INDICE

4. Anlisis de riesgos y puntos crticos de control (ARYPCC). 4.1 Anlisis de riesgos. 4.2 Criterios de seleccin para los puntos crticos. 4.2.1 Tipos y deteccin de defectos. 4.2.2 Seleccin de caractersticas. 4.2.3 Establecimiento del control. 4.2.4 Mtodos a utilizar. 4.3 Medidas de la inconformidad. 4.4 Aplicacin del anlisis de riesgos y puntos crticos de control. 4.4.1 Realizacin un anlisis de peligros. 4.4.2 Identificacin los Puntos de Control Crticos (PCC) del proceso. 4.4.3 Establecimiento de los Lmites Crticos para las medidas preventivas asociadas a cada PCC. 4.4.4 Establecimiento de los criterios para la vigilancia de los PCC. 4.4.5 Establecimiento de acciones correctivas. 4.4.6 Implantacin de un sistema de registro de datos que documente el ARYPCC. 4.4.7 Establecimiento de un sistema de verificacin

4. ANALISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL ARYPCC

El Anlisis de Riesgos, Identificacin y Control de Puntos Crticos (ARICPC o HACCP) es un sistema que identifica, evala y controla la posibilidad de presencia de peligros para la salud del consumidor en los alimentos producidos, elaborados o suministrados y caracteriza los puntos y controles considerados crticos para la seguridad de los alimentos.

El riesgo, es una funcin de la probabilidad de un efecto adverso derivado del consumo de un alimento y la gravedad de dicho efecto. Y el peligro es el agente de origen biolgico, qumico o fsico o condicin de un alimento que puede tener efectos adversos en la salud. La notacin de probabilidad es que ha existido una conformacin de informacin cientficamente basada.

4.1 ANALISIS DE RIESGOS

(Tambin conocido como evaluacin de riesgo o PHA por sus siglas en ingles: Process Hazards Analysis) es el estudio de las causas de las posibles amenazas y, los daos y consecuencias que stas puedan producir. Este tipo de anlisis es ampliamente utilizado como herramienta de gestin en estudios financieros y de seguridad para identificar riesgos (mtodos cualitativos) y otras para evaluar riesgos (generalmente de naturaleza cuantitativa).El primer paso del anlisis es identificar los activos a proteger o evaluar. La evaluacin de riesgos involucra comparar el nivel de riesgo detectado durante el proceso de anlisis con criterios de riesgo establecidos previamente. La funcin de la evaluacin consiste en ayudar a alcanzar un nivel razonable de consenso en torno a los objetivos en cuestin, y asegurar un nivel mnimo que permita desarrollar indicadores operacionales a partir de los cuales medir y evaluar. Los resultados obtenidos del anlisis, van a permitir aplicar alguno de los mtodos para el tratamiento de los riesgos, que involucra identificar el conjunto de opciones que existen para tratar los riesgos, evaluarlas, preparar planes para este tratamiento y ejecutarlos.

El principio constante en todo el sistema es pensar con enfoque de riesgo, desarrollo de alternativas de prevencin y encuadre en un concepto de sistemas que permite dar el seguimiento tal como lo promueve el proceso administrativo (planeacin, organizacin, direccin y control) y denotar si las medidas correctivas y preventivas seleccionadas estn siendo efectivas, pensando en la economa de la empresa, donde los costos de la inspeccin o anlisis de los productos finales se reducen y se substituyen para vigilar las operaciones significativas del proceso. * VENTAJAS DEL SISTEMA La implantacin del sistema de ARICPC ofrece ventajas para las empresas, por ejemplo: 1. Ofrece un alto nivel de calidad sanitaria a los alimentos. 2. Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo. 3. Contribuye a la reduccin de costos y a disminuir sustancialmente la destruccin o reproceso de productos, lo que resulta en un aumento de la productividad. 4. Genera ganancias institucionales; la autoestima e importancia del trabajo en equipo; ya que las personas involucradas pasan a un estado de conciencia, ganando autoconfianza y satisfaccin de que la produccin de alimentos se realiza con un alto nivel de seguridad. 5. En el aspecto legal la implantacin del sistema ARICPC facilita la comunicacin de las empresas con la autoridad sanitaria, puesto que la empresa ha resuelto las premisas tales como: el cumplimiento de buenas prcticas sanitarias y el nfasis en el control del proceso garantizando la calidad sanitaria, que es el punto de encuentro de la responsabilidad del gobierno y la industria para proteger a la poblacin del pas. Actualmente la instrumentacin del ARICPC nicamente es obligatorio en la industria procesadora de productos pesqueros; sin embargo existe la tendencia a convertirse en un requisito para toda empresa procesadora de alimentos. * DIFICULTADES PARA SU IMPLANTACIN 1. Las creencias y valores arraigados en algunas empresas y personas, constituyen una de las barreras que dificultan el reconocimiento de la importancia de este sistema. Inercias operativas o en algunos casos, polticas corporativas reducen la importancia de la garanta de calidad.

2. No considerar el costo de implantacin del sistema y el tiempo en el que se empiezan a percibir los resultados.

3. Las dificultades de identificar los puntos crticos de control y la identificacin inadecuada de stos, puede aumentar los costos de control y llevar a una falsa seguridad del producto por parte de la empresa y por eso es fundamental que los elaboradores del plan de ARICPC cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo de calidad.

4. La falta de personal capacitado para disearlo e implementarlo adecuadamente.

* CMO Y DONDE UTILIZAR EL SISTEMA DE ARICPC?

1. El sistema ARICPC es aplicable a todo proceso de alimentos, desde la produccin primaria hasta el consumo final, los principios que integran el sistema son aplicables a cualquier actividad relacionada con los alimentos, sin embargo, un plan de ARICPC es especfico para un determinado proceso.

2. Toda persona que participa en el proceso productivo debe estar involucrado en la implantacin de los principios del sistema ARICPC y cuando el caso lo requiera en la elaboracin de plan ARICPC.

3. Otro aspecto importante es conocer con soltura y dominio los lmites crticos que son los valores que separan lo aceptable de lo no aceptable, es decir es base de decisin.

4. En funcin de donde afectan los riesgos y de los lmites crticos, se establecen los Puntos Crticos de Control (PCC) que son las fases, procedimientos, operaciones o etapas en la produccin de un alimento en el que se puede controlar un riesgo.

5. Por otro lado, se han de considerar como medidas preventivas a cualquier actividad que pueda utilizarse para prevenir o identificar un riesgo o peligro; las acciones correctivas son aquellos procedimientos que se deben seguir cuando exista desviacin en los lmites crticos, los procesos de vigilancia (monitora) peridicos permiten confirmar el cumplimiento de las especificaciones de proceso establecidas y realizar las mejoras pertinentes, una vez puesto en marcha el sistema.

6. Finalmente los registros permiten al empresario demostrarse a s mismo y a las dependencias reguladoras de alimentos, que la calidad y proteccin de alimentos se est realizando en el proceso productivo. Los registros constituyen el mejor respaldo de la empresa para probar las incidencias ocurridas, la aplicacin de soluciones y las acciones determinadas conformando un marco histrico y marcando las tendencias.

El ARICPC esta diseado principalmente para concentrarse en las condiciones peligrosas que pueden existir en un producto o proceso, tales como contaminacin, desarrollo o supervivencia de microorganismos, para eliminarlos y tener control sobre las dems etapas del proceso; sin embargo para lograr un cambio significativo en la seguridad de alimentos, el ARICPC requiere como soporte ciertas premisas, principalmente: a. La naturaleza de los peligros, cuya eliminacin o reduccin a un nivel aceptable sea considerada como esencial para la produccin de alimentos inocuos. b. La definicin de dicho nivel aceptable, es decir, determinar un objetivo que conduzca a decidir la calidad de aceptable y que deber gobernar el diseo del producto, del proceso y de las medidas de control. c. El valor de alcanzar la calidad sanitaria del alimento con respecto al costo de alcanzarla.

