curso de tÉcnico superior en prevenciÓn de riesgos laborales

TÉCNICO SUPERIOR EN PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES - PARTE COMÚN

TEMA 2. TÉCNICAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES: SEGURIDAD.

élogos CONOCIMIENTO, S. L.

CURSO DE TÉCNICO SUPERIOR EN PREVENCIÓN DE

RIESGOS LABORALES

TEMA 2. TÉCNICAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS

LABORALES: SEGURIDAD.

Duración: 70 horas.




ÍNDICE

OBJETIVOS ................................................................................ 5

PREÁMBULO ............................................................................... 7

UNIDAD 2.1. TÉCNICAS DE SEGURIDAD. ............................................... 9

2.1.1. CONSECUENCIAS DE LA MATERIALIZACIÓN DE LOS RIESGOS. ............ 9

2.1.2. TÉCNICAS DE SEGURIDAD. .................................................. 13

2.1.3. RESUMEN. ..................................................................... 16

UNIDAD 2.2. EVALUACIÓN DE RIESGOS. ............................................. 17

2.2.1. CONSIDERACIONES PREVIAS. ............................................... 17

2.2.2. EVALUACION DE RIESGOS. .................................................. 18

2.2.3. GESTIÓN DEL RIESGO. ....................................................... 20

2.2.4. TIPOS DE EVALUACIONES. .................................................. 21

2.2.5. RIESGOS PARA LOS QUE EXISTE UNA LEGISLACIÓN ESPECÍFICA. ...... 21

2.2.6. RIESGOS PARA LOS QUE EXISTEN NORMAS, GUÍAS, ETC. ............... 23

2.2.7. RIESGOS QUE REQUIEREN MÉTODOS ESPECÍFICOS DE ANÁLISIS. ...... 23

2.2.8. EVALUACIÓN DE RIESGOS GENERALES. ................................... 24

2.2.9. RESUMEN. ..................................................................... 33

UNIDAD 2.3. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES. ..................................... 35

2.3.1. CONSIDERACIONES PREVIAS. ............................................... 35

2.3.2. ACCIDENTE E INCIDENTE. ................................................... 36

2.3.3. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES. .......................................... 39

2.3.4. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES POR EL METODO DEL ARBOL DE

CAUSAS. ............................................................................... 45

2.3.5. RESUMEN. ..................................................................... 50

UNIDAD 2.4. INSPECCIÓN DE SEGURIDAD. .......................................... 52

2.4.1. INSPECCIONES Y REVISIONES DE SEGURIDAD. ............................ 52

2.4.2. LISTAS DE COMPROBACIÓN O “CHECK-LIST”. ............................ 55

2.4.3. EJECUCION DE LA INSPECCION. ............................................ 57

2.4.4. EXPLOTACION DE LOS RESULTADOS. ...................................... 60

2.4.5. RESUMEN. ..................................................................... 61

UNIDAD 2.5. NOTIFICACIÓN Y REGISTRO. ........................................... 62

2.5.1. LOS ACCIDENTES LABORALES. SU CLASIFICACIÓN Y LOS FACTORES

CLAVE. ................................................................................ 62

2.5.2. NOTIFICACIÓN DE ACCIDENTES. ........................................... 65

2.5.3. REGISTRO DE ACCIDENTES. ................................................ 68

2.5.4. INDICES ESTADÍSTICOS DE SINIESTRALIDAD. ............................. 70

2.5.5. RESUMEN. ..................................................................... 74




UNIDAD 2.6. ANÁLISIS ESTADÍSTICO. ................................................ 76

2.6.1. MÉTODO DE LAS LÍNEAS LÍMITE. ........................................... 76

2.6.2. DIAGRAMA MES A MES. ...................................................... 78

2.6.3. DIAGRAMA ANUAL. .......................................................... 80

2.6.4. RESUMEN. ..................................................................... 82

UNIDAD 2.7. NORMAS Y SEÑALIZACIÓN. ............................................ 83

2.7.1. LAS NORMAS DE SEGURIDAD................................................ 83

2.7.2. SEÑALIZACION. ............................................................... 84

2.7.3. CLASES DE SEÑALES. ........................................................ 87

2.7.4. DISPOSICIONES MÍNIMAS DE CARÁCTER GENERAL. ...................... 89

2.7.5 SEÑAL EN FORMA DE PANEL. ................................................ 90

2.7.6 CLASIFICACIÓN DE SEÑALES EN FORMA DE PANEL. ...................... 92

2.7.7. SEÑAL LUMINOSA. ........................................................... 96

2.7.8. SENAL ACÚSTICA. ............................................................ 97

2.7.9. COMUNICACIONES VERBALES. .............................................. 99

2.7.10. SEÑALES GESTUALES. ..................................................... 100

2.7.11. DISPOSICIONES MÍNIMAS RELATIVAS A DIVERSAS SEÑALIZACIONES. 104

2.7.12. RESUMEN. .................................................................. 108

UNIDAD 2.8. PROTECCIÓN COLECTIVA E INDIVIDUAL. ........................... 110

2.8.1. INTRODUCCION. ............................................................ 110

2.8.2. DEFINICIÓN, FUNCIONES Y LIMITACIONES DE LOS EPIS. ............... 111

2.8.3. IMPLANTACIÓN DEL USO DE LA PROTECCIÓN PERSONAL. ............. 113

2.8.4. CLASIFICACIÓN DE LOS EPIS. .............................................. 116

2.8.5. CLASIFICACIÓN DE LOS EPIS A EFECTOS DE SU COMERCIALIZACIÓN. 120

2.8.6. RESUMEN. .................................................................... 124

UNIDAD 2.9. LUGARES DE TRABAJO. ............................................... 126

2.9.1. DEFINICIÓN. ................................................................. 126

2.9.2. CONDICIONES CONSTRUCTIVAS. .......................................... 128

2.9.3. ORDEN, LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO. SEÑALIZACIÓN. ................ 141

2.9.4. CONDICIONES AMBIENTALES. .............................................. 142

2.9.5. ILUMINACIÓN. ............................................................... 144

2.9.6. SERVICIOS HIGIÉNICOS Y LOCALES DE DESCANSO. ..................... 147

2.9.7. MATERIAL Y LOCALES DE PRIMEROS AUXILIOS. ......................... 151

2.9.8. RESUMEN. .................................................................... 153

UNIDAD 2.10. PREVENCIÓN DE INCENDIOS. ........................................ 155

2.10.1. EL RIESGO DE INCENDIO. ................................................. 155

2.10.2. TRANSMISIÓN Y PROPAGACIÓN DEL CALOR. ........................... 164

2.10.3. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS. ...................................... 166

2.10.4. EXTINCION DE INCENDIOS. ............................................... 176

2.10.5. RESUMEN. .................................................................. 197




UNIDAD 2.11. PLAN DE AUTOPROTECCIÓN. ....................................... 199

2.11.1. INTRODUCCIÓN: EL DEBER DE AUTOPROTECCIÓN. ................... 199

2.11.2. EL PLAN DE AUTOPROTECCIÓN. ......................................... 204

2.11.3. EVALUACIÓN DE RIESGO. ................................................. 206

2.11.4. MEDIOS DE PROTECCIÓN. ................................................ 213

2.11.5. PLAN DE EMERGENCIA. ................................................... 225

2.11.6. IMPLANTACIÓN. ........................................................... 229

2.11.7. RESUMEN. .................................................................. 234

UNIDAD 2.12. EQUIPOS DE TRABAJO. .............................................. 236

2.12.1. INTRODUCCIÓN. ........................................................... 236

2.12.2. OBLIGACIONES GENERALES DEL EMPRESARIO. ........................ 238

2.12.3. OTRAS OBLIGACIONES. ................................................... 243

2.12.4. DISPOSICIONES MÍNIMAS GENERALES. .................................. 248

2.12.5. UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO. .......................... 273

2.12.6. RESUMEN. .................................................................. 277

UNIDAD 2.13. PRODUCTOS QUÍMICOS. ............................................. 279

2.13.1. INTRODUCCIÓN. ........................................................... 279

2.13.2. AGENTES QUÍMICOS PELIGROSOS. CLASIFICACIÓN. ................... 283

2.13.3. ENVASADO Y ETIQUETADO. .............................................. 288

2.13.4. FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD. ...................................... 299

2.13.5. MANIPULACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS. ........................... 307

2.13.6. TRASVASE Y TRANSPORTE INTERNO DE PRODUCTOS QUÍMICOS. ... 314

2.13.7. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS. ....................... 318

2.13.8. MEDIDAS ESPECÍFICAS DE PROTECCIÓN. ............................... 324

2.13.9. RESUMEN. .................................................................. 328

UNIDAD 2.14. RIESGO ELÉCTRICO. .................................................. 330

2.14.1. CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD. .............................. 330

2.14.2. EL RIESGO ELÉCTRICO. ................................................... 331

2.14.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL EFECTO ELÉCTRICO. ............... 336

2.14.4. TIPOS DE CONTACTOS ELÉCTRICOS. .................................... 347

2.14.5. PROTECCION CONTRA CONTACTOS ELÉCTRICOS. .................... 349

2.14.6. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL FRENTE AL RIESGO ELÉCTRICO.

........................................................................................ 369

2.14.7. RESUMEN. .................................................................. 377




OBJETIVOS

Objetivo General:

El estudio del Tema 2 permitirá establecer los diferentes conceptos y

elementos técnicos y normativos relacionados con las Técnicas de

Seguridad en el Trabajo.

Objetivos Específicos:

Recordar los conceptos fundamentales utilizados en seguridad y

conocer las técnicas utilizadas en la prevención de accidentes de trabajo.

Conocer la forma de actuación en materia preventiva basándose en

métodos activos o anteriores al accidente.

Analizar:

a) La actuación preventiva basándose en la investigación de accidentes.

b) Metodología de una investigación de accidentes.

c) Método del Árbol de Causas.

d) Medidas a tomar tras la investigación..

Saber qué es una inspección de seguridad y los pasos que hay que dar

para llevarla a cabo con eficacia.

Conocer los elementos básicos de una inspección de seguridad.

Examinar los modelos de notificación y registro de accidentes

Verificar cómo el estudio de la notificación y el registro de los

accidentes laborales nos puedan permitir el que estos accidentes no se

repitan.

Definir y conocer los índices estadísticos de siniestralidad.

Conocer los conceptos y disposiciones asociados con normas y señales.

Conocer los conceptos y disposiciones asociados con Equipos de

Protección Individual.

Conocer los conceptos y disposiciones asociados con Los Lugares de

Trabajo.




Conocer los principales conceptos y disposiciones asociados con la

prevención de incendios.

Examinar los principales conceptos y disposiciones asociados con la

Autoprotección.

Conocer los conceptos y disposiciones asociados con los Equipos de

Trabajo.

Conocer los conceptos y disposiciones asociados con el manejo y

almacenamiento de productos químicos y los riesgos asociados.

Conocer los conceptos y disposiciones asociados con el riesgo eléctrico.




PREÁMBULO

Como se sabe, desde los albores de la historia de la humanidad, el homo

sapiens se ha visto obligado a realizar tareas de todo tipo, casi todas con alto

nivel de riesgo, para poder sobrevivir en un mundo hostil, donde los

principales peligros tenían procedencias muy diversas, tanto del medio

natural, o de los animales a los que pretendía dar caza, como de sus propios

semejantes.

Con la evolución del hombre como colectivo social se creó una estructura

cada vez más compleja y organizada que sirvió de base a los desarrollos

sociales (familiares, de clan, tribales, etc.), que dieron origen a otras formas

más estructuradas de reparto de funciones para la supervivencia de la especie

y del propio grupo.

Es en este momento cuando nace una cierta organización del trabajo, lo que

comporta que determinados individuos, más preparados y adaptados para la

realización de determinadas tareas, asuman unos riesgos diferentes y mayores

peligros, inherentes a las funciones que el propio colectivo le encomienda.

La lógica evolución social y las modernas técnicas de organización del trabajo,

hacen que hoy en día sea relativamente más fácil identificar, disminuir y

controlar las situaciones de riesgo en cada tarea de cada puesto de trabajo

que se precise desempeñar.

No obstante, aunque las modificaciones introducidas han reducido

considerablemente las repercusiones de los riesgos del trabajo para la

seguridad y salud de las personas que los ejecutan, todavía se dan

circunstancias de alta tasa de riesgo que aconsejan la adopción de técnicas,

disciplinas y medidas específicas que garanticen su eliminación o su control, si

la extinción del riesgo no fuese posible con los medios actuales.




Aunque se ha llegado a afirmar que el propio trabajo es el mayor riesgo, lo

cierto es que se trata del medio más extendido para garantizar la

supervivencia de todas las personas que forman el colectivo de trabajadores y

es, por tanto, una exigencia social garantizar que no sea un menoscabo para

la salud y el bienestar que se pretende conseguir a través de la actividad

laboral.




UNIDAD 2.1. TÉCNICAS DE SEGURIDAD.

2.1.1. CONSECUENCIAS DE LA MATERIALIZACIÓN DE LOS

RIESGOS.

En el trabajo, la salud se puede ver afectada de muchas formas y todas ellas

son importantes:

Daños relacionados con la organización y la carga de trabajo:

Se pueden generar daños como consecuencia de la carga de trabajo, tanto

física como mental, y, en general, de los factores psicosociales y organizativos

capaces de generar fatiga, estrés, insatisfacción laboral, etc. Para actuar

sobre estos factores contamos como herramientas con la Ergonomía y la

Psicosociología aplicada a la prevención de riesgos laborales. La primera de

ellas tiene como objetivo la adecuación del trabajo a la persona, mientras

que la segunda estudia los factores de naturaleza psicosocial y organizativa

existentes en el trabajo que pueden repercutir en la salud del trabajador.

Enfermedad Profesional:

El artículo 116 del Texto Refundido de la Ley General de la Seguridad Social

establece que una Enfermedad Profesional es toda aquella contraída a

consecuencia del trabajo ejecutado por cuenta ajena, en las actividades que

se especifiquen en el cuadro que se aprueba por las disposiciones de

aplicación y desarrollo de la ley, y que está provocada por la acción de los

elementos o sustancias que en dicho cuadro se indique para toda enfermedad

profesional.




Las enfermedades contraídas como consecuencia del trabajo y que no estén

contempladas en dicho cuadro serán consideradas, a efectos legales, como

accidentes de trabajo.

Enfermedad derivada del trabajo:

Desde el punto de vista técnico preventivo, se habla de

enfermedad derivada del trabajo, no de enfermedad profesional

(concepto legal), entendiéndose como tal, aquel deterioro lento

y paulatino de la salud del trabajador, producido por una

exposición crónica a situaciones adversas, sean producidas por el

ambiente en que se desarrolla el trabajo o por la forma en que

éste está organizado.

Los factores que definen una enfermedad profesional son:

La concentración e intensidad del contaminante.

El tiempo de exposición.

La presencia simultánea de varios contaminantes.

Las características personales de los trabajadores expuestos.

La técnica que nos ayudará a prevenir la aparición de enfermedades

profesionales, estudiando, valorando y modificando convenientemente el

medio ambiente físico, químico o biológico del trabajo es la Higiene

Industrial.




Accidente de trabajo:

El otro tipo de daño que aparece como consecuencia de la materialización de

los riesgos es el accidente de trabajo. Es el indicador más evidente de unas

malas condiciones de trabajo y dada su frecuencia y su gravedad, la lucha

contra los accidentes es el primer paso de toda actividad preventiva.

El artículo 116 del Texto Refundido de la Ley General de la Seguridad Social

define accidente de trabajo como "toda lesión corporal que el trabajador

sufra con ocasión o a consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta

ajena" (definición legal). Se incluyen tanto las lesiones que se producen en el

propio centro de trabajo como las producidas en el trayecto habitual entre

éste y el domicilio del trabajador. Estos últimos serían los accidentes

conocidos como "accidentes in itinere" (en el camino).

Desde el punto de vista técnico-preventivo, entenderemos por

accidente de trabajo todo suceso anormal, no querido ni

deseado, que se presenta de forma brusca e inesperada y

normalmente es evitable, que interrumpe la continuidad del

trabajo y puede causar lesiones a las personas.

Así, pues, una diferencia básica respecto a la enfermedad profesional sería,

pues, la velocidad de producción del daño. En este caso es súbita e

inesperada, mientras que, en el otro, es una consecuencia de una exposición

a condiciones adversas prolongada en el tiempo.




La Seguridad en el trabajo es el conjunto de técnicas y procedimientos que

tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan los

accidentes de trabajo.

CONDICIONES DE TRABAJO NEGATIVAS PARA LA SALUD

TÉCNICA PREVENTIVA

CONDICIONES DE SEGURIDAD SEGURIDAD EN EL TRABAJO

AGENTES FÍSICOS, CONTAMINANTES QUÍMICOS Y BIOLÓGICOS

HIGIENE INDUSTRIAL

CARGA DE TRABAJO (FÍSICA Y MENTAL), ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO

ERGONOMÍA Y PSICOSOCIOLOGÍA APLICADA A P.R.L.

Para ampliar conocimientos, consulte las NTP:

NTP 188: Señales de seguridad para centros y locales de trabajo (pdf ,552 Kbytes)

NTP 365: Normativa española relacionada con la seguridad y la salud de

los trabajadores (pdf ,432 Kbytes)

NTP 144: Disposiciones de la C.E.E. sobre seguridad e higiene en el

trabajo (pdf ,158 Kbytes)

NTP 716: Convenios de la OIT relacionados con la seguridad y la salud

en el trabajo (pdf ,179 Kbytes)

NTP 386: Observaciones planeadas del trabajo (pdf ,407 Kbytes)

http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/101a200/ntp_188.pdf














2.1.2. TÉCNICAS DE SEGURIDAD.

Las técnicas de seguridad se pueden clasificar según diferentes criterios. Si

tomamos como punto de referencia el momento en que se produce el

accidente, podemos establecer dos grupos claramente diferenciados:

Técnicas activas: Son aquellas que planifican la prevención antes de que se

produzca el accidente.

Para ello, primero se identifican los peligros existentes en los puestos de

trabajo, y luego se evalúan los riesgos e intentan controlarse mediante

ajustes técnicos y organizativos.

Entre estas técnicas podemos encontrar, por ejemplo, la evaluación de riesgos

y las inspecciones de seguridad, entre otras.

Evaluación de riesgos: Es un proceso mediante el cual se

obtiene la información necesaria para que la organización esté

en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la

oportunidad de adoptar acciones preventivas y, en tal caso,

sobre el tipo de acciones que deben adoptarse.

Esta evaluación se realizará llevando a cabo, en primer lugar un análisis

cualitativo de riesgos, encaminado a identificar los riesgos existentes en un

determinado trabajo y, posteriormente, un análisis cuantitativo cuyo

objetivo es asignar un valor a la peligrosidad de estos riesgos, de forma que se

puedan comparar y ordenar entre sí por su importancia.




Inspección de seguridad: Consiste, básicamente, en un análisis

que se realiza observando de forma directa y ordenada, las

instalaciones y procesos productivos para evaluar los riesgos de

accidente presentes en los mismos.

Técnicas reactivas: Son aquellas técnicas que actúan una vez que se ha

producido el accidente e intentarán determinar las causas del mismo, para

proponer e implantar unas medidas de control que eviten que el accidente se

pueda volver a producir.

Entre ellas destacan la investigación de accidentes y el control estadístico de

la accidentalidad.

Investigación de accidentes: Tiene como punto de arranque el

propio accidente, y se puede definir como la técnica utilizada

para el análisis en profundidad de un accidente laboral acaecido,

a fin de conocer el desarrollo de los acontecimientos y

determinar por qué han sucedido.

Se deben investigar todos los accidentes mortales, graves y leves, y también,

los accidentes sin daños que se repitan frecuentemente, que tengan un riesgo

potencial de originar daños a las personas o aquellos que presenten causas

desconocidas.

La recopilación detallada de los accidentes es una valiosa fuente de

información que es conveniente aprovechar al máximo, para lo cual es

importante que los datos referentes a los mismos y a su entorno queden

registrados para su posterior análisis estadístico, que servirá para conocer la

accidentalidad y sus circunstancias, y permitirá comparar entre sí secciones,

empresas o sectores productivos.




Para que los accidentes no se queden en simples estadísticas, es necesario

que los sepamos presentar de forma adecuada. Para ello hay unas bases en

cuanto a la clasificación de los accidentes, la forma de notificarlos y

registrarlos correctamente y el tratamiento estadístico que se les debe aplicar

para poder llegar a conclusiones útiles.

Los accidentes pueden ser una fuente valiosa de información en materia

preventiva que es necesario aprovechar. Para ello, es necesario que se

reflejen de forma ordenada tanto la forma en que se produjo el propio

accidente, como las causas que lo provocaron y las consecuencias que tuvo,

para poder extraer experiencia suficiente que evite, en el futuro, la

repetición de accidentes de similares características. Si, además, esta

recopilación de datos se realiza mediante procedimientos normalizados y

modelos reglamentados, esta información puede ser utilizada en ámbitos más

amplios que la propia empresa. Se podrán llevar a cabo, entonces, estudios y

controles estadísticos que nos comparen secciones, empresas o sectores desde

el punto de vista de su siniestralidad laboral.

TÉCNICAS DE SEGURIDAD

ACTIVAS REACTIVAS

EVALUACIÓN DE RIESGOS INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES

INSPECCIONES DE SEGURIDAD CONTROL ESTADÍSTICO DE LA ACCIDENTALIDAD




2.1.3. RESUMEN.

A lo largo de la historia, el hombre se ha visto obligado a realizar una serie de

trabajos para poder sobrevivir, relacionarse y satisfacer sus necesidades.

Estos trabajos, a menudo están sujetos a una serie de riesgos para su

seguridad y salud. Estos riesgos se pueden materializar en:

Daños relacionados con la organización y la carga de trabajo, de los

que se ocupa la Ergonomía y la Psicosociología aplicada a la

prevención de riesgos laborales.

Enfermedad Profesional: Que es “toda aquella contraída a

consecuencia del trabajo ejecutado por cuenta ajena, en las

actividades que se especifiquen en el cuadro que se aprueba por las

disposiciones de aplicación y desarrollo de la ley, y que está provocada

por la acción de los elementos o sustancias que en dicho cuadro se

indique para toda enfermedad profesional. De las enfermedades

profesionales se ocupa la Higiene Industrial.

Accidente de trabajo: "Toda lesión corporal que el trabajador sufra

con ocasión o a consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta

ajena". La técnica preventiva asociada es la Seguridad en el Trabajo.

Si clasificamos las técnicas de seguridad según el momento en que se produce

el accidente, podemos establecer dos tipos:

Técnicas activas: Son las que planifican la prevención antes de que se

produzca el accidente. Entre estas técnicas están la evaluación de

riesgos y las inspecciones de seguridad, entre otras.

Técnicas reactivas: Actúan una vez que se ha producido el accidente

buscando las causas del mismo, para determinar medidas que eviten

que se vuelva a producir. Entre ellas destacan la investigación de

accidentes y el control estadístico de la accidentalidad.




UNIDAD 2.2. EVALUACIÓN DE RIESGOS.

2.2.1. CONSIDERACIONES PREVIAS.

La evaluación de riesgos es la base de una gestión activa de la seguridad y

salud en el trabajo, que sirve para establecer la acción preventiva en la

empresa a partir de una evaluación inicial de riesgos.

LEY 31/1995, de 8 de noviembre de prevención de riesgos

laborales.

Artículo 16: Plan de prevención de riesgos laborales, evaluación

de los riesgos y planificación de la actividad preventiva (Texto

modificado por la Ley 54/2003).

“La prevención de riesgos laborales deberá integrarse en el

sistema general de gestión de la empresa, tanto en el conjunto

de sus actividades como en todos los niveles jerárquicos de ésta,

a través de la implantación y aplicación de un plan de prevención

de riesgos laborales a que se refiere el párrafo siguiente.

................

Los instrumentos esenciales para la gestión y aplicación del plan

de prevención de riesgos, que podrán ser llevados a cabo por

fases de forma programada, son la evaluación de riesgos

laborales y la planificación de la actividad preventiva a que se

refieren los párrafos siguientes:




El empresario deberá realizar una evaluación inicial de los riesgos

para la seguridad y salud de los trabajadores, teniendo en

cuenta, con carácter general, la naturaleza de la actividad, las

características de los puestos de trabajo existentes y de los

trabajadores que deban desempeñarlos.

................

Si los resultados de la evaluación prevista en el párrafo a)

pusieran de manifiesto situaciones de riesgo, el empresario

realizará aquellas actividades preventivas necesarias para

eliminar o reducir y controlar tales riesgos. Dichas actividades

serán objeto de planificación por el empresario,....”.

2.2.2. EVALUACION DE RIESGOS.

La evaluación de riesgos es el proceso mediante el cual se

obtiene la información necesaria para estar en condiciones de

tomar decisiones sobre la necesidad o no, de adoptar acciones

preventivas, y el tipo de acciones que deben adoptarse.

La Evaluación de Riesgos tiene dos partes bien diferenciadas:

El análisis de riesgos.

La valoración de riesgos




ANÁLISIS DE RIESGOS

Supone las siguientes fases:

a) Identificar el Peligro, entendiendo como tal, toda fuente o

situación con capacidad de daño en términos de lesiones, daños a la

propiedad, daños al medio ambiente, o bien una combinación de

ambos.

b) Estimar el Riesgo, entendiendo como riesgo la combinación de la

frecuencia o probabilidad y de las consecuencias que pueden derivarse

de la materialización de un peligro. La estimación del Riesgo supone,

pues, valorar tanto la probabilidad como la gravedad de las

consecuencias derivadas de que se materialice el riesgo.

VALORACIÓN DE RIESGO

Tras efectuar el Análisis de Riesgos, hay que valorarlo, es decir emitir un

juicio sobre la tolerabilidad o no del mismo. Cuando el riesgo se considera

tolerable hablamos de Riesgo Controlado, y concluye con ello la Evaluación

del Riesgo.

Esta actuación se debe mantener al día, lo que implica que cualquier cambio

significativo en un proceso o actividad de trabajo, debe conducir a una

revisión de la Evaluación. La Ley de Prevención de Riesgos Laborales,

establece, como obligación del empresario, la actualización de las

evaluaciones cuando cambien las condiciones de trabajo.




2.2.3. GESTIÓN DEL RIESGO.

Cuando, en la evaluación del riesgo, resultase que el riesgo no es tolerable, se

debe Controlar el Riesgo, requiriéndose para ello la reducción del riesgo por

modificaciones en el proceso, producto o máquina, y/o la implantación de

medidas adecuadas.

Además, es necesaria la verificación periódica de las medidas de control

tomadas.

Al proceso conjunto de Evaluación del Riesgo y Control del Riesgo se le

denomina Gestión del Riesgo.




2.2.4. TIPOS DE EVALUACIONES.

Al efectuar una evaluación de riesgos nos podemos encontrar con alguna de

las siguientes alternativas:

Riesgos para los que existe una Legislación específica.

Riesgos para los que no existiendo una Legislación específica, si existen

Normas Internacionales, europeas, nacionales o de Organismos Oficiales

u otras Entidades de reconocido prestigio.

Riesgos que precisan métodos de evaluación especiales.

Riesgos de carácter general.

Cada una de estas alternativas presenta unas características específicas.

2.2.5. RIESGOS PARA LOS QUE EXISTE UNA LEGISLACIÓN

ESPECÍFICA.

Una buena parte de los peligros que se pueden presentar en un puesto de

trabajo derivan de las propias instalaciones y equipos asociados con el mismo,

tal como el peligro de explosión de aparatos a presión, el derivado de las

instalaciones eléctricas, etc. Para muchos de ellos se ha desarrollado una

Legislación específica, bien nacional, autonómica o local, que regula las

características que se deben cumplir. Este es el caso del Reglamento de

Aparatos a Presión o del Reglamento Electrotécnico, por citar alguno.




Estos Reglamentos regulan una serie de características de obligado

cumplimiento, tales como la puesta en servicio, las revisiones periódicas, las

inspecciones, así como las características que han de reunir los instaladores

autorizados.

El cumplimiento de dichas normativas supone que los riesgos derivados de

dichas instalaciones o equipos, están controlados, por lo que no se considera

necesario el realizar una evaluación, sino que se debe asegurar que se

cumplen estrictamente todos los requisitos que recoge la legislación.

Existen también otras legislaciones que regulan estrictamente el

procedimiento de evaluación y control de determinados riesgos, como es el

caso del R.D. 286/2006 sobre la protección de la salud y la seguridad de los

trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición al ruido, que

regula aspectos tales como:

La medida del ruido.

Los instrumentos de medida y sus condiciones de aplicación.

El proceso de evaluación de la exposición al ruido.

La periodicidad de las evaluaciones.

Los métodos de control a utilizar en función de los niveles de

exposición.

Estas legislaciones son de gran ayuda a la hora de la evaluación de riesgos,

indicándose en el apartado Anexos, una lista de Legislación sobre Seguridad y

Salud en la que se definen procedimientos de evaluación.




2.2.6. RIESGOS PARA LOS QUE EXISTEN NORMAS, GUÍAS, ETC.

En otras ocasiones nos encontramos que, para la evaluación de riesgos,

existen normas o guías técnicas, que establecen el procedimiento de

evaluación o, en algunos casos, los niveles máximos de exposición

recomendados.

Estas normas o guías emanan, por lo general, de organismos de normalización

u organismos comunitarios. Así, por ejemplo, las normas ENV, que nacen en

1977 a iniciativa de la Comisión de las Comunidades Europeas. Su equivalente

en nuestra normativa nacional son las UNE-ENV (normas experimentales).

Estas normas son elaboradas por encargo de la Comisión Europea por el CEN,

como resultado de un acuerdo marco entre ambas instituciones. Como

ejemplo se puede citar la Norma ENV-50166/2 (Exposición humana a campos

electromagnéticos de 10 kHz a 300 GHz), que ya no está vigente, y que

facilitaba:

El procedimiento de medida de campos electromagnéticos.

Los niveles de exposición recomendados.

Los métodos de control de exposición.

2.2.7. RIESGOS QUE REQUIEREN MÉTODOS ESPECÍFICOS DE

ANÁLISIS.

Existen actividades que pueden ser origen de accidentes muy graves debido a

explosiones, incendios, escapes, etc. Esto ha motivado el desarrollo de

métodos específicos de análisis, fundamentalmente en la industria química, y

que son recogidos como exigencia en determinadas legislaciones.




Algunos de estos métodos se basan en análisis probabilísticos de riesgos, y se

utilizan también para el análisis de los sistemas de seguridad en máquinas y

distintos procesos industriales.

Un ejemplo típico de métodos específicos es el método HAZOP. El método

HAZOP, ("HAZard and OPerability" Riesgo y Operabilidad) o Análisis de Riesgo y

de Operabilidad de los Procesos, fue desarrollado por ingenieros de "ICI

Chemicals" a mediados de los años 70 en Inglaterra. Otros ejemplos son:

El árbol de errores: Representación esquemática de combinaciones de

causas o fallos primarios que llevan a un acontecimiento final

indeseado, pudiendo determinarse la probabilidad del mismo a partir

de la probabilidad de tales fallos básicos.

El árbol de consecuencias: Representación esquemática de

combinaciones de sucesos, que facilita todas las posibles consecuencias

de un hecho o fallo determinado, con referencia al suceso en sus

comienzos y que hay que especificar.

El análisis de efectos y daños: Análisis sistemático de los efectos

físicos y químicos de un acontecimiento determinado indeseado, y

también de las consecuencias materiales e inmateriales para la

instalación, para las personas, y para el medio ambiente.

2.2.8. EVALUACIÓN DE RIESGOS GENERALES.

Hemos visto que, en determinados peligros, para efectuar una evaluación de

riesgos, se requiere disponer de legislación, norma, método o guía para

efectuarla. Ahora bien, existen muchos otros peligros, generalmente muy

frecuentes y diversos, a los que no son aplicables dichas metodologías, y que

hacen necesario disponer de un método general que pueda ser aplicado en

situaciones muy dispares.




Existen varios métodos de aplicación general a la hora de evaluación de

riesgos, como por ejemplo el W.T. Fine, Sistema Simplificado de Evaluación,

etc.

El método que se expone a continuación, Evaluación General de Riesgos,

desarrollado por el INSHT, cumple la versatilidad requerida a la vez que una

gran sencillez de aplicación.

MÉTODO DE EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS.

El método parte de una clasificación de las actividades del trabajo,

incluyendo posteriormente toda la información que sea necesaria en cada

actividad. A continuación, se procede al análisis de riesgos, identificando

peligros, estimando riesgos y finalmente procediendo a valorarlos para

determinar si son o no son tolerables.

1 CLASIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE TRABAJO

Es el paso preliminar a la evaluación de riesgos y consiste en preparar una

lista de actividades de trabajo agrupadas de forma racional y manejable. A

título de ejemplo las actividades se pueden clasificar en:

Áreas externas a las instalaciones de la empresa.

Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.

Trabajos planificados y de mantenimiento.

Tareas definidas.

Seguidamente, se deberá obtener para cada una de las actividades el máximo

de información posible, tales como las que aparecen en la siguiente lista, que

no pretende ser exhaustiva, y que, en cada caso, puede ser ampliada o

modificada.




Tareas a realizar, su duración y frecuencia.

Lugares donde se realiza el trabajo.

Quién realiza el trabajo, si es de forma permanente u ocasional.

Otras personas que pueden ser afectadas por las actividades del

trabajo, (visitas, subcontratas, etc.)

Formación de los trabajadores sobre la ejecución de las tareas.

Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.

Instalaciones, maquinaria y equipos que se utilizan.

Herramientas manuales movidas a motor.

Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y

mantenimiento, tanto de la planta como de maquinaria y equipos.

Tamaño, forma, peso, y características de los materiales a utilizar.

Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual

materiales, productos, etc.

Energías que se utilizan.

Sustancias y productos utilizados y generados.

Estado físico de las sustancias utilizadas, (gases, vapores, líquido,

polvo, etc.)

Contenido y recomendaciones de los etiquetados.

Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo,

instalaciones, maquinaria y sustancias empleadas.

Medidas de control existentes.

Datos recopilados sobre accidentes, incidentes, enfermedades

profesionales derivadas de la actividad que se desarrolla, de los

equipos y de las sustancias utilizadas.

La recopilación de datos tanto dentro como fuera de la organización.

Datos sobre evaluaciones de riesgos que se han efectuado

anteriormente.

Organización del trabajo.




2. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Una vez obtenida información, se pasará a la fase de identificación de los

peligros que pueden actuar sobre cada uno de los trabajadores en cada una

de las actividades. Las siguientes preguntas pueden ser útiles al llevar a cabo

la identificación de peligros:

¿Existe una fuente de daño?

¿Quién o qué puede ser dañado?

¿Cómo puede ocurrir el daño?

Resulta útil el categorizar los peligros en distintas materias, como por

ejemplo: mecánicos, eléctricos, incendios, explosiones, radiaciones,

sustancias, etc.

Complementariamente, se puede utilizar una lista de comprobación de

peligros como la que sigue, lista que deberá ser aumentada o modificada en

función de las características específicas de la actividad de trabajo que se

considere.

Golpes y cortes.

Caídas al mismo nivel.

Caídas de personas a distinto nivel.

Caídas de herramientas, materiales, etc.

Espacio inadecuado.

Peligros asociados al manejo manual de cargas.

Peligros asociados al montaje, operación, mantenimiento, reparación,

etc., de instalaciones y maquinaria.

Peligros de vehículos.

Incendios y explosiones.

Sustancias que puedan inhalarse.

Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.

Sustancias que pueden causar daño por contacto con la piel.




Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.

Energías peligrosas.

Trastornos musculares derivados de movimientos repetitivos.

Ambiente térmico inadecuado.

Iluminación inadecuada.

Barandillas inadecuadas.

3. ESTIMACIÓN DEL RIESGO

Para cada uno de los Peligros identificados se deberá estimar el Riesgo,

determinando tanto la Severidad del daño (Consecuencias) como la

Probabilidad de que ocurra el daño.

Para determinar la Severidad del daño, deberá considerarse lo siguiente:

Partes del cuerpo que se verían afectadas.

Naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a

extremadamente dañino.

Ejemplos de la Severidad del daño serían las siguientes categorías:

a) Ligeramente dañino: Daños superficiales, como cortes y pequeñas

magulladuras, irritaciones de ojos por polvo. Molestias e irritación,

como dolor de cabeza, etc.

b) Dañino: Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras

importantes, fracturas menores. Sordera, dermatitis, asma, trastornos

músculo-esqueléticos, enfermedades que conducen a incapacidad

menor.




c) Extremadamente dañino: Amputaciones, fracturas mayores,

intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales. Cáncer y otras

enfermedades.

En cuanto a la Probabilidad de que ocurra el daño, se puede graduar según el

siguiente criterio:

a) Probabilidad Alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre.

b) Probabilidad Media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones.

c) Probabilidad Baja: El daño ocurrirá raras veces.

A la hora de establecer la Probabilidad del Daño, se deberá considerar si las

medidas de control ya implantadas son adecuadas, si se cumplen los requisitos

legales, etc. Además, se deberá considerar los siguientes aspectos:

Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos.

Frecuencia de la exposición.

Posibles fallos en los componentes de las instalaciones y de las

máquinas, así como en los dispositivos de protección.

Protección proporcionada por los EPI.

Posibles actos inseguros de las personas, tanto errores involuntarios

como acciones intencionadas.

El cuadro siguiente permite estimar los Niveles de Riesgo de acuerdo con su

Probabilidad estimada y sus Consecuencias esperadas.




C O N S E C U E N C I A S

Ligeramente

dañino

Dañino Extremadamente

dañino

P

R

O

B

Baja Riesgo trivial Riesgo tolerable Riesgo moderado

A

B

I

L

Media Riesgo tolerable Riesgo moderado Riesgo importante

I

D

A

D

Alta Riesgo moderado Riesgo

importante

Riesgo intolerable

4. VALORACIÓN DEL RIESGO

La anterior tabla nos permite determinar los niveles de riesgo, lo que servirá

de base para decidir si se requiere mejorar los controles existentes o

implantar unos nuevos, así como determinar en el tiempo las actuaciones

necesarias. Para poder tomar una decisión, se deberá contar con un criterio.

Este método establece el siguiente:

Riesgo Acción

Trivial No se requiere acción específica.

Tolerable

No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin

embargo, se deben considerar soluciones más rentables

o mejoras que no supongan una carga económica

importante.

Se requieren comprobaciones periódicas para asegurar

que se mantiene la eficacia de las medidas de control.




Moderado

Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo,

determinando las inversiones precisas. Las medidas para

reducir el riesgo deben implantarse en un período

determinado.

Cuando el riesgo moderado está asociado con

consecuencias extremadamente dañinas, se precisará

una acción posterior para establecer, con más precisión,

la probabilidad de daño como base para determinar la

necesidad de mejora de las medidas de control.

Importante No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya

reducido el riesgo. Puede que se precisen recursos

considerables para controlar el riesgo. Cuando al riesgo

corresponda a un trabajo que se está realizando, debe

remediarse el problema en un tiempo inferior al de los

riesgos moderados.

Intolerable No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que se

reduzca el riesgo. Si no es posible reducir el riesgo,

incluso con recursos ilimitados, debe prohibirse el

trabajo.

5 PLAN DE CONTROL DE RIESGOS.

Si como resultado de una evaluación de riesgos es necesario aplicar o mejorar

los controles de riesgos, será necesario contar con un buen procedimiento

para planificar la implantación de las medidas de control que sean precisas.

El método de control que se adopte deberá tener en cuenta los siguientes

principios, establecidos en la Ley de Prevención de riesgos laborales:

Combatir los riesgos en origen.

Adaptar el trabajo a la persona, en particular lo que respecta a la

concepción de los puestos de trabajo, así como la elección de los

equipos y métodos de trabajo y producción, con miras, en particular, a

atenuar el trabajo monótono y repetitivo y reducir los efectos sobre la

salud.

Tener en cuenta la evolución de la técnica.




Sustituir lo peligroso por lo que extrañe poco o ningún peligro.

Adoptar las mediadas que antepongan la protección colectiva a la

individual.

Dar instrucciones a los trabajadores.

6 REVISION DEL PLAN.

Por último, el plan de actuación deberá ser revisado, teniendo en cuenta lo

siguiente:

Si los nuevos sistemas de control de riesgos conducirán a niveles de

riesgo aceptables.

Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros.

La opinión de los trabajadores sobre la necesidad y la operatividad de

las nuevas mediadas de control.

Hay que indicar que la evaluación de riesgos debe de ser un proceso

continuo, por lo que la adecuación de los medios de control debe de estar

sujeta a revisión continua y modificarse si es preciso. Del mismo modo, si

cambian las condiciones de trabajo y con ello varían los peligros, habrá de

revisarse la evaluación de riesgos.




2.2.9. RESUMEN.

La ley 31/1995, de Prevención de Riesgos laborales, establece que la acción

preventiva en la empresa, se planificara por el empresario, partiendo de una

evaluación de riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores, y

dependiendo del resultado de la misma, si fuese necesario, se llevarán a cabo

las acciones preventivas adecuadas.

A la hora de evaluar los riesgos se contemplan distintos tipos de evaluaciones:

Riesgos para los que existe una legislación específica.

Riesgos para los que no existe legislación, pero existen Normas, Guías,

etc.

Riesgos con métodos de evaluación especiales.

Riesgos de carácter general.

La realización de la evaluación requiere seguir las siguientes pautas:

1º Análisis de Riesgos, en el que se delimitan las siguientes partes:

Identificación de peligros.

Estimación del riesgo de cada peligro

2º Valoración del riesgo: La estimación sacada para cada riesgo, se debe

valorar para emitir un juicio acerca de su tolerabilidad o no.

3º Actuación preventiva: Para los riesgos determinados no tolerables, se

deberá proponer una serie de medidas para controlarlos, estableciendo un

plan de actuación, tras el que se deberá comprobar la eficacia de la medida

tomada.




4º Gestión de riesgo; todas las anteriores fases se engloban en lo que se

denomina gestión del riesgo y que dan cumplimiento a lo establecido por la

mencionada ley 31/1995.

Para ampliar conocimientos, se puede consultas las NTP siguientes:

NTP 537: Gestión integral de riesgos y factor humano. Modelo

simplificado de evaluación (pdf ,430 Kbytes)

NTP 561: Sistema de gestión preventiva: procedimiento de

comunicación de riesgos y propuestas de mejora (pdf ,239 Kbytes)

NTP 576: Integración de sistemas de gestión: prevención de riesgos

laborales, calidad y medio ambiente (pdf ,331 Kbytes)










UNIDAD 2.3. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES.

2.3.1. CONSIDERACIONES PREVIAS.

En el año 1986, un estudio del Servicio Social de Higiene y Seguridad en el

trabajo, recogía un estudio de siniestralidad a partir de los años 60, en el que

se indicaba, que a pesar de que en el año 1960 se introducen en el medio

ambiente laboral criterios ergonómicos, y de que se produce una mayor

mecanización y automatización, los índices de frecuencia y gravedad de los

accidentes de trabajo no disminuyen.

Hoy en día la situación no ha variado significativamente, tal como recogen las

estadísticas de accidentes de trabajo, cuyos Índices de Frecuencia e

Incidencia, se mantienen bastante estables a lo largo del tiempo:

(Fuente INSHT)

La razón de ello hay que buscarla en varios factores; En primer lugar, a

menudo se ha considerado que la prevención era algo especifico de una

persona, o de un órgano o departamento específico, olvidando que la




seguridad y salud de los trabajadores debe estar integrada en todos los

ámbitos de la empresa.

La Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales, que introduce una nueva

filosofía de la prevención, tanto en lo referente a la necesaria participación

de todas las partes, como a la obligación de evaluar los riesgos "a priori", para

evitar que se produzca el accidente, establece, en su artículo 16, que cuando

se produzca un daño para la salud de los trabajadores, “el empresario deberá

llevar a cabo una investigación al respecto, a fin de detectar las causas de

estos hechos”. La información obtenida mediante la investigación de los

accidentes debe servir para tomar las medidas oportunas para evitar que se

repitan.

2.3.2. ACCIDENTE E INCIDENTE.

Accidente: Es un suceso anormal, no querido ni deseado que se

presenta de forma brusca e inesperada, normalmente es evitable,

interrumpe la continuidad del trabajo y puede causar lesiones a las

personas..

Incidente: cualquier suceso no esperado ni deseado que NO dando

lugar a pérdidas de la salud o lesiones a las personas puede ocasionar

daños a la propiedad, equipos, productos o al medio ambiente,

pérdidas de producción o aumento de las responsabilidades legales.




Cuando ocurre un accidente, pues, las consecuencias que del mismo se

derivan pueden ser:

Daños materiales: objetos, útiles de trabajo, pérdidas de producción.

Daños a la salud: lesiones personales, daños físicos o psíquicos a las

personas.

Atendiendo a estas consecuencias, podemos establecer la siguiente tipología:

CONSECUENCIA DAÑOS MATERIALES DAÑOS A LA SALUD

ACCIDENTE CON BAJA MÉDICA SI

ACCIDENTE SIN BAJA MÉDICA SI

ACCIDENTE BLANCO NO NOI

INCIDENTE SI NO

Diversos estudios, han puesto de manifiesto la relación existente entre

accidente e incidente, es decir la proporción con que tienden a aparecer:

- HEINRICH, en 1950, teniendo en cuenta los datos que poseía sobre la

frecuencia de los accidentes con potencialidad de daño, estimó que, en

un grupo de accidentes de la misma clase e involucrando a la misma

persona, habría: 1 accidente grave o una pérdida de tiempo por lesión,

29 lesiones leves, 300 accidentes sin lesiones.




- BIRD, en 1969, a partir del análisis de 1.753.498 accidentes,

notificados por 297 organizaciones en U.S.A., representando a 21 tipos

distintos de establecimientos y con 1.750.000 trabajadores, que

hicieron más de 3.000.000.000 de horas de trabajo, durante el periodo

analizado, obtuvo la siguiente relación; Por cada accidente grave o con

lesión incapacitante, había, 10 accidentes leves, 30 accidentes con

daño a la propiedad y 600 accidentes sin daño ni perdida visible.

- TYE/PEARSON, en 1945/1975, basándose en un estudio de casi

1.000.000 accidentes, obtuvo la siguiente relación; Por cada accidente

fatal o con lesión grave, había, 3 accidentes con baja, 50 accidentes

con lesiones que requieren primeros auxilios, 80 accidentes con daño a

la propiedad, y 400 incidentes sin daños ni lesiones.

Estos estudios ponen de manifiesto que, antes que se produzca un

accidente, se presentaran numerosos incidentes, los cuales deberán ser

analizados, de cara a aplicar medidas preventivas que evitaran futuros

accidentes.




2.3.3. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES.

Investigación de accidentes: La investigación de accidentes es una

técnica analítica posterior al accidente (TECNICA REACTIVA), que nos

permite determinar las causas que han originado el accidente,

obteniendo la información más completa y precisa de cómo se

desarrollaron los hechos.

La investigación de accidentes tiene como objetivos:

Evitar que sucedan en el futuro accidentes similares.

Descubrir nuevos peligros que pueden materializarse en otros accidentes.

Implantar medidas correctoras

TEORÍA DE LA CAUSALIDAD DE LOS ACCIDENTES

Principio de la causalidad natural: Todo accidente, como fenómeno

natural, es originado por causas naturales y como tales eliminables.

Principio de la multicausalidad: Todos los accidentes tienen varias

causas que suelen estar concatenadas entre sí.

Teorema factorial de las causas principales: Las causas principales,

actúan como factores de un producto y por consiguiente la eliminación

de una sola de ellas, evita el accidente y/o sus consecuencias.




¿QUÉ ACCIDENTES SE DEBEN INVESTIGAR?

En principio se deberían investigar todos los accidentes, puesto que es una

obligación legal establecida para el empresario. No obstante, no tiene

demasiada lógica burocratizar la prevención e investigar todos los accidentes

con la misma intensidad.

Los criterios para seleccionar los accidentes e incidentes que se deben

investigar serían:

Según la Organización Internacional del Trabajo: La OIT considera que se

deben investigar los accidentes que:

Ocasionen muerte o lesiones graves

Los accidentes que provocando lesiones menores, se repiten ya que

revelan situaciones o prácticas de trabajo peligrosas y que deben

corregirse antes de que ocasionen un accidente más grave.

Aquellos accidentes o sucesos peligrosos que los agentes que

intervienen en la prevención de la empresa (Servicio de Prevención,

Comité de Seguridad y Salud, Delegados/as de prevención...) o la

Administración (autoridad laboral o sanitaria) consideren necesario

investigar por sus características especiales.

Según el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo: El INSHT

considera que, si bien, permitiéndolo la organización de la empresa, lo ideal

es que se investiguen todos los accidentes, con frecuencia es imposible

investigar todos los accidentes que se producen, y que por tanto se debe

centrar la investigación de los mismos según los siguientes criterios:

Investigar TODOS los accidentes mortales y graves. Tales accidentes

deben ser investigados por distintos motivos:

1. El efecto psicológico que un accidente mortal produce en el

entorno de la empresa en que acontece.




2. Consecuencias demostradas.

3. Posibles repercusiones legales.

Investigar aquellos accidentes LEVES, los incidentes o incluso

accidentes BLANCOS en los que se dé alguna de las características

siguientes:

1. Notable frecuencia repetitiva.

2. Riesgo potencial de originar lesiones graves.

3. Que presenten causas no bien conocidas.

CÓMO SE HACE LA INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES O DE INICIDENTES

La investigación de un accidente o de un incidente, persigue conocer lo más

fidedignamente posible cuales son las circunstancias y situaciones de riesgo

que dieron lugar a su materialización en un accidente, todo ello con el fin de

efectuar un análisis de causas.

Para que la investigación del accidente se realice de forma operativa y eficaz,

debemos descomponer el proceso de investigación en etapas, estudiando cada

una de ellas de forma independiente. Se contemplan seis etapas

fundamentales:

1. TOMA DE DATOS: Esta fase persigue reconstruir “in situ” qué

circunstancias dieron lugar a la materialización del accidente o del incidente.

Para ello es necesario recibir todos los datos sobre el tipo de accidente o de

incidente, tiempo, lugar, condiciones del agente material o condiciones

materiales del puesto de trabajo, métodos de trabajo y otros datos

complementarios que sean de interés para poder describir totalmente el

accidente. Al recabar los datos hay que tener en cuenta lo siguiente:




No hay que buscar responsables con el fin de obtener datos más

ciertos. Se buscan causas y no responsables y debe quedar claro

desde el principio.

Hay que aceptar solamente hechos probados.

Evitar hacer juicios de valor durante la toma de datos ya que serían

prematuros y podrían condicionar desfavorablemente el desarrollo de

la investigación.

Realizar la investigación lo más inmediatamente posible al

acontecimiento.

Preguntar a las distintas personas que puedan aportar datos de modo

individual. En una fase avanzada de la investigación puede ser útil el

reunir estas personas cuando se precise clarificar unas opiniones no

coincidentes.

Reconstruir el accidente “in situ”.

Preocuparse de los aspectos técnicos y humanos, analizando todas

aquellas cuestiones relativas tanto a las condiciones materiales de

trabajo como son instalaciones, equipos, medios de trabajo, como de

las organizativas, métodos y procedimientos de trabajo y del

comportamiento humano como es la cualificación profesional, aptitud,

formación, etc.…

2. INTEGRACIÓN DE DATOS: Cuando se ha recopilado la máxima información

posible sobre el caso, se debe proceder al tratamiento y a la valoración global

de la información atendiendo a su fiabilidad y ligarla con el contexto total, lo

que permite llegar a la comprensión del desarrollo del accidente. Se busca

respuesta fidedigna a la pregunta de ¿Qué sucedió?.

3. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS: El objetivo es analizar los hechos con el

fin de obtener las causas del accidente, para responder a la pregunta de ¿por

qué sucedió?. Para determinar las causas se deben aplicar los criterios

siguientes:




Las causas deben ser siempre agentes, hechos o circunstancias

realmente existentes en el acontecimiento.

Se aceptarán como causas los motivos demostrados. También conviene

diferenciar entre aquellas causas mayoritariamente de tipo técnico de

aquellas otras debidas a fallos humanos:

o CAUSAS TÉCNICAS: Las que provienen principalmente de fallos o

deficiencias en instalaciones, equipos o método de trabajo

establecido.

o CAUSAS HUMANAS: Proceden fundamentalmente de la actuación

de la persona, tanto en lo que se refiere a su actitud (forma de

actuar) como a su aptitud (capacidad y preparación).

4. SELECCIÓN DE CAUSAS: Del análisis anterior puede surgir un número de

causas elevado. Por ello, conviene seleccionar las causas que realmente

tienen una participación decisiva en el accidente (causas principales) y

diferenciarlas de otras causas que, si bien han incidido en mayor o menor

grado en el accidente, su participación no ha sido decisiva (causas

secundarias).

El objetivo de esta etapa de selección de causas es la obtención de las

principales para su eliminación. Para poder valorar si la causa es principal o

no, nos podemos apoyar en los siguientes criterios:

Las causas principales son aquellas sobre las que puede actuarse

directamente para su eliminación, dentro de posibilidades sociológicas,

tecnológicas y económicas.

Las causas principales deben ser causas cuya eliminación individual

evite el accidente o sus consecuencias, en todos los casos o en un tanto

por ciento elevado.




5. ORDENACIÓN DE CAUSAS: Ya que el primer objetivo de la investigación de

accidentes es el conocimiento de las causas del mismo, todo proceso de

investigación debe finalizar con una serie de propuestas que, a criterio del

investigador, hubiesen evitado el accidente.

De ahí la importancia de ordenar las diferentes causas que hicieron posible

que el accidente se materializara, con el fin de adoptar prioridades a la hora

de establecer las medidas correctoras a tomar para evitar la aparición de

futuros accidentes. Para ello, se debe actuar sobre el grupo de las causas

principales.

6. APLICACIÓN DE MEDIDAS: Todo proceso de investigación debe concluir con

una serie de propuestas que pueden evitar que se vuelva a producir la

situación. Esto debe concretarse en una planificación de medidas correctoras.

FASE OBJETIVO ACTIVIDADES

1 TOMA DE DATOS

• No se buscan culpables sino causas. • Aceptar sólo hechos probados • No hacer juicios de valor • Reconstrucción “in situ” • Participación de los implicados • Considerar aspectos técnicos y humanos.

2 INTEGRACIÓN DE DATOS • Hacer un relato ordenado

• Conectar los datos

3 DETERMINACIÓN DE CAUSAS

Determinar

• Causas técnicas

• Causas humanas

4 SELECCIÓN DE CAUSAS

Seleccionar

• Causas principales

• Causas secundarias

5 ORDENACIÓNDE CAUSAS Proponer medidas que eviten las causas

6 APLICACIÓN DE MEDIDAS Planificar, discutir y proponer un plan de medidas preventivas




2.3.4. INVESTIGACIÓN DE ACCIDENTES POR EL METODO DEL

ARBOL DE CAUSAS.

Las metodologías más utilizadas en la investigación de accidentes son dos, y

ambas han sido propuestas por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en

el Trabajo (INSHT).

Árbol de causas: Esta metodología permite determinar las causas

originarias del accidente del trabajo que es preciso eliminar o

controlar. Nos permite detectar aquellas causas de tipo organizativo

que suelen estar en el origen de los problemas. Con esta metodología

se parte de una situación de daño. (Ver NTP- 274-1991 INSHT)

Árbol de Fallos y errores: Se trata de un método deductivo de análisis

que parte de la previa selección de un “suceso no deseado o evento

que se pretende evitar”, sea éste un accidente de gran magnitud o sea

un suceso de menor importancia, para averiguar en ambos casos los

orígenes de los mismos. (Ver NTP- 333-1994 INSHT)

La diferencia fundamental entre ambas metodologías, es que el árbol de

causas parte de un daño y el árbol de fallos parte de un hecho no deseado

(que no necesariamente debe ser un daño).




EL METODO DEL ARBOL DE CAUSAS

El árbol de causas o diagrama de factores del accidente, persigue evidenciar

las relaciones entre los hechos que han contribuido en la producción del

accidente.

Este método considera el trabajo como un sistema, y las disfunciones de

dicho sistema es lo que conducen al accidente: Parte de un accidente que ha

ocurrido, y utiliza una lógica de razonamiento que permite, siguiendo un

camino ascendente y hacia atrás en el tiempo, identificar y estudiar las

disfunciones que se han producido en el sistema, y que han dado lugar a la

aparición del accidente, permitiendo profundizar en los hechos causantes del

accidente más alejados de la lesión: hechos básicos.

El árbol acostumbra a construirse de arriba hacia abajo partiendo del suceso

último: daño o lesión, aunque puede también construirse de derecha a

izquierda o de izquierda a derecha partiendo en todos los casos de la lesión o

del daño.

A partir del suceso último se delimitan sus antecedentes inmediatos y se

prosigue con la conformación del árbol remontando sistemáticamente de

hecho en hecho, respondiendo a la pregunta siguiente:

"¿Qué tuvo que ocurrir para que este hecho se produjera?"

En la búsqueda de los antecedentes de cada uno de los hechos podemos

encontrarnos con distintas situaciones:

Primera situación: El hecho (x) tiene un sólo antecedente (y) y su relación

es tal que el hecho (x) no se produciría si el hecho (y) no se hubiera

previamente producido. (x) e (y) se dice que constituyen una cadena y esta

relación se representa gráficamente del siguiente modo:




Segunda situación: El hecho (x) no se produciría si el hecho (y) no se

hubiese previamente producido, pero la sola producción del hecho (y) no

entraña la producción del hecho (x), sino que para que el hecho (x) se

produzca es necesario que además del hecho (y) se produzca el hecho (z). El

hecho (x) tiene dos antecedentes (y) y (z). Se dice que (y) y (z) forman una

conjunción que produce (x) y esta relación se representa gráficamente del

siguiente modo:

(y) y (z) son hechos independientes no estando directamente relacionados

entre sí, es decir, para que se produzca (y) no es preciso que se produzca (z)

y a la inversa.

Tercera situación: Varios hechos (x1), (X2) tienen un único hecho

antecedente (Y) y su relación que ni el hecho (X1), ni el hecho (X2) se

producirían si previamente no se produjera el hecho (y). Esta situación en

que un único hecho (y) da lugar a distintos hechos consecuentes (X1) y (X2)

se dice que constituye una disyunción y esta relación se representa

gráficamente del siguiente modo:

(X1) y (X2) son hechos independientes no estando directamente relacionados

entre sí, es decir, para que se produzca (X1) no es preciso que se produzca

(X2) y a la inversa.




