tema 01 programacion iso fagor.pdf

Tema 01 Programación ISO Objetivo: Estudiar en profundidad las capacidades del lenguaje de programación de un CN

comercial.

Este tema contiene un repaso detallado, con ejercicios representativos, de las funciones incluidas en los controles FAGOR 8025 para torno y fresadora. Se contempla desde la simple programación de movimientos, velocidades y herramientas hasta la utilización de ciclos fijos y la programación paramétrica. También se incluyen resúmenes de las funciones de otros CNC comerciales.

1.1 Introducción 21.2 Estructura de programa 31.3 Funciones preparatorias1.4 Modos de programación1.5 Programación de movimientos1.6 Programación de la velocidad de avance F. G94/G95/G96/G971.7 Programación de la velocidad de giro del cabezal S. G96/G971.8 Programación de la herramienta T1.9 Funciones auxiliares M1.10 Funciones Preparatorias1.11 Funciones específicas de torneado1.12 Funciones específicas de fresado1.13 Programación paramétrica

1.1 introducción

El objeto del presente curso va más allá de la asimilación del concepto CNC y sus implicaciones en el proceso de planificación del proceso de mecanizado. Todo esto ya se contempló en el Curso CNC Nivel Básico.

El Curso CNC Nivel Avanzado plantea dos objetivos claros:

1. el alumno debe dominar la aplicación de un lenguaje de programación CNC comercial para el mecanizado de piezas, tanto en torno como en fresadora.

Se trata de saber componer adecuadamente la secuencia de operaciones y resolver acertadamente las distintas operaciones de mecanizado mediante saltos, funciones espejo, subrutinas paramétricas, puntos de aproximación y salida, ciclos de operaciones estándar, etc. Para ello es necesario ceñirse a un lenguaje de programación específico y se ha optado por FAGOR 8025. Asimismo es imprescindible ejercitarse en la resolución de piezas por lo que se ha incluido un tema con ejercicios completos y comentados.

2. el alumno debe conocer y asimilar diferentes aspectos complementarios e importantes para la correcta utilización del CNC, como son las características del mecanizado, la programación CADCAM y los sistemas de fabricación flexible.

No basta con saber programar la trayectoria de la herramienta o la velocidad de corte para saber mecanizar mediante CNC. Se debe saber elegir la herramienta adecuada a cada operación, así como sus parámetros de corte, conociendo además cómo influirán estas decisiones en el tiempo y el coste del mecanizado. Estos aspectos se tratan en el tema 3.

Por otra parte, son varios los criterios que imponen la utilización de sistemas CADCAM como sistema de programación frente al CNC tradicional: la capacidad de mecanizar superficies complejas, el ahorro de tiempo al aprovechar directamente los ficheros CAD, la fácil reconversión del fichero postprocesado frente a variaciones de Control o de Diseño de pieza, etc.

Por último, no se puede olvidar que las máquinas CNC forman parte del sistema productivo de la empresa y que si bien automatizan muchas funciones, es imposible que engloben funciones como el transporte o la manipulación de piezas y herramientas. Es necesario, entonces, contemplar qué elementos intervienen en la constitución de los sistemas de fabricación flexible para obtener una idea clara de la importancia y las posibilidades del CNC en el marco de la fabricación integrada por ordenador (CIM).

1.2 Estructura de programa

El programa de control numérico debe ser introducido al control de tal forma que éste lo entienda. El programa lo forman una sucesión de bloques. Cada bloque puede contener varios de los siguientes caracteres, acompañados de un código o valor.

N : Número de bloque.

G : Funciones preparatorias.

X,Y,Z : Cotas de ejes.1

F : Velocidad de avance.

S : Velocidad de giro del cabezal.

T : Número de herramienta.

M : Función auxiliar.

La construcción de un bloque debe hacerse siguiendo el orden expuesto, conteniendo únicamente la nueva información.

Al final del bloque es posible escribir un comentario que deberá estar entre paréntesis. El número máximo de caracteres, incluidos los paréntesis, es de 43. El comentario aparece durante la ejecución del programa y de forma intermitente si el primer carácter dentro del paréntesis es un asterisco (* comentario). Un comentario vacío ( ), anula la visualización de otro anterior.

Formato de programa.

El CNC puede ser programado en sistema métrico (mm) o en pulgadas y, a su vez, en modo cartesiano, polar y paramétrico. Existen también otros procedimientos de aplicación muy concreta (coordenadas cilíndricas, ángulo y coordenada cartesiana, dos ángulos, etc.). A continuación se muestra, como ejemplo para la comprensión de los formatos que se especifican en cada función, el formato general correspondiente a la programación en modo cartesiano.

Torno:

Formato en sistema métrico (mm): P(%)5 N4 G2 X+/–4.3 Z+/–4.3 F5.5 S4 T2.2 M2

Formato en pulgadas: P(%)5 N4 G2 X+/–3.4 Z+/–3.4 F5.5 S4 T2.2 M2

1 Los indicativos que aparecen como «cotas de ejes» corresponden a los ejes cartesianos; sin embargo, pueden aparecer caracteres como R, A, etc., en función de los modos de programación.

Fresadora:

Formato en sistema métrico (mm):

P(%)5 N4 G2 X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 F5.5 S4 T2.2 M2

Formato en pulgadas:

P(%)5 N4 G2 X+/–3.4 Y+/–3.4 Z+/–3.4 F5.5 S4 T2.2 M2

En los formatos referentes al torno se ha excluido la posibilidad de que tenga 3.er y 4.º eje; de igual manera, para la fresadora se ha excluido el 4.º y 5.º eje.

+/–4.3 Significa que detrás de la letra a la que acompañe se puede escribir una cifra positiva o negativa con 4 números delante del punto decimal y tres detrás, (ej.: X3216.657).

4 Significa que sólo se pueden escribir valores positivos de hasta 4 números. No se admiten decimales, (ej.: N1500).

2.2 Significa que sólo se pueden escribir 2 cifras, con valor positivo, delante del punto decimal y 2 detrás, (ej.: T6.6).

Numeración de programas.

Los programas pueden identificarse con cualquier número comprendido entre 0 y 99998. La numeración del programa debe introducirse al comienzo del mismo, antes del primer bloque.

Si el programa se introduce desde un periférico exterior, se emplea el símbolo % seguido del número deseado y a continuación se pulsa LF, RETURN o ambos, seguido de la N del primer bloque.

Bloques de programa.

Los bloques pueden ser normales o condicionales, y estos últimos, a su vez, normales o especiales. Los bloques condicionales se ejecutan únicamente si la señal exterior que se encuentra en el pupitre de mando se habilita.

Si a continuación del número de bloque N4(09999) se escribe un punto decimal (.), el bloque queda personalizado como bloque condicional normal. Durante la ejecución de un programa, el

CNC va leyendo cuatro bloques por delante del que se está ejecutando; por tanto, para que se ejecute el bloque condicional, la activación de la señal exterior debe hacerse, por lo menos, antes de la ejecución de los cuatro bloques anteriores al bloque condicional.

Si a continuación del número de bloque N4(09999) se escriben dos puntos decimales (..), el bloque queda personalizado como bloque condicional especial. Para que se ejecute, es suficiente la activación de la señal exterior durante la ejecución del bloque anterior al bloque condicional especial. El bloque condicional especial (N4..) anula la compensación del radio de la herramienta G41 o G42.

Los bloques de un programa se identifican por un número. El número de bloque consiste en la letra N seguida de un número comprendido entre 0 y 9999. No se puede asignar a un bloque un número inferior al de los bloques que le preceden en el programa. Es recomendable no asignar a los bloques números correlativos, para poder intercalar bloques nuevos en caso de necesidad. Cuando el programa se introduce desde el panel frontal del control, éste numera automáticamente los bloques de 10 en 10.

1.3 Funciones preparatorias

Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos cifras (G2). Se programan siempre seguido del número de bloque y sirven para determinar la geometría de la pieza a mecanizar y las condiciones de trabajo del CNC.

Las funciones de las siguientes tablas, que incorporan entre paréntesis el término MODAL, permanecen activas mientras no sean anuladas con otra G incompatible o mediante M02, M30, EMERGENCIA o RESET. Las funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del encendido, después de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET.

Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (TORNO)

(Modal) G00 Posicionamiento rápido(Modal) G01* Interpolación lineal(Modal) G02 Interpolación circular a derechas (sentido horario)(Modal) G03 Interpolación circular a izquierdas (sentido antihorario)

G04 Temporización (Modal) G05* Trabajo en arista matada

G06 Interpolación circular con programación del centro del arco en coordenadas absolutas

(Modal) G07* Trabajo en arista viva G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos

(Modal) G14 Activación del eje C en grados(Modal) G15 Mecanización en la superficie cilíndrica de la pieza(Modal) G16 Mecanización en la superficie frontal de la pieza

G20 Llamada a subrutina estándar G21 Llamada a subrutina paramétrica G22 Definición de una subrutina estándar G23 Definición de una subrutina paramétrica G24 Final de subrutina G25 Salto/llamada incondicional G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0 G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 G28 Salto/llamada condicional si es menor G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor G30 Visualizar código de error definido mediante K

G31 Guardar origen de coordenadas G32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31

(Modal) G33 Roscado G36 Redondeo controlado de aristas G37 Entrada tangencial G38 Salida tangencial G39 Achaflanado

(Modal) G40* Anulación de compensación de radio(Modal) G41 Compensación de radio a izquierdas(Modal) G42 Compensación de radio a derechas(Modal) G47 Tratamiento de bloque único(Modal) G48* Anulación del tratamiento de bloque único(Modal) G49 FEEDRATE programable

G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla G51 Corrección de las dimensiones de la herramienta en uso G52 Comunicación con la RED LOCAL FAGOR

(Modal) G53/G59 Traslados de origen G66 Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil de la pieza G68 Ciclo fijo de desbastado (X) G69 Ciclo fijo de desbastado (Z)

(Modal) G70 Programación en pulgadas(Modal) G71 Programación en milímetros(Modal) G72 Factor de escala

G74 Búsqueda automática de referenciamáquina G75 Trabajo con palpador G75 N2 Ciclos fijos de palpación G76 Creación automática de bloques G81 Ciclo fijo de torneado de tramos rectos G82 Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos G83 Ciclo fijo de taladrado G84 Torneado de tramos curvos G85 Refrentado de tramos curvos G86 Ciclo fijo de roscado longitudinal G87 Ciclo fijo de roscado frontal G88 Ciclo fijo de ranurado longitudinal

(Modal) G90* Programación de cotas absolutas G91 Programación de cotas incrementales

G92 Preselección de cotas y limitación del valor máximo de S G93 Preselección de origen de coordenadas polares

(Modal) G94 Avance F en mm/minuto(Modal) G95* Avance F en mm/revolución(Modal) G96 Velocidad S en metros/minuto (Velocidad de corte constante)

G97* Velocidad S en revoluciones/minuto

Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas: G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G51, G52, G53/G59, G72, G74 y G92.

Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la última programada.

Tabla de funciones G empleadas en el CNC 8025/30 (FRESADORA).

(Modal) G00* Posicionamiento rápido(Modal) G01 Interpolación lineal(Modal) G02 Interpolación circular (helicoidal) a derechas (sentido horario)(Modal) G03 Interpolación circular (helicoidal) a izquierdas (sentido antihorario)

G04 Temporización(Modal) G05* Trabajo en arista matada

G06 Interpolación circular con programación del centro del arco en coordenadas absolutas

(Modal) G07* Trabajo en arista viva G08 Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior G09 Trayectoria circular definida mediante tres puntos

(Modal) G10* Anulación imagen espejo(Modal) G11 Imagen espejo en el eje X(Modal) G12 Imagen espejo en el eje Y(Modal) G13 Imagen espejo en el eje Z(Modal) G17* Selección del plano XY(Modal) G18 Selección del plano XZ(Modal) G19 Selección del plano YZ

G20 Llamada a subrutina estándar G21 Llamada a subrutina paramétrica G22 Definición de una subrutina estándar G23 Definición de una subrutina paramétrica G24 Final de subrutina G25 Salto/llamada incondicional

G26 Salto/llamada condicional si es igual a 0 G27 Salto/llamada condicional si no es igual a 0 G28 Salto/llamada condicional si es menor G29 Salto/llamada condicional si es igual o mayor G30 Visualizar código de error definido mediante K G31 Guardar origen de coordenadas G32 Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31

(Modal) G33 Roscado electrónico G36 Redondeo controlado de aristas G37 Entrada tangencial G38 Salida tangencial G39 Achaflanado

(Modal) G40* Anulación de compensación de radio(Modal) G41 Compensación de radio a izquierdas(Modal) G42 Compensación de radio a derechas(Modal) G43 Compensación de longitud(Modal) G44* Anulación de compensación de longitud(Modal) G47 Tratamiento de bloque único(Modal) G48* Anulación de tratamiento de bloque único(Modal) G49 FEEDRATE programable

G50 Carga de dimensiones de herramienta en tabla G52 Comunicación con la RED LOCAL FAGOR

(Modal) G53/G59 Traslados de origen G64 Mecanizado múltiple en arco G65 Ejecución independiente de un eje

(Modal) G70 Programación en pulgadas(Modal) G71 Programación en milímetros(Modal) G72 Factor de escala(Modal) G73 Giro del sistema de coordenadas

G74 Búsqueda automática de referencia máquina G75 Trabajo con palpador G75 N2 Ciclos fijos de palpador G76 Creación automática de bloques

(Modal) G77 Acoplamiento del 4º eje W o del 5º eje V con su asociado(Modal) G78* Anulación de G77(Modal) G79 Ciclo fijo definido por el usuario(Modal) G80* Anulación de ciclos fijos

(Modal) G81 Ciclo fijo de taladrado(Modal) G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización(Modal) G83 Ciclo fijo de taladrado profundo(Modal) G84 Ciclo fijo de roscado con macho(Modal) G85 Ciclo fijo de escariado(Modal) G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00(Modal) G87 Ciclo cajera rectangular(Modal) G88 Ciclo cajera circular(Modal) G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G01(Modal) G90* Programación de cotas absolutas(Modal) G91 Programación de cotas incrementales

G92 Preselección de cotas G93 Preselección de origen de coordenadas polares

(Modal) G94* Velocidad de avance F en mm/minuto(Modal) G95 Velocidad de avance F en mm/revolución (Modal) G96 Velocidad de avance superficial constante(Modal) G97* Velocidad de avance del centro de la herramienta constante(Modal) G98* Vuelta de la herramienta al plano de partida al terminar un ciclo fijo

(Modal) G99 Vuelta de la herramienta al plano de referencia (de acercamiento) al terminar un ciclo fijo

Un bloque puede contener varias funciones G colocadas en cualquier orden, excepto las siguientes funciones especiales que deben ir solas: G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52, G53/G59, G72, G73, G74 y G92.

Si en un bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la última programada.

1.4 Modos de programación

Unidades de medida. G70/G71

Las cotas de un programa pueden introducirse en sistema métrico (mm) o en pulgadas. La función G70 indica que las cotas programadas a continuación vienen expresadas en pulgadas, con G71 en milímetros.

El CNC dispone de un parámetro máquina en el que se especifica el sistema de unidades que debe asumir en el momento del encendido.

Programación absoluta e incremental. G90/G91

Las coordenadas de un punto pueden programarse en modo absoluto G90, o en modo incremental G91. Cuando se trabaja en G90, las coordenadas del punto programado están referidas al origen pieza W. Cuando se trabaja en G91, las coordenadas del punto programado están referidas al punto anterior de la trayectoria.

Ejemplo. Determinar las coordenadas, en modo absoluto e incremental, de los puntos indicados en las siguientes figuras.

C. Absolutas C. IncrementalesW X0 Z0 X0 Z01 X20 Z0 X20 Z02 X20 Z–20 X0 Z–20

3 X30 Z–20 X10 Z04 X30 Z–35 X0 Z–155 X40 Z–35 X10 Z06 X40 Z–55 X0 Z–20

C. Absolutas C. IncrementalesW X0 Y0 X0 Y01 X40 Y0 X40 Y02 X40 Y25 X0 Y253 X0 Y25 X–40 Y04 X0 Y0 X0 Y–25

Programación de cotas

Como se mencionaba en el apartado 5.1, el CNC puede ser programado en modo cartesiano, polar y paramétrico y también mediante ángulo y coordenada cartesiana, dos ángulos y coordenadas cilíndricas para definir puntos en el espacio (la aplicación de las tres últimas está limitada a unas funciones concretas). Las funciones preparatorias que pueden ser programadas en modo cartesiano y polar incorporan ambos formatos; la programación paramétrica se trata en profundidad al final del tema.

Coordenadas cartesianas. El formato de las cotas de los ejes lineales es:

Torno En mm X+/–4.3 Z+/–4.3 En pulgadas X+/–3.4 Z+/–3.4 Fresadora En mm X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3

En pulgadas X+/–3.4 Y+/–3.4 Z+/–3.4Como muestran los formatos, las cotas de los ejes se programan mediante las letras identificativas de cada uno (X,Y,Z) seguidas del valor de la cota. Los valores de las cotas programadas serán absolutas o incrementales, según se haya programado G90 o G91. Las cotas positivas no tienen que ir precedidas necesariamente del signo +.

Coordenadas polares. El formato para definir un punto del plano es:

En mm R+/–4.3 : A+/–3.3En pulgadas R+/–3.4 A+/–3.3

Las coordenadas polares no pueden utilizarse para la definición de un punto en el espacio (tres ejes); únicamente se puede programar el movimiento de los dos ejes del plano en el que se esté trabajando.

Para la definición de un punto en coordenadas polares es necesario conocer el origen del radio vector (origen polar), la distancia desde el origen polar al punto en cuestión (R) y el valor en grados del ángulo que forma con el semieje positivo horizontal (A) (figura 5.1). Los ángulos tienen signo positivo en sentido antihorario y signo negativo en sentido horario.

