tach khuon voi pro-creo-1

1

1. GIỚI THIỆU CHUNG

1.1 Tổng quan về Pro Engineer (Creo Parametric 1.0)

Hiện nay, thị trường phần mềm đồ họa trên thế giới rất đa dạng, việc lựa chọn

phần mềm nào thích hợp để phục vụ tốt cho công việc thực sự là một điều khó khăn.

Tuy nhiên, có năm chỉ tiêu cần biết để chọn phần mềm là :

Tính linh hoạt.

Tính khả thi

Tính đơn giản

Tính biểu diễn được

Tính kinh tế.

Một trong những phần mềm có được những tính năng trên như Catia, I-deas,

Unigraphics NX, Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0)… Đây là bốn phần mềm được

đánh giá là rất mạnh và nổi tiếng trong lĩnh vực CAD/CAM/CNC. Tùy vào thế

mạnh của mỗi phần mềm mà chúng có những ứng dụng chuyên biệt: Catia,

Unigraphics NX phục vụ triệt để cho ngành công nghiệp hàng không, ô tô, tàu thủy;

Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) thì phục vụ tốt cho ngành cơ khí khuôn mẫu

như khuôn dập, khuôn rèn, khuôn nhựa… Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) có

một lợi thế là giá rẻ nên đã chiếm lĩnh các thị trường hạng trung và cao.

Hiện nay, số người sử dụng Pro/E trên thế giới rất nhiều, kể cả tại Việt Nam

(chiếm 75%) nên chúng ta sẽ có cơ hội học hỏi, trao đổi lẫn nhau những vấn đề liên

quan đến CAD/CAM với thế giới bên ngoài.

Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) là phần mềm của hãng Prametric

Technology, Corp. Là một phần mềm thiết kế theo tham số, có nhiều tính năng rất

mạnh trong lĩnh vực CAD/CAM/CNC nó mang lại cho chúng ta những khả năng

như sau :

Mô hình hóa trực tiếp vật thể rắn

Tạo các module bằng các khái niệm và phần tử thiết kế

Thiết kế thông số

Sử dụng cơ sở dữ liệu thống nhất

Có khả năng mô phỏng động học, động lực học kết cấu cơ khí

2

Vậy ta có thể nói rằng phần mềm Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) là phần

mềm có thế mạnh rất lớn về lĩnh vực khuôn mẫu. Và để khai thác được thế mạnh đó

như thế nào thì nhóm chúng sẽ trình bày những nghiêm cứu về modul

Manufacturing/Mold Cavity trong đồ án này.

1.2 Giới thiệu tổng quan về modul Manufacturing/Mold Cavity

.Trong lĩnh vực cơ khí chế tạo, hiện nay việc thiết kế chế tạo khuôn mẫu còn

gặp rất nhiều khó khăn bởi công cụ hỗ trợ cho việc thiết kế và gia công khuôn mẫu

còn nhiều hạn chế, chính vì vậy tính chất lượng và tính thẩm mĩ của sản phẩm tạo ra

không cao. Nhằm tháo gỡ một số khó khăn trong vấn đề thiết kế khuôn mẫu, hiện

nay trên thế giới người ta đã triển khai ứng dụng các phần mềm hỗ trợ cho việc thiết

kế chi tiết mẫu và tự động tạo lồng khuôn trên cơ sở chi tiết mẫu. Trên cơ sở đó, khi

ứng dụng các phần mềm chúng ta còn có thể mô phỏng quá trình tách khuôn tạo sản

phẩm trên máy vi tính. Khi thục hiện mô phỏng chúng ta có thể kiểm tra sản phẩm

và phần mềm còn cho phép hiệu chỉnh lại biên dạng khuôn mẫu một cách dễ dàng.

Việc ứng dụng các phần mềm CAD/CAM để thiết kế chi tiết mẫu, tự động tạo

lồng khuôn và mô phỏng các quá trình tách khuôn là vấn đề mà các cán bộ kỹ thuật

cần phải quan tâm, bởi công việc này có thể giúp chúng ta quan sát được hình dạng

của sản phẩm tạo ra từ khuôn mẫu, nhằm đảm bảo chất lượng và tính thẩm mĩ của

các sản phẩm.

… .Qua những phân tích trên, thì ta thấy được việc ứng dụng phần mềm

CAD/CAM – Creo Parametric 1.0 hỗ trợ cho việc thiết kế khuôn mẫu là điều cần

thiết. Khi sử dụng phần Creo Parametric 1.0 , người cán bộ kỹ thuật có thể mô

phỏng quá trình lắp khuôn và tách khuôn tạo sản phẩm, kiểm tra được chất lượng

sản phẩm trên máy vi tính.