Cuarta situación: No existe ninguna relación entre el hecho (x) y el hecho

(y) de modo que (x) puede producirse sin que se produzca (y) y viceversa. Se

dice que (x) e (y) son dos hechos independientes y en su representación

gráfica, (x) e (y) no están relacionados.

En este método, considerando el árbol en su totalidad, las actuaciones sobre

los hechos más próximos a la lesión o daño suelen ser de aplicación sencilla e

inmediata implantación. Sin embargo, esto hace que la medida sea puntual y

únicamente válida para ese accidente, razón por la cual será preciso actuar

sobre las causas básicas, teniendo en cuenta que la actuación sobre una causa

común evitará la producción de todos los accidentes donde se presente dicha

causa, al romper la cadena causal.




(Ejemplo de árbol de causas. Fuente INSHT)




2.3.5. RESUMEN.

La ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales, establece, que cuando se

ha producido un daño para la salud de los trabajadores, el empresario deberá

llevar a cabo una investigación a fin de detectar las causas.

Para llevar a cabo dicha investigación, se debe contar con una metodología

que permita reconstruir el accidente, determinado los hechos del mismo, y a

la vista de ellos determinar las causas. La posterior eliminación de alguna de

ellas evitara que se vuelva a producir el accidente.

La investigación de un accidente contara con las siguientes fases:

1. TOMA DE DATOS: Esta fase persigue reconstruir “in situ” qué circunstancias

dieron lugar a la materialización del accidente o del incidente.

2. INTEGRACIÓN DE DATOS: Cuando se ha recopilado la máxima información

posible sobre el caso, se debe proceder al tratamiento y a la valoración global

de la información.

3. DETERMINACIÓN DE LAS CAUSAS: El objetivo es analizar los hechos con el

fin de obtener las causas del accidente, para responder a la pregunta de ¿por

qué sucedió?.

CAUSAS TÉCNICAS

CAUSAS HUMANAS

4. SELECCIÓN DE CAUSAS: Seleccionar las causas principales y diferenciarlas

de las causas secundarias.

5. ORDENACIÓN DE CAUSAS: Ordenar las diferentes causas que hicieron posible

que el accidente se materializara, con el fin de adoptar prioridades a la hora

de establecer las medidas correctoras a tomar.




6. APLICACIÓN DE MEDIDAS: Todo proceso de investigación debe concluir con

una serie de propuestas que pueden evitar que se vuelva a producir la

situación. Esto debe concretarse en una planificación de medidas correctoras.

Uno de los métodos de investigación de accidentes más difundidos, es el

denominado Árbol de Causas, el cual parte del daño o lesión, y va

retrocediendo hacia atrás en el tiempo, identificando y estudiando las

disfunciones que se han producido; El estudio se refleja en un gráfico que

asemeja a un árbol, de donde deriva su nombre.

Para profundizar en el conocimiento del árbol de causas, se puede consultar la NTP:

NTP 274: Investigación de accidentes: árbol de causas (pdf ,315 Kbytes)





UNIDAD 2.4. INSPECCIÓN DE SEGURIDAD.

2.4.1. INSPECCIONES Y REVISIONES DE SEGURIDAD.

Inspección de seguridad: La inspección de seguridad es una técnica

analítica de seguridad que consiste en el análisis realizado mediante la

observación directa de las instalaciones, equipos y procesos

productivos para identificar los peligros existentes y evaluar los

riesgos en los puestos de trabajo.

Cuando hablamos de instalaciones, equipos, máquinas y procesos productivos

nos referimos no solo a sus condiciones y características técnicas, sino

también a metodologías de trabajo, actitudes y comportamiento humano,

aptitud de los trabajadores para el puesto de trabajo que desempeñan y

sistema organizativo.

El primer aspecto importante de la inspección de seguridad son las fuentes de

información. Estas fuentes de información son fundamentalmente tres:

El análisis documental. Es un trabajo previo a la visita y consiste en la

búsqueda y estudio de la información contenida en libros, documentos,

revistas y estudios específicos sobre la actividad en cuestión.

El análisis estadístico. Es también un trabajo previo a la visita y

consiste en la búsqueda, recopilación y estudio de información

contenida en estudios estadísticos nacionales sobre el sector en el que

se encuadra la actividad que es objeto de la visita, peligros presentes

más significativos en la actividad, origen de los peligros y estudios

sobre accidentes e incidentes en el ámbito de la empresa a visitar.




El análisis directo. Es el que se realiza sobre el terreno, en la visita al

centro de trabajo y constituye la inspección propiamente dicha.

Tipos de inspecciones o revisiones:

Revisiones reglamentarias de instalaciones y equipos

o Instalación eléctrica

o Aparatos a presión (extintores,…)

o Ascensores y montacargas

o Instalaciones de alto riesgo químico

o Utilización de equipos

Revisiones generales de lugares de trabajo:

o Sobre aspectos generales

o Específicos de temas concretos

Planificación de las revisiones o inspecciones:

Elección de las personas que la realizarán: Es importante este

aspecto porque las personas designadas deben tener los conocimientos

y experiencia necesarios para que la inspección sea eficaz.

Información previa técnica, organizativa y humana del proceso

productivo. Es preciso recoger y estudiar la información previa, tanto

en los aspectos humanos de aptitud, actitud, comportamiento y

organización, como en los relativos a las características técnicas de las

instalaciones, equipos, procesos y demás circunstancias relativas a las

condiciones de trabajo que influyen en la seguridad de los trabajadores

del centro.

Recoger y estudiar toda la información previa que podamos obtener

sobre los posibles riesgos: a través del análisis estadístico y

documental, y de las normas y reglamentos aplicables.




Confección de un recordatorio o lista de chequeo de puntos a

revisar, que sirva de recordatorio de los puntos que deben ser

inspeccionados en función de los conocimientos que se poseen sobre las

características y riesgos de las instalaciones, equipos, máquinas,

procesos, etc.

La inspección puede ser anunciada o no: Hay que decidir si la

inspección se realizará sin previo aviso o con conocimiento previo de

los responsables de las áreas a inspeccionar. La ventaja de la

inspección sin aviso previo es que nos puede dar una idea bastante

clara, en la mayoría de los casos , de cuál es la situación habitual de la

empresa con respecto a la prevención de los riesgos laborales o más

concretamente con respecto a las actuaciones en materia de seguridad.

Sin embargo tiene como desventaja que podemos encontrarnos con que

no esté presente ningún responsable de las áreas a visitar, lo que puede

dificultar la eficacia de la visita. Si la inspección se realiza con aviso

previo, corremos el riesgo de que los afectados preparen la visita

ocultando o escamoteando los riesgos presentes o realizando un

“lavado de cara” a las instalaciones.




2.4.2. LISTAS DE COMPROBACIÓN O “CHECK-LIST”.

Check-list: Un check-list es un una lista de comprobación de

determinadas condiciones de trabajo compuesta por varios ítems los

cuales pueden contener una o varias preguntas con dos posibles

respuestas contrarias, afirmativa o negativa, que nos sirvan de

recordatorio de los elementos que debemos inspeccionar y de las

condiciones en que se encuentran dichos elementos.

El cuestionario puede referirse, al menos, a cuatro aspectos distintos de la

prevención de los riesgos laborales:

Al agente material: Instalaciones, máquinas, herramientas, sustancias

peligrosas, objetos, suelos, paredes, etc.

Al entorno ambiental: orden y limpieza, ruido, iluminación,

temperatura, condiciones higrométricas, corrientes de aire, etc.

A las características personales de los trabajadores: Conocimientos,

aptitudes, grado de adiestramiento, actitudes y comportamiento, etc.

A la organización: Gestión de la prevención, formación, métodos y

procedimientos, sistema de comunicaciones, etc.

Los check-list deben ser lo más claros, inteligibles y simples que sea posible. A

ser posible un ítem o cuestión debe contener una sola pregunta que haga

referencia a un solo elemento y no a varios. Así, una pregunta como ¿Son

seguras las máquinas? es improcedente, sin embargo preguntas correctas

serían ¿Es segura la Tupí? ¿Tiene el marcado CE?, ¿Se compró antes del año

1997?, etc.




(Ejemplo de check-list)




2.4.3. EJECUCION DE LA INSPECCION.

Observar las instalaciones en funcionamiento normal y considerar las

posibles variaciones. Se deben inspeccionar todas las instalaciones,

equipos y procesos en su funcionamiento normal y en todas sus posibles

variaciones, incluidas las situaciones anómalas que en determinadas

circunstancias pueden producirse, siempre que su probabilidad no sea

muy remota.

Exhaustividad en el análisis: La inspección debe ser exhaustiva, es

decir, no desechando lugares recónditos, de difícil acceso o

instalaciones repetitivas o similares a las ya inspeccionadas.

Realizarlas junto al responsable del área y personal relacionado con el

trabajo en la misma. Es muy conveniente realizar la visita acompañado

de los responsables de las distintas áreas, o al menos, de una persona

relacionada con el trabajo en las mismas.

Seguir el proceso productivo: La inspección se realizará, si es factible,

siguiendo los propios pasos de los procesos desde su inicio hasta su fin

Inspeccionar aspectos materiales y humanos: Se tomarán en cuenta, no

solo los aspectos materiales y técnicos de las instalaciones, equipos,

etc., sino también los relativos al comportamiento humano,

organización, metodología de trabajo, aptitud física y actitud de los

trabajadores, etc.

Considerar las posibles medidas preventivas: Sugerir medidas

preventivas para los defectos de seguridad o fallos en la prevención de

riesgos más graves y acuciantes observados, sin perjuicio del posterior

informe más preciso y detallado.

Diálogo con las personas afectadas: Es muy importante mantener un

diálogo fluido con todos los afectados por la inspección o revisión, para

evitar reticencias, ocultaciones o distorsiones en la información.




En la ejecución de la visita hay que verificar los siguientes aspectos:

A) Instalaciones Generales: Estado de los locales, suelos, escaleras, pasillos,

puertas y salidas, aberturas en paredes y huecos en suelos, separación entre

máquinas, orden y limpieza, Iluminación natural y artificial, condiciones

climáticas (temperatura, humedad, corrientes de aire, etc.), ventilación, aire

acondicionado y otras instalaciones.

B) Condiciones ambientales: Contaminantes químicos, físicos y biológicos,

tiempo de exposición a contaminantes, niveles de exposición o concentración

de contaminantes.

C) Instalaciones de Servicio: Instalaciones eléctricas (estado, tensión

máxima, protecciones), Instalaciones de aire comprimido (estado, presión

máxima, protecciones). Instalaciones de gas (natural, propano, etc.), estado

de las conducciones, presión máxima, protecciones, detección de fugas.

Instalaciones de aire acondicionado (estado de las conducciones, calidad y

velocidad del aire distribuido, mantenimiento, etc.). Instalaciones de frío

(Potencia de la instalación, protecciones, mantenimiento). Instalaciones de

calefacción (Potencia de la instalación, estado, protecciones, mantenimiento,

etc.). Instalación de agua (estado, presión, proximidad a las líneas eléctricas,

etc.).

D) Instalaciones de Seguridad: Extintores, Bocas de Incendio Equipadas

(BIE'S), sistemas automáticos de extinción, sistemas de detección, columnas

secas, salidas de emergencia, vías de evacuación. De todo ello habrá que ver

el número, tipo, estado, mantenimiento y si se hacen las revisiones que

exigen los Reglamentos. También habrá que contrastar si hay programas de

ensayo, planes de emergencia y autoprotección, así como personal idóneo

para el servicio.




E) Manutención: Manual (transporte de cargas: forma y carga máxima,

levantamiento de cargas: frecuencia y forma, almacenamiento: sistema y

ubicación), Mecánica (carretillas elevadoras, dumpers, grúas, ascensores,

montacargas, cabrestantes, polipastos, plataformas elevadoras de trabajo,

etc.)

F) Maquinaria: Características técnicas, fecha de adquisición, marcado CE,

modificaciones y limitaciones, estado de las protecciones, sistemas de

seguridad, métodos de trabajo, accesibilidad al punto de operación,

frecuencia de operación, número de operarios afectados, mantenimiento y

utilización adecuada.

G) Herramientas portátiles: Manuales (estado, calidad, utilización,

mantenimiento y almacenaje), Eléctricas (estado, tensión de alimentación,

protecciones, mantenimiento utilización adecuada y adecuación al trabajo

realizado).

H) Recipientes a presión: Estado de conservación, instalación,

mantenimiento y utilización adecuada.

I) Trabajos con riesgos especiales: Trabajos en altura, soldadura, manejo de

sustancias corrosivas o tóxicas, espacios confinados y atmósferas inflamables.

J) Equipos de protección individual (EPI's): Marcado CE, categoría,

existencias, utilización, estado y calidad, caducidad y adecuación al riesgo.




2.4.4. EXPLOTACION DE LOS RESULTADOS.

La explotación de los resultados de la visita es un trabajo de despacho en el

que deben realizarse los siguientes pasos:

Ordenar y completar los datos de forma inmediata al finalizar:

Ordenar y completar los datos recogidos durante la inspección con la

mayor brevedad posible después de finalizar esta, ya que durante la

visita muchos datos habrán sido recogidos telegráficamente dada la

necesidad de reducir el tiempo de paralización de los trabajos y por lo

tanto muchos datos estarán almacenados en la memoria del inspector

y, cuanto más tiempo pase, mayor será la dificultad para recordar los

detalles.

Diseño de medidas preventivas lo antes posible: Ya que, si se han

detectado riesgos importantes, el tiempo transcurrido hasta que se

propongan medidas correctoras es precioso y, cuanto antes se

propongan, antes será posible adoptar las soluciones.

Tratamiento estadístico e informático de los datos recogidos:

Siempre que sea posible, dar un tratamiento informático y estadístico a

los datos recogidos, para poder extraer conclusiones de interés, no sólo

para la empresa visitada, sino para todas las empresas con problemas

similares en el sector. De este modo, logramos multiplicar los efectos

positivos de una inspección.

La actividad preventiva ha de quedar documentada para controlar su

eficacia: Documentar adecuadamente el proceso de la inspección es de

suma importancia para asegurar la eficacia de dicho proceso.

Informar a los participantes: Es básico que todos los participantes y

partes interesadas en la inspección reciban información precisa,

puntual y relevante acerca de los aspectos que les conciernen.




2.4.5. RESUMEN.

La inspección de seguridad es una técnica analítica activa para comprobar y

verificar las condiciones de seguridad en los centros de trabajo, tanto las

relativas a factores materiales como a factores humanos.

Se realiza "in situ", esto es, sobre el terreno. Su finalidad es identificar los

peligros existentes, para evaluar los riesgos y posteriormente proponer las

medidas preventivas más adecuadas que garanticen que los riesgos están

dentro de márgenes tolerables.

La inspección de seguridad no evita los riesgos, pero permite obtener los

conocimientos necesarios para proponer las medidas preventivas que si

evitarán, eliminarán o reducirán los riesgos a límites aceptables.

La inspección de seguridad no es un fin en si misma, sino un medio para lograr

un fin que es garantizar la protección de los trabajadores frente a los riesgos

laborales.

Un elemento importante en la inspección de seguridad es la utilidad de los

check-list o listas de comprobación de las condiciones de trabajo, que sirven

de recordatorio de los elementos a inspeccionar y de las condiciones en que

se encuentran dichos elementos.




UNIDAD 2.5. NOTIFICACIÓN Y REGISTRO.

2.5.1. LOS ACCIDENTES LABORALES. SU CLASIFICACIÓN Y LOS

FACTORES CLAVE.

Los accidentes son originados por unas causas determinadas que pueden ser

previsibles si se analiza la secuencia de cómo éstos suceden. La recopilación

detallada de los accidentes es una valiosa fuente de información que es

conveniente aprovechar al máximo, para lo cual es importante que los datos

necesarios queden registrados para su posterior análisis estadístico, que

servirá para conocer la accidentalidad y para analizarla comparativamente

con otras secciones, empresas o sectores productivos. La medida del nivel de

accidentalidad se realiza mediante unos índices que se calcularán según los

mismos criterios para que sean comparables.

Los accidentes de trabajo y los incidentes en el trabajo son una fuente de

información primordial para conocer, en primer lugar y a través de la

correspondiente investigación, la causa o causas que los han provocado lo que

permitirá efectuar la necesaria corrección.

Mediante un buen tratamiento estadístico de la información que

proporcionan, se podrá saber cuáles son los factores de riesgo predominantes

en la empresa y de qué manera se manifiestan: agente material, forma o tipo

del accidente que ocasiona, naturaleza de las lesiones que provoca y parte del

cuerpo lesionado, lo que facilitará la orientación de las acciones preventivas

encaminadas a eliminar, reducir o controlar estos factores de riesgo.

Al analizar un accidente, éste se puede describir mediante unos factores

clave, que nos serán de gran utilidad en el tratamiento estadístico de los

datos.

Este es el sistema que se sigue en el Parte de accidentes de Trabajo,

establecido por ORDEN TAS/2926/2002, de 19 de noviembre, por la que se




establecen nuevos modelos para la notificación de los accidentes de trabajo y

se posibilita su transmisión por procedimiento electrónico. (BOE núm. 279 de

21 de noviembre de 2002).

Se parte de unas tablas de clasificación con códigos numéricos que sirven

para que los términos empleados sean comparables y no haya confusión

posible. En el parte de accidentes de trabajo, y dentro de sus apartados 4

(accidentes), y 5 (asistenciales) se recogerán estos datos codificados. Los

factores a considerar son:

TIPO DE LUGAR: Se trata del lugar de trabajo, del entorno general, o

del local de trabajo donde se encontraba el operario cuando se

accidentó.

TIPO DE TRABAJO: Consiste en la actividad general que realizaba la

víctima en el momento de producirse el accidente. En qué proceso de

trabajo participaba.

ACTIVIDAD FÍSICA ESPECIFICA: La que realizaba el sujeto

inmediatamente antes de producirse el accidente.

DESVIACIÓN: Se trata de la descripción del suceso anormal que

intervino negativamente en el proceso normal de ejecución del

trabajo, y que dio lugar al accidente.

FORMA-CONTACTO: Suceso que dio como resultado la lesión.

Descripción del modo en que la victima resultó lesionada por el agente

material. Si hubiera varias formas o contactos, se registrará la que

produjo la lesión más grave.

PARTE DEL CUERPO LESIONADA: Localiza el lugar de la lesión.

DESCRIPCIÓN DE LA LESION: Indica la lesión sufrida.

AGENTE MATERIAL ASOCIADO A LA ACTIVIDAD FÍSICA ESPECIFICA:

Instrumento, objeto, o agente que se estaba utilizando.

AGENTE MATERIAL CAUSANTE DE LA LESION: Parte concreta del

instrumento, objeto, o agente con el cual la víctima se produjo el

accidente.




AGENTE MATERIAL ASOCIADO A LA DESVIACIÓN: Agente material

asociado a la desviación que describe el instrumento, objeto o agente

ligado al suceso que intervino en el proceso normal del trabajo.

Tabla 6: PARTE DEL CUERPO LESIONADA

00 Parte del cuerpo afectada, sin especificar

10 Cabeza, no descrita con más detalle

11 Cabeza (Caput), cerebro, nervios craneanos y vasos cerebrales

12 Zona facial

13 Ojo (s)

14 Oreja (s)

15 Dientes

18 Cabeza, múltiples partes afectadas

19 Cabeza, otras partes no mencionadas anteriormente

20 Cuello, incluida la columna y las vértebras cervicales

21 Cuello, incluida la columna y las vértebras del cuello

29 Cuello, otras partes no mencionadas anteriormente

30 Espalda, incluida la columna y las vértebras dorsolumbares

31 Espalda, incluida la columna y las vértebras de la espalda

39 Espalda, otras partes no mencionadas anteriormente

40 Tronco y órganos, no descritos con más detalle

41 Caja torácica, costillas, incluidos omoplatos y articulaciones acromioclaviculares

42 Región torácica, incluidos sus órganos

43 Región pélvica y abdominal, incluidos sus órganos

48 Tronco, múltiples partes afectadas

49 Tronco, otras partes no mencionadas anteriormente

50 Extremidades superiores, no descritas con más detalle

51 Hombro y articulaciones del húmero

52 Brazo, incluida la articulación del cúbito

53 Mano

54 Dedo (s)

55 Muñeca

58 Extremidades superiores, múltiples partes afectadas

59 Extremidades superiores, otras partes no mencionadas anteriormente

60 Extremidades inferiores, no descritas con más detalle

61 Cadera y articulación de la cadera




62 Pierna, incluida la rodilla

63 Maléolo

64 Pie

65 Dedo (s) del pie

68 Extremidades inferiores, múltiples partes afectadas

69 Extremidades inferiores, otras partes no mencionadas anteriormente

70 Todo el cuerpo y múltiples partes, no descritas con más detalle

71 Todo el cuerpo (efectos sistémicos)

78 Múltiples partes del cuerpo afectadas

99 Otras partes del cuerpo no mencionadas anteriormente

(ORDEN TAS/2926/2002. ANEXO II)

2.5.2. NOTIFICACIÓN DE ACCIDENTES.

Notificación de accidentes: La notificación de accidentes consiste en

la cumplimentación de una serie de datos, considerados como los

factores clave de los accidentes. Supone en la descripción literal o

utilizando un sistema de códigos conocidos y aplicados con carácter

universal de los hechos más remarcables del accidente, que será

necesario tener recopilados, tanto para el desarrollo del proceso de

investigación, como para un posterior análisis estadístico de los

mismos que nos permita conocer cuáles son los factores de riesgo

predominantes en la empresa o centro de trabajo.




La Ley de Prevención de Riesgos Laborales no aporta ninguna novedad

respecto al procedimiento de comunicación a la autoridad laboral. En el

artículo 23 se contempla la obligatoriedad del empresario de "notificar por

escrito a la autoridad laboral los daños para la salud de los trabajadores a su

servicio que se hubieran producido con motivo del desarrollo de su trabajo" y

para ello remite al procedimiento establecido reglamentariamente. Este

procedimiento, se contempla en la Orden TAS/2926/2002 que establece el

nuevo modelo para la notificación de los accidentes de trabajo y dicta

instrucciones para su cumplimentación y tramitación.

Los modelos oficiales establecidos son los siguientes:

PARTE DE ACCIDENTE DE TRABAJO: Deberá cumplimentarse en aquellos

accidentes de trabajo o recaídas que conlleven la ausencia del accidentado

del lugar de trabajo de, al menos, un día - salvedad hecha del día que

ocurrió el accidente -, previa baja médica.

Dicho documento será remitido por el empresario o trabajador por cuenta

propia, según proceda, en el plazo máximo de 5 días hábiles, contados desde

la fecha en que se produjo el accidente o desde la fecha de la baja médica.

Los destinatarios serán los siguientes: Entidad gestora o colaboradora

(original), Dirección General de Informática y Estadística del Ministerio de

Trabajo y Asuntos Sociales (1ª copia), Autoridad Laboral (2ª copia),

Empresario (3ª copia), Trabajador (4ª copia).

RELACIÓN DE ACCIDENTES DE TRABAJO OCURRIDOS SIN BAJA MÉDICA:

Deberá cumplimentarse mensualmente en aquellos accidentes de trabajo que

no hayan causado baja médica. Dicho documento será remitido por el

empresario o trabajador por cuenta propia, según proceda, en los cinco

primeros días hábiles del mes siguiente al que se refieren los datos y los

destinatarios son los mismos que en el caso anterior.




RELACIÓN DE ALTAS O FALLECIMIENTOS DE ACCIDENTADOS: Deberá

cumplimentarse mensualmente, relacionándose aquellos trabajadores para

los que se hubieran recibido los correspondientes partes médicos de alta.

Dicho documento será remitido mensualmente por la Entidad gestora o

colaboradora a la Dirección General de Informática y Estadística del Ministerio

de Trabajo y Asuntos Sociales antes del día 10 del mes siguiente al de

referencia de los datos, indicando la causa del alta.

A partir del uno de Enero del 2004, la presentación se realiza de forma

telemática, mediante el Sistema Delta.

NOTIFICACIÓN INTERNA

Se trata de un documento interno de la empresa que, al no tratarse de un

impreso oficial, puede adoptar el formato y el soporte que mejor se adapte a

las características de cada empresa (papel, informático, ...).

Debe incluir la mayor cantidad de información posible, de manera que cubra

los vacíos del parte oficial de accidente, tanto en lo que se refiere a datos

no recogidos por este último y necesarios para enfocar una correcta y eficaz

acción preventiva encaminada a reducir la frecuencia y la gravedad de los

accidentes laborales (por ejemplo, las causas del accidente); como para

recoger los datos de todos aquellos sucesos no notificables oficialmente, como

ocurre con los accidentes sin lesiones personales, conocidos como "accidentes

blancos" o incidentes.

Es recomendable que el documento sea cumplimentado por el mando directo

de la persona accidentada o por el responsable del área donde haya ocurrido

el incidente, apoyándose dicha persona, en el asesoramiento que le pueden

ofrecer los expertos en prevención de riesgos de la empresa en el caso de que

fuera preciso dicho asesoramiento.




La figura siguiente resume la información a considerar.

2.5.3. REGISTRO DE ACCIDENTES.

Registro de accidentes: El registro de accidentes es el paso siguiente

después de la notificación y consiste en la recopilación ordenada de

los datos proporcionados en el parte de accidente. Esta operación

extrae los datos necesarios para efectuar análisis, estudios estadísticos

y tratamiento de datos que llevan a determinar los factores que deben

corregirse. Permite descubrir los riesgos que predominan.




El registro de accidentes además del fin último de prevención de accidentes

sirve para comparar siniestralidad, identificar causas comunes y como

fuente de datos de siniestralidad.

Los documentos recomendados para el registro de los accidentes son los

siguientes:

HOJAS DE REGISTRO (CRONOLÓGICO) DE ACCIDENTES: Es un impreso

preparado con los factores clave de accidente, los factores causales y

otros datos de interés en el encabezamiento. Es el registro

propiamente dicho y en él se van transcribiendo los datos de los partes

de accidentes en orden cronológico. En forma encuadernada forman un

libro de registro de accidentes. En empresas de tamaño mediano y

grande es recomendable llevar el registro por secciones o unidades de

producción.

TARJETAS DE REGISTRO PERSONAL DE ACCIDENTES: Es un documento

complementario para registrar la historia individual de los accidentes

con lesiones de cada trabajador. En el caso de que ciertos trabajadores

tengan accidentes con frecuencia, se debe realizar un estudio más

profundo de sus hábitos de trabajo, capacidad, adiestramiento,

asignaciones de tareas, ambiente de trabajo, instrucciones y

supervisión dadas, lo cual puede descubrir factores causales u otras

cuestiones que no habían sido consideradas.

LISTADOS CRUZADOS DE ANÁLISIS DE ACCIDENTES: Destinados a

presentar una tabla de relación entre dos o tres factores clave de

accidente. El análisis de estos listados permite sacar conclusiones de

gran valor respecto a las causas de accidentes. En particular nos

conduce al descubrimiento de riesgos predominantes y a los cuales

debe prestarse atención prioritaria.




2.5.4. INDICES ESTADÍSTICOS DE SINIESTRALIDAD.

Con objeto de tener valores comparativos de la siniestralidad, se emplean

unos índices estadísticos que deben calcularse con unos criterios

determinados.

Los índices estadísticos más utilizados y definidos según las recomendaciones

de la XVIª Conferencia Internacional de Estadísticos del Trabajo de la

Organización Internacional del Trabajo son los siguientes:

Índice de frecuencia: Es un valor que nos indica el número de

accidentes ocurridos en un determinado número de horas trabajadas, el

cual se ha convenido que sea un millón. Por número de horas

trabajadas se entiende el total trabajado por un colectivo o plantilla.

La expresión utilizada para su cálculo es la siguiente:

.

No deben incluirse los accidentes "In itinere", ya que se han producido fuera

de horas de trabajo.

Deben computarse las horas reales de trabajo, descontando toda ausencia en

el trabajo por permisos, vacaciones, bajas por enfermedad o accidente, etc.

Dado que el personal administrativo o comercial no está expuesto a los

mismos riesgos que el personal de fabricación, y que éstos varían según las

diferentes secciones de trabajo, se recomienda calcular los índices para cada

una de las secciones o ámbitos de trabajo homogéneos.




En las estadísticas oficiales sólo se considera el índice de frecuencia de los

accidentes en jornada de trabajo con baja y el número total de horas

trabajadas se estima multiplicando los trabajadores expuestos al riesgo

(media anual de los trabajadores afiliados a la Seguridad Social en aquellos

regímenes que tienen cubierta de forma específica la contingencia de

accidente de trabajo) por el número medio de horas trabajadas por

trabajador efectuadas anualmente.

A nivel de Empresa interesa ampliar el seguimiento a todos los accidentes,

tanto los que han producido baja como los que no, evaluando el índice de

frecuencia global, e índices por secciones.

Los índices de frecuencia se pueden calcular en períodos mensuales y en

período anual. Es útil emplear el índice de frecuencia acumulado anual, en

donde mensualmente vamos contabilizando los accidentes incluyendo todos

los producidos desde el inicio del año. Evidentemente el índice acumulado de

diciembre coincide con el índice de frecuencia anual.

Índice de gravedad: Se define como las jornadas perdidas (días de

trabajo perdidos o jornadas no trabajadas) a consecuencia de los

accidentes ocurridos en un determinado número de horas trabajadas

por un colectivo de trabajadores. Se ha convenido en que sea mil el

número de horas trabajadas. Representa el número de jornadas

perdidas por cada mil horas trabajadas. Se calcula mediante la

expresión:

En las estadísticas oficiales se presenta el índice de gravedad de accidentes

en jornada de trabajo con baja, basándose en el número de jornadas

perdidas por cada accidentado (diferencia entre la fecha de alta y de baja) y

sin aplicación de ningún baremo para las incapacidades permanentes y

muertes.




Para los accidentes de los que no se dispone de la correspondiente alta en la

fecha de cierre de la estadística se realiza cada año una estimación del

número de jornadas no trabajadas basándose en información disponible. Este

índice da una idea de la gravedad médica de las lesiones. Normalmente el

período de referencia utilizado es el anual.

En el ámbito de la empresa se puede calcular además el índice de gravedad

tomando en consideración las jornadas laborables perdidas, dato fácilmente

asequible. Existe un baremo en la Norma ANSI Z 16.1-1967 (R-1973) para la

valoración de incapacidades según lesiones causantes de incapacidades

permanentes y muerte.

Índice de incidencia: Se define como la relación entre el número de

accidentes registrados en un período de tiempo y el promedio de

número de personas expuestas al riesgo considerado. Se utiliza como

período de tiempo un año, igual que para los índices anteriores.

Representa el número de accidentes al año ocurridos por cada mil

personas expuestas. La expresión utilizada para su cálculo es la

siguiente:

Este índice representa el número de accidentes por año por cada mil personas

expuestas. Se utiliza cuando no se conoce el número de horas trabajadas y el

número de personas expuestas al riesgo es variable, en cuyo caso no puede

determinarse el índice de frecuencia. En este índice normalmente se

considera el número de accidentes con baja. De forma adicional se puede

calcular el índice de incidencia de accidentes mortales.




Índice de duración media: Indica el tiempo promedio que ha durado

cada accidente. Se define como la relación entre las jornadas perdidas

y el número de accidentes. Se utiliza para su cálculo la expresión

siguiente:

Las jornadas perdidas se calculan como en el índice de gravedad y este índice

puede calcularse para los accidentes con baja o incluir también los sin baja.

En las estadísticas oficiales sólo se incluyen los días naturales perdidos por

accidentes en jornada de trabajo con baja.

Índice de accidentes mortales: Es un índice utilizado en las

estadísticas oficiales para complementar a los índices de

gravedad ya que en éstos no se ha tenido en cuenta la

repercusión de los accidentes mortales al no utilizar un baremo

que los valore. Este índice se presenta en dos: el índice de

incidencia de accidentes mortales y el índice de frecuencia de

accidentes mortales que se calculan con las expresiones

siguientes:

I.I.(accidentes mortales)= Nº accidentes x 105 / Nº trabajadores

I.F.(accidentes mortales)= Nº accidentes x 108 / Nº horas trabajadas

Es muy importante tener cuidado, al comparar los índices de distintas

empresas o países, ya que pueden no ser homogéneos los criterios utilizados

para su cálculo, lo que induciría a error.




2.5.5. RESUMEN.

Los accidentes son originados por unas causas determinadas que pueden ser

previsibles si se analizan la génesis y la secuencia de cómo éstos suceden.

Al analizar un accidente, se puede describir mediante unos factores clave:

respecto a la lesión su naturaleza y ubicación, y respecto al accidente el

agente material que lo causó, la forma, la desviación, la actividad física, y el

tipo y lugar de trabajo.

La notificación de accidentes consiste en la cumplimentación y envío de un

documento que nos describe el accidente de forma completa y resumida con

todos los datos exigidos.

Complementariamente a los documentos expuestos, es recomendable la

aplicación de un sistema de notificación e investigación interna por el cual,

cuando sucedan accidentes de trabajo y determinados tipos de incidentes, las

personas responsables de las áreas de trabajo afectadas traten de averiguar lo

sucedido comunicándolo a quienes deban tener conocimiento de ello, como

por ejemplo, la dirección y los órganos de prevención de riesgos laborales de

la empresa.

El registro de accidentes es el paso siguiente después de la notificación y

consiste en la recopilación ordenada de los datos proporcionados en los

diferentes partes de accidente.

Esta operación extrae los datos necesarios para efectuar análisis, estudios

estadísticos y tratamiento de datos que llevan a determinar los factores que

deben corregirse.

Con objeto de tener valores comparativos de la siniestralidad, se emplean

unos índices estadísticos que deben calcularse con unos criterios

determinados.




Los índices estadísticos más utilizados y definidos según las recomendaciones

de la XVIª Conferencia Internacional de Estadísticos del Trabajo de la

Organización Internacional del Trabajo son los siguientes:

ÍNDICE CÁLCULO

FRECUENCIA

If = Accidentes / horas trabajadas x 106

Para el caso de accidentes mortales:

IFM = Nº accidentes mortales / horas trabajadas x 108

GRAVEDAD Ig = Jornadas perdidas / horas trabajadas x 103

INCIDENCIA

Ii = Accidentes / Nº medio de trabajadores expuestos x 105

Para el caso de accidentes mortales:

IIM = Nº accidentes mortales / Nº medio de trabajadores expuestos x 105

DURACIÓN MEDIA Dm = Jornadas perdidas / Nº accidentes




UNIDAD 2.6. ANÁLISIS ESTADÍSTICO.

2.6.1. MÉTODO DE LAS LÍNEAS LÍMITE.

Este método de control estadístico permite detectar, a través de la evolución

del índice de frecuencia, si los cambios experimentados son debidos a una

fluctuación aleatoria o a la entrada de un nuevo factor que ha modificado

las condiciones de seguridad.

No se trata de un sistema exhaustivo que permita marcar todos los puntos de

una empresa en que se plantean problemas de condiciones de trabajo, sino

que sólo nos muestra un factor que debe ser tomado en consideración junto a

datos provenientes de otras fuentes.

PROPIEDADES ESTADÍSTICAS DE LOS ACCIDENTES DE TRABAJO

Los accidentes, estadísticamente hablando, cumplen las siguientes propiedades:

Es instantáneo, de tal forma que no se pueden dar dos accidentes simultáneamente. Es decir, se trata de un suceso independiente.

El número de 'instantes-hombre' trabajados en un período determinado es un número muy alto que tiende a infinito.

El número de accidentes ocurridos durante un periodo determinado tiende a mantenerse constante para periodos iguales

La probabilidad de ocurrencia del accidente -número de accidentes dividido por el número de 'instantes-hombre' trabajados- es, por tanto, muy pequeña.

Este tipo de distribución de probabilidad se ajusta a la distribución de Poisson, en la que la desviación típica es, precisamente, la raíz cuadrada de la media.




Estas propiedades nos permiten establecer, en función del número de horas

trabajadas (N) y de unos márgenes de confianza establecidos (c), un valor

límite superior (LS) y un valor límite inferior (LI) para el índice de

frecuencia esperado (Ie) que previamente ha sido fijado por la empresa como

hipótesis de partida, ya sea éste el mismo del año anterior, o bien una

determinada reducción del mismo fundada en una política de objetivos de

prevención de riesgos laborales.

Para la aplicación de este método en una empresa se han de considerar tres

casos:

Si el número de horas trabajadas N, es inferior a 10.000 no es

aplicable dicho método, debiéndose acumular las horas de dos o más

meses consecutivos.

Si el número de horas trabajadas en el período es superior a 10.000,

pero inferior a 1.200.000, el intervalo de confianza se determina

empleando una Ley de Poisson, mediante una aproximación empírica

que ajusta la formula de la distribución normal a la distribución de

Poisson.

Si el número de horas trabajadas en el periodo considerado es superior

a 1.200.000, el intervalo de confianza no se encuentra tabulado y

deberemos calcularlo aplicando la ley normal, ya que para valores

altos la distribución de Poisson se asemeja a la distribución normal.




Siendo C = 1,65 para un grado de confianza del 90%



2.6.2. DIAGRAMA MES A MES.

Diagrama mes a mes: Representación gráfica, mediante un

diagrama, de los índices de frecuencia mensuales, de forma que

nos permita interpretar el gráfico en función de la posición de

éstos respecto a tres diferentes líneas limite.

El diagrama mes por mes permite descubrir las fluctuaciones a corto plazo

del índice de frecuencia y establecer la significación de un alza repentina.




La obtención de los limites (L.S.= límite superior. L.I.= límite inferior) para los

tres niveles de sensibilidad se debe hacer mediante las horas trabajadas en un

mes para el nivel 1, dos meses acumulados para el nivel 2 y tres meses

acumulados para el nivel 3. Estas líneas, obtenidas al inicio de nuestro

análisis, nos servirán para todo el período que estudiemos, mientras no varíe

de un modo significativo el total de horas trabajadas por mes, ni cambie

nuestro índice de frecuencia esperado.

El procedimiento a seguir es el siguiente:

Sobre unos ejes de coordenadas, se representa en ordenadas el Índice

de frecuencia y en abcisas los meses.

Sobre dichos ejes se lleva el Índice de Frecuencia Esperado ( Ie ), que

será una recta paralela al eje de abscisas.

Con las horas trabajadas en el primer mes (puede ser cualquiera), y el

Índice de Frecuencia esperado (Ie), se calculan los Limites Superior

(LS1 ) e Inferior (LI1), dibujándose como rectas en el gráfico. Por el

mismo procedimiento se calculan los Limites correspondientes a dos y

tres meses, con el Índice de Frecuencia Esperado y acumulando las

horas. Por ejemplo para el segundo mes se tomará la suma de las horas

correspondientes al primer y segundo mes. Se representan las rectas

LS2 , LS3 y LI2 , LI3, .

Se representan los Índices de Frecuencia Reales de cada mes en el

gráfico.




2.6.3. DIAGRAMA ANUAL.

El diagrama anual debe permitir el control de las tendencias a largo plazo en

el Índice de Frecuencia.

Supongamos que a lo largo de todo un año el índice de frecuencia manifiesta

una tendencia constante al alza, o fluctúa durante todo el período por encima

del índice de frecuencia esperado. Esto podría ser bastante significativo,

aunque los valores del diagrama mes a mes estuvieran dentro de los límites de

seguridad.

El procedimiento a seguir es el siguiente:

Con el Índice de Frecuencia Esperado y las horas de trabajo

acumuladas, se calculan, según el procedimiento anteriormente

descrito, los Límites Superior (LS) e Inferior (LI) de cada mes,

representándose en unos ejes de coordenadas.

Se traza una curva que enlace los Límites Superiores y otra curva que

enlace los Límites Inferiores, definiéndose, así, el intervalo de

confianza.




Se calcula el Índice de Frecuencia Acumulado, por acumulación de las

horas y de los accidentes hasta el mes que se trate. Se representa en el

gráfico.

La situación deberá ser considerada anómala, si alguno de los Índices de

Frecuencia Acumulados cae fuera del intervalo de confianza (sobrepasar

curvas LS, LI. ) En tal caso habrá que corregir el sistema efectuando una

evaluación de riesgos y realizando las medidas correctoras de seguridad

oportunas.




2.6.4. RESUMEN.

El método de control estadístico conocido como Método de las líneas límite

permite detectar, a través de la evolución del índice de frecuencia, si los

cambios experimentados son debidos a una fluctuación aleatoria o a la

entrada de un nuevo factor que ha modificado las condiciones de seguridad.

El Diagrama mes a mes es una representación gráfica, mediante un diagrama,

de los índices de frecuencia mensuales, de forma que nos permita interpretar

el gráfico en función de la posición de éstos respecto a tres diferentes líneas

limite.

El Diagrama anual permite el control de las tendencias a largo plazo en el

Índice de Frecuencia.




UNIDAD 2.7. NORMAS Y SEÑALIZACIÓN.

2.7.1. LAS NORMAS DE SEGURIDAD.

En el contexto de la actuación preventiva hay que considerar aquellas

actuaciones, que sin eliminar el riesgo ni sustituir a las acciones preventivas

propiamente dichas, ayudan en dicha actuación. Entre ellas la Normas de

seguridad y la Señalización.

Definiciones de Normas:

Son recomendaciones preventivas recogidas formalmente en

documentos internos que indican maneras obligatorias de actuar.

Son directrices, ordenes, instrucciones y consignas que instruyen al

personal que trabaja en la empresa sobre los riesgos que pueden

presentarse en el desarrollo de su actividad y la forma de prevenirlos

Regla que resulta necesaria promulgar y difundir con la anticipación

adecuada, y que debe seguirse para evitar los daños que puedan

derivarse como consecuencia de la ejecución de un trabajo.

La norma de seguridad, no debe sustituir a otras medidas preventivas

prioritarias para eliminar riesgos en las instalaciones debiendo tener un

carácter complementario.

Desde el punto de vista de su campo de aplicación, las Normas de seguridad

se clasifican en:

Normas Generales: van dirigidas a todo el centro de trabajo, o a

amplias zonas del mismo, marcando directrices de forma genérica

Normas Específicas: dirigidas a actuaciones concretas, señalando la

manera segura de realizar determinadas operaciones.

Para que una Norma sea eficaz debe contener:




Objetivo : descripción breve de la Norma

Redacción : desarrollo en capítulos de los diferentes apartados

Campo de aplicación : especificación del lugar, zona, trabajo y

Grado de exigencia : Especificación sobre su obligatoriedad, o mera

recomendación, indicando en su caso la gravedad de la falta

Refuerzo : Normas legales o particulares que amplíen mediante su cita

el contenido de la Norma y a las que hay que supeditarse

Fases de implantación de la norma:

Desde la concepción, hasta la implantación de la Norma de seguridad, se

pasarán por las siguientes fases:

Creación : donde intervendrán todas las partes interesadas.

Redacción, supervisión y corrección por parte de la Dirección de la

Empresa y del Comité de Seguridad y Salud.

Difusión o divulgación : la difusión se efectuará mediante entrega de

textos conteniendo las Normas, además de con reuniones informativas.

También fijando anuncios avisos o carteles.

Vigilancia de su cumplimiento analizando en caso contrario las causas

para tomar las medidas correctoras oportunas.

Actualización de la Norma por cambio de la Legislación o métodos de

trabajo.

2.7.2. SEÑALIZACION.

La Señalización de Seguridad es una Técnica de Seguridad Complementaria,

que no elimina el riesgo por sí misma y cuya puesta en práctica no dispensa,

en ningún caso, de la adopción de las medidas de prevención y control que

correspondan.




Se entiende por señalización, el conjunto de estímulos que condicionan la

actuación de aquel que los recibe frente a la circunstancia que se pretende

resaltar. Más concretamente, la señalización de seguridad, es aquella que

suministra una indicación relativa a la seguridad de personas y/o bienes.

Señalización de Seguridad y Salud en el Trabajo: Es una

señalización que, referida a un objeto, actividad o situación

determinadas, proporcione una indicación o una obligación

relativa a la seguridad o la salud en el trabajo mediante una

señal en forma de panel, un color, una señal luminosa o acústica,

una comunicación verbal o una señal gestual, según proceda.

(R.D. 485/97 de 14 de abril (BOE 23-4-97) sobre disposiciones

mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el

trabajo)

El R.D. 485/97 sobre disposiciones mínimas en materia de señalización de

seguridad y salud en el trabajo, regula todo lo referido a la señalización de

seguridad, no siendo de aplicación para: señalización utilizada para la

regulación del tráfico por carretera, ferroviario, fluvial, marítimo y aéreo,

salvo que los mencionados tipos de tráfico se efectúen en los lugares de

trabajo. Tampoco afectará a la señalización prevista por la normativa sobre

comercialización de productos y equipos y sobre sustancias y preparados

peligrosos, salvo que dicha normativa disponga expresamente otra cosa.

La GUIA TECNICA de Señalización y Salud en el Trabajo publicada por el

INSHT, enriquece, desarrolla y aclara dudas sobre el RD 485/97.




La señalización de seguridad y salud en el trabajo deberá utilizarse siempre

que el análisis de los riesgos existentes, de las situaciones de emergencia

previsibles y de las medidas preventivas adoptadas, ponga de manifiesto la

necesidad de:

a) Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de

determinados riesgos, prohibiciones u obligaciones.

b) Alertar a los trabajadores cuando se produzca una determinada

situación de emergencia que requiera medidas urgentes de protección

o evacuación.

c) Facilitar a los trabajadores la localización e identificación de

determinados medios o instalaciones de protección, evacuación,

emergencia o primeros auxilios.

d) Orientar o guiar a los trabajadores que realicen determinadas

maniobras peligrosas.

La señalización no deberá considerarse una medida sustitutoria de las

medidas técnicas y organizativas de protección colectiva y deberá utilizarse

cuando mediante estas últimas no haya sido posible eliminar los riesgos o

reducirlos suficientemente. Tampoco deberá considerarse una medida

sustitutoria de la formación e información de los trabajadores en materia de

seguridad y salud en el trabajo.

¿Qué se debe señalizar?:

La señalización es una información y como tal un exceso de la misma puede

generar confusión. Son situaciones que se deben señalizar, entre otras:

El acceso a todas aquellas zonas o locales para cuya actividad se

requiera la utilización de un equipo o equipos de protección individual.




Las zonas o locales que, para la actividad que se realiza en los mismos

o bien por el equipo o instalación que en ellos exista, requieran de

personal autorizado para su acceso.

Señalización en todo el centro de trabajo, que permita conocer a todos

sus trabajadores situaciones de emergencias y/o instrucciones de

protección en su caso.

La señalización de los equipos de lucha contra incendios, las salidas y

recorridos de evacuación y la ubicación de primeros auxilios.

Cualquier otra situación que, como consecuencia de la evaluación de

riesgos y las medidas implantadas (o la no existencia de las mismas),

así lo requiera.

2.7.3. CLASES DE SEÑALES.

El R.D. 485/97 establece la siguiente clasificación:

Según el significado de la señal:

a) Prohibición: Prohíbe un comportamiento que puede comportar un

peligro.

b) Obligación: Señal que obliga a un comportamiento determinado.

c) Advertencia: Advierte de un riesgo o peligro.

d) Salvamento o socorro: Indicación relativa a salidas de socorro o

primeros auxilios, o a los dispositivos de salvamento.

e) Indicativa: Proporciona informaciones distintas a las anteriormente

indicadas.




Según las características de las señales:

a) Señal en forma de panel: Una señal que por la combinación de una

forma geométrica, de colores y de un símbolo o pictograma,

proporciona una determinada información, cuya visibilidad está

asegurada por una iluminación de suficiente intensidad.

b) Señal luminosa: Señal emitida por medio de un dispositivo formado por

materiales transparentes o translúcidos, iluminados desde atrás o desde

el interior de tal manera que aparezca por sí misma como una

superficie luminosa.

c) Señal acústica: Señal sonora codificada y emitida y difundida por

medio de un dispositivo apropiado, sin intervención de voz humana o

sintética.

d) Comunicación verbal: Un mensaje verbal predeterminado, en el que se

utiliza voz humana o sintética.

e) Señal gestual: Un movimiento o disposición de los brazos o de las

manos en forma codificada para guiar a las personas que estén

realizando maniobras que constituyan un riesgo o peligro para los

trabajadores.

f) Señal adicional: Una señal utilizada junto a otra señal de las

características de las utilizadas en forma de panel y que facilite

informaciones complementarias.




2.7.4. DISPOSICIONES MÍNIMAS DE CARÁCTER GENERAL.

La elección del tipo de señal y del número y emplazamiento de las señales o

dispositivos de señalización a utilizar en cada caso se realizará de forma que

la señalización resulte lo más eficaz posible, teniendo en cuenta:

Las características de la señal.

Los riesgos, elementos o circunstancias que hayan de señalizarse.

La extensión de la zona a cubrir.

El número de trabajadores afectados.

La eficacia de la señalización no deberá resultar disminuida por la

concurrencia de señales o por otras circunstancias que dificulten su

percepción o comprensión.

La señalización de seguridad y salud en el trabajo no deberá utilizarse para

transmitir informaciones o mensajes distintos o adicionales a los que

constituyen su objetivo propio. Cuando los trabajadores a los que se dirige la

señalización tengan la capacidad o la facultad visual o auditiva limitadas,

incluidos los casos en que ello sea debido al uso de equipos de protección

individual, deberán tomarse las medidas suplementarias o de sustitución

necesarias.

La señalización deberá permanecer en tanto persista la situación que la

motiva.

Los medios y dispositivos de señalización deberán ser, según los casos,

limpiados, mantenidos y verificados regularmente, y reparados o

sustituidos cuando sea necesario, de forma que conserven en todo momento

sus cualidades intrínsecas y de funcionamiento. Las señalizaciones que

necesiten de una fuente de energía dispondrán de alimentación de

emergencia que garantice su funcionamiento en caso de interrupción de

aquella, salvo que el riesgo desaparezca con el corte del suministro.




2.7.5 SEÑAL EN FORMA DE PANEL.

Son las formadas por la combinación de una forma geométrica, de colores y

de un símbolo o pictograma.

Color de seguridad; Un color al que se atribuye una significación

determinada en relación con la seguridad y salud en el trabajo.

Forma geométrica; Unas determinadas figuras geométricas a las que,

igual que los colores de seguridad, se les asigna unos determinados

significados.

Símbolo o pictograma; Una imagen que describe una situación u obliga

a un comportamiento determinado, utilizada sobre una señal en forma

de panel o sobre una superficie luminosa. El color del símbolo puede

ser blanco o negro.

Otros colores que forman parte de la señal; además del color de

seguridad y del color del símbolo, interviene un tercer color, que a

veces coincide con el del símbolo y cuya misión es la de mejorar las

condiciones de visibilidad de la señal y de resaltar el contenido, se le

denomina color de contraste.

Características:

La forma y colores de estas señales deberán ser los indicados, en

función del tipo de señal de que se trate.

Los pictogramas serán lo más sencillos posible, evitándose detalles

inútiles para su comprensión.

Las señales serán de un material que resista lo mejor posible los

golpes, las inclemencias del tiempo y las agresiones medio

ambientales.

Las dimensiones de las señales, así como sus características

colorimétricas y fotométricas, garantizarán su buena visibilidad y

comprensión.




Principales requisitos de utilización:

Las señales se instalarán preferentemente a una altura y en una

posición apropiadas en relación al ángulo visual, teniendo en cuenta

posibles obstáculos, en la proximidad inmediata del riesgo u objeto que

deba señalizarse o, cuando se trate de un riesgo general, en el acceso a

la zona de riesgo.

El lugar de emplazamiento de la señal deberá estar bien iluminado, ser

accesible y fácilmente visible. Si la iluminación general es insuficiente,

se empleará una iluminación adicional o se utilizarán colores

fosforescentes o materiales fluorescentes.

A fin de evitar la disminución de la eficacia de la señalización no se

utilizarán demasiadas señales próximas entre sí.

Las señales deberán retirarse cuando deje de existir la situación que las

justificaba




2.7.6 CLASIFICACIÓN DE SEÑALES EN FORMA DE PANEL.

1. SEÑALES DE ADVERTENCIA:

Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo deberá

cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal), bordes negros.

Como excepción, el fondo de la señal sobre «materias nocivas o irritantes»

será de color naranja, en lugar de amarillo, para evitar confusiones con otras

señales similares utilizadas para la regulación del tráfico por carretera.




2. SEÑALES DE PROHIBICIÓN:

Forma redonda. Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda

(transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a

45º respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35

por 100 de la superficie de la señal).




3. SEÑALES DE OBLIGACIÓN:

Forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo azul (el azul deberá cubrir

como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).

4. SEÑALES RELATIVAS A LOS EQUIPOS DE LUCHA CONTRA INCENDIOS

Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo (el rojo

deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).




5. SEÑALES DE SALVAMENTO O DE SOCORRO:

Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo verde (el verde

deberá cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).




2.7.7. SEÑAL LUMINOSA.

La señal luminosa es una señal emitida por un dispositivo formado por

materiales transparentes o translúcidos, iluminados desde atrás o desde el

interior, de tal manera que aparezca por sí misma como una superficie

luminosa, debiendo poseer las siguientes características:

La luz emitida por la señal deberá provocar un contraste luminoso

apropiado respecto a su entorno, en función de las condiciones de uso

previstas. Su intensidad deberá asegurar su percepción, sin llegar a

producir deslumbramientos.

La superficie luminosa que emita una señal podrá ser de color

uniforme, o llevar un pictograma sobre un fondo determinado. En el

primer caso, el color deberá ajustarse a lo dispuesto en materia de

colores de seguridad; en el segundo caso, el pictograma deberá

respetar las reglas aplicables a las señales en forma de panel.

Si un dispositivo puede emitir una señal tanto continua como

intermitente, la señal intermitente se utilizará para indicar, con

respecto a la señal continua, un mayor grado de peligro o una mayor

urgencia de la acción requerida.

No se utilizarán al mismo tiempo dos señales luminosas que puedan dar

lugar a confusión, ni una señal luminosa cerca de otra emisión luminosa

apenas diferente.

Cuando se utilice una señal luminosa intermitente, la duración y

frecuencia de los destellos deberán permitir la correcta identificación

del mensaje, evitando que pueda ser percibida como continua o

confundida con otras señales luminosas.

Los dispositivos de emisión de señales luminosas para uso en caso de

peligro grave deberán ser objeto de revisiones especiales o ir provistos

de una bombilla auxiliar.




Disposiciones comunes a señales luminosas y acústicas:

Una señal luminosa o acústica indicará, al ponerse en marcha, la

necesidad de realizar una determinada acción, y se mantendrá

mientras persista tal necesidad. Al finalizar la emisión de una señal

luminosa o acústica se adoptarán de inmediato las medidas que

permitan volver a utilizarlas en caso de necesidad.

La eficacia y buen funcionamiento de las señales luminosas y acústicas

se comprobará antes de su entrada en servicio, y posteriormente

mediante las pruebas periódicas necesarias.

Las señales luminosas y acústicas intermitentes previstas para su

utilización alterna o complementaria deberán emplear idéntico código.

2.7.8. SENAL ACÚSTICA.

Es la señal sonora codificada, emitida y difundida por un dispositivo

apropiado, sin intervención de la voz humana o sintética. Sus principales

características y requisitos son:

La señal acústica deberá tener un nivel sonoro superior al nivel de

ruido ambiental, de forma que sea claramente audible, sin llegar a ser

excesivamente molesto. No deberá utilizarse una señal acústica cuando

el ruido ambiental sea demasiado intenso.




El tono de la señal acústica o, cuando se trate de señales

intermitentes, la duración, intervalo y agrupación de los impulsos,

deberá permitir su correcta identificación y clara distinción frente a

otras señales acústicas o ruidos ambientales.

No deberán utilizarse dos señales acústicas simultáneamente.

Si un dispositivo puede emitir señales acústicas con un tono o

intensidad variables o intermitentes, o con un tono o intensidad

continuos, se utilizarán las primeras para indicar, por contraste con las

segundas, un mayor grado de peligro o una mayor urgencia de la acción

requerida.

El sonido de una señal de evacuación deberá ser continuo.

Deberá cumplir, además, con las “Disposiciones comunes a señales luminosas

y acústicas” del apartado anterior




2.7.9. COMUNICACIONES VERBALES.

Se trata de mensajes verbales predeterminados, en el que se utiliza la voz

humana o sintética: La comunicación verbal se establece entre un locutor o

emisor y uno o varios oyentes, en un lenguaje formado de textos cortos,

frases, grupos de palabras o palabras aisladas, eventualmente codificados.

Características generales:

Los mensajes verbales serán tan cortos, simples y claros como sea

posible.

Las personas implicadas deberán conocer bien el lenguaje utilizado a

fin de poder pronunciar y comprender correctamente el mensaje y

adoptar en función de éste el comportamiento apropiado.

Si la comunicación verbal se utiliza en lugar o como complemento de

señales gestuales, habrá que utilizar palabras como:

o Comienzo: para indicar la toma de mando.

o Alto: para interrumpir o finalizar un movimiento.

o Fin: para finalizar las operaciones.

o Izar: para izar una carga.

o Bajar: para bajar una carga.

o Avanzar, retroceder, a la derecha, a la izquierda: para indicar

el sentido de un movimiento.

o Peligro: para efectuar una parada de emergencia.

o Rápido: para acelerar un movimiento por razones de seguridad.




2.7.10. SEÑALES GESTUALES.

Se denomina señal gestual a un movimiento o disposición de los brazos o de

las manos en forma codificada para guiar a las personas que estén realizando

maniobras que constituyan un riesgo o peligro para los trabajadores.

Características generales:

Deberá ser precisa, simple, amplia, fácil de realizar y comprender y

distinguible de cualquier otra.

La utilización de los dos brazos al mismo tiempo se hará de forma

simétrica y para una sola señal.

Podrán variar de los gestos indicados a continuación, a condición de

que su significado y comprensión sean equivalentes.

Reglas de utilización:

La persona que emite las señales, denominada «encargado de las

señales», dará las instrucciones de maniobra mediante señales

gestuales al destinatario de las mismas, denominado «operador».

El encargado de las señales deberá poder seguir visualmente el

desarrollo de las maniobras sin estar amenazado por ellas.

El encargado de las señales deberá dedicarse exclusivamente a dirigir

las maniobras y a la seguridad de los trabajadores situados en las

proximidades.

