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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO Y

VENTILACIÓN FORZADA DE LA OBRA PFIZER

Por Luis Ramón Medina Piñero

Sartenejas, Noviembre de 2006

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica



Por Luis Ramón Medina Piñero

Realizado con la Asesoría de

Ing. Pedro Pieretti (Tutor Académico) Ing. Thaís Mesones (Tutor Industrial)

INFORME DE PASANTÍA

Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar Como requisito parcial para optar al título de

Ingeniero Mecánico


UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

Decanato de Estudios Profesionales Coordinación de Ingeniería Mecánica



INFORME DE PASANTÍA presentado por Luis R. Medina P.

REALIZADO CON LA ASESORÍA DE

Ing. Pedro Pieretti (Tutor Académico) Ing. Thaís Mesones (Tutor Industrial)

RESUMEN

El trabajo de la pasantía consistió en llevar a cabo la Inspección de Instalación del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada del nuevo edificio de oficinas de la Empresa Pfizer, donde Empresas Y&V llevó a cabo la Gerencia de Construcción del Proyecto. La primera fase consistió en el análisis de la memoria descriptiva del proyecto y revisión de los planos de construcción de los Sistemas de Ventilación. Se realizó la validación de las capacidades de enfriamiento de las Unidades de Manejo de Aire y Unidades Centrales de Enfriamiento de Agua Helada haciendo el cálculo de carga térmica del edificio. Se realizó la validación de los ventiladores a través de una memoria de cálculo para garantizar que los mismos instalados en obra se ajusten a las Normas COVENIN 2250 2000 Ventilación de los Lugares de Trabajo y Gaceta 4044 del Ministerio de Sanidad y Asistencia Social y garantizar así una ventilación eficiente. El trabajo comprendió también la Inspección de Procura de los Equipos de Aire Acondicionado y Ventiladores que fueron suministrados por Empresas Y&V, de manera tal de garantizar que los equipos instalados posean las capacidades requeridas por el proyecto y exista conformidad en la recepción de los mismos. Durante la construcción del edificio se realizaron los trabajos de supervisión e inspección de los trabajos realizados por las Subcontratistas encargadas de realizar la instalación y puesta en marcha de los Sistemas de Ventilación. La inspección de instalación se realizó para todos los componentes del Sistema Central de Agua Helada, Sistemas de Aire Acondicionado de Expansión Directa, Sistema de Aire Acondicionado de Doble Serpentín y Sistemas de Ventilación Forzada siguiendo las especificaciones del proyecto, y los catálogos de instalación de los fabricantes de los equipos. Se presenta una reseña de cómo fueron ejecutados los trabajos de instalación e inspección, problemas encontrados y las mejoras que pueden realizarse para tener un funcionamiento óptimo de los sistemas.

PALABRAS CLAVES Instalación, Inspección, Proyecto, Carga Térmica, Ventilación Forzada, Aire Acondicionado,

Sistemas de Expansión Directa, Sistema Central de Agua Helada

Aprobado con mención ________ Postulado para el premio _______


AGRADECIMIENTOS

A Dios, por acompañarme siempre y por darme todo lo que tengo

A mi madre, por preocuparse siempre por mí

A Susanna Volpe y Angel Bueno, por haberme dado la oportunidad de participar en este

proyecto

A Thais Mesones, por su amable ayuda y atención

A Luis Concha, por dedicarme su tiempo y atención

Al profesor Pedro Pieretti, por su disposición y ayuda

A Lida, por su mano amiga en todo momento

A Freddy, por acompañarme durante toda esta jornada y por su amistad

A José (Trane), por hacerme ver lo difícil más fácil

Al Grupo 123, por atenderme y escucharme cuando lo necesité

A todos aquellos que en algún momento formaron parte de este proyecto,

a las personas que me ayudaron y escucharon cuando tuve problemas

o que simplemente me acompañaron

en un momento de soledad…

…mis más sinceras GRACIAS

INDICE GENERAL

CAPITULO I ............................................................................................................................ 1

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1

1.1. Descripción de la Empresa ...................................................................................... 1

1.2. Planteamiento del Proyecto ..................................................................................... 8

1.3. Objetivos ............................................................................................................... 10

1.4. Justificación e importancia del tema ...................................................................... 11

CAPITULO II ......................................................................................................................... 15

2. MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 15

2.1. Cargas Térmicas y Psicrometría............................................................................ 15

2.2. Sistemas de ventilación Forzada y Aire Acondicionado ......................................... 26

CAPITULO III ........................................................................................................................ 31

3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE VENTILACIÓN FORZADA Y AIRE

ACONDICIONADO DE LA OBRA PFIZER ........................................................................... 31

3.1. Alcance del Proyecto ............................................................................................. 31

3.2. Condiciones de Diseño del Sistema de Aire Acondicionado .................................. 32

3.3. Planos Válidos para la Obra .................................................................................. 33

3.4. Normas Aplicadas para el Diseño del Proyecto ..................................................... 35

3.5. Equipos, Placas y Pruebas .................................................................................... 35

3.6. Descripción General .............................................................................................. 36

3.7. Especificaciones Generales de los Equipos .......................................................... 38

3.8. Sistemas de Tuberías y Otros Accesorios ............................................................. 42

3.9. Ductería y elementos terminales ........................................................................... 46

3.10. Sistemas Eléctricos ........................................................................................... 47

3.11. Sistema de Control de Aire Acondicionado ........................................................ 48

3.12. Sistema de ventilación Forzada ......................................................................... 53

CAPITULO IV ....................................................................................................................... 56

4. MEMORIA DE CÁLCULO DE VENTILADORES ........................................................... 56

4.1. Cálculo de Caudal de Aire ..................................................................................... 56

4.2. Cálculo de Caída de presión en Ductos................................................................. 63

CAPITULO V ........................................................................................................................ 66

5. INSPECCIÓN DE PROCURA DE VENTILADORES ..................................................... 66

5.1. Metodología .......................................................................................................... 66

5.2. Resultados de la Inspección y Problemas Resueltos ............................................. 70

5.3. Características técnicas de Ventiladores Instalados .............................................. 73

CAPITULO VI ....................................................................................................................... 78

6. INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN FORZADA ................................. 78

6.1. Metodología .......................................................................................................... 78

6.2. Proceso de Inspección e Instalación de los Sistemas de Ventilación Forzada....... 81

6.3. Problemas encontrados durante la Inspección ...................................................... 93

6.4. Recomendaciones para la mejora de la Instalación ............................................... 98

CAPITULO VII .................................................................................................................... 101

7. MEMORIA DE CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA ....................................................... 101

7.1. Datos para el Cálculo de Carga Térmica: ............................................................ 101

7.2. Ejemplo de Cálculo de Carga Térmica: ............................................................... 116

7.3. Resultados y Análisis del Cálculo de Carga Térmica del Edificio ......................... 125

CAPITULO VIII ................................................................................................................... 131

8. INSPECCIÓN DE PROCURA DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO ................ 131

8.1. Metodología ........................................................................................................ 131

8.2. Resultados de la Inspección ................................................................................ 137

CAPÍTULO IX ..................................................................................................................... 148

9. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO

…………………………………………………………………………………………………..148

9.1. Especificaciones de Instalación de Equipos del Sistema Central de Agua

Helada…………………………………………………………………………………………….148

9.2. Especificaciones de Instalación de Sistemas de Aire Acondicionado de Expansión

Directa 157

9.3. Especificaciones de Instalación de Sistema de Aire Acondicionado de Precisión 158

CAPÍTULO X ...................................................................................................................... 161

10. INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO .... 161

10.1. Metodología: .................................................................................................... 161

10.2. Proceso de Instalación e Inspección de Sistemas de Aire Acondicionado: ...... 169

CAPITULO XI ..................................................................................................................... 234

11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................... 234

CAPITULO XII .................................................................................................................... 236

12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ........................................................................ 236

CAPITULO XIII ................................................................................................................... 237

13. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................... 237

INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

FIGURAS:

Figura 1.1 Ubicación de Oficinas de EMPRESAS Y&V en el territorio Nacional ...................... 3

Figura 1.2 Organigrama de Empresa Y&V Ingeniería y Construcción ..................................... 6

Figura 4.1 Vista del lado Noreste del Estacionamiento Nivel Servicios ................................. 63

Figura 5.1 Colocación de Placa de Ventilador en Ducto. Ventilador E4 Hidroneumático ...... 73

Figura 6.1 Colocación de Ventiladores dentro de los Ductos, Sistema E9 Extractor de

Sanitario de la Cocina. .......................................................................................................... 82

Figura 6.2 Montaje de Sistema E12 Sanitario de Oficina Presidencial. ................................ 82

Figura 6.3 Colocación de Rejilla de Extracción de Sistema E12, Cuarto de hidroneumático. 83

Figura 6.4 Abertura para colocación de Rejilla de Descarga, Cuarto de Hidroneumático

(izquierda), Cuarto de Bomba de Incendio (derecha). ........................................................... 83

Figura 6.5 Montaje de Extractor de la Campana de la Cocina (E10) en arreglo 9. ................ 84

Figura 6.6. Montaje de Inyector de la Cocina (Sistema INY9), en arreglo 3. ......................... 84

Figura 6.7 Base de Concreto de Inyector de Cocina (Sistema INY 9). .................................. 85

Figura 6.8 Detalle de eje del ventilador, polea y correa del Extractor de Cocina (E10) ......... 85

Figura 6.9 Ubicación de Inyector (INY9) y Extractor (E10) de la Cocina ............................... 86

Figura 6.10 Ducto de Inyección (derecha) y Extracción (izquierda) de la Cocina .................. 87

Figura 6.11 Instalación de Ductos de Sistemas INY 9 y E10, Inyector y Extractor de la Cocina

............................................................................................................................................. 87

Figura 6.12 Salida de Ducto de Inyección (derecha) y Ducto de Inyección (derecha) hacia la

Cocina .................................................................................................................................. 88

Figura 6.13 Disposición Final de Ducto de Inyección de la Cocina ....................................... 88

Figura 6.14 Colocación de Ducto de Extracción de la Campana ........................................... 89

Figura 6.15 Instalación de Campana de la Cocina ................................................................ 90

Figura 6.16 Montaje de Ventiladores Centrífugos tipo Hongo, Sistema E1 (centro), Sistema

E2 (izquierda) y Sistema E3 (derecha). ................................................................................ 90

Figura 6.17 Colocación de Rejillas de Extracción Sistema E1, Planta Servicios, Sanitario de

caballeros Norte .................................................................................................................... 91

Figura 6.18 Canalización de Conductores Eléctricos con Tuberías Conduit ......................... 91

Figura 6.19 Conexión de Motores Eléctricos de Ventiladores, Extractor E10 (izquierda) y

Extractor E1 (derecha) .......................................................................................................... 92

Figura 6.20 Montaje de Extractores del Estacionamiento ..................................................... 92

Figura 6.21 Instalación de Ductería y Rejillas de Sistemas E6 y E7 ...................................... 93

Figura 6.22 Disposición final de Ductos de Inyección y Extracción de Cocina ...................... 94

Figura 6.23 Rejillas de Inyección y Campana de Extracción de la Cocina ............................ 94

Figura 6.24 Colocación de Rejillas de Entrada de Aire en Sanitarios .................................... 95

Figura 6.25 Ventilador de Cuarto de Tableros, Modelo Fredive AFP3-14 ............................. 96

Figura 6.26 Colocación de Extractores de los Cuartos de Tableros ...................................... 96

Figura 6.27 Instalación Incorrecta de Rejilla de Extracción ................................................... 97

Figura 6.28 Corrosión en las carcasas y mal instalación de las conexiones flexibles de los

ductos de los Sistemas INY9 y E10. ..................................................................................... 98

Figura 6.29 Ducto vertical utilizado para Sistema E3 ........................................................... 99

Figura 6.30 Puerta de Cuarto de Electricidad, Piso 2 .......................................................... 100

Figura 7.1 Lámparas de 120 x 60, LIF-032 60 x 60 y LIE-028 Embutida ............................. 102

Figura 7.2 Claraboya ubicada en Azotea ............................................................................ 103

Figura 7.3 Equipos de Computación y Comunicación de Cuartos de Data ......................... 103

Figura 7.4 Corredor alrededor de Oficinas Perimetrales ..................................................... 104

Figura 7.5 Vista Noroeste del Edificio ................................................................................. 105

Figura 7.6 Vista Suroeste del Edificio ................................................................................. 105

Figura 7.7 Vista Sureste del Edificio ................................................................................... 106

Figura 7.8 Vista Noreste del Edificio ................................................................................... 106

Figura 7.9 Correspondencia Interna, Planta Baja Mezzanina Oeste, Ambiente 7. Medidas en

metros. ............................................................................................................................... 116

Figura 7.10 Ubicación de Puestos de Trabajo Correspondencia Interna ............................. 117

Figura 7.11 Corte de Ventana de Correspondencia Interna, Ambiente 7, PB Mezzanina

Oeste. Medidas en metros. ................................................................................................. 118

Figura 7.12 Azimut solar para ventana de Correspondencia Interna, 21 de Noviembre 11 am.

........................................................................................................................................... 119

Figura 7.13 Diagrama de Sombras Laterales y Verticales para Ventana Derecha, 22 de

Noviembre, 11 am. Medidas en metros............................................................................... 120

Figura 7.14 Diagrama de Sombras Laterales y Verticales para Ventana Izquierda, 22 de

Noviembre, 11 am. Medidas en metros............................................................................... 120

Figura 7.15 Comedor de Piso PS. A la Izquierda diseño de arquitectura inicial, a la derecha

ampliación realizada y sistema adicional instalado. ............................................................ 128

Figura 9.1 Espacios mínimos para mantenimiento y circulación de aire para Unidades de

Manejo de Aire con gabinetes verticales (medidas en milímetros) ...................................... 148

Figura 9.2 Recomendaciones para Hidráulica y Accesorios de las Unidades de Manejo de

Aire ..................................................................................................................................... 150

Figura 9.3 Método para determinar alineación de las poleas y correa ................................ 151

Figura 9.4 Método para medir la tensión de las correas ...................................................... 152

Figura 9.5 Recomendación para la colocación de soportes de Cajas VAV ......................... 156

Figura 10.1 Bases de Acero y Aislantes de Vibración de Neopreno .................................... 169

Figura 10.2 Accesorios Instalados para Unidades Centrales de Enfriamiento..................... 171

Figura 10.3 Válvula de Globo, Manómetro y Termómetro de Chillers ................................. 171

Figura 10.4 Válvula de Mariposa para Chillers .................................................................... 171

Figura 10.5 Conexión Flexible entre Tubería y Evaporador ................................................ 172

Figura 10.6 Medidor de Flujo, Switch Flow a la Salida de los Evaporadores ....................... 172

Figura 10.7 Canalización de conductores Eléctricos para los Chillers ................................. 173

Figura 10.8 Cableado de conductores de Chillers ............................................................... 173

Figura 10.9 Tablero de Aire Acondicionado (T-AA) ubicado en el Techo ............................ 174

Figura 10.10 Bases de Neopreno de los Chillers no fijadas a la base ................................. 175

Figura 10.11 Diseño de Bases de Concreto para Unidades de Manejo de Aire .................. 176

Figura 10.12 Bases de Unidades de Manejo de Aire .......................................................... 176

Figura 10.13 Montaje de UMA 9 (auditorio) sobre bases metálicas fijadas al techo y arreglo

horizontal serpentín y ventilador ......................................................................................... 177

Figura 10.14 Abertura de toma de aire fresco (izquierda) y retorno de aire (derecha) ......... 177

Figura 10.15 Chequeo de Alineación de ejes, poleas y tensión de las correas ................... 178

Figura 10.16 Aislantes de Vibración de Ventiladores y Filtros de Aire de UMAS................. 178

Figura 10.17 Instalación de Ducto de suministro ................................................................. 179

Figura 10.18 Accesorios Instalados para Unidades de Manejo de Aire ............................... 180

Figura 10.19 Instalación de Accesorios en tuberías de Unidades de Manejo de Aire ......... 181

Figura 10.20 Drenaje de Condensado de UMAS ................................................................ 181

Figura 10.21 Variador de Frecuencia para UMAS e Interruptor de Arranque y parada de UMA

9 (derecha) ......................................................................................................................... 182

Figura 10.22 Figura Aislante de Ducto deteriorado ............................................................. 184

Figura 10.23 Conexión flexible entre ventilador y carcasa de UMA..................................... 185

Figura 10.24 Diseño de Bases de Bombas de Agua Helada (medidas en metros) ............. 186

Figura 10.25 Ubicación de las Bombas de Agua Helada sobre las bases de concreto ....... 186

Figura 10.26 Trabajos de conexión de tuberías de agua helada a las bombas y colocación de

accesorios .......................................................................................................................... 187

Figura 10.27 Instalación de Accesorios para Bombas de Agua Helada .............................. 188

Figura 10.28 Conexión eléctrica de los motores de las bombas de agua helada ................ 189

Figura 10.29 Sub tablero de Bombas de Agua Helada ....................................................... 189

Figura 10.30 Soportes utilizados para tuberías de Agua Helada ......................................... 191

Figura 10.31 Válvulas para tubería de drenaje y líneas de suministro y retorno de UMA 9 . 191

Figura 10.32 Ventosa con válvula de servicio para la purga de aire del sistema ................. 192

Figura 10.33 Válvulas de balanceo en línea de retorno de UMAS Mezzanina Oeste

(izquierda) y UMAS Mezzanina Este (derecha) ................................................................... 192

Figura 10.34 Trabajos de Aislamiento térmico de tuberías de Agua Helada ....................... 193

Figura 10.35 Aislamiento térmico en tuberías internas al Edificio ....................................... 194

Figura 10.36 Aislamiento térmico de Tuberías de Agua Helada expuestas a la intemperie 194

Figura 10.37 Detalle de Sensor Diferencial de Presión ....................................................... 195

Figura 10.38 Sensor Diferencial de Presión ........................................................................ 195

Figura 10.39 Detalle de Válvula By pass ............................................................................. 196

Figura 10.40 Trabajos de Instalación Válvula Bypass ......................................................... 196

Figura 10.41 Válvula Bypass Instalada ............................................................................... 197

Figura 10.42 Sensores de temperatura ubicados en la línea de suministro y retorno en la

Planta de Agua Helada ....................................................................................................... 197

Figura 10.43 Instalación de Tanque de Expansión ............................................................. 198

Figura 10.44 Aislante deteriorado en tuberías internas al edificio ....................................... 199

Figura 10.49 Caja VAV marca Trane Modelo VCCF10 ....................................................... 204

Figura 10.50 Caja VAV marca Trane Modelo VCCF24RT .................................................. 204

Figura 10.51 Instalación de Cajas de Flujo Variable ........................................................... 205

Figura 10.52 Punto de conexión para Termostato de Caja VAV ......................................... 206

Figura 10.53 Montaje de Ducto, Aislamiento térmico y Abertura para colocación de manguera

flexible ................................................................................................................................ 209

Figura 10.54 Instalación de mangueras Flexibles ............................................................... 209

Figura 10.55 Fabricación de Conexiones entre difusor y mangueras flexibles .................... 210

Figura 10.56 Instalación de Difusores ................................................................................. 210

Figura 10.58 Difusor de Cuarto de Data Piso PB amarrado a bandeja de Data por cables . 213

Figura 10.60 Ducto sostenido por alambres inadecuadamente ........................................... 214

Figura 10.61 Montaje de Condensadores sobre Bases de Concreto .................................. 215

Figura 10.62 Instalación de Split del Comedor .................................................................... 215

Figura 10.63 Instalación de Evaporadores .......................................................................... 216

Figura 10.64 Carga de Refrigerante de Splits ..................................................................... 216

Figura 10.65 Instalación de Tuberías de Cobre y conexión eléctrica de Split 1, 2 y 3 ......... 217

Figura 10.66 Instalación de Termostato faltante de Evaporador Split 2 .............................. 218

Figura 10.67 Tuberías de Cobre instaladas antes de realizar el vaciado de concreto

(izquierda), Tuberías de cobre a ras del piso (derecha) ...................................................... 219

Figura 10.68 Instalación de Unidad Condensadora Liebert ................................................. 220

Figura 10.69 Conexión de Tuberías de Agua Helada al Condensador Liebert .................... 220

Figura 10.70 Instalación de Condensador Liebert ............................................................... 220

Figura 10.71 Trampas ubicadas cada 7,6 m de elevación para línea de gas caliente ......... 220

Figura 10.72 Interruptor de Encendido ubicado en el Cuarto de Condensador Liebert ....... 221

Figura 10.73 Instalación de Ductería y rejillas de suministro ............................................... 221

Figura 10.74 Colocación de trampas invertidas en las líneas de gas caliente ..................... 222

Figura 10.75 Conexión de Aguas Blancas para humidificador ............................................ 222

Figura 10.76 Tuberías de cobre mal soportadas ................................................................. 223

Figura 10.77 Espacio de retorno de aire de Cuarto de UPS insuficiente para realizar una

adecuada recirculación de aire ........................................................................................... 224

Figura 10.78 Infiltraciones de Aire debido a pases a otras áreas ........................................ 224

Figura 10.79 Compresores ubicados en el extremo de la unidad, el peso no está balanceado.

........................................................................................................................................... 225

Figura 10.80 Debilitamiento de la estructura del Evaporador .............................................. 225

Figura 10.81 Instalación de Módulo de Control MP581 para Planta de Agua Helada,

Ubicación Cuarto de Data Techo ........................................................................................ 226

Figura 10.82 Sensor de Humedad y Temperatura ambiente, ubicado sobre puerta de Cuarto

de Data de Techo ............................................................................................................... 227

Figura 10.83 Instalación de sensores de Unidades de Manejo de Aire ............................... 228

Figura 10.84 Sensores de Temperatura y Humedad de Cuarto de Data Piso 1 .................. 229

Figura 10.85 Instalación de Módulo de Control MP503 para Cuarto de Data Piso 1 ........... 229

Figura 10.86 Módulos de Control ZN527 para Splits 1, 2 y 3 .............................................. 230

TABLAS:

Tabla 3.1 Características de las Unidades Enfriadoras de Agua Helada .............................. 39

Tabla 3.2 Características de las Unidades de Manejo de Aire .............................................. 41

Tabla 3.3 Características de las Bombas de Agua Helada ................................................... 42

Tabla 3.4 Calibres de láminas de hierro galvanizado, juntas transversales y refuerzos ........ 46

Tabla 3.5 Equipos del Sistema de Control Tracer Summit .................................................... 53

Tabla 3.6 Especificaciones Técnicas de Ventiladores Requeridos por el Proyecto ............... 55

Tabla 4.1 Cambios de aire por hora para salas de baño [1] .................................................. 57

Tabla 4.2 Cálculo de Caudal de Aire a Extraer por Ambiente ............................................... 59

Tabla 4.3 Cálculo de Caudal Total de Aire a Extraer para el Estacionamiento ...................... 60

Tabla 4.4 Comparación de Caudales requeridos por la Norma con los de Diseño del Proyecto

............................................................................................................................................. 61

Tabla 4.5 Caudal Total de Aire que debe manejar cada Ventilador acorde a la norma y

caudal total por cada ventilador establecido en el Proyecto. ............................................... 62

Tabla 4.6 Caída de Presión Calculada para cada Sistema y Caídas de Presión que poseen

los Ventiladores requeridos por el Proyecto. ......................................................................... 64

Tabla 5.1 Especificaciones Técnicas de Ventiladores de la Orden de Compra Nº 1264-OC-M-

0004 ..................................................................................................................................... 68

Tabla 5.2 Recolección de Datos de Placa, Primera Revisión ................................................ 69

Tabla 5.3 Datos de Placa de Motores de Ventiladores .......................................................... 69

Tabla 5.4 Especificaciones de equipos de la Nota de Entrega Nº 010695 de Fredive C.A .... 69

Tabla 5.5 Especificaciones Técnicas de Ventiladores en los Certificados de Prueba, Primera

Revisión ................................................................................................................................ 70

Tabla 5.6 Datos de Placa Definitivos de Ventiladores ........................................................... 71

Tabla 5.7 Especificaciones Técnicas de Certificados de Prueba Definitivos ......................... 72

Tabla 6.1 Información de Instalación Eléctrica de Ventiladores ............................................ 93

Tabla 7.1 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 2 Mezzanina Oeste. ................... 108

Tabla 7.2 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 2 Mezzanina Este. ...................... 109

Tabla 7.3 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 1 Mezzanina Oeste. ................... 110

Tabla 7.4 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 1 Mezzanina Este. ...................... 111

Tabla 7.5 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PB Mezzanina Este. ................... 112

Tabla 7.6 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PB Mezzanina Oeste.................. 113

Tabla 7.7 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PS Mezzanina Este. ................... 114

Tabla 7.8 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PS Mezzanina Oeste.................. 115

Tabla 7.9 Datos para Carga Térmica de Cuarto de Data, Piso 1. ....................................... 115

Tabla 7.10 Carga Térmica y Caudal de Aire de Suministro según el proyecto y calculado 126

Tabla 7.11 Carga Térmica y Caudal de Aire de Suministro del proyecto y calculado .......... 127

Tabla 7.12 Totales de Caudal de Agua Helada (GPM) y Toneladas de Refrigeración

requeridas por las Unidades de Manejo de Aire Instaladas en Obra ................................... 129

Tabla 7.13 Totales de Caudal de Agua Helada (GPM) y Toneladas de Refrigeración

requeridas por las Unidades de Manejo de Aire calculados. ............................................... 130

Tabla 8.1 Características de Unidad Enfriadora de Agua Helada 1 ..................................... 138

Tabla 8.2 Características de Unidad Enfriadora de Agua Helada 2 ..................................... 139

Tabla 8.3 Características de Bomba de Agua Helada 1 ...................................................... 140



Tabla 8.6 Características de Unidad de Manejo de Aire 1 .................................................. 141




Tabla 8.10 Características de Unidad de Manejo de Aire 5................................................. 142





Tabla 8.15 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 1). 144




Tabla 8.19 Características de Sistema de Aire Acondicionado de Precisión (Split 4) .......... 147

Tabla 10.1 Especificaciones de la Instalación Eléctrica de Chillers ..................................... 174

Tabla 10.2 Variadores de Frecuencia Instalados para las Unidades de Manejo de Aire ..... 182

Tabla 10.3 Ubicación en Tablero, circuito, voltaje, corriente y protecciones instaladas para

Unidades de Manejo de Aire ............................................................................................... 183

Tabla 10.4 Tabla Ubicación en Tablero, circuito, voltaje, corriente y protecciones instaladas

para Bombas de Agua Helada ............................................................................................ 188

Tabla 10.5 Diámetro interno y espesores de conchas de anime utilizadas para aislamiento

térmico de tuberías de agua helada .................................................................................... 193

Tabla 10.6 Verificación de selección de cajas VAV ............................................................. 203

Tabla 10.7 Cantidades de Cajas VAV por modelo y total recibidas en Obra ....................... 204

Tabla 10.8 Identificación y Ubicación de Cajas VAV, totalización de Cajas Instaladas ....... 208

Tabla 10.9 Cajas VAV con Sensores de Temperatura mal ubicados .................................. 212

Tabla 10.10 Información de Instalación Eléctrica de Sistemas de Expansión Directa ......... 217

Tabla 10.11 Información de Instalación Eléctrica de Equipo de Aire Acondicionado de

Precisión Liebert ................................................................................................................. 220

Tabla 10.12 Equipos de Sistema de Control Instalados y Ubicación ................................... 231

Tabla 10.13 Calibres de láminas de hierro galvanizado de acuerdo al lado mayor del ducto y

Factor Multiplicador del área ............................................................................................... 232

Tabla 10.14 Peso de Ductos y metros cuadrados de Lana Mineral Instalados ................... 233

Tabla 10.15 Cantidad Total de Mangueras Instaladas ........................................................ 233

LISTA DE SIMBOLOS Y ABREVIATURAS

Az Azimut Solar

BCU Building Control Unit, Controlador de Red Centralizado

COVENIN Comité Venezolano de Normas Industriales

FSL Factor de Sombra Lateral

FSV Factor de Sombra Vertical

Ф Diámetro

HRext Humedad Relativa Exterior

HRint Humedad Relativa Interior

MET Disipación Metabólica Sensible

PB Planta Baja

PS Planta Servicios

P1 Piso Uno

P2 Piso Dos

SHA Seguridad Higiene y Ambiente

TBSext Temperatura de Bulbo Seco Exterior

TBHext Temperatura de Bulbo Húmedo Exterior

TBSint Temperatura de Bulbo Seco Interior

TBSext Temperatura de Bulbo Seco Exterior

UMA Unidad de Manejo de Aire

Wo Humedad Específica Exterior

Wr

TAH

Humedad Específica Interior

Tubería de Agua Helada

TR

UMA

UL

Toneladas de Refrigeración

Unidad de Manejo de Aire

Underwriters Laboratorios Inc, Norma UL

Universidad Simón Bolívar

1

CAPITULO I

1. INTRODUCCIÓN

1.1. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA

EMPRESAS Y&V es una corporación de servicios venezolana, orientada al desarrollo

de proyectos de inversión en las áreas de: ingeniería, construcción, operación,

mantenimiento y gestión ambiental para los sectores público y privado.

Se crea en 1985, ante la necesidad del mercado de encontrar integradas las

diferentes áreas de servicio, en un solo ente. Hoy día, la Corporación ha llevado a las cuatro

empresas que la integran a ocupar una posición de liderazgo en sus áreas de negocio,

apuntaladas por una sólida estructura corporativa que asegura a sus clientes una atención y

un servicio que satisface sus expectativas.

La Organización presta servicios a través de sus empresas:

� Y&V Ingeniería y Construcción

� Y&V Construcción y Montaje

� Y&V Operación y Mantenimiento

� Y&V Ecoproyectos

La Corporación es una organización flexible y sólida, que permite la autonomía en las

decisiones y estructuras de costo de sus empresas, a la vez que las integra bajo unas

mismas políticas en las áreas de Recursos Humanos, Administración y Finanzas, Sistemas y

Tecnología, Calidad, Seguridad y Comunicación, permitiendo la interacción del personal en

las distintas áreas.

1.1.1. INTEGRACIÓN CORPORATIVA

Y&V Ingeniería y Construcción es filial de Empresas Y&V, Organización integrada

además por Y&V Construcción y Montaje, Y&V Operación Y Mantenimiento y Y&V

Ecoproyectos.


2

Y&V Ingeniería y Construcción: Empresa consultora de

Ingeniería, Procura y Construcción con una capacidad

para acometer proyectos que superan las 600.000

HH/año

Y&V Construcción y Montaje: Actúa como contratista

general en la ejecución de obras de ingeniería y cuenta

con una capacidad técnico-financiera para acometer

obras que superan las 1.500.000 HH/año. Asegurando el

cumplimiento de los objetivos establecidos de

presupuesto, tiempo de ejecución, calidad y seguridad.

Y&V Operación y Mantenimiento: Empresa de

consultoría técnica gerencial fundada en el año 1970 bajo

el nombre de Vectra, orientada a realizar proyectos y

estudios en las áreas de planificación y operación de

plantas industriales, gerencia de mantenimiento y

aseguramiento de la calidad. Tiene capacidad para

acometer proyectos que superan las 35.000 HH/año. Ha

cultivado una fructífera experiencia, que se expresa bajo

una visión global de mercado, operaciones de óptima

calidad y procedimientos estrictamente normalizados.

Y&V Ecoproyectos: Empresa de consultoría ambiental

fundada en el año 1989 bajo el nombre de Ecoproyectos.

Actualmente cuenta con una capacidad para acometer

proyectos que superan las 40.000HH/año. Dedicada al

diseño y desarrollo de soluciones en las áreas de

ambiente y comunidad dirigidas a apoyar los procesos de

crecimiento de sus clientes; contando, ante todo, con una

visión que corresponde con la realidad y las necesidades

ecológicas y sociales del nuevo milenio.


3

1.1.2. UBICACIÓN DE LAS OFICINAS

Y&V Ingeniería y Construcción tiene oficinas a nivel nacional, las cuales cuentan con

una alta tecnología en cuanto a sistemas de información se refiere, esto les permite a través

de la red Internet e Intranet movilizar la información de manera ágil y dinámica, contando

con la presencia directa de la organización EMPRESAS Y&V en puntos claves de la

geografía nacional.

Empresas Y&V en Caracas esta ubicada en la tercera trasversal de la Av. Don

Bosco, Altamira

La ubicación de las Empresas Y&V en el Territorio Nacional se muestra a

continuación:

Presencia

Quibor Naiguata El Tablazo La Concepción Indiomara Maracaibo Perija

Santa Cruz de Aragua Anaco - El Tigre Jose Pto. La Cruz Judibana Furrial Punta de Mata San Diego de Cabrutica Maturín

MATURIN

CARACAS

PTO. LA CRUZ

MARACAIBO

PROYECTOSPROYECTOSPROYECTOSPROYECTOS

PUNTO FIJO

Figura 1.1 Ubicación de Oficinas de EMPRESAS Y&V en el territorio Nacional


4

1.1.3. RESEÑA HISTÓRICA

Y&V Ingeniería y Construcción se constituye como Empresa de Servicios de

Ingeniería de Consulta en 1985, bajo el nombre de Yanes & Asociados y representa la

continuación de la Oficina Técnica de Ingeniería Adolfo Yanes, cuyas actividades

comprenden el periodo 1954 – 1985. Acumulando así, más de 47 años de experiencia en

consultoría.

En mayo de 2005 la Junta Directiva de Yanes & Asociados decide por razones

estratégicas cambiar la denominación social de la Empresa, constituyéndole así Y&V

Ingeniería y Construcción.

La Empresa ha estructurado un equipo interdisciplinario altamente calificado y

orientado a brindar soluciones integrales y definitivas a cada uno de sus clientes.

Las actividades de la Empresa abarcan:

• Ejecución de fases conceptualización, definición e implantación en proyectos

• Gerencia integral de proyectos

• Procura

• Construcción

Entre los principales segmentos de mercado donde se desenvuelve se encuentra la

industria petrolera nacional, el sector industrial y el sector de infraestructura.

Como corporación de servicios, el mayor orgullo de Y&V Ingeniería y Construcción,

es contar con una cartera de clientes con la cual ha mantenido relaciones comerciales por

largo tiempo, al haber superado las expectativas en cuanto a la calidad del servicio prestado.

Actualmente mantiene relaciones y convenios de trabajo con empresas nacionales e

internacionales, así como especialistas independientes, lo cual le permite complementar y

ampliar sus capacidades con gran flexibilidad y asegurarse de una adecuada transferencia

de tecnología en el diseño y ejecución de proyectos. Entre sus principales clientes se

encuentran: Ameriven/GA, British Petroleum BP, Eni Lasmo, PDVSA, Perez Companc,

Petrozuata, SINCOR, Shell, Chevron Texaco, Coca Cola, Diario El Tiempo, Sopresa (Pepsi -

Empresas Polar) Movilnet – CANTV, Nabisco, Procter & Gamble, Snacks América Latina –

Fritolay.


5

La Organización se ha adherido a una firme convicción: enaltecer la misión que la

identifica. Tal misión expresa su compromiso con la excelencia y su propósito de ofrecer y

garantizar servicios integrales y soluciones efectivas acordes a las necesidades del cliente y

de la sociedad. Esto le ha permitido a la Empresa adquirir una sólida base para afrontar con

absoluta seguridad cada una de las situaciones que forjan el día a día de una empresa de

ingeniería.


6

1.1.4. ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

La empresa posee una estructura organizacional funcional donde el Departamento de

Mecánica depende de la Gerencia de Ingeniería.

Para la ejecución de proyectos la empresa utiliza una estructura matricial, donde cada

proyecto consta de: Gerentes de Proyecto, Líderes de disciplina, Ingenieros de Proyectos,

Proyectistas y Dibujantes, por cada disciplina.

VP SERVICIOS CORPORATIVOS

JUNTA DIRECTIVA

EMPRESAS Y&V

VP SERVICIOS TECNICOS

VP DESARROLLODE NEGOCIOS

GERENCIA DE ADMINISTRACIÓN

GERENCIA CONTABILIDAD

GERENCIA CTRL. GESTIÓN

GERENCIA DEFINANZAS

GERENCIA LEGAL

GERENCIA DE RECURSOSHUMANOS

GERENCIA DES. GERENCIALES

GERENCIA DE CALIDAD Y S.H.A.

GERENCIA ADMINISTRACIÓNDE CONTRATOS

GERENCIA PLANIFICACIÓN

Y CONTROL

GERENCIA DE PROCURA

VP COMERCIAL

VP MERCADO INTERNACIONAL

VP MERCADO NACIONAL

GERENCIA DE DPTO. DE CIVIL

GERENCIA DE DPTO. DE

ELECTRICIDAD


INSTRUMENTACIÓN


MECÁNICA

GERENCIA DE DPTO. DE PROCESOS


ESTRUCTURAS


PROD. GRÁFICA

GERENCIA DE DPTO.

DE AMBIENTE

JUNTA DIRECTIVAYANES & ASOCIADOS

PRESIDENTE EJECUTIVO

GERENCIA DE PROYECTO








GERENCIADE SIST. Y

TECNOLOGÍA

VICE – PRESIDENCIA DE INGENIERÍA

GERENCIA DE OFICINAS REGIONALES

C I T

Figura 1.2 Organigrama de Empresa Y&V Ingeniería y Construcción

1.1.5. PRINCIPIOS DE LA CORPORACIÓN

Y&V Ingeniería y Construcción posee una serie de principios que han sido el motor de

su desarrollo y que la han conducido exitosamente al logro de sus objetivos. Uno de los más


7

fundamentales, que determina su esencia como organización, es que la Empresa está

concebida para ser conducida por sus empleados, lo cual se evidencia en el hecho de que

para ser uno de sus accionistas es indispensable ser parte de su personal, trabajar en ella.

Esto, aunado a la Misión, Visión y Valores, ha sido decisivo en el crecimiento de la

organización y de los individuos que la conforman

� Visión

Ser una organización de servicios de Clase Mundial que promueva el desarrollo de su

personal y de la sociedad.

� Misión

Prestar servicios de excelencia que excedan las expectativas de nuestros clientes y

maximicen la satisfacción de trabajadores y accionistas dentro de un entorno ético y moral,

orientado al servicio del individuo, la sociedad y la conservación del ambiente.

� Valores

• Reconocimiento y respeto al individuo.

• Pro actividad, pasión y compromiso.

• Integridad.

• Disposición al logro y espíritu competitivo.

• Mejoramiento continuo en la búsqueda del desarrollo personal y profesional del

capital humano.

• Trabajo en equipo.

� Objetivos

• Ser empresa líder en Venezuela

• Ser una organización de Clase Mundial

• Poseer un personal satisfecho, auto-realizado orgulloso

• Ser un importante jugador internacional.


8

� Política de la Calidad

“Satisfacer los requerimientos y expectativas de nuestros clientes, mediante un

servicio adecuado, confiable y oportuno, basado en:

• Procesos normalizados

• Un sistema de mejoramiento continuo

• Compromiso de su personal con la calidad”

1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROYECTO

Gracias al crecimiento empresarial de la Empresa Pfizer de Venezuela, los ejecutivos

de la misma decidieron realizar una remodelación a su antiguo edificio de Oficinas Ubicado

en la Avenida Principal de Los Ruices, Caracas; dicha remodelación cubre un área total de

13.710 m2 distribuidas en:

Bloque 1: 8.537 m2 (Antiguo Edificio de Oficinas)

Bloque 2: 5.173 m2 (Nuevo Edificio Estacionamiento)

Para la realización de este proyecto la Empresa Pfizer contrató a la Empresa Gustavo

Poleo y Asociados la cual se encargó de realizar el diseño del proyecto, por ello quedó bajo

la responsabilidad de la ésta el diseño completo de:

• Arquitectura

• Diseño Estructural

• Instalaciones Sanitarias

• Instalaciones Eléctricas

• Instalaciones Mecánicas:

� Sistema de Ventilación Mecánica (Aire Acondicionado y Ventilación Forzada)

� Ascensores

• Sistema Contra Incendio

• Instalaciones de Voz y Data

• Automatización


9

Empresas Y&V especializada en ejecutar proyectos de Ingeniería, Procura y

Construcción fue contratada para realizar la Gerencia de Construcción de la remodelación de

la antigua sede de Pfizer en Caracas, el alcance del servicio comprendió la prestación de

Servicios Profesionales de Pre-Construcción y Gerencia de Construcción de acuerdo a los

parámetros de calidad, tiempo y costos requeridos por el cliente. El alcance de la Pre-

Construcción del Proyecto, cubrió los siguientes servicios:

� Revisión de la Ingeniería de Detalle

� Análisis de Constructibilidad

� Verificar Vigencia de Permisos Requeridos

� Estimado de Costos

� Plan Especifico SHA

� Preparar Procedimientos de Seguridad

� Plan Específico de Calidad

� Establecer Sistema de Control de Documentos

� Desarrollar Plan Detallado Procura

� Elaborar Paquetes de Licitación Procura

� Colocación de Ordenes a Largo Tiempo de Entrega

� Establecer un Plan de Logística.

� Selección y/o Precalificación Subcontratistas

� Asignación de Alcance de Subcontratos

� Preparación de Paquetes de Licitación Obra

Durante la ejecución de los Servicios Profesionales de Pre-Construcción del Proyecto,

se decidió que la Empresa Grupo 123 C.A sería la subcontratista que ejecutaría los trabajos

de Instalación y Montaje del Sistema de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada,

Instalaciones Eléctricas e Instalación del Sistema contra Incendio.

En la fase de Construcción de Obra, el alcance de la Gerencia de Construcción cubrió

las siguientes actividades:

� Implantar el Plan de Logística

� Supervisión e Inspección de Obra

� Implantar Plan SHA e Inspecciones

� Seguimiento de Plan de Procura

� Control de Materiales


10

� Control de Documentos

� Plan Detallado Ejecución

� Control Tiempo y Costos

� Elaboración de Reportes de Seguimiento entre Pfizer y Empresas Y&V

� Administración de Subcontratos

� Servicios de Facturación

� Ejecutar Programa de Arranque y Pruebas

� Cierre Administrativo Subcontratos

� Entrega de Planos “Como Construido”

1.3. OBJETIVOS

1.3.1. OBJETIVO GENERAL

Llevar a cabo la Supervisión e Inspección de Instalación del Sistema de Aire

Acondicionado y Ventilación Forzada de la Obra siguiendo los lineamientos establecidos por

el Proyecto, las exigencias requeridas por cliente y según las recomendaciones hechas por

los fabricantes de los equipos y las normas respectivas, con la finalidad de evaluar la

instalación realizada y proponer mejoras posibles que pueden realizarse a los sistemas para

garantizar un funcionamiento óptimo. El trabajo también incluye la validación de las

capacidades de los equipos instalados y supervisar el plan de procura de los mismos.

1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Estudio de la Memoria Descriptiva del Sistema de Aire Acondicionado y

Ventilación Forzada.

• Estudio de Planos de Aire Acondicionado y Ventilación Forzada.

• Revisión de las Especificaciones Técnicas de los Equipos requeridos por el

Proyecto.

• Revisión de las Capacidades de los Ventiladores a Instalar en Obra.

• Revisión de la Carga Térmica Instalada en Obra.


11

• Revisión de Especificaciones Técnicas para la Instalación de Equipos de Aire

Acondicionado y Ventilación Forzada.

• Elaboración de un plan de ejecución de los trabajos de Inspección y

Supervisión de Obra.

• Realizar la Inspección de Procura de Equipos de Aire Acondicionado y

Ventilación Forzada.

• Realizar la Inspección de Instalación de los sistemas de Ventilación Forzada.

• Realizar la Inspección de Instalación de los Sistemas de Aire Acondicionado.

• Realizar un Informe donde se evalúe la instalación de los sistemas y las

mejoras que pueden realizarse a los mismos.

• Realizar una presentación del trabajo realizado al Departamento de Mecánica

de la Empresa.

1.4. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA DEL TEMA

Debido al gran número de Empresas consultoras de Ingeniería y Construcción de alto

nivel que existen actualmente en el mundo, se origina una competencia entre las mismas, los

clientes son cada vez más exigentes y el compromiso con la calidad se hace mayor; por tal

motivo se crea la necesidad de garantizar que los trabajos ejecutados por Empresas Y&V

posean una alta calidad la cual permita competir a la empresa en cualquier mercado y

garantizar la satisfacción del cliente.

Como es sabido, entre las funciones asignadas a Empresas Y&V está la revisión de

Ingeniería de Detalle desarrollada por Gustavo Poleo y Asociados, donde debe revisarse la

base de diseño del proyectista, realizar la Validación de la Capacidad de los Equipos

Instalados en obra y revisión de los Cómputos Métricos. Debido a la cantidad de cambios

que fueron realizados a medida que se ejecutaba la obra, existió la necesidad de evaluar la

ingeniería de detalle del nuevo proyecto implantado, se requirió la validación de la capacidad

de los nuevos equipos instalados y la actualización de algunos Cómputos Métricos


12

solicitados por la Gerencia de Construcción. Debido a que Empresas Y&V ejecutó el plan de

Procura, se requirió un seguimiento y supervisión del mismo en la fase de construcción.

Debido a que los trabajos de instalación del Sistema de Aire Acondicionado y

Ventilación Forzada fueron asignados a la subcontratista Grupo 123 C.A existió la necesidad

de un representante de Empresas Y&V en la disciplina de Mecánica el cual ejecutara la

Supervisión e Inspección de Obra.

Para cubrir los objetivos anteriormente planteados, se estructuró este informe de la

siguiente manera:

� Marco Teórico: Corresponde al resumen de la revisión bibliográfica, donde se

detallan los conceptos básicos requeridos para tener manejo del tema

desarrollado a través de consultas bibliográficas y electrónicas.

� Descripción del Proyecto de Aire Acondicionado y Ventilación Mecánica

de la Obra Pfizer: Debido a que el proyecto original de aire acondicionado fue

totalmente rediseñado adaptando un sistema de control de flujo de aire, se

tuvo la necesidad de hacer una descripción del nuevo proyecto implantado en

la obra, muestra todas las especificaciones técnicas que son requeridas para

la instalación de los sistemas, esta descripción hace referencia a los nuevos

planos de construcción y se presentan las especificaciones técnicas de los

equipos acorde al proyecto modificado, se agrega a esto la descripción del

sistema de control instalado en la Obra.

� Memoria de cálculo de ventiladores: Comprende la inspección de selección

de ventiladores realizada por el proyectista con la finalidad de verificar que los

equipos cumplan con las Normas Venezolanas de Ventilación de los Lugares

de Trabajo COVENIN 2250:2000 y la Gaceta Oficial 4044 del Ministerio de

Sanidad y Asistencia Social; se calcula la caída de presión que deben manejar

los ventiladores acorde al diseño de ductos establecido por el proyecto y de

esta manera se verifica que los mismos realicen una ventilación eficiente de

acuerdo a sus capacidades.

� Inspección de Procura de Ventiladores: Se muestra el trabajo realizado

para el seguimiento del plan de procura para los ventiladores suministrados


13

por Empresas Y&V, se presentan los problemas que fueron encontrados y las

soluciones realizadas. Se muestra la información general de cada uno de los

ventiladores instalados en obra.

