proyecto talco

MODERNIZACION DEL AREA DE TALCO DE UNA EMPRESA PRODUCTORA

PRESENTADO POR: JULIET URIBE CUERVO

UNIVERSIDAD DE LA SALLE División de Formación Avanzada

Especialización en Gerencia de Proyectos de Ingeniería

Bogotá, Noviembre de 2006.

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NOTA ACLARATORIA: El trabajo que a continuación usted va a leer, es un proyecto real que se está realizando en un laboratorio farmacéutico donde uno de sus productos es talco para los pies. El nombre de la empresa al igual que la marca comercial no serán nombrados para proteger la confidencialidad de los mismos; el adelante llamare la empresa como “Empresa Productora” y al producto lo denominaré “Talco”.

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INDICE

Pág. I. ASPECTOS GENERALES DEL ESTUDIO 1. INTRODUCCION 5 1.1 HISTORIA DE LA EMPRESA PRODUCTORA 6 2 ANTECEDENTES 7 3 DEFINICION DEL PROBLEMA 8 4 OBJETIVOS 9 4.1 OBJETIVO GENERAL 9 5 JUSTIFICACION DEL PROYECTO 9 6 DELIMIETACION DEL PROBLEMA 9 II ESTADO DEL ARTE 10 III ESTUDIO DE FACTIBILIDAD 1. ESTUDIO DE MERCADO 14 1.1. Objetivo 14 1.2. Análisis Interno 14 1.3. Análisis del Entorno 14 1.4. Descripción del producto 14 1.5. Competencia 15 1.6. Canales de Comercialización 16 1.7. Estrategias de penetración 17 1.8. Costo del producto 17 1.9. Encuesta de Comprobación y posicionamiento 18 2. EVALUACION LEGAL Y ADMINISTRATIVA 21 2.1. Objetivo 21 2.2. Organización general 21 2.3. Organización del área de Talcos 22 2.4. Misión 22 2.5. Visión 22 2.6 Descripción de Cargos 23 3. ESTUDIO TECNICO 43 3.1. Localización y tamaño 43 3.2. Tecnología 43 3.3. Ingeniería del proyecto 43 3.3.1 Diagrama de proceso 43 4. EVALUACION FINANCIERA 45 4.1. Inversión Inicial en Maquinaría 45 4.2. Inversión en montaje y Puesta en Marcha 47 4.3. Ahorros por Implementación del Proyecto 47 4.4. Estado de pérdidas y Ganancias 48 4.5. Flujo de Caja 48 4.5.1. VPN 48 4.5.2. TIRM 49

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5. CONCLUSIONES 50 6. BIBLIOGRAFIA 51 7. ANEXOS 52 1. Folletos y oferta de maquinaria 2. Diagrama de flujo del proceso 3. Análisis de Actividades del Proceso 4. Plano de la Planta 5. Fotos Area de Envase

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I. ASPECTOS GENERALES DEL ESTUDIO 1. INTRODUCCION El entorno en el cual se desenvuelven las empresas es la plataforma desde la cual ellas se proyectan y logran la inserción en el mercado. Es por esto que se convierte en un problema fundamental analizar los factores que determinan la capacidad para competir, ya que toda organización que desee enfrentarse a la competencia debe considerar el interrogante de como hacerlo con éxito, pues se quiera o no, es una realidad inevitable en un mundo globalizado: las empresas compiten en los mercados eficazmente o salen de el. La globalización es un fenómeno que afecta las economías de los individuos, las organizaciones y las naciones: los flujos de la información, la innovación tecnológica, la modernización de maquinaria, los costos de producción y de transporte, todo lo cual le otorga un nuevo papel a la geografía de la producción. Las regiones exitosas en la economía mundial son aquellas que han logrado una mayor concentración, calificación y especialización de los recursos productivos, de tal manera que la capacidad para competir de las empresas, depende en gran medida de los factores que determinan el acceso avanzado a estos recursos, creando una ventaja de localización, concentración y especialización de las empresas en las regiones exitosas y una desventaja en los territorios que presentan alta desintegración productiva o carecen de estos recursos. Por las razones generales expuestas y debido a que la casa matriz de la empresa productora de talco no se encuentra en Colombia y compite con tres plantas más en Latinoamérica y una en centro América (las cuales por costo y oportunidad de entrega pueden absorber nuestra producción y acelerar el cierre de nuestra planta) es que se plantea el proyecto de modernización de la planta productora de talco. Entendiéndose por modernización no solamente la sustitución de maquinaria sino la revisión del proceso desde la elaboración del plan de producción hasta la entrega de producto terminado a almacenamiento. La Empresa Productora de talco se dedica a la fabricación y empaque de talco para pies en el sector de la industria cosmética. La puesta en marcha del proyecto permitirá mejorar el ciclo de manufactura, lo cual redundará en un mejor costo de producción. Por consiguiente, una mayor rentabilidad para la División Comercial; ampliar la capacidad de producción con la inclusión de una nueva máquina envasadora con sus equipos de apoyo, a su vez abrir la posibilidad de exportar a otros países interesados en el producto y lo más importante garantizará la permanencia de la planta en Colombia y el trabajo de las personas que en ella laboran.

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1.1. HISTORIA DE LA EMPRESA PRODUCTORA

Siglo IXX - Berlín (Alemania) 1840: El Sr. ERNST XX en 1840 a la edad de 16 años inicia como aprendiz de farmacia. Desarrolla y vende un puñado de productos para el alivio de múltiples enfermedades y funda la BOTICA VERDE, una Farmacia que creció rápidamente como proveedora de medicinas. 1854: Se establecieron instalaciones de Fabricación en Alemania. La Compañía Productora de talco gana reputación internacional por sus altos estándares de calidad y pureza. 1876: En ESTADOS UNIDOS ingresan por primera vez los productos de Productora de talco y son exhibidos en la Feria Mundial de Filadelfia. 1880: ERNST S. introduce sus productos farmacéuticos en Estados Unidos, (Nueva York), por intermedio de su sobrino, donde se comercializaron bajo el nombre de PRODUCTORA DE TALCO & GLATZ (Distribuidor hasta la primera guerra mundial). 1942: Después de la guerra, la Corporación Productora de talco queda bajo la supervisión (regencia) del Departamento de Tesoro de los Estados Unidos y las acciones de la Compañía son tomadas por la Oficina de Vigilancia de Propiedades Extranjeras. 1952: El gobierno, después de diez años de regencia, nacionalizó las operaciones de PRODUCTORA DE TALCO en los EE.UU. Y la Compañía fue adquirida por inversionistas privados, el día 13 de marzo. 1908: En otro escenarios el Abe P, Descrito como un hombre nacido para las ventas, pidió prestados US $125 a su padre, compró un caballo y una carreta y comenzó a vender medicinas y misceláneos a la gente de las fincas y en los pequeños pueblos que rodeaban Memphis, en los Estados Unidos. Ganó reputación de ser escrupulosamente justo con sus consumidores y de tener una capacidad instintiva para la publicidad. Para 1919 era propietario de una gran empresa Julio 1° de 1947: Nace LABORATORIOS DE PRODUCTORES. (Unión de Droguistas Americanos). Constitución No. 2856 y $50.000 de Capital. Calle 11 No. 8 - 49, quinto piso (oficinas); 12 empleados; 36 productos

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farmacéuticos. Importaba productos como talco DE LA EMPRESA PRODUCTORA y los comercializaba a través de farmacias. 1952 - 1958: Se construye la planta en un lote de 10.000 varas cuadradas. Cercano a la carretera hacia Fontibón en el barrio Las Granjas. Inversión $2’500.000. Fue una de las plantas más modernas de la época, con 1900 metros cuadrados de construcción, equipos y materias primas importadas. Marzo 4 de 1958: Se hace realidad tener la fábrica. Se inaugura la planta con la asistencia de: Monseñor Emilio de Brigard, Francis C. Brown, Presidente de la Corporación S, W.H. Conzen, Gerente de la División Internacional, Giusseppe Alajmo, Gerente General en Colombia, en esa época. Laboratorios PRODUCTORES inicia producción en el área de sólidos (tabletas), estériles (inyectables), cremas y líquidos. 140 empleados. 1975: Se une S.USA, con P.INC. Esta última ya era para entonces una de las más grandes empresas fabricantes y comercializadoras de productos de consumo masivo en EE.UU. En ese mismo año, inicia en Colombia, la Compañía P, que años más tarde se convertiría en la División de Productos de Consumo (División que vende talco para pies en el mercado) 1990: Se construye la planta Productora de Talco para Pies. 2. ANTECEDENTES La competitividad se define como la capacidad que tienen los habitantes de una localidad, una región o un país para sostener y expandir su participación en los mercados con el fin de elevar la calidad de vida de su población. La competitividad no es algo estático, es un proceso continuo de mejoramiento y de innovación que requiere objetivos claros, amplios insumos (recursos humanos, naturales, capital, infraestructura), claras estrategias y un medio ambiente que permita adoptar con rapidez las innovaciones basadas en el conocimiento. La Empresa Productora de talco ha sido la marca líder del mercado en la categoría de talcos medicinales durante aproximadamente 50 años. Su participación está alrededor del 55%. Ha sido una marca que históricamente ha realizado permanente actividad publicitaria y promocional, concursos a los vendedores del canal distribuidor y participación en eventos deportivos, culturales y campañas de interés común. Durante tres décadas el producto

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estuvo altamente posicionado en la mente del consumidor como un talco para el aseo de los pies. Pero a comienzos de los años 90 la categoría comenzó a dinamizarse y llegaron los aerosoles, como Deopies de Recamier que fue la primera propuesta contundente en aerosoles y fue cuando la marca DE LA EMPRESA PRODUCTORA decidió sacar al mercado DE LA EMPRESA PRODUCTORA spray dando inicio a una serie de productos que comenzaron en poco tiempo a introducirse en el mercado desplazando el mercado del talco para pies. Por otro lado no bastaba que el talco se manejara en tres presentaciones ya que el talco para mujer estaba comenzando a ser protagonista. Fue entonces cuando el talco para damas, y posteriormente jabón desodorante salieron al mercado, aprovechando el posicionamiento de la marca. Hoy día la categoría es muy amplia y hay cerca de ocho marcas de talco y el mercado es más competido; el ser líder y protagonista requiere de mucho más esfuerzo, inversión y dinámica constante, investigación y actividades variadas, direccionado al consumidor final. Adicionalmente existe fuerte competencia de producción a nivel global con las plantas productoras de talco a la cual pertenece la Empresa Productora. Existen otros países que cuentan con la infraestructura pero no con la flexibilidad de tamaños de lote que e ajusten a sus necesidades como si lo tiene de Colombia, estos países pueden llegar a absorber la producción nuestra y la empresa productora se dedicaría a comercializar talco para pies dejando sin actividad laboral a cabezas de aproximadamente 100 familias cuyos ingresos dependen en parte de este trabajo ya que el cierre de la planta de talco halaría el cierre de la planta. 1. ANTECEDENTES La competitividad se define como la capacidad que tienen los habitantes de una localidad, una región o un país para sostener y expandir su participación en los mercados con el fin de elevar la calidad de vida de su población. La competitividad no es algo estático, es un proceso continuo de mejoramiento y de innovación que requiere objetivos claros, amplios insumos (recursos humanos, naturales, capital, infraestructura), claras estrategias y un medio ambiente que permita adoptar con rapidez las innovaciones basadas en el conocimiento. La Empresa Productora de talco ha sido la marca líder del mercado en la categoría de talcos medicinales durante aproximadamente 50 años. Su participación está alrededor del 55%. Ha sido una marca que históricamente ha realizado permanente actividad publicitaria y promocional, concursos a los vendedores del canal distribuidor y participación en eventos deportivos,

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culturales y campañas de interés común. Durante tres décadas el producto estuvo altamente posicionado en la mente del consumidor como un talco para el aseo de los pies. Pero a comienzos de los años 90 la categoría comenzó a dinamizarse y llegaron los aerosoles, como Deopies de Recamier que fue la primera propuesta contundente en aerosoles y fue cuando la marca mexsana decidió sacar al mercado mexsana spray dando inicio a una serie de productos que comenzaron en poco tiempo a introducirse en el mercado desplazando el mercado del talco para pies. Por otro lado no bastaba que el talco se manejara en tres presentaciones ya que el talco para mujer estaba comenzando a ser protagonista. Fue entonces cuando el talco para damas, y posteriormente jabón desodorante salieron al mercado, aprovechando el posicionamiento de la marca. Hoy día la categoría es muy amplia y hay cerca de ocho marcas de talco y el mercado es más competido; el ser líder y protagonista requiere de mucho más esfuerzo, inversión y dinámica constante, investigación y actividades variadas, direccionado al consumidor final. Adicionalmente existe fuerte competencia de producción a nivel global con las plantas productoras de talco a la cual pertenece la Empresa Productora. Existen otros países que cuentan con la infraestructura pero no con la flexibilidad de tamaños de lote que e ajusten a sus necesidades como si lo tiene de Colombia, estos países pueden llegar a absorber la producción nuestra y la empresa productora se dedicaría a comercializar talco para pies dejando sin actividad laboral a cabezas de aproximadamente 100 familias cuyos ingresos dependen en parte de este trabajo ya que el cierre de la planta de talco halaría el cierre de la planta. 2. DEFINICION DEL PROBLEMA Lo que vemos actualmente es que la planta está en capacidad de producir once millones de unidades al año. Durante los últimos dos años se ha venido disminuyendo por la obsolescencia y daños de la máquina. La planta ha bajado su eficiencia y productividad y o puede comprometerse en un momento dado a cubrir más demanda si se requiriera. La empresa está buscando la posibilidad de cubrir mercado en Centro América y Algunos países de Latinoamérica. Pero no solamente el cambio de herramientas es el factor determinante, también lo es la flexibilización de los proceso ya que la empresa productora tiene un proceso burocratizado, con operaciones repetitivas o innecesarias que lo hacen complicado y costoso. El proyecto consiste entonces en eliminar estas tareas que no agregan valor en la operación y lograr un ciclo de manufactura flexible.

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3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL: Asegurar el mejoramiento de procesos en la producción de Talco, desarrollando para ello un sistema flexible, moderno, eficiente, productivo y que cubra los intereses de la compañía y sus empleados mediante la mejor utilización del recurso humano, técnico, económico y material. 4. JUSTIFICACION DEL PROYECTO La planta productora de talco realiza en unidades el 35% de la producción de La empresa; es una planta antigua que no puede actualmente aumentar su capacidad y esta perdiendo competitividad frente a los productos que se encuentran en el mercado local y de exportación. Cuenta con procesos burocratizados por el paso del tiempo y por la interpretación que se da a las políticas y normas de la casa matriz. En otro aspecto, el sistema actual de envase de talco presenta sobre-costo por el llenado de frascos con sobrepeso, por paradas frecuentes por mal funcionamiento y daño del sistema de dosificado y desperdicio del producto debido al desgaste de los componentes electromecánicos, imprecisión en el sistema de dosificado, la ausencia de un controlador de peso y un mecanismo de alimentación de tapas y etiquetas. No cuenta con sistemas de seguridad adecuados para las personas y los productos y presenta alto nivel de ruido y polución ambiental por el principio que usa la máquina actual. Por estas razones existe un potencial alto de oportunidad de mejoramiento en todos los procesos y de modernización de maquinaria y equipos para hacer de la planta un área más competitiva acorde con la tecnología actual y los requerimientos del mercado. 6. DELIMITACION DEL PROBLEMA El alcance del proyecto es entregar un área con maquinaria nueva que pueda producir (utilizando de ser necesario 24 horas la planta) las unidades demandadas no solamente por el mercado local sino el de exportación con un proceso analizado y mejorado que permita flexibilidad y precisión en la entrega del producto al cliente (unidades comerciales e la empresa productora). Es entregar un sistema de dosificado y un proceso libre de ineficiencias, instalado y probado la línea de empaque que garantice un proceso limpio, seguro, eficiente, con menor costo y mayor productividad.