Los valores de R y A serán absolutos o incrementales, según se haya programado G90 o G91.

En el momento del encendido, después de M02, M30, EMERGENCIA o RESET, el CNC asume como origen polar el origen pieza (W).

En el caso de la fresadora, cada vez que se cambie de plano principal durante la ejecución de un programa, el origen polar pasará a ocupar el punto de origen de coordenadas de dicho plano:

Si se programa G17, el origen polar será el punto: X0 Y0

Si se programa G18, el origen polar pasará a ser: X0 Z0

Si se programa G19, el origen polar pasará a ser: Y0 Z0

Asimismo, al ejecutar una interpolación circular G02 o G03, el centro del arco pasa a ser el nuevo origen polar.

Para preseleccionar cualquier punto del plano como origen polar, se utiliza la función G93, que puede ser programada de dos formas:

Modo 1 Torno:

G93 I+/–4.3 K+/–4.3 en mm ( coordenadas en valor absoluto).

G93 I+/–3.4 K+/–3.4 en pulgadas

• I+/–4.3 (I+/–3.4): Indica el valor de la abscisa del origen de coordenadas polares, es decir, el valor de X.

• K+/–4.3 (K+/–3.4): Indica el valor de la ordenada del origen de coordenadas polares, es decir, el valor de Z.

Fresadora:

G93 I+/–4.3 J+/–4.3 en mm (coordenadas en valor absoluto).

G93 I+/–3.4 J+/–3.4 en pulgadas

• I+/–4.3 (I+/–3.4): Indica el valor de la ordenada del origen de coordenadas polares, es decir, en el plano XY el valor de X, en el plano XZ el valor de X y en plano YZ el valor de Y

• J+/–4.3 (J+/–3.4): Indica el valor de la abscisa del origen de coordenadas polares, es decir, en el plano XY el valor de Y, en el plano XZ el valor de Z y en plano YZ el valor de Z

Representación de los valores I, J en los planos XY,XZ, YZ

Si se programa de esta forma la preselección del origen polar, el CNC no admite más información en el mismo bloque.

Modo 2

Si en un bloque cualquiera se programa G93, el origen polar queda preseleccionado en el punto donde se encuentre en ese momento la herramienta (antes de iniciar el movimiento que el bloque conlleva).

Dos ángulos (A1, A2). Un punto intermedio en una trayectoria puede ser definido de la forma:

A1 A2 XY (XZ) (YZ)

Punto de partida (W) X0 Y0

N.... X20 Y20 (Coordenadas de P0)

N.... A60 A–60 (Ángulos de salida de P0 y P1)



A1 es el ángulo de salida desde el punto de comienzo de la trayectoria (P0). A2 es el ángulo de salida del punto intermedio (P1). XY, (XZ), (YZ) son las coordenadas del punto final (P2) según el plano de trabajo (figura 5.4). El CNC calcula automáticamente las coordenadas del punto P1. En la definición de los puntos de una trayectoria, es posible intercalar redondeos (G36), chaflanes (G39), entradas y salidas tangenciales (G37/G38).

Ángulo y coordenada cartesiana. Con este procedimiento se define un punto mediante el ángulo de salida de la trayectoria en el punto anterior y una coordenada cartesiana del punto que se quiere definir (figura 5.5). Al igual que en el anterior procedimiento, en la definición de los puntos es posible intercalar redondeos (G36), chaflanes (G39), entradas y salidas tangenciales (G37/G38)

Punto de partida (W) X0 Y0

N.... A45 X20 (Punto P0)

N.... A60 X40 (Punto P1)

N.... A–60 Y20 (Punto P2)

N.... A180 X20 (Punto P0)

Coordenadas cilíndricas. Un punto en el espacio puede ser definido en coordenadas cartesianas (X,Y,Z) o por coordenadas cilíndricas.

Plano XY (G17) N.... G01 R.... A.... Z....Coordenadas cilíndricas

El formato de definición en coordenadas cilíndricas de un punto es el siguiente:

Trabajando con G17 (plano XY): N.... G01 R... A... Z...

R y A definen la proyección del punto sobre el plano principal en coordenadas polares y Z es el valor de la coordenada Z en ese punto (figura 5.6).

Trabajando con G18 (plano XZ): N.... G01 R... A... Y...

Trabajando con G19 (plano YZ): N.... G01 R... A... X...

1.5 Programación de movimientos

Posicionamiento rápido. G00

Se utiliza para alcanzar lo más rápidamente posible, puntos próximos a la pieza previos a una operación de mecanizado, o, por el contrario, posiciones alejadas de la misma para realizar giros, cambios de herramienta, etc. Los ejes se desplazan a la velocidad establecida en el parámetro máquina correspondiente. Asimismo, el valor de un parámetro determina la trayectoria seguida por los ejes hasta alcanzar el punto programado:

a) Trayectoria no controlada. Cada eje se mueve independientemente a la velocidad máxima, deteniéndose al alcanzar su posición (figura a).

b) Trayectoria vectorizada. En este caso, independientemente del número de ejes que se muevan, la trayectoria es una línea recta entre el punto inicial y el final (figura b)

Punto de comienzo X20 Y30

N.... G0 G90 X50 Y40 (coord. cartesianas absolutas)

Cuando se enciende el CNC, después de ejecutarse M02/M30, después de una EMERGENCIA o RESET, el CNC asume el código G00. El código G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. Al programar la función G00, no se anula el último avance de trabajo programado (F), es decir, al programar de nuevo G01, G02 o G03, se recupera dicha F. La función G00 puede programarse como G, G0 o G00.

Interpolación lineal. G01

Esta función ordena el desplazamiento de la herramienta en línea recta y con el avance de trabajo indicado desde el punto en el que se encuentra hasta el punto programado. Se emplea, por tanto, en operaciones de cilindrado, mandrinado, refrentado, taladrado, chaflanes, conos, etc.

La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33. G01 puede ser programada como G1.

Ejemplo. Programar en coordenadas cartesianas absolutas, el mecanizado final de la pieza representada en la figura.

N.... G90 G00 X18 Z0 (aproximación rápida desde el punto de partida)

N.... G1 X0 F.2 (refrentado, velocidad de avance 0,2 mm por vuelta)

N.... G0 Z2 (retirada en avance rápido)

N.... X15 (posicionamiento en el diámetro a cilindrar)

N.... G1 Z–15 (cilindrado Æ 15 x 15)

N.... X38.1 Z–35 (mecanizado cono)

N.... X47 (refrentado hacia afuera, la herramienta sobrepasa el Æ 45)

N.... G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)

Interpolación circular. G02/G03

Las funciones G02/G03 permiten realizar trayectorias circulares a la velocidad de avance programada. Para realizar una interpolación circular es necesario dar a conocer al CNC el sentido de la interpolación, el punto final de la trayectoria y la posición del centro del arco o el radio, teniendo en cuenta que la herramienta debe estar posicionada en el punto inicial del arco.

El sentido de la interpolación puede ser a derechas (G02) o a izquierdas (G03), determinado de acuerdo con el sistema de coordenadas representado en la figura 5.9.

El formato de un bloque para definir una interpolación circular en coordenadas cartesianas es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4Fresadora Plano XY N4 G17 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3 J+/–4.3 F5.4 Plano XZ N4 G18 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4 Plano YZ N4 G19 G02 (G03) Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3 K+/–4.3 F5.4

El formato de un bloque para definir una interpolación circular en coordenadas polares es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4Fresadora Plano XY N4 G17 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 J+/–4.3 F5.4 Plano XZ N4 G18 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4 Plano YZ N4 G19 G02 (G03) A+/–3.3 J+/–4.3 K+/–4.3 F5.4

Si el origen polar se determina en el centro del arco mediante la función G93, el formato es de la forma:

N4 G02 (G03) A+/–3.3 F5.4 (torno y fresadora)

Los valores I, J, K definen el centro de la circunferencia, siendo:

I: Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje X.

J: Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Y.

K: Distancia desde el punto de partida al centro, según el eje Z.

Los valores I, J, K, se programan con signo, y deben ser programados siempre, incluso si tienen valor 0. En el caso del torno, aunque la programación del eje X sea en diámetros, I se programa siempre en radios.

En las coordenadas polares, el valor A indica el ángulo que forma el punto final de la trayectoria con el origen polar (semieje positivo horizontal). Al realizar una interpolación circular G02/G03, el centro del arco pasa a ser el nuevo origen polar.

Las funciones G02/G03 son modales e incompatibles entre sí, y también con G00, G01 y G33. Los ciclos fijos y las funciones G74, G75, M06 (en centros de mecanizado), anulan G02/G03. G02/G03 pueden programarse como G2/G3.

Ejemplo. En coordenadas cartesianas absolutas, cartesianas incrementales, polares absolutas y polares incrementales, realizar los bloques de programa necesarios para el mecanizado del arco comprendido en la pieza representada en la figura

La herramienta se encuentra en el punto inicial del arco P0 (X25 Z–10)

Cartesianas absolutas N.... G90 G2 X25 Z–40 I20 K–15Cartesianas incrementales N.... G91 G2 X0 Z–30 I20 K–15Polares absolutas N.... G90 G2 A233,13 I20 K –15 o N.... G93 I65 K–25 N.... G90 G2 A233,13Polares incrementales N.... G91 G2 A–73,738 I20 K–15 o N.... G93 I65 K–25 N.... G91 G2 A–73,738

Interpolación circular en coordenadas cartesianas con programación del radio

Este procedimiento es uno de los más utilizados en la programación de trayectorias circulares, ya que su formato se adapta por completo a la normal acotación de un arco, excusando al programador del cálculo de los valores I, J, K.

El formato de programación es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 R+/–4.3 F5.4Fresadora Plano XY N4 G17 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 R+/–4.3 F5.4 Plano XZ N4 G18 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 R+/–4.3 F5.4 Plano YZ N4 G19 G02 (G03) Y+/–4.3 Z+/–4.3 R+/–4.3 F5.4

Como muestran los formatos, la interpolación circular se programa con el valor del radio del arco (R), en lugar de las coordenadas I, J, K del centro. Si el arco de la circunferencia es menor de 180º, el radio se programa con signo positivo, y si es mayor de 180º, con signo negativo.

Para la programación de un círculo completo no se puede utilizar este sistema, debido a que existen infinitas soluciones.

Ejemplo.

La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)

Cartesianas absolutas: N.... G90 G2 X40 Y30 R15 (arco P0P1)

N.... G3 X80 Y30 R20 (arco P1P2)

Cartesianas incrementales: N.... G91 G2 X30 Y0 R15 (arco P0P1)

N.... G3 X40 Y0 R20 (arco P1P2)

Interpolación circular con programación del centro del arco en coordenadas absolutas G06

La función G06 permite programar las coordenadas del centro del arco I, J, K, en coordenadas absolutas, es decir, con respecto al origen pieza (W) y no al origen del arco. La función G06 se añade al bloque que contiene la interpolación circular.

En el caso del torno, el valor I se programará en diámetros o radios, en función de cómo se programe el eje X.

El formato de programación es el siguiente:

Torno N4 G02 (G03) G06 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4Fresadora N4 G17 G02 (G03) G06 X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3 J+/–4.3 F5.4 N4 G18 G02 (G03) G06 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4 N4 G19 G02 (G03) G06 Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3 K+/–4.3 F5.4

La función G06 no es modal; por lo tanto, deberá programarse siempre que se deseen indicar las cotas del centro del arco, en coordenadas absolutas.

Ejemplo.

La herramienta se encuentra en el punto inicial P0 (X10 Y30)

Cartesianas absolutas N.... G90 G2 G06 X40 Y30 I25 J30 (arco P0P1) N.... G3 G6 X80 Y30 I60 J30 (arco P1P2) Cartesianas incrementales N.... G91 G2 G06 X30 Y0 I25 J30 (arco P0P1) N.... G3 G06 X40 Y0 I60 J30 (arco P1P2)

Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior. G08

Cuando el arco a mecanizar es tangente a la trayectoria anterior, se puede utilizar la función G08. No es necesario programar las coordenadas del centro (I, J, K), ni tampoco el radio del arco; es, por tanto, el procedimiento más cómodo para programar este tipo de arcos. La trayectoria anterior puede ser una recta o un arco.

El formato del bloque en coordenadas cartesianas es el siguiente:

Torno N4 G08 X+/–4.3 Z+/–4.3 F5.4Fresadora Plano XY N4 G17 G08 X+/–4.3 Y+/–4.3 F5.4 Plano XZ N4 G18 G08 X+/–4.3 Z+/–4.3 F5.4

Plano YZ N4 G19 G08 Y+/–4.3 Z+/–4.3 F5.4

X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco.

El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:

N4 R+/–4.3 A+/–4.3 F5.4 (torno y fresadora)

R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final del arco, y A el ángulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.

Para la programación de un círculo completo no se puede utilizar este sistema, debido a que existen infinitas soluciones. La función G08 no es modal.

Ejemplo.

Coordenadas cartesianas N.... G90 G1 X20 Y12.5 F100 (posicionamiento en P0) N.... X50 (desplazamiento a P1) N.... G08 X50 Y27.5 (arco P1P2) N.... G1 X20 (desplazamiento a P3) N.... G08 X20 Y12.5 (arco P3P0) Coordenadas polares N.... G93 I20 J20 (preselección origen polar A) N.... G90 G1 R7.5 A270 F100 (posicionamiento en P0) N.... G93 I50 J20 (preselección origen polar B) N.... G1 R7.5 A270 (desplazamiento a P1) N.... G08 R7.5 A90 (arco P1P2) N.... G93 I20 J20 (preselección origen polar A)

N.... G1 R7.5 A90 (desplazamiento a P3) N.... G08 R7.5 A270 (arco P3P0)

Trayectoria circular definida mediante tres puntos. G09

Con la función G09 se puede realizar una trayectoria circular, programando el punto final del arco y un punto intermedio. Esta función es de gran utilidad cuando se realiza un programa por el método PLAY BACK.


Torno N4 G09 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4Fresadora Plano XY N4 G17 G09 X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3 J+/–4.3 F5.4 Plano XZ N4 G18 G09 X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4 Plano YZ N4 G19 G09 Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3 K+/–4.3 F5.4


Torno N4 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4Fresadora Plano XY N4 G17 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 I+/–4.3 J+/–4.3 F5.4 Plano XZ N4 G18 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3 F5.4 Plano YZ N4 G19 G09 R+/–4.3 A+/–3.3 J+/–4.3 K+/–4.3 F5.4

Los valores X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco, y los valores I, J, K, las coordenadas del punto intermedio. En coordenadas polares, R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final del arco, y A el ángulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.

Con la función G09, no se puede realizar un círculo completo, ya que para definir un arco con esta función es necesario programar 3 puntos distintos. La función G09 no es modal.

Ejemplo.

Coord.cartesianas N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rápida desde el punto de partida) N.... G1 Z–15 F.2 (cilindrado Ø30 x 15) N.... G09 X30 Z–35 I50 K–25 (arco P1P2) N.... G1 Z–50 (cilindrado Ø30 x 15) N.... G0 X55 (retirada de la superficie de la pieza) N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida) Coord. polares N.... G90 G0 X30 Z2 (aprox. rápida desde el punto de partida) N.... G1 Z–15 F.2 (cilindrado Ø30 x 15) N.... G93 I30 K–25 (preselección del origen polar A) N.... G09 R10 A180 I50 K–25 (arco P1P2) N.... G1 Z–50 (cilindrado Ø30 x 15) N.... G0 X55 (retirada de la superficie de la pieza) N.... X200 Z200 (retirada al punto de partida)

1.6 Programación de la velocidad de avance F. G94/G95/G96/G97

La velocidad de avance de la herramienta (F) puede programarse en mm/revolución (G95) o en mm/minuto (G94). Únicamente se puede programar en mm/revolución G95 si la máquina dispone de un captador rotativo (encoder) en el cabezal. Normalmente, los avances del torno se programan en mm/revolución y los de fresadora en mm/minuto.

Los avances programados se hacen efectivos cuando se trabaja en interpolación lineal G01 o interpolación circular G02/G03. El avance máximo programable de la máquina está limitado por un parámetro. En el caso de no programar el avance o indicarlo de la forma F0, los desplazamientos se realizan a la velocidad establecida en dicho parámetro.

En fresadora es posible programar la velocidad de avance superficial (G96) o la velocidad de avance del centro de la herramienta constante (G97). La función G96 es de gran utilidad en el mecanizado de trayectorias circulares, ya que permite mantener el avance periférico de la herramienta.

Las funciones G94, G95, G96 y G97 son modales.

1.7 Programación de la velocidad de giro del cabezal S. G96/G97

La velocidad del cabezal de la fresadora se programa en revoluciones/minuto y no se especifica a través de ninguna función; únicamente es necesario indicar el número de revoluciones mediante el código S4.

En el torno, la velocidad del cabezal puede programarse en metros/minuto (G96) o en revoluciones/minuto (G97). A excepción de operaciones de roscado, taladrado, etc., lo correcto es utilizar la velocidad de corte constante. Teniendo en cuenta lo que ésta implica, es necesario programar previamente la gama de velocidad (M41, M42, M43, M44) y la limitación de las revoluciones por minuto (G92), en el caso de que se quieran limitar éstas por debajo del valor establecido en la gama.

Ejemplo: N10 T6.6 (selección de hta. y sus correctores) N20 M41 (gama de velocidad) N30 G92 S2000 (limitación de la velocidad del cabezal a 2000 rpm.)

N40 G96 S150 M3 (velocidad de corte constante 150 m/min, giro a derechas)

Se recomienda programar en el mismo bloque G96 y la velocidad del cabezal (S4). En caso contrario, el CNC asume como velocidad del cabezal la última velocidad de corte constante con la

que se haya trabajado. En el caso de que no se hubiera programado previamente G96 o la gama del cabezal, el control dará error.