Si no se dan las condiciones previstas en el apartado 2.2º. se recurrirá a

uno o varios encargados de las señales suplementarias.

El operador deberá suspender la maniobra que esté realizando para

solicitar nuevas instrucciones cuando no pueda ejecutar las órdenes

recibidas con las garantías de seguridad necesarias.

Posibilidad de accesorios de señalización gestual.




El encargado de las señales deberá ser fácilmente reconocido por el

operador.

El encargado de las señales llevará uno o varios elementos de

identificación apropiados tales como chaqueta, manguitos, brazal o

casco y, cuando sea necesario, raquetas.

Los elementos de identificación indicados serán de colores vivos, a ser

posible iguales para todos los elementos, y serán utilizados

exclusivamente por el encargado de las señales.

Gestos codificados:

A) Gestos generales

Significado Descripción Ilustración

Comienzo:

Atención. Toma de mando.

Los dos brazos extendidos de forma

horizontal, las palmas de las manos hacia

adelante.

Alto:

Interrupción. Fin del movimiento.

El brazo derecho extendido hacia arriba, la

palma de la mano hacia adelante.

Fin de las

operaciones.

Las dos manos juntas a la altura del pecho.




B) Movimientos verticales


Izar. Brazo derecho extendido hacia arriba, la palma de

la mano derecha hacia adelante, describiendo

lentamente un círculo.

Bajar. Brazo derecho extendido hacia abajo, palma de la

mano derecha hacia el interior, describiendo

lentamente un círculo.

Distancia

vertical.

Las manos indican la distancia.

C) Peligro.


Peligro:

Alto o parada de emergencia.

Los dos brazos extendidos hacia arriba, las

palmas de las manos hacia adelante.

Rápido. Los gestos codificados referidos a los

movimientos se hacen con rapidez.

Lento. Los gestos codificados referidos a los

movimientos se hacen muy lentamente.




D) Movimientos horizontales


Avanzar. Los dos brazos doblados, las palmas de las

manos hacia el interior, los antebrazos se

mueven lentamente hacia el cuerpo.

Retroceder. Los dos brazos doblados, las palmas de las

manos hacia el exterior, los antebrazos se

mueven lentamente, alejándose del cuerpo.

Hacia la derecha:

Con respecto al encargado de las señales.

El brazo derecho extendido más o menos en

horizontal, la palma de la mano derecha

hacia abajo, hace pequeños movimientos

lentos indicando la dirección.

Hacia la izquierda:

Con respecto al encargado de las señales.

El brazo izquierdo extendido más o menos en

horizontal, la palma de la mano izquierda

hacia abajo, hace pequeños movimientos

lentos indicando la dirección.

Distancia

horizontal.

Las manos indican la distancia.




2.7.11. DISPOSICIONES MÍNIMAS RELATIVAS A DIVERSAS

SEÑALIZACIONES.


seguridad y salud en el trabajo, contempla en su anexo VII, cuál debe ser la

señalización a utilizar dependiendo del tipo de riesgo.

1. Riesgos, prohibiciones y obligaciones: La señalización dirigida a advertir a

los trabajadores de la presencia de un riesgo, o a recordarles la existencia de

una prohibición u obligación, se realizará mediante señales en forma de panel

que se ajusten a lo dispuesto, para cada caso, en el anexo III.

2. Riesgo de caídas, choques y golpes: Para la señalización de desniveles,

obstáculos u otros elementos que originen riesgos de caída de personas,

choques o golpes podrá optarse, a igualdad de eficacia, por el panel que

corresponda según lo dispuesto en el apartado anterior o por un color de

seguridad, o bien podrán utilizarse ambos complementariamente.

La delimitación de aquellas zonas de los locales de trabajo a las que el

trabajador tenga acceso con ocasión de éste, en las que se presenten riesgos

de caída de personas, caída de objetos, choques o golpes, se realizará

mediante un color de seguridad.

La señalización por color referida en los dos apartados anteriores se efectuará

mediante franjas alternas amarillas y negras. Las franjas deberán tener una

inclinación aproximada de 45º y ser de dimensiones similares de acuerdo con

el siguiente modelo:




3. Vías de circulación: Cuando sea necesario para la protección de los

trabajadores, las vías de circulación de vehículos deberán estar delimitadas

con claridad mediante franjas continuas de un color bien visible,

preferentemente blanco o amarillo, teniendo en cuenta el color del suelo. La

delimitación deberá respetar las necesarias distancias de seguridad entre

vehículos y objetos próximos, y entre peatones y vehículos.

Las vías exteriores permanentes que se encuentren en los alrededores

inmediatos de zonas edificadas deberán estar delimitadas cuando resulte

necesario, salvo que dispongan de barreras o que el propio tipo de pavimento

sirva como delimitación.

4. Tuberías, recipientes y áreas de almacenamiento de sustancias y

preparados peligrosos: Los recipientes y tuberías visibles que contengan o

puedan contener productos a los que sea de aplicación la normativa sobre

comercialización de sustancias o preparados peligrosos deberán ser

etiquetados según lo dispuesto en la misma. Se podrán exceptuar los

recipientes utilizados durante corto tiempo y aquellos cuyo contenido cambie

a menudo, siempre que se tomen medidas alternativas adecuadas,

fundamentalmente de formación e información, que garanticen un nivel de

protección equivalente.

Las etiquetas se pegarán, fijarán o pintarán en sitios visibles de los

recipientes o tuberías. En el caso de éstas, las etiquetas se colocarán a lo

largo de la tubería en número suficiente, y siempre que existan puntos de

especial riesgo, como válvulas o conexiones, en su proximidad. La información

de la etiqueta podrá complementarse con otros datos, tales como el nombre o

fórmula de la sustancia o preparado peligroso o detalles adicionales sobre el

riesgo.




El etiquetado podrá ser sustituido por las señales de advertencia, con el

mismo pictograma o símbolo; en el caso del transporte de recipientes dentro

del lugar de trabajo, podrá sustituirse o complementarse por señales en forma

de panel de uso reconocido, en el ámbito comunitario, para el transporte de

sustancias o preparados peligrosos.

Las zonas, locales o recintos utilizados para almacenar cantidades

importantes de sustancias o preparados peligrosos deberán identificarse

mediante la señal de advertencia apropiada, de entre las indicadas en el

anexo III del R.D. 485/97, o mediante la etiqueta que corresponda, de

acuerdo con la normativa mencionada, colocadas, según el caso, cerca del

lugar de almacenamiento o en la puerta de acceso al mismo. Ello no será

necesario cuando las etiquetas de los distintos embalajes y recipientes,

habida cuenta de su tamaño, hagan posible por sí mismas dicha identificación.

El almacenamiento de diversas sustancias o preparados peligrosos puede

indicarse mediante la señal de advertencia «peligro en general».

5. Equipos de protección contra incendios: Los equipos de protección contra

incendios deberán ser de color rojo o predominantemente rojos, de forma que

se puedan identificar fácilmente por su color propio.

El emplazamiento de los equipos de protección contra incendios se señalizará

mediante el color rojo o por una señal en forma de panel de las indicadas en

anexo III del R.D. 485/97 (ver punto 2.7.6.). Cuando sea necesario, las vías de

acceso a los equipos se mostrarán mediante las señales indicativas adicionales

especificadas en dicho anexo.

6. Medios y equipos de salvamento y socorro: La señalización para la

localización e identificación de las vías de evacuación y de los equipos de

salvamento o socorro se realizará mediante señales en forma de panel de las

indicadas en el anexo III.




7. Situaciones de emergencia: La señalización dirigida a alertar a los

trabajadores o a terceros de la aparición de una situación de peligro y de la

consiguiente y urgente necesidad de actuar de una forma determinada o de

evacuar la zona de peligro, se realizará mediante una señal luminosa, una

señal acústica o una comunicación verbal. A igualdad de eficacia podrá

optarse por una cualquiera de las tres; también podrá emplearse una

combinación de una señal luminosa con una señal acústica o con una

comunicación verbal.

8. Maniobras peligrosas: La señalización que tenga por objeto orientar o

guiar a los trabajadores durante la realización de maniobras peligrosas que

supongan un riesgo para ellos mismos o para terceros se realizará mediante

señales gestuales o comunicaciones verbales. A igualdad de eficacia podrá

optarse por cualquiera de ellas, o podrán emplearse de forma combinada.




2.7.12. RESUMEN.

En la actuación preventiva hay actuaciones que, sin eliminar el riesgo, ni

sustituir a las acciones preventivas propiamente dichas, ayudan en dicha

actuación. Entre ellas están las Normas de seguridad y la Señalización.

Las Normas de seguridad son recomendaciones preventivas que indican

maneras obligatorias de actuar, directrices, ordenes, instrucciones y consignas

que instruyen al personal sobre los riesgos o reglas que resulta necesaria

promulgar y difundir para evitar los daños que puedan derivarse como

consecuencia de la ejecución de un trabajo.

La Norma de seguridad, no debe sustituir a otras medidas preventivas sino que

tiene un carácter complementario.

La Señalización de Seguridad es otra Técnica de Seguridad Complementaria,

que no elimina el riesgo por sí misma.

Se entiende por Señalización de Seguridad y Salud aquella que, referida a un

objeto, actividad o situación determinadas, proporcione una indicación o una

obligación relativa a la seguridad o la salud en el trabajo mediante una señal

en forma de panel, un color, una señal luminosa o acústica, una comunicación

verbal o una señal gestual, según proceda.


seguridad y salud en el trabajo, regula todo lo referido a la señalización de

seguridad, La GUIA TECNICA de Señalización y Salud en el Trabajo publicada

por el INSHT, enriquece, desarrolla y aclara dudas sobre el RD 485/97.




La Señalización de Seguridad y Salud en el Trabajo deberá utilizarse siempre

que se ponga de manifiesto la necesidad de:

Llamar la atención de los trabajadores sobre la existencia de riesgos,

prohibiciones u obligaciones.

Alertar a los trabajadores cuando se produzca una situación de

emergencia que requiera medidas urgentes de protección o evacuación.

Facilitar a los trabajadores la localización e identificación de medios o

instalaciones de protección, evacuación, emergencia o primeros

auxilios.

Orientar o guiar a los trabajadores que realicen maniobras peligrosas.

La señalización no será una medida sustitutoria de las medidas técnicas

y organizativas de protección colectiva ni de la formación e información

de los trabajadores en materia de seguridad y salud en el trabajo.

Para profundizar en lo referente a señalización en el ámbito laboral se

recomienda consultar las NTP:

NTP 035: Señalización de equipos de lucha contra incendios (pdf ,341 Kbytes)

NTP 053: Equipo eléctrico de máquinas-herramientas. Órganos de

servicio. Colores (pdf ,296 Kbytes)

NTP 188: Señales de seguridad para centros y locales de trabajo (pdf

,552 Kbytes)

NTP 198: Gases comprimidos: identificación de botellas (pdf ,518

Kbytes)

NTP 511: Señales visuales de seguridad: aplicación práctica (pdf ,257

Kbytes)

NTP 566: Señalización de recipientes y tuberías: aplicaciones prácticas

(pdf ,602 Kbytes)
















UNIDAD 2.8. PROTECCIÓN COLECTIVA E INDIVIDUAL.

2.8.1. INTRODUCCION.

La Ley de Prevención de riesgos Laborales en su artículo 15 establece, entre

los principios de la acción preventiva, que los Equipos de Protección

Individual EPIS se deben utilizar como medidas complementarias a otras pero

en ningún caso pueden sustituir a la protección colectiva ni a cualquier otra

medida preventiva destinada a eliminar o reducir el riesgo hasta niveles

aceptables.

Ante la presencia de un riesgo no tolerable en el trabajo, se deben arbitrar

medidas técnicas y organizativas que lo conviertan en tolerable, y solamente

se utilizaran los Equipos de Protección Individual, cuando el riesgo no se

pueda evitar o limitar por medios técnicos adecuados. Es por ello que

dichos equipos constituyen una medida excepcional, a los que solo se debe

recurrir cuando se hayan agotado todas las vías para eliminar el riesgo. Los

Equipos de Protección Individual eliminan las consecuencias de la situación

de riesgo, o en su defecto, disminuyen la gravedad de las mismas.




2.8.2. DEFINICIÓN, FUNCIONES Y LIMITACIONES DE LOS EPIS.

Equipos de Protección Individual: cualquier equipo destinado a

ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de

uno o varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su

salud, así como cualquier complemento o accesorio destinado a

tal fin.

(REAL DECRETO 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones

mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los

trabajadores de equipos de protección individual).

(La GUIA TECNICA sobre Equipos de Protección individual publicada por el

INSHT, que no es de obligado cumplimiento; aclara dudas sobre el RD 773/ 97

además de enriquecer datos y conceptos)

También se considerarán como EPI (RD 1407/1992, de 20 de noviembre, por

el que se regulan las condiciones para la comercialización y libre circulación

intracomunitaria de los equipos de protección individual):

El conjunto formado por varios dispositivos o medios que el fabricante

haya asociado de forma solidaria para proteger a una persona contra

uno o varios riesgos que pueda correr simultáneamente.

Un dispositivo o medio protector solidario, de forma disociable, o no

derogable, de un equipo individual no protector, que lleve o del que

disponga una persona con el objeto de realizar una actividad.




Los componentes intercambiables de un EPI que sean indispensables

para su funcionamiento correcto y se utilicen exclusivamente para

dicho EPI.

Se considerará como parte integrante de un EPI cualquier sistema de

conexión comercializado junto con el EPI para unirlo a un dispositivo

exterior complementario, incluso cuando este sistema de conexión no

vaya a llevarlo o a tenerlo a su disposición permanentemente el usuario

durante el tiempo que dure la exposición al riesgo o riesgos.

La visión de ambos reales decretos está perfectamente diferenciada, ya que

el fabricante o el que comercializa los EPIS tiene unas obligaciones marcadas

por el mercado único de la Unión Europea (RD 1407/1992) en tanto que la

utilización en el ámbito laboral contempla únicamente aquellos aspectos que,

debido a la actividad, puedan generar peligros y establece la garantía de

utilización de equipos certificados dentro de dicho ámbito (RD 773/ 97).

Se excluyen de la definición contemplada (no se consideran EPI):

a) La ropa de trabajo corriente y los uniformes que no estén

específicamente destinados a proteger la salud o la integridad física del

trabajador.

b) Los equipos de los servicios de socorro y salvamento.

c) Los EPIS de los militares, de los policías y de las personas de los

servicios de mantenimiento del orden.

d) Los EPIS de los medios de transporte por carretera.

e) El material de deporte.

f) El material de autodefensa o de disuasión.

g) Los aparatos portátiles para la detección y señalización de los riesgos y

de los factores de molestia.




2.8.3. IMPLANTACIÓN DEL USO DE LA PROTECCIÓN PERSONAL.

Según lo dispuesto en el RD 773/ 97, el empresario está obligado a:

Determinar los puestos de trabajo en los que deba recurrirse a la

protección individual conforme a lo establecido en el artículo 4 y

precisar, para cada uno de estos puestos, el riesgo o riesgos frente a los

que debe ofrecerse protección, las partes del cuerpo a proteger y el

tipo de equipo o equipos de protección individual que deberán

utilizarse.

Elegir los equipos de protección individual conforme a lo dispuesto en

los artículos 5 y 6 de este Real Decreto, manteniendo disponible en la

empresa o centro de trabajo la información pertinente a este respecto

y facilitando información sobre cada equipo.

Proporcionar gratuitamente a los trabajadores los equipos de

protección individual que deban utilizar, reponiéndolos cuando resulte

necesario.

Velar por que la utilización de los equipos se realice conforme a lo

dispuesto en el artículo 7 del Real Decreto.

Asegurar que el mantenimiento de los equipos se realice conforme a lo

dispuesto en el artículo 7 del Real Decreto.




Criterios para el empleo de los equipos de protección individual:

Los equipos de protección individual deberán utilizarse cuando existan riesgos

para la seguridad o salud de los trabajadores que no hayan podido evitarse o

limitarse suficientemente por medios técnicos de protección colectiva o

mediante medidas, métodos o procedimientos de organización del trabajo.

En particular, en las actividades o sectores de actividad indicadas en el Anexo

III del RD 773/ 97, puede resultar necesaria la utilización de los equipos de

protección individual, a menos que la implantación de las medidas técnicas u

organizativas citadas en el apartado anterior garantice la eliminación o

suficiente limitación de los riesgos correspondientes.

El análisis de las diversas situaciones siempre parte de la “Evaluación de

Riesgos”, entendiéndose ésta como un medio para llevar a cabo acciones que

permitan su control y nunca como un fin; por ello, una vez implantadas dichas

medidas, se deberá comprobar el grado de eficacia (grado de corrección) de

las mismas.

Condiciones que deben reunir los equipos de protección individual:

Los equipos de protección individual proporcionarán una protección eficaz

frente a los riesgos que motivan su uso, sin suponer por sí mismos u ocasionar

riesgos adicionales ni molestias innecesarias. A tal fin deberán:

Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.

Tener en cuenta las condiciones anatómicas y fisiológicas y el estado de

salud del trabajador.

Adecuarse al portador, tras los ajustes necesarios.

En caso de riesgos múltiples que exijan la utilización simultánea de

varios equipos de protección individual, éstos deberán ser compatibles

entre sí y mantener su eficacia en relación con el riesgo o riesgos

correspondientes.




En cualquier caso, los equipos de protección individual que se utilicen

de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 4 del RD 773/ 97, deberán

reunir los requisitos establecidos en cualquier disposición legal o

reglamentaria que les sea de aplicación, en particular en lo relativo a

su diseño y fabricación.

Elección de los equipos de protección individual.

Para la elección de los equipos de protección individual, el empresario deberá

llevar a cabo las siguientes actuaciones:

Analizar y evaluar los riesgos existentes que no puedan evitarse o

limitarse suficientemente por otros medios.

Definir las características que deberán reunir los equipos de protección

individual para garantizar su función, teniendo en cuenta la naturaleza

y magnitud de los riesgos de los que deban proteger, así como los

factores adicionales de riesgo que puedan constituir los propios equipos

de protección individual o su utilización.

Comparar las características de los equipos de protección individual

existentes en el mercado con las definidas en el párrafo anterior.

Al elegir un equipo de protección individual, el empresario deberá verificar la

conformidad del equipo elegido con las condiciones y requisitos establecidos

en el RD 773/ 97.

La determinación de las características de los equipos de protección

individual, deberá revisarse en función de las modificaciones que se

produzcan en las circunstancias y condiciones que motivaron su elección. A

este respecto, deberán tenerse en cuenta las modificaciones significativas que

se deriven de la evolución de la técnica.




Utilización y mantenimiento de los equipos de protección individual.

La utilización, el almacenamiento, el mantenimiento, la limpieza, la

desinfección cuando proceda, y la reparación de los equipos de

protección individual deberán efectuarse de acuerdo con las

instrucciones del fabricante.

Salvo en casos particulares excepcionales, los equipos de protección

individual sólo podrán utilizarse para los usos previstos.

Las condiciones en que un equipo de protección deba ser utilizado, en

particular en lo que se refiere al tiempo durante el cual haya de

llevarse, se determinarán en función de:

o La gravedad del riesgo.

o El tiempo o frecuencia de exposición al riesgo.

o Las condiciones del puesto de trabajo.

o Las prestaciones del propio equipo.

o Los riesgos adicionales derivados de la propia utilización del

equipo que no hayan podido evitarse.

Los equipos de protección individual estarán destinados, en principio, a

un uso personal. Si las circunstancias exigiesen la utilización de un

equipo por varias personas, se adoptarán las medidas necesarias para

que ello no origine ningún problema de salud o de higiene a los

diferentes usuarios.

2.8.4. CLASIFICACIÓN DE LOS EPIS.

Se pueden emplear diversos criterios a la hora de clasificar los EPIS. Ahora

bien, como cada riesgo tiene unas características particulares, incidiendo

concretamente sobre una determinada parte del cuerpo, éste es el criterio

más generalizado. El RD 773/ 97 incluye, en su Anexo I una lista indicativa y

no exhaustiva de equipos de protección individual:




PROTECTORES DE LA CABEZA

Cascos de seguridad (obras públicas y construcción, minas e industrias

diversas).

Cascos de protección contra choques e impactos.

Prendas de protección para la cabeza (gorros, gorras, sombreros, etc.,

de tejido, de tejido recubierto, etc.).

Cascos para usos especiales (fuego, productos químicos, etc.).

PROTECTORES DEL OÍDO

Protectores auditivos tipo “tapones”.

Protectores auditivos desechables o reutilizables.

Protectores auditivos tipo “orejeras”, con arnés de cabeza, bajo la

barbilla o la nuca.

Cascos antirruido.

Protectores auditivos acoplables a los cascos de protección para la

industria.

Protectores auditivos dependientes del nivel.

Protectores auditivos con aparatos de intercomunicación.

PROTECTORES DE LOS OJOS Y DE LA CARA

Gafas de montura “universal”.

Gafas de montura “integral” (uni o binocular).

Gafas de montura “cazoletas”.

Pantallas faciales.

Pantallas para soldadura (de mano, de cabeza, acoplables a casco de

protección para la industria).

PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS

Equipos filtrantes de partículas (molestas, nocivas, tóxicas o

radiactivas).




Equipos filtrantes frente a gases y vapores.

Equipos filtrantes mixtos.

Equipos aislantes de aire libre.

Equipos aislantes con suministro de aire.

Equipos respiratorios con casco o pantalla para soldadura.

Equipos respiratorios con máscara amovible para soldadura.

Equipos de submarinismo.

PROTECTORES DE MANOS Y BRAZOS

Guantes contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes,

vibraciones).

Guantes contra las agresiones químicas.

Guantes contra las agresiones de origen eléctrico.

Guantes contra las agresiones de origen térmico.

Manoplas.

Manguitos y mangas.

PROTECTORES DE PIES Y PIERNAS

Calzado de seguridad.

Calzado de protección.

Calzado de trabajo.

Calzado y cubrecalzado de protección contra el calor.

Calzado y cubrecalzado de protección contra el frío.

Calzado frente a la electricidad.

Calzado de protección contra las motosierras.

Protectores amovibles del empeine.

Polainas.

Suelas amovibles (antitérmicas, antiperforación o antitranspiración).

Rodilleras.




PROTECTORES DE LA PIEL

Cremas de protección y pomadas.

PROTECTORES DEL TRONCO Y EL ABDOMEN

Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones

mecánicas (perforaciones, cortes, proyecciones de metales en fusión).

Chalecos, chaquetas y mandiles de protección contra las agresiones

químicas.

Chalecos termógenos.

Chalecos salvavidas.

Mandiles de protección contra los rayos X.

Cinturones de sujeción del tronco.

Fajas y cinturones antivibraciones.

PROTECCIÓN TOTAL DEL CUERPO

Equipos de protección contra las caídas de altura.

Dispositivos anti caídas deslizantes.

Arneses.

Cinturones de sujeción.

Dispositivos anti caídas con amortiguador.

Ropa de protección.

Ropa de protección contra las agresiones mecánicas (perforaciones,

cortes).

Ropa de protección contra las agresiones químicas.

Ropa de protección contra las proyecciones de metales en fusión y las

radiaciones infrarrojas.

Ropa de protección contra fuentes de calor intenso o estrés térmico.

Ropa de protección contra bajas temperaturas.

Ropa de protección contra la contaminación radiactiva.

Ropa anti polvo.




Ropa antigás.

Ropa y accesorios (brazaletes, guantes) de señalización

(retrorreflectantes, fluorescentes).

2.8.5. CLASIFICACIÓN DE LOS EPIS A EFECTOS DE SU

COMERCIALIZACIÓN.

El RD 1407/92, transposición de la Directiva 86/686/CEE establece las

siguientes categorías de EPIS:

CATEGORÍA 1:

EPI de diseño sencillo para los que el usuario puede juzgar por sí mismo su

eficacia contra riesgos mínimos, y cuyos efectos, cuando sean graduales,

puedan ser percibidos a tiempo y sin peligro para el usuario.

Se encuentran en esta categoría, los EPI que tengan por finalidad proteger al

usuario de:

a) Las agresiones mecánicas, cuyos efectos sean superficiales (guantes de

jardinería, dedales, etc.).

b) Los productos de mantenimiento poco nocivos, cuyos efectos sean

fácilmente reversibles (guantes de protección contra soluciones

detergentes diluidas, etc.).

c) Los riesgos en que se incurra durante las tareas de manipulación de

piezas calientes, que no expongan al usuario a temperaturas superiores

a los 50º C, ni a choques peligrosos (guantes, dedales de uso

profesional, etc.).

d) Los agentes atmosféricos, que no sean excepcionales ni extremos

(gorros, ropas de temporada, zapatos, botas, etc.).




e) Los pequeños choques y vibraciones, que no afecten a las partes vitales

del cuerpo y que no puedan provocar lesiones irreversibles (cascos de

protección cuero cabelludo, guantes, calzado ligero, etc.).

f) La radiación solar.

CATEGORÍA 2:

Modelos de EPI que no reuniendo las condiciones de la Categoría 1, no están

diseñados de la forma y para la magnitud de riesgo que se indica en la

Categoría 3.

Antes de ser fabricados deberán superar el examen CE de tipo.

CATEGORÍA 3:

EPIS de diseño complejo, destinados a proteger al usuario de todo peligro

mortal o que pueda dañar gravemente y de forma irreversible la salud, sin

que pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato. Entran en esta categoría:

a) Los equipos de protección respiratoria filtrantes, que protejan contra

aerosoles sólidos y líquidos o contra gases irritantes, peligrosos, tóxicos

o radiotóxicos.

b) Los equipos de protección respiratoria completamente aislantes de la

atmósfera, incluidos los destinados a la inmersión.

c) Los EPI que sólo brindan una protección limitada en el tiempo contra

las agresiones químicas o contra las radiaciones ionizantes.

d) Los equipos de intervención en ambientes cálidos, cuyos efectos sean

comparables a los de una temperatura ambiente igual o superior a 100º

C, con o sin radiación de infrarrojos, llamas o grandes proyecciones de

materiales en fusión.




e) Los equipos de intervención en ambientes fríos, cuyos efectos son

comparables a los de una temperatura ambiental igual o inferior a 50º

C.

f) Los destinados a proteger contra las caídas desde determinada altura.

g) Los EPI destinados a proteger contra los riesgos eléctricos, para los

trabajos realizados bajo tensiones peligrosas o los que se utilizan como

aislantes de alta tensión.

La fabricación de estos EPIS está sometida a la adopción, por parte del

fabricante, de uno de los dos sistemas de garantías de calidad CE que se

exponen en el artículo 9 del RD 1407/92:

Sistema de garantía de calidad CE del producto final.

Sistema de garantía de calidad CE de la producción con vigilancia.

Antes de comercializar un modelo de EPI de cualquiera de estas categorías:

El fabricante, o su mandatario establecido en la Comunidad Económica

Europea, habrá de reunir la documentación técnica que se indica en el

anexo III del RD 1407/92 a fin de someterla, si así le fuese solicitado, a

la Administración competente.

El fabricante elaborará una declaración de conformidad según el

modelo de anexo VI del RD 1407/92, a fin de poderla presentar, si así le

fuese solicitado, a la Administración competente.

El fabricante estampará en cada EPI y su embalaje de forma visible,

legible e indeleble, durante el período de duración previsible de dicho

EPI, el marcado «CE». Cuando por las dimensiones reducidas de un EPI

(o componente de EPI), no se pueda inscribir toda o parte de la marca

necesaria, habrá que mencionarla en el embalaje y en el folleto

informativo del fabricante.




Declaración de Conformidad, examen CE de tipo y Garantía de Calidad:

a) Declaración de Conformidad, es la declaración efectuada por el

fabricante, certificando que el EPI comercializado cumple con lo dispuesto en

RD 1407/92, y en su caso en la norma nacional que efectúa la transposición de

la norma analizada.

b) En el examen CE de Tipo, un Organismo de Control comprueba y certifica

que el modelo de EPI cumple las exigencias de seguridad del RD 1407/92. Se

llevarán a cabo controles y pruebas para comprobar que el modelo se ajusta a

normas armonizadas.

c) La Garantía de Calidad, la efectuará un Organismo de Control, el cual

realizará controles al azar de muestras y normalmente a intervalos de un año.

La garantía de calidad se puede efectuar sobre el producto final o vigilando la

producción. En el primero de los casos se efectúan pruebas, sobre muestras

elegidas al azar, para determinar que cumplan los requisitos exigibles. En el

segundo de los casos se controla la producción para asegurarse que el

producto final tiene la calidad requerida.




2.8.6. RESUMEN.

La Ley de Prevención de riesgos Laborales establece, entre los principios de la

acción preventiva, que los Equipos de Protección Individual (EPIS) se deben

utilizar como medidas complementarias a otras pero en ningún caso se pueden

sustituir ni por la protección colectiva ni por cualquier otra medida

preventiva.

Un Equipo de Protección Individual es cualquier equipo destinado a ser llevado

o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o varios riesgos que

puedan amenazar su seguridad o su salud, así como cualquier complemento o

accesorio destinado a tal fin.

El REAL DECRETO 773/1997, de 30 de mayo, sobre disposiciones mínimas de

seguridad y salud relativas a la utilización por los trabajadores de equipos de

protección individual y la correspondiente GUIA TECNICA sobre Equipos de

Protección individual publicada por el INSHT, se centran en la utilización de

EPIS en el ámbito laboral, contemplando únicamente aquellos aspectos que,

debido a la actividad, puedan generar peligros y establece la garantía de

utilización de equipos certificados dentro de dicho ámbito.

El REAL DECRETO 1407/1992, de 20 de noviembre, por el que se regulan las

condiciones para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de

los equipos de protección individual, se refiere a las obligaciones marcadas

por el mercado único de la Unión Europea al fabricante o al que comercializa

los EPIS.

Según lo dispuesto en el RD 773/ 97, en materia de EPIS, el empresario está

obligado a:

Determinar los puestos de trabajo en los que deba recurrirse a la

protección individual.

Elegir los equipos de protección individual.




Proporcionar gratuitamente a los trabajadores los equipos de

protección individual que deban utilizar.

Velar por la correcta utilización de los equipos.

Asegurar el correcto mantenimiento de los equipos.

El RD 1407/92, transposición de la Directiva 86/686/CEE establece las

siguientes categorías de EPIS:

CATEGORÍA 1: EPI de diseño sencillo para los que el usuario puede juzgar por

sí mismo su eficacia contra riesgos mínimos, y cuyos efectos, cuando sean

graduales, puedan ser percibidos a tiempo y sin peligro para el usuario.

CATEGORÍA 2: Modelos de EPI que no reuniendo las condiciones de la

Categoría 1, no están diseñados de la forma y para la magnitud de riesgo que

se indica en la Categoría 3.

CATEGORÍA 3: EPIS de diseño complejo, destinados a proteger al usuario de

todo peligro mortal o que pueda dañar gravemente y de forma irreversible la

salud, sin que pueda descubrir a tiempo su efecto inmediato.

Para saber más:

NTP 733: Criterios de selección de equipos de protección individual (EPI) en minería a cielo abierto (pdf ,262 Kbytes)

NTP 572: Exposición a agentes biológicos. La gestión de equipos de

protección individual en centros sanitarios (pdf ,233 Kbytes)

NTP 571: Exposición a agentes biológicos: equipos de protección

individual (pdf ,210 Kbytes)










UNIDAD 2.9. LUGARES DE TRABAJO.

2.9.1. DEFINICIÓN.

Lugares de trabajo: Se entenderá por lugares de trabajo las

áreas del centro de trabajo, edificadas o no, en las que los

trabajadores deban permanecer o a las que puedan acceder en

razón de su trabajo.

Se considerarán incluidos en esta definición los servicios

higiénicos y locales de descanso, los locales de primeros auxilios

y los comedores.

Las instalaciones de servicio o protección anejas a los lugares

de trabajo se considerarán como parte integrante de los mismos.

(REAL DECRETO 486/1997 de 14 de abril, por el que se

establecen las Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud en los

Lugares de Trabajo).

Se consideran "instalaciones de servicio" a lugares tales como salas de

calderas, salas de compresores, salas de máquinas de ascensores,

centros de transformación de energía eléctrica, etc.

Se entiende por "instalaciones de protección" las destinadas a proteger

contra algún tipo de riesgo, como por ejemplo, las instalaciones de

protección contra incendios.




El REAL DECRETO 486/1997 de 14 de abril, por el que se establecen las

Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud en los Lugares de Trabajo y su

correspondiente GUÍA TÉCNICA para la evaluación y prevención de los riesgos

relativos a la utilización de lugares de trabajo, publicada por el INSHT en

desarrollo del mismo, constituye la referencia normativa en materia de

lugares de trabajo. Este Real Decreto no será de aplicación a :

Los medios de transporte utilizados fuera de la empresa o centro de

trabajo, así como a los lugares de trabajo situados dentro de los medios

de transporte.

Las obras de construcciones temporales o móviles.

Las industrias de extracción.

Los buques de pesca.

Los campos de cultivo, bosques y otros terrenos que formen parte de

una empresa o centro de trabajo agrícola o forestal pero que estén

situados fuera de la zona edificada de los mismos.

Por otra parte, el Real Decreto 486/1997 considera dos tipos de lugares de

trabajo:

Lugares de trabajo de nueva implantación: son los lugares que se

utilizan por primera vez a partir del 23 de julio de 1997, o bien las

modificaciones, ampliaciones o transformaciones, de lugares de trabajo

ya utilizados, que se realicen con posterioridad a dicha fecha.

Lugares de trabajo ya existentes: son aquellos en los que se realiza

una actividad laboral con anterioridad al 23 de julio de 1997.

OBLIGACIONES DEL EMPRESARIO

El empresario deberá adoptar las medidas necesarias para que la utilización

de los lugares de trabajo no origine riesgos para la seguridad y salud de los

trabajadores o, si ello no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al

mínimo.




En cualquier caso, los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones

mínimas establecidas en el RD 486/1997, en cuanto a sus condiciones

constructivas, orden, limpieza y mantenimiento, señalización,

instalaciones de servicio o protección, condiciones ambientales,

iluminación, servicios higiénicos y locales de descanso, y material y locales

de primeros auxilios.

2.9.2. CONDICIONES CONSTRUCTIVAS.

El diseño y las características constructivas de los lugares de trabajo

deberán ofrecer seguridad frente a los riesgos de resbalones o caídas,

choques o golpes contra objetos y derrumbamientos o caídas de materiales

sobre los trabajadores.

Deberán también facilitar el control de las situaciones de emergencia, en

especial en caso de incendio, y posibilitar, cuando sea necesario, la rápida y

segura evacuación de los trabajadores.

Los lugares de trabajo deberán cumplir, en particular, los requisitos mínimos

de seguridad indicados en el Anexo I del RD 486/1997:

SEGURIDAD ESTRUCTURAL.

1. Los edificios y locales de los lugares de trabajo deberán poseer la

estructura y solidez apropiadas a su tipo de utilización. Para las

condiciones de uso previstas, todos sus elementos, estructurales o de

servicio, incluidas las plataformas de trabajo, escaleras y escalas,

deberán:




a. Tener la solidez y la resistencia necesarias para soportar las

cargas o esfuerzos a que sean sometidos.

b. Disponer de un sistema de armado, sujeción o apoyo que asegure

su estabilidad.

2. Se prohíbe sobrecargar los elementos citados en el apartado anterior. El

acceso a techos o cubiertas que no ofrezcan suficientes garantías de

resistencia sólo podrá autorizarse cuando se proporcionen los equipos

necesarios para que el trabajo pueda realizarse de forma segura.

La reglamentación vigente sobre construcción de edificios y locales

industriales exige un proyecto redactado por un técnico facultativo

competente. Este proyecto, debidamente visado por el colegio profesional al

que corresponde el colegiado, o en el caso de promoción pública, por la

oficina de supervisión de proyectos u órgano análogo de la Administración, ha

de presentarse ante las autoridades locales y/o de las comunidades

autónomas para obtener la correspondiente licencia de obra.

Es responsabilidad del técnico facultativo que redacta el proyecto asegurar

que todos los elementos estructurales o de servicio, incluidas las plataformas,

escaleras y escalas tengan la solidez y la resistencia necesaria para soportar

las cargas o esfuerzos a los que puedan estar sometidos, disponiendo de un

sistema de armado, sujeción o apoyo que asegure su estabilidad.

ESPACIOS DE TRABAJO Y ZONAS PELIGROSAS.

1. Las dimensiones de los locales de trabajo deberán permitir que los

trabajadores realicen su trabajo sin riesgos para su seguridad y salud y en

condiciones ergonómicas aceptables. Sus dimensiones mínimas serán las

siguientes:

a. 3 metros de altura desde el piso hasta el techo. No obstante, en

locales comerciales, de servicios, oficinas y despachos, la altura

podrá reducirse a 2,5 metros.




b. 2 metros cuadrados de superficie libre por trabajador.

c. 10 metros cúbicos, no ocupados, por trabajador.

2. La separación entre los elementos materiales existentes en el puesto de

trabajo será suficiente para que los trabajadores puedan ejecutar su labor

en condiciones de seguridad, salud y bienestar. Cuando, por razones

inherentes al puesto de trabajo, el espacio libre disponible no permita que

el trabajador tenga la libertad de movimientos necesaria para desarrollar

su actividad, deberá disponer de espacio adicional suficiente en las

proximidades del puesto de trabajo.

3. Deberán tomarse las medidas adecuadas para la protección de los

trabajadores autorizados a acceder a las zonas de los lugares de trabajo

donde la seguridad de los trabajadores pueda verse afectada por riesgos

de caída, caída de objetos y contacto o exposición a elementos agresivos.

Asimismo, deberá disponerse, en la medida de lo posible, de un sistema

que impida que los trabajadores no autorizados puedan acceder a dichas

zonas.

4. Las zonas de los lugares de trabajo en las que exista riesgo de caída, de

caída de objetos o de contacto o exposición a elementos agresivos,

deberán estar claramente señalizadas.

SUELOS, ABERTURAS Y DESNIVELES, Y BARANDILLAS.

1. Los suelos de los locales de trabajo deberán ser fijos, estables y no

resbaladizos, sin irregularidades ni pendientes peligrosas.

2. Las aberturas o desniveles que supongan un riesgo de caída de personas

se protegerán mediante barandillas u otros sistemas de protección de

seguridad equivalente, que podrán tener partes móviles cuando sea

necesario disponer de acceso a la abertura. Deberán protegerse, en

particular:

a. Las aberturas en los suelos.




b. Las aberturas en paredes o tabiques, siempre que su situación y

dimensiones suponga riesgo de caída de personas, y las

plataformas, muelles o estructuras similares. La protección no

será obligatoria, sin embargo, si la altura de caída es inferior a 2

metros.

c. Los lados abiertos de las escaleras y rampas de más de 60

centímetros de altura. Los lados cerrados tendrán un pasamanos,

a una altura mínima de 90 centímetros, si la anchura de la

escalera es mayor de 1,2 metros; si es menor, pero ambos lados

son cerrados, al menos uno de los dos llevará pasamanos.

3. Las barandillas serán de materiales rígidos, tendrán una altura mínima de

90 centímetros y dispondrán de una protección que impida el paso o

deslizamiento por debajo de las mismas o la caída de objetos sobre

personas.

TABIQUES, VENTANAS Y VANOS.

1. Los tabiques transparentes o translúcidos y, en especial, los tabiques

acristalados situados en los locales o en las proximidades de los puestos de

trabajo y vías de circulación, deberán estar claramente señalizados y

fabricados con materiales seguros, o bien estar separados de dichos

puestos y vías, para impedir que los trabajadores puedan golpearse con los

mismos o lesionarse en caso de rotura.

2. Los trabajadores deberán poder realizar de forma segura las operaciones

de abertura, cierre, ajuste o fijación de ventanas, vanos de iluminación

cenital y dispositivos de ventilación. Cuando estén abiertos no deberán

colocarse de tal forma que puedan constituir un riesgo para los

trabajadores.

3. Las ventanas y vanos de iluminación cenital deberán poder limpiarse sin

riesgo para los trabajadores que realicen esta tarea o para los que se

encuentren en el edificio y sus alrededores.




Para ello deberán estar dotados de los dispositivos necesarios o haber sido

proyectados integrando los sistemas de limpieza.

VÍAS DE CIRCULACIÓN.

1. Las vías de circulación de los lugares de trabajo, tanto las situadas en el

exterior de los edificios y locales como en el interior de los mismos,

incluidas las puertas, pasillos, escaleras, escalas fijas, rampas y muelles de

carga, deberán poder utilizarse conforme a su uso previsto, de forma

fácil y con total seguridad para los peatones o vehículos que circulen por

ellas y para el personal que trabaje en sus proximidades.

2. A efectos de lo dispuesto en el apartado anterior, el número, situación,

dimensiones y condiciones constructivas de las vías de circulación de

personas o de materiales deberán adecuarse al número potencial de

usuarios y a las características de la actividad y del lugar de trabajo. En

el caso de los muelles y rampas de carga deberá tenerse especialmente en

cuenta la dimensión de las cargas transportadas.

3. La anchura mínima de las puertas exteriores y de los pasillos será de 80

centímetros y 1 metro, respectivamente.

4. La anchura de las vías por las que puedan circular medios de transporte y

peatones deberá permitir su paso simultáneo con una separación de

seguridad suficiente.

5. Las vías de circulación destinadas a vehículos deberán pasar a una

distancia suficiente de las puertas, portones, zonas de circulación de

peatones, pasillos y escaleras.

6. Los muelles de carga deberán tener al menos una salida, o una en cada

extremo cuando tengan gran longitud y sea técnicamente posible.

7. Siempre que sea necesario para garantizar la seguridad de los

trabajadores, el trazado de las vías de circulación deberá estar

claramente señalizado.




PUERTAS Y PORTONES.

1. Las puertas transparentes deberán tener una señalización a la altura de la

vista.

2. Las superficies transparentes o translúcidas de las puertas y portones que

no sean de material de seguridad deberán protegerse contra la rotura

cuando ésta pueda suponer un peligro para los trabajadores.

3. Las puertas y portones de vaivén deberán ser transparentes o tener partes

transparentes que permitan la visibilidad de la zona a la que se accede.

4. Las puertas correderas deberán ir provistas de un sistema de seguridad

que les impida salirse de los carriles y caer.

5. Las puertas y portones que se abran hacia arriba estarán dotados de un

sistema de seguridad que impida su caída.

6. Las puertas y portones mecánicos deberán funcionar sin riesgo para los

trabajadores. Tendrán dispositivos de parada de emergencia de fácil

identificación y acceso, y podrán abrirse de forma manual, salvo si se

abren automáticamente en caso de avería del sistema de emergencia.

7. Las puertas de acceso a las escaleras no se abrirán directamente sobre sus

escalones sino sobre descansos de anchura al menos igual a la de aquellos.

8. Los portones destinados básicamente a la circulación de vehículos deberán

poder ser utilizados por los peatones sin riesgos para su seguridad, o bien

deberán disponer en su proximidad inmediata de puertas destinadas a tal

fin, expeditas y claramente señalizadas




RAMPAS, ESCALERAS FIJAS Y DE SERVICIO.

1. Los pavimentos de las rampas, escaleras y plataformas de trabajo serán de

materiales no resbaladizos o dispondrán de elementos antideslizantes.

2. En las escaleras o plataformas con pavimentos perforados la abertura

máxima de los intersticios será de 8 milímetros.

3. Las rampas tendrán una pendiente máxima del 12% cuando su longitud

sea menor que 3 metros, del 10% cuando su longitud sea menor que 10

metros o del 8% en el resto de los casos.

4. Las escaleras tendrán una anchura mínima de 1 metro, excepto en las de

servicio, que será de 55 centímetros.

5. Los peldaños de una escalera tendrán las mismas dimensiones. Se

prohíben las escaleras de caracol excepto si son de servicio.

6. Los escalones de las escaleras que no sean de servicio tendrán una huella

comprendida entre 23 y 36 centímetros, y una contrahuella entre 13 y

20 centímetros. Los escalones de las escaleras de servicio tendrán una

huella mínima de 15 centímetros y una contrahuella máxima de 25

centímetros.

7. La altura máxima entre los descansos de las escaleras será de 3,7

metros. La profundidad de los descansos intermedios, medida en dirección

a la escalera, no será menor que la mitad de la anchura de ésta, ni de 1

metro. El espacio libre vertical desde los peldaños no será inferior a 2,2

metros.

8. Las escaleras mecánicas y cintas rodantes deberán tener las condiciones

de funcionamiento y dispositivos necesarios para garantizar la seguridad de

los trabajadores que las utilicen. Sus dispositivos de parada de

emergencia serán fácilmente identificables y accesibles.




ESCALAS FIJAS.

1. La anchura mínima de las escalas fijas será de 40 centímetros y la

distancia máxima entre peldaños de 30 centímetros.

2. En las escalas fijas la distancia entre el frente de los escalones y las

paredes más próximas al lado del ascenso será, por lo menos, de 75

centímetros. La distancia mínima entre la parte posterior de los

escalones y el objeto fijo más próximo será de 16 centímetros. Habrá un

espacio libre de 40 centímetros a ambos lados del eje de la escala si no

está provista de jaulas u otros dispositivos equivalentes.

3. Cuando el paso desde el tramo final de una escala fija hasta la superficie a

la que se desea acceder suponga un riesgo de caída por falta de apoyos, la

barandilla o lateral de la escala se prolongará al menos 1 metro por

encima del último peldaño o se tomarán medidas alternativas que

proporcionen una seguridad equivalente.

4. Las escalas fijas que tengan una altura superior a 4 metros dispondrán, al

menos a partir de dicha altura, de una protección circundante. Esta

medida no será necesaria en conductos, pozos angostos y otras

instalaciones que, por su configuración, ya proporcionen dicha protección.

5. Si se emplean escalas fijas para alturas mayores de 9 metros se instalarán

plataformas de descanso cada 9 metros o fracción.




ESCALERAS DE MANO.

1. Las escaleras de mano tendrán la resistencia y los elementos de apoyo y

sujeción necesarios para que su utilización en las condiciones requeridas

no suponga un riesgo de caída, por rotura o desplazamiento de las mismas.

En particular, las escaleras de tijera dispondrán de elementos de seguridad

que impidan su apertura al ser utilizadas.

2. Las escaleras de mano se utilizarán de la forma y con las limitaciones

establecidas por el fabricante. No se emplearán escaleras de mano y, en

particular, escaleras de más de 5 metros de longitud, de cuya resistencia

no se tengan garantías. Queda prohibido el uso de escaleras de mano de

construcción improvisada.

3. Antes de utilizar una escalera de mano deberá asegurarse su estabilidad.

La base de la escalera deberá quedar sólidamente asentada. En el caso

de escaleras simples la parte superior se sujetará, si es necesario, al

paramento sobre el que se apoya y cuando éste no permita un apoyo

estable se sujetará al mismo mediante una abrazadera u otros dispositivos

equivalentes.




4. Las escaleras de mano simples se colocarán, en la medida de lo posible,

formando un ángulo aproximado de 75 grados con la horizontal. Cuando

se utilicen para acceder a lugares elevados sus largueros deberán

prolongarse al menos 1 metro por encima de ésta.

5. El ascenso, descenso y los trabajos desde escaleras se efectuarán de

frente a las mismas. Los trabajos a más de 3,5 metros de altura, desde el

punto de operación al suelo, que requieran movimientos o esfuerzos

peligrosos para la estabilidad del trabajador, sólo se efectuarán si se

utiliza cinturón de seguridad o se adoptan otras medidas de protección

alternativas. Se prohíbe el transporte y manipulación de cargas por o

desde escaleras de mano cuando su peso o dimensiones puedan

comprometer la seguridad del trabajador. Las escaleras de mano no se

utilizarán por dos o más personas simultáneamente.

6. Las escaleras de mano se revisarán periódicamente. Se prohíbe la

utilización de escaleras de madera pintadas, por la dificultad que ello

supone para la detección de sus posibles defectos.




VÍAS Y SALIDAS DE EVACUACIÓN.

1. Las vías y salidas de evacuación, así como las vías de circulación y las

puertas que den acceso a ellas, se ajustarán a lo dispuesto en su

normativa específica. En todo caso, y a salvo de disposiciones específicas

de la normativa citada, dichas vías y salidas deberán satisfacer las

condiciones que se establecen en los siguientes puntos de este apartado.

2. Las vías y salidas de evacuación deberán permanecer expeditas y

desembocar lo más directamente posible en el exterior o en una zona de

seguridad.

3. En caso de peligro, los trabajadores deberán poder evacuar todos los

lugares de trabajo rápidamente y en condiciones de máxima seguridad.

4. El número, la distribución y las dimensiones de las vías y salidas de

evacuación dependerán del uso, de los equipos y de las dimensiones de los

lugares de trabajo, así como del número máximo de personas que puedan

estar presentes en los mismos.

5. Las puertas de emergencia deberán abrirse hacia el exterior y no

deberán estar cerradas, de forma que cualquier persona que necesite

utilizarlas en caso de urgencia pueda abrirlas fácil e inmediatamente.

Estarán prohibidas las puertas específicamente de emergencia que sean

correderas o giratorias.

6. Las puertas situadas en los recorridos de las vías de evacuación deberán

estar señalizadas de manera adecuada. Se deberán poder abrir en

cualquier momento desde el interior sin ayuda especial. Cuando los

lugares de trabajo estén ocupados, las puertas deberán poder abrirse.

7. Las vías y salidas específicas de evacuación deberán señalizarse conforme

a lo establecido en el Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, sobre

disposiciones mínimas de señalización de seguridad y salud en el trabajo.

Esta señalización deberá fijarse en los lugares adecuados y ser duradera.




8. Las vías y salidas de evacuación, así como las vías de circulación que den

acceso a ellas, no deberán estar obstruidas por ningún objeto de manera

que puedan utilizarse sin trabas en cualquier momento. Las puertas de

emergencia no deberán cerrarse con llave.

9. En caso de avería de la iluminación, las vías y salidas de evacuación que

requieran iluminación deberán estar equipadas con iluminación de

seguridad de suficiente intensidad.

CONDICIONES DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS.

1. Los lugares de trabajo deberán ajustarse a lo dispuesto en la normativa

que resulte de aplicación sobre condiciones de protección contra

incendios. En todo caso, y a salvo de disposiciones específicas de la

normativa citada, dichos lugares deberán satisfacer las condiciones que se

señalan en los siguientes puntos de este apartado.

2. Según las dimensiones y el uso de los edificios, los equipos, las

características físicas y químicas de las sustancias existentes, así como el

número máximo de personas que puedan estar presentes, los lugares de

trabajo deberán estar equipados con dispositivos adecuados para

combatir los incendios y, si fuere necesario, con detectores contra

incendios y sistemas de alarma.

3. Los dispositivos no automáticos de lucha contra los incendios deberán ser

de fácil acceso y manipulación. Dichos dispositivos deberán señalizarse

conforme a lo dispuesto en el Real Decreto 485/1997 de 14 de abril

sobre disposiciones mínimas de señalización de seguridad y salud en el

trabajo. Dicha señalización deberá fijarse en los lugares adecuados y ser

duradera.




INSTALACIÓN ELÉCTRICA.

1. La instalación eléctrica de los lugares de trabajo deberá ajustarse a lo

dispuesto en su normativa específica. En todo caso, y a salvo de

disposiciones específicas de la normativa citada, dicha instalación deberá

satisfacer las condiciones que se señalan en los siguientes puntos de este

apartado.

2. La instalación eléctrica no deberá entrañar riesgos de incendio o

explosión. Los trabajadores deberán estar debidamente protegidos contra

los riesgos de accidente causados por contactos directos o indirectos.

3. La instalación eléctrica y los dispositivos de protección deberán tener en

cuenta la tensión, los factores externos condicionantes y la

competencia de las personas que tengan acceso a partes de la instalación.

MINUSVÁLIDOS.

1. Los lugares de trabajo y, en particular, las puertas, vías de circulación,

escaleras, servicios higiénicos y puestos de trabajo utilizados u ocupados

por trabajadores minusválidos deberán estar acondicionados para que

dichos trabajadores puedan utilizarlos.

En cumplimiento del deber de facilitar el acceso a todos los ciudadanos, entre

los que se encuentran los minusválidos, existe un marco normativo general

que tiene su fundamento en el Artículo 49 de la Constitución y

posteriormente en la Ley 13/1982 de Integración Social de los Minusválidos.

Por otro lado, en varias Comunidades Autónomas existe abundante legislación

al respecto.




2.9.3. ORDEN, LIMPIEZA Y MANTENIMIENTO. SEÑALIZACIÓN.

El orden, la limpieza y el mantenimiento de los lugares de trabajo deberá

ajustarse a lo dispuesto en el anexo II del Real Decreto 486/1997.

Igualmente, la señalización de los lugares de trabajo deberá cumplir con lo

dispuesto en el Real Decreto 485/1997.

Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de

trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para la

evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de

obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en todo

momento.

Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus

respectivos equipos e instalaciones, se limpiarán periódicamente y

siempre que sea necesario para mantenerlos en todo momento en

condiciones higiénicas adecuadas. A tal fin, las características de los

suelos, techos y paredes serán tales que permitan dicha limpieza y

mantenimiento.

Se eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los

residuos de sustancias peligrosas y demás productos residuales que

puedan originar accidentes o contaminar el ambiente de trabajo.

Las operaciones de limpieza no deberán constituir por sí mismas una

fuente de riesgo para los trabajadores que las efectúen o para

terceros, realizándose a tal fin en los momentos, de la forma y con los

medios más adecuados.

Los lugares de trabajo y, en particular, sus instalaciones, deberán ser

objeto de un mantenimiento periódico, de forma que sus condiciones

de funcionamiento satisfagan siempre las especificaciones del

proyecto, subsanándose con rapidez las deficiencias que puedan

afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.




Si se utiliza una instalación de ventilación, deberá mantenerse en

buen estado de funcionamiento y un sistema de control deberá indicar

toda avería siempre que sea necesario para la salud de los

trabajadores.

En el caso de las instalaciones de protección, el mantenimiento

deberá incluir el control de su funcionamiento.

2.9.4. CONDICIONES AMBIENTALES.

La exposición a las condiciones ambientales de los lugares de trabajo no

deberá suponer un riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores. A tal

fin, dichas condiciones ambientales y, en particular, las condiciones

termohigrométricas de los lugares de trabajo deberán ajustarse a lo

establecido en el anexo III del Real Decreto 486/1997.

La exposición a los agentes físicos, químicos y biológicos del ambiente de

trabajo se regirá por lo dispuesto en su normativa específica.

La exposición a las condiciones ambientales de los lugares de trabajo

no debe suponer un riesgo para la seguridad y la salud de los

trabajadores.

Asimismo, y en la medida de lo posible, las condiciones ambientales de

los lugares de trabajo no deben constituir una fuente de incomodidad

o molestia para los trabajadores. A tal efecto, deberán evitarse las

temperaturas y las humedades extremas, los cambios bruscos de

temperatura, las corrientes de aire molestas, los olores desagradables,

la irradiación excesiva y, en particular, la radiación solar a través de

ventanas, luces o tabiques acristalados.




En los locales de trabajo cerrados deberán cumplirse, en particular, las

siguientes condiciones:

o La temperatura de los locales donde se realicen trabajos

sedentarios propios de oficinas o similares estará comprendida

entre 17 y 27º C.

o La temperatura de los locales donde se realicen trabajos ligeros

estará comprendida entre 14 y 25º.

o La humedad relativa estará comprendida entre el 30 y el 70%,

excepto en los locales donde existan riesgos por electricidad

estática en los que el límite inferior será el 50%.

o Los trabajadores no deberán estar expuestos de forma frecuente

o continuada a corrientes de aire cuya velocidad exceda los

siguientes límites:

Trabajos en ambientes no calurosos: 0,25 m/s.

Trabajos sedentarios en ambientes calurosos: 0,5 m/s.

Trabajos no sedentarios en ambientes calurosos: 0,75

m/s.

Estos límites no se aplicarán a las corrientes de aire expresamente

utilizadas para evitar el estrés en exposiciones intensas al calor, ni

a las corrientes de aire acondicionado, para las que el límite será de

0,25 m/s en el caso de trabajos sedentarios y 0,35 m/s en los

demás casos.

o Sin perjuicio de lo dispuesto en relación a la ventilación de

determinados locales, la renovación mínima del aire de los

locales de trabajo, será de 30 metros cúbicos de aire limpio

por hora y trabajador, en el caso de trabajos sedentarios en

ambientes no calurosos ni contaminados por humo de tabaco y

de 50 metros cúbicos, en los casos restantes, a fin de evitar el

ambiente viciado y los olores desagradables.




o El sistema de ventilación empleado y, en particular, la

distribución de las entradas de aire limpio y salidas de aire

viciado, deberán asegurar una efectiva renovación del aire del

local de trabajo.

A efectos de la aplicación de lo establecido en el apartado anterior

deberán tenerse en cuenta las limitaciones o condicionantes que

puedan imponer, en cada caso, las características particulares del

propio lugar de trabajo, de los procesos u operaciones que se

desarrollen en él y del clima de la zona en la que esté ubicado. En

cualquier caso, el aislamiento térmico de los locales cerrados debe

adecuarse a las condiciones climáticas propias del lugar.

En los lugares de trabajo al aire libre y en los locales de trabajo que,

por la actividad desarrollada, no puedan quedar cerrados, deberán

tomarse medidas para que los trabajadores puedan protegerse, en la

medida de lo posible, de las inclemencias del tiempo.

Las condiciones ambientales de los locales de descanso, de los locales

para el personal de guardia, de los servicios higiénicos, de los

comedores y de los locales de primeros auxilios deberán responder al

uso específico de estos locales y ajustarse, en todo caso, a lo dispuesto

en los párrafos anteriores.

2.9.5. ILUMINACIÓN.

La iluminación de los lugares de trabajo deberá permitir que los trabajadores

dispongan de condiciones de visibilidad adecuadas para poder circular por

los mismos y desarrollar en ellos sus actividades sin riesgo para su seguridad y

salud.

La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, en particular, las

disposiciones del anexo IV del Real Decreto 486/1997.




La iluminación de cada zona o parte de un lugar de trabajo deberá

adaptarse a las características de la actividad que se efectúe en ella,

teniendo en cuenta:

o Los riesgos para la seguridad y salud de los trabajadores

dependientes de las condiciones de visibilidad.

o Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.

