02200‐ 1  

SECTION 02200 ‐ EARTHWORK  PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division ‐1 Specification Sections, apply to this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A.     Extent of areas requiring earthwork is indicated on the drawings. B.     Excavation for footers, foundations and slabs for new construction areas, including various other 

excavations for footings and other repair work being conducted. C.     Preparation of sub grade for sidewalks, curbs and paving is included as a part of this work. D.     Installation of perimeter drainage tiles and connection to existing drainage tile system is part of 

this work. E.     Backfilling of concrete walls and concrete work as well as final grading is part of this work.  1.04 DEFINITION A.     "Excavation" consists of removal of soil and materials encountered to sub‐grade 

  elevations required and subsequent hauling and disposal of materials removed.  1.05 JOB CONDITIONS A.     Should uncharted, or incorrectly charted, piping or other utilities be encountered during 

excavation, consult utility owner immediately for directions.  Cooperate with Owner and utility companies in keeping respective services and facilities in operation. Repair damaged utilities to satisfaction of utility owner. 

 1.06 CLASSIFICATION A.  Uniformity Coefficient:   Used in this Specification as defined by ASTM D‐2487‐69. B. Plasticity Index:  Used in this Specification as defined by ASTM D‐424. C. Zone of Influence: Used in this Specification to delineate the boundaries of a soil mass beneath a 

soil supported element, which contributes to the support of the element.  The Zone of influence is defined by imaginary lines extending outward and downward on a one (vertical) to one (horizontal) slope from a line five feet outside the base perimeter of the supported element. 

D. Topsoil Excavation:  Excavation of sandy loam, sandy clay loam or clay loam from within the topsoil stripping limits that is suitable for use as topsoil. 

E. Unsuitable Material Excavation: Mass excavation of unsuitable materials from within the zone of influence that is not suitable for the support of foundations, floor slabs and other elements. 

F. Common Excavation:  All excavation not otherwise classified. G. Structural Fill/Backfill:  Approved borrow material and/or excavations required for backfilling and 

embankment construction within the zone of influence and meeting the specified material requirement. 

H. General Fill/Backfill:  Approved material obtained from common excavation, unsuitable material excavation, and offsite borrow locations if necessary for backfilling and embankment construction in all areas not within the zone of influence and meeting the specified material requirements. 

 1.07 QUALITY ASSURANCE A. Testing and inspection services to be provided by the Owner. B. The Contractor shall cooperate with and observe quality control testing.  1.08 REFERENCES A. American Society of Testing and Materials (ASTM) Publications: 

1.  ASTM D‐424  Plastic Limit and Plasticity Index of Soils 

02200‐ 2  

2. ASTM D‐1556  Density of Soil in Place by the Sand Cone Method 3. ASTM D‐698  Standard Proctor Moisture‐Density Relationship of Soil 4. ASTM D‐2167  Density of Soil in Place by the Rubber Balloon Method 5. ASTM D‐2922  Density of Soil and Soil‐Aggregate in Place by Nuclear Methods 

(Shallow Depth) 6. ASTM D‐3017  Moisture Content of Soil and Soil Aggregate in Place by Nuclear 

Methods (Shallow Depth) 7. ASTM D‐1777  Method for Measuring Thickness of Textile Materials 8. ASTM D‐1388  Test Methods for Stiffness of Fabrics 

B. Indiana Department of Transportation (INDOT) Publication: Standard Specifications dated 1993.  1.09 DUST CONTROL A. The Contractor shall comply with the requirements of 325 IAC 6‐4 for fugitive dust. B. The Contractor shall take adequate measures to control dust on the site.  The Contractor shall 

have on the site adequate watering apparatus to control dust by his operations.  PART 2 ‐  PRODUCTS  2.01 SOIL MATERIALS EXCEPT AS OTHERWISE NOTED HEREIN, THE FOLLOWING MATERIALS SHALL BE PROVIDED AS SPECIFIED IN THIS SECTION. A. Structural backfill material shall be: 

1. Sand and gravel or crushed stone with two (2) inch maximum particle size and containing no more than eight (8) percent by weight passing a No. 200 sieve.  In addition, the uniformity coefficient shall be greater than four (4).  The liquid limit shall not be greater than 25 and the plasticity index not more than 6. 

2. On‐site clays and silts or mixtures thereof, free of organic matter when dried to moisture contents compatible with required compaction levels. 

B. General fill material is defined as a soil material which conforms to the following: 1. Contains no more than five (5) percent organic material and is free of trash, rubble, or 

other man‐made objects. 2. On‐site clays, silts and sands which contain less than 2% organic material. 

C. “B” borrow shall be clean granular material complying with Section 211.02 of the INDOT Standard Specifications. 

D.     Sub‐base Material:  Naturally or artificially graded mixture of natural or crushed gravel, crushed stone, crushed slag, natural or crushed sand. 

E.     Drainage Fill:  Washed, evenly graded mixture of crushed stone, or crushed or uncrushed gravel, with 100% passing a 1‐1/2" sieve and not more than 5% passing a No. 4 sieve. 

F.     Backfill and Fill Materials:  Satisfactory soil materials free of clay, rock or gravel larger than 2" in any dimension, debris, waste, frozen materials, vegetable and   other deleterious matter.   

G.  The contractor shall certify to the Owner that all fill materials delivered to the site, are from sources where no known industrial activity or sources of potential hazardous contamination have existed. 

 PART 3 – EXECUTION 3.01 GENERAL A. Excavations and embankments shall be finished to reasonably smooth and uniform surfaces.  No 

materials shall be wasted without permission.  Excavation operations shall be conducted so that material outside the limits of slopes will not be disturbed.  Prior to beginning excavation, grading, embankment operations in any area, all necessary clearing, grubbing and topsoil removal in that area shall have been performed. 1. All spongy and yielding material which will not readily compact when approximately dry 

and all vegetation shall be removed from within clearing limits and to such depths as ordered. None of this removed material shall be used in embankments. 

02200‐ 3  

B. When the Contractor performs grading operations after daylight hours, he shall provide and maintain at his expense sufficient artificial lighting to permit proper construction and inspection. 

C. Grading operations shall be kept well in advance of paving operations in order to take advantage of maximum time for settlement. 

D. The roadway and embankments shall be kept well drained at all times.  If necessary, temporary drainage ditches shall be provided as directed. 

E. The Contractor shall prepare sub‐grade for bituminous and concrete pavements as follows: 1. Compaction of sub‐grade and embankments to 95% Standard Proctor. 

F. The Contractor shall prepare sub‐grade and embankments to 95% Standard Proctor five feet beyond the proposed outside of the building.  Compaction shall extend to sub‐grade at 0.5 horizontal to 1.0 vertical. 

 3.02 EXCAVATION A. Excavation slopes shall be maintained in a stable condition at all times and shall not be steeper 

than 1.5 horizontal level to 1 vertical unless proper precautions, as stipulated by OSHA, is taken. B. The base of the excavation shall be protected against any damage which affects the strength and 

compressibility characteristics of the exposed soil.  Factors which may damage the exposed excavation are freezing, groundwater seepage inflow, equipment traffic, etc. 

C. Surplus common excavation material shall be disposed of at locations as shown on the Drawings or as directed by the Engineer. 

D.     Excavation is unclassified, and includes excavation to sub‐grade elevations indicated, regardless of character of materials and obstructions encountered. 

E.  Unauthorized Excavation consists of removal of materials beyond indicated sub‐grade elevations or    dimensions without specific direction of Architect.  Unauthorized excavation, as well as remedial work directed by Architect, shall be at Contractor's expense. 

 3.03 DEWATERING & SURFACE WATER CONTROL A. Where the excavation extends below the groundwater level, the Contractor shall provide, 

operate and maintain dewatering equipment necessary to maintain a dry excavation unless otherwise allowed by the Engineer.  The dewatering method shall be activated to lower the water level below the established excavation level before the excavation reaches that level.  The dewatering method shall not disturb the density of the sub‐grade soils.  Dewatering shall be continued until all work below the groundwater table is completed and it is assured that the cession of dewatering will have no detrimental effect on any aspect of the project or until upon the written request of the Contractor, the Engineer gives written consent to cease dewatering operations.  Dewatering shall then be discontinued gradually at a rate not to exceed 25 percent of the pumping capacity every three days or equivalent until all dewatering has ceased unless otherwise allowed in writing by the Engineer. 

B. The Contractor shall keep the site free of standing water.  The Contractor shall construct all necessary temporary ditches, swales and other means to keep storm water away from work.  When the permanent storm drainage system or portions thereof are constructed, storm water shall be directed to the permanent storm water collection system.  Upon completion of the work and when necessary during construction operations, the permanent storm water collection system shall be cleaned of all sediment or debris which may enter the system. 

C. The Contractor shall provide sufficient pumps to dewater all areas of the site where excavations are made or fills are placed in such a manner which creates a sump or depression which may hold water. 

D.     Prevent surface water and subsurface or ground water from flowing into excavations and from flooding project site and surrounding area. 

E.     Do not allow water to accumulate in excavations. Remove water to prevent softening of foundation bottoms, undercutting footings, and soil changes detrimental to stability of sub‐grades and foundations. Maintain pumps, well points, sumps, suction and discharge lines, and other dewatering system components necessary to convey water away from excavations. 

02200‐ 4  

 3.04 EMBANKMENT & COMPACTION A. Embankment construction shall consist of constructing all embankments, including preparation 

of the areas upon which they are to be placed; the placing and compacting of approved material within embankment areas; and the placing and compacting of embankment material in holes, pits, and other depressions within the embankment area.  Only approved materials shall be used in the construction of embankment backfill. 

B. After the embankment area has been cleared and before embankment is placed, the building areas and areas to be paved shall be proof rolled prior to compaction of the sub‐grade and placement of any structural fills.  All pronounced depressions left in the original ground surface by removal of objectionable material from within embankment limits shall be refilled with suitable material well compacted to the same density as required for the above embankment.  Isolated soft pockets that are located during the proof rolling phase of this project shall be excavated and replaced with structural backfill.  The material removed from the soft pockets shall be disposed of off site as directed by the Engineer or re‐used as fill material in yard areas only.  Such required replacement of soft pockets shall be identified by the Materials Testing Contractor.  Replacement shall proceed only when authorized prior to proceeding with the work.  Reimbursement shall be completed based on the Unit Prices of Section 01110.  The upper 6 inches of the original ground shall be compacted with a 3‐wheel roller weighing no less than 10 tons or with other approved compacting equipment to the same density as required for the above embankment, unless otherwise directed by the Engineer. 

C. Frozen materials, stumps, roots, all or parts of trees, brush, weeds, or other perishable materials shall not be placed in any embankment.  Stones greater than 4 inches in any dimension shall not be left within 6 inches of the finished sub‐grade.  The original ground surface or the surface of any lift in place shall not be frozen and shall be free from objectionable quantities of snow, ice or mud. 

D. The embankment material shall be placed in uniform level layers, left properly shaped as set out above, and compacted with approved compacting equipment. 

E. Each lift shall be disked or treated by some other mechanical means which will insure the breaking up on any existing lumps and clods. 

F. The loose depth of each lift shall be such that the required compaction can be obtained, but in no case shall it exceed 8 inches.  Where a tamping roller is used, the loose depth of lift shall not exceed the length of the tamper feet.  The surface area of the end of each foot of the tamping roller shall be no less than 5‐1/2 square inches. 

G. In places inaccessible to motorized compacting equipment the required compaction shall be obtained with approved mechanical tamps or vibrators, in which case the depth of lifts, loose measurement, shall not exceed 6 inches. 

H. If the embankment material is too wet and the compaction is not satisfactory, the material shall be aerated to remove excess moisture.  Excess moisture shall be that which is above optimum moisture.  When the material is too wet, the testing contractor shall make sufficient moisture tests to determine the mount of excess moisture to be removed by aeration and to further determine that the excess moisture has been removed.  In addition to the density requirements set out herein, all embankments shall be constructed satisfactorily. 

I. Only structural backfill material shall be used beneath footings, floor slabs and other foundations and shall extend outward away from the base of the foundation element at a 1:1 slope.  Structural backfill material shall be placed adjacent to all structural walls for a minimum horizontal distance of two feet from the exterior of the walls and shall be placed to an elevation eighteen inches below finished grade.  A clay cap shall then be placed adjacent to the walls.  Structural backfill material shall also be placed to a minimum depth of twelve inches beneath footings, floor slabs and other foundation elements. 

J. General fill material can be used in areas not defined in Item I above unless otherwise noted on the Drawings. 

K. No fill shall be placed against any structure until placed concrete has been allowed to cure for at 

02200‐ 5  

least 3 days.  Backfill shall be placed in such a manner that the structure will not be damaged by shock from falling earth.  Special precautions shall be taken to prevent wedging action of filling material against structures.  Heavy equipment for spreading and compacting shall not operate closer to foundation walls than set forth as follows: 1. Fill placed adjacent to vertical or near vertical walls (within a zone defined by imaginary 

lines extending horizontally away from the base of the wall for a distance of 3 feet and thence upward and outward on a 1 to 1 slope to the elevation of the top of the wall) shall be compacted to the specified density with light equipment not exceeding 1500 pounds in static weight or dynamic rated impact. 

L. All fill shall be of an approved material starting on an approved sub‐grade.  Each lift shall be compacted to a dry density not less than the following percentage of maximum dry density determined by the Standard Proctor Test (ASTM  D‐698): 

 USAGE              COMPACTION %  Beneath footings, foundation slabs (limit based upon 5 feet from footing or foundation slab and extruding outward at a 45 degree angle to  ground surface)              95  Beneath building slabs on grade          95  Beneath piping              95  Sub‐grade and embankment beneath bituminous and concrete pavements            95  General site fill              90  Adjacent to and over piping except in paved areas      90  Adjacent to (or behind) vertical walls        95  Landscaping fill              90  

M.     Slope sides of excavations to comply with local codes and ordinances having jurisdiction. shore and brace where sloping is not possible because of space restrictions or stability of material excavated. 

N.     Maintain sides and slopes of excavations in safe condition until completion of backfilling.  3.05 SUBGRADE PREPARATION A. General:  Sub‐grade shall be shaped to line, grade, and cross section, and compacted as specified.  

This operation shall include plowing, disking, and any moistening, aeration, or other operation required to obtain specified compaction.  Soft or otherwise unsatisfactory material shall be removed and replaced with satisfactory excavated material or other approved material as directed.  Low areas resulting from removal of unsatisfactory material shall be brought up to required grade with satisfactory materials, and the entire sub‐grade shall be shaped to line, grade, and cross section and compacted as specified.  After rolling, the surface of the sub‐grade for the roadways shall not show deviation greater than 3/8‐inch when tested with a 10 foot straight edge applied both parallel and at right angles to the centerline of the area.  The elevation of the finished sub‐grade shall not vary more than 0.05 foot from the established grade and cross section. 

02200‐ 6  

B. Compaction:  Compaction shall be accomplished by sheep’s foot rollers, pneumatic‐tired rollers, steel‐wheeled rollers, vibratory compactors, or other approved equipment well suited to the type of material being compacted. 

C. Granular Fill Material Installation: 1. The aggregate sub‐base and base shall be properly installed before the Contractor may 

apply dual wheel loads of 9,000 pounds or above.  3.06 PROTECTION AND MAINTENANCE A. General:  Protect newly graded areas from the actions of the elements.  Any settlement or 

washing that occurs prior to acceptance of the work shall be repaired, and grades reestablished to the required elevations and slopes.  Fill to required sub‐grade levels in areas where settlement occurs. 

B. Protect drive and parking area sub‐grades from truck equipment or other vehicular traffic until base course of paving has been installed. 

C. Maintain all of the work of this section as needed until the work has been accepted by the Owner. 

D. It shall be the Contractor’s responsibility to comply with all state and local pollution control ordinances and the requirements set out in these Specifications. 

E. At the completion of the project all areas outside the work limits, disturbed by the Contractor during the execution of his work, shall be returned to as near its original condition as possible. 

 3.07 EMBANKMENT RECONSTRUCTION A. Embankment improperly compacted shall be excavated to the depth directed by the Engineer 

and then refilled and compacted to the density specified at no additional cost the Owner.  Field in‐place density tests shall also be repeated for improperly compacted embankments that are excavated, refilled and recompacted at no additional cost to the Owner.  Compaction testing under this requirement shall be by the materials testing contractor retained by the Owner invoiced to the Contractor who shall pay such invoices. 

 3.08  SHORING AND BRACING A.     Provide materials for shoring and bracing, such as sheet piling, uprights, stringers and cross‐

braces, in good serviceable condition.  All shoring and bracing of trenches and excavation shall be performed in full compliance with OSHA guidelines. 

 3.05  MATERIAL STORAGE A.     Stockpile satisfactory excavated materials where directed, until required for backfill or fill. Place 

grade and shape stockpiles for proper drainage. B.     Locate and retain soil materials away from edge of excavations. Do not store within drip line of 

trees indicated to remain.  C.     Dispose of excess soil material and waste materials as herein specified. D.  The owner will provide for permanent onsite storage of soil excavated. 

 3.10  EXCAVATION FOR STRUCTURES A.     Conform to elevations and dimensions shown within a tolerance of plus or minus 0.10', and 

extending a sufficient distance from footings and foundations to  permit placing and removal of concrete formwork, installation of services, other construction, and for inspection. 

 B.     In excavating for footings and foundations, take care not to disturb bottom of excavation.   

Excavate by hand to final grade just before concrete reinforcement is placed. Trim bottoms to required lines and grades to leave solid base to receive other work. 

 3.11  EXCAVATION FOR PAVEMENTS A.     Cut surface under pavements to comply with cross‐sections, elevations and grades as shown. 

02200‐ 7  

 3.12 COLD WEATHER PROTECTION A.     Protect excavation bottoms against freezing when atmospheric temperature is less than 35 

degree F. (1 degree C).  3.13 EROSION CONTROL A.  The excavation contractor shall be responsible for erosion control in compliance with Indiana 

Department of Environmental Management and county soil and water conservation requirements including soil fences, straw bales and other means of control throughout the project. 

 3.14 COMPACTION A.     Percentage of Maximum Density Requirements:  Compact soil to not less than the following 

percentages of maximum density for soils which exhibit a well‐defined moisture density relationship (cohesive soils) determined in accordance with ASTM D 1557. 1.     Structures, Building Slabs and Steps, Pavements: Compact sub‐grade and each layer of 

backfill or fill in lifts of not more than 8" of material, to 95% of maximum density. 2. Lawn and Unpaved Areas:  Compact top 6" of sub‐grade and each layer of backfill or fill 

material at 90% maximum density. B. Contractor must provide certification of compaction to specifications.  This shall be by a Licensed 

Engineer. C.  Refer to 3.04, Item L, for further details on compaction requirements.  3.15 BUILDING SLAB DRAINAGE COURSE A.     General:  Drainage course consists of placement of drainage fill material, in layers of indicated 

thickness, over sub‐grade to support concrete slabs.  3.16  MAINTENANCE A.     Protection of Graded Areas:   Protect newly graded areas from traffic and erosion.  Remove all 

trash and debris. B.     Repair and re‐establish grades in settled, eroded, and rutted areas to specified Tolerances. C.     Reconditioning Compacted Areas:  Where completed compacted areas are disturbed by 

subsequent construction operations or adverse weather, scarify surface, re‐shape, and compact to required density prior to further construction.  

D.     Settling:  Where settling is measurable or observable at excavated areas during  general project warranty period, remove surface (pavement, lawn or other finish), add backfill material, compact, and replace surface treatment. Restore appearance, quality, and condition of surface or finish to match adjacent work, and eliminate evidence of restoration to greatest extent possible. 

 3.17  DISPOSAL OF EXCESS AND WASTE MATERIALS A.     Remove excess excavated material, trash, debris and waste materials and dispose of it off 

Owner's property.  

END OF SECTION 

02211 ‐ 1   

SECTION 02211 – ROUGH GRADING   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division ‐1 Specification Sections, apply to this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A.     Removal of topsoil and subsoil. B. Cutting, grading, filling, roughs contouring, and compacting.  1.03 REFERENCES A. AASHTO T180 – Moisture‐Density Relations of Soils Using a 10 lb. (4.54kg) Rammer and an 18‐in. 

(457mm) Drop. B. ASTM C136 – Method for Sieve Analysis of Fine and Coarse Aggregates. C. ASTM D698 – Test Methods for Moisture‐Density Relations of Soils and Soil‐Aggregate Mixtures, 

Using 5.5 lb. (2.49 kg) Rammer and 12‐in. (304.8 mm) Drop. D. ASTM D1556 – Test Method for Density of Soil in Place by the Sand‐Core Method. E. ASTM D1557 – Test Methods for Moisture‐Density Relations of Soils and Soil‐Aggregate Mixtures 

Using 10 lb. (4.54 kg) Rammer and 18‐in. (457 mm) Drop. F. ASTM D2167 – Test Method for Density and Unit Weight of Soil in Place by the Rubber Balloon 

Method. G. ASTM D2419 – Test Method for Sand Equivalent Value of Soils and Fine Aggregate. H. ASTM D2434 – Test Method for Permeability of Granular Soils (Constant Head). I. ASTM S2922 – Test Methods for Density of Soil and Soil Aggregate in Place by Nuclear Methods 

(Shallow Depth). J. ASTM D3017 – Test Methods for Moisture Content of Soil and Soil‐Aggregate Mixtures.  1.04 PROJECT RECORD DOCUMENTS A. Submit under provisions of Section 01700. B. Accurately record actual locations of utilities remaining by horizontal dimensions, elevations or 

inverts, and slope gradients.  PART 2 – PRODUCTS 2.01 MATERIALS A.  Topsoil:  Excavated material, graded free or roots, rocks larger than one inch, subsoil, debris and 

large weeds. B.  Subsoil Fill:  Excavated material, graded free of lumps larger that 6 inches, rock larger than 3 

inches, land debris. C.  Structural Fill: Approved material, free of lumps, frozen soil, wood, topsoil or other deleterious 

materials.  PART 3 EXECUTION 3.01 EXAMINATION A. Verify site conditions. B. Verify that survey bench mark and intended elevations for the Work are as indicated.  3.02 PREPARATION A. Identify required lines, levels, contours, and datum. B. Stake and flag locations of known utilities. C. Locate, identify, and protect utilities that remain, from damage. D. Notify utility company to remove or relocate any utilities. 

02211 ‐ 2   

E. Protect above and below grade utilities that remain. F. Protect plant life, lawns, and other features remaining as a portion of final landscaping. G. Protect benchmarks, survey control point, existing structures, fences, sidewalks, paving, and 

curbs from excavating equipment and vehicular traffic002E  3.03 SUBSOIL EXCAVATION A. Excavate subsoil from areas to be further excavated, re‐landscaped, or re‐graded. B. Do not excavate wet subsoil or excavate and process wet material to obtain optimum moisture 

content. C. When excavating through roots, perform work by hand and cut roots with sharp axe. D. Stockpile in area designated on site to depth not exceeding 8 feet (2.5m) and protect from 

erosion.  Remove from site, subsoil not being reused. E. Benching slopes: Horizontally bench existing slopes greater than 1:4 to key placed fill material to 

slope to provide firm bearing. F. Stability:  Replace damaged or displaced subsoil to same requirements as for specified fill.  3.04 FILLING A. Fill areas to contours and elevations with unfrozen materials. B. Place fill material on continuous layers and compact in accordance with the schedule at end of 

this section.   C. Maintain optimum moisture content of fill materials to attain required compaction density. D. Slope grade away from building minimum 2 inches in 10 ft. (150 mm in 3 mm), unless noted 

otherwise. E. Make grade changes gradual.  Blend slope into level areas. F. Remove surplus fill materials from site.  3.05 TOLERANCES A.  Top Surface of Subgrade:  Plus or minus 1/10 foot (30mm) from required elevation.  3.06 FIELD QUALITY CONTROL A.  Section 01400 – Quality Assurance:  Field inspection and testing. B.  If tests indicate Work does not meet specified requirements, remove Work, replace and retest.  3.07 SCHEDULES A. Structural Fill: 

1. Maximum 6 inches (150 mm) compacted depth. 2. Compact to minimum 95 percent of maximum density, unless noted otherwise. 

B.  Subsoil Fill: 1. Maximum 8 inches (200 mm) compacted depth. 2. Compact to minimum 95 percent of maximum density, unless noted otherwise. 

C. Topsoil Fill: 1. Maximum 8 inches (200 mm) compacted depth. 2. Compact to minimum 95 percent of maximum density. 

     

END OF SECTION  

02221 ‐ 1  

SECTION 02221 – TRENCHING AND BACKFILLING   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division ‐1 Specification Sections, apply to this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A. This work includes, but is not necessarily limited to, excavation and back filling for all sewer, gas 

and water pipes and electrical conduits, manholes, and related items.  1.03 QUALITY ASSURANCE A. Testing and inspection services shall be provided by the Owner.  1.04 REFERENCES A. American Society of Testing Materials (ASTM) Publications: 

1.  ASTM D424  Plastic Limit and Plasticity Index of Soils. 2.  ASTM D1556  Density of Soil in Place by the Sand Cone Method. 3.  ASTM D698  Standard Proctor Moisture Density Relationship of Soil. 4.  ASTM D2167  Density of Soil in Place by the Rubber Balloon Method. 5.  ASTM D2922  Density of Soil and Soil‐Aggregate in Place by Nuclear Methods 

(Shallow Depth). 6.  ASTM D3017  Moisture Content of Soil and Soil‐Aggregate in Place by Nuclear 

Methods (Shallow Depth). B.  Indiana Department of Transportation (INDOT) Publication:  Standard Specifications dated 

1993.  1.05 CARE IF EXISTING STRUCTURES AND PROPERTY  A. All poles, fences, sewer, gas, water or other pipes, wires, conduits, manholes, building, structures 

and property in the proximity of any excavation shall be supported and protected from damage by the Contractor during construction.  Damage (if any) shall be completely repaired at the Contractor’s expense. 

B. Wherever existing sewer, gas water or other pipes or telephone and electrical conduits cross the excavation, the Contractor shall support said pipes and conduits without damage to them and without interrupting their use during the progress of the work.  The manner of supporting such pipes, etc. shall be subject to review by the Engineer upon notification. 

C. All property shall be thoroughly cleaned of all surplus materials, earth and rubbish placed thereon by the Contractor. 

D. Any damage to poles, fences, sewer, gas, water or other pipes, wires, conduits, manholes, buildings, structures and property resulting from the Contractor’s work shall be promptly repaired by the Contractor.  The quality of all such repair work shall be to the satisfaction of the Engineer. 

 PART 2 – MATERIALS 2.01 BACKFILL MATERIALS A. Coarse aggregate Size No. 9 and No. 11 gravel shall comply with Section 904.02 of the INDOT 

Standard Specifications. B. Granular material, which is noted on the Drawings as granular material or B‐borrow, shall comply 

with Article 211.02 of the INDOT Standard Specifications.  Maximum stone size shall not exceed 1 inch or the maximum size recommended by the pipe manufacturer, whichever is smaller. 

  

02221 ‐ 2  

C. Earth backfill material shall contain no more than 5% organic material, no particles larger than four inches and shall be free of trash, rubble and debris.  The Plastic Index of the fraction passing the No. 40 sieve shall not be more than 25. 

D. Crushed stone material shall be No. 53 complying with Section 904.02 of the INDOT Standard Specifications. 

 PART 3 – EXECUTION 3.01 GENERAL REQUIREMENTS A. Unless otherwise directed or permitted, not more than one hundred feet (100’) of any trench 

shall be open at any time. B. Surface encumbrances, located so as to create a hazard to employees involved in excavation 

work or in the vicinity thereof at any time during operations, shall be removed or made safe before excavating is begun. 

C. During excavation, material satisfactory for back filling shall be stockpiled in an orderly manner at a distance from the banks of the trench sufficient to avoid overloading and to prevent slides and cave‐ins.  Adequate drainage shall be provided for the stockpiles and surrounding areas by means of ditches, dikes, or other approved methods.  The stockpiles shall also be protected from contamination with unsatisfactory excavated material or other material that may destroy the quality and fitness of the suitable stockpiled materials.  If the Contractor fails to protect the stockpiles and any material becomes unsatisfactory as a result, such material if directed by the Engineer, shall be removed and replaced with satisfactory on‐site or imported material from approved sources at no additional cost. 

D. Grading shall be done as may be necessary to prevent surface water from flowing into the excavation, and any water accumulating therein shall be removed so that the stability of the bottom and sides of the excavation is maintained.  In wet trenches dewatering equipment shall be operated ahead of pipe laying and the water level kept below the pipe invert. 

E. The trench shall be excavated as shown on the Drawings or as recommended by the manufacturer of the pipe to be installed, whichever is more stringent.  Trench walls below and above the top of the pipe shall be sloped, or made vertical, as recommended in the manufacturer’s installation manual.  The trench width below an elevation one‐foot above the top of pipe shall not exceed that recommended in the installation manual.  Where no manufacturer’s installation manual is available, trench walls below an elevation one foot above the top of pipe shall be vertical and trench walls one foot or more above the top of pipe shall be adequately sloped as required to prevent slides and cave‐in unless proper precautions, as stipulated by OSHA, are taken.  If adequate trench slopes are not or cannot be provided in the available contract limits, then use of sheeting and shoring and/or a trench box is mandatory. 

F. Excavation for manholes or similar structures shall be sufficient to leave at least 12 inches clear between the outer structure surfaces and the face of the excavation or support members and be of sufficient size to permit the placement and removal of forms for the full length and width of structure footings and foundations.  When concrete is to be placed in an excavation or support members and be of sufficient size to permit the placement and removal of forms for the full length and width of structure footings and foundations.  When concrete is to be placed in a an excavated area, special care shall be taken not to disturb the bottom of the excavation.  Excavation to the final grade level shall not be made until just before the concrete is to be placed. 

G. Unless otherwise indicated, excavation shall be by open cut.  However, sections of sewer lines under pavement or in locations where surface conditions make it difficult or impractical to excavate, open trenches may be installed by boring or jacking as a Contractor operation and subject to the Engineer’s approval.  All sewer pipes smaller than 36 inches in diameter which is installed by boring or jacking shall be installed in steel pipe casing. 

H. Dust conditions shall be kept to a minimum by the use of water, salt, calcium chloride, or other means. 

 

02221 ‐ 3  

3.03 REMOVAL OF MATERIAL A. As trenches are back filled, the Contractor shall removal all surplus material, regrade and leave 

clear, free, and in good order all roadways and sidewalks affected by the contraction of the work.  During the progress of and until the expiration of the guarantee period, he shall maintain in good and safe conditions the surface or any street over the trenches and promptly fill all depressions over and adjacent to trenches caused by settlement of back filling. 

B. Surplus or unsatisfactory excavated material and removed pavement shall be disposed of on the site unless otherwise directed by the Engineer. 

  3.04 COVERING ENDS A. Before leaving the work for the night, during a storm, or for any other reason, care must be taken 

that the unfinished end of any pipe is securely closed with a tightly fitting cover or plug.  Any earth or other material that may find entrance into the pipe, through any such open end of an unplugged pipe shall be removed at the Contractor’s expense. 

 3.05 STABILIZATION A. If portions of the bottom of trenches or excavations consist of material unstable to such a degree 

that in the opinion of the DOR, it cannot adequately support the pipe or structure, the bottom shall be over excavated and stabilized with coarse aggregate Size No. 9 gravel in compliance with Section 904.02 of the INDOT Standard specifications.  Depth of stabilization shall be as directed by the Engineer. 

 3.06 BACKFILLING A. Trenches shall be backfilled to existing grade or grades as shown on the Drawings. B. Pipe bedding, haunching and initial backfill for PVC pipe shall be coarse aggregate Size No. 9 

gravel to a depth as shown on the Drawings.  Pipe bedding and haunching ductile iron (DI) pipe shall be coarse aggregate Size No. 9, 11, or 12 gravel to a depth as shown on the Drawings.  Such backfill shall be placed in lifts of a maximum of 6 inches thickness.  The backfill shall be brought up evenly on both sides of pipe for the full length of pipe.  Care shall be taken to ensure thorough compaction of the fill under pipe haunches. 

C. Pipe bedding, initial backfill and remaining backfill for natural gas pipelines shall be the same as for PVC pipe. 

D. Pipe bedding, initial backfill and remaining backfill for PVC electrical conduit shall be the same as for PVC pipe. 

E. Backfill for the remainder of the trenches shall be as follows: 1. Backfill for trenches in turfed or seeded or seeded areas and in miscellaneous areas shall 

be of approved earth material and contain no stones over four (4”) in their largest dimensions.  Stones, which are used in backfilling, shall be distributed among the earth backfill so that all interspaces are filled with fine material.  All such backfilling shall be deposited in lifts of a maximum 12 inches lose thickness and compacted by hand tamping or approved mechanical tamping devices.  Excess earth to the amount required to replace settlement shall be neatly rounded over the trench and the remainder stockpiled where designated on the drawings or hauled off site. Trenches shall be maintained by the Contractor until settlement has ceased and trenches remain level with the adjacent found. 

2. Backfill of all trenches under structures and paved areas shall be structural backfill as classified in Section 02200.  In addition, the top six inches (6”) maximum lifts and the method of placing and compacting the backfill shall comply with Article 211.04 of the INDOT Standard Specifications, as applicable. 

3.  F. Pipe bedding and each backfill lift shall be compacted to a dry density not less than the following 

percentage of maximum dry density as determined by the Standard Proctor Test (ASTM D698): 

02221 ‐ 4  

 Usage                Compaction % Beneath piping              95 Under haunches and up to spring line of pipe      95 

  Under buildings              95   Under pavement (from pipe spring line to upper 2’ of backfill   Under pavement)             95   Upper 2 feet of backfill under bituminous or concrete pavement  95   From spring line to 1’ above top of pipe (area other than    Pavement and structures)           90   Adjacent to (or behind) vertical walls        90   In turfed or seeded areas, and miscellaneous areas (from 1’   Above pipe to surface)            90  G. No fill shall be placed against any manhole or other structure until placed concrete has been 

allowed to cure for at least 3 days.  Backfill shall be placed in such a manner that the structure will not be damaged by shock from falling earth.  The backfill material shall be deposited and compacted as specified for final backfill, and shall be placed in such a manner as to prevent eccentric loading and excessive stress on the structure.  Heavy equipment for spreading and compacting shall not operate closer to foundation walls than set forth as follows: 1. Fill placed adjacent to vertical or near vertical walls (within a zone defined by imaginary 

lines extending horizontally away from the base of the wall for a distance of three feet and thence upward and outward on a one to one slope to the elevation of the top of the wall) shall be compacted to the specified density with light equipment not exceeding 1500 pounds in static weight or dynamic rate impact. 

 3.07 BACKFILL RECONSTRUCTION A. Trenches compacted shall be reopened to the depth directed by the Engineer and then refilled 

and compacted to the density specified at no additional cost to the Owner.  Field in‐pace density tests shall also be repeated for improperly compacted trenches that are reopened, refilled and recompacted at no additional cost to the Owner.  A minimum of one repeat test per lift of backfill for every 200 feet of improperly compacted trench that is reopened, refilled and recompacted shall be performed.  Compaction testing under this requirement shall be by the materials testing contractor retained by the Owner invoiced to the Contractor who shall pay such invoices. 

 3.08 SEWER DISPLACEMENT INSPECTION A. After other required tests have be performed and the trench backfill compacted to 2 or more 

feet above the top of the sewer pipe, the pipe shall be inspected to determine whether significant displacement has occurred.  This inspection shall be conducted in the presence of the Engineer.  Pipe shall be inspected by shining a light or laser between manholes or manhole locations, or by use of television cameras passed through the pipe.  If, in the judgment of the Engineer, the interior of the pipe shows poor alignment or any other defects that would cause improper functioning of the system, the defects shall be remedied as directed at no additional cost to the Owner. 

 3.09 SEWER DEFLECTION TESTING A. A deflection test shall be performed on the entire length of installed flexible sewer piping upon 

the completion of all work, including the backfill and placement of any fill, grading, paving, concrete, or superimposed loads. 

 B. Deflection shall be determined by use of a deflection device or by use of a spherical, spheroidal, 

or elliptical ball, a cylinder, or circular sections fused to a common shaft. C. The ball cylinder or circular sections shall  meet the following requirements: 

02221 ‐ 5  

1. Have a diameter or minor diameter as applicable, of 95 percent of the normal inside diameter of the pipe. 

2. The ball, cylinder, or circular sections shall be of a homogeneous material throughout, shall have a density greater than 1.0 as related to water at 39.2 degrees F., and shall have a surface Brinell hardness of not less than 150. 

3. The ball cylinder or circular sections shall be center bored and through bolted with a ¼‐inch minimum diameter steel shaft having yield strength of 70,000 psi or more, with eyes at each end for attaching pulling cables.  The eyes (or loops) shall be suitable cabled with flange or heavy washer such that a pull exerted on the opposite end of the shaft product compression throughout the remote end of the ball, cylinder or circular sections. 

4. Circular sections shall be so spaced that the distance from the external faces of the front and back sections shall be equal or exceed the diameter of the circular sections. 

D. Failure of the ball, cylinder, or circular sections to pass freely through a pipe run, either by being pulled through or by being flushed through with water, shall be cause for rejection of that run. 

E. When a deflection device is used for the test in lieu of the ball, cylinder, or circular sections, such devise shall be approved by the Engineer prior to use.  The devise shall be sensitive to 1.0 percent of the diameter of the pipe being measured and shall be accurate to 1.0 percent of the indicated dimension. 

F. Installed pipe showing deflections of 5.0 percent of the normal diameter of the pipe or more shall be retested by a run from the opposite direction.  If the retest indicated a deflection in excess of 5.0 percent, the suspect pipe shall be rejected. 

G. Any pipe showing deflections in excess of 5.0 percent within one (1) year from the date of final acceptance of the work. By the Owner shall be replaced by the Contractor at no cost to the Owner. 

H. All rejected sewer pipes due to excessive deflection shall be replaced by the Contractor at no cost to the Owner. 

     

END OF SECTION 

02231 ‐ 1   

SECTION 02231 – AGGREGATE BASE COURSE   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division ‐1 Specification Sections, apply to this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A.     Aggregate bases course.  1.03 REFERENCES A. ANSI/ASTM D1557 – Test Methods for Moisture‐Density Relations of Soils and Soil‐Aggregate 

Mixtures Using 10 lb. (4.54 Kg) Rammer and 18 inch (457 mm) Drop. B. Indiana Department of Transportation (INDOT) Standard Specifications, 1988 Edition and 1989 

Supplemental Specifications.  PART 2 – PRODUCTS 2.01 MATERIALS A. No. 53 base materials shall meet the gradation as set forth in the INDOT Standard Specifications.  PART 3 – EXECUTION 3.01 EXAMINATION A.  Verify substrate has been inspected; gradients and elevations are correct, and dry.  3.02 AGGREGATE PLACEMENT A. Spread aggregate over prepared substrate to a total compacted thickness as indicated. B. Place aggregate in maximum 6 inch (150 mm) layers and compact. C. Level and contour surfaces to elevations and gradients indicated. D. Add small quantities of fine aggregate to course aggregate as appropriate to assist compaction. E. Add water to assist compaction.  If excess water is apparent, remove aggregate and aerate to 

reduce moisture content. F. Use mechanical tamping equipment in areas inaccessible to compaction equipment.  3.03 TOLERANCES A. Flatness: Maximum variation of ¼ inch (6 mm) measured with 10 foot (3 m) straight edge. B. Scheduled Compacted Thickness:  Within ¼ inch (6 mm). C. Variation from True Elevation:  Within ½ inch (12 mm).  3.04 FIELD QUALITY CONTROL A. Field inspection and testing will be performed under provisions of Section 01410. B. If tests indicated Work does not meet specified requirements, remove Work, replace and retest.      

END OF SECTION 

02270 ‐ 1  

SECTION 02270 – SLOPE PROTECTION & EROSION CONTROL   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division ‐1 Specification Sections, apply to this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A. In addition to the erosion control requirements of Article 108.03 of the Indiana Department of 

Transportation (INDOT) Standard Specifications dated 1993, the Contractor will be required to use the additional erosion control methods shown on the plans, as set out below and at the earliest possible stage of construction operations. 

 The location shall be as shown on the drawings and as required to control erosion due to the Contractor’s grading operations.  The Contractor shall place erosion control devices specified herein in all temporary swales, ditches or other surface water conveyance systems utilized during his grading operations.  

PART 2 – PRODUCTS 2.01 PRODUCTS A. All material necessary to complete the work specified by this specification shall conform to the 

details shown in the plans, as specified below, and shall meet all requirements of any local or state agency having jurisdiction and the Standard Specifications. 

 PART 3 – EXECUTION 3.01 The method or methods used shall be as set out in the plans and in accordance with the Erosion 

Control Details included therein, as directed by the Engineer, and as set out in this specification. 3.02 The Contractor’s attention is directed to the fact that, in the event any of the erosion control 

items are damaged or destroyed while the need still exists for temporary erosion control, the Contractor shall replace the damaged or destroyed erosion control items. 

3.03 When the temporary erosion control items specified herein are no longer required due to the advancement of construction operations, or evidenced by the successful establishment of soil holding ground cover, it shall be the responsibility of the Contractor to remove and dispose of all straw bales, stakes, fences, posts, filter fabric, silt, sediment and other associated materials and to regrade, shape and seed or sod the disturbed areas. 

  

END OF SECTION     

 

02281 ‐ 1  

SECTION 02281 – TERMITE CONTROL   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division ‐1 Specification Sections, apply to this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A. Soil treatment for termite control below grade at interior and exterior foundation perimeter and 

slabs on grade.  1.03 REFERENCES A. EPA – Environmental Protection Agency – Federal Insecticide, Fungicide and Rodenticide Act.  1.04 SUBMITTALS A.  Section 01300 – Submittals:  Procedures for submittals. B.  Product Data:  Indicated toxicants to be used, composition by percentage, dilution schedule, 

intended application rate. C.  Test Reports:  Indicate regulatory agency approval reports when required. D.  Manufacturer’s Application Instructions:  Indicate caution requirements. E. Record moisture content of soil before application, date and rate of application, and area of 

application.  1.05 MAINTENANCE DATA A. Submit under provisions of Section 01700. B. Maintenance Data:  Indicate re‐treatment schedule.  1.06 QUALIFICATIONS A.  Applicator:  Company specializing in performing the work of this Section with minimum five years 

documented experience and licensed by the State.  1.07 REGULATORY REQUIREMENTS A. Conform to applicable code for requirements for application, application licensing, and authority 

to use toxicant chemicals in accordance with EPA. B. Provide certificate of compliance from authority having jurisdiction indicating approval of 

toxicants.  1.08 SEQUENCING A. Apply toxicant 12 hours prior to installation of vapor barrier under slabs‐on‐grade.  1.09 WARRANTY A. Provide five‐year warranty under provisions of Section 01700. B. Warranty:  Include coverage for damage and repairs to building and building contents caused by 

termites.  Repair damage. Re‐treat where required. C. Inspect and report annually to Owner in writing,  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 MATERIALS A. Manufacturers: 

1. FMC Corporation – PreVail FT Termiticide or an approved equal. B. Toxicant Chemical:  EPA approved; synthetically color dyed to permit visual identification of 

treated soil. 

02281 ‐ 2  

C. Diluent: Recommended by toxicant manufacturer.   2.02 MIXES A. Mix toxicant to manufacturer’s instructions.  PART 3 – EXECTION 3.01 EXAMINATION A. Verify site conditions under provisions of Section 01039. B. Verify that soil surfaces are unfrozen, sufficiently dry to absorb toxicant, and ready to receive 

treatment. C. Verify final grading is complete.  3.02 APPLICATION A. Spray applies toxicant in accordance with manufacturer’s instructions. B. Apply toxicant at locations indicated in Schedule at end of Section. C. Apply extra treatment to structure penetration surfaces such as pipe or ducts, soil penetrations 

such as grounding rods or posts. D. Re‐treat disturbed treated soil with same toxicant as original treatment. E. If inspection or testing identifies the presence of termites, re‐treat soil and re‐test.  3.03 PROTECTION OF FINISHED WORK A. Protect finished Work under provisions of Section 01500. B. Do not permit soil grading over treated work.  3.04 SCHEDULES A. Locations: 

1. Under Slabs‐on‐Grade. 2. Exterior Side of Foundation Surface. 

     

END OF SECTION 

02513‐1  

SECTION 02513 ‐ BITUMINOUS ASPHALT PAVING    PART ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and General Provisions of Contract, including General and Supplementary Conditions 

and Division‐1 Specification Sections, apply to this Section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK  A.     Work of this Section includes the following: 

1.     Providing complete paving (3" base course and 1" finish coat) in designated areas of new paving as indicated on the plans 

B.  Removal of paving and/or excavation and installation of gravel sub‐base in areas to receive concrete paving, asphalt paving or topsoil/landscaping is specified in earthwork section of specs. 

 1.03   SUBMITTALS  A.     Material Certificates: Provide copies of materials certificates signed by material producer and 

Contractor certifying that each material item complies with, or exceed, specified materials thickness and requirements. 

 1.04  QUALITY ASSURANCE A.     Codes and Standards: Comply with State highway or transportation department standard 

specifications latest edition and with local governing regulations if more stringent than herein specified. 

 1.05  SITE CONDITIONS A.     Weather Limitations: Apply prime and tack coats when ambient temperature is above 50 degrees 

F. (10deg.C) and when temperature has not been below 35 degrees F. (1degC) for 12 hours immediately prior to application. Do not apply when base is wet or contains an excess of moisture. 

B.     Construct asphalt concrete surface course when atmospheric temperature is above 40 deg. F (4degC) and when base is dry.  Base course may be placed when air temperature is about 30 degrees F. (‐1degC) and rising. 

C.     Grade Control:   Establish and maintain required lines and elevations.  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01   MATERIALS A.     General:  Use locally available materials and gradations which exhibit a satisfactory record of 

previous installations. B.     Base Course Aggregate:      IDOH, 403.02: Mixture No. 5. C.     Surface Course Aggregate:    IDOH, 403.02: Mixture No. 11. D.     Mineral Filler:        IDOH, 403.02/903.01. E.     Asphalt Cement:       IDOH, 403.03: AP‐3 or AC‐10. F.     Prime Coat:        IDOH, 403.03:  MC‐70 G.     Tack Coat:         IDOH, 403.03: AE‐T H.  Crack Sealer:        Neyra Industries Product: Thermo‐seal Magnum P.I.S.                                               2.02  ASPHALT‐AGGREGATE MIXTURE A.     Provide plant‐mixed, hot‐laid asphalt‐aggregate mixture complying with IDOH,  403 and as 

recommended by local paving authorities to suit project conditions.    

02513‐2  

PART 3 ‐ EXECUTION 3.01  SURFACE PREPARATION A.     Proof roll prepared sub base surface to check for unstable areas and areas requiring additional 

compacting. B.     Contractor shall inspect the site prior to bidding for unsatisfactory conditions.  Do not begin 

paving work until deficient sub base areas have been corrected and are ready to receive paving. C.     Remove all plant material from cracks in paved areas.  If cracks in paved areas are buckled from 

expansion and contraction or depressed from other causes, remove damaged or obtrusive paving materials and replace with new base material to provide smooth and relatively level finish coat. 

D.     Prime Coat:  Apply at rate of 0.20 to 0.50 gal. per sq.yd., over  compacted sub grade.  Apply material to penetrate and seal, but not flood surface.  Cure and dry as long as necessary to attain penetration and evaporation of volatile. 

E.     Tack Coat:  Apply to contact surfaces of previously constructed asphalt or Portland cement concrete and surfaces abutting or projecting into asphalt concrete pavement. Distribute at rate of 0.05 to 0.15 gal. per sq.yd. of surface. 

F.     Allow to dry until at proper condition to receive paving. G.     Exercise care in applying bituminous materials to avoid smearing of adjoining concrete surfaces.  

Remove and clean damaged surfaces.       3.02  PLACING MIX A.     General:  Place asphalt concrete mixture on prepared surface, spread and strike‐off.  Spread 

mixture at minimum temperature of 225 degrees F. (107degC).  Place   inaccessible and small areas by hand.  Place each course to required grade, cross‐section and compacted thickness. 

B.     Paver Placing:  Place in strips not less than 10' wide, unless otherwise acceptable to Architect.  After first strip has been placed and rolled, place succeeding strips and extend rolling to overlap previous strips. Complete base course for a section before placing surface course. 

C.     Joints:  Make joints between old and new pavements, or between successive days' work, to ensure continuous bond between adjoining work. Construct joints to have same texture, density and smoothness as other sections of asphalt concrete course.  Clean contact surfaces and apply tack coat. 

 3.03  ROLLING A.      General:  Begin rolling when mixture will bear roller weight without   excessive  displacement. B.      Compact mixture with hot hand tampers or vibrating plate compactors in areas inaccessible to 

rollers. C.      Breakdown Rolling:  Accomplish breakdown or initial rolling immediately following rolling of 

joints and outside edge. Check surface after breakdown rolling, and repair displaced areas by loosening and filling, if required, with hot material. 

D.      Second Rolling:  Follow breakdown rolling as soon as possible, while mixture is hot.   Continue second rolling until mixture has been thoroughly compacted. 

E.      Finish Rolling:  Perform finish rolling while mixture is still warm enough for removal of roller marks.  Continue rolling until roller marks are eliminated and  course has attained maximum density. 

F.      Patching:  Remove and replace paving areas mixed with foreign materials and defective areas.  Cut‐out such areas and fill with fresh, hot asphalt concrete.  Compact by rolling to maximum surface density and smoothness. 

G.      Protection:  After final rolling, do not permit vehicular traffic on pavement until it has cooled and hardened. 

H.      Erect barricades to protect paving from traffic until mixture has cooled enough not to become marked. 

                                                                      3.04  FIELD QUALITY CONTROL 

02513‐3  

A.      General:  Test in‐place asphalt concrete courses for compliance with requirements for thickness and surface smoothness. Repair or remove and replace unacceptable paving as directed by Architect. 

B.      Thickness:  In‐place compacted thickness will not be acceptable if it exceeds the   following allowable variation from required thickness:             1.     Base Aggregate Course: 6", plus or minus 1/2" (where applicable)             2.     Binder Course:  3" plus or minus 1/4"             3.     Surface Course:  1", plus or minus 1/8". C.     Surface Smoothness:  Test finished surface of each asphalt concrete course for smoothness, 

using 10' straightedge applied parallel with, and at right angles to centerline of paved area. Surfaces will not be acceptable if exceeding the following tolerances for smoothness. 

             1.     Base Course Surface:  1/4".              2.     Wearing Course Surface:  3/16".                                       

END OF SECTION  

SECTION 02520

PORTLAND CEMENT CONCRETE PAVING

PART 1 - GENERAL

1.01 RELATED DOCUMENTS

A. Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary Conditions and Division 1 Specification Sections, apply to this Section.

1.02 SUMMARY

A. This Section includes exterior Portland cement concrete paving for the following:

1. Roadways.2. Parking lots.3. Curbs and gutters.4. Walkways.

B. Related Sections: The following Sections contain requirements that relate to this Section:

1. Division 2 Section "Earthwork" for subgrade preparation, grading and subbase course.

2. Division 3 Section "Cast-in-Place Concrete" for general building applications of concrete.

3. Division 7 Section "Paving Joint Sealants" for joint fillers and sealants within concrete paving and at joints with adjacent construction.

1.03 SUBMITTALS

A. General: Submit the following according to the Conditions of the Contract and Division 1 Specification Sections.

B. Product data for proprietary materials and items, including reinforcement and forming accessories, admixtures, joint systems, curing compounds, dry-shake finish materials, and others if requested by Architect.

C. Design mixes for each class of concrete. Include revised mix proportions when characteristics of materials, project conditions, weather, test results, or other circumstances warrant adjustments.

D. Laboratory test reports for evaluation of concrete materials and mix design tests.

E. Material certificates in lieu of material laboratory test reports when permitted by Architect. Material certificates shall be signed by manufacturer and Contractor certifying that each material item complies with or exceeds requirements. Provide certification from admixture manufacturers that chloride content complies with requirements.

F. Minutes of preinstallation conference.

1.04 QUALITY ASSURANCE

A. Concrete Standards: Comply with provisions of the following standards, except where more stringent requirements are indicated.

1. American Concrete Institute (ACI) 301, "Specifications for Structural Concrete for Buildings."

2. ACI 318, "Building Code Requirements for Reinforced Concrete."3. Concrete Reinforcing Steel Institute (CRSI) "Manual of Standard

Practice."

B. Concrete Manufacturer Qualifications: Manufacturer of ready-mixed concrete products complying with ASTM C 94 requirements for production facilities and equipment.

C. Concrete Testing Service: Engage a qualified independent testing agency to perform materials evaluation tests and to design concrete mixes.

D. Field-Constructed Mockup: Cast mockup of size indicated or as required to demonstrate typical joints, surface finish, texture, color, and standard of workmanship.

1. When Architect determines that mockup does not meet requirements, demolish and remove it from the site and cast another until the mockup is accepted.

2) Keep accepted mockup undisturbed during construction as a standard for judging completed paving. Undamaged mockup may be incorporated into the Work.

3. Demolish accepted mockup and remove from site when directed by Architect.

E. Preinstallation Conference: Conduct conference at Project site to comply with requirements of Division 1 Section "Project Meetings" and the following:

1. Before installing portland cement concrete paving, meet with representatives of authorities having jurisdiction, Owner, Architect, consultants, independent testing agency, and other concerned entities to review requirements. Notify participants at least 3 working days before conference.

1.05 PROJECT CONDITIONSA. Traffic Control: Maintain access for vehicular and

pedestrian traffic as required for other construction activities.

PART 2 - PRODUCTS

2.01 FORMSA. Form Materials: Plywood, metal, metal-framed

plywood, or other acceptable panel-type materials to provide full-depth, continuous, straight, smooth exposed surfaces.

1. Use flexible or curved forms for curves of a 100-foot or less radius.B. Form Release Agent: Provide commercial

formulation form-release agent with a maximum of 350 g/L volatile organic compounds (VOCs) that will not bond with, stain, or adversely affect concrete surfaces and will not impair subsequent treatments of concrete surfaces.

2.02 REINFORCING MATERIALSA. Reinforcing Bars and Tie Bars: ASTM A 615,

Grade 60, deformed.

B. Epoxy-Coated Reinforcing Bars: ASTM A 775 with ASTM A 615, Grade 60 deformed steel bars.

C. Plain, Cold-Drawn Steel Wire: ASTM A 82.

D. Welded Steel Wire Fabric: ASTM A 185.

1. Furnish in flat sheets, not rolls, unless otherwise acceptable to Architect.

E. Deformed-Steel Welded Wire Fabric: ASTM A 497.

F. Fabricated Bar Mats: Welded or clip-assembled steel bar mats, ASTM A 184. Use ASTM A 615, Grade 60 steel bars, unless otherwise indicated.

G. Joint Dowel Bars: Plain steel bars, ASTM A 615, Grade 60. Cut bars true to length with ends square and free of burrs.

H. Epoxy-Coated Joint Dowel Bars: ASTM A 775 with ASTM A 615, Grade 60 plain steel bars.

I. Hook Bolts: ASTM A 307, Grade A bolts, internally and externally threaded. Design hook bolt joint assembly to hold coupling against pavement form and in position during concreting operations, and to permit removal without damage to concrete or hook bolt.

J. Supports for Reinforcement: Chairs, spacers, dowel bar supports and other devices for spacing, supporting, and fastening reinforcing bars, welded wire fabric, and dowels in place. Use wire bar-type supports complying with CRSI specifications.

1. Use supports with sand plates or horizontal runners where base material will not support chair legs.

2.03 CONCRETE MATERIALSA. Portland Cement: ASTM C 150, Type I.

1. Use one brand of cement throughout Project unless otherwise acceptable to Architect.

B. Fly Ash: ASTM C 618, Type F.

C. Normal-Weight Aggregates: ASTM C 33, Class 4, and as follows. Provide aggregates from a single source.

1. Maximum Aggregate Size: 1-1/2 inches.2. Do not use fine or coarse aggregates that contain substances that cause

spalling.3. Local aggregates not complying with ASTM C 33 that have been

shown to produce concrete of adequate strength and durability by special tests or actual service may be used when acceptable to Architect.

D. Water: Potable.

E. Fiber Reinforcement: Synthetic fibers engineered and designed for secondary reinforcement of concrete slabs, complying with ASTM C 1116, Type III.

