mecanizado revisado fianl

5/13/2018 MECANIZADO REVISADO fianl - slidepdf.com

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MECANIZADO DE ARBOL CON SIN FIN

El material a mecanizar es AISI 1045. Para ver propiedades y parámetros recomendados

de maquinado ver anexos.

PROCESO TECNOLÓGICO:

Proceso de torneado Trono ZMM CU 582

Proceso de fresado Fresadora MILKO 35

Proceso de rectificado Rectificadora cilíndrica STD

Para mayor información acerca de las máquinas ver anexos.

A continuación exponemos la nomenclatura de las variables utilizadas en el mecanizado

(torno) de la pieza:

±

×

×

×

×

Montar superficie 3 de pieza en plato de 3 mordazas autocentrantes (sobresaliendosuperficie 5) con ayuda de luneta fija en superficie 4

En este paso el tiempo tecnológico es 0.4 min.

Refrentar superficie 5 con ayuda de luneta fija en superficie 4

La cuchilla utilizada en este paso es la ISO 5 (DIN 4977). Ver anexos.

Recomendaciones para torneado fino (torneado con metal duro):

p Velocidad de corte:

p Avance:

p Profundidad de corte:



Seleccionamos una velocidad de corte de 230 m/min

Del selector de velocidades de rotación del torno seleccionamos y recalculamosnuestra velocidad de corte real.

El avance en el torno (transversal) es de (próximo al recomendado).

Torneado (Careado). Ver anexos.

= 46 mm

Profundidad de corte 1 mm.

Hacer centro en superficie 5 (con broca centro) con ayuda de luneta fija en superficie 4

Broca centro Tipo A ISO 866. Longitud mínima para el centrado es de L= 14 mm debido al

diámetro de 52 mm. Ver anexos.

Taladrado

Recomendaciones para taladrado para diámetros de 10 - 15 mm

p Velocidad de corte: p Avance

Del selector de velocidades de rotación del torno seleccionamos y recalculamos

nuestra velocidad de corte real.



Invertir y montar pieza colocando superficie 3 en plato de 3 mordazas autocentrantes(sobresaliendo superficie 1)

El tiempo auxiliar es de 1 min: para invertir la pieza es de 0.3 min y para montar es de 0.7

min.

Refrentar superficie 1

La cuchilla utilizada es la ISO 5 (DIN 4977).Ver anexos.

Debido a la simetría el tiempo tecnológico, la velocidad de rotación, velocidad de corte,

avance y demás parámetros son idénticos a los del refrentado de la superficie 5.

n = 1400 rpm

V = 228.7 m/min

Avance en el torno = 0.314 mm/rev

Lr = 57.43 mm

A = 439.6 mm/min

Tt = Lr/A= 0.104 min

Profundidad de corte = 1 mm

Hacer centro en superficie 1 (con broca centro)

Broca centro Tipo A ISO 866. Longitud mínima para el centrado es de L= 14 mm debido al

diámetro de 52 mm. Ver anexos.

Debido a la simetría tiene los mismos parámetros:

La = 48.24 mm

n = 500 rpm

V = 20.734 m/minA = a.n = (0.314 mm/rev) (500 rpm) = 157 mm/min

Tt = La/A = 48.24/157= 0.307 min

Desmontar plato de 3 garras autocentrantes y colocar plato de arrastre. Colocar entrepuntos la pieza con ayuda del perro de arrastre (invirtiendo de nuevo la pieza)

Punto fijo (superficie 1) y punto giratorio en el contrapunto (superficie 5).



Tiempo auxiliar: 5 min

Cilindrar superficie 4 de un de 52 mm a un de 44 mm en una longitud de 124 mm apartir de superficie 5

La cuchilla utilizada para este paso es la ISO 6 (DIN 4980).Ver anexos.

Recomendaciones para torneado de desbaste (torneado con metal duro):

p Velocidad de corte: 15

p Avance:


Tomamos una velocidad de corte de 165 m/min

Del selector de velocidades de rotación del torno, seleccionamos y

recalculamos la velocidad de corte real.

El avance en el torno (longitudinal) es de (dentro del intervalo

recomendado).

Profundidad de corte de 4 mm.

Cilindrar superficie 4 de un de 44 mm a un de 40.6 mm en una longitud de 104 mma partir de superficie 5




p Avance:







recomendado).

