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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADEMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

DESARROLLAR UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO TOTAL EN LA LAVADORA DE BOTELLAS DE LA COMPAÑÍA CERVECERA

AMBEV-ECUADOR

AUTOR PACHECO VILLANUEVA ANTONIO VICENTE

DIRECTOR DE TESIS

ING. IND. SANTOS VASQUEZ OTTO BENJAMIN Msc.

2010 – 2011 GUAYAQUIL - ECUADOR

ii

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

Tesis corresponden exclusivamente al autor”.

Firma: …………………………………………………

Pacheco Villanueva Antonio Vicente

C.I. 0915862973

iii

DEDICATORIA

Dedico todo este esfuerzo y trabajo a mi padre Melqui (+), a mi madre

Mirella por su sacrificio ilimitado; y de manera muy especial a mi esposa

Marianela por su apoyo incondicional.

iv

AGRADECIMIENTO

Agradezco primeramente a Dios por haberme brindado toda la armonía de

una familia que me facilitó todas las condiciones para haber alcanzado

esta meta.

A mis profesores y tutor, de los cuales obtuve todos los conocimientos

necesarios para desarrollar esta tesis.

v

INDICE GENERAL

Prólogo 1

CAPITULO I

GENERALIDADES

No. Descripción Pág.

1.1. Antecedentes 3

1.2. Contexto del Problema 4

1.2.1. Datos generales de la empresa 4

1.2.2. Localización 5

1.2.3. Identificación según el Código Internacional de

IdentificaciónUniversal (CIIU). 6

1.2.4. Productos 6

1.2.5. Filosofía estratégica 7

1.2.5.1. Misión 8

1.2.5.2. Visión 8

1.3. Descripción general del problema 8

1.4. Objetivos 10

1.4.1. Objetivo general 10

1.4.2. Objetivos específicos 10

1.5. Justificativos 11

1.6. Delimitación de la investigación 12

1.7. Marco Teórico 12

1.8. Metodología 17

vi

CAPITULO II

SITUACION ACTUAL


2.1. Capacidad de producción 19

2.2. Recursos productivos 22

2.2.1. Recursos físicos 22

2.2.2. Recursos humanos 30

2.2.3. Recursos financieros 31

2.3. Procesos de producción 32

2.3.1. Recepción y molienda de materia prima. 32

2.3.1.1. Recepción 32

2.3.1.2. Molienda 33

2.3.2. Proceso de Embotellado. 45

2.4. Diagrama de Flujo del Proceso. 46

CAPITULO III

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO


3.1. Análisis de datos e identificación de problemas. 50

3.1.1. Diagrama Causa-Efecto 50

3.1.2. Diagrama de Pareto. 51

3.1.3. Análisis FODA 54

3.2. Impacto económico del problema 55

3.3. Diagnóstico. 57

3.3.1. Diagnóstico cuantitativo 57

3.3.2. Diagnóstico cualitativo 58

vii

CAPITULO IV

PROPUESTA


4.1. Planteamiento de alternativa de solución al problema. 60

4.1.1. Alternativa propuesta. 60

4.1.1.1. Diseño del plan de mantenimiento preventivo total 61

4.1.1.2. Procedimiento para definir la criticidad en los equipos. 61

4.1.1.3. Procedimientos para definición de estrategia de

mantenimiento. 63

4.1.1.3.1. Equipos con criticidad Clase A. 64

4.1.1.3.2. Equipos con criticidad Clase B. 78

4.1.1.3.3. Equipos con criticidad Clase C. 78

4.2. Costos de alternativa de solución. 81

4.3. Evaluación de alternativa y solución. 83

4.3.1. Análisis Beneficio/Costo de la propuesta planteada 83

CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA


5.1. Plan de inversión y financiamiento. 87

5.1.1. Amortización de la inversión. 88

5.1.2. Flujo de caja. 89

5.2. Evaluación Financiera 90

5.2.1. Valor actual Neto (VAN) 90

5.2.2. Tasa Interna de Retorno (TIR) 91

5.2.3. Periodo de recuperación del capital 93

5.2.4. Coeficiente Beneficio/Costo 94

viii

CAPITULO VI

PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA


6.1. Planificación y Cronograma de implementación 95

6.2. Cronograma de implementación a través de MS Project. 97

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


7.1. Conclusiones 98

7.2. Recomendaciones 99

GLOSARIO DE TÉRMINOS 101

ANEXOS 103

BIBLIOGRAFIA 109

ix

INDICE DE CUADROS


1 Produccion del año 2010 20

2 Comparativo de capacidad utilizada 2010 21

3 Desgloce de empleados 30

4 Empleados por departamentos 31

5 Registro de frecuencia de fallas en equipos de envasado 52

6 Registro de eficiencia real de equipos de linea de envasado 55

7 Paradas según las áreas 56

8 Relacion entre eficiencia real y eficiencia meta de equipos 58

9 Registro de paradas en equipos de la linea de envasado 59

10 Matriz de criticidad para cualquier equipo 61

11 Planilla para la definición de criticidad 62

12 Planilla para definir la estrategia de mantenimiento 63

13 Plan de mantenimiento periódico lavadora de botellas 65

14 Inspeccion de ruta eléctrica lavadora de botellas 67

15 Inspeccion de ruta mecánica lavadora de botellas 69

16 Plan de rutas electromecánicas en equipos de embotellado 70

17 Plan de predictivos en equipos de embotellado 73

18 Plan de lubricación en equipos en lavadora de botellas 76

19 Plan de limpieza en equipo lavadora de botellas 77

20 Formulario para llenado de relato de anomalías 81

21 Costos fijos (software, hardware, equipos y servicios) 82

22 Costos de mano de obra anual 83

23 Costo total de la alternativa propuesta 83

24 Periodo de recuperación de la inversión 85

25 Tabla de Amortizacion 88

x

26 Flujo de Caja 90

27 Calculo del VAN 91

28 Calculo del TIR 92

29 Recuperacion del Capital 93

30 Planificacion de la Implementacion 96

xi

INDICE DE GRAFICOS


1 Procesos de Recepción de materia prima 33

2 Proceso de molienda de materia prima 34

3 Sistema de molienda de arroz 35

4 Proceso de cocimiento de arroz y malta 36

5 Proceso de filtración de mosto 37

6 Proceso de clarificación de mosto 37

7 Proceso de ebullición de mosto 38

8 Proceso de sedimentación de mosto 39

9 Proceso de enfriamiento y aireación de mosto 39

10 Proceso de fermentación en tanques de almacenaje 41

11 Equipo de centrifugación de levadura 42

12 Proceso de filtración de la cerveza 43

13 Equipos para filtración de cerveza 44

14 Consumo de energía por áreas 47

15 Diagrama Ishikawa 51

16 Diagrama de Pareto de registro de fallas 53

17 Análisis F.O.D.A. 54

18 Relato de anomalías a traves del etiquetaje 80

xii

INDICE DE ANEXOS


1 Localización de Ambev Ecuador 104

2 Estructura Organizacional 105

3 Diagrama de Procesos para elaborar cerveza 106

4 Registro de problemas en línea de embotellado 107

5 Cronograma de Implementación del Plan 108

xiii

RESUMEN

Tema: Desarrollar un Plan de mantenimiento total en la Lavadora de Botellas de la Compañía Cervecera Ambev Ecuador.

Autor: Antonio Vicente Pacheco Villanueva

La aplicación del Mantenimiento Productivo Total no ha alcanzado su desarrollo en esta compañía, por ello su baja eficiencia productiva. Con la identificación de sus problemas, se establecerán mejoras y controles que elevarán su condición productiva. El TPM es primordial, con soporte de la Gerencia se proyectará el plan estratégico para alcanzar a desarrollar el Plan seleccionado. El trabajo de campo realizado durante 6 meses, acompañado de la información recabada en el sistema informático, sumado a las técnicas ingenieriles de FODA, Ishikawa, Causa-Efecto, etc. en donde se procesaron fiablemente todos los datos y que evidenció el problema raíz que en este caso fue la lavadora de botellas para envasar cerveza, fueron fundamentales. Con la aplicabilidad de los pilares del TPM, es decir, el mantenimiento preventivo total en este equipo, elevará la eficiencia, productividad y confiabilidad del mismo, con la disminución de las paradas improductivas en alrededor del 52% en el primer año. Se deberá cumplir con el presupuesto establecido implícitamente por su grado de complejidad, que en este caso específico se planteó en $31.631,91. Se desarrolló un programa de mantenimiento preventivo no solamente para la lavadora de botellas sino para toda la línea de producción de envasamiento de cerveza, lo que permitirá lograr ahorros graduales en la estructura de costos de la empresa y evitará efectuar mantenimientos periódicos innecesarios con la consecuente pérdida de dinero en repuestos y en mano de obra improductiva; aquí es donde el mantenimiento predictivo tiene las mayores ventajas en detectar los problemas virtualmente evitables. La planeación y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto que contenga las acciones a realizarse para el buen desempeño de la compañía. La implantación del programa exige adaptaciones en la cultura y estructura organizacional, programas de capacitación y entrenamiento al personal para mejorar sus competencias.

Pacheco Villanueva Antonio Vicente Ing. Santos Vázquez Otto B.

C.I 0915862973 - Autor Tutor de Tesis

PRÓLOGO

El presente trabajo tiene como objetivo mantener en óptimas

condiciones las instalaciones, maquinarias y equipos, sean estos nuevos

o no, desde una condición inicial básica, para alcanzar un elevado

porcentaje de confiabilidad de estos. El autor de esta tesis, con 5 años de

experiencia en este tema, propone su argumento para iniciar, desarrollar e

implementar un plan de mantenimiento eficaz y eficiente mientras se lo

efectúe, controle y retroalimente, con ayuda de toda la información

resultante.

La diferencia con otros trabajos o tesis, puede ser,

significativamente, que aquí se aplican tecnologías actuales en este

campo.

La composición de este trabajo se centró en elevar la productividad y

confiabilidad de los equipos sensibles, debidamente seleccionados

mediante técnicas de criticidad, que de antemano se erige como uno de

los primeros pasos.

La sinergia y coordinación de todas las áreas de la compañía es

importante para alcanzar este objetivo del Mantenimiento Productivo Total

y eso básicamente depende de la cultura y actitudes del personal. Por ello

es imprescindible que las políticas de la compañía apoyen a este proceso.

CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1. Antecedentes

El Mantenimiento Productivo Total (TPM, por sus siglas en inglés)

aún no tiene una gran aceptación en la industria ecuatoriana en la

actualidad.

Talvez el problema no es el Mantenimiento Productivo Total, en sí

mismo.

Talvez sea la forma en que se utiliza esta iniciativa. La mayoría de

las plantas y empresas que “lo puesto en marcha”, han traducido al TPM

simplemente como:

* Ofreciendo tareas de mantenimiento y cierta lubricación básica para

que ejecuten los operadores, o,

* Un programa para limpiar y pintar máquinas, o,

* Una razón para reducir el personal de mantenimiento.

Poca visión de planteamientos como estos nunca fue la intensión del

Instituto Japonés de Mantenimiento de Planta cuando se desarrolló el

TPM en 1971 como “un camino a una mejor fabricación, con un enfoque

constante de creación de valor”. Esta ideología está paulatinamente

siendo implementada en Ambev-Ecuador, una cervecera multinacional

con su central de operaciones en Brasil que adquirió las instalaciones de

Generalidades 3

lo que era Cervecería Suramericana S.A. en el 2004 en la ciudad de

Guayaquil, comprometiéndose a mantener al mejor personal, además de

utilizar las mismas maquinarias, basadas en tecnología alemana muy

avanzada para aquella época, para la elaboración de sus productos, las

mismas que datan del año 1997 cuando comienza su operación.

A raíz del cambio de la razón social y de sus nuevos dueños, se hizo

hincapié en el crecimiento y en lograr una mayor eficiencia en esta fábrica

de cervezas.

Hace 5 años el rendimiento fue bueno, aunque se centró

estrictamente en el mantenimiento preventivo. No existía ingeniería de

mantenimiento. Planificación había solo en parte. No se compartía el

concepto de mejora continua. Todo eso puede ahora cambiar.

El propósito de este estudio consiste en proyectar y retomar la

implementación del TPM en esta fábrica de grandes magnitudes. En la

actualidad no existe casi ninguno o ningún índice que determine qué tan

bueno es el mantenimiento allí, en términos generales.

Evidentemente, lo que no se mide, no puede ser analizado y peor

aún darle una solución definitiva y sostenible. Existen varias fuerzas o

pilares del TPM cuyo objetivo es:

* Mejorar las prácticas de mantenimiento y fiabilidad, y en concentrarse en

las tareas que agregan valor.

* Proporcionar la estructura y las herramientas para analizar los fallos,

resolver los problemas y trabajar en proyectos de mejora formal que den

los debidos resultados positivos.

* Administrar tempranamente los equipos para evitar los fallos o tratar de

minimizarlos.

Generalidades 4

* Desarrollar las destrezas y habilidades del personal.

* Efectuar eficientemente el mantenimiento autónomo.

* Garantizar las prácticas de mantenimiento mediante una auditoría anual

global de todo el proceso.

Cabría hacerse la pregunta de por qué existiendo instrumentos o

metodologías tan significativas para mejorar los rendimientos de las

empresas, las mismas no son utilizadas? Las razones son numerosas y

exponerlas lleva a la necesidad de otras investigaciones y exposiciones,

pero entre las principales se tiene: una visión cortoplacista en la cual se

privilegia la obtención de utilidades inmediatas en oposición a la

generación sostenida de beneficios a mediano y largo plazo, un segundo

factor tiene que ver con la supervivencia de paradigmas propios de otra

era del proceso económico productivo. Y un tercer y último factor a

mencionar como importante es la tradicional resistencia al cambio.

1.2. Contexto del Problema

1.2.1. Datos generales de la empresa

En el año de 1995 se lleva a cabo un ambicioso proyecto por parte

de los empresarios Hnos. Isaías, dueños de un grupo de compañías, de

crear una cervecería con capitales nacionales y maquinaria alemana

especializada en este tipo de producción, que impondría una nueva

tendencia en nuestro país en el consumo de bebidas de moderación

como la cerveza. El proyecto de creación de la cervecería fue

completamente desarrollado en Alemania y al cabo de 16 meses de ardua

El proyecto de creación de la cervecería fue completamente

desarrollado en Alemania y al cabo de 16 meses de ardua labor, se funda

en Guayaquil-Ecuador en el año de 1997 “Cervecería Suramericana S.A.”.

Generalidades 5

Su producto principal marca “Biela” cala de buena forma en la preferencia

de los ecuatorianos.

Desde allí empieza una guerra de marketing sin precedentes en este

tipo de segmento, frente a la marca competidora tradicional como cerveza

Pilsener de la Compañía de Cervezas Nacionales, de capitales

colombianos.

Ya por el año 2003 se ve mermada su participación en el mercado,

debido a una baja popularidad, lo que es aprovechado por la multinacional

cervecera brasileña AmBev para iniciar negociaciones de compra de la

mayoría de las acciones de esta cervecería. Luego de meses de

continuas negociaciones de los Hnos. Isaías con el directorio de esta

multinacional, se da finalmente en el año 2004 la compra del 80% del

paquete accionario por parte de AmBev y manteniendo el restante 20%

los Hnos. Isaías. Desde allí los objetivos de la compañía cambian

completamente, desde su misión hasta sus principios, para darle un giro

positivo a todo el negocio.

1.2.2. Localización

Ambev-Ecuador se encuentra ubicado en el Km. 14.5 vía a Daule,

en el norte de la ciudad de Guayaquil-Ecuador, fuera del perímetro

urbano. Esta limitado al norte por el hotel Los Pinos, al sur por la Avenida

Las Iguanas, al este por la vía a Daule, y al oeste por un lote

perteneciente a la Sociedad de Beneficencia Manabita (ver anexo 1).

Además la planta cuenta con todos los servicios básicos

imprescindibles para su normal funcionamiento como son: agua potable,

telefonía convencional, energía eléctrica, vías de comunicación, etc.

disponiendo de una importante infraestructura civil. Debido a su

localización no existen problemas con la vialidad ni de medios de

comunicación para poder recibir materia prima o distribuir el producto.

Generalidades 6

1.2.3. Identificación según el Código Internacional de

Identificación Universal (CIIU).

El CIIU es una clasificación uniforme de las actividades económicas

por procesos productivos. Su objetivo principal es proporcionar un

conjunto de categorías de actividades que se pueda utilizar al elaborar

estadísticas sobre ellas.

Tiene por objeto satisfacer las necesidades de los que buscan datos

clasificados referentes a categorías comparables internacionalmente de

tipos específicos de actividades económicas. A continuación se detalla el

CIIU de Ambev-Ecuador, que evidentemente está relacionada con los

procesos de producción y envasamiento de cerveza:

Industria Manufacturera: División 15

D Elaboración de productos alimenticios y de bebidas.

D15 Elaboración de Productos alimenticios y de bebidas.

D1553 Elaboración de bebidas malteadas y de malta.

D1553.0 Elaboración de bebidas malteadas y de malta.

D1553.00 Elaboración de: cerveza corriente, pálida, negra y fuerte.

1.2.4. Productos

Para AmBev Ecuador, sus marcas y productos no sólo son el

fundamento de la empresa, como también la piedra angular de la relación

con los consumidores y, por ende, la clave del éxito.

A través de sus productos buscan construir y mantener un fuerte

vínculo con los consumidores, un "punto de conexión" producido en el

momento en el que compran o consumen sus marcas. Es en ese punto

en donde enfocan sus esfuerzos para generar experiencias memorables

Generalidades 7

en el consumidor. Las cervezas Brahma y Zenda son productos de

moderación de consumo masivo, elaborada con las siguientes materias

primas: arroz, cebada malteada, lúpulo, levadura, agua y CO2.

Brahma es una cerveza del tipo lager, de larga maduración, del

mismo tipo de cerveza que se hace para las fiestas en Alemania. Las

tipos lager poseen un sabor, cuerpo y aroma equilibrados e insuperables.

Existen hasta el momento tres presentaciones bien posicionadas:

* Brahma 578 c.c.

* Brahma 311 c.c.

* Brahma 300 c.c.

* Zenda 578 c.c.

* Zenda 311 c.c.

* Zenda 300 c.c.

El tipo de botella con las cuales se envasa este producto se la

conoce con el nombre de “Euro botella”, misma que se la utiliza en toda

Europa, es más cómoda, práctica y de fácil manejo.

1.2.5. Filosofía estratégica

La filosofía de gestión de esta compañía responde a las políticas de

responsabilidad social corporativa de AmBev en el mundo. En este

sentido, forma parte de los valores de la empresa la ética en la

conducción de los negocios, el fuerte compromiso con sus empleados,

clientes, consumidores, proveedores y distribuidores, el respeto por el

medio ambiente y por los marcos regulatorios de los diversos países en

los que tiene presencia, el desarrollo e implementación de tecnologías

Generalidades 8

que garanticen la calidad de sus productos y la permanente inversión en

su Gente.

1.2.5.1. Misión

“Crear vínculos fuertes y duraderos con nuestros clientes

brindándole los mejores productos y servicios”.

La misión es un importante elemento de la planificación estratégica

porque es a partir de ésta que se formulan objetivos detallados que son

los que guiarán a la empresa u organización.

1.2.5.2. Visión

“Ser la mejor empresa de bebidas en el mundo dentro de un mundo

mejor”.

Se entiende por Visión, la idealización del futuro de la empresa.

Cuando hay claridad conceptual acerca de lo que se quiere construir a

futuro, se puede enfocar la capacidad de dirección y ejecución hacia su

logro de manera constante. Los aspectos estratégicos para alcanzar la

visión se deben concentrar en tres líneas fundamentales de acción:

capacitación, reingeniería de procesos y certificación de calidad.

1.3. Descripción general del problema

La compañía está implementando políticas para elevar el nivel de

servicio hacia los clientes y consumidores, por lo que, en las condiciones

actuales de fallas en las maquinarias y equipos esto simplemente no se

conseguiría.

Con un bajo nivel de eficiencia y de confiabilidad de la línea de

envasado, sumado a las paradas inesperadas y con la demora en

http://www.monografias.com/trabajos11/empre/empre.shtml

http://www.monografias.com/trabajos15/direccion/direccion.shtml

http://www.monografias.com/trabajos35/categoria-accion/categoria-accion.shtml

Generalidades 9

ejecución de los trabajos de reparación simplemente se torna en un

proceso de producción no competitivo.

La carencia de un plan de mantenimiento estructurado y funcional,

hace que ocurran las condiciones negativas descritas en el párrafo

anterior. Por lo cual se han detectado los siguientes problemas, a grosso

modo:

Paradas continúas de los equipos en la línea de envasado de

cerveza por la aplicación de solamente mantenimiento correctivo, de

emergencia.