� Inspección de Instalación de Sistema de Ventilación Forzada: Posee la

metodología empleada para la inspección de instalación de los sistemas de

Ventilación Forzada en la cual en función de las especificaciones del proyecto

y de acuerdo a los requerimientos de calidad de Empresas Y&V, se diseñó el

plan para realizar los trabajos de Inspección a través de las “Listas de

Chequeo”, se describe el proceso de instalación de los sistemas, los puntos

con fallas y las mejoras que pueden realizarse.

� Memoria de Cálculo de Carga Térmica: Comprende el cálculo de la Carga

Térmica Total de Edificio considerando todas las modificaciones realizadas a

la arquitectura, se plantean las consideraciones realizadas para el cálculo, se

muestran los datos recolectados en campo y en los planos. Se realiza un

ejemplo de cálculo para demostrar que se manejan los conceptos de carga

térmica, se muestran los resultados obtenidos y se hace el análisis de los

mismos, con la finalidad de validar la capacidad de las Unidades de Manejo de

Aire y Unidades Centrales Enfriadoras de Agua Instaladas en la Obra.

� Inspección de Procura de Equipos de Aire Acondicionado: En esta parte

se hace seguimiento al plan de procura realizado por Empresas Y&V;

siguiendo las especificaciones del proyecto, se realizó un plan de ejecución de

la inspección de procura diseñando las “Listas de Chequeo Pre Instalación”.

Se presenta la información general y técnica de cada uno de los equipos de

Aire Acondicionado Instalados en Obra suministrados por Empresas Y&V.

� Especificaciones Técnicas de Instalación de Equipos de Aire

Acondicionado: Se presenta las especificaciones técnicas para la instalación

de cada uno de los equipos que conforman los Sistemas de Aire

Acondicionado: Sistema Central de Agua Helada, Sistemas de Expansión

Directa y Sistema de Aire Acondicionado de Precisión, dichas especificaciones

se recolectaron a partir de los catálogos de instalación de cada uno de los

equipos y por medio de conversaciones realizadas con el Proveedor durante


14

la Construcción. A partir de estas especificaciones y de acuerdo a los

requerimientos del proyecto se diseña un plan de Inspección de Instalación a

través de las Listas de Chequeo.

� Inspección de Instalación de Sistemas de Aire Acondicionado: Se señala

cómo se ejecutaron los trabajos de Instalación de los Sistemas, se hace una

evaluación de la instalación indicando los problemas encontrados, los puntos

que necesitan mejora y recomendaciones que pueden ejecutarse a corto y

mediano plazo.

� Conclusiones y Recomendaciones Finales

� Referencias Bibliográficas

� Bibliografía

� Apéndices


15

CAPITULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1. CARGAS TÉRMICAS Y PSICROMETRÍA

2.1.1. CONCEPTOS BÁSICOS

- Ambiente:

En aire acondicionado el término ambiente se define como la unidad básica de

cálculo, es decir el espacio o particiones mínimas a acondicionar independientes unas de

otras, como por ejemplo una oficina, un grupo de oficinas o un espacio de ella, no tienen que

tener separaciones físicas necesariamente.

- Zona:

La zona corresponde a un ambiente o grupo de ambientes a acondicionar los cuales

el aire a suministrar proviene de una sola Unidad de Manejo de Aire. Para que un grupo de

ambientes puedan agruparse en una zona son recomendables los siguientes aspectos:

1. Deben poseer las mismas condiciones de diseño interiores y exteriores.

2. Similares cargas térmicas totales en los ambientes.

3. Deben mantener una misma variación de la relación carga sensible interna a carga total

interna.

4. Horarios de ocupación similares

5. Mismos requerimientos de control e inyección de aire fresco.

- Psicrometría:

Es la ciencia que se ocupa de la determinación de las propiedades de las mezclas de

gas y vapor. El sistema de aire-vapor de agua es el que se encuentra con mayor frecuencia,

con excepciones, los principios involucrados en la determinación de las propiedades de

otros sistemas son las mismas que rigen el de aire-vapor de agua. Con la finalidad de

reducir el número de cálculos, al momento de hacer el análisis a sistemas de enfriamiento,

se puede utilizar la carta psicrométrica para determinar las propiedades del aire a una


16

presión total específica, esto se realiza conociendo dos propiedades intensivas

independientes de la mezcla de aire.

- Humedad absoluta:

Es la relación que establece la cantidad de vapor de agua presente en una cantidad

unitaria de aire seco.

- Humedad relativa:

Es la relación entre la cantidad de vapor que contiene el aire con la máxima que

puede contener a la misma temperatura, por tanto si se mantiene constante la humedad

absoluta y se varía la temperatura del aire la humedad relativa cambiará también.

- Temperatura de bulbo seco:

Es la temperatura que se mide directamente con un termómetro de bulbo seco,

colocado al aire libre hasta que alcance condiciones estacionarias y registre un valor

numérico de temperatura.

- Temperatura de bulbo húmedo:

Es la temperatura de equilibrio dinámico obtenida en una superficie de agua cuando

la velocidad de transferencia de calor por convección a la misma es igual a la transferencia

de materia que abandona la superficie. Para su medición se emplea un termómetro cuyo

bulbo se encuentra cubierto con una mecha de algodón saturada de agua, y se sopla el aire

a través del instrumento.

- Calor Latente:

Se define calor latente a la carga térmica en cual la única variación que éste ejerce

en las propiedades del aire es la temperatura.

- Calor sensible:

El calor sensible se define como el calor necesario para producir un cambio de fase

en las sustancias, por tanto, al haber éste cambio de fase líquido – gaseoso se produce una

variación en la humedad del aire.


17

- Carga Interna:

Corresponde a todas las fuentes de calor internas que afectan las propiedades del

aire acondicionado circulando dentro del ambiente. La carga interna total es la suma de las

cargas internas sensibles y las cargas internas latentes.

- Carga Externa:

Son las cargas térmicas que son entregadas al aire en movimiento fuera del

ambiente controlado. La carga externa total es la suma de la carga externa sensible y la

carga externa latente.

- Carga Total:

Es la carga total de calor que debe disipar el sistema de aire acondicionado. La carga

total es la suma de la carga total interna y externa en un instante determinado.

- Día de Diseño:

Representa el día y la hora en el cual existe una carga total máxima durante el año

en el ambiente estudiado.

- Carga Térmica Instalada Económica:

Es la capacidad de refrigeración instalada producto del estudio de los componentes

de la carga térmica total en el día de diseño. Para determinar el valor exacto de la carga

máxima de un ambiente se debe calcular esta variable a lo largo de los 12 meses del año

considerando los horarios de uso que el sistema posea, los cambios climáticos de la

localidad y la orientación de las fachadas exteriores, para determinar en que día y hora se

presentan los valores máximos de la carga térmica del ambiente y del conjunto de

ambientes, es decir el día de diseño para cada caso; lo más recomendable para este rastreo

es la utilización de algún software.

La contribución de la carga máxima por ambiente en la carga térmica instalada

económica es variante en el tiempo; como la sumatoria de la carga máxima por ambiente es

bastante menor a la carga térmica instalada económica, debe realizarse un estudio a lo


18

largo del tiempo la de la variación de la carga máxima individual de todos los ambientes que

conforman el sistema para obtener el valor óptimo de la carga térmica instalada económica.

2.1.2. CLASIFICACIÓN DE LAS CARGAS TÉRMICAS:

Como se mencionó anteriormente, las cargas térmicas totales agrupan a las cargas

internas y externas totales, éstas a su vez se clasifican de la siguiente manera:

- Carga Interna:

1. Carga Interna Sensible:

a. Radiación Solar, vidrios exteriores.

b. Conducción, convección y radiación combinada, producto de las paredes y

techo exteriores.

c. Conducción y convección de vidrios interiores y exteriores, paredes, techos,

tabiques y puertas interiores.

d. Iluminación.

e. Personas.

f. Equipos eléctricos.

g. Motores.

h. Infiltraciones de aire.

i. Ganancia térmica en los ductos de suministro.

j. Ganancia térmica en los ventiladores de la Unidad de Manejo de Aire, del tipo

monozona.

2. Carga Interna Latente:

a. Equipos.

b. Personas.

c. Infiltración de aire.

d. Infiltración de calor.

- Carga Externa:

1. Carga Externa Sensible:

a. Aire fresco.


19

b. Ganancia térmica en el ventilador de la Unidad de Manejo de Aire del tipo

multizona.

c. Ganancia térmica en los ductos de aire de retorno.

2. Carga Externa Latente:

a. Aire Fresco.

2.1.3. CÁLCULO DE LAS CARGAS TÉRMICAS PRINCIPALES

Teniendo como base los conocimientos de transferencia de calor, se sabe que en

toda edificación expuesta al ambiente exterior, se produce una transferencia de calor del

ambiente exterior hacia el interior de menor temperatura producto de la convección y

conducción generada por la temperatura elevada del aire y por efectos de la radiación solar

en las superficies expuestas al sol. Este flujo de calor cuya magnitud es proporcional a la

diferencia de temperatura de los ambientes, se produce a través de las paredes, techos y

vidrios exteriores, y está influenciado por las características de los materiales de

construcción, las áreas de las superficies expuestas, los espesores de las paredes o vidrios

y los acabados y colores exteriores utilizados.

En cuanto a la incidencia solar sobre un ambiente, ésta es dependiente a la

orientación que el ambiente posea, la incidencia solar tiene efectos negativos en cuanto al

aumento de la temperatura del ambiente y el excesivo resplandor. Es importante saber que

los efectos del sol varían según la época del año y durante las horas del día.

Una manera de contrarrestar los efectos negativos del sol sobre los ambientes es el

uso de protecciones solares, las más usadas son los parales verticales y horizontales, los

aleros horizontales, persianas y cortinas. Utilizando protecciones solares como los parales y

aleros, se obtiene una variación a lo largo del día de la carga térmica suministrada al

ambiente como consecuencia de la sombra que éste genera en las ventanas, por ello, para

hacer un análisis detallado de la carga térmica es necesario hacer un estudio detallado de

las sombras y su variación en el día.

Para hacer el cálculo de la carga térmica es bastante útil considerar que un ambiente

esta completamente en sombra cuando la sombra es total y la carga térmica es mínima, es


20

decir que ésta sea menor a 40 BTU/hr ft2 de vidrio, para ventanas con cargas mayores a

este valor, se requiere el estudio de la ganancia térmica por insolación.

- Radiación:

La radiación es un mecanismo de transferencia de calor que presenta una diferencia

fundamental respecto a la conducción y la convección, los cuerpos que intercambian calor

no tienen que estar en contacto, sino que pueden estar separadas por un vacío. La radiación

es un término que se aplica genéricamente a toda clase de fenómenos relacionados con

ondas electromagnéticas. La radiación puede manifestarse de tres formas diferentes:

Radiación Directa, Radiación Difusa y Radiación Reflejada.

La Radiación Directa corresponde a la que es recibida del sol directamente sin

obstrucciones. La Radiación Difusa proviene de la dispersión de la radiación solar sobre la

atmósfera, como ejemplo de la radiación difusa esta la luz que atraviesa una nube densa

cuyas gotas de agua dispersan y reflejan la radiación paralela inicial en innumerables rayos

que van a varias direcciones. La radiación reflejada como indica su nombre es la que es

reflejada por una superficie, esta cantidad de radiación reflejada depende del coeficiente de

reflexión de la superficie.

Para el cálculo de la radiación solar en vidrios o ventanas exteriores es necesario el

manejo de los siguientes parámetros:

1. Altitud Solar: Es el ángulo que forma la horizontal de un lugar con el rayo de

luz solar.

2. Azimut del Sol: Ángulo que forma la proyección horizontal del rayo solar con

la orientación Norte.

3. Azimut Solar de una Pared: Ángulo que forma la proyección horizontal del

rayo solar con una línea normal a la pared.

4. Azimut de una Pared: Corresponde al ángulo que forman la línea normal a la

pared con la orientación Norte.


21

- Ganancia Térmica a través de Paredes y Techos exteriores:

Como se mencionó anteriormente el calor que se transmite a través de paredes

exteriores y techos se produce por un efecto combinado de conducción, convección y

radiación. Para el cálculo de la carga de enfriamiento se requiere establecer la diferencia de

temperatura entre el ambiente exterior y el ambiente controlado en el cual se consideren

todos los efectos térmicos combinados. La ganancia térmica será:

Q te.pe U te.pe A⋅ ∆Tec⋅:= (1)

Donde:

Qte/pe = Flujo de calor a través del techo ó pared exterior (BTU/hr)

Ute/pe = Coeficiente total de transmisión de calor de la pared o techo exterior (BTU/hr ft2 ºF)

A = Área neta de transferencia de calor (ft2)

∆Tec = Diferencia de Temperatura corregida (ºF)

La diferencia de temperatura que se utiliza para el cálculo del flujo de calor en

paredes y techos exteriores posee un factor de corrección de temperatura debido a la latitud

y mes del año.

∆Tec = (TBSext – TBSint) + Fc (2)

Donde:

TBSext = Temperatura de bulbo seco exterior (ºF)

TBSint = Temperatura de bulbo seco interior (ºF)

Fc = Factor de corrección de temperatura (ºF)

- Ganancia Térmica a través de Vidrios Exteriores:

Aparte de la radiación solar a la cual están sometidos los vidrios exteriores de un

ambiente, también se debe considerar la ganancia de calor por la convección y conducción.

La forma de determinarlo es como sigue:

Q ve U ve A ve⋅ ∆Tec⋅:= (3)

Donde:

Qve = Flujo de calor de vidrio exterior a través de vidrio exterior (BTU/hr)

Uve = Coeficiente total de transmisión de calor en vidrio exterior (BTU/hr ft2 ºF)

Ave = Área de vidrio exterior (ft2)


22

∆Tec = Diferencia de Temperatura corregida (ºF)

- Ganancia Térmica por Particiones Interiores:

Para el cálculo del calor a través de particiones interiores, entendidas como estas a

los vidrios, puertas, techos, pisos y paredes interiores, se toma como diferencial de

temperatura la diferencia de la temperatura de bulbo seco exterior y la temperatura de bulbo

seco interior menos 5 ºF, esto es válido sólo si el ambiente no acondicionado adyacente

posee una buena ventilación natural y si no existe una fuente considerable generadora de

calor. De manera tal que la carga de enfriamiento será:

1. Vidrios interiores:

Q vi U viA vi⋅ TBS ext TBS int− 5ºF−( )⋅:= (4)

En donde:

Qvi = Carga de enfriamiento por vidrio interior (BTU/hr)

Uvi = Coeficiente total de transferencia de calor para vidrio interior (BTU/hr ft2 ºF)

Avi = Área de vidrio interior (ft2)

TBSext = Temperatura de Bulbo Seco Exterior (ºF)

TBSint = Temperatura de Bulbo Seco Interior (ºF)

2. Puertas interiores:

Q di U di A di⋅ TBS ext TBS int− 5ºF−( )⋅:= (5)

En donde:

Qdi = Carga de enfriamiento por puerta interior (BTU/hr)

Udi = Coeficiente total de transferencia de calor para puerta interior (BTU/hr ft2 ºF)

Adi = Área de puerta interior (ft2)



3. Techos interiores:

Q ti U ti A ti⋅ TBS ext TBS int− 5ºF−( )⋅:= (6)

En donde:

Qti = Carga de enfriamiento por techo interior (BTU/hr)


23

Uti = Coeficiente total de transferencia de calor para techo interior (BTU/hr ft2 ºF)

Ati = Área de techo interior (ft2)



4. Paredes interiores:

Q pi U pi A pi⋅ TBS ext TBS int− 5ºF−( )⋅:= (7)

En donde:

Qpi = Carga de enfriamiento por pared interior (BTU/hr)

Upi = Coeficiente total de transferencia de calor para pared interior (BTU/hr ft2 ºF)

Api = Área de pared interior (ft2)



5. Para pisos interiores:

Q si U si A si⋅ TBS ext TBS int− 5ºF−( )⋅:= (8)

En donde:

Qsi = Carga de enfriamiento por piso interior (BTU/hr)

Usi = Coeficiente total de transferencia de calor para piso interior (BTU/hr ft2 ºF)

Asi = Área de piso interior (ft2)



-Ganancia Térmica por Iluminación:

Para el caso de carga de enfriamiento producto de la iluminación, se debe considerar

si ésta es del tipo incandescente o fluorescente, ya que en el caso de las luminarias

fluorescentes, aproximadamente un 25% de la energía absorbida se transforma en luz,

mientras que otro 25% se disipa por radiación hacia las paredes que rodean el ambiente, el

50% restante es disipado por conducción y convección. Debe considerarse también, el calor

emitido por la resistencia limitadora que se genera en el balastro, que representa un 25% de

la energía absorbida por la lámpara. Las lámparas incandescentes transforman en luz un

10% de la energía absorbida, mientras el resto la transforman en calor que se disipa por


24

radiación, convección y conducción, el 80% de la potencia absorbida se disipa por radiación

y solo el 10% restante por conducción y convección. La forma de calcularlo es la siguiente:

• Para luminarias fluorescentes:

Q lf W 3.4⋅ 1.25⋅:= (9)

Donde:

Qlf = Carga de refrigeración por luminarias fluorescentes (BTU/hr)

W = potencia consumida total por luminarias (vatios) 1.25 representa el factor multiplicador

que incluye la ganancia de calor generada por el balastro.

• Para luminarias incandescentes:

Q li W 3.4⋅:= (10)

Donde:

Qli = Carga de refrigeración por luminarias incandescentes (BTU/hr)

W = potencia consumida total por luminarias (vatios)

- Ganancia Térmica por Ocupantes:

Las personas que ocupan el espacio que debe ser acondicionado contribuyen con

cantidades importantes de calor sensible y calor latente. El cálculo debe basarse en el

número promedio de personas dentro del espacio durante el periodo de la máxima carga de

enfriamiento de diseño. La cantidad de calor disipada por las personas, debe ajustarse a la

actividad que se realice dentro del ambiente acondicionado. Una vez que se conoce la

actividad a realizarse en el local, se determina la disipación metabólica sensible y la

disipación metabólica latente, con esto, el calor disipado latente y sensible por los ocupantes

será:

Qs pers Nº METs⋅:= (11)

Ql pers Nº MET l⋅:= (12)

Donde:

Qspers = Calor sensible por ocupantes (BTU/hr)

Qlpers = Calor latente por ocupantes (BTU/hr)

Nº = número de personas


25

METs = Disipación metabólica sensible (BTU/hr)

METl = Disipación metabólica latente (BTU/hr)

- Ganancia Térmica por Aire fresco:

Para el cálculo de la carga latente y sensible producida por el aire fresco introducido

en el ambiente, es necesario determinar la cantidad de aire fresco requerida, para ello

existen dos formas de hacerlo, a través de los requerimientos de aire por persona ó

tomando la demanda de aire fresco por metros cuadrados de área, usualmente de

determina de las dos maneras y se escoge el valor mas alto. Se realiza de la siguiente

manera:

AF A piso N 1⋅:= (13)

AF Nº N 2⋅:= (14)

Donde:

AF = Caudal de Aire Fresco (pcm)

Apiso = Área del piso

N1 = Caudal de Aire Fresco por unidad de área (pcm/m2)

N2 = Caudal de Aire Fresco por persona (pcm/personas)

Nº = Número de personas

La carga sensible producto del aire fresco será:

QsAF 1.1 PCMAF⋅ TBSext TBSint−( )⋅:= (15)

Donde:

QsAF = Carga sensible de aire fresco (BTU/hr)

PCMAF = Caudal de aire fresco requerido (pcm)



La carga latente por aire fresco será:

QlAF 0.68 PCMAF⋅ wext wint−( )⋅:= (16)


26

Donde:

QlAF = Carga latente de aire fresco (BTU/hr)

PCMAF = Caudal de aire fresco requerido (pcm)

wext = Humedad relativa del aire en condiciones exteriores de diseño.

wint = Humedad relativa del aire a las condiciones interiores de diseño.

2.2. SISTEMAS DE VENTILACIÓN FORZADA Y AIRE ACONDICIONADO

Son sistemas que pueden estar compuestos por Ventiladores (ya sean inyectores o

extractores), Unidades condensadoras, Unidades evaporadoras, Ductos, Rejillas y

Difusores, Tuberías y Bombas para el caso de agua helada y un Sistema de Control

utilizado para obtener un ambiente con determinadas condiciones de temperatura, humedad

y ventilación con el fin de garantizar en el caso de personas un ambiente confortable y en el

caso de equipos o procesos condiciones determinadas del ambiente ajustándose a las

diferentes normativas.

2.2.1. SISTEMAS DE VENTILACIÓN FORZADA

Todo sistema de ventilación forzada está compuesto por dos elementos principales,

una máquina para mover el aire (ventilador) y un medio de conducción de aire, el cual es

introducido y extraído del ambiente a acondicionar por medio de ductos de suministro y

retorno. Estos ductos pueden ser de sección rectangular, cuadrada o circular.

La ventilación natural es aquella en la cual sin emplear elementos mecánicos se

remueve el aire viciado o sobrecalentado del lugar e introduce aire fresco del ambiente, todo

lugar que no posea una ventilación natural se le debe hacer entonces una ventilación

mecánica.

La ventilación mecánica se puede hacer de dos modalidades, inyectando aire fresco

no contaminado al ambiente y permitiendo la salida del aire contaminado o extrayendo el

aire viciado o contaminado y dejando una entrada de aire fresco al local.

En los lugares a ventilar artificialmente, las rejillas de extracción y suministro de aire

deben tener una ubicación tal de que permitan que el aire haga un barrido total del lugar

para que no queden zonas sin ventilar.


27

2.2.1.1. VENTILADORES

Los ventiladores están constituidos por un motor eléctrico el cual acciona un rotor

con álabes diseñados apropiadamente para desplazar de manera regular y continua una

masa de aire. En base a la dirección del flujo, los ventiladores se clasifican en dos grupos

generales; los ventiladores centrífugos, en los cuales la corriente de aire se establece

radialmente a través del rodete, éstos a su vez se clasifican según la forma que tengan los

álabes, curveados hacia delante, curveados hacia atrás o rectos; el otro grupo lo conforman

los ventiladores axiales, donde la corriente de aire se establece axialmente a través del

rodete, los ventiladores axiales se clasifican a su vez dependiendo de la forma de sus

álabes en ventiladores helicoidales, venaxiales y con aletas directrices.

En las instalaciones de ventilación mecánica que posean ductos, se recomienda

emplear un ventilador axial o bien uno centrífugo, el uso de los ventiladores helicoidal se

permite sólo si el ducto ofrezca una resistencia despreciable. Cuando no exista ductos y la

resistencia a la corriente de aire es pequeña, se puede emplear un ventilador axial del tipo

helicoidal, ya que éstos funcionan venciendo poca o ninguna resistencia, generalmente son

instalados en techos y en las paredes, también pueden utilizarse ventiladores centrífugos.

Los ventiladores centrífugos se utilizan en la mayoría de aplicaciones debido a su

amplio margen de funcionamiento, alto rendimiento y presiones relativamente elevadas. Los

ventiladores axiales son excelentes para aplicaciones que requieran grandes volúmenes de

aire y donde los niveles de ruido sean de importancia secundaria, por lo que se les suele

utilizar en aplicaciones de ventilación industrial. Todos los tipos de ventiladores se pueden

utilizar para ventilación mecánica. Los ventiladores de extracción del tipo hongo son

típicamente del tipo centrífugo. Los ventiladores axiales son adecuados para aplicaciones de

extracción o inyección particularmente en instalaciones industriales.

2.2.2. SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO

Todo sistema de aire acondicionado debe proporcionar en un ambiente condiciones

adecuadas de temperatura, humedad, movimiento del aire, calidad del aire, ventilación y

nivel de ruido para garantizar a los ocupantes un ambiente confortable.

El tipo de sistema de aire acondicionado seleccionado depende de un conjunto de

factores en los que se destacan las características físicas del edificio, grado de flexibilidad


28

requerido en la operación del sistema y aspecto económico. Un mismo ambiente o edificio

puede estar condicionado mediante uno o más sistemas, para ello se debe hacer una

selección lógica considerando los aspectos antes mencionados.

Los sistemas de aire acondicionado pueden clasificarse en dos grupos: Sistemas de

Expansión Directa y Sistemas Centrales.

2.2.2.1. SISTEMAS DE EXPANSIÓN DIRECTA

Son sistemas que están compuestos por: un compresor, un condensador, un

elemento de control de flujo de refrigerante y un evaporador. Estos elementos incorporados

en un circuito cerrado conectado a través de tuberías permiten circular al fluido refrigerante

durante el ciclo de forma continua. A medida que el refrigerante circula no sufre cambios

químicos pero constantemente cambia su estado físico. Puede ser líquido, gas o una mezcla

de los dos dependiendo de donde se encuentra durante en el ciclo. El proceso es el

siguiente: el compresor recibe el refrigerante en forma de gas por la tubería que

comúnmente se denomina línea de aspiración, a comprimir el gas se le añade más calor y lo

impulsa a través de la línea de descarga hacia el condensador en forma de gas caliente a

alta temperatura y presión. En el condensador (generalmente de aire) el refrigerante pierde

su recalentamiento, se satura a lo largo del serpentín hasta que se condensa totalmente (lo

que se llama gas licuado), el refrigerante sub-enfriado sale del condensador por la línea de

líquido hacia el control de flujo donde forzándolo a través de una restricción, pasa

abruptamente a un espacio que se mantiene a un nivel de baja presión donde se expande

formando una mezcla fría de líquido y vapor que entra en el evaporador donde a medida que

avanza el refrigerante sigue evaporándose absorbiendo todo el calor proveniente de los

tubos y aletas del serpentín del evaporador, el refrigerante se evapora completamente para

iniciar el ciclo nuevamente al llegar al compresor.

Los sistemas de expansión directa utilizan generalmente R-22 como refrigerante,

como este refrigerante es destructor de la capa de ozono, ha sido sustituido

progresivamente por otros refrigerantes no contaminantes como R-410a y R-407c, otro

refrigerante de uso común y que no es contaminante es el R-134a. Dentro de los Sistemas

de Expansión Directa se encuentran los sistemas individuales compactos y los sistemas en

partición Split.


29

� Sistemas Individuales Compactos

Reúnen todos los componentes en una sola carcasa, el equipo de refrigeración,

tomas de aire exterior, aire de retorno, filtro, ventilador y rejilla para el suministro de aire,

para este equipo únicamente es necesario suministrarle una conexión eléctrica y un acceso

al exterior. Las unidades que son de baja capacidad se les conoce como Unidades de

Ventana, mientras que las de mayor capacidad de refrigeración las cuales se les puede

incorporar conductos para distribuir el aire a espacios con mayores dimensiones se les llama

Unidades de Enfriamiento Simple Compacta.

� Sistemas en Partición Split

Son Sistemas de Expansión Directa en los cuales los elementos componentes del

equipo de refrigeración se encuentran se encuentran separados unos del otro, siendo las

combinaciones más frecuentes el condensador (enfriado por aire) constituyendo una unidad,

evaporador y compresor la otra unidad; otra forma, el condensador y compresor como una

sola unidad (unidad de condensación), el evaporador (serpentín de la unidad de manejo de

aire) constituye la otra unidad.

Se pueden encontrar varios Sistemas de Expansión Directa en partición en un

edificio totalmente independientes entre sí, cada uno de ellos con sus respectivos equipos

de refrigeración, ductos y accesorios. Estos equipos se recomiendan para ambientes cuyo

horario de uso es particular.

2.2.2.2. SISTEMAS CENTRALES (AGUA HELADA)

Dichos sistemas se caracterizan por tener un equipo de refrigeración centralizado y

común a todos los ambientes, en el cual el refrigerante utilizado para el enfriamiento y

deshumidificación del aire es el agua (agua helada). El agua helada es enfriada en un

equipo central conocido como Enfriador y es circulada a través de los serpentines de las

Unidades de Manejo de Aire por medio de un Sistema de Tuberías y Bombas, dichas

unidades de manejo de aire pueden ser ubicadas dentro o fuera del ambiente que se quiere

acondicionar.

Las Unidades de Manejo de Aire constan de: un serpentín de enfriamiento y

deshumidificación del aire y ventiladores para el suministro de aire. Cuando son ubicadas

dentro del local a acondicionar se colocan encima del cielo raso generalmente o en algún


30

cuarto especial para ésta conocido como Cuarto de UMA cuyo tamaño depende de las

dimensiones que tenga la unidad (el tamaño de la unidad manejadora de aire depende de la

capacidad que posea). Si la unidad es colocada dentro del local a acondicionar, se tiene la

alternativa dependiendo de la arquitectura del lugar de utilizar o no conductos de aire, si la

unidad es colocada fuera del local a acondicionar se deben utilizar ductos de aire para el

transporte.

El condensador del equipo de refrigeración central (Enfriador) es enfriado

comúnmente por aire exterior, por tanto es necesario colocar el equipo en contacto directo

con el ambiente, también puede ser enfriado por agua (agua de condensación), la cual es

bombeada hasta el equipo a través de un sistema de tuberías, generalmente este equipo es

una torre de enfriamiento ubicada al aire libre donde a su vez es enfriada utilizando aire

exterior.

Mediante un sistema central se permite una gran individualidad a los ambientes o

locales acondicionados ya que el área atendida por cada unidad de manejo de aire es

independiente y por tanto se puede hacer control de temperatura y humedad para este

espacio.


31

CAPITULO III

3. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO DE VENTILACIÓN FORZADA Y AIRE

ACONDICIONADO DE LA OBRA PFIZER

3.1. ALCANCE DEL PROYECTO

El alcance del proyecto comprende la instalación total del Sistema de Aire

Acondicionado Central, integrado por: Unidades Enfriadoras de Agua (Chillers), redes de

tuberías de agua helada, Unidades de Manejo de Aire, Sistema de control y Sistema de

Distribución de aire, entiéndase por éste a las redes de ductos, elementos terminales y cajas

de volumen variable, en todo el edificio.

El proyecto cubre la instalación total del Sistema de Aire Acondicionado de

Expansión Directa (tipo Split) de respaldo y para complemento en horas no laborables en

áreas solicitadas y definidas en planos. Igualmente, la instalación total del Equipo de

Precisión con control de Temperatura y Humedad marca Liebert de doble serpentín, para

Agua Helada y para Expansión Directa del Cuarto de Data de Piso 1.

Instalación total de la Ventilación Mecánica, ductos, rejillas, ventiladores y sus

respectivos componentes para los sanitarios, cuarto de bomba de incendio, cuarto de

hidroneumático, cocina y estacionamiento, cuyas especificaciones se encuentran en los

planos correspondientes.

Está incluida en el alcance del proyecto la instalación de los equipos con todos sus

accesorios correspondientes, así como su interconexión o distribución de acuerdo con lo

establecido en las especificaciones, planos, detalles y cómputos.

Todos los materiales y accesorios que no estén especificados pero cuyo uso sea

práctica normal y necesarios para el correcto y buen funcionamiento de los equipos, se

consideran como parte de la obra, sin que por ello se deba incurrir en mayores costos a los

indicados en el contrato.

El alcance del proyecto también abarca la procura y traslado de los equipos y

materiales hasta el sitio de su colocación por el contratista bajo su entera responsabilidad.


32

A continuación se presenta la descripción del proyecto y las especificaciones

técnicas para la construcción, por tanto queda bajo la responsabilidad de la Contratista y

Subcontratista realizar los trabajos de Instalación tal cual como sigue.

3.2. CONDICIONES DE DISEÑO DEL SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO

Las condiciones interiores y exteriores de diseño utilizadas por el proyectista para el

cálculo térmico son las siguientes:

Condiciones Exteriores de Diseño:

• Temperatura de bulbo seco (TBSext): 87,8 ºF (31ºC)

• Temperatura de bulbo húmedo (TBHext): 75 ºF (24ºC)

• Humedad Relativa (HRext): 55 %

• Humedad Específica (Wo): 110 gr/lb

Condiciones Interiores de Diseño:

• Temperatura de bulbo seco (TBSint): 74 ºF ± 3ºF (23,3 ºC ± 2 ºC)

• Temperatura de bulbo húmedo (TBHint): 64 ºF (17,7 ºC)

• Humedad relativa (HRint): 50% ± 5%

• Humedad Específica (Wr): 64 gr/lb

Condiciones de Diseño de Cuarto de Data Piso 1:

El cuarto de Data de Piso 1, el cual posee un equipo de precisión de doble serpentín,

posee las siguientes condiciones de diseño:

• Temperatura de bulbo seco (TBS): 72 ºF ± 3 ºF (22,2 ºC ± 2 ºC)

• Humedad relativa: 50% ± 5%

• Carga suministrada requerida por el Cliente: 50 KW


33

En cuanto a los cálculos térmicos, éstos fueron realizados utilizando los planos de

Arquitectura, fachadas y orientación geográfica, detalles constructivos, materiales de

construcción, tipo de vidrios, y protecciones solares indicadas en los planos aprobados para

la obra.

3.3. PLANOS VÁLIDOS PARA LA OBRA

En el disco compacto anexo se ubican todos los planos que a continuación se

mencionan. Los planos siguientes corresponden al proyecto inicial de Ventilación Mecánica;

debido a que se cambió todo diseño del Sistema de Aire Acondicionado Central de Agua

Helada, dichos planos únicamente son válidos para la Ventilación Forzada y para el Sistema

de Aire Acondicionado de Expansión Directa, no corresponden al Sistema de Aire

Acondicionado de Agua Helada.

• VM-1 Planta Servicios, Rev. Nº 0

• VM-2 Planta Baja, Rev. Nº 0

• VM-3 Piso 1 y Piso 2, Rev. Nº 0

• VM-4 Planta Techo, Rev. N° 0

Los planos válidos y definitivos de contrucción para el Sistema de Aire

Acondicionado con Agua Helada corresponden a los que son designados con los siguientes

nombres:

• Planta Servicios

• Planta Baja

• Planta Piso 1

• Planta Piso 2

• Planta Techo

Estos últimos fueron diseñados por especialistas en el área de la sub contratista

Grupo 123, los cuales fueron aprobados por el proyectista Gustavo Poleo y Asociados,

Empresas YV y el Cliente.


34

Es importante aclarar que estos planos no definen las dimensiones exactas de los

equipos a suministrarse, sin embargo los equipos como las Unidades de Manejo de Aire,

Evaporadores, Condensadores, Bombas de Agua Helada y Chillers, deben ser debidamente

seleccionados para que puedan ser instalados dentro de los espacios destinados y

respetando las alturas de los Cielos Rasos. Está permitido realizar modificaciones al

proyecto para que los equipos puedan adaptarse a éste, siempre y cuando estos cambios

sean lo más pequeños posibles.

Los planos válidos para construcción que fueron consultados para la realización de

este trabajo son los siguientes:

Arquitectura Acotada:

• A1 Planta Servicios, Rev. Nº 1

• A2 Planta Baja, Rev. Nº 3

• A3 Planta Piso 1 y Piso 2, Rev. Nº 1

• A5 Corte A-A’ y B-B’, Rev. Nº 0

• A6 Corte C-C’ y D-D’, Rev. Nº 0

Ubicación de Personal

• A-1P Planta Servicios, Rev. Nº 0

• A-2P Planta Baja, Rev. Nº 0

• A-3P Planta Piso 1 y Piso 2, Rev. Nº 0

Fachadas

• A7 Fachada Norte y Este, Rev. Nº 0

• A8 Fachada Sur y Oeste, Rev. Nº 0

Detalles de Ventanas

• AD-B3 Claraboya, Rev. Nº 0

• AD-V1 Detalle de Ventanas, Rev. Nº 0


35



Luminarias

• IE-1 Planta Servicios, Rev. Nº 2

• IE-3 Planta Baja, Rev. Nº 2

• IE-5 Planta Piso 1 y Piso 2, Rev. Nº 2

En este trabajo se utilizará la numeración asignada para cada ambiente como se

especifican en los planos de arquitectura, se puede observar también en dichos planos todo

lo referente a acabados de pared, pisos y techos.

3.4. NORMAS APLICADAS PARA EL DISEÑO DEL PROYECTO

Las normas aplicadas por el Proyectista para el diseño del Sistema de Aire

Acondicionado son las siguientes:

• Norma ASHRAE

• Código Eléctrico Nacional

• Normas Contra Incendio Venezolanas

• Normas del MSAS.

3.5. EQUIPOS, PLACAS Y PRUEBAS

Los equipos suministrados por las Contratistas deben ser de fabricación comercial,

diseñados por industrias reconocidas mundialmente como fabricantes de tales equipos.

Todo equipo ó componente del mismo debe poseer una placa de características

firmemente asegurada, indicando el número de serie, nombre del fabricante y toda la

información técnica relacionada con el equipo; de igual manera los equipos suministrados de

acuerdo a las especificaciones del proyecto deben ser previamente probados en Fábrica.


36

3.6. DESCRIPCIÓN GENERAL

Antes de describir el Sistema de Aire Acondicionado instalado en el edificio, es

importante indicar cómo era el proyecto original del Sistema de Aire Acondicionado Central

con Agua Helada y las modificaciones que se realizaron al mismo. El diseño inicial del

Sistema de Aire Acondicionado con Agua Helada trabajaba con flujo uniforme de aire; puede

observarse en los planos VM-1, VM-2, VM-3 y VM-4 cómo era el arreglo de ductos, rejillas

de retorno de aire, difusores y las especificaciones técnicas de equipos como las Unidades

de Manejo de Aire, Chillers, y Bombas.

Estudiando detalladamente el diseño del sistema con flujo uniforme de aire, se llegó

a la conclusión de que no se había zonificado adecuadamente el sistema, por lo cual no

garantiza un ambiente confortable para las personas a lo largo del día, debido a que la

temperatura en los ambientes es variable por el resultado de la incidencia solar; se decidió

replantear el proyecto original adaptando un sistema de control que trabajara con flujo

variable de aire, en el cual se zonifiquen los ambientes con ganancia térmica similares para

inyectarles una cantidad de aire regulado dependiendo del calor ganado a lo largo del día. A

raíz de esto, se cambió todo lo que fue el arreglo de ductos, difusores y rejillas, los equipos

fueron redimensionados, las tuberías de agua helada no tuvieron mayores cambios y se

mantuvieron las especificaciones generales del proyecto en sí adaptando este sistema de

control.

A continuación se describe el proyecto final instalado y a su vez se especifican los

requerimientos mínimos del mismo:

El Sistema de Aire Acondicionado Central está compuesto por dos Unidades

Enfriadoras (Chillers) de 250 TR cada uno y usando R-134a como refrigerante, la

condensación es por aire y poseen paneles electrónicos de control y autodiagnóstico. El

circuito de Agua Helada, está formado por dos Bombas Centrífugas operativas y una

adicional de reserva, posee un Tanque de Expansión abierto instalado en las adyacencias

de las Bombas y los Chillers, estos equipos están ubicados en el techo, (ver plano Planta

Techo). Todas las tuberías son de Acero Negro con costura con las características,

accesorios y componentes indicados en los planos.


37

Las Unidades de Manejo de Aire (UMA), son ubicadas una por cada Mezzanina del

edificio (Este y Oeste) es decir dos por cada piso a excepción del nivel servicios que posee

una UMA destinada para el área del auditorio. Las UMAS están colocadas sobre el piso en

arreglo vertical, módulo de serpentín abajo y módulo del ventilador arriba. Los cuartos de

UMA están colocados en la zona norte del edificio en cada lado de los baños de damas y

caballeros como se pueden detallar en los planos. La UMA 9 de menor capacidad y tamaño

está soportada del techo por placas que no generan vibraciones en el sistema.

El retorno de aire a las UMAS se realiza por el espacio libre entre el techo y el plafón,

el mezclado de aire fresco y de retorno se hace en el mismo cuarto de UMA que posee una

abertura de retorno de aire y una abertura hacia el ambiente exterior para la succión de aire

fresco.

El cuarto de Data de Piso 1 (cuya función es la de una sala de computación), posee

una demanda energética en equipos de 50 KW, por ello, este tipo de instalaciones no puede

acondicionarse con equipos convencionales, requiere ser equipado con un Sistema de Aire

Acondicionado de Precisión especial de doble serpentín, uno para Agua Helada y otro para

Expansión Directa, con control de temperatura y humedad, dicho equipo está conectado a la

línea Central de Agua Helada y a un condensador de aire ubicado en el techo.

El edificio cuenta con cuatro Sistemas de Aire Acondicionado de Expansión Directa,

éstos son: dos Splits de 2 TR cada uno, uno para un Cuarto de Archivos, ambiente Nº 32,

Piso 2 y el otro para una Sala de Tele conferencias, ambiente Nº 37 en Planta Baja; un

equipo de 3 TR acondiciona el área de Suministros Médicos, Cuarentena y Destrucción,

ambientes Nº 57 y Nº 58 en Planta Servicios; y uno de 5 TR corresponde al área de

comedor ubicado en el sótano. Todos los condensadores están ubicados en el techo a

excepción del condensador del equipo de 5 TR que está ubicado en un cuarto de

condensador en el comedor.

Los soportes de tuberías de agua, y de todos los equipos de aire acondicionado,

deben ser protegidos con fondo base y pintura para protegerlos de la corrosión.


38

3.7. ESPECIFICACIONES GENERALES DE LOS EQUIPOS

A continuación se presentan las especificaciones requeridas para los equipos y

accesorios de Aire Acondicionado y de Ventilación Forzada. Tanto los equipos como los

materiales a utilizar en la Obra, deben ser nuevos y de primera calidad con las

especificaciones aquí indicadas y para el caso de los equipos, todos deben tener los

certificados de prueba en fábrica correspondientes.

3.7.1. UNIDADES CENTRALES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA

Son utilizadas dos Unidades Enfriadoras de Agua, las cuales deben ser ubicadas e

instaladas en el techo como se indica en los planos (ver plano de Planta Techo). Las

unidades instaladas deben poseer una capacidad que abastezcan toda la carga térmica del

edificio cada una por separado a las condiciones interiores y exteriores de diseño

establecidas.

Las unidades deben traer de fábrica la carga completa de refrigerante, el cual es

R134a. Se exige que el conjunto motor compresor tenga una garantía mínima de un año.

Las unidades seleccionadas no pueden tener un nivel de ruido mayor a 85dBA acorde con la

Norma ARI. El arrancador corresponde a uno de estrella-triángulo, el cual debe ser

montado y probado en fábrica.

El condensador de refrigerante corresponde a uno de enfriamiento por aire, el

evaporador debe venir aislado térmicamente de fábrica así como también las válvulas de

expansión. Todo el enfriador deberá estar construido de acuerdo a las normas ASME para

recipientes a presión.

El motor de accionamiento del compresor deberá estar especialmente diseñado para

este uso y particularmente su aislamiento deberá ser capaz de operar en ambientes en

bajas temperaturas.

Las unidades de enfriamiento deben poseer un panel de control, integrado a la

unidad, el cual debe poseer los controles en una sección aparte separado del resto de la

unidad, ésta debe tener un software configurado con el cual se pueda hacer una conexión a

un sistema centralizado de control. Los controles de refrigeración internos que se sugieren

que deba tener la unidad son los siguientes:


39

• Pantalla Display de control y registro de funcionamiento

• Controlador de temperatura del agua del tipo electrónico.

• Interruptor de presión para el refrigerante.

• Interruptor de presión diferencial para el circuito de lubricación.

• Termostato de seguridad para los motores.

• Relés Controladores del tiempo de arranque.

• Tablero eléctrico de fuerza, con arrancadores estrella-triángulo.

• Relés automáticos de seguridad contra sobrecargas.

• Transformador de potencias de bajo voltaje para el control.

• Interruptor de arranque y parada.

En la siguiente tabla se resumen las características generales requeridas por los

Chillers para las condiciones de diseño:

Cantidad 2

Capacidad C/U 250 TR

Caudal de Agua Fría 606,9 gpm

Caída de Presión de Agua 16,9 ft H2O

Temperatura de Salida Agua Helada 44 °F

Temperatura de Entrada Agua Helada 54 °F

Temperatura Aire Exterior 88 °F

Potencia 288 KW

Voltaje/Fase/Frecuencia 460/3/60

Refrigerante R-134a

Tipo de Compresor Tornillo

Tabla 3.1 Características de las Unidades Enfriadoras de Agua Helada

Se requiere que estas unidades se reciban con todos sus accesorios completos y

listas para operar. Para mayor soporte y garantía, se requiere que el fabricante de los

equipos, tenga en Venezuela una oficina de representación, con soporte técnico, repuestos

y asesoría técnica adecuada y comprobable.


40

3.7.2. UNIDADES DE MANEJO DE AIRE

Para las Unidades de Manejo de Aire se especifican que deban estar fabricadas con

capacidades certificadas por ASHRAE, ASME, ARI y UL. Deben poseer bajo nivel de ruido,

controles electrónicos de sus funciones y la capacidad de poder conectarse a un sistema de

control centralizado.

Los ventiladores son del tipo centrífugo con aletas curvadas hacia atrás, balanceados

dinámicamente de fábrica. Los rodamientos deben poseer graseras externas para

lubricación. El ventilador va acoplado al motor a través de correas y poleas ajustables.

Los serpentines de enfriamiento de aire son construidos de cobre y aletas de

aluminio, mecánicamente sujetas a los tubos. La máxima velocidad de cara permisible será

de 500 PPM.

Los motores utilizados son del tipo jaula de ardilla Marca TEC y deben trabajar con

las siguientes características eléctricas: 460/3/60

Tanto el módulo del serpentín como el módulo del ventilador deben estar diseñados

con planchas removibles de acero galvanizado y con pintura anticorrosiva y de acabado. En

el fondo del módulo del serpentín debe estar ubicada en una bandeja para el goteo del

condensado. De igual manera ambos módulos deben tener puertas de acceso en cada

sección, no deformables, las cuales abran en sentido opuesto a la presión interna del aire.

En cuanto al montaje de la unidad, todas deben tener las siguientes características:

• Cuello de conexión para conducto para la tubería de agua helada, con pestañas de

¾” como mínimo.

• Tubería de drenaje de condensado acorde a las especificaciones y recomendaciones

del fabricante.

• Filtros de aire lavables, de una pulgada de espesor y una eficiencia del 30%.

• Soportes antivibrantes

• Base lo suficientemente rígida para aguantar el peso de la unidad


41

Las características generales de las Unidades de Manejo de Aire son las siguientes:

Unidad Modelo Carga Térmica Aire de

suministro Aire

Fresco MOTOR Corriente Caída Presión

Marca Trane TR MBH (PCM) (PCM) HP Conexión Total (A)

Total ("H2O)

UMA 1 WDPA35 38,1 457,2 15.550 1520 10,00 440/3/60 10,8 1

UMA 2 WDPA35 40,2 482 17.491 1320 15,00 440/3/60 15,20 1 UMA 3 WDPA31 35,9 430,5 14.410 1520 10,00 440/3/60 10,80 1 UMA 4 WDPA35 38,2 458,4 15.756 1320 10,00 440/3/60 10,80 1

UMA 5 WDPA31 37,3 447 14.671 2052 10,00 440/3/60 10,80 1 UMA 6 WDPA35 39,1 469,3 16.480 1242 10,00 440/3/60 10,80 1

UMA 7 WDPA31 30 359,6 13.039 1245 7,50 440/3/60 8,29 1 UMA 8 WDPA31 30,3 363,6 13.610 1920 7,50 440/3/60 8,29 1 UMA 9 WDPA08 9,3 111,6 3.600 - 3,00 440/3/60 3,66 1

Tabla 3.2 Características de las Unidades de Manejo de Aire

3.7.3. BOMBAS DE AGUA HELADA

Las bombas de agua helada son del tipo centrífugas, el cuerpo de tipo envolvente y

los impulsores deben ser de bronce montados en un eje de acero inoxidable el cual debe

poseer cojinetes a prueba de humedad y de polvo. Los sellos deben ser mecánicos y sin

fugas.