4.2 CRITERIOS DE SELECCIN PARA LOS PUNTOS CRITICOS

Se considera que HACCP es un sistema preventivo para garantizar la inocuidad de los alimentos (MIR, 2002), pero no es un sistema independiente, su aplicacin debe ir precedido de la implementacin de Buenas Prcticas de

Manufactura, Buenas Prcticas de Higiene y la instrumentacin de los Procedimientos Operacionales Normalizados de Saneamiento (PONS). En HACCP se tienen en cuenta todos los peligros potenciales (biolgicos, qumicos y fsicos) que puedan, por cualquier va y forma, estar presentes en un alimento, si bien los peligros qumicos son muy temidos por los consumidores y los fsicos son comnmente identificables, los biolgicos y dentro de ellos los microbiolgicos, son los ms serios e importantes para la poblacin. Son diversos los criterios en relacin con el diseo e implantacin de un Sistema de Gestin de Calidad basado en HACCP, pero en general coinciden (Whitehead y Field, 2000; Erro, 2002), en que consta de 12 pasos, de los cuales los cinco primeros se consideran actividades pre- HACCP y los siete restantes corresponden a los principios en los que se sustenta el sistema.

EN SNTESIS EXPONEMOS LOS PASOS PRELIMINARES SEGN (NC 136, 2002): Seleccionar el equipo HACCP. Describir el producto. Identificar el uso esperado y los posibles consumidores del producto. Elaboracin de un diagrama de fabricacin. Verificacin in situ del diagrama de fabricacin. Seleccin del equipo:

Las especificaciones americanas obligan a que un equipo interdisciplinario, y no slo uno individual, disee, instrumente y verifique el funcionamiento de los principios del HACCP e indiquen el tipo de conocimientos bsico que este grupo debera tener (Whitehead y Field, 2000), y debe estar compuesto por personas representantes de reas de especializacin, tales como microbiologa, tecnologa, calidad, etc., segn establece el Codex Alimentarius (1997). DESCRIPCIN DEL PRODUCTO:

Una vez creado el equipo este describe el producto, lo que comprende los siguientes elementos:

Composicin (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.). Estructura y caractersticas fsico-qumicas (slido, lquido, gel, emulsin). Tratamientos (coccin, congelacin, secado, salado, ahumado, etc.). Envasado y embalaje. Condiciones de almacenamiento y distribucin. Duracin de la vida del producto. Instrucciones de uso.

IDENTIFICACIN DEL USO CONSUMIDORES DEL PRODUCTO.

ESPERADO

Y

LOS

POSIBLES

El equipo HACCP definir el uso previsto que el consumidor har del producto, as como los grupos especficos de consumidores a los que el producto est destinado.

ELABORACIN DE UN DIAGRAMA DE FABRICACIN.

Incluye entre otros elementos, los siguientes: Un plano de los locales de proceso y de los anexos. La disposicin y caractersticas de los equipos. La secuencia de todas las operaciones y el tiempo de duracin. Los parmetros tcnicos del proceso (tiempo, temperatura, etc.). La circulacin de los productos, incluir las posibilidades de contaminacin cruzada. Las separaciones entre los sectores de alto y bajo riesgo. Las condiciones de higiene y la circulacin del personal. Las condiciones de almacenamiento y distribucin de los productos. VERIFICACIN IN SITU DEL DIAGRAMA DE FABRICACIN.

Despus de elaborado el diagrama, el equipo HACCP lo verificar sobre el terreno y durante el proceso de produccin.

EL SISTEMA DE HACCP CONSISTE EN LOS SIETE PRINCIPIOS SIGUIENTES:

PRINCIPIO 1 Realizar un anlisis de peligros. PRINCIPIO 2 Determinar los puntos crticos de control (PCC). PRINCIPIO 3 Establecer un lmite o lmites crticos. PRINCIPIO 4 Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. PRINCIPIO 5 Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado. PRINCIPIO 6 Establecer procedimientos de comprobacin para confirmar que el Sistema de HACCP funciona eficazmente. PRINCIPIO 7 Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

FINALIDAD DEL SISTEMA HACCP Lograr que el control se centre en los PCC. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningn PCC, deber considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operacin.

4.2.1 TIPOS Y DETECCION DE DEFECTOS

VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL SISTEMA HACCP La aplicacin del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentara, sin embargo no est exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar Ventajas e inconvenientes del sistema HACCP La aplicacin del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los alimentos, una mejor utilizacin de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de la industria alimentara, sin embargo no est exento de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar. En cuanto a las ventajas citaremos: * Resulta ms econmico controlar el proceso que el producto final. Para ello se han de establecer medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspeccin y anlisis del producto final. * Se contribuye, por tanto, a una reduccin de costos y de productos defectuosos, lo que genera un aumento de la productividad. * Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicndola de manera directa en el control de la seguridad alimentara, frente al protagonismo tradicional de los servicios oficiales administrativos. * Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario. * Es sistemtico, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los puntos crticos (PCCs) que permiten controlar esos peligros. * Contribuye a consolidar la imagen y credibilidad de la empresa frente a los consumidores y aumenta la competitividad tanto en el mercado interno como en el externo. * Se utilizan variables sencillas de medir que garantizan la calidad organolptica, nutricional y funcional del alimento. * Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopcin de medidas correctoras en los casos necesarios.

* Facilita la comunicacin de las empresas con las autoridades sanitarias dado que se resuelven premisas bsicas como el cumplimiento de las buenas prcticas sanitarias y el control del proceso que garantice esta operacin. Se concibe como la forma ms sencilla de llegar a un punto de entendimiento entre el empresario y las autoridades para proteger la salud del consumidor. * Optimiza la autoestima e importancia del trabajo en equipo (personal de la lnea de produccin, gerencia, tcnicos) ya que se gana auto confianza al tener la seguridad de que la produccin de alimentos se realiza con un alto nivel de precaucin. Indudablemente, todos los trabajadores deben implicarse en su correcto funcionamiento. * Facilita la inspeccin Oficial de la Administracin, ya que el inspector puede hacer valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados a cabo en la empresa. En cuanto a los inconvenientes podemos sealar: * Problemas para su implantacin debido a la falta de personal cualificado para disearlo e implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan HACCP cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable. * La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los empresarios constituyen una barrera que dificulta la implantacin del sistema. * La dificultad inherente al propio sistema: cmo cuantificar los puntos crticos de control, las medidas preventivas, los riesgos observados.... El peligro de una mala identificacin puede llevar a una falsa seguridad que echara por tierra todos los principios del sistema. * La posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimiento del sistema, formacin de personal) frente a la obtencin de resultados. Razones bsicas para implantar un sistema HACCP * La seguridad de los alimentos se ha convertido en los ltimos aos en un requisito imprescindible para el consumidor y a diferencia de otras caractersticas-envasado, precio, tamao- no es negociable. Como ejemplo podemos decir que las grandes superficies utilizan proveedores que tengan implantado el HACCP y sin duda se da preferencia a quienes lo aplican eficazmente.

* Resulta rentable para la empresa al disminuir, como ya hemos comentado, el nmero de productos rechazados y los costes de produccin, al emplear los recursos en un nmero limitado de puntos de control. * Se puede, y se debe, evitar el coste enorme que para una empresa tendra una intoxicacin alimentara; la publicidad del suceso puede acabar con su imagen pblica. Como ejemplo podemos hacer alusin al coste econmico que ha tenido para el sector crnico en Europa la encefalopata espongiforme bovina (mal de las vacas locas). * Es un requisito legal en la Unin Europea desde que se promulg la Directiva CEE 93/43 (legislacin espaola Real Decreto 2207/1995) relativa a la higiene de los productos alimenticios. * Los industriales del sector alimentario que deseen certificar sus sistemas de calidad conforme a las Normas ISO-9000, estn obligados a incluir el HACCP en el mbito de su Sistema de Gestin de la Calidad, por tanto, la implantacin del Sistema facilita el acercamiento de las empresas a otras Normativas de Calidad ms compleja

4.2.2 SELECCIN DE CARACTERISTICAS

Debe contemplar el anlisis de los riesgos : Evaluacin sanitaria de todos los aspectos del proceso. Materias primas o ingredientes potencialmente peligrosos para la salud. Posibles fuentes de contaminacin. La probabilidad de multiplicacin o de sobrevivir los microorganismos. CMO REALIZAREMOS UN ESTUDIO HACCP? Tomando como fundamento los principios del HACCP, ser necesario dividir el sistema en diferentes etapas.