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II. ESTADO DEL ARTE RELACIONADO CON PROCESOS DE REINGENIERIA E INNOVACIÒN TECNOGICA

Nos encontramos iniciando un nuevo siglo donde la globalización y los tratados comerciales con otros países marcan en funcionamiento de las compañías en cuanto a desarrollo tecnológico y de competencia, por ello se requieren cambios para continuar en el mercado.

Ante las nuevas exigencias se requieren nuevos modelos administrativos y uno de ellos es la reingeniería, basada en el concepto de que no son los productos, sino los procesos que los crean son los que llevan a las empresas al éxito o al fracaso. Los buenos productos no hacen personas exitosas; las personas exitosas son las que hacen buenos productos. Lo que tienen que hacer las compañías es organizarse en torno a sus procesos. Reingeniería significa volver a empezar arrancando de nuevo; reingeniería no es hacer más con menos, es con menos dar más al cliente. El objetivo es hacer lo que ya estamos haciendo, pero hacerlo mejor.

Es rediseñar los procesos de manera que estos no estén fragmentados. Así la compañía podrá eliminar burocracias e ineficiencias.

Las operaciones especializadas, dificultan que los empleados y operarios puedan proponer cambos significativos cuando lo crean necesario, ya que si lo notan no pueden hacer nada por que no está en su campo de acción o de su responsabilidad. Esto es un concepto equivocado de administración organizacional.

Bajo el pensamiento tradicional de la administración muchas de las tareas que realizaban los empleados nada tenían que ver con satisfacer las necesidades de los clientes. Muchas de esas tareas se ejecutaban para satisfacer exigencias internas de la propia organización de la empresa. En el ambiente de hoy nada es constante ni previsible, ni el crecimiento del mercado, ni de la demanda de los clientes, ni el ciclo de vida de los productos.

Tres conceptos están impulsando a las compañías a penetrar cada vez más profundamente en un territorio que para la mayoría de los ejecutivos y administradores es desconocido. Estos conceptos son: clientes, competencia e innovación.

Los clientes son quienes mandan: ya no tiene vigencia el concepto de “él cliente”, ahora es “este cliente”, debido a que el mercado masivo hoy está dividido en segmentos, algunos tan pequeños como un solo cliente. Los clientes ya no se conforman con lo que encuentran, debido a que actualmente tienen múltiples opciones para satisfacer sus necesidades. Para las empresas que

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crecieron con la mentalidad de mercado masivo, la realidad es más difícil de aceptar acerca de los clientes, en cuanto a que cada uno cuenta. Si se pierde un cliente hoy, no se aparece otro para reemplazarlo.

Antes la competencia era sencilla, la compañía que lograba salir al mercado con un producto o servicio aceptable y al mejor precio realizaba una venta. Ahora hay mucho mas competencia y de clases muy distintas. La globalización elimina las barreras comerciales y la inclusión de mayor competencia extranjera. Ser grande ya no es ser invulnerable, y todas las compañías existentes tienen que tener la agudeza para descubrir las nuevas compañías del mercado.

El cambio y la innovación se vuelven una constante, la naturaleza del cambio también es diferente pues la rapidez del cambio tecnológico promueve, así mismo la innovación. Los ciclos de vida de los productos han pasado de años a meses. Ha disminuido el tiempo disponible para desarrollar nuevos productos e introducirlos. Hoy las empresas tienen que moverse más rápidamente o pronto quedarán totalmente paralizadas. Los ejecutivos creen que sus compañías están equipadas con radares eficientes para detectar el cambio, pero la mayor parte de ellas no lo esta, lo que detectan son lo cambio que ellas mismas esperan. Los cambios que pueden hacer fracasar a una compañía son lo que ocurren fuera de sus expectativas.

Lo que se va a innovar son los procesos no la organización. Es una parte difícil dado que normalmente podemos identificar todos los elementos dentro de una organización pero no así los procesos, podemos hablar del departamento de compras y sus procedimientos, pero pocas veces hablamos de un proceso de compras que involucra a varios departamentos.

Para seleccionar un proceso que va a cambiar, podemos considerar los siguientes aspectos:

• Extenso intercambio de información:

o Redundancia de datos. o Tecleo repetido. o Es causado por la fragmentación arbitraria de un proceso natural. o El flujo de información debe reducirse a productos terminados, y no

reprocesarse en cada unidad a partir de la información recibida.

• Inventarios, reservas y otros activos:

o Existen debido a incertidumbres en los procesos internos y externos. Estas reservas no solo suelen ser de materiales, también son de personal o recursos financieros. Es necesario planear junto con proveedores y clientes las necesidades para no contar con recursos ociosos.

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• Alta relación de comprobación y control:

o Existen procesos internos que no dan valor agregado al producto pero si afectan su costo y calidad final.

• Repetición de trabajo: Retro-información inadecuada a lo largo de las cadenas. A menudo el problema se corrige al final del proceso regresando el producto al inicio sin indicar incluso cual fue el problema encontrado y cuando se detectó.

• Complejidad, excepciones y casos especiales. Acumulación a una base sencilla. A un proceso sencillo inicial le creamos excepciones y casos especiales a medida que surgen otros problemas, en reingeniería es necesario rescatar el proceso inicial y crear otro proceso para cada caso especial que surja.

Una vez realizada la innovación observaremos en ellos las siguientes características:

• La característica más común y básica de los procesos rediseñados es que desaparece el trabajo en serie. Es decir, oficios o tareas que antes eran distintos se integran y comprimen en uno solo. Sin embargo, no siempre es posible comprimir todos los pasos de un proceso en un solo oficio ejecutado por una sola persona. En otros casos, puede no resultar práctico enseñarle a una sola persona todas las destrezas que necesitaría para ejecutar la totalidad del proceso.

• Los beneficios de los procesos integrados eliminan pases laterales, lo que significa acabar con errores, demoras y repeticiones. Asimismo, reducen costos indirectos de administración dado que los empleados encargados del proceso asumen la responsabilidad de ver que los requisitos del cliente se satisfagan a tiempo y sin defectos. Adicionalmente, la compañía estimula a estos empleados para que encuentren formas innovadoras y creativas de reducir continuamente el tiempo del ciclo y los costos, y producir al mismo tiempo un producto o servicio libre de defectos. Otro beneficio es un mejor control, pues como los procesos integrados necesitan menos personas, se facilita la asignación de responsabilidad y el seguimiento del desempeño.

• En lugar de separar la toma de decisiones del trabajo real, la toma de decisiones se convierte en parte del trabajo. Ello implica comprimir verticalmente la organización, de manera que los trabajadores ya no tengan que acudir al nivel jerárquico superior y tomen sus propias decisiones.

• Los procesos rediseñados hacen uso de controles solamente hasta donde se justifican económicamente. Los procesos tradicionales están repletos de pasos de verificación y control que no agregan valor, pero que se incluyen para asegurar que nadie abuse del proceso.

• Los procesos rediseñados muestran un enfoque más equilibrado. En lugar de verificar estrictamente el trabajo a medida que se realiza, se tienen controles globales o diferidos. Estos sistemas están diseñados para tolerar abusos

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moderados o limitados, demorando el punto en el que el abuso se detecta o examinando patrones colectivos en lugar de casos individuales

• Se disminuyen los puntos de contacto externo que tiene un proceso, y con ello se reducen las posibilidades de que se reciba información incompatible que requiere de conciliación.

• En cierto modo lo que se hace es volver a reunir a un grupo de trabajadores que habían sido separados artificialmente por la organización. Cuando se vuelven a juntar se llaman equipos de proceso. En síntesis, un equipo de procesos es una unidad que se reúne naturalmente para completar todo un trabajo un proceso.

• Los trabajadores de equipos de proceso que son responsables colectivamente de los resultados del proceso, más bien que individualmente responsables de una tarea, tienen un oficio distinto. Comparten con sus colegas de equipo, la responsabilidad conjunta del rendimiento del proceso total, no sólo de una pequeña parte de él.

Aunque no todos los miembros del equipo realizan exactamente el mismo trabajo, la línea divisoria entre ellos disminuye. Todos los miembros del equipo tienen por lo menos algún conocimiento básico de todos los pasos del proceso, y probablemente realizan varios de ellos.

La reingeniería no sólo elimina el desperdicio sino también el trabajo que no agrega valor. La mayor parte de la verificación, la espera, la conciliación, el control y el seguimiento (trabajo improductivo que existe por causa de las islas que hay en una empresa) se eliminan con la reingeniería, lo cual significa que la gente destinará más tiempo a hacer su trabajo real.

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III. ESTUDIO DE FACTIBILIDAD

1. ESTUDIO DE MERCADO 1.1. Objetivo

Analizar el mercado de talco para pies con el fin de resaltar las razones esterna que no permiten disminuir el precio del talco a pesar del beneficio económico que arroja e proyecto.

1.2. Análisis Interno El mercado aproximado de 11 millones de unidades / año, los usuarios del producto se distribuyen en hombres y mujeres, en los segmentos niños, jóvenes y adultos, de los estratos medios y altos. La venta en los diferentes canales o servicios y de distribuidores está repartida. Como es un producto registrado como medicado tiene restricciones a nivel de generar promociones masivas al consumidor, ésta reglamentación entró en vigencia en 1998 y fue ratificada en 2005, en años anteriores era posible la rifa por compra de producto o las acostumbradas promociones pague 1 lleve dos, etc.

1.3. Análisis del Entorno Se ha dirigido su comunicación al uso en pies y cuerpo, a diferencia de la competencia que se centra en solo pies. En el año 1999 se trabajo con la promesa “evita el mal olor del sudor “, 2000 a 2006 se ha buscado recordación con comerciales de 5 a 10” buscando frecuencia. El beneficio principal del producto es evitar el mal olor que se genera por la sudoración, ya que un ambiente húmedo permite el desarrollo de hongos y bacterias. Otros usos son para refrescar y calmar efectos que se producen por las altas temperaturas climáticas.

1.4. Descripción del producto Es un producto con los más altos estándares en control de calidad lo que es una de las fortalezas. Actualmente se tienen tres (3) tamaños en el mercado: 85g, 150g y 300g.

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A nivel precio ha sido el Premium price de la categoría. El producto tiene una excelente distribución y es posible ubicarlo en las poblaciones mas alejadas, adicionalmente la mayoría de las droguerías y tiendas tienen el producto.

1.5. Competencia Dentro de la competencia Local podemos encontrar: Yodora – Tecnoquímicas: Tamaños: 60g, 120g, 300g. Desde su lanzamiento ha realizado inversión publicitaria en televisión y durante 1999 a 2006 ha sido el principal anunciante. Efficient – Unilever: La fuerte competencia de Yodora obligo a efficient a realizar hace un par de años el cambio de imagen y contenidos de sus envases actualmente los Tamaños son 60g, 100g, y 200g. No ha realizado publicidad masiva durante los últimos 5 años pero en su historia se ha posicionado con “el pie féliz”, de alta recordación; realiza actividades como sorteos de electrodomésticos en puntos de venta bajo la sombrilla de Unilever. En algunos sectores del mercado se ha generado la idea de que el talco está siendo un producto suntuario, adicionalmente en la mayoría de los autoservicios las exhibiciones de la categoría han disminuido dando paso a otras categorías. Los últimos cambios en la categoría se dan por el ingreso de los operadores logísticos y por las nuevas políticas de inventarios que han generado ineficiencias en los surtidos, aumento de los agotados. Finalmente el ingreso de marcas propias que se ha acentuado desde en el año 2002- y otras marca como Hansaplast.

EMPRESA % PART.TALCO 54%YODORA 24%EFICIENT 11%MARC. PROP 8%OTROS 3%

54%

24%

11% 8% 3%

TALCO YODORA EFICIENT MARC.PROPIAS

OTROS

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La participación de 53% dentro del mercado de talcos de nuestro talco, muestra una clara supremacía sobre las empresas de la competencia. Le siguen Yodora 24% y efficient 11%.

1.6. Canales de Comercialización

Los canales de distribución son el medio tradicional para llevar los productos a manos del consumidor. La composición actual de los canales de comercialización del los productos producidos en el área de talcos son:

CANAL %PARTMAYORISTA 45GRANDES CADENAS 30AUTOSERVICIOS 20MERCADOS INDEPENDIENTES 5

MERCADOS INDEPENDIENTES

5%

AUTOSERVICIOS20%

GRANDES CADENAS

30%

MAYORISTA45%

La empresa productora para atender el mercado nacional ha dividido estratégicamente el país en zonas geográficas (regionales), para aumentar la cobertura del territorio y facilitar la administración de ventas. Esta regionales son: Bogotá Ciudad y Bogotá Rural, Costa, Antioquia-Santander y Valle-caldas. La participación porcentual en ventas por regional son:

REGIONAL % PARTICIPACI0N

BOGOTA C 30,84BOGOTA R 6COSTA 16,9ANTIOQ.SANT 23,26VALLE-CALDAS 23

VALLE-CALDAS23%

ANTIOQ.SANT23% COSTA

17%

BOGOTA R6%

BOGOTA C31%VALLE-CALDAS

23%

BOGOTA C31%

BOGOTA R6%

COSTA17%

ANTIOQ.SANT23%

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1.7. Estrategias de Penetración Dentro de las estrategias utilizadas se encuentran:

ESTRATEGIA %PARTPublicidad 55Acuerdos de negociación 20Eventos y rifas 10Promociones 15

Eventos y rifas10%

Promociones15%

Publicidad55%

Acuerdos de negociación

20% 1.8. Costo del producto

El costo está basado en el sistema de costos de la compañía la cual incluye dos tasas una DL (Direct Labor o mano de obra directa) y OVH (over head u otros gastos de administración). Co ya lo he comentado, el producto es primeum price

COSTA

ANTIOQUIA-SANTANDER

BOGOTA C

BOGOTA R

VALLE-CALDAS

COSTA

ANTIOQUIA-SANTANDER

BOGOTA C

BOGOTA R

VALLE-CALDAS

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en el merdado por lo cual cualquier modificación en el precio o en sus componentes internos o externos pueden volverlo vulnerable a pesar de la tracidión.

$ 78,28

$ 48,17

$ 44,17

$ 46,33

$ 42,33

$ 38,67

$ 36,30

$ 36,03

$ 32,03

60g-85g$/g 100g-150g $/g 200g-300g $/g

TALCO YODORA EFFICIENT

1.9 Encuesta de Comprobación de Posicionamiento Con el objetivo de confirmar la información suministrada por las áreas de mercadeo de la compañía, se elaboró una encuesta para verificar el posicionamiento de la marca y la fidelidad de los cliente. La muestra tomada fue de 200 personas en 4 puntos diferentes de compra de la ciudad de Bogotá.

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ENCUESTA DE POSICIONAMIENTO DEL TALCO DE LA EMPRESA PRODUCTORA

Esta encuesta tiene como objetivo confirmar si la marca del talco de la empresa productora está posicionado en el mercado y si al tener cambios considerables en precio o imagen continuaría su liderazgo

1 Como considera el producto talco de la empresa productora?

Bueno ____ Regular ____

Malo ____ No lo conoce ____

2 Considera que la imagen del talco de la empresa productora es:

Moderno ____

Anticuado ____

No sabe/ no responde ____

3 Si la imagen del talco de la empresa productora cambiara ud.:

Lo compraría ____

No lo compraría ____

4 Si el precio del talco de la empresa productora bajara ud:

Lo compraría ____

No lo compraría____

Por qué ________________________________ Los resultados obtenidos fueron los siguientes:

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Pregunta No. 1:

Bueno122; 59%Regular

35; 17%

Malo 8; 4%

No lo utiliza 40; 20%

Pregunta No. 2:

Moderno95; 47%

Anticuado60; 30%

No sabe/ no responde45; 23%

Pregunta No. 3

Lo compraría 120; 60%

No lo compraría80; 40%

Pregunta No. 4

Lo compraría 110; 55%

No lo compraria90; 45%

Pref iere el que usa act ual/ .

30; 33%

No sabe10; 11%

Pensaria que bajo la calidad

40; 45%

Pensarí a que no es el mismo

product o10; 11%

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2. EVALUACION LEGAL Y ADMINISTRATIVA 2.1. Objetivo

Revisar Las politicas de la compañía en cuanto obra civil en las áreas e impacto del movimiento de maquinaria y equipo dentro de las mismas

Revisar normas corporativas sobre terminación o modificación de contratos de personal.