Deben estar balanceadas dinámica y estáticamente, las bombas deben tener

pruebas de operación en fábrica. Deben estar diseñadas para soportar la presión estática y

la presión de descarga cuando las válvulas estén cerradas.

En cuanto a las tuberías, éstas deben poseer los pozuelos para los manómetros y

termómetros tanto en la succión como en la descarga.

Una vez que se garantiza el correcto funcionamiento de las bombas, éstas son

aisladas térmicamente de igual manera en que se aislará la tubería de agua helada.


42

Cantidad 3

Caudal 447 GPM

Altura de Bombeo 22,9 mca

Potencia 15 HP

Velocidad 1750 RPM

Conexión Eléctrica 460/3/60

Impulsor Bronce

Ejes Acero Inoxidable

Sellos Mecánicos

Tabla 3.3 Características de las Bombas de Agua Helada

3.8. SISTEMAS DE TUBERÍAS Y OTROS ACCESORIOS

En esta sección se especifica los requisitos detallados aplicables para el suministro,

instalación y pruebas de las tuberías para el transporte del agua fría y de condensación.

Se debe suministrar e instalar en forma limpia y adecuada todas las tuberías

indicadas en planos y en las especificaciones, hasta obtener una instalación completa y

debidamente funcionando.

Se recomienda que las tuberías se instalen paralelamente a las líneas del edificio.

Todas las tuberías, conexiones y válvulas deben instalarse lo suficientemente separadas de

otro tipo de instalaciones, de manera de permitir una separación mínima de ½ pulgada entre

ellas, incluyendo el acabado o aislamiento.

Las tuberías deben instalarse de tal forma que se asegure la circulación del agua sin

restricciones, eliminando los bolsillos de aire; se deben colocar purgas de aire en los puntos

más altos de los recorridos de las tuberías y válvulas de drenaje en los puntos más bajos.

Las tuberías deben instalarse de manera de permitir su libre expansión o contracción sin

causar daños a otras obras o a los equipos a los cuales estén conectadas, instalando juntas

de expansión.

Los recorridos horizontales de las tuberías de agua helada deberán tener una

inclinación ascendente instalando reducciones excéntricas, donde las tuberías cambien de

diámetro.


43

• Soportes de tuberías

Los soportes para las tuberías que conducen el agua fría, deben permitir la

continuidad de su aislamiento térmico. Los tramos horizontales de las tuberías se deberán

suspender de la estructura utilizando soportes que garanticen su buen funcionamiento

Todos los soportes deben fijarse a las placas mediante pernos de expansión de acero. Las

varillas de suspensión de los soportes deben ser de los siguientes diámetros:

Diámetro de Tubería Diámetro de la Varilla

Hasta 3 pulgadas 3/8 de pulgada

De 4 a 6 pulgadas ½ pulgada

De más de 6 pulgadas 5/8 de pulgada

Los soportes deben estar espaciados cada 3 metros para tuberías con un diámetro

de 1 pulgada o menos y cada 2 metros para tuberías con diámetro de 1 ¼ pulgadas o más.

• Materiales de las tuberías:

Los materiales para las tuberías deben ser de Acero Negro con costura, Schedule

40, todas las tuberías con diámetros mayores de 2 ½ pulgadas deberán ser de acero negro

forjado de peso standard y con conexiones en Acero Negro forjado para soldadura.

• Conexiones:

Todas las conexiones soldadas deben ser de Acero Negro, deberán ejecutarse por

arco eléctrico con corriente directa. Las bridas para tuberías de 2 ½ pulgadas o más

deberán ser en acero forjado.

• Válvulas de mariposa o bola:

Todas las válvulas para tuberías de 2 ½ pulgadas o más de diámetro, deben ser de

mariposa con cuerpo de hierro. Todas las válvulas para tuberías de 2 pulgadas o menos de

diámetro, deben ser del tipo bola, con cuerpo de bronce para conexión roscada.

• Válvulas para balanceo, Dispositivos de medición de flujo:

Se deben colocar válvulas de balanceo en los lugares de las tuberías indicados en

los planos.


44

• Uniones a Equipos y Válvulas:

Se deben utilizar uniones universales o bridas, en la conexión con todos los equipos

y entre válvulas y el equipo. Para diámetros de 2 ½ pulgadas o mayores, deben ser del tipo

brida y para diámetros menores, deberán ser del tipo de unión universal roscada

• Llaves de Manómetros:

Todas las llaves de manómetros deben ser de bronce, con rosca hembra de ¼ de

pulgada de diámetro, las conexiones de estas llaves a la tubería debe ser soldada.

• Manómetros:

Los manómetros deben ser de 4 ½ pulgadas de diámetro, acabado exterior en color

negro, cuadrante acabado de plata, cara frontal de cristal; deberán ser a prueba de

intemperie.

• Pozuelos para termómetros:

Todos los pozuelos para los termómetros deben ser del tipo roscado, con extensión

para el aislamiento.

• Termómetros:

Todos los termómetros deberán tener cuerpo de bronce, frente de cristal, borde de

metal niquelado, extremo de conexión roscado y de suficiente extensión para cubrir el

espesor del aislamiento. Los bulbos sensores se deben extenderse hasta el punto medio del

interior de las tuberías. Los termómetros deben tener un rango de 0o a 100 o F con

apreciación de 1 o F, a prueba de intemperie.

• Ventosas Automáticas:

Se deberán instalar en los puntos más altos del sistema de tuberías, ventosas

automáticas para la descarga del aire existente en la tubería.


45

• Conexiones Flexibles:

Para todos los casos debe ser colocada una junta flexible entre cualquier equipo y la

tubería.

• Filtros de agua:

Deben colocarse los filtros en la entrada de los equipos tal cual como aparece en los

planos. El cuerpo de los filtros de 2 pulgadas o menos de diámetro tendrán extremos

roscados, los de 2 ½ pulgadas o más de diámetro deberán tener los extremos para conexión

con bridas. Cada filtro deberá estar equipado con una válvula de purga del tipo de

compuerta con un diámetro mínimo de ¾ de pulgada.

• Tanque de Expansión:

Se debe instalar en el sitio indicado en los planos, un Tanque de Expansión para el

sistema de agua helada.

• Aislamiento Térmico:

Todas las tuberías que transportan agua fría, bombas y accesorios, deben aislarse

térmicamente a fin de evitar las pérdidas de energía del agua y prevenir la condensación en

la superficie.

El aislamiento debe realizarse con un material preformado especial para el diámetro

de la tubería en forma de conchas de anime. Las conchas deben ser absolutamente

herméticas y recubiertas con dos capas sellantes de Protecapa o similar. En el caso de las

tuberías a la intemperie se le instalara adicionalmente un recubrimiento de chaqueta de

aluminio martillado de 0,016” de espesor. Los espesores de las conchas térmicas a utilizar

son los siguientes:

Tuberías hasta Ф 2 pulg. Espesor 1 ½ pulg

Tuberías de Ф 2 ½ pulg. o más Espesor 2 pulg.


46

• Pruebas y tratamiento previo de las tuberías:

Todos los equipos y tuberías antes de ser aisladas, deberán ser sometidos a pruebas

de presión, recibir dos manos de pintura anticorrosiva y todas las superficies deberán estar

perfectamente limpias y secas.

3.9. DUCTERIA Y ELEMENTOS TERMINALES

Se revisó la memoria descriptiva del proyecto donde se indica como debe ser la

instalación de la ductería, en ésta se indica que los ductos deben instalarse y fabricarse con

las dimensiones y recorridos indicada en los planos; en caso tal de que se deban cambiar

las dimensiones de los ductos por obstrucciones en el recorrido, se pueden cambiar siempre

y cuando se mantenga una relación de forma de 5:1. En cuando a la fabricación de los

ductos, los espesores de láminas de hierro galvanizado, juntas y refuerzos se deben realizar

conforme a lo que establece la siguiente tabla:

Calibre Ancho de cara Junta transversal Refuerzo

24 Hasta 24” Junta de bolsillo de 1” a 7 pies 10” entre centros. Ninguno

24 25” hasta 30” Junta de bolsillo de 1” a 7 pies 10” entre centros.

Angulo de 1” x 1” x 1/8” entre juntas.

22 31” hasta 40” Junta de bolsillo de 1” a 7 pies 10” entre centros.

Angulo de 1” x 1” x 1/8” entre juntas.

Tabla 3.4 Calibres de láminas de hierro galvanizado, juntas transversales y refuerzos

Los ductos deben ser instalados fijamente a las paredes, techos o pisos según el

caso asegurándose que la instalación esté hecha a prueba de vibración o cualquier

perturbación que pueda tener el sistema en funcionamiento. Los soportes de hierro

galvanizado para los ductos horizontales deben ser los siguientes:

- Con caras hasta 12 pulg. de ancho usar pletina de acero galvanizado de calibre N°

18 de 1” de ancho

- Con caras de 12 pulg. hasta 48 pulg. de ancho usar pletina de 1 pulg de ancho y

1/8 pulg de espesor.


47

Los ductos de gran tamaño, deben poseer soportes con ángulos de 90° en sus

extremos de manera tal de ser posible la unión con la cara inferior del ducto, cercano a cada

junta transversal debe ir colocado un soporte, se debe garantizar que los soportes abracen

totalmente las caras verticales del ducto. En la conexión con los ventiladores se debe

colocar una junta flexible, la cual debe ser a base de lona y tener un ancho menor a 4

pulgadas. Las rejillas de extracción de aire deben ser del tipo fijas o con regulación de

volumen tal cual como se especifica en los planos.

Todos los conductores de suministro y aquellos de retorno expuestos a ambientes no

acondicionados, que no posean revestimiento acústico interior, se deben recubrir con

aislante térmico de Lana de Vidrio de 1” de espesor; 1,50 libras por ft3 de densidad y con

recubrimiento impermeable que sirva de barrera de vapor. Este requerimiento se extiende

para los cuellos flexibles o rígidos de unión entre los conductores y los difusores o rejillas. El

aislamiento se debe fijar a las caras del ducto, haciendo uso del cemento adhesivo

apropiado. Las juntas de material aislante se recubrirán con una cinta adhesiva, adecuado

para servir como sello al vapor.

3.10. SISTEMAS ELÉCTRICOS

En esta parte se describen los requisitos mínimos necesarios para los sistemas

eléctricos de potencia y de control de los equipos antes descritos así como de sus

accesorios:

Los voltajes y fases utilizados en cada uno de los equipos debe ser el indicado en las

tablas de características correspondientes o en los datos de placa de los mismos.

Los materiales que se utilicen en las instalaciones de los equipos deben estar de

acuerdo con las normas establecidas en Código Eléctrico Nacional. Las canalizaciones para

las líneas de fuerza y de control de los equipos deberán efectuarse con tubería conduit de

acero galvanizado roscada y condulets. Sólo se aceptan tuberías tipo EMT en las

acometidas internas del edificio, para tuberías expuestas a la intemperie únicamente se

deben utilizar las del tipo conduit. Sólo se permite el uso de tubería flexible en las

conexiones a los motores y con una longitud máxima de 0,5 metros.


48

Los motores deben ser del tipo de inducción de jaula de ardilla, con aislante tipo A, a

prueba de humedad y para operación continua; los motores que son instalados a la

intemperie deben tener carcasas totalmente herméticas y autoventiladas. Para todos los

motores trifásicos deberá instalarse, en una caja común, un arrancador magnético con su

correspondiente protección térmica contra sobrecargas, transformador de control,

pulsadores y contactos auxiliares.

El tablero de Bombas debe disponer de botoneras de arranque y parada luces pilotos

indicadores de funcionamiento para cada bomba. Los arrancadores de las bombas deben

estar alojados dentro del tablero y deben disponer de contactos auxiliares suficientes para

cortar el circuito de control de las máquinas enfriadoras de agua cuando las bombas de

agua fría estén apagadas.

Cada una de los distintos componentes de los tableros deben estar identificados por

medio de placas de plásticos grabadas y atornilladas en los paneles del tablero de manera

permanente.

En la parte interna del tablero, se debe fijar de manera clara y visible el diagrama

eléctrico de control con el cual se ha construido e instalado el tablero, de manera que el

personal de servicio asignado a la instalación en el futuro disponga de una indicación clara

de su construcción.

Cada Chiller, debe tener un Breaker de capacidad adecuada, según recomendación

del fabricante.

3.11. SISTEMA DE CONTROL DE AIRE ACONDICIONADO

En esta parte se señala en términos generales como está diseñado el sistema de

control, los componentes que lo conforman y las ventajas que posee este sistema.

El sistema implementado en este proyecto corresponde al Tracer Summit de la

Empresa Trane, el cual hace el manejo total de los equipos de aire acondicionado como los

Chiller, Bombas de Agua Helada, Cajas de Volumen Variable de Aire (VAV), Variadores de

Frecuencia y Unidades de Manejo de Aire. Como dicho sistema maneja todos los equipos y

variables del aire acondicionado, posee una gran cantidad de ventajas operativas; una de


49

ellas es el ahorro energético ya que en edificios cuyo uso es de oficinas el 55 – 60 % del

consumo energético corresponde al sistema de aire acondicionado.

El sistema Tracer Summit de la empresa Trane posee las siguientes características:

1. Como se mencionó anteriormente, permite una gerencia energética al utilizar

inteligentemente los equipos del sistema mediante el uso justo y necesario de

manera tal de garantizar el confort de las personas y disminuyendo tanto el consumo

energético como el costo de operación.

2. El sistema permite programar el horario de uso de los equipos acorde al uso de cada

uno de ellos. Se puede configurar el horario de uso de los equipos dependiendo de

su aplicación, días de trabajo, feriados, fines de semana, etc.

3. Es posible realizar un monitoreo remoto del sistema, en el cual se puede acceder a

todos los equipos que lo conforman vía remota a desde cualquier estación de trabajo

que este conectada a la red instalada en el edificio. Esto es de gran importancia para

la operación de los equipos y manejos de emergencia, de igual manera la empresa

Trane de Venezuela tiene acceso al sistema para resolver cualquier problema

técnico que se presente.

4. Permite manejar inteligentemente a los Chillers para tener un bajo consumo

energético y garantizar la confiabilidad del sistema. Teniendo acceso a las variables

internas de los Chillers, se puede hacer que el sistema los utilice de forma

homogénea, con un gasto uniforme, eficientemente, recuperando fallas, alarmas

detallas y reportes de mantenimiento entre otros.

5. Es un sistema de fácil operación, posee una interfase bastante amistosa y de

operación gráfica. Dichas gráficas son personalizadas para el sistema.

6. Aparte de tener un control total a través de una computadora central, se puede

obtener reportes estándares o personalizados de los diferentes equipos y de esta

manera facilita la gestión del mantenimiento de los mismos; al hacer seguimiento a

ciertas variables de operación se pueden prever futuras fallas potenciales.


50

3.11.1. CONTROL DE LA PLANTA DE AGUA HELADA

Los Chillers son integrados al sistema en el cual se podrá monitorear los parámetros

de cada uno de ellos así como detectar los diagnósticos de operación; puede acceder a toda

la información que maneja el controlador propio del Chiller.

Las Bombas de agua helada operan en función de los Chillers, debe quedar previsto

desde el punto de vista eléctrico, el arranque y parada de los Chillers en concordancia con

las estrategias de control establecidas.

El sistema de control dominará las operaciones de las Bombas, y como se mencionó

anteriormente también tiene acceso al microprocesador del Chiller por lo cual se hará

labores de supervisión de las unidades.

Las estrategias de control sugeridas por el suministrador de los equipos de aire

acondicionado son programables; el arranque lo hace primero las bombas de agua, luego

los Chiller y pasados los minutos que se establezcan previamente desde el Sistema de

Automatización, se arrancarán escalonadamente la Unidades Manejadoras de Aire.

Siempre se mantendrá una de las bombas del circuito de agua helada como reserva,

ésta bomba entrará en rotación con las otras, de manera que se mantenga un desgaste

uniforme de las partes mecánicas y un tiempo interrumpido aceptable, a pesar de estar

diseñadas para trabajar las 24 horas.

Las bombas deberán trabajar de forma automática y debe estar previsto el trabajo

manual en caso de puestas en marcha o futuros mantenimientos.

El sistema Tracer Summit lleva a cabo el control de la planta de agua helada por

medio de un controlador modelo MP581, las estrategias que pueden realizarse a través del

programa son las siguientes:

• Habilitado y deshabilitado del sistema; el programa realiza el arranque de los

Chillers en un horario que es establecido por el operador.

• Secuencia de Arranque de Chillers y bombas de agua helada; el programa

enciende y apaga los Chillers y las bombas de acuerdo con la demanda


51

instantánea del edificio garantizando un óptimo funcionamiento con un bajo

consumo energético.

• Rotación de funcionamiento de los Chillers; se pueden utilizar los enfriadores

de manera rotativa estableciendo un horario de uso para cada uno de manera

tal que el desgaste de los mismos sea de forma homogénea.

• Detección de fallas y recuperación; cuando se detecte una falla en alguno de

los enfriadores, el sistema bloquea el mismo y hará el arranque del otro

enfriador además de emitir la correspondiente alarma.

Las variables que son monitoreadas por el sistema en la planta de agua helada son

las siguientes:

• Temperatura de Aire Exterior.

• Humedad de Aire Exterior

• Arranque y paro de Bombas de Agua Helada

• Estado de Operación de las Bombas de Agua Helada

• Temperatura de Suministro y Retorno de Agua Helada.

3.11.2. CONTROL DE UNIDADES DE MANEJO DE AIRE

El sistema Tracer Summit hace la integración de las 9 Unidades de Manejo de Aire

del edificio. A través del programa se puede enviar el punto de ajuste requerido para las

variables de cada una de ellas y se puede programar el arranque y paro de las mismas

acorde al horario que sea establecido por el operador.

Para las Unidades de Manejo de Aire que están integradas a un sistema de flujo

variable VAV, se utiliza un módulo de control modelo MP581; mientras que para la UMA 9

que trabaja con flujo uniforme es adaptado un módulo de control modelo ZN521.

Los parámetros monitoreados y controlados para la Unidad de Manejo de Aire con

flujo uniforme (ZN521), son los siguientes:

• Arranque y paro de la Unidad


52

• Estado de Operación de la Unidad

• Filtro Sucio

• Estatus del Ventilador

• Temperatura de Suministro de Aire

• Temperatura de Retorno de Aire

Para las Unidades de Manejo de Aire con flujo Variable (MP581), los puntos

controlados y monitoreados son los siguientes:

• Arranque y paro de la Unidad.

• Estado de Operación de la Unidad

• Filtro Sucio

• Estatus del Ventilador

• Control de Válvula de Agua Helada

• Sensor de Presión de Ducto

• Temperatura de Suministro de Aire

• Temperatura de Retorno de Aire

El sistema al detectar una variación en alguno de los parámetros anteriores, informa

al operador con la correspondiente alarma.

La regulación del flujo de aire suministrado por la UMA se realiza usando un variador

de frecuencia del motor de las unidades adaptado al sistema de control; el flujo de aire que

es inyectado a los ambientes es regulado por el sistema VAV (cajas de volumen variable de

aire), la ubicación de éstas cajas y de sus respectivos sensores depende del ambiente que

se desee controlar, (ver planos de piso 1, piso 2, planta baja y planta servicios).

3.11.3. CONTROL DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO DE EXPANSIÓN

DIRECTA Y EQUIPO DE PRECISIÓN

Para los equipos de Aire Acondicionado tipo Split de 2 y 3 TR, se utilizan módulos de

control modelo ZN517 con sus respectivos termostatos. Este sistema controla la


53

temperatura del ambiente variando la velocidad del ventilador del evaporador (el cual posee

3 velocidades diferentes); tomando la lectura del termostato de zona se ajusta la velocidad

del ventilador para garantizar el confort del ambiente. Este termostato tiene la particularidad

de que el setpoint se puede ajustar de forma automática a través del programa o de manera

manual por la persona que esté en el ambiente a acondicionar.

El Cuarto de Data de Piso 1 que está acondicionado con el equipo marca Liebert de

Doble serpentín, el sistema Tracer Summit es utilizado como respaldo, únicamente

monitorea la temperatura y humedad del ambiente, de manera tal de reportar al operador

alguna alteración en éstas variables. Para ello es utilizado un módulo de control

configurable modelo MP503 con sus respectivos sensores de temperatura y humedad.

Los equipos a ser instalados para el Sistema de Control Central del Aire

Acondicionado Tracer Summit de Trane son los siguientes (cada equipo debe ser instalado

con sus respectivos dispositivos y sensores):

Equipo Modelo Cantidad

BCU, Building Control Unit, Controlador de Red Centralizado BMTX 2

Módulo de Control ZN521 1 Módulo de Control programable MP581 9 Módulo de Control configurable MP503 1 Módulo de Control configurable ZN517 3 Cajas VAV VCCF24RT 10 Caja VAV VCCF16 1 Cajas VAV VCCF14 4 Cajas VAV VCCF12 7 Cajas VAV VCCF10 23 Cajas VAV VCCF8 23 Cajas VAV VCCF6 6 Variador de Frecuencia TR1 15 HP 1 Variador de Frecuencia TR1 10 HP 5 Variador de Frecuencia TR1 7,5 HP 2

Tabla 3.5 Equipos del Sistema de Control Tracer Summit

3.12. SISTEMA DE VENTILACIÓN FORZADA

Dentro del proyecto está previsto el uso de extractores para todos los Sanitarios del

Edificio, así como también cuartos que requieran de una ventilación apropiada como Cuarto

de Hidroneumático, Cuarto de Bomba de Incendio, Cuartos de Electricidad, Cocina y para el


54

área de Estacionamiento correspondiente al Nivel de Servicios (semi-sótano). El Cuarto de

Hidroneumático como el Cuarto de Bomba de Incendio están ubicados en el nivel sótano;

por cada piso del edificio está ubicado un Cuarto de Electricidad (Cuarto de Tableros) en el

lado Norte.

Las salas del baño están distribuidas de la siguiente manera:

1. Sanitarios Norte: Ubicadas en el lado norte del edificio entre el cuarto de electricidad

y cuarto de UMA, poseen también en sus cercanías un baño para aseo y depósito

los cuales también se hace extracción. Ésta configuración se aplica para todos los

pisos del edificio, para estos ambientes se realiza la ventilación por medio de un

Extractor tipo Hongo Centrífugo ubicado en el Techo.

2. Sanitarios de Interconexión: Están ubicadas en la zona que conecta el edificio con el

estacionamiento, cada piso posee uno o dos baños en esta zona. La extracción de

aire se realiza utilizando un Ventilador Hongo Centrífugo ubicado en el techo

(interconexión).

3. Sanitarios Suroeste: Corresponden a los sanitarios ubicados en el lado suroeste para

los pisos 1 y 2, la ventilación se hace por medio de un Extractor tipo Hongo

Centrífugo ubicado en el techo.

4. Sanitario de Cocina: Ubicado en Planta Servicios.

5. Sanitario y Vestuario de Seguridad: Ubicado en el Nivel Sótano.

6. Sanitario de Área de Control: Ubicado en entrada principal Planta Baja.

7. Sanitario de Oficina Presidencial: Ubicado en el lado Oeste de Piso 1.

La ventilación de la cocina (ubicada en el nivel Planta Servicios) se hace a través de

un Extractor e Inyector Centrífugos ubicados en techo.

La ubicación de cada uno de los ventiladores es la indicada en los planos de

ventilación (ver planos VM-1, VM-2, VM-3 y VM-4), en éstos mismos planos se puede

detallar la ductería que debe ser instalada para cada uno de ellos.

De acuerdo a las especificaciones del proyecto se requiere que los ventiladores

suministrados deben ser de primera calidad, y cumplir con los requerimientos que se

especificarán más adelante. Las cubiertas y armazón deberán estar fabricados con láminas


55

y refuerzos adecuados para asegurar su rigidez a prueba de vibraciones y esfuerzos. Las

partes móviles y de giro deben estar balanceadas en fábrica estática y dinámicamente,

todos los ventiladores deben ser instalados con sus respectivas protecciones eléctricas de

acuerdo a sus características.

Los Ventiladores utilizados serán Helicoidales y Centrífugos, sus aspas se

recomiendan de acero o aluminio y carcasa protectora. Los ejes deben ser de acero

debidamente terminado y de espesor adecuado a la carga operativa. La velocidad del motor

en los diseños donde tengan acoplamiento directo no debe exceder de 1.750 RPM. El

Inyector de aire debe tener colocado en la succión filtro de aire lavable.

La siguiente tabla presenta las especificaciones técnicas de los ventiladores que

deben ser instalados, la numeración del sistema corresponde a la aparecida en los planos.

Sistema Modelo FREDIVE Tipo Ubicación Potencia

Velocidad del

Ventilador (RPM)

Caudal (CFM)

Caída de Presión

(pulg.H2O)

Conexión Eléctrica

E1 HCDF-18 Hongo Centrífugo

Techo, Sanitarios Norte 1,5 HP 1150 3320 0,5 208/3/60

E2 HCDF-14 Hongo

Centrífugo Techo, Sanitarios Sur 0,5 HP 1150 1175 0,5 208/3/60

E3 HCDF-12 Hongo Centrífugo

Techo, Sanitarios Oeste 0,5 HP 1150 930 0,75 208/3/60

E4 AFP3-16 Helicoidal PS, Hidroneumático

0,5 HP 1150 1633 0,25 120/1/60

E5 AFP3-14 Helicoidal PS, Sala Bomba Incendio 0,5 HP 1150 1016 0,25 120/1/60

E6 VXF-30 Venaxial PS, Estacionamiento

5 HP 1017 9551 1 230-460/3/60

E7 VXF-30 Venaxial PS, Estacionamiento 5 HP 1017 9551 1 230-460/3/60

E8 AFP3-12 Helicoidal PS, Vestuario Seguridad

50 W 1550 240 0,25 120/1/60

E9 AFP3-12 Helicoidal PS, Sanitario Cocina 50 W 1550 100 0,25 120/1/60

E10 CAS-27 Centrífugo Techo, Extracción Cocina

5 HP 988 6248 2,5 208/3/60

E11 AFP6-10 Helicoidal PB, Baño de Seguridad 50 W 1550 50 0,25 120/1/60

E12 AFP6-10 Helicoidal P1, Baño Presidencial

50 W 1550 60 0,25 120/1/60

INY-9 BSF-24 Centrífugo Techo, Inyección Cocina 1,5 HP 634 4450 1 208/3/60

Tabla 3.6 Especificaciones Técnicas de Ventiladores Requeridos por el Proyecto


56

CAPITULO IV

4. MEMORIA DE CÁLCULO DE VENTILADORES

Este Capítulo comprende la inspección de selección de ventiladores llevada a cabo

por el proyectista; el objetivo es determinar si los ventiladores que se instalaron en el edificio

se ajustan o no a las normas venezolanas de ventilación de los lugares de trabajo y verificar

si los mismos pueden llevar a cabo una ventilación eficiente de acuerdo a las

especificaciones técnicas que poseen. Para ello se determinarán los caudales de aire

establecidos por la norma que deben extraerse en cada uno de los ambientes y se calculará

la caída de presión que deben manejar los mismos acorde con el diseño de ductos

establecido por el proyecto.

4.1. CÁLCULO DE CAUDAL DE AIRE

4.1.1. METODOLOGÍA

La cantidad de aire que se debe extraer de los ambientes depende del tipo de uso de

cada uno. El cálculo se realizó siguiendo las normas Covenin 2250 2000 Ventilación de los

Lugares de Trabajo, Gaceta Oficial 4044 del Ministerio de Sanidad y Asistencia Social

publicada el 08/09/88 y la norma ASHRAE, ya que las dos primeras son derivaciones de

ésta.

Las normas establecen 3 métodos para el cálculo del caudal de aire para ventilación

mecánica; control de temperatura, dilución de contaminantes y renovaciones de aire

estableciendo un número de cambio por hora del total de aire que tenga el local. En este

cálculo se usará el método de cambios por hora, entonces para obtener el caudal de aire a

extraer se requiere:

1. Calcular el área total del local.

2. Determinar la altura del espacio que se desea ventilar.

3. Calcular el Volumen total del local.

4. Establecer el número de cambios por hora de acuerdo a la norma.

Teniendo éstos valores se determina fácilmente la cantidad de aire a extraer, por

ejemplo para una sala de baño de oficina, cuyo volumen es 1.500 ft3, la norma establece


57

que deben realizarse 10 cambios por hora, de manera tal que el caudal de aire a extraer

será:

Q = (1.500 ft3) x 10 cambios/hora = 15.000 ft3/h = 250 CFM

TIPO Cambio de Aire por Hora

Un Volumen del Baño

Establecimientos de tipo público 15 Cada 4 min.

Industrias, Escuelas, Cuarteles y similares 12 Cada 5 min.

Oficinas y Comercios 10 Cada 6 min. Viviendas Particulares 7 Cada 9 min.

Tabla 4.1 Cambios de aire por hora para salas de baño [1]

Para este cálculo se hará la consideración de que las salas de baño tendrán un uso

semi-público ya que la mayoría de ellas prestan servicio para las áreas de oficinas abiertas,

las cuales poseen un número bastante elevado de personas, por tanto se tomará un

promedio entre el número de cambios por hora para las oficinas y comercios y salas de

baño para establecimientos de tipo público, se utilizarán 12 cambios por hora. En el área de

la cocina, la norma establece que se requieren de 30 cambios por hora; en cambio para el

caso del Cuarto de Hidroneumático y Cuarto de Bomba de Incendio la norma no establece

un número de cambio por hora para éstas aplicaciones, en este caso se utilizarán 20

cambios por hora lo cual es razonable para este uso del local.

El cálculo de ventilación para estacionamientos ubicados en sótanos o locales

cerrados se hace de una forma diferente, la norma establece en el artículo 93 que la

cantidad mínima de aire a extraer debe ser [1]:

Q = (195 – n)/200 (1)

Donde:

Q = volumen de aire a extraer por piso, en m3/minuto por m2 de área del piso.

n = número de vehículos estacionados por piso.

El volumen mínimo a extraer no debe ser menor a 0,55 m3/minuto por m2 del piso, siempre

para todos los casos se tomará este valor como el volumen mínimo a utilizar.

La zona del estacionamiento que se ventilará mecánicamente comprende la que se

encuentra a -3.1 m (ver plano VM-1 Planta Servicios), cuya área es de 665,1 m2 y tiene una


58

capacidad de 23 puestos de estacionamiento, por lo tanto de (1) el factor de ventilación será

0,86 m3/min/m2.

4.1.2. RESULTADOS Y ANÁLISIS

Los cálculos se realizaron utilizando la hoja de cálculo que posee la empresa, en

ésta se ingresa el área y la altura del local, se ingresa el número de cambios por hora

acorde al uso del ambiente y se obtiene la cantidad de aire que debe extraerse. Los

resultados obtenidos para los requerimientos mínimos de aire a extraer para cada uno de los

ambientes son los siguientes:


59

PROYECTO:

UBICACIÓN:

ALTURA VOLUMEN CAMBIOS CAUDAL(m) (m) (M2) (m) (m) (M2) (m) (m) (M2) (m) (PIE3) / HORA (PCM)

E8Vestuario y sanitario de Seguridad

2.5 3.0 7.6 1.4 3 4.2 0.0 2.4 997.86 12 200

E4 Hidroneumático 5.8 5.8 33.4 0.0 0.0 3.85 4533.72 20 1511E10 Campana de la Cocina 10.0 10.0 100.0 0.0 0.0 2.4 8474.40 30 4237E9 Sanitario de la Cocina 1.4 1.6 2.2 0.9 0.4 0.4 0.45 0.4 0.1 2.4 227.96 12 46E5 Cuarto Bomba Incendio 2.7 6.2 16.7 4.7 1.05 4.9 0.0 3.76 2877.69 20 959

Sanitario Damas 1.5 4.4 6.6 2.2 4.2 9.2 0.0 2.4 1342.34 12 268Sanitario Caballeros 3.6 3.0 10.8 2.1 1.3 2.7 0.0 2.4 1146.59 12 229Lavamopas 1.4 1.0 1.4 0.0 0.0 2.4 118.64 12 24Aseo 1.4 1.0 1.4 0.0 0.0 2.4 118.64 12 24Sanitario Caballeros Norte 2.0 1.3 2.6 0.0 0.0 2.4 220.33 12 44

E3 Sanitario Damas Norte 1.9 1.3 2.5 0.0 0.0 2.4 209.32 12 42Sanitario Caballeros Sur 1.9 3.1 5.9 1.2 1.2 1.4 0.0 2.4 621.17 12 124Sanitario Damas Sur 2.0 3.1 6.2 1.3 0.9 1.2 0.0 2.4 624.56 12 125Sanitario Caballeros 2.5 2.9 7.1 0.9 0.8 0.7 0.0 2.4 664.82 12 133Sanitario Damas 1.9 3.0 5.7 0.0 0.0 2.4 483.04 12 97Sanitario Damas 1.5 4.4 6.6 2.2 4.2 9.2 0.0 2.4 1342.34 12 268Sanitario Caballeros 3.6 3.0 10.8 2.1 1.3 2.7 0.0 2.4 1146.59 12 229Lavamopas 1.4 1.0 1.4 0.0 0.0 2.4 118.64 12 24Aseo 1.4 1.0 1.4 0.0 0.0 2.4 118.64 12 24

E11 Sanitario 1.6 1.3 2.1 0.0 0.0 2.4 176.27 12 35Sanitarios Damas 1.5 4.4 6.6 2.2 4.2 9.2 0.0 2.4 1342.34 12 268Sanitarios Caballeros 3.6 3.0 10.8 2.1 1.3 2.7 0.0 2.4 1146.59 12 229Lavamopas 1.4 1.0 1.4 0.0 0.0 2.4 118.64 12 24Aseo 1.4 1.0 1.4 0.0 0.0 2.4 118.64 12 24

E3 Sanitario 1.7 1.4 2.5 0.0 0.0 2.4 208.67 12 42Sanitario Damas 2.3 3.6 8.3 0.9 3.2 2.9 0.0 2.4 945.74 12 189Sanitario Caballeros 2.3 0.6 1.4 2.61 3.24 8.5 0.36 2.25 0.8 2.4 899.68 12 180

E12 Sanitario 2.4 1.7 4.1 0.0 0.0 2.4 345.76 12 69Sanitarios Damas 1.5 4.4 6.6 2.2 4.2 9.2 0.0 2.4 1342.34 12 268Sanitarios Caballeros 3.6 3.0 10.8 2.1 1.3 2.7 0.0 2.4 1146.59 12 229Lavamopas 1.4 1.0 1.4 0.0 0.0 2.4 118.64 12 24Aseo 1.4 1.0 1.4 0.0 0.0 2.4 118.64 12 24

E3 Sanitario 1.7 1.5 2.6 0.0 0.0 2.4 221.72 12 44Sanitario Damas 2.3 3.6 8.3 0.9 3.2 2.9 0.0 2.4 945.74 12 189Sanitario Caballeros 2.3 0.6 1.4 2.61 3.24 8.5 0.36 2.25 0.8 2.4 899.68 12 180

CÁLCULOS DE VENTILACIÓN

1264 - Obra Pfizer de Venezuela

Av. Ppal de Los Ruices, Caracas

AREA 3NIVEL AMBIENTE AREA 1 AREA 2 SISTEMA

E2

E1

E2

E1

E3

E1

E1

PS

PB

P1

P2

Tabla 4.2 Cálculo de Caudal de Aire a Extraer por Ambiente

Es importante hacer una aclaratoria con respecto a los sanitarios de seguridad y los

ubicados en la interconexión de PS los cuales se les hizo una ligera modificación de la

arquitectura la cual no aparece en planos; en el sanitario de seguridad se construyeron dos

baños internos adicionales, y en los sanitarios de la interconexión se eliminó la pared que

divide los baños norte de los baños sur de manera tal que quedaron dos baños ampliados;

esto no afecta los cálculos de caudales de aire ya que no se amplió el volumen total inicial

de los baños sino que se modifico su arquitectura interna.


60

La siguiente tabla muestra el resultado obtenido para el caudal de aire total a extraer

del área Estacionamiento:

PROYECTO:

UBICACIÓN:

FACTOR CAUDAL CAUDAL(m) (m) (M2) M3*MIN/ M2 M3*MIN (PCM)

PS E6 - E7 -3,1 Estacionamiento 16,5 39,8 655,1 0,86 563,37 19893

NIVEL NIVEL (m) AMBIENTESistema

CÁLCULOS DE VENTILACIÓN

AREA TOTAL

Obra Pfizer de Venezuela

Av. Principal de Los Ruices, Caracas

Tabla 4.3 Cálculo de Caudal Total de Aire a Extraer para el Estacionamiento

Una vez obtenidos los requerimientos mínimos que establece la norma para la

ventilación de los distintos ambiente que conforman el edificio, se procede a comparar estos

requerimientos con los caudales de aire bajo los cuales se hizo el diseño del proyecto:


61

Caudal según Caudal segúnla Norma (PCM) Proyecto (PCM)

E8Vestuario y Baño de Seguridad 200 240

E4 Hidroneumático 1511 1633E10 Campana de la Cocina 4237 6248E9 Sanitario de la Cocina 46 100E5 Cuarto Bomba Incendio 959 1016

Sanitario Damas 268 280Sanitario Caballeros 229 280Lavamopas 24 35Aseo 24 35Sanitario Caballeros Norte 44 60Sanitario Damas Norte 42 60Sanitario Caballeros Sur 124 185Sanitario Damas Sur 125 185

Sanitario Caballeros 133 150Sanitario Damas 97 150Sanitario Damas 268 280Sanitario Caballeros 229 280Lavamopas 24 35Aseo 24 35

E11 Sanitario 35 50

Sanitarios Damas 268 280Sanitarios Caballeros 229 280Lavamopas 24 35Aseo 24 35

E3 Sanitario 42 60Sanitario Damas 189 270Sanitario Caballeros 180 270

E12 Sanitario 58 60

Sanitarios Damas 268 280Sanitarios Caballeros 229 280Lavamopas 24 35Aseo 24 35

E3 Sanitario 44 60Sanitario Damas 189 270Sanitario Caballeros 180 270

E6 Estacionamiento sotano 9575 9550E7 Estacionamiento sotano 9575 9550

E1

Nivel Sistema

E1

E3

E3

Estacionamiento

E2

Ambiente

PS

PB

P1

P2

E1

E1

E2

Tabla 4.4 Comparación de Caudales requeridos por la Norma con los de Diseño del Proyecto


62

Totalizando la cantidad de aire requerida por cada ambiente y sistema de la Tabla

4.4, se determina el caudal total que debe manejar cada ventilador:

Ventilador CFM Total según la

Norma CFM Total según el

Proyecto E1 2181 2520 E2 738 1080 E4 1511 1633 E5 959 1016 E6 9575 9550 E7 9575 9550 E8 200 240 E9 46 100 E10 4237 6248 E11 35 50 E12 58 60

Tabla 4.5 Caudal Total de Aire que debe manejar cada Ventilador acorde a la norma y caudal total por cada ventilador establecido en el Proyecto.

Como se esperaba en la tabla anterior se corrobora que todos los caudales que se

extraerán de los ambientes cumplen con lo establecido en las Normas, en el caso del

estacionamiento la norma establece 9.575 CFM y el proyecto propone 9.550 CFM, la

diferencia entre ambos es menos del 1% por lo que se acepta la instalación de este

ventilador que maneja 9.550 CFM.

El área de estacionamiento al cual se le hizo un sistema de extracción (Ver plano de

Arquitectura Acotada A1, Planta PS) posee 4 áreas abiertas por donde hay circulación de

aire de aire fresco, en el extremo Oeste posee dos áreas abiertas hacia los dos jardines

ubicados en la interconexión (ambiente 52), en el extremo Este donde están los puestos de

estacionamiento 11 y 22 existe una abertura que permite una ventilación mecánica con el

exterior y aparte de en los lados laterales de las rampas el espacio está abierto hacia el

ambiente exterior; la norma establece que debe realizarse ventilación artificial en ambientes

cuyas áreas de ventanas exteriores es menor al 10% del área del piso del lugar, por lo que

se puede decir que este estacionamiento no requiere de una ventilación mecánica ya que

posee una ventilación natural apropiada.


63

Figura 4.1 Vista del lado Noreste del Estacionamiento Nivel Servicios

4.2. CÁLCULO DE CAÍDA DE PRESIÓN EN DUCTOS

A continuación se determinan la caída de presión que deben poseer los ventiladores

acordes al diseño de ductos y caudales de aire del proyecto, con el objetivo de determinar si

los ventiladores seleccionados por el proyectista pueden funcionar correctamente o no.

4.2.1. METODOLOGÍA

Los métodos para determinar la caída de presión en ductos más utilizados son:

- Método de Igual Fricción

- Método de Recuperación Estática

- Método de Asignación de Velocidades

Se utilizó para realizar el cálculo el método de Igual Fricción, el cual se basa en

establecer la misma pérdida de presión por unidad de longitud a lo largo de todo el sistema

de ductos. Para hacer el dimensionado de ductos con éste método, primero se selecciona

una velocidad inicial del ducto principal considerando el factor de ruido como limitante, se

determina la fricción constante con la velocidad seleccionada y con la cantidad total de aire,

se determina para cada tramo un diámetro equivalente usando la carta de fricción, el cálculo

de la caída de presión se realiza tomando el tramo más desfavorable, las pérdidas de

fricción por codos y accesorios se consideran tomando una longitud equivalente, se


64

consideran también las pérdidas producidas por los elementos terminales como rejillas ó

difusores.

4.2.2. RESULTADOS Y ANÁLISIS

Se utilizaron las hojas de cálculo de la Empresa para obtener la caída de presión que

debe manejar cada uno de los ventiladores utilizando el método de igual fricción, en el

Apéndice A se encuentran las hojas de cálculo para cada uno de los sistemas.

Los resultados obtenidos del cálculo se compararon con las capacidades que el

proyecto establece para cada ventilador, para así garantizar la correcta selección de los

mismos. La siguiente tabla muestra las caídas de presión que fueron calculadas y la caída

de presión que poseen los ventiladores que fueron seleccionados por el proyectista:

Sistema Pulg. H20 calculado

Pulg. H20 Según el Proyecto

E1 0,23 0,5 E2 0,38 0,5 E3 0,55 0,75 E4 0,29 0,25 E5 0,18 0,25 E6 0,24 1 E7 0,24 1 E8 0,05 0,25 E9 0,03 0,25 E10 0,86 2,5 E11 0,03 0,25 E12 0,02 0,25 INY9 0,61 1

Tabla 4.6 Caída de Presión Calculada para cada Sistema y Caídas de Presión que poseen los Ventiladores requeridos por el Proyecto.

Claramente se muestra que los ventiladores seleccionados poseen una capacidad

suficiente para vencer la resistencia ofrecida por los ductos para cada sistema. Para los

ventiladores del estacionamiento (E6 y E7) se obtuvo un valor mucho menor ya que el

diseño de ductos se cambió eliminándose los codos que se tenían inicialmente, esto se

explicará mejor en el capítulo siguiente. En el caso del extractor de la cocina (E10), se


65

obtuvo un valor de 0,86 pulg. H2O bastante inferior a la presión del ventilador (2,5 pulg.

H2O), en vista de esto se revisaron los cálculos hechos por el proyectista y se notó un error

en el cálculo, donde se tomaron las longitudes equivalentes para las pérdidas en los codos

de forma exagerada, por lo que dio un valor mucho mayor. En el caso del Extractor E4 se

calculó una caída de presión de 0,29 pulg. H20, según el proyecto se exige un ventilador de

0,25 pulg. H20, como la diferencia es de un 11 % se consideró aceptable el uso de éste

ventilador.


66

CAPITULO V

5. INSPECCIÓN DE PROCURA DE VENTILADORES

5.1. METODOLOGÍA

La procura de los ventiladores comprende: la emisión de la orden de compra acorde

a las especificaciones técnicas requeridas por el proyecto, la negociación, forma de pago,

garantías, y el recibimiento de los ventiladores acorde a las negociaciones realizadas. Este

capítulo comprende la inspección realizada de la procura de los ventiladores, para hacer

esta actividad la metodología fue la siguiente: se hizo un chequeo de las especificaciones

técnicas de los datos de placa de los equipos, la nota de entrega, los certificados de prueba

con los cuales se otorgan las garantías y la orden de compra; para asegurar que todas las

especificaciones técnicas que en ellas aparecen se correspondan unas con otras, de

manera tal de hacer válidas las garantías y asegurar que los ventiladores instalados posean

las capacidades requeridas para el proyecto.

Para tal actividad se diseñaron las Listas de Chequeo Pre-Instalación para

Ventiladores, en esta lista de chequeo se recolectan los datos de placa de los equipos y

luego se comparan con las características requeridas para los equipos para corroborar que

sean iguales. También se inspecciona el equipo para determinar que no tenga ningún daño

producido por el transporte, se verifica que no tenga ninguna parte faltante ni que posea

defectos de fábrica visibles. La Lista de Chequeo diseñada para ésta actividad fue la

siguiente:


67

Proyecto

Sistema Fabricante

Ubicación Modelo

Puntos de VerificaciónVerificar contra especificaciones técnicas y/o hojas de datos

Características del Ventilador

1.0 Serial

1.1 Tipo

1.2 CFM a velocidad de giro

1.3 RPM de diseño

1.4 Presión (pulg. Agua)

Características del Motor

2.0 Fabricante

2.1 Serial

2.2 Potencia

2.3 RPM

2.4 Amperaje a carga máxima (FLA)

2.5 Voltaje/Fase/Hz

Si No N/A

3.0 Existe alguna evidencia de daño visible

3.1 Existe alguna parte faltante

3.2 Todos los tornillos de anclaje se encuentran bien ajustados

3.3 Sistema de soporte

3.4 Sistema acople motor eléctrico - ventilador

VENTILADORESLISTA DE CHEQUEO

INSPECCIÓN PRE-INSTALACIÓN

Especificada Observada N/AITEM


68

5.1.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS EMITIDAS EN LA ORDEN DE COMPRA

En esta parte se verifica que en la orden de compra se indiquen las especificaciones

técnicas de los equipos acorde a lo que se exige en el proyecto según la Tabla 3.5 del

Capitulo III. Las especificaciones técnicas aparecidas en la orden de compra Nº 1264-OC-M-

0004 son las siguientes:

Tabla 5.1 Especificaciones Técnicas de Ventiladores de la Orden de Compra Nº 1264-OC-M-0004

La tabla anterior fue comparada con la Tabla 3.5, todos los datos emitidos en la

orden de compra corresponden con los que son exigidos por el proyecto.

5.1.2. RECOLECCIÓN DE DATOS DE PLACA DE VENTILADORES Y CHEQUEO

DE CERTIFICADOS DE PRUEBA

Los ventiladores suministrados por el proveedor poseen dos placas, una que

corresponde al fabricante del ventilador (Fredive C.A) donde se especifica modelo, serial,

presión estática, caudal, velocidad del ventilador, potencia y conexión eléctrica; la otra placa

corresponde al fabricante del Motor (Eberle ó Motorvenca), de ésta los datos que son de

nuestro interés son la marca, serial, velocidad de giro, potencia, voltaje y amperaje nominal.

