera de forma que quede

alineada y lista para ser colocada.

2.11. Asegure la tapa con una cadena y

engánchela al polipasto, pare la tapa asegurándose que el vástago quede

asía arriba.

2.12. Con ayuda de otro polipasto eleve la tapa, sitúe el vástago dentro del

orificio, ahora coloque la tuerca que sostiene la tapa y cerciórese que esta

quede alineada (verifique que todos los tornillos entren libremente en sus

respectivos lugares).

2.13. Ahora coloque la junta de la tapa de la

caldera asegurándola con los broches o en

caso de no contar con los broches sujétela con

resistol 5000 (ver Fig. 45).

2.14. Abra los orificios de los tornillos en la

junta y verifique que los tornillos pasen bien por

estos NOTA: para esto puedo apoyarse de

un martillo de bola y de un desarmador (ver

FIGURA 45: COLOCACION DE LA

JUNTA DE LA TAPA DE LA CALDERA

FIGURA 46: PERFORACION DE

ORIFICIOS A LA JUNTA PARA

LOS TORNILLOS

FIGURA 44: TORNILLOS

EN SUSPENSIÓN DE

ACEITE Y GRAFITO



Fig. 46).

2.15. Coloque una capa de mortero ‘SAIRSET

M sobre la junta de tapa de caldera lo

suficiente mente gruesa para sellar

completamente la tapa trasera de la caldera

(ver Fig. 47).

2.16. Ponga el cordón de fibra de vidrio que va

a la mitad de la tapa de la caldera y agréguele

cemento refractario (SUPER

STIK/SUPERTEMP 1900) sobre la superficie

para sellar perfectamente (ver Fig. 48).

2.17. Cierre la tapa, coloque cada uno de los

tornillos apretándolos perfectamente y retire los

residuos del mortero ‘SAIRSET M.

2.18. Resetee el control de nivel MCDONNELL

&MILLER (presione el botón de cobre que tiene

a un costado ver Fig. 49).

2.19. Suba los interruptores de bomba de

agua de caldera y de ventilador de caldera.

2.20. Abra todas las válvulas de paso del

combustible (gas) que alimenta a la caldera.

2.21. Abra todas las válvulas de

alimentación de agua a la caldera, encienda

la bomba de agua de forma manual y

observe el nivel del tanque de alimentación

en caso de ser necesario apague la bomba

y restablezca en cuanto le sea posible.

2.22. Una vez que el nivel del agua sea el correcto

en la caldera, encienda la bomba pasando el switch

(dentro-fuera) a la posición dentro y el otro switch

(automático-neutral-manual) deberá mantenerlo en

la posición de manual y calentar así la calera

durante un aproximado de una hora.

2.23. Ya que la caldera tenga una presión de 5 a 6

kilogramos por centímetro cuadrado podrá pasar el switch (automático-

neutral-manual) a automático.

2.24. Cuando se cuente con vapor a 8 kilogramos ya podemos disponer de

la caldera y se debe abrir las válvulas de paso de vapor para que la

producción ya disponga del vapor (ver Fig. 50).

FIGURA 48: COLOCACION DEL

CORDON DE FIBRA DE VIDRIO

FIGURA 49: CONTROL DE NIVEL

MCDONNELL & MILLER

FIGURA 47: COLOCACION DE

MORTERO SOBRE LA JUNTA

FIGURA 50: VALVULAS

DE CONTROL DEL VAPOR



10.7. MANUAL DE MANTENIMIENTO DE LOS ARBOLES DE

TRANSMISION DE POTENCIA DEL EQUIPO TBA8

Objetivo.


mantenimiento de los arboles de transmisión de potencia (del motor trifásico con

freno de parada corta al conjunto de levas) del equipo TBA8.

Definiciones.

Tabla 26 AREAS Y SUS ABREVIACIONES

Responsabilidad.

Tabla 27 RESPONSABILIDADES ADJUDICADAS POR AREA Y EMPLEADOS

Descripción De La Actividad Función Del Responsable AL OP UT JD SA









Almacén. AL

Unidad Técnica UT



Operador OP



Descripción De La Actividad.


El mantenimiento deberá de ser llevado a cabo con seguridad por personal

calificado y familiarizado con el mismo. Es importante, la observación de las

prácticas de seguridad y la toma de Precauciones para proteger al personal de

posibles lesiones. El personal deberá de ser instruido para:






1.4. Colocar las guardas protectoras para evitar el contacto del personal con las

partes giratorias.


1.6. Retirar todas las herramientas de la unidad antes de hacer un arranque de

prueba.

2. Mantenimiento del árbol lado levas.

El mantenimiento debe realizarse en tiempo y forma,

para evitar reparaciones costosas además de prolongar

la vida útil del árbol mecánico y eliminar paros costosos.

Este debe efectuarse de la siguiente forma:

2.1. Pare el equipo y póngalo fuera de servicio.

2.2. Ponga el freno manual al motor eléctrico de

tracción.

2.3. Quite la tolva protectora, la lamina de acero

inoxidable (afloje los 3 tornillos con una llave allen

de 4mm) que cubre a la viga de acero, la viga de

acero aflojando los 4 tornillos con la misma llave,

retire la cubierta protectora de los arboles de

transmisión (ver Fig. 63) aflojando los cuatro

tornillos que la sostienen y baje el vástago que la detiene (baje la palanca

que se encuentra debajo del mismo).

