INDICE1. Presentacion2. Introducción Sistemas de Producción

2.1. Clasificación de los sistemas de producción2.2. Producción por proyectos2.3. Producción continua2.4. Producción por lotes

2.4.1.Producción por lotes en talleres o a medida2.4.2. Producción Bach2.4.3. Producción en línea

2.5. SISTEMA DE FABRICACION FLEXIBLE2.5.1.Definición2.5.2.Ventajas2.5.3.Elementos2.5.4.Otros aspectos relacionados con los FMS2.5.5.Campo de aplicación de los FMS

2.6. SISTEMA DE PRODUCCION KAN-BAN2.6.1.Definiciones del Kamban2.6.2.Funciones del Kamban2.6.3.Principios2.6.4.Implementación2.6.5.Fases2.6.6.Limitaciones del sistema Kanban2.6.7.Ventajas y mejoras del sistema Kanban

2.7. SISTEMA DE PRODUCCION DE MANUFACTURA ESBELTA2.7.1. Definición2.7.2.Elementos de las 5S´s

2.7.2.1. Seiri2.7.2.2. Seiton2.7.2.3. Seiso2.7.2.4. Seiketsu2.7.2.5. Shitsuke

2.8. SISTEMAS DE PRODUCCION JUST IN TIME(JIT)2.8.1.Concepto2.8.2.Elementos de la filosofía JIT2.8.3.Beneficios o ventajas2.8.4. Aplicaciones a empresas

2.9. SISTEMA DE PRODUCCION JOB SHOP2.9.1.Definición2.9.2.Características 2.9.3.Programación2.9.4.Que empresas utilizan Job shop 2.9.5.Ventajas y desventajas del Job Shop

2.10. SISTEMA DE PRODUCCION FLOW SHOP2.10.1. Definición.2.10.2. Características2.10.3. Que empresas utilizan flow shop2.10.4. Ventajas y desventajas del flow shop

3. CONCLUSION4. BIBLIOGRAFIA

Presentación

Nuestro grupo tiene el agrado de presentar el siguiente trabajo de investigación acerca del tema: “SISTEMAS DE PRODUCCION” un tema que fue elaborado para el análisis de cada uno de estos sistemas de una manera más precisa.

Al finalizar el presente trabajo se espera que se tenga una referencia clara de lo que son los sistemas de producción , sus ventajas y desventajas asi como sus aplicaciones.

Introducción

En el presente trabajo daremos a conocer los temas vistos en la asignatura de sistemas de producción varios autores definen con un proceso de diseños por medio del cual los elementos se transforman en productos útiles. Está caracterizado por la secuencia insumos-conversión-resultados, la misma que se aplica a una gran variedad de actividades humanas.

Dentro de los sistemas existen una clasificación en el cual se integran varios sistemas como por ejemplo sistemas abiertos, cerrado, físicos, abstractos naturales por su elaboración, cibernéticos y triviales. En el siguiente apartado se describe cada uno de ellos.

También daremos a conocer los parámetro de los sistemas uno de ellos es Input que representa la Compra o entrada de una empresa. Through put es el fenómeno que produce cambios, en el mecanismo de conversión (transformación). Output se refiere a salidas o producto o resultado, Feed back corresponde a la función de retorno y el ambiente es el medio que envuelve externamente el sistema.

Cabe mencionar que un sistema de producción también implica facilidades para la definición de reglas, mecanismos que permitir a una o más bases de conocimientos y datos especificar una estrategia de control de cómo cada regla debe ser procesada y así resolver conflictos que puedan presentarse en una ambiente.

También se explica lo visto en la segunda unidad la cual trata sobre el método deductivo e inductivo en la cual se explica de da uno de ellos y cuáles son sus características también se explicara las herramientas para llevas un mejor control de un proyecto los cuales pert, diagrama de gant entre otras herramientas que a continuación se explicara.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Un sistema de producción es aquel sistema que proporciona una estructura que agiliza la descripción, la ejecución, y el planteamiento de un proceso industrial. Estos sistemas son los responsables de la producción de bienes y servicios en las organizaciones. Los administradores de operaciones toman decisiones que se relacionan con la función de operaciones y los sistemas de transformación que se emplean. De la misma manera los sistemas de producción tienen la capacidad de involucrar las actividades y tareas diarias de adquisición y consumo de recursos. Estos son sistemas que utilizan los gerentes de primera línea dada la relevancia que tienen como factor de decisión empresarial

Clasificación de sistemas de producción

Existen diferentes sistemas productivos, pero en la vida real es difícil encontrar un tipo en estado puro, porque suelen ser sistemas híbridos. Tradicionalmente se distinguen los siguientes tipos de procesos productivos:

Producción por proyectos

La producción por proyectos se emplea por lo general cuando en el proceso productivo se obtiene uno o pocos productos con un largo periodo de fabricación.

Producción continua

Se da cuando se eliminan los tiempos ociosos y de espera, de forma que siempre se estén ejecutando las mismas operaciones, en las mismas maquinas, para obtención del mismo producto, con una disposición en cadena. Se conoce también como configuración por producto. Cada máquina y equipo están diseñados para realizar siempre la misma operación y preparados para aceptar de forma automática el trabajo que le es suministrado por una maquina precedente. Los operarios realizan la misma tarea, en el mismo producto.

Producción por lotes

En la producción por lotes pueden encontrar 3 tipos:

Producción por lotes en talleres o a medida: En este caso el proceso de obtención del producto, requiere un pequeño número de operaciones poco especializadas, las cuales son realizadas por el mismo trabajador o por un grupo de ellos, que se hacen cargo de todo el proceso. El lote suele ser de pocas unidades de un producto y normalmente es diseñado por el cliente.

Producción Batch (Lotes): Se caracteriza por la producción del producto en lotes. Cada lote del producto pasa de una operación o centro de trabajo a otro. En este caso el proceso de obtención del producto requiere más operaciones y estas son más

especializadas, con lo que difícilmente un mismo operario podría dominarlas todas. Se denomina también configuración por proceso.

Producción en línea: El Flujo en LINEA se caracteriza por una secuencia lineal de las operaciones. El producto se mueve de una etapa a la siguiente de manera secuencial y de principio a fin. Se trata de la fabricación de grandes lotes en pocos productos diferentes, pero técnicamente homogéneos, usando para ello las mismas instalaciones.

Los sistemas de producción también se pueden clasificar en

Abiertos y cerrados.

- Abiertos: Son aquellos donde es muy difícil predecir su comportamiento. La retroalimentación existente no es controlable y en algunos casos es subjetiva.

- Sistemas cerrados: Son aquellos que tienen objetivos, insumos, productos y relaciones claramente determinados por lo que el control, retroalimentación y pronóstico pueden ser establecidos de manera precisa y objetiva.

SISTEMA DE FABRICACIÓN FLEXIBLE

1. Definición de Sistema de Fabricacion de Sistema de Flexible

DEFINICIÓN DE FMS:

Un Sistema de fabricación flexible o FMS es un grupo de estaciones de trabajo interconectadas por medio de un sistema de transporte de materiales automatizado. El sistema de transporte, asícomo otros sistema de almacenamiento que pueden utilizarse deben ser automáticos. Todo el conjunto se controla por ordenador.

Así, los sistemas de fabricación flexible suponen:

•Introducir una nueva tecnología de fabricación (sistemas de transporte, máquinas automáticas, sistemas de amarre estandarizados y automáticos, …). •Un cambio de filosofía de producción que busca la posibilidad de fabricar de forma automática series más cortas que con máquinas transfer o instalaciones de producción dedicadas a la fabricación de una pieza determinada.

