Proceso Industrial de Manufactura por la Fundición

Aplicando la Transferencia de Calor por Convección.

Mojica Romero Gerson Caleb.

Profesor: Amara Bangoura Sylla

2012

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Proceso Industrial de Manufactura por la Fundición

Aplicando la Transferencia de Calor por Convección.

Mojica Romero Gerson Caleb

Aprobado

M en C. Amara Bangoura Sylla

Asesor

Tabla de contenidos.

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INDICE PAG.

I.-INTRODUCCIÓN 4

I.1.-ANTECEEDENTAS HISTORICOS 6

I.2.-DEFINICION DE FUNDICION CENTRIFUGA 7

II.-DESARROLLO 8

II.1.-CLASIFICACION 8

II.2.-FUNDICION CENTRIFUGA REAL 8

II.3.-FUNDICION SEMICENTRIFUGA 10

II.4-FUNDICION CENTRIFUGADA 11

II.5.-DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DEL PROCESO DE FUNDICION CENTRIFUGA 13

II.6.-PROCESO DE CENTRIFUGADO 14

II.7.-TOP 5 DE LOS BENEFICIOS DE CILINDROS HIDRÁULICOS 14

II.8.-DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCION EN SERIE 15

II.9.-PROCESO DE FUNDICION 16

II.10.-CARACTERISTICAS DE FUNDICION CENTRIFUGA 17

II.11.-APLICACIONES EN LA INDUSTRIA 19

II.12.-SEGURIDAD INDUSTRIAL 23

III.-CONCLUSIONES 27

IV.-BIBLIOGRAFIA 29

I.- INTRODUCCIÓN.

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Cuando un fluido a TI (temperatura inicial) se pone en contacto con un sólido cuya superficie de contacto está a una temperatura distinta TF (temperatura final), al proceso de intercambio de energía térmica se denomina CONVECCIÓN.

Existen dos tipos de convección:

a) Convección libre o natural, ocurre cuando la fuerza motriz procede de la variación de densidad en el fluido como consecuencia del contacto con una superficie a diferente temperatura, lo que da lugar a fuerzas ascensionales, el fluido próximo a la superficie adquiere una velocidad debida únicamente a esta diferencia de densidades, sin ninguna fuerza motriz exterior.

Ejemplo: La convección en un tanque que contiene un líquido en reposo en el que se encuentra sumergida una bobina de calefacción.

b) Convección forzada, tiene lugar cuando una fuerza motriz exterior mueve un fluido con una velocidad (v), sobre una superficie que se encuentra a una temperatura TI (temperatura inicial) mayor o menor que la del fluido TF (temperatura final), como la velocidad del fluido en la convección forzada es mayor que en la convección natural, se transfiere por lo tanto, una mayor cantidad de calor para una determinada temperatura.

Independiente de que la convección sea natural o forzada, la cantidad de calor transmitido (Qc), se puede escribir (Ley de enfriamiento de Newton).

Veamos que la fundición es un método para dar forma a los metales y convertirlos en productos útiles mediante el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde donde adquiere la forma predeterminada al solidificarse dentro de la misma.

Los procesos de fundición son capaces de producir piezas de formas complejas y de gran tamaño. Además, permiten utilizar mayor variedad de materiales en forma competitiva en comparación con otros procesos.

En este trabajo de investigación, obtendremos las diferentes formas de realizar la fundición centrifuga, así como los beneficios características del proceso productivo.

Los riegos más relevantes a que se enfrenta un soldador y personas del entorno son:

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Exposición a Radiaciones

En el proceso se generan radiaciones de luz visible, infrarroja, y ultravioleta. Estas radiaciones pueden en mayor o menor grado generar lesiones de tipo quemaduras en el órgano de la vista (ojos), o la piel.

A partir de lo anterior surge la necesidad de buscar e identificar el proceso industrial de manufactura por la fundición aplicando la transferencia de calor por convección.

I.1.- ANTECEDENTES HISTÓRICOS.