2.4. Afloje los tornillos (número 4), afloje los tornillos tensores (número 2) de la

banda (número 1) y retire la banda (número 1) lado leva (ver Fig. 51 y 62).

FIGURA 63: CUBIERTA

PROTECTORA DE LOS

ARBOLES DE TRANSMISION



2.5. Ahora retire los tornillos

(número 8) que

sostienen uno de los

arboles (número 7) y

retire dicho árbol de

transmisión (ver Fig.

52).

FIGURA 51: MOTOR ELECTRICO DE TRACCION Y EL ARBOL LADO MOTOR

FIGURA 52: TORNILLERIA QUE SUJETA Y TENSA LAS BANDAS

MOTOR ELECTRICO DE

TRACCION

ARBOL DE TRANSMISION

LADO MOTOR

FIGURA 62: TORNILLOS

TENSORES (CIRCULO

VERDE) DEL ARBOL DE

TRANSMISION LADO

LEVA Y LOS DOS

TORNILLOS QUE

SUJETAN AL MISMO

(COLOR ROJO).



2.6. Retire los dos tornillos que sostienen

a la polea frontal (la más grande), con

ayuda de una prensa hidráulica

empuje la polea hacia adentro hasta

que se libere, ahora con un

desarmador abra ligeramente el buje

cónico que sujetaba a la polea y

saque dicho buje, finalmente retire a

polea (ver Fig. 55).

FIGURA 53: PIEZAS DEL ARBOL LADO LEVA

2.7. Quite los tornillos (número 10) que sujetan el buje el

cual fija el engrane (número 11) encargado de mover

las levas, retire dicho buje (número 18), engrane

(número 11) y el cilindro de acero que está detrás del

engrane número 15 (ver Fig. 53, 57 y 58).

2.8. Retire los 6 tornillos (número 14) que

sostienen la tapa de enfrente (ver Fig. 53 Y

56) y retire dicha tapa (número 13).

2.9. Quite el árbol de transmisión del cilindro

donde se encuentran (número 17), retire los

dos anillos obturadores (número 9), los dos

rodamientos (número 12), el buje de acero que

separa dichos rodamientos (número 16) y

limpie todas las piezas (ver Fig. 53).

FIGURA 55 EXTRACCION DE POLEA DENTADA

DEL ARBOL DE TRANSMISION LADO LEVA

8

12 13 14

15 16

17

18 19

FRENTE POSTERIOR

FIGURA 58: ENGRANE DEL ARBOL

DE TRANSMISION LADO LEVA

(NÚMERO 11)

FIGURA 57 BUJE DE

SUJECION NUMERO 18



NOTA: en caso de ser necesario use un

extractor.

2.10. Compruebe que los rodamientos nuevos

sean los adecuados, observe que ninguna pieza

tenga polvo o residuos de estopa, coloque el

rodamiento del lado posterior (tomando el lado

de la tapa como el frente), ponga el anillo

obturador posterior, coloque el árbol con el

balero dentro del cilindro (número 17), instale el

cilindro de acero que separa los rodamientos

(número 16), situé el otro rodamiento dentro del

cilindro (ver Fig. 59) y el anillo obturador frontal

(número 9), reinstale la tapa frontal (número 13)

sujetándola con los 6 tornillos nuevamente

(número 14). NOTA: para la colocación de los

nuevos rodamientos use una prensa

hidráulica y por ninguna razón los golpee (ver

Fig. 60).

2.11. Ahora coloque el cilindro de acero (número

15) en la parte posterior, situé dentro del eje el

engrane (número 11) y ponga el buje que sujeta a

este (número 18) en su lugar.

2.12. Fije el engrane con el buje y apriete los 6

tornillos (número 10).

2.13. Ponga la polea frontal en el eje, ahora coloque

el buje en su lugar y jale la polea con los tornillos

hasta que llegue a su lugar y todo quede sujeto

firmemente. NOTA: los tornillos quedan en los

orificios donde el buje no tiene rosca

2.14. Coloque el árbol

de transmisión en su lugar y

sujételo con los 4 tornillos

(ver Fig.61).

2.15. Observe que el

engrane posterior este alineado al de las levas sino

es así retire el árbol de transmisión y reacomode el

engrane.

2.16. Engrase el árbol perfectamente y

lubrique el engrane posterior.

FIGURA 56 EXTRAACCION

DE LA TORNILLERIA QUE

SOSTIENE LA TAPA FRONTAL

FIGURA 59: COLOCACION

DEL RODAMIENTO

FIGURA 60: USO DE UNA

PRENSA HIDRAULICA EN

LA COLOCACION DE UN

RODAMIENTO

FIGURA 61: TORNILLOS DEL QUE

SUJETAN EL ARBOL LADO LEVA



2.17. Coloque la banda, gire los tornillos tensores (número 2) hasta

obtener la tensión correcta (ver tabla 29 y la Fig. 64) y apriete los tornillos

que lo fijan (número 4).

Tabla 29 TENSION DE BANAS DE LOS ARBOLES DE TRANSMISION DE POTENCIA

2.18. Reinstale la cubierta protectora de los

arboles de transmisión apretando los cuatro

tornillos que la sostienen, suba el vástago que la

detiene (suba la palanca que se encuentra debajo

del mismo), la viga de acero aflojando los 4

tornillos con una llave allen (4mm), la lámina de

acero inoxidable (apriete los 3 tornillos con una

llave allen de 4mm) que cubre a la viga de acero y

ponga la tolva protectora.