Los datos que fueron recolectados son los siguientes:

Sistema Modelo Tipo Ubicación Potencia RPM CFM "H2O Volt/fase/Hz ObservaciónE1 HCDF-18 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Norte 1,5 HP 1150 3320 0,5 208/3/60E2 HCDF-14 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Sur 1/2 HP 1150 1175 0,5 208/3/60E3 HCDF-12 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Interconexión 1/2 HP 1150 930 0,75 208/3/60E4 AFP3-16 Helicoidal PS - Hidroneumático 1/2 HP 1150 1633 0,25 120/1/60E5 AFP3-14 Helicoidal PS - Sala Bomba Incendio 1/2 HP 1150 1016 0,25 120/1/60E6 VXF-30 Venaxial PS - Estacionamiento 5 HP 1750 9551 1 230/460/3/60E7 VXF-30 Venaxial PS - Estacionamiento 5 HP 1750 9551 1 230/460/3/60E8 AFP3-12 Helicoidal PS Vestuario/Sanitario Seguridad 50 W 1550 240 0,25 120/1/60E9 AFP3-12 Helicoidal PS - Sanitario Cocina 50 W 1550 100 0,25 120/1/60

E10 CASF-27 Centrífugo Techo - Campana de la Cocina 5 HP 988 6248 2,5 208/3/60 Arreglo 9, Motor 1750 rpmE11 AFP6-10 Helicoidal PB - Sanitario Correo Externo 50 W 1550 50 0,25 120/1/60E12 AFP6-10 Helicoidal P1 - Sanitario Presidencia 50 W 1550 60 0,25 120/1/60

Arreglo 3, tamaño 24 ,5"

motor 1750 rpm1 208/3/60Techo Inyección Cocina 1,5 HP 634 4450INY-9 BSF-24 Centrífugo


69

Sistema Modelo N° Serial Tipo Ubicación HP RPM CFM "H2O Volt./fase/HzE1 HCDF-18 140850306-1 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Norte 1,5 1150 3320 0,5 208-230/3/60E2 HCDF-14 140850306-2 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Sur 0,5 1150 1175 0,5 208-230/3/60E3 HCDF-12 140850306-4 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Interconexión 0,5 1150 930 0,75 208-230/3/60E4 AFP3-16 140850306-1 Helicoidal PS - Hidroneumático 0,5 1750 1633 0,25 110/208-230E5 AFP3-14 140850306-2 Helicoidal PS - Sala Bomba Incendio 0,5 1750 1016 0,25 110/208-230E6 VXF-30 140850306-7 Venaxial PS - Estacionamiento 5 1017 9551 1 208-230-460/3/60E7 VXF-30 140850306-8 Venaxial PS - Estacionamiento 5 1017 9551 1 208-230-460/3/60E8 AFP3-12 14085-5 Helicoidal PS - Vestuario/Sanitario Seguridad 1/20 1550 1200 0 115/1/60E9 AFP3-12 14085-6 Helicoidal PS - Sanitario Cocina 1/20 1550 1200 0 115/1/60E10 CAS-27 140850306-11 Centrífugo Techo - Campana de la Cocina 5 988 6248 2,5 208-230/3/60E11 AFP6-10 14085-4 Helicoidal PB - Sanitario Correo Externo 1/70 1550 620 0 115/1/60E12 AFP6-10 14085-3 Helicoidal P1 - Sanitario Presidencia 1/70 1550 620 0 115/1/60

INY-9 BSF-24 140850306-14 Centrífugo Techo - Inyector de Cocina 1,5 634 4450 1 208-230/3/60

Tabla 5.2 Recolección de Datos de Placa, Primera Revisión

Sistema Nº Serial HP RPM Hz Volt Amp. Máx MarcaE1 B90S6/Y1 1,5 1150 60 208-230 5,7-5,2 EBERLEE2 B80A4/Y1 0,5 1150 60 208-230 2,2-1,3 EBERLEE3 B80A4/Y1 0,5 1150 60 208-230 2,2-1,3 EBERLEE4 10C4B 0,25 1750 60 110/208-230 5,3-2,1 EBERLEE5 B100L3/Y1 0,25 1750 60 110/208-230 5,3-2,1 EBERLEE6 B100L4/Y1 5 1750 60 208-230-460 14,8-13,4-6,7 EBERLEE7 B100L4/Y1 5 1750 60 208-230-460 14,8-13,5-6,7 EBERLEE8 F33TPREV6603 1/20 1550 60 115 1,4 MOTORVENCAE9 F33TPREV6603 1/20 1550 60 115 1,4 MOTORVENCAE10 B100L4/Y1 5 1750 60 208-230 14,8-13,4 EBERLEE11 F33NNREV3201 1/70 1550 60 115 0,62 MOTORVENCAE12 F33NNREV3202 1/70 1550 60 115 0,62 MOTORVENCA

INY-9 B100L45/Y1 1,5 1750 60 208-230 4,6-4,1 EBERLE

Tabla 5.3 Datos de Placa de Motores de Ventiladores

Se chequeó la Nota de Entrega y los Certificados de Prueba entregados por el

fabricante, las especificaciones observadas fueron las siguientes:

Sistema Modelo Tipo Ubicación Potencia RPM CFM "H2O Conexión ObservaciónE1 HCDF-18 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Norte 1 HP 1150 3320 0,5 220/440/3/60E2 HCDF-14 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Sur 0,5 HP 1150 1175 0,5 220/440/3/60E3 HCDF-12 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Interconexión 0,5 HP 1150 930 0,75 220/440/3/60E4 AFP3-16 Helicoidal PS - Hidroneumático 1/3 HP 1750 1633 0,25 115/1/60E5 AFP3-14 Helicoidal PS - Sala Bomba Incendio 1/3 HP 1750 1016 0,25 115/1/60E6 VXF-30 Venaxial PS - Estacionamiento 5 HP 1017 9551 1 220/440/3/60 rpm motor = 1750E7 VXF-30 Venaxial PS - Estacionamiento 5 HP 1017 9551 1 220/440/3/60 rpm motor = 1750E8 AFP3-12 Helicoidal PS - Vestuario/Sanitario Seguridad 1/20 HP 1550 240 0,25 115/1/60E9 AFP6-10 Helicoidal PS - Sanitario Cocina 1/70 HP 1550 100 0,25 115/1/60E10 CASF-27 Centrífugo Techo - Campana de la Cocina 5 HP 988 6248 2,5 220/440/3/60 Arreglo 9, Motor 1750 rpm

E11 AFP3-12 Helicoidal PB - Sanitario Correo Externo 1/20 HP 1550 60 0,25 115/1/60E12 AFP6-10 Helicoidal P1 - Sanitario Presidencia 1/70 HP 1550 60 0,25 115/1/60

Arreglo 3, tamaño 24,5"

motor 1750 rpmINY-9 BSF-24 Centrífugo Techo - Inyector de la Cocina 1,5 HP 634 4450 0,5 220/440/3/60

Tabla 5.4 Especificaciones de equipos de la Nota de Entrega Nº 010695 de Fredive C.A


70

Unidad Modelo N° Serial Tipo Ubicación HP RPM CFM "H2O Voltaje ObservaciónE1 HCDF-18 140850306-1 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Norte 1,5 HP 1150 3320 0,5 208-230E2 HCDF-14 140850306-2 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Sur 0,5 HP 1150 1175 0,5 208-230E3 HCDF-12 140850306-4 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Interconexión 0,5 HP 1150 930 0,75 208-230E4 AFP3-16 140850306-5 Helicoidal PS - Hidroneumático 1/4 HP 1550 1633 0,25 208-230E5 AFP3-14 140850306-6 Helicoidal PS - Sala Bomba Incendio 1/4 HP 1550 1016 0,25 208-230E6 VXF-30 140850306-7 Venaxial PS - Estacionamiento 5 HP 1017 9551 1 208-230 rpm motor = 1750E7 VXF-30 140850306-8 Venaxial PS - Estacionamiento 5 HP 1017 9551 1 208-230 rpm motor = 1750E8 AFP3-12 140850306-7 Helicoidal PS - Vestuario/Sanitario Seguridad 1/4 HP 1550 240 0,25 208-230E9 AFP3-12 140850306-8 Helicoidal PS - Sanitario Cocina 1/4 HP 1550 100 0,25 208-230E10 CASF-27 140850306-11 Centrífugo Techo - Campana de la Cocina 5 HP 988 6248 2,5 208-230 Arreglo 9, Motor 1750 rpmE11 AFP6-10 140850306-10 Helicoidal PB - Sanitario Correo Externo 1/4 HP 1550 50 0,25 208-230E12 AFP6-10 140850306-9 Helicoidal P1 - Sanitario Presidencia 1/4 HP 1550 60 0,25 208-230

Arreglo 3, tamaño 24,5" motor 1750 rpm

0,5 208-230Techo - Inyector de Cocina 1,5 HP 634 4450INY-9 BSF-24 140850306-14 Centrífugo

Tabla 5.5 Especificaciones Técnicas de Ventiladores en los Certificados de Prueba, Primera Revisión

5.2. RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN Y PROBLEMAS RESUELTOS

Al comenzar a llenar las Listas de Chequeo Pre-Instalación, se observó que las

características técnicas de los equipos no coincidían, por ello se revisaron todos los

documentos referentes a la Procura de los mismos recolectados en las tablas anteriores,

revisando las mismas en términos generales se observó que

1. No concuerdan los seriales de las placas con los seriales del certificado de prueba,

se repiten mismos números de seriales para varios equipos.

2. Los Voltajes con los cuales se hicieron los Certificados de Prueba no corresponden

con los Voltajes de la placa de los equipos.

3. No hay concordancia de las potencias, RPM, CFM y presión estática entre la Nota de

Entrega, Certificado de Prueba, Datos de Placa y Orden de Compra.

En vista de este resultado tan engorroso, para solventar este problema, se llamó al

Proveedor para exigirle una aclaración de esta situación. Al presentarse el representante de

Fredive en la Obra, se le mostraron las tablas anteriores (Tablas 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, y 5,5)

para que pudiese observar las diferencias que existían; una vez que se le mostró la

situación al Proveedor, se volvieron a revisar los datos de placa de los ventiladores en

presencia del mismo haciendo un recorrido por la obra. Una vez revisados todos los

documentos y las placas de los equipos, el Proveedor llegó a la conclusión de que los

errores emitidos en los mismos habían sido por una errónea trascripción de datos en los

documentos. Ante ésta situación, se le exigió al Proveedor entregar Certificados de Prueba

los cuales se correspondan con los seriales y especificaciones técnicas que tienen los

ventiladores en placas, con la finalidad de hacer válida las garantías que fueron entregadas


71

por el Proveedor en las cuales los seriales de los equipos que se especifican son los que

aparecen en el Certificado de Prueba.

Con respecto a los números de seriales que se repetían en las placas y las

especificaciones mecánicas que no corresponden con la Orden de Compra, la solución fue

colocar una nueva placa a los equipos que presentaban este problema para que tuvieran

coherencia en estas características; esta solución es válida para solucionar el problema de

los seriales de los equipos, pero en cuanto a las especificaciones técnicas no se garantiza

que los ventiladores posean las que son requeridas por el proyecto, este problema se refiere

a los ventiladores E8, E9, E11 y E12, los cuales según la orden de compra se exigían de

240 CFM, 100 CFM, 50 CFM y 60 CFM respectivamente y todos con 0,25 pulgadas de agua

de caída de presión, en los datos de placa que se recolectaron aparecía que todos tenían

caída de presión cero y los caudales eran para E8 y E9 1.200 CFM ambos y para E11 y E12

620 CFM ambos; suponiendo el peor de los casos, en que los ventiladores no sean los que

dice el fabricante sino los que trabajan con 1.200 CFM y 620 CFM y presión estática cero,

se puede decir que éstos pueden funcionar eficientemente debido a como se mostró en el

Capítulo IV, el caudal de aire a extraer en estos ambientes es pequeño y además los ductos

ofrecen una resistencia casi despreciable.

Al colocar las nuevas placas y recibir los certificados de garantía corregidos, las

especificaciones definitivas para los mismos fueron las siguientes:

Sistema Modelo N° Serial Tipo Ubicación HP RPM CFM "H2O Volt./fase/HzE1 HCDF-18 140850306-1 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Norte 1,5 1150 3320 0,5 208-230/3/60E2 HCDF-14 140850306-2 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Sur 0,5 1150 1175 0,5 208-230/3/60E3 HCDF-12 140850306-4 Hongo Centrífugo Techo - Sanitarios Interconexión 0,5 1150 930 0,75 208-230/3/60E4 AFP3-16 140850306-5 Helicoidal PS - Hidroneumático 1/4 1750 1633 0,25 110/208-230E5 AFP3-14 140850306-6 Helicoidal PS - Sala Bomba Incendio 1/4 1750 1016 0,25 110/208-230E6 VXF-30 140850306-7 Venaxial PS - Estacionamiento 5 1017 9551 1 208-230-460/3/60E7 VXF-30 140850306-8 Venaxial PS - Estacionamiento 5 1017 9551 1 208-230-460/3/60E8 AFP3-12 14085-5 Helicoidal PS - Vestuario/Sanitario Seguridad 1/20 1550 240 0,25 115/1/60E9 AFP3-12 14085-6 Helicoidal PS - Sanitario Cocina 1/20 1550 100 0,25 115/1/60E10 CAS-27 140850306-11 Centrífugo Techo - Campana de la Cocina 5 988 6248 2,5 208-230/3/60E11 AFP6-10 14085-4 Helicoidal PB - Sanitario Correo Externo 1/70 1550 50 0,25 208-230/3/60E12 AFP6-10 14085-3 Helicoidal P1 - Sanitario Presidencia 1/70 1550 60 0,25 208-230/3/60

INY-9 BSF-24 140850306-14 Centrífugo Techo - Inyector de Cocina 1,5 634 4450 1 208-230/3/60

Tabla 5.6 Datos de Placa Definitivos de Ventiladores


72

Unidad Modelo N° Serial Tipo Ubicación HP RPM CFM "H2O Voltaje ObservaciónE1 HCDF-18 140850306-1 Hongo Centrífugo Techo Sanitarios Norte 1,5 HP 1150 3320 0,5 208-230E2 HCDF-14 140850306-2 Hongo Centrífugo Techo Sanitarios Sur 0,5 HP 1150 1175 0,5 208-230E3 HCDF-12 140850306-4 Hongo Centrífugo Techo Sanitarios Oeste 0,5 HP 1150 930 0,75 208-230E4 AFP3-16 140850306-5 Helicoidal PS Hidroneumático 1/4 HP 1750 1633 0,25 115-208-230E5 AFP3-14 140850306-6 Helicoidal PS Sala Bomba Incendio 1/4 HP 1750 1016 0,25 115-208-230E6 VXF-30 140850306-7 Venaxial PS Estacionamiento 5 HP 1017 9551 1 208-230 rpm motor = 1750E7 VXF-30 140850306-8 Venaxial PS Estacionamiento 5 HP 1017 9551 1 208-230 rpm motor = 1750E8 AFP3-12 14085-5 Helicoidal PS Vestuario Seguridad 1/70 1550 240 0,25 110E9 AFP3-12 14085-6 Helicoidal PS Sanitario Cocina 1/70 1550 100 0,25 110E10 CASF-27 140850306-11 Centrífugo Techo Extracción Cocina 5 HP 988 6248 2,5 208-230 Arreglo 9, Motor 1750 rpmE11 AFP6-10 14085-4 Helicoidal PB Sanitario Correo Externo 1/70 1550 50 0,25 110E12 AFP6-10 14085-3 Helicoidal P1 Baño 1/70 1550 60 0,25 110

Arreglo 3, tamaño 24,5" motor 1750 rpm

0,5 208-230INY-9 BSF-24 140850306-14 Centrífugo Techo Inyección Cocina 1,5 HP 634 4450

Tabla 5.7 Especificaciones Técnicas de Certificados de Prueba Definitivos

Al revisar los datos de placa y certificados de prueba definitivos, se chequearon con

las especificaciones que requiere el proyecto, al compararlo se puede ver que el inyector de

la cocina (INY 9) modelo BSF-24, se requería de 1 pulg. H2O de presión y el que fue

entregado fue de 0,5 pulg. H2O, viendo los resultados del cálculo de caída de presión

obtenidos en el Capítulo IV, se obtuvo 0,61 pulg. H2O, considerando que al darse cuenta del

error, el ventilador ya había sido instalado, considerando los retrasos e inconvenientes que

se generarían en la obra por cambiar el equipo y considerando que es poca la diferencia

entre la caída de presión que se posee el inyector y la que fue calculada, se aceptó usarlo

con 0,5 pulg. H2O.

Es importante hacer una aclaratoria sobre las placas de los ventiladores: al recibir las

placas, las cuales se debían colocar a los equipos reemplazando las equivocadas, los

ventiladores que van colocados dentro de los ductos ya habían sido instalados, para

colocarles la placa en la carcasa del equipo se tenían que desmantelar los ductos, por lo

que la sub contratista tenía que hacer un trabajo adicional al que se le había pedido en el

contrato, éstos alegaron que podían ponerles las placas a los equipos pero adheridas por

fuera del ducto, teniendo en cuenta esto y que si se desmantelaban los ductos se generaría

un retraso en la obra, se aceptó colocar las placas de los ventiladores en el ducto en el lugar

exacto donde esta ubicado el ventilador como se muestra en la siguiente imagen; por tanto

las placas que son válidas para estos ventiladores que son E4, E5, E8, E9, E10, E11 y E12,

son las que están colocadas en el ducto y no las que tienen fijadas en la carcasa.


73

Figura 5.1 Colocación de Placa de Ventilador en Ducto. Ventilador E4 Hidroneumático

Las Listas de Chequeo Finales de Pre-Instalación de los Ventiladores se muestran

en el Apéndice B.

5.3. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE VENTILADORES INSTALADOS

Aclarada esta situación, a continuación se presentan las especificaciones técnicas

definitivas para cada uno de los ventiladores, producto de la recolección de los datos de

placa de los equipos y certificados de pruebas.

SISTEMA: E1UBICACIÓN : Techo - Sanitarios

Norte VENTILADOR Marca Fredive Modelo HCDF-18 Serial 140850306-1 Velocidad 1150 RPMCaudal 3320 PCMCaída de Presión 0,5 "H2O

MOTOR Marca EberleSerial B90S6/Y1Velocidad 1135 RPMVoltaje/Fase/Hz 208-230/3/60 Potencia 1,5 HP


74

SISTEMA: E4UBICACIÓN : PS - Hidroneumático

VENTILADOR Marca Fredive Modelo AFP3-16Serial 140850306-5 Velocidad 1750 RPMCaudal 1633 PCMCaída de Presión 0,25 "H2O

MOTOR Marca EberleSerial 10C4BVelocidad 1750 RPMVoltaje/Fase/Hz 110-208-230/3/60 Potencia 1/4 HP


Interconexión VENTILADOR Marca Fredive Modelo HCDF-12 Serial 140850306-4 Velocidad 1150 RPMCaudal 930Caída de Presión 0,75 "H2O

MOTOR Marca EberleSerial B80A4/Y1Velocidad 1150 RPMVoltaje/Fase/Hz 208-230/3/60 Potencia 0,5 HP


SuroesteVENTILADOR Marca FrediveModelo HCDF-14Serial 140850306-2Velocidad 1150 RPM Caudal 1175 PCM Caída de Presión 0,5 "H2O

MOTOR Marca EberleSerial B80A4/Y1Velocidad 1150 RPM Voltaje/Fase/Hz 208-230/3/60Potencia 0,5 HP


75

SISTEMA: E7UBICACIÓN : PS - Estacionamiento

VENTILADORMarca Fredive Modelo VXF-30 Serial 140850306-8 Velocidad 1017 RPMCaudal 9551 PCMCaída de Presión 1 "H2O

MOTOR Marca EberleSerial B100L4/Y1Velocidad 1750 RPMVoltaje/Fase/Hz 208-230-460/3/60 Potencia 5 HP

SISTEMA: E6UBICACIÓN : PS - Estacionamiento

VENTILADORMarca Fredive Modelo VXF-30 Serial 140850306-7 Velocidad 1017 RPMCaudal 9551 PCMCaída de Presión 1 "H2O

MOTOR Marca EberleSerial B100L4/Y1Velocidad 1750 RPMVoltaje/Fase/Hz 208-230-460/3/60 Potencia 5 HP

SISTEMA: E5UBICACIÓN : PS - Cuarto de

Bomba de IncendioVENTILADORMarca Fredive Modelo AFP3-14Serial 140850306-6 Velocidad 1750 RPMCaudal 1016 PCMCaída de Presión 0,25 "H2O

MOTOR Marca EberleSerial B100L3/Y1Velocidad 1750 RPMVoltaje/Fase/Hz 110-208-230/3/60 Potencia 1/4 HP


76

SISTEMA: E10UBICACIÓN : Techo - Extractor de

Campana de la CocinaVENTILADOR Marca FrediveModelo CASF-27Serial 140850306-11 Velocidad 988 RPMCaudal 6248 PCMCaída de Presión 2,5 "H2O

MOTOR Marca EberleSerial B100L4/Y1Velocidad 1750 RPMVoltaje/Fase/Hz 280-230/3/60Potencia 5 HP

SISTEMA: E9UBICACIÓN : PS - Sanitario de Cocina

VENTILADORMarca FrediveModelo AFP3-12Serial 14085-6 Velocidad 1550 RPMCaudal 100 PCMCaída de Presión 0,25 "H2O

MOTOR Marca MotorvencaSerial F33TPREV6603Velocidad 1550 RPMVoltaje/Fase/Hz 110/1/60Potencia 1/20 HP

SISTEMA: E8UBICACIÓN : PS - Vestuario y

Sanitario de SeguridadVENTILADORMarca Fredive Modelo AFP3-12Serial 14085-5 Velocidad 1550 RPMCaudal 240 PCMCaída de Presión 0,25 "H2O

MOTOR Marca Motorvenca Serial F33TPREV6603Velocidad 1550 RPMVoltaje/Fase/Hz 110/1/60Potencia 1/20 HP


77

SISTEMA: E12UBICACIÓN : P1 - Sanitario de

PresidenciaVENTILADORMarca Fredive Modelo AFP6-10Serial 14085-3 Velocidad 1550 RPMCaudal 60 PCMCaída de Presión 0,25 "H2O

MOTOR Marca Motorvenca Serial F33NNREV3202Velocidad 1550 RPMVoltaje/Fase/Hz 110/1/60Potencia 1/70 HP

SISTEMA: INY9UBICACIÓN : Techo - Inyector de

CocinaVENTILADORMarca Fredive Modelo BSF-24Serial 140850306-14 Velocidad 634 RPMCaudal 4450 PCMCaída de Presión 0,5 "H2O

MOTOR Marca EberleSerial B100L45/Y1Velocidad 1750 RPMVoltaje/Fase/Hz 208-230/3/60 Potencia 1,5 HP

SISTEMA: E11UBICACIÓN : PB - Baño de Correo

Externo VENTILADORMarca Fredive Modelo AFP6-10Serial 14085-4 Velocidad 1550 RPMCaudal 50 PCMCaída de Presión 0,25 "H2O

MOTOR Marca Motorvenca Serial F33NNREV3201Velocidad 1550 RPMVoltaje/Fase/Hz 110/1/60Potencia 1/70 HP


78

CAPITULO VI

6. INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN FORZADA

Este capítulo comprende la Inspección de Instalación de todos los componentes que

conforman los sistemas de Ventilación Forzada de la obra, recoge la información obtenida

de la Inspección de Ingeniería de detalles realizada para los diferentes Sistemas desde el

momento en que se llegó a la obra (Abril de 2006) hasta la fecha de egreso de la misma

(Septiembre de 2006).

6.1. METODOLOGÍA

Una vez realizada la Inspección Pre-Instalación, se procede a realizar las

inspecciones de instalación de los Sistemas de Ventilación Forzada. Para realizar esta

actividad se utilizaron los procedimientos de Empresas Y&V para el chequeo de instalación

de Ventiladores, añadido a esto se consideró los requisitos pedidos por la Gerencia de

Construcción los cuales eran verificar que se instalaran los componentes eléctricos, los

puntos chequeados fueron los siguientes:

A. Montaje del Equipo:

- Base sólida y firme.

- Chequeo de Poleas y Correas.

- Rodamientos limpios.

- Ejes del Motor y Ventilador alineados, si aplica.

- Tornillos ajustados firmemente.

- Carcasa con pintura anticorrosiva.

- Ambiente limpio.

- Accesos para lubricación.

- Conexiones flexibles entre ducto y ventilador.

B. Sistema Eléctrico:

- Se verificó que el equipo tenga alimentación eléctrica

- Se verificó si el equipo tenía sistema puesta a tierra o no.

- Se verificó que todas las protecciones estuviesen instaladas.


79

La inspección de la ductería y elementos terminales se realizó chequeando lo

especificado en planos.

Considerando todos los requerimientos de los sistemas de ventilación mecánica se

realizó una lista de chequeo con el cual trabajar y seguir los lineamientos del proyecto, la

misma fue revisada y aprobada por la Gerencia de Construcción. La lista de chequeo que se

diseñó para los ventiladores es la siguiente:


80

Proyecto

Sistema Fabricante

Ubicación Modelo

ITEM Puntos de Verificación Si No N/A

Montaje

1.0 La base esta sólida

1.1 Ductería chequeada

1.2 Conexiones flexibles chequeadas

1.3 Acceso para lubricación

1.4 Aislantes de vibración instaladas

1.5 Correas cumplen con las especificaciones

Correa:

1.6 Polea chequeada y apropiada

Polea del Motor:

Polea del Ventilador:

1.7 Rodamientos limpios

Rodamiento tipo:

1.8 Motor y ventilador están alineados

1.9 Apariencia adecuada, no hay daños visibles

1.10 Equipo completo, no existe ninguna parte faltante

1.11 Tornillos ajustados

1.12 Pinturas de protección (antioxidante), pintura de acabado

1.13 Ambiente limpio

1.14 Ducto acoplado al ventilador

Componentes Eléctricos

2.0 Alimentación Eléctrica

2.1 Sistema puesta a tierra

2.2 Protecciones instaladas

Observaciones:

Fecha:

INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN

LISTA DE CHEQUEOVENTILADORES


81

6.2. PROCESO DE INSPECCIÓN E INSTALACIÓN DE LOS SISTEMAS DE

VENTILACIÓN FORZADA

Se inspeccionaron cada uno de los Ítem aparecidos en la Lista de Chequeo para cada

ventilador a lo largo de la estadía en la obra. Al finalizar el período de permanencia en la

obra se entregaron los informes correspondientes para hacerles seguimiento en cuanto a los

detalles que faltaron por completar.

La Inspección Pre-Instalación se realizó rigurosamente para cada equipo, ningún

equipo presentó daños, partes faltantes o componentes mal fijados al mismo; se revisaron

todos los tornillos de los anclajes de los motores, aspas, carcasa, etc., asegurando que

estuviesen completos y bien fijados. Se cercioró de que los motores y ventiladores

estuviesen fijados al eje y para los ventiladores con transmisión por correas se chequearon

las mismas haciendo rotar las aspas del ventilador para garantizar que giren libremente los

ejes del motor y ventilador, se verificó que las poleas y correas estuviesen bien tensionadas

y que tuviesen las protecciones respectivas. Una vez que son chequeados estos puntos

entonces se procede al montaje del ventilador en el sitio.

Los ventiladores de pequeño y mediano tamaño (Helicoidales) que son colocados

dentro de los ductos, se prueban antes de montarse con el voltaje indicado en la placa de los

mismos; una vez verificado que los equipos encienden y funcionan apropiadamente se

realiza la instalación del mismo en el ducto. Se verifica que al hacer el montaje de los

ventiladores en los ductos, éstos posean un orificio por donde se tiene acceso a los

conductores eléctricos del equipo para poner hacer luego la conexión eléctrica.


82

Figura 6.1 Colocación de Ventiladores dentro de los Ductos, Sistema E9 Extractor de Sanitario de la Cocina.

Figura 6.2 Montaje de Sistema E12 Sanitario de Oficina Presidencial.

Al hacer el montaje de los ventiladores helicoidales en los ductos, se chequea que el

sistema tenga instalado todas las rejillas de extracción y descarga, que estén bien fijadas al

ducto y que sean los tamaños que se especifican en planos. Se verifica que los ductos

tengan los soportes especificados por el proyecto de acuerdo a las dimensiones del mismo.


83

Figura 6.3 Colocación de Rejilla de Extracción de Sistema E12, Cuarto de hidroneumático.

Figura 6.4 Abertura para colocación de Rejilla de Descarga, Cuarto de Hidroneumático (izquierda), Cuarto de Bomba de Incendio (derecha).

A medida que fueron colocados los ventiladores helicoidales en su sitio, se fue

chequeando que todos los equipos tuviesen asignado un circuito en el tablero donde se hará

la conexión eléctrica con su respectiva protección, se verificó que se realizara la acometida

eléctrica para los mismos; las tuberías usadas para hacer el cableado eléctrico son del tipo

EMT ya que dichas canalizaciones son internas en el edificio.

El montaje del Extractor de la cocina se hizo con un arreglo en 9, en el cual el

conjunto formado por poleas, correas, motor y rodamientos se ubican fuera de la carcasa del

rodete del ventilador de manera tal que el aire extraído de la campana de la cocina, el cual

trae consigo mucha cantidad de grasa no esté en contacto con éstos; el aire contaminado

extraído únicamente esta en contacto con las aspas del ventilador.


84

Figura 6.5 Montaje de Extractor de la Campana de la Cocina (E10) en arreglo 9.

El inyector de la Cocina (Sistema INY9) posee un arreglo en 3, en el cual las poleas

de los ejes del ventilador y motor están fuera de la carcasa de la turbina, los rodamientos del

eje del ventilador se encuentran dentro de la carcasa, cosa que no genera problemas ya que

la inyección es de aire fresco.

Figura 6.6. Montaje de Inyector de la Cocina (Sistema INY9), en arreglo 3.


85

El extractor e inyector de la cocina se fijan sobre bases de concreto de 25 cm de

altura para absorber las vibraciones como se muestran en las imágenes, se verificó que

todos los tornillos de anclaje estuviesen bien ajustados.

Figura 6.7 Base de Concreto de Inyector de Cocina (Sistema INY 9).

Para ambos equipos, los cuales la transmisión se realiza con poleas y correa, se

verificó que hubiese paralelismo entre en el eje del motor y el eje del ventilador, también se

verificó que las poleas estuviesen alineadas y que la correa estuviese adecuadamente

tensionada.

Figura 6.8 Detalle de eje del ventilador, polea y correa del Extractor de Cocina (E10)


86

En la fabricación y montaje de los ductos del extractor e inyector de la cocina, se

deben hacer varias consideraciones:

1. Si la corriente del aire a la entrada del ventilador (extractor E10) es inestable y posee

restricciones, esta podría causar una pre-rotación o carga no equilibrada de aire en el

rodete del ventilador, originando grandes pérdidas y aumentando los niveles de ruido

en el sistema. La instalación de un codo o ducto muy cerca de la entrada del

ventilador reduce el rendimiento del mismo ya que el aire es suministrado

desigualmente en el rodete del ventilador. Para lograr un rendimiento total, debe

haber por lo menos un diámetro del rodete entre la entrada del ventilador y el codo.

2. Para el inyector, la dirección del ducto en la descarga del ventilador debe ser igual a

la dirección del aire inyectado, no deben colocarse desviaciones abruptas a la

descarga ya que disminuye considerablemente la eficiencia del ventilador, se

recomienda dejar un largo de ducto igual a 3 veces el diámetro del rodete entre el

ventilador y cualquier desviación.

También hay que considerar que la fabricación de codos o desviaciones se haga

disminuyendo los más que se pueda las turbulencias del fluido. Los ductos que se acoplan

al inyector y extractor de la cocina se ubicaron a 18 pulgadas sobre la superficie del piso que

es lo recomendado. La fabricación de los ductos se realizó tomando en cuenta todas estas

consideraciones haciendo las menores desviaciones adaptándose a la arquitectura del sitio.

Figura 6.9 Ubicación de Inyector (INY9) y Extractor (E10) de la Cocina


87

Figura 6.10 Ducto de Inyección (derecha) y Extracción (izquierda) de la Cocina

Figura 6.11 Instalación de Ductos de Sistemas INY 9 y E10, Inyector y Extractor de la Cocina

Se chequeó la instalación de la ductería verificando que estuviesen completas las

rejillas y que tuviesen los soportes adecuados, los soportes de los ductos ubicados en el

techo se aseguró que fueran recubiertos con pintura anticorrosiva; a la ductería del sistema

de extracción de la campana de la cocina se le hizo un aislamiento térmico con fibra mineral

para disminuir la transferencia de calor hacia las paredes del edificio.


88

Figura 6.12 Salida de Ducto de Inyección (derecha) y Ducto de Inyección (derecha) hacia la Cocina

Figura 6.13 Disposición Final de Ducto de Inyección de la Cocina


89

Figura 6.14 Colocación de Ducto de Extracción de la Campana

Se instaló una campana de extracción industrial tipo pared fabricada de acero

inoxidable de inclinación frontal con laterales rectos de dimensiones 5,1 m x 1,1 m y 0,6 m de

altura, posee 10 filtros de 0,5 m x 0,5 m. La campana extrae los gases producidos por un

fogón industrial de gas de doble quemador, una cocina de 6 hornillas con su horno, una

plancha tipo gabinete a gas con horno, un freidor industrial y un horno de convección a gas.

Se colocó la campana a una altura de 0,89 sobre el nivel de las hornillas de las cocinas, la

Gaceta Oficial 4044 establece que los bordes de la campana de la cocina deben sobresalir

0,4 veces la distancia entre la hornilla de la cocina y el borde la campana, en la instalación

realizada no se cumple esta recomendación, ya que las cocinas y la campana tienen

relativamente el mismo ancho, sin embargo por esta razón se colocaron las rejillas de

inyección justo al lado de la campana, de manera tal de crear una cortina de aire evitando

que se escapen los gases emitidos por las cocinas.


90

Figura 6.15 Instalación de Campana de la Cocina

Los Ventiladores tipo Hongo Centrífugos se colocaron fijos a las paredes de concreto

de las fosas verticales. Se verificó que todos los componentes estuviesen fijos al equipo, se

chequeó el sistema de ductos de manera tal de garantizar la instalación completa del mismo.

Figura 6.16 Montaje de Ventiladores Centrífugos tipo Hongo, Sistema E1 (centro), Sistema E2 (izquierda) y Sistema E3 (derecha).


91

Figura 6.17 Colocación de Rejillas de Extracción Sistema E1, Planta Servicios, Sanitario de caballeros Norte

Una vez hecho el montaje mecánico de los ventiladores ubicados en el techo, se

iniciaron los trabajos de alimentación eléctrica, la canalización para el cableado eléctrico se

realizó con tuberías conduit y cajas de paso condulets. Se realizó la conexión eléctrica a los

motores y fueron colocadas las protecciones respectivas.

Figura 6.18 Canalización de Conductores Eléctricos con Tuberías Conduit


92

Figura 6.19 Conexión de Motores Eléctricos de Ventiladores, Extractor E10 (izquierda) y Extractor E1 (derecha)

De forma similar se realizó la instalación de los Extractores ubicados en el

estacionamiento, los cuales poseen un arreglo en 3T, son fijados a una base metálica y

luego a la pared; se verificó que estuviese bien soportado y se revisaron todos sus

componentes de la misma forma como se realizó para los equipos anteriores, fueron

revisados los soportes de la ductería y las rejillas.

Figura 6.20 Montaje de Extractores del Estacionamiento


93

Figura 6.21 Instalación de Ductería y Rejillas de Sistemas E6 y E7

Para ventiladores de gran tamaño como los hongos centrífugos, el extractor e inyector

de la cocina (centrífugos en arreglo 3 y 9) y los extractores del estacionamiento (venaxiales),

una vez realizado todos los trabajos de Instalación, se desconecta la alimentación eléctrica

de los tableros y se verifican nuevamente todos los componentes, se chequea el ajuste de

los soportes, la tensión de las correas, se verifica que giren libremente las aspas del

ventilador y luego se hace el arranque de los mismos. Ningún equipo presentó problemas en

el arranque.

Ventilador Ubicación fisica Ubicación en tablero Circuito Voltaje Corriente (A) Protección VA

E-1 Azotea ST-SM 2,4,6 208 5.2 3x20 1871.17

E-2 Azotea ST-SM 8,10,12 208 2.1 3x15 755.66

E-3 Azotea ST-SM 14,16,18 208 2.1 3x15 755.66

E-4 Sotano ST-SGSOT 4, 110 1.69 1x20 185.90

E-5 Sotano ST-SGSOT 10, 110 1.69 1x20 185.90

E-6 Sotano ST-EST 2,4,6 480 6.7 3x60 5563.68

E-7 Sotano ST-EST 8,10,12 480 6.7 3x60 5563.68

E-8 Sotano ST-SGSOT 12 110 1.69 1x20 185.90

E-9 Sotano ST-SGSOT 20 110 1.69 1x20 185.90

E-10 Azotea ST-SM 26,28,30 208 14.8 3x30 5325.63

E-11 Piso PB TP-PB 4 110 1.69 1x20 185.90

E-12 Piso P1 ST-SG10 10 110 1.69 1x20 185.90

Iny 9 Azotea ST-SM 20,22,24 208 4.6 3x20 1655.26

Tabla 6.1 Información de Instalación Eléctrica de Ventiladores

6.3. PROBLEMAS ENCONTRADOS DURANTE LA INSTALACIÓN

A continuación se señalan los problemas que fueron encontrados durante la

Instalación de los sistemas de Extracción y las medidas que fueron tomadas para su

solución:


94

1. Debido a que no hubo espacio suficiente en el techo de la cocina por la cantidad de

tuberías que habían sido instaladas sin haber considerado el espacio ocupado por los

ductos, se tuvo que modificar la distribución del ducto del inyector, la disposición final

del ducto y rejillas de suministro quedó como se muestra en la siguiente figura:

InstitutionTrade

7.90 M2

RampaCavaCongelacion

Despensa

Rampa

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

CavaBasura

φ

Figura 6.22 Disposición final de Ductos de Inyección y Extracción de Cocina

Figura 6.23 Rejillas de Inyección y Campana de Extracción de la Cocina


95

2. En el proyecto no se especificó que las puertas de los sanitarios tuviesen rejillas de

succión, de modo tal que se instalaron las puertas sin estas rejillas. Se sabe que para

hacer una ventilación mecánica eficiente se debe contar con una rejilla de extracción

de aire y una rejilla de entrada de aire fresco, las mismas deben estar dispuestas de

modo tal de que el recorrido del aire haga una barrido completo y eliminar el aire

viciado de todas las zonas del ambiente. Debido a que los sanitarios no tenían una

entrada de aire fresco por ningún lado, se tuvo que romper las puertas y colocar las

rejillas de entrada de aire para todos los sanitarios del edificio.

Figura 6.24 Colocación de Rejillas de Entrada de Aire en Sanitarios

3. Al chequear los puntos de alimentación para los ventiladores Helicoidales, se notó

que no se había hecho una canalización independiente para los mismos y por tanto

no tenían punto de alimentación eléctrica, debido a que el trabajo de tabiquería y

cielorraso ya estaba bastante avanzado se hizo imposible la instalación de una

canalización independiente para los ventiladores; la solución a esto fue la conexión

de los ventiladores al circuito más cercano de iluminación o tomacorriente cuyo

voltaje sea el mismo que deben tener éstos ventiladores (110 Voltios).

4. Los Cuartos de Tablero no estaban provistos de un sistema de extracción en el

diseño original del proyecto, debido a la gran cantidad de equipos eléctricos que

poseen los mismos se produce una generación de calor considerable el cual se debe

extraer para eliminar el recalentamiento de los equipos. Por este motivo se le exigió

a la subcontratista la colocación de un Extractor para el Cuarto de Tableros de cada


96

piso, la subcontratista suministro e instaló 4 ventiladores helicoidales Marca Fredive,

Modelo AFP3-14 de 1.335 CFM, 0,25 pulg. de agua, 1/3 HP, 1750 RPM conectados a

110 V. La cantidad de aire extraído por los ventiladores equivalen a 65 cambios por

hora. Ya que los ventiladores fueron suministrados por la subcontratista, quedó de

parte de ellos la entrega de los correspondientes certificados de pruebas y garantías.

Figura 6.25 Ventilador de Cuarto de Tableros, Modelo Fredive AFP3-14

Figura 6.26 Colocación de Extractores de los Cuartos de Tableros

5. En algunos sistemas de ductos no se estaban colocando las rejillas de extracción,

sino que se estaba colocando una abertura como se muestra en la figura siguiente, el


97

problema se corrigió exigiéndole a la sub contratista la colocación de las rejillas

especificadas en los planos.

Figura 6.27 Instalación Incorrecta de Rejilla de Extracción

Al finalizar el tiempo de permanencia en la obra, se entregaron las Listas de Chequeo

las cuales poseen todos los detalles que quedaron pendientes por completar, de modo tal

de que se le hicieran seguimientos a los mismos, en el Apéndice B se encuentran las Listas

de Chequeo de Instalación de los Sistemas de Ventilación Forzada hasta la fecha de retiro

de la obra, los detalles por completar fueron los siguientes:

1. Sistema E4, Cuarto de Hidroneumático: Los ductos estaban amarrados con alambres

a tuberías de otros sistemas, se debe colocar los soportes especificados en el

proyecto.

2. Sistema E5, Cuarto de Bomba de Incendio: El ducto se encontraba apoyado sobre

una tubería de Sistema de Incendio, se debe colocar los soportes adecuados.

3. Sistema E8, Vestuario y Sanitario de Seguridad: Las rejillas fueron instaladas

pegadas al ducto. Debido a que el cielo raso de este ambiente no es igual a los otros

baños (con láminas de aluminio perforadas), sino es de plafón, se tiene que instalar

las rejillas de extracción sobre el mismo plafón y hacer la conexión entre el ducto y la

rejilla a través de una manguera flexible.

4. Sistemas INY9 y E10, Inyector y Extractor de Campana de la Cocina: La carcasa se

está oxidando, requiere de una mano de pintura anticorrosiva. Las conexiones


98

flexibles de los ductos presentan daños, no están bien pegadas, se requiere que se

cambien o se reparen.

Figura 6.28 Corrosión en las carcasas y mal instalación de las conexiones flexibles de los ductos de los Sistemas INY9 y E10.

5. Sistema E11, Extractor de Sanitario de Correo Externo: El ducto está amarrado con

alambres, no tiene los soportes especificados en el proyecto; no está instalada la

rejilla de extracción.

6. Sistema E12, Extractor de Sanitario de Seguridad: El ducto está sostenido con

alambres, se requiere colocar los soportes adecuados.

7. Sistema E2: La base del extractor presenta corrosión, necesita pintura de protección.

6.4. RECOMENDACIONES PARA LA MEJORA DE LA INSTALACIÓN

En esta parte se hacen las recomendaciones con las cuales se pudo haber mejorado

la instalación de los Sistemas de Ventilación Forzada y que pueden servir para futuros

proyectos similares:

- Para los ventiladores helicoidales que son colocados dentro de la ductería, se les

debe fabricar una compuerta de acceso con la cual se pueda hacer labores de

mantenimiento sin la necesidad de desmantelar el ducto.

- Los ventiladores que son instalados en el techo del edificio, los cuales quedó

demostrado que la pintura no es de buena calidad, se recomienda que se les coloque una

mano de pintura anticorrosiva en la carcasa para evitar daños a través del tiempo.


99

- Se recomienda que se coloque una trampa de grasa en la descarga del extractor de

la campana de la cocina.

- La instalación de los Extractores del Estacionamiento, el extractor e inyector de la

cocina, se pudo haber mejorado el montaje del equipo colocando unas gomas para aislar las

vibraciones y los ruidos entre la base del ventilador y la fundación para el extractor e inyector

de la cocina y para los extractores del estacionamiento colocar aislantes de vibración entre la

base metálica y la pared.

- El extractor correspondiente al Cuarto de Bomba de Incendio (sistema E5) ubicado

en Planta Servicios se colocó sobre el Plafón del Ambiente 43 Cuarto de Servicios

Generales, al hacer esto no se consideró que el plafón en éste ambiente no es de láminas

removibles sino fijo, por tanto el ventilador quedó totalmente sin acceso, en caso de

presentar fallas se tendrá que romper el plafón, por tal motivo para futuras obras se

recomienda visualizar los detalles de arquitectura para no cometer el mismo error.

- Generalmente los bajantes de concreto que atraviesan varios pisos de los edificios,

aparte de ser destinados para la ventilación mecánica, también se utilizan para bajar tuberías

de varios sistemas, por ello al hacer el diseño de estas fosas, se recomienda que se tome en

cuenta la cantidad y dimensiones de tubos que se ubicarán en la misma de modo tal de dejar

un área libre razonable para generar las menores pérdidas de presión al ventilador.

Figura 6.29 Ducto vertical utilizado para Sistema E3


100

- Al colocar los ventiladores que eran necesarios en los cuartos de electricidad, se

requiere de la colocación de una rejilla de entrada de aire en las puertas para Piso 1 y 2, ya

que las puertas de los cuartos de electricidad de Piso PB y PS sí poseen rejillas.

Figura 6.30 Puerta de Cuarto de Electricidad, Piso 2


101

CAPITULO VII

7. MEMORIA DE CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA

Para el diseño de todo sistema de aire acondicionado es importante realizar un

estudio detallado de la carga térmica de la estructura. Es de gran importancia este estudio ya

que de este cálculo depende la confiabilidad del sistema instalado y su funcionamiento.

La confiabilidad del Sistema de Aire Acondicionado instalado en la Obra Pfizer

depende de muchos factores, entre ellos la capacidad de enfriamiento de las Unidades de

Manejo de Aire, Enfriadores Centrales de Agua Helada (Chillers) y Splits, el correcto

desempeño de estas máquinas depende de su selección y diseño, para ello es necesario

hacer el estudio térmico del edificio en donde se determina las toneladas de refrigeración

requeridas por zona y la cantidad de aire que se debe suministrar a la misma.

Este capítulo esta realizado para determinar si la carga térmica instalada abastece o

no la demanda térmica real del edificio, de manera tal de garantizar la adecuada capacidad

de refrigeración instalada por medio de un estudio real y confiable.

7.1. DATOS PARA EL CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA:

En esta parte se presentan los datos que fueron levantados para cada uno de los

ambientes y las consideraciones para realizar la carga térmica del edificio. La metodología

para la recolección de la información fue de la siguiente manera:

• Datos de Paredes, Pisos y Techos: Se determinaron dichos datos utilizando los

planos válidos para la obra de arquitectura acotada. Los datos que se recopilaron en

estos planos fueron los siguientes:

1. Área y dimensiones de Paredes Interiores y Exteriores.

2. Área de Piso y Techo.

3. Materiales y acabados de paredes, pisos y cielo raso.

4. Espesores de Paredes.

• Número de Personas: Se determinó la cantidad de ocupantes estimado por

ambiente utilizando como referencia los planos de ubicación de personal.


