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Manual de Servicio FORD Pag. 1/108

Carga 815 (2001)MOTOR CUMMINS 4BTAA 3.9L (21-31)

Bielas, Pistones y Cigüeñal

Bielas, Pistones y Cigüeñal

La biela es del tipo de pie bipartido angular. Esta característica permite una mayor área de apoyo del extremo de la bielasobre su bancada en el cigüeñal, para una mayor resistencia y duración. El diseño con corte angular permite utilizar unabiela con mayor área de apoyo, optimizando de esta forma sus características de desgaste. La bocina del pasador delpistón tiene lubricación por salpique, suministrada por la boquilla pulverizada del aceite de enfriamiento del pistón.

Los cojinetes de las bielas de los motores turbo-alimentados son fabricados con tres cajas de materiales anti-fricción, conel respaldo de acero.

Los pistones poseen una cavidad (toroidal) superior de alta turbulencia, de fondo plano; pasadores totalmente flotantes ysujetados por anillos de expansión; un cuerpo de aluminio fundido y también incorporan un inserto de níquel (“NI-RESIST”)en la ranura superior.

El cigüeñal está construido en acero forjado, completamente balanceado. Pasajes perforados internamente llevan elaceite hasta los cojinetes de las bielas.



Culata, Componentes y Colectores

Culata, Componentes y colectores

La culata es fundida en una sola pieza, de tipo de flujo cruzado y dos válvulas por cilindro. Las salidas de escape sonextremadamente cortas, con poca refrigeración, de modo de preservar la energía de los gases de escape que van para elturbo-compresor.

El múltiple de escape es de tipo pulsante y posee pasajes dobles de escape, pasajes a los cuales se agrega el turbo-compresor con la carcasa de la turbina de dos entradas de gases, de forma de aumentar la eficiencia del motor.

La culata de los cilindros también presentan las siguientes características:

• Múltiple de admisión integral;

• Carcasa integral del termostato;

• Cabezal integral del filtro de combustible;

Las guías de las válvulas están fundidas integralmente a la culata y las caras de los asientos de las válvulas son endurecidaspor inducción.

El conjunto que acciona las válvulas están compuesto por el árbol de levas, los taquetes, las varillas y los balancines.Además del árbol de levas para accionar las válvulas de admisión y escape, el árbol de levas incorpora una leva adicionalpara impulsar la bomba de transferencia del combustible.

Solamente una bocina de apoyo del árbol de levas es utilizada en su extremo delantero, a fin de soportar la carga lateralejercida por el accionamiento de los accesorios. Los muñones restantes se apoyan directamente en los alojamientos delbloque de los cilindros.



Características de Construcción

Características de Construcción

Bloque

El bloque de los cilindros incorpora los siguientes elementos:

• Alojamiento para el enfriador del lubricante;

• Ducto de admisión de la bomba de agua;

• Alojamiento para la bomba del lubricante;

• Pasaje para el conducto de derivación del agua de enfriamiento;

• Envoltura de la bomba de agua.

Los cilindros están perforados en el mism bloque, con un espaciamiento de 18 mm entre los bordes, lo que proporcionaespacio suficiente para su ensanchamiento para la instalación de camisas secas, en el reacondicionamiento del motor,



Engranaje s de la Distribución

Engranaje de la Distribución

Los engranajes de la distribución poseen dientes helicoidales, de manera de asegurar su duración y operación silenciosa.

Las marcas de sincronización están estampadas entre los engranajes del cigüeñal y del árbol de levas, así como entreéste último y el engranaje impulsor de la bomba de la bomba inyectora del combustible.



Identificación del Motor

Identificación del Motor

Un código de identificación del motor, para efectos de lagarantía y el control de fabricación, está grabado en unaplaca de identificación, ubicada en el lado izquierdo del motory fijada en la carcasa de los engranajes (fig.4).

El código de modelo ofrece los siguientes datos sobre elmotor:

Un número serial compuesto de 8 dígitos, indicando lasecuencia de montaje (fig.5).

fig.4ubicación de la placa de identificación

Desplazamiento(cilindrada) en litros

Post-enfriador

Turbo-alimentado

Serie, o familia delmotor

Número de cilindros

fig.5placa de identificación del motor



Motor Cummins 4BTAA 3.9L

Motor Cummins 4B TAA 3.9L

Los motores diesel 3.9 litros son de 4 cilindros en línea, de cuatro tiempos, con inyección directa y enfriamiento por agua.

Estos motores son de construcción completa y peso reducido, incorporando en su diseño la mas avanzada tecnologíadisponible para motores diesel.



Placa de Identificación de la Bomba Inyectora

Placa de Identificación de la Bomba Inyectora

La placa de identificación de la bomba inyectora delcombustible está ubicada en la parte lateral superiordelantera de dicha bomba y proporciona la informaciónnecesaria para su calibración (fig.6).

El número de pieza CUMMINS del conjunto bomba/reguladorestá estampado en la placa de identificación del reguladoren su parte trasera (fig.7).

fig. 6identificación de la bomba inyectora

fig. 7identificación del regulador de la bomba de inyección



Sistema Post-enfriador

Sistema Post-enfriador

El aire de admisión, en los motores de aspiración natural, fluye directamente del filtro para el múltiple de admisión. Delmúltiple de admisión, el aire es enviado directamente al interior de los cilindros y usado para la combustión. Después dela combustión, la parte no consumida del mismo es forzada hacia fuera a través del múltiple de escape.

En los motores turbo-alimentados, el aire fluye para la parte fría del turbo-compresor y a través del tubo de transferencia deaire, para el múltiple de admisión. A partir del múltiple de admisión, el aire es succionado y forzado al interior de loscilindros para ser utilizado en la combustión. La parte no consumida de este aire, en conjunto con los gases productos dela combustión son llevados a través del múltiple de escape para el lado caliente del turbo-compresor, girando éste a lamisma velocidad y siendo este último quien comprime el aire de admisión antes de ser introducido a los cilindros, usandopara esto la energía producida por los gases de escape, que en los motores de aspiración natural se desperdicia y sedescarga a la atmósfera.

Esta cantidad adicional de aire proporcionada por el turbo-compresor permite que una cantidad mayor de combustible seainyectada en los cilindros, lo que aumenta la potencia del motor con relación a la misma cilindrada nominal y dimensionesfísicas de dicho motor.

Estos motores turbo-alimentados y con post-enfriador (aftecooler) del aire, el aire de admisión ya comprimido, provenientedel compresor del turbo, pasa por el post-enfriador del mismo antes de entrar al múltiple de admisión. El aire al sercomprimido por el compresor del turbo sufre un calentamiento, lo que provoca un aumento de su volumen neutralizandoparte de los beneficios obtenidos con su compresión. La finalidad del post-enfriador es condensar nuevamente el volumendel aire, sin afectar negativamente su presión. Un aire mas denso contiene más oxigeno por unidad de volumen, permitiendoque mas combustible sea inyectado en la cámara, aumentando aún mas la relación pero/potencia.

NOTA

Una representación del sistema post-enfriador montado en el vehículo se muestra en la figura 8.

turbo-compresor

fig. 8sistema post-enfriador

radiador del sistema de refrigeración radiador del aire del sistema post-enfriador



Sistema de Enfriamiento


El agua de enfriamiento es succionada del tanque inferior del radiador por la bomba de agua que descarga el líquido parala cavidad del enfriador del aceite, a través de un pasaje fundido en el bloque. Esto hace que el enfriador del aceite seaalimentado con agua a la temperatura mas baja posible dentro del circuito.

A partir del enfriador del aceite, el agua circula alrededor de cada uno de los cilindros y, a continuación, atraviesa el bloquepor el lado izquierdo del mismo.

De esta etapa, el agua fluye para la culata, atraviesa los espacios entre las aberturas de las válvulas y, para abajo, por ellado del múltiple de escape, continúa hacia la carcasa del termostato.

Al fluir a lo largo de la culata en dirección a la carcasa del termostato, el agua circula alrededor de los alojamientos para losinyectores, proporcionando enfriamiento a los mismos. Cuando el motor está a una temperatura por debajo de lo normal,el termostato se mantiene cerrado, desviando el agua, dirigiéndola hacia el lado de succión de la bomba, a través de unpasaje interno.

Cuando el motor alcanza su temperatura normal de operación, el termostato se abre, cerrando simultáneamente el pasajede derivación para la bomba y dirigiendo hacia el tanque superior del radiador.

El motor nunca debe ser operado sin el termostato. Sin su presencia, gran parte del agua será recirculada hacia labomba, sin pasar por el radiador, provocando el sobrecalentamiento del motor.



Sistema de Combustible

Sistema de Combustible

El flujo de combustible se inicia cuando la bomba de transferencia succiona combustible del tanque. Esta bomba suministrael combustible a baja presión (3 a 7 psi) para el cabezal de su filtro y para la bomba de inyección.

La bomba de inyección aumenta la presión del combustible hasta los valores necesarios para ser inyectados en lascámaras de combustión. Este combustible, a alta presión, es llevado a cada inyector a través de los tubos individuales dealta presión.

Cuando este combustible con alta presión es introducido en los inyectores, esta misma presión eleva la válvula de aguade su asiento, en oposición a un resorte, permitiendo que el combustible sea introducido al interior de la cámara decombustión en forma pulverizada. Cualquier fuga entre la válvula de agua y las paredes internas del cuerpo es descargadaen la tubería de drenaje del combustible. Una galería y la tubería de retorno dirige el regreso hacia el tanque cualquierpérdida de combustible proveniente de los inyectores, como también el proveniente de una purga constante y controladapor la bomba inyectora.



Sistema de Lubricación


El flujo de aceite se inicia cuando la bomba succiona del carter, a través de un tubo interno de succión. Desde aquí, labomba envía el aceite hacia la tapa del enfriador y la válvula reguladora de la presión, a través de un pasaje interno delbloque.

Si la presión del aceite enviado por la bomba excede las 60 psi, la válvula reguladora de presión se abrirá, exponiendo laventana de descarga y permitiendo que el exceso de aceite sea drenado de regreso al carter.

En seguida, el aceite pasa a través de un pasaje fundido en la tapa del enfriador y por el elemento del mismo donde esenfriado por el agua refrigerante que fluye por la parte externa de dicho elemento. Después el aceite pasa por otroconducto también fundido en la tapa del enfriador. A partir de este punto el aceite fluye a través de otro pasaje para sufiltro. El aceite ya filtrado fluye a través del pasaje central del elemento del filtro y a través de la parte trasera de la tapa desu enfriador. De este punto el flujo del aceite es dividido. Una parte va para el turbo-compresor y la otra va a descenderpor un pasaje siendo dirigido hacia la galería transversal del bloque.

Para garantizar el flujo de aceite en la eventualidad de un filtro tapado, una válvula de derivación regulada se encuentraincorporada a la tapa del enfriador. Si la caída de presión del aceite a través del filtro excede las 20 psi, la válvula dederivación se abrirá permitiendo que el aceite continúe circulando a través del motor, sin pasar por el filtro.

El aceite previamente filtrado y enfriado, sigue por una galería transversal, ubicada entre el 1º y 2º cilindro y de allí para unpasaje inclinado, en el cual intersecta la galería principal. Esta galería corre a lo largo de todo el bloque y distribuye elaceite a presión para la parte superior e inferior del motor a través de pasajes individuales.

Una galería de transferencia conectada a la galería principal, dirige el aceite hacia un nivel en el casquillo superior central.A partir de allí, el aceite es dirigido para una boquilla atomizadora (localizada sobre el casquillo superior central), así comopara el alojamiento del árbol de levas, a través de un pasaje radial. El pasador del pistón es lubricado por salpicaduras deaceite provenientes de la boquilla atomizadora para el enfriamiento del pistón.

De los cojinetes principales, el aceite es dirigido hacia los cojinetes de la bielas, a través de pasajes internos en loscontrapesos.

El aceite para la parte superior es llevado para la base de la culata a través de pasajes individuales (uno por cilindro), queintersectan la galería principal. El aceite , a continuación, fluye por un corte en la empacadura de la culata.

A partir de este punto, el aceite fluye alrededor del diámetro externo del tornillo de fijación de la culata y en seguida a travésde un orificio en la parte inferior del pedestal de soporte de los balancines, y finalmente, por un pasaje vertical en dichopedestal, para el alojamiento del eje de los mismos balancines. La fuga del aceite por la parte superior del tornillo defijación de la culata es impedida por la cabeza rebordeada de dicho tornillo.

El pasaje vertical dentro del pedestal está alineado con una ranura anular en el eje de los balancines. A partir de estaranura, el aceite fluye a través de un orificio que se comunica con un canal de la parte inferior del eje. Este canal estásellado en sus extremos por tapones de expansión.

Cerca de cada extremo del eje hay un orificio que permite que el aceite fluya del cañal central para la lubricación independientede cada balancín.

Cada balancín posee un orificio pequeño en su parte superior por donde una cierta cantidad de aceite llega a un canalubicado en el tope del balancín y va a lubricar por gravedad los puntos de contacto entre el tornillo de graduación delbalancín y el receptáculo del tubo empujador y también entre el extremo opuesto del balancín y la punta del vástago de laválvula.

La lubricación del conjunto del tren de engranajes se realiza por aspersión y por goteo. El engranaje intermedio deaccionamiento de la bomba del aceite es lubricado con presión. A partir de este punto el aceite es drenado de vuelta alcarter para ser recirculado.

OBS: Aunque las figuras 1, 2 y 3 representan un motor de 6 cilindros, los detalles explicativos en nada se alteran cuandose trata de un motor de 4 cilindros.



Sistema de Lubricación (Continuación)

El aceite, previamente enfriado y filtrado, fluye a través del pasaje transversal sobre la bancada nº3, hasta la galeríaprincipal, dispuesta longitudinalmente por toda la extensión del bloque, enviando aceite para la culata y los muñones, através de pasajes individuales perforados.

fig.1flujo del sistema de lubricación

Filtro dederivaciónde la válvula

Válvula Reguladorade presión

CERRADA ABIERTA

de labomba hacia el

carter

hacia el enfriador

Bomba del AceiteLubricante

Enfriador delAceiteLubricante –Filtro Integralde Flujo

hacia el filtro

desdeel filtro

hacia lagaleríaprincipal CERRADO

ABIERTO

Válvula deDerivación del filtro

fig. 2flujo de lubricación para el turbo-compresor

Drenaje delaceite

Suministrode aceite



Sistema de Lubricación (Continuación)

fig. 3flujo de lubricación para los componentes internos del motor

hacia el trende válvulas

galeríaprincipaldel aceite

desde el enfriadordel aceite

hacia la bancadade la biela

muñón dela biela

muñón centraldel cigüeñal

desde lagalería principaldel aceite

hacia elárbol delevas

hacia la boquillaatomizadora del aceite

del enfriamientodel pistón

Ranura detransferencia

Soporte delos balancines

empacadurade la culata

galería principal del aceite

eje de losbalancines

alojamiento parael eje de losbalancines

balanceadorranura



Bielas

Mida, con la ayuda de in micrómetro, el diámetro del orificiopara el pasador con una bocina instalada. Realice lamedición en ambos extremos de dicha bocina, de acuerdocon la ilustración de la fig.30. Reemplace la bocina en elcaso que los valores obtenidos estuvieran fuera de suespecificación. Consulte los valores en las especificacionestécnicas.

Bielas

fig. 30diámetro interno de la bocina de la biela



Bomba de Aceite

1. Limpie todos los componentes internos de la bomba de aceite, compruebe que han sido removidas todas lasimpurezas y partículas metálicas.

2. Examine la carcasa de la bomba en cuanto a desgastes y rayaduras. Desmonte el rotor externo, de manera queambos rotores puedan ser comprobados en cuanto a desgastes y rayaduras.

No es necesario desmontar el rotor interno, a menos que vaya a ser reemplazado.

3. Con ambos rotores montados en la carcasa de la bomba, utilice una regla metálica para medir la holgura entre lacara de la carcasa y los rotores, interno y externo (fig.45). Si las mediciones estuvieran fuera de los limitesespecificados, reemplace el conjunto de los rotores.

Holgura máxima: 0,1270 mm (0.005”)

Los rotores son ofrecidos para reemplazo como unconjunto completo.

4. Compruebe la holgura entre el rotor externo de labomba del aceite y la carcasa en cuatro puntosequidistantes (fig.46). Reemplace el conjunto de losrotores y/o la carcasa si el valor estuviera fuera delos límites especificados.

Holgura máxima: 0,381 mm (0,015”)

5. Compruebe, con un calibrador de láminas, la holguraentre los rotores interno y externo. Si el valorencontrado estuviera fuera de los límitesespecificados, reemplace el conjunto de ambosrotores.

Bomba de Aceite

fig. 45comprobación de la holgura longitudinal

fig. 46comprobación de la holgura entre la corona del rotor yla cavidad



Bomba de Aceite (Continuación)

Holgura máxima: 0,1778 mm (0,007”)

fig. 47comprobación de la holgura entre ambos rotores



Culata de los Cilindros

Inspeccionar cuidadosamente la culata en relación a rebabas y rayas sobre la superficie de asentamiento de la empacadura.Si es posible, elimínelas con un abrasivo, compruebe que sus residuos sean eliminados después de esta operación.

Con la ayuda de una regla metálica, compruebe la planitud de la cara de la culata, en todos los sentidos (fig.31). Rectifiquela culata en caso que sea necesario.

Planitud de la Cara de la Culata

De extremo a extremo: 0,2 mm (0,0079”)

De lado a lado: 0,76 mm (0,0030”)

La posibilidad de rectificar una culata está limitada a laremoción de máximo 1 mm (0,039”). Si se requiere rectificarmas que lo especificado, reemplace la culata.


fig. 31comprobación de la planitud de la culata



Concentrícidad de los Asientos de las Válvulas

Mida la concentricidad de los asientos de las válvulas, utiliceun micrometro de un dial apropiado (fig.33) o con azul deprusia, compare el valor obtenido con lo especificado.

La rectificación de los asientos de las válvulas deben serrealizadas de modo de remover solo el material suficientepara eliminar marcas y rayaduras o para corregir suovalización. Después de rectificar, el asiento de la válvuladeberá estar dentro de las dimensiones indicadas en lafig.34.

Límite del ancho de contacto del asiento de la válvula

1.Mínimo = 1,5 mm (0,06”)

2.Máximo = 2,0 mm (0,08”)

Si es necesario, esmerile el área “A” de la (fig.35), con unapiedra a un ángulo de 60º, y el área “B” con una piedra a unángulo de 15º, con el fin de mantener los límites del anchodel asiento de la válvula.

La rectificación del asiento de la válvula debe ser simultáneacon la rectificación de la misma válvula, para obtener unahermeticidad perfecta de la compresión.

Concentrícidad de los Asientos de las Válvulas

fig. 33comprobación de la concentricidad

fig. 34ancho del contacto del asiento de la válvula

fig. 35limite del ancho de contacto de la válvula y asiento



Desgaste de los Cilindros

Inspeccione y mida las camisas para detectar detectar señales de ondulaciones, rayas, desgaste y conicidad.

Un cilindro ondulado presente una serie de líneas paralelas dentro de la zona de trabajo del pistón, las cuales pueden sersentidas con la mano. Un cilindro con desgaste está identificado por la descoloración de ciertas regiones.

La ovalización o desgaste y la conicidad deben ser verificadas con la ayuda de un micrometro. Mida externamente elcilindro en cuatro puntos diferentes, longitudinal y transversalmente (fig.19); anote los valores obtenidos, compárelos conlos especificados para la conicidad, desgaste y ovalización.