El personal operativo efectúa poca o ninguna intervención durante

los mantenimientos en los equipos ya que no hay sentido de pertenecía

en cuanto a las labores de reparación y limpieza.

Los repuestos necesarios para determinada reparación de

emergencia suelen no existir o en cantidad limitada en la bodega de

repuestos debido a la falta de previsión que un mantenimiento preventivo

puede dar.

Pérdidas excesivas de producción por la indisponibilidad de los

equipos cuando se está produciendo a plena carga, lo que repercute en la

falta de producto en el mercado.

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costos de

reparaciones y los costos por improductividades debidas a tiempos

ociosos, sino también elimina la necesidad de contar con inventarios de

productos en proceso y terminados destinados a servir de “colchón” ante

las averías producidas.

Al mejorar los servicios a los clientes y consumidores se reduce la

rotación de estos y reduce el costo de obtención de nuevos clientes,

facilitando las ventas de estos productos con carácter repetitivo y

Generalidades 10

permanente, lo que redunda en beneficios tanto económicos como de

marketing a la compañía.

1.4. Objetivos

1.4.1. Objetivo general

Desarrollar un plan de mantenimiento preventivo total en la lavadora

de botellas, un método para minimizar las paradas de máquinas y

procesos en la empresa AmBev Ecuador.

1.4.2. Objetivos específicos

* Recopilar información sobre las paradas no programadas en la

lavadora de botellas mediante el levantamiento de información en la

planta y en los registros históricos de los medios informáticos que posee

la compañía.

* Identificar los factores que inciden negativamente en la disminución de

la productividad, eficiencia y confiabilidad del equipo.

* Establecer los nuevos procedimientos a usarse para la planificación,

evaluación y control de las actividades de mantenimiento planeado.

* Proponer la creación de reuniones de rutina, preferencialmente

semanal, para coordinar anticipadamente las actividades del

mantenimiento que se ejecutarán.

* Elaborar proceso para el desarrollo del mantenimiento autónomo del

equipo, desarrollando la cultura de sentido de pertenencia por parte del

personal operativo.

Generalidades 11

* Concebir índices de gestión para evaluación y control que permita la

detección y ajuste de las desviaciones encontradas durante los periodos

de mantenimiento.

1.5. Justificativos

Toda investigación está orientada a la resolución de algún problema;

por consiguiente, es necesario justificar o exponer los motivos que

merecen esta investigación. Así mismo, también debe determinarse su

cubrimiento o dimensión para conocer su viabilidad.

Se puede establecer una serie de criterios para evaluar la utilidad de

un estudio propuesto. Estos criterios evidentemente son flexibles y de

ninguna manera exhaustivos. Se puede decir que cuanto mayor número

de respuestas que se contesten positiva y satisfactoriamente, la

investigación tendrá bases más sólidas para justificar su realización.

El estudio que se realiza en Ambev-Ecuador se justifica por las

siguientes razones:

* Aumentar la productividad de la línea de envasado para adquirir una

mayor competitividad en calidad, precio y nivel de servicio.

* Reducir el presupuesto de mantenimiento por ejecución de acciones

correctivas no programadas y sin ninguna planificación; aquí también se

interviene con el stock de repuestos necesarios.

* Minimizar el impacto ambiental utilizando racionalmente todos los

recursos materiales y con su correcta disposición.

* Conocer la evolución del mantenimiento del equipo en base a los

resultados de índices de control.

Generalidades 12

1.6. Delimitación de la investigación

De acuerdo al alcance de esta tesis, será una evaluación en campo

que tomará 6 meses recabar información más la que se facilite en la red

informática de la compañía. El ámbito de aplicación en donde se va a

efectuar este estudio, será la lavadora de botellas del área de

embotellado, el cual servirá de equipo piloto para evaluar su aplicación,

seguimiento y control para luego extenderse al resto de la compañía.

1.7. Marco Teórico

TPM es mantenimiento productivo realizado por todos los empleados

de la organización, a través de actividades en pequeños grupos. TPM

basa su filosofía en el principio de que la mejora de los equipos debe

involucrar a toda la organización desde los operarios hasta la alta

dirección, es decir, un mantenimiento llevado a cabo en el conjunto de la

compañía.

TPM constituye un nuevo concepto en materia de administración,

basado en los siguientes cuatro principios fundamentales:

* Participación de todo el personal, desde la alta dirección hasta los

operadores de planta. Incluir a todos y cada uno de ellos permite

garantizar el éxito de los objetivos trazados por TPM.

* Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la

máxima eficacia en el sistema de producción y gestión de equipos, desde

la operación.

* Desarrollo de un sistema de gestión en las plantas de tal manera que

se facilite la eliminación de las pérdidas antes de que se produzcan y se

consigan los objetivos.

Generalidades 13

* Desarrollo del mantenimiento preventivo como medio básico para

alcanzar el objetivo de cero pérdidas, mediante actividades realizadas por

pequeños equipos de trabajo operativos apoyados en el mantenimiento

autónomo.

La innovación principal de TPM radica en que los operarios se hacen

cargo del mantenimiento básico de su equipo, por supuesto, con la debida

capacitación técnica.

Mantienen sus máquinas en buen estado de funcionamiento y

desarrollan la capacidad de detectar problemas potenciales antes de que

ocasionen averías.

Entre los objetivos principales y fundamentales de TPM se tienen:

* Reducción de averías en los equipos.

* Reducción del tiempo de espera y de preparación de los equipos.

* Utilización eficaz de los equipos existentes.

* Control de la precisión de las herramientas y equipos.

* Promoción y conservación de los recursos naturales y economía de los

recursos energéticos.

* Formación y entrenamiento de personal.

Con base en lo anterior, existen tres principales razones por las

cuales muchas empresas han optado por el desarrollo del TPM en sus

instalaciones:

Generalidades 14

Obtención de resultados tangibles significativos. Luego de una

inversión en tiempo, recursos humanos y financieros, se logra una

drástica reducción de desperdicios en los equipos, así como la eliminación

de tiempos pedidos y paradas menores , disminución de defectos de

calidad, aumento de la productividad, reducción de costos, inventarios y

accidentes.

Transformación del entorno de la planta. A través del TPM una

planta sucia, cubierta de aceite y grasa, con fugas de vapor, aire

comprimido y desperdicios, puede transformarse en un ambiente de

trabajo grato y seguro. Con esta transformación los clientes quedan

gratamente impresionados por estos cambios y aumenta su confianza en

los productos y en la calidad de gestión de la empresa.

Transformación de los trabajadores de la planta. A medida que las

actividades de TPM empiezan a reducir resultados concretos, los

trabajadores se motivan y aumenta su integración en el trabajo,

aumentando así el número de sugerencias de mejora dadas por estos.

Pilares del TPM.

TPM se implementa a partir de ocho pilares, que son indispensables

para lograr la mejora empresarial mencionada anteriormente.

Estos están encargados de poner en práctica actividades que

busquen el cumplimiento de los objetivos estratégicos que la compañía

busca a través de TPM. Estos son:

Mejoras enfocadas. El objetivo general de este pilar es incrementar

la eficiencia global de la producción, por medio de la eliminación de las

pérdidas que afectan a los equipos y procesos. Las actividades realizadas

estarán a cargo de un grupo conformado por ingenieros de planta,

técnicos de mantenimiento y operarios.

Generalidades 15

Esta actividades están dirigidas a mejorar gran variedad de

elementos, como un proceso, un procedimiento, un equipo o

componentes específicos de algún equipo; detectando acertadamente la

pérdida y ejecutando un plan de acción para su eliminación.

Esta es la diferencia esencial entre una mejora enfocada y una

mejora del día-día. La mejora enfocada, es un procedimiento de trabajo

cuidadosamente planificado, con unos objetivos claros y bien definidos de

lo que se pretende lograr al ejecutarla.

Mantenimiento Autónomo. Su objetivo es establecer, mejorar y

sostener las condiciones básicas de los equipos a través de actividades

de limpieza, lubricación y ajustes correctos. Estas tres actividades serán

desarrolladas por cada uno de los operadores con el fin de que estos

entiendan su equipo, se empoderen de él y así prevenir el deterioro

acelerado de estos y la detección oportuna de futuras averías.

En este pilar es importantísimo el trabajo conjunto de los operadores

y el personal de mantenimiento, para poder erradicar el pensamiento de

“yo opero, tu arreglas”.

Mantenimiento programado o planeado. El mantenimiento

programado cumple un papel importantísimo en la eliminación de las

pérdidas, ya que su desarrollo busca asegurar las condiciones óptimas de

funcionamiento de los equipos. Este mantenimiento abarca cuatro formas

de mantenimiento:

Mantenimiento de averías. Se realiza una vez el equipo falle y

detenga su operación. Este tipo de mantenimiento solo se recomienda

utilizar cuando las averías no afectan significativamente la operación de

las máquinas.

Generalidades 16

Mantenimiento preventivo. A grandes rasgos consiste en

inspeccionar, limpiar y reemplazar las piezas de los equipos con una

periodicidad establecida, con el fin de evitar averías fortuitas e

inesperadas.

Mantenimiento correctivo. Busca una mejora del equipo y de sus

componentes, corrigiendo debilidades de diseño que faciliten el correcto

desarrollo del mantenimiento preventivo.

Entrenamiento. Su objetivo es formar personal para que responda

positivamente al cambio que trae el TPM. Esta formación buscará el

desarrollo de nuevas habilidades y conocimientos que sirvan de soporte a

la nueva filosofía, basándose en las habilidades individuales que cada

cual tenga en su puesto de trabajo.

Control inicial. Este pilar busca que la entrada de nuevos productos

y nuevos equipos no sea caótica para la planta y que no afecten la

productividad con la que se venía trabajando. Esta gestión se realiza para

obtener productos fáciles de fabricar y equipos fáciles de mantener, para

lograr lo más rápido posible, condiciones de producción estable con el

menor número de defectos.

Mantenimiento de calidad. Su objetivo es buscar una relación entre

los defectos de los productos y la entradas de todo proceso, mano de

obra, máquinas, métodos y materiales, con el fin de establecer

parámetros que puedan fijar las condiciones del proceso y así ejecutar

acciones que prevengan futuros defectos.

Seguridad y medio ambiente. Busca que los diferentes procesos

productivos de la compañía generen el menor impacto negativo posible.

Además busca la prevención de accidentes en los lugares de trabajo y la

eliminación de fuentes de contaminación.

Generalidades 17

1.8. Metodología

Para el presente trabajo la metodología aplicada será relacionada a

la modalidad de campo y el método bibliográfico.

La investigación de campo durante el desarrollo del presente trabajo,

se centrara básicamente en la información que se va a recopilar vía

software y en opiniones del personal que labora en las distintas áreas de

la empresa. Este trabajo se rige con los siguientes pasos metodológicos:

* Método de la Entrevista.

* Método de la Observación.

* Método Estadístico.

* Diagrama Causa-Efecto.

* Diagrama de Pareto.

* Matriz FODA

CAPITULO II

SITUACION ACTUAL

2.1. Capacidad de producción

Para hacer un análisis de la capacidad de producción es

determinante hacer una relación entre la producción teórica y la

producción tienen que conocer los siguientes puntos clave.

Esta investigación lleva a conocer que la capacidad instalada que se

ha implantado en esta compañía.

* Capacidad instalada.

* Capacidad utilizada.

Esta investigación lleva a conocer que la capacidad instalada que se

ha implantado en esta compañía en el área de envasado, área prioritaria

al flujo de la producción, que son de 30.000 botellas por hora, las cuales

son llevadas a hectolitros con la siguiente operación:

Capacidad instalada (C.I.)

Capacidad instalada quiere decir el volumen de producción teórico a

plena carga de la línea de embotellado; así se tiene:

Situación Actual 19

Hay que tomar en cuenta que la real capacidad de una línea de

producción estará limitada por la proyección de ventas anuales, menos las

paradas por mantenimientos periódicos y limpieza y los imprevistos para

conocer la capacidad instalada anual (C.I.A) se tendrá que determinar el

tiempo pero en años.

Para dar una idea más clara de la cantidad producida por el área de

embotellado, también llamada línea de Packaging, se debe transformar

esta cantidad resultante en docenas de botellas, o cajas de 578cc, se

tiene:

Capacidad utilizada (C.U.)

Para analizar este dato se conoce que la producción se ha visto

afectada por el sistema de producción con problemas en los equipos,

ventas erróneamente proyectadas, retorno de envases tardíos y la

dificultad que se tiene para el retorno de los envases desde la distribución

de los clientes, por tal motivo se lleva el índice mensual de producción

que se mostrará y explicará a continuación.

Se considera el cuadro de producción de la línea de embotellado de

los últimos 7 meses y se calcula luego la cantidad de docenas envasadas


(cuadro1) para después hacer una comparación relacionada con la

capacidad instalada.

CUADRO No. 1

CUADRO DE PRODUCCION DEL AÑO 2010

Fuente: Dpto. de Envasado (Ambev – Ecuador)

Autor: Antonio Pacheco Villanueva

Promedio de producción real

Hectolitros envasados = 109274 / 7 = 15611 HI/mes

Producción en docenas = 1575461 / 7 = 225066 doc. /mes.

Se da a notar claramente que existe un bajo volumen de producción

con respecto a la capacidad instalada de envasado, que en términos

generales promedio debería ser de 1´825.000 docenas de botellas al mes

a plena capacidad de producción.

Producción en el área de Envasado

Año Meses

Hectolitros

envasados

Producción en

docenas

2010

Enero 11873 171179

Febrero 16304 235063

Marzo 17025 245458

Abril 15837 228330

Mayo 19235 277321

Junio 12698 183074

Julio 16302 235035

Total 109274 1575461

Promedio / mes 15611 225066


Capacidad utilizada (Índice)

CU = Producción real

x 100%

Cap. Instalada

Para entender de mejor manera la producción efectiva que tiene esta

compañía en términos de envasado de cerveza, se deberá comparar la

capacidad instalada vs. la producción real de envasado (cuadro 2).

CUADRO No. 2

CUADRO COMPARATIVO DE CAPACIDAD UTILIZADA 2010

Producción del Año 2010

Meses Capacidad

instalada (Hl.)

Capacidad

real (Hl.) Índice (%)

Enero 1.364.553 11873 0,87%

Febrero 1.364.553 16304 1,19%

Marzo 1.364.553 17025 1,25%

Abril 1.364.553 15837 1,16%

Mayo 1.364.553 19235 1,41%

Junio 1.364.553 12698 0,93%

Julio 1.364.553 16302 1,19%



Esto determinará el índice real de producción, lo que dará un

panorama más evidente del nivel de utilización de la maquinaria de

envasado.

Evidentemente existe un índice de volumen de envasado muy bajo –

un poco más de 1% promedio mensual-, es decir, si se multiplica el


porcentaje promedio x 7 meses dará 8,01% de volumen producido de

cerveza envasada.

El promedio de capacidad instalada a plena carga es de 8,33%

mensual, pero este dato servirá para soportar el presente estudio y

encontrar las posibles soluciones.

2.2. Recursos productivos

2.2.1. Recursos físicos

La compañía cervecera Ambev-Ecuador ocupa un lote de 14

hectáreas en el parque industrial de Pascuales. Toda la maquinaria para

la producción data del año 1997 de procedencia alemana siendo los

principales fabricantes los siguientes: STEINECKER®, ALFA LAVAL®,

SIEGGER®, VETTER®, KRONES®, entre otros.

Para las diversas áreas de la compañía se tienen los siguientes

equipos:

Equipos de Recepción, Tratamiento y Molienda de Materia Prima.

Elevadores de Cangilones: Son transportadores de materia prima,

que usan bandas transportadoras verticales y empernadas a ellos

pequeñas bandejas que recogen la materia prima granulada. Son

impulsadas por un motorreductor. Transportan aproximadamente 55

kg/minuto.

Transportadores de Malta y Arroz: Son transportadores

horizontales de cinta. La materia prima granulada es transportada sobre

esta cinta. Son impulsadas por un motorreductor de 10 kW. Transporta

aproximadamente 30kg/minuto.


Despiedradoras: Es un equipo recolector de materia prima (arroz y

malta) que con sus movimientos oscilantes verticales producidos por un

motor excéntrico, selecciona los granos, del tamaño seleccionado, para

usarlos en el proceso de producción. La capacidad de cada zaranda es de

50 kg/hora de materia prima seleccionada.

Zarandas: Es un equipo recolector de materia prima (arroz y malta)

que con sus movimientos oscilantes horizontales producidos por un motor

excéntrico, selecciona los granos, del tamaño seleccionado, para usarlos

en el proceso de producción. La capacidad de cada zaranda es de 50

kg/hora de materia prima seleccionada.

Filtros retenedores de polvo: Es un silo metálico, en cuyo interior

contiene 48 cartuchos de tela filtrante, y que con ayuda de 2 poderosos

extractores de aire, atrapan las partículas de polvo suspendidas en el

interior de los elevadores de cangilones y transportadores, para de esta

manera evitar que dicho polvo contamine el medio ambiente. El volumen

de polvo que atrapa es de 30 kg/hora. El polvo recolectado, mediante un

sistema de filtrado electrónico es enviado al proceso para minimizar

desperdicios de materia prima.

Molinos para Malta y Arroz: Usa interiormente 3 pares de

tambores, separados entre sí unos pocos milímetros, que trituran los

granos de arroz y de malta. Usa un motor de 40kw hasta convertirlos en

polvo y así poder usarlos en el proceso de producción de cerveza. La

razón de molienda es de 10 kg/minuto, en cada molino.

Tolvas para Arroz y Malta: Son contenedores de la materia prima

convertidos en polvo. La tolva de arroz tiene una capacidad de 400 kg y la

de malta una capacidad de 150 kg.


Balanza Electrónica: Equipo que calcula el peso suministrado al

proceso de producción, sea de arroz o de malta, de acuerdo a la receta

producida. Tiene una capacidad máxima de 90 kg.

Equipos de Cocimiento.

Olla de Arroz y Malta: Intercambiadores de calor en forma

cilíndrica, en el cual se depositan el arroz y malta, por separado,

mezclados con agua potable filtrada y calentados por la transferencia de

calor del vapor. Interiormente posee un agitador que homogeniza la

mezcla. Tienen una capacidad de 40 hectolitros (Hl), cada una.

Olla Filtrante: Intercambiador de calor en forma cilíndrica, en el cual

se depositan el arroz y malta, mezclados entre sí con agua potable filtrada

y calentados por la transferencia de calor del vapor. Interiormente posee

un agitador que homogeniza la mezcla. Tiene una capacidad de 70 Hl.

Olla de Ebullición: La mezcla del producto que sale de la olla

filtrante es llevada, por medio de tuberías a la olla de ebullición, que es un

intercambiador de temperatura en forma cilíndrica, en donde es elevada la

temperatura de la mezcla a 92°C. El volumen de la olla es de 110 Hl.

Tanques de Agua helada, fresca y caliente: Son tanques

cilíndricos de acero inoxidable, en donde se almacena el agua potable

tratada para el proceso de elaboración de cerveza. El volumen de cada

tanque es de 80 Hl. Los tanques de agua caliente (80°C) y helada (4°C)

están revestidos con poliuretano aislante de calor para mantener la

temperatura interior del agua en cada uno de ellos.

Intercambiador de placas para Mosto: Son equipos de acero

inoxidable, que usan placas con flujos alternados en donde pasarán, por

un lado el refrigerante o vapor, que en este caso es glicol. Existen 4

intercambiadores de placas en la planta. El que calienta el fluido, lo hace


a una razón de 4Hl/hora a una temperatura máxima de 92°C. El

intercambiador que enfría el fluido, lo hace a una razón de 6 Hl/hora a una

temperatura mínima de -2°C.

Tanque para lúpulo (dosificador): Es un pequeño tanque de acero

inoxidable, con un volumen máximo de 40 litros, en el cual se deposita

lúpulo líquido para luego ser dosificado a la cerveza.

Tolva para afrecho Húmedo: Es un depósito en donde se

almacenará el bagazo del arroz y malta molidos, producto del proceso de

la elaboración de cerveza. Su capacidad es de 40 Hl. Está conformado

con acero tratado contra la corrosión. En la parte baja posee un tornillo

sinfín para poder eliminar los desechos, los cuales se enviarán al sistema

de tratamiento de aguas.

Equipos de Fermentación, Maduración.

Tanques para fermentación de cerveza: Son tanques en acero

inoxidable, aislados térmicamente, en cuyo interior almacena la cerveza

recién producida para que se fermente durante 14 días y se produzca de

forma natural alcohol. Cada tanque tiene un volumen de almacenamiento

de 2400 Hl. Se inyecta en cada tanque CO2 para evitar la oxidación de la

cerveza y mantener su sabor y color.