Si el primer movimiento a continuación de G96 se realiza en rápido (G00), el cabezal gira a las revoluciones que corresponden al diámetro final de dicho movimiento. En el caso de que el primer movimiento se realice en G01, G02 o G03, el CNC calcula las revoluciones del cabezal considerando el diámetro en el que se encuentra en ese momento la herramienta.

La función G96 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G97, M02, M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA.

Con la función G97 se indica al CNC que las velocidades programadas mediante S4 vienen expresadas en revoluciones/minuto. Si G97 y la velocidad del cabezal S4 no se programan en el mismo bloque, el CNC asume como velocidad programada, la velocidad a la que en ese momento esté girando el cabezal.

La función G97 es modal; se mantiene activa hasta que se programe G96. Tras el encendido, después de ejecutarse M02, M30 o tras un RESET o EMERGENCIA, el CNC asume G97.

1.8 Programación de la herramienta T

Torno

La selección de la herramienta se hace mediante el código T2.2. Las dos cifras a la izquierda del punto decimal indican la posición en la torreta y las dos cifras a la derecha, el corrector de la tabla de herramientas asignado.

La tabla de herramientas consta de 32 correctores (T01 a T32). En cada corrector se almacenan los siguientes valores:

X: Longitud de la herramienta según el eje X (valor de corrección calculado en el reglaje).

Z: Longitud de la herramienta según el eje Z (valor de corrección calculado en el reglaje).

F: Código de forma de la herramienta (figura 5.14)(identificación de la forma de trabajo de la herramienta). Este valor únicamente es necesario indicarlo cuando la trayectoria programada debe hacerse compensando el radio de la plaquita.

R: Radio de punta de la plaquita. Este valor únicamente es necesario indicarlo cuando la trayectoria programada debe hacerse compensando el radio de la plaquita.

I: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el eje X. Este valor se introduce siempre en diámetros.

K: Valor de corrección del desgaste de la herramienta según el eje Z.

Cuando el CNC lee en el programa el código T2.2, la torreta gira para colocar la herramienta seleccionada en la posición de trabajo (suponiendo que no lo esté) y aplica los valores de longitud (X, Z, I, K). Los valores R y F quedan almacenados en memoria hasta que se ejecuten las funciones de compensación del radio (G41 o G42); a partir de ese momento el CNC calcula la posición final de cada trayectoria considerando dichos valores.

Fresadora

Existen tres códigos para la programación de las herramientas, T2./T.2/T2.2. Las dos cifras del código T2. o las dos que están a la izquierda del punto decimal del código T2.2, se emplean

2 El punto P representa la punta teórica de la plaquita; la situación de la misma depende del tipo de portaherramientas y la dirección de corte. Para que la compensación se realice correctamente, en el reglaje hay que determinar la punta teórica P en la posición que indica cada código.

Para seleccionar la herramienta deseada en aquellas máquinas equipadas con cambiador automático de herramientas. El cambio de herramienta se produce cuando el CNC lee el código M06. Las dos cifras a la derecha del punto decimal en los códigos T.2 o T2.2 se utilizan para seleccionar, de la tabla de herramientas, el corrector de la herramienta.

En el caso de máquinas sin cambiador automático, las dos cifras del código T2. o las dos que están a la izquierda del punto decimal en el código T2.2, no tienen ningún significado; por tanto, lo más indicado es utilizar el código T.2.

La tabla de herramientas consta de 100 correctores (T01 a T100). En cada corrector se almacenan los siguientes valores:

R: Radio de la herramienta. Este valor únicamente es necesario indicarlo cuando la trayectoria programada debe hacerse compensando el radio de la fresa.

L: Longitud de la herramienta (valor de corrección calculado en el reglaje).

I: Valor de corrección del radio de la fresa .

K: Valor de corrección de la longitud de la herramienta.

Cuando se programa G41 o G42 (compensación del radio de la herramienta), el CNC calcula la posición final de cada trayectoria programada en el plano, considerando la suma de los valores R+I. Si se programa G43 (compensación de longitud de la herramienta), el CNC aplica como valor de compensación de longitud, la suma de los valores L+K. La compensación de longitud se aplica al eje perpendicular al plano principal:

G17: Compensación de longitud en el eje Z

G18: Compensación de longitud en el eje Y

G19: Compensación de longitud en el eje X.

La función G43 es modal y se anula mediante G44, G74, M02 y M30 o al ejecutarse un RESET o una EMERGENCIA.

1.9 Funciones auxiliares M

Las funciones auxiliares se programan mediante el código M2. En la puesta a punto del CNC en la máquina, el fabricante asigna a cada función especifica un código (M00/M99) personalizando la forma en la que debe ejecutarse. La codificación de las funciones auxiliares, al igual que las funciones preparatorias, se hace siguiendo la norma internacional ISO.

En un bloque se puede programar hasta un máximo de 7 funciones auxiliares. Cuando se programa más de una, el CNC las ejecuta correlativamente en el orden en que se hayan programado.

Parada de programa. M00. Cuando el CNC lee en un bloque el código M00 interrumpe el programa. Para reanudarlo es necesario pulsar la tecla identificativa de «marcha ciclo».

Parada condicional del programa. M01. Esta función es idéntica a M00, con la excepción de que el CNC sólo la tiene en cuenta si está activada la entrada «parada opcional», que se activa mediante un pulsador que está en el panel frontal del CNC.

Final de programa. M02. Este código indica final de programa y realiza una función de «reset general» del CNC (puesta en condiciones iniciales).

Final del programa con vuelta al comienzo. M30. Idéntica a M02, con la excepción de que el CNC vuelve al bloque de comienzo de programa.

Arranque del cabezal a derechas (sentido horario). M03

Arranque del cabezal a izquierdas (sentido antihorario). M04

Parada del cabezal. M05

Código de cambio de herramienta. M06. Instrucción que ordena un cambio manual o automático de la o de las herramientas, pero no incluyendo la selección de las mismas. En el torno no se programa.

Marcha del refrigerante. M08

Parada del refrigerante. M09.

Salida analógica S residual para cambio de herramienta y parada orientada del cabezal. M19. Si sólo se programa M19, al ejecutar esta función el CNC aplica una salida analógica S residual definida por parámetros.

Si se programa M19 S4.3, el cabezal gira a una velocidad y sentido definido por parámetros máquina, hasta el valor S4.3 en grados. Los grados están referidos al punto de referencia del captador rotativo del cabezal (encoder). El bloque en el que se programa M19 S4.3 no admite más información.

Operación con pallets. M22, M23, M24, M25. El CNC puede controlar el trabajo de una máquina con pallets. Los códigos M22, M23, M24 y M25 adquieren en este caso los siguientes significados:

M22 Para cargar la pieza en un extremo de la mesa (eje X)

M23 Para descargar la pieza en el mismo punto que M22.

M24 Para cargar la pieza en el otro extremo de la mesa.

M25 Para descargar la pieza en el mismo punto que M24.

Selección de la gama de velocidades del cabezal. M41, M42, M43, M44. Cuando se trabaja en velocidad de corte constante (G96), es obligatorio programar la gama M41, M42, M43 o M44.

Selección de la velocidad de giro de la herramienta motorizada. M45. Mediante el formato N4 M45 S+/–4 se programa la velocidad de giro de la herramienta motorizada. El sentido y la velocidad en revoluciones por minuto de la herramienta se define con S+/–4; con S+4 girará en un sentido y con S–4 girará en sentido contrario.

Puede existir en la máquina más dispositivos que requieran la personalización de una función auxiliar para activarlos (contrapunto, garras del cabezal, etc.); para conocer el código asignado a cada uno de ellos, consultar el manual de operación facilitado por el fabricante de la máquina.

1.10 Funciones Preparatorias

Temporización. G04

La función G04 permite la interrupción del programa durante un intervalo de tiempo predeterminado; transcurrido ese tiempo, el programa se reanuda automáticamente. El tiempo de la temporización (en segundos) se programa mediante la letra K. Si éste se indica de forma numérica, puede tener un valor comprendido entre 00,00 y 99,99 segundos, y si se indica por medio de un parámetro (KP3), puede tener un valor comprendido entre 00,00 y 655,35 segundos. La temporización se ejecuta al comienzo del bloque en que está programada. G04 puede programarse como G4.

Ejemplo: N.... G04 K5 (temporización 5 seg.)

Arista matada. G05

Cuando se trabaja en arista matada G05, el CNC comienza la ejecución del bloque siguiente del programa, al comenzar la deceleración de los ejes programados en el bloque que se está ejecutando. La diferencia entre el perfil teórico y el real está en función del valor del avance: cuanto mayor sea el avance, mayor será la diferencia. Como aparece representado en la figura , las esquinas quedan redondeadas.

La función G05 es modal e incompatible con G07. G05 puede programarse como G5.

La herramienta se encuentra en el punto X0 Y0

N.... G91 G1 X15 Y15 F100 (Punto P0)

N.... G05 X20 (Punto P1)

N.... Y20 (Punto P2)

N.... G07 X–20 (Punto P3)

N.... G0 G90 X0 Y0 (Vuelta al punto de partida)

Arista viva. G07

Cuando se trabaja en arista viva G07, el CNC no comienza la ejecución del bloque siguiente del programa hasta que no se haya alcanzado la posición exacta programada en el bloque que se está ejecutando. El perfil teórico y el real coinciden.

La función G07 es modal e incompatible con G05. G07 puede programarse como G7.

El CNC dispone de un parámetro máquina, en el cual se especifica la función que debe asumir (G05 o G07) en el encendido, después de ejecutarse M02, M30 o después de una EMERGENCIA o RESET.

La herramienta se encuentra en el punto X0 Y0

N.... G91 G1 G07 X15 Y15 F100 (Punto P0)

N.... X20 (Punto P1)

N.... Y20 (Punto P2)

N.... X–20 (Punto P3)

N.... G0 G90 X0 Y0 (Vuelta al punto de partida)

Subrutinas estándar y paramétricas. G20/G21/G22/G23

Una subrutina es una parte de un programa que, identificada de una forma especial, puede ser llamada varias veces desde cualquier posición de un programa o desde diferentes programas para su ejecución. Con una sola llamada puede repetirse la ejecución de una subrutina hasta 255 veces.

Una subrutina puede estar almacenada en la memoria del CNC como un programa independiente o como parte de un programa. Las subrutinas pueden ser estándar o paramétricas.

Subrutinas estándar. Mediante un bloque que contenga la función G22 se indica el comienzo de una subrutina estándar. La estructura del bloque de comienzo es de la forma:

N4 G22 N2 (G22 indica el comienzo de la subrutina y N2 identifica a la subrutina por un número comprendido entre 0 y 99)

El final de una subrutina estándar se indica con el bloque: N4 G24.

La llamada de una subrutina estándar se hace mediante el bloque: N4 G20 N2.2

G20 indica la llamada a la subrutina. En la expresión N2.2, los dos números a la izquierda del punto, identifican el número de la subrutina que se llama (0099), los dos números a la derecha del punto, indican el número de veces que se desea repetir la subrutina (0099). Si se indica por un parámetro, éste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255. Si no se programa el número de repeticiones de la subrutina, el CNC la ejecuta una sola vez.

Subrutinas paramétricas. La estructura del bloque de comienzo es de la forma:

N4 G23 N2 (G23 indica el comienzo de la subrutina paramétrica y N2 identifica a la subrutina por un número comprendido entre 0 y 99)

El final de una subrutina paramétrica se indica con el bloque: N4 G24.

La llamada de una subrutina paramétrica se hace mediante el bloque:

N4 G21 N2.2 P3=K+/–5.5 P3=K+/–5.5

G21 indica la llamada a la subrutina paramétrica. En la expresión N2.2, los dos números a la izquierda del punto identifican el número de la subrutina paramétrica que se llama (00 99), los dos números a la derecha del punto indican el número de veces que se desea repetir la subrutina (0099). Si se indica por un parámetro, éste puede tener un valor comprendido entre 0 y 255. Si no se programa el número de repeticiones de la subrutina, el CNC la ejecuta una sola vez. P3 es el número del parámetro y su valor viene indicado por K+/–5.5. El bloque de llamada puede contener un máximo de 15 parámetros.

Los bloques que indican el comienzo, final y llamada de una subrutina estándar o paramétrica no pueden contener más información.

De un programa principal, o de una subrutina (estándar o paramétrica), se puede llamar a una subrutina, de ésta a una segunda, de la segunda a una tercera, etc., hasta un máximo de 15 niveles de imbricación. Cada uno de los niveles se puede repetir 255 veces.

Encadenamiento de subrutinas

Ejemplo. Realizar el programa para taladrar la pieza representada en la figura 5.18. El proceso de taladrado, programarlo mediante una subrutina estándar.

P10101

N10 S1000 M3 (arranque del cabezal a derechas, 1000 rpm.)

N20 G0 G90 X25 Y15 (posicionamiento en el primer agujero, progr. absoluta)

N30 Z2 (aproximación a 2 mm de la superficie de la pieza)

N40 G22 N10 (identificación y comienzo de la subrutina estándar 10)

N50 G1 Z–13 F60 (taladrado con avance 60 mm/min)

N60 G0 Z2 (retirada en rápido a 2 mm por encima de la pieza)

N70 G24 (final de la subrutina estándar)

N80 G0 X40 Y15 (posicionamiento en el segundo agujero)

N90 G20 N10.1 (llamada y ejecución de la subrutina 10)

N100 G0 X55 Y15 (posicionamiento en el tercer agujero)


N120 G0 X55 Y40 (posicionamiento en el cuarto agujero)


N140 G0 X40 Y40 (posicionamiento en el quinto agujero)


N160 G0 X25 Y40 (posicionamiento en el sexto agujero)


N180 G0 Z200 M30 (retirada de la herramienta y final del programa)

Saltos/llamadas incondicionales. G25

La función G25 permite saltar de un bloque a otro dentro del mismo programa. Existen dos formatos de programación:

a) N4 G25 N4

G25 ordena el salto incondicional al número de bloque indicado por N4; el programa continúa a partir de este bloque.

Ejemplo. El siguiente programa se ejecuta de forma ininterrumpida mientras no se realice un RESET o EMERGENCIA.

N10 G0 G90 X0 Y0 (desplazamiento rápido al punto X0 Y0)

N20 G4 K30 (temporización de 30 seg.)

N30 X200 (desplazamiento rápido al punto X 200 Y 0)

N40 G4 K30 (temporización de 30 seg.)

N50 G25 N10 (salto al bloque N10, repetición del programa)

b) N4 G25 N4.4.2

En este formato, la función G25 ordena la ejecución de una sección del programa un número determinado de veces. El primer número posterior a la N indica el bloque inicial, el número situado entre los dos puntos decimales indica el bloque final, y el último número las repeticiones. Este último número puede tener un valor comprendido entre 0 y 99 o entre 0 y 255 si se programa con un parámetro. Si se escribe solamente N4.4, el CNC asume N4.4.1. Al terminar la ejecución de esta sección, el CNC vuelve al bloque siguiente en que se programó G25 N4.4.2.

Ejemplo. Utilizando la función G25, realizar el programa para taladrar la pieza representada en la figura

P10102


N20 G0 G90 X25 Y15 (posicionamiento en el primer agujero, progr. absoluta)


N40 G1 Z–13 F60 (taladrado con avance 60 mm/min)

N50 G0 Z2 (retirada en rápido a 2 mm por encima de la pieza)

N60 G0 X40 Y15 (posicionamiento en el segundo agujero)

N70 G25 N40.50.1 (salto del programa, ejecución del bloque 40 al 50 una vez)

N80 G0 X55 Y15 (posicionamiento en el tercer agujero)


N100 G0 X55 Y40 (posicionamiento en el cuarto agujero)


N120 G0 X40 Y40 (posicionamiento en el quinto agujero)


N140 G0 X25 Y40 (posicionamiento en el sexto agujero)



Guardar y recuperar un origen de coordenadas. G31/G32

Para facilitar la programación, en ocasiones se determinan, en una misma pieza, varios orígenes de coordenadas. La función G31 permite guardar el origen de coordenadas que está activo en ese momento y mediante G32 recuperar dicho origen.

http://www.cursos.femz.es/CNC-Avanzado/01progISO/09tema1.htm#f18%23f18

El bloque en el que se programa G31 o G32 no puede contener más información; el formato de programación es:

N4 G31

N4 G32

Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar las tres cajeras de la pieza representada en la figura inferior (para comprender el ejercicio en su totalidad es necesario conocer la utilización de la función G92).

P10103 (PROGRAMA PRINCIPAL)


N20 G0 G90 X22.5 Y25 (posicionamiento en el centro de la primera cajera)



N50 G0 X67.5 Y15 (posicionamiento en el centro de la segunda cajera)


N70 G0 X67.5 Y45 (posicionamiento en el centro de la tercera cajera)



Secuencia de Movimientos en la cajera. A punto de inicio y final

P10104 (SUBRUTINA ESTÁNDAR)


N20 G31 (guardar el origen de coordenadas activo, W)

N30 G92 X12.5 Y10 (preselección del origen W2)

N40 G1 Z–5 F100 (posicionamiento en la base de la cajera)

N50 X12.5 Y0 (punto medio de la cara inferior)

N60 X0 (esquina inferior izquierda)

N70 Y20 (esquina superior izquierda)

N80 X25 (esquina superior derecha)

N90 Y0 (esquina inferior derecha)

N100 X12.5 (punto medio de la cara inferior)

N110 G0 X12.5 Y10 Z2 (retirada al punto de inicio)

N120 G32 (recuperar el origen de coordenadas guardado, W)

N130 G24 (final de subprograma y vuelta al programa principal)

Redondeo controlado de aristas. G36

Esta función es muy utilizada en operaciones de torneado y fresado, ya que permite de una manera sencilla de programar redondear una arista con un radio determinado. G36 se programa en el bloque de desplazamiento cuyo final se quiere redondear. El radio de redondeo se indica mediante R 4.3 en mm, o R 3.4 si la programación es en pulgadas, siempre con valor positivo. Mediante la función G36 se puede realizar redondeos entre rectarecta, arcorecta o arcoarco. La función G36 no es modal.