2.04 ADMIXTURES

A. Provide concrete admixtures that contain not more than 0.1 percent chloride ions.

B. Air-Entraining Admixture: ASTM C 260, certified by manufacturer to be compatible with other required admixtures.

C. Water-Reducing Admixture: ASTM C 494, Type A.

D. High-Range Water-Reducing Admixture: ASTM C 494, Type F or Type G.

E. Water-Reducing and Accelerating Admixture: ASTM C 494, Type E.

F. Water-Reducing and Retarding Admixture: ASTM C 494, Type D.

G. Available Products: Subject to compliance with requirements, products that may be incorporated in the Work include, but are not limited to, the following:

H. Products: Subject to compliance with requirements, provide one of the following:

1. Air-Entraining Admixture:

a. Air-Tite or Amex 210; Cormix Construction Chemicals.b. Air-Mix or Perma-Air; Euclid Chemical Co.c. Darex AEA or Daravair; W.R. Grace & Co.d) MB-VR or Micro-Air; Master

Builders, Inc.

e. Sealtight AEA; W.R. Meadows, Inc.f. Sika AER; Sika Corp.

2. Water-Reducing Admixture:

a. Chemtard; ChemMasters Corp.b. Type A Series; Cormix Construction Chemicals.c. Eucon WR-75; Euclid Chemical Co.d. WRDA; W.R. Grace & Co.e. Pozzolith Normal or Polyheed; Master Builders, Inc.f. Metco W.R.; Metalcrete Industries.g. Plastocrete 161; Sika Corp.

3. High-Range Water-Reducing Admixture:

a. Super P; Anti-Hydro Co., Inc.b. Cormix 2000, PSI Super, or Melmet; Cormix Construction

Chemicals.c. Eucon 37; Euclid Chemical Co.d. WRDA 19 or Daracem; W.R. Grace & Co.e. Rheobuild or Polyheed; Master Builders, Inc.f. Superslump; Metalcrete Industries.g. Sikament 300; Sika Corp.

4. Water-Reducing and Accelerating Admixture:

a. Q-Set; Conspec Marketing & Manufacturing Co.b. Gilco Accelerator or Lub NCA; Cormix Construction

Chemicals.c. Accelguard 80; Euclid Chemical Co.d. Daraset; W.R. Grace & Co.e. Pozzutec 20; Master Builders, Inc.f. Accel-Set; Metalcrete Industries.

5. Water-Reducing and Retarding Admixture:

a. Type D Series; Cormix Construction Chemicals.b. Eucon Retarder 75; Euclid Chemical Co.c. Daratard-17; W.R. Grace & Co.d. Pozzolith R; Master Builders, Inc.e. Plastiment; Sika Corporation.

2.05 CURING MATERIALSA. Absorptive Cover: Burlap cloth made from jute or

kenaf, weighing approximately 9 oz. per sq. yd., complying with AASHTO M 182, Class 2.

B. Moisture-Retaining Cover: One of the following, complying with ASTM C 171.

1. Waterproof paper.2. Polyethylene film.3. White burlap-polyethylene sheet.

C. Clear Solvent-Borne Liquid Membrane-Forming Curing Compound: ASTM C 309, Type I, Class A or B, wax free.

D. Clear Waterborne Membrane-Forming Curing Compound: ASTM C 309, Type I, Class B.

1. Provide material that has a maximum volatile organic compound (VOC) rating of 350 g/L.

E. Evaporation Control: Monomolecular film-forming compound applied to exposed concrete slab surfaces for temporary protection from rapid moisture loss.

F. Available Products: Subject to compliance with requirements, products that may be incorporated in the Work include, but are not limited to, the following:

G. Products: Subject to compliance with requirements, provide one of the following:

1. Clear Solvent-Borne Liquid Membrane-Forming Curing Compound:

a. Clear Cure; Anti-Hydro Co., Inc.b. Spartan-Cote; The Burke Co.c. All Resin; Conspec Marketing & Mfg. Co.d. Sealco 309; Cormix Construction Chemicals.e. Day-Chem Cure and Seal; Dayton Superior Corp.f. Diamond Clear; Euclid Chemical Co.g. #64 Resin Cure-Clear; Lambert Corp.h. L&M Cure R; L&M Construction Chemicals, Inc.i. Masterkure; Master Builders, Inc.j. 3100 Series; W.R. Meadows, Inc.k. Seal N Kure; Metalcrete Industries.l. Kure-N-Seal; Sonneborn-Chemrex.m. Horn Clear Seal; Tamms/A.C. Horn.

2. Clear Waterborne Membrane-Forming Curing Compound:

a. Clear Cure Water Base; Anti-Hydro Co., Inc.b. Spartan Cote WB; The Burke Co.c. W.B. Resin Cure; Conspec Marketing and Mfg. Co.d. Sealco VOC; Cormix Construction Chemicals.e. Safe Cure and Seal (J-18); Dayton Superior Corp.f. Diamond Clear VOX; Euclid Chemical Co.g. Aqua Kure-Clear; Lambert Corp.h. Dress & Seal #22 WB; L&M Construction Chemicals, Inc.i. Masterkure 100W; Master Builders, Inc.j. 1100 Clear Series; W.R. Meadows, Inc.k. Metcure; Metalcrete Industries.l. Kure-N-Seal WB; Sonneborn-Chemrex.m. Horncure 100; Tamms/A.C. Horn.

3. Evaporation Control:

a. Aquafilm; Conspec Marketing and Mfg. Co.b. Eucobar; Euclid Chemical Co.c. E-Con; L&M Construction Chemicals, Inc.d. Confilm; Master Builders, Inc.e. Waterhold; Metalcrete Industries.

2.06 RELATED MATERIALSA. Boiled Linseed Oil Mixture: Combination of boiled

linseed oil and mineral spirits, complying with AASHTO M-233.

B. Traffic Paint: Alkyd-resin ready-mixed, complying with AASHTO M 248, Type S.

1. Color: White.2. Color: Yellow.

C. Nonslip Aggregate Finish: Fused aluminum oxide granules or crushed emery as the abrasive aggregate for a nonslip finish, with emery aggregate containing not less than 50 percent aluminum oxide and not less than 25 percent ferric oxide. Use material that is factory-graded, packaged, rustproof, nonglazing, and unaffected by freezing, moisture, and cleaning materials.

D. Dry-Shake Color Hardener: Packaged dry combination of materials consisting of portland cement, graded quartz aggregate, coloring pigments, and plasticizing admixture. Use coloring pigments that are finely ground nonfading mineral oxides interground with cement. Color as selected by Architect from manufacturers' standards, unless indicated otherwise.

E. Bonding Agent: Acrylic or styrene butadiene.

F. Epoxy Adhesive: ASTM C 881, two-component material suitable for dry or damp surfaces. Provide material type, grade, and class to suit requirements.

G. Available Products: Subject to compliance with requirements, products that may be incorporated in the Work include, but are not limited to, the following:

H. Products: Subject to compliance with requirements, provide one of the following:

1. Dry-Shake Color Hardener:

a. Conshake 600 Colortone; Conspec Marketing & Mfg. Co.b. Floorcron; Cormix Construction Chemicals.c. Quartz Tuff; Dayton-Superior.d. Surflex; Euclid Chemical Co.e. Quartz Plate; L&M Construction Chemicals, Inc.f. Colorcron; Master Builders, Inc.g. Floor Quartz; Metalcrete Industries.h. Lithochrome Color Hardener; L.M. Scofield Co.i. Harcol Redi-Mix; Sonneborn-Chemrex.j. Hard Top; Symons Corp.k. Colorundum; Tamms/A.C. Horn, Inc.

2. Bonding Agent:

a. Acrylic Bondcrete; The Burke Co.b. Strongbond; Conspec Marketing and Mfg. Co.c. Day-Chem Ad Bond (J-40); Dayton Superior Corp.d. SBR Latex; Euclid Chemical Co.e. Daraweld C; W.R. Grace & Co.f. Everbond; L&M Construction Chemicals, Inc.g. Acryl-Set; Master Builders Inc.h. Intralok; W.R. Meadows, Inc.i) Acrylpave; Metalcrete Industries.

j. Sonocrete; Sonneborn-Chemrex.k. Stonlock LB2; Stonhard, Inc.l. Strong Bond; Symons Corp.

3. Epoxy Adhesive:

a. Burke Epoxy M.V.; The Burke Co.b. Spec-Bond 100; Conspec Marketing and Mfg. Co.c. Resi-Bond (J-58); Dayton Superior.d. Euco Epoxy System #452 or #620; Euclid Chemical Co.e. Concresive Standard Liquid; Master Builders, Inc.f. Rezi-Weld 1000; W.R. Meadows, Inc.g. Metco Hi-Mod Epoxy; Metalcrete Industries.h. Sikadur 32 Hi-Mod; Sika Corp.i. R-600 Series; Symons Corp.j. Epoxtite Binder 2390; Tamms/A.C. Horn, Inc.

2.07 CONCRETE MIX

A. Prepare design mixes for each type and strength of normal-weight concrete by either laboratory trial batch or field experience methods as specified in ACI 301. For the trial batch method, use a qualified independent testing agency for preparing and reporting proposed mix designs.

1. Do not use the Owner's field quality-control testing agency as the independent testing agency.

2. Limit use of fly ash to 25 percent of cement content by weight.

B. Proportion mixes according to ACI 211.1 and ACI 301 to provide normal-weight concrete with the following properties:

1. Compressive Strength (28-Day): 4000 psi.2. Compressive Strength (28-Day): 3500 psi.3. Compressive Strength (28-Day): 3000 psi.4. Maximum Water-Cement Ratio at Point of Placement: 0.45.5. Maximum Water-Cement Ratio at Point of Placement: 0.50.6. Slump Limit at Point of Placement: 3 inches.

a. Slump limit for concrete containing high-range water-reducing admixture (superplasticizer): Not more than 8 inches after adding admixture to site-verified 2-to-3-inch slump concrete.

C. Add air-entraining admixture at manufacturer's prescribed rate to result in concrete at point of placement having an air content as follows with a tolerance of plus or minus 1-1/2 percent:

1. Air Content: 5.5 percent for 1-1/2 ionch maximum aggregate.2. Air Content: 6.0 percent for 1-inch maximum aggretate.3. Air Content: 6.5 percent for 3/4 inch maximum aggretate.4. Air Content: 7.0 percent for 1/2 inch maximum aggretate.5. Air Content: 2.5 to 4.5 percent which mix(es).

D. Fiber Reinforcement: Add to mix at rate of 1.5 lb per cu. yd., unless manufacturer recommends otherwise.

E. Adjustment to Concrete Mixes: Mix design adjustments may be requested by Contractor when characteristics of materials, project conditions, weather, test results, or other circumstances warrant. Comply with MAG specs for class AA(4000psi) mix.

2.08 CONCRETE MIXING

A. Ready-Mixed Concrete: Comply with requirements and with ASTM C 94.

1. When air temperature is between 85 deg F (30 deg C) and 90 deg F (32 deg C), reduce mixing and delivery time from 1-1/2 hours to 75 minutes; when air temperature is above 90 deg F (32 deg C), reduce mixing and delivery time to 60 minutes.

PART 3 - EXECUTION

3.01 SURFACE PREPARATIONA. Proof-roll prepared subbase surface to check for

unstable areas and verify need for additional compaction. Do not begin paving work until such conditions have been corrected and are ready to receive paving.

B. Remove loose material from compacted subbase surface immediately before placing concrete.

3.02 EDGE FORMS AND SCREED CONSTRUCTION

A. Set, brace, and secure edge forms, bulkheads, and intermediate screed guides for paving to required lines, grades, and elevations. Install forms to allow continuous progress of work and so that forms can remain in place at least 24 hours after concrete placement.

B. Check completed formwork and screeds for grade and alignment to following tolerances:

1. Top of Forms: Not more than 1/8 inch in 10 feet.2. Vertical Face on Longitudinal Axis: Not more than 1/4 inch in 10 feet.

C. Clean forms after each use and coat with form release agent as required to ensure separation from concrete without damage.

3.03 PLACING REINFORCEMENT

A. General: Comply with Concrete Reinforcing Steel Institute's recommended practice for "Placing Reinforcing Bars" for placing and supporting reinforcement.

B. Clean reinforcement of loose rust and mill scale, earth, ice, or other bond-reducing materials.

C. Arrange, space, and securely tie bars and bar supports to hold reinforcement in position during concrete placement. Maintain minimum cover to reinforcement.

D. Install welded wire fabric in lengths as long as practicable. Lap adjoining pieces at least one full mesh and lace splices with wire. Offset laps of adjoining widths to prevent continuous laps in either direction.

E. Install fabricated bar mats in lengths as long as practicable. Handle units to keep them flat and free of distortions. Straighten bends, kinks, and other irregularities or replace units as required before placement. Set mats for a minimum 2-inch overlap to adjacent mats.

3.04 JOINTSA. General: Construct contraction, construction, and

isolation joints true to line with faces perpendicular to surface plane of concrete. Construct transverse joints at right angles to the centerline, unless indicated otherwise.

1. When joining existing paving, place transverse joints to align with previously placed joints, unless indicated otherwise.

B. Contraction Joints: Provide weakened-plane contraction joints, sectioning concrete into areas as shown on Drawings. Construct contraction joints for a depth equal to at least 1/4 of the concrete thickness, as follows:

1. Tooled Joints: Form contraction joints in fresh concrete by grooving and finishing each edge of joint with a radiused jointer tool.

2. Sawed Joints: Form contraction joints with power saws equipped with shatterproof abrasive or diamond-rimmed blades. Cut 1/8-inch-wide joints into hardened concrete when cutting action will not tear, abrade, or otherwise damage surface and before development of random contraction cracks.

3. Inserts: Form contraction joints by inserting premolded plastic, hardboard, or fiberboard strips into fresh concrete until top surface of strip is flush with paving surface. Radius each joint edge with a jointer tool. Carefully remove strips or caps of two-piece assemblies after concrete has hardened. Clean groove of loose debris.

C. Construction Joints: Set construction joints at side and end terminations of paving and at locations where paving operations are stopped for more than 1/2 hour, unless paving terminates at isolation joints.

1. Provide preformed galvanized steel or plastic keyway-section forms or bulkhead forms with keys, unless indicated otherwise. Embed keys at least 1-1/2 inches into concrete.

2. Continue reinforcement across construction joints unless indicated otherwise. Do not continue reinforcement through sides of strip paving unless indicated.

3. Provide tie bars at sides of paving strips where indicated.4. Use bonding agent on existing concrete surfaces that will be joined

with fresh concrete.D. Isolation Joints: Form isolation joints of preformed

joint filler strips abutting concrete curbs, catch basins, manholes, inlets, structures, walks, other fixed objects, and where indicated.

1. Locate expansion joints at intervals of 50 feet, unless indicated otherwise.

2. Extend joint fillers full width and depth of joint, not less than 1/2 inch or more than 1 inch below finished surface where joint sealant is indicated. Place top of joint filler flush with finished concrete surface when no joint sealant is required.

3. Furnish joint fillers in one-piece lengths for full width being placed

wherever possible. Where more than one length is required, lace or clip joint filler sections together.

4. Protect top edge of joint filler during concrete placement with a metal, plastic, or other temporary preformed cap. Remove protective cap after concrete has been placed on both sides of joint.

E. Installation of joint fillers and sealants is specified in Division 7 Section "Paving Joint Sealants."

F. Install dowel bars and support assemblies at joints where indicated. Lubricate or asphalt-coat one half of dowel length to prevent concrete bonding to one side of joint.

3.05 CONCRETE PLACEMENT

A. Inspection: Before placing concrete, inspect and complete formwork installation, reinforcing steel, and items to be embedded or cast in. Notify other trades to permit installation of their work.

B. Moisten subbase to provide a uniform dampened condition at the time concrete is placed. Do not place concrete around manholes or other structures until they are at the required finish elevation and alignment.

C. Comply with requirements and with ACI 304R for measuring, mixing, transporting, and placing concrete.

D. Deposit and spread concrete in a continuous operation between transverse joints. Do not push or drag concrete into place or use vibrators to move concrete into place.

1. When concrete placing is interrupted for more than 1/2 hour, place a construction joint.

E. Use a bonding agent at locations where fresh concrete is placed against hardened or partially hardened concrete surfaces.

F. Consolidate concrete by mechanical vibrating equipment supplemented by hand-spading, rodding, or tamping. Use equipment and procedures to consolidate concrete complying with ACI 309R.

1. Consolidate concrete along face of forms and adjacent to transverse joints with an internal vibrator. Keep vibrator away from joint assemblies, reinforcement, or side forms. Use only square-faced shovels for hand-spreading and consolidation. Consolidate with care to prevent dislocating reinforcing, dowels, and joint devices.

G. Screed paved surfaces with a straightedge and strike off. Use bull floats or

darbies to form a smooth surface plane before excess moisture or bleed water appears on the surface. Do not further disturb concrete surfaces prior to beginning finishing operations.

H. Place concrete in two operations; strike off initial pour for entire width of placement and to the required depth below finish surface. Lay welded wire fabric or fabricated bar mats immediately in final position. Place top layer of concrete, strike off, and screed.

1. Remove and replace portions of bottom layer of concrete that have been placed more than 15 minutes without being covered by top layer or use bonding agent if acceptable to Architect.

I. Curbs and Gutters: When automatic machine placement is used for curb and gutter placement, submit revised mix design and laboratory test results that meet or exceed requirements. Produce curbs and gutters to required cross section, lines, grades, finish, and jointing as specified for formed concrete. If results are not acceptable, remove and replace with formed concrete.

J. Slip-Form Pavers: When automatic machine placement is used for paving, submit revised mix design and laboratory test results that meet or exceed requirements. Produce paving to required thickness, lines, grades, finish, and jointing as required for formed paving.

1. Compact subbase and prepare subgrade of sufficient width to prevent displacement of paver machine during operations.

K. When adjoining pavement lanes are placed in separate pours, do not operate equipment on concrete until pavement has attained 85 percent of its 28-day compressive strength.

L. Cold-Weather Placement: Comply with provisions of ACI 306R and as follows. Protect concrete work from physical damage or reduced strength that could be caused by frost, freezing actions, or low temperatures.

1. When air temperature has fallen to or is expected to fall below 40 deg F (4 deg C), uniformly heat water and aggregates before mixing to obtain a concrete mixture temperature of not less than 50 deg F (10 deg C) and not more than 80 deg F (27 deg C) at point of placement.

2. Do not use frozen materials or materials containing ice or snow.3. Do not use calcium chloride, salt, or other materials containing

antifreeze agents or chemical accelerators unless otherwise accepted in mix designs.

M. Hot-Weather Placement: Place concrete complying with ACI 305R and as specified when hot weather conditions exist.

1. Cool ingredients before mixing to maintain concrete temperature at time of placement to below 90 deg F (32 deg C). Mixing water may be chilled or chopped ice may be used to control temperature, provided water equivalent of ice is calculated to total amount of mixing water. Using liquid nitrogen to cool concrete is Contractor's option.

2. Cover reinforcing steel with water-soaked burlap if it becomes too hot, so that steel temperature will not exceed the ambient air temperature immediately before embedding in concrete.

3. Fog spray forms, reinforcing steel, and subgrade just before placing concrete. Keep subgrade moisture uniform without standing water, soft spots, or dry areas.

3.06 CONCRETE FINISHING

A. Float Finish: Begin floating when bleed water sheen has disappeared and the concrete surface has stiffened sufficiently to permit operations. Float surface with power-driven floats, or by hand-floating if area is small or inaccessible to power units. Finish surfaces to true planes within a tolerance of 1/4 inch in 10 feet as determined by a 10-foot-long straightedge placed anywhere on the surface in any direction. Cut down high spots and fill low spots. Refloat surface immediately to a uniform granular texture.

Burlap Finish: Drag a seamless strip of damp burlap across concrete, perpendicular to line of traffic, to provide a uniform gritty texture finish.

2. Medium-to-Fine-Textured Broom Finish: Draw a soft bristle broom

across concrete surface perpendicular to line of traffic to provide a uniform fine line texture finish.

3. Medium-to-Coarse-Textured Broom Finish: Provide a coarse finish by striating surface 1/16 inch to 1/8 inch deep with a stiff-bristled broom, perpendicular to line of traffic.

B. Final Tooling: Tool edges of paving, gutters, curbs, and joints formed in fresh

concrete with a jointing tool to the following radius. Repeat tooling of edges and joints after applying surface finishes. Eliminate tool marks on concrete surfaces.

1. Radius: 1/4 inch. 2. Radius: 3/8 inch.

3.07 SPECIAL FINISHES

A. Nonslip Aggregate Finish: Apply nonslip aggregate finish to paving surfaces

indicated.

1. After completing float finish, uniformly spread 25 lb of dampened nonslip aggregate per 100 sq. ft. of surface. Tamp aggregate flush with surface using a steel trowel, but do not force below surface.

2. After curing, lightly work surface with a steel wire brush or an abrasive stone, and water to expose nonslip aggregate.

B. Dry-Shake Color Hardener Finish: Apply a dry-shake color hardener finish to indicated paving surfaces as follows:

1. Uniformly apply dry-shake materials at a rate of 100 lb per 100 sq. ft.,

unless a greater amount is recommended by material manufacturer. 2. Immediately following the first floating operation, uniformly distribute

approximately 2/3 of the dry-shake material over the concrete surface with a mechanical spreader, and embed by power floating. Follow the floating operation with a second shake application, uniformly distributing the remainder of the dry-shake material to ensure uniform color, and embed by power floating.

3. After final floating, apply a light hand-trowel finish followed by a broom finish to concrete. Cure concrete with a curing compound recommended by the dry-shake material manufacturer. Apply the curing compound immediately after final finishing.

3.08 CONCRETE PROTECTION AND CURING

A. General: Protect freshly placed concrete from premature drying and excessive cold or hot temperatures. Comply with the recommendations of ACI 306R for cold weather protection and ACI 305R for hot weather protection during curing.

B. Evaporation Control: In hot, dry, and windy weather, protect concrete from rapid moisture loss before and during finishing operations with an evaporation-control material. Apply according to manufacturer's instructions after screeding and bull floating, but before floating.

C. Begin curing after finishing concrete but not before free water has disappeared

from concrete surface. D. Curing Methods: Cure concrete by moisture curing, moisture-retaining-cover

curing, curing compound, or a combination of these as follows:

1. Moisture Curing: Keep surfaces continuously moist for not less than 7 days with the following materials:

a. Water. b. Continuous water-fog spray. c. Absorptive cover, water saturated, and kept continuously wet.

Cover concrete surfaces and edges with a 12-inch lap over adjacent absorptive covers.

2. Moisture-Retaining-Cover Curing: Cover concrete surfaces with

moisture-retaining cover for curing concrete, placed in widest practicable width, with sides and ends lapped at least 12 inches, and sealed by waterproof tape or adhesive. Immediately repair any holes or tears during curing period using cover material and waterproof tape.

3. Curing Compound: Apply uniformly in continuous operation by power spray or roller according to manufacturer's directions. Recoat areas subjected to heavy rainfall within 3 hours after initial application. Maintain continuity of coating and repair damage during curing period.

E. Boiled Linseed Oil Treatment: Apply boiled linseed oil mixture no sooner than 28 days after placement to clean dry concrete surfaces free of oil, dirt, or other foreign material. Apply in 2 sprayed applications at rate of 40 sq. yd. per gallon for the first application and 60 sq. yd. per gallon for the second application. Allow complete drying between applications.

3.09 TRAFFIC PAINT A. Traffic Paint: Apply traffic paint for striping and

other markings with mechanical equipment to produce uniform straight edges. Apply at manufacturer's recommended rates to provide a 15-mil minimum wet film thickness.

3.10 FIELD QUALITY CONTROL TESTING

A. The Owner will employ a qualified testing and

inspection agency to sample materials, perform tests, and submit test reports during concrete placement. Sampling and testing for quality control may include the following:

1. Sampling Fresh Concrete: ASTM C 172, except modified for slump to

comply with ASTM C 94.

a. Slump: ASTM C 143; one test at point of placement for each compressive-strength test but no less than one test for each day's pour of each type of concrete. Additional tests will be required when concrete consistency changes.

b. Concrete Temperature: ASTM C 1064; one test hourly when air temperature is 40 deg F (4 deg C) and below and when 80 deg F (27 deg C) and above, and one test for each set of compressive-strength specimens.

c. Compression Test Specimens: ASTM C 31; one set of four standard cylinders for each compressive-strength test, unless directed otherwise. Mold and store cylinders for laboratory-cured test specimens except when field-cured test specimens are required.

d. Compressive-Strength Tests: ASTM C 39; one set for each day's pour of each concrete class exceeding 5 cu. yd. but less than 25 cu. yd., plus one set for each additional 50 cu. yd. Test one specimen at 7 days, test two specimens at 28 days, and retain one specimen in reserve for later testing if required.

2. When frequency of testing will provide fewer than five strength tests

for a given class of concrete, conduct testing from at least five randomly selected batches or from each batch if fewer than five are used.

2) When total quantity of a given class of concrete is less than 50 cu. yd., Architect may waive strength testing if adequate evidence of satisfactory strength is provided.

4. When strength of field-cured cylinders is less than 85 percent of companion laboratory-cured cylinders, evaluate current operations and provide corrective procedures for protecting and curing the in-place concrete.

5. Strength level of concrete will be considered satisfactory if averages of sets of three consecutive strength test results equal or exceed specified compressive strength and no individual strength test result falls below specified compressive strength by more than 500 psi.

C. Test results will be reported in writing to Architect, concrete manufacturer, and Contractor within 24 hours of testing. Reports of compressive strength tests shall contain the Project identification name and number, date of concrete placement, name of concrete testing agency, concrete type and class, location of concrete batch in paving, design compressive strength at 28 days, concrete mix proportions and materials, compressive breaking strength, and type of break for both 7-day and 28-day tests.

D. Nondestructive Testing: Impact hammer, sonoscope, or other nondestructive device may be permitted but shall not be used as the sole basis for acceptance or rejection.

E. Additional Tests: The testing agency will make additional tests of the concrete when test results indicate slump, air entrainment, concrete strengths, or other requirements have not been met, as directed by Architect. Testing agency may conduct tests to determine adequacy of concrete by cored cylinders complying with ASTM C 42, or by other methods as directed.

3.11 REPAIRS AND PROTECTION

A. Remove and replace concrete paving that is broken, damaged, or defective, or does not meet the requirements of this Section.

B. Drill test cores where directed by Architect when necessary to determine magnitude of cracks or defective areas. Fill drilled core holes in satisfactory pavement areas with portland cement concrete bonded to paving with epoxy adhesive.

C. Protect concrete from damage. Exclude traffic from paving for at least 14 days after placement. When construction traffic is permitted, maintain paving as clean as possible by removing surface stains and spillage of materials as they occur.

D. Maintain concrete paving free of stains, discoloration, dirt, and other foreign material. Sweep concrete paving not more than 2 days prior to date scheduled for Substantial Completion inspections.

**END OF SECTION**

02580‐ 1  

SECTION 02580 – PAVEMENT MARKINGS AND TRAFFIC CONTROL DEVICES   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and General Provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division‐1 Specification Sections, apply to this Section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A. Pavement marking shall consist of non‐reflectorized lines painted on the pavement to delineate 

parking spaces, traffic lanes, and crosswalks and top lines.  Markings shall be placed as shown on the Plans or as directed by the Engineer and shall conform to the requirements of the latest edition of the “Manual on Uniform Traffic Control Devices for Streets and Highways” published by the Federal Highway Administration. 

B. Traffic Control Devices shall consist of stop signs, yield signs and speed limit signs, one‐way signs, pedestrian crossing signs, and other signs as shown on the Drawings. 

 1.03 REFERENCES A. Indiana Department of Transportation “Standard Specifications”.  1.04 SUBMITTALS A. Submit shop drawings in accordance with Section 01340 for all products furnished herein under.  

Shop drawing submittals shall include a certification by the manufacturer that the products are in complete accordance with all referenced standards. 

 PART 2 – MATERIALS 2.01 PAINT A. Paint shall comply with Article 909.05 of the Standard Specifications.  PART 3 – EXECUTION 3.01 All dirt, oil, grease, excess pavement marking material, loose or other foreign material shall be 

removed to clean and prepare the pavement to receive the pavement marking.  Removal shall be accomplished by brooming, sandblasting, water blasting, compressed air, or other approved mechanical means.  Grooving or grinding will not permitted.  The surface shall be thoroughly dry.  Paint shall be applied when the pavement temperature is 40 F or above. 

 3.02 When spotting is required to serve as a guide for applying pavement markings, the full length of 

the road to be marked shall be spotted with paint and shall be approved in advance of the application.  On tangent sections the control points shall be spaced no more than 100 feet apart and on curves at intervals that will insure the accurate location of the line.  Gaps in all lines shall be left at intersections, or as directed. 

 3.03 Stop lines shall be 12 inches wide, crosswalks lines shall be 6 inches wide.  3.04 Solid lines shall be used for edge lines, center lines on pavements with 2 or more lines of traffic 

moving in each direction and lane lines where passing is discouraged.  Right edge line shall be white.  Center lines on pavement with 4 or more lanes for moving traffic at all times shall be double yellow lines separated by a space of no less than 4 inches or more than 8 inches. 

     

02580‐ 2  

3.05 Paint equipment shall consist of a machine of the spray type capable of applying the point directly to the pavement under pressure through a nozzle.  The machine shall be equipped with an air blast device for cleaning the pavement ahead of the painting operation, a guide pointer to keep the machine on an accurate line, and a device to agitate the paint.  It application of the paint, an automatic device to provide a broken or skip line of the length required, and at least 2 spray guns capable of being operated individually or together.  When using fast dry traffic paint, the equipment shall be capable of heating the material from ambient air temperature to a maximum of 160 F.  Some lines and markings may be applied with a brush of small hand‐propelled machine designed for the purpose, if approved. 

 3.06 Protection of traffic lines and marking shall be provided by the Contractor.  Warning and 

directional signs shall be placed to control traffic in the marking area.  If the drying time of the material being used exceed 60 seconds, the newly applied marking shall be protected by placing traffic cones or other approved warning devices at frequent line until the material is dry or firm enough not to track or receive impressions from normal traffic.  They shall be removed as soon as possible (because of the traffic hazard) and shall never be left in the roadway overnight.  If so directed, flagmen shall be provided to direct traffic. 

 3.07 Parking lot stall markings shall be continuous white stripes, 4” in width.  ADA accessible stalls 

shall be in blue.     

END OF SECTION     

02700‐1  

SECTION 02700 ‐ SITE UTILITIES   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A. Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division‐1 Specification Sections, apply to this section. B. Section 02200 – Earthwork C. Section 02211 – Rough Grading D. Section 02221 – Trenching and Backfilling  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A.     Provide site utility work as shown on the Drawings and as specified herein.  Work includes, but is 

not necessarily limited to, the following:             1.     Storm sewer systems.   2.  Sanitary sewer systems   3.  Drinking water systems   4.  Underground electrical systems   5.  Other miscellaneous piping systems  1.03 QUALITY CONTROL A.     Store pipes and fittings to prevent damage by heat, sunlight, weight deflection, or other 

environmental conditions. If a specific pipe material is subject to deformation from specific environmental conditions, store and deliver pipe to trench in enclosed or shaded transport with controlled environment as necessary to protect pipe. 

B.     All job conditions specified in Section 02200 and Section 02221are applicable. C.     Provide minimum 24‐hour notice to all utility companies and public agencies whose lines, 

equipment, and facilities are in vicinity of proposed excavation operations before excavating in adjacent areas. 

       1.     Repair any damage to existing utilities or public property resulting from        construction as directed by utility company or agency at no cost to the Owner. D.     Provide and maintain warning barricades, flags, torches, and other safety devices as required by 

local, state, and federal codes and conduct work to create minimum inconvenience to other traffic, concurrent construction, and public.  Temporary suspension of work does not relieve responsibility for above requirements. 

 PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 PIPE MATERIALS A.     Storm sewer pipe:  PVC pipe of sizes indicated on drawings. B.  Sanitary sewer pipe:  PVC schedule 40 pipe of sizes indicated on drawings C.  Drinking Water pipe:  Soft copper pipe of sizes indicated on drawings D.  Electrical service:   Plastic Conduit pipe of sizes indicated on drawings E.  Other systems:    Materials and sizes as indicated on drawings F.  Refer to Division 15 and 16 for specialty pipe requirements.  2.02  CAST IRON SPECIALTIES A.  Downspout Boots:   Schedule 80 PVC B.  Catch Basin:    Neenah no. R2565C    PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSPECTION A.     Examine areas and conditions under which site utility work is to be performed.  Do   not proceed until unsatisfactory conditions have been corrected. 

02700‐2  

       3.02 COORDINATION A.     Coordinate all utility work to protect existing and/or new concurrent construction.  Obtain 

approval prior to interruption of any existing utilities.       3.03 TRENCH AND PIPE ZONE PREPARATION A.     Excavate trenches at pipe zone to dimensions not to exceed twice the outside diameter plus 2 

feet for large pipe.  Backfill and re‐excavate pipe zone area of trenches when excavated wider than specified. 

B. As required in section 02221.                                                                   3.04 PIPE BEDDING         A.     Bed all pipe uniformly throughout its entire length. B. As required in section 02221.  3.05 PIPE LAYING A.     Lay all pipe and maintain required lines and grade with necessary structures and 

  appurtenances placed at required locations with minimum depth of cover for   utilities not laid to grade as indicated. 

       1.     Replace any defective or damaged pipe, or any pipe with grade or          alignment disturbed after laying.       3.06 PIPE JOINING A.     Make all joints with specified or approved materials in accordance with published   recommendations of manufacturers, trade associations and Standards agencies.        1.     Thoroughly clean and dry, where applicable, inside and outside of pipe at        all joints prior to jointing.  Remove dirt, foreign materials, excess coating        materials and other materials that may damage or reduce effectiveness of        joint.  3.07 BACKFILLING ‐ GENERAL A.     Backfill as soon as practical after pipe has been laced and in accordance with following 

requirements:        1.     Backfill pipe zone with granular material of the type indicated or specified,        simultaneously on both sides of pipe maximum 6" lifts.  Shovel‐place and        tamp to completely fill all spaces under adjacent to conduit. 

2.     Above pipe zone:  Deposit material of the type indicated in 9" lifts to required final subgrade elevation. Compact to a minimum of 95% of maximum density, ASTM D1557 in areas to receive paving and 92% of maximum density, ASTM D1557, in areas to be landscaped. 

3.     Re‐excavate and re‐backfill all areas of observable settlement. If settlement occurs after specified surfacing operations, resurface in accord with initial  requirements. 

B. As required in Section 02221.         

END OF SECTION  

02730-1 Prince/Alexander

SECTION 02730-SANITARY & STORM SEWER SYSTEM PART 1 - GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A. Drawing and general provisions of the Contract, including General and Supplementary Conditions

and Division-1 Specification Sections, apply to this section. 1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A. Current city, county, state or govern agencies specifications shall prevail as to materials and

methods of construction. 2. The contractor shall be responsible for obtaining or verifying all permits for all or

portions of this project prior to staring construction. 3. Sanitary & storm sewer shall be installed in accordance with the Indiana Department of

Environmental Management (Division of Water Management). 4. Gravity Sanitary & Storm Sewers. 1.03 General A The Department of Public Works currently allows the use of the following pipe materials meeting

or exceeding the minimum requirements/specifications set forth herein for the construction of gravity sanitary sewer:

-Polyvinyl Chloride Pipe (PVC) -Ductile Iron Pipe (DIP)

1. Vitrified Clay Pipe (VCP) is NOT an approved material for the construction of sanitary storm sewer with in the Sanitary District. a. In general, all gravity sanitary sewer pipe shall be the bell and spigot type with

elastomeric seal joints and smooth interior walls meeting or exceeding all requirements set forth in the latest ASTM standard referenced herein.

b. THE DEPARTMENT DOES NOT ALLOW THE USE OF SOLVENT CEMENT JOINT FOR GRAVITY SANITARY SEWER EIGHT (8) INCHES IN DIAMETER OR LARGER. c. Each length of pipe shall be marked per the requirements of the respective ASTM Standards. B. Gravity Sanitary & Storm Sewer Materials Polyvinyl Chloride Pipe

1. Pipe: Polyvinyl Chloride (PVC) gravity sanitary sewer pipe shall be the integral wall bell and spigot type with elastomeric seal joints and smooth inner walls meeting or exceeding all of the requirements set forth in ASTM D-3034 for pipe diameters 15-inches or less and meeting or exceeding all of the requirements set forth in ASTM F-679 for pipe diameters greater than 15-inches. a. For diameters 15-inches or less, the pipe shall have a minimum cell classification of 12454-B or 12454-c and for diameters greater than 15-inches; the pipe shall have a minimum cell classification of 12454-c: with all pipe having a minimum tensile strength of 34.50 MPa as defined in ASTM D-1784.

b. PVC sanitary sewer pipe shall have a minimum pipe stiffness of 46 psi for each diameter when measured at 5% vertical ring deflection and tested in accordance with ASTM D-2412.

2. Joints: Flexible gasket joints shall be compression type so that when assembled, the gasket inside the bell will be compressed radically on the pipe spigot to form a watertight seal. The assembly of joints shall be in accordance with the pipe manufacturer’s recommendations and ASTM D-3212. The gasket sealing the joint shall be made of rubber of special composition having a texture to assure a watertight and permanent seal and shall be the product of a manufacturer having a least five (5) years experience in the manufacture of rubber gaskets for pipe joints. The gasket shall be a continuous ring of flexible joint rubber of a composition and texture which is resistant to common

02730-2 Prince/Alexander

ingredients of sewage, industrial wastes and groundwater, and which will endure permanently under the conditions likely to be imposed by this service. The gasket shall conform to the requirements of ASTM F-477. a. All field-cutting of pipe shall be done in a neat, trim manner using a hand or

power saw, and the cut end shall be beveled using a file or wheel to produce a smooth bevel of approximately 15 and be a minimum depth of one-third the pipe wall thickness. Field cut pipe will only be allowed to be installed at manholes, at prefabricated tees and wyes, and at the connection of new sanitary sewer to existing sanitary sewer.

b. NO SOLVENT CEMENT JOINTS SHALL BE ALLOWED. NOTE: Only smooth exterior pipe shall be used at manhole connections.

3. Fittings: Only manufactured fitting made of PVC plastic having a cell classification of 12454-B or 12454-C as defined in ASTM D01784 shall be used.

a. SADDLE CONNECTIONS SHALL NOT BE ALLOWED FOR NEW CONSTRUCTION.

4. Design: The minimum wall thickness for PVC sewer pipe and lateral sewer pipe 15-inches or less in diameter shall conform to SDR-35 Type PSM as specified in ASTM D-3034. The minimum wall thickness for PVC sewer pipe greater than 15-inches in diameter shall conform to T-1 as specified in ASTM F-679.

5. Marking: The date of manufacture, class of pipe, specification designation, size, of pipe, name or trademark of manufacturer, and identification of plant/location shall be legible marked on the outside of each pipe section in accordance with the ASTM D-3034.

6. Certification: The Contractor shall upon request furnish the Department with manufacturer’s certification stating that the pipe supplied meets or exceeds all requirements of the applicable ASTM standards and these standards.

C. Ductile Iron Pipe 1. Material: Ductile Iron Pipe in diameters from weight (8) inches through thirty six (36)

inches shall be centrifugally cast and shall conform to ANSI Specifications A21.51 and AWWA C-151, latest revision. Ductile Iron Pipe shall be Class 50, 51, 52 or 54 wall thickness dependent upon site conditions and provided in minimum laying lengths of eighteen (18) feet. Ductile Iron Pipe larger than thirty six (36) inches in diameter shall be approved on a case by case basis by the Department.

2. Fittings: Fittings shall be standardized for the type of pipe and joint specified and shall comply with ANSI A-21.10, AWWA C110.

3. Joints: Mechanical joints, slip or flanged joints shall be provided. a. Mechanical joints and accessories shall conform to AWWA Standard C-111,

ANSI A-21.11. The bolts and nuts shall be corrosion resistant high strength alloy steel.

b. The o-ring gaskets sealing the slip joints shall be made or rubber of special composition having a texture to assure a watertight and permanent seal and shall be the product of a manufacturer having at least five (5) years experience in the manufacturer of rubber gaskets for pipe joints. The gaskets shall be a continuous ring of flexible joint rubber of a composition and texture which is resistant to common ingredients or sewage, industrial wastes and groundwater; and which will endure permanently under the conditions likely to be imposed by this service. The gasket shall conform to the requirements of AWWA C-111 (ANSI A-2111).

c. Flanged joints shall be manufactured with laying dimensions, facing and flange detailed in accordance with AWWA Standard C-115 (ANSI A-21.15) Class 125.

4. Weights and Marking: Weights of pipe fittings shall conform strictly to the requirements of ANSI Specifications. The class designations for the various classes of pipe and fittings shall be cast onto fittings in raised numerals, and cast or stamped on the outside of each joint of pipe. Weights shall be plainly and conspicuously painted in white on the outside of each joint of pipe and each fitting after the exterior coating has hardened.

5. Certifications: The Contractor shall upon request furnish the department with certified

02730-3 Prince/Alexander

reports stating that inspection and specified test have been made and that the results thereof comply with the applicable ANSI Specifications and these standards for each.

D. Workmanship 1. Line and Grade: The Contractor and /or Engineer (Owner’s representative) shall furnish

and set all line and grade stakes (HUB) and stakes for bench marks. The bench marks shall be set in strategic locations of the project in order to facilitate the Contractor’s installation of the line and grade stakes (HUB) for each pipeline. Only the laser method shall be used to set the grade of the pipeline . Any other method must first be approved in writing by the Department. The Contractor shall constantly check line and grade of the laser beam and the pipe.

2. Installation of Sanitary Sewer: Suitable tools and equipment shall be used for the safe and convenient handling and laying of pipe. Great care shall be taken to prevent pope coatings or wrappings from being damaged. Carefully examine all pipe for cracks and other defects. If pipe or fittings are discover to be cracked, broken or defective after being laid, they shall be removed and replaced with sound material. Thoroughly clean all pipe and fitting before installation. All pipe and appurtenances should be kept clean until accepted and completed work.

3. Point of Commencement and Direction of Laying: The point of commencement for laying of sewer pipe shall be the lowest point in the proposed sewer line. Lay the pipe with the bell end of bell and spigot pipe or with the receiving groove end of tongue and groove pipe pointing upgrade. any other procedure shall be followed only with permission of the Department. a. Lay each pipe on an even bed as specified so that no uneven strain will come to

any part of the pipe. Particular care shall be exercised to prevent the pipes from bearing on the sockets. Dig all bell holes for bell and spigot pipe.

b. Completely shove home all pipe (to the assembly mark). On pipe of the tongue and groove type thirty (30) inches and larger in diameter, pressure must be applied to the center of each pipe as it is laid by a winch and cable or other mechanical means.

c. All connection fittings shall be sealed with a watertight stopper. d. The contractor shall extend the building wye lateral to the right-of-way and shall

place a one (1) inch cast iron locator rod or magnetic locator tape above the end of the pipe to within three (3) feet of the ground surface. The purpose is to provide for ease of location of the wye stub.

4. Construction Bulkhead: Before extending a sanitary and storm sewer, the Contractor shall provide a watertight bulkhead in the existing sewer immediately downstream of the point of connection. This bulkhead shall be left in place until the new sanitary and storm sewer has been cleaned of all accumulated water and debris and accepted by the Department. a. During all intermissions in construction of the sanitary and storm sewer pipe, the

open face of the last pipe laid shall be plugged, covered or bulkhead so as to prevent sand, water, earth or other materials from entering the pipe.

b. Whenever pipe and special castings are required to be cut, the cutting shall be done by skilled workmen in such manner as to leave a smooth end at right angles to the axis of the pipe without damage to the pipe casting or cement lining. CUTTING TORCHES SHALL NOT BE USED.

5. Laying of Pipe in Cold Weather: The Department reserves the right to order pipe installation discontinued whenever, in our opinion, there is danger of the quality of work being impaired because of cold weather. The Contractor shall be responsible for heating the pipe and jointing material so as to prevent freezing of joints. Do not lay any pipe on frozen ground. No flexible or semi-rigid pipe shall be laid when the air temperature is less that 32 F unless proper precautions per the manufacturer’s recommendations are taken by the Contractor and the method is approved by the Engineer and Department.

a. When pipes with rubber gaskets or resilient-type joints are to be laid in cold weather, sufficiently warm the gasket or joint material so as to facilitate making a proper joint.

02730-4 Prince/Alexander

6. Abandoned Sewers: Sewer and storm water drains which are to be abandoned shall be bulkhead with mortar and an eight (8) inch thick brick wall. Sewer, storm water drains, and sewer structures which are to be abandoned in place shall be filled with Sand or Cellular Concrete and plugged, unless otherwise indicated on the Plans. Service shall be maintained in such sewers and drains until the Department shall order bulkhead placed. No timber bulkheads shall be allowed. All castings on such abandoned structures are the property of the Department and shall be removed specified, all abandoned manholes, catch basins, and inlets shall be removed to a depth of three (3) feet below the proposed or established grade or existing street grade, whichever is lower.

7. Dewatering and Control of Surface Water: a. Where groundwater is encountered, the Contractor shall make every effort

necessary to secure a dry trench bottom before laying pipe. The Contractor shall provide, install and operate sufficient trenches, sumps, pumps, hose, piping, wellpoints, etc., necessary to depress and maintain the groundwater level below the base of the excavation. If the Contractor is unable to remove the standing water in the trench, the Contractor shall over-excavate the proposed bottom grade of the sewer bedding, and place not less that three (3) inches of class No. 2 crushed stone (Indiana Department of Transportation aggregate classification) in the over excavated area.

b. The Contractor and/or Owner shall be liable for all lawsuits which may arise as a result of the Contractor’s dewatering efforts.

c. The Contractors shall keep the site free of surface water at all times and shall install drainage ditches, dikes, pumps and perform other work necessary to divert or remove rainfall and other accumulation of surface water and/or groundwater shall be performed in a manner which will prevent the accumulation of water within the construction area.

d. UNDER NO CIRCUMSTANCES SHALL SURFACE WATER AND/OR GROUNDWATER BE DISCHARGED TO, DISPOSED OF OR ALLOWED TO FLOW INTO THE CITY’S SANITARY SEWER SYSTEM.

8. Trenching: a. The width of the trench at and below the top of the sanitary sewer shall be only

as wide as is necessary for proper installation and backfilling, and consistent with safety requirements. The minimum width of trench for sanitary sewer, including force mains, 42-inches in diameter and less shall be 1.25 times the outside diameter (O.D.) plus 12-inches:

Minimum Trench Width (inches) = 1.25 (O.D.) + 12

b. The minimum trench width for sanitary sewers larger than 42-inches in diameter shall be determined on a case by case basis by the Engineer and approved by the Department.

c. The design of the sewer pipe and structures is predicated upon the width of trench indicated above and, should these limits be exceeded, the Contractor shall be responsible for the provision and installation of such remedial measures as may be required by the Engineer and /or the Department.

d. Bell holes shall be excavated for bell and spigot pipe and mechanical joint pipe, so that the entire barrel of the pipe shall rest on the bedding.

e. The pipe trench shall not be excavated more than one hundred (100) feet in advance of pipe laying.

f. Whenever pipe trenches are excavated below the designed bedding bottom, the Contractor shall fill the over-excavation with mechanically compacted No. 8 (1/4 inch to 3/4 inch) crushed stone or No. 8 fractured face aggregate.

g. All rock, boulders and stones 6-inches in diameter and larger encountered in trenches shall be removed. Boulders or rocks are not to be used for trench backfill.

02730-5 Prince/Alexander

h. In cases where material is deposited along open trenches, the material shall be placed so that no damage will result to the work or adjacent property as a result of rain or other surface wash.

i. If the bottom of the trench is of undesirable material, an additional six (6) inches of trench bottom shall be excavated and filled with Class “2” crushed stone and compacted using a hard held mechanical tamper. Where the distance to stable ground is excessive, the Engineer shall order in writing other types of foundation as he deems necessary subject to the approval of the Department.

j. Remove any rock(s) encountered within six (6) inches below the barrel surface of the pipe, replace with No. 8 crushed stone or No. 8 fractured face aggregate and compact.

E. RELATIONSHIP TO WATER MAINS 1. Horizontal Separation

a. Sewers shall be laid at least 10 feet (3.0m) horizontally from any existing or proposed water main. The distance shall be measured edge to edge.

2. Bedding and Backfill - Sanitary Sewers a. The following section provides the minimum requirements for the bedding of pipe and the backfilling of the trench.

b. Trenching, where the bottom of the trench is of undesirable material, an additional six (6) inches of trench bottom shall be excavated and a stable foundation shall be constructed using compacted No. 2 crushed stone. c. All sanitary sewer pipe shall be laid to the lines and grade shown on the

approved design plans unless otherwise approved by the Department. 3. Bedding - Sanitary Sewers

a. Bedding material shall be compacted No. 8 crushed stone or No. 8 fractured face aggregate and shall be placed in the trench bottom such that after the pipe has been placed thereon, imbedded to grade and aligned, there remains a 4-inch minimum depth of material below the pipe barrel and a minimum of 3-inches below the bell.

b. The bell holes shall be excavated so that the entire pipe barrel rests on the bedding. The following presents the bedding requirements for each pipe classification:

c. Flexible Pipe: PVC Pipe: No. 8 crushed stone or No. 8 fractured face aggregate shall be placed around the sides of the pipe up to the sides of the pipe to the springline (1/2 the outside diameter). This material shall be shovel sliced or otherwise carefully placed and “walked” or hand tamped in to ensure compaction of the haunch area and complete filling of all voids. From the springtime to twelve (12) inches above the crown of the pipe, bedding shall be added in six (6) lifts “walked” in for compaction. Backfilling of the remainder of the trench shall be as specified in the section.

d. Semi-Rigid Pipe: Ductile Iron Pipe No. 8 crushed stone or No. 8 fractured face aggregate shall be placed around the sides of the pipe up to the springline (1/2 the outside diameter). This material shall be shovel sliced or otherwise carefully place and “walked” or hand tamped in to ensure compaction of the haunch area and complete filling of all voids.

e. From the springline to six (6) inches, of 1/2 the outside diameter above the top of the pipe, whichever is larger, bedding shall be added in six (6) inch lifts “walked” in for compaction.

f. Backfilling of the remainder of the trench shall be a specified later in this section. F. Backfilling Sanitary Sewers

1. Backfill Materials : The following materials shall be used to backfill the trenches in accordance with and in the manner indicated by the requirements specified herein:

02730-6 Prince/Alexander

a. Class I Angular, six (6) to forty (40) millimeters (1/4 to 1 1/2 inch) graded stone such as crushed stone. b. Class II Coarse sands and gravel with maximum particle size forth (40) millimeter (1 1/2 inch), including variously graded sands and gravel containing small percentage of fines, generally granulate and non-cohesive, either wet or dry. Soil types GW, GP, SM, and SP are included in this class. c. Class III Fine sand and clay gravel, including fine sands, sand-clay mixtures and gravel-clay mixtures. Soil types GM, GC, SM, and SC are included in this class.

d. Class IV Silt, silty clays and clays, including organic clays and silts of medium to high plasticity and liquid limits. Soil types MH, ML, CH, and CL are included in this class. These materials are not recommended for bedding.

e. Backfill Around Pipe (bedding): Bedding and backfill materials shall be agreed upon prior to construction by the Engineer’s office. No significant deviation from this material will be permitted for use without authorization by the Engineer and the Department.

f. The term “select fill” shall mean the use of Class II or III backfill materials as described above.

g. The trench shall be backfilled per the following: 2. Areas Subject to Vehicular Traffic

a. In areas under proposed or existing paved roads or within five feet of pavement, sidewalks, curbs, gutters or similar structures, granular backfill material complying with the requirements of the Indiana Department of Transportation Standards Specifications, 1993 Edition, as revised, shall be used. b. The material shall be placed in uniform layers not six (6) inches, loose measurement. Within three (3) feet of the sanitary sewer pipe the backfill material shall be thoroughly and uniformly compacted with vibrators mechanical tampers. A minimum compaction of 95% percent Standard Proctor Density shall be achieved within the backfill material. c. Jetting or flooring of the backfill or other alternative compaction methods and materials shall NOT be used without the approved of the City Department of Sanitation or Indiana Department of Transportation, dependent upon jurisdictional authority. 3. Areas NOT subject to Vehicular Traffic a. In areas five (5) feet or more from the paved surfaces, the trench shall be carefully backfilled with clean fill material free of rocks larger than 6-inches in diameter, frozen lumps of soil, wood or other extraneous material. G. Trench Box Pulling and Sheeting

1. When required by the Occupational Safety and Health Act (OSHA) to protect life, property, or the work, sheet and brace all open cut trenches in accordance with CFR 1926. Upon completion of the work, all temporary forms, shores, and bracing shall be removed. All vacancies or voids left by the sheeting, while being withdrawn shall be carefully filled with bedding material.

02730-7 Prince/Alexander

2. The Contractor shall employ adequate safeguards to prevent movement of the pipe joints. If any movement should occur, the Contractor shall reinstall the pipe. 3. Any damage to pavement or other structures due to sheeting, shoring, or bracing shall be repaired by the Contractor at his own expense. 4. Sheeting and bracing which is to remain place shall be cut off at the elevation of 1.5 feet above the top of the sewer pipe. H. Testing (Gravity) Sanitary Sewers 1. Once constructed, all sanitary sewers and manholes shall be watertight and free from leakage. The rate of infiltration into the sanitary sewer system between any two adjacent manholes or the entire system shall not be in excess of 100 gallons per inch or pipe diameter per mile per day

(100 gpd/in/mi). The Contractor shall be required to repair all visible leaks to the satisfaction of the Department, even if the infiltration requirements are met.

2. Any leakage found during the infiltration test shall be corrected by the Contractor at his expense. The method or repair shall be per the approval of the Department; however, grouting of the joint or crack to repair the leakage shall not be permitted. If the defective portion of the sanitary sewer cannot be located, the Contractor shall remove and reconstruct as much of the work as is necessary to obtain a system that passes infiltration requirements. 3. All gravity sanitary sewers constructed of flexible pipe (PVC) shall be mandrel tested no sooner than thirty (30) days after installation per the requirements herein. 4. The Contractor shall bear the complete cost and supply all equipment necessary to perform the test required. 5. All test shall be conducted under the observation of the Department’s Observer. It shall be the Contractor’s responsibility to schedule testing with the Observer. a. Low Pressure Air Test (Gravity Sewers) All gravity sanitary sewers shall be tested for infiltration by means of a low pressure air test as generally described herein. Any other infiltration test procedure will only be allowed following the submittal of the procedure to the Department for review and upon written approval by the Department. J. Erosion Protection During Construction 1. The Contractor shall provide adequate erosion protection measure during construction such as, but not limited to: a. Siltation basins b. Silt traps c. Straw bale dams d. Soil cement e. Mulch and seeding f. Soil stabilization fabric g. Jute netting 2. Details and placement specifications for the above items are available on request from the Engineer. K. Hydrostatic Tests 1. After the pipe has been laid, all newly laid pipe, or any valved section thereof, shall be subjected to the hydrostatic pressure of at least 1.5 times the normal working pressure at the point of testing or 150 psi min.

02730-8 Prince/Alexander

2. The duration of each pressure test shall be at least two hours. 3. Each valved section of pipe shall be slowly filled with water and the specified test

pressure shall be applied by means of a pump connected to the pipe. The pump, pipe connection and all necessary apparatus and gauges shall be furnished by the Contractor. The contractor shall make all taps into the pipe, and all necessary assistance for conducting the tests.

4. Pipe may be subjected to hydrostatic pressure and inspected and tested for leakage at any convenient time after the pipe has been installed provided that where any section of main is provided with concrete reaction backing, the hydrostatic pressure test shall not be made until at least five days have elapsed after the concrete reaction backing was installed. If high early-strength cement is used in the concrete reaction backing, the hydrostatic pressure test shall not be made until at least two days have elapsed.

5. Upon completion of the work or any usable portion thereor, and prior to placing the system or part thereof in operation, all mains, valves hydrants, etc. shall be thoroughly flushed and sterilized, using chlorine-gas mixture or a hypochlorite and water mixture applied in amounts sufficient to produce a dosage of 40 to 50 ppm.

6. The preferred point of application of the sterilizing mixture shall be at the beginning of the pipeline extension or any valved section of it and through a corporation stop which will be inserted by the Contractor. Water from the existing system shall be controlled to flow slowly into the newly laid pipeline during the application of the chlorine. Treated water shall remain in the pipeline for not less than 24 hours. After the treated water has been retained for the required time, the chlorine residual at the pipe extremities should be at least 25 ppm.

7. Following sterilization, the treated water should be flushed from the pipe at its extremities.

8. If necessary, repeat sterilization until bacteriological quality of water to be delivered through system is satisfactory to the engineer and the State Board of Health.

L. Final Measurements

1. The Engineer shall make all measurements and check all dimensions necessary for the proper construction of the work called for by the drawings and specifications and during the prosecution of the work he sshall record such accurate measurements of the construction on a set of construction drawings and to submit two sets of construction plans to the water utilities, designated “As-Builts”.