CAMPO DE APLICACIÓN DE LOS FMS:

Los sistemas de fabricación flexible tratan de cubrir el hueco entre la producción de series unitarias o de pocas piezas diferentes y la producción masiva de piezas iguales.

2. Ventajas e inconvenientes de los FMS

VENTAJAS DE LOS FMS:

•Optimizan la fabricación por lotes.

•Se optimiza el empleo de sistemas de amarre de piezas, herramientas, tiempos de puesta a punto,...

•Se reduce el material en curso →Solo se fabrica lo necesario.

•Mejora la gestión de la producción.

DESVENTAJAS DE LOS FMS:

•Alto coste inicial en equipos, sistemas de transporte, software,…

•Restructuración completa de la producción por familias de piezas.

3. Definición de familia de piezas y pieza compuesta

FAMILIA DE PIEZAS:

•Una familia de piezas se compone de piezas diferentes entre si, pero que presentan similitudes en forma geométrica y tamaño o en los procesos de fabricación.

•Dependiendo de los atributos que compartan, las familias de piezas pueden ser mecanizadas en la misma FMS.

•La clasificación y codificación de las piezas implica la identificación de las similitudes y diferencias entre piezas y su identificación mediante una codificación común: * Sistemas basados en atributos de diseño * Sistemas basados en atributos de fabricación * Sistemas basados en atributos de diseño y fabricación

PIEZA COMPUESTA

•Se trata de una pieza hipotética (no tiene por qué existir en la realidad) que contiene todas las características de todas las piezas incluidas dentro de una familia.

•La FMS se debe diseñar para que sea capaz de fabricar la pieza compuesta de forma óptima. De esta forma, se garantiza que la FMS es capaz de fabricar todas las piezas de esa familia.

4. Elementos presentes en un sistema de fabricacion de flexible

ELEMENTOS PRIMARIOS:

•Máquinas CNC de cualquier tipo: centros de torneado, mecanizado, rectificadoras, electroerosión, …

•Elementos para operaciones auxiliares: lavadoras de lubricantes, hornos para tratamientos, sistemas de medición automáticos,…

•Estaciones de pintura, cromado, recubrimiento,…

•Estaciones de montaje de piezas, soldadura, atornillado, remachado,…

ELEMENTOS SECUNDARIOS

•Zonas de carga y descarga de piezas y herramientas.

•Sistemas de transporte entre estaciones, robots para pick & place de piezas, sistemas de transporte basados en pallets,…

SOFTWARE

•Es necesario disponer de un software que gestione todas las máquinas, sistemas de transporte, etc.

5. Otros aspectos relacionados con los FMS

Los FMS implican un cambio de filosofía de producción →Es necesario realizar una serie de tareas de preparación previas a la implantación de la FMS.

JUST IN TIME

Los FMS ayudan a implementar la filosofía “Just-in-Time”, que significa fabricar solo lo estrictamente necesario, cuando es necesario y solamente en las cantidades imprescindibles. El objetivo es reducir stocks al mínimo necesario.

CODIFICACIÓN:

Es necesario clasificar y codificar cada una de las piezas de la familia para que se puede utilizar el programa adecuado en la máquina adecuada. Ello obliga a organizar todas las piezas en familias, codificar cada pieza de la familia para asignar una serie de ordenes de fabricación (programas de CNC, máquinas específicas, etc.).

SISTEMA DE PRODUCCIÓN KAN BAN

DEFINICIONES DEL KANBAN

Es muy común la asociación de Kanban = JIT2 o Kanban = CONTROL DE INVENTARIOS, esto no es cierto, pero sí está relacionado con estos términos, Kanban funcionará efectivamente en combinación con otros elementos de JIT, tales como calendarización de producción mediante etiquetas, buena organización del área de trabajo y flujo de la producción.

Kanban es una herramienta basada en la manera de funcionar de los supermercados. Kanban significa en japonés "etiqueta de instrucción".

La etiqueta Kanban contiene información que sirve como orden de trabajo, esta es su función principal, en otras palabras, es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de qué se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo.

El sistema Kanban, un sistema implementado en muchas de las plantas japonesas, conocido como sistema de "pull" o jalar1, tiene sus propias características a la hora de funcionar, pues las máquinas no producen hasta que se les solicita que lo hagan, de manera que no se generan inventarios innecesarios que quizá al final queden varados y no se vendan, ya que serían excedentes de producción.

El sistema de producción de "jalar" está soportado por el kanban, una metodología de origen japonés que significa "tarjeta numerada" o "tarjeta de identificación". Esta técnica sirve para cumplir los requerimientos de material en un patrón basado en las necesidades de producto terminado o embarques, que son los generadores de la tarjeta de kanban, y que se enviarían directamente a las máquinas inyectoras para que procesen solamente la cantidad requerida.

A cada pieza le corresponde un contenedor vacío y una tarjeta, en la que se especifica la referencia (máquina, descripción de pieza, etcétera), así como la cantidad de piezas que ha de esperar cada contenedor para ser llenado antes de ser trasladado a otra estación de trabajo, por citar un ejemplo.

Como regla, todos y cada uno de los procesos deberán ir acompañados de su tarjeta kanban

FUNCIONES DEL KANBAN

Básicamente Kanban nos servirá para lo siguiente:

• Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento

• Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo • Prevenir que se agregue trabajo innecesario a aquellas órdenes ya empezadas

• Prevenir el exceso de papeleo innecesario

Otra función de Kanban es la de movimiento de material, la etiqueta Kanban se debe mover junto con el material, si esto se lleva a cabo correctamente se lograrán los siguientes puntos:

• Eliminación de la sobreproducción

• Prioridad en la producción, el Kanban con más importancia se pone primero que los demás • Se facilita el control del material

Pero son dos las funciones principales de Kanban, las mismas que serán analizadas a continuación:

• El control de la producción; y,

• La mejora de los procesos

PRINCIPIOS DE KANBAN

El sistema Kanban funciona bajo ciertos principios, que son los que a continuación se enumeran:

1. Eliminación de desperdicios

2. Mejora continua

3. Participación plena del personal

4. Flexibilidad de la mano de obra

5. Organización y visibilidad

IMPLEMENTACIÓN DEL KANBAN

Es importante que el personal encargado de producción, control de producción y compras comprenda como un sistema Kanban (JIT), va a facilitar su trabajo y mejorar su eficiencia mediante la reducción de la supervisión directa.

Básicamente los sistemas Kanban pueden aplicarse solamente en fábricas que impliquen producción repetitiva.

Antes de implementar Kanban es necesario desarrollar una producción "labeled/mixed producción schedule"4 para suavizar el flujo actual de material; ésta deberá ser practicada en la línea de ensamble final, si existe una fluctuación muy grande en la integración de los procesos Kanban no funcionará, y de los contrario se creará un desorden. También tendrán que ser implementados sistemas de reducción de setups, de producción de lotes pequeños, control visual, poka yoke5, mantenimiento preventivo, etc. todo esto es pre-requisito para la introducción Kanban.

También se deberán tomar en cuenta las siguientes consideraciones antes de implementar Kanban:

• Determinar un sistema de calendarización de producción para ensambles finales, para desarrollar un sistema de producción mixto y etiquetado.

• Se debe establecer una ruta de Kanban que refleje el flujo de materiales, esto implica designar lugares para que no haya confusión en el manejo de materiales, se debe hacer obvio cuando el material está fuera de su lugar. • El uso de Kanban está ligado a sistemas de producción de lotes pequeños. • Se debe tomar en cuenta que aquellos artículos de valor especial deberán ser tratados diferentes.