….Việc ứng dụng phần mềm Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) để thiết kế khuôn

mẫu và mô phỏng các quá trình lắp khuôn và tách khuôn tạo sản phẩm đã được ứng

dụng nhiều ở các nước công nghiệp phát triển như: Mỹ, Pháp, Canada… Khi sử

dụng phần mềm Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) chúng ta có thể dễ dàng tạo chi

tiết mẫu ở dạng 3D trên module Design. Sau khi thiết kế xong chi tiết mẫu, phần

mềm Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) cho phép chúng ta có thể tính toán độ co

3

rút của vật liệu, tự động thiết kế hình dạng lồng khuôn cho chi tiết mẫu và mô

phỏng quá trình tách khuôn với chức năng Mold Cavity.

….. Với những đặc điểm như vậy, phần mềm Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) có

thể được ứng dụng để thiết kế khuôn mẫu và hỗ trợ lập trình gia công khuôn cho các

máy công cụ CNC.

….. Việc sử dụng phần mềm Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) để tạo mẫu, thiết

kế khuôn và mô phỏng quá trình tách khuôn tạo ra sản phẩm được thực hiện theo

các bước sau đây :

Sử dụng module Part-Solid để thiết kế chi tiết mẫu (sản phẩm cần chế tạo),

mẫu được tạo ở dạng 3D.

Sử dụng module Manufacturing-Mold Cavity để nhập chi tiết mẫu, tính toán

độ co rút, thiết lập số lượng sản phẩm bố trí trên khuôn, xác định kết cấu

khuôn và tự động tạo lồng khuôn.

Sử dụng chức năng Openning trong module Manufacturing-Mold Cavity để

mô phỏng các quá trình lắp và tách khuôn tạo sản phẩm.

Kết luận :

Việc ứng dụng phần mềm Pro/Engineer (Creo Parametric 1.0) để thiết kế khuôn

mẫu và tự động thiết kế khuôn là điều cần thiết khi chế tạo khuôn mẫu, đặc biệt khi

áp dụng cho các máy công cụ CNC vì :

Có thể kiểm tra trước hình dạng sản phẩm dưới dạng 3D.

Mô phỏng được quá trình tháo lắp khuôn trên màn hình máy tính.

Tránh được trường hợp siêu định vị trong quá trình thiết kế khuôn.

Dễ dàng hiệu chỉnh kết cấu khuôn.

Giảm thời gian thiết kế, chế tạo khuôn mẫu.

Đa dạng hóa sản phẩm trên thị trường.

Giảm giá thành sản phẩm.

Khai thác tối đa hiệu quả sử dụng máy CNC.

4

Giới thiệu về giao diện Manufacturing/Mold Cavity

Khi khởi động phần mềm Creo Parametric 1.0, giao diện quen thuộc trước

mắt ta, chúng ta chọn File > New sẽ xuất hiện cửa sổ quen thuộc như hình 1.1.

Chọn Manufacturing là Mold Cavity. Trong khung Name sẽ xuất hiện tên gọi

mặc định là mfg0001: hãy đặt một tên gọi tùy ý, ví dụ Khuon_nhua1. Bỏ chọn

kiểm tra Use Default Template, rồi chọn OK. Xuất hiện cửa sổ như hình 1.2.

Chọn mẫu mmns_mfg_mold, sau đó chọn Copy associated drawings, rồi chọn

OK. Sẽ xuất hiện menu Mold với các tùy chọn khác nhau :

Hình 1.1 Hình1.2

5

Giao diện của môi trường Manufacturing / Mold Cavity :

Hình 1.3

6

Các tùy chọn của menu Mold :

o Mold Model : Tạo Mold Model, dùng lắp hay tạo chi tiết, phôi, bài trí

chi tiết.

o Pull Direction : Thay đổi hướng kéo khuôn.

o Feature : Tạo feature để thêm bớt các phần tử vào Mole model.

o Shinkage : Tăng kích thước l ng khuôn để bù lượng co rút

o Parting surface : Tạo mặt phân khuôn

o Mold Volume : Tạo các thể tích khuôn

o Mold Component : Tạo các thành phần khuôn

o Mold Opening : Mở khuôn

o Molding : p thử sản phẩm ảo

o Mold Layout : Bài trí khuôn

o Intergate : Tích hợp với các dữ liệu

Trong quá trình thiết kế khuôn, tùy theo những chi tiết khác nhau mà

trình tự thiết kế có thể thay đổi. Trình tự có thể thay đổi do trong quá

trình thết kế ta chon các cách thiết kế khác nhau.