Si los valores encontrados estuvieran fuera de los límitesespecificados, o si sus paredes estuvieran dañadas, estosdeberán ser rectificados, de manera de permitir la instalaciónde pistones a la sobre-medida siguiente.

Rectifique primero el cilindro que presenta mayor desgaste,de manera de determinar cuales pistones de sobre-medidadeben ser instalados.

Un bloque de cilindros, durante su vida útil, puede serrectificado por dos veces, obedeciendo de esta forma loslímites especificados para la rectificación.

Después de rectificar, bisele el canto superior del cilindrode acuerdo con las dimensiones de la fig.20 “c”..

En los casos de cilindros rectificados hasta la última medida,o si un determinado cilindro estuviera excesivamentedañado, éstos pueden ser encamisados, utilizando camisaspostizas después de ensanchar los orificios de los cilindros.Los procedimientos para encamisar cilindros están descritosen desmontaje y montaje . en los casos de cilindrosencamisados solamente podrán ser utilizados pistonesnormales o sobre-medida 0,010 mm después del bruñido.Los cilindros encamisados no podrán ser rectificados parasobre-medidas superiores.

Desgaste de los Cilindros

Dimensiones del diámetro para rectificar ( fig.20):

A = 102,469 mm (4,0342”) – 1ª rectificada

102,969 mm (4,0542”) – 2ª rectificada

Dimensiones del diámetro de bruñido:

B = 102,020 mm + o – 0,020 mm (diámetro std)

(4,0165” + o – 0,0008”)

102,520 mm + o – 0,020 mm (1ª rectificada)

(4,0362” + o – 0,0008”)

103,020 mm + o – 0,020 mm (2ª rectificada)

(4,0559” + o – 0,0008”)

fig. 19medición de los cilindros

fig. 20dimensiones del diámetro de rectificación

C = 1,25 mm (0,049) x 15”



Desviación Lateral de la Cara del volante y la Cremallera

Instale un micrómetro apoyando al puntero en la cara del volante (fig.14). Gire el volante comprobando que el cigüeñal seencuentre apoyado sobre una de las caras de su casquillo de apoyo, de manera que su holgura longitudinal no vaya a serinterpretada como desviación lateral del volante. Si es posible, coloque el motor verticalmente.

Si la desviación lateral del volante, en la cara de trabajo del disco del embrague, fuera mayor que el valor especificado,desmonte el volante y examine si hay rebabas entre el mismo y la cara de la brida de montaje del cigüeñal. Si noexistieran rebabas, compruebe la desviación lateral de la brida.

Reemplace el volante o rectifique la cara de la brida demontaje, según sea el caso, si la desviación lateral fueraexcesiva.

La verificación de la desviación lateral de la cara de lacremallera es realizada de la misma forma que la del volante.Si el valor encontrado fuera mayor que lo especificado, o sila cremallera tuviera los dientes dañados, reemplácelaobservando el procedimientos descrito en desmontaje ymontaje.

Antes de reemplazar una cremallera con desviación lateralexcesiva o con cualquier avería, verifique que esta condiciónno es consecuencia de la desalineación del volante, debidoa un montaje incorrecto del cigüeñal.

Desviación Lateral de la Cara del volante y la Cremallera

fig. 14comprobación de la desviación lateral de la cara delvolante



Holgura Axial del Cigüeñal

Empuje el cigüeñal hacia la parte trasera del motor. Instaleun micrómetro, de modo que el puntero toque ka brida delcigüeñal y el instrumento esté paralelo al mismo (fig.11).

Ajuste a cero del comparador, y a continuación, empuje elcigüeñal hacia la parte delantera del motor, anote la lecturacomparándola con la especificación. Si la holgura fueramayor que 0,25 mm (0,010”), reemplace el casquillo de labancada central; si fuera menos que 0,13 mm (0,005”9,inspeccione las caras del casquillo para verificar que no haypresente grietas, rebabas o residuos de material; compruebetambién la alineación entre los cojinetes superior e inferior.De ser necesario, corrija la desalineación del casquillo:

1. Suelte ambos tornillos de fijación del casquillo de la

bancada y re-apriételos con la mano.

2. Introduzca un destornillados entre el contra-peso del

cigüeñal y el casquillo del casquillo adyacente

posterior al casquillo de bancada, de manera de

desplazar el cigüeñal hacia el frente del motor.

3. Empuje para atrás el casquillo del casquillo de bancada de manera de apoyarlo contra el cigüeñal.

Holgura Axial del Cigüeñal

fig. 11verificación de la holgura axial-típica



Holgura Axial del Cigüeñal (Continuación)

4. Mantenga el cigüeñal empujado hacia el frente, re-apretar el casquillo del casquillo de bancada al torqueespecificado (fig.12).

empujar el cigüeñalhacia delante

fig. 12alineación de las caras del casquillo del empuje (típico)

casquillo debancada

empujar el casquillodel casquillo de la bancada hacia atrás

reapretar el casquillodel casquillo de la bancada



Holgura de los Casquillos

a) Motor en el pedestal de servicio

en el caso que el cigüeñal no sea desmontado del motor, examine la holgura de un casquillo a la vez, conserve elresto completamente apretados.

1. Coloque el motor en el pedestal, de modo que su parte inferior quede volteada hacia arriba.

2. Desmonte una tapa del casquillo, limpie todo el aceite lubricante del muñón y de su casquillo respectivo.

3. Coloque un pedazo de plastigage en el muñón del cigüeñal, en toda la longitud del casquillo y alejado uno 6mm del centro del mismo (fig.18).

4. Instale el casquillo y apriete los tornillos de fijación al torque especificado. No gire el cigüeñal mientras elplastigage se encuentre instalado.

5. Desmonte el casquillo. En seguida, utilice la escala de plastigage, examine su ancho en los puntos mayor ymenor, obteniendo así los valores máximo y mínimo de la holgura.

Holgura de la bancada de la biela (medida con plastigage)

Mínima – 0,033 mm (0,002”)

Máxima – 0,117 mm (0,05”)

La diferencia entre las dos medidas es la conicidad. Sila holgura o conicidad estuvieran fuera de los límitesespecificados, seleccione un nuevo casquillo. En loscasos de holgura excesiva, observe el diámetro de losmuñones del cigüeñal, siga el procedimiento descritoanteriormente.

b) Motor instalado en el vehículo

Si el motor estuviera instalado en el vehículo,desmonte el carter del motor y sujete el cigüeñal, deforma que su peso no comprima el plastigage yproduzca una lectura equivocada.

Instale un gato pequeño que apoye, o un contra pesocercano al casquillo que está siendo examinado, yrepita el procedimiento descrito para el motor ensoporte de servicio.

Holgura de los Casquillos

fig. 18instalado y medido con plastigage

Coloque el plastigage sobreel ancho total del muñón yaproximadamente a 6 mmalejado del centro Examine el ancho del

plastigage



Holgura entre Dientes de los Engranajes de la Distribución

Con la ayuda de un calibrador de lámina, o con un micrómetro montado en una base magnética, mida la holgura entre losdientes de los engranajes de la distribución; la verificación debe ser realizada en cuatro puntos equidistantes de cada parde engranajes. Reemplace los engranajes que presenten valores de holgura que superen los indicados en lasespecificaciones.

Al comprobar la holgura entre dientes de un engranaje con un micrómetro, mantenga siempre inmovilizado el engranajeadyacente, de manera que la lectura obtenida no represente en realidad la holgura total de ambos engranajes sumada.

Límite de holgura entre los dientes de los engranajes de la bomba de inyección y del árbol de levas.

Holgura mínima entre dientes:

0,076 mm (0,003”)

Holgura máxima entre dientes:

0,330 mm (0,013”)

Límite de la holgura entre dientes de los engranajes de accionamiento de la bomba del aceite lubricante:

Holgura mínima entre dientes:

0,076 mm (0,003”)

Holgura máxima entre dientes:

0,330 mm (0,013”)

Holgura entre Dientes de los Engranajes de la Distribución



Holgura de las Válvulas – Motor Frío

El ajuste de la holgura de las válvulas se facilita al utilizar el sistema de válvulas “en balance “ en un cilindro determinado,mientras se realiza la graduación en otros cilindros. Proceda de la forma siguiente:

1. Coloque el cilindro nº1 en el PMS, gire lente ymanualmente el motor, con la ayuda d la herramientaCE-0660, o a través de la polea del alternador,presione al mismo tiempo el pasador desincronización hacia adentro, hasta que se acopleen el orificio de la cara posterior del árbol de levas(fig.39).

2. Con el motor colocado en PMS, ajuste la holgura delas válvulas de los cilindros que se indican acontinuación:

Cilindros 1º, 2º y 4º

Ajuste la holgura de las válvulas de admisión


Ajuste la holgura de las válvulas de escape

3. Haga una marca de referencia en la periferia delamortiguador de vibraciones (fig.40), retire el pasadorde sincronización y gire el cigüeñal 360º.

Compruebe haber retraído el pasador de sincronizacióndel PMS.

4. Con el motor colocado después de girarlo 360º, ajuste la holgura de las válvulas de los cilindros como se indica acontinuación:


Ajuste la holgura de las válvulas de admisión


Ajuste la holgura de las válvulas de escape

Juego de las Válvulas

Admisión: 0,254 mm (0,010”)

Escape: 0,508 mm (0,020”)

La holgura de las válvulas debe ser ajustadas con la ayudade un calibrador de láminas, entre las caras de apoyo delos balancines y del topa de la válvula. El ajuste de la holguradeberá realizarse a través de los tornillos de los balancines,fíjelos después del ajuste a un torque de 24 N.m (17,7 lb.pie).

Holgura de las Válvulas – Motor Frío

fig. 39posicionamiento del motor en PMS

fig. 40marcación d la polea



Inspección del Cigüeñal

Limpie el cigüeñal y pase un alambre por el interior de los conductos de lubricación, para eliminar posibles obstrucciones.

Examine el cigüeñal en relación a posibles daños. Mida todos los muñones, anote el desgaste y ovalizaciones, muñonesrecalentados, seguidos con casquillos defectuosos, muchas veces presentan grietas, las cuales pueden producir rupturasdel cigüeñal. Eventuales grietas pueden ser localizadas con un aparato de pruebas “MAGNAFLUX” o por el sistemaimprovisado de cal líquida.

En caso de utilizar este último método, lave el cigüeñal eliminando el aceite y la grasa, caliéntelo a continuación en bañoaceite a 70ºC aproximadamente y lávelo nuevamente.

Rocié el cigüeñal con la cal líquida o aplíquela con un pincel. La cal líquida es una mezcla de 1/10 de tiza y 9/10 de aguapor volumen. La ubicación y extensión de las posibles grietas ofrecen una base de referencia sobre la profundidad de lasmismas.

Con un micrómetro, mida los diámetros de los muñones delas bielas y de los muñones de bancada para determinar sihay ovalización, desgaste y conicidad (fig.13).

La dimensión “a” comparada con la “b” indica la conicidadvertical, en cuanto que la “c” comparada con la “d” indica laconicidad horizontal.

Comparando “a” con “c” y “b” se obtiene el valor de laovalización.

Muñones y Bancadas

Ovalización máxima: 0,050 mm (0,002”)

Conicidad máxima: 0,013 mm (0,005”)

Si los muñones y/o bancadas presentan un desgaste que excede los valores especificados, rectifique el cigüeñal a lasobre-medida siguiente, conforme lo establecido en las especificaciones.

Inspección del Cigüeñal

Fig. 13Medición de los muñones y bancadas



Limpieza del Sistema de Lubricación

Si el aceite lubricante del motor estuviera contaminado (por el líquido de enfriamiento, por ejemplo), el sistema deberá serlimpiado. Proceda de la forma siguiente:

1. Determine la causa de la contaminación del aceite lubricante y corríjala.

2. Descargue el aceite lubricante del sistema.

3. Desmonte y deseche el filtro del aceite. Instale un filtro nuevo. Desmonte el elemento filtrante del respiradero delcarter. Lea y siga las instrucciones descritas en el envase del solvente limpiador, de modo de garantizar unamanipulación segura del producto.

4. Prepare una mezcla de 8,7 litros del solvente limpiador apropiado con 4,3 litros del aceite de motor recomendado ycoloque dicha mezcla en el carter del motor.

5. Encienda el motor y déjelo funcionando durante 30 minutos a 1000 – 1200 rpm, sin carga.

Durante la ejecución de esta operación, revise la presión del aceite del motor frecuentemente para comprobar queno desciende de 207 kPa (31 psi).

6. Repita las operaciones de vaciado, cambio del filtro y mezcla del solvente limpiador, siga nuevamente losprocedimientos descritos en los puntos, 2, 3, 4 y 5.

7. Drene completamente el líquido limpiador contenido en el interior del carter.

8. Reemplace el filtro del aceite y llene el carter del motor con la cantidad especificada del aceite recomendado.

9. Encienda el motor, déjelo funcionar durante 30 minutos a 1000 – 1200 rpm, sin carga.

Durante la ejecución de esta operación, compruebe la presión del aceite frecuentemente, para asegurarse que nodescienda por debajo de 207 kPa (30 psi).

10. Drene completamente el aceite lubricante del motor.

11. Reemplace el filtro del aceite y llene el carter con la cantidad especificada del aceite lubricante recomendado.Sustituya el elemento filtrante del respiradero del carter.

Limpieza del Sistema de Lubricación



Mediciones del Árbol de Levas

Mida el árbol de levas con la ayuda de un micrómetro y en los puntos indicados por la fig.43, reemplace el árbol de levassi fuera encontrada alguna medición fuera de su especificación. Siempre que sea instalado un árbol de levas nuevo, seránecesario también instalar taquetes nuevos.

Diámetro del muñón (mínimo:

53,962 mm (2,1245”)

Diámetro mínimo de los levas de las válvulas:

Admisión: 47,040 mm (1,852”)

Escape: 46,770 mm (1.841”)

Diámetro mínimo de la leva de la bomba de alimentación:

35,5 mm (1,398”)

Mediciones del Árbol de Levas

fig. 43mediciones del árbol de levas



Medición de la Velocidad del Flujo del Carter (Blow-By)

La velocidad del flujo del carter es expresado normalmente en litros/minuto a una determinada velocidad. Por lo tanto, unmanómetro en “U” de agua, puede ser utilizado para medir su valor a partir del tubo respiradero del carter. Fabrique unadaptador, de acuerdo con lo descrito en la siguiente ilustración de la fig.49.

1. Instale un tapón de ¾” NPT en uno de los extremos de la sección recta de una conexión en “T” de ¾” NPT.

2. Perfore en el centro de este tapón de ¾” un orificio preciso de diámetro de 5,613 mm (0,221”).

3. Acople el otro extremo de la sección recta de la conexión en “T” al tubo respiradero del carter, mediante unamanguera con abrazaderas.

4. Instale el manómetro de agua a la salida de 90º de la conexión “T”.

5. Utilice la tabla de conversión de la velocidad del flujo del carter, convierta la lectura de dicho manómetro en litros/minuto.

La tabla a continuación ofrece los valores de la velocidad del flujo del carter (Blow-By). Estos valores fueron calculados apartir del volumen del desplazamiento del motor, su eficiencia volumétrica, la presión en los cilindros y la contribución delturbo-compresor.

Medición de la Velocidad del Flujo del Carter (Blow-By)

MODELO RPM NUEVO USADO

(litros/minuto) (litros/minuto)

4BT 2200 45 90

4BT 2500 51 102

4BT 2800 57 114

fig. 49medición de la velocidad del flujo del carter (Blow-By)

tubo del respiraderodel carter

abrazadera

manguera

niple

”T” galvanizada

tapón del orificio

hacia el manómetroen “U” de agua

manguera nº4

adaptado r reducción



Medición de los Taquetes de las Válvulas

Mida los taquetes de la válvulas con la ayuda de un micrómetro en los puntos señalados en la fig.44; inspeccione las carasde contacto de los taquetes y reemplácelos en el caso de encontrar alguna anormalidad o cuando estuvieran fuera de lasmedidas especificadas.

Diámetro mínimo del vástago de los taquetes:

15,936 mm (0,627”)

Medición de los Taquetes de las Válvulas

fig. 44medición de los taquetes de las válvulas



Medición del Alojamiento para el Árbol de Levas en el Bloque del Motor

Inspeccione el alojamiento del árbol de levas en el bloque, para detectar daños o desgastes excesivos. El orificio cercanoal engranaje impulsor, por lo tanto la bancada nº1, posee una bocina, mientras que las demás bancadas están formadasen el mismo bloque del motor. Si los alojamientos sin bocina presentaran un desgaste mayor a los límites permitidos,rectifique dichos alojamientos e instale bocinas de servicio.

Diámetro máximo de la bancada con la bocina instalada en el bloque (bancada nº1)

54,146 mm (2,1317”)

Diámetro máximo de las bancadas en el bloque del motor (todas las bancadas, excepto la nº1)

54,164 mm (2,1324”)

Inspecciones los alojamientos para los taquetes en el bloque del motor, para detectar daños o desgastes excesivos. Midacon la ayuda de un micrómetro, el alojamiento para los taquetes y compare con los valores especificados.

Diámetro máximo de los alojamientos para los taquetes:

16,055 mm (0,632”)

Medición del Alojamiento para el Árbol de Levas en el Bloque del Motor



Resortes de las Válvulas

Verifique el paralelismo de los resortes de las válvulas, reemplácelas siempre que la desalineación exceda 1,0 mm(0,039”) (fig.38).

Mida el complemento (altura) libre de los resortes, cuyo valorespecificao es de 55,63 mm (2,190”). Con un dispositivoadecuado, aplicando una carga de 289,13 N.m (65,0 lb.pie),la altura del rsorte, considere de esta forma como “instalado”,deberá ser de 49,28 mm (1,940”).

Resortes de la Válvulas

fig. 38verificación del paralelismo del resorte de la válvula



Paralelismo de la Superficie de Apoyo de la Carcasa del Volante

Instale la base magnética del comparador en la superficiedel volante y luego apoye el puntero en el reborde de apoyode la carcasa (fig.15). Gire lentamente el volante paraverificar la lectura total.

Paralelismo de la Superficie de Apoyo de la Carcasa del Volante

volante del motor

fig. 15verificación del paralelismo de la superficie de apoyode la carcasa del volante –típica



Paralelismo del Sello Trasero del Cigüeñal

Después de la instalación de un sello trasero nuevo, midasu paralelismo en relación a la base del bloque, instale unreloj comparador con su base magnética fijada a la bridadel cigüeñal y el puntero en la cara de dicho sello (fig.48).

Si se constatara un descentramiento mayor a 0,64 mm(0,025”), vuelva a colocar el sello en su alojamiento y repitala verificación.

Paralelismo del Sello Trasero del Cigüeñal

fig. 48verificación del alineamiento del sello trasero



Proyector del Inyector

Una proyección del inyector por debajo de la cara de combustión de la culata puede afectar el funcionamiento y la potenciadesarrollada por el motor. Mida esta proyección del inyector con relación a la cara inferior de la empacadura de la culata(fig.41-B). Generalmente, la utilización de una arandela de sello (fig.41-A), controla la proyección del inyector.

