Facultad de Farmacia y BioquímicaCurso: Industria Farmacéutica

Docente: Carlos Quispe Sánchez

Conceptos básicos: ◦Diagrama de fabricación.◦Documentos de la Fabricación ◦Equipos. ◦Tecnología utilizada.◦P.A. y Excipientes. ◦Envases primarios y secundarios. ◦Procesos de fabricación en la:

formulación, envasado y acondicionado.◦Control de Calidad. ◦Validación.

Los diagramas de flujo se enfocan en la calidad, la cual es una preocupación general y común tanto en los productores, entes reguladores como en los clientes; si bien los costos y la productividad inciden finalmente en el comportamiento de las partes, la calidad es el indicador más inmediato del que disponemos, aunque el sentido común sugiere que una mejor calidad conduce a reducir los costos y mejorar la productividad, no necesariamente una reducción de los costos produce una mejora de la calidad.

Una de las primeras actividades que se realiza es la preparación de un flujograma del proceso de producción para la forma farmacéutica a manufacturar: desde el ingreso de la materia prima hasta la entrega al Almacén de despacho de la especialidad farmacéutica.

Debemos combinar los criterios de la BPM, es decir combinar las área de fabricación con las zonas negras-grices-blancas que tiene una planta farmacéutica y teniendo muy presente para los procesos que establezcamos el “no paso atrás” y las normales legales sanitarias.

Fraccionado de la Materia prima: El despacho: Documentación para el despacho -Selección de la M.P. – el ingreso a la zona de despacho – maquinarias a usar-accesorios a usar-el acto del despacho – la documentación del despacho – medidas de seguridad.

Fórmula Maestra (F.M.): Documentos o conjunto de documentos que agrupa información sobre: *Cada una de las etapas de la fabricación,*Almacenamiento y *Control de Calidad de cada tamaño de los lotes estandarizados de los productos que fabrica la planta.

Operación Operación y Origen

Inspección y operación

Almacenamiento y transporte

Elaboración: Documentación a usar según la F.M(Art.379 Manual BPM): Debe contener instrucciones para: La manipulación de las materiasprimas, los materiales de empaque, los principios activos, cada etapa de la producción, control de calidad, almacenamiento. Según Tamaño de Lote.

Traslado de las Materias Primas: Los sistemas de aseguramiento de la calidad nos establecen un rigor de aseguramiento para garantizar que las cantidades de materias primas despachadas sean las establecidas en las Ordenes de Manufactura (O.M) y que lleguen al punto de uso en las cantidades despachadas así como sean incorporadas al proceso en las cantidades establecidas.

Acondicionamiento: Esta etapa consta de dos partes: 1º Fraccionado.- Documentación (O.A.)-

Requerimientos para el área-Condiciones de apoyo crítico-Gráficos de control X,r-Controles Farmacotécnicos.

2º Acondicionado.- Documentación (O.A.)-Requerimientos para el área-Planillas de inspección-Cuarentena-Documentos de entrega del producto terminado

Entrega del Granel de la F.F: Documentación de la Entrega

Almácen de Productos Terminados o Despachos.- Documentación-B.P.A.-Buenas Prácticas de Distribución.

Condiciones para pasar Producto Terminado hacia el Almácen de P.T:Paquete Técnico-Contramuestras-Liberación del P.T. al mercado

Áreas Especiales de Manufactura: Antibióticos Sustancias endocrinas de tipo sexual (andrógenos y

estrógenos) Efervescentes e higroscópicos Cápsulas de gelatina blanda La manufactura de antibióticos del grupo de los

betalactámicos: cefalosporínicos y Penicilínicos:

◦ Normalmente se realizará en edificaciones independientes para cada uno.

◦ Las áreas donde se fabriquen medicamentos con base en principios activos betalactámicos deberán estar separadas del resto de productos de la empresa, entendiéndose instalaciones físicas independientes de otras áreas de producción, incluidos sistema y manejo de aire independiente y acceso de personal y de materiales independientes, manejo de vestimenta y entrenamiento apropiado, que incluya normas, procedimientos y precauciones a tomar para el personal que labora en dichas áreas.

Entiéndase por Sistema de Apoyo Crítico, los utilizados para el suministro de:◦ Agua◦ Vapor◦ Aire◦ Gases◦ Electricidad y ◦ Drenajes.