2.19. Quite el freno manual, haga un arranque de

prueba en marcha lenta y verifique que gire

libremente. Si todo es correcto podrá disponer de

ella.

3. Mantenimiento del árbol de transmisión lado motor.

El mantenimiento debe realizarse en tiempo y forma, para evitar reparaciones

costosas además de prolongar la vida útil del árbol mecánico y eliminar paros

costosos. Este debe efectuarse de la siguiente forma:

3.1. Pare el equipo y póngalo fuera de servicio.

3.2. Ponga el freno manual al motor eléctrico de tracción.

3.3. Quite la tolva protectora, la lamina de acero inoxidable (afloje los 3 tornillos

con una llave allen de 4mm) que cubre a la viga de acero, la viga de acero

aflojando los 4 tornillos con la misma llave, retire la cubierta protectora de

los arboles de transmisión (ver Fig. 63) aflojando los cuatro tornillos que la

sostienen y baje el vástago que la detiene (baje la palanca que se

encuentra debajo del mismo).

FIGURA 64: FORMA DE

TENSAR LA BANDA CON

UN DINAMOMETRO



3.4. Afloje los tornillos (número 4), afloje los tornillos

tensores (número 2) de la banda (número 1) y

retire la banda (ver Fig. 51 y 62).

3.5. Afloje los tornillos (número 6) que sostienen el

motor eléctrico de tracción, el tornillo (número 5)

tensor de la banda (número 3), posteriormente,

retire dicha banda (ver Fig. 51).

3.6. Quite los tornillos (número 4) que sujetan el

árbol de transmisión lado motor (número 20) y

retire dicho árbol (ver Fig. 52).

3.7. Retire el tornillo con una llave allen, empuje la

polea exterior con ayuda de una prensa

hidráulica, cuando se libere del buje cónico que la sujeta retire dicho buje

(ver Fig. 65) abriendo el buje colocando un desarmador en la ranura para

abrirlo ligeramente, posteriormente retira la polea (ver Fig. 66) y colóquelas

en un lugar seguro.

3.8. Q

u

ite el tornillo de la polea interior con una llave

allen, empuje la polea interior con una prensa

hidráulica, cuando se afloje retire el buje cónico

(ver Fig. 68) que la sujeta abriendo ligeramente la

ranura que tiene el buje con ayuda de un

desarmador y retire la polea (ver Fig. 67).

3.9. Retire ambas tapas del árbol lado motor quitando

los tres tornillos que tiene cada una de estas (ver

Fig. 69).

3.10. Ahora extraiga el árbol con los rodamientos

y quite cada uno de los rodamientos, además del

cilindro espaciador que se encuentre entre ambas rodamientos (ver Fig.

70). NOTA: en caso de ser necesario use un extractor

FIGURA 66: POLEA EXTERNA

DEL ARBOL LADO MOTOR

FIGURA 65: BUJE CONICO

SUJETADOR DE LA POLEA

EXTERIOR DEL ARBOL DE

TRANSMISION LADO MOTOR

FIGURA 68: BUJE CONICO

DE LA POLEA INTERNA DEL

ARBOL LADO MOTOR

FIGURA 67: POLEA INTERNA

DEL ARBOL LADO MOTOR



3.11. Limpie todas las piezas, coloque cada

uno de los rodamientos, así como el cilindro

espaciador entre ambos rodamientos y

colóquelos dentro de la base cilíndrica,

asegúrese que los orificios del cilindro

espaciador queden alineados a los orificios de

la base (ver Fig. 71).

3.12. Coloque ambas tapas, asegúrelas con

sus tres tornillos en cada lado.

3.13. Ubique la polea de mayor tamaño en el

árbol, verifique que la guía de las poleas este

bien asentada, coloque el buje cónico, sujete

la polea a este y coloque el tornillo en uno de

los orificios donde el buje no sea roscado.

3.14. Coloque la polea exterior en el árbol,

ponga el buje cónico en su lugar y sujete la

polea a este, posteriormente reinstale el tornillo en

los orificios donde el buje cónico no tiene rosca.

3.15. Ponga el árbol de transmisión lado motor en

su posición y sujétela (apriete los tornillos número

4), coloque la banda en su lugar y ténsela (con los

tornillos número 2) y apriete todo y verifique que

en tensado sea el correcto (ver tabla 29 y Fig. 64).

3.16. Reinstale la cubierta

protectora de los arboles de

transmisión apretando los cuatro

tornillos que la sostienen, suba el

vástago que la detiene (suba la

palanca que se encuentra debajo

del mismo), la viga de acero

aflojando los 4 tornillos con una

llave allen (4mm), la lamina de

acero inoxidable (apriete los 3

tornillos con una llave allen de

4mm) que cubre a la viga de acero

y ponga la tolva protectora.

3.17. Quite el freno manual, haga un arranque de prueba en marcha lenta

y verifique que gire libremente. Si todo es correcto podrá disponer del

equipo.

FIGURA 69: ARBOL SIN LA TAPA

EXTERIOR

FIGURA 70: CILINDRO

ESPACIADOR Y EL ORIFICIO

DE LA GRASERA

FIGURA 71: BASE Y EL ORIFICIO DE LUBRICACION



10.8. MANUAL DE MANTENIMIENTO DEL EQUIPO CMRPX-714

CENTRIFUGA

Objetivo.