Centrífuga para levadura: Es un equipo rotativo, en acero

inoxidable y carcaza de fundición gris, genera alrededor de 7000 rpm y

que mediante su rotación, sirve para separar la levadura de la cerveza y

facilitar el filtrado de la misma. Esto ayuda a obtener una cerveza más

transparente.

El proceso de centrifugación se realiza a una razón de 200 Hl/hora

como máximo.

Tanques para Maduración de mosto: Son tanques en acero

inoxidable, aislados térmicamente, en cuyo interior almacena la cerveza


fermentada, durante 7 días, para que se decante la levadura mezclada en

su interior. Cada tanque tiene un volumen de almacenamiento de 2400 Hl.

Se inyecta en cada tanque CO2 para evitar la oxidación de la cerveza.

Tanques para almacenar levadura: La levadura que se decanta en

los tanques de maduración es luego trasladada, por ayuda de bombas, a

los tanques de almacenamiento de levadura (4) con una capacidad de

8150 Hl cada uno. Son tanques fabricados con acero inoxidable y aislado

térmicamente para mantener vivos a las células de levadura y poder ser

utilizados nuevamente, durante 3 ciclos, como máximo.

Intercambiador de calor para enfriar cerveza joven: Son equipos

de acero inoxidable, que usan placas con flujos alternados en donde

pasarán, por un lado el refrigerante o vapor, que en este caso es glicol, y

por el otro lado pasará el fluido a enfriar. Este intercambiador enfría la

cerveza y lo hace a una razón de 14 Hl/hora con una temperatura mínima

de -2°C en la salida.

Equipos de Filtración.

Filtro KG (Kieselgühr): Es un equipo en acero inoxidable que filtra

la cerveza, a través de discos perforados y con una separación entre sí de

150mm que reducen considerablemente las partículas de levadura que no

pudieron ser retenidas en el proceso de centrifugación. El volumen del

filtro es de 44 Hl y con una razón de filtrado de 40m3/h. El movimiento

giratorio se lleva a cabo por medio de un motor hidráulico.

Filtro PVPP (Polivinilpolipiliridona): Es un cilindro en acero

inoxidable, en cuyo interior tienen 90 cartuchos filtrantes del mismo en la

tapa superior, que elimina las partículas más pequeñas que la levadura y

que no pudieron ser retenidas en el filtro KG. El PVPP es un polímero que

se adhiere a las paredes externas de cada cartucho haciendo de esta

manera un filtro más fino. Su función principal es darle brillantez a la


cerveza. El volumen de este filtro es de 40 Hl y con una razón de filtrado

de 28Hl/h.

Carbonatador: Es un mezclador de acero inoxidable que mezcla al

agua potable, CO2 y aire esterilizado, todo esto con el propósito de

homogenizar la cerveza. El flujo de inyección de carbonatación es de

50m3/h.

Tanque para almacenar cerveza filtrada: Tanque en acero

inoxidable, aislado térmicamente, en cuyo interior almacena la cerveza

recién filtrada. Tiene un volumen de almacenamiento de 13 Hl. Se inyecta

en cada tanque CO2 para evitar la oxidación de la cerveza y mantener su

sabor y color.

Intercambiador de calor para enfriar cerveza terminada: Son

equipos de acero inoxidable, que usan placas con flujos alternados en

donde pasarán, por un lado el refrigerante o vapor, que en este caso es

glicol, y por el otro lado pasará el fluido a enfriar. Este intercambiador

enfría la cerveza y lo hace a una razón de 200 Hl/hora con una

temperatura mínima de -1°C en la salida. Tienen una altura de 24m.

Tanques para almacenar cerveza terminada: Son tanques en

acero inoxidable, aislados térmicamente, en cuyo interior almacena la

cerveza terminada. Son 6 tanques y cada uno tiene un volumen de

almacenamiento de 1550 Hl. Se inyecta en cada tanque CO2 para evitar la

oxidación de la cerveza y mantener su sabor y color. Aquí la cerveza

permanecerá lista para ser envasada.

Equipos de la línea de envasado de cerveza:

Depaletizadora: Realiza la función de desmontar, uno a uno cada

pallet con sus respectivas cajas de cerveza. Mediante mecanismos electro

neumáticos agarra los pallets uno a uno y los coloca sobre una cama de


rodillos transportadores. El tiempo de desencajonado es de 12 columnas

de pallets/hora.

Desencajonadora: Este equipo tiene disposición circular y retira las

botellas de las cajas que fueron separadas por la Depaletizadora. Con

mecanismos neumáticos agarra los cuellos de las 12 botellas que están

en cada caja simultáneamente y las coloca en el transportador de botellas

para enviarlas hacia la lavadora de botellas. La razón de desencajonado

es de 28.500 botellas/h.

Lavadora de botellas: Ingresan las botellas provenientes de la

desencajonadora. Tiene una y disposición de ingreso de botellas lineal.

Cada botella se va distribuyendo uniformemente por mecanismos

separadores en la entrada de la lavadora de botellas y se van colocando

en cada portabotella hasta que se llene completamente este equipo.

Internamente el recorrido es curvilíneo para que la soda cáustica que

contiene este equipo ingrese en cada una de las botellas y vaya haciendo

su función de limpieza. Finalmente se enjuagan las botellas en un

depósito de agua y quedan listas para ser usadas en el proceso de

envasado. El flujo de funcionamiento es de 28.000 botellas/h.

Lavadora de cajas: Las cajas que son retiradas de la

Depaletizadora son colocadas en un trasporte de cajas y las lleva luego a

un túnel de limpieza donde, con chorros de agua caliente y fría se lavan

cada una de las cajas para ser vueltas a utilizar en el proceso de

embalado. E flujo de cajas lavadas es de 196 cajas/hora.

Inspector de botellas vacías: Cuando las botellas salen limpias de

la lavadora de botellas y antes de ser envasado el líquido en ellas, pasa

por un inspector de botellas vacías, el cual puede detectar, mediante

cámaras y sensores radiactivos, si las botellas están sucias, rotas, fuera

de formato o de color no especificado. El flujo de inspección es de 28.500

botellas/h.


Envasadora y Taponadora: Este equipo recibe las botellas

inspeccionadas del equipo anterior para ser envasada la cerveza en las

botellas. Mediante sensores de llenado se alcanza una altura que

traducido en volumen es de 598ml. Luego de esto, en la misma

envasadora, se cierra la botella con las tapas corona para garantizar su

contenido. El flujo de botellas envasadas es de 28.700 botellas/hora.

Pasteurizador: Una vez llenadas y tapadas las botellas, a través del

transportador de botellas, son llevadas al Pasteurizador, en donde,

mediante el gradiente de temperatura inicial de 35°C a la entrada, a la

mitad del recorrido de este equipo llega a una temperatura de 85°C y

gradualmente va bajando la temperatura a la salida del equipo, quedando

en 28°C; todo esto se logra con chorros de agua con temperatura

controlada electrónicamente. De esta manera se asegura que todo

microorganismo existente en la cerveza queda eliminado por completo.

Etiquetadora: Estos equipo recibe a las botellas que salen del

Pasteurizador. Aquí se les colocan las etiquetas en el cuello y cuerpo de

las botellas, previamente aplicadas pegamento. Flujo de etiquetado:

28500 botellas/h.

Fechador: Con un equipo electrónico se imprime, con tinta, la fecha

de producción, de caducidad y lote sobre la etiqueta del cuerpo en la

botella. La razón de etiquetado es de 28.500 botellas/h.

Encajonadora: Al contrario de la desencajonadora, este equipo

recibe a las botellas llenas y las coloca en sus respectivas cajas. El flujo

de encajonado es de 29.500 botellas/h.

Paletizadora: Equipo que agrupa 16 cajas en cada pallets y 8

pallets encolumnados para que sean embalados y dispuestos en la

bodega de producto terminado para ser despachado hacia los clientes. El

flujo de cajas paletizadas es de 12 columnas de pallets/hora.


2.2.2. Recursos humanos

Para Ambev Ecuador lo primordial es su Gente, ya que a través de

ellos se logran cumplir las metas propuestas por la gerencia y ese

esfuerzo se ve recompensado con bonificaciones extras.

Consta de 150 empleados entre propios y subcontratados,

distribuidos tanto en la planta como en el área administrativa (cuadro 3).

La estructura organizacional que rige la administración de esta compañía

se define en el anexo 2.

CUADRO No. 3

DESGLOCE DE EMPLEADOS

2

Gerente 1 Gerente 1 Gerente 1

Supervisores 4 Supervisores 2 Supervisores 2

Coordinadores 3 Operadores 10 Operadores 12

Gerente 1 Gerente 1 Areas varias 20

Operadores 5 Supervisores 4

Gerente 1 Gerente 1 Disp. Médico 4

Supervisores 2 Supervisores 10 Comedor 8

Analistas 5 Vendedores 30 Limpieza 11

Gerente 1

Analistas 3

Conferentes 5

Control de Calidad Ventas Terceros

Logística

Total empleados propios y terceros 150

Gerente Fabril + Gerente Administrativo

Ingeniería Procesos Embotellado

Medio Ambiente Gente y Gestión Administración

Fuente: Dpto. de RR.HH (Ambev – Ecuador)



De acuerdo a cada Departamento, los colaboradores se subdividen

así (cuadro 4):

CUADRO No. 4

EMPLEADOS POR DEPARTAMENTOS

Tipo de personal No. personas

Propio 127

Tercero 23

Total 150

Fuente: Dpto. de RR.HH (Ambev – Ecuador)


2.2.3. Recursos financieros

Ambev-Ecuador tiene como principal referencia ser una

multinacional, cuya visión y misión es la de ocupar un lugar muy

importante dentro del mercado ecuatoriano.

La empresa presenta muchos egresos que influyen en el costo de

producción como: materia prima, insumos, energía eléctrica, agua

potable, servicio telefónico, suministros de oficina, salarios y

mantenimiento de equipos, para esto maneja un presupuesto anual

general que lo denomina orcämento base zero (presupuesto base cero) o

también llamado OBZ, por sus siglas en portugués.

Asimismo, en cada área poseen sub-OBZ que es responsabilidad de

cada una de estas en realizar una excelente administración del mismo

para poder cumplir sus objetivos con el máximo de productividad.

Hay casos puntuales y urgentes que en determinadas áreas de la

compañía necesitan efectuar algún proyecto no presupuestado en el

periodo anual, como por ejemplo: motivos de eliminación de factores


inherentes a la seguridad, cumplimiento de un nuevo requisito municipal,

rediseño de algún equipo, etc.

Para estos casos se procede a solicitar una concesión a la matriz en

Brasil para la transferencia de fondos y cumplir todos estos proyectos

emergentes con la respectiva auditoría que ello conlleva.

2.3. Procesos de producción

El proceso de fabricación de cerveza tiene cinco etapas claramente

definidas que son recepción y molienda de materia prima, cocimiento,

fermentación, maduración y filtración. Además se realizan procesos

importantes como son el de embotellado, secado de subproductos y

tratamiento de efluentes industriales.

También se cuenta con un área de utilidades o de generación de

todos los tipos de energía que se necesitaran en los procesos

productivos, entre estos tipos de energía se tienen; vapor, aire estéril, aire

comprimido, sistema de frio, gas carbónico a presión, agua de proceso y

desde luego energía eléctrica.

2.3.1. Recepción y molienda de materia prima.

La recepción de materia prima es uno de los proceso de gran

importancia ya que si los equipos no se encuentran en perfecto estado el

proceso se puede tardar mucho más de lo normal y con ello se pierden

tiempos productivos que los operadores pueden utilizarlo en actividades

que den valor agregado.

2.3.1.1. Recepción

La materia prima es recibida directamente en la planta a través de

contenedores cerrados los cuales son descargados en una tolva para

posteriormente ser llevada por una serie de transportadores y elevadores


a una báscula, y finalmente ser depositada al silo en el cual será

almacenada hasta la producción. El proceso se muestra en el gráfico 1.

Durante este proceso de recepción de materia prima existen normas

de calidad básica del producto que llega, por eso el personal de control de

calidad hace toma de muestras para garantizar su pureza, sean

gramíneas de arroz como de cebada malteada, siendo esta última

importada de Europa, Argentina o del sur de Chile. En caso de que el

producto no pase los estándares de calidad establecidos, se rechazará el

producto.

GRAFICO No. 1

PROCESO DE RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Fuente: Dpto. de Procesos (Ambev – Ecuador)


2.3.1.2. Molienda

La molienda consiste en destruir el grano de malta, respetando la

cáscara o envoltura y provocando la pulverización de la harina.


Como se observa en el gráfico 2 la malta pasa por un proceso de

limpieza a través de zarandas y luego es pesada para enviar la cantidad

correcta de acuerdo a la receta, luego es comprimida entre los rodillos del

molino pero evitando destruir la cáscara lo menos posible, pues ésta

servirá de lecho filtrante en la operación de filtración del mosto; el interior

del grano se debe convertir en una harina lo más fina posible.

Estas dos condiciones, cáscara entera y harina fina no podrán

respetarse si el grano no está seco (excepción molienda húmeda) y muy

bien desagregado, una tercera exigencia es un buen calibrado de los

rodillos trituradores del molino de malta.

GRAFICO No. 2

PROCESO DE MOLIENDA DE MATERIA PRIMA



La molienda debe ser también regulada según el cocimiento; si se

utiliza un alto porcentaje de granos crudos o adjuntos es necesario moler

groseramente. El adjunto igualmente pasara por un proceso de molienda

como se muestra en el gráfico 3.


GRAFICO No. 3

SISTEMA DE MOLIENDA DE ARROZ



Proceso de Cocimiento

Tiene por objeto extraer todos los principios útiles de la malta

(extracto fermentable), lúpulo (amargos y aceites esenciales) y materias

auxiliares para preparar el mosto cervecero. Este proceso está

comprendido por cinco etapas que se describen a continuación.

Mosturación

En el flujo del proceso de mosturación de arroz y malta, ambos

materiales en forma de harinas son transportadas desde el sistema de

molienda por transportadores y depositados en las respectivas ollas, las

cuales están equipadas con agitadores y un sistema de control de

temperaturas (82°C).

Cuando se ha completado el tiempo del proceso establecido en cada

olla, la masa de arroz es transferida a la olla de malta para lo cual se

utiliza una bomba con control de velocidad. En el gráfico 4 se muestra el

proceso de mosturación de malta y arroz.


GRAFICO No. 4

PROCESO DE COCIMIENTO DE ARROZ Y MALTA



Clarificación de mosto

La función primordial del proceso de clarificación consiste en la

separación de las sustancias solubles de aquellas que permanecen

insolubles luego del proceso de mosturación. Todo este proceso se lleva

a cabo en 2h15’.

Para tal fin se utiliza una olla de 923 HL llamada cuba filtro, la misma

que posee un tropel que gira constantemente a pocas revoluciones

durante la producción y está impulsado por un sistema motor reductor,

luego el mosto filtrado es transferido al proceso de ebullición por medio de

una bomba centrifuga de velocidad variable que depende del flujo de

transferencia (500Hl/h). En el gráfico 5 se presenta el sistema de

motorreductor de cuba de filtro.


GRAFICO No. 5

PROCESO DE FILTRACION DE MOSTO



En el gráfico 6 se puede observar el proceso de clarificación y los

equipos que permiten que se ejecute, como son cuba filtro, tropel, tolva de

afrecho, bomba de transferencia.

GRAFICO No. 6

PROCESO DE CLARIFICACION DE MOSTO




Ebullición de mosto

El mosto obtenido por sacarificación de la malta o de los adjuntos y

por proteólisis de las proteínas de la malta es ebullido durante cierto

tiempo con el lúpulo para otorgarle el amargo.

GRAFICO No. 7

PROCESO DE EBULLICION DE MOSTO



Para la ebullición o cocción del mosto se utiliza una olla con sistema

de calentamiento por calandria o tubos con capacidad de 680 HL de

mosto caliente. La olla dispone de un sistema para agregación de lúpulo

por circulación del mosto a través de dos recipientes herméticos. El

gráfico 7 presenta el proceso de ebullición del mosto mediante elaborar la

cerveza Brahma o Zenda.

Sedimentación y enfriamiento de mosto

Los precipitados proteicos son eliminados por sedimentación,

filtración o centrifugación en la olla denominada remolino (REM). Estos

son desechos que no sirven como subproductos.


GRAFICO No. 8

PROCESO DE SEDIMENTACION DE MOSTO



Luego de cierto tiempo en el remolino los sedimentos forman una

especie de torta, el mosto es bombeado, aireado y enfriado a la

temperatura de inoculación de la levadura y la torta es enviada al tanque

de Trub (TT). En los gráficos 8 y 9 se presentan el proceso de

sedimentación y enfriamiento del mosto respectivamente.

GRAFICO No. 9

PROCESO DE ENFRIAMIENTO Y AIREACIÓN DE MOSTO




La temperatura de enfriamiento del mosto depende del tipo de

levadura empleada y del tipo de cerveza a fabricar, el rango de esta

temperatura está entre 6 y 20 ºC. El sistema utiliza un intercambiador de

placas y el medio de enfriamiento agua. El mosto enfriado, en principio

estéril, debe ser aireado antes del inicio de la dosificación de la levadura,

que dará inicio a la fermentación.

Proceso de Fermentación

La fermentación se realiza en tanques de almacenamiento (gráfico

10) diseñados especialmente para este fin y es una de las principales

etapas dentro del proceso de producción de cerveza, es durante esta fase

que ocurren las transformaciones del mosto (concentrado de azucares

provenientes de la malta y los adjuntos). En esta etapa se forman también

la mayoría de los compuestos responsables por el aroma y sabor de la

cerveza.

Azúcar → alcohol + CO2 + energía

Para el desarrollo del proceso se dispone del siguiente

equipamiento:

* Capacidad de almacenamiento: 8 tanques refrigerados de 2880 HL.

* Capacidad de refrigeración: 2 compresores Mycom de 1026 KW c/u o

582 ton refrigeración.

* Refrigerante primario: amoniaco.

* Refrigerante secundario: propilenglicol al 30%.

* Planta de CO2 de 370 Kg/hr.


GRAFICO No. 10

PROCESO DE FERMENTACION EN TANQUES DE ALMACENAJE



Proceso de Maduración

El principal objetivo de este proceso es la maduración de los

componentes de aroma y sabor contenido en la cerveza recién

fermentada, el proceso se lleva a cabo durante algunos días a

temperaturas inferiores a 0ºC por lo cual la demanda de frio es

significativa. Cuando concluye la fermentación de la misma, se retira la

levadura sedimentada y la cerveza es transferida a los tanques de

cerveza madura usando para ello una centrifuga cuyo fin es separar la

mayor cantidad células de levadura en suspensión contenida en la

cerveza fermentada.

El proceso de centrifugación se realiza a un flujo de 200 HL/h como

máximo. En el gráfico 11 se muestra el equipo de centrifugado de

cerveza.


GRAFICO No. 11

EQUIPO DE CENTRIFUGACIÓN DE LEVADURA



Proceso de Filtración

La filtración de cerveza es la última fase del proceso de producción

de cerveza donde la calidad puede ser altamente influenciada. Es la

separación de una mezcla de sólidos en suspensión y consiste en el paso

de la mayor parte del fluido a través de un medio filtrante que retiene la

mayor parte de las partículas sólidas contenidas en la mezcla.

El medio filtrante es la barrera que permite que pase el líquido,

mientras retiene la mayor parte de los sólidos, los cuáles se acumulan en

una capa sobre la superficie o filtro (torta de filtración); por lo que el fluido

pasará a través del lecho de sólidos y la membrana de retención. La


cerveza madura es enviada con una bomba centrífuga a un tanque de

almacenamiento temporal o Buffer, posteriormente es bombeada del

tanque buffer al filtro de velas, el cual utiliza polvo especial para formar el

recubrimiento filtrante de las 160 velas que se encuentran simétricamente

distribuidas en el interior del filtro, las capas filtrantes se forman

previamente antes de comenzar la filtración y se las consigue luego de

varias recirculaciones con el agua que contiene el polvo, durante el

proceso el filtro alcanza presiones de hasta 8 bares, la cual es una

presión diferencial que se incrementa al paso del fluido entre la entrada y

la salida de cerveza filtrada. En el gráfico 12 se presenta el proceso de

filtración de la cerveza.

GRAFICO No. 12

PROCESO DE FILTRACION DE LA CERVEZA



Una vez que la cerveza sale del filtro de velas, seguidamente pasa al

filtro de platos horizontales para dosificarle el PVPP

(Polivinilpolipiliridona), este aditivo le proporcionara una mayor estabilidad


fisicoquímica al producto. Con la ayuda de otra bomba centrífuga la

cerveza es bombeada hasta los tanques de cerveza filtrada, en este

trayecto la cerveza será mezclada y carbonatada. El gráfico 13 muestra el

Filtro horizontal y dosificación con PVPP de la cerveza.