2.2. Organización general

La estructura organizacional está dividida en siete áreas comerciales y seis areas administrativas dentro de las cuales se encuentra la planta productora de talco:

La División Consumo es el área encargada de comercializar el producto de nuestro estudio y la División Planta está a cargo de la producción.

FINANCIERAMÉDICO – CIENTÍFICAPLANTACALIDADRECURSOS HUMANOSSISTEMAS

GERENCIAGENERAL

ESSEX FARMACÉUTICA

UNDRA FARMACÉUTICA

PLOUGH FARMACÉUTICA

KEY FARMACÉUTICA

ONCOLOGÍA

CONSUMO

VETERINARIA

FINANCIERAMÉDICO – CIENTÍFICAPLANTACALIDADRECURSOS HUMANOSSISTEMAS

GERENCIAGENERAL

ESSEX FARMACÉUTICA

UNDRA FARMACÉUTICA

PLOUGH FARMACÉUTICA

KEY FARMACÉUTICA

ONCOLOGÍA

CONSUMO

VETERINARIA

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Dir. Planta

Gia Producción

Ing. Industrial EHST

Gica. Logistica Gcia. Calidad Gcia. Mtto

Jefe planta de Talcos

Operador Integral Fabricador

Operarios Empaque (5)

2.3 Organización del área de Talcos.

El área de talco se encuentra en la División Planta, dentro de la Gerencia de Producción; en ella trabajan siete personas, las cuales después de un análisis administrativo serán de ser posible reubicadas en otras áreas, de lo contrario se dará fin a sus contratos; para ello hemos revisado las políticas respecto al retiro de personal y no encontramos ninguna que nos impida ejecutar el proyecto al igual que las normas locales ninguna impide que se pueda tomar dicha decisión.

2.4 Misión

Garantizar el suministro de productos a los mercados locales e internacionales, asegurando que todas las acciones que emprendamos estén encaminadas a ofrecer un servicio oportuno, flexible, a costo razonable y cumpliendo los estándares corporativos y los requerimientos legales de cada mercado.

2.5 Visión

Ser una planta de manufactura internacionalmente competitiva y deseable para la organización, fundamentada en los conceptos de cumplimiento, costos y servicios.

24

2.6 Descripción de Cargos.

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Puesto: JEFE DE ÁREA

Área: AMERICAS División: PLANTA País: COLOMBIA Reporta a: GERENTE DE PRODUCCIÓN

MISIÓN DEL CARGO

♦ Garantizar que el proceso productivo a su cargo se realice bajo los estándares de costo, calidad, oportunidad y

seguridad industrial.

Competencias

Técnicas Prioridad Bajo Medio Alto Comportamientos De Líder Prioridad Bajo Medio Alto

Conocimiento del Cargo X X

Responsabilidad Compartida y Transparencia

X X Manejo de Personal X X

Trabajo en equipo y Colaboración

interdisciplinaria X X

Administracion de los Recursos X X Escuchar y aprender X X Técnicas de Solución de Problemas

X X Comparación con las mejores practicas y

mejora continua X X

Sistemas de Costos y Gastos X X Capacitación y Dllo.

de otras personas X X BPM X X Integridad en los

negocios X X

Ubicación Organizacional Información Adicional No. Ocupantes 5

Reportes Directos * Ver Observaciones

Reportes Indirectos 0 Total Personal a cargo 82

Para uso de Recursos Humanos

Puntos de Valuación

Nivel

Fecha Valuación

Relaciones Internas Relaciones Externas

♦ Calidad: Soporte en la operación rutinaria; aprobación de producto terminado, materiales y producto terminado; auditorias internas, a proveedores y seguimiento a planes de acción; análisis de tendencias, desviaciones e investigaciones de fuera de especificación, actualización de documentación oficial y seguimiento a cambios críticos en la operación; coordinación de análisis químico, físico y microbiológico de materias primas, material de empaque y producto intermedio y terminado. Coordinación de muestreo de controles ambientales y de aguas.

♦ Proveedores: - Auditorias - Desarrollo - Reclamos

Gerente de Producción

Jefe Área de Producción

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO

♦ Operarios de Fabricación ♦ Operarios de Envase y Empaque ♦ Operador Integral

PUESTOS QUE LE REPORTAN

25

♦ Dpto. de Logística: Coordinación de los programas de Producción., compras de insumos.

♦ Almacenamiento y Distribución: Coordinación del alistamiento de Materiales y Materias Primas. Entrega de Producto terminado.

♦ Servicios Técnicos: Coordinación programas de mantenimiento. Validación de procesos. Proyectos. Calibraciones. Capacitaciones.

♦ Costos: Evaluación y análisis de estándares. ♦ EHST: Implementación de programas y evaluación de incidentes.

Principales responsabilidades del Cargo Indicadores de Gestión ♦ Dar cumplimiento a los programas de Producción, coordinando

con las áreas relacionadas los recursos y servicios de apoyo para la operación de la Planta en lo que involucre los procesos de la sección a su cargo.

♦ Supervisar las labores de los operarios y Operadores integrales y administrativos (donde aplique), verificando el cumplimiento de las normas de la Compañía.

♦ Implementar proyectos y/o fases de mejoramiento continuo de los procesos a su cargo donde fuere necesario para el cumplimiento de las metas de la sección y del Dpto.

♦ Elaborar y controlar el presupuesto del área. ♦ Crear un ambiente de trabajo en donde la excelencia EHST y

BPM sea un valor corporativo.

♦ Productividad ♦ Eficiencia de Operación ♦ Incidentes Reportables y Accidentalidad. ♦ Desviaciones de Calidad ♦ Cumplimiento del Plan de Producción. ♦ Cumplimiento Presupuesto de Gastos. ♦ Costos de Operación.

Resumen del Perfil del Cargo Aprobaciones

Escolaridad Profesional Químico Farmacéutico o Ingeniero Industrial. Nombre

Experiencia Mínimo 1 año en cargos similares Firma

Idioma Inglés No se requiere Leer y

traducir X Hablar y entender Dominio Je

fe In

med

iato

Fecha Nombre

Firma

Habilidades / Conocimientos, adicionales y/o

especiales

Microsoft Office (Nivel intermedio de Power Point, Word y Excel) MS Project Conocimientos básicos de Logística. Deseable: Especialización en Administración de Empresas o temas complementarios

Rec

urso

s H

uman

os

Fecha

Alcance Local X Local/Regional Regional

Observaciones y comentarios: Fecha:

He recibido, leído, comprendido y convengo en cumplir la presente Descripción de Cargo Nombre División Firma Fecha

26

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Puesto: OPERADOR INTEGRAL

Área: AMERICAS División: PLANTA País: COLOMBIA Reporta a: JEFE DE AREA DE PRODUCCION

MISIÓN DEL CARGO

Coordinar la operación de equipos de las líneas de envase y empaque y ejecutar el ajuste electromecánico de las mismas, cumpliendo con las Buenas Prácticas de Manufactura, las normas de higiene y seguridad y los Procedimientos Operativos Standard (POS).

Competencias




X X BPM X X



Manejo de Documentación X X Escuchar y aprender X X Conocimientos

Electromecánicos X X Comparación con las mejores practicas y

mejora continua X X

Conocimiento básico en sistemas

( Office) X X Capacitación y Dllo.

de otras personas X X Liderazgo X X Integridad en los

negocios X X

Ubicación Organizacional Información Adicional No. Ocupantes 7 *Ver

Observaciones Reportes Directos 0




Nivel

Fecha Valuación


♦ Mantenimiento: programación de mantenimientos preventivos y correctivos, calibraciones.

♦ EHST: Entrenamiento y reporte de incidentes - accidentes.

♦ Ninguna.

Jefe de Area de Producción

Operador Integral

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO

♦ Ninguno


27

Principales responsabilidades del Cargo Indicadores de Gestión ♦ Ejecutar las labores asignadas cumpliendo con las leyes

vigentes, políticas y estándares corporativos y procedimientos locales de EHST y BPM de manera segura.

♦ Velar por la salud, seguridad y medio ambiente de si mismo y de sus compañeros.

♦ Comunicar eficazmente riesgos relacionados con procesos, procedimientos, actos y/o condiciones inseguras, no cumplimiento de compliance, asuntos éticos y otras deficiencias, con el objetivo de manejar, identificar y comunicar el impacto potencial que ello pueda generar en el desempeño de EHS y de las BPM.

♦ Verificar el funcionamiento adecuado de los sistemas críticos de apoyo y reportar las fallas oportunamente.

♦ Participar en la implementación y mejoramiento continuo de los procesos que se realizan en el área.

♦ Realizar cambios de formato y ajustes finos de la línea en donde se encuentre operando.

♦ Realizar los controles en proceso requeridos para garantizar la calidad de los productos.

♦ Crear y hacer seguimiento a órdenes de mantenimiento MP2.

♦ Ser parte activa del personal de MOD en línea una vez el proceso esté en marcha.

♦ Productividad. ♦ Nivel de Servicio de Mantenimiento ♦ % Paradas No rutinarias por Cambio/Ajuste de Formato ♦ Incidentes Reportables y Accidentalidad. ♦ Desviaciones de Calidad: Proceso y Documentación


Escolaridad Bachiller técnico en mecánica o electromecánica o Técnico mecánico o electromecánico.

Nombre

Experiencia Preferiblemente mínimo 1 año en industria farmacéutica en áreas productivas o en industrias afines.

Firma

Idioma Inglés No se requiere X Leer y

traducir Hablar y entender Dominio Je

fe In

med

iato

Fecha Nombre

Firma


especiales

Deseable: Inglés Técnico.

Rec

urso

s H

uman

os

Fecha




28

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Puesto: OPERARIO DE FABRICACION Y PESAJE


MISIÓN DEL CARGO

Ejecutar las labores del área (fabricación o pesaje) cumpliendo con las Buenas Prácticas de Manufactura, las normas de seguridad, los Procedimientos Operativos Standard (POS), las Instrucciones de Manufactura y los estándares de productividad.

Competencias




X X BPM X X



Manejo de Documentación X X Escuchar y aprender X X

Seguridad Industrial X X

Comparación con las mejores practicas y

mejora continua X X

Capacitación y Dllo. de otras personas X X

Integridad en los negocios X X

Ubicación Organizacional Información Adicional

No. Ocupantes Reportes Directos 0




Nivel

Fecha Valuación


♦ Calidad: Entrega de muestras de granel, producto intermedio para análisis químico, físico y/o microbiológico.

♦ Almacenamiento y Distribución: Recibo de Materiales y Materias Primas.

♦ EHST: Entrenamiento y reporte de incidentes - accidentes.

♦ Ninguna


Operario de Fabricación y Pesaje

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO

♦ Ninguno


29

Principales responsabilidades del Cargo Indicadores de Gestión ♦ Ejecutar las labores asignadas cumpliendo con las leyes

vigentes, políticas y estándares corporativos y procedimientos locales de EHST y BPM, de manera segura.




♦ Registrar las actividades diarias requeridas por la operación (lavado de equipos, liberaciones de área, manejo de residuos, etc.) en la documentación oficial.


♦ Realizar operaciones de limpieza de equipos e utensilios, recibo de materias primas, pesaje de materias primas, liberaciones de área, fabricación de producto, entrega de graneles, entrega de muestras, ingreso de tiempos, diligenciamiento de documentación y cierre de órdenes de acuerdo con los requerimientos del área.

♦ Realizar operaciones de lavado y esterilización de material, ensamble de equipos, filtración, pruebas de sellado, inspección de ampollas- viales; en la sección de estériles.

♦ Crear y hacer seguimiento a órdenes de mantenimiento MP2. ♦ Comunicar eficazmente riesgos relacionados con procesos,

procedimientos, actos y/o condiciones inseguras, no cumplimiento de compliance, asuntos éticos y otras deficiencias, con el objetivo de manejar, identificar y comunicar el impacto potencial que ello pueda generar en el desempeño de EHS y de las BPM.

♦ Productividad ♦ Incidentes Reportables y Accidentalidad ♦ Desviaciones de Calidad: Proceso y Documentación. ♦ Rendimiento de Producto (Fabricación)


Escolaridad Bachiller Nombre

Experiencia Mínimo 1 año en cargos similares de la industria farmacéutica Firma


traducir Hablar y entender Dominio

Jefe

In

med

iato

Fecha Nombre

Firma


especiales

Deseable: Conocimientos básico de Microsoft Office Deseable: Primeros auxilios y medio ambiente

Rec

urso

s H

uman

os

Fecha


Observaciones y comentarios: Fecha: * Centro de Pesadas: 3 personas. Sólidos: 5 personas. Líquidos y Cremas: 3 personas. Mexsana: 1 persona. Estériles: 18 personas (Fabricación y Envase).

He recibido, leído, comprendido y convengo en cumplir la presente Descripción de Cargo Nombre División

Firma Fecha

30

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Puesto: OPERARIO DE ENVASE Y EMPAQUE


MISIÓN DEL CARGO

Ejecutar las labores de Envase y Empaque cumpliendo con las Buenas Prácticas de Manufactura, las normas de higiene y

seguridad, los Procedimientos Operativos Standard (POS) y los estándares de envase/empaque para obtener productos que cumplan con las especificaciones de calidad y costos requeridos.

Competencias




X X BPM X X



Destreza Manual X X Escuchar y aprender X X Manejo de

Documentación X X Comparación con las mejores practicas y

mejora continua X X

Seguridad Industrial X X Capacitación y Dllo.

de otras personas X X Integridad en los

negocios X X

Ubicación Organizacional Información Adicional No. Ocupantes

Reportes Directos Reportes Indirectos

Total Personal a cargo Para uso de Recursos

Humanos Puntos de Valuación

Nivel

Fecha Valuación


♦ Calidad: Entrega de muestras de producto terminado para análisis químico, físico y/o microbiológico. Liberaciones de area / líneas, codificados, inspecciones de producto.

♦ Almacenamiento y Distribución: Recibo de Materiales y Entrega de Producto terminado.

♦ Áreas de Fabricación: Recibo de gráneles. ♦ EHST: Entrenamiento y reporte de incidentes - accidentes.

♦ Ninguna


Operario de Envase y Empaque

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO

♦ Ninguno


31

Principales responsabilidades del Cargo Indicadores de Gestión

♦ Ejecutar las labores asignadas cumpliendo con las leyes vigentes, políticas y estándares corporativos y procedimientos locales de EHST y BPM, de manera segura.




♦ Realizar y registrar las actividades diarias requeridas por la operación (lavado de equipos, liberaciones de línea, manejo de residuos, etc.) en la documentación oficial.


♦ Realizar operaciones de limpieza de equipos, recibo de materiales y graneles, liberaciones de línea, envase-empaque de producto, codificado de materiales, inspecciones de línea, estibado, entrega de producto terminado, entrega de muestras, ingreso de tiempos, diligenciamiento de documentación y cierre de órdenes de acuerdo con los requerimientos de la línea.

♦ Comunicar eficazmente riesgos relacionados con procesos, procedimientos, actos y/o condiciones inseguras, no cumplimiento de compliance, asuntos éticos y otras deficiencias, con el objetivo de manejar, identificar y comunicar el impacto potencial que ello pueda generar en el desempeño de EHS y de las BPM.

♦ Productividad ♦ Incidentes Reportables y Accidentalidad. ♦ Desviaciones de Calidad: Proceso y Documentación. ♦ Rendimiento de producto.


Escolaridad Bachiller Nombre

Experiencia Mínimo 6 meses en cargos similares de la industria farmacéutica Firma


traducir Hablar y entender Dominio Je

fe In

med

iato

Fecha Nombre

Firma


especiales

Deseable: conocimientos básicos en Microsoft Office. Deseable: Primeros auxilios y Medio ambiente.

Rec

urso

s H

uman

os

Fecha




32

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Puesto: GERENTE DE PRODUCCIÓN

Área: AMERICAS División: PLANTA País: COLOMBIA Reporta a: DIRECTOR PLANTA

MISIÓN DEL CARGO

♦ Responsable de las actividades de producción, coordinando las actividades con las áreas relacionadas, para obtener resultados que vayan en línea con las metas establecidas relativas a costos, servicio y calidad.