Ejemplo. Programar el mecanizado final de la pieza representada en la figura utilizando la función G36 para realizar los radios de redondeo R1 y R2.

P10105

N10 T1.1 (selección herramienta, posición 1 y corrector 1)

N20 M42 (selección de gama de velocidad)

N30 G96 S150 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 150 m/min)

N40 G0 X0 Z2 (aprox. a la pieza en desplazamiento rápido)

N50 G1 Z0 F.05 (desplaz. con avance 0.05 mm/v hasta el punto W)

N60 G36 R1 X20 Z0 F.3 (refren. hacia fuera con redondeo final R1, punto A)

N70 Z–15 (cilindrado Ø20 x 15)

N80 G2 G36 R2 X40 Z–25 R10 (interp. circular R10 con redondeo final R2, punto B)

N90 G1 Z–40 (cilindrado Ø40 hasta el final del contorno)

N100 G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)

N110 M30 (final del programa)

Entrada y salida tangencial. G37/G38

Las funciones G37 y G38 permiten enlazar dos trayectorias de forma tangencial. Para realizar una entrada tangencial se programa G37 R4.3, y para la salida tangencial G38 R4.3, R3.4 si la programación es en pulgadas. Las trayectorias a enlazar con G37 pueden ser rectarecta o rectacurva, y con G38 rectarecta curvarecta. El valor R indica el radio del arco de la circunferencia con el que se enlazan las dos trayectorias; se programa seguido de la función G37 o G38 y siempre con signo positivo.

Para utilizar G37 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:

a) La distancia entre los puntos iniciales de ambas trayectorias debe ser mayor o igual que dos veces el radio de entrada programado.

b) El radio de la fresa debe ser menor o igual que el radio de entrada programado.

c) El tramo de entrada debe ser lineal (G00 o G01); si se programa en un bloque que incorpora movimiento circular, el CNC mostrará el error correspondiente.

Para utilizar G38 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:

a) La distancia entre los puntos finales de ambas trayectorias debe ser mayor o igual a dos veces el radio de salida programado.

b) El radio de la fresa debe ser menor o igual al radio de salida programado.

c) La trayectoria siguiente al bloque en el que se programa G38 debe ser lineal (G00 o G01); en el caso de ser circular, el CNC mostrará el error correspondiente.

Ejemplo. Modificar la subrutina N5 programada para el mecanizado de las cajeras (figura de G36), de manera que se realice una entrada tangencial desde el centro de la cajera y una salida tangencial al mismo punto. Radio de la herramienta 0, radio de entrada y salida tangencial 2.

P10104 (SUBRUTINA ESTÁNDAR)


N20 G31 (guardar el origen de coordenadas activo, W)

N30 G92 X12.5 Y10 (preselección del origen W2)

N40 G1 Z–5 F100 (posicionamiento en la base de la cajera)

N50 G37 R2 X12.5 Y0 (entrada tangencial R2 al punto medio de la cara inferior)

N60 X0 (esquina inferior izquierda)

N70 Y20 (esquina superior izquierda)

N80 X25 (esquina superior derecha)

N90 Y0 (esquina inferior derecha)

N100 G38 R2 X12.5 (salida tangencial R2 del punto medio de la cara inferior)

N110 G0 X12.5 Y10 Z2 (retirada al punto de inicio)

N120 G32 (recuperar el origen de coordenadas guardado, W)

N130 G24 (final de subprograma y vuelta al programa principal)

Achaflanado. G39

La forma más sencilla de realizar un chaflán es utilizando la función G39. Se programa igual que la función G36, mediante R4.3 en mm o R3.4 en pulgadas. Siempre con valor positivo, se indica la distancia desde el punto de intersección de las dos aristas que se desean achaflanar, hasta el punto de comienzo del chaflán. La función G39 se programa en el bloque cuyo final se quiere achaflanar. G39 no es modal.

Ejemplo.

La herramienta se encuentra en el punto P0 (X40 Y10). La programación es en coordenadas cartesianas absolutas.

La herramienta se encuentra en el punto P0

N.... G1 G39 R10 X25 Y30 F100 (Punto P1)

N.... X0 (Punto P2)

Compensación del radio de la herramienta. G40/G41/G42

Torno

En la programación de trayectorias no paralelas a los ejes, el radio de punta de las plaquitas de torneado hace que el perfil real de la pieza no coincida con el teórico (figura); para corregir este defecto, el programador puede calcular mediante fórmulas, la posición de la punta de la herramienta en cada punto de inicio y final de una trayectoria, o bien utilizar las funciones de compensación G41/G42, que permiten programar directamente el contorno de la pieza.

Trayectoria programada Trayectoria compensada

Compensación del radio de la herramienta

A continuación se muestran los contornos más habituales que se presentan en la práctica y las fórmulas que se deben aplicar en cada caso para la compensación manual del radio de la herramienta.

Perfil convexo: O2 = R + r Perfil cóncavo: O2 = R – r

Ax = r * [1 – tg (45º – A/2)] Az = r * [1 – tg(A/2)]

Ax = r * [1 – cos(A)]

Az = r * [1 + sen(A)] Az = r * [1 – sen(A)]

Fórmulas para la corrección manual del radio de la herramienta

Ejemplo. Realizar el mecanizado final de la pieza representada en la figura utilizando las fórmulas anteriores para compensar el radio de la herramienta. (radio hta. 1.2 mm)

Cálculo de los puntos del contorno:

Punto 1:

Ax = 1.2 * [1 – tg(45 – 45/2)]Ax = 0.7; 10 – 2Ax = Ø8.6Coord. P1 (X8.6 Z0)

Punto 2:

Az = 1.2 * [1 – tg(45/2)]Az = 0.7; 5 + Az = 5.7Coord. P2 (X20 Z–5.7)

Punto 7: (X39 Z–32)

Punto 5:

Ax = r; Ax = 1.2

Coord. P5 (X30.6 Z–19)

Punto 6:

Az = r; Az = 1.2Coord. P6 (X39 Z–23.2)

Punto 3:

Az = r; Az = 1.2Coord. P3 (X20 Z–16.2)

Punto 4: Coord. P4 (X25.6 Z–19)Punto 4: Ax = r; Ax = 1.2

Centro O2: (X25.6 Z–16.2)Radio: R – r; 4 – 1.2 = 2.8

Centro O2: (X30.6 Z–23.2)

Radio: R + r; 3 + 1.2 = 4.2

P10106


N20 M42 (selección de gama de velocidad)

N30 G96 S180 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 180 m/min)

N40 G0 X8.6 Z2 (aproximación rápida al punto 1)

N50 G1 Z0 F.3 (desplaz. con avance 0.3 mm/v hasta el punto 1)

N60 X20 Z–5.7 (punto 2)

N70 Z–16.2 (punto 3)

N80 G2 X25.6 Z–19 R2.8 (interpolación circular a derechas R4)

N90 G1 X30.6 (refrentado hacia fuera hasta el punto 5)

N100 G3 X39 Z–23.2 R4.2 (interpolación circular a izquierdas R3)

N110 G1 Z–32 (cilindrado hasta el punto 7)

N120 G0 X200 Z200 (retirada al punto de partida)


Los controles numéricos actuales permiten programar directamente el contorno de la pieza sin tener en cuenta el radio de la herramienta. Los requerimientos del CNC para realizar correctamente una compensación son:

1. Introducir en la tabla de herramientas el código de forma F y el radio de punta de la plaquita.

2. Programar las funciones preparatorias G41 o G42 en el bloque de desplazamiento que contenga el primer punto de la trayectoria a compensar. La llamada debe realizarse estando activa la función G00 o G01.

Cuando la herramienta queda a la derecha de la pieza según el sentido del mecanizado, se programa G42 y, cuando queda a la izquierda, G41 (figura). Al programar G40, queda anulada la

compensación activa en ese momento. G40 debe indicarse en un bloque que contenga la función G00 o G01.

Selección de la compensación G41/G42

Si, estando activa la compensación, se programa un desplazamiento en G00 posterior a G01, G02 o G03, la herramienta queda tangente a la perpendicular en el extremo del desplazamiento programado en el bloque de G01, G02 o G03 (figura 5.26).

Anulación temporal de la compensación con G00

Las funciones G41 y G42 son modales y quedan anuladas mediante G40, M02, M30, EMERGENCIA o RESET.

Fresadora

Dado que en el fresado se programa el centro de la herramienta, éste debe seguir a lo largo del contorno una trayectoria paralela, distante de la pieza un valor igual al radio.

Compensación del radio de la herramienta

En fresado la compensación del radio se hace efectiva programando las funciones G41 o G42, dependiendo de la posición de la fresa según el sentido del mecanizado. La función G40 anula la compensación activa en ese momento.

Para que el CNC realice la compensación correctamente, es necesario introducir en la tabla de herramientas el radio de la fresa. A diferencia del CNC de torneado, el valor de corrección del desgaste ( I ), únicamente se hace efectivo si se programa G41 o G42. El inicio y final de la compensación debe indicarse estando activa la función G00 o G01.

En la construcción de un programa hay que tener en cuenta los siguientes puntos:

Punto 1. No programar tres o más bloques sin movimiento en el plano de compensación entre bloques que sí lo tienen; quedan excluidos los bloques que contengan las funciones: G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28 y G29.

El siguiente programa no puede ser ejecutado, ya que contiene tres bloques sin movimiento en el plano (N60, N70, N80).

N40 G0 G42 X100 Y100

N50 G1 X150 F150

N60 G0 Z200

N70 M67

N80 G0 Z0

N90 G1 Y150

Punto 2. El mecanizado por el interior de una pieza (cajeras, etc.) nunca puede comenzar ni acabar por una esquina.

Radio de la fresa 5mm

N10 T.01

|

||

N50 G1 G42 X–40 Y0 F100 (Punto A)

N60 Y25

N70 X0

N80 Y0

N90 X–40 (Punto B)

N100 G0 G40 X–20 Y12.5 Z2

N10 T.01

|

|

N50 G1 G42 G37 R6 X–20 Y0 F100

N60 X–40

N70 Y25

N80 X0

N90 Y0

N100 G38 R6 X–20 Y0

N110 G0 G40 X–20 Y12.5 Z2

Inicio y final de la compensación para el acabado de cajeras

Punto 3.En el último desplazamiento del contorno, previo a la anulación de la compensación, el centro de la herramienta queda posicionado en la perpendicular a la última trayectoria en su punto final. Al programar el bloque que contiene la anulación de la compensación (G40), hay que tener en cuenta esta posición final de la herramienta.

Como muestra la figura superior, si se comienza o finaliza el mecanizado por una esquina, la compensación del radio no es correcta y la herramienta sobrepasa los límites de la cajera.

Las funciones G41 y G42 son modales, y quedan anuladas por G40, G74, G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M02, M06, M30, EMERGENCIA o RESET.

Tratamiento/anulación de bloque único. G47/G48

Cuando un programa se ejecuta en modo «bloque a bloque», el CNC detiene la ejecución del programa al concluir cada secuencia, siendo necesario pulsar la tecla «marcha ciclo» tantas veces como bloques tenga el programa. La función G47 permite la ejecución en ciclo continuo de los bloques comprendidos entre G47 y G48.

Aparentemente, puede deducirse que es una ejecución en modo «automático» de un número de bloques correlativos; pero no es exactamente así, debido a los condicionantes que aparecen al programar estas funciones:

a) En cualquier modo de operación, si se interrumpe la ejecución estando activada la función G47, el CNC detiene el avance de los ejes y además el giro del cabezal.

b) Estando activa la función G47, el conmutador de avance del panel (M.F.O.) y las teclas de variación de la velocidad de giro del cabezal están inhabilitados, ejecutándose el programa al 100% de la F y S programadas.

Las funciones G47 y G48 son modales. En el momento del encendido, después de ejecutarse M02, M30, RESET o EMERGENCIA, el CNC asume la función G48.

FEEDRATE programable. G49

La función G49 permite regular por programa el % de la velocidad de avance F programada y la correspondiente a los desplazamientos en G0. Estando activa la función G49, el conmutador M.F.O. queda inhabilitado. El formato de programación es: G49 K(1/120).

El % del avance programado que se quiere establecer se indica seguido de G49 K y puede tener un valor entero comprendido entre 1 y 120. Para anular G49 se puede programar G49 K o solamente G49. La función G49 es modal; el % programado se mantiene hasta indicar otro o anular la función. También se anula G49 al ejecutarse M02, M30, RESET o EMERGENCIA. El bloque en el que se programe G49 K no puede contener más información.

Carga de correctores de herramienta en la tabla. G50

La función G50 puede utilizarse para introducir los correctores de las herramientas en la tabla o también para modificar de forma incremental los valores de desgaste (I, K).

a) Carga de todos los correctores de una herramienta. Todos los valores de una herramienta introducidos con G50 sustituyen a los existentes en ese momento en la tabla. Si los valores I, K no se incluyen en el formato, en la tabla se ponen a cero.

El formato en sistema métrico es:

Torno: N4 G50 T2 X+/–4.3 Z+/–4.3 F1 R4.3 I+/–2.3 K+/–2.3

Fresadora: N4 G50 T2 R+/–4.3 L+/–4.3 I+/–2.3 K+/–2.3

b) Modificación incremental de los valores I, K.

El formato en sistema métrico es: N4 G50 T2 I+/–2.3 K+/–2.3

Según esta modalidad, los valores I, K se suman o restan a los previamente almacenados, permitiendo corregir el desgaste de la herramienta conforme se vaya produciendo. Ambas modalidades evitan introducir o modificar los valores de la tabla de herramientas a través del modo de operación 8. En los bloques en que se programa G50 no puede programarse ninguna otra información.

En los CNCs de torneado existe la función G51 I+/–4.3 K+/–4.3, mediante la cual se puede corregir los valores de desgaste pero sin modificar la tabla de herramientas, es decir, los valores I, K que se suman o restan tienen efecto al ejecutarse G51, pero al utilizar de nuevo esa herramienta I K vuelve a tener los valores anteriores a la ejecución de G51.

Traslados de origen. G53/G59

Las funciones G53/G59 se utilizan para trasladar el origen máquina (M) de manera permanente. Esta posibilidad facilita la programación de determinadas piezas e incluso el reglaje de herramientas. Cada función G53, G54, G55, G56, G57, G58 y G59 puede contener los valores de un traslado de origen. Para activar dichos valores se puede proceder de dos formas:

a) Introducir manualmente en la tabla de traslados de origen, bajo la dirección deseada (G53 a G59), los valores concretos. Para hacer efectivo el traslado en el momento deseado, hay que programar en un bloque dicha dirección.

Tabla de traslados de origen G53/G59: G53 X ____.___ Z150

Programa: N10 G53

b) En un bloque del programa introducir el traslado según el siguiente formato:

N4 G5? X+/–4.3 (Y+/–4.3) Z+/–4.3

Si sólo se desea trasladar el origen máquina de uno o dos ejes, después del código G5? indicar dichos ejes y sus valores concretos, (ejemplo: N10 G53 Z150).

El procedimiento «b» únicamente carga los valores en la tabla de traslados G53/G59; para hacerlos efectivos es necesario programar en otro bloque la dirección concreta de la tabla.

N10 G53 X1199.769 Y–322.047 Z–128

N20 G53

También mediante programa es posible incrementar los valores existentes en la tabla utilizando el siguiente formato:

N4 G5? I+/–4.3 (J+/–4.3) K+/–4.3

Con G5? se indica la dirección que contienen los valores a modificar; mediante I se indica la cantidad que se suma o resta al valor X almacenado en la tabla; de igual manera, J modifica el valor de Y y K el valor de Z.

A través de un parámetro máquina es posible indicar al CNC un modo distinto de operar con las funciones G53/G59: consiste en sumar el valor indicado en la posición G59 de la tabla a los valores de G54...G58; es decir, al ejecutarse alguna función del tipo G54.... G58, el traslado de origen aplicado a cada eje será el valor indicado en la tabla (G54... G58) más el valor indicado en la posición G59. G59 no afecta a G53.

Ejemplo. Suponiendo un torno con sistema modular de herramientas, realizar el proceso completo para mecanizar la pieza representada en la figura 5.30.

El contorno de la pieza es una sucesión de tramos iguales. Una forma sencilla de programarlo es determinando cuatro orígenes pieza tal y como aparece en la figura. Como en todo proceso de fabricación en MHCNC, para mecanizar esta pieza hay que realizar el reglaje de la herramienta, cálculo de las coordenadas de cada origen y finalmente el programa de mecanizado.

Reglaje y cálculo de orígenes W, W1, W2, W3 .

1. Introducir en la tabla de herramientas (modo de operación 8) los valores de corrección de la herramienta (X y Z), el código de la herramienta (F) y el radio de punta de la plaquita (R).

Tabla de herramientas / G53 G59 T08 X65 Z42 F3 R0.8 I... K...

2. En el modo manual (5), colocar la herramienta en posición de trabajo y con el corrector activado (T8.8).

3. Para calcular la posición del origen W, realizar un pequeño refrentado y anotar la coordenada Z visualizada en ese momento en la pantalla (Z160). El valor 160 corresponde a la distancia hasta el origen máquina M (en el dibujo aparece acotado como A).

4. Conocido el primer origen (W), calcular los valores de los otros tres (cada uno de ellos resulta de restar a 160 su distancia con respecto al primero).