Según el principio activo y la forma farmacéutica por elaborar, los sistemas de apoyo crítico se regirán por las normas establecidas en las Buenas Prácticas de Manufactura y las reglamentaciones vigentes en Salud Ocupacional y Seguridad Industrial.

Es el proceso de incremento del tamaño de partículas. En este proceso, partículas pequeñas se unen para formar una más grande (con diámetros de 0,1 a cerca de 2 mm) en el que las partículas originales pueden identificarse.

El proceso puede ser seco o húmedo. En este último, se utiliza un líquido para aglomeración seguido de un proceso de secado.

La granulación es el proceso más importante en la fabricación de formas farmacéuticas.

Mejoramiento de las propiedades de flujo del granulado.

Prevención de la segregación de los ingredientes mezclados.

Mejoramiento de las características de los comprimidos (dureza, friabilidad, peso promedio, etc).

Interesa estudiar que parámetros tienen mayorefecto sobre los resultados qué interesa optimizar: como son el % medio de principio activo disuelto de

6 comprimidos a los 30 minutos (comprobandoque ninguno de ellos esté por debajo del 85% del teórico).

la riqueza media del lote (cantidad de principio activo medio de 10 comprimidos) y

la dureza (media de 10 comprimidos). Todas las respuestas anteriores dependen del grado de homogeneidad del granulado del producto durantesu elaboración, pero destacan tres parámetros como más críticos:

1º. TIEMPO DE AMASADO: tiempo necesario para incorporar la solución aglutinante a la mezcla homogénea de ingredientes pulverizados para dar lugar a una mezcla uniforme.

Ha de ser suficiente para dar correcta homogeneidad a la distribución del principio activo en la masa.

Teóricamente, está relacionado directamente con ladureza final de los comprimidos.

2º. TIEMPO DE DESECACIÓN: tiempo necesario paradesecar el porcentaje apropiado del líquido aglutinante, sin afectar la estabilidad del principio activo.

Debe ser un proceso de secado homogéneo para toda la masa, reteniendo el porcentaje de humedad apropiado para el proceso de compresión.

Teóricamente, los granulados excesivamente secos no comprimen o lo hacen con dificultad, proporcionando comprimidos friables y no duros.

3º. TIEMPO DE MEZCLADO: tiempo capaz de homogeneizar la mezcla final de sustancias que favorecen la compresión [lubricantes, antiadherentes, deslizantes] con el granulado seco.

Teóricamente, los lubricantes retardan el porcentaje de disolución de los comprimidos ya que estos productos son hidrófobos; si el tiempo de mezclado final es excesivo, el lubricante formará una película lipofílica entre las partículas del lubricante y el granulado que podrá provocar una falta de compresibilidad o la obtención de comprimidos con exfoliaduras.

Mezcladores............ PK Blender Secado.................... Horno de bandejas Glatt Tamizadora............ ERWEKA AR-400, MALLA

Nº 0.40 MM[ASTM 40] Compresión............ Rotativa Stocks de 16/32ó

Rotativa Manesty 16/32 Rotativa Cadmach 16/32 Rotativa

Adept33punzones Recubrimiento........ Ramacota/Accela-Cota/

Vector. Fraccionado............ Blistera Ulhman Ups/

Argentecnica/Jiangnan LS. Foleadora Ulhman.

EQUIPOS NECESARIOS

Primarios:◦ Blister, Aluminio de 134mm y PVC de 143mm

de ancho.◦ Folios AluPol◦ Frascos de vidrio Tipo III◦ Frascos de Plástico: PEAD- PET- PVC

Secundarios: Estuches Dispenser Sobres

COMPOSICIÓN / FÓRMULA PATRÓN POR COMPRIMIDO Paracetamol 150 mg Celulosa microcristalina (Avicel PH 101) 100 mg Almidón de maíz 90 mg Talco Venecia 00000 8 mg Magnesio estearato 2 mg El almidón de maíz se destinará a: 40 mg disgregante intragranular 40 mg disgregante extragranular 10 mg para engrudo de almidón (solución aglutinante) COMPOSICIÓN / FÓRMULA PATRÓN POR LOTE 3000 comprimidos: Paracetamol 450,0 g Celulosa microcristalina (Avicel PH 101) 300,0 g Almidón de maíz 270,0 g Talco Venecia 00000 24,0 g Magnesio estearato 6,0 g Agua desionizada 500,0 g Almidón: 120 g como disgregante intragranular 120 g como disgregante extragranular 30 g para engrudo de almidón (solución aglutinante)

COMPRIMIDOS INFANTILES DE PARACETAMOL

1. PRECAUCIONES E INSTRUCCIONES GENERALES

1. Ver normas de Seguridad e Higiene apartados :

- General: Desprenderse de pulseras, collares, anillos y demás objetos personales

que pudieran provocar accidentes con la maquinaria.