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Ya al principio del siglo XIX nació la idea de emplear la fuerza centrífuga para fundir los

objetos de metal; perteneció a Antonio Eckhardt (patente en el año 1809), pero la

insuficiencia técnica de las máquinas frenaba su aplicación práctica por la imposibilidad

de conseguir el número necesario de revoluciones que dieran la fuerza centrífuga

necesaria. En el año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a

T.G. Lovegrove, de Baltimore. Poco después de progresar la técnica Fernando Arens,

en colaboración con Sensaud de DeLavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914, aplicar

la fuerza centrífuga en la fundición de metales a escala industrial. Desde el año 1915

se fabrican en Argentina, en los talleres Tamet, tubos centrifugados con una máquina

de tipo Arens y De Lavaud. En 1867 Joseph Monier puso en circulación los tubos de

hormigón armado. En 1913 los italianos Diego Matteo y Adolfo Mazza ofrecieron otra

variedad de tubos de cemento. Últimamente, la técnica de la construcción se enriqueció

con muestras de vidrio termoaislante como material básico en la fabricación. Bloques

de vidrio huecos, placas de revestimiento y paneles decorativos hicieron su aparición.

En 1941 N. P. Waganoff fabricó tubos de vidrio por el método de centrifugación, que

por la sencillez de la fabricación y por el bajo coste de la misma, supuso una revolución

en los métodos de fundición. En la actualidad este tipo de fundición está muy

desarrollada y extendida, pudiéndose encontrar una gran variedad de productos

realizados con este método.

I.2.-DEFINICION DE FUNDICIÓN CENTRÍFUGA.

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La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición caracterizados por utilizar un, molde que gira a alta velocidad para que la fuerza centrífuga distribuya el metal fundido en las regiones exteriores de la cavidad del dado.

El grupo incluye: 1) fundición centrífuga real, 2) fundición semicentrífuga y 3) fundición centrifugada o centrifugado.

FUNDICIÓN CENTRÍFUGA HORIZONTAL. FUNDICION CENTRIFUGA VERTICAL

II.- DESARROLLO.

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II.1.- CLASIFICACIÓN.

Fundición centrifuga real. Fundición semicentrifuga. Fundición centrifuga.

II.2.- FUNDICIÓN CENTRIFUGA REAL.

En la fundición centrífuga real, el metal fundido se vacía en un molde que está girando para producir una parte tubular. Ejemplos de partes hechas por este proceso incluyen tubos, caños, manguitos y anillos.

El metal fundido se vacía en el extremo de un molde rotatorio horizontal. La rotación del molde empieza en algunos casos después del vaciado. La alta velocidad genera fuerzas centrífugas que impulsan al metal a tomar la forma de la cavidad del molde. Por tanto, la forma exterior de la fundición puede ser redonda, octagonal, hexagonal o cualquier otra. Sin embargo, la forma interior de la fundición es perfectamente redonda (al menos teóricamente), debido a la simetría radial de las fuerzas en juego.

II.3.- DISPOSICIÓN DE LA CENTRIFUGA.

La orientación del eje de rotación del molde puede ser horizontal o vertical, pero esta última es la más común. Para que el proceso trabaje satisfactoriamente se calcula la velocidad de rotación del molde en la fundición centrifuga horizontal. La fuerza centrífuga está definida por la ecuación:

Donde:F = fuerza (N)m = masa (Kg)v = velocidad (m/s)R = radio interior del molde (m)W = mg es su peso (N)

g = aceleración de la gravedad (m/s2)Factor-G GF es la relación de fuerza centrífuga dividida por el peso

La velocidad v puede expresarse como 2_RN / 60 = _RN / 30, donde N velocidad rotacional rev/min. Al sustituir esta expresión en la ecuación obtenemos

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Con un arreglo matemático para despejar la velocidad rotacional N y usando el diámetro D en lugar del radio, tenemos.

Donde:D = diámetro interior del molde (m)N= velocidad de rotación (rev/min)

Si el factor-G es demasiado bajo en la fundición centrífuga, el metal líquido no quedará pegado a la pared del molde durante la mitad superior de la ruta circular sino que “lloverá” dentro de la cavidad. Ocurren deslizamientos entre el metal fundido y la pared del molde, lo cual significa que la velocidad rotacional del metal es menor que la del molde. Empíricamente, los valores de GF = 60 a 80 son apropiados para la fundición centrífuga horizontal, aunque esto depende hasta cierto punto del metal que se funde.