W1 (B) = 160 – 15; W1 = 145

W2 (C) = 160 – 30; W2 = 130

W3 (D) = 160 – 45; W3 = 115

5. Introducir en tabla de traslados de origen (modo de operación 8 G), bajo la dirección deseada, los valores de cada origen.

Tabla de herramientas/G53G59

G53 X ____.___ Z160

G54 X ____.___ Z145

G55 X ____.___ Z130

G56 X ____.___ Z115

∙ Programa de mecanizado.

P10107

N10 G53 (traslado del origen máquina al origen pieza W)


N30 M42 (selección gama de velocidad)

N40 G96 S200 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 200 m/min.)

N50 G0 G42 X25 Z5 (aprox. a la pieza en rápido, inicio de la compensación)

N60 G1 Z–5 F.2 M8 (cilindrado Ø25 x 5 con avance 0.2 mm/v, refrigerante)

N70 G2 X25 Z–15 R10 (interpolación circular R10)

N80 G54 (traslado del origen máquina al origen pieza W1)






N140 G0 G40 X200 Z200 M9 (retirada, anula. de compensación y parada refrigerante)


Factor de escala. G72

Mediante la función G72 se puede ampliar o reducir el contorno de la pieza programada, permitiendo con un solo programa la realización de piezas semejantes en forma pero de diferentes dimensiones. El formato de programación es el siguiente:

N4 G72 K2.4 (mediante K2.4 se indica el valor del factor de escala; puede estar comprendido entre K0.0001 y K99.9999).

Una vez ejecutada la función G72, todas las coordenadas programadas se multiplican por el valor de K, hasta que se aplique un nuevo factor de escala o se anule el existente. Para anular el factor de escala es necesario programar G72 con valor K1; también se anula después de M02, M30 o al ejecutarse una EMERGENCIA o RESET.

En los CNCs de fresadora esta función tiene otro formato más de programación, mediante el cual es posible aplicar el factor de escala a un solo eje. El formato es de la forma:

N4 G72 X, Y, Z2.4 (valor mínimo 0.0001, valor máximo 15.999).

El eje al que se aplique el factor de escala debe estar en el origen (valor 0) tanto al programarse el inicio como la anulación del factor. Estando activo el factor de escala a un solo eje, no se puede modificar el sistema de referencia de los ejes mediante G92, G53/G59 o G32. Para anular el factor de escala a un solo eje es necesario programar G72 y el eje correspondiente con valor 1. También se anula cuando se define un valor de factor de escala en otro eje, después de M02, M30, o al ejecutarse una EMERGENCIA o RESET.

La compensación del radio de la herramienta únicamente puede utilizarse si el eje al cual se aplica el factor de escala es un eje rotativo, ya que, si se aplica a un eje lineal, la compensación queda también afectada por el factor de escala.

1.11 Funciones específicas de torneado

Roscado. G33

Mediante la función G33 se pueden realizar roscas longitudinales, frontales y cónicas. Para poder aplicar esta función es necesario que la máquina disponga de un captador rotativo en el cabezal. La función G33 es modal y permanece activa hasta que se programa un G00, G01, G02, G03, M02, M30 o se realice un RESET o EMERGENCIA. Estando activa la función G33, no se puede variar desde el panel la velocidad de avance F ni la velocidad de giro del cabezal.

El formato para programar una rosca longitudinal es el siguiente:

N4 G33 Z+/–4.3 K3.4

Z+/–4.3: Cota final de la rosca según el eje Z. Puede programarse en modo absoluto (G90) o en incremental (G91).

K3.4: Paso de la rosca según el eje Z.

El formato para programar una rosca frontal (espiral) es el siguiente:

N4 G33 X+/–4.3 I3.4

X+/–4.3: Cota final de la rosca según el eje X. Puede programarse en modo absoluto (G90), o en incremental (G91).

I3.4: Paso de la rosca según el eje X.

El formato para programar una rosca cónica es el siguiente:

N4 G33 X+/–4.3 Z+/–4.3 I3.4 K3.4

X+/–4.3: Cota final de la rosca según el eje X.

Z+/–4.3: Cota final de la rosca según el eje Z.

I3.4: Paso de la rosca según el eje X.

K3.4: Paso de la rosca según el eje Z.

Las cotas X y Z pueden programarse en modo absoluto (G90) o en incremental (G91). Aunque en el formato se incluyen los dos pasos de rosca, puede programarse uno sólo, ya que el CNC se encarga de calcular el otro.

Con el fin de permitir la aceleración de los ejes, es recomendable que el punto de partida de cualquier tipo de rosca se encuentre a una distancia aproximada de dos veces el paso.

Consideraciones generales para el mecanizado de roscas. El mecanizado de una rosca requiere tener en cuenta los siguientes puntos:

a) Método de roscado.

b) Selección de la plaquita de roscado.

c) Corrección del ángulo de la hélice.

d) Sistema de penetración.

e) Número de pasadas y su profundidad.

a) Método de roscado en Torno

ROSCADO DE EXTERIORES

Roscas a derecha

Herramientas/plaquitas a dcha Herramientas/plaquitas a dcha Herramientas/plaquitas a izda.

(Ángulo de hélice negativo)

Roscas a izquierda

Herramientas/plaquitas a izda. Herramientas/plaquitas a izda Herramientas/plaquitas a dcha.

(Ángulo de hélice negativo)

ROSCADO DE INTERIORES

Roscas a derecha

Herramientas/plaquitas a dcha Herramientas/plaquitas a izda (Ángulo de hélice negativo)

Roscas a izquierda

Herramientas/plaquitas a izda. Herramientas/plaquitas a dcha. (Ángulo de hélice negativo)

b) Selección de la plaquita de roscado

Hay tres factores a tener en cuenta en la selección de la plaquita: el paso a construir, el material a mecanizar y el número de piezas que comprende la serie. Para roscado de perfiles de 55 y 60º pueden utilizarse plaquitas de perfil parcial o total; la diferencia fundamental entre ambas radica en el paso. Una plaquita de perfil parcial puede ser utilizada para diferentes pasos, siendo apropiada para fabricaciones unitarias. El radio de punta de cada plaquita corresponde al paso más pequeño que puede realizar, esto hace necesario aumentar la profundidad del filete al mecanizar roscas de mayor paso. El diámetro exterior de la rosca no se mecaniza y, por tanto, suelen quedar rebabas.

Las plaquitas de perfil completo permiten obtener perfiles de rosca normalizados; además, el filete queda sin rebabas, ya que la propia plaquita puede mecanizar una sobremedida del diámetro exterior (máximo 0.3 mm. en diámetro). Este tipo de plaquitas disminuye el tiempo de producción y los costos de las herramientas; al utilizar el radio de punta correcto, y no inferior, el número de pasadas se reduce y, por tanto, aumenta la vida de la plaquita. Por este motivo y por las ventajas mencionadas anteriormente, se utilizan para el mecanizado de piezas en serie.

Para la elección de la calidad de la plaquita hay que consultar el catálogo del fabricante, en el cual se indican la más apropiada para cada material y la velocidad de corte recomendada. La velocidad de corte para el roscado suele ser un 25% menos que la requerida para el torneado, debido principalmente a la forma de la plaquita. Las velocidades de corte muy elevadas dan lugar a temperaturas excesivas, originadas por la dificultad existente para dispersar el calor. No obstante, si se utilizan plaquitas de metal duro, la velocidad de corte nunca debe ser inferior a 40 m/min.

c) Ángulo de la hélice

Selección de la base del portaplaquitas. El ángulo de la hélice de una rosca depende del diámetro y del avance (paso). Para evitar el desgaste de uno de los flancos de la plaquita, ésta tiene que estar inclinada con el mismo ángulo que la hélice de la rosca (figura 5.33). Todas las herramientas

de roscado se asientan sobre una base encargada de producir esta inclinación en la plaquita. En las roscas corrientes el ángulo de inclinación oscila entre 1º y 1.5º; de ahí que la base suministrada en la mayoría de las herramientas tenga este valor. Sin embargo, hay ocasiones en las que es necesario cambiar la base debido a la relación existente entre el diámetro y el paso, o también al mecanizar roscas a derechas con portaherramientas de izquierdas y roscas a izquierdas con portaherramientas de derechas.

Ángulo de hélice (H). Ángulo de inclinación

d) Sistema de penetración

La forma de incrementar las pasadas de una rosca debe seleccionarse en función del material y la máquina. Hay cuatro procedimientos:

a) Incremento radial. Es el procedimiento más económico para materiales de viruta corta. En materiales de viruta larga es difícil que la viruta se rompa cuando viene desde dos flancos, y se puede formar una estopa de viruta que aumenta la temperatura y reduce la duración de la plaquita.

b) Incremento en flanco. Es el procedimiento más común para materiales de viruta larga. La temperatura de la plaquita no sufre grandes modificaciones debido a la facilidad con la que se forma la viruta.

c) Incremento en flanco modificado. Este procedimiento se aplica también en materiales de viruta larga. La única diferencia con el anterior radica en la disminución de 3º a 5º del ángulo de penetración. Mediante este procedimiento se obtiene una superficie mejor que la obtenida por incremento del flanco.

d) Incremento alternativo del flanco. Es el procedimiento más económico para materiales de viruta larga. Lo más destacado de este método es la facilidad con la que se forma la viruta, manteniendo una baja temperatura, y, además, al efectuarse el mecanizado de forma alternativa, la plaquita se desgasta por igual y se consigue una mayor duración del filo.

La mayoría de los controles numéricos disponen de ciclos fijos de roscado que permiten la aplicación de estos procedimientos. El incremento alternativo del flanco es relativamente nuevo, por lo que únicamente aparece en los controles más modernos.

Incremento radial Incremento en flanco Incremento en flanco modificado Incremento alternativo.

Sistemas de penetración

e) Número de pasadas y profundidad

El número de pasadas viene determinado en función del paso y del material; por regla general se necesitan 10 o 15 pasadas para realizar un roscado. La tabla siguiente indica de manera orientativa, el número de pasadas en función del paso. Según el material, se puede realizar la rosca con menos pasadas.

Paso mm 0.5 0.75 1.0 1.25 1.5 1.75 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 6

Paso TPI 48 32 24 20 16 14 12 10 8 7 6 4

Número de pasadas 46 48 47 59 610 712 712 814 1016 1118 1118 1220

La profundidad de cada pasada no puede darse de manera arbitraria; hay que procurar arrancar la misma cantidad de material en cada pasada (sección de viruta constante) y evitar pasadas inferiores a 0,05 mm. El proceso manual de cálculo de cada pasada puede resultar laborioso, ya que requiere la aplicación de una serie de fórmulas. Los ciclos fijos de roscado facilitan en este aspecto la labor del programador, ya que, mediante los parámetros de introducción del ciclo, el CNC calcula automáticamente cada incremento.

Programación de roscas con varias entradas. El proceso a seguir para el mecanizado de este tipo de roscas es idéntico al utilizado en un torno convencional. Primero, se mecaniza una hélice y después las restantes, teniendo en cuenta que, al comenzar el mecanizado de una nueva hélice, hay que variar el punto de partida una distancia igual al paso de la rosca (Paso = Paso hélice/número de entradas).

Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar la rosca de la pieza representada en la figura. Material: F1140.

Rosca ISO M20 x 2 (2 entr.)

Paso de hélice = 2; Paso de rosca = 1;

Prof. del filete (f) = 0.613 * P;

f = 0.613 * 1; f = 0.613

Ø del fondo del tornillo (df) = d – (1.226 * P);

df = 20 – (1.226 * 1); df = 18.774

Método de roscado: La rosca se realiza con una herramienta a derechas y hacia el plato.

Plaquita: A derechas. Perfil completo (ISO, paso = 1). Calidad: S10T. Vc = 90 m/min.

Ángulo de la hélice:

El portaplaquitas incorpora una base de 1.5º, válida para ángulos de hélice comprendidos entre 1 y 2º; por tanto, no es necesaria su sustitución.

Sistema de penetración: Radial.

Número de pasadas y profundidad: 6 pasadas (según tabla). Profundidad de corte constante. Incremento de cada pasada:

P10108

N10 G53 (traslado del origen máquina; valor Z del reglaje)


N30 G97 S1400 M4 (giro del cabezal a izquierdas, 1400 r.p.m.)

N40 G0 X19.8 Z5 M8 (posicionamiento para la primera pasada, refrigerante)

N50 G33 Z–16.5 K2 (roscado)

N60 G0 X22 (retirada en X)

N70 Z5 (vuelta al punto de partida Z)

N80 X19.6 (posicionamiento para la segunda pasada)

N90 G25 N50.70.1 (repetición de la secuencia de roscado, retirada y retorno)

N100 X19.4 (posicionamiento para la tercera pasada)

N110 G25 N50.70.1 (repetición ...)

N120 X19.2 (posicionamiento para la cuarta pasada)

N130 G25 N50.70.1 (repetición ...)

N140 X19 (posicionamiento para la quinta pasada)

N150 G25 N50.70.1 (repetición ...)

N160 X18.774 (posicionamiento para la sexta y última pasada de la hélice)

N170 G25 N50.70.1 (repetición ...)

N180 Z4 (punto de partida para el roscado de la segunda hélice)

N190 X19.8 (posicionamiento para la primera pasada)

N200 G33 Z–16.5 K2 (roscado)

N210 G0 X22 (retirada en X)

N220 Z4 (vuelta al punto de partida Z)

N230 X19.6 (posicionamiento para la segunda pasada)

N240 G25 N200.220.1 (repetición de la secuencia de roscado, retirada y retorno)

N250 X19.4 (posicionamiento para la tercera pasada)

N260 G25 N200.220.1 (repetición ...)

N270 X19.2 (posicionamiento para la cuarta pasada)

N280 G25 N200.220.1 (repetición ...)

N290 X19 (posicionamiento para la quinta pasada)

N300 G25 N200.220.1 (repetición ...)

N310 X18.774 (posicionamiento para la sexta y última pasada de la hélice)

N320 G25 N200.220.1 (repetición ...)

N330 X200 Z200 M9 (retirada y parada de refrigerante)


Ciclos fijos de torneado

La misión de un ciclo fijo es facilitar la programación de operaciones típicas de torneado (desbastes, taladrados profundos, roscados, ranurados, etc.). Para ejecutar un ciclo fijo, se introduce en un bloque del programa el código que identifica la operación que se desea realizar; previamente, o en el mismo bloque, se cargan los valores de cada parámetro. Estos valores pueden corresponder al valor de otro parámetro o de una constante; en este último caso es necesaria la letra K después del símbolo = .

Mediante los parámetros de cada ciclo, el CNC solicita todos los datos necesarios para ejecutar la operación: forma de la pieza, profundidad de pasada, etc.

Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal, etc.), deben programarse antes de la llamada a un ciclo.

Ciclo fijo de seguimiento de perfil (G66)

Este ciclo es muy útil para el desbaste y acabado de piezas preformadas.

Formato: N4 G66 P0=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K P13=K P14=K

P0: Cota X del punto inicial del perfil (A).

P1: Cota Z del punto inicial del perfil (A).

P4: Sobrante de material. Debe ser mayor o igual que cero y mayor o igual que la demasía para el acabado. Según el valor del parámetro P12, se interpretará como sobrante en X o en Z.

P5: Paso máximo. Según el valor de P12, se interpretará como pasada en X o en Z.

P7: Demasía para el acabado en el eje X (en radios).

P8: Demasía para el acabado en el eje Z.

P9: Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado.

P12: Ángulo de la herramienta. Si es menor o igual que 45º, P4 se toma como sobrante en X y P5 como pasada máxima en X; la profundidad en Z dependerá de la tangente del ángulo P12. Si es mayor que 45º, P4 se toma como sobrante en Z y P5 como pasada máxima en Z; la profundidad en X dependerá de la tangente del ángulo P12.

P13: Número del primer bloque de definición del perfil.

P14: Número del último bloque de definición del perfil.

Los valores L que aparecen en la figura no pertenecen al ciclo fijo; junto con el detalle B, demuestran la influencia del parámetro P12.

Al programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:

• En la definición del perfil no hay que programar el punto inicial A, que ya está definido por los parámetros P0 y P1.

• Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90. • El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas y salidas tangenciales

y chaflanes. • La programación puede hacerse en absoluto o en incremental. • Dentro de la definición del perfil no puede ir ninguna función T. • Los movimientos de aproximación y alejamiento se hacen en rápido y los demás a la

velocidad programada. • El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente. • Se puede trabajar con compensación de radio de herramienta (G41/G42). • La coordenada X del punto desde el que se llama al ciclo fijo debe ser diferente a P0. La

coordenada Z del punto desde el que se llama al ciclo fijo debe ser diferente a P1.

Ciclo fijo de desbastado en el eje X. (G68)

Formato: N4 G68 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K

P0: Cota absoluta X del punto inicial del perfil (A).

P1: Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A).

P5: Profundidad de cada pasada (en radios).



P9: Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. En este caso, el ciclo finaliza con una pasada de seguimiento del perfil, manteniendo las demasías indicadas en P7 y P8.


P14: Numero del último bloque de definición del perfil.



• Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90. • La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), según el eje X, tiene que ser

igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con compensación de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 más un número entero de veces P5.

• La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), según el eje Z, tiene que ser mayor que P8.

• El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos. Todos los bloques de definición del perfil se programarán en coordenadas cartesianas, debiendo programarse siempre las cotas de los dos ejes y además en absoluto. Si el perfil incluye algún tramo curvo, éste deberá programarse con las coordenadas I, K del centro. Si en la definición del perfil se programan funciones F, S, T o M, serán ignoradas salvo en la pasada de acabado.

• El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0). • Se puede trabajar con compensación de radio de la herramienta (G41/G42), siempre que

el último movimiento antes de la llamada al ciclo haya sido en G00.