• Se debe tener buena comunicación desde el departamento de ventas a producción para aquellos artículos cíclicos a temporada que requieren mucha producción, de manera que se avise con bastante anticipo.

• El sistema Kanban deberá ser actualizado constantemente y mejorado continuamente

MEJORA DE LOS PROCESOS

Por la función de mejora de los procesos se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas ingenie riles, y darían los siguientes resultados:

• Eliminación de desperdicios • Organización del área de trabajo • Reducción del set-up3. El tiempo de set-up es la cantidad de tiempo necesario en cambiar un dispositivo de un equipo y preparar ese equipo para producir un modelo diferente; para producirlo con la calidad requerida por el cliente y sin incurrir en costos para la compañía y lograr con esto, reducir el tiempo de producción en todo el proceso.

• Utilización de maquinarias vs. utilización en base a demanda

• Manejo de multiprocesos

• Mecanismos a prueba de error

• Mantenimiento preventivo

• Mantenimiento productivo total

• Reducción de los niveles de inventario

FASES DEL KANBAN

En resumen, se considera que son 4 las fases principales para una buena implantación del sistema kanban, y estas son:

Fase 1.

Entrenar a todo el personal en los principios de KANBAN, y los beneficios de usar KANBAN.

Fase 2.

Implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción.

Fase 3.

Implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto, los operadores ya han visto las ventajas de

KANBAN.

Fase 4. Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden

El kanban como un sistema de mejoramiento de la productividad

En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni retrasos en la entrega de un producto determinado es un factor de suma importancia para las empresas que desean permanecer activas en un mercado como el actual, que exige respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega.

Por lo tanto, la implementación de sistemas de producción más eficientes ha llegado a ser un factor que se debe marcar como primordial por implementar en las plantas productivas.

La implementación de sistemas de producción que logren en la actualidad cumplir con las demandas del mercado, no necesariamente implica tener que hacer grandes inversiones en costosos sistemas de automatización, o en grandes movilizaciones y rediseños de layout10, y líneas de producción. En realidad, con un análisis adecuado de las situaciones y los elementos con los que se cuenta, se puede lograr desarrollar algún sistema efectivo que cumpla con las necesidades y que no sea causa de una inversión mayor.

Los resultados mostrados por el sistema Kanban, cuando se implementaron en estados ambientales seguros, se desempeñan desde luego excepcionalmente bien. Sin embargo, los sistemas más tradicionales usados en los Estados Unidos también muestran este buen desempeño. Al contrario, hay otros ambientes de planta en que todos los sistemas se desempeñan mucho peor. Esto sugiere que los factores en sí mismos son la clave para un mejoramiento estructural. Simultáneamente se reducen los tiempos de Setup y los tamaños de lote se encuentran como la única manera efectiva de cortar los niveles de inventario y mejoran servicio al cliente

TIPOS Y ETIQUETAS DE KANBAN

Tipos de Kanban

Los autores no se ponen de acuerdo al número y clasificación de tipos de Kanban que pueden surgir y apoyar a una organización.

Esta clasificación puede variar según la perspectiva del profesional, en consideración a los elementos que tome en cuenta para su conceptualización. Pero en forma general, se acepta por lo menos 2 tipos de Kanban, que varían de acuerdo a su necesidad, y que se han denominado como sigue:

a. Kanban de instrucción de producción

b. Kanban de separación de las piezas

a) Kanban de instrucción de producción:

Este tipo de Kanban es utilizado en líneas de ensamble y otras áreas donde el tiempo de set-up es cercano a cero.

Cuando las etiquetas no pueden ser pegadas al material por ejemplo, si el material está siendo tratado bajo calor, éstas deberán ser colgadas cerca del lugar de tratamiento de acuerdo a la secuencia dentro del proceso.

Indican al proveedor que produzca un nuevo contenedor para sustituir al que había trasladado hasta el almacén de materias primas del cliente.

Para aplicar este sistema debe haber una confianza entre proveedor-cliente. Cada vez se utiliza en más empresas ya que es más flexible ante los cambios de mercado, debido a que no acumula stocks. Ofrece un producto de calidad.

b) Kanban separación de las piezas /señalador:

Este tipo de etiquetas es utilizado en áreas tales como:

• Prensas

• Moldeo por confección; y,

• Estampado

Se coloca la etiqueta Kanban señalador en ciertas posiciones en las áreas de almacenaje, y especificando la producción del lote; la etiqueta señalador Kanban funcionará de la misma manera que un Kanban de producción.

Indican al proveedor que traslade de su almacén un contenedor al almacén de materias primas del cliente. El sistema exige una coordinación interna de los elementos internos, que se consigue a través de la motivación (grupos de trabajo). Se

conseguirá darle más responsabilidad a esas personas y por lo tanto más satisfacción en su trabajo. Al establecer sistemas de recompensas en grupo se evita la rivalidad entre los trabajadores.

LIMITACIONES DEL SISTEMA KANBAN

El kanban es factible en prácticamente toda fábrica que haga artículos por unidades completas, pero no en las industrias de proceso. Sólo rinde beneficios en ciertas circunstancias:

• El kanban debe ser un elemento del sistema JIT. Tiene poco sentido aplicar un sistema de extracción si se requiere un tiempo interminable para extraer las partes necesarias del centro de trabajo productor, como ocurriría si los tiempos de preparación son de horas y los lotes son grandes. La característica fundamental de JIT es la reducción de los tiempos de preparación y el tamaño de los lotes, lo cual permite "extraer" rápidamente partes de los centros de trabajo productores. • Las partes incluidas en el sistema kanban deben ser usadas cada día. Kanban proporciona por lo menos un recipiente lleno de un determinado número de partes, lo cual no es mucho inventario ocioso si todo el recipiente se utiliza el mismo día en que es producido. Por lo tanto, las compañías que tienen un sistema kanban, lo aplican por lo general a los números de parte que se usan mucho; pero reponen las que se usan poco siguiendo las técnicas occidentales convencionales. • Las unidades muy costosas o muy grandes no se deben incluir en el kanban. Su almacenamiento y manejo son costosos. Por lo tanto, su solicitud y entrega deben ser reguladas con precisión bajo la vigilancia de un planificador o agentes de compras.

VENTAJAS Y MEJORAS DEL USO DEL SISTEMA JIT Y KANBAN

Desde que, a principios de los 80, algunos autores advirtieron de la excelente eficiencia productiva impulsando el avance Japonés en los mercados occidentales, el fenómeno JIT ha atraído la atención de muchos investigadores. Es importante resaltar una cierta confusión existente en la literatura acerca del término Just-in-Time1 (JIT) o producción ajustada.

La enorme variedad de definiciones puede hacer este concepto un tanto confuso. Tres principales concepciones parecen destacar:

• JIT como una filosofía

• JIT como un conjunto de técnicas de producción; y,

• JIT como "kanban"

La filosofía JIT nace en torno al objetivo de satisfacer las necesidades del cliente instantáneamente, manteniendo una calidad perfecta y con el mínimo despilfarro.

Esta filosofía se ha traducido en una serie de técnicas de dirección de los procesos productivos, las cuales, en algunos casos, han sido consideradas como únicas constituyentes del éxito japonés (perspectiva técnica).

Una de estas técnicas es el "kanban", según el cual cada proceso en cadena de producción libera el flujo de la etapa precedente de acuerdo con las necesidades, utilizando unas tarjetas o bien electrónicamente, pasando así de producir para stocks a producir para demanda.