♦ Administrar la ejecución del plan de producción asegurando la optimización de los recursos y evaluar los resultados del Departamento de Producción sobre bases cuantitativas y cualitativas, cumpliendo los estándares BPM y EHST corporativos y locales.

Competencias




X X Finanzas X X



Negociación X X Escuchar y aprender X X Manejo de Personal X X


mejora continua X X

Técnicas de Solución de Problemas

X X Capacitación y Dllo. de otras personas X X

BPM X X Integridad en los negocios X X

Administración de recursos X X


No. Ocupantes 1 Reportes Directos 6




Nivel

Fecha Valuación AGO. 2004


♦ Logística: Evaluación y Análisis de capacidad de Producción. ♦ Servicios Técnicos: Desarrollo y ejecución de proyectos. ♦ Div. Financiera: Evaluación de costos estándar vs. real. ♦ Calidad: Evaluación de métricas de Calidad. ♦ EHST: Impacto ambiental y de seguridad industrial de los

procesos productivos.

♦ Proveedores: Realizar auditorias de Calidad y administrar temporales de Aseo (areas comunes del núcleo limpio).

Director Planta

Gerente de Producción

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO

♦ Jefes de Área de Producción ♦ Secretaría


33


♦ Dirigir, organizar y controlar la manufactura, envase y empaque de los productos fabricados por SP Colombia, administrando eficientemente todos los recursos asignados, cumpliendo con los requerimientos de los estándares de calidad y monografías de Casa Matriz, las instrucciones de Manufactura y Empaque vigentes, las Buenas Prácticas de Manufactura, Normas de protección del medio ambiente, Normas de salud ocupacional, exigencias de las autoridades locales y estándares de Ingeniería Industrial.

♦ Crear un ambiente de trabajo en donde la excelencia en EHST y BPM sean un valor corporativo.

♦ Elaborar y controlar el presupuesto del departamento. ♦ Buscar el mejoramiento continuo de los procesos bajo su

responsabilidad. ♦ Mantener los costos productivos dentro del estándar.

♦ Delivery Performance ♦ Índice de Accidentalidad ♦ Desviaciones ♦ Otros Costos de Producción ♦ Productividad de la Producción ♦ Costos de Operación


Escolaridad Profesional Químico Farmacéutico Nombre

Experiencia 4-5 Años en cargos similares Firma


traducir Hablar y entender X Dominio Je

fe In

med

iato

Fecha Nombre

Firma


especiales

Microsoft Office (Nivel intermedio de Power Point, Word y Excel) MS Project Conocimientos básicos de Logística. Deseable: Especialización en Administración de Empresas o temas complementarios

Rec

urso

s H

uman

os

Fecha




34

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Puesto: GERENTE DE LOGÍSTICA


MISIÓN DEL CARGO

♦ Planear los procesos logísticos estableciendo los niveles adecuados de inventarios y servicio. ♦ Desarrollar y mejorar los procesos logísticos internos y externos, para poder satisfacer las necesidades de la

compañía y minimizar los costos relacionados con la logística de la operación.

Competencias




X X Finanzas X X



Negociación X X Escuchar y aprender X X Manejo de Proyectos X X


mejora continua X X

Herramientas de Informatica. X X Capacitación y Dllo.

de otras personas X X Manejo de Personal X X Integridad en los

negocios X X


Reportes Directos 8 Reportes Indirectos 0

Total Personal a cargo 8 Para uso de Recursos


Nivel

Fecha Valuación


♦ División Financiera: Controlar los costos de Logística de la compañía y nivel de inventarios

♦ Divisiones de Mercadeo: Planeación de fabricación de productos.

♦ Filiales de Venezuela, Panamá, Perú, Ecuador y Chile: Exportación de Producto terminado.

♦ Proveedores a nivel Internacional y Nacional: Acordar la compra del material que demanda la empresa de acuerdo a la producción.

Director Planta

Gerente de Logística

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO

♦ Planeador de Producción ♦ Planeador de Compras ♦ Coordinador de Importación ♦ Coordinador de Exportaciones ♦ Analistas de Importación ♦ Analista de Exportación


35

Principales responsabilidades del Cargo Indicadores de Gestión ♦ Analizar, revisar y ajustar el Forecast según el plan de

compras y el plan de producción y establecer estrategias para aceptar el mínimo posible de productos en Backorder.

♦ Ejercer el control de planificación de necesidades de capacidad y determinar qué actividades deberán desarrollarse en las distintas unidades de producción; en qué momentos y evaluar los requerimientos necesarios de capacidad para esto.

♦ Manejar los inventarios de productos terminados para los clientes de acuerdo con la planificación elaborada.

♦ Presentar propuestas de actividades y proyectos que mejoren los procesos logísticos y dar una mejor respuesta de servicio al cliente.

♦ Clasificar ABC de materiales y clientes. ♦ Crear un ambiente de trabajo en donde la excelencia en

EHST y BPM sean un valor corporativo. ♦ Elaborar y controlar el presupuesto del área. ♦ Buscar el mejoramiento continuo de los procesos bajo su

responsabilidad

♦ Delivery Performance ♦ Índice de Accidentalidad ♦ Desviaciones ♦ Otros Costos de Producción ♦ Nivel de servicio a Ventas (Global Pharmaceutical Business) ♦ Control del Presupuesto de costos estándares de Compra ♦ Nivel de Inventarios


Escolaridad Profesional, Ingeniero Industrial o Administrador de Empresas Nombre

Experiencia 5 años en cargo similar Firma



fe In

med

iato

Fecha Nombre

Firma


especiales

Deseable Especialización o Diplomado en Logística Internacional. Microsoft Office (Nivel Intermedio de Power Point, Word y Excel) Software de Manejo de Inventarios, ERP Plataforma AS 400 MS Project R

ecur

sos

Hum

anos

Fecha




36

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Puesto: COORDINADOR EHST


MISIÓN DEL CARGO

♦ Liderar las funciones de Medio Ambiente, Seguridad Industrial, Higiene y Transporte en las áreas de GSC/GQO asegurando que los principios de EHST sean un valor corporativo en toda la organización.

Competencias




X X Finanzas X X



Negociación X X Escuchar y aprender X X Manejo de Proyectos X X


mejora continua X X

Actualización Legislación Local X X Capacitación y Dllo.

de otras personas X X Manejo de Personal X X Integridad en los

negocios X X





Nivel

Fecha Valuación AGO. 2004


♦ Trabajadores Nuevos: Coordinar y Realizar Inducción. ♦ Todos los trabajadores de la Compañía: Realizar

entrenamiento eficaz en los temas de Higiene, Seguridad y Medio Ambiente de la Compañía.

♦ Coordinador de Salud Ocupacional. ♦ COPASO

♦ Entidades Gubernamentales: Recibir y brindar Información a: ARP, EPS, ANDI, CAM, DAMA, MINPROTECCIÓN SOCIAL, PRODUCCIÓN LIMPIA (programas de medio ambiente)

Director Planta

Coordinador EHST

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO

♦ Ninguno


37


♦ Liderar la implementación del programa de prevención en Seguridad e Higiene Industrial y Medio Ambiente con el objetivo de cumplir con las políticas y estándares de Casa Matriz y las legales colombianas.

♦ Controlar el presupuesto asignado a medio ambiente, manteniéndolo dentro de los topes previstos.

♦ Reallizar los estudios ambientales necesarios para tener todos los permisos que la Ley exige en materia medio ambiental.

♦ Actualización permanente en la legislación local y corporativa: ambiental, de seguridad e Higiene para su implementación en la Compañía.

♦ Mantener el manejo de sustancias peligrosas de manera que no atenté contra la salud humana y el medio ambiente.

♦ Crear un ambiente de trabajo en donde la excelencia en EHST y BPM sean un valor corporativo.

♦ Buscar el mejoramiento continuo de los procesos bajo su responsabilidad.

♦ Delivery Performance ♦ Índice de Accidentalidad ♦ Desviaciones ♦ Otros Costos de Producción ♦ Day Away Cases ♦ Incidentes ambientales


Escolaridad Profesional con especialización en Medio Ambiente / Seguridad Industrial / Salud Ocupacional

Nombre

Experiencia 3 Años en cargo similar. Firma



fe In

med

iato

Fecha Nombre Firma


especiales

Microsoft Office (Nivel intermedio de Power Point, Word y Excel) MS Project medio Liderazgo. R

ecur

sos

Hum

anos

Fecha




38

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Puesto: GERENTE DE MANTENIMIENTO


MISIÓN DEL CARGO

♦ Garantizar el servicio oportuno y confiable de los servicios de validaciones, transferencia tecnológica, entrenamiento de personal, proyectos de inversión y mantenimiento a las áreas de producción, calidad y almacenamiento; para asegurar el correcto funcionamiento de todos los equipos, máquinas e instalaciones, cumplimiento con los estándares BPM y EHST corporativos y locales.

Competencias




X X Finanzas X X



Negociación X X Escuchar y aprender X X Actualización Tecnológica X X


mejora continua X X

Manejo de Proyectos X X Capacitación y Dllo.

de otras personas X X BPM X X Integridad en los

negocios X X Manejo de Personal X X






Nivel

Fecha Valuación


♦ Q.A.: Manejo de Desviaciones. ♦ Q.C.: Prestar servicios a los equipos del Laboratorio. ♦ Áreas de Producción: Prestar servicios de mantenimiento,

validaciones, calibraciones y soporte a proyectos. ♦ Casa Matriz: Brindar reportes, Obtener información de GSC,

GTS, GES.

♦ Entidades Normativas. ♦ Proveedores / Contratistas:

- Servicios de mantenimiento - Calibración de equipos. - Desarrollo de Proyectos

Director Planta

Gerente de Servicios Técnicos

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO

♦ Jefe de Proyectos ♦ Jefe de Mantenimiento ♦ Jefe de Validaciones ♦ Jefe de Entrenamiento ♦ Coordinador de Calibraciones ♦ Coordinador de Compras y Almacenamiento ♦ Secretaría


39


♦ Dirigir la función de mantenimiento e ingeniería. ♦ Responder por las operaciones relacionadas con el

mantenimiento de edificios, maquinaria y equipos. ♦ Supervisar e introducir la nueva tecnología para lograr las

necesidades de desarrollo de productos. ♦ Velar por el adecuado estado de calificación, validación y

calibración de equipos, instrumentos y procesos de GSC Colombia.

♦ Elaborar y ejecutar el plan de capital anual ♦ Elaborar y controlar el presupuesto del área. ♦ Crear un ambiente de trabajo en donde la excelencia en

EHST y BPM sean un valor corporativo. ♦ Buscar el mejoramiento continuo de los procesos bajo su

responsabilidad

♦ Delivery Performance ♦ Índice de Accidentalidad ♦ Desviaciones ♦ Otros Costos de Producción ♦ Cumplimiento Plan de Capital (Tiempo, Costo)


Escolaridad Profesional. Ingeniero Mecánico/ Eléctrico/ Electrónico/ Químico Farmacéutico.

Nombre

Experiencia 5 Años en cargo similar Firma



fe In

med

iato

Fecha Nombre

Firma


especiales

Microsoft Office (Nivel intermedio de Power Point, Word y Excel) MS Project Autocad Deseable: Especialización en gerencia de proyectos y/o finanzas. R

ecur

sos

Hum

anos

Fecha




40

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Puesto: INGENIERO INDUSTRIAL


MISIÓN DEL CARGO

♦ Controlar y dar soporte a las áreas de GSC/GQO a través de técnicas y análisis de Ingeniería Industrial

tendientes a mejorar los procesos, incrementar la productividad y minimizar gastos de la operación.

Competencias




X X Finanzas X X



Negociación X X Escuchar y aprender X X Análisis de Proyectos X X


mejora continua X X

Manejo de Personal X X Capacitación y Dllo.

de otras personas X X Integridad en los

negocios X X





Nivel

Fecha Valuación


♦ Divisiones Comerciales: Creación y mantenimiento de productos

♦ Logística: Creación y mantenimiento de ítem master y BOM (Bill of Material)

♦ División Financiera: Control de presupuesto y gastos de GSC/GQO, estándares de producción.

♦ Áreas Productivas: Temas inherentes a procesos productivos. ♦ Bodegas: Temas inherentes a recepción, almacenamiento y

despacho. ♦ Serv. Técnicos: Dar soporte al área de proyectos.

♦ Contratistas

Director Planta

Ingeniero Industrial

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO

♦ Ninguno


41


♦ Desarrollar procesos que tiendan al mejoramiento continuo de los proceso de la cadena de abastecimiento, enfocados principalmente a la reducción de costos.

♦ Dar soporte técnico a las actividades de la cadena de abastecimiento.

♦ Control de presupuesto y participación en su elaboración. ♦ Mantenimiento de MRP II (Item Master, Rutinas, Librería

Financiera). ♦ Análisis de viabilidad financiera de Proyectos. ♦ Crear un ambiente de trabajo en donde la excelencia en

EHST y BPM sean un valor corporativo. ♦ Elaborar y controlar el presupuesto del área. ♦ Buscar el mejoramiento continuo de los procesos bajo su

responsabilidad

♦ Delivery Performance ♦ Índice de Accidentalidad ♦ Desviaciones ♦ Otros Costos de Producción ♦ Evolución de Proyectos


Escolaridad Ingeniero Industrial / Economista / Contador Nombre

Experiencia 2 – 3 años en cargo similar Firma



fe In

med

iato

Fecha Nombre

Firma


especiales

Experiencia en Empresas Manufactureras Microsoft Office (Nivel intermedio de Power Point, Word y Excel) Conocimientos intermedios de MRP II. MS Project avanzado R

ecur

sos

Hum

anos

Fecha




42

DESCRIPCIÓN DE CARGO Titulo del Cargo: GERENTE DE CALIDAD

Área: LAFE División: TÉCNICA País: COLOMBIA Reporta a: DIRECTOR TÉCNICO

SINTESIS DEL CARGO

♦ Responsable de las actividades del área de Aseguramiento de Calidad, tomando la responsabilidad para aprobar todos los procedimientos y métodos de control de calidad.

Competencias




X X Manejo de

Sistemas de Calidad

X X Trabajo en equipo y

Colaboración interdisciplinaria

X X GMP X X Escuchar y aprender X X GLP X X


mejora continua X X

Manejo de Gente X X Capacitación y Dllo. de otras personas X X

Integridad en los negocios X X






Nivel

Fecha Valuación

Director Técnico

Gerente de Cumplimiento

SUPERIOR INMEDIATO

ESTE CARGO


43

Relaciones Internas Relaciones Externas ♦ Director Técnico: Información de métricas de reclamos y

desviaciones de alto impacto. ♦ Gerentes y Jefes de Planta y Calidad: Manejo de Reclamos,

Rechazos e investigaciones. ♦ Supervisores, Personal Operativo de Planta: Manjeo de

algunas Desviaciones. ♦ Q.C.: Manejo de Rechazos, Reclamos e investigaciones. ♦ Coordinadotes de Disposición: Brindar soporte para

liberaciones. Notificación de Investigaciones. ♦ Director Global Quality Managment: Información de métricas.

♦ Terceros de Manufactura y Almacenamiento: envios de Desviaciones.


♦ Planear y administrar los recurso para asegurar el cumplimiento de los lineamientos del sistemas de calidad realizando los controles establecidos por productos y/o proceso de acuerdo a normas GMP, políticas corporativas y políticas Regulatorias, durante el proceso de manufactura, envase, empaque, almacenamiento y disposición cuando aplique.

♦ Manejar el sistema de notificación e investigación de Desviaciones, Reclamos, Reportes fuera de especificación, reportes fuera de calibración, reportes fuera de tendencia y rechazos.

♦ Manejar y reportar las Quality Metrics. ♦ Actualizar permanentemente el sistema de archivos y

tendencias para cada una de las líneas de cumplimiento. ♦ Notificar a los niveles gerenciales adecuados sobre el

desempeño del sistema de calidad.

♦ ¿?


Escolaridad Químico Faramacéutico Nombre

Experiencia 3 años en cargo similar o haber estado en un programa de backup.