Profundidad de corte de 1.7 mm.

Cilindrar superficie 4 de un de 40.6 mm a un de 37 mm en una longitud de 79 mm apartir de superficie 5




p Avance:





recomendado).




Cilindrar superficie 3 de un de 82 mm a un de 79 mm




p Avance:






recomendado).


Cilindrar superficie 3 de un de 79 mm a un de 78 mm (cilindrado de acabado)




p Avance:





Del selector de velocidades de rotación del torno, seleccionamos 1000 rpm y recalculamos

la velocidad de corte real.

El avance en el torno (longitudinal) es de (cercano al recomendado).


Cilindrar superficie D de un de 52 mm a un de 49.2 mm en una longitud de 42.4042mm a partir de superficie C

La cuchilla utilizada para este paso es la ISO1 (DIN 4971).Ver anexos.



p Avance:








recomendado).


Cilindrar superficie D de un de 49.2 mm a un de 48 en una longitud 42.4042 mm apartir de C (cilindrado de acabado)

Con cuchilla de punta redonda de diámetro de 6 mm para dejar el respectivo radio de 3

mm. Ver anexos.



p Avance:







Cilindrar el chaflán en superficie 4 a una longitud de 2.124 mm con una profundidad de13.04 mm a partir de 42.4042 del paso anterior (cilindrado de acabado)





p Avance:






En este paso se realizaron tres cortes: uno de 6 mm, luego otro de 4 mm y un último de

3.04 mm de profundidad. Los parámetros de corte son todos iguales.

Cilindrar superficie B de un de 40.6 mm a un de 39.6 mm en una longitud 25 mm apartir de superficie A (cilindrado de acabado)



p Avance:









Cilindrar superficie C de un de 44 mm a un de 40.5 mm en una longitud de 20 mm apartir de superficie B (cilindrado de acabado)



p Avance:







Cilindrar superficie A de un de 37 mm a un de 36 mm en una longitud de 79 mm apartir de superficie 5 (cilindrado de acabado)

La herramienta de corte deja el radio de 1 mm en la transición. Herramienta de punta

redonda. Ver anexos.





p Avance:







Hacer chaflán en superficie D con una longitud de 0.7071 mm (cilindrado de acabado)

La cuchilla que se utiliza en este paso es la ISO 2 (DIN 4972). Ver anexos.

Recomendaciones para torneado (torneado con metal duro):


p Avance:









Hacer ranura con cuchilla de diámetro de 3 mm con una profundidad de 0.5 mm entresuperficies C y D



p Avance:





El avance en el torno (transversal) es de (cercano al recomendado).



Invertir pieza y colocar pieza entre puntos con ayuda del perro de arrastre.

Tiempo tecnológico: 0.6 min. Superficie 5 en punto fijo y superficie 1 en punto giratorio.



Cilindrar superficie 2 de un de 52 mm a un de 44 mm en una longitud de 34 mm apartir de superficie 1


p Velocidad de corte: 15 p Avance:



Del selector de velocidades de rotación del torno, seleccionamos y

recalculamos la velocidad de corte real.


recomendado).


Cilindrar superficie F de un de 44 mm a un de 40.5 mm en una longitud de 34 mm apartir de superficie 1 (cilindrado de acabado)



p Avance:









Cilindrar superficie E de un de 52 mm a un de 49.2 mm en una longitud 42.404 mma partir de superficie F

La cuchilla que se usa en este paso es la ISO 2 (DIN 4972). Ver anexos.



p Avance:





El avance en el torno (longitudinal) es de (dentro del intervalorecomendado).




Cilindrar superficie E de un de 49.2 mm a un de 48 mm en una longitud de 42.4042mm a partir de superficie F (cilindrado de acabado)

Con cuchilla de punta redonda de diámetro de 6 mm para dejar el respectivo radio de 3

mm. Ver anexos.



p Avance:







Cilindrar el chaflán en superficie 2 en una longitud de 2.124 mm y una profundidad de13.04, a partir de 42.4042 del paso anterior (cilindrado de acabado)


p Velocidad de corte: p Avance:








En este paso se realizaron tres cortes: uno de 6 mm, luego otro de 4 mm y un último de3.04 mm de profundidad. Los parámetros de corte son todos iguales.