7

2. ỨNG DỤNG MODUL MANUFACTURING/ MOLD CAVITY TRONG

THIẾT KẾ KHUÔN CĂN BẢN

Quá trình thiết kế khuôn trong modul Manufacturing/ Mold Cavity được tổ

chức theo các trình tự sau:

2.1 Tạo Mold Model

2.1.1 Chèn chi tiết mẫu để tạo khuôn .

Hình 2.1

Reference Model là tùy chọn giúp ta đưa chi thiết vào môi trường tách khuôn.

Để đưa chi tiết lên ta có 3 tùy chọn với các ý nghĩa như sau:

Locate Reference Model : Bài trí chi tiết tham chiếu có s n.

Assemble Reference Model : ắp ráp các chi tiết hoặc phôi nếu s n có.

Create Reference Model : Tạo chi tiết hoặc phôi nếu chưa có.

Thông thường chúng ta chọn Locate Reference bởi vì chi tiết thường

được thiết kế trước khi ta tách khuôn.

8

Tiếp tục với việc bài trí chi tiết trong Modul ta chọn Locate Reference xuất

hiện các menu Open và Creat Reference Model :

Hình 2.2

Merge By Reference : Model tham chiếu độc lập so với chi tiết (Design

Model). Khi thay đổi model tham chiếu thì chi tiết không bị ảnh hưởng gì.

Nhưng khi Design Model thay đồi thì model tham chiếu thay đổi theo.

Same Model: Model tham chiếu chính là chi tiết. Khi chọn Same Model,

Referent Model Name bị mờ đi, nghĩa là không dùng model tham chiếu mà

dùng chính chi tiết. Khi thay đổi kích thước chi tiết, thí dụ, sau khi áp dụng

hệ số co rút, thì kích thước chi tiết thay đổi theo.

Integate : Model tham chiếu kế thừa tính chất của chi tiết. Khi chi tiết thay

đổi thì model tham chiếu thay đổi theo, nhưng khi model tham chiếu thay

đổi thì chi tiết không thay đổi. Sự khác nhau giữa Merge By Referent và

Intergate là ở chỗ tùy chọn Mergs By Referent chỉ coppy hình học và các

lớp của chi tiết chứ không kế thừa dữ liệu về tính chất của chi tiết. Trong cả

hai trường hợp, hệ thống tự động thêm đuôi _REF vào sau tên gọi của Mold

Model.

9

2.1.2 Bài trí các chi tiết tham chiếu

Sau khi đưa chi tiết vào môi trường tách khuôn, ở tùy chọn Locate Reference

Model còn xuất hiện menu Layout cho phep chúng ta bài trí, sắp xếp chi tiết phù

hợp với yêu cầu tách khuôn. Trong menu Layout cho ta 4 lựa chọn :

Single : Bài trí một chi tiết duy nhất. lúc này tùy chọn Orientation không

hoạt động

Hình 2.3 Hinh 2.4

Rectangular : Bài trí các chi tiết được đưa vào thành hình chữ nhật, có thể

kết hợp với tùy chọn Orientation. Ta có 2 lựa chọn là :

Hình 2.5 Hình 2.6

10

Cavity : Chọn số lượng chi tiết theo phương X và Y.

Increment : Chọn khoảng cách giữa các chi tiết theo phương X và Y.

Ta có thể kết hợp với X-Symmetric và Y-Symmetric để tạo đối xứng các chi tiết

qua các trục tọa độ X, Y.

Ciurcular : Bài trí các chiết theo quỹ đạo tròn với các thông số về số lượng chi

tiết, bán kính quỹ đạo, góc quay.

Hình 2.7 Hình 2.8

Variable : Tùy chọn Variable giúp ta linh hoạt trong việc bài trí. Có thể thay

đổi tùy ý khoảng cách giữa các phương và góc định hướng của các chi tiết.

Hình 2.9 Hình 2.10

11

2.1.3 Tạo phôi (Workpiece).

Hình 2.11

Modul Mold Cavity cho phép 3 khả năng tạo phôi khuôn cho sản phẩm :

Automatic Workpiece : Tự động tạo phôi bằng cách cho kích thước phôi lớn

hơn kích thước chi tiết một lượng theo phương X,Y,Z.