Aunque el término JIT ha sido empleado también como sinónimo de kanban, la filosofía JIT es algo más que un conjunto de técnicas de producción y envuelve también un particular modo de entender la gestión de recursos humanos y de proveedores (perspectiva socio-técnica).

Así pues, para describir el modelo japonés hemos considerado sus características dentro de tres principales áreas:

• Procesos productivos

• Recursos humanos; y,

• Proveedores

Debe ser tenido en cuenta que no todos los productores en Japón aplican la filosofía JIT y que existen muchos patrones diferentes aplicando, en mayor o menor medida, las diferentes técnicas.

No obstante, para evitar ambigüedades hemos considerado el estado más puro, que puede ser asociado con factorías pioneras como la de Toyota

Ventajas

El sistema Kanban, sin lugar a dudas envuelve por si sólo una gran cantidad de ventajas, por lo que hemos considerado solamente unas cuantas, las mismas que pensamos son las más importantes, siendo las siguientes:

• Reducción en los niveles de inventario

• Reducción en WIP (Work in Process)

• Reducción de tiempos caídos

• Flexibilidad en la calendarización de la producción y la producción en sí. • El rompimiento de las barreras administrativas son archivadas por Kanban

• Promueve el trabajo en equipo

• Mejora la Calidad

• Incentiva la Autonomación (Decisión del trabajador de detener la línea) • Propende a la limpieza y mantenimiento

• Provee información rápida y precisa

• Evita sobreproducción

• Minimiza Desperdicios

SISTEMA DE PRODUCCIÓN MANUFACTURA ESBELTA

(Lean manufacturing)

Definición

El concepto de las 5S´s, se refiere a la creación y mantenimiento de áreas

de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir, se trata

de imprimirle mayor "calidad de vida" al trabajo.

Es una metodología japonesa que tiene por objetivo el desarrollar un ambiente de trabajo agradable y eficiente, el cual permita el correcto

desempeño de las operaciones diarias, logrando así los estándares de calidad del producto o servicio, precio y condiciones de entrega requeridos por el cliente por medio de propósitos prácticos

Elementos de las 5S’s

Las 5S’s son cinco palabras de origen japonés que conforman los pasos a

desarrollar para obtener un lugar óptimo de trabajo; siendo estas acuñadas

por Toyota:

1. Seiri

2. Seiton

3. Seiso

4. Seiketsu

5. Shitsuke

Estas se dividen en dos partes importantes

1. Lo que está orientado a las cosas; como las condiciones de trabajo y en

general al entorno físico.

SEIRI : clasificar

Para la aplicación de SEIRI se fueron siguiendo una serie de pasos los

cuáles fueron muy útiles en esta etapa:

Identificar cuales eran los materiales y herramientas que

estaban dentro del área de trabajo; separando dichos

elementos en necesarios e innecesarios, haciendo un

inventario de las cosas útiles en el área de trabajo, enlistando las herramientas o equipos que no sirven en el área de trabajo

y desechando las cosas inútiles.

Posteriormente se estableció un tope de elementos

necesarios para poder llevar un mejor control de las cosas

que son más útiles y para finalizar se elaboró la tarjeta roja.

SEITON : Ordenar

La siguiente etapa será ordenar, que consiste en identificar los artículos que pertenecen a cada área y cuales deberán ser reparados. Estos artículos deben clasificarse y etiquetarse, según el área a la que pertenece. Con esto podemos reconocer los materiales y otros artículos ya que serán puestos visibles para que a su utilización sea más fácil reconocerlos.

1.- Se tomó en cuenta los materiales necesarios a ordenar para el área de

bordado.

2.- Se hizo uso de los estantes para la colocación de los hilos, los cuales

serán clasificados por colores y calibres. También se hará uso de cajas

para herramientas y botes que se colocarán en cada máquina con los

elementos necesarios utilizados.

3.- Se clasificaron los materiales, herramientas y los hilos.

4.- Se elaboró un diagrama el cual ayudará a hacer una mejor y rápida

colocación de los materiales y herramientas en el área de bordado y así

facilitar el trabajo del operador. Y se pidió que se siguiera el orden de los

materiales de acuerdo a la clasificación asignada.

5.- Se tienen que diseñar etiquetas para separar los hilos, en el que se

emplearon etiquetas de color amarillo para los más utilizados y etiquetas

rosas para los de menos uso (se podrá observar con mayor claridad en el

6.- Se debe elaborar reportes de entradas y salidas del material que sea

requerido .Para identificar cada una de las ordenes antes mencionadas se decidió llevar el control por medio de colores, lo cuales se indican en cada una de las tarjetas en la parte superior izquierda.

SEISO : Limpiar

El área de la aplicación debe estar aseada y limpia en el terminó o cada

cambio de turno. Esto comprende que no debe faltar nada o que no debe

haber nada fuera de lugar. Todas las herramientas y materiales deben estar

explicados.

Para la aplicación de esta etapa será necesaria la programación de las horas a las que se debe de cumplir dicho paso, ya que debe ser diario la

selección de materiales, el orden y la limpieza de las áreas de trabajo; la verificación se llevará acabo en los horarios convenientes y pertinentes para la empresa, así como para el área que requiera aplicación.

Los beneficios que se han obtenido al aplicar seiso:

Mejoramiento del bienestar físico y mental del trabajador. Incrementar la vida útil del equipo, evitando su deterioro por contaminación y suciedad. Reducir el despilfarro de materiales. Optimización de espacios. Acciones correctivas inmediatas

SEIKETSU : Estandarizar

Tiene como objetivo el mantener constantemente el estado de orden, limpieza e higiene del sitio de trabajo; que es lo alcanzado por las primeras

3S’s. Se logró llegar a esta etapa cuatro meses después de haber

determinado que herramientas serían factibles de aplicación.

Para poder llevar a cabo esta última etapa a la que llegaremos es necesario

seguir algunos de los siguientes puntos:

Mantener el estado de limpieza alcanzado con las tres primeras S. Enseñar a los operarios a realizar normas con el apoyo de la dirección y un

adecuado entrenamiento. Las normas deben contener los elementos necesarios para realizar

el trabajo de limpieza, tiempo empleado, medidas de seguridad y

procedimiento a seguir en caso de identificar algo anormal.

En lo posible se deben emplear fotografías de como se debe

mantener el equipo y las zonas de cuidado.

Motivar al empleado y así mejorar el bienestar del personal al crear

un hábito de conservar impecable el sitio de trabajo en forma

permanente.

Enseñar a los operarios a conocer con detenimiento el equipo. La dirección se compromete más en el mantenimiento de las áreas

de trabajo al intervenir en la aprobación y promoción de los

estándares.

Preparar al personal para asumir mayores responsabilidades en la

gestión del trabajo.

Establecer una rutina de limpieza diaria durante los últimos minutos

del turno.

Etiquetar cualquier material o herramienta nueva que llegue al área

de trabajo y asignarle un lugar

SISTEMA DE PRODUCCION JUST IN TIME (JIT)

Concepto

"Es una filosofía industrial, que considera la reducción o eliminación de todo lo que implique desperdicio en las actividades de compras, fabricación, distribución y apoyo a la fabricación (actividades de oficina) en un negocio"El desperdicio se concibe como "todo aquello que sea distinto de los recursos mínimos absolutos de materiales, máquinas y mano de obra necesarios para agregar valor al producto".Algunos ejemplos de recursos mínimos absolutos son los siguientes:- Un solo proveedor, si éste tiene capacidad suficiente.Nada de personas, equipos ni espacios dedicados a rehacer piezas defectuosas.-Nada de existencias de seguridad.-Ningún tiempo de producción en exceso.-Nadie dedicado a cumplir tareas que no agreguen valor.