En la fundición centrifuga vertical el efecto de la gravedad que actúa en el metal líquido causa que la pared de la fundición sea más gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior de la fundición tomará una forma parabólica. La diferencia entre el radio de la parte superior y del fondo se relaciona con la velocidad de rotación como sigue:

Donde:Rt = radio interno de la parte superior de la fundición (m)Rb = radio interior en el fondo de la fundición (m).L = longitud vertical de la fundición (m)

Se puede usar la ecuación para determinar la velocidad rotacional requerida para la fundición centrífuga vertical, dadas las especificaciones de los radios internos en la parte superior y en el fondo. De la fórmula se desprende que para igualar a Rt, y a Rb, la velocidad de rotación N tendría que ser infinita, lo cual desde luego es imposible. En la práctica es conveniente que la longitud de las partes hechas por fundición centrífuga vertical no exceda de dos veces su diámetro. Esto es satisfactorio para bujes y otras

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partes que tengan diámetros grandes en relación con sus longitudes, especialmente si se va a usar el maquinado para dimensionar con precisión el diámetro interior. Las fundiciones hechas por fundición centrífuga real se caracterizan por su alta densidad, especialmente en las regiones externas de la pieza, donde F es más grande. La contracción por solidificación en el exterior del tubo fundido no es de consideración, debido a que la fuerza centrífuga relocaliza continuamente el metal fundido hacia la pared del molde durante la congelación. Cualquier impureza en la fundición tiende a ubicarse en la pared interna y puede eliminarse mediante maquinado si es necesario.

II.4.- FUNDICIÓN SEMICENTRIFUGA.

En este método se usa la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas en lugar de partes tubulares, como se muestra en la figura La velocidad de rotación sea justa generalmente para un factor-G alrededor de 15, y los moldes se diseñan con mazarotas que alimenten metal fundido desde el centro. La densidad del metal en la fundición final es más grande en la sección externa que en el centro de rotación. El centro tiene poco material o es de poca densidad.

Por lo regular el centro en este tipo de sistemas de fundición es maquinado posteriormente, excluyendo así la porción de más baja calidad. Los volantes y las poleas son ejemplos de fundiciones que pueden hacerse por este proceso. Se usan frecuentemente moldes consumibles o desechables en la fundición semicentrífuga, como sugiere nuestra ilustración del proceso.

(A) ESQUEMA DE FUNDICIÓNSEMICENTRÍFUGA, (B) PIEZAFUNDIDA.

II.5.- FUNDICIÓN CENTRIFUGADA.

Es un sistema donde por medio de un tallo se hace llegar metal fundido a racimos de cavidades colocadas simétricamente en la periferia de manera que la fuerza centrífuga distribuya la colada del metal entre estas cavidades. El proceso se usa para partes

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pequeñas, la simetría radial de la parte no es un requerimiento como en los otros dos métodos de fundición centrífuga.

(A) ESQUEMA DE LA FUNDICIÓN

CENTRIFUGADA (B) PIEZAS FUNDIDAS

ESQUEMA DE AREAS DE TRABAJO

1.- Área de diseño. En esta área se planifica el trabajo según las especificaciones del cliente, se realizan los planos, se dimensionan las partes y se emiten las órdenes de trabajo.

2.- Área de materiales. En esta área se encuentra todo tipo de chatarra de los diversos metales que se utiliza en la fabricación de partes.

3.- Área de arenas. Es un lugar específico en donde se almacenan las arenas de fundición entre ellas tenemos: arena natural para moldeo en verde (húmedo), bentonita, arena de sílice para moldeo con silicato de sodio yCO2

4.- Área de moldeo. En esta área se elabora los modelos y los moldes.

5.- Área de fusión. En esta área se encuentran los hornos de fundición entre los hornos con que cuenta la empresa tenemos: horno de inducción magnética, horno de cubilote, horno de crisol.

6.-Área de desmolde. En esta área se retira la parte fundida del molde se cortan los bebederos y conductos, para luego aplicarle un limpieza superficial con discos abrasivos y si es necesario se le aplica limpieza por medio de chorros de arena.

7.-Área de control. De calidad en esta área se inspecciona que la parte fundida se ha obtenido sin fallos, y si se encuentran fallos de consideración la parte se la regresa

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para reprocesar la, caso contrario se la pasa al área de mecanizado si fuera así el caso.

8.- Área de mecanizado. En esta área se realiza el mecanizado correspondiente según sea el requerimiento del cliente, la empresa cuenta con la maquinaria necesaria para este tipo de trabajo. En el plano 1 que se adjunta en el apéndice se muestra la distribución de la planta de acuerdo al área de trabajo que tiene la empresa.

DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL DEL PROCESO DE FUNDICION

CENTRIFUGA

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Proceso de centrifugado

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II.5.- TOP 5 DE LOS BENEFICIOS DE CILINDROS HIDRÁULICOS

1. Integralmente fundido Bridas

2. Cantidad Flexibilidad

3. Entrega de los tamaños no estándar

4. Aleación de Flexibilidad

5. La disponibilidad de espesor de pared pesada

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II.6.- PROCESO DE FUNDICION.

