universitas indonesia laporan praktek kerja …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20366908-pr-nina...

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES

DESA SANGGRAHAN, GROGOL, SUKOHARJO JAWA TENGAH

PERIODE 2 SEPTEMBER – 25 OKTOBER 2013

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

NINA CHARISSA AGUSMAN, S.Farm 1206329884

ANGKATAN LXXVII

FAKULTAS FARMASI

PROGRAM PROFESI APOTEKER DEPOK

JANUARI 2014

Laporan praktek…., Nina Charissa, FFar UI, 2014


LAPORAN KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

DI PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES DESA SANGGRAHAN, GROGOL, SUKOHARJO

JAWA TENGAH PERIODE 2 SEPTEMBER – 25 OKTOBER 2013

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Apoteker

NINA CHARISSA AGUSMAN, S.Farm

1206329884

ANGKATAN LXXVII

FAKULTAS FARMASI PROGRAM PROFESI APOTEKER

DEPOK JANUARI 2014


KATA PENGANTAR

Alhamdulillah, puji syukur penulis haturkan kepada Allah SWT yang telah

melimpahkan rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis mampu melaksanakan

dan menyelesaikan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex

Pharmaceutical Laboratories. Shalawat dan salam penulis haturkan kepada teladan

yang mulia Rasulullah SAW, sesosok manusia yang merupakan motivasi bagi

penulis untuk terus belajar dan mengkaji.

Dalam setiap apapun pasti ada kesulitan yang menghadang dan hambatan

yang merintangi begitu juga dalam penulisan laporan ini tidak lepas dari hal

tersebut. Namun dengan kesabaran dan doa semua dapat teratasi. Sebagai rasa

syukur atas semua ini maka dengan segala kerendahan hati penulis menyampaikan

rasa terima kasih kepada :

1. Bapak Dr. Mahdi Jufri, MSi., Apt., sebagai Dekan Fakultas Farmasi

Universitas Indonesia.

2. Bapak Dr. Harmita, Apt. selaku ketua Program Profesi Apoteker Fakultas

Farmasi Universitas Indonesia

3. Ibu Prof. Dr. Yahdiana Harahap, MS, Apt., selaku PJs Dekan Fakultas

Farmasi Universitas Indonesia sampai dengan 20 Desember 2013.

4. Bapak Drs. Lodewyk Heumasse, Apt. selaku QA Manager dan pembimbing

di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah meluangkan waktu

untuk berbagi ilmu dalam kegiatan Praktek Kerja Profesi Apoteker;

5. Direksi PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah member izin

dan kesempatan untuk melaksanakan Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories;

6. Bapak Drs. J. Sunarto, Apt. selaku External Relation Pharma Manager di PT.

Konimex Pharmaceutical Laboratories yang telah member arahan dalam

pelaksanaan Praktek Kerja Profesi Apoteker;

7. Bapak Yudi Prasetyo yang telah memberi bimbingan selama mengerjakan

tugas khusus ini di divisi Validation dan seluruh counterpart PT. Konimex

Pharmaceutical Laboratories atas ilmu dan pengalamannya;


8. Ibu Asih atas kesabaran dan ketelatenannya dalam membantu segala hal

dalam pelaksanaan kegiatan PKPA di PT. Konimex Pharmaceutical

Laboratories;

9. Seluruh dosen pengajar dan tata usaha program Profesi Apoteker Fakultas

Farmasi UI.

10. Kedua orang tua ku tercinta dan adik - adikku tersayang yang selalu

senantiasa memberikan cinta dan kasih sayangnya dalam membesarkan,

mendidik, mendukung serta memberikan doa.

11. Teman – teman Apoteker Universitas Indonesia angkatan 77 atas

kebersamaan, support, kerja sama selama perkuliahan dan PKPA

12. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang telah turut

serta membantu selama penyusunan laporan ini.

Penulis menyadari bahwa Laporan ini masih jauh dari segala

kesempurnaan yang disebabkan oleh keterbatasan ilmu, pengetahuan dan

kemampuan yang dimiliki penulis. Untuk itu segala kritik dan saran yang

membangun sangat penulis harapkan dan akan dapat penulis terima dengan

senang hati.

Tidak ada sesuatu yang dapat penulis berikan, hanya doalah yang penulis

haturkan semoga amal baik semua pihak mendapat imbalan yang setimpal dari

Allah SWT. Harapan penulis semoga tugas ini dapat berguna dan bermanfaat bagi

kita semua.

Penulis

2014


vii Laporan praktek…., Nina Charissa, FFar UI, 2014

ABSTRAK

Industri farmasi merupakan salah satu komponen penting yang bertanggung jawab terhadap mutu, khasiat, dan keamanan obat yang dikonsumsi oleh masyarakat.Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) menetapkan standar Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB) sebagai pedoman kerja bagi industri farmasi di Indonesia untuk menyediakan obat yang berkualitas. Untuk mendukung persyaratan mutu yang ditetapkan tidak luput dari peran personil yang berperan di industri farmasi. Salah satu dari personil tersebut adalah apoteker. Peraturan Pemeritah nomor 51 tahun 2009 tentang Pekerjaan Kefarmasian menyebutkan bahwa setiap industri farmasi wajib mempunyai minimal tiga orang Apoteker berkewarganegaraan Indonesia yang menempati bagian produksi, pemastian mutu, dan pengawasan mutu. Oleh sebab itu, Fakultas Farmasi Universitas Indonesia bekerjasama dengan PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories untuk menyelenggarakan program Praktik Kerja Profesi Apoteker pada 2 September – 25 Oktober 2013. Tugas Khusus dengan judul “Pelaksanaan dan Pelaporan Kualifikasi Sistem HVAC Produksi Pharma III Cair, Line 1-2 dan 3-4” bertujuan untuk mengetahui kualifikasi dari sistem HVAC pada ruang produksi cair PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories. Kata Kunci : PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories, Industri Farmasi,

CPOB, Validation, Sistem HVAC


ABSTRACT

The Pharmaceutical Industry is one of the main parts which are responsible for the quality, efficacy, and safety of drugs consumed by the public. Food and Drug Monitoring Agency (BPOM) established the standards of Good Manufacturing Practice (GMP) as a working guideline for the pharmaceutical industry in Indonesia to provide quality drugs. To support the quality requirements, it’s on the hand of the personnel who played a role in the pharmaceutical industry. One of these personnel is a pharmacist. Government Regulation no.51st in 2009 on Pharmaceutical Works mention that every pharmaceutical industries required to have a minimum of three Indonesian nationals Pharmacists who have full obligation in production, quality assurance, and quality control.Therefore, Faculty of Pharmacy, University of Indonesia coorporating with PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories toorganizedPharmaceutical Internship Program in2 September – 25 October 2013. Specific Assignment titled “Implementation and Reporting of HVAC System Qualification in Production Pharma III Liquid, Line 1-2 and Line 3-4” aims to determine HVAC system qualification in liquid production PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories. Keywords : PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories, Pharmacy Industry,

GMP,Validation, System HVAC


DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ ii HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................... iii HALAMAN ORISINALITAS ......................................................................... iv KATA PENGANTAR ...................................................................................... v HALAMAN PUBLIKASI ................................................................................. vii ABSTRAK ......................................................................................................... viii ABSTRACT ....................................................................................................... ix DAFTAR ISI ...................................................................................................... x DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xii DAFTAR TABEL ............................................................................................. xiv BAB 1. PENDAHULUAN .............................................................................. 1 1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1 1.2 Tujuan ........................................................................................... 2 BAB 2. TINJAUAN UMUM ........................................................................... 3

2.1 Industri Farmasi ............................................................................. 3 2.2 PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories ................................... 4 2.3 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) ................................... . 11 BAB 3. TINJAUAN KHUSUS PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES .............................................................................. 34

3.1 Human Resources Organization (HRO) ........................................ 34 3.2 Quality Assurance (Pemastian Mutu) ........................................... 36

3.3 Production Planning and Inventory Control (PPIC) ...................... 62 3.4 Plant Pharma (Bagian Produksi) .................................................. 65

3.5 Produksi Natural Produk ................................................................ 87 3.6 Research Product & Development (RPD) ..................................... 95 3.7 RPPD Registration ......................................................................... 101

3.8 Standardisasi .................................................................................. 106 3.9 Logistik .......................................................................................... 109

3.10 Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup ....................................... 112 3.11 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) ....................................... 117

3.12 Bagian Teknik .............................................................................. 121 BAB 4. PEMBAHASAN .................................................................................. 139 4.1 Manajemen Mutu ........................................................................... 139 4.2 Personalia ....................................................................................... 140 4.3 Bangunan dan Fasilitas .................................................................. 142


4.4 Peralatan ......................................................................................... 145 4.5 Sanitasi dan Higiene ...................................................................... 147 4.6 Produksi ......................................................................................... 148 4.7 Pengawasan Mutu .......................................................................... 150 4.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok ...... 151 4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali Produk.............................................................................. 153 4.10 Dokumentasi ................................................................................ 154 4.11 Pembuatan Dan Analisis Berdasarkan Kontrak ........................... 155 4.12 Kualifikasi dan Validasi ............................................................... 155 BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 156 5.1 Kesimpulan ................................................................................... 156 5.2 Saran ............................................................................................. 156 DAFTAR ACUAN ............................................................................................. 157


DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Struktur organisasi bagian Human Resources Organization ....... 34 Gambar 3.2 Struktur organisasi Quality Assurance ........................................ 37 Gambar 3.3 Alur penerbitan dokumen baru .................................................... 40 Gambar 3.4 Alur proses pengendalian masa berlaku dokumen ...................... 42 Gambar 3.5 Struktur organisasi QC ................................................................ 44 Gambar 3.6 Alur penerimaan barang PT Konimex ......................................... 45 Gambar 3.7 Struktur organisasi validasi ......................................................... 51 Gambar 3.8 kualifikasi V- model ..................................................................... 54 Gambar 3.9 Mekanisme audit GMP ................................................................ 61 Gambar 3.10 Struktur organisasi bagian PPIC PT. Konimex ........................... 62 Gambar 3.11 Struktur organisasi sub divisi plant pharma ................................ 68 Gambar 3.12 Struktur organisasi bagian Produksi Farma I .............................. 72 Gambar 3.13 Struktur organisasi bagian Produksi Farma II ............................. 77 Gambar 3.14 Proses pencetakan tablet dengan menggunakan mesin rotary tablet press................................................................................... 79 Gambar 3.15 Alur produksi tablet di PT. Konimex .......................................... 81 Gambar 3.16 Struktur organisasi bagian Produksi Farma III ............................ 81 Gambar 3.17 Skema proses produksi sediaan liquid dalam botol ..................... 83 Gambar 3.18 Skema proses produksi liquid (sirup) dalam sachet .................... 84 Gambar 3.19 Skema proses produksi gel .......................................................... 85 Gambar 3.20 Skema proses produksi krim/salep .............................................. 86 Gambar 3.21 Skema proses produksi bedak atau powder ................................. 87 Gambar 3.22 Struktur organisasi bagian Produksi Natural Product................. 88 Gambar 3.23 Skema proses produksi minyak Konicare ................................... 89 Gambar 3.24 Skema proses produksi herbadrink .............................................. 90 Gambar 3.25 Skema proses produksi kapsul Konilife ...................................... 91 Gambar 3.26 Skema proses produksi sediaan tablet ......................................... 92 Gambar 3.27 Skema proses produksi sediaan kaplet ........................................ 93 Gambar 3.28 Struktur organisasi RPD .............................................................. 96 Gambar 3.29 Alur pengembangan produk baru ................................................ 97 Gambar 3.30 Alur pra-registrasi ........................................................................ 102 Gambar 3.31 Alur registrasi produk .................................................................. 104 Gambar 3.32 Struktur organisasi Standardization PT. Konimex ...................... 107 Gambar 3.33 Struktur organisasi bagian logistik .............................................. 110 Gambar 3.34 Alur proses pemesanan dan distribusi barang ............................. 111 Gambar 3.35 Struktur organisasi PLH PT Konimex ......................................... 113 Gambar 3.36 Bagan pengolahan limbah padat .................................................. 114 Gambar 3.37 Bagan pengolahan limbah cair .................................................... 115 Gambar 3.38 Bagan pengelolaan limbah udara ................................................. 116


Gambar 3.39 Struktur organisasi P2K3 PT. Konimex ...................................... 118 Gambar 3.40 Bagan identifkasi bahaya oleh P2K3 ........................................... 120 Gambar 3.41 Struktur organisasi bagian teknik ................................................ 122 Gambar 3.42 Skema Pengolahan Air PT Konimex ........................................... 128 Gambar 3.43 Komposisi MMF ......................................................................... 129 Gambar 3.44 Cara kerja multi media filter ........................................................ 130 Gambar 3.45 Metode pembersihan filter dengan metode backwash ................. 130 Gambar 3.46 Komponen dalam activated carbon filter .................................... 131 Gambar 3.47 Komponen dan prinsip kerja softener.......................................... 132 Gambar 3.48 Proses regenerasi resin ................................................................ 132 Gambar 3.49 Komponen filter 5 µm ................................................................. 133 Gambar 3.50 Prinsip kerja reverse osmosis ...................................................... 133 Gambar 3.51 Prinsip kerja CDI/ EDI ................................................................ 134 Gambar 3.52 Skema sistem udara bertekanan ................................................... 136


DAFTAR TABEL

Tabel 2.1

Kelas ruangan dan persyaratan partikulat udara yang diperbolehkan..............................................................................

18

Tabel 3.1 Jenis Dokumen dan Bagian Pengendali Teknisnya di PT Konimex ......................................................................................

38

Tabel 3.2 Metode sampling raw material yang dilakukan oleh bagian IMI................................................................................................

47

Tabel 3.3 Macam-macam produk bagian produksi Natural Product …..… 94 Tabel 3.4 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan permeabel … 98 Tabel 3.5 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan impermeable 99 Tabel 3.6 Kategori sampel vs parameter.................................................. 109 Tabel 3.7 Contoh jenis dan sumber limbah yang dihasilkan di PT.

Konimex…………………………………………………........... 113

Tabel 3.8 Kelas kualitas udara menurut ISO 8375-1 ................................. 137


BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Industri farmasi merupakan salah satu komponen penting yang

bertanggung jawab terhadap mutu, khasiat, dan keamanan obat yang dikonsumsi

oleh masyarakat. Menurut peraturan Kepala Badan Pengawas Obat dan Makanan

Republik Indonesia nomor HK.03.1.33.12.12.8195 tahun 2012 tentang Penerapan

Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik, industri farmasi adalah badan usaha

yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan pembuatan

obat atau bahan obat (Badan Pengawas Obat dan Makanan, 2012).

Menurut Permenkes nomor 1799/MENKES/PER/XII/2010, obat adalah

bahan atau paduan bahan, termasuk produk biologi yang digunakan untuk

mempengaruhi atau menyelidiki sistem fisiologi atau keadaan patologi dalam

rangka penetapan diagnosis, pencegahan, penyembuhan, pemulihan, peningkatan

kesehatan dan kontrasepsi, untuk manusia (Kementerian Kesehatan RI, 2010).

Melihat pentingnya obat bagi kesehatan masyarakat, setiap industri obat

diharapkan selalu menghasilkan obat yang bermutu, berkhasiat, dan aman. Oleh

karena itu, Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) menetapkan standar

Cara Pembuatan Obat Yang Baik (CPOB) sebagai pedoman kerja bagi industri

farmasi di Indonesia untuk menyediakan obat yang berkualitas. Agar produk

industri farmasi nasional dapat diperdagangkan secara internasional,

dipersyaratkan pula mengikuti panduan dan ketentuan internasional, misalnya

current-Good Manufacturing Practice (c-GMP) dan Pharmaceutical Inspection

Convention (PIC/S). Setiap industri farmasi diharapkan dapat menjamin produk

yang dihasilkan selalu konsisten serta memenuhi persyaratan safety (keamanan),

efficacy (berkhasiat), dan quality (berkualitas).

CPOB adalah cara pembuatan obat yang bertujuan untuk memastikan agar

mutu obat yang dihasilkan sesuai dengan persyaratan dan tujuan penggunaan.

Setiap industri farmasi yang baik wajib memiliki sertifikat CPOB. Sertifikat

CPOB adalah dokumen sah yang merupakan bukti bahwa industri farmasi telah

memenuhi persyaratan CPOB dalam membuat satu jenis bentuk sediaan obat yang

diterbitkan oleh Kepala BPOM (Badan Pengawas Obat dan Makanan, 2012).


Untuk mendukung persyaratan mutu yang ditetapkan tidak luput dari

peran personil yang berperan di industri farmasi. Salah satu dari personil tersebut

adalah apoteker. Peraturan Pemeritah nomor 51 tahun 2009 tentang Pekerjaan

Kefarmasian menyebutkan bahwa setiap industri farmasi wajib mempunyai

minimal tiga orang Apoteker berkewarganegaraan Indonesia yang menempati

bagian produksi, pemastian mutu, dan pengawasan mutu. Oleh karena itu, setiap

Apoteker wajib memiliki pengetahuan yang berkaitan dengan produksi, pemastian

mutu, dan pengawasan mutu agar nantinya dapat berperan banyak di industri

farmasi.

Berdasarkan hal tersebut, perlu diberikan pembekalan berupa praktek kerja

secara langsung bagi para calon apoteker. Pembekalan tersebut dikenal dengan

Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA). Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA)

merupakan salah satu sarana bagi calon apoteker untuk mendapatkan pengalaman

kerja dan pemahaman yang lebih dalam tentang tugas dan fungsi Apoteker di

industri farmasi. Oleh karena itu program pendidikan Apoteker Universitas

Indonesia menjalin kerjasama dengan PT. Konimex untuk memberikan

kesempatan kepada calon Apoteker menyelenggarakan PKPA yang dilaksanakan

mulai tanggal 2 September sampai dengan 25 Oktober 2013.

1.2 Tujuan Praktek Kerja

Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) yang dilaksanakan di industri

farmasi bertujuan:

1. Mempelajari ruang lingkup profesi apoteker secara teori dan praktek sehingga

dapat memperoleh gambaran yang nyata mengenai tanggung jawab profesi

apoteker di industri farmasi.

2. Memahami penerapan prinsip-prinsip CPOB di industri farmasi dan

penerapannya di PT. Konimex.


BAB 2 TINJAUAN UMUM

2.1 Industri Farmasi

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Kesehatan Nomor

1799/MENKES/PER/XII/2010 Bab 1 Pasal 1, yang dimaksud dengan industri

farmasi adalah badan usaha yang memiliki izin dari Menteri Kesehatan untuk

melakukan kegiatan pembuatan obat atau bahan obat. Suatu industri farmasi wajib

mempunyai izin usaha industri farmasi sebelum memulai proses produksinya. Izin

usaha industri farmasi diberikan kepada pemohon yang telah siap berproduksi

sesuai persyaratan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Untuk mendapatkan

izin usaha industri farmasi, sebelumnya harus melalui tahap persetujuan prinsip.

Persetujuan prinsip ini diberikan kepada industri farmasi untuk melakukan

persiapan-persiapan dan usaha pembangunan, pengadaan dan pemasangan

instalasi peralatan. Persetujuan prinsip tersebut berlaku selama jangka waktu 3

tahun dan dapat diperpanjang untuk paling lama 1 tahun. Perusahaan yang

bersangkutan wajib menyampaikan informasi kemajuan pembangunan proyeknya

setiap 6 bulan sekali kepada Direktur Jenderal Bina Kefarmasian dan Alat

Kesehatan (Binfar Alkes) dengan tembusan kepada Kepala Badan Pengawas Obat

dan Makanan (BPOM) dan Kepala Dinas Kesehatan Provinsi. Bagi industri

farmasi yang melakukan penambahan kapasitas produksi atau penambahan bentuk

sediaan tidak memerlukan izin perluasan. Izin usaha industri farmasi berlaku

untuk seterusnya selama perusahaan industri farmasi yang bersangkutan

berproduksi.

Untuk mendapatkan izin usaha, maka industri farmasi yang ada di

Indonesia harus memenuhi beberapa persyaratan yang telah telah ditetapkan oleh

pemerintah. Beberapa persyaratan tersebut seperti tercantum dibawah ini :

1. Berbadan usaha berupa perseroan terbatas.

2. Memiliki rencana investasi dan kegiatan pembuatan obat.

3. Memiliki nomor pokok wajib pajak (NPWP).

4. Memiliki secara tetap paling sedikit 3 orang apoteker Warga Negara Indonesia

(WNI) masing-masing sebagai penanggung jawab pemastian mutu, produksi

dan pengawasan mutu.


5. Komisaris dan direksi tidak pernah terlibat, baik langsung maupun tidak

langsung dalam pelanggaran peraturan perundang-undangan di bidang

kefarmasian.

Perizinan Industri farmasi milik Tentara Nasional Indonesia dan

Kepolisian Republik Indonesia tidak harus berupa perseroan terbatas dan tidak

wajib melampirkan rencana investasi serta kegiatan pembuatan obat sebagai

syarat perolehan izin industri farmasi.

Kewajiban yang harus dilakukan oleh perusahaan farmasi yang telah

memperoleh Izin Usaha Industri Farmasi, yaitu :

1. Membuat jumlah laporan dan nilai produksinya sekali dalam 6 (enam) bulan.

Sedangkan untuk laporan lengkap wajib dilaporkan sekali dalam setahun.

2. Menyalurkan produksinya sesuai dengan ketentuan perundang-undangan yang

berlaku.

3. Melaksanakan upaya keseimbangan dan kelestarian serta mencegah

pencemaran lingkungan.

4. Melaksanakan keamanan dan keselamatan alat, bahan baku, proses, hasil

produksi, pengangkutan dan keselamatan kerja.

5. Melakukan Analisis Dampak Lingkungan (AMDAL) berupa Upaya

Pengelolaan Lingkungan (UKL) dan Upaya Pemantauan Lingkungan (UPL).

2.2 PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories

2.2.1 Sejarah dan Perkembangan

PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories adalah perusahaan yang

bergerak dibidang produksi obat-obatan, produk alami, dan makanan ringan

(kembang gula dan biskuit). PT Konimex Pharmaceutical Laboratories didirikan

pada tanggal 8 Juni 1967 oleh Djoenaedi Joesoef di Jalan Urip Sumoharjo No. 96-

98 Surakarta. Produk yang pertama diluncurkan (1967) adalah Mexaquin® (obat

antimalaria), sulfa, dan kapsul tetrasiklin. Dua tahun kemudian, diluncurkan

Konidin® dan lima tahun kemudian disusul dengan Inza®. Sebelumnya nama PT.

Konimex adalah PT. Kondang Sewu yang bergerak dalam bidang perdagangan

obat-obatan, bahan kimia, alat laboratorium dan alat kedokteran. Pada tahun 1971,

dengan dukungan fasilitas dari Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN), PT.

Konimex memulai memproduksi obat-obat sendiri. Perkembangan usaha PT.


Konimex cukup berkembang sejalan dengan pertumbuhan ekonomi di Indonesia.

Tahun 1972, usaha bisnis terkonsentrasi pada produksi farmasi OTC dengan

kemasan 4 tablet yang berlangsung sampai sekarang. Bisnis lainnya seperti alat

kesehatan, dental equipment dan hospital packing products tidak dilanjutkan lagi.

Memasuki usia kesepuluh, skala usaha yang semakin besar menuntut

sistem pengelolaan yang lebih profesional. Bekerja sama dengan para konsultan,

tahun 1977 PT Konimex mulai melakukan pembenahan struktur dan sistem

manajemen, melaksanakan program pelatihan, serta merekrut tenaga profesional.

Pada tahun 1979, dibangunlah pabrik baru di Sanggrahan, sekitar lima

kilometer barat daya Surakarta. Setahun kemudian, 1980, di kompleks baru ini

didirikan pabrik kembang gula Nimm’s. Ini merupakan awal diversifikasi

Konimex ke industri makanan. Mengikuti peraturan pemerintah yang

mengharuskan pemisahan antara produsen obat dengan distributornya, pada tahun

1980 didirikan PT Sinar Intermark. Kemudian, untuk memperluas jangkauan

distribusi dan sejalan dengan semakin banyaknya produk yang dipasarkan, tahun

1986, didirikanlah perusahaan distributor yang kedua, PT Marga Nusantara Jaya.

Pada tahun 1993, PT. Konimex mendirikan PT. Solonat yang

memproduksi berbagai makanan ringan khusus dari bahan kacang-kacangan,

namun seiring dengan perkembangan produk dari bahan alam maka pabrik PT.

Solonat sekarang ini dikhususkan untuk memproduksi natural product. Tahun

1994, didirikan pabrik biskuit Sobisco dengan produk-produk makanan seperti

Snips Snaps, Choco Mania, dan Litebite. PT. Konimex juga mengembangkan

obat-obat keras dan vitamin. Dari sediaan yang semula hanya tablet, kini menjadi

berbagai variasi sediaan seperti sirup, salep, krim, gel, bedak, kapsul, tablet

effervescent, dan produk herbal alami.

Dalam hal kemasan, PT. Konimex mempelopori kemasan catch cover isi 4

yang lebih praktis, disusul kemasan blister modern isi 4. PT. Konimex juga

merupakan perusahaan farmasi pertama di Indonesia yang memproduksi obat tetes

mata kemasan sekali pakai dengan teknologi blow-fill-seal (sterile closed system).

Selain itu PT. Konimex juga telah memiliki teknologi pembuatan tablet Paramex®

yang canggih dengan sistem SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition).


Bapak Djoenaedi Joesoef memiliki falsafah “hidup bahagia”, bahagia bagi

setiap orang, bahagia bagi setiap keluarga, dan bahagia bagi seluruh bangsa.

Hidup bahagia tersebut dapat dinikmati apabila kondisi kesehatan baik. Oleh

karena itu, PT. Konimex berperan melalui usaha penyediaan obat-obat dan

makanan yang dirumuskan dalam falsafah utama “3MU”, yaitu menghasilkan

produk bermutu tinggi, mudah diperoleh, serta relatif murah harganya.

PT. Konimex selalu berorientasi untuk menghasilkan produk-produk yang

bermutu. Oleh karena itu, PT. Konimex menerapkan pedoman Cara Pembuatan

Obat yang Baik (CPOB) dan standar internasional ISO 9001 : 2008 dari SGS

untuk memenuhi standar mutu produk yang dihasilkan. Pengawasannya dilakukan

pada setiap produksi mulai dari bahan baku sampai pengemasan sehingga produk

yang dihasilkan dapat diterima baik di dalam maupun di luar negeri. PT. Konimex

merupakan salah satu industri yang telah mendapat sertifikasi CPOB dari BPOM

yang membuktikan bahwa PT. Konimex memiliki sistem manajemen mutu yang

baik, yang akan menjaga mutu produk. Selain itu, PT. Konimex juga sudah

mendapatkan sertifikasi halal untuk produk pangan olahan seperti biskuit, wafer,

dan kembang gula dan beberapa suplemen makanan (Ever E) oleh MUI.

Saat ini produk-produk Konimex ini sudah mulai diekspor ke luar negeri,

seperti Myanmar, Malaysia, Singapura, Vietnam, Saudi Arabia, dan Nigeria. PT.

Konimex telah menerima 21 sertifikat CPOB dan 6 sertifikat CPOTB dari Badan

Pengawasan Obat dan Makanan Departemen Kesehatan Republik Indonesia

berdasarkan jenis dan bentuk sediaannya. Dalam memenuhi keperluan ekspor, PT.

Konimex merintis jalur distribusi Asia Pasifik dengan menunjuk distributor di

masing-masing wilayah, seperti Singapura, Malaysia, Myanmar, Kamboja,

Vietnam, dan Saudi Arabia. Pada 1 Januari 2013, PT. Sinar Intermark dilebur

menjadi 1 dengan PT. Marga Nusantara Jaya untuk lebih mengefisiensikan cost.

Di bidang keorganisasian, PT. Konimex mendukung inisitaif karyawan,

antara lain pembentukan Paguyuban Keluarga Berencana (PKB), Paguyuban

Keluarga Sejahtera (PKS), Unit Kerja Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI),

Koperasi Karyawan Mandiri ”SEHAT”, TPO (Tunjangan Pengobatan), AMAG

(Asuransi Multi Arta Guna), PORKAMEX, JAMSOSTEK, poliklinik, dokter

perusahaan, program pinjaman individual, program pelatihan atau diklat, dana


pensiun, perpustakaan, kesempatan untuk menunaikan ibadah haji, mushola,

kantin, social event dan Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(K3). Saat ini jumlah karyawan di PT. Konimex kurang lebih 1.800 orang dengan

komposisi karyawan laki-laki 44% dan perempuan 56% dan tidak ada tenaga kerja

asing. Jumlah Apoteker yang dimiliki PT. Konimex saat ini sejumlah 39 orang

dan sarjana lain selain Apoteker sejumlah 151 orang.

2.2.2 Nilai Dasar PT. Konimex

Nilai-nilai dasar PT. Konimex yaitu ESI dengan kepanjangan Excellence,

Synergy, dan Integrity. Excellence in product, services, and people berarti

memberikan hasil terbaik melebihi kinerja pesaing, Sinergy berarti saling

menghargai perbedaan dan menyatukan kekuatan untuk menghasilkan kinerja

yang lebih baik, dan Integrity berarti menjadi satunya kata dengan perbuatan,

sesuai nilai-nilai, kebijakan perusahaan dan kode etik profesi.

2.2.3 Visi dan Misi PT. Konimex

Visi PT. Konimex adalah menjadi pemimpin pasar dalam produk makanan

dan perawatan kesehatan di Indonesia dan tingkat regional, menjadi pemain aktif

di tingkat internasional dalam produk kesehatan dan makanan, berlandaskan iptek

dan riset pasar, dan untuk kepuasan semua stake holder.

Misi PT. Konimex antara lain sebagai berikut:

a. Memiliki produk-produk yang dikenal di dunia internasional.

b. Menyediakan produk makanan dan perawatan kesehatan.

c. Melakukan survey pasar untuk menyediakan produk-produk yang inovatif.

d. Menjadi salah satu dari tiga besar pemegang pangsa pasar

e. Penggunaan hasil riset iptek untuk terus menciptakan dan meningkatkan

value produk bagi pelanggan dan konsumen PT. Konimex.

2.2.4 Falsafah Usaha PT. Konimex

Sebelum sampai ke tangan konsumen, produk-produk PT. Konimex telah

melewati mata rantai pemasaran yang panjang. Sejak dari tahap produksi,

distribusi hingga promosi, semuanya direncanakan secara terpadu. Semua unsur

pemasaran tersebut mengacu pada falsafah usaha 3 MU Konimex yaitu

menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi, mudah diperoleh, serta relatif

murah harganya bagi sebagian besar masyarakat Indonesia.


2.2.4.1 Mutu produk

Prioritas pertama adalah pada mutu produk. Karena mutu yang tinggi

merupakan jaminan bagi konsumen untuk memperoleh produk yang aman, dapat

dipercaya dan efektif. Untuk mendapatkan mutu yang memenuhi standar, PT.

Konimex menerapkan prosedur produksi sesuai Pedoman Cara Pembuatan Obat

yang Baik (CPOB) yang selalu disempurnakan. PT. Konimex merupakan salah

satu dari perusahaan farmasi di Indonesia yang telah mendapatkan sertifikasi

CPOB dari Departemen Kesehatan Republik Indonesia.

Selanjutnya, menghadapi persaingan di era pasar bebas, PT. Konimex

menetapkan manajemen mutu yang sesuai dengan tuntutan standar internasional

ISO. Dengan demikian, produk-produk PT. Konimex juga akan diterima baik di

luar negeri. Mutu yang baik tidak bisa dilepaskan dari pelaksanaan pengendalian

mutu yang berdisiplin tinggi. Pengendalian mutu di PT. Konimex dilakukan pada

setiap tahap proses produksi. Sejak kedatangan bahan baku, pencampuran,

pencetakan hingga pengemasan produk jadi. Bahkan secara berkala, juga selalu

dilakukan pemantauan kestabilan mutu produk PT. Konimex di pasar. Semua itu

dilakukan sebagai bagian dari komitmen mengenai mutu produk. Selain

sertitifikat CPOB dan CPOTB, PT. Konimex juga sudah mempunyai sertifikat

ISO 9001: 2008, sertifikat Sanitasi-higiene, dan sertifikat Halal.

2.2.4.2 Mudah diperoleh

Komitmen berikutnya adalah memberikan kemudahan bagi masyarakat

seluas-luasnya untuk memperoleh produk-produk PT. Konimex dimanapun

mereka berada. Oleh karenanya, bagi PT. Konimex, distribusi menjadi faktor

sangat penting dan harus dapat diandalkan. Untuk menjamin kelancaran distribusi

dan memperluas wilayah jangkauan, PT. Konimex mendirikan dua perusahaan

distributor khusus, yaitu PT Sinar Intermark dan PT Marga Nusantara Jaya,

namun sekarang dilebur menjadi satu yaitu PT Marga Nusantara Jaya. Distributor

ini memiliki jaringan cabang di hampir semua kota besar utama di Indonesia, serta

dukungan oleh ratusan armada distribusi. Melalui distributor tersebut, semua

produk PT. Konimex didistribusikan ke grosir, pasar swalayan, hingga tingkat

pengecer. Di masa mendatang, jumlah cabang akan ditambah, agar dapat

menjangkau daerah pemasaran yang lebih luas, supaya produk-produk Konimex


dari Sanggrahan akan semakin mudah diperoleh para konsumen di berbagai

pelosok Indonesia. Sedangkan untuk keperluan ekspor, telah dirintis jalur

distribusi Asia Pasifik dengan menunjuk distributor di masing-masing wilayah,

seperti Singapura, Malaysia, Myanmar, Kamboja, Vietnam dan Saudi Arabia.

2.2.4.3 Murah harganya

Komitmen ketiga dari formula 3 MU adalah kebijakan harga. Sesuai

falsafah dasarnya, produk-produk PT. Konimex memang tidak dibuat sebagai

barang eksklusif. Semakin luas masyarakat pengguna produk PT. Konimex,

semakin berhasil misi ”ikut menyehatkan bangsa”. Itu sebabnya, sekalipun dalam

hal mutu produk PT. Konimex berstandar internasional, namun dalam kebijakan

harga tetap mempertimbangkan kemampuan lokal. Kebijakan ini dimungkinkan

karena PT. Konimex selalu mengendalikan efisiensi produksi yang diimbangi

dengan volume penjualan yang tinggi. Dengan demikian, produk-produk PT.

Konimex yang bermutu akan semakin mudah dijangkau oleh konsumennya.

2.2.5 Lokasi dan Sarana Produksi

Lokasi PT. Konimex berada di Desa Sanggrahan, Kecamatan Grogol,

Kabupaten Sukoharjo, Jawa Tengah. Lokasi pabrik di PT. Konimex terpisah

menjadi 3 daerah produksi yaitu Plant Pharmaceuticals, Natural Products dan

Food. PT. Konimex memiliki sarana produksi yang digunakan untuk membuat

sediaan tablet, soft capsule, tetes mata, liquid dan semisolid, natural product, serta

biskuit dan kembang gula. PT. Konimex juga memperhatikan masalah

penanganan limbah dan polusi udara agar sedapat mungkin tidak merugikan

lingkungan pemukiman sekitar.

Bangunan yang terdapat di PT. Konimex terdiri dari gedung kantor,

gedung produksi, teknik, gudang, dan sarana pendukung seperti pengolahan

limbah, lapangan parkir, koperasi, dan kantin.

PT. Konimex memiliki 7 bagian produksi, yaitu :

a. Produksi Pharma I, khusus memproduksi Paramex yang menjadi produk

unggulan PT. Konimex, softcapsule, dan tetes mata.

b. Produksi Pharmai II, untuk memproduksi tablet selain Paramex seperti Inza®,

Konidin®, Inzana®, Feminax®, dll.


c. Produksi Pharma III, untuk memproduksi sediaan liquid dan semisolid,

seperti Siladex®, Konimag®, Vigel®, Zero Pain®, Fungiderm®, dll.

d. Produksi Natpro, untuk memproduksi Natural Product seperti Konicare,

Herba drink, dll.

e. Produksi Food I, untuk memproduksi permen, seperti Frozz, Hexos, Nano-

Nano, dll.

f. Produksi Food II, untuk memproduksi biskuit, seperti Choco Mania, Wafer

Litebite, Tini Wini Biti, dll.

g. Produksi Food III, untuk memproduksi sediaan tablet effervescent, seperti

Jesscool®, Protecal®, dll.

Untuk menunjang proses produksi, PT. Konimex telah memiliki gudang

bahan baku, barang jadi, sistem HVAC dan unit pengolahan limbah yang dikelola

dengan baik.

2.2.6 Jenis Produk PT. Konimex

Sejak tahun tujuh puluh, pemerintah telah melaksanakan pembangunan

diberbagai sektor sehingga meningkatkan kesejahteraan masyarakat. Peningkatan

kesejahteraan menyebabkan penuntutan terhadap peningkatan kualitas hidup. Hal

ini merupakan tantangan tersendiri bagi PT. Konimex. Sehingga PT. Konimex

selain memperkuat industri farmasi juga memperluas usaha ke beberapa bidang

lain yang masih dekat dengan usaha intinya.

2.2.6.1 Plant Pharma

Tulang punggung PT. Konimex merupakan divisi farmasi yang telah

memiliki 121 merek produk. Mula-mula PT. Konimex memproduksi obat-obat

bebas (OTC), dan sekarang PT. Konimex mulai mengembangkan obat-obat

dengan resep dokter serta produk nonkuratif, antara lain vitamin. Sediaan yang

pertama dibuat hanya sediaan tablet, namun kini telah dibuat berbagai macam

variasi sediaan seperti sirup, salep, krim, kapsul, serta tablet effervescent.

Beberapa merek produk farmasi PT. Konimex yang populer di masyarakat antara

lain Konidin®, Neo Napacin®, Inza®, Inzana®, Paramex®, Termorex®,

Anakonidin®, Feminax®, Fungiderm®, Siladex®, Jesscool®, Protecal®, dan Braito®.


2.2.6.2 Kembang Gula (Nimm’s)

Produk kembang gula menjadi pilihan pertama pada saat PT. Konimex

melakukan diversifikasi usaha ke industri makanan sehat. Pilihan ini

mempertimbangan faktor peluang pasar dan mempertimbangkan manajemen

produksi kembang gula tidak jauh beda dengan farmasi. Produk kembang gula

yang dikembangkan oleh Nimm’s antara lain hard candy, chew candy, deposit

candy, dan compressed candy. Untuk mengantisipasi perkembangan permintaan

pasar yang dinamis maka divisi kembang gula Nimm’s telah dilengkapi dengan

mesin-mesin yang canggih dan mutakhir. Selain pengembangan peralatan

produksi, divisi kembang gula Nimm’s juga melakukan inovasi dalam rasa. Saat

ini divisi ini telah menghasilkan berbagai variasi kembang gula rasa unik dan

sangat digemari oleh masyarakat antara lain Hexos, Nano - Nano, dan Frozz.

2.2.6.3 Produk Alami (Natural Products)

Selain melakukan diversifikasi usaha ke industri makanan, PT. Konimex

juga melakukan penelitian dan pengembangan produk kesehatan yang berbasiskan

bahan-bahan alami. Hal ini disebabkan masyarakat yang cenderung beralih ke

pengobatan tradisional menggunakan bahan alami. Kecenderunagan masyarakat

tersebut mendorong PT. Konimex untuk melakukan penelitian dan pengembangan

produk kesehatan yang berbasiskan bahan-bahan alami. Hingga saat ini telah ada

23 produk berbasis bahan alami yang suda dipasarkan antara lain Konicare

Minyak Telon, Konicare Minyak Kayu Putih, Virugon, Herba Drink Sari Jahe,

Sari Temulawak, dan Kunir Asam. Dengan demikian, usaha ”ikut menyehatkan

bangsa” semakin mendekati kenyataan.

2.2.6.4 Makanan Ringan (Sobisco)

Pada tahun 1994, PT. Konimex mendirikan Sobisco sebagai langkah untuk

pemekaran usaha ke industri makanan. Sobisco adalah pabrik biskuit dan coklat

yang dilengkapi dengan fasilitas mesin-mesin canggih berkapasitas besar. Di

antara produk-produk Sobisco yang terkenal di masyarakat antara lain Snips

Snaps, Tini Wini Biti, Choco Mania, Diasweet dan Wafer Litebite.

2.3 Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB)

Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia nomor

43/MENKES/SK/II/1988 tentang Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik


(CPOB) maka setiap industri farmasi harus menerapkan persyaratan yang

tercantum dalam CPOB tersebut. CPOB menyangkut seluruh aspek produksi dan

pengendalian mutu. CPOB merupakan bagian dari sistem pemastian mutu yang

mengatur dan memastikan obat diproduksi dan mutunya dikendalikan secara

konsisten sehingga produk yang dihasilkan memenuhi persyaratan mutu yang

ditetapkan sesuai tujuan penggunaan poduk disamping persyaratan lainnya.

Alasan penerapan CPOB oleh industri farmasi antara lain:

a. Tuntutan pemerintah

Mencegah persaingan tidak sehat di Industri Farmasi dan menjamin obat yang

dikonsumsi bermutu tinggi dan tidak membahayakan pemakainya.

b. Tuntutan konsumen

Konsumen menghendaki obat yang manjur, aman, bermutu (isi sesuai etiket,

sesuai tujuan penggunaanya, dan tidak rusak hingga pemakaian).

c. Tuntutan perusahaan

Komitmen perusahaan, citra perusahaan, kesinambungan bisnis perusahaan.

Dalam Pedoman CPOB tahun 2012, terdapat dua belas aspek yang harus

dipenuhi dalam penerapan CPOB.

2.3.1 Manajemen Mutu

Sediaan obat yang diproduksi oleh perusahaan farmasi haruslah

diupayakan agar tercapai tujuan penggunaannya, persyaratan yang tercantum

dalam dokumen izin edar (registrasi), aman, bermutu tinggi, dan efektif. Yang

bertangungjawab dalam hal ini adalah suatu manajemen “Kebijakan Mutu”,

didukung oleh partisipasi dan komitmen jajaran di semua departemen di dalam

dan luar perusahaan. Diperlukan pula adanya sistem Pemastian Mutu yang

bertujuan mencapai konsistensi mutu dan dapat diandalkan, yang diterapkan

secara menyeluruh berdasarkan cara pembuatan obat yang baik (CPOB) yang

terdokumentasi efektivitasnya.

Unsur dasar manajemen mutu adalah:

a. suatu infrastruktur atau sistem mutu yang tepat mencakup struktur organisasi,

prosedur, proses dan sumber daya; dan

b. tindakan sistematis yang diperlukan untuk mendapatkan kepastian dengan

tingkat kepercayaan yang tinggi, sehingga produk (atau jasa pelayanan) yang


dihasilkan akan selalu memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.

Keseluruhan tindakan tersebut disebut Pemastian Mutu.

Semua bagian sistem Pemastian Mutu hendaklah didukung dengan

ketersediaan personil yang kompeten, bangunan dan sarana serta peralatan yang

cukup dan memadai. Tambahan tanggung jawab legal hendaklah diberikan kepada

kepala Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).

Pemastian Mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup semua hal baik

secara tersendiri maupun secara kolektif, yang akan memengaruhi mutu dari obat

yang dihasilkan. Pemastian Mutu adalah totalitas semua pengaturan yang dibuat

dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat dihasilkan dengan mutu yang sesuai

dengan tujuan pemakaiannya. Setiap perkembangan tren dan perbaikan mutu

selalu perlu untuk disesuaikan dengan mutu produk yang ada saat ini. Penyesuaian

secara berkala biasanya dilakukan tiap tahun dan didokumentasikan, dengan

mempertimbangkan hasil kajian ulang sebelumnya.

Pengawasan Mutu adalah bagian dari CPOB yang berhubungan dengan

pengambilan sampel, spesifikasi dan pengujian, serta dengan organisasi,

dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan bahwa pengujian yang

diperlukan dan relevan telah dilakukan dan bahwa bahan yang belum diluluskan

tidak digunakan serta produk yang belum diluluskan tidak dijual atau dipasok

sebelum mutunya dinilai dan dinyatakan memenuhi syarat. Setiap industri farmasi

hendaklah mempunyai fungsi Pengawasan Mutu yang independen dari bagian lain.

Sumber daya yang memadai hendaklah tersedia untuk memastikan bahwa semua

fungsi Pengawasan Mutu dapat dilaksanakan secara efektif dan dapat diandalkan.

Manajemen risiko mutu adalah suatu proses sistematis untuk melakukan

penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko terhadap mutu suatu produk. Hal ini

dapat diaplikasikan secara proaktif maupun retrospektif.

Pemastian Mutu, Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), Pengawasan

Mutu, dan Manajemen Risiko Mutu adalah aspek manajemen mutu yang saling

terkait. Manajemen risiko mutu adalah suatu proses sistematis untuk melakukan

penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko terhadap mutu suatu produk. Hal ini

dapat diaplikasikan secara proaktif maupun retrospektif. Manajemen risiko mutu

hendaklah memastikan bahwa:


a) evaluasi risiko terhadap mutu dilakukan berdasarkan pengetahuan secara

ilmiah, pengalaman dengan proses dan pada akhirnya terkait pada

perlindungan pasien;

b) tingkat usaha, formalitas dan dokumentasi dari proses manajemen risiko mutu

sepadan dengan tingkat risiko.

2.3.2 Personalia

Penyediaan personil, yang terkualifikasi dalam jumlah yang memadai,

adalah hal yang sangat penting dalam pembentukan dan penerapan sistem

pemastian mutu yang memuaskan dan pembuatan obat yang benar. Personil yang

tersedia haruslah memahami prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan awal dan

berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dalam

pelaksanaan semua tugas. Semua personil hendaklah memahami tanggung jawab

masing-masing dan dicatat.

Personil kunci mencakup kepala bagian produksi, kepala bagian

pengawasan mutu dan kepala bagian manajemen mutu (pemastiaan mutu).

Struktur organisasi industri farmasi hendaklah sedemikian rupa sehingga bagian

produksi, pengawasan mutu, manajemen mutu (pemastian mutu) dipimpin oleh

orang yang berbeda serta tidak saling bertanggung jawab satu terhadap yang lain.

Industri farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil

yang karena tugasnya harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan

atau laboratorium (termasuk personil teknik, perawatan dan petugas kebersihan),

dan bagi personil lain yang kegiatannya dapat berdampak pada mutu produk.

Pelatihan diberikan secara berkesinambungan dan efektif penerapannya serta

dinilai secara berkala.

Kepala bagian Produksi hendaklah seorang apoteker yang terdaftar dan

terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman praktis

yang memadai dalam bidang pembuatan obat dan keterampilan manajerial

sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugasnya secara profesional.

Kepala bagian Produksi hendaklah diberi kewenangan dan tanggung jawab penuh

dalam produksi obat.

Kepala bagian Pengawasan Mutu hendaklah seorang apoteker

terkualifikasi dan memperoleh pelatihan yang sesuai, memiliki pengalaman


praktis yang memadai dan keterampilan manajerial sehingga memungkinkan

untuk melaksanakan tugasnya secara profesional. Kepala bagian Pengawasan

Mutu hendaklah diberi kewenangan dan tanggung jawab penuh dalam

pengawasan mutu.

Kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah seorang

apoteker yang terdaftar dan terkualifikasi, memperoleh pelatihan yang sesuai,

memiliki pengalaman praktis yang memadai dan keterampilan manajerial

sehingga memungkinkan untuk melaksanakan tugasnya secara profesional.

Kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah diberi kewenangan

dan tanggung jawab penuh untuk melaksanakan tugas yang berhubungan dengan

sistem mutu/ pemastian mutu.

Untuk menjamin personil memiliki kualifikasi yang dibutuhkan, industri

farmasi hendaklah memberikan pelatihan bagi seluruh personil yang karena

tugasnya harus berada di dalam area produksi, gudang penyimpanan atau

laboratorium (termasuk personil teknik, perawatan dan petugas kebersihan), dan

bagi personil lain yang kegiatannya dapat berdampak pada mutu produk. Di

samping pelatihan dasar dalam teori dan praktik CPOB, personil baru hendaklah

mendapat pelatihan sesuai dengan tugas yang diberikan. Pelatihan

berkesinambungan hendaklah juga diberikan, dan efektifitas penerapannya

hendaklah dinilai secara berkala. Hendaklah tersedia program pelatihan yang

disetujui kepala bagian masing-masing. Pelatihan spesifik hendaklah diberikan

kepada personil yang bekerja di area di mana pencemaran merupakan bahaya,

misalnya area bersih atau area penanganan bahan berpotensi tinggi, toksik atau

bersifat sensitisasi.

2.3.3 Bangunan dan Fasilitas

Pelaksanaan operasi yang benar akan mudah dilaksanakan apabila

bangunan untuk pembuatan obat memiliki desain, konstruksi, serta letak yang

memadai disesuaikan kondisinya dan dirawat dengan baik. Lokasi bangunan

hendaklah dipilih lokasi yang bebas dari pencemaran lingkungan. Selain itu

bangunan mempunyai ventilasi udara yang baik, sistem pengolahan limbah, serta

menghindari terjadinya pencemaran silang dan terlewatnya prosedur produksi

yang dapat menurunkan mutu obat.


Persyaratan rancang bangun dan tata letak ruang yang perlu diperhatikan

pada suatu industri farmasi adalah sebagai berikut:

a) Mengikuti alur kerja produksi yang bertujuan untuk memudahkan pengawasan

suatu rangkaian produksi, mencegah kontaminasi silang, dan terhambatnya

arus kegiatan.

b) Luas ruangan kerja memadai, sehingga penempatan peralatan dan bahan-

bahan dapat teratur dan memungkinkan terlaksananya kegiatan, kelancaran

arus kerja, arus barang, arus komunikasi, dan pengawasan yang efektif.

c) Pencegahan terjadinya penggunaan kawasan produksi sebagai tempat lalu

lintas umum atau sebagai tampat penyimpanan, kecuali untuk bahan-bahan

yang sedang dalam proses.

d) Tersedianya ruangan yang terpisah untuk membersihkan peralatan dan untuk

menyimpan bahan pembersih.

e) Kamar ganti dan tempat penyimpanan pakaian berhubungan langsung dengan

daerah pengolahan tetapi terpisah dari daerah produksi.

f) Toilet tidak terbuka langsung ke arah produksi, tetapi letaknya terpisah dan

dilengkapi dengan ventilasi yang baik.

g) Konstruksi hendaklah kokoh, kedap air, dan dapat melindungi dari pengaruh

cuaca dan pengaruh lainnya, seperti masuk serta bersarangnya serangga.

h) Permukaan bagian dalam ruangan (dinding, lantai, langit-langit, pintu, dan

jendela) hendaklah rata dan halus, bebas dari keretakan dan sambungan

terbuka, mudah dibersihkan, tahan desinfektan dan tidak merupakan tempat

pertumbuhan mikroorganisme. Sudut-sudut antar dinding, lantai dan langit-

langit di daerah kritis hendaklah berbentuk lengkungan.

i) Saluran air limbah hendaklah cukup besar dan memiliki bak kontrol serta

ventilasi yang baik.

j) Bangunan harus dilengkapi dengan penerangan yang efektif dan mempunyai

ventilasi dengan sistem pengendalian udara untuk mencegah kontaminasi

silang. Pemasangan pipa dan instalasi lain di daerah produksi tidak

menimbulkan lubang yang dalam, sulit dibersihkan dan sedapat mungkin

dipasang di luar daerah produksi.


Seluruh bangunan dan fasilitas termasuk area produksi, laboratorium, area

penyimpanan, koridor dan lingkungan sekeliling bangunan hendaklah dirawat

dalam kondisi bersih dan rapi. Kondisi bangunan hendaklah ditinjau secara teratur

dan diperbaiki di mana perlu. Perbaikan serta perawatan bangunan dan fasilitas

hendaklah dilakukan hati-hati agar kegiatan tersebut tidak memengaruhi mutu

obat.

Tingkat kebersihan ruang/area untuk pembuatan obat hendaklah

diklasifikasikan sesuai dengan jumlah maksimum partikulat udara yang

diperbolehkan untuk tiap kelas kebersihan.

Tabel 2.1 Kelas ruangan dan persyaratan partikulat udara yang diperbolehkan

Kelas A, B, C dan D adalah kelas kebersihan ruang untuk pembuatan

produk steril sedangkan Kelas E adalah kelas kebersihan ruang untuk pembuatan

produk nonsteril.

Jenis bahan untuk desain lantai juga perlu diperhatikan untuk masing-

masing area. Pada area produksi dan ruang steril, permukaan lantai dikehendaki

tidak boleh berpori sehingga beton harus dilapisi dengan epoksi atau poliuretan.

Pada area gudang, cukup digunakan beton padat yang bersifat menahan debu.

Pada ruang laboratorium, desain lantai dapat menggunakan beton berlapis vinil

dengan sambungan agar kedap air atau ubin keramik yang bersifat tahan terhadap

bahan kimia. Pada area pengemasan sekunder cukup digunakan ubin keramik.

Dinding dan langit-langit harus berplester dan tidak boleh terdapat goresan.

Pada persambungan antara lantai dan dinding tidak boleh membentuk sudut,


melainkan melengkung untuk mencegah menumpuknya debu dan memudahkan

pembersihan.

2.3.4 Peralatan

Peralatan yang digunakan dalam pembuatan obat hendaklah memiliki

desain dan konstruksi yang tepat, ukuran yang memadai serta ditempatkan dan

dikualifikasi dengan tepat sehingga mutu obat terjamin sesuai desain serta

seragam dari batch ke batch dan untuk memudahkan serta perawatan agar dapat

mencegah kontaminasi silang, penumpukan debu atau kotoran dan, hal-hal yang

umumnya berdampak buruk pada mutu produk.

Rancang bangun dan konstruksi peralatan hendaklah memenuhi

persyaratan, yaitu permukaan peralatan yang bersentuhan dengan bahan awal,

produk antara atau produk jadi tidak boleh menimbulkan reaksi, adisi atau

absorbsi yang dapat memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian di luar batas

yang ditentukan.

Peralatan manufaktur hendaklah didesain sedemikian rupa agar mudah

dibersihkan. Peralatan tersebut hendaklah dibersihkan sesuai prosedur tertulis

yang rinci serta disimpan dalam keadaan bersih dan kering. Peralatan hendaklah

dipasang sedemikian rupa untuk mencegah risiko kesalahan atau kontaminasi.

Peralatan satu sama lain hendaklah ditempatkan pada jarak yang cukup untuk

menghindarkan kesesakan serta memastikan tidak terjadi kekeliruan dan

kecampurbauran produk.

Peralatan hendaklah dirawat sesuai jadwal untuk mencegah malfungsi atau

pencemaran yang dapat memengaruhi identitas, mutu atau kemurnian produk.

Kegiatan perbaikan dan perawatan hendaklah tidak menimbulkan risiko terhadap

mutu produk.

Pelaksanaan perawatan dan pemakaian suatu peralatan utama hendaklah

dicatat dalam buku log alat yang menunjukkan tanggal, waktu, produk, kekuatan

dan nomor setiap bets atau lot yang diolah dengan alat tersebut. Catatan untuk

peralatan yang digunakan khusus untuk satu produk saja dapat ditulis dalam

catatan bets.

Peralatan dan alat bantu hendaklah dibersihkan, disimpan, dan bila perlu

disanitasi dan disterilisasi untuk mencegah kontaminasi atau sisa bahan dari


proses sebelumnya yang akan memengaruhi mutu produk termasuk produk antara

di luar spesifikasi resmi atau spesifikasi lain yang telah ditentukan.

Bila peralatan digunakan untuk produksi produk dan produk antara yang

sama secara berurutan atau secara kampanye, peralatan hendaklah dibersihkan

dalam tenggat waktu yang sesuai untuk mencegah penumpukan dan sisa

kontaminan (misal: hasil urai atau tingkat mikroba yang melebihi batas).

Sedangkan, peralatan umum (tidak didedikasikan) hendaklah dibersihkan setelah

digunakan memproduksi produk yang berbeda untuk mencegah kontaminasi

silang.

2.3.5 Sanitasi dan Higiene

Tingkat sanitasi dan higiene yang tinggi hendaklah diterapkan pada setiap

aspek pembuatan obat. Ruang lingkup sanitasi dan higiene meliputi personil,

bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan produksi serta wadahnya, bahan

pembersih dan desinfeksi, dan segala sesuatu yang dapat merupakan sumber

pencemaran produk. Sumber pencemaran potensial hendaklah dihilangkan melalui

suatu program sanitasi dan higiene yang menyeluruh dan terpadu.

Prosedur higiene perorangan termasuk persyaratan untuk mengenakan

pakaian pelindung hendaklah diberlakukan bagi semua personil yang memasuki

area produksi, baik karyawan purnawaktu, paruhwaktu atau bukan karyawan yang

berada di area pabrik, misal karyawan kontraktor, pengunjung, anggota

manajemen senior dan inspektur. Untuk menjamin perlindungan produk dari

pencemaran dan untuk keselamatan personil, hendaklah personil mengenakan

pakaian pelindung yang bersih dan sesuai dengan tugasnya termasuk penutup

rambut. Pakaian kerja kotor dan lap pembersih kotor (yang dapat dipakai ulang)

hendaklah disimpan dalam wadah tertutup hingga saat pencucian, dan bila perlu,

didisinfeksi atau disterilisasi.

Bangunan yang digunakan untuk pembuatan obat hendaklah didesain dan

dikonstruksi dengan tepat untuk memudahkan sanitasi yang baik. Hendaklah

tersedia dalam jumlah yang cukup sarana toilet dengan ventilasi yang baik dan

tempat cuci bagi personil yang letaknya mudah diakses dari area pembuatan.

Rodentisida, insektisida, agens fumigasi dan bahan sanitasi tidak boleh

mencemari peralatan, bahan awal, bahan pengemas, bahan yang sedang diproses


atau produk jadi. Hendaklah ada prosedur tertulis untuk pemakaian rodentisida,

insektisida, fungisida, agens fumigasi, pembersih dan sanitasi yang tepat.

Prosedur tertulis tersebut hendaklah disusun dan dipatuhi untuk mencegah

pencemaran terhadap peralatan, bahan awal, wadah obat, tutup wadah, bahan

pengemas dan label atau produk jadi. Rodentisida, insektisida dan fungisida

hendaklah tidak digunakan kecuali yang sudah terdaftar dan digunakan sesuai

peraturan terkait.

Setelah digunakan, peralatan hendaklah dibersihkan baik bagian luar

maupun bagian dalam sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan, serta dijaga

dan disimpan dalam kondisi yang bersih.

Tiap kali sebelum dipakai, kebersihannya diperiksa untuk memastikan

bahwa semua produk atau bahan dari bets sebelumnya telah dihilangkan. Metode

pembersihan dengan cara vakum atau cara basah lebih dianjurkan. Udara

bertekanan dan sikat hendaklah digunakan dengan hati-hati dan bila mungkin

dihindarkan karena menambah risiko pencemaran produk. Tanpa kecuali,

prosedur pembersihan, sanitasi dan higiene hendaklah divalidasi dan dievaluasi

secara berkala untuk memastikan efektivitas prosedur.

2.3.6 Produksi

Produksi hendaklah dilaksanakan dengan mengikuti prosedur yang telah

ditetapkan; dan memenuhi ketentuan CPOB yang menjamin senantiasa

menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi

ketentuan izin pembuatan dan izin edar. Produksi hendaklah dilakukan dan

diawasi oleh personil yang kompeten.

Pembelian bahan awal hendaklah hanya dari pemasok yang telah disetujui

dan memenuhi spesifikasi yang relevan, dan bila memungkinkan, langsung dari

produsen. Dianjurkan agar spesifikasi yang dibuat oleh pabrik pembuat untuk

bahan awal dibicarakan dengan pemasok. Sangat menguntungkan bila semua

aspek produksi dan pengawasan bahan awal tersebut, termasuk persyaratan

penanganan, pemberian label dan pengemasan, juga prosedur penanganan keluhan

dan penolakan, dibicarakan dengan pabrik pembuat dan pemasok.

Semua penerimaan, pengeluaran dan jumlah bahan tersisa hendaklah

dicatat. Catatan hendaklah berisi keterangan mengenai pasokan, nomor bets/lot,


tanggal penerimaan atau penyerahan, tanggal pelulusan dan tanggal daluwarsa

bila ada. Pada tiap penerimaan hendaklah dilakukan pemeriksaan visual tentang

kondisi umum, keutuhan wadah dan segelnya, ceceran dan kemungkinan adanya

kerusakan bahan, dan tentang kesesuaian catatan pengiriman dengan label dari

pemasok. Sampel diambil oleh personil dan dengan metode yang telah disetujui

oleh kepala bagian Pengawasan Mutu. Bahan awal yang diterima hendaklah

dikarantina sampai disetujui dan diluluskan untuk pemakaian oleh kepala bagian

Pengawasan Mutu.

Studi validasi hendaklah memperkuat pelaksanaan CPOB dan dilakukan

sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan. Hasil validasi dan kesimpulan

hendaklah dicatat. Apabila suatu formula pembuatan atau metode preparasi baru

diadopsi, hendaklah diambil langkah untuk membuktikan prosedur tersebut cocok

untuk pelaksanaan produksi rutin, dan bahwa proses yang telah ditetapkan dengan

menggunakan bahan dan peralatan yang telah ditentukan, akan senantiasa

menghasilkan produk yang memenuhi persyaratan mutu. Perubahan signifikan

terhadap proses pembuatan termasuk perubahan peralatan atau bahan yang dapat

memengaruhi mutu produk dan atau reprodusibilitas proses hendaklah divalidasi.

Hendaklah secara kritis dilakukan revalidasi secara periodik untuk memastikan

bahwa proses dan prosedur tetap mampu mencapai hasil yang diinginkan.

Pencemaran bahan awal atau produk oleh bahan atau produk lain harus

dihindarkan. Risiko pencemaran silang ini dapat timbul akibat tidak terkendalinya

debu, gas, uap, percikan atau organisme dari bahan atau produk yang sedang

diproses, dari sisa yang tertinggal pada alat dan pakaian kerja operator. Tingkat

risiko pencemaran ini tergantung dari jenis pencemar dan produk yang tercemar.

Di antara pencemar yang paling berbahaya adalah bahan yang dapat menimbulkan

sensitisasi kuat, preparat biologis yang mengandung mikroba hidup, hormon

tertentu, bahan sitotoksik, dan bahan lain berpotensi tinggi. Produk yang paling

terpengaruh oleh pencemaran adalah sediaan parenteral, sediaan yang diberikan

dalam dosis besar dan/atau sediaan yang diberikan dalam jangka waktu yang

panjang. Tiap tahap proses, produk dan bahan hendaklah dilindungi terhadap

pencemaran mikroba dan pencemaran lain.


Hendaklah tersedia sistem yang menjelaskan secara rinci penomoran

bets/lot dengan tujuan untuk memastikan bahwa tiap bets/lot produk antara,

produk ruahan atau produk jadi dapat diidentifikasi. Sistem penomoran bets/lot

yang digunakan pada tahap pengolahan dan tahap pengemasan hendaklah saling

berkaitan. Sistem penomoran bets/lot hendaklah menjamin bahwa nomor bets/lot

yang sama tidak dipakai secara berulang. Alokasi nomor bets/lot hendaklah segera

dicatat dalam suatu buku log. Catatan tersebut hendaklah mencakup tanggal

pemberian nomor, identitas produk dan ukuran bets/lot yang bersangkutan.

Penimbangan atau penghitungan dan penyerahan bahan awal, bahan

pengemas, produk antara dan produk ruahan dianggap sebagai bagian dari siklus

produksi dan memerlukan dokumentasi serta rekonsiliasi yang lengkap.

Pengendalian terhadap pengeluaran bahan dan produk tersebut untuk produksi,

dari gudang, area penyerahan, atau antar bagian produksi, adalah sangat penting.

Hanya bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan yang telah

diluluskan oleh Pengawasan Mutu dan masih belum daluwarsa yang boleh

diserahkan. Untuk menghindarkan terjadinya kecampurbauran, pencemaran silang,

hilangnya identitas dan keraguan, maka hanya bahan awal, produk antara dan

produk ruahan yang terkait dari satu bets saja yang boleh ditempatkan dalam area

penyerahan. Setelah penimbangan, penyerahan dan penandaan, bahan awal,

produk antara dan produk ruahan hendaklah diangkut dan disimpan dengan cara

yang benar sehingga keutuhannya tetap terjaga sampai saat pengolahan berikutnya.

Semua bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk ruahan

yang dikembalikan ke gudang penyimpanan hendaklah didokumentasikan dengan

benar dan direkonsiliasi. Bahan awal, bahan pengemas, produk antara dan produk

ruahan hendaklah tidak dikembalikan ke gudang penyimpanan kecuali memenuhi

spesifikasi yang telah ditetapkan.

Semua bahan yang dipakai di dalam pengolahan hendaklah diperiksa

sebelum dipakai. Kegiatan pembuatan produk yang berbeda tidak boleh dilakukan

bersamaan atau berurutan di dalam ruang yang sama kecuali tidak ada risiko

terjadinya kecampurbauran atau pencemaran silang. Kondisi lingkungan di area

pengolahan hendaklah dipantau dan dikendalikan agar selalu berada pada tingkat

yang dipersyaratkan untuk kegiatan pengolahan. Sebelum kegiatan pengolahan


dimulai hendaklah diambil langkah untuk memastikan area pengolahan dan

peralatan bersih dan bebas dari bahan awal, produk atau dokumen yang tidak

diperlukan untuk kegiatan pengolahan yang akan dilakukan. Semua peralatan

yang dipakai dalam pengolahan hendaklah diperiksa sebelum digunakan.

Peralatan hendaklah dinyatakan bersih secara tertulis sebelum digunakan.

Semua kegiatan pengolahan hendaklah dilaksanakan mengikuti prosedur

yang tertulis. Tiap penyimpangan hendaklah dipertanggungjawabkan dan

dilaporkan. Semua wadah dan peralatan yang berisi produk antara hendaklah

diberi label dengan benar yang menunjukkan tahap pengolahan. Sebelum label

ditempelkan, semua penandaan terdahulu hendaklah dihilangkan. Semua produk

antara dan ruahan hendaklah diberi label.

Sebelum kegiatan pengemasan dimulai, hendaklah dilakukan pemeriksaan

untuk memastikan bahwa area kerja dan peralatan telah bersih serta bebas dari

produk lain, sisa produk lain atau dokumen lain yang tidak diperlukan untuk

kegiatan pengemasan yang bersangkutan. Kesiapan jalur pengemasan hendaklah

dilaksanakan sesuai daftar periksa yang tepat. Proses pengemasan hendaklah

dilaksanakan dibawah pengendalian yang ketat untuk menjaga identitas, keutuhan

dan mutu produk akhir yang dikemas. Untuk bahan dan produk yang ditolak

hendaklah diberi penandaan yang jelas dan disimpan terpisah di “area terlarang”

(restricted area). Langkah apa pun yang diambil hendaklah disetujui oleh kepala

bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) dan didokumentasikan.

Untuk memastikan keseragaman bets dan keutuhan obat, prosedur tertulis

yang menjelaskan pengambilan sampel, pengujian atau pemeriksaan yang harus

dilakukan selama proses dari tiap bets produk hendaklah dilaksanakan sesuai

dengan metode yang telah disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu

(Pemastian Mutu) dan hasilnya dicatat. Pengawasan tersebut dimaksudkan untuk

memantau hasil dan memvalidasi kinerja dari proses produksi yang mungkin

menjadi penyebab variasi karakteristik produk dalam-proses.

2.3.7 Pengawasan Mutu

Pengawasan Mutu merupakan bagian yang esensial dari Cara Pembuatan

Obat yang Baik untuk memberikan kepastian bahwa produk secara konsisten

mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Keterlibatan dan


komitmen semua pihak yang berkepentingan pada semua tahap merupakan

keharusan untuk mencapai sasaran mutu mulai dari awal pembuatan sampai

kepada distribusi produk jadi.

Pengawasan Mutu mencakup pengambilan sampel, spesifikasi, pengujian

serta termasuk pengaturan, dokumentasi dan prosedur pelulusan yang memastikan

bahwa semua pengujian yang relevan telah dilakukan, dan bahan tidak diluluskan

untuk dipakai atau produk diluluskan untuk dijual, sampai mutunya telah

dibuktikan memenuhi persyaratan.

Pengawasan Mutu tidak terbatas pada kegiatan laboratorium, tapi juga

harus terlibat dalam semua keputusan yang terkait dengan mutu produk.

Ketidaktergantungan Pengawasan Mutu dari Produksi dianggap hal yang

fundamental agar Pengawasan Mutu dapat melakukan kegiatan dengan

memuaskan.

Tiap pemegang izin pembuatan harus mempunyai Bagian Pengawasan

Mutu. Bagian ini harus independen dari bagian lain dan di bawah tanggung jawab

dan wewenang seorang dengan kualifikasi dan pengalaman yang sesuai, yang

membawahi satu atau beberapa laboratorium. Sarana yang memadai harus tersedia

untuk memastikan bahwa segala kegiatan Pengawasan Mutu dilaksanakan dengan

efektif dan dapat diandalkan.

Pengambilan sampel merupakan kegiatan penting di mana hanya sebagian

kecil saja dari satu bets yang diambil. Keabsahan kesimpulan secara keseluruhan

tidak dapat didasarkan pada pengujian yang dilakukan terhadap sampel yang tidak

mewakili satu bets. Oleh karena itu cara pengambilan sampel yang benar adalah

bagian yang penting dari sistem Pemastian Mutu.

Sampel pembanding tiap bets produk akhir hendaklah disimpan sampai

satu tahun pasca tanggal daluwarsa. Produk akhir hendaklah disimpan dalam

kemasan akhir dan dalam kondisi yang direkomendasikan. Sampel bahan awal (di

luar bahan pelarut, gas dan air) hendaklah disimpan selama paling sedikit dua

tahun pasca pelulusan produk terkait bila stabilitasnya mengizinkan. Periode

waktu ini dapat diperpendek apabila stabilitasnya lebih singkat, sesuai

spesifikasinya yang relevan. Jumlah sampel pertinggal bahan dan produk


hendaklah cukup untuk memungkinkan pelaksanaan minimal satu pengujian ulang

lengkap.

Metode analisis hendaklah divalidasi. Semua kegiatan pengujian yang

diuraikan dalam izin edar obat hendaklah dilaksanakan menurut metode yang

disetujui. Hasil pengujian yang diperoleh hendaklah dicatat dan dicek untuk

memastikan bahwa masing-masing konsisten satu dengan yang lain. Semua

kalkulasi hendaklah diperiksa dengan kritis. Hasil uji di luar spesifikasi (HULS),

yang diperoleh selama pengujian bahan atau produk, hendaklah diselidiki menurut

prosedur yang disetujui.

Setelah dipasarkan, stabilitas produk jadi hendaklah dipantau menurut

program berkesinambungan yang sesuai, yang memungkinkan pendeteksian

semua masalah stabilitas (misal perubahan pada tingkat impuritas, atau profil

disolusi) yang berkaitan dengan formula dalam kemasan yang dipasarkan. Tujuan

dari program stabilitas on-going adalah untuk memantau produk selama masa edar

dan untuk menentukan bahwa produk tetap, atau dapat diprakirakan akan tetap,

memenuhi spesifikasinya selama dijaga dalam kondisi penyimpanan yang tertera

pada label.

2.3.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok

Tujuan inspeksi diri adalah untuk mengevaluasi apakah semua aspek

produksi dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi ketentuan CPOB.

Program inspeksi diri hendaklah dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam

pelaksanaan CPOB dan untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan.

Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas yang

kompeten dari perusahaan yang dapat mengevaluasi penerapan CPOB secara

obyektif.

Inspeksi diri hendaklah dilakukan secara rutin dan, di samping itu, pada

situasi khusus, misalnya dalam hal terjadi penarikan kembali obat jadi atau terjadi

penolakan yang berulang. Semua saran untuk tindakan perbaikan supaya

dilaksanakan. Prosedur dan catatan inspeksi diri hendaklah didokumentasikan dan

dibuat program tindak lanjut yang efektif.

Penyelenggaraan audit mutu berguna sebagai pelengkap inspeksi diri.

Audit mutu meliputi pemeriksaan dan penilaian semua atau sebagian dari sistem


manajemen mutu dengan tujuan spesifik untuk meningkatkannya. Audit mutu

umumnya dilaksanakan oleh spesialis dari luar atau independen atau suatu tim

yang dibentuk khusus untuk hal ini oleh manajemen perusahaan. Audit mutu juga

dapat diperluas terhadap pemasok dan penerima kontrak.

Kepala Bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu) hendaklah

bertanggung jawab bersama bagian lain yang terkait untuk memberi persetujuan

pemasok yang dapat diandalkan memasok bahan awal dan bahan pengemas yang

memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan. Hendaklah dibuat daftar pemasok

yang disetujui untuk bahan awal dan bahan pengemas. Daftar pemasok hendaklah

disiapkan dan ditinjau ulang. Hendaklah dilakukan evaluasi sebelum pemasok

disetujui dan dimasukkan ke dalam daftar pemasok atau spesifikasi. Evaluasi

hendaklah mempertimbangkan riwayat pemasok dan sifat bahan yang dipasok.

Jika audit diperlukan, audit tersebut hendaklah menetapkan kemampuan pemasok

dalam pemenuhan standar CPOB. Semua pemasok yang telah ditetapkan

hendaklah dievaluasi secara teratur.

2.3.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali

Produk

Semua keluhan dan informasi lain yang berkaitan dengan kemungkinan

terjadi kerusakan obat harus dikaji dengan teliti sesuai dengan prosedur tertulis.

Untuk menangani semua kasus yang mendesak, hendaklah disusun suatu sistem,

bila perlu mencakup penarikan kembali produk yang diketahui atau diduga cacat

dari peredaran secara cepat dan efektif.

Penanganan keluhan dan laporan suatu produk termasuk hasil evaluasi dari

penyelidikan serta tindak lanjut yang dilakukan hendaklah dicatat dan dilaporkan

kepada manajemen atau bagian yang terkait. Perhatian khusus hendaklah

diberikan untuk menetapkan apakah keluhan disebabkan oleh pemalsuan. Tiap

keluhan yang menyangkut kerusakan produk hendaklah dicatat yang mencakup

rincian mengenai asal-usul keluhan dan diselidiki secara menyeluruh dan

mendalam. Kepala bagian Pengawasan Mutu hendaklah dilibatkan dalam

pengkajian masalah tersebut. Jika produk pada suatu bets ditemukan atau diduga

cacat, maka hendaklah dipertimbangkan untuk memeriksa bets lain untuk

memastikan apakah bets lain juga terpengaruh. Khusus bets yang mengandung


hasil pengolahan ulang dari bets yang cacat hendaklah diselidiki. Setelah

melakukan penyelidikan dan evaluasi terhadap laporan dan keluhan mengenai

suatu produk hendaklah dilakukan tindak lanjut. Tindak lanjut ini mencakup:

a. Tindakan perbaikan bila diperlukan

b. Penarikan kembali satu bets atau seluruh produk akhir yang bersangkutan; dan

c. Tindakan lain yang tepat.

Badan POM hendaklah diberitahukan apabila industri farmasi

mempertimbangkan tindakan yang terkait dengan kemungkinan kesalahan

pembuatan, kerusakan produk, pemalsuan atau segala hal lain yang serius

mengenai mutu produk.

Operasi penarikan kembali hendaklah mampu untuk dilakukan segera dan

tiap saat. Pelaksanaan penarikan kembali, yaitu:

a. Tindakan penarikan kembali produk hendaklah dilakukan segera setelah

diketahui ada produk yang cacat mutu atau diterima laporan mengenai reaksi

yang merugikan;

b. Pemakaian produk yang berisiko tinggi terhadap kesehatan, hendaklah

dihentikan dengan cara embargo yang dilanjutkan dengan penarikan kembali

dengan segera. Penarikan kembali hendaklah menjangkau sampai tingkat

konsumen;

c. Sistem dokumentasi penarikan kembali produk di industri farmasi, hendaklah

menjamin bahwa embargo dan penarikan kembali dilaksanakan secara cepat,

efektif dan tuntas; dan

d. Pedoman dan prosedur penarikan kembali terhadap produk hendaklah dibuat

untuk memungkinkan embargo dan penarikan kembali dapat dilakukan

dengan cepat dan efektif dari seluruh mata rantai distribusi.

Produk yang ditarik kembali hendaklah diberi identifikasi dan disimpan

terpisah di area yang aman sementara menunggu keputusan terhadap produk

tersebut.

2.3.10 Dokumentasi

Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen dan

dokumentasi yang baik merupakan bagian yang esensial dari pemastian mutu.

Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap


personil menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga

memperkecil risiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena

hanya mengandalkan komunikasi lisan. Spesifikasi, Dokumen Produksi

Induk/Formula Pembuatan, prosedur, metode dan instruksi, laporan dan catatan

harus bebas dari kekeliruan dan tersedia secara tertulis. Keterbacaan dokumen

adalah sangat penting.

Spesifikasi menguraikan secara rinci persyaratan yang harus dipenuhi

produk atau bahan yang digunakan atau diperoleh selama pembuatan, meliputi

spesifikasi bahan awal, bahan pengemas dan produk jadi yang disahkan dengan

benar dan diberi tanggal dan bila perlu, spesifikasi bagi produk antara dan produk

ruahan.

Dokumen ini merupakan dasar untuk mengevaluasi mutu. Dokumen

Produksi Induk, Prosedur Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk

(Formula Pembuatan, Instruksi Pengolahan dan Instruksi Pengemasan)

menyatakan seluruh bahan awal dan bahan pengemas yang digunakan serta

menguraikan semua operasi pengo-lahan dan pengemasan. Prosedur berisi cara

untuk melaksanakan operasi tertentu, misalnya pembersihan, berpakaian,

pengendalian lingkungan, pengambilan sampel, pengujian, dan pengoperasian

peralatan. Catatan menyajikan riwayat tiap bets produk, termasuk distribusinya

dan semua keadaan yang relevan yang berpengaruh pada mutu produk akhir.

Dokumen hendaklah didesain, disiapkan, dikaji dan didistribusikan dengan

cermat. Bagian dokumen pembuatan dan hendaklah sesuai dengan dokumen

persetujuan izin edar yang relevan. Dokumen hendaklah disetujui, ditandatangani

dan diberi tanggal oleh personil yang sesuai dan diberi wewenang. Isi dokumen

hendaklah tidak bermakna ganda; judul, sifat dan tujuannya hendaklah dinyatakan

dengan jelas. Penampilan dokumen hendaklah dibuat rapi dan mudah dicek.

Dokumen hasil reproduksi hendaklah jelas dan terbaca. Reproduksi dokumen

kerja dari dokumen induk tidak boleh menimbulkan kekeliruan yang disebabkan

proses reproduksi.

Semua perubahan yang dilakukan terhadap pencatatan pada dokumen

hendaklah ditandatangani dan diberi tanggal; perubahan hendaklah

memungkinkan pembacaan informasi semula. Di mana perlu, alasan perubahan


hendaklah dicatat. Pencatatan hendaklah dibuat atau dilengkapi pada tiap langkah

yang dilakukan dan sedemikian rupa sehingga semua aktivitas yang signifikan

mengenai pembuatan obat dapat ditelusuri. Catatan pembuatan hendaklah

disimpan selama paling sedikit satu tahun setelah tanggal daluwarsa produk jadi.

Data dapat dicatat dengan menggunakan sistem pengolahan data elektronis,

cara fotografis atau cara lain yang dapat diandalkan, namun prosedur rinci

berkaitan dengan sistem yang digunakan hendaklah tersedia, dan akurasi catatan

hendaklah dicek. Apabila dokumentasi dikelola dengan menggunakan metode

pengolahan data elektronis, hanya personil yang diberi wewenang boleh

mengentri atau memodifikasi data dalam komputer dan hendaklah perubahan dan

penghapusannya dicatat; akses hendaklah dibatasi dengan menggunakan kata

sandi (password) atau dengan cara lain, dan hasil entri dari data kritis hendaklah

dicek secara independen. Catatan bets yang disimpan secara elektronis hendaklah

dilindungi dengan transfer pendukung (back-up transfer) menggunakan pita

magnet, mikrofilm, kertas atau cara lain. Adalah sangat penting bahwa data selalu

tersedia selama kurun waktu penyimpanan.

2.3.11 Pembuatan Dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak harus dibuat secara benar,

disetujui dan dikendalikan untuk menghindarkan kesalahpahaman yang dapat

menyebabkan produk atau pekerjaan dengan mutu yang tidak memuaskan.

Kontrak tertulis antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak harus dibuat

secara jelas yang menentukan tanggung jawab dan kewajiban masing-masing

pihak. Kontrak harus menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets produk

untuk diedarkan yang menjadi tanggung jawab penuh kepala bagian Manajemen

Mutu (Pemastian Mutu).

Hendaklah dibuat kontrak tertulis yang meliputi pembuatan dan/atau

analisis obat yang dikontrakkan dan semua pengaturan teknis terkait. Semua

pengaturan untuk pembuatan dan analisis berdasarkan kontrak termasuk usul

perubahan dalam pengaturan teknis atau pengaturan lain hendaklah sesuai dengan

izin edar untuk produk bersangkutan. Dalam hal analisis berdasarkan kontrak,

pelulusan akhir harus diberikan oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian

Mutu) Pemberi Kontrak.


Pemberi Kontrak bertanggung jawab untuk menilai kompetensi Penerima

Kontrak dalam melaksanakan pekerjaan atau pengujian yang diperlukan dan

memastikan bahwa prinsip dan pedoman CPOB diikuti. Pemberi Kontrak

hendaklah menyediakan semua informasi yang diperlukan kepada Penerima

Kontrak untuk melaksanakan pekerjaan kontrak secara benar sesuai izin edar dan

persyaratan legal lain. Pemberi Kontrak hendaklah memastikan bahwa Penerima

Kontrak memahami sepenuhnya masalah yang berkaitan dengan produk atau

pekerjaan atau pengujian yang dapat membahayakan gedung, peralatan, personil,

bahan atau produk lain. Pemberi Kontrak hendaklah memastikan bahwa semua

produk yang diproses dan bahan yang dikirimkan oleh Penerima Kontrak

memenuhi spesifikasi yang ditetapkan atau produk telah diluluskan oleh kepala

bagian Manajemen Mutu.

Penerima Kontrak harus mempunyai gedung dan peralatan yang cukup,

pengetahuan dan pengalaman, dan personil yang kompeten untuk melakukan

pekerjaan yang diberikan oleh Pemberi Kontrak dengan memuaskan. Pembuatan

obat berdasarkan kontrak hanya dapat dilakukan oleh industri farmasi yang

memiliki sertifikat CPOB yang diterbitkan oleh Badan POM. Penerima Kontrak

hendaklah memastikan bahwa semua produk dan bahan yang diterima sesuai

dengan tujuan penggunaannya. Penerima Kontrak hendaklah tidak mengalihkan

pekerjaan atau pengujian apa pun yang dipercayakan kepadanya sesuai kontrak

kepada pihak ketiga, tanpa terlebih dahulu dievaluasi dan disetujui oleh Pemberi

Kontrak. Pengaturan antara Penerima Kontrak dan pihak ketiga mana pun

hendaklah memastikan bahwa informasi pembuatan dan analisis disediakan

kepada pihak ketiga dengan cara yang sama seperti yang dilakukan pada awalnya

antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak.

Kontrak hendaklah dibuat antara Pemberi Kontrak dan Penerima Kontrak

dengan menetapkan tanggung jawab masing-masing pihak yang berhubungan

dengan produksi dan pengendalian mutu produk. Aspek teknis dari kontrak

hendaklah dibuat oleh personil yang kompeten yang mempunyai pengetahuan

yang sesuai di bidang teknologi farmasi, analisis dan Cara Pembuatan Obat yang

Baik. Semua pengaturan pembuatan dan analisis harus sesuai dengan izin edar dan

disetujui oleh kedua belah pihak.


Kontrak hendaklah menyatakan secara jelas prosedur pelulusan tiap bets

produk untuk diedarkan dan memastikan bahwa tiap bets telah dibuat dan

diperiksa pemenuhannya terhadap persyaratan izin edar yang menjadi tanggung

jawab penuh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu).

2.3.12 Kualifikasi dan Validasi

CPOB mensyaratkan industri farmasi untuk mengidentifikasi validasi yang

perlu dilakukan sebagai bukti pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan

yang dilakukan. Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang

dapat memengaruhi mutu produk hendaklah divalidasi. Pendekatan dengan kajian

risiko hendaklah digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan

validasi. Seluruh kegiatan validasi hendaklah direncanakan. Unsur utama program

validasi hendaklah dirinci dengan jelas dan didokumentasikan di dalam Rencana

Induk Validasi (RIV) atau dokumen setara.

Protokol validasi tertulis hendaklah dibuat untuk merinci kualifikasi dan

validasi yang akan dilakukan. Protokol hendaklah dikaji dan disetujui oleh kepala

bagian Manajemen Mutu (Pemastian Mutu). Protokol validasi hendaklah merinci

langkah kritis dan kriteria penerimaan. Hendaklah dibuat laporan yang mengacu

pada protokol kualifikasi dan/atau protokol validasi dan memuat ringkasan hasil

yang diperoleh, tanggapan terhadap penyimpangan yang terjadi, kesimpulan dan

rekomendasi perbaikan. Tiap perubahan terhadap rencana yang ditetapkan dalam

protokol hendaklah didokumentasikan dengan pertimbangan yang sesuai.

Kualifikasi mencakup kualifikasi desain, kualifikasi instalasi, kualifikasi

operasional, dan kualifikasi kinerja. Kualifikasi Desain (KD) adalah unsur

pertama dalam melakukan validasi terhadap fasilitas, sistem atau peralatan baru.

Kualifikasi Instalasi (KI) hendaklah dilakukan terhadap fasilitas, sistem dan

peralatan baru atau yang dimodifikasi. Kualifikasi operasional (KO) hendaklah

dilakukan setelah KI selesai dilaksanakan, dikaji dan disetujui. Penyelesaian KO

yang berhasil hendaklah mencakup finalisasi kalibrasi, prosedur operasional dan

prosedur pembersihan, pelatihan operator dan persyaratan perawatan preventif.

Setelah selesai KO maka pelulusan fasilitas, sistem dan peralatan dapat dilakukan

secara formal. Kualifikasi kinerja (KK) hendaklah dilakukan setelah KI dan KO

selesai dilaksanakan, dikaji dan disetujui.


Pada umumnya validasi proses dilakukan sebelum produk dipasarkan

(validasi prospektif). Dalam keadaan tertentu, jika hal di atas tidak

memungkinkan, validasi dapat juga dilakukan selama proses produksi rutin

dilakukan (validasi konkuren). Proses yang sudah berjalan hendaklah juga

divalidasi (validasi retrospektif).

Validasi prospektif dilakukan pada 3 (tiga) bets berurutan dimana ukuran

bets yang digunakan dalam proses validasi hendaklah sama dengan ukuran bets

produksi yang direncanakan. Jika bets validasi akan dipasarkan, kondisi

pembuatannya hendaklah memenuhi ketentuan CPOB, hasil validasi tersebut

hendaklah memenuhi spesifikasi dan sesuai izin edar.

Validasi konkuren dilaksanakan dalam kondisi khusus yang dimungkinkan

bila tidak dapat menyelesaikan program validasi sebelum produksi rutin

dilaksanakan. Keputusan untuk melakukan validasi konkuren harus dijustifikasi,

didokumentasikan dan disetujui oleh kepala bagian Manajemen Mutu (Pemastian

Mutu).

Validasi retrospektif hanya dapat dilakukan untuk proses yang sudah

mapan, namun tidak berlaku jika terjadi perubahan formula produk, prosedur

pembuatan atau peralatan. Validasi proses hendaklah didasarkan pada riwayat

produk. Sumber data hendaklah mencakup, tetapi tidak terbatas pada Catatan

Pengolahan Bets dan Catatan Pengemasan Bets, rekaman pengawasan proses,

buku log perawatan alat, catatan penggantian personil, studi kapabilitas proses,

data produk jadi termasuk catatan data tren dan hasil uji stabilitas. Pada umumnya,

validasi retrospektif memerlukan data dari 10 (sepuluh) sampai 30 (tiga puluh)

bets berurutan untuk menilai konsistensi proses, tapi jumlah bets yang lebih

sedikit dimungkinkan bila dapat dijustifikasi.

Validasi pembersihan hendaklah dilakukan untuk konfirmasi efektivitas

prosedur pembersihan. Penentuan batas kandungan residu suatu produk, bahan

pembersih dan pencemaran mikroba, secara rasional hendaklah didasarkan pada

bahan yang terkait dengan proses pembersihan. Batas tersebut hendaklah dapat

dicapai dan diverifikasi. Hendaklah digunakan metode analisis tervalidasi yang

memiliki kepekaan untuk mendeteksi residu atau cemaran. Batas deteksi masing-


masing metode analisis hendaklah cukup peka untuk mendeteksi tingkat residu

atau cemaran yang dapat diterima.

Biasanya validasi prosedur pembersihan dilakukan hanya untuk

permukaan alat yang bersentuhan langsung dengan produk. Hendaklah

dipertimbangkan juga untuk bagian alat yang tidak bersentuhan langsung dengan

produk. Interval waktu antara penggunaan alat dan pembersihan hendaklah

divalidasi demikian juga antara pembersihan dan penggunaan kembali. Hendaklah

ditentukan metode dan interval pembersihan. Validasi prosedur pembersihan

hendaklah dilakukan tiga kali berurutan dengan hasil yang memenuhi syarat untuk

membuktikan bahwa prosedur pembersihan tersebut telah tervalidasi.

Semua perubahan yang dapat memengaruhi mutu produk atau

reprodusibilitas proses hendaklah secara resmi diajukan, didokumen-tasikan dan

disetujui. Kemungkinan dampak perubahan fasilitas, sistem dan peralatan

terhadap produk hendaklah dievaluasi, termasuk analisis risiko. Hendaklah

ditentukan kebutuhan dan cakupan untuk melakukan kualifikasi dan validasi ulang.

Fasilitas, sistem, peralatan dan proses termasuk proses pembersihan

hendaklah dievaluasi secara berkala untuk konfirmasi keabsahannya. Jika tidak

ada perubahan yang signifikan terhadap status validasi, peninjauan dengan bukti

bahwa fasilitas, sistem, peralatan dan proses memenuhi persyaratan yang

ditetapkan akan kebutuhan revalidasi.

Validasi metode analisis bertujuan untuk memastikan metode analisis

sesuai dengan tujuan penggunaanya. Dalam melakukan validasi metode analisis,

harus ditentukan status kualifikasi dan kalibrasi instrumen, ketersediaan baku

pembanding, plasebo, pereaksi, serta analis yang kompeten, terlatih dan mengerti

prosedur analisis yang akan divalidasi dan protokol validasi. Protokol validasi

metode analisis mencakup tujuan, ruang lingkup, tanggung jawab, prosedur, dan

kriteria penerimaan. Dalam validasi metode analisis, parameter yang ditentukan

adalah selektivitas, linearitas, akurasi, presisi, limit deteksi (LOD) dan limit

kuantitasi (LOQ).


BAB 3 TINJAUAN KHUSUS PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL

LABORATORIES 3.1 Human Resources Organization (HRO)

Sebagaimana dicantumkan dalam CPOB bahwa personalia merupakan

salah satu aspek yang harus diterapkan di industri farmasi. Industri farmasi

hendaklah memiliki personil yang terkualifikasi dan berpengalaman praktis dalam

jumlah yang memadai. Sumber daya manusia sebagai komponen yang penting

dalam pembentukan dan penerapan sistem pemastian mutu dalam pembuatan obat

yang benar sehingga dihasilkan produk yang terjamin kualitas, khasiat, dan

keamanannya. Seluruh personil hendaklah memahami prinsip CPOB dan

memperoleh pelatihan awal serta berkesinambungan, mencakup seluruh kegiatan

di industri farmasi agar kualitas tetap terjaga. Divisi Human Resources

Organization (HRO) adalah bagian yang menangani dan bertanggung jawab

terhadap personalia dan manajemen sumber daya di PT. Konimex.

Human Resources Organization (HRO) membawahi fungsi Human

Resources yang dibagi menjadi 4 yaitu Human Resources Development (HRD),

Recruitment, Personnel, dan General Service. Masing-masing bagian memiliki

peran dan tugas yang saling mendukung dalam menumbuhkan hubungan yang

baik antara karyawan dan perusahaan. Gambar struktur organisasi Human

Resources Organization (HRO) adalah sebagai berikut :

Gambar 3.1. Struktur organisasi Human Resources Organization (HRO).

Bagian Human Resources Development (HRD) dibawah divisi Human

Resources Organization (HRO) memiliki tanggung jawab sebagai berikut :

a. Menjamin terselenggaranya pengembangan SDM yang efektif dan efisien,

dengan melakukan pelatihan dan pengembangan SDM.

Human Resources Organization

(HRO)

HRD Manager Recruitment Manager

Personnel manager

General Service Manager


b. Menjamin tersedianya informasi yang berkaitan dengan sumber daya

manusia, pengembangan dan dokumentasinya, seperti Job

Responsibility/Task List, Job Spesification, Performance Appraisal (standar

kualifikasi jabatan).

c. Menjamin terselenggaranya program-program komunikasi yang sehat untuk

pembinaan SDM melalui Web HRD – Knowledge Management, giant

banner, forum diskusi, dan Majalah Internal Konimex (Kontex).

d. Menjamin tersedianya program-program perbaikan yang dilakukan terus

menerus demi tercapainya 5R : ringkas, rapi, resik, rawat, rajin.

e. Menjamin terselenggaranya kegiatan pemeliharaan terhadap SDM, melalui

riset-riset SDM, seperti: Riset Kepuasan Karyawan, Budaya Perusahaan.

Bagian recruitment di PT. Konimex memiliki tanggung jawab untuk

menyediakan SDM sesuai dengan rencana kebutuhan tahunan maupun kebutuhan

mendadak serta menjamin pengembangan alat-alat seleksi untuk pengadaan SDM.

Proses recruitment yang dilakukan sebagai berikut :

a. Paper selection yang dilakukan dengan pemeriksaan berkas surat lamaran,

Curriculum Vitae (CV), dan lain-lain.

b. Psikotest (tes psikologi)

c. Assessment Centre, contoh case study (studi kasus), diskusi kelompok, dan

presentasi. Hal ini dilakukan untuk melihat kompetensi dan respon calon

karyawan terhadap suatu kasus.

d. Interview oleh tim recruitment dan user.

e. Medical Check Up, untuk melihat kesehatan calon karyawan.

f. Setelah lolos tahap (e), calon karyawan akan dikonfirmasi kapan harus mulai

bekerja.