1 etapa. Seleccin del equipo de trabajo HACCP

El equipo de trabajo encargado del diseo del Plan de autocontrol de la empresa debe ser multidisciplinar y tener experiencia previa y conocimientos extensos del producto.

En funcin de los mismos, se disearn las tareas a desempear, desde la direccin hasta la manipulacin a pie de planta. Respecto a la formacin de los miembros del equipo sera interesante que tuvieran conocimientos sobre control de calidad, procesos productivos de la empresa (ciencia y tecnologa de los alimentos, ingeniera tcnica), de peligros y anlisis microbiolgico (microbiologa de los alimentos) y de peligros y anlisis fsico-qumicos. Por supuesto, es esencial que dominen los principios del sistema HACCP.

UN GRUPO IDEAL DEBERA ESTAR CONSTITUIDO POR:

i) Un especialista en seguridad/control de calidad; una persona que tenga formacin en peligros microbiolgicos y/o qumicos y sus riesgos asociados al producto y domine el Sistema HACCP, ii) un especialista en produccin: alguien que trabaje en la lnea de produccin y que conozca bien qu se hace y de que manera en cada momento, iii) encargados de limpieza, desinfeccin y desratizacin, operarios de fbrica... No es adecuado que el grupo de trabajo lo constituya una sola persona que disea el sistema de control alejado de planta, sin la participacin de personal de la industria.

2 etapa. Definir los trminos de referencia.

En el apartado Qu trminos de referencia debemos conocer? hemos explicado los trminos usuales aplicables a un sistema HACCP. Estos trminos estn establecidos por la Comisin del Codex Alimentarius, de la OMS y por tanto aceptados internacionalmente. En esta fase deben decidirse qu aspectos va a tratar el estudio, es el momento de decidir si nos limitamos a los peligros microbiolgicos o tambin incluimos los qumicos y los fsicos; si solamente se controlar la produccin del alimento en la industria o se incluirn, tambin, las fases de distribucin y consumo o incluso si se tendrn en cuenta aspectos como la calidad organolptica.

3 etapa. Descripcin del producto.

Debe definirse claramente cul es el producto a estudio, realizar una descripcin completa, sus caractersticas, ingredientes -sin olvidar nunca los aditivos- einformacin adicional referida a su seguridad y estabilidad. El producto debe definirse incluyendo, al menos, los siguientes parmetros: composicin, proceso de fabricacin, presentacin y formato, tipo de envasado, condiciones de almacenamiento y distribucin e instrucciones de uso.

4 etapa. Identificar el uso esperado para cada producto.

Es necesario definir el uso habitual que el consumidor hace del producto, esto es, si lo consume crudo, cocido, combinado con otros alimentos, descongelado..., los grupos de consumidores hacia los que va dirigido poblacin infantil, mayores, personas con patologa mdicas diversas (celacos, diabticos, hipertensos...) o pblico en general-. Tambin se requiere un manual bsico con indicaciones sobre su modo de preparacin, manejo y conservacin.

5 etapa. Elaborar un diagrama de flujo del proceso de fabricacin.

Esta fase del sistema resulta de especial importancia, ya que los fallos en la misma repercutirn en el anlisis de peligros que se realizar posteriormente. Es necesario examinar minuciosamente el proceso a fin de disear un diagrama de flujo que contemple todas las etapas, desde la seleccin y recepcin de materias primas, procesado, envasado, hasta la distribucin, venta o degustacin por el consumidor final. El equipo HACCP debe definir el mbito de lo estudiado. Cada diagrama de flujos ser exclusivo de la industria en cuestin, para cada uno de los procesos o productos que elabore, incluyendo todo tipo de informacin que resulte necesaria. No se debe ser excesivamente simple, han de incluirse parmetros como el tiempo que se emplea en una etapa, la temperatura del medio, el grado de humedad ambiental en etapas y productos determinados, las materias primas bsicas en etapas iniciales, diferenciar entre circuitos limpios, menos limpios y sucios, las condiciones de distribucin y venta...

6 etapa. Verificar "in situ" el diagrama de flujo.

Existe el peligro de realizar diagramas de flujo irreales o no ajustados al 100% a la problemtica de la empresa; para evitarlo se debe contrastar a pie de planta todo aquello que previamente se ha diseado. Se comprobar en los propios locales de trabajo las operaciones de procesado -en todas y cada una de sus fases- con el fin de comprobar cualquier desviacin existente con respecto a lo que se ha escrito y corregir los errores que haya. Un fallo muy habitual es que no figuren los datos de tiempo y temperatura a los que hacamos alusin en la etapa 5.

7 etapa. Enumerar los peligros asociados a cada etapa y las medidas preventivas para esos peligros.

Si todas las fases del sistema HACCP son importantes, sta resulta bsica y primordial. De la correcta seleccin de peligros va a depender el resto de apartados, ya que el HACCP se desarrolla de forma ramificada a partir de los peligros como punto de inicio; las medidas preventivas y los PCC se determinarn en funcin de los peligros identificados. El grupo de trabajo utiliza el diagrama de flujo como gua, enumerar todos los peligros de forma sistemtica, etapa a etapa del proceso, incluyendo todos los peligros microbiolgicos, qumicos y fsicos que puedan presentarse. Para la enumeracin de los peligros es interesante una puesta en comn de todos los integrantes del equipo, es decir, cada uno apuntar sus sugerencias y decidirn los peligros que puedan presentarse; es necesario tener una visin especial, no olvidar ningn peligro fundamental pero ser razonable y no incluir peligros con una mnima probabilidad de presentacin. En algunas ocasiones se identifican peligros que pueden y deber ser eliminados para siempre antes de realizar el estudio. Estamos hablando de deficiencias de diseo o estructurales, tratamientos trmicos incorrectos o instalaciones no adecuadas; obviamente deben ser corregidos antes de la implantacin del sistema, lo que simplificara notoriamente el trabajo. El principal objetivo del Sistema HACCP es eliminar o reducir a niveles aceptables la aparicin de los peligros detallados, para ello se describen las medidas preventivas a adoptar, unas medidas que han de ser fciles de ejecutar, econmicas y realmente preventivas, es decir, que eviten la aparicin del peligro o su mantenimiento en el producto final, o al menos disminuya su probabilidad.

Es posible que se necesite ms de una medida preventiva para controlar un peligro especfico, pero tambin puede suceder que una sola medida

preventiva pueda controlar varios peligros. Incluso es posible que la medida preventiva se adopte en una etapa diferente de aquella en la que se produce el peligro. Las medidas preventivas necesitan apoyarse en una serie de especificaciones que aseguren una aplicacin efectiva -planes detallados de limpieza y desinfeccin, especificaciones de los proveedores, manual de Buenas Prcticas de Fabricacin-De no existir estos desarrollos de procedimientos normalizados, la mera definicin de medida preventiva sera del todo intil.