Proyección de la punta del inyector

Mínimo: 3 mm (0, 118”)

Máximo: 4 mm (0,157”)

Proyección del Inyector

fig. 41proyección del inyector



Secuencia e Apriete e la Culata

Apriete la culata de acuerdo con la secuencia indicada en la fig.42, siguiendo el procedimiento indicado a continuación:

Valores del Torque

1ª etapa – 90 N.m (66 lb.pie)


3ª etapa – tornillos largos: 120N.m (88 lb.pie)

4ª etapa – tornillos largos: 120 N.m (88 lb.pie)

5ª etapa – (ángulo de torque) 90º

Secuencia de Apriete de la Culata

fig. 42secuencia de apriete de la culata



Soportes y Cojinetes del Motor

Inspeccione visualmente las condiciones de los soportes y cojines del motor a intervalos periódicos. Sin un vehículotransita con frecuencia por terrenos accidentados, dichas revisiones deberán ser realizados con una mayor frecuencia.Compruebe los tornillos de fijación de los cojines y soportes, re-apriételos en caso de ser necesario. Remplace los cojinessi estuvieran rayados, resecos o rotos.

Soportes y Cojinetes del Motor



Válvulas y Guías

Examine la cara de la válvula, si tiene picaduras reemplácelas o rectifíquelas respetando las dimensiones indicadas en lafig. 36. Ángulo del Asiento de la Válvula.

Admisión: 30º

Escape: 45º

Verifique el contacto entre el asiento y la cara de la válvuladespués de rectificar ambos, utilice azul de prusia.

Examine también si el espesor del anillo de la válvula seencuentra dentro de su especificación (fig.37).

Espesor del Anillo de las Válvulas

Espesor mínimo:0.79 mm (0,031”)

Después de asentar las válvulas, mida la profundidad delas mismas con relación a la cara de la culata (profundidadmáxima 1,52 mm – 0,060”). Reemplace la válvula en elcaso de haber encontrado una profundidad mayor a laespecificada.

Mida el diámetro del vástago de las válvulas e inspeccionepara determinar si no hay desgaste anormal en las cabezasy en dichos vástago.

Inspeccione la parte interior de las guías de las válvulas,compruebe que no hay señales de abrasión o surcos.

Diámetro interno máximo de las guías e las válvulas:

8,090 mm (0,3185”)

Válvulas y Guías

fig. 36ángulo del asiento de las válvulas

fig. 37espesor del anillo de la válvula



Fugas de Aceite del Motor

Cuando eventuales fugas de aceite estuvieran siendo detectadas, es importante que la causa de la fuga sea debidamentedetectada, antes de efectuar cualquier reparación. Utilice un colector de fugas adecuado.

Antes de iniciar la verificación de posibles puntos de fuga, limpie cuidadosamente el bloque del motor, la culata, las tapa-válvulas, el carter y la carcaza del volante con un solvente adecuado, de modo de eliminar cualquier residuo de aceite.

Antes de limpiar el motor, inspeccione cuidadosamente las áreas donde existan sospechas de fugas. De esta forma, laverificación de fugas se facilitará después de la limpieza del motor.

No lave el motor mientras se encuentre caliente o en funcionamiento. Un lavado en estas condiciones puede causar seriosdaños al motor, especialmente a la bomba y los inyectores, o producir grietas debido a choques térmicos del bloque o laculata.

Después de lavar, inspeccione el motor en relación a fugas en los siguientes puntos:

1. En el vehículo

a) Empacaduras de las tapa-válvulas y tonillos de fijación;

b) Empacadura de la tapa delantera y componentes de sello de la tapa;

c) Empacadura de la culata;

d) Bomba inyectora y líneas del combustible (especialmente en las conexiones);

e) Tubo de llenado del aceite;

f) Sensor de la presión del aceite;

g) Tapones de las galerías del aceite;

h) Componentes de sello del filtro de aceite;

2. Por debajo del vehículo

a) La empacadura del carter;

b) La empacadura de la tapa delantera y sus componentes de sello;

c) El tapón de vaciado del aceite;

d) El tubo de la varilla medidora del nivel;

3. Con la transmisión desmontaa:

a) El sello trasero del cigüeñal;

b) Los componentes del sellado de la bancada trasera.

Fugas de Aceite del Motor



Verificación de la Compresión del Motor

Para verificar la compresión del motor proceda de la forma siguiente:

1. Compruebe que la batería esté completamente cargada.

2. Limpie el motor, especialmente en el área de los inyectores.

3. Encienda el motor, déjelo funcionar durante 30 minutos a 120 rpm; de manera de calentarlo.

4. Apague el motor y desmonte las tuberías de presión y retorno de los inyectores. Tape los orificios de las tuberíasdel combustible, para evitar la entrada de impurezas al sistema.

5. Desmonte cada conjunto de inyector de la culata. Selle la abertura de entrada del inyector de manera de evitar queentren impurezas.

No de arranque al motor para facilitar la remoción de los conjuntos de los inyectores.

Las líneas de combustible no deberán ser selladas antes de remover todo el combustible residual del interior de lasmismas.

En caso contrario, al girar el motor durante la prueba de compresión, las tapas de sellado serán expulsadas.

6. Desenchufe el conector del solenoide de estrangulación de la bomba inyectora, para cortar la alimentación decombustible durante la prueba de compresión.

7. Gire el motor para eliminar cualquier partícula de carbón existente en el interior de los orificios para los inyectores,en la culata.

8. Instale un manómetro de prueba de compresión, con el adaptador CE-0706, en el orificio del conjunto inyector delcilindro nº1.

9. Gire el motor a una velocidad mínima de 200 rpm y observe la lectura en la escala del instrumento. Efectúe,aproximadamente, 6 a 8 compresiones por cilindro.

10. Repita los puntos 7, 8 y 9 para los demás cilindros.

11. Después de realizar la prueba, re-instale el conjunto de los inyectores, con nuevas arandelas e instale las líneas depresión y retorno del combustible. Enchúfe el conector del solenoide de estrangulación de la bomba inyectora ypurgue el sistema del combustible.

1. Conclusiones de la prueba:

a) La presión de compresión deberá ser de 2413 kPa (350 psi). Una diferencia mayor de 107 kPa (100 psi) entrelos cilindros indica un problema de fuga de compresión.

b) Si los valores encontrados no estuvieran de acuerdo con los indicados en el punto a), existe posibilidad de fugasde presión, a través de la empacaruda de la culata, los anillos de los pistones o las válvulas.

c) Para determinar si la fuga de presión esconsecuencia de desgaste de las válvulas o delos anillos de los pistones, vierta una cantidadequivalente a una cucharada de sopa con aceitepesado (de alta viscosidad) en el interior de lacámara de combustión, y gire el motor paradistribuirlo; repita la prueba (fig.9) . el aceite iráa sellar temporalmente el pasaje de aceite através de los anillos. Si los valores obtenidos enla nueva prueba fueran equivalentes a los de laprueba inicial, los anuillos están en buenascondiciones y la fuga de presión ocurre a travésde las válvulas.

Si la presión de compresión aumentó despuésde agregar el aceite, la fuga de presión es porlos anillos. Eventuales fallas en el aumento de lapresión, para un determinado cilindro, puede serconsecuencia de válvulas atascadas.

Verificación de la Compresión del Motor

fig.9prueba de la compresión



Verificación de la Compresión del Motor (Continuación)

d) Una presión de compresión baja también puedeser consecuencia de la empacadura de la culatadañada o quemada. Examine las áreasadyacentes (fig.9-A) a los orificios de los cilindros,en la empacadura, antes de proceder a verificar/sustituir los anillos de los pistones y/o las válvulas.

fig. 9-Asellado de la empacadura de la culata



Comprobación de la Concentricidad de la Carcasa del Volante

Instale un comparador en el cigüeñal (fig.16).

La barra de extensión del soporte del indicador debe ser rígida, para garantizar una lectura precisa. La misma no debeflexionarse bajo ninguna circunstancia.

Coloque inicialmente el puntero en la posición relativa de las 12 horas. Ajuste la escala del comparador a CERO.

Gire lentamente el cigüeñal. Anote las lecturas obtenidasen las posiciones relativas a las 3, 6 y 9 horas.

Continúe girando el motor hasta que el indicador regrese ala posición relativa de las 12 horas. Compruebe si elindicador se encuentra con la aguja de nuevo en CERO.

Si la aguja no indica CERO, es una señal que la lectura nofue hecha correctamente, o que la barra de extensión o elpropio indicador no fueron firmemente ajustados.

Compruebe la holgura radial de la bancada, levante elextremo trasero del cigüeñal hasta su límite máximo, con laayuda de una palanca, anote la lectura de la holgura de labancada.

Calcule el ajuste de la holgura de la bancada, dividiendo lalectura del indicador por dos y restando esta mitad de laholgura de la bancada de la lectura obtenida por el indicadoren la posición relativa a las 6 horas, en la operación inicial.

Ejemplo:

Lectura total de la holgura de la bancada = 0,08 mm (0,003”)

Mitad de esta lectura = 0.04 mm (0,0016”)

Lectura en la posición de las 6 horas = + 0,20 mm (0,008”

+0,20 mm (0.008”)

+0,04 mm (0,0016”)

+0,16 mm (0,0064”) (Lectura corregida de las 6 horas)

Concentricidad máxima permitida 0,20 mm (0,008”)

Reemplace la carcasa del volante, en el caso que las lecturas obtenidas fueran mayores que el valor máximo permitido.

Comprobación de la Concentricidad de la Carcasa del Volante

fig. 16comprobación de la concentricidad de la carcasa delvolante



Verificación de la empacadura de la Culata

Empacaduras de la culata mas gruesas son instaladascuando la cara superior del bloque ha sido rectificada. Lasempacaduras de la culata poseen marcas que identificansu espesor.

Una sola muesca, (fig.21) indica que la empacadura es deltipo patrón, para instalación en bloques que no hayan sidorectificados.

Dos muescas indican una empacadura de sobre-medidapara instalación en bloques que hayan sido rectificados, conla remoción de 0,15 mm (0,006”9 de material de su carasuperior (fig.22). Un bloque que haya sido rectificado a estamedida debe tener una “X” estampada en el mismo, parafutura referencia (fig.24-B).

Verificación de la Empacadura de la Culata

fig. 21empacadura patrón de la culata

fig. 22empacadura de la culata + 0,15 mm (0,006”)

fig. 23empacadura de la culata + 0,50 mm (0,020”)



Verificación de la Empacadura de la Culata (Continuación)

Tres muescas indican una empacadura de sobre-medidapara instalación en un bloque que haya sido rectificado, conla remoción de 0,50 mm (0,020”) de material de su carasuperior (fig.23). Un bloque que haya sido rectificado paraesta medida debe ser identificado con “XX” estampado enel mismo, para futuras referencias e identificación (fig.24-C).

fig. 24marcado de la mecanización del bloque



Verificación de la Perpendicularidad de la Cara de la Carcasa del Volante.

Proceda a medir la perpendicularidad de la cara de la carcasa de acuerdo con las instrucciones de la concentricidad,eliminando las lecturas de holgura radial de la bancada (fig.17).

Diferencia máxima de la perpendicularidad 0,20 mm(0,008”)

Verificación de la Perpendicularidad de la Cara de la Carcasa del Volante.

fig. 17verificación de la perpendicularidad de la cara de lacarcasa del volante



Verificación de los Asientos de las Válvulas

Examine los asientos de las válvulas, rectifíquelas en el caso que sus superficies se encuentren picadas, o reemplácelassi están dañadas.

Si fueron encontradas las marcas ilustradas en la fig.32,será un indicativo que la superficie de los asientos ya fuerectificada. Asientos previamente rectificados pueden serreemplazados por insertos postizos de servicio.

Verificación de los Asientos de las Válvulas

fig. 32rectificado de las superficies de los asientos de lasválvulas



Verificación de los Pistones y sus Anillos

Inspeccione las ranuras para los anillos, las faldas del pistón y su orificio para el pasador. Limpie las ranuras y, con unanillo nuevo, compruebe su holgura lateral (fig.25), compárela con el valor especificado.

Holgura lateral de la ranura para los anillos (máxima)

Ranura superior

Use el calibrador especial “KEYSTONE”

Ranura interna

0,150 mm (0,006”)

Ranura para el anillo del aceite

0,130 mm (0,005”)

Si la holgura encontrada fuera mayor que lo especificado,reemplace los pistones; si es menos, revise la condición delas ranuras en relación a rebabas, residuos o deformaciones.

Mida el diámetro del pistón con la ayuda de un micrómetro,perpendicular con relación al pasador, y de acuerdo con lailustración de la (fig.26).

Diámetro e la falda del pistón (mínimo)

Nominal: 101,880 mm (4,0 11”)

Límite de desgaste: 101,823 mm (4,0088”)

Mida el diámetro interno del pasador del pistón, solo en eleje vertical, utilice un micrómetro y el soporte apropiado(fig.27). Reemplace el pistón en caso que exceda los límitesespecificados.

Verificación de los Pistones y sus Anillos

fig. 25verificación de la holgura lateral de los anillos

anillo del pistón nuevo

fig. 26medición del diámetro externo del pistón



Verificación de los Pistones y sus Anillos (Continuación)

Diámetro interno del orificio para el pasador (máxima):

40,025 mm (1,5758”)

Mida el diámetro del pasador del pistón, con la ayuda de unmicrómetro y conforme a lo indicado en la (fig.28).

Diámetro mínimo del pasador del pistón: 39,990 mm

(1,5744”)

Verifique la separación entre las puntas de los anillos,observe el siguiente procedimiento:

1. Coloque un anillo a la vez en el interior del cilindro,con la ayuda del mismo pistón, de forma que quedeparalelo con la superficie del bloque.

2. Mida la separación con la ayuda de un calibrador deláminas (fig.29).

ANILLO MÍNIMO MÁXIMO

Superior 0,25 MM (0,010”) 0,75 mm (0,030”)

Intermedio: 0,25 MM (0,010”) 0,75 mm (0,030”)

Control de aceite: 0,25 MM (0,010”) 0,75 mm (0,030”)

Límites de la Holgura de los Anillos

fig. 27medición del alojamiento para el pasador del pistón

fig. 28medición del pasador del pistón

fig. 29separación entre las puntas del anillo



Verificación Estática de las Válvulas y el mecanismo de Accionamiento

1. Desmonte el tornillo de fijación de la tapa-válvulas del cilindro nº1 y a continuación la tapa. Proceda a verificar lossiguientes componentes del conjunto de las válvulas y mecanismos de accionamiento:

2. Conjunto de los balancines:

a) revise en relación a tornillos sueltos.

b) compruebe las condiciones de lubricación del conjunto de los balancines.

Si los balancines estuvieran completamente humedecidos con aceite, es señal que su lubricación es adecuada.

Deficiencias en la lubricación pueden ser consecuencia de orificios y/o ranuras de lubricación obstruidos. Losasientos de los balancines, las varillas deben siempre contener aceite.

3. Varillas de las válvulas: verifique si las varillas noestán dobladas, gírelas cuando no estén bajo carga(válvulas respectivas cerradas) (fig.10).

4. Conjuntos de los resortes de las válvulas: compruebevisualmente roturas, daños o desgaste.

5. Platillos y retenes de las válvulas: revise visualmenteen cuanto al correcto asentamiento de los retenesen sus platillos respectivos.

6. Válvulas y Culata:

a) Verifique los orificios de retorno del aceite porobstrucciones.

b) Compruebe el asentamiento de los retenes enlas válvulas en cuanto a daños y desgasteexcesivo.

c) Revise en relación a los sellos de los vástagosfaltantes o dañados.

Verificación Estática de las Válvulas y el mecanismo de Accionamiento

fig. 10verificación de las varillas de la válvulas

VARILLAS DE LAS VÁLVULAS



Bomba de Aceite

Bomba de Aceite

Remoción

1. Bascule la cabina y desconectar el cable negativo de la batería.

2. Desmonte la correa del alternador y la bomba de agua.

3. Desmonte el ventilador y la polea del cigüeñal, observe los procedimientos descritos.

4. Desmonte la tapa de los engranajes de la distribución observando los procedimientos descritos.

5. Remueva los cuatro tornillos de retención de labomba de aceite, desmóntela a continuación (fig.59).

Instalación

1. Limpie e inspeccione los engranajes de la bomba, cuando vaya a ser re-instalada.

2. Coloque la bomba en la carcaza del motor, e instale los tornillos de fijación al torque especificado. Compruebe lasecuencia de apriete (fig-75)

3. Instale la tapa de la caja de distribución, y un nuevo sello del cigüeñal; observe los procedimientos descritos.

4. Instale la polea del cigüeñal y el ventilador, observe los procedimientos descritos.

5. Instale la correa del alternador y la bomba de agua.

6. Conecte el cable negativo de la batería y cierre el capot

fig. 59remoción de la bomba del aceite





Remoción

1. Bascule la cabina y desconecte el cable negativo de la batería.

2. Drene el sistema de refrigeración.

3. Desmonte las tuberías de alimentación y retorno del combustible, los inyectores y la bomba de inyección. Tapaadecuadamente las entradas de las tuberías, los inyectores y la bomba, de modo de evitar la entrada de impureza.

4. Desmonte los múltiples de admisión y escape.

5. Desmonte la manguera de admisión del turbo-compresor.

6. Desmonte los tubos del recipiente de expansión a la culata.

7. Suelte el soporte de la palanca de las velocidades de la culata.

8. Desmonte las tapas de los balancines, observe el procedimiento ya descrito.

9. Remueva los tornillos de fijación de la culata.

Coloque ganchos en las respectivas argoyas de laculata (fig.51) y, con el auxilio de una grúa, desmontela culata, tenga cuidado de no dañar sus caras o lasdel bloque del motor y las puntas de las boquillas delos inyectores. Si hubiera necesidad de desmontarel conjunto de la culata, proceda de acuerdo a lodescrito en desmontaje y montaje.

Instalación

Compruebe que todos los residuos de la empacadura anterior han sido removidos de las caras de la culata y del bloque delmotor, antes de la instalación, de forma de permitir un sellado perfecto del conjunto de la culata. Compruebe también quelos orificios para los tornillos de fijación de la culata, en el bloque y en la misma culata se encuentren limpios.

1. Coloque la empacarura de la culata en el bloque del motor, encajándola en las espigas de guía.

2. Coloque la culata en el motor, teniendo cuidado en el sentido de no dañar las boquillas de los inyectores. Bajecuidadosamente la culata sobre la empacadura y el bloque del motor. Compruebe que las espigas de guía esténcorrectamente encajadas en sus orificios correspondientes de la cara inferior de la misma culata.

3. Instale las varillas de las válvulas, observe las marcas de desmontaje.

4. Lubrique las roscas y la parte inferior de las cabezas de los tornillos de fijación de la culata. Instale los mismos yapriete por etapas y en la secuencia indicada en la fig.52.

Etapas y torques de los tornillo de la culata

1ª etapa – 90 N.m ( 66 lb.pie)

2ª etapa – 90 N.m ( 66 lb-pie)

3ª etapa – tornillos largos:

120 N.m ( 88 lb.pie)

4a etapa – tornillos largos:

120 N.m ( 88 lb.pie)

fig. 51remoción de la culata – típica

elementos delsoporte



Culata de los Cilindros (Continuación)

5ª etapa – (torque angular) 90º

5. Instale los conjuntos de los balancines, si fuerondesmontados; ajuste la holgura de las válvulas ymonte la tapa de los balancines, observe elprocedimiento descrito.

6. Coloque el soporte de la palanca de as velocidadesen la culata e instale sus tornillos de fijación, aprieteal torque especificado.

7. Instale los múltiples de admisión y escape, observelos procedimientos descritos.

8. Conecte los tubos del recipiente de expansión a laculata.

9. Instale la manguera de admisión del turbo-compresor.

10. Llene el sistema de refrigeración, observe elprocedimiento descrito en la sección correspondientedel Grupo 24 – sistema de Refrigeración.