12

Menu Automatic Workpiece cho ta tùy chọn sau :

Shape : Hình dạng hình học của phôi.

Unit : Chọn đơn vị kích thước.

Offsets : Tùy chỉnh kích thước lớn nhỏ của phôi theo các phương. Nếu chọn

Uniform Offsets thì giá trị diền vào sẽ được áp dụng cho cả ba phương X,

Y, Z tính từ gốc tọa độ. Ta có thể chọn riêng khoảng cách cho ba phương

bằng cách diền giá trị vào tùy chon X, Y, Z direction.

Assemble workpiece : Lắp ráp phôi từ các model tạo trước

Create Workpiece : Sử dụng các Feature để vẽ kích thước phôi.

Chọn Create trong menu Workpiece xuất hiên menu Component Create

cho các tùy chọn để tạo phôi. Chọn Type là Part và Sub-type là Solid để

tạo phôi dưới dịnh dạng file Part và dạng khối rắn.

Trong tùy chọn Name ta đăt tên tùy ý cho phôi. Ta đặ tổng quát là PHOI


Chọn OK xuất hiện menu Create Option. Trong Creation Method có

ba lựa chọn :

Copy From Existing : Tạo phôi từ một phôi khác có s n trong thư

viện.

13

Locate Defaut Datumes : Tạo phôi ứng với các mặt các vị trí mặc

định : Three Plane, Axis Normal To Plane, hay Align Csys To Csys.

Empty : Tạo phôi trống, phôi không xuất hiện.

Create Features : Tạo phôi bằng cách sử dụng cá Featues như

Extrude, Revolve…

Chọn Locate Defaut Datumes/ Three Plane để tạo phôi lấy 2 mặt

phẳng làm chuẩn là MOLD_RIGHT, MOLD_PARTING_PLN,

MOLD_FRONT.

Ta được kết quả như hình sau :

Hình 2.16

14

2.2 Kiểm tra góc thoát khuôn

Góc nghiêng thoát khuôn cần thiết để chi tiết được rút ra khỏi khuôn một cách

dễ dàng. Khi thiết kế sản phẩm, người thiết kế có thể không là nghười thiết kế

khuôn, đã phải có ý đồ này. Tuy nhiên, không phải bao giờ người thiết kế cũng nhớ.

Rất nhiều khi họ quên mất yêu cầu quan trọng này. Do đó, cần phải kiểm tra để sửa

chữa các sai sót trước khi thực hiện các công việc tiếp theo. Tùy chọn Mold

Abalysis là ứng dụng giúp kiểm tra góc nghiêng thoát khuôn thông qua màu sắc thể

hiện trên chi tiết. Chọn Analysis/ Mold Analysis .

Hình 2.17

Kết quả hệ thống cho xuất hiện bảng màu như hình sau:

Trên chi tiết các mặt cũng được bao phủ bởi màu. Vùng nào từ -2 đến +2 có màu

vàng, vùng nào trên 2 có màu tím và vùng nào nhỏ hơn -2 có màu xanh. Trong kỹ

thuật tách khuôn, góc nghiêng thoát khuôn cho phép từ 1º- 3º. Vì vậy, ta ưu tiên chọn

vùng có màu sắc xanh và vàng trong thiết kế rút khuôn.

15

2.3 Kiểm tra chiều dày chi tiết

Trong kỹ thuật làm khuôn ép vật liệu nhựa, chiều dày đồng đều của chi tiết tất

quan trọng, đảm bảo sản phẩm không bị cong vênh do sự co ngót không đồng đều.

Modul Mold Cavity cung cấp ứng dụng kiểm tra bằng tùy chọn Analysis>Thickness

Check .


2.4 Tạo hệ số co rút phôi

Co rút là một đặc tính không thể bỏ qua được khi đúc hay ép sản phẩm. Mỗi

một vật liệu có hệ số rút riêng. Muốn biết chính xác phải dựa theo hồ sơ liên quan

đến vật liệu đó. Đối với vật liệu nhựa thông dụng, hệ số co rút được cho trước như

bảng 2.1.

Để áp dụng hệ số co rút, chọn Shrinkage trên menu Mold. Xuất hiện Shrinkage

với hai tùy chọn sau:

By Dimension : Hệ số co rút theo kích thước

By Scaling : Hệ số co rút theo tỷ lệ theo tỉ lệ

16

Bảng 2.1 : Hệ số co rút của một số loại nhựa thông dụng.