102

• Datos de Carga Térmica por Iluminación: El modelo, tipo y número de lámparas

por ambiente se realizó utilizando los planos válidos para luminarias. Las lámparas

utilizadas son marca Lumilux, las de mayor cantidad que se encuentran en el interior

del edificio son los modelos 120 x 60 cm, de 3 bombillos tubulares fluorescentes de

32 W cada uno; modelo LIF-032 de 60 x 60 cm de 3 bombillos tubulares de 17 W

cada uno; modelo LIE-028 del tipo embutida con 2 bombillos fluorescentes de 13 W

cada uno; también se encuentran pero en menor cantidad lámparas fluorescentes de

2 bombillos tubulares de 32 W cada uno.

Figura 7.1 Lámparas de 120 x 60, LIF-032 60 x 60 y LIE-028 Embutida

• Datos de Ventanas: Para recopilar la data de ventanas se utilizaron los planos

correspondientes para Fachadas y Detalles de Ventanas. Se determinaron las áreas,

dimensiones, orientaciones, y espesores de vidrio. Las dimensiones para la claraboya

central ubicada en el techo, se determinaron a partir de su correspondiente plano de

detalles.


103

Figura 7.2 Claraboya ubicada en Azotea

• Equipos Eléctricos: Para las áreas de trabajo en oficinas se determinó el número de

Computadoras, Impresoras y Fotocopiadoras acorde con los planos de ubicación de

personal. En las salas de tele conferencias, reuniones, etc., se consideró que cada

una posee una Computadora, un Video Beam y un Televisor. Los Cuartos de Data,

los cuales poseen equipos de computación de gran capacidad, se recopiló la

información de los mismos en la obra; estos Cuartos de Data poseen Racks cuyos

equipos de computación y comunicación como aparecen en la siguiente imagen,

poseen un consumo de 8.320 W cada uno:

Figura 7.3 Equipos de Computación y Comunicación de Cuartos de Data


104

Observando los planos de arquitectura, se puede detallar y observar que las oficinas

perimetrales para los Pisos 1 y 2, tanto de la mezzanina Este como Oeste, están rodeadas

por un corredor en sus alrededores exteriores, el cual posee una protección solar; estando

en el lugar se pudo observar que las ventanas exteriores de las oficinas perimetrales están a

la sombra durante todo el día y no tienen incidencia solar. Para el cálculo de la carga térmica

se consideró que estas ventanas están expuestas a un ambiente bajo sombra cuya

temperatura es 5 ºF inferior a la temperatura ambiente.

Figura 7.4 Corredor alrededor de Oficinas Perimetrales

En las siguientes imágenes se pueden detallar las protecciones solares que posee el

edificio:


105

Figura 7.5 Vista Noroeste del Edificio

Figura 7.6 Vista Suroeste del Edificio


106

Figura 7.7 Vista Sureste del Edificio

Figura 7.8 Vista Noreste del Edificio


107

En las imágenes anteriores su pudo observar que en la fachada principal Oeste del

edificio están ubicadas dos rejillas metálicas, las cuales protegen esta fachada de los rayos

solares, por ello las ventanas ubicadas en esta zona estarán a la sombra. En la Planta Baja

del Edificio, en los ambientes perimetrales, las ventanas poseen protección solar, sin

embargo como las mismas están muy cerca del exterior, se debe considerar la ganancia

térmica producto de la incidencia solar.

El Software utilizado para realizar el cálculo de la Carga Térmica fue el Carrier, Hourly

Analysis el cual utiliza los lineamientos y normativas establecidas por ASHRAE en cuanto a

sistemas de refrigeración y ventilación.

A continuación se presentan las Tablas que contienen los datos recopilados para

cada ambiente; cada piso posee dos tablas, una para la Mezzanina Oeste y otra para la

Mezzanina Este, también se presentan los datos para el Cuarto de Data de Piso 1 el cual

posee un sistema de aire acondicionado especial. La numeración de los ambientes es la que

corresponde a los planos de arquitectura:


108

Para Cada Oficina: Área de Piso 128,9 ft^2

Área de Piso 128,9 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W

Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W Personas 6

Personas 3 Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft

Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Drywall 61,8 ft^2

Drywall 61,8 ft^2 Techo 170,2 ft^2

Techo 170,2 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 35,4 ft^2 Norte

Pared Exterior con Tablilla 35,4 ft^2 Norte Equipos Eléctricos: 1 Video Beam 350 W

1 Televisor 350 W

1 Computadora 300 WEquipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Total Equipos 1.000 W

Área de Piso 128,9 ft^2 Área 148,1 ft^2 Piso y Techo

Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W Ventana Exterior 38,8 ft^2 4,9 ft x 7,9 ft Oeste

Personas 3 Ventana Exterior 33,2 ft^2 4,2 ft x 7,9 ft Norte

Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Pared Exterior con Tablilla 44,2 ft^2 Oeste

Ventana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Pared Exterior con Tablilla 18,51 ft^2 Norte

Ventana Interior 101,12 ft^2 12,8 ft x 7,9 ft Pared de Concreto Exterior 70,44 ft^2 Oeste

Drywall 163 ft^2 Columna de Concreto Exterior 17,6 ft^2 Oeste

Techo 239,5 ft^2 Lámparas Fluorescentes 4 X 60 X 60 204 W

Pared Exterior 35,4 ft^2 Norte Personas 8

Pared Exterior 44,9 ft^2 Oeste Equipos Eléctricos 1 Televisor 350 W

Pantalla de Concreto 29,6 ft^2 Norte/Oeste 1 Video Beam 350 W

1 Computadora 300 WTotal 1.000 W

Área 96,8 ft^2 Piso y Techo Área 255,3 ft^2 Piso y Techo

Lámparas Fluorescentes 2 X 120 X 60 102 W Ventana Exterior 92 ft^2 7,9 ft X 11,65 ft Oeste

Pared Interna 132,9 ft^2 Pared Exterior 64,6 ft^2 Oeste

Personas 12

Lámparas Fluorescentes 6 X 60 X 60 306 W

2 Embutidas 52 W

Total 358 W

Artefactos Eléctricos 1 Televisor 350 W

1 Video Beam 350 W


Claraboya

Área del Piso 528,45 ft^2 Área 198,2 ft^2 Piso y Techo

Altura 17,9 ft Pared Exterior con Tablilla 117,9 ft^2 Sur

Vidrio Este y Oeste 46,4 ft^2 1,93 ft x 23,94 ft Pared Exterior de Concreto 96,8 ft^2 Sur

Vidrio Norte 65,8 ft^2 Pared Interna 33 ft^2

Lado Inclinado 231.7 ft^2 9,7 ft x 23,9 ft Lámparas Fluorescentes 8 X 120 X 60 768 WLámparas Incandescentes 1.000 W

Área de Piso 253,9 ft^2 Para Cada Oficina:

Techo 340,7 ft^2 Área de Piso 128,9 ft^2

Ventana Exterior 94,01 ft^2 7,9 ft X 11,9 ft Oeste Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W

Pared Exterior con Tablilla 65,7 ft^2 Oeste Personas 3

2 Ventanas Interiores 170 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft c/u Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft

Drywall 128,1 ft^2 Drywall 61,8 ft^2

Pared Exterior con Tablilla 41,4 ft^2 Sur Techo 170,2 ft^2

Lámparas Fluorescentes 4 X 120 X 60 204 W Pared Exterior con Tablilla 35,4 ft^2 Norte

Personas 4 Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 WEquipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Área 118,34 ft^2 Piso y Techo Área de Piso y techo 121,3 ft^2

Lámparas Fluorescentes 2 X 120 X 60 192 W Ventana Exterior 75 ft^2 9,5 ft X 7,9 ft Oeste

Equipos de Computación 1 Rack 8.320 W Lámparas Fluorescentes 4 X 60 X 60 204 W

Personas 1 Pared Externa con Tablilla 52,5 ft^2 OestePersonas 6

Altura 9,9 ft Cafetera 1 1.500 W

Área 4.560 ft^2 Piso y Techo Lámparas Fluorescentes 83 X 60 X 60 4233 W

Ventana Exterior 83 ft^2 10,5 ft X 7,9 ft Oeste 2 X 60 X 120 192 W

Pared Exterior con Tablilla 72,7 ft^2 Oeste 38 Embutidas 988 W

Puerta de Vidrio Interna 31 ft^2 Espesor 12 mm. Total 5413 W

Drywall 169,3 ft^2

Puerta de Vidrio Interna 32,9 ft^2 Espesor 12 mm. Equipos Eléctricos 34 Computadoras 10.200 W

Personas 51 2 Impresoras 500 W

Pared Interna 218,5 ft^2 2 Fotocopiadoras 200 WPared Exterior con Tablilla 145,3 ft^2 Norte Total Equipos 10.900 W

PISO 2, Mezzanina Oeste

Archimóvil Sala de Reuniones (Ambiente 4)

Oficinas Perimetrales Sur (3 oficinas, Ambientes 7-1, 7-2, 7")

Cuarto de Archivos (Ambiente 24)

Cuarto de Data (Ambiente 23)

Oficinas Perimetrales Norte (3 Oficinas, Ambientes 11-1, 11-2, 11-3)

Oficina Perimetral Norte (Ambiente 11') Sala Reuniones (Ambiente 2)

Sala de Reuniones Perimetral Norte (Ambiente 12)

Oficina Perimetral Sur (Ambiente 38)

Área de Espera (Ambiente 12")

Oficinas Abiertas (Ambientes 10, 20, 21, 25, 6, y 5)

Tabla 7.1 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 2 Mezzanina Oeste.


109

Para cada Oficina: Área de Piso 128,9 ft^2



Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Video beam 350 W

Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W 1 Televisor 350 W

Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft 1 Computadora 300 W

Drywall 61,8 ft^2 Total Equipos 1.000 W

Techo 170,2 ft^2 Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft

Pared Exterior con Tablilla 35,4 ft^2 Norte Drywall 61,8 ft^2

Techo 170,2 ft^2Pared Exterior con Tablilla 35,4 ft^2 Norte

Área de Piso 128,9 ft^2 Área 109,3 ft^2 Techo y Piso

Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W Lámparas Fluorescentes 2 X 120 X 60 192 W

Personas 3 Pared Externa con tablilla 55,44 ft^2 Este

Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Ventana Interior 31,6 ft^2 4 ft X 7,9 ft

Ventana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Drywall 8,1 ft^2

Ventana Exterior 101,12 ft^2 12,8 ft x 7,9 ft Oeste Personas 3

Drywall 163 ft^2 Equipos Eléctricos: 3 Computadoras 900 W

Techo 239,5 ft^2

Pared Exterior 35,4 ft^2 Norte

Pared Exterior 44,9 ft^2 EstePantalla de Concreto 29,6 ft^2 Norte/Este


Ventana Exterior 56,83 ft^2 4,92 ft x 11,55 ft Sur Lámparas Fluorescentes 6 X 60 X 60 306 W

Pared Exterior con tablilla 98,1 ft^2 Sur 2 Embutidas 52 W

Pared Interior 248 ft^2 Total Fluorescentes 358 W


2 Embutidas 52 W Equipos Eléctricos 1 Televisor 350 W

Total Fluorescentes 628 W 1 Video Beam 350 W

1 Computadora 300 WTotal Equipos 1.000 W


Pared Interna 126,6 ft^2 Paredes Internas 207,25 ft^2

Lámparas Fluorescentes 4 X 60 X 60 204 W Lámparas Fluorescentes 2 X 120 X 60 192 W2 Embutidas 52 W

Total Fluorescentes 256 W

Equipos Eléctricos 1 Televisor 350 W

1 Video Beam 350 W Área 38,4 ft^2 Piso y Techo

1 Computadora 300 W Equipos Eléctricos 5 Copiadoras 1.250 W

Total Equipos 1.000 W Lámparas Fluorescentes 1 X 60 X 60 51 WPersonas 2

Área de Piso 128,9 ft^2 Para cada Oficina:

Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W

Personas 3 Área de Piso 128,9 ft^2

Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W

Ventana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Personas 3

Ventana Exterior 101,12 ft^2 12,8 ft x 7,9 ft Este Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Drywall 163 ft^2 Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft

Techo 239,5 ft^2 Drywall 61,8 ft^2

Pared Exterior 35,4 ft^2 Sur Techo 170,2 ft^2

Pared Exterior 44,9 ft^2 Este Pared Exterior con Tablilla 35,4 ft^2 SurPantalla de Concreto 29,6 ft^2 Sur/Este

Altura 9.9 ft Lámparas Fluorescentes 29 Embutidas 754 W

Área 5.748,1 ft^2 Piso y Techo 86 X 60 X 60 4.386 W

Personas 51 Total Fluorescentes 5.140 W

Equipos Eléctricos: 38 Computadoras 11.400 W

2 Impresoras 200 W Paredes Interiores 240,8 ft^2

2 Copiadoras 500 W Puertas de Vidrio 35,4 ft^2

Total Equipos 12.100 W Drywall 21,4 ft^2Cafetera 1 1.500 W Pared Exterior con Tablilla 26,6 ft^2 Este

Cuarto de Archivos Interconexión (Ambiente 28) Sala de Reuniones (Ambiente 27)

Sala de Reuniones (Ambiente 31)

Oficinas Abiertas (Ambientes 10, 20, 21 y 25)

Oficinas Perimetrales Norte (Ambientes 1(11)-2(11)-3(11))

Oficina Perimetral Norte (Ambiente 11")

Cuarto de Archivos (Ambiente 32)

Cuarto de Copiadoras

Sala de Reuniones Perimetral Norte (Ambiente 12')

Oficina Perimetral Sur (Ambiente 7") Oficinas Perimetrales Sur (6 Oficinas, Ambientes 7', 7-1, 7-2, 7-3, 7-4, 7-5)

PISO 2, Mezzanina Este

Oficina Cerrada Este, (Ambiente 26)

Tabla 7.2 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 2 Mezzanina Este.


110

Oficinas Perimetrales Norte (4 Oficinas, Ambientes 16", 16-1, 16-2, 16-3) Oficina Perimetral Norte (Ambiente 16')




Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Ventana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft

Drywall 61,8 ft^2 Ventana Interior 101,12 ft^2 12,8 ft x 7,9 ft

Pared Exterior con Tablilla 49,6 ft^2 Norte Drywall 163 ft^2

Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Pared Exterior 49,6 ft^2 Norte

Pared Exterior 62,9 ft^2 OestePantalla de Concreto 29,6 ft^2 Norte/Oeste

Oficina Oeste (Ambiente 38) Sala de Reuniones (Ambiente 1)

Área 148,1 ft^2 Área 96,8 ft^2

Ventana Exterior 38,8 ft^2 4,9 ft x 7,9 ft Oeste Lámparas Fluorescentes 4 X 60 X 60 204 W

Ventana Exterior 33,05 ft^2 4,2 ft X 7,9 ft Norte Pared Interna 132,9 ft^2

Pared Exterior 44,2 ft^2 Oeste Personas 8

Pared Exterior 18,51 ft^2 Norte Equipos Eléctricos: 1 Televisor 350 W

Pared Exterior de Concreto 70,44 ft^2 Oeste 1 Video Beam 350 W

Columna de Concreto Exterior 17,6 ft^2 Oeste 1 Computadora 300 W

Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W Total 1.000 W

Personas 3Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Comité Directivo (Ambientes 4 y 6) Oficina Presidencial (Ambiente 7)

Área 575,1 ft^2 Área 439,2 ft^2

Personas 18 Lámparas Fluorescentes 9 X 60 X 60 459 W

Ventana Exterior 11,44 ft X 7,9 ft 90,85 ft^2 Oeste Personas 6

Ventana Exterior 12,4 ft X 7,9 ft 97,96 ft^2 Oeste 3 Ventanas Interiores 253,6 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft C/U

Ventana Exterior 3,74 ft X 7,9 ft 29,5 ft^2 Sur Ventana Exterior 155,7 ft^2 19,7 ft x 7,9 ft Oeste

Lámparas Fluorescentes 12 X 60 X 60 612 W Drywall 321,2 ft^2

Pared Exterior 173,1 ft^2 Oeste Pared Externa con Tablilla 120,9 ft^2 Oeste

Drywall 7,6 ft^2 Pared Externa con Tablilla 124,2 ft^2 Sur

Pared Interna 189,1 ft^2 Pared de Concreto Exterior 35,7 ft^2 Espesor 0,45 m

Equipos Eléctricos: 1 Televisor 500 W Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

1 Video Beam 350 W 1 Televisor 350 W

1 Computadora 300 W 1 Video Beam 350 WTotal Equipos 1.150 W Total 1.000 W

Country Management Archivador

Área 361,5 ft^2 Área 64,55 ft^2


Personas 7

2 Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft c/u

Drywall 123,6 ft^2

Pared Externa con Tablilla 92,6 ft^2 SurEquipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Oficinas Abiertas (Ambientes 15 y 5)

Área 4042,2 ft^2 Personas 49

Altura 9,9 ft 1 Cafetera 1.500 W

Drywall 136,4 ft^2 Equipos Eléctricos 35 Computadoras 10.500 W

Puerta Exterior Vidrio Oeste 45,4 ft^2 5,74 ft X 7,9 ft 2 Impresoras 200 W

Pared Exterior 14,7 ft^2 Oeste 2 Copiadoras 500 W

Puerta Interior Sur 32,93 ft^2 Total 11.200 W

Pared Interior 200,6 ft^2 Lámparas Fluorescentes 30 embutidas 780 W

Pared Exterior con Tablilla 82,9 ft^2 Norte 77 X 60 X 60 3.927 WPared Exterior de Concreto 97,5 ft^2 Norte Total Fluorescentes 4.707 W

PISO 1, Mezzanina Oeste

Tabla 7.3 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 1 Mezzanina Oeste.


111

Oficinas Perimetrales Norte (4 Oficinas, Ambientes 16', 16-1, 16-2, 16-3) Oficina Perimetral Norte (Ambiente 16")




Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 WVentanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Ventana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft

Drywall 61,8 ft^2 Ventana Interior 101,12 ft^2 12,8 ft x 7,9 ft

Pared Exterior con Tablilla 49,6 ft^2 Norte Drywall 163 ft^2

Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Techo 239,5 ft^2

Pared Exterior 49,6 ft^2 Norte

Pared Exterior 62,9 ft^2 EstePantalla de Concreto 29,6 ft^2 Norte/Este

Sala de Reuniones Sur (Ambiente 29) Oficina Cerrada Este-Sur (Ambiente 30)

Área 128,9 ft^2 Área 117,3 ft^2


Personas 6 Personas 3

Ventanas 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Drywall 61,8 ft^2 Ventana Exterior 29,6 ft^2 3,74 ft X 7,9 ft SurPared Externa 49,6 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 38,5 ft^2 Este

Equipos Eléctricos: 1 Televisor 350 W

1 Video Beam 350 W

1 Computadora 300 WTotal Equipos 1.000 W

Oficinas Cerradas Este (2 oficinas, Ambiente 30) Oficina Cerrada Este (Ambiente 30)

Para cada Oficina: Área 108,7 ft^2

Área 117,3 ft^2 Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 192 W


Personas 3 Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 WEquipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Pared Interna 108,2 ft^2

Oficina Cerrada Este-Norte (Ambiente 30) Oficinas Perimetrales Sur (4 Oficinas, Ambientes 29', 29-1, 29-2)

Área 107,6 ft^2 Para Cada Oficina:

Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 120 Área de Piso 128,9 ft^2


Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Personas 3

Pared Interna 142,8 ft^2 Ventanas Interiores 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft

Ventana Interna 29,4 ft^2 Drywall 61,8 ft^2

Pared Exterior con Tablilla 49,6 ft^2 SurEquipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Oficina Perimetral Sur (Ambiente 29") Sala de Reuniones (Ambiente 33)

Área de Piso 128,9 ft^2 Área 246,4 ft^2



Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W 5 Embutidas 130 WVentana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Total Fluorescentes 436 W

Ventana Interior 101,12 ft^2 12,8 ft x 7,9 ft Pared Interna 270 ft^2

Drywall 163 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 114,8 ft^2 Sur

Techo 239,5 ft^2 Vidrio Exterior 56,9 ft^2 Sur 4,9 ft X 11,6 ft

Pared Exterior 49,6 ft^2 Sur Equipos Eléctricos: 1 Televisor 350 W

Pared Exterior 62,9 ft^2 Este 1 Video beam 350 WPantalla de Concreto 29,6 ft^2 Sur/Este 1 Computadora 300 W

Cuarto de Copiadoras Total 1.000 W

Área 38,41 ft^2

Copiadoras 5 1.250 W

Lámparas Fluorescentes 1 X 60 X 60 51 WPersonas 2

Oficinas Abiertas (Ambientes 15 y 5)

Área 4.744 ft^2 Lámparas Fluorescentes 37 Embutidas 962 W

Altura 9,9 ft 85 x 60 x 60 4.335 W

Puertas de Vidrio Internas 66,1 ft^2 2 x 120 x 60 192 W

Drywall 53,2 ft^2 Total Fluorescentes 5.489 W

Pared Exterior con Tablilla 41,2 ft^2 Este Equipos Eléctricos: 38 Computadoras 11.400 W

Personas 48 3 Impresoras 300 WCafeteras 1 1.500 W 2 Copiadoras 500 W

Total Equipos 12.200 W

PISO 1, Mezzanina Este

Tabla 7.4 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso 1 Mezzanina Este.


112

Sala de Entrenamiento (Ambiente 43) Sala de Reuniones (Ambiente 42)

Área 1.177 ft^2 Área 249,6 ft^2

Lámparas Fluorescentes 23 X 120 X 60 2.208 W Lámparas Fluorescentes 6 X 60 X 60 576 W

Personas 43 3 Embutidas 78 W

Ventana Exterior 564,6 ft^2 43 ft x 6,4 ft Norte Total Fluorescentes 654 W

Pared Exterior con Tablilla 400,34 ft^2 Norte Personas 12

Drywall 84,7 ft^2 Pared Interna 269 ft^2

Pared Exterior con Tablilla 220,3 ft^2 Este Equipos Eléctricos: 1 Televisor 350 W

Pantalla de Concreto 107,22 ft^2 Norte y Este 1 Video beam 350 W

Artefactos Eléctricos: 43 Computadoras 12.900 W 1 Computadora 300 W

1 Televisor 500 W Total 1.000 W

1 Video beam 350 WTotal Equipos 13.750 W

Sala de Conferencias (Ambiente 37) Depósito de Equipaje (Ambiente 15)

Área 188,3 ft^2 Área 54,32 ft^2

Lámparas Fluorescentes 6 X 60 X 60 576 W Lámparas Fluorescentes 2 Embutidas 52 W

2 Embutidas 52 W Personas 1

Total Fluorescentes 628 W Pared Interna 82,9 ft^2

Personas 10

Paredes Internas 274,8 ft^2

Ventana Interna 96,6 ft^2 7,9 ft x 12,3 ft


1 Video beam 350 W


Depósito (Ambiente 14) Sala de conferencias (Ambiente 36)

Área 104,9 ft^2 Área 499,2 ft^2

Lámparas Fluorescentes 4 Embutidas 104 W Lámparas Fluorescentes 20 X 60 X 60 1.228 W

Personas 1 8 Embutidas 208 W

Pared Interna 311,42 ft^2 Total Fluorescentes 1.436 W

Vidrio Interno 18,45 ft^2 Personas 22

Pared Interna 308,8 ft^2

Vidrio Interno 59,7 ft^2


1 Video beam 350 W


Cuarto de seguridad (Ambiente 35) Cuarto de Data (Ambiente 34)

Área 287,3 ft^2 Área 172,1 ft^2

Lámparas Fluorescentes 6 X120 X 60 576 W Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 288 W

Personas 2 Personas 1Equipos de Computación 1 Rack 8.320 W Equipos de Computación 1 Rack 8.320 W

Salas de Conferencias (Ambientes 40, 40', 41 y 41') Area de Espera, Cibercafe, Circulación (38) (8) (33)

Para Cada Sala: Área 1.738 ft^2

Área 138,51 ft^2 Lámparas Fluorescentes 51 Embutidas 1.326 W


Personas 6 Cafetera 1

Pared Interna 243,7 ft^2Pared Exterior con Tablilla 97,5 ft^2 Norte

Escaleras centrales Area de circulacion, Hall de Ascensores y Escaleras Sur (Ambientes 8, 9 y 10)

Área 376,5 ft^2 Área 977,9 ft^2

Altura 13,5 ft Lámparas Fluorescentes 16 X 60 X 60 816 W

Lámparas Incandescentes 500 W 9 Embutidas 234 W

Total 1.050 W

Pantalla de Concreto 107,2 ft^2 Sur

Pared Externa con Tablilla 328,2 ft^2 Sur

Ventana Exterior 119,2 ft^2 6,4 ft x 18,6 ft SurDrywall 36,7 ft^2

PISO PB, Mezzanina Este

Tabla 7.5 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PB Mezzanina Este.


113

Oficina Perimetral Norte (Ambiente 24-1) Oficinas Perimetrales Norte (3 Oficinas, Ambiente 24-3, 24-4, 24-5)

Área 128,4 ft^2 Para cada Oficina:

Lámparas Fluorescentes 2 x 120 x60 192 W Área 128,4 ft^22 Embutidas 52 W Lámparas Fluorescentes 2 x 120 x60 192 WTotal Fluorescentes 244 W Personas 3

Personas 3 Drywall 61,8 ft^2Drywall 163 ft^2 Ventana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft

Ventana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft Pared Exterior 35,4 ft^2 NorteVentana Interior 101,12 ft^2 12,8 ft x 7,9 ft Artefactos Eléctricos: 1 Computadora 300 WPared Exterior 35,4 ft^2 Norte

Pared Exterior 44,9 ft^2 OestePantalla de Concreto 29,6 ft^2 Norte/OesteArtefactos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Oficina Perimetral Norte (Ambiente 24-2) Oficina Cerrada (Ambiente 23)

Para cada Oficina: Área 128,4 ft^2Área 128,4 ft^2 Lámparas Fluorescentes 4 x 60 x 60 204 W

Lámparas Fluorescentes 2 x 120 x60 192 W Personas 31 Embutida 26 W Drywall 81,4 ft^2Total 218 W Ventana Interior 101,2 ft^2 12,8 ft x 7,9 ft

Personas 3 Pared Exterior con Tablilla 21,9 ft^2 OesteDrywall 61,8 ft^2 Pantalla de Concreto 26,8 ft^2 OesteVentana Interior 84,53 ft^2 10,7 ft x 7,9 ft

Pared Exterior 35,4 ft^2 NorteArtefactos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Archivos HD (Ambiente 17) Sala de Reuniones (Ambiente 18)

Área 106,5 ft^2 Área 118,3 ft^2Lámparas Fluorescentes 2 x 120 x 60 192 W Lámparas Fluorescentes 4 x 60 x 60 204 W

Personas 2 Personas 6Pared Interior 186,64 ft^2 Artefactos Eléctricos 1 Televisor 350 W

1 Video Beam 350 W


Oficinas Cerradas Cuentas por Pagar (Ambiente 22) Taquilla Curf (Ambiente 45)

Área 177,5 ft^2 Área 48,4 ft^2Lámparas Fluorescentes 3 x 120 60 288 W Lámparas Fluorescentes 2 Embutidas 52 WPersonas 3 Vidrio Interior 140,53 ft^2

Ventana Exterior 38,32 ft^2 1,97 ft x 19,45 ft OestePared Exterior sin Tablilla 263,5 ft^2 OestePared Interior 115,6 ft^2Artefactos Eléctricos: 3 Computadoras 900 W

Sala de Reuniones (Ambiente 20) Correspondencia Interna (Ambiente 7)

Área 108,8 ft^2 Área 274,9 ft^2

Lámparas Fluorescentes 1 Embutida 26 W Lámparas Fluorescentes 4 x 120 x 60 384 W2 x 120 x 60 192 W 2 Embutidas 52 W

Total 218 W Total 436 WPersonas 6 Personas 4Pared Interior 180,33 ft^2 Drywall 42,22 ft^2

Artefactos Eléctricos: 1 Televisor 350 W Ventanas Exteriores 137,6 ft^2 21,5 ft x 6,4 ft Sur1 Video Beam 350 W Pared Exterior 111,2 ft^2 Sur1 Computadora 300 W Artefactos Eléctricos: 2 Computadoras 600 WTotal 1.000 W Artefactos Eléctricos: 2 Computadoras 600 W

Taquilla de Tesorería (Ambiente 44) Tesorería (Ambiente 21)


Lámparas Fluorescentes 1 Embutida 26 W Lámparas Fluorescentes 3 x 120 x 60 288 WPersonas 3 Personas 3

Artefactos Eléctricos: 3 Computadoras 900 W

Área de Control Correo Externo (Ambiente 3) Área de recepción y Circulación, Descanso Escaleras Sur (Ambientes 47 y 9)

Área 177,2 ft^2Lámparas Fluorescentes 2 x 120 x 60 192 W Área 1.033,4 ft^2

6 emb 156 W Altura 8,53 ftTotal Fluorescentes 348 W Lámparas Fluorescentes 19 Embutidas 494 W

Personas 5 10 x 60 x 60 510 W

Drywall 32,3 ft^2 Total Fluorescentes 1.004 WVentana Exterior 87,4 ft^2 6,4 ft x 7,4 ft Sur Personas 7

Pared Exterior con Tablilla 41,1 ft^2 Sur Drywall 27,44 ft^2Vidrio Exterior 28,5 ft^2 4,9 ft x 5,8 ft Sur Pared Interna 72,42 ft^2Vidrio Exterior 25,6 ft^2 4,9 ft x 5,22 ft Oeste Ventana Exterior 92,4 ft^2 14 ft x 6,4 ft Sur

Vidrio Exterior 13,3 ft^2 4,9 ft x 2,7 ft Norte Pared Exterior 126,1 ft^2 SurPared Exterior 17,6 ft^2 OestePared Exterior 9,2 ft^2 Norte

Pantalla de Concreto 97,8 ft^2 SurArtefactos Eléctricos: 2 Computadoras 600 W

Área de Circulación (Ambiente 8) Área de Escaleras Centrales

Área 150,6 ft^2 Área 361,5 ft^2Lámparas Fluorescentes 7 Embutidas 182 W Altura 13,5 ftPersonas 1 Lámparas Incandescentes 600 W

Oficinas Abiertas (Ambiente 16)

Área 3.024,8 ft^2 Puerta de Vidrio Exterior 48,2 ft^2 OesteAltura 9 ft Pared Exterior con Tablilla 75,5 ft^2 Norte

Lámparas Fluorescentes 13 Embutidas 338 W Pared Exterior con Tablilla 117,3 ft^2 Sur65 x 60 x 60 3.315 W Pared Exterior 99,5 ft^2 Oeste1 x 120 x 60 96 W Pared Exterior 81,8 ft^2 Sur

Total Fluorescentes 3.749 W Equipos Eléctricos: 31 Computadoras 9.300 WPersonas 35 2 Impresoras 200 W

Pared Interna 40,4 ft^2 2 Copiadoras 500 WDrywall 37,5 ft^2 Total Equipos 10.000 W

Cafetera 1.500 W

PISO PB, Mezanina Oeste

Tabla 7.6 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PB Mezzanina Oeste.


114

PCH (Ambiente 60): Servicios Mercantiles Ventas y Eventos (Ambiente 60):Área 225,9 ft^2 Área 225,9 ft^2Personas 3 Personas 3Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 288 W Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 288 WPared Exterior 53,7 ft^2 Norte Pared Exterior 53,7 ft^2 NortePrimary Care (Ambiente 60): Servicios Mercantiles Ventas Entrenamiento (Ambiente 60):Área 225,9 ft^2 Área 172,13 ft^2Personas 3 Personas 3Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 288 W Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 288 WPared Exterior 53,7 ft^2 Norte Pared Exterior 42,93 ft^2Pared Interior 232,97 ft^2Help Desk / Fuerza Ventas (Ambiente 56): Ejecutivo VAPS (Ambiente 56):Área 204,4 ft^2 Área 64,55 ft^2Personas 7 Personas 2Lámparas Fluorescentes 9 X 60 X 60 459 W Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 153 WEquipos Eléctricos: 7 Computadoras 2.100 W Equipos Eléctricos: 2 Computadoras 600 WContact Center (Ambiente 56): Contact Center (Ambiente 57):Área 252,2 W Área 118,34 ft^2Personas 9 Personas 1Lámparas Fluorescentes 11 X 60 X 60 561 W Lámparas Fluorescentes 64 WEquipos Eléctricos: 9 Computadoras 2.700 W Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 WDestrucción (Ambiente 57): Medical Supplies (Ambiente 57):Área 52,7 ft^2 Área 111,54 ft^2Personas 1 Personas 1Lámparas Fluorescentes 64 W Lámparas Fluorescentes 128 W

Equipos Eléctricos 2 Neveras 745,8 WCuarentena (Ambiente 57): BT/ Repuestos de Equipos (Ambiente 57):Área 52,7 ft^2 Área 64,8 ft^2Personas 1 Personas 2Lámparas Fluorescentes 64 W Lámparas Fluorescentes 64 W

Equipos Eléctricos 1 Computadora 300 WPrimary Care' (Ambiente 60): Corporate Affairs (Ambiente 60):Área 133,62 ft^2 Área 107,5 ft^2Personas 2 Personas 2Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 153 W Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 153 WPared Interna 99,22 ft^2 Pared Interna 78,52 ft^2Specilicity Care (Ambiente 60): Bussines Technology (Ambiente 60):Área 107,5 ft^2 Área 136,52 ft^2Personas 2 Personas 2Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 153 W Lámparas Fluorescentes 3 X 60 X 60 153 WPared Interna 78,52 ft^2 Pared Interna 101,4 ft^2Centro de Copiado (Ambiente 59): Masajes (Ambiente 53):Área 207,1 ft^2Personas 3 Área 82,84 ft^2Lámparas Fluorescentes 7 X 60 X 60 357 W Personas 2

3 Embutidas 78 W Lámparas Fluorescentes 2 X 60 X 60 102 WTotal Fluorescentes: 435 W Pared Interna 142,5 ft^2

Pared Interna 155,3 ft^2 Vidrio Interno 51,64 ft^2Equipos Eléctricos: 2 Computadoras 600 W

3 Impresoras 300 W3 Copiadoras 750 WTotal Equipos: 1.650 W

Gimnasio (Ambiente 51): Casilleros y Taquilla (Ambientes 47 y 48):Área 608,4 ft^2Personas 20 Área 177,51 ft^2Lámparas Fluorescentes 14 X 60 X 60 714 W Personas 5Pared Exterior con Tablilla 240,24 ft^2 Sur Lámparas Fluorescentes 1X120X60 96 WPared Exterior con Tablilla 95,8 ft^2 Este 1 Embutida 26 WVentana Exterior 25,6 ft^2 5,6 ft x 4,6 ft Este 4 X 120 X 30 256 WPared Exterior de Concreto 66,44 ft^2 Este Total Fluorescentes 378 WPared Exterior de Concreto 33,63 ft^2 Sur Pared Interna 129,4 ft^2Pared Interior 38,83 ft^2Servicios Generales (Ambiente 43): Finanzas (Ambiente 42):Área 284,6 ft^2 Área 51,64 ft^2Personas 3 Personas 1Lámparas Fluorescentes 3 X 120 X 60 288 W Lámparas Fluorescentes 1 X 120 X 60 96 WPared Interna 250,22 ft^2 Pared Externa 52,41 ft^2 SurPared Exterior 157,24 ft^2 Sur Pared Subterránea 43,8 ft^2Ventana Exterior 35,9 ft^2 4,76 ft x 7,54 ft SurVentana Exterior 52,73 ft^2 4,76 ft x 11,1 ft Sur Jardinera Central (Ambiente 22):Equipos Eléctricos: 3 Computadoras 900 W Área 7,378 ft^2Cava de Contingencia (Ambiente 41). Cuarto de Data (Ambiente 40):Área 85 ft^2 Área 89,94 ft^2Lámparas Fluorescentes 2 X 120 X 60 192 W Lámparas Fluorescentes 2 X 120 X 60 192 WPared Externa 99,22 ft^2 Personas 1Pared Interna 151 ft^2 Equipos Eléctricos 1 Rack 8.320 WEquipos Eléctricos: 1 Cava 746 WÁrea de Circulación (Ambiente 3):Área 2.044,52 ft2 Personas 13Lámparas Fluorescentes 22 Embutidas 572 W Paredes Internas 354,2 ft^2

22 X 60 X 60 1.122 W Pared Interna con Tablilla 37,9 ft^2 Norte2 X 120 X 60 192 WTotal Fluorescentes 1.886 W

PISO PS, Mezzanina Este

Tabla 7.7 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PS Mezzanina Este.


115

Comedor (Ambiente 2) Auditorio (Ambiente 5)

Área 2585,24 ft^2 Área 1.861 ft^2


Altura 8,83 ft Alturas 9,5 ft

Lámparas Fluorescentes 48 X 60 X 60 2.448 W Lámparas Fluorescentes 56 Embutidas 1.456 W

12 EMB 312 W 2 X 120 X 60 192 W

Total Fluorescentes 2.760 W Total Fluorescentes 1.648 W

Equipos Eléctricos 7 TV plasma 24" 7.000 W

Pared Externa con Tablilla 63,33 ft^2 6,7 ft x 9,5 ft Sur Pared Interna 690,26 ft^2

Pared Externa con Tablilla 231,5 ft^2 6,7 ft x 34,8 ft Sur Pantalla de Concreto Exterior 33,4 ft^2 Norte

Ventana Exterior 41,2 ft^2 4,76 ft x 8,66 ft Sur Pared Exterior con Tablilla 68,3 ft^2 Norte

Ventana Exterior 61,2 ft^2 4,6 ft x 13,3 ft Sur Ventana Exterior 17,8 ft^2 1,5 ft x 3,6 ft Norte

Pared Externa de Concrero 104,82 ft^2 Pared Exterior con Tablilla 113,8 ft^2 OestePared Interna 254,53 ft^2

Oficinas de Taquilla (Ambientes 12, 13 y 14) Oficina de Mantenimiento (Ambiente 26)

Área 183,1 ft^2 Área 113 ft^2



Pared Interna 199,44 ft^2 Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W

Pared Externa 47 ft^2 Norte

Equipos Eléctricos: 3 Computadoras 900 W

Viajes (Ambiente 24) Seguros (Ambiente 24)

Área 163,5 ft^2 Área 144,5 ft^2


Lámparas Fluorescentes 4 x 60 x 60 204 W Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 WEquipos Eléctricos: 4 Computadoras 1.200 W Lámparas Fluorescentes 4 x 60 x 60 204 W

Cocina Areas de Circulación (Ambiente 3)

Área 1.075,84 ft^2 Área 1.211,5 ft^2


Sección Caliente 7.000 W (Self Service)

Baño de María 3.000 W

Equipos Eléctricos: 1 Computadora 300 W Lámparas Fluorescentes 38 Embutidas 988 W

1 Lavaplatos 6,4 KW Pared Exterior 25,8 ft^2 Norte

Vitrina conservadora 1/3 HP

1 Nevera 1/2 HP

1 Cava 3/4 HP

1 Fabricador de Hielo 800 W

1 Cava 1 HP

Lámparas Fluorescentes 22 x 60 x 60 1.122 W

5 Embutidas 130 W

Total Fluorescentes 1.252 WPared Interna 862,82 ft^2

PISO PS, Mezzanina Oeste

Tabla 7.8 Datos para Carga Térmica por ambiente, Piso PS Mezzanina Oeste.

Cuarto de Data Cuarto de UPS


Altura 14,8 ft Altura 14,8 ft

Lámparas Fluorescentes 10 X 120 X 60 960 W Equipo UPS 60.000 W

Equipos de Data 10 Racks 51.520 W Lámparas Fluorescentes 1 X 120 X 60 96 W

Personas 2 Pared Exterior con Tablilla 130,7 ft^2 Sur

Pared Externa con Tablilla 437,6 ft^2 Sur Pared Interna 63,4 ft^2

Pared Interna 285 ft^2

Cuarto de Data, Piso 1

Tabla 7.9 Datos para Carga Térmica de Cuarto de Data, Piso 1.


116

7.2. EJEMPLO DE CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA:

Para hacer un ejemplo de cálculo de la carga térmica, se tomará el ambiente Nº 7,

Correspondencia Interna de Planta Baja, Mezzanina Oeste: .1

5

1.35

.15

1.43

5.51 1.691.96 1.00

.15

1.00

.15

1.00

.32

.46

.10

.85

.15

1.15

1.63 4.91

.32

Figura 7.9 Correspondencia Interna, Planta Baja Mezzanina Oeste, Ambiente 7. Medidas en metros.

Como se observa en la figura anterior, este ambiente posee exposición solar en las

ventanas ubicadas al sur. En los extremos norte, este y oeste el ambiente se encuentra

acondicionado, por lo cual no hay transferencia de calor entre las paredes interiores. Se

puede considerar despreciable la transferencia de calor entre el baño y la zona de

correspondencia interna ya que la pared es pequeña y el baño al tener ventilación mecánica,

extrae aire frío por la rejilla inferior de la puerta y por lo tanto su temperatura no es lo

suficientemente elevada para considerar transferencia de calor desde el baño hacia el

ambiente de Correspondencia Interna.

Con la siguiente figura, que corresponde a los planos de ubicación de personal, se

puede estimar la cantidad de personas y equipos eléctricos que se encuentran en el

ambiente:


117

Figura 7.10 Ubicación de Puestos de Trabajo Correspondencia Interna

La cantidad y tipo de luminarias en el ambiente se obtienen a partir de los planos de

electricidad correspondientes, para nuestro ambiente tenemos:

La siguiente figura muestra una vista de perfil de las ventanas expuestas al sol, en la

misma se observa que la ventana posee un protector solar, posee una parte de Drywall entre

el vidrio y la pared de bloque superior:


118

2.40 2.

50

.18

.45

1.95

.15

.60

1.05

.55

Figura 7.11 Corte de Ventana de Correspondencia Interna, Ambiente 7, PB Mezzanina Oeste. Medidas en metros.

El cálculo se realizará para un día al año al azar, se tomará 21 de Noviembre a las 11

am.


119

� Carga por Ventanas Exteriores (Q1):

De acuerdo a la hora y día del año seleccionado se tiene que:

Az = 155º [2]

Altitud Solar = 57º [2]

FSL = 0,5 [2]

FSV = 1,8 [2]

Con estos valores determinamos como es la incidencia solar y se tiene un idea de

cómo será la sombra proyectada en la ventana.

N

S

EO

Incidencia Solar

Figura 7.12 Azimut solar para ventana de Correspondencia Interna, 21 de Noviembre 11 am.

De la Figura 7.11 se determina:

SV = FSV x 0,32 +0,55

SV = 1,126 m

SL = FSL x 0,32

SL = 0,16 m

• Para la Ventana Derecha se tiene:

En la siguiente figura, el área de color rojo representa la zona sombreada de la

ventana:


120

SL

SV

Figura 7.13 Diagrama de Sombras Laterales y Verticales para Ventana Derecha, 22 de Noviembre, 11 am. Medidas en metros.

Área de Sombra = 5,66 m2

Área Soleada = 3,91 m2

Para la Ventana del lado Izquierdo se tiene:

SL

SV

Figura 7.14 Diagrama de Sombras Laterales y Verticales para Ventana Izquierda, 22 de Noviembre, 11 am. Medidas en metros.

Área de Sombra = 1,97 m2

Área Soleada = 1,21 m2

Para ambas ventanas se tiene:

Área de Sombra Total = 7,63 m2

Área Soleada Total = 5,12 m2


121

La carga en el área soleada será:

Q sol A sol FC⋅ I⋅ F H⋅ F MM⋅ F v⋅:= (1)

Donde:

FH = 1,021 (Factor de Altura) [2]

FMM = 1,17 (Factor de Marco Metálico) [2]

I = 104 BTUH/ft2 (Ganancia solar) [2]

FC = 10,76 ft2/m2 (Factor de conversión)

Asol = 5,12 m2

FV = 0,56 (Factor de Vidrio, para vidrio ordinario con persiana interior color claro) [2].

Qsol = 3.832,8 BTUH

La carga en el área sombreada será:

Q sombra A sombra FC⋅ I⋅ F H⋅ F MM⋅ F v⋅:= (2)

Donde:

FH = 1,021 (Factor de Altura) [1]

FMM = 1,17 (Factor de Marco Metálico) [1]

I = 104 BTUH/ft2 (Ganancia solar) [1]

FC = 10,76 ft2/m2 (Factor de conversión)

Asombra = 7,63 m2

FV = 0,22 (Para vidrio ordinario con alero continuo color claro) [1].

Qsombra = 2.243,9 BTUH

La carga total a través de la ventana por la radiación solar será:

Qradiación = Qsol + Qsombra (3)

Qradiación = 6.076,7 BTUH

La carga por conducción y convección a través de la ventana será:

Q U A total⋅ ∆Te c⋅:= (4)

Atotal = 12,76 m2 (137,3 ft2)


122

U = 0,6 BTUH/ft2 ºF [1]

∆Tec = ∆Te + Fc (5)

∆Te = 9,6 ºF

TBS – TBH = 88 ºF – 74 ºF = 14 ºF

Rango Diario: 21 ºF

Fc = -1,5 ºF (Factor de corrección de temperatura) [2]

∆Tec = 8,1 ºF

Q = 667,28 BTUH

Finalmente la carga total a través de las ventanas será:

Q1 = 667,28 + 6.076,7 = 6.744 BTUH

� Carga Térmica por Paredes Exteriores (Q2):

Área de Pared Exterior: 10,34 m2 (111,2 ft2).

U = 0,3 BTUH/ft2 ºF (Para pared de bloque de arcilla de 9 pulgadas de espesor con friso

interior de 5/8 pulgadas de espesor) [2]

Q 2 U A⋅ ∆Te c⋅:= (6)

∆Te = 9,6 ºF

TBS – TBH = 88 ºF – 74 ºF = 14 ºF

Rango Diario: 21 ºF

Fc = -1,5 ºF (Factor de corrección de temperatura) [2]

∆Tec = 8,1 ºF

Q2 = 270,22 BTUH

� Carga Térmica por Plafón (Drywall), (Q3):

El plafón está ubicado en una zona expuesta al ambiente exterior bajo sombra, por lo

cual se calculará la carga térmica como si fuese una partición interna con una temperatura

de 5 ºF inferior a la temperatura ambiente.


123

Q 3 U A⋅ ∆T⋅:= (7)

A = 42,22 ft2

U = 0,4 BTUH/ft2 ºF [2]

∆T = (TBSext - TBSint) – 5 ºF (8)

∆T = (88 ºF – 74 ºF) – 5 ºF

∆T = 9 ºF

Q3 = 151,99 BTUH

� Carga por Ocupantes (Q4):

El tipo de actividad realizado es Trabajo de Oficina, la carga latente y sensible por

ocupante será [2]:

Nºocupantes 4:=

Q4latente 197:= BTUH

Q4sensible 253:= BTUH

Q4 Q4latente Q4sensible+( ) Nºocupantes⋅:= (9)

Q4 = 1.800 BTUH

� Carga por Iluminación (Q5):

4 Lámparas de 120x60 Fluorescentes = 4 x 3 x 32 = 384 W

2 Embutidas Fluorescentes = 2 x 2 x 13 = 52 W

Q 5 W 4.25⋅:= (10)

Q 5 384 52+( ) 4.25⋅:=

Q5 = 1.853 BTUH


124

� Carga por Equipos Eléctricos (Q6):

Equipos eléctricos en el ambiente: 2 Computadoras de 300 W cada una, Total 600 W.