Establecer el procedimiento para realizar de manera eficiente y segura el

mantenimiento del equipo CMRPX-714 centrifuga (descremadora).

Definiciones.

Tabla 28 AREAS Y SUS ABREVIACIONE

Responsabilidad.

Tabla 30 RESPONSABILIDADES ADJUDICADAS POR AREA Y EMPLEADOS


Almacén. AL

Unidad Técnica UT

Jefe de Departamento JD

Supervisor del Área SA

Operador OP

Descripción De La Actividad Función Del Responsable AL OP UT JD SA










Descripción del equipo.

NOTA: Si se van a desmontar la entrada o la rueda helicoidal, se recomienda

realizar esta operación con un rotor aun montado en la máquina.

1.- Salidas.

2.- Parte superior de la

máquina.

3.- Rotor.

4.- Dispositivos de disco

centrípeto, operación.

5.- Dispositivo de

accionamiento vertical.

6.- Dispositivo de

accionamiento horizontal.

7.- OWMC.

8.- Entrada.

9.- Motor.

FIGURA 72 EN ESTA IMAGEN SE OBSERVA EL EQUIPO CMRPX-714HGU

CENTRIFUGA Y SUS PARTES PRINCIPALES



Descripción de las actividades.

1. DESMONTAJE DE LA SECCIÓN DE SALIDAS DEL EQUIPO

Para el desmonte de las tuberías del líquido de proceso y del agua de

enfriamiento, comience por retirar los tornillos de gancho. NOTA: la parte

superior del impulsor de la bomba superior tiene una rosca izquierda.

Cambie cada una de sus juntas

auxiliares las cuales constan de:

1. Impulsor de la bomba,

parte superior/inferior.

2. Muelle compresor.

3. Soporte.

4. Anillo de desgaste.

5. Junta tórica.

6. Empaquetadura de goma.

7. Junta de estanqueidad.

FIGURA 73: PARTES DE LAS SALIDAS DEL EQUIPO

Las juntas axiales están conectadas con la guarnición de la

bayoneta a:

La parte inferior del impulsor de la bomba superior.

La parte superior y la inferior del impulsor del

impulsor de la bomba inferior, por lo que se

extraerá con esas piezas del impulsor cuando se

desmonte.

1.1. Desmonte de una guarnición de bayoneta: Empuje el

conjunto y gire a la vez el soporte contra el extremo

doblado del muelle (no puede girarse en otro sitio). NOTA:

tenga cuidado de que no salgan disparadas las piezas

cuando se desenganche la guarnición (ver Fig. 74).

FIGURA 74: GUARNICION

DE BAYONETA



1.2. Extraiga con cuidado la pieza intermedia

bien derecha hacia arriba para evitar que se

dañen sus juntas de estanqueidad de carbono

(ver Fig. 75).

1.3. Si se deben extraer una junta de

estanqueidad o un anillo de desgaste: levante

con cuidado la pieza aflojándola con un

destornillador y retire la empaquetadura de goma

(ver Fig. 76).

1.4. Desmonte la junta axial junto con la parte inferior

del impulsor de la bomba. Cuando se utilizan

impulsores de bombas mayores. No es posible

acceder a la parte inferior, por lo que esta debe

desmontarse junto con el alojamiento de salida (ver

Fig. 77).

1.5. Extraiga el alojamiento haciendo palanca con dos

destornilladores por cada lado. Eleve el alojamiento de

salida. Observe que hay una junta de estanqueidad de

carbono en la base del alojamiento, que puede dañarse

fácilmente. Por ello, extraiga el alojamiento con cuidado

bien derecho y hacia arriba hasta pasar la tubería de

salida (ver Fig. 78).

1.6. Observe con cuidado las piezas que llevan juntas

axiales si se van a utilizar de nuevo después del

desmontaje. No confunda los anillos de carbonato

de tamaños idénticos, ya que cada una se acopla

a su anillo de desgaste. NOTA: en el armado los

cuatro tornillos que sujetan la seccione de

salida del equipo deberán de apretarse a un

torque a 50 Nm.

PARA EL MONTAJE DEBE REALIZARSE DEL PASO 1 AL 1.6 EN ORDEN

INVERSO

FIGURA 75: PIEZA INTERMEDIA

FIGURA 76: FORMA DE QUITAR

LA JUNTA DE ESTAQUEIDAD O

DE DESGASTE

FIGURA 77: PARTE INFERIOR

DEL IMPULSOR DE LA BOMBA

FIGURA 78: ALOJAMIENTO DE SALIDA



2. OSCILACIÓN DE LA TUBERÍA DE SALIDA.

Una oscilación radial excesiva de la tubería de salida provocara el desgaste de

las juntas herméticas.

2.1. Coloque el muelle entre el distribuidor y la

tubería de salida (ver Fig. 79).

2.2. Monte y apriete la llave para el anillo de

cierre pequeño en el anillo de la parte superior

de la tapa del bastidor con uno de los tornillos

hexagonales, coloque el soporte del

comparador de esfera en el mango de la llave

y mida la oscilación, retire la tapa del freno

(ver Fig. 80) y gire la tubería de salida girando a mano el

tambor de acoplamiento (ver Fig. 81). La oscilación

máxima es de 3.00 mm. NOTA: si la oscilación fuera

excesiva, gira la tubería en el distribuidor, compruebe

que no apoye en el distribuidor ni en la tapa del rotor

para que no quede forzada en una posición incorrecta.