2. Before applying the specified test pressure, all air shall be expelled from the pipe. If hydrants or blowoffs are not available at high places, the Contractor shall make the necessary taps at points of highest elevation before the test is made and insert the plugs after the test has been completed.

3. Any exposed pipes, fitting, valves, hydrants and joints will be carefully examined during the test. Any damaged or defective pipe, fitting, valves, or hydrants discovered in consequence of this pressure test shall be repaired or replaced by the Contractor with sound material and the test shall be repeated until satisfactory to the Owner.

4. A leakage test shall be conducted concurrently with the pressure test. The Contractor shall furnish the pump, pipe, connections and all necessary apparatus and shall furnish all necessary assistance to conduct the test. Gauges and measuring devices for leakage test shall be furnished by the Contractor or by the Owner at the Owner’s option.

5. Leakage is defined as the quantity of water to be supplied into the newly laid pipe or any valves section thereof, necessary to maintain pressure within 5 psi of the specified test pressure after the pipe has been filled with water and the air expelled. Leakage shall not be measured by a drop in pressure in a test section over a period of time.

6. No pipe installation will be accepted if the leakage is greater than that determined by the following formula: L=SD P 133,200

in which L is the allowable leakage, in gallons per hour; S is the length of pipe tested, in

02730-9 Prince/Alexander

feet; D is the nominal diameter of the pipe, in inches; and P is the average test pressure during the leakage test, in pounds per square inch gauge.

7. When testing against closed metal-sealed valves, an additional leakage per closed valve of 0.0078 gal/h/in. of nominal valve shall be allowed. 8. Should any test of pipe laid disclose leakage greater than that specified above, the Contractor shall at his own expense, locate and repair the defective joints until the leakage is within the specified allowance. All visible leaks ate to be repaired regardless of the amount of leakage.

a. All water lines from the main to the building shall be either castiron, ductile iron or copper and shall be installed in accordance with the water utilities specifications.

b. Granular backfill (#53 aggregate) shall be required for all utility crossings and trenches under and within 5’ of pavement area. c. All water lines shall be in accordance with the specifications of water utilities and the Indiana State Board of Health. M. Identification Tape for Buried Pipe 1. Identification tape for ductile iron and steel pipe.

a. Identification tape shall be manufactured of inert polyethylene so as to be highly resistant to alkalis, acids and other destructive agents found in soil and shall have a minimum thickness of 4 mils. Tape width shall be 6” and shall have background color specified below, imprinted with black letters. Imprint shall be as specified below and shall repeat itself a minimum of once every 2’ for entire length of tape.

2. Identification tape for polyvinyl chloride pipe. a. Identification tape shall be manufactured of polyethylene with a minimum

thickness of 4 mils. and shall have a 1 mil thick metallic foil core. The tape shall be highly resistant to alkalis, acid and other destructive agents found in soil. Tape width shall be 3” and shall have background color specified below, imprinted with black letters. Imprints shall be as specified below and shall repeat itself a minimum of once every 2’ for entire length of tape.

3. Tape background color shall be blue. a. Imprint: “Caution Caution - Water line Buried Below” shall be in black. 4. Identification tape shall be “Terra Tape” as manufactured by Reef Industries, Inc. Houston, Texas (800) 231-6074, or an approved equal. N. Installation of Identification Tape 1. Identification tape shall be installed for all buried potable water lines in accordance with the manufacturer’s installation instructions and as specified herein. 2. Identification tape shall installed 1’ below final grade over centerline of pipe.

END OF SECTION

02920‐1 

SECTION 02920 ‐ TOPSOIL AND SEEDING    PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.  Drawings and general provisions of Contract, including General and Supplementary Conditions 

and Division 1 Specification Sections apply to this section.  1.02  DESCRIPTION OF WORK A.     Extent of landscape development work as a part of this contract is shown on the Drawings and 

specified herein. Work includes, but is not limited to, the following:             1.     Addition of topsoil and other soil amendments.  

2. Final preparation of soil. 3. Seeding and mulching. 4. Hydroseeding and mulching. 5. Maintenance. 

 1.03   DEFINITIONS A. Weeds:  Include Dandelion, Jimsonweed, Quackgrass, Horsetail, Morning Glory, Rush Grass, 

Mustard, Lambsquarter, Chickweed, Blackberry, Tansy Ragwort, Bermuda Grass, Johnson Grass, Poison Ivy, Nut Sedge, Nimble Will, Bindweed, Bent Grass, Wild Garlic, Perennial Sorrel, and Brome Grass. 

 1.04  SUBMITTALS AT PROJECT CLOSEOUT A. See Section 01700 – Contract Closeout:  Procedures for Submittals. B. Maintenance Data:  Provide maintenance records and instructions that include cutting method 

and maximum grass height; types, application frequency, and recommended coverage of fertilizer. 

 1.05  QUALITY ASSURANCE A. Provide seed mixture in containers showing percentage of seed mix, year of production, net 

weight, date of packaging, and location of packaging.  Seed shall be no more than one year old at the time seed is sown. 

 1.06 REGULATORY REQUIREMENTS A. Comply with regulatory agencies for fertilizer and herbicide composition. B. Provide certificate of compliance from authority having jurisdiction indicating approval of seed 

mixture.  1.07 DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING A. Deliver, store, protect, and handle products to site under provisions of Section 01600. B. Deliver grass seed mixture in sealed containers.  Seed in damaged packaging is not acceptable.  C. Deliver fertilizer in waterproof bags, showing weight, chemical analysis, and name of 

manufacturer.  1.08 ENVIIRONMENTAL REQUIREMENTS A. Seeding Season:  March 15 – June 15, and August 15 – October 15. B. Do not sow immediately following rain, when ground is frozen, or too dry, or during windy 

periods, or when the temperature will be above 86 degrees F during the germination period.  1.09 COORDINATION A. Coordinate work under provisions of Section 01039. 

02920‐2 

B. Coordinate the removal of remaining stockpiled topsoil with appropriate party.  1.10 MAINTENANCE SERVICE A. Maintain seeded areas immediately after placement for not less than 60 days after substantial 

completion, and longer as required to establish an acceptable lawn.  If seeded in fall, and not given full 60 days of maintenance; or if not considered acceptable at that time, continue maintenance the following spring until acceptable lawn is established. 

 1.11 JOB CONDITIONS A. Proceed with and complete landscape work as rapidly as portions of site become available, 

working within seasonal limitations for each kind of landscape work required. B. Utilities:  Determine location of underground utilities, and perform work in a manner that will 

avoid possible damage.  Hand excavate, as required.  Maintain grade stakes set by others until removal. 

C. Excavation:  When conditions detrimental to plant growth are encountered, such as rubble fill, adverse drainage conditions, or obstructions, notify Architect before planting. 

D. Planting Time:  Plant or install materials during normal planting seasons for each type of landscape work required.  Correlate planting with specified maintenance periods to provide maintenance from date of substantial completion. 

  PART 2 – PRODUCTS 2.01   SEED SUPPLIERS (Include but are not limited to): A. Stock Seed Farms, Murdoc, Nebraska B. Wildlife Nurseries, Oshkosh, Wisconsin C. Applewood Seed Company, Arvada, Colorado.  2.02  SEED MIXTURE SCHEDULE A. Seed Mixture 

1. Mixture A – “Bluegrass Mix” WEIGHT            COMMON         BOTANICAL      MIN %       MIN. %      MAX %  PROPORTION    NAME                NAME            GERM.    PURE SD   WEED SD      50%                 Kentucky         Poa pratensis            80               90               0.30                              Bluegrass         equal amounts:                  ‘Park’ ‘Glade’ ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐     30%     Creeping        Festuca rubra var.      90               98          0.30         Red Fescue          ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐     20%    Perennial        Lolium Perenne         90                98               0.30     Ryegrass 

 2. Mixture B – “Ryegrass Mix” 

WEIGHT            COMMON         BOTANICAL     MIN %       MIN. %      MAX %  PROPORTION    NAME                     NAME          GERM.    PURE SD   WEED SD     60%    Perennial        Lolium Perenne      90         97              0.45                 equal amounts:         Ryegrass                      ‘Fiesta II’                               ‘Manhattan II’  ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐  

02920‐3 

   40%    Kentucky        Poa Praatensis         80         90               0.45       Bluegrass ______________________________________________________________________________________  

3. Mixture C – “Tall Fescue Slope Mix” WEIGHT            COMMON     BOTANICAL      MIN %       MIN. %      MAX %  PROPORTION    NAME                     NAME          GERM.    PURE SD   WEED SD       35%                Tall Fescue          Fetuca               85       98                 0.30                elatior (var.)              arundinacea              (equal amounts                of ‘Kentucky 31’              and ‘Alta’)               ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐    21 %     Perennial        Lolium perenne      90        97            0.30 

               Ryegrass        (equal amounts of                  ‘Fiesta II’ and                  ‘Manhattan II’) ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐    14%       Creeping      Festuca rubra            90             98                0.30         Red Fescue                var. ______________________________________________________________________________________  

4. Temporary Matrix WEIGHT            COMMON       BOTANICAL     MIN %       MIN. %      MAX %  PROPORTION    NAME                       NAME          GERM.    PURE SD    WEED SD    23%      Seed Oats       Avina sativa     ‐                 ‐            0.50 ‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐‐   7%    Annual          Lollium         90             95             .050                          Ryegrass                  multiflorum 

 B. Sowing Rate 

1. Sow grass seed at the following rates: a.  Sow Mixture 5 lbs/1,000 sq. ft. (10kg per 1000 sq m)                 

2. The following formula shall be used to determine the amount of commercial seed required to provide in each kind of seed the specified quantities of pure live seed. a. Live Seed x Purity x Germination = Pounds Commercial 

Seeds Required.  

2.03 SOIL AMENDMENTS A. Topsoil:  Excavated from site and free of weeds. B. Topsoil:  Must be supplemented as required.  Provide a fertile, friable, natural loam, surface soil 

obtained from local sources (do not obtain from bogs or marshes), capable of sustaining vigorous plant growth; free of subsoil, clay or impurities, plants, weeds and roots; pH value of minimum 5.5 and maximum 7.5. 

C. Lime:  Natural dolomite limestone containing not less than 85% of total carbonates with a minimum of 30% magnesium carbonates, ground so that not less than 90% passes a 10‐mesh sieve and not less that 50% passes a 100‐mesh sieve. 

D. Aluminum Sulfate: Commercial grade. E. Commercial Fertilizer:  Complete fertilizer of neutral character, with some elements derived from 

organic sources.  Provide slow release fertilizer with percentage of nitrogen required to provide not less than 4 lb. Of potash per 1000 square feet of lawn area. 

02920‐4 

F. Superphosphate:  Soluble mixture of treated minerals; 20% available phosphoric acid.  For lawns, provide hight phosphorus fertilizer to supplement complete fertilizer as required pending topsoil analysis.  Desired total of phosphorus required:  3.6 lb. Of actual phosphorus per 1000 square feet of lawn area. 

G. Topsoil shall be stockpiled for re‐use in landscape work.  If quantity of stockpiled topsoil is insufficient, provide additional topsoil as required to complete landscape work. 

H. Provide new topsoil which is fertile, friable, natural loam, surface soil, reasonable free of subsoil, clay lumps, brush, weeds and other litter, and free of roots, stumps, stones larger than 2” in any dimension, and other extraneous or toxic matter harmful to plant growth. 

 I. Obtain topsoil from local sources, or from areas having similar soil characteristics to that found at 

project site.  Obtain topsoil only from naturally, well‐drained sites where topsoil occurs in a depth of not less than 4”; do not obtain from bogs or marshes. 

 2.04 ACCESSORIES A. Mulching Material:  Oat or wheat straw, free from weeds, and foreign matter detrimental to 

plant life, and dry.  Hay or chopped cornstalks are not acceptable. B. Water:  Clean, fresh and free of substances or matter which would inhibit vigorous growth of 

grass. C. Erosion Fabric:  Jute matting, open weave. D. Herbicide:  Systematic weed control:  “Tupersan” or equal. E. Stakes:  Softwood lumber, chisel pointed. F. String:  Inorganic fiber.  2.05 TESTS A. Provide analysis of imported and existing topsoil fill under provisions of Section 01400. B. Analyze to ascertain percentage of nitrogen, phosphorus, potash, soluble salt content, organic 

matter content, and pH value. C. Submit minimum 10 oz (280g.) sample of topsoil proposed.  Forward sample to approved testing 

laboratory in sealed containers to prevent contamination.   

PART 3 – EXECUTION 3.01 EXAMINATION OF JOB CONDITIONS A. Verify that prepared soil base has been set at finish grade and is ready to receive the work of this 

Section.  (Finish grade will be set  1/10’ (1.2”) from final grade.  See Section 02923). B. Determine location of underground utilities and perform work in a manner which will avoid 

possible damage.  Maintain grade stakes set by others until parties concerned mutually agree upon removal. 

C. When conditions detrimental to plant growth are encountered, such as rubble fill, adverse drainage conditions, or obstructions, notify Architect before seeding. 

D. Preparation of Unchanged Grades:  Where seeding areas that have not been disturbed by excavating operations, prepare soil* for seeding as follows:   

E. Apply 3 inches of topsoil and soil amendments as specified; till to a depth of approximately 6 inches; remove high areas and fill in approximately 6 inches; remove high areas and fill in depressions; till soil to a homogenous mixture of fine texture, free of clods, stones, roots and other extraneous matter. “Prior to preparation of unchanged areas, remove existing vegetation.  Dispose of such material outside of Owner’s property; do not turn over into soil being prepared for lawns.  If an herbicide is used, delay seeding as required to ensure proper germination. 

 3.02 ADDITION OF TOPSOIL AND OTHER SOIL AMENDMENTS A. Spread topsoil as required to meet final grade.  Place topsoil during dry weather and on dry 

02920‐5 

unfrozen subgrade.  Remove vegetable matter and foreign non‐organic material from topsoil while spreading. 

B. Apply fertilizer in accordance with manufacturer’s instructions with any topsoil required to meet final grade.  Do not apply fertilizer at same time, or with same machine as will be used to apply seed. 

C. Add fertilizer at rates of 25 lbs. (slow‐release 16‐4‐8) per 1000 square feet and 13 lbs. (0‐20‐0) per 1000 square feet.  Rates may vary based on topsoil analysis. 

D. If required, add lime or aluminum sulfate to bring soil mix to the pH range specified.  Mixing shall be done in a thorough manner to ensure uniform distribution of materials throughout, by tilling or other approved method. 1. Limestone:  When pH value is below the specified level, add ground limestone at the 

rate required raising the pH. 2. Aluminum sulfate or wettable sulfur:  When pH value is above specified level, add 

aluminum sulfate or wettable sulfur at the rate required to lower the pH. E. Coordinate the removal of any remaining stockpiled topsoil with appropriate party.  3.03 FINAL PREPARATION OF SOIL A. After topsoil and other soil amendments have been spread as required, thoroughly till into top 3 

inches of subgrade.  Meet lines, grades and elevations as shown on plans, after light rolling and natural settlement. (After filling in amendments, wet the soil thoroughly to settle it and allow it to dry before final grading.) 

B. Grade to smooth, even surface with loose, uniformly fine texture.  Roll, rake and drag lawn areas, remove ridges, and fill depressions until smooth.  Ensure positive drainage and blend slopes into level areas.  Limit final grading to areas which can be seeded immediately after grading. 

C. Restore lawn areas to specified condition if eroded or otherwise disturbed after final grading and prior to seeding. 

 3.04 TOLERANCES A.  Top of Final Grade:  Plus or minus ½ inch from final grade.    3.05  SEEDING/MULCHING A. Apply seed using a spreader or seeding machine evenly in two intersecting directions.  Rake in 

lightly. B. Do not seed areas in excess of that which can be mulched on the same day. C. Immediately following seeding, apply a straw mulch uniformly in a continuos blanket at the rate 

of 2 ½ tons per acre, or two 50 lb. Bales per 1000 sq. ft. of area.  A mechanical blower may be used for straw mulch application.  Maintain clear of shrubs and trees. 

D. Apply water with a fine spray immediately after mulching. Saturate to 4 inches (100mm) of soil. E. Preparation for Planting Lawns – Loosen subgrade of lawn areas to a minimum depth of 4”.  

Remove stones over 1‐1/2” in any dimension and sticks, roots, rubbish and other extraneous matter.  Limit preparation to areas which will be planted promptly after preparation. 

F. Spread topsoil to minimum depth required to meet lines, grades and elevations shown, after light rolling and natural settlement.  Add specified soil amendments and mix thoroughly into upper 4” of topsoil. 

G.      Place approximately 1/2 of total amount of topsoil required. Work into top of loosened subgrade to create a transition layer of then place remainder of planting soil. Add specified soil amendments and mix thoroughly into upper 4" of topsoil. 

H.       Apply specified commercial fertilizer at rates specified and thoroughly mix into upper 2" of topsoil.  Delay application of fertilizer if lawn planting will  not follow within a few days. 

I.          Fine grade lawn areas to smooth, even surface with loose, uniformly fine texture.  Roll, rake and drag lawn areas, remove ridges and fill depressions, as required to meet finish grades. Limit fine grading to areas which can be planted immediately after grading. 

J.       Moisten prepared lawn areas before planting if soil is dry. Water thoroughly and allow surface 

02920‐6 

moisture to dry before planting lawns.  Do not create a muddy soil condition. K.          Restore lawn areas to specified condition if eroded or otherwise disturbed after   fine 

grading and prior to planting. L.     Dispose of subsoil removed from planting excavations. Do not mix with planting soil or use as 

backfill.  PART 3 ‐ EXECUTION 3.01  SODDING NEW LAWN AREAS (areas within 20 feet of buildings)  A.     Provide sod that consists of dense, fibrous, well rooted perennial blue‐grass turf   which is 

free from noxious weeds and is nursery grown. B.     Grass shall be approximately two inches tall when sod is cut.  Sod shall be cut with a mat 

thickness of one inch, in a uniform strip size that is convenient for handling. C.     Peat grown sod is not acceptable.                 D.     All areas receiving sod are to receive a minimum of 4" of topsoil, graded and leveled to promote 

positive drainage. E.     Sod shall be placed in even rows with joints tight and level.  Traverse   joints shall be staggered. F.     All sod areas shall be rolled in two perpendicular directions with a hand roller weighing at least 

150 pounds, but not more than 200 pounds.  Rolling shall be performed within 48 hours after sod has been installed. 

G.     Sod shall be thoroughly soaked with water.  Sod shall be kept constantly damp with a thorough soaking for as many times each week as required, but no less than once a week for a minimum of four weeks. 

 3.06   HYDROSEEDING/MULCHING A. Apply seeded slurry with a hydraulic seeder/mulcher at a rate per seeding schedule and a 

tackiifier (60 gals. Per acre), and a wood cellulose fiber mulch (2000 lbs.acre) evenly in two intersecting directions. 

B. Apply water with a fine spray immediately after each area has been hydroseeded/mulched.   Saturate to 6‐8 inches (150‐200 mm) of soil. 

 3.07   SEED PROTECTION AND EROSION CONTROL A. Identify seeded areas with stakes and string around area periphery as needed to discourage foot 

traffic.  Remove once grass is established. B. Cover seeded slopes where grade is 4 inches per foot (100 mm per m) or greater with erosion 

fabric.  Roll fabric onto slopes without stretching or pulling. C. Lay fabric smoothly on surface, bury top end of each section in 6‐inch (150mm) deep excavated 

topsoil trench.  Provide 12‐inch (300 mm) overlap of adjacent rolls.  Backfill trench and rake smooth, level with adjacent soil. 

D. Secure outside edges and overlaps at 36‐inch (900 mm) intervals with stakes. E. Lightly dress slopes with topsoil to ensure close contact between fabric and soil. F. At sides of ditches, lay fabric laps in direction of water flow.  Lap ends and edges minimum 6 

inches (150 mm). G. Provide straw bale checking in ditches or problem swales at intervals required to adequately slow 

water velocity and impede soil loss.  3.08  MAINTENANCE A.    Maintain lawns for not less than the period stated below, and longer as required to establish an 

acceptable lawn.  Grass lawns, not less than 60 days after substantial completion.  B.    Maintain lawns by watering, fertilizing, weeding, mowing, trimming, and other operations such 

as rolling, regrading and replanting as required to establish a smooth, acceptable lawn, free of eroded or bare areas. 

02920‐7 

 3.09 SODDING NEW LAWN AREAS (areas within 20 feet of buildings)  A.     Provide sod that consists of dense, fibrous, well rooted perennial blue‐grass turf which is free 

from noxious weeds and is nursery grown. B.     Grass shall be approximately two inches tall when sod is cut.  Sod shall be cut with a mat 

thickness of one inch, in a uniform strip size that is convenient for handling. C.     Peat grown sod is not acceptable.                D.     All areas receiving sod are to receive a minimum of 4” of top soil, graded and leveled to promote 

positive drainage. E.     Sod shall be placed in even rows with joints tight and level.  Traverse joints shall  

be staggered. F.     All sod areas shall be rolled in two perpendicular directions with a hand roller weighing at least 

150 pounds, but not more than 200 pounds.  Rolling shall be performed within 48 hours after sod has been installed. 

G.     Sod shall be thoroughly soaked with water.  Sod shall be kept constantly damp with a thorough soaking for as many times each week as required, but no less than once a week for a minimum of four weeks. 

 3.10  CLEANUP AND PROTECTION A.    During landscape work, keep pavements clean and work area in an orderly  

condition. B.    Protect landscape work and materials from damage due to landscape operations, operations by 

other contractors and trades and trespassers.  Maintain protection during installation and maintenance periods.  Treat, repair or replace damaged landscape work as directed. 

 3.11  INSPECTION AND ACCEPTANCE A.    When landscape work is completed, including maintenance, Architect will, upon request, make 

an inspection to determine acceptability. B.    Landscape work may be inspected for acceptance in parts agreeable to Architect, provided work 

offered for inspection is complete, including maintenance. C. When inspected landscape work does not comply with requirements, replace rejected work and 

continue specified maintenance until reinspected by Architect and found to be acceptable.  Remove rejected plants and materials promptly from project site. 

  

END OF SECTION 

02921‐1 © Prince AlexanderLLC 

 

SECTION 02921 Landscaping and Plantings        Part 1 ‐ GENERAL  1.01 Scope of Work       A.  The Work covered by these Specifications consists of providing all plants, labor, equipment,   supplies, material, transportation, handling and storage, and performing all operations in   connection with the construction of the landscaping improvements as provided for in this Section   as shown on the drawings.  1.02  Reference the following for terminology:       A.  American National Standards for Nursery Stock, ANSI Z60.1, latest edition.        B.  American Nursery and Landscape Association, 1250 I Street N.W., Suite 500, Washington, D.C.,   20005.       C.  Plant Establishment Period – From Acceptance of Initial Planting Operations the Contractor shall   be responsible for maintaining the accepted plantings for one year. During the Plant Establishment   Period, the Contractor shall also, upon receipt of written notification by the Architect, repair or   replace damaged trees, shrubs, and perennials.       D.    Propagule – A structure with the capacity to give rise to a new plant, for example a seed, a spore,   or a part of the vegetative body capable of independent growth if detached from the parent.  Part 2 – LANDSCAPING PRODUCTS  2.01  General Scope of Work      A.    The work under this Section consists of providing all operations pertaining to the planting and   maintenance of trees, shrubs, ground cover, perennials and annuals. The Work shall also include   all operations pertaining to removing and replacing trees and protecting existing trees in place.      B.  All operations shall meet industry consensus on the planting and care operations and all plant   materials used shall be true to name and size in conformity with the following standards:   1.  American Standard for Nursery Stock, ANSI Z60.1 American Nursery and Landscape Association,        Washington, D.C., latest edition.   2.  ANSI Standard A300 – American National Standards for Tree Care Operations – Tree, Shrub, and        other Woody Plant Maintenance – Standard Practices. American National Standards Institute,        New York, New  York, latest edition.   3.  ANSI Standard Z133 – Safety Requirements for Arboriculture  American National Standard for        Tree Care Operations. American National Standards Institute, New York, New York.   4.  Manual of Woody Landscape Plants, Michael A. Dirr, Stipes Publishing, LLC, 5th Edition,              Champaign, Illinois.  2.02   Definition ‐ The term "planting areas" as used in this Specification, shall mean all areas to be planted with trees, shrubs, ground cover, annuals, perennials, bulbs, native plant materials and/or seeded areas.      

02921‐2 © Prince Alexander LLC  

 

 2.03  Materials ‐ Plant Materials and Plant Schedule 

A. A complete schedule of plants, including names, quantities, sizes, and other requirements, is shown on the Landscape Drawings. The Contractor shall furnish a report listing the proposed sources of the plants and location grown. In the event of plant count discrepancy between the Plant Schedule and the plants counted on the Drawings, the Drawings shall prevail. Discrepancies between the quantity shown on the Plant Schedule and those required by the Drawing shall not entitle the Contractor to claim any additional compensation, nor relieve him of the obligation to complete the Work shown on the Drawings. 

B.  No substitutes shall be accepted, except with the written permission of the Architect. The Contractor shall submit all substitution requests, noting the source of plants, location, size, and condition, within thirty (30) days of receiving the Notice to Proceed. Substitutes shall be inspected by the Architect prior to installation. 

C.  Each plant shall have a durable legible label with plant size and name (genus, species, variety, cultivar) securely attached when delivered and in place until after acceptance. Labels shall not girdle or damage plants. Contractor shall remove label from plant material at time of acceptance. 

 2.04    Plant Quality, Species and Culture       A.     All plants shall be true to species and variety specified and in accordance with the American   Standard for Nursery Stock and good horticultural practices.       B.   Plants shall be so trained in development and appearance as to be compact and symmetrical.   They shall be sound, healthy, vigorous, well‐branched, and densely foliated when in leaf. Plants   shall be free of disease and insect adults, eggs, pupa, or larvae. They shall have healthy, well   developed root systems and shall be free from physical damage or other conditions that would   prevent growth.       C.  All plant material shall be free of contamination by any plant not specified, including non‐native   invasive plants, seeds, and plant parts.  2.05  Tree Trunk Specifications       A.    Tree trunks shall be straight and well‐tapered. Trees with multiple leaders, unless specified, will be   rejected. Damaged, cut, or crooked leaders; included bark, bark abrasions, sunscald, disfiguring   knots, mold, and prematurely opened buds, or cut limbs over three‐quarter inch (3/4”) diameter   that are not completely callused are cause for rejection.       B.  Trunk diameter and taper shall be sufficient so that tree remains vertical without support.  2.06  Crown Configuration Specification       A.  Crown ratio (distance from bottom of canopy to tree top/tree height) should be at least sixty‐six   percent (66%) of total tree height.       B.  One‐half (1/2) or more of the foliage should be on branches originating on the lower two‐thirds   (2/3) of the trunk, and one‐half (1/2) or less should originate on the upper one third (1/3).       C.  Where formal arrangements of consecutive order of trees are shown, select stock for uniform   height, structure, and spread.      

02921‐3 © Prince Alexander LLC  

 

2.07  Branch Specifications      A.  All branches shall be less than two thirds (2/3) the diameter of the trunk measured one inch (1”)   above the branch.      B.  The attachment of branches shall contain no bark inclusions.      C.  There shall be one dominant leader straight to the top of the tree. Larger branches shall be spaced   at least six inches (6”) apart and arranged radially and vertically along the stem.      D.  There shall be live buds or foliage to the ends of all twigs.      E.  All pruning cuts shall comply with ANSI A300 Standards and shall be made outside the branch   collar and branch bark ridge. Branches shall not be pruned immediately prior to delivery. Needled     evergreens shall not have been sheared.  2.08  Root Flare and Root Ball Specifications      A.  No root in the root ball larger than one‐quarter inch (1/4”) diameter shall circle more than one‐  third around the root ball. There shall be no roots in the root ball that make an abrupt turn of   ninety degrees (90°) or more. There shall be no roots in the root ball that are ‘J’ roots, kinked, stem   girdling, or potentially stem girdling. For all plants, including bare root, roots shall exhibit healthy,   well‐branched root systems characteristic of the species with adequate spread.      B.  Roots in ball‐in‐burlap root balls or in containers shall be well‐rooted and uniform throughout soil   mix or growth media. Roots shall not be pot bound.      C.  Major roots shall be less than two inches (2”) from the top of root flare. The root flare (trunk flare,   root collar) shall be at the surface of the root ball (container media). As defined by ANSI Z60.1, root   ball depth measurement is from the top of the ball, which in all cases shall begin at the root flare.   Soil above the root flare shall not be included in ball depth measurement and should be removed.      D.  Root ball size shall meet ANSI Z60.1.      E.  Nursery Stock root balls shall be of sufficient depth to include absorbing roots. Balls shall be   securely wrapped in burlap and tightly bound with rope or twine. Trees may be wire baskets lined   with burlap and tightly bound with rope or twine. Balled‐in‐burlap plants with manufactured balls   or container plants that are dry, cracked, or broken before the plant operation will be rejected.      F.  The Architect reserves the right to inspect root system of trees and shrubs and to reject any   material found to be non‐compliant.  2.09  Size and Grading Standards      A.  Plants shall have a standard balance between height, crown spread, diameter and root ball size   according to the ANSI Z60.1. All plants shall be typical of their species or variety.      B.  Plants shall conform to the measurements specified except that plants larger than those specified   may be used, if approved by the Architect. If larger plants are approved, the root ball, root spread,   or container shall be increased in proportion of the size of the plant.      C.  Caliper measurements shall be taken six inches (6”) above the trunk flare for trees up to four   inches (4”) in caliper, and 12 inches (12”) above the trunk flare for trees over four inches (4”) in   caliper. Plants shall be measured when branches are in their normal position. If a range of size is   given, no plant shall be less than the minimum size, and no less than fifty percent (50%) of the   plants shall be as large as the maximum size specified. Plants that meet measurements but do not   possess a normal balance between height and spread shall be rejected.        D.  Plants shall not be altered by pruning or other means to meet specifications.    

02921‐4 © Prince Alexander LLC  

 

 2.10 Plant Certification 

A. All plants shall comply with State and Federal laws governing the shipping, selling and handling of plant stock and inspection for plant diseases and pest infestations. Plants shall be certified free from disease and infestation and invasive weeds. Any inspection certificates required by law shall accompany each shipment invoiced or order of stock, and on arrival, the certificate shall be filed with the Architect before acceptance. 

 2.11  Delivery, Storage, and Handling 

A. All plants shall be packed, transported, and handled with utmost care to ensure adequate protection against injury or damage to the root ball, and desiccation. Plants must be protected from excessive vibrations. Plants shall not be thrown or bounced off a truck or loader to the ground. Plants shall not be dragged, lifted, or pulled by the trunk or branches in a manner that will damage the branches or loosen the roots in the ball. 

B. Plants material transported in vehicles shall be protected from wind whipping either by use of covered vehicle or secure tarps. Failure to protect plant material during transport to the site will result in rejection of plant material. 

 2.12  Inspection 

A. The Architect shall make periodic inspections prior to and during the installation and maintenance periods of the Work. All plants shall be inspected upon delivery to the job site whereupon the Owner or Architect has the right to reject unacceptable plant material. Should plant materials, installation procedures, or other conditions be observed not in keeping with the Drawings, details, and these Specifications, the Architect will direct the Contractor to correct by repair, and/or replacement as appropriate. The Architect shall be the sole judge of the conditions of quality and acceptability and will direct all corrections in writing to the Contractor. All rejected materials shall be immediately removed from the site and replaced with specified materials at no additional cost to the Owner. 

 2.13  Mulch 

A. Mulch shall consist of shredded bark mulch, wood chips or rock mulch as specified on the Drawings. Material shall be uniform in size, color, quality and overall appearance. Mulch shall be free of material injurious to plant growth. Sources of mulch should be free of weeds and invasive plant parts or seeds. Sawdust, dirt, garbage, or other debris mixed in the mulch is not acceptable. Contractor shall submit two pounds of proposed mulch for inspection by Architect. 

 2.14  Wood Chips 

A. Wood chips shall consist of wood products having a size of two and one‐half inch (2‐1/2") minus with a thickness not greater  than  three‐eighths inch (3/8"). Wood chips shall be uniform in overall appearance, color, quality, and size and are subject to approval by the Architect. Wood chips are to be free of sawdust, dirt, twigs, excessive bark, or any other debris. 

 2.15  Shredded Bark Mulch 

A. Shredded bark mulch shall consist of shredded bark and wood. Maximum length of any individual component shall be two inches (2”) and a minimum of seventy‐five percent (75%) of the mulch shall pass through a one inch (1”) screen. Mulch shall be free of invasive weeds, seeds, or propagules. The bark mulch shall have the characteristics of retaining moisture, forming a mat not 

02921‐5 © Prince Alexander LLC 

 

susceptible to spreading by wind or rain, and providing a good growth medium for plants.  

B.  Shredded bark much may contain up to fifty percent (50%) shredded wood material. Wood chips are not acceptable. Bark mulch containing shredded wood shall be aged a minimum of one year prior to installation. Bark mulch shall be free of soil, rocks, and weeds. 

 2.16  Rock Mulch       A.    Rock mulch shall be three to four inch (3” to 4”) washed river rock, uniform in size. All fines shall be   screened from the aggregate within a one‐quarter inch (1/4”) tolerance. Rock mulch shall be   composed of round rocks that may be varied in color. The material shall be free of organic and   inorganic debris and trash.  2.17  Anti‐desiccants 

A. Anti‐desiccants shall consist of "Wilt‐Pruf" or approved equal.  2.18  Topsoil      A.  Topsoil furnished by the Contractor shall consist of a natural friable surface soil without   admixtures of undesirable subsoil, refuse, or foreign materials. It shall be shredded and free from   roots, hard clay, rocks larger than one inch (1") in any dimension, noxious weeds, seeds or plant   propagules, tall grass, brush, sticks, stubble, or other litter, and shall have indicated by a healthy   growth of crops, grasses, trees, or other vegetation that it is free‐draining and non‐toxic. Topsoil   shall contain not more than ten percent (10%) gravel by dry weight of total sample. For the   purposes of this specification gravel is defined per ASTM D422 modified to include only material   passing one inch (1”) and retained on the No. 4 sieve. 

B. Topsoil shall conform to the following requirements, as tested using the procedures included in ASTM D422, ASTM D2974 and AASHTO T267. The topsoil shall be inspected and tested by the Architect before approval will be granted for its use. 

C. Organic Matter is to be determined by loss‐on‐ignition of oven‐dried material in accordance with ASTM D2974. 

 2.19  Fertilizer/Lime 

A. Limestone and Fertilizer: Fertilizer shall be of standard commercial types supplied separately or in mixtures, and furnished in moisture‐proof containers. Each container shall be marked with the weight and the manufacturer's guaranteed analysis of the contents showing the percentage for each ingredient contained therein. 

B. The proportion of chemical ingredients furnished shall be a mixture that provides the total available nitrogen, phosphoric, and potassium as required by the soil analysis or as specified in the Special Provisions. 

C. Tolerances of the chemical ingredient shall be plus or minus two percent (±2%). No Cyanamid compounds or hydrated lime will be permitted in mixed fertilizers.  Limestone shall contain not less than eighty‐five percent (85%) of calcium and magnesium carbonates. Agricultural ground limestone suitable for application by a fertilizer spreader shall conform to the following gradation: 

     

02921‐6 © Prince Alexander LLC  

 

       Sieve Designation    Minimum Percent Passing by Weight       # 10                     100       # 20          90       # 100          50  

D. Pelletized limestone may be used subject to approval by the Architect. E. Sufficient fertilizer and limestone shall be applied to the topsoil such that the total natural and 

applied chemical constituents are within the following ranges:      Nitrogen    30‐50 PPM     Phosphoric Acid   60‐110 PPM     Potassium    76‐150 PPM     Limestone    Sufficient to attain a pH of 6.0 to 7.0 

 F. The Contractor shall furnish soil analysis test reports to the Architect ten (10) days prior to final 

placement for Architect comment or acceptance. Fertilizer and limestone shall be applied at the rates indicated by the soil tests and worked into the topsoil to a uniform depth of two inches (2”). 

G. Organic material for incorporation into topsoil, shall be partially decomposed peat moss. Organic material shall be from a source above the water table. Peat moss may require chopping or shredding to insure thorough mixing with the topsoil. 

 2.19  Water 

A. Water used for the planting, establishment, and all operations of maintenance shall be potable. The water shall be suitable for irrigation, free from substances harmful to plants. The Contractor shall supply a water source unless waived by written authorization from the Architect. 

 2.20  Wood Stakes and Ties 

A. Deciduous Trees: Contractor shall provide two (2) stakes that are six feet (6’) in length and are two by two inches (2” x 2”) around. Stakes shall be pointed at one end. 

B. Evergreen Trees: Contractor shall provide three (3) stakes that are twenty‐four inches (24”) in length and are two by two inches (2” x 2”) around. Stakes shall be pointed at one end. 

C. Ties: Ties shall be of three‐quarter inch (3/4”) or wider bands of polypropylene, elasticized or webbed strapping, or horticultural tape. Ties shall have a smooth surface and be flexible to allow some movement of the trunk without damaging the bark. 

 PART 3 – EXECUTION  3.01  Construction  

A. Contractor shall notify Architect at least 5 (five) working days prior to delivery of plant material to the site. Architect shall inspect plant material prior to off‐loading. 

 3.02  Planting Season 

A. Planting shall be done when temperatures are above freezing, the ground is frost free, and the soil is in a workable condition. Unless otherwise specified in writing by the Architect, planting of trees shall be done between May 1 and October 1. 

  

02921‐7 © Prince Alexander LLC  

 

3.03  Layout and Coordination A. The Contractor shall mark all planting areas with stakes or paint. The Architect shall approve the 

layout before planting begins. Contractor shall not stage planting operations on trails or sidewalks. B. The Contractor shall obtain a utility locate and ensure that utility marking is complete before any 

excavation begins. The Contractor shall locate any subsurface improvements such as sprinkling system or conduits.   The Contractor shall be responsible for all damage resulting from neglect or failure to comply with this requirement. 

C. Shrubs and small trees with mature height less than fifteen feet (15’) shall be planted at least ten feet (10’) from overhead power lines. Trees with a mature height greater than fifteen feet (15’) but less than twenty‐five (25’) shall be planted at least fifteen feet (15’) from overhead power lines. Trees with a mature height greater than twenty‐five feet (25’) shall be planted at least twenty feet (20’) from overhead power lines. 

D. The Contractor shall be responsible for moving trees if planted closer than the specified distance. The Architect reserves the right to relocate plant materials based on utility locations. 

 3.04  Protection of Existing Trees 

A. Contractor shall protect existing trees that are not designated for removal on the Drawings. Contractor shall identify a Tree Protection Zone (TPZ) in which activities are restricted around each existing tree that is not designated for removal on the Drawings. The TPZ shall be submitted and approved by the Architect. The TPZ shall measure as one foot of root area per one inch Diameter Breast Height (DBH). The TPZ shall be defined with fencing materials that prohibit disturbance, excavation, trenching material storage, including soil or grade changes. The tree shall be protected to the drip line. The Contractor shall not stage or store materials within the TPZ. Contractor shall ensure that all land disturbance, excavation, trenching and grade changes, directional boring, routing of utilities and irrigation systems, sidewalks, driveways, construction access roads, changes to street lighting, fire hydrants and utility boxes takes place outside of the TPZ. 

B. Contractor shall thoroughly water exposed root systems and cover them with a waterproof sheet until backfilled. Contractor shall ensure bark, branches, roots, and balls of plants are adequately protected at all times from damage including sun, drying winds and frost. 

C. Contractor shall ensure tree branches, trunk, and roots of existing trees are protected during construction. Measures for protection may include effective barrier fencing, branch and/or root pruning, protective mulch, supplementary water, soil aeration and information signage. 

D. Contractor shall replace trees damaged beyond repair with trees of equivalent value based on the Guide for Plant Appraisal (latest edition) as appraised by a qualified International Society of Arboriculture Certified Arborist, at no additional cost to the Owner. Contactor shall remove and dispose of damaged trees, and install replacement trees in accordance with this Section. Payment for this Work is incidental to the Contract. 

 3.05  Existing Plant Relocation: 

A. Existing trees and shrubs designated for relocation as shown on the Drawings shall be dug according to the applicable standards for the plant type. Plants shall be dug, balled and burlapped, containerized, or dug bare root, moved and planted in accordance with specified tree planting requirements. 

B. Trees designated for relocation may be stored in a designated plant storage area for heeling‐in of materials until final planting areas are prepared. Contractor shall maintain plants in storage areas by bracing plants in vertical position and setting balls in an enclosed berm of topsoil or bark. Contractor shall water as required to maintain adequate root moisture. Contractor shall re‐burlap 

02921‐8 © Prince Alexander LLC 

 

plants balls if required before final transplanting operations.  3.06  Setting and Planting 

A. Contractor shall set balled and burlapped plants, which are not planted immediately upon delivery, on the ground and protect them with soil, moist shredded bark, mulch or other acceptable material. Contractor shall protect plants, if possible, from direct sun until they are planted. Contractor shall keep the soil in the containers and root balls in a moist condition. 

B. Planting pit will be a minimum radius of three (3) times the root ball diameter. The sides of the hole will be sloped at forty‐five degrees (45°) and scarified. The depth of the planting pit will vary but shall match root ball depth. 

C. Plants shall be gently removed from containers before planting. D. Each plant shall be planted straight and plumb per standard planting details. Trees shall be planted 

so that the root flare is at the soil surface of the ultimate finished grade. Plants planted lower than the surrounding grade will be replanted to specified grade before final inspection/approval is granted. 

E. Plants shall be set on firm soil (undisturbed or compacted) so that plant will be at the same depth one year after planting. Any repositioning of trees shall be done by supporting and moving the root ball, not lifting by the trunk. Plants shall be set with the top of the root flare at or slightly above finished grade. Any soil above the root flare must be carefully removed. The root flare shall be at the soil surface. At least two roots must emerge from the trunk within one to three inches (1” to 3”) of the soil surface, measured four inches from the trunk. 

F. Roots that are circling the bottom, sides or surface of the root ball shall be gently separated and directed away from the trunk. Roots of bare root plants shall be spread into a natural position, over a pedestal of firm soil if necessary, free of bunching, kinking or circling. Soil shall be worked firmly into and around the roots so that there are no air pockets. All broken or damaged roots shall be cut back to the point where they are clean and free of rot. No other root pruning shall be done. 

G. After the plant has been set, all ropes, wire, stakes, burlap, plant labels and wrapping around the trunk or branches shall be removed. 

H. Contractor shall remove wire baskets and burlap from the planting area. If a pulp nursery pot is used, it shall be removed from the planting area. 

I. Staking is not recommended as a routine practice. Exceptions include very windy sites, areas where vandalism is expected, or when planting large bare root trees in light soil. Roots must remain stationary but the trunk shall be able to sway in the wind to develop trunk taper and strength. The Contractor shall remove staking and guying material no later than one (1) year after installation. 

 3.07  Backfilling Planting Pits and Planting Beds 

A. Backfill shall be from existing soil excavated from planting pits or approved topsoil per Section 75.04 ‐ Topsoil. When holes are approximately two‐thirds (2/3) full, soil shall be thoroughly watered to eliminate air pockets. Planting pits and beds shall be backfilled carefully as specified to fill all voids and to avoid breaking root ball or bruising roots. If settling of the backfill occurs after watering, add more backfill to bring to finish grade. 

B. Trees ‐ A continuous six inch (6") soil saucer shall be formed around the extent of the planting pit of each tree planted on lower side of the slope to act as a watering basin, except where noted on the Drawings and/or details. This saucer shall be repaired as necessary to continue functioning throughout the maintenance period.  

02921‐9 © Prince Alexander LLC  

 

C. Shrubs‐A continuous four inch (4") soil saucer shall be formed around the extent of the planting pit of each shrub on the downhill side of a slope to form a watering basin; except where noted on the Drawings and/or details. This saucer shall be repaired as necessary to continue functioning throughout the maintenance period. 

D. Ground Cover‐Excavate a hole sufficient to receive the root spread and backfill around plants with topsoil and tamp soil to hold plant in place. The ground cover shall be planted in alternate rows, unless otherwise specified. 

 3.08  Watering 

A. Thoroughly water each plant immediately following planting. Under no condition shall plants not be watered in the same day as planting.  The Contractor shall assume full responsibility for plant failure as a direct result of insufficient watering. Upon directive from the Architect, the Contractor shall remove the affected plants and replace them immediately. Replacement of plants is considered incidental to the Contract and no separate payment shall be made. 

 3.09  Mulching 

A. After planting has been approved by the Architect, mulch materials as specified shall be placed and spread where and to the depth indicated on the Drawings. The boundaries of this mulch shall include planting‐saucers around the trees and shrubs unless otherwise indicated. Mulch shall be pulled back four to six inches (4” to 6”) from the tree trunk. 

 3.10  Pruning and Repair 

A. The only pruning allowed at planting shall be removal of dead, damaged, or broken branches and roots. Pruning shall conform to the American National Standard for Tree Care Operation, ANSI A300. No pruning paint or other wound dressing shall be used. 

 3.11  Staking 

A. The Contractor shall stake only if necessary. Ties made of approved material shall be attached directly to the stakes or attached to the stakes by wire. In no case shall the wire extend around the tree trunk, even if covered by a hose. 

B. Ties shall be attached loosely enough to allow the trunk to sway in the wind without allowing movement to the roots. Ties shall be secured at the lowest point on the trunk at which the root ball remains stationary, approximately one‐third up the tree. Stakes shall be driven outside the root ball and eighteen inches (18”) into solid ground. Tops of stakes shall be cut off above ties so they do not damage the branches. 

C. For trees larger than three inches (3”) in caliper, ties shall be attached to three guy wires and ground anchors or stakes as detailed in the Drawings. Anchors or stakes shall be driven at a forty‐five degree (45°) angle to the ground and placed at one hundred and twenty degree (120°) intervals around the trunk. Staking and guying shall conform to the Drawings. 

D. The Contractor shall remove all stakes, ties, and guy wires one year after installation. The stakes, ties and wires are the property of the Contractor. 

 3.12  Placement of Topsoil       A.  The topsoil shall be evenly spread on the designated areas to a depth of four inches (4”) after   settlement unless otherwise specified on the Drawings.  Contractor shall not place or spread   topsoil when the ground or topsoil is frozen, excessively wet, or otherwise in a condition   detrimental to the Work. 

02921‐10 © Prince Alexander LLC 

 

B. Settlement for seeded areas shall be achieved by rolling the topsoil with a water‐filled drum approved by the Architect. The Architect may direct that topsoil placed on slopes be track‐ walked perpendicular to the slope with a small track dozer. Track walking shall be incidental to this bid item and no separate payment shall be made. 

C. Topsoil in planting beds shall be at the depth shown on the Drawings, but no less than twelve inches (12”). 

D. Contractor shall keep roadway surfaces within the project and on haul routes clean during hauling and spreading operations. 

 3.13  Clean‐up 

A. The Contractor shall keep the project site and all roads and trails utilized during the project, clean and free of trash, excess equipment, materials, and rubbish, including sweeping and washing of trails and pedestrian facilities. Cleanup will be one of the conditions to be met prior to all phases of planting acceptance. 

 3.14  Plant Replacement 

A. A tree is considered dead when the main leader has died back or when twenty‐five (25%) of the crown is dead. Contractor shall provide plant material replacements of the same size and type as specified on the plant schedule. The Contractor shall repair to the satisfaction of the Owner, or replace dead or damaged plant materials at no additional cost to the Owner within five (5) working days after receiving written notice to do so by the Architect. If Work is not completed to the Architect’s approval within the time limitation, the Architect may exercise the option to have a contractor of the Owner’s choosing to perform the Work. If this option is exercised, the cost of that Work will be the responsibility of the Contractor and the Owner shall withhold payment to the Contractor in sufficient amount to recover those costs. 

 3.15  Acceptance of Initial Planting Operations 

A. Upon completion of all initial planting operations (planting and seeding), the Contractor shall request for an inspection of plant material. 

B. Initial planting operation ends when: 1. All plants are installed, mulched and watered as specified; 2. Stakes and guys are in place; 3. All construction material and excess excavated material is removed and clean‐up is completed; 4. Planting area is free of weeds or any unspecified plants; and 5. Plant material is healthy and vigorous. 6. Upon written acceptance of all Work by the Architect, the one year Plant Establishment Period 

shall begin.  PART 4 ‐Maintenance  4.01  General 

A. The Contractor shall furnish all labor, materials, supplies and equipment required to establish, maintain, and protect the planted and seeded areas, for a one year Plant Establishment Period from date of acceptance of the initial planting operations. However, maintenance activities shall commence immediately after each item is planted or when areas have been seeded. 

  

02921‐11 © Prince Alexander LLC  

 

B. The Contractor shall supply a maintenance schedule to the Architect, thirty (30) days prior to the landscape inspection. The Contractor shall also be responsible for protection of his work during the maintenance period, and shall repair and replace all materials and seeded areas damaged or destroyed within the scope of the Work, regardless of cause. 

C. The Contractor’s staff shall include supervisory personnel experienced in landscape maintenance. The Work Force is to be experienced and familiar with maintaining plant material in subarctic conditions. 

D. Contractor shall replace any tree or shrub damaged by vandalism, a lawnmower, weed whip or other equipment at no additional cost to the Owner. 

 4.02  Watering 

A. A proposed watering schedule shall be submitted to the Architect thirty (30) days prior to installation of plant materials. The Contractor shall deep water all trees and shrubs, providing water penetration throughout the root zone to the full depth of the planting pits. 

B. The Contractor shall deep water all trees and shrubs twice each week during the maintenance period. Watering shall cease at first hard frost in the fall and shall resume upon ground thaw in the spring. 

C. If at any time during the maintenance period weather conditions (such as extended period with no rain or continuous drying winds) cause the plant root zone to dry out, the Architect may direct the Contractor to deep water all trees and shrubs. Contractor shall provide supplemental watering immediately and at no additional cost to the Owner. 

D. Water application shall be applied at a rate that will provide moisture penetration throughout the entire root zone with a minimum of water run‐off. Should soil conditions be encountered that are not conducive to water absorption, the Contractor shall take whatever corrective actions that may be required to correct this condition, without additional cost to the Owner. 

E. Turf, seeded, bulb areas, and annual flower beds shall be watered at such frequency as weather conditions require to maintain soil moisture within the root zone. When establishing turf and seeded areas, the soil shall be watered often enough to maintain a moist seedbed to promote healthy seed germination resulting in an even and uniform coverage. If the Contractor does not provide adequate watering as required by the Architect, the Architect will hire others to perform this task and deduct costs from final payment to the Contractor. 

 4.03  Pruning 

A. Pruning shall only be conducted for repair or as specified by the Architect. Pruning shall conform to ANSI 300 Standards and shall be done under the supervision of a certified arborist. Dead, broken, or damaged branches may be pruned at any time. Pruning for form shall begin no sooner than two years after installation. No tree shall be topped. Any tree damaged by improper pruning shall be replaced by the Contractor. 

B. Staking and Guying C. Stakes and guys, where used, are to be inspected and adjusted as necessary throughout the 

maintenance period to prevent girdling of trunks or branches, and to prevent rubbing that causes bark wounds. Damaged or missing tree stakes shall be immediately replaced by the Contractor at no additional cost to the Owner. Contractor shall remove staking after the first year, unless the Architect requests them to be left on longer. Unless otherwise specified, stakes shall be removed at the end of warranty. 

  

02921‐12 © Prince Alexander LLC  

 

4.04  Plant Repair and Replacement A. The Contractor shall repair/replace damaged plant materials, regardless of cause, immediately 

upon notification by the Architect. Repair shall include pruning, guying, staking, etc., as necessary. Should repair of plant materials reduce their acceptance to less than minimum specified conditions, the Contractor shall replace plants with specified plant replacements at no additional cost to the Owner. 

 4.05  Fertilization 

A. If the construction or maintenance period extends into a second growing season, representative soil tests from the project site shall be taken by the Contractor and submitted to an approved testing lab no later than May 5 for fertility testing. The results of these tests and recommendations for fertilization and limestone application shall be provided to the Architect and will be the basis for establishing required application rates. All necessary applications shall be completed prior to June 15 or before the end of the maintenance period, whichever occurs first. 

B. Formulations will vary according to soil tests.  4.06  Diseases and Pests 

A. The Contractor shall coordinate with the Architect in the event that disease, invasive plant infestation, or pest problems are observed on plants within a Project area. The Contractor and the Architect shall formulate an Integrated Pest Management program to control the disease, invasive plants, or pests. The IPM program can use biological, physical, cultural, mechanical, behavioral, and chemical methods to resolve the issue.  Chemical pesticides are to be used only when other options are not feasible or effective. If pesticides are used, the least toxic pesticide to accomplish the task shall be used. 

B. The Contractor shall apply all materials in complete compliance with all State, Federal, and local regulations, and shall supply the Architect written proof of their safety and acceptability by State, Federal and Local jurisdictions. 

 4.07  Weeding 

A. The Contractor shall maintain all areas in a weed‐free condition. Weed removal shall be a routine maintenance activity. Chemical application must be in compliance with State of Kentucky rules and regulations and local Municipal Codes.  

4.08  Final Acceptance A. A Final Acceptance Inspection of the project will occur after completion of the one year Plant 

Establishment Period.  Conditions governing final acceptance of the planted and seeded areas are that, in the opinion of the Architect, all plants are in a live, uniform, and sound and healthy and flourishing condition; free of disease, insect infestation and physical damage, and free of weeds, rubbish and construction debris. If the Architect does not accept the improvements, the Contractor shall correct all deficiencies until acceptance is received from the Architect. All costs associated with correcting the deficiencies shall be paid by the Contractor without additional cost to the Owner. 

 END OF SECTION 

03100 ‐ 1  

SECTION 03100 – CONCRETE FORMWORK   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division ‐1 Specification Sections, apply to this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A. Formwork for cast‐in place concrete, with shoring, bracing and anchorage. B. Openings for other work. C. Rigid Insulation D. Control Joint Material E. Form accessories. F. Form stripping.  1.03 REFERENCES A. ACI 301 – Structural Concrete for Buildings. B. ACI 318 – Building Code Requirements for Reinforced Concrete. C. ACI 347 – Recommended Practice for Concrete Formwork. D. PS 1 – Construction and Industrial Plywood.  1.04 DESIGN REQUIREMENTS A. Design, engineer and construct formwork, shoring and bracing to conform to design and code 

requirements; resultant concrete to conform to required shape, line and dimension.  1.05 QUALITY ASSURANCE A. Perform work in accordance with ACI 347, 301, 318.  1.06 REGULATORY REQUIREMENTS A. Conform to applicable code for design, fabrication, erection and removal of formwork.  1.07 DELIVERY, STORAGE, AND PROTECTION A.  Section 01600 – Material and Equipment:  Transport, handle, store, and protect products. B. Deliver void forms and installation instructions in manufacturer’s packaging. C. Store off ground in ventilated and protected manner to prevent deterioration from moisture.  1.08 COORDINATION A. Coordinate work under provisions of Section 01039. B. Coordinate this Section with other Section of Work, which require attachment of components to 

formwork. C. If formwork is placed after reinforcement resulting in insufficient concrete cover over 

reinforcement before proceeding requires instructions from Architect/Engineer.  PART 2 – PRODUCTS 2.01 WOOD FORM MATERIALS A.  Softwood Plywood:  PS 1, A‐C or B‐B HDO Class I for exposed finish concrete. B.  Softwood Plywood:  PS 1, C Grade, Group 2.  2.02 PREFABRICATED FORMS A.  Preformed Steel Forms:  Minimum 16 gage (1.5 mm) matched, tight fitting, stiffened to support 

weight of concrete without deflection detrimental to tolerances and appearance of finished surfaces. 

03100 ‐ 2  

B.  Glass Fiber Fabric Reinforced Plastic Forms:  Matched, tight fitting, stiffened to support weight of concrete without deflection detrimental to tolerances and appearance of finished concrete surfaces. 

 2.03 FORMWORK ACCESSORIES A.  Form Ties:  Removable or Snap‐off type, galvanized metal, fixed or adjustable length, cone type, 

or with waterproofing washer, free of defects that could leave holes larger than 1 inch (25 mm) in concrete surface. 

B.  Form Release Agent:  Colorless mineral oil which will not stain concrete, or absorb moisture, or impair natural bonding or color characteristics of coating intended for use on concrete. 

C.  Dovetail Anchor Slot:  Galvanized steel, 22 gage (0.8 mm) thick, foam filled, release tape sealed slots, anchors for securing to concrete formwork.  Manufactured by Fry Reglet, or approved equal. 

D.  Flashing Reglets:  Galvanized steel, 22 gage (0.8 mm) thick, longest possible lengths, with alignment splines for joints, foam filled, release tape sealed slots, anchors for securing to concrete formwork.  Manufactured by Fry Reglet, or approved equal. 

E.  Nails, Spikes, and Lag Bolts, Through Bolts, Anchorages:  Sized as required, of sufficient strength and character to maintain formwork in place while placing concrete. 