11. Conecte las tuberías de alimentación y retorno del combustible, los inyectores y la bomba de inyección.

12. Purge el sistema de alimentación, observe los procedimientos descritos en la sección correspondiente en Grupo 23– Sistema de Alimentación.

13. Conecte el cable negativo de la batería y cerrar el capot.

fig. 52secuencia de apriete de los tornillos de la culata



Cárter

Cárter

Remoción

1. Levante el frente del vehículo, de modo que el eje delantero se separe del cárter del motor.

2. Drene el aceite lubricante del motor.

3. Remueva los tornillos de fijación del cárter, desmóntelo a continuación con su respectiva empacadura.

Instalación

1. Coloque el cárter del motor, con una empacadura nueva, e instale los tornillos de fijación, apriételos en formaalterna y progresiva hasta el torque de 24 N.m (17.7 lb.pie).

2. Baje el vehículo y llene el cárter con el aceite especificado.



Conjunto del Pistón/Biela

Conjunto del Pistón/Biela

Remoción


2. Desmonte la culata, observe el procedimiento descrito.

3. Desmonte el cárter del motor, observe el procedimiento descrito.

4. Remueva las tuercas de fijación de la tapa de la biela, desmóntela a continuación. Con la ayuda del mango de unmartillo o con un pedazo de madera, empuje el conjunto pistón/biela hacia fuera del cilindro. Observe la colocaciónoriginal del conjunto para re-instalarlo correctamente.

Tenga cuidado que tanto la pared interna del cilindro como la propia biela no sean dañadas durante su remoción.

5. Cubra la abertura de los cilindros con un paño limpio, libre de pelusas, de modo de evitar la entrada de impurezasal interior del motor.

Instalación

1. Limpie y lubrique las paredes internas de los cilindros, los pistones, las bielas y sus respectivos cojinetes.

2. Girar el cigüeñal, de forma que la bancada para la biela a ser instalada se encuentre en el Punto Muerto Inferior(PMI).

Compruebe que la marca “Front” grabada en lacabeza del pistón, se encuentre colocada hacia elfrente del motor y colocada correctamente en relacióna la numeración en el pie de la biela, de acuerdo a loindicado en la (fig.53).

3. Con la ayuda de la herramienta para comprimir losanillos, instale el conjunto pistón/biela en el interiordel cilindro observe su correcta colocación, o sea,con la marca “Front” en la parte superior del pistónindicando hacia el frente del motor (fig.53). Duranteesta operación, tenga cuidado en el sentido que losprisioneros de la biela no dañenla bancada delcigüeñal. Si es posible, coloque protectores de gomasobre dichos prisioneros.

4. Mida la holgura de los cojinetes en la bancada,observe el procedimiento descrito en Diagnóstico yVerificación.

5. Una vez obtenida la holgura correcta, instale las tapas de las bielas y sus cojinetes, debidamente lubricados.Lubrique las roscas y las cabezas de los tornillos, apriételos alternamente y en tres etapas.

Valores de los torques




6. Instale el cárter y la culata del motor, observe los procedimientos descritos.

7. Llene el cárter con el aceite especificado.

8. Conecte el cable negativo de la batería y cerrar el capot.

fig. 53marcado de la cabeza del pistón



Cojines del Soporte Delantero del Motor

Cojines del Soporte Delantero del Motor

Remoción

1. Remueva los tornillos superiores e inferiores de fijación de los cojines del soporte, ubicados a cada lado en la partedelantera del motor.

2. Levante la parte delantera del motor lo suficiente para liberar los cojines; desmonte los cojines a continuación.

Instalación

1. Coloque los cojines en su posición de montaje en los soportes e instale, sin apretar, sus tornillos de fijación.

2. Baje la parte delantera del motor cuidadosamente y, a continuación, apriete los tornillos superiores de fijación de loscojines al torque especificado.



Cojines del Soporte Trasero

Cojines del Soporte Trasero

Remoción

1. Remueva las tuercas y tornillos de fijación de ambos cojines.

2. Con la ayuda de un gato, levante la caja de velocidades lo suficiente para liberar los cojines superiores y a continuación,desmonte los mismos, en conjunto con los cojines inferiores y sus respectivos forros espaciadores.

Instalación

1. Colocar los cojines superiores en su posiciones de montaje entre los apoyos del travesaño intermedio y el chasis.

2. Bajar la caja de velocidades. Comprobar que los orificios para los tornillos de los cojines superiores, calcencorrectamente en los rebordes de los orificios de apoyo en el travesaño del chasis.

3. Instale los tornillos, sus forros espaciadores y los cojines inferiores, junto con las tuercas, y apriételas a su torqueespecificado.



Motor Completo

Motor Completo

Remoción

1. Bascule la cabina.

2. Desconecte el cable negativo de la batería.

3. Desconecte el eje propulsor (cardán).

4. Desacople las articulaciones del movimiento de la parte superior de la caja de velocidades y desmonte también elmecanismo selector de la palanca de las velocidades.

5. Desmonte la caja de velocidades. (Consulte la sección correspondiente).

6. Desconecte todo el sistema de accionamiento del embrague.

7. Desacople el conector trasero del motor y el cable de tierra.

8. Remueva los tornillos y tuercas de fijación de las tapas de los cojines traseros del motor. En caso que sea necesariodesmontar los soportes de fijación.

9. Desmonte la fijación del tubo de salida del sistema de escape.

10. Suelte el tubo de llenado del aceite, la abrazadera de fijación de la manguera al filtro de aire y desmontar lamanguera de interconexión del filtro de aire con la entrada del compresor.

11. Desacople todas las conexiones eléctricas del motor, las conexión es del sistema de la dirección hidráulica y lastuberías del combustible que interfieran con la remoción del motor, desmonte también el cable del acelerador.

12. Desacople todas las conexiones del compresor de aire y su sistema de alimentación para el sistema de freno queinterfieran con la remoción del motor.

13. Desconecte el sistema de refrigeración del motor, desmonte las mangueras del sistema. Si fuera necesario, desmontarel radiador y el aspa del ventilador para remover el motor.

14. Desmonte la fijación de los cojines y, utilice una grúa adecuada, acople correctamente al motor, muévalo hastadesmontarlo.

Instalación

1. Coloque los ganchos de la grúa en los soportes de elevación del motor. Levante el motor lo suficiente para quepase por encima de los largueros, muévalo en dirección a su compartimiento, por el lado derecho del vehículo, consu soporte delantero girado para el lado izquierdo.

2. Gire el motor 90º y bájelo cuidadosamente, muévalo simultáneamente hacia atrás hasta que sus cojinetes traserosapoyen en los respectivos soportes.

3. Levante ligeramente la parte delantera del motor y coloque el cojín delantero, alinea sus orificios con los del travesañodel chasis y del soporte.

4. Instale la sección trasera del parafango delantero derecho, en conjunto con el recipiente de expansión del sistemade refrigeración.

5. Instale los tornillos de fijación del soporte delantero del motor al travesaño del chasis y apriételos al torque especificado.

6. Coloque el conjunto del ventilador del sistema de refrigeración, instale los tornillos de fijación de este conjunto yapriételos al torque especificado.

7. Recoloque el conjunto del radiador.

8. Acople la barra tensora delantera del túnel del radiador; instale la tuerca de fijación de la barra trasera, apriételaadecuadamente.

9. Instale los tornillos de fijación de los cojines del radiador, apriételos al torque especificado.

10. Acople la manguera del recipiente de expansión al conector inferior del bloque, fíjela con su respectiva abrazadera.

11. Acople las mangueras del recipiente de expansión a las tuberías del motor, fíjelas con sus abrazaderas.

12. Acople la manguera superior del radiador, fíjelas con sus abrazaderas.

13. Conecte la manguera inferior del radiador, fíjela con la abrazadera.

14. Instale el conjunto completo de la palanca de las velocidades y su soporte; instale los tornillos de fijación, apriételosal torque especificado.

15. Instale la perilla, fíjela con su respectivo tornillo.

16. Coloque el cable del acelerador en el soporte delantero, fíjelo con su respectivo retén.

17. Conecte el terminal del cable del acelerador con el soporte e instale los dos tornillos de fijación del cable delacelerador a la palanca de la bomba de inyección.



Motor Completo (Continuación)

18. Conecte los resortes de retracción de la palanca de aceleración de la bomba inyectora.

19. Conecte la tubería neumática, del compresor al reci‘piente de aire húmedo.

20. Conecte la tubería neumática de la válvula d alivio del sistema de frenos.

21. Conecte las tuberías de alimentación y retorno del combustible de la bomba de inyección.

22. Conecte las mangueras del recipiente de la dirección hidráulica, fíjela con sus abrazaderas.

23. Acople el conector del solenoide del estrangulador de la bomba de inyección; re-instale el conjunto del conector delmotor.

24. Acople las conexiones eléctricas del sensor de la presión del aceite del motor y del arranque.

25. Instale la manguera del tubo de entrada del múltiple de admisión; instale la manguera de interconexión del filtro deaire con la entrada del compresor.

26. Acople la manguera en la carcaza del filtro de aire, fíjela con su respectiva abrazadera.

27. Instale el tubo de llenado de aceite en su conector respectivo del bloque del motor. Fije el tubo al conector con suabrazadera respectiva.

28. Instale una nueva empacadura de sellado del tubo de salida al múltiple de escape; re-instale los elementos defijación del tubo de salida del sistema de escape a la descarga de la turbina.

29. Coloque las gomas de los cojines traseros del motor y fíjelas con las tuercas superiores; instale los tornillos dedichas gomas, apriételas al torque especificado.

30. Conecte el cable de tierra trasero.

31. Coloque el arnés del conector trasero del motor.

32. Coloque el cilindro accionador en la carcasa del embrague, fíjelo con sus respectivos tornillos.

33. Instale el pasador del vástago de accionamiento de la horquilla del embrague; a continuación, coloque una cupillanueva.

34. Instale el conjunto de la caja de velocidades.

35. Acople el terminal esférico del vástago de la palanca de las velocidades con el eje del mecanismo selector de dichacaja de velocidades.

36. Conecte las articulaciones de movimiento de la parte superior de la caja de velocidades.

37. Conecte el eje propulsor e instale el forro protector delantero.

38. Llene el sistema hidráulico de la dirección.

39. Llene el sistema de refrigeración con el líquido especificado.

40. Compruebe el nivel del aceite lubricante del motor, complételo si es necesario.

41. Conecte el cable negativo de la batería.

42. Baje la cabina.

43. Realice una prueba en carretera con el vehículo, para comprobar el funcionamiento del motor.



Polea del Cigüeñal

Polea del Cigüeñal

Remoción


3. Desmonte la correa del alternador y bomba de agua.

3. Remueva los tornillos de fijación del ventilador a la polea y desmonte el ventilador del sistema de refrigeración.

4. Suelte y remueva los tornillos de fijación de la poleadel cigüeñal, desmóntela a continuación (fig.54).

Instalación

1. Coloque la polea en el cigüeñal e instale sus tornillos de fijación, apriételos a un torque de 125 N.m (92 lb.pie).

2. Coloque el ventilador del motor e instale sus tornillos de fijación, apriételos a un torque de 104 N.m (77 lb.pie).

3. Instale la correa del alternaor y la bomba de agua.

4. Conecte el cable negativo de la batería y cierre el capot.

fig. 54remoción de la polea



Soporte de los Balancines y Varillas de las Válvulas

Soporte de los Balancines y Varillas de las Válvulas

Remoción

1. Abra el capot del motor y desconecte el cable negativo de la batería.

2. Remueva el tornillo de fijación de la tapa de los balancines, y desmonte dicha tapa con su respectiva empacadura.Elimine todos los residuos de la empacadura vieja de la culata.

No utilice palancas o destornilladores sobre el borde de la tapa, por el riesgo de dañarla, comprometiendosu hermeticidad. Mueva lateralmente la tapa de forma de desmontarla.

3. Remueva los tornillos de fijación del soporte de losbalancines, desmóntelos a continuación (fig.50).

4. En caso de ser necesario, desmont las varillas delas válvulas, manténgalas en el mismo orden que suposición en los cilindros respectivos.

Instalación

1. En el caso que las varillas de las válvulas hayan sido desmontadas, instálelas observando el mismo orden que ensu remoción. Compruebe que los extremos inferiores de las varillas asienten correctamente en sus alojamientos delos taquetes. Llene los orificios de las varillas con aceite recomendado y limpio.

2. Coloque el soporte de los balancines sobre la culata, observe la correcta posición de las varillas. Instale los tornillosde fijación del soporte, apretándolos a un torque de 24 N.m (17.8 lb.pie).

3. Ajuste la holgura de las válvulas. Consulte el procedimiento en Diagnóstico y Verificación.

4. Instale la tapa del conjunto de los balancines equipada con una empacadura nueva, y coloque el tornillo de fijación,apriételo a un torque de 24 N.m (17.8 lb.pie).


fig. 50fijación del soporte de los balancines



Tapa de la Distribución

Tapa de la Distribución

Remoción

1. Bascule la cabina y desmonte el cable negativo de la batería.

2. Desmonte la correa del alternador y la bomba de agua.

3. Desmonter el ventilador y la polea del cigüeñal, observe los procedimientos descritos.

4. Remueva los tornillos de fijación de la tapa de la distribución y desmóntela.

5. Limpie cuidadosamente los residuos de la empacadura anterior, de las superficies de la tapa y del bloque del motor.

6. Desmonte y descarte el sello delantero del cigüeñal. Limpie el alojamiento del sello en la tapa con el solventeapropiado.

Si fuese necesario sustituir engranajes de la distribución, revise los procedimientos descritos en desmontaje ymontaje.

Instalación

1. Limpie y seque el área de contacto del borde del sello en el cigüeñal, con el fin de evitar fugas de aceite después deun corto período de tiempo.

2. Instale la empacadura en la tapa de la distribución. Instale los tornillos de fijación de la tapa, enrósquelos con lamano. No los apriete antes de centrar el sello.

3. Con el auxilio de la herramienta de centrado instalada, que acompaña al conjunto del sello de reposición, alinie latapa concéntricamente con el cigüeñal.

4. Apriete los tornillos de fijación de la tapa, a un torque de 24 N.m (17.7 lb.pie). y desmonte la herramienta dealineación.

5. Instale el sello de la tapa de la distribución, observe el procedimiento descrito.

6. Instale la polea del cigüeñal y el ventilador, observe los procedimientos descritos.

7. Instale la correa del alternaor y la bomba de agua.




Sello Delantero del Cigüeñal

Sello Delantero del Cigüeñal

Remoción

El sello delantero del cigüeñal puede ser reemplazado sin necesidad de desmontar la tapa de la distribución. Procedacomo sigue:

1. Desmonte la polea del cigüeñal, observe el procedimiento descrito.

2. Desmonte el sello delantero del cigüeñal.

Instalación

1. Limpie cuidadosamente el alojamiento para el sello en la tapa de la distribución.

2. Lubrique el sello nuevo con el aceite especificado para motor.

3. Aplique un cordón de Loctite Autolock 2 en la periferia del respaldo de acero de retención. Instale un pilotosuministrado junto con el conjunto del sello de reposición, en la nariz del cigüeñal. Instale el sello sobre la carcazapiloto y deslícelo hasta que su respaldo metálico se asiente en el alojamiento para el sello en la tapa delantera. Acontinuación, desmonte el forro guía.

4. Use la herramienta de alineación/instalación (suministrado con el sello delantero) y un martillo de plástico parainstalar el sello perpendicularmente y a la profundidad correcta, en su alojamiento.

NOTA

para evitar dañar el respaldo de acero del sello, coloque la herramienta de alineación/instalación contrala cara externa del sello, golpeando dicha herramienta alternativamente en los puntos correspondientesa las 12, 3, 6 y 9 horas.

5. Instale la polea del cigüeñal, observe el procedimiento descrito.



Sello Trasero del Cigüeñal

Sello Trasero del cigüeñal

Remoción


2. Desmonte el conjunto de la caja de velocidades y el embrague; observe los procedimientos descritos en las seccionescorrespondientes del Grupo 16.

3. Desmonte el volante del motor, observe el procedimiento descrito.

4. Con la ayuda de un taladro eléctrico con una mechade 1/8”, haga dos orificios en el respaldo de acerodel sello, espaciados a 180º uno del otro (fig.56).

5. Instale dos tornillos auto-roscantes en los orificiosdel sello y, con la ayuda de un martillo deslizante,fíjelos alternativamente en cada tornillo, desmonteel sello (fig.57).

Instalación

1. Lave y seque el área de contacto del borde del sello en la brida trasera del cigüeñal. Tanto el lado del sello y lasuperficie de contacto en la brida del cigüeñal deberán estar totalmente secos durante el montaje del retén trasero,pues de lo contrario luego se producirá una fuga de aceite por el mismo sello.

2. Alinie la carcaza del sello de forma que quede concéntrica con la brida del cigüeñal, utilice la herramienta especialsuministrada con el conjunto de reemplazo del sello.

3. Instale el piloto de montaje (fig.58) del sello, también suministrado con el conjunto del sello de reemplazo, en labrida del cigüeñal. Empuje, con presión manual, el sello sobre el piloto y sobre la brida, para adentro de sualojamiento y hasta donde sea posible.

fig. 56taladro de los orificios en el sello

fig. 57remoción del sello trasero con el martillo deslizante



Sello Trasero del Cigüeñal (Continuación)

4. Remueva el piloto de instalación del sello.

5. Termine la instalación del sello dentro de la carcaza,golpee el sello con un martillo, de forma alterna enlas posiciones relativas a las 12, 3, 6 y 9 horas, paraevitar que haya una distorsión del mismo sellodurante el montaje.

No se debe intentar instalar el sello sin usar lasherramientas de alineación y de guía de montajesuministradas con el conjunto del sello de reposición.Introduzca el sello hasta que haga contacto con elfondo de su alojamiento en la carcaza.

6. Instale el volante, observe los procedimientosdescritos.

7. Instale los conjuntos del embrague y de la caja develocidades, observe los procedimientos descritosen las Secciones correspondientes del Grupo 16.

8. Conecte el cable negativo de la batería y cierre elcapot.

fig. 58piloto para la instalación del sello



Volante

Volante

Remoción


2. Desmonte el conjunto de la caja de velocidades, observe los procedimientos descritos en las seccionescorrespondientes del Grupo 16.

3. Desmonte la carcaza del volante, el plato y el disco del embrague, observe el procedimiento en la Sección 16-02.

4. Remueva los tornillos de fijación del volante del motor y desmóntelo.

Instalación

1. Coloque el volante en el cigüeñal e instale los tornillosde fijación , apriételos al torque de 137 N.m, (101ln.pie). Observe la secuencia de apriete indicada enla fig.55.

2. Observe la desviación lateral de las caras del volantey la cremallera, aplique el procedimiento descrito enDiagnóstico y Verificación.

3. Instale el plato, el disco y la carcaza del embrague,observe los procedimientos descritos en la Sección16-02.

4. Instale el conjunto de la caja de velocidades, observelos procedimientos descritos en las Seccionescorrespondientes del Grupo 16.


fig. 55secuencia de apriete de los tornillos del volante



Bomba de Aceite

Bomba de Aceite

Desmontaje

1. Remueva los cuatro tornillos de fijación del cuerpo de la bomba de aceite.

2. Desmonte la tapa de respaldo trasera de la bomba de aceite.

3. Con un rayado, escriba la palabra “TOP” sobre la cara expuesta del conjunto de engranajes trocoidáles, desmóntelosa continuación.

Montaje

1. Limpie todas las piezas con solvente mineral, séquelas con aire comprimido.

2 . Inspecciones la cavidad de la bomba y el engranaje del conjunto cicloidal con relación a desgastes excesivos odaños. Reemplace la bomba en caso de encontrar alguna irregularidad.