- Manipulación de productos: En contacto directo usar guantes y mascarilla.

- Vestuario operadores: Bata abrochada, cofia y cubrezapatos de plástico.

- Procedimientos de limpieza de la maquinaria y equipos.

2. Cumplir las precauciones especiales a tomar (mascarilla, guantes, etc.) cuando

se indique.

2. SALIDA DE MATERIAS PRIMAS DE ALMACÉN

-Anotar el proveedor y nº de lote de las materias primas entregadas.

-En caso de anomalías indicarlas en observaciones.

PROVEEDOR LOTE OBSERVACIONES.

1.Paracetamol ..............................................................................................................

2.Celulosa microc. (pH 101) .........................................................................................

3.Almidón de maíz .......................................................................................................

4.Talco Venecia 00000 .................................................................................................

5.Estearato magnésico ................................................................................................. Firma del operador de almacén MP:____________________

3. PESADA DE LAS MATERIAS PRIMAS Se llevará a cabo en la sala de pesadas que garantizan no

exista riesgo sanitario y de contaminación cruzada. Se tiene que garantizar que no existan confusiones. Realizar las pesadas de las materias primas sólidas en la

balanza PRECISA P3000. Usar para ello bolsas de plástico transparente previamente

taradas e identificadas con LA ETIQUETA de pesada indicando el nombre de la sustancia pesada y demás datos requeridos por el sistema de trazabilidad y las BPM

PRECAUCIONES DE SEGURIDAD: Usar vestimenta adecuada: ropa, calzado, guantes, cubre pelo y mascarilla. Considerar el uso de utensilios de despacho que no reacciones y que ofrezcan garantía sanitaria al insumo y producto.

A) SUSTANCIAS QUE INTERVIENEN EN LA PRIMERA FASE DEL PROCESO

PESO REAL OBSERVACIONES FIRMA

Paracetamol 450 g ......................... ........... Almidón de maíz 120 g ......................... ........... Almidón de maíz 30 g .………………….. ……….

Los 30 g de almidón para hacer el engrudo deben pesarse sobre una cápsula de porcelana.

Avicel PH 101 180 g ………………….. ………… Agua desionizada 500 g ..........................

.............Para el agua desionizada usar probeta de

plástico de 500 ml y verterlos en un vaso de precipitados de 500 mL.

B) SUSTANCIAS QUE INTERVIENEN EN LA SEGUNDA FASE DEL PROCESO

PESO REAL OBSERVACIONES FIRMA Almidón de maíz 120 g ......................... ............. Avicel PH 101 120 g ......................... ….......... Talco 24 g ......................... ............. Estearato Mg 6 g …...................... .............

El Estearato de Magnesio y el talco deben pesarse sobre una cápsula de porcelana.

Las sustancias que intervienen en la segunda fase del proceso se guardarán en la sala de granulación con la debida protección.

FECHA DE CADUCIDAD Anotar la fecha de caducidad (mes y año) sumando a la

fecha de fabricación los años de validez del producto. FECHA DE CADUCIDAD: ............... Firma del operador : ______

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN Operaciones previas:

1º Verificación de limpieza ( marcar la valoración realizada) :Sala de Fabricación: correcto / incorrectoAparatos: correcto / incorrectoUtensilios: correcto / incorrecto

Adjuntar las etiquetas de control de limpieza (si procede) de maquinaria y utillajes.

Se elaborará una solución aglutinante de engrudo de almidón al 6%:

Poner 500 ml de agua desionizada en un vaso de precipitados de capacidad 500 ml.

Colocarlo en el agitador Schott RM 144 provisto de varilla de aspas (velocidad agitación: 0,3 × 100 rpm)

Proceder a añadir los 30 g de almidón de maíz pesados, lentamente con una espátula sin detener la agitación.