Siempre que sea posible, los lugares de trabajo tendrán una

iluminación natural, que deberá complementarse con una iluminación

artificial cuando la primera, por sí sola, no garantice las condiciones de

visibilidad adecuadas. En tales casos se utilizará preferentemente la

iluminación artificial general, complementada a su vez con una

localizada cuando en zonas concretas se requieran niveles de

iluminación elevados.

Los niveles mínimos de iluminación de los lugares de trabajo serán los

establecidos en la siguiente tabla:

ZONA O PARTE DEL LUGAR DE

TRABAJO (*)

NIVEL MÍNIMO DE ILUMINACIÓN

(Lux)

Zonas donde se ejecuten tareas con:

1. Bajas exigencias visuales 100

2. Exigencias visuales moderadas 200

3. Exigencias visuales altas 500

4. Exigencias visuales muy altas 1.000

Áreas o locales de uso ocasional 50

Áreas o locales de uso habitual 100

Vías de circulación de uso ocasional 25

Vías de circulación de uso habitual 50

http://www.mtas.es/insht/practice/#notaanexo4




(*) El nivel de iluminación de una zona en la que se ejecute una tarea se

medirá a la altura donde ésta se realice; en el caso de zonas de uso general a

85 cm. del suelo y en el de las vías de circulación a nivel del suelo.

Estos niveles mínimos deberán duplicarse cuando concurran las

siguientes circunstancias:

o En las áreas o locales de uso general y en las vías de circulación,

cuando por sus características, estado u ocupación, existan

riesgos apreciables de caídas, choques u otros accidentes.

o En las zonas donde se efectúen tareas, cuando un error de

apreciación visual durante la realización de las mismas pueda

suponer un peligro para el trabajador que las ejecuta o para

terceros o cuando el contraste de luminancias o de color entre

el objeto a visualizar y el fondo sobre el que se encuentra sea

muy débil.

No obstante lo señalado en los párrafos anteriores, estos límites no serán

aplicables en aquellas actividades cuya naturaleza lo impida.

La iluminación de los lugares de trabajo deberá cumplir, además, en

cuanto a su distribución y otras características, las siguientes

condiciones:

o La distribución de los niveles de iluminación será lo más

uniforme posible.

o Se procurará mantener unos niveles y contrastes de luminancia

adecuados a las exigencias visuales de la tarea, evitando

variaciones bruscas de luminancia dentro de la zona de

operación y entre ésta y sus alrededores.

o Se evitarán los deslumbramientos directos producidos por la

luz solar o por fuentes de luz artificial de alta luminancia. En

ningún caso éstas se colocarán sin protección en el campo visual

del trabajador.




o Se evitarán, asimismo, los deslumbramientos indirectos

producidos por superficies reflectantes situadas en la zona de

operación o sus proximidades.

o No se utilizarán sistemas o fuentes de luz que perjudiquen la

percepción de los contrastes, de la profundidad o de la distancia

entre objetos en la zona de trabajo, que produzcan una

impresión visual de intermitencia o que puedan dar lugar a

efectos estroboscópicos.

Los lugares de trabajo, o parte de los mismos, en los que un fallo del

alumbrado normal suponga un riesgo para la seguridad de los

trabajadores dispondrán de un alumbrado de emergencia de

evacuación y de seguridad.

Los sistemas de iluminación utilizados no deben originar riesgos

eléctricos, de incendio o de explosión, cumpliendo, a tal efecto, lo

dispuesto en la normativa específica vigente.

2.9.6. SERVICIOS HIGIÉNICOS Y LOCALES DE DESCANSO.

Los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones del anexo V del Real

Decreto 486/1997en cuanto a servicios higiénicos y locales de descanso:

AGUA POTABLE:

Los lugares de trabajo dispondrán de agua potable en cantidad

suficiente y fácilmente accesible. Se evitará toda circunstancia que

posibilite la contaminación del agua potable. En las fuentes de agua se

indicará si ésta es o no potable, siempre que puedan existir dudas al

respecto.




VESTUARIOS, DUCHAS, LAVABOS Y RETRETES:

Los lugares de trabajo dispondrán de vestuarios cuando los

trabajadores deban llevar ropa especial de trabajo y no se les pueda

pedir, por razones de salud o decoro, que se cambien en otras

dependencias.

Los vestuarios estarán provistos de asientos y de armarios o taquillas

individuales con llave, que tendrán la capacidad suficiente para

guardar la ropa y el calzado. Los armarios o taquillas para la ropa de

trabajo y para la de calle estarán separados cuando ello sea necesario

por el estado de contaminación, suciedad o humedad de la ropa de

trabajo.

Cuando los vestuarios no sean necesarios, los trabajadores deberán

disponer de colgadores o armarios para colocar su ropa.

Los lugares de trabajo dispondrán, en las proximidades de los puestos

de trabajo y de los vestuarios, de locales de aseo con espejos, lavabos

con agua corriente, caliente si es necesario, jabón y toallas

individuales u otro sistema de secado con garantías higiénicas.

Dispondrán además de duchas de agua corriente, caliente y fría,

cuando se realicen habitualmente trabajos sucios, contaminantes o

que originen elevada sudoración. En tales casos, se suministrarán a

los trabajadores los medios especiales de limpieza que sean necesarios.

Si los locales de aseo y los vestuarios están separados, la comunicación

entre ambos deberá ser fácil.

Los lugares de trabajo dispondrán de retretes, dotados de lavabos,

situados en las proximidades de los puestos de trabajo, de los locales

de descanso, de los vestuarios y de los locales de aseo, cuando no estén

integrados en estos últimos.




Los retretes dispondrán de descarga automática de agua y papel

higiénico. En los retretes que hayan de ser utilizados por mujeres se

instalarán recipientes especiales y cerrados. Las cabinas estarán

provistas de una puerta con cierre interior y de una percha.

Las dimensiones de los vestuarios, de los locales de aseo, así como las

respectivas dotaciones de asientos, armarios o taquillas, colgadores,

lavabos, duchas e inodoros, deberán permitir la utilización de estos

equipos e instalaciones sin dificultades o molestias, teniendo en

cuenta en cada caso el número de trabajadores que vayan a utilizarlos

simultáneamente.

Los locales, instalaciones y equipos mencionados en el apartado

anterior serán de fácil acceso, adecuados a su uso y de características

constructivas que faciliten su limpieza.

Los vestuarios, locales de aseos y retretes estarán separados para

hombres y mujeres, o deberá preverse una utilización por separado

de los mismos. No se utilizarán para usos distintos de aquellos para los

que estén destinados.

LOCALES DE DESCANSO:

Cuando la seguridad o la salud de los trabajadores lo exijan, en

particular en razón del tipo de actividad o del número de trabajadores,

éstos dispondrán de un local de descanso de fácil acceso.

Lo dispuesto en el apartado anterior no se aplicará cuando el personal

trabaje en despachos o en lugares de trabajo similares que ofrezcan

posibilidades de descanso equivalentes durante las pausas.

Las dimensiones de los locales de descanso y su dotación de mesas y

asientos con respaldos serán suficientes para el número de

trabajadores que deban utilizarlos simultáneamente.

Las trabajadoras embarazadas y madres lactantes deberán tener la

posibilidad de descansar tumbadas en condiciones adecuadas.




Los lugares de trabajo en los que sin contar con locales de descanso, el

trabajo se interrumpa regular y frecuentemente, dispondrán de

espacios donde los trabajadores puedan permanecer durante esas

interrupciones, si su presencia durante las mismas en la zona de

trabajo supone un riesgo para su seguridad o salud o para la de

terceros.

Cuando existan dormitorios en el lugar de trabajo, éstos deberán

reunir las condiciones de seguridad y salud exigidas para los lugares

de trabajo y permitir el descanso del trabajador en condiciones

adecuadas.

LOCALES PROVISIONALES Y TRABAJOS AL AIRE LIBRE.

En los trabajos al aire libre, cuando la seguridad o la salud de los

trabajadores lo exijan, en particular en razón del tipo de actividad o

del número de trabajadores, éstos dispondrán de un local de descanso

de fácil acceso.

En los trabajos al aire libre en los que exista un alejamiento entre el

centro de trabajo y el lugar de residencia de los trabajadores, que

les imposibilite para regresar cada día a la misma, dichos trabajadores

dispondrán de locales adecuados destinados a dormitorios y

comedores.

Los dormitorios y comedores deberán reunir las condiciones necesarias

de seguridad y salud y permitir el descanso y la alimentación de los

trabajadores en condiciones adecuadas




2.9.7. MATERIAL Y LOCALES DE PRIMEROS AUXILIOS.

Los lugares de trabajo dispondrán del material y, en su caso, de los locales

necesarios para la prestación de primeros auxilios a los trabajadores

accidentados, ajustándose a lo establecido en el Anexo VI del Real Decreto

486/1997en.

Los lugares de trabajo dispondrán de material para primeros auxilios

en caso de accidente, que deberá ser adecuado, en cuanto a su

cantidad y características, al número de trabajadores, a los riesgos a

que estén expuestos y a las facilidades de acceso al centro de

asistencia médica más próximo. El material de primeros auxilios deberá

adaptarse a las atribuciones profesionales del personal habilitado para

su prestación.

La situación o distribución del material en el lugar de trabajo y las

facilidades para acceder al mismo y para, en su caso, desplazarlo al

lugar del accidente, deberán garantizar que la prestación de los

primeros auxilios pueda realizarse con la rapidez que requiera el

tipo de daño previsible.

Sin perjuicio de lo dispuesto en los apartados anteriores, todo lugar de

trabajo deberá disponer, como mínimo, de un botiquín portátil que

contenga desinfectantes y antisépticos autorizados, gasas estériles,

algodón hidrófilo, venda, esparadrapo, apósitos adhesivos, tijeras,

pinzas y guantes desechables.

Los lugares de trabajo de más de 50 trabajadores deberán disponer

de un local destinado a los primeros auxilios y otras posibles

atenciones sanitarias. También deberán disponer del mismo los lugares

de trabajo de más de 25 trabajadores para los que así lo determine la

autoridad laboral, teniendo en cuenta la peligrosidad de la actividad

desarrollada y las posibles dificultades de acceso al centro de

asistencia médica más próximo.




El material de primeros auxilios se revisará periódicamente y se irá

reponiendo tan pronto como caduque o sea utilizado.

Los locales de primeros auxilios dispondrán, como mínimo, de un

botiquín, una camilla y una fuente de agua potable. Estarán próximos

a los puestos de trabajo y serán de fácil acceso para las camillas.

El material y locales de primeros auxilios deberán estar claramente

señalizados.




2.9.8. RESUMEN.

Se entenderá por lugares de trabajo las áreas del centro de trabajo,

edificadas o no, en las que los trabajadores deban permanecer o a las que

puedan acceder en razón de su trabajo. Se considerarán incluidos en esta

definición los servicios higiénicos y locales de descanso, los locales de

primeros auxilios y los comedores. Las instalaciones de servicio o protección

anejas a los lugares de trabajo se considerarán como parte integrante de los

mismos

Se consideran "instalaciones de servicio" a lugares tales como salas de

calderas, salas de compresores, salas de máquinas de ascensores, centros de

transformación de energía eléctrica, etc.. Mientras que se entiende por

"instalaciones de protección" las destinadas a proteger contra algún tipo de

riesgo, como por ejemplo, las instalaciones de protección contra incendios.

El REAL DECRETO 486/1997 de 14 de abril, por el que se establecen las

Disposiciones Mínimas de Seguridad y Salud en los Lugares de Trabajo y su

correspondiente GUÍA TÉCNICA para la evaluación y prevención de los riesgos

relativos a la utilización de lugares de trabajo, publicada por el INSHT en

desarrollo del mismo, constituye la referencia normativa en materia de

lugares de trabajo. Este Real Decreto no será de aplicación a :

Los medios de transporte utilizados fuera de la empresa o centro de

trabajo ni a los lugares de trabajo situados dentro de los medios de

transporte.

Las obras de construcción temporales o móviles.

Las industrias de extracción.

Los buques de pesca.

Los campos de cultivo, bosques y otros terrenos.




El empresario deberá adoptar las medidas necesarias para que la utilización

de los lugares de trabajo no origine riesgos para la seguridad y salud de los

trabajadores o, si ello no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al

mínimo.

En cualquier caso, los lugares de trabajo deberán cumplir las disposiciones

mínimas establecidas en el RD 486/1997, en cuanto a sus condiciones

constructivas, orden, limpieza y mantenimiento, señalización, instalaciones

de servicio o protección, condiciones ambientales, iluminación, servicios

higiénicos y locales de descanso, y material y locales de primeros auxilios.

Para tener una visión más completa sobre lugares de trabajo, se pueden ver

las NTP:

NTP 481: Orden y limpieza de lugares de trabajo (pdf ,244 Kbytes

NTP 188: Señales de seguridad para centros y locales de trabajo (pdf ,552

Kbytes)







UNIDAD 2.10. PREVENCIÓN DE INCENDIOS.

2.10.1. EL RIESGO DE INCENDIO.

Concepto de fuego: Se llama fuego a la reacción química de

oxidación violenta de una materia combustible, con

desprendimiento de llamas, calor y gases. Es un proceso

exotérmico. Desde este punto de vista, el fuego es la

manifestación visual de la combustión.

Se necesita la concurrencia de cuatro factores para que un fuego se inicie y

tenga continuidad:

Combustible Usualmente, un compuesto orgánico, como el carbón

vegetal, la madera, los plásticos, los gases de hidrocarburos, la

gasolina, etc.

Comburente, normalmente, el oxígeno del aire.

Temperatura, o energía de activación, que se puede obtener con una

chispa, temperatura elevada u otra llama.

Reacción en cadena, es la reacción mediante la cual la combustión se

mantiene sin necesidad de mantener la fuente principal de ignición. Sin

esta última solo se tiene el fenómeno llamado incandescencia.

La concurrencia de estos cuatro factores da lugar a la combustión, lo que se

expresa en la teoría del Tetraedro del fuego. En otro modelo, muy difundido,

se habla de Triángulo del Fuego (se elimina la reacción en cadena).




Cada combustible tiene una temperatura de ignición, (también llamado

Punto de Ignición) distinta, a la que es necesario llegar para inflamarlo. En la

mayoría de los casos, una vez comienza la reacción de oxidación, el calor

desprendido en el proceso sirve para mantenerlo.

Cada combustible libera, al quemarse, una cierta cantidad de energía en

forma de calor, igual a la energía que mantenía unidos los átomos en las

moléculas del combustible, menos la empleada en la formación de los nuevos

compuestos (gases resultantes de la combustión o gases quemados). La

cantidad de energía que cada combustible produce se expresa por su poder

calorífico.




Los gases y vapores producidos por la oxidación (principalmente vapor de

agua y dióxido de carbono), a alta temperatura por el calor desprendido por

la reacción, emiten las llamas (gases incandescentes) que a su vez emiten luz

visible e invisible (luz infrarroja), y calor.

COMBUSTIBLE:

Si el combustible es sólido, es necesario calentarlo hasta que se

produzca su descomposición en gases o iones, a este fenómeno se

denomina "PIRÓLISIS".

Si el combustible es líquido, a partir de cierta temperatura, emite una

cantidad de vapores cuya concentración en el aire es suficiente para

que con un pequeña chispa se genere el fuego y la llama.

En el caso del combustible gaseoso no es necesario su calentamiento

para que se creen vapores, lo que sí es imprescindible es que la

concentración en el aire sea tal que con un pequeño foco de calor

prenda la mezcla.

El proceso de pirólisis también se origina en líquidos y gases, generalmente es

función de la temperatura. Los iones, gases o vapores se mezclan con el aire

en un proceso de "Difusión". En muchos casos, en la pirólisis, los

descompuestos son portadores de la energía suficiente para reaccionar

directamente con el oxígeno en una combustión.

En el caso de los vapores procedentes de los líquidos o en los gases, es

necesario una pequeña chispa o energía para que se provoque la ignición.

Los combustibles sólidos, cuando son calentados a una temperatura elevada

reaccionan sus superficies en contacto con el aire, con el propio oxígeno del

aire. Hablamos entonces de "cuerpos incandescentes". En este caso no existe

reacción en cadena.




CLASES DE FUEGO: TIPOS DE COMBUSTIBLES.

En la naturaleza encontramos diferente materias que responden ante el fuego

de forma distinta. Algunos actuarán como comburentes y la mayor parte se

comportarán como combustibles.

Estos materiales se presentan en tres estados: sólido, líquido y gaseoso. El

estado físico de los materiales combustibles define los tipos de fuegos que nos

podemos encontrar:

Clase A: Combustibles sólidos

Clase B: Combustibles líquidos

Clase C: Combustibles gaseosos

Clase D: Materiales con un comportamiento especial

Los distintos materiales tienen unas propiedades intrínsecas ante el calor.

Para cuantificarlas se han definido una serie de parámetros que determinan

la actuación del combustible en el incendio:




COMPORTAMIENTO DE LOS SÓLIDOS ANTE EL CALOR:

A. Calor específico y densidad: Tanto el calor específico como la densidad

son dos parámetros característicos de los materiales que definen el

calentamiento de un material ante el contacto o proximidad de una fuente de

calor.

El calor específico (ce) se define como la cantidad de calor que

necesita la unidad de masa de un material para aumentar 1º C su

temperatura.

La densidad (ρ)es la cantidad de masa por unidad de volumen.

La expresión ce x ρ indica la cantidad de calor necesaria para

aumentar 1º C la unidad de volumen.

B.- Factor de forma y distribución de la masa del material: Se ha definido

"factor de forma" a la relación entre la superficie exterior del material y el

volumen que ocupa el mismo. Cuanto mayor sea este parámetro más

peligroso será el material, en cuanto a su posibilidad de ignición.

C.- Temperatura de Autoignición y Pirólisis: Cuando un material se

encuentra a la temperatura de pirólisis o superior se descompone en iones,

creándose una atmósfera inflamable, es decir, que con una pequeña fuente

de calor comienza a arder. A la temperatura de autoignición, la superficie

del material comenzará a arder. Cuanto menores sean estas temperaturas,

mayor grado de peligrosidad presentará el material.

D.- Poder calorífico y Carga térmica: Cuando un material comienza a arder,

genera calor. El poder calorífico es la cantidad de calor generada por cada

kilogramo de material combustible. La carga térmica sería la cantidad de

calor desarrollada por todo el material si se quemase totalmente.




E.- Coeficiente de Dilatación: Los cuerpos cuando se calientan se dilatan

aumentando sus dimensiones. El coeficiente de dilatación expresa esa

propiedad.

F.- Conductividad Térmica: Podríamos definirla como la velocidad con que

se transmite el calor a través de la masa del material.

COMPORTAMIENTO DE LOS LÍQUIDOS ANTE EL CALOR.

A. Punto de Inflamación. Límites Inferior y Superior de Inflamabilidad. Los

líquidos comienzan a evaporarse a partir de una temperatura determinada,

denominada "temperatura de evaporación". En general, a cualquier

temperatura superior a la de evaporación, muchas partículas de la superficie

del líquido adquieren la energía suficiente para pasar al estado de vapor.

Límite Inferior de Inflamabilidad: Se define como el porcentaje de

concentración de vapor en aire, a partir del cual con una mínima

fuente de calor comienza a arder.

Punto de Inflamación: Se denomina a la temperatura del líquido

combustible a partir del cual éste comienza a emitir vapores, cuya

concentración en el aire, es el límite inferior de inflamabilidad.

En función del punto de inflamación podemos clasificar los líquidos en:

a) Líquidos inflamables: Es el líquido cuyo punto de inflamación es

inferior a 38 ºC.

b) Líquido combustible: Es el líquido cuyo punto de inflamación es

superior a 38ºC.




Existe una temperatura tal que el líquido genera una concentración de

vapores en las inmediaciones de la superficie del líquido que ante una

pequeña fuente de calor origina una velocidad de propagación de las llamas

tan rápida que supera la velocidad del sonido, se produce entonces una

"detonación". La concentración a la que ocurre este fenómeno se la denomina

"Punto Estequiométrico".

Límite Superior de Inflamabilidad: Es la concentración en volumen de

vapor en aire a partir de la cual la mezcla de vapor -aire no arde, al

aproximar un foco de calor o llama.

Una atmósfera se considera no peligrosa cuando su concentración en el aire

es inferior al 60 % del límite inferior de inflamabilidad.

B. Dilatación de un líquido. Al calentar un líquido y elevarse su temperatura,

la fase líquida aumenta su volumen y habrá muchas más moléculas que

adquieran la energía suficiente para pasar al estado de vapor. Si aportamos el

calor suficiente para que el líquido alcance la temperatura de ebullición, se

transforma directamente en gas. El volumen de la masa de gas es muchísimo

más grande que la misma masa correspondiente al líquido. En el caso concreto

del agua, es 1.700 veces mayor.

C. Poder calorífico. Es la cantidad de calor que se cede al exterior cuando

entra en combustión. Se expresa en Kcal/Kg o en Kcal/m3.




COMPORTAMIENTO DE LOS GASES ANTE EL CALOR.

Temperatura crítica de un gas: Se define como la temperatura por

encima de la cual ya no puede licuarse un gas. La temperatura crítica

del etileno es, por ejemplo, 9 ºC.

Presión crítica: Es la presión necesaria, a la temperatura crítica, que

se debe comprimir el gas para licuarlo. En el caso concreto del etileno

sería 52,4 Kg/cm2.

Si continúa disminuyendo la temperatura del gas, observamos que

necesitamos menos presión para que se encuentre en estado líquido. Si

enfriamos el gas hasta llegar a una temperatura de enfriamiento tal que a la

presión atmosférica se mantiene en estado líquido; a esta temperatura se

denomina temperatura de ebullición del gas o temperatura de saturación a

la presión atmosférica.

Clasificación de los gases:

1. Gases Comprimidos: Se encuentran en el interior de un recipiente a

cierta presión superior a la atmosférica, en estado gaseoso. La

temperatura crítica es inferior a - 10 ºC.

2. Gases Licuados: Son los que están en el interior del recipiente a una

presión superior a la atmosférica, en estado líquido y vapor. La

temperatura crítica es superior a - 10ºC.

3. Gas Criogénico: Es un gas licuado cuya temperatura de ebullición es

inferior a - 40º0C.

4. Gases Disueltos a Presión: Existen ciertos gases que se disuelven muy

bien dentro de un líquido, por ejemplo, el amoniaco disuelto en agua;

acetileno disuelto en acetona,...




ORIGEN DEL INCENDIO. FUENTES DE IGNICION.

Las estadísticas nos indican que los incendios son ocasionados por:

LLAMAS ABIERTAS (27%) Nos estamos refiriendo a chispas provocadas

por el contacto de máquinas herramientas manuales que hacen

operaciones de cortado, desbastado, pulido, etc., con las piezas o

material. También a arcos de soldadura eléctrica, llamas de sopletes o

de quemadores de combustibles o mecheros industriales.

SUPERFICIES CALIENTES (24%): Fricción y contacto con superficies

calientes. Se produce una fricción cuando un material combustible se

calienta ante el contacto con un elemento giratorio en movimiento.

Cuanto mayor sea el número de revoluciones o velocidad del elemento

móvil mayor transformación en calor se producirá. Otra fuente de calor

que se considera en este apartado son los aparatos de caldeo o tuberías

con fluido caliente.

ORIGEN ELÉCTRICO (22%): La fuente de ignición, en este caso, puede

ser el calentamiento de una instalación eléctrica provocada por un

cortocircuito o una sobrecarga. En atmósferas con vapores o gases

inflamables se han originado incendios por arcos procedentes de

electricidad estática. Un cortocircuito se produce, cuando las partes

activas de los conductores eléctricos entran en contacto, provocando,

una circulación de corriente elevada que a su vez genera un

calentamiento tan fuerte que origina la ignición de la vaina aislante

envolvente del conductor.

Otra situación muy frecuente es la acumulación en una misma toma de

corriente de varias conexiones de receptores eléctricos o bien un

exceso de potencia que provoca un calentamiento de la instalación

eléctrica: esto se denomina sobrecarga.

UTENSILIOS DE FUMADORES: Cigarrillos o cerillas encendidas,

mecheros, pipas mal apagadas, etc.




ORDEN Y LIMPIEZA (10%): La suciedad puede ser origen de un incendio

al acumularse grasa o polvo en superficies calientes, elementos de

máquinas en movimiento o circuitos eléctricos.

IGNICIÓN ESPONTÁNEA (8%): Determinadas sustancias o mezclas al

contacto con el aire o la humedad, pueden generar, de forma

espontánea, calor suficiente para provocar la ignición.

ACTOS VANDÁLICOS (1%). Incendios provocados.

2.10.2. TRANSMISIÓN Y PROPAGACIÓN DEL CALOR.

Existen tres formas básicas de propagación del calor:

CONDUCCIÓN: Se transmite a través de un cuerpo sólido cuando existe

variación de temperatura entre distintos puntos del mismo, cuanto

mayor sea la diferencia de temperatura más calor se transmitirá.

Hay materiales que conducen muy bien el calor, como son los metales.

A estos materiales se les denomina conductores. Sin embargo, existen

otros materiales como la madera, el hormigón, la cerámica, etc., que

presentan un comportamiento totalmente distinto.

Los buenos conductores del calor tienden a desprenderse del mismo. Es

muy frecuente en edificios, encontrarnos con estructuras de acero; si

un pilar de acero adquiere la temperatura de 500º C, pierde sus

propiedades mecánicas, no aguanta el peso que tiene que soportar y la

estructura se derrumba. Por ello, las estructuras de acero se suelen

proteger con materiales aislantes.

La madera transmite muy mal el calor. Cuando se prende un tronco de

madera se suele quemar superficialmente. Si a ese tronco lo impregno

de agua, será muy difícil que arda. Sucederá lo mismo si empapo de

agua un material textil.




CONVECCIÓN: Se denomina convección a la transmisión del calor a

través del movimiento de fluidos. Se caracteriza porque se produce

por intermedio de un fluido (aire, agua) que transporta el calor entre

zonas con diferentes temperaturas. La convección se produce

únicamente por medio de materiales fluidos. Éstos, al calentarse,

aumentan de volumen y, por lo tanto, disminuyen su densidad y

ascienden desplazando el fluido que se encuentra en la parte superior y

que está a menor temperatura. Lo que se llama convección en sí, es el

transporte de calor por medio de las corrientes ascendente y

descendente del fluido.

RADIACIÓN: El calor se transmite a través de ondas electromagnéticas

que transportan energía térmica. Cuando un fuego adquiere serias

proporciones, las llamas emiten radiaciones a las superficies

colindantes, consiguiendo que comiencen a arder. La cantidad de calor

transmitido por radicación a un cuerpo disminuye al aumentar la

distancia del mismo. Los cuerpos opacos absorben las radiaciones y

transmiten muy mal la radiación térmica. Los cuerpos transparentes

todo lo contrario. Las superficie brillantes, como los espejos, reflejan

la radiación calorífica.




2.10.3. PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS.

El Real Decreto 314/2006 por el que se aprueba el Código Técnico de la

Edificación. (Texto refundido con modificaciones del RD 1371/2007, de 19 de

octubre, y corrección de errores del BOE de 25 de enero de 2008), deroga

expresamente el Real Decreto 2177/1996, de 4 de octubre, por el que se

aprueba la norma básica de la edificación NBE CPI-96 "Condiciones de

protección contra incendios de los edificios", aunque se establece un periodo

transitorio de aplicación (ya cumplido).

El DB-SI: Documento Básico de Seguridad contra Incendios es uno de los seis

Documentos Básicos (DB) que forman el Código Técnico de la Edificación

CTE. En este documento se especifican las exigencias básicas relativas a la

seguridad en caso de incendio así como los valores mínimos de calidad y

procedimientos cuyo cumplimiento asegura su satisfacción.

El DB-SI: Documento Básico de Seguridad contra Incendios no será de

aplicación en edificios, establecimientos y zonas de uso industrial a los que

les sea de aplicación el Reglamento de seguridad contra incendios en los

establecimientos industriales, pues dicho reglamento es más restrictivo y

asegura el cumplimiento de las exigencias enunciadas en el CTE. Este

Documento Básico tiene por objeto establecer reglas y procedimientos que

permiten cumplir las exigencias básicas de seguridad en caso de incendio.

El objetivo del requisito básico “Seguridad en caso de incendio” consiste en

reducir a límites aceptables el riesgo de que los usuarios de un edificio sufran

daños derivados de un incendio de origen accidental, como consecuencia de

las características de su proyecto, construcción, uso y mantenimiento.

Para satisfacer este objetivo, los edificios se proyectarán, construirán,

mantendrán y utilizarán de forma que, en caso de incendio, se cumplan las

exigencias básicas.




El Documento Básico DB-SI especifica parámetros objetivos y procedimientos

cuyo cumplimiento asegura la satisfacción de las exigencias básicas y la

superación de los niveles mínimos de calidad propios del requisito básico de

seguridad en caso de incendio, excepto en el caso de los edificios,

establecimientos y zonas de uso industrial a los que les sea de aplicación el

“Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos

industriales”, en los cuales las exigencias básicas se cumplen mediante dicha

aplicación.

Exigencia básica SI 1 - Propagación interior: Se limitará el riesgo de

propagación del incendio por el interior del edificio.

Exigencia básica SI 2 - Propagación exterior: Se limitará el riesgo de

propagación del incendio por el exterior, tanto en el edificio

considerado como a otros edificios.

Exigencia básica SI 3 – Evacuación de ocupantes: El edificio dispondrá

de los medios de evacuación adecuados para que los ocupantes puedan

abandonarlo o alcanzar un lugar seguro dentro del mismo en

condiciones de seguridad.

Exigencia básica SI 4 - Instalaciones de protección contra incendios:

El edificio dispondrá de los equipos e instalaciones adecuados para

hacer posible la detección, el control y la extinción del incendio, así

como la transmisión de la alarma a los ocupantes.

Exigencia básica SI 5 - Intervención de bomberos: Se facilitará la

intervención de los equipos de rescate y de extinción de incendios.




RESISTENCIA AL FUEGO

Es necesario, que los distintos elementos constructivos de carácter estructural

y de cerramiento mantengan las propiedades que afectan a la función que

han sido destinados y no incrementen el peligro de propagación del incendio.

Para ello, se les exigen una serie de características, ante su comportamiento

con el fuego. Estas características son las siguientes:

Su aptitud en cuanto a su resistencia mecánica, capacidad de soporte

de cargas durante un tiempo determinado.

Su impedimento al paso de las llamas o gases calientes a través del

propio elemento constructivo, durante un lapso de tiempo concreto.

La no admisión de gases inflamables por la cara no expuesta al fuego.

Como aislante térmico, impidiendo el crecimiento de la temperatura

en las distintas secciones del elemento en un período de tiempo

específico.

De acuerdo con estas características los materiales se clasifican por:

Estabilidad al fuego (EF): Aptitud del elemento constructivo, portante

o no, de permanecer inalterado en su función mecánica bajo la acción

del fuego por un determinado periodo de tiempo.

Estanqueidad al fuego: Aptitud de un elemento de construcción de

impedir el paso de las llamas o gases calientes a través de él, por un

determinado período de tiempo.

Parallamas (PF): Propiedad de un elemento de construcción de

asegurar simultáneamente: Estabilidad, Estanqueidad y No emisión de

gases inflamables.

Resistencia al fuego (RF): Aptitud de un elemento de construcción de

conservar durante un tiempo determinado: Estabilidad, Estanqueidad,

Aislamiento térmico, No emisión de gases inflamables.




La Norma UNE 23.026-80 proporciona las definiciones de los anteriores

conceptos.

REACCIÓN AL FUEGO DE LOS MATERIALES

Un material de acabado o de decoración puede contribuir al desarrollo del

incendio, ante su inflamación y propagación a otros lugares alejados donde se

encuentren combustibles. Por ello, hay que conocer el comportamiento del

material constructivo como generador del riesgo de incendio, al margen de su

función dentro del conjunto.

De acuerdo con la Norma UNE 23 727 – 80, os materiales se han clasificado,

en las siguientes categorías según su Grado de Reacción al fuego:

M0 Incombustible.

M1 Combustible, No Inflamable.

M2 Poco Inflamable.

M3 Moderadamente Inflamable.

M4 Medianamente Inflamable.

Material no Clasificable.

DETECCIÓN Y ALARMA. CONCEPTOS GENERALES Y DEFINICIONES:

DETECCIÓN: es la "Técnica que nos indica la existencia del Incendio".

ALARMA: es la "Técnica de aviso posterior a los distintos ocupantes del

lugar o edificio, donde se ha producido el incendio, para su posible

evacuación o intervención para extinguirlo".




SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA. Es un conjunto de elementos

interrelacionados y ordenados que tienen por objeto percibir un

fenómeno propio de un incendio y transmitir el aviso de su existencia

al lugar afectado o a otro lugar establecido para este fin.

DETECTOR: Es un dispositivo que contiene un sensor que controla de

forma continua o a intervalos un fenómeno físico o químico

correspondiente a un incendio y que emite una señal.

PULSADOR: Es un elemento del sistema de detección y alarma que

funciona por accionamiento manual que transmite una señal.

EQUIPO DE CONTROL Y SEÑALIZACIÓN: Es un aparato que tiene una

serie de funciones:

o Alimentación eléctrica del resto de los componentes del sistema.

o Recepción de señales procedentes de detectores y pulsadores.

o Determinar cual corresponde a una condición de alarma.

o Transmitir una señal de alarma.

DISPOSITIVO DE ALARMA: Dispositivo que transmite una señal acústica

u óptica.

CENTRAL DE RECEPCIÓN: Es el aparato receptor que recoge señales

procedentes del Equipo de Control y Señalización.

SISTEMA DE ACCIONAMIENTO DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS:

Nos estamos refiriendo al conjunto de elementos y dispositivos de

puesta en funcionamiento de:

o Sistema de Extinción Automática

o Extracción y control de humos.

o Sistema de Bloqueo del funcionamiento de aparatos que pueden

propagar el fuego.




DETECCIÓN

La detección es el proceso de percepción del incendio y de transmisión de la

señal de percepción. La detección puede ser de dos tipos: Humana y

Automática.

Detección Humana: Es el propio ocupante del recinto donde se

produce el siniestro quien observa su presencia y transmite el aviso

posterior a una central de recepción o al resto de los ocupantes del

lugar donde se ha producido. Los medios específicos utilizados,

frecuentemente, son los pulsadores manuales de Alarma. Ante el

accionamiento del pulsador se activará una señal óptica y acústica que

podrá ser transmitida al Centro de Recepción de Alarmas, a través del

Equipo de Control y Señalización o directamente pondrá en

funcionamiento un avisador acústico en su lugar de emplazamiento.

o El nivel sonoro de una alarma de incendios será como mínimo de

65 dB(A) o bien de 5 dB(A) por encima de cualquier otro posible

ruido que pueda durar más de 30 s.

o Si la alarma tiene por objeto despertar a personas que estén

durmiendo, el nivel sonoro mínimo será de 75 dB(A).

o Los niveles sonoros mínimos deberán alcanzarse en todos y cada

uno de los puntos en que se requiera escuchar la alarma.




o El nivel sonoro no deberá exceder de 120 dB(A) en ningún punto

situado a más de 1 m del dispositivo de la señal acústica

Detección automática: Para poder percibir un fuego en un lugar poco

frecuentado, será necesario instalar dispositivos destinados a tal fin,

denominados detectores automáticos. Para seleccionar el detector

automático más adecuado e instalarlo en un recinto concreto, previamente

deberá estudiarse con detenimiento las posibles características del tipo de

fuego que puede presentarse, y qué evolución en el tiempo puede

desencadenarse.

Existen fuegos de desarrollo lento y otro, por el contrario, de carácter rápido.

Hay fuegos con emisión de grandes llamas y otros que pueden generar gran

cantidad de humos. Si se analiza un fuego tipo, al comienzo se van a

desprender iones o radicales libres, como consecuencia de la "pirólisis" del

combustible. En una posterior etapa, podrá emitirse humos. Seguidamente,

se generarán las llamas. Por último y en su desarrollo final, se incrementará

la temperatura de los humos.




Cada tipo de detector es sensible a las diferentes etapas de un posible

fuego, captando un determinado fenómeno que ocurre habitualmente en la

evolución previsible del mismo. Por ello podemos calificar los detectores en:

Detectores de Calor: Sensibles al aumento de temperatura.

Detectores de Humo: Sensibles a las partículas productos de la

combustión o los radicales o iones originados en la pirólisis.

Detectores de Gases: Captan la atmósfera explosiva que contiene

gases inflamables.

Detectores de Llama: Sensibles a la Radiación infrarroja o ultravioleta.

SISTEMAS DE DETECCIÓN Y ALARMA.

Un Sistema de Detección y Alarma está constituido por los siguientes

componentes:

Detectores Automáticos.

Pulsadores Manuales.

Equipo de Control y Señalización.

Central de Recepción.




Elementos de accionamiento de los Sistema de Control y Protección

contra Incendios.

TIPOLOGÍA DE LOS SISTEMAS DE DETECCIÓN Y ALARMA:

Se pueden distinguir los siguientes tipos de Sistemas de Detección y Alarma:

Sistemas Unidireccionales y Bidireccionales: En algunas instalaciones,

el propio sistema monitoriza el funcionamiento de las cabezas

detectoras, es decir, cada cierto tiempo, el Equipo de Control y

Señalización emite señales dirigidas a cada detector individual. Ante

las mismas, el detector individual tiene que reaccionar remitiendo

señales de respuesta que son verificadas por el propio Equipo de

Señalización y Control. A este tipo de Sistema se denomina Sistema

Bidireccional. En el caso de no efectuar la función de monitorización el

Sistema de Control y Señalización, el Sistema se denomina

Unidireccional.

Sistema de Detección y Alarma convencional. El interior del edificio

que se desea proteger deberá estar fraccionado en zonas claramente

delimitadas. En cada una de ellas los detectores individuales están

conectados eléctricamente, formando en un circuito eléctrico en

paralelo denominado "lazo" o "bucle". Ante un disparo de cualquier

detector ubicado en la zona, quedará reflejada una señal en la Central

de Control y Señalización; la información que proporciona dicha señal

indica la existencia de una alarma en esa zona en concreto a los

efectos de la actuación correspondiente. Este sistema tiene el

inconveniente que no permite, desde la Central, la identificación del

detector concreto que se ha disparado. De acuerdo con la Norma UNE

23007 /14, la distancia máxima a recorrer dentro de una zona para

identificar el lugar de procedencia de la señal tiene que ser inferior a

30 m, y el área máxima de un zona deberá ser inferior a 2000 m2.




Sistema de Detección y Alarma Analógico: En este tipo de sistema, los

circuitos eléctricos son similares a los de la detección convencional

pero, además, llevan incorporados información transmisible por

sistemas digitales de "0" y "1"; cada detector del bucle o lazo tendrá un

código de identificación. Cuando se produzca el correspondiente

disparo del sistema, este código permitirá la fácil localización del

detector origen de la señal.

Sistema de Detección y Alarma Inteligente. Se han estudiado las

distintas señales que puede aportar un determinado tipo de detector

en un determinado ámbito temporal, habiendo identificado, entre las

mismas, que las que verdaderamente corresponden a un incendio,

poseen una forma a priori determinada. Al sistema anterior se le

incorpora un filtro con memoria, ubicado entre la Central de Control

y Señalización y el circuito eléctrico de detección.

En el momento de dispararse un determinado detector y llegar la señal

correspondiente al filtro, éste la identifica y la contrasta,

comprobando si verdaderamente corresponde a un incendio, o bien, se

trata de una falsa alarma . Posteriormente transmitirá la señal a la

Central, en el caso de haberla identificado positivamente como tal

incendio. El propio sistema monitoriza -revisa- los distintos detectores

individuales, emitiendo señales para comprobar su estado de situación

(limpieza, suciedad, avería, etc..).

Sistema de Detección y Alarma Incipiente. Denominado también

sistema "precoz". Se trata de un sistema de detección de muy alta

sensibilidad. Su funcionamiento se basa en la aspiración de

micropartículas y radicales, procedentes de la primera fase del

fuego. Dichos elementos son contrastados mediante una aparato

electrónico de alta precisión y sensibilidad, que funciona con radiación

tipo "xenón", "láser", etc., que compara los parámetros de entrada y

salida de dicha radiación, determinando, en consecuencia, la existencia

o no de un futuro incendio.




Este sistema posee un margen de sensibilidad mayor de hasta seis veces

de los sistemas convencionales, por lo que permite, en su caso, actuar

de forma precoz ante un eventual incendio disminuyendo en cualquier

caso sus drásticas consecuencias.

2.10.4. EXTINCION DE INCENDIOS.

Partiendo de la base que los factores que intervienen en la generación del

fuego son, como hemos visto:

COMBUSTIBLE

OXÍGENO DEL AIRE

TEMPERATURA O ENERGÍA DE ACTIVACIÓN

REACCIÓN EN CADENA

Si eliminamos uno o varios de los factores conseguiríamos apagar o extinguir

el fuego. Por lo tanto, las distintas formas de extinción son las siguientes:

a) ELIMINACIÓN DEL COMBUSTIBLE: Por ejemplo, cuando cerramos la

llave de la tubería que nos suministra el gas combustible.

b) SOFOCACIÓN: Apartamos el oxígeno u otro comburente del

combustible ardiendo. Por ejemplo, si se nos incendia el aceite de una

sartén y con una tapa de un puchero cubrimos la misma, evitando de

esta manera que el oxígeno ambiental entre en contacto con el aceite.

c) INHIBICIÓN: Es la eliminación de la reacción en cadena. Esto ocurre

cuando al verter al fuego el agente extintor, éste se descompone

también en radicales o iones que entran en reacción química con los

radicales o gases procedentes de la pirólisis del combustible sólido,

líquido o gas. Generalmente, las reacciones químicas que se producen

son endotérmicas, es decir, absorben calor del propio fuego.




d) REFRIGERACIÓN: Es la disminución de la temperatura mediante la

absorción del calor por parte del agente extintor.

AGENTES EXTINTORES.

Se denomina "Agente Extintor", a toda sustancia que elimina el incendio de

cualquiera de las formas que se han expuesto anteriormente.

Un requisito importante que debe cumplir un agente extintor es su

abundancia en la naturaleza o su facilidad de fabricación.

1.- AGUA. Es el agente más adecuado para fuegos de combustibles sólidos

de la CLASE A. A temperatura ordinaria es un líquido muy estable. Sus

propiedades extintoras son:

Extinción por enfriamiento: Si vertemos agua en un fuego, sus

moléculas absorben calor, para pasar a vapor (1 gr. absorbería

alrededor de 540 calorías).

Extinción por sofocación: El agua al transformarse en vapor aparta el

oxígeno del aire. El volumen de 1 gr. de agua que ocupa habitualmente

1 cm3 se convierte en 1700 cm3 al transformarse en vapor.

Extinción por dilución: Existen ciertas sustancias que son

hidrosolubles, como el alcohol etílico que vertiendo agua podemos

apagar el fuego. Si el fuego se ha originado en un recipiente se corre el

riesgo de un rebosamiento del mismo y la propagación del fuego. Por

ello se suele utilizar en recipientes pequeños.




Esta posibilidad de rebosamiento y esparcimiento del combustible hace que

sea un agente extintor poco indicado para apagar fuegos de la clase B de

combustibles líquidos. Sin embargo, se puede extinguir un fuego de la Clase

B si se utiliza agua pulverizada ya que se mantienen las gotas de agua en

suspensión.

El agua posee la propiedad de absorber las radiaciones térmicas,

principalmente las infrarrojas.

Por otra parte, el agua tiene el inconveniente de convertirse en hielo a

menos de 0º. Por ello a menudo se le añaden aditivos como glicol o glicerina

y también cloruro cálcico, para bajar su punto de congelación hasta -26º C a -

40º C.

Para extinguir un fuego con agua; a ser posible utilizaremos "Agua Niebla" en

lugar de "Agua a chorro" porque en este segundo caso sólo se aprovecha la

superficie lateral del cordón de agua, que es lo que entra directamente en

contacto con el fuego. Si vertemos agua en forma de niebla aumentamos la

superficie de contacto del agua con el fuego al máximo y necesitaremos

menos cantidad de agente extintor.

En fuegos de combustibles sólidos, donde interviene la electricidad, es

necesario guardar una distancia de seguridad para evitar el riesgo de

contacto eléctrico por parte del personal de extinción, evitando a ser posible

el uso del agua a chorro.

No se debe aplicar directamente el agua sobre materiales que reaccionen

con la misma, tales como el sodio, carburo cálcico y en general los metales

alcalinos o alcalinotérreos que producen reacciones violentas, o sobre

productos que aumenten el riesgo, como consecuencia de emisión de gases

calientes, ni sobre gases licuados a temperaturas muy bajas.




2.- ESPUMA. Es el agente extintor adecuado para fuegos líquidos B y sólidos

A. Extingue por sofocación. Evita la pirólisis y evaporación del combustible.

Una ventaja importante de la espuma es que se necesita muy poca cantidad

de agua para conseguir mucho volumen de espuma y de esta manera evitar

que el combustible entre en contacto con el oxígeno del aire.

Clases de espuma:

Espuma química:

o Agua + Ácido y base.

o Burbuja CO2.

Espuma física:

o Agua + Espumógeno + Aire

o Burbuja aire.

Espuma baja expansión: 3 a 10 veces el volumen agua.

Espuma alta expansión: 1,000 veces el volumen agua.

Las espumas de baja expansión son más consistentes que las de alta

expansión. Las primeras se utilizan para fuegos en contenedores de líquidos

combustibles. Las de alta expansión se usan para la extinción de fuegos en

locales cerrados, tales como hangares de aviones y sótanos, etc.

La espuma se fabrica con agua a la que se añade un detergente llamado

espumógeno, que es un líquido viscoso fabricado de material proteínico o

flúor proteínico o, en ciertos casos, de un espumógeno especial, compuesto

de estearato de zinc o aluminio, que proporciona un tipo de espuma para

líquidos muy higroscópicos, tales como el alcohol, llamada espuma

"antialcohol".




3.- POLVOS QUÍMICOS. Es un agente extintor adecuado para fuegos de las

clases A, B, C y D, pero especialmente es un agente muy bueno para fuegos

de la clase B. Extinguen por sofocación e inhibición. Además obstruye la

radiación. No son tóxicos. Son estables a temperaturas ambientales, pero se

vuelven adherentes al aumentar la temperatura. La dimensión de una

partícula de polvo varía entre 10 a 75 micras. Existen cinco variedades de

polvos químicos:

Bicarbonato sódico.

Bicarbonato potásico Super K.

Clorato potásico.

Bicarbonato urea-potasio Purple K.

Fosfato monoamónico.

En los aceites medios cuando se convierten en combustible y comienzan a

arder, su llama contiene radicales OH- y H+. Los polvos se descomponen y

absorben los radicales reaccionando con los mismos, extinguiendo la llama

por inhibición.

Los polvos, a altas temperaturas, se vuelven "adherentes" y "corrosivos"

produciendo efectos en material electrónico. No son tóxicos. No son

conductores eléctricos.

4.- ANHIDRIDO CARBONICO. Es un agente extintor adecuado para fuegos de

las clases "A" y "B". Nunca deberá utilizarse como agente extintor para fuegos

de Magnesio ni en fuegos de Carbón. Actúa primordialmente por Sofocación y

Enfriamiento.

Actuación del CO2 por sofocación: 1 Kg de CO2 ocupa 0,5 m3 en

forma de gas diluyendo la concentración del oxígeno atmosférico.

Extinción del CO2 por refrigeración. La nieve carbónica al sublimarse

1 Kg absorbe 137,5 Kcas.




En un extintor portátil se encuentra en estado gaseoso a una temperatura de

21ºC y a una presión de 5'5 Kg/cm2. La concentración extintora mínima

teórica oscila entre 55% al 21% del volumen.

En un sistema de extinción automática se suele utilizar de dos formas:

En sistemas de alta presión: En forma de gas licuado: Temperatura de

21ºC. Presión de 60 Kg/cm2

En sistemas de baja presión: En forma de gas licuado: Temperatura de -

17ºC. Presión de 21 Kg/cm2

En un sistema de extinción automática, al producirse la apertura en la boca

de salida, la fase gaseosa arrastra a la sólida al exterior. Normalmente la fase

sólida adquiere una temperatura de - 38'5ºC, a una presión de una atmósfera.

La fase gaseosa desplaza el oxígeno del aire evitando su contacto con el

combustible. La fase sólida absorbe calor inmediatamente, transformándose

en gas; es decir, se "sublima".

Debido a la alta concentración extintora necesaria, es preceptivo que antes

de su puesta en funcionamiento, en un sistema de extinción automática,

haya una ALARMA PREVIA, se le añada un agente ODORIZADOR, que indica su

presencia en el ambiente, y exista, próximo al lugar donde se encuentren

personas, un sistema PULSADOR que bloquee el sistema de extinción.

5.- AGENTES EXTINTORES GASEOSOS SUSTITUTIVOS DE LOS HALONES.

También se denominan agentes limpios porque no dejan rastro después de

utilizarlos. Generalmente no son conductores de la electricidad. Podemos

distinguir dos clases:




Los agentes inertes: Suelen ser mezcla de gases constitutivos del aire

tales como: nitrógeno, argón, anhídrido carbónico. Lo que se pretende

conseguir con esta clase de gases, al utilizarlos como agentes

extintores, es disminuir la concentración del oxígeno del aire a una

proporción inferior al 12 %, del lugar que se ha producido el fuego, al

objeto de extinguir el mismo por sofocación.

o INERGEN. Composición: 52% N2 40% Argón 8% CO2.

Concentración extintora entre el 40 al 80%. Extingue por

Sofocación. Es un gas respirable que incrementa el ritmo

respiratorio en períodos cortos de tiempo. Para movernos dentro

de la seguridad, el aire ambiental del lugar de extinción

contendrá al menos un 14% de O2 y un 4% como máximo de CO2.

Si la concentración de O2 < 12% se deberá evacuar el local en un

tiempo igual o inferior a 30 sgs. Toxicidad NOAEL (No observable

Adverse Efect. Level): 43 %

o ARGON - NITE. Composición 50% Argón. 50% Nitrógeno.

Concentración extintora: 36 %. Toxicidad: NOAEL: 43 %

Los agentes activos: Este tipo de gases, al entrar en contacto con el

fuego se descomponen en radicales e iones los cuales reaccionan con

los procedentes del combustible. Esas reacciones químicas son

endotérmicas, de esta forma evitan que se produzca la reacción en

cadena. Por consiguiente, extinguen el fuego por inhibición.

o FM - 200: Composición HF C -227. C3 H F7 . Concentración

extintora: entre 5 al 7,1%. Toxicidad: NOAEL : 9 %

o FE - 13: Composición: CHF7. Concentración extintora: entre el

12 al 15 %. Toxicidad: NOAEL : 50 %.

SISTEMAS DE EXTINCION.

Podemos diferenciar los sistemas de extinción en dos grandes divisiones:




Sistemas destinados a controlar un conato de incendio, entendiendo

en un principio como conato de incendio un incendio de tamaño

pequeño que puede ser controlado de forma sencilla y rápida por el

personal y medios de protección del local, dependencia o sector.

o Extintor Portátil.

o Carro extintor

Sistemas para hacer frente a un incendio de serias proporciones:

o Boca de incendios equipada (BIE)

o Columna hidrante

o Columna seca

o Sistemas de extinción automática:

Rociadores de agua

Extinción por espuma

Extinción por polvo químico

Extinción gaseosa:

Dióxido de carbono.

Agentes inertes.

Agentes activos.

Los sistemas de extinción más comunes son: Extintor portátil. Boca de

Incendio Equipada (BIE).

Extintores portátiles: Es un aparato autónomo de uso manual

que contiene un agente extintor, el cual puede ser proyectado y

dirigido sobre el fuego por la acción de una presión interna. Esta

presión interna puede obtenerse por una presurización

permanente de un gas auxiliar, o por la liberación de un gas

auxiliar sin encontrarse el agente extintor permanentemente

presurizado.




Cuando el agente extintor es anhídrido carbónico, el propio agente extintor

proporciona su propia presión de impulsión.

Cuando el agente extintor es agua pulverizada, el agua se encuentra en el

interior de una botella mezclada con un gas propelente que habitualmente es

nitrógeno o CO2, permaneciendo en el interior del recipiente a presión.

En el caso del polvo químico, la impulsión del polvo es conseguida por la

liberación de un gas propelente inerte tal como nitrógeno o CO2 contenido en

una cápsula o cartucho ante la abertura del mismo.

Partes constituyentes de un extintor portátil.

Recipiente: Contenedor del agente extintor fabricado de acero soldado

o sin soldar, acero inoxidable o de aleación de aluminio, construido

según códigos reconocidos o de acuerdo con Normas UNE 62.080 y 081.

Deberá estar diseñado para soportar una presión de prueba 1,35 Ps.

(siendo Ps la presión de servicio a una temperatura de 60º C).

Botellín o cartucho contenedor del agente o gas propelente: La

presión de prueba que debería soportar la cápsula sería de 225 Kg/cm2.

Válvula de seguridad o disco de válvula: Es un dispositivo de alivio de

presión. Deberá estar tarada para su disparo a una presión de 190

Kg/cm2.

Horquilla de precinto.

Agente extintor.

Válvula de accionamiento para alivio del gas propelente.

Gas propelente.

Manguera con dispositivo de apertura de salida.

Manómetro: Dispositivo para medir la presión del gas impulsor del

agente extintor.




Etiquetado y timbrado de un extintor portátil:

Un extintor portátil llevará incorporada en su recipiente una etiqueta tal

como la descrita en figura adjunta. Esto significa que el extintor está

conforme a Norma UNE 23110, en su fabricación, y que ha sido verificado

por un organismo de control (en este caso AENOR). Además, siguiendo las

reglamentaciones de aparatos a presión del Ministerio de Industria y Energía,

sobre cada extintor portátil, tanto en su recipiente contenedor como en el

botellín del gas impulsor, deberán someterse cada cinco años a una prueba

de presión hidráulica, denominada presión de diseño, con el fin de

garantizar la resistencia de los recipientes ante condiciones adversas. La

referencia de estas pruebas queda recogida en una placa de timbrado, donde

vienen indicadas las distintas fechas de realización y la presión de las

pruebas.




Funcionamiento de un Extintor portátil.

Se sostendrá el extintor con un brazo mientras que, con el otro, se quitará el

precinto y la horquilla. Después se accionará la válvula de salida del gas

impulsor. Por último, se abrirá la llave de salida de la manguera, vertiendo

el agente extintor a la base del fuego.

Eficacia:

Los extintores portátiles son probados para ver si son capaces de apagar un

fuego de un hogar-tipo normalizado: En el caso de combustibles sólidos se

utiliza el fuego originado de una pila compuesta de listones de madera de




sección cuadrada y de longitud variable. La dimensión de la longitud de los

listones determina la eficacia del extintor; por ejemplo un extintor de

eficacia 21 A significa que el extintor ha sido capaz de apagar un fuego de una

pila compuesta de listones de longitud de 210 cm; la letra A indica que el

extintor es apropiado para extinguir fuegos de la clase A. También se prueban

los extintores con fuegos de combustibles líquidos, para ello, es utiliza una

balsa de un aceite inflamable derivado del petróleo, de forma cilíndrica cuyo

diámetro es variable, lo que determina la eficacia del extintor.

Emplazamiento:

Con carácter general los extintores deberán estar situados de tal forma que la

máxima distancia para su alcance sea de 15 metros.

En grandes recintos en los que no existan paramentos o soportes en los que

puedan fijarse los extintores portátiles conforme a la distancia requerida,

estos se dispondrán a razón de uno por cada 300 m2 de superficie construida

y convenientemente distribuidos. Cada uno de los extintores tendrá una

eficacia mínima de 21 A - 113 B.

En los garajes de capacidad mayor a 5 vehículos se dispondrá un extintor de

eficacia mínima 21 A - 113 B, cada 15 m. de recorrido o a razón de uno por

cada 20 plazas de aparcamiento.

En locales de riesgo especial, la eficacia mínima de cada extintor será 21A -

113B. Se instalará un extintor en el exterior del local o de la zona y próximo

a la puerta de acceso. Este extintor puede servir simultáneamente a varios

locales. En el interior del local o de la zona se instalarán a demás, los

extintores suficientes:

En uso Hospitalario, en zonas de Riesgo Alto, se contará con 1 extintor de C02

o polvo por cada 250 m2 o fracción.




BOCA DE INCENDIO EQUIPADA (B.I.E.).

Las B.I.E. suelen ser de dos tipos: 25 o 45 mm de diámetro y están provistas

como mínimo de:

Boquilla: Deberá ser de un material resistente a la corrosión y a los

esfuerzos mecánicos a los que vaya a quedar sometida su utilización.

Tendrá la posibilidad de accionamiento que permita la salida del agua

en forma de chorro o pulverizada, pudiendo además disponer de una

posición que permita la protección de la persona que la maneja, así

como un sistema de cierre si no lo lleva incorporado a la lanza.

Lanza: Deberá ser de un material resistente a la corrosión y a los

esfuerzos mecánicos a los que vaya a quedar sometida su utilización.

Deberá llevar un sistema de apertura y cierre. No es exigible si la

boquilla se acopla directamente a la manguera.

Manguera: Los diámetros interiores serán de 45 o 25 milímetros. La

manguera de 25 mm será de tramo rígido no autocolapsable, debiendo

recuperar la forma cilíndrica una vez eliminada la causa del

colapsamiento. Su presión de servicio será de 15 kg/cm2 con un margen

de seguridad 1:3, debiendo soportar una carga mínima de rotura a la

tracción de 1.500 kg.

Rácor: Es el elemento metálico de acoplamiento entre las diferentes

partes constituyentes de la BIE. Todos los racores de conexión de los

diferentes elementos de la boca de incendios equipada estarán

sólidamente unidos a los elementos a conectar y cumplirán con las

Normas UNE que les son de aplicación.

Válvula: Deberá estar realizada en material metálico resistente a la

oxidación y corrosión. Se admitirán las de cierre rápido (1/4 de vuelta)

siempre que se prevean los efectos del golpe de ariete y las de volante

con un número de vueltas para su apertura y cierre comprendido entre




2 1/4 y 3 1/2. En el tipo de 25 mm, la válvula podrá ser de apertura

automática al girar la devanadera.

Manómetro: Dispositivo para medir la presión en el interior de la

tubería. Será adecuado para medir presiones entre cero y la máxima

presión que se alcance en la red.