Por fundición centrífuga, el metal fundido se introduce en un molde que se hace girar durante la solidificación. La velocidad de la rotación y la tasa de metal vertido varían con la aleación y el tamaño y la forma de ser fundido. La fuerza centrífuga mejora la alimentación y la consistencia de llenado lograr detalle de la superficie. Este método ha sido adaptado específicamente a la producción de piezas cilíndricas y elimina la necesidad de puertas, bandas y núcleos. El proceso es generalmente inadecuado para geometrías que no permiten un flujo continuo lineal de metal.

La idea de emplear la fuerza centrífuga para hacer piezas había sido conocida durante mucho tiempo, era patente original AG Eckhardt de 1809 que puso de manifiesto la comprensión de los principios básicos. Fundición centrífuga tiene mayor fiabilidad que las piezas de fundición estática. Son relativamente libres de porosidad de gas y la contracción. Muchas veces, los tratamientos superficiales tales como cementación caso, la llama endurecimiento y nitruración tiene que ser utilizado cuando una superficie resistente al desgaste se debe combinar con una superficie exterior resistente duro.

Una de tales aplicaciones es tubería bimetálica que consta de dos capas separadas concéntrico de diferentes aleaciones y metales unidos entre sí. Dichas tuberías puede utilizar económicamente en muchas aplicaciones y puede ser producido por el proceso de fundición centrífuga. Típicamente, en la fundición centrífuga, la siguiente estructura o zonas pueden producirse, ChillZone - Esta capa es de estructura fina equiaxial que forma casi instantánea en la pared del molde, en columnas Zona - Este es después para enfriar la zona. Se compone de aprox. cristales orientados direccionalmente perpendicular a la superficie del molde, equiáxicos zona - esta región se puede producir al lado cilíndrico zona caracterizada por gran número de cristales uniformemente cultivadas. Colada centrífuga es adecuada para la producción de piezas huecas, tales como tubos. El proceso es adecuado para la producción de estructuras con diámetros grandes - las tuberías para el petróleo, las instalaciones de la industria química y suministro de agua, etc.

II.7.- CARACTERÍSTICAS DE FUNDICIÓN CENTRIFUGA.

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El casting está relativamente libre de defectos. No impurezas metálicas que segregan hacia el ánima puede ser mecanizado apagado. Menos de pérdida de metal en la artesa en comparación con la compuerta y risering en

fundición en arena convencional. Mejores propiedades mecánicas. La tasa de producción es alto. Puede ser empleado para la fabricación de tubos bimetálicos. Proceso de fundición centrífuga puede ser utilizado para la fabricación de gradiente

funcionalmente Metal compuesto de matriz de material. Molde tiempo de preparación es relativamente corto en comparación con muchos otros

procesos. La relativa simplicidad del proceso hace que sea ideal para la mecanización. Los altos niveles de reutilización de la arena se pueden lograr. Se produce menos residuos que otras técnicas.

Los defectos en fundición centrífuga: convencionales defectos de colada estática como la contracción interna, la porosidad de gas y las inclusiones no metálicas son menos probable que ocurra en la fundición centrífuga.

Las lágrimas calientes: las lágrimas calientes se desarrolló en la fundición centrífuga para el que las más altas velocidades de rotación se utilizan. Lágrimas longitudinales se producen cuando la contracción de fundición combinada con la expansión del molde, genera tensiones circunferenciales superior a la fuerza de cohesión del metal a temperaturas en la región de sólido.

Segregación: fundición centrífuga se encuentran bajo diversas formas de segregación empujando así los componentes menos densos en el centro.

Banda: A veces, piezas de fundición producen zonas de segregados los componentes de bajo punto de fusión, tales como las fases eutécticas y de sulfuro y óxido de inclusiones. Varias teorías explican esto, una vibración de los estados es la causa principal de las bandas.

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II.11.- APLICACIONES EN LA INDUSTRIA.

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La flexibilidad de proceso de fundición centrifuga horizontal, tanto en términos de materiales y la amplia gama de tamaños de piezas que se puede producir, ha dado lugar a la aplicación de dichas piezas en muchas industrias. Algunos de las más comunes aplicaciones se describen brevemente a continuación.