Poner a calentar a 80 ºC (comprobar temperatura con termómetro) hasta dispersión fina y homogénea evitando la formación de grumos, mediante agitación.

A continuación retirar el vaso del calentador y dejar enfriar sin detener la agitación, hasta enfriar hasta la temperatura de 40 ºC - 50 ºC (debe mantenerse la consistencia líquida del mucílago).

TAMIZACIÓN Pasar por la tamizadora oscilante ERWEKA AR-

400 (luz de malla 0,40 mm, ASTM 40), las siguientes sustancias en el orden que se indica:◦ Paracetamol 450 g◦ Almidón 120 g◦ Avicel 180 g

Colocar una tapa (usar uno de los protectores metálicos laterales) en la tamizadora para evitar la salida de polvo.

Recoger el tamizado sobre una bandeja de acero inoxidable con un papel de filtro.

Precauciones del operador: Usar vestimenta adecuada: ropa, calzado, guantes, cubre pelo y mascarilla.

MEZCLADO Se realizará en la mezcladora en V LLEAL. Asegurar el cierre correcto de la parte inferior de

la mezcladora en V antes de introducir en las sustancias tamizadas en la fase anterior. Cerrar la mezcladora, comprobando el cierre correcto de todas sus compuertas (superiores e inferiores).

Conectar la mezcladora en V. Atención con el movimiento del bombo para evitar posibles accidentes.

Mezclar durante 10 minutos. Hora inicio______ __Hora

final________VºBº________

Recoger el material en una bolsa de plástico virgen situada dentro de un conteiner de fibra.

Precauciones a tener en cuenta: Para vaciar el mezclador colocarlo en posición vertical (forma de V) situar la boca de la bolsa rodeando la compuerta inferior, amarla y apoyarla dentro del conteiner para evitar que se derrame la mezcla o se rompa la bolsa debido al peso de la mezcla.

Precauciones del operador: Usar vestimenta adecuada: ropa, calzado, guantes, cubre pelo y mascarilla.

CONTROL DEL PROCESO Pesar la mezcla total obtenida: Peso teórico:_________________ 750 g Peso real: ____________________ g Rendimiento: ______ %

Fecha:____ Firma del operador:____VºBº____

AMASADO Precaución del operador: Al iniciar el amasado utilizar

vestimenta adecuada: ropa, calzado, guantes, cubre pelo y mascarilla.

Introducir la mezcla homogénea obtenida en el paso anterior en la máquina mezcladora amasadora. Añadir la dispersión aglutinante de engrudo de almidón preparada con anticipación en pequeñas porciones por toda la mezcla para conseguir un amasado homogéneo hasta alcanzar la consistencia deseada.

Detener a intervalos la máquina para rascar paredes y palas con espátula plástica (esta operación es imprescindible hacerla con la máquina parada).

Tiempo de amasado hasta consistencia deseada aproximadamente, 20 minutos.

Hora inicio amasado___________ Hora final_____________ FECHA : Firma del operador : _______________VºBº______

GRANULACIÓN HUMEDA Descargar y depositar el amasado obtenido en la

granuladora de húmedos. Colocar una bandeja con papel de filtro debajo de

la granuladora, para recoger el granulado húmedo.

CONTROL DEL PROCESO: Pesar el granulado obtenido: Peso teórico:_________________780 g Peso práctico(obtenido)_______ g Rendimiento:________% Observaciones (aspecto...): _______________________

FECHA : ______Firma del operador : ______VºBº_____

SECADO Colocar la bandeja con el granulado

extendido con un espesor uniforme entre 1 a 2 cm en la estufa de secado, a la temperatura de 40 ºC.

Mantener durante 18-24 horas. Identificar la bandeja con el nombre del producto, nº de

lote y turno de trabajo:

Temperatura real: ____________ºC Tiempo real: __________ _______ h

FECHA : ___Firma del operador : ____VºBº____

LIMPIEZA Limpiar y secar la maquinaria utilizada. Para

limpiar usar agua y un paño que no desprenda pelusas, aplicar sobre las zonas en contacto con el producto alcohol isopropílico.

Etiquetar la maquinaria con las etiquetas de limpieza, complementadas y firmadas por los operadores (si procede).

Tener en cuenta las precauciones especiales a seguir en la limpieza de cada máquina (no perder piezas pequeñas, desconexión eléctrica de las máquinas previa a su limpieza, normas de seguridad...)