Ciclo fijo de desbastado en el eje Z. (G69)


P0: Cota X del punto inicial del perfil (A).

P1: Cota Z del punto inicial del perfil (A).

P5: Paso máximo.



P9: Velocidad de avance para la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de acabado. En este caso, el ciclo finaliza con una pasada de seguimiento del perfil manteniendo las demasías indicadas en P7 y P8.


P14: Numero del último bloque de definición del perfil.



• Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90. • La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje Z, tiene que ser igual o

mayor que P8. Cuando se trabaja con compensación de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P8 más un número entero de veces P5.

• La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), según el eje X, tiene que ser mayor que P7.

• El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos. Todos los bloques de definición del perfil se programarán en coordenadas cartesianas, debiendo programarse siempre las cotas de los dos ejes, y además en absoluto. Si el perfil incluye algún tramo curvo, éste deberá programarse con las coordenadas I, K del centro. Si en la definición del perfil se programan funciones F, S, T o M, serán ignoradas salvo en la pasada de acabado.

• El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0). • Se puede trabajar con compensación de radio de la herramienta (G41/G42), siempre que

el último movimiento antes de la llamada al ciclo haya sido en G00.

Ciclo fijo de torneado de tramos rectos. (G81)


P0: Cota X del punto A.

P1: Cota Z del punto A.

P2: Cota X del punto B.

P3: Cota Z del punto B.





Al programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:

• Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90. • La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje X, tiene que ser igual o


• La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje Z, tiene que ser mayor que P8.

• Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, finaliza en el punto F.

• Se puede trabajar con compensación de radio de la herramienta (G41/G42), siempre que el último movimiento antes de la llamada al ciclo haya sido en G00.

Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos. (G82)






P5: Paso máximo.







• La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje X, tiene que ser mayor que P7.



Ciclo fijo de taladrado. (G83)


P0: Cota X absoluta del punto donde se desea hacer el agujero o canal circular (si no es cero).

P1: Cota Z absoluta del punto donde se desea hacer el agujero.

P4: Profundidad total del agujero. Tendrá valor positivo si se mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y viceversa.

P5: Pasada máxima. En función de la profundidad total del agujero y del valor de pasada máxima, el CNC calcula el número de pasadas iguales a realizar.

P6: Distancia de seguridad. Indica a qué distancia del comienzo del agujero se posiciona la herramienta en el movimiento de acercamiento.

P15: Temporización. Indica el valor en segundos de la temporización en el fondo del agujero.

P16: Indica el valor incremental del desplazamiento en G00 que tiene lugar después de cada pasada. Si es cero, dicho movimiento se efectúa hasta el punto de posicionamiento A´.

P17: Indica hasta qué distancia de la profundidad alcanzada en la anterior pasada debe efectuarse el movimiento rápido de acercamiento para efectuar una nueva profundización.

Al programar este ciclo fijo hay que tener en cuenta lo siguiente:

• Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40 y G90. • El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A´ y termina también en A´.

Ciclo fijo de torneado de tramos curvos. (G84)










P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X. Aunque los valores del eje X se programen en diámetros, los valores de I siempre se programan en radios.

P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje Z.


• Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90.

• La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), según el eje X, tiene que ser igual o mayor que P7. Cuando se trabaja con compensación de radio, se recomienda dar a esta distancia un valor igual a P7 más un número entero de veces P5.

• La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje Z, tiene que ser mayor que P8.



Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos. (G85)






P5: Paso máximo.




P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X. Aunque los valores del eje X se programen en diámetros, los valores de I siempre se programan en radios.

P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje Z.




• La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), según el eje X, tiene que ser mayor que P7.



Ciclo fijo de roscado longitudinal. (G86)

Formato: N4 G86 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P7=K P10=K P11=K P12=K

P0: Cota X absoluta del punto inicial de la rosca (A).

P1: Cota Z absoluta del punto inicial de la rosca (A).

P2: Cota X absoluta del punto final de la rosca (B).

P3: Cota Z absoluta del punto final de la rosca (B).

P4: Profundidad del filete (en radios). Tendrá valor positivo en las roscas exteriores y negativo en las interiores.

P5: Pasada inicial (en radios). Define la profundidad de la primera pasada de roscado. Además, el signo dado a este parámetro determina el procedimiento de mecanizado:

• Si el signo es positivo, el CNC realiza la rosca manteniendo el caudal de viruta constante en cada pasada. El valor de P5 a programar resulta de la siguiente fórmula:

• Si el signo es negativo, la rosca se realiza manteniendo constante el valor de la pasada hasta alcanzar la profundidad total de la rosca. El valor de P5 a programar resulta de la siguiente fórmula:

P6: Distancia de seguridad (en radios). Indica a qué distancia de la superficie de la rosca se produce la vuelta en rápido al punto A´. Si el valor es positivo, este movimiento se realiza en G05 (arista matada); y, si es negativo, se realiza en G07 (arista viva).

P7: Valor de la pasada de acabado (en radios).

• Si es cero, se repite la pasada anterior. • Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ángulo

P12/2 con el eje X. • Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial.

P10: Paso de la rosca en Z.

P11: Salida de la rosca. Define a qué distancia del final de la rosca comienza la salida. Si no es cero, el tramo CB´ es una rosca cónica cuyo paso en Z sigue siendo P10. Si es cero, el tramo CB´ se realiza en G00.

P12: Ángulo de punta de la herramienta. El valor dado a este parámetro determina el sistema de penetración a utilizar:

• Si es 0, la rosca se realiza por incremento radial. • Si es igual al ángulo de la rosca (60º, 55º, etc.), se realiza por incremento en

flanco. • Si es igual al ángulo de la rosca menos 3º, 4º, 5º, etc., se realiza por incremento en

flanco modificado.


• Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90. • El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A´ y termina también en A´.

• Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de avance (F) mediante el conmutador del panel; el avance se mantiene fijo al 100%.

Ciclo fijo de roscado frontal. (G87)

Formato: N4 G87 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P8=K P10=K P11=K P12=K

P0: Cota X absoluta del punto inicial de la rosca (A).

P1: Cota Z absoluta del punto inicial de la rosca (A).

P2: Cota X absoluta del punto final de la rosca (B).

P3: Cota Z absoluta del punto final de la rosca (B).

P4: Profundidad de la rosca. Tendrá valor positivo si se mecaniza hacia el sentido negativo del eje Z y viceversa.

P5: Pasada inicial. Define la profundidad de la primera pasada de roscado. Además, el signo dado a este parámetro determina el procedimiento de mecanizado:

• Si el signo es positivo, el CNC realiza la rosca manteniendo el caudal de viruta constante en cada pasada. El valor de P5 a programar resulta de la siguiente fórmula:

• Si el signo es negativo, la rosca se realiza manteniendo constante el valor de la pasada hasta alcanzar la profundidad total de la rosca. El valor de P5 a programar resulta de la siguiente fórmula:

P6: Distancia de seguridad. Indica a qué distancia de la superficie de la rosca se produce la vuelta en rápido al punto A´. Si el valor es positivo, este movimiento se realiza en G05 (arista matada); y, si es negativo, se realiza en G07 (arista viva).

P8: Valor de la pasada de acabado.

• Si es cero, se repite la pasada anterior. • Si el valor es positivo, la pasada de acabado se realiza manteniendo el ángulo

P12/2 con el eje X. • Si el valor es negativo, la pasada de acabado se realiza con entrada radial.

P10: Paso de la rosca en X (en radios).

P11: Salida de la rosca (en radios). Define a qué distancia del final de la rosca comienza la salida. Si no es cero, el tramo CB´ es una rosca cónica cuyo paso en X sigue siendo P10. Si es cero, el tramo CB´ se realiza en G00.

P12: Ángulo de punta de la herramienta. El valor dado a este parámetro determina el sistema de penetración a utilizar:

• Si es 0, la rosca se realiza por incremento radial. • Si es igual al ángulo de la rosca (60º, 55º, etc.), se realiza por incremento en

flanco. • Si es igual al ángulo de la rosca menos 3º, 4º, 5º, etc., se realiza por incremento en

flanco modificado.


• Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90. • El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A´ y termina también en A´. • Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de avance (F) mediante el

conmutador del panel; el avance se mantiene fijo al 100%.

Ciclo fijo de ranurado en el eje X. (G88)

Formato: N4 G88 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K





P5: Anchura de la plaquita.

P6: Distancia de seguridad (en radios).

P15: Temporización en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual a 0 y menor de 655.36s.


• Las condiciones de salida del ciclo son G00, G40 y G90. • El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se efectúa a

la velocidad programada; los demás movimientos se efectúan en rápido. • El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.

Ciclo fijo de ranurado en el eje Z. (G89)

Formato: N4 G89 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K





P5: Anchura de la plaquita.

P6: Distancia de seguridad.

P15: Temporización en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual a 0 y menor de 655.36s.


• Las condiciones de salida del ciclo son G00, G40 y G90. • El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura se efectúa a

la velocidad programada; los demás movimientos se efectúan en rápido. • El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.

EJERCICIOS

Ejercicio 1

Realizar el mecanizado completo de la pieza representada en la figura 5.36. El material a mecanizar es F1140 y sus dimensiones en bruto Ø40 x 46 mm.

El reglaje de las herramientas se ha realizado siguiendo el procedimiento automático; la tabla de herramientas queda configurada de la siguiente manera:

T01 X51.752 Z153.244 F3 T06 X46.859 Z152.788 F3 R1.2 I... K... R0.4 I... K...

Para facilitar la programación, cada fase debe tener el origen pieza (según el eje Z) en la cara a partir de la cual se acota la pieza. El origen pieza de la fase 1 se determina con el reglaje de las herramientas, y para el de la fase 2 se aplica un traslado de origen con un valor igual a la demasía de material en Z (figura 5.37). Por tanto, la tabla de traslados de origen queda configurada de la siguiente manera:

G53 X ____.___ Z0G54 X ____.___ Z–0.5

Los valores de un traslado de origen no se anulan con la función M30; es necesario programar otro traslado con valor 0.

Proceso de mecanizado y herramientas a utilizar.

1.ª FASE

1.ª Operación

Datos herramienta

Portaherramientas: PCLNL 2525M12

Plaquita: CNMG 120412 [XX XX]

Posición en torreta: 1

2.ª FASE1.ª Operación 2.ª Operación

Datos herramienta




Datos herramienta

Portaherramientas: SCLCL 2525M12

Plaquita: CCMT 120404 [XX XX]


P10109

N10 G53 (1.ª FASE)

N20 T1.1

N30 M42

N40 G96 S150 M3

N50 G0 X44 Z0

N60 G1 X–2.4 4 F.15 M8

N70 G0 G42 X35 Z1

N80 G1 X39 Z–1

N90 Z–18 F.25

N100 G0 G40 X200 Z200 M9

N110 M00

N120 G54 (2.ª FASE 1.ª OPERACIÓN)

N130 T1.1

N140 M42

N150 G96 S150 M3

N160 G0 X44 Z0 FIGURA 5.38

N170 G1 X–2.4 4 F.15 M8

N180 G0 X43 Z5 F.3

N190 G68 P0=K15 P1=K0 P5=K3 P7=K.5 P8=K.2 P9=K0 P13=K500 P14=K510

N200 G0 X200 Z200 M9

N210 T6.6 (2.ª OPERACIÓN)

N220 M42

N230 G96 S200 M3

N240 G0 X20 Z5

N250 G1 G42 X15 Z0 F.14 5 M8

N260 X25 Z–30

N270 X37

N280 X39 Z–31

N290 G0 G40 X200 Z200 M9

N300 M30

N500 G1 X25 Z–30

N510 X39 Z–30

2. Realizar el mecanizado completo del tornillo y la tuerca que representa la figura 5.39. El material a mecanizar es F1140. Las dimensiones en bruto del tornillo son Ø40 x 71 mm; el casquillo inicial para la tuerca se extrae de barra Ø40 mm.

En el mecanizado de ambas piezas intervienen herramientas comunes; en este caso, el reglaje mediante herramienta de referencia o base es el procedimiento más idóneo. Como herramienta de referencia se toma la que ocupa la posición 1 (PCLNL 2525M12). La tabla de herramientas y traslados de origen queda configurada de la siguiente manera:

Tabla de herramientas

T01 X51.752 Z0 F3 T02 X–10.815 Z73.282 F5 R1.2 I... K... R0.4 I... K...

T03 X46.859 Z1.492 F3 T04 X–13.57 Z84.907 F... R0.4 I... K... R... I... K...

4 Para compensar el radio de la plaquita, la punta teórica (P) debe sobrepasar el eje de revolución una distancia igual al radio (figura 5.38). Como indica el código de la plaquita, el radio es 1.2 mm. La programación es en Ø y en modo absoluto (X–2.4).

5 Considerando la clase de rugosidad a obtener (N7) cuyo valor Ra= 1.6m m , y el radio de la plaquita (0.4 mm); el avance resultante de la fórmula es 0,14 mm/v.

T05 X17.553 Z43.397 F... T06 X0 Z98.248 F... R... I... K... R... I... K...

T07 X17.546 Z43.382 F... R... I... K...

Traslados de origen

G53 X ____.___ Z194.322 (Origen pieza 1.ª fase tornillo)

G54 X ____.___ Z193.822 (Origen pieza 2.ª fase tornillo)

G55 X ____.___ Z180.368 (Origen pieza 1.ª fase tuerca)

G56 X ____.___ Z151.279 (Origen pieza 2.ª fase tuerca)

Rosca ISO M30 x 1.75

Tornillo: Prof. del filete (f) = 0.613 * P; f = 0.613 * 1.75; f = 1.073

Tuerca: Prof. del filete (F) = 0.577 * P; F = 0.577 * 1.75; F = 1.01

Ø del agujero de la tuerca (D) = d – (1.082 * P); D = 30 – 1.893; D = 28.106

Ángulo de la hélice:

Las roscas se mecanizan mediante el ciclo fijo de roscado longitudinal G86, utilizando el sistema de penetración en flanco, manteniendo el caudal de viruta constante y en 10 pasadas (según tabla). El valor del parámetro P5 será:

Tornillo:

Tuerca:

Proceso de mecanizado y herramientas a utilizar

1.ª FASE1.ª Operación

Datos herramienta



Posición en torreta: 12.ª FASE

1.ª Operación

Datos herramienta



Posición en torreta: 12.ª Operación

Datos herramienta

Portaherramientas: SCLCL 2525M12

Plaquita: CCMT 120404 [XX XX]


Datos herramienta

Portaherramientas: Ranurado

Plaquita: Ranurado A = 3 mm


Datos herramienta

Portaherramientas: Roscado a derechas

Plaquita: Perfil completo (ISO, paso = 1.75)


P10110 (TORNILLO)

N10 G53 N240 G0 X27 Z5

N20 T1.1 (1.ª FASE) N250 G1 G42 Z0 F.25 M8

N30 M42 N260 X30 Z–1.5

N40 G96 S150 M3 N270 Z–30

N50 G0 X44 Z0 N280 X39 Z–50

N60 G1 X–2.4 F.15 M8 N290 G0 G40 X200 Z200 M9

N70 G0 G42 X35 Z1 N300 T5.5 (3.ª OPERACIÓN)

N80 G1 X39 Z–1 N310 M42

N90 Z–23 F.25 N320 G96 S140 M3

N100 G0 G40 X200 Z200 M9 N330 G0 X32 Z–30

N110 M0 N340 G1 X27.5 F.05 M8

N120 G54 (2.ª FASE 1.ª OPERACIÓN) N350 G4 K2

N130 T1.1 N360 G1 X32 M9

N140 M42 N370 G0 X200 Z200 M5

N150 G96 S150 M3 N380 T7.7 (4.ª OPERACIÓN)

N160 G0 X44 Z0 N390 G97 S1200 M4

N170 G1 X–2.4 F.15 M8 N400 G0 X32 Z3.5 M8

N180 G0 X43 Z5 F.3 N410 G86 P0=K30 P1=K3.5 P2=K30 P3=K–29

N190 G68 P0=K30 P1=K0 P5=K3 P7=K.5 P4=K1.073 P5=K.339 P6=K1 P7=K.1

P8=K.2 P9=K0 P13=K500 P14=K510 P10=K1.75 P11=K0 P12=K60

N200 G0 X200 Z200 M9 N420 G0 X200 Z200 M9

N210 T3.3 (2.ª OPERACIÓN) N430 M30

N220 M42 N500 G1 X30 Z–30

N230 G96 S200 M3 N510 X39 Z–50

Proceso de mecanizado y herramientas a utilizar

1.ª FASE

1.ª Operación

Datos herramienta




Datos herramienta

Portaherramientas: Broca de plaquitas intercambiables

Plaquita: WCMX 050308 [XX XX]


Datos herramienta

Portaherramientas: Ranurado

Plaquita: Ranurado A=3 mm

Posición en torreta: 52.ª FASE

1.ª Operación

Datos herramienta




Datos herramienta

Portaherramientas: S16R SVUBL 11

Plaquita: VBMT 110204 [XX XX]


3.ª Operación

Datos herramienta

Portaherramientas: Roscado a derechas

Plaquita: Perfil completo (ISO, paso = 1.75)


P10111 (TUERCA)


N20 T1.1

N30 M42

N40 G96 S150 M3

N50 G0 X44 Z0

N60 G1 X–2.4 F.15 M8

N70 G0 G42 X35 Z1

N80 G1 X39 Z–1

P10112


N20 T1.1

N30 M42

N40 G96 S150 M3

N50 G0 X44 Z0

N60 G1 X24 F.25 M8

N70 G0 G42 X35 Z1

N80 G1 X39 Z–1

N90 Z–30.5 F.25

N100 G0 G40 X200 Z200 M9 M5


N120 G97 S1100 M4

N130 G0 Z5

N140 X0

N150 G1 Z–30.5 F.08 M8

N160 G0 Z5 M9

N170 X200

N180 Z200 M5


N200 M42

N210 G96 S140 M3

N220 G0 X42 Z–30.5

N230 G1 X26 F.05 M8

N240 X42 M9

N250 G0 X200 Z200

N260 M30

N90 G0 G40 X200 Z200 M9


N110 M42

N120 G96 S200 M3

N130 G0 X33 Z5

N140 G1 G41 X31.2 Z0 F.3 M8

N150 X28.2 6 Z–1.5

N160 Z–25.5

N170 X31.2 Z–27

N180 G0 G40 X26 M9

N190 Z5

N200 G0 X200 Z200 M5


N220 G97 S1200 M4

N230 G0 X26 Z3.5 M8

N240 G86 P0=K28.2 P1=K3.5 P2=K28.2 P3=K–29 P4=K–1.01 P5=K.319 P6=K1 P7=K.1 P10=K1.75 P11=K0 P12=K60

N250 G0 X200 Z200 M9

N260 M30

1.12 Funciones específicas de fresado

Interpolación helicoidal

La interpolación helicoidal consiste en un movimiento circular en el plano principal sincronizado con un movimiento lineal del otro eje. Es de gran utilidad en mandrinados de agujeros grandes o incluso para el fresado de roscas.