GRAFICO No. 13

EQUIPOS PARA FILTRACION DE CERVEZA



La cerveza almacenada en los tanques de cerveza filtrada es un

producto listo para el envío al área de embollado o para ser despachada

como cerveza de consumo inmediato.

El envío de cerveza filtrada al área de embotellado se lo realiza por

medio de una bomba centrifuga de 9 kW la cual trabaja continuamente

desde el inicio del envío y durante las limpiezas de la línea de envío la

cual tiene más de 400m de longitud, la cerveza es enviada directamente a

la llenadora de botellas, la cual se encarga de depositarla en las botellas

de acuerdo al volumen fijado.


2.3.2. Proceso de Embotellado.

El embotellado es la parte final del proceso de producción de

cerveza, para este fin se utiliza una serie de equipos compuestos en su

gran parte por motores de pequeña potencia. Este proceso tiene

claramente identificado los subprocesos.

Lavado y enjuague de botellas.- La operación se efectúa en

máquinas lavadoras, las cuales constan de compartimentos que tienen

solución de soda cáustica y otros detergentes a diferentes

concentraciones y temperaturas.

Inspección de botellas.- Las botellas lavadas y desinfectadas, se

hacen pasar a través de inspectores electrónicos, con componentes

radiactivos y así seleccionarlas para ser llenadas, es decir, rechazan

automáticamente los envases dañados.

Llenado y tapado.- Una vez seleccionadas las botellas son llenadas

y tapadas en la máquina llenadora, En una tolva donde contienen las

tapas corona, primeramente se toma un muestreo aleatorio para

determinar la calidad y es estado de las mismas. De lo contrario se

rechaza

Pasteurización.- La pasteurización asegura la estabilidad

microbiológica de la cerveza por medio de un tratamiento térmico con

chorros de agua que gradualmente se va elevando la temperatura hasta

alcanzar la máxima de 90°C y luego bajarla hasta la temperatura

ambiente.

Etiquetado, encajonado y almacenamiento.- Una vez colocadas

las etiquetas en cada botella (cuello y cuerpo) ya el producto queda listo

para ser transportado a los expendios. Pero en la parte de bodegaje

también se efectúa un procedimiento de calidad aleatorio para descartar

cualquier anomalía que afecte al producto.


2.4. Diagrama de Flujo del Proceso.

En el anexo 3 se esquematiza el diagrama del flujo de procesos de

fabricación de cerveza de AmBev-Ecuador, pasando desde la recepción

de materia prima hasta el respectivo envasamiento y despacho de la

misma producción.

Registro de problemas

Al interior y exterior de Ambev-Ecuador existen lagunas teóricas

adversas que se presentan con determinada frecuencia y afectan

directamente a la productividad de la empresa.

Las principales anomalías que existen son las que se tienen:

* Consumo excesivo e innecesario de energía eléctrica.

* Políticas de ventas inflexibles que no son concordantes con el mercado

nacional.

* Competidor con mayor presencia en el mercado (factor externo).

* Baja confiabilidad en los equipos.

Y esta última anomalía, que es uno de los factores internos que se

puede medir, manejar y reducir, es el principal motivo de la ineficiencia de

los equipos de la compañía, en especial de la lavadora de botellas que es

la principal restricción de la línea de envasado de cerveza y que afecta a

toda la compañía.

Como datos de primera mano en cuanto a la historia de la lavadora

de botellas, que es el equipo que se analizará en esta tesis, se tiene, por

intermedio del sistema informático, los siguientes problemas registrados


(ver anexo 4) para, mediante técnicas estadísticas de resolución de

problemas poder organizarlos.

Consumo excesivo e innecesario de energía eléctrica:

Como se puede observar en el diagrama de Pareto (gráfico 14)

realizado para los consumos de energía en las áreas de la compañía, el

52.45% del consumo lo constituyen el área de Proceso y Utilidades con el

sistema de frío, el trabajo de ambas áreas es simultaneo. El suministro de

frío es continuo, siendo mayor cuando se está realizando principalmente

el proceso de Cocimiento; el cual demanda gran cantidad de frio para

bajar la temperatura del mosto.

GRAFICO No. 14

CONSUMO DE ENERGÍA POR AREAS

Fuente: Dpto. de Ingeniería (Ambev – Ecuador)


La demanda de frío disminuye para los procesos de filtración y

centrifugación, y para el enfriamiento de la cerveza que se encuentra en

fermentación-maduración el suministro es continuo pero en menor

cantidad.


Política de ventas inflexibles que no son concordantes con el

mercado nacional.

Está demás indicar que esta multinacional tiene renombre a nivel

mundial en todas sus marcas.

El manejo y cumplimiento de políticas internas para todos los

procesos es algo muy común en las compañías bien estructuradas como

esta.

De allí que, en el país matriz, Brasil, por ser casi un monopolio, se

definieron políticas de venta como distribuir a sectores relativamente

exclusivos; no vender en tiendas sin preventa; para comprar directamente

en la fábrica debe cumplirse un proceso engorroso de facturación y

despacho.

Estas políticas fueron directamente implantadas en la fábrica de

Ecuador pero nuestra cultura de consumo es muy diferente a la de Brasil,

por ende, además de no tener una buena aceptación por parte de los

consumidores se impone esta política de venta rígida.

Competidor con mayor presencia en el mercado (factor externo):

La afectación a la economía de la compañía depende de este punto

ya que los productos generados no son lo suficientemente de la

aceptación de los consumidores.

Debido a esta falta de demanda, los equipos están siendo

subutilizados ya que actualmente solo se planifica la producción para 32

horas semanales, esto es 8 horas diarias durante 4 días ya que las

restantes 8 horas se dedican a las reparaciones correctivas y limpieza de

los equipos.


Baja confiablidad de los equipos

A pesar de tener maquinaria y equipos de excelente calidad, sino se

tienen unos criterios de mantenimiento definidos e implantados, no se

logrará obtener una alta eficiencia y confiabilidad de la maquinaria.

Debido a la baja calidad en la implementación en el plan de

mantenimiento, la eficiencia de la línea de producción se ve desmejorada.

Los mantenimientos preventivos se omiten en las fechas

programadas de ejecución inicial debido a indisponibilidad de los equipos

y por el cambiante plan de producción. No existe plan de mantenimiento

predictivo aunque se proyecta su implementación, es por esto que sigue

aumentando las paradas por correctivos emergentes.

Es importante adquirir un programa de mantenimiento para

administrar un plan de mantenimiento eficaz y efectuar las correcciones

del caso.

CAPITULO III

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO

3.1. Análisis de datos e identificación de problemas.

El análisis de los datos se enfocará básicamente al problema de la

baja confiabilidad en los equipos de la línea de envasado y

particularmente en la lavadora de botellas, la principal restricción de la

línea de embotellado.

3.1.1. Diagrama Causa-Efecto

Para identificar y definir con exactitud el problema, fenómeno, evento

o situación que se quiere analizar, debe plantearse de manera específica

y concreta para que el análisis de las causas se oriente correctamente y

se eviten confusiones.

El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de

“Ishikawa” porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de

empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también es

llamado “Diagrama Espina de Pescado” porque su forma es similar al

esqueleto de un pez.

Mediante la lluvia de ideas efectuada con los operadores y

supervisores de la línea de envasado se pudo detectar todas estas

causas probables para que sean tratadas mediante un plan de acción con

responsables en ejecutar las mejoras y con fechas de ejecución. Las

rutinas ya establecidas en esta compañía tornaron más llevadero el

proceso de resolución de los problemas encontrados.

Análisis y Diagnóstico 51

A continuación se muestra el diagrama Ishikawa (gráfico 15) con los

principales efectos del problema de la baja de confiabilidad en la lavadora

de botellas:

GRAFICO No. 15

DIAGRAMA ISHIKAWA

Fuente: Dpto. de Ingeniería (Ambev – Ecuador) Autor: Antonio Pacheco Villanueva

3.1.2. Diagrama de Pareto.

El Diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras similar al

histograma que se conjuga con una curva de tipo creciente y que

representa en forma decreciente el grado de importancia o peso que

1 3 5

2 4 6

Mano de obra Método operacional Medida

Materia prima Medio ambiente Maquinaria

7 9 11

8 12

Baja confiabilidad de la lavadora de

botellas de cerveza

Equipo seleccionador no detecta ni

rechaza las botellas dañadas y las

ingresa así a la lavadora.

Fluido corrosivo como la soda,

degrada los materiales de la lavadora.

Cadena de transmisión demasiada

larga y se desincroniza.

Baja concentración de soda no elimina

completamente la suciedad en las

botellas y son rechazadas al salir de la

envasadora

Canastos portabotellas rotos

Capacitación insuficiente del personal

técnico para calibrar el equipo.

Insuficiente lubricación y limpieza del

equipo.

Planes de acción muy dilatados

efectuar las correcciones en el

equipo.

Causas Probables Efecto

Control de calidad inexistente luego

de efectuar los trabajos correctivos

Operadores no detectan ni corrigen

pequeños problemas

El mantenimiento no es sustentable

ya que los problemas se vuelven a

repetir


tienen los diferentes factores que afectan a un proceso, operación o

resultado.

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Joseph Juran en honor del

economista italiano Wilfredo Pareto (Paris 1848 – Turín 1923), hijo del

Marqués Raffaele Pareto, Ingeniero Civil, y Marie Metenier, de origen

modesto francés. El Dr. Juran aplicó este concepto de calidad,

obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20. Según este

concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir

que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las

causas solo resuelven el 20% del problema. En el cuadro 5 se registran la

frecuencia de fallas en los equipos de envasado de cerveza.

CUADRO No. 5

REGISTRO DE FRECUENCIA DE FALLAS EN EQUIPOS DE

ENVASADO

Equipo Frecuencia PorcentajeLavadora de botellas 115 11,30%

Pasteurizador 112 11,00%

Etiquetadora 109 10,71%

Inspector botellas vacias 105 10,31%

Envasadora 103 10,12%

Desencajonadora 101 9,92%

Lavadora de cajas 98 9,63%

Paletizadora 95 9,33%

Encajonadora 91 8,94%

Transp. Cajas 89 8,74%

Total 1018 100,00%

Fuente: Dpto. de Ingeniería (Ambev – Ecuador) Autor: Antonio Pacheco Villanueva


De estos datos de paradas de los equipos, en minutos por cada

mes, se tiene el siguiente diagrama de Pareto (gráfico 16), el cual servirá

para determinar las prioridades de los equipos problemáticos y encontrar

las soluciones inmediatas.

GRAFICO No. 16

DIAGRAMA DE PARETO DE LOS REGISTROS DE FALLAS EN LOS

EQUIPOS DE ENVASADO

Fuente: Dpto. de Ingeniería (Ambev – Ecuador)


Ahora ya resulta evidente cuales son los equipos con paradas más

frecuentes. Se puede decir que los tres primeros equipos representan

aproximadamente el 32% de las paradas, de manera que si se eliminan

las causas que los provocan, desaparecería la mayor parte de los

defectos.

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

Porcentaje

Acumulado


3.1.3. Análisis FODA

El FODA es una herramienta de análisis estratégico, que permite

analizar elementos internos o externos de programas y proyectos. En la

lectura vertical se analizan los factores internos y por tanto controlables

del programa o proyecto y los factores externos, considerados no

controlables.

GRAFICO No. 17

ANALISIS FODA

Fuente: Investigación directa Autor: Antonio Pacheco Villanueva.

Las Fortalezas son todos aquellos elementos internos y positivos

que diferencian al programa o proyecto de otros de igual clase.

FORTALEZAS (F) DEBILIDADES (D)

1. Equipos de producción con la más alta tecnología. 1. Reducción de presupuesto para mantenimiento

2. Procesos técnicos y administrativos estandarizados. 2. Pesonal técnico sin suficiente capacitación.

3. Baja rotación del personal técnico y administrativo. 3. Cambios inesperados en la producción.

4. Marca con prestigio mundial. 4. Stock de repuestos muy reducido.

5. Empresa amigable con el medio ambiente. 5. Calidad de la cerveza muy inestable

6. Bonos por producción y eficiencia. 6. Planes de acción no se cumplen como lo esperado

OPORTUNIDADES (O) ESTRATEGIAS (FO) ESTRATEGIAS (DO)

1. Mercado periférico sin explotar 1. Desarrollar mantenimiento planeado 1. Desarrollar mantenimiento predictivo de condiciones.

2. Convenios con proveedores para mantener precios 2. Aplicar JIT con los proveedores 2. Con el predictivo el stock solo será el necesario.

3. Convenio con canal de TV TC

3. Aplicar bonos de producción mensual para equipos

más eficientes.

3. Solicitar a proveedores certificados de calidad en

sus productos.

4. Reemplazar equipos obsoletos por otros más

eficientes y menos costosos.

4. Expandir la marca internacional en el marketing.

4. Estudio de mercado en periferias para ganar mercado.

5. Costo del competidor es elevado.

5. Reemplazar equipos antiguos para adquirir mayor

eficiencia y productividad.

AMENAZAS (A) ESTRATEGIAS (FA) ESTRATEGIAS (DA)

1. Competencia muy agresiva 1. Blindar al personal con beneficios intangibles. 1. Proponer estratégias de mejora en tiendas de clientes.

2. Absorción del pesonal por parte del competidor 2. Desarrollar campaña que incite al consumo responsable. 2. Mantener fijado el precio de PVP.

3. Cambios en legislación deportiva. 3. Mercadeo propendiendo el cuidado del medio ambiente. 3. Respaldar algún equipo deportivo.

4. Tendencias de consumo a la baja.

5. Materias primas básicas se eleva constantemente.4. Actualizar políticas de mantenimiento basada en la

estadística.

4. Efectuar convenios anuales con los proveedores

pararantizar el precio final al consumidor.

MATRIZ

FODA


Las Oportunidades son aquellas situaciones externas, positivas, que

se generan en el entorno y que una vez identificadas pueden ser

aprovechadas.

Las Debilidades son problemas internos, que una vez identificados y

desarrollando una adecuada estrategia, pueden y deben eliminarse.

Las Amenazas son situaciones negativas, externas al programa o

proyecto, que pueden atentar contra éste, por lo que llegado al caso,

puede ser necesario diseñar una estrategia adecuada para poder

sortearla. La compañía cervecera, es analizada en todo su entorno para

detectar todo aquello que puede ser beneficioso o perjudicial para su

desarrollo, aquí el análisis FODA (gráfico 17):

3.2. Impacto económico del problema

Como el problema ya ha sido detectado (equipo lavadora de botellas

ineficiente y su confiabilidad baja) ahora se tiene que evidenciar y

cuantificar las pérdidas surgidas por esta anomalía. Ver cuadro 6.

CUADRO No. 6

REGISTRO DE EFICIENCIA REAL DE EQUIPOS DE LINEA DE

ENVASADO


Autor: Antonio Pacheco Villanueva.

EquipoHoras disponibles

(semestrales)

Horas utilizadas

(semestrales)

Horas perdidas por

fallos o paradas

Eficiencia del

equipo

Meta mínima

establecida por

la gerencia

Lavadora de botellas 1056 422,40 633,60 40,00% 65,00%

Pasteurizador 1056 496,32 559,68 47,00% 65,00%

Etiquetadora 1056 517,44 538,56 49,00% 65,00%

Inspector botellas vacias 1056 538,56 517,44 51,00% 65,00%

Envasadora 1056 559,68 496,32 53,00% 65,00%

Desencajonadora 1056 591,36 464,64 56,00% 65,00%

Lavadora de cajas 1056 644,16 411,84 61,00% 65,00%

Paletizadora 1056 644,16 411,84 61,00% 65,00%

Encajonadora 1056 665,28 390,72 63,00% 65,00%

Transp. Cajas 1056 686,40 369,60 65,00% 65,00%


Primeramente se procede a generar los cálculos de pérdidas

económicas para que pueda ser minimizado o eliminado, para de esta

manera generar un plan de acción consistente para elevar el índice de

eficiencia en el equipo en un tiempo definido.

Ahora cabe indicar que en la lavadora de botellas todo el 40% de las

paradas no fueron por cuestiones de mantenimiento sino que, este

porcentaje a su vez se clasifica en diversos factores como lo describimos

en el cuadro 7:

CUADRO No. 7

PARADAS SEGÚN LAS AREAS

Area Porcentaje

Logística 13%

Utilidades 10%

Medio Ambiente (ETEI) 9%

Mantenimiento 17%

Envasado 14%

Control de Calidad 5%

Seguridad Industrial 10%

Procesos 9%

Electricidad (cortes externos) 13%

TOTAL 100%

Fuente: Gerencia General (Ambev – Ecuador)


En términos de cerveza envasada no producida, se tiene que

considerar lo siguiente datos históricos del sistema antes de iniciar este


análisis, que es muy importante como punto de partida del presente

estudio:

514,31 horas no pudieron ser utilizados ninguno de los equipos

debido a indisponibilidad de envases vacíos para llenar el producto (en los

6 meses de estudio).

En cuanto a la lavadora de botellas: 119,29 horas perdidas en los

seis meses, y sabiendo que en 1 hora se producen 26.950 botellas, esto

da como resultado 3´214.865 botellas, lo que equivale a 267.905 docenas

de botellas o cajas. Este resultado se tendrá que multiplicar por 17%, ya

que es el porcentaje de incidencia por las paradas de mantenimiento y

como resultado final tendremos 45.554 cajas de botellas de cerveza.

En términos monetarios a precio de costo cada docena de botellas

envasadas tiene un monto de $ 1,79 es decir, existe una pérdida

considerable de dinero que asciende a US$ 81.523,63 cada seis meses,

esto es US$ 163.047,26 anuales.

Se considerará obtener un ahorro del 49% de ese valor, es decir, se

proyecta disminuir las pérdidas del 17% al 8,25%.

3.3. Diagnóstico.

Con todos los datos recogidos, compilados y analizados se efectúa

la evaluación de los problemas de todos los equipos de la línea de

envasado.

3.3.1. Diagnóstico cuantitativo

Para determinar el grado de desempeño de cada equipo en la línea

de envasado, se debe establecer su tasa mínima de rendimiento y

compararla con la tasa real de eficiencia de los mismos:


CUADRO No. 8

RELACION ENTRE EFICIENCIA REAL Y EFICIENCIA META DE

EQUIPOS DE LINEA DE ENVASADO

EquipoEficiencia del

equipo

Meta

establecida

Lavadora de botellas 40,00% 65%

Pasteurizador 47,00% 65%

Etiquetadora 49,00% 65%

Inspector botellas vacias 51,00% 65%

Envasadora 53,00% 65%

Desencajonadora 56,00% 65%

Lavadora de cajas 61,00% 65%

Paletizadora 61,00% 65%

Encajonadora 63,00% 65%

Transp. Cajas 65,00% 65%


Evidentemente (cuadro 8) se tiene un mayor impacto negativo

significativo en la eficiencia de la línea de envasado causado por el

deterioro progresivo de lavadora de botellas, esto, sumado que no existe

un plan de mantenimiento sustentable, hacen que se dirija

inmediatamente a este equipo para tomar los correctivos inmediatos que

se crean más convenientes tanto en el aspecto económico como

productivo.

3.3.2. Diagnóstico cualitativo

Se pudo determinar mediante el registro de paradas (cuadro 9) de

todas las intervenciones realizadas a este equipo fueron básicamente

correcciones electromecánicas urgentes y que se han pospuesto, por falta

de disponibilidad para efectuar los mismos y el no tener en stock los

repuestos necesarios. Asimismo, están efectuando revisiones sin ninguna

frecuencia, criterio ni registro, lo que impide crear una memoria técnica

para futuros problemas cuando ocurran similares causas. Las pequeñas

tareas de mantenimiento que pudieron evitar las paradas con la


intervención del operador simplemente no se ejecutan por el bajo

conocimiento técnico del encargado del mismo.

CUADRO No. 9

REGISTRO DE PARADAS EN EQUIPOS DE LA LINEA DE

ENVASADO



Mes Equipo T (h)

Fecha de

ejecución

Tipo

Manten.