3 Instale el engranaje planetario en la carcaza de la bomba, de acuerdo con las marcas del desmontaje.

4. Mida la holgura entre los ápices de los engranajes,observe el valor máximo especificado.

5 . Mida la holgura entre el rotor externo y el diámetrointerno de la cavidad de la bomba (fig.101).

fig. 100Holgura entre los rotores internos y externos

fig. 101 Holgura entre el rotor externo y su alojamiento



Bomba de Aceite (Continuación)

6. Mida la holgura entre la cara de los engranajes delconjunto cicloidal, con la cara de la placa de respaldotrasera de la bomba (fig.102).

7. Instale la placa de respaldo trasera de la bomba:Lubrique internamente con aceite de motor limpio yrecomendado, antes de montarla.

fig. 102Holgura entre el conjunto de la bomba y la placa trasera



Pulitura de los Cilindros

Pulituras de los Cilindros

1. Use un taladro eléctrico con velocidad variable, un pulidor tipo “FLEXII-HONE” de piedras múltiples grano fino No.280, junto con una solución 50/50 de kerosene y aceite de motor SAE30, para pulir las paredes de los cilindros.

2. Pula los cilindros con ciclos alternos verticales a lolargo de todo el cilindro. Y con movimientos suavesy continuos. La velocidad del taladro debe estaralrededor de 300 – 400 rpm, con un ciclo completoen 1 segundo (fig.105).

3. Inspeccione la apariencia del cilindro después de losprimeros 10 ciclos (“pasadas”).

4. Limpie los cilindros inmediatamente después quehayan sido pulidos, con una solución de agua calientey detergente doméstico. Enjuague los cilindros hastaeliminar todos los residuos de detergente, séquelosa continuación con aire comprimido.

5. Compruebe la limpieza de las paredes de loscilindros, frotándolas con un pedazo de paño blancoy limpio, libre de pelusas, y ligeramente humedecidoen aceite de motor limpio. Si el paño mostraráresiduos metálicos o del material abrasivo, repetir elproceso de limpieza hasta que cualquier residuo hayasido eliminado.

A continuación, lave las paredes de los cilindros con un solvente mineral, seque con aire y protéjalas con aceite de motor.

fig. 105Rotación y ciclos de pulido





Montaje

1. Limpie todos los componentes de la culata antes de ensamblarlos.

2. Lubrique todas las piezas móviles con aceite limpio para el motor especificado.

3. Instale los sellos de aceite de los vástagos de las válvulas y sus guías.

Los sellos de los vástagos de las válvulas de admisión y escape son idénticos.

4. Inserte cada válvula en su respectiva guía, conservando el orden marcado durante el desmontaje.

5. Coloque los resortes y los platillos sobre las guías de las válvulas.

6. Comprima los resortes de las válvulas utilizando la herramienta especial CE-0019/00, e instale sus respectivosretenes.

7. Después de instalarlas. Golpee los extremos de los vástagos de las válvulas con un martillo plástico a fin deasegurarse que los retenes han sido instalados correctamente.

Use lentes de seguridad. Si alguno de los retenes no estuviera bien asentado, podría saltar hacia fuera cuando seagolpeado el vástago de la válvula con el martillo.



Culata de los Cilindros (Continuación)


Desmontaje

1. Con la ayuda de un compresor de resortes de lasválvulas (herramienta especial CE-0019/00),comprima sus resortes (fig.87).

2. Desmonte los retenes, los platillos, los resortes y lossellos de cada una de las válvulas.

3. Desmonte las válvulas, ordénelas con sus cilindrosrespectivos; limpie todas las piezas y elimineeventuales depósitos de carbón.

4. Elimine todo sedimento, depósitos de carbón y grasade la culata, utilice un solvente apropiado.

fig. 87Desmontaje de las válvulas (típico)

compresor delas válvulas



Conjunto Pistón/Biela

Conjunto Pistón/Biela

Desmontaje

1. Demónte los anillos del pistón, con la ayuda de unapinza expansora de anillos (fig.93).

2. Desmonte los retenes circulares del bloqueo delpasador del pistón y remueva el pasador. Identifiquecada uno de los pistones con su respectiva biela, demodo que sean re-instalados en sus posicionesoriginales (fig.94).

3. Mida el diámetro del orificio para el pasador en elpistón . Si es necesario reemplazar la bocina de labiela, desmóntela usando la herramienta apropiada.

Montaje

1. En el caso que la bocina de la biela haya sido desmontada, limpie su alojamiento e instale una bocina nueva, en unaprensa, y con ayuda de la herramienta apropiada.

2. Deje los pistones en remojo, por toda una noche en el solvente apropiado, normalmente lo suficiente para aflojartodos los depósitos de carbón de los mismos.

No limpie los pistones por abrasión con vidrio, ni mucho menos con chorro de arena.

Nunca limpie los pistones y las bielas en un tanque que contenga una solución ácida.

No use una herramienta cortante del tipo de metal duro, para limpiar las ranuras de los pistones.

fig. 93Remoción de los anillos del pistón

fig. 94Conjunto pistón/biela



Conjunto Pistón/Biela (Continuación)

3. Inspecciones los pistones con relación a daños odesgastes excesivos. Compruebe la cabeza dejuego, las ranuras para los anillos, la falda y elalojamiento para el pasador (fig.95). Reemplace losémbolos que presenten anormalidades.

4. Mida el diámetro de la falda del pistón, conforme semuestra en la figura 96, y verifique su diámetromínimo, conforme a lo especificado.

Diámetro mínimo del pistón: 101.823 mm (4.088”)

5. Mida el diámetro del alojamiento del pasador delpistón (fig.97). Reemplace el pistón en el caso deencontrar la medida fuera de lo especificado.

Diámetro máximo: 40.025 mm (1.5758”)

6. Verifique la holgura entre puntas y lateral de losanillos. Compruebe igualmente la altura de lasranuras de los anillos, en el pistón, conforme alprocedimiento descrito en Diagnóstico y Verificación.

7. Instale los retenes circulares de bloqueo para elpasador del pistón.

8. Lubrique el pasador y sus alojamientos en el pistón,con aceite de motor especificado y limpio.

9. Instale el pasador en el pistón, junto con la biela,comprímalo hasta que él mismo acople con el reténde bloqueo.

fig. 97Medición del alojamiento del pasador en el pistón

fig. 95Inspección de los pistones

fig. 96Medición de los pistones



Conjunto Pistón/Biela (Continuación)

Compruebe que la marca “FRONT”, en la cabezadel pistón, y la numeración en el pie de la biela esténorientados en relación de uno con el otro conforme alo indicado en la fig.98.

10. Instale el segundo retén de bloqueo del pistón.

11. Monte los anillos en los pistones, observe la posiciónde los mismos.

La identificación y colocación de montaje de losanillos se realiza en la forma siguiente:

• Monte en primer lugar el resorte expansor del anillode aceite, e instale dicho anillo con la marca “TOP”hacia arriba, coloque la abertura del mismo ensentido opuesto a la abertura del expansor.

• Monte el segundo anillo de compresión en surespectiva ranura, con la marca “TO^P” haciaarriba del pistón.

• Monte el anillo de compresión en su ranurarespectiva y con la marca “TOP” hacia arriba.

12. Después de montar los anillos en el pistón, distribuirlos en la forma siguiente (fig.99):

• Anillo de control de aceite – Coloque la punta del anillo alineada con la marca de ubicación en el pistón.

• Segundo anillo de compresión – Coloque la punta del anillo a 120º con relación a la punta del anillo de control deaceite.

• Anillo superior de compresión — coloque la puntadel anillo a 120º con relación a la punta delsegundo anillo de compresión.

fig. 98Relación de posición entre pistón y biela

fig. 99Ubicación de las puntas de los anillos



Cremallera del Volante

Cremallera del Volante

Desmontaje y Montaje

1. Apoye el volante sobre dos bloques de madera y con el auxilio de un botador de bronce y un martillo, desmonte lacremallera del volante.

2. Limpie cuidadosamente las superficies de apoyo de la nueva cremallera y el volante.

3. Caliente la nueva cremallera durante unos 20 minutos en un horno pre-calentado a una temperatura de 127ºC(260ºF).

4. Instale la nueva cremallera en el resalto del volante.

La cremallera debe ser instalada de forma que el bisel de entrada de los dientes quede colocada para el ladodelantero del motor.



Desvitrificado de la Pulitura de los Cilindros

Desvitrificado de la Pulitura de los Cilindros

Los anillos nuevos del pistón no podrán asentarsecorrectamente contra las paredes de los cilindros queestuvieron muy pulidos o “vitrificados” (fig.103).

La desvitrifación del bruñido proporciona un acabado de lasuperficie adecuado en las paredes de los cilindros, necesariopara garantizar un perfecto asentamiento de los anillos.

El bruñido no altera el diámetro interno de los cilindros.

Un cilindro con la pared correctamente bruñida o “desvitrificada”,presentará un acabado con un patrón con líneas a un ánguloaproximado entre 15º a 25º con relación a la cara superiordel bloque, y con un ángulo aproximado de 30º a 50º entreellas (fig.104).

fig. 103verificación de las paredes de los cilindros

fig. 104patrón de las líneas del bruñido

cara superiordel bloque

espejo

pulido



Ejes de los balancines

Ejes de los Balancines

Desmontaje

1. Desmonte los tornillos de sujeción de los ejes de los balancines. Durante la operación del desmontaje, marque laposición de cada componente, para armar posteriormente en el mismo orden.

El conjunto de soporte y el eje del balancín no es desmontable, reemplácelo completo cuando sea necesario.

Montaje

Verifique los tornillos de ajuste de las válvulas y las superficies de contacto con los vástagos de las mismas en relación adesgastes y grietas (fig.89). Compruebe si los extremos semi-estáticos de los tornillos presentan problemas o desgasteexcesivo.

Revise, igualmente, si los resortes y arandelas de acople de los balancines no presentan señales de daños o desgasteexcesivo.

1. Compruebe el diámetro interno de los balancines(fig.90). Reemplace los componentes cuyo diámetroestuviera fuera del límite especificado.

Diámetro máximo: 19.05 mm (0.750”)

2. Compruebe el diámetro externo del eje de losbalancines (fig.91). Reemplace los componentescuyo valor estuviera fuera del límite especificado.

fig. 89inspección de los balancines

fig. 90medición del diámetro interior de los balancines



Ejes de los balancines (Continuación)

Diámetro mínimo: 18.938 mm (0.7456”)

3. Limpie todas las piezas y efectúe el montaje, en elorden inverso al desarmado. Observe las posicionesoriginales de cada uno de los componentes de losconjuntos. Compruebe que se están instalando losbalancines de admisión y escape correctamente, ensus posiciones respectivas (fig.92).

Lubrique los balancines antes de montarlos en laculata de cilíndros.

fig. 92colocación de los balancines

fig. 91medición del diámetro externo de los ejes de losbalancines

admisión escape



Encamisamiento de los Cilindros

Encamisamiento de los Cilindros

El encamisado de los cilindros deberá ser realizado después de la utilización de la última sobre-medida del pistón, ocuando el cilindro presentara daños tan acentuados, imposibles de ser eliminados con el procedimiento normal de rectificado.Los procedimientos para la verificación del desgaste de los cilindros están descritos en Diagnóstico y Verificación.



Guías de las Válvulas

Guías de las Válvulas

Inspeccione la parte interna de las guías de las válvulas, en busca de señales de abrasión o surcos. Mida el diámetrointerno de las mismas.

Diámetro interno: 8.019 mm (0.3157”)

Rectifique e inserte guías de válvulas de servicio, en el caso de encontrar mediciones fuera de especificación.



Motor Completo

Motor Completo

Desmontaje

1. Desmonte el motor completo del vehículo, de acuerdo con el procedimiento descrito en Remoción e Instalación ycolóquelo en el soporte CE-8375 ya fijo en el pedestal.

2. Desmonte el motor de arranque.

3. Desmonte el tapón de drenaje del aceite del carter. Vacíe el aceite.

4. Desmonte el gancho trasero de elevación, de la culata del motor.

5. Afloje los tornillos de fijación de la polea del cigüeñal. No desmonte nada.

6. Afloje los tornillos de fijación de la polea del ventilador. No desmonte nada.

ATENCION

Mantenga las manos alejadas del brazo móvil del tensor automático de la correa, que se encuentra cargadocon la presión de un resorte.

7. Alivie la tensión sobre la correa motriz y desmóntela.

8. Remueva los tornillos y la polea del ventilador.

9. Remueva los tornillos y la polea del cigüeñal.

10. Desmonte el cubo del ventilador.

11. Desmonte el tensor de la correa de su soporte.

12. Desmonte el soporte para el tensor de la correa.

13. Remueva el tensor del alternador.

14. Remueva los tornillos de fijación del alternador.

15. Desmonte el soporte del alternador.

16. Remueva los tornillos de fijación de la carcaza del termostato.

17. Desmonte la carcaza, su empacadura, el termostato y la argoya delantera de elevación del motor.

18. Si así estuviera equipado el motor, desmonte el tubo(1) de alimentación de agua al post-enfriador del aire,así como el tubo de retorno (2) de la misma.

19. Desmonte la línea de suministro de aceite al turbo-compresor.

20. Desmonte el tubo de transferencia del aire deadmisión.

21. Desconecte el tubo de descarga del aceite de la parteinferior del turbo-compresor.

22. Desmonte la línea de drenar el aceite del tubo delturbo-compresor, en el bloque del motor.

23. Remueva las tuercas de fijación del tubo, el mismoturbo y la empacadura.

24. Remueva los tornillos de fijación, el múltiple deescape y las empacaduras.

25. Desmonte el filtro del combustible.

26. Remueva la tuerca, el cabezal del filtro del combustible y su anillo de sello.

27. Desmonte el anillo de sello del adaptador para el filtro del combustible.

28. Afloje las tuercas de los tubos de alta presión junto a la bomba de inyección.

ATENCIÓN

Mantenga firme, con una llave, los cuerpos de las válvulas de desgaste del combustible, en la bombainyectora, al soltar las tuercas de los tubos de alta presión.

29. Suelte las tuercas de los tubos de alta presión junto a los inyectores.

30. Remueva los tornillos de fijación de la carcaza de las abrazaderas que fijan simultáneamente las superficies de

fig. 60tubos de alimentación y retorno del agua



apoyo de los tubos de alta presión. Desmonte a continuación los tubos.

31. Desmonte el tubo de aire entre el múltiple de admisión y el control de balance aire/combustible de la bombaBOSCH.

32. Remueva los tornillos de las conexiones tipo “banyo” del conducto de retorno del combustible, así como las arandelasde sellado de los inyectores.

33. Desmonte los soportes de apoyo de las conexiones “banyo” del conducto de retorno del combustible de los inyectores.

34. Desacople las dos conexiones “banyo” junto al cabezal del filtro del combustible.

35. Suelte la tuerca y desmonte la línea de suministro del combustible para la bomba inyectora, junto a la bomba detransferencia.

ATENCION

Mantenga la conexión intermedia de la línea del combustible, en el cuerpo de la bomba de transferencia,firmemente en su lugar con una llave, durante la remoción de la tuerca del tubo del combustible.

36. Desmonte el tubo de suministro del combustible, junto a la bomba inyectora.

ATENCIÓN

Mantenga firmemente la conexión intermedia con una llave, durante la operación de aflojar la tuerca deltubo de suministro del combustible, en la bomba inyectora.

37. Remueva los tornillos de fijación remanentes y la carcaza superior del colector de admisión del aire.

38. Desmonte la carcasa del post-enfriador del aire.

39. Remueva los tornillos especiales, los anillos de sellado, las carcazas de los balancines y sus respectivas empacaduras.

40. En la remoción de los inyectores, utilice aceite o solvente penetrante para eliminar la oxidación.

ATENCIÓN

Si hubiera formación de oxidación en la rosca de la tuerca de retención del inyector, éste último podríagirar en el interior de su alojamiento en conjunto con su tuerca de retención al ser aflojada. Esta condiciónpodría causar graves daños a la culata, producidos por la esfera de la localización del inyector, el cualpodría hacer una ranura circular en la pared interior del alojamiento para el inyector.

Remoje la rosca de la tuerca de retención del inyector con aceite o solvente penetrante para aflojar el oxido; poruno 3 minutos como mínimo.

41. A continuación, de golpes al cuerpo del inyector con una pieza de bronce a fin de soltar cualquier formación deóxido entre dicho inyector y las paredes de su alojamiento.

42. Para desmontar los inyectores, mantenga firme su cuerpo evitando así que el mismo gire en el interior de sualojamiento cuando se estuviera soltando la tuerca de retención.

43. Aflojar las tuercas de bloqueo de los tornillos de ajuste de los balancines, y retroceda en sentido anti-horario dichostornillos hasta que se detengan, es decir, hasta su límite de retroceso.

44. Remueva los tornillos de fijación de los ejes de los balancines, en los pedestales de apoyo.

45. Remueva los tornillos de fijación, así como los conjuntos de los pedestales, los ejes de los balancines de la culata.

46. Desmonte las varillas de las válvulas.

47. Remueva los tornillos de fijación remanentes de la culata. Afloje los tornillos partiendo del centro hacia los extremos.

48. Desmonte la culata y su empacadura, del bloque de los cilindros (peso de la culata: 36 Kg).

49. Desmonte la carcaza de la abertura de accionamiento de la bomba inyectora. En caso de que la carcaza estuvieraexcesivamente apretada, utilice una herramienta para remoción/instalación de filtros desechables.

50. Desmonte la carcaza delantera de la caja de los engranajes y su empacadura.

51. Apóyese en el área de ubicación del sello delantero de la carcaza y presione dicho sello hacia fuera, con la ayudade un botador o cincel.

52. Desmonte la bomba de agua y su anillo de sello.

53. Bloquee el cigüeñal y remueva los tornillos de fijación, sus arandelas planas y el volante. Desmonte a continuaciónla carcaza del volante.

54. Desmonte la bomba hidráulica y sus tuberías.

55.Remueva los tornillos y el soporte de apoyo trasero de la bomba de inyección.





56. En este momento, proceda con la verificación de la holgura entre los dientes de los engranajes (árbol de levas ybomba inyectora). Coloque un reloj comparador, de forma que la punta de su palpador se apoye contra uno de losdientes del engranaje motriz de la bomba de inyección. Gire el engranaje en ambos sentidos, solamente su holgura,y anote el valor de la misma. Marque el engranaje para análisis posterior, en el caso que la holgura entre losdientes supere los límites especificados.

Límite de la holgura entre dientes: 0.08 a 0.33 mm (0.003” a 0.013”).

ATENCIÓN

Durante esta operación, mantengainmovilizados los engranajes adyacentes,para evitar que la lectura obtenidarepresente la sumatoria de la holgura entredientes de ambos engranajes.

57. Coloque el cilindro nº 1 en su punto muerto superior(PMS), gire el cigüeñal lentamente y, al mismotiempo, empuje hacia adentro el pasador delocalización de dicho punto.

ATENCIÓN

No intente retroceder el pasador delocalización del PMS después de tenercolocado el cilindro nº 1 en su punto muertosuperior.

58. En la bomba inyectora BOSCH, una arandelaespecial debe ser desmontada a fin de permitir queel tornillo de bloqueo pueda ser apretado hasta tocarel eje de la bomba y trabar el mismo.

ATENCIÓN

Antes de desmontar la bomba inyectora BOSH, la misma debe ser bloqueada con el cilindro nº 1 en suPSM, al final de la carrera de compresión.