STT Nhựa Tỷ trọng Hệ số co rút

1 PVC 1.3-1.35 0.004-0.005

2 GPPS 1.04-1.05 0.002-0.006

3 HIPS 1.04-1.05 0.002-0.006

4 AS 1.04-1.05 0.002-0.007

5 ABS 1.04-1.05 0.003-0.008

6 PMMA 1.04-1.05 0.002-0.008

7 PC 1.19-1.2 0.005-0.008

8 PPO 1.06-1.36 0.007

9 HDPE 0.9-0.96 0.01-0.025

10 LDPE 0.9-0.96 0.01-0.025

11 PP 0.9-0.91 0.01-0.025

12 PAB 1.13-1.15 0.009-0.025

13 PABB 1.13-1.15 0.09-0.025

14 POM 1.41-1.42 0.015-0.035

15 PET 1.6 0.004-0.008

16 PBT 1.35 0.019-0.024

17 EVA 0.94 0.005-0.03

17

2.4.1 Áp dụng hệ số co rút theo kích thước

Chọn Shink By Dimension. Xuất hiện cửa sổ Shink By Dimention :


Trong khung Formula có hai tùy chọn :

: Dùng khi kích thước l ng khuôn tương lai phải tăng thêm một lượng S

so với chi tiết tham chiếu. Đây là tùy chọn mặc định.

: Dùng khi kích thước chi tiết đạt được sau khi co rút, nhỏ hơn kích

thược khuôn một lượng là S.

Thí dụ hệ số co rút của nhựa PVC bằng 0.00 . Theo công thức 1 S, thì kích

thước khuôn sẽ lớn hơn kích thước chi tiết tham chiếu là 1.00 lần, c n theo công

thức thứ 1/(1 S), thì kich thước chi tiết tham chiếu bằng 0. lần kích thước

khuôn, hay kích thước khuôn sẽ bằng 1/(1-0.00 ) 1.00 02 12 lần kích thước chi

tiết tham chiếu. R ràng hai công thức không khác nhâu là bao nhiêu. Do vậy bạn

18

có thể dùng bất cứ công thức nào, nhưng bạn để ý là chúng không thể đổi lẫn cho

nhau.

Trong khung Shrinkage Option có tùy chọn Change Dimensions of Design

Part. Nếu được kiểm, kích thước chi tiết nguyên thủy sẽ thay đổi, việc này

tương đương như việc chọn Same Model. Nếu không chọn kiểm, kích thước chi

tiết nguyên thủy không thay đổi, tương đương như chọn Merge By Reference

hay Inherited.

Bên dưới khung Shrinkage Ratio, có ba biểu tượng:

: Chọn kích thước để cho vào bảng

: Cho tất cả kích thước của một Feature được chọn vào bảng

: Chuyển đổi giữa giá trị số và ký hiệu kích thước.

Mặc định hệ thống chọn All Dimensions. Nhập hệ số co rút nhựa vào Ratio,

thí dụ 0.00 rồi nhấn Enter. úc này, nút Clear mới có hiệu lực. Hãy chọn Clear.

Kích thước sẽ xuất hiện trên chi tiết. Nếu chọn rồi chọn một kích thước dài

trên chi tiết, kích thước này sẽ xuất hiện trong cột Dimension, hệ số co rút nhựa tự

động xuất hiện trong cột Ratio, c n kích thước cuối cùng thì xuất hiện trong cột

Final Value. Nếu chọn , các giá trị số sẽ chuyển thành ký hiệu, c n kích thước

thì xuất hiện trong ngoặc đơn bên cạnh ký hiệu. Chọn dấu để xóa một kích

thước trong bảng.

19

2.4.2 Áp dụng hệ số co rút theo tỉ lệ

Chọn Shink By Scale , xuất hiện cửa sổ Shrinkage By Scale như sau :


đây cũng dùng Formula giống như Shink By Dimension. Hệ thống yêu cầu

chọn hệ tọa độ. Hãy chọn mũi tên rồi chọn gốc tọa độ PRT CSYS DEF. Trong

khung Type, có hai tùy chọn:

Isotropic : p dụng hệ số co rút đều cho tất cả các phương kích thước, nếu được

chọn kiểm. Nếu không được chọn kiểm, sẽ xuất hiện Shrinkage Ratio áp dụng

ba phương riêng biệt X, Y, Z.