La tubería de salida, el manguito guía y el distribuidor

lleva marcas de alineación y deben montarse con

estas marcas perfectamente alineadas. Si se sobre

pasan la oscilación máxima admisible, intente una

nueva posición. Si se encuentra una posición donde

sea aceptable la oscilación, realice nuevas marcas en la

nueva posición.

2.3. Retire el muelle, vuelva a montar la tubería de salida y

el manguito guía y fije el anillo de cierre pequeño.

3. PARA DESCUBRIR EL ROTOR:

3.1. Desmonte las piezas de salida.

3.2. Afloje el anillo de cierre pequeño.

Desmonte la tubería de salida y el mango

guía (ver Fig. 84). NOTA: recuerde que este

es rosca izquierda.

3.3. Quite los tornillos de la tapa del bastidor.

Drene la cubierta de enfriamiento antes de

FIGURA 79: VERIFICACION DE OSCILACION

CON UN COMPARADOR DE ESFERA

FIGURA 80: TAPA DE FRENO

FIGURA 81: TAMBOR DE

ACOPLAMIENTO

FIGURA 84: DESMONTAJE DEL MANGO GUIA



izarlo. Atornille las orejas de izado en los orificios roscados de los tornillos de

gancho en el anillo de centrado. Eleve la tapa del bastidor con ayuda de las orejas

(ver Fig. 82 Y 83).

4. ANILLO DE CIERRE GRANDE:

4.1. Antes de aflojar el anillo de cierre grande se deben

neutralizar la presión del paquete de discos con ayuda

de una herramienta de compresión, que se utiliza junto

con un anillo de izado que se atornilla a la tapa del rotor

(ver Fig. 85). PRECAUCIÓN: deberá apretar bien la

herramienta (2) para no dañar las roscas del

distribuidor. NOTA: bombee (4) hasta que se

obtenga una presión máxima (liberación automática a

la compresión correcta del paquete de discos). La

varilla de concentrados se desplaza hacia arriba (ver

fig. 86) y cuando arme deberá ejercer presión en el

paquete de discos y después apretar el anillo de

cierre grande y repetir esto hasta que queden

alineadas las carcas (ver Fig. 94).

4.2. Acople la llave para el anillo de cierre grande (5),

afloje el anillo de cierre

grande en sentido horario (6) (ver

Fig. 87 y 88).

4.3. Afloje y desmonte la

herramienta de compresión.

Desmonte la llave para el

anillo de cierre grande.

FIGURA 82: EN ESTA IMAGEN VEMOS EL ROTOS

DESCUBIERTO

FIGURA 83: TAPA DEL VASTIDOR IZADA

FIGURA 85: HERRAMIENTA

DE COMPRESION

FIGURA 86: HERRAMIENTA

DE COMPRESION

FIGURA 94: MARCAS

DEL CIERRE GRANDE



5. DISTRIBUIDOR CON PAQUETE DE DISCOS, MANGUITO CON ALETAS,

TUERCA DE CAPERUZA Y CONO DISTRIBUIDOR.

5.1. Desmonte el cono superior (ver Fig. 89),

antes de montar la herramienta. Extraiga el

distribuidor con el paquete de discos (ver Fig.

90). Si se deben desmontar los discos, utilice

guantes para no lastimarse y compruebe que

estos estén limpios. NOTA: SI se deben

desmontar los discos utilice herramienta

especial y no deberá cambiar la posición de

ninguno de estos.

5.2. Retire con cuidado la corona de aletas con

un destornillador (ver Fig. 91). Observe que hay una

junta tórica interna y otra externa en el manguito con

aletas.

5.3. Afloje y desmonte la tuerca caperuza la cual es

rosca izquierda (ver Fig. 92).

5.4. Extraiga el cono distribuidor (ver Fig. 93).

FIGURA 87: LLAVE DE ANILLO

DE CIERRE GRANDE FIGURA 88: LLAVE DE ANILLO DE CIERRE

GRANDE

FIGURA 89: CONO SUPERIOR

FIGURA 90: EXTRACCION DEL

DISTRIBUIDOR DEL PAQUETE DE DISCOS

FIGURA 91: EXTRACCION DE

LA CORANA DE ALETAS

FIGURA 92: DESMONTE DE LA

TUERCA CAPERUZA

FIGURA 93: CONO DOSTRIBUIDOR



6. FONDO DESLIZANTE DEL ROTOR – CUERPO DEL ROTOR – MECANISMO

DE EXPULSIÓN.

6.1. El borde de fondo deslizante del rotor se

cierra herméticamente contra la tapa del rotor

(observe si se está erosionando). Así que solo

deberá retirarlo con una herramienta de izado

(ver Fig. 95).

6.2. Retire los anillos del cuerpo del rotor.

6.3. Monte la herramienta de izado.

NOTA: atornille a fondo la oreja de izado para

poder apretar correctamente los tres tornillos (ver Fig.

96). Apriete los tres tornillos del rotor. Afloje el cuerpo

del rotor de la parte superior del eje apretando el

tornillo central (oreja de izado). Utilice un dispositivo

de elevación para izar el rotor.