Por su parte el agregar valor implica aumentar el valor del producto ante los ojos del cliente. Algunos ejemplos que agregan valor se mencionan a continuación:Ensamblar, mezclar, fundir, moldear, soldar, tejer, empacar.Otras cosas que generalmente ocurren en el proceso de fabricación son contar, mover, almacenar, programar, inspeccionar y traspasar un producto, actividades que no agregan valor en sí mismas.Justo a tiempo implica producir sólo exactamente lo necesario para cumplir las metas pedidas por el cliente, es decir producir el mínimo número de unidades en las menores cantidades posibles y en el último momento posible, eliminando la necesidad de almacenaje, ya que las existencias mínimas y suficientes llegan justo a tiempo para reponer las que acaban de utilizarse y la eliminación de el inventario de producto terminado.

Se considera que el exceso de existencias: Absorbe capital que no es necesario y que podría invertirse de una mejor

forma. Genera mayores costos de almacenaje Aumenta los riesgos de daños y de obsolescencia

Puede ocultar oportunidades para realizar mejoras operativas.

Este concepto de inventario de "entra y sale" o en tránsito deja de lado al almacenaje estático y enfatiza un almacenaje dinámico. Aunque se considera que no es adecuado hablar de almacenaje porque la mercadería o materia prima que ingresa se despacha o utiliza de inmediato, sin entrar en alguna bodega o almacén.

Elementos de la filosofía JIT

Existen siete elementos, seis de ellos son a nivel interno de la empresa y el último es a nivel externo.El tercer, cuarto y quinto elemento están relacionados con la ingeniería de producción.a. La filosofía JAT en sí mismab. Calidad en la fuentec. Carga fabril uniformed. Las operaciones coincidentes (celdas de maquinaria o tecnología de grupo)e. Tiempo mínimo de alistamiento de máquinasf. Sistema de control conocido como sistema de halar o kamban.g. Compras JATEl primer elemento considera la eliminación del desperdicio, considerado este como el punto medular de todo el fenómeno JAT.Los seis elementos restantes son técnicas o modos de cómo eliminar el desperdicio, sin embargo no todos tienen igual importancia, pues se considera a la calidad como el segundo elemento de importancia, que se constituye en un componente básico para el JAT.Las cinco elementos restantes se clasifican como técnicas de flujo, es decir la manera como el proceso fabril avanza de una operación a la siguiente.Existe otro elemento fundamental que debería estar presente en todos y cada uno de los elementos antes mencionados la intervención de las personas, el recurso humano.Para ello es necesario desarrollar una cultura de intervención de las personas, de trabajo en equipo, de involucramiento de las personas con las tareas que realiza, de compromiso o lealtad de los colaboradores con los objetivos de la empresa, para que el JAT funcione.Es así como la técnica denominada "justo a tiempo" (JAT) es mucho más que un sistema que pretende disminuir o eliminar inventarios, es una filosofía que rige las operaciones de una organización. Su fin es el mejoramiento continuo, para así obtener la máxima eficiencia y eliminar a su vez el gasto excesivo de cualquier forma en todas y cada una de áreas de la organización, sus proveedores y clientes.El "gasto" se considera como toda aquella actividad que no agrega valor al producto o servicio. De ahí que su aplicación requiere de el compromiso total de la dirección y de los empleados en todos los niveles, particularmente del operario de la línea de producción

Beneficios o ventajas

Estos beneficios se derivan de la experiencia de diversas industrias, que han aplicado esta técnica.a. Reduce el tiempo de producción.b. Aumenta la productividad.c. Reduce el costo de calidad.d. Reduce los precios de material comprado.e. Reduce inventarios (materiales comprados, obra en proceso, productos terminados).f. Reduce tiempo de alistamiento.g. Reducción de espacios.h. Reduce la trayectoria del producto entre el fabricante, el almacén y el cliente.i. Se puede aplicar a cualquier tipo de empresa que reciba o despache mercancías.j. Se basa en el principio de que el nivel idóneo de inventario es el mínimo que sea viable.k. Es un metodología más que una tecnología que ha ganado muchas aceptación, sin embargo pocas empresas han creado la disciplina y los sistemas necesarios para aplicarlo efectivamente.Aplicaciones del "justo a tiempo", a nivel interno y externo de la empresa.Las aplicaciones del JAT, se explica como sigue :1. Producción o procesos de producción.a. Utilizar máquinas de múltiples propósitos, en las que fácilmente se pueda pasar de la producción de un componente a otro.b. Aplicar las técnicas de grupos o celdas, donde las series de componentes se puedan producir juntas, esto permite reducir los períodos de planificación.c. Trazar un esquema en U, en el cual los materiales se colocan en un costado de la U, y los productos terminados en el otro costado, permitiendo la reducción del movimiento del material.d. Utilizar órdenes de compra generales , que autoricen a un proveedor a suministrar una cierta cantidad de material durante un período de tiempo, esto evita las órdenes individuales, ahorrando tiempo y esfuerzo. Reduciendo los costos operativos.Niveles de inventario reducidosa. Utilizar un sistema para hacer que los materiales fluyan deacuerdo con los requerimientos de producción / trabajo, conocido también como sistema de afluencia antes de un sistema de almacenado.Mejoramiento del control de calidada. Insistir en los detalles de calidad de los proveedores o fuentes.b. Adoptar un sistema de control de calidad total, comenzando con la calidad de los artículos suministrados por el proveedor, poniendo énfasis en la calidad en la línea de producción de los artículos manufacturados y en la calidad del servicio que presta el colaborador.Mejoramiento de la calidad y la fiabilidad.a. Diseñar calidad y fiabilidad en el producto. Utilizar técnicas de ingeniería del valor, diseño para la fabricación y diseño para el montaje. El objetivo es eliminar el descarte y todos los defectos, para que los clientes reciban una calidad superior con menos reparaciones de garantía.

Flexibilidad del producto.La menor cantidad de trabajo en proceso permite una mayor capacidad para responder rápido a los cambios en las demandas del consumidor para diferentes artículos.Responsabilidad en la distribución.Al utilizar el sistema de afluencia y el control de calidad total permite dar una mejor respuesta a los clientes, en cuanto a una distribución puntual de productos y de servicios de calidad.Utilización de los activos.a. Reducir la inversión de capital.Al reducir los inventarios y contar con un manejo más eficiente, se requieren menos activos para los procesos actuales. Esto permite reducir los gastos operativos de las instalaciones actuales o brinda más espacio para la expansión del negocio.Utilización del personala. Promover la capacitación cruzada del personal para trabajar en diferentes áreas de producción. Los empleados familiarizados con el proceso contribuyen al mejoramiento continuo; pues poseen más sentido de propiedad con respecto al producto o servicio.Minimización de los costes :a. Reducir el inventario.b. Reducir el desperdicio de material y el desaprovechamiento de la mano de obra debido a los defectos.c. Establecer cuotas de trabajo simplificadas que significan menores costes por primas.d. Reducir los costes mediante el mejoramiento del mantenimiento preventivo.e. Simplificar los procesos administrativos para reducir el trabajo por empleado.