Cantidad

técnicos Ejecutante Servicio

ene-10 Transp. cajas 4,0 11/01/2010 Correctivo 2 MP - Mecánico ParadaCambio banda transportadora antiestatica tramo #2 (56394 x 110 x 2 mm) por deterioro

ene-10 Envasadora 1,5 10/01/2010 Correctivo 1 TA - Tecnico AutomatismoCambiar el display de visualizacion de la envasadora R2-1915

ene-10 Lavadora de botellas 2,5 06/01/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambiar valvulas de retencion en la entrada y salida de la bomba de condensado.

ene-10 Lavadora de botellas 1,0 07/01/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambio de estrella rotex en bomba dosificadora de soda al 50%.

ene-10 Envasadora 2,0 15/01/2010 Correctivo 1 IP - Instrumentista plantaCambiar manometro 0-7 bar tipo clamp el la linea de alimentacion agua a la envasadora.

feb-10 Inspector botella vacia 1,0 08/02/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambiar cilindro neumatico temple de bandas en I.B.V. .

feb-10 Transp. cajas 1,0 07/02/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaMachuelar rosca de tapon para aceite y colocar tapon en el reductor GT1-1. Hilo aislado

feb-10 Depaletizadora 1,0 12/02/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaReponer filtro en entrada de aire del Air knife

feb-10 Depaletizadora 2,0 01/02/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambiar pasador de cilindro de descargador de hilera de cambio de formato

feb-10 Sistema CIP envasadora 2,0 07/02/2010 Correctivo 1 IP - Instrumentista plantaCambiar valvula reguladora temperatura marca SAMSON, DN 50, PN16, GG-25,6365,

mar-10 Pasteurizador 3,0 07/03/2010 Correctivo 1 MX - Mecánico ExternoCorregir fuga y colocar aislamiento termico a tuberia y trampa de valde invertido #12

mar-10 Etiquetadora 1,0 07/03/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambiar tornillo sin fin en etiquetadora de formato 578 sin fin tiene exeso de desgaste

mar-10 Envasadora 8,0 21/03/2010 Correctivo 1 MX - Mecánico ExternoReparar o cambiar escala de visualizacion de posiccion de valvula de masoneilan

mar-10 Desencajonadora 0,8 30/03/2010 Correctivo 1 EP - Eléctrico Paradacambiar fotocelda direccionada ASI,que se encuentra en mal estado. (SCTOCK DE ALMOX)

mar-10 Lavadora de botellas 8,0 10/03/2010 Correctivo 1 MX - Mecánico ExternoReemplazar eje de transmision reenvio inferior de la cadena.R2-1338 , R1-10407 (CAPEX)

mar-10 Lavadora de botellas 8,0 10/03/2010 Correctivo 1 MX - Mecánico ExternoReemplazar eje transmision reenvio superior de cadena sinc.#2 .R2-1338 R1-10407 (CAPEX)

abr-10 Lavadora de botellas 46,9 10/04/2010 Correctivo 1 MX - Mecánico ExternoCambio cadena portacanastos + ruedas de cadena+ ejes acc. R3-17050 R2-1748 R3-17072

abr-10 Inspector botella vacia 1,0 23/04/2010 Correctivo 1 EP - Eléctrico ParadaCambiar electrovalvula esta en mal estado actualmente no tiene actuador internamente

abr-10 Etiquetadora 3,0 10/04/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambiar retenedor principal en agregado contraetiquetado R2-1753

abr-10 Lavadora de botellas 8,0 13/04/2010 Correctivo 2 MP - Mecánico ParadaRetirar pernos rotos de sujecion de guia de empaquetadura de malla extractora de etiquetas

abr-10 Envasadora 4,0 11/04/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambio de engranaje de accionamiento de columna de estrella intermedia en envasadora

abr-10 Lavadora de botellas 3,0 11/04/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambiar de rodamientos, tapa ciega y perno allen de reductor Malla Extractor etiquetas 2

abr-10 Encajonadora 8,0 20/04/2010 Correctivo 2 MP - Mecánico ParadaCambiar rodamiento en accionamieto de viga sincronica, perforar chabetero

abr-10 Lavadora de botellas 2,0 10/04/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaRevisar elementos internos de la bomba dosificadora al 50%

may-10 Lavadora de botellas 1,5 10/05/2010 Correctivo 2 MP - Mecánico ParadaCorregir fuga de soda cautica en intercambiador de tanque # 2 lavadora de botellas

may-10 Lavadora de botellas 2,0 11/05/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambiar asiento de valvula de compuerta de vaciado de tanque 2 para sedimentacion 49072

may-10 Transp. cajas 1,0 15/05/2010 Correctivo 1 EP - Eléctrico ParadaCambio de fotocelda B5105 Tipo Sick WL27, Socket y base de fotocelda

may-10 Paletizadora 2,0 15/05/2010 Correctivo 1 EP - Eléctrico ParadaCorregir fuga de aire, en electrovalvula de accionamiento de rastrillo de las mesa de hilera

jun-10 Lavadora de botellas 1,0 20/06/2010 Correctivo 1 EP - Eléctrico ParadaCambiar Conector de la Fotocelda B10083 y calibrarla. Actualmente se encuentra puenteada.

jun-10 Lavadora de botellas 2,0 05/06/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaConstruir y cambiar empaque por fuga de vapor en brida superior de alimentaciòn de vapor

jun-10 Lavadora de botellas 1,0 05/06/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaRevisar aliniación de banda del sincronico 3, Posible desalineamiento de la banda

jun-10 Lavadora de botellas 1,0 29/06/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaReparar manivela del esparrago de la compuerta del TQ de prerociado

jun-10 Lavadora de botellas 4,0 03/06/2010 Correctivo 1 EP - Eléctrico ParadaExeso de temperatura ,y amperaje en motor de sincronico # 2

jun-10 Lavadora de botellas 6,0 02/06/2010 Correctivo 1 EP - Eléctrico ParadaRevisar motor y reductor del sincronico 2 cambiar rodamiento

jul-10 Lavadora de botellas 2,0 16/07/2010 Correctivo 1 EL - Electrico RodandoRevisiòn del sincronico 2 por retraso en la codificaciòn y exceso de tensión en cadena

jul-10 Lavadora de botellas 0,5 15/07/2010 Correctivo 1 OP - Operador Ajustar o cambiar universal de 1/2 en linea de retorno de condensado salida de la trampa

jul-10 Lavadora de botellas 0,5 09/07/2010 Correctivo 1 MP - Mecánico ParadaCambiar banda de sincronico 5, banda se encuentra con desgaste en 50%

CAPITULO IV

PROPUESTA

4.1. Planteamiento de alternativa de solución al problema.

Es necesario considerar varios aspectos de orden económico ya que

toda tesis demanda de un costo operativo y tiene como finalidad obtener

un beneficio de este tipo. Es por ello, que en este capítulo se realiza un

análisis de la principal alternativa para poder tomar una decisión eficaz y

viable.

4.1.1. Alternativa propuesta.

Diseñar un sistema de mantenimiento preventivo total en la lavadora

de botellas (equipo crítico) y demás equipos de la línea de embotellado

para minimizar las paradas.

Según lo expuesto en el capítulo tres (lavadora de botellas

ineficiente), se diseñará un plan de mantenimiento planeado total, que

restablecerá las condiciones normales de funcionamiento de este equipo,

considerado el cuello de botella de la línea de producción de cerveza.

Esto servirá posteriormente para implantarlo en un software de

administración del mantenimiento para de esta manera llevar un efectivo

control del mismo.

El desarrollo de este Sistema de Mantenimiento Preventivo Total se

lo formuló exclusivamente a la necesidad que tiene Ambev Ecuador en su

planta de embotellado.

Propuesta 61

4.1.1.1. Diseño del plan de mantenimiento preventivo total

Definir los métodos para la elaboración del plan de mantenimiento.

Esto comprende determinar lo siguiente: Criticidad. Luego con esta

información inicial podremos determinar: Mantenimiento periódico,

Inspecciones de ruta, inspecciones predictivas, mantenimiento autónomo,

lubricación, limpieza y relato de anomalías.

Campo de aplicación.

Este procedimiento deberá ser aplicado en la elaboración del plan de

mantenimiento para todos los equipos de la línea de embotellado.

4.1.1.2. Procedimiento para definir la criticidad en los equipos.

Se deberá listar todos los equipos que hacen parte de la línea de

embotellado en la Planilla para Definición de Criticidad (cuadro 11),

transfiriendo la puntuación y clasificación obtenida en la Matriz de

Criticidad (cuadro 10), conforme a sus definiciones.

CUADRO No. 10

MATRIZ DE CRITICIDAD PARA CUALQUIER EQUIPO

Fuente: Dpto. de Ingeniería (Ambev – Ecuador) Autor: Antonio Pacheco Villanueva.

PESO

10 Alto = 10 Medio = 5 Bajo = 0

10 Alto = 10 Medio = 5 Bajo = 0

3. Existe equipo stand-by 5 Si = 0 No = 10

4. Funcionamiento contínuo 3 Si = 10 No = 0

5. Frecuencia de fallas 2 Diversas fallas semanales = 10 Diversas fallas mensuales = 5 Diversas fallas anuales = 0

6. Existe equipo reserva 1 Si = 0 No = 10

7. Tiempo medio de reparación o de cambio (estimado) 1 0 - 3 min = 1 3 - 15 min = 4 15 min - 30 min = 7 > 30min = 10

1 Si = 10 No = 0

CRITICIDAD = Sumatoria (Peso x Evaluación)

= C : 0 - 99

8. Riesgo de seguridad y/o medio ambiente

= A : superior o igual a 250

= B : 100 a 249

MATRIZ DE CRITICIDAD

ITEM EVALUACION

1. Impacto en la producción - calidad del producto

2. Impacto en los índices de produtividad (PPF)

Propuesta 62

La suma de los puntos obtenidos en las columnas del 1 al 8 resultará

en el Grado de Criticidad (GC). La clase de criticidad será definida por:

Clase A: GC superior o igual a 250.

Clase B: GC entre 100 a 249.

Clase C: GC igual o por debajo de 99.

CUADRO No. 11

PLANILLA PARA LA DEFINICIÓN DE CRITICIDAD

PESO 10 10 5 3 2 1 1 1

Sum=

(peso*evaluac)

DPL-501001 Depaletizadora 1 5 0 10 10 0 10 4 10 50 243 B

DSC-501001 Desencajonadora 2 5 0 10 10 5 10 4 0 46 188 B

LGF-501001 Lavadora de botel las 3 10 10 10 10 5 10 4 10 72 293 A

LCX-501001 Lavadora de ca jas 3 5 0 10 10 0 10 1 0 39 142 B

IBV-501001 Inspector de botel las 4 10 0 10 10 10 10 7 0 61 239 B

ECH-501001 Envasadora 4 10 10 10 10 10 10 7 10 81 339 A

PZ-501001 Pasteurizador 5 10 10 10 10 0 10 7 0 62 209 A

RT-501001 Etiquetadora 5 10 10 10 10 10 10 10 10 85 360 A

ECX-501001 Encajonadora 2 5 0 10 10 5 10 7 10 59 289 B

PL-501001 Paletizadora 1 5 0 10 10 0 10 4 10 50 243 B

TRP-501001 Transporte de paletas 1 5 0 10 10 0 10 1 0 37 142 B

TRT-501001 Transporte de tapas 4 5 5 10 10 0 10 1 0 45 152 B

ALM-501001 Almacen de paletas 1 5 0 10 10 0 10 1 0 37 142 B

AK-501001 Air Kni fe 5 0 5 10 10 0 10 1 0 41 147 B

FCH-501001 Videojet 5 10 5 10 10 0 10 7 0 57 199 B

1. Impacto en la producción/calidad del producto. 5. Frecuencia de fallas.

2. Impacto en los índices de productividad. 6. Existencia de equipos de reserva

3. Existencia de equipos stand-by 7. Tiempo medio de reparo o sustitución

4. Funcionamiento contínuo 8. Riesgo de seguridad y medio ambiente

Clase4 5 6 7 8 TOTAL3TAG Descripción de Item Célula 1 2


Propuesta 63

4.1.1.3. Procedimientos para la definición de la estrategia de

mantenimiento.

Se deberá listar en la Planilla de Estrategia de Mantenimiento

(cuadro 12) todos los equipos que hacen parte de sus diversos sistemas

operacionales –con sus respectivos TAG´s- y definir la estrategia de

mantenimiento de los equipos. Una vez que se haya definido la estrategia

de mantenimiento, se procede a generar el plan siguiendo las

consideraciones siguientes:

CUADRO No. 12

PLANILLA PARA DEFINIR LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO


AmBev - American Beverage Company

Filial: Ecuador

Área / Célula: Embotellado

Equipamento: Todos

PLANILLA PARA LA DEFINICION DE LA ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

PP IP IR LU MA

DPL-501001 Depaletizadora 154 B x x x x

DSC-501001 Desencajonadora 154 B x x x x

LGF-501001 Lavadora de botellas 314 A x x x x x

LCX-501001 Lavadora de cajas 141 B x x x

IBV-501001 Inspector de botellas 217 B x x x

ECH-501001 Envasadora 327 A x x x x x

PZ-501001 Pasteurizador 297 A x x x x x

RT-501001 Etiquetadora 330 A x x x x

ECX-501001 Encajonadora 167 B x x x x

PL-501001 Paletizadora 154 B x x x x

TRP-501001 Transporte de paletas 141 B x x x x

TRT-501001 Transporte de tapas 191 B x x x x

ALM-501001 Almacen de paletas 141 B x x x x

AK-501001 Air Knife 141 B x x x

FCH-501001 Videojet 247 B x x x

PP = Manutenimiento Periódico

IP = Inspección Predictiva

IR = Inspección de Rutas

LU = Lubricación

MA = Mantenimiento Autónomo

TAG Descripción del Item TOTAL ClaseEstrategia de Mantenimiento

Propuesta 64

4.1.1.3.1. Equipos con criticidad Clase A.

Mantenimiento Periódico: Planeamiento obligatorio en los casos

donde no son aplicables inspecciones predictivas y en los equipos de

control de polución y prevención de accidentes. Se planeará de acuerdo

al padrón técnico que se describe bajo estas líneas:

El plan de mantenimiento periódico debe ser elaborado para los

equipos y deben contener todos los eventos de mantenimiento de

carácter preventivo y periódico, definiendo, en lo mínimo los siguientes

requisitos:

Orden de servicio (OS) planeada: En el sistema MP v.9 se deben

registrar las OS como planeada definiendo su periodicidad, primera fecha

de ejecución y periodicidad.

Área, célula, equipo y TAG.

Descripción del evento (servicio): necesidad de servicio a ser

realizado. Ej.: revisión del compresor de amoniaco, revisión de los

pistones de la envasadora, etc.

Procedimiento de ejecución: Describir todas las tareas necesarias

(basadas en las recomendaciones del fabricante, histórico de fallas o

intervenciones) y con las herramientas/equipos de seguridad necesarios

para su ejecución.

Frecuencia: Debe ser establecida, en días, para todos los eventos,

en base a las recomendaciones del fabricante, histórico de fallas o

intervenciones.

Tiempo previsto de ejecución: Tiempo total de duración de la

ejecución del evento, en minutos.

Propuesta 65

Recursos humanos: Debe ser definida la cantidad de horas-

hombre necesarias para la ejecución del evento.

Materiales básicos: Deben ser registradas las especificaciones

técnicas de todas las piezas y materiales necesarios para la realización de

todas las tareas del evento, con la respectiva cantidad, código y costo

unitario de cada pieza.

El mantenimiento periódico para la lavadora de botellas que se

elaboró, de acuerdo a este padrón, se deberá ejecutar con toda disciplina

ya que de ello depende minimizar o eliminar las paradas improductivas y

elevar la confiabilidad de toda la línea de producción o envasamiento de

cerveza terminada. A continuación se indica en el cuadro 13 el plan de

mantenimiento indicado.

CUADRO No. 13

PLAN DE MANTENIMIENTO PERIÓDICO LAVADORA DE

BOTELLAS


OS Área Equipamento TAG Tempo Data TipoMan Frec Prioridad QT Ejecutante Serviço

10458 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 ########## Manutenimiento Periódico1095 C - Periódica 4 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos a Eje accionamiento Sincronico 2.

12493 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 ########## Manutenimiento Periódico1095 C - Periódica 4 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos a Eje conducio Sincronico 2. Parte inferior

55595 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 ########## Manutenimiento Periódico1095 C - Periódica 4 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos a Eje accionamiento Sincronico 7.

58635 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 ########## Manutenimiento Periódico1095 C - Periódica 4 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos a Eje conducido Sincronico 7

88984 Embotellado Lavadora de botellas R61016.3 180 ########## Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor Cepillo Extractor de etiquetas 3

102807 Embotellado Lavadora de botellas R34011.3 180 07/01/2011 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor accionamiento Mesa de carga - Ruedas dentadas

102813 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 60 04/01/2011 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision de guias y metecadenas de Cadena Viajera (operador)

103396 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 08/01/2012 Manutenimiento Periódico1095 C - Periódica 3 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos a Eje accionamiento Sincronico 6. (2 Operadores)

105346 Embotellado Lavadora de botellas R51121.3 180 04/02/2011 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor accionamiento transporte etiquetas Intralox

107902 Embotellado Lavadora de botellas R34021.3 180 15/03/2011 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor accionamiento Agitadores/ Excentricas mesa de carga

108799 Embotellado Lavadora de botellas R40011.3 180 03/04/2011 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor accionamiento Cinta tamizadora Pre-rociado

108809 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 19/02/2012 Manutenimiento Periódico1095 C - Periódica 3 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos a Eje accionamiento Sincronico 3. (2 Operadores).

109224 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 12/04/2012 Manutenimiento Periódico1095 C - Periódica 4 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos a Eje accionamiento Sincronico 4 (2 Operadores)

110429 Embotellado Lavadora de botellas R78051.3 180 03/05/2011 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor accionamiento Cinta tamizadora Agua caliente 1

111024 Embotellado Lavadora de botellas R78011.3 180 09/05/2011 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor accionamiento Cinta Tamizadora Agua Fresca-Fria

111925 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 180 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision Conjunto accionamiento Guia movil + (operador)

112751 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 240 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos Extractor Etiquetas 1.

113705 Embotellado Lavadora de botellas R31401.3 360 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision reductor Sincronico 7 (Operador)

115459 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 19/07/2012 Manutenimiento Periódico1095 C - Periódica 4 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos a Eje accionamiento Sincronico 5 (2 Operadores)

115846 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 120 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos Extractor Etiquetas 2

117110 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 120 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Cambio de rodamientos Extractor Etiquetas 3

117475 Embotellado Lavadora de botellas R31351.3 360 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision reductor Sincronico 6 (operador) . Coordinar con eléctrico

120794 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 120 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision estado malla fi ltrante del fi ltro entrada principal de vapor

120970 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 240 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision rodamientos Eje Accionamiento Excentricas y Eje ruedas de cadena

121173 Embotellado Lavadora de botellas R31451.3 240 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor Sincronico 8. Coordinar con eléctrico.

121175 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 240 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision de malla extractor de etiquetas 1

121180 Embotellado Lavadora de botellas MB87011.3 240 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision Bomba tanque Agua Fria (Operador)

121198 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 240 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision Malla Extractor de Etiquetas 3 (PET : Permiso espacio confinado)

122775 Embotellado Lavadora de botellas MB59011.3 240 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision Bomba Tanque de Soda #2

124886 Embotellado Lavadora de botellas MB64011.3 180 ########## Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision Bomba Tanque Soda 3 (Operador)

126111 Embotellado Lavadora de botellas R51011.3 180 29/12/2011 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor Malla Extractor de etiquetas 1

126749 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 120 08/01/2011 Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision de elementos de desgaste de mesa de carga. Reemplace.

128494 Embotellado Lavadora de botellas R31151.3 360 12/02/2011 Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision reductor Sincronico 2.

129288 Embotellado Lavadora de botellas R51016.3 180 22/02/2012 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor de Cepillo Extractor de etiquetas 1

129349 Embotellado Lavadora de botellas MB49011.3 240 05/02/2011 Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision Bomba Vaciado tanques de soda para sedimentacion

130748 Embotellado Lavadora de botellas R31101.3 300 12/02/2011 Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor Sincronico 1

131235 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 240 05/03/2011 Manutenimiento Periódico365 C - Periódica 2 MP - Mecánico Parada Revision conjunto de desembrague descarga (operador : sacar 10 canastos)

131737 Embotellado Lavadora de botellas R56011.3 180 21/03/2012 Manutenimiento Periódico730 C - Periódica 1 MP - Mecánico Parada Revision reductor Malla Extractor de etiquetas 2

Propuesta 66

Inspecciones de ruta: El padrón que deberá aplicarse en la

elaboración del plan de inspecciones de rutas se describe a continuación:

Se recomienda que las rutas sean elaboradas, de modo que estas

puedan ser ejecutadas por una persona, en forma adecuada y efectiva,

sin dejar ninguna actividad pendiente.

Las inspecciones de ruta deberán ser divididas, por lo menos, en

dos especialidades:

* Eléctrica.

* Mecánica.

Pudiéndose extender para inspecciones de rutas de instrumentación,

civil, etc.

Las inspecciones de ruta deben ser ejecutadas por los técnicos de

mayor experiencia en sus respectivas especialidades.