Soporte: Deberá tener suficiente resistencia mecánica para soportar

además del peso de la manguera las acciones derivadas de su

funcionamiento. Se admite tanto el de tipo devanadera (carrete para

conservar la manguera enrollada) como el de tipo plegadora (soporte

para conservar la manguera doblada zigzag) excepto en el tipo de 25

mm, que será siempre de devanadera. Ambos tipos de soporte

permitirán orientar correctamente la manguera. Para mangueras de 45

mm, el soporte deberá poder girar alrededor de un eje vertical.

Armario: Todos los elementos que componen la boca de incendio

equipada deberán estar alojados en un armario de dimensiones

suficientes para permitir el despliegue rápido y completo de la

manguera, excepto en el tipo de 25 mm, en el cual no es exigible el

armario. Podrá ser empotrado o de superficie, siendo en este caso

metálico. En todos los casos la tapa será de marco metálico y provista

de un cristal que posibilite la fácil visión y accesibilidad, así como la

rotura del mismo. Dispondrá de un sistema que permita su apertura

para las operaciones de mantenimiento. Su interior estará ventilado.




Funcionamiento.

Para manipular una BIE, primero tenemos que desenrollar o desplegar la

manguera, de tal forma que quede recta en el suelo del lugar donde está

ubicada. Posteriormente, se sostiene el extremo de la lanza y se abre la

válvula de apertura. Después hay que dirigirse al lugar del siniestro. Al

principio, se usará " agua a chorro" para alcanzar al fuego y, mientras nos

vamos acercando al mismo, pasaremos paulatinamente a "agua niebla".

Emplazamiento.

Se efectuará con arreglo a los siguientes criterios generales, sin

perjuicio de lo que reglamentariamente se establezca para cada tipo

de edificación.

Las bocas de incendio equipadas deberán situarse sobre un soporte

rígido, de forma que el centro quede como máximo a una altura de 1,5

m., con relación al suelo. Se situarán preferentemente cerca de las

puertas o salidas y a una distancia máxima de 5 m. se instalará siempre

una boca, teniendo en cuenta que no deberán constituir obstáculo para

la utilización de dichas puertas.

En las bocas de incendio equipadas de 25 mm., la altura sobre el suelo

podrá ser superior, siempre que la boquilla y la válvula manual si

existe, se encuentren a una altura máxima de 1,50 m., con relación al

suelo.

La determinación del número de bocas de incendio equipadas y su

distribución, se hará de tal modo que la totalidad de la superficie a

proteger lo está, al menos, por una boca de incendio equipada.

La separación máxima entre cada boca de incendio equipada y su más

cercana será de 50 m., y la distancia desde cualquier punto de un local

protegido hasta la boca de incendio equipada más próxima no deberá




exceder de 25 mm. Dichas distancias se medirán sobre recorridos

reales.

Las bocas de incendio equipadas se señalizarán adecuadamente.

Se deberá mantener alrededor de cada boca de incendio equipada una

zona libre de obstáculos que permita el acceso y maniobra, sin

dificultad.

Abastecimiento:

La red de tuberías que deba ir vista, será de acero, pudiendo ser de otro

material cuando vaya enterrada o convenientemente protegida. Será de uso

exclusivo para instalaciones de protección contra incendios y deberá diseñarse

de manera que queden garantizadas, en cualquiera de las bocas de incendio

equipadas, las siguientes condiciones de funcionamiento:

La presión dinámica en punta de lanza será como mínimo de 3,5

kg/cm2 (344 kPa) y como máximo de 5 kg/cm2 (490 kPa).

Los caudales mínimos serán de 1,6 l/s para bocas de 25 mm, y 3,3 l/s

para bocas de 45 mm.

Estas condiciones de presión y caudal se deberán mantener durante una

hora, bajo la hipótesis de funcionamiento simultáneo de las dos bocas

hidráulicamente más desfavorables.

La red se protegerá contra la corrosión, las heladas y las acciones

mecánicas, en los puntos que se considere preciso.

La fuente de abastecimiento de agua deberá cumplir con las siguientes

exigencias:

Si los servicios públicos de abastecimiento de agua garantizan las

condiciones exigidas, la toma de alimentación de la instalación se

efectuará en la red general y será independiente de cualquier otro

uso y sin disponer contadores ni válvulas cerradas.




Si los servicios públicos de abastecimiento de agua no pudieran

garantizar las condiciones de suministro establecidas en el anterior

apartado, así como en los edificios a los cuales les sea exigible, será

necesario instalar en el edificio un depósito de agua con capacidad

suficiente y equipos de bombeo adecuados para garantizar dichas

condiciones. Dichos equipos de bombeo serán de uso exclusivo para

esta instalación. No obstante, se podrá alimentar la instalación desde

una red general de incendios común a otras instalaciones de

protección, siempre que en el Cálculo de abastecimiento se hayan

tenido en cuenta los mínimos requeridos por cada una de las

instalaciones que han de funcionar simultáneamente.

Instalación y mantenimiento:

La instalación de bocas de incendio equipadas se someterá antes de su

recepción a una prueba de estanqueidad y resistencia mecánica,

sometiendo la red a una presión hidrostática igual a la máxima presión de

servicio más 3,5 kg/cm2 (344 kPa) y como mínimo a 10 kg/cm2 (980 kPa),

manteniendo dicha presión de prueba durante 2 horas como mínimo, no

debiendo aparecer fugas en ningún punto de la instalación.

La instalación de bocas de incendio equipadas deberá someterse a las

siguientes operaciones:

Se verificarán cada tres meses los siguientes extremos:

Accesibilidad y señalización de la totalidad de las bocas de incendio

equipadas.

Buen estado, mediante inspección visual de todos los elementos

constitutivos, procediendo a desenrollar o desplegar la manguera en

toda su extensión.




Existencia de presión adecuada en la red, mediante lectura del

manómetro.

Cada cinco años se efectuarán las siguientes operaciones:

Desmontaje de la manguera y ensayo de ésta en lugar adecuado,

comprobando el correcto funcionamiento en las diversas posiciones de

la boquilla, así como la efectividad del sistema de cierre. Asimismo se

comprobará la estanqueidad de la manguera a la presión de trabajo, así

como de las juntas de los racores.

Comparación de la indicación del manómetro con la de otro de

referencia acoplado en el racor de conexión de la manguera.

La manguera se someterá a una presión de prueba de 15 kg/cm2 (1.4

70 kPa).




OTROS SISTEMAS DE EXTINCIÓN

Sistemas de columna seca. El sistema de columna seca estará compuesto por

toma de agua en fachada o en zona fácilmente accesible al servicio contra

incendios, con la indicación de uso exclusivo de los bomberos, provista de

conexión siamesa, con llaves incorporadas y racores de 70 mm con tapa y

llave de purga de 25 mm, columna ascendente de tubería de acero

galvanizado y diámetro nominal de 80 mm, salidas en las plantas pares hasta

la octava y en todas a partir de ésta, provistas de conexión siamesa, con

llaves incorporadas y racores de 45 mm con tapa; cada cuatro plantas se

instalará una llave de seccionamiento por encima de la salida de planta

correspondiente.

La toma de fachada y las salidas en las plantas tendrán el centro de sus bocas

a 0,90 m sobre el nivel del suelo.

Las llaves serán de bola, con palanca de accionamiento incorporada.

El sistema de columna seca se someterá, antes de su puesta en servicio, a una

prueba de estanquidad y resistencia mecánica, sometiéndole a una presión

estática de 1.470 kPa (15 kg/cm) durante dos horas, como mínimo, no

debiendo aparecer fugas en ningún punto de la instalación.

Los racores antes de su fabricación o importación deberán ser aprobados de

acuerdo con este Reglamento, ajustándose a lo establecido en las normas UNE

23.400 y UNE 23.091 corrección de errores el 7 de mayo de 1994: ajustándose

a lo establecido en la norma UNE 23.400.

Sistemas de extinción por rociadores automáticos de agua. Los sistemas de

rociadores automáticos de agua, sus características y especificaciones, así

como las condiciones de su instalación, se ajustarán a las normas UNE 23.590,

UNE 23.591, UNE 23.592, UNE 23.593, UNE 23.594, UNE 23.596 y UNE 23.597.

anuladas y sustituidas por la Orden de 16 de abril de 1998 por: UNE 23590 y

UNE 23595




Sistemas de extinción por agua pulverizada. Los sistemas de agua

pulverizada, sus características y especificaciones, así como las condiciones

de su instalación se ajustarán a las normas UNE 23.501, UNE 23.502, UNE

23.503, UNE 23.504, UNE 23.505, UNE 23.506 y UNE 23.507.

Sistemas de extinción por espuma física de baja expansión. Los sistemas de

espuma física de baja expansión, sus características y especificaciones, así

como las condiciones de su instalación, se ajustarán a las normas UNE 23.521,

UNE 23.522, UNE 23.523, UNE 23.524, UNE 23.525 y UNE 23.526.

Sistemas de extinción por polvo. Los sistemas de extinción por polvo, sus

características y especificaciones, así como las condiciones de su instalación,

se ajustarán a las normas UNE 23.541, UNE 23.542, UNE 23.543 y UNE 23.544.

Sistemas de extinción por agentes extintores gaseosos. Los sistemas por

agentes extintores gaseosos estarán compuestos, como mínimo, por los

siguientes elementos:

Mecanismo de disparo.

Equipos de control de funcionamiento eléctrico o neumático.

Recipientes para gas a presión.

Conductos para el agente extintor.

Difusores de descarga.

Los mecanismos de disparo serán por medio de detectores de humo,

elementos fusibles, termómetro de contacto o termostatos o disparo manual

en lugar accesible.




La capacidad de los recipientes de gas a presión deberá ser suficiente para

asegurar la extinción del incendio y las concentraciones de aplicación se

definirán en función del riesgo, debiendo quedar justificados ambos

requisitos.

Estos sistemas sólo serán utilizables cuando quede garantizada la seguridad o

la evacuación del personal. Además, el mecanismo de disparo incluirá un

retardo en su acción y un sistema de prealarma de forma que permita la

evacuación de dichos ocupantes antes de la descarga del agente extintor.

Para conocer más sobre la prevención y actuación ante inendios, se pueden

consultar las NTP que se indican:

NTP 100: Evaluación del riesgo de incendio. Método de Gustav Purt (pdf

,587 Kbytes)

NTP 046: Evacuación de edificios (pdf ,200 Kbytes

NTP 028: Medios manuales de extinción (pdf ,334 Kbytes)

NTP 042: Bocas e hidrantes de incendio. Condiciones de instalación (pdf

,200 Kbytes)

NTP 043: Columnas secas contra incendios. Condiciones de instalación

(pdf ,183 Kbytes)

NTP 044: Sistemas fijos de extinción (I) (pdf ,159 Kbytes)

NTP 099: Métodos de extinción y agentes extintores (pdf ,151 Kbytes)

NTP 368: Extinción de incendios: plan de revisión de equipos (pdf ,518

Kbytes)

NTP 402: Sistemas supresores de explosión (I): fundamentos teóricos y

medios de extinción (pdf ,290 Kbytes)

NTP 403: Sistemas supresores de explosión (II): factores de diseño y

aplicaciones prácticas (pdf ,279 Kbytes)

NTP 420: Instalaciones de abastecimiento de agua contra incendios (pdf

,417 Kbytes)

NTP 536: Extintores de incendio portátiles: utilización (pdf ,315 Kbytes)























NTP 680: Extinción de incendios: plan de revisión de equipos (pdf ,193

Kbytes)

2.10.5. RESUMEN.

Para que haya un fuego es necesario la existencia de un combustible, la

cantidad adecuada de oxígeno del aire u otro comburente y energía de

activación suficiente, suministrada por una fuente de ignición.

EL incendio se propaga por: Conducción, es decir, la transmisión del calor a

través de soporte material sólido; Convección, mediante la transmisión del

calor en los fluidos; Radiación, es decir mediante ondas electromagnéticas.

Para protegernos contra el incendio, los elementos constructivos de un

edificio deben mantener sus cualidades intrínsecas durante un periodo de

tiempo: Estabilidad al Fuego (EF), Parallamas al Fuego (PF), Resistencia al

Fuego (RF). Los revestimientos y elementos de acabado no deben contribuir al

desarrollo del fuego, mediante un comportamiento apropiado al Grado de

Reacción al Fuego: MO material incombustible, M1 material combustible no

inflamable, M2 material poco inflamable, M3 material moderadamente

inflamable, M4 material medianamente inflamable.

El Sistema de Detección y Alarma percibe la presencia del fuego y nos avisa a

continuación. En función del uso del local estableceremos una Detección

Humana, donde es la propia persona quien transmite una señal mediante

pulsadores, o una Detección automática, que utiliza detectores automáticos.

Para reducir el riesgo de incendio en un centro de trabajo, analizaremos las

Clases de Fuego que se pueden producir y escogeremos los agentes extintores

más apropiados: Agua, Espuma, Polvo químico, Anhídrido carbónico, Agentes

gaseosos. Estos agentes extintores van a eliminar el fuego de las formas

siguientes: Refrigeración, Sofocación e Inhibición.






Los Sistemas de extinción utilizan diferentes agentes extintores y son

apropiados para conatos de incendios o para fuegos de serias proporciones:

Los más usados son: el Extintor portátil y la Boca de Incendios Equipada.




UNIDAD 2.11. PLAN DE AUTOPROTECCIÓN.

2.11.1. INTRODUCCIÓN: EL DEBER DE AUTOPROTECCIÓN.

En un centro de trabajo pueden ocurrir determinados sucesos que, de no

actuar rápidamente para controlar su desarrollo, podrían causar graves daños

a las personas y al patrimonio de la empresa. Son sucesos de esta naturaleza

los provocados por un incendio, una explosión, la fuga de una sustancia

tóxica, la emisión de un agente biológico peligroso, el desplome de una

estructura, una avalancha sobre una concentración de público, una

inundación, etc. Por tratarse de peligros que pueden ocasionar graves

consecuencias a los trabajadores y a los bienes del centro de trabajo, así

como a otras personas y al medio ambiente, las situaciones que originan se

califican de emergencia, caracterizadas por el hecho de que para evitar o

limitar los efectos dañinos que les acompañan requieren la adopción de

medidas urgentes de protección, entre las que también se encuentra el

recurso a las ayudas externas cuando la intensidad del siniestro lo requiera.

No hay un concepto legal de emergencia, sin embargo, a la luz de los

elementos que la caracterizan, puede ser definida como un acontecimiento

súbito, indeseado, previsible en muchas ocasiones, con capacidad de causar

graves daños a personas, a los bienes materiales y al ambiente, además de

interrumpir el proceso productivo en una zona o en la totalidad del lugar de

trabajo. En previsión de las graves consecuencias que puede ocasionar una

situación de emergencia, las administraciones públicas del estado, de las

comunidades autónomas y las locales, tienen competencias para organizar

sistemas de protección civil con el objeto de evitar o limitar los efectos de

estas contingencias. Pero, la mayor eficiencia de estos sistemas en la lucha

contra los riesgos catastróficos y otras situaciones de emergencia se logra

cuando colaboran los individuos afectados, así como cuando los titulares de

los establecimientos adoptan medidas preventivas para evitar la contingencia

o, en caso de producirse, para protegerse contra los efectos dañinos de la

misma, en conclusión, implantando medidas de autoprotección.




La autoprotección constituye, por tanto, una de las modalidades de

participación de los ciudadanos y de los titulares de los centros de trabajo y

de otros establecimientos, ya sean públicos o privados, con los servicios de

protección civil en las situaciones de grave riesgo colectivo o catástrofe,

participación que se materializa adoptando medidas de prevención de

riesgos e interviniendo de forma inmediata en las emergencias que se

produzcan.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales, además de obligar a los

empresarios a que adopten cuantas medidas sean necesarias para evitar en los

lugares de trabajo riesgos que pongan en peligro la vida y la integridad física

o mental de los trabajadores, también establece una serie de obligaciones

dirigidas a proteger a las personas que se encuentren en el lugar de

trabajo, sean o no trabajadores, ante la posibilidad de que se presente una

situación de emergencia.

En previsión de que se materialice un peligro de efectos potenciales graves, y

con el fin de evitar daños a los trabajadores y a otras personas, o, llegado el

caso, de limitar la intensidad lesiva de los daños ya sufridos por los individuos,

el artículo 20 de la LPRL establece que "el empresario, teniendo en cuenta el

tamaño y la actividad de la empresa, así como la posible presencia de

personas ajenas a la misma, deberá analizar las posibles situaciones de

emergencia y adoptar las medidas necesarias en materia de primeros

auxilios, lucha contra incendios y evacuación de los trabajadores,

designando para ello al personal encargado de poner en práctica estas

medidas y comprobando periódicamente, en su caso, su correcto

funcionamiento.

Este personal deberá poseer la formación necesaria, ser suficiente en

número y disponer del material adecuado, en función de las circunstancias

antes señaladas".




Añade este precepto que "para la aplicación de las medidas adoptadas, el

empresario deberá organizar las relaciones que sean necesarias con servicios

externos a la empresa, en particular en materia de primeros auxilios,

asistencia médica de urgencia, salvamento y lucha contra incendios, de forma

que quede garantizada la rapidez y eficacia de las mismas".

El deber de autoprotección obliga al empresario a evitar el inicio de la

contingencia de emergencia, así como, en previsión de que llegue a

producirse un siniestro grave, a establecer las medidas necesarias para evitar

daños o, en su caso, reducir la intensidad de los mismos.

Con carácter general, la Ley de Prevención de Riesgos Laborales obliga, de

un lado, a adoptar un grupo de medidas específicas, establecidas en el

artículo 21, para actuar en caso de un riesgo grave e inminente y, de otro,

en previsión de que un peligro desencadene una emergencia, exige el

cumplimiento de las medidas relacionadas en el artículo 20. En todo caso,

ambas situaciones requieren la aplicación de medidas englobadas en el

concepto de autoprotección, desde actividades de identificación de posibles

situaciones de emergencia a la aplicación de medidas de socorro, pasando por

diversas medidas de información y de control del elemento desencadenante

de la emergencia.

Obligaciones derivadas del deber de autoprotección

Análisis de las posibles situaciones de emergencia.

Aplicación de las medidas de prevención y de protección preceptivas.

o Prevención de los siniestros graves.

o Elaboración y aplicación de un plan de emergencias

o Ejercicios de simulacros.

o Eliminación y control de los focos desencadenantes de la

emergencia (lucha contra incendios, descontaminación de las

áreas afectadas, etc.).




o Evacuación.

o Primeros auxilios.

Obligaciones de información.

o De carácter general a todos los trabajadores

o A otras personas.

Obligaciones formales.

o Organización de las actividades de autoprotección.

o Documentación de la planificación.

Análisis de las posibles situaciones de emergencia

La LPRL no exige a todos los empresarios la directa implantación de medidas

de autoprotección. Éstas sólo son obligatorias cuando previamente se haya

detectado la posibilidad de que pueda presentarse alguna situación de

emergencia, así como cuando se realice una actividad reglada y cuya

normativa lo exija específicamente. En consecuencia, lo que la LPRL impone

con carácter general es la realización de un análisis de las posibles situaciones

de emergencia que puedan presentarse en los lugares de trabajo, siguiendo a

tal efecto los criterios de la acción preventiva planificada recogidos en el

mismo texto. En función de los resultados de dicho análisis, los

establecimientos en los que se hayan identificado riesgos que puedan originar

una situación de emergencia habrán de adoptar las medidas que

correspondan, entre las que la norma exige las necesarias en materia de

primeros auxilios, lucha contra incendios (lógicamente, en el supuesto de

que sea el fuego el factor de riesgo desencadenante de la emergencia) y la

evacuación de los trabajadores. Pero dicho análisis también puede concluir

declarando la inexistencia de peligros de los que deriven situaciones de

emergencia, en cuyo caso el titular del centro de trabajo quedaría eximido de

cumplir las demás obligaciones impuestas en el artículo 20 de la LPRL.




Mediante el análisis de las posibles situaciones de emergencia se pretende

conocer qué elementos de la actividad del centro de trabajo pueden

ocasionar un siniestro que desemboque en una emergencia, así como el nivel

de riesgo del peligro causante.

Procedimiento de análisis de las posibles situaciones de emergencia:

FASES:

o Identificar los peligros

o Evaluar el nivel de riesgo

o Especificar los de emergencia

o Localizar las zonas afectadas

o Elaborar las medidas preventivas y de protección

CRITERIOS

o Tamaño de la empresa

o Actividades y operaciones de trabajo

o Presencia de personas ajenas

MÉTODOS

o El establecido en una disposición específica

o Los recomendados por Protección Civil

o Los señalados en el Reglamento de Servicios de Prevención




2.11.2. EL PLAN DE AUTOPROTECCIÓN.

Con la elaboración del Plan de autoprotección se persiguen los siguientes

objetivos:

Conocer los edificios y sus instalaciones (continente y contenido), la

peligrosidad de los distintos sectores y los medios de protección

disponibles, las carencias existentes según normativa vigente y las

necesidades que deban ser atendidas prioritariamente.

Garantizar la fiabilidad de todos los medios de protección y las

instalaciones generales.

Evitar las causas origen de las emergencias.

Disponer de personas organizadas, formadas y adiestradas que

garanticen rapidez y eficacia en las acciones a emprender para el

control de las emergencias.

Tener informados a todos los ocupantes del edifico de cómo deben

actuar ante una emergencia y en condiciones normales para su

prevención.

El plan de autoprotección deberá, asimismo, preparar la posible intervención

de los recursos y medios exteriores en caso de emergencia (bomberos,

Ambulancias, Policía, etc.).

Manual de Autoprotección: La Orden Ministerial de 29 de

noviembre de 1984, del Ministerio del Interior, aprueba a prueba

el Manual de Autoprotección como guía para desarrollo del plan

de emergencia contra incendios y de evacuación de locales y

edificios. No tiene carácter obligatorio, pero tiene una estructura

bastante adecuada a las necesidades reales, por lo que se la sigue

utilizando de forma generalizada




Estructura del Plan de autoprotección:

La estructura establecida por el Manual de Autoprotección, comprende

cuatro documentos:

Documento nº 1: Evaluación del riesgo. Enunciará y valorará las

condiciones de riesgo de los edificios en relación con los medios

disponibles.

Documento nº 2: Medios de protección. Determinará los medios

materiales y humanos disponibles y precisos, se definirán los equipos y

sus funciones y otros datos de interés para garantizar la prevención de

riesgos y el control inicial de las emergencias que ocurran.

Documento nº 3: Plan de Emergencia. Contemplará las diferentes

hipótesis de emergencias y los planes de actuación para cada una de

ellas y las condiciones de uso y mantenimiento de instalaciones.

Documento nº 4: Implantación. Consistente en el ejercicio de

divulgación general del Plan, la realización de la formación específica

del personal incorporado al mismo, la realización de simulacros, así

como su revisión para su actualización cuando proceda.




2.11.3. EVALUACIÓN DE RIESGO.

La primera fase del Plan de Autoprotección requiere identificar todos los

riesgos existentes y a continuación evaluarlos, no sólo en función de su

propia importancia sino también de su entorno.

1. RIESGO POTENCIAL:

Se efectuará un análisis de los factores que influyen sobre el riesgo potencial.

En especial se describirán:

Emplazamiento del edificio respecto a su entorno. Se describirá:

o La ubicación y la zona de emplazamiento.

o El uso y características de los edificios colindantes y medianerías

o distancia entre fachadas.

Situación de sus accesos. Se indicará:

o El ancho de las vías públicas o privadas donde se ubique.

o Calificación sobre accesibilidad de vehículos pesados de los

servicios públicos.

Situación de medios exteriores de protección. Se indicarán los

hidrantes exteriores próximos al establecimiento, especificando si

pertenecen al servicio público, al propio establecimiento o a

establecimientos colindantes y otras posibles fuentes de

abastecimiento de agua colindantes, embalses, pozos, ríos, piscinas,

depósitos, etc.

Características constructivas y condiciones generales de diseño

arquitectónico. Se describirán:

o Los sectores de incendio.

o La resistencia al fuego de elementos compartimentadores y

estructurales.

o Las vías de evacuación del edificio horizontales y verticales.




Se hará constar la resistencia al fuego de:

o Los elementos estructurales: Vigas, pilares, forjados, muros de

carga, etc.

o Los elementos compartimentadores: cerramientos, cubiertas,

medianerías, fachadas, puertas, etc.

Las exigencias del comportamiento ante el fuego de un elemento constructivo

se definen por los tiempos durante los cuales dicho elemento debe mantener

aquellas de las condiciones siguientes que le sean aplicables, en el ensayo

normalizado conforme a la Norma UNE 23093:

a) Estabilidad o capacidad portante.

b) Ausencia de emisión de gases inflamables por la cara no expuesta.

c) Estanquidad al paso de llamas o gases calientes.

d) Resistencia térmica suficiente para impedir que se produzcan en la

cara no expuesta temperaturas superiores a las que se establecen en la

citada norma UNE.

Es aplicable la condición a) cuando se exija estabilidad al fuego (EF), las

condiciones a), b) y c) en el caso de para llamas (PF), y todas cuando se exija

resistencia al fuego (RF).




Las actividades que se desarrollan en cada planta del edificio: Se

indicará la ubicación y las superficies ocupadas por las mismas.

Ubicación y características de las instalaciones y servicios: Se hará

una descripción de las siguientes instalaciones, especificando las

características de las mismas (potencia, volumen, etc.):

o Transformadores y distribución eléctrica.

o Aparatos de climatización.

o Instalación de calefacción.

o Grupos de presión.

o Instalaciones de gas.

o Aparatos elevadores.




El número máximo de personas a evacuar en cada área: Se calculará

la ocupación en función de los datos de ocupación por actividades

establecido por la legislación. A estos efectos se establecen valores de

densidad elevada aplicables a aquellos recintos, espacios diáfanos o

zonas escasamente compartimentadas, en las que es previsible una

importante concentración de personas y valores más bajos aplicables al

resto de la superficie total construida de los edificios.

2 EVALUACIÓN:

Áreas: Según el Manual de Autoprotección se evaluará el riesgo de

incendio de cada una de las áreas de acuerdo con su riesgo intrínseco

en función de la ocupación de personas, de la actividad y de la

superficie y altura de los edificios.

Locales y zonas de riesgo especial: Existen zonas o dependencias del

edificio consideradas de especial peligrosidad por el uso a que se

destinan:

o Locales y zonas de riesgo alto:

Cuarto de baterías de acumuladores de tipo no estanco

centralizadas.

Zonas destinadas a taller de mantenimiento, a lencería, a

almacén de mobiliario, de limpieza, o de otros elementos

combustibles, cuando el volumen de la zona sea mayor

que 400 m3.

o Locales y zonas de riesgo medio:

Local destinado a depósito de basuras y residuos cuando

su superficie construida sea mayor que 15 m2.

Zonas destinadas a archivo de documentación, a depósito

de libros, o a cualquier otro uso para el que se prevea la

acumulación de papel, cuando su superficie construida sea

mayor que 50 m2.

Cocina cuya superficie construida sea mayor que 20 m2,

excepto en viviendas.




Zonas destinadas a taller de mantenimiento, a lencería, a

almacén de mobiliario de limpieza, o de otros elementos

combustibles, cuando el volumen total de la zona sea

mayor que 200 m3.

o Locales y zonas de riesgo bajo:

Local destinado a depósito de basuras y residuos cuando

su superficie construida sea menor que 15 m2 y mayor que

5 m2.

Zona destinada a archivo de documentos, a depósito de

libros o a cualquier otro uso para el que se prevea la

acumulación de papel, cuando su superficie construida sea

mayor que 25 m2.

Zona destinada a taller de mantenimiento, almacén de

mobiliario, de limpieza, o de otros elementos

combustibles, cuando el volumen total de la zona sea

mayor que 100 m3.

Aparcamiento para 5 vehículos como máximo.

Evaluación complementaria: Independientemente de lo anterior y

como complemento se puede hacer una segunda evaluación del riesgo

mediante algún método específico de aplicación, como por ejemplo el

método Gretener.

Condiciones de evacuación: Se evaluarán las condiciones de

evacuación de cada planta del edificio en adecuadas o inadecuadas en

función de las personas que vayan a utilizar los recorridos de

evacuación. Se tendrá en cuenta:

o El número y la disposición de salidas.

o Escaleras de evacuación.

o Asignación de ocupantes.

o Anchuras de puertas, pasos, huecos, pasillos y escaleras.

o Compatibilidad de los elementos de la evacuación.




o Se tendrá en cuenta para su aplicación el uso que corresponde al

edificio en estudio:

Vivienda.

Hospitalario.

Administrativo.

Docente.

Residencial.

Garaje o Aparcamiento.

Comercial.

3 PLANOS DE SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO

La información recopilada y evaluada del riesgo se trazará en planos. Serán

planos de emplazamiento y localización de las zonas de riesgo.

Características.

o Formato DIN A-3.

o Escala 1/500 o, excepcionalmente más reducidas si las medidas

del dibujo lo exigieran.

Indicaciones.

o Hidrantes y bocas de incendio en la vía pública dentro de un

radio de 200 m respecto del edificio.

o Edificios públicos y riesgos especiales dentro de un radio de 100

m, u otros que por sus especiales características se consideren

mencionables.

o Emplazamiento de la finca con respecto a las vías públicas o

particulares que delimiten la manzana en que se sitúa, acotando

las distancias de los edificios a ejes de la vía pública y anchura

de éstas.

o Altura máxima de las edificaciones con expresión de número de

plantas.




o Orientación N-S.

o Ubicación de almacenes de productos peligrosos.

Ejemplares a preparar.

o Uno para el Cuerpo de bomberos.

o Uno para la Dirección del Establecimiento.

o Uno para colocar a la entrada principal del edificio, armario o

similar con la indicación "Uso exclusivo de bomberos".




2.11.4. MEDIOS DE PROTECCIÓN.

Se llevará a cabo un inventario de los medios técnicos y humanos de que se

disponga para las actuaciones a realizar en caso de emergencia.

1 MEDIOS TÉCNICOS:

Las características que deben reunir los materiales, los aparatos y los equipos

de protección contra incendios se adecuarán a lo dispuesto en el Real Decreto

1942/1993, de 5 de noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de

instalaciones de protección contra incendios.

La instalación de estos equipos se realizará por instaladores debidamente

autorizados. Para conseguir la condición de instalador deberá solicitarse la

inscripción en el Registro de instaladores de la Comunidad Autónoma

correspondiente. Igual requisito se debe cumplir para tener la condición de

mantenedores autorizados.

Estas instalaciones deben ser sometidas a las revisiones de mantenimiento,

según el programa de mantenimiento mínimo que se indica en los siguientes

cuadros:




Programa de mantenimiento de los medios materiales de lucha contra incendios Operaciones a realizar por personal de una empresa mantenedora autorizada, o bien, por el personal del usuario o titular de la instalación.

Equipo o sistema CADA TRES MESES CADA SEIS MESES

Sistemas automáticos de detección y alarma de incendios.

Comprobación de funcionamiento de las instalaciones (con cada fuente de suministro). Sustitución de pilotos, fusibles, etc., defectuosos. Mantenimiento de acumuladores (limpieza de bornas, reposición de agua destilada, etc.).

Sistema manual de alarma de incendios.

Comprobación de funcionamiento de la instalación (con cada fuente de suministro). Mantenimiento de acumuladores (limpieza de bornas, reposición de agua destilada, etc.).

Extintores de incendio

Comprobación de la accesibilidad, señalización, buen estado aparente de conservación. Inspección ocular de seguros, precintos, inscripciones, etc. Comprobación del peso y presión en su caso. Inspección ocular del estado externo de las partes mecánicas (boquilla, válvula, manguera, etc.).




Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios

Verificación por inspección de todos los elementos, depósitos, válvulas, mandos, alarmas motobombas, accesorios, señales, etc. Comprobación de funcionamiento automático y manual de la instalación de acuerdo con las instrucciones del fabricante o instalador. Mantenimiento de acumuladores, limpieza de bornas (reposición de agua destilada, etc.). Verificación de niveles (combustible, agua, aceite, etcétera). Verificación de accesibilidad a elementos, limpieza general, ventilación de salas de bombas, etc.

Accionamiento y engrase de válvulas. Verificación y ajuste de prensaestopas. Verificación de velocidad de motores con diferentes cargas. Comprobación de alimentación eléctrica, líneas y protecciones.

Bocas de incendio equipadas (BIE).

Comprobación de la buena accesibilidad y señalización de los equipos. Comprobación por inspección de todos los componentes, procediendo a desenrollar la manguera en toda su extensión y accionamiento de la boquilla caso de ser de varias posiciones. Comprobación, por lectura del manómetro, de la presión de servicio. Limpieza del conjunto y engrase de cierres y bisagras en puertas del armario.




Hidrantes.

Comprobar la accesibilidad a su entorno y la señalización en los hidrantes enterrados. Inspección visual comprobando la estanquidad del conjunto. Quitar las tapas de las salidas, engrasar las roscas y comprobar el estado de las juntas de los racores.

Engrasar la tuerca de accionamiento o rellenar la cámara de aceite del mismo. Abrir y cerrar el hidrante, comprobando el funcionamiento correcto de la válvula principal y del sistema de drenaje.

Columnas secas.

Comprobación de la accesibilidad de la entrada de la calle y tomas de piso. Comprobación de la señalización. Comprobación de las tapas y correcto funcionamiento de sus cierres (engrase si es necesario). Comprobar que las llaves de las conexiones siamesas están cerradas. Comprobar que las llaves de seccionamiento están abiertas. Comprobar que todas las tapas de racores están bien colocadas y ajustadas.




Sistemas fijos de extinción:

Rociadores de agua.

Agua pulverizada. Polvo. Espuma. Agentes extintores

gaseosos.

Comprobación de que las boquillas del agente extintor o rociadores están en buen estado y libres de obstáculos para su funcionamiento correcto. Comprobación del buen estado de los componentes del sistema, especialmente de la válvula de prueba en los sistemas de rociadores, o los mandos manuales de la instalación de los sistemas de polvo, o agentes extintores gaseosos. Comprobación del estado de carga de la instalación de los sistemas de polvo, anhídrido carbónico, o hidrocarburos halogenados y de las botellas de gas impulsor cuando existan. Comprobación de los circuitos de señalización, pilotos, etc., en los sistemas con indicaciones de control. Limpieza general de todos los componentes.




Programa de mantenimiento de los medios materiales de lucha contra incendios. Operaciones a realizar por el personal especializado del fabricante o instalador del equipo o sistema o por el personal de la empresa mantenedora autorizada

Equipo o sistema CADA AÑO CADA CINCO AÑOS

Sistemas automáticos de detección y alarma de incendios.

Verificación integral de la instalación. Limpieza del equipo de centrales y accesorios. Verificación de uniones roscadas o soldadas. Limpieza y reglaje de relés. Regulación de tensiones e intensidades. Verificación de los equipos de transmisión de alarma. Prueba final de la instalación con cada fuente de suministro eléctrico.

Sistema manual de alarma de incendios.

Verificación integral de la instalación. Limpieza de sus componentes. Verificación de uniones roscadas o soldadas. Prueba final de la instalación con cada fuente de suministro eléctrico.




Extintores de incendio

Comprobación del peso y presión en su caso. En el caso de extintores de polvo con botellín de gas de impulsión se comprobará el buen estado del agente extintor y el peso y aspecto externo del botellín. Inspección ocular del estado de la manguera, boquilla o lanza, válvulas y partes mecánicas. Nota: En esta revisión anual no será necesaria la apertura de los extintores portátiles de polvo con presión permanente, salvo que en las comprobaciones que se citan se hayan observado anomalías que lo justifique. En el caso de apertura del extintor, la empresa mantenedora situará en el exterior del mismo un sistema indicativo que acredite que se ha realizado la revisión interior del aparato. Como ejemplo de sistema indicativo de que se ha realizado la apertura y revisión interior del extintor, se puede utilizar una etiqueta indeleble, en forma de anillo, que se coloca en el cuello de la botella antes del cierre del extintor y que no pueda ser retirada sin que se produzca la destrucción o deterioro de la misma.

A partir de la fecha de timbrado del extintor (y por tres veces) se procederá al retimbrado del mismo de acuerdo con la ITC-MIE-AP5 del Reglamento de aparatos a presión sobre extintores de incendios. Rechazo: Se rechazarán aquellos extintores que, a juicio de la empresa mantenedora presenten defectos que pongan en duda el correcto funcionamiento y la seguridad del extintor o bien aquellos para los que no existan piezas originales que garanticen el mantenimiento de las condiciones de fabricación.

http://campus.educalogos.net/curso/prl/parteComun/normativas/legislation/OM/itc_mie_ap5.htm

http://campus.educalogos.net/curso/prl/parteComun/normativas/legislation/RD/rap.htm

http://campus.educalogos.net/curso/prl/parteComun/normativas/legislation/RD/rap.htm




Sistema de abastecimiento de agua contra incendios

Gama de mantenimiento anual de motores y bombas de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Limpieza de filtros y elementos de retención de suciedad en alimentación de agua. Prueba del estado de carga de baterías y electrolito de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Prueba, en las condiciones de su recepción, con realización de curvas del abastecimiento con cada fuente de agua y de energía.

Bocas de incendio equipadas (BIE).

Desmontaje de la manguera y ensayo de ésta en lugar adecuado. Comprobación del correcto funcionamiento de la boquilla en sus distintas posiciones y del sistema de cierre. Comprobación de la estanquidad de los racores y manguera y estado de las juntas. Comprobación de la indicación del manómetro con otro de referencia (patrón) acoplado en el racor de conexión de la manguera.

La manguera debe ser sometida a una presión de prueba de 15 kg/cm2.




Sistemas fijos de extinción:

Rociadores de agua.

Agua pulverizada. Polvo. Espuma. Anhídrido

carbónico.

Comprobación integral, de acuerdo con las instrucciones del fabricante o instalador, incluyendo en todo caso: Verificación de los componentes del sistema, especialmente los dispositivos de disparo y alarma. Comprobación de la carga de agente extintor y del indicador de la misma (medida alternativa del peso o presión). Comprobación del estado del agente extintor. Prueba de la instalación en las condiciones de su recepción.

En el Plan de autoprotección se llevará a cabo un inventario de los medios

técnicos que se disponga para la autoprotección, en particular, se describirán

las instalaciones de detección, alarma, extinción de incendios y alumbrado

especiales (señalización, emergencia, reemplazamiento, etc.).

Instalación de detección:

o Áreas o zonas protegidas por una instalación automática.

o El tipo de detectores automáticos instalados en cada zona con

especificación de su cobertura en m2.

o La ubicación de la central de señalización y control.

o El método de operación de la central, con especificación del

control de la misma, funcionamiento de los módulos de zona e

inclusión de los croquis correspondientes para su mejor

comprensión.




Instalación de alarma:

o Medios de transmisión de alerta en caso de detección humana

del incendio: Teléfono, radiotransmisores, pulsadores de alarma,

etc.

o Cobertura y ubicación de los pulsadores de alarma.

o Cobertura, ubicación y alcance de la alarma general así como sus

características.

o Características de la alerta provocada por los detectores

automáticos en la central de señalización y control.

o Características y cobertura, si existe, de la instalación de

megafonía.

Extintores portátiles:

o Especificación y características de los extintores por planta, área

y zona.

o Señalización de la ubicación de los extintores si existiese.

o Programa de mantenimiento de los mismos.

Bocas de incendio equipadas:

o Descripción, características y categoría de la fuente de

abastecimiento y de la red de tuberías.

o Descripción técnica de la estación de bombeo, con desglose de

todo el equipo, tanto de impulsión como de control.

o Descripción del tipo de BIE instalada.

o Número total de BIE instaladas por planta, áreas o zonas así

como su ubicación.

Hidrantes:

o Descripción del tipo de hidrante instalado.

o Características de su red de abastecimiento.

o Número total de hidrantes instalados así como su ubicación por

zonas.




Columna seca:

o Número y ubicación de las columnas secas instaladas.

o Características constructivas y de la toma de alimentación y

salidas.

Rociadores automáticos:

o Áreas o zonas cubiertas por este tipo de instalaciones.

o Clase de instalación.

o Características de las cabezas rociadoras, tuberías, válvula de

control y acometida del sistema.

o Ubicación de la válvula de control.

Sistemas de extinción por CO2:

o Número y características de los locales protegidos por este tipo

de instalaciones.

o Control del sistema de disparo.

o Características técnicas de la instalación.

o Mecanismos de actuación.

Alumbrado de señalización y emergencia:

o Descripción de la cobertura de los mismos.

o Características de los aparatos instalados así como de sus líneas

de suministro y fuentes de alimentación.

o Número de aparatos por planta, área o zona.

2 MEDIOS HUMANOS

Se deben incluir los medios humanos disponibles para participar en las

acciones de autoprotección. Se realizará para cada lugar del edificio y para

cada tiempo que impliquen diferentes disponibilidades humanas (día, noche,

festivos, vacaciones, etc.).




3 PLANOS DEL EDIFICIO POR PLANTAS

La documentación gráfica reunirá las siguientes condiciones:

Características:

o Formato DIN A-3.

o Escala no inferior 1/100 o, excepcionalmente más reducidas si

las medidas del dibujo lo exigieran.

Indicaciones:

o Compartimentación y resistencia al fuego.

o Vías de evacuación.

o Medios de extinción de incendios (extintores, bocas de incendio,

etc.).

o Sistemas de alerta, alarma y detección (pulsadores de alarma).

o Almacén de materias inflamables y otros locales de especial

peligrosidad.

o Número de ocupantes.

o Interruptores generales de la electricidad.

Ejemplares a preparar:

o Uno para el Cuerpo de bomberos.

o Uno para la Dirección del Establecimiento.

o Uno para colocar a la entrada principal del edificio, armario o

similar con la indicación "Uso exclusivo de bomberos".




2.11.5. PLAN DE EMERGENCIA.

El plan de emergencia define la secuencia de acciones a realizar para el

control inicial de las emergencias que pueden producirse. Responderá, pues,

a las preguntas:

¿Qué hay que hacer?

¿Cuándo se hará?

¿Cómo y dónde se hará?

¿Quién tiene que hacerlo?

CLASIFICACIÓN DE EMERGENCIAS

Por su gravedad, se clasifican en función de las dificultades existentes para su

control y sus posibles consecuencias en:

Conato de emergencia. Es una emergencia que puede ser controlada

de manera sencilla por el personal del local, dependencia o sector.

Emergencia parcial. Emergencia que requiere para su control la

actuación de equipos especiales del sector. No afectará normalmente

a sectores colindantes.

Emergencia general. Emergencia para cuyo control será necesaria la

actuación de todos los equipos y medios de protección propios y

medios externos. Comportará generalmente evacuaciones totales o

parciales.

Por la disponibilidad de medios humanos los planes de actuación en

emergencia podrán clasificarse en:

Diurna. A turno completo y en condiciones normales de

funcionamiento.

Nocturna.

Festivo.

Vacacional.




ACCIONES A REALIZAR

Se pueden diferenciar las siguientes:

a) La alerta, cuyas funciones son las siguientes:

o Poner en acción a los equipos interiores de primera intervención.

o Informar a los restantes equipos de emergencia y a las ayudas

exteriores.

b) La alarma, para la evacuación de los ocupantes.

c) La intervención. Toda operación de control de la emergencia.

d) El apoyo, para la recepción e información a los servicios de ayuda

exterior.

EQUIPOS DE EMERGENCIA

Los equipos de emergencia constituyen el conjunto de personas

especialmente entrenadas y organizadas para la prevención y actuación en

accidentes dentro del ámbito del establecimiento.

Jefe de emergencia (J.E.) Es la máxima autoridad en el

establecimiento durante las emergencias. Desde el centro de

comunicaciones del establecimiento y en función de la información que

le facilite el Jefe de Intervención sobre la evolución de la emergencia

enviará al área siniestrada las ayudas internas disponibles y recabará

las externas que sean necesarias para el control de la misma. El Jefe de

Emergencia decide el momento de la evacuación del establecimiento.




Jefe de intervención (J.I.). El Jefe de Intervención tendrá un profundo

conocimiento en materia de seguridad contra incendios y del Plan de

Autoprotección. Valorará la emergencia y asumirá la dirección y

coordinación de los equipos de intervención. Sus misiones serán las

siguientes:

o Dirigirá las operaciones de extinción en el punto de la

emergencia, donde representa la máxima autoridad.

o Informará al Jefe de Emergencia sobre la evolución de la

emergencia.

Equipo de primera intervención (E.P.I.) La actuación de los miembros

de este equipo será siempre por parejas.. Sus componentes con la

formación adecuada acudirán al lugar donde se ha producido la

emergencia con objeto de intentar su control. Sus principales misiones

serán las siguientes:

o Importante labor preventiva, ya que conocerán las normas

fundamentales de la prevención de incendios.

o Combatir conatos de incendio con extintores portátiles (medio

de primera intervención) en su zona de actuación (planta,

sector, etc.).

o Apoyar a los componentes del Equipo de Segunda Intervención

cuando les sea requerido.

Equipo de segunda intervención (E.S.I.) Este equipo representa la

máxima capacidad extintora del establecimiento.. Sus componentes

con la formación adecuada, actuarán cuando dada su gravedad, la

emergencia no pueda ser controlada por los equipos de primera

intervención y prestarán apoyo a los servicios exteriores cuando sea

necesario. Su ámbito de actuación será cualquier punto del

establecimiento donde se pueda producir una emergencia.

Equipo de alarma y evacuación (E.A.E.) Sus componentes realizan

acciones encaminadas a asegurar una evacuación total y ordenada de

su sector y asegurar que se ha dado la alarma. Las misiones

fundamentales del mismo serían las siguientes:




o Preparar la evacuación, comprobando que las vías de evacuación

están expeditas.

o Dirigir el flujo.

Hacia las vías de evacuación.

Controlando la velocidad de la evacuación e impidiendo

las aglomeraciones en las salidas y accesos a escaleras.

Impidiendo la utilización de los ascensores en caso de

incendio.

o Comprobación de la evacuación de sus zonas.

Equipo de primeros auxilios (E.P.A.) Sus componentes prestarán los

primeros auxilios a los lesionados por la emergencia.

Composición de los equipos de emergencia:

Para conocer la composición de los equipos de emergencia se deben tener en

consideración, entre otros, los siguientes aspectos:

Características del edificio.

Características de los ocupantes del edificio.

Nivel de ocupación.

Nivel de riesgo de las actividades llevadas a cabo.




DESARROLLO DEL PLAN

Se diseñarán esquemas operacionales con la secuencia de actuaciones a

llevar a cabo en cada una de las acciones de los planes citados en función de

la gravedad de la emergencia, el lugar de la emergencia y el personal

disponible para realizar tareas de autoprotección. Cuando la complejidad lo

aconseje se elaborarán esquemas operacionales parciales.

Los esquemas se referirán de forma simple a las operaciones a realizar en las

acciones de alerta, alarma, intervención y apoyo entre las Jefaturas y los

Equipos de Emergencia.

2.11.6. IMPLANTACIÓN.

La implantación no sólo consiste en un mero documento contenido en el plan

de autoprotección, sino un documento de gran importancia, ya que algunos

planes de emergencia y autoprotección fallan por su incorrecta implantación.

La implantación es el instrumento que mantiene vigente el plan y establece la

forma de divulgación, puesta en funcionamiento y mantenimiento del plan.

RESPONSABILIDAD

Una vez elaborado el Plan, es preciso hacerlo operativo, correspondiendo tal

responsabilidad al titular de la actividad, que debe actuar como motor y

participar activamente en lo que sea posible.




ORGANIZACIÓN

El titular de la actividad podrá delegar la coordinación de las acciones

necesarias para la implantación y mantenimiento del plan de autoprotección

en un Jefe de Seguridad, que en caso de emergencia podrá asumir, asimismo,

las funciones de Jefe de Emergencia.

Cuando por su importancia así se considere preciso, se creará el Comité de

Autoprotección, cuya misión consistirá en asesorar sobre la implantación y

mantenimiento del plan de autoprotección.

MEDIOS TÉCNICOS

Tanto las instalaciones de protección contra incendios, como las susceptibles

de producirlo se someterán a las condiciones generales de mantenimiento y

uso establecidas en la legislación vigente. Si lo exige la Reglamentación se

dotará al establecimiento de las instalaciones precisas.

Para la información de las ayudas externas en caso de emergencia, se

dispondrá en los accesos al establecimiento de un juego de planos completo

colocados dentro de un armario ignífugo con el rótulo "USO EXCLUSIVO DE

BOMBEROS".

MEDIOS HUMANOS

Se efectuarán reuniones informativas para todos los empleados del

establecimiento para explicar el plan de emergencia, entregándoles un

folleto con las consignas generales de autoprotección:

o Precauciones a adoptar para evitar las causas que puedan

originar una emergencia.




o La forma en que deben informar cuando detectan una

emergencia interior.

o La forman que se transmitirá la alarma en caso de emergencia.

o Información sobre lo que se debe hacer y no hacer en caso de

emergencia.

Los equipos de emergencia y sus jefaturas recibirán la formación que

les capacite para desarrollar las acciones que tengan encomendadas en

el Plan de Emergencia. Se programarán, al menos una vez al año,

cursos de formación para los equipos de emergencia y sus responsables.

Como ejemplo de ello cabe señalar que los equipos de primera y

segunda intervención deberán tener formación en:

o Conocimiento del fuego.

o Medidas de prevención.

o Agentes extintores.

o Medios de extinción.

Además tendrán la formación adecuada en el combate del tipo de

fuegos que puedan encontrar en el establecimiento con medios de

primera intervención (extintores portátiles), para los equipos de

primera intervención y de segunda intervención (mangueras) para

los equipos de segunda intervención y, en su caso, equipos

especiales (sistemas fijos de extinción, sistemas manuales de

espuma, etc.). Deben, asimismo, conocer suficientemente el plan

de emergencia.

Se dispondrá de carteles con consignas para informar al usuario y

visitantes del establecimiento sobre actuaciones de prevención de

riesgos y comportamiento a seguir en caso de emergencia.




SIMULACROS DE EMERGENCIA

Se efectuará, al menos una vez al año, un simulacro de emergencia general

del que se deducirán las conclusiones precisas encaminadas a lograr una

mayor efectividad y mejora del plan.

PROGRAMA DE IMPLANTACIÓN

Se preparará un programa, atendiendo a las prioridades y con el calendario

correspondiente, que contenga las siguientes actividades:

a) Inventario de los factores que influyen sobre el riesgo potencial.

b) Inventario de los medios técnicos de autoprotección.

c) Evaluación del riesgo.

d) Confección de planos.

e) Redacción del manual de emergencia y planes de actuación.

f) Incorporación de los medios técnicos previstos para ser utilizados en

los planes de actuación (alarmas, señalización, etc.)

g) Redacción de consignas de prevención y actuación en caso de

emergencia para el personal del establecimiento y usuarios del mismo.

h) Confección de los planos "Usted está aquí".

i) Redacción de consignas de prevención y actuación en caso de

emergencia para los componentes de los equipos del Plan de

Emergencia.

j) Reuniones informativas para todo el personal del establecimiento.




k) Selección, formación y adiestramiento de los componentes de los

equipos de emergencia.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

Se preparará un programa anual con el correspondiente, que comprenderá lo

siguiente:

a) Cursos periódicos de formación y adiestramiento personal.

b) Mantenimiento de las instalaciones susceptibles de provocar un

incendio (calderas, cocinas, etc.).

c) Mantenimiento de las instalaciones de detección, alarma y extinción

de incendios según lo establecido en la legislación vigente.

d) Inspecciones de Seguridad.

e) Simulacros de emergencia.

INVESTIGACIÓN DE SINIESTROS

Si se produjera una emergencia en el establecimiento, se investigarán las

causas que posibilitaron su origen, propagación, consecuencias, se analizará

el comportamiento de las personas y los equipos de emergencia y se

adoptarán las medidas correctoras precisas.

Se recomienda la consulta de las NTP siguientes:

NTP 390: La conducta humana ante situaciones de emergencia: análisis de proceso en la conducta individual (pdf ,270 Kbytes)

NTP 395: La conducta humana ante situaciones de emergencia: la

conducta colectiva (pdf ,279 Kbytes)








2.11.7. RESUMEN.

Aunque no hay un concepto legal de emergencia, ésta puede ser definida

como un acontecimiento súbito, indeseado, previsible en muchas ocasiones,

con capacidad de causar graves daños a personas, a los bienes materiales y al

ambiente, además de interrumpir el proceso productivo en una zona o en la

totalidad del lugar de trabajo. En previsión de las graves consecuencias que

puede ocasionar una situación de emergencia, las administraciones públicas

del estado, de las comunidades autónomas y las locales, tienen competencias

para organizar sistemas de protección civil con el objeto de evitar o limitar

los efectos de estas contingencias. Pero, la mayor eficiencia de estos sistemas

en la lucha contra los riesgos catastróficos y otras situaciones de emergencia

se logra cuando colaboran los individuos afectados adoptan medidas

preventivas para evitar la contingencia o, en caso de producirse, para

protegerse contra los efectos dañinos de la misma, en conclusión,

implantando medidas de autoprotección.

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales, además de obligar a los

empresarios a que adopten cuantas medidas sean necesarias para evitar en los

lugares de trabajo riesgos que pongan en peligro la vida y la integridad física

o mental de los trabajadores, también establece una serie de obligaciones

dirigidas a proteger a las personas que se encuentren en el lugar de trabajo,

sean o no trabajadores, ante la posibilidad de que se presente una situación

de emergencia.

Con la elaboración del Plan de autoprotección se persiguen los siguientes

objetivos:

Conocer los edificios y sus instalaciones

Garantizar la fiabilidad de los medios de protección y las instalaciones.

Evitar las causas origen de las emergencias.




Disponer de personas organizadas, formadas y adiestradas para el

control de las emergencias.

Tener informados a todos los ocupantes del edifico de cómo actuar

ante una emergencia y en condiciones normales para su prevención.

El plan de autoprotección deberá, asimismo, preparar la posible intervención

de los recursos y medios exteriores en caso de emergencia (bomberos,

Ambulancias, Policía, etc.).

La primera fase del Plan de Autoprotección requiere identificar todos los

riesgos existentes y a continuación evaluarlos, no sólo en función de su propia

importancia sino también de su entorno.

Además, se llevará a cabo un inventario de los medios técnicos y humanos de

que se disponga para las actuaciones a realizar en caso de emergencia.

El plan de emergencia define la secuencia de acciones a realizar para el

control inicial de las emergencias que pueden producirse. Responderá, pues, a

las preguntas:

¿Qué hay que hacer?

¿Cuándo se hará?

¿Cómo y dónde se hará?

¿Quién tiene que hacerlo?

La implantación no sólo consiste en un mero documento contenido en el plan

de autoprotección, sino un documento de gran importancia, ya que algunos

planes de emergencia y autoprotección fallan por su incorrecta implantación.

La implantación es el instrumento que mantiene vigente el plan y establece la

forma de divulgación, puesta en funcionamiento y mantenimiento del plan.




UNIDAD 2.12. EQUIPOS DE TRABAJO.

2.12.1. INTRODUCCIÓN.

En el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, se establecen las disposiciones

mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los

equipos de trabajo. Su correspondiente Guía Técnica, elaborada por el

Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el Trabajo, proporciona criterios

y recomendaciones que pueden facilitar la interpretación y aplicación del

citado Real Decreto especialmente en lo que se refiere a la evaluación de

riesgos para la salud de los trabajadores involucrados y en lo concerniente a

medidas preventivas aplicables.

El Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, modifica el Real Decreto

1215/1997, en materia de trabajos temporales en altura.

A efectos del Real Decreto 1215/1997 se entenderá por:

Equipo de trabajo: cualquier máquina, aparato, instrumento o

instalación utilizado en el trabajo.

Utilización de un equipo de trabajo: cualquier actividad referida a un

equipo de trabajo, tal como la puesta en marcha o la detención, el

empleo, el transporte, la reparación, la transformación, el

mantenimiento y la conservación, incluida, en particular, la limpieza.

Zona peligrosa: cualquier zona situada en el interior o alrededor de un

equipo de trabajo en la que la presencia de un trabajador expuesto

entrañe un riesgo para su seguridad o su salud.

Trabajador expuesto: cualquier trabajador que se encuentre total o

parcialmente en una zona peligrosa.

Operador del equipo: el trabajador encargado de la utilización de un

equipo de trabajo.




El Real Decreto 1435/1992, de 27 de noviembre, por el que se dictan las

disposiciones de aplicación de la directiva del consejo 89/392/CEE, relativa a

la aproximación de las legislaciones de los estados miembros sobre maquinas.

(BOE núm. 297 de 11 de diciembre), establece los requisitos esenciales de

seguridad y de salud relativos al diseño y fabricación de las máquinas y de

los componentes de seguridad.

El término “equipo de trabajo” tal como está definido en el Real Decreto

1215/1997 es extremadamente amplio. Incluye, por ejemplo, las máquinas-

herramienta, las máquinas para movimiento de tierras y otras máquinas

“móviles”, las máquinas para la elevación de cargas, las máquinas para la

elevación de personas, los equipos a presión, los aparatos a gas, los equipos

de soldadura, los compresores, las herramientas portátiles, las

fotocopiadoras, los retroproyectores, las herramientas manuales, las

instalaciones de tratamiento superficial, las instalaciones de pintura, así como

las instalaciones compuestas por una asociación de máquinas que funcionan

interdependientemente, etc.

Las instalaciones de servicio o de protección, tales como las instalaciones

eléctricas, las de gas o las de protección contra incendios, anejas a los lugares

de trabajo, se consideran como parte integrante de los mismos, de acuerdo

con el artículo 2 del Real Decreto 486/1997, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo (BOE de

23.4.97) y por ello deben cumplir tanto las disposiciones mínimas establecidas

en el mencionado Real Decreto como las que se deriven de las

reglamentaciones específicas de seguridad que resulten de aplicación.




2.12.2. OBLIGACIONES GENERALES DEL EMPRESARIO.

PROPORCIONAR A LOS TRABAJADORES EQUIPOS DE TRABAJO SEGUROS

El empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos de

trabajo que se pongan a disposición de los trabajadores sean adecuados al

trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, de

forma que garanticen la seguridad y salud de los trabajadores al utilizar

dichos equipos de trabajo.