GRANULACIÓN SECA Precauciones del operador: Usar vestimenta adecuada:

ropa, calzado, guantes, cubre pelo y mascarilla. Retirar de la estufa el granulado seco obtenido y pesarlo.

Anotar su aspecto en observaciones. Peso Teórico:________________ 780 g Peso del granulado seco: ____ g Rendimiento: ______________% Observaciones: ____________________________________________ Tamizar el granulado seco por la granuladora oscilante J.

BONALS con tamiz de malla de 1 mm. Colocar y amarrar una bolsa de plástico virgen debajo del tamiz para recoger el granulado seco.

Peso del tamizado obtenido: ______g Rendimiento: ______________% FECHA:_____Firma del operador : _____VºBº_____

TAMIZACIÓN (Para dar tamaño de granulo) Tamizar las materias pesadas, por tamizadora

oscilante ERWEKA AR-400 (luz de malla 0,40 mm, ASTM 40) .

Colocar una tapa (usar uno de los protectores metálicos laterales) en la tamizadora para evitar la salida excesiva de polvo.

Tamizar el granulado seco por la granuladora oscilante ERWEKA AR-400 con tamiz de malla de 1 mm. Colocar y amarrar una bolsa de plástico virgen debajo del tamiz para recoger las materias primas tamizadas.

Precauciones del operador: Usar vestimenta adecuada: ropa, calzado, guantes, cubre pelo y mascarilla.

MEZCLADO FINAL Se realizará en la mezcladora V. Asegurar el cierre correcto

de la parte inferior de la mezcladora en V antes de introducir las materias primas.

Introducir en la mezcladora los siguientes componentes: Granulado seco tamizado obtenido Sustancias tamizadas en la fase anterior:

◦ 120 g_____________ de almidón de maíz◦ 120 g_____________ de Avicel PH 101◦ 24 g______________ de Talco◦ 6 g_______________ de Estearato de Magnesio

Cerrar la mezcladora, comprobando el correcto cierre de todas sus compuertas (superiores e inferiores). Arrancar la mezcladora en V. Alerta con el movimiento de la mezcladora para evitar posibles accidentes.

Mezclar durante 15 minutos. Hora inicio______ Hora final______VºBº________

Recoger el material colocando y amarrando una bolsa de plástico virgen debajo del tamiz, para recoger la mezcla final, colocando la bolsa de plástico virgen dentro de un conteiner de fibra.

Precauciones a tener en cuenta: Para vaciar el bombo colocarlo en posición vertical (forma de V) situar la bolsa rodeando la compuerta inferior apoyándola dentro de un conteiner de fibra para evitar que se rompa la bolsa debido al peso de la mezcla final. Seguidamente abrir una de las tapas superiores del mezclador para facilitar el vaciado del mismo.

Precauciones del operador: Usar vestimenta adecuada: ropa, calzado, guantes, cubre pelo y mascarilla.

CONTROL DEL PROCESO Pesar la mezcla final total obtenida:

◦ Peso teórico: ______________1050 g◦ Peso real: _________________ g◦ Rendimiento: ________ %

Fecha:___Firma del operador:___VºBº___

COMPRESIÓN Precauciones del operador: Usar vestimenta adecuada:

ropa, calzado, guantes, cubre pelo y mascarilla. En máquina de comprimir Rotativa Stocks con punzones

biconvexos de 11 mm de diámetro, un peso por comprimido de 350 mg y con dureza > de 39 N (4 kp).

Regular los parámetros de peso y dureza manualmente antes de conectar la máquina en modo automático:◦ Hora inicio de compresión automática:

_____________________________◦ Hora final de compresión automática:

______________________________ Antes de conectar la máquina en automático, observar que

ninguna persona se encuentra cerca de ella, como medida de seguridad.

Observaciones:.....................................................................................................................................................................

CONTROLES EN PROCESO: Una vez la máquina se encuentra en proceso

automático, efectuar los siguientes controles: Peso: Tomar 20 comprimidos cada 5 minutos.

Anotar el peso medio en la hoja de control. Dureza: De la muestra anterior realizar

control de dureza y anotarlo en la hoja de control.

Observaciones:

..........................................................................