Bagian personel dari divisi Human resources Organization (HRO)

bertanggung jawab untuk :

a. Memimpin terlaksananya administrasi personalia seperti asuransi karyawan

(asuransi rumah sakit dan bersalin, dana pensiun, kecelakaan), data pribadi

karyawan, gaji, tunjangan pengobatan, tunjangan lainnya, serta indeks

kedisiplinan.


b. Memimpin pelaksanaan penyediaan sarana dan hal-hal lain yang terkait

dengan kesejahteraan karyawan, seperti: pakaian seragam karyawan,

poliklinik sesuai dengan kebijakan yang berlaku, dan sebagainya.

c. Menggali, menampung, dan mencarikan solusi terhadap semua permasalahan

personil serta mengusulkan perbaikan Perjanjian Kerja Bersama (PKB),

sistem, prosedur, dan peraturan yang terkait.

d. Menerjemahkan/menafsirkan arti pasal-pasal pada Perjanjian Kerja Bersama

(PKB) yang berlaku pada saat pelatihan ataupun ketika menerima pertanyaan

dari karyawan/kepala bagian/supervisor di lingkungan non-operation.

e. Memimpin pelaksanaan/melaksanakan tugas-tugas terkait dengan pelatihan-

pelatihan dan pengembangan SDM terkait antara lain induction training untuk

karyawan tingkat pelaksana, pembinaan sikap/mental dengan input tingkat

kedisiplinan dan penilaian prestasi kerja.

Bagian General Services dari divisi Human Resources Organization (HRO)

adalah merupakan bagian yang bertanggung jawab dalam penyediaan konsumsi

makan dan minum karyawan, perawatan taman di area PT. Konimex, pencucian

pakaian kerja karyawan, menjaga kebersihan fasilitas umum, dan pengelolaan

limbah.

3.2 Quality Assurance (Pemastian Mutu)

Divisi quality assurance atau bagian pemastian mutu di PT. Konimex

merupakan bagian yang bertanggung jawab terhadap seluruh kegiatan yang

berkaitan dengan pemastian mutu berkaitan dengan seluruh aspek yang terlibat

dari bahan awal produk, proses, serta produk akhir yang dihasilkan dan untuk

menjamin kualitas produk yang dihasilkan secara konsisten. Pilar-pilar yang

menjadi dasar terbentuknya jaminan mutu (quality assurance) adalah kebijakan

mutu, standarisasi, validasi, pengawasan mutu, pelatihan, audit, dan pegendalian

dokumen. Dalam menjalankan tugasnya, divisi QA PT. Konimex dibantu oleh

bagian Document Control dan membawahi bagian Pengawasan Mutu (Quality

Control/QC), Validation, dan GMP. Berikut struktur organisasi divisi pemastian

mutu PT. Konimex :


Gambar 3.2 Struktur organisasi divisi Quality Assurance (Pemastian Mutu) di

PT. Konimex.

3.2.1 Document Control

Bagian esensial dari pemastian mutu salah satunya adalah dokumentasi

yang merupakan bagian dari sistem informasi manajemen. Dokumentasi

dilakukan sebagai kegiatan penyimpanan informasi ke dalam media menyimpan

serta pengelolaannya. Dokumen yang telah dibuat dikendalikan dengan

menyimpan di tempat khusus yang mudah diakses dan mudah diperoleh kembali.

Upaya pengendalian ini dilakukan untuk menekan penyimpangan terhadap tujuan

perencanaan. Untuk mendapatkan suatu produk yang berkualitas dan senantiasa

konsisten mutunya, semua hal yang berkaitan dengan pembuatan produk haruslah

terdokumentasi, terstandar, dan terkontrol.

Untuk mencapai visi quality assurance yang menjamin kualitas produk

Konimex, sesuai persyaratan stakeholder yang terpelihara selama siklus hidup

produk, melalui implementasi sistem manajemen mutu secara konsisten, maka

dokumentasi mempunyai misi sebagai berikut:

a. Menjaga kualitas hasil

b. Melepaskan ketergantungan organisasi pada perorangan

c. Bahan pembelajaran untuk orang baru

d. Tools audit eksternal/internal

e. Referensi untuk perbaikan ke depan

Menurut CPOB 2012, dokumen didesain, dikaji, disetujui, ditandatangani

dan diberi tanggal oleh personil berwenang, serta didistribusikan dengan cermat

dan direvisi secara berkala. Pengendalian dokumen di PT. Konimex mengikuti

Quality Assurance Division Manager

Quality Control Manager

Validation Manager

GMP Manager

Document Control Officer

Penata Administrasi & Dokumentasi

Petugas Arsip


ISO 9001-2008 dalam klausul 4.2.3 yang diperlukan untuk menyetujui kecukupan

sebelum diterbitkan, memastikan perubahan dan status revisi terkini, memastikan

versi yang relevan tersedia di tempat, memastikan dapat dibaca dan mudah

dikenali, memastikan dokumen eksternal diidentifikasi serta mencegah pemakaian

dokumen kadaluarsa.

Secara umum, pengendalian dokumen PT Konimex terpusat pada bagian

Document Control. Namun bagian tertentu boleh mengendalikan dokumennya

sendiri (desentral) dengan sepengetahuan dari Management Representatives (QA

Manager dan Secretary of Board of Direction). Dokumen didesain, dikaji,

disetujui, ditandatangani dan diberi tanggal oleh personil yang berwenang,

kemudian didistribusikan dengan cermat, dan direview secara berkala. Dokumen

yang dikendalikan harus direview secara periodik setiap 3 tahun untuk dokumen

tingkat 1, 2 dan setiap 5 tahun untuk dokumen tingkat 3 dan 4. Rekaman dokumen

disimpan selama umur produk ditambah 1 tahun untuk rekaman batch (RB) atau

rencana produksi (RP) dan 5 tahun untuk yang non RB/RP.

Beberapa jenis dokumen dan bagian pengendali teknisnya di PT Konimex

dapat dilihat pada tabel berikut.

Tabel 3.1 Jenis Dokumen dan Bagian Pengendali Teknisnya di PT Konimex Jenis Dokumen Pengendali

Dokumen Eksternal Bagian yang bersangkutan Dokumen Internal Document Control

Rekaman Bets Document Control Rekaman Elektronik Document Control

Surat Keputusan Direksi Sekretaris Direktur Business Process Mapping Document Control

Buku + CD Proyek Document Control

Hirarki dokumen di PT. Konimex dibagi menjadi 4 level, yaitu :

a. Dokumen level 1 : berupa dokumen manual mutu, yang berisi kebijakan mutu

perusahaan. Dokumen ini merupakan dokumen tertinggi dan menjadi acuan

mutu bagi dokumen-dokumen tingkat di bawahnya. Dokumen manual mutu

ditinjau kembali secara periodik setiap 3 tahun. Draft manual mutu dievaluasi

oleh semua Kepala Divisi, Management Representative, dan Direksi.

Dokumen manual mutu ditandatangani oleh Management Representative


sebagai pemeriksa dokumen dan Direktur sebagai pemberi persetujuan

dokumen.

b. Dokumen level 2 : berupa dokumen sistem dan prosedur, pedoman, dan

master plan. Dokumen ini menjelaskan mengenai aktivitas atau proses dari

sistem yang berlaku, yang melibatkan sekelompok fungsi atau sekelompok

kegiatan. Dokumen level 2 ditinjau kembali secara periodik setiap 3 tahun.

Contoh dari dokumen level 2 yaitu Pedoman Internal Audit, Sistem dan

Prosedur Pengendalian Dokumen dan Rekaman, Pedoman Pengendalian

Ketidaksesuaian, dan Pedoman Permintaan Tindak Korektif dan Pencegahan.

Draft dokumen level 2 dievaluasi dan diperiksa oleh atasan pembuat

dokumen hingga kepala divisi terkait, serta diberi persetujuan oleh kepala

bagian yang terkait.

c. Dokumen level 3 : berupa prosedur, protokol, standar, spesifikasi, metode,

dan gambar teknis. Dokumen ini merupakan bagan atau instruksi kerja untuk

panduan menjalankan suatu kegiatan. Dokumen level 3 ditinjau kembali

secara periodik setiap 5 tahun. Draft dievaluasi oleh atasan pembuat dokumen

hingga tingkat kepala divisi dan semua bagian terkait, serta ditandatangani

oleh atasan pembuat dokumen sebagai pemeriksa dan kepala bagaian sebagai

pemberi persetujuan. Contoh dari dokumen tingkat 2 yaitu Prosedur Teknis

Pengelolaan Dokumen dan Rekaman.

d. Dokumen level 4 : berupa formulir, rekaman, check list, daftar, data, hasil,

dan rekapitulasi. Dokumen ini digunakan untuk mencatat atau merekam hasil

suatu kegiatan/proses yang dilakukan, sebagai bukti telah dilaksanakannya

kegiatan/proses tersebut. Peninjauan kembali dokumen level 4 dilakukan

secara periodik setiap 5 tahun.

Jenis-jenis dokumen yang dikendalikan oleh Document Control di PT.

Konimex meliputi berbagai jenis dokumen yang berhubungan langsung maupun

tidak langsung dengan proses pembuatan produk obat, yaitu :

a. Pedoman : Panduan bersama menyangkut sistem dan prosedur, yang

menjelaskan tentang sekelompok fungsi/ bagian yang terlibat dan tahapanan

pekerjaan yang harus dijalankan.


b. Prosedur : Uraian kegiatan yang harus dilakukan serta peringatan yang harus

diperhatikan berkaitan dengan pekerjaan tertentu.

c. Rekaman : Formulir isian atau catatan hasil dari pelaksanaan suatu prosedur.

d. Protokol : Uraian langkah/ tahap berkaitan dengan penelitian/ pengawasan/

validasi/ verifikasi yang akan dilakukan.

e. Standar : Uraian spesifikasi fisik/ kimia/ teknis menyangkut bahan/ produk/

alat.

f. Metode : Uraian langkah/ tahap berkaitan dengan pengujian di laboratorium.

g. Kualifikasi/ Standar Kualifikasi Personel : uraian persyaratan personel

berkaitan dengan jabatan tertentu.

Penerbitan atau pengeluaran dokumen baru di PT Konimex mengikuti alur sebagai berikut :

Gambar 3.3 Alur penerbitan dokumen baru

Contoh proses dokumentasi Standard Operational Procedure (SOP) di

bagian Document Control (DC) sebagaimana gambar di atas adalah sebagai

berikut:

a. Rancangan SOP yang telah disusun oleh bagian yang bersangkutan

dikirimkan ke bagian DC, kemudian bagian DC mensirkulasikan rancangan

tersebut ke bagian-bagian yang terkait untuk dievaluasi.

b. Bagian-bagian terkait mengevaluasi, memberikan komentar dan

mengembalikan rancangan SOP ke bagian DC.


c. Bagian DC mengembalikan rancangan tersebut ke bagian pembuat untuk

direvisi.

d. Setelah dilakukan revisi oleh pembuat SOP, dokumen tersebut dikirimkan ke

bagian DC untuk diminta persetujuan dari bagian-bagian yang terkait.

e. Dokumen yang telah disetujui oleh bagian-bagian yang terkait akan disimpan

oleh bagian DC beserta back up data elektroniknya dan bagian-bagian yang

terkait akan mendapatkan salinan dari dokumen tersebut. Dokumen SOP

tersebut akan dilakukan review secara periodik setiap 3 (tiga) atau 5 (lima)

tahun, apabila terjadi perubahan maka bagian dapat diminta untuk perbaikan.

Setiap dokumen yang diterbitkan di PT Konimex memiliki format isi dan

format penomoran dokumen sesuai dengan ketentuan. Pengaturan format

penomoran dokumen dilakukan dengan pemberian kode XY-Z-0-000-00, yaitu:

a. Subkode XY= bagian pembuat

b. Subkode Z= kelompok dokumen

c. Subkode 0= tingkat dokumen

d. Subkode 000= nomor urut dokumen di bagian

e. Subkode 00= status revisi dokumen

Keterangan kelompok dokumen (Z) pada format penomoran dokumen

diatas adalah sebagai berikut :

A= umum

B= bangunan

C= kalibrasi

D= validasi dan kualifikasi

E= bahan awal (bahan baku, pengemas)

F= produk (olahan, produk jadi)

G= reagen, pereaksi

H= mikrobiologi

I= produksi induk

J= mesin/peralatan, utilitas

K= personil

L= audit, inspeksi umum non bahan/ produk

M= K3, higiene


N= lingkungan hidup, limbah

O= pre klinis, hewan uji

Format penomoran rekaman, dilakukan dengan pemberian kode XY-000-

00, yaitu:

a. Subkode XY= bagian pembuat rekaman

b. Subkode 000= nomor urut rekaman di bagian

c. Subkode 00= status revisi rekaman

Alur proses pengendalian masa berlaku dokumen di PT. Konimex

dilakukan sesuai alur pada gambar berikut:

Cek masa berlaku dokumen

Review dokumen

Pengecekan

Ada yang kadaluwarsa?

Masih berlaku?

Tarik dan musnahkan yang lama

Distribusikan yang baru

Penarikan dan pemusnahan

Tidak

- Beri cross bila tidak berlaku- Buat revisi bila ada perubahan- Ubah tanggal bila masih berlaku

Ya

Tidak

Ada

Gambar 3.4 Alur Pengendalian Masa Berlaku Dokumen

Pengendalian masa berlaku dokumen dilakukan secara periodik untuk

mememastikan bahwa dokumen yang beredar adalah dokumen yang

terkini/mutakhir. Dua bulan sebelum masa berlaku dokumen habis (expired),

bagian Document Control akan mengirimkan memo kepada bagian pembuat

dokumen untuk melakukan peninjauan ulang (review) terhadap dokumen yang

akan segera expired tersebut. Dalam waktu paling lama 1 bulan sejak menerima

memo, bagian tersebut diberi kesempatan melakukan review, dan mengirimkan

hasilnya berupa draft ke bagian Document Control. Apabila dalam waktu 1 bulan

sejak memo dikirimkan bagaian tersebut belum mengirimkan hasil review, maka

Document Control akan menerbitkan memo kedua yang ditujukan kepada kepala

divisi. Dalam review dokumen oleh bagian terkait, setiap dokumen yang tidak

berlaku akan diberi tanda cross, sedangkan dokumen yang masih berlaku akan


diubah tanggalnya. Apabila dokumen masih berlaku tetapi terdapat perubahan isi,

maka akan dibuat revisi dokumen tersebut. Dokumen yang sudah tidak berlaku

akan ditarik dan dimusnahkan duplikatnya, sedangkan dokumen yang masih

berlaku, maka dokumen yang lama ditarik dan dimusnahkan dan dokumen baru

akan didistribusikan.

Dalam pengendaliannya Document Control menggunakan aplikasi

komputer untuk mempermudah dan mempercepat recall data. Hal ini dibutuhkan

karena banyaknya permintaan informasi dokumen dan rekaman yang

membutuhkan waktu lama jika dilakukan secara manual. Aplikasi dokumen

kontrol ini memberikan peluang desentralisasi akses informasi dokumen dan

paperless distribution. Aplikasi komputer ini memiliki alamat server dan jendela

login untuk memasukkan username dan password. Pencarian dokumen

dipermudah dengan memasukkan kunci judul dan sub nomor. Keuntungan

aplikasi dokumen kontrol yaitu praktis dan cepat untuk mengetahui nomor, judul,

tanggal terbit dan status dokumen, isi dokumen, rekaman yang menyertai,

distribusi dokumen, dokumen yang diterima suatu bagian, daftar semua

dokumen/rekaman dan sosialisasi dokumen.

Document Control masih mengalami kesulitan dalam aplikasi sistem ini di

lapangan, yaitu waktu evaluasi draft dan persetujuan belum dapat memenuhi dua

hari per orang, dokumen yang sudah tidak berlaku belum dapat sepenuhnya

terambil dari titik penggunaan, dan dokumen kadaluarsa belum dapat sepenuhnya

ditinjau ulang tepat waktu.

3.2.2 Quality Control (QC)

Bagian yang bertanggung jawab mengendalikan semua tindakan selama

manufacturing untuk memastikan bahwa produk yang dihasilkan secara konsisten

memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan adalah bagian Quality Control (QC).

Tanggung jawab bagian QC di PT. Konimex antara lain:

a. Memastikan semua material (bahan baku) dan packaging material memenuhi

standar kualitas perusahaan dan spesifikasi.

b. Melakukan inspeksi, testing (pengujian), dan identifikasi untuk memastikan

bahwa produk PT. Konimex yang diproduksi memenuhi standar.

c. Memberikan informasi monthly review dan annual review.


d. Melakukan investigasi terhadap temuan-temuan bermasalah ketika dilakukan

testing dan inspeksi.

e. Melakukan studi “on going stability” untuk semua produk jadi.

f. Melakukan review terhadap komplain, saran terkait kualitas serta melakukan

pengawasan terhadap tindakan perbaikan jika diperlukan.

g. Mengambil bagian dalam studi validasi dan audit vendor.

Quality Control Manager di PT. Konimex membawahi IMI (Incoming

Material Inspection) & Microbiology, IPC I, IPC II, dan QC Food Supervisor

seperti tampak dalam diagram struktur organisasi di berikut :

Gambar 3.5 Struktur Organisasi QC

Adapun peran masing-masing bagian antara lain:

a. IMI & Mikrobiologi: melakukan inspeksi terhadap barang datang (incoming

material) serta pengujian mikrobiologis, kontrol HVAC, purified water di

line produksi I, dan penanganan limbah cair.

b. IPC I: Menangani line Produksi I dan menangani complain kualitas serta studi

“on going stability”.

c. IPC II: Menangani line Produksi II & III dan mengontrol HVAC serta

purified water di line Produksi II & III.

Pemeriksaan yang dilakukan oleh QC di PT. Konimex meliputi :

1. Pemeriksaan barang datang

Pada PT. Konimex dilakukan pemeriksaan terhadap semua material yang

baru tiba dari supplier (bahan baku, bahan kemas, dan bahan kimia lain terkait

proses). Pemeriksaan tersebut berfungsi untuk mengetahui kesesuaian kualitas


barang yang datang dengan spesifikasi yang telah ditetapkan. Alur penerimaan

barang di PT.Konimex adalah sebagai berikut:

Gambar 3.6 Alur Penerimaan Barang PT. Konimex

Raw material dan packaging material dari supplier di terima oleh bagian

gudang PT. Konimex dan dilakukan pemeriksaan fisik barang untuk mengetahui

kesesuaian barang yang dipesan dengan pesanan pembelian dan surat jalan yang

meliputi nama barang, jumlah, data supplier, expired date product, dan tanggal

pengiriman barang ke pabrik.

Material tersebut kemudian disimpan dalam karantina di gudang untuk

dilakukan pemeriksaan terhadap prosedur penerimaannya oleh bagian pembelian.

Apabila prosedur pembeliannya tidak benar maka barang dikembalikan kepada

supplier dan apabila prosedur pembeliannya sudah benar maka akan diberi BPB

(Bukti Penerimaan Barang) kepada supplier. Barang yang sudah diterima

selanjutnya dilakukan sampling oleh bagian QC. Bagian QC melakukan inspeksi

dan testing terhadap barang yang datang kemudian dilakukan labeling dan

recording.

Dari hasil pemeriksaan yang diperoleh apabila barang yang datang tidak

memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dikembalikan kepada supplier atau

dimusnahkan (sesuai ketentuan dengan supplier) dan apabila barang yang dating

tersebut memenuhi spesifikasi maka barang tersebut dimasukkan dan disimpan di

gudang untuk selanjutnya dapat digunakan dalam proses produksi.


Tindakan sampling yang dilakukan oleh QC memungkinkan terjadinya

kerusakan atau kontaminasi bahan yang disampling, oleh karena itu pemeriksaan

QC tidak dilakukan pada setiap tahapan namun hanya dilakukan pada titik kritis

tertentu. Perusakan karena dalam proses sampling harus membuka wadah yang

memungkinkan kerusakan zat aktif apabila kontak dengan luar terutama ada

bahan yang tidak stabil. Kontaminasi bisa terjadi karena dalam proses sampling

membutuhkan alat, dan alat yang digunakan bisa mengkontaminasi bahan.

2. Penanganan Bahan Baku (Raw Material)

Bagian IMI melakukan sampling dan testing terhadap bahan baku (raw

material) yang datang. Inspeksi yang dilakukan meliputi kondisi pengemas,

pengecekan secara visual, dan pengecekan informasi yang tertera pada label yang

diberikan oleh supplier. Testing yang dilakukan bagian IMI terhadap barang yang

datang meliputi pemeriksaan kemurnian, identitas dan pemeriksaan karakteristik

yang lain. Proses pengendalian selalu dianalisis terhadap baku pembanding yang

telah memiliki CoA. Bahan baku diambil di ruang sampling untuk mencegah

terjadinya kontaminasi dari luar terhadap bahan baku.

Ruang sampling yang ada di PT.Konimex merupakan ruang kelas 100.000

(grey area). Ruang sampling diperiksa jumlah partikel dan mikroba setiap

bulannya untuk menjaga ruangan tetap dalam kondisi yang dipersyaratkan

sehingga bahan baku tidak tercemari oleh partikel dan mikroba. Ruang sampling

hanya dapat digunakan ketika dalam kondisi bersih dan memenuhi spesifikasi

yang dipersyaratkan. Dalam proses sampling dilakukan oleh personil yang telah

terkualifikasi supaya tidak terjadi kesalahan dalam proses sampling dan personil

juga wajib menggunakan pakaian khusus grey area dengan tujuan bahan baku

tidak tercemari oleh partikel – partikel yang dibawa oleh personil sampling.

Sampling dilakukan dengan alat yang disebut Bayonet, dengan

pengambilan sampel di bagian permukaan untuk sampel yang representatif.

Bayonet merupakan alat yang berbentuk seperti bambu runcing yang terbuat dari

stainless steel. Alat sampling yang lain yaitu three zone sampler yang dapat

digunakan tidak hanya untuk mengambil sampel di permukaan tetapi juga dapat

digunakan untuk pengambilan sampel dari atas, tengah hingga ke bagian wadah.


Metode yang digunakan dalam melakukan sampling bahan baku oleh

bagian IMI disesuaikan dengan tingkat kestabilan bahan. Bahan baku yang

sifatnya stabil akan langsung dilakukan sampling begitu kedatangan dan 2 tahun

setelahnya dilakukan pengujian kembali. Bahan baku yang tidak stabil hanya

diambil satu wadah dari total wadah yang datang. Sedangkan bahan baku yang

sifatnya sangat tidak stabil tidak dilakukan sampling setelah barang datang. Bahan

ini akan diberikan label karantina dan baru akan disampling 1 minggu sebelum

proses produksi. Metode sampling bahan baku dapat dilihat panda tabel berikut:

Tabel 3.2. Metode Sampling Raw Material yang dilakukan oleh bagian IMI

Kategori Segera Setelah Kedatangan

Raw Material

Satu minggu sebelum

proses Produksi

A (Stabil) √N + 1 0 *)

B ( Tidak stabil) 1 √N’ + 1

C(Sangat tidak stabil) 0 √N’ + 1

Keterangan : *) = Setelah dua tahun harus di tes ulang, N = Jumlah Kontainer

N’= Jumlah kontainer yang diperlukan untuk proses

Dalam melakukan uji identifikasi banyak menyebabkan limbah, untuk

mengantisipasi hal tersebut PT. Konimex menggunakan pengganti uji identifikasi

dengan sistem finger print. Alat tersebut mampu mengidentifikasi bahan tanpa

harus merusak plastik kemasan bahan karena kemampuannya menembus hingga

ketebalan tertentu. Alat ini menggunakan sinar Raman dengan panjang gelombang

yang luas sehingga mampu mendeteksi hampir semua senyawa organik. Data hasil

uji identifikasi langsung terekam dan dapat dipindahkan ke komputer. Dengan

menggunakan alat tersebut juga dapat mempersingkat waktu untuk identifikasi.

3. Penanganan bahan pengemas (packaging material)

Inspeksi yang meliputi kondisi pengemas, warna, desain, dan pengecekan

spesifikasi informasi. Pengujian yang dilakukan meliputi pemeriksaan bobot

pengemas (gramasi), bonding strength, dan ukuran pengemas. Metode sampling

yang digunakan untuk bahan pengemas menggunakan Military Standard 105E,

sedangkan untuk jenis kemasan roll diambil 1,5 m pertama sebagai sampelnya.

Dalam proses sampling, ada beberapa kriteria kerusakan, yaitu defect (0%),

critical (1%), mayor (6,5%), dan minor (10%). Kriteria Konimex tersebut


ditetapkan oleh QC atas persetujuan supplier. Cacat pada kriteria critical dinilai

lebih mengganggu dalam produksi daripada kriteria mayor dan minor sehingga

kriteria penerimaan critical lebih ketat, yakni 1%, artinya dalam satu kali barang

datang, kerusakan yang termasuk dalam critical hanya boleh 1 % secara statistik.

Bahan pengemas primer disampling di ruang khusus sampling yang

merupakan grey area. Bahan pengemas sekunder tidak perlu di ruang khusus.

Sebagai dasar pemeriksaan bahan pengemas antara lain kesesuaian warna, desain,

banyak tidaknya coretan pada kemasan, dll. Dilakukan juga uji beban, kekuatan

pengemas, dan ukuran. Bahan pengemas yang lulus QC disimpan di gudang

sesuai dengan kondisi penyimpanannya, sedangkan bahan pengemas yang ditolak

ditempatkan terpisah yaitu di area rejected untuk segera dikembalikan ke supplier

sesuai perjanjian.

4. Pengujian mikrobiologi dan lingkungan

Pengujian mikrobiologi yang dilakukan meliputi:

a. TAMC (Total Aerobic Microbial Count), dilakukan menggunakan media

yang tidak selektif, yaitu TSA (Triptic Soy Agar) dengan metode pour plate,

diinkubasi selama 24-48 jam dan dihitung jumlah total kolon mikroba aerobik

yang tumbuh. Satuan hasil yang didapat ialah CFU (Colony Forming Unit)

dengan satuan CFU/gram atau CFU/ml

b. Identifikasi mikroba, lebih spesifik untuk yang pathogen (E. coli,

Pseudomonas aeruginosa)

c. Potensi antibiotik, dengan metode Minimum Inhibitory Concentration (MIC)

atau kadar hambat minimum (KHM)

d. Uji Sterilitas, khusus untuk produk steril (tetes mata). Sampel yang digunakan

minimal 20 botol. Sampel ditanam pada media dan diinkubasi selama 7 hari.

Jika tetap jernih maka dinyatakan sampel steril.

e. Efektivitas antimikroba, untuk mengetahui efektivitas pengawet setelah

kemasan dibuka

f. Uji Limbah cair (BOD, COD). Adapun sampel yang digunakan untuk

pengujian antara lain: air sumur dalam, purified water, water for injection,

limbah cair, raw material dan produk jadi, lab scale product, serta HVAC.


Pengecekan mikroba pada ruangan dengan persyaratan mikroba

menggunakan cawan papan untuk area produksi non steril dan menggunakan

Biological Air Sampler (diletakkan di bawah HEPA filter) pada area produksi

steril, pengecekan partikel di ruangan dengan persyaratan partikel menggunakan

alat particle counter.

Sampel-sampel yang dilakukan pengujian oleh bagian mikrobiologi dan

lingkungan, yaitu :

a. Deep well water (air sumur dalam), pengecekan dilakukan setiap bulan

b. Purified water (air murni), untuk pengolahan produksi, pengecekan dilakukan

setiap point of use

c. Water for Injection (WFI), untuk pengolahan produk steril, setiap hari selama

produksi

d. Waste water (air limbah), setiap minggu

e. Bahan awal dan produk jadi

f. Produk skala laboratorium

g. HVAC, meliputi kelembaban, jumlah partikel, mikroba, dan kapang diruang

produksi

5. In Process Control (IPC)

Laboratorium QC terbagi dua yaitu laboratorium pusat dan laboratorium

satelit. Pada setiap line produksi terdapat laboratorium yang bertugas pada

pemeriksaan IPC. Pada line pharma 3 terdapat tambahan laboratorium

mikrobiologi, dikarenakan sifat bahan yang diproduksi berupa sediaan semi solid

yang sangat rentan terkontaminasi oleh suatu mikroba. Perintah untuk melakukan

pengambilan dan pemeriksaan sampel diberikan oleh bagian produksi berupa

selembar kertas yaitu Rekaman Batch (RB) kecil yang berisi keterangan nama

sampel dan macam-macam uji yang akan dilakukan tetapi untuk penentuan

macam-macam uji ditentukan oleh Divisi Quality Control.

In process control pada PT. Konimex dibagi menjadi dua bagian besar

yaitu IPC 1 yang bertugas dalam menangani sampel dari produksi pharma line 1,

sampel stabilitas dan keluhan apabila terdapat keluhan yang berhubungan dengan

mutu produk dan IPC 2 yang bertugas dalam menangani sampel dari produksi


pharma line 2 dan pharma line 3 yaitu sampel non tablet. Pada kontrol kualitas

produksi tablet terdapat empat titik yang menjadi perhatian IPC, yaitu :

a. Granulasi, parameter kadar air perlu diuji dengan moisture analyzer. Kadar

air merupakan titik kritis pada pembuatan tablet karena mempengaruhi sifat

alir bahan. Dengan sifat alir yang baik maka akan mempermudah dalam

proses pentabletan.

b. Lubrikasi, dilakukan identifikasi dan penetapan kadar.

c. Tableting, dilakukan pengecekan berupa penampilan visual, keseragaman

bobot, kekerasan tablet, uji disolusi dan waktu hancur. Untuk tablet coating,

selain dilakukan pemeriksaan pada tahap akhir juga dilakukan pemeriksaan

terhadap tablet intinya. Pada tablet effervescent dilakukan pemeriksaan pada

suhu 250 C dalam 20 mL air, waktu hancurnya harus < 3 menit. Uji juga

dilakukan menggunakan alat vakum untuk mengetahui kadar air pada tablet

effervescent.

d. Stripping, pemeriksaan yang dilakukan pada kemasan strip tablet adalah uji

kebocoran yang dilakukan dengan vakum dan metilen biru untuk memastikan

bahwa kemasan tidak mengalami kebocoran sehingga benar–benar mampu

melindungi & menjamin stabilitas produk.

Kontrol kualitas produksi sediaan liquid dan semisolid terdapat 3 titik

sampling yaitu:

a. Mixing (pengujian pH, viskositas, osmolality test khusus tetes mata, dan

penetapan kadar).

b. Filling (volume, leakage test/ uji kebocoran, dan torque test/ uji kekencangan

tutup botol), dan pengecekan kemasan.

c. Uji tahap akhir meliputi pemeriksaan: fisik produk, kadar zar aktif, serta

pemeriksaan kandungan mikroba. Baku pembanding yang digunakan adalah

dari produk sebelumnya yang telah sesuai dengan spesifikasi.

Kemasan pada produk cair, ada 2 jenis uji kebocoran yaitu botol dengan

diberikan tekanan tertentu (600 mmHg) dan untuk sachet dilakukan Bursting

Testing yaitu dengan pemberian beban 80 kg selama 2 menit.

Bagian IPC juga melakukan pengujian on going stability. Pengujian

dilakukan secara periodik dalam hitungan bulan, yaitu pada bulan ke-0, 3, 6, 12,


24, ED dan ED + 1. Temperature yang digunakan 30°C. uji yang dilakukan antara

lain: penetapan kadar, tampilan fisik, pH, kekerasan, kerapuhan, disolusi,

viskositas, mikrobiologi (untuk beberapa produk). Semua batch dari seluruh jenis

produk selalu diambil sampel sebagai retained sample atau sampel pertinggal.

Sampel pertinggal disimpan selama ED + 1 tahun dan ini digunakan sebagai

bantuan untuk penelusuran bila ada keluhan dari masyarakat tentang produk

tersebut dan pemeriksaan oleh Badan POM.

Kontrol kualitas membantu perusahaan untuk mengurangi biaya-biaya

produksi sehingga menjadi efisien dan efektif. Contoh biaya yang dapat ditekan,

yaitu :

a. Internal failure cost, antara lain: reject, rework, reinspection, retest, wastage/

scrap, trouble shooting, sorting substandard material.

b. Eksternal failure cost Eksternal failure cost yang disebabkan oleh recall,

complaint, dan pengembalian yang disebabkan oleh permasalahan kualitas.

3.2.3 Validation

Berdasarkan CPOB 2012, pengertian validasi merupakan tindakan

pembuktian tiap-tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem,

perlengkapan/peralatan, mekanisme, dalam produksi dan pengawasan yang

senantiasa dilakukan untuk mencapai hasil yang diinginkan. Bagian Validation di

PT. Konimex berada di bawah divisi QA dengan obyek validasi seperti kualifikasi

bahan baku, kualifikasi bahan pengemas, kualifikasi bangunan, kualifikasi

peralatan (penunjang & pembuatan), validasi proses, validasi pembersihan, dan

pemeliharaan validasi. Kualifikasi bahan baku dan validasi metode analisis

merupakan tanggung jawab bagian Standardization, sedangkan kualifikasi bahan

pengemas menjadi tanggung jawab bagian RPD. Struktur organisasi validasi

adalah sebagai berikut:

Gambar 3.7. Struktur Organisasi Validasi

QA Division

Validation

Teknisi Validation


3.2.3.1 Perencanaan Validasi

Kegiatan validasi direncanakan, dirinci, dan didokumentasikan dalam

Rencana Induk Validasi (RIV) atau Validation Master Plan (VMP). RIV

merupakan dokumen rencana pelaksanaan total atau individu, yang berisi

cakupan, organisasi, alur proses, dokumen yang diperlukan, jadwal dan

penanggung jawab, serta status kegiatan. Pada RIV disajikan info program kerja

validasi dan rincian jadwal kerja.

Setelah RIV, dibuat protokol validasi yang merinci mengenai rancangan

tertulis dan kriteria penerimaan validasi yang telah disetujui oleh semua bagian

yang terkait. Pelaksanaan validasi dilakukan dengan pengumpulan dan perekaman

data, verifikasi dan dilakukan pengujian. Kemudian, dilakukan evaluasi dengan

data berupa grafik atau data statistik.

Pembuatan laporan validasi mengacu pada protokol validasi, berisi

rangkuman hasil, evaluasi, analisis penyimpangan, kesimpulan dan rekomendasi

perbaikan (saran). Apabila ada perubahan dari protokol yang telah dibuat maka

harus didokumentasikan disertai dengan alasan perubahan.

3.2.3.2 Kualifikasi

Kualifikasi adalah kegiatan pembuktian bahwa fasilitas, sistem, peralatan

selalu bekerja sesuai dengan kriteria yang diinginkan dan memberi hasil yang

konsisten. Jika validasi lebih terkait dengan proses, maka kualifikasi terkait

dengan unsur dalam suatu proses atau metode seperti alat, bahan, personil,

fasilitas dan sistem sehingga sebelum dilakukan validasi, perlu dipastikan bahwa

unsur-unsur dalam suatu metode atau proses tersebut telah terkualifikasi.

Kualifikasi yang dilakukan oleh bagian Validasi PT. Konimex adalah kualifikasi

peralatan, sistem, dan fasilitas yang kontak langsung dengan produk sehingga

akan mempengaruhi kualitas produk.

Kualifikasi bangunan PT. Konimex dilakukan untuk membuktikan bahwa

bangunan sesuai dengan persyaratan dalam CPOB dan memastikan bahwa

bangunan atau ruangan tidak mencemari produk. Kualifikasi bangunan meliputi

desain bangunan; konstruksi dinding, lantai, langit-langit; pengaturan perbedaan

tekanan antar ruang; pengaturan cahaya ruang; pengaturan suhu dan kelembaban

ruang; dan system tata udara ruangan.


Kualifikasi peralatan dilakukan sebagai tindakan untuk memberikan bukti

terdokumentasi bahwa mesin, sistem dan peralatan dapat berjalan sesuai dengan

spesifikas/kegunaannya. Kualifikasi peralatan meliputi Kualifikasi Desain (Design

Qualification/DQ), instalasi (Instalation Qualification/IQ), operasi (Operational

Qualification/OQ), dan kinerja (Performance Qualification/PQ). Kualifikasi

dilakukan terhadap mesin baru dan mesin lama. Kualifikasi pada mesin baru

dilakukan untuk membuktikan spesifikasi (IQ, OQ, PQ) dan mesin harus dapat

memenuhi kebutuhan proses. Dan kualifikasi pada mesin lama (existing)

dilakukan untuk mendokumentasikan spesifikasi, pengumpulan informasi,

menentukan spesifikasi dan mesin telah memenuhi kebutuhan proses.

Peralatan yang akan dikualifikasi ditentukan berdasarkan pengaruh

langsung terhadap kualitas produk. Di PT. Konimex, kualifikasi peralatan

dikakukan terhadap sistem yang memiliki pengaruh langsung (direct impact

system) terhadap kualitas produk, namun yang tidak berpengaruh langsung

(indirect impact system) terhadap kualitas produk juga tetap diperhatikan.

Berdasarkan kualifikasi model ‘V’, tahapan awal kualifikasi dimulai

dengan pembuatan User Requirement Specifications (URS) yang merupakan

turunan dari RIV. URS berisi tentang uraian mengenai keinginan pengguna,

kapasitas yang dibutuhkan, teknis, aspek ekonomis dan kesesuaian dengan CPOB

atau standar lain yang berlaku. Functional Specifications (FS) berisi rancangan

fungsi yang diinginkan untuk mencapai URS seperti operasi, sistem

kontrol/operasi, sistem alarm dan safety. Kemudian dilakukan pembuatan System

Specification (SS) yang berisi tentang spesifikasi komponen, instrumen, alat

kontrol (hardware dan software) untuk mencapai FS.

Sebelum dilakukan konstruksi, perlu dibuat Design Qualification (DQ)

yang berarti tindakan pembuktian untuk menjamin bahwa dokumen SS

menjelaskan FS dan TS menjelaskan mengenai URS. Rancangan komponen,

instrumen, alat kontrol baik hardware maupun software untuk mencapai FS atau

dengan kata lain, DQ merupakan dokumen verifikasi desain peralatan yang

diinginkan. DQ dibuat untuk persiapan IQ, OQ, dan PQ.


Gambar 3.8. Kualifikasi Model‘V’

Instalation Qualification (IQ) merupakan dokumentasi verifikasi instalasi

peralatan, fasilitas atau sistem baru atau yang telah dimodifikasi sesuai dengan

spesifikasi dan gambar teknik desain yang telah dibuat. IQ merupakan pembuktian

dari SS. Operational Qualification (OQ) pembuktian dari FS dan dilakukan

setelah IQ dikaji dan disetujui. OQ merupakan dokumentasi verifikasi fasilitas,

sistem atau peralatan telah berfungsi sesuai dengan rancangan pada rentang

operasi yang disetujui dan mencakup pengujian berdasarkan pengetahuan proses,

sistem dan peralatan, serta pengujian beberapa kondisi yang mencakup batas

operasi atas dan bawah (termasuk sistem safety dan alarm). Performance

Qualification (PQ) dilakukan setelah IQ dan OQ dikaji dan disetujui yang kadang

dilakukan bersamaan dengan OQ. PQ pembuktian dari URS yang telah dibuat

dan merupakan dokumentasi verifikasi bahwa fasilitas, sistem atau peralatan bisa

bekerja efektif dan memberi keterulangan hasil yang baik sesuai dengan metode

spesifikasi dan proses yang telah disetujui. Cakupan dari PQ adalah pengujian

dengan menggunakan bahan, simulasi dan pengujian beberapa kondisi mencakup

batas operasional atas dan bawah.

3.2.3.3 Kalibrasi

Kalibrasi merupakan serangkaian operasi yang menetapkan (di bawah

kondisi tertentu) hubungan antara nilai yang ditunjukan oleh instrumen

pengukuran atau sistem pengukuran atau nilai yang diwakili oleh bahan pengukur


atau bahan acuan dan nilai yang berhubungan dengan jumlah yang direalisasikan

oleh standar acuan yang mampu telusur ke standar nasional atau internasional.

Tujuan dilakukan kalibrasi adalah untuk mendapatkan indikasi kesalahan atau

koreksi dari instrumen pengukuran, sistem pengukuran atau bahan pengukur,

mendapatkan estimasi ketidakpastian pengukuran, dan menjamin bahwa hasil

pengukuran mampu tertelusur pada standar nasional maupun internasional. Hasil

dari kalibrasi alat akan diterbitkan dalam suatu dokumen yang disebut “Sertifikat

Kalibrasi” atau “Laporan Kalibrasi”. Hasil kalibrasi dapat menunjukan suatu

faktor kalibrasi atau kurva kalibrasi dan dapat menetapkan sifat metrologi, seperti

kepekaan, histerisis, kelamabatan reaksi, atau kestabilan nol. Alat ukur standar

kerja dikalibrasi dengan alat ukur standar yang proses kalibrasinya dilakukan oleh

pihak luar (laboratorium kalibrasi) yang telah terakreditasi ISO 17025 : 2005 oleh

KAN. Periode kalibrasi dapat ditentukan dengan dasar rekomendasi dari pihak

lain, karakteristik alat, dampak hasil ukur, dan sistem dari suatu pekerjaan.

Alat yang dapat dikalibrasi adalah alat yang memiliki kriteria:

a. Mempunyai satuan.

b. Kritis untuk: mutu produk, keamanan manusia, operasi mesin.

c. Akurasi tinggi.

d. Disebut dalam dokumentasi (SOP dan catatan).

e. Kesepakatan dengan pemilik.

Dalam melakukan kegiatan kalibrasi, diperlukan standar untuk pengukuran

(kalibrator), personil pelaksana kalibrasi, prosedur atau metode yang digunakan

untuk kalibrasi, dan lingkungan serta penunjang kalibrasi. Kalibrator sudah

dikalibrasi dengan level yang lebih tinggi dan dilengkapi dengan sertifikat

kalibrasi. Personil pelaksana kalibrasi harus terkualifikasi, memiliki kompetensi,

telah diberikan pendidikan, pelatihan dan ketrampilan yang relevan, mengetahui

uraian tugas dengan jelas, serta telah diberi kewenangan untuk melaukan kalibrasi.

Prosedur atau metode kalibrasi harus sederhana, cepat, spesifik, ekonomis, dan

memiliki akurasi yang tinggi. Prosedur atau metode kalibrasi bisa berasal dari

metode baku, metode yang dikembangkan oleh laboratorium ataupun terbitan dari

ahli metrologis. Lingkungan dan penunjang kalibrasi perlu memperhatikan antara

lain partikel debu, magnet, tekanan udara, suhu, vibrasi, dan lain-lain yang dapat


mempengaruhi hasil kalibrasi. Pelaksanaan kalibrasi alat dan instrumen di PT

Konimex dilakukan oleh divisi kalibrasi yang berada di bawah bagian Validation.

3.2.3.4 Validasi Proses

Validasi proses menurut CPOB 2012 adalah tindakan pembuktian dan

didokumentasi bahwa proses yang dilakukan dalam batas parameter yang telah

ditetapkan bisa bekerja secera efektif dan memberikan hasil yang terulang untuk

menghasilkan produk jadi yang memenuhi spesifikasi dan atribut mutu yang

ditetapkan sebelumnya. Tujuan validasi proses adalah untuk memenuhi regulasi,

sebagai dokumentasi tertulis bahwa proses konsisten, lebih menjamin mutu obat

yang dihasilkan, dan meningkatkan kepercayaan konsumen.

Pendekatan metode validasi yang digunakan untuk validasi proses ada tiga

yakni :

a. Validasi prospektif, yaitu validasi proses produksi yang dilakukan sebelum

produksi rutin dari produk yang akan dijual (produk baru). Pendataan

dilakukan dengan sampling. Sampel yang digunakan adalah 3 bets skala

produksi berurutan dengan kondisi komponen, peralatan, dan prosedur yang

sama.

b. Validasi konkuren, yaitu validasi proses produksi yang dilakukan saat

pembuatan rutin produk yang dijual (produk existing). Pendataan dilakukan

dengan sampling. Sampel yang digunakan adalah 3 bets skala produksi

berurutan dengan kondisi komponen, peralatan, dan prosedur yang sama.

c. Validasi retrospektif, yaitu validasi proses produksi yang dilakukan oleh

produk yang telah dipasarkan dan sudah tidak terjadi perubahan formula,

prosedur, dan peralatan. Pendataan berasal dari catatan pengolahan dan

pengemasan bets, rekaman pengawasan proses, data produk jadi dari 10-50

bets yang berurutan dengan proses yang sama.

Validasi yang dilakukan di PT. Konimex adalah validasi konkuren, yaitu

dilakukan terhadap produk existing dengan mengamati parameter pada tiap proses

yang dianggap kritis. Parameter yang diamati pada tiap proses yaitu Critical

Process Parameter (CPP) dan Critical Quality Attribute (CQA). CPP merupakan

parameter kritis yang bisa mempengaruhi kualitas produk, sedangkan CQA

merupakan sifat-sifat fisika kimia yang dikendalikan dalam rentang tertentu.


Lingkup validasi proses yang ada di PT. Konimex adalah penimbangan, proses

pengolahan, hingga pengemasan primer.

Langkah pelaksanaan validasi proses adalah sebagai berikut:

a. Menentukan produk yang akan divalidasi.

b. Mengumpulkan informasi mengenai produk, seperti formula, metode analisa,

fasilitas, sistem dan peralatan, pengemas, dan lain-lain.

c. Membuat protokol validasi, yang antara lain berisi latar belakang, tujuan,

cakupan, definisi (bila perlu), kualifikasi produk, kualifikasi peralatan dan

sistem penunjang, kualifikasi ruangan, prosedur (proses produksi, sampling,

dan kriteria penerimaan), penanggung jawab, jadwal validasi, informasi,

rekaman, informasi histori, dan referensi.

d. Pelaksanaan validasi, meliputi pemeriksaan jadwal produksi, pemeriksaan

dokumen yang digunakan dalam protokol validasi dengan dokumen yang ada

di produksi, pemeriksaan prasyarat validasi yaitu kualifikasi dan kalibrasi,

pengamatan parameter kritis, dan pengambilan sampel dengan jumlah sesuai

kebutuhan.

e. Pengujian sampel, dilakukan di bagian QC.

f. Analisa hasil pengujian, antara lain dengan mereview adanya pengaruh

sumber bahan baku, membandingkan nilai CPP standar dengan CPP aktual,

membandingkan spesifikasi dengan CQA aktual, menganalisis statistik nilai

uji CQA aktual, menghitung indeks kapabilitas proses, dan diagram kontrol

dengan batas spesifikasi atau 3 SD.

g. Pembuatan laporan, secara garis besar terdiri atas pendahuluan, hasil evaluasi,

kesimpulan dan saran.

h. Re-validasi, dilakukan secara periodik setiap 5 tahun sekali dan apabila ada

perubahan yang signifikan pada sistem proses. Apabila tidak ada perubahan

maka re-validasi dapat dilihat dari annual review dan/atau validasi

retrospektif, sedangkan jika terjadi perubahan maka re-validasi dapat

menggunakan validasi konkuren.

3.2.3.5 Validasi Pembersihan

Menurut CPOB 2012, validasi pembersihan hendaklah dilakukan untuk

konfirmasi efektivitas prosedur pembersihan. Validasi pembersihan bertujuan


untuk membuktikan dan mendokumentasikan bahwa prosedur pembersihan yang

ada mampu membersihkan peralatan secara konsisten dari residu produk, deterjen

dan mikroba hingga batas yang dapat diterima secara konsisten. Kontaminasi

dapat berasal dari residu bahan aktif dan eksipien dan/atau hasil uraiannya; residu

bahan pembersih; kontaminan mikroba dan jamur; dan lingkungan. Mesin yang

membutuhkan validasi pembersihan adalah mesin yang memproduksi produk

lebih dari satu jenis (non-dedicated).