6.4. Retire los dos tapones de la pared del cuerpo del

rotor y monte la herramienta de izado. Apriete finalmente

el tornillo de la herramienta de izado. Coloque el cuerpo

del rotor boca abajo (ver Fig. 97). PRECAUCIÓN: existe

el riesgo de herirse cuando se gira el cuerpo del

rotor.

6.5. Proteja el orificio del cubo del cuerpo del rotor con un

tapón. Afloje los tornillos del soporte de muelles un poco

a la vez y de forma alternativa (ver Fig. 98).

6.6. Retire los dos tapones roscados de la corredera de

maniobra y acople las dos orejas de izado del juego de

herramientas en los orificios de

los tapones (ver Fig. 99).

Afloje la corredera de

maniobra con ayuda de las

dos orejas de izado. Estas

se emplean también para

izar la corredera de

maniobra.

FIGURA 95: FONDO DESLIZANTE IZADO


DEL EQUIPO DE

ELEVACION DEL ROTOR

FIGURO 97: GIRO DEL ROTOR

FIGURA 98: LOS TORNILLOS

DEL SOPORTE DE MUELLES

FIGURA 99: TAPONES ROSCADOS

DE LA CORREDERA DE MANIOBRA



7. PROCEDIMIENTO PARA REPARAR DAÑOS POR AGARROTAMIENTO.

7.1. Limpie las roscas, las superficies guía y de contacto con un agente

desengrasante, HNO3 (solución al 0.5%) o NaOH (1-2%) para dejar el material

perfectamente limpio. Esto es muy importante ya que, en caso contrario, el

siguiente programa surtiría poco efecto.

7.2. Si el daño por agarrotamiento es muy extenso, repase primero con una lima

fina de picadura simple, pero con moderación, ya que podría hacerse aun más

extenso el daño. NOTA: elimine el material dañado por agarrotamiento en la

superficie. No utilice limas giratorias, etc. elimine solo la parte dañada.

7.3. Con una tela de esmeril de grano fino, suavice los rebordes y elimine las

impurezas quemadas.

7.4. Para eliminar, pula la zona dañada empleando los cepillos de fibra y la cera

abrasiva. Se recomienda pulir toda la superficie en la que se hayan producido

daños por agarrotamiento, ya que ello permitirá alisar toda la zona dañada, incluso

las partes más profundas.

7.5. Limpie a continuación el anillo de cierre a fondo, perfectamente con un

detergente y después con agua caliente (70-90ºC). Así la temperatura del agua

calentara e anillo de cierre y permitirá su secado rápido. NOTA: es preciso que el

anillo de cierre este perfectamente pulido y seco antes de aplicar las pasta

molykote.

7.6. Pulverice la superficie limpia y seca con molykote 321R y deje que se seque

por un espacio de 10 min.

7.7. Haga penetrar la pasta molykote en la superficie con un cepillo de fibra. Si la

operación se realiza correctamente, la superficie presentara un aspecto de betún

negro abrillantado. NOTA: no utilice el mismo cepillo que se utilizo en la

operación anterior.

7.8. Pulverice el anillo de cierre por segunda vez y déjelo secar durante unos 10

minutos.

7.9. Pula la pasta molykote hasta obtener una superficie negra brillante que

conservara su aspecto durante un año aproximadamente. Los daños menores de

carácter local podrán subsanarse fácilmente.

7.10. Realice la misma operación en las superficies guía de la tapa del rotor y del

cuerpo del rotor. NOTA: antes del montaje final del rotor, como medida de



precaución, compruebe que el anillo de cierre gira fácilmente en las roscas

del cuerpo del rotor. En este punto el anillo debe ser atornillado a mano sin

utilizar la llave. Si presenta alguna resistencia durante el giro; ajústelo según

las indicaciones dadas.

7.11. Compruebe que el anillo de cierre tenga una forma bien redondeada y si gira

pesadamente en diferentes posiciones (oval).

7.12. Monte el distribuidor con el paquete de discos, el disco superior y la tapa

del rotor. Además del anillo de cierre según lo mencionado anteriormente, se

deben tener en cuenta los siguientes puntos.

Cuando atornille el anillo de cierre a mano, antes de bombear la

herramienta de compresión, haga esta operación de forma lenta y suave,

teniendo mucho cuidado cuando van aproximándose las superficies guía

del cuerpo del rotor/tapa del rotor.

8. MONTAJE DE MECANISMOS DE

EXPULSIÓN:

8.1. Gire la junta en el sentido

correcto. Una junta mal montada

puede bloquear los conductos del

agua de maniobra. NOTA: esta

junta se utiliza para muchos

tipos de separadoras. para los

tipos tratados en este manual,

el orificio “1” no se utiliza (ver

Fig. 100)

8.2. Cuando inserte nuevos tapones,

utilice un martillo de goma o

similar para no dañar la

superficie de sellado (ver Fig.

101).

FIGURA 100: CUERPO DEL ROTOR


DE LOS NUEVOS TAPONES

CON UN MARRO DE GOMA



9. MECANISMO DE EXPULSIÓN-CUERPO DEL ROTOR.

9.1. Comience con dos tornillos diametralmente opuestos y apriete después

todos los tornillos en orden sucesivo un poco cada vez. hasta alcanzar

un Par de apriete final de 40 N. NOTA: proteja el orificio del cubo del

cuerpo del rotor con un trapo (ver Fig. 98).

9.2. Asegúrese de que este bien apretado el tornillo de la herramienta de

giro.