Firma



fe In

med

iato

Fecha Nombre

Firma


especiales

Microsoft Office (Nivel intermedio de Power Point, Word y Excel)

Rec

urso

s H

uman

os

Fecha


Observaciones y comentarios: Fecha: Deseable: Especialización o cursos en sistemas de calidad.


44

3. ESTUDIO TECNICO 3.1. Localización y Tamaño La planta esta localizada en la zona industrial de las granjas de Bogotá. Inicialmente no se está pensado en cambiar el lugar ni el tamaño de la planta, las dimensiones actuales son 35.84 m x 32.91 m 3.2. Tecnología Actualmente de cuenta con una máquina Matter Burt, diseñada en 1956 la cual será cambiada por una CIM (la máquina es de fabricación nacinal y utiizará como soprte el armazón de la Matter.

Matter CIM Velocidad 30-80 60-180 Precisión de Llenado 95% 99% Peso a dosificar 40g a 500 g 5g a 2000g

Esta nueva máquina envasa no solamente un mayor numero de unidades, tambien es más precisa en la dosificación lo cual nos representa ahorro por bajo desperdicio de granel y llena gramajes más bajos y más altos . Adicionalmente utiliza 30% menos de personas frente a la maquina actual. 3.3 Ingeniería del Proyecto 3.3.1 Diagrama de Proceso

La ingeniería de este proyecto se basa en el levantamiento de información del flujo del proceso desde la pesada de materia hasta la entrega del producto terminado Anexo ( ), el cual fue analizado paso a paso para automatizar o eliminar operaciones que no generan valor en el proceso; en cuatro etapas como muestra la siguiente figura:

Lead Time Proveedor

Recepción Mp, Mat Disposición Pesada Disposición

P.T

DespachoAlmacenamiento

1 2 3

Inicia cuando se pesa la materia prima hasta la disposición del producto terminado

Lead Time Proveedor

Recepción Mp, Mat Disposición Pesada Disposición

P.T

DespachoAlmacenamiento

1 2 3

Inicia cuando se pesa la materia prima hasta la disposición del producto terminado

45

Una vez se tiene clara la metodología de trabajo, se mapea el proceso logrando la interrelación de la planta de talco con otras áreas de la compañía.

Finalmente se logra el diagrama total de flujo del proceso Anexo (1 )

Del cual una vez analizado surge el cuadro de análisis presentado en los anexos. ( 2 )

PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN

PLANEACIÓN DE COMPRAS COMPRAS

RECEPCIÓN

EMPAQUE

MICROBIOLOGÍA LABORATORIO QUÍMICO

PRODUCCIÓN

DISPOSICIÓN

CUMPLIMIENTO

CONTROLES FISICOS

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

PRODUCTO TERMINADO Y IMPORTADOS

MAPA DE PROCESO TALCO

MATERIA PRIMA

MATERIALES

IMPORTADODOCUMENTOS BATCH

FABRICACION

PLANEACIÓN DE PRODUCCIÓN

PLANEACIÓN DE COMPRAS COMPRAS

RECEPCIÓN

EMPAQUE

MICROBIOLOGÍA LABORATORIO QUÍMICO

PRODUCCIÓN

DISPOSICIÓN

CUMPLIMIENTO

CONTROLES FISICOS

ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN

PRODUCTO TERMINADO Y IMPORTADOS

MAPA DE PROCESO TALCO

MATERIA PRIMA

MATERIALES

IMPORTADODOCUMENTOS BATCH

FABRICACION

46

4. EVALUACION FINANCIERA Pretende determinar cual es el monto de los recursos económicos necesarios para la realización del proyecto, cuál será el costo total para la operación de la planta, así como el calculo de VPN y TIRM, indicadores que servirán para la evaluación económica, que es muy importante para la toma de decisiones, ya que la información obtenida debe de servir como base de la decisión tomada. El proyecto de modernización de la planta productora de talco es evaluado teniendo en cuenta los flujos relevantes del proyecto, por ello no se tendrán en cuenta las ventas ya que no cambiará el volumen por la implementación. Demostrar la rentabilidad económica y financiera del proyecto y aportar las

bases para su evaluación económica.

4.1. Inversión Inicial en Maquinaria

El siguiente cuadro muestra la maquinaria requerida para el desarrollo del proyecto con su respectivo costo (este costo ya tiene el iIVA y de acuerdo con la negociación, lo que se requiere de mano de obra de instalación hasta la entrega por parte del proveedor está incluido).

MAQUINA/EQUIPO CANT. COSTO UNID COSTO TOTALControl de automatización 1 45.201.310$ 45.201.310$ Dosificador 1 6.675.000$ 6.675.000$ Posicionador de frasco 1 23.635.433$ 23.635.433$ Switch de frascos 1 13.600.000$ 13.600.000$ Impulsador de frascos 1 17.500.000$ 17.500.000$ Eliminador de ruido 1 16.498.000$ 16.498.000$ Tornillo dosificador 2 1.500.000$ 3.000.000$ Chequeador de peso 1 78.705.000$ 78.705.000$ Sistema de tapado 1 84.275.000$ 84.275.000$ Colocador de etiquetas 1 108.494.053$ 108.494.053$

Inversion maquinaria 396.083.796$ 397.583.796$

Cuadro 1. Inversión en maquinaria y equipo pag. 44

47

Cuadro de depreciación de maquinaria:

MAQUINA/EQUIPO Vida Util mes 1 mes 2 mes 3 mes 4 mes 5 mes 6 mes 7 mes 8 mes 9 mes 10 mes 11 mes 12Control de automatización 5 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ Dosificador 15 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ Posicionador de frasco 10 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ Switch de frascos 5 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ Impulsador de frascos 10 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ Eliminador de ruido 15 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ Tornillo dosificador 5 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ Chequeador de peso 10 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ Sistema de tapado 15 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ Colocador de etiquetas 15 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$

3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$

MAQUINA/EQUIPO Vida Util mes 13 mes 14 mes 15 mes 16 mes 17 mes 18 mes 19 mes 20 mes 21 mes 22 mes 23 mes 24Control de automatización 5 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ 753.355$ Dosificador 15 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ 37.083$ Posicionador de frasco 10 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ 196.962$ Switch de frascos 5 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ 226.667$ Impulsador de frascos 10 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ 145.833$ Eliminador de ruido 15 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ 91.656$ Tornillo dosificador 5 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ 50.000$ Chequeador de peso 10 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ 655.875$ Sistema de tapado 15 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ 468.194$ Colocador de etiquetas 15 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$ 602.745$

3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$

Depreciación

Depreciación

Cuadro 2. Cuadro de depreciación de maquinaria pag. 45

La negociación del sistema de llenado de talco que compone el proyecto, contiene los siguientes acuerdos con el proveedor:

Origen/Destino Medellín-Bogotá

Valores Dolares convertidos a Pesos colombiano según T.R.M vigente al día de facturación.

Validez de oferta 1 mes a partir del recibo de la misma por parte del cliente.

Tiempo de entrega 5 meses después de haber recibido el anticipo.

Montaje El precio de la cotización incluye gastos del montaje en sitio.

Forma de pago 50% anticipo

30% a la entrega de componentes

20% en el momento de entrega en funcionamiento.

IVA Incluido. 16%

Garantía 12 meses a partir de la entrega, cubre todas las partes.

48

4.2 Inversión en Montaje y Puesta en Marcha

Para realizar el montaje de los equipos se requiere hacer obra civil y modificar algunas partes del área. También se debe hacer validación del proceso para

certificar que las características con las cuales se hizo la apropiación de capital si se cumplen en el momento de la entrega. El siguiente cuadro muestra la inversión.

ITEM COSTO TOTALObra civil 24.740.000$ Instalación de tuberias y trabajo electrico 7.580.000$ Validación y calificación de equipos 6.189.886$ Contingencias 3% de inversion en maquinaria 11.927.514$ Materiales para pruebas 2.796.000$ Fco 85 g 556.500$ Fco 150g 711.000$ Fco 300g 1.011.000$ Tapas 328.500$ Hologramas 189.000$ MO 4.399.920$ Levantamiento de informaciòn del proceso actual 2.500.000$ Total gastos de montaje 60.133.320$

Cuadro 2. Otros gastos de montaje y puesta en marcha 46.

4.3 Ahorros por implementación del Proyecto

El siguiente cuadro fue argumentado inicialmente, muestra los ahorros por rendimiento de producto y por mejoramiento de procesos, los cuales constituyen los flujos relevantes en la evaluaciòn financiera.

Presentación Producción año Peso normal Peso Real Cto de Granel Peso real Variación Ahorro/Mes60 g 522.242 60 66 7,80$ 61,8 4,2 1.425.721,50$ 200g 287.174 200 210 7,80$ 206 4 746.652,55$ 100g 156.673 100 108 7,80$ 103 5 509.186,25$ 85 g 3.993.314 85 89,7 15,00$ 87,55 2,15 10.732.031,38$ 150g 3.022.559 150 156,6 15,00$ 154,5 2,1 7.934.218,55$ 177g 211.633 177 184,79 15,00$ 182,31 2,48 656.061,52$ 354g 163.705 354 363,2 15,00$ 364,62 -1,42 -290.576,38$ 70g 209.930 70 78 15,00$ 72,1 5,9 1.548.236,90$

Total 8.567.231 23.261.532,27$

Cto Actual/Mes DisminuciónTiempo no productivo 1.781.070$ 50% 890.535$ Repuestos 2.083.333$ 30% 625.000$ M.O. Mtto 1.200.000$ 50% 600.000$

25.377.067,31$

Cambio de Máquina

Ahorro por cada mes durante los siguientes años de operación

Cuadro 4. Ahorros por implementación del proyecto pag. 46

49

4.4 Estado de Perdidas y Ganancias

El estado de pèrdidas y ganancias muestra la situación actual y la situación propuesta, la diferencia en la utilidad neta es la mayor utilidad que se obtiene al implementar el proyecto, por tanto es la que se toma como relevante para su sustentación. Esta diferencia son aproximadamente $25 millones mensuales de ahorro que provienen del menor volumen de desperdicio de talco como se muestra en el cuadro 4. de la pagina 7.

PYG Situaciòn Actual Situaciòn PropuestaIngresos 5.408.820.000$ 5.408.820.000$ Costos 2.084.198.640$ 2.058.945.113$ Depreciaciones 3.228.370$ 3.228.370$ Utilidad Bruta 3.321.392.990$ 3.346.646.517$ Gastos de Operación 47.380.000$ 47.380.000$ Gte prod 8.240.000$ 8.240.000$ Logistica 32.960.000$ 32.960.000$ Ingeniería 3.090.000$ 3.090.000$ Jefe sección 3.090.000$ 3.090.000$ Utilidad Operacional 3.274.012.990$ 3.299.266.517$ Utilidad Antes de Impuestos 3.274.012.990$ 3.299.266.517$ ImpuestosUtilidad Neta 3.274.012.990$ 3.299.266.517$

Cuadro 5. Estado de perdidas y ganancias pag. 47

4.5 Flujo de Caja (Flujos Relevantes)

Como se explicó en el estado del arte, se trata de un proyecto técnico, es reingeniería e innovación de maquinaria por lo cual el ahorro que se obtiene durante cada período es lo relevante para el flujo de caja y no las ventas ya que estas continuarán igual, se tendrá una mayor utilidad por el menor costo del producto. (Cuadro 6 de la pagina 10)

4.5.1 VPN

El VPN (valor presente neto) es el equivalente en pesos actuales de todos los ingresos y egresos, presentes y futuros, que contituyen el proyecto.1 El VPN del proyecto de calcula con los flujos netos de caja. El VPN me da la utilidad en términos de caja en pesos de hoy del flujo del proyecto. VPN= $ 71.975.264,95 El valor presente positivo me indica que el proyecto es rentable, a una tasa de 12,68% EA, lo cual nos indica la viabilidad el proyecto.

50

La tasa con la cual se realiza el calculo es el WACC 22%, ya que de acuerdo con las políticas de la Empresa Productora esta es la tasa mínima de rentabilidad que se debe obtener cuando se realiza un proyecto de inversión (politica CC006).

Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6Utilidad Operacional -$ 25.253.527$ 34.867.520$ 22.842.386$ 27.033.239$ 25.317.398$ 22.493.475$ Depreciaciones -$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ Flujo de Operaciòn -$ 28.481.897$ 38.095.890$ 26.070.756$ 30.261.609$ 28.545.769$ 25.721.846$ Flujo de deuda 314.058.538$ -$ 136.565.135$ -$ -$ 91.043.423$ -$ Impuestos -$ -$ -$ -$ -$ -$ -$ Flujo Neto de Caja 314.058.538-$ 28.481.897$ 98.469.244-$ 26.070.756$ 30.261.609$ 62.497.655-$ 25.721.846$

Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12Utilidad Operacional 22.270.451$ 26.485.045$ 29.622.056$ 22.843.262$ 22.220.727$ 18.750.913$ Depreciaciones 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ Flujo de Operaciòn 25.498.821$ 29.713.415$ 32.850.427$ 26.071.632$ 25.449.097$ 21.979.283$ Flujo de deudaImpuestosFlujo Neto de Caja 25.498.821$ 29.713.415$ 32.850.427$ 26.071.632$ 25.449.097$ 21.979.283$

Mes 13 Mes 14 Mes 15 Mes 16 Mes 17 Mes 18Utilidad Operacional 27.046.527$ 37.343.114$ 15.167.801$ 28.952.599$ 27.114.934$ 24.090.512$ Depreciaciones 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ Flujo de Operaciòn 30.274.898$ 40.571.484$ 18.396.172$ 32.180.969$ 30.343.304$ 27.318.882$ Flujo de deudaImpuestos -$ -$ 1.222.641.522$ -$ -$ -$ Flujo Neto de Caja 30.274.898$ 40.571.484$ 18.396.172$ 32.180.969$ 30.343.304$ 27.318.882$

Mes 19 Mes 20 Mes 21 Mes 22 Mes 23 Mes 24Utilidad Operacional 23.851.653$ 28.365.483$ 31.725.222$ 24.465.133$ 23.798.398$ 20.082.227$ Depreciaciones 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ 3.228.370$ Flujo de Operaciòn 27.080.023$ 31.593.854$ 34.953.593$ 27.693.503$ 27.026.769$ 23.310.598$ Flujo de deuda -$ -$ -$ -$ -$ -$ Impuestos -$ -$ -$ -$ -$ -$ Flujo Neto de Caja 27.080.023$ 31.593.854$ 34.953.593$ 27.693.503$ 27.026.769$ 23.310.598$

Cuadro 6. Flujos relevantes de caja pag. 48

4.5.2 TIRM

La TIRM o tasa interna de retorno, corresponde a aquella tasa de interes que hace el VPN igual a cero el.2 Es la rentabilidad de los fondos que se encuentran realmente invertidos en el proyecto. Para el proyecto se utiliza la TIRM o TIR modificada para evitar el supuesto de que los flujos son reinvertidos a la misma TIR.

Tasa de financiamiento 20.9% EA

Tasa de reinversión 24.36% EA

TIRM = 2.1% Lo que hace que el proyecto sea viable debido a que es mayor que el WACC de la empresa 2.03%.

TASA VAN TIR TRM2,03% $ 14.796.306,73 2,3% 2,1%

Cuadro 7. Calculo VPN, TIR y TRM pag. 48

51

5 CONCLUSIONES

La obsolescencia de la máquina hace indiscutible la decisión de cambiar la tecnología debido a que no puede ser reparada en el corto plazo por falta de repuestos en el mercado.

El ahorro que se obtiene con la implementación del proyecto es un flujo relevante del mismo, no son las ventas que no variaran por la implementación.

A pesar del beneficio que arroja el proyecto, no es aconsejable bajar el precio por el posicionamiento que tiene el producto en el mercado. Al ser lider de la categoría, cualquier movimiento en el precio puede causar un efecto inverso y disminuir las ventas del mismo.

El personal cesante en la línea puede ser reubidaco en el area farmaceutica en empaque.

Los procesos que deben ser automatizados se trabajrán en el primer semestre del 2007.