De acuerdo con esta disposición, sólo deben emplearse equipos que sean

“seguros para el uso previsto”. Este principio se tendrá especialmente en

consideración a la hora de la elección de equipos que van a ponerse por

primera vez a disposición de los trabajadores, ya sean nuevos o usados. En

este caso el empresario debe asegurarse de que, por diseño o por

características constructivas, el equipo seleccionado es adecuado para el

trabajo a realizar o el proceso a desarrollar. Además, debe tener a disposición

de los trabajadores las instrucciones y especificaciones del fabricante o del

suministrador del equipo y asegurarse de que el equipo se utiliza de acuerdo

con dichas instrucciones y especificaciones.

La aplicación de este principio a los equipos ya existentes supone, de hecho,

la prohibición de los “usos improvisados y no previstos o en situaciones o

condiciones no previstas” que puedan entrañar un riesgo como, por ejemplo:

utilizar el destornillador como palanca; utilizar una herramienta eléctrica

convencional en atmósferas explosivas; utilizar una carretilla con motor de

explosión en un local cerrado; utilizar aire comprimido para limpiarse la ropa

de trabajo; etc.

Si fuera preciso, el empresario deberá adaptar los equipos

convenientemente. Sin embargo, hay que tener en cuenta que los equipos

sujetos al marcado CE no deben ser modificados, salvo cuando sea




imprescindible utilizarlos de manera no prevista por el fabricante y, en

cualquier caso, ajustándose a lo dispuesto en el Anexo II del Real Decreto

1215/1997. Si se trata de una máquina sujeta al marcado CE, el empresario

se convierte en fabricante si las modificaciones efectuadas cambian el uso

previsto por el fabricante original de dicha máquina. En este caso deberá

aplicar las disposiciones de los Reales Decretos 1435/1992 y 56/1995, sobre

comercialización y puesta en servicio de máquinas.

Cuando no sea posible garantizar de este modo totalmente la seguridad y

salud de los trabajadores durante la utilización de los equipos de trabajo, el

empresario tomará las medidas adecuadas para reducir tales riesgos al

mínimo.

Dichas medidas pueden incidir sobre las condiciones de utilización del equipo

(cambio de ubicación, uso restringido,...) o pueden estar basadas, por

ejemplo, en la información o las instrucciones de utilización, la señalización,

el adiestramiento, la supervisión del trabajo, un sistema de trabajo

autorizado y supervisado (conocido como “sistema de permiso de trabajo”) y,

si es preciso, la utilización de equipos de protección individual.

ELECCIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO

En cualquier caso, el empresario deberá utilizar únicamente equipos que

satisfagan:

Cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación.

Las condiciones generales previstas en el anexo I del Real Decreto

1215/1997.

Para la elección de los equipos de trabajo el empresario deberá tener en

cuenta los siguientes factores:

Las condiciones y características específicas del trabajo a desarrollar.




Los riesgos existentes para la seguridad y salud de los trabajadores en

el lugar de trabajo y, en particular, en los puestos de trabajo, así

como los riesgos que puedan derivarse de la presencia o utilización de

dichos equipos o agravarse por ellos.

En su caso, las adaptaciones necesarias para su utilización por

trabajadores discapacitados.

PRINCIPIOS ERGONÓMICOS

Para la aplicación de las disposiciones mínimas de seguridad y salud previstas

en el Real Decreto, el empresario tendrá en cuenta los principios

ergonómicos, especialmente en cuanto al diseño del puesto de trabajo y la

posición de los trabajadores durante la utilización del equipo de trabajo.

La introducción de los principios ergonómicos en la acción preventiva, va

esencialmente dirigida a evitar las molestias innecesarias (a menudo asociadas

a accidentes), derivadas del incorrecto diseño del puesto de trabajo.

Entre los factores más comunes a los que debería prestarse atención, cabe

mencionar: el espacio de trabajo, la altura del plano de trabajo, el asiento,

la posición del operador en relación con los órganos de mando del equipo, el

ruido, las vibraciones, la temperatura y la iluminación de las zonas y puntos

de trabajo.

En el momento de la elección conviene valorar también las posibilidades del

equipo para adaptarse a la normal variación de las condiciones anatómicas y

fisiológicas de los trabajadores (no discapacitados).




UTILIZACIÓN ADECUADA

La utilización de los equipos de trabajo deberá cumplir las condiciones

generales establecidas en el anexo II del Real Decreto 1215/1997.

Se trata, en esencia, de las precauciones que deben adoptarse en la

instalación, uso y mantenimiento de los equipos. En la parte 1 del Anexo II

se establecen las precauciones de carácter general y en las partes 2 y 3, las

específicas para los equipos móviles y de elevación de cargas,

respectivamente.

Cuando, a fin de evitar un riesgo específico para la seguridad y salud de los

trabajadores, la utilización de un equipo de trabajo deba realizarse en

condiciones o formas determinadas, que requieran un particular

conocimiento por parte de aquellos, el empresario adoptará las medidas

necesarias para que la utilización de dicho equipo quede reservada a los

trabajadores designados para ello.

Es el caso, por ejemplo, del operador de una grúa torre, del conductor de un

medio de transporte y de cualquier otro tipo de trabajo en el que, a pesar de

las medidas preventivas adoptadas, existe un riesgo residual para cuyo control

es necesario que el trabajador tenga conocimientos especializados. En algunos

casos, la normativa específica aplicable al trabajo en cuestión determina las

condiciones o certificados que debe tener el trabajador.

MANTENIMIENTO

El empresario adoptará las medidas necesarias para que, mediante un

mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo

el tiempo de utilización unas condiciones adecuadas.




Dicho mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del

fabricante o, en su defecto, las características de estos equipos, sus

condiciones de utilización y cualquier otra circunstancia normal o excepcional

que pueda influir en su deterioro o desajuste.

Es importante que los equipos de trabajo sean mantenidos de manera que sus

características no se degraden hasta el punto de poner a las personas en

situaciones peligrosas. La amplitud y complejidad del mantenimiento puede

variar enormemente, desde la simple comprobación del estado de las

herramientas manuales, hasta un programa integrado para un proceso de

fabricación complejo.

Es necesario comprobar los equipos frecuentemente para garantizar que las

funciones relativas a la seguridad se desempeñan correctamente. La

frecuencia con la que se necesita verificar un equipo depende del propio

equipo y de los riesgos inherentes al mismo; puede ser cada día, cada tres

meses o incluso cada más tiempo.

Además, se tendrá en cuenta que otras reglamentaciones específicas pueden

imponer requisitos mínimos para el mantenimiento, la inspección o los

ensayos.

Las operaciones de mantenimiento, reparación o transformación de los

equipos de trabajo cuya realización suponga un riesgo específico para los

trabajadores sólo podrán ser encomendadas al personal especialmente

capacitado para ello.




2.12.3. OTRAS OBLIGACIONES.

COMPROBACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO.

El empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de

trabajo cuya seguridad dependa de sus condiciones de instalación se sometan

a una comprobación inicial, tras su instalación y antes de la puesta en

marcha por primera vez, y a una nueva comprobación después de cada

montaje en un nuevo lugar o emplazamiento, con objeto de asegurar la

correcta instalación y el buen funcionamiento de los equipos.

Los ascensores, algunos tipos de grúas, las calderas y otros equipos a presión,

los aparatos que utilizan gas como combustible, etc., son ejemplos de equipos

cuya seguridad en la utilización depende en gran medida de las condiciones

de instalación.

El empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de

trabajo sometidos a influencias susceptibles de ocasionar deterioros que

puedan generar situaciones peligrosas estén sujetos a comprobaciones y, en

su caso, pruebas de carácter periódico, con objeto de asegurar el

cumplimiento de las disposiciones de seguridad y salud y de remediar a

tiempo dichos deterioros.

Las “influencias susceptibles de causar deterioros” son, esencialmente, de

dos tipos:

Las tensiones que sufre un equipo como consecuencia de la naturaleza

de las operaciones que efectúa, como, en el caso de las tuberías

flexibles del sistema neumático o hidráulico de un equipo, la presión a

la que están sometidas;

La exposición a condiciones o agentes ambientales “agresivos”, como

la exposición a la intemperie (corrosión), salpicaduras de fluidos, etc.




Igualmente, se deberán realizar comprobaciones adicionales de tales equipos

cada vez que se produzcan acontecimientos excepcionales, tales como

transformaciones, accidentes, fenómenos naturales o falta prolongada de uso,

que puedan tener consecuencias perjudiciales para la seguridad.

Las comprobaciones tras un periodo prolongado de desuso son especialmente

útiles, no sólo para detectar los “deterioros” ocurridos en dicho periodo, sino

también por ser frecuente el desconocimiento del estado del equipo en el

momento en que dejó de utilizarse. Las comprobaciones serán efectuadas por

personal competente.

Los resultados de las comprobaciones deberán documentarse y estar a

disposición de la autoridad laboral. Dichos resultados deberán conservarse

durante toda la vida útil de los equipos.

Las comprobaciones impuestas por reglamentaciones específicas se ajustarán

a lo dispuesto en las mismas.

Cuando los equipos de trabajo se empleen fuera de la empresa, deberán ir

acompañados de una prueba material de la realización de la última

comprobación. Basta un certificado o marca equivalente.

Los requisitos y condiciones de las comprobaciones de los equipos de trabajo

se ajustarán, en su caso, a lo dispuesto en la normativa específica que les sea

de aplicación. La reglamentación aplicable es muy extensa. Abarca, entre

otros, los siguientes equipos:

Los Aparatos de Elevación y Manutención y, concretamente, los

ascensores y determinados tipos de grúas.

Los Aparatos a Presión (incluidos, por ejemplo, las calderas y los

extintores).

Los Aparatos de Gas.

Para cada equipo, la reglamentación concreta aplicable establece:




El tipo y condiciones de la comprobación.

Las ocasiones en que tiene que realizarse (tras la instalación,

periódicamente y/o en determinadas circunstancias).

El personal competente para efectuarlas.

OBLIGACIONES EN MATERIA DE FORMACIÓN E INFORMACIÓN.

De conformidad con los artículos 18 y 19 de la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales, el empresario deberá garantizar que los trabajadores y los

representantes de los trabajadores reciban una formación e información

adecuadas sobre los riesgos derivados de la utilización de los equipos de

trabajo, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan

de adoptarse en aplicación del Real Decreto 1215/1997.

La obligación del empresario de garantizar una formación adecuada se refiere

no sólo al personal que utilice directamente los equipos de trabajo, sino a los

representantes de los trabajadores y, quizás también, supervisores y mandos,

dado su peso específico en la cadena de seguridad. Para establecer la

formación adecuada a cada destinatario, es preciso realizar un estudio de

necesidades. En cada caso particular la formación requerida se podrá

determinar evaluando la diferencia entre la competencia de la que

disponen los trabajadores y la necesaria para utilizar, supervisar o

controlar la utilización de los equipos de trabajo con respecto a la seguridad

y la salud. Se deberían tener en cuenta las circunstancias en las que se

encuentra el trabajador (por ejemplo: solo, bajo supervisión de una persona

competente, como supervisor o como mando).

La formación se debería llevar a cabo mediante programas integrados en un

plan de formación en la empresa. En aras de la máxima eficacia, se tendrá

en cuenta que, además de la formación teórica, es imprescindible la

formación a pie de equipo.




La información, suministrada preferentemente por escrito, deberá contener,

como mínimo, las indicaciones relativas a:

Las condiciones y forma correcta de utilización de los equipos de

trabajo, teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante, así como

las situaciones o formas de utilización anormales y peligrosas que

puedan preverse.

Las conclusiones que, en su caso, se puedan obtener de la experiencia

adquirida en la utilización de los equipos de trabajo.

Cualquier otra información de utilidad preventiva.

La información puede darse por escrito, preferentemente, o mediante

indicaciones verbales. Es el empresario el responsable de decidir, teniendo

en cuenta las circunstancias particulares de cada caso, cuál es la forma más

apropiada.

Para proporcionar información al trabajador, el empresario debe tener en

cuenta en primer término la información escrita proporcionada por los

fabricantes y suministradores. El manual de instrucciones de los equipos

sujetos al marcado CE debe contener, a este respecto, una información

suficiente, que permita realizar una instalación correcta, manejar el equipo

y efectuar las operaciones de mantenimiento con seguridad. El empresario

debe comprobar que el manual de instrucciones acompaña al equipo y, si

procede, reclamarlo.

Conviene resaltar la necesidad de que la información suministrada al

trabajador indique claramente tanto las condiciones y formas de uso

correctas, como las contraindicadas, cubriendo todos los aspectos de

seguridad y salud relativos a la utilización así como las dificultades que

podrían surgir y la manera de resolverlas.

La información deberá ser comprensible para los trabajadores a los que va

dirigida e incluir o presentarse en forma de folletos informativos, cuando sea

necesario por su volumen o complejidad o por la utilización poco frecuente




del equipo. La documentación informativa facilitada por el fabricante estará

a disposición de los trabajadores.

Hay que poner la información en manos del personal que va a utilizar el

equipo de trabajo. En particular, las instrucciones de mantenimiento

deberían ser entregadas a las personas encargadas del mantenimiento del

equipo de trabajo. La información y las instrucciones escritas deberían estar

también a disposición de supervisores y mandos, como responsables de su

difusión y de la comprobación de su cumplimiento así como a la de los

representantes de los trabajadores.

Finalmente, se informará a los trabajadores sobre la necesidad de prestar

atención a los riesgos derivados de los equipos de trabajo presentes en su

entorno de trabajo inmediato, o de las modificaciones introducidas en los

mismos, aun cuando no los utilicen directamente. Recordaremos la definición

de “trabajador expuesto”: cualquier trabajador que se encuentre total o

parcialmente en una zona peligrosa.

CONSULTA Y PARTICIPACIÓN DE LOS TRABAJADORES.

La consulta y participación de los trabajadores o sus representantes sobre

estas materias, se realizarán de conformidad con lo dispuesto en el apartado

2 del artículo 18 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales. Se

“recuerda” al empresario la obligación de consultar y permitir la participación

de los trabajadores o sus representantes respecto a la elección de nuevos

equipos, a la adaptación, en su caso, de los existentes y a sus condiciones y

forma de utilización, en la medida en la que las decisiones que se tomen

influyan significativamente sobre los riesgos para la seguridad y salud de los

trabajadores.




2.12.4. DISPOSICIONES MÍNIMAS GENERALES.

En el caso de que no exista disposición legal o reglamentaria, los equipos de

trabajo han de cumplir las disposiciones mínimas de seguridad previstas en

el Anexo I del Real Decreto 1215/1997.

Las disposiciones mínimas de seguridad están divididas en dos grupos. El

primer grupo se aplica a todos los equipos de trabajo que se hayan adquirido

después del 27/8/97. Los equipos de trabajo que estuvieran a disposición de

los trabajadores antes de esa fecha tuvieron de plazo para cumplir dichas

disposiciones hasta el 27/8/98. Las disposiciones del segundo grupo se aplican

a los equipos de trabajo móviles, sean automotores o no y a los equipos para

elevación de cargas que se adquieran después del 5/12/98. Los equipos de

trabajo adquiridos antes de dicha fecha tuvieron un plazo máximo de cuatro

años para ajustarse a dichas disposiciones, es decir, hasta el 5/12/2002.

ÓRGANOS DE ACCIONAMIENTO:

Los órganos de accionamiento de un equipo de trabajo que tengan

alguna incidencia en la seguridad deberán ser claramente visibles e

identificables y, cuando corresponda, estar indicados con una

señalización adecuada.

Los órganos de accionamiento deberán estar situados fuera de las

zonas peligrosas, salvo, si fuera necesario, en el caso de determinados

órganos de accionamiento, y de forma que su manipulación no pueda

ocasionar riesgos adicionales. No deberán acarrear riesgos como

consecuencia de una manipulación involuntaria.

Si fuera necesario, el operador del equipo deberá poder cerciorarse

desde el puesto de mando principal de la ausencia de personas en las

zonas peligrosas. Si esto no fuera posible, la puesta en marcha deberá




ir siempre precedida automáticamente de un sistema de alerta, tal

como una señal de advertencia acústica o visual. El trabajador

expuesto deberá disponer del tiempo y de los medios suficientes para

sustraerse rápidamente de los riesgos provocados por la puesta en

marcha o la detención de los equipos de trabajo.

Los sistemas de mando deberán ser seguros y elegirse teniendo en

cuenta los posibles fallos, perturbaciones y los requerimientos

previsibles, en las condiciones de uso previstas.

Los órganos de accionamiento deben estar claramente identificados y para

ello se deberían utilizar colores y pictogramas normalizados (por ejemplo:

0/I). En su defecto, se puede poner una indicación clara de su función, por

ejemplo: marcha/parada; manual/automático; lento/rápido; subir/bajar. A

título indicativo los colores preferentes para las funciones principales de una

máquina son los siguientes:

Puesta en marcha/puesta en tensión: BLANCO; en el caso de máquinas

antiguas es aceptable el color VERDE.

Parada/puesta fuera de tensión: NEGRO; en el caso de máquinas

antiguas es aceptable el color ROJO.

Parada de emergencia o iniciación de una función de emergencia: ROJO

(sobre fondo AMARILLO, en el caso de un pulsador o de una manilla).

Supresión de condiciones anormales o restablecimiento de un ciclo

automático interrumpido: AMARILLO.

Rearme: AZUL.

No es necesario identificar los órganos de accionamiento cuya función sea

intuitiva. Por ejemplo, el volante o los pedales de un vehículo.




Un órgano de accionamiento sólo debe ordenar una función y siempre la

misma. Sin embargo, para ciertos mandos de las máquinas, por ejemplo

teclados o botoneras portátiles, este requisito no es siempre realizable. En

este caso se debe mostrar claramente la relación entre el órgano

seleccionado y las diferentes funciones ordenadas.

Los órganos de accionamiento deberían estar reagrupados en la proximidad

de los puestos de trabajo de manera que sean fácilmente accesibles para el

operador. En la medida de lo posible deben estar situados fuera de las zonas

peligrosas con el fin de que su maniobra no dé lugar a situaciones peligrosas.

Con el fin de evitar funciones peligrosas intempestivas, estos órganos deben

estar dispuestos y protegidos de manera que se impida un accionamiento

involuntario por parte del propio operador o de otra persona, o debido a la

caída de un objeto suficientemente pesado, al efecto de las vibraciones, al de

las fuerzas de aceleración o a la rotura de un muelle.

Figura: Ejemplos de órganos de accionamiento protegidos contra un

accionamiento involuntario

Si la puesta en marcha se realiza mediante un teclado o mediante un

dispositivo multifunción, se debería requerir una señal de validación

complementaria a la señal de inicio de dicha puesta en marcha.




Los equipos de trabajo de grandes dimensiones, tales como máquinas

rotativas para periódicos, máquinas para fabricación de papel, trenes de

laminación, etc., en los que el operador no puede estar seguro de la ausencia

de personas en todas las zonas peligrosas accesibles, deberán estar provistos

de medios de control de acceso tales como resguardos móviles con

dispositivos de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo y/o de

dispositivos detectores de presencia que impidan la puesta en marcha de la

máquina con operadores en zonas peligrosas y de un órgano de rearme que

autorice o provoque una nueva puesta en marcha después de una

intervención. En las zonas con alto riesgo (por ejemplo, zonas que requieren

intervenciones regulares de mantenimiento, lo que implica abrir o anular

resguardos y permanecer en dichas zonas) o en zonas del equipo que son

atendidas por otras personas, se deben colocar dispositivos de autorización de

puesta en marcha, para que sean accionados por el operador desde una

posición segura junto con dispositivos sensibles, si es preciso. Si el riesgo es

menor, se pueden utilizar dispositivos de parada fácilmente accesibles. Como

medidas complementarias se pueden aplicar, si resultan útiles, espejos o

incluso otros medios más sofisticados como cámaras de vídeo.

Cuando, por razones técnicas, no sea posible la aplicación de todos los medios

apropiados, debe existir un dispositivo de advertencia acústica y/o visual

que no dé lugar a ambigüedades, fácilmente perceptible y comprensible, que

se active automáticamente antes de que se pongan en marcha los elementos

peligrosos. En los casos en los que no se pueda garantizar que el sistema de

advertencia sea percibido por todos los trabajadores expuestos, se deben

elaborar y aplicar procedimientos de trabajo con el fin de eliminar o reducir

la probabilidad de que cualquier trabajador esté sometido a riesgo como

consecuencia de una puesta en marcha. Estos procedimientos se pueden

basar, por ejemplo, en un código de señales y ademanes transmitidos por

otros operarios (sistema similar al utilizado para guiar a los gruistas o a los

conductores de cosechadoras).




El sistema de mando de un equipo de trabajo juega un papel primordial en el

comportamiento del mismo. A través de él se garantizan muchas de las

funciones de seguridad del equipo. Se considera que un sistema de mando

cumple los requisitos establecidos si realiza la(s) función(es) de seguridad

requerida(s), cada una de ellas tiene la resistencia a defectos (1) peligrosos

adecuada al nivel de riesgo y es capaz de soportar los “esfuerzos” que

requiere su funcionamiento y la acción de las “influencias” a que está

sometido (por los materiales procesados, las vibraciones, etc.).

PUESTA EN MARCHA

La puesta en marcha de un equipo de trabajo solamente se podrá efectuar

mediante una acción voluntaria sobre un órgano de accionamiento previsto

a tal efecto.

Lo mismo ocurrirá para la puesta en marcha tras una parada, sea cual fuere

la causa de esta última, y para introducir una modificación importante en las

condiciones de funcionamiento (por ejemplo, velocidad, presión, etc.), salvo

si dicha puesta en marcha o modificación no presentan riesgo alguno para los

trabajadores expuestos o son resultantes de la secuencia normal de un ciclo

automático.

La puesta en marcha de un equipo de trabajo sólo será posible mediante uno

o varios órganos de accionamiento. La actuación sobre el órgano no implica

necesariamente la puesta en marcha del equipo, ya que puede ser necesario

que se cumplan previamente ciertas condiciones relativas al funcionamiento o

a los dispositivos de protección, antes de la puesta en marcha efectiva.

La puesta en marcha después de una parada está sujeta a los mismos

requisitos. La parada puede ser voluntaria o puede haber ocurrido, por

ejemplo, por la activación de un dispositivo de protección (parada

involuntaria).




La puesta en marcha después de la parada del equipo no se debería producir

de manera intempestiva si ello puede tener consecuencias sobre la seguridad

y la salud de los operadores. Se debe impedir que un equipo de trabajo se

pueda poner en marcha:

Por el cierre de un resguardo con dispositivo de enclavamiento;

Cuando una persona se retira de una zona cubierta por un dispositivo

sensible, tal como una barrera inmaterial;

Por la maniobra de un selector de modo de funcionamiento;

Por el desbloqueo de un pulsador de parada de emergencia;

Por el rearme de un dispositivo de protección térmica, salvo en

ausencia de riesgo como es el caso, por ejemplo, de pequeños

electrodomésticos.

Estas maniobras no deben tener otra misión que la de autorizar la puesta en

marcha, que será generada posteriormente por una acción voluntaria sobre

el órgano de accionamiento previsto para ello.

El órgano de puesta en marcha no tiene por qué ser siempre un órgano

independiente. Puede estar combinado con otras funciones del equipo, como

la función de parada, siempre que ésta no sea la parada de emergencia. Los

órganos de mando sensitivos son un ejemplo de órganos que combinan la

puesta en marcha y la parada; se deben diseñar de manera que la parada

tenga prioridad sobre la puesta en marcha al soltar el órgano. Son de

aplicación a herramientas portátiles a motor.

PARADA GENERAL

Cada equipo de trabajo deberá estar provisto de un órgano de accionamiento

que permita su parada total en condiciones de seguridad.




Cada puesto de trabajo estará provisto de un órgano de accionamiento que

permita parar en función de los riesgos existentes, o bien todo el equipo de

trabajo o bien una parte del mismo solamente, de forma que dicho equipo

quede en situación de seguridad. La orden de parada del equipo de trabajo

tendrá prioridad sobre las órdenes de puesta en marcha. Una vez obtenida

la parada del equipo de trabajo o de sus elementos peligrosos, se

interrumpirá el suministro de energía de los órganos de accionamiento de que

se trate.

Si fuera necesario en función de los riesgos que presente un equipo de trabajo

y del tiempo de parada normal, dicho equipo deberá estar provisto de un

dispositivo de parada de emergencia.

Se trata de poner a disposición de los operadores los medios de obtener la

parada de todo el equipo de trabajo en condiciones seguras, garantizando

principalmente que la máquina no pueda volver a ponerse en marcha de

manera intempestiva.

El mando de parada general no está destinado a suprimir una situación

peligrosa que se esté produciendo (salvo en casos particulares), sino que la

parada debe realizarse en las condiciones más adecuadas, siguiendo una

secuencia de parada si es preciso, de acuerdo con las necesidades del equipo

o del proceso. Por ejemplo: no sería seguro ordenar la parada total de una

máquina con su propio equipo hidráulico, si dicha parada puede provocar que

se desplome; igualmente, la parada de la unidad de mezclado de un reactor

durante ciertas reacciones químicas podría dar lugar a una reacción

exotérmica peligrosa. El órgano de accionamiento que permite obtener esta

parada puede ser, por ejemplo:

Un simple pulsador

Un interruptor;

Un pedal de parada.




Los operadores deben disponer en cada puesto de trabajo de un órgano de

accionamiento que permita obtener esta función de parada que, en general,

estará limitada a las partes peligrosas controladas desde dicho puesto de

trabajo.

Un dispositivo de parada de emergencia debe permitir parar una máquina en

las mejores condiciones posibles. En el caso de elementos móviles, la parada

de emergencia se realizará mediante una deceleración óptima de dichos

elementos, obtenida mediante la interrupción inmediata de la alimentación

de energía o mediante una parada controlada.

El órgano de mando que permite obtener esta función de parada de

emergencia (pulsador de seta, cable, barra, pedal...) debe ser de color rojo

y preferentemente sobre un fondo amarillo.

Se debería prever una parada de emergencia siempre que las medidas de

protección no sean adecuadas para evitar el riesgo, cuando se produce algún

suceso peligroso. Sin embargo, una parada de emergencia no se puede

considerar como sustitutivo de las medidas de protección necesarias.

PROYECCIONES, CAÍDA DE OBJETOS

Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo de caída de objetos o de

proyecciones deberá estar provisto de dispositivos de protección adecuados a

dichos riesgos.

Las medidas preventivas están destinadas a proteger no solamente a los

operadores sino a cualquier otra persona que pueda estar expuesta a dichos

peligros (hay que tener en cuenta que los objetos y partículas pueden salir

proyectados a gran velocidad y a gran distancia). Dichas medidas consisten

esencialmente en:




Proveer a los equipos de trabajo de resguardos fijos o móviles que

puedan retener dichos objetos o partículas y que molesten lo menos

posible a la hora de realizar el trabajo (véase el apartado 1.8 de este

anexo).

En la medida de lo posible, disponer los equipos de trabajo de manera

que se evite que las personas se puedan encontrar permanentemente

en la trayectoria de los objetos o partículas en movimiento.

Colocar obstáculos o cualquier otro medio para impedir que las

personas puedan circular por las zonas en las que se pueden producir

estos peligros.

EMISIÓN DE GASES, VAPORES, LÍQUIDOS O POLVO

Cualquier equipo de trabajo que entrañe riesgo por emanación de gases,

vapores o líquidos o por emisión de polvo deberá estar provisto de

dispositivos adecuados de captación o extracción cerca de la fuente emisora

correspondiente.




El objetivo es impedir o, si esto no es posible, reducir la dispersión en el

ambiente de sustancias peligrosas para la salud (que pueden presentarse en

forma de gas, vapor, líquido o polvo).

Si el resultado de la evaluación muestra la necesidad de tomar medidas

preventivas, será preciso diseñar e implantar un sistema de captación y

extracción. Puede ser necesario o conveniente, además, tomar otras medidas

preventivas complementarias:

De ventilación

De organización del trabajo

En última instancia, de protección individual.

ESTABILIDAD

Si fuera necesario para la seguridad o la salud de los trabajadores, los equipos

de trabajo y sus elementos deberán estabilizarse por fijación o por otros

medios. Los equipos de trabajo cuya utilización prevista requiera que los

trabajadores se sitúen sobre los mismos deberán disponer de los medios

adecuados para garantizar que el acceso y permanencia en esos equipos no

suponga un riesgo para su seguridad y salud. En particular, cuando exista

riesgo de caída de altura de más de 2 metros, deberán disponer de

barandillas rígidas de una altura mínima de 90 centímetros, o de cualquier

otro sistema que proporcione una protección equivalente.

El análisis de la estabilidad de la máquina debe comprender no sólo la

estabilidad estática sino también la estabilidad dinámica, teniendo en

cuenta las fuerzas externas previsibles, tales como presión del viento, golpes,

vibraciones,... y las fuerzas dinámicas internas, tales como fuerzas

centrífugas, fuerzas de inercia, fuerzas electrodinámicas, etc.




ESTALLIDOS, ROTURAS

En los casos en que exista riesgo de estallido o de rotura de elementos de un

equipo de trabajo que pueda afectar significativamente a la seguridad o a la

salud de los trabajadores deberán adoptarse las medidas de protección

adecuadas.

Este apartado se refiere a equipos de trabajo que pueden presentar peligros

de rotura o de estallido por efecto:

De los esfuerzos normales de explotación (fuerza centrífuga,

presión...);

De los esfuerzos excepcionales normalmente previsibles (choque, golpe

de ariete...);

Del envejecimiento de los materiales.

No se incluye, por tanto, el peligro de explosión, que se trata en otro

apartado.




En el caso de proyecciones de alta energía (por ejemplo, fluidos a alta

presión, superior a 15 MPa, en máquinas hidráulicas), las medidas preventivas

comprenden:

Instalar válvulas limitadoras de presión;

Instalar resguardos fijos para la protección contra el peligro de

latigazos de las tuberías flexibles o sujetar éstas mediante vainas

amarradas y, si procede, sustituirlas, seleccionarlas adecuadamente,

con un coeficiente de seguridad de 4 y fijar la fecha para una nueva

sustitución;

Aplicar las reglamentaciones específicas en el caso de recipientes y

equipos a presión.

ELEMENTOS MÓVILES Y RESGUARDOS Y DISPOSITIVOS DE PROTECCIÓN

Cuando los elementos móviles de un equipo de trabajo puedan entrañar

riesgos de accidente por contacto mecánico, deberán ir equipados con

resguardos o dispositivos que impidan el acceso a las zonas peligrosas o que

detengan las maniobras peligrosas antes del acceso a dichas zonas. Los

resguardos y los dispositivos de protección:

Serán de fabricación sólida y resistente.

No ocasionarán riesgos suplementarios.

No deberá ser fácil anularlos o ponerlos fuera de servicio.

Deberán estar situados a suficiente distancia de la zona peligrosa.

No deberán limitar más de lo imprescindible o necesario la observación

del ciclo de trabajo.

Deberán permitir las intervenciones indispensables para la colocación o

la sustitución de las herramientas y para los trabajos de

mantenimiento, limitando el acceso únicamente al sector en el que

deba realizarse el trabajo sin desmontar, a ser posible, el resguardo o

el dispositivo de protección.




El objetivo de este apartado es suprimir o reducir los riesgos debidos a los

peligros mecánicos (atrapamiento, aplastamiento, arrastre, cizallamiento,

etc.) producidos por los elementos móviles de transmisión (ejes, árboles,

poleas, rodillos, engranajes, etc.) o de trabajo (herramientas, muelas,

matrices, etc.).

En general, no es necesario acceder a los elementos de transmisión cuando

están en movimiento. Por tanto, la solución más sencilla para impedir que se

puedan alcanzar consiste en colocar resguardos fijos. Si es preciso acceder a

ellos con frecuencia, normalmente será necesario emplear resguardos

móviles asociados a un dispositivo de enclavamiento o bien dispositivos

sensibles.

Estas medidas no deben obstaculizar excesivamente las operaciones a

realizar, porque esto induce a su retirada o neutralización. En general, es

aconsejable recurrir a resguardos y dispositivos de protección

(comercializados como “componentes de seguridad”, de acuerdo con los

requisitos de la Directiva 89/392/CEE, modificada, transpuesta por el Real

Decreto 1435/1992, modificado por el Real Decreto 56/1995), que dispongan

de la declaración CE de conformidad.




ILUMINACIÓN

Las zonas y puntos de trabajo o de mantenimiento de un equipo de trabajo

deberán estar adecuadamente iluminadas en función de las tareas que

deban realizarse.

El objetivo es asegurar en cada puesto de trabajo o de intervención

(inspección, mantenimiento, reparación,...) un nivel de iluminación

adecuado, teniendo en cuenta el tipo de trabajo a realizar y la naturaleza del

puesto. En el Anexo IV del RD 486/1997, sobre los “Lugares de trabajo” se

establecen los niveles de iluminación requeridos en función de las

exigencias visuales de las tareas. La Guía Técnica para la evaluación y

prevención de los riesgos relativos a la utilización de los lugares de

trabajo, elaborada por el INSHT, ofrece información más amplia a este

respecto. En cualquier caso es preciso:

Evitar deslumbramientos del operador o de otros trabajadores situados

en zonas adyacentes;

Evitar sombras que dificulten la realización de la tarea;

Garantizar la discriminación de colores de la tarea visual;




Evitar el efecto estroboscópico, es decir: que un objeto que gira u

oscila se vea como si estuviera en reposo;

Lograr que el propio equipo de iluminación no cree nuevos peligros, por

ejemplo, por rotura de una bombilla, por calor excesivo, por emisión

de radiaciones, por contacto con la energía eléctrica...

TEMPERATURAS ELEVADAS O MUY BAJAS

Las partes de un equipo de trabajo que alcancen temperaturas elevadas o

muy bajas deberán estar protegidas cuando corresponda contra los riesgos de

contacto o la proximidad de los trabajadores.

El objetivo es suprimir o reducir los riesgos de quemaduras, escaldaduras,

congelaciones y otras lesiones producidas por:

Contacto con elementos de transmisión de energía calorífica como, por

ejemplo, una plancha, las canalizaciones, bridas, uniones, válvulas,

etc. para la conducción de fluidos, vapores o gases a temperatura

elevada o contacto con llamas, en el caso de hogares, hornos,

calderas...;

Radiación de fuentes de calor;

Contacto con superficies a temperaturas muy bajas como, por ejemplo,

instalaciones frigoríficas...

La temperatura superficial a considerar para evaluar el riesgo depende de la

naturaleza del material (metal, material plástico...) y de la duración del

contacto con la piel. A título indicativo, en el caso de una superficie metálica

lisa, se admite generalmente que no existe riesgo de quemadura por contacto

involuntario (máximo 2 a 3 segundos) si su temperatura no excede de 65ºC.

Por debajo de esta temperatura no es necesario, por tanto, la aplicación de

medidas preventivas.




En el caso de que exista riesgo de quemaduras, se pueden aplicar una o varias

de las medidas siguientes, siempre que no interfieran en el proceso de

trabajo:

Colocación de un aislante térmico alrededor de los elementos

peligrosos;

Adaptación de resguardos para permitir la evacuación de calorías

(rejillas, chapa perforada...);

Supresión global de acceso a la zona peligrosa mediante barandillas o

cualquier otro tipo de resguardo material;

Aplicación de cortinas de aire o de agua.

En los casos en que las superficies deben estar calientes y accesibles, será

necesario utilizar los equipos de protección individual apropiados. A este

respecto debe aplicarse el Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo, sobre

utilización de equipos de protección individual.

Si es preciso se señalizarán e identificarán convenientemente las partes

calientes o frías accesibles que no puedan reconocerse fácilmente y se

proporcionarán la formación e información oportunas.

SEÑALIZACIÓN

Los dispositivos de alarma del equipo de trabajo deberán ser

perceptibles y comprensibles fácilmente y sin ambigüedades.

El equipo de trabajo deberá llevar las advertencias y señalizaciones

indispensables para garantizar la seguridad de los trabajadores.

Este requisito forma parte de las medidas preventivas clasificadas como

medidas de información, que en ningún caso podrán considerarse como

medidas sustitutorias de las medidas técnicas y organizativas.




Cuando la variación de los parámetros de funcionamiento de un equipo de

trabajo puede dar lugar a una situación peligrosa, es necesario dotar a dicho

equipo de las medidas que permitan advertir eficazmente al operador o a

cualquier otra persona afectada por el peligro generado.

Estas informaciones de seguridad están generalmente ligadas a la detección

de umbrales de advertencia (presión, temperatura, velocidad, presencia de

sustancias peligrosas...) y sólo son útiles para parámetros sobre los que el

operador tiene la posibilidad de actuar. Deben poder ser percibidas

claramente desde el puesto de mando o en una zona más amplia, si afectan a

terceros que pueden estar expuestos o que tengan la posibilidad de

intervenir.

Normalmente se presentan en forma de señales luminosas o sonoras pero

también pueden presentarse en forma de mensajes en una pantalla de

visualización. Determinados aspectos de la señalización, relativos a colores de

seguridad y características de las señales, que también se pueden aplicar a

equipos de trabajo, están definidos en el Real Decreto 485/1997, de 14 de

abril, sobre señalización de seguridad y salud en el trabajo.

A título indicativo los colores para los indicadores y señales luminosas

recomendables son los siguientes:

Verde: Condición normal / Fin de alarma

Amarillo: Anomalía / Intervención

Rojo: Peligro / Acción urgente

CONSIGNACIÓN

Todo equipo de trabajo deberá estar provisto de dispositivos claramente

identificables que permitan separarlo de cada una de sus fuentes de energía.




La consignación de un equipo de trabajo comprende esencialmente las

siguientes acciones:

Separación del equipo de trabajo (o de elementos definidos del mismo)

de todas las fuentes de energía (eléctrica, neumática, hidráulica,

mecánica y térmica);

Bloqueo (u otro medio para impedir el accionamiento) de todos los

aparatos de separación (lo que implica que dichos dispositivos deberían

disponer de los medios para poder ser bloqueados).

Disipación o retención (confinamiento) de cualquier energía

acumulada que pueda dar lugar a un peligro.

La energía puede estar acumulada, por ejemplo, en:

Elementos mecánicos que continúan moviéndose por inercia;

Elementos mecánicos que pueden desplazarse por gravedad;

Condensadores, baterías;

Fluidos a presión, recipientes a presión, acumuladores;

Muelles.

Energía eléctrica. En lo que respecta a la energía eléctrica, la separación se

puede realizar mediante:

Un seccionador;

Un seccionador provisto de contacto auxiliar de desconexión de carga

antes de que abran sus contactos principales;

Un interruptor-seccionador;

Un interruptor automático provisto de la función de seccionamiento;

Una toma de corriente, para una corriente inferior o igual a 16 A y una

potencia total inferior a 3 kW.

Energías hidráulica y neumática: Para este tipo de energías, el dispositivo de

separación puede ser una llave, una válvula o un distribuidor manual.




En neumática se puede emplear una “conexión rápida”, de la misma manera

que la toma de corriente en electricidad para las máquinas de poca potencia.

Disipación de energías: La disipación de energías acumuladas consiste

principalmente en purgar los acumuladores hidráulicos, vaciar los recipientes

de aire comprimido (llegado el caso, las canalizaciones), descargar los

condensadores...

INCENDIO Y EXPLOSIÓN

Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los

trabajadores contra los riesgos de incendio, de calentamiento del

propio equipo o de emanaciones de gases, polvos, líquidos, vapores u

otras sustancias producidas, utilizadas o almacenadas por éste. Los

equipos de trabajo que se utilicen en condiciones ambientales

climatológicas o industriales agresivas que supongan un riesgo para la

seguridad y salud de los trabajadores, deberán estar acondicionados

para el trabajo en dichos ambientes y disponer, en su caso, de sistemas

de protección adecuados, tales como cabinas u otros.

Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para prevenir el riesgo de

explosión, tanto del equipo de trabajo como de las sustancias

producidas, utilizadas o almacenadas por éste.

Si se tiene en cuenta que la mayoría de los procesos se realizan en presencia

de aire, se puede suponer que el oxígeno (comburente) está siempre

presente, por lo que el peligro de incendio o, en su caso, de explosión, se

presenta si coinciden en el espacio y en el tiempo el combustible y la energía

de ignición necesarios. Además, se tendrá en cuenta que ciertas reacciones

pueden, por sí mismas, dar lugar a incendios y/o explosiones (por ejemplo,

combinaciones de cobre con acetileno, de metales pesados con peróxido de

hidrógeno,...)




Las medidas de seguridad a adoptar se dirigen fundamentalmente a la

sustitución, confinamiento, captación-extracción o dilución del combustible

y a la prevención de las fuentes de ignición. Dada la gran incidencia de las

fuentes de origen eléctrico es sumamente importante que los equipos se

ajusten a lo dispuesto en la Reglamentación Electrotécnica.

ENERGÍA ELÉCTRICA, CONTACTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

Todo equipo de trabajo deberá ser adecuado para proteger a los trabajadores

expuestos contra el riesgo de contacto directo o indirecto con la

electricidad. En cualquier caso, las partes eléctricas de los equipos de trabajo

deberán ajustarse a lo dispuesto en la normativa específica correspondiente.

El objetivo es evitar que se puedan producir contactos con partes activas, es

decir, con partes que normalmente están en tensión (contacto directo) o

con partes que se han puesto en tensión accidentalmente, en general

debido a un fallo de aislamiento (contacto indirecto). En el caso de equipos

de trabajo con partes a alta tensión, el contacto directo se puede producir

simplemente por aproximación a dichas partes en tensión.

Una solución muy extendida contra contactos eléctricos directos en los

equipos de trabajo es la protección mediante envolventes (armarios o

cuadros eléctricos). Además, de las soluciones contempladas en la norma

UNE-EN 60204-1, también se considera aceptable utilizar envolventes cuya

apertura requiera el empleo de una llave o herramienta; sólo se permitirá el

acceso al interior de dichas envolventes a personal autorizado, que deberá

tener la formación y experiencia adecuadas. Como complemento a esta

medida, se debe colocar una señalización en dicha envolvente, que indique el

peligro eléctrico y que sólo se permite el acceso a personal autorizado.




La protección contra contactos indirectos debe estar garantizada conforme a

los sistemas de protección establecidos en el Reglamento Electrotécnico de

Baja Tensión.

Los sistemas previstos para hacer que los contactos no sean peligrosos o para

impedir los contactos simultáneos entre masas y elementos conductores,

entre los cuales pueda aparecer una diferencia de potencial peligrosa

(sistemas de la clase A), son:

Separación de circuitos.

Empleo de pequeñas tensiones.

Separación entre las partes activas y las masas accesibles por medio de

aislamientos de protección.

Inaccesibilidad simultánea de elementos conductores y masas.

Recubrimiento de las masas con aislamientos de protección.

Conexiones equipotenciales.

Los sistemas basados en la desconexión automática de la alimentación de

energía al producirse un fallo de aislamiento, cuyo objetivo es impedir que la

tensión de contacto se mantenga durante un tiempo tal que represente un

peligro (sistemas de la clase B), consisten en:

Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por intensidad de

defecto.

Puesta a tierra de las masas y dispositivos de corte por tensión de

defecto.

Puesta a neutro de las masas y dispositivos de corte por intensidad de

defecto.

En el caso de que se utilicen dispositivos diferenciales, como protección

contra contactos indirectos, el valor de la puesta a tierra del lugar de trabajo

debe ser compatible con el umbral de dichos dispositivos.




RUIDO, VIBRACIONES Y RADIACIONES

Todo equipo de trabajo que entrañe riesgos por ruido, vibraciones o

radiaciones deberá disponer de las protecciones o dispositivos adecuados para

limitar, en la medida de lo posible, la generación y propagación de estos

agentes físicos.

Se trata de actuar en la medida de lo posible sobre aquellos equipos de

trabajo generadores de ruido, vibraciones o radiaciones con objeto de limitar

sus efectos sobre las personas expuestas o, como en el caso del ruido, evitar

posibles interferencias con la comunicación oral o con señales acústicas.

La normativa aplicable a máquinas nuevas exige que el fabricante aplique las

medidas adecuadas en el diseño, de manera que los riesgos que resulten de

la emisión de ruido o de las vibraciones producidas se reduzcan al nivel más

bajo posible.

Se deben indicar en el manual de instrucciones los niveles de emisión de

ruido y, en el caso particular de las máquinas portátiles o guiadas a mano, las

informaciones relativas a las vibraciones producidas. Es una práctica

recomendable, al comprar una máquina, seleccionar la de menor emisión de

ruido o, en su caso, la que produzca menos vibraciones. Además, se deben

seguir las instrucciones del fabricante para la instalación y el mantenimiento.

En el caso de equipos de trabajo ya en servicio se tendrán en cuenta los

siguientes principios (ver también el Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo,

sobre la protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los

riesgos relacionados con la exposición al ruido):

Minimizar la transmisión del ruido y de las vibraciones a través de las

estructuras para lo cual, siempre que sea posible, el equipo de trabajo

se instalará sobre apoyos antivibratorios.




Utilizar los equipos de trabajo en condiciones óptimas de

funcionamiento, para lo cual es fundamental realizar un buen

mantenimiento de los mismos, en el que son aspectos a tener en

cuenta la lubricación, los defectos de alineamiento, el equilibrado de

masas, la fuerza de apriete entre partes componentes...

Otras medidas particulares son, por ejemplo:

Transmisión de movimiento por medio de correas trapezoidales en

lugar de cadenas metálicas.

Amarres de tuberías elásticos en lugar de rígidos.

En general, estas medidas técnicas pueden tener limitaciones de aplicación en

las partes de potencia de un equipo. En estos casos se pueden aplicar medidas

de control tales como:

Cerramientos;

Pantallas acústicas;

Silenciadores (en los escapes de válvulas, por ejemplo).

En el caso de equipos de trabajo portátiles una medida específica para reducir

las vibraciones es la adaptación de empuñaduras antivibratorias. La

selección de las empuñaduras será resultado de un compromiso entre la

eficacia del aislamiento y la repercusión en la manejabilidad y seguridad del

equipo.

Las medidas de tipo técnico se podrán complementar con el uso de equipos

de protección individual apropiados y mediante medidas de tipo

organizativo, limitando el tiempo de exposición.




RADIACIONES

Entre las posibles fuentes de radiación no ionizante cabe destacar por su

extensión, o por su desarrollo en los últimos años, los equipos de soldadura y

los equipos que incluyen dispositivos láser. Otro campo, quizá más

restringido, es el de los equipos que utilizan o manipulan materiales o fuentes

radioactivas (radiaciones ionizantes). Para ambos tipos de equipos, existen

disposiciones reglamentarias y normas que fijan los límites de exposición a

los mismos.

Con respecto a los láseres, los valores TLV, fijan unos valores límite que

deben tomarse como guía en el control de las exposiciones. la norma UNE-EN

60825:94 clasifica los dispositivos láser en “clases” según su grado de

peligrosidad, considerándose, como criterio general, que los de clases 1 y 2

son de bajo nivel de riesgo, aunque ni siquiera en estos casos debe exponerse

directamente el ojo desnudo a un haz láser. El resto de “clases” de láser se

consideran peligrosos.

Los equipos de trabajo para el almacenamiento, trasiego o tratamiento de

líquidos corrosivos o a alta temperatura deberán disponer de las protecciones

adecuadas para evitar el contacto accidental de los trabajadores con los

mismos.

LÍQUIDOS CORROSIVOS

En la manipulación de líquidos corrosivos o en su almacenamiento se deben

establecer medidas de tipo organizativo (obligación de uso de prendas de

trabajo apropiadas y equipos de protección individual) y medidas de

protección en los propios equipos de trabajo.

En particular hay que tener en cuenta los tanques de almacenamiento, las

bombas de trasiego, los tanques de decantado o depuración, etc.




Estos equipos deben estar instalados en locales bien ventilados y

debidamente aislados, en los que se debe prever la recogida de fugas

accidentales o deben existir medios de drenaje seguros, que permitan el

vaciado y/o la carga sin derrames incontrolados.

Estos equipos han de ser compatibles en cuanto a sus características con los

fluidos a almacenar o trasegar y estar diseñados de manera que sea fácil el

acceso a las bocas de carga-descarga y a la lectura de los niveles. Deben estar

provistos de bandejas colectoras en los puntos críticos y de las

correspondientes válvulas de alivio, montadas de modo que sus descargas

(normalmente en fase gaseosa) no incidan en la proximidad de los

trabajadores expuestos.

HERRAMIENTAS MANUALES

Las herramientas manuales deberán estar construidas con materiales

resistentes y la unión entre sus elementos deberá ser firme, de manera que

se eviten las roturas o proyecciones de los mismos. Sus mangos o

empuñaduras deberán ser de dimensiones adecuadas, sin bordes agudos ni

superficies resbaladizas, y aislantes en caso necesario.

Las herramientas manuales se utilizan generalmente de forma individual y

únicamente requieren la aplicación directa de la fuerza humana para realizar

el trabajo, tales como un martillo, un destornillador, un serrucho, etc.

En muchos casos los peligros generados por las herramientas manuales son

debidos a un uso incorrecto (uso no previsto en su diseño), al sobrepasar los

límites de resistencia o de adherencia entre materiales, para el que han sido

diseñadas (uso previsto).




En el caso de herramientas manuales para trabajos en instalaciones eléctricas

se requiere que, para evitar el peligro de contacto directo con partes

eléctricas activas o de producir arcos o chispas por cortocircuitos que con

ellas se pudiesen generar, estén apropiadamente aisladas en toda su

superficie no necesaria para realizar el trabajo (mangos y cuerpo si es

posible). Dicho aislamiento suele ser de varias capas de diferentes colores

para detectar fácilmente deterioros que disminuirían progresivamente su

resistencia de aislamiento.

2.12.5. UTILIZACIÓN DE LOS EQUIPOS DE TRABAJO.

El Anexo II del Real Decreto 1215/1997,establece las Disposiciones relativas a

la utilización de los equipos de trabajo. Las disposiciones del referido anexo

se aplicarán cuando exista el riesgo correspondiente para el equipo de trabajo

considerado.




Los equipos de trabajo se instalarán, dispondrán y utilizarán de modo

que se reduzcan los riesgos para los usuarios del equipo y para los

demás trabajadores.

Los trabajadores deberán poder acceder y permanecer en condiciones

de seguridad en todos los lugares necesarios para utilizar, ajustar o

mantener los equipos de trabajo.

Los equipos de trabajo no deberán utilizarse de forma o en

operaciones o en condiciones contraindicadas por el fabricante.

Tampoco podrán utilizarse sin los elementos de protección previstos

para la realización de las operaciones de que se trate. Los equipos de

trabajo sólo podrán utilizarse de forma o en operaciones o en

condiciones no consideradas por el fabricante, si previamente se ha

realizado una evaluación de los riesgos que ello conllevaría y se han

tomado las medidas pertinentes para su eliminación o control.

Antes de utilizar un equipo de trabajo se comprobará que sus

protecciones y condiciones de uso son las adecuadas y que su

conexión o puesta en marcha no representa un peligro para terceros.

Los equipos de trabajo dejarán de utilizarse si se producen deterioros,

averías u otras circunstancias que comprometan la seguridad de su

funcionamiento.

Cuando se empleen equipos de trabajo con elementos peligrosos

accesibles que no puedan ser totalmente protegidos, deberán

adoptarse las precauciones y utilizarse las protecciones individuales

apropiadas para reducir los riesgos al mínimo posible. En particular,

deberán tomarse las medidas necesarias para evitar, en su caso, el

atrapamiento de cabello, ropas de trabajo u otros objetos que pudiera

llevar el trabajador.

Cuando durante la utilización de un equipo de trabajo sea necesario

limpiar o retirar residuos cercanos a un elemento peligroso, la

operación deberá realizarse con los medios auxiliares adecuados y que

garanticen una distancia de seguridad suficiente.




Los equipos de trabajo deberán ser instalados y utilizados de forma que

no puedan caer, volcar o desplazarse de forma incontrolada,

poniendo en peligro la seguridad de los trabajadores.

Los equipos de trabajo no deberán someterse a sobrecargas,

sobrepresiones, velocidades o tensiones excesivas que puedan poner

en peligro la seguridad del trabajador que los utiliza o la de terceros.

Cuando la utilización de un equipo de trabajo pueda dar lugar a

proyecciones o radiaciones peligrosas, sea durante su funcionamiento

normal o en caso de anomalía previsible, deberán adoptarse las

medidas de prevención o protección adecuadas para garantizar la

seguridad de los trabajadores que los utilicen o se encuentren en sus

proximidades.

Los equipos de trabajo llevados o guiados manualmente, cuyo

movimiento pueda suponer un peligro para los trabajadores situados en

sus proximidades, se utilizarán con las debidas precauciones,

respetándose, en todo caso, una distancia de seguridad suficiente. A

tal fin, los trabajadores que los manejen deberán disponer de

condiciones adecuadas de control y visibilidad.

En ambientes especiales tales como locales mojados o de alta

conductividad, locales con alto riesgo de incendio, atmósferas

explosivas o ambientes corrosivos, no se emplearán equipos de trabajo

que en dicho entorno supongan un peligro para la seguridad de los

trabajadores.

Los equipos de trabajo que puedan ser alcanzados por los rayos

durante su utilización deberán estar protegidos contra sus efectos por

dispositivos o medidas adecuadas.

El montaje y desmontaje de los equipos de trabajo deberá realizarse

de manera segura, especialmente mediante el cumplimiento de las

instrucciones del fabricante cuando las haya.




Las operaciones de mantenimiento, ajuste, desbloqueo, revisión o

reparación de los equipos de trabajo que puedan suponer un peligro

para la seguridad de los trabajadores se realizarán tras haber parado

o desconectado el equipo, haber comprobado la inexistencia de

energías residuales peligrosas y haber tomado las medidas

necesarias para evitar su puesta en marcha o conexión accidental

mientras esté efectuándose la operación. Cuando la parada o

desconexión no sea posible, se adoptarán las medidas necesarias para

que estas operaciones se realicen de forma segura o fuera de las zonas

peligrosas.

Cuando un equipo de trabajo deba disponer de un diario de

mantenimiento, este permanecerá actualizado.

Los equipos de trabajo que se retiren de servicio deberán permanecer

con sus dispositivos de protección o deberán tomarse las medidas

necesarias para imposibilitar su uso. En caso contrario, dichos equipos

deberán permanecer con sus dispositivos de protección.

Las herramientas manuales deberán ser de las características y

tamaño adecuados a la operación a realizar. Su colocación y

transporte no deberá implicar riesgos para la seguridad de los

trabajadores.

Una ampliación sobre la utilizaciñon de equipos de trabajo se puede encontrar

en las NTP:

NTP 577: Sistema de gestión preventiva: revisiones de seguridad y

mantenimiento de equipos (pdf ,259 Kbytes)






2.12.6. RESUMEN.

En el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, se establecen las disposiciones

mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los

equipos de trabajo. A efectos del Real Decreto 1215/1997 se entenderá por

Equipo de trabajo: cualquier máquina, aparato, instrumento o instalación

utilizado en el trabajo.

El empresario adoptará las medidas necesarias para que los equipos de

trabajo que se pongan a disposición de los trabajadores sean adecuados al

trabajo que deba realizarse y convenientemente adaptados al mismo, de

forma que garanticen la seguridad y salud de los trabajadores al utilizar

dichos equipos de trabajo.

En cualquier caso, el empresario deberá utilizar únicamente equipos que satisfagan:

Cualquier disposición legal o reglamentaria que les sea de aplicación.

Las condiciones generales previstas en el anexo I del Real Decreto 1215/1997.

Para la elección de los equipos de trabajo el empresario deberá tener en cuenta los

siguientes factores:

1. Las condiciones y características específicas del trabajo a desarrollar.

2. Los riesgos existentes para la seguridad y salud de los trabajadores en el lugar

de trabajo y, en particular, en los puestos de trabajo, así como los riesgos

que puedan derivarse de la presencia o utilización de dichos equipos o

agravarse por ellos.

3. En su caso, las adaptaciones necesarias para su utilización por trabajadores

discapacitados.

El empresario tendrá en cuenta los principios ergonómicos, especialmente en cuanto

al diseño del puesto de trabajo y la posición de los trabajadores durante la

utilización del equipo de trabajo.




La utilización de los equipos de trabajo deberá cumplir las condiciones

generales establecidas en el anexo II del Real Decreto 1215/1997.

El empresario adoptará las medidas necesarias para que, mediante un

mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se conserven durante todo el

tiempo de utilización unas condiciones adecuadas.

Deberá garantizar que los trabajadores y los representantes de los

trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre los riesgos

derivados de la utilización de los equipos de trabajo, así como sobre las

medidas de prevención y protección. La consulta y participación de los

trabajadores o sus representantes sobre estas materias, se realizarán de

conformidad con lo dispuesto en el apartado 2 del artículo 18 de la Ley de

Prevención de Riesgos Laborales.

En el caso de que no exista disposición legal o reglamentaria, los equipos de

trabajo han de cumplir las disposiciones mínimas de seguridad previstas en el

Anexo I del Real Decreto 1215/1997. Las disposiciones mínimas de seguridad

están divididas en dos grupos. El primer grupo se aplica a todos los equipos de

trabajo en general. Las disposiciones del segundo grupo se aplican a los

equipos de trabajo móviles, sean automotores o no y a los equipos para

elevación de cargas.

El Anexo II del Real Decreto 1215/1997,establece las Disposiciones relativas a

la utilización de los equipos de trabajo. Las disposiciones del referido anexo

se aplicarán cuando exista el riesgo correspondiente para el equipo de trabajo

considerado.




UNIDAD 2.13. PRODUCTOS QUÍMICOS.

2.13.1. INTRODUCCIÓN.

Para los productos químicos la información sobre su peligrosidad y el riesgo

derivado de su utilización está recogida en la etiqueta y ampliada en la ficha

de datos de seguridad (FDS). Su contenido está regulado por la legislación

sobre comercialización de productos químicos relativa a la clasificación,

envasado y etiquetado de sustancias y preparados peligrosos recogida en los

Reales Decretos 363/1995 y 255/2003, que obliga a que todo producto

químico esté debidamente etiquetado tanto si va destinado al público en

general como al usuario profesional, en cuyo caso deberá también disponer de

la FDS.

La obligación de identificar los productos químicos no es exclusiva de los

productos comercializados sino que incluye cualquier producto presente en el

lugar de trabajo, por lo que no es aceptable la presencia de productos sin

etiquetar o identificar provenientes de un trasvase, generados en el proceso o

como residuos (RD 485/1997).

El Real Decreto 374/2001, de 6 de abril sobre la protección de la salud y

seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes

químicos durante el trabajo, tiene por objeto, en el marco de la Ley 31/1995,

de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, establecer las

disposiciones mínimas para la protección de los trabajadores contra los riesgos

derivados o que puedan derivarse de la presencia de agentes químicos en el

lugar de trabajo o de cualquier actividad con agentes químicos.