 PART 3 – EXECUTION 3.01 EXAMINATION A. Verify lines, levels and centers before proceeding with formwork.  Ensure that dimensions agree 

with drawings.  3.02 EARTH FORMS A. Earth forms are not permitted.  3.03 ERECTION – FORMWORK A. Erect formwork, shoring and bracing to achieve design requirements, in accordance with 

requirements of ACI 301. B. Provide bracing to ensure stability of formwork.  Shore or strengthen formwork subject to 

overstressing by construction loads. C. Arrange and assemble formwork to permit dismantling and stripping.  Do not damage concrete 

during stripping.  Permit removal of remaining principal shores. D. Align joints and make watertight.  Keep form joints to a minimum. E. Obtain approval before framing openings in structural members, which are not indicated on 

Drawings. F. Provide fillet and chamfer strips on external corners of beams, joists and columns. G. Install void forms in accordance with manufacturer’s recommendations.  Protect forms from 

moisture or crushing.  3.04 APPLICATION – FORM RELEASE AGENT A. Apply form release agent on formwork in accordance with manufacturer’s recommendations. B. Apply prior to placement of reinforcing steel, anchoring devices, and embedded items. C. Do not apply from release agent where concrete surfaces will receive special finishes or applies 

coverings, which are effected, by agent.  Soak inside surfaces of untreated forms with clean water.  Keep surfaces coated prior to placement of concrete. 

 3.05 INSETS, EMBEDDED PARTS, AND OPENINGS A. Provide formed openings where required for items to be embedded in passing through concrete 

work. B. Locate and set in place items, which will be cast directly into concrete. C. Coordinate with work of other sections in forming and placing openings, slots, reglets, recesses, 

03100 ‐ 3  

sleeves, bolts, anchors, other inserts, and components of other Work.  D. Position recessed reglets for brick veneer masonry anchors to spacing and intervals specified in 

Section 04300. E. Install accessories in accordance with manufacturer’s instructions, straight, level, and plumb.  

Ensure items are not disturbed during concrete placement. F. Provide temporary ports or opening in formwork where required to facilitate cleaning and 

inspection.  Locate openings at bottom of forms to allow flushing water to drain. G. Close temporary openings with tight fitting panels, flush with inside face of forms, and neatly 

fitted so joints will not be apparent in exposed concrete surfaces.  3.06 FORM CLEANING A. Clean forms as erection proceeds, to remove foreign matter within forms. B. Clean‐formed cavities of debris prior to placing concrete. C. Flush with water or use compressed air to remove remaining foreign matter.  Ensure that water 

and debris drain to exterior through clean‐out ports. D.  During cold weather, remove ice and snow from within forms.  Do not use de‐icing salts.  Do not 

use water to clean out forms.  Unless formwork a concrete construction proceed within heated enclosure.  Use compressed air or other means to remove foreign matter. 

 3.07 FORMWORK TOLERANCES A. Construct formwork to maintain tolerances required by ACI 301.   3.08 FIELD QUALITY CONTROL A. Inspect erected formwork, shoring, and bracing to ensure that work is in accordance with 

formwork design, and that supports, fastenings, wedges, ties and items are secure. B. Do not reuse wood formwork that is damaged, split or delaminated for concrete surfaces to be 

exposed to view.  Do not patch formwork.  3.09 FORM REMOVAL A. Do not remove forms or bracing until concrete has gained sufficient strength to carry its own 

weight and imposed loads. B. Loosen forms carefully.  Do not wedge pry bars, hammers, or tools against finish concrete 

surfaces schedule for exposure to view. C. Store removed forms in manner that surfaces to be in contact with fresh concrete will not be 

damaged.  Discard damaged forms.      

END OF SECTION      

03200‐1   

SECTION 03200 ‐ CONCRETE REINFORCEMENT   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and General Provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division‐1 Specification Sections, apply to this Section.  1.02 SECTION INCLUDES  A.  Reinforcing steels bars, wire fabric and accessories for cast‐in‐place concrete.  1.03 REFERENCES A.  ACI 301 ‐ Structural Concrete for Buildings. B.  ACI 318 ‐ Building Code Requirements for Reinforced Concrete. C.  ACI SP‐66 ‐ American Concrete Institute ‐ Detailing Manual. D.  ANSI/ASTM A185  ‐ Welded Steel Wire Fabric for Concrete Reinforcement. E.  ANSI/ASTM A496 ‐ Deformed Steel Wire Fabric for Concrete Reinforcement. F.  ANSI/ASTM A497 ‐ Welded Deformed Steel Wire Fabric for Concrete Reinforcement. G.  ANSI/AWS D1.4 ‐ Structural Welding Code for Reinforcing Steel. H.  ASTM A706 ‐ Low‐Alloy Steel Deformed Bars for Concrete Reinforcement. I.  AAWS D12.1 ‐ Welding Reinforcement Steel, Metal Inserts Connections in Reinforced Concrete 

Construction. J.  CRSI ‐ Concrete Reinforcing Steel Institute ‐ Manual of Practice. K.  CRSI ‐ Placing Reinforcing Bars.  1.04 SUBMITTALS A.     Submit under provisions of Section 01300. B.  Shop Drawings: Indicate bar sizes, spacing, locations, and quantities of reinforcing steel, and wire 

fabric, bending and cutting schedules, and supporting =and spacing devices. C.     Manufacturer’s Certificate: Certify that products meet or exceed specified requirements.  1.05 QUALITY ASSURANCE  A.  Perform Work in accordance with CRSE ‐ Manual of Standard Practice ACI 301, ACI SP‐66, and ACI 

318. B.  Submit certified copies of mill test report of reinforcement materials analysis.  1.06 QUALIFICATIONS A.  Design reinforcement under direct supervision of a Professional Structural Engineer experienced 

in design of this work and licensed in the State of Indiana. B.  Welder’s Certificates: Submit under provisions of Section 01400 Manufacturer’s Certificates, 

certifying welders employed on the work, verifying AWS qualification within the previous 12 months. 

1.07 COORDINATION A.    Coordinate works under provisions of Section 01039. B.  Coordinate with placement of formwork, formed openings and other work.     PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 REINFORCEMENT A.     Reinforcing Steel:  ASTM A615, 60 ksi (414 MPa) yield grade; deformed billet steel bars, 

unfinished. B.     Stirrup Steel:  ANSI/ASTM A82, unfinished. C.     Welded Steel Wire Fabric:  ASTM A497 Deformed Type; in flat sheets; unfinished.  

03200‐2   

2.02 ACCESSORY MATERIALS A.     Tie Wire: Minimum 16 gage annealed type. B.   Chairs, Bolsters, Bar Supports, Spacers: Sized and shaped for strength and support of 

reinforcement during concrete placement conditions including load bearing pad on bottom to prevent vapor barrier puncture.     

 2.03 FABRICATION A.   Fabricate concrete reinforcing in accordance with CRSI Manual of Practice, ACI SP‐66, ACI 318 

and ANSI/ASTM A184.      B.     Weld Reinforcement in accordance with ANSI/AWS D1.4 and ANSI/AWS D12.1. C.  Locate reinforcing splices not indicated on drawings, at point of minimum stress.  Review 

location of splices with Architect/Engineer.  PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 PLACEMENT A.  Place supports and secures reinforcement against displacement.   Do not deviate from required position. B.  Dot not displaces or damages vapor barrier. C.  Accommodate placement of formed openings. D.  Conform to applicable code for concrete cover over reinforcement. E.  Bond and ground all reinforcement to requirements of Section 16170.  3.02 FIELD QUALITY CONTROL A.  Field inspection will be performed under provisions of Section 01410.    

END OF SECTION  

03310 ‐ 1  

SECTION 03310 ‐ CAST‐IN‐PLACE CONCRETE   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and General Provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division‐1 Specification Sections, apply to this Section.  1.02  DESCRIPTION OF WORK A.     The extent of cast‐in‐place concrete work is as shown on the drawings, and as specified herein.  

Work includes, but is not necessarily limited to, footings, column piers, slabs, and retaining walls. B.     Concrete paving is specified in Section 02520. C.  Cast‐in‐place concrete floors, foundation walls and supported slabs. D.  Floors and slabs on grade. E.   Control, expansion and contraction joint devices associated with concrete work, including joint 

sealants. F.  Equipment pads, light pole bases, flagpole bases, manholes, and as shown and indicated on the 

drawings or as applicable to the project.  1.02  REFERENCES A.  ACI 301 ‐ Structural Concrete for Buildings. B.  ACI 302 ‐ Guide for Concrete Floor and Slab Construction. C.  ACI 304 ‐ Recommended Practice for Measuring, Mixing, Transporting and Placing Concrete. D.  ACI 305R ‐ Hot Weather Concreting. E.  ACI 306R ‐ Cold Weather Concreting. F.  ACI 308 ‐ Standard Practice for Curing Concrete. G.   ACI 318 ‐ Building Code Requirements for Reinforced Concrete. H.   ANSI/ASTM D994 ‐ Preformed Expansion Joint Filler for Concrete Bituminous Types. J.  ASTM B221 ‐  Aluminum and Aluminum‐Alloy Extruded Bars, Rods, Wire, Shapes, and Tubes. K.  ASTM C33 ‐ Concrete Aggregates. L.  ASTM C94 ‐ Ready‐Mixed Concrete. M.  ASTM C150 ‐ Portland Cement. N.  ASTM C260 ‐ Air Entraining Admixtures for Concrete. O.   ASTM C494 ‐ Chemicals Admixtures for Concrete.  1.03  SUBMITTALS A.     Codes and Standards:  ACI 301 "Specifications for Structural Concrete for Buildings"; ACI 318, 

"Building Code Requirements for Reinforced Concrete"; comply with applicable provisions except as otherwise indicated. 

B.     Concrete Testing Service:  Employ acceptable testing laboratory to perform materials evaluation, testing and design of concrete mixes. 

C.     Certificates, signed by concrete producer and Contractor, may be submitted in lieu of material testing when acceptable to Architect. 

 1.04  QUALITY CONTROL   A.     Perform sampling and testing during concrete placement, pursuant to ASTM C 172. B.  Provide minimum of (2) test cylinders per load of concrete to site. C.   Test Reports are required from a Certified Testing Laboratory for each pour of concrete.  Testing 

is to be completed by Concrete Contractor. D.  Perform work in accordance with ACI 301. E.  Acquire cement and aggregate from same source for all work. F.  Conform to ACI 305R when pouring concrete during hot weather. G.   Conform to ACI 306 R when pouring concrete during cold weather. 

03310 ‐ 2  

 1.06  COORDINATION A.  Coordinate work under provisions of Section 01039. B.   Coordinate the placement of joint devices with erection of concrete formwork and placement of 

form accessories.   PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01  CONCRETE MATERIALS A.     Portland Cement:  ASTM C 150, Type 1 B.     Aggregates:  ASTM C 33, Limestone. C.  Lightweight aggregate (if applicable): ASTM C330. D.     Provide limestone aggregate for exterior concrete. E.     Water:  Drinkable  2.02  ADMIXTURES A.  Air Entrainment: ASTM C260 ‐ Subject to compliance with requirements, provide one of the 

following products:     Sika Aer; Sika Corp.     MB‐VR, MB‐AE or Micro Air; Master Builders.     Darex AEA; W.R. Grace.     Darex II AEA; W.R. Grace.     Airglon ‐ 20 AEA; W.R. Grace.     Edoco 2001 or 2002; Edoco Technical Products.     Catexol AE. 260; Solvay Construction Materials, Inc. B.  Chemical:  ASTM C494   1.  Type A ‐ Water Reducing     a.  Contain not more than 0.1% chloride ions, by weight of cement.     b.  Subject to compliance with requirements, provide one of the following 

products:         Eucon WR‐75; Euclid Chemical Co.         Pozzolith 344 or 122 N; Master Builders.         Plastocrete 160; Sika Chemical Corp.         Chemtard; Chem‐Masters Corp.         WRDA/Hycol; W.R. Grace.         Catexol 1000N; Solvay Construction Materials, Inc. 

2.  Type F ‐ Water Reducing, High Range or Type G ‐ Water Reducing High Range and Retarding. 

    a.  Contain not more than 0.1% chloride ions, by weight of cement.     b.   Subject to compliance with requirements, provide one of the following        products:         WRDA 19; W.R. Grace         PSP; Protex Industries, Inc.         Super P; Anti‐Hydro         Sikament; Sika Chemical Corp.         Mighty 150; ICI Americas Corp.         Eucon 37; Euclid Chemical Co.         PSI Super; Gifford‐Hill         Pozzolith 400; Master Builders         Catexol 1000 SP‐MN; Solvay Construction Materials, Inc.    3.  Type E ‐ Water Reducing and Accelerating or Type C Accelerating 

a.  Contain not more than 0.1% chloride ions, by weight of cement; shall be used 

03310 ‐ 3  

only with the Architect's approval.     b.  Subject to compliance with requirements, provide one of the following        products:       Accelguard 80; Euclid Chemical Co.       Pozzolith 500; Master Builders       Daraset; W.R. Grace   4.  Type D ‐ Water Reducing and Retarding     a.  Contain not more than 0.1% chloride ions, by weight of cement.     b.   Subject to compliance with requirements, provide one of the following        products:       Edoco 20006; Edoco Technical Products       Pozzolith 300‐R or 122R; Master Builders        Eucon Retarder 75; Euclid Chemical Co.       Daratard‐17; W.R. Grace       Plastiment; Sika Chemical Co.  2.03  ACCESSORIES A.  Bonding Agent (where applicable): Polyvinyl Acetate or acrylic base, rewettable type.  (Cosmetic 

repairs)   1.  Subject to compliance with requirements, provide one of the following products:       J‐40 Bonding Agent; Dayton Superior Corp.       Weldcrete; Larsen Products       Everbond; L&M Construction Chemicals       EucoWeld; Euclid Chemical Co.       Hornweld; A.C. Horn       Sonocrete; Sonneborn‐Contech       Acrylic Bondcrete; The Burke Co. B.  Vapor Barrier: 60 mil thick clear polyethylene film or, type recommended for below grade 

application. C.  Non‐Shrink Grout: Premixed compound consisting of non‐metallic aggregate, cement, water 

reducing and plasticizing agents; capable of developing minimum compressive strength of 2400 psi (17 Mpa) in 48 hours and 7000 psi (48 Mpa) in 28 days. 

 2.04  JOINT DEVICES AND FILLER MATERIALS A.  Joint Filler Type A:   ASTM D1751; Asphalt impregnated fiberboard or felt, 1/4 inch (6 mm) thick; 

tongue and groove profile. B.  Construction Joint Devices (where applicable):  Integral extruded plastic; formed to tongue and 

groove profile, with removable top strip exposing sealant trough, knockout holes spaced at 6 inches (150 mm), ribbed steel spikes with tongue to fit top screed edge. 

C.  Expansion and Contraction Joint Devices:  ASTM B221, extruded aluminum; resilient elastomeric filler strip with a Shore A hardness of 35 to permit plus or minus 25 percent joint movement with full recovery; extruded aluminum cover plate, of longest manufactured length at each location, recessed mounted; color as selected. 

D.  Sealant and Primer: as specified in Section 07900.  

2.04  FORM MATERIALS A.     Provide form materials with sufficient stability to withstand pressure of placed concrete without 

bow or deflection. B.     Exposed Concrete Surfaces:  Suitable material to suit project conditions.  2.05  REINFORCING MATERIALS A.     Deformed Reinforcing Bars:  ASTM A 615, Grade 60 unless otherwise indicated. B.     Welded wire fabric:  ASTM 185‐79, 6x6 W1.4 x W1.4 unless otherwise noted. 

03310 ‐ 4  

 2.06  CONCRETE MIX ‐ PROPORTIONING AND DESIGN A. Prepare design mixes for each type and strength of concrete by either laboratory trial batch or field 

experience methods as specified in ACI 301. If trial batch method used, use an independent testing facility acceptable to Architect for preparing and reporting proposed mix designs.  The testing facility shall not be the same as used for field quality control testing unless otherwise acceptable to Architect. 

B.   When acceptable field test records or trial mixture data are not available, the water‐cement ratio shall not exceed the following; 1.  Design mixes to provide normal weight concrete with the following properties, as 

indicated on drawings and schedules: a.  4000 psi 28‐day compressive strength; W/C ratio, 0.44 maximum non‐air‐

entrained, 0.35 maximum air‐entrained. b.  3000 psi 28‐day compressive strength; W/C ratio, 0.58 maximum non‐air‐

entrained, 0.46 maximum air‐entrained. 2.  This method may not be used for concrete containing admixtures other than those used 

exclusively for the purpose of entraining air or for prestressed concrete. C.  Submit written reports to Architect of each proposed mix for each class of concrete at least 15 

days prior to start of work.  Do not begin concrete production until Architect has reviewed mixes. D.  Adjustment to Concrete Mixes: Mix design adjustments may be requested by Contractor when 

characteristics of materials, job conditions, weather, test results, or other circumstances warrant; at no additional cost to Owner and as accepted by Architect.  Laboratory test data for revised mix design and strength results must be submitted to and accepted by Architect before using work. 

E.  Admixtures: 1.  Use water‐reducing admixture or high‐range water‐reducing admixture super plasticizer 

in concrete as required for placement and workability. 2.  Use non‐chloride accelerating admixture in concrete slabs placed at ambient 

temperatures below 50 degrees F (10 degrees C). 3.    Use air‐entraining admixture in exterior exposed concrete, unless otherwise indicated.  

Add air‐entraining admixture at manufacturer's prescribed rate to result in concrete at point of placement having total air content with a tolerance of plus‐or minus 1‐1/2% within following limits: a.  Concrete structures and slabs exposed to freezing and thawing, deicer 

chemicals, or subjected to hydraulic pressure:       1.  4.5% (moderate exposure); 1‐1/2" max. aggregate.       2.  5.0% (moderate exposure); 3/4" max. aggregate.     b.  Other concrete: 2% to 4% air. 

4.  Use admixtures for water‐reducing and set control in strict compliance with manufacturer's directions. 

F.  Water‐Cement Ratio:  The water cement (WC) ratios herein listed under Design Mixes are to be further modified for the following conditions.  Use the lesser value of the WC ratio (value indicated in Design Mixes or as indicated below): 

  1.  Subjected to freezing and thawing; WC 0.50.   2.  Subjected to deicers/watertight; WC 0.45. G.  Slump Limits:   Proportion and design mixes to result in concrete slump at point of placement as 

follows:    1.    Ramps, Slabs, and Sloping Surfaces: Not more than 3".   2.  Reinforced Foundation Systems:  Not less than 1" and not more than 3".  

3.    Concrete containing HRWR Admixture (Super Plasticizer): Not more than 8:" after addition of HRWR to verified 2"‐3" slump concrete. 

H.  Concrete Mixes:   1.  Ready‐Mix Concrete: Comply with requirements of ASTM C 94, and as herein specified. 

03310 ‐ 5  

2.  During hot weather, or under conditions contributing to rapid setting of concrete, a shorter mixing time than specified in ASTM C 94 may be required. a.  When air temperature is between 85 degrees F (30 degrees C) and 90 degrees F 

(32 degrees C), reduce mixing and delivery time from 1‐1/2 hours to 75 minutes. 

b.  When air temperature is above 90 degrees F (32 degrees C), reduce mixing and delivery time to 60 minutes. 

  PART 3 ‐ EXECUTION 3.01  PLACING CONCRETE A.     Clean and adjust forms prior to concrete placement.  Apply form release agents or wet forms as 

required.  Re‐tighten forms during concrete placement if required to eliminate mortar leaks. B.     Reinforcement:  Position, support and secure reinforcement against displacement.  Locate and 

support hangers, as required.  Set wire ties so ends are with metal chairs, runners, bolsters, and spacers and directed into concrete, not toward exposed concrete surfaces. 

C.     Joints:   Provide construction, isolation, and control joints as   indicated or required.  Locate construction joints so as to not impair strength and appearance of structure. Place isolation and control joints in slabs‐on‐grade to stabilize differential settlement and random cracking. 

D.     Installation of Embedded Items:  Set and build into work anchorage devices and other embedded items required for other work that is attached to, or supported by cast‐in‐place concrete. Use setting diagrams, templates and instructions provided by others for locating and setting. 

E.     Comply with ACI, placing concrete in a continuous operation within planned joints or sections.  Do not begin placement until work of other trades affecting concrete is completed. 

F.     Consolidate placed concrete using mechanical vibrating equipment with hand rodding and tamping, so that concrete is worked around reinforcement and other embedded items and into forms. 

G.  Place concrete in accordance with ACI 304, ACI 301, ACI 318. H.  Notify Architect/Engineer minimum 24 hours prior to commencement of operations. I.  Ensure reinforcement, inserts, embedded parts, formed expansion and contraction joints, and 

etc. are not disturbed during concrete placement. J.  Install vapor barrier under interior slabs on grade.  Lap joints minimum 6 inches (150 mm) and 

seal watertight by taping edges and ends. K.  Repair vapor barrier damaged during placement of concrete reinforcing.  Repair with vapor 

barrier material; lap over damaged areas minimum 6 inches (150 mm) and seal watertight. L.  Separate slabs on grade from vertical surfaces with 1/4" inch (6 mm) thick joint filler. M.  Place joint filler in floor slab pattern placement sequence.  Set top to required elevations.  Secure 

to resist movement by wet concrete. N.  Extend joint filler from bottom of slab to within 1/4 inch (6 mm) of finished slab surface.  

Conform to Section 07900 for finish joint sealer requirements. O.  Install joint devices in accordance with manufacturer's instructions. P.  Install construction joint devices in coordination with floor slab pattern placement sequence.  Set 

top to required elevations.  Secure to resist movement by wet concrete. Q.    Install joint device anchors.  Maintain correct position to allow joint cover to be flush with floor 

and wall finish. R.  Install joint covers in longest practical length, when adjacent construction activity is complete. S.  Apply sealants in joint devices in accordance with Section 07900. T.  Maintain records of concrete placement.  Record date, location, quantity, air temperature, and 

test samples taken. U.  Place concrete continuously between predetermined expansion, control, and construction joints. V.  Do not interrupt successive placement; do not permit cold joints to occur. X.  Place floor slabs in checkerboard or saw cut pattern indicated. Y.  Saw cut joints within 24 hours after placing.  Use 3/16‐inch thick blade, cut into 1/4 depth of slab 

03310 ‐ 6  

thickness. Z.  Screed floors and slabs on grade level, maintaining surface flatness of maximum 1/4 inch in 10 ft. 

(6 mm/3 m).  3.02  CONCRETE FINISHING  A.  Provide formed concrete surfaces to be left exposed concrete walls with smooth rubbed finish. B.  Finish concrete floor surfaces in accordance with ACI 301. C.    Wood float surfaces which will receive quarry tile, or terrazzo will full bed setting system. D.  Steel trowel surfaces which will receive carpeting, resilient flooring, or seamless flooring. E.  Steel trowel surfaces which are scheduled to be exposed. F.  In areas with floor drains, maintain floor elevation at walls; pitch surfaces uniformly to drains at 

1/8 inch per foot (10 mm per m) nominal or as indicated on drawings.  3.03  CURING AND PROTECTION A.  Immediately after placement, protect concrete from premature drying, excessively hot or cold 

temperatures, and mechanical injury. B.  Maintain concrete with minimal moisture loss at relatively constant temperature for period 

necessary for hydration of cement and hardening of concrete. C.  Cure floor surfaces in accordance with ACI 308.  3.04  FIELD QUALITY CONTROL A.  Field inspection and testing will be performed in accordance with ACI 301 and under provisions 

of Section 01400. B.   Provide free access to work and cooperate with appointed firm. C.  Submit proposed mix design of each class of concrete to inspection and testing firm for review 

prior to commencement of Work. D.  Tests of cement and aggregates may be performed to ensure conformance with specified 

requirements. E.   One additional test cylinder will be taken during cold weather concreting, cured on job site under 

same conditions as concrete it represents.  3.05  PATCHING A.  Allow Architect/Engineer to inspect concrete surfaces immediately upon removal of forms. B.  Excessive honeycomb or embedded debris in concrete is not acceptable.  Notify 

Architect/Engineer upon discovery. C.  Patch imperfections in accordance with ACI 301.  3.06  DEFECTIVE CONCRETE A.  Defective Concrete:  Concrete not conforming to required lines, details, dimensions, tolerances, 

or specified requirements. B.  Repair or replacement of defective concrete will be determined by Architect/Engineer. C. Do not patch, fill, touch‐up, repair, or replace exposed concrete except upon express direction of 

Architect/Engineer for each individual area.  3.07   SCHEDULE – CONCRETE TYPES AND FINISHES (AS APPLICABLE TO DRAWINGS) A. Finish of Formed Surfaces 

1.  Rough Form Finish:  For formed concrete surfaces not exposed‐to‐view in the finish work or by other construction, unless otherwise indicated.  This is the concrete surface having texture imparted by form facing material used, with tie holes and defective areas repaired and patched and fins and other projections exceeding ¼” in height rubbed down or chipped off. 

2.  Smooth Form Finish:  For formed concrete surfaces exposed‐to‐view, or that are to be covered with a coating material applied directly to concrete, or a covering material 

03310 ‐ 7  

applied directly to concrete, such as waterproofing, damp proofing, painting, or other similar system.  This is as‐cast concrete surface obtained with selected form facing material, arranged orderly and symmetrically with a minimum of seams.  Repair and patch defective areas with fins or other projections completely removed and smoothed. 

3.  Smooth Rubbed Finish:  Provide smooth rubbed finish to scheduled concrete surfaces, which have received smooth form finish treatment, not later than one day after form removal. a. Moisten concrete surfaces and rub with carborundum brick or other abrasive 

until a uniform color and texture is produced.  Do not apply cement grout other than that created by the rubbing process. 

4.  Grout Cleaned Finish:  Provide grout cleaned finish to scheduled concrete surfaces, which have received smooth form finish treatment. a. Combine one part Portland cement to 1‐1/2 parts fine thick paint.  Proprietary 

additives may be used at Contractor’s option.  Blend standard Portland cement and white Portland cement, amounts determined by trial patches, so that final color of dry grout will match adjacent surfaces. 

b. Thoroughly wet concrete surfaces and apply grout to coat surfaces and fill small holes.  Remove excess grout by scraping and rubbing with clean burlap.  Keep damp by fog spray for at least 36 hours after rubbing. 

5.  Related Unformed Surfaces:  At tops of wall, horizontal offsets, and similar unformed surfaces occurring adjacent to formed surfaces, strike‐off smooth and finish with a texture matching adjacent formed surfaces.  Continue final surface treatment of formed surfaces uniformly across adjacent unformed surfaces, unless otherwise indicated. 

B. Monolithic Slab Finishes 1.  Scratch Finish:  Apply scratch finish to monolithic slab surfaces that are to receive 

concrete floor topping or mortar setting beds for tile, Portland cement terrazzo, and other bonded applied cementitious finish flooring material, and as otherwise indicated. a. After placing slabs, plane surface so that depressions between high spots do 

not exceed ½” under 10’ straightedge.  Slope surfaces uniformly to drains where required.  After leveling, roughen surface before final set, with stiff brushes, brooms, or rakes. 

2.  Float Finish:  Apply float finish to monolithic slab surfaces to receive trowel finish and other finishes as hereinafter specified, and slab surfaces which are to be covered with membrane or elastic waterproofing, membrane or elastic roofing, or sand‐bed terrazzo, and as otherwise indicated. a. After screening, consolidating, and leveling concrete slabs, do not work surface 

until ready for floating.  Begin floating when surface water has disappeared or when concrete has stiffened sufficiently to permit operation of power‐driven floats, or both.  Consolidate surface with power‐driven floats, or by hand floating if area is small or inaccessible to power units.  Check and level surface plane so that depressions between high spots do not exceed 5/16” under 10’ straightedge.  Cut down high spots and fill low spots.  Uniformly slope surfaces to drains.  Immediately after leveling, refloat surface to a uniform, smooth, granular texture. 

3.    Trowel Finish:  Apply trowel to monolithic slab surfaces to be exposed‐to‐view, and slab surfaces to be covered with resilient flooring, carpet, ceramic, or quarry tile, paint, or other thin film finish coating system. a. After floating, begin first trowel finish operation using a power driven trowel.  

Begin final troweling when surface produces a ringing sound as trowel is moved over surface.  Consolidate concrete surface by final hand troweling operation, free of trowel marks, uniform in texture and appearance, and with a level surface plane so that depressions between high spots do not exceed 1/8” 

03310 ‐ 8  

under a 10’ straightedge.  Grind smooth surface defects, which would telegraph through applied floor covering system. 

4.  Trowel and Fine Broom Finish:  Where ceramic or quarry tile is to be installed with thin‐set mortar, apply trowel finish as specified, then immediately follow with slightly scarifying surface by fine brooming. 

5.  Non‐Slip Broom Finish:  Apply non‐slip broom finish to exterior concrete platforms, steps and ramps, and elsewhere as indicated.  Immediately after trowel finishing, slightly roughen concrete surface by brooming with fiber bristle broom perpendicular to main traffic route.  Coordinate required final finish with Architect before application. 

6.  Non‐Slip Aggregate Finish:  Apply non‐slip aggregate finish to concrete stair treads, platforms, ramps, sloped walks, and elsewhere as indicated. a. After completion of float finishing, and before starting trowel finish, uniformly 

spread 25 lbs. of dampened non‐slip aggregate per 100 sq. ft. of surface.  Tamp aggregate flush with surface using a street trowel, but do not force below surface.  After broadcasting and tamping, apply trowel finishing as herein specified. 

b. After curing, lightly work surface with a steel wire brush, or an abrasive stone, and water to expose non‐slip aggregate. 

 END OF SECTION 

04080-1

SECTION 04080 ‐ MASONRY REINFORCEMENT AND ACCESSORIES  

PART  1  GENERAL 

1.1   SECTION INCLUDES 

A.  Ladder Type Wall Reinforcement. B.  Truss Type Wall Reinforcement. C.  Masonry Anchors and Ties. D.  Specialty Masonry Products and Accessories. 

 1.2   RELATED SECTIONS 

 A.  Section 04200 ‐  Masonry Units:  Brick, CMU and stone masonry units. B.  Section 04800 ‐  Masonry Assemblies:  Structural, veneer and cladding assemblies. C.  Section 05100 ‐  Structural Metal Framing: Metal framing members. D.  Section 07650 ‐  Flexible Flashing: Wall flashings. 

 1.3   REFERENCES 

 A.  ASTM A 82 ‐ Standard Specification for Steel Wire, Plain, for Concrete Reinforcement. B.  ASTM A 153 ‐ Standard Specification for Zinc Coating (Hot‐Dip) on Iron and Steel Hardware. C.  ASTM A 580 ‐ Standard Specification for Stainless Steel Wire. D.  ASTM A 641 ‐ Standard Specification for Zinc‐Coated (Galvanized) Carbon Steel Wire. E.  ASTM A 951 ‐ Standard Specification for Masonry Joint Reinforcement; 2002. F.  ASTM D 412‐68 ‐  Standard Test Methods for Vulcanized Rubber and Thermoplastic 

ElastomersTension. G.  ASTM D 751 ‐  Standard Test Methods for Coated Fabrics. H.  ASTM D1004‐66 ‐  Standard Test Method for Initial Tear Resistance of Plastic Film and 

Sheeting. I.  ASTM D 1056 ‐  Standard Specification for Flexible Cellular Materials‐Sponge or Expanded 

Rubber. J.  ASTM E 96 ‐  Standard Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials. 

1.4   SUBMITTALS 

A.  Submit under provisions of Section 01300. 

B.  Submit Product Data :  Manufacturer's data sheets on each product to be used, including: 1.  Preparation instructions and recommendations. 2.  Storage and handling requirements and recommendations. 3.  Installation methods. 

C.  Shop Drawings: 1.  Shop drawings showing the location and type of each product used. 

D.  Selection Samples:  For each finish product specified, two complete sets of color chips representing manufacturer's full range of available colors and patterns. 

E.  Verification Samples:  For each finish product specified, two samples, minimum size 6 inches (150 mm) square, representing actual product, color, and patterns. 

 

04080-2

1.5   QUALITY ASSURANCE 

A.  Manufacturer Qualifications: Company specializing in manufacturing of all products specified in this section. 

B.  Installer Qualifications: Certified and trained by manufacturer. 1.  Install products in accordance with all federal, state and local building codes. 2.  Work shall be performed in a manner consistent with prevailing OSHA guidelines. 

C.  Mock‐Up:  Provide a mock‐up for evaluation of surface preparation techniques and application workmanship. 1.  Finish areas designated by Architect. 2.  Do not proceed with remaining work until workmanship, color, and sheen are 

approved by Architect. 3.  Refinish mock‐up area as required to produce acceptable work. 

1.6   DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING 

A.  Store products in manufacturer's unopened packaging until ready for installation. 

B.  Store and dispose of solvent‐based materials, and materials used with solvent‐based materials, in accordance with requirements of local authorities having jurisdiction. 

1.7   PROJECT CONDITIONS 

A.  Maintain environmental conditions (temperature, humidity, and ventilation) within limits recommended by manufacturer for optimum results.  Do not install products under environmental conditions outside manufacturer's absolute limits. 

1.8   WARRANTY 

A.  Supply owner with manufacturer's document stating the terms and conditions of the implied warranty of merchantability. 

 

PART  2  PRODUCTS 

2.1   MANUFACTURERS 

A.  Acceptable Manufacturer: Wire‐Bond, which is located at: 400 Roundtree Rd. P. O. Box 240988 ; Charlotte, NC 28224; Toll Free Tel: 800‐849‐6722; Tel: 704‐525‐5554; Fax: 704‐525‐3761; Email: mripley@wirebond.com; Web: www.wirebond.com 

B.  Requests for substitutions will be considered in accordance with provisions of Section 01600. 

2.2   Ladder and truss type Reinforcement 

A.  Core Clear Ladder Type: 16 inch (406mm) on center ladder design positions cross rods on web of block to allow core clearance, simplify rebar installation and utilize strength of grout.  Allows unrestricted flow of grout or loose fill insulation into CMU cells. 10 foot (3048mm) long by 8 inch (203mm) wide sections conform to ASTM A 82.  Out‐to‐out spacing is approximately 2 inches (51mm) less than the nominal thickness of the wall. 1.  200 Series. 2.  400 Series with Level Tabs. 

04080-3

3.  600 Series with Adjustable Level Tabs. 4.  800 Series with Hook and Eye Tabs. 5.  2 Wire Configurations.  Longitudinal wires 16 inches (406mm) on center. 6.  3 Wire Configurations.  Longitudinal wires 16 inches (406mm) on center. 7.  4 Wire Configurations.  Longitudinal wires 16 inches (406mm) on center. 8.  Level Tab System: In‐line tabs welded to side rods of 9‐gauge or 3/16 inch (5mm) 

wire.  Profile of welded assembly does not exceed 3/16 inch (5mm) height.  Exceeds pull strength requirements of ASTM951.  Tab design meets ACI530 code. 

9.  Level Eye Adjustable System: Continuous adjustable reinforcement system with in‐line eyelets welded to the side rod of 3/16 inch (5mm) or 9 gauge wire every 16 inches (406mm).  Profile of the entire welded assembly does not exceed 3/16 inch (5mm) in height to insure complete mortar coverage.  Exceeds pull strength requirements of ASTM951. 

10.  Wire‐bond clips installed for seismic code conformance. 

B.  Truss Type: prefabricated reinforcement for embedment in the horizontal mortar joints of masonry.  Manufactured in 10 foot lengths from wire, it conforms to ASTM A82 for cold drawn steel wire.  It consists of two or more parallel and deformed longitudinal wires welded to a continuous diagonal cross wire at 16 inches (406mm) on center.  Out‐to‐out spacing is approximately 2 inches (51mm) less than the nominal thickness of the wall. 1.  300 Series. 2.  500 Series with Level Tabs. 3.  700 Series with Adjustable Level Tabs. 4.  900 Series with Hook and Eye Tabs. 5.  2 Wire Configurations.  Longitudinal wires 16 inches (406mm) on center. 6.  3 Wire Configurations.  Longitudinal wires 16 inches (406mm) on center. 7.  4 Wire Configurations.  Longitudinal wires 16 inches (406mm) on center. 8.  Level Tab System: In‐line tabs welded to side rods of 9‐gauge or 3/16 inch (5mm) 

wire.  Profile of welded assembly does not exceed 3/16 inch (5mm) height.  Exceeds pull strength requirements of ASTM A 951. 

9.  Level Eye Adjustable System: Continuous adjustable reinforcement system with in‐line eyelets welded to the side rod of 3/16 (5mm) inch or 9 gauge wire every 16 inches (406mm).  Profile of the entire welded assembly does not exceed 3/16 (5mm) inch in height to insure complete mortar coverage.  Exceeds pull strength requirements of ASTM A 951. 

10.  Wire‐bond clips installed for seismic code conformance. 

C.  Prefabricated Corners and Tees: Corresponding to specified reinforcing product. 1.  Leg Lengths: 30 inches (762mm). 2.  Leg Lengths: ________. 

2.3   Masonry Anchors and Ties 

A.  Masonry to Masonry Ties: 1.  Control Joint Anchors: Designed for transferring loads across control joints while 

handling compression loads and controlling lateral movement. a.  Material: Galvanized Steel. b.  Material: Stainless Steel. 

2.  Adjustable Rectangular Ties: 3/16 inch (5mm) diameter steel ties for attaching brick to unit masonry walls.  Conforms to ASTM A 82. a.  Material: Mill Galvanized Steel. b.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. 

3.  Mesh Ties: 1/2 inch (13mm) mesh hot dip galvanized steel ties for attaching brick to 

04080-4

unit masonry walls. a.  Gauge: 19 gauge. b.  Gauge: 16 gauge. 

4.  Corrugated Wall Ties: 7/8 inch (22mm) wide by 7 inch (178mm) long steel ties for attaching brick to unit masonry walls. a.  Material: Mill Galvanized Steel. b.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. c.  Gauge: 22 Gauge. d.  Gauge: 16 Gauge. 

B.  Masonry to Concrete Ties: 1.  Triangular Dovetail Tie: For attaching brick to concrete walls with dovetail 

keyways.12 gauge steel, 1 inch (25mm) wide with a 1/4 inch (6mm) diameter hole.  Meets ASTM A 82. a.  Material: Mill Galvanized Steel. b.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. c.  Material: Stainless Steel. d.  Shape: Rectangular. e.  Shape: Triangular. 

2.  Corrugated Dovetail Ties: 1 inch (25mm) wide ties for attaching brick to concrete walls with dovetail keyways. a.  Material: Mill Galvanized Steel. b.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. c.  Material: Stainless Steel. d.  Gauge: 22 gauge. e.  Gauge: 16 gauge. f.  Length: 3 1/2 inches (89mm). g.  Length: 5 1/2 inches (140mm). h.  Length: 7 1/2 inches (191mm). 

3.  Dovetail Stone Anchors:  For attaching stone or stone veneer to concrete walls with dovetail keyways. a.  Material: Mill Galvanized Steel. b.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. c.  Material: Stainless Steel. d.  Gauge: 22 gauge. e.  Gauge: 16 gauge. f.  Length:  1 inches (25mm). g.  Length: 1 1/4 inches (32mm). h.  Length: 2 inches (51mm). 

4.  Dovetail Slot: 1inch (25mm) wide by 10 foot (3048mm) long mill galvanized steel for attaching brick to concrete walls with dovetail keyways. a.  Thickness: 26 gauge. b.  Thickness: 24 gauge. c.  Thickness: 22 gauge. 

C.  Masonry to Steel Ties: 1.  RJ‐711 Adjustable Veneer Anchor: Attachment aplate and 3/16 inch (5mm) diameter 

steel ties for anchoring brick to steel stud walls.  Adjustable 11/4 inches (32mm) vertically. a.  Material: Mill Galvanized Steel. b.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. c.  Material: Stainless Steel. d.  Length: 3 1/4 inches (83mm). 

04080-5

e.  Length: 4 1/4 inches (108mm). f.  Length: 5 1/4 inches (134mm). g.  Gauge: 14 gauge. h.  Gauge: 12 gauge. 

2.  HCL‐711 Anchoring System: Attachment plate and 3/16 inch (5mm) diameter steel ties for anchoring brick to steel stud walls.  Adjustable 11/4 inches (32mm) vertically. a.  Material: Mill Galvanized Steel. b.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. c.  Material: Stainless Steel. d.  Length: 3 1/4 inches (83mm). e.  Length: 4 1/4 inches (108mm). f.  Length: 5 1/4 inches (134mm). g.  Gauge: 14 gauge. h.  Gauge: 12 gauge. i.  Extension Length: 1 inch (25mm). j.  Extension Length: 1 1/2 inches (38mm). k.  Extension Length: 2 inches (51mm). l.  Extension Length: 2 1/2 inches (64mm). m.  Extension Length: 3 inches (76mm). 

3.  Wire‐Bond Clip: Continuous straight and cut wire clip for use in seismic zones.  Tie is installed in the plate or eyelets and fastened to the support structure, clip is embedded in the mortar joint, adding stability and providing more uniform distribution. 

4.  Type I and II Anchors: Individual or continuous ties welded or screwed to steel. a.  Type I: 14 Gauge Wire. b.  Type II: 12 Gauge Plate. c.  Material: Mill Galvanized Steel. d.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. e.  Material: Stainless Steel. 

5.  Fire‐Proofing Anchor: Permits spray‐on of fire‐proofing foam. a.  Type I: 1/4 inch (6mm) diameter. b.  Type II: 5/8 inch (16mm) diameter. c.  Material: Mill Galvanized Steel. d.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. 

6.  Type III Anchor: Individual or continuous ties welded or screwed to steel a.  Size: 14 Gauge Wire. b.  Size: 12 Gauge Plate. c.  Material: Mill Galvanized Steel. d.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. e.  Material: Stainless Steel. 

7.  Triangular Ties / Rectangular Ties: Steel wire ties meeting ASTM A 82. a.  Size: 3/16 inch diameter. b.  Size: 1/4 inch diameter. c.  Material: Mill Galvanized Steel. d.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. e.  Material: Stainless Steel. 

8.  Ties:  Steel wire meeting requirements of ASTM A 82. a.  Size: 3/16 inch (5mm) diameter. b.  Size: 1/4 inch (6mm) diameter. c.  Material: Mill Galvanized Steel. d.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. e.  Material: Stainless Steel. 

9.  Column or Beam Anchors: 2 inches by 7 inches,1/8 inch thick (51mm x 178mm x 

04080-6

3mm).  Flange slot is 5/8 inch by 1 inch (15mm x 25mm) and located 1 inch (25mm) from end. a.  Material: Mill Galvanized Steel. b.  Material: Hot Dipped Galvanized Steel. 

2.4   Mortar Suspension 

A.  Mortar‐Net: Durable mesh placed on top of the flashing inside the cavity to suspend mortar droppings above weep holes and flashing.  Dovetail shape prevents the mortar from forming a continuous dam and allows water and air to move rapidly and easily to the weeps. 1.  Size: .4 inch (10mm). 2.  Size: 1 inch (25mm). 3.  Size: 2 inch (51mm). 4.  Material: Polyethylene. 5.  Material: Recycled polyester. 

B.  Grout‐Stop: Strong, non‐corrosive 1/4" square polypropylene monofilament screening that prevents grout from falling through block core while maintaining positive bond in mortar joint. 100 foot (30.5m) rolls. 1.  Width: 2 inch (51mm). 2.  Width: 4 inch (102mm). 3.  Width: 6 inch (152mm). 4.  Width: 8 inch (203mm). 5.  Width: 10 inch (254mm). 

2.5   Masonry Flashing 

A.  Fiberweb 200‐4102:  black laminate polyester film, 20x10 fiberglass scrim and a layer of vinyl film.  Meets or exceeds the requirements of ASTM E 96. 1.  Thickness 8 mils. 2.  Moisture Vapor Transmission: 0.0007 perms. 3.  Tensile Strength: 12,844 psi. 4.  Tear Resistance (MD) 1454 Lbs per inch. 5.  Puncture Resistance: 100 Beach Units. 6.  Elongation: 5.67 percent. 

B.  Fiberweb 300‐4103: Foil laminate between layers of Mylar polyester with fiberglass scrim reinforcement.  Meets or exceeds the requirements of ASTM E 96. 1.  Thickness: 7 mils. 2.  Moisture Vapor Transmission: 0.006 perms. 3.  Tensile Strength: 8320 psi. 4.  Tear Resistance (MD) 1222 Lbs per inch. 5.  Puncture Resistance: 94 Beach Units. 6.  Elongation: 5.0 percent. 

C.  Fiberweb 310: Foil laminate between layers of Mylar polyester with fiberglass scrim reinforcement.  Meets or exceeds the requirements of ASTM E 96. 1.  Thickness 8 mils respectively. 2.  Moisture Vapor Transmission: 0.0010 perms. 3.  Tensile Strength: 8990 psi. 4.  Tear Resistance (MD) 1222 Lbs per inch. 5.  Puncture Resistance: 98 Beach Units. 6.  Elongation: 5.0 percent. 

04080-7

D.  Fiberweb Tape: For repair of punctures in the flashing. Each 2 inch (51mm) wide roll contains 108 lineal feet (32.9m). 

E.  Aqua‐Flash 500:  8 mil cross laminated, high density polyethylene waterproofing membrane bonded to 32 mils of rubberized asphalt for a total thickness of 40 mils. Roll widths available from 12 inches to 36 inches (305mm to 914mm). 

F.  Copper Fabric Flashing: Two layers of dense glass fabric and special blended asphalt are laminated to a copper core to produce greater tensile strength and improved puncture resistance.  Rolls are 36 inches (914mm) wide.  Available in 2, 3, 5 or 7 oz. per square foot. 

2.6   Specialty Masonry Products 

A.  Plumb‐Rite: T‐shaped PVC product that keeps vertical joints in precise alignment where control joints and expansion joints are used. 

B.  Radius Wire: Curved system providing continuous wall reinforcement of truss or ladder design in curved walls of any composition. 

C.  Stone Tab: Adjustable masonry system for use with natural or manufactured stone, incorporating horizontal joint truss reinforcement with a tab, a 1/4 inch (6mm) rod and either triangular or rectangular ties that can adjust with a natural coursing of stone. 

D.  Horizontal Expansion Joint: 1/4 inch (6mm) tall by 2 3/4 inch (70mm) deep by 50 feet (15.25m) long closed cell neoprene expansion joint with adhesive on one side.  Compressible up to 50%.  Conforms to ASTM D 1056. 

E.  Vertical Expansion Joint: 3/8 inch x 3 inch x 50 foot (10mm x 76mm x 15.25m) long closed cell neoprene expansion joint with no adhesive.  Compressible up to 50%.  Conforms to ASTM D 1056. 

2.7   Accessories 

A.  Climaseal Screws: corrosion resistant fasteners available with EPDM washers.  #10 and #12 sizes available with lengths from 1 1/2 inches (38mm) to 3 inches (76mm). 

B.  Control Joints:  PVC compound with an 80 durometer hardness conforming to ASTM D 2240.  For use in solid or cavity masonry wall construction at pilasters, columns or other joints. 

C.  Glass Block: Ladder type reinforcing wire.  Distance between longitudinal wire is 1 5/8 inches (41mm) or 2 inches (51mm) and cross wires are located 8 inches (203mm) apart. 

D.  Panel Anchors: 20 gauge perforated strips provide support to standard glass block panels. 1‐3/4 inches (19mm) by 24 inches (610mm). 

E.  Partition Top:  Provides lateral shear resistance at upper limit of walls.  Permits vertical movement of slab above, without transferring compression loads to wall below. 

F.  PVC Flashing: Laboratory‐compounded non‐reinforced poly vinyl chloride sheet of specified gauges and widths. 

G.  Rebar Positioners: Rebar keepers available in 9 ga. or 3/16 inch (5mm) diameter. 

H.  Rigid Steel Ties: 1/4 inch (6mm) or 1/8 inch (3mm) thick steel. 1 inch (25mm) through 2‐1/2 (63.5mm) widths, in various lengths and shapes. 

04080-8

I.  Weepholes/Vents:  Allows moisture to leave the wall and not re‐enter.  Protective strips on top prevent mortar droppings from clogging opening.  Fits varying joint widths from 5/16 inch to 3/4 inch (8mm to 19mm) and available in 2 1/2 inch (64mm), 2 13/16 inch (72mm) and 3 7/16 (87mm) inch sizes. 

 

PART  3  EXECUTION 

3.1   EXAMINATION 

A.  Do not begin installation until substrates have been properly prepared. 

B.  If substrate preparation is the responsibility of another installer, notify Architect of unsatisfactory preparation before proceeding. 

3.2   PREPARATION 

A.  Clean surfaces thoroughly prior to installation. 

B.  Prepare surfaces using the methods recommended by the manufacturer for achieving the best result for the substrate under the project conditions. 

3.3   INSTALLATION 

A.  Install in accordance with manufacturer's instructions. 3.4   PROTECTION 

A. Protect installed products until completion of project. 

 

 

END OF SECTION 

04100 - 1

SECTION 04100 ‐ MORTAR AND MASONRY GROUT   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division‐1 Specification sections, apply to the work of this section.  1.02 SECTION INCLUDES A.    Mortar and grout for masonry.              1.03 REFERENCES A.  ACI 530 ‐ Building Code Requirements for Masonry Structures. B.  ACI 530.1 ‐ Specifications for Masonry Structures. C.  ASTM C144 ‐ Aggregate for Masonry Mortar. D.  ASTM C207 ‐ Hydrated Lime for Masonry Purposes. E.  ASTM C270 ‐ Mortar for Unit Masonry. F.  ASTM C387 ‐ Packaged, Dry, Combined Materials, for Mortar and Concrete. G.  ASTM C404 ‐ Aggregates for Masonry Grout. H.  ASTM C476 ‐ Grout for Masonry. I.  ASTM C7780 ‐ Preconstruction and Construction Evaluation of Mortars for Plain and Reinforced 

Unit Masonry. J.  ASTM C1019 ‐ Method of Sampling and Testing Grout. K.  ASTM E447 ‐ Test Methods for Compressive Strength of Masonry Prisms.  1.04 SUBMITTALS A.     Deliver masonry materials and supplies to the job in undamaged condition. B.     Include Design Mix, indicate whether the Proportion or Property specification of ASTM C270 is to 

be used, required environmental conditions, and admixture   limitation. C.  Samples:  Submit two samples of mortar, illustrating mortar color and color range. D.  Reports:  Submit reports on mortar indicating conformance of mortar to property   requirements of ASTM C270, and test and evaluation reports to ASTM C780. E.  Reports:  Submit reports on grout, indicting conformance of component grout materials to 

requirements of ASTM C476 and test and evaluation reports to ASTM C1019. F.  Manufacturer’s Certificate: Certify that products meet or exceed specified requirements. G.  Submit premix mortar manufacturer’s installation instructions under provisions of Section 01300.  1.05 QUALITY ASSURANCE A.    Perform Work in accordance with ACI 530 and ACI 530.1.  1.06 DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING A.  Deliver, store, protect, and handle products to site under provisions of Section  01600. B.  Maintain packaged materials clean, dry, and protected against dampness, freezing, and foreign 

matter.  1.07 ENVIRONMENTAL REQUIREMENTS A.  Cold Weather Requirements: IMIAC ‐ Recommended Practices and Guide Specifications for Cold 

Weather Masonry Construction. B.  Maintain materials and surrounding air temperature to maximum 90 degrees F (32 degrees C) 

prior to, during, and 48 hours after completion of masonry work.   PART 2 ‐ PRODUCTS 

04100 - 2

2.01 ‐ CONCRETE MASONRY UNITS A.  Premix Mortar: ASTM C387, Type M, S, and N using gray color cement.   1.  Use Type M Mortar for masonry below grade and in contact with earth,        and where indicated.   2.  Use Type S Mortar for reinforced masonry load bearing walls and where        indicated.   3.  Use Type N Mortar for exterior and where another type is not indicated. B.  Mortar Aggregate: ASTM C144, standard masonry type. C.  Hydrated Lime: ASTM C207, Type S. D.  Grout Course Aggregate: ASTM C404 E.  Grout Fine Aggregate: 2 1/2 parts sand; 1 part Portland cement; maximum 1/10 hydrated lime. F.  Water:  Clean and potable. G.  Bonding Agent: Latex type.  2.02 MORTAR COLOR   1.  Gray   2.  Colored mortar as selected.  2.03 MORTAR MIXES A.  Mortar for Load Bearing Walls and Partitions:   1.  ASTM C270, Type M using the Property Specification. B.  Mortar for Non‐Load Bearing Walls and Partitions:   1.  ASTM C270, Type N using the Property Specification. C.    Mortar for Engineered Masonry:   1.  ASTM C270, Type S using the Property Specification.  2.04 MORTAR MIXING A.     Thoroughly mix mortar ingredients in accordance with ASTM C270 in quantities needed for 

immediate use. B.  Maintain sands uniformly damp immediately before the mixing process. C.  Add mortar color and admixtures in accordance with manufacturer’s instructions.  Provide 

uniformity of mix and coloration. D.  Do not use anti‐freeze compounds to lower the freezing point of mortar. E.  If water is lost by evaporation, re‐temper only within two hours of mixing. F.  Use mortar within two hours after mixing at temperatures of 90 degrees F (32 degrees C), or 

two‐and‐one‐half hours at temperatures under 40 degrees F (5 degrees C).  2.05 GROUT MIXES A.  Bond Beams, Lintels:   1.  3000psi (21 MPa) strength at 28 days   2.  8‐10 inches (200‐250 mm) slump   3.  Premixed type in accordance with ASTM C94, or mixed in accordance          with ASTM C476 Course grout. B.  Engineered Masonry: 

1.  3000 psi (21 MPa) strength at 28 days.   2.  8‐10 inches (200‐250 mm) slump   3.  Premixed type in accordance with ASTM C94, or mixed in accordance          with ASTM C476 Course grout.  2.06 GROUT MIXING A.     Mix grout in accordance with ASTM C94. B.  Thoroughly mix grout ingredients in quantities needed for immediate use in accordance with 

ASTM C476 Course grout. 

04100 - 3

C.  Add admixtures in accordance with manufacturer’s instruction: mix uniformly. D.  Do not use anti‐freeze compounds to lower the freezing point of grout.   2.07 MIX TESTS A.  Test mortar and grout in accordance with Section 01400. B.  Testing of Mortar MIs: In accordance with ASTM C270. C.  Testing of Grout Mix: In Accordance with ASTM C1019 for compressive strength and slump.     PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 EXAMINATION 1.  Request inspection of spaces to be grouted.  3.02 PREPARATION A.  Apply bonding agent to existing concrete or masonry surfaces. B.  Plug clean‐out holes with masonry units.  Brace masonry for wet grout pressure.  3.03 INSTALLATION A.  Install mortar in accordance with ASTM C270.  Install grout in accordance with   ASTM C1019. B.  Work grout into masonry cores and cavities to eliminate voids. C.  Do not install grout in lifts greater than 16 inches (400 mm) without consolidating grout by 

rodding. D.  Do not displace reinforcement while placing grout. E.  Remove excesses mortar from grout spaces.  3.04 FIELD QUALITY CONTROL A.  Field inspection and testing will be performed under provisions of Section 01400. B.  Test and evaluate mortar in accordance with ASTM C780. C.  Test and evaluate grout in accordance with ASTM C1019. D.  Test mortar and masonry units to ASTM E447; test in conjunction with masonry unit sections 

specified.   

END OF SECTION  

 

04220 - 1  

SECTION 04220 ‐ CONCRETE  MASONRY UNIT   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division‐1 Specification sections, apply to the  work of this section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A.     Extent of unit masonry work is shown on drawings and indicated by provisions of this section. B. Applications of unit masonry construction specified in this section include the following: 

1. Concrete masonry units.  (Standard gray color.) 2. Reinforcement, anchorage, and accessories. 

 1.03 REFERENCES A. ACI 530 – Building Code Requirements for Masonry Structures. B. ACI 530.1 – Specifications for Masonry Structures. C. ASTM A615 – Deformed and Plain Billet Steel Bars for Concrete Reinforcement. D. ASTM A641 – Zinc‐Coated (Galvanized) Carbon Steel Wire. E. ASTM C90 – Load‐Bearing Concrete Masonry Units. F. ASTM C129 – Non‐Load Bearing Concrete Masonry Units. G. IMIAC – International Masonry Industry All‐Weather Council:  Recommended Practices and Guide 

Specification for Cold Weather Masonry Construction. H. UL – Fire Resistance Directory.  1.04 DELIVERY, STORAGE AND HANDLING A.     Deliver masonry materials and supplies to the job in undamaged condition. B.     Store and handle materials and masonry units to prevent their deterioration or damage due to 

moisture, temperature changes, contaminants, corrosion or other causes.  This includes protection of all materials and accessories. 