Proses pelaksanaan validasi pembersihan dimulai dari pengumpulan

informasi. Informasi yang dibutuhkan yaitu sebagai berikut :

a. Evaluasi peralatan/mesin berdasarkan kekhususan penggunaannya (dedicated

dan non dedicated), seperti kalibrasi mesin/alat yang berpengaruh terhadap

proses pembersihan, kualifikasi mesin, seperti luas permukaan kontak produk

dan jenis permukaan alat, serta identifikasi lokasi worst case, seperti lokasi

yang permukaan kasar, material dapat mengadsorbsi produk, sudut mati pipa,

kemungkinan terjadi penumpukan produk, dan sulit dijangkau.

b. Evaluasi produk dan pengelompokkan berdasarkan prosedur pembersihan,

dengan membuat Quality Risk Management (QRM) berdasarkan pada sifat

produk, kelarutan, dosis, kesulitan pembersihan dan membuat matriks

produk-mesin. Total nilai QRM didapatkan dari nilai kesulitan dibersihkan

(occurance), kelarutan dan dosis terapi/dosis toksik (severity), dan frekuensi

produksi (detectability). Melalui QRM tersebut, akan didapatkan nilai kriteria

worst case, yang kemudian akan dibandingkan dengan nilai QRM masing-

masing produk, sehingga akan didapatkan produk yang termasuk dalam worst

case.

c. Evaluasi prosedur pembersihan, diantaranya pembersihan alat dilakukan

secara manual atau Cleaning In Place (CIP), alat dan bahan pembersih yang

digunakan, dan parameter kritis dalam prosedur pembersihan.

d. Evaluasi sampling dan pengujian, metode sampling dalam validasi

pembersihan, ada 2 yaitu:

i. Rinse, sampling dilakukan dengan mengambil sampel dari air bilasan

terakhir proses pencucian mesin (CIP).


ii. Swab, sampel diambil dengan mengoles/usap pada lokasi worst case yang

telah ditentukan areanya. Usapan dilakukan menggunakan nilon, swab test

kit dan media pelarut.

Kemudian akan dilakukan perhitungan nilai Maximum Allowance Carry

Over (MACO), ada 2 jenis penentuan MACO yaitu MACO 10 ppm dan

MACO dosis, MACO yang dipilih adalah MACO yang paling kecil

nilainya.

Setelah informasi terkumpul maka disusun protokol validasi pembersihan

mesin yang dilanjutkan dengan pelaksanaan validasi pembersihan dan evaluasi

hasil. Protokol yang telah terselesaikan memungkinkan dilakukan pelaksanaan

validasi pembersihan yang dilakukan pada 3 proses pembersihan berturut-turut.

Sampel yang diperoleh pada pelaksanaan validasi diberikan kepada bagian QC

untuk dilakukan analisis. Setelah menerima hasil pengujian QC, bagian validasi

akan menganalisis data tersebut dan membuat laporan. Terdapat tiga kriteria

penerimaan:

a. Visual : dari 3 kali proses pembersihan tidak terlihat sisa produk pada

permukaan mesin/peralatan.

b. Swab/Rinse : dari 3 kali proses pembersihan tidak terlihat bercak pada

permukaan alat swab atau air bilasan jernih, sisa residu setelah pembersihan

mesin/peralatan dari produk tidak melebihi MACO untuk batch berikutnya.

c. Mikroorganise : mikroorganisme tidak melebihi 80 cfu/25 cm2.

Pelaksanaan validasi pembersihan dilakukan berdasarkan jadwal

pembersihan mesin/alat. Evaluasi hasil dilihat setelah 3 kali pembersihan apakah

sudah memenuhi persyaratan kriteria penerimaan. Apabila tidak memenuhi

kriteria penerimaan dilakukan perbaikan prosedur pembersihan (validasi ulang).

Jika tidak memungkinkan diperoleh prosedur yang valid, maka dilakukan

verifikasi pembersihan setiap selesai pembersihan.

Tahap terakhir adalah pemantauan status validasi, di mana revalidasi

periodik dilakukan setiap 5 tahun sekali atau jika terjadi perubahan dalam proses

produksi maupun prosedur pembersihan.


3.2.3.6 Pemeliharaan Validasi

Pemeliharaan validasi bertujuan untuk menjamin agar unsur-unsur

pembuatan yang meliputi bahan baku, pengemas, alat, pengujian, proses,

pembersihan dan lain sebagainya, tetap valid. Pemeliharaan validasi harus

terdokumentasi, seperti catatan operasi dan pembersihan (produksi, QC),

maintenance (technical service), audit atau inspeksi diri, penggantian, perbaikan,

dan modifikasi.

Revalidasi di PT. Konimex dilakukan secara periodik (5 tahun sekali). Validasi

ulang dapat dilakukan dalam tiap periode satu kali (periodik), jika terjadi

penyimpangan (insidentil) dan jika terdapat prosedur Permintaan Perubahan (P2)

atau Change Control karena adanya perubahan formula, proses, kondisi operasi,

mesin (penggantian atau penambahan mesin), pindah, dan keperluan install

ulang. Bagian-bagian yang terkait pemeliharaan validasi yaitu bagian validation,

technical service, produksi, RPD, standardization, PRPD, QC, dan QA.

3.2.4 Good Manufacturing Practices (GMP)

Bagian GMP di PT. Konimex memastikan aspek-aspek yang ada pada

CPOB diterapkan demi tercapainya produk yang berkualitas yang sesuai dengan

kebutuhan konsumen dan aman bagi konsumen, serta dapat menjadi promosi

untuk meningkatkan pangsa pasar. Penerapan CPOB mulai dari manajemen mutu,

personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi,

pengawasan mutu, inspeksi diri, audit mutu, dan audit & persetujuan pemasok,

penanganan keluhan terhadap produk dan penarikan kembali, dokumentasi,

analisis berdasarkan kontrak, serta kualifikasi dan validasi. CPOB perlu

diterapkan untuk mencegah persaingan yang tidak sehat pada Industri Farmasi,

menjamin dan menghasilkan obat yang bermutu tinggi, aman bagi konsumen,

serta merupakan komitmen dari perusahaan. Tanggung jawab bagian GMP yaitu :

a. Menjamin tersedianya sistem prosedur, mekanisme dan pelaksanaan serta

pengelolaan semua dokumen terkait audit GMP, Hazard Analysis of Critical

Control Point (HACCP), Halal, Lingkungan, Keselamatan dan Kesehatan

Kerja (K3) dan International Standard Organization (ISO).


b. Menjamin tersedianya sistem prosedur serta terselenggaranya pelatihan GMP

bagi karyawan baru dan calon pemegang jabatan baru, serta pelatihan GMP

lainnya di lingkup operasi.

Selain itu, bagian GMP memiliki kebijakan untuk melakukan inspeksi diri

atau audit GMP di setiap bagian baik produksi obat, obat tradisional maupun

makanan minimal 1 tahun sekali dan terjadwal. Inspeksi akan dilakukan secara

mendadak apabila terdapat keluhan mengenai produk yang dihasilkan. Fungsi

inspeksi diri untuk evaluasi penerapan CPOB dan jika belum sesuai akan

dilakukan pembinaan lebih lanjut. Tim auditor berpedoman pada CPOB untuk

farmasi, CPOTB untuk obat tradisional, dan CPMB atau CPPOB untuk makanan.

Mekanisme audit GMP terdiri dari lima tahap, sebagai berikut:

Gambar 3.9. Mekanisme audit GMP

a. Perencanaan, yaitu merencanakan aspek-aspek yang akan diaudit sesuai

dengan pedoman yang berlaku. Perencanaan yang dilakukan seperti

perencanaan bagian yang akan diaudit, jadwal periode audit, cakupan audit

dan tim auditor yang bertugas. Perencanaan tersebut dibuat setahun sekali

oleh GMP manager.

b. Persiapan yang dilakukan diantaranya mempelajari riwayat audit sebelumnya

dari bagian yang akan diaudit, melakukan pembagian tugas, dan membuat

checklist untuk mempermudah dalam melakukan audit.

c. Pelaksanaan, bagian GMP melaksanakan audit ke semua bagian terkait,

sesuai dengan perencanaan audit yang telah disetujui oleh GMP manager.

d. Pelaporan, bagian GMP membuat hasil laporan audit ke bagian yang telah


diaudit.

e. Tindak lanjut, berupa PTKP (Permintaan Tindakan Korektif dan Pencegahan)

yang dibuat dan dilakukan oleh bagian yang diaudit. Tugas GMP untuk

mengevaluasi apakah tindakan korektif dan pencegahan telah dilakukan

sesuai dengan PTKP yang telah dibuat.

3.3 Production Planning and Inventory Control (PPIC)

PPIC di PT. Konimex bertugas untuk menghitung kebutuhan bahan untuk

kemudian diserahkan ke bagian pembelian sehingga PPIC hanya menangani

persediaan bahan baku dan pengemas. Bagian PPIC di PT. Konimex dipimpin

oleh seorang manajer yang dibantu oleh PPIC officer yang membawahi kepala

inventory control bahan baku dan pengemas serta kepala seksi gudang 1, 2, dan 3.

Gudang 1 untuk penyimpanan bahan baku dan pengemas tablet, gudang 2 untuk

sirup, dan gudang 3 untuk natural product. Inventory control tidak berhubungan

langsung dengan barang dan bertugas untuk membuat perhitungan perencanaan

dan persediaan, sedangkan bagian gudanglah yang berhubungan langsung dengan

barang. Struktur oganisasi PPIC adalah sebagai berikut :

Gambar 3.10. Struktur Organisasi Bagian PPIC PT. Konimex

Fungsi PPIC adalah menyelaraskan kebutuhan antara bagian marketing,

produksi, keuangan dan bagian lain yang terkait agar diperoleh efisiensi kerja dan

PPIC Manager

Inv. Control bahan baku

admin bahan baku

Inv. Control pengemas

admin pengemas

Ka. Seksi gudang 1

admin gudang

petugas angkat

Ka. Seksi gudang 2

admin gudang

petugas angkat

Ka. Seksi gudang 3

admin gudang

petugas angkat

PPIC Officer

Admin PPIC


produktivitas yang baik. Pada umumnya bagian pemasaran lebih menyukai

persediaan bahan baku dan pengemas yang besar untuk memenuhi kebutuhan

pelanggan agar tidak terjadi stock out karena ketidak-pastian permintaan pasar.

Bagian produksi juga menyukai persediaan yang besar untuk kelancaran

produksinya. Namun bagian keuangan menghendaki persediaan sekecil mungkin

karena persediaan adalah uang (modal) yang berhenti. Di sinilah peran PPIC

dalam menyelaraskan asumsi, keinginan, kebutuhan bagian-bagian lain yang bisa

menimbulkan permasalahan, sehingga persediaan harus dikelola sebaik mungkin

ditinjau dari kepentingan perusahaan secara keseluruhan.

Pengadaan persediaan perlu dilakukan untuk mengantisipasi

ketidakpastian dari supplier, permintaan/kebutuhan, dan tenggang waktu serta

agar pemesanan lebih ekonomis. Ketidakpastian jumlah pasokan bahan

baku/pengemas dari supplier, ketidakpastian jumlah permintaan oleh bagian

produksi/marketing, maupun ketidakpastian tenggang waktu barang datang

menjadikan masalah bagi kelancaran kegiatan produksi, dengan adanya bagian

pengelolaan persediaan maka kerugian – kerugian yang diakibatkan oleh faktor-

faktor tersebut mampu dikendalikan.

Ada 3 jenis gudang yang dikelola PPIC yaitu :

a. Gudang biasa, untuk bahan baku yang tidak perlu suhu khusus

b. Gudang berpendingin udara (AC), untuk bahan yang perlu suhu khusus,

seperti vitamin, kemasan berupa rol supaya tidak terjadi delaminasi. Di PT.

Konimex, gudang ini memiliki suhu maksimal 25oC

c. Gudang api, untuk bahan yang mudah terbakar, seperti alkohol.

Gudang biasa dan gudang berpendingin terletak di dalam bangunan pabrik,

sedangkan gudang api terletak di luar banguanan pabrik dan harus terpisah dari

bangunan pabrik. Pest control pada gudang PPIC adalah dengan pemberian

jebakan tikus berupa lem di pojok – pojok ruang dan lampu untuk menarik

serangga terbang di depan pintu gudang.

PPIC memiliki tujuan untuk mencapai tingkat persediaan yang optimum.

Hal-hal yang harus diperhatikan antara lain barang – barang apa saja yang harus

diadakan terkait prioritas barang yang akan diadakan dan kebutuhan bagian lain;

kapan pemesanan harus dilakukan dengan memperhitungkan lead time; berapa


jumlah pesanan yang harus dibuat; dan sistem pengendalian seperti apa yang

dibutuhkan.

Pola permintaan di PT. Konimex mengikuti pola dependent demand item

bukan independent demand item, yaitu kebutuhan barang ditentukan oleh

permintaan barang lain. Di PT. Konimex sistem pengendalian persediaan yang

digunakan adalah Material Requirement Planning (MRP) yang merupakan

rencana kebutuhan bahan untuk mengetahui informasi mengenai bahan apa saja

yang harus dipesan, berapa jumlahnya, serta kapan waktu pemesanannya. Dalam

menetukan MRP, perlu memperhatikan :

a. Saldo awal yang dihitung dari saldo akhir tahun sebelumnya.

b. Buffer/safety stock yang dihitung berdasarkan fluktuasi pemakaian. Buffer

stock yang ditetapkan oleh PT. Konimex adalah untuk 1 bulan produksi.

Buffer stock digunakan untuk antisipasi jika barang terlambat datang dan jika

barang yang datang ditolak oleh QC.

c. Outstanding order, yaitu barang yang terlambat datang.

d. Lead time, yaitu waktu yang dibutuhkan dari barang dipesan hingga barang

sampai.

e. Jadwal penerimaan.

f. Minimum order.

PPIC PT. Konimex merencanakan persediaan untuk 5 bulan ke depan

dikarenakan lead time yang diperlukan adalah 3 bulan. Untuk menghitung bahan

baku dan pengemas diperlukan data 2 pihak yaitu permintaan barang jadi oleh

logistik berupa Rencana Permintaan Produksi (RPP) dan dari RPD berupa formula.

Kebutuhan akan bahan dirumuskan dalam Proyeksi Persediaan dengan

mempertimbangkan saldo awal, outstanding order, jadwal penerimaan, buffer

stock, lead time, dan minimum order.

Alur pengadaan dan penerimaan barang dimulai dari PPIC menyerahkan

Permintaan Pembelian (PP) kepada bagian purchasing untuk dibuat Order

Pembelian (OP). Bagian purchasing mengirimkan OP kepada supplier kemudian

barang dikirim ke industri, setelah PPIC menerima barang lalu dilakukan cross

check barang datang dengan OP dan melakukan input data di komputer. Barang

disimpan di area karantina di gudang dan PPIC mengeluarkan Bukti Penerimaan


Barang (BPB) dan diberikan kepada supplier untuk penagihan. Data BPB secara

inline akan terdistribusi ke bagian purchasing dan QC. QC akan melakukan

pemeriksaan barang datang dan jika barang sudah sesuai spesifikasi yang

diharapkan maka QC akan memberi label lolos QC. Hasil pemeriksaan QC akan

dilaporkan dalam bentuk Nota Hasil Pemeriksaan Barang (NPHB) dan diserahkan

kepada bagian purchasing dan PPIC.

Alur permintaan dan pengembalian bahan baku dan pengemas oleh bagian

produksi dimulai dari permintaan transfer barang dari gudang ke area produksi

dengan mengirimkan Nota Transfer Barang Gudang – Produksi (NTB G-P)

kepada bagian PPIC. Setelah menerima NTB G-P maka PPIC akan melakukan

cek, setelah diterima PPIC akan mengirim NTB G-P ke gudang dan akan

dilakukan pemindahan barang dari gudang ke area produksi. Jika dalam proses

produksi masih ada sisa bahan, maka bagian produksi akan membuat Permohonan

Pemeriksaan Barang (PmPB) dan diserahkan ke bagian QC untuk dilakukan

pemeriksaan terhadap sisa bahan tersebut. Kemudian QC akan mengeluarkan hasil

pemeriksaan dalam bentuk Nota Hasil Pemeriksaan Barang (NPHB). Jika kondisi

sisa barang dikatakan masih baik, maka bagian produksi akan membuat Nota

Transfer Barang Produksi – Gudang (NTB P-G) dan dikirimkan ke PPIC,

kemudian sisa bahan akan disimpan kembali di gudang.

Ketika bahan baku atau pengemas yang baru datang tidak lulus

pemeriksaan QC karena tidak sesuai spesifikasi yang telah ditentukan, maka

bahan baku atau pengemas tersebut akan diklaim ke supplier. Untuk fisik

barangnya ada 2 perlakuan, yaitu:

1. Barang dikirim kembali ke supplier.

2. Barang dimusnahkan di Konimex atas permintaan supplier (untuk pengemas).

3.4 Plant Pharma (Bagian Produksi)

Bagian Produksi merupakan bagian yang bertugas dalam proses

pembuatan barang jadi. Bagian produksi berperan penting daslam menghasilkan

produk jadi yang berkualitas, aman, dan sesuai dengan tujuan penggunaannya,

karena tahapan proses produksi menjadi aspek sangat kritis dalam menghasilkan

mutu produk. Divisi Operation di PT Konimex dibagi menjadi 2 bagian besar,

yaitu produksi makanan (food) dan produksi sediaan farmasi (pharma). Bagian


produksi farmasi berada di bawah divisi Operation dan Sub divisi Plant Pharma.

Bagian produksi farmasi dibagi menjadi 3 jalur berdasarkan jenis produk yang

dihasilkannya, yaitu : Farmasi 1 yang memproduksi Paramex, tetes mata, dan

softcapsule; Farmasi 2 yang memproduksi sediaan solid/tablet selain Paramex;

Farmasi 3 yang memproduksi sediaan liquid dan semisolid. Selain itu juga

terdapat bagian Natural Product yang memproduksi produk-produk herbal.

Produksi makanan dibagi menjadi tiga bagian, yaitu bagian produksi food I

(permen), bagian produksi food II (biskuit), bagian produksi food III (food

suplement dan effervescent).

Proses produksi obat di PT Konimex dilakukan dengan mengikuti

prosedur-prosedur baku yang telah ditetapkan untuk menjamin produk yang

dihasilkan selalu memiliki mutu yang baik dan konsisten. Proses produksi produk

obat menerapkan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), sedangkan proses

produksi produk-produk herbal menerapkan Cara Pembuatan Obat Tradisional

yang Baik (CPOTB).

Dalam kegiatan produksi terdapat :

a. Input, merupakan semua alat, bahan, lingkungan, material, energi, dan

personel yang telah lolos spesifikasi dan kualitas yang telah ditetapkan.

b. Proses, merupakan umpan balik informasi untuk mengetahui apakah input

tersebut sudah menghasilkan output yang baik. Di dalam proses produksi terdapat

SOP, sistem mutu, inventory, dan kapasitas produksi. Proses yang dilakukan

harus seefisien mungkin tetapi harus tetap menghailkan output yang berkualitas.

c. Output, harus memenuhi spesifikasi dari Quality Control (QC). Output diukur

dengan beberapa key performance indicator (KPI), yang menjelaskan mengenai

unsur-unsur quality, cost, delivery, safety, morale, dan flexibility.

Tugas pokok bagian produksi antara lain adalah :

a. Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan permintaan pasar dengan

spesifikasi yang sesuai dengan jumlah yang tepat dan biaya seefisien

mungkin sesuai dengan waktu yang telah ditetapkan.

b. Melaksanakan kegiatan produksi sesuai dengan peraturan yang berlaku

sehingga mampu:

i. Menghasilkan produk sesuai spesifikasi secara konsisten (quality).


ii. Menghasilkan produk sesuai dengan spesifikasi persyaratan mutu dengan

biaya serendah mungkin (Cost)

iii. Menjamin ketersediaan produk pada saat pelanggan membutuhkan artinya

menghasilkan produk sesuai spesifikasi dalam jenis, jumlah, dan waktu

yang telah disepakati (delivery/availability).

iv. Menyesuaikan diri terhadap tuntutan perubahan spesifikasi produk,

perubahan volume produk, perubahan waktu penyerahan, maupun

perubahan “product mix” (flexibility).

Bagian produksi PT.Konimex dipimpin oleh seorang Apoteker sebagai

Production Manager yang bertanggung jawab langsung pada Plant Manager,

adapun fungsi plant manager adalah fungsi koordinasi, fungsi alokasi dan fungsi

sinergi.

a. Fungsi koordinasi.

Koordinasi merupakan aktifitas dan fungsi manajemen yang dilakukan untuk

mengusahakan terjadinya kerjasama yang selaras dan tertib mengarah pada

tercapainya tujuan organisasi secara menyeluruh (Syamsi,1994). Penerapan

koordinasi sebagai fungsi yang diemban oleh plant pharma adalah

mengusahakan dan memastikan terjadinya kerjasama yang selaras dan tertib

antara produksi pharma 1 sampai dengan technical service agar tercapai

tujuan produksi sesuai dengan yang diinginkan.

b. Fungsi alokasi

Alokasi bisa diartikan sebagai penentuan banyaknya sesuatu hal yang

disediakan untuk sesuatu tempat. Fungsi yang diemban plant pharma dalam

hal ini adalah menentukan banyaknya barang dan tenaga kerja atau

dana/investasi yang disediakan untuk tiap bagian produksi setelah melalui

koordinasi dengan bagian-bagian tersebut.

c. Fungsi sinergi

Sinergi bisa diartikan saling menghargai perbedaan dan menyatukan kekuatan

untuk menghasilkan kinerja yang lebih baik.


Gambar 3.11. Struktur Organisasi sub divisi plant pharma

Bagian produksi melibatkan berbagai bagian yang lain untuk menjalankan

proses produksi. Bagian produksi memiliki hubungan antar fungsi dengan bagian

lain. Hubungan bagian produksi dengan bagian lainnya sebagai berikut :

a. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian PPIC

Bagian PPIC akan menerjemahkan permintaan produk dari Logistik dari

satuan unit ke satuan bets. Bagian PPIC akan memberikan Rencana Permintaan

Produk ke bagian produksi untuk disusun menjadi jadwal produksi rutin.

Kemudian bagian PPIC harus memastikan ketersediaan bahan yang ada di gudang

dan memberitahukannya ke bagian produksi, karena bagian produksi tidak akan

bekerja jika bahan baku yang dibutuhkan tidak tersedia.

b. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Pembelian

Bagian pembelian akan memenuhi pembelian rutin produksi untuk kategori

investasi mesin, peralatan, dan bahan habis terpakai produksi yang telah terinci.

c. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Quality Control

Bagian Quality Control bekerja sama dengan bagian produksi dalam hal

pengawasan mutu produk yang dihasilkan. Bagian QC melakukan pemeriksaan

pada awal, tengah, dan akhir proses produksi. Bagian QC harus memeriksa

produk ruahan, produk antara, dan produk jadi yang dihasilkan oleh bagian

produksi untuk memastikan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.

Bagian QC memeriksa setiap bahan sisa produksi jika ingin dikembalikan ke

bagian gudang untuk memastikan bahwa barang yang dikembalikan ke gudang

masih dalam keadaan yang baik. Apabila ada retur barang dari gudang untuk

diproses kembali di bagian produksi maka barang yang diretur tersebut harus

diperiksa dulu oleh bagian QC apakah masih bisa untuk diproses kembali atau

tidak. Bila barang yang diretur tersebut sudah tidak dalam keadaan baik maka ada


2 kemungkinan, pertama melihat waktu kadaluarsa tersebut, apakah bisa diretur

ke vendor-nya ataupun dimusnahkan.

d. Hubungan Bagian Produksi dengan Research and Product Development

(RPD)

Bagian RPB membuat formula dan pengembangan produk baru. Produk yang

telah dikembangkan harus diproduksi dengan skala produksi terlebih dahulu.

Bagian RPD dan produksi bekerja sama dalam pengembangan produk untuk tahap

skala produksi. Bagian RPD juga harus membuat petunjuk skala produksi (yang

sudah diuji sejumlah 3 bets berturut-turut dan hasilnya bagus) dan menyerahkan

ke bagian produksi.

e. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian General Service (GS)

Bagian General Service bertugas dalam laundry pakaian karyawan,

menyediakan antar jemput bagi karyawan yang shift malam, penyediaan makanan

dan minum, kebersihan toilet, pengelolaan limbah, dan pembasmian hama. Bagian

GS merupakan penunjang bagi bagian produksi.

f. Hubungan Bagian Produksi dengan Koordinator Pembangunan Gedung

(KPG)

Bagian KPG bertugas untuk melakukan perbaikan bangunan di bagian

produksi.

g. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Validasi

Sebelum memulai produksi harus dipastikan bahwa semua peralatan sudah

terkualifikasi. Peralatan produksi yang akan digunakan harus sudah terkualifikasi

yaitu dengan melakukan kualifikasi instalasi yaitu untuk menjamin bahwa semua

peralatan sudah terpasang dengan baik sesuai dengan spesifikasi dan juga

dilakukan kualifikasi operasional yaitu untuk menjamin bahwa peralatan yang

telah terpasang tersebut dapat beroperasi dengan baik. Semua kegiatan tersebut

wajib didokumentasikan. Selain peralatan juga dilakukan validasi proses yang

meliputi semua hal yang berkaitan dengan proses produksi untuk menjamin

bahwa semua proses produksi yang dijalankan telah sesuai dengan prosedur dan

reproducible.

h. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Human Research Development

(HRD)/ Human Research Organization (HRO)


Bagian HRD/HRO bertugas untuk mengadakan pelatihan (training) untuk

meningkatkan kualitas dan kinerja karyawan. Pada akhir tahun bagian HRD akan

membagikan form ke masing-masing bagian yang akan diisi mengenai hal-hal apa

saja yang diperlukan untuk dilakukan pelatihan sesuai dengan analisa kesenjangan

kompetensi (AKK), kemudian bagian produksi akan mengisi di form tersebut

mengenai hal-hal apa saja yang perlu untuk dilakukan pelatihan pada karyawan.

Bagian HRD yang akan menyusun jadwal pelatihan yang dilakukan. Selain itu

juga bagian HRD akan memutuskan untuk perekrutan karyawan baru, bilamana

pada bagian produksi mengalami kekurangan staf.

i. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Factory Personnel (FP)

Bagian produksi berhubungan dengan bagian Factory Personnel dalam hal

pengajuan cuti, tunjangan pengobatan karyawan bagian produksi, dan permintaan

tenaga kerja.

j. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Teknik (BT)

Bagian teknik melakukan perawatan dan perbaikan mesin-mesin bagian

produksi. Bagian teknik juga bertugas melatih dan mengajarkan operator agar

dapat melakukan perawatan sendiri/autonomous maintenance (seperti mengganti

oli mesin jika sudah waktunya).

k. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja

(K3)

Bagian K3 bertugas untuk memberikan pengetahuan kepada karyawan

bagaimana bekerja dengan hati-hati dan resiko bahaya yang mungkin dapat terjadi

pada pekerjaan. Setiap bulan pada tanggal 12 diadakan ”safety meeting” di tiap-

tiap bagian untuk menyampaikan materi dari bagian K3 tersebut kepada pekerja

dengan tujuan untuk mengurangi terjadinya kecelakaan kerja (Zero Accident) dan

meningkatkan kesadaran diri dari para pekerja untuk selalu berhati-hati.

l. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Good Manufacturing Practice

(GMP)

Bagian GMP akan bertugas untuk melakukan audit apakah bagian produksi

telah melakukan proses produksi sesuai dengan CPOB. Jika ditemukan adanya

penyimpangan, maka bagian produksi harus memperbaikinya. Jadwal audit sudah


diterbitkan satu tahun sebelumnya, sehingga tidak menggangu proses produksi

berlangsung.

m. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Manajemen Audit (MA)

Bagian Manajemen Audit akan memeriksa tiap akhir tahun (stock opname)

yaitu dengan cara mencocokkan antara kartu stok barang (administrasi) dengan

fisik barang, dan juga mengaudit semua dokumen bagian produksi. Sebagai

contoh: Di gudang harusnya bahan x sisa 5 kg, akan tetapi ditemui sebanyak 10

kg. Hal ini mungkin saja terjadi, bisa disebabkan berlebihan dari supplier atau

menimbangnya salah.

n. Hubungan Bagian Produksi dengan Bagian Document Control (DC)

Tiap-tiap dokumen (prosedur pengoperasian/pembersihan mesin, SOP) yang

dimiliki oleh bagian produksi akan disimpan di bagian Document Control, apabila

bagian produksi membutuhkan untuk memperbanyak maka harus meminta bagian

DC untuk menggandakannya. Bagian DC juga mempunyai tugas untuk menarik

dokumen yang lama jika telah beredar dokumen yang baru sehingga tidak ada dua

dokumen sejenis yang beredar.

3.4.1 Produksi Pharma 1

Bagian produksi farmasi 1 merupakan bagian yang bertugas memproduksi

tablet Paramex, tetes mata, dan softcapsule. Paramex merupakan produk unggulan

PT Konimex dengan tingkat pemasaran yang tinggi sehingga diproduksi terpisah

dengan sediaan tablet lain menggunakan fasilitas khusus agar dapat diproduksi

dalam jumlah lebih besar. Proses produksi Paramex bersifat in-line dan dilakukan

dalam sistem tertutup di mana semua bahan baku baik zat aktif maupun eksipien

dilewatkan melalui sistem tertutup seperti pipa. Produksi Paramex menggunakan

prinsip make to stock yang berarti Paramex di produksi untuk memenuhi stok di

gudang bukan berdasarkan make to order yakni di produksi sesuai dengan

permintaan. Fasilitas produksi Paramex dibuat dalam 1 line khusus dengan

fasilitas yang terpasang pada gedung 5 lantai.

Bagian Produksi Pharma 1 dikepalai oleh seorang Manajer Produksi yang

membawahi Kepala Seksi Proses dan Kepala Seksi Kemasan Sekunder (Verpak).

Kepala Seksi Proses bertanggungjawab dalam pelaksanaan produksi dari bahan

baku hingga menjadi produk jadi, sedangkan Kepala Seksi Kemasan Sekunder


(Verpak) bertanggungjawab dalam proses pengemasan sekunder dan tersier

produk jadi. Struktur organisasi bagian Produksi Farma 1 dapat dilihat pada

gambar di bawah ini.

Gambar 3.12. Struktur organisasi bagian Produksi Farma 1

Proses produksi Paramex dibangun dengan desain yang menjaga kualitas

produk. Hal ini dibuktikan dengan penggunaan teknologi SCADA system

(Supervisory Control And Data Acquisition) di mana seluruh sistem di kontrol

dengan komputer yang terintegrasi dan data-data yang ada dikontrol dan dibaca

secara real time sehingga pengawasan dapat dilakukan di tempat terpisah (Control

Room), selain di area produksi itu sendiri. Dengan sistem SCADA, SOP

pengolahan yang dalam sistem konvensional berupa hardcopy telah dimasukkan

ke sistem komputer yang terprogram. Parameter-parameter proses juga dapat

dimasukkan sehingga konsistensi proses produksi dapat dikontrol. Personel yang

menjalankan proses juga tidak dapat sembarangan karena setiap kali melakukan

proses diawali dengan memasukkan password dan user identification yang telah

disesuaikan dengan wewenangnya masing-masing. Analisa terhadap kualitas

proses dan hasil produksi juga mudah dilakukan karena semua sudah terekam

dalam database yang ada.

Berikut beberapa fungsi yang dapat dijalankan oleh sistem SCADA:

a. Perencanaan produksi

Perencanaan meliputi perencanaan bahan baku, formulasi, tahapan proses,

parameter proses, sistem dan prosedur pengoperasian mesin, operator, dan


lain sebagainya. Semua proses perencanaan ini telah diprogram sehingga

dapat dipastikan proses selalu terjadi dengan konsisten dari waktu ke waktu.

b. Pengaturan permintaan

Semua SOP yang terkait perintah kerja alur proses sudah tersusun dalam

komputer sehingga setiap urutannya dapat terukur dan terpantau dengan jelas.

c. Pencatatan elektronik

Semua tahapan kegiatan, parameter proses, dan output dalam proses produksi

terekam dalam bentuk elektronik secara real-time.

d. Tanda tangan elektronik

Berita acara tertulis yang perlu ditandatangani oleh penanggung jawab telah

terwakili dengan sistem user management. Jadi setiap orang yang mengakses

dan melakukan sesuatu terhadap sistem, harus mengisi identitas dan

memasukkan password.

e. Audit

Audit yang efektif dipengaruhi oleh suatu sistem yang traceability (setiap

kejadian dapat tertelusur) dan accountability (setiap kegiatan secara

kronologis bisa dipertanggung jawabkan). Sistem SCADA telah

mengakomodasi hal ini.

f. Pencatatan nomor rekaman produksi elektronik

Sistem SCADA telah mengakomodasi rekaman proses produksi secara

elektronik dalam bentuk softcopy yang setiap saat bisa dicetak untuk bukti

tertulis.

Proses produksi Paramex berlangsung menggunakan fasilitas produksi di

gedung secara vertikal, yaitu proses berawal di lantai paling tinggi (lantai 5) dan

berakhir dengan pengemasan di paling bawah (lantai 1). Proses produksi Paramex

menggunakan metode granulasi basah dengan tahapan berikut :

a. Predispensing

Tahap presdispensing merupakan tahap awal dalam produksi Paramex, yaitu

pengayakan (shieving) dan penghalusan bahan (milling). Proses predispensing

dilakukan di lantai 5 yang memiliki 3 station predispensing. Bahan dalam

kemasan asli dipindahkan ke dalam bin/container yang memiliki sistem

pengenalan otomatis (barcode system) sehingga bin/container yang berisi bahan


baku tertentu tidak akan tertukar atau salah teridentifikasi. Bahan baku yang

melewati sistem predispensing ini juga akan diperiksa melalui metal detector

untuk mengidentifikasi adanya kontaminan yang berupa bahan logam. Bila

terdapat logam, muncul metal alarm, dan aliran bahan baku dari lantai lima

berhenti. Katup pada saluran tersebut menutup secara otomatis. Hasil

predispensing ditampung pada bin di lantai empat. Jumlah material yang masuk

ke dalam bin akan ditimbang dan dicatat jumlahnya secara otomatis. Station

predispensing ini terdiri dari 3 station aktif, yaitu predispensing A, B dan C dan

hanya digunakan untuk bahan baku yang jumlahnya besar.

b. Dispensing

Proses dispensing merupakan proses penimbangan bahan-bahan yang

dibutuhkan sesuai dengan formula. Untuk 5 bahan baku terbesar (hasil dari proses

predispensing), penimbangan dilakukan di stasiun dispensing, dimana

penimbangan dilakukan secara otomatis melalui moving scale. Bahan baku lain

yang jumlahnya sedikit/kecil seperti bahan baku untuk binder, lubricant, dan lain-

lain, penimbangan dilakukan secara manual melalui stasiun Mandos (Manual

Dosing). Pada ruang dispensing di lantai 4, Dispensing bin berjalan sepanjang

moving scale untuk mengambil bahan baku dari lantai lima secara gravitasi.

Beberapa bahan baku untuk satu bets akan langsung ditampung dalam satu

bin/container. Pendosisan diatur dengan screw feeder dan penimbangan dilakukan

secara otomatis sesuai formula. Setelah semua komponen bahan baku masuk

dalam dispensing bin berupa IBC Blending, campuran serbuk dialirkan menuju

granulator di lantai tiga.

c. Granulasi

Metode granulasi yang digunakan dalam pembuatan tablet Paramex adalah

granulasi basah, sehingga perlu dilakukan pembuatan secara terpisah terlebih

dahulu terhadap larutan pengikat. Campuran serbuk yang ada di lantai 4 mengalir

turun ke lantai 3 menuju granulator. Larutan pengikat yang telah disiapkan

dimasukkan ke dalam granulator jenis high shear granulation mixer atau high

shear mixer (HSM). Granul basah hasil proses HSM langsung ditranfer ke mesin

Fluid Bed Dryer (FBD) setelah melewati Wet Mill (pengecilan ukuran granul

basah). Pengeringan granul dengan mesin FBD dilakukan di lantai 2. Prinsip dari


FBD adalah membuat udara di dalam menjadi vakum sehingga granul akan naik

ke atas, seketika itu juga udara kering dan panas akan masuk dari bawah untuk

melakukan proses pengeringan. Setelah selesai proses pengeringan, granul kering

tersebut akan dialirkan ke lantai 1.

d. Mixing (Pencampuran dengan Lubrikan)

Pencampuran granul kering dengan lubrikan dilakukan di lantai 1.

Pencampuran dengan lubrikan disertai dengan proses weighing secara otomatis,

selanjutnya dilakukan pencampuran dimana bagian yang berputar adalah bin.

Setelah campuran granul dan lubrikan homogen, kemudian produk antara tersebut

akan kembali dinaikkan ke lantai 2 sebagai WIP (work in process) untuk

dilakukan proses pencetakan tablet.

e. Tabletting (Pencetakan Tablet)

Produk antara hasil pencampuran granul dan lubrikan dialirkan kembali dari

lantai 2 menuju ke mesin tabletting yang ada di lantai 1. Mesin yang digunakan

untuk pencetakan tablet adalah mesin rotary yang diatur secara terkomputerisasi.

Parameter yang harus diperhatikan adalah keseragaman bobot tablet, ketebalan,

kekerasan, dan berat tablet. Ketebalan tablet tergantung volum pengisian dan bulk

density. Pada mesin pencetak tablet juga dilengkapi dengan metal detector untuk

memastikan tablet bebas dari logam.

f. Stripping (Pengemasan)

Tablet yang telah terbentuk selanjutnya dipindahkan ke dalam mesin

stripping untuk pengemasan primer. Tablet dikemas dengan kemasan strip (alu-

alu) yang tiap strip berisi 4 tablet. Setiap strip tablet selanjutnya dikemas sekunder

dengan pemberian catch cover disertai dengan penulisan tanggal kadaluarsa.

Selanjutnya setiap catch cover dikemas tersier dengan box dan disimpan dalam

kardus.

Selain produksi Paramex, bagian Produksi Farma 1 juga memproduksi tetes

mata dan softcapsule. Produk tetes mata merupakan produk steril sehingga

produksinya dilakukan di ruang steril dengan persyaratan jumlah partikel dan

mikroba yang dipantau dengan ketat. Pengisian produk tetes mata dilakukan di

ruang kelas A dengan latar belakang ruang kelas B. Produksi tetes mata

menggunakan metode sterilisai filtasi dan teknologi Aseptic Blow-Fill-Seal System


dengan mesin Automatic Liquid Packaging (ALP). Sistem ini memungkinkan

proses pembentukan kemasan primer, pengisian produk, dan penyegelan produk

berlajalan secara langusng serempak dan otomatis sehingga menjaga sterilitas

produk. Kemasan primer yang digunakan untuk produk tetes mata dibuat

langsung saat melakukan produksi, di mana biji resin dipanaskan kemudian di-

blow sehingga terjadi pelelehan kemudian dicetak, kemudian produk obat

dimasukkan ke dalam wadah tersebut, dan selanjutnya produk ditutup/disegel

secara otomatis. Proses ini dibuat secara otomatis dan berurutan untuk menjaga

aseptisitas dari produk tersebut. Pembersihan dan sterilisasi wadah yang

digunakan dalam produksi tetes mata menggunakan metode Cleaning In Place

(CIP) dan Sterilization In Place (SIP). Beberapa produk tetes mata yang

dihasilkan oleh PT Konimex antara lain : Ximex Opticom®, Ximex Koniflox®,

Ximex Optixitrol®, Ximex Konigen®, Ximex Cylowam®, Braito Tears®, dan

Braito®.

PT. Konimex membuat sediaan soft capsule berupa vitamin E dalam

cangkang yang terbuat dari rumput laut. Contoh produk ini adalah Ever E. Produk

Ever E ini telah mendapatkan sertifikat Halal dari MUI.

Kontruksi ruangan untuk softcapsule dibuat dengan suhu dan Rh yang

rendah yang terkendali. Suhu dan Rh yang rendah dihasilkan dengan sistem

HVAC sehingga keadaan ini tidak merusak cangkang kapsul. Proses pembuatan

produk dimulai dari proses penimbangan kemudian melting (peleburan cangkang)

dan fill preparation. Pengondisian ruangan pada tahap ini disesuaikan dengan

standard perusahaaan. Tahap selanjutnya adalah tahap enkapsulasi (penutupan),

shaping dan drying. Ruangan disesuaikan dengan kondisi khusus pengepakan.

Sistem air yang digunakan adalah sistem purified water. Sertifikat CPOB untuk

lini produksi softcapsule sudah tersedia (diterbitkan oleh BPOM).

3.4.2 Produksi Pharma II

Bagian Produksi Farmasi II di PT. Konimex dikhususkan untuk

memproduksi sediaan solid tablet selain Paramex®. Produk yang dihasilkan antara

lain Paramex Flu dan Batuk®, Inza®, Inzana®, Konidin®, Konvermex®, Feminax®,

Askamex®, Renovit®, dan Neo Napacin. Struktur organisasi pada bagian Produksi

Farmasi II di PT. Konimex dapat dilihat pada gambar berikut ini.


Gambar 3.13. Struktur organisasi bagian Produksi Pharma II

Proses produksi di bagian Produksi Farma II berjalan secara horizontal

pada satu lantai bangunan. Bangunan untuk produksi di farma II telah memenuhi

ketentuan CPOB dengan meletakan satu alat/mesin pada satu ruang untuk

menghindari kontaminasi silang. Ruang proses juga diatur sedemikian rupa

sehingga letak ruang disesuaikan dengan alur proses produksi yang dilaksanakan.

Hal tersebut dilakukan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi. Tugas

bagian produksi adalah melaksanakan kegiatan produksi sesuai rencana produksi

dengan kualitas, jumlah, jenis dan waktu yang sesuai dengan biaya seoptimal

mungkin. Selain itu, tugas produksi juga melaksanakan kegiatan produksi sesuai

dengan peraturan yang berlaku (CPOB, K3, dan lain-lain).

Metode pembuatan sediaan tablet umumnya ada 2 jenis, yaitu metode

granulasi dan metode cetak langsung. Metode granulasi sendiri ada 2 jenis, yaitu

granulasi basah (WG) dan metode granulasi kering (DG). Pertimbangan pemilihan

metode pembuatan tablet dipengaruhi oleh berbagai hal, antara lain faktor bahan

baku obat (kompresibilitas, sifat alir, kompatibilitas, stabilitas terhadap air

maupun panas, dan lain-lain), dan faktor alat atau fasilitas produksi. Metode cetak

langsung digunakan untuk bahan-bahan yang memiliki kompresibilitas dan sifat

alir yang baik dan bersifat tidak stabil terhadap panas dan air. Dengan

menggunakan metode cetak langsung, waktu yang diperlukan untuk proses lebih

cepat dan menggunakan tenaga kerja serta peralatan kerja yang lebih sedikit.


Metode granulasi digunakan untuk bahan yang memiliki sifat kompresibilitas dan

sifat alir yang buruk, namun stabil terhadap panas dan tidak terurai oleh air.

Sebagian besar produk tablet PT. Konimex menggunakan metode granulasi basah.

Mesin yang digunakan untuk proses granulasi pada Produksi Pharma II

antara lain high shear mixer (HSM) dan fluid bed granulator. Prinsip dari HSM

adalah pencampuran dan pengecilan ukuran (granul) dengan kecepatan tinggi.

HSM digunakan untuk proses granulasi. Pada HSM terdapat impeller yang

berfungsi sebagai pengaduk, chopper (pemecah granul), nozzle (penyemprot

cairan pengikat), dan saluran untuk jalan keluarnya granul yang sudah selesai

digranulasi. Granul yang sudah jadi kemudian dipindahkan ke mesin FBD untuk

proses pengeringan granul.

Tujuan pengeringan adalah untuk memperoleh kadar air yang seragam

dengan waktu yang singkat. Selama proses pengeringan, ada 3 tahap yang dialami

oleh granul yaitu:

a. Fase 1: granul mulai mengalami proses pemanasan. Suhu granul akan terus

naik hingga suhu titik tertentu.

b. Fase 2: merupakan proses terjadinya penguapan air yang terkandung di dalam

granul. Pada fase 2 ini, temperatur produk/granul tetap.

c. Fase 3: merupakan fase pengeringan granul. Pada fase ini dicari temperatur

end-point sehingga menghasilkan kadar air yang diinginkan.

Setelah proses FBD selesai, ada IPC yang dilakukan oleh pihak QC, yaitu

pengecekan kadar air di dalam granul. Jika kadar air yang terkadung di dalam

granul sudah sesuai spesifikasi, granul dilanjutkan ke tahap lubrikasi dan

pencetakan.

Lubrikasi merupakan proses pencampuran masa granul dengan bahan

tambahan lainnya terutama bahan pelicin atau antara semua bahan aktif dengan

bahan tambahan lainnya sehingga didapatkan campuran yang homogen. Lubrikasi

dilakukan setelah proses granulasi dengan mencampur granul yang telah terbentuk

dengan bahan tambahan lainnya terutama bahan pelicin. Mesin yang digunakan

dalam proses lubrikasi antara lain double cone mixer, cube mixer, v-mixer, dan

IBC-blending. Setelah proses lubrikasi, dilanjutkan dengan proses tabletting atau

mengubah granul menjadi sediaan kempa cetak melalui proses kompresi.


Proses kompresi dapat dilakukan dengan menggunakan rotary tablet press.

Mesin ini terdiri dari upper dan lower punch, dies, cam (rel yang digunakan punch

sebagai jalur), feeder, scraper and tail over die (digunakan untuk meratakan

permukaan dies yang diisi dengan granul), weight control, precompression roll

(untuk mengurangi jumlah udara karena udara dapat menyebabkan terjadinya

capping), main compression roll, dan ejection cam.

Gambar 3.14. Proses pencetakan tablet dengan menggunakan mesin rotary tablet

Press.

Pada saat proses tableting terdapat metal detector pada mesin produksi.

Metal detector ini akan menyingkirkan tablet-tablet yang mengandung logam.

Setelah tahap tableting selesai maka dihasilkan tablet yang akan siap dikemas

primer. Tablet yang dihasilkan memiliki persyaratan spesifikasi sebagai berikut:

a. Kuat dan tahan terhadap goncangan dan kikisan selama proses pembuatan,

pengemasan dan distribusi (hardness dan friability).

b. Memenuhi keseragaman berat maupun keseragaman kadar zat berkhasiat

(sesuai persyaratan dalam Farmakope).

c. Segera dapat diserap oleh tubuh (bioavailable) diukur dari uji waktu hancur

dan uji waktu larut/disolusi.

d. Memiliki penampilan yang baik dan memiliki karakteristik bentuk warna dan

atau penandaan lain yang diperlukan untuk identifikasi.

e. Stabil secara fisik dan kimia selama penyimpanan.