Hacer chaflán en superficie E en una longitud de 0.7071 mm (cilindrado de acabado)



p Avance:









Hacer ranura con cuchilla de diámetro de 3 mm con una profundidad de 0.5 mm entresuperficies E y F (cilindrado de acabado)


p Velocidad de corte: p Avance:





El avance en el torno (transversal) es de (cercano al recomendado).


Profundidad de corte es de 0.5 mm.

Desmontar la pieza y colocarla en el banco de trabajo. Desmontar el plato de arrastre ymontar plato de 3 garras autocentrantes. Invertir pieza colocando superficie 3 en platode 3 garras sobresaliendo superficie 5 con ayuda de luneta fija.

Tiempo auxiliar de 5 min.

Refrentar superficie 5 con una profundidad de corte de 14 mm (en dos pasadas dedesbaste y una de acabado) con ayuda de luneta fija ubicada en superficie B






p Avance:

p Profundidad de corte 2 -6 mm




El avance en el torno es de (próximo al recomendado).


Como son 2 pasadas de desbaste con una profundidad de 6 mm, entonces la longitud total

de desbaste .

Para acabado:








Hacer chaflán en superficie A en una longitud de 0.7071 mm (cilindrado de acabado)




p Avance:







Desmontar la pieza del torno y llevarlo a la fresadoraTiempo auxiliar: 0.5 min

Montar la pieza entre cabezal divisor y punto fijoTiempo tecnológico: 0.8 min



FRESAR CHAVETERO EN SUPERFICIE A

Recomendaciones para el fresado. La fresadora utilizada es de vástago (smill). Ver anexos.

De la siguiente tabla escogemos la velocidad de corte adecuada según el material. En este

caso nuestro material es un acero (AISI 1045) para maquinaria general.

Nuestra velocidad de corte es de 21 m/min.

Para determinar las rpm a las que se debe maquinar un metal se calcula con la siguiente

fórmula:

Del selector de velocidades de la fresadora tomamos 653 rpm.

El avance recomendado para fresas de alta velocidad para un proceso de ranurado en un

acero (AISI 1045) para maquinaria general es de 0.18 mm/diente. Ver anexos.

El avance por minuto se calcula con la siguiente fórmula:

N= número de dientes de la fresa

El avance seleccionado en la fresadora es de 190 mm/min.



Los cálculos anteriores son del fresado de desbaste del chavetero en dos pasadas con una

profundidad de corte de 2 mm cada una.

Para el fresado de acabado con herramienta de acero rápido

Velocidad de corte recomendada de 40 m/min

Se selecciona en la maquina fresadora 1280 rpm.

El avance recomendado es de 0.06 mm/diente.

= 153.6 mm/min

Seleccionamos un avance de 145 mm/min en la fresadora.

Estos últimos cálculos son para el fresado de acabado del chavetero en una pasada con

una profundidad de corte de 0.5 mm.

Tt = L/A donde L= longitud de la carrera del instrumento (mm)

A= avance (mm/min)

Ldesbaste = 50 mm, al multiplicarla por 2 debido a que son dos pasadas de desbaste,

entonces: Ltotal desbaste = 100 mm

Tt= 100/153.6 = 0.526 min

Lacabado= 50 mm

Tt= 50/153.6= 0.344 min

Tttotal= 0.78 min

FRESADO DEL TORNILLO SIN FIN EN SUPERFICIE 3

Parámetros del tornillo sin fin:

Módulo axial: m= 6 mm

Números de entradas: Z1= 1

Angulo de inclinación de la rosca: 5.19444

Dirección de la rosca: Izquierda

Paso de la hélice: 18.84 mm

Angulo de perfil: 20

Altura de la rosca 13.2 mm



Procedimiento para la elaboración del sin fin:

×

×

Este ángulo es al cual se inclinará la

mesa para el respectivo fresado. En sentido horario. (Izquierda)

Fresa módulo 6. Ver anexos.

Montaje del tren de engranajes para el tornillo sin fin

Para lo cual necesitamos saber lo siguiente:

Al calcular el tren de engranajes para mecanizar el tornillo sin fin se puede hacer uso de

las tablas anexas en la clase de engranajes cilíndricos con dientes helicoidales. El montaje

del tren dentado para la elaboración del tornillo sin fin se realizará de igual manera que el

montaje del tren dentado para el tallado de ruedas cilíndricas helicoidales.