 1.05 SUBMITTALS A. Submit under provisions of Section 01340. B. Product Data:  Provide data for masonry units and fabricated wire reinforcement. C. Samples:  Submit two samples of split‐faced block units to illustrate color, texture and extremes 

of color range. D. Manufacturer’s Certificate:  Certify that cement masonry units meet of exceed specified 

requirements. E. Test Reports:  Submit test results indicating compressive strength, water absorption, saturation 

and suction.  A. organization or by another means, as acceptable to authorities having jurisdiction. B. Single Source Responsibility for Masonry Units: Obtain exposed masonry units of uniform blend

within the ranges accepted for these characteristics, from one manufacturer for each different product required for each continuous surface or visually related surfaces.

1.08 REGULATORY REQUIREMENTS Conform to applicable codes for UL Assemblies and requirements for fire rated masonry construction. 1.06 MOCK‐UPS A.   Provide a 4' x 4' mock‐up of a typical section of the exterior veneer materials.  This mock‐up, and 

approved modifications thereto, shall serve as the standard for  performance of the work of the masonry contractor. 

 

04220 - 2  

1.07 QUALITY ASSURANCE C. Perform Work in accordance with ACI 530 and ACI 530.1. A. Fire Performance Characteristics:  Where fire‐resistance ratings are indicated, provide materials 

and construction which are identical to those of assemblies who fire endurance has been determined by testing in compliance with ASTM E119 by a recognized testing and inspecting

1.09 ENVIRONMENTAL REQUIREMENTS A. Cold Weather Requirements:  IMIAC – Recommended Practices and Guide Specifications for Cold 

Weather Masonry Construction. B. Perform the following construction procedures while masonry work is progressing.  Temperature 

ranges indicated below apply to air temperatures existing at time of installation except for grout.  For grout, temperature ranges apply to anticipated minimum night temperatures.  In heating mortar and grout materials, maintain mixing temperature selected within 10 degrees F (6 degrees C). 1. 40 degrees F (4 degrees C) to 32 degrees F (0 degrees C):   

a. Mortar:  Heat mixing water to produce mortar temperature between 40 degrees F (4 degrees  C) and 120 degrees F (49 degrees C). 

b. Grout:  Follow normal masonry procedures. 2. 32 degrees F (0 degrees C)  to 25 degrees F (‐4 degrees C): 

a. Mortar:  Heat mixing water and sand to produce mortar temperatures between 40 degrees F (4 degrees C0 and 120 degrees F (49 degrees C); maintain temperature of mortar on boards above freezing. 

b. Grout:  Heat grout materials to 90 degrees F (32 degrees C) to produce in‐place grout temperature of 70 degrees F (21 degrees C) at end of work day. 

3. 25 degrees F (‐4 degrees C) to 20 degrees F (‐7 degrees C): a. Mortar:  Heat mixing water and sand to produce mortar temperatures between 

40 degrees F (4 degrees C) and 120 degrees F (49 degrees C); maintain temperature of mortar on boards above freezing. 

b. Grout:  Heat grout materials to 90 degrees F (32 degrees C) to produce in‐place grout temperature of 70 degrees F (21 degrees C) at end of work day. 

c. Heat both sides of walls under construction using salamanders or other heat sources. 

d. Use windbreakers or enclosures when wind is in excess of 15 mph. 4. 20 degrees F (‐7 degrees C) and below: 

a. Mortar:  Heat mixing water and sand to produce mortar temperature between 40 degrees F (4 degrees C) and 120 degrees F (49 degrees C). 

b. Grout:  Heat grout materials to 90 degrees F (32 degrees C) to produce in‐place grout temperature of 70 degrees F (21 degrees C) at end or work day. 

c. Masonry Units:  Heat masonry units so that they are above 20 degrees F (‐7 degrees C) at time of laying. 

d. Provide enclosure and auxiliary heat to maintain an air temperature of at least 40 degrees F (4 degrees C) for 24 hours after laying units.  

e. Do not heat water for mortar and grout to above 160 degrees F (71 degrees C). C. Protect completed masonry and masonry not being worked on in the following manner.  

Temperature ranges indicated apply to mean daily air temperatures except for grouted masonry.  For grouted masonry temperature ranges apply to anticipated minimum night temperatures. 1. 40 degrees F (4 degrees C) to 32 degrees F (0 degrees C): 

a. Protect masonry from rain or snow for at least 24 hours by covering with weather‐resistive membrane. 

2. 32 degrees F (0 degrees C) to 25 degrees F (‐4 degrees C): a. Completely cover masonry with weather‐resistive membrane for at least 24 

hours. 3. 25 degrees F (‐4 degrees  C) to 20 degrees F (‐7 degrees C): 

04220 - 3  

a. Completely cover masonry with weather‐resistive insulating blankets or similar protection for at least 24 hours, 48 hours for grouted masonry. 

4. 20 degrees F (‐7 degrees C) and below: a. Except as otherwise indicated, maintain masonry temperature above 32 

degrees F (0 degrees C) for 24 hours using enclosures and supplementary heat, electric heating blankets, infrared lamps or other methods proven to be satisfactory.  For grouted masonry maintain heated enclosures to 40 degrees F (4 degrees C) for 48 hours. 

1.10  COORDINATION A. Coordinate the masonry work with veneer, door and window frames, embedments and anchors 

for other work.   PART 2 – PRODUCTS 2.01 CONCRETE MASONRY UNITS A. Hollow Load Bearing Block Units (CMU):  ASTM C90, Type I – Moisture Controlled; light weight, 

standard gray color. B. Solid Load‐Bearing Block Units (SMU):  ASTM C90, Type I – Moisture Controlled; light weight, 

standard gray color. C. Hollow and Solid Non‐Load Bearing Block Units (CMU):  ASTM C129, Type I – Moisture 

Controlled; light weight, standard gray color. D. Size and Shape:  Nominal modular size of 8” x 16” x 4”, 6”, 8”, 12” inches.  Provide special units 

for 90 degree corners, bond beams, lintels, and bullnosed corners.  2.02 ‐ MORTAR MATERIALS A.     Portland Cement:    ASTM C 150, TYPE I or TYPE III (as required),  color to   match masonry 

product in use. B.     Hydrated Lime: ASTM C 207, Type S. C.     Masonry Cement:     ASTM C 91. D.     Aggregate for Mortar:    ASTM C 144. E.     Water:    Clean and potable, free of contaminants harmful to mortar. F.  Other:  All mortar to be used shall be waterproof  2.03 ‐ MORTAR MIXES A.     Do not add admixtures including air‐entraining agents,  accelerators, retarders, water repellent 

agents, anti‐ freeze compounds or other admixtures to mortar unless specifically indicated otherwise.  Do not use calcium chloride in mortar. 

B.     Setting Mortar:  Comply with ASTM C 270, proportion specification, Type N for concrete block and Type S for face brick. 

C.  Mortar Color:  to be selected by Architect from manufacturer's standard colors   to match unit color.  2.04 ‐ MASONRY REINFORCEMENT A.     Truss Type:  No. 9 gauge wire hot‐dipped galvanized finish, ASTM A153; Class B2;  for horizontal 

reinforcing of single wythe concrete masonry.  2.05 ‐ MASONRY WALL TIES A.     Corrugated:  16 gauge, hot‐dipped galvanized ASTM A153, Class B2, steel anchor, 7/8 inches by 7 

inches.  2.06 ‐ REINFORCING BARS A.     ASTM A615, Grade 60, unless indicated otherwise.  

04220 - 4  

2.07 ‐ MEMBRANE FLASHING A.     Non‐reinforced polyvinyl chloride sheet, not less than twenty mil thickness.   Provide one of the 

following.             1.     Rubber and Plastic Compound Co., Inc., Nervastral HD.             2.     BF Goodrich Co., BFG Vinyl Water Barrier.  2.08 ‐ MASONRY SEAL COATING A.  Product: provide ADDIMENT Final Seal ‐ SB, (Addiment, Inc. 404‐446‐6250) an acrylic sealant, to 

all exterior masonry surfaces upon completion of work and   curing of mortar.   B.  Complete final acid‐wash and cleaning of installed materials, allow to dry completely.  Do not 

install sealer until ambient air temperature is above 40 F C.  Spray, brush or roll materials over entire masonry surface. D.  Recommended coverage rate for product is 110‐200 sq.ft. per gallon. E.  Delivery and storage of materials shall be in full compliance with manufacturer  directions. 

 2.09 ‐ MISCELLANEOUS ACCESSORIES A.  Sash Cord (or plastic tube) Weeps: 1/4" square, mildew and fungus proofed.  Extend weep wicks 

the full distance of perimeter and extend 3/4" to exterior air.  Place weeps to air at 24" o/c. max. B.  Compressible filler strips: 1/8" thick, closed cell, polyethylene foam. Install filler strips continuous 

below relieving angles. C.  Bond Beam Grout: ASTM C476, 3,000 psi. D.  Precast Lintels: 3000 psi reinforced concrete, match adjacent masonry units in color, aggregate, 

texture and surface finishing.  Score to match adjacent block coursing.   PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSTALLATION, GENERAL A.     Before placing, remove loose materials from adjoining surfaces, products and materials.  B.     Cut masonry units with motor‐driven dry cutting saw to provide clean sharp, unchipped edges. 

Use full size units without cutting to the greatest extent possible. C.     Do not saw cut materials inside the building.  3.02  LAYING OUT MASONRY WALLS A.     Lay exposed masonry in running bond.  Install materials plumb, level and true to a line.  Avoid 

over‐plumbing and pounding of corners and jambs to fit stretcher units after they have set.  Where adjustments are needed after initial set, remove mortar and replace with fresh. 

B.     Built‐in work:  As the work progresses, build‐in items specified under this and other sections of these specifications. 

            1.     Fill space between hollow metal frames and masonry solidly with mortar or grout. C.  Perform cutting and patching of masonry units required for installation of architectural, 

mechanical and electrical accessories  3.03 PLACING AND BONDING A. Lay solid masonry units in full bed of mortar, with full head joints, uniformly jointed with other 

work. B. Lay hollow masonry units with face shell bedding on head and bed joints. C. Buttering corners of joints or excessive furrowing of mortar joints are mot permitted. D. Remove excess mortar as work progresses. E. Interlock intersections and external corners. F. Do not shift or tap masonry units after mortar has achieved initial set.  Where adjustment must 

be made, remove mortar and replace. G. Perform job site cutting of masonry units with proper tools to provide straight, clean, unchipped 

edges.  Prevent broken masonry unit corners or edges. 

04220 - 5  

H. Cut mortar joints flush where resilient base is scheduled. I. Isolate masonry partitions from vertical structural framing members with a control joint as 

indicated. J. Isolate top joint of masonry partitions from horizontal structural framing members and slabs or 

decks with compressible joint filler. K. Place prescast sill as shown on drawings and mortar into place.  3.04 WEEPS A. Install weeps in veneer at 24 inches (600 mm) oc horizontally above through‐wall flashing, above 

shelf lintels, at bottom of walls, and above doors and frames.   3.05 REINFORCEMENT AND ANCHORAGE – SINGLE WYTHE MASONRY A. Install horizontal joint reinforcement 16 inches (400 mm) oc. B. Place masonry joint reinforcement in first horizontal joints above and below openings.  Extend 

minimum 16 inches (400 mm) each side of opening. C. Place joint reinforcement continuous in first joint below top of walls. D. Lap joint reinforcement ends minimum 6 inches (150 mm). E. Reinforce joint corners and intersections with strap anchors 16 inches (400 mm) oc.  3.07 REINFORCEMENT AND ANCHORAGES – CAVITY WALL MASONRY A. Install horizontal joint reinforcement 16 inches (400 mm) oc. B. Place masonry joint reinforcement in first horizontal joints above and below openings.  Extend 

minimum 16 inches (400 mm) each side of opening. C. Place joint reinforcement continuous in first joint below top or walls. D. Lap joint reinforcement ends minimum 6 inches (150 mm). E. Attach to structural steel members.  Embed anchorages in every second block joint. F. Reinforce joint corners and intersections with strap anchors 16 inches (400 mm) oc.  3.08 MASONRY FLASHING A. Extend flashings horizontally at foundation walls, above lintels, at bottom of walls, and above 

door and window frames. B. Turn flashing up minimum 8 inches (200 mm) and bed into mortar joint of masonry or seal to 

back‐up. C. Lap end joint minimum 6 inches (150 mm) and seal watertight. D. Turn flashing, fold, and seal at corners, bends, and interruptions.  3.09 LINTELS A. Install lintels over openings. B. Maintain minimum 8 inch bearing on each side of opening.  3.10 GROUTED COMPONENTS A. Reinforce bond beam with 2, No. 5 M bars, 1 inch (25 mm) from bottom web. B. Reinforce pilaster with bars as shown on drawings. C. Lap splices minimum 24 bar diameters. D. Support and secure reinforcing bars from displacement.  Maintain position within ½ inch (13 mm) 

of dimensioned position. E. Place and consolidate grout fill without displacing reinforcing. F. At bearing locations, fill masonry cores with grout for a minimum 16 inches (300 mm) either side 

of opening.  3.11 CONTROL AND EXPANSION JOINTS A. Do not continue horizontal joint reinforcement through control and expansion joints. 

04220 - 6  

B. Form control joint with a sheet building paper bond breaker fitted to one side of the hollow contour end of the block unit.  Fill the resultant core with grout fill.  Rake joint at exposed unit faces for placement of backer rod and sealant. 

C. Size control joint in accordance with Section 07900 for sealant performance. D. Form expansion joint as detailed.   3.12 BUILT‐IN WORK A. As work progresses, install built‐in metal door and glazed frames, fabricated metal frames, 

window frames, wood blocking, anchor bolts, plates, and embeds and other items to be built‐in the work and furnished by other sections. 

B. Install built‐in items plumb and level. C. Bed anchors of metal door and glazed frames in adjacent mortar joints.  Fill frames voids solid 

with grout.  Fill adjacent masonry cores with grout minimum 12 inches (300 mm) from framed openings. 

D. Do not build in organic materials subject to deterioration.  3.13 TOLERANCES A. Maximum Variation from Alignment of Pilasters:  ¼ inch (6 mm). B. Maximum Variation from Unit to Adjacent Unit: 1/32 inch (1.5 mm). C. Maximum Variation from Plane of Wall: ¼ inch in 10 ft. (6 mm/3 m) and ½ inch in 20 ft. (13 mm/6 

m) or more. D. Maximum Variation from Plumb: ¼ inch (6 mm) per story non‐cumulative;  ½ inch (13 mm) in two 

stories or more. E. Maximum Variation from Level Coursing: 1/8 inch in 3 ft (3 mm/m) and ¼ inch in 10 ft. (6 mm/3 

m);  ½ inch in 30 ft. (13 mm/9 m). F. Maximum Variation of Joint Thickness: 1/8 inch in 3 ft (3 mm/m). G. Maximum Variation from Cross Sectional Thickness of Walls:  ¼ inch (6 mm).  3.14 FINAL CLEANING AND PROTECTION A.     After mortar is thoroughly set and cured, clean masonry to comply with masonry manufacturer's 

directions for cleaning in compliance with applicable NCMA "Tek" bulletin. Use materials especially formulated for cleaning of the specified masonry materials.  SURE KLEAN by ProSoCo, Inc. for example.  Clean mortar off masonry on a daily basis. 

B.     Clean‐up all debris refuse and other associated by products from masonry work. C.     Provide final protection and maintain conditions in  manner acceptable to Installer, which 

ensures unit masonry work being without damage and deterioration at time of substantial completion. 

D.  When masonry work has been stopped for the day, level courses and fill joints, other than required cavities, full with mortar and tool smooth. 

E.  When work is not in progress, protect new and existing masonry from rain with waterproof coverings securely fastened in place, until roof coverings, copings, flashing or other permanent protection of the top of walls is in place. 

 END OF SECTION 

   

05500 - 1  

SECTION 05500 ‐ METAL FABRICATIONS   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.  Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division ‐ 1 Specification sections, apply to this section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A.  Provide metal fabrication work where shown on the drawings and as specified herein.  Work 

includes:   1.  Metal handrails and guardrails   2.  Steel Bracket details – interior and exterior    1.03 QUALITY CONTROL A.  Structural Performance:  Provide assemblies capable of withstanding their designated or 

imposed loading requirements.      PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 MATERIALS A.  General:  For work exposed to view use materials selected for their smoothness and freedom 

from surface blemishes. B.  Steel Plates, Shapes, and Bars:  ASTM A 36. C.  Concrete Inserts:  Threaded or wedge type; galvanized ferrous castings, either galvanized ferrous 

castings, malleable iron, cast steel; with steel bolts, washers and shims; hot‐dip galvanized. D.  Fasteners:  Provide bolts, nuts, lag bolts, machine screws, wood screws, toggle  bolts, masonry 

anchorage devices, lock washers as required for application indicated and complying with applicable Federal standards, Hot‐dip galvanize fasteners for exterior applications to comply with ASTM A 153. 

 PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 FABRICATION A.   General: Use materials of size and thickness shown or, if not shown, of required size, grade and 

thickness to produce strength and durability in finished product.  Shop‐paint all items not specified to be galvanized after fabrication. 

B.       Weld corners and seams continuously; grind exposed welds smooth and flush. C.  Form exposed connections with hairline, flush joints; use concealed fasteners where possible. D.  Shop Painting:  Apply shop primer to surface of metal fabrications except those embedded in 

concrete or galvanized; comply with SSPC‐PAI and requirements indicated below. E.  Surface Preparation:  Comply with SSPC‐SP6 "Commercial Blast Cleaning" for exterior work and 

with SSPC‐SP3 "Power Tool Cleaning" for interior work. F.  Shop Primer:  Fabricator's standard, fast‐curing, lead‐free, “universal" primer complying with 

performance requirements of FS TT‐P‐645. G.  Paint edges, corners, crevices, bolts, welds and sharp edges. H.  Galvanizing:  ASTM A 386 for assembled products; ASTM A 123 for rolled, pressed and forged 

steel shapes, plates, bars and strip 1/8" and thicker; galvanizing repair paint:  MIL‐P‐21035 or SSPC‐Paint‐20. 

J.  Rough hardware: Furnish custom fabricated bolts, plates, anchors, hangers, dowels, and other miscellaneous steel and iron shapes for framing and supporting and anchoring woodwork, casework or other metal framing or bulkheads. 

 K.  Miscellaneous framing and supports: Provide as required to complete work and not included 

with structural steel framework.  Fabricate of welded construction in as large units as possible; 

05500 - 2  

drill and tap as required to receive hardware and similar items.  Include required anchors for building into other work; spaced not more than 24" o.c. 

 L.  Miscellaneous Steel Trim:  Fabricate to shapes and sizes as required for profiles  shown; 

       continuous welded joints and smooth exposed edges.  Use concealed field splices wherever        possible. 

M.  Provide cutouts, fittings, and anchorages; coordinate assembly and installation with other work.  3.02 INSTALLATION A.  Perform cutting, drilling and fitting required for installation; set work accurately in location, 

alignment and elevation, measured from established lines and levels.  Provide anchorage devices and fasteners where necessary for installation to other work. 

B.  Set loose items on cleaned bearing surfaces, using wedges or other adjustments as required.  Solidly pack open spaces with bedding mortar, consisting of 1‐part Portland cement to 3‐parts sand and only enough water for packing and hydration, or use commercial non‐shrink grout material. 

C.  Touch‐up shop paint after installation.  Clean field welds, bolted connections and abraded areas, and apply same type paint as used in shop.  Use galvanizing repair paint on damaged galvanized surfaces. 

 END OF SECTION  

U20-1

SECTION 05520 ‐ HANDRAILS AND RAILINGS  

PART  1  GENERAL 

1.1   SECTION INCLUDES 

A.  Handrails and guardrails 

1.2   RELATED SECTIONS 

A.  Drawings and general provisions of Contract, including General and Supplementary Conditions and Division 1 Specification Sections, apply to this section. 

B.    Section 05500 ‐ Metal Fabrications:  Associated metal supports. 

1.3   REFERENCES 

A.  Americans with Disabilities Act Accessibility Guidelines (ADA). 

B.  American National Standards Institute (ANSI) ‐ A21.l Safety Requirements for Floor and Wall Openings, Railings and Toe Boards. 

C.  American National Standards Institute (ANSI) ‐ A58.l Minimum Design Loads in Buildings and Other Structures. 

D.  American National Standards Institute (ANSI) ‐ Al 17.1 Accessible and Usable Buildings and Facilities. 

E.  American Society of Testing and Materials (ASTM) A47 ‐  Standard Specification for Ferritic Malleable Iron Castings. 

F.  American Society of Testing and Materials (ASTM) A53 ‐ Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot‐Dipped, Zinc‐Coated, Welded and Seamless. 

G.  American Society of Testing and Materials (ASTM) A153 ‐  Standard Specification for Zinc Coating (Hot‐Dip) on Iron and Steel Hardware. 

H.  Occupational Safety & Health Administration (OSHA): 1910.23 ‐ Guarding Floor and Wall Openings and Holes. 

1.4   SUBMITTALS 

A.  Submit under provisions of Section 01300. 

B.  Product Data:  Manufacturer's data sheets on each product to be used, including: 1.  Preparation instructions and recommendations. 2.  Storage and handling requirements and recommendations. 3.  Installation methods. 

C.  Shop Drawings: Drawings showing fabrication and installation of handrails and guardrails including plans, elevations, sections, details of components, anchor details, and attachment to adjoining units of work. 

D.  Selection Samples:  For each finish product specified, two complete sets of color chips representing manufacturer's full range of available colors and patterns. 

U20-2

 

E.  Verification Samples:  For each finish product specified, two samples, minimum size 6 inches (150 mm) square, representing actual product, color, and patterns. 

1.5   QUALITY ASSURANCE 

A.  Railings Structural Requirements: 1.  Handrail, wall rail and guardrail assemblies and attachments shall withstand a 

minimum concentrated load of 200 pounds (90719 g) applied horizontally or vertically down at any point on the top rail. 

2.  Infill area of guardrail system capable of withstanding a horizontal concentrated load of 200 pounds (90719 g) applied to one square foot (8165 g/sm) at any point in the system. Load not to act concurrently with loads on top rail of system in determining stress on guardrail. 

3.  Handrail assemblies and guards shall be designed to resist a load of 50 pounds per linear foot (0.73 kN/m) applied in any direction at the top and to transfer this load through the supports to the structure. 

B.  Mock‐Up:  Provide a mock‐up for evaluation of surface preparation techniques and application workmanship. 1.  Install in areas designated by Architect. 2.  Do not proceed with remaining work until workmanship and installation are 

approved by Architect. 3.  Refinish mock‐up area as required to produce acceptable work. 

1.6   DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING 

A.  Materials to be delivered to the job site in good condition and adequately protected against damage as handrails are a finished product. 

B.  Store products in manufacturer's unopened packaging until ready for installation. 

1.7   PROJECT CONDITIONS 

A.  Maintain environmental conditions (temperature, humidity, and ventilation) within limits recommended by manufacturer for optimum results.  Do not install products under environmental conditions outside manufacturer's absolute limits. 

B.  Field Measurements: Where handrails and railings are indicated to fit to other construction, check actual dimensions of other construction by accurate field measurements before fabrication; show recorded measurements on final shop drawings. 1.  Where field measurements cannot be made without delaying the railing fabrication 

and delivery, obtain guaranteed dimensions in writing by the Contractor and proceed with fabrication of products to not delay fabrication, delivery and installation. 

C.  Coordinate fabrication and delivery schedule of handrails with construction progress and sequence to avoid delay of railing installation. 

 

PART  2  PRODUCTS 

2.1   MANUFACTURERS 

U20-3

A.  Acceptable Manufacturer: Kee Industrial Products, Inc., which is located at: 100 Stradtman St.  ; Buffalo, NY 14206; Toll Free Tel: 800‐851‐5181; Tel: 716‐896‐4949; Fax: 716‐896‐5696; Email: info@keeklamp.com; Web: www.keeklamp.com  

B.  Requests for substitutions will be considered in accordance with provisions of Section 01600. 

2.2   SYSTEMS 

A.  Handrails and Guardrails: Provide pipe, fittings, and accessories as indicated or required to match design indicated on the Drawings. 

2.3   MATERIALS 

A.  Pipe: 1.  Steel Pipe:  ASTM A53 Grade B seamed tube. 

B.  Fittings, Including Elbows, Crossovers, Wall flanges, Tees, Couplings: 

C.  Finish: Polyester factory applied spray coating. 

D.  Fasteners: Type 304 or 305 stainless steel. 

2.4   FABRICATION 

A.  Fit and shop assemble components in largest practical sizes for delivery to site. 

B.  Upright tops shall be plugged with weather and light resistant material. 

C.  Assemble components with joints tightly fitted and secured. Accurately form components to suit installation. 

 

PART  3  EXECUTION 

3.1   EXAMINATION 

A.  Do not begin installation until substrates have been properly prepared. 

B.  If substrate preparation is the responsibility of another installer, notify Architect of unsatisfactory preparation before proceeding. 

3.2   PREPARATION 

A.  Coordinate post setting drawings, diagrams, templates, instructions, and directions for installation of anchorages, such as sleeves, concrete inserts, anchor bolts, and miscellaneous items having integral anchors that are to be embedded in concrete and masonry construction. 1.  Coordinate delivery of anchorages to project site. 2.  Coordinate that blocking is in place for all mounting fasteners. 

B.  Prepare surfaces using the methods recommended by the manufacturer for achieving the best result for the substrate under the project conditions. 

3.3   INSTALLATION 

U20-4

A.  Install in accordance with manufacturer's instructions. 

B.  Fit exposed connections accurately together to form tight joints. For all connections with Kee Klamp fittings, each set screw is to be tightened to 29 foot pounds (39 N‐m) of torque. 

C.  Perform cutting, drilling, and fitting required for installation of handrails. Set handrails and accurately in location, alignment, and elevation, measured from established lines and levels. 

D.  Set posts plumb within a tolerance of 1/8 inch (3 mm). 

3.4   PROTECTION 

A.  Protect installed products until completion of project. 

B.  Touch‐up, repair or replace damaged products before Substantial Completion.  

END OF SECTION 

06050-1  

SECTION 06050 ‐ FASTENERS AND ADHESIVES   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.  Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplemental Conditions 

and Division 1 Specifications apply to this section of  work. B.  Section Includes:   1.  Purlin, Beam and Joist, hangers and supports.   2.  Truss and Girder Truss Hangers   3.  Rafter Ties, Truss Anchors, Straps and miscellaneous light framing devices.   4.  Anchor Downs Column Bases, Column Caps, Beam Seats, and Hinge Connectors.  1.02  RELATED SECTIONS A.  Section 06100 ‐ Rough Carpentry  1.03  REFERENCES A.  ASTM D‐1761 Standard Test Method for Joist Hangers B.  ASTM A‐446 Steel Sheet, zinc coated (galvanized) by the hot‐dip process, structural (physical) 

quality. C.  ASTM A‐569 Steel carbon (0.15 maximum percent), hot‐rolled sheet and strip commercial 

quality. D.  ASTM A‐526 Standard Specifications by Sheet Steel, zinc coated (galvanized) by the hot‐dip 

process. E.  ASTM A‐153 Standard Specification for Zinc Coating (hot‐dip) on iron and steel  hardware. F.  ASTM A‐123 Standard Specification on zinc (hot‐dip galvanized) coating on iron and steel 

products.  1.04 DELIVERY AND STORAGE A.  Deliver to site in original manufacturer’s wrappings or individual bundles or containers clearly 

marked to identify the contents B.  Store off ground and covered with waterproof tarp or canvas.   PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01  MANUFACTURERS A.  KANT‐SAG by Simpson  2.02  MATERIALS A.  Galvanized Steel Products   1.  ASTM A‐446 grade A steel with Fy=33ksi minimum and Fu=45 ksi minimum,        galvanized in accordance with ASTM A‐526 G60. B.    Baked Enamel Steel Products   1.  ASTM A‐569 Steel with Fy=33 ksi minimum and Fu=45 ksi minimum. Standard finish is    KANT_SAG, K KOTEtm Black baked enamel.  2.03 HOT DIPPED GALVANIZED STEEL PRODUCTS A.  Where specified, products will be hot‐dip galvanized after fabrication in accordance with ASTM   A‐123 or A‐153.  2.04 FASTENERS A.  Nails ‐ Nails shall be common wire nails.    1.  Where special nails are required for the hanger, the fabricator will furnish all 20d nails 

06050-2  

and larger which are shorter than common wire nails of the same pennyweight.     2.  Special nails smaller than 20d shall be furnished by the contractor as required.  Nails 

furnished by manufacturer shall be galvanized (except 16d R.S.). B.  Bolts ‐ where required, shall be of nominal size shown on drawings and shall be   furnished by the  contractor. C.  Expanding Anchors ‐ use where shown on the drawings; furnished by contractor. D.  Lag Bolts ‐ shall be nominal size shown in drawings furnished by contractor.   PART 3 ‐ EXECUTION 3.01  EXAMINATION A.  Verify that the wood which is to support the hanger is flat, free of large cracks or splits, and is of 

the species noted on the plans.  If the lumber or wood is not Douglas Fir‐Larch or Southern Pine, reductions of the manufacturer’s published load values, in accordance with the Building Code is required. (A design professional shall reduce the published values in accordance with UBC standard 25‐17 or the National Design Specification of the National Forest Products Association). 

 3.02 INSTALLATION A.  Use only nails of size shown in the manufacturer’s literature. B.  Fill all nail holes with nails as shown in manufacturer’s literature. C.    Except where noted in manufacturer’s literature, drive nails at right angles to the hanger body.  

Seal all nails fully.  All nails are common wire nails. D.  DO NOT use roofing nails, box nails, sinkers, or power driven nails (electric or pneumatic), which 

are not equivalent to common wire nails.  DO NOT use nails which are shorter than 1 1/2”. E.  DO NOT use pneumatic or electric driven staples. F.  If power nail drivers are used, the nail shall be driven through the hole furnished in the hanger 

and shall not be driven through the hanger where no hole exists. G.  If wood I‐joists are used, the maximum nail which can be driven into the top or  bottom flange is 

a 9‐guage x 1 1/2’ long (10d x 1 1/2’).  The maximum nail which can be driven into the web is a 16d nail. 

H.  When installing hangers to laminated veneer lumber (LVL), the maximum nail which can be driven into the narrow face is 16d, and the maximum size nail which can be driven into the wide face is 20d. 

I.  Hangers shall be installed tight against the supporting member. J.  The carried member shall be of sufficient length to maintain full bearing on the  seat of the 

hanger.  The carried member shall not fit tight (squeeze fit) against the carrying member.  A gap of up to 1/8 inch between the carried member and the carrying member is acceptable. 

K.  Before nailing the carried member into the hanger, take care to sully seat the member so that no space exists between the hanger and the carried member.  Where safe and practical, do not fasten the carried members to the hanger until floor sheathing has been installed.  On some hangers, two diamond holes appear on the bottom of the seat which allow for wood screws to be installed.  The screws ‘pull’ the wood into the seat for positive bearing.  Use #6 x 1 1/4’ wood screw or a #6 x 1 1/4’ drywall screw. 

L.    Where bolting, use a wood template to accurately locate the holes.  Drill holes no more than 1/32 inch larger than the bolt diameter it is to receive.  The bolt is to be tapped through the hole and connecting device with a hammer or mallet.  Always use a washer under the head or nut if it is not in contact with a steel plate or hanger. 

M.  Lag bolts are not to be used unless shown on the plans. N.  Screws are not to be used in lieu of nails unless shown on the plans. O.  Use only stain less steel nails with stainless steel hangers. P.  Where wood connecting devices are attached to concrete, take care to install the device plumb, 

square, and true.  If practical, use a plywood template to accurately locate the device. 

06050-3  

Q.  Anchor bolts, furnished and installed under Section 03300 “Cast‐in‐Place Concrete” shall be accurately located, plumb and true, before wood connecting devices are attached to the anchor bolts. 

R.  Where prefabricated structural wood is installed into the hanger follow the written instruction of the prefabricated wood manufacturer in nailing, bearing support, bracing and installation. 

   

END OF SECTION 

06100 - 1   

SECTION 06100 ‐ ROUGH CARPENTRY   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Divisions‐1 Specification sections, apply to the work of this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A.     The extent of the rough carpentry work is indicated on the drawings and generally includes: 

1.  Framing of load bearing wood walls and non‐load bearing wood walls with dimension lumber. 

2.  Blocking and Miscellaneous framing required for complete installation of products in metal stud framing areas 

  3.   Specialized wood framing components (LVL, TJI)   4.  Wood decking for roofs and floors   5.   Sheathing for exterior walls  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 LUMBER  A.     General:  Manufacture lumber, S4S and grade stamped, to comply with PS 20 and   applicable grading rules of inspection agencies certified by ALSC's Board of Review. B.     Provide lumber with 15 percent moisture content at time of dressing and shipment, for sizes 2" 

or less in thickness. C.     For exposed lumber, apply grade stamps to ends or back of each piece or omit grade stamps 

entirely and issue certificate of grade compliance. D.     Dimension Lumber:  Provide lumber of the following product classification in grade and species 

indicated:        1.   Floor joists: #1 southern pine                         2.   Other faming members: #2 common, standard structural species  E.     TJI manufactured joists where refered to  F.  Lumber for Miscellaneous Uses:  Unless otherwise indicated, provide Standard grade lumber for 

support of other work, including rooftop equipment and support bases, cant strips, bucks, nailers, blocking, furring, grounds, stripping and similar members. 

 2.02 MISCELLANEOUS PRODUCTS A.     Fasteners and Anchorages:  Of size, type, material and finish suited to application shown.  

Provide metal hangers and framing anchors of size and type recommended for intended use by manufacturer.  Hot‐dip galvanize fasteners and anchorages for work exposed to weather, in ground contact and high relative humidity to comply with ASTM A 153. 

B.  Decking for roofs: Tongue and groove, oriented strand board (osb); thickness as   indicated on     drawings. C.  Decking for floors: Tongue and groove, osb or plywood, thickness as indicated on   drawings. D.   Sheathing for walls: Exterior Gypsum sheathing; thickness as indicated on drawings. E.     Sill Sealer Gasket:  Glass fiber resilient insulation fabricated in strip form for use as a sill sealer; 1" 

nominal thickness compressible to l/32"; in rolls of 50' to 100' in length.   PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSTALLATION  A.     Install rough carpentry work to comply with "Manual of House Framing" by National Forest 

Products Assoc. (N.F.P.A.) and with recommendations of American Plywood Association (APA), 

06100 - 2   

unless otherwise indicated.  For sheathing, underlayment and other products not covered in above standards; comply with recommendations of manufacturer of product involved for use intended. Set carpentry work to required levels and lines, with members plumb and true and cut to fit.                                                                    

B.     Securely attach carpentry work to substrates and supporting members using fasteners of size that will not penetrate members where opposite side will be exposed to view or receive finish materials. Install fasteners without splitting  wood; fasten panel products to allow for expansion at joints unless otherwise indicated. 

C.     Provide wood framing members of size and spacing indicated; do not splice structural members between supports. Firestop concealed spaced with wood blocking not less than 2" thick, if not blocked by other framing members. 

D.     Fasten structural wood panel products as follows:        1.   Subflooring:  Glue and nail to framing.        2.   Sheathing:  Nail to framing.    

END OF SECTION      

06112 - 1   

SECTION 06112 FRAMING AND SHEATHING   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplemental Conditions 

and Division‐1 Specifications, apply to this section of work.  1.02 SECTION INCLUDES A.  Miscellaneous framing and sheathing. B.  Telephone and electrical panel boards. C.  Blocking at wall and roof openings. D.  Concealed wood blocking for support of toilet and bath accessories, wall cabinets, wood trim and 

other items as required.    1.03 REFERENCES A  ALSC: American Lumber Standards Committee: Softwood Lumber Standards...   B.  ANSI A208.1: Mat‐Formed Wood Particleboard. C.  APA:  American Plywood Association. D.  NFPA: National Forest Products Association. E.  WWPA:  Western Wood Products Association.  1.04 SUBMITTALS A.  Submit under provisions of Section 01340. B.  Product Data: Provide technical data on roof sheathing and application instructions. C.    Samples of Exposed to View Wood Members: Submit two samples 12 x 12 inch (300 x 300 mm) 

illustrating wood grain, stain, and finish. D.  Manufacturer’s Certificate: Certify that Products meet or exceed specified requirements.    1.05 QUALITY ASSURANCE A.  Perform Work in accordance with the following agencies:   1.  Lumber Grading Agency: Certified by ALSC   2.  Plywood Grading Agency: Certified by APA B.  In lieu of grade stamping on exposed to view lumber and plywood, submit manufacturer’s   certificate that products meet or exceed specified requirements.   PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 LUMBER MATERIALS A.  Lumber Grading Rules:  NFPA, RIS, SPIB, WCLIB, WWPA. B.  Beam and Truss Framing:   1.  Douglas Fir species ‐ Select Structural grade.   2.  Southern Pine species ‐ No. 1 Dense SR   3.  Timbers 5” and thicker     a.  Free of heart center     b.  19 percent maximum moisture content. C.  Joist Framing:    1.  Douglas Fir, Larch, Hem‐Fir, Southern Pine species.     a.  No. 2 grade or better     b.  19 percent maximum moisture content. D.  Rafter Framing:    1.   Douglas Fir Larch Hem‐Fir, Southern Pine species     a.  No. 2 grade or better 

06112 - 2   

    b.   19 percent maximum moisture content. E.  Non‐structural Light Framing:   1.  Any species, Standard grade     a.  For stud framing 2” to 4” thick, 2” to 6” wide, 10’ and shorter     b.  19 percent maximum moisture content. F.  Below Grade Wood Foundation Framing:   1.  Douglas Fir, Larch, Hem‐Fir, Southern Prin. species     a.  No. 2 grade     b.  19 percent maximum moisture content     c.   Pressure preservative treated G.  Miscellaneous Framing:   1.  Douglas Fir Larch, Hem‐Fir, Southern Pine species     a.  No. 2 grade     b.  19 percent maximum moisture content     c.  Pressure preservative treated  2.02 SHEATHING MATERIALS A.  Plywood Roof Sheathing:   1.  APA Rated Sheathing     a.  Span Rating as required to suit indicated joist spacing     b.  Exposure Durability 1     c.  Unsanded B.  Particleboard Roof Sheathing:     1.  APA Rated Sheathing Oriented Strand Board     a.  Wood flakes set with waterproof resin binder     b.  Sanded faces C.  Gypsum Wall Sheathing:   1.  Moisture resistant, fire resistance 

2.  5/8 inch (15mm) thick, 48 x 96 inch (1200 x 2400 mm) sized sheets, square edges, and water repellant paper faces. 

D.  Telephone and electrical panel boards:   1.  5/8” thick A‐C grade plywood panel.  2.03 UNDERLAYMENT MATERIALS A.  Plywood Underlayment:   1.  APA Rated Sheathing     a.  Span Rating as required for joist spacing indicated     b.  Exposure Durability 1     c.  Sanded  2.04 ACCESSORIES A.  Fasteners and Anchors:   1.  Fasteners:     a.  Hot‐dipped galvanized steel for high humidity and treated wood locations.        b.  Unfinished steel elsewhere   2.  Anchors:      a.  Toggle bolt type for anchorage to hollow masonry     b.  Expansion shield and lag bolt type for anchorage to solid masonry          or concrete     c.  Bolt or ballistic fastener for anchorages to steel. B.  Building Paper: No. 15 asphalt felt.  2.05 FACTORY WOOD TREATMENT 

06112 - 3   

A.  Fire Retardant:   1.  AWPA Treatment C20, Exterior, Interior Type, chemically treated and pressure        impregnated.     a.  Capable of providing a maximum flame spread/smoke development rating of        0/25     b.  Pyro‐Guard manufactured by Hoover Treated Wood Products, Inc. B.  Wood Preservative (Pressure Treatment):   1.  AWPA Treatment C1 water borne preservative with 0.25 percent retainage. C.  Wood Preservative (Surface Application):   1.  Clear type, manufactured by Thompsons Waterseal.   PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 FRAMING A.  Set structural members level and plumb, in correct position. B.  Make provisions for erection loads, and for sufficient temporary bracing to maintain structure 

safe, plumb, and in true alignment until completion of erection and installation of permanent bracing. 

C.  Place horizontal member’s flat, crown side up. D.  Construct framing and curb members full length without splices. E.  Double members at openings.  Space short studs over and under opening to stud spacing. F.  Construct double joist headers at floor and ceiling openings, and under wall stud   partitions that are parallel to floor joists.  Frame rigidly into joists. G.  Curb roof openings except where prefabricated curbs are provided.  Form corners by alternating 

lapping side members. H.  Coordinate curb installation with installation of decking and support of deck openings.  3.02 SHEATHING A.  Secure roof sheathing perpendicular to framing members with ends staggered and sheet ends 

over firm bearing. B.  Secure wall sheathing with long dimension parallel to wall studs, with ends over firm bearing and 

staggered. C.  Place building paper horizontally over wall sheathing, weather lap edges and ends. D.  Install plywood to two spans continuous. E.  Install telephone and electrical panel boards with plywood sheathing material where required.  

Over size the panel by 12 inches (300 mm) on all sides.  3.03 SITE APPLIED WOOD TREATMENT A.  Apply preservative treatment in accordance with manufacturer’s instructions. B.  Brush apply two coats of preservative treatment on wood in contact with cementitious materials.  

Treat site‐sawn cuts. C.  Allow preservative to dry prior to erecting members. 

 END OF SECTION 

06185-1  

SECTION 06185 ‐ LAMINATED VENEER LUMBER CONSTRUCTION   PART 1 ‐ GENERAL 1.01  RELATED DOCUMENTS A.  Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplemental Conditions 

and Division 1 Specifications apply to this section of  work.  1.02  SCOPE OF WORK A.  This work includes the complete furnishing and installation of all laminated veneer lumber (LVL) 

as shown on the drawings, herein specified and necessary to complete the work.  1.03  REFERENCES A.  These products shall be designed and manufactured to the standards set forth in the CABO 

Report No. NER‐126.  1.04  RELATED SECTIONS A.  Section 06100 Rough Carpentry  1.05  DESIGN A.  The laminated veneer lumber manufactured by Truss Joist MacMillan shall be custom designed 

to fit the dimensions and loads indicated on the plans. B.  When requested, a complete set of design calculations shall be prepared by the manufacturer 

under the supervision of a registered professional engineer.  1.06  SUBMITTALS A.  Shop Drawings showing the layout and details necessary for determining fit and 

  placement in the building may be provided by the manufacturer. B.  Do not proceed with fabrication and/or cutting until Shop Drawings and Design Calculations have 

been reviewed by the Architect and/or Engineer.   PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01  MATERIALS A.  Materials shall comply with CABO Report No. NER‐126 B.  Veneer species and thickness shall be those accepted by the building code.  They shall be 

ultrasonically graded, or graded by other advanced grading systems accepted by the code. C.   Adhesives shall be of the waterproof type conforming to the requirements of ASTM D‐2559.  2.02  HARDWARE A.  All hardware is to be fabricated by others according to details contained in the contract drawings.  2.03  FABRICATION A.  Laminated Veneer Lumber shall be manufactured in a plant recognized by the building code and 

under the supervision of a recognized third party inspection agency. It shall be manufactured in a continuos process with all grain parallel with the length of the member.  All members are to be free of finger joints or scarf joints, or mechanical connections in full length members. 

 2.04  IDENTIFICATION A.  The Laminated Veneer Lumber shall be identified by a stamp indicating the product type, species, 

and grade, CABO NER report number, manufacturer’s name, plant number, and the independent 

06185-2  

inspection agency logo and evaluation report number.   PART 3 ‐ EXECUTION 3.01  ERECTION AND INSTALLATION A.  The laminated veneer lumber, if stored prior to erection shall be protected from the weather. B.  The LVL shall be handled with care so not to be damaged. C.  The LVL are to be erected and installed in accordance with the plans, and any Truss Joist 

MacMillan drawings and installation recommendations. D.  Temporary construction loads which cause stresses beyond design limits are not   permitted. E.  Holes, cuts, or notches, not previously approved by the Architect and/or Engineer shall not be 

permitted. F.  The final erection of the LVL shall be under the direction of a qualified construction supervisor.  3.02  CONNECTIONS A.  Lateral nail holding and withdrawal are as provided in the code for Douglas Fir sawn lumber. B.  Nails installed parallel to the blue lines on the narrow face shall not be spaced   closer than 4 

inches for 10‐penny common nails, and 3 inches for 8‐penny common nails. C.  Nails installed perpendicular to the glue lines on the wide face shall be installed   in 

accordance with the code.  These nailing specifications are based on a member at least 3/4’ thick and 3 1/2 inches wide. 

D.  Holding power of bolts installed perpendicular to the glue lines is as provided in   the code for dense Douglas Fir. 

 3.02  INSPECTION A.  The Contractor shall give notification prior to enclosing the LVL to provide opportunity for 

inspection of the installation.  3.03  WARRANTY A.  The products delivered shall be free from manufacturing error or defects in workmanship and 

material.  The products shall perform to manufacturer’s specifications for the normal and expected life of the building. 

 3.04  ALTERNATIVES AND/OR EQUALS A.  Due to the customized detailing and engineering characteristics of the floor (and/or roof) framing 

assembly, it is a requirement that LVL be used in the ‘base’ bid. B.  Other manufacturers’ bids are to be listed in the alternate section of your proposal.  All framing 

plans, detailing, and calculations for the alternate bids will be reviewed by the owner, architect, and engineer for structural performance, possible conflicts with related trades, and compatibility with the overall building   requirements and building code. 

C.  Alternate products will only be allowed if written approval and acceptance is obtained from the architect at least seven days prior to the bid date. 

D.  At the discretion of the specifier of record, accepted alternates will be listed on the final addendum prior to the bid date. 

    

END OF SECTION    

06190-1  

SECTION 06190 ‐ PREFABRICATED WOOD TRUSSES   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 DESCRIPTION OF WORK A.  Provide custom engineered and fabricated roof truss system, including all bridging, bracing and 

certifications necessary to comply with performance requirement outlined on plans.  1.02 REFERENCED STANDARDS A.  Comply with N.F.A.A. National Design Specification and with TPI standards including “Quality 

Standard for Metal Plate Connected Wood Trusses.   “Commentary and Recommendations for Handling and Erecting Wood Trusses” and “Design Specifications for Metal Plate Connected Wood Trusses”. 

 1.03 QUALITY CONTROL/SUBMITTALS A.  Product data for truss components. B.  Shop drawings showing sizes, design values, materials, and dimensional relationships of 

components as well as bearing and anchorage details. C. To extent engineering design considerations are fabricator’s responsibility; 

submit design analysis and test reports indicating truss performance characteristics and compliance with requirements. 

D.  Provide shop drawings, which have been signed and stamped by a structural engineer, licensed to practice in Indiana. 

E.  Certification signed by officer of fabricating firm, indicating trusses comply with project requirements. 

F.  Handle and store trusses with care and to comply with TPI recommendations to avoid damage from bending or other harm. 

  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 LUMBER A.  S4S lumber, S‐Dry unless otherwise indicated grace marked, complying with PS 20 and 

requirements indicated. B.  Any softwood, at Contractor’s option, graced under WWPA, WCLB, SPIB or NLSA rules, which 

complies with other requirements. C.  Any grade fulfilling requirements indicated. D.  Provide lumber, which has been graded or tested and certified to comply with stress ratings, 

indicated.     F    = 1200 psi     FO = 1000 psi     E    = 1,600,000 psi E.  Provide pressure‐treated lumber at exposed exterior   

  

END OF SECTION 

06200-1

SECTION 06200 – ARCHITECTURAL MILLWORK AND FINISH CARPENTRY  PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of Contract, including General and Supplementary Conditions 

and Division‐1 Specification sections, apply to work of this section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A.     Architectural woodwork includes, but is not necessarily limited to, the following:   1.  Standing and running trim, door and window trim, wood wainscot             2.  Stair treads risers, railings, balusters and other details   3.  Wood casework & detailing.  1.03  REFERENCES A.     AWI Quality Standard:  Comply with applicable requirements of "Architectural   Woodwork 

Quality Standards" published by the Architectural Woodwork institute  (AWI), except as otherwise indicated. 

  1.    Miscellaneous Work:  AWI Section 700.  1.04  SUBMITTALS A.     Shop drawings:  Submit shop drawings indicating size, elevation, and location of each item of 

casework, details of construction, and other necessary information.    1.05  PRODUCT DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING  A.     Protect woodwork during transit, delivery, storage and handling to prevent damage, soiling and 

deterioration. B.     Do not deliver woodwork, until painting, wet work, grinding and similar operations which could 

damage, soil or deteriorate woodwork have been completed in installation areas. If, due to unforeseen circumstances, woodwork must be stored in other than installation areas, store only in areas meeting requirements specified for installation areas. 

                   PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 INTERIOR ARCHITECTURAL WOODWORK A.     Standing and running trim, door and window trim, wood wainscoting, stair parts and wood base 

trim are to be as shown on the drawings. Profiles shall be provided to architect for approval. B.  Interior wood casework shall be as shown on the drawings or specified herein.  PART 3 ‐ EXECUTION 3.01  PREPARATION: A.     Condition woodwork to average prevailing humidity conditions in installation areas prior to 

installing. B.     Prior to installation of architectural woodwork, examine shop fabricated work for completion, 

and complete work as required, including back‐priming and removal of packing. 3.02 INSTALLATION A.     Install the work plumb, level, true and straight with no distortions.  Shim as required using 

concealed shims. Install to a tolerance of 1/8" in 8'‐0" for plumb and level; and with 1/16" maximum offset in flush adjoining surface, 1/8" maximum off‐sets in revealed adjoining surfaces. 

B.     Scribe and cut work to fit adjoining work, and refinish cut surfaces or repair damaged finish at cuts. 

3.03 PROTECTION: A.    Protect finish carpentry work during remainder of construction period to ensure that work will 

be without damage or deterioration at time of acceptance. END OF SECTION 

07190-1  

SECTION 07190 ‐ VAPOR AND AIR RETARDERS   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division‐1 Specification sections, apply to this section of work.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A.     Extent of vapor barrier work is shown on drawings and indicated by provisions of this section. B.     Applications of vapor barrier specified in this section include, but are not limited to the following:   

between wall insulation and drywall and “house wrap” on building exterior sheathing.  1.03 DELIVERY, STORAGE AND HANDLING A.     General Protection:  Protect materials from physical damage and from becoming wet, soiled or 

covered with foreign matter. Comply with manufacturer's recommendations for handling, storage and protection during installation. 

  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 MATERIALS A.     General: Provide vapor barrier materials which comply with requirements indicated for material, 

compliance with referenced standards, and other characteristics. B.    Size and Thickness: Provide full height sheets, from floor to structural ceiling, in the greatest 

widths possible to allow for a minimum number of joints in the finished installation. Provide 8 mil. clear polyethylene materials. 

C.  Tyvek® type house wrap where indicated on drawings or specified herein.    PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSPECTION AND PREPARATION A.     Require installer to examine substrates and conditions under which vapor barrier work is to be 

performed.  A satisfactory substrate condition is one that complies with requirements of the section in which substrate and related work is specified. Obtain installer's written report listing any unsatisfactory conditions which may be detrimental to the performance of work in this section.  Do not proceed with installation of vapor barriers until unsatisfactory conditions have been corrected. 

B.     Clean substrates and framing members of substances and projects which are harmful or may puncture vapor barriers. 

 3.02 INSTALLATION GENERAL A.     Comply with manufacturer's instructions for particular conditions of installation in each case. If 

printed instructions are not available or do not apply to project conditions, =consult manufacturer's technical representative for specific recommendations before proceeding with the work. 

B.     Extend vapor barrier over the entire areas to be covered. Cut and fit tightly around openings and obstructions. 

C.     Adhere and fasten materials in accordance with manufacturer' requirements.  3.03 PROTECTION      A.     Protect installed vapor barrier from possible physical abuses, where possible by non‐delayed 

installation of concealed work, or where that is not possible by temporary covering or enclosure.   

END OF SECTION 

07200-1

SECTION 07200 ‐ INSULATION   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of Contract, including General and Supplementary Conditions 

and Division‐1 Specifications sections, apply to work of this section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A.     Extent of insulation work is shown on drawings and indicated by provisions of this section. B.     Applications of insulation specified in this section include the following:   1.     Blanket type building insulation    2.  Acoustical Batt insulation 

3. Blown cellulose insulation.  

1.03 QUALITY ASSURANCE A.     Thermal Resistance: Where thermal resistance properties of insulation materials are designated 

by r‐values they represent the rate of heat flow through a homogenous material exactly 1" thick, measured by test method included in referenced material standard or otherwise indicated. They are expressed by the temperature difference in degrees F between the two exposed faces required to cause one BTU to flow through one square foot per hour at mean temperatures indicated. 

B.     Fire Performance Characteristics: Provide insulation materials which are identical to those whose fire performance characteristics, as listed for each material or assembly of which insulation is a part, have been determined by testing, per methods indicated below, by UL or other testing and inspecting agency acceptable to authorities having jurisdiction. 

  1.     Surface Burning Characteristics: ASTM E 84   2.     Fire Resistance Ratings: ASTM E 119   3.     Combustion Characteristics: ASTM E 136    1.04 SUBMITTALS A.     Product Data: Submit manufacturer's product literature and installation instructions for each 

type of insulation and vapor retarder material required.  1.05 DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING A.     General Protection: Protect insulations from physical damage and from becoming wet, soiled, or 

covered with ice or snow. Comply with manufacturer's recommendations for handling, storage and protection during installation. 

    PART 2 PRODUCTS 2.01 ACCEPTABLE MANUFACTURERS A.     Manufacturers: Subject to compliance with requirements, provide products of one of the 

following:   1.     Manufacturers of Glass Fiber Insulation     a.   CertainTeed Corp.     b.   Manville Corp.     c.   Owens‐Corning Fiberglas Corp.     d.  Approved Equal.    2.    Manufacturers of rigid extruded polystyrene board insulation:     a.   Diverifoam Products, Inc., Certifoam SE     b.  Dow Chemical U.S.A., Styrofoam SM 

07200-2

    c.   UC Industries, Inc., Foamular 400     d.    Approved Equal.   3.     Foam Sealants:     a.   W.R. Grace, Polycel‐100, polymeric foam sealant.     b.    Approved Equal.    2.02 INSULATING MATERIALS A.     General: Provide insulating materials which comply with requirements indicated for material, 

compliance with referenced standards, and other characteristics. B.     Preformed Units: Sizes to fit applications indicated, selected from manufacturer's standard 

thicknesses, widths and lengths. C.     Faced Glass Fiber Blanket/Batt Insulation: Thermal insulation produced by combining mineral 

fibers of type described below with thermosetting resins to comply with ASTM C 665 for Type iii (blankets with membrane facing); and as follows: 

  1.     Mineral Fiber Type: Fibers manufactured from glass or slag.   2.     Surface Burning Characteristics: Maximum flame spread and smoke          developed values of 25 and 50, respectively. D.     Extruded Rigid polystyrene board insulation:  Type 16; 40 pounds per square inch compressive 

strength; 0.3 percent water absorption, by volume; one perm water vapor permeance; thermal conductivity, 0.2 K at 75 degrees F. mean temperature.  

  1.     Extrusion process: ASTM C578 Type 4.   2.     Closed cell type with integral high density skin.   PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSPECTION AND PREPARATION A.     Require Installer to examine substrates and conditions under which insulation work is to be 

performed.  A satisfactory substrate is one that complies with requirements of the section in which substrate and related work is specified.  Obtain Installer's written report listing conditions detrimental to performance of work in this section.  Do not proceed with installation of insulation until unsatisfactory conditions have been corrected. 

B.     Clean substrates of substances harmful to insulations or vapor retarders, including removal of projections which might puncture vapor retarders. 

 3.02 INSTALLATION, GENERAL A.     Comply with manufacturer's instructions for particular conditions of installation in each case.  If 

printed instructions are not available or do not apply to project conditions, consult manufacturer's technical representative for specific recommendations before proceeding with work. 

B.     Extend insulation full thickness as shown over entire area to be insulated.  Cut and fit tightly around obstructions, and fill voids with insulation.  Remove projections which interfere with placement. 

C.     Apply single layer of insulation of required thickness, unless otherwise shown or required to make up total thickness. 

 3.04 PROTECTION A.     General: Protect installed insulation and vapor retarders from harmful weather exposures and 

from possible physical abuses, where possible by non‐delayed installation of concealing work or, where that is not possible, by temporary covering or enclosure. 