9.3. Coloque el cuerpo del rotor hacia arriba (ver Fig. 97). Coloque de nuevo

los dos tapones en la pared del cuerpo cuando haya retirado la

herramienta de giro. PRECAUCIÓN: tome medidas precautorias para

no sufrir accidentes durante el giro del cuerpo

del rotor.

9.4. Limpie el cono del eje y el orificio del cubo del

cuerpo del rotor.

9.5. Monte la herramienta de izado en el cuerpo del rotor

(ver Fig. 96). NOTA: asegúrese de que los

tornillos estén bien apretados en el cuerpo del

rotor, después atornille el tornillo central (a)

hasta el tope y monte el cuerpo del rotor en el

eje.

9.6. Baje el cuerpo del rotor (ver Fig. 102) hasta que el tornillo central toque

la parte superior del eje. Afloje ahora el tornillo central para que el

cuerpo del rotor quede apoyado en el cono del eje.

9.7. Lubrique las roscas de los tornillos con

pasta Molykote 1000, gire lentamente el

cuerpo del rotor y alinéelo hasta que los

orificios de los tornillos de su base queden

exactamente encima de los orificios del

anillo distribuidor. Levante el anillo

distribuidor y apriételo contra el cuerpo del

rotor con los tres tornillos y por ultimo

apriete a un torque de 40 Nm (ver Fig. 103).

10. CUERPO DEL ROTOR – FONDO DESLIZANTE DEL ROTOR – CONO

DISTRIBUIDOR.

10.1. Aplique lubricante en:

Las roscas del cuerpo del rotor.

FIGURA 102: CUERPO

DEL ROTOR

FIGURA 103: TORNILLO DEL

ANILLO DEL DISTRIBUIDOR



Las roscas del eje del rotor.

El cubo del cuerpo del rotor de las

superficies y orejetas guía.

El pasador guía del fondo del rotor.

La superficie guía del fondo

deslizante del rotor bajo las

aberturas de expulsión del cuerpo

del rotor.

10.2. Asegúrese de colocar la marca de taladro

del fondo deslizante del rotor justo enfrente

de la oreja guía del cuerpo del rotor. Con

ello se asegurara de que el fondo deslizante del rotor quede en la

posición correcta (ver Fig. 104).

10.3. Tenga cuidado de no deformar la junta de

estanqueidad montándola después de

montar el fondo deslizante del rotor (ver

Fig. 105). El rotor está totalmente lleno de

líquido de proceso a presión, por lo que

una junta de estanqueidad defectuosa

puede provocar fugas de liquido de

proceso en el sistema del agua de

maniobra. NOTA: las muescas de la

base del cono distribuidor deben

acoplarse en las orejas del cubo del

cuerpo del rotor (ver fig.106). la marca del cono distribuidor debe

quedar alineada con la orejeta guía

del cuerpo del rotor.

FIGURA 104: MARCA DE TALADRO

(A) Y OREJETA GUIA (B)

FIGURA 105: JUNTA DE ESTAQUEIDAD

FIGURA 106: MUESCAS DE LA BASE

DEL CONO DEL DISTRIBUIDOR



10.9. MANUAL DE PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR UN

MANTENIMIENTO A UNA MÁQUINA

Objetivo.

Este manual será de utilidad para que el personal tenga conocimiento de

los pasos a realizar para la solicitud de un mantenimiento, la asignación de un

técnico de mantenimiento para la realización de dicha actividad, la solicitud de

refacciones y la entrega del equipo al área que le pertenezca concluido el

mantenimiento.

Descripción de las actividades.

Para realizar un mantenimiento preventivo o correctivo, el departamento

que tenga bajo su resguardo el equipo debe notificar el fallo o solicitud de

mantenimiento de la máquina al departamento de mantenimiento de forma

inmediata además de determinar la calidad de urgencia de dicha reparación del

equipo; esto mediante una orden de servicio (ver Fig. 107 en el anexo 1).

Posteriormente, de acuerdo a la urgencia del trabajo a realizar, el

departamento de mantenimiento asignara a un técnico competente en el caso para

realizar las tareas de mantenimiento; esto de acuerdo a la orden de trabajo que se

haya generado (ver Fig. 108 en el anexo 1): Cabe mencionar que al término de las

reparaciones correspondientes, el equipo es entregado nuevamente al

departamento que corresponda; el cual firma de recibido y de conformidad.

En caso necesario que durante las tareas de mantenimiento; el técnico

necesitara refacciones, materias primas o materiales; para poder llevar a cabo las

tareas antes mencionadas debe solicitarlas al almacén mediante una nota de

salida de materias primas y materiales (ver Fig. 109 en el anexo 1), si no

estuvieran en existencia dichos materiales en el almacén, deberá solicitarle al

departamento de compras mediante una requisición de compras (ver Fig. 110 en

el anexo 1). Por otro lado, si al concluir las tareas de mantenimiento en el equipo,

se tiene materias primas y/o material sobrante, el técnico deberá devolver dichos

materiales al almacén mediante una nota de devolución de materias primas y

materiales (ver fi. 111 en el anexo 1).

RESULTADOS A OBTENER


11. RESULTADOS A OBTENER

Con este manual se espera lograr las siguientes mejoras para la planta y

para el área de mantenimiento:

Se proporcionará información técnica para la realización del mantenimiento

preventivo o correctivo.