8 etapa. Aplicar el rbol de decisiones para identificar los PCC en cada peligro Es muy importante resaltar que los Puntos Crticos de Control (PCC) se establecen para cada peligro, un error tremendo es disearlos para cada etapa; por tanto, en una etapa puede haber varios peligros y se decide si la etapa es PCC para cada peligro. Para poder identificarlos de una manera fiable se precisa un modo de proceder lgico y sistematizado. En cada una de las etapas se debe aplicar el rbol de decisiones a cada uno de los peligros identificados y a sus medidas preventivas. De este modo, se determinar si la fase es un PCC para cada peligro. Este rbol de decisiones debe utilizarse con flexibilidad y sentido comn, sin perder la visin del conjunto del proceso de fabricacin. En los primeros manuales se llegaban a utilizar tres tipos de rboles de decisiones, uno para materias primas e ingredientes adicionales, un segundo para los productos intermedio y final y el tercero para cada etapa o fase de fabricacin. Sin embargo, la Organizacin Mundial de la Salud, a travs del Codex (ver el documento Sistema de Anlisis de Peligros y de Puntos Crticos de Control (HACCP) y Directrices para su Aplicacin), propone un rbol de decisiones nico con dos modalidades (el diagrama 1 denominado Secuencia Lgica para la Aplicacin del Sistema HACCP y el diagrama 2 que propone una secuencia de decisiones para identificar los PCCs, respondiendo a las preguntas en orden sucesivo). Probablemente resulte de mayor utilidad el uso de un diagrama nico que favorezca la plena comprensin del Sistema. Fernndez Crespo y Valcrcel (2000) desarrollan un esquema que puede resulta de gran utilidad y que reproducimos a continuacin

4.2.3 ESTABLECIMIENTO DEL CONTROL

Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades planificadas. Permite mantener a la organizacin o sistema en buen camino.

ESTABLECIMIENTO DE LOS ESTANDARES

Un estndar puede ser definido como una unidad de medida que sirve como modelo, gua o patrn con base en la cual se efecta el control. Los estndares son criterios establecidos contra los cuales pueden medirse los resultados, representan la expresin de las metas de planeacin de la empresa o departamento en trminos tales que el logro real de los deberes asignados pueda medirse contra ellos. Los estndares pueden ser fsicos y representar cantidades de productos, unidades de servicio, horas-hombre, velocidad, volumen de rechazo, etc., o pueden estipularse en trminos monetarios como costos, ingresos o inversiones; u otros trminos de medicin. MEDICION DE RESULTADOS Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para determinar exactamente que estn haciendo los subordinados, la comparacin del desempeo real con lo esperado es fcil. Pero hay actividades en las que es difcil establecer estndares de control por lo que se dificulta la medicin. CORRECCION Si el control se fija adecuadamente y si existen medios disponibles para determinar exactamente que estn haciendo los subordinados, la comparacin del desempeo real con lo esperado es fcil. Pero hay actividades en las que es difcil establecer estndares de control por lo que se dificulta la medicin. RETROALIMENTACION

Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso de control con la informacin obtenida causante del desvo. Importancias Del Control Establece medidas para corregir las actividades, de tal forma que se alcancen los planes exitosamente. Se aplica a todo: a las cosas, a las personas y a los actos. 4.2.4 METODOS A UTILIZAR

TIPOS DE CONTROLES:

AREAS DEL CONTROL El control, acta en todas las reas y en todos los niveles de una empresa. Prcticamente todas las actividades de una empresa estn bajo alguna forma de control o monitoreo. Preferentemente debe abarcar las funciones bsicas y reas clave de resultados como:

TECNICAS DE CONTROL

A continuacin se muestra algunas tcnicas de control mas comnmente usadas: Presupuesto: Un mecanismo ampliamente usado para el control administrativo es el presupuesto. Por tanto se ha supuesto, a veces, que la presupuestacin es el mecanismo para llevar a cabo el control. BALANCE GENERAL COMPARATIVO Son especialmente tiles en el control del funcionamiento general de la empresa. En el puede observarse los cambios que se efectan y analizarse los desarrollos generales. Un resumen de las partidas del balance general que abarquen un perodo relativamente largo, muestra importantes tendencias y permite que el gerente obtenga una apreciacin amplia de la actuacin general y de lo que pudiera ameritar algunas modificaciones. ESTADO DE GANANCIAS Y PRDIDAS: Muestran en forma breve el monto del ingreso, las deducciones y el ingreso neto. Estados de ganancias y prdidas comparativos permite al gerente localizar dificultades y ponerles remedio. Se pueden crear Estados de Ganancias y Prdidas tentativos, utilizndolos como metas hacia las cuales tender. La actuacin se mide con referencia a esas metas, que equivalen a normas para fines de control.

4.3 MEDIDAS DE LA INCONFORMIDAD AUDITORIA ADMINISTRATIVA

Es la confrontacin peridica de la planeacin, organizacin, ejecucin y control administrativo de una compaa. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa. Adems, chequea las diferentes reas de la compaa con el fin de verificar si estn logrando el mximo resultado de sus esfuerzos. Solo se puede realizar una auditoria administrativa a una organizacin que tenga suficientemente tiempo funcionando. Esto ayuda a establecer un patrn de su comportamiento. Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de auditoria que esta escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente resultados y recomendaciones objetivas, hacindolos tan impersonales como sea posible. El trabajo del auditor es practicar la auditoria; la implantacin de sus recomendaciones es potestad del gerente que tenga la autoridad suficiente sobre el rea o la actividad de que se trate. En otras palabras, si un funcionario puede hacer el cambio deseado, un reporte de auditoria debe ir dirigido a el. Reportes Informes: Son todos aquellos que facilitan el proceso de control, ejemplo reportes de produccin, informes de embarque, reportes financieros etc. El estudio de los datos que ellos arrojan y su comparacin con otros reportes similares, ayudan al gerente a la toma de decisiones y a un mayor conocimiento del estado de la empresa. ANALISIS DE RIESGOS Herramienta, la cual funciona: Tomar decisiones sobre: Un curso de accin. Manejar riesgos. En forma objetiva, repetible y documentada. Mtodo usado para el control de calidad de alimentos. Empresas petroqumicas Farmacuticas Produccin Aeroespacial Logstica Transporte

Sociedades de inversin y gestin de carteras

4.4 APLICACIN DEL ANLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL.

El sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control (ARPCC) es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer controles que se orienten hacia medidas preventivas, con la finalidad de garantizar la inocuidad de los alimentos. A diferencia de la mayor parte de las actividades tradicionales de inspeccin de alimentos, este sistema se basa en el conocimiento de los factores que contribuyen a causar brotes de enfermedades transmisibles por los alimentos, as como en investigaciones sobre ecologa, multiplicacin e inactivacin de microorganismos. De esta forma, los servicios de control sanitario de los alimentos pueden concentrar sus recursos en los puntos de mayor riesgo de un establecimiento.1 Con la finalidad de elevar la efectividad de la inspeccin sanitaria estatal en los establecimientos de alimentos, es conveniente considerar estos principios bsicos, y de acuerdo con el riesgo epidemiolgico de la actividad alimentaria, debemos seleccionar aqullos donde priorizar la aplicacin total del sistema. En tal sentido, se deben tener presente sus conceptos y pasos a seguir para su aplicacin:2 Riesgo. Es una estimacin de la probabilidad de que sobrevenga un peligro. Se entiende por peligro la contaminacin inaceptable, la proliferacin o la supervivencia en los alimentos de microorganismos que puedan afectar la inocuidad del alimento. Punto crtico de control (PCC). Es una operacin, prctica, procedimiento, fase, o etapa en la que es posible intervenir sobre uno o ms factores para eliminar, evitar o minimizar un riesgo. Lmite crtico o criterios. Valor que separa lo aceptable de lo inaceptable. Son valores o caractersticas de naturaleza fsica, qumica, biolgica o sensorial. Vigilancia. Es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para conocer si un PCC est bajo control. Los principales tipos de vigilancia son: observacin, evaluacin sensorial, determinacin de propiedades fsicas, anlisis qumicos y examen microbiolgico. ALGUNAS CONSIDERACIONES GENERALES PARA APLICAR EL SISTEMA ARPCC