En las inspecciones de rutas eléctricas deberán ser inspeccionados,

por lo menos, los siguientes equipos o componentes:

* Motores eléctricos.

* Paneles y tableros de fuerza y control.

* Solenoides, finales de carrera y fotocélulas.

Siendo evaluados, en lo mínimo, los siguientes ítems de verificación:

* Corriente por fase, comparando con la corriente nominal.

* Cables, conexiones, bornes e instrumentos, en cuanto a su integridad

física.

* Fijación.

Propuesta 67

* Temperatura.

* Ruido.

* Vibración.

* Limpieza.

* Pintura.

* Existencia de esquema eléctrico actualizado (paneles eléctricos).

* Existencia de fugas de aceite aislante.

Las rutas deben ser elaboradas conforme al cuadro 14 (inspección

de ruta eléctrica para lavadora de botellas). El técnico deberá ir revisando

cuidadosamente este check list.

CUADRO No. 14

INSPECCION DE RUTA ELÉCTRICA LAVADORA DE BOTELLAS

1/2

FIJO FIJO

RUTA DE INSPECCIO N / ELÉCTRICAFrecuencia

MENSUAL

TAG EQ UIPAMENTO

M31101.3 MOTOR ACC. 1 Q31101 1,9

M31151.3 MOTOR ACC. 2 Q31151 2,3

M31201.3 MOTOR ACC.3 Q31201 1,9

M31251.3 MOTOR ACC.4 Q31251 1,9

M31301.3 MOTOR ACC.5 Q31301 1,9

M31351.3 MOTOR ACC.6 Q31351 1,9

M31401.3 MOTOR ACC.7 Q31401 1,9

M31451.3 MOTOR ACC.8 Q31451 1,9

OBSERVAÇÕES:

1 - Los puntos sombreados no fazem parte da inspeção

2 - Los items que esten OK señalar "C" (conforme)

3 - Señalar con "N " los items no conforme

4 - Las columnas señaladas con la marcacion "FIJO" no deveran ser alteradas

MO TO RES

LIM

PIE

ZA

TE

MP

ER

AT

UR

A

DE

RR

AM

E D

E A

CE

IT

E

IRE 501003

LAV. DE BOTELLAS

CO

MA

ND

O

CO

RR

IE

NT

E N

OM

IN

AL

(

A )

CORRIENTE POR FASE ( A )

CA

BLE

S / F

IJO

S /

IN

ST

RU

ME

NT

OS

FIJA

CIO

N

RU

ID

O

VIB

RA

ÇIO

N

PIN

TU

RA

SOLICITUD

DE SERVIÇIO

Nº:

CO NJUNTO

R S T

____________________________________

SUPERVISOR : _____________________________________

EJECUTANTE :_____________________________________

FECHA: _____/_____/_____

Fuente: Investigación directa Autor: Antonio Pacheco Villanueva. .

Propuesta 68

En las inspecciones de rutas mecánicas deberán ser

inspeccionados, en lo mínimo, los siguientes equipos y componentes en

el sistema:

* Equipos rotativos y alternativos.

* Tuberías, válvulas y accesorios.

* Equipos estáticos (tanques y vasos de presión).

* Paneles y sistemas neumáticos e hidráulicos.

Siendo evaluados, en lo mínimo, los siguientes ítems de verificación:

* Vibración.

* Ruido.

* Temperatura.

* Aislamiento térmico.

* Fijación.

* Limpieza.

* Pintura.

* Fuga de líquidos o gases.

* Condiciones de acoplamiento o alineamiento.

* Estado general de poleas, correas o telas filtrantes.

* Nivel de aceite.

Propuesta 69

* Señales de desgaste.

* Instrumentos.

Frecuencia mínima aplicada.

Las inspecciones de ruta de cada equipo deberán ser realizadas

inicialmente con un intervalo máximo de quince días entre las mismas,

pudiendo ser revisadas o modificadas su frecuencia de ejecución en

función del histórico de problemas detectados.

CUADRO No. 15

INSPECCION DE RUTA MECÁNICA LAVADORA DE BOTELLAS


esta

do g

eral

tem

pera

tura

aisl

amie

nto

térm

ico

Fija

cion

vibr

acio

n

tran

sfer

enci

a

ruíd

o

esta

nque

idad

desg

aste

roci

ador

es

nive

l ace

ite

band

a

Chu

mac

eras

alin

eam

ient

o ni

vela

men

to

lubr

ifica

cion

inte

grid

ade

de ta

g

Sincronico 2

Sincronico 3

Sincronico 4

Sincronico 5

Sincronico 6

Sincronico 7

Sincronico 8

Rotula - Brazo articulado

Ruedas dentadas accionamiento

Rodamientos

Compuerta elevable

Resorte del conjunto

Ruedas de cadena

Tiras de desgaste

Agitadores de botella (viga de asiento)

Cojinete central eje agitador de botellas

Cepillo de limpieza

Rodamientos

Bajabotellas

Rodamientos

Rotula-Brazo articulado

Ruedas dentadas accionamiento

Placa transferencia teflon

Compuerta elevable

LEGENDA: N - Situacion No Conforme (Problemática)

aplicable no aplicable

EXECUTANTE:____________________ SUPERVISOR:____________________

Extractor de

etiquetas 1-2-3

e Intralox

Conjunto de

descarga

INSPECCION DE RUTA

LAVADORA DE BOTELLAS

LGF-501001

Reductores

sincronicos

Sincronico 1

Conjunto de

introduccion

Mesa de carga

Placa de transferencia

Guias movil

Rotulas de guia movil

Cojinete central eje ruedas dentadas

Propuesta 70

Las rutas se elaboraron conforme al cuadro 15 (inspección de ruta

mecánica para lavadora de botellas).

Se deben contemplar y llevar equipos medidores de temperatura y

ruido para mejorar el diagnóstico

.

En el cuadro 16 se describe el plan de rutas electromecánico para el

año 2011, en función de la frecuencia de funcionamiento de los equipos.

CUADRO No. 16

PLAN DE RUTAS ELECTROMECÁNICAS EN EQUIPOS DE

EMBOTELLADO


Inspección predictiva: Planeamiento conforme al padrón técnico

que se describe bajo estas líneas:

Área Equipo TAG Tiempo Data TipoMan Frec Ejecutante

Embotellado Desencajonadora IRM-501011 90 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Depaletizadora IRM-501018 120 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Encajonadora IRM-501013 120 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Lavadora de botellas IRM-501002 120 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Paletizadora IRM-501020 120 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Trans.Bot 1-2-3-4-5-6-7 IRM-501029 180 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Tran. de cajas 1-2-3-4 IRM-501030 180 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Tanque soda 50% IRM-501028 30 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Trans.Bot 1-2-3-4-5-6-7 - 150 08/01/2011 Inspección Ruta 30 EL - Electrico Rodando

Embotellado Tran. de cajas 1-2-3-4 - 150 08/01/2011 Inspección Ruta 30 EL - Electrico Rodando

Embotellado Paletizadora IRE-501009 150 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Lavadora de botellas IRE-501005 90 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Depaletizadora IRE-501001 150 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Lavadora de cajas IRE-501015 45 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Transporte de paletas IRE-501017 120 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Tanque soda 2% IRM-501027 60 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Tran.bot1 desenc-lavbotIRE-501023 60 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Almacen de paletas IRE-501019 90 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Transporte de paletas IRM-501007 120 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada

Embotellado Almacen de paletas IRM-501025 60 08/01/2011 Inspección Ruta 31 MP - Mecánico Parada


Embotellado Tran. de cajas 1-2-3-4 IRE-501018 90 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Encajonadora IRE-501013 150 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Tanque soda 50% IRE-501022 20 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando


Embotellado Tran. de cajas 1-2-3-4 IRE-501008 150 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Tanque soda 2% IRE-501021 20 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico Rodando

Embotellado Desencajonadora IRE-501002 150 08/01/2011 Inspección Ruta 15 EL - Electrico RodandoInsp. de ruta - Motores en funcionamiento - Sensor - Fotocelda - Interruptor

Inspeccion de ruta - Motores en funcionamiento.

Insp. de ruta - Motores en funcuinamiento - Sensor - Fotocelda - Interruptor

IRM-P Inspeccion de ruta Transporte de paletas

IRM-P Inspeccion de ruta Almacen de paletas

Toma de lecturas a motores Sincronicos del 1 al 8 (en funcionamiento).

Insp. de ruta - Fotceldas - Interruptores de seguridad y electrovalvulas

Insp. de ruta - Motores en funcionamiento - Sensor - Fotocelda - Interruptor

Inspeccion de ruta - motores en funcionamiento.



Inspeccion de ruta motor en funcionamiento- sensor

IRM-P Tanque recuperacion de soda 2 %

IRM-P Inspeccion de ruta Paletizadora

IRM-P Inspeccion de ruta Transporte de Botellas

IRM-P Inspeccion de ruta Transporte de Cajas

IRM-P Inspeccion de ruta Tanque de soda 50%

Revisión mensual de estado de electrocanaletas de transportes botellas.

Revisión mensual del estado de electrocanaletas del transporte de cajas.

Insp. de ruta - Motores en funcinamiento - Sensor - Interruptor - Fotocelda

Insp. de ruta - Interrupt. - Sensor - Fotceldas - Encoder

Insp. de ruta - Motores en funcionamiento - Sensor - fotcelda - Interruptor

Inspeccion de ruta - Motores en funcinamiento - Fotoceldas

Inspeccion de ruta - Motores en funcionamiento

Serviço

IRM-P Inspeccion de ruta Desencajonadora

IRM-P Inspeccion de ruta Depaletizadora

IRM-P Inspeccion de ruta Encajonadora

IRM-P Inspeccion de ruta Lavadora de Botellas

Propuesta 71

Termografía:

* Ejecutar inspección en todos los paneles de comando de los equipos

con criticidad A.

* Ejecutar inspección en todas las conexiones de media tensión (en caso

que aplique).

* Ejecutar inspección en todos los transformadores.

* Ejecutar inspección en todas las líneas de transmisión y selectores,

verificando tuercas flojas o fisuras.

* Ejecutar inspección en las cajas de paso de los motores eléctricos de

los equipos con criticidad A.

Análisis de aceite aislante:

Ejecutar análisis físico-químico y cromatográfico para todos los

transformadores.

Análisis de vibración:

Ejecutar en todos los equipos rotativos con revoluciones superiores

a 1000 rpm, con criticidad A.

Análisis de aceite lubricante:

Ejecutar análisis en todos los equipos rotativos/alternativos.

Ultrasonido/ Test hidrostático:

Ejecutar test en todos los vasos de presión, calderas e

intercambiadores de calor.

Propuesta 72

Frecuencia mínima aplicada

Termografía:

Inicialmente semestral para equipos y circuitos eléctricos de alta,

media y baja tensión, pudiendo ser revisada la frecuencia de ejecución en

función del histórico de los problemas detectados.

Análisis de aceite aislante:

Debe ser hecha con periodicidad anual en lo mínimo, procurando

mantener un histórico de todos los resultados para evaluar su

comportamiento a lo largo del tiempo.

Análisis de vibración:

Inicialmente mensual, pudiendo ser revisada la frecuencia de

ejecución en función del histórico de mediciones obtenidas.

Análisis de aceite lubricante:

Debe ser realizado bimensualmente, pudiendo ser revisada la

frecuencia de ejecución en función del resultado de los análisis anteriores

o sospecha de utilización más agresiva del equipo.

Se debe tener en cuenta que generalmente los proveedores de

aceite reconocidos, poseen el servicio de análisis de aceite lubricante o

aislante sin costo alguno para las compañías que tengan contratos

predefinidos.

En el cuadro 17 se especifica todo el plan de mantenimiento

predictivo para el año 2011.

Propuesta 73

CUADRO No. 17

PLAN DE PREDICTIVOS EN EQUIPOS DE EMBOTELLADO


Mantenimiento Autónomo.- El principal objetivo del mantenimiento

autónomo es garantizar, en el día a día de producción, la conservación de

los equipos, reduciendo las pérdidas por ineficiencias y fallas, por

pequeñas paradas y por reducción de velocidad.

Las actividades de mantenimiento autónomo que deberán ser

ejecutadas por los operadores son:

* Lubricación de los equipos.

* Limpieza y reajuste de equipos.

* Relato de anomalías de mantenimiento a través del etiquetaje.

Área Equipo TAG Tiempo Data TipoMan Frec Ejecutante Servicio

500A - Embotellado Area packaging IP-500003 480 17/01/2011 Predictiva 120 MX - Mecánico ExternoANÁLISIS DE ACEITE cuadrimestral en equipos de Packaging. (64 puntos).



500A - Embotellado Area packaging IP-500002 240 20/01/2011 Predictiva 60 MX - Mecánico ExternoAnálisis de VIBRACION BIMENSUAL en Equipos de Packaging. (38 puntos)






6121 - CuartoTab.Electricos Tablero Eléctricos IP-612001 120 27/04/2011 Predictiva 180 EX - Eléctrico Externo Inspección predictiva de Termografía del área de PACKAGING.(30 puntos)

6122 - CuartoTab.Electricos Tablero Eléctricos IP-612002 120 27/11/2011 Predictiva 180 EX - Eléctrico Externo Inspección predictiva de Termografía del área de PACKAGING.(30 puntos)

500A - Embotellado Envasadora ECH-501001 180 17/02/2011 Predictiva 120 MX - Mecánico ExternoTest hidrostatico a calderin (2 puntos).



Propuesta 74

Lubricación: Mantenimiento planeado, con intervenciones y

recursos programados o no, basado en periodos predeterminados o en

los ciclos de utilización de los equipos.

El siguiente padrón técnico deberá ser aplicado en la elaboración del

plan de lubricación para los equipos que utilizan lubricantes, grasas y

aceite hidráulico.

El plan de lubricación debe ser elaborado por equipos y deben

contener todos los eventos de mantenimiento relacionados a la limpieza y

cambio y/o recarga de lubricante, grasa o aceite hidráulico, definiendo en

lo mínimo, los siguientes requisitos:

Orden de servicio (OS) planeada: En el sistema MP v.9 se deben

registrar las OS como planeada definiendo su periodicidad, primera fecha

de ejecución y periodicidad.

Área, célula, equipo y TAG.

Descripción del evento (servicio): necesidad de servicio a ser

realizado. Ej.: revisión del compresor de amoniaco, revisión de los

pistones de la envasadora, etc.

Procedimiento de ejecución: Describir todas las tareas necesarias

(basadas en las recomendaciones del fabricante, histórico de fallas o

intervenciones) y con las herramientas/equipos de seguridad necesarios

para su ejecución.

Frecuencia: Debe ser establecida en días, para todos los eventos,

en base a las recomendaciones del fabricante, histórico de fallas o

intervenciones. Se puede cambiar la frecuencia de ejecución en base a

resultados obtenidos en los primeros 3 meses.

Propuesta 75

Tiempo previsto de ejecución: Tiempo total de duración de la

ejecución del evento, en minutos.

Recursos humanos: Debe ser definida la cantidad de horas-

hombre necesarias para la ejecución del evento y la cantidad de técnicos

a utilizar en la labor de mantenimiento.

Materiales básicos: Deben ser registradas las especificaciones

técnicas de todas las piezas y materiales necesarios para la realización de

todas las tareas del evento, con la respectiva cantidad, código y costo

unitario.

Número de puntos: Número de puntos a ser lubricados. Cada uno

de estos, debe estar correctamente indicados mediante TAG´s para evitar

pérdidas de tiempo en su búsqueda y aplicación de lubricante. Se

recomienda llevar un plano del equipo.

Condiciones de máquina: Parada (PA) y en funcionamiento (EF);

debe ser especificado en la observación de la orden de servicio ya que

esto quiere decir que el equipo está en plena producción o en su defecto

que el equipo está paralizado por mantenimiento.

Especificación de lubricante: Debe ser definido el lubricante o

aceite hidráulico de acuerdo a la especificación técnica del fabricante. Ej.:

Aceite TR68, grasa SHC 32, etc. Se deben respetar todas las normas que

indica el fabricante en el manual de operación correspondiente. No deben

jamás mezclarse diversos tipos de aceite.

Método de aplicación: Definición del método de aplicación. Ej.:

pistola, brocha, baño de aceite. Debe ser especificado en la descripción

en la observación de la OS.

Propuesta 76

Cantidad: Debe ser definida la cantidad de lubricante a ser repuesto

de acuerdo con la definición del fabricante/proveedor en unidad

compatible con el tipo de lubricante.

Las órdenes de lubricación se elaboraron conforme al cuadro 18

(plan de lubricación para la lavadora de botellas).

CUADRO No. 18

PLAN DE LUBRICACIÓN EN EQUIPOS EN LAVADORA DE

BOTELLAS


Limpieza: Mantenimiento planeado, con intervenciones y recursos

programados o no, basado en periodos predeterminados.

El Plan de Limpieza debe ser elaborado por equipos y deben

contener todos los eventos de limpieza con sus respectivas tareas, a ser

ejecutados por la operación, según este padrón técnico, definiendo en lo

mínimo, los siguientes requisitos:

* Equipo.

* Descripción del evento (servicio).

Equipamento T (m) Fecha TipoMan Frec. (d) Prioridad QT1 Ejecutante Serviço Observação

Lavadora de botellas 60 27/03/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Cepillo Extractor etiquetas 1 Aceite pinnacle EP 680 cantidad : 0,5 lt

Lavadora de botellas 60 27/03/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Cepillo Extractor Etiquetas 2 Aceite pinnacle EP 680 cantidad : 0,5 lt

Lavadora de botellas 45 28/04/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Tamiz Agua Caliente 1 Aceite Pinnacle EP 680 Cantidad: 0.5 lts.

Lavadora de botellas 45 28/04/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Tamiz Agua Caliente 2 / Agua Fria Aceite Pinnacle EP 680 Cantidad: 0.5 lts.

Lavadora de botellas 45 28/04/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Cepillo Extractor Etiquetas 3 Aceite Pinnacle EP 680 Cantidad: 0.5 lts.

Lavadora de botellas 45 28/04/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Malla Extractor Etiquetas 1 Aceite Pinnacle EP 680 Cantidad: 0.5 lts.

Lavadora de botellas 120 30/04/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Bomba Circulacion / Aspiracion Tanque Soda 2 Aceite pinnacle EP 460 cantidad : 10.7 lt

Lavadora de botellas 120 30/04/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Bomba Circulacion / Aspiracion Tanque Soda 1 Aceite pinnacle EP 460 cantidad : 10.7 lt

Lavadora de botellas 45 30/04/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Ruedas Dentadas Mesa de carga Aceite Pinnacle EP 220 Cantidad: 0.5 lts.

Lavadora de botellas 45 30/04/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Agitadores/Excentricas de botella Mesa de carga Aceite Pinnacle EP 220 Cantidad: 0.5 lts.

Lavadora de botellas 30 22/05/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Tamiz Preenjuague Aceite Pinnacle EP 680 Cantidad: 0.5 lts.



Lavadora de botellas 120 22/05/2011 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Bomba Circulacion / Aspiracion Tanque soda 3 Aceite pinnacle EP 460 cantidad : 10.7 lt

Lavadora de botellas 60 11/03/2012 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Sincronico 5 Aceite Pinnacle EP 220 Cantidad: 8 lts.

Lavadora de botellas 60 11/03/2012 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite reductor Sincronico 6 Aceite Pinnacle EP 220 Cantidad: 8 lts.




Lavadora de botellas 60 26/03/2012 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite reductor Sincronico 7 Aceite Pinnacle EP 220 Cantidad: 8 lts.


Lavadora de botellas 60 30/03/2012 Lubricación 730 C - Periódica 1 OP - OperadorCambio de aceite Reductor Sincronico 1 Aceite Pinnacle EP 220 Cantidad: 2.5 lts.

Lavadora de botellas 30 21/06/2010 Lubricación 45 C - Periódica 1 OP - OperadorLubricacion mensual Lavadora de botellas Maquina en funcionamiento (EF)

Lavadora de botellas 120 16/06/2010 Lubricación 15 C - Periódica 1 OP - OperadorLubricacion semanal Lavadora de botellas Maquina en funcionamiento (EF)

Lavadora de botellas 30 18/06/2010 Lubricación 15 C - Periódica 1 OP - OperadorLubricacion quincenal Lavadora de botellas Maquina en funcionamiento /EF)

Lavadora de botellas 30 17/06/2010 Lubricación 1 C - Periódica 1 OP - OperadorLubricacion diaria Lavadora botellas Maquina en funcionamiento (EF)

Propuesta 77

* Tareas de ejecución.

* TAG.

* Frecuencia de ejecución.

El Plan de Limpieza para los equipos del área de Embotellado, se

elaboró, de acuerdo a este padrón, según se indica en el cuadro 19.