Arme la arandela especial a la bomba inyectora BOSCH, a fin de evitar que se extravíe.

59. Remueva la tuerca de retención y la arandela de bloqueo, del eje de la bomba.

ATENCIÓN

Inmovilice el cigüeñal durante esta operación, a fin de evitar que el eje de la bomba inyectora gire y seadañado por el tornillo de bloqueo, ya apretado anteriormente.

60. Instale un extractor y desmonte el engranaje motriz de la bomba inyectora (herramienta especial CE-0351).

61. Remueva las tuercas de fijación de la bomba inyectora. Desmonte dicha bomba.

Desmonte la bomba de transferencia del combustible y su empacadura.

62. Desmonte la carcaza del compartimiento de los taquetes de las válvulas y su empacadura.

63. Desmonte la varilla indicadora del nivel de aceite. Si el tubo de la varilla estuviera suelto en su alojamiento, odañado, remueva el mismo del bloque de los cilindros.

64. Desmonte el filtro del aceite lubricante.

65. Remueva todos los tornillos de fijación, la carcaza del enfriador, la empacadura de dicha carcaza y el elemento delenfriador con su empacadura.

66. Desmonte la conexión de entrada de agua y su anillo “O” de sello.

fig. 61holgura entre dientes de los engranajes de la bomba deinyección y del árbol de levas




67. Gire el motor en el pedestal y desmonte el carter delaceite y su empacadura. Desmonte el tubo de succióny su empacadura.

68. Desmonte la carcaza trasera del sello y su empacadura.

69. Apoye convenientemente la carcaza y empuje omartille el sello hacia fuera.

70. En este momento del desmontaje, proceda a laverificación de la holgura entre los dientes delengranaje del árbol de levas y los engranajesadyacentes.

Coloque un comparador de forma que la punta desu palpador quede apoyada contra cualquiera de losdientes del engranaje del árbol de levas.

71. Compruebe y anote la holgura entre dientes delengranaje del árbol de levas y los engranajesadyacentes. Marque el engranaje para inspeccionarloposteriormente si la holgura excede los límitessiguientes:

Límite de la holgura entre dientes:

0.08 a 0.33 mm (0.003” a 0.013”)

NOTA

Durante la medición de la holgura entredientes del engranaje del árbol de levas,mantenga los engranajes adyacentesinmovilizados, a fin que la lectura obtenidano sea representativa en realidad de lasumatoria de las holguras entre los dientesde todos los engranajes involucrados.

72. Remueva los tornillos de fijación de la placa deempuje axial del árbol de levas. En secuencia,desmonte el árbol de levas, en conjunto con su placade apoyo, del bloque de los cilindros. Tenga cuidadopara no dejar la placa semi-circular de apoyo. Acontinuación, desmonte los taquetes de las válvulas.

73. Proceda a verificar la holgura entre dientes delengranaje de la bomba de aceite en relación alengranaje intermedio.

Coloque un comparador de forma que la punta desu palpador quede apoyada contra cualquiera de losdientes del engranaje de la bomba del aceite.

Compruebe y anote la holgura entre dientes delengranaje de la bomba del aceite en relación alengranaje intermedio. Marque ambos engranajespara inspeccionarlos posteriormente si la holguradetectada excediera los límites abajo indicados.


0.08 a 0.33 mm (0.003” a 0.013”).

fig. 62remoción del carter

fig. 63verificación de la holgura entre dientes de los engranajesdel árbol de levas y los adyacentes

fig. 64holgura entre los dientes de los engranajes de la bombadel aceite e intermedio




NOTA

Durante la toma de la lectura de la holgura entre dientes, mantenga el engranaje adyacente inmovilizado, afin de que dicha lectura no represente en realidad la suma total de las holguras entre dientes de todos losengranajes adyacentes.

74. Proceda ahora a verificar la holgura entre dientes del engranaje intermedio y los dientes del engranaje del cigüeñal.

Coloque el palpador del comparador contra cualquiera de los dientes del engranaje loco intermedio.

Verifique y anote la lectura de dicho engranaje, en relación al engranaje del cigüeñal. Marque ambos engranajespara su posterior inspección en caso de que la holgura encontrada no estuviera dentro de los límites siguientes:


0.08 a 0.33 mm (0.003” a 0.013”).

NOTA

Durante la verificación de la holgura entredientes del engranaje intermedio, mantengainmovilizado el engranaje adyacente, a fin deque la lectura obtenida no represente, enrealidad, la suma total de las holguras entredientes de todos los engranajes involucrados.

75. Desmonte la bomba del aceite lubricante.

76. Remueva los tornillos de fijación, la caja de losengranajes y su empacadura.

ATENCIÓN

No desmonte el pasador de localización del“PSM” a no ser que la caja de engranajesvaya a ser reemplazada. Consulte la secciónArmado en cuanto a las instrucciones sobreel reemplazo del conjunto del pasador delocalización de la distribución del motor.

77. Antes de desmontar el balanceador armónicoproceda a verificar la holgura entre dientes de losengranajes.

Utilice un comparador para medir la holgura entredientes del engranaje intermedio, el engranaje deleje superior y el engranaje del eje inferior. Mantengalos engranajes adyacentes inmovilizados duranteestas verificaciones de la holgura entre dientes decada uno de los engranajes, a fin de que la lecturaobtenida no represente, en realidad, la suma detodas las holguras entre dientes de los engranajesinvolucrados.

fig. 65holgura entre dientes de los engranajes del cigüeñalintermedio

Holgura entre Dientes de los Engranajes

mm Pol.

engranaje 0.153 mm Mínima 0.006 pulg. intermedio 0.355 mm Máxima 0.014 pulg.

engranaje del 0.153 mm Mínima 0.006 pulg.eje superior 0.355 mm Máxima 0.014 pulg.

engranaje 0.183 mm Mínima 0.007 pulg.del eje inferior 0.325 mm Máxima 0.013 pulg.

fig. 66pasador de localización de PSM




Anote todas las mediciones obtenidas para usarlas posteriormente durante la inspección de los componentes. Laverificación de los juegos axiales del balanceador armónico se realiza de la manera siguiente:

Acople un comparador para medir holgura axial del engranaje intermedio y de los dos ejes, superior e inferior.

Anote todas las lecturas obtenidas para su uso posterior durante la inspección de los componentes.

78.Gire los engranajes del balanceador hasta que las marcas de sincronización estén alineadas.

Si el eje del balanceador posee un orificio roscado, éste podría ser bloqueado en su posición sincronizada, instalandotemporalmente un tornillo M8 a través del orificio existente en la carcasa del balanceador y roscándolo en el eje.

Si el eje del balanceador NO posee un orificio roscado, proceda como se indica a continuación:

Enrolle cinta adhesiva entorno de una llave Allen, hasta que se obtenga un diámetro que permita que dicha llavesea centrada y mantenida firmemente en el orificio de la carcasa del balanceador.

“A” = Aproximadamente 10 mm (1.400”)

“B” = 1 mm (0.400”)

79. A partir de ahora proceda con la remoción delbalanceador armónico.

Afloje los tornillos de fijación, de cabeza Allen, de laplaca de retención del engranaje intermedio. NOREMUEVA LOS TORNILLOS.

Remueva los tornillos de fijación de las tapas de lasbancadas nº1 y nº4 (fig.72).

Mueva la placa de retención hasta que la espigaexistente en la tapa de la bancada nº1 quede librede la ranura existente en la placa de retención.Desmonte el conjunto del balanceador,

80. Proceda ahora a la remoción de los conjuntos de lospistones y las bielas.

Gire el motor en el pedestal a su posición normal(vertical). Elimine la rebaba superior de cada unode los cilindros con la herramienta apropiada.

Elimine esta rebaba superior con cuidado para evitar que la cuchilla de la herramienta corte la pared del cilindro, enel área de operación de los anillos del pistón, o que remueva material en exceso.

81. Marque cada una de las tapas de las bielas, de acuerdo al número del cilindro correspondiente.

Marque también cada uno de los pistones de acuerdo con el número del cilindro.

Holgura axial

mm Pol.

engranaje 0.13 mm Mínima 0.005 pulg. intermedio 0.63 mm Máxima 0.025 pulg.

ejes, superior 0.075 mm Mínima 0.003 pulg.e inferior 0.175 mm Máxima 0.007 pulg.

fig. 67preparación de la llave Allen




82. Remueva los tornillos de las bielas, sus tapas y loscojinetes.

83. Sujete el pistón con una de las manos y empuje elconjunto biela/pistón, por debajo, para afuera delcilindro.

Al desmontar los conjuntos de las bielas y lospistones, tenga colocado para no dañar la biela o elalojamiento para el casquillo.

84. Gire el motor en el pedestal hasta quedar con elcigüeñal volteado para arriba, en horizontal, ydesmonte los tornillos de fijación restantes de lastapas de sus cojinetes.

85. Desmonte las tapas de las bancadas del cigüeñal.

ATENCIÓN

No force las tapas de las bancadas con unapalanca u otra herramienta semejante paraliberarlas del bloque de los cilindros.

Utilice los dos tornillos de fijación como palancas para “balancear” las tapas hasta liberarlas del bloque, teniendocuidado para no dañar las roscas de los tornillos durante esta operación.

86. Desmonte el cigüeñal y su engranaje del bloque.

87. Desmonte los cojinetes de las tapas de las bancadas y del bloque.

88. Desmonte los rociadores de aceite para el enfriamiento de los pistones.

89. Instale las tapas de las bancadas en sus respectivas posiciones.

NOTA

La tapa nº1 está ubicada en el extremo frontal del bloque.

Montaje

Motor Completo

1. Instale el bloque de los cilindros en el soporte CE-8375 acoplado al pedestal.

2. Compruebe que todos los cilindros se encuentren completamente limpios.

3. Inspeccione todas las tapas de las bancadas delcigüeñal y sus muñones en el mismo. Rectifique elcigüeñal en caso de presentar rayas o daños (fig. 69)

fig. 68remoción de la tapas de las bielas

fig. 69inspección del cigüeñal




4. Inspeccionar el hundimiento cóncavo del tuboimpulsor, el piloto y la cara de contacto en la cabezadel tanque (fig.70), en busca del desgaste excesivo“B” o “C”, grietas y otros daños. Reemplace los taquetesque presentaron algunas de las irregularidadesmencionadas.

5. Aplique una capa del lubricante especial (ESR-M99C80-A o un equivalente), en la base de lostaquetes y lubricar el cuerpo de los mismos con aceitede motor limpio. Instale los taquetes en susalojamientos, observando el orden correcto de losmismos.

6. Instale los rociadores de aceite del enfriamiento delos pistones dentro de sus alojamientos, de formaque queden a nivel, o por debajo, de la superficie deapoyo del casquillo superior de las bancadas delcigüeñal.

ATENCIÓN

Compruebe que los orificios de descarga delos rociadores se encuentran limpios y sinobstrucciones.

7. Determine la medida de los cojinetes del cigüeñal de acuerdo con el que vaya a ser instalado, observe las dimensionesde los muñones, normales o sobre-medida.

8. Aplique una película de LUBRIPLATE 105 o de un equivalente, en la superficie interna de los nuevos cojinetessuperiores, instálelos en el bloque del motor.

No lubrique la cara externa del casquillo, que quedaen contacto con el bloque de los cilindros (fig.71).

9. Instale el cigüeñal en sus bancadas.

10. Instale los cojinetes inferiores en sus respectivastapas. Aplique una película de LUBRIPLATE 105 alos mismos.

Las tapas de las bancadas están numeradas deacuerdo con su ubicación en el bloque. La tapa nº1se encuentra en el extremo delantero del bloque, deallí prosiguiendo el conteo de orden ascendente,desde la parte delantera hacia la parte trasera delbloque. Los números del orden de las tapas debenestar volteados para el lado del enfriador del aceitelubricante (fig.72).

ATENCIÓN

Compruebe que las espigas cilíndricas deguía, hayan sido instaladas en las tapas delas bancadas.

11. Instale solamente las tapas de las bancadas 2, 3, 5(vea fig.72). Apriételas, en una etapa, a un torque de60 N.m (44 lb-pie).

fig. 70inspección de los taquetes

A-Desgaste normal

B-Desgasteanormal

C-Desgasteanormal

fig. 71lubricación de los cojinetes

fig. 72numeración de las tapas

volante

ventilador




12. Gire el motor en el pedestal hasta que el cigüeñal quede en posición vertical. No lo gire mas de 90º pues lostaquetes podrían salirse de sus alojamientos.

13. Con el bloque en esta posición, instale todos los conjuntos de biela y pistón, en la forma siguiente:

a) Instale los cojinetes en sus posiciones en el pié de la biela. Compruebe que la ranura del casquillo se encuentrecorrectamente encajada en su posición tanto en el pié de la biela como en su tapa.

b) Lubrique las superficies de los cojinetes con una película delgada de Lubriplate 105, o de un equivalente.

c) Lubrique las anillos y las faldas de los pistones con aceite limpio de motor.

d) Coloque los anillos a lo largo de sus ranuras, de forma que sus aberturas queden espaciadas 120º, una conrelación a otra.

e) Utilizando un compresor de anillos, apriételos en el pistón. En el caso de utilizar un compresor ajustable,compruebe que el borde interno de la faja no esté trancada en el extremo de un anillo, lo que pudiera causar larotura del anillo durante el montaje.

f) Lubrique las paredes internas de los cilindros con aceite limpio de motor.

g) Coloque el cigüeñal de forma que el muñón de la biela al ser instalado se encuentre en su Punto Muerto Inferior(PMI).

h) Coloque el conjunto de biela y pistón en el cilindro de manera que la palabra “Front” (Frente), grabada en lacabeza del pistón, apunte hacia la parte delantera del motor.

i) Empuje cuidadosamente el pistón hacia el interior del cilindro, guiando simultáneamente el pie de la biela haciael muñón en el cigüeñal.

j) lubrique la parte inferior de las cabezas y las roscas de los tornillos de la biela con aceite limpio de motor.

k) Los números del orden de producción, de 4 dígitos, estampados en la biela y en su tapa, próximo a la línea departición de la misma, deben quedar ubicados en el mismo lado del conjunto cuando este montado correctamentey volteados hacia el enfriador del aceite lubricante, durante el montaje de la biela en el bloque.

l) Apriete, alternamente, los dos tornillos de cada biela en 3 etapas, conforme a lo descrito a continuación:

1ª etapa: 35N.m (26 lb-pie)

2ª etapa: 70N.m (52 lb-pie)

3ª etapa:100N.m (74 lb-pie)

m) Después de apretar la biela, compruebe el juego lateral del pie de la biela con el muñón del cigüeñal. No midael juego lateral solamente entre la tapa de la biela y el cigüeñal.

Límite de la holgura lateral:

0,100 a 0.330 mm (0.004” a 0.013”)

14. Gire el cigüeñal hasta que cualquiera de los pistones se encuentre exactamente en su Punto Muerto Superior. Elmotor debe tener uno de los pistones en su PMS para permitir el correcto alineamiento de las marcas de referenciaen los engranajes, durante la instalación del balanceador armónico.

15. Con la ayuda de los tornillos de fijación de la tapa de la bancada nº5, o con dos tornillos semejantes, instale y aprietelas tapas de las bancadas nº1 y 4 de modo que queden bien ensambladas (Torque de apriete: 60Nm – 44 lb-pie)

Confirmando el perfecto asentamiento de las tapas de las bancadas nº1 y 4, remueva los tornillos.

En el caso que hayan sido utilizados los tornillos de la bancada nº5, re-instálelos en su posición.

Para la identificación de los números de las bancadas, vea la fig.72.

16. Apriete definitivamente los tornillos de las bancadasdel cigüeñal nº2, 3 y 5, por igual y en 3 etapas, en lasecuencia indicada en la fig.73.

1ª etapa: 60N.M (44 lb-pie)

2ª etapa:119N.M (88 lb-pie)

3ª etapa:176N.M (129 ln-pie)

17. Antes de colocar el balanceador en su ubicación,observe lo siguiente:

a) Gire los engranajes del balanceador hasta quelas marcas de sincronización esten alineados. Elbalanceador armónico debe ser mantenido enesta posición para su correcta instalación en elmotor.

fig. 73apriete de las tapas de las bancadas



b) Si el eje superior del balanceador posee un orificio roscado, este puede ser bloqueado en esta posición instalandoprovisionalmente un tornillo M8 en el eje y a través de la carcasa del balanceador.

c) Si el eje superior del balanceador no posee un orificio roscado, se debe enrollar un pedazo de cinta adhesiva enla parte mas larga de una llave Allen de 4.5 mm (la cinta debe ser enrollada en la parte central de la secciónlarga) hasta obtener un diámetro que permita introducirla sin juego en el orificio de la carcasa del balanceador(vea la fig.67).

18. Coloque el balanceador ya bloqueado sobre las tapas de las bancadas. El conjunto debe ser colocado correctamenteen las marcas de alineación existentes en las tapas e las bancadas.Alinea la muesca e la cara trasera de la placa de retención del engranaje intermedio con la espiga existente en latapa de la bancada delantera y luego deslice el conjunto del balanceador para atrás en su posición.Se puede girar ligeramente el engranaje intermedio para facilitar el armado.

19. Lubrique la cara inferior de las cabezas y las roscas de los tornillos de fijación nº1 y 4 con aceite limpio de motor.Si los tornillos no pudieran ser introducidos libremente en sus roscas con la mano, proceda a comprobar que elmotor se encuentra con uno de los pistones en PMS.

20. Apriete los tornillos de las tapas de las bancadas nº1 y 4 en 3 etapas, comenzando por los tornillos de la tapa de labancada que quede en la parte delantera del motor (vea la identificación numérica de las tapas de las bancadas enla fig.72).1ª etapa: 60N.m (44 lb-pie)2ª etapa: 119N.m ( 88lb-pie)3ª etapa: 176N.m (129 lb-pie)

21. Remueva el tornillo M8 de bloqueo o la llave Allen de 4.5 mm del eje superior del balanceador.22. Apriete los tornillos de fijación de la placa de retención del engranaje intermedio a un torque de 57 N.m (42 lb-pie)

y mida la holgura entre los dientes de dicho engranaje (entre el balanceador y el cigüeñal).Holgura: mínima – 0.153 mm (0.006”)Máxima: - 0.355 mm (0.014”)

23. En este punto, haga girar el cigüeñal, que deberáhacerlo libremente. Si no ocurriera así, revise y corrijala causa. A continuación, mida el holgura axial delcigüeñal (dimensión “A” fig.74).Las dimensiones de la banda de empuje y del muñóncorrespondiente determinan el holgura axial delcigüeñal.Juego: mínimo – 0.13 mm (0.005”)Máximo – 0.25 mm (0.010”)

24. Instale la caja de los engranajes de la distribución.Compruebe antes si las espigas de guía de dichacaja se encuentran en sus posiciones.

25. Antes de instalar la bomba de aceite, lubríquela conaceite limpio de motor.Con esto se puede instalar la bomba de aceite.La placa trasera de sellado de la cavidad interna dela bomba de aceite asentará contra el bloque de loscilindros, de forma que, al ser apretados los tornillosde montaje de la bomba al bloque no empujen elresorte de la misma de modo de apoyarlo en la caradel bloque. Debe mantenerse una separación entrela cara inferior del reborde de la bomba y la cara delbloque.