52

6 BIBLIOGRAFIA

BERNAL, Cesar Augusto, Metodología de La Investigación, Colombia 2000

1.INFANTE, Villareal Arturo. Evaluación Financiera de Proyectos de Inversión. Pag.66 2.INFANTE, Villareal Arturo. Evaluación Financiera de Proyectos de Inversión. Pag.87

SAPAG Y SAPAG, Preparación y Evaluación de Proyectos, Colombia 1990.

Cuadros y datos de literatura propia de la empresa a la cual se analizo el proceso.

www.gestiopolis.com

www.monografias.com

www.universia.net.com

53

7. ANEXOS

7.1. Folletos y oferta de maquinaria

59

7.2. Diagrama de flujo del proceso

¿Mats./MP no estibados o estibas desacomodadas?

B13Bajar del camión utilizando

montacarga, los bultos, cajas o estibas desacomodadas.Acomodar manualmente los

bultos o cajas en una nueva estiba.Ingresar con montacarga a la

bodega la nueva estiba

B14Utilizando montacarga, bajar del

camión estibas con Mats./MP.Ubicar en la zona de descarga a la

entrada de la bodega.Ingresar estibas a la bodega

utilizando un segundo montacarga

B15-Armar estiba de saldos para el muestreo y posterior análisis de Mats./MP.

B16-Recoger residuos de madera, cartón, suncho, plásticos y llevarlos al área de incineración

B17-Abrir las barreras de seguridad para permitir nuevamente el tránsito libre de personas

B18-Cerrar bodega y dirigirse a las oficinas del almacén de recepción

B19 Grabar en el sistema la cantidad real recibida. Ubicación en bodega, No. de remisión, No. de estibas y cantidad por estiba, nombre del proveedor, No. lote cuando es MP.Coloca comentarios (con o sin certificado, estado de la carga, # de cajas con unid de empaque

B20-Confirmar Número de Recibido asignado por el sistema y colocarlos en la remisión

B21-Imprimir Rótulos de CUARENTENA, con Número de Recibido, producto, código, lote, fecha, Nº de orden de compra, proveedor, cantidad. Entregar rótulos a Operario de Bodega

B22-Dirigirse a la bodega y rotular colocando rótulos de cuarentena en tres extremos de cada estiba o cuatro si son MP

B23-Entregar al Laboratorio de Controles Físicos certificado de Calidad del Proveedor de los Mats./MP

B1-Entregar Remisión de Carga y Certificado de Calidad en Almacén de Recepción

B2-Confirmar en el sistema datos básicos de la remisión: Nº de la Orden de Compra, Código y Nombre del producto, fecha de entrega y Nº de Lote

¿La información está en orden?

SI

NO

B3-Esperar autorización de Logística para recibir los Mats./MP

B4-Asignar ubicación en bodega, poner OK en Remisión de Carga y Certificado de Calidad si lo trae y autorizar ingreso de la carga

B5-Entregar documentos a Operario de Bodega para iniciar descarga

B6-Dirigirse con los documentos hacia la zona de descarga de la bodega correspondiente e iniciar descarga

B7-Inspeccionar visualmente el estado la carga en el camión

¿Deterioro o avería en la carga?

SI

NO B8-Reportar mal estado en Remisión de Carga y Certificado de Calidad

B10-Confirmar en la remisión y Certificado de Calidad, los Mats./MP que se están recibiendo en físico

B11-Cerrar barreras de seguridad de la zona de descarga de la bodega

B12-Vestir elementos de seguridad para el ingreso a la bodega y para el manejo de la carga

SI

NO

¿Materiales o Materias Primas?

MP

Mats.

F1-Verificar en el sistema información del lote de materiales a analizar

F2-Imprimir documento Recibo de Ingreso y anexar Certificado de Calidad

F3-Asignar MCB y diligenciar libro registro de materiales para análisis

F4-Confirmar con Almacén de Recepción Rotulación de Cuarentena de los materiales

¿Los materiales

tienen Rotulación de Cuarentena?

F5-Informar al Almacén de Recepción y esperar Rotulación de Cuarentena

F6-Calcular tamaño de la muestra y determinar plan de muestreo de acuerdo a Tabla ANSI

F7-Alistar implementos

necesarios para la inspección visual y/o

toma de muestras para análisis

F9-Desplazarse con los elementos hacia la

bodega

F10-Alistar y vestir con elementos de seguridad para ingreso a

bodega, y elementos para evitar contaminación de los materiales

F8-Alistar y firmar rótulos de apertura de

recipientes para control de calidad

F11•Ubicar estiba de saldos•Abrir cajas de los materiales a inspeccionar•Inspeccionar visualmente los materiales de acuerdo con Certificado de Calidad del Proveedor

¿Los materiales requieren análisis

completo?

F12-Tomar una unidad del material para cotejar con la monografía

F13-Tomar muestras, para análisis en el laboratorio de

Controles Físicos

F15-Cerrar las cajas a las cuales se realizó inspección o de las cuales se obtuvo muestra de material

F17-Pegar rótulos de apertura de cajas para

control de calidad (ABIERTO POR)

F18-Diligenciar y completar Recibo de Ingreso

F20-Realizar análisis visual y controles funcionales, dimensionales y de peso sobre la muestra (análisis por variables y por atributos)

F16-Inspeccionar visualmente que las cajas de las cuales se obtuvo la muestra estén bien cerradas

F19-Transportar muestras hacia el laboratorio de Controles Físicos

F14-Completar cajas de los cuales se obtuvo la muestra, con el fin de dejar cantidades

originales y un solo saldoF21-Diligenciar documento Reporte de Análisis de control de calidad, con los resultados del análisis, fecha y firma

F23-Entregar Reporte de Análisisy Certificado de Calidad a Jefe de Controles Físicos

F24-Revisión documentación.

F22-Enviar materiales analizados a destrucción FIN

C1-Verificar en el sistema información del lote de materia prima a

muestrear

C2-Imprimir documento Recibo de Ingreso y anexar

Certificado de Calidad

C12-Alistar y vestir con elementos de seguridad para ingreso a

bodega, y elementos para evitar contaminación de muestra y MP

¿Muestreo en Cabina de

Flujo Laminar?

C13•Encender flujo laminar de la cabina.•Diligenciar libro registro de utilización de cabina.•Ingresar a la cabina bultos o recipientes a muestrear.

SI

NO

C3-Confirmar con Almacén de Recepción

Rotulación de Cuarentena de las Materias Primas

¿Las materias primas tienen Rotulación de Cuarentena?

SI

NO

C4-Informar al Almacén de Recepción y

esperar Rotulación de Cuarentena

C5-Establecer plan de muestreo de acuerdo a la Tabla Military Standard

C6-Diligenciar (manualmente o por computador) rótulos para marcar muestras para análisis

C7-Alistar implementos necesarios para toma de

muestras

C8-Alistar y firmar rótulos de apertura de

recipientes para control de calidad

C18-Pegar rótulos de apertura de recipientes para

control de calidad (ABIERTO POR)

¿La materia prima requiere

análisis microbiológico?

C14-Tomar primero muestra para microbiología

C15-Tomar muestra para análisis químico y muestra

de retención

SI

NO

C16-Marcar frascos de muestras con rótulos, e identificar muestra de

retención

C17-Tapar recipientes contenedores de la

materia prima muestreada e

inspeccionar que quede bien cerrado.

C19-Diligenciar y completar Recibo de

Ingreso

C20-Diligenciar Relación de Materias Primas muestreadas

C21-Enviar muestras junto con documentos al

laboratorio correspondiente

C22-Entregar a Almacén de Recepción Relación de Materias

Primas muestreadas para descargar en sistema las

cantidades correspondientes

C10-Alistar frascos para muestras

C11-Desplazarse con los elementos hacia la bodega

C9-Verificar en Tabla de Materia Prima para Análisis Microbiológico, si la materia prima a muestrear requiere análisis microbiológico

¿MP/PT requiere análisis

microbiológico?SI

E2-Recibir muestras de MP/PT junto con documentos (recibo de ingreso o solicitud

de análisis o certificado de análisis)

NO

D2-Recibir muestra de MP/PT para análisis

microbiológico

D3-Registrar recepción de la muestra de materia prima en el Libro de Producto y Materia Prima para

Análisis Microbiológico•Asignar CM (# Control Microbiano).•Diigenciar nombre de la MP y N° lote.•Escribir el tipo de análisis/ensayo.•Fecha de ingreso al laboratorio, fecha de análisis y fecha de salida

D4-Preparar documento de Recuento Microbiano incluyendo la información de

identificación que se encuentra en la etiqueta del frasco de la muestra

D5-Preparar e imprimir Rótulos de identificación de muestras de

MP/PT, medios de cultivo y aditivos

D6-Alistar medios de cultivo, aditivos para crecimiento de

bacterias, frascos de laboratorio y cajas de PETRI

D7-Utilizar elementos necesarios para el ingreso al

área de siembra y para impedir contaminación de la muestra, medios de cultivo-

aditivos empleados

D8-Ingresar al área de siembra con las muestras, medios de cultivo-aditivos, e implementos necesarios para el proceso de siembra

D10-Colocar caja de control del análisis

D11-Pesar en la balanza, cantidades de muestra de

10g c/u y colocar en frascos de laboratorio con los

medios de cultivo

D12-Registrar cantidad pesada

D13-Registrar al respaldo del Recuento Microbiano, el N°de lote de cada uno de los medios-aditivos utilizados durante la siembra y pegar los Rótulos de identificación correspondientes frente al registro

D14-Alistar medios de cultivo-aditivos para crecimiento de Micro Org., frascos de laboratorio y cajas de PETRI

D15-Poner la mezcla de MP/PT, medios de cultivo-

aditivos en las cajas de PETRI para siembra

D16-Recoger caja de control para verificar que no

hubo contaminación durante el proceso

D17-Recoger elementos utilizados durante la

siembra en el carro de transporte de instrumentos

D18-Sanitizar la cabina de siembra y la

balanza de pesaje

D19-Llenar el registro control de uso de la cabina y de la balanza, con fecha, actividad, MP/PT que se pesaron y firma del analista

D20-Abandonar el área de siembra, llevando las muestras y con los

instrumentos empleados durante el proceso

D21-Poner muestra para análisis de hongos durante 5 – 7 días en incubadora que está a 20 – 25 °C

D22-Poner muestra para análisis de bacterias y

patógenos y caja de control durante 3 - 5 días en

incubadora que está a 30 –35 °C

D23-Archivar Recuento Microbiano en AZ para

continuar diligenciando en la lectura de muestras luego

de la incubación

D24-Organizar instrumentos usados durante la siembra•Desechables a la basura.•Frascos de vidrio para posterior sanitización.•Sanitizar carro de transporte de instrumentos.

D25-Esperar terminación del periodo de incubación

D26-Sacar las muestras de la incubadora

D27-Sacar de la AZ el Recuento Microbiano verificando la información de lote y MP/PT contra la información de los rótulos de las cajas de PETRI con las muestras

D28-Realizar la lectura y repique a medios selectivos a 2 y 3 días (lectura de TSA) y lectura a 5 días

D30-Escribir en el Recuento Microbiano los resultados del análisis y los hallazgos notados

D31-Quitar los rótulos de identificación de las cajas

de PETRI con las muestras y pegarlos en el documento

de Recuento Microbiano

D32-Escribir en el Recuento Microbiano el concepto (CUMPLE/NO CUMPLE) de los resultados del análisis de la materia prima/producto

D33-Verificar nuevamente el Recuento para

asegurarse de que no quedaron campos sin

diligenciar y que no hay rótulos sin pegar

D34-Firmar Hoja de Recuento Microbiano

D37-Revisar concepto del análisis y alimentar file con información de fecha, lote de producto/materia prima y resultados del análisis. Guardar información en el sistema

D36-Revisar la información del documento de Recuento Microbiano y comparar con el Libro de Producto y Materia Prima para análisis microbiológico

¿análisis tiene concepto de NO CUMPLE?

SI

NO

D35-Entregar Libro de Producto y Materia Prima para análisis

microbiológico y documento de Recuento Microbiano con los resultados del análisis, al Jefe

del Laboratorio de Microbiología

D38-Entregar Recuento Microbiano con los resultados y FIRMA al Jefe del Laboratorio de Análisis Físico-Químico, para anexar al paquete de documentos de análisis

SI

NO

SI

NO

1

2

J2-Recibir lote de materiales para envase y empaque de

talco

J3-Verificar cantidad de unidades de empaque de

acuerdo al picking

J5-Alistar materiales de

envase y empaque

¿El material de envase y

empaque está

completo?

NO

SI

J4-Informar al Almacén de Recepción y esperar hasta que se tenga la cantidad de materiales requerida para la orden de producción

J6-Cargar alimentador de

tapas.

J7-Ajustar y verificar holograma/sticker en

etiquetadora

J8-Recibir tapas etiquetadas que salen de la

máquina

J9-Transportar tapas etiquetadas a estiba cercana a la

línea de envase

J10-Ingresar cajas con frascos vacíos

¿El producto a envasar es

Talco Secco?

NO

SI

J12- Depositar frascos vacíos, en canastillas próximas a la línea de

envase

J11-Vaciar cajas con frascos vacíos en tolva

de alimentación de Transportador de Envase

Palace

J13-Transportar cajas vacías a estiba del sector

de empaque.

J14-Colocar frascos vacíos sobre línea de

llenado.

J15-Ajustar el formato, programar check we igher y verificar correcta operación

de la máquina

¿Se presentan errores en la operación de llenado o formato de

la máquina?

NO

SI

SI

J16-Detener proceso de envase.

J25-Empacar frascos llenos en

cajas

J27-Colocar cajas sobre estiba de

producto terminado

J19-Recoger frascos y talco en la cuna de

recuperación.

J20-Vaciar contenido de los frascos

recuperados en bolsa

J21-Transportar frascos recuperados al inicio de

la línea de llenado

J26-Obtener muestras de retención y análisis

I3-Encender bomba para alimentación del silo. Poner sistema en Fase Carga Silo

I4-Alistar bisturí y vestir con elementos de seguridad

necesarios para la operación de carga de Rompedor de

Sacos

I5-Cargar Silo de alimentación del

Mezclador a través del Rompedor de Sacos

I6-Apagar silo de alimentación del Mezclador en V

I7-Verificar que estédesconectada de la salida inferior del Mezclador en V, la manguera que conduce a los “totes” y que

esta salida se encuentre debidamente cerrada

I8-Agregar otros componentes y saldos de materias primas

por la Tolva de Componentes Menores

I9-Desconectar manguera de alimentación del mezclador y

sellar la boca superior

I11-Cerrar la puerta de seguridad corrediza del

cuarto del Mezclador en V

I14-Verificar correcta programación del

mezclador teniendo en cuenta el tiempo

I10-Desconectar del mezclador, la manguera

correspondiente a la Tolva Pulmón de Vacío OGA y

sellar la boca del mezclador

I13-Informar al Jefe de Planta o personal

entrenado que ha iniciado el proceso de mezcla

I12 Poner a girar mezclador

I17- Mezclar mixtura o fragancias con activo, con verificación del Jefe de sección o persona entrenada e ingresar los datos en la instrucción de manufactura

I16-Transportar mixtura desde la Cabina 2 del

Centro de Pesadas a la Cabina 1 del Centro de

Pesadas

I19-Iniciar la descarga del mezclador hacia el

Sistema de Transporte por Vacío OGA

I18-Agregar activos a la composición que está en proceso en el Mezclador en V. Ajustar el paso de la manguera

que va del embudo al mezclador y verificar que no haya fugas

I15-Diligenciar Instrucciones de Manufactura y Control de Tiempos de Fabricación con cantidad de materias primas que se pusieron en el Mezclador, hora y firma de quien realiza la operación.Diligenciar Rótulo de Identificación de Granel para documentación de la producción.

B9-Informar a Control de Calidad

D9-Sanitizar la cabina de análisis y la balanza de pesaje

D29-Realizar la lectura de hongos a

5 y 7 díasD41-Realizar investigación con analista de microbiología y con Coordinador de Cumplimiento de Control de Calidad

¿Error en análisis?