Aplicaciones a la EmpresaEste capítulo tiene como objetivo aplicar un cuestionario a un funcionario de la empresa Intel, con el fin de determinar si están utilizando la herramienta de "Justo a Tiempo" y conocer a su vez como la han implantado.Cuestionario "Justo a tiempo"Buenos días (buenas tardes), soy estudiante de la Universidad Latina de Costa Rica y estoy realizando un cuestionario sobre una serie de aspectos generales de su empresa, el cual es requisito para elaborar un trabajo para el curso de Introducción a la Ingeniería Industrial.Empresa : Componentes Intel Costa RicaEntrevistado : Leopoldo Martínez C.Puesto : DT (Dedicated Trainer), Dedicado a entrenamientosTeléfono : 298 - 7676A qué se dedica la empresa ?La empresa se dedica al ensamble de microprocesadores.En que fecha inicio operaciones en Costa Rica ?La empresa inicio operaciones en 1998.En cuales otros países se encuentra ubicada ?Intel se encuentra ubicada en Estados Unidos (Arizona, Oregón, Virginia, California, Nuevo México, entre otros), Malasia, Filipinas, Holanda, Puerto Rico, Israel, Francia, entre otros.

Cómo definiría en dos palabras la calidad de la materia prima ?Excelente y garantizada, porque se ajusta a lo que la empresa necesita y además se hace exclusivamente para Intel.Qué aciones emprende la empresa cuando vienen productos defectuosos en la materia prima ?Cuando viene productos defectuosos en la materia prima, ésta es depositada en un lugar donde se almacena para realizarle una investigación y así determinar si el resto del lote en buenas condiciones puede continuar o no en el proceso productivo.Si se determina que el lote no debe continuar, se devuelve toda la materia prima al proveedor, al cual se le da un espacio de tiempo para que solucione su problema y por ese plazo se continua con otro proveedor.La materia prima que se encuentra en el proceso productivo recibe un seguimiento mucho más detallado o minucioso.Si se determina que la materia prima debe continuar en el proceso productivo se realizan pruebas cada cierto tiempo, pero en espacios más cortos, con el fin de evaluar que está se encuentre dentro de los parámetros de calidad establecidos.Conoce alguna política para la contratación de proveedores ?Desconozco con precisión la políticas, pero entiendo que estas son muy estrictas y los encargados son las personas del departamento de materiales y división.Cuenta la empresa con bodegas para almacenar inventarios de materia prima ?La empresa cuenta con una bodega, que es bastante grande.La materia prima no dura más de una semana en inventario cuando pasa al proceso productivo, además se cuenta con un sistema de inventarios totalmente automatizado de forma tal que la gente encargada de estos inventarios solicitan material antes de que la última materia prima salga de inventarioPoseen bodegas de producto en proceso y de producto terminado ?La empresa no cuenta con bodegas para almacenar el producto en proceso, ni el producto terminado, aunque si se cuenta con los inventarios necesarios dentro del proceso productivo.Cómo se controla el desperdicio de material en el proceso productivo ?Existen tres tipos de basureros en las líneas de producción, los cuales están clasificados de la siguiente forma :Color Verde : En este basurero se colocan desperdicios generales como papel, plástico ect.Color Naranja : En este basurero se recoge todo aquel desperdicio o basura que esta contaminada con sustancias químicas.Color Negro : En este recipiente se colocan soluciones químicas, como Epoxy, Flux ect.En su empresa cada persona revisa la función o tarea que realiza, antes de que está continué en el proceso productivo ?Cada persona como parte de su tarea debe velar por el buen funcionamiento de las máquinas que conforman su módulo de producción, lo que implica que el producto sea producido dentro de los estándares de calidad especificado, posteriormente el producto pasa a dos módulos para ser inspeccionados, estos son el módulo de ensamble y el de testeo.El piso de producción de Intel, se divide en dos partes ensamble y testeo.Al finalizar la parte de ensamble, existe un módulo de inspección (donde se realiza una

inspección física del producto), antes de que ingrese a la segunda parte del proceso productivo que es el testeo.En el testeo del producto semi terminado se prueba la estructura del producto, osea se realiza una prueba de fondo, para luego ser empacado y enviado al cliente.Cuenta con un supervisor para que revise el producto terminado ?NO, Solo para ciertos productos a los cuales se les llama NPI( New product introduction), se les realiza una inspección visual al finalizar ciertos módulos estratégicos a los cuales se les considera de alto riesgo.Esta inspección visual es realizada por los MS ( Manufacturing Specialist), o sea las personas que trabajan en el piso de producción.En su organización buscan continuamente mejorar la distribución de planta, con el fin de ahorrar tiempo y esfuerzo ?No, ya que la distribución del proceso productivo ha sido definida y cuando se detecta la necesidad de introducir nuevos módulos de producción para un determinado producto ya se tiene el espacio disponible, dentro de la distribución de planta existente.La empresa utiliza máquinas en las que se pueden realizar varías funciones ?La empresa si utiliza máquinas en las que se pueden realizar varias funciones, ya que éstas están en capacidad de procesar todos los productos que fabrica o ensambla Inte y los nuevos productos se adoptan a las maquinas existentes.El proceso productivo tiene forma de U ?El proceso productivo no posee forma de U, posee una forma horizontal.Cuenta la empresa con Sistema de Control de Calidad Total, que empiece con los artículos suministrados por el proveedor, enfatizando en la calidad en la línea de producción y en la calidad del servicio que presta el empleado ?La calidad es uno de los valores de Intel, e inculca a cada empleado la Orientación a resultados, Calidad de los productos, Orientación al cliente, entre otros.Debido a estos valores, Intel cuenta con la absoluta colaboración de cada empleado para que los productos ensamblados en Costa Rica y al rededor del mundo sean de la mejor calidad.La empresa fabrica sus productos contra pedido, es decir lo que los clientes le solicitan formalmente ?La mayoría de los productos que fabrica es contra pedido.Cómo definiría en dos palabras la calidad de los productos terminados ?Buenos y garantizados, porque garantiza el buen funcionamiento de estos durante un tiempo de vida a altas condiciones para un período mínimo de tres años.Los colaboradores reciben capacitaciones constantemente ?( X) si( ) noEl personal es capacitado para realizar diferentes funciones que contempla los diferentes productos, es decir capacitación cruzada ?El personal es capacitado constantemente en las diferentes tareas a realizar para lograr producir en forma exitosa todos y cada uno de los diferentes productos introducidos por Intel.Mencione los temas de las capacitaciones ?ESD (Descarga de energía electrostática).

Control de energías peligrosas.

Capacitación a la hora de procesar nuevos productos los cuales implican nuevos parámetros para maquinas específicas ect.

Cursos de ergonomía. Stock Options ( Esta capacitación se refiere a la forma de hacer uso de las acciones que

la empresa provee a sus empleados). Cursos para ingresar a los diferentes cuartos limpios. En otras capacitaciones que son especificas para cada departamento o modulo de

producción. ect.

Cuál considera usted que es el objetivo común de las capacitaciones ?Creo que el objetivo común de todas las capacitaciones consiste en que los empleados estén en capacidad de asimilar de forma fácil los cambios debidos a nuevos productos que la empresa introduce al mercado mundial.Si entendemos por motivación es "el motivo para actuar". Cómo motivan a los colaboradores ?Atraves de :

Stock Options : Ej. Después de cada aumento anual, al empleado se le hace entrega de un paquete de acciones corporativas, las cuales puede hacer uso en cualquier momento.

Aumentos anuales por encima de los aumentos nacionales, con base en el desempeño individual de cada empleado.