26. Apriete los tornillos de montaje a un torque de 24N.m (18 lb-pie) en la secuencia mostrada en la fig.75.Compruebe que la holgura entre dientes de losengranajes están correctos durante la instalación deuna bomba de aceite nueva.Es una buena práctica el llenar la cavidad interna dela bomba con aceite de motor antes de su instalación,pues esto ayudará al llenado del sistema delubricación durante el encendido inicial del motor.La extensión del eje fijo del engranaje intermedio seencaja en el interior de una cavidad en el bloque,asegurando así su correcta localización.


fig. 74holgura axial del cigüeñal

fig. 75secuencia de apriete de los tornillos de la bomba delaceite




27. Para medir la holgura entre dientes de los engranajesde la bomba de aceite, utilice un reloj comparador.Vea si los límites de dichos valores concuerdan conlo mostrado en la fig.76.

NOTA

Al determinar la holgura entre dientes de undeterminado engranaje(s) adyacente(s) a finde que la lectura obtenida no represente enrealidad una sumatoria de las holguras entredientes de todos los engranajes involucrados.

28. Instale el árbol de levas siguiendo el procedimientoa continuación:

a) Lubrique los alojamientos y la bocina delanterade apoyo del árbol, en el bloque de los cilindros,con Lubriplate 105 o con un equivalente.

b) Lubrique los muñones y las superficies de los lóbulos del árbol con Lubriplate 105 o un equivalente.

c) Coloque el conjunto del árbol de levas y su engranaje en el bloque e introdúzcalo completamente hasta suúltimo alojamiento.

d) Compruebe que las marcas de sincronización del motor en los engranajes estén correctamente alineados.

e) Lubrique la placa de empuje axial con Lubriplate 105 o un equivalente.

Instale la placa de empuje axial.

f) Complete la operación de la instalación del árbol, empujando en el interior del bloque y coloque correctamente laplaca del empuje axial. Instale y apriete los tornillos de retención de la placa a un torque de 24 N.m (18 lb – pie).

g) Mida el holgura axial del árbol de levas que debe estar entre 0.17 a 0.29 mm (0.007” a 0.011”).

h) Compruebe que la holgura entre dientes esté correcta, en el caso de haber reemplazado el engranaje impulsorpor uno nuevo.

i) Límites de la holgura entre dientes del engranaje del árbol de levas:

mínimo: 0.08 mm (0.003”)

máximo: 0.33 mm (0.013”)

29. Instale, con precisión, el conjunto del pasador delocalización del “punto” del motor, en la caja e losengranajes, con la finalidad de que cuando seencuentre encajado en el orificio perforado existenteen la cara interna del engranaje del árbol de levas,el motor se encuentre realmente con el cilindro nº1en su PMS exacto (fig.77).

El conjunto del pasador localizador del “punto” delmotor debe ser vuelto a colocar en el caso dereemplazar la caja de engranajes.

30. Instale el sello trasero del cigüeñal.

Proceda en la forma siguiente:

a) Limpie y seque el área de contacto del labio del sello en la brida trasera del cigüeñal.

El labio del sello y la superficie de contacto de la brida del cigüeñal deben estar completamente secos duranteel montaje del sello trasero, pues de lo contrario se desarrollará luego una fuga de aceite por dicho sello.

b) Monte la carcaza del sello trasero y su empacadura en el motor, apriete los tornillos solo con la presión de la mano.

c) Alinie la carcaza del sello de forma que quede concéntrica con la brida del cigüeñal, utilice la herramientaalineadora suministrada junto con el conjunto del sello de reemplazo. Antes de apretar los tornillos de fijación,compruebe que el borde inferior de la carcaza del sello se encuentre nivelada con el borde de montaje del carter,en el bloque.

d) Desmonte la herramienta de alineación y recorte los excesos de la empacadura en el borde de montaje del carter.

e) Instale el piloto de montaje del sello, también suministrado con el conjunto del sello de reemplazo, en la bridadel cigüeñal.

Empuje, con presión de las manos, el sello sobre el piloto y la brida del cigüeñal, para dentro de su alojamientoen la carcaza hasta donde sea posible.

fig. 76holgura entre dientes de los engranajes de la bombadel aceite

cigüeñal

pasador de localizacióndel punto del motor

caja de engranajes

fig. 77instalación del pasador del “punto” del motor



f) Desmonte el piloto de instalación del sello.

g) Termine la instalación dentro de la carcaza golpeando el sello con un martillo, alternamente en las posicionesrelativas a las 12, 3, 9 y 6 horas, para evitar deformar el sello durante su instalación.

No se debe intentar instalar el sello sin usar las herramientas de alineamiento y guía de montaje, suministradascon el conjunto del sello de reemplazo. Introduzca el sello hasta que asiente en su alojamiento de la carcaza.

31. Instale el tubo de succión de aceite del carter.

32. Instale la empacadura del carter. Dicha empacadura debe ser montada de forma que el cordón sobre-saliente dematerial auto-sellante quede orientado hacia el lado del bloque. Los tornillos del carter deben apretarseprogresivamente, del centro hacia los extremos y alternativamente, de un lado del motor y del otro. Luego instaleel tapón de drenar el aceite con una empacadura de sello nueva.

33. Instale la conexión de entrada de agua con un anillo de sello nuevo. (Torque de apriete 44 N.m – 32 lb – pie).

34. Instale el conjunto del enfriador del aceite lubricante, en su respectiva cavidad del bloque de los cilindros.

35. Coloque la varilla indicadora del nivel del aceite del motor.

36. Si el motor estuviera así equipado, instale el conducto lateral de llenado de aceite y un anillo de sello nuevo.

37. Instale la bomba de transferencia de combustible y una empacadura nueva. Fíjela con un bloque de 24 N.m (18 lb-pie).

38. Instale la tapa de los taquetes de las válvulas con una empacadura.

La empacadura de la carcaza del compartimiento de los taquetes de las válvulas posee una cara auto-adhesiva.Para su instalación se debe remover la película protectora de la misma.

Pegue la empacadura en la carcaza y revista la otra cara con la película de sellador a base de cobre.

39. Instale la bomba inyectora, siguiendo el procedimiento descrito a continuación:

a) Use Loctite Auto Fix 1 en las roscas de los prisioneros de montaje de la bomba, para evitar que se aflojen.

b) Instale los prisioneros por medio de dos tuercas trabadas una con otra.

c) Instale la empacadura de montaje de la bomba.

d) Instale la cuña en el eje de la bomba.

e) Localice el PMS del cilindro nº1, gire el cigüeñal en el sentido de rotación y empuje simultáneamente haciaadentro del pasador de ubicación del “punto” del motor, hasta encajarse en el orificio existente en el engranajemotriz.

El pasador de ubicación del “punto” debe ser utilizado solamente para determinar el PMS del cilindro nº1. No louse en modo alguno para bloquear el motor.

f) El engranaje motriz de la bomba inyectora posee un extremo cónico para alojamiento del eje. Al instalarlo endicho eje, se debe orientar el mismo de forma que tal extremo quede volteado para el lado del motor, con lasmarcas de sincronización orientadas hacia fuera.

Alinie las marcas de sincronización e inserte el engranaje en el eje y para el interior de la caja de engranajes.

g) Instale la bomba, compruebe que la cuña no se caiga al interior de la caja de engranajes.

h) Acoplar la bomba al motor apretando manualmente las tuercas de forma que la bomba pueda ser girada algunosgrados sobre su base de montaje.

Retroceda el pasador de ubicación del “punto” del motor, antes de apretar las tuercas de montaje de la bombaen el motor.

i) Instale la tuerca de retención del engranaje motriz de la bomba y la arandela de presión. El eje de la bombapodrá girar levemente debido a la configuración helicoidal de los dientes de los engranajes. Esta condición esaceptable, siempre que la bomba estuviera libre para girar a lo largo de la extensión de los orificios alargados enel borde de la misma, sin que el cigüeñal se mueva.

j) Gire la bomba hasta que las marcas en el borde y en la caja de engranajes se alinien, apriete enseguida lastuercas de montaje al torque de 24 N.m (18 lb – pie).

40. Instale la bomba de la dirección hidráulica y su respectivo soporte.

41. Instale el volante y su carcaza conforme a lo descrito a continuación:

a) Si hubieran sido desmontadas, reinstale las dos espigas cilíndricas de localización de la carcaza del volante.

Introduzca las espigas con un martillo de goma hasta que asienten.

b) Instale el anillo circular de sello en la ranura de la carcaza de montaje del sello trasero.

c) Instale la carcaza del volante y apriete los tornillos en la secuencia indicada en la (fig.78), a un torque de 77 N.m(57 lb – pie).





d) Instale el volante.

Instale dos tornillos en la nariz del cigüeñal y use cualquier sistema para inmovilizarlos.

NO use el pasador de localización del “punto” para bloquear el motor.

e) Apriete los tornillos de montaje del volante, en lasecuencia indicada, en varias etapas hasta eltorque final de 137 N.m (101 lb – pie).

42. Instale la bomba de agua en el motor, no sin antescolocar un anillo circular de sello en la ranuraexistente en el cuerpo de la misma.

Gire el eje de la bomba para comprobar que ésta semueve libremente.

43. Instale la carcaza delantera de la caja de engranajesconforme a lo descrito a continuación:

a) Lubrique el tren de engranajes de la distribucióncon aceite limpio de motor.

b) El labio del sello y la superficie de contacto delmismo en el árbol deben estar libres de residuos

aceitosos durante el montaje, para prevenir fugasde aceite.

Limpie profundamente el área de contacto dellabio del sello en el árbol con un solvente volátil yseque con aire comprimido.

c) Aplicar una película de compuesto sellador abrasivo de cobre, en la cara de contacto de la carcaza de la caja deengranajes y en ambos lados de la empacadura.

Coloque la carcaza de la caja de engranajes y monte todos los tornillos a mano.

d) Use una herramienta de alineación/instalación incluida en el conjunto del sello de reemplazo, para centrar elalojamiento del sello en la carcaza, con el cigüeñal.

e) Arpiete los tornillos de fijación de la tapa con un torque de 242 N.m (18 lb – pie) y después desmonte laherramienta de alineación/instalación.

f) Aplique un cordón de Loctite AUTOLOCK 2 en toda la periferia del sello y, en seguida, instale el conjunto piloto/sello contenido en el envoltorio, sobre la nariz del cigüeñal, introduzca el sello en su alojamiento de la carcazadelantera con la presión manual máxima posible.

Precaución: Use siempre una carcaza piloto para instalar el sello delantero.

Una vez instalado el sello en el interior de su alojamiento, desmonte la carcaza piloto.

g) En seguida, martille el sello suave y alternativamente en 4 posiciones relativas a las 12, 3 6 y 9 horas, evitandode esta forma que el mismo se tranque durante el montaje final, con una herramienta de alineamiento/instalación.

Termine de introducir el sello en su alojamiento y a la profundidad correcta, con la ayuda de la herramienta dealineamiento/instalación que acompaña al conjunto del sello de reemplazo.

h) Instale la tapa de acceso al accionamiento de la bomba inyectora, la tapa delantera y pegue una empacaduranueva.

44. Instale la culata conforme al procedimiento siguiente:

fig. 78secuencia de apriete de los tornillos de la carcaza devolante

fig. 79secuencia de apriete de los tornillos del volante




a) En caso que hayan sido desmontadas anteriormente, instale las dos espigas de localización de la culata en elbloque. Martille las espigas hasta hacer tope en sus respectivos alojamientos.

Antes de montarla, compruebe una vez mas que las superficies de montaje de la culata y del bloque esténperfectamente limpias y no presentan hundimientos, cavidades, etc.

b) Al instalar la empacadura de la culata, compruebe que todos los orificios de dicha empacadura se encuentranalineados con las correspondientes en el bloque.

Coloque la empacadura sobre las espigas de localización.

c) Instale cuidadosamente la culata sobre el bloque, comprobando que se encuentren encajadas ambas espigasde localización antes de apretar los tornillos de fijación.

d) A continuación, coloque las varillas empujadoras, cada una en el receptáculo de su respectivo taquete.

e) Lubrique los receptáculos superiores de las varillas empujadoras con aceite de motor.

Lubrique los extremos superiores de los vástagos de las válvulas con aceite de motor.

f) Selle completamente los tornillos de ajuste de los balancines.

Los pedestales de los balancines son alineados y localizados por medio de espigas cilíndricas.

Instale los pedestales compruebe que las espigas estén correctamente encajadas en sus respectivos alojamientosen la culata.

g) Lubrique las roscas, así como la parte inferior de las cabezas de los tornillos de 8 mm, de fijación de lospedestales, con aceite de motor.

h) Lubrique las roscas y las caras inferiores de las cabezas de los tornillos de 12 mm de apriete común de lospedestales y de la culata, con aceite de motor (tornillos largos).

i) Lubrique las roscas y las caras inferiores de lostornillos de 12 mm restantes, de apriete de laculata, con aceite de motor (tornillos cortos).

j) Apriete los tornillos de fijación de la culata enconjunto con los tornillos de fijación combinadade los pedestales de los balancines y de la culata,en la secuencia ilustrada (fig.80).

k) Apriete los tornillos de fijación de la culata en 5etapas, con los valores de torque indicados acontinuación:

1ª etapa: 90 N.m ( 66 lb.pie)

2ª etapa: 90 N.m ( 66 lb.pie)

3ª etapa: (tornillos largos) 120 N.m ( 90 lb.pie)

4ª etapa: (tornillos largos) 120 N.m ( 90 lb.pie)

5ª etapa: torque angular de 90º

l) Apriete los tornillos de 8 mm de fijación de los pedestales de los balancines a un torque de 245 N.m (18 lb.pie).

45. Ajuste la holgura de las válvulas de acuerdo con la descripción a continuación:

a) Gire los tornillos de ajuste de las válvulas en sentido horario hasta que toquen el fondo del receptáculo en lasvarillas empujadoras. En seguida, retroceda cada uno de los tornillos una vuelta completa.

b) El pasador de determinación de “punto” del motor debe ser utilizado solo para localizar el PMS del cilindro nº1en la carrera de compresión y nunca para bloquear el motor.

Localice el PMS del cilindro nº1 al final de su carrera de compresión.

c) Retraiga el pasador del “punto” del motor, desencájelo del orificio en el engranaje motriz.

d) La holgura de las válvulas, medida entre el extremo del vástago de las mismas y el apoyo de contacto de losbalancines es:

Admisión Escape

0.25 mm 0.51 mm(0.010”) (0.020”)

fig. 80secuencia de apriete de los tornillos de la culata




Cilindro Válvulas

A-Admisión E-Escape

1 + +

2 + -

3 - +

4 - -

(+ = Ajustar)

(- = No ajustar)

Cilindro Válvulas

A-Admisión E-Escape

1 - -

2 - +

3 + -

4 + +

(+ = Ajustar)

(- = No ajustar)

e) Si es colocado correctamente el cigüeñal, todas las válvulas del motor podrán ser ajustadas en dos vueltas delmismo. Ejecute el paso “A” del procedimiento de ajuste de la holgura de las válvulas, con el cilindro nº1 localizadoen su PMS, al final de la carrera de compresión. (En esta posición, el pasador del “punto” del motor puede serintroducido en el orificio del engranaje motriz). Paso “A”.

f) Efectúe el paso “B” del procedimiento de ajustede la holgura de las válvulas, con el cilindro nº1en su PMS + 360º (Pasador del “punto” noencajará en el engranaje motriz).

Realice una marca entre la nariz del cigüeñal y lacarcaza delantera, y gire el cigüeñal una vueltacompleta, alineando nuevamente las marcashechas (fig.82).

g) Paso “B”

fig. 81identificación de las válvulas – ajuste – paso “A”A – admisión / E – Escape

fig. 82marca de referencia




46. Instale los inyectores siguiendo el procedimientosiguiente:

a) Instale una arandela de sello de cobre en cadainyector.

Use solamente una arandela se sello.

Una protuberancia existente en un lado delinyector debe ser encajada en una ranuraubicada en la culata, con la finalidad de orientaral inyector, de forma que los chorros decombustible, en el interior de las cámaras,también estén correctamente dirigidos.

b) Aplique una película de cualquier compuesto anti-agripante, a base de Bisulfuro de Molibdeno, enlas roscas de las tuercas de retención de losinyectores, como también entre la parte inferiorde las roscas y el respaldo superior de los porta-inyectores.

c) Instale los inyectores.

Apriete las tuercas de fijación de los inyectores a un torque de 60 N.m (44 lb.pie).

47. Instale, en la culata, las empacaduras, las carcazas de los balancines, los anilllos de sello y los tornillos de fijación,cuyo torque de apriete es de 24 N.m (18 lb.pie).

48. Aplique Loctite Autolock 1 en las roscas de los tornillos de fijación de la carcaza superior del múltiple de admisión.

Instale la empacadura, la carcaza y los tornillos.

No apriete definitivamente los tornillos de fijación hasta que los soportes de fijación de las tuberías de alta presióndel combustible hayan sido instalados.

49. Instale la línea de suministro de combustible en el filtro.

Las conexiones “banyo” del cabezal del filtro requieren arandelas de sello en cada uno de sus lados. La conexión“banyo” que incorpora un tornillo de purga de aire se utiliza en la línea de suministro de combustible a la bombainyectora.

50. Instale la línea de suministro de combustible para la bomba inyectora Bosch.

51. Instale la línea de recolección del drenaje de combustible de los inyectores.

Cada vez que se instale una línea de drenar combustible en los inyectores, se debe usar siempre arandelas desello nuevas.

52. Instale la conexión de trasbordo y purga de aire permanente en la bomba inyectora Bosch.

53. Instale las líneas de alta presión de inyección del combustible.

a) Después de colocados los soportes de las líneas de alta presión, apriete los tornillos de fijación de la carcazasuperior del colector de admisión del aire.

Compruebe que las líneas de alta presión de la inyección del combustible sean del tipo correcto para el motor.

Verifíquelo a través de las etiquetas metálicas pegadas en los tubos.

b) Apriete finalmente las líneas de alta presión del combustible en ambos extremos, o sea, en los inyectores y enlas conexiones de descarga de la bomba de inyección.

Compruebe que, después de instaladas, las líneas de alta presión de combustible no estén forzando o rozandocontra otros componentes del motor.

54. Instale el tubo de aire entre el múltiple de admisión y el dispositivo de balance aire/combustible, en la bombainyectora Bosch.

Coloque arandelas de sello nuevas e instale el tubo.

55. Instale el anillo circular de sello del cabezal del filtro del combustible; lubrique el anillo y el orificio central con aceitede motor. A continuación, instale temporalmente, el filtro.

56. Instale el múltiple de escape y del turbo-compresor, de acuerdo con el procedimiento a continuación:

a) Pre-instale los tornillos de fijación y las empacaduras del múltiple. Aplique un compuesto anti-agripante en lostornillos.

El compuesto de sellado, en reemplazo de las empacaduras del múltiple puede ser instalado en cualquiera deambos lados, sea en la culata o en el colector.

fig. 83identificación de las válvulas – ajuste – paso “B”A-Admisión / E-Escape




b) Coloque el múltiple de escape y las empacadurasen la culata, apriete los tornillos de fijación a untorque de 43 N.m (32 lb.pie), y en la secuenciaindicada (fig.84).

c) Instale la empacadura de montaje del turbo-compresor en el colector de admisión y apliquecompuesto anti-agripante en los prisioneros demontaje del turbo.

d) Instale el turbo-compresor con un torque de 32N.m (24 lb.pie).

e) Si fuera necesario, suelte los tornillos de fijaciónde la carcasa de la tubería para poder colocar lacarcaza centradle apoyo, facilitando la instalacióndel tubo de drenaje del aceite.

f) Instale la manguera y las abrazaderas, aprietelos tornillos levemente. Instale el tubo de drenajey la empacadura del turbo-compresor.

g) Instale el tubo del bloque, orientado de forma de fijarlo alineado con el tubo de drenaje del turbo-compresor.

h) Coloque la manguera de forma de conectar los dos tubos de drenaje, apriete las abrazaderas.

i) Si es necesario, suelte la carcasa del compresor, colóquela en forma de alinear con la conexión de transferenciadel aire de admisión para su colector.