CUADRO No. 19

PLAN DE LIMPIEZA EN EQUIPO LAVADORA DE BOTELLAS


Célula Equipo: Lavadora Botellas TAG Ejec

Qué 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31

Cómo LU MA MI JU VI SA DO LU MA MI JU VI SA DO LU MA MI JU VI SA DO LU MA MI JU VI SA DO LU

1 Lavadora de botellas LGF-501001 OP 0 0 0 0

1 Lavadora de botellas LGF-501-001 OP 0 0 0 0





Activ

idad ENERO 2011

04

Limpieza de extractores de etiqueta de Lavadora de Botellas

-Proteja motores y panel de control

-Abra las compuertas frontales y limpie con agua a presion la estructura y los cepillos

-Revise estado de cepillos, de ser necesario reemplace

-Limpie compactador de etiquetas y carros de etiquetas compactadas

01 Limpieza mesa de carga de botellas de Lavadora de Botellas

-Proteja fotoceldas,sensores,motores y panel principal -Limpiar con agua cadenas table top y guias -Retire exceso de grasa de chumaceras

02

Limpieza de area descarga de Lavadora de Botellas

-Proteja fotoceldas,sensores,motores y panel de control

-Limpie con agua y detergente transportadores y guias

-Desmonte tapas superiores y limpie con agua a presion.Luego vuelva a colocar las tapas

03Limpieza de tanques de enjuague de Lavadoar de Botellas

-Limpieza de tanques de preenjuague,agua caliente,agua caliente 1,agua fresca y agua fria

-Proteja motores y presostatos

-Limpie con agua a presion las mallas y el interior de los tanques

05Limpieza de espejos de fotoceldas de Lavadora de Botellas

Limpie con un paño seco espejos reflectores,fotoceldas y sensores Verif ique funcionamiento de fotoceldas. Bloquee y desbloquee la fotocelda, el LED de la fotocelda debe parpadear e inmediatamente quedar

encendida,caso contrario revise Pruebe automatico

06

Limpieza de estructura del equipo de Lavadora de Botellas

-Proteja motores y partes electricas

-Limpie con agua y detergente la parte superior del equipo -Retire y limpie con agua y deteregente las ventanas inspeccion

-Retire el exceso de grasa de chumaceras y bandejas colectoras

-Limpie motores y reductore

Propuesta 78

4.1.1.3.2. Equipos con criticidad Clase B.

Mantenimiento Periódico: Planeamiento a través del análisis

beneficio-costo en los equipos de control de polución y prevención de

accidentes.

Inspecciones de ruta: Planeamiento obligatorio, de acuerdo al

padrón técnico, que trata de las inspecciones de ruta (igual al de Clase A).

Inspecciones predictivas: Planeamiento conforme al padrón

técnico, que trata de las inspecciones predictivas (igual al de Clase A).

Mantenimiento Autónomo: Planeamiento conforme al padrón

técnico de mantenimiento autónomo (igual al de Clase A).

Lubricación: Planeamiento obligatorio según el padrón técnico que

trata del plan de lubricación (igual al de Clase A).

Limpieza: mantenimiento planeado, con intervenciones y recursos

programados o no, basados en periodos predeterminados según el

padrón técnico que trata del plan de limpieza (igual al de Clase A).

4.1.1.3.3. Equipos con criticidad Clase C.

Mantenimiento Periódico: Planeamiento a través del análisis

beneficio-costo en los equipos de control de polución y prevención de

accidentes.

Inspecciones de ruta: Planeamiento obligatorio, de acuerdo al

padrón técnico, que trata de las inspecciones de ruta (igual al de Clase A).

Inspecciones predictivas: Planeamiento conforme al padrón

técnico, que trata de las inspecciones predictivas (igual al de Clase A).

Propuesta 79

Mantenimiento Autónomo: Planeamiento conforme al padrón

técnico de mantenimiento autónomo (igual al de Clase A).

Lubricación: Planeamiento obligatorio según el padrón técnico que

trata del plan de lubricación (igual al de Clase A).

Limpieza: Mantenimiento planeado, con intervenciones y recursos

programados o no, basados en periodos predeterminados según el

padrón técnico que trata del plan de limpieza (igual al de Clase A).

En esta alternativa se plantea adquirir el software de mantenimiento

MP versión 9, con todos los módulos de mantenimiento existentes en la

actualidad (mantenimiento correctivo, preventivo, predictivo, lubricación y

limpieza, índices de mantenimiento, índices de control de calidad, etc.) y

que son necesarios para llevar a cabo el registro de información

proveniente de las actividades de mantenimiento y poder efectuar

retroalimentación que servirá para actualizar y mejorar dichos planes de

mantenimiento.

Adicionalmente, se deberán adquirir equipos de computación y

periféricos para administrar este programa para su futura implementación.

Los principales usuarios serán: los planificadores de mantenimiento

(nuevos funcionarios), supervisores de mantenimiento, los técnicos de

mantenimiento y los operarios.

Para que este programa funcione a futuro en un sistema informático,

inicialmente se deberá efectuar las instalaciones de red en los sitios de

trabajos de los funcionarios indicados en el párrafo anterior, para que

tengan acceso inmediato.

Además del mobiliario para ubicar todos estos equipos de

computación se deberá alimentar al programa con toda la información que

se indicó en los numerales anteriores (estrategias de mantenimiento).

Propuesta 80

Relato de anomalías a través de etiquetaje.

GRAFICO No. 18

RELATO DE ANOMALÍAS A TRAVES DEL ETIQUETAJE


Cuando el operador detecte alguna anomalía o daño que no pueda

ser resuelto por el mismo, sea porque ni hay disponibilidad para detener el

equipo o por la falta de conocimientos técnicos, colgará una etiqueta (ver

gráfico 18) en la parte más cercana del equipo afectado y avisará al

personal de mantenimiento mediante el sistema MP efectuado una

solicitud de servicio debidamente explícita y adicionalmente llenará esta

información en un formulario o bitácora (cuadro 20) para hacer el

seguimiento adecuado hasta que el daño sea reparado por el personal

técnico.

Luego de que el personal de mantenimiento intervenga en el equipo,

comprobará junto con el operador que la falla ha sido eliminada para de

esta manera proceder a retirar la etiqueta.

Propuesta 81

CUADRO No. 20

FORMULARIO PARA LLENADO DE RELATO DE ANOMALÍAS


4.2. Costos de alternativa de solución.

Es importante detallar muy bien el contenido económico de esta

alternativa de solución planteada, ya que de esta manera tendremos

como resultado una elección confiable y que se obtengan los resultados

esperados tanto en el ámbito económico como en la productividad y

confiabilidad de los equipos.

En la alternativa propuesta, cuyos costos de implementación se

detallan en el cuadro 21, trata de un sistema completo de mantenimiento

SS # Fecha Etiqu. # Fecha OS # FechaObservaciónDescripción de actividad de mantenimiento Levantado por (nombre operador)

Solicitud de Servicio Etiquetaje Orden de Servicio

Propuesta 82

planeado para la lavadora de botellas que luego podrá implementarse

para el resto de los equipos de la compañía.

CUADRO No. 21

COSTOS FIJOS (SOFTWARE, HARDWARE, EQUIPOS Y SERVICIOS)

Descripción Cantidad Costo Subtotal IVA TotalPrograma de mantenimiento industrial (incluye la capacitación

durante 3 semanas para el uso del software al personal de

mantenimiento y operativo. 1 9.000,00 9.000,00 1.080,00 10.080,00

Licencia de programa de mantenimiento industrial 10 800,00 8.000,00 960,00 8.960,00

Licencia Oficce 2010 estándar 6 90,00 540,00 64,80 604,80

Licencia McAfee Antivirus 6 45,00 270,00 32,40 302,40

Computadora HP MS230LA 1 841,56 841,56 100,99 942,55




Computadora HP Compaq Presario CQ5513LA 1 737,77 737,77 88,53 826,30

Computadora HP Compaq Presario CQ5513LA 1 737,77 737,77 88,53 826,30

Impresora Multifunción HP 4010 1 120,00 120,00 14,40 134,40

Habitáculo de oficina para 4 sitios 1 650,00 650,00 78,00 728,00

Modular para impresora con cajoneras 1 300,00 300,00 36,00 336,00

Estación hermética para computadora PC (acero inoxidable) 1 250,00 250,00 30,00 280,00

Escritorio de oficina (madera) 1 350,00 350,00 42,00 392,00

Silla neumática con apoyabrazos 5 110,00 550,00 66,00 616,00

Instalación puntos de voz (incluye materiales y obra civil) 7 25,00 175,00 21,00 196,00

Instalación puntos de datos (incluye materiales y obra civil) 5 25,00 125,00 15,00 140,00

Instalación de tomacorrientes (incluye materiales y obra civil) 7 35,00 245,00 29,40 274,40

Adecuación sala de reuniones con mesa y sillas (12 espacios),

instalación de puntos de voz, datos y tomacorriente 1 1.936,00 1.936,00 232,32 2.168,32

Proyector EPSON (incluye instalación en sala de reuniones) 1 890,00 890,00 106,80 996,80

TOTAL 31.631,91

Fuente: Investigación directa


Con respecto a la mano de obra calificada, se ha tomado en cuenta

adquirir personal con experiencia mínima de 1 año en la labor de

planificación de mantenimiento con el fin de facilitar el desarrollo de los

planes de mantenimiento con los costos operativos que se detallan en el

cuadro No. 22.

Propuesta 83

CUADRO No. 22

COSTOS DE MANO DE OBRA ANUAL


El costo total de esta propuesta para desarrollar un eficiente plan de

mantenimiento preventivo, se consolida en el cuadro 23.

CUADRO No. 23

COSTO TOTAL DE LA ALTERNATIVA PROPUESTA

Rubro Subtotal

Software, equipos y servicios 31.631,91

Mano de obra 40.374,00

Total 72.005,91


4.3. Evaluación de alternativa y solución.

4.3.1. Análisis Beneficio/Costo de la propuesta planteada

Para poder saber en cuánto tiempo la inversión será recuperada se

procede a realizar el siguiente cálculo el cual comprende la aplicación de

la fórmula para obtener la tasa interna de retorno:

Aporte

patronalIECE SECAP

11,15% 0,50% 0,50%

Planificador de mantenimiento mecánico 750,00 83,63 3,75 3,75

Planificador de mantenimiento eléctrico 750,00 83,63 3,75 3,75

Planificador de mantenimiento eléctrónico 750,00 83,63 3,75 3,75

Planificador de mantenimiento civil 750,00 83,63 3,75 3,75

SUB-TOTAL (MENSUAL) 3.000,00 334,50 15,00 15,00

TOTAL (MENSUAL)

GRAN TOTAL ANUAL

Descripción del nuevo cargoSalario

mensual

3.364,50

40.374,00

Propuesta 84

Costo de la pérdida anual………… $ 163.047,26

Costo de la perdida mensual……... $ 13.587,28

Costo de inversión………………..…$ 72.005,91

De la ecuación:

En donde:

P= Valor presente a invertir

F= Valor futuro a obtener

I = tasa de interés

n= número de periodos anuales

2,26 = 1 + i i = 1,26 anual i = 0,105 mensual

Con la siguiente ecuación se procede a obtener el valor futuro, para

obtener el periodo de recuperación de la inversión (cuadro 24):

Propuesta 85

CUADRO No. 24

PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN


El valor que se invertirá es de $ 72.005,91 y el mismo se recuperará

entre el octavo y noveno mes, que resulta un valor aproximado a la

cantidad a invertirse, con una tasa de retorno del 0,105 % mensual.

Se debe considerar como solución esta alternativa, ya que se trata

de una compañía muy bien conformada y que no acepta la posibilidad de

errores por su respetable producción de cerveza.

Al analizar la alternativa propuesta, se denota que se necesitará

aplicar un proceso de planificación de mantenimiento muy disciplinado,

que no existe actualmente en la compañía, para poder tener los

resultados esperados, tanto en el aumento de la productividad como de la

confiabilidad de los equipos.

Si bien el costo de implementación de esta alternativa propuesta es

algo importante, pero es mucho más funcional y tiende a evolucionar con

el pasar del tiempo por la continua retroalimentación que posee.

Meses F iP (Suma

acumulada)

1 13.587,28 0,105 (1+i) 1,105 F/(1+i) 12296,18 12296,18

2 13.587,28 0,105 (1+i)2 1,221 F/(1+i)2 11127,77 23423,95

3 13.587,28 0,105 (1+i)3 1,349 F/(1+i)3 10070,38 33494,32

4 13.587,28 0,105 (1+i)4 1,491 F/(1+i)4 9113,46 42607,79

5 13.587,28 0,105 (1+i)5 1,647 F/(1+i)5 8247,48 50855,26

6 13.587,28 0,105 (1+i)6 1,820 F/(1+i)6 7463,78 58319,04

7 13.587,28 0,105 (1+i)7 2,012 F/(1+i)7 6754,55 65073,60

8 13.587,28 0,105 (1+i)8 2,223 F/(1+i)8 6112,72 71186,31

9 13.587,28 0,105 (1+i)9 2,456 F/(1+i)9 5531,87 76718,18

(1+i)n F/(1+i)n

Propuesta 86

Por tal razón, es menester tomar la alternativa propuesta ya que

asimismo generará una nueva cultura de mantenimiento, empezando por

la lavadora de botellas y luego podrán desplegarse por toda la compañía,

el mantenimiento productivo total.

CAPITULO V

EVALUACIÓN ECONÓMICA Y FINANCIERA

5.1. Plan de inversión y financiamiento.

Las Inversiones del Proyecto, son todos los gastos que se efectúan

en unidad de tiempo para la adquisición de determinados Factores o

medios productivos, los cuales permiten implementar una unidad de

producción que a través del tiempo genera Flujo de beneficios.

Asimismo es una parte del ingreso disponible que se destina a la

compra de bienes y/o servicios con la finalidad de incrementar el

patrimonio de la Empresa.

Los costos para el desarrollo de la propuesta planteada que se

detalló en el capítulo anterior, están diseñados para ser ejecutado en el

primer trimestre del año 2011.

Todo esto con el fin de lograr elevar la eficiencia y confiabilidad del

equipo y recuperar la inversión rápidamente. El monto de la inversión total

de la propuesta, se estima en $72.005,91. Ahora se procederá a efectuar

un préstamo bancario solamente por la inversión fija, que es de

$31.631,91 (cuadro 20).

Los datos para el financiamiento son los siguientes:

P= préstamo=$31.631,91

I= interés=9,45%

M=meses=36

Evaluación Económica y Financiera 88

5.1.1. Amortización de la inversión.

CUADRO No. 25

TABLA DE AMORTIZACION

31631,91 Principal 31631,91

9,45% Intereses 4818,96

3 Total 36450,87

12

17/01/2011

Meses Fecha de pago Cuota Intereses Amortización Amortizado Saldo final

0 17/01/2011 31.631,91

1 17/02/2011 1.012,52 249,10 763,42 763,42 30.868,49

2 17/03/2011 1.012,52 243,09 769,43 1.532,86 30.099,05

3 17/04/2011 1.012,52 237,03 775,49 2.308,35 29.323,56

4 17/05/2011 1.012,52 230,92 781,60 3.089,95 28.541,96

5 17/06/2011 1.012,52 224,77 787,76 3.877,71 27.754,20

6 17/07/2011 1.012,52 218,56 793,96 4.671,67 26.960,24

7 17/08/2011 1.012,52 212,31 800,21 5.471,88 26.160,03

8 17/09/2011 1.012,52 206,01 806,51 6.278,40 25.353,51

9 17/10/2011 1.012,52 199,66 812,87 7.091,26 24.540,65

10 17/11/2011 1.012,52 193,26 819,27 7.910,53 23.721,38

11 17/12/2011 1.012,52 186,81 825,72 8.736,25 22.895,66

12 17/01/2012 1.012,52 180,30 832,22 9.568,47 22.063,44

13 17/02/2012 1.012,52 173,75 838,77 10.407,24 21.224,67

14 17/03/2012 1.012,52 167,14 845,38 11.252,62 20.379,29

15 17/04/2012 1.012,52 160,49 852,04 12.104,66 19.527,25

16 17/05/2012 1.012,52 153,78 858,75 12.963,41 18.668,50

17 17/06/2012 1.012,52 147,01 865,51 13.828,92 17.802,99

18 17/07/2012 1.012,52 140,20 872,33 14.701,24 16.930,67

19 17/08/2012 1.012,52 133,33 879,20 15.580,44 16.051,47

20 17/09/2012 1.012,52 126,41 886,12 16.466,56 15.165,35

21 17/10/2012 1.012,52 119,43 893,10 17.359,65 14.272,26

22 17/11/2012 1.012,52 112,39 900,13 18.259,78 13.372,13

23 17/12/2012 1.012,52 105,31 907,22 19.167,00 12.464,91

24 17/01/2013 1.012,52 98,16 914,36 20.081,36 11.550,55

25 17/02/2013 1.012,52 90,96 921,56 21.002,93 10.628,98

26 17/03/2013 1.012,52 83,70 928,82 21.931,75 9.700,16

27 17/04/2013 1.012,52 76,39 936,14 22.867,88 8.764,03

28 17/05/2013 1.012,52 69,02 943,51 23.811,39 7.820,52

29 17/06/2013 1.012,52 61,59 950,94 24.762,33 6.869,58

30 17/07/2013 1.012,52 54,10 958,43 25.720,76 5.911,15

31 17/08/2013 1.012,52 46,55 965,97 26.686,73 4.945,18

32 17/09/2013 1.012,52 38,94 973,58 27.660,31 3.971,60

33 17/10/2013 1.012,52 31,28 981,25 28.641,56 2.990,35

34 17/11/2013 1.012,52 23,55 988,98 29.630,53 2.001,38

35 17/12/2013 1.012,52 15,76 996,76 30.627,30 1.004,61

36 17/01/2014 1.012,52 7,91 1.004,61 31.631,91 0,00

Fecha inicial del préstamo

Datos del préstamo Pagos totales

Importe del préstamo

Interes anual

Periodo del préstamo (años)

Número de pagos anuales



Con los datos del financiamiento para el préstamo, se generó la

amortización del mismo, según se indica en el cuadro 25.

La fórmula para calcular la amortización es la siguiente:

El monto total a cancelar por la inversión de la compra de los

equipos y software, en un periodo de 3 años es de $ 36.450,87. Se toma

un interés anual del 9,45% (según los datos del mes de noviembre 2010

en la Corporación Financiera Nacional).

5.1.2. Flujo de caja.

En el flujo de caja (cuadro 26) se relacionan los ingresos y los costos

de la inversión que se efectuaría, y para conseguir esto se necesitó la

ayuda del Departamento de Ingeniería para determinar los valores que

sirvan para este análisis así también como del Departamento de

Producción con las últimas estadísticas.

Los ingresos a recuperar se obtienen del Capítulo III, numeral 3,2

que corresponde a la determinación del impacto económico del problema,

en donde se calculó un monto de $79.125,88 por concepto de las

pérdidas anuales resultantes de los problemas identificados en la

presente investigación.


CUADRO No. 26

FLUJO DE CAJA

2011

(periodo inversión) 2012 2013 2014

Ingresos a recuperar 79.125,88 79.125,88 79.125,88

Inversión fija inicial -31.631,91

Costos operacionales

Mantenimiento 20.232,00 20.232,00 20.232,00

Suministros de oficina 1.236,00 1.236,00 1.236,00

Gastos de servicios básicos 14.400,00 14.400,00 14.400,00

Gastos por intereses 2.581,82 1.637,39 599,74

Total de costos de operación 38.449,82 37.505,39 36.467,74

Utilidad 40.676,06 41.620,49 42.658,14

Flujo de caja -31.631,91 9.044,15 50.664,63 93.322,77

DESCRIPCIÓNPERIODOS


5.2. Evaluación Financiera

5.2.1. Valor actual Neto (VAN)

Conocido bajo distintos nombres, es uno de los métodos más

aceptados. Por actual valor neto de una inversión se entiende por la suma

de los valores actualizados de todos los flujos netos de caja esperados

del proyecto deducido el valor de la inversión inicial.

Para el cálculo del VAN (cuadro 27) se utiliza la tasa mínima de

rentabilidad exigida por la compañía, que en este caso es del 9,45%.

Fórmula para el cálculo del Valor Actual Neto, que es ampliamente

conocida en ingeniería económica, es la siguiente:

VAN = (


CUADRO No. 27

CALCULO DEL VAN

2011


Flujos Operativos -31.631,91 9.044,15 50.664,63 93.322,77

VAN 90.101,94


El resultado del cálculo del VAN generó un valor positivo, lo que

quiere decir que la inversión es conveniente.