Forward References : Nếu được chọn kiểm, sự co rút không thay đổi kích thước

của chi tiết. Nếu bỏ chọn kiểm, sẽ làm thay đổi kích thước chi tiết. Mặc định hệ

thống chọn kiểm.

Shrinkage Ratio : Nhập hệ số co rút.

20

Việc dùng Shink By Scale với tùy chọn Isotropic cho bạn thực hiện tính toán lại

kích thước một cách nhanh chóng. Tuy nhiên, khi chi tiết phức tạp, nhiều khi sẽ không

thành công.

úc đó việc bỏ tùy chọn Isotropic rồi thực hiện riêng việc áp dụng hệ số co rút cho

từng phương kích thước có thể sẽ giải quyết được vấn đề.

Trong cả hai trường hợp, dù là Shink By Dimension hay Shink ByScale, có thể áp

dụng lại hệ số co rút mà không sợ bị cộng dồn. Thí dụ, lúc đầu bạn cho 0.00 , sau lại

cho 0.01, thì hệ thống sẽ chỉ lấy 0.01, chứ không phải là 0.01 0.00 0.01 .

2.5 Tạo đường Silhouette Curve

Đường Silhouette tiếng Việt gọi là đường bóng. Khi ánh sáng chiếu lên một vật,

vật đó sẽ cản ánh sáng, tạo nên cái bóng chiếu trên một nền cho trước. Giới hạn

giửa miền sáng và miền tối trên vật tạo nên đường bóng. Đường bóng được dùng

rộng rãi trong việc tạo đường phân khuôn mặt và phân khuôn.

Chọn Silhouette Curve trên menu Mold. Xuất hiện một mũi tên đỏ chỉ

hướng chiếu sáng, đồng thời xuất hiện cửa sổ như sau :


21

Ý ngh a của các tùy chọn trong c a ổ ilhouette Curve như au:

Name : Tên của đường bóng. Tên mặc định của hệ thống là SI H CURVE 1.

Chọn Define để có thể đổi tên khác.

Surface Refs : Các mặt tham chiếu trên chi tiết. Thường hệ thống chọn tất cả

các mặt trên chi tiết.

Direction : Hướng chiếu ánh sáng. Hướng chiếu ánh sáng mặc định là ngược

với hướng tháo khuôn (Pull Direction). Ta có thể chỉ ra một hướng khác, nếu

muốn, bằng cách chọn mặt phẳng vuông góc với hướng chiếu sáng, chọn một

trục, một cạnh dọc theo hướng chiếu ánh sáng.

Slides : i mặt bên, nếu có. Tùy chọn này vô hiệu nếu không có l i mặt bên.

Gap Closure : Đóng kín khe hở, nếu có của đường bóng. Tùy chọn này dùng

khi đường bóng bị đứt hoạc xa rời nhau, thường gặp khi mặt chi tiết song song

với hướng chiếu và đường bóng tạo ra bị lệch nhau. Khi chọn tùy chọn này, nếu

đường bóng tốt, hệ thống sẽ thông báo là không thấy khoảng hở nào. C n nếu

có, hệ thống sẽ chỉ ra chỗ hở để xử lý.

Loop Selection : Chọn xử lý các contour kín. Tùy chọn này có ý nghĩa quan

trọng trong việc tạo mặt phân khuôn. Chọn Define xuất hiện cửa sổ :


Trong cửa sổ, hệ thống liệt kê 2 loop. Tất cả đều được include. Hãy chọn một loop.

Bạn thấy loop này sẽ nổi bật trên màn hình. Nếu bạn chọn Exclude. oop nàu sẽ bị

loại khỏi danh sách các loop trong đường bóng. Nếu chọn Include, nó lại được thêm

vào.

Chọn tab Chain từ hộp thoại. Trong cột No, số đầu là số thứ tự của loop, số thứ hai

sau gạch nối có giá trị là 0 hoặc 1. Số 0 là không có lựa chọn nào khác, ứng với nó sẽ

22

là Single, số 1 là c n có một chọn lựa, ứng với nó là Upper (ở trên ) hay ower (ở

dưới). Trong trường hợp của chúng ta, cả 2 loop đều là duy nhất.

Đối với chi tiết khác có thể xuất hiện tùy chọn là Upper hay ower vì mặt chứa

loop là mặt thẳng đứng. Mặc định, hệ thống chọn Upper. Bạn có thể chọn ower nếu

muốn. Việc chọn Upper hay ower ảnh hưởng đến việc tạo mặt phân khuôn sau này

khi dùng lệnh Skirt.