....................................................................Fecha:_____Firma del operador:_____VºBº_____

CONTROLES DEL PRODUCTO ACABADO • Uniformidad de peso • Peso Promedio • Dureza • Humedad [Pérdida por Desecación] • Friabilidad • Disgregación/desintegración • Disolución • Dosis/Concentración del IFA • Uniformidad de contenido/dosis

COBERTURAS Las cubiertas de los núcleos de los

comprimidos pueden ser:◦ Por Grageado [Cobertura azucarada]◦ Por Film Coating [Cobertura libre de azucar]

Se recomienda ver las Diapositivas adjuntas para

este fin: Film coating: introducción. Recubrimiento azucarado de comprimidos/grageado

Esta etapa de la producción comprende dos operaciones fundamentales:A.-Otorga la protección al núcleo:

De la Humedad Relativa ambiental De los gases De los agentes aceleradores de la degradación

B.-La identidad comercial: Aparece el nombre comercial con denominación de

Marca o Genérica Aparece el número de lote y la fecha de vencimiento Soporta la trazabilidad del lote/producto

*Luz [fotolisis]*Agua [hidrolisis]*Oxigeno [oxidación]*Calor [pirolisis]

RENDIMIENTO Calcular el rendimiento obtenido para el

lote. Para ello, pesar la cantidad total decomprimidos elaborados y calcular el número de comprimidos.

..............................................................................................................................................

..............................................................................................................................................

ENTREGA DE MUESTRAS A CONTROL DE CALIDAD Identificar las muestras para control. Responsable del

muestreo: ..............................................................................................

Fecha entrega: ................................................................................................................

ACONDICIONAMIENTO DE LA MUESTRAS Acondicionar los comprimidos en frascos de

vidrio tipo III herméticamente cerrados u otro material considerado para el Estudios de Estabilidad.

Etiquetarlos con: ◦ nombre de la especialidad farmacéutica◦ lote◦ fecha de caducidad [estudio a realizar]◦ farmacéutico responsable del muestreo◦ Fecha y turno de trabajo

Recepcionadas las muestras tomadas por el Laboratorio de Inspección/Control de Procesos para los controles finales por los Laboratorios de Microbiología y/o Físico-Químico, se enfocan los ensayos según las Especificaciones Planeadas, generalmente se practican:◦ Características físicas y atributos◦ Ensayos de identificación de los P.A.◦ Análisis de Ingredientes Activos, ◦ Análisis de Productos de Degradación e Impurezas,◦ Pruebas de Disolución y ◦ Uniformidad de Contenido.

1. Arrugamiento: Consiste en la formación de arrugas en la superficie de la capa de recubrimiento. Esto se produce debido a un mal secado y cuando la capa es muy gruesa. Este problema se corrige disminuyendo la velocidad del secado. En el recubrimiento por película, por ser esta tan delgada conserva las irregularidades de superficie de los núcleos.

2. Apelmazamiento: Consiste en la unión de los núcleos formando racimos. Este problema se puede corregir de varias formas: variando la proporción del polímero, plastificante, o cambiando la velocidad de adición del polímero y de su secado.

3. Agrietamiento: Este problema se detecta horas después de la operación de recubrimiento y secado cuando la película se enfría. La causa es la falta de tensión de la película. La solución al problema es aumentar la cantidad de plastificante.

4. Ampollado/Embombamiento (blistering): Se produce cuando se secan muy rápido los comprimidos ya que el solvente arrastra el producto a la superficie a altas velocidades sin dejar consolidar y adherir la película al núcleo. Este problema se soluciona durante el secado, disminuyendo esta temperatura y aumentando el tiempo de este.

5. Florecimiento (Bloom): Se produce por la solvatación parcial por del agua de la capa externa de la película y el material colorante produciendo relieve en la película. También se puede formar cuando los plastificantes migran a la superficie de recubrimiento.

6. Laminación (flake): Ocurre cuando se remueve el recubrimiento fácilmente en forma de láminas después del recubrimiento. Se produce por el secado rápido entre las aplicaciones de la película. El exceso de sólidos interrumpe la continuidad entre las capas de la película haciendo que esta se lamine.

7. Moteado: Si la solución de recubrimiento no se mantiene en agitación durante la operación, los ingredientes insolubles se sedimentan provocando diferencias en el grosor de las capas en cada aplicación. Este problema se soluciona eliminando el exceso de plastificante o aditivos incompatibles con el polímero.