Las disposiciones del Real Decreto serán aplicables a los agentes químicos

peligrosos que estén o puedan estar presentes en el lugar de trabajo, sin

perjuicio de:

Las disposiciones de la normativa sobre protección radiológica de los

trabajadores relacionadas con los agentes químicos.




Las disposiciones más rigurosas o específicas establecidas en el Real

Decreto 665/1997, de 12 de mayo, sobre la protección de los

trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición a agentes

cancerígenos durante el trabajo.

Las disposiciones más rigurosas o específicas en materia de transporte

de mercancías peligrosas.

A efectos del presente Real Decreto, se entenderá por:

Agente químico: todo elemento o compuesto químico, por sí solo o

mezclado, tal como se presenta en estado natural o es producido,

utilizado o vertido, incluido el vertido como residuo, en una actividad

laboral, se haya elaborado o no de modo intencional y se haya

comercializado o no.

Exposición a un agente químico: presencia de un agente químico en el

lugar de trabajo que implica el contacto de éste con el trabajador,

normalmente por inhalación o por vía dérmica.

Peligro: la capacidad intrínseca de un agente químico para causar

daño.

Riesgo: la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño

derivado de la exposición a agentes químicos. Para calificar un riesgo

desde el punto de vista de su gravedad, se valorarán conjuntamente la

probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo.

Agente químico peligroso: agente químico que puede representar un

riesgo para la seguridad y salud de los trabajadores debido a sus

propiedades fisicoquímicas, químicas o toxicológicas y a la forma en

que se utiliza o se halla presente en el lugar de trabajo. Se consideran

incluidos en esta definición, en particular:




o Los agentes químicos que cumplan los criterios para su

clasificación como sustancias o preparados peligrosos

establecidos, respectivamente, en la normativa sobre

notificación de sustancias nuevas y clasificación, y envasado y

etiquetado de sustancias peligrosas y en la normativa sobre

clasificación, envasado y etiquetado de preparados peligrosos,

con independencia de que el agente esté clasificado o no en

dichas normativas, con excepción de los agentes que únicamente

cumplan los requisitos para su clasificación como peligrosos para

el medio ambiente.

o Los agentes químicos que dispongan de un valor límite ambiental

de los indicados en el apartado 4 del artículo 3 del presente Real

Decreto.

Actividad con agentes químicos: todo trabajo en el que se utilicen

agentes químicos, o esté previsto utilizarlos, en cualquier proceso,

incluidos la producción, la manipulación, el almacenamiento, el

transporte o la evacuación y el tratamiento, o en que se produzcan

como resultado de dicho trabajo.

Productos intermedios: las sustancias formadas durante las reacciones

químicas y que se transforman y desaparecen antes del final de la

reacción o del proceso.

Subproductos: las sustancias que se forman durante las reacciones

químicas y que permanecen al final de la reacción o del proceso.

Valores límite ambientales: valores límite de referencia para las

concentraciones de los agentes químicos en la zona de respiración de

un trabajador. Se distinguen dos tipos de valores límite ambientales:

Valor límite ambiental para la exposición diaria: valor límite de la

concentración media, medida o calculada de forma ponderada con

respecto al tiempo para la jornada laboral real y referida a una jornada

estándar de ocho horas diarias.




Valor límite ambiental para exposiciones de corta duración: valor

límite de la concentración media, medida o calculada para cualquier

período de quince minutos a lo largo de la jornada laboral, excepto

para aquellos agentes químicos para los que se especifique un período

de referencia inferior.

Valor límite biológico: el límite de la concentración, en el medio

biológico adecuado, del agente químico o de uno de sus metabolitos o

de otro indicador biológico directa o indirectamente relacionado con

los efectos de la exposición del trabajador al agente en cuestión.

Vigilancia de la salud: el examen de cada trabajador para determinar

su estado de salud, en relación con la exposición a agentes químicos

específicos en el trabajo.

Otras definiciones:

EINECS: Inventario Europeo de Sustancias Comerciales Existentes (a

fecha de 18 de Septiembre de 1981). Establece una lista definitiva de

todas las sustancias que en principio se encontraban en el mercado

comunitario.

ELINCS: Inventario Europeo de Sustancias Químicas Notificadas.

Identificación de peligros: La identificación de los efectos indeseables

que una sustancia es intrínsecamente capaz de provocar.

Evaluación de la relación dosis (concentración) / respuesta (efecto):

La estimación de la relación entre la dosis o el nivel de exposición a

una sustancia y la incidencia y la gravedad del efecto.

Evaluación de la exposición: Es el cálculo de las concentraciones o

dosis a las cuales están o van a estar expuestas las poblaciones

humanas o los compartimentos del medio ambiente, resultado de la

determinación de las emisiones, vías de transferencia y tasas de

movimiento de una sustancia y de su transformación o degradación.




2.13.2. AGENTES QUÍMICOS PELIGROSOS. CLASIFICACIÓN.

Las sustancias se consideran peligrosas si presenten alguna de las

características de peligro establecidas de acuerdo con las propiedades

fisicoquímicas, toxicológicas (efectos sobre la salud) y ecotoxicológicas

(efectos sobre el medio ambiente). Esta clasificación de los productos

químicos en una o varias categorías de peligro se efectúa, de acuerdo con el

RD 363/1995, a partir de los datos existentes, disponibles u obtenidos

mediante métodos de ensayo (anexo V) y aplicando unos determinados

criterios para cada categoría de peligro (anexo VI).

Según sus propiedades físico-químicas:

Explosivos: Las sustancias y preparados sólidos, líquidos, pastosos o

gelatinosos que, incluso en ausencia de oxígeno del aire, pueden

reaccionar de forma exotérmica con rápida formación de gases y que,

en determinadas condiciones de ensayo, detonan, deflagran

rápidamente o, bajo el efecto del calor, en caso de confinamiento,

explosionan.

Comburentes: Las sustancias y preparados que, en contacto con otras

sustancias, en especial con sustancias inflamables, produzcan una

reacción fuertemente exotérmica.

Inflamables: Las sustancias y preparados líquido con bajo punto de

ignición.

Fácilmente inflamables: Las sustancias y preparados: Que puedan

calentarse e inflamarse en el aire a temperatura ambiente sin aporte

de energía, o:

Los sólidos que puedan inflamarse fácilmente tras un breve contacto

con una fuente de inflamación y que sigan quemándose o

consumiéndose una vez retirada dicha fuente.

Los líquidos cuyo puente de ignición sea muy bajo.




Que en contacto con agua o con aire húmedo, desprenden gases

extremadamente inflamables en cantidades peligrosas.

Extremadamente inflamables: Las sustancias y preparados líquidos que

tengan un punto de ignición extremadamente bajo y un punto de

ebullición bajo, y las sustancias y preparados gaseosos que, a

temperatura y presión normales, sean inflamables con el aire.

Para la clasificación de una sustancia según sus propiedades fisicoquímicas se

consideran los datos obtenidos mediante métodos de ensayo. El carácter

explosivo o comburente se determina en base a la respuesta del producto

frente al choque o fricción o su capacidad de producir una reacción

exotérmica sin ayuda de energía o bien en contacto con sustancias

combustibles. También se tienen en cuenta algunas sustancias con un grupo

funcional definido como es el caso de los peróxidos orgánicos que siempre son

clasificados como comburentes. La inflamabilidad en sus tres grados:

extremadamente inflamable, fácilmente inflamable e inflamable es función,

para los líquidos, de su punto de inflamación o destello y su punto de

ebullición. También se consideran extremadamente inflamables los gases que

se inflaman en contacto con el aire y fácilmente inflamables los sólidos

susceptibles de inflamarse tras un breve contacto con una fuente de ignición,

así como todos aquellos productos que por reacción con otros pueden

desprender gases inflamables o explosivos.

Según sus propiedades toxicológicas:

Tóxicos: Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o

penetración cutánea en pequeñas cantidades puedan provocar efectos

agudos o crónicos e incluso la muerte.

Muy tóxicos: Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión

o penetración cutánea en muy pequeña cantidad puedan provocar

efectos agudos o crónicos e incluso la muerte.




Nocivos: Las sustancias y preparados que, por inhalación, ingestión o

penetración cutánea puedan provocar efectos agudos o crónicos e

incluso la muerte.

Corrosivos: Las sustancias y preparados que, en contacto con tejidos

vivos puedan ejercer una acción destructiva de los mismos.

Irritantes: Las sustancias y preparados no corrosivos que, en contacto

breve, prolongado o repetido con la piel o las mucosas puedan provocar

una reacción inflamatoria.

Sensibilizantes: Las sustancias y preparados que, por inhalación o

penetración cutánea, puedan ocasionar una reacción de

hipersensibilidad, de forma que una exposición posterior a esa

sustancia o preparado dé lugar a efectos negativos característicos.

La clasificación de toxicidad se basa en datos de toxicidad aguda, de

toxicidad crónica y en la irreversibilidad del efecto. Se consideran los

valores de dosis letal media (DL50) y de concentración letal media (CL50)

en animales vertebrados para cada vía de entrada tras una sola exposición

para la toxicidad aguda o mediante exposiciones repetidas o prolongadas en el

caso de toxicidad subaguda, subcrónica o crónica. Estos datos permiten

clasificar los productos en muy tóxicos, tóxicos o nocivos.

Los efectos corrosivos se establecen a partir de la capacidad del producto

para destruir los tejidos, considerando el tiempo necesario para que se

produzca el daño (≤ 3 minutos y hasta 4 horas). Los productos fuertemente

alcalinos (pH ≥ 11,5) o fuertemente ácidos (pH ≤ 2) se consideran

directamente corrosivos (efecto previsible). Por su parte los efectos

irritantes por vía cutánea se establecen a partir del tamaño de los eritemas y

escaras o bien de los edemas provocados en la piel de animales tras periodos

de exposición de un máximo de 4 horas y cuyos efectos persisten al menos 24

horas. En el caso de los ojos, los productos se consideran irritantes en función

de lesiones oculares tales como opacidad de la córnea, lesión del iris,

enrojecimiento y edema de la conjuntiva, producidas en el ojo.




La irritación por vía inhalatoria se asigna principalmente a partir de

observaciones en humanos.

El carácter sensibilizante de un producto químico se establece a partir de

ensayos con animales y se completa con datos epidemiológicos. Los

isocianatos siempre son considerados sensibilizantes por inhalación. Hay que

tener en cuenta, además, que algunos sensibilizantes por inhalación pueden,

además causar urticaria inmunológica de contacto.

Según sus efectos específicos sobre la salud humana:

Carcinogénicos: Las sustancias y preparados que, por inhalación,

ingestión o penetración cutánea, puedan producir cáncer o aumentar su

frecuencia.

Mutagénicos: Las sustancias y preparados que, por inhalación,

ingestión o penetración cutánea, puedan producir alteraciones

genéticas hereditarias o aumentar su frecuencia.

Tóxicos para la reproducción: Las sustancias y preparados que, por

inhalación, ingestión o penetración cutánea, puedan producir efectos

negativos no hereditarios en la descendencia, o aumentar la frecuencia

de éstos, o afectar de forma negativa a la función o a la capacidad

reproductora.

Cuando la relación causa/efecto es de tipo probabilístico (efectos

estocásticos), la asignación de peligro se efectúa de acuerdo con la evidencia

de que se manifieste el efecto. Entre ellos se incluyen los carcinogénicos, los

mutagénicos y los efectos sobre la reproducción, incluida en este caso,

tanto la capacidad reproductora masculina o femenina como las alteraciones

en el desarrollo humano. Según sea la evidencia respecto a la probabilidad de

que tenga lugar el efecto se distinguen, para cada uno de ellos, tres

categorías:




Categoría 1 cuando se tienen pruebas suficientes respecto a la relación

entre exposición y efectos en el hombre (datos epidemiológicos).

Categoría 2 cuando hay elementos suficientes, basados en estudios en

animales, para suponer que la exposición implica un riesgo.

Categoría 3 cuando la posibilidad de efectos en el hombre es

preocupante pero las pruebas disponibles no son suficientes o son no

concluyentes.

Según sus efectos sobre el medio ambiente:

Las sustancias y preparados que presenten o puedan presentar un peligro

inmediato o futuro para uno o más componentes del medio ambiente.

Medio acuático

Medio no acuático

Respecto al medio ambiente se consideran los efectos sobre los distintos

ecosistemas, principalmente el acuático, y los peligros que el producto

representa para la capa de ozono. En lo referente al medio ambiente acuático

se tienen en cuenta, para los productos químicos, la toxicidad aguda en

peces, algas y Daphnias y los daños a largo plazo en función de su

biodegradabilidad y posible bioacumulación. En el medio no acuático se

consideran los efectos negativos sobre la fauna, la flora y los organismos del

suelo, incluidos los daños a largo plazo.




2.13.3. ENVASADO Y ETIQUETADO.

ENVASADO:

Las sustancias y preparados peligrosos solo podrán comercializarse cuando los

envases se ajusten a las condiciones siguientes:

Estar diseñados y fabricados de tal modo que no sean posibles pérdidas

de contenido (siempre que no dispongan de dispositivo especiales de

seguridad).

Los materiales con los que estén fabricados y sus cierres no deberán ser

atacables por el contenido, ni formar combinaciones peligrosas con el

cierre.

Los envases y cierres deberán ser fuertes y sólidos.

Los recipientes con un sistema de cierre reutilizable habrán de estar

diseñados de forma que pueda cerrarse el envase varias veces sin

pérdida de su contenido.

Las sustancias muy tóxicas, tóxicas o corrosivas que puedan llegar al

público en general, deberán disponer de un cierre de seguridad para

niños y llevar una indicación de peligro detectable al tacto.

Las sustancias nocivas, extremadamente inflamables o fácilmente

inflamables que puedan llegar al público en general deberán disponer

de una indicación de peligro detectable al tacto.

ETIQUETADO

Todo producto químico, sustancia o preparado, clasificado como peligroso

debe incluir en su envase una etiqueta bien visible que es la primera

información básica que recibe el usuario sobre los peligros inherentes al

mismo y sobre las precauciones a tomar en su manipulación. Esta etiqueta,

redactada en el idioma oficial del Estado, contendrá:




Nombre de la sustancia. Si la sustancia está incluida en el anexo I se

utilizará la nomenclatura que figura en el mismo; en caso de no estar

incluida se utilizará la nomenclatura utilizada en el EINECS (Inventario

europeo de sustancias comercializadas existentes) o en el ELINCS

(Inventario europeo de sustancias notificadas) o, si no aparece en ellos,

una nomenclatura química reconocida internacionalmente, tal como

ISO o IUPAC.

Nombre, dirección y teléfono del fabricante o importador. Es decir

del responsable de su comercialización en la Unión Europea (UE).

Símbolos e indicaciones de peligro normalizadas para destacar los

riesgos principales. Para las sustancias incluidas en el Anexo I del

Reglamento sobre Notificación de Sustancias Nuevas y Clasificación,

Envasado y Etiquetado de Sustancias Peligrosas, los símbolos e

indicaciones de peligro serán los que figuren en el mismo.




Símbolos e indicaciones de peligro de las sustancias y preparados peligrosos

(Nota: Las letras E, O, F, F+, T, T+, C, Xn, Xi y N no forman parte del

símbolo)

Cuando la sustancia no esté en dicho anexo, los símbolos e indicaciones

podrán ajustarse a lo indicado en el Cuadro siguiente.

Símbolo obligatorio Símbolo facultativo

T C y X

C X

E F y O

Frases R que permiten identificar y complementar determinados

riesgos mediante su descripción. La redacción de las frases R y sus

combinaciones se ajustará a los textos establecidos en el siguiente

cuadro. Para las sustancias que figuran en el Anexo I del Reglamento

sobre Notificación de Sustancias Nuevas y Clasificación, Envasado y

Etiquetado de Sustancias Peligrosas, se utilizarán las frases R allí

indicadas y para las restantes las frases R se atribuirán según los

criterios del Anexo VI.

Frases R: Naturaleza de los riesgos específicos atribuidos a las sustancias y preparados peligrosos

R1 Explosivo en estado seco.

R2 Riesgo de explosión por choque, fricción, fuego u otras fuentes de ignición.

R3 Alto riesgo de explosión por choque, fricción, fuego u otras fuentes de ignición.




R4 Forma compuestos metálicos explosivos muy sensibles.

R5 Peligro de explosión en caso de calentamiento.

R6 Peligro de explosión, en contacto o sin contacto con el aire.

R7 Puede provocar incendios.

R8 Peligro de fuego en contacto con materias combustibles.

R9 Peligro de explosión al mezclar con materias combustibles.

R10 Inflamable.

R11 Fácilmente inflamable.

R12 Extremadamente inflamable.

R14 Reacciona violentamente con el agua.

R15 Reacciona con el agua liberando gases extremadamente inflamables.

R16 Puede explosionar en mezcla con sustancias comburentes.

R17 Se inflama espontáneamente en contacto con el aire.

R18 Al usarlo pueden formarse mezclas aire-vapor explosivas/inflamables.

R19 Puede formar peróxidos explosivos.

R20 Nocivo por inhalación.

R21 Nocivo en contacto con la piel.

R22 Nocivo por ingestión.

R23 Tóxico por inhalación.

R24 Tóxico en contacto con la piel.

R25 Tóxico por ingestión.

R26 Muy tóxico por inhalación.

R27 Muy tóxico en contacto con la piel.

R28 Muy tóxico por ingestión.




R29 En contacto con agua libera gases tóxicos.

R30 Puede inflamarse fácilmente al usarlo.

R31 En contacto con ácidos libera gases tóxicos.

R32 En contacto con ácidos libera gases muy tóxicos.

R33 Peligro de efectos acumulativos.

R34 Provoca quemaduras.

R35 Provoca quemaduras graves.

R36 Irrita los ojos.

R37 Irrita las vías respiratorias.

R38 Irrita la piel.

R39 Peligro de efectos irreversibles muy graves.

R40 Posibles efectos cancerígenos.

R41 Riesgo de lesiones oculares graves.

R42 Posibilidad de sensibilización por inhalación.

R43 Posibilidad de sensibilización en contacto con la piel.

R44 Riesgo de explosión al calentarlo en ambiente confinado.

R45 Puede causar cáncer.

R46 Puede causar alteraciones genéticas hereditarias.

R48 Riesgo de efectos graves para la salud en caso de exposición prolongada.

R49 Puede causar cáncer por inhalación.

R50 Muy tóxico para los organismos acuáticos.

R51 Tóxico para los organismos acuáticos.

R52 Nocivo para los organismos acuáticos.

R53 Puede provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente acuático.




R54 Tóxico para la flora.

R55 Tóxico para la fauna.

R56 Tóxico para los organismos del suelo.

R57 Tóxico para las abejas.

R58 Puede provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente.

R59 Peligroso para la capa de ozono.

R60 Puede perjudicar la fertilidad.

R61 Riesgo durante el embarazo de efectos adversos para el feto.

R62 Posible riesgo de perjudicar la fertilidad.

R63 Posible riesgo durante el embarazo de efectos adversos para el feto.

R64 Puede perjudicar a los niños alimentados con leche materna.

R65 Nocivo. Si se ingiere puede causar daño pulmonar.

R66 La exposición repetida puede provocar sequedad o formación de grietas en la

piel.

R67 La inhalación de vapores puede provocar somnolencia y vértigo

R68 Posibilidad de efectos irreversibles.

NOTA: También se pueden utilizar las siguientes combinaciones de frases R:

R14/15, R15/29, R20/21, R20/22, R20/21/22, R21/22, R23/24, R23/25, R23/24/25, R24/25, R26/27, R26/28, R26/27/28, R27/28, R36/37, R36/38, R36/37/38, R37/38, R39/23, R39/24, R39/25, R39/23/24, R39/23/25, R39/24/25, R39/23//24/25, R39/26, R39/27, R39/28, R39/26/27, R39/26/28, R39/27/28, R39/26/27/28, R42/43, R48/20, R48/21, R48/22, R48/20/21, R48/20/22, R48/21/22, R48/20/21/22, R48/23, R48/24, R48/25, R48/23/24, R48/23/25, R48/24/25, R48/23/24/25, R50/53, R51/53, R52/53, R68/20, R68/21, R68/22, R68/20/21, R68/20/22, R68/21/22, R68/20/21/22.




Frases S que, a través de consejos de prudencia, establecen medidas

preventivas para la manipulación y utilización. La redacción de las

frases S y sus combinaciones se ajustará a los textos establecidos en el

siguiente cuadro. Cuando la sustancia figure en el Anexo I del Reglamento

sobre Notificación de Sustancias Nuevas y Clasificación, Envasado y

Etiquetado de Sustancias Peligrosas, serán las indicadas en el mismo.

Cuando no estén en el Anexo I se asignarán según criterios del anexo

VI. Sin embargo cuando una sustancia incluida en el Anexo I no tenga

asignada ninguna frase S el responsable de la comercialización podrá

incluir cualquier frase o frases S apropiadas.

Frases S: Consejos de prudencia relativos a las sustancias y preparados peligrosos

S1 Consérvese bajo llave.

S2 Manténgase fuera del alcance de los niños.

S3 Consérvese en lugar fresco.

S4 Manténgase lejos de locales habitados.

S5 Consérvese en ... (líquido apropiado a especificar por el fabricante).

S6 Consérvese en ... (gas inerte a especificar por el fabricante).

S7 Manténgase el recipiente bien cerrado.

S8 Manténgase el recipiente en lugar seco.

S9 Consérvese el recipiente en lugar bien ventilado.

S12 No cerrar el recipiente herméticamente.

S13 Manténgase lejos de alimentos, bebidas y piensos.

S14 Consérvese lejos de ..(materiales incompatibles a especificar por el fabricante).




S15 Conservar alejado del calor.

S16 Conservar alejado de toda llama o fuente de chispas - No fumar.

S17 Manténgase lejos de materiales combustibles.

S18 Manipúlese y ábrase el recipiente con prudencia.

S20 No comer ni beber durante su utilización.

S21 No fumar durante su utilización.

S22 No respirar el polvo.

S23 No respirar los gases/humos/vapores/aerosoles [denominación(es) adecuada(s) a

especificar por el fabricante].

S24 Evítese el contacto con la piel.

S25 Evítese el contacto con los ojos.

S26 En caso de contacto con los ojos, lávense inmediata y abundantemente con agua

y acúdase a un médico.

S27 Quítese inmediatamente la ropa manchada o salpicada.

S28 En caso de contacto con la piel, lávese inmediata y abundantemente con ...

(productos a especificar por el fabricante).

S29 No tirar los residuos por el desagüe.

S30 No echar jamás agua a este producto.

S33 Evítese la acumulación de cargas electrostáticas.

S35 Elimínense los residuos del producto y sus recipientes con todas las precauciones

posibles.

S36 Úsese indumentaria protectora adecuada.

S37 Úsense guantes adecuados.

S38 En caso de ventilación insuficiente, úsese equipo respiratorio adecuado.

S39 Úsese protección para los ojos/la cara.

S40 Para limpiar el suelo y los objetos contaminados por este producto, úsese ... (a




especificar por el fabricante).

S41 En caso de incendio y/o de explosión, no respire los humos.

S42 Durante las fumigaciones/pulverizaciones, úsese equipo respiratorio adecuado

[denominación (es) adecuada(s) a especificar por el fabricante].

S43

En caso de incendio, utilizar ... (los medios de extinción los debe especificar el

fabricante). (Si el agua aumenta el riesgo, se deberá añadir: "No usar nunca

agua').

S45 En caso de accidente o malestar, acúdase inmediatamente al médico (si es

posible, muéstresele la etiqueta).

S46 En caso de ingestión, acúdase inmediatamente al médico y muéstrele la

etiqueta o el envase.

S47 Consérvese a una temperatura no superior a ... °C (a especificar por el

fabricante).

S48 Consérvese húmedo con ... (medio apropiado a especificar por el fabricante).

S49 Consérvese únicamente en el recipiente de origen.

S50 No mezclar con ... (a especificar por el fabricante).

S51 Úsese únicamente en lugares bien ventilados.

S52 No usar sobre grandes superficies en locales habitados.

S53 Evítese la exposición - recábense instrucciones especiales antes del uso.

S56 Elimínense esta sustancia y su recipiente en un punto de recogida pública de

residuos especiales o peligrosos.

S57 Utilícese un envase de seguridad adecuado para evitar la contaminación del

medio ambiente.

S59 Remitirse al fabricante o proveedor para obtener información sobre su

recuperación/reciclado.

S60 Elimínense el producto y su recipiente como residuos peligrosos.

S61 Evítese su liberación al medio ambiente. Recábense instrucciones

específicas/ficha de datos de seguridad.

S62 En caso de ingestión no provocar el vómito: acúdase inmediatamente al médico




y muéstresele la etiqueta o el envase.

S63 En caso de accidente por inhalación, alejar a la víctima fuera de la zona

contaminada y mantenerla en reposo.

S64 En caso de ingestión, lavar la boca con agua (solamente si la persona está

consciente).

NOTA: También se pueden utilizar las siguientes combinaciones de frases S

S1/2, S3/7, S3/9/14, S3/9/14/49, S3/9/49, S3/14, S7/8, S7/9, S7/47, S20/21, S24/25, S27/28, S29/35, S29/56, S36/37, S36/37/39, S36/ 39, S37/39, S47/49.

Número de registro CE de la sustancia (número EINECS o ELINCS) y,

además, cuando se trate de sustancias incluidas en el Anexo I, la

mención "Etiqueta CE".

Se tendrá, además, en cuenta que nunca se podrán utilizar términos tales

como: "no tóxico", "no nocivo", "no contaminante", "ecológico" o cualquier

otra indicación que pueda llevar a infravalorar los riesgos del producto.

Toda esta información deberá destacar sobre el fondo de la etiqueta y será de

un tamaño suficiente e irá espaciada de forma tal que pueda leerse

fácilmente. Las dimensiones de la etiqueta estarán relacionadas con la

capacidad del envase y como mínimo serán las indicadas en el punto 1 del

artículo 20. Cada símbolo deberá ocupar, por lo menos 1/10 del tamaño de la

etiqueta y nunca será inferior a 1 cm2.

Para cantidades iguales o inferiores a 125 ml que sean irritantes, fácilmente

inflamables, inflamables o comburentes, así como las nocivas no destinadas al

público en general, no será necesario indicar las frases R y las frases S.




Etiqueta para una sustancia relacionada en el Anexo I

N,N- Dimetilanilina

Nombre, dirección y teléfono del responsable de la comercialización T

Tóxico

N Peligroso para el

medio ambiente

Tóxico por inhalación, por ingestión y en contacto con la piel.

Posibles efectos cancerígenos.

Tóxico para los organismos acuáticos, puede provocar a largo plazo efectos negativos en el medio ambiente acuático.

En caso de contacto con la piel, lávese inmediata y abundantemente con agua.

Úsense indumentaria y guantes de protección adecuados.

En caso de accidente o malestar, acúdase inmediatamente al médico (si es posible muéstresele la etiqueta).

Evítese su liberación al medio ambiente. Recábense instrucciones específicas de la ficha de datos de seguridad.

Nº CE: 204-493-5 Etiqueta CE




Etiqueta para una sustancia no relacionada en el anexo I

Ácido Periódico Nombre, dirección y teléfono del responsable de

la comercialización O Comburente C Corrosivo

Peligro de fuego en contacto con materiales combustibles.

Provoca quemaduras.

Manténgase lejos de materiales combustibles.

En caso de contacto con los ojos, lávense inmediatamente y abundantemente con agua y acúdase a un médico.

En caso de accidente o malestar, acúdase inmediatamente al médico (si es posible muéstresele la etiqueta).

Úsense indumentaria y guantes adecuados y protección para los ojos/la cara

Nº CE: 233-937-0

2.13.4. FICHAS DE DATOS DE SEGURIDAD.

La ficha de datos de seguridad (FDS) es una importante fuente de

información complementaria de la contenida en la etiqueta y constituye una

herramienta de trabajo imprescindible en el campo de la prevención de

riesgos laborales y de la protección al medio ambiente ya que suministra

información tomar las medidas necesarias para la protección de la salud y

de la seguridad en el lugar de trabajo. El responsable de la comercialización

debe suministrarla obligatoriamente a los usuarios profesionales

proporcionando información sobre las propiedades de la sustancia y los

peligros para la salud y el medio ambiente, así como sobre los riesgos

derivados de sus propiedades físicas y químicas, controles de exposición,

manipulación, almacenamiento y eliminación.




Estas fichas también informan sobre las medidas de lucha contra incendios,

los medios de protección, precauciones a tomar en caso de vertido

accidental y primeros auxilios.

La FDS se suministrará de forma gratuita y nunca más tarde de la primera

entrega del producto y posteriormente siempre que se produzcan revisiones

por nuevos conocimientos significativos relativos a la seguridad y a la

protección de la salud y del medio ambiente.

Estas fichas de seguridad incluirán obligatoriamente los siguientes epígrafes:

1. Identificación de la sustancia o preparado y del responsable de su

comercialización. La denominación empleada para su identificación

será idéntica a la empleada en la etiqueta. La identificación del

responsable de la comercialización incluirá su dirección y teléfono.

Para complementar la anterior información, pueden ir incluidos los

teléfonos de urgencia de la empresa y del organismo oficial

responsable.

2. Composición/información sobre los componentes. Estas

informaciones deberían permitir al destinatario conocer sin dificultad el

riesgo que puede representar la sustancia o el preparado. En el caso de

preparados, no estará necesariamente indicada su composición

completa, pero sí la naturaleza y concentración de las sustancias

peligrosas.

3. Identificación de peligros. Especialmente aquellos que representa

la sustancia o preparado para el hombre o el medio ambiente. Se

describirán también aquellos efectos peligrosos relacionados con la

utilización y el uso incorrecto razonablemente previsible.

4. Primeros auxilios. Irán reflejados los primeros auxilios a emplear.

No obstante irá especificado si se precisa o no un examen médico

inmediato.




En esta información irán descritos brevemente los síntomas y efectos,

así como indicaciones acerca de lo que se puede hacer sobre el terreno

en caso de accidente y si son previsibles efectos retardados tras una

exposición. Es posible que en el caso de algunas sustancias o

preparados, se indique la importancia de disponer de medios especiales

para aplicar un tratamiento específico e inmediato en el lugar de

trabajo.

5. Medidas de lucha contra incendios. Nos indicará las normas a seguir

en la lucha contra un incendio provocado por una sustancia o preparado

u originado en sus proximidades, haciendo referencia a los medios de

extinción adecuados, también aquellos que no deben utilizarse por

razones de seguridad y los riesgos que puedan resultar de la exposición

a la sustancia o preparado en sí o a los productos de combustión o gases

producidos. También se advertirá de los equipos de protección especial

a utilizar por el personal de lucha contra incendios.

6. Medidas que deben tomarse en caso de vertido accidental. En

virtud de la sustancia o preparado de que se trate, se nos deberá

suministrar información sobre:

o Precauciones individuales: alejarse de fuentes de inflamación,

prevención de contacto con piel y ojos, ventilación/protección

respiratoria...

o Precauciones para la protección del medio ambiente: evitar la

contaminación de desagües, aguas superficiales y subterráneas

así como del suelo: Eventual alerta al vecindario.

o Métodos de limpieza: Utilización de materiales absorbentes,

eliminación por proyección de agua de los gases/humos,

dilución...




7. Manipulación y almacenamiento.

o Manipulación: Se indicarán las precauciones a tomar para

garantizar una manipulación sin peligro que pueden incluir

medidas de orden técnico tales como la ventilación localizada y

generalizada, otras destinadas a prevenir incendios, así como

equipos y procedimientos de empleo recomendados o prohibidos.

o Almacenamiento: Se indicarán las condiciones seguras de

almacenamiento haciendo referencia, si son necesarios, a

diseños de locales o depósitos de almacenamiento, materiales

incompatibles, condiciones de temperatura y humedad,

instalación de equipo eléctrico especial, prevención de la

acumulación de electricidad estática…

8. Controles de exposición/protección individual. El control de la

exposición incluye todas las precauciones a tomar durante la utilización

de una sustancia o preparado, para reducir al mínimo la exposición de

los trabajadores. Se deben tomar medidas de orden técnico antes de

recurrir a la protección personal. Se nos indicarán los parámetros

específicos de control con su referencia, como valores límites o normas

biológicas, e información sobre los procedimientos de vigilancia

recomendados. En el caso de que sea necesario el uso de protección

personal (de las manos, respiratoria, de los ojos, cutánea...), se nos

indicará el tipo de equipo que proporcione una protección eficaz.

9. Propiedades físico-químicas. Este epígrafe contendrá las siguientes

informaciones según se aplique a la sustancia o al preparado:

o Aspecto: estado físico (sólido, líquido, gas) y el color de la

sustancia o del preparado, tal y como se comercialice.

o Olor: si el olor es perceptible se describirá brevemente.




o PH: de la sustancia o del preparado tal y como se comercialice o

de una solución acuosa; en éste último caso se indicará la

concentración.

o Punto / intervalo de ebullición. Punto / intervalo de fusión.

Punto de destello.

o Inflamabilidad. Autoinflamabilidad. Peligro de explosión.

Propiedades comburentes.

o Presión de vapor.

o Solubilidad: hidrosolubilidad, liposolubilidad…

o Otros datos importantes para la seguridad tales como densidad

de vapor, miscibilidad, velocidad de evaporación…

10. Estabilidad y reactividad. Se indicará la estabilidad de la sustancia

o del preparado y la posibilidad de reacciones peligrosas, bajo ciertas

condiciones:

o Condiciones a evitar: temperatura, presión... susceptibles de

provocar una reacción peligrosa.

o Materias a evitar: susceptibles de provocar una reacción

peligrosa con la sustancia o el preparado.

11. Informaciones toxicológicas. Este epígrafe responde a la necesidad

de dar una descripción concisa, aunque completa y comprensible, de

los diferentes efectos tóxicos que se pueden observar cuando el usuario

entra en contacto con la sustancia o el preparado. Vendrán reflejados,

cuando proceda, los efectos peligrosos para la salud debidos a una

exposición al producto, incluyendo información sobre las diferentes vías

de exposición, describiéndose síntomas relacionados con las

propiedades del producto. Se indicarán también los efectos retardados

e inmediatos conocidos, así como los efectos crónicos por una

exposición a corto y largo plazo.




12. Informaciones ecológicas. Sobre los efectos, comportamiento y

destino final debidos a la naturaleza de la sustancia o preparado y

acerca de los productos peligrosos resultantes de la degradación de

sustancias y preparados.

13. Consideraciones relativas a la eliminación. Si la eliminación de la

sustancia o preparado (excedentes o residuos resultantes de su

utilización previsible) presenta un peligro, se hará una descripción de

éstos residuos, así como información sobre la manera de manipularlos

sin peligro. Se indicarán los métodos apropiados de eliminación tanto

de la sustancia o preparado como de los envases contaminados por

éstos.

14. Informaciones relativas al transporte. Se indicarán todas las

precauciones especiales que el usuario deba conocer para el transporte

dentro y fuera de sus instalaciones.

15. Informaciones reglamentarias. Se darán las informaciones que

figuran en la etiqueta con arreglo a las disposiciones relativas a la

clasificación, envasado y etiquetado de las sustancias y los preparados

peligrosos. Si la sustancia o el preparado al que se refiere la ficha de

seguridad ha sido objeto de disposiciones particulares en materia de

protección para el hombre y el medio ambiente.

16. Otras informaciones. En éste apartado se incluirán informaciones

adicionales importantes para la salud, la seguridad y el medio

ambiente, como por ejemplo:

o Consejos relativos a la formación.

o Usos recomendados y restricciones.

o Punto de contacto técnico.

o Fecha de emisión de la ficha...




2.13.5. MANIPULACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS.

Son muchos y variados los accidentes que pueden ocurrir durante las

operaciones de manipulación de productos químicos. Muchos de ellos tienen

que ver con las características de peligrosidad de las sustancias utilizadas,

mientras que otros están asociados a las operaciones que con ellos se

realizan.

Un recipiente abierto que contenga productos químicos es un peligro

constante. Si contiene líquidos inflamables, los vapores que se generan

pueden arder fácilmente. Si contiene una sustancia tóxica, sus vapores se

difundirán por el ambiente contaminándolo, mientras que si se trata de una

sustancia corrosiva, una salpicadura puede ocasionar graves daños a las

personas.

La planificación de las tareas es primordial en la prevención de accidentes, y

debe partir de un estudio profundo de la información suministrada por el

fabricante del producto tanto en la etiqueta del producto como en la ficha

de seguridad que le acompaña. Todo ello nos ayudara a establecer los

métodos de control de riesgos adecuados que irán desde medidas que afecten

a los equipos que se utilizan hasta la protección de los trabajadores mediante

equipos de protección individual.

Los principales riesgos a los que se pueden ver expuestos los trabajadores

que manipulan productos químicos son:

Exposición a salpicaduras o proyecciones inesperadas que pueden

afectar a distintas partes del cuerpo y que pueden tener consecuencias

de diversa consideración según la peligrosidad de la sustancia y la

cantidad de producto proyectada.

Exposición a vapores tóxicos producidos como consecuencia de la

evaporación de las sustancias utilizadas o las que se producen en los

procesos de transformación de éstas...




Riesgo de incendio o explosión cuando lo que se manipulan son

productos químicos inflamables o combustibles.

Es importante, en consecuencia, analizar la forma en la que se llevan a cabo

las tareas, las condiciones, principalmente de temperatura, que se pueden

alcanzar en los procesos y a veces factores como tiempo de exposición y

número de trabajadores expuestos. Algunas medidas a adoptar serían:

La utilización de extracción localizada, cuando seas posible, nos

puede servir para retirar los contaminantes que se puedan ir

generando, así como las sustancias susceptibles de inflamarse y por

tanto provocar un incendio. Así mismo, la forma de impedir que

posibles salpicaduras afecten a los operarios, podría ser interponiendo

obstáculos que les protejan.

En el caso de trabajos en laboratorios, la utilización de vitrinas al

realizar ciertas operaciones es eficaz para controlar ambos riesgos. Por

una parte retira los contaminantes o vapores inflamables conforme se

van generando y por otra, ofrece protección frente a proyecciones que

se puedan ocasionar. Su utilización será prevista a la hora de realizar

algunas operaciones, para lo cual se deberá informar al personal y

formarlo en la utilización de estos elementos de seguridad.

Tanto la información de los trabajadores acerca de los riesgos que

presenta la manipulación de productos químicos y de las operaciones

que con ellos llevamos a cabo, como la formación sobre la correcta

utilización de los medios técnicos que se ponen a su alcance como

métodos de control, son aspectos muy importantes para evitar

accidentes.

Es importante plasmar por escrito procedimientos de trabajos

seguros, redactando normas y métodos que lleven incorporados avisos

e instrucciones de seguridad, haciendo referencia a los peligros

potenciales que entrañan la manipulación de ciertas sustancias y las

recomendaciones a seguir dentro del ámbito de la seguridad.




Se deben incluir en estos procedimientos, por ejemplo, la necesidad de

utilizar un equipo de protección individual al realizar una determinada

tarea, o la obligación de llevarla a cabo dentro de una vitrina de

seguridad.

La utilización de equipos de protección individual puede convertirse

en una práctica obligatoria durante la realización de determinadas

tareas. Es frecuente realizar operaciones que implican el contacto de

reactivos químicos de distinta naturaleza con diferentes partes del

cuerpo o la exposición a vapores tóxicos que pueden afectar a la salud

de los trabajadores.

La decisión de utilizar equipos de protección individual en lugar de

cualquier otro método de control de riesgos deberá estar

suficientemente justificada y la elección de éstos deberá estar siempre

basada en la evaluación de riesgos y la información que suministre el

fabricante del equipo. La evaluación de riesgos nos determinará las

partes del cuerpo a proteger (manos, cara, ojos, tronco, etc.), los

agentes frente a los que debe utilizar cada equipo (reactivos químicos,

llamas, etc.) y el grado y tiempo de protección necesario en cada

situación.

o Cuando se prevé la posibilidad de entrar en contacto con

pequeñas salpicaduras de productos, se deberán proteger

aquellas partes del cuerpo que pueden verse afectadas. Para la

protección del tronco se utilizarán prendas de protección parcial

como batas o mandiles adecuados. También mediante estas

prendas de protección parcial se pueden proteger los brazos

(utilización de manguitos), extremidades inferiores (polainas),

etc. Se deberá proteger la cara y ojos en el caso de que estas

salpicaduras puedan afectarlos, mediante gafas de protección,

mientras que si se cree necesaria la protección de toda la cara,

se utilizarán pantallas faciales.




o Cuando se manipulan productos durante largos periodos de

tiempo, se protegerán las manos con guantes específicos frente

al reactivo y concentración utilizados. Hay que tener en cuenta

que no todos los materiales son adecuados para proteger frente

a todos los reactivos y concentraciones. La elección se realizará,

en este caso, contrastando el resultado de la evaluación de

riesgos, que nos indicará los productos, concentraciones y

tiempos de exposición, con la información suministrada por el

fabricante en el momento de realizar la compra, y que nos

advertirá de la clase de protección, condiciones y limites de uso

ofrecidos por su equipo de protección individual.

o Cuando un producto es peligroso desde el punto de vista de sus

propiedades toxicológicas y puede pasar al ambiente en forma

de vapor, puede que sea necesaria la utilización de equipos de

protección respiratoria. Un equipo filtrante estará constituido

por un adaptador facial, máscara o mascarilla por ejemplo, y un

filtro adecuado al contaminante y tiempo de exposición.

o Los equipos de protección individual seleccionados deberán

llevar obligatoriamente el marcado CE y estar acompañados del

correspondiente folleto informativo, siendo importante la

formación de los trabajadores en su utilización.

DUCHAS DE SEGURIDAD Y FUENTES LAVAOJOS

En los lugares de trabajo donde se manipulen productos químicos, se deberá

prever la posibilidad de derrames, proyecciones o salpicaduras de productos

que puedan afectar a los trabajadores. La gravedad de estos contactos

accidentales dependerá de la cantidad de sustancia proyectada, de la

naturaleza de la misma y su concentración. En previsión de estas situaciones

es de gran utilidad la instalación de duchas de seguridad y fuentes lavaojos.

Estos dos elementos de protección pueden colocarse juntos o separadamente

y requieren de un programa de control y mantenimiento adecuado.




Se debe comprobar diariamente el suministro de agua y periódicamente el

estado general de estos elementos de seguridad.

Se recomienda que el lugar elegido para su instalación esté a menos de 8

metros de los puestos de trabajo, con objeto de que una posible proyección

o salpicadura sea atendida en menos de 15 segundos. Estos elementos

estarán también en lugares fácilmente accesibles y sin conexiones ni

aparatos eléctricos en sus proximidades y el acceso hasta ellos deberá estar

libre de obstáculos. Asimismo deberán estar correctamente señalizados. Las

características con que deberían cumplir ambos elementos son:

Ducha de seguridad:

Deberá proporcionar un caudal de agua capaz de empapar al sujeto

inmediatamente y debería ser lo suficientemente amplia para ser

utilizada por dos personas al mismo tiempo.

La temperatura del agua deberá estar entre 20 y 35ºC para evitar

riesgos en el caso de personas quemada o en shock y también que la

poca aceptación del agua fría cause una eliminación insuficiente del

contaminante.

Las llaves de cierre del agua deberán estar siempre abiertas y los

pulsadores-accionadores deberán ser fácilmente atrapables y de

accionamiento rápido.




Es útil disponer de un sistema de alarma acústica o visual que se ponga en

marcha al utilizar la ducha y que advierta al resto del personal de la

emergencia.

Fuente lavaojos:

Deben estar constituidos básicamente por dos rociadores o boquillas

separadas entre 10 y 20 cm.

El chorro proporcionado debe ser de baja presión y es recomendable

que el agua este templada.

Al igual que en el caso de las duchas, las llaves de cierre del agua

deberán estar siempre abiertas y los pulsadores ser fácilmente

atrapables y de accionamiento rápido.

El tiempo de aplicación de agua a los ojos será entre 10 y 20 minutos.




Tanto en el caso de las duchas de seguridad, como de las fuentes lavaojos,

todo el personal deberá conocer su ubicación y funcionamiento e incluso

debería preverse un entrenamiento adecuado para acceder a estos elementos

con los ojos cerrados (pueden darse casos de accidentes estando una persona

sola y con la vista afectada por la salpicadura). Deberían recibir también

formación en cuanto a métodos de descontaminación, primeros auxilios y

modos de actuación en situaciones de emergencia.




2.13.6. TRASVASE Y TRANSPORTE INTERNO DE PRODUCTOS

QUÍMICOS.

TRASVASE

Las operaciones de trasvase de productos son una práctica muy habitual en el

ámbito industrial, donde los suministros por parte de los fabricantes suelen

hacerse en envases de gran capacidad poco prácticos para el uso. En estas

tareas se suelen producir gran número de accidentes con consecuencias tales

como quemaduras, intoxicaciones, incendios, etc.

El origen de estos problemas suele ser, el desconocimiento de los efectos

nocivos de las sustancias que se manejan y la falta de procedimientos de

trabajo seguros, sobre todo por escrito.

Las acciones preventivas a adoptar en este tipo de operaciones deberían ir

encaminadas a la elaboración de manuales de procedimiento en los cuales se

informase al trabajador tanto de la peligrosidad de las sustancias como de los

procedimientos a seguir y equipos a utilizar. Entre las medidas preventivas

que se deberían adoptar destacan:

Obtener la información relativa a la peligrosidad de las sustancias

antes de comenzar cualquier operación.

Establecer procedimientos de trabajo por escrito en las que se

plasmen las forma de realizar estas operaciones en condiciones de

seguridad y los equipos a utilizar.

Formar adecuadamente al personal y familiarizarlo tanto con los

procedimientos como con los equipos, mediante la realización de

prácticas.




El trasvase de sustancias peligrosas debería realizarse siempre en

instalaciones fijas. Se pueden realizar trasvase por gravedad desde

recipientes que estén fijos siempre que dispongan de un grifo

incorporado y exista un sistema de drenaje que elimine los posibles

derrames.

Trasvasar en la medida de lo posible pequeñas cantidades de

productos, en caso contrario, habilitar una zona para este uso. Las

sustancias peligrosas se deben trasvasar en lugares fijos, ventilados y

con control de derrames.

Evitar el trasvase de sustancias por vertido libre, sobre todo cuando

se trata de envases de gran capacidad. Siempre se deberían utilizar

embudos, sobre todo en el llenado de recipientes con boca estrecha,

aunque lo más recomendable es la utilización de sistemas de bombeo

mecánicos.

En el caso de trasvase de líquidos inflamables se pueden generar

vapores de fácil ignición. En estos casos las operaciones se realizaran

en lugares con ventilación adecuada (natural o forzada) e incluso con

extracción localizada.

El trasvase de cantidades muy pequeñas, puede llevarse a cabo

mediante pipeteado que facilita la dosificación, siempre y cuando éste

se realice mediante succión mecánica y nunca con la boca.

Respetar el etiquetado del recipiente original. Se etiquetaran los

recipientes a los que se ha trasvasado el producto con las indicaciones

originales.

En el caso de que se produzcan derrames, no deberían utilizarse trapos

o serrín para absorberlos. Se utilizarán sustancias neutralizadoras y

cuando sea posible agua abundante.




TRANSPORTE INTERNO

Respecto a las medidas de prevención en el transporte interno de agentes

químicos peligrosos que se deberían tener en cuenta, destacan las siguientes:

Ha de evitarse en lo posible el transporte manual o mediante

vehículos internos, así como el uso de conducciones y mangueras

flexibles que por su movilidad están expuestas a un deterioro

importante, procurando el empleo de conducciones fijas.

Los envases y embalajes utilizados para el transporte interno de

agentes químicos peligrosos deben cumplir con los requisitos exigidos a

los mismos para el transporte de mercancías peligrosas. Además, deben

ser gestionados adecuadamente a fin de garantizar que su selección,

almacenamiento, manipulación y eliminación se realiza según un plan

establecido.

Los envases que destinados a la contención de agentes peligrosos deben

tener la resistencia física y química necesaria, en función de las

características de los mismos y de las condiciones de utilización y

transporte. Así, por ejemplo, los recipientes de vidrio deben

transportarse protegidos; los envases de plástico, debido a su

degradación por el tiempo y la radiación solar, deben ser objeto de una

vigilancia frecuente para retirar de uso y servicio los envases

degradados. Se dará preferencia al uso de envases metálicos, siempre

que sean compatibles con los agentes químicos contenidos en ellos, ya

que ofrecen mayores garantías de seguridad.

Las tuberías por las que circulen agentes químicos peligrosos deben

permitir la identificación de los mismos. Al respecto, se recomienda

consultar el Real Decreto 485/1997 sobre señalización de seguridad y

salud en el trabajo y su Guía Técnica correspondiente.




Las tuberías deben estar protegidas frente a riesgos mecánicos

(choques, golpes, etc.), especialmente en las zonas de circulación de

equipos móviles y deben instalarse de modo que eviten acumulaciones

de líquidos en su interior, por lo cual las horizontales deben tener una

ligera pendiente para facilitar el drenaje, existiendo en los puntos de

drenaje las correspondientes válvulas de purga. Dispondrán de válvulas

de seguridad para alivio de presiones si pueden estar sometidas a

sobrepresiones que excedan en más del 10% la máxima admisible de

trabajo.

Se deben evitar las conducciones enterradas de líquidos inflamables,

corrosivos y tóxicos. En casos en que excepcionalmente existan tramos

de tubería enterrados o no visibles, habrán de ir dotados de la

protección adecuada para poder detectar y contener los vertidos (por

ejemplo, doble tubería, canal hacia arqueta, etc.).Se evitarán en esos

tramos las uniones no soldadas y las juntas de expansión.

Cuando los tramos de tubería excesivamente largos puedan generar

peligros sustanciales a los trabajadores en el vaciado accidental de la

misma deben llevar válvulas de seccionamiento. Atendiendo a la

peligrosidad del agente químico y las circunstancias estas válvulas

pueden ser:

o 1º Accionadas mediante control remoto.

o 2º Válvulas manuales de regulación se localicen en lugares

accesibles y protegidas mediante apantallamiento cuando se

puedan producir proyecciones o fugas.




2.13.7. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS QUÍMICOS.

Cuando hablamos de empresas donde se utilizan habitualmente productos

químicos, una de las zonas más conflictivas desde el punto de vista de la

seguridad es el almacén. En él se da una gran concentración de sustancias

peligrosas que hace que cualquier incidente pueda tener consecuencias muy

graves.

A la hora de realizar el estudio de seguridad en este tipo de locales es

necesario, en primer lugar, conocer si deben cumplir con alguna

reglamentación específica que, por ejemplo, nos obligue a contar con medios

especiales (en cantidad y tipo) de protección contra incendios, nos limite las

cantidades a almacenar o nos obligue a distribuir de una determinada forma

los productos en la superficie del almacén.

En este sentido habrá que tener en cuenta también reglamentaciones de

ámbito local o autonómico que establezcan requisitos para estas zonas, en

general, de riesgo especial.

En líneas generales, podemos decir que son tres las actuaciones básicas de

cara a conseguir un almacenamiento seguro y adecuado de productos:

Reducción al mínimo del stock.

Separación de productos.

Aislamiento o confinamiento cuando se requiera.

Se debe plantear un sistema ágil de control del stock con objeto de evitar

acumulaciones de productos. Se hace necesaria una planificación que

garantice las existencias durante cortos periodos de tiempo, aunque ello

requiera una mayor frecuencia de pedidos. Este aspecto es especialmente

importante cuando hablamos de acumulación de productos inflamables ya que

aumenta el riesgo de incendio.




Una vez reducidas las cantidades almacenadas, hay que plantearse la

separación de productos en función de las incompatibilidades que puedan

darse entre familias de éstos. Se trata de separar ácidos de bases, oxidantes

de inflamables, venenos activos, etc.

Incompatibilidades para el almacenamiento de productos químicos

Las separaciones pueden efectuarse dedicando una serie de estanterías a una

familia determinada, de forma que a su alrededor queden pasillos. Se pueden

intercalar entre familias de reactivos incompatibles, estanterías con reactivos

inertes.




A la hora de disponer los distintos reactivos en las baldas de sus estanterías

correspondientes, pueden colocarse los ácidos o bases fuertes en baldas

inferiores, así como los recipientes de mayor volumen. En suma, la

separación y distribución de productos con objeto de eliminar riesgos, seguirá

siempre criterios lógicos teniendo en cuenta la reactividad de las distintas

sustancias.

Ciertos productos no solo requieren la separación del resto del stock, sino

además su confinamiento por el hecho de tener ciertas propiedades físico-

químicas. Este es el caso de los productos cancerígenos, en particular y de

las sustancias de alta toxicidad en general. En general deberán almacenarse

en recintos o armarios convenientemente rotulados y bajo llave. El control de

entradas y consumos de estos productos debe ser riguroso, prestando especial

interés al estado de los envases que los contienen, por si presentasen

defectos que puedan provocar derrames durante su manipulación.

Estas sustancias deben contenerse en un doble recipiente que evite

dispersiones o derrames en el caso de roturas o manipulaciones incorrectas.

Este doble sistema suele ser una bolsa de plástico resistente y transparente en

el interior de un recipiente, con lo que cualquier vertido puede ser controlado

con facilidad.

En el caso de sustancias cuya emisión al ambiente provoque olores muy

molestos, se recomienda su confinamiento en recintos pequeños o armarios

que puedan ir equipados con un pequeño sistema de extracción, impidiendo

mediante la depresión generada, la dispersión general de los males olores.

El Real Decreto 379/2001 sobre almacenamiento de productos químicos,

faculta al Ministerio de Ciencia y Tecnología a elaborar instrucciones técnicas

en las que se reflejan los requisitos que deben cumplir distintos tipos de

almacenamientos en función del tipo de productos que contengan.




Existen siete Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC) de

Almacenamiento de Productos Químicos (APQ) que regulan la forma de

almacenar los siguientes tipos de productos:

ITC MIE APQ-1: Almacenamiento de líquidos inflamables y combustibles.

ITC MIE APQ-2: Almacenamiento de óxido de etileno.

ITC MIE APQ-3: Almacenamiento de cloro.

ITC MIE APQ-4: Almacenamiento de amoniaco anhidro.

ITC MIE APQ-5: Almacenamiento de botellas y botellones de gases

comprimidos y disueltos a presión.

ITC MIE APQ-6: Almacenamiento de líquidos corrosivos.

ITC MIE APQ-7: Almacenamiento de líquidos tóxicos.

En estas siete Instrucciones Técnicas Complementarias (ITC) se establecen

los requisitos a cumplir por los almacenes de esas clases de productos.

En el caso de almacenamientos de líquidos inflamables y combustibles, la ITC

MIE APQ-1 reglamenta tanto el almacenamiento en recipientes fijos como en

recipientes móviles. Esta última opción es la más común y en función de la

cantidad a almacenar, podemos optar por:

Armarios protegidos.

Salas de almacenamiento.

Almacenamientos industriales.

En las salas de almacenamiento se permite contener grandes cantidades de

estos productos, mientras que en los almacenamientos industriales la

cantidad que podemos almacenar en prácticamente ilimitada siempre y

cuando, en ambos casos, se cumplan unos requisitos de distribución en la

superficie del almacén que evite concentraciones de productos, medios de

protección contra incendios y características constructivas de los locales

principalmente.




El caso de almacenamiento en armarios protegidos es muy común por estar

reservado a pequeñas cantidades de productos. Los requisitos principales

que deben cumplir son los que siguen.

En primer lugar hay que indicar que no todos los líquidos inflamables o

combustibles son igual de peligrosos. En la tabla se puede ver como se

clasifican en función de su temperatura de inflamación que es la propiedad

que nos indica la facilidad con que un líquido de estas características pasa a

la fase vapor y se inflama.

Por otra parte, nos referiremos al almacenamiento de líquidos inflamables

en recipientes móviles como aquellos con capacidad unitaria inferior a 3 m3

(3.000 litros), entendiéndose que pueden:

Recipientes frágiles (vidrio, porcelana, gres y otros).

Recipientes metálicos (bidones de hojalata, chapa de acero, aluminio,

cobre y similares).

Recipientes no metálicos ni frágiles (plástico y madera, entre otros).

Recipientes a presión (cartuchos y aerosoles).




Consideraremos que un armario es protegido, cuando cumpla los siguientes

requisitos:

Tener una resistencia al fuego mínima de RF-15, debiendo llevar

además un letrero bien visible con la indicación de "Inflamable".

En el caso de guardarse productos de la Clase A es obligatoria la

existencia de una ventilación exterior.

La cantidad máxima permitida que puede almacenarse en un armario

protegido es de 500 litros o bien:

o 0,1 metro cúbico (100 litros) de productos de clase A.

o 0,25 metros cúbicos (250 litros) de productos de clase B.

o 0,5 metros cúbicos (500 litros) de productos de clase C ó suma

de A, B y C sin sobrepasar las cantidades de A y B especificadas

anteriormente.

También se limita el número de armarios a utilizar. No se pueden instalar

más de tres armarios de este tipo en la misma dependencia a no ser que estén

separados, cada grupo de tres, por un mínimo de 30 metros entre sí.




2.13.8. MEDIDAS ESPECÍFICAS DE PROTECCIÓN.

RIESGOS Y FACTORES DE RIESGO

En la siguiente tabla se indican las condiciones o factores más significativos

para cada uno de los posibles riesgos.

Riesgo Factores de riesgo

Riesgos de incendio y/o

explosión

Estado físico y grado de división del producto. Inflamabilidad del producto (temperatura de inflamación, temperatura de autoignición). Potencia calorífica. Concentración ambiental (límites de inflamabilidad). Inexistencia o insuficiencia de sistemas de ventilación general o localizada. No aislamiento de fuentes de generación de gases, vapores, polvos. Focos de ignición térmicos (fumar, operaciones con llama). Focos de ignición mecánicos (herramientas, calzado). Focos de ignición eléctricos (cargas electrostáticas, sobrecargas, cortocircuitos). Focos de ignición químicos (reacciones exotérmicas, productos inestables). Atmósfera rica en comburente (% de 02 >21%). Procedimientos de trabajo inseguros en áreas o actividades de riesgo. Incremento del riesgo por efectos aditivos en mezclas.