2.6 Tạo mặt phân khuôn.

Tạo mặt phân khuôn là một trong những ứng dụng quan trong nhất trong Modul

Manufacturing/ Mold Cavity. Trong phần này chỉ trình bày một trong các phương

pháp tạo mặt phân khuôn. Việc khai thác một cách đầy đủ sẽ dược trình bày trong

mục.

Trong menu Mold ta chọn Parting Surface để vào môi trường tạo mặt

phân khuôn. Trong môi trường Parting Surface xuất hiện các feature giúp ta dễ dàng

tạo mặt phân khuôn.

Trong ví dụ này ta sử dụng lệnh Copy/ Paste để tạo mặt phân khuôn cơ bản cho chi

tiết. Chọn tất cả các surface bên rồi Copy/ Paste tại chỗ

Hình 2.28

Dùng lệnh Extent kéo dài mặt đã tạo lên đến mặt trên của phôi.

23

Hình 2.29

Sau đó dùng lệnh Extrude, kết hợp với Merge tạo thành mặt phân khuôn hoàn

chỉnh cho chi tiết.kết quả được như sau :

Hình 2.30

Chọn để kết thúc tạo mặt phân khuôn.

24

2.7 Tạo Mold Volume

Tạo các thể tích khuôn gọi là Mold Volume. Đây là các thể tích rỗng được tạo bởi

các mặt của phôi,các mặt của chi tiết tham chiếu và các mặt phân khuôn. Thể tích này

phải hoàn toàn kín thì việc tách khuôn mới thành công. Sau đó tạo Mold Component

từ các thể tích khuôn bằng cách biến chúng thành các khối đặc.

Chọn Mold Volume từ menu Mold cho ta lựa chọn :

a. Mold Volume : Sử dụng các Feature để tạo Mold Volume hoặc

chỉnh sửa các Mold Volume có s n hoặc mới được tạo ra. Khi sử dụng Mold

Volume chúng ta không cần phải tạo mặt phân khuôn. Tuy nhiên,việc tạo Mold

Volume bằng cách dùng các Feature chỉ nên áp dụng cho các chi tiết đơn giản.

Hình 2.31

25

Áp dụng với chi tiết ta đang khảo sát cũng có thể sử dung Mold Volume để

tạo các thể tích phôi. Việc sử dụng các Feature để tạo các Mold Volume hoàn

toàn như khi ta dựng các khối rắn nhằm mục đích chia thể tích phôi thành các

thể tích hợp lý. Các phương pháp để tạo trực tiếp Mold Volume:

Gather Volume Tool : Công cụ tạo thể tích khuôn bằng cách gom các

mặt.

Shape : Sử dụng các lệnh tạo khối cho thể tích khuôn như Extrude,

Revolve, Variabe Section Sweep và các Datum hỗ trợ, Sketch.

Slide : Tạo lõi mặt bên trong Mold Volume

Đối với chi tiết này ta làm như sau :

Chọn Mold Volume từ menu Mold

Chọn Gather Volume Tool , xuất hiện menu tùy chọn :

Hình 2.32

Select : Chọn bề mặt tham chiếu

Exclude : Xóa các bề mặt không cần thết trong tạo thể tích khuôn

Fill : Lấp các khoảng trống ( lỗ ) trên bề mặt được chọn.

Close : Tạo các thể tích kín.

26

Đánh dấu chọn kiểm vào Select và Close để áp dụng cho chi tiết ta đang làm.

Chọn Done xuất hiện tùy chọn :

Hình 2.33

Surf & Bnd : Chọn mặt phẳng nền và mặt phẳng biên.

Surface : Chỉ chọn mặt nền

Chọn Done để tiếp tục. Hệ thống yêu cầu chon mặt nền (seed surface) và mặt biên

(bounding surface). Chọn mặt nền là mặt đáy bên trong và mặt biên là mặt thành trên

của chi tiết.


27

Chọn Done Refs. Sau đó chọn chọn All Loop và chọn mặt trên của phôi hết ủa

như sau:


Như vậy ta đã tạo được một thể tích khuôn, tuy nhiên thể tích này chưa hoàn toàn

hợp lý, ta kết hợp với extrude để có một Mold Volume hoàn chỉnh.


28

Tuy nhiên, để có thể tạo thành các tấm khuôn ta vẫn phải tạo Volume Spilit.