La industria del hierro y el acero. Las piezas fundidas por centrifugado son usadas en la producción de hierro y acero, específicamente en el proceso de colada continua ya que aquí se utiliza los rodillos para fundición, rodillos de molino, rodillos de horno de fusión, tuberías especiales y muchas otras aplicaciones.

Tres aplicaciones para partes fundidas por centrifugado en la industria del hierro y acero

a) Rodillo para colada continuab) Bobina de carretec) Rodillos de un horno de recocido.

Producción petrolera. Las plataformas de producción en altamar recolectan gas y petróleo usando tubos fundidos por centrifugación en varias aplicaciones. Tubos bimetálicos extruidos en caliente son usados como tuberías en los sistemas de repleción.

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Aplicaciones de las piezas fundidas por centrifugado en la industria petrolera de altamar

Otras aplicaciones

Estas incluyen cilindros hidráulicos, rodillos para la producción de vidrio, los sistemas de transporte de materiales abrasivos, rodillos en la industria de pulpa y papel, tubos para la industria de transformación química, pilotes de cimentación y columnas de edificios. Algunas de estas aplicaciones se muestran en la figura.

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Variadas aplicaciones para piezas fabricadas por centrifugado.

a) Cilindros hidráulicosb) Rodillo de vidrio flotadoc) Columnas de exteriores de museo Beaubour, Paris.

II.9.- SEGURIDAD INDUSTRIAL.

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Aspectos de seguridad en fundición. La industria de fundición y refinación, presenta mayor índice de lesiones que la mayoría de los otros sectores. Entre las causas más recurrentes se encuentran: salpicaduras y derrames de metal fundido y escoria que provoca quemaduras, explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua, colisiones con locomotoras y vagonetas en movimiento, grúas móviles y otros equipos móviles, caída de objetos pesados, caídas de altura (por ejemplo, al acceder a la cabina de una grúa) y lesiones por resbalar o tropezar con obstáculos en el suelo y las pasarelas.

Las precauciones frente a estos riesgos consisten fundamentalmente en una adecuada instrucción, uso de equipos de protección personal (EPP) (cascos, calzado de seguridad, guantes de trabajo y ropas protectoras); almacenamiento correcto, conservación y mantenimiento de equipos; normas de tránsito para el equipo móvil (incluida la definición de rutas y un sistema eficiente de aviso y señalización) y un programa de protección contra caídas.

Las enfermedades por estrés térmico, tales como el golpe de calor, constituyen un riesgo común debido, fundamentalmente a la radiación infrarroja procedente de los

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hornos y el metal en fusión. Esto constituye un problema de importancia cuando hay que realizar trabajos que exigen gran esfuerzo en ambientes muy calientes.

La prevención de las enfermedades producidas por el calor se puede realizar mediante pantallas de agua o cortinas de aire delante de los hornos, refrigeración puntual, cabinas cerradas y provistas de aire acondicionado, ropas protectoras contra el calor y trajes refrigerados por aire, que proporcionen tiempo suficiente para la aclimatación, pausas de descanso en zonas refrigeradas y un suministro adecuado de líquido para beber con frecuencia.

Durante las operaciones de fusión y refinación puede producirse exposición a una gran variedad de polvos, humos, gases y otras sustancias químicas peligrosas, en especial el machaqueo y la trituración de mineral pueden provocar altos niveles de exposición al sílice y a polvos metálicos tóxicos (que contengan plomo, arsénico y cadmio). Durante las operaciones de fusión, los humos metálicos pueden constituir un problema importante.

Las emisiones de polvo y humos pueden controlarse mediante confinamiento, automatización de los procesos, ventilación local y de dilución, mojada de los materiales, reducción de su manipulación y otros cambios en el proceso. Si lo anterior no resultara adecuado, habría que recurrir a la protección respiratoria. Muchas operaciones de fundición implican la producción de grandes cantidades de dióxido de azufre, procedentes de los minerales sulfurosos y de monóxido de carbono de los procesos de combustión. Son esenciales por lo tanto, la ventilación de dilución y la ventilación por extracción local (VEL).

Como subproducto de las operaciones de fundición se forma ácido sulfúrico, el cual se utiliza en refinación electrolítica y en la lixiviación de los metales. Puede producirse

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exposición a ácido sulfúrico tanto líquido como en forma de neblinas, lo que hace necesaria protección cutánea, ocular, y VEL.