Penyalutan merupakan suatu pelapisan inti tablet sehingga menghasilkan

tablet yang lebih elegan. Salah satu tablet yang mengalami proses coating di

Konimex adalah Renovit®. Beberapa alasan suatu tablet perlu di coating antara

lain:

a. Stabilitas : Coating dapat meningkatkan stabilitas obat karena kemampuan

proteksinya terhadap udara, cahaya, kelembaban dan interaksi bahan yang

tidak tersatukan.

b. Pasien : Keuntungan bagi pasien karena coating dapat menutup rasa dan bau

yang tidak enak sehingga memudahkan pasien untuk menelan.

c. Proses produksi : Coating akan membuat sifat luncur tablet lebih baik dan

bebas debu sehingga memudahkan penanganan dan pengemasan. Selain itu,

coating juga memudahkan identifikasi lewat warna coating.

d. Penampakan : Coating dapat meningkatkan penampilan obat melalui warna-

warna yang menarik mata serta dapat membuat tablet tampak berkilau.

e. Pelepasan obat : Bahan coating juga dapat digunakan untuk mengatur

pelepasan obat (agar obat lepas lambat dan lepas tunda atau lepas di saluran

usus).

Setelah tablet jadi, dilanjutkan ke tahap pengemasan primer. Pengemasan

selain berfungsi sebagai pelindung produk juga sekaligus difungsikan sebagai

media informasi obat dan juga sebagai salah satu unsur penting pemasaran produk.

Macam-macam pengemasan primer pada produk Pharma II ini antara lain blister,

strip, dan botol. Pengemasan primer untuk bahan kemas blister dan strip

dilakukan dengan mesin, namun pengemasan primer untuk bahan kemas botol,

seperti Renovit®, pengemasan dilakukan manual oleh personil dengan bantuan

alat khusus sehingga kesalahan saat memasukkan tablet tiap botol bisa

dimimalkan.

Secara umum, gambaran granulasi basah di PT. Konimex seperti gambar

di bawah ini :


Gambar 3.15. Alur Produksi Tablet di PT. Konimex

Pada produksi Pharma II ini, alat-alat dan mesin yang digunakan tidak

dedicated sepeti di paraline (Paramex® line). Ketika penggantian produk, harus

dilakukan pembersihan mesin dan alat untuk menghindari kontaminasi dari bahan

sebelumnya. Prosedur pembersihan alat memerlukan waktu. Manajemen waktu

perlu dipikirkan agar semua permintaan produksi dapat selesai tepat waktu.

3.4.3 Produksi Pharma III

Bagian Produksi Farma III bertugas untuk memproduksi produk-produk

sediaan semisolid dan likuid. Jalur Produksi Pharma III memiliki fasilitas

tersendiri yang terpisah dari fasilitas produksi sediaan solid/tablet. Struktur

organisasi pada bagian Produksi Pharma III di PT Konimex dapat dilihat pada

gambar di bawah ini.

Gambar 3.16. Struktur organisasi bagian Produksi Farma III


Produksi Farma 3 PT. Konimex dibagi menjadi 8 jalur yaitu :

Jalur 1: Sirup botol gelas 150 ml

Jalur 2: Sirup botol plastik 30 ml

Jalur 3: Sirup botol plastik 60 ml

Jalur 4: Sirup botol plastik kotak 30 dan 60 ml, suspensi botol, sirup botol gelas,

dan sirup obat ethical

Jalur 5: Sirup dan suspensi sachet

Jalur 6: Salep/semi solid

Jalur 7: Kosmetik

Jalur 8: Powder

Proses produksi sediaan semisolid dan likuid di bagian Produksi Farma III

kebanyakan menggunakan closed system yang bertujuan untuk mengurangi risiko

terkena kontaminan dari luar. Untuk pengecekan dari pihak QC pun dibatasi

disaat penerimaan bahan baku, pengisian, dan pengemasan. Hal ini juga bertujuan

untuk meminimalkan kontaminasi yang terjadi. Perbedaan jalur 1-8 adalah

berdasarkan teknologi produksi yang digunakan.

3.4.3.1. Pembuatan Sediaan Liquid (Sirup)

Pada proses pembuatan sediaan liquid, bahan baku terlebih dahulu dicek

oleh QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang telah ditentukan. Kemudian

dilakukan pencampuran dengan menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan

pengisian dengan menggunakan filling machine, dilakukan penyaringan pada

cairan produk. Botol dibeli sudah dalam keadaan clean pack dan sebelum dipakai

ada proses blow and suck yang dilakukan dengan cara botol diberi udara

bertekanan kemudian dihisap kembali sehingga tidak memerlukan pencucian

ulang. Tujuannya agar kemasan yang digunakan bersih dan bebas dari kontaminan

(serpihan-serpihan plastik). Tutup kemasan dicuci terlebih dahulu dengan purified

water agar tidak mengkontaminasi produk yang dihasilkan.

Botol yang digunakan berbahan dasar PET yang memiliki kualitas lebih

baik dari PP. Botol PET ini bisa di daur ulang, tidak mudah pecah karena benturan

dan dapat menjaga stabilitas produk. Setelah filling selesai dan tutup sudah

terpasang, dilakukan pemberian pelabelan, pemberian nomor batch dan waktu

kadaluwarsa yang dilakukan otomatis dengan mesin. Tahap pengemasan sekunder


(etiket, sendok sirup, brosur, shrink box, shrink cap dan karton box) dilakukan

secara manual. Bahan kemas primer dan sekunder harus lolos QC. Setelah 1

batch selesai dikemas, produk memiliki status karantina. Setelah dinyatakan lulus

pemeriksaan QC, produk diberi label lolos QC, dan dipindahkan ke dalam gudang

barang jadi.

Gambar 3.17. Skema proses produksi sediaan liquid dalam botol

Pembuatan sediaan yang dikemas dalam sachet tidak berbeda jauh dengan

sediaan yang dikemas dalam botol. Perbedaannya adalah pada jenis bahan

pengemas, adanya proses penghalusan bahan dan penyaringan dan mesin filling.

Bahan pengemas yang digunakan di line ini adalah roll sachet. Sebelum

ditimbang, bahan padat yang sukar larut harus digerus terlebih dahulu untuk

memperbesar luas permukaan dan mempermudah kelarutan bahan tersebut.

Setelah itu, bahan-bahan dicampur homogen dan disaring, produk dimasukan ke

sachet dengan menggunakan liquid filling and sacheting machine.

Pada kemasan sachet terdapat eyemark (batas potong antar sachet) dan

tear notch. Tear notch merupakan tempat bantu robekan saat membuka kemasan.


Pengemasan sekunder (show box dan karton box) dilakukan manual. Jika produk

tidak memenuhi spesifikasi lolos QC, proses rework pada produk sachet tidak

boleh dilakukan. Hal ini dikarenakan kemasan sachet lebih rentan terhadap

mikroba. Contoh sediaan liquid dalam kemasan sachet di PT. Konimex adalah

Konimag®, yang merupakan salah satu produk PT. Konimex yang sukses di

eksport ke Vietnam.

Gambar 3.18. Skema proses produksi liquid (sirup) dalam sachet

3.4.3.2. Pembuatan Sediaan Krim, Salep, dan Gel

Pada awal alur proses pembuatan sediaan krim dan gel, bahan baku

terlebih dahulu dicek oleh bagian QC. Bahan baku ditimbang sesuai formula yang

telah ditentukan. Kemudian dilakukan pencampuran fase minyak dan fase air

dengan menggunakan mesin mixer. Sebelum dilakukan pengisian dengan

menggunakan filling machine, campuran kedua fase diatas bisa ditambahkan

parfum (bila perlu) dengan menggunakan mixer. Tube dan tutup sudah di

cleanpack yang merupakan kemasan primer agar tidak mengkontaminasi produk

yang dihasilkan. Jika kemasan dan tutup sudah cleanpack maka tidak perlu dicuci


lagi. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh

bagian QC. Setelah keseluruhan proses dinyatakan lulus uji oleh bagian QC, maka

produk tersebut disimpan di dalam gudang barang jadi sebelum didistribusikan

kepada konsumen.

Gambar 3.19. Skema proses produksi gel


Gambar 3.20. Skema proses produksi krim/salep

3.4.3.3 Pembuatan Sediaan Bedak atau Powder

Bahan baku yang telah lolos uji QC diayak dengan nomor mesh tertentu

terlebih dahulu sebelum ditimbang. Untuk produksi powder yang paling

menentukan adalah di bagian pengayakan. Dikarenakan jika pengayakan tidak

sesuai maka tidak didapatkan powder yang ukuran partikelnya sesuai spesifikasi

yang telah ditentukan. Setelah homogen, campuran tersebut diayak kembali, dan

kemudian dicampur dengan parfum. Campuran diayak kembali dengan mesh

tertentu dan selanjutnya masuk ke tahap filling ke dalam kemasan primer.

Titik kritis pada produksi bedak adalah pada tahap pengayakan.

Pengayakan dilakukan beberapa kali. Pengayakan bertujuan untuk mendapatkan

ukuran partikel yang diharapkan. Kemasan primer dan sekunder yang digunakan

harus lolos QC sebelum digunakan. Kemasan primer berupa botol dan tutup yang

berada dalam keadaan clean pack. Kemasan sekunder berupa shrink box, kartu

kemasan dan karton box.


Gambar 3.21 Skema proses produksi bedak atau powder

3.5 Produksi Natural Product (Natpro)

Produksi natural product di PT. Konimex merupakan bagian yang

memproduksi produk yang berasal dari bahan alam, yaitu Minyak Konicare,

Herbadrink, kapsul, dan tablet (granulasi basah). Tempat dan fasilitas Produksi

Natpro terletak pada gedung dan lokasi tersendiri yang terpisah dari tempat

produksi farmasi (obat) dan makanan sehingga dapat memperkecil terjadinya

kontaminasi silang dengan produk tidak sejenis dan pengembangan produknya

lebih terkonsentrasi. Karena perkembangan industri natural product (bahan alam)

yang berkembang cukup pesat di Indonesia dan di PT Konimex sendiri, maka ke

depannya bagian Produksi Natural Product akan dikembangkan menjadi

perusahaan tersendiri yang merupakan anak perusahaan PT Konimex dengan

nama PT Solonat.

Pelaksanaan produksi Natpro dipimpin oleh seorang Apoteker yang

menjabat sebagai Manajer Produksi Natpro. Manajer Produksi Natpro dibantu

penata administrasi dan Kepala Seksi Proses serta Kepala Seksi Kemasan

Sekunder (Verpak). Kepala Seksi Proses menangani proses produksi hingga


pengemasan primer, sedangkan Kepala Seksi Kemasan Sekunder (Verpak)

menangani proses pengemasan sekunder.

Gambar 3.22 Struktur organisasi bagian Produksi Natural Product

Setiap tahapan dalam proses produksi Natpro di PT. Konimex mengikuti

prinsip CPOTB sehingga mutu produk yang dihasilkan dapat terjamin. Hal ini

dibuktikan dengan diperolehnya sertifikat CPOTB untuk produk cairan obat

dalam, cairan obat luar, salep/krim, granul instan, tablet/kaplet, dan kapsul.

Produksi Natpro juga telah memperoleh sertifikat ISO 9001 : 2008. Selain itu, PT.

Konimex juga berpartisipasi dalam mapping pelaksanaan CPOTB 2011.

Produk yang dihasilkan oleh produksi Natpro dapat dikategorikan

berdasarkan jenis produknya, yaitu jamu, food suplement, makanan, quasi dan

kosmetik. Apabila dikategorikan berdasarkan bentuk sediaannya, maka bagian

produksi Natpro memproduksi cairan obat luar, cairan obat dalam, serbuk/granul,

tablet/kaplet dan kapsul. Bahan alam yang digunakan sebagai bahan baku produk

merupakan bahan segar yang didatangkan dari supplier maupun didapatkan dari

kebun PT. Konimex. Bahan alam yang didatangkan dari supplier terdiri dari

bahan mentah berupa simplisia tanaman obat ataupun bahan olahan berupa

ekstrak kental atau ekstrak serbuk. Beberapa alur produksi produk jadi yang ada

di bagian produksi Natpro antara lain sebagai berikut :

Ka. Sie Kemasan Sekunder


3.5.1 Pembuatan Produk Minyak Konicare

Produk Konicare terdiri dari beberapa varian produk, yaitu minyak telon

Konicare, minyak kayu putih Konicare ,minyak gosok Konicare, dan minyak

angin Konicare. Semua jenis produk tersebut merupakan bahan minyak yang

berbahan baku berupa minyak pula. Bahan baku dari supplier yang telah lolos uji

QC, yaitu masing-masing jenis minyak disaring agar terbebas dari kontaminan.

Selanjutnya bahan baku-bahan baku yang telah disaring ditimbang sesuai dengan

formula dan komposisi masing-masing produk, kemudian dicampurkan dalam

mixing tank sehingga menjadi produk yang homogen. Minyak yang telah menjadi

campuran selanjutnya diisikan atau dikemas ke dalam botol sebagai kemasan

primer. Sebelum dikemas sekunder dan disimpan di gudang, produk harus

diperiksa terlebih dahulu dan dinyatakan lolos oleh bagian QC.

Gambar 3.23 Skema proses produksi minyak Konicare

3.5.2 Pembuatan Herbadrink

Bahan baku yang telah dicek oleh bagian QC dapat digunakan untuk

proses produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian

semua bahan ditimbang sesuai formula. Kemudian bahan-bahan dimasukkan ke

dalam container FBD, dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, dan


diayak dengan mesh 12. Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan

persyaratan. Granul dikemas dengan sacheting machine dan dicek oleh bagian QC.

Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box)

kemudian diperiksa kembali oleh bagian QC. Macam-macam herbadrink yang

dibuat oleh Natpro yaitu sari jahe, kunyit asam, sari temulawak, chrysanthemum,

beras kuncir, kunyit asam sirih plus madu, dan feminax lancar haid.

Gambar 3.24 Skema proses produksi herbadrink

3.5.3 Pembuatan Kapsul Konilife

Bahan baku yang telah dicek oleh bagian QC dapat digunakan untuk

proses produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian

semua bahan ditimbang sesuai formula. Semua bahan dimasukkan ke dalam mixer.

Campuran tersebut diisikan ke dalam kapsul dengan menggunakan capsule filling

mechine. Kemudian dilakukan pengemasan primer dan dicek bagian QC. Lalu

diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton box) kemudian

diperiksa kembali oleh QC. Selanjutnya dilakukan pengemasan sekunder (sticker

label, shrink/show box,dan karton box). Pengecekan yang dilakukan QC adalah

pada tahap pencampuran, kapsulasi, pengemasan primer dan pengemasan

sekunder. Produk yang telah diperiksa oleh QC dan hasilnya sesuai dengan


spesifikasi dimasukkan kedalam Gudang Barang Jadi (GBJ). Macam-macam

kapsul Konilife yang dibuat oleh Natpro yaitu Prosmeto®, Imunea®, Redaxin®,

Livergard®, Glucotrim®, Vision® dan Focus®.

Gambar 3.25. Skema proses produksi kapsul Konilife

3.5.4 Pembuatan Tablet

Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses

produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua

bahan ditimbang sesuai formula. Masukkan bahan-bahan kedalam container FBD,

dan dispray dengan larutan slim sampai terbentuk granul, ayak dengan mesh 12.

Granul dikeringkan sampai kadar air sesuai dengan persyaratan. Granul dicampur

dengan lubrikasi didalam mixer dan dicek QC. Massa tersebut kemudian dicetak

menjadi tablet dan dicek QC. Tablet dikemas dalam strip dengan mesin strip dan

dicek QC. Kemudian diberi kemasan sekunder (dimasukkan dus kecil dan karton

box) kemudian diperiksa kembali oleh QC. Kemasan primer dan sekunder

sebelum digunakan harus telah diperiksa oleh QC.


Gambar 3.26 Skema proses produksi sediaan tablet

3.5.5 Pembuatan Kaplet

Bahan baku yang telah dicek oleh QC dapat digunakan untuk proses

produksi. Bahan baku diayak dengan ayakan mesh tertentu kemudian semua

bahan ditimbang sesuai formula. Bahan baku kemudian di granulasi dan

dikeringkan. Kemudian bahan-bahan dicampur dan dilakukan pemeriksaan oleh

QC. Setelah itu, dicetak dan diperiksa lagi oleh QC. Setelah kaplet dicetak

kemudian dicoating untuk kemudian diperiksa lagi oleh QC. Kaplet lalu dikemas

dalam blister dengan menggunakan mesin blister dan diperiksa QC. Kemudian

diberi kemasan sekunder (dimasukkan show box dan karton box) kemudian

diperiksa kembali oleh QC. Kemasan primer dan sekunder sebelum digunakan

harus telah diperiksa oleh QC.


Gambar 3.27. Skema proses produksi sediaan kaplet

Produksi Natpro di PT.Konimex telah dilaksanankan dengan berpedoman

pada Cara Pembuatan Obat Tradisional yang Baik (CPOTB) dan ISO 9001-2008

dengan adanya audit oleh bagian GMP. Mutu dibangun oleh proses produksi

dengan prinsip jangan menerima barang yang cacat, jangan menghasilkan barang

yang cacat, dan jangan meneruskan barang yang cacat. Artinya sejak penerimaan

bahan baku dan selama proses produksi, mutu harus selalu diutamakan dengan

cara menghindari keberadaan barang cacat. Selanjutnya, barang yang telah

diproduksi harus diseleksi agar tidak ada barang cacat yang didistribusikan atau

barang rusak selama proses distribusi yang pada akhirnya akan sampai ke tangan

konsumen. Pemeriksaan untuk mengontrol kualitas produk dilakukan oleh pihak

internal produksi dan juga bagian QC.


Tabel 3.3 Macam-macam Produk Bagian Produksi Natural Produk

No Nama Produk Bentuk Sediaan Kategori Kemasan

1 Konicare minyak kayu putih Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,

60 ml, 125 m

2 Konicare minyak telon Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,

60 ml, 125 ml

3 Konicare Minyak gosok Cairan obat luar TR Botol kaca 30 ml,

60 ml

4 Minyak angin Cairan obat luar QD Botol kaca 5ml,

10 ml, 20 ml

5 Konicare Minyak Kayu

Putih Ekspor

Cairan obat luar TR Botol PET 30 ml,

60 ml

6 Konicare Minyak Telon

Ekspor


60 ml

7 Herbadrink Chrysanthemum Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g

8 Herbadrink Kunyit Asam Serbuk/ granul TR Sachet @ 25 g

9 Herbadrink Sari Jahe Serbuk/ granul TR Sachet @ 22 g

10 Herbadrink Sari Noni Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g

11 Herbadrink Sari Temulawak Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g

12 Herbadrink Beras Kencur Serbuk/ granul TR Sachet @ 18 g

13 Herbadrink Kunyit Asam

Sirih Plus Madu

Serbuk/ granul TR Sachet @ 25 g

14 Herbadrink Feminax Lancar

Haid Sugar Free

Serbuk/ granul TR Sachet @ 25 g

15 Konilife Imunea Kapsul SD Botol plastik

opaque

16 Konilife Livergard Kapsul SD Botol plastik

opaque

17 Konilife Redaxin Kapsul TR Botol plastik

opaque


18 Konilife Prosmeto Kapsul SD Botol plastik

opaque

19 Konilife Vision Kapsul SD Botol plastik

opaque

20 Konilife Glucotrim Kapsul SD Botol plastik

opaque

21 Konilife Focus Kapsul SD Botol plastik

opaque

22 Nefromex Kapsul TR Strip @ 6 kapsul

23 Kurkumex sirup Cairan obat dalam SD Botol kaca 60 ml

24 Optihealth Kapsul SD Strip @ 6 kapsul

25 Kurkumex kaplet Kaplet SD Blister @ 10

kaplet

26 Konicare Minyak Telon

Plus


60 ml, 125 ml

3.6 Research Product and Development (RPD)

Bagian Research Product and Development (RPD) adalah bagian yang

memiliki tanggung jawab dalam pengembangan produk baru. Pengembangan

produk baru berarti merealisasikan ide menjadi produk. RPD tidak hanya

mengembangkan produk yang belum dipasarkan namun juga pengembangan

existing product (pengembangan produk baik dalam cara produksi, perubahan

formulasi atau perubahan kemasan). Dalam menjalankan tugasnya, bagian RPD

tidak hanya bertanggung jawab pada proses pembuatan produk skala lab dan skala

pilot, namun juga bertangung jawab hingga skala produksi.

Kegiatan RPD farmasi meliputi:

a. Pengembangan produk baru. Pengembangan produk baru berawal dari ide.

b. Reformulasi terhadap bahan baku, proses atau kombinasi keduanya.

Reformulasi bisanya dilakukan pada existing product, misalnya perlu

dilakukan reformulasi agar menurunkan susut, meningkatkan efisienasi atau

perbaikan terhadap komplain yang masuk


c. Menambah jumlah approved vendor bahan baku dan bahan pengemas

(multisourcing).

RPD PT. Konimex dibagi menjadi 3 bagian besar yaitu Product

Development Executive (PDE), Product Development Officer (PDO), Packaging

Development Officer (PcDO), dan Medical Office (MO). Struktur organisasi RPD

PT. Konimex dapat dilihat pada gambar 3.28 berikut ini :

Gambar 3.28. Struktur organisasi RPD PT. Konimex

3.6.1 Product Development Officer (PDO)

Product Development Officer (PDO) bertanggung jawab terhadap

pengembangan produk baru. Diawali dengan adanya ide untuk mengembangkan

suatu produk. Ide produk baru dapat berasal dari semua bagian. Ide tersebut diolah

di Bagian New Brand Development (NBD) dan jika feasible akan dikembangkan

menjadi Produk Baru. Feasible atau tidaknya pengembangan suatu produk

ditinjau dari Trend Product, Market Size, Market Growth, kebijakan perusahaan

dan lain-lain. Ide Produk Baru tersebut dituang dalam Formulir Rancangan

Produk Baru ( FRPB ) dan diusulkan ke Direksi untuk dikembangkan menjadi

Produk Baru. Secara garis besar, flowchart ( alur ) pengembangan produk

ditunjukkan pada gambar 3.29.


Gambar 3.29. Alur pengembangan produk baru

Setelah FRPB disetujui oleh direksi, pengembangan produk baru boleh dilakukan.

Tahap tahap pengembangan produk/formulasi adalah sebagai berikut :

1. Pre-formulasi

Pada tahap preformulasi hal-hal yang dilakukan adalah studi bahan aktif.

Studi bahan aktif meliputi studi mengenai sifat-sifat bahan, mengeliminasi bahan-

bahan yang tidak boleh digunakan, dosis maksimum pemberian dan lain

sebagainya. Selain studi bahan aktif, juga dilakukan studi mengenai metode/cara

pembuatan dan studi mengenai bahan tambahan yang akan digunakan.

2. Formulasi tahap A

Pada formulasi tahap A ini merupakan pembuatan suatu prototipe dari

masing-masing formula yang ada. Pembuatan dibuat dalam skala kecil sejumlah

cukup untuk dilakukan pengujian. Uji yang dilakukan pada tahap A ini adalah uji

organoleptis/ uji panel, yaitu uji rasa, aroma dan warna. Di sini bagian marketing


ikut memberikan saran manakah formula yang cocok dipasarkan di masyarakat.

Pada formulasi tahap A ini masih cukup banyak formula yang dicoba dibuat.

3. Formulasi tahap B

Formula-formula yang sudah dibuat di tahap A akan di pilah-pilah mana

yang masuk dalam kriteria produk yang cocok untuk dikembangkan. Formula

yang diterima akan masuk ke tahap B. Pada tahap B ini, masing-masing formula

dibuat dengan jumlah yang mencukupi untuk uji dan pengujian yang dilakukan

adalah uji stabilitas dipercepat (accelerated). Hasil dari tahap B ini adalah

menemukan 1 formula yang menjadi kandidat yang akan dikembangkan

4. Skala pilot

Formulasi tahap B akan menghasilkan satu formula yang baik. Satu

formula yang baik ini selanjutnya dilanjutkan ke skala pilot. Produk hasil skala

pilot ini nantinya akan digunakan untuk pendaftaran/registrasi obat. Jumlah

produksi skala pilot adalah 1/10 dari jumlah skala produksi. Uji stabilitas yang

dilakukan pada skala pilot ini adalah uji stabilitas real time dan accelerated. Alat

yang digunakan untuk produksi skala pilot ini bisa menggunakan alat yang ada di

bagian produksi atau prototype mesin produksi yang ada di laboratorium. Produk

hasil dari skala pilot ini tidak boleh dikomersialkan.

5. Skala produksi

Produksi dilakukan bila obat sudah diregistrasi. Produk yang boleh

dikomersialkan hanyalah produk pada tahap skala produksi.

Uji stabilitas disesuaikan dengan aturan yang berlaku seperti yang tertera

pada tabel 3.4 dan 3.5:

Tabel 3.4 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan permeable

Jenis Pengujian

Kondisi penyimpanan

Jangka waktu minimal untuk

registrasi

Titik Sampling

Jangka Panjang ( Real Time )

(30 ± 2)°C, RH (75 ± 5)% 6 bulan

0,3,6,9,12,18,24,36 dst hingga max 60 bulan

Jangka Pendek ( Accelerated )

(40 ± 2)°C, RH (75 ± 5)% 6 bulan 0,3,6


Tabel 3.5 Uji stabilitas produk yang menggunakan kemasan impermeable

Jenis Pengujian

Kondisi penyimpanan

Jangka waktu minimal untuk

registrasi

Titik Sampling

Jangka Panjang ( Real Time )

(30 ± 2)°C 6 bulan 0,3,6,9,12,18,24,36 dst hingga max 60 bulan

Jangka Pendek ( Accelerated ) (40 ± 2)°C 6 bulan 0,3,6

3.6.2 Packaging Development Officer (PcDO)

PcDO bertanggung jawab untuk penyediaan bahan kemasan yang sesuai

dengan permintaan bagian Marketing, dengan mempertimbangkan kemampuan

proses yang dimiliki dan bekerjasama dengan PDO mengevaluasi kompatibilitas

kemasan dengan produk yang dikemas.

Kemasan membantu dalam melindungi produk, namun juga dapat menjadi

aspek estetika produk sehingga pasien yakin ketika mereka mengkonsumsi obat

terutama obat-obat OTC. Penggolongan kemasan dibedakan menjadi :

1. Kemasan primer (kemasan yang kontak dengan produk), misalnya :

a. Rigid packaging : botol (botol kaca, botol plastik)

b. Collapsible packaging : tube (tube logam, tube plastik)

c. Flexible packaging : strip, sachet

2. Kemasan sekunder (tidak kontak produk, bisa menambah proteksi terhadap

produk atau memiliki kegunaan lain), misal :

a. Paper : brosur, catch cover

b. Box : doos, showbox

c. Karton box

Dalam pengembangan bahan kemas perlu mempertimbangkan beberapa

hal agar kemasan dapat menjalankan fungsinya. Pemilihan bahan kemas perlu

memperhatikan beberapa aspek, yaitu:

a. Target pasien (kenyamanan penggunaan obat oleh pasien, cara pemberian

obat, kondisi penyakit, tingkat ekonomi target pasien),

b. Stabilitas produk (kemampuan kemasan melindungi produk, kompatibilitas

produk dengan kemasannya, daerah pemasaran produk)


c. Aspek komersil (desain, kemasan yang sedang trend, faktor keamanan saat

pemasaran, segi ekonomis), dan

d. Pertimbangan regulasi (lokal atau global).

Pengembangan bahan kemasan produk dimulai setelah diperolehnya

Nomor Ijin Edar (NIE). Bagian Marketing akan mengirimkan artwork/rancangan

kemasan kepada PcDO. Selanjutnya PcDO melakukan pemeriksaan kesesuaian

artwork yang dikirim tersebut dengan NIE yang berlaku. Jika artwork telah sesuai

dengan NIE, maka PcDO mengirimkan artwork tersebut kepada supplier dan

sebagai balasannya supplier akan mengirimkan proof print kemasan kepada PcDO.

Kemasan yang digunakan harus bermutu baik. Bahan kemasan harus mampu

melindungi produk dari suhu, lembab, udara, cahaya, serta kompatibel dengan

bahan yang dikemas. Oleh karena itu, setiap kemasan selalu diperiksa terlebih

dahulu. Selain memeriksa bahan pengemas, PcDO bertugas memeriksa penandaan

pada proof print apakah sudah sesuai dengan permintaan awal dan sesuai pula

dengan NIE yang dikeluarkan BPOM, sedangkan bagian Marketing bertugas

mengevaluasi layout dan warna apakah sudah sesuai dengan yang diinginkan. Jika

semua sudah sesuai, maka PcDO akan mengeluarkan Spesifikasi Bahan Kemas

(SBK) sebagai acuan bagian Pembelian untuk menerbitkan PP (Permintaan

Pembelian) dan sebagai acuan supplier untuk melakukan pencetakan sesuai order.

Jumlah bahan kemasan yang diperlukan untuk suatu produk tertuang

dalam Formula Bahan Kemas (FBK). FBK mencakup semua jenis bahan kemasan

yang dipakai untuk suatu produk beserta jumlahnya untuk kebutuhan 1 batch

produk.

Output dari PcDO antara lain:

a. Tatacara pemeriksaan bahan kemas

b. Spesifikasi bahan kemas dan formula

c. Dokumen proses pengemasan

d. Informasi bahan kemas

3.6.3 Process Development Executive (PDE)

Process Development Executive ( PDE ) bertanggung jawab melaksanakan

Scaling Up dan optimasi proses produksi produk baru yang formulasinya sudah

diselesaikan oleh PDO. Selain itu PDE juga bertanggung jawab


mengimplementasikan di Bagian Produksi, perubahan proses yang sudah berhasil

dilakukan di laboratorium untuk produk existing. Perubahan yang dilakukan

terhadap produk existing, umumnya disebabkan oleh :

b. Permintaan internal Bagian Marketing karena adanya keluhan terhadap

produk

c. Permintaan BPOM

d. Efisiensi biaya produksi

e. Perbaikan kualitas

f. Penyederhanaan proses produksi.

3.6.4 Medical Officer (MO)

Medical Officer (MO) bertanggung jawab terhadap pembuatan product

knowledge, melatih marketing dan tenaga penjual, pemantuan pharmacovigilance.

Bersama-sama dengan PDO menyusun formulir informasi produk.

3.7 PRPD Registration

Penanganan urusan registrasi produk di PT.Konimex ditangani oleh bagian

registration. Peran dan tanggung jawab Regristration Officer meliputi:

a. Menjamin terlaksananya dan terkoordinasinya kegiatan pendaftaran produk

baru dan perubahan dari produk lama

b. Menjamin tatacara pendaftaran produk di internal dan eksternal dan harus

mengikuti perubahan regulasi terbaru

c. Menjamin terlaksananya operasional permintaan dan perlindungan HAKI atas

produk

Setiap produk yang diproduksi oleh industri obat tidak boleh diedarkan

sebelum mendapatkan izin edar dari BPOM. Nomor izin edar (NIE) didapatkan

dengan mendaftarkan produk ke BPOM. Produk yang sudah mendapatkan NIE

memiliki jaminan kualitas, efikasi, dan keamanan obat karena telah dilakukan

evaluasi oleh BPOM mengenai aspek mutu (proses produksi CPOB, bahan baku,

kemasan, produk jadi, spesifikasi dan metode pengujian sesuai standar),

penandaan (informasi lengkap, obyektif, yang menjamin penggunaan obat secara

tepat, rasional, aman), efikasi dan keamanan keamanan (uji pra klinik dan uji

klinik fase I, II, dan III untuk obat baru).


Pendaftaran produk baru ditujukan kepada Direktorat Penilaian BPOM

pada deputi yang berbeda – beda berdasarkan jenis produknya, yaitu produk

terapetik dan Peralatan Kerja Rumah Tangga (PKRT) pada Deputi I; produk

suplemen makanan, Obat Tradisional, kuasi pada Deputi II; dan produk pangan

olahan dan minuman pada Deputi III. Untuk tata cara proses pendaftaran produk

secara terperinci bisa diakses melalui website resmi BPOM (www.pom.go.id) lalu

pilih e-registration dan isi Formulir Antrian Registrasi Obat dengan mengakses

www.antrianobat.co kemudian submit dan akan mendapatkan nomor antrian

pendaftaran produk.

Ada dua tahapan dalam proses registrasi obat, yaitu pra-registrasi dan

registrasi (registrasi baru, registrasi variasi, dan registrasi ulang) yang akan

dibahas secara rinci sebagai berikut :

a. Tahap pra-registrasi

Pra registrasi dilakukan untuk penapisan registrasi produk, penentuan

kategori registrasi produk, penentuan jalur evaluasi, penentuan biaya evaluasi,

dan penentuan serta kelengkapan dokumen registrasi. Jika data telah

mencukupi maka akan diterbitkan surat Hasil Pra Registrasi. Proses pra

registrasi hanya dilakukan untuk registrasi obat dengan kategori registrasi

baru dan registrasi variasi major (VaMa). Alur Pra- Registrasi dapat dilihat

pada gambar 3.30.

Gambar 3.30 Alur Pra- Registrasi

Kelengkapan dokumen pra-registrasi harus sesuai dengan persyaratan dari

BPOM. Dokomen yang harus disertakan dalam pra-registrasi adalah sebagai

berikut:

PENYERAHAN DOKUMENPRA- REGISTRASI + BIAYA

EVALUASI

KONSULTASI

HASIL PRA- REGISTRASI(secara tertulis)


i. Ringkasan Informasi Produk (RIP), meliputi nama obat, bentuk sediaan,

kekuatan sediaan, kemasan, formula, indikasi, produsen.

ii. Mutu dan Teknologi, meliputi spesifikasi dan sertifikat analisis bahan

baku, spesifikasi produk jadi, protokol validasi proses dan metode analisa,

serta protokol uji stabilitas obat jadi.

iii. Administratif, meliputi sertifikat CPOB dan izin industri.

Tahap pra-registrasi dilakukan untuk pendaftaran beberapa kategori

produk obat. Kategori – kategori obat yang didaftarkan dalam pra registrasi adalah

kategori 1 (obat baru, produk biologi), kategori 2 (obat copy), kategori 3 (sediaan

lain yang mengandung obat), dan kategori 4 (variasi mayor).

b. Tahap registrasi

Registrasi dibedakan menjadi 3 macam yaitu registrasi baru, registrasi

regitrasi variasi, dan registrasi ulang. Alur registrasi dapat dilihat pada gambar

3.31.

i. Registrasi baru, merupakan registrasi produk yang belum mempunyai izin

edar. Ada 3 kategori untuk registrasi baru, yaitu :

• Kategori 1 : registrasi obat baru dan produk biologi.

• Kategori 2 : registrasi obat copy. ‘

• Kategori 3 : registrasi sediaan lain yang mengandung obat.

ii. Registrasi variasi, merupakan registrasi produk yang telah memiliki izin edar

di Indonesia yang mengalami perubahan aspek termasuk perubahan

formulasi, metoda, proses pembuatan, spesifikasi untuk obat dan bahan baku,

wadah, kemasan, dan penandaan. Registrasi variasi dikategorikan menjadi :

• Kategori 4 : registasi variasi major (VaMa), adalah registrasi variasi yang

berpengaruh bermakna terhadap aspek khasiat, keamanan, atau mutu obat.

• Kategori 5 : registrasi variasi minor yang memerlukan persetujuan (VaMi-

B), adalahregistrasi variasi yang tidak termasuk kategori registrasi variasi

minor dengan notifikasi maupun variasi major.

• Kategori 6 : registrasi variasi minor dengan notifikasi (VaMi-A), registrasi

variasi yangberpengaruh minimal atau tidak berpengaruh sama sekali

terhadap aspek khasiat, keamanan, dan/atau mutu obat, serta tidak

merubah informasi padasertifikat izin edar.


Gambar 3.31 Alur registrasi produk

iii. Registrasi ulang, merupakan registrasi untuk produk yang mempunyai izin

edar yang telah habis masa berlakunya (5 tahun). Katogori untuk registrasi

ulang adalah kategori

Penyusunan dokumen registrasi harus disusun menurut halaman dan

penomoran yang berurutan, serta setiap dokumen dipisahkan oleh kertas pembatas.

Format yang digunakan adalah ASEAN Common Technical Dossier (ACTD).

Dalam format ACTD, dokumen registrasi yang wajib diserahkan ke BPOM terdiri

dari empat bagian. Bagian I berupa tabel yang berisi data administratif dan

informasi produk. Bagian II berupa dokumen kualitas (Quality Document, Overal

Summary and Report). Bagian III berupa dokumen non klinik (Nonclinical,

Overview, Summary and Study Report). Bagian IV berupa dokumen klinik

(Clinical, Overview, Summary and Study Report). Untuk registrasi obat copy, baik

obat generik dan nama dagang dokumen registrasi yang diserahkan ke BPOM

hanya bagian I dan bagian II saja.

Alur penyerahan berkas registrasi diawali dengan penyerahan dokumen

registrasi (disket+formulir), hasil pra-registrasi, dan bukti pembayaran ke loket

registrasi. Kemudian dilakukan pemeriksaan kelengkapan dokumen registrasi.


Bila dokumen belum lengkap maka dokumen dikembalikan untuk dilengkapi

namun bila sudah lengkap maka akan memperoleh tanda terima dan dilakukan

proses selanjutnya yaitu proses evaluasi.

Berdasarkan UU No. 15/Tahun 2001, merek adalah suatu tanda yang

berupa gambar, nama, kata, huruf – huruf, angka – angka, susunan warna atau

kombinasi dari unsur – unsur tersebut yang memiliki daya pembeda dan

digunakan dalam kegiatan perdagangan barang dan jasa. Merek berfungsi untuk

tanda pengenal barang atau jasa yang diproduksi dan atau diperdagangkan, alat

promosi, jaminan atas kualitas barang atau jasa, dan menunjukkan asal barang

atau jasa yang diproduksi dan atau diperdagangkan. Merek harus didaftarkan

untuk mendapatkan sertifikat merek yang menunjukkan pemilik yang berhak atas

merek tersebut, mencegah pihak lain menggunakan merek tersebut/merek lain

yang sama pada pokoknya, dan sebagai upaya penolakan terhadap pendaftaran

merek lain yang sama pada pokoknya.

Berdasarkan PP No 24, 31 Maret 1993, merek terbagi atas beberapa kelas

yaitu kelas barang terdiri dari 34 kelas (1 – 34) dan kelas jasa terdiri dari 8 kelas

(35 – 42). Kelas barang yang terkait dengan produk farmasi dan natpro di PT.

Konimex adalah kelas 3, 5 dan 32. Berikut adalah keterangannya :

a. Kelas 3 : Sediaan pemutih dan zat-zat lainnya untuk mencuci : sediaan

untukmembersihkan, mengkilatkan, membuang lemak danmenggosok; sabun-

sabun; wangi-wangian, minyak-minyak sari, kosmetik, losion rambut; bahan-

bahan pemeliharaan gigi. Contohnya adalah Konicare minyak kayu putih dan

Konicare minyak telon

b. Kelas 5 : Sediaan hasil farmasi, ilmu kehewanan dan saniter; bahan-

bahanuntuk berpantang makan/diet yang disesuaikan untuk pemakaian medis,

makanan bayi, plester-plester, bahan-bahan pembalut, bahan-bahan untuk

menambal gigi, bahan pembuat gigi palsu, pembasmi kuman, sediaan untuk

membasmi binatang perusak, jamur, tumbuh-tumbuhan. Contohnya adalah

seluruh produk farmasi, obat tradisional (Osteogard), dan food suplemen

(ever E).

c. Kelas 32 : Bir dan jenis-jenis bir; air mineral dan air soda dan minuman

bukan alkohol lainnya, minuman-minuman dari buah danperasan buah; sirop-


sirop dan sediaan-sediaan lain untuk membuat minuman. Contohnya adalah

Herbadrink, Jesscool, dan ever B.

HAKI merupakan hak monopoli untuk memperbanyak karya cipta dalam

jangka waktu tertentu. HaKI didapatkan dengan mendaftarkan produk ke Direktur

Jendral Hak Kekayaan Industri (Dirjen HKI) di Kementerian Hak Asasi Manusia

(HAM). HaKI bertujuan untuk melindungi produk, misalnya perlindungan merek.

HaKI berhak menolak pendaftaran merek dikarenakan pemohon tidak beritikad

baik; bertentangan dengan UU, moralitas agama, kesusilaan, dan ketertiban umum;

tidak memiliki daya pembeda; telah menjadi milik umum; dan merupakan

keterangan dari barang/jasa misalnya seperti obat-obat generik.

Jangka waktu perlindungan hukum terhadap merek terdaftar adalah 10 tahun dan

permohonan perpanjangan diajukan dalam jangka waktu 12 bulan sebelum

berakhirnya waktu perlindungan terhadap merek tersebut. Hal ini diatur dalam

Undang-Undang Merek Nomor 15 tahun 2001 tentang perlindungan terhadap

merek.

3.8 Standardization

Visi Standardization adalah menjadi laboratorium yang handal dan

terpercaya dengan berbasis riset dan teknologi demi kepuasan pelanggan. Fungsi

dan tugas pokok Standardization adalah memeriksa sampel bahan baku dan

produk, metolisa/standar kualitas produk (SKP), membuat spesifikasi bahan baku,

membuat baku pembanding laboratorium, dan mengelola laboratorium hewan.

Pada bagian Standardization ini terdapat beberapa kebijakan yang harus

diikuti, yaitu:

a. Metode analisis harus divalidasi terlebih dahulu sebelum disahkan dan

diserahkan ke bagian QC untuk pemeriksaan rutin.

b. Metode analisis yang dikembangkan harus dapat diterapkan oleh bagian QC

dengan peralatan yang terdapat pada bagian QC.

c. Spesifikasi bahan baku sedapat mungkin diambil dari/sesuai dengan buku

acuan resmi yang diakui Depkes dan BPOM.


Gambar 3.32 Struktur organisasi Standardization PT. Konimex

Dokumen yang ada di bagian Standardization adalah dokumen level 2, 3

dan 4. Dokumen level 2 berupa pedoman riset dan validasi. pedoman pembuatan

SBB dan pedoman pembuatan SKP. Dokumen level 3 berupa SKP, SBB dan

spesifikasi WIP. Dokumen level 4 berupa sertifikat baku pembanding, formulir

pemeriksaan, lembar hasil analisa.

Bagian Standardization dibagi menjadi 2 seksi, yaitu seksi bahan baku dan

seksi produk. Kegiatan seksi bahan baku adalah sebagai berikut:

a. Melakukan pemeriksaan sampel bahan baku/WIP

b. Melakukan research dan validasi metode analisa untuk pengujian bahan baku

c. Menyiapkan dokumen pendaftaran yang berhubungan dengan pemeriksaan

bahan baku

d. Membuat Spesifikasi Bahan Baku (SBB)

e. Membuat baku pembanding sekunder beserta sertifikat

Alur kerja pemeriksaan bahan baku dimulai dari permintaan bagian RPD

untuk memeriksa sampel bahan baku. Sampel bahan baku bisa dari supplier bahan

baku atau ekstrak hasil RPD. Seksi bahan baku akan mengecek apakah sudah

tersedia metolisa untuk sampel tersebut. Jika sudah tersedia, maka analisa bisa

segera dilakukan dan hasil analisis dibuat dalam lembar analisa bahan baku. Jika

belum tersedia, maka akan dilakukan research. Ada 2 macam research yaitu

research kadar dan non kadar. Research kadar juga ada 2 macam, yaitu penetapan

Petugas Analisa Lab

Petugas Lab. Hewan

Petugas Analisa Lab

STD manajer

Penata Administrasi STD

STD Officer Bahan baku

STD Officer Produk

Analyst assistant

Analyst

Analyst assistant

Analyst

Laboran


kadar yang memerlukan baku primer (misalnya HPLC) dan penetapan kadar yang

tidak memerlukan baku primer (misalnya titrasi). Metode analisa harus sudah

divalidasi terlebih dahulu sebelum digunakan untuk memeriksa sampel. Hasil

pemeriksaan selanjutnya dilaporkan kembali ke peminta, yaitu pihak RPD.

Alur kerja pembuatan sertifikat baku pembanding sekunder di mulai dari

pembelian baku primer, misalnya baku primer USP. Baku primer ini digunakan

untuk membakukan sampel, sehingga sampel tersebut dapat digunakan sebagai

baku sekunder. Metode yang digunakan untuk membakukan baku sekunder harus

sudah divalidasi. Baku sekunder tersebut diperiksa parameter-parameternya

kemudian dibuat sertifikat baku pembanding sekundernya. Baku pembanding

sekunder ini dapat digunakan untuk analisis QC sehari-harinya.

Pembuatan Spesifikasi Bahan Baku (SBB) diawali dari bahan baku baru.

Bahan baku yang baru harus dibuat spesifikasinya sehingga bagian seksi bahan

baku akan melakukan riset, research metode analisa dan pemeriksaan bahan baku.

Metode tersebut kemudian divalidasi dahulu. Data hasil validasi metode analisa

dituliskan dalam Laporan Riset dan Verifikasi bahan baku. Setelah itu, SBB dapat

dibuat yang kemudian dicek dan dievaluasi. Jika ada yang perlu di revisi segera

dilakukan revisi. Setelah direvisi, SBB harus mendapatkan persetujuan akhir.

Setelah mendapat persetujuan akhir SBB bisa didistribusikan dan digunakan

secara rutin oleh QC. Kegiatan seksi produk jadi antara lain:

a. Melakukan pemeriksaan sampel dan stabilitas formulasi dari RPD

b. Melakukan research dan validasi metode analisa untuk pengujian produk

c. Menyiapkan dokumen pendaftaran yang berhubungan dengan pemeriksaan

produk

d. Membuat Standar Kualitas Produk

e. Melakukan pengujian di laboratorium hewan

Dalam melakukan validasi metode analisa, tindakan awal yang dilakukan

adalah pencarian metode. Metode-metode tersebut didapatkan melalui kompendia

resmi, misalnya: United States Pharmacopeia (USP), British Pharmacopeia (BP),

dan Farmakope Indonesia (FI). Apabila metode pengujian terdapat dalam

Kompendia maka metode tersebut dapat digunakan, dengan melakukan verifikasi

terlebih dahulu. Sedangkan untuk metode pengujian yang tidak terdapat dalam


Kompendia, maka dilakukan pencarian metode melalui optimasi dan validasi.

Selanjutnya hasil tersebut akan dimasukkan dalam Standar Kualitas Produk (SKP),

kemudian dilakukan transfer metode ke bagian QC.

Macam-macam parameter validasi yaitu akurasi, presisi, spesifisitas, batas

deteksi (LOD), batas kuantitasi (LOQ), linieritas, rentang, ruggedness.

Berdasarkan ICH (International Conference Harmonization), parameter tersebut

dilakukan tergantung kategori.

Tabel 3.6 Kategori sampel vs parameter (ICH, FDA) Karakteristik

Kinerja Analitik

Kategori 1

Kategori 2 Kategori 3

Kategori 4 Kuantitatif Uji

batas Akurasi + + * * - Presisi + + - + - Spesifisitas + + + * + LOD - - + * - LOQ - + - * - Linearitas + + - * - Rentang + + * * -

Keterangan: Kategori 1 : prosedur analisa untuk penetapan kadar komponen utama dalam

bahan baku atau bahan aktif (termasuk pengawet) dalam sediaan obat

Kategori 2 : prosedur analisa untuk penetapan cemaran dalam bahan baku obat atau senyawa hasil degradasi dalam sediaan obat jadi.

Kategori 3 : prosedur analisa untuk penetapan karakteristik kinerja sediaan (misal disolusi, pelepasan obat)

Kategori 4 : prosedur analisa untuk identifikasi (+) : parameter yang perlu dilakukan; – : tidak perlu dilakukan:; * : menandakan bila perlu. 3.9 Logistik

Bagian logistik di PT Konimex bertanggung jawab terhadap persediaan

barang jadi, rencana permintaan produksi, proses penyimpanan dan distribusi

barang jadi, serta proses penyimpanan dan distribusi barang-barang material

promosi. Pengiriman barang jadi ke distributor dengan menggunakan ekspeditur.