Chọn Volume Spilit. Trong menu chon Two Volume / All Workpiece và kết

quả ra được 2 Volume theo yêu cầu.


Tạo Mold Component ta thu được 2 tấm khuôn


Như vậy ta đã tạo thành công Mold Volume và Mold Component bằng tùy chọn

Mold Volume mà không cần trải qua các bước tạo mặt phân khuôn.

29

b. Volume Spilit : Tạo Mold Volume bằng cách dung mặt phân

khuôn để chia các thể tích phôi.

Thông thường trong quá trình thiết kế khuôn ta thường chọn Volume Spilit vì

chúng ta đã tạo mặt phân khuôn. Chọn Volume Spilit trong menu Mold ta có thêm

các lựa chọn :


Two Volume : Tạo 2 thể tích cùng một lúc với hai tên gọi khác nhau.

One Volume : Chỉ cần tạo một thể tích, thể tích kia là phần còn lại. dùng khi

phải chia phôi nhiều lần.

Alworkpiece : Thể tích được chia ở trên là tất cả phôi.

Mold Volume : Chọn một phần thể tích khuôn để chia.

Sel Component: Chọn thành phần khuôn để chia. Dùng khi đã có thành phần

khuôn.

Tùy theo yêu cầu của mỗi chi tiết cụ thể mà ta chia thành phoi thành bao nhiêu

thành phần khuôn cho phù hợp. Trong trường hợp này ta chọn Two Volume/ All

Workpiece để tạo các Mold Volume. Tiếp đó ta chỉ ra mặt phân khuôn chúng ta đã

tạo và hệ thống sẽ tự động tạo ra cho chúng ta 2 Mold Volume với tên mặc định là

MOLD_VOL_1 và MOLD_VOL_2.

30


2.8 Tạo các tấm khuôn ( Mold Component )

Sau khi tạo Mold Volume, việc tiếp theo là tạo Mold Component bằng cách biến

các Mold Volume rỗng thành các khối đặc bởi lệnh Cavity Insert . Ngoài ra,

hệ thống còn cung cấp thêm 2 lựa chọn để tạo các tấm khuôn :

Assemble Mold Component : Lắp ghép các tấm khuôn từ các phần tử có s n.

Create Mold Component : Tạo mới các tấm khuôn

Ta chọn Cavity Insert để tạo các tấm khuôn từ Mold Volume đã tạo trước đó.

Xuất hiện menu Create Mold Component:

Hình 2.48

31

Chọn hết tất cả các Mold Volume để chuyển thành các tấm khuôn. Chọn

Advanced để xuất hiện các Mold Component giống tên gọi của các Mold Volume .

Cột Coppy From chứa dữ liệu None cho thấy là các Mold Component không phải là

được coppy từ bên ngoài. Các Mold Component được tạo ra trên Model Tree dưới

dịnh dạng .prt ta có thể chọn vào và Open rồi lưu thành một file riêng biệt.


2.9 Mold Opening

Sau khi tạo các Mold Component, ta thực hiện các bước mở khuôn.

Chọn Mold Opening trong menu Mold. Xuất hiện menu Mold Open


32

Chọn Define Step xuất hiên các tùy chọn :

Define Move : Định nghĩa hướng mở khuôn và khoảng cách mở khuôn

Draft Chack : Kiểm tra góc nghiêng thoát khuôn (đã trình bày ở trên)

Chọn Define Move sau đó chỉ ra các hướng di chuyển của các tấm khuôn.

Kết quả thu được :

Hình 2.53

Chỉnh lý các bước mở khuôn :

Hình 2.54

33

Sau khi hoàn thành các bước mở khuôn, ta có thể điều chỉnh thứ tự các bước,

khoảng cách mở khuôn bằng tùy chọn Modify sau đó chọn các bước cần chỉnh sửa và

làm lại giống như quy trình mới.

Xóa các bước mở khuôn bằng tùy chọn Delete hoặc Delete All.

Ẩn các thiết bị không cần thiết.

Trong quá trình mở khuôn, ta cần ẩn phôi, các mặt phân khuôn để quá trình mở

khuôn được gọn gàng hơn.

Chọn Mold Display xuất hiện menu Blank - Unblank

Hình 2.55

34

Chọn phôi, mặt phân khuôn và chọn blank.

Kết quả được như hình sau :

Hình 2.56

tach khuon voi pro-creo-1

Documents