La fusión y refinación de algunos metales pueden plantear riesgos especiales, como la exposición a níquel carbonito, fluoruros en la fusión de aluminio, arsénico en la fundición y refinación de cobre y plomo, y exposiciones a mercurio y cianuro durante la refinación de oro. Estos procesos requieren sus propias precauciones especiales.

Otros riesgos

El deslumbramiento y la radiación infrarroja producidos por los hornos y el metal en fusión, provocan lesiones oculares e incluso cataratas. Deben usarse gafas de montura ajustada y pantallas faciales. Los niveles altos de radiación infrarroja también pueden ocasionar quemaduras en la piel, a menos que se utilicen ropas protectoras.

Los altos niveles de ruido producidos por el machaqueo y la trituración del mineral, los ventiladores de descarga de gas y los hornos eléctricos de alta potencia, pueden provocar pérdida auditiva. Si no es posible confinar o aislar la fuente de ruido, deben usarse protectores de oídos. Se debe asimismo, implantar un programa de conservación auditiva que incluya pruebas audio métricas y formación. La elevación y manipulación manual de materiales puede ocasionar lesiones de espalda y de las extremidades superiores. Los medios de elevación mecánicos y una formación adecuada acerca de los métodos de elevación son útiles en la reducción de estos riesgos.

EL SUPERVISOR Y LAS MEDIDAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

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La prevención de accidentes es responsabilidad común de todos los que laboran en una empresa: la dirección ó gerencia, los supervisores y los trabajadores.

Métodos que utiliza el supervisor para motivar hacia las medidas de seguridad:

Medios Publicitarios Carteles Tableros Publicaciones internas Letreros Comunicaciones en sobre de pago, etc. Participación de trabajadores Campañas y concursos de seguridad Adiestramiento en primeros auxilios Brigadas de bomberos Investigación de accidentes Programa de observadores de seguridad industrial

Programa de observadores

Estos programas se diseñan e implementan en las empresas con la finalidad de estimular el interés de los trabajadores hacia la seguridad.

Se piensa que toda organización debe tener conciencia de las ideas, sugerencias, observaciones, etc. De su personal; esto puede ser una mina de información valiosísima si son aprovechados adecuadamente.

III.- CONCLUSIONES

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En realidad no es tan sencillo como parece. Dado que el proceso es un sistema térmico. Necesita trabajar dentro de un rango de temperatura.

Con la realización de esta investigación, hemos aprendido un método muy utilizado en la industria metal-mecánica y poco conocido para la elaboración de componentes básicos y de mucha importancia en cuestión de rodamientos o rodillos. Las industrias que consumen estos componentes para hacer eficiente sus procesos productivos deben tener una relación estrecha con el fabricante para mantener los niveles de calidad requeridos.

Estoy más de acuerdo tanto en la seguridad industrial como en higiene en que es la técnica para la prevención de los accidentes en el trabajo ya que se va a encargar de establecer las reglas a fin de evitar los accidentes en el trabajo. Además me parece que hoy en día las empresas se preocupan cada vez más por evitar los accidentes ya que estos les pueden acarrear grandes pérdidas así como otros problemas.

IV.- BIBLIOGRAFIA

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I.-D. M. STEFANESCU, ASTM International, The materials Information Company, Volumen 15 9th Edition Metals Handbook, 1992. Pag. 639. 640

II.-Rober L. Norton, Diseño de máquinas, Editorial Prentice Hall, Mexico 1999.

III.-Robert L. Mott, Diseño de elementos de maquinas, Editorial Pearson educación, Mexico 2006

IV.-Shigley, Joseph e, Elementos de maquinaria: fundamentos de diseño de maquinas, Editorial Mc Graw Hill, 1995

V.-Robert L. Norton, Diseño de Maquinaria, editorial Mc Graw Hill, México 2000

VI.-Fundición Centrifuga, UMSS – Facultad de Ciencias y tecnología, Capitulo II.

VII.-SAE HANDBOOK, Part 1, 1979.

VIII.-Diseño en Ingeniería Mecánica J. Shigley-Ch.Mischke McGraw- Hill.

IX.-Elementos de máquinas. Bernard J. Hamrock McGraw-Hill.

X.-http://www.textoscientificos.com/fisica/transmision-calor/conveccion

XI .-http://www.monografias.com/trabajos15/transf-calor/transf-calor.shtml

XII.-http://www.youtube.com/watch?v=VvwGC9nik7E&feature=related

XIII .-http://www.seguridadindustrial.org/

XIV.- https://www.codelcoeduca.cl/proceso/fundicion/t-seguridad.html

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