PT. Konimex memiliki beberapa armada pengiriman barang jadi ke distributor

dan jika dibutuhkan maka menggunakan jasa ekspeditur lain.

Bagian logistik dipimpin oleh manajer logistik yang membawahi 6 kepala

seksi gudang. Manajer logistik tidak hanya membawahi gudang produk farmasi

namun juga gudang produk candy, Sobisco, natural product, dan material


promosi. Untuk produk farmasi tablet dan produk semisolid – liquid gudangnya

berada di lokasi yang berbeda.

Gambar 3.33 Struktur organisasi bagian logistik

Dari struktur organisasi, bagian logistik bertanggung jawab terhadap

gudang barang jadi. Adapun kegiatan yang dilakukan bagian logistik di gudang

barang jadi meliputi:

a. Menerima barang jadi dari bagian produksi.

b. Melakukan penataan dan penyimpanan barang jadi sesuai FIFO dan FEFO

c. Melakukan pengiriman barang jadi ke distributor sesuai permintaan.

d. Melakukan kegiatan administrasi pergudangan

e. Menerima pengembalian barang jadi dari distributor.

Salah satu tanggung jawab dari bagian logistik adalah terkait distribusi

barang jadi. Alur proses pemesanan dan distribusi barang adalah sebagai berikut:

Logistic Manajer

Ka.Sie GBJ Farma I

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie GBJ Farma II

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie GBJ Candy

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie GBJ Sobisco

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie GBJ Natpro

Penata Adm

Pet. Angkat

Ka.Sie Gd Material Promosi

Penata Adm

Pet. Angkat

Logistic Controller


Gambar 3.34 Alur proses pemesanan dan distribusi barang

Proses di atas diawali dari permintaan pelanggan akan produk dari PT

Konimex. Pelanggan (apotek, toko obat, grosir) akan memesan barang ke

distributor cabang. Selanjutnya distributor cabang akan melakukan pemesanan

barang ke distributor pusat. Distributor pusat akan menghubungi bagian logistik

dari pihak PT Konimex untuk memesan barang. Bagian logistik akan melakukan

perhitungan terhadap sisa persediaan barang jadi, buffer stock yang ada di gudang,

serta menghitung kebutuhan barang jadi. Selanjutnya bagian logistik membuat

Rencana Permintaan Produksi (RPP) dan menyerahkannya ke bagian PPIC. PPIC

akan mengecek persediaan bahan baku dan membuat Rencana Produksi (RP). RP

tersebut diserahkan ke bagian produksi yang selanjutnya bagian produksi

melakukan produksi dan menghasilkan barang jadi. Barang jadi yang dihasilkan

oleh bagian produksi akan dikirimkan ke bagian logistik yang selanjutnya

dikirimkan ke distributor cabang.

Dalam melaksanakan fungsinya, bagian logistik bekerja sama dengan

bagian-bagian lain. Kerja sama tersebut antara lain sebagai berikut:

a. Bagian Logistik dengan PPIC

Bagian logistik bekerja sama dengan bagian PPIC dalam hal penyerahan

Rencana Permintaan Produksi (RPP) Tahunan dan RPP rolling selama lima

Pelanggan

Distributor Cabang

Distributor Pusat

PT Konimex

Distributor Cabang


bulan. Bagian logistik juga bekerja sama dalam hal penerimaan rencana

produksi bulanan dan realisasi produksi bulanan.

b. Bagian Logistik dengan Bagian Produksi

Bagian logistik menerima barang jadi dari bagian produksi dan menyerahkan

barang jadi yang akan diproses kembali ke bagian produksi.

c. Bagian Logistik dengan Quality Control (QC)

Bagian logistik meminta QC untuk memeriksakan barang jadi yang tersedia

di gudang barang jadi. Setelah barang jadi diperiksa oleh QC, hasil

pemeriksaannya diserahkan ke bagian logistik.

d. Bagian Logistik dengan Distributor

Bagian logistik menerima rencana permintaan barang jadi dari distributor,

menerima permintaan pengiriman barang jadi dari distributor, mengirimkan

barang jadi ke distributor, dan menerima barang pengembalian dari

distributor.

e. Bagian Logistik dengan General Service (GS)

Bagaian GS memenuhi kebutuhan bagian logistik terkait alat tulis dan

perlengkapan kantor; penyediaan alat transportasi untuk pengiriman barang

jadi dan material promosi; serta pemusnahan barang jadi yang rusak.

f. Bagian Logistik dengan Keuangan

Bagian keuangan berperan dalam proses pembayaran biaya jasa ekspedisi dan

biaya tenaga angkat.

g. Bagian Logistik dengan Expeditur

Bagian expeditur berperan dalam hal pengangkutan barang jadi ke distributor.

3.10 Sistem Pengelolaan Lingkungan Hidup

Sistem pengelolaan lingkungan hidup di PT Konimex sesuai dengan

falsafah umum PT Konimex, yaitu hidup bahagia untuk semua orang. Arti dari

falsafah tersebut adalah tidak menyusahkan orang lain dengan limbah yang

dihasilkan. Adapun tujuan pengelolaan lingkungan hidup PT Konimex, antara lain:

a. Mewujudkan pembangunan yang berwawasan lingkungan.

b. Meminimalkan dampak negatif terhadap lingkungan yang timbul akibat

kegiatan pabrik.


c. Tersedianya dokumentasi dan informasi pengolahan lingkungan yang

dilaksanakan terhadap kemungkinan dampak.

Struktur organisasi Pengelolaan Lingkungan Hidup (PLH) adalah sebagai berikut:

Gambar 3.35 Struktur organisasi PLH PT Konimex

Tugas dan tanggung jawab organisasi pengelolaan lingkungan hidup, yaitu:

a. Mempertahankan kualitas lingkungan sesuai kriteria baku mutu lingkungan

yang ditetapkan.

b. Mengikuti perkembangan peraturan serta teknologi di bidang lingkungan

hidup dan menerapkan dalam pengelolaan lingkungan hidup di PT Konimex.

Setiap kegiatan produksi dan kegiatan lain di PT Konimex dapat

menghasilkan limbah. Limbah tersebut berupa limbah padat, cair, dan gas. Jika

limbah tersebut tidak dikelola dengan baik maka akan berdampak buruk terhadap

lingkungan dan personil. Contoh jenis dan sumber limbah yang dihasilkan di PT

Konimex adalah sebagai berikut:

Tabel 3.7 Contoh jenis dan sumber limbah yang dihasilkan di PT. Konimex

No. Jenis Limbah Sumber Limbah

1 Kertas, Karton, Plastik Kantor, Bekas Kemasan 2 Roll Allufoil, Cellophane Susut Produksi 3 Botol, Kaleng, Drum Bekas Kemasan 4 Debu Proses Produksi 5 Bahan obat produk Pemusnahan Obat

Ketua I : Lodewyk Heumasse; Ketua II : Tanto Nugroho

Penatalaksanaan Pemeriksaan Limbah

(Willybrordus , Sugiyarto)

Penatalaksanaan Perawatan Sarana Limbah

(Endra Nugrahadi W., Y. Gunawan, Tjokrohandoyo)

Penatalaksanaan Pengolahan Limbah

(Eriwati)

Internal Audit (Dewi Sarastuti) Sekretaris (Tri Hascaryo)


Dasar hukum dalam pengolaan lingkungan di PT. Konimex antara lain :

UU No. 32 tahun 2009 tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup,

UU No. 36 tahun 2009 tentang Kesehatan, Perda Propinsi Jateng No. 10/2004

tentang Baku Mutu Limbah Cair Industri Farmasi. Pengelolaan limbah di PT.

Konimex dibedakan menjadi 3 macam berdasarkan bentuk limbah yang dihasilkan

yaitu pengolahan untuk limbah padat, limbah udara, dan limbah cair.

3.10.1 Sistem Pengelolaan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan oleh PT Konimex, antara lain: debu dari

ruang produksi; debu dari lantai; debu dari mesin; sisa hasil pemusnahan bahan

baku dan obat; limbah kemasan; kertas, karton, dan plastik; serta botol, drum,

kaleng, roll alifoil. Bagan pengelolaan limbah padat di PT Konimex dapat dilihat

pada gambar 3.36.

Gambar 3.36 Bagan Pengolahan Limbah Padat

Debu yang berasal dari ruang produksi, lantai, dan mesin selanjutnya

dilakukan pembakaran di Multi Stage Burner. Pembakaran dilakukan secara

bertingkat dimana pembakaran pertama menggunakan suhu 3000C. Selanjutnya

dilakukan pembakaran kembali pada suhu 900-10000C. Pembakaran tersebut tidak

menghasilkan asap sehingga tidak mencemari lingkungan. Sisa pembakaran

tersebut berupa abu yang selanjutnya abu tersebut disimpan pada tempat


penyimpanan sementara bahan berbahaya dan beracun, sebelum diserahkan ke

pihak ketiga yang memiliki izin untuk dikelola.

Limbah kemasan, kertas, karton, dibakar menggunakan tungku yang

terbuat dari bata tahan api dan mempunyai cerobong setinggi 24 m. hasil

pembakaran dari tungku dibuang ke tempat pembuangan umum. Limbah berupa

botol, drum, kaleng, dan roll alufoil dijual.

3.10.2 Sistem Pengelolaan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan di PT Konimex berasal dari pabrik, workshop,

dan limbah domestik. Bagan pengelolaan limbah cair di PT Konimex adalah

sebagai berikut:

Gambar 3.37 Bagan Pengolahan Limbah Cair

Sistem pengelolaan limbah cair di PT Konimex merupakan sistem yang

terbuka sehingga air hujan dapat masuk ke dalam sistem ini. Air hujan dan

kondesat steam akan langsung masuk ke dalam badan air. Limbah workshop

merupakan limbah yang dihasilkan dari pelumas mesin sehingga limbah tersebut

mengandung minyak atau oli. Oleh karena itu, limbah workshop dialirkan terlebih

dahulu ke sistem oil trap dimana minyak atau oli akan terperangkap di dalam

sistem ini, sedangkan air akan terus mengalir ke sistem berikutnya. Limbah pabrik,

workshop, dan domestik selanjutnya akan mengalir ke sumpitch dimana sumpitch

berbentuk kolam yang bertingkat dan setiap tingkatannya terdapat penyaring.


Limbah cair yang berasal dari sumpitch akan dialirkan ke multi cell aerated

lagoon berupa kolam dan berjumlah 9 buah, setiap kolam dilengkapi dengan

aerator. Proses aerasi adalah penguraian senyawa organik oleh bakteri aerob.

Adapun tujuan dari mengalirkan gas di multi cell aerated lagoon adalah untuk

menghilangkan bau dari air sehingga udara berbau akan segera dilepaskan ke

udara. Limbah cair yang berasal dari kolam ini akan dialirkan ke kolam yang

memiliki sistem sludge trap. Di kolam tersebut akan terjadi proses pengendapan.

Endapan yang terbentuk secara rutin akan diambil dan dibawa ke TPS-B3. Cairan

yang berada di sludge trap akan dialirkan ke kolam yang bernama fish pond.

Kolam fish pond merupakan kolam yang berisi ikan dimana ikan tersebut

merupakan suatu indicator bahwa air yang dihasilkan tidak berbahaya dan beracun.

Air dari kolam fish pond akan dialirkan ke badan air yang nantinya dialirkan ke

sungai atau keluar PT Konimex.

3.10.3 Sistem Pengelolaan Limbah Udara

Bagan pengelolaan limbah udara di PT Konimex adalah sebagai berikut:

Gambar 3.38 Bagan Pengelolaan Limbah Udara

Limbah udara yang dikelola di PT Konimex salah satunya terkait dengan

bunyi atau getaran. Bunyi yang berasal dari compressor,chiller, fan, AC, generator

listrik, dan mesin produksi diredam dengan menggunakan partial enclosure ,yaitu


berupa penanaman tanaman rambat pada pagar pabrik. Selain partial enclosure,

mesin produksi juga dilengkapi dengan silencer. Silencer merupakan alat berupa

jacket yang digunakan untuk meredam suara mesin produksi yang bising agar

tidak mengganggu kesehatan pendengaran para pekerja.

3.11 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Di PT Konimex, keselamatan dan kesehatan kerja merupakan tanggung

jawab perusahaan dan karyawan yang harus dipenuhi. Keselamatan dan kesehatan

kerja merupakan salah satu faktor yang sangat mempengaruhi produktifitas kerja.

Tujuan utama K3 PT. Konimex antara lain : angka kecelakaan nihil; terciptanya

kondisi lingkungan kerja yang aman, sehat dan nyaman; serta terbentuknya cara

dan sikap kerja yang aman. Banyaknya potensi berbahaya yang dapat terjadi di

area kerja industri. Sehingga sangat diperlukan adanya suatu tim yang

bertanggung jawab dalam pelaksanaan dan pengawasan K3 di area masing-masing.

Komitmen perusahaan terhadap keselamatan dan kesehatan kerja, area

kerja yang luas dan pekerjaan, kondisi lingkungan serta potensi bahaya yang

beragam mendorong PT. Konimex membentuk Panitia Pembina Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (P2K3) yang bertugas mengkoordinir penanganan masalah yang

terkait dengan keselamatan dan kesehatan kerja. P2K3 bertanggung jawab untuk

mengelola dan menjamin lingkungan kerja yang aman dan sehat. Adapun peran

P2K3 di PT Konimex, yaitu:

a. Mendukung pelaksanaan dan pengawasan K3 di masing-masing bagian.

b. Membentuk budaya selamat yang menekankan bahwa keselamatan bukan

sebagai suatu biaya yang merugikan.

c. Mempermudah komunikasi masalah K3.

d. Membantu menghimpun dan memecahkan masalah K3.

Tim P2K3 dibentuk oleh perusahaan dan disahkan oleh Kakanwil

Depnaker Provinsi Jawa Tengah dengan mengikuti dasar-dasar hukum yang ada,

seperti UU No. 1 tahun 1970 mengenai Keselamatan Kerja dan UU No. 13 tahun

2003 mengenai Ketenagakerjaan. Struktur organisasi P2K3 PT. Konimex sebagai

berikut :


Gambar 3.39 Struktur Organisasi Tim P2K3 PT. Konimex

Sistem manajemen K3 di PT Konimex terbagi atas empat elemen, antara

lain:

a. Plan, meliputi:

i. Identifikasi bahaya; penilaian risiko; dan penetapan tindakan

pengendalian terhadap semua aktivitas, produk, prosedur, pekerjaan, dan

sarana pendukung yang terdapat di tempat kerja.

ii. Menerapkan peraturan perundangan dan persyaratan yang relevan untuk

dijadikan acuan pelaksanaan K3.

iii. Penetapan tujuan dan sasaran K3 tahunan guna memenuhi kebijakan k3

perusahaan.

iv. Penyusunan rencana anggaran tahunan dalam hal pelaksanaan sasaran

bidang K3.

b. Do, meliputi:

i. Penetapan struktur organisasi dan tanggung jawab.

ii. Pelatihan sumber daya manusia dan adanya kompensasi kerja.

iii. Menetukan persyaratan atau kompetensi khusus terhadap karyawan yang

beraktivitas dengan atau pada lingkungan kerja berbahaya.

iv. Menciptakan sistem komunikasi untuk memastikan bahwa informasi K3

dapat dilaksanakan dengan baik oleh karyawan dan pihak luar.

v. Menetapkan persyaratan pengendalian dokumen yang berkaitan denga

sistem manajemen keselamatan dan kesehatan kerja.

Wakil Ketua (GM Operation)


vi. Pengendalian risiko kecelakaan dan penyakit akibat kerja.

vii. Menyusun prosedur menghadapi keadaan darurat yang dapat mengancam

keselamatan karyawan.

viii. Menetapkan kebutuhan sarana dan prasarana K3.

ix. Persiapaan penanggulangan keadaan darurat, seperti mengidentifikasi

kondisi darurat dan rencana penanggulangannya; pembuatan prosedur

komunikasi; serta melakukan penijauan kembali secara berkala.

c. Check, meliputi:

i. Setiap bagian melakukan pengukuran dan evaluasi terhadap aktivitas

pekerjaan dan lingkungan kerja yang berisiko terhadap K3 secara

periodik.

ii. Melakukan investigasi dan tindakan koreksi terhadap ketidaksesuaian

yang ada.

iii. Menetapkan metode pencatatan K3 yang meliputi perundangan, potensi

bahaya, factor lingkungan, program, tanggung jawap pekerjaan, catatan

pelatihan, catatan inspeksi atau ketidaksesuaian, dan semua kegiatan

administrasi K3.

iv. Audit secara sistematis dan independen.

d. Action, meliputi:

i. Melakukan evaluasi efektivitas penerapan sistem manajemen

keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3) serta kebutuhan untuk

mengubah SMK.

ii. Melakukan tinjauan manajemen.

iii. Melakukan continuous improvement, meliputi preventiveaction dan

corrective action.

Ada 5 hierarki pengendalian bahaya , yaitu :

a. Eliminasi, menghilangkan bahaya yang mungkin terjadi.

b. Substitusi, penggantian dengan yang berisiko lebih kecil. Substitusi

dilakukan jika eliminasi tidak dapat dilakukan

c. Isolasi, peralatan diberi penghalang supaya memperkecil terjadinya risiko,

misal untuk mengurungi panas, mesin dilapisi dengan glass wool. Isolasi

dilakukan jika eliminasi dan substitusi tidak mungkin dilakukan


d. Administratif, mengendalikan personil, misalnya menggunakan sistem

sanksi

e. Alat Pelindung Diri (APD), untuk membatasi terjadinya resiko pada

personil.

Gambar 3.40 Bagan Identifikasi Bahaya oleh P2K3

Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh P2K3, yaitu:

a. Pertemuan rutin 6 bulan sekali atau insidentil.

b. Membentuk coordinator K3, regu penanggulangan bahaya kebakaran, dan

evaluasi di seksi kerja.

c. Pelaporan bulanan K3 dari seksi kerja dikirim ke secretariat P2K3

d. Mendukung pelaksanaan K3 sehari-hari di masing-masing bagian.

e. Memberikan masukan atau informasi ke K3.

Implementasi program-program K3/ P2K3 PT Konimex:

a. Program Keselamatan Kerja

i. Analisa Bahaya Lingkungan Kerja

ii. Analisa Bahaya Pekerjaan

iii. Inspeksi atau Audit

iv. Perbaikan Lingkungan Kerja

v. Work Permit

vi. Ergonomi

vii. Penyediaan Alat Pelindung Diri/ Sarana K3/ Rambu-Rambu K3

viii. Fire Protection & Fire Drill

ix. Analisa dan Statistik Kecelakaan Kerja

x. 5R (Ringkas, Resik, Rapi, Rawat, dan Rajin) sebagai Preventive Action

xi. Zero Accident Campaign

b. Program Kesehatan Kerja

Identifikasi Bahaya

Analisa Kecelakaan

Kerja

Analisa Bahaya

PekerjaanWork Permit

Analisa Bahaya

Lingkungan Kerja

Analisa Bahaya Khusus


i. Sarana Kesehatan Karyawan (Jamsostek, Tunjangan Kesehatan, Asuransi

Rawat Inap, dll

ii. Pemeriksaan Kesehatan (Awal, Berkala, atau Khusus)

c. Higiene Perusahaan

i. Pengukuran dan Perbaikan Faktor Higiene di Lingkungan

ii. Pemasangan Alat untuk Perbaikan Kondisi Kerja

iii. Pemantauan Gizi Kerja

iv. Sanitasi Lingkungan

d. Pengelolaan Lingkungan Hidup

i. Penghijauan Pabrik

ii. Pengolahan Limbah

e. Media Pendidikan dan Pembinaan K3

i. Pelatihan K3,

ii. Penilaian Kinerja Karyawan Menggunakan Aspek K3,

iii. Safety Meeting,

iv. Safety Information,

v. Safety & Health Supplement,

vi. Knowledge Management,

vii. Giant Banner, dll

f. Pendidikan dan Pelatihan K3

i. Internal (Orientasi K3 untuk karyawan baru, dasar-dasar K3, K3 gudang,

dll)

ii. Eksternal (Depnaker, Balai Hiperkes, Perguruan Tinggi, dll)

g. Penyelenggaraan Safety Meeting

i. Pertemuan K3 antara Kepala Bagian atau Kepala Seksi dengan seluruh

anak buahnya.

ii. Dilakukan setiap tanggal 12.

Merupakan media informasi K3 ke karyawan dan forum sumbang saran masalah

K3 di bagian.

3.12 Bagian Teknik (Maintenance dan Utility)

Suatu industri farmasi memiliki fasilitas peralatan atau utilitas yang

digunakan untuk mendukung keberlangsungan kegiatan produksi obat, oleh


karena itu dibutuhkan suatu bagian yang bertanggung jawab dalam pembelian,

perawatan, perbaikan, penelitian, dan pengawasan kualitas alat atau utilitas yaitu

bagian Technical Service. PT. Konimex membedakan Technical Service menjadi

2, yaitu Technical Service Food (di bagian makanan dan permen) dan Technical

Service Pharma (di bagian plant Pharma).

Bagian teknik merupakan bagian yang sangat penting yang dapat

menunjang semua kegiatan atau proses produksi di PT Konimex. Bagian teknik

berperan dalam hal perawatan semua mesin di area produksi, kantor, gudang, serta

utilitas.

Struktur organisasi dari bagian teknik adalah sebagai berikut:

Gambar 3.41 Struktur organisasi bagian teknik

Administration officer membawahi KaSie Gudang Spare part yang

bertugas mengurus semua administrasi di bagian teknik termasuk inventaris

sparepart yang ada di gudang dan melayani permintaan servis semua bagian di PT

Konimex, laporan-laporan anggaran, proyek, Man Hour teknisi, dan Overall

Equipment Effectiveness (OEE). Dalam menjalankan tugasnya, Ka Sie Gudang

Spare part dibantu oleh Penata Administrasi (PA) yang bertugas membuat draft,

dokumentasi, dan pelaporan.


Engineer berperan dalam melakukan pengkajian terkait proyek besar,

membantu proyek yang sedang berjalan, melakukan studi kelayakan proyek,

membantu pengkajian pengembangan dan melakukan modifikasi bila diperlukan.

Engineer tersebut tidak turun langsung ke bagian operasionalnya, tetapi hanya

membuat konsep yang matang.

Project Assistant Technical merupakan teknisi senior dalam proyek

modifikasi mesin atau peralatan yang setara dengan supervisor berperan dalam hal

pengerjaan proyek-proyek kecil, tetapi tidak ikut dalam proses pengkajian seperti

yang dilakukan engineer.

Technical Service Officer bertugas membantu dalam koordinasi lapangan

sesuai bagiannya yaitu Production atau Utility. Technical Service Officer

Production berperan dalam menangani mesin- mesin produksi, sedangkan

Technical Service Officer Utility berperan dalam menangani mesin-mesin utilitas

seperti HVAC, compressed air, purified water, dll. Tanggung jawab TSO

Production meliputi pengecekan rutin terkait mesin-mesin produksi, RPD,

peralatan QC. TSO Production membawahi chief technician production I, II, III

dan workshop mekanik. TSO Utility bertanggung jawab dalam pengecekan rutin

terkait utilitas/mesin-mesin pendukung dan elektrikal seperti AC, HVAC, steam,

boiler, power generator, pipa-pipa, instalasi compressed air, instalasi kelistrikan,

pompa air, dan lain sebagainya. TSO Utility membawahi chief technician

mechanical utility I dan II serta elektro.

Maintenance alat dan kebutuhan servis atau laporan terkait permasalahan

teknis dari bagian lain ke bagian teknik bisa dikomunikasikan melalui E-SS atau

Electronic Surat Service yang merupakan sebuah server online internal yang

digunakan di PT. Konimex. Penggunaan sistem online bertujuan mengurangi

penggunaan kertas dan memudahkan pengelolaan rekaman-rekaman data dan

bersifat terpusat.

Penata Administratif (PA) akan melakukan cek di server e-SS tiap 10

menit sekali untuk mengetahui apakah ada permintaan servis yang masuk. Jika

ada pesan yang masuk kemudian PA Teknik akan menentukan jenis servisnya.

Dalam program ini melayani 4 jenis servis, yaitu:

a. Servis, yaitu melayani perbaikan mesin yang rusak (breakdown).


b. Preventif, yaitu melayani perawatan mesin untuk mencegah kerusakan. Untuk

beberapa kasus dapat dilakukan autonomus maintenance, artinya melakukan

preventif sendiri yang dilakukan oleh operator mesin di lapangan tersebut

untuk melihat kerusakan-kerusakan kecil, misalnya memberi pelumas tiap

minggu.

c. Instalasi, yaitu melayani pemasangan alat termasuk modifikasi mesin, namun

harus mendapat persetujuan dari manager atau minimal bagian officer.

d. Lain-lain, yaitu melayani permintaan yang tidak terkait dengan produktivitas

seperti permintaan meeting dari bagian lain di PT Konimex.

Di PT Konimex, skala prioritas untuk kriteria mesin dan efektifitas biaya

menjadi pertimbangan untuk pemilihan sistem manajemen maintenance mesin.

Berdasarkan urgensinya, mesin dapat dibagi 2, yaitu mesin utama urgent dan

mesin tidak urgent.

3.12.1 Total Productive Maintenance (TPM)

Salah satu hal yang terpenting dari bagian teknik adalah proses

maintenance. Maintenance atau pemeliharaan adalah suatu usaha yang dilakukan

untuk menjaga agar performa mesin tidak turun atau usaha untuk

mempertahankan mesin seperti pada kondisi awalnya sehingga seluruh proses dan

aspek dalam produksi tetap efektif dan efisien, serta mempertahankan kualitas

produk yang dihasilkan.

PT. Konimex telah mempelajari perkembangan konsep maintenance yang

sederhana dan terus menerus diperbaiki sehingga akhirnya memilih konsep TPM

(Total Productive Maintenance). Adapun secara umum perkembangan konsep

maintenance tersebut adalah sebagai berikut :

a. Breakdown Maintenance (BM)

BM merupakan perbaikan yang dilakukan setelah alat mengalami kerusakan.

Salah satu contohnya adalah perbaikan mesin tableting.

b. Corrective Maintenance (CM)

CM adalah mengatasi kerusakan sambil melakukan perbaikan agar kerusakan

yang sama tidak timbul kembali dan mudah untuk dilakukan inspeksi.

c. Preventive Maintenance (PM)


PM adalah inspeksi secara berkala saat mesin tidak dioperasikan. Inspeksi

bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan mesin atau memeriksa

kemungkinan adanya gejala kerusakan mesin. Inspeksi tersebut dapat

berlanjut ke proses perbaikan jika ditemukan tanda-tanda kerusakan.

d. Predictive Maintenance (PdM)

PdM merupakan proses monitoring terhadap mesin dimana hasil monitoring

tersebut digunakan sebagai dasar keputusan pemeliharaan saat kerusakan

kemungkinan akan muncul.

e. Productive Maintenance

Pemeliharaan ini merupakan pemeliharaan yang didasarkan atas perspektif

ekonomi apakah suatu mesin masih bisa diperbaiki atau mesin tersebut tidak

digunakan kembali. Jika biaya untuk perbaikan ternyata lebih besar

dibandingkan dengan hasil produk yang didapat, maka kemungkinan mesin

tersebut tidak digunakan kembali.

f. Reliability-Centered Maintenance (RCM)

RCM adalah suatu proses analitis yang digunakan untuk menetapkan strategi

manajemen kegagalan yang tepat untuk memastikan operasional yang aman

dan efisien terhadap asset fisik yang digunakan dalam kondisi operasional

tertentu. Konsep RCM ini umumnya digunakan di perusahaan transportasi

udara dan laut yang lebih mengedepankan efek kegagalan dalam proses

pertimbangan pemeliharaannya. Tujuan dari RCM ini adalah menghindari

atau mengurangi konsekuensi dari kegagalan dan tidak selalu harus

menghindari atau berupaya meniadakan kegagalan.

g. Total Productive Maintenance (TPM)

TPM merupakan suatu konsep perawatan peralatan, mesin, dan utilitas yang

diaplikasikan pada PT. Konimex. TPM merupakan gabungan beberapa pilar

konsep maintenance yang dilandasi prinsip 5R (ringkas, rapi, resik, rawat,

rajin)

TPM adalah strategi pemeliharaan yang tidak hanya melihat departemen

pemeliharaan saja sebagai sumber dayanya, tetapi juga melibatkan seluruh sumber

daya perusahaan. Kata total dalam TPM di PT Konimex mempunyai tiga arti,

yaitu:


a. Total Produktivitas, meningkatkan semua aspek output dan mengendalikan

semua aspek input.

b. Total Sistem Perawatan, meliputi maintenance prevention, maintainability

improvement, preventive maintenance, dan risk base inspection.

c. Total Partisipasi, melibatkan semua bagian dalam satu lingkup perusahaan

dan melibetkan semua tingkatan jabatan.

Ketiga arti kata total di atas bertujuan Zero ABCD, yaitu zero accident, zero

breakdown, zero crisis, dan zero defect. Zero accident bertujuan untuk

meminimalkan terjadinya kecelakaan kerja yang disebabkan oleh mesin. Zero

breakdown bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada mesin. Zero

crisis bertujuan untuk meminimalkan terjadinya krisis pada mesin. Zero defect

bertujuan untuk meminimalkan terjadinya kerusakan pada produk yang

disebabkan oleh mesin.

Konsep TPM mengandung delapan pilar, yaitu:

a. Focused Improvement

Pilar ini berarti lebih dahulu mengerjakan pemeliharaan pada hal yang kritis

atau lebih dahulu memperbaiki hal yang mempunyai dampak yang paling

besar dibandingkan memperbaiki hal yang lain.

b. Autonomous Maintenance

Pilar ini berarti pemeliharaan dan monitoring kondisi mesin dilakukan oleh

operator yang menjalankan mesin karena biasanya operator akan lebih

mengatahui keadaan mesin tersebut apakah masih baik atau perlu untuk

diperbaiki. Hal tersebut bertujuan untuk meminimalkan kerusakan mesin

yang lebih parah.

c. Planned Maintenance

Pilar ini berarti bahwa pemeliharaan harus dilakukan secara terencana dimana

semua pemeliharaan harus dibuat terlebih dahulu jadwal pemeliharaan,

meliputi waktu dan petugas yang bertugas melakukan pemeliharaan.

d. Trained Operator & Technician

Operator dan teknisi di PT Konimex sudah terlatih. Hal tersebut ditunjukkan

dengan adanya serfifikat dari masing-masing operator dan teknisi. Jika


seorang pegawai tidak memiliki sertifikat, maka tidak diperbolehkan untuk

mengoperasikan atau memperbaiki mesin.

e. Early Equipment Management

Semua peralatan yang berada d PT Konimex telah terkualifikasi dan

tervalidasi sehingga memungkinkan untuk memperoleh hasil yang optimal.

f. Quality Maintenance

Setiap mesin di PT Konimex selalu dipantau hasilnya. Mesin- mesin tersebut

selalu dipantau dalam hal kualitas produk yang dihasilkan. Pihak teknisi

mengusahakan bahwa mesin-mesin tersebut tidak akan berdampak buruk

terhadap kualitas produk yang dihasilkan.

g. Support & Administration

Bagian teknik juga perlu dukungan dari bagian lain seperti bagian pembelian,

gudang, pemastian dan pengawasan mutu, dll.

h. Safety

Konsep safety dalam TPM meliputi tiga hal, yaitu safety for operator, safety

for environment, dan safety for patient.

3.12.2 Purified Water System

Salah satu tanggung jawab dari bagian teknik terkait utilitas dalam hal ini

adalah sistem pemurnian air. Kebutuhan akan air murni merupakan perhatian

penting di suatu industri farmasi. PT. Konimex manfaatkan air sebagai bahan

baku proses dan untuk tujuan pembersihan (cleaning) sehingga pengelolaannya

perlu diperhatikan dengan baik.. Pengelolaan air yang baik secara tidak langsung

akan menghasilkan produk yang baik pula. Adapun fungsi air pada bagian

produksi adalah untuk bahan baku proses produksi, washing in place (WIP) yaitu

pencucian dengan campur tangan personil untuk melakukan pembersihan pada

titik tertentu pada mesin yang sulit untuk dibersihkan, cleaning in place (CIP)

yaitu pencucian automatic tanpa campur tangan personil,dan sanitation in place

(SIP) yaitu pencucian dengan menggunakan air panas suhu 80 °C. Adapun skema

proses pengolahan air di PT Konimex adalah sebagai berikut:


Gambar 3.42 Skema Pengolahan Air PT Konimex

Definisi air murni (purified water) menurut bachteriologist adalah air yang

tidak mengandung bakteri, sedangkan air murni menurut perusahaan air minum

adalah air yang sama standarnya dengan air PDAM. Air yang digunakan sebagai

bahan baku proses produksi ada 2 jenis, yaitu purified water (PW) dan water for

injection (WFI). Sebagian besar proses produksi di PT. Konimex menggunakan

PW, sedangkan WFI digunakan untuk pembuatan produk steril. WFI diperoleh

dari proses filtrasi dan destilasi PW. Purified water pada PT. Konimex adalah air

yang bebas dari partikel padat, cemaran logam, kontaminan kimia, maupun bebas

dari bakteri. Air perlu dilakukan pengolahan karena kandungan dalam air tanah

bersifat inkonsisten atau terdiri dari berbagai macam zat seperti logam, batu, gas,

debu, bakteri, dll. Air terbagi menjadi 4 macam, yaitu:

a. Acid Water, yaitu air yang bercampur dengan zat pengasam.

b. Hard Water, yaitu air yang bercampur dengan Magnesium dan Kalsium.

c. Iron Water, yaitu air yang bercampur dengan besi.

d. Dirty Water, yaitu air yang bercampur dengan lumpur.

Menurut USP, WHO, BP, EUP, dan SNI, air murni adalah air yang

memenuhi persyaratan berikut ini adalah: pH: 5,0 – 7,0; Chloride: 0,5 mg/l;

Sumur Dalam (120 m)

Ground Tank (buffer sementara)

Tower

Purified Water System

Purified Water


Sulfate: 10,0 mg/l; Ammonia: 0,1 mg/l; Calcium: 1,0 mg/l; Karbondioksida: 5,0

mg/l; Logam berat: 0,1 mg/l (Cu); Oxidizable Substrate: lolos permanganate test;

Total solids: 10,0 mg/l; Total bakteria: 100,0 cfu/ml (50 cfu/ml); Pirogen: 0,0

IU/ml (tambahan untuk persyaratan WFI)

Tahapan pengolahan air dari feed water menjadi purified water di PT.

Konimex melewati beberapa treatment penting. Metode pemurnian airnya

menggunakan metode filtrasi. Tahapan yang harus dilalui oleh air tanah yang

ditampung di tower hingga menjadi air murni adalah sebagai berikut:

a. Multi Media Filter (MMF)

Tujuan filtrasi adalah mengurangi kekeruhan air dan menyaring partikel

dengan diameter ≥ 10 µm. Air tanah yang berasal dari tower dipompa melewati

MMF. Prinsip yang digunakan MMF adalah prinsip pengendapan terdiri dari

beberapa filter dengan porositas 6-12 mm; 2,4 – 4,8 mm; 1,2-2,4 mm; dan 0,6-1,2

mm. Multi Media Filter (MMF) merupakan filter yang berlapis-lapis tersusun dari

(dari atas ke bawah) lapisan – lapisan : pasir halus, batuan kecil halus (fine garnet),

batuan kecil medium (coarse garnet), batuan besar medium (medium gravel),

batuan besar (coarse gravel). Gambaran komposisi dari MMF adalah sebagai

berikut:

Gambar 3.43 Komposisi MMF


Cara kerja filter ini dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 3.44 Cara kerja multi media filter

Ketika jumlah endapannya semakin banyak, maka hal tersebut dapat

menutupi filter dan filter akan jenuh (blocking). Jika terjadi blocking maka proses

filtrasi tidak akan berjalan lancar. Oleh karena itu, langkah yang dilakukan adalah

mengambil kotoran secara manual, kemudian dilakukan backwash. Backwash

merupakan sistem pembersihan filter dimana air akan dialirkan ke arah sebaliknya

sehingga kotoran yang berada di sela-sela filter akan terdorong untuk keluar dan

filter dapat digunakan kembali untuk menyaring. Gambaran metode backwash

dapat dilihat pada gambar berikut ini:

Gambar 3.45 Metode pembersihan filter dengan metode backwash


b. Activated Carbon Filter (ACF)

Tahap berikutnya setelah air melewati MMF, air akan dipompakan

melewati ACF. Air yang melewati ACF akan dihilangkan kandungan klorin dan

bahan-bahan yang mengandung senyawa organic yang tidak terlarut. Tujuan dari

dihilangkannya klorin adalah karena klorin dapat merusak resin dan membran

pada softener, sehingga filtrasi dengan karbon aktif menjadi syarat sebelum air

masuk ke dalam softener. Di dalam ACF juga terdapat proses penghilangan rasa

dan bau menggunakan prinsip adsorbsi klorin, material organik, serta mikroba dan

metabolitnya. Karbon akan menjadi jenuh jika digunakan terus-menerus, oleh

karena itu diperlukan regenerasi. Ada 2 cara regenerasi media filter ini, yaitu

dengan pemanasan di oven pada suhu >100°C atau dengan mengganti karbon

filter baru. Komponen dalam ACF dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.46 Komponen dalam activated carbon filter

c. Softener

Softener merupakan filter yang berfungsi untuk menghilangkan kesadahan

atau menghilangkan kandungan ion Ca2+ dan Mg2+. Di dalam filter ini terdapat

resin yang berfungsi untuk mengikat kedua ion tersebut. Oleh karena itu, air yang

dialirkan ke dalam filter ini harus bebas klorin karena klorin dapat merusak resin.

Komponen prinsip kerja softener dapat dilihat pada gambar berikut:


Gambar 3.47 Komponen dan prinsip kerja softener

Ketika resin sudah dalam keadaan jenuh, maka perlu dilakukan regenerasi.

Proses regenerasi resin adalah dengan menambahkan larutan NaCl ke dalam

softener. Ion-ion seperti Ca2+ dan Mg2+ akan berikatan dengan ion Cl- membentuk

endapan. Endapan tersebut nantinya akan dibuang. Proses regenerasi resin dapat

dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.48 Proses regenerasi resin

d. Filter 5 µm

Setelah melewati softener, air akan dipompa melewati filter 5 µm. Tujuan

dari filtrasi ini adalah untuk menyaring partikel dengan ukuran > 5 µm. Filter ini

adalah syarat agar air boleh masuk ke dalam tahap Reverse Osmosis (RO) karena

untuk masuk ke dalam RO air harus sudah terbebas dari kandungan partikel dan

mikroorganisme yang berukuran > 5 µm. Filter yang telah jenuh oleh kotoran


akan diganti dengan filter baru. Adapun komponen dari filter 5 µm dapat dilihat

pada gambar berikut:

Gambar 3.49 Komponen filter 5 µm

e. Reverse Osmosis (RO)

Prinsip kerja RO sebenarnya mirip osmosis, namun dibalik dan

menggunakan tekanan (dipaksa). Osmosis terjadi secara alami yaitu berpindahnya

solven (air) dari larutan berkonsentrasi rendah menuju ke konsentrasi tinggi

melalui membran semipermeabel. Sedangkan RO adalah berpindahnya solven dari

larutan berkonsentrasi tinggi menuju konsentrasi rendah, namun tidak bisa terjadi

secara alami sehingga perlu didorong menggunakan pompa. RO mampu

menyaring hingga 99% mikroorganisme, partikel, pirogen, dan senyawa organik

yang memiliki bobot molekul > 300 dalton. Air yang membawa partikel – partikel

kotoran dibuang melalui saluran pembuangan sehingga membran tidak cepat

rusak akibat blocking dari kotoran. Prinsip kerja dari RO dapat dilihat pada

gambar berikut:

Gambar 3.50 Prinsip kerja reverse osmosis


f. Continuous De-Ionozation (CDI)/ Electro De-Ionization (EDI)

Setelah melewati sistem RO, air akan dipompa ke sistem CDI/ EDI. Di

sistem tersebut, air akan dihilangkan ionnya. Sistem ini merupakan alat yang

khusus menghilangkan ion dengan menggunakan arus DC, tidak menggunakan

bahan kimia eksternal, menggunakan elektroda sebagai pengikat ion. Ada dua

elektroda yaitu elektroda postif untuk menarik anion dan elektroda negatif untuk

menarik kation. Di dekat masing – masing elektroda terdapat membran selektif

permeabel untuk mencegah keluarnya ion – ion yang sudah menempel di

elektroda. Prinsip kerja dari CDI/ EDI dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3.51 Prinsip kerja CDI/ EDI

Air yang telah melalui CDI atau EDI merupakan air murni. Air tersebut

dipompa ke tangki penyimpanan (storage tank). Air yang berada di tangki

penyimpanan tersebut akan disirkulasikan selama 24 jam dalam seminggu agar air

tersebut tidak menjadi tempat tumbuh bakteri. Aliran air murni yang

disirkulasikan tersebut adalah aliran turbulen. Sebelum disirkulasikan ke bagian

produksi pembuatan sirup, air akan dialirkan melewati sistem pemanas dan

ditampung pada tangki yang bersuhu 800C-850C. Selain itu, pemurniaan air di PT

Konimex juga terdapat sistem pembunuh bakteri menggunakan ozon dan sinar

UV. Air murni yang berasal dari tangki penyimpanan air murni akan ditembakkan

unsur O membentuk O3. O3 tersebut memiliki kemampuan merusak asam nukleat

bakteri sehingga bakteri tersebut akan mati. Air yang mangandung O3 tersebut

berbahaya jika dikonsumsi oleh manusia. Oleh karena itu, air yang mengandung


O3 tersebut harus dilewatkan ke sinar UV agar O3 dapat dipecah menjadi O2

kembali.

3.12.3 Heating, Ventilating, and Air Conditioning (HVAC)

Heating, Ventilating, and Air Conditioning (HVAC) merupakan suatu

sistem pengendalian udara supaya kondisinya sesuai dengam yang diinginkan atau

dibutuhkan. Adapun yang bisa dikondisikan dari sistem HVAC adalah suhu

(panas/dingin), kelembapan udara (humidifier/dehumidifier), dan kontaminan

udara (filter, HEPA filter). Udara yang terlalu lembap merupakan lingkungan bagi

tumbuhnya jamur dan bakteri. Udara yang terlalu kering bisa menyebabkan iritasi

saluran pernapasan. Udara luar tentunya tidak bersih dan mengandung partikel

kontaminan, manusia juga melepaskan partikel sehingga ruangan pun tercemar

oleh partikel – partikel tersebut. Hal tersebut dapat mengganggu kondisi udara di

dalam ruangan sehingga perlu adanya pengendalian untuk mengkondisikan udara

ruangan supaya memenuhi syarat kelembapan, suhu, dan kontaminasi partikel

sesuai aturan CPOB.

HVAC merupakan suatu sistem, sehingga ada bagian yang menjalankan

fungsi tertentu untuk mendukung jalannya sistem tersebut. Bagian – bagian

tersebut antara lain :

a. Sistem air conditioning (AC) atau chiller untuk mengatur suhu udara yang

akan masuk ke dalam ruangan atau udara yang ada di dalam ruangan.

b. Dehumidifier untuk mengatur kelembapan udara yang akan masuk ke dalam

ruangan.

c. Filter untuk mengatur jumlah partikel yang masuk dalam saluran udara dan

masuk ke dalam ruangan.

Jenis udara di dalam clean room dibagi menjadi dua, yaitu make up air

yang berasal dari udara luar dan recirculating air (udara sirkulasi) yang terus

menerus diputar di dalam clean room secara unidirectional/laminer ataupun

multidirectional/turbulen. Udara yang berasal dari luar (fresh air) akan masuk ke

dalam sistem Air handling Unit (AHU). Sistem AHU terdiri dari beberapa bagian,

yaitu pre filter, medium filter, cooling coil, dan fan. Kemudian udara tersebut

dialirkan menuju ruangan dimana setiap ruangan telah memiliki HEPA filter.

Udara yang keluar dari HEPA filter merupakan udara yang bersih dan layak


digunakan pada ruangan produksi dan ruangan kerja. Di dalam ruangan produksi

terdapat beberapa jenis kelas dimana setiap kelasnya mempunyai ukuran filter

yang berbeda-beda. Kelas tertinggi adalah kelas A dimana pada kelas tersebut

aliran udaranya harus laminar.

3.12.4 Compressed Air System (CAS)

Compressed air system merupakan sistem pengolahan udara bertekanan,

yang dihasilkan dari kompresor yang diperlukan untuk beragam kebutuhan,

seperti sebagai penggerak instrument, servis, dan kebutuhan khusus pada

laboratorium. Compressed Air merupakan salah satu utilitas kritis lain yang

penting di sebuah industri farmasi. Skema dari suatu sistem udara bertekanan

dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 3. 52 Skema sistem udara bertekanan

Sistem compressed air akan bekerja dengan mengambil udara dari luar

melalui penghisap. Udara akan melewati filter sebelum masuk ke dalam

compressor. Di dalam compressor terdapat ulir atau screw yang akan menekan

udara sehingga dihasilkan udara dengan tekanan tinggi. Selanjutnya udara

bertekanan akan ditampung dalam pressure tank dan diproses ke refrigerant dryer.

Dalam refrigerant dryer udara akan dikeringkan (dipisahkan dari uap air) dengan

cara mendinginkannya. Adanya penurunan temperatur akan membuat sebagian

besar uap air dalam udara bertekanan mengembun. Udara yang masih panas akan

dilewatkan pada kondensor dalam refrigerant dryer dan keluar sebagai udara yang

dingin. Dari udara bertekanan dan uap air yang dihasilkan ada kemungkinan

terkontaminasi dengan oli pelumas dalam compressor, maka harus melewati oil

separator untuk memisahkan udara bertekanan dengan oli. Kemudian akan dibagi


dua jalur, yaitu untuk udara bertekanan yang digunakan untuk yang kontak

langsung dengan produk dan tidak kontak langsung dengan produk.

1. Untuk udara bertekanan yang kontak langsung dengan produk, akan melalui

dessicant dryer. Dessicant dryer berfungsi untuk menyerap uap air dan

menghilangkan bau. Dessicant dryer terdiri dari dua tabung yang bekerja

secara bergantian. Tabung pertama akan mengambil uap air dari udara

bertekanan, kemudian lama-lama akan menjadi jenuh. Saat sudah jenuh maka

sistem berganti ke tabung kedua. Tabung kedua akan mengambil uap air,

sementara tabung pertama akan mengeluarkan uap air yang telah jenuh. Udara

bertekanan yang dihasilkan dari dessicant dryer sudah berupa udara

bertekanan yang kering. Selanjutnya akan melewati particle separator untuk

dipisahkan partikelnya, sehingga tercapai kelas tertentu seperti yang

dipersyaratkan ISO 8573 – 1 dan disupai ke bagian yang membutuhkan. Kelas

kualitas udara menurut ISO 8375-1 adalah sebagai berikut:

Tabel 3.8 Kelas kualitas udara menurut ISO 8375-1

Aplikasi Kelas

Jumlah maksimal

partikel padat per m3 Dewpoint

(0C)

Kandungan

minyak

(mg/m3) 0,1-0,5

µ

0,5-1

µ

1-5

µ

Kontak Produk 1.2.1 100 1 0 -40 0,01

Tidak Kontak

Produk 2.4.1 100000 1000 10 3 0,01

Makanan dan

Kontak dengan

Permukaan

Makanan

2.2.1 100000 1000 10 -40 0,01

Tidak Kontak-

Beresiko Tinggi 2.2.1 100000 1000 10 -40 0,01

2. Untuk udara bertekanan yang tidak kontak langsung dengan produk setelah

melewati oil separator, akan langsung melewati particle separator untuk


dipisahkan partikelnya sehingga tercapai kelas tertentu seperti yang

dipersyaratkan ISO 8573 – 1.