SI

NO

D42-Reportar desviación del analista

D43-Corregir Recuento Microbianoo repetir análisis

D44-Comunicación de RECHAZO aProveedor/Producciónpara que investigue

D40-Alimentación de tendencias de Control de Calidad

D45-Entregar copia física de la investigación con Reporte de Desviación a Gerencia de Cumplimiento de QA

11

D39-Notificar a la unidad de Calidad y partes interesadas para comenzar investigación preliminar

G1-Recibir documentos de

Mats/MP/PT

G2-Poner sello de RECIBIDO con fecha

y firma de quien recibe

¿Documentos corresponden a

Materiales?

SI

G4-Revisar documentos de Mats/MP/PT verificar cantidad muestreada de material de acuerdo a MIL-STD

G5-Poner sello de REVISADO a medida que se examinan requisitos

¿Datos fuerade la

especificació?

SI

NO

G6-Buscar (en excel) Archivo General de Desviaciones (AGD) e Ingresar al AGD, Nº consecutivo de desviaciones, Nº lote Mats/MP/PT, fecha actual y fecha límite de cierre de la desviación, numero de la orden si aplica

G8-Generar reporte de la desviación y enviar correo electrónico con AGD adjunto parcialmente diligenciado a la Jefatura implicada y a Gerencia de Cumplimiento y esperar respuesta por parte del area correspondiente

G9-Verificar que el AGD esté diligenciado con

acciones correctivas y preventivas

G10-Cerrar reporte de la desviación

G11-Enviar reporte de cierre de investigación por correo electrónico

G12-Imprimir 2 veces el reporte: una copia para el sobre de PT o reporte de

Mats/MP (según corresponda) y la otra impresión se archiva

en archivo de Gcia. de Cumplimiento

G15-Poner sello de APROBADO en los

documentos

G17-Asignar fecha de reanálisis y fecha de vencimiento para Mats/MP . Escribir esta fecha en el Recibo de Ingreso

G16-Marcar en el Recibo de Ingreso, la casilla correspondiente a Liberación (Released) para Mats/MP

G3-Buscar en Aplicación AS400 la especificación de Mats. e imprimir, ver plano mecanicocuando aplique.

3

¿Se encuentradesviación en los

documentos?

SI

NO

G14- Marcar en el Recibo de Ingreso, la casilla

correspondiente a Rechazo (Rejected) y el motivo

(reason)

G13-Poner sello de RECHAZADO en los documentos

G18-Cargar la información del lote de Mats/MP/PT en el MRP del sistema verificando la cantidad e ingresar la información de:•Fecha de vencimiento y fecha de reanálisis →Mats/MP•Fecha de manufactura y fecha de vencimiento →PT•QCB/MCB•Asignar estado de disposición al lote de mats/MP/PT

•Liberación•Liberación Condicional (en caso de requerirse revisión 100% en SP o en espera de alguna decisión), o•Rechazo, según el caso

G21-Buscar la matriz de Lead Time de Disposición y diligenciar la información de Código, Nombre, N° de lote, Fecha de Ingreso y Fecha de asignación de disposición.

G19-Imprimir la hoja MRP con el estado de disposición del lote de

mats/MP/PT

G20-Imprimir rótulos de disposición con la información del MRP•Liberación → Rótulo verde•Liberación Condicional → Azul•Rechazo → Rojo

G22-En la hoja impresa MRP del sistema, pegar uno de los rótulos como testigo para rotulación

G23-Enviar la Hoja MRP junto con los rótulos:•A Controles Físicos lo correspondiente a Mats. y MP•A Soporte a manufactura lo correspondiente a PT

G24-Esperar rotulación y Hoja MRP firmada por

quien rotula

G25-Jefatura correspondiente:

Entregar hoja de soporte MRP junto con rótulos al Inspector de Calidad y dar orden de rotulación

G26- Rotular:• Ubicar la bodega donde se encuentran los Mats/MP/PT• Pegar rótulo de APROBADO sobre el cuadro amarillo del Rótulo de CUARENTENA NO UTILIZAR• Firmar Hoja de soporte MRP

G27- Devolver la Hoja de soporte MRP firmada a Cumplimiento para archivo.

G28-Adjuntar la Hoja de Soporte

MRP al paquete de documentos

G29-Entregar paquete de documentos a:•Controles Físicos lo correspondiente a Mats.•Gerencia de la Unidad de Calidad lo correspondiente a MP y PT

¿Se requiere para

producción?

SI

NO

Almacenar

¿RECHAZO?SI

NO

¿revisión 100%?

No

si

Destruir según procedimiento

Revisar 100%, de acuerdo a procedimiento

4

¿Hay resultados FUERA DE

ESPECIFICACIÓN?

SI

NO

F27-Realizar investigación con Inspector de Calidad y con Coordinador de Cumplimiento de Control de Calidad

¿Error en análisis?

SI

NO

F28-Reportar desviación del analista

F29-Corregir Reporte de Análisis o repetir análisis

F30-Comunicación de RECHAZO aProveedorpara que investigue

F26-Alimentación de tendencias de

Control de Calidad

F31-Entregar copia física de la investigación con Reporte de Desviación a Gerencia de Cumplimiento de QA

F25-Notificar a la unidad de Calidad y partes interesadas para comenzar investigación preliminar

4

F32-Entregar documentos a Cumplimiento de QA

3

A1-Recibir y consolidar Forecast enviado por

Divisiones Comerciales

A2-Elaborar Plan Maestro de Producción

INICIOINICIO

¿Hay inventario de MP y/o Mats?

NO

A9-Generar explosión de

Mats/MP

A10-Colocar requisición de

Mat/MP en el sistema con Código, Fecha y

Cantidad

¿requisición ok.?

A14-Generar orden de compra Mats/MP en el sistema, ingresando

Vendor, Precio y Especificación

OC ok?

A19-Enviar Orden de Compra al proveedor

ProcesoPROVEEDO

R(Lead Time)

ProcesoProcesoPROVEEDOPROVEEDO

RR(Lead Time)(Lead Time)

NO

NO SI

NO

A18-Cambiar en el sistema status

approved a issue

A11-Revisión de la requisición

A13-Realizar ajustes

necesarios

A15-Revisar la orden de

compra

A16-Realizar ajustes

necesarios

A3-Generar archivos PRN y

DBF

P R NP R N D B FD B F

A4-Hacer transferencia al sistema AS400

A5-Generar PMS local

A6-Ejecutar SIGELO

A7-Generar programas para seguimiento y

revisarlos

A8-Establecer programas para seguimiento definitivos

SI

A20-Generar orden de

fabricación en el sistema

A21-Generar orden de envase/empaque en el

sistema

A22-Enviar impresión de documentos:•BOM•Rutina•Picking List•Hoja de entregas

A23-Entregar documentos a Gerencia de Producción

¿Fabricación o envase/empaque

?

Fab.

Emp.

A24-Buscar Instrucciones de

Manufactura

A25-Verificar que cantidades de orden de

fabricación correspondan con IM

A26-Diligenciar N° de lote y N° de

orden en IM

A28-Enviar a impresióndocumentos para orden de

Fabricación

A29-Generar documentos en ACCES para orden de empaque

A30-Unir documentos y marcar sobre con descripción y N° de la

Orden de producción, N° de lote y cantidad standard

A31-Relacionar en el libro de control de Ordenes de

producción y envase/empaque

A32-Verificar documentación y entregar sobre a

Soporte a Manufactura

A27-Diligenciar N° de lote y N° de orden en tiquetes

de pesadas

A33-Verificar que los datos de vigencia de las

IM y tamaño de lote sean correctos y

devolver a Gerencia de Producción

A34-Entregar a Jefe Sección

talco pies

H1-Revisar listado Programa de Producción (talco pies-Lady-

Secco) verificando la fecha de envase

H2-Revisar el N° de la orden de fabricación y el N° de la orden de

empaque, correspondiente al N° de lote de producto a elaborar

H3-Ingresar en el sistema (AS/400) el N° de la orden de

fabricación

H4-Verificar en el sistema que las cantidades APROBADAS de

MP sean suficientes para la orden de fabricación

H5-En la opción de dispensado, registrar el N° de la orden de

fabricación. Seleccionar todas las materias primas

H6-Dispensar cada MP escogiendo de la lista de lotes de MP, el de

menor QCB

H7-Verificar las cantidades dispensadas y hacer los ajustes

necesarios

H8-Imprimir Picking & Transaction List de MP y

Rótulos de identificación de estibas Dispensadores para

MP

H9-Ingresar en el sistema (AS/400) el N° de la orden de

empaque

H10-Verificar en el sistema que las cantidades

APROBADAS de Mats. sean suficientes para la orden de

empaque

H11-En la opción de dispensado, registrar el N° de

la orden de empaque. Seleccionar todos los

materiales

H12-Dispensar cada Mat. escogiendo de la lista de

lotes de Mats., el de menor QCB

H13-Verificar las cantidades dispensadas y hacer los

ajustes necesarios

H14-Imprimir Picking & Transaction List de Mats y Rótulos de identificación de estibas Dispensadores para

Mats.

H15-Entregar todos los documentos a operario de bodega para iniciar el alistamiento de MP y Mats.:•Picking & Transaction List de MP•Rótulos de identificación de estibas dispensadores de MP.•Picking & Transaction List de Mats.•Rótulos de identificación de estibas dispensadores de Mats.

H16-Alistar MP y Mats. para orden de

producción, de acuerdo a Picking

ME o MP?

MP

H17-Transportar estibas con cantidades originales de MP y ubicar temporalmente en

área almacenamiento de MP

H18-Transportar cantidades de MP para

pesada a la Cabina 1 del Centro de Pesadas

H19-Entregar Picking de MP al Centro de Pesadas

H20-Confrontar el Pickingcon las Materias Primas

en físico

H21-Diligenciar rótulos de Pesadas y orden de

Manufactura.

H22-Pesar en la balanza cantidades exactas de saldos de cada MP de acuerdo a los rótulos.

H23-Informar a Jefe de Producción y entregar Picking

de MP para realizar verificación de pesada

H24- Verificar y firmar las cantidades pesadas de saldos

de MP y el correcto diligenciamiento de los rótulos

ME

H26-Transportar Mats. a planta talco pies y ubicar temporalmente

en área próxima a sección de empaque

H27-Entregar Picking a operario de envase y empaque

I2-Alistar estiba sobre la plataforma del Rompedor de

Sacos

I1-Entregar documentación correspondiente a manufactura a

Operario de Fabricación para diligenciar durante el proceso

J22-Transportar el talco manualmente hacia la

estiba cercana al Sistema de transporte por Vacío

OGA del área de fabricación

1

1

FIN

J1-Entregar documentación correspondiente a empaque a Operario de Envase/empaque

para diligenciar durante el proceso

6

I21-Pegar Rótulo de Identificación de granel en OGA

I22-Cuando se haya terminado de cargar el

Sistema de Transporte por Vacío OGA, entregar al

operario integral de envase y empaque

I23-Descargar Sistema de Transporte por Vacío OGA

en la envasadora de la Línea de Envase y

Empaque

I24-Entregar documentos Instrucciones de Manufactura

y Control de Tiempos de Fabricación al Jefe de Planta

I20-Agregar talco recuperado en la línea de

Envase/Empaque

5

7

8

J28-Colocar Rótulo de CUARENTENA a una caja de

cada estiba para identificar producto terminado antes de

dar disposición

J29-Transportar cada estiba hacia la bodega de producto terminado

J30-Diligenciar solicitud de análisis y enviar muestras a

laboratorio

2

I25-Unir documentación de envase/empaque y

fabricación

I26-Revisar documentos y cerrar orden de producción

I27-Armar sobre con la documentación, firmar y entregar a disposición

3

PMS

PMS

PMS

PMS

PMS

PMS

CI CI

CI

CI

EDI

Desarrollo

Desarrollo

ImplementarRF

ImplementarRF

RF

RF

4

2

E3- Esperar programa De análisis MP/PT

10

EstáProgram

ado?

nosi

E4- Tomar la muestra y verificar que esté completa la documentación

E5- Verificar que la información del certificado de proveedor sea correcta.

Información correcta? no

si

E8- informar al área correspondiente y esperar respuesta

E6-Buscar monografía

E7- Verificar que el proveedor esté aprobado en el listado.

E9- Alistar materiales para análisis (mat de vidrio, std, reactivos, soluciones)

Aprobado?

E10- Realizar análisis acorde a monografias

si

no

E11- Diligenciar la hoja de cálculo, calcular e

imprimir

Es MP o PT? E12-Imprimir cromatograma

E13- Buscar la master en monografía

E14- Diligenciar en la master toda la información requerida

E15- Armar el reporte de análisis (master, certificado, registros obtenidos)

E16- Comparar los resultados con las especificaiónes de la master.

OO’s o FT?

PT

MP

no

si

E17- Notificar vía correo electrónico al área de cumplimiento.

4

E19- Realizar la investigación.

E20- Diligenciar el reporte de investigación

en word

7

E21- Rvisar que no hayan espacios en blanco y firmar.

E22- Asignar QCB en el cuaderno para MP y FR para PT

E23- Registrar en un rótulo: QCB, fecha de venc., y colocarlo a la muestra de retención de MP

E25- Tomar la muestra de retención y diligenciar el libro de ingreso de muestras de retención.

Almacen/

E24- Revisar que todos los espacios estén diligenciados en la master y sean correctos.

Correctos?no

E26- Firmar el reporte

E28- Diligenciar el en cuaderno QCB, nombre, lote,

vencimiento, fecha de ingreso, fecha de análisis, nombre del analista, fecha de entrega a

cumplimiento

E30- Entregar documentos a coordinador de cumplimiento de calidad.

E29- Anexar al reporte, el reporte de microbiología e incluir los datos en la master.

E31- Revisar los datos del reporte

E32- Diligenciar el archivo de tendencias para cada MP o PT las especificaciones para determinar el comportamiento del proveedor o la

tendencia para establecer si el proceso está bajo control.

3

9

Deviaciónmenor?

E18- Revisar y corregir documentación

si

no

7

NO9

3

FIN

14

I16A - Esperar 10 minutos de

Mezcla

I18A- Esperar 25 minutos

Mezcla

J24- Adicionar talco al sistema de

transporte OGA

J23- Tamizar talco

J4A – Realizar liberación de

línea.

12

J29A- Entregar PT a Bodega

13

I28- Entrega rótulo y OM de pesados a CP.

I29- Revisar los rótulos por medio del CP.

I30- Ingresar a AS400 e ingresar Granel grabando

cantidad y asignando ubicación.

I31- Dispensar Granel a orden de envase.

I32- Devolver rótulos y orden de manufactura a

producción.

Es mixtura?I26- Realizar limpieza a

tanque de mixtura

I28- Fabricar

I29- Enviar muestra para análisis

I30- Solicitar rótulos de cuarentena a almacén de recepción con formato de

entrega

I31- Rotular

I32- Revisar documentación

I33- Enviar a Disposición

I27- Diligenciar documentación IM

NO

SI

G5A-Recibir los documentos por parte de la Gerencia de Cumplimiento y hacer el cierre de suceción

2

7

Se va a fabricar o a empacar?

1

6

fabricar

Empacar

Es mixtura?

H16A – Transportar estiba con MP para la cabina 2

de CCM

NO

SI

3

J11a Alistar materiales ( Abrir

cajas)¿cumple

especificaciones?

J17-Inicia proceso

de llenado J18-Diligenciar documentación

de control de línea.

NO¿Fcorechazado

CW?

NONO

SI

Nota: Revisar POS EQ014, Revisiònvendor cuando se compra a

corporaciòn?

E13 y e11 , e15automatizar para evitar transcripciòn y revisar que estè dentro de

especificaciones

Control estadistico

E27- entregar reporte a Jefe de Laboratorio qúímico

E26-automatizar un solo cuaderno que sea electrònico para el analista y el jefe

ALIMENTA TENDENCIA SEGÚN ESPECIFICACIÒN

AUTOMATIZAR DE ACUERDO A PLAN DE PRODUCCIÒ,

NECESIDADES.

A12-Aprobación requisición

A17- Aprobar la OC

E1-Elaborar programa de análisis químico

D1-Elaborar programa de análisis microbiologico1

0

11

8

si

1

I25- Solicitar Materia prima a Almacén

61

7.3. Análisis de Actividades del Proceso

Paso Nº Responsable Descripción de la Actividad

Tiempo ACTIVIDAD RESPONS. CUMPLI/.