Para facilitar la aplicacin de este sistema es conveniente representar el flujo del proceso mediante diagramas, como los empleados en los ejemplos de este trabajo, adems de utilizar los smbolos del mismo que se presentan en la figura 1. El anlisis de los riesgos debe contemplar una evaluacin sanitaria de todos los aspectos del proceso, tales como las materias primas o ingredientes potencialmente peligrosos por contener sustancias txicas o microorganismos que pueden afectar la salud; las posibles fuentes de contaminacin y la probabilidad de multiplicacin o de sobrevivir los microorganismos, as como la posibilidad de incremento de contaminantes qumicos en los alimentos.Es importante evaluar la gravedad de estos peligros para lo cual se deben tener presente los aspectos tcnicos y sanitarios relacionados con los alimentos, as como los datos epidemiolgicos que puedan ser de inters en esta evaluacin. Se debe tener presente que el anlisis de riesgos requiere de slidos conocimientos tcnicos y que las predicciones incorrectas no aportan la seguridad deseada, adems de ser muy peligrosas y caras. Se deben valorar las posibilidades de contaminacin. * Los alimentos crudos como carnes y huevos frecuentemente contienen Salmonellas, Campylobacter, Clostridium perfringens, entre otros patgenos, as como el arroz y otros granos presentan Bacillus cereus. * Los manipuladores de alimentos pueden ser portadores de Stafilo-coccus aureus, Shigellas, y virus de transmisin digestiva. * Los contactos directos e indirectos de alimentos crudos con los listos para el consumo. * La limpieza insuficiente de las superficies de equipos y utensilios que contactarn con los alimentos. * La adicin de sustancias a los alimentos en cantidades superiores a las permisibles. * El contacto directo de los alimentos con superficies formadas por metales txicos. * La incorporacin de sustancias txicas (ejemplo: plaguicidas) por descuido o confusin con ingredientes alimentarios. * Durante el cultivo por la utilizacin de residuales lquidos.

FIGURA 1. Simbologa del sistema ARPCC. Se debe considerar la supervivencia de microorganismos:

* Por coccin insuficiente debido a una exposicin a temperaturas inferiores a las requeridas, durante tiempos menores a los necesarios, o propagacin no uniforme del calor. * Por procesos de acidificacin o maduracin insuficientes. * Por la adicin de sal, azcar u otros tipos de reductores de la actividad del agua en cantidades menores a las requeridas. Se deben analizar las posibilidades de crecimiento microbiano: 1 * Cuando se mantienen los alimentos a temperatura ambiente. * Por una refrigeracin o congelacin incorrecta. * Por tiempos prolongados entre la elaboracin y el consumo. * Por algunas condiciones que favorecen el desarrollo de ciertos microorganismos (ejemplo: envases hermticos que permiten la multiplicacin de anaerobios). * En procesos de acidificacin o fermentacin lentos. * En alimentos con alto contenido de nutrientes, o con elevada actividad de agua.

Para determinar los PCC se debe recordar que PCC es donde se puede eliminar, evitar o reducir un riesgo. En la seleccin de PCC debemos valorar el tipo de riesgo, las caractersticas del proceso a que es sometido el alimento y su posible destino.5 La definicin de PCC expresa que en l se pueden ejecutar acciones o medidas contra un riesgo identificado, y por el cual es necesario ejercer un control para garantizar la inocuidad del alimento. Su existencia est determinada, adems, porque despus de l no habr otra fase o etapa donde sea posible eliminar, evitar o reducir el riesgo identificado.6,7 Es importante destacar que la formulacin del alimento puede ser un PCC cuando implica determinadas caractersticas, como el pH o la actividad de agua para evitar el desarrollo de microorganismos o el incremento de contaminaciones qumicas en el producto. La recepcin de los ingredientes o materias primas deben constituir PCC cuando es posible controlar en esta etapa sus calidades sanitarias. En los procesos a que son sometidos los alimentos, con frecuencia se determinan como PCC los tratamientos trmicos, la conservacin, la elaboracin, la fermentacin o acidificacin, y la reduccin de la actividad del agua.

Este sistema no puede utilizarse de forma esquemtica, cada proceso y cada establecimiento debe ser analizado con sus condiciones propias; por lo tanto, no es posible sealar una aplicacin-tipo por producto alimenticio, pues sern diferentes los riesgos en dependencia de las caractersticas del procesamiento y del lugar donde se realiza. Como ejemplos de aplicaciones del sistema de ARPCC en 1 tipo de alimento y en condiciones especficas para demostrar la diversidad de situaciones en la actividad alimentaria donde es posible utilizar el sistema, podemos sealar los siguientes: La elaboracin de producto de repostera con crema se representa en la figura 1, donde se acept que los huevos y la leche contenan agentes patgenos en formas vegetativas, y la harina de trigo al igual que la maicena poda presentar esporas. Adems, durante el moldeado exista la posibilidad de contaminacin de los alimentos por los manipuladores. Todos estos riesgos podan ser eliminados o minimizados en el horneo, por lo cual deba ser controlada la temperatura en este PCC. Otro PCC tena que existir en la etapa de hervir la mezcla de agua, huevo, leche, azcar, y maicena, donde se destruye la carga bacteriana presente, con la excepcin de las esporas.

FIGURA 2. Producto de repostera con crema. Durante la manipulacin de rellenar los moldes con crema es posible la contaminacin a partir de los manipuladores, adems de un rpido crecimiento de los microorganismos por las condiciones de nutrientes y temperaturas, por lo cual es necesario controlar mediante la observacin de estas operaciones y por mediciones del tiempo en este otro PCC para evitar los riesgos antes sealados. Como este producto no es estril y constituye por su contenido un buen medio de crecimiento para los microorganismos, debemos limitar este riesgo mediante el control de tiempo-temperatura durante su exhibicin hasta el consumo.

4.4.1 REALIZACIN UN ANLISIS DE PELIGROS.

El AMFEC (Anlisis del Modo de Fallos, sus Efectos y Criticidad), tambin conocido con el nombre de FMECA (siglas en ingls), es un mtodo de anlisis sistemtico, exhaustivo y objetivo en su realizacin. Se basa en la participacin y el trabajo en equipo, aumentando el potencial activo y creativo del personal que lo aplica (efecto sinergia).

OBJETIVO: VALORAR POR ANTICIPADO LA PROBABILIDAD DE QUE SE ORIGINE UN FALLO, ASI COMO LAS CONSECUENCIAS DEL MISMO.

Principios fundamentales del AMFEC

Poner de manifiesto los posibles fallos de un producto, valorando y acotando los siguientes conceptos: - Probabilidad de ocurrencia (O) - Gravedad o severidad (S) - Probabilidad de no deteccin (D) Prever los medios para: - Disminuir los riesgos de fallo - Detectar los fallos - Cambiar el modo de elaboracin Campo de aplicacin

El AMFEC se aplica a todos los dispositivos o sistemas con riesgo de no conseguir los objetivos de fiabilidad que le son solicitados. Se puede aplicar al: - Diseo - Proceso de la elaboracin. Slo puede esperarse una fiabilidad ptima si al aplicar un AMFEC al diseo y al proceso, se obtienen unos valores de criticidad aceptables, entendiendo por fiabilidad la prestacin satisfactoria de las funciones de un producto durante un tiempo determinado y en las condiciones de uso previstas. Mtodo de aplicacin del AMFEC.

Los pasos a seguir en la aplicacin del AMFEC son los siguientes:

1. Creacin de un Grupo de Trabajo de 6 a 10 personas muy expertas en el tema a estudiar y de cada una de las reas afectadas. A uno de ellos se le nombrar ANIMADOR y al resto COLABORADORES. Deben recibir suficiente formacin tcnica sobre la realizacin del AMFEC as como de dinmica de grupos.