   

END OF SECTION 

07212-1  

SECTION 07212 – BOARD INSULATION  PART 1 ‐ GENERAL   1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division ‐1 Specification Sections, apply to this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A. Board insulation and integral vapor retarder at cavity wall construction, perimeter foundation 

wall, under concrete floor slabs and other locations as indicated.  1.03 REFERENCES B. ASTM C578 – Preformed, Cellular Polystyrene Thermal Insulation. C. ASTM C578 – Preformed Cellular Polystyrene Thermal Insulation. D. ASTM D2842 – Water Absorption of Rigid Cellular Plastics. E. ASTM E84 – Test Method for Surface Burning Characteristics of Building Materials. F. ASTM E96 – Test Methods for Water Vapor Transmission of Materials. G. NFPA 255 – Test of Surface Burning Characteristics of Building Materials. H. UL 723 – Tests for Surface Burning Characteristics of Building Materials.  1.04 SYSTEM DESCRIPTION A.  Materials of This Section:  Provide continuity of thermal barrier at building enclosure elements. B.  Materials of This Section:  Provide thermal protection to vapor retarder in conjunction with 

vapor retarder materials in Section 07191.  1.05 SUBMITTALS A. Submit under provisions of Section 01300. B. Product Data:   Provide data on product characteristics, performance criteria, limitations, and 

warranty. C. Manufacturer’s Installation Instructions:  Indicate special environmental conditions required for 

installation and installation techniques. D. Manufacturer’s Certificate:  Certify that products meet or exceed specified requirements.  1.06 ENVIRONMENTAL REQUIREMENTS A. Do not install insulation adhesives when temperature or weather conditions are detrimental to 

successful installation.  1.07 SEQUENCING  A. Sequence work under the provisions of Section 01010.  1.08 COORDINATION A. Coordinate work under provisions of Section 01039.  PART 2 – PRODUCTS 2.01 MANUFACTURERS  ‐ INSULATION MATERIALS A. Manufacturers of Extruded Polystyrene Board Insulation: 

1. Dow Chemical; Styrofoam Hi‐40. 2. Diversifoam Products; Certifoam 40. 3. U.C.  Industries; Foamular 400. 4. Amoco Foam Products Co., Amofoam 40 PSI. 

 2.02 INSULATION MATERIALS A.  Extruded Polystyrene Insulation:  ASTM C578 Type VI; cellular type, conforming to the following: 

07212-2  

  1.  Board Density:  1.08 lb./cu ft (4.0 kg/cu m).   2.  Board Size:  48 x 96 inch (1200 x 2400 mm).   3.  Board Thickness: as indicated.   4.  Thermal Resistance:  R of 5.0 per inch. 

5.  Water Absorption:  In accordance with ASTM D2842 0.3 percent by volume maximum. 6.  Compressive Strength: Minimum 40PSI (280kPa). 

  7.  Board Edges:  Square edges. 8. Flame/Smoke Properties: 45/165 in accordance with ASTM E84, UL 723, and NFPA 255. 

 2.03 ADHESIVES A.  Adhesive Type 1: Type recommended by insulation manufacturer for application.  2.04 ACCESSORIES A.  Tape:  Polyethylene self‐adhering type, mesh reinforced, 2 inch (50 mm) wide.  PART 3 – EXECUTION 3.01 EXAMINATION A. Verity site conditions under provisions of Section 01039. B. Verify that substrate, adjacent materials, and insulation boards are dry and ready to receive 

insulation. C. Verify substrate surface is flat, free of honeycomb, fins, and irregularities.  3.02 INSTALLATION – CAVITY WALLS A. Secure impale fasteners to substrate at a frequency of 6 per insulation board, 1 per 10 sq. ft. (sq. 

m). B. Adhere a 3‐inch (75 mm) wide strip of polyethylene sheet over control or expansion joint with 

double beads of adhesive each side of joint between sheets.  Extend sheet full height of joint. C. Apply adhesive in three continuous beads per board length.  Daub adhesive tight to protrusions 

to ensure continuity of vapor retarder and air seal. D. Install boards horizontally between wall reinforcement.  3.03 INSTALLATION – FOUNDATION PERIMETER A. Adhere a 24‐inch (600 mm) wide strip of polyethylene sheet over construction control joints with 

double beads of Type 1 adhesive each side of joint. 1. Tape seal joints. 2. Extend sheet full height of joint. 

B. Install boards on foundation wall perimeter, horizontally. 1. Place boards in a method to maximize contact bedding, 2. Stagger side joints. 3. Butt edges and ends tight to adjacent board and to protrusions. 

C. Extend boards over control expansion joints, unbonded to foundation 12 inches (300 mm) on one side of joint. 

D. Cut and fit insulation tight to protrusions or interruptions to insulation plane.  3.04 INSTALLATION – UNDER CONCRETE SLABS A. Place insulation under slabs on grade after base for slab has been compacted. B. Cut and fit insulation tight to protrusions or interruptions to the insulation plane. C. Prevent insulation from being displaced or damaged while placing vapor retarder and placing 

slab. 3.05  PROTECTION OF FINISHED WORK A. Protect finished Work under provisions of Section 01500. B. Do not permit work to be damaged prior to covering insulation. 

END OF SECTION 

07213-1 Prince/Alexander

SECTION 07213 – BATT INSULATION PART 1 - GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A. Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplementary

Conditions and Division -1 Specification Sections, apply to this section. 1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A. Batt insulation and vapor retarder. B. Batt insulation for filling perimeter window and door shim spaces, crevices in exterior wall and

roof, interior locations as indicated. 1.03 REFERENCES A. ASTM E84 – Test Method for Surface Burning Characteristics of Building Materials. B. NFPA 255 – Test of Surface Burning Characteristics of Building Materials. C. UL 723 – Tests for Surface Burning Characteristics of Building Materials. 1.04 SUBMITTALS A. Submit under provisions of Section 01340. B. Product Data: Provide data on product characteristics, performance criteria, limitations, and

warranties. C. Manufacturer’s Certificate: Certify that products meet or exceed specified requirements. 1.05 COORDINATION A. Coordinate work under provisions of Section 01041. PART 2 – PRODUCTS 2.01 MANUFACTURERS – INSULATION MATERIALS A. Owens-Corning Fiberglass Corp. B. Manville Corp. C. Certain Teed Corp. 2.02 MATERIALS A. Batt Insulation: ASTM C665; performed glass fiber batt; friction fit, conforming to the following: 1. Thermal Resistance: R of 3.15 per inch. 2. Batt Size: as indicated on plans 3. Facing: Faced on one side with asphalt treated Kraft paper. 4. Flame/Smoke Properties: 20/50 in accordance with ASTM E84. B. Sheet Vapor Retarder: Natural polyethylene film for above grade application, 6 mil (0.15 mm)

thick. C. Staples: Steel wire; electroplated, galvanized type and size to suit application. D. Tape: Polyethylene self-adhering type, mesh reinforced, 2 inch (50 mm) wide. E. Insulation Fasteners: Steel impale spindle and clip on flat metal base, self-adhering backing,

length of suit insulation thickness, capable of securely and rigidly fastening insulation in place. F. Wire Mesh: Galvanized steel, hexagonal wire mesh. PART 3 – EXECTION 3.01 EXAMINATION A. Verify site conditions under provisions of Section 01041. B. Verify that substrate, adjacent materials, and insulation are dry and ready to receive insulation. 3.02 INSTALLATION A. Install insulation and vapor retarder in accordance with insulation manufacturer’s instructions. B. Install in exterior walls spaces without gaps or voids. Do not compress insulation.

07213-2 Prince/Alexander

C. Trim insulation neatly to fit spaces. Insulate miscellaneous gaps and voids. D. Fit insulation tight in spaces and tight to exterior side of mechanical and electrical services within

the plane of insulation. E. Install vapor retarder membrane facing warm side of building spaces. Lap ends and side flanges

of membrane between framing members. F. Staple or nail facing flanges in place at maximum 6 inches (150 mm) oc. G. Tape seal butt ends, lapped flanges, and tears or cuts in membrane. H. Metal Framing: Place vapor retarder on warm side of insulation; lap and seal sheet retarder joints

over member face. I. Place insulation fasteners at 6 inches oc. J. Extend vapor retarder tight to full perimeter of adjacent window and door frames and other items

interrupting the plane of membrane. Tape seal in place.

END OF SECTION

07270-1   

SECTION 07270‐ FIRE STOPPING COMPOUND   PART 1 ‐ GENERAL 1.01  DESCRIPTION OF WORK. A  Section includes work required to complete, as indicated by the Contract Documents, and furnish 

all supplementary items necessary for the proper installation of Underwriters Laboratory (or other approved listing agency) Rated Firestop Systems and Devices. Section includes: Heat and cold smoke penetration sealant for fire rated walls and floors. 

B.  See Section 01630 for Substitutions/Product Options. C.  Related Sections:   1.   Section 07920: Sealants & Caulking   2.   Section 15250: Mechanical Insulation.   3.   Section 16010: Basic Electrical Materials and Methods.  1.02  SYSTEM DESCRIPTION A.  Seal empty holes and penetrations at floors, fire rated walls and smoke barrier walls. B.  Seal holes accommodating penetrating items such as cables, cable trays, pipes, ducts and 

conduits. C.  Seal penetration system used to maintain the integrity of time rated construction by providing a 

sealant against the spread of heat, flame and smoke. D.  Systems shall be UL Classified or Listed by Warnock Hersey International for the   appropriate required time rating.  1.03  REFERENCES A.  ASTM E 814: Fire Tests of Through‐Penetration Firestops. B.  ASTM E 119: Fire Tests of Building Construction and Materials. C.  ASTM E 84: Surface Burning Characteristics of Building Materials. D.  UL 723: Standard Test Method for Surface Burning Characteristics of Building   Materials. E.  UL 1479: Fire Tests of Through‐Penetration Firestops. F.  UL 263: Fire Tests of Building Construction and Materials. G.  UL Fire Resistance Directory: Through‐Penetration Firestops Systems (XHEZ),   and Fill, Void or 

Cavity Materials (XHHW). H.  NFPA 70: National Electric Code. I.  NFPA 101: Life Safety Code. J.  NFPA 255: Method of Testing of Surface Burning Characteristics of Building Materials. K.  NBCC:  National Building Code of Canada. L.  ULC CAN4‐S115M:  Standard Method of Fire Tests of Firestop Systems.  1.04  SUBMITTALS A.  Submit shop drawings and product data under provisions of Sections 01340. B.  Submit manufacturer’s installation instructions and drawings under provisions of Sections 01340. C.  Submit manufacturer’s letter of certification under provisions of Sections 01300&01405 that 

products meet or exceed specified requirements.  1.05  QUALITY ASSURANCE A.  Provide manufacturer’s product data, letter of certification, or certified laboratory test report 

that the materials meet the requirements specified in ASTM E 814 and are so classified in the UL Fire Resistance Directory or Listed in the Warnock Hersey International Listings Directory. 

B.  Fire stopping compounds shall not  contain asbestos, halogens, or volatile solvents or require special application to protect plastic pipe from fire stopping compound. 

C.  Fire resistant firestop materials shall be fire tested and rated in accordance with ASTM E 119 and E 814, including hose stream test. Fire tests shall be conducted at a minimum 0.01 inches H2O 

07270-2   

Positive Pressure. Materials shall have a F  Rating equal to the surrounding assembly or as specified by [City] [State] [BOCA]   [SBCCI] [ICBO] code agency. 

D.  Materials shall meet the requirements of NFPA 101 ‐ Life Safety Code and NFPA 70 ‐ National Electric Code. 

 1.06  DELIVERY, STORAGE AND HANDLING A.  All materials shall be delivered in their original unopened containers and shall bear full product 

identification including approved listing laboratory classification marking. B.  All materials shall be stored in an enclosed shelter preventing damage to containers. C.  Storage Conditions: 

1.   Metacaulk® 950 and 910 packages and containers shall not be exposed to        temperatures above 100o F (38o C) and temperatures below 35o F (2o C). 

2.   Metacaulk® 880 and 835 packages and containers shall not be exposed to temperatures above 80o F (27o C) and temperatures below 0o F (‐18o C). 

D.   Damaged or deteriorated material shall be removed from the site and shall not be used.  1.07  PROJECT/SITE CONDITIONS A.  Environmental Conditions: 

1.   Metacaulk® 950 and 910 installation in freezing weather, shall not begin until area is completely enclosed and/or work area temperatures are maintained above 40o F (4.5o C). 

2.   Metacaulk® 880 and 835 may be installed in freezing weather, but installation shall not proceed at temperatures below 0o F (‐18o C). 

3.   During and following installation, area temperatures shall be maintained for a period of not less than 24 hours. 

 1.08  WARRANTY A.  The RectorSeal Corporation makes the Limited Express Warranty that at the date of delivery this 

product shall be free from defects in The RectorSeal Corporation materials and workmanship. THIS LIMITED EXPRESS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ANY OTHER EXPRESS OR IMPLIED WARRANTIES, INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE, AND OF ANY OTHER OBLIGATION ON THE PART OF THE RECTORSEAL CORPORATION. The sole remedy for breach of the Limited Express Warranty shall be the refund of the purchase price. All other liability is negated and disclaimed, and The RectorSeal Corporation shall not be liable for incidental or consequential damages. 

 This limited warranty shall extend for a period of (1) one year in original unopened containers following the original date of shipment provided product storage conditions are not exceeded. 

  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01  ACCEPTABLE MANUFACTURERS A.  The RectorSeal Corporation, P. O. Box 14669 Houston, Texas 77221‐4669   Phone Numbers: 800‐231‐3345 and 713‐928‐6423. B.  Substitutions: Submit proposed substitutions in writing to Architect no less than 10 days before 

bids are due. Submit samples and product data of proposed substitute. Acceptance will be by Addendum. 

 2.02  MATERIALS A.  Fire Rated Fire Stopping Sealants:   1.   Metacaulk® 900 Series inorganic sealants for interior use only.   2.   Metacaulk® 800 Series silicone sealants for exterior and interior use. B.  Materials shall be Metacaulk® as manufactured by The RectorSeal Corporation. All fire stopping 

07270-3   

sealants shall be thixotropic so as not to slump or sag and shall be trowelable. Fire stopping sealants shall be intumescent and shall be free of asbestos, halogens, and volatile solvents. 

C.  All fire stopping sealants shall be capable of maintaining an effective barrier against flame, heat, and smoke in compliance with the requirements of ASTM E 814, UL 1479, ASTM E 119, UL 723, ASTM E 84 and UL 263. 

D.  Fire stopping materials shall be classified in the Underwriters Laboratories (UL) Fire Resistance Directory or listed in the Warnock Hersey International Directory. 

E.  Fire stopping materials shall be paintable or capable of receiving finish materials in those areas which are exposed to view and which are scheduled to receive finishes. 

  

PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 PREPARATION A.  Prepare substrate surfaces to insure proper and adequate structural support for the specified UL 

Rated Fire Stop System. Install fire‐rated partitions/floors with penetration (hole) to receive fire stop system. Install penetrating item with adequate structural support and in accordance with required annular spacing. 

B.   Clean all penetration (hole) and penetrating item surfaces of foreign materials including loose debris, dirt, oil, grease, wax and/or old caulking before sealant is applied. 

C.  Field measure and verify dimensions as required. D.    Protect adjacent areas or surfaces from damage as a result of the work of this Section.  3.02  APPLICATION A.  Installation of Metacaulk® fire stopping materials shall be in exact accordance with The 

RectorSeal Corporation's latest published instructions, requirements, specifications, details and approved shop drawings. 

B.  Installation shall be in accordance with the appropriate UL Fire Resistance Directory or Listing with the appropriate Warnock Hersey International Listing. 

C.  Seal holes or voids made by penetrating items to ensure an effective fire and smoke barrier. D.   Seal intersections and penetrations of floors, ceilings, walls, and columns. E.   Seal around cutouts for lights, cabinets, pipes, plumbing, HVAC ducts and electrical boxes, etc. F.   Where floor openings are four inches or more in width and subject to traffic or loading, install 

cover plate systems capable of supporting same loading as floor. G.   Interface with Other Projects: Coordinate and cooperate with adjacent, contiguous and related 

materials trades, (such as concrete, drywall, plumbing, conduit, electrical wiring, communication systems) to ensure a proper and timely installation. 

H.   Contact The RectorSeal Corporation before using Metacaulk® 880 and 835 products in computer rooms or other areas with sensitive electronic equipment. 

 3.03 FIELD QUALITY CONTROL A.   Inspection will be performed under provisions of Section [01400] to verify compliance with all 

requirements. B    Examine finished penetrations to ensure proper installation before concealing or enclosing any 

areas of work. C.   Keep areas of work accessible until inspection by applicable code authorities. D.   Installation Inspection: Inspect to verify and confirm that systems installation is in   conformance with manufacturer’s and UL requirements. E.   Correct unacceptable work and provide further inspection to verify compliance    with requirements.  3.04 CLEANING A.   Clean in accordance with Section 01710 ‐ CLEANING. B.   Materials shall be nontoxic and water or silicone based for easy cleaning. 

07270-4   

1.   Metacaulk® 950, 910 systems ‐  use water dampened tools to trowel surfaces for a smooth  appearance. Use hot water to clean tools immediately after installation. 

2.   Metacaulk® 880 and 835 systems ‐ use mineral spirits for cleaning. Clean tools immediately after installation. 

C.   Immediately remove spots, smears, stains, residues and adhesives from the work of this Section and/or upon adjacent areas or surfaces which result from the work of this Section. 

D.  Upon the completion of the work of this Section, dispose of (away from site) debris, trash, containers, residue, remnants and scraps which result from the work of this Section in accordance with all local, state, and federal regulations. 

E.   Cleaning material shall be free of volatile solvents. Leave work area in a clean and satisfactory condition. 

 3.05  PROTECTION A.   After installation and until owner’s acceptance, protect the Rated Fire Stop Systems from damage. B.   Any damaged materials shall be removed and replaced with new undamaged materials prior to 

final acceptance.    

END OF SECTION 

07410- 1

SECTION 07410 - PREFORMED METAL ROOF PANELS PART ONE -- GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A. Drawings and general provisions of the contract, including General and Supplementary Conditions and Division 1 Specifications section, apply to this section. 1.02 DESCRIPTION OF WORK A. General

1. Furnish an install roofing panels, fasteners, clips, flashing, closures, insulation, and miscellaneous accessories required to complete the roofing enclosure as indicated on the contract drawings.

2. Completely coordinate with work of all other trades 3. Although such work is not specifically indicated, furnish an install all supplementary or miscellaneous items, appurtenances and devices incidental to, or necessary for sound, secure, and complete installation.

4. See Division I for General Requirements. 5. Provide an install 6-mil vapor barrier over wood structure prior to roof installation. B. Related Work Specified Elsewhere: 1. Flashing and Sheet Metal: Section 07620. 2. Sealants and Caulking: Section 07920 3. Rough Carpentry: 06100

4. Vapor and Air Retarders: Section 07190 1.03 QUALITY ASSURANCE A. Applicable Standards: 1. Building Design Codes -- uplift, live, and dead load

a. ASCE 7 -- 9 3 Minimum Loads for Buildings and Other Structures (ASCE 7 -- 93) American Society of Civil Engineers (ASCE.). b. Uniform Building Code (UBC), International Conference of Building Officials (ICBO).

2. Reference Standards a. American Iron and Steel Institute (AISI).Specifications for the Design of Cold Formed Steel Structural Members (August 1986).

b. American Institute of Steel Construction (AISC) Manual of Steel Construction (Current Edition).

c. American Society for Testing and Materials (ASTM)(Current Edition). 1. E1592" Standard Test Method for Structural Performance of Sheet Metal Roof and Siding Systems by Uniform Static Air Pressure Difference". 2. ASTM. A792 Grade 50B Structural Quality Steel Sheet, Aluminum- Zinc Alloy- Coated by the hot dip process, general requirements for Galvalume. 3. E283 Test for Rate of Air Leakage through the Exterior Windows, Curtain Wall, and Doors. 4. E331 Test Method for Water Penetration of Exterior Windows, Curtain Wall and Doors, by Uniform Static Air Pressure Difference.

B. Manufacturers Qualifications: 1. Manufacturer has a minimum of three years experience in manufacturing panels of this nature and a permanent, stationery, indoor production facility.

C. Installers qualifications: 1. Installation of panels and accessories by Installers with a minimum of three years experience in panel projects of this nature.

1.04 SUBMITTALS A. Shop drawings:

1. Submit complete shop drawings and erection details to Architect for review. Do not proceed with manufacturer prior to review of shop drawings. Do not use drawings prepared by Architect for shop or erection drawings.

07410- 2

2. Shop drawings show methods of erection, elevations, and plans of roof panels, sections and details, anticipated loads, flashings, roof curbs, vents, sealants, interfaces with all materials not supplied and proposed identification of component parts and their finishes. 3. Submit that the following Test Reports, certified by an Independent Testing Laboratory or an Independent Professional Engineer, to verify that the proposed roofing will meet performance requirements of this specification.

a. Thermal Cycle Test b. ASTM E1592 " Standard Test Method for Structural Performance of Sheet Metal Roof and Citing Systems by Uniform Static Air Pressure Difference" test results. c. Clip Fastener Pullout Tests and Calculations d. U. L. 90 Classification Test Data e. Concentrated Load Test Data. f. Air Infiltration (E283) and Water Penetration (E 331) Test Results g. Coating Performance Testing

4. A Certified statement from the manufacturer attesting that the roofing system has been manufacturer for a minimum of three years 5. A Letter from the Manufacturer listing installers that are better qualified to erect the manufacturer's material 6. Performance Requirements – Submit structural design calculations and test reports certified by registered professional engineer to verify load carrying capacities of panel systems, fasteners, and expansion control calculations 7. Furnish certified laboratory test reports showing that the specified system has been tested and conforms to applicable provisions specified herein. 8. Certification by the Manufacturer that the roofing assembly is listed in the U. L. building materials of directory with the class 90 wind uplift trading, including a relevant construction number. Certified statement from the manufacturer are not acceptable in lieu of the UL 90 classification.

B. Samples: 1. Submit samples and color strips for all proposed finishes.

a. Submit 12 in. long sample of panel. b. Submit two 3 in. x 5 in. color chip samples in color selected by Architect. c. Anchor clips: Two required. d. Fasteners: two of each type to be used, with a statement regarding intended use. e. Closures: 1 metal closure with foam filler. f. Sealant: 1 sample of each sealant, with a statement regarding intended use.

C. Warranty(s): 1. Metal panel manufacturer, upon final acceptance for project, furnish a warranty covering bare metal against rupture, structural failure, and perforation due to normal atmospheric corrosion exposure for period of 20 years. 2. Covering panel finish against cracking, checking, blistering, peeling, flaking, chipping, chalking, and fading for a period of 20 years.

1.05 PRODUCT DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING A. Delivery: deliver panels to job site properly packaged to provide protection against transportation damage. B. Handling: Exercise extreme care in unloading, storing, and erecting panels to prevent bending, warping, twisting, end and surface damage. C. Storage: Store all material and accessories aboveground on well-skidded platforms. Store under waterproof covering. Provide proper ventilation to panels to prevent condensation buildup between each panel. PART 2 -- PRODUCTS 2.01 PRODUCT PERFORMANCE A. The standing seam panel systems shall be designed to safety resist the positive and negative loads as specified below or as indicated on the drawings:

Area Positive Negative

07410- 3

Main Roof 35 PSF 20 PSF Ridge, Eave, Gable 55 PSF 28 PSF Corners 45 PSF 20 PSF

B. Structural uniform uplift load capacity of the panel system shall be determined in accordance with the principles of ASTM. E1592, "Standard Test Method for Structural Performance of Sheet Metal Roof and Siding Systems by Uniform Static Air Pressure Difference" as follows:

1. The Factor of Safety on the test results shall be 1.65 for the panel, batten, or clip ultimate loads with no increase for wind. 2. The Factor of Safety for fasteners shall be 3.0 for single fastener in each connection, 2.25 for two or more fasteners in each connection, and 4.0 in masonry. 3. Design uplift capacity for conditions of gage, span or loading other than those tested may be determined by interpolation of test results. Extrapolation of conditions outside the range of the tests is not acceptable.

4. Deflection shall be 1/180 for positive loading. C. Water penetration of the panel assembly at 20 PSF pressure for 15 minutes shall be “no uncontrollable leakage” when tested by recognized independent testing laboratory in accordance with A. S. T. M. test procedure E331. D. Air infiltration of panel assembly at 20 PSF pressure shall be no more than 0.0156 CFM/sq.ft. of panel when tested in accordance with ASTM Test Procedure E283 by a recognized independent testing laboratory. E. Panels shall be thermal cycle tested a minimum of 100,000 cycles with a minimum of two inches of movement relative to the clip anchor. Panels and clips shall show that the wear will not affect structural performance or weather tightness of the system. F. The panel system shall have a U. L. Class 90 Rating. The manufacturer shall have a permanent, stationery, and indoor production facility available for regular UL inspections. G. Fabricate panels in full-length with no end laps H. The panel shall withstand a 200 pound concentrated load applied to four square inch area at the center of the panel at midspan between supports with no panel deformation, rib buckling, or panel side lap separation which will adversely affect the weather tightness of the system. I. Fasten roof panels to the framing members with concealed anchor clips designed to allow for thermal movement of the panels except where specific fixed points are indicated. J. There should be no exposed fasteners except to fasten flashings, at fixing points, or as indicated on the drawings. 2.02 MATERIALS A. Metal Panels -- 16 in wide panels for Standing Seam Roofing System 1. Fabricate metal panels, 24 gauge (0.024 in.).

a. Galvalume coated steel conforming to ASTM A792, Grade 50B with an AZ50 coating when painted or AZ55 when unpainted.

2. Panels shall be 12 in., 16 in., or 18 in. wide with a minimum of 1 1/2 in. high vertical rib height and two (2) longitudinal ribs, (for 12”), or four (4) ribs for 16” and 18”, located in the pan to minimize oil-canning.

B. Battens (when applicable) 1. Manufacture panel battens of the same material, finish, and length as the panels and have factory applied sealants. 2. Battens (when required) shall be mechanically seamed with a field -- operated electric steaming machine.

C. Concealed Clips 1. Fasten standing seam roofing to framing members with 16 gauge G -- 90 Galvanized Steel, ASTM A 653 concealed fastening “G” or “S” clips. 2. Clips shall provide for unlimited, unimpeded panel movement confirmed by testing, certified by an independent professional engineer. The testing shall require 100,000 cycles with 2” minimum panel movement in relation to the anchor clip.

D. Panning of panel ends is required at ridge, hip, and headwall conditions when the slope is less than 3:12. E. Finish

07410- 4

1. Exterior Panels: Consisting of 0.2 +/- 0.05 mil primer on both sides with 0.8 +/ - 0.1 mil 70% percent Kynar 500 topcoat. The exterior color of panels shall be chosen from manufacturer’s standard colors.

a. The coating system must reflect the following performance characteristics in accordance with ASTM test procedures:

1) WHEATHEROMETER TEST (ASTM) D822-86, G23-88 Passes 5,000 hours -- no objectionable chalking, color change, or adhesion loss. 2) SPECULAR GLOSS (ASTM D523 -- 89 at the 60 degrees) Standard shall have a gloss of 30 +/- 5. 3) CHALKING RESISTANT (ASTM D 4201 -- 8 9). Florida Exposure: 10 years at 45 degrees S. Maximum rating of 8. 4) COLOR CHANGE (ASTM D 2244) Florida Exposure: 10 years at 45 degrees S. Maximum five units change. 5) HUMIDITY TEST (ASTM D 2247-- 87) 100 percent relative humidity at 95 degrees F. Passes 1,000 hours. No blisters.

6) SALT BRAY (ASTM B117 -- 85) 5% salt fog at 95 degrees Fahrenheit Passes 1,000 hours with less than 1/8 “. creepage from scribe. None or few number eight blisters in field.

7) POLLUTION RESISTANCE TEST (ASTM. D1308 -- 87) 10 percent HCL, 15 minutes -- no effect. 20% H2SO4, 18 hours -- no effect. 8) FORMABILITY T-BEND (ASTM D4145 -- 90). No cracking or tape removal of film at 0-T bend. 9) IMPACT RESISTANCE TEST (ASTM D 2794 -- 84) Impact in in./lb.= 2000 X metal thickness -- no cracking or adhesion loss. 10) ABRASION RESISTANCE TEST (ASTM D. 968 -- 91) Liters to expose 5/32” of substrate - 50 liters.

F. Flashing -- All flashing shall be of the same material, gage, finish, and color as the panels, otherwise indicated. G. Accessories 1. Fasteners

a. Screws shall be No. 14 diameter self- tapping type with 5/8 in. diameter combination steel and neoprene washers.

1) Expose screws shall be 300 series stainless steel, color finished to match panel.

2) Concealed screws shall be carbon steel or 300 series stainless steel. b. Blind rivets shall be solid- threaded sealed- stem type and have a weather tight neoprene washer under the head. Expose rivets color finished to match panel.

2. Closures a. Precut profile closures shall be cut from gray cross -- linked closed –cell polyethylene composition fall. b. All Ridge and hip foam closures shall be protected and supported by a formed metal closure manufactured from the same material, color, and finish as the roofing. c. Ridge closers shall be factory fabricated and hip closures shall be field cut.

3. Sealants a. Must not contain oil, asbestos, or asphalt.

b. Factory -- applied side lap Sealant: Non-skinning, non -- hardening, non -- oxidizing butyl sealant, designed for metal- to- metal concealed joints. c. Field -applied panel end sealant: Extruded polymeric butyl tape, non – skinning and not easily displaced under compression. d. Exposed Sealant: One component, skinning, polyurethane joint sealant. Color to be coordinated with that of panel.

4. Thermal Barriers: The thermal blocks shall be non-treated wood per manufacturers recommendations. 5. Round Penetrations: Pre- molded EPDM boot with metal collar. Dek-tite by Buildex or equal. 6. Snow guards: Fabricate from 1 1/2 inch x 2 in. x 3/16 in. Aluminum Angle 6061 -- T6. Vertical Leg factory notched for vertical panel legs. Fasteners for the compression clamp attachment shall

07410- 5

be 1/4 in. diameter Stainless Steel Bolts, Nuts, and Washers. Shop paint angles to match roofing color. 7. Vapor Retarder: The vapor retarder shall have a permeance of 0.05 or less as determined per ASTM E96.

H. Acceptable Manufacturers: 1. METAL SALES MANUFACTURING CORP. (800) 944-- 3786

2. M. B. C. I Metal Roof and Wall Panels 1780 McCall Drive P. O. box 657 Shelbyville, Indiana 46176 317 -- 398 -- 4400 fax: 317 -- 398 -- 3854

3. The Smith Steelite SRS Mechanically Seamed Standing Seam Roof System as manufactured by: Smith Steelite, 1005 Beaver Grade Road, Moon Township PA 15108.

4. Steelox Roofing Systems P. O. Box 8181 Mason, 0450400 -- 8181 1-800-Steelox 2. 03 FABRICATION A. Role form panels in continuous lengths, full-length of detailed runs. B. Fabricate trim, flashing and accessories to detailed profiles. C. Fabricate trim and flashing from same material as panel. PART 3- EXECUTION 3.01 DELIVERY AND STORAGE A. Materials shall be delivered to the site in a dry and undamaged condition and unloaded per the manufacturers instructions. The installer shall inspect materials for damage and stains upon arrival to the site. Materials shall be stored out of contact with the ground in weather tight coverings to keep them dry per the manufacturers recommendations. Storage accommodations shall provide good air circulation and protection from surface staining. 3.02 SURFACE CONDITIONS A. Inspection:

1. Inspect installed work of other trades and verified that such work is complete to a point where this work may continue. 2. Verify that installation may be made in accordance with approved shop drawings and manufacturers instructions.

B. Discrepancies: 1. In event of discrepancy, notify Architect. 2. Do not proceed with installation until discrepancies have been resolved. C. The installer shall examine the building to verify that the structure is ready for roofing installation. D. All structural supports shall be in-place and all sag rods, diagonal bracing, and connections shall be tightened before work proceeds. E. Field –Check dimensions and check support alignment with a taut string or wire; support misalignment will cause panel “oil -- canning". F. Do not proceed until unsatisfactory conditions are corrected. 3.03 INSTALLATION A. Install panels so that they are weather tight, without waves, warps, buckles, fastening, stresses or distortion, allowing for expansion and contraction. B. Install panels in accordance with manufacturer’s installation instructions and shop drawings. C. Install panels plumb, level, and straight with seams and ribs/ battens parallel, conforming to design as indicated. D. Install roofing system in accordance with the approved erection drawings and instructions.

07410- 6

E. All attachments shall allow for thermal expansion and contraction of the roofing panels. F. Install panels in one continuous length from Ridge to eave. G. Hand -- crimp battens at each clip or mechanically seam before workers can stand on the panels. H. Seal the top and bottom of the metal closure with butyl tape (7/8 in. x 1/8 inch) caulking or equal. I. Seam panels and battens together with electric powered seaming machine supplied by the manufacturer to insure side lap weather tightness. J. Protect installed panels from abuse by other trades. The installer shall provide walk boards in heavy traffic areas to prevent damage to the panels. K. Snow guards -- Install Snow guards as shown on roof plans and details. Snow guards will not be attached to roof panels in any manner that penetrate the roof. Snow guards must be located within six inches of the panel clips. L. Vapor Retarder -- The joints, perimeter, and all openings shall be sealed per the manufacturers instructions to provide a continuous vapor retarder. Any breaks or tears shall be repaired before the panels are installed. 3.04 CLEANING AND PROTECTION A. Dispose of excess materials and remove debris from site. B. Clean work in accordance with manufacturer’s recommendations. C. Protect work against damage and until final acceptance. Replace or repair to the satisfaction of the Architect any work that becomes damaged prior to acceptance. D. Touch up minor scratches and abrasions. E. Replace panels and other components of work, which have been damaged beyond repair by means of finish touch-up, or similar minor repair. F. To prevent rust staining, remove immediately from finished surfaces any filings caused by drilling or cutting. G. Wipe down each area after erection is complete for final acceptance.

END OF SECTION

07461-1

SECTION 07461 – SIDING   PART  1    GENERAL 1.1   SECTION INCLUDES 

A.  Fiber cement lap siding, panels, single, trim, fascia, moulding and accessories, James Hardie HZ5 Engineered for Climate Siding. 

B.  Factory‐finished fiber cement lap siding, panels, single, trim, fascia, moulding and accessories, James Hardie HZ5 Engineered for Climate Siding.  

1.2   RELATED SECTIONS A.  Section 05400 ‐    Light Gage Metal Framing:    Wall framing and bracing. B.  Section 06100 ‐    Rough Carpentry:    Wood framing and bracing. C.  Section 06100 ‐    Rough Carpentry:    Sheathing. D.  Section 07210 ‐    Insulation:    Exterior wall insulation. 

 1.3   REFERENCES 

A.  ASTM C1186 ‐    Standard Specification for Flat Fiber‐Cement Sheets B.  ASTM D3359 ‐ Standard Test Method for Measuring Adhesion by Tape Test, Tool and Tape. C.  ASTM E136 ‐ Standard Test Method for Behavior of Materials in a Vertical Tube Furnace at 

750 degrees C.  

1.4   SUBMITTALS A.  Submit under provisions of Section 01300. B.  Product Data:    Manufacturer's data sheets on each product to be used, including: 

1.  Preparation instructions and recommendations. 2.  Storage and handling requirements and recommendations. 3.  Installation methods. 

C.  Shop Drawings: Provide detailed drawings of atypical non‐standard applications of cementitious siding materials which are outside the scope of the standard details and specifications provided by the manufacturer. 

D.  Selection Samples:    For each finish product specified, two complete sets of color chips representing manufacturer's full range of available colors and patterns. 

E.  Verification Samples:    For each finish product specified, two samples, minimum size 4 by 6 inches (100 by 150 mm), representing actual product, color, and patterns.  

1.5   QUALITY ASSURANCE A.  Installer Qualifications: Minimum of 2 years experience with installation of similar products. B.  Mock‐Up: Provide a mock‐up for evaluation of surface preparation techniques and 

application workmanship. 1.  Finish areas designated by Architect. 2.  Do not proceed with remaining work until workmanship, color, and sheen are 

approved by Architect. 3.  Refinish mock‐up area as required to produce acceptable work. 

 1.6   DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING 

A.  Store products in manufacturer's unopened packaging until ready for installation. B.  Store siding on edge or lay flat on a smooth level surface. Protect edges and corners from 

chipping. Store sheets under cover and keep dry prior to installing. C.  Store and dispose of solvent‐based materials, and materials used with solvent‐based 

materials, in accordance with requirements of local authorities having jurisdiction.  

1.7   PROJECT CONDITIONS A.  Maintain environmental conditions (temperature, humidity, and ventilation) within limits 

recommended by manufacturer for optimum results.    Do not install products under 

07461-2

environmental conditions outside manufacturer's absolute limits.  

1.8   WARRANTY A.  Product Warranty: Limited, non‐pro‐rated product warranty. 

1.  HardiePlank HZ5 lap siding for 30 years. 2.  HardiPanel HZ5 vertical siding for 30 years. 

B.  Product Warranty: Limited, product warranty. 1.  HardieTrim HZ and HZ5 boards for 15 years. 

C.  Finish Warranty: Limited product warranty against manufacturing finish defects. 1.  When used for its intended purpose, properly installed and maintained according to 

James Hardie's published installation instructions, James Hardie's ColorPlus finish with ColorPlus Technology, for a period of 15 years from the date of purchase: will not peel; will not crack; and will not chip.    Finish warranty includes the coverage for labor and material. 

D.  Workmanship Warranty: Application limited warranty for 2 years.   

PART  2    PRODUCTS 2.1   MANUFACTURERS 

A.  Acceptable Manufacturer: James Hardie Building Products, Inc., which is located at: 26300 La Alameda Suite 400 ; Mission Viejo, CA 92691; Toll Free Tel: 866‐274‐3464; Tel: 949‐367‐4980; Fax: 949‐367‐4981; Email: request info (info@jameshardie.com); Web: www.jameshardiecommercial.com       

B.  Requests for approval of equal substitutions will be considered in accordance with provisions of Section 01600.  

2.2   SIDING A.  HardiePlank HZ5 lap siding, HardiPanel HZ5 vertical siding, HardieSoffit HZ5 panels and 

HardieShingle HZ5 siding requirement for Materials: 1.  Fiber‐cement Siding ‐ complies with ASTM C 1186 Type A Grade II. 2.  Fiber‐cement Siding ‐    complies with ÅSTM E 136 as a noncombustible material. 3.  Fiber‐cement Siding ‐    complies with ÅSTM E 84 Flame Spread Index = 0, Smoke 

Developed Index = 5. 4.  CAL‐FIRE, Fire Engineering Division Building Materials Listing ‐ Wildland Urban 

Interface (WUI) Listed Product. 5.  National Evaluation Report No. NER 405 (BOCA, ICBO, SBCCI, IBC, IRC). 6.  City of Los Angeles, Research Report No. 24862. 7.  Miami Dade County, Florida Notice of Acceptance 07‐0418.04. 8.  US Department of Housing and Urban Development Materials Release 1263d. 9.  California DSA PA‐019. 10.  City of New York M EA 223‐93‐M. 11.  Florida State Product Approval FL889. 12.  Texas Department of Insurance Product Evaluation EC‐23. 

B.  Lap Siding: HardiePlank HZ5 Lap siding with a sloped top, beveled drip edge and nailing line   as manufactured by James Hardie Building Products, Inc. 1.  Type: Select Cedarmill 7‐1/4 inches (184 mm) with 6 inches (152 mm) exposure. 

C.  Vertical Siding: HardiePanel HZ5 siding as manufactured by James Hardie Building Products, Inc. 1.  Type: Stucco Vertical siding panel 4 feet by 8 feet (1219 mm by 2438 mm). 

D.  Trim: 1.  HardieTrim HZ5 boards and HardieTrim HZ boards as manufactured by James Hardie 

Building Products, Inc.  

2.3   FlNlSHES A.  Factory Finish: Refer to Exterior Finish Schedule. 

07461-3

1.  Product: ColorPlus Technology by James Hardie. 2.  Definition:    Factory applied finish; defined as a finish applied in the same facility 

and company that manufactures the siding substrate. 3.  Process: 

a.  Factory applied finish by fiber cement manufacturer in a controlled environment within the fiber cement manufacturer's own facility utilizing a multi‐coat, heat cured finish within one manufacturing process. 

b.  Each finish color must have documented color match to delta E of 0.5 or better between product lines,    manufacturing lots or production runs as measured by photospectrometer and verified by third party. 

4.  Protection: Factory applied finish protection such as plastic laminate that is removed once siding is installed 

5.  Accessories: Complete finishing system includes pre‐packaged touch‐up kit provided by fiber cement manufacturer.    Provide quantities as recommended by manufacturer. 

B.  Factory Finish Color for Trim, Soffit and Siding Colors: 1.  Arctic White    JH10‐20. 2.  Navajo Beige JH30‐10. 

  

PART  3    EXECUTION 3.1   EXAMINATION 

A.  Do not begin installation until substrates have been properly prepared. B.  If framing preparation is the responsibility of another installer, notify Architect of 

unsatisfactory preparation before proceeding.  

3.2   PREPARATION A.  Clean surfaces thoroughly prior to installation. B.  Prepare surfaces using the methods recommended by the manufacturer for achieving the 

best result for the substrate under the project conditions. C.  Install a water‐resistive barrier is required in accordance with local building code 

requirements. D.  The water‐resistive barrier must be appropriately installed with penetration and junction 

flashing in accordance with local building code requirements. E.  Install Engineered for ClimateTM HardieWrapTM weather barrier in accordance with local 

building code requirements. F.  Use HardieWrapTM Seam Tape and joint and laps. G.  Install HardieWrapTM    flashing, and HardieWrapTM    Flex Flashing 

 3.3   INSTALLATION ‐    HARDIEPLANK HZ5 LAP SIDING AND ARTISAN HZ5 LAP SIDING 

A.  Install materials in strict accordance with manufacturer's installation instructions. B.  Starting: Install a minimum 1/4 inch (6 mm) thick lath starter strip at the bottom course of 

the wall. Apply planks horizontally with minimum 1‐1/4 inches (32 mm) wide laps at the top. The bottom edge of the first plank overlaps the starter strip. 

C.  Allow minimum vertical clearance between the edge of siding and any other material in strict accordance with the manufacturer's installation instructions. 

D.  Align vertical joints of the planks over framing members. E.  Maintain clearance between siding and adjacent finished grade. F.  Locate splices at least one stud cavity away from window and door openings. G.  Wind Resistance: Where a specified level of wind resistance is required Hardieplank lap 

siding is installed to framing members and secured with fasteners described in Table No. 2 in National Evaluation Service Report No. NER‐405. 

H.  Locate splices at least 12 inches (305 mm) away from window and door openings.   

07461-4

3.4   INSTALLATION ‐    HARDIEPANEL HZ5 VERTICAL SIDING A.  Install materials in strict accordance with manufacturer's installation instructions. B.  Block framing between studs where HardiePanel siding horizontal joints occur. C.  Install metal Z flashing and provide a 1/4 inch (6 mm) gap at horizontal panel joints. D.  Place fasteners no closer than 3/8 inch (9.5 mm) from panel edges and 2 inches (51 mm) 

from panel corners. E.  Allow minimum vertical clearance between the edge of siding and any other material in 

strict accordance with the manufacturer's installation instructions. F.  Maintain clearance between siding and adjacent finished grade. G.  Specific framing and fastener requirements refer to Tables 2 and 3 in National Evaluation 

Service Report No. NER‐405. H.  Factory Finish Touch Up:    Apply touch up paint to cut edges in accordance with 

manufacturer's printed instructions. 1.  Touch‐up nicks, scrapes, and nail heads in pre‐finished siding using the 

manufacturer's touch‐up kit pen. 2.  Touch‐up of nails shall be performed after application, but before plastic protection 

wrap is removed to prevent spotting of touch‐up finish. 3.  Use touch‐up paint sparingly.    If large areas require touch‐up, replace the damaged 

area with new pre‐finished siding. Match touch up color to siding color through use of manufacturer's branded touch‐up kits.  

3.5   INSTALLATION ‐ HARDIETRIM HZ5 BOARDS A.  Install materials in strict accordance with manufacturer's installation instructions.    Install 

flashing around all wall openings. B.  Fasten through trim into structural framing or code complying sheathing. Fasteners must 

penetrate minimum 3/4 inch (19 mm) or full thickness of sheathing. Additional fasteners may be required to ensure adequate security. 

C.  Place fasteners no closer than 3/4 inch (19 mm) and no further than 2 inches (51 mm) from side edge of trim board and no closer than 1 inch (25 mm) from end. Fasten maximum 16 inches (406 mm) on center. 

D.  Maintain clearance between trim and adjacent finished grade. E.  Trim inside corner with a single board trim both side of corner. F.  Outside Corner Board    Attach Trim on both sides of corner with 16 gage corrosion 

resistant finish nail 1/2 inch (13 mm) from edge spaced 16 inches (406 mm) apart, weather cut each end spaced minimum 12 inches (305 mm) apart. 

G.  Allow 1/8 inch gap between trim and siding. H.  Seal gap with high quality, paint‐able caulk. I.  Shim frieze board as required to align with corner trim.. J.  Fasten through overlapping boards. Do not nail between lap joints. K.  Overlay siding with single board of outside corner board then align second corner board to 

outside edge of first corner board. Do not fasten HardieTrim boards to HardieTrim boards. L.  Shim frieze board as required to align with corner trim. M.  Install HardieTrim Fascia boards to rafter tails or to sub fascia. 

 3.6   PROTECTION 

A.  Protect installed products until completion of project. B.  Touch‐up, repair or replace damaged products before Substantial Completion. 

   

END OF SECTION 

07470-1   

SECTION 07470 – ALUMINUM SOFFIT   PART 1‐GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and General Provisions of Contract, including General and Supplementary conditions, 

Division 0, and Division – 1 specification sections, apply to work of this section.   1.02 DESCRIPTION OF WORK A. Pre‐finished aluminum soffit panel as indicated on drawings and specified herein.  1.03 DELIVERY, STORAGE AND HANDLING A. Comply with manufacturer’s recommendations for handling, storage, and protection.  Protect 

panels from damage before, during and after installation.   PART 2 – PRODUCTS 2.01 MATERIAL A. Soffit Panels:  

1. .019‐gauge polyester finished, 12” wide with interlocking design. 2.  Fasteners:  Aluminum steel sheet metal screw with bonded neoprene washer color to 

match panels. B. Trim: 

1.      Angle trim at soffit perimeters: material and finish to match panels.   2.02 ACCEPTABLE MANUFACTURERS A. Equal to Atlas, wind‐like soffit panels, without Kynar finish. B. Approved equal per Division 1 requirements   PART  3 – EXECUTION 3.01 INSTALLATION A. Install in accordance with manufacturer’s recommendations.  

   

END OF SECTION 

07610-1   

SECTION 07610 ‐ GUTTERS AND DOWNSPOUTS  PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and General Provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Divisions‐1 Specification sections, apply to the work of this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A.     Furnish all labor, materials, equipment, and service necessary to complete installation of all 

guttering and downspouts shown on the drawings and specified herein.   1.     Prefinished aluminum gutters and downspouts   PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 MATERIALS A.     Gutters:   1.     Gutters shall be aluminum as indicated of at least .027 inch thickness with a tensile      strength of at least 16000 psi. Gutters shall be continuous, formed from 12 inch stock,      and seamless, 6 inch wide, except as provided below or indicated on drawings..   2.     Hangers shall be aluminum as indicated electroplated spikes with aluminum spacers. B.     Downspouts shall be 4 inches x 6 inches aluminum as indicated of .02 inch thickness and a tensile 

strength of 14,000 psi. C.     Finish:  Gutters and downspouts shall be baked‐bonded, pre‐enameled finish, colors selected by 

the architect.   PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSTALLATION  A.     Install gutters with a slight pitch to the downspout (approximately 1/2 inch in 20 feet). Spikes 

shall be installed at each rafter point to penetrate a distance of at least 2 inches except that at each third rafter point the spike will be omitted and in lieu thereof a type "K" aluminum strap hanger shall be installed by nailing through the sheathing and under the shingles to the top of the rafter. 

B.     Splices, where necessary because of excessive lengths of runs (over 100 feet), shall be made with an expansion joint of heavy neoprene rubber. Splices, end caps, and downspout leads shall be waterproofed with gutter sealant. 

C.     Downspouts shall have 1‐1/2 inch telescoped joints and shall be fastened to the building wall with strap hangers designed for this purpose at intervals not over 6 feet and at the top, middle, and bottom. 

   

END OF SECTION 

07620-1

SECTION 07620 ‐ FLASHING AND SHEET METAL  PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and General Provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Divisions‐1 Specification sections, apply to the work of this section.  1.02 DESCRIPTION OF THE WORK A.     Provide flashing and sheet metal work for a complete and adequate installation, work includes 

but is not necessarily limited to:             1.     Window and door head and sill flashing.             2.     Two piece apron/cap flashing at roof/wall connections.   3.  Step flashing and roll flashing   4.  Transitional flashing – Top of masonry where it transitions to siding or other material B.     Gutters and downspouts are specified in Section 07610. C.     Masonry flashing is specified in Division 4.         1.03 QUALITY CONTROL A.     General: Comply with "Architectural Sheet Metal Manual" by SMACNA, for each general category 

of work required. B.     Performance:  Watertight/weatherproof performance of flashing and sheet metal work is 

required.       PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 MATERIALS A.     Galvanized Steel: Zinc coated steel complying with F.S. QQ‐S‐775‐A. Zinc coating shall be not less 

than 1.25 ounces per square foot total weight both sides;   gauge shall be 26. B.     Aluminum:  Prefinished aluminum flashing in compliance with aluminum sheet  ASTM B 209, 

alloy 3003‐h14; 0.032" (20 gauge); dark bronze anodized finish. C.     Polyethylene:  .006 thick, complying with ASTM D‐2103. D.     Felt:  15# asphalt saturated felt, complying with ASTM D‐226. E.     Copper:  Comply with ASTM B‐370 or F.S. QQ‐C‐576, 020   PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSTALLATION A.     General: 

1.     Flashing shall be provided to assure protection against the entrance of water at all critical joints in exterior roof and wall construction. Aluminum alloys used in contact with other metallic materials, except zinc, shall be protected with a coating of asphalt, or zinc chromate primer. 

 2.     Anchor work in place with non‐corrosive fasteners, adhesives, setting compounds, tapes and other materials and devices as recommended by manufacturer of each material or system.  Provide for thermal expansion and building movements. Comply with recommendations of Architectural Sheet Metal Manual" by SMACNA. 

3.     Seal moving joints in metal work with elastomeric sealants, complying with FS SS‐T‐0000227, ‐00230. 

4.     Clean metal surfaces of soldering flux and other substances which could cause corrosion. 

B.     Install aluminum flashing extending from front edge of trim or lintel, up and over trim or lintel and up 2 inches behind sheathing.  Flashing on exterior shall be turned down to form a drip. 

C.     With masonry veneer walls, install sill flashing extending from edge of masonry, under masonry sill, up to underside of window sill and under window sill to inside face of wall. 

D.     Install polyethylene or felt at all horizontal intersections and at vertical intersections when 

07620-2

exterior finish material does not provide a self flashing joint. E.     Intersection of roof and walls with siding.  Install aluminum flashing at intersection in "step" 

fashion providing a three (3) inch headlap.  Flashing shall extend at least three (3) inches under shingles and four (4) inches up wall and under siding. 

F.     At intersection of roof and masonry walls install aluminum or galvanized step flashing with three (3) inch headlap and extending at least three (3) inches under shingles and four (4) inches up wall.  Counter flash with same material.  Embed top of counter flashing one (1) inch into masonry, extended down the wall at least six (6) inches and lapping step flashing at least four (4) inches. Headlaps at least   three (3) inches. 

G.     Polyethylene shall extend from outer surface of bottom course of brick veneer, up wall, between sheathing and sill plate and four (4) inches above top of sill plate. 

H.     All pipes and ventilators passing through the roof or wall shall be flashed to assure protection against the entrance of water. 

     

END OF SECTION 

07920-1

SECTION 07920 – SEALANTS AND CAULKING  PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and General Provisions of the Contract, including General and Supplementary 

Conditions and Division‐1 Specification sections, apply to the work of this section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A.     Provide sealant work where required for an adequate and complete installation.       1.03 DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING A.     Deliver materials in manufacturer's original packaging, with identification labels intact.  Store 

materials in area protected from weather, moisture, and open flame or sparks.  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 SEALANT A.     Type 1: Interior working joints ‐ Two‐part urethane sealant.              1.   Tremco, Dymeric, or Dymeric Three Part.              2.   Harry S. Peterson Co., Inc., Iso‐Flex 907.             3.   Pecora Corp., Dynatrol II.             4.   Sonneborn, Sonolastic NP II.             5.   Mameco International, Vulkem 227. B.     Type 2: Interior Non‐working joints ‐ One‐part acrylic sealant.              1.   Tremco, Mono.              2.   Pecora Corp., 60 Plus Unicrylic. C.     Type 3: Interior "wet area" joints ‐ Silicone mildew‐resistant sealant.             1.   General Electric Co., SCS1702 Sanitary Sealant.             2.   Dow Corning Corp., No. 786 Mildew Resistant. D.  Type 4: Exterior joints ‐ Silicone Sealants   1.   General Electric Co.              2.   Dow Corning Corp.  PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSPECTION  A.     Examine joints to be sealed for construction defects which would adversely affect execution of 

work. Do not proceed with installation until conditions are satisfactory.   3.02 PREPARATION A.     Clean joints surfaces, of dust, dirt, oil, grease, rust, lacquers, laitance, release agents, moisture, 

or other matter which might adversely affect adhesion of sealant. Use joint cleaner as recommended by sealant manufacturer. Apply primer to surfaces as recommended by sealant manufacturer. Follow manufacturer's instructions. 

 3.03 INSTALLATION A.     Install bond breaker tape and backer rod where shown or where required by sealant 

manufacturer's instructions.  Install sealants in accordance with manufacturer's instructions. B.     Deposit sealants in uniform, continuous beads without gaps or air pockets.  Tool joints to 

required configuration within 10 minutes of sealant application. 3.04 CLEANING A.     Remove excess materials adjacent to joints by mechanical means or with solvents as 

recommended by sealant manufacturer as work progresses to eliminate evidence of spillage or damage to adjacent surfaces.     

END OF SECTION 

08110-1

SECTION 08110 ‐ STEEL DOORS & FRAMES    PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of the Contract, including General and Supplemental Conditions 

and Division‐1 Specifications, apply to this section of work.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A.     Extent of standard steel doors and frames is indicated on drawings and schedules of doors and 

frames. B.     Finish hardware is specified in Section 08710. C.     Glass and glazing is specified in Section 08810.  1.03 QUALITY ASSURANCE A.     Provide doors and frames complying with Steel Door Institute "Recommended   Specifications: 

Standard steel Doors and Frames" (SDI‐100) and as herein specified. B.     Fire Rated Door assemblies: Where fire‐rated door assemblies are indicated or required, provide 

fire‐rated door and frame assemblies that comply with NFPA 80 "Standard for Fire Doors and Windows", and have been tested, listed and labeled in accordance with ASTM E 152 "Standard Methods of Fire Tests of Door Assemblies" by a nationally recognized independent testing and inspection agency acceptable to authorities having jurisdiction. 

   1.04 SUBMITTALS A.     Product data: Submit manufacturer's technical product data substantiating that products comply 

with requirements. B.     Shop Drawings: Submit for fabrication and installation of steel doors and frames.  Include details 

of each frame type, elevations of door design types, conditions at openings, details of construction, location and installation requirements of finish hardware and reinforcements, and details of joints and connections. Show anchorages and accessory items. 

            1.     Provide schedule of doors and frames using same reference numbers for        details and openings as those indicated on contract drawings.             2.     Provide coordination of glazing frames and stops with glass and glazing requirements.  1.05 DELIVERY STORAGE AND HANDLING A.     Deliver hollow metal work packaged or crated to provide protection during transit and job 

storage.  Provide additional sealed plastic wrapping for factory finished doors. B.     Inspect hollow metal work upon delivery for damage.  Minor damages may be repaired provided 

refinished items are equal in all respects to new work and acceptable to the Architect; otherwise, remove and replace damaged items as directed. 

C.     Store doors and frames at building site under cover.  Place units on wood blocking.  Avoid use of non‐vented plastic or canvas shelters which would create a humidity chamber. If cardboard wrapper on door becomes wet, remove carton immediately. Provide 1/4" spaces between stacked doors to promote air circulation. 