Riesgos de reacciones químicas peligrosas

Reactividad e inestabilidad química de sustancias. Características de la reacción (balances másicos y energéticos, exotermicidad, desprendimiento de gases tóxicos). Sistema de agitación inadecuado. Sistema de aporte de calor no suficientemente controlado. Sistema de refrigeración infradimensionado. Sistema de control de las variables clave de la reacción poco fiable (regulación de presión, temperatura y caudal). Dispositivos de seguridad de los equipos inadecuados (reactor, mezclador, agitador). Adición manual de sustancias. Presencia no controlada de subproductos. Procedimientos de trabajo en operaciones peligrosas (toma de muestras, carga de aditivos) inexistentes, insuficientes o no actualizados.

Riesgos por inhalación del Concentración ambiental. Tipo de exposición (aguda, crónica).




agente Tiempo diario de exposición. Número y situación de los focos de emisión. Separación del trabajador de los focos de emisión. Tasa de generación de gases, vapores o aerosoles. Aislamiento del agente. Sistemas de ventilación general y local insuficientes. Procedimiento de trabajo inadecuado. Trabajadores especialmente sensibles. Exposición simultánea a varios agentes.

Riesgos por absorción a través de la piel

Localización y extensión del contacto. Duración y frecuencia del contacto. Cantidad o concentración del agente. Temperatura y humedad ambiental. Gestión incorrecta de EPI. Procedimiento de trabajo inadecuado. Trabajadores especialmente sensibles. Exposición simultánea a varios agentes.

Riesgos por vía parenteral

Deterioro de la piel. Uso de objetos o herramientas cortantes o punzantes. Frecuencia de contacto. Gestión incorrecta de EPI. Procedimiento de trabajo inadecuado. Trabajadores especialmente sensibles. Exposición simultánea a varios agentes.

Riesgos por ingestión

Hábitos higiénicos personales. Posibilidad de comer, beber o fumar en los puestos de trabajo. Trabajadores especialmente sensibles. Exposición simultánea a varios agentes. Procedimiento de trabajo inadecuado.

Riesgos por contacto de la piel

o los ojos con el agente químico

Gestión incorrecta de EPI. Procedimiento de trabajo inadecuado. Inexistencia de medios de control de fugas y derrames. Envases inadecuados. Sistema de trasvase incorrecto.

Riesgos químicos derivados de fallos

en las instalaciones que puedan tener

consecuencias para la seguridad y salud de los

trabajadores

Corrosión interna de materiales e instalaciones. Corrosión externa (humedad, ambiente salino). Inexistencia de medios de control de fugas y derrames (cubetos de retención, protección frente a impactos mecánicos). Inexistencia de mantenimiento preventivo. Instrumentación de regulación y control poco fiable. Inexistencia de dispositivos de seguridad (sobrepresiones, alarmas). Puestas en marcha y paradas no procedimentadas. Inexistencia de medios de confinamiento del riesgo y sectorización.




La necesidad de adopción de medidas específicas de protección vendrá

determinada por la evaluación de los riesgos, de la que se deducirán no sólo

las medidas preventivas, sino también las medidas concretas de protección

a implantar.

PROTECCIÓN CONTRA EL FUEGO

La formación e información del personal que trabaja con productos químicos

en lo referente a la elaboración y seguimiento de los programas de

protección contra incendios y actuación en caso de emergencia, garantizan

una rápida detección, una fiable transmisión de la alarma y una eficaz

extinción por parte de los equipos de intervención designados, formados y

entrenados.

Independientemente de que dentro de la empresa existan personas con

formación en la utilización de equipos complejos como bocas de incendio

equipadas, hidrantes, etc. es conveniente instruir a los trabajadores que

manipulan productos químicos en el uso de extintores ante situaciones de

conato de incendio. Deberán, por tanto conocer, los agentes extintores

adecuados para cada tipo de fuego y las consignas a llevar cabo cuando se

produzca. Hay que tener en cuenta que según los productos que se puedan ver

implicados en el incendio, la elección del agente extintor se puede ver

afectada. Así mismo, la empresa debe prever toda una organización en cuanto

a medios humanos y materiales, que se ponga en marcha cuando se detecta

un incendio.

Se deberán dotar todas las áreas donde se manipulen o almacenen productos

químicos de medios de extinción adecuados y con agentes extintores

compatibles con las sustancias que se puedan ver involucradas.

Además, en materia de lucha contra incendios, deben destacarse las

siguientes medidas complementarias:




Controlar la propagación vertical u horizontal de los efectos del

incendio y para ello las áreas de trabajo con riesgo de incendio estarán

separadas del resto de dependencias constituyendo sector de incendios

de resistencia al fuego (RF) adecuada a la carga térmica existente. La

sectorización se realizará por distanciamiento o mediante

compartimentación con muros y tabiques cortafuegos.

El número y estado de las vías de evacuación permitirán la evacuación

rápida y segura de los ocupantes.

Se garantizará la eliminación de los humos generados por el incendio

mediante exutorios u otros medios de extracción.

PROTECCIÓN CONTRA EXPLOSIONES.

En el caso en que así lo determinase la evaluación de riesgos, las principales

medidas de protección a tomar para minimizar las consecuencias de las

explosiones son:

Ubicación preferente de equipos con potencial riesgo de explosión en el

interior de edificios y separados de otras dependencias.

Contención de la presión de la explosión mediante la utilización de

recipientes que resistan la presión generada sin rotura o recipientes

resistentes al choque de presión sufriendo sólo ligeras deformaciones.

Separación o aislamiento de zonas o equipos para reducir las

consecuencias de una explosión y evitar su propagación.

Supresores de explosiones que se basan en una extinción muy rápida,

sin dar tiempo a que tenga lugar la combustión completa.




2.13.9. RESUMEN.

La información sobre la peligrosidad y el riesgo derivado de la utilización de

los productos químicos está recogida en la etiqueta y ampliada en la ficha de

datos de seguridad (FDS). Su contenido está regulado por la legislación sobre

comercialización de productos químicos relativa a la clasificación, envasado y

etiquetado de sustancias y preparados peligrosos recogida en los Reales

Decretos 363/1995 y 255/2003, que obliga a que todo producto químico esté

debidamente etiquetado tanto si va destinado al público en general como al

usuario profesional, en cuyo caso deberá también disponer de la FDS.

El Real Decreto 374/2001, de 6 de abril sobre la protección de la salud y

seguridad de los trabajadores contra los riesgos relacionados con los agentes

químicos durante el trabajo, tiene por objeto, en el marco de la Ley 31/1995,

de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, establecer las

disposiciones mínimas para la protección de los trabajadores contra los riesgos

derivados o que puedan derivarse de la presencia de agentes químicos en el

lugar de trabajo o de cualquier actividad con agentes químicos. La

manipulación de productos químicos lleva asociados gran cantidad de riesgos

que pueden ocasionar finalmente daños a la salud de los trabajadores que las

llevan a cabo. El saber interpretar la información que nos suministra el

fabricante acerca de la peligrosidad de los productos utilizados es

fundamental a la hora de planificar tanto la forma de llevar a cabo la

evaluación de riesgos, como los métodos de control a establecer.

Las sustancias se consideran peligrosas si presenten alguna de las

características de peligro establecidas de acuerdo con las propiedades

fisicoquímicas, toxicológicas (efectos sobre la salud) y ecotoxicológicas

(efectos sobre el medio ambiente). Esta clasificación de los productos

químicos en una o varias categorías de peligro se efectúa, de acuerdo con el

RD 363/1995, a partir de los datos existentes, disponibles u obtenidos

mediante métodos de ensayo y aplicando unos determinados criterios para

cada categoría de peligro.




La forma en que se lleven a cabo las tareas y las condiciones de

almacenamiento de esos productos, también serán factores determinantes

para completar la evaluación de riesgos y establecer posteriormente los

métodos de control más adecuados.

La necesidad de adopción de medidas específicas de protección vendrá, pues,

determinada por la evaluación de los riesgos, de la que se deducirán no sólo

las medidas preventivas, sino también las medidas concretas de protección a

implantar.

Se pueden consultar las NTP:

NTP 371: Información sobre productos químicos: Fichas de datos de seguridad (pdf ,240 Kbytes)

NTP 459: Peligrosidad de productos químicos: etiquetado y fichas de

datos de seguridad (pdf ,308 Kbytes)

NTP 635: Clasificación, envasado y etiquetado de las sustancias

peligrosas (pdf ,363 Kbytes)

NTP 649: Clasificación, envasado y etiquetado de preparados

peligrosos: RD 255/2003 (pdf ,293 Kbytes)

NTP 650: Clasificación de preparados peligrosos para la salud y el

medio ambiente. Método convencional. (I) (pdf ,268 Kbytes)

NTP 651: Clasificación de preparados peligrosos para la salud y el

medio ambiente. Método convencional. (II) (pdf ,312 Kbytes)

NTP 663: Propiedades fisicoquímicas relevantes en la prevención del

riesgo químico (pdf ,300 Kbytes)

NTP 686: Aplicación y utilización de la ficha de datos de seguridad en la

empresa (pdf ,228 Kbytes)




















UNIDAD 2.14. RIESGO ELÉCTRICO.

2.14.1. CONCEPTOS BÁSICOS DE ELECTRICIDAD.

Llamamos corriente eléctrica al movimiento de electrones a través de un

medio conductor. Los principales parámetros que la definen son:

Voltio: es la unidad de medida de la diferencia de potencial (tensión).

Se representa por V.

Amperio: es la unidad de medida de la intensidad (I) de corriente

eléctrica que circula por un medio conductor en una unidad de tiempo.

Se representa por A.

Ohmio es la unidad de medida de la resistencia (R), es decir, la

dificultad que ofrece el medio conductor al paso de la corriente. Se

representa por Ω (letra omega mayúscula del alfabeto griego).

Ley de Ohm: V = I x R, ley fundamental de la electricidad, que expresa

la relación que existe entre la diferencia de potencial en los extremos

de un medio resistente y la intensidad al paso de corriente por ese

medio.

Vatio: P = V x I, expresa la potencia consumida por el medio

resistente sometido a una diferencia de potencial V y un paso de

corriente I. Se representa por W.

Ley de Joule: Q = 0,24 x V x I x t, expresa la cantidad de calor

disipada por un conductor sometido a una diferencia de potencial V y a

un paso de corriente I, durante un tiempo determinado t. Se expresa en

calorías (cal).

Hercio: es la medida de la frecuencia (f) o número de ciclos por

segundo que experimenta la energía eléctrica en corriente alterna. Se

representa por Hz.

Según el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión (Real Decreto

842/2002, de 2 de agosto, por el que se aprueba el Reglamento electrotécnico




para baja tensión), se califica como instalación eléctrica de Baja Tensión a

todo conjunto de aparatos y de circuitos cuyas tensiones nominales sean

iguales o inferiores a 1.000 V para corriente alterna y 1.500 V para

corriente continua. Por encima de estas tensiones, las instalaciones se

califican como de alta tensión.

2.14.2. EL RIESGO ELÉCTRICO.

Los riesgos derivados de la electricidad se pueden clasificar en dos grandes

grupos:

Incendios y/o explosiones: afectan a personas, instalaciones y bienes.

Electrización y electrocución: afectan a personas.

Los incendios debidos a la energía eléctrica se producen, fundamentalmente,

por sobrecargas en la instalación, chispas o cortocircuito.

Sobrecargas: al circular la corriente eléctrica por un conductor, éste se

calienta siguiendo la Ley de Joule (Q = 0,24 x V x I x t). Si el conductor no

tiene la sección mínima necesaria, se genera más calor que el que es capaz de

disipar llegando a inflamar los materiales contiguos e incluso a fundirse el

propio conductor. Un cortocircuito se produce cuando dos conductores a

distinto potencial se ponen directamente en contacto, sin resistencia

intermedia, es decir: R = 0

Suponiendo V = 220 voltios, por la Ley de Ohm:




y por la Ley de Joule,

es decir, se produce una cantidad de calor muy elevada que calienta el medio

a valores por encima de 3.000 ºC, estableciéndose un arco eléctrico que,

según los casos, puede producir un incendio, quemaduras, proyección de

partículas, lesiones oculares, etc.

EFECTOS DE LA CORRIENTE

Las consecuencias del paso de la corriente por el cuerpo pueden ocasionar

desde lesiones físicas secundarias (golpes, caídas, etc.), hasta la muerte por

fibrilación ventricular.

Electrización: Una persona se electriza cuando la corriente eléctrica

circula por su cuerpo, es decir, cuando la persona forma parte del

circuito eléctrico, pudiendo, al menos, distinguir dos puntos de

contacto: uno de entrada y otro de salida de la corriente.

Electrocución: La electrocución se produce cuando dicha persona

fallece debido al paso de la corriente por su cuerpo.

Fibrilación ventricular: La fibrilación ventricular consiste en el

movimiento anárquico del corazón, el cual, deja de enviar sangre a

los distintos órganos y, aunque esté en movimiento, no sigue su ritmo

normal de funcionamiento.

Tetanización: Por tetanización entendemos el movimiento

incontrolado de los músculos como consecuencia del paso de la

energía eléctrica. Dependiendo del recorrido de la corriente

perderemos el control de las manos, brazos, músculos pectorales, etc.




Asfixia: La asfixia se produce cuando el paso de la corriente afecta al

centro nervioso que regula la función respiratoria, ocasionando el paro

respiratorio.

Otros factores fisiopatológicos tales como contracciones musculares,

aumento de la presión sanguínea, dificultades de respiración, parada

temporal del corazón, etc. pueden producirse sin fibrilación ventricular. Tales

efectos no son mortales, son, normalmente, reversibles y, a menudo,

producen marcas por el paso de la corriente. Las quemaduras profundas

pueden llegar a ser mortales.

Para las quemaduras se han establecido unas curvas que indican las

alteraciones de la piel humana en función de la densidad de corriente que

circula por un área determinada (mA/mm2) y el tiempo de exposición a esa

corriente.

Efecto sobre la piel

Se distinguen las siguientes zonas:




Zona 0: habitualmente no hay alteración de la piel, salvo que el tiempo

de exposición sea de varios segundos, en cuyo caso, la piel en contacto

con el electrodo puede tomar un color grisáceo con superficie rugosa.

Zona 1: se produce un enrojecimiento de la piel con una hinchazón en

los bordes donde estaba situado el electrodo.

Zona 2: se provoca una coloración parda de la piel que estaba situada

bajo el electrodo. Si la duración es de varias decenas de segundos se

produce una clara hinchazón alrededor del electrodo.

Zona 3: se puede provocar una carbonización de la piel.

Es importante resaltar que con una intensidad elevada y cuando las

superficies de contacto son importantes se puede llegar a la fibrilación

ventricular sin ninguna alteración de la piel.

En la figura siguiente se indican los efectos que produce una corriente alterna

de frecuencia comprendida entre 15 y 100 Hz con un recorrido mano

izquierda-los dos pies.

Corriente alterna, efecto en el organismo




Se distinguen las siguientes zonas:

Zona 1: habitualmente ninguna reacción.

Zona 2: habitualmente ningún efecto fisiológico peligroso.

Zona 3: habitualmente ningún daño orgánico. Con duración superior a 2

segundos se pueden producir contracciones musculares dificultando la

respiración, paradas temporales del corazón sin llegar a la fibrilación

ventricular, ....

Zona 4: riesgo de parada cardiaca por: fibrilación ventricular, parada

respiratoria, quemaduras graves,...

LAS CINCO "REGLAS DE ORO".

Las precauciones mínimas que deben adoptarse para trabajar en

instalaciones eléctricas de baja o alta tensión se conocen habitualmente

como "las cinco reglas de oro":

1º.- Abrir, con corte visible, todas las fuentes de tensión,

mediante interruptores y seccionadores que aseguren la

imposibilidad de su cierre intempestivo.

2º.- Enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de

corte.

3º.- Reconocimiento de la ausencia de tensión. Antes de

realizar esta operación, la instalación se considerará en tensión.

El operario utilizará una pértiga para comprobar la tensión y

utilizará guantes aislantes y aislamiento del suelo (botas o

banqueta) adecuados al nivel de tensión de la instalación.

4º.- Poner a tierra y en cortocircuito de todas las posibles




fuentes de tensión.

5º.- Delimitar la zona de trabajo mediante señalización o pantallas

aislantes

Cuando se realicen trabajos en instalaciones eléctricas, el personal encargado

de realizarlos debe estar adiestrado en los métodos de trabajo a seguir en

cada caso y en el empleo del material de seguridad, equipo de protección

personal y herramientas necesarias.

Solo se restablecerá el servicio de una instalación eléctrica cuando se tenga la

completa seguridad de que:

1. - No queda nadie trabajando en ella.

2. - No existe peligro alguno.

2.14.3. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL EFECTO ELÉCTRICO.

Intensidad de la corriente: es uno de los factores que más inciden en los

efectos y lesiones ocasionados por el accidente eléctrico. En relación con ella,

se definen los siguientes conceptos:

Umbral de percepción: es el valor mínimo de la corriente que provoca

una sensación en una persona, a través de la que pasa esta corriente.

En corriente alterna esta sensación de paso de la corriente se percibe

durante todo el tiempo de paso de la misma; sin embargo, con

corriente continua solo se percibe cuando varía la intensidad, por ello

son fundamentales el inicio y la interrupción de¡ paso de la corriente,




ya que entre dichos instantes no se percibe el paso de la corriente,

salvo por los efectos térmicos de la misma. Generalizando, la Norma

CEI 479-11994 considera un valor de 0,5 mA en corriente alterna y 2 mA

en corriente continua, cualquiera que sea el tiempo de exposición.

Umbral de reacción: es el valor mínimo de la corriente que provoca

una contracción muscular.

Umbral de no soltar: cuando una persona tiene sujetos unos

electrodos, es el valor máximo de la corriente que permite a esa

persona soltarlos. En corriente alterna se considera un valor máximo de

10 mA , cualquiera que sea el tiempo de exposición. En corriente

continua, es difícil establecer el umbral de no soltar ya que solo el

comienzo y la interrupción del paso de la corriente provoca el dolor y

las contracciones musculares.

Umbral de fibrilación ventricular: es el valor mínimo de la corriente

que puede provocar la fibrilación ventricular. En corriente alterna, el

umbral de fibrilación ventricular decrece considerablemente si la

duración del paso de la corriente se prolonga más allá de un ciclo

cardíaco. Adecuando los resultados de las experiencias efectuadas

sobre animales a los seres humanos, se han establecido unas curvas,

por debajo de las cuales no es susceptible de producirse. La fibrilación

ventricular está considerada como la causa principal de muerte por

choque eléctrico. En corriente continua, si el polo negativo está en los

pies (corriente descendente), el umbral de fibrilación es de

aproximadamente el doble de lo que sería si el polo positivo estuviese

en los pies (corriente ascendente). Si en lugar de las corrientes

longitudinales antes descritas fuese una corriente transversal, la

experiencia sobre animales hace suponer que, solo se producirá la

fibrilación ventricular con intensidades considerablemente más

elevadas.

En la figura se representan los efectos de una corriente continua

ascendente con trayecto mano izquierda-los dos pies; se puede apreciar




que para una duración de choque superior a un ciclo cardíaco el umbral

desfibrilación en corriente continua es muy superior que en corriente

alterna.

1º.- Cuando la intensidad es de 0,5 mA (miliamperios), el

individuo expuesto al paso de la corriente nota un “cosquilleo"

(independientemente del tiempo de exposición). Se dice que se

alcanza el umbral de percepción.

2º.- Si aumentamos la intensidad, por ejemplo, hasta 50 mA , se

alcanzará el umbral de no soltar aproximadamente al cabo de

130 ms (milisegundos) de exposición al paso de la corriente. Es

decir, en esta situación el individuo puede empezar a tener

problemas para poder separarse del circuito eléctrico;

vulgarmente se dice que el individuo "se quedó pegado" sin

poderse soltar, aunque lo que realmente le ocurre es que está

sufriendo tetanización en sus músculos, es decir, están

experimentando una contracción violenta e involuntaria que no

desaparecerá hasta que cese la causa que la ha producido (la

corriente eléctrica).




3º.- Si seguimos manteniendo al individuo expuesto a esta

corriente de 50 mA durante más tiempo hasta alcanzar los 900

ms se alcanzaría el umbral de fibrilación, cuyas consecuencias ya

se han mencionado anteriormente.

Período vulnerable: afecta a una parte relativamente pequeña del

ciclo cardíaco durante el cual las fibras de¡ corazón están en un estado

no homogéneo de excitabilidad y la fibrilación ventricular se produce si

ellas son excitadas por una corriente eléctrica de intensidad suficiente.

Corresponde a la primera parte de la onda T en el electrocardiograma y

supone aproximadamente un 10% del ciclo cardíaco completo.

Periodo vulnerable del ciclo cardiaco




Efecto de la fibrilación ventricular en el electrocardiograma y en la

tensión arterial

La figura anterior reproduce un electrocardiograma en el cual se

representan los efectos de la fibrilación ventricular, indicándose las

variaciones que sufre la tensión arterial cuando se produce la

fibrilación, la tensión arterial experimenta una oscilación e

inmediatamente, decrece, en cuestión de un segundo, hacia valores

mortales.

Duración del contacto eléctrico: junto con la intensidad es el factor que más

influye en el resultado del accidente. Por ejemplo, en corriente alterna y con

intensidades inferiores a 100 mA, la fibrilación puede producirse si el tiempo

de exposición es superior a 500 ms.

Impedancia (resistencia) del cuerpo humano: Su importancia en el resultado

del accidente depende de las siguientes circunstancias: de la tensión, de la

frecuencia, de la duración del paso de la corriente, de la temperatura, del




grado de humedad de la piel, de la superficie de contacto, de la presión de

contacto, de la dureza de la epidermis, etc.

Las diferentes partes del cuerpo humano, tales como la piel, los músculos, la

sangre, etc., presentan para la corriente eléctrica una impedancia compuesta

por elementos resistivos y capacitivos. Durante el paso de la electricidad la

impedancia de nuestro cuerpo se comporta como una suma de tres

impedancias en serie:

Impedancia de la piel en la zona de entrada.

Impedancia interna del cuerpo.

Impedancia de la piel en la zona de salida.

Hasta tensiones de contacto de 50 V en corriente alterna, la impedancia de

la piel varía, incluso en un mismo individuo, dependiendo de factores

externos tales como la temperatura, la humedad de la piel, etc.; sin

embargo, a partir de 50 V la impedancia de la piel decrece rápidamente,

llegando a ser muy baja si la piel está perforada.

La impedancia interna del cuerpo puede considerarse esencialmente como

resistiva, con la particularidad de ser la resistencia de los brazos y las

piernas mucho mayor que la del tronco. Además, para tensiones elevadas

la impedancia interna hace prácticamente despreciable la impedancia de

la piel. Para poder comparar la impedancia interna dependiendo de la

trayectoria, en la figura siguiente se indican las impedancias de algunos

recorridos comparados con los trayectos mano-mano y mano-pie que se

consideran como impedancias de referencia (100%).




Impedancia interna del organismo

En las tablas siguientes se indican unos valores de la impedancia total del

cuerpo humano en función de la tensión de contacto, tanto para corriente

alterna y continua, respectivamente.

Impedancia del cuerpo humano frente a la corriente alterna




Impedancia de cuerpo humano frente a la corriente continua

Las variaciones de la impedancia del cuerpo humano en función de la

superficie de contacto, se representan en la figura siguiente, en relación con

la tensión aplicada. En la Instrucción MIE BT 001 artículo 58 del Reglamento

Electrotécnico de Baja Tensión (REBT) se considera que la resistencia del

cuerpo entre mano y pie es de 2.500 ohm.

Impedancia del cuerpo en función de la superficie de contacto (50 Hz)




Tensión aplicada: En sí misma no es peligrosa pero, si la resistencia es baja,

ocasiona el paso una intensidad elevada y, por tanto, muy peligrosa. El valor

límite de la tensión de seguridad debe ser tal que aplicada al cuerpo

humano, proporcione un valor de intensidad que no suponga riesgos para el

individuo.

Como anteriormente se mencionó, la relación entre la intensidad y la

tensión no es lineal debido al hecho de que la impedancia del cuerpo

humano varía con la tensión de contacto. Ahora bien, por depender la

resistencia del cuerpo humano, no solo de la tensión, sino también de la

trayectoria y del grado de humedad de la piel, no tiene sentido establecer

una única tensión de seguridad sino que tenemos que referirnos a infinitas

tensiones de seguridad, cada una de las cuales se correspondería a una

función de las distintas variables anteriormente mencionadas.

Las tensiones de seguridad aceptadas por el REBT MIBT-21/2.2 son 24 V para

emplazamientos húmedos y 50 V para emplazamientos secos, siendo

aplicables tanto para corriente continua como para corriente alterna de 50

Hz.

Frecuencia de la corriente alterna: Normalmente, para uso doméstico e

industrial se utilizan frecuencias de 50 Hz (en U.S.A. de 60 Hz), pero cada vez

es más frecuente utilizar frecuencias superiores, por ejemplo:

400 Hz en aeronáutica.

450 Hz en soldadura.

o Hz en electroterapia.

Hasta 1 MHz en alimentadores de potencia.

Experimentalmente se han realizado medidas de las variaciones de

impedancia total del cuerpo humano con tensiones comprendidas entre 10 y




25 Voltios en corriente alterna, y variaciones de frecuencias entre 25 Hz y 20

KHz.

Impedancia total en función de la tensión y la frecuencia

A partir de estos resultados se han deducido las curvas representadas en la

figura siguiente, para tensiones de contacto comprendidas entre 10 y 1.000

Voltios y para un trayecto mano-mano o mano-pie.

Para tensiones de contacto de algunas decenas de voltios, la impedancia de

la piel decrece proporcionalmente cuando aumenta la frecuencia. Por

ejemplo, a 220 V con una frecuencia de 1.000 Hz la impedancia de la piel es

ligeramente superior a la mitad de aquella a 50 Hz. Esto es debido a la

influencia del efecto capacitivo de la piel.

Sin embargo, a muy altas frecuencias disminuye el riesgo de fibrilación

ventricular pero prevalecen los efectos térmicos. Con fines terapéuticos, es

usual, en medicina el empleo de altas frecuencias para producir un calor

profundo en el organismo. A partir de 100.000 Hz no se conocen valores

experimentales que definan ni los umbrales de no soltar ni los umbrales de

fibrilación; tampoco se conoce ningún incidente, salvo las quemaduras




provocadas por intensidades de «algunos amperios» y en función de la

duración del paso de la corriente.

La corriente continua, en general, no es tan peligrosa como la alterna, ya

que entre otras causas, es más fácil soltar los electrodos sujetos con la mano

y que para duraciones de contacto superiores al período del ciclo cardiaco,

el umbral de fibrilación ventricular es mucho más elevado que en corriente

alterna.

Recorrido de la corriente a través del cuerpo: La gravedad del accidente

depende del recorrido de la misma a través del cuerpo. Una trayectoria de

mayor longitud tendrá, en principio, mayor resistencia y por tanto menor

intensidad; sin embargo, puede atravesar órganos vitales (corazón, pulmones,

hígado, etc.) provocando lesiones mucho más graves. Aquellos recorridos que

atraviesan el tórax o la cabeza ocasionan los mayores daños.

Factor de corriente de corazón " F "

Las figuras anteriores indicaban los efectos de la intensidad en función del

tiempo de aplicación; en las mencionadas figuras se indicaba que nos

referíamos al trayecto de «mano izquierda a los dos pies». Para otros

trayectos se aplica el llamado factor de corriente de corazón «F», que

permite calcular la equivalencia del riesgo de las corrientes que teniendo

recorridos diferentes atraviesan el cuerpo humano:

La mencionada equivalencia se calcula mediante la expresión:




siendo:

Ih = corriente que atraviesa el cuerpo por un trayecto determinado.

Iref = corriente «mano izquierda-pies».

F = factor de corriente de corazón.

Se aprecia que de los trayectos definidos en esta tabla, el más peligroso es el

de pecho-mano izquierda y el de menor peligrosidad de los reseñados el de

espalda-mano derecha.

Por ejemplo, podemos aventurar que una corriente de 200 mA con un trayecto

mano-mano tendrá un riesgo equivalente a una corriente de 80 mA con

trayectoria mano izquierda-los dos pies.

2.14.4. TIPOS DE CONTACTOS ELÉCTRICOS.

Para que a una persona experimente un paso de corriente por su cuerpo y, por

tanto, sufra un accidente eléctrico, es necesario que toque de alguna forma

con un elemento en tensión, bien sea por contacto directamente con una

parte del cuerpo o bien al hacer contacto involuntario a través de una

herramienta o equipo de trabajo que sean conductores de la electricidad.

Los contactos eléctricos se clasifican según la clase de elemento con el que se

establece el contacto; así tenemos contactos directos y contactos indirectos.




Contactos directos: son los contactos de personas directamente con

partes activas de los materiales y equipos, considerando partes activas

los conductores y equipos en tensión en servicio normal. Ejemplos:

o Cuando se toca directamente un conductor activo (fase) y

simultáneamente el conductor del neutro de una instalación.

o Cuando se toca directamente un cable conductor de un receptor

(herramienta, máquina, etc.) cuyo revestimiento aislante

presenta un defecto (“cable pelado”).

Contactos eléctricos directos

Contactos indirectos: son los contactos de personas con masas puestas

accidentalmente en tensión. Se produce cuando un individuo entra en

contacto con algún elemento que no forma parte del circuito eléctrico

y que en condiciones normales no debería tener tensión, pero que la ha

adquirido accidentalmente.

Los más frecuentes se producen por un defecto de aislamiento; por

ejemplo, por la rotura del aislamiento de uno de los conductores de

entrada a un aparato, que produce un contacto eléctrico entre dicho

conductor y la masa metálica del aparato. Si una persona toca la masa




cerrará el circuito y se someterá a una tensión igual a la existente

entre el aparato y tierra.

En otros casos se producen por defectos de origen externo (ejemplo:

conectar, por error, una fase a la masa), por inversión del conductor de

protección con un conductor activo (ejemplo: en reparaciones

realizadas por personas poco expertas), por un defecto entre el

conductor de protección y un conductor activo, etc.

Contactos eléctricos indirectos

2.14.5. PROTECCION CONTRA CONTACTOS ELÉCTRICOS.




CONTACTOS ELÉCTRICOS DIRECTOS:

De acuerdo con la ITC-BT-24 del Reglamento Electrotécnico para Baja

Tensión, R.D. 842/2002, se trata de tomar medidas destinadas a proteger las

personas contra los peligros que pueden derivarse de un contacto con las

partes activas de los elementos en tensión. Los medios a utilizar vienen

expuestos y definidos en la norma UNE 20460-4-41, y los que más se suelen

utilizan son los siguientes:

1. Protección por aislamiento de las partes activas.

2. Protección por medio de barreras o envolventes.

3. Protección por medio de obstáculos.

4. Protección por puesta fuera de alcance por alejamiento.

5. Protección complementaria por dispositivos de corriente diferencial

residual.

1. Protección por aislamiento de las partes activas: Las partes activas

deberán estar recubiertas de un aislamiento que no pueda ser eliminado más

que destruyéndolo. Las pinturas, barnices, lacas y productos similares no

constituyen un aislamiento suficiente para este tipo de protección.

2. Protección por medio de barreras o envolventes: Las partes activas de

receptores e instalaciones deben estar situadas en el interior de las

envolventes o detrás de barreras que posean un determinado grado de

protección mecánica.

Índices de protección IP: Este grado de protección está definido en la norma

UNE 20324 y se indica mediante el índice de protección "IP", seguido de las

siguientes cifras y letras:




1ª cifra (obligatoria): grado de protección contra el ingreso de

objetos extraños sólidos (dedo, herramienta, polvo, etc.), con

una gradación de 0 a 6.

2ª cifra (obligatoria): grado de protección contra la penetración

de agua (en forma de gotas, chorro, inmersión, etc.), con una

gradación de 0 al 8.

3ª cifra (opcional): grado de protección contra choques

mecánicos. Esta cifra no forma parte de la norma EN 60529 y,

por tanto, solo es aplicable a los casos en los que se exija una

resistencia de la envolvente a los choques mecánicos. Puede

adoptar los valores 0, 1, 3, 5, 7 y 9.

1ª letra adicional (opcional): grado de protección contra acceso

a partes peligrosas (dedo, herramientas, etc.). Solo se utiliza si

la protección efectiva contra el acceso a partes peligrosas es más

alta que la indicada por la primera cifra característica. Puede

adoptar las letras A, B, C y D.

2ª letra suplementaria (opcional): información complementaria

específica. Por ejemplo: aparato de alta tensión (H). Puede

adoptar las letras H, M, S y W.




Códigos de protección IP

Ejemplo:

Significado: protección contra el ingreso de polvo y contra la caída vertical de

agua. Material de alta tensión.

Aplicaciones:




Como mínimo el grado de protección de las barreras o envolventes

debe ser IP XXB (Protección contra el acceso a partes peligrosas con el

dedo).

Las superficies superiores de las barreras o envolventes horizontales

que son fácilmente accesibles, deben responder como mínimo al grado

de protección IP4X o IP XXD.

Las barreras o envolventes deben fijarse de manera segura y ser de una

robustez y durabilidad suficientes para mantener los grados de

protección exigidos, con una separación suficiente de las partes activas

en las condiciones normales de servicio, teniendo en cuenta las

influencias externas (condiciones termohigrométricas, irradiación solar)

Cuando sea necesario suprimir las barreras, abrir las envolventes o

quitar partes de éstas, esto no debe ser posible más que:

o con la ayuda de una herramienta destinada a tal fin;

o después de quitar la tensión de las partes activas, no pudiendo

ser restablecida la tensión hasta después de volver a colocar las

barreras o las envolventes;

o o, si hay interpuesta una segunda barrera que posee como

mínimo el grado de protección IP2X o IP XXB, que sólo se pueda

retirar con la ayuda de una herramienta y que impida todo

contacto con las partes activas.

En este apartado están incluidos los armarios y cuadros eléctricos, las tomas

de corriente, los receptores en general, etc.

Índices de protección IK: En los equipos nuevos, la tercera cifra característica

del código IP se sustituye por el código “IK”, que se refiere a un sistema de

clasificación de los grados de protección proporcionados por las

envolventes para los materiales eléctricos contra los impactos mecánicos

externos. Se aplica a envolventes para materiales eléctricos de tensión

asignada inferior o igual a 72,5 kV.




La disposición del código IK es IKXX, siendo XX el grupo de cifras desde 00 a

10. Cada grupo de cifras representa un valor de la energía de impacto:

Códigos de protección IK

Tanto el código IP como el código IK son notaciones exigibles por aplicación

de la Instrucción Técnica BT-29 del Reglamento Electrotécnico para Baja

Tensión (Instalaciones eléctricas de los locales con riesgo de incendio o

explosión).

3. Protección por medio de obstáculos: Esta medida no garantiza una

protección completa y, en la práctica, su aplicación se limita a los locales de

servicio eléctrico sólo accesibles a personal autorizado. Los obstáculos

sirven para impedir los contactos fortuitos con las partes activas, pero no

los contactos voluntarios por una tentativa deliberada de salvar el obstáculo.

Los obstáculos deben impedir alguna de estas acciones:

Un acercamiento físico no intencionado a las partes activas;

Los contactos no intencionados con las partes activas en el caso de

intervenciones en equipos bajo tensión durante el servicio.

Los obstáculos pueden ser desmontables sin la ayuda de una herramienta;

pero deben estar fijados de manera que se impida todo desmontaje

involuntario.




4. Protección por puesta fuera de alcance por alejamiento: Al igual que la

anterior, esta medida tampoco garantiza una protección completa y se limita

a los locales de servicio eléctrico accesibles a personal autorizado.

Esta medida sólo sirve para impedir los contactos fortuitos con las partes

activas. Las partes accesibles simultáneamente que se encuentran a tensiones

diferentes no deben encontrarse dentro del volumen de accesibilidad de las

personas. Éste se define como el situado alrededor de los emplazamientos en

los que pueden permanecer o circular personas, y cuyos límites no pueden ser

alcanzados por una mano sin medios auxiliares.

Por convenio, este volumen está limitado conforme a la figura siguiente,

entendiendo que la altura que limita el volumen es 2,5 m.:

Volumen de accesibilidad (R.D. 842/2002, ITC- BT-24)

Cuando el espacio en el que permanecen y circulan normalmente personas

está limitado por un obstáculo (listones de protección, barandillas) que

presenta un grado de protección inferior al IP2X o IP XXB, según UNE 20324, el

volumen de accesibilidad comienza a partir de este obstáculo.

NOTA: en los casos en que resulte necesario, a las distancias indicadas deben

añadirse las distancias correspondientes a herramientas u objetos

conductores que se manipulen o transporten, habitualmente, en la zona de

estudio.




Así mismo, los Reglamentos Electrotécnicos también establecen distancias

mínimas para el público en general, algunas de las cuales se recogen en la

figura:

Alejamiento de las partes activas de la instalación

5. Protección complementaria por dispositivos de corriente diferencial-

residual: Esta medida de protección está destinada sólo a complementar otras

medidas de protección contra los contactos directos, para el caso de fallo de

otra medida de protección contra contactos directos o por imprudencia de los

usuarios.

Los dispositivos de corriente diferencial-residual o de alta sensibilidad, tienen

un valor de corriente diferencial nominal:




CONTACTOS ELÉCTRICOS INDIRECTOS:

Los sistemas de protección contra contactos indirectos están destinados a

prevenir los contactos peligrosos de personas con masas o equipos que

accidentalmente se han puesto en tensión, basándose en alguno de estos

principios:

Impedir la aparición de defectos de aislamiento mediante

aislamientos complementarios.

Hacer que el contacto resulte inocuo mediante la utilización de

tensiones no peligrosas o limitando las intensidades de fuga.

Limitar la duración del defecto mediante dispositivos automáticos de

corte.

Para la elección de las medidas de protección contra contactos indirectos, hay

que tener en cuenta los siguientes aspectos:

La naturaleza de los locales o emplazamientos.

Las masas existentes.

Los elementos conductores, las instalaciones, etc.

En cada caso se deberá tomar la medida de protección más adecuada.

En general y a modo de referencia, no es necesario establecer protecciones

adicionales en las siguiente situaciones:

Con tensiones de hasta 50 voltios en emplazamientos secos y no

conductores.

Con tensiones de hasta 24 voltios en emplazamientos húmedos o

mojados.

Sin embargo, sí es necesario establecer sistemas de protección, si existe

alguna posibilidad de contacto a tensiones superiores de 50 voltios, en todo

local en el que, incluso teniendo un suelo no conductor, exista la posibilidad




de tocar simultánea e involuntariamente elementos conductores puestos a

tierra y masa de aparatos de utilización.

Según la reglamentación electrotécnica, se contemplan diversos sistemas de

protección contra los contactos indirectos:

1. Protección por corte automático de la alimentación: El corte automático

de la alimentación después de la aparición de un fallo está destinado a

impedir que una tensión de contacto de valor suficiente se mantenga

durante un tiempo tal que puede dar como resultado un riesgo.

Este sistema está prescrito cuando puede producirse un efecto peligroso en

las personas o animales domésticos en caso de defecto, debido al valor y

duración de la tensión de contacto. Se utilizará como referencia lo indicado

en la norma UNE 20572 -1.

La tensión límite convencional es de 50 V, en condiciones normales; pudiendo

ser inferior en condiciones especiales, como por ejemplo 24 V para las

instalaciones de alumbrado público (ver ITC-BT-09, ap.10).

En cualquier caso, en diseño de este sistema de protección debe ser el

adecuado a los distintos esquemas de conexión de la instalación eléctrica (ver

la Unidad Didáctica de la especialidad), según se definen en la ITC-BT-08 y en

la norma UNE 20460-4-41.

A título informativo, los equipos que pueden utilizarse para este tipo de

protección son los siguientes:

Dispositivos de protección de máxima corriente (fusibles, interruptores

automáticos).

Dispositivos de protección de corriente diferencial-residual.




El interruptor diferencial:

Para conseguir que contactos con tensiones peligrosas como las definidas

estén limitados en su magnitud y duración temporal, un dispositivo de los que

se utilizan es el interruptor diferencial, que provoca la apertura automática

de la instalación cuando la suma vectorial de las intensidades que atraviesan

los polos del aparato alcanza un valor predeterminado. Esto significa que

únicamente desconectan la instalación cuando por los circuitos que controla,

circula una intensidad de defecto ( Id ) mayor o igual a la intensidad nominal (

Is ) del diferencial. Es decir, cuando

La elección de la sensibilidad del interruptor diferencial se determina por la

condición de que el valor de la resistencia a tierra de las masas, medida en

cada punto de conexión de las mismas, debe cumplir la relación:

R < 50 / Is en emplazamientos secos

R < 24 / Is en emplazamientos húmedos y mojados

Se denomina interruptor diferencial-residual o de alta sensibilidad a aquel

cuya intensidad nominal es Is < 30 mA

Este tipo de interruptor diferencial puede utilizarse en instalaciones

existentes en las que no haya conductores de protección para la puesta a

tierra. Además, es muy eficaz para la prevención de incendios, al limitar a

potencias muy bajas las eventuales fugas de energía eléctrica por defectos de

aislamiento.

NOTA: la sensibilidad nominal de un interruptor diferencial está normalizada

y los valores más habituales son:

-8 mA, 15 mA y 30 mA para los dispositivos de alta sensibilidad o diferencial-

residual.




-300 mA, 500 mA, 1 A, 2 A y 5 A en otros casos.

Interruptor diferencial: principio de funcionamiento y mecanismo de prueba

Selectividad entre dispositivos diferenciales: si varios dispositivos

diferenciales se hallan conectados en serie (es decir, en cascada), existirá

selectividad cuando, al producirse un defecto a tierra, dispara el diferencial

más cercano al mismo, no afectando al diferencial o diferenciales situados

“aguas arriba” (más próximos a la toma general de energía o acometida).

Si extendemos esta filosofía a toda la instalación, de “aguas arriba” a “aguas

abajo” los diferenciales irán siendo de mayor sensibilidad (selectividad

amperimétrica) y de menor tiempo de disparo (selectividad cronométrica).

2.Protección por empleo de equipos de la clase II o por aislamiento

equivalente. Se asegura esta protección por:




1. Utilización de equipos con un aislamiento doble o reforzado (clase II).

2. Conjuntos de aparamenta construidos en fábrica y que posean

aislamiento equivalente (doble o reforzado).

3. Aislamientos suplementarios montados en el curso de la instalación

eléctrica y que aíslen equipos eléctricos que posean únicamente un

aislamiento principal.

4. Aislamientos reforzados montados en el curso de la instalación

eléctrica y que aíslen las partes activas descubiertas, cuando por

construcción no sea posible la utilización de un doble aislamiento.

La norma UNE 20460-4-41 describe el resto de características y revestimiento

que deben cumplir las envolventes de estos equipos.

Este sistema consiste en el empleo de materiales que dispongan de

aislamientos de protección o reforzado entre sus partes activas y sus masas

accesibles. No llevarán conexiones de puesta a tierra de las masas.

Este sistema se utiliza muy a menudo en herramientas eléctricas manuales,

cuadros eléctricos, etc. No suele emplearse en máquinas voluminosas ni en

equipos que se vayan a utilizar en zonas de altas temperaturas.




Doble aislamiento o aislamiento equivalente

4. Protección en los locales o emplazamientos no conductores: Esta

medida de protección está destinada a impedir en caso de fallo del

aislamiento principal de las partes activas, el contacto simultáneo con

partes que pueden ser puestas a tensiones diferentes.

Se admite la utilización de materiales de la clase 0 con la condición que

se respete el conjunto de las condiciones siguientes:

Las masas deben estar dispuestas de manera que, en condiciones

normales, las personas no hagan contacto simultáneo: bien con dos

masas, bien con una masa y cualquier elemento conductor, si estos

elementos pueden encontrarse a tensiones diferentes en caso de un

fallo del aislamiento principal de las partes activas.




En estos locales o emplazamientos no debe estar previsto ningún

conductor de protección.

El emplazamiento debe poseer paredes aislantes

Además, debe cumplirse alguna(s) de las condiciones siguientes:

a. Alejamiento respectivo de las masas y de los elementos

conductores, así como de las masas entre sí. Este alejamiento se

considera suficiente si la distancia entre dos elementos es de 2 m.

como mínimo, pudiendo ser reducida esta distancia a 1,25 m. por fuera

del volumen de accesibilidad.

b. Interposición de obstáculos eficaces entre las masas o entre las

masas y los elementos conductores. Estos obstáculos son considerados

suficientemente eficaces si dejan la distancia a franquear en los valores

indicados en el punto anterior. No deben conectarse ni a tierra ni a las

masas y, en la medida de lo posible, deben ser de material aislante.

c. Aislamiento o disposición aislada de los elementos conductores: el

aislamiento debe tener una rigidez mecánica suficiente y poder

soportar una tensión de ensayo de un mínimo de 2.000 V. La corriente

de fuga no debe ser superior a 1 mA en las condiciones normales de

empleo.

Las figuras siguientes contienen ejemplos explicativos de las disposiciones

anteriores:




Protección en emplazamientos no conductores

Por su parte, para que un local o emplazamiento pueda ser considerado

aislante, las paredes y suelos aislantes deben presentar una resistencia según

la siguiente tabla:

Resistencia de los locales




Si la resistencia no cumple este requisito en todos los puntos del local, las

paredes y suelos se considerarán como elementos conductores desde el

punto de vista de la protección contra las descargas eléctricas.

Además, deberá evitarse la colocación posterior, en las instalaciones

eléctricas no vigiladas continuamente, de otras partes (como por ejemplo

materiales móviles de la clase I o elementos conductores, tales como

conductos de agua metálicos, radiadores de calefacción, etc.), que puedan

anular la condición anterior.

Deberá evitarse que la humedad pueda comprometer el aislamiento de las

paredes y de los suelos.

Deben adoptarse medidas adecuadas para evitar que los elementos

conductores puedan transferir tensiones fuera del emplazamiento

considerado.

4. Protección mediante conexiones equipotenciales locales no conectadas

a tierra: Los conductores de equipotencialidad deben conectar todas las

masas y todos los elementos conductores que sean simultáneamente

accesibles. La conexión equipotencial local así realizada no debe estar

conectada a tierra, ni directamente ni a través de masas o de elementos

conductores.

Deben adoptarse disposiciones para asegurar el acceso de personas al

emplazamiento considerado sin que éstas puedan ser sometidas a una

diferencia de potencial peligrosa. Esto se aplica concretamente en el caso en

que un suelo conductor, aunque aislado del terreno, está conectado a la

conexión equipotencial local.




5. Protección por separación eléctrica: El circuito de utilización debe

alimentarse a través de una fuente de separación, es decir:

Un transformador de aislamiento;

una fuente que garantice un grado de seguridad equivalente a dicho

transformador de aislamiento, como por ejemplo un grupo motor-

generador que posea una separación equivalente.

En el caso de que el circuito separado no alimente más que un solo aparato,

las masas del circuito no deben ser conectadas a un conductor de protección.

En el caso de un circuito separado que alimente muchos aparatos, se

satisfarán las siguientes prescripciones:

a) Las masas del circuito separado deben conectarse entre sí

mediante conductores de equipotencialidad aislados, no conectados

a tierra. Tales conductores no deben conectarse ni a conductores de

protección ni a masas de otros circuitos ni a elementos conductores.

b) Todas las bases de tomas de corriente deben estar previstas de un

contacto de tierra que debe estar conectado al conductor de

equipotencialidad descrito en el apartado anterior.

c) Todos los cables flexibles de equipos que no sean de clase ll

deben tener un conductor de protección utilizado como conductor

de equipotencialidad. Esta medida de seguridad consiste en separar los

circuitos de utilización de la fuente de energía por medio de

transformadores separadores o dispositivos equivalentes, manteniendo

aislados de tierra todos los conductores del circuito de utilización,

incluso el neutro.




Separación eléctrica

El circuito de utilización no tendrá ningún punto en común con el circuito

de alimentación, ni con cualquier otro circuito distinto.

Este sistema de protección es aconsejable cuando se realizan trabajos en

calderas, andamios metálicos, cascos navales y, en general, cuando las

condiciones de trabajo sean especialmente peligrosas por tratarse de

locales o medios de trabajo muy conductores.

En la norma UNE 20460-4-41 se describen con más detalle las prescripciones

que debe garantizar esta protección.




EL INTERRUPTOR MAGNETOTÉRMICO.

Es un equipo de protección diseñado para interrumpir el paso de la corriente

por disparo magnético y/o térmico:

El disparo térmico se produce por el calentamiento que produce una

fortuita sobreintensidad sobre un componente del interruptor, que se dilata

provocando la apertura del circuito.

El disparo magnético se produce por una fortuita sobreintensidad de valor

“n veces” superior a la intensidad nominal In . Se basa, fundamentalmente,

en un electroimán que provoca el disparo al circular una intensidad superior a

la establecida.

Curvas de funcionamiento de un interruptor magnetotérmico




2.14.6. EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL FRENTE AL RIESGO

ELÉCTRICO.

MARCADO CE

El Real Decreto 1407/1992, de 20 de noviembre, que regula las condiciones

para la comercialización y libre circulación intracomunitaria de los equipos de

protección individual (EPI), se establecen las exigencias esenciales de sanidad

y seguridad que deben observar para que dichos productos cumplan su

cometido preservando la salud y garantizando la seguridad de los usuarios.

Este Real Decreto y sus modificaciones posteriores, obligan a todos los

equipos de protección individual a llevar un marcado CE que informe al

usuario de la seguridad de ese producto en cuanto al cumplimiento de las

exigencias esenciales que le son aplicables en función del uso final para el que

ha sido concebido.

En el caso de los EPI contra riesgo eléctrico y según la clasificación que

establece este Real Decreto en su Capítulo IV, éstos quedarían incluidos

dentro de la categoría 3 y por ello están obligados a llevar el marcado CE y el

número del organismo notificado que realiza el control de producto final.

Por otra parte también establece, que el fabricante debe suministrar al

usuario una información clara y suficiente que le sirva a este como

herramienta para seleccionar el correspondiente equipo con protección

adecuada al nivel de riesgo presente en el puesto de trabajo y que habrá sido

determinado previamente.




El contenido básico del folleto informativo que debe ser entregado

obligatoriamente por el fabricante con los EPI comercializados viene

claramente especificado en el apartado 1.4 del Anexo II del Real Decreto

1407/1992:

Información del producto a aportar por el fabricante

Por tanto, una comparación de los resultados de la evaluación de riesgos

realizada en un determinado puesto de trabajo con la información

suministrada por el fabricante, debe ser suficiente para realizar una selección

correcta.




Guantes y manoplas de material aislante para trabajos eléctricos. Este tipo

de guantes se fabrica a base de elastómeros (por ejemplo: látex) y podrán

llevar o no un revestimiento exterior para protección contra el desgaste

mecánico, los ataques químicos y los efectos del ozono. Se van a utilizar

cuando se trabaja o se puede entrar en contacto con elementos en tensión. El

material aislante del guante se interpone entre las partes activas y el usuario,

actuando como una resistencia que limitará la intensidad que circula por el

cuerpo a valores aceptables.

Existen 6 clases de guantes y manoplas en función de sus características

eléctricas, designadas con los números 00, 0, 1, 2, 3 y 4.

También hay, a su vez, 6 categorías de guantes y manoplas caracterizadas,

respectivamente, por propiedades de resistencia a los ácidos, al aceite, al

ozono, mecánica, por una combinación de todas ellas o por su resistencia a las

temperaturas muy bajas.

Categorías de protección de guantes y manoplas

Cada guante deberá llevar aparte del marcado CE, las siguientes marcas

obligatorias:




1. Símbolo (doble triángulo).

2. Nombre, marca registrada o identificación del fabricante.

3. Categoría (si procede).

4. Tamaño (Talla).

5. Clase.

6. Mes y año de fabricación.

Información del producto a aportar por el fabricante

Además, cada guante deberá llevar una marca apropiada que permita conocer

los datos de puesta en servicio, verificaciones y controles periódicos.

Todas estas marcas deberán ser indelebles, fácilmente legibles y no

deberán disminuir la calidad del guante. Si se utiliza un código de colores,

en función de la clase del guante, el símbolo (doble triángulo) debe

corresponder al código siguiente:




Código de colores para clase de guantes

Recomendaciones para la utilización:

a) Conservación: Los guantes se almacenarán en su embalaje. Se

tendrá cuidado de que no se aplasten, ni se doblen, ni se coloquen en

las proximidades de focos de calor artificial ni se expongan

directamente a los rayos del sol, la luz artificial y otras fuentes de

ozono.

b) Examen previo a su utilización: Antes de cada uso, los guantes

deben inflarse para comprobar si hay escapes de aire y realizar una

inspección visual.

Para los guantes de las clases 2, 3 y 4 se recomienda inspeccionar

también el interior de los guantes.

Si alguno de los guantes de un par se piensa que no está en

condiciones, hay que desechar el par completo y enviarlo a revisión.

c) Precauciones de uso: Los guantes no deberán exponerse

innecesariamente al calor o a la luz, ni ponerse en contacto con aceite,

grasa, trementina, alcohol o un ácido enérgico.




Si se utilizan otros guantes protectores al mismo tiempo que los

guantes de goma para usos eléctricos, éstos se colocarán por encima de

los guantes de goma. Si los guantes de goma se humedecen o se

manchan de aceite o grasa, hay que quitárselos.

Si los guantes se ensucian hay que lavarlos con agua y jabón a una

temperatura que no supere la recomendada por el fabricante, secarlos

a fondo y espolvorearlos con talco. Si permanecen pegadas al guante

masas aislantes como alquitrán o pintura, deberán frotarse

inmediatamente las partes afectadas con un disolvente adecuado,

evitando usar una cantidad excesiva del mismo, lavándolas a

continuación y tratándolas como está prescrito. No utilizar petróleo,

parafina o alcohol para eliminar tales masas.

Los guantes que se mojen durante el uso o después de lavarlos, deben

ser secados a fondo, pero sin que la temperatura de los mismos supere

los 65º.

d) Inspección periódica y revisión eléctrica. No se usarán guantes de

las Clases 1, 2, 3 y 4, ni siquiera los nuevos que se tienen en almacén,

si no han sido verificados en un período máximo de 6 meses. Las

verificaciones consisten en efectuar un hinchado de aire para

comprobar si hay escape, seguido de una inspección visual y después un

ensayo eléctrico individual.

Manguitos de material aislante para trabajos en tensión: En el caso de

manguitos aislantes destinados a proteger a los usuarios de contactos

accidentales con conductores, aparatos o circuitos en tensión, se establecen 5

clases de características eléctricas diferentes, designadas con los números 0,

1, 2, 3 y 4. Se prevén 5 categorías de manguitos de propiedades diferentes

que se refieren a los campos siguientes:




Categorías de manguitos

Se prevén dos tipos de manguitos: de configuración recta y de configuración

acodada. Los manguitos se fabrican a base de elastómeros mediante un

proceso sin costuras y se sujetan mediante ojales con bordes reforzados y

elementos no metálicos.

Recomendaciones para la utilización:

Son válidas las recomendaciones hechas para guantes y manoplas aislantes,

con la salvedad del apartado de inspección periódica y revisión eléctrica, ya

que en este caso no se usarán manguitos, ni siquiera los nuevos que se tienen

en almacén, si no han sido ensayados eléctricamente en un periodo superior a

12 meses, excepto para los manguitos de Clase 0, que el periodo normal será

de 6 meses. La verificación consiste en una inspección visual y después un

ensayo eléctrico individual.

Protección individual frente a arco eléctrico: Cuando se produce un arco

eléctrico, se genera una gran cantidad de energía y radiaciones con




posibilidad de proyección de partículas a gran velocidad y elevada

temperatura.

Se pueden producir fundamentalmente en operaciones de conexión de equipos

y en trabajos con cajas de fusibles. La temperatura de un arco eléctrico

puede alcanzar valores de hasta 9.000ºC, por lo que si existen materiales

inflamables en las proximidades, éstos pueden arder con facilidad. Al

desprenderse elevadas cantidades de calor en forma de radiación térmica, se

pueden ocasionar quemaduras de alto grado u otros daños serios,

particularmente si la ropa se inflama. Las ropas inflamadas de los

trabajadores pueden causar, en algunos casos, más daño que los efectos

propios del arco eléctrico.

Antes, las ropas de protección que se solían utilizar eran generalmente a

base de algodón ignífugo de elevada densidad superficial (300 gr/m2).

Actualmente se utilizan tejidos a base de poliamidas, que poseen una gran

resistencia a la llama y conservan su estructura después de la exposición.

Estos tejidos se suelen combinar con otros configurando tejidos multicapa que

confieren al conjunto otras propiedades (gran capacidad de aislamiento

térmico, resistencia a la penetración de agua, etc.).

Aparte de la ropa de protección, se utilizará protección de ojos y cara contra

la radiación generada y las partículas proyectadas. Para ello se seleccionan

generalmente pantallas faciales con protección adecuada a la radiación

generada y resistencia mecánica en función de la energía de las partículas

proyectadas.




2.14.7. RESUMEN.

El manejo especializado de las instalaciones eléctricas corresponde a los

técnicos y expertos en electricidad; sin embargo, siendo todos usuarios de la

electricidad, estamos obligados al conocimiento de esta forma de energía, sus

beneficios y sus riesgos.

Las consecuencias del paso de la corriente por el cuerpo pueden ocasionar

desde lesiones físicas secundarias (golpes, caídas, etc.), hasta la muerte por

fibrilación ventricular o graves quemaduras internas.

La intensidad de la corriente y la duración del contacto eléctrico son los

factores que más inciden en los efectos y lesiones ocasionados por el

accidente eléctrico. Por otro lado, la gravedad del accidente depende de cuál

es el recorrido de la corriente a través del cuerpo.

Contactos directos: son los contactos de personas con partes activas de

los materiales y equipos.

Contactos indirectos: son los contactos de personas con masas puestas

accidentalmente bajo tensión.

Protección contra contactos eléctricos directos: alejamiento de las partes

activas de la instalación, interposición de obstáculos, recubrimiento de las

partes activas.

Protección contra contactos eléctricos indirectos: se contemplan diversos

sistemas de protección.

Equipos de protección individual: están incluidos dentro de la categoría 3 y por

ello están obligados a llevar el marcado CE y el número del organismo

notificado que realiza el control de producto final.

Ver la NTP: NTP 400: Corriente eléctrica: efectos al atravesar el organismo humano (pdf ,355 Kbytes)




curso de tÉcnico superior en prevenciÓn de riesgos laborales

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