Team Building : Son actividades que la empresa costea para sus empleados, cada cuatro meses. ( Fiestas, comidas en diferentes hoteles o complejos turísticos etc)

Bonos anuales. Estos bonos corresponden a un cierto porcentaje de las ganancias mundiales de Intel.

Cómo considera, la iluminación, ventilación, limpieza, ruido y espacio para realizar sus tareas ?( X ) Muy Bueno( ) Bueno( ) Regular( ) Malo

Está satisfecho con las funciones que realiza en su puesto ?( X ) Sí( ) NoLa empresa paga muchas horas extras ?Dependiendo del departamento que lo solicita y de la necesidad que en ese momento presente la empresa.Actualmente Intel esta en un proceso, que se le conoce como vida efectiva, en donde el fin primordial es que sus empleados gocen de una vida balanceada entre su trabajo y su vida personal.En Intel se trabaja con turnos comprimidos de 12 horas por día para el personal de producción. Este horario implica el trabajar tres o cuatro días a la semana, por ejemplo en la semana No. 1, trabaja el día miércoles, jueves, viernes y sábado. En la semana No. 2, no trabajaría el miércoles, porque este día se trabaja de semana de por medio.

Cabe señalar, que el departamento administrativo cuenta con un horario de 8 horas, de 8 am. a 5 pm. de lunes a viernes.Qué aspectos fomentan las políticas de la empresa ?( ) Trabajo en equipo( ) Mayor calidad( ) Mejor desempeño( ) Mejoramiento continuo( ) Calidad en cada función realizada( X ) Todas las anteriores y otras : Seguridad, libertad de diversidad.Qué tipo de mantenimiento provee la empresa a su maquinaria ?( ) preventivo( ) correctivo( X) AmbosQué medios de comunicación utiliza la empresa para comunicarse con su personal y con las dRemás fabricas alrededor del mundo ?Para comunicarse con su personal, generalmente se utilizan pizarras de anuncios, anuncios por televisión (este es un sistema que se instalo en la cafetería, en donde el personal puede estar disfrutando de su almuerzo, mientras se informa de las ultimas noticias de la empresa), si son comunicados con para nuevos cambios lo hace atraves de los supervisores inmediatos del personal de producción.Para comunicarse con el resto de las fabricas a nivel mundial, utilizan video conferencias, RTC ( Real Time colaboration), esta herramienta es muy parecida a una video conferencia, la diferencia radica en que el RTC es un sistema móvil y mas eficiente.Qué significa para usted eliminar el desperdicio en el proceso productivo ?Eliminar el desperdicio en el proceso productivo significa "ahorro de costos, ser competentes a nivel mundial (Fabrica Virtual)", ya que Intel Costa Rica se mide o compara constantemente, en el costo por unidad terminada con el resto de fabricas de ensamble a nivel mundial, ya que la mano de obra en Intel Costa Rica es mas cara que en otras fabricas como es el caso de Filipinas, Penang.Actualmente en Costa Rica, una unidad terminada tiene un costo de alrededor de $2.99 y en otras fabricas esta misma unidad puede tener un costo de $1.44, lo cual significa que Intel tiene que reducir sus costos a la hora de producir esa misma unidad para seguir siendo competente a nivel de la fabrica virtual ( Penang, Filipinas ect).Ha escuchado la frase "Justo a tiempo" en su empresa ?No.Qué significa para usted la frase "justo a tiempo ?La frase justo a tiempo creo que significa :"Realizar una tarea en el tiempo previsto, para la satisfacción de nuestros clientes, al mejorar nuestro tiempo de producción sin disminuir la calidad de nuestros productos"Qué significa la puntualidad (con el cliente, proveedor, etc.) para Intel ?La puntualidad del proveedor para con Intel representa disciplina, tiempo y mucho dinero de por medio (porque si el proveedor no es puntual con Intel, Intel no puede ser puntual con sus clientes, lo cual representa una baja en sus ventas y por ende una menor rentabilidad).La responsabilidad de Intel para con sus clientes, representa seriedad, liderazgo en el mercado de nuevas tecnologías, disciplina.

7. ConclusionesIntel es una empresa con una fuerte orientación a la filosofía de "Justo a Tiempo".Cuenta con una bodega para almacenar la materia prima, sin embargo este producto solamente dura una semana inventariado, para posteriormente pasar al proceso productivo. No cuenta con bodegas para el producto en proceso o producto terminado, ya que realiza la fabricación de los mismos contra pedido, deacuerdo a lo que el cliente le solicita. Por lo tanto existe mayor tendencia a la filosofía de cero inventarios.Posee estrictas políticas para la contratación de los proveedores, pues considera que la calidad empieza en la fuente, por lo que la materia prima no se revisa cuando llega, sino que pasa directamente a su transformación o ensamble en el piso de producción.Si la materia prima de algún proveedor presenta defectos, ésta se almacena para realizarle la investigación correspondiente ; en ésta investigación se determina si se debe o no seguir utilizando dicha materia prima. De no aceptarse se devuelve el lote de producción al proveedor y se le da un plazo de tiempo para que solucione su problema y se continúa con otro proveedor, mientras se ajusta a los requerimientos de calidad de la materia prima.Las máquinas que posee pueden realizar todas las funciones de un producto, por lo que utilizan máquinas para múltiples propósitos. De ahí que se hace un mejor uso o un mayor aprovechamiento de la tecnología que posee.Intel utiliza diversas instrumentos para motivar a su personal.Uno de ellos consiste en la satisfacción en cuanto al contexto (ruido, ventilación, espacio físico, limpieza) y el contenido laboral (funciones o tareas del puesto). Estos dos aspectos fueron planteados por Herzberg, en su teoría sobre los dos factores de la motivación.La organización brinda una serie de capacitaciones a su personal, algunas de carácter general en las que puede participar todo el personal, pero la mayoría son de carácter específico, de acuerdo a las necesidades de cada departamento. De ahí que Intel se preocupa por que sus subordinados cuenten con la información necesaria para realizar las labores de una manera eficiente y eficaz, al brindarles la información necesaria al comunicarla através de capacitaciones y así garantizarse que exista una buena comunicación, que se deriva de la comprensión del mensaje.Los colaboradores consideran que obtienen muchos beneficios, en comparación con otras empresas, ya que además de brindar prestigio, por ser una empresa que va a la cabeza de la tecnología de punta, facilita incrementos salariales anuales, dependiendo del desempeño individual, posee horarios comprimidos, los cuales permiten a los empleados contar con mayor tiempo para obtener su propia motivación y así desarrollar su vida doméstica, otorga acciones y bonos cada año, etc.La empresa fomenta una cultura que transmite un mensaje de libertad en cuanto a vestimenta, pensamiento, creencias. Parece que está cultura fomenta un contexto en el cual se extienda su vida doméstica.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN JOB SHOP

El Job Shop es un tipo de proceso de fabricación que se caracteriza básicamente en que sus tareas NO necesariamente pasan a través de todos sus procesos en el mismo orden, es decir que sus productos tienen una relación de procesos y secuencias particulares. El Job Shop conocido también en el ámbito de producción como enfoque estratégico orientado al proceso se aplica de manera conveniente en organizacionesque manejan bajos volúmenes de producción y ofrecen una gran variedad de referencias o productos.

¿Cuáles son las características de un Job Shop?