  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 ACCEPTABLE MANUFACTURERS A.     Manufacturer:  Subject to compliance with requirements, provide steel doors and frames by one 

of the following or an approved equal:             1.     Amweld / Div. of American Welding & Mfg.Co.             2.     Ceco Corporation             3.     Copco Door Company 

08110-2

            4.     Curries Mfg.Inc.             5.     Pioneer Bldrs. Products Corp./Div.Core Industries, Inc             6.     Steelcraft / Div. of American Standard Co.             7.     Trussbilt, Inc.             8.     Republic Builders Products Corp./Subs.Republic Steel                                     2.02 MATERIALS                        A.     Hot‐rolled steel sheets and strips:  Commercial quality carbon steel,  pickled and oiled, complying 

with ASTM A 569 and ASTM A 568. B.     Cold‐rolled Steel Sheets:  Commercial quality carbon steel, complying with ASTM A 366 and 

ASTM A 568. C.     Galvanized Steel Sheets:  Zinc‐coated carbon steel sheets of commercial quality,   complying with ASTM A 526, with ASTM A 525, G60 zinc coating, mill phosphatized. D.     Supports and Anchors: Fabricate of not less than 18 guage galvanized sheet steel. E.     Inserts, Bolts and Fasteners:  Manufacturer's standard units, except hot‐dip galvanized items to 

be built into exterior walls, complying with ASTM A 153, Class C or D as applicable. F.     Shop Applied Paint             1.     Primer:  Rust‐inhibitive enamel or paint, air‐drying or baking,  suitable as a base for      specified finish paints.             2.     Finish:  Manufacturer's standard baking enamel or epoxy paint.  2.03 FABRICATION, GENERAL A.     Fabricate steel door and frames units to be rigid, neat in appearance and free from defects, warp 

or buckle.  Wherever practicable, fit and assemble units in manufacturer's plant. Clearly identify work that cannot be permanently factory‐assembled before shipment, to assure proper assembly at the project site.     

  Comply with SDI‐100 requirements as follows:             1.     Interior Doors:  SDI‐100, Grade II, heavy duty, model 1, minimum 18 gauges faces. B.     Fabricate exposed faces of doors and panels, including stiles and rails of nonflush units, from only 

cold‐rolled steel. C.     Fabricate frames, concealed stiffeners, reinforcement edge channels, louvers and   moldings from either cold‐rolled or hot‐rolled steel (at fabricator's option). D.     Fabricate exterior doors, panels, and frames from galvanized sheet steel.  Close top and bottom 

edges of exterior doors as integral part of door construction or by addition of minimum 16‐guage inverted steel channels. 

E.     Exposed fasteners:  Unless otherwise indicated, provide countersunk flat, Phillips heads for exposed screws and bolts. 

F.     Finish Hardware Preparation:  Prepare doors and frames to receive mortised and concealed finish hardware in accordance with final finish hardware schedule and templates provided by hardware supplier.  Comply with applicable requirements of ANSI A115 series specifications for door and frame preparation for hardware. 

G.     Reinforce doors and frames to receive surface applied hardware. Drilling and tapping for surface‐applied finish hardware may be done at project site. 

H.     Locate finish hardware as indicated on final shop drawings, or if not shown, in accordance with "Recommended locations for Builder's Hardware," published by Door and Hardware Institute. 

I.     Shop Painting:             1.     Clean, treat and paint exposed surfaces of steel doors and frame units,          including galvanized surfaces.             2.     Clean steel surfaces of mill scale, rust, oil, grease, dirt, and other foreign        materials before application of paint.   3.     Apply shop coat of prime paint of an even consistency to provide a          uniformly finished surface ready to receive finish paint.             4.     Apply finish coat of paint to doors indicated as prefinished by       

08110-3

    electrostatically spraying and baking, to produce a paint thickness of 1.25        mils.  2.04 STANDARD STEEL FRAMES A.     Provide metal frames for doors, transoms, sidelights borrowed lights, and other openings of 

types and styles indicated on drawings and schedules. Conceal fastenings, unless otherwise indicated. Fabricate frames of minimum 16‐guage cold‐rolled furniture steel. 

B.     Fabricate frames with mitered and welded corners. C.     Door silencers:  except on weatherproofed frames, drill stops to receive 3 silencers on strike 

jambs of single swing frames and 2 silencers on heads of double‐swing frames. D.     Plaster guards: Provide 26‐guage steel plaster guards or mortar boxes, welded to frame, at back 

of finish hardware cutouts where mortar or other materials might   obstruct hardware operation and to close off interior of openings.  

 PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 GENERAL  A.     Install standard steel doors, frames and accessories in accordance with final shop   drawings, manufacturer's data, and as herein specified.   3.02 FRAME INSTALLATION A.     Comply with the provisions of SDI‐105 "Recommended Erection Instructions for Steel Frames", 

unless otherwise indicated. 1.     Except at frames located at in‐place concrete or masonry and at drywall installations,    place frames prior to construction at enclosing walls and ceilings.  Set frames accurately   in positions, plumbed, aligned, and braced securely until permanent anchors are set.    After wall construction is completed, remove temporary braces and spreaders leaving   surfaces smooth and undamaged. 2.     In masonry construction, locate 3 wall anchors per jamb at hinge and strike levels. 

  3.     Install fire‐rated frames in accordance with NFPA STD.NO.80.               4.     In metal stud partitions, install at least 3 wall anchors per jamb at hinge and strike 

levels.  In open steel stud partitions, place studs in wall anchor notches and wire tie.  In closed steel stud partitions, attach wall anchors to studs with tapping screws. 

 3.03 DOOR INSTALLATION A.     Fit hollow metal doors accurately in frames, within clearances specified in SDI‐  100. B.     Place fire‐rated doors with clearances as specified in NFPA Standard No. 80.  3.04 ADJUSTING AND CLEANING A.     Immediately after erection, sand smooth any rusted or damaged areas of prime coat and apply 

touch‐up of compatible air‐drying primer. B.     Protection removal: Immediately prior to final inspection, remove protective plastic wrappings 

from prefinished doors. C.     Final adjustments:  Check and readjust operating finish hardware items, leaving   steel 

doors and frames undamaged and in complete and proper operating condition.    

END OF SECTION   

08210-1

SECTION 08210 ‐ WOOD DOORS & FRAMES   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 GENERAL CONDITIONS A.      All provisions of these specifications titled "General Conditions" and Division I Specification 

Sections, shall apply to work performed under this section. B.      This Contractor shall inspect the site where this work is to be performed and fully familiarize 

himself with all conditions related to this project. C.      Specifications and drawings are complementary and what is called for in one shall be binding as if 

called for by both. D.      All work shall conform to the latest edition of requirements of the Uniform Building Code.  1.02 SCOPE OF WORK A.      Supply and install each type of wood door as shown on Drawings.  B.      Contractor shall be responsible to furnish shop drawings. C.      All work performed under this section shall be performed in a workmanlike manner. D.      Label rated wood frames and assemblies shall be provided as required or indicated on drawings.  E.  Finish Hardware is specified in Section 08710.  1.03 QUALITY ASSURANCE A.     Manufacturer: Obtain doors and frames of each type from a single manufacturer to ensure 

uniformity in quality of appearance and construction.    1.04 REFERENCES A.     Comply with the applicable requirements of the following standards unless otherwise indicated: 

1.   ANSI/NWMA I.S. 1, "Industry Standard for Wood Flush Doors" published by National Woodwork Manufacturers Association (NWMA). 

2.   ASI Quality Standard: Section 1300 of "Architectural Woodwork Quality Standards" published by the Architectural Woodwork Institute (AWI for Architectural Flush Doors. Designations for grade and core construction under types of doors refer to this standard. 

 1.05 SUBMITTALS A.     Product Data: Submit door manufacturer's product data specifications, and installation 

instructions for each type of wood door. 1.   Include face veneer species and cut details of core and edge construction, trim for 

openings, and similar components for flush wood doors.   2.   Include certifications as may be required to show compliance with specifications. B.     Shop Drawings: Submit shop drawings indicating location and size of each door, elevation of each 

kind of door, details of construction, location and extent of hardware blocking and fire ratings. 1.   Door Schedule: Indicate opening identifying symbol, door sizes, door types, fire 

classification marking, swing, and cutout (size and location).  C.     Submit veneer sheet flitch to be used for face veneers with type and color of factory finish 

specified. D.     Specific Product Warranty: Submit written agreement in door manufacturer's standard form 

signed by Manufacturer, Installer and Contractor, agreeing to repair or replace defective doors which have been warped (bow, cup, or twist) or which show telegraphing of core construction below in face veneers, or do not conform to tolerance limitations of NWMA and AWI. 1.   The warranty shall also include refinishing and reinstallation which may be required due 

to repair or replacement of defective doors.   2.   Warranty shall be in effect for five years after date of substantial completion.  

08210-2

1.06 PRODUCT DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING A.     Protect wood doors during transit, storage, and handling to prevent damage, soiling and 

deterioration. Comply with the "On Site Care" recommendations of NWMA pamphlet "Care and Finishing of Wood Doors" and with manufacturer's instructions, and as otherwise indicated. 

  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 ACCEPTABLE MANUFACTURERS A.     Available Manufacturers for Flush Wood Doors: Subject to compliance with requirements, 

manufacturers offering products which may be incorporated in the Work include, but not limited to the following: 

  1.   Masonite Doors Corp                  2.   Eggers Hardwood Products Corp.   3.   Marshfield Door Systems, Inc.   4.  Mohawk Doors, Inc.  2.02 MATERIALS AND COMPONENTS A.     General: Provide Factory Finished 1‐3/4" thick wood doors complying with applicable 

requirements of referenced standards for kinds and types of doors indicated and as specified. B.  Factory Finish doors in accordance with AWI Quality Standards Section 1500.  Factory finish to be 

water based stain and ultraviolet (UV) cured polyurethane sealer to comply with EOA Title 5 guidelines for Volatile Organic Compound (VOC) emissions limitations.  Finish must meet or exceed performance standards of AWI TR‐6 catalyzed polyurethane (color to be selected by architect).  

  2.03 INTERIOR DOORS A.     Hollow Core Doors:    1.  Material:  Masonite    2.   Grade: Builder   3.   Finish: Factory finish acrylic paint   4.   Heritage Series – Winslow Model   B.  Solid Core Doors   1.  Material:  Masonite    2.   Grade: Builder   3.   Core Construction: PC (Particleboard core)   4.   Finish: Factory finish acrylic paint   5.  Heritage Series – Winslow Model   PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSPECTION A.     Installer must examine door frames and verify that frames are correct type and have been 

installed as required for proper hanging of corresponding doors and notify Contractor in writing of conditions detrimental to proper and timely   installation of wood doors. Do not proceed with installation until unsatisfactory conditions have been corrected in a manner acceptable to Installer. 

 3.02 INSTALLATION A.     Condition doors to average prevailing humidity in installation area prior to hanging. B.     Hardware: For installation, see Division 8 "Builders Hardware" Section 08710 of these 

specifications. C.     Manufacturer's Instruction: Install wood doors in accordance with manufacturer's instructions 

and as shown. 

08210-3

D.     Job Fit Doors: Align doors to frame for proper fit and uniform clearance at each  edge and machine for hardware. Seal cut surfaces after fitting and machining. 

  1.   Bevel non‐fire rated doors 1/8" in 2" at lock and hinge edges.   2.   Bevel fire‐rated doors 1/8" in 2" at lock edge. E.     Clearance: Provide clearances of 1/8" at jambs and heads; 1/8" at top of decorative floor finish or 

covering: Where threshold is shown or scheduled, provide 1/4" clearance from bottom of door to top of threshold. 

F.  Factory Finished Doors:  Install flush wood doors just prior to Substantial Completion.  3.03 ADJUST AND CLEAN A.     Operation: Re‐hang or replace doors which do not swing or operate freely, as directed by 

Architect. B.     Protection and Completed Work: Advise Contractor of proper procedures required for protection 

of installed wood doors from damage of deterioration until acceptance of Work.    

END OF SECTION  

08520-1

SECTION 08520 ‐ ALUMINUM CLAD – WOOD WINDOWS   PART 1 ‐ GENERAL 1.01  RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of Contract, including General and Supplementary Conditions 

and Division‐1 Specification Sections, apply to this section.  1.02  DESCRIPTION OF WORK A.     Provide aluminum clad wood windows of type and size shown on the drawings and as specified 

herein.  1.03  SUBMITTALS A.     Submit product data, including half‐size details of each typical section, showing  glazing details. 

Submit specific information on operating parts, hardware, weather‐stripping, finishes for aluminum and preglazed construction. 

  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01  MANUFACTURERS A.     Acceptable manufacturers include Pella or approved equal.  2.02  TYPES A.     Operation:  The drawings indicate locations of operating sash, for the following  types of 

aluminum windows:             1.  Fixed.                 2.  Single Hung   B.     Grade (Classification):  Provide window units of heavy commercial performance class. C.    Refer to Elevations for areas where sashes are replaced in existing frames, new windows and 

frames, and window replacements are required   2.03  MATERIALS A.  Aluminum Extrusions:  Provide alloy and temper recommended by the window  manufacturer for 

strength, corrosion resistance, and application of required finish, but not less than 22,000 psi ultimate tensile strength and not less than 0.062" thickness at any location for main frame and sash members. 

B.     Fasteners:  Provide aluminum, non‐magnetic stainless steel, epoxy adhesive, or  other materials warranted by the manufacturer to be non‐corrosive and compatible with aluminum window members, trim, hardware, anchors, and other components of window units.  1.   Where fasteners screw‐anchor into aluminum less than 0.125" thick, reinforce the 

interior with aluminum or non‐magnetic stainless steel to receive screw threads, or provide standard non‐corrosive pressed‐in splined grommet nuts. 

 2.   Except where unavoidable for application of hardware, do not use exposed fasteners.  For application for hardware, use fasteners that match finish of member or hardware being fastened, as appropriate. 

C.     Hardware:  Provide manufacturer's standard hardware of type (operational function) indicated, for required type and grace of window units. 

D.     Weather‐stripping:  Provide manufacturer's standard stripping at each edge of each operable sash. 

E.     Glazing Stops:  Provide screw‐applied or snap‐on glazing stops (beads), coordinated with glass selection and glazing system indicated.  Finish glazing stops to match window units. 

F.     Insect Screens:  Provide the manufacturer's standard aluminum framed units for each operable sash (vent), with 8 x 14 replaceable mesh and vinyl retainer spline. 

08520-2

G.     Fabrication:  Fabricate units to comply with requirements and grades indicated. 1.    Design Requirements:  Comply with air infiltration, water penetration and structural 

performance requirements indicated in AAMA DH‐B1 for the type, grade and performance class of window units required. 

2.  Sizes and Profiles:  Required sizes for window units and profile requirements are indicated on the drawings. 

3.    Subframes, Mullions:  Provide extruded or roll‐formed aluminum, welded fabrication where possible. 

4.    Provide weep holes and internal water passages to conduct infiltrating water to the exterior. 

5.    Aluminum Finish:  Custom fluoropolymer color selected by Architect.  6.    Preglazed Fabrication:  Preglaze window units at the factory where possible and 

practical for applications indicated. Comply with glass and glazing requirements of the "Glass and Glazing" sections of these specifications, and AAMA 101‐85. 

  PART 3 ‐ EXECUTION 3.01  INSTALLATION A.     Anchor window units securely in place, with permanent separations to prevent electrolytic 

corrosion.  Seal the entire perimeter of each unit as shown; comply with applicable requirements of the "Joint Sealer" section. 

B.     Adjust and lubricate operating sash and hardware for proper operation. C.     Clean aluminum surfaces promptly after installation; do not damage protective coating.  Repair 

minor damage of the finish. Clean glass promptly after installation and before final acceptance by Owner. 

   

END OF SECTION  

087100 - 1

SECTION 087100 -DOOR HARDWARE

PART 1 - GENERAL

1.1 Refer to "General and Special Conditions", and "Instructions to Bidders", Division 1 of Specifications. Requirements of these Sections and the project drawings shall govern work in this section.

1.2 Summary:

A. Section Includes:

1. Furnish all items of Finish Hardware specified, scheduled, shown or required herein except those items specifically excluded from this section of the specification.

2. The intent of the hardware specification is to specify the hardware for interior and exterior doors, and to establish a type, continuity, and standard of quality; however, it shall be the door hardware supplier’s responsibility for thoroughly reviewing existing conditions, schedules, Specifications, Drawings, and other Contract Documents to verify the suitability of the hardware specified. The door hardware supplier shall be responsible for furnishing proper hardware for every door opening indicated or scheduled.

B. Related work:

1. Division 1 – General Requirements 2. Division 6 – Rough Carpentry 3. Division 6 – Finish Carpentry: Installation of Finish Hardware 4. Division 8 – Wood Doors 5. Division 8 – Storefronts

C. Specific Omissions: Hardware for the following is specified or indicated elsewhere, unless specifically listed in the hardware sets:

1. Cabinet Hardware 2. Signs

1.3 Submittals:

A. Hardware Schedule

1. Submit number of Hardware Schedules as directed in Division 1. 2. Follow guidelines established in Door & Hardware Institute Handbook (DHI) Sequence

and Format for the Hardware Schedule unless noted otherwise. 3. Schedule will include the following:

a. Door Index including opening numbers and the assigned Finish Hardware set. b. Preface sheet listing category only and manufacturer's names of items being

furnished as follows:

CATEGORY SPECIFIED SCHEDULED Hinges Manufacturer A Manufacturer B Lock sets Manufacturer X Manufacturer X Kick Plates Open Manufacturer Z

087100 - 2

c. Hardware Locations: Refer to Article 3.1.B.2 Locations. d. Opening Description: Single or pair, number, room locations, hand, active leaf,

degree of swing, size, door material, frame material, and UL listing. e. Hardware Description: Quantity, category, product number, fasteners, and finish. f. Headings that refer to the specified Hardware Set Numbers. g. Scheduling Sequence shown in Hardware Sets. h. Product data of each hardware item, and shop drawings where required, for

special conditions and specialty hardware. i. Electrified Hardware system operation description. j. "Vertical" scheduling format only. "Horizontal" schedules will be returned "Not

Approved." k. Typed Copy. l. Double-Spacing. m. 8-1/2 x 11 inch sheets n. U.S. Standard Finish symbols or BHMA Finish symbols.

B. Product Data:

1. Submit, in booklet form Manufacturers Catalog cut sheets of scheduled hardware. 2. Submit product data with hardware schedule.

C. Key Schedule:

1. Submit detailed schedule indicating clearly how the Owner's final keying instructions have been followed.

2. Submit as a separate schedule.

D. Samples:

1. Prior to submittal of the final hardware schedule and prior to final ordering of finish hardware, submit one sample, if required, of each type of exposed hardware unit, finished as required and tagged with full description for coordination with schedule.

2. Samples will be returned to the supplier. Units, which are acceptable and remain undamaged through submittal, review and field comparison procedures, may, after final check of operation, be used in the work, within limitations of keying coordination requirements.

E. Operations and Maintenance Manuals

1. Provide operations and maintenance manuals for each type of door hardware.

1.4 Quality Assurance

A. Requirements of Regulatory Agencies:

1. Furnish finish hardware to comply with the requirements of laws, codes, ordinances, and regulations of the governmental authorities having jurisdiction where such requirements exceed the requirements of the Specifications.

2. Furnish finish hardware to comply with the requirements of the regulations for public building accommodations for physically handicapped persons of the governmental authority having jurisdiction and to comply with Americans with Disabilities Act.

3. Provide hardware for fire rated openings in compliance with NFPA 80 and state and local building code requirements. Provide only hardware that has been tested and listed by UL

087100 - 3

for types and sizes of doors required and complies with requirements of door and door frame labels.

B. Supplier:

1. Mechanical Hardware a. Shall be an established firm dealing in contract builders’ hardware. He must have

adequate inventory, qualified personnel on staff and be located within 100 miles of the project. The distributor must be a factory-authorized dealer for all materials required. The supplier shall be or have in employment an Architectural Hardware Consultant (AHC).

C. Installer Qualifications:

1. Qualified tradesmen, skilled in application of commercial grade hardware with record of successful in-service performance for installing door hardware similar in quantity, type, and quality to that indicated for this Project.

D. Pre-installation Meeting:

1. Before hardware installation, General Contractor/Construction Manager will request a hardware installation meeting be conducted on the installation of hardware; specifically that of locksets, closers, exit devices, overhead stops and coordinators. Manufacturer's representatives of the above products, in conjunction with the hardware supplier for the project, shall conduct the meeting. Meeting to be held at job site and attended by installers of hardware for aluminum, hollow metal and wood doors. Meeting to address proper coordination and installation of hardware, per finish hardware schedule for this specific project, by using installation manuals, hardware schedule, templates, physical product samples and installation videos.

E. Manufacturer:

1. Obtain each type of hardware (latch and locksets, hinges, closers, etc.) from a single manufacturer, although several may be indicated as offering products complying with requirements.

2. Provide electrified door hardware from same manufacturer as mechanical door hardware, unless otherwise indicated.

1.5 Product Delivery, Storage, and Handling:

A. Inventory door hardware on receipt.

B. Label each item of hardware with the appropriate door number and Hardware Schedule heading number, and deliver to the installer so designated by the contractor.

C. Provide secure lock-up for door hardware delivered to Project site.

1.6 Warranties:

A. Refer to Division 1 for warranty requirements.

B. During the warranty period, replace defective work, including labor, materials and other costs incidental to the work. Replace work found to be defective as defined in the General Conditions.

087100 - 4

1.7 Maintenance and Service:

A. Furnish a complete set of specialized tools for the Owner’s continued adjustment, maintenance, and removal/replacement of door hardware.

PART 2 - PRODUCT

2.1 Manufacturers:

A. Furnish each category with the products of only one manufacturer unless specified otherwise; this requirement is mandatory whether various manufacturers are listed or not.

B. Provide the products of manufacturer designated or if more than one manufacturer is listed, the comparable product of one of the other manufacturers listed. Where only one manufacturer or product is listed, it is understood that this is the owner’s Building Standard and "no substitution" is allowed.

C. The first manufacture listed for each product is the manufacture used in the hardware sets.

2.2 Materials:

A. Screws and Fasteners:

1. Furnish fasteners of the proper type, size, quantity and finish. Use machine screws and expansion shields for attaching hardware to concrete or masonry, and wall grip inserts at hollow wall construction. Furnish machine screws for attachment to reinforced hollow metal doors and frames and reinforced aluminum doors and frames. Furnish full thread wood screws for attachment to solid wood doors and frames. "TEK" type screws are not acceptable.

2. Sex bolts will not be permitted on reinforced metal doors or wood doors where blocking is specified.

B. Hinges:

1. Quantity: Provide the following, unless otherwise indicated: a. Two Hinges: For doors with heights up to 60 inches (1524 mm). b. Three Hinges: For doors with heights 61 to 90 inches (1549 to 2286 mm). c. Four Hinges: For doors with heights 91 to 120 inches (2311 to 3048 mm). d. For doors with heights more than 120 inches (3048 mm), provide 4 hinges, plus 1

hinge for every 30 inches (750 mm) of door height greater than 120 inches (3048 mm).

2. Hinge Sizes: Provide the following, unless otherwise indicated: a. 4-1/2 inches high: For all doors with widths of 36 inches or less. b. 5 inches high: For all doors with widths greater than 36 inches.

3. Hinge Base Metal Thickness: Provide the following, unless otherwise indicated: a. Medium Weight Doors with Medium Frequency: 0.134 inches thick. b. Heavy Weight Doors with High Frequency: 0.180 inches thick.

4. Hinge Base Metal: Unless otherwise indicated, provide the following: a. Exterior Hinges: Stainless steel, with stainless-steel pin. b. Interior Hinges: Steel, with steel pin. c. Hinges for Fire-Rated Assemblies: Steel, with steel pin.

5. Hinge Options: Where indicated in door hardware sets or on Drawings:

087100 - 5

a. Nonremovable Pins: Provide set screw in hinge barrel that, when tightened into a groove in hinge pin, prevents removal of pin while door is closed; for out-swinging exterior doors and out-swinging corridor doors with locks.

b. Corners: Square. c. Width of Hinges: Shall be sufficient to clear all trim.

6. Fasteners: Provide Phillips flat-head screws comply with the following:: a. Machine Screws: For metal doors and frames. Install into drilled and tapped

holes. b. Wood Screws: For wood doors and frames. c. Threaded-to-the-Head Wood Screws: For fire-rated wood doors. d. Finish screw heads to match surface of hinges.

7. Manufacturers: a. Ives; an Allegion Company (IVE). b. Hager Companies (HAG). c. Stanley; a Stanley Black and Decker Company (STA). d. McKinney; an Assa Abloy Company (MCK).

C. Continuous Gear Hinge:

1. General: 6063-T6 aluminum alloy, anodized finish (cap on entire hinge painted if specified). Manufacture to template, uncut hinges non-handed, pinless assembly, three interlocking extrusions, full height of door and frame, lubricated polyacetal thrust bearing, fasteners 410 stainless steel plated and hardened. All hinge profiles to be manufactured to template bearing locations, with standard duty bearing configurations at 5-1/8” spacing with a minimum of 16 bearings: and heavy duty at 2-9/16” spacing with a minimum of 32 bearings. Anodizing of material shall be done after fabrication of components so that all bearing slots are anodized.

2. Length: 1" less than door opening height. Fastener 12-24 x 1/2" #3 Phillips keen form stainless steel self-tapping at aluminum and hollow metal doors, 12- 1/2" #3 Philips, flathead full thread at wood doors.

3. Furnish fire rated hinges "FR" at labeled openings. 4. Manufacturers:

a. For Aluminum and FRP frames; 1) Ives; an Allegion Company, 112HD series (IVE). 2) Select Products Ltd., SL11HD series (SEL). 3) Pemko, FMSLFHD series (PEM).

D. Locks and Latches:

1. Mortise Locks: a. All Mortise Locks shall be designed to meet BHMA A156.13, Grade 1 test

standards and certified by an independent testing laboratory. b. Locksets shall be manufactured from heavy gauge steel, minimum lockcase

thickness 1/8”, containing components of steel with a zinc dichromate plating for corrosion resistance.

c. Locks are to have a standard 2 ¾” backset with a full ¾” throw stainless steel mechanical anti-friction latchbolt. Deadbolt shall be a full 1” throw, constructed of stainless steel.

d. Lockcase shall be easily handed without chassis disassembly by removing handing screw on lockcase and installing in opposite location on reverse side. Changing of door hand bevel from standard to reverse hand shall be done by removing the lockcase scalp plate, and pulling and rotating the latchbolt 180 degrees.

e. Lock trim shall be through-bolted to the door to assure correct alignment and proper operation. Lever trim shall have external spring cage mechanism to assist in support of the lever weight.

087100 - 6

f. Provide strikes with extended lips where required to protect trim from being marred by latch bolt. Provide strike lips that do not project more than 1/8" beyond door frame trim at single doors and have 7/8" lip to center at pairs of 1-3/4" doors.

g. Manufacturers: 1) Falcon; an Allegion Company, MA series (FAL). 2) Best; a Stanley Black and Decker Company, 45H series (BES). 3) Sargent; an ASSA Abloy Company, 8200 series (SAR).

h. Lockset Trim: 1) Basis of design: Falcon, QN

E. Panic and Fire Exit Hardware:

1. Touchpad Style: a. All exit devices shall meet ANSI A156.3, 1994, Grade 1 test standards. b. Devices shall be push through type with stainless steel touch pad design. c. Center Case: Shall be interchangeable with all functions. d. Mechanism End Cap: Shall be a stamped or forged metal. Plastic end caps will not

be acceptable. e. Trim: Shall be heavy-duty type. f. Manufacturers:

1) Falcon; an Allegion Company, 24 series (FAL). 2) Sargent; an ASSA Abloy Company, 80 series (SAR). 3) Precision; a Stanley Black and Decker Company, Apex series (PRE).

g. Trim: 1) As specified in sets. 2) Levers to match lockset design where specified.

F. Surface Door Closers:

1. All Surface Door Closers shall be designed to meet BHMA A156.4, Grade 1 test standards and certified by an independent testing laboratory.

2. Refer to door and frame details and furnish accessories such as drop plates, panel adapters, spacers and supports as required to correctly install door closers. State degree of door swing in the hardware schedule.

3. Provide type of arm required for closer to be located on non-public side of door, unless otherwise indicated.

4. Manufacturers: a. Falcon; an Allegion Company, SC70/SC80 series (FAL). b. Stanley; a Stanley Black and Decker Company, D4550/D3550 series (STA). c. Sargent; an ASSA Abloy Company, 350/1430 series (SAR).

G. Door Stops:

1. Wall Bumpers: a. Wrought, forged, or cast, approximately 2-1/2 inch diameter, convex or concave

rubber center, concealed fasteners. 1) Ives; an Allegion Company, WS406/407 (IVE). 2) Equal products of any B.H.M.A. manufacturer.

H. Thresholds and Gasketing:

1. Thresholds: a. 1/2" high - 5" wide. Cope at jambs. b. Furnish full wall opening width when frames are recessed. c. Provide a non-slip option. d. Cope in front of mullions if thresholds project beyond door faces.

087100 - 7

e. Furnish with non-ferrous Stainless Steel Screws and Lead Anchors. 1) Zero; an Allegion company, series as listed in sets (ZER). 2) Equals by National Guard Products or Reese

I. Miscellaneous Hardware:

1. Silencers: a. Provide silencers for all interior doors without gasketing.

1) Ives; an Allegion Company, SR series (IVE). 2) Equal product of any BHMA manufacturer

J. Furnish items not categorized in the above descriptions but specified by manufacturer’s names in Hardware Sets.

2.3 Finishes:

A. Generally, Oil Rubbed Bronze, US313 / BHMA 613. Provide finish for each item as indicated in sets.

2.4 Cylinders and Keying:

A. All cylinders for this project will be supplied by one supplier regardless of door type and location.

B. The Finish Hardware supplier will meet with Architect and/or Owner to finalize keying requirements and obtain keying instructions in writing including the delivery of final keys and cores. All lock functions shall be reviewed and approved in writing by the Owner prior to ordering hardware.

C. Provide disposable or keyed construction cores for use during construction period as specified in sets. Permanent cores will be furnished to the Owner’s Representative prior to occupancy. The Owner or Owner’s Security Agent in conjunction with the supplying distributor shall remove construction cores and install final cores.

D. Permanent cylinders shall be keyed in sets or subsets, master keyed or great grand master keyed, as directed by Owner. Permanent keys and cylinders shall be marked with the applicable standard key symbols for identification which will not include the actual key cuts. Permanent keys will also be stamped “Patented”. Keys and cylinder identification stamping to be approved by Architect and Owner.

E. Equip locks and cylinders with full size or small format interchangeable core cylinders with nickel silver keys. Provide a minimum of six pins with nickel silver bottom pins. Key cylinders to Owner’s instructions.

F. Deliver all permanent keys, key blanks and other security keys as determined in keying meeting.

G. Key Material: Provide manufacturer’s standard embossed keys of nickel silver to ensure durability. Furnish cut keys in the following quantities: 1. 5 each Temporary construction Operating keys. 2. 2 each Temporary construction Control Keys. 3. 2 each Control Keys. 4. 2 each Great Grand/Grand Master Keys. 5. 4 each Master/Sub Master keys per group.

087100 - 8

6. 2 each Keys per cylinder.

H. Manufacturers: 1. Falcon; an Allegion Company, (FAL). 2. Best; a Stanley Black and Decker Company, (BES). 3. Sargent; an ASSA Abloy Company, (SAR).

2.5 Templates and Hardware Location:

A. Furnish hardware made to template. Supply required templates and hardware locations to the door and frame manufacturers.

B. Furnish metal template to frame/door supplier for continuous hinge.

PART 3 - EXECUTION

3.1 Installation

A. General:

1. Install hardware according to manufacturer’s installations and template dimensions. Attach all items of finish hardware to doors, frames, walls, etc. with fasteners furnished and required by the manufacture of the item.

2. Provide blocking/reinforcement for all wall mounted Hardware. 3. Reinforced hollow metal doors and frames and reinforced aluminum door and frames will

be drilled and tapped for machine screws. 4. Solid wood doors and frames: full thread wood screws. Drill pilot holes before inserting

screws. 5. Continuous gear hinges attached to hollow metal doors and frames and aluminum doors

and frames: 12-24 x 1/2" #3 Phillips Keenform self-tapping. Use #13 or 3/16 drill for pilot. 6. Continuous Gear Hinges require continuous mortar guards of foam or cardboard 1/2"

thick x frame height, applied with construction adhesive. 7. Door closers shall be templated to allow doors widest opening possible without the

potential to cause damage to the door, frame, hardware or adjacent surfaces. 8. Field verify existing conditions for proper hardware installation. Additional door/frame

prep may be required. 9. Coordinate installation of pull trim to allow full access to the lock cylinder.

B. Locations:

1. Dimensions are from finish floor to center line of items. 2. Include this list in Hardware Schedule.

CATEGORY DIMENSION Hinges Door Manufacturer's Standard Levers Door Manufacturer's Standard Exit Device Touchbar Per Template Push-Pull Units 42" to centerline of Pull Offset Pulls Suitable for Exit Devices

087100 - 9

C. Final Adjustment:

1. The general contractor shall provide the services of a representative to inspect material furnished and its installation and adjustment, and to instruct the Owner's personnel in adjustment, care and maintenance of hardware.

2. Locksets, closers and exit devices shall be inspected by the factory representative for correct installation and proper adjustment in operation. The manufacturer's representative shall prepare a written report stating compliance, and also recording locations and kinds of non-compliance. The original report shall be forwarded to the Architect with copies to the Contractor, hardware supplier, hardware installer and building owner.

D. Technical and Warranty Information:

1. At the completion of the project, the technical and warranty information coalesced and kept on file by the General Contractor/Construction Manager shall be given to the Owner or Owner’s Agent. In addition to both the technical and warranty information, all factory order acknowledgement numbers supplied to the General Contractor/Construction Manager during the construction period shall be given to the Owner or Owner’s Agent. The warranty information and factory order acknowledgement numbers shall serve to both expedite and properly execute any warranty work that may be required on the various hardware items supplied on the project.

   

09250 - 1

SECTION 09250 ‐ GYPSUM DRYWALL AND METAL FRAMING   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of Contract including General and Supplementary Conditions 

and Division‐1 specifications sections, apply to Work of this Section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A.     Types of Work include:              1.     Gypsum drywall including screw‐type metal support system.               2.     Drywall finishing (joint tape‐and‐compound treatment).              3.     Sound attenuation blankets.               4.     Light gauge metal stud framing.              5.     Solid wood blocking for fixtures and cabinetry.              1.03 QUALITY ASSURANCE A.     Fire‐Resistance Rating: Where gypsum drywall systems with fire‐ resistance ratings are indicated 

or are required to comply with governing regulations, provide materials and installations identical with applicable assemblies which have been tested and listed by recognized authorities, including UL and AIA. 

B.    Manufacturer: Obtain gypsum board products from a single manufacturer, or from   manufacturers recommended by the prime manufacturer of gypsum boards.  1.04 REFERENCES A.     Gypsum Board Standard: Comply with applicable requirements of ANSI/ASTM C 840 for 

application and finishing of gypsum board, unless otherwise indicated. B.     Steel Framing Standard: comply with applicable requirements of ASTM C 754 for   installation of steel framing for gypsum board. C.     Gypsum Board Terminology Standard: GA‐505 by Gypsum Association.  1.05 SUBMITTALS A.     Product Data: Submit manufacturers' product specifications and installation instructions for each 

gypsum drywall component, including other data as may be required to show compliance with these specifications. 

 1.06 PRODUCT HANDLING A.     Deliver, identify, store, and protect gypsum drywall materials to comply with referenced 

standards.  1.07 JOB CONDITIONS A.     Environmental Conditions: Comply with referenced standards. 

  PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 ACCEPTABLE MANUFACTURERS A.     Available Manufacturers: Subject to compliance with requirements, manufacturers offering 

products, which may be incorporated in the Work, include, but are not limited to, the following:              1.     650 Metal Support Materials: 

 a.   Gold Bond Building Products Div., National Gypsum Co.  b.   United States Gypsum Co.  c.   Evon Industries, Inc.  

09250 - 2

             2.   Gypsum Board and Related Products:                   a.   The Celotex Corporation                  b.   Gold Bond Building Products Div., National Gypsum Co.                  c.   United States Gypsum Co.                  d.   Georgia‐Pacific Corporation  2.02 METAL SUPPORT A.     Ceiling and Bulkhead Support Materials and Systems 

1.     General: Size ceiling support components to comply with ASTM C 754 unless otherwise indicated. 

             2.     Main Runners: Steel channels with rust inhibitor paint finish, hot ‐ or cold‐rolled.              3.     Hanger wire: ASTM A 641, soft, class 1 galvanized.                  4.     Hanger Anchorage Devices: Screws, clips, bolts, cast‐in‐place concrete  inserts or other 

device's applicable to the indicated method of structural anchorage for ceiling hangers and whose suitability for use intended has been proven through standard construction practices or by certified test data. Size devices for 3x calculated load supported except size direct pull‐out concrete inserts for 5x calculated loads. 

             5.     Furring Members: ASTM C 645; 25 gage, hat shaped and "c"‐ shaped channels.  6.     Furring Anchorage's: 16 gage galvanized wire ties, manufacturer's standard wire‐type 

clips, bolts, nails, or screws as recommended by furring manufacturer and comply with C754. 

B.     Wall/Partition Support Materials 1.     Studs: ASTM C 645; section depths and gauges required on the Project include, but are 

not limited to, the following:                    a.   Light gauge sections of 2‐1/2", 3‐5/8", and 6" depths: 20 gauge.                   b.   Heavy gauge sections of 4" depth: 16 gauge.    2.     Runners: Match studs; type recommended by stud manufacturer for floor        and ceiling support of studs, and for vertical abutment of drywall work at other work.              3.     Furring Members: ASTM C 645; 25‐gage, hat shaped.                   a.   Where shown as "resilient", provide manufacturer's special type designed         to reduce sound transmission.                                                4.     Fasteners for Furring Members: Type and size recommended by furring        manufacturer for the substrate and application indicated.  2.03 GYPSUM BOARD A.     Gypsum Wall board: ASTM C 36, of types, edge configuration, and thickness       

indicated in maximum lengths available to minimize end‐to‐end butt joints.              1.     Type: Type for fire‐resistance rated assemblies and where indicated. 

 a.   Provide improved fire‐rated gypsum board similar to Type X with additional glass fibers and a shrinkage‐compensating additive in its composition where required for fire‐rating indicated and as used in tested assemblies. 

             2.     Edges: Tapered and featured (rounded or beveled) for pre‐filled.              3.     Thickness: 5/8" except where otherwise indicated.  2.03 TRIM ACCESSORIES A.     General: Provide manufacturer's standard trim accessories of types indicated for drywall work, 

formed of galvanized steel unless other indicated, with either knurled and perforated or expanded flanges for nailing or stapling, and beaded for concealment of flanges in joint compound. Provide corner beads, L‐Type edge trim‐beads, U‐Type edge trim beads, special L‐kerf‐type edge trim beads, and one ‐piece control joint beads. 

 2.04 JOINT TREATMENT MATERIALS A.     General: ASTM C 475; type recommended by the manufacturer for the application 

09250 - 3

  indicated, except as otherwise indicated. B.     Joint Tape: Perforated Type. C.     Joint Compound: Ready‐mixed vinyl‐type for interior use. 

1.     Grade: 2 separate grades; one specifically for bedding tapes and filling depressions and one for topping and sanding. 

D.     Water‐resistant Joint Compound: Special water‐resistant type for treatment of joints, fastener heads, and cut edges of water‐resistant backing board. 

             1.     Available Product: Sheetrock Brand W/R Compound; U.S.Gypsum Co.     2.05 MISCELLANEOUS MATERIALS A.     General: Provide auxiliary materials for gypsum drywall work of the type and grade 

recommended by the manufacturer of the gypsum board. B.     Gypsum Boards Screws: Comply with ASTM C 646. C.     Acoustical Sealant: Water base type, non‐drying, non‐bleeding, non‐staining type:   permanently elastic, as recommended by gypsum board manufacturers for application indicated.  2.07 SOUND ATTENUATION BLANKETS A.  Semi‐rigid mineral fiber without membrane, FSHH‐I‐521, Type I thickness of 3‐1/2". 

       

PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 PREPARATION FOR METAL SUPPORT SYSTEMS A.     Ceiling Anchorage's: Coordinate Work with structural ceiling work to ensure that inserts and 

other structural anchorage provisions have been installed to receive ceiling hangers. 1.     Furnish concrete inserts, steel deck hanger clips, and similar devices to other trades for 

installation well in advance of time needed for coordination with other work.  3.02 INSTALLATION OF METAL SUPPORT SYSTEMS A.     General: Do not bridge building expansion joints with support system, frame both sides with 

furring and other support as indicated. B.     Ceiling Support Suspension Systems 

1.     Secure hangers to structural support by connecting directly to structure where possible; otherwise connect to inserts, clips, or other anchorage devices or fasteners as indicated. 

2.     Space main runners 4'0" o.c. and space hangers 4'0" o.c. along runners, except as other‐ wise shown. 

             3.     Level main runners to a tolerance of 1/4" in 12'0", measured both length‐ wise on each      runner and transversely between parallel runners.              4.     Wire‐tie or clip furring members to main runners and to other structural supports as      indicated.              5.     Space furring members 16" o.c., expect as otherwise indicated. 

 6.     Install auxiliary framing at termination of drywall work, and at opening for light fixtures and similar work, as required for support of both the drywall construction and other work indicated for support thereon. 

C.     Wall/Partition Support Systems              1.     Install supplementary framing, blocking and bracing to support fixtures, equipment,      services, heavy trim, furnishings, and similar work which cannot be adequately       supported on gypsum board alone.                2.     Isolate stud system from transfer of structural loading to system, both horizontally and      vertically.  Provide slip or cushioned type joints to attain lateral support and avoid axial      loading.            3.     Install runner tracks at floors, ceilings, and structural walls and columns where gypsum      drywall stud system abuts other work, except as otherwise indicated.              4.     Extend partition stud system through acoustical ceilings and elsewhere as indicated to  

09250 - 4

    structural support and substrate above the ceiling.               5.     Space studs 16" o.c., except as otherwise indicated.                  6.     Frame door openings with vertical studs securely attached by screws at each jamb 

either directly to frames or to jamb anchor clips on door frame; install runner track sections (for jack studs) at head and secure to jamb stud. 

7.     Provide 22 gauge‐framing members where light gauge framing is indicated.  Provide 20 gauge studs at doorjambs.  Provide 16 gauge framing members at exterior walls and where indicated. 

8.     Frame openings other than door openings in same manner as required for door openings; and install framing below sills of opening s to match framing required above door heads. 

             9.     Space wall furring members 16"o.c., except as otherwise indicated.     10.    Install supplementary framing, runners, furring, blocking, and bracing at opening and 

termination's in the work, and at locations required to support fixtures, equipment, services, heavy trim, furnishings, and similar work which cannot be adequately supported directly on gypsum board alone. 

 3.03 GENERAL GYPSUM BOARD INSTALLATION REQUIREMENTS A.     Locate exposed end‐butt joints as far from center of walls and ceilings as possible, and stagger 

not less than 1'0" in alternate courses of board. B.     Install wall/partition boards vertically to avoid end‐butt joints wherever possible.  At stairwells 

and similar high walls, install boards horizontally with end joints staggered over studs. C.     Install exposed gypsum board with face side out.  Do not install imperfect, damaged, of damp 

boards.  Butt boards together for light contact at edges and ends with not more than 1/16" open space between boards.  

D.     Locate either edge or end of joints over supports, except in horizontal applications or where intermediate supports or gypsum boards back‐blocking is provided behind end joints.  Position boards so that like edges abut, tapered edges against tapered edges and mill‐cut or field‐cut ends against mill‐cut or field‐cut ends.  Do not place tapered edges against cut edges or ends.  Stagger vertical joints over different studs on opposite sides of partitions. 

E.     Attach gypsum board to framing and blocking as required for additional support at openings and cutouts.  

F.     Form control joints and expansion joints with space between edges of boards, prepared to receive trim accessories. 

G.     Cover both faces of steel stud partition framing with gypsum board in concealed spaces (above ceilings, etc.), except in chase walls, which are braced internally. 1.     Except where concealed application is required for sound, fire, air or smoke ratings, 

coverage may be accomplished with scraps of not less than 8 sq.ft. area, and may be limited to not less than 75% of full coverage. 

H.     Isolate perimeter of non‐loadbearing drywall partitions at structural abutments.  Provide 1/4" to 1/2" space and trim edge with J‐type semi‐finishing edge trim.  Seal joints with acoustical sealant. Do not fasten drywall directly to stud system runner tracks. 

I.     Floating Construction: Where feasible, including where recommended by manufacturer, install gypsum board with "floating" internal corner construction, unless isolation of the intersecting boards is indicated, unless control or expansion joints are indicated, or unless fire rating is indicated. 

J.     Where sound‐rated drywall work is indicated, seal the Work at perimeters, control and expansion joints, openings and penetrations with continuous bead of acoustical sealant; including a bead at both faces of partitions. Comply with manufacturer's recommendations for location of beads, and close off sound‐flanking paths around or through the Work, including sealing of partitions above acoustical ceilings. 

K.     Space fasteners in gypsum boards in accordance with referenced standards and manufacturer's recommendations, except as otherwise indicated. 

09250 - 5

L.     Install sound attenuation blankets where indicated without gaps; and support where necessary to prevent movement or dislocation. 

 3.04 METHODS OF GYPSUM DRYWALL APPLICATION A.     Single‐Layer Application: Install gypsum wallboard as follows:              1.     On ceiling apply gypsum board prior to wall/partition board application to the greatest      extent possible.              2.     On partitions/walls apply gypsum board vertically (parallel), unless otherwise indicated,      and provide sheet lengths which will minimize end joints.                 a.   Comply with construction requirements of fire‐rated assemblies. B.     Wall Tile Base: Where drywall is base for thin‐set ceramic tile and similar rigid   applied wall 

finished, install gypsum backing board. 1.     At "wet" areas, install water‐resistant backing board. Apply with uncut lining edge at 

bottom of Work, and space 1/4" above fixture lips. Seal ends, cut‐edges, and penetrations of each compound before installation. 

C.     Single‐Layer Fastening Methods: Apply gypsum boards to supports as follows:              1.     Fasten with screws. 

 3.05 INSTALLATION OF DRYWALL TRIM ACCESSORIES A.     General: Where feasible, use the same fasteners to anchor trim accessories flanges as required 

to fasten gypsum board to the supports. Otherwise, fasten flanges by nailing or stapling in accordance with manufacturer's instructions and recommendations. 

B.     Install metal corner beads at external corners of drywall work. C.     Install metal edge trim whenever edge of gypsum board would otherwise be exposed or semi‐

exposed and except where plastic trim is indicated. Provide type with face flange to receive joint compound except where semi‐finishing type is indicated.  Install L‐type trim where Work is tightly abutted to other work, and   install special kerf‐type where other work is kerfed to receive lining leg of L‐type trim. Install U‐type trim where edge is exposed, revealed, gasket, or sealant‐filled (including expansion joints). 

 D.     Install metal control joint (beaded‐type) where indicated.  3.06 FINISHING OF DRYWALL  A.     General: Apply treatment at gypsum board joints (both directions) flanges of trim accessories,   penetrations, fastener heads, surface defects, and elsewhere as required to prepare Work for   decoration.  pre‐fill open joints and rounded or beveled edges, if any, using type of compound   recommended by manufacturer.               1.     Apply joint tape at joints between gypsum boards, except where trim accessories are      indicated. 

2.     Apply joint compound in 3 coats (not including pre‐fill of openings in base), and sand between last 2 coats and after last coat. 

B.     Partial Finishing: Omit third coat (if specified) and sanding concealed drywall work which is   indicated for drywall finishing or which requires finishing to achieve fire‐resistance rating, sound   rating, or to act as air or smoke barrier. C.     Refer to sections on painting, coatings and wall‐coverings in Division 9 for decorative finishes to 

be applied to drywall work.  3.08 PROTECTION OF WORK 

A.     Installer shall advise Contractor of required procedures for protecting gypsum drywall work from damage and deterioration during remainder of construction period. 

                              

END OF SECTION 

09260- 1  

SECTION 09260 ‐ GYPSUM BOARD SYSTEMS   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of Contract including General and Supplementary Conditions 

and Division‐1 specifications sections, apply to Work of this Section.  1.02 SECTION INCLUDES A. Acoustical insulation. (if applicable) B. Gypsum board, including moisture resistant. C. Fiber reinforced gypsum board. ( if applicable) D. Fiber reinforced gypsum sheathing. (if applicable) E. Taped and sanded joint treatment. ( if applicable)  1.03 REFERENCES A. ASTM C36 – Gypsum Wallboard. B. ASTM C79 – Gypsum Sheathing Board. C. ASTM C442 – Gypsum Backing Board and Core Board. D. ASTM C475 – Joint Treatment Materials for Gypsum Wallboard Construction. E. ASTM C630 – Water Resistant Gypsum Backing Board. F. ASTM C665 – Mineral Fiber Blanket Thermal Insulation for Light Frame Construction and 

Manufactured Housing. G. ASTM C754 – Installation of Framing Members to Receive Screw Attached Gypsum Wallboard, 

Backing Board, or Water Resistant Backing Board. H. ASTM C840 – Application and Finishing of Gypsum Board. I. ASTM C1002 – Steel Drill Screws for the Application of Gypsum Board. J. ASTM E90 – Method for Laboratory Measurement of Airborne Sound Transmission Loss of 

Building Partitions. K. ASTM E119 – Fire Tests of Building Construction and Materials.  1.03 SUBMITTALS A. Submit under provisions of Section 01340. B. Shop Drawings:  Indicate special details associated with fireproofing, acoustical seals, and trim.  

(if applicable) C. Product Data:  Provide data on metal framing, fiber reinforced gypsum board, joint tape and 

trim.    1.04 REGULATORY REQUIREMENTS A. Conform to UBC code for fire rated assemblies as follows: 

1.  Fire Rated Partitions:  Listed assembly by UL.   PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 MANUFACTUREERS – GYPSUM BOARD SYSTEM A. Louisiana‐Pacific – Product:  Fiberbond. B. United States Gypsum Company – Product:  Sheeting. C. Georgia Pacific Corp. – Product:  G‐P Gypsum Board. D. Gold Bond Building Products – Product:  Wallboard.  2.02 GYPSUM BOARD MATERIALS A.  Standard Gypsum Board:  ASTM C36; 5/8 inch (16 mm) thick, maximum permissible length; ends 

square cut, tapered edges. 

09260- 2  

B. Fire Rated Gypsum Board refer to as Type‐X:  ASTM C36: fire resistive type, UL rated: 5/8 inch (16 mm) thick, maximum permissible length; ends square cut, tapered edges. 

C. Standard Fiberbond Fire Rated Wallboard: (if applicable)  ASTM E119; fire resistive type, UL rated; 5/8 inch (15.9 mm) thick, maximum permissible length; ends square cut, tapered edges. 

D. Standard Fiberbond Wall Sheathing (if applicable):  ASTM C79; moisture resistant type; 5/8 inch (15.9 mm) thick, maximum permissible length; ends square cut, water repellent paper faces. 

E. Fiberbond VHI Very High Impact Fiber‐Reinforced Gypsum Wallboard (if applicable):  ASTM E695;  ASTM E119; fire resistive type, UL rated, 5/8 inch (15.9 mm) thick, maximum permissible length; ends square cut, tapered edges. 

F. Moisture Resistant Gypsum Board (in locations indicated on drawings): ASTM C630; 5/8 inch (16 mm) thick, maximum permissible length; ends square cut, tapered edges. 

G. Cementitious Backing Board (located in areas where tile will be installed):  High density, glass fiber reinforced, ½ inch (13 mm) thick; 2 inch (50 mm) wide, coated glass fiber tape for joints and corners;  Durock manufactured by United States Gypsum Co. 

 2.04 ACCESSORIES A. Acoustical Insulation:  ASTM C665; preformed glass fiber, friction fit type, unfaced, 1‐1/2 inch (20 

mm) thick. B. Acoustical Sealant:  Non‐hardening, non‐skinning, for use in conjunction with gypsum board; BA‐

98 manufactured by Pecora. C. Corner Beads:  Metal. D. Edge Trim: Type U exposed reveal bead. E. Joint Materials:  ASTM C475; reinforcing tape, joint compound, adhesive, and water. F. Fasteners:  ASTM C1002, Type S12 for steel studs.   PART 3 – EXECUTION 3.01 EXAMINATION A. Verify site conditions under provisions of Section 01041. B. Verify that site conditions are ready to receive work and opening dimensions are as indicated on 

drawings.  3.02 ACOUSTICAL ACCESSORIES INSTALLATION (where applicable) A. Place acoustical insulation in partitions tight within spaces, around cut openings, behind and 

around electrical and mechanical items within or behind partitions, and tight to items passing through partitions. 

B. Install acoustical sealant at gypsum board perimeter at: 1. Metal Framing: Two beads. 2. Base Layer. 3. Caulk all penetrations of partitions by conduit, pipe, duct work, rough‐in boxes, and 

recessed accessories and equipment.  3.03 GYPSUM BOARD INSTALLATION A. Install gypsum board in accordance with GA‐201, GA‐216 and GA‐600, manufacturer’s 

instructions. B. Erect single layer standard gypsum board vertical direction, with ends and edges occurring over 

firm bearing. C. Erect single layer fire rated gypsum board vertically, with edges and ends occurring over firm 

bearing. D. Erect exterior gypsum sheathing horizontally, with edges butted tight and ends occurring over 

firm bearing. E. Use screws when fastening gypsum board to metal furring or framing. F. Double Layer Applications:  Use gypsum backing board for first layer, placed perpendicular to 

09260- 3  

framing or furring members.  Use fire rated gypsum backing board for fire rated partitions. G. Place second layer perpendicular to first layer.  Offset joints of second layer from joints of first 

layer. H. Treat cut edges and holes in moisture resistant gypsum board with sealant. I. Place control joints consistent with lines of building spaces as directed.  (Maximum spacing for 

control joints in gypsum wall is 40’ o/c. are structural framing members.) J. Place corner beads at external corners.  Use longest practical length.  Place edge trim where 

gypsum board abuts dissimilar materials. K. Apply gypsum board to curved areas in accordance with GA‐216 and manufacturers instructions.  3.09 JOINT TREATMENT A. Tape, fill, and sand exposed joints, edges, and corners to produce smooth surface ready to 

receive finishes. B. Feather coats onto adjoining surfaces so that camber is maximum 1/32 inch (0.8 mm). C. Tape joints and corners of Cementitious backing board.  3.10 TOLERANCES A.  Maximum Variation of Finished Gypsum Board Surface from True Flatness:  1/8 inch in 10 feet (3 

mm in 3 m) in any direction.     

  END OF SECTION 

09900-1

SECTION 09900 ‐ PAINTING   PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.     Drawings and general provisions of Contract, including General and Supplementary Conditions 

and Division‐1 specification sections, apply to Work of this section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK A.     Extent of painting work is shown on Drawings and schedules, and as herein specified. B.     Definition: "Paint" as used herein means all coating systems materials, including primers, 

emulsions, enamels, stains, sealers and fillers, and other applied materials whether used as prime, intermediate, or finish coats. 

C.     Work of this Section includes painting of the following items within the contract limits:        1.     All gypsum drywall surfaces not scheduled to receive.               2.     All steel doors and frames.        3.     All miscellaneous wood trims and doors.        4.     All miscellaneous ferrous metal surfaces.       5.     All interior surfaces of masonry or concrete (not otherwise indicated).   6.  Designated areas of exterior masonry walls.   7.  All items not indicated above but required to be painted. D. Surface preparation and field application of paints and coatings as shown and indicated. E. Work includes all painting and finishing of interior and exterior exposed items and surfaces, 

throughout project, except as otherwise indicated. F. Surface preparation, priming and coats of paint specified are in addition to shop‐priming and 

surface treatment specified as work of other sections. G. Work includes field painting of exposed bare and covered pipes and ducts, and of hangers, 

exposed steel and iron work, and primed metal surfaces of equipment installed under mechanical and electrical work, except as otherwise indicated. 

H. Surfaces to be painted:  Except where natural finish of material is specifically noted as a surface not to be painted, paint exposed surfaces whether or not colors are designated in “schedules”.  Where items of surfaces are not specifically mentioned, paint the same as similar adjacent materials or areas.  If color or finish is not designated, Architect will select these from manufacturer’s standard range of colors or finishes. 

 1.03 RELATED WORK NOT INCLUDED A.  Prefinished Items:  Unless otherwise indicated, do not include painting when factory finishing or 

Installer‐finishing is specified for such items as (but not limited to) metal toilet enclosures, prefinished partition systems, acoustic materials, pre‐finished architectural woodwork and casework, elevator entrance doors and frames, elevator equipment, and finished mechanical and electrical equipment, including light fixtures, switchgear and distribution cabinets. 

B. Concealed Surfaces:   Unless otherwise indicated, painting is not required on surfaces such as walls or ceilings in concealed areas and generally inaccessible areas, foundation spaces, furred areas, utility tunnels, pipe spaces, dust shafts and elevator shafts. 