Q6 = 600 x 3,41 = 2.047,3 BTUH

� Carga por Aire Fresco (Q7):

Cantidad de Aire Fresco a suplir, para oficinas generales [3]:

Por personas:

15 PCM/persona x 4 personas = 60 PCM

TBSext 88:= ºF wo 110:=grlb

TBSint 74:= ºF wi 64:=grlb

∆T TBS ext TBS int−:= (11)

∆w w o w i−:= (12)

Q 7sensible PCM af ∆T⋅ 1.08⋅:= (13)

Q7 sensible = 907,2 BTUH

Q 7latente PCM af ∆w⋅ 0.68⋅:= (14)

Q7 latente = 1.876,8 BTUH

La carga total por aire fresco será:

Q 7 Q 7sensible Q 7latente+:= (15)

Q7 = 2.784 BTUH

La ganancia térmica total para el ambiente será:


125

Aplicando un factor de seguridad de 10%,

Qtotal = (∑Qsensible total + ∑Qlatente total) x 1,1 (16)

Ó de la forma:

Qtotal = (Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7) x 1,1 (17)

Qsensible total = 14.284,3 BTUH

Qlatente total = 2.931,3 BTUH

Qtotal = 17.215,6 BTUH

Este cálculo es realizado para todos los ambientes que constituyen los pisos del

edificio, se contabilizan todas las cargas latentes y sensibles para determinar las toneladas

de refrigeración totales, se consideran además otras variables que afectan el flujo de aire

suministrado como la ganancia térmica y fugas de aire a través de los ductos, con el

programa utilizado se puede hacer un estudio detallado de estos aspectos.

7.3. RESULTADOS Y ANÁLISIS DEL CÁLCULO DE CARGA TÉRMICA DEL EDIFICIO

En el Apéndice C, se encuentra la lista de resultados obtenidos por el software, son

presentados en las siguientes partes:

1. Air System Sizing Summary: Para nuestro estudio las variables de interés que se

presentan son la carga térmica total en Toneladas de Refrigeración y en MBH, la carga total

sensible, caudal de agua requerido, caudal de aire de aire fresco, caudal de suministro y en

que fecha del año ocurre la máxima ganancia térmica del sistema.

2. Zone Sizing Summary: Muestra la cantidad de aire requerida y el calor sensible de

cada de cada ambiente, se indica también en que época del año ocurre la carga máxima.

3. Air System Desing Load Summary: En esta parte se indica la ganancia térmica total

de la zona a través de cada componente como paredes, lámparas, etc., se indica el factor de

seguridad empleado para la carga latente y sensible. Muestra las consideraciones realizadas

por el usuario en cuanto a la ganancia térmica por los ductos, fugas de aire, caudal de aire

fresco, etc., se reporta la ganancia térmica total.


126

4. Ventilation Sizing Summary: Se reportan los criterios con los cuales se calcula la

cantidad de aire fresco por ambiente, por persona o por área del ambiente, muestra los

valores de CFM de suministro y CFM de aire fresco requerido.

5. Space Desing Load Summary: Se detallan los datos que fueron ingresados para

cada uno de los ambientes así como la carga latente y sensible a través de cada uno de los

componentes (paredes internas, externas, ocupantes etc.), muestra la ganancia térmica

latente y sensible total por cada ambiente que conforma la zona.

6. System Psicrometric: Detalla el proceso psicrométrico del sistema, el estudio

detallado de éste proceso no corresponde al alcance de este trabajo, se coloca para tener

una idea global del proceso.

A continuación se presentan los resultados obtenidos del cálculo y las comparaciones

realizadas con el proyecto. La siguiente tabla muestra los valores de las toneladas de

refrigeración y la cantidad de aire a suplir propuestos por el proyectista y los que fueron

calculados.

ZONA Carga Térmica (TR)

Caudal de Aire a Suplir (CFM) de Diseño

Proyecto Calculado Proyecto Calculado Piso 2 Este – UMA 1 38,1 31,7 15.550 14.481 Piso 2 Oeste – UMA 2 40,2 32,9 17.491 17.856 Piso 1 Este – UMA 3 35,9 22,5 14.410 11.908 Piso 1 Oeste – UMA 4 38,2 27,2 15.756 13.179 Piso PB Este – UMA 5 37,3 37,8 14.671 17.944 Piso PB Oeste – UMA 6 39,1 24,1 16.480 12.281 Piso PS Este – UMA 7 30 21,9 13.039 10.803 Piso PS Oeste – UMA 8, 9 y Split de Comedor 44,6 44,3 17.410 11.236

Piso 1 Cuarto de Data – UMA LIEBERT 20 20,2 8.000 18.053

Tabla 7.10 Carga Térmica y Caudal de Aire de Suministro según el proyecto y calculado

Como se pudo observar claramente, en términos generales, los valores de las

toneladas de refrigeración que fueron calculados son menores a las toneladas de

refrigeración de diseño de las UMAS calculadas por el proyectista; se puede considerar que

para el Cuarto de Data de Piso 1, la UMA 5 de Piso PB Este y las UMAS 8 y 9 de piso PS

Oeste, obtuvieron valores que se pueden considerar aceptables, se puede concluir que la

carga instalada para estas zonas abastece la carga requerida ya que la diferencia entre


127

ambos es menor a un 10%. En las demás zonas, para tener una idea más clara de este

resultado, se presenta la siguiente tabla en donde se señalan las diferencias en toneladas de

refrigeración de la carga instalada en sitio y la que fue calculada, el porcentaje de exceso

que se coloca corresponde a la proporción de carga térmica instalada de las UMAS que se

considera que esta sobrante.

ZONA Carga Térmica (TR) Diferencia

de TR % Sobrante

Proyecto Calculado Piso 2 Este – UMA 1 38.1 31.7 6.4 17 Piso 2 Oeste – UMA 2 40.2 32.9 7.3 18 Piso 1 Este – UMA 3 35.9 22.5 13.4 37 Piso 1 Oeste – UMA 4 38.2 27.2 11 29 Piso PB Oeste – UMA 6 39.1 24.1 15 38 Piso PS Este – UMA 7 30 21.9 8.1 27

Tabla 7.11 Carga Térmica y Caudal de Aire de Suministro del proyecto y calculado

De la tabla anterior se observa que son grandes las diferencias entre las toneladas de

refrigeración de diseño calculadas por el proyectista y las toneladas de refrigeración

requeridas según el calculo aquí realizado, en todos los casos esta diferencia es mayor de

un 10% lo que la hace de gran magnitud. Una de las razones por las cuales existen estas

diferencias es la consideración hecha por los proyectistas de suponer que todas las ventanas

de las oficinas perimetrales están expuestas a radiación solar, cosa que no es cierto por las

razones nombradas en la sección 7.1, sin embargo esta consideración no es lo

suficientemente significativa para encontrar estas diferencias tan grandes.

La carga instalada para el Piso PS - Oeste, que son 44,6 TR, corresponden a la UMA

9 de 9,3 TR, la UMA 8 de 30,3 TR y un Split de 5 TR; este último fue colocado en el comedor

ya que fue ampliado y por tanto la carga térmica aumentó; si contabilizamos la carga térmica

instalada sin contar el split de 5 TR, se tendría una capacidad de enfriamiento de 39,6 TR lo

cual no abastece la demanda del piso que según los cálculos realizados es de 44,3 TR, por

ello se puede asegurar que era necesaria la colocación de este nuevo Split de 5 TR para

abastecer la carga total. Es importante aclarar que para mantener las condiciones de confort

en el área de comedor, se deben mantener encendidos simultáneamente la UMA 8 y el Split

de 5 TR, ya que según los cálculos realizados el área de comedor requiere de 19,7 TR y

5.270 CFM de aire, por lo cual el Split de 5 TR que suministra 2.000 CFM, no está en la

capacidad de abastecer todo el comedor cuando éste tenga un 100% de uso. La siguiente

imagen muestra como era el comedor inicial, la ampliación del espacio se realizó quitando


128

las divisiones internas de vidrio, la jardinera que rodeaba el lugar y aumentando el número

de mesas, a esta ampliación se añade la ganancia térmica por las ventanas y paredes

exteriores ubicadas al sur.

Figura 7.15 Comedor de Piso PS. A la Izquierda diseño de arquitectura inicial, a la derecha ampliación realizada y sistema adicional instalado.

En cuanto al ambiente comprendido por el Auditorio, se obtuvo que el mismo requiere

de 9,4 TR y 1.985 CFM, por lo que se puede decir que la UMA 9 de 9,3 TR y 3.800 CFM,

puede acondicionar perfectamente el área del auditorio sin necesitad de utilizar la UMA 8.

Los valores de caudales de aire de suministro mostrados en la Tabla 7.10

corresponden a los caudales requeridos a la carga térmica de diseño de diseño, como se

sabe las Unidades de Manejo de Aire manejan un rango de caudal de aire, por ello la

diferencia entre los CFM del proyectista y los calculados no son de gran importancia ya que

la cantidad de aire a suplir será controlada por el variador de frecuencia de la UMA

controlado por el Sistema de Control Tracer Summit, los valores de CFM obtenidos para

todas las UMAS se encuentran en el rango de manejo de las unidades.

Tomando como base estos resultados y análisis se puede asegurar que las Unidades

de Manejo de Aire instaladas abastecen la carga térmica requerida para cada zona.

Para completar este estudio se determinará si la capacidad de las Unidades

Centrales Enfriadoras de Agua (Chillers), se ajusta a la carga instala de las UMAS (según el

proyecto), y si no es así, determinar si los Chillers funcionan correctamente con la carga que

Pantry / Cafeteria

RampaRampa

Pantry / Cafeteria

RampaRampa

108 SILLAS

.15

D4.10 1.30 .05

8.80 .05

1.31 .05

.05

1.50

1.75 .15

.50 .26

1.10

3.40

.24 .38.43 .39 .27

.67 .67 .67 .67 .67

.91

1.50

.35 .27

1.41 .50

.35

.15

5.51 .50 5.50 .505.60 .70


129

se calculó en este estudio. En la tabla siguiente se totalizan las toneladas de refrigeración y

caudal de Agua Helada requerida por cada UMA instalada en obra:

GPM TR UMA 1 82,2 38,1 UMA 2 129,69 40,2 UMA 3 86,07 35,9 UMA 4 119,17 38,2 UMA 5 94,97 37,3 UMA 6 81,4 39,1 UMA 7 78,67 30 UMA 8 76 30,3 UMA 9 25 9,3 Liebert 46,87 20 TOTAL 820,04 318,4

Tabla 7.12 Totales de Caudal de Agua Helada (GPM) y Toneladas de Refrigeración requeridas por las Unidades de Manejo de Aire Instaladas en Obra

De la tabla anterior se observa que la sumatoria de las capacidades de refrigeración

de las UMAS instaladas en Obra es 318,4 TR. En el proyecto está contemplado la utilización

de los Chillers de manera aleatoria y no el uso de los mismos simultáneamente, por tal

motivo cada Chiller debe poseer la capacidad suficiente para abastecer la carga total de las

Unidades de manejo de Aire; los Chillers instalados en obra son de 253 TR nominales cada

uno, con lo cual se maneja 506 TR en total; utilizando un solo Chiller de 250 TR, no se

abastece la carga total de las UMAS instaladas (318,4 TR) [4]; como en el proyecto está

pautado que sólo se debe utilizar un Chiller a la vez, se debieron haber seleccionado con

una capacidad igual a la carga requerida por las UMAS es decir que cada uno debió ser de

318,4 TR. La solución a este problema sería la utilización de 3 compresores para abastecer

la carga total de las UMAS, es decir un Chiller funcionando al 100 % y el otro operando con

un solo compresor; para hacer esto se crea un problema adicional y es que el edificio no

posee la capacidad eléctrica suficiente para mantener más de dos compresores encendidos,

ya que el diseño eléctrico se hizo para que trabajasen los Chiller de forma aleatoria, por ello

el edificio sólo tiene capacidad para que trabaje un solo Chiller en condiciones normales; si

se presentan problemas por este motivo la solución es entonces hacer una ampliación de la

capacidad eléctrica del edificio para poder utilizar 3 compresores.

Como se sabe que estas UMAS fueron sobredimensionadas, se determinará

entonces si los Chillers son capaces de abastecer la demanda térmica Real requerida por las


130

UMAS obtenidas en este estudio, a continuación se presentan las toneladas de refrigeración

totales de las mismas:

GPM TR UMA 1 76,13 31,7 UMA 2 79,05 32,9 UMA 3 54,03 22,5 UMA 4 65,2 27,2 UMA 5 90,81 37,8 UMA 6 57,77 24,1 UMA 7 52,5 21,9 UMA 8 71,7 29,9 UMA 9 22,62 9,4 Liebert 48,61 20 TOTAL 618,42 257,4

Tabla 7.13 Totales de Caudal de Agua Helada (GPM) y Toneladas de Refrigeración requeridas por las Unidades de Manejo de Aire calculados.

Se puede decir que los Chillers instalados abastecen las Toneladas de Refrigeración

totales que aparecen en la tabla anterior ya que la carga térmica total requerida por las

UMAS es de 257,4 TR y los Chiller tienen una capacidad de 253 TR. Si se calcula un Chiller

para que maneje 257,4 TR, tomando un Tdrop = 10 ºF, se necesitaría uno que trabaje con

617,8 GPM y una presión del evaporador de 16 ft; los chillers instalados en obra poseen un

caudal de diseño y una caída de presión en el evaporador similares, por ello se concluye que

para el resultado de la carga térmica de este estudio, se puede utilizar un sólo Chiller

perfectamente para abastecer la carga térmica de todo el edificio [4]. En cuanto al caudal de

Agua Helada manejado, se sabe que se utilizarán dos bombas simultáneamente, es decir

804,6 GPM (cada bomba maneja 447 GPM y poseen una eficiencia de 90%), este caudal es

mayor al caudal de diseño del Chiller, lo cual afecta el diferencial de temperatura con el que

trabajará el evaporador, sin embargo con las recomendaciones del proveedor se permitió

trabajar con un diferencial de temperatura menor al de diseño ya que se encontraba en un

rango aceptable (Tdrop = 8 ºF).


131

CAPITULO VIII

8. INSPECCIÓN DE PROCURA DE EQUIPOS DE AIRE ACONDICIONADO

8.1. METODOLOGÍA

Similar al proceso de Inspección de Procura de Ventiladores, se realizó la Inspección

de Procura de Equipos de Aire Acondicionado; esta actividad se llevó a cabo a medida que

fueron llegando los equipos a la obra, el procedimiento fue el siguiente:

1. Se revisan las especificaciones técnicas de los equipos requeridas por el proyecto.

2. Se chequean las órdenes de compra emitidas por la Empresa asegurando que estén

correctas las especificaciones de acuerdo al proyecto.

3. Se toman los datos de las placas de los equipos y se comparan con la orden de

entrega del fabricante verificando que las características sean las mismas e iguales a

las especificadas en la orden de compra.

Adicional a esto, antes de hacer el montaje del equipo en el sitio final se inspeccionó

que el equipo estuviese completo, se revisaron todos los componentes y se verificó que no

tuviese daños ocurridos durante el transporte.

Para hacer esta inspección se realizaron las siguientes Listas de Chequeo Pre-

Instalación para todos los equipos de los sistemas de aire acondicionado:


132

ProyectoChiller FabricanteUbicación Modelo

ÍTEM Puntos de Verificación Especificada Observada N/AInformación General

1.0 Fabricante1.1 Modelo1.2 Tipo1.3 Número de Serial1.4 Capacidad Máxima1.5 Número de Compresores/circuitos refrigerantes1.6 Número de Circuitos refrigerantes1.7 Refrigerante1.8 Tipo de Aceite1.9 Peso

Información Eléctrica2.0 Potencia Nominal2.1 Voltaje/fase/Hz2.2 Corriente nominal2.3 Corriente de Arranque2.4 Máxima corriente de fusible/interruptor

Circuito 13.0 Modelo del Compresor3.1 Tipo de Compresor3.2 N° Serial del Compresor3.3 Carga de Refrigerante3.4 Carga de Aceite3.5 N° de ventiladores3.6 Potencia de cada Ventilador

Circuito 24.0 Modelo del Compresor4.1 Tipo de Compresor4.2 N° Serial del Compresor4.3 Carga de Refrigerante4.4 Carga de Aceite4.5 N° de ventiladores4.6 Potencia de cada Ventilador

Observaciones:

LISTA DE CHEQUEO: CHILLER



133

Proyecto Fecha:UMA N°FabricanteUbicación

ÍTEM Puntos de VerificaciónVerificar contra especificaciones técnicas

1.0 Modelo

1.1 Serial

Serpentín de Agua Helada

2.0 Capacidad Total (TR)

2.1 Diámetro de los tubos

2.2 Máxima velocidad en la cara (fpm)

2.3 Caudal Máximo de Aire

2.4 N° de filas

2.5 Material de tubos/aletas

Si No N/A

2.6 Tiene drenaje para el condensado

2.7 Localizado según indica el fabricante

Características del Ventilador Especificada Observada N/A

3.0 Fabricante

3.1 Modelo

3.2 Tipo

3.3 RPM de diseño

3.4 CFM a RPM de diseño

3.5 Presión Estática

Motor Especificada Observada N/A

4.0 Fabricante

4.1 Potencia

4.2 Velocidad nominal

4.3 Corriente nominal de operación

4.4 Voltaje/Fase/Hz

Inspección para el Montaje Si No N/A



5.2 Posee todos los tornilos de anclaje

5.3 Sistema de apoyo, base alineada y resistente.

5.4 Sistema de acople motor-ventilador

Dispone de espacios mínimos recomendados para

mantenimiento y servicios de rutina

5.6 Filtros colocados, limpios y en buen estado

Observaciones:

LISTA DE CHEQUEO: UNIDADES DE MANEJO DE AIRE


Especificada Observada N/A

5.5


134

Proyecto

BAH Fabricante

Ubicación Modelo

ÍTEM Puntos de Verificación Especificada Observada N/AVerificar contra especificaciones técnicas

Datos de la Bomba

1.0 Fabricante

1.1 Modelo

1.2 Serial

1.3 Tipo

Datos de Operación

2.0 Capacidad de Diseño (GPM)

2.1 Altura de Bombeo (ft)

2.2 Máxima presión de descarga (psi)

2.3 Velocidad de Operación (RPM)

Motor

3.0 Fabricante

3.1 Serial

3.2 Potencia

3.3 Amperaje a carga máxima

3.4 Voltaje/Fase/Hz

3.5 Frame

Datos del Acople

4.1 Tipo

Si No N/A



4.4 Todos lo tornillos se encuentran bien ajustados

Observaciones:

LISTA DE CHEQUEO: BOMBAS CENTRÍFUGAS



135

Fecha:

Características del Condensador

1.0 Modelo

1.1 Serial

1.2 Voltaje/Fase/Frecuencia

1.3 Corriente de Operación

1.4 Corriente Mínima Breaker

1.5 Corriente Máxima Breaker

1.6 Refrigerante

Características del Evaporador

2.0 Modelo

2.1 Serial

2.2 Voltaje/Fase/Frecuencia

2.5 Potencia

2.9 Presión de prueba de fuga

2.10 Corriente de operación

Observaciones:

Sistema

Ubicacion de Condensador

Ubicacion de Evaporador

LISTA DE CHEQUEO

Proyecto

Equipo Marca

Capacidad

ITEM Especificada


Puntos de Verificación

Verificar contra especificaciones técnicas y/o hojas de datos

Observada

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO EXPANSIÓN DIRECTA


136

Fecha:

Sistema

Equipo Marca

Ubicación de Condensador

Ubicación de Evaporador

Capacidad

ITEM Puntos de Verificación Especificada ObservadaVerificar contra especificaciones técnicas

Características del Condensador

1.1 Modelo

1.2 Serial

1.3 Voltaje/fase/Hz

1.4 Corriente Operación


1.6 Corriente Mínima Breaker

1.7 Refrigerante

1.8 Nº Ventiladores

1.9 Potencia de cada Ventilador

Características del Evaporador

2.1 Modelo

2.2 Serial

2.3 Voltaje/fase/Hz

2.4 Potencia

2.5 Corriente de Operación


2.7 Presión Baja

2.8 Presión Alta

Observaciones:

Proyecto

LISTA DE CHEQUEOSISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE PRECISIÓN



137

8.2. RESULTADOS DE LA INSPECCIÓN

El procedimiento se realizó para cada uno de los equipos que se instaló en obra y no

se encontró problema de algún tipo, en el Apéndice “D” se pueden ver las Listas de Chequeo

Pre- Instalación de cada uno de los equipos, a continuación se presentan las características

generales de los mismos a partir de los datos de placa y complementados con la información

suministrada en los catálogos.


138

• Unidades Enfriadoras de Agua Helada (Chillers)

Tabla 8.1 Características de Unidad Enfriadora de Agua Helada 1

Marca Trane Temperatura de Salida Agua Helada 44 ºFModelo RTAC250DNYACN01 Temperatura de Entrada Agua Helada 54 ºFSerial B1005C0006 Caída de Presión

Caudal de Diseño16,9 ft H20 606,9 GPMCapacidad Nominal 250 TR

Eficiencia 10,6 EER Circuito 1Nivel de Ruido 75 dBAPotencia Nominal 288 KW Modelo Compresor CHHPON2TKEON134ALargo 268 in Serie Compresor UA5B3152Alto 93 in Carga Refrigerante 104 KgAncho 89 in Carga de Aceite 9,8 lRefrigerante R-134A N° Ventiladores 7Tipo de Aceite POE-RL68H Motor c/ventilador 1,5 HpPeso 6.873 kgTemperatura Ambiente 88 ºF Circuito 2

Modelo Compresor CHHPON2TKEON134ASerie Compresor UA5B3153

Conexión 460 V / 3 f / 60 Hz Carga Refrigerante 104 KgCorriente de Operación 492 A Carga de Aceite 9,8 lCorriente de Arranque 591 A N° Ventiladores 7Máx Fusible/Interruptor 600 A Motor c/ventilador 1,5 Hp

Información del Evaporador

UEAH-1 Información General

Información Eléctrica


139

Tabla 8.2 Características de Unidad Enfriadora de Agua Helada 2

Marca Trane Temperatura de Salida Agua Helada 44 ºFModelo RTAC250DNYACN01 Temperatura de Entrada Agua Helada 54 ºFSerial B1005C0005 Caída de Presión

Caudal de Diseño16,9 ft H20 606,9 GPMCapacidad Nominal 250 TR

Eficiencia 10,6 EERNivel de Ruido 75 dBAPotencia Nominal 288 KW Modelo Compresor CHHPON2TKEON134ALargo 268 in Serie Compresor UA4k0717Alto 93 in Carga Refrigerante 104 KgAncho 89 in Carga de Aceite 9,8 lRefrigerante R-134A N° Ventiladores 7Tipo de Aceite POE-RL68H Motor c/ventilador 1,5 HpPeso 6.873 kgTemperatura Ambiente 88 ºF

Modelo Compresor CHHPON2TKEON134ASerie Compresor UA4K0718

Alimentación Elec. 460 V / 60 Hz Carga Refrigerante 104 KgCorriente de Operación 492 A Carga de Aceite 9,8 lCorriente de Arranque 591 A N° Ventiladores 7Máx Fusible/Interruptor 600 A Motor c/ventilador 1,5 Hp


UEAH-2

Circuito 1

Circuito 2

Información General

Información Eléctrica


140

• Bombas de Agua Helada

Tabla 8.3 Características de Bomba de Agua Helada 1


Marca Armstrong

Nº Serial c 532547

Modelo 4x3x10 4030 Caudal 447 GPM

Presión Diferencial 76 ft H20

Potencia 15 HP

Velocidad 1800 RPM

Temperatura Optima 44 ºF

Diámetro de Succión 4 in

Diámetro de Descarga 3 in

Eficiencia Nominal 91%

Voltaje/fase/Hz 460/3/60

Corriente Nominal 18 A

Serial del Motor C001023

BAH-1

Marca Armstrong

Nº Serial c 532548



Potencia 15 HP

Velocidad 1800 RPM








BAH-2


141


• Unidades de Manejo de Aire

Ubicación Piso 2 - EsteMarca TraneModelo WDPA354HNº Serial B1005A0112Capacidad Total 38,1 TRPeso en Operación 3.270,5 lb

Velocidad de diseño 796 RPMCFM a RPM de diseño 15.550 CFMPresión estática de diseño 1,57 pulg. H2ORango de Caudal de Aire 20.000 - 35.000 m^3/hRango de Velocidad Ventilador 743 - 945 RPMRango de Presión Estática 40 - 55 mm H2O

Voltaje/fase/Hz 440/3/60Potencia Nominal 10 HPCorriente Nominal 10,52 AVelocidad Nominal 1760 RPM

N° de filas 6Material de tubos/aletas cobre/aluminioMáxima Velocidad de cara 440 ft/min

Espesor 1 pulg.Caída de Presión 0,07 pulg. H2ODimensiones 531 x 677 mmCantidad 10

Filtros

UMA 1

Ventilador

Motor

Serpentín

Tabla 8.6 Características de Unidad de Manejo de Aire 1

Ubicación Piso 2 - OesteMarca TraneModelo WDPA354KNº Serial B1005A0110Capacidad Total 40,2 TRPeso 2.844,3 lb





UMA 2

Ventilador

Motor

Serpentín

Filtros


Marca Armstrong

Nº Serial c 532549



Potencia 15 HP

Velocidad 1800 RPM








BAH-3


142

Ubicación Piso 1 - EsteMarca TraneModelo WDPA314HNº Serial B1005A0108Capacidad Total 35,9 TRPeso 3.022 lb





UMA 3

Ventilador

Motor

Serpentín

Filtros


Ubicación Piso 1 - OesteMarca TraneModelo WDPA354HNº Serial B1005A0109Capacidad Total 38,2 TRPeso 2.817,8 lb





UMA 4

Ventilador

Motor

Serpentín

Filtros


Ubicación Piso PB - EsteMarca TraneModelo WDPA314HNº Serial B1005A0105Capacidad Total 37,3 TRPeso 3.022 lb





UMA 5

Ventilador

Motor

Serpentín

Filtros


Ubicación Piso PB - OesteMarca TraneModelo WDPA354HNº Serial B1005A0111Capacidad Total 39,1 TRPeso 3.270,4 lb





UMA 6

Ventilador

Motor

Serpentín

Filtros



143

Ubicación Piso PS - EsteMarca TraneModelo WDPA314HNº Serial B1005A0107Capacidad Total 30 TRPeso 2.606,2 lb

Velocidad de diseño 765 RPM

CFM a RPM de diseño 13.039 CFMPresión estática de diseño 1,44 pulg. H2ORango de Caudal de Aire 17.500 - 31.000 m^3/hRango de Velocidad Ventilador 548 - 697 RPMRango de Presión Estática 20 - 30 mm H2O

Voltaje/fase/Hz 440/3/60Potencia Nominal 7,5 HPCorriente Nominal 8,29 AVelocidad Nominal 1740 RPM



UMA 7

Ventilador

Motor

Serpentín

Filtros


Ubicación Piso PS - OesteMarca TraneModelo WDPA314HNº Serial B1005A0106Capacidad Total 30,3 TRPeso 2.606,2 lb





UMA 8

Ventilador

Motor

Serpentín

Filtros


Ubicación Piso PS - AuditorioMarca TraneModelo WDPA084ENº Serial B1005A0104Capacidad Total 9,3 TRPeso 1.098,4 lb





UMA 9

Ventilador

Motor

Serpentín

Filtros



144

• Sistemas de Expansión Directa (Split)

Tabla 8.15 Características de Sistema de Aire Acondicionado Expansión Directa (Split 1)

Marca Trane

Capacidad 3 TR / 36.000 BTUH

Ubicación PS - Ambiente 58

Modelo MCD536D100BA Serial 3T0106-300661 Voltaje/Fase/Hz 200-240/1/60 Potencia 446 W

Presión prueba 400 psi

Corriente de Operación 2,59 A

Flujo de Aire 900 CFM

Información del Condensador

Ubicación Techo

Modelo 2TTB0036A1000B

Serial 60258UA5F

Voltaje/Fase/Hz 200-230/1/60 Corriente de Operación 20 A

Min Fus/Breaker 30 A

Max Fus/Breaker 35 A

Refrigerante R-22

SPLIT 1



145



Marca Trane


Ubicación P2 - Ambiente 32

Modelo MCD524D100BA Serial 3T1005-08885 Voltaje/Fase/Hz 200-240/1/60

Potencia 312 W





Ubicación Techo

Modelo TTB024C100A

Serial 5445DA15F

Voltaje/Fase/Hz 208-230/1/60

Corriente de Operación 15 A



Refrigerante R-22

SPLIT 3


Marca Trane


Ubicación PB - Ambiente 37

Modelo MCD524D100BA Serial 3T1005-08892 Voltaje/Fase/Hz 200-240/1/60 Potencia 312 W





Ubicación Techo

Modelo TTB024C100A

Serial 5445MF5F Voltaje/Fase/Hz 208-230/1/60 Corriente de Operación 15 A



Refrigerante R-22

SPLIT 2



146


Marca Trane


Ubicación PS - Comedor

Modelo MCD060D1P0AA

Serial 3T0206-305434 Voltaje/Fase/Hz 200-240/1/60

Potencia 60.000 BTUH



Flujo de Aire 2.000 CFM


Ubicación PS - Comedor

Modelo 2TTA0060A3000A

Serial 61618103F Voltaje/Fase/Hz 208-230/3/60

Corriente de Operación 27 A



Refrigerante R-22

SPLIT 5



147

• Sistema de Aire Acondicionado de Precisión

Tabla 8.19 Características de Sistema de Aire Acondicionado de Precisión (Split 4)

Marca Liebert

Capacidad 20 TR

Ubicación P1 Cuarto Data

Modelo VE245A-AAE1

Serial 814703-001 Max. Fusible 90 A

Potencia 11 HP


Presión Alta 300 psi

Presión Baja 150 psi



Ubicación Techo

Modelo CDF308-A

Serial 0549C82499 Voltaje/fase/Hz 460/3/60

Potencia C/Ventilador 0,75 HP


Refrigerante R-22 N° Ventiladores 3

Min Fusible/Breaker 6,5 A

Max Fusible/Breaker 15 A


SPLIT 4


148

CAPÍTULO IX

9. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE EQUIPOS DE AIRE

ACONDICIONADO

Este capítulo comprende las especificaciones mínimas requeridas para la correcta

instalación de todos los equipos de los Sistemas de Aire Acondicionado, entendidos por

éstos al Sistema Central de Agua Helada, Sistemas de Aire Acondicionado de Expansión

Directa y Sistema de Aire Acondicionado de Precisión. Las especificaciones que aquí

aparecen son las recomendaciones hechas por cada uno de los fabricantes para realizar

la instalación de sus equipos y por tanto garantizar el buen funcionamiento de los mismos.

9.1. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE EQUIPOS DEL SISTEMA CENTRAL

DE AGUA HELADA

9.1.1. UNIDADES DE MANEJO DE AIRE

Antes de colocar el equipo en el sitio definitivo para la instalación, se debe verificar

que las dimensiones de la localidad se adecuan al tamaño de la unidad, los ductos de

aire, tuberías de agua helada y canalización eléctrica, se deben garantizar los espacios

mínimos de acceso para las labores de instalación, servicio técnico y mantenimiento

(limpieza de serpentín, limpieza de bandeja de condensado, acceso al motor, poleas y

ventilador). Se debe comparar cuidadosamente los espacios que posee el lugar y las

dimensiones de la UMA. Los espacios mínimos recomendados por el fabricante son los

aparecidos en la siguiente figura [5]:

Figura 9.1 Espacios mínimos para mantenimiento y circulación de aire para Unidades de Manejo de Aire con gabinetes verticales (medidas en milímetros)


149

Una vez colocada la Unidad en el sitio final, se debe realizar la instalación del

montaje, en donde se verifica:

- Unidad correctamente instalada y dreno de condensado tiene caída

- Calces de goma ó aisladores debidamente ajustados

- Ejes del ventilador y motor paralelos entre sí.

- Polea del Ventilador y del Motor alineadas

- Correa del ventilador correctamente tensionada

- Rotores giran libremente al hacerlos mover manualmente

- Todos los tornillos de anclaje se encuentran bien ajustados

- Los cojinetes no oscilan cuando giran

Los filtros de aire para las unidades que se instalaron son removibles por delante

de la unidad, estos filtros son permanentes y lavables, al estar sucios se deben lavar con

una solución de agua fría y detergente neutro, se cepillan con esta solución y se secan

con un chorro de aire comprimido, los filtros deteriorados deben reemplazarse. Nunca se

debe encender la UMA sin los filtros de aire colocados como protección al serpentín.

Para hacer los ductos de aire se recomienda que el ducto de suministro de aire no

deba tener transformaciones y reducciones de su tamaño a la salida de la unidad, para

este se debe dejar al menos una distancia de tres veces el diámetro del ducto libre y

recto; para hacer la conexión del ducto a la Unidad se debe colocar al menos 8

centímetros de conexión flexible [5].

Las tuberías de agua helada no pueden rozar ningún objeto de manera tal de

evitar cualquier daño posible y problemas de vibración, se requiere para la misma que se

le realicen pruebas de fugas. Deben tener filtros adecuados los cuales aseguren la

limpieza de todo el sistema, pueden ser colocados en la entrada de cada Unidad o en la

Central de Agua Helada. Toda la tubería debe tener soportes los cuales deben estar

ubicados de manera tal que el peso de la tubería no repose sobre la unidad. Se debe

verificar que la conexión del serpentín este bien acoplada a la tubería hidráulica para que

no exista ninguna fuga.

En la siguiente figura se muestra las recomendaciones para la instalación

hidráulica y accesorios de las Unidades:


150

N° Descripción de Accesorio

1 Purgador

2 Conexión para manómetro

3 Pozuelo para termómetro

4 Válvula de dos vías motorizada

6 Válvula de Paso

7 Filtro

8 Válvula de Globo

Figura 9.2 Recomendaciones para Hidráulica y Accesorios de las Unidades de Manejo de Aire [5]

Las válvulas de compuerta a la salida y entrada de la UMA se colocan para aislar

el serpentín en el momento que se requiera hacerle mantenimiento. La válvula de globo

se coloca como respaldo en caso tal de no funcionar la válvula motorizada la cual regula

el caudal de agua.

Para evitar daños en el serpentín, la presión en la línea de aguas arriba no debe

exceder 150 psig [5].

Los termómetros y manómetros a instalarse en la entrada y salida del serpentín, se

recomienda que tenga una graduación máxima de 1 °C para los termómetros y 0,1

kgf/cm2 para los manómetros para una mejor apreciación de las variables; para los

manómetros se recomienda colocar una válvula de compuerta para aislar los manómetros

cuando no se estén utilizando. Los termómetros deben ser de vidrio y con mercurio

colorido para hacer contraste y facilitar la lectura [5].

El agua de condensado es retirado de la Unidad por el dreno de la bandeja, la

tubería de dreno de condensado debe tener una inclinación la cual evite que se retenga el

líquido en la bandeja.

El sistema debe tener un tratamiento de agua helada con el fin de evitar fallas

prematuras en el sistema debido a la corrosión de los serpentines, las cuales no están

cubiertas por la garantía

de los equipos. El funcionamiento del sistema con agua no tratada puede traer

como resultado la formación de escamas, algas y corrosión en la tubería.


151

Como se mencionó anteriormente se debe chequear que el eje del motor y

ventilador estén paralelos entre sí, se verifica que las poleas giren libremente haciendo

rotar manualmente alguna de las poleas. Las poleas se debe verificar que estén alineadas

colocando una regla sobre las caras de las mismas y verificando que exista un

paralelismo entre ellas, cuando las poleas tienen anchos diferentes se coloca una cuerda

estirada alrededor de ambas y colocando la regla al lado se verifica si están paralelas o

no. La tensión de la correa se determina con un medidor de tensión como aparece en la

Figura 9.4, la desviación se determina por la división de la distancia entre poleas / 64

(distancia entre poleas en pulgadas), en caso tal de no tener el medidor de tensión

entonces se procede haciendo una fuerza sobre la correa con el dedo pulgar, la

desviación obtenida debe ser aproximadamente 10 milímetros. En caso de que la correa

no esté bien tensionada se reemplaza por una nueva, se vuelve a tensionar y se deja

funcionando durante varias horas de manera que se ajuste a los canales de las poleas,

luego se debe tensionar nuevamente.

Figura 9.3 Método para determinar alineación de las poleas y correa [5]


152

Figura 9.4 Método para medir la tensión de las correas [5]

9.1.2. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE UNIDADES CENTRALES

DE ENFRIAMIENTO DE AGUA

La inspección de instalación de las Unidades Centrales de Enfriamiento de Agua

(Chillers) del fabricante TRANE se realizó de acuerdo a los lineamientos que él mismo

establece para garantizar que la Unidad fue instalada correctamente y poder solicitarle al

proveedor que ejecute el arranque del equipo. Los puntos que deben ser chequeados

son los siguientes:

• Base: La unidad debe ser montada sobre una base antivibratoria de neopreno o

sobre una base de concreto la cual tenga rigidez suficiente para soportar la masa y

el peso de la unidad en su estado operacional, incluyendo la tubería, carga de

refrigerante, aceite y agua. La unidad debe tener accesos de servicios adecuados.

No debe ser colocada sobre bases antivibratorias de resortes.

• Nivelamiento de la Unidad: Se debe nivelar la unidad a un máximo de ¼ de

pulgada (6,35 milímetros) sobre su longitud.

• Tubería de Entrada de Agua Helada al Evaporador: Antes de hacer la conexión

final del equipo se debe realizar un barrido de limpieza a toda la tubería de Agua

Helada. Debe eliminarse la vibración que pueda presentar la tubería. Los

accesorios que deben ser colocados en la línea de entrada al evaporador son los

siguientes:

� Manómetro con válvula de cierre

� Válvula de Servicio (aislamiento)


153

� Termómetro

� Filtro de Limpieza

� Ventosas de Aire para purgar el aire del sistema

� Conexión al evaporador tipo Victáulica

• Tubería de Salida de Agua Helada del Evaporador: Los componentes que

deben ser instalados en la línea de salida de Agua Helada del evaporador son:

� Ventosa de Aire para purgar el aire del Sistema

� Manómetro con válvula de cierre

� Válvula de Servicio (aislamiento)

� Termómetro

� Válvula de Balanceo

� Medidor de Flujo

� Conexión al evaporador tipo Victáulica

• Drenaje del Evaporador: Debe ser colocada una tubería de drenaje a la salida

del evaporador y la misma debe poseer una válvula de cierre.

• Tratamiento de Agua: Similar a la recomendación hecha para las Unidades de

Manejo de Aire.

• Conexión Eléctrica: Las conexiones eléctricas de los sistemas se realiza acorde

a las especificaciones del proyecto, adicionalmente las recomendaciones que hace

el fabricante para la conexión eléctrica de los Chillers son los siguientes:

� Toda la instalación eléctrica debe realizarse con conductores de

cobre.

� Todas las canalizaciones de fuerza hechas en los exteriores debe

realizarse en conduit.

� Los cableados de fuerza y control deben correr por separados.

� Debe colocarse una protección eléctrica adecuada para el equipo.

� La conexión eléctrica debe instalarse de acuerdo a las

especificaciones de placa del equipo.


154

El sistema de agua helada para el momento de hacer el arranque de las máquinas

debe estar totalmente sin aire en las tuberías, las mismas deben estar totalmente llenas y

sin fugas, para no dañar el evaporador la presión del sistema no debe exceder 150 psig.

Se recomienda que para el momento de hacer el arranque de las máquinas se disponga

de una carga térmica total que permita probar los equipos al 100% de su capacidad.

9.1.3. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE BOMBAS DE AGUA

HELADA

Las especificaciones utilizadas para realizar la inspección de las bombas de agua

helada corresponden a las descritas en el proyecto, para las mismas se requieren que la

tubería de agua posea:

� Filtro en la línea de succión

� Juntas Flexibles entre tubería y equipo

� Manómetro en la succión y descarga

� Válvulas de Cierre y/o servicio

En cuanto al montaje se debe verificar que las bombas estén correctamente

niveladas y que esté firmemente fijada a la base. La base debe estar diseñada para

absorber las vibraciones de la bomba y eliminar problemas de ruidos. Debe verificarse

antes del encendido que posea los rodamientos limpios y que el eje de la bomba y el

motor estén perfectamente alineados. Debe chequearse que todos los tornillos de anclaje

estén firmemente ajustados, que posea accesos para lubricación, que no exista alguna

parte faltante y que el equipo no presente ningún daño visible.

Para hacer la instalación eléctrica se deben seguir los lineamientos del proyecto en

cuanto a la canalización de los conductores y conexiones flexibles. La conexión e

instalación de la protección deben realizarse de acuerdo a los datos de placa del equipo.

En el caso de las bombas de agua se requirió de la instalación de un sub tablero con

botones de apagado y arranque con luces indicativas de funcionamiento.


155

9.1.4. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE CAJAS VAV Y

TERMOSTATOS DEL SISTEMA DE CONTROL TRACER SUMMIT

En esta parte se presentan las consideraciones que deben tomarse en cuenta para

la instalación de los componentes mecánicos (cajas de variación de flujo VAV) y ubicación

de los termostatos para el control de flujo de aire del sistema central de agua helada. La

ubicación de las cajas y sensores de temperatura determina directamente el correcto o

incorrecto funcionamiento del sistema instalado.

Lo más efectivo en cuanto al control de flujo de aire para los ambientes utilizando

las cajas VAV, es la colocación de una caja para cada ambiente, ya que cada ambiente

posee un comportamiento térmico diferente debido a muchos factores como son la

ubicación geográfica (incidencia solar), el uso del local, dimensiones del lugar, cantidad

de ocupantes etc., sin embargo para aplicaciones en edificios de gran tamaño donde

existen grandes números de ambientes, se debe colocar una caja VAV por cada zona ya

que si se colocaría una por ambiente se tendría un número muy grande de cajas lo que

dificultaría el diseño de ductos y aumentaría considerablemente los costos de instalación

y mantenimiento. Es por ello que la colocación de cajas se debe realizar para ambientes

con ganancia térmica similares, los cuales presenten la misma variación de carga térmica

a lo largo del día originado por una orientación geográfica, uso del local, número de

ocupantes, etc., similares.

Las Cajas de Flujo Variable diseñadas por la Compañía Trane poseen un rango de

flujo de aire óptimo de operación dependiendo del tamaño de la misma, es por ello que la

selección de las cajas VAV que se colocarán el la obra depende del caudal de aire de

diseño, dicho caudal de aire debe estar dentro del rango de funcionamiento de las cajas.

No se pueden colocar cajas VAV para tramos de ductería donde el caudal de diseño

sobrepase el caudal máximo que maneja la caja [6].

El montaje de las cajas se debe efectuar cumpliendo los siguientes lineamientos

[6]:

� El montaje de las cajas en los ductos debe realizarse de forma segura, cada caja

debe tener soportes anclados al techo.

� No se debe colocar cajas soportadas únicamente por el ducto.


156

� El acople del ducto a los dámper de las cajas debe realizarse lo más hermético

posible.

� Se deben colocar las VAV de manera que la caja de control y el actuador tengan

fácil acceso para poder hacer las conexiones eléctricas.

� Cada caja VAV debe poseer una puerta de acceso en el ducto con la cual se

puedan hacer labores de mantenimiento y evaluar el funcionamiento de las

mismas.

� No hace falta realizar un aislamiento térmico de las cajas ya que las mismas

poseen un aislamiento interno de ½ pulgada de espuma de nitrilo PVC.

Figura 9.5 Recomendación para la colocación de soportes de Cajas VAV

La correcta ubicación de los sensores de temperatura de zona es de suma

importancia ya que la apertura y cerrado de las válvulas de las cajas VAV se rige en

función de la lectura del termostato, por ello es indispensable que los termostatos estén

ubicados en el punto más apropiado en la zona que la caja controlará. Para ubicar los

sensores adecuadamente se deben tomar las siguientes recomendaciones:

� No deben estar colocados en focos de calor con poca circulación de aire, como

cerca de equipos eléctricos o detrás de puertas.

� No deben colocarse en lugares donde exista incidencia solar directa.

� Deben ser colocados en un punto donde la temperatura del local sea la

temperatura promedio.

� No deben ser colocados en lugares donde existan corrientes de aire elevadas,

como cerca de difusores o rejillas de extracción.


157

9.2. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AIRE

ACONDICIONADO DE EXPANSIÓN DIRECTA

Antes de instalar la unidad en el sitio se debe verificar que durante el traslado el

equipos no haya sufrido algún daño, en caso de tenerlo se debe reportar inmediatamente

al proveedor. La conexión eléctrica del equipo debe realizarse de acuerdo a la

especificación aparecida en la placa del equipo. Las especificaciones en cuanto al

montaje de las unidades son las siguientes [7]:

1. Los condensadores deben estar instalados sobre una base de concreto cuyas

dimensiones se ajusten a las medidas del condensador, se debe fijar el

condensador de manera tal de eliminar las posibles vibraciones. La base de

concreto no debe estar en contacto con ninguna estructura, la misma debe estar

separada a una distancia mínima de 12 pulgadas de cualquier objeto.

2. Los condensadores no pueden ser colocados debajo de drenajes de aguas de

lluvias para evitar el exceso de agua directamente en la unidad cuando llueve.

3. Debe haber un espacio libre sin restricciones sobre el condensador de al menos 5

pies (1,5 metros).

4. Para el condensador Trane modelo 2TTB0 de 3 TR, las tuberías de cobre del

refrigerante (línea de succión y línea de líquido) deben tener una longitud máxima

de 60 pies (18 metros). Para el condensador Trane modelo TTB012 de 2 TR, las

líneas de succión y de líquido deben tener una longitud máxima de 80 pies (24,4

metros).

5. La línea de refrigerante siempre debe estar aislada térmicamente.

6. Se debe realizar un ajuste de la carga de refrigerante, las unidades vienen de

fábrica con una carga requerida por una tubería de refrigerante de 15 pies de

longitud, al utilizar una tubería de mayor longitud se debe hacer un ajuste de la

carga.

7. Las líneas de refrigerante deben tener un recorrido lo más práctico y sencillo

posible para la instalación, se deben considerar las limitaciones del espacio para el

diseño del recorrido de las mismas; las tuberías deben ser lo mas rectas posibles

evitando colocar tramos retorcidos. Es recomendable sostener las líneas con

soportes separadores y antivibrantes, también colocar una válvula de restricción

de flujo (Check).


158

8. Se debe realizar un chequeo de fugas en las tuberías antes de hacer la carga de

refrigerante. La presión a la cual debe someterse la tubería es la indicada en la

placa del evaporador.

9. Se debe conectar una tubería de drenaje de condensado para los evaporadores, la

misma debe tener un sifón, una inclinación para hacer correr el condensado y

estar correctamente conectada al equipo.

10. En el ducto de retorno del evaporador se debe instalar un filtro.

9.3. ESPECIFICACIONES DE INSTALACIÓN DE SISTEMA DE AIRE

ACONDICIONADO DE PRECISIÓN

El equipo de aire acondicionado de precisión que se destinó para el Cuarto de

Data de Piso 1, posee un sistema de doble serpentín uno para agua helada y uno para

refrigerante R-22 como se comentó en capítulos anteriores, a su vez el equipo cuenta con

dos compresores, por lo cual posee dos líneas de refrigerantes, dependiendo de la

demanda de carga térmica que posea el lugar se activará uno o los dos compresores

simultáneamente. El sistema esta programado para que el enfriamiento se realice

utilizando la línea de agua helada proveniente de los Chillers para un ahorro energético,

en caso de que no se disponga del agua helada o el enfriamiento no se haga

correctamente se activarán los compresores y el equipo funcionará con el refrigerante.