Apriete los tornillos y doble las puntas de las placas de bloqueo.

j) Instale la conexión de transferencia de aire de admisión.

Apriete las abrazaderas de la manguera de conexión.

k) Introduzca 50 a 60 cc ( 21 a 3 onzas) de aceite limpio de motor en la conexión de fijación de la manguera desuministro de aceite, en la parte superior de la carcaza de apoyo del turbo-compresor, gire al mismo tiempo elturbo manualmente, a fin de distribuir el aceite dentro del casquillo.

l) Instale la manguera de suministro de aceite para el turbo-compresor.

Apriete la tuerca de conexión a un torque de 350 N.m (26 lb.pie).

57. Instale el termostato de acuerdo al procedimientosiguiente:

a) Coloque el termostato de forma que la lengüetaexistente en la base del mismo se encaje en laranura existente en la carcaza. Esto es necesariopara que el orificio de purga de aire y el pasador“bailarin” queden localizados en la parte mas altade la válvula del termostato (fig.85).

fig. 84secuencia de apriete de los tornillos.

fig. 85colocación del termostato




b) Pre-coloque, como un “conjunto”, el gancho deelevación delantero y la empacadura deltermostato, así como éste último en la carcaza(fig.86).

c) Instale este “conjunto” en la culata del motor, fíjelocon un torque de 24 N.m (18 lb.pie).

58. Instale el alternador

59. Instale el soporte del tensor en la culata. Acontinuación, coloque el tensor de la correa en elsoporte y fíelo con los tornillos de montaje, a un torquede 43 N.m (32 lb.pie).

60. Instale el cubo del ventilador.

61. Instale la polea del cubo del ventilador y la polea delcigüeñal, fíjelas con sus respectivos tornillos.

Será más fácil apretar los tornillos después de lainstalación de la correa.

62.Con la ayuda de una palanca de fuerza con cuadro de ½”, introduzca en el orificio del tensor, diseñado para este fin,eleve el tensor e instale la correa “Multi-V” sobre todas las poleas.

63. Apriete los tornillos de fijación de la polea del cubo del ventilador a un torque de 24 N.m (18 lb.pie).

64. Apriete los tornillos de fijación de la polea del cigüeñal a un torque de 60 N.m (44 lb.pie).

65. Lubrique la empacadura del elemento del filtro de aceite, instale este filtro en el adaptador y apriete ½ vueltaadicional después que la empacadura haga contacto con el cabezal del filtro.

66. Instale el motor de arranque, fíjelo con un torque de 43 N.m (32 lb.pie).

fig. 86montaje del conjunto del termostato



Asientos de Válvulas

Asientos de Válvulas

Remoción

En el caso que las dimensiones de los asientos de las válvulas estuvieran fuera de los límites especificados, los mismospodrán ser rectificados, en conjunto con las válvulas, de acuerdo con el procedimiento descrito en Diagnóstico y Verificación.

Si fueran encontradas las marcas indicadas en la fig.88, será una indicación de que los asientos de las válvulas ya fueronanteriormente rectificadas.

En los casos de daños o desgaste excesivo, el asiento previamente rectificado puede ser reemplazado. Para desmontarel asiento de la válvula, proceda de la forma siguiente:

1. Coloque la culata en la base de un taladro,comprobando que la misma quede correctamentenivelada.

2. Perfore el asiento de la válvula en un puntocualquiera, hasta que se libere de su asiento. Tengacuidado en el sentido que la mecha no vaya a dañarel alojamiento del asiento de la culata.

Instalación

Para instalar el asiento postizo de la válvula, proceda como sigue:

1. Coloque el asiento de la válvula en hielo seco, por aproximadamente 2 horas antes de su instalación.

Durante la manipulación del hielo seco o de los asientos postizos, tenga cuidado en el sentido de evitar el contactodirecto con la piel. Utilice equipo de seguridad.

2. Coloque el asiento de la válvula en su alojamiento de la culata, utilice las herramientas apropiadas para la colocaciónde asientos de escape y admisión.

fig. 88marcado de la rectificación del asiento de la válvula



Especificaciones

Motor Diesel 4B TAA 3.9L (Cargo 815)

Fabricante Cummins Brasil Ltda..

Modelo 4BTAA

Número y Disposición de los Cilindros 4 en línea

Diámetro de los cilindros 102 mm (4.01 pulg.)

Carrera de los pistones 120 mm (4.75 pulg)

Cilindrada 3.922 l

Relación de compresión 17,5:1

Orden de Inyección 1 – 3 – 4 – 2

Potencia máxima líquida 112 Kw (152 cv) a 2700 rpm

Torque máximo líquido 500 N.m (51 kgf.m) a 1500 rpm

Marcha Mínima lenta 750 – 850 rpm

Motor Diesel 4B TAA 3.9L (Cargo 815)

Fabricante Cummins Brasil Ltda..

Modelo 4BTAA

Número y Disposición de los Cilindros 4 en línea

Diámetro de los cilindros 102 mm (4.01 pulg.)

Carrera de los pistones 120 mm (4.75 pulg)

Cilindrada 3.922 l

Relación de compresión 17,5:1

Orden de Inyección 1 – 3 – 4 – 2

Potencia máxima líquida 103 Kw (140 cv) a 2600 rpm

Torque máximo líquido 414,8 N.m (42,3 mkgf) a 1600 rpm

Marcha Mínima lenta 700 – 800 rpm

Bomba Inyectora

Fabricante Robert Bosch de Brasil Ltda.

Modelo VE4/ 12F 1300R

Tipo Rotativa

Punto de inyección estática 2.0 mm APMS

Presión del sistema 700 bar


Presión del aceite del sistema 60 psi a 2600 rpm

Capacidad:

• con filtro 11.0 litros

• sin filtro 9.5 litros

Boquilla inyectora

Modelo DSLA 145 P 311

Presión de abertura 245 bar

Fabricante Roberto Bosch de Brasil Ltda..



Especificaciones (Continuación)


Presión de la válvula (tapa) del radiador 9 psi

Válvula termostática

• inicio de la abertura 83º C

• completamente abierta 91º C

Capacidad del sistema

• sin calefacción 14.5 litros

Culata mm pulg.

Diámetro externo del vástago de la válvula

• mínimo 7,94 0,3126

• máximo 7,98 0,3142

Diámetro interno del alojamiento de la guía de la válvula

• mínimo 8,019 0,3157

• máximo 8,090 0,3185

Especificaciones Técnicas mm pulg.

Bloque

Diámetro interno d los cilindros

• mínimo 102,000 4,0157

• máximo 102,116 4,0203

Coincidencia del cilindro (máximo) 0,076 0,003

Ovalización del cilindro (máximo) 0,035 0,0014

Diámetro interno de las bancadas centrales con 83,106 3,2720

Tornillos apretados a un torque de 178 N.m

(130 lb.pie) – cojinetes instalados(valor máximo)

Diámetro interno de los alojamientos de las bancadas

Centrales con los tornillos apretados a un torque de

176 N.m (130 lb.pie) – sin cojinetes

• mínimo 87,982 3,4639

• máximo 88,018 3,4653

Diámetro interno del alojamiento nº1 del árbol de Levas

a) con la bocina instalada

• mínimo 54,107 2,1302

• máximo 54,146 2,1317

b) sin la bocina

• mínimo 57,222 2,2528

• máximo 57,258 2,2543

Diámetro interno de los alojamientos para el árbol

de levas, excepto la bancada de apoyo (nº1)

• mínimo 54,089 2,1295

• máximo 54,164 2,1324

Diámetro interno del alojamiento para el taquete

• mínimo 16,000 0.630

• máximo 16,055 0,632



Culata mm pulg.

Ángulo de contacto del asiento de la válvula

• admisión 30º

• escape 45º

Ancho del asiento de la válvula (límite)

• mínimo 1,5 0,060

• máximo 2,0 0,080

Distancia de la válvula a la cara de la culata (retraimiento)

• mínimo 0,99 0,039

• máximo 1,52 0,060

Diámetro interno del alojamiento para el asiento de la Válvula

• mínimo 46,987 1,8499

• máximo 47,013 1,8509

Profundidad del alojamiento para el asiento de la Válvula

• mínimo 10,30 0,4055

• máximo 10,50 0,4139

profundidad de rectificado del asiento de la válvula

* esta profundidad se refiere a la diferencia entre las medidas anteriores y posteriores al rectificado

• diferencia máxima 0,254 0,010


Árbol de Levas mm pulg.

Diámetro de las bancadas (muñones) del árbol de levas

• mínimo 53,962 2,1245

• máximo 54,013 2,1265

Diámetro exterior de la bancada de montaje del engranaje

• mínimo 41,575 1,6368

• máximo 41,593 1,6375

Diámetro exterior de la bancada de montaje de la placa del empuje axial

• mínimo 45,550 1,7933

• máximo 45,750 1,8012

Espesor de la placa del empuje axial

• mínimo 9,4 0,370

• máximo 9,6 0,378

diámetro del árbol de levas en el vértice del lóbulo

Admisión

• mínimo 47,040 1,852

• máximo 47,492 1,870

Escape

• mínimo 46,770 1,841

• máximo 47,222 1,859

Bomba de transferencia

• mínimo 35,500 1,398

• máximo 36,260 1,428

Holgura axial del árbol de levas

• mínimo 0,08 0,003

• máximo 0,47 0,0185




Cigüeñal y Volante mm pulg.

Diámetro externo de los muñones (bancada de la biela)

• mínimo 68,962 2,7150

• máximo 69,013 2,7170

Ovalización de los muñones (máxima) 0,050 0,002

Conicidad de los muñones (máxima) 0,013 0,005

Diámetro externo de los muñones (bancadas principales)

• mínimo 82,962 3,2662

• máximo 83,013 3,2682

Ovalización de los muñones (máxima) 0,050 0,002

Conicidad de los muñones (máxima) 0,013 0,005

Diámetro externo d bancada de asiento del engranaje del cigüeñal

• mínimo 63,987 2,5192

• máximo 64,006 2,5199

Diámetro externo de brida de contacto del sello trasero del cigüeñal

• mínimo 129,975 5,1171

• máximo 130,025 5,1191

Desgaste máximo de las bridas de contacto de lossellos delanteros 0,25 0,010

y traseros del cigüeñal

Holgura axial del cigüeñal

• mínimo 0,127 0,005

• máximo 3,355 0,014

Concentricidad máxima del volante 0,20 0,008

Paralelismo del volante con relación a la carcaza

• Desviación máxima 0,20 0,008

Desviación lateral máxima del volante 0,254 0,010

Pistones/Pasadores/Anillos mm pulg.

Diámetro externo del pasador del pistón

• mínimo 39,990 1,5744

• máximo 40,003 1,5749

Diámetro interno del alojamiento para el pasador del pistón

• mínimo 40,006 1,5750

• máximo 40,025 1,5758

Diámetro externo de la falda del pistón (límite de desgaste)

• mínimo 101,823 4,0088

• máximo 101,887 4,0113

Holgura entre puntas de los anillos (nuevos)

1ºanillo (compresión)

• mínimo 0,25 0,010

• máximo 0,75 0,030

2ºanillo (intermedio)

• mínimo 0,25 0,010

• máximo 0,75 0,030

3ºanillo (control de aceite)

• mínimo 0,25 0,010




• máximo 0,75 0,030

Holgura máxima entre anillo y ranura

• 1ºranura 0,15 0,006

• 2ºranura 0,15 0,006

• 3ºranura 0,13 0,005

Bielas mm pulg.

Diámetro interno de la bancada de la biela ( con el casquillo instalado)

• mínimo 69,051 2,7185

• máximo 69,103 2,7205

Diámetro interno de la bancada de la biela (sin el casquillo)

• mínimo 72,987 2,8735

• máximo 73,013 2,8745

Diámetro interno del alojamiento para el pasador del pistón en la biela (bocina instalada)

• mínimo 40,053 1,5769

• máximo 40,076 1,6934

Diámetro interno del alojamiento para el pasador del pistón en la biela (bocina desmontada)

• mínimo 42,987 1,6924

• máximo 43,013 1,6934

Holgura lateral del pie de la biela

NOTA

(La biela debe moverse libremente en sentido lateral)

• mínimo 0,100 0,004

• máximo 0,330 0,013

Balancines/Pedestales/ Taquetes mm pulg.

Diámetro interno del alojamiento del balancín

• mínimo 19,000 0,7480

• máximo 19,051 0,7500

Diámetro del eje de los balancines, en el pedestal

• mínimo 18,938 0,7456

• máximo 18,975 0,7470

Diámetro del vástago del taquete

• mínimo 15,936 0,627

• máximo 15,977 0,629

Diámetro interno del alojamiento para el taquete

• mínimo 16,000 0,630

• máximo 19,055 0,632



Bomba de Aceite mm pulg.

Holgura entre vértices de rotor y corona de la bomba (máxima) 0,1778 0,007

Holgura entre el conjunto cicloidal y la palanca final 0,1270 0,005

Holgura entre corona del rotor y la cavidad (holgura radial) – máxima 0,381 0,015


Engranaje de la Distribución mm pulg.

Diámetro interno del alojamiento para el engranaje del cigüeñal

• mínimo 63,910 2,5161

• máximo 63,934 2,5171

Diámetro interno del alojamiento d montaje del engranaje

del árbol de levas

• mínimo 41,500 1,6339

• máximo 41,525 1,6348

Límite del Torque N.m lb.pie

Admisión/Escape/ Turbo-compresor

*Tornillos de fijación del múltiple de admisión 24 18

*Tornillos de fijación del múltiple de escape 43 32

Tornillos de fijación turbo-compresor 45 33

Tornillos de fijación tubo de drenaje de aceite del turbo 24 18

Tornillos de fijación de la carcaza de la turbina del Turbo 20 15

Conexión de línea de suministro de aceite al turbo 35 26

Sistema de Enfriamiento N.m lb.pie

Tornillos de fijación de la conexión de entrada del agua de enfriamiento 43 32

Tornillos de fijación de la carcaza del termostato 24 18

Tornillos de fijación de la bomba de agua 24 18

Tornillos de fijación del tubo del ventilador 24 18

Tornillos de fijación de la polea del tubo del ventilador

• 8 mm 24 18

• 10 mm 43 32

Tapón de drenar el aceite del carter 80 59

Tornillos de fijación del tubo de succión de aceite 24 18

*Tornillos de fijación para la bomba de aceite 24 18

Tornillos de fijación del tubo de suministro de aceite 24 18

Tornillos de fijación del tubo de abastecimiento de aceite 43 32

Culata de los cilindros N.m lb.pie

Tornillos de fijación de la culata (torque-ángulo)• 1ª etapa: 90 66• 2ª etapa: comprobar 90 66• 3ª etapa: solamente tornillos largos 120 90• 4ª etapa: solamente tornillos 120 90

largos, comprobar• 5ª etapa: (torque – ángulo) 90º 90º

Tornillos de fijación de las tapas de los balancines 24 18

Tornillos de fijación de los pedestales de los conjuntos de balancines 24 18




Pistones/Bielas/Árbol de levas/Amortiguadores/Balancines Armónicos N.m lb.pie

Tornillos de biela

• 1ª etapa 35 26

• 2ª etapa 70 52

• 3ª etapa 100 74

Tornillo de fijación del engranaje del árbol de levas (torque-ángulo)

• 1ª etapa 27 20

• 2ª etapa (torque-ángulo) 180º 180º

Tornillo de fijaciónde la placa del empuje axial del árbol Levas 24 18

*Tornillos de fijación de las tapas de las bancadas al bloque

• 1ª etapa 60 44

• 2ª etapa 119 88

• 3ª etapa 176 129

Tornillos de la polea del amortiguador de vibraciones 125 92

*Tornillos de fijación del soporte del balanceador armónico

• 1ª etapa 50 36

• 2ª etapa 80 58

• 3ª etapa 176 129

Volante y Carcaza N.m lb.pie

*Tornillos de fijación del volante al amortiguador de vibraciones 137 101

*Tornillos de fijación de la carcaza del embrague a la 77 57carcaza del volante del motor

Tornillos de fijación de la tapa de acceso de la carcaza del volante 24 18

Tapón de la carcaza del volante 36 27

Tuerca de fijación de tubería de retorno 24 18

Conexión de las tuberías de alta presión a bomba inyectora 32 24

Conexiones de las tuberías de alta presión a las boquillas inyectoras 30 22

Tornillos de fijación de las presillas de la tubería de alta presión 6 4

Tuercas de fijación de la bomba inyectora al bloque 24 18

Tornillo de fijación de la tubería de retorno de combustible de la bomba 24 18inyectora al filtro

Tornillos de fijación de la bomba de transferencia 24 18

Tornillos de fijación del soporte del filtro de combustible 32 24

Cojines de Fijación del Motor N.m lb.pie

Tuercas de fijación de los cojines delanteros del motor 74 – 97 55 – 71

tornillos de las tapas de fijación de los cojines traseros del motor 102 – 142 75 - 105

Tuerca del tornillo de bloqueo del cojín trasero 1,5 – 3,6 1,1 – 2,6

Tornillos del soporte de fijación de la tubería del post-enfriador 65 – 89 48 – 66

Tornillos de fijación del conjunto del filtro de aire en su soporte 6 – 9 4 – 7

Abrazaderas de tuberías del sistema post-enfriador 6 – 9 4 – 7

Tornillos de fijación del radiador de aire del post-enfriador 24 – 34 18 – 25

Tornillos de fijación del recipiente de expansión 21 – 32 15 – 23del sistema de refrigeración en su soporte

Tornillos de fijación del soporte del recipiente de expansión 21 – 33 15 – 23

Abrazaderas e las mangueras del recipiente de expansión 2 – 3 1,5 – 2,2




Tornillos de los soportes de fijación de mangueras y tubos 20 – 26 15 – 19

Carcaza de los Engranajes de la Distribución N.m lb.pie

Tuerca de fijación del engranaje de la bomba inyectora 65 48

Tornillo de fijación de la placa de retención del engranaje intermedio 57 42

Tornillos de fijación de la carcaza de los engranajes de la distribución 24 18

Tornillos de fijación de la tapa de la carcaza 24 18

Otros N.m lb.pie

Gancho de elevación del motor (trasero) 77 57

Tensor de correa motriz del ventilador

• mínimo 267 N 60 lb

• máximo 578 N 130 lb

Observación:

Los valores de torque marcados con * poseen una secuencia de apriete. Consulte el manual de servicio.

HERRAMIENTAS ESPECIALES

NÚMERO / DESCRIPCIÓN ILUSTRACIÓN

CE-B375Soporte para fijar el motor en el pedestal



CE-0019/00Compresor de los resortes de las válvulas


CE-0351Extractor del engranaje de la bomba de inyección

CE-0395Extractores de las boquillas inyectoras

CE-0660Herramienta para girar el cigüeñal

BIR-01Herramienta para ajustar la marcha mínima

BIR-04Adaptador para reloj comparador para verificación/ajuste del punto desincronización de la bomba inyectora



Aplicación a Vehículo

Aplicación a Vehículo

— Cargo 814, a partir de mayo 1996

— Cargo 815.

(21-31) motor cummins - bielas, pistones y … · la placa de identificación de la bomba inyectora...

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