LAYOUT

Muchos textos, y especialistas han propuesto como característica del Job Shop un layout orientado al proceso (base de la producción en masa del siglo XX) es decir, agrupar los procesos de fabricación en función de la tecnología. Esta propuesta de configuración se sustenta en el hecho de que no existe un flujo único de elaboración en todos los productos del Job Shop. Sin embargo, el enfoque de la manufactura esbelta es también aplicable al Job Shop, este consiste en que las máquinas e instalaciones deben disponerse en función al flujo de producto, independiente de que exista más de una secuencia de producción, tal como observaremos a continuación.

Puede observarse como independiente de que exista más de una configuración de procesos y secuencias (Job Shop), puede establecerse una distribución orientada al producto que nos proporcione un flujo de materiales conocido y continuo.Enrutamiento (Orden de producción)

Regularmente en estos sistemas los productos son elaborados bajo pedido del cliente, por ende el volumen de operación es muy variable y bajo. Los lotes de producción se mueven a través del sistema productivo sobre la base de procesamiento, lo cual indica que un lote de producción puede atravesar muchos talleres o especializaciones de manufactura antes de ser completado, incluso puede volver a procesos en una estación en la que ya ha estado, esto en gran medida se debe a que la mayoría de las operaciones relacionadas con la producción suelen ser de fabricación más que de ensamble, lo cual distingue particularmente su enfoque de uno repetitivo (flow shop).Empleados

En el Job Shop la maquinaria existente suele ser de uso general, y los trabajadores deben ser altamente calificados en los procesos de elaboración, es típico que dominen más de un proceso del sistema. Usualmente estos trabajadores reciben su remuneración dependiendo de sus niveles de habilidad y especialización en el proceso.Programación

La programación de un sistema Job Shop es sumamente compleja, esto derivado de la alta variabilidad de la secuencia de procesos, tiempos de procesamiento, tamaño de lote, reutilización de estaciones de trabajo, entre otras. Es por ello, que la optimización matemática no es muy utilizada, ya que un sistema Job Shop se constituye en un problema de ruteo NP-Hard donde las alternativas crecen de forma factorial, haciendo que el tiempo de modelamiento sea muy alto. Para programar un sistema Job Shop se recomienda utilizar las reglas de asignación, y establecer y hacer seguimiento a los indicadores de producción más relevantes para la compañía, y evaluarlos con las alternativas de prioridad.

Qué empresas utilizan Job Shop?

Algunos ejemplos de organizaciones enfocadas en el proceso son carpinterías, talleres artesanales, restaurantes, empresas de maquinado mecánico, un taller de pintura, una imprenta comercial, y otras industrias que fabrican productos personalizados en lotes pequeños. Estas empresas se enfocan en la personalización y las corridas de producción pequeñas, no en el volumen y la estandarización.

Ventajas y Desventajas del Job Shop

Ventajas La principal ventaja del Job Shop consiste en la flexibilidad de su producción, es decir, su alto número de salidas de producto en términos de referencias. Otra ventaja consiste cuando al compararse con un Flow Shop se abordan las corridas de producción inusuales, en este caso existe una mayor flexibilidad en la programación por parte del Job Shop, dado que este puede organizarse y operar como un Batch flow con mayor flexibilidad de asignación. Desde el punto de vista del costo, su principal ventaja consiste en la baja inversión en equipos, al ser de propósito y uso general.

Desventajas

Altos tiempos de alistamiento, debido a la preparación necesaria en cada cambio de referencia.

Se requiere de inventarios de producto en proceso si se quiere sostener un flujo, debido a los cambios de referencia. Usualmente este inventario no se tiene y se incurre en bajos índices de utilización de centros de trabajo.

La alta variabilidad de la secuencia de los procesos afecta la confiabilidad en las estimaciones de los tiempos de proceso y dificulta la programación de los trabajos.

SISTEMA DE PRODUCCIÓN FLOW SHOP

El Flow Shop es un tipo de proceso de fabricación que se caracteriza básicamente en que sus tareas (series de trabajo) para llevarse a cabo necesariamente pasan a través de todos sus procesos (máquinas) en el mismo orden, es decir que sus productos tienen una relación de procesos y secuencias idénticas.El Flow Shop conocido también en el ámbito de producción como enfoque estratégico repetitivo se aplica de manera conveniente en organizaciones que manejan una media flexibilidad de referencias y un nivel medio de volúmenes de fabricación, pero que a su vez se basa en el ensamble de módulos (elementos a ensamblar que son factor común en diversas referencias) los cuales fluyen en el sistema basados en un proceso continuo.

¿Cuáles son las características de un Flow Shop?

LAYOUT

Si para sistemas Job Shop, en los que las secuencias de producción son particulares y no repetitivas los enfoques vanguardistas de distribución sugieren un enfoque de manufactura esbelta, para el Flow Shop es sin duda la configuración perfecta, esta consiste en que las máquinas e instalaciones deben disponerse en función al flujo de producto, independiente de que exista más de una secuencia de producción, tal como observaremos a continuación.

observamos así entonces un proceso simple y lineal completamente visible y que permite un mejor mantenimiento.Enrutamiento (Orden de producción)

Es común que se efectúe una producción orientada al pedido en la que si se llegaran a presentar vacíos de programación, estos se compensan con órdenes de procesos continuos orientados a los módulos con mayor rotación (para lo que se requiere un análisis previo), aumentando la utilización de la capacidad instalada (por ende disminuyendo los costos totales unitarios) y alimentando un stock de subensambles o producto en proceso, que reducirá el ciclo logístico de las órdenes futuras; o por otro lado el proceso es continuo (programación con poco estrés) para todas las operaciones relacionadas con la fabricación de módulos y estableciendo corridas lote por lote para los procesos de ensamble y personalización las cuales deben ser lo más cercano al cliente posible.Programación

La programación de un sistema Flow Shop es compleja, si bien es cierto que es mucho más simple que la programación de un sistema Job Shop, esto derivado de la alta cantidad de posibles alternativas de secuencia de entrada, tiempos de procesamiento, tamaño de lote, reutilización de estaciones de trabajo, entre otras. Para programar un sistema Flow Shop se recomienda utilizar las reglas de asignación, establecer y hacer seguimiento a los indicadores de producción más relevantes para la compañía, y evaluarlos con las alternativas de prioridad.

Qué empresas utilizan Flow Shop?

Algunos ejemplos de organizaciones con enfoques estratégicos repetitivos o Flow Shop son los lugares dedicados a la preparación de comidas rápidas, ensambladoras u organizaciones que se enfocan en la producción de un solo producto.

Ventajas y Desventajas del Flow Shop

Ventajas La principal ventaja del Flow Shop es que se basa en las ventajas de sus enfoques extremos, es decir en los beneficios respecto a la personalización de productos de un enfoque al proceso y en las ventajas económicas de la producción a media/alta escala que se perciben al llevar un proceso continuo de programación y fabricación de módulos cuya probabilidad de rotación hacia el ensamblado final es mayor que en un enfoque en el proceso.

Las ventajas más significativas respecto al Job Shop son sin duda alguna las ofrecidas en el proceso de programación, dado que existe la posibilidad de realizarse sobre los módulos que presentan una cantidad lógicamente inferior a la cantidad de referencias.Otra de las ventajas que presenta el Flow Shop es su alta capacidad de optimizarse con el balanceo de líneas.

Desventajas

Las desventajas son muy pocas, y consiste básicamente en que no todos los productos son susceptibles de una producción modular.

Conclusión

Cabe mencionar que las herramienta para llevas a cabo un buen control de un proyecto o un sistemas de producción son útiles ya que permiten establecer parámetros, lapsos de tiempos esto también tiene que ir con base a una planeación y debe cumplir varias características.

o Bibliografía

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