Para el montaje del Evaporador en el lugar definitivo las recomendaciones son las

siguientes:

• Tuberías de Agua Helada

Se debe evitar que las tuberías de agua helada pasen por encima de la unidad, de

manera tal de evitar que caiga agua sobre el equipo en caso de que la tubería presente

problemas de fugas.

• Condiciones del Ambiente a Controlar

El ambiente el cual se desea acondicionar debe estar muy bien aislado del

ambiente exterior y no debe tener infiltraciones de vapor. El evaporador debe estar

ubicado en un lugar diseñado de tal manera que el mismo pueda tener 100% aire de


159

retorno, deben eliminarse toda entrada de aire exterior el cual altera las propiedades del

aire acondicionado, la entrada de aire exterior debe ser menor a un 5% [8].

• Consideraciones para el Montaje

Es aconsejable dejar un espacio libre de 34 pulgadas (86,4 centímetros) de frente,

a la derecha y a la izquierda de la unidad. Los espacios libres mínimos que pueden

dejarse son 18 pulgadas (45,7 centímetros) a la izquierda y derecha y de frente se

recomienda dejar como mínimo una distancia libre de 24 pulgadas (61 centímetros) para

poder realizar trabajos de mantenimiento como reemplazo de filtros, ajuste de la velocidad

del ventilador y limpieza del humidificador. Se debe colocar el equipo a 1 pulgada de

separación de la pared. Las dimensiones del evaporador son 76 pulgadas (193

centímetros) de alto, 35 pulgadas (88,9 centímetros) de ancho, y 99 pulgadas (241,3

centímetros) de largo, para estas dimensiones se recomienda colocar una base de 97

pulgadas de largo por 33 pulgadas de ancho [8].

• Tubería de Drenaje de Condensado

Se debe conectar una tubería de drenaje de condensado de ¾ de pulgada

inclinada 1/8 de pulgada por cada pie de longitud [8].

• Interruptor de Encendido

Se recomienda colocar el interruptor de encendido a 1,6 metros de la unidad y

ubicarlo en un lugar de fácil acceso [8].

Para una correcta instalación del Condensador las recomendaciones son las

siguientes:

• Localidad del Condensador:

El condensador debe ser ubicado en un lugar de máxima seguridad y accesibilidad

para labores de mantenimiento, se debe evitar colocarlo en lugares de acceso público.

Debe estar colocado en un área limpia libre de suciedad la cual pueda dañar el serpentín

del condensador.

• Montaje del Condensador:


160

El condensador debe estar ubicado a 1 metro de distancia de cualquier pared u

otro equipo. Para un correcto montaje se recomienda colocar el condensador sobre una

base de acero o de concreto cuyas dimensiones se ajusten a los soportes del

condensador, dichos soportes poseen unos agujeros con los cuales se puede sujetar el

condensador de la base de acero o concreto [8].

• Tuberías de Cobre:

Las tuberías de cobre deben poseer un soporte separador antivibratorio y estar

separadas de las paredes del edificio. Para las tuberías verticales de gas caliente, cada

25 pies (7,6 metros) de elevación, se debe colocar una trampa, la cual recolecta el

refrigerante condensado una vez que el equipo esta apagado impidiendo que el líquido se

introduzca dentro del compresor. Por el mismo motivo se deben colocar trampas

invertidas en las tuberías de entrada y salida del condensador, estas trampas deben tener

una altura mínima desde la base del condensador de 7 ½ pulgadas. Para este equipo se

debe colocar una tubería de 1 1/8 pulgadas para las líneas de gas caliente y 7/8 de

pulgada para las líneas de líquido. Para hacer la conexión de las líneas de refrigerante al

condensador se necesitan dos conexiones de 1 3/8 pulgadas para las líneas de gas

caliente y dos conexiones de 1 1/8 pulgadas para las líneas de líquido [8].


161

CAPÍTULO X

10. INSPECCIÓN DE INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE AIRE

ACONDICIONADO

10.1. METODOLOGÍA:

En capítulos anteriores se hizo una descripción de las especificaciones técnicas

para la instalación de cada uno de los equipos de aire acondicionado, a partir de esto, se

diseñaron las Listas de Chequeo de con las cuales se realizaron los trabajos de

inspección de instalación de los equipos. También como se vio en la descripción del

proyecto, se especificó cómo deben estar instaladas las tuberías de agua helada,

sistemas de ductos y elementos terminales, en base a estas especificaciones se

diseñaron las listas de chequeo correspondiente de cada sistema.

Los trabajos de Inspección de Instalación de los Sistemas de Aire Acondicionado

se realizaron diariamente a medida que fueron avanzando los trabajos de construcción.

La inspección de instalación se realizó durante la estadía en la obra, al finalizar el período

de permanencia en la misma se completaron los trabajos totales de instalación en un

95%, el 5% de trabajo restante corresponde a la culminación de la programación del

sistema de control Tracer Summit y las observaciones que a continuación aparecen las

cuales debían completarse.

A continuación se presentan las Listas de Chequeo Utilizadas para realizar la

Inspección a los sistemas de aire acondicionado, en la Lista de Chequeo de Ductería y

Elementos Terminales se le fue añadido la Inspección de la ubicación de las cajas VAV y

sus respectivos termostatos.


162

Proyecto

Chiller Fabricante

Ubicación Modelo

ÍTEM Puntos de Verificación Si No N/AMontaje de la Unidad

1.1 Base rígida correctamente instalada

1.2 Bases antivibratorias de neopreno

1.3 Unidad correctamente nivelada

1.4 Instalada línea de drenaje del EvaporadorTubería de Entrada de Agua Helada

2.1 Ventosa de Aire Instalada

2.2 Manómetro con válvula de cierre instalado

2.3 Válvula de cierre instalado

2.4 Termómetro instalado

2.5 Filtro de limpieza instalado

2.6 Conexión al evaporador tipo VictáulicaTubería de Salida de Agua Helada

3.1 Ventosa de Aire Instalada

3.2 Manómetro con válvula de cierre instalado

3.3 Válvula de cierre instalado

3.4 Termómetro instalado

3.5 Filtro de limpieza instalado

3.6 Válvula de Balanceo instalada

3.7 Medidor de Flujo instaldo

3.8 Conexión al evaporador tipo VictáulicaConexión Eléctrica

4.1 Conductores de Cobre en toda la instalación

4.2 Canalización en conduit

4.3 Cableado de control y fuerza por separado

4.4 Protecciones instaladas de acuerdo a placa

4.5 Conexión eléctrica de acuerdo a placa

4.6 Sistema puesta a tierra instalado

Observaciones:


LISTA DE CHEQUEO: CHILLER


163

Proyecto Fecha:UMA N°FabricanteUbicación

ÍTEM Puntos de Verificación Si No N/A

Revisión de los ComponentesApariencia adecuada no existe alguna evidencia dedaño visible

1.1 Equipo completo, no existe alguna parte faltante.1.2 Todos los tornillos se encuentran bien ajustados1.3 Transmisión por correas instalada y alineada1.4 Tensión de correas apropiada.1.5 Rodamientos limpios.1.6 Aislantes de vibración instalados.1.7 Lubricación.1.8 Los rotores giran libremente.1.9 Los cojinetes no oscilan cuando giran.1.10 Ejes del ventilador y motor alineados.1.11 Acceso a las conexiones que necesiten lubricación1.12 Hay puerta de acceso al ventilador.1.13 Pintura anticorrosiva, pintura de acabado.

Existen ruidos extraños o altas vibraciones entre motor y ventilador.

1.15 Filtros colocados, limpios y en buen estado

Ductos de aire2.0 Conexión flexible entre UMA y ducto.

Ductería correctamente instalada y no presenta daños, escapes ni agujeros.

Tuberías3.0 Línea de suministro y retorno de agua bien conectados3.1 Prueba de escape en tuberías AH realizado.3.2 Las tuberías de refrigerante no rozan ningún objeto.3.3 Instalados todos los accesorios de la tubería3.4 Tubería de drenaje con caída

Componentes eléctricos4.0 Protecciones Instaladas4.1 Alimentador eléctrico instalado4.2 Sistema puesta a tierra

Sistema de Control5.0 Instalados componentes del Sistema de control5.1 Sensores Instalados y ubicados correctamente5.2 Completada la programación del sistema de control

Cuarto de UMA6.0 Ambiente limpio.6.1 Iluminación apropiada.

Posee espacios mínimos recomendados para mantenimiento y servicio de rutina.

Observaciones:

1.0

1.14

6.2

LISTA DE CHEQUEO: UNIDADES DE MANEJO DE AIRE


2.1


164

Proyecto

BAH Fabricante

Ubicación Modelo


1.0 Bomba instalada, nivelada y ajustada

1.1 La base está sólida

1.2 Protecciones eléctricas instaladas

1.3 Conexiones flexibles chequeadas

1.4 Acceso para lubricación

1.5 Aislantes de vibración instalados

1.6 Rodamientos limpios

1.7 Motor y bomba se encuentran alineados

1.8Alimentador eléctrico instalado de acuerdo con el proyecto

1.9 Sistema de puesta a tierra

1.10 Sistema de Control

1.11 Tuberías de agua helada conectadas.

Observaciones:

LISTA DE CHEQUEO: BOMBAS CENTRÍFUGAS



165

Fecha:

ITEM Si No

1.0

1.1

1.2

1.3

2.0

2.1

2.2

2.3

2.4

2.5

3.0

3.1

3.2

3.3

3.4

4.0

4.1

4.2

4.3

Observaciones:

Capacidad



Protecciones Instaladas

Sistema Puesta a Tierra

Interruptor del evaporador colocado en un lugar de fácil acceso

LISTA DE CHEQUEO: SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE PRECISIÓN

Proyecto

Sistema

Equipo Marca

Diámetros de las tuberías de acuerdo al modelo del equipo

Realizada la prueba de fuga y carga de refrigeranteSistema Eléctrico

Conexión eléctrica instalada

Colocado sobre una base adecuada

Posee los espacios mínimos para instalación y mantenimiento

Posee los espacios mínimos para instalación y mantenimiento

Colocado en un lugar seguro y limpio

Equipo Montado sobre bases de concreto

Instalación de Condensador

Ambiente a controlar totalmente aislado y sin infiltraciones

Tuberías de Agua Helada Instalada y chequeda las fugas

Instalación del Evaporador

Conectada tubería de condensado

Conectada tubería de humedecedorTuberías de Cobre

Soportada y separada adecuadamente

Trampas verticales cada 7,6 metros de elevación

Trampas Invertidas en las tuberías de gas y líquido del Condensador


Puntos a Verificar

Condensador colocado sobre base de concreto y adecuadamente


166

Fecha:

ITEM Si No

1.0

1.1

1.2

1.3

1.4

1.5

1.6

1.7

1.8

1.9

1.10

1.11

Observaciones:

Ducto de retorno posee filtro

SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO EXPANSIÓN DIRECTA

Proyecto

Sistema

Equipo Marca




Capacidad

LISTA DE CHEQUEO

Puntos a Verificar

Condensador colocado sobre base de concreto y adecuadamente

Chequeada linea de refrigerante y sin fugas

Lineas de refrigerante correctamente aislada y soportada

Sistema operando apropiadamente

Completado sistema de control

Evaporador posee drenaje de condensado

Rejillas de retorno y suministro abiertas y no obstruidas

Termostato ubicado y ajustado apropiadamente

Alimentación eléctrica

Protecciones instaladas

Sistema puesta a tierra


167

Proyecto

Piso Fecha:

UMA Nº


Ductería

1.0 Arreglo la ductería según los planos

1.1 Aislamiento de ductería según especificaciones técnicas

1.2 Ductos limpios, sin obstáculos e interior liso

1.3 Soportes de ductería según estándares

1.4 Los ductos tienen apariencia aceptable, sin daños visibles

1.5 Mangueras conectadas correctamente y acorde al proyecto

1.6 Mangueras sin daños visibles

Cajas de Flujo Variable VAV

2.0 Cajas de flujo variable ubicada según los planos

Termostatos de control correctamente ubicados en áreas fuera

de focos de calor, detrás de puertas y lejos de corrientes de aire

Las cajas de variación de volumen cubren zonas razonables

que requieran regulación de flujo

2.3 Ductos acoplados al equipo

2.4 Sistema de alimentación eléctrica

2.5 Sistema de control

2.6 Termostatos instalados adecuadamente

2.7 Apariencia adecuada, no existe alguna evidencia de daño visible

Rejillas y Difusores

3.0 Arreglo de rejillas y difusores según los planos

3.1 Tornillos fijados firmemente

3.2 Apariencia adecuada, no existe alguna evidencia de daño visible

Observaciones:

2.1

2.2


LISTA DE CHEQUEO

DUCTERÍA, ELEMENTOS TERMINALES Y CAJAS DE FLUJO VARIABLE


168

Proyecto

Ubicación

ITEM Puntos de Verificación Si No N/A

1.0 Manómetros ubicados correctamente

1.1 Termómetros ubicados adecuadamente

1.2 Ubicadas las conexiones flexibles correspondientes para cada equipo

1.3 Filtros conectados correctamente y de acuerdo a especificaciones

1.4 Los soportes cumplen con las especificaciones

1.5 Soportes de Tuberías y bombas protegidos con pintura y fondo base

1.6 El tipo de unión corresponde con los diámetros de las tuberías

1.7 Dos manos de pintura antes de aislamiento

1.8 Prueba de presión antes de aislamiento

1.9 Válvula de By Pass y Presostato Instalados

1.10 Separación mínima entre tuberias incluyendo aislante, 1/2 pulg.

1.11 Válvulas ubicadas adecuadamente

1.12 Tuberías aisladas según especificaciones

1.13 Tuberías a la intemperie cubiertas con aluminio martillado

1.14 Las tuberías poseen un sistema antivibratorio

1.15 Trampas de aire colocadas en los lugares más altos

1.16 Válvula de drenaje colocada en el punto más bajo

1.17 Las tuberías no rozan ningun objeto

Observaciones:

Fecha:


LISTA DE CHEQUEO: TUBERÍAS DE AGUA HELADA


169

10.2. PROCESO DE INSTALACIÓN E INSPECCIÓN DE SISTEMAS DE AIRE

ACONDICIONADO:

10.2.1. SISTEMA CENTRAL DE AGUA HELADA:

Se realizó la Inspección de Instalación para cada uno de los componentes del

Sistema Central de Aire Acondicionado utilizando las respectivas Listas de Chequeo

durante los trabajos de instalación, en el Apéndice D se encuentran las Listas de Chequeo

de Instalación finales hasta la fecha de salida de la obra. A continuación se describe en

términos generales como se instalaron cada uno de los componentes, los detalles

encontrados y recomendaciones:

10.2.1.1. UNIDADES CENTRALES DE ENFRIAMIENTO DE AGUA

HELADA:

Las Unidades fueron montadas sobre una base metálica nivelada, lo

suficientemente rígida para soportar el peso de las unidades en funcionamiento. Entre la

base metálica y la base del equipo se colocaron aislantes de vibración de Neopreno. Una

vez montadas las unidades sobre las bases con el aislante de neopreno, se le solicitó a la

empresa Trane una visita a la obra para que evaluase el montaje e hiciera el chequeo de

carga de refrigerante. El personal de Trane hizo la inspección de las bases y aseguró que

eran las adecuadas, se hizo el chequeo de carga de refrigerante a los 4 compresores y se

encontraron en orden.

Figura 10.1 Bases de Acero y Aislantes de Vibración de Neopreno


170

Luego de esto se procedieron los trabajos de conexión a la tubería de agua

helada, fueron colocados todos los accesorios de las tuberías de entrada y salida de agua

helada de cada Chiller, la instalación de todos los accesorios se realizó de acuerdo a las

especificaciones del proyecto y recomendaciones del fabricante.

En la tubería de entrada de agua helada fue instalado:

� Un manómetro con válvula de cierre: Manómetro Marca Winter, de doble lectura 0

-160 psi / 2 psi de apreciación, 0 -1.100 Kpa / 10 Kpa de apreciación, válvula de

cierre de bola ¼ pulgadas de diámetro, Fundición Pacífico cromada.

� Un termómetro con termoposo: Marca GME, doble lectura 40 – 200 °F / 2 °F de

apreciación, 0 – 100 °C / 1 °C de apreciación.

� Una válvula de servicio: Válvula de Globo de Diámetro 6 pulgadas

� Un filtro de limpieza: El cual fue instalado en la línea de succión de las Bombas de

Agua Helada

� Junta Flexible entre Evaporador y Tubería: de 6 pulgadas de diámetro Victaulic

En la tubería de salida de agua se instaló:

� Un manómetro con válvula de cierre: Manómetro Marca Winter, doble lectura 0 -

160 psi / 2 psi de apreciación, 0 -1.100 Kpa / 10 Kpa de apreciación, válvula de


� Un termómetro con termoposo: Marca GME, doble lectura 40 – 200 °F / 2 °F de

apreciación, 0 – 100 °C / 1 °C de apreciación.

� Un Medidor de Flujo: Swich Flor Jhonson Controls, serie VG1000 (adaptado al

sistema de control)

� Junta Flexible entre Evaporador y Tubería: de 6 pulgadas de diámetro Victaulic

� Una Válvula de Servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco de 6 pulgadas de diámetro.

La siguiente imagen muestra los accesorios colocados para cada Chiller:


171

Figura 10.2 Accesorios Instalados para Unidades Centrales de Enfriamiento

Figura 10.3 Válvula de Globo, Manómetro y Termómetro de Chillers

Figura 10.4 Válvula de Mariposa para Chillers


172

Figura 10.5 Conexión Flexible entre Tubería y Evaporador

Figura 10.6 Medidor de Flujo, Switch Flow a la Salida de los Evaporadores

En cuanto a la tubería de drenaje se debe hacer una aclaratoria: el fabricante

recomienda colocar una tubería de drenaje a la salida del evaporador, dicha tubería de

drenaje fue colocada pero no a la salida del evaporador sino en Planta Servicios en uno

de los puntos más bajos de la tubería.

La canalización eléctrica se realizó con tuberías conduit y con conductores de

cobre, las canalizaciones para fuerza y control se hicieron por separado. Al hacer el

cableado de alimentadores, se les fueron realizadas las pruebas de continuidad y megado

para garantizar que no existan daños producidos por el cableado.


173

Figura 10.7 Canalización de conductores Eléctricos para los Chillers

Figura 10.8 Cableado de conductores de Chillers

Se conectaron los equipos al tablero de Aire Acondicionado ubicado en el techo

con sus protecciones eléctricas especificadas en los datos de placa, la siguiente tabla

muestra la conexión eléctrica y que circuitos del tablero corresponden para cada Chiller:


174

Ubicación Ubicación en tablero Circuito Voltaje de

Operación Corriente

(A) Protección

Chiller 1 Techo T-AA 1,3,5 480 492 3x600

Chiller 2 Techo T-AA 2,4,6 480 492 3x600

Tabla 10.1 Especificaciones de la Instalación Eléctrica de Chillers

Figura 10.9 Tablero de Aire Acondicionado (T-AA) ubicado en el Techo

Una vez que se completaron todos los trabajos de la tubería de agua helada (se

explicarán más adelante), se realizó la inspección de todos los componentes externos del

equipo los cuales la Empresa Trane exige para hacer el arranque de los Chillers, se llenó

la lista de chequeo de Inspección de Instalación de los Chillers y viendo que todos los

componentes estaban completos se hizo la solicitud del arranque del equipo. Trane

realizó la conexión de los sensores de flujo ubicados en las tuberías de salida de agua

helada, se le hizo chequeo a los compresores de carga de refrigerante y se hizo la

programación de la tarjeta de control interna de las unidades. Se realizó el arranque del

Chiller N° 2 únicamente ya que el Chiller N° 1 presentó un ventilador con el aspa doblada,

dicho desperfecto se asumió de fabrica, por tanto se tuvo que esperar que se trajera el

reemplazo del aspa del ventilador para poder hacer el arranque completo del Chiller Nº 1.

En cuanto al montaje de las unidades se pueden hacer la siguiente

recomendación: Las bases fueron colocadas sobre aislantes de neopreno, sin embargo

éstas no están fijadas por medio de tornillos a la base de acero como se muestra en la


175

figura siguiente, para futuras instalaciones de éstos equipos se recomienda diseñar una

base en la cual se puedan sujetar con pernos los aislantes de neopreno.

Figura 10.10 Bases de Neopreno de los Chillers no fijadas a la base

10.2.1.2. UNIDADES DE MANEJO DE AIRE:

Se inspeccionaron todos los Ítem aparecidos en la Lista de Chequeo de Instalación

de las Unidades de Manejo de Aire durante la instalación de las mismas . Las Unidades

de Manejo de Aire fueron colocadas sobre bases de concreto en un arreglo vertical,

módulo de serpentín abajo y módulo de ventilador arriba con la salida de aire de frente al

equipo a excepción de la UMA 9, la cual fue soportada al techo por medio de una base

metálica con la capacidad de absorber las vibraciones de la misma y con un arreglo de

módulo de ventilador y módulo de serpentín horizontales.

Las Unidades fueron colocadas en los cuartos de UMA permitiendo los espacios

mínimos para la instalación y labores de mantenimiento, las siguientes figuras muestran la

configuración de las bases de concreto:


176

Figura 10.11 Diseño de Bases de Concreto para Unidades de Manejo de Aire

Figura 10.12 Bases de Unidades de Manejo de Aire


177

Figura 10.13 Montaje de UMA 9 (auditorio) sobre bases metálicas fijadas al techo y arreglo horizontal serpentín y ventilador

Los cuartos de UMA poseen una abertura hacia el exterior para la toma de aire

fresco y otra abertura hacia el lado interno del edificio entre el cielo raso y techo para el

retorno de aire, ambas corrientes se mezclan libremente dentro del cuarto de UMA.

Figura 10.14 Abertura de toma de aire fresco (izquierda) y retorno de aire (derecha)

Se inspeccionaron los componentes internos de las unidades, se chequeó que

todos los tornillos estuviesen bien ajustados, el alineamiento de los ejes del motor y

ventilador, poleas bien tensionadas, rotores girando libremente y todas los aislantes de

vibración completos. Se verificó que todas las unidades tuviesen sus filtros completos.


178

Figura 10.15 Chequeo de Alineación de ejes, poleas y tensión de las correas

Figura 10.16 Aislantes de Vibración de Ventiladores y Filtros de Aire de UMAS

Una vez revisados todos los componentes internos y externos del equipo, se

realizó la instalación de la ductería de suministro de aire:


179

Figura 10.17 Instalación de Ducto de suministro

Se verificó que fuesen instalados los accesorios en las tuberías de agua helada de

las unidades, en la línea de suministro fueron colocados:

� Una válvula de servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco de acuerdo al diámetro de la

tubería de diámetro.

� Un filtro: USA STYLE A KECKLEY de acuerdo al diámetro de la tubería

� Termómetro con termoposo: Para las UMAS 1, 4 y 7: Termómetro Marca GME,

doble lectura 40 – 200 °F / 2 °F de apreciación, 0 – 100 °C / 1 °C de apreciación.

Para las UMAS 2, 3, 5, 6, 8 y 9: Termómetro Marca Winter de doble lectura – 40

°C a 40 °C de 1 °C de precisión.




� Junta flexible para la conexión entre serpentín y equipo tipo Victaulic de acuerdo al

diámetro de la tubería.

En la línea de retorno se colocaron:

� Una válvula de servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco de acuerdo al diámetro de la

tubería de diámetro.

� Termómetro con termoposo: Para las UMAS 1, 4 y 7: Termómetro Marca GME,

doble lectura 40 – 200 °F / 2 °F de apreciación, 0 – 100 °C / 1 °C de apreciación.


180

Para las UMAS 2, 3, 5, 6, 8 y 9: Termómetro Marca Winter de doble lectura – 40

°C a 40 °C de 1 °C de precisión.




� Una válvula motorizada de dos vías para Control de Flujo (a excepción de UMA 9):

Para las UMAS 1, 3, 5 y 7: Marca Jhonson Controls Modelo M9116-HGA2. Para

las UMAS 2, 4, 6 y 8: Marca Jhonson Controls Modelo M9116-GGA2.

� Una válvula de balanceo: Circuit Setter Plus Marca Bell & Gossett de acuerdo al


� Junta flexible para la conexión entre serpentín y equipo tipo Victaulic de acuerdo al


Figura 10.18 Accesorios Instalados para Unidades de Manejo de Aire


181

Figura 10.19 Instalación de Accesorios en tuberías de Unidades de Manejo de Aire

Se verificó que todas las UMAS tuviesen el sifón de drenaje de condensado de

acuerdo a las recomendaciones del fabricante y que estuviese conectado a la línea de

drenaje correspondiente.

Figura 10.20 Drenaje de Condensado de UMAS

Previo a la instalación de los módulos de control de cada uno de los equipos, se

instaló un variador de frecuencia para las UMAS que trabajan con flujo variable de aire, se

conectaron a los tableros correspondientes de acuerdo a los datos de placa, fueron

conectadas las protecciones eléctricas respectivas de cada equipo, luego se encendieron

las UMAS por medio del variador de frecuencia. Para la UMA 9 de flujo continuo, se


182

instaló un interruptor de encendido y apagado, de igual forma se le colocó su

correspondiente protección eléctrica.

Figura 10.21 Variador de Frecuencia para UMAS e Interruptor de Arranque y parada de

UMA 9 (derecha)

A medida que fueron instalados los variadores de frecuencia fueron tomados los

datos de placa de los mismos, los variadores de frecuencia Marca Trane instalados para

cada Unidad de Manejo de Aire son los siguientes:

1 178B5609 002024H106 380 - 460 50/60 15,2 - 14,2 3 7,5 / 10

2 178B5543 007331H106 380 - 460 50/60 12 - 21 3 11 / 15

3 178B5609 004922H275 380 - 460 50/60 15,2 - 14,2 3 7,5 / 10

4 178B5609 001924H106 380 - 460 50/60 15,2 - 14,2 3 7,5 / 10

5 178B5609 001724H106 380 - 460 50/60 15,2 - 14,2 3 7,5 / 10

6 178B5609 001824H106 380 - 460 50/60 15,2 - 14,2 3 7,5 / 10

7 178B5447 002624H106 380 - 460 50/60 12,2 - 10,6 3 5,5 / 7,5

8 178B5447 005117H463 380 - 460 50/60 12,2 - 10,6 3 5,5 / 7,5

Hz Corriente (A) FaseUMA KW / HPSERIALMODELO Voltaje

Tabla 10.2 Variadores de Frecuencia Instalados para las Unidades de Manejo de Aire

La siguiente tabla muestra en que tablero fue conectada cada UMA, los circuitos

que le corresponde a cada una y las protecciones instaladas:


183

UMA Ubicación Ubicación en tablero Circuito Voltaje Corriente (A) Protección1 Piso2 Este TP-2 1,3,5 480 10,52 3x502 Piso2 Oeste TP-2 7,9,11 480 15,2 3x503 Piso1 Este TP-1 1,3,5 480 10,52 3x504 Piso1 Oeste TP-1 7,9,11 480 10,52 3x505 PB Ese TP-PB 1,3,5 480 10,52 3x506 PB Oeste TP-PB 7,9,11 480 10,52 3x507 PS Este T-SOT 20,22,24 480 8,29 3x208 PS Oeste T-SOT 26,28,30 480 8,29 3x209 PS Auditorio T-SOT 32,34,36 480 3,66 3x20

Tabla 10.3 Ubicación en Tablero, circuito, voltaje, corriente y protecciones instaladas para Unidades de Manejo de Aire

Se actualizaron las Listas de Chequeo hasta la fecha de permanencia en la obra,

los puntos que quedaron pendientes por completar fueron los siguientes:

1. Todos los cuartos de UMA necesitaban limpieza

2. A lo largo de la instalación de las Unidades los filtros de aire se deterioraron, la

mayoría de ellos estaban rotos y todos estaban muy sucios, por lo que se debían

reemplazar.

3. Faltaba completar la programación del sistema de control.

4. Faltaba la colocación de las rejillas en la abertura de toma de aire fresco.

5. Faltaba reemplazar un manómetro dañado en la UMA 2.

6. La UMA 9 correspondiente al Auditorio en Planta Servicios no posee retorno de

aire ni entrada de aire fresco.

7. Las UMAS se arrancaron cuando aún no estaban programadas las cajas VAV,

muchas de éstas cajas estaban cerradas por lo que se generó una presión alta en

el ducto haciendo que el aire saliera por las ranuras del ducto de suministro, al

pasar esto, el aire se coló por dentro del aislante térmico y lo despegó del ducto,

todo el aislante de los ductos de suministro de las Unidades se rompieron, por lo

que se debía hacer una reparación de los mismos.


184

Figura 10.22 Figura Aislante de Ducto deteriorado

En cuanto a la instalación y arranque de las Unidades de Manejo de Aire se hacen las

siguientes recomendaciones:

1. Debido al problema ocurrido con el deterioro del aislante de los ductos de

suministro se recomienda para futuras instalaciones no encender las Unidades

hasta q estén operativas las cajas de flujo variable VAV.

2. Se recomienda no poner en funcionamiento las UMAS sin los filtros de aire o con

los filtros muy sucios ya que como en toda construcción existe demasiado polvo se

pueden ensuciar los sensores ubicados dentro de los equipos y al ser tan

delicados pueden presentar fallas al hacer el arranque de todo el sistema de

control.

3. Es indispensable hacer una abertura en la pared para el aire de retorno en el

Cuarto de UMA 9.

4. Se recomienda colocar conexiones flexibles entre el ducto y la UMA para evitar

problemas de vibración, se puede decir que este problema no es de gran

importancia ya que la base del ventilador posee soportes antivibrantes y el

ventilador esta acoplado a la carcasa de la Unidad por medio de una junta flexible,

por lo que se atenúan las vibraciones de la unidad.


185

Figura 10.23 Conexión flexible entre ventilador y carcasa de UMA

10.2.1.3. BOMBAS DE AGUA HELADA

Previo al montaje de los equipos, en la Inspección Pre-Instalación, se revisaron

cada una de las bombas para garantizar que el equipo estuviese en buen estado y sin

ninguna parte faltante.

Se inspeccionaron las bombas guiándose con la Lista de Chequeo de Instalación

de las mismas. Las bombas de agua helada fueron colocadas sobre una base de concreto

de 25 cm de altura con discos de goma aislante de vibración y correctamente nivelada

como se muestra en la figura:


186

Figura 10.24 Diseño de Bases de Bombas de Agua Helada (medidas en metros)

Figura 10.25 Ubicación de las Bombas de Agua Helada sobre las bases de concreto

Una vez montadas sobre las bases, se cercioró de que las bombas estuviesen

firmemente fijadas y niveladas. Luego se realizaron los trabajos de conexión a la tubería

de agua helada, se utilizaron reducciones concéntricas para hacer el acople a las

bombas, se colocaron los accesorios en la tubería indicados en las especificaciones del

proyecto, estos fueron:


187

Línea de Succión:

� Un Filtro USA STYLE A KECKLEY de 6 pulgadas de diámetro, con válvula de bola

2 pulgadas de diámetro Marca Fundición Pacífico para purga.

� Junta Flexible entre tubería y equipo: Victaulic de 6 pulgadas de diámetro.




� Válvulas de Cierre y/o Servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco, diámetro 6 pulgadas.

Línea de Descarga:

� Junta Flexible entre tubería y equipo: Victaulic de 6 pulgadas de diámetro.




� Válvulas de Cierre y/o Servicio: Tipo Mariposa Marca Nibco, diámetro 6 pulgadas.

� Válvula de Retención de Flujo: Para las Bombas 1 y 2: Marca Stockman WG990,

para la bomba 3: Marca Marlin Valve inc Mod. A; todas de diámetro 6 pulgadas.

Figura 10.26 Trabajos de conexión de tuberías de agua helada a las bombas y colocación de accesorios


188

Figura 10.27 Instalación de Accesorios para Bombas de Agua Helada

La instalación eléctrica se realizó siguiendo los lineamientos del proyecto, la

canalización de los conductores se hizo con tuberías conduit y se verificó que las

conexiones flexibles tuviesen un máximo de 50 cm de longitud. La conexión e instalación

de la protección se realizó de acuerdo a los datos de placa del equipo. La siguiente tabla

el tablero al que fueron conectadas, los circuitos correspondientes y las protecciones

instaladas:

BAH Ubicación Ubicación en tablero Circuito Voltaje Corriente (A) Protección

1 Techo T-AA 15,17,19 480 18 3x60

2 Techo T-AA 15,17,19 480 18 3x60

3 Techo T-AA 15,17,19 480 18 3x60

Tabla 10.4 Tabla Ubicación en Tablero, circuito, voltaje, corriente y protecciones instaladas para Bombas de Agua Helada


189

Figura 10.28 Conexión eléctrica de los motores de las bombas de agua helada

Como era solicitado en las especificaciones del proyecto, se instaló un sub tablero

eléctrico con botones de arranque y parada con luces indicativas de funcionamiento, el

tablero tiene la modalidad de que se puede configurar el arranque en modo manual o

modo automático, dicho subtablero fue colocado sobre la base de los Chillers como se

observa en la figura:

Figura 10.29 Sub tablero de Bombas de Agua Helada

Antes de hacer el encendido se chequearon nuevamente los componentes de la

bomba, se verificaron que los rodamientos estuviesen limpios y lubricados, eje de la

bomba y el motor alineados, y verificar que todos los tornillos de anclaje estén firmemente

ajustados.


190

La inspección de instalación que se realizó para las bombas corresponde al

chequeo estático de instalación, por ello es recomendable realizar el chequeo dinámico

de las mismas, en la cual se mide el caudal de operación, la presión de succión y

descarga, la altura de bombeo, la velocidad del motor y el amperaje consumido para

compararlo con los valores teóricos de equipo y evaluar el buen funcionamiento de las

mismas.

10.2.1.4. TUBERÍAS DE AGUA HELADA:

Las tuberías instaladas fueron de Acero Negro Schedule 40, se verificó que se

colocasen tuberías de diámetros como se indican en los planos. Se colocaron los tipos de

uniones a equipos y accesorios como se especificó en el proyecto, para tuberías mayores

de 2,5 pulgadas de diámetro todas las uniones fueron bridadas, para tuberías de

diámetros menores (tubería de sistema de precisión de Ф2 pulgadas y tubería de UMA 9

de Ф1,5 pulgadas) se utilizaron uniones universales roscadas. Las reducciones de

diámetro se hicieron utilizando reducciones concéntricas.

Los soportes de las tuberías se hicieron con vigas de perfil I, en el lado superior

poseen una canal donde reposa la tubería y en el extremo inferior fueron fijadas

firmemente al piso; dichos soportes son diferentes a los especificados en el proyecto pero

fueron aceptados ya que poseen la misma resistencia y permiten hacer el aislamiento de

la tubería sin problemas. En las tuberías de suministro y retorno de las UMAS se

colocaron soportes para evitar que el peso de la tubería repose sobre las unidades.


191

Figura 10.30 Soportes utilizados para tuberías de Agua Helada

En el nivel Planta Servicios se colocaron 4 tuberías con válvulas para el drenaje de

1 ½ pulgadas, dos para las líneas de suministro y retorno de las UMAS de Mezzanina

Este y dos para las líneas de suministro y retorno de las UMAS de Mezzanina Oeste. En

la figura siguiente las válvulas de abajo corresponden a las válvulas de paso para la

tubería de drenaje, las dos tuberías que sales de arriba son las líneas de suministro y

retorno de agua de la UMA 9 ubicada en el Auditorio Nivel PS.

Figura 10.31 Válvulas para tubería de drenaje y líneas de suministro y retorno de UMA 9


192

En los puntos más altos de las tuberías (en cada línea de entrada de agua a los

Chillers) fueron colocados dos ventosas para la purga del aire del sistema, estas ventosas

fueron instaladas con su correspondiente válvula de servicio.

Figura 10.32 Ventosa con válvula de servicio para la purga de aire del sistema

En cada línea de retorno de UMAS de mezzanina este y oeste hacia la planta de

Agua Helada se colocó una válvula de balanceo series Circuit Setter, marca Bell &

Gossett de 4 pulgadas de diámetro.

Figura 10.33 Válvulas de balanceo en línea de retorno de UMAS Mezzanina Oeste (izquierda) y UMAS Mezzanina Este (derecha)


193

Al completar la instalación de la tubería, se le aplicaron dos manos de pintura

anticorrosiva; luego de esto se efectuó la prueba hidrostática, en dicha prueba se mantuvo

la tubería a una presión de 120 psi durante una hora.

Luego de efectuarse la prueba hidrostática y de garantizarse que la tubería no

tiene fugas, se realizó el aislamiento térmico, para ello se utilizaron conchas de anime

adheridas a la tubería con un bitoadhesivo especial; las conchas utilizadas fueron las

siguientes:

Diámetro Interno (pulg.) Espesor (pulg.)

6 24 1 1/2

3 1 1/2

2 1/2 1

2 11 1/2 1

Tabla 10.5 Diámetro interno y espesores de conchas de anime utilizadas para aislamiento térmico de tuberías de agua helada

Figura 10.34 Trabajos de Aislamiento térmico de tuberías de Agua Helada

A las tuberías internas del edificio se le colocó una mano de sellante protector, las

tuberías a la intemperie ubicadas en el techo se les colocó un forro de aluminio liso, para

ello se utilizaron láminas 0,44 mm de espesor, las piezas de aluminio fueron fijadas al

anime utilizando alambres N° 18 y remaches. Alrededor de la base de cada accesorio de


194

la tubería se colocan tiras de neopreno para evitar que el agua de lluvia se introduzca por

las ranuras.

Figura 10.35 Aislamiento térmico en tuberías internas al Edificio

Figura 10.36 Aislamiento térmico de Tuberías de Agua Helada expuestas a la intemperie

La tubería cuenta con una válvula Bypass regulada por un sensor diferencial de

presión, fue instalada la válvula By pass y el sensor de diferencial de presión en el lugar

indicado en el plano. El sensor diferencial de presión es de marca Setra modelo

DPT2302-100D cuyo rango de presión diferencial es de 0 a 100 psi, el mismo fue


195

instalado con sus respectivas válvulas de servicio, a continuación se presentan los

detalles del presostato:

φ

φ

φ

φ

φ

φ

Figura 10.37 Detalle de Sensor Diferencial de Presión

Figura 10.38 Sensor Diferencial de Presión

La válvula Bypass esta constituida por una válvula automatizada reguladora de

flujo de 1 ½ pulgadas de diámetro de Marca Jhonson Controls modelo M9124-GGA-2 la

cual es regulada por el sensor diferencial de presión, posee dos válvulas de servicio tipo

bola de 2 pulgadas de diámetro, y en una segunda línea de respaldo esta ubicada una

válvula de balanceo marca Bell & Gossett series Circuit Setter que funciona como una

válvula Check la cual es activada cuando no esté en funcionamiento la válvula


196

automatizada reguladora de flujo. Las siguientes figuras describen la configuración de la

válvula Bypass:

φ

φ

φ

φ

Figura 10.39 Detalle de Válvula By pass

Figura 10.40 Trabajos de Instalación Válvula Bypass


197

Figura 10.41 Válvula Bypass Instalada

Se instaló un sensor de temperatura en la línea de suministro y retorno de agua

helada, en el nivel techo, la ubicación de los mismos puede verse en el plano

correspondiente, dichos sensores de temperatura están conectados al sistema de control

Tracer Summit:

Figura 10.42 Sensores de temperatura ubicados en la línea de suministro y retorno en la Planta de Agua Helada

Se instaló en el sitio indicado en el plano un tanque de expansión Marca

INGEPLAR de 500 litros de capacidad, con una línea de llenado, una línea de drenaje y

una línea conectada a la tubería de agua helada, el tanque posee una manguera

transparente por donde se puede observar el nivel de agua. El tanque de expansión fue


198

montado sobre una estructura metálica la cual permite que el tanque esté en un nivel

superior a la tubería de agua helada.

Figura 10.43 Instalación de Tanque de Expansión

Para mostrar mejor la ubicación de todos los accesorios y componentes instalados

en la tubería de Agua Helada se realizó un diagrama unifilar donde se muestra como

quedó finalmente instalado el sistema de tuberías; el diagrama unifilar se encuentra en el

disco compacto anexo.

Observaciones de la Inspección y Recomendaciones:

1. Al terminar los trabajos de instalación, en muchas de las tuberías internas del

edificio se deterioraron las conchas de anime por la ejecución de otro tipo de

trabajos realizados en los cuartos de UMA (colocación de lámparas y pintura de

paredes), por lo que se debe colocar una mano de sellante protector en los lugares

donde se presentaron daños.


199

Figura 10.44 Aislante deteriorado en tuberías internas al edificio

2. En la tubería de retorno de las UMAS de Mezzanina Este, se encuentra recostada

una tubería de aguas blancas de ½ pulgada, debido a la vibración generada en la

tubería de agua helada la tubería de agua blanca puede dañar su aislamiento, por

ello se recomienda colocar un separador entre ambas tuberías.

3. En las UMAS 7 y 8 de Planta Servicios cada una tenía un soporte no fijado al piso,

se debe colocar algún mecanismo que los sujete firmemente.

Tubería de aguas blancas recostadaDe tubería de Agua Helada

Figura 10.45 Roce entre Tuberías de Agua


200

4. Es recomendable realizar un barrido de limpieza a la tubería, limpieza de filtros y

tanque de expansión antes de hacer la entrega del edificio.

5. En el techo no se considero adecuadamente la separación mínima entre las

tuberías por los cual en algunos tramos las tuberías quedaron unidas cuando se

les realizó el aislamiento térmico; al pasar esto, debido a la vibración que puede

tener la tubería el aislante de anime y las láminas de aluminio pueden deteriorarse

a través del tiempo.

Soporte no está fijado Al piso

Tuberías pegadas

Figura 10.46 Soportes de Tubería de Agua Helada mal Instalados

Figura 10.47 Tuberías de Agua Helada no separadas


201

6. La prueba hidrostática se realizó cuando no estaban instalados la válvula Bypass,

las tuberías de ¾ pulgada del sensor diferencial de presión y la conexión al tanque

de expansión, debido a esto pueden existir fugas de agua en las conexiones a

éstas tuberías, se recomienda realizar la prueba hidrostática cuando estén

instaladas totalmente todas las tuberías que conforman el sistema.

7. Detallando el diseño de tuberías de ¾ pulgada donde está ubicado el sensor

diferencial de presión, se observa que el mismo posee una válvula de servicio en

cada unión a la tubería de retorno y suministro de agua helada, también se

encuentra colocada una tercera válvula de bola la cual no posee ningún uso, por lo

que no es necesaria su instalación

10.2.1.5. DUCTERÍA, ELEMENTOS TERMINALES, CAJAS DE FLUJO

VARIABLE Y TERMOSTATOS:

A continuación se presenta los trabajos realizados para la instalación e inspección

de instalación de la ductería, elementos terminales (rejillas de retorno y difusores), cajas

de flujo variable VAV y sus respectivos termostatos. La inspección se realizó durante el

proceso de instalación, para ello se utilizó la Lista de Chequeo correspondiente, para cada

piso se realizaron dos listas de chequeo, una para la mezzanina Este y otra para la

mezzanina Oeste; en el Apéndice D se encuentran las listas de chequeo finales hasta la

fecha de retiro de la obra.

No posee ninguna utilidad

Figura 10.48 Observación en Presostato de Tubería de Agua Helada


202

Las actividades realizadas para la Instalación del sistema de ductos, elementos

terminales, cajas de flujo variable y termostatos fueron las siguientes:

� Ensamblaje y Montaje de ductos

� Instalación de Cajas VAV, Instalación de punto de control para termostatos

� Aislamiento térmico

� Abertura de orificios en ductos para conexión de mangueras flexibles

� Instalación de mangueras

� Instalación de Difusores, colocación de rejillas de retorno y colocación de

termostatos en los puntos de control.

Debido a las necesidades de avance de obra, las actividades de construcción del

sistema de ductos, elementos terminales y cajas VAV, no se realizaron exactamente en el

mismo orden; las actividades de instalación de cajas VAV, aislamiento térmico e

instalación de mangueras se ejecutaron simultáneamente.

Durante el ensamblaje y montaje de ductos se verificó que los mismos tuviesen las

dimensiones y se hiciera el arreglo tal cual como aparece en los planos. Se verificó que

las juntas quedasen lo mas hermético posible y que se colocaran soportes adecuados de

acuerdo a las dimensiones del ducto.

Antes de realizar los trabajos de instalación de las cajas VAV, se analizó la

ubicación de las mismas en los planos respectivos con el objetivo de verificar que las

cajas regulen el flujo de aire para zonas con ganancia térmica similares. Una vez

analizados los planos se concluyó que todas las cajas estaban correctamente ubicadas

regulando ambientes con ganancia térmica similares.

Luego de esto se verificó que las cajas seleccionadas trabajasen adecuadamente

con caudal de diseño del proyecto; para ello se verificó que el caudal requerido por

ambiente (caudal de diseño) estuviese dentro del rango de flujo de operación de la caja

VAV seleccionada. La siguiente tabla muestra el caudal de diseño del proyecto y el rango

de caudal de aire que maneja la caja correspondiente, se puede observar que todos los

caudales de diseño se encuentran dentro del rango de trabajo de cada VAV; se muestra

el caudal mínimo de enfriamiento de la caja cuando trabaja con el caudal de diseño del

proyecto, también se indica las dimensiones del ducto donde estará ubicada y las

dimensiones de las cajas que deben considerarse para la instalación.