2. Identificar cada conjunto, componente, pieza u operacin del proceso a estudiar. 3. Para cada elemento recogido en el apartado anterior, estudiar el modo, el efecto y la causa potencial del fallo.

4. Valorar cada uno de los conceptos indicados anteriormente: Probabilidad de ocurrencia, gravedad o severidad y probabilidad de no deteccin. 5. Calcular el valor del "ndice de criticidad" (C), el cual es funcin de la valoracin de los conceptos del apartado 4. 6. Poner en marcha las acciones correctoras de acuerdo con los criterios que se establezcan para los valores de "C", tanto en el diseo como en el proceso. 7. Realizar una nueva valoracin para ver si las acciones tomadas han sido positivas y el nuevo "ndice de criticidad" (C) est dentro de los valores considerados aceptables.

Realizacin del AMFEC

Para la realizacin del AMFEC se tiene que tener a disposicin de un impreso en el que se recoja los datos a evaluar, similar al presentado al final de este aparado. Se explican a continuacin todos los apartados que componen el citado impreso: En la parte superior del mismo, se hace referencia al procedimiento empleado para el control de calidad en este caso:

"ANALISIS MODAL DE FALLO, EFECTOS Y CRITICIDAD": Se hace tambin mencin de si se refiere a un producto o al proceso, quin los realiza y la fecha de ejecucin.

COMPONENTE, CONJUNTO, PIEZA: Es la caracterstica o funcin a analizar, en el caso de que se trate de anlisis de diseo o las operaciones cuando se trate de un proceso.

MODO DEL FALLO:

Es la forma de presentarse el fallo en el producto u operacin. Son los defectos que detectaran un verificador, usuario o consumidor. Se define como el no cumplimiento de cada una de las especificaciones establecidas en las fichas tcnicas de los productos o en la descripcin de las operaciones.

EFECTO DEL FALLO: Se determinan las consecuencias que ese riesgo puede tener sobre: la salud del consumidor, el medio ambiente, los requisitos de los clientes, las siguientes operaciones de produccin, la economa de la empresa etc.

CAUSA DEL FALLO: Las causas que determinan el modo de fallo son los puntos sobre los que hay que actuar para prevenirlos, por tanto es fundamental que se contemplen todas las posibilidades, con datos reales recogidos en el proceso, por conocimientos adquiridos o por comparacin con otros anlogos descritos en documentos tcnicos. CONTROL: Tipo de control establecido: Inspeccin por muestreo, autocontrol, auditora. VALORACION DE LOS FALLOS

INDICE DE OCURRENCIA (O): Probabilidad de que se presente el fallo en el uso o en el proceso de elaboracin. La clasificacin y valoracin del ndice de ocurrencia (O) se muestra en la tabla: INDICE DE OCURRENCIA (O) | VALOR |

REMOTA posibilidad de que ese Modo de Fallo, se deba a esa causa. Total seguridad de Capacidad de proceso. Experiencias concurrentes | 1 | POCA posibilidad de que ese Modo de Fallo, se produzca por esa causa. Capacidad del proceso. Establecido Mantenimiento Preventivo y Autocontrol |2-3 | MEDIANA posibilidad de que ese Modo de Fallo, se produzca por esa causa. Capacidad dudosa del proceso. Autocontrol no plenamente establecido. Experiencias anteriores concurrentes. | 4 - 5 |

ALTA posibilidad de que ese Modo de Fallo, se produzca por esa causa. Capacidad no asegurada, utillaje mal organizado, sin Autocontrol. Entorno dudoso. Experiencias concurrentes. |6-7-8 | MUY ALTA posibilidad de que ese Modo de Fallo, se produzca por esa causa. | 9 - 10 |

INDICE DE SEVERIDAD DEL FALLO (S):

Es la gravedad de un fallo, segn la peor consecuencia del mismo que podra sufrir el consumidor, cliente, operacin siguiente. La clasificacin y valoracin del ndice de severidad (S) se muestra en la tabla:

INDICE DE SEVERIDAD (S)

| VALOR

|

ESCASA importancia de ese Fallo, si se produce. No influira en las caractersticas del producto, y pasara desapercibido ante cualquier cliente y consumidor. | 1 | BAJA clasificacin en Gravedad. El defecto producido sera absorbido por el conjunto, y caso de llegar al cliente, sera leve. |2-3 | MODERADA importancia del Riesgo. Cierta importancia en las operaciones, y sera probablemente detectado por el cliente, aunque no provocara rechazo total por su parte. | 4 - 5 - 6 | ALTA clasificacin en Gravedad. Creara serios problemas en operaciones posteriores y motivara rechazo del cliente. |7-8 | MUY ALTA importancia del Riesgo. Rechazo seguro. Implica no cumplimiento de requisitos legales o afecte la salud del consumidor. | 9 - 10 |

4.4.2 IDENTIFICACIN DE LOS PUNTOS DE CONTROL CRITICOS (PCC) DEL PROCESO El problema radicaba en la necesidad de analizar todos los productos para demostrar que eran seguros. Entonces, era menester contar con un sistema preventivo que ofreciera un nivel de confianza alto y as naci el HACCP PRINCIPIOS GENERALES

El HACCP est constituido por siete principios que esbozan cmo establecer, llevar a cabo y mantener un plan aplicable al proceso sometido a estudio. Los mismos estn aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la Comisin del Codex Alimentarius (OMS, Organizacin Mundial de la Salud y la FAO, Organizacin de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentacin) y por la National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (Mortimore & Wallace, 1996). Sistema de HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar los peligros que son significativos en relacin con la inocuidad de los alimentos. Plan HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentara considerado. Diagrama de flujo: representacin sistemtica de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la produccin o elaboracin de un determinado producto alimentario. Fase: cualquier punto, procedimiento, operacin o fase de la cadena alimentara, incluidas las materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final. Anlisis de peligros: proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes con relacin a la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteadas en el plan del sistema de HACCP. Peligro: agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud. Medidas de control: cualquier medida o actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Punto crtico de control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable. Lmite crtico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase. Desviacin: situacin existente cuando un lmite crtico es incumplido. Medidas correctoras: accin que hay que realizar cuando los resultados de la

vigilancia en los PCC indican un control deficiente. Verificacin: aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de HACCP.

4.4.3 ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA LAS MEDIDAS PREVENTIVAS ASOCIADAS A CADA PCC

Debemos establecer para cada PCC los lmites crticos de las medidas de Control, que marcarn la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parmetro medible: Temperatura, Concentracin mxima, Aunque tambin pueden ser valores subjetivos. Cuando un valor aparece fuera de los lmites, indica la presencia de una desviacin y que por tanto, el proceso est fuera de control, de tal forma que el producto puede resultar peligroso para el consumidor. El sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control se aplic en 70 procesos de elaboracin de crnicos cocidos, con la finalidad de exponer su utilidad en diferentes tipos de establecimientos de alimentos (hoteles, restaurantes y hogares), y contribuir al conocimiento de este mtodo en el pas. Se observ que este sistema aporta mayores informaciones que la inspeccin tradicional en la identificacin de problemas sanitarios y en la orientacin de medidas preventivas, por lo que recomendamos su empleo en las inspecciones de alimentos de alto riesgo epidemiolgico. MATERIAL Y METODO