Kualitas compressed air ditentukan oleh jumlah partikel, dew point, dan

jumlah oli dalam volume tertentu. Dew point merupakan suhu saat uap air mulai

mengembun. Udara bertekanan memiliki kerapatan yang tinggi sehingga udara

bertekanan memiliki dew point yang lebih rendah daripada udara atmosfer.

Semakin kecil dew point, maka uap air yang diembunkan semakin banyak.

Di PT Konimex, kelas kualitas udara yang digunakan untuk produksi obat

adalah kelas 1.2.1. Umumnya, untuk mendapatkan udara yang berkualitas

menggunakan tiga mekanisme utama, yaitu, filtrasi, adsorbsi, dan oil trap. Semua

mekanisme tersebut terdapat pula pada sistem udara bertekanan di PT Konimex.


BAB 4 PEMBAHASAN

4.1 Manajemen Mutu

Untuk mencapai pembuatan obat yang sesuai dengan tujuan

penggunaannya, memenuhi persyaratan yang tercantum di Dokumen Izin Edar

(registrasi), dan dari segi kualitas (quality), keamanan (safety) dan manfaat

(efficacy) tidak menimbulkan risiko pada penggunaannya, manajemen industri

farmasi bertanggung jawab untuk mencapai tujuan tersebut melalui suatu

kebijakan mutu perusahaan yang memerlukan partisipasi dan komitmen dari

semua departemen dalam perusahaan, termasuk pemasok dan distributor. Untuk

mencapai tujuan mutu secara konsisten dan dapat diandalkan, diperlukan

manajemen mutu yang didesain secara menyeluruh, dan diterapkan secara benar.

Mutu perlu dicapai secara konsisten sehingga diperlukan Pemastian Mutu yang

didesain dan diterapkan serta mencakup CPOB termasuk Pengawasan Mutu dan

Manajemen Risiko Mutu. Semua harus didokumentasikan dan dilihat

efektivitasnya. Pemastian Mutu adalah suatu konsep luas yang mencakup semua

hal baik secara tersendiri maupun kolektif sehingga mempengaruhi mutu dari obat

yang dihasilkan. Sedangkan manajemen risiko mutu adalah suatu proses

sistematis untuk melakukan penilaian, pengendalian dan pengkajian risiko

terhadap mutu suatu produk.

Hal ini juga dilakukan oleh PT. Konimex dalam penerapan sistem

manajemen mutu di perusahaannya. PT Konimex sebagai salah satu industri

farmasi besar di Indonesia telah berupaya membangun citra mutu produknya

dengan prinsip manajemen mutu yang baik. PT Konimex berkomitmen penuh

dalam menghasilkan produk yang bermutu dengan dituangkan dalam salah satu

filosofi PT Konimex, yaitu 3 Mu : Mutu, Mudah, dan Murah. Filosofi perusahaan

tersebut kemudian diterjemahkan ke dalam penerapan sistem manajemen mutu

perusahaan yang baik. Hal ini dapat dibuktikan dengan adanya struktur organisasi

dan pembagian fungsi kerja perusahaan dengan jelas, serta didukung oleh adanya

korelasi yang baik antara bagian manajemen, pemastian mutu (QA),

CPOB/cGMP, pengawasan mutu (QC), dan pengkajian mutu produk, tersedianya

sumber daya manusia yang kompeten dan telah terkualifikasi dengan baik,


bangunan dan fasilitas yang memadai dan telah terkualifikasi, serta prosedur kerja

yang telah tervalidasi dan terdokumentasi dengan baik.

Selain itu, komitmen dalam penerapan manajemen mutu juga dibuktikan

dengan penyediaan bahan baku dan bahan pengemas yang berkualitas sesuai

dengan spesifikasi, pengawasan kualitas bahan/produk yang ketat, adanya

mekanisme audit internal, dan adanya dokumentasi dari seluruh aspek kegiatan

yang terkelola dengan baik. Dalam memproduksi produk obat berupa sediaan

farmasi, PT Konimex telah memperoleh sertifikat Cara Pembuatan Obat yang

Baik (CPOB). Sementara dalam memproduksi produk obat tradisional (natural

product), PT Konimex telah memperoleh sertifikat Cara Pembuatan Obat

Tradisional yang Baik (CPOTB). Selain itu, PT. Konimex juga mendapatkan

sertifikat ISO 9001 tahun 2008 dan penerapan manajemen mutu di PT. Konimex

sudah baik sesuai dengan CPOB 2012.

4.2 Personalia

Industri farmasi harus memiliki personil yang terkualifikasi dalam jumlah

yang memadai untuk melaksanakan semua tugas dengan baik. Setiap personil

harus mampu memahami tugas dan tanggung jawabnya. Seluruh personil juga

harus memahami prinsip CPOB serta memperoleh pelatihan awal dan

berkesinambungan, termasuk instruksi mengenai higiene yang berkaitan dengan

pekerjaannya. Tiap personil di industri farmasi juga harus memiliki deskripsi

tugas dan tidak dibebani tanggung jawab yang berlebihan untuk menghindari

risiko terhadap mutu obat. Personalia dan pengembangan sumber daya manusia

sangatlah penting. Oleh karena itu, PT. Konimex memiliki divisi Human

Resources Organization (HRO) yang berperan dalam manajemen sumber daya

manusia dan pengembangannya.

Manajemen sumber daya manusia yang dilakukan oleh PT. Konimex

dimulai dari rekruitmen, pelatihan, beserta semua aspek-aspeknya yang dapat

digunakan untuk memenuhi kebutuhan personalia sesuai dengan persyaratan

CPOB. Divisi Recruitment, bertanggungjawab dalam penyediaan personil atau

tenaga kerja berkualitas sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Setiap personil

yang bekerja di PT Konimex telah melalui serangkaian ujian masuk yang cukup

ketat untuk menilai kemampuan dan kualifikasi setiap calon karyawan serta


kesehatan fisik maupun mental. Kualitas dan kompetensi personil yang bekerja di

PT Konimex, tidak hanya ditentukan oleh input personil/tenaga kerja yang

berkualitas, melainkan juga oleh proses pelatihan dan pengembangan yang

berkesinambungan. Bagian HRO PT Konimex senantiasa melakukan pelatihan

dan pengembangan kompetensi karyawan yang diwujudkan dalam kegiatan

training, pelatihan, diskusi, dan lomba secara periodik dan berkelanjutan.

PT Konimex memiliki personil/sumber daya manusia yang berkompeten

dan berpengalaman dalam jumlah yang memadai. Setiap personil yang bekerja

di PT Konimex harus memenuhi Standar Kualifikasi Personil (SKP) yang telah

ditetapkan untuk setiap posisi/jabatan. Dengan demikian setiap personil

memiliki kompetensi yang baik dalam melaksanakan tugas dan pekerjaaannya.

Personil di PT. Konimex berjumlah ± 1.800 orang dengan posisi yang

terkualifikasi. PT. Konimex juga memiliki struktur organisasi yang jelas dengan

tiga personil kunci mencakup kepala bagian Produksi, kepala bagian Pengawasan

Mutu (Quality Control) dan kepala bagian Pemastian Mutu (Quality Assurance)

dipegang oleh orang yang berbeda serta tidak saling bertanggung jawab satu

terhadap yang lain. Posisi utama tersebut dijabat oleh seorang apoteker yang telah

terdaftar dan terkualifikasi. Masing-masing kepala bagian memiliki tanggung

jawab bersama dalam menerapkan semua aspek yang berkaitan dengan mutu

berdasarkan peraturan Badan POM. Industri farmasi hendaklah memberikan

pelatihan bagi seluruh personil untuk pemahaman mengenai prinsip-prinsip

CPOB. Pelatihan tersebut diatur oleh bagian HRO (Human Resources

Organization) dengan bantuan bagian GMP (Good Manufacturing Practice) yang

memiliki pemahaman mengenai CPOB. PT Konimex juga memiliki semboyan 5R

yang diterapkan masing-masing personil dalam melakukan pekerjaannya yaitu

ringkas, rapi, resik, rawat, dan rajin.

Setiap personil di PT Konimex telah memberlakukan dan

memperhatikan keselamatan dan kesehatan kerja (K3) dengan baik. Untuk

mengangani keselamatan dan kesehatan kerja setiap personil/karyawan,

dibentuklah Panita Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang

bertugas mengelola dan mengkoordinasikan semua upaya yang berkaitan

dengan penerapan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) serta mengatasi


masalah tentang keselamatan dan kesehatan kerja di PT Konimex dari sumber

masalahnya. Penerapan K3 yang berjalan dengan baik dapat melindungi setiap

personil/karyawan dari resiko bahaya yang ada dalam pekerjaannya.

Pelaksanaan K3 yang baik bagi personil di PT Konimex dapat dilihat dari setiap

Standar Operasional Prosedur (SOP) yang ada. Pada bagian produksi misalnya,

setiap personil yang bekerja di ruang produksi wajib mengenakan pakaian

khusus dan masker untuk melindungi personil dari resiko bahaya pekerjaan.

Selain itu, setiap personil yang bekerja menggunakan mesin/alat yang bising

diwajibkan menggunakan sumbat telinga untuk mencegah kerusakan

pendengaran. Di setiap penggunakan alat-alat berat dan mesin-mesin berat juga

selalu ada peringatan bahaya dan kewajiban menggunaan alat pelindung untuk

membatasi terjadinya resiko pada personil.

PT. Konimex berusaha menjaga agar kondisi kesehatan

personil/karyawannya selalu baik. Oleh karena itu, PT. Konimex menciptakan

suasana yang kondusif, aman dan nyawan saat bekerja. Pemeriksaan kesehatan

untuk menjaga kondisi kesehatan personil/karyawan dilakukan secara rutin.

Dimulai dari pemeriksaan kesehatan pada saat penerimaan karyawan, kemudian

kesehatan karyawan terus dijaga melalui pemeriksaan secara berkala setiap 6

bulan sekali. Pemeriksaan khusus dilakukan untuk personil yang bekerja di

tempat-tempat yang berisiko tinggi, misalnya di tempat yang bising karena operasi

mesin atau di tempat yang memiliki kontak dengan debu yang tinggi seperti ruang

timbang. Pemeriksaan khusus tersebut meliputi pemeriksaaan audiometri dan

spirometri.

4.3 Bangunan dan Fasilitas

Bangunan dan fasilitas menurut pedoman CPOB mensyaratkan agar

pembuatan obat hendaklah memiliki desain, konstruksi, letak yang memadai

serta disesuaikan kondisinya agar memudahkan dalam pelaksanaan kerja,

pembersihan, dan pemeliharaan yang baik. Rancang bangun dan tata letak ruang

hendaklah dapat mencegah risiko terjadinya kekeliruan, tercampurnya obat atau

komponen obat yang berbeda, kemungkinan terjadinya kontaminasi silang oleh

obat atau bahan-bahan lain, serta risiko terlewatnya salah satu langkah dalam

proses produksi. Seluruh bangunan dan fasilitas termasuk area produksi,


laboratorium, area penyimpanan, koridor dan lingkungan sekeliling bangunan

hendaklah dirawat dalam kondisi bersih dan rapi. Bangunan dan fasilitas

dikonstruksi dan dilengkapi, tepat agar memperoleh perlindungan maksimal dari

pengaruh cuaca, banjir, rembesan dari tanah, serta masuk dan bersarangnya

serangga, burung, binatang pengerat, kutu atau hewan lain.

1.3.1 Lokasi

Lokasi bangunan harus sesuai dengan persyaratan CPOB, yaitu memiliki

letak geografis yang baik dan bukan merupakan daerah gempa, memiliki iklim

yang tidak mempengaruhi kualitas produk, kegiatan produksi tidak berpengaruh

terhadap lingkungan dan dampak polusi terhadap lingkungan, tidak ada

pencemaran dari lingkungan sekitarnya serta dari kegiatan industri lain yang

berdekatan. PT. Konimex terletak di Desa Sanggrahan, Kabupaten Sukoharjo,

yang merupakan daerah yang bebas dari banjir dan bukan merupakan daerah

rawan gempa. Lokasi PT Konimex cukup jauh dari kawasan industri lain sehingga

risiko pencemaran dari industri lain relatif sangat kecil.

1.3.2 Konstruksi Bangunan

PT. Konimex merancang dan membangun gedung pabrik agar dapat

melindungi dari pengaruh cuaca, banjir, dan rembesan air melalui tanah.

Permukaan lantai, dinding, langit-langit, dan pintu dibuat kedap air, licin, bebas

dari retakan sehingga mudah dilakukan pembersihan dan tidak terdapat

sambungan untuk mengurangi pelepasan atau pengumpulan partikel dan

mencegah pertumbuhan mikroba. Konstruksi lantai PT. Konimex telah mengikuti

persyaratan yang terdapat dalam CPOB dimana untuk gudang jenis bahan yang

dipakai untuk konstruksi lantai adalah beton padat yang bersifat menahan debu.

Pada ruang produksi, digunakan beton yang dilapisi cat epoksi yang

permukaannya licin dan tidak berpori sehingga mudah dibersihkan. Pada ruang

pengemasan serta laboratorium menggunakan ubin keramik tahan terhadap bahan

kimia dan goresan. Pada pertemuan antara dinding, langit-langit, dan lantai tidak

terdapat sambungan, tidak membentuk siku, dan berbentuk lengkung (hospital

shape) untuk mengurangi resiko menumpuknya partikel/debu, pertumbuhan

mikroba, dan memudahkan pembersihan. Pipa-pipa dibuat dari bahan stainless

steel yang bersifat inert.


1.3.3 Rancang Bangun dan Tata Ruang

Rancangan bangunan PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB

melalui penerapan line (jalur produksi) untuk masing-masing produk, dimana satu

jalur produksi mencakup semua tahap pengolahan serta pengemasan suatu produk

sehingga kemungkinan terjadinya kontaminasi silang dapat dihindari. Ruangan-

ruangan pabrik juga dibuat dengan pengaturan sirkulasi udara dan tekanan udara,

serta jumlah partikel yang berbeda-beda sesuai dengan kategori ruangannya.

Berdasarkan tekanan udara dan jumlah partikel, ruang produksi di PT. Konimex

dibedakan menjadi A, B, C, dan D. Untuk ruang produksi steril di PT. Konimex,

filling dilakukan pada kelas A dengan latar belakang kelas C karena sudah

menggunakan teknologi blow-fill-seal. Ruangan-ruangan tersebut memiliki

gradasi perbedaan tekanan udara menurun sekitar 10-15 Pascal dari kelas A ke

kelas D dan untuk perbedaan tekanan kelas ruangan yang sama dijaga minimal 5

Pascal. Hal ini dilakukan untuk mencegah kontaminasi antar ruangan. Sebagai

penghubung antara ruang/kelas yang berbeda disediakan ruang penyangga atau

buffer, sedangkan untuk jalur masuk barang dapat melalui pass box. Air shower

terdapat pada setiap pintu masuk menuju area produksi. Lalu lintas dalam ruang

produksi di PT. Konimex dilakukan melalui koridor agar lalu lintas barang

maupun orang tidak mengganggu proses produksi. Pada ruang produksi multi

produk menganut prinsip koridor bersih dengan cara membuat tekanan koridor

lebih besar dari tekanan area proses produksi sehingga kontaminan yang berasal

dari ruang proses tidak akan tercampur dengan kontaminan dari ruangan lain

karena aliran udara bergerak dari koridor menuju ruang proses.

1.3.4 Sistem Tata Udara

Sistem tata udara PT. Konimex di desain untuk memenuhi persyaratan

CPOB dimana beberapa parameter seperti cahaya, suhu, kelembapan udara,

kontaminasi mikroba, kontaminasi partikel, aliran, dan tekanan udara diatur sesuai

dengan persyaratan yang telah ditetapkan. Pengaturan tata udara tersebut

menggunakan sistem AHU (Air Handling Unit) dimana parameter yang

dibutuhkan untuk setiap ruangan berbeda tergantung dari kelas kebersihan dari

ruangan tersebut. Perbedaaan tersebut terlihat dari jumlah partikel yang diizinkan


dalam suatu ruangan. Untuk mengatur perbedaan jumlah partikel, PT. Konimex

mengkondisikan pertukaran udara dari tiap ruangan per jamnya yaitu 20 kali per

jam dan juga mengatur filter akhir yang digunakan. Untuk mengatur pertukaran

udara, digunakan control damper yang dapat mengatur jumlah udara yang dapat

masuk ke suatu ruangan, sedangkan untuk mengatur ukuran partikel digunakan

berbagai macam filter akhir sesuai dengan kebutuhan. Filter yang umumnya

digunakan adalah HEPA Filter dengan sistem terminal atau sistem sentral.

Umumnya PT. Konimex menggunakan HEPA Filter sistem terminal pada masing-

masing ruangan produksi demi penjaminan mutu produk. Untuk mengatur

kelembaban udara ruang, dilakukan dengan menggunakan humidifier dan

dehumidifier.

1.3.5 Sistem pengolahan air

Sistem pengolahan air di PT. Konimex telah memenuhi persyaratan CPOB

dimana air yang akan digunakan untuk keperluan produksi yang diperoleh dari air

tanah diolah dengan beberapa tahapan terlebih dahulu agar memenuhi persyaratan

yang ditetapkan menjadi air murni (purified water). Persyaratan air untuk produk

steril menggunakan water for injection yang diperoleh dengan cara mendestilasi

purified water menggunakan sistem destilasi bertingkat dengan efisiensi tinggi

dan penggunaan sistem panas.

4.4 Peralatan

Peralatan yang berhubungan dengan proses produksi atau proses

pembuatan obat di PT. Konimex menjadi tanggung jawab dari bagian produksi,

bagian teknik, dan validasi. Pedoman CPOB mensyaratkan peralatan untuk

membuat obat harus memiliki desain dan konstruksi yang tepat, ukuran yang

memadai, serta ditempatkan dan dikualifikasi dengan tepat. Hal ini dilakukan

dengan tujuan agar mutu obat terjamin sesuai desain serta seragam dari bets ke

bets dan untuk memudahkan pembersihan serta perawatan dari peralatan tersebut.

Pengadaan peralatan harus lebih dahulu mempertimbangkan kesesuaian

spesifikasi dari alat yang diinginkan dengan tujuan penggunaan agar keberadaan

alat tersebut dapat menunjang proses pembuatan obat yang sesuai dengan CPOB.

Spesifikasi material pembentuk peralatan dipertimbangkan dengan baik agar

memenuhi persyaratan serta aman saat digunakan, misalnya untuk alat produksi


yang kontak langsung dengan produk dipilih alat dengan permukaan yang inert.

Spesifikasi alat yang diinginkan harus tercantum dalam URS (User Requirements

Specification). URS ini pada awalnya dibuat oleh bagian produksi berupa kalimat

yang berisi output yang diinginkan yang kemudian akan diterjemahkan oleh

bagian teknik menjadi suatu URS yang lengkap yang akan diberikan kepada

pemasok alat yang terkait.

Peralatan produksi diberi nomor untuk memudahkan dalam pencatatan

batch produksi. Peralatan yang akan dimodifikasi harus melalui persetujuan dan

tidak boleh mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan. Setiap perbaikan yang

dilakukan terhadap peralatan didokumentasikan supaya mudah dalam penelusuran

jika terjadi masalah di kemudian hari.

Lokasi instalasi peralatan juga perlu diperhatikan dalam beberapa hal,

antara lain kesesuaian ukuran ruang dan besar alat, kekuatan lantai, fasilitas

listrik, mempertimbangkan area yang cukup untuk perawatan atau pembersihan,

ketersediaan utilitas penunjang, alat terpasang dengan instruksi yang jelas, dan

ada jarak yang cukup antar alat. Peralatan di PT. Konimex telah ditempatkan pada

jarak yang cukup untuk mencegah terjadinya kesesakan dan ditempatkan

sedemikian rupa sehingga mencegah terjadinya kekeliruan dan kontaminasi dan

menerapankan konsep through the wall installation, dimana hanya mesin yang

digunakan langsung untuk proses produksi saja yang ada di area produksi.

Bagian lain seperti mesin, panel elektrik, dan utilitas lainnya terpisah dan

masuk ke area teknik. Dalam hal penandaan peralatan, setiap alat harus memiliki

tanda dan nomor identitas yang jelas. Nomor dicantumkan di dalam semua

perintah untuk menunjukkan unit atau peralatan tersebut yang digunakan. Tanda

tersebut juga berlaku pada pipa, penandaan harus jelas menandakan isi dan arah

aliran pipa. Di PT. Konimex hal ini juga telah diterapkan dengan baik, setiap

peralatan sudah memiliki label yang jelas dan tertempel pada alat yang dimaksud.

Dalam hal kebersihan peralatan, prosedur tetap pembersihan harus tersedia

dalam menjaga kebersihan untuk masing-masing peralatan dan dilakukan

pencatatan setiap kegiatan pembersihan dalam log book, serta menempelkan status

kebersihan pada alat. PT. Konimex telah menyediakan prosedur pembersihan

untuk masing-masing alat dan prosedur tersebut telah menjadi prosedur resmi


yang harus dilaksanakan oleh operator dari masing-masing alat. Secara sistem,

cara membersihkan peralatan dapat dilakukan baik secara manual atau

menggunakan sistem CIP (Cleaning in Place). Pembersihan di produksi farmasi 1

sudah menggunakan cara elektronik, yaitu sistem akan memberikan peringatan

apabila tiba waktunya untuk melakukan proses pembersihan, apabila tidak

dilakukan sistem akan berhenti. Pembersihan di produksi farmasi 2 dan farmasi 3

masih menggunakan cara dan catatan manual.

Peralatan yang digunakan untuk proses produksi dan proses yang terkait

lainnya telah berada dalam keadaan terkualifikasi dengan kondisi yang baik.

Setiap peralatan baru perlu dilakukan kualifikasi, yaitu Instalation Qualification

(IQ), Operational Qualification (OQ), dan Performance Qualification (PQ).

Kalibrasi dilakukan terhadap peralatan yang digunakan untuk menimbang,

mengukur, menguji, dan mencatat pada periode tertentu yang sudah ditetapkan

oleh orang yang telah tersertifikasi. Begitu pula dengan mesin dan sistem-sistem

penunjang seperti pure steam, dust collector system, dan Heating Ventilating and

Air Conditioning (HVAC) telah tervalidasi untuk menjamin kualitas produk

secara konsisten.

Perawatan mesin dan peralatan dilakukan secara periodik oleh bagian

Technical Service Pharma divisi Production. Operator mesin juga telah diberi

kewenangan melakukan autonomous manintenance yaitu teknisi yang melakukan

perawatan dan perbaikan terhadap kerusakan-kerusakan kecil yang terjadi pada

alat setelah mendapatkan pelatihan dan pendampingan oleh bagian teknik. Begitu

pula dengan perawatan dan perbaikan peralatan penunjang seperti HVAC,

Compressed Air, dan Water Treatment dilakukan secara periodik oleh bagian

Technical Service Pharma divisi Utility.

4.5 Sanitasi dan Higiene

Ruang lingkup sanitasi dan higiene berdasarkan CPOB, antara lain

personil, bangunan, peralatan dan perlengkapan, bahan baku, serta bahan

pengemas dan hal lain yang dapat menjadi sumber pencemaran produk. Sumber-

sumber yang berpotensi sebagai pencemar hendaklah dihilangkan melalui suatu

program sanitasi dan higiene yang menyeluruh dan terpadu. CPOB menetapkan

standar yang tinggi terkait aspek sanitasi dan higiene.


Pada saat awal rekruitmen pegawai di PT Konimex, setiap calon pergawai

diwajibkan untuk memeriksa kesehatannya. Selain di awal rekruitmen, setiap

pegawai akan diperiksa kembali kesehatannya secara rutin. Pemeriksaannya

meliputi, pemeriksaan kesehatan secara umum, pemeriksaan pendengaran,

pemeriksaan pernapasan, dll.

Tertuang dalam salah satu motto 5R yaitu resik, para personil PT Konimex

telah dibiasakan untuk mencuci tangan terlebih dahulu sebelum mulai melakukan

aktivitas pembuatan produk. Kebiasaan tersebut dilakukan agar personil tidak

mencemari produk pada saat proses pembuatan suatu produk. Para personil pun

telah menggunakan pakaian pelindung sebelum masuk ke area pembuatan produk.

Alat pelindung diri (APD) yang digunakan para personil meliputi penutup kepala,

rambut, dan telinga; penutup hidung, serta sarung tangan dan sepatu. Pakaian

kerja yang kotor secara rutin dibersihkan oleh bagian General Service.

Dalam hal bangunan dan fasilitas, PT Konimex telah mendesain dan

mengkonstruksi bangunannya untuk memudahkan sanitasi yang baik. Hal tersebut

dibuktikan dengan desain bangunan yang mudah untuk dibersihkan. Toilet pun

jumlahnya sudah mencukupi, serta dilengkapi dengan ventilasi yang baik dan

tempat cuci yang letaknya mudah diakses oleh personil. PT Konimex juga telah

menyediakan kantin dan area merokok sehingga meminimalkan proses

pencemaran ke produk. Prosedur pembersihan dan sanitasi peralatan untuk proses

produksi telah divalidasi dan ditaati, serta didokumentasikan dengan baik.

4.6 Produksi

Mutu yang tinggi merupakan jaminan bagi konsumen untuk memperoleh

produk yang aman, dapat dipercaya dan efektif. Proses produksi yang dilakukan di

PT Konimex telah mengikuti prosedur yang ditetapkan CPOB sehingga produk

yang dihasilkannya merupakan produk yang bermutu, memenuhi ketentuan izin

pembuatan dan izin edar. Setiap proses produksinya pun telah dilakukan dan

diawasi oleh personil yang kompeten. Hal tersebut dibuktikan dengan adanya

sertifikat operator yang bertugas menjalankan mesin produksi.

Bahan baku telah ditangani dengan baik. Bahan baku yang masuk ke

gudang PT Konimex senantiasa dilakukan pengecekan, apakah telah sesuai dan

telah memenuhi syarat yang telah ditetapkan. Setiap bahan awal yang masuk akan


disampling dan dianalisis oleh bagian QC dan standardisasi. Selain itu, setiap

bahan baku yang masuk segera diberi label. Bahan baku yang tidak sesuai standar

akan dikembalikan ke pemasok atau dimusnahkan. Pada saat proses pembelian

bahan awal bagian yang dilibatkan adalah bagian PPIC (Production Planning and

Inventory Control) dan bagian pembelian (purchasing). Bahan awal yang dibeli

pada pemasok telah disetujui dan memenuhi spesifikasi. Bahan awal yang masuk

dan yang keluar dari gudang bahan baku senantiasa didokumentasikan dengan

baik. Catatan tersebut meliputi nama zat, nomor bets atau lot, tanggal penerimaan

atau penyerahan, tanggal pelulusan, dan tanggal daluwarsa.

Bahan baku dan produk jadi telah dikarantina secara fisik dan administratif

serta disimpan di tempat yang sesuai untuk mencegah terjadinya kerusakan akibat

penyimpanan yang tidak baik. Salah satu hal dalam penyimpanan bahan

dibuktikan dengan adanya gudang api dan gudang berpendingin dimana gudang

api berisi bahan yang mudah terbakar, sedangkan gudang berpendingin berisi

bahan yang mudah rusak karena kelembaban atau bahan tertentu yang memang

membutuhkan keadaan yang dingin.

Dengan menggunaan sistem komputerisasi, setiap penimbangan dan

penyerahan bahan awal, bahan pengemas, produk antara, dan produk ruahan telah

didokumentasikan dengan baik sehingga dengan adanya sistem tersebut, proses

pencatatan menjadi semakin mudah dan rapi. Selain itu, sistem tersebut juga dapat

mendukung program Go Green dimana dapat mengurangi konsumsi kertas. Setiap

prosedur penimbangan dan penyerahan bahan awal, bahan pengemas, produk

antara dan produk ruahan telah memiliki prosedur yang tertulis.

Proses pengolahan produk yang berbeda tidak dilakukan bersamaan pada

alat dan ruang kerja yang sama. Produk berbeda yang menggunakan alat dan

ruang kerja yang sama diproses secara bergantian. Setiap akan berganti produk,

selalu dilakukan permbersihan yang telah tervalidasi sehingga dapat dipastikan

proses produksi sebelumnya tidak mencemari proses produksi setelahnya. Selama

pengolahan, semua bahan, wadah, peralatan atau mesin produksi, serta ruang kerja

telah diberi label. Label yang digunakan cukup jelas, tidak bermakna ganda, dan

menggunakan label berwarna sehingga meminimalkan terjadinya kesalahan

selama proses pengolahan sampai terbentuk produk jadi.


Perlu dilakukan validasi proses untuk memastikan bahwa produk yang

dihasilkan adalah produk yang bermutu dan aman. Oleh karena itu, setiap proses

pembuatan suatu produk harus selalu dipastikan bahwa metode pembuatan yang

digunakan telah tervalidasi. Setiap perubahan yang signifikan terkait proses

produksi, harus dilakukan mekanisme revalidasi atau proses validasi ulang untuk

memastikan bahwa proses dan prosedur secara konsisten mampu mencapai hasil

yang diinginkan.

4.7 Pengawasan Mutu

Bagian pengawasan mutu merupakan bagian yang esensial dari CPOB

dalam hal pemberian kepastian bahwa produk secara konsisten mempunyai mutu

yang sesuai dengan tujuan pemakaiannya. Bagian ini independen dari bagian lain

dan di bawah tanggung jawab dan wewenang seorang dengan kualifikasi dan

pengalaman yang sesuai. Bagian pengawasan mutu di PT Konimex sama seperti

di industri farmasi lain yaitu bertanggung jawab dalam hal meluluskan bahan

baku, produk antara, dan produk jadi. Pekerjaan bagian pengawasan mutu

mencakup pengambilan sampel, dokumentasi, dan pembuatan prosedur pelulusan

yang memastikan bahwa semua pengujian telah dilakukan dengan relevan, serta

memastikan bahwa mutu bahan baku dan produk jadi telah dibuktikan memenuhi

persyaratan.

Semua personil, bangunan dan fasilitas, serta peralatan laboratorium QC di

PT Konimex telah sesuai dengan tugas yang ditentukan dan skala pembuatan obat.

Setiap bahan dan alat yang digunakan di laboratorium QC telah diberi label untuk

meminimalkan terjadinya kesalahan. Bahan-bahan yang digunakan untuk proses

pengujian, seperti reagen telah disimpan pada tempat yang sesuai agar aman dan

tidak mencemari produk atau lingkungan PT Konimex. Selain reagen, baku

pembanding pun telah disimpan pada tempat yang sesuai persyaratan.

Bagian QC selalu bertugas dalam setiap proses pengambilan sampel yang

nantinya akan dianalisis apakah suatu bahan atau produk jadi telah sesuai dengan

spesifikasi yang telah ditetapkan atau belum. Pemeriksaan sampel oleh QC

dimulai saat bahan awal datang ke gudang PT Konimex, selama proses pembuatan

produk, sampai produk jadi yang siap untuk dipasarkan. Personil yang melakukan

pengambilan sampel juga merupakan personil yang telah terampil dan terlatih


sehingga proses sampling yang dilakukan hasilnya dapat dipertanggungjawabkan.

Semua prosedur sampling tersebut pastinya telah tervalidasi.

Dalam hal proses pengujian sampel, bagian QC telah menggunakan

metode analisis yang telah tervalidasi. Adapun sumber-sumber metode yang

digunakan berasal dari compendial maupun modifikasi dari compendial tersebut.

Semua hasil pengujian sampel tersebut pun pasti dilakukan pencatatan dan

pengecekan untuk memastikan konsistensi dari metode analias yang digunakan.

Bagian QC tidak hanya bekerja pada ruang lingkup produksi saja tetapi

juga terkait limbah yang dihasilkan oleh PT Konimex. Bagian QC akan secara

rutin memeriksa sampel air yang terdapat pada tempat pengolahan limbah, hal

tersebut dilakukan untuk memeriksa apakah air yang dihasilkan berbahaya

terhadap lingkungan sekitarnya atau tidak dari pengolahan limbah.

Bagian QC juga melakukan uji stabilitas dan penanganan sampel

pertinggal dalam program on going stability. Bagian QC akan memeriksa

kestabilan suatu produk pada bulan ke-0, 3, 6, 12, 24, tanggal daluwarsa, dan

tanggal daluwarsa + 1 tahun. Hal tersebut penting guna upaya korektif jika

terdapat keluhan dari masyarakat.

4.8 Inspeksi Diri, Audit Mutu dan Audit & Persetujuan Pemasok

Inspeksi diri dan audit mutu di PT Konimex dilakukan oleh bagian GMP

yang berada di bawah bagian QA. Bagian GMP melakukan inspeksi internal dan

audit mutu bertujuan untuk mengeveluasi apakah semua aspek produksi dan

pengawasan mutu di PT Konimex telah memenuhi ketentuan CPOB serta

dilakukan secara rutin atau pada situasi khusus seperti terjadi penarikan kembali

obat. Aspek-aspek yang dinspeksi dan diaudit meliputi aspek personalia;

bangunan termasuk fasilitas untuk personil; perawatan bangunan dan peralatan;

penyimpanan bahan awal, bahan pengemas, dan produk jadi; peralatan; pengolaha

dan pengawasan selama proses; pengawasan mutu; dokumentasi; sanitasi dan

higiene; program validasi dan revalidasi; kalibrasi alat; prosedur penarikan

kembali obat jadi; penanganan keluhan; pengawasan label; hasil inspeksi diri

sebelumnya dan tindakan perbaikan; dll.

Inspeksi diri dan audit mutu dilakukan di setiap bagian secara berkala

minimal satu tahun sekali dan tidak bersifat mendadak kecuali pada situasi khusus


seperti adanya keluhan terhadap produk obat. Hal ini dikarenakan inspeksi diri

atau audit internal di PT. Konimex bukan ditujukan untuk mencari-cari kesalahan

dalam pelaksanaan CPOB melainkan untuk mengevaluasi apakah sistem yang ada

pada masing-masing bagian di PT. Konimex sudah dijalankan dengan benar dan

sesuai dengan CPOB. Apabila belum sesuai, maka akan diadakan pembinaan.

Setelah itu, dibuatlah catatan hasil audit. Catatan tersebut selajutnya dianalisis

apakah perlu dilakukan perbaikan atau pencegahan. Perlu atau tidaknya dilakukan

perbaikan atau pencegahan di PT Konimex tercantum dalam PTKP (Permintaan

Tindakan Koreksi dan Pencegahan). Terdapat tiga kategori dalam PTKP, yaitu

mayor, minor, dan observasi. Kemudian bagian yang diinspeksi dan diaudit

melakukan perbaikan atau pencegahan sesuai deadline yang mereka tentukan

sendiri waktunya. Bagian GMP akan datang kembali ke bagian tersebut untuk

melakuakan audit dan inspeksi kembali terhadap hal-hal yang perlu dilakukan

perbaikan atau pencegahan. Data hasil inspeksi dan audit selanjutnya dismpan dan

dijadikan acuan pada proses inspeksi dan audit berikutnya. Data hasil tersebut

setelah 5 tahun akan dikaji kembali dan dilakukan pemusnahan. Inspeksi dan audit

tersebut dilakukan secara berkala.

PT Konimex juga diinspeksi dan diaudit oleh pihak eksternal, dalam hal

ini adalah BPOM. BPOM akan menginspeksi dan mengaudit dengan atau tanpa

pemberitahuan langsung ke pihak PT Konimex. Umumnya, BPOM akan

menginspeksi dan mengaudit setiap satu tahun sekali. Jika menurut BPOM

terdapat hal-hal yang perlu diperbaiki atau dicegah, maka yang menentukan

deadline perbaikan dalah pihak PT Konimex sendiri.

PT Konimex juga melakukan audit terhadap pemasok yang telah bekerja

sama dengan pihak PT Konimex. Hal tersebut dilakukan untuk memastikan secara

langsung cara pengolahan pemasok dalam proses penyediaan bahan baku yang

diinginkan oleh pihak PT Konimex. Selain itu, audit terhadap pemasok juga

dilakukan untuk menjamin bahwa bahan baku yang dipesan merupanan bahan

yang berkualitas.


4.9 Penanganan Keluhan Terhadap Produk dan Penarikan Kembali

Produk

Keluhan terhadap obat yang ditangani PT. Konimex berasal dari dalam

maupun luar perusahaan. Keluhan dari dalam perusahaan berasal dari bagian

produksi, pengawasan mutu, bagian pemasaran dan bagian logistik. Keluhan dari

luar perusahaan dapat berasal dari distributor, dokter, apoteker, rumah sakit/klinik,

pemerintah, pasien, dan media massa. Keluhan terhadap obat dari luar dapat

dibagi menjadi dua jenis yaitu keluhan mutu teknis yang berasal dari pihak ketiga

mengenai obat yang beredar di pasaran dan keluhan medis mengenai cacat

kualitas yang berhubungan dengan reaksi obat yang tidak diinginkan. Dalam

menangani keluhan, bagian QA bertanggung jawab untuk menangani keluhan

termasuk koordinasi dalam investigasi dan respon terhadap keluhan. Kemudian

keputusan tindak lanjut terhadap keluhan tersebut dilakukan oleh QA.

Penarikan kembali produk adalah suatu proses penarikan kembali dari satu

atau beberapa bets atau seluruh bets produk tertentu dalam peredaran. Penarikan

kembali dilakukan apabila ditemukan produk yang cacat mutu dan tidak

memenuhi syarat kualitas atau bila ada laporan mengenai reaksi yang merugikan

yang serius serta berisiko terhadap kesehatan.

PT. Konimex membagi produk kembalian menjadi dua jenis yaitu obat

kadaluwarsa dan obat yang cacat atau rusak. Produk kembalian diterima PT.

Konimex melalui distributornya. Pabrik akan menerima melalui gudang obat jadi.

Obat yang diterima akan diperiksa kelengkapannya, kemudian bagian QC

melakukan pemeriksaan sesuai prosedur yang berlaku. Barang yang diterima

diperiksa jumlahnya, nomor bets, dan dibandingkan dengan contoh sampel

pertinggal. Penyimpanan contoh sampel pertinggal dilakukan sesuai dengan

persyaratan penyimpanan obat yang tertera pada label atau etiket. Contoh sampel

pertinggal disimpan sampai tanggal kadaluarsa obat + 1 tahun, setelah itu

dimusnahkan. Jika produk kembalian tersebut sudah kedaluwarsa, maka akan

dimusnahkan.

Penanganan keluhan terhadap produk dan penarikan kembali produk

(recall), di PT. Konimex telah sesuai dengan ketentuan yang ada dalam CPOB.

Penanganan keluhan ada di bawah wewenang bagian QA. Jika berkaitan dengan


mutu produk dan memerlukan pemeriksaan lebih lanjut, maka bagian QA akan

dibantu oleh bagian QC. Jawaban QA atas keluhan disampaikan ke marketing

dalam waktu 6 hari kerja dan untuk keluhan yang mendesak diberikan dalam

waktu 4 hari kerja. Jika diperlukan adanya penarikan produk yang telah beredar,

maka bagian marketing akan melakukan penarikan dengan bantuan distributor dan

harus sesuai dengan prosedur tertulis yang mengatur segala tindakan penarikan

kembali yang dibuat oleh bagian QC.

4.10 Dokumentasi

Dokumentasi adalah bagian dari sistem informasi manajemen.

Dokumentasi yang jelas adalah fundamental untuk memastikan bahwa tiap

personil menerima uraian tugas yang relevan secara jelas dan rinci sehingga

memperkecil risiko terjadi salah tafsir dan kekeliruan yang biasanya timbul karena

hanya mengandalkan komunikasi lisan. Pengkajian ulang terhadap dokumen

diperlukan supaya selalu terupdate. Dokumentasi yang baik merupakan bagian

yang esensial dari pemastian mutu. CPOB menghendaki dokumentasi meliputi

spesifikasi (spesifikasi bahan awal, pengemas, produk ruahan, produk antara dan

produk jadi), dokumen produksi (dokumen produksi induk, prosedur produksi

induk, catatan produksi bets), prosedur dan catatan mengenai penerimaan,

pengambilan sampel, dan pengujian.

PT. Konimex sejak awal berusaha menerapkan sistem dokumentasi sesuai

dengan persyaratan CPOB dengan membentuk bagian Document Control di

bawah bagian QA yang sifatnya confidential yaitu pengelolaannya diserahkan

pada masing-masing bagian yang diketahui oleh manajer QA untuk

mengumpulkan, memproses, menyimpan, dan mengelola dokumen. Penataan

dokumen dilakukan secara sistematis untuk memudahkan pencarian dokumen.

Semua yang dilakukan dalam pembuatan produk harus terdokumentasi, sesuai

dengan prinsip dalam CPOB “tulis apa yang akan dilakukan, lakukan apa yang

tertulis, dan tulis apa yang telah dilakukan”. Melalui sistem komputer terintegrasi,

pendokumentasian di PT. Konimex telah dilakukan secara sistematis untuk

memudahkan pencarian dokumen. PT. Konimex menyadari bahwa aspek

dokumentasi merupakan suatu hal yang penting untuk ketertelusuran suatu proses

produksi maka dibuat pembagian level dokumen dari level satu hingga empat


berdasarkan tingkat kepentingannya dan dilakukan review secara berkala. Review

dilakukan setiap 3 tahun untuk dokumen level 1 dan level 2 dan setiap 5 tahun

untuk dokumen level 3 dan level 4. Umur penyimpanan dokumen disesuaikan

dengan umur produk yaitu umur produk ditambah 1 tahun dan paling lama 5

tahun.

Pemegang dokumen juga dibatasi untuk pihak-pihak tertentu yang

memang terkait dengan dokumen tersebut untuk menjamin aspek kerahasiaan dari

dokumen. Untuk dokumen asli, seluruhnya dipegang oleh bagian Document

Control, kecuali beberapa dokumen tertentu milik bagian penelitian produk dan

pengembangan proses yang sifat kerahasiaannya harus benar-benar terjaga.

Dokumen salinan yang dapat dimiliki oleh pihak terkait tetap terjaga

kerahasiannya karena selalu dicatat, dikontrol dan harus telah mendapat cap dari

bagian Document Control. Proses pemutakhiran dokumen juga dilakukan di PT.

Konimex. Untuk dokumen dalam bentuk softcopy dapat diakses terbatas oleh

karyawan yang memiliki user name dan password dan memiliki akses ke

dokumen tersebut sehingga kerahasiaan dokumen tetap terjaga. Dengan demikian,

PT.Konimex telah menerapkan prinsip dokumentasi yang baik sesuai dengan

CPOB.

4.11 Pembuatan Dan Analisis Berdasarkan Kontrak

Pembuatan dan analisa berdasarkan kontrak dilakukan apabila sebuah

pabrik ingin agar produknya dibuat oleh pabrik lain. Hal ini dapat

disebabkankarena pabrik yang ingin membuat produk tersebut tidak memiliki

fasilitas yang memadai untuk membuat produk tersebut. Dalam CPOB dijelaskan

tanggung jawab dan kewajiban dari masing–masing pihak baik pemberi kontrak

maupun penerima kontrak. Selain itu juga dijelaskan mengenai isi yang

terkandung dalam sebuah kontrak. Mulai awal tahun ini, PT. Konimex

mempunyai kebijakan untuk tidak membuat obat di pabrik lain atau pun menerima

permintaan pembuatan obat dari parbik lain. Oleh karena itu tidak terdapat

pembahasan mengenai elemen CPOB ini.

4.12 Kualifikasi dan Validasi

Validasi merupakan bagian yang penting dari CPOB untuk menjamin

bahwa produk obat yang dihasilkan mempunyai kualitas yang konsisten. Validasi


adalah suatu tindakan pembuktian yang sesuai dengan prinsip-prinsip dari CPOB

bahwa prosedur, proses, peralatan, bahan-bahan, aktivitas atau sistem berfungsi

sesuai dengan yang disyaratkan. Kegiatan validasi dan kualifikasi yang ada di PT.

Konimex telah dikoordinasi dan dilaksanakan dengan baik oleh bagian validasi.

Hal ini terlihat dengan adanya jadwal yang jelas setiap tahunnya terhadap validasi

yang akan dilakukan berikut parameter dan prosedurnya melalui penyusunan

Rencana Induk Validasi (Validation Master Plan) dan protokol validasi pada

masing-masing line produksi.

Bagian validasi berada di bawah koordinasi bagian QA (Quality

Assurance). Cakupan kegiatan kualifikasi dan validasi di PT Konimex meliputi

kualifikasi bahan baku, kualifikasi bahan pengemas, kualifikasi bangunan,

kualifikasi peralatan, validasi proses, validasi pembersihan, dan pemeliharaan

validasi. Kegiatan kualifikasi dan validasi tersebut dilakukan oleh bagian validasi,

sedangkan kegiatan validasi metode analisis dilakukan oleh bagian standardisasi.

Validasi proses di PT konimex dilakukan pada produk baru, produk lama

yang sering diproduksi, dan produk yang telah memiliki SOP produksi.

Pendekatan validasi yang dilakukan oleh PT konimex lebih memprioritaskan

validasi prospektif dibandingkan validasi konkuren dan validasi retrospektif.

Ruang lingkup validasi proses di PT Konimex meliputi proses

penimbangan, pengolahan, dan pengemasan primer. Proses pengemasan sekunder

belum dapat dilakukan karena keterbatasan waktu dan personel. Langkah

pelaksanaan validasi proses yaitu dimulai dari menentukan produk yang akan

divalidasi, mengumpulkan informasi, membuat protokol validasi, melaksanakan

validasi (pengamatan parameter dan pengambilan sampel), menguji sampel,

analisis hasil pengujian, membuat laporan, dan memantau status validasi apakah

perlu dilakukan revalidasi atau tidak.

Bagian validasi PT Konimex juga melakukan kualifikasi terhadap

peralatan dan fasilitas produksi yang mempengaruhi mutu produk yang dihasilkan

dan setiap kualifikasi peralatan memiliki URS. Kualifikasi yang dilakukan yaitu

kualifikasi desain, kualifikasi instalasi, kualifikasi operasional, dan kualifikasi

kinerja. Kualifikasi tersebut memastikan bahwa alat tersebut telah dipasang dan

dapat dioperasikan dengan baik serta telah mencapai kinerjanya.


Cakupan validasi lain yang tak kalah penting ialah kalibrasi. PT. Konimex

juga melakukan kalibrasi alat ukur untuk menghindari dan mengurangi kesalahan

pembacaan data yang dapat berakibat pada mutu produk yang dihasilkan.

Kalibrasi yang dilakukan di PT. Konimex diupayakan hingga mencapai hasil yang

baik atau baik dengan koreksi namun masih dapat digunakan. Khusus alat-alat

yang sangat mempengaruhi mutu produk, jika setelah dikalibrasi masih terdapat

faktor koreksi yang hampir tidak dapat ditoleransi maka diupayakan adanya

perbaikan hingga didapat kondisi yang baik. Selain melakukan kalibrasi sendiri,

PT Konimex juga berkerjasama dengan pihak ketiga yang menyediakan jasa

kalibrasi alat.


BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

a. Praktek Kerja Profesi Apoteker di PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories

telah membantu mahasiswa profesi apoteker dalam memahami tentang

tanggung jawab profesi apoteker yang penting di industri farmasi yaitu

menduduki posisi kunci sebagai tenaga profesional farmasi khususnya dalam

bidang produksi, pengawasan mutu serta pemastian mutu. Hal ini bertujuan

untuk menjamin kualitas produk obat yang dihasilkan.

b. PT. Konimex telah menerapkan aspek-aspek CPOB dalam rangka

menghasilkan produk yang berkualitas, meliputi aspek manajemen mutu,

personalia, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi dan higiene, produksi,

pengawasan mutu, inspeksi diri dan audit mutu, penanganan keluhan terhadap

produk, penarikan kembali produk dan produk kembalian, dokumentasi,

kualifikasi dan validasi. Semua proses dan prosedur telah dilaksanakan

berdasarkan konsep CPOB. Aspek-aspek CPOB telah diimplementasikan serta

terdokumentasi dengan baik dan teratur.

5.2 Saran

PT. Konimex Pharmaceutical Laboratories diharapkan tetap mampu

melakukan seluruh kegiatan produksi obat yang berpedoman pada Cara

Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), sehingga tetap dihasilkan produk yang

memiliki keamanan, kualitas dan kemanfaatan yang maksimal bagi masyarakat.


DAFTAR ACUAN

Badan Pengawas Obat dan Makanan. (2012). Pedoman Cara Pembuatan Obat

yang Baik. Jakarta: Badan Pengawas Obat dan Makanan.

Kementerian Kesehatan RI. (2010). Peraturan Menteri Kesehatan Nomor

1799/Menkes/Per/XII/2010 tentang Industri Farmasi. Jakarta: Kementerian

Kesehatan RI.

Konimex Pharmaceutical Laboratories. (2009). Selayang Pandang Perjalanan

Panjang. www.konimex.com, diakses tanggal 17 April 2013 pkl09.25 WIB.

Pemerintah Republik Indonesia. (1993). Peraturan Pemerintah nomor 24 tahun

1993 tentang Kelas Barang atau Jasa bagi Pendaftaran Merek. Jakarta:

Pemerintah Republik Indonesia.



PELAKSANAAN DAN PELAPORAN KUALIFIKASI SISTEM HVAC PRODUCTION PHARMA III, LIQUID LINE 1-2 dan LINE 3-4 di PT. KONIMEX PHARMACEUTICAL LABORATORIES.

TUGAS KHUSUS PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

NINA CHARISSA AGUSMAN, S.Farm 1206329884

ANGKATAN LXXVII

FAKULTAS FARMASI PROGRAM PROFESI APOTEKER

DEPOK 2013


DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ i DAFTAR ISI ...................................................................................................... ii DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... iii DAFTAR TABEL ............................................................................................. iv BAB 1. PENDAHULUAN .............................................................................. 1 1.1 Latar Belakang .............................................................................. 1 1.2 Tujuan ........................................................................................... 2 BAB 2. TINJAUAN UMUM ........................................................................... 3

2.1 Validasi .......................................................................................... 3 2.2 Kualifikasi ...................................................................................... 4 2.3 Sistem HVAC ............................................................................... 6 2.4 Klasifikasi Area Industri Farmasi ………………………………… 11 BAB 3. METODOLOGI ................................................................................. 17

3.1 Tempat dan Waktu ......................................................................... 17 3.2 Pelaksanaan ................................................................................... 17 BAB 4. PEMBAHASAN .................................................................................. 18 4.1 Kualifikasi Instalasi ....................................................................... 19 4.2 Kualifikasi Operasional ................................................................. 20 4.3 Kualifikasi Kinerja ......................................................................... 20 BAB 5. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 23 5.1 Kesimpulan ................................................................................... 23 5.2 Saran ............................................................................................. 23 DAFTAR ACUAN ............................................................................................. 24


DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Kualifikasi model “V” ................................................................. 5 Gambar 2 Sistem sirkulasi full fresh air (one trough HVAC) ..................... 7 Gambar 3 Recirculated HVAC .................................................................... 8 Gambar 4 Exhaust (Extract) System ............................................................. 8 Gambar 5 Komponen-komponen dalam sistem HVAC ............................... 10 Gambar 6 Aliran udara laminair ................................................................... 15 Gambar 7 Alur udara masuk ruangan oleh difusser ..................................... 16 Gambar 8 Macam-macam difusser............................................................... 16


DAFTAR TABEL

Tabel 1 Klasifikasi area industri farmasi dan peruntukannya................... 11 Tabel 2 Persyaratan jumlah partikel pada area industri farmasi ............... 12 Tabel 3 Persyaratan suhu, RH, pertukaran udara per jam dan filter akhir

pada tiap kelas kebersihan......................................................... 12


BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu kebutuhan manusia yang penting adalah kesehatan. Menurut

UU Kesehatan 36/2009, kesehatan adalah keadaan sehat, baik secara fisik, mental,

spiritual maupun sosial yang memungkinkan setiap orang untuk hidup produktif

secara sosial dan ekonomis. Selain itu, kesehatan berperan dalam menghasilkan

SDM yang berkualitas sehingga kesehatan senantiasa akan menjadi prioritas

dalam pembangunan nasional bangsa.

Industri farmasi merupakan salah satu usaha swasta yang turut serta dalam

pembangunan kesehatan di Indonesia. Pemerintah selaku regulator, turut berperan

untuk menjamin obat yang di produksi oleh industri farmasi agar sesuai dengan

spesifikasinya, aman dan berkualitas. Upaya dari pemerintah untuk mewujudkan

hal tersebut adalah dengan menetapkan persyaratan dan ketentuan yang harus

dilaksanakan oleh industri farmasi berupa Peraturan Menteri Kesehatan RI No.

1799/Menkes/PER/XII/2010. Keputusan ini memuat Cara Pembuatan Obat yang

Baik (CPOB) yang merupakan pedoman dalam aspek dan rangkaian kegiatan

pembuatan obat jadi industri farmasi di Indonesia. Berdasarkan keputusan tersebut

maka setiap industri farmasi harus menerapkan persyaratan yang tercantum dalam

CPOB tersebut untuk pelaksanaan seluruh aspek kegiatannya terutama pada aspek

produksi dan pengendalian mutu.

Salah satu aspek yang sangat penting dalam CPOB terkini adalah

pelaksanaan program validasi. CPOB mendefinisikan validasi sebagai tindakan

pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa tiap bahan, proses, prosedur,

kegiatan, sistem, perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam produksi

maupun pengawasan mutu akan senantiasa mencapai hal yang diinginkan. CPOB

mensyaratkan agar setiap industri mengidentifikasi validasi yang perlu dilakukan

sebagai bukti pengendalian terhadap setiap aspek kritis kegiatan yang dilakukan.

Perubahan signifikan terhadap fasilitas, peralatan, dan proses yang dapat

mempengaruhi mutu produk hendaklah di validasi (BPOM, 2012).

Salah satu kegiatan validasi yaitu kualifikasi pada sarana penunjang.

Kualifikasi dilakukan pada mesin, peralatan, maupun fasilitas yang berpengaruh


langsung pada produk. Kualifikasi terdiri dari Design Qualification (DQ),

Installation Qualification (IQ), Operational Qualification (OQ), dan Performance

Qualification (PQ). Sarana penunjang yang perlu di kualifikasi salah satunya

adalah HVAC (Heating, Ventilation and Air Conditioning) untuk menciptakan

pengkondisian udara yang sesuai dengan ketentuan CPOB. Sistem HVAC kelas

bersih harus di desain untuk menjaga jumlah partikel, suhu, kelembaban, dan

tekanan udara sesuai dengan yang di persyaratkan (Gad, 2008). Sarana yang perlu

disediakan yaitu ventilasi yang memadai di tempat yang memerlukan dan

peralatan untuk mengontrol dan memonitor tekanan udara, mikroorganisme,

partikel, kelembaban, dan suhu. Pengkondisian udara dilakukan terutama pada

ruang dimana produk dapat terekspose oleh lingkungan atau penanganan produk

pada tahap akhir. Penggunaan filtrasi udara, dust collection, dan exhaust sistem

harus tepat, dan jika udara di resirkulasi, perlu suatu pengukuran untuk

mengontrol kontaminasi dan kontaminasi silang (Bennet and Cole, 2003).

Untuk memahami dan menjalankan regulasi pemerintah mengenai CPOB,

maka dilakukan tugas khusus kepada mahasiswa PKPA PT. Konimex periode

September - Oktober 2013 berupa pelaksanaan dan pembuatan laporan kualifikasi

sistem HVAC Production Pharma III Liquid, Line 1-2 dan Line 3-4.

1.2 Tujuan Praktek Kerja

1.2.1 Memahami prinsip kualifikasi, sarana penunjang, sistem HVAC, dalam

kegiatan industri farmasi.

1.2.2 Memahami dan membuat laporan kualifikasi (IQ, OQ, dan PQ) sistem

HVAC, Production Pharma III, Liquid yang terdiri dari ruang proses

produksi Line 1-2 dan Line 3-4 di PT. Konimex.


BAB 2

TINJAUAN UMUM

2.1 Validasi

Validasi adalah suatu tindakan pembuktian dengan cara yang sesuai bahwa

tiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem, perlengkapan, mekanisme yang

digunakan dalam produksi dan pengawasan senantiasa mencapai hasil yang

diinginkan secara konsisten (Pedoman CPOB, 2012). Validasi harus dilakukan

dengan metoda yang sesuai, terdokumentasi, dan memiliki sasaran, yaitu

tercapainya hasil yang diinginkan secara terus menerus (konsisten). Validasi

diperlukan untuk menyajikan bukti yang terdokumetasi tentang pelaksanaan

CPOB. Ada 3 alasan mengapa validasi di terapkan di Indutri farmasi yaitu karena

regulasi pemerintah (US Code of Federal Regulations, The EU 'Rules Governing

Medicinal Products in The European Community, CPOB 2012) yang harus

dilakukan oleh industri farmasi pada semua aspek proses termasuk peralatan,

sistem komputer, fasilitas, utilitas, untuk menjamin kualitas, dan pengurangan

biaya (Bennet and Cole, 2003).

Validasi mencangkup bagian personalia, bahan awal (bahan baku dan

bahan pengemas), fasilitas, peralatan, mesin, bangunan, sistem, dan prosedur kerja.

Semua kegiatan validasi harus direncanakan dan secara jelas di definisikan dan di

dokumentasikan di dalam validation master plan (VMP) (Gad, 2008). VMP

mendefinisikan tentang apa yang harus di validasi, menjelaskan pendekatan apa

yang harus di adopsi dan bagaimana kerja validasi akan di organisasi dan di

dokumentasi terkait dapat di kontrol. Ruang lingkup dalam kegiatan validasi

mencangkup hal-hal yang akan berdampak secara kritis terhadap kualitas produk

yaitu fasilitas, utilitas/sistem, peralatan proses, proses dan produk. Aktifitas

validasi dilakukan oleh tim validasi yang tediri dari anggota dari disiplin terkait

yang tergabung dalam project member, termasuk QA/QC. Tim ini yang akan

bertanggung jawab untuk mengatur aktifitas validasi dan me review serta

menyetujui segala dokumentasi terkait validasi (Bennet and Cole, 2003)


2.2 Kualifikasi

Kualifikasi menurut EC Guide to Good Manufacturing Practice adalah

tindakan memastikan bahwa peralatan bekerja dengan benar sesuai hasil yang

diinginkan, konsepnya biasanya digabungkan bersama validasi (Huber, 2007).

Kualifikasi adalah pembuktian dan pendokumentasian bahwa perlengkapan,

fasilitas atau sistem yang digunakan dalam suatu proses akan bekerja sesuai

dengan kriteria yang diinginkan secara konsisten. Kualifikasi terhadap peralatan,

fasilitas, dan sistem yang berpengaruh terhadap mutu produk dilakukan sebelum

validasi dilakukan. Kualifikasi dilakukan untuk memenuhi persyaratan

legal/regulasi yang berlaku dalam rangka menjamin kualitas produk yang

dihasilkan sehingga patient safety dapat terjamin.

Kualifikasi peralatan dilakukan sebagai tindakan untuk memberikan bukti

terdokumentasi bahwa mesin, sistem dan peralatan dapat berjalan sesuai dengan

spesifikas/kegunaannya. Kualifikasi peralatan meliputi:

Design Qualification ( DQ )

Unsur pertama dalam melakukan validasi terhadap fasilitas, sistem atau

peralatan baru adalah Kualifikasi Desain (Design Qualification/DQ). Desain harus

sesuai dengan ketentuan CPOB dan didokumentasikan. DQ dilakukan untuk

memastikan bahwa instrument memiliki semua fungsi yang diperlukan dan

memiliki criteria kinerja sesuai yang diinginkan.

Installations Qualification (IQ)

IQ merupakan kegiatan pembuktian atau konfirmasi yang terdokumentasi

terhadap semua aspek fasilitas, utilitas, atau peralatan untuk menentukan

lingkungan yang cocok untuk memasang instrument.

Operational Qualification ( OQ )

OQ merupakan tindakan pengujian untuk memastikan bahwa komponen dan

sistem secara individual berfungsi dan dapat dioperasikan sesuai dengan

spesifikasi.

Performa Qualification (PQ)

PQ merupakan pendokumentasian hasil verifikasi terhadap semua aspek

fasilitas, utilitas, atau mesin yang dapat mempengaruhi kualitas produk dalam

memenuhi kriteria penerimaan yang telah dibuat. PQ merupakan kegiatan


kualifikasi yang bertujuan untuk memverifikasi bahwa sistem, mesin, dan

peralatan mampu menghasilkan produk sesuai spesifikasi secara konsisten.

Berdasarkan kualifikasi model ‘V’, tahapan awal kualifikasi dimulai

dengan pembuatan User Requirement Specifications (URS) yang merupakan

turunan dari RIV. URS berisi tentang uraian mengenai keinginan pengguna,

kapasitas yang dibutuhkan, teknis, aspek ekonomis dan kesesuaian dengan CPOB

atau standar lain yang berlaku. Functional Specifications (FS) berisi rancangan

fungsi yang diinginkan untuk mencapai URS seperti operasi, sistem

kontrol/operasi, sistem alarm dan safety. Kemudian dilakukan pembuatan System

Specification (SS) yang berisi tentang spesifikasi komponen, instrumen, alat

kontrol (hardware dan software) untuk mencapai FS.

Sebelum dilakukan konstruksi, perlu dibuat Design Qualification (DQ)

yang berarti tindakan pembuktian untuk menjamin bahwa dokumen SS

menjelaskan FS dan TS menjelaskan mengenai URS. Rancangan komponen,

instrumen, alat kontrol baik hardware maupun software untuk mencapai FS atau

dengan kata lain, DQ merupakan dokumen verifikasi desain peralatan yang

diinginkan. DQ dibuat untuk persiapan IQ, OQ, dan PQ. Dan kualifikasi pada

mesin lama (existing) dilakukan untuk mendokumentasikan spesifikasi,

pengumpulan informasi, menentukan spesifikasi dan mesin telah memenuhi

kebutuhan proses.

Gambar 1. Kualifikasi Model‘V’


2.3 Sistem HVAC

Heating, Ventilation and Air conditioning (HVAC) atau yang disebut

sistem pengkondisian udara merupakan sistem pengolahan udara sehingga udara

yang ada akan sesuai dengan keadaan yang diinginkan. Pengkondisian udara ini

perlu diperhatikan dalam rangka memperoleh kenyamanan kerja serta ditujukan

untuk keperluan khusus seperti proses produksi dan penyimpanan bahan. Dalam

industri farmasi pengkondisian udara merupakan hal penting untuk diperhatikan,

sebagai salah satu upaya untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang. Untuk

mencapai persyaratan tersebut, suatu industri harus memiliki sitem pengkondisian

udara yang baik. Parameter yang dikendalikan dalam sistem HVAC antara lainya

adalah:

a) Jumlah partikel di udara, ditentukan berdasarkan kelas kebersihan

b) Jumlah mikroba di udara, ditentukan berdasarkan kelas kebersihan

c) Pertukaran udara dalam ruang, berdasarkan kelas kebersihan

d) Air Velocity, berkaitan dengan delta pressure dan pertukaran udara

e) Air flow pattern, berdasarkan pada karakteristik dan peletakan inlet dan outlet

f) Filters, berkaitan dengan kelas kebersihan

g) Perbedaan tekanan antar ruang, untuk mencegah terjadinya kontaminasi

silang

h) Temperature dan Humidity , untuk kenyamanan pekerja dan kestabilan

produk dan bahan

(BPOM,2012)

Sistem sirkulasi udara yang dihandle oleh unit HVAC pada industri

farmasi dapat terbagi menjadi 3 macam, yaitu (ISPE, 2010):

2.3.1 Sistem sirkulasi Full Fresh Air (One trough HVAC)

Prinsipnya adalah dengan mengalirkan udara luar untuk di handling oleh

unit AHU/HVAC, disuplai menuju ruangan yang diperlukan, lalu udara

keluaran seluruhnya dibuang ke lingkungan melalui exshaust tanpa

dikembalikan menuju unit HVAC untuk disirkulasikan kembali

Keuntungan :


• Sistem ini mampu menyuplai kadar oksigen yang berlimpah dan

mampu mengurangi kontaminan dengan baik. Hal ini menjadi penting

untuk kesehatan personil yang bekerja

• Sistem ini dapat menghandle kontaminasi oleh hazard tanpa adanya

resirkualsi

• Resiko kontaminan silang terhadap produk antar ruangan menjadi

lebih rendah.

Kerugian :

• Lebih mahal untuk dioperasikan daripada sistem resirkulasi, terutama

saat proses pendinginan dan pemanasan

Gambar 2. Sistem sirkulasi Full Fresh Air (One trough HVAC)

2.3.2 Recirculated HVAC

Prinsipnya ialah dengan udara luar dialirkan melalui unit AHU/HVAC,

disuplai menuju ruang yang diperlukan, lalu udara keluar seluruhnya kembali

di sirkualsi menuju unit HVAC untuk dikondisikan ditambah dengan udara

fresh dari luar.

Keuntungan:

• Lebih murah

Kerugian:

• Butuh perlengkapan tambahan seperti ducting untuk menyuplai udara

kembalian menuju sistem HVAC

• Berpotensi terjadinya kontaminasi silang melalui sistem HVAC

• Berpotensi terjadinya resirkulasi bau udara

Infiltrasi Exhaust

Outdoor Air

Air Handler Unit (AHU)

Ruangan

Exfiltrasi


Gambar 3. Recirculated HVAC

2.3.3 Exhaust (Extract) System

Sistem exhaust merupakan sistem yang dapat berdiri sendiri yang

diperuntukkan dalam membuang kontaminan baik berupa partikel padat

maupun gas/bau dari dalam ruangan dengan mengangkut ke atas melalui

suatu ducting untuk dikeluarkan. Sistem ini bisa disetting dengan

menghubungkan pada sistem supai udara one through atau resirkulasi. Jika

disetting berdiri sendiri, sistem ini akan menghasilkan beda tekanan negative

dalam ruangan.

Gambar 4. Exhaust (Extract) System

Kipas

Area dengan kontaminasi udara

Saluran udara

Pembersih udara

Eksfiltrasi kebocoran saluran udara

Exfiltrasi

Return Air

Possible Extracts

Make Up (Fresh Air)

Air Handler Unit (AHU)

Ruangan

Infiltrasi


Komponen-komponen yang terdapat dalam sistem HVAC di antaranya adalah :

1. Pre Filter

Komponen yang digunakan untuk membersihkan udara masuk dari

kontaminan yang berukuran cukup besar. Pre filter memiliki kemampuan

menyaring partikel dengan ukuran lebih besar dari 100 mikron dan dipasang

sebelum Medium dan HEPA filter untuk memperpanjang umur Medium dan

HEPA filter. Efisiensi penyaringan dengan pre filter ialah 20%.

2. Medium Filter

Komponen HVAC yang digunakan untuk menyaring partikel dengan

ukuran yang lebih kecil, yaitu partikel yang lebih besar dari 10 mikron. Efisiensi

penyaringan dengan medium filter adalah 95%.

3. HEPA Filter

Komponen HVAC yang digunakan untuk menyaring partikel dengan

ukuran lebih dari 0,3 mikron. Efisiensi penyaringan ialah 99,99%.

4. Booster Fan

Komponen yang digunakan untuk menghasilkan aliran udara yang

berkesinambungan dengan bertekanan. Hal ini penting agar udara dapat mengalir

melewati filter.

5. Return Grille

Komponen yang digunakan sebagai tempat aliran udara keluar pada

ruangan untuk selanjutnya dialirkan menuju HVAC melalu ducting.

6. Exhaust Fan

Komponen yang digunakan untuk memberikan tekanan pada udara agar

keluar untuk dibuang melalui ducting.

7. Exhausts Grille

Komponen yang digunakan untuk tempat aliran udara keluar dari ruangan

untuk dibuang ke lingkungan (luar bangunan).

8. Ducting

Komponen yang digunakan sebagai saluran tempat udara

dialirkan/didistribusikan sebelum dan masuk ke dalam suatu sistem HVAC atau

ruangan.


9. Diffuser (Inlet)

Komponen yang digunakan sebagai jalan masuknya udara ke dalam

ruangan.

10. Weather Louvre

Komponen HVAC yang digunakan untuk mencegah masuknya serangga,

daun dan kotoran.

11. Control Dumper

Komponen HVAC yang digunakan untuk menyesuaikan final volume

udara yang akan berpengaruh pada tekanan yang diinginkan.

12. Silencer

Komponen yang digunakan untuk menghilangkan kebisingan yang

ditimbulkam dari proses sirkualasi udara.

13. Dehumidifier

Komponen yang digunakan untuk mengatur mendinginkan udara ke suhu

yang sesuai atau menghilangkan uap air dari udara.

14. Heating

Komponen yang digunakan untuk memanaskan udara ke suhu yang sesuai.

Gambar 5. Komponen-komponen dalam sistem HVAC


2.4 Klasifikasi Area Industri Farmasi

Bangunan untuk pembuatan obat harus memiliki ukuran, rancangan,

bangunan, konstruksi, serta letak yang memadai agar mempermudah dalam

pelaksanaan kerja, pembersihan dan pemeliharaan yang baik. Rancangan

bangunan dan tata letak ruang harus dapat mencegah resiko tercampurnya obat

atau komponen obat yang berbeda, kemungkinan terjadinya kontaminasi silang

oleh obat atau bahan-bahan lainnya, serta resiko terlewatnya salah satu langkah

dalam proses produksi (BPOM,2012).

Di industri farmasi, terdapat pembagian kelas kebersihan ruangan yang

didasarkan pada jumlah partikel dalam ruangan. Klasifikasi ruangan tersebut

memiliki peruntukan yang berbeda-beda.

Table 1. Klasifikasi area industri farmasi dan peruntukannya

Produk Steril

Aktivitas Produk non steril Aktivitas Sterilisasi akhir Aseptik

A Pengisian produk dengan resiko tinggi

Preparasi dengan pengisian secara aseptik

B Latar belakang untuk A C Preparasi larutan

atau pengisisan produk dengan resiko lebih rendah

Preparasi larutan yang akan difiltrasi

D Preparasi larutan untuk proses pengisian

Penanganan komponen setelah pencucian

E Ruang pengolahan pengemasan primer termasuk salep kecuali salep mata

F Pengemasan sekunder

G Gudang, laboratorium, ruang ganti masuk kelas F

Sumber : CPOB 2012


Tabel 2. Peryaratan jumlah partikel pada area industri farmasi

Kelas

Jumlah max partikel m3 m3 feet3

At rest In operation At rest In operation

≥ 0,5 µm ≥ 5,0 µm ≥ 0,5 µm ≥ 5,0 µm ≥ 0,5 µm ≥ 5,0 µm A 3.520 1 (n.d) 3.520 1 (n.d) 100 100 B 3.520 1 (n.d) 352.000 2.900 100 10.000 C 352.000 2.900 3.520.000 29.000 10.000 100.000 D 3.520.000 29.000 n.a n.a 100.000 n.a E 3.520.000 n.a n.a n.a 100.000 n.a F n.a n.a n.a n.a n.a n.a G n.a n.a n.a n.a n.a n.a

Keterangan : n.a berarti tidak tersedia Sumber : CPOB 2012

Selain itu, tiap area dalam industri farmasi juga harus memiliki

persyaratan lain agar dapat berfungsi dengan baik. Persyaratan tersebut meliputi

suhu, RH, jumlah mikroba dan pertukaran udara per jam pada masing-masing area.

Suhu dan RH diatur untuk menghindari kerusakan produk saat produksi dan

penyimpanan bahan serta kenyamanan pekerja. Sedangkan pertukaran udara per

jam ditujukan untuk menjamin agar jumlah partikel senantiasa sesuai dengan

jumlah yang dipersyaratkan tergantung kategori kelasnya. Khusus pada ruang

steril kelas A dipersyaratkan kecepatan aliran udara di atas 0,36 m/s untuk

menjamin aliran yang laminair. Persyaratan suhu, RH, dan pertukaran udara per

jam pada masing-masing area dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 3. Persyatan suhu, RH, pertukaran udara per jam dan filter akhir pada tiap kelas kebersihan industri.

Kelas Peruntukan Suhu (°C) RH

(%) Pertukaran udara per

jam

Filter akhir

A Di bawah area laminair

16 – 25 44 – 55 Aliran udara satu arah, kecepatan 0,36 – 0,54 m/s

H14

B Ruang steril 16 – 25 44- 55 Min. 20 X H14 C Ruang steril 16 – 25 44- 55 Min. 20 X H13 D Bersih 20 - 27 45 – 60 Min. 20 X F8 bila 100 % fresh air,

H13 bila resirkulasi 10


– 20 % fresh air E Umum 20 - 27 Max 70 5 – 20 F8 bila 100 % fresh air,

H13 bila resirkulasi 10 – 20 % fresh air

E Khusus 20 - 27 Max 40 5 – 20 F8 bila 100 % fresh air, H13 bila resirkulasi 10 – 20 % fresh air

F Pengemasan sekunder

20 - 28 - -

G Gudang, loker, laboratorium, gudang khusus

T kamar 20 – 28 ≤ 25;2-8; <0

- -

2.5 Kaitan pemasangan HVAC terhadap Kelas Kebersihan

Dengan memenuhi persyaratan kelas kebersihan area industri farmasi,

terdapat beberapa parameter yang perlu dikondisikan oleh sistem HVAC.

Parameter tersebut mencakup suhu, RH, kebersihan udara (jumlah partikel) dan

jumlah pertukaran udara per jam.

a) Kebersihan (filter, HEPA filter)

Pengaturan jumlah partikel dilakukan dengan pemasangan HEPA filter

dan untuk ruangan yang banyak menghasilkan debu dilengkapi dengan dust

collector. Udara yang dialirkan ke dalam ruangan mengalami filtrasi secara

bertingkat melalui prefilter, medium filter dan HEPA filter. Tahap prefilter

dan medium filter berada pada AHU.

Pemasangan luas HEPA filter untuk tiap ruangan juga bergantung pada

kelas kebersihannya. Misal, pada ruangan kelas 100.000 dimana hanya boleh

terdapat 100.000 partikel berukuran 0,5 mikron pada keadaan at rest, jumlah

tersebut dapat diperoleh dengan memasang HEPA filter seluas 5 – 10 % luas

ruangan. Sedangkan untuk ruangan kelas 10.000 dapat diperoleh dengan

memasang HEPA filter seluas 10 – 15 % luas ruangan, serta untuk

memperoleh ruangan dengan kelas 100 dilakukan pemasangan HEPA dengan

luas sebesar luas ruangan (full HEPA) (POPCPOB, 2012).

b) Temperatur (Cooling/Heating)

Ada beberapa sumber panas yang terdapat dalam industri antara lain

lampu, manusia, lingkungan, atap, kaca, proses pemanasan dalam produksi.


Sumber – sumber ini akan mempangaruhi temperature ruang maka perlu

pengkondisian udara yang dilakukan dengan menggunakan ventilasi dan AC.

Ruangan yang memerlukan pengaturan suhu dikontrol dengan menggunakan

AC.

Pendinginan udara dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu cara

pendinginan langsung dan cara pendinginan tak langsung. Pendinginan

langsung merupakan cara pendinginan dimana udara yang akan disirkulasikan

didinginkan secara langsung melalui evaporator dari mesin pendingin.

Sedangkan cara pendinginan tidak langsung, udara didinginkan melalui AHU

yang dialiri oleh air dingin menggunakan Chiller.

c) Kelembaban udara (Humidifier/Dehumidifier)

Dehumidifier biasa digunakan untuk ruangan yang memerlukan

kelembaban relative rendah seperti ruangan untuk produksi tablet effervescent.

Penggunaan dehumidifier ini akan membantu menciptakan kondisi ruangan

dengan udara yang dingin tetapi dengan kelembaban relative yang rendah

(kering).

d) Aliran udara + Tekanan udara (Fan, Dumper, Diffuser)

Pengaturan tekanan udara dilakukan dengan mengatur jumlah udara

yang keluar masuk ruangan, dimana jumlah udara yang masuk lebih besar

dari yang keluar dari ruangan dengan menambahkan fresh air dari luar.

Penaturan volume tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan damper.

Air flow pattern pada area industry juga harus diperhatikan. Misal pada

kelas A dalam CPOB, sampling room dan weighing booth, arah aliran udara

yang disirkulasikan dalam ruangan adalah laminair, bukan tubulen. Hal ini

disebabkan karena dengan aliran udara yang laminair akan dapat

mengeliminasi kemungkinan terjadinya akumulasi debu pada salah satu sudut

ruangan. Aliran laminair ini dapat diperoleh dengan menjaga kecepatan

alirnya (> 0,3 m/s).


Gambar 6. Aliran udara laminair

Kecepatan alir udara juga akan berpengaruh terhadap banyaknya

sirkulasi dalam ruangan. Umumnya, untuk ruangan yang bersih (clean room)

jumlah sirkulasi yang dipersyaratkan adalah > 20X. banyaknya sirkulasi ini

akan mempengaruhi banyaknya partikel dalam satu ruangan. Misalnya, untuk

memperoleh ruangan kelas D dalam CPOB dengan jumlah partikel 10.000,

dilakukan sirkulasi sebanyak 40 kali atau lebih, sedangak nuntuk memperolah

ruangan dengan kelas E dengan jumlah partikel 100.000, sirkulasi dilakukan

sebanyak 25 kali.

Adapun untuk alur udara masuk ke dalam ruangan, sedikitnya terdapat

3 macam. Alur yang dihasilkan tersebut sangat bergantung pada jenis inlet

(diffuser) yang digunakan. Diffuser terbagi menjadi 3 macam, yakni hight

induction office type diffuser, perforated plate diffuser, dan low induction

swirl diffuser. Pada pemasangan inlet di atap dan outlet pada dinding bagian

bawah, pemasangan office type diffuser tidak direkomendasikan. Hal ini

disebabkan oleh aliran udara yang dihasilkan ada yang terperangkap di tengah

sehingga kontaminasi partikel dapat terus berlangsung. Sedangkan, pada

perforated plate diffuser dan swirl diffuser tidak ada udara yang terperangkap

di tengah sehingga kebersihan ruang terhadap kontaminasi partikel dapat

terjamin.


Gambar 7. Alur udara masuk ruangan oleh diffuser (a). office type diffuser;

(b). perforated plate diffuser; (c). swirl diffusor

Gambar 8. Macam-macam diffuser (a). office type diffuser; (b). perforated

plate diffuser; (c). swirl diffusor

(a) (b) (c)

(b) (c) (a)


BAB 3

METODOLOGI

3.1 Tempat dan Waktu

Pelaksanaan kualifikasi sistem HVAC di area Pharma III, sirup line 1-2 dan

3-4 PT. Konimex dibantu oleh seorang Teknisi sistem HVAC. Berikut ini adalah

waktu pelaksanaannya :

a. Pelaksanaan kualifikasi sistem HVAC di area Pharma III, sirup line 1-2

dan 3-4 PT. Konimex pada tanggal 23 September – 18 Oktober 2013

b. Pengolahan data kualifikasi dan pembuatan laporan pelaksanaan

kualifikasi sistem HVAC line sirup dilakukan pada tanggal 18 – 21

Oktober 2013

c. Pembuatan laporan kegiatan tugas khusus pada tanggal 21 – 24 Oktober

2013

3.2 Pelaksanaan

Pelaksanaan kualifikasi dilakukan dengan pengisian protokol kualifikasi

instalasi dengan membandingkan komponen sistem HVAC secara visual dengan

dokumen yang terkait dengan sistem HVAC. Kualifikasi operasional dilakukan

setelah kualifikasi instalasi dengan membuktikan langsung di lapangan.

Kualifikasi kinerja dilakukan setelah kualifikasi operasi dengan melakukan

verifikasi pendataan dan pengukuran parameter kinerja sistem HVAC seperti suhu,

RH dan jumlah partikel langsung selama 5 hari di ruang produksi, data air change

dan beda tekanan diperoleh dari bagian Technical Service serta data mikrobiologi

diperoleh dari bagian QC. Studi literatur yang digunakan dalam pelaksanaan

kualifikasi berasal dari manual book, data mesin, data kalibrasi, dan name plate

mesin. Diskusi dilakukan bersama dengan pembimbing tugas khusus PT.

Konimex pada saat pelaksanaan kualifikasi maupun pada saat pembuatan laporan.


BAB 4

PEMBAHASAN

Penerapan CPOB oleh industri farmasi merupakan suatu hal yang harus

dilakukan untuk menghasilkan produk obat secara konsisten memenuhi persyaratan

yang ditentukan. Aspek CPOB yang berkaitan langsung dengan kualitas produk

diantaranya adalah bangunan dan fasilitas yang di dalamnya mencakup

pengkondisian ruang produksi serta kualifikasi dan validasi.

Dalam menjamin kondisi ruangan yang sesuai untuk keperluan industri

farmasi, perlu dikendalikan parameter-parameter kritis yang mempengaruhi kualitas

obat jadi maupun bahan baku. Keseluruhan parameter tersebut dikendalikan oleh

suatu sistem HVAC (Heating Ventilatin and Air Conditioner) dengan berbagai

komponen penyusun beserta fungsinya masing-masing. Parameter-parameter yang

dikendalikan oleh sistem HVAC diantaranya mencangkup jumlah partikel di udara,

jumlah mikroba di udara, pertukaran udara dalam ruang, air velocity, air flow

pattern, filter, perbedaan tekanan antar ruang, temperatur, dan humidity.

Sebelum digunakan, sistem HVAC harus sudah dilakukan kualifikasi terlebih

dahulu. Kualifikasi perlu dilakukan untuk membuktikan bahwa sistem HVAC yang

digunakan dalam suatu proses akan selalu bekerja sesuai dengan kriteria yang

diinginkan dan konsisten. Kualifikasi sistem HVAC dilakukan melalui 3 tahap

secara berurutan, yaitu kualifikasi instalasi (Installation Qualification), kualifikasi

operasi (Operational Qualificatin) dan kualifiaksi kinerja (Performance

Qualification).

Tujuan utama dari kualifikasi sistem HVAC Production Pharma III Liquid

Lines 1-2 dan 3-4 adalah untuk mendokumentasikan hasil pengujian instalasi,

operasi,dan kinerja sistem HVAC untuk menjamin bahwa :

a. Instalasi mesin/sistem sesuai dengan spesifikasi teknis dan terdokumentasi.

b. Instalasi mesin/sistem aman sesuai dengan K3

c. Instalasi mesin/sistem memenuhi kriteria pemeriksaan yang dinyatakan

dalam kualifikasi ini.

d. Dokumen teknis dan perawatan akan diperoleh dan disimpan dengan baik

e. Operasi sistem memenuhi persyaratan pengguna dan proses, seperti


yang dinyatakan dalam kualifikasi ini

f. Mesin/sistem beroperasi aman sesuai dengan K3

g. Kinerja mesin/sistem memenuhi persyaratan pengguna dan proses, seperti

yang dinyatakan dalam kualifikasi ini

h. Mesin/sistem beroperasi memenuhi syarat minimal kriteria penerimaan

kinerja sistem.

Sistem HVAC di gunakan di ruang produksi Pharma III Liquid line 1-2 yang

terdiri dari 6 zona, yaitu: zona 1; zona 4; zona 5; zona 6; zona 7; dan zona 8 dan

line 3-4 yang terdiri dari 7 zona, yaitu: zona 1; zona 2; zona 3; zona 5; zona 6; zona

7; dan zona 9. Kriteria sistem HVAC pada masing – masing zona disesuaikan

dengan persyaratan yang dikehendaki pada zona tersebut. Pada ruang kelas E

CPOB, perlu dilakukan pemasangan pre, medium hingga HEPA filter untuk

mendapatkan kelas kebersihan yang dikehendaki. Jumlah partikel yang

dipersyaratkan ialah 3.520.000 untuk partikel berukuran ≥ 0,5 µm/m3 atau 100.000

untuk partikel berukuran ≥ 0,5 µm/cf dalam keadaan at rest. Untuk persyaratan

suhu dan RH yang dikehendaki pada ruangan kelas E adalah 20-27 °C dan Max

70 % serta 5-20 x pertukaran udara per jam. Hal ini dilakukan untuk menjamin

kebersihan kelas yang diperoleh menjadi lebih baik. Sedangkan untuk

menghasilkan ruangan tanpa kelas kebersihan dengan tekanan negatif, cukup

dipasang diffuser dari suatu unit AC atau cukup hanya dari intake fan di area sekitar

dengan komponen tambahan berupa exhaust sebagai tampat pembuangan udara.

Pelaksanaan kualifikasi dimulai dari pembuatan protokol kualifikasi oleh

Validation Officer, diperiksa oleh Validation Manager dan disetujui oleh QA

Division Manager kemudian diterapkan di lapangan untuk pelaksanaan kualifikasi.

Pada tahap pelaksanaan mahasiswa PKPA melakukan kualifikasi instalasi (KI),

kualifikasi operasional (KO), dan kualifikasi kinerja (KK) mesin HVAC

Production Pharma III Liquid Lines 1-2 dan 3-4. Berikut hasil kualifikasi yang

dilakukan :

4.1 Kualifikasi Instalasi (KI)

Pelaksanaan KI dilakukan dengan pengecekan komponen HVAC yang

terdiri dari unit AC indoor dan outdoor, booster fan, pre filter, medium filter, dan

HEPA filter yang terpasang pada tiap zona, diantaranya ialah informasi umum


yang mencakup model/type dan nomor seri; deskripsi instalasi; dan data teknis

tiap komponen yang berbeda. Tiap sistem HVAC dibuktikan kesesuaian

spesifikasi sistem dan kondisi fisiknya dengan membandingkan data yang diambil

secara langsung dari manual book dan juga data dari bagian teknik dengan

spesifikasi yang tersedia di protokol kualifikasi. Dari hasil pemeriksaan KI ada

beberapa catatan yang bersifat minor yang tidak mempengaruhi studi

kualifikasi/validasi, misalnya kode model unit AC indoor dan outdoor. Karena hal

tersebut bersifat minor sehingga bisa dilanjutkan ke pelaksanaan kualifikasi

operasional. Data yang diperoleh selanjutnya dimasukkan ke laporan kualifikasi

instalasi dengan format laporan yang telah ditentukan.

4.2 Kualifikasi Operasional (KO)

Kualifikasi operasional dilakukan setelah kualifikasi instalasi. Kualifikasi

operasional sistem HVAC line sirup dilakukan pada zona yang mendapat suplai

udara dari sistem HVAC yang dikontrol oleh thermostat yang diinstal pada

masing – masing unit, yaitu zona 2, 4, 5, 7, dan 8 pada line 1 – 2 dan zona 2, 3, 5,

6, 7, dan 9 pada line 3 – 4. Zona 1 pada line1 – 2 tidak dilakukan pendataan

karena zona 1 dalam keadaan off. Kualifikasi operasional dilakukan dengan

membuktikan bahwa masing – masing tombol atau switch/handle operasi

berfungsi sesuai spesifikasi yang tertera pada protokol. Hasil kualifikasi operasi

menunjukkan bahwa tombol pada thermostat berfungsi dengan baik sesuai dengan

yang tertera pada protokol, sehingga dapat dilanjutkan ke pelaksanaan kualifikasi

kinerja. Data yang diperoleh selanjutnya dimasukkan ke laporan kualifikasi

operasi dengan format laporan yang telah ditentukan.

4.3 Kualifikasi Kinerja (KK)

Kualifikasi kinerja dilakukan setelah kualifikasi operasi dengan melakukan

verifikasi pendataan dan pengukuran parameter kinerja sistem HVAC seperti :

1. Pemeriksaan air change dan beda tekanan

2. Pemeriksaan suhu dan RH

3. Pemeriksaan mikroba dan partikel

Pada pelaksanaan KK, pengukuran yang dilakukan langsung selama 5 hari

adalah suhu, RH dan partikel, sedangkan data air change dan beda tekanan

diperoleh dari bagian Technical Service serta data mikroba diperoleh dari Bagian


QC. Pengukuran suhu, kelembaban dan partikel secara langsung bertujuan untuk

melihat kemampuan dari sistem HVAC dalam menjaga suhu, kelembaban dan

jumlah partikel dalam batas yang ditentukan dan selama periode waktu tertentu

pada masing-masing zona. Pengukuran dilakukan menggunakan alat

thermohygrometer sedangkan untuk pengukuran partikel yang bertujuan

menggunakan Handilaz® particle counter. Pengukuran air change bertujuan untuk

melihat kecepatan pergantian udara didalam ruangan, pengukuran beda tekanan

diperuntukan mengetahui perbedaan tekanan antar ruang, sedangkan pengukuran

mikroba untuk mengetahui paparan ruangan terhadap kontaminasi mikroba.

Selanjutnya data yang diperoleh dihitung nilai rata – rata, nilai rentang, nilai SD

dan batas control dengan dasar 2SD sebagai nilai batas waspada yang selanjutnya

dimasukkan ke laporan kualifikasi operasi dengan format laporan yang telah

ditentukan .

Dari hasil kualifikasi kinerja menunjukkan ada beberapa catatan yang

berkaitan dengan pengukuran suhu, air change dan beda tekanan di beberapa

ruangan pada line 1-2. Untuk pengukuran suhu pada zona 4 (ruang buffer barang,

line 1), air change pada zona 6 (ruang cuci alat, line 2) dan beda tekanan pada

zona 1, 4, 6, dan 7 (ruang buffer barang, line 1; ruang buffer locker putra dan

putri; dan ruang cuci alat) masih ada beberapa yang tidak memenuhi persyaratan

yang tercantum pada protokol. Namun, persyaratan RH dan jumlah partikel pada

masing-masing zona line 1-2 memenuhi persyaratan yang tertera pada protokol

dan kelas kebersihan E.

Dari hasil kualifikasi kinerja pada line 3-4, nilai RH setiap zona telah

memenuhi persyaratan spesifikasi yang ditentukan, namun masih ada beberapa

catatan dari hasil pengukuran suhu pada zona 5 (ruang locker bersih putra & putri;

ruang buffer locker putra & putri dan ruang equipment) serta zona 7 (ruang buffer

barang), partikel pada zona 5 (ruang buffer locker putri), air change pada zona 5

(ruang equipment) dan zona 7 (ruang bahan pengemas bersih) serta beda tekanan

pada zona 7 (ruang buffer barang) yang tidak sesuai dengan persyaratan tercantum

pada protokol.

Beberapa catatan dari hasil pengamatan kualifikasi kinerja pada produksi

Pharma III Liquid line 1-2 dan 3-4 yang tidak sesuai dengan ketentuan spesifikasi


pada protokol bukan merupakan hal yang kritis karena hampir rata-rata ruangan

yang tidak memenuhi spesifikasi bukan ruangan yang kontak langsung dengan

produk. Adapun ketidaksesuaian tercapainya persyaratan suhu dan jumlah partikel,

air change dan beda tekanan kemungkinan dikarenakan terjadinya penurunan

kapasitas kinerja sistem HVAC atau perubahan balancing damper. Khusus untuk

kriteria parameter jumlah partikel merujuk pada keadaan at rest, meskipun pada

kenyataan dilapangan pengukuran dilakukan pada keadaan rata-rata in operation.

Pemantauan kinerja sistem HVAC dilakukan dengan memantau parameter

kritis pada sistem HVAC. Parameter kritis tergantung dari produk yang di proses

di dalam ruangan produksi. Misalnya, produk steril atau non steril; produk dalam

sistem terbuka atau tertutup; produk/bahan yang sensitif terhadap suhu,

kelembaban dan kontaminan mikroba. Parameter dan interval waktu pengujian

sebaiknya telah di tentukan industri berdasarkan manajemen resiko dan kelas

kebersihan, misalnya pengujian parameter jumlah partikel, perbedaan tekanan

udara, dan volume/ kecepatan aliran udara pada kelas kebersihan E (100.000)

dilakukan setiap 12 bulan sekali. Hal tersebut dilakukan untuk memastikan bahwa

sistem yang terpasang digunakan dalam suatu proses akan bekerja sesuai dengan

kriteria yang diinginkan secara konsisten dan memenuhi persyaratan legal/regulasi

yang berlaku dalam rangka menjamin kualitas produk yang dihasilkan sehingga

didapat kualitas produk yang baik dan patient safety dapat terjamin.


BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

5.1.1 Laporan hasil kualifikasi berisi rangkuman hasil kualiikasi yang tercantum

pada protokol kualifikasi dengan penjelasan dan keterangan pendukung.

5.1.2 Kondisi yang tidak sesuai dengan spesifikasi pada protokol kualifikasi

dicatat dalam laporan hasil kualifikasi.

5.2 Saran

5.2.1 Beberapa catatan dari hasil kualifikasi masih ada ruangan yang tidak

memenuhi spesifikasi yang tercantum dalam protokol dan perlu dilakukan

investigasi lebih lanjut serta segala perubahan yang dilakukan perlu

didokumentasikan.

5.2.2 Kualifikasi ulang perlu dilakukan secara berkala untuk menjamin sistem

HVAC pada line sirup dapat memenuhi klasifikasi kelas kebersihan kelas E.

5.2.3 Perlu dilakukan kualifikasi sistem HVAC dengan pertimbangan analisis

resiko dari banyak komponen yang kritis dan yang tidak kritis.


DAFTAR ACUAN

Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2012. Pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik. Jakarta : Badan POM RI.

Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2012. Petunjuk Operasional Penerapan

CPOB. Jakarta : Badan POM RI. Badan Pengawas Obat dan Makanan. 2012. Sarana Penunjang Kritis Industri

Farmasi. Jakarta : Badan POM RI. Bennet, B and Cole, G. 2003. Pharmaceutical Production An Enginering Guide.

Rugby (United Kingdom) : Institution of Chemical Engineers (IChemE). European Commission. 2003. The Rules Governing Medicinal Products in

European Union : Good Manufacturing Practices : Vol. 4 (http://ec.europa.eu/enterprise/pharmaceuticals/evdralex/homev4.htm, diakses tanggal 21 Oktober 2013).

Gad, S. C. 2008. Pharmaceutical Manufacturing Handbook : Production and

Processes. New Jersey : John Wiley & Sons Inc. Huber, L., 2007. Validation and Qualification in Analytical Laboratories. Informa

Healthcare. USA. ISPE Good Practice Guide. 2009. Heating, Ventilating and Air Conditioning.

Florida USA : ISPE


http://ec.europa.eu/enterprise/pharmaceuticals/evdralex/homev4.htm

universitas indonesia laporan praktek kerja …lib.ui.ac.id/file?file=digital/20366908-pr-nina...

Documents