203

CFM Mín Dimensiones Dimensiones Dimensionesa CFM DISEÑO de Entrada de Salida (pulg.) Exteriores (pulg.) CFM Máx VAV CFM Mín VAV

1 2.100 22 X 14 VCCF14 420 Φ14" 19x18 20,5x19,5x14 3.000 3202 900 14 X 12 VCCF08 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1053 1.160 14 X 14 VCCF10 240 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1654 920 14 X 12 VCCF08 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1055 1.250 16 X 12 VCCF10 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1656 4.150 30 X 16 VCCF24RT 830 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 8007 5.300 36 X 16 VCCF24RT 1.060 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800

1 1.200 14 X 14 VCCF10 240 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1652 1.100 14 X 14 VCCF10 220 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1653 1.000 14 X 12 VCCF10 200 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1654 760 12 X 12 VCCF08 152 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1055 1.250 16 X 12 VCCF10 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1656 5.535 38 X 16 VCCF24RT 1.107 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800

7 6.020 40 X 16 VCCF24RT 1.204 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 8008 640 12 X 10 VCCF08 128 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1059 1.100 14 X 14 VCCF10 220 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165

1 1.500 16 x 14 VCCF12 300 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 2402 900 14 x 12 VCCF08 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1053 900 14 x 12 VCCF08 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1054 600 12 x 10 VCCF08 120 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1055 1.250 14 x 14 VCCF10 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1656 4.550 32 x 16 VCCF24RT 910 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 8007 5.200 36 x 16 VCCF24RT 1.040 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 800

1 1.360 18 x 12 VCCF10 272 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1652 770 12 x 12 VCCF08 144 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1053 1.000 14 x 12 VCCF10 200 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1654 830 12 x 12 VCCF08 166 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1055 1.250 14 x 14 VCCF10 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1656 4.910 34 x 16 VCCF24RT 982 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 8007 5.040 34 x 16 VCCF24RT 1.008 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 8008 630 10 x 12 VCCF08 126 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105

1 1.300 14 x 14 VCCF10 260 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1652 700 12 x 12 VCCF08 140 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1053 400 14 x 14 VCCF06 80 Φ8" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 604 1.350 14 x 14 VCCF10 270 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1655 1.500 16 x 14 VCCF12 300 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 2406 2.400 18 x 18 VCCF14 480 Φ14" 19x18 20,5x19,5x14 3.000 3207 1.820 16 x 16 VCCF12 364 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 2408 600 12 x 10 VCCF08 120 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1059 800 12 x 12 VCCF08 160 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 10510 600 12 x 10 VCCF08 120 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 10511 1.600 16 x 14 VCCF12 320 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 240

1 1.200 14 x 14 VCCF10 216 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1652 700 12 x 10 VCCF08 140 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1053 700 12 x 10 VCCF08 140 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1054 840 12 x 12 VCCF08 216 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1055 1.250 14 x 14 VCCF10 250 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1656 4.900 28 x 20 VCCF24RT 980 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 8007 1.200 14 x 14 VCCF10 216 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1658 750 12 x 12 VCCF08 150 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1059 1.500 16 x 14 VCCF12 300 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 24010 3.430 20 x 20 VCCF16 686 Φ16" 23x18 24,5x19,5x15 4.000 42011 500 10 x 10 VCCF06 216 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 60

1 750 12 x 12 VCCF08 150 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1052 500 10 x 10 VCCF06 100 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 603 1.180 14 x 14 VCCF10 236 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1654 800 12 x 12 VCCF08 160 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1055 1.040 14 x 12 VCCF10 208 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1656 1.580 16 x 14 VCCF12 316 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 2407 900 14 x 12 VCCF08 180 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1058 1.580 16 x 14 VCCF12 316 Φ12" 17x14 18,5x15,5x13 2.000 2409 950 14 x 12 VCCF10 190 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 16510 1.400 16 x 14 VCCF10 280 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 16511 400 10 x 10 VCCF06 80 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 6012 400 10 x 10 VCCF06 158 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 6013 1.050 14 x 12 VCCF10 210 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 16514 1.080 14 x 14 VCCF10 210 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 165

1 5.700 34 x 18 VCCF24RT 1.144 24"x16" 27x18 28,5x19,5x18 8.000 8004 1.100 14 x 12 VCCF10 220 Φ10" 14x12 15,5x13,5x12 1.400 1655 380 8 x 10 VCCF06 76 Φ6" 9,85x8 11,5x9,5x11,5 500 606 2.200 20 x 16 VCCF14 440 Φ14" 19x18 20,5x19,5x14 3.000 3207 2.520 20 x 16 VCCF14 504 Φ14" 19x18 20,5x19,5x14 3.000 3208 890 14 x 12 VCCF08 178 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 1059 790 12 x 12 VCCF08 158 Φ8" 11x10 12,5x11,5x11 900 105

RANGO DE MANEJO VAVPISO UMA VAV Nº CFM Diseño DUCTO MODELO VAV

1

P2

2

7

8

PS

3

4

P1

5

PB

6

Tabla 10.6 Verificación de selección de cajas VAV


204

La instalación de las cajas VAV se inició una vez que llegaron las mismas a la

obra, al llegar las cajas se realizó el conteo de las mismas para verificar que todas

estuviesen completas y fueran del modelo pedido; los modelos y cantidades de cajas

recibidos fueron los siguientes:

Modelo VAV Cantidad Recibida

VCCF24RT 10

VCCF16 1

VCCF14 4

VCCF12 7

VCCF10 23

VCCF8 23

VCCF6 6

TOTAL 74

Tabla 10.7 Cantidades de Cajas VAV por modelo y total recibidas en Obra

Figura 10.49 Caja VAV marca Trane Modelo VCCF10

Figura 10.50 Caja VAV marca Trane Modelo VCCF24RT


205

Una vez chequeada que las cajas corresponden con las solicitadas en el proyecto

y verificado que ninguna posea algún daño durante el traslado, se iniciaron los trabajos de

instalación de las mismas.

Durante los trabajos de instalación de las cajas VAV se inspeccionó que

estuviesen ubicadas en el lugar indicado en los planos, se verificó que las cajas de mayor

tamaño como la VCCF24RT y VCCF16 tuviesen soportes como los recomienda el

fabricante, que el acople del ducto a los dampers fuese lo más hermético posible y que la

caja de conexión eléctrica y control quedasen de fácil acceso para poder realizar los

trabajos posteriores de conexión.

Figura 10.51 Instalación de Cajas de Flujo Variable

Se chequeó que cada caja VAV tuviese alimentación eléctrica y cableado de

control, se verificó que cada caja tuviese su sensor de temperatura en la zona

correspondiente. La instalación de los sensores se realizó al final de los trabajos de

construcción para evitar daños en los mismos.


206

Figura 10.52 Punto de conexión para Termostato de Caja VAV

A medida que fueron instaladas las cajas, se registró la ubicación de las mismas y

el ambiente que controla cada una, se tomaron los datos de placa donde se especifica el

modelo, serial e identificación, esta información se recolectó en la siguiente tabla:


207

1 UNIT1-8 VCCF24RT R06C37158 (2) Pantry/Cafetería

4 UNIT5-16 VCCF10 R06C37179 (5) Auditorio

5 UNIT7-3 VCCF06 R06C37220 (12), (13), (14) Oficinas, área de taquilla

6 UNIT3-2 VCCF14 R06C37162 Cocina

7 UNIT3-1 VCCF14 R06C37161 (3) Área de circulación entre cocina y ascensores

8 UNIT6-21 VCCF08 R06C37208 (24), (26) Seguros, Viajes, Oficina de Mantenimiento

9 UNIT6-4 VCCF08 R06C37212 (3) Área de circulación, cercanías a taquilla

(41), (42), (43), Servicios generales, Finanzas,

Institution Trade

2 UNIT7-4 VCCF06 R06C37221 (40) Cuarto de Data

3 UNIT5-17 VCCF10 R06C37180 (3), (48) Área de Circulación, Casilleros

4 UNIT6-23 VCCF08 R06C37210 (56), (57) Oficinas cerradas, Depósito reparacion de equipos

5 UNIT5-3 VCCF10 R06C37188 (57), (58) Medical Supplies, Destrucción, Cuarentena

6 UNIT4-5 VCCF12 R06C37169 (3) Área de circulación, cercanías oficinas

7 UNIT5-5 VCCF10 R06C37190 (56), (57) Contact Center, Oficinas cerradas.

8 UNIT5-12 VCCF10 R06C37175 (3) Área de circulación, cercanías a baños.

9 UNIT6-3 VCCF08 R06C37211 (51), (53) Ambulatorio, Masajes, Gimnasio

10 UNIT4-3 VCCF12 R06C37167 (59), (3) Centro de copiado, área de circulación

11 UNIT7-5 VCCF06 R06C37222 (60) Especility Care, Business Technology

12 UNIT7-2 VCCF06 R06C37219 (60) Corporate Affairs, Primary Care

13 UNIT5-7 VCCF10 R06C37192 (3) Área de circulación

(60) PCH, Serv. Merc. Ventas eventos, Serv. Merc.

Ventas entrenamiento, Primary Care

(3) Área de control correo externo, (20) Sala de reuniones,

(45) Taquilla Curl, (16) Área de trabajo oficinas abiertas

2 UNIT6-6 VCCF08 R06C37214 (22) Oficinas cerradas cuentas por pagar

3 UNIT6-7 VCCF08 R06C37215 (17), (18) Archivos HD, Salas de reuniones.

4 UNIT6-20 VCCF08 R06C37207 (23), (16) Ofic. Cerrada oeste, área de trabajo ofic. Abiertas

5 UNIT5-2 VCCF10 R06C37183 (24) Oficinas cerradas norte

6 UNIT1-1 VCCF24RT R06C37150 (16) Área de trabajo oficias abiertas Este.

7 UNIT5-15 VCCF10 R06C37178 (7), (8) Correspondencia Interna, área de circulación

8 UNIT6-2 VCCF08 R06C37206 (20), (21) Salas de reuniones, Tesorería.

9 UNIT4-6 VCCF12 R06C37170 (47), (8) Área de recepción, tesorería

10 UNIT2-1 VCCF16 R06C37160 (16) Área de trabajo oficias abiertas Oeste.

11 UNIT7-1 VCCF06 R06C37218 (8) Área de circulación cercanías a baños norte

1 UNIT5-8 VCCF10 R06C37193 (8) Área de circulación

2 UNIT6-5 VCCF08 R06C37213 (35) Cuarto de seguridad

3 UNIT7-6 VCCF06 R06C37223 (34) Cuarto de data

4 UNIT5-21 VCCF10 R06C37185 (8) Área de circulación cercanías a ascensores

5 UNIT4-4 VCCF12 R06C37168 (8) Área de circulación cercanías a sala de reuniones

6 UNIT3-4 VCCF14 R06C37164 (43) Sala de entrenamiento

7 UNIT4-7 VCCF12 R06C37171 (14), (15), (36) Depósitos, Equipaje, Sala de conferencias

8 UNIT6-9 VCCF08 R06C37217 (37) Sala de Teleconferencias, Depósitos

9 UNIT6-8 VCCF08 R06C37216 (38), (8) Cibercafé, área de circulación

10 UNIT6-12 VCCF08 R06C37198 (42) Sala de reuniones

11 UNIT4-1 VCCF12 R06C37165 (40), (41), (12) Salas de reuniones, Teléfonos/Café

TOTAL VAV PLANTA BAJA: 22

PB

1 VCCF10UNIT5-23 R06C37187

1 VCCF08 R06C37209UNIT6-22

14 VCCF10 R06C37184

5

7

6

UNIT5-20

TOTAL VAV PLANTA SOTANO: 21

UNIT MODELON° VAVUMAPISO AMBIENTE CONTROLADO

8

PS

SERIAL


208

1 UNIT5-9 VCCF10 R06C37194 Oficina Country Management

2 UNIT6-14 VCCF08 R06C37186 (7) Oficina Gerencial Country Manager


4 UNIT6-13 VCCF08 R06C37199 (1), (38) Sala de reuniones, Oficinas cerradas oeste

5 UNIT5-6 VCCF10 R06C37191 (16), (16'),(16'') Oficinas cerradas norte

(15), (6) Area de ofic. abiertas este,

Ofic. cerrada asuntos Cooperativos

7 UNIT1-4 VCCF24RT R06C37154 (15) Área de trabajo oficinas abiertas oeste

8 UNIT6-18 VCCF08 R06C37204 (24) Café, área de descanso

1 UNIT4-2 VCCF12 R06C37166 (29), (29'), (29'') Oficinas cerradas sur

2 UNIT6-1 VCCF08 R06C37195 (30) Oficinas cerradas este

3 UNIT6-15 VCCF08 R06C37201 (33), (35) Sala de reuniones, Hall de escalera este

4 UNIT6-10 VCCF08 R06C37196 (30) Oficinas cerradas Oeste

5 UNIT5-4 VCCF10 R06C37189 (16), (16'), (16'') Oficinas cerradas Norte

(15), (32) Área de trabajo ofic abiertas oeste,

Área de copiado

7 UNIT1-10 VCCF24RT R06C37151 (15) Área de trabajo ofic abiertas oeste

1 UNIT5-1 VCCF10 R06C37172 (7), (7'), (7''), (38) Oficinas cerradas sur

2 UNIT5-19 VCCF10 R06C37182 (38), (5), (12'') Oficina sur, área de espera, sala de reuniones


4 UNIT6-17 VCCF08 R06C37203 (2), (1) Sala de reuniones, Archimovil

(25) área de circulación, (10) área de ofic abiertas este,

(5) área de espera (6) área de trabajo ofic abiertas

(23) Cuarto de Data, (24) Cuarto de archivos,

área de circulación

7 UNIT1-9 VCCF24RT R06C37159 (10) Área de trabajo oficinas abiertas Este

8 UNIT6-19 VCCF08 R06C37205 (20) Café, área de descanso

9 UNIT5-10 VCCF10 R06C37173 (11), (11'), (12) Oficinas cerradas Norte, sala de reuniones

1 UNIT3-3 VCCF14 R06C37163 (7), (7'), (7'') Oficinas cerradas sur

2 UNIT6-16 VCCF08 R06C37202 (26) Oficina cerrada Oeste, (28) Cuarto de Archivos

3 UNIT5-13 VCCF10 R06C37176 (27) Sala de reuniones, (36) Hall de escalera Este

4 UNIT6-11 VCCF08 R06C37197 (31) Sala de Reuniones, (32) Cuarto de Archivos

5 UNIT1-6 VCCF24RT R06C37156 (10) Área de trabajo oficinas abiertas Oeste

(10) Área de trabajo oficinas abiertas Oeste,

(21) Hall de ascensores

7 UNIT5-18 VCCF10 R06C37181 (11), (11') Oficnas cerradas Norte, (12') Sala de reuniones

TOTAL VAV: 74

TOTAL VAV PISO 1: 15

TOTAL VAV PISO 2: 16

6 UNIT5-14

UNIT1-56 VCCF24RT R06C37155

VCCF10 R06C37177

6 UNIT1-2

UNIT1-75

VCCF24RT R06C37152

VCCF24RT R06C37157

VCCF24RT R06C37153

MODELO SERIAL

UNIT1-36

P1

4

P2

2

1

3

AMBIENTE CONTROLADOPISO UMA N° UNIT

Tabla 10.8 Identificación y Ubicación de Cajas VAV, totalización de Cajas Instaladas

Una vez que se completa la instalación de las cajas VAV y sensores se realizan

las pruebas de conexión, las cajas son energizadas para verificar que las mismas hayan

sido conectadas correctamente, la verificación se realiza midiendo el voltaje, dicho voltaje

es de 24 VAC. De igual manera una vez que son conectados los sensores se energizan y

luego se chequea que todos estén encendidos

Los trabajos de aislamiento térmico se realizaron en conformidad con las

especificaciones del proyecto utilizando lana de vidrio de 1 pulgada de espesor con un

recubrimiento impermeable, se verificó que toda la ductería fuese aislada correctamente.


209

Se utilizaron mangueras flexibles con aislamiento de lana mineral y recubrimiento

impermeable; se chequeó que las mangueras flexibles estuviesen correctamente

ubicadas en los ductos y que tuviesen el diámetro indicado en los planos.

Figura 10.53 Montaje de Ducto, Aislamiento térmico y Abertura para colocación de manguera flexible

Figura 10.54 Instalación de mangueras Flexibles

Una vez que se hacen los soportes reticulares donde va colocado el techo raso se

comenzó a realizar la instalación de los difusores y la colocación de las rejillas; para hacer

la conexión entre la manguera y el difusor se fabricaron cajas de conexión de hierro

galvanizado de acuerdo al tamaño del difusor y rejilla. Se chequeó que el arreglo de

difusores y rejillas fuese el indicado en los planos.


210

Figura 10.55 Fabricación de Conexiones entre difusor y mangueras flexibles

Figura 10.56 Instalación de Difusores

En el Apéndice D se encuentras las Listas de Chequeo para el sistema de

ductería, electos terminales y cajas VAV, a continuación se presentan los detalles

encontrados durante la inspección:

1. Sensores de Temperatura: A medida que fueron hechos los puntos de conexión

de los termostatos de las cajas VAV, se colocó en los planos la ubicación de los

mismos. Al realizar la Inspección de los Pisos se notó que algunos sensores de

temperatura que no estaban correctamente ubicados, es decir que se encuentran

localizados fuera de la zona de control de la caja VAV. Por ejemplo, se tomará el

caso del termostato de la caja VAV Nº 1 de la UMA 1 Piso 2 Mezzanina Este la

cual regula el flujo de aire de las Oficinas Perimetrales Sur:


211

En la figura anterior se observa en el arreglo de ductos que la caja VAV Nº1 regula

el flujo de aire de la Zona “B”, la Zona “A” es regulada por medio de otra caja

diferente, en color rojo se indica la ubicación del termostato instalado, claramente

se observa que el termostato esta ubicado en la Zona A regulada por otra caja

VAV, por tanto el termostato instalado no va a registrar la temperatura

correspondiente a la Zona B; esto trae como consecuencia que la apertura y cierre

de la caja VAV será proporcional a la temperatura de la Zona A, por lo que no

podrá realizar un control de aire adecuado para la Zona B.

Dos termostatos quedaron mal ubicados por razones diferentes: El termostato de

la caja VAV Nº 9 de la UMA 6 Planta Baja Mezzanina Oeste quedó fuera de la

zona de control ya que la pared donde debió estar ubicado posee un acabado en

madera, por lo que no se quiso romper la madera para ubicar el termostato; el

termostato de la Caja VAV Nº 1 de la UMA 5 Planta Baja Mezzanina Este quedó

ubicado fuera de la zona de control debido a que al colocar el termostato en el sitio

no se consideró una puerta de vidrio ubicada en el lugar la cual dejó el termostato

por fuera en una zona expuesta a la temperatura ambiente; estos detalles pueden

observarse en los planos que posee el disco compacto anexo llamados “Ubicación

de Termostatos VAV”, estos planos poseen la ubicación de todos los sensores de

temperatura instalados en la Obra, para los sensores que fueron mal ubicados se

S

SJ

Zona A

Zona B

Ubicación Correcta

UbicaciónIncorrecta

Figura 10.57 Ejemplo de Mal Ubicación de Sensor de Temperatura


212

realizó una propuesta de reubicación de los mismos en lugares donde debieron

haberse instalado y donde pueden funcionar correctamente.

La siguiente tabla posee las cajas VAV las cuales poseen mal ubicados los

termostatos:

Piso UMA VAV con Termostato mal Ubicado

P2 1 VAV 1 y VAV 4

2 VAV 9 y VAV 8

P1 3 VAV 2 y VAV 7

4 VAV 1, VAV 3 y VAV 7

PB 5 VAV 1, VAV 7 y VAV 11

6 VAV 4, VAV 9 y VAV 11

PS 7 VAV 1

Tabla 10.9 Cajas VAV con Sensores de Temperatura mal ubicados

Ante esta situación, la solución sería ubicar los sensores de temperatura como se

indicó en los planos de Ubicación de Termostatos. Cuando se haga el arranque

del sistema de control Tracer Summit es muy probable de que existan problemas

de temperatura en las zonas donde fueron mal ubicados los termostatos, sin

embargo el software permite realizar la apertura y cierre de cajas VAV desde la

computadora Central, por ello la solución si se llega a presentar esta situación será

de monitorear la apertura y cierre de la caja VAV desde el centro de control y no

dejarla operando automáticamente utilizando el sensor de temperatura.

Se encontraron 12 sensores en Planta Servicios, uno en Piso los cuales no

funcionabas

2. Instalación de Cajas VAV: Todas las cajas fueron colocadas adecuadamente y

distribuidas acorde al proyecto; sin embargo no se les hizo una boca de visita en el

ducto, la cual es recomendable hacerla para verificar el estado de operación de las

cajas y para labores de mantenimiento.

3. Distribución de Difusores y Rejillas de Retorno: Se encontraron muchos

difusores y rejillas de retorno que no estaban acorde al arreglo indicado en los

planos; se encontraron difusores y rejillas sobrantes o faltantes y se encontraron

difusores y rejillas ubicadas en lugares diferentes al plano, se reubicaron

correctamente todos los difusores y rejillas que presentaron este problema. En los


213

Cuartos de Data de Piso 2, PB, PS y en el Ambiente 41 Institution Trade de PS, se

colocó (por error en el diseño de ductos) una manguera flexible y un difusor, ya

que estos ambientes no llevan cielo raso en los cuales se colocan los difusores,

éstos quedaron prácticamente colgando sin ningún tipo de soporte o se amarraron

inadecuadamente con cables a las bandejas del cableado de data, por ello se

recomendó quitar los difusores y mangueras y colocar una rejilla de suministro de

aire acoplada al ducto.

Figura 10.58 Difusor de Cuarto de Data Piso PB amarrado a bandeja de Data por cables

4. Instalación de Mangueras Flexibles: Se encontraron varios casos en que las

mangueras no estaban correctamente ubicadas en los ductos, todas se reubicaron

correctamente. Se notó de que el uso de mangueras fue un poco excesivo y que

las mismas eran muy largas, es recomendable disminuir el uso de mangueras

flexibles ya que las mismas poseen una caída de presión mayor que los ductos y

puede darse el caso de que no salga aire por el difusor porque la manguera esté

doblada u obstruida, sin embargo se inspeccionaron las mangueras de manera tal

de que no quedasen obstruidas y pudiera salir el aire libremente.


214

5. Instalación de Ductos: se encontraron varios ductos los cuales estaban no

estaban correctamente soportados, algunos estaban soportados amarrados con

alambre o con cables a tuberías de aguas blancas o de incendio; se resolvieron

los casos encontrados.

Figura 10.60 Ducto sostenido por alambres inadecuadamente

En las listas de Chequeo se encuentran los detalles que quedaron pendientes por

resolver para la ductería, elementos terminales y cajas VAV.

10.2.2. SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO DE EXPANSIÓN DIRECTA

Los condensadores de los Splits 1, 2 y 3 fueron ubicados en el techo en el lugar

indicado en los planos, el condensador del Split de 5 TR tuvo que ser colocado en un

cuarto especial en el área de comedor ya que no pudo ser colocado en el techo porque no

Bien ubicada

Mal Ubicada

Figura 10.59 Ejemplo de Manguera mal Ubicada


215

había por donde bajar las tuberías de cobre desde el techo hasta el comedor ubicado en

el Nivel PS, este cuarto posee los espacios mínimos requeridos para la ubicación del

condensador; todos los condensadores fueron colocados sobre bases de concreto

adecuadamente construidas, se fijaron firmemente a las bases de concreto de manera tal

de reducir las vibraciones.

Figura 10.61 Montaje de Condensadores sobre Bases de Concreto

Figura 10.62 Instalación de Split del Comedor

Los evaporadores fueron colocados en los lugares indicados en los planos

nivelados correctamente, a todos los evaporadores se les fue conectada una tubería de

PVC con sifón para el drenaje del condensado, dicha tubería se instaló con una

inclinación apropiada para darle caída al agua condensada.


216

Figura 10.63 Instalación de Evaporadores

Se realizó la instalación de las tuberías de cobre con los recorridos designados en

los planos, se realizó el aislamiento térmico de las tuberías de líquido adecuadamente, se

realizó la prueba de fuga y carga de refrigerante.

Figura 10.64 Carga de Refrigerante de Splits

El cableado y conexión eléctrica se realizó de acuerdo a los datos de placa de los

equipos, para los condensadores en techo se realizó la canalización con tuberías conduit

apropiadamente; se conectaron los equipos al tablero asignado según el proyecto con sus

correspondientes protecciones eléctricas.


217

Figura 10.65 Instalación de Tuberías de Cobre y conexión eléctrica de Split 1, 2 y 3

Se realizó la instalación de ductería y difusores, todos los evaporadores trabajan

con toma de aire libre a excepción del evaporador del Split 2 el cual está ubicado sobre un

sanitario, este evaporador se le instaló una ductería de retorno para que no inyecte aire

viciado del sanitario, por lo que trabaja con 100 % aire de retorno. Se verificó que fuesen

instalados los termostatos correspondientes de cada equipo.

La siguiente tabla posee la información referente a la instalación eléctrica de los

equipos, del Split ubicado en el comedor no se posee información ya que no había sido

instalado.

Equipo Ubicación Ubicación en tablero Circuito Voltaje Corriente (A) Protección

Condensador Split 1 Azotea ST-SM 1,3 208 15 2x30



Evaporador Split 1 Sótano ST-SGSOT 31, 33 208 8 2x20

Evaporador Split 2 PB ST-SGPB 35,37 208 8 2x20

Evaporador Split 3 Piso 2 ST-SG2E 17,19 208 8 2x20

Tabla 10.10 Información de Instalación Eléctrica de Sistemas de Expansión Directa

Una vez que culminaron los trabajos de instalación, se realizaron las pruebas

encendiendo los evaporadores y condensadores para verificar que funcionen

adecuadamente.

Durante la Inspección de Instalación de los Splits se encontró lo siguiente:

1. Al hacer las pruebas, el evaporador del Split 2 ubicado en Planta Baja comenzó a

gotear debido a que no estaba nivelado el evaporador y la tubería de drenaje no


218

tenía suficiente caída; el equipo se niveló y se colocó adecuadamente la tubería de

drenaje de condensado. No se había instalado el termostato ya que no se había

realizado un punto de conexión para el mismo, se mandó a colocar el punto de

conexión para poder instalar el termostato.

Figura 10.66 Instalación de Termostato faltante de Evaporador Split 2

2. Debido a que no hubo otra alternativa de colocar el Split del comedor en otro lugar,

se recomendó instalar un Extractor en el cuarto diseñado para el condensador de

manera tal de reducir la acumulación de calor para que el equipo pueda trabajar

adecuadamente.

3. Cuando se hizo la instalación de las tuberías de cobre de los Splits 1, 2 y 3 no se

había realizado el vaciado de concreto en la placa del nivel Techo de la

Interconexión, las tuberías de pasaron como se muestra en la figura, al hacer el

vaciado las tuberías quedaron por dentro de la placa de concreto; no es

recomendable que se realice esto debido a que mientras se realizan los trabajos

del vaciado existe el riesgo de que las tuberías sufran daños y es posible de que

existan fugas de refrigerante, y al generarse estas fugas será imposible repararlas

si las tuberías están dentro de la placa de concreto. También es recomendable

colocar las tuberías de cobre separas del piso con soportes adecuados.


219

Figura 10.67 Tuberías de Cobre instaladas antes de realizar el vaciado de concreto (izquierda), Tuberías de cobre a ras del piso (derecha)

En las listas de chequeo respectivas se pueden detallar los trabajos que quedaron

por completar.

10.2.3. SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO DE PRECISIÓN

Para el sistema de aire acondicionado de precisión se verificó que se instalaran

todos los componentes que conforman el sistema; tanto el condensador como el

evaporador fueron montados sobre bases de concreto, la base del condensador es similar

a las bases de concreto que se diseñaron para las UMAS, se dejaron libres los espacios

mínimos que requiere el equipos para hacer las labores de instalación y mantenimiento.

Se verificó la conexión de la tubería de agua helada y sus accesorios, estos

pueden verse en el plano del diagrama unifilar de la tubería de agua helada, se instalaron

manómetros, termómetros, un filtro y válvulas de servicio. Fue instalada la tubería de

drenaje de condensado, y se suministró una tubería de agua blanca para el humidificador.

Se instaló la tubería de cobre con los diámetros indicados en el manual de instalación, a

la tubería vertical se le colocaron trampas en la línea de gas caliente cada 7,6 metros de

elevación.

Se realizaron las conexiones eléctricas respectivas de cada equipo, para el

condensador se ubicó en el cuarto asignado para su ubicación un interruptor de servicio

adicional de fácil acceso.


220

Equipo Ubicación Ubicación en tablero Circuito Voltaje Corriente (A) Protección

Evaporador Techo T-AA 14,16,18 480 4,2 3x15

Condensador Piso 1 T-AA 8,10,12 480 68 3x90

Tabla 10.11 Información de Instalación Eléctrica de Equipo de Aire Acondicionado de Precisión Liebert

Se verificó que la ductería y las rejillas de suministro estuviesen correctamente

instaladas.

Figura 10.68 Instalación de Unidad Condensadora Liebert

Figura 10.69 Conexión de Tuberías de Agua Helada al Condensador Liebert

Figura 10.70 Instalación de Condensador Liebert

Figura 10.71 Trampas ubicadas cada 7,6 m de elevación para línea de gas caliente


221

Figura 10.72 Interruptor de Encendido ubicado en el Cuarto de Condensador

Liebert

Figura 10.73 Instalación de Ductería y rejillas de suministro

Una vez que han sido instalados todos los componentes del sistema, se realizó

una solicitud de arranque del equipos a la empresa distribuidora de los mismos Emerson

de Venezuela; primero se realizó un pre arranque del equipo en donde se realiza un

vaciado de las tuberías de cobre para extraer todo el aire existente y realizar la carga del

refrigerante; durante esta etapa del arranque los técnicos de Emerson se encargan de

inspeccionar todos los componentes internos del equipo, como compresores, ventilador,

correa, poleas, presostatos de alta y baja, válvulas de expansión, válvulas de servicio, etc.

Una vez chequeada las líneas de refrigerante, se realiza la programación de la tarjeta

discplay del condensador. Luego de esto se realiza el arranque y las pruebas del equipo,

donde se mide el voltaje, la corriente consumida, las presiones registradas en los

presostatos de alta y baja presión y se registran los valores de temperatura y humedad,

dicho informe fue realizado y entregado por la empresa Emerson; el equipo se dejó

funcionando en condiciones normales.

Problemas y detalles encontrados durante la Inspección:

1. Durante la Instalación no se habían colocado las trampas invertidas en la línea de

gas caliente en el condensador, así como tampoco las trampas cada 7,6 metros de

elevación; se le exigió a la subcontratista la instalación de las mismas de acuerdo

a lo especificado en el manual de instalación.


222

Figura 10.74 Colocación de trampas invertidas en las líneas de gas caliente

2. No se había instalado una tubería de aguas blancas para el humidificador, se le

exigió a la subcontratista la conexión de una tubería de aguas blancas de ¾ de

pulgadas para tal fin.

Figura 10.75 Conexión de Aguas Blancas para humidificador

3. Las tuberías de cobre fueron mal soportadas: las tuberías de cobre son conductos

por donde circula el gas refrigerante a través del sistema mecánico, dicho

refrigerante se encuentra circulando a lata presión y temperatura, el fluido al estar

en movimiento se crea una pequeña vibración, razón por la cual la tubería debe

estar bien soportada sin que exista contacto entre ellas y otras superficies


223

metálicas, en su defecto puede colocarse un aislante generalmente de plástico

que absorba el roce generado entre ambas superficies, además de esto la tubería

debe estar bien sujeta y firme para evitar que la vibración se transmita a lo largo

del recorrido. Ante esto se recomienda mejorar los soportes de las tuberías de

refrigerante para evitar posibles fugas por el roce o debilitamiento del cobre a

futuro, es recomendable aislar la tubería en los lugares donde está en contacto

con superficies rígidas o metálicas como rieles y abrazaderas; se debe evitar que

las tuberías rocen entre sí.

Figura 10.76 Tuberías de cobre mal soportadas

4. Se recomienda mejorar el retorno del aire proveniente del cuarto de UPS debido a

que es insuficiente para una buena recirculación de aire.


224

Figura 10.77 Espacio de retorno de aire de Cuarto de UPS insuficiente para realizar una adecuada recirculación de aire

5. Es recomendable el sellado aberturas de las paredes que dan hacia otras áreas

cuyas características de temperatura y humedad no sean las mismas a las

requeridas en el Cuarto de Data; estas aberturas en las paredes hace que se

originen infiltraciones de aire húmedo que cambian las propiedades del aire dentro

del cuarto de data y el equipo no puede realizar un control de temperatura y

humedad eficiente.

Figura 10.78 Infiltraciones de Aire debido a pases a otras áreas

6. La base instalada para el Evaporador no es la recomendada por el fabricante; el

peso de la unidad no se encuentra balanceado debido a que en uno de sus

extremos se encuentran los compresores que son los componentes mas pesados


225

de la unidad, lo ideal es colocar una base totalmente uniforme que abarque toda la

superficie inferior de la unidad; la base instalada no cubre el área mas pesada del

Evaporador donde están ubicados los compresores, esto trajo como consecuencia

que se debilitara la estructura y se doblase la base del equipo; este desbalance

puede provocar ruidos y desajuste en los componentes.

Figura 10.79 Compresores ubicados en el extremo de la unidad, el peso no está balanceado.

Figura 10.80 Debilitamiento de la estructura del Evaporador


226

10.2.4. INSTALACIÓN DEL SISTEMA DE CONTROL

Esta parte tiene como finalidad mostrar los componentes que fueron instalados del

sistema de control Tracer Summit; para realizar el control de la planta de agua helada los

trabajos realizados fueron los siguientes:

Se realizó la conexión de control al sub tablero de bombas de agua helada y al

microprocesador interno de cada Chiller.

Se realizó la conexión a los medidores de flujo ubicados en las líneas de salida de

agua helada de los Chillers.

Se hizo la instalación y conexión de los sensores de temperatura en las líneas de

suministro y retorno de agua helada

Se instaló un sensor de temperatura y humedad exterior, fue ubicado sobre la

puerta del Cuarto de Data de Techo.

Se instaló un modulo de control MP581 en el Cuarto de Data de Techo.

Figura 10.81 Instalación de Módulo de Control MP581 para Planta de Agua Helada, Ubicación Cuarto de Data Techo


227

Figura 10.82 Sensor de Humedad y Temperatura ambiente, ubicado sobre puerta de Cuarto de Data de Techo

Para realizar el control de las Unidades de Manejo de Aire que trabajan con flujo

variable de aire y agua helada se realizaron los siguientes trabajos:

Se instaló un sensor de temperatura de suministro de aire.

Se instaló un sensor de temperatura de retorno de aire.

Se instaló un sensor de estatus del ventilador.

Se instaló un sensor de filtro sucio.

Se instaló un sensor de presión de ducto

Se realizó la conexión al sistema de control de las válvulas de regulación de flujo

de agua helada.

Se realizó la instalación y conexión de variadores de frecuencia al sistema de

control.


228

Figura 10.83 Instalación de sensores de Unidades de Manejo de Aire

Adicional a los sensores mencionados anteriormente, se decidió la colocación de

un sensor de humo en el ducto de suministro de las UMAS, dicho sensor fue adaptado al

Sistema de Control de Incendio y al Sistema de Control Tracer Summit.

Las Cajas de Volumen Variable VAV fueron conectadas al cable de comunicación

(comm4) del BCU correspondiente y se realizaron las conexiones a los cables de los

termostatos.

Los componentes que fueron instalados para a UMA 9 fueron los siguientes:

Sensor de temperatura de retorno de aire

Sensor de temperatura de suministro de aire

Sensor de filtro sucio

Sensor de estatus del ventilador

Módulo de control ZN521


229

Se instaló para el Cuarto de Data de Piso 1 un sensor de temperatura y un sensor

de humedad, los cuales están conectados al Sistema de Control Tracer Summit por

medio de un módulo de control MP503 ubicado en el Cuarto de Condensador Liebert.

Figura 10.84 Sensores de Temperatura y Humedad de Cuarto de Data Piso 1

Figura 10.85 Instalación de Módulo de Control MP503 para Cuarto de Data Piso 1


230

Para los Splits 1, 2 y 3 se instaló un módulo de control ZN517 para cada uno, estos

módulos de control fueron ubicados en el Cuarto de Data de Techo.

Figura 10.86 Módulos de Control ZN527 para Splits 1, 2 y 3


231

En la siguiente tabla se muestran todos los Equipos Instalados para los sistemas de

control de aire acondicionado, se indica el modelo, serial y ubicación de cada equipo:

EQUIPO UBICACIÓN MODELO SERIAL

Controlador MP581 Cuarto de UMA 1 - P2 ESTE BMTM000AA0A1 E06C06205

Controlador MP581 Cuarto de UMA 2 - P2 OESTE BMTM000AA0A1 E06C06210

Controlador MP581 Cuarto de UMA 3 - P1 ESTE BMTM000AA0A1 E06C06211

Controlador MP581 Cuarto de UMA 4 - P1 OESTE BMTM000AA0A1 E06C06204

Controlador MP581 Cuarto de UMA 5 - PB ESTE BMTM000AA0A1 E06C06209

Controlador MP581 Cuarto de UMA 6 - PB OESTE BMTM000AA0A1 E06C06206

Controlador MP581 Cuarto de UMA 7 - PS ESTE BMTM000AA0A1 E06C06208

Controlador MP581 Cuarto de UMA 8 - PS OESTE BMTM000AA0A1 E06C06209

Controlador MP581 Cuarto de Data Techo BMTM000AA0A1 E05M72569

Controlador BCU Cuarto de UMA 1 - P2 ESTE BMTX001AAA000 E06C72124

Controlador BCU Cuarto de UMA 5 - PB ESTE BMTX001AAA001 E05K78205

Variador de Frecuencia Cuarto de UMA 1 - P2 ESTE 178B5609 002024H106

Variador de Frecuencia Cuarto de UMA 2 - P2 OESTE 178B5543 007331H106

Variador de Frecuencia Cuarto de UMA 3 - P1 ESTE 178B5609 004922H275

Variador de Frecuencia Cuarto de UMA 4 - P1 OESTE 178B5609 001924H106

Variador de Frecuencia Cuarto de UMA 5 - PB ESTE 178B5609 001724H106

Variador de Frecuencia Cuarto de UMA 6 - PB OESTE 178B5609 001824H106

Variador de Frecuencia Cuarto de UMA 7 - PS ESTE 178B5447 002624H106

Variador de Frecuencia Cuarto de UMA 8 - PS OESTE 178B5447 005117H463

Controlador MP503 Cuarto de condensador Liebert - P1 MP503 E06C06352

Módulo de Control Cuarto de Data Techo ZN517 E06C06250



Controlador Cuarto de UMA 9 - PS AUDITORIO ZN521 E05K78345

Tabla 10.12 Equipos de Sistema de Control Instalados y Ubicación


232

10.2.5. ESTIMADO DE PESOS DE DUCTOS, CANTIDADES LANA MINERAL Y

MANGUERAS FLEXIBLES

Una actividad adicional al plan de trabajo de la pasantía solicitada por la Gerencia de

Construcción del Proyecto, fue la estimación de la cantidad de pesos de ductos, cantidad de

aislante térmico y cantidad de mangueras flexibles que fueron instaladas para la aprobación

de las cantidades presupuestadas por la sub contratista.

El cálculo de pesos de ducto se realizó utilizando la hojas de cálculo de Empresas

Y&V; para realizar el cálculo de pesos en ductos se requiere ingresar en la hoja de cálculo

las dimensiones del ducto: alto, ancho y largo, una vez que se ingresan las dimensiones se

determina el área del ducto, de acuerdo a la dimensión del lado mayor del ducto se

determina el calibre de lámina de hierro galvanizado que se debe utilizar y se multiplica el

área por el factor correspondiente obteniendo el peso del ducto.

Lado Mayor Espesor de Lámina Calibre Factor Multiplicador 0" a 12" 0,551 mm 26 4,39 Kg/m^2 13" a 30" 0,701 mm 24 5,6 Kg/m^2 31" a 60" 0,853 mm 22 6,82 Kg/m^2 61" a 90 " 1,006 mm 20 8,02 Kg/m^2

mayor a 91" 1,311 mm 18 10,45 Kg/m^2

Tabla 10.13 Calibres de láminas de hierro galvanizado de acuerdo al lado mayor del ducto y Factor Multiplicador del área

El área del aislante térmico se determina con la sumatoria de las áreas externas de

los ductos, en la sumatoria total se coloca un porcentaje de desperdicio de 15% para la lana

mineral y un 10% para el peso de ductos. El cálculo se realizó tomando como referencia los

planos de aire acondicionado y adaptando las modificaciones realizadas a los mismos

durante la obra. En el cálculo se incluyeron los pesos de ductos utilizados para fabricar las

cajas de conexión entre el difusor y la manguera flexible.

La cantidad de mangueras se determinó midiendo cada tramo de manguera a medida

que fueron instaladas, se calculó las longitudes totales de manguera por cada diámetro

utilizado (6, 8, 10 y 12 pulgadas de diámetro). Las mangueras se compran por unidades de

7,5 metros de largo, teniendo los metros lineales de mangueras instalados se determina la

cantidad de las mismas.


233

En el Apéndice E se puede detallar el cálculo realizado para el peso de ductos,

metros cuadrados de lana mineral y cantidad de mangueras, los resultados son los

siguientes:

Peso de Ductos (Kg) Lana Mineral (m^2) Planta Servicios 4.827 580 Planta Baja 3.398 627 Piso 1 3.374 593 Piso 2 3.725 613 Cajas de acople difusor/manguera 824 -

TOTAL 16.148 2.413

Tabla 10.14 Peso de Ductos y metros cuadrados de Lana Mineral Instalados

Diámetro de Manguera (pulg.)

Metros lineales Totales

Cantidad

6 33,2 5 8 197,6 27 10 224,3 30 12 126,2 17

Tabla 10.15 Cantidad Total de Mangueras Instaladas


234

CAPITULO XI

11. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

En una construcción civil la planificación juega un papel fundamental para el correcto

avance estratégico de los trabajos, para ello es necesaria la integración de las sub

contratistas para un exitoso desarrollo de actividades de acuerdo al tiempo estipulado, lo

cual se obtiene a través de conversaciones con el fin de llegar a un consenso entre todos

para la ejecución del plan de trabajo.

Las labores de inspección en una Obra Civil es una actividad fundamental para

garantizar una trabajo de calidad el cual cubra las expectativas del cliente y de esta manera

evitar el levantamiento de no conformidades durante la ejecución y en el momento de la

entrega del proyecto. Independientemente de la fase del proyecto, lo fundamental es hacer

un trabajo de calidad en el tiempo y con los recursos requeridos.

Toda persona que realice inspección de cualquier tipo de instalación debe tener muy

claro los conocimientos teóricos necesarios y se debe estar familiarizado con el proyecto en

ejecución.

La consulta y conversaciones con los fabricantes de los equipos e instaladores

expertos con amplia experiencia permiten realizar un trabajo óptimo y considerar detalles

importantes que solo se aprenden durante la práctica.

Cada fabricante diseña sus equipos distinguiéndolos de otros fabricantes, por ello lo

más adecuado es realizar Listas de Chequeo de Instalación adaptadas a cada equipo

revisando los manuales de instalación donde se especifican los requerimientos de instalación

que el fabricante recomienda para el correcto funcionamiento de sus equipos; de igual

manera cada proyecto posee requerimientos diferentes, producto de las especificaciones

técnicas exigidas por el proyectista y por exigencias del cliente por ellos las Listas de

Chequeo deben ajustarse a éstas.

El uso de estas Listas de Chequeo es fundamental para corregir la instalación al

momento en que se estén ejecutando los trabajos para evitar así retrasos en la construcción

generadas por una instalación inadecuada la cual deba corregirse.


235

La revisión de los detalles en cualquier tipo de instalaciones es importante porque

determinan el consumo de recursos, el cumplimiento de especificaciones, las exigencias del

cliente, y por tanto la eficiencia del proceso de instalación. Para ofrecer un producto de

calidad se requiere de la entera atención en los detalles.

Las Listas de Chequeo diseñadas para este trabajo pueden servir como modelo a

futuros proyectos, se recomienda que sean analizadas por el personal de calidad de la

Empresa para que estén acorde con el Sistema de Gestión del Plan de Calidad de la

Empresa y puedan ser integradas a éste.

Con el desarrollo y cumplimiento de las actividades ejecutadas a lo largo de esta

jornada se asegura que se alcanzaron los objetivos establecidos en el plan de trabajo.

Se recomienda para futuros proyectos en los cuales el diseño del mismo sea

realizado por otra empresa (como en este caso Gustavo Poleo y Asociados C.A), realizar en

la fase de Pre – Construcción un análisis detallado del diseño del proyecto para garantizar

que el mismo se ajuste a los requerimientos del cliente y evitar que se realicen los menores

cambios posibles una vez que se está en la fase de construcción.

Se recomienda tomar en cuenta las observaciones indicadas en este informe

producto de la inspección realizada en obra a medida que fueron ejecutados los trabajos,

para evitar que se repitan estos problemas en futuros proyectos de la Empresa; las

observaciones aquí mostradas pueden tomarse como una herramienta valiosa para la mejora

del sistema instalado.


236

CAPITULO XII

12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social de la República Bolivariana de Venezuela,

Gaceta Oficial 4044 “Norma sobre Ventilación Artificial o Mecánica” Año CXV Mes XI.

2. Carrier Corporation, “Handbook of Air Conditioning System Design”, McGraw-Hill.

New York, 1965.

3. Universidad Simón Bolívar, “Guía de Condiciones de Diseño” TF4162 Aire

Acondicionado, Departamento de Termodinámica y Fenómenos de Transferencia.

4. Trane, “Air-Cooled Series R™ Rotary Liquid Chiller” Catálogo N° RLC-PRC006-EN,

pp 22, 36. Agosto 2004.

5. Trane, “Instalación, Operación y Mantenimiento” Manual N° WAVE-SVN01C-ES.

Junio 2005.

6. Trane, “Instalación, Operación y Mantenimiento Vari Trane Single Duch and Fan

Powered Units”, Manual N° VAV-SVN01D-EN. Septiembre 2005.

7. Trane, “Guía de Instalación” N° 18-AC52D1-3. 2005.

8. Liebert, “Manual de Instalación Deluxe System 3-DX”, Emerson.


237

CAPITULO XIII

13. BIBLIOGRAFÍA

1. Cohen Miguel, “Apuntes de Aire Acondicionado” Universidad Central de Venezuela,

Departamento de Energética. Sexta Edición, Caracas 1992.

2. COVENIN 2250-2000, Ventilación de los Lugares de Trabajo. FONDONORMA,

Caracas (2000).

3. Gustavo Poleo y Asociados, “Memoria Descriptiva de Ventilación Mecánica de la

Obra Pfizer”. Caracas, 2005.

4. http://www.savinobarbera.com/espanol/scelta-pompe.html (consultada 09-2006)

5. http://www.nul.usb.ve/camuri/Archivos%20PDF/Especificaciones%20Ventilacion%20F

orzada%20I.pdf. (consultada 09-2006)

6. http://www.monografias.com/trabajos14/bombas/bombas.shtml (consultada 09-2006)

7. http://www.honeywell.com/sites/sm/chemicals/refrigerants/eu/en/Refrigeration.htm

(consultada 10-2006)

8. http://www.ciarrapico.com.ar/VentcentrifACA/acaconjunto.htm (consultada 09-2006)

9. http://apuntes.rincondelvago.com/accesorios-de-tuberias.html (consultada 09-2006)

10. Trane, “Instalación, Operación y Programación UCM 4.0 Wireless VAV

Communication”, Manual N° VAV-SVX01B-EN. Mayo 2001.

11. Trane, “Operaciones Diarias Tracer Summit” Product Overview

12. Trane, “Tracer Controllers MP580/581” Manual Nº CNT-PRC002-EN, Marzo 2003

13. Trane, “Tracer Summit Building Automattion System” Manual Nº BAS-PRC001-EN,

Julio 2004


238

APÉNDICES

APÉNDICE A

HOJAS DE CÁLCULO DE CAÍDA DE PRESIÓN EN DUCTOS Y DIAGRAMAS

UNIFILARES


239

APÉNDICE B

LISTAS DE CHEQUEO PRE-INSTALACIÓN E INSTALACIÓN DE SISTEMAS DE

VENTILACIÓN FORZADA


240

APÉNDICE C

LISTAS DE RESULTADOS DE CARGA TERMICA


241

APÉNDICE D

LISTAS DE CHEQUEO PRE INSTALACION E INSTALACION DE SISTEMAS DE

AIRE ACONDICIONADO


242

APÉNDICE E

ESTIMADO DE PESOS DE DUCTOS, CANTIDAD DE LANA MINERAL Y

MANGUERAS FLEXIBLES

000132125 ventilador

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