Se asignará responsabilidades a las distintas áreas y a los empleados

relacionados en los mantenimientos; y facilitarla verificación del

cumplimiento de las mismas.

Aprovechamiento máximo del tiempo del personal técnico, ya que, se

eliminará los tiempos de capacitación de parte de un técnico para el

adiestramiento de un empleado nuevo en el área de mantenimiento.

RECOMENDACIONES


12. RECOMENDACIONES

Obligar a llenar los formatos correspondientes para la solicitud de

mantenimiento, solicitud de refacciones en almacén y entregados a la

persona responsables de esta actividad.

El técnico al que se le otorgue una actividad, deberá realizar el

mantenimiento de acuerdo al procedimiento establecido en el manual, en

caso de desconocerlo deberá solicitar dicho manual al jefe de

mantenimiento.

Establecer los deberes y obligaciones de cada elemento del área de

mantenimiento por medio de las órdenes de trabajo.

Estipular por escrito, la posible causa de la falla (encaso de que haya sido

un mantenimiento correctivo) o las consecuencias del percance (para

mantenimientos correctivos) para evitar futuras fallas.

CONCLUSIÓN


13. CONCLUSIÓN

Con este trabajo se concluye que el mantenimiento preventivo o correctivo,

es fundamental para toda empresa, ya que, tiene la finalidad de optimizar la

producción. El mantenimiento preventivo y correctivo, permite capacitar al

personal, realizar mejoras en base a historial de fallas, ayuda a eliminar el tiempo

ocioso durante el mantenimiento. Este manual proporciona un procedimiento

eficiente y seguro para la realización de estos, por consiguiente disminuye los

tiempos muertos en la producción. También evita la duplicidad de tareas, los

daños al personal o a la maquinaria durante la realización del mantenimiento;

además, permite prolongar la vida útil de los equipos, disminuir los costos y

esfuerzos, así como, optimizar los gastos de la empresa.

Este manual es de gran utilidad para el llenado de formatos de solicitud de

mantenimiento, asignación de tareas al personal técnico, requisición o devolución

de refacciones, y devolución del equipo al área que tenga bajo su resguardo dicha

máquina. Todo esto es necesario para establecer deberes, obligaciones y

responsabilidades a cada personal involucrado en estás áreas.

ANEXO 1


14. ANEXO 1. FORMATOS

Tabla 31 CODIGOS DE LETRAS Y SUS VALORAS

CÓDIGO

CARTA

KVA/HP KVA / HP

RANGO

VALOR MEDIO APROX.

CÓDIGO

CARTA

KVA/HP KVA / HP

RANGO

VALOR

MEDIO

APROX.

A 0.00 a 3.14 1.6 J 7.10 a 7.99 7.5

B 3.15 a 3.54 3.3 K 8.00 a 8.99 8.5

C 3.55 a 3.99 3.8 L 9.00 a 9.99 9.5

D 4.00 a 4.49 4.3 M 10.00 a 11.19 10.6

E 4.50 a 4.99 4.7 N 11.20 a 12.49 11.8

F 5.00 a 5.59 5.3 0 12.50 a 13.99 13.2

G 5.60 a 6.29 5.9 R 14.00 a 15.99 15.0

H 6.30 a 7.09 6.7

ANEXO 1


FIGURA 107: ORDEN DE SERVICIO

ANEXO 1


FIGURA 108: FORMATO PARA DEVOLUCION DE MATERIA PRIMAS

ANEXO 1


FIGURA 109: FORMATO DE VALE DE SALIDA DE MATERIALES

ANEXO 1


FIGURA 110: FORMATO DE REQUISIÓN DE COMPRAS

ANEXO 1


FIGURA 111: FORMATO DE ORDEN DE TRABAJO

BIBLIOGRAFIA


15. BIBLIOGRAFIA

1. Taller Experto. Quinta edición febrero 2008

2. Manual de Propietario EVANS

3. http://www.nichese.com/sincrono.html

4. http://www.nichese.com/asincrono.html

5. http://www.nichese.com/motor-ca.html

6. http://www.veco-transmissions.com/upload/photo_gamme/63-es.pdf

7. http://www.scribd.com/doc/2448049/Manual-de-motores-electricos

8. Mataix, Claudio, “Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas”, Alfaomega

Segunda Edición, pg. 375,379,380.

9. Cengel, Yunus A; Cimbala, John M, “Mecánica de Fluidos”, Mc Graw Hill

2006, pg. 754-756.

10. L. Mott, Robert, “Mecánica de Fluidos”, Pearson Prentice Hall Sexta

Edicion, pg.395, 396.

11. H. Hayt, William; E. Kemmerly, Jack; M. Durbin, Steven, “Análisis de

Circuitos en Ingeniería”, Mc Graw Hill Sexta Edicion, pg. 194.

12. http://www.motorsanddrives.com/cowern/motorterms6.html

13. MANUAL DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO US MOTORES.

14. Spare Parts Catalogue TBA/8. Tetra Pak

15. Tetra Pak Processing Components Manual del Operario.Tetra Pak

http://www.nichese.com/sincrono.html

http://www.nichese.com/asincrono.html

http://www.nichese.com/motor-ca.html

http://www.veco-transmissions.com/upload/photo_gamme/63-es.pdf

http://www.scribd.com/doc/2448049/Manual-de-motores-electricos

http://www.motorsanddrives.com/cowern/motorterms6.html

sep dgest seit instituto tecnolÓgico de tuxtla …

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