Se seleccionaron 70 procesos de elaboracin de crnicos cocidos en 5 hoteles (mesa-buffet), 22 restaurantes y 28 hogares que se dedican al expendio de estos productos para aplicar el anlisis de riesgos (AR) y determinar los puntos crticos de control (PCC) de acuerdo con el siguiente procedimiento: - Coordinacin y bsqueda de cooperacin con dirigentes y manipuladores de estos alimentos para propiciar su participacin activa. - Descripcin completa del producto que refleje su composicin, procesamiento, conservacin, uso presunto, etctera. Todo lo que debe

permitir la confeccin de un diagrama de flujo, el cual debe ser comprobado mediante comparaciones con el proceso de elaboracin, conservacin y consumo. - Numeracin de los riesgos biolgicos, qumicos o fsicos que se puedan presentar debido a la calidad de las materias primas empleadas, a los mtodos de conservacin y procesamiento, as como el uso que va a tener el producto. Estos riesgos deben tener la caracterstica de que su eliminacin o reduccin hasta niveles aceptables sea esencial para la obtencin de un alimento inocuo. - Determinacin de los PCC que son las etapas del proceso donde se pueden adoptar medidas para eliminar o reducir los riesgos. El control de estas etapas constituye la accin fundamental de este sistema, pues expresa su capacidad de corregir los problemas antes que afecten la salud del consumidor. - Especificacin de criterios o lmites crticos que nos indican si est bien o mal la etapa del proceso, lo cual nos permitir asegurar que el PCC est bajo control. Entre los criterios ms usados se encuentran la medicin de la temperatura, el tiempo y las caractersticas organolpticas. - Vigilancia de los PCC en relacin con sus lmites crticos para detectar cualquier desviacin o prdida de control antes de distribuir o poner a la venta el producto. Los tipos de vigilancia ms frecuentes son: observacin, evaluacin sensorial, determinacin de propiedades fsicas y en algunos casos anlisis qumicos y microbiolgicos. - Formulacin de medidas correctivas especficas para cada PCC en el que la vigilancia indique una tendencia hacia la prdida del control, antes de que la desviacin d lugar a un riesgo para la inocuidad. - Verificacin de que el sistema de ARPCC funcione correctamente.

4.4.4 ESTABLECIMIENTO DE LOS CRITERIOS PARA LA VIGILANCIA DE LOS PCC

Debemos determinar qu acciones debemos realizar para saber si el proceso se est realizando bajo las condiciones que hemos fijado. Y que por tanto, se encuentra bajo control. Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo adems la frecuencia de vigilancia. Es decir, cada cunto tiempo debe comprobarse, y quin realiza esa supervisin o vigilancia.

De acuerdo al ejemplo anterior la vigilancia de los PCC en relacin con los lmites crticos indicados se realiz sobre la base de observaciones de las operaciones, mediciones de tiempo y temperatura, as como valoraciones organolpticas. Slo se presentaron desviaciones por tendencia a prolongar el tiempo entre elaboracin y consumo en 8 de estos procesos, para lo cual fue posible aplicar las medidas correctivas de limitar la cantidad de carne a procesar en relacin con la demanda de sta. La verificacin del funcionamiento del sistema de ARPCC en estos procesos de crnicos cocidos, permiti comprobar que los riesgos identificados eran posibles de eliminar en los PCC sealados, lo cual se ratific en la comparacin entre las informaciones de la aplicacin del sistema de ARPCC y las brindadas por las inspecciones sanitarias tradicionales. La mayor efectividad del sistema de ARPCC para detectar riesgos en relacin con la inspeccin tradicional es reconocida por varios autores, lo cual constituye una de las ventajas de este mtodo, adems de su carcter preventivo que es su principal aporte. Estos resultados permiten sealar que es necesario utilizar el ARPCC en las evaluaciones sanitarias de la cadena alimentaria, en establecimientos que tengan relacin con brotes de enfermedades transmitidas por alimentos y en los que se procesen alimentos de alto riesgo epidemiolgico.

4.4.5 ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS

A partir de los procedimientos de investigacin se seala que una accin correctiva es aquella que siempre debe ser aplicada cuando ocurren desviaciones de las variables o parmetros mas all de los lmites crticos establecidos y se aplicarn para corregir el comportamiento del punto crtico de control y volver el proceso a la normalidad. Las acciones correctivas deben adoptarse inmediatamente para identificar los productos procesados fuera de los lmites crticos para su posterior eliminacin. El plan ARICPC debe especificar el procedimiento a seguir cuando la desviacin de los lmites crticos o curre y designan quien ser el responsable de aplicar las medidas correctivas.

EJEMPLOS DE ACCIONES CORRECTIVAS PARA VOLVER AL CONTROL EN EL PCC

Verificar la posibilidad de correccin inmediata en el proceso y paralelamente, registrar e identificar el producto elaborado durante el desvo Ante la imposibilidad de corregir o parar el proceso, registrar e identificar el producto procesado durante el desvo, retomar el lmite crtico, ajustar el proceso y reiniciar la produccin Definir acciones severas que se tomarn con el producto registrado e identificado, tales como: desvos para otras lneas de productos donde ser aplicado el control, o reproceso; la ausencia de estas posibilidades y dependiendo de la gravedad del desvo podr considerarse hasta la destruccin del producto.

4.4.6 IMPLANTACION DE UN SISTEMA DE REGISTRO DE DATOS QUE DOCUMENTE EL ARYPCC

En el plan existe un documento escrito que refiere al diseo de formatos, los cuales deben de prever claridad, sntesis y facilidad de manejo e interpretacin, ser adems supervisarle y auditable. SISTEMA ARICPC

Equipo de ARICPC (organizacin y personas involucradas) y definiciones de * Responsabilidades de cada integrante * .Descripcin del producto y uso * Diagrama de flujo del proceso Peligros asociados para cada PCC, en funcin de las medidas preventivas y con bases cientficas (estudios, investigaciones de operaciones con prueba piloto.

Registro de vigilancia de los PCC

Acciones correctivas en caso de desvos de lmites crticos

Registros para verificacin del Sistema AR IC PC Listas de revisin de auditorias internas y externas y sus modificaciones Ejemplos de registros especficos: Registros de auditorias externas del cliente, verificaciones sanitarias Diagnsticos de seguridad del producto Registro de reclamos del cliente, entre otros Registros de validacin de la modificacin del plan de AR IC PC Registros de capacitacin del sistema AR IC PC EJEMPLO: Elaboracin del diagrama de flujo y descripcin de cada etapa del proceso Se confeccionar un diagrama de flujo para cada proceso realizado, que comprenda todas las etapas del proceso abarcadas por el plan de autocontrol, incluyendo la incorporacin al flujo de las materias primas y productos intermedios y la eliminacin de residuos. Se describirn las principales caractersticas de todas las etapas incluidas en los diagramas de flujo de proceso. El diagrama incluir la informacin ms relevante para la correcta realizacin del anlisis de peligros. Anlisis de peligros: Se evaluarn e identificarn sistemticamente todos los peligros relevantes implicados en cada una de las etapas de cada proceso, habiendo tenido en cuenta el riesgo y la gravedad de los mismos. En el anlisis de peligros se debern tener en cuenta todos los peligros, tanto qumicos, como biolgicos y fsicos. Establecimiento de medidas preventivas para cada uno de los peligros Se establecern medidas preventivas para cada uno de los peligros de cada etapa de proceso. Para todos los peligros deben estar previstas medidas preventivas eficaces que eviten o prevengan dichos peligros o los reduzcan a niveles aceptables. Para aquellas medidas preventivas que se basen en procedimientos de trabajo, debern existir manuales desarrollados o bien estar documentados estos procedimientos en los planes de apoyo, de forma que estn claramente establecidas las medidas a adoptar.Identificacin de puntos de control crtico (PCC) para cada uno de los peligros.