C. Finished Metal Surfaces:  Unless otherwise indicated, metal surfaces of anodized aluminum, stainless steel, chromium plate, copper, bronze and similar finished materials will not require finish painting. 

D. Operating Parts:  Unless otherwise indicated, moving parts of operating units, mechanical and electrical parts, such as valve and damper operators, linkages, sinkages, sensing devises, motor and fan shafts will not require finish painting. 

E. Shop Priming:  Unless otherwise indicated, shop priming of ferrous metal items is included under various sections for structural steel, metal fabrications, hollow metal work and similar items. 

F. Do not paint over any code required labels, such as Underwriters’ Laboratories and Factory 

09900-2

Mutual, or any equipment identification, performance rating, name of nomenclature plates.  1.04 REFERENCES A. ASTM D16 – Definitions of Terms Relating to Paint, Varnish, Lacquer, and Related Products. B. ASTM D2016 – Test Method for Moisture Content of Wood. C. AWWA (American Water Works Association) – C204 – Chlorinated Rubber‐Alkyd Paint Systems 

for the Exterior of Above Ground Steel Water Piping. D. AWWA (American Water Works Association) ‐ D102 – Painting Steel Water Storage Tanks. E. NACE (National Association of Corrosion Engineers) – Industrial Maintenance Painting. F. NPCA (National Paint and Coatings Association) – Guide to U.S. Government Paint Specifications. G. PDCA (Painting and Decorating Contractors of America) – Painting – Architectural Specifications 

Manual. H. SSPC (The Society for Protective Coatings)   1.05 DEFINITIONS A. Conform to ASTM D16 for interpretation of terms used in this Section.  1.06 QUALITY ASSURANCE A.     Qualifications of Painters: Use only qualified painters for the mixing and application of paint on 

exposed surfaces. In the acceptance or rejections of installed painting, no allowance will be made for lack of skill on the part of the painter.  

B.     All paint material selected for coating system for each type of surface shall be the product of a single manufacturer. 

 1.07 SUBMITTALS A. Submit under provisions of Section 01300. B. Products Data:  Provide data on all finishing products. C. Samples:  Submit two samples illustrating range of colors and textures available for each surface 

finishing product scheduled. D. Samples:  Submit two samples, 8‐1/2 x 11 inches (212 x 275 mm) in size illustrating selected 

colors and textures for each color selected. E. Manufacturer’s Instructions:  Indicate special surface preparation procedures, substrate 

conditions requiring special attention, and conditions. F.     Product Data: Submit manufacturer's technical information including paint label   analysis 

and application instructions for each material proposed for use.  1.08 REGULATORY REQUIREMENTS A. Conform to applicable code for flame and smoke rating requirements for finishes.  1.09 FIELD SAMPLES A. Provide field sample of paint under provisions of Section 01400. B. Provide field sample panel illustrating special coating color, texture, and finish. C. Locate where indicated. D. Accepted sample may remain as part of the Work.  1.10 DELIVERY AND STORAGE A.     Deliver materials to job site in original, new, and unopened packages and containers bearing 

manufacturer's name and label, and following information.        1.   Name or title of material.        2.   Manufacturer's stock number and date of manufacturer.        3.   Manufacturer's name.        4.   Contents by volume, for major pigment and vehicle constituents.   5.   Thinning instructions. 

09900-3

  6.   Application instructions.        7.   Color name and number. B. Deliver, store, protect and handle products to site under provisions of Section 01600. C. Deliver products to site in sealed and labeled containers; inspect to verify acceptability. D. Container label to include manufacturer’s name, type of paint, brand name, lot number, brand 

code, coverage, surface preparation, drying time, cleanup requirements, color designation, and instructions, for mixing and reducing. 

E. Store paint materials at minimum ambient temperature of 45 degrees F (7 degrees C) and a maximum of 90 degrees F (32 degrees C), in ventilated area, and as required by manufacturer’s instructions. 

 1.11 JOB CONDITIONS A.     Apply water‐base paints only when temperature of surfaces to be painted and surrounding air 

temperatures are between 50 degrees F (10 degrees C) and 90 degrees F (32 degrees C), unless otherwise permitted by paint manufacturer's printed instructions. 

B.     Apply solvent‐thinned paints only when temperature of surfaces to be painted and surrounding air temperatures are between 45 degrees F (7 degrees C) and 95 degrees F (35 degrees C), unless otherwise permitted by paint manufacturer's printed instructions. 

C.     Do not apply paint to damp or wet surfaces; unless otherwise permitted by paint   manufacturer's printed instructions. 

D.     Schedule cleaning and painting so that dust and other contaminants do not fall on wet newly painted surfaces. 

 1.12 EXTRA MATERIALS A. Furnish under provisions of Section 01700. B. Provide 2 gallons (8 L) of each color, type, and surface texture to Owner. C. Label each container with color, type, texture and room locations, in addition to the 

manufacturer’s label.       PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 ACCEPTABLE MANUFACTURERS A.     Manufacturer:  Subject to compliance with requirements, provide products of Pittsburgh Paints   Co. or an equivalent from one of the following companies.    1.  Sherwin Williams   2.  ICI    3.  MAB       2.02 COLOR AND FINISHES A.     Prior to beginning work, Architect will select colors for surfaces to be painted. B.     Color Pigments: Pure, non‐fading, applicable types to suit substrates and service indicated. C.     Paint Coordination: Provide finishes coats, which are compatible with prime paints used. Review 

other sections of these specifications in which prime paints are to be provided to ensure compatibility of total coatings system for various substrates.  Upon request from other trades, furnish information on characteristics of finish materials proposed for use, to ensure compatible prime coats are used. Provide barrier coats over incompatible primers or remover and reprime as required. Notify   Architect, in writing, of any anticipated problems using specified coating systems with substrates primed by others. 

D. Coatings:   Ready mixed, except field catalyzed coatings.  Process pigments to a soft paste consistency, capable of being readily and uniformly dispersed to a homogeneous coating; good flow and brushing properties; capable of drying or curing free of streaks or sags. 

E. Accessory Materials:   Linseed oil, shellac, turpentine, paint thinners and other materials not specifically indicated by required to achieve the finishes specified, of commercial quality. 

09900-4

F. Patching Materials:  Latex filler. G. Fastener Head Cover Materials:  Latex filler.  2.03 MATERIAL QUALITY A.     Provide best quality grade of various types of coatings as regularly manufactured by acceptable   paint materials manufacturers. Materials not displaying manufacturer's identification as a standard,   best‐grade product will not be acceptable.        1.     Proprietary names used to designate colors or materials are not intended to imply that      products of named manufacturers are required to exclusion of equivalent products of      other manufacturers. B. Provide undercoat paint produced by same manufacturer as finish coats. Use only thinners 

approved by paint manufacturer, and use only within recommended limits.                      PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSPECTION A. Verify site conditions under provisions of Section 01041. B. Verify that surfaces are ready to receive work as instructed by the product manufacturer. C. Examine surfaces scheduled to be finished prior to commencement of work.  Report any 

condition that may potentially affect proper application. D. Test shop applied primer for compatibility with subsequent cover materials. E. Measure moisture content of surfaces using an electronic moisture meter.  Do not apply finishes 

unless moisture content of surfaces are below the following maximums: 1. Plaster and Gypsum Wallboard: 12 percent. 2. Masonry, Concrete, and Concrete Unit Masonry:  12 percent. 3. Interior Wood: 15 percent, measured in accordance with ASTM D2016. 4. Exterior Wood:  15 percent, measured in accordance with ASTM D2016.   5. Concrete Floors:  8 percent. 6. Consult manufacturer for recommendations. 

F.     Applicator must examine areas and conditions under which painting work is to be applied and notify Contractor, in writing, of conditions detrimental to proper and timely completion of Work.  Do not proceed with Work until unsatisfactory conditions have been corrected in a manner acceptable to applicator. 

G.  Starting of painting work will be construed as applicator's acceptance of surfaces and conditions within any particular area. 

H. Do not paint over dirt, rust, scale, grease, moisture, scuffed surfaces, or conditions otherwise detrimental to formation of a durable paint film. 

   3.02 SURFACE PREPARATION A. General:  Perform preparation and cleaning procedures in accordance with paint manufacturer's 

instructions and as herein specified, for each particular substrate condition. B. Remove hardware, hardware accessories, machined surfaces, and plates, lighting fixtures, and 

similar items in place and not to be finish‐painted, or provide surface‐applied protection prior to surface preparation and painting operation. Remove, if necessary, for complete painting of items and adjacent surfaces. Following completion of painting of each space or area, reinstall removed items. 

C. Clean surfaces to be painted before applying paint or surface treatments. Remove oil and grease prior to mechanical cleaning. Program cleaning and painting so that contaminants from cleaning process will not fall onto wet, newly‐painted surfaces. 

D. Remove electrical plates, hardware, light fixture trim, escutcheons, and fittings prior to preparing surfaces or finishing. 

E. Correct defects and clean surfaces, which affect work of this section.  Remove existing coatings that exhibit loose surface defects. 

09900-5

F. Seal with shellac and seal marks, which may bleed through surface, finishes. G. Impervious Surfaces:  Remove mildew by scrubbing with solution of tri‐sodium phosphate and 

bleach.  Rinse with clean water and allow surface to dry. H. Aluminum Surfaces Schedule for Paint Finish:  Remove surface contamination by steam or high 

pressure water.  Remove oxidation with acid etch and solvent washing.  Apply etching primer immediately following cleaning. 

I. Asphalt, Creosote, or Bituminous Surfaces Scheduled for Paint Finish:  Remove foreign particles to permit adhesion of finishing materials.  Apply compatible sealer or primer. 

J. Insulated Coverings:  Remove dirt, grease, and oil from canvas and cotton. K. Concrete Floors:  Remove contamination, acid etches, and rinse floors with clear water.  Verify 

required acid‐alkali balance is achieved.  Allow to dry. L. Copper Surfaces Scheduled for a Paint Finish:  Remove contamination by steam, high pressure 

water, or solvent washing.  Apply vinyl etch primer immediately following cleaning. M. Copper Surfaces Schedule for a Natural Oxidized Finish:  Remove contamination by applying 

oxidizing solution of copper acetate and ammonium chloride in acetic acid.  Rub on repeatedly for required effect.  Once attained, rinse surfaces with clear water and allow to dry. 

N. Gypsum Board Surfaces:  Fill minor defects with filler compound.  Spot prime defects after repair. 

O. Galvanized Surfaces:  Remove surface contamination and oils and wash with solvent.  Apply coat of etching primer. 

P. Concrete and Unit Masonry Surfaces Scheduled to Receive Paint Finish: Remover dirt, loose mortar, scale, salt or alkali powder, and other foreign matter.  Remove oil and grease with a solution of tri‐sodium phosphate; rinse well and allow drying.  Remove stains caused by weathering or corroding metals with a solution of sodium metasilicate after thoroughly wetting with water.  Allow to dry. 

Q. Plaster Surfaces:  Fill hairline cracks, small holes, and imperfections with latex patching plaster.  Make smooth and flush with adjacent surfaces.  Wash and neutralize high alkali surfaces. 

R. Uncoated Steel and Iron Surfaces:  Remove grease, mill scale, weld splatter, dirt, and rust.  Where heavy coatings of scale are evident, remove by hard wire brushing or sandblasting; clean by washing with solvent.  Apply a treatment of phosphoric acid solution, ensuring weld joints, bolts, and nuts are similarly cleaned.  Spot prime paint after repairs. 

S. Shop Primed Steel Surfaces:  Sand and scrape to remove loose primer and rust.  Feather edges to make touch‐up patches inconspicuous. 

T. Interior Wood Items Scheduled to Receive Paint Finish:  Wipe off dust and grit prior to priming.  Seal knots, pitch streaks, and sappy sections with sealer.  Fill nail holes and cracks after primer has dried; sand between coats. 

U. Interior Wood Items Scheduled to Receive Transparent Finish: Wipe off dust and grit prior to sealing, seal knots, pitch streaks, and sappy sections with sealer.  Fill nail holes and cracks after sealer has dried; sand lightly between coats. 

V. Exterior Wood Scheduled to Receive Paint Finish:  Remove dust, grit, and foreign matter.  Seal knots, pitch streaks, and sappy sections.  Fill nail holes with tinted exterior caulking compound after prime coat has been applied. 

W. Exterior Wood Scheduled to Receive Transparent Finish:  Remove dust, grit, and foreign matter; seal knots, pitch streaks, and sappy sections with sealer.  Fill nail holes with tinted exterior caulking compound after sealer has been applied. 

X. Glue‐Laminated Beams: Prior to finishing, wash surfaces with solvent, remove grease and dirt. Y. Wood and Metal doors Scheduled for Painting: Seal top and bottom edges with primer.  3.03 MATERIALS PREPARATION A.     Mix and prepare painting materials in accordance with manufacturer's directions. B.     Store materials not in actual use in tightly covered containers.  Maintain containers used in 

storage, mixing, and application of paint in clean condition, free of foreign materials and residue. C.     Stir materials before application to produce a mixture of uniform density, and stir as required 

09900-6

during application.  Do not stir surface film into material.  Remove and film and, if necessary, strain material before using. 

 3.04 APPLICATION A.     General: Apply paint in accordance with manufacturer's directions.  Use applicators and 

techniques best suited of substrate and type of material being applied. 1.     Apply additional coats when undercoats, stains, or other conditions shown through final 

coat of paint, until paint film is to ensure that surfaces, including edges, corners, crevices, welds, and exposed fasteners receive a dry film thickness equivalent to that of flat surfaces. 

 2.     Paint surfaces behind movable equipment and furniture same as similar exposed surfaces. Paint surfaces behind permanently‐fixed equipment or furniture with prime coat only before final installation of equipment. 

B.     Scheduling Painting:  Apply first‐coat material to surfaces that have been cleaned, pretreated, or otherwise prepared for painting as soon as practicable after preparation and before subsequent surface deterioration. 

C.     Minimum Coating Thickness:  Apply materials at not less than manufacturer's recommended spreading rate, to establish a total dry film thickness as indicated or, if not indicated, as recommended by coating manufacturer. 

D.     Prime Coats:  Apply prime coat of material which is required to be painted or finished, and which has not been prime coated by others.  1.     Recoat primed and sealed surfaces where there is evidence of suctions spots or 

unsealed areas in first coat, to assure a finish coat with no burn‐through or other defects due to insufficient sealing. 

E.     Pigmented (Opaque) Finishes:  Completely cover to provide an opaque, smooth surface of uniform finish, color, appearance, and coverage. Cloudiness, spotting,  holidays, laps, brush marks, runs, sags, ropiness, or other surface imperfections will not be accessible. 

F. Completed Work:  Match approved samples for color, texture, and coverage. Remove, refinish, or repaint.  Work not in compliance with specified requirements. 

G. Do not apply finishes to surfaces that are not dry. H. Apply each coat to uniform finish. I. Apply each coat of paint slightly darker than preceding coat unless otherwise approved. J. Sand wood and metal lightly between coats to achieve required finish. K. Vacuum clean surfaces free of loose particles.  Use tack cloth just prior to applying next coat. L. Allow applied coat to dry before next coat is applied. M. Where clear finishes are required, tint fillers to match wood.  Work fillers into the grain before 

set.  Wipe excess from surface. N. Prime concealed surfaces of interior and exterior woodwork with primer paint. O. Prime concealed surfaces of interior woodwork scheduled to receive stain or varnish finish with 

gloss varnish reduced 25 percent with mineral spirits. P. Provide finish coats, which are compatible with prime paints used. Q. Apply additional coats when undercoats, strains, or other conditions show through final coat of 

paint, until paint film is of uniform finish, color and appearance.  Give special attention to ensure that surfaces, including edges, corners, crevices, welds, and exposed fasteners receive a dry film thickness equivalent to that of flat surfaces. 

R. Paint surfaces behind movable equipment and furniture same as similar exposed surfaces.  Paint surfaces behind permanently fixed equipment or furniture with prime coat only before final installation of equipment.  

S. Paint back sides of access panels and removable or hinged covers to match exposed surfaces. T. Finish exterior doors on tops, bottoms and side edges same as exterior faces, unless otherwise 

indicated.  3.05 FINISHING MECHANICAL AND ELECTRICAL EQUIPMENT 

09900-7

A. Refer to Section 15190 and Section 16195 for schedule of color coding and identification banding of equipment, duct work, piping, and conduit. 

B. Paint shop primed equipment. C. Remove unfinished louvers, grilles, cover, and access panels on mechanical and electrical 

components and paint separately. D. Prime and paint insulated and exposed pipes, conduit, boxes, insulated and exposed ducts, 

hangers, and brackets, collars and support except where items are prefinished. E. Paint interior surfaces of air ducts, and convector and baseboard heating cabinets that are visible 

through grilles and louvers with one coat of flat black paint, to visible surfaces.  Paint dampers exposed behind louvers, grilles, and convector and baseboard cabinets to match face panels. 

F. Paint exposed conduit and electrical equipment occurring in finished areas. G. Paint both sides and edges of plywood backboards for electrical and telephone equipment 

before installing equipment. H. Color code equipment, piping, conduit, and exposed duct work in accordance with requirements 

indicated.  I. Reinstall electrical cover plates, hardware, light fixture trim, escutcheons, and fittings removed 

prior to finishing. J. Paint tanks, heat exchangers, ductwork and insulation, motors, accessory.  3.06 FIELD QUALITY CONTROL A. Field inspection and testing will be performed under provisions of Section 01400. B. The right is reserved by Owner to invoke the following materials testing procedure at anytime, 

and any number of times during period of field painting: 1. Engage services of an independent testing laboratory to sample paint being used.  

Samples of materials delivered to project site will be taken, identified and sealed, and certified in presence of Contractor. 

2. Testing laboratory will perform appropriate tests for any or all of following characteristics:  Abrasion resistance, apparent reflectivity, flexibility, washability, absorption, accelerated weathering, dry opacity, accelerated yellowness, recoating, skinning, color retention, and alkali resistance. 

C. If test results show that material being used does not comply with specified requirements, Contractor may be directed to stop painting work and remove noncomplying paint; pay for testing; repaint surfaces coated with rejected paint; remove rejected paint from previously painted surfaces if, upon repainting with specified paint, the two coatings are noncompatible. 

 3.07 SCHEDULE – SHOP PRIMED ITEMS FOR SITE FINISHING A.  Metal Fabrications (Section 05500):  Exposed surfaces of lintels, elevator pit ladders, access 

ladders, handrails. B.  Metal Stairs (Section 05510):  Exposed surfaces of stringers, exposed vertical risers, bottom of 

exposed treads and risers.  3.08 SCHEDULE ‐ EXTERIOR SURFACES A. Concrete, Stucco and Masonry:  (Other than concrete masonry units). 

1. Semi‐Gloss Acrylic Finish:  2 coats with total dry film thickness not less than 2.0 to 2.4 mils. a.  Prime Coat: PPG Speedhide Int/Ext Acrylic Alkali Resistant Primer 6‐603. b. First and Second Coats: 

PPG Speedhide Exterior Semi‐Gloss Acrylic Latex. 2. Semi‐Gloss Polyvinyl Acetate Finish:  2 coats with total dry film thickness not less than 

1.6 to 2.0 mils. a. Prime Coat: PPG Speedhide Int/Ext Acrylic Alkali Resistant Primer 6‐603. b. First and Second Coats:  Polyvinyl Acetate Copolymer Emulsion. 

PPG Speedcraft Exterior Semi‐Gloss Latex House Paint. 

09900-8

3. Heavy‐Duty Textured Coating:  2 coats with total dry film thickness not less than 6.1 to 9.1 mils or 8.4 to 22.4 mils. a. PPG Speedhide Acrylic Texture Coating 4‐50 or 4‐60 or PPG Pitt‐Flex Int/Ext 

Textured Acrylic Elastomeric Masonry Coating 4‐210. B. Concrete Masonry Units 

1. Semi‐Gloss Acrylic Finish:  2 coats over filler coat with total dry film thickness not less than 2.0 to 2.4 mils, excluding filler coat. a. Filler Coat:  Acrylic Latex Block Filler PPG Speedhide Int/Ext Latex Masonry 

Block Filler 6‐7. b. First and Second Finish Coats:  Acrylic Exterior PPG Speedhide Exterior Semi‐

Gloss Acrylic Latex. 2. Heavy‐Duty Textured Coating:  2 coats with total dry film thickness not less than 12.2 to 

18.2 mils or 16.8 to 44.8 mils. a. First and Second Coats:  Heavy‐duty Textured Coating 

PPG Speedhide Acrylic Texture Coating 4‐60 or PPG Pitt‐Flex Int/Ext Textured Acrylic Elastomeric Masonry Coating  4‐210. 

C. General Painted Wood: 1. Alkyd Gloss Finish:  2‐finish coats over primer with total dry film thickness not less than 

3.4 to 4.2 mils. a. Prime Coat: PPG Speedhide Exterior Alkyd Wood Primer 6‐9. b. First and Second Finish Coats:  Exterior Alkyd Gloss Enamel. PPG Speedhide 

Int./Ext Gloss Alkyd Enamel 6‐282 Series. 2. Silicone Alkyd Gloss Finish ‐ 2 finish coats over primer with total dry film thickness not 

less than 3.5 mils. a. Not recommended by PPG Industries, Inc. 

3. Low‐Luster Finish:  2 finish coats over primer. a.  Prime Coat: PPG Speedhide Exterior Alkyd Wood Primer 6‐9. b. First and Second Finish Coats PPG Speedhide Exterior Semi‐Gloss Acrylic Latex. 

D. Painted Wood Trim 1. Full Gloss Alkyd for Deep Colors:  2 finish coats over primer. 

a. Primer Coat:  Exterior Primer Coating PPG Speedhide Exterior Depone Wood Alkyd Primer 6‐19. 

b. First and Second Finish Coats:  Alkyd Resin Paint Exterior Trim, Deep Colors, PPG Speedhide Int / Ext Gloss Alkyd Enamel 6‐277 Series. 

2       Full Gloss Alkyd for Medium Shades:  2 finish coats over primer. a. Primer Coat:  Exterior Primer Coating PPG Speedhide Exterior Alkyd Wood 

Primer 6‐9. b. First and Second Finish Coats:  Ready Mixed Exterior Alkyd Oil Paint, Medium 

Shades. PPG Speedhide Int./Ext Gloss Alkyd Enamel 6‐282 Series. 

E. Wood Shakes and Rough Siding: 1. Low‐luster Finish:  2 coats. 

a. First and Second Coats: PPG REZ Exterior Alkyd Solid Color Stain 77‐315 Series. F. Painted Plywood: 

1. Semi‐Gloss Acrylic Finish:  2 finish coats over primer and sealer. a. Sealer:  Manufacturer's recommended sealer.  None required with PPG 

products described herein. b. Prime Coat:  Exterior Primer Coating PPG Speedhide Exterior Latex Wood 

Primer 6‐609. c. First and Second Finish Coats:  Finish Coats: Acrylic Emulsion PPG Speedhide 

Exterior Semi‐Gloss Acrylic Latex 6‐610 Series. G. Stained Wood 

09900-9

1. Full Gloss Stained Varnish:  3 finish coats over stain plus a filler on open grain wood. a. Stain Coat ‐ Semi Transparent Exterior Oil Stein PPG REZ Exterior Semi‐

Transparent Alkyd Stain 77‐860 Series. b. Filler coat: None required with PPG Products described herein. c. First, Second and Third Finish Coats:  Exterior Varnish. PPG REZ Int/Ext Gloss Oil 

Spar Varnish 77‐10. 2. Semi‐Gloss Stain, No Finish: 1‐cost. 

a. First Coat:  Exterior Semi‐Transparent Oil Stain PPG REZ Exterior Semi‐Transparent Alkyd Stain 77‐860 Series. 

b. Filler Coat: None required with PPG products described herein. c. First, Second, and Third Finish Coats:  Exterior Spar Varnish PPG REZ Int/Ext 

Gloss Oil Spar Varnish 77‐10. 3. Semi‐Gloss Stain, No Finish: ‐ 1 coat 

a. First coat:  Exterior Semi‐Transparent Oil Stain PPG REZ Exterior Semi‐Transparent Alkyd Stain 77‐860 Series. 

H.  Natural Finish Wood 1. Full Gloss Varnish Finish:  3 coats, fill open grain wood and wipe before first varnish 

coat. a. Filler Coat: None required with PPG products described herein. b. First, Second and Third Coats:  Exterior Spar Varnish. PPG REZ Int/Ext Gloss Oil 

Spar Varnish 77‐10. I.  Ferrous Metal 

1. Full Gloss Alkyd Enamel:  2 finish coats over primer. a. Prime Coat:  Synthetic Rust‐Inhibiting Primer.  Primer is not required on items 

delivered shop primed. PPG Speedhide Int/Ext Rust Inhibitive Steel Primer 6‐208 Series. 

b. First and Second Finish Coats:  High Gloss Alkyd Enamel. PPG Speedhide Int./Ext Gloss Alkyd Enamel 6‐282 Series. 

2. Semi‐Gloss Alkyd Enamel:  2 finish coats over primer.  Primer is not required on items delivered shop primed. a. Prime Coat:  Red Pigmented Primer PPG Speedhide Int/Ext Rust Inhibitive Steel 

Primer 6‐208 Series. b. First and Second Finish Coats:  Lusterless Alkyd Enamel PPG Pro Siding Plus 

Exterior Semi‐Gloss Alkyd. 3. Full Gloss Alkyd Trim Enamel Deep Colors:  2 coats over primer. Primer is not required 

on items delivered shop primed. a. Prime Coat:  Zinc Chromate Primer PPG Speedhide Int/Ext Rust Inhibitive Steel 

Primer 6‐208 Series. b. First and Second Finish Coats:  Alkyd Gloss Enamel PPG Speedhide Int./Ext 

Gloss Alkyd Enamel 6‐277 Series. 4. Silicone alkyd Gloss Finish:  2 finish coats over primer.  Primer is not required on items 

delivered shop primed. a. Prime Coat:  Basic Silicone Chromate Primer PPG Speedhide Int/Ext Rust 

Inhibitive Steel Primer 6‐208 Series. b. First and Second Finish Coats:  Gloss Silicone Alkyd Copolymer Enamel. 

PPG Silicone Alkyd Gloss Enamel 97‐480 Series. J. Zinc Coated Metal 

1. High Gloss Alkyd Enamel:  2 finish coats over primer. a. Prime Coat:  Galvanized Metal Primer. PPG Pitt‐Tech Int/Ext Industrial DTM 

Primer/Finish Enamel 90‐712 Series. b. First and Second Finish Coats:  High Gloss Alkyd Enamel PPG Speedhide Int./Ext 

Gloss Alkyd Enamel 6‐282 Series. K. Aluminum 

09900-10

1. High Gloss Alkyd Enamel:  2 finish coats over primer. a. Prime Coat:  Primer PPG Pitt‐Tech Int/Ext Industrial DTM Primer/Finish Enamel 

90‐712 Series. b. First and Second Finish Coats:  High Gloss Alkyd Enamel PPG Speedhide Int./Ext 

Gloss Alkyd Enamel 6‐282 Series.  3.09  SCHEDULE ‐ INTERIOR SURFACES A. Concrete and Masonry:  (Other than concrete masonry units). 

1. Semi‐Gloss Latex Finish:  2 coats, not less than 2.0 to 2.4 mils DFT) a. Prime Coat:  Primer PPG Speedhide Int/Ext Acrylic Alkali Resistant Primer 6‐603. b. First and Second Coats:  Interior Semi‐Gloss Latex Base Paint. PPG Speedhide 

Interior Semi‐Gloss Latex.. 2. Semi‐Gloss Enamel Finish:  3 coats with total dry film thickness not less than 4.8 to 5.9 

mils. a. First Coat:  Interior Semi‐Gloss Latex Base Paint PPG Speedhide Int/Ext Acrylic 

Alkali Resistant Primer. b. Second and Third Coat:  Odorless Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel. 

PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. B. Concrete 

1. Interior Polyester or Polamine Epoxy in Gloss or Semi‐Gloss Finish:  3 coats with total dry film thickness not less than 5.2 to 7.5 mils. a. First Coat;  Interior Latex Emulsion PPG Speedhide Int/Ext Acrylic Alkali 

Resistant Primer 6‐603. b. Second and Third Coats:  Polyester Epoxy PPG Pitt‐Glaze WB Water Borne 

Acrylic Epoxy 16‐551 Series. C. Concrete Masonry Units 

1. Semi‐Gloss Emulsion Finish;  2‐finish coats over filler surfaces. a. Filler Coat:  Acrylic Latex Block Filler.  Apply filler coat at a rate to ensure 

complete coverage with pores filled.  PPG Speedhide Int / Ext Latex Masonry Block Filler 6‐7. 

b. First and Second Coats: PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Latex. 2. Semi‐Gloss Alkyd Enamel finish:  2 coats over filled surface with total dry film thickness 

not less than 3.6 to 4.4 mils, excluding filler coat. a. Filler Coat:  Acrylic Block Filler.  Apply filler coat at a rate to ensure complete 

coverage with pores filled.  PPG Speedhide Int/Ext Latex Masonry Block Filler 6‐7.  

b. First Coat:  Alkyd Enamel Undercoater PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. 

c. Second Coat:  Odorless Interior Alkyd Semi‐Gloss Enamel PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. 

D. Gypsum Drywall Systems 1. Semi‐Gloss Emulsion Finish:  2 finish coats over primer. 

a. First Coat:  Interior Latex Base primer Coat. PPG Speedhide Interior Latex Primer Sealer 6‐2. 

b. Second and Third Coats:  Interior Semi‐Gloss latex Base Paint PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Latex. 

2. Odorless Semi‐Gloss Alkyd Enamel Finish;  3 coats with total dry film thickness not less than 3.6 to 4.4 mils, excluding prime coat. a. First Coat:  Interior Latex Base Primer Coat PPG Speedhide Interior Latex Primer 

Sealer 6‐2. b. Second and Third Coat:  odorless Interior Semi Gloss Alkyd Enamel. 

PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. E. Plaster 

09900-11

1. Semi‐Gloss Emulsion Finish:  2 finish coats over primer coat. a. Prime Coat: PPG Speedhide Int/Ext Acrylic Alkali Resistant Primer 6‐603. b. First and Second Coats:  Interior Semi‐Gloss Latex Base Paint PPG Speedhide 

Interior Latex. 2. Semi‐Gloss Enamel Finish:  3 coats with total dry film thickness not less than 3.6 to 4.4 

mils. a. First Coat:  Interior Semi‐Gloss Latex Base Paint. PPG Speedhide Int/Ext Acrylic 

Alkali Resistant Primer 6‐603. b. Second Coat:  Interior Alkyd Enamel Undercoat. PPG Speedhide Interior Semi‐

Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. c. Third Coat:  odorless Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel. PPG Speedhide Interior 

Semi‐Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. 3. Full Gloss Enamel Finish:  3 coats with total dry film thickness not less than 3.4 to 4.2 

mils. a. First Coat:  Interior Semi‐Gloss latex Base Paint PPG Speedhide Int/Ext Acrylic 

Alkali Resistant Primer 6‐603. b. Second and Third Coat:  Alkyd Gloss enamel.  PPG Speedhide Int./Ext Gloss 

Alkyd Enamel 6‐282 Series. F. Acoustical Plaster 

1. Semi‐Gloss Emulsion Finish:  2 coats. a. First and Second Coats:  Interior Semi‐Gloss Latex Base Paint.  PPG Speedhide 

Interior Latex. G. Ferrous Metal 

1. Semi‐Gloss Finish:  2 finish coats over primer with total dry film thickness not less than 2.7 to 4.3 mils. a. Prime Coat:  Synthetic Rust Inhibiting Primer.  Prime coat is not required on 

items delivered shop primed. PPG Speedhide Int/Ext Rust Inhibitive Steel Primer 6‐208 Series. 

b. First and Second Finish Coats:  Interior Semi‐Gloss latex Base paint PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Latex. 

2. Semi‐Gloss Enamel Finish:  2 coats over primer, with total dry film thickness not less than 3.4 to 4.4 mils. a. Prime Coat:  Red Base Primer.  Prime coat is not required on items delivered 

shop primed. PPG Speedhide Int/Ext Rust Inhibitive Steel Primer 6‐208 Series. b. First and Second Coat:  Odorless Interior Semi‐Gloss Enamel. 

PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. 3. Full Gloss Enamel Finish:  2 coats over primer with total dry film thickness not less than 

3.4 to 4.2 mils. a. Prime Coat:  Red Base primer.  Prime coat is not required on items delivered 

shop primed. PPG Speedhide Int/Ext Rust Inhibitive Steel Primer 6‐208 Series. b. First and Second Coat:  Alkyd Gloss Enamel. PPG Speedhide Int./Ext Gloss Alkyd 

Enamel 6‐282 Series. H. Zinc‐Coated Metal 

1. Semi‐Gloss Finish:  2 finish coats over primer with total dry film thickness not less than 3.0 to 5.0 mils. a. Prime Coat;  Galvanized Metal Primer Coating PPG Pitt‐Tech Int/Ext Industrial 

DTM Primer/Finish Enamel 90‐712 Series. b. First and Second Finish Coat:  Interior Semi‐Gloss Latex Base Paint PPG 

Speedhide Interior Semi‐Gloss Latex 6‐70 Series. 2. Semi‐Gloss Finish:  2 coats over primer with total dry film thickness not less than 5.6 to 

7.4 mils. a. Prime Coat:  Galvanized Metal primer Coating PPG Pitt‐Tech Int/Ext Industrial 

DTM Primer/Finish Enamel 90‐712 Series. 

09900-12

b. Second Coat:  Interior Alkyd Enamel Undercoat PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. 

c. Third Coat:  Odorless Interior Alkyd Semi‐Gloss Enamel. PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. 

3. Full Gloss Enamel Finish:  2 coats over primer with total dry film thickness not less than 3.4 to 4.2 mils. a. Prime Coat:  Galvanized Metal primer Coating PPG Pitt‐Tech Int/Ext Industrial 

DTM Primer/Finish Enamel 90‐712 Series. b. Second Coat:  Interior Alkyd Enamel undercoat. PPG Speedhide Int./Ext Gloss 

Alkyd Enamel 6‐282 Series. c. Third Coat:  Alkyd Gloss Enamel. PPG Speedhide Int./Ext Gloss Alkyd Enamel 6‐

282 Series. I. Underside of Exposed Galvanized Metal Decks 

1. Modified Alkyd (Semi‐Gloss) ‐ 3 coats (White) a. First Coat: PPG Speedhide Super Tech MG Epoxy Ester Dry‐Fog 6‐157 b. Second and Third Coats: PPG Speedhide Super Tech MG Epoxy Ester Dry‐Fog 6‐

157 K  Painted Woodwork and Hardboard  

1. Semi‐Gloss Enamel Finish:  3 coats a. First Coat:  Interior Alkyd Enamel Undercoat PPG Speedhide Interior Alkyd 

Enamel Undercoater 6‐6. b. Second and Third Coats:  odorless Interior Semi‐Gloss Enamel. PPG Speedhide 

Interior Semi‐Gloss Alkyd Enamel 6‐1110 Series. 2. Full Gloss Enamel Finish:  3 coats 

a. First Coat:  Interior Alkyd Enamel Undercoat PPG Speedhide Interior Alkyd Enamel Undercoater 6‐6. 

b. Second and third Coats:  alkyd Gloss Enamel PPG Speedhide Int./Ext Gloss Alkyd Enamel 6‐282 Series. 

L. Stained Woodwork 1. Stained ‐ Varnish Rubbed Finish;  3 finish coats over stain plus filler on over grain wood. 

a. Stain Coat:  Interior Oil Stain PPG REZ Interior Semi‐Transparent Stain Oil 77‐560 Series 

b. First Coat:  Sanding Sealer PPG Speedhide Interior Wood Sanding Sealer 6‐10. c. Filler Coat on Open Grain Wood:  Paste Wood Filler.  Wipe before first varnish 

coat. None required with PPG Products described herein. d. Second and Third Coats:  Oil Rubbing Varnish. PPG REZ Interior Polyurethane 

Semi‐Gloss Clear Varnish 77‐89. 2. Stained‐Wax Polished Finish:  4 finish coats over stain. 

a. Stain Coat:  Interior Oil Stain PPG REZ Interior Semi‐Transparent Stain Oil 77‐560 Series 

b. First Coat:  Sanding Sealer PPG Speedhide Interior Wood Sanding Sealer 6‐10. c. Second, Third and Fourth Coats:  Paste Wax Paste Wax 

M. Natural Finish Woodwork 1. Rubber Varnish Finish:  2 finish coats over sanding sealer plus filler on open grain wood. 

a. First Coat:  Sanding Sealer PPG Speedhide Interior Wood Sanding Sealer 6‐10. b. Filler Coat on Open Grain Wood:  Paste Wood Filler None required with PPG 

products described herein. c. Second and Third Coats:  Oil Rubbing Varnish. PPG REZ Interior Polyurethane 

Semi‐Gloss Clear Varnish 77‐89. 2. Polished Wax Finish:  4 coats 

a. First Coat:  Sanding Sealer PPG Speedhide Interior Wood Sanding Sealer 6‐10. b. Second, Third and fourth Coats:  Paste Wax Paste Wax 

N. Cotton or Canvas Covering over Insulation 

09900-13

1. Semi‐Gloss Latex Emulsion 'Size":  2 coats a. First and Second Coats:  Interior Semi‐Gloss Latex Base Paint.  Add fungicidal 

agent to render fabric mildew‐proof. PPG Speedhide Interior Semi‐Gloss Latex. 3.10 SCHEDULE – COLORS A. See Room Finish Schedule.  3.11 CLEAN UP AND PROTECTION A.     Clean Up: During progress of Work, remove from site discarded paints materials, rubbish, cans, 

and rags at end of each workday.        1.     Upon completion of painting work, clean window glass and other paint‐        spattered surfaces.  Remove spattered paint by proper methods of washing        and scraping, using care not to scratch or otherwise damage finished surfaces. B.     Protection: Protect work of other trades, whereat any damage by cleaning, repairing or 

replacing, and repainting, as acceptable to Architect.        1.     Provide "Wet Paint" signs as required to protect newly painted finishes.        Remove temporary protective wrapping provided by others for protection        of their work, after completion of painting operations.        2.     At completion of work of other trades, touchup and restore all damaged or        defaced painted surfaces.  

        END OF SECTION  

10440-1  

SECTION‐ 10440 INTERIOR SIGNAGE   PART1 ‐ General 1.01 DESCRIPTION  A.    Provide interior signage for the project(s) indicated.  Signs shall be of 2 general  types.           1.    Framed plaque signs, based on ASI Sign Systems Series 390S/SPE.            2.    Frameless plaque signs, based on ASI Sign Systems Series SPE.  B.   Drawings with sign locations will be available upon award of contract.  1.02 QUALIFICATIONS A.  Distributor/Installer shall be approved by manufacturer in writing. B.   Manufacturer shall have 5 years experience in providing work similar to that specified.   1.03 SUBMITTALS A.   Submit standard drawing details. B.   Submit manufacturer's standard color samples. C.   Submit properly identified manufacturer's standard product line.  1.04 DELIVERY, STORAGE, and HANDLING A.   Deliver signs for timely installation, minimizing on‐site storage time.  B.  Deliver components safely packed to prevent damage. C.   Store in secure areas, out of weather and protected from work of other trades. D.   All packages shall identify contents.   1.05 SUBSTITUTIONS A.   Prior to presentation of bid proposals, bidders shall submit to the Architect written requests for 

approval of material, article, or piece of equipment which they propose as equal or superior to that specified. 1.    Submission of such items for consideration by the Architect shall be made a minimum of 

fifteen (15) days prior to bid opening. Submission shall include: a.    Specifications or other descriptive literature addressing each of the points 

called for in the specifications, preferably in the same order as the Specifications. Literature should address only the products the supplier intends to provide, not the Manufacturers' entire product literature  

    b.    Submissions must be addressed to the Architect or Construction Manager and        labeled "Application for Approval as Equal". B.   If, in the judgment of the Architect, the material, article, or piece of equipment is acceptable, 

approval will be given in an addendum (a) issued to all bidders on record, a minimum of five (5) days prior to bid opening. 

  Part 2 ‐ PRODUCTS 2.01 MATERIALS A.   Plaque Sign/Insert 

1.    Construction: signs shall be .080" thick acrylic plastic. Sign edges are to be straight and free from saw marks or other imperfections. The corners of the sign are square or radiused. 

         2.    Finish: between 25 and 35 degrees of gloss in the natural condition of the material. 3.    Graphics: standard images are subsurface applied by the ASP process onto the acrylic    face prior to the application of the background color. Graphics for signs marked with an *   in the schedule shall comply with the requirements set forth in the Americans with   Disabilities Act. Images shall be surface applied, 1/32" thick raised letters, and shall be 

10440-2  

  accompanied by grade 2 Braille, also raised 1/32".         4.    Background Color/Lettering Color: to be selected by the Architect from the        Manufacturer's standard colors.         5.    Mounting: mount with 1/32" double‐sided vinyl tape, unless otherwise noted. Mount      signs marked with an * as set forth in the Americans with Disabilities Act. B.   Frame (for framed plaque signs)   1.    Construction: frame shall be injection molded plastic, with square edges and square      corners. Inserts shall install flush with leading edge of frame.   Frame shall be free of      scratches, nicks, dents, or other surface imperfections.   2.    Finish: To be selected by Architect from Manufacturer's standard colors & finishes.   3.    Mounting: frame mounts to mounting surface with 1/32" double‐sided vinyl tape.       4.    Depth: outside frame depth is 3/8"; wall thickness is 1/8". C.     Mounting Base (for Directories).         1.   Construction: base is 1/4" thick acrylic plastic.          2.    Finish: matte          3.    Color: to be selected by Architect from Manufacturer's standard colors. 

4.    Mounting: base shall have countersunk holes for mechanical fasteners in four corners. The top and bottom inserts shall be applied to the mounting base after installation of the base to the wall surface.   

  PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSPECTION A.   Inspect surfaces prior to installation. B.   Do not install materials until surfaces are acceptable.  3.02 INSTALLATION A.   Install signs according to location(s) approved by Architect.  3.03 CLEANING A.   Clean signs. Use non‐abrasive cleaning agents as recommended by the manufacturer such as 

soap and water or other household cleaner.                  

END OF SECTION 

10522-1

SECTION 10522 FIRE EXTINGUISHERS, CABINETS, AND ACCESSORIES  Part 1 ‐ GENERAL 1.01 SUMMARY 

A. This Section includes the following: 1.  Portable fire extinguishers 2.  Cabinets for portable fire extinguishers 

B. Drawings and General Provisions of  the Contract,  including General and  Supplementary Conditions and Division 1 – Specification sections, apply to the work of this section, and also include the following: 1.  Section 09900, “Painting”.  

1.02 REFERENCES A. American Disability Act (ADA) 

ADA Accessibility Guidelines (ADAAG) B. American Society for Testing and Materials (ASTM) 

A1008/A1008M  Standard  Specification  for  Steel,  Sheet,  Cold‐Rolled,  Carbon, Structural,  High‐Strength  Low‐Alloy  and  High‐Strength  Low‐Alloy with Improved Formability  

C1036  Standard Specification for Flat Glass E814  Standard  Test Method  for  Fire  Tests  of  Through‐Penetration 

Fire Stops C. Federal Standard (FED‐STD) 

FED‐STD‐795  Uniform Federal Accessibility Standards (UFAS) D. National Fire Protection Association (NFPA) 

NFPA 10  Portable Fire Extinguishers  E. International Building Code (IBC) F. International Fire Code (IFC)   

1.03 SUBMITTALS A. Submit brochure and product data.   

1.04 QUALITY ASSURANCE A. NFPA Compliance: Fabricate and label fire extinguishers to comply with NFPA 10. B. Fire Extinguishers: Listed and labeled by Underwriter’s Laboratory (UL) or Factory Mutual 

(FM) for type, rating, and classification.   

Part 2 ‐ PRODUCTS 2.01 MANUFACTURERS 

A.  Manufacturers:    Subject  to  compliance  with  requirements,  manufacturers  offering products  that may  be  incorporated  into  the work  include,  but  are  not  limited  to,  the following: 1.  Ansul Inc. 2.  Larsen’s Manufacturing Co. 3.  Encon Safety Products 4.   J. L. Industries, Inc. 5.   Approved Equal  

2.02 MATERIALS A.  Cold‐Rolled Steel Sheet: Carbon steel, complying with ASTM A1008/A1008M, commercial 

quality, stretcher leveled, temper rolled. 

10522-2

 2.03 PORTABLE FIRE EXTINGUISHERS  

A. General:  Provide  fire  extinguishers  of  type,  size,  classification,  and  capacity  for  each cabinet and other locations indicated. 1. Product:    A  10‐lb, multi‐purpose,  UL  listed,  dry  chemical  fire  extinguisher  with  a 

minimum rating of 4‐A:40‐B:C. 2. Class K fire extinguishers shall be provided for hazards where there is a potential for 

fires involving combustible cooking media (vegetable or animal oils and fat). B. Mounting  Brackets:  Manufacturer’s  standard  steel  bracket,  designed  to  secure 

extinguisher, of sizes required for types and capacities of fire extinguisher  indicated, with plated or baked‐enamel finish. 

C. Fire  extinguishers  installed  outside  shall  be  located  in  approved  weather‐tight  fire extinguisher cabinets. 

 2.04 FIRE EXTINGUISHER CABINETS  

A. General:   Unless  specified otherwise on construction drawings, provide  fire extinguisher cabinet of type, size, and rating as indicated below, or equivalent.  

Trim Style & Projection 

Inside Box Dimensions  (H x W x D)  Manufacturer  Model # 

Fire‐Rated  Model # 

SNL Extinguisher 

Type 

Recessed 5/16  24 x 9½ x 6 Larsen’s 2409‐R2 FS‐2409‐R2  I, III

Semirecessed 2½  24 x 9½ x 6 Larsen’s 2409‐6R FS‐2409‐6R  I, IIISemirecessed 4½  24 x 9½ x 6 Larsen’s 2409‐RM FS‐2409‐RM  I, IIISemirecessed 4½  27 x 12 x 8 Larsen’s 2712‐RM FS‐2712‐RM  II

Surface Mounted 

(outdoor use only) 

27¼ x 11½ x  8½ Encon Safety Products 

01337003 N/A  I, II, III

    B. Cabinet Size: The minimum inside box dimensions shall be 24”H x 9½W x 6”D for SNL Type 

I and Type III fire extinguishers, and 27”H x 12”W x 8”D for SNL Type II fire extinguishers. C. Cabinet Construction: Provide manufacturer’s  standard box, with  trim,  frame, door, and 

hardware to suit cabinet type, trim style, and door style indicated.  Weld joints and grind smooth.  Miter and weld perimeter door frames. 

D.  Fire‐Rated  Cabinets:  Listed  and  labeled  to meet  requirements  of  ASTM  E814  for  fire‐resistance  rating of wall where  it  is  installed.   Construct  fire‐rated  cabinets with double walls  fabricated  from  0.0478‐inch  (1.2‐mm)  thick,  cold‐rolled  steel  sheet  lined  with minimum 5/8‐inch  (16‐mm) thick,  fire‐barrier material.   Provide  factory drilled mounting holes. 1.  Cabinet Metal: Enameled‐steel sheet. 2.  Shelf: Same metal and finish as cabinet. 

E.  Cabinet Mounting:  Suitable for the following:  1.  Recessed:  Cabinet  box  recessed  in  walls  of  sufficient  depth  to  suit  style  of  trim 

indicated. 2.  Semi‐recessed: Cabinet box partially recessed in walls of shallow depth to suit style of 

trim indicated. 3.  Surface Mounted: Cabinet box fully exposed and mounted directly on wall. 

F.  Cabinet Trim Style: Fabricate cabinet trim in one piece with corners mitered, welded and ground smooth. 

G.  Cabinet Trim Material: Steel sheet. 

10522-3

1.    Exposed  Trim:   One‐piece  combination  trim  and  perimeter  door  frame  overlapping surrounding wall surface. 

  a.  Square Edge Trim:  Square edges with backbend of 2 ¼”. H.  Door Material: Steel sheet.  Unbacked acrylic. I.  Door Glazing: Clear Float Glass, ASTM C1036, Type 1, Class 1 J.  Door Style: Vertical duo panel with frame.  Full‐acrylic panel, frameless. K.  Door Construction: Provide a minimum ½‐inch (13 mm) thick door frames.  L.  Door Hardware: Provide manufacturer’s standard door‐operating hardware of proper type 

for cabinet type, trim style, and door material and style indicated.  Provide recessed door pull  and  friction  latch.    Provide  continuous‐type  hinge  permitting  door  to  open  180 degrees. 

M.  Cabinet and Door Finishes:   Provide manufacturer’s standard baked‐enamel paint for the exterior and interior of the cabinet and doors. 

  1.  Factory Finish:       a.  Comply with NAAMM “Metal Finishes Manual” to provide uniformly              finished products.       b.  Provide color as indicated, or if not indicated, as selected from              manufacturer’s standard colors.   2.  Baked Enamel Finish:  Manufacturer’s standard, suitable as finish or as primer for field 

painting after deglossing.   Apply to  interior of cabinet and to exterior except  for surface indicated to receive another finish. 

  

Part 3 ‐ EXECUTION 3.01 EXAMINATION 

A. Examine walls and partitions for suitable framing depth and blocking where recessed and semi‐recessed  cabinets are  to be  installed.   Verify  that  rough openings  for  cabinets are correctly sized and located. 

B. Examine  fire  extinguishers  for  proper  charging  and  tagging.    Remove  and  replace damaged, defective, or undercharged units. 

C. Proceed with installation only after unsatisfactory conditions have been corrected.  

3.02 INSTALLATION OF FIRE EXTINGUISHERS A. Comply  with  manufacturer’s  written  instructions  for  installing  fire  extinguishers  and 

mounting brackets at height and  locations  indicated, or  if not  indicated,  to comply with applicable regulations of governing authorities. 

B. Mounting Height:  Install extinguishers at heights indicated below. 1.  Fire extinguishers having a gross weight not exceeding 40lbs., shall be installed so that 

the top of the fire extinguisher is not more than 54” above the floor. 2.    Fire  extinguishers having  a  gross weight  greater  than 40lbs.  (except wheeled  types) 

shall also be installed that the top of the fire extinguisher is not more than 3’‐6” above the floor. 

3.  In no case  shall  the clearance between  the bottom of  the  fire extinguisher and  the floor be less than 4 inches, as indicated in the NFPA Code. 

4.    ADA  Accessibility  Guidelines  specify  that  objects  projecting  from  walls  with  their leading edge between 27” and 80” above the finish floor shall protrude no more than 4” into walks, corridors, passageways, or aisles. 

C. Locations:  Install extinguishers at locations indicated below. 1.  Install  fire extinguishers at  locations specified on the drawings or as directed by the 

authority having jurisdiction. 2.  Fire  extinguishers  shall  be  conspicuously  located,  along  normal  paths  of  travel, 

including exits  from areas.   Extinguishers  shall not be obstructed or obscured  from view. 

10522-4

D. Install portable fire extinguishers on the hanger or in the bracket supplied, or place in the fire  extinguisher  cabinets  provided.    Verify  that  the  extinguisher  operating  instructions face outward. 

 3.03 INSTALLATION OF FIRE EXTINGUISHER CABINETS 

A. Comply with manufacturer’s written  instructions  for  installing  fire  extinguisher  cabinets and mounting brackets at height and  locations  indicated, or  if not  indicated,  to  comply with applicable regulations of governing authorities. 

B. Mounting Height: Install fire extinguisher cabinets at the height required so that the top of the fire extinguisher is not more than 54 inches above the floor. 

C. Install fire extinguisher cabinets at locations specified on the drawings. D. Fire  extinguisher  cabinets  shall  protrude  no  more  than  4  inches  into  corridors, 

passageways, or aisles. E. Repair/paint  wall  surfaces  surrounding  fire  extinguisher  cabinet  damaged  during 

installation to match existing wall surface.  

3.04 SIGNAGE A. Identify bracket‐mounted extinguishers with the words “FIRE EXTINGUISHER” in red letter 

decals applied to wall surface. B. Identify fire extinguisher in cabinet with the words “FIRE EXTINGUISHER” applied to door. 

1.  Application Process:  Decals 2.  Lettering Color:  Red 3.  Orientation:  Vertical  

3.05 ADJUSTING, CLEANING, AND PROTECTION  A. Adjust cabinet doors that do not swing or operate freely. B. Refinish or replace cabinets and doors damaged during installation. C. Provide  protection  and  maintain  conditions  that  ensure  that  cabinets  and  doors  are 

without damage or deterioration at the time of Construction Completion.     

END OF SECTION   

10810-1

SECTION 10810 ‐ TOILET ACCESSORIES     PART 1 ‐ GENERAL 1.01 RELATED DOCUMENTS A.    Drawings and general provisions of Contract, including General and Supplementary Conditions 

and Division‐1 specification sections, apply to Work of this Section.  1.02 DESCRIPTION OF WORK  A.    Extent of each type of toilet accessory is shown on Drawings and schedules.  B.    Types of toilet accessories required may include the following: 

1. Grab bars. 2. Toilet Paper holders 3. Shower rods 4. Towel Bars 5. Robe Hooks 6. Mirrors 

   1.03 QUALITY ASSURANCE A.    Inserts and Anchorage:  Furnish inserts and anchoring devices which must be set in newly or 

existing framed drywall or concrete or built into masonry; coordinate delivery with other work to avoid delay. 

B.    Accessory Locations:  Coordinate accessory locations with other work to avoid   interference and to assure proper operation and servicing of accessory units. 1.   Mounting Heights:  Mounting heights for accessories shall meet handicapped requirements in areas where facilities are to be accessible to and usable by the physically handicapped. 

C.    Products:  Provide products of same manufacturer for each type of accessory unit and for units exposed in same areas, unless otherwise acceptable to Architect. 

 1.04 SUBMITTALS A.    Product Data:  Submit manufacturer's technical data and installation instructions for each toilet 

accessory.  1.05 DELIVERY, STORAGE, AND HANDLING A.    Deliver and store accessories in manufacturer's original unopened protective packaging to 

prevent soiling, physical damage or wetting.   PART 2 ‐ PRODUCTS 2.01 ACCEPTABLE MANUFACTURERS A.  Manufacturer:  Provide toilet accessories as manufactured by one of the following unless otherwise specified and/or approved by the Architect:           1.   Accessory Specialties, Inc.           2.   McKinney/Parker Corp.           3.   Bobrick Washroom Equip., Inc.           4.   The Bradley Corp.  2.02 MATERIALS A.    Stainless Steel:  AISI Type 302/304, with polished No. 4 finish, 22 gage minimum, unless 

otherwise indicated. B.    Sheet Steel:  Cold rolled, commercial quality ASTM A366, 20 gage minimum, unless otherwise 

indicated.  Surface preparation and metal pretreatment as required or applied finish. C.    Galvanized Steel Sheet:  ASTM A 527, G60. 

10810-2

D.    Chromium Plating:  Nickel and chromium electro‐deposited on base metal, ASTM B 456, Type SC 2. 

E.    Galvanized Steel Mounting Devices:  ASTM A 386, hot‐dip galvanized after fabrication. F.    Fasteners:  Screws, bolts, and other devices of same material as accessory unit or of galvanized 

steel where concealed.  2.03 FABRICATION A.    General:             1.     Stamped names or labels on exposed faces of toilet accessory units are not permitted,      except where otherwise indicated. Wherever locks are required for a particular type of      toilet accessory, provide same keying throughout project.  Furnish two keys for each      lock. B.     Surface‐Mounted Toilet Accessories:  Except where otherwise indicated, fabricate units with tight 

seams and joints, exposed edges rolled. Hang doors or access panels with continuous piano hinge or minimum of two 1‐1/2" pin hinges of same metal as unit cabinet.  Provide concealed anchorage wherever possible. 

C.    Recessed Toilet Accessories:  Except where otherwise indicated, fabricate units of all welded construction, without mitered corners. Hang doors or access panels with full‐length stainless steel piano hinge. Provide anchorage which is fully concealed when unit is closed. 

  PART 3 ‐ EXECUTION 3.01 INSPECTION A.    Installer must examine substrates, previously installed inserts and anchorages necessary for 

mounting of toilet accessories, and other conditions under which installation is to occur, and must notify Contractor in writing of conditions detrimental to proper and timely completion of work.  Do not proceed with work   until unsatisfactory conditions have been corrected in manner acceptable to Installer. 

 3.02 INSTALLATION A.    Install toilet accessory units in accordance with manufacturer's instructions, using fasteners 

which are appropriate to substrate and recommended by manufacturer of unit. Install units plumb and level, firmly anchored in locations indicated. 

 3.03 ADJUST AND CLEAN A.    Adjust toilet accessories for proper operation and verify that mechanisms function   smoothly.  B.    Clean and polish all exposed surfaces after removing protective coatings. 

   

END OF SECTION