La presencia de las motas o manchas en la película también indica migración de los plastificantes, tintes u otros aditivos a la superficie. Así otra solución sería disminuir la velocidad del secado o cambiar los aditivos.

8. Puenteado (llenado): Ocurre cuando se llenan las depresiones de los núcleos (grabados) debido a la mayor cohesión entre las capas del polímero que con el núcleo durante el proceso de secado. El problema se soluciona aumentando la afinidad de la cubierta con el núcleo por medio de la adición de plastificantes.

9. Raspado (orange peel): Se produce por el secado rápido o la distribución inadecuada de la solución en los núcleos después de cada aplicación de ésta. Este problema se corrige controlando la velocidad del secado de manera que no se sequen demasiado los núcleos entre las aplicaciones del polímero. También bajando la viscosidad de la solución y acercando la boquilla del spray a los núcleos.

10. Transpiración o sudoración: Ocurre cuando se forma una capa aceitosa o gotas de líquido en la superficie de recubrimiento, debida a la expulsión de los plastificantes y tensoactivos de la capa debido a fuerzas cohesivas del polímero. El problema se soluciona variando las proporciones y tipo de plastificante en la capa.

La vocación de la industria farmacéutica desde siempre ha sido producir medicamentos de calidad y con total garantía de seguridad. Desde el “hágase según arte” hasta el cumplimiento de las ICH Q8- ICH Q9.

Con los años, se han ido desarrollando recomendaciones e incorporando requerimientos que han evolucionado hasta unareglamentación estricta.

La industria farmacéutica disfruta de una imagen de calidad excelente. Al elaborar sus productos destinados a curar la enfermedad, salvar vidas o mejorar la calidad de vida, no puede haber el mínimo margen para el error.

Sin embargo, a pesar de los esfuerzos de control y fabricación, se exige una mejora continua y máximas garantías de la calidad. Y es en el avance para conseguir un total dominio de la calidad, cuando surge el concepto de validación.

Hoy en día, todos los técnicos de la industria farmacéutica, incluidos los de distribución, marketing, desarrollo, garantía de calidad, producción, registros, están de acuerdo con el axioma de que “la calidad no se controla en un producto, la calidad se construye durante su fabricación” .

La calidad del medicamento se consigue en todos y cada uno de los pasos de su proceso de producción, desde su investigación hasta el último análisis sobre el producto final. La garantía de la calidad de un producto (farmacéutico o no) deriva de una cuidadosa (y sistemática) atención a todos aquellos factores que pueden influir en su calidad: ◦ Selección de sus componentes y materiales, ◦ Diseño (de producto y proceso) adecuado y ◦ Control (estadístico) del proceso.

Alcanzar este nivel de calidad de los medicamentos requiere garantizar que cada una de las etapas de la producción se realiza de forma adecuada y cumpliendo aquellos parámetros de calidad que se han establecido previamente. Y este máximo grado de seguridad tan sólo lo proporcionan los procesos de validación. No hay que olvidar que para obtener medicamentos seguros y eficaces de forma continuada, es necesario que su calidad sea constante.

Este objetivo sólo se alcanza cuando las especificaciones que se aplican están basadas en procedimientos validados y por lo tanto, permiten comparar resultados de lotes de reciente fabricación con aquellos que fueron utilizados para ensayos farmacológicos y toxicológicos

La validación ha sido un concepto amplio y comúnmente definido. Sin embargo, los múltiples artículos publicados por expertos y estudiosos, poco han aportado a las ideas de Nash, quien en 1979 concluía en un artículo pionero, ya clásico en la materia, que la validación tendría su apogeo y reconocimiento dentro de al menos 15 años. Hoy, 30 años después, resulta que ha sido así:

“La validación es una especificación que se sobreentiende cuando se está desarrollando cualquier procedimiento farmacéutico, ya sea de análisis o de producción”.

Incluso los pasos y fases citados para desarrollar una validación, no difieren de algunas validaciones que se llevan a cabo hoy en día. Nash planteaba como parámetros básicos a asegurar:

La calibración de los equipos el mantenimiento del proceso y de los equipos, la cualificación de equipos y productos y una atención especial a los cambios: deberán ser

auditados y monitorizados los pasos claves en el proceso .

"El futuro le Pertenecea quienes creen en la belleza de sus sueños"

Gracias…………