Plano XY N4 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3 J+/–4.3 Z+/–4.3 K4.3 F5.4

Plano XZ N4 G02 (G03) X+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K+/–4.3 Y+/–4.3 J4.3 F5.4

Plano YZ N4 G02 (G03) Y+/–4.3 Z+/–4.3 J+/–4.3 K+/–4.3 X+/–4.3 I4.3 F5.4

6 El diámetro del agujero de la tuerca es 0.1 mm mayor, para dejar juego entre los dos perfiles de la rosca. Es una medida simbólica; ya que en este ejercicio no se indica el ajuste entre tornillo y tuerca.

XY: Cotas del punto final del movimiento circular.

IJ: Coordenadas del centro respecto al punto inicial del arco.

Z: Cota final del eje Z.

K: Paso de la hélice según el eje Z.

F: Avance a lo largo del círculo.


Plano XY N4 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 J+/–4.3 Z+/–4.3 K4.3 F5.4

Plano XZ N4 G02 (G03) A+/–3.3 I+/–4.3 K+/–4.3 Y+/–4.3 J4.3 F5.4

Plano YZ N4 G02 (G03) A+/–3.3 J+/–4.3 K+/–4.3 X+/–4.3 I4.3 F5.4

La interpolación circular del plano principal puede programarse también mediante la programación del radio o utilizando las funciones G08 o G09. En el plano XY el formato es de la forma:

N4 G02 (G03) X+/–4.3 Y+/–4.3 R+/–4.3 Z+/–4.3 K4.3

N4 G08 X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 K+/–4.3

N4 G09 X+/–4.3 Y+/–4.3 I+/–4.3 J+/–4.3 Z+/–4.3 K4.3

El movimiento circular de la interpolación helicoidal finaliza cuando se alcanza el punto programado en el eje perpendicular al plano principal (Z en el plano XY); desde este punto los ejes del plano principal se desplazan, con trayectoria no controlada, hasta el punto final programado (X,Y).

Al ejecutar una interpolación helicoidal, el centro del arco pasa a ser el nuevo origen polar.

Fresado de roscas por interpolación helicoidal

El fresado de roscas en máquinas de control numérico es un procedimiento muy utilizado, ya que presenta importantes ventajas:

• Gran productividad, al utilizar plaquitas que permiten velocidades de corte elevadas. • Se pueden obtener roscas de grandes profundidades. • Evita los problemas de evacuación, ya que las virutas que se forman son pequeñas. • Se pueden obtener roscas exteriores o interiores, a derecha o izquierda y de cualquier

diámetro.

Existen en el mercado varias herramientas para fresar roscas (uno o varios filos, etc.); la elección de una herramienta debe hacerse teniendo en cuenta el material, la profundidad del filete, longitud de la rosca, potencia de la máquina, etc.

Métodos de fresado de roscas

A: Rosca a derecha. Avance en sentido de las agujas del reloj (G02). Fresado en concordancia.

B: Rosca a izquierda. Avance en sentido antihorario (G03). Fresado en contraposición.

C: Rosca a derecha. Avance en sentido antihorario (G03). Fresado en contraposición.

D: Rosca a izquierda. Avance en sentido de las agujas del reloj (G02). Fresado en concordancia.

E: Rosca a derecha. Avance en sentido de las agujas del reloj (G02). Fresado en contraposición.

F: Rosca a izquierda. Avance en sentido antihorario (G03). Fresado en concordancia.

G: Rosca a derecha. Avance en sentido antihorario (G03). Fresado en concordancia.

H: Rosca a izquierda. Avance en sentido de las agujas del reloj (G02).

Ejemplo. Programar la interpolación helicoidal para obtener el agujero roscado M30 x 2 de longitud 35 mm, que aparece en la figura 5.41.

Rosca SI M30 x 2

Prof. del filete (F) = 0.6945 * P; F = 0.6945 * 2; F = 1.389

Ø del fondo de la tuerca (DF) = d + (0.09 * P); DF = 30 + (0.09 * 2); DF = 30.18

El fresado de la rosca se hace según el método E, de una sola pasada y sin compensación del radio de la fresa. El punto P0, situado a 2 mm de la superficie de la pieza, es el punto de comienzo de la interpolación. Antes del inicio de la interpolación, la herramienta debe estar situada en dicho punto; sus coordenadas son:

X = (DF – Øfresa)/2; X = (30.18 – 22.2)/2; X = 4 (compensación del radio de la fresa)

Y = 0

P10113

N10 S1000 T.01 M3

N20 G0 X4 Y0

N30 Z2 M8

N40 G02 X4 Y0 I–4 J0 Z–35 K2 F100

N50 G1 X0 Y0 F200 M9

N60 G0 Z200 M30

Imagen espejo. G10/G11/G12/G13

Las funciones G11/G12/G13 producen simetrías respecto a los ejes de coordenadas determinados desde el origen pieza (W).

Si se programa G11, el CNC ejecuta los desplazamientos programados en la dirección X con el signo cambiado (imagen espejo en el eje X); de igual modo ocurre con los desplazamientos Y o Z al programar G12 o G13, respectivamente (figura 5.42). Al programar la función G10, se anula cualquier imagen espejo que esté activa en ese momento. Las funciones G11, G12 y G13 se pueden programar en el mismo bloque.

Ejemplo. Realizar el programa para taladrar la pieza de la figura 5.43, utilizando las funciones imagen espejo. El origen pieza W según el eje Z, está situado en la cara superior de la pieza. Profundidad de los agujeros 10 mm.

P10114 N90 G25 N40.50.1

N10 S1600 T.01 M3

N20 G0 X6 Y–4 (sección A)

N30 Z2 M8

N40 G1 Z–10 F90

N50 G0 Z2

N60 X10 Y–12

N70 G25 N40.50.1

N80 X18 Y–7

N100 G12

N110 G25 N20.90.1 (sección B)

N120 G11 (G12 está activo)

N130 G25 N20.90.1 (sección C)

N140 G10 G11

N150 G25 N20.90.1 (sección D)

N160 G10 M9

N170 G0 Z200 M0

Selección de planos. G17/G18/G19

El plano principal de trabajo debe seleccionarse cuando se pretende realizar el mecanizado utilizando las funciones de interpolación circular, redondeo controlado de aristas, entrada y salida tangencial, achaflanado, ciclos fijos de mecanizado, giro del sistema de coordenadas, y cuando se utiliza la compensación de radio o longitud de herramienta.

Mediante G17 se indica el plano XY, con G18 el plano XZ y con G19 el plano YZ.

Al programar la compensación del radio de la herramienta, ésta se aplica a los dos ejes del plano seleccionado y la compensación de longitud al eje perpendicular a dicho plano.

Ejemplo. Realizar el proceso completo para mecanizar la pieza representada en las vistas de la figura 5.45. Dimensiones en bruto: 60 x 12 x 75 (X,Y,Z).

Determinación del origen pieza W en el plano XY utilizando un palpador (figura 5.46). (Ø de la bola 5 mm).

1. Rozar con el palpador en la cara C.

2. Teclear Y–8.5, pulsar ENTER.

3. Rozar con el palpador en la cara D.

4. Teclear X32.5, pulsar ENTER.

• Determinación del origen pieza W en el eje Z. Cálculo de la diferencia de longitud de las herramientas (figura 5.47).

1. Colocar la herramienta 2.

2. Situar la base de la semiesfera en el plano superior de la pieza.

3. Teclear Z24, pulsar ENTER.

4. Colocar la herramienta 1.

5. Rozar en la cara superior de la pieza.

6. Anotar la coordenada Z que aparece en la pantalla (Z11.363).

7. La diferencia de longitud será: Dlg = 11.363 – 24 = –12.637

8. Cargar los valores de las herramientas en la tabla.

T01 R8 L–12.637 T02 R ... L ...

I ... K ... I ... K ...

• Programa de mecanizado.

P10115

N10 G90 G17 S500 T.01 M3 N150 G1 Y–13 F100 M8

N20 G0 X0 Y–30 N160 G93 I20 J0 (preselección origen polar B)

N30 G43 Z–10 N170 G91 G3 A1

N40 G1 G42 G37 R12 Y–4 F100 M8 N180 G18 (selección del plano XZ)

N50 X20 N190 G3 A180

N60 G3 Y4 R4 N200 G17 (selección del plano XY)

N70 G1 X–20 N210 G93 I–20 J0 (preselección origen polar A)

N80 G3 Y–4 R4 N220 G2 A–1

N90 G1 G38 R12 X0 N230 G18 (selección del plano XZ)

N100 G0 G40 X0 Y–30 M9 N240 G2 A–180

N110 G44 Z200 M0 N250 G17 (selección del plano XY)

N120 G90 G17 S400 T.02 M3 N260 G25 N160.250.89

(radio fresa 9 mm, compensación manual) N270 G90 G0 Y40 M9

N130 G0 X20 Y–30 N280 G44 Z200

N140 G43 Z0 N290 M30

Giro del sistema de coordenadas. G73

La función G73 permite girar el sistema de coordenadas, tomando como centro de giro el origen pieza (W) del plano principal (figura 5.48). El formato de programación es el siguiente:

N4 G73 A+/–3.3 (mediante A se indica el ángulo de giro en grados, valor máximo 360º)

La función G73 es incremental; es decir, cada vez que se ejecute un bloque con G73, el sistema de coordenadas girará desde la posición en que se encuentre el valor del ángulo programado. Si el valor del ángulo se programa con signo positivo, el sistema de coordenadas gira en sentido antihorario, y si se programa con signo negativo, en sentido horario. La función G73 debe programarse sola en un bloque. Estando activa la función G73, no se pueden programar bloques que contengan la definición de un punto mediante el ángulo y una coordenada cartesiana en coordenadas absolutas. Programando en un bloque la función G73, sin el valor del ángulo, se anula el giro activo en ese momento, también mediante G17, G18, G19, M02, M30 o al ejecutarse un RESET o EMERGENCIA.

Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar las ranuras de la pieza representada en la figura 5.49. Profundidad de las ranuras 8 mm, radio de la fresa 4 mm. El origen pieza según el eje Z está situado en la cara superior de la pieza.

En este ejemplo la programación se realiza en coordenadas polares, tomando como orígenes polares el punto A, B y el origen pieza (W). Aplicando las razones trigonométricas, se calcula las coordenadas del origen polar A (cambiando el signo del valor J, se obtiene las coordenadas del origen polar B).

P10116

N10 S800 T.05 M3

N20 G0 R75 A–9

N30 Z2

N40 G1 Z–8 F40 M8

N50 G91 G42 R–6.25 (punto 1)

N60 G3 A18 (punto 2)

N70 G93 I74.07 J11.73 (preselección origen polar A)

N80 G2 A–180 (punto 3)

N90 G93 I0 J0 (preselección origen polar W)

N100 G2 A–18 (punto 4)

N110 G93 I74.07 J–11.73 (preselección origen polar B)

N120 G2 A–180 (punto 1)

N130 G0 G90 G40 R0

N140 G93 I0 J0 (preselección origen polar W)

N150 Z5

N160 G73 A60 (giro del sistema de coordenadas 60º)

N170 G25 N20.160.5

N180 G0 Z200 M30

Ciclos fijos de fresado

Los ciclos fijos de fresado, al igual que los de torneado, facilitan la programación de algunas operaciones muy frecuentes en el mecanizado. Al programar un ciclo fijo, éste se ejecuta en el plano seleccionado, realizándose la profundidad en el eje perpendicular a dicho plano. Los bloques comprendidos entre la definición de un ciclo fijo y la anulación del mismo se encuentran en la

llamada zona de influencia del ciclo, y, por tanto, en el punto final de cada desplazamiento programado en uno de estos bloques se ejecuta automáticamente el mecanizado correspondiente al ciclo fijo definido. Para que el ciclo fijo no se ejecute al final de un desplazamiento, en el bloque correspondiente se programa N0 (número de veces que se repite el bloque).

Al programar la función G80 se anula cualquier ciclo fijo activo en ese momento; también, con las funciones G32, G53/G59, G74, G92, al seleccionar un nuevo plano mediante G17, G18 o

G19 y al ejecutarse M02, M30, RESET o EMERGENCIA.

Cuando el CNC ejecuta un bloque que contiene la definición de un ciclo fijo, anula la compensación del radio.

Mediante la función G79 se puede dar la categoría de ciclo fijo a cualquier subrutina paramétrica definida por el usuario (G23 N2); por tanto, los bloques que están a continuación del bloque de llamada (G79 N2) se encuentran dentro de la zona de influencia del ciclo fijo. El formato del bloque de llamada es el siguiente:

N4 G79 N2 P2 = K__ P2 = K__ .....

N2 corresponde al número de la subrutina paramétrica. P2 = K__ representa los valores asignados a los parámetros definidos en la subrutina.

Si la subrutina paramétrica contiene algún ciclo fijo, no puede ser ejecutada mediante G79.

Ciclos fijos G81/G82/G84/G84 R/G85/G86/G89G81 Ciclo fijo de taladrado.G82 Ciclo fijo de taladrado con temporización.G84 Ciclo fijo de roscado con macho.G84 R Ciclo fijo de roscado rígido.G85 Ciclo fijo de escariado.G86 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance rápido G00.G89 Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en avance de trabajo G01.

Los ciclos fijos indicados tienen la misma estructura de bloque; es la siguiente:

N4 G8? (G98 o G99) X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 K2.2 N

G8? Código del ciclo fijo.G98 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta el plano de partida, una vez

realizado el mecanizado del agujero.G99 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta el plano de referencia, una vez

realizado el mecanizado del agujero. El plano próximo a la superficie de la pieza desde el que comienza el mecanizado del ciclo es el llamado plano de referencia.

X,Y,Z En función del plano principal, estos valores adoptan diferentes significados.

Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19 definen las coordenadas del punto donde se va a ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en coordenadas polares). Los valores serán absolutos o incrementales en función del modo de programación (G90/G91). El desplazamiento hasta dicho punto se realizará en rápido o en avance de trabajo F, según se programe G00 o G01.

El valor Z en G17, Y en G18 y X en G19 define el desplazamiento del eje perpendicular al plano principal, desde el plano de partida hasta el plano de referencia. Los valores serán absolutos o incrementales en función del modo de programación (G90/G91). El desplazamiento se realiza en avance rápido G00.

I Define la profundidad del mecanizado. Si se trabaja en G90, los valores son absolutos; es decir, están referidos al origen pieza del eje perpendicular al plano de trabajo. Si se trabaja en G91, los valores son incrementales; es decir, están referidos al plano de referencia.

K Define el tiempo de espera en segundos, desde que alcanza el fondo del mecanizado hasta que comienza el retroceso. La programación de este parámetro sólo es obligatoria en el ciclo de taladrado con temporización (G82). En el resto de los ciclos, si no se programa, el CNC considera el valor K0.

N2 Define el número de veces que se desea repetir la ejecución del bloque. Indicar más de una repetición sólo tiene sentido si se está trabajando en G91; de lo contrario, el ciclo se repite en el mismo punto.

Ejemplo. Aplicando el ciclo fijo de taladrado (G81), realizar el mecanizado de los agujeros representados en la pieza de la figura 5.50. Profundidad de los agujeros 10 mm. El origen pieza, según el eje Z, está situado en la cara superior de la pieza.

El programa se ha realizado considerando los siguientes puntos:

1. El plano de referencia se sitúa a 2 mm de la superficie de la pieza.

2. Al finalizar el mecanizado de cada agujero, la herramienta retrocede al plano de referencia.

3. El primer agujero se programa en coordenadas polares absolutas, los restantes en polares incrementales.

P10117

N10 G17 S1000 T.02 M3

N20 G93 I100 J50 (preselección origen polar A)

N30 G0 G90 R25 A0 (posicionamiento en el agujero n.º 1)

N40 Z50 (plano de partida)

N50 G81 G99 Z2 I–10 F80 N1 (mecanizado y retirada al plano referencia Z2)

N60 G91 A45 N7 (mecanizado de los agujeros restantes en el orden indicado)

N70 G80 G0 G90 Z200 (anulación del ciclo, retirada de la herramienta)

N80 M30

Ciclo fijo de taladrado profundo. (G83)

Este ciclo se puede programar de dos formas distintas:

Formato a) N4 G83 (G98 o G99) X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 J2 N2

Significado de los valores del formato a:

G83 Código del ciclo fijo de taladrado profundo.G98 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta el plano de partida, una

vez realizado el mecanizado del agujero.G99 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta el plano de referencia,

una vez realizado el mecanizado del agujero. X,Y,Z En función del plano principal estos valores adoptan diferentes significados.

Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19 definen las coordenadas del punto donde se va a ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en coordenadas

polares). Los valores serán absolutos o incrementales en función del modo de programación (G90/G91). El desplazamiento hasta dicho punto se realizará en rápido o en avance de trabajo F, según se programe G00 o G01.


I Define el valor, en modo incremental, de cada paso de mecanizado. J Define el número de pasos en que se realiza el mecanizado.N2 Define el número de veces que se desea repetir la ejecución del bloque. Indicar

más de una repetición sólo tiene sentido si se está trabajando en G91; de lo contrario, el ciclo se repite en el mismo punto.

Ejemplo. Realizar en tres pasos el mecanizado de un agujero de 28 mm de profundidad, situado en el punto X60, Y50. El origen pieza, según el eje Z, está situado en la cara superior.

P10118

N10 G17 S1200 T.01 M3

N20 G0 G90 X60 Y50

N30 Z100 (plano de partida)

N40 G83 G98 Z2 I–10 J3 F60 N1 (mecanizado y retirada al plano de partida Z100)

N50 M30

Formato b) N4 G83 (G98 o G99) X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 B+/–4.3 C+/–4.3 D+/–4.3 H4.3 J2 K2.2 L4.3 R(0.000/500) N2

Significado de los valores del formato b:

G83 Código del ciclo fijo de taladrado profundo.G98 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta el plano de partida, una

vez realizado el mecanizado del agujero.G99 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta el plano de referencia, una

vez realizado el mecanizado del agujero. X,Y,Z En función del plano principal, estos valores adoptan diferentes significados.

Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19 definen las coordenadas del punto donde se va a ejecutar el ciclo fijo (puede programarse en coordenadas polares). Los valores serán absolutos o incrementales en función del modo de programación (G90/G91). El desplazamiento hasta dicho punto se realizará en rápido o en avance de trabajo F, según se programe G00 o G01.


I Define la profundidad total de mecanizado. Si se trabaja en G90, los valores son absolutos; es decir, están referidos al origen pieza del eje perpendicular al plano de trabajo. Si se trabaja en G91, los valores son incrementales; es decir, están referidos al plano de referencia.

B Profundización incremental. Define el valor de cada paso de mecanizado según el eje perpendicular al plano de trabajo. Siempre con valor positivo.

C Define a qué distancia de la última profundización debe posicionarse la herramienta para comenzar una nueva. El desplazamiento hasta ese punto se realiza en G00. Si no se programa este parámetro, el CNC considera el valor C1.

D Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. Dicho valor se suma o se resta, dependiendo del signo, a la profundidad incremental B en la primera profundización.

H Distancia que retrocede en G00 el eje perpendicular al plano principal después de cada profundización. Si no se programa este parámetro, dicho eje retrocede hasta el plano de referencia.

J Define cada cuántas profundizaciones la herramienta retrocede en G00 hasta el plano de referencia. Si no se programa este parámetro, o se programa con valor 0, el retroceso se realiza después de cada profundización.

K Tiempo de espera en segundos tras cada profundización.L Define el valor mínimo de profundización incremental. Si no se programa este

parámetro, o se programa con valor 0, el CNC considera el valor L1.R Factor que reduce o aumenta las diferentes profundizaciones incrementales B. Si R

= 1, todas las profundizaciones son iguales. Si R es distinto de 1, la primera

profundización es igual a B, la segunda B2 = R x B, la tercera B3 = R x B2, y así sucesivamente. Si no se programa este parámetro, o se programa con valor 0, el CNC considera el valor R1.


Ciclo fijo de cajera rectangular (G87) y cajera circular (G86)

El formato del bloque de programación es el siguiente:

N4 (G87 o G88) G(98 o 99) X+/–4.3 Y+/–4.3 Z+/–4.3 I+/–4.3 J+/–4.3 K4.3 (sólo para G87) B4.3 C4.3 D+/–4.3 H4 L4.3 N2

G8? Código del ciclo fijo.G98 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta el plano de partida, una

vez realizado el mecanizado de la cajera.G99 Retroceso del eje perpendicular al plano de trabajo hasta el plano de referencia,

una vez realizado el mecanizado de la cajera. X,Y,Z En función del plano principal, estos valores adoptan diferentes significados.

Los valores X e Y en G17, X y Z en G18 e Y y Z en G19 definen las coordenadas del centro de la cajera (puede programarse en coordenadas polares). Los valores serán absolutos o incrementales en función del modo de programación (G90/G91). El desplazamiento hasta dicho punto se realizará en rápido o en avance de trabajo F, según se programe G00 o G01.


I Define la profundidad total de mecanizado. Si se trabaja en G90, los valores son absolutos; es decir, están referidos al origen pieza del eje perpendicular al plano de trabajo. Si se trabaja en G91, los valores son incrementales; es decir, están referidos al plano de referencia.

J En el caso de G87 (cajera rectangular), define la distancia desde el centro hasta el borde de la cajera según el eje correspondiente (según el eje X en G17 y G18, según el eje Y en G19). En el caso de G88 (cajera circular), define el radio de la cajera. El signo con el que se introduce dicho valor determina el sentido de mecanizado; si la herramienta gira a derechas (M03) y el signo es positivo, el mecanizado se realiza en contraposición; si es negativo, se realiza en concordancia.

K Sólo se emplea en el caso del ciclo fijo G87 y define la distancia desde el centro hasta el borde de la cajera según el eje correspondiente (según el eje Y en G17, según el eje Z en G18 y G19). Siempre con valor positivo.

B Define el valor de cada paso de mecanizado según el eje perpendicular al plano de trabajo. Siempre con valor positivo.

C Define el valor de cada paso de mecanizado según el plano principal. Siempre con valor positivo. Si no se introduce este parámetro, el CNC aplica un paso de 3/4 del diámetro de la herramienta.

D Define la distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. Dicho valor se suma a la profundidad B en la primera profundización.

H Define la velocidad de avance para la pasada de acabado.L Define el valor de la pasada de acabado según el plano de trabajo. Si dicho valor

se introduce con signo positivo, la pasada de acabado se realiza en G07 (arista viva) y en G05 (arista matada) si se introduce con signo negativo.


Ejemplo. Realizar el programa para mecanizar una cajera de dimensiones 100 x 60 x 24 (X,Y,Z). El origen pieza del plano de trabajo (G17) está situado en el centro de la cajera, según el eje Z, en la cara superior de la pieza. Radio de la herramienta 10 mm.

Tabla de herramientas

T07 R10 L... I... K...

P10119

N10 G17 S400 T.07 M3

N20 G0 G90 X0 Y0 F100

N30 Z100

N40 G87 G98 Z2 I–24 J–50 K30 B10 C15 D2 H80 L1 N1

N50 M30

1.13 Programación paramétrica

Este modo de programación difiere de los anteriores en la forma de definir los valores relativos a coordenadas de ejes, velocidades, etc. La programación paramétrica se basa en la utilización de variables, cuyo valor puede ser el resultado de una operación matemática o el asignado a través de otro valor.

La programación paramétrica es un complemento que facilita la elaboración del programa normal de mecanizado; es decir, no incluye funciones ni nuevos formatos de programación. Un parámetro o variable se define por la letra P y un número comprendido entre 0 y 254.

Asignaciones y operaciones con parámetros

Los valores que se pueden asignar a un parámetro son los siguientes:

N4 P1 = P2 (P1 toma el valor de P2; P2 mantiene el valor que tenía) N4 P2 = K6 (P2 toma el valor 6; K indica que se trata de una constante)

N4 P5 = X (P5 toma el valor de la cota teórica del eje X, en la que se halla en ese momento el CNC)

N4 P3 = Y (P3 toma el valor de la cota teórica del eje Y, en la que se halla en ese momento el CNC)

N4 P6 = Z (P6 toma el valor de la cota teórica del eje Z, en la que se halla en ese momento el CNC)

N4 P4 = T (P4 toma el valor que tiene el reloj en ese momento, en centésimas de segundo. Esta asignación supone la anulación de la compensación del radio)

N4 P2 = 0X (P2 toma el valor de la cota teórica X, con respecto al cero máquina, en la que se halla en ese momento el CNC)

N4 P9 = 0Y (P9 toma el valor de la cota teórica Y, con respecto al cero máquina, en la que se halla en ese momento el CNC)

N4 P7 = 0Z (P7 toma el valor de la cota teórica Z, con respecto al cero máquina, en la que se halla en ese momento el CNC)

Las operaciones que se pueden realizar entre parámetros son:

F1 (Suma) N4 P6 = P4 F1 P2 (P6 toma el valor de la suma de los parámetros P4 y P2; por tanto, P6 = P4 + P2).

N4 P6 = P4 F1 K10 (P6 toma el valor de la suma de un parámetro y una

constante P6 = P4 + 10).

N4 P6 = P6 F1 K10 (P6 incrementa su valor actual en 10 unidades [pulgadas o milímetros] ; por tanto, P6 = P6 + 10).

F2 (Resta) N4 P5 = P2 F2 P3 ® P5 = P2 – P3

N4 P5 = P3 F2 K10 ® P5 = P3 – 10

N4 P5 = P5 F2 K10 ® P5 = P5 – 10 F3 (Multiplicación) N4 P7 = P6 F3 P4 ® P7 = P6 * P4

N4 P7 = P6 F3 K2 ® P7 = P6 * 2

N4 P7 = P7 F3 K3 ® P7 = P7 * 3F4 (División) N4 P12 = P5 F4 P9 ® P12 = P5 ¸ P9

N4 P15 = P14 F4 K2 ® P15 = P14 ¸ 2

N4 P2 = P2 F4 K8 ® P2 = P2 ¸ 8F5 (Raíz cuadrada) N4 P5 = F5 P18 ® P5 =

N4 P7 = F5 K25 ® P7 =

N4 P8 = F5 P8 ® P8 =

F6 (Raíz cuadrada de la suma de los cuadrados)

N4 P2 = P5 F6 P1 ® P2 =

N4 P3 = P6 F6 K3 ® P3 =

N4 P4 = P4 F6 K4 ® P4 =

F7 (Seno) N4 P5 = F7 P8 ® P5 = sen P8 (P8 es el ángulo en grados)

N4 P7 = F7 K60 ® P7 = sen 60º

F8 (Coseno) N4 P5 = F8 P8 ® P5 = cos P8 (P8 es el ángulo en grados)

N4 P7 = F8 K60 ® P7 = cos 60º

F9 (Tangente) N4 P5 = F9 P8 ® P5 = tg P8 (P8 es el ángulo en grados)

N4 P7 = F9 K60 ® P7 = tg 60º

F10 (Arco tangente) N4 P6 = F10 P7 ® P6 = arc tg P7 (resultado en grados)

N4 P9 = F10 K1 ® P9 = arc tg 1

F11 (Comparación) N4 P20 = F11 P18 (compara P20 con P18 y activa los indicadores de

saltos condicionales)

N4 P1 = F11 K5 (compara P1 con el valor 5 y activa los indicadores de saltos condicionales)

F12 (Parte entera) N4 P3 = F12 P7 (P3 toma el valor de la parte entera de P7)

N4 P9 = F12 K7.8 (P9 toma el valor 7, P9 = 7)

F13 (Parte entera más uno)

N4 P3 = F12 P7 (P3 toma el valor de la parte entera de P7 más 1)

N4 P9 = F12 K7.8 (P9 toma el valor 7 más 1, P9 = 8)

F14 (Parte entera menos uno)

N4 P3 = F12 P7 (P3 toma el valor de la parte entera de P7 menos 1)

N4 P9 = F12 K7.8 (P9 toma el valor 7 menos 1, P9 = 6)

F15 (Valor absoluto) N4 P5 = F15 P10 (P5 toma el valor absoluto de P10)

N4 P7 = F15 K–3 > P7 = 3

F16 (Complementación)

N4 P1 = F16 P2 (P1 toma el valor de P2 complementado, P1 = –P2)

N4 P2 = F16 K9 > P2 = –9

En un mismo bloque se pueden introducir todas las asignaciones y operaciones que se deseen, siempre que no modifiquen un número de parámetros superior a 10.

Existen otras funciones que se consideran especiales por el modo de asignar los valores a los parámetros; considerando el enfoque de este tema, no se tienen en cuenta.

Saltos \ llamadas condicionales

El CNC dispone de dos indicadores internos (flags), que se activan o no dependiendo del resultado de las siguientes operaciones: F1, F2, F3, F4, F5, F6, F7, F8, F9, F10, F11, F12, F13, F14, F15, F16. Las asignaciones no alteran el estado de dichos indicadores.

INDICADOR 1. (Cero, igualdad)

El indicador 1 se activa:

• Cuando el resultado de una operación es igual a cero. • Cuando el resultado de una comparación es igual.

El indicador 1 no se activa:

• Cuando el resultado de una operación no es igual a cero. • Cuando el resultado de una comparación es distinto.

INDICADOR 2. (Negativo, menor)

El indicador 2 se activa:

• Cuando el resultado de una operación es menor que cero. • Cuando en el resultado de una comparación el primer operando es menor que el

segundo.

El indicador 2 no se activa:

• Cuando el resultado de una operación es igual o mayor que cero.

• Cuando en el resultado de una comparación el primer operando es igual o mayor que el segundo.

Las funciones G26, G27, G28 y G29, al igual que G25, ordenan un salto del programa al bloque indicado, pero únicamente si se cumple una condición determinada. El formato de programación de estas funciones es el siguiente:

N4 G2? N4 o también N4 G2? N4.4.2

N4 y N4.4.2 indican el bloque al que salta el programa si se cumple la condición marcada por la función.

El bloque en el que se programe las funciones G26, G27, G28 y G29, no admite más información.

G26 Salto/llamada condicional si es igual o igual a 0.

Si se programa G26 y, tras una operación o comparación efectuada anteriormente, ha quedado activado el indicador 1, se produce el salto al bloque indicado por N4 o N4.4.2.

Ejemplo:

N50 P1 = K7 P3 = K3 (asignación de valores a los parámetros)

N60 P3 = P3 F1 P1 (suma P3 + P1)

N70 P3 = F11 K10 (compara el valor de P3 con el valor 10)

N80 G26 N200 (salta al bloque N200 si P3 = 10)

|

N200 G0 X200 Z200

N210 M30

El valor de P3 es igual a 10; por tanto, el indicador 1 se activa y tras ejecutarse el bloque N80 se produce el salto al bloque N200.

G27 Salto/llamada condicional si es distinto o no es igual a 0.

Si se programa G27 y, tras una operación o comparación efectuada anteriormente, no se ha activado el indicador 1, se produce el salto al bloque indicado por N4 o N4.4.2.

Ejemplo:

N30 P4 = K20 P5 =K5 (asignación de valores a los parámetros)

N40 G1 XP4 F90 (bloque de movimiento)

N50 P4 = P4 F1 P5 (suma P4 + P5)


N70 G27 N40 (salta al bloque N40 si P4 ¹ 100)

N80 G1 XP4

En la primera ejecución P4 = 25 Þ P4 ¹ 100; por tanto, el indicador 1 no se activa y tras ejecutarse el bloque N70 se produce el salto al bloque N40.

G28 Salto/llamada condicional si es <0 o el primer operando < que el segundo.

Si se programa G28 y, tras una operación o comparación efectuada anteriormente, ha quedado activado el indicador 2, se produce el salto al bloque indicado por N4 o N4.4.2.

Ejemplo:

N30 P4 = K20 P5 = K7 (asignación de valores a los parámetros)


N50 P4 = P4 F1 P5 (suma P4 + P5)


N70 G28 N40 (salta al bloque N40 si P4 < 100)

N80 G1 X100

En la primera ejecución P4 = 27 Þ P4 < 100; por tanto, el indicador 2 se activa y tras ejecutarse el bloque N70 se produce el salto al bloque N40.

G29 Salto/llamada condicional si es >= 0 o el primer operando >= que el segundo.

Si se programa G29 y, tras una operación o comparación efectuada anteriormente, no se ha activado el indicador 2, se produce el salto al bloque indicado por N4 o N4.4.2.

Ejemplo:

N30 P4 = K20 P5 =K7 (asignación de valores a los parámetros)


N50 P4 = P4 F2 P5 (resta P4 – P5)

N60 G29 N40 (salta al bloque N40 si P4 > 0)

N70 G1 X0

En la primera ejecución P4 = 13 Þ P4 > 0; por tanto, el indicador 2 no se activa y tras ejecutarse el bloque N60 se produce el salto al bloque N40.

Visualizar código de error. G30

Cuando el CNC lee un bloque con el código G30, detiene la ejecución del programa y visualiza el contenido de dicho bloque. El formato de programación es el siguiente:

N4 G30 K2 (099) (K indica el código de error programado)

Si el código de error K se programa por medio de un parámetro (N4 G30 KP3), dicho parámetro puede tener un valor comprendido entre 0 y 255.

El bloque en el que se programa la función G30 no admite más información. Se pueden escribir comentarios que serán visualizados al ejecutar el bloque.

Ejemplo:

N10 P0 = K8 P1 = K2 P2 = K4 (asignación de valores a los parámetros)

N15 P9 = K200 (número del código de error)

N20 P3 = P1 F3 P2 (multiplica P1 * P2 Þ P3 = 8)

N30 P0 = F11 P3 (compara los valores de P0 y P3)

N40 G26 N90 (salta al bloque N90 si P0 = P3)

|

|

N90 G30 KP9 (Valor de P1 o P2 mal programado)¬ Comentario

Los valores de P0 y P3 son iguales; por tanto, el programa salta al bloque N90 y se detiene. Seguidamente, el CNC cambia la pantalla y aparece el código de error programado junto con el comentario y el bloque N90.

tema 01 programacion iso fagor.pdf

Documents