A1 Logística Recibir y consolidar plan pronóstico de ventas Forecast enviado (vía correo electrónico–libro de Excel-) por cada división comercial (Essex, Plough, Undra, Key farmacéutica,Consumo, Línea Hogar, Oncología.

No ajustar el forecast para disminuir el tiempo de plan de 5 a tres días, revisar si se pueden tener archivos aparte Eticos- otros

A2 Planeación deproducción

Elaborar Plan Maestro de Producción PMS y ajustar de acuerdo a la tendencia deventas.

Si no hay inventario de Mp y Mats. para la producción del loteA3 Planeación de

producciónGenerar archivos .PRN y .DBF


Con el archivo PRN,hacer transferencia al sistema AS400


Generar PMS local.


Con el archivo DBF, ejecutar sistema de gestión logística SIGELO

Confirmar con Abeltran si el programa SIGELO está en PMS


Generar programas para seguimiento con el fin de controlar existencias de MP/PT y loque hace falta por llegar. Revisar manualmente programas para seguimiento.


Establecer programas para seguimiento definitivos.


Generar explosión de Mats/MP con la información resultante del PMS local y losprogramas para seguimiento. PMS se tiene planeado desarrollo local para el

primer semetre de 2006, mejora el proceso desde A2 hasta A12

ALCANCE DEL PROCESO:

Dur

ació

n de

l cic

lo: 8

– 1

0 dí

as

Este proceso comprende todas las actividades planeación de producción, elaboración de explosión de materiales ymaterias primas, almacenamiento de la requisición en el sistema, aprobación de ordenes de compra y generación de laorden de producción y/o empaque.

A. LOGÍSTICA Y GERENCIA DE PRODUCCIÓN

PMS se tiene planeado desarrollo local para elprimer semetre de 2006, mejora el proceso desdeA2 hasta A12



A10 Comprador planeador

Colocar requisición de Mats/MP en el sistema (Aplicación AS400) con código de losMats/MP, fecha en que se requiere y cantidad PMS tendrá contemplado los movimientos de

orden de compra y el lead time del proveedor , realiza seguimiento sobre requisiciones y ordenes de compra.

A11 Gerente deLogística

Revisión y aprobación de la requisición . · Si no hay observaciones, aprobar la requisición y continuar con el Paso A7.

EliminarA12 Comprador

planeadorSi hay sugerencias a la requisición por parte de la Gerencia Logística: Realizar losajustes necesarios a la requisición (y repetir desde A4).


Realizar los ajustes necesarios a la orden de compra


Generar orden de compra de Mats/MP en el sistema, ingresando Vendor, precio yespecificación.

Programar reunión con Control Interno para revisar como se puede eliminar algunos pasos de aprobación de requisiciones y ordenes de compra.


Revisión y aprobación de la Orden de Compra. · Si no hay observaciones,aprobar la orden de compra y continuar con el Paso A10.

Hablar con Control Interno y analizar para buscarla manera de eliminar


Si hay sugerencias a la Orden de Compra por parte de a Gerencia logística: Realizarlos ajustes necesarios a la Orden de compra y repetir desde A7.


Habilitar Orden de Compra. ·

EliminarA18 Comprador

planeadorCambiar en el sistema status open a issue .


Enviar Orden de Compra al proveedor .

Sistematizar EDI



Esperar entrega de Mats/MP (Lead time de proveedor)

Si hay inventario de Mp y Mats. para la producción del lote

Generar orden de fabricación: • Ingesar al sistema AS400 - Menú – Inventory Control on line Manufacture Order.

• Digitar código del producto. El sistema arroja automáticamente la cantidad.

• Digitar fecha de elaboración de la orden, due date, batch number. El sistemaasigna el N° de la orden.Generar orden de empaque:

De acuerdo con el plan de producción, el• Ingresar al sistema AS400 - Menú – Inventory Control on line Manufacture order.

a´rea de producción debería imprimir las• Digitar código del producto. El sistema arroja automáticamente la cantidad.

ordenes con sus respectivos documentos• Digitar fecha de elaboración de la orden, due date, batch number. El sistemaasigna el N° de la orden.• Si el lote es para varias presentaciones se debe asignar el número de unidadesrequeridas.Imprimir documentos (IC 720):

• Dirigirse a la impresora a recoger documentos:

o Orden de fabricación/empaque.

o Rutina

o Hoja de entregas.

A23 Coordinador Logístico deTerceros

Entregar documentos a Secretaria de Gerencia de producción 1’

Para la orden de fabricación:

A24 Secretaria degerencia deproducción

Buscar (en el computador el archivo de las) instrucciones de manufactura del productoa fabricar.


Verificar que las cantidades de la orden de fabricación corresponden a lasInstrucciones de Manufactura.


2’

10’

Proveedor

2’

2’A20 Coordinador Logístico deTerceros





Diligenciar N° de lote y N° de la orden en cada hoja de las Instrucciones demanufactura (15 veces)


Diligenciar N° de lote y N° de la orden en la parte superior de cada página de lostiquetes de pesadas (50 tiquetes)

Imprimir documentos para orden de fabricación:

• Ingresar a Access.

• Revisar el número de hojas a imprimir de cada documento

o 2 rótulos de equipo limpio en uso.

o 1 Hoja de aprobación total del lote.

o 2 Rótulos de identificación de granel.

o Ingresar N° de Orden, Nombre de producto, N° de lote.

Para la orden de envase/empaque:

Generar documentos para orden de envase/empaque:

• Ingresar a Access.

• Digitar N° de la Orden, descripción del producto y N° de lote.

• Revisar cantidad de impresiones de cada documento

o 1 formato de reconciliación de granel

o 2 formatos de liberación de línea

o 1 hoja de Control de Peso

o 1 disposición totla de la Orden

o 1 Personas que intervienen en el proceso

o 1 Equipo limpio en uso, por cada equipo.



10’



o Ingresar N° de Orden, Nombre de producto, N° de lote.

Unir la documentación de las órdenes de fabricación y envase/empaque y marcar unsobre con N° de la orden de fabricación.

• Digitar la descripción

• N° de la orden de producción

• N° de lote

• Cantidad Standard


Relacionar en el libro de control de Ordenes de producción y envase/empaque


Verificar toda la documentación. Introducir todos los documentos al sobre y entregar aSoporte a Manufactura.

Sobres resistentes preimpresos desde el inicio de la operación.

A33 Soporte amanufactura

Verificar que los datos de vigencia de las Instrucciones de manufactura y tamaño delote sean correctos . Devolver documentos a Gerencia de producción.

7’


Entregar al Jefe de Sección de talco para pies. 1’

FABRICACIÓN, ENVASE Y EMPAQUE


10’




Tiempo

B2 Coordinador deAlmacén deRecepción

Confirmar en el sistema datos básicos de la remisión: Nº de la Orden de Compra,Código y Nombre del producto, fecha de entrega y Nº de Lote.

5’

Si la información no es correcta,

Esperar autorización de Logística para recibir los Mats./MP e iniciar la descarga. Coordinar con V.Chaves el perfil de los usuariosde Certificado automático

Si la información es correcta,Asignar ubicación en bodega de los Mats./MP en el sistema, poner OK en Remisión deCarga y Certificado de Calidad y autorizar ingreso de la carga.


Entregar documentos a Operario de Bodega para iniciar descarga. 30’’

EliminarB6 Operario de

BodegaDirigirse con los documentos hacia la zona de descarga de la bodega correspondientee iniciar descarga.

5’

EliminarB7 Operario de

BodegaInspeccionar visualmente el estado la carga en el camión. 3’

Este proceso comprende todas las actividades de recepción y ubicación en bodega de materias primas y materialesutilizados como insumo en la manufactura de productos de la planta talco para pies, desde que llegan los Mats./MP,hasta que se identifican con la Rotulación de cuarentena y se notifica a controles físicos para su posterior análisis.

6’

B1 Vigilante Entregar Remisión de la Carga y Certificado de Calidad en Almacén de Recepción 6’

Coordinador deAlmacén deRecepción


2’

B3

B – PROCESO DE RECEPCIÓN DE MATERIALES Y MATERIAS PRIMAS PLANTA talco para pies




Si se presentan deterioros o averías en la carga:

Hacer anotación de mal estado en los documentos Remisión de Carga y Certificado deCalidad.

B9 Operario deBodega

Informar a Control de Calidad (Cumplimiento de QA), para asignar disposicióncorrespondiente y emitir documentación de rechazo.

5’

Si la carga está en buenas condiciones :Confirmar en la Remisión y Certificado de Calidad, los Mats./MP que se estánrecibiendo en físico.

SistematizarB11 Operario de

BodegaCerrar barreras de seguridad de la zona de descarga de la bodega. 30’’

Vestir elementos de seguridad para el ingreso a la bodega y para el manejo de la carga:

GorroVerificar si es necesario el uso del gorro en almacenamiento y distribución

GuantesDelantalSi los Mats./MP no están estibados o las estibas están desacomodadas, descargarMats./MP del camión a la bodega asignada:

Bajar del camión utilizando montacarga, los bultos, cajas o estibas desacomodadas.

Acomodar los bultos o cajas en una nueva estiba (cubrir con plástico en el caso de losbultos).

Ingresar normalmente con montacarga la nueva estiba a la bodega.

Continuar con el Paso B15.

Si los materiales están estibados en buen estado, descargar Mats./MP del camión a labodega asignada:

Utilizando montacarga, bajar del camión estibas con Mats./MP.

Ubicar en la zona de descarga a la entrada de la bodega.

Analizar y buscar eliminar un paso del uso de dosmontacargas en el proceso

Analizar y buscar eliminar un paso del uso de dosmontacargas en el proceso

1hB14 Operario deBodega



2h

1’

1’

2’





Ingresar estibas a la bodega utilizando un segundo montacarga.

Durante la operación de descarga de los Mats./MP, si es posible:

Armar estiba de saldos para el muestreo y posterior análisis de Mats./MP.

EliminarTomar uno o dos bultos o cajas aleatoriamente de cada estiba del y colocarlos en otraestiba de la cual se van a tomar las muestras para análisis.

las muestras de retención sea automático y no se tenga que hacer la operación de descargue SRA para bajarlo del inventario

Una vez se ha terminado la descarga de Mats./MP

Recoger residuos de madera, cartón, suncho, plásticos y llevarlos al área deincineración


Abrir las barreras de seguridad para permitir nuevamente el tránsito libre de personas. 30’’


Cerrar bodega y dirigirse a las oficinas del almacén de recepción con los documentos(Remisión de Carga y Certificado de Calidad). Entregar documentos a Coordinador delAlmacén de Recepción.

5’

Elinar por ser un paso que debe hacerse siempreB19 Coordinador de

Almacén deRecepción

Ingresar nuevamente al sistema el Nº de la Orden de Compra verificando laidentificación del producto (código y nombre)

1’

Utilizat RF para recepción y almacenamiento buscando incluir el No. de OC para que haga una sola operación.

Almacenar en el sistema la cantidad real recibida, Nº de lote, ubicación en bodega, Nºde remisión, Nº de estibas, VENDOR LOTE (es decir, Nº de lote como viene en elCertificado de Calidad)

1’

Sistematizar grabación de MP y MatConfirmar Número de Recibido (asignado automáticamente por el sistema) 20’’

Analizar el paso y completarloImprimir Rótulos de Cuarentena, confirmando Número de Recibido asignado porsistema, producto, código, lote, fecha, N° de orden de compra, proveedor, cantidad.Entregar rótulos a Operario de Bodega.

SistematizarEl número de rótulos se hace de acuerdo a la cantidad de Mats./MP:

Tres rótulos por estiba. Canécas con líquidos se rotulan en un 100%.

B20 Coordinador de Almacén de Recepción

1h-2h (Dentro de laoperación dedescarga)

Operario deBodega


B16


10’’

10’




Dirigirse a la bodega y rotular 30’

SistematizarB23 Coordinador de

Almacén deRecepción

Entregar al Laboratorio de Controles Físicos certificado de Calidad del Proveedor de losMats./MP.

30’’

EliminarFinalizar procedimiento actual e iniciar procesos de toma de muestras de materiasprimas para análisis o proceso de muestreo y análisis de materiales según el caso. FINDEL PROCEDIMIENTO




Tiempo

Verificar en el sistema (Aplicación AS400) la información del lote de materia prima quese va a muestrear:

Diligenciar cuaderno de Recibido de Certificados de Calidad.

Comparar la información del sistema contra la información que se encuentra en elCertificado de Calidad expedido por el proveedor.

Verificar Código, Nombre, Número de lote, ubicación en bodega, cantidad.

Imprimir documento Recibo de Ingreso (Reporte de Recibido) y anexar Certificado deCalidad.

NOTA: Estos documentos se llevan al lugar donde se van a tomar las muestras paradiligenciar datos básicos del muestreo en el Recibo de Ingreso (Ver Paso C20).

C3 Inspector deControl deCalidad

Confirmar con el Almacén de Recepción de Mats./MP si la materia prima ya seencuentran marcada con el Rótulo de Cuarentena.

20’’

Eliminar

Eliminar

Este proceso comprende todas las actividades de toma de muestras para análisis de materia prima, desde la impresión del Recibo de Ingreso de la materia prima, hasta el envío de las muestras de Materias Primas al laboratorio correspondiente para su posterior análisis.

Inspector deControl deCalidad


ALCANCE DEL PRODCESO:

1’30’’C1

Es aires balsámicos K11056C/748167H&R

Almidón de maíz GR alimenticio

Ácido Bórico NF polvoTalco Omyatalc 60

1’

C – PROCESO DE TOMA DE MUESTRAS DE MATERIAS PRIMAS PARA ANÁLISIS

1. Este proceso aplica para la toma de muestras de las MATERIAS PRIMAS utilizadas como insumo en la fabricación deproductos de la planta talco para pies:

Triclosan (Irgasan DP-300)Óxido de Zinc USPPerfume fragancia PCV 1430 first givAlcohol USPMagnesio Carbonato EP

Características:



Si la materia prima NO está identificada con el Rótulos de Cuarentena:

Advertir al Almacén de Recepción y esperar hasta que la materia prima tenga laidentificación con el Rótulo de Cuarentena para tomar las muestras.

Si la materia prima ya está identificada con el Rótulos de Cuarentena:

AutomatizarEstablecer el plan de muestreo. Calcular tamaño de la muestra a obtener del lote demateria prima, de acuerdo a lo señalado en la Tabla MIL – STD.


Diligenciar (manualmente o por computador) rótulos para marcar muestras paraanálisis, con información de nombre de la materia prima, código, Nº de lote, recipientestotales (bultos), fecha, Nº de recibido, recipientes muestreados y fecha de vencimiento.

1’30’’

Analizar y buscar eliminarAlistar implementos necesarios para toma de muestras, según el caso:

BlusaManguillasGuantesTapabocaAlcoholEspátulaPipetaDos (2) bisturíDestornilladorTijerasCinta gruesaToallas absorbentes


Alistar y firmar rótulos de apertura de recipientes para control de calidad (ABIERTOPOR), en cantidad correspondiente al tamaño de la muestra.

1’

Verificar en la tabla de materia prima para análisis microbiológico, si la materia prima aanalizar requiere análisis en laboratorio de microbiología. AutomatizarNOTA: Materias primas de la planta talco para pies que requieren análisismicrobiológico: Talco Omyatalc 60, Almidón de Maíz GR Alimenticio, MagnesioCarbonato EP.


Alistar frascos para muestras, de acuerdo al número de muestras a tomar (análisismicrobiológico, análisis químico y retención).

30’’

Desplazarse con los elementos hacia la bodega donde se encuentra la materia primapara muestrear.

Eliminar



15’’

1’


30’’


2’


3’



NOTA: Los elementos son los mencionados en los Pasos C2, C6, C7, C8 y C10 delprocedimiento actual.

Alistar y vestir con elementos de seguridad necesarios para el ingreso a la bodega:

GorroCascoAdemás, alistar y ponerse elementos para evitar contaminación de la muestra y/o dellote:

TapabocaGuantesSi la muestra de materia