5.2.2. Tasa Interna de Retorno (TIR)

La TIR se define como aquella tasa de descuento igual al valor

presente de los flujos positivos o internos esperados de un proyecto con

el valor presente de los costos del proyecto; representa el rendimiento

propio del proyecto. La regla para realizar una inversión o no utilizando la

TIR es la siguiente:

Cuando la TIR es mayor que la tasa de interés, el rendimiento que

obtendría el inversionista realizando el proyecto de inversión es mayor

que el que obtendría en la mejor inversión alternativa, por lo tanto

conviene realizar la inversión.

Si la TIR es menor que la tasa de interés, el proyecto debe

rechazarse.

Y cuando la TIR es igual a la tasa de interés, el inversionista es

indiferente entre realizar o no la inversión.


TIR > i realizar el proyecto

TIR < i no realizar el proyecto

TIR = i indiferente entre realizar o no el proyecto

Fórmula para calcular la TIR

Para calcular la TIR se utiliza la siguiente fórmula:

En donde:

P = Valor presente.

F = Valor futuro.

n = Número de períodos anuales

i = Tasa de interés

En el cuadro 28 se indica la TIR resultante con un interés del 9,45%

(según los datos de la Corporación Financiera Nacional del mes de

noviembre 2010). Se optó por esta tasa de interés por ser la más viable y

la más competitiva del mercado local.

CUADRO No. 28

CALCULO DEL TIR

2011


Flujos Operativos -31.631,91 9.044,15 50.664,63 93.322,77

TIR 92%



En este caso la TIR es de 92% y el interés bancario del 9,45%, por

lo cual resulta muy conveniente realizar la inversión.

5.2.3. Periodo de recuperación del capital

Nuestra tasa de interés anual es la obtenida en el TIR expuesta en el

cuadro 27 y con la información del flujo operacional anual, se tabularán

los datos para determinar el tiempo de recuperación de la inversión. Esto

se explica en el cuadro 29.

Para la determinación del periodo de recuperación del capital se

utiliza la siguiente ecuación:

P=Inversión inicial de la propuesta.

F=Flujos de caja obtenidos.

I= tasa obtenida de la TIR

Con esta información se tabularán los datos para determinar el

tiempo de recuperación de la inversión.

CUADRO No. 29

RECUPERACION DEL CAPITAL

Año Flujo anual (FA) Tasa del TIR Flujo anual descontado Flujo acumulado

2012 9.044,15 92% 4.710,01 4.710,01

2013 50.664,63 92% 13.740,84 18.450,85

2014 93.322,77 92% 13.181,06 31.631,91



La recuperación del capital se la obtendrá en el tercer año, una vez

implementada la implementación del desarrollo.

5.2.4. Coeficiente Beneficio/Costo

Para determinar el índice de factibilidad de la propuesta planteada,

es necesario confrontar el beneficio a recibir frente al costo de la

propuesta. El resultado será importante para conocer la viabilidad del

proyecto.

Para ello el valor a tomar como Beneficio es el VAN proyectado a

tres años, ya que ese es el tiempo que se estima se desarrollará

totalmente el plan de mantenimiento planeado.

El valor de los costos en que se incurrirán con el desarrollo de este

plan, será básicamente la inversión inicial de $ 31.631,91.

Aplicando la fórmula de factibilidad de la propuesta, se detalla lo

siguiente:

Entonces, el coeficiente beneficio/costo de la propuesta de solución

será 2,85. Lo que significa que por cada dólar de inversión en el proyecto

de la empresa se obtendrá como beneficio $2,85 dando evidentemente

como resultado un retorno de dinero positivo y mayor a 1.

CAPITULO VI

PROGRAMACION PARA PUESTA EN MARCHA

6.1. Planificación y Cronograma de implementación

Aquí se debe decidir cómo se va a ejecutar el proyecto, lo que

constituye la estrategia. Un acuerdo sobre la estrategia implica determinar

todo lo que hace falta para llevarlo a cabo, definir los diferentes grupos o

personas y las responsabilidades que cada uno va a tener en el proyecto.

Estos grupos y personas con distintas funciones en el proyecto se

denominan ejecutores. Un plan de trabajo es una descripción de las

actividades necesarias clasificadas en fases, con una indicación

aproximada de su agenda:

* Colocar las tareas en el orden en que se deben emprender.

* Exponer la distribución de responsabilidades a los ejecutantes.

* Marcar la agenda para cada actividad.

En el cuadro 30 se expone la planificación y responsabilidades de la

ejecución del mantenimiento planeado para llevar a cabo el proyecto. Es

importante sujetarse al programa para evitar demoras en cuanto al tiempo

de implementación.

La notación RACI para entender este cuadro es la siguiente:

R=Responsable por su ejecución.

A=Responsable por la gerencia.

http://www.scn.org/mpfc/key/key-ps.htm#Plan

Puesta en Marcha 96

C=Responsable por el check/validación.

I=Recibe la información.

CUADRO No. 30

PLANIFICACION DE LA IMPLEMENTACION

P lanif icado r de

mantenimiento

T écnico de

mantenimiento

Superviso r del

mantenimiento

Superviso r de

pro ducció n

Gerente de

M antenimiento

D pto . de

C o mpras

D pto .

R R .H H .

Contratar al nuevo personal de

mantenimiento planeado y

reestructurar el organigrama

del Dpto. de M antenimiento. A R

Adquirir los equipos de oficina

presupuestados y estaciones

de trabajo (ejecutar los

trabajos de obra civil). A R

Adquirir software de

mantenimiento y licencias

Office e instalarlos en todos

los equipos necesarios. A R

Recibir entrenamiento del

programa M P al personal

técnico correspondiente. I I I I R

Definir los componentes o

subconjuntos críticos en la

lavadora de botellas y listarlos. R I I

Taggear o codificar cada

subconjunto en la lavadora de

botellas. Registrarlos y

adjuntarlos en cada

subconjunto. R I I

Identificación y definición de

los procedimientos de

mantenimiento para todos los

subconjuntos. I R A

Definir las ordenes de servicio

de mantenimiento

autó no mo (limpieza,

lubricación y reapriete),

tiempos de ejecución y

frecuencias, insumos. I R A

Definir las inspeccio nes de

ruta mecánica, e léctrica

y electró nica del equipo.

Crear los check list

correspondientes. I R A


de lubricació n con tiempos

y frecuencias de ejecución,

insumos I R A


de mantenimiento

prevent ivo con mano de

obra, tiempos de ejecución,

repuestos y materiales para la

realización de las tareas de

mantenimiento preventivo I R A

Definir las órdenes de trabajo

de subcontrato para efectuar

análisis predictivo (aceite,

termografía y vibracional).

Determinar frecuencias de

ejecución. I I RIngresar todas las ordenes de

servicio al programa de

mantenimiento M P v.9 R C AEfectuar la primera reunión de

planificación del

mantenimiento junto con el

área de Embotellado R C

Ejecución de las labores de

mantenimiento planeado R C


Puesta en Marcha 97

6.2. Cronograma de implementación a través de MS Project.

Para la elaboración del cronograma de implementación se ha

utilizado como software, el programa Microsoft Project ya que contiene

herramientas prácticas que son de gran utilidad en la estructuración del

diagrama Gantt.

El diagrama de Gantt a su vez es una herramienta útil en la

planificación y administración de proyectos. En este caso este diagrama

(anexo 5) se utilizará en la simulación de la propuesta para la

implementación del mantenimiento preventivo en la lavadora de botellas y

demás equipo de la línea de envasado de cerveza.

CAPITULO VII

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

7.1. Conclusiones

Los equipos e instalaciones de una industria están sometidos a

varios tipos de mantenimiento, que pueden ser correctivo, predictivo o

preventivo, cada uno de estos son aplicables en la proporción que este lo

requiera. A todo esto se concluye lo siguiente:

Se desarrolló un programa de mantenimiento preventivo para la

lavadora de botellas que permitirá lograr ahorros graduales en la

estructura de costos de la empresa.

El mantenimiento preventivo permitirá anticiparse a las necesidades

de los repuestos más importantes lo que reducirá los tiempos de parada

de los equipos, evitando tener faltantes o excesos de los mismo.

Al reducirse los tiempos de paradas se obtendrá un incremento en la

productividad y en las ventas de la empresa al poder tener mayor

disponibilidad de los equipos.

En la actualidad el mantenimiento es una de las preocupaciones

más grandes de la industria y se ha confiado a personal calificado que se

dedique a esta tarea.

En el presente proyecto se habla de modelos de mantenimiento que

se aplican a los diferentes equipos; estos modelos proponen metas claras

y precisas, enfocados a los ejes funcionales de la empresa. La planeación

Conclusiones y Recomendaciones 99

y programación del mantenimiento tiene la finalidad de trazar un proyecto

que contenga las acciones a realizarse para el buen desempeño de la

industria; es fundamental saber hacia dónde se va como empresa, es por

esto que se programa incluyendo las tareas según el desempeño de cada

elemento y se documenta con el propósito de analizar cuanto

mantenimiento se realiza.

En cuanto al orden económico, se evidencia que la factibilidad de

ejecutar este proyecto es viable y se confirma con el tiempo de

recuperación del capital en un lapso de 3 años desde la implementación

del plan de mantenimiento preventivo total en la lavadora de botellas.

7.2. Recomendaciones

Se recomienda realizar las actividades de mantenimiento

preferiblemente en el segundo turno (08h00 – 16h00), un día a la semana

para todas las áreas de producción, en el cual se generarán tiempos

disponibles de las equipos mediante una reunión de planificación del

mantenimiento 2 días antes de la ejecución con el área de envasado para

priorizar las actividades de mantenimiento a realizar y así poder atacar los

problemas más vitales en los equipos.

El desarrollo e implementación de este programa de mantenimiento

exige por parte del personal administrativo y operativo: disciplina, pro

actividad, control de las actividades, seguimiento y análisis de costos,

capacitación y perseverancia.

La implantación del programa exige adaptaciones en la cultura y

estructura organizacional, programas de capacitación y entrenamiento al

personal para mejorar sus competencias y un fuerte compromiso de los

directivos de la empresa. Todas las labores de mantenimiento deberán

ejecutarse mediante órdenes de servicio o trabajo, a las cuales debe

hacerse el respectivo seguimiento.

Conclusiones y Recomendaciones 100

Se recomienda la adquisición de un software de mantenimiento que

mejore la eficiencia del programa creado.

Aunque la empresa no está certificada ISO 9000 ni tiene como

objetivo hacerlo, es importante crear y hacer auditorías periódicas para

asegurar la excelente ejecución del programa de mantenimiento

preventivo.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Área funcional: Conjunto de sistemas operacionales para la

administración de un producto o servicio. Ej.: Cocimiento, Embotellado,

Utilidades, etc.

Célula: Conjunto de equipos necesarios para realizar una función.

Ej.: Sistema de amoniaco, filtración, Embotellado, etc.

Equipo: Conjunto de componentes interligados con el cual se realiza

una actividad en una instalación de determinado proceso. Ej.: Compresor,

Lavadora, Filtro de cerveza, etc.

Sub-equipo: Ingenio esencial para el funcionamiento de una

actividad (mecánica, eléctrica, etc.) de naturaleza física, que conjugada

con otros, crean un potencial de realizar trabajo. Ej.: Bombas, motor

eléctrico, etc.

Pieza: Todo o cualquier elemento físico no divisible de un

mecanismo. Es parte de un equipo en donde serán efectuados los

cambios o reparaciones.

Familia de equipos: Equipos con una misma característica

constructiva. Ej.: familia neumática, familia de rodamientos, familia de

motores, etc.

Defecto: Anomalías en los equipos o instalaciones, que impide su

funcionamiento, pudiendo a corto o largo plazo acarrear su

indisponibilidad o disminución de su eficiencia, rendimiento o capacidad

productiva.

Glosario 102

Falla: Anomalía en equipos o instalaciones, que impiden su

funcionamiento.

TAG: Código impreso que identifica el local operacional de un

equipo (dirección).

Mantenimiento: Todas las acciones necesarias para que un equipo

sea adecuado, conservado o restaurado, de modo que permanece con las

condiciones específicas, atendiendo las necesidades del proceso y

calidad del producto, respetando las normas legales y de seguridad.

Grado de criticidad: Criterio de evaluación que mide el impacto de

la falla o defecto del equipo, sistema o instalación en la calidad del

producto, capacidad de producción y productividad del proceso o en el

medio ambiente o seguridad industrial.

Estrategia de mantenimiento: Selección de los diversos conceptos

de mantenimiento que serán aplicados en los equipos, sistemas y/o

instalaciones de acuerdo con su criticidad.

Clase de criticidad: Clasificación de los equipos, según el grado de

criticidad, utilizado para establecer la estrategia de mantenimiento para

los equipos, sistemas o instalaciones.

RACI: Siglas en inglés de la matriz de asignación de

responsabilidades (Responsible, Accountable, Consulted, Informed).

ANEXOS

Anexos 104

ANEXO No. 1

LOCALIZACIÓN DE AMBEV ECUADOR

Planta Cervecera Ambev-Ecuador (km 14,5 vía Daule)

Anexos 105

ANEXO No. 2

ES

TR

UC

TU

RA

OR

GA

NIZ

AC

ION

AL

AM

BE

V-E

CU

AD

OR

Anexos 106

ANEXO No. 3

DIAGRAMA DE PROCESO PARA ELABORACION DE CERVEZA

AMBEV ECUADORDiagrama de proceso para la elaboración de cerveza

( 3 ) ( 9 )

200 Kg.

30 Ton / h

5 Ton / h.

3 Ton / h.

13 Ton / h.

416 Hl. 250 Hl.

250 Kg /min.

COCIMIENTO500 Hl. Mosto Caliente 6 Cocimientos / día

25 Ton.

80 %

9 Ton. 4500 Ton / h.

67 %

2727 Kg / h.

10 %

680 Hl.

595 Hl.

100Hl.

670 Hl / h.

148 Hl. 5540litros

400 Hl / h

500 Hl / h.

150Hl.

150Hl.

43.6 Hl.

400 Hl / h.

100 Hl /h.

45Hl.

1412 Hl.

12.6 Hl. 405 Hl.650 Kg / h.

10 %

150 Hl / h.

3500 m35800 m3

3650 m3 / h.

(1)

50 m3 / h.

2500 m3

(2)

40 m3 / h.

25 Ton.

350 Kg / h. ; 15 BAR

1040 KW - 440 V. 1040 KW - 440 V.

8000 Lit.

494 CFM

494 CFM

2000 Lit.

53000 Gl.700 BHP

24.150 Lib. v / h

150 PSI

700 BHP

24.150 Lib. v / h

150 PSI

Tq. uso diario

AireEstéril

Aireador de Mosto670 Hl. / h

FILTRACIÓN

125 Ton.

292 TR 292 TR

RECEPCIÓN Y MANEJO DE MALTA 50 Ton / h.

diam. 20m , h 8.5m

CENTRO DE ENERGIA

30 Gal

247 CFM

43 Hl.

8-11KgExtracto

2-2.5KgPellets

5 BAR

70 Hl

4Hl.

100 m3/h 150 m3/h

Anexos 107

ANEXO No. 4

REGISTRO DE PROBLEMAS EN LA LINEA DE EMBOTELLADO

OS Área Equipo TAG Tiempo Data TipoMan QT Ejecutante Serviço

26819 Embotellado Paletizadora PL-501001 240 12/07/2010 Corretiva Programada 1 MX - Mecánico Externo Construcción y montaje de eje principal de reductor accionamiento carro de traslación.

62387 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 20/07/2010 Corretiva Programada 1 MX - Mecánico Externo Reemplazar eje de transmision reenvio inferior de la cadena.R2-1338 , R1-10407

70695 Embotellado Lavadora de botellas LGF501001 480 20/07/2010 Corretiva Programada 1 MX - Mecánico Externo Reemplazar eje transmision reenvio superior de cadena sinc.#2 .R2-1338 R1-10407

82697 Embotellado Depaletizadora 421.1 180 12/07/2010 Corretiva Programada 2 MP - Mecánico Parada Desmontar reductor carro de traslaciòn para destrabar/cambiar acople cónico

104201 Embotellado Lavadora de botellas - 120 07/06/2010 Corretiva Programada 1 EP - Eléctrico Parada Armar sincronicos que estan en la percha del taller electrico reserva

109505 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 4000 08/07/2010 Corretiva Programada 1 MX - Mecánico Externo CAPEX :Cambio cadena portacanastos + ruedas de cadena+ ejes acc.

110089 Embotellado Paletizadora DPL-501001 120 07/06/2010 Corretiva Programada 1 EP - Eléctrico Parada Instalar dos bocinas una en cada equipo Depa y pale R1-10399

114151 Embotellado Tran. de cajas 1-2-3-4 TRP-CX501001 60 03/05/2010 Corretiva Programada 1 TA - Tecnico Automatismo Corregir o completar textos D/I-O A/I-O PLC transporte de cajas ( entradas - salidas digitales)

121215 Embotellado Lavadora de botellas MB51011 480 12/07/2010 Corretiva Programada 2 MP - Mecánico Parada Retirar pernos rotos de sujecion de guia de empaquetadura de malla extractora de etiquetas

122632 Embotellado Desencajonadora DCX-501001 360 20/06/2010 Corretiva Programada 1 MP - Mecánico Parada Cambiar 42 anillo de enpaquetadura de distribuidor de aire de cabezales. R2-1745

126357 Embotellado Tran. de cajas 1-2-3-4 TRP-CX501001 60 07/07/2010 Corretiva Programada 1 EP - Eléctrico Parada Montar 2 motores con reductores y 1 arrancador suave y parada lenta y programarlos coor TA

130614 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 480 12/07/2010 Corretiva Programada 3 MP - Mecánico Parada Realizar inspeccion interna de las guias de la cadena viajera a lo largo de la lavadora

131045 Embotellado Encajonadora ECX-501001 120 05/06/2010 Corretiva Programada 1 MP - Mecánico Parada Cambiar 3 piñones en mesa de carga de botellas sector viga sincronica R2-1863

131763 Embotellado Lavadora de botellas R56011.3 180 17/06/2010 Corretiva Programada 1 MP - Mecánico Parada Cambiar de rodamientos, tapa ciega y perno allen de reductor Malla Extractor etiquetas 2

131978 Embotellado Desencajonadora DCX-501001 120 15/06/2010 Corretiva Programada 1 EP - Eléctrico Parada Cambio de posiciòn de mangas de enfriamiento del panel de la desencajonadora

131979 Embotellado Encajonadora ECX-501001 240 15/06/2010 Corretiva Programada 1 MP - Mecánico Parada Cambio de posiciòn de mangas de enfriamiento del panel de la encajonadora

133240 Embotellado Lavadora de botellas LGF-501001 240 12/07/2010 Corretiva Programada 1 MP - Mecánico Parada Ajustar guia l impiadora de etiquetas por trabameinto

133283 Embotellado Encajonadora B1783.9 30 15/06/2010 Corretiva Programada 1 EP - Eléctrico Parada Cambio de fotocelda por presentar baja sensibilidad R2-1911

133813 Embotellado Depaletizadora M461.1 120 07/06/2010 Corretiva Programada 1 EP - Eléctrico Parada Cambiar ventilador del motor por estar quemado R1-10946

134672 Embotellado Encajonadora B2191.9 60 18/06/2010 Corretiva Programada 1 EP - Eléctrico Parada Cambiar sensor inductivo B2191 de desenbrague del cabezal 6 (urgente) R1-10995

135362 Embotellado Desencajonadora B2191 120 15/06/2010 Corretiva Programada 1 MP - Mecánico Parada Revisar cabezal 6 del formato 630cc por GPA Cabezal esta dando perturbaciones

135986 Embotellado Encajonadora ECX-501001 120 15/06/2010 Corretiva Programada 1 EP - Eléctrico Parada Identificar empalmes de cables en sensores, fotoceldas

136363 Embotellado Encajonadora PNC-501.9 200 11/06/2010 Corretiva Programada 1 EP - Eléctrico Parada Realizar mentenimiento de contactores de control ya que se encuentran dando falsa señal

Anexos 108

ANEXO No. 5

CR

ON

OG

RA

MA

DE

IM

PL

EM

EN

TA

CIÓ

N

BIBLIOGRAFIA

http://bdigital.eafit.edu.co/bdigital/PROYECTO/P658.../Capitulo1.pdf http://www.blogger.com http://www.ceroaverias.com/centroTPM/articulospublicados/estrategiatpm.pdf http://www.cfn.fin.ec http://www.infomipyme.com http://www.maintenanceworld.com

http://www.ceroaverias.com/centroTPM/articulospublicados/estrategiatpm.pdf

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http://www.cfn.fin.ec/

http://www.infomipyme.com/

http://www.maintenanceworld.com/

4036..pacheco villanueva antonio

Documents

descripcin general

alternativa propuesta

evaluacin de alternativa

criticidad clase

iii anlisis

anlisis de datos

recursos productivos

iv propuesta