La relación de engranajes es igual a:

Donde:

p

p

p ±

p numero de dientes de engranaje

Para el tren de engranajes nos apoyamos de la tabla para el fresado helicoidal junto con el

valor de la relación de engranajes. Ver anexos.



Para el fresado de una hélice izquierda se añade un engrane intermedio para que a y d

puedan girar en dirección opuesta. Para fresado de hélice derecha los engranajes a y ddeben girar en el mismo sentido.

Son a= 80, b=25, c=100 y d=30 ruedas de

recambio. Se utilizará un aparato divisor con

relación 1:40. Ver anexos.

Montaje del tren de engranajes utilizados para el mecanizado, del eje porta fresas y dela fresa modular

Seleccionar la velocidad de corte para un acero (AISI 1045) para maquinaria general de la

tabla 61-1 anteriormente expuesta.

Seleccionamos una velocidad de corte de 28 m/min.

Para determinar las rpm a las cuales se debe maquinar un metal se calcula con la siguientefórmula:

Del selector de velocidades de la fresadora tomamos 92 rpm.

El avance recomendado para fresas de alta velocidad para un proceso de ranurado en un

acero (AISI 1045) para maquinaria general es de 0.18 mm/diente. Ver anexos.

El avance por minuto se calcula con la siguiente fórmula:

N= número de dientes de la fresa

El avance seleccionado en la fresadora es de 190 mm/min.



Los cálculos anteriores son del fresado de desbaste del sin fin en 4 pasadas con una

profundidad de corte de 3.5 mm las tres primeras y de 2 mm la última.

Para el fresado de acabado con herramienta de acero rápido

Velocidad de corte recomendada de 40 m/min

Se selecciona en la maquina fresadora 128 rpm.

El avance recomendado es de 0.06 mm/diente.

= 92.16 mm/min

Seleccionamos un avance de 92 mm/min en la fresadora.

Estos últimos cálculos son para el fresado de acabado del sin fin en una pasada con una

profundidad de corte de 0.7 mm.

Para el cálculo del tiempo-máquina en trabajos de fresado vale:

L= 6p

Tt = L.i/S donde L= longitud de la carrera del instrumento (mm)

S= avance (mm/min)

Ldesbaste = Lacabado= 113.04 mm

Ttdesbaste= 4(113.04)/190= 2.38 min

Ttacabado= 113.04/92= 1.228 min

Tttotal= 3.608 min

RECTIFICADO

Trasladar la pieza a la rectificadora cilíndrica de exterioresTiempo auxiliar: 1 min

Colocar entre plato y punto giratorio centrando con el reloj comparadorTiempo tecnológico: 2 min



p Las superficies a rectificar son superficie C y F

p La velocidad de rotación de la muela es de 1800 rpm

Las dimensiones de la muela son:

p Diámetro: 355 mmp Ancho: 38mm

p Agujero: 127 mm

Para ver más especificaciones de la rectificadora ver anexos.

La velocidad de corte recomendada se puede observar en la siguiente tabla:

De la cual se seleccionó 15 m/min.

Cálculo del número de revoluciones de la pieza

Seleccionamos 120 rpm.

Avance de acuerdo con la siguiente tabla:



Se elige igual a 1/3 de la anchura de la muela por cada revolución de la pieza. S= 40 mm

(1/3)= 13.33 mm por revolución de la pieza.

Número de pasadas: exceso para el rectificado referido al radio 0.5/2= 0.25 mm

Tiempo tecnológico:

Se realiza el mismo procedimiento en la otra parte a rectificar debido a la simetría de la

pieza. = tiempo tecnológico total de rectificado (superficie C y F).

Montar en el torno superficie A en plato de 3 garras autocentrantes con ayuda de lunetafija en superficie E

Tiempo tecnológico de 0.35 min.

Refrentar superficie 1 en dos pasadas de desbaste y una pasada de acabado con unaprofundidad de corte total de 14 mm



p Avance:

p Profundidad de corte 2 -6 mm







Como son 2 pasadas de desbaste con una profundidad de 6 mm, entonces la longitud total

de desbaste

Para acabado:






Hacer chaflán en superficie F con una longitud de 0.7071 mm (cilindrado de acabado)




p Avance:





Del selector de velocidades de rotación del torno, seleccionamos 2000 rpm y recalculamosla velocidad de corte real.



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