Se analizar la existencia de puntos de control crtico, para cada peligro de cada etapa de proceso. Se indicar la sistemtica utilizada para la determinacin de los PCC. Dicha sistemtica deber utilizarse para cada uno de los peligros identificados y sus resultados debern ser justificables. Establecer lmites crticos para cada PCC. Se establecern lmites crticos para cada PCC, de forma que se separe lo aceptable de lo no aceptable. Los lmites crticos deben ser claros y objetivables de forma que puedan ser vigilados. Cuando sea posible se utilizaran valores de carcter numrico. Si el lmite crtico se basa en datos no objetivos, como la inspeccin visual del producto, de la manipulacin, etc., se apoyarn en instrucciones lo suficientemente especficas. Ser posible demostrar o fundamentar que no superar un lmite crtico establecido consigue que se elimine un peligro o se reduzca a niveles aceptables. Establecer el sistema de documentacin y registro Se dispondr de un sistema de documentacin y registro. Existir un archivo con la documentacin del sistema de autocontrol, que deber cubrir como mnimo todos los requisitos del sistema y se mantendra siempre actualizada. Se numerarn y fecharn las revisiones del Plan de autocontrol o de cualquiera de sus apartados que se realicen. Existir un sistema de registro, donde quede constancia escrita o registros comprobables de todas las actividades del sistema de autocontrol.Todas las vigilancias llevadas a cabo deben ser anotadas o registradas, as como los resultados de las validaciones y verificaciones del funcionamiento del sistema. Asimismo, quedar constancia escrita o registros comprobables de las acciones correctoras adoptadas como resultado de la superacin de los lmites crticos. Cuando sea necesario por la naturaleza de las acciones correctoras, se apoyarn estos registros con documentacin justificativa de su realizacin. Para ello se utilizarn los formatos y sistemas de registro desarrollados en el plan de autocontrol. Deber indicarse el perodo mnimo de conservacin de los registros generados en el sistema de autocontrol y garantizarse que la documentacin del mismo est siempre actualizada. Toda la documentacin y registros del sistema debern estar siempre disponibles cuando se realice una auditora del mismo. 4.4.7 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VERIFICACIN.

Establecer el sistema de validacin y verificacin para comprobar si el sistema de autocontrol funciona correctamente Se establecern procedimientos documentales de validacin, que nos permitan constatar que los elementos del plan de autocontrol son efectivos fundamentalmente antes de su puesta en marcha y de procedimientos de verificacin, que nos permitan comprobar que las actuaciones realizadas se ajustan al plan y que ste una vez implantado sigue funcionando eficazmente. Las actividades de validacin y verificacin podrn incluir, entre otras, las siguientes: Comprobacin analtica de materias primas y proveedores. Comprobacin analtica de productos finales. Comprobacin analtica de agua. Comprobacin analtica de la eficacia de la limpieza y desinfeccin. Calibraciones o contrataciones de equipos de medida. Supervisin/auditora interna de las actividades de Vigilancia de los responsables correspondientes. Supervisin/auditora interna de los registros del Sistema APPCC/HACCP. Control de quejas y devoluciones. Control de caducidades.

ESTAS ACTIVIDADES CALIFICADO.

SE

LLEVARN

A

CABO

POR

PERSONAL

El Plan de autocontrol incluir los procedimientos que se van a utilizar para las distintas verificaciones, indicando al menos: As mismo, si fuera necesario, se incluirn en el plan los procedimientos de validacin utilizados, es decir, los estudios realizados para la validacin de lmites crticos, medidas preventivas, caducidad, etc., Se requiere especificar los pasos a seguir para verificar el sistema ARICPC, es decir establecer los procedimientos para confirmar, mediante anlisis y provisin de la evidencia objetiva, que el sistema est conforme a los componentes del mismo y es efectivo para lograr la inocuidad del producto.. Es comprobar lo que se hace con lo que debe hacerse, es la consistencia de lo

que se dice y se hace. Para la verificacin del sistema se requiere de la aplicacin de elementos de auditora. Los procedimientos de verificacin deben considerar las siguientes actividades: a. Procedimientos tcnicos o de investigacin cientfica que verifiquen si los lmites crticos de los PCC son satisfactorios. Consiste en una revisin de los lmites crticos en las operaciones o etapas del proceso, para verificar si estos son adecuados y controlan los peligros. b. c. Procedimiento de Validacin del Plan: Asegura que el Sistema de ARICPC esta funcionando efectivamente. Exmenes de laboratorio pueden ser necesarios para demostrar que el nivel de calidad pretendido fue alcanzado. Se puede realizar con auditoras internas programadas, auditoras externas contratadas por la empresa o verificaciones gubernamentales que en ocasiones consideran algunos puntos de evaluaciones del sistema de ARICPC.

La verificacin debe incluir informacin sobre: * La existencia del plan ARICPC y la identificacin de las personas responsables de la administracin e implantacin * Registros de monitora de los PCC * Registros de acciones correctivas * Anlisis de laboratorio microbiolgicos, fsicos, qumicos y sensoriales, muestras recolectadas aleatoriamente a partir de planes de muestreo especficos, para verificar que los PCC estn bajo control * Modificaciones del plan ARICPC * Entrenamiento de responsables de la monitora de los PCC, as como de buenas prcticas de higiene, procesos y ARICPC.

Ejemplos de actividades de verificacin: Establecer un programa para revisin del plan de ARICPC, confirmar la exactitud del diagrama de flujo o bloques del proceso, revisar los registros de los PCC, verificacin de los instrumentos de las operaciones para observar si los PCC estn bajo control, recoleccin aleatoria de muestras de materias primas, materiales de proceso y producto terminado para anlisis y verificar la eficacia del control de los PCC, revisar los lmites crticos para verificar si son

adecuados para el control de peligros, revisar las modificaciones del plan ARICPC, revisar la calibracin de los instrumentos de medicin y variables crticas, evaluacin de registros y otras. La verificacin puede ser: * Regular o aleatoria, para asegurar que los PCC estn bajo control y el plan de ARICPC es cubierto. * Cuando los alimentos estn implicados en brotes * Cuando existan dudas eventuales sobre la seguridad del producto, sea por notificaciones de la Secretara de Salud que indican riesgos de los productos elaborados. * Para validar las modificaciones implantadas en el plan de ARICPC original * Para validar las modificaciones del plan ARICPC debido a una modificacin en el proceso, equipo, ingredientes y otras

A lo largo del diseo del plan ARICPC se van sugiriendo una serie de procedimientos, mismos que de acuerdo a las recomendaciones de estructuras documentales se disean formatos para controlar que estos procedimientos se estn ejecutando. Elementos de auditora para evaluar el sistema ARICPC * Propsitos de la auditora para el ARICPC

El propsito es evaluar la eficacia del Sistema ARICPC y si existen las partes que integran el Sistema y se utilizan sus principios (Principio 6). Objetivos especficos: * Determinar la conformidad y no conformidad de los elementos del plan ARICPC. * Verificar y evaluar la eficacia del mismo * Se tenga la oportunidad de evaluar internamente el sistema para llevarlo a una mejora continua. * Verificar si los requisitos definidos en el plan de ARICPC son acordes al Sistema ARICPC

* Verificar y atender los requisitos sobre la legislacin sanitaria vigente, normas oficiales mexicanas y patrones especficos para cada alimento

* Etapas para la ejecucin de la Auditora para el ARICPC

* Planeacin de la Auditora

Para cada auditora se debe elaborar un plan especfico, este plan debe ser preparado por el auditor lder desarrollando los criterios y detalles necesarios. Los aspectos principales que debe contener el plan de auditora son: 1. Objetivos de la auditora 2. Identificacin del rea a auditar 3. Identificacin de las personas responsables que tienen relacin directa con los objetivos de la auditora tales como: productos, servicios, otras reas de las actividades que sern auditadas. 4. Identificacin de documentos de referencia (programa de ARICPC del auditado) aplicables al desarrollo de la auditora) 5. Identificacin de los miembros del equipo de auditora 6. Datos del lugar en que ser ejecutada la auditora 7. Programa de reuniones con las reas que involucren la auditora 8. Criterios de confidencialidad 9. Entrega del informe y distribucin

REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS 1. Bryan F. Evaluaciones por anlisis de peligros en puntos crticos de control. Ginebra: OMS, 1992:8. 2. FAO/OMS. Codex Alimentarius. Directrices para la aplicacin del sistema de anlisis de riesgos y puntos crticos de control (HACCP). En: Requisitos Generales. 2 ed. Roma: 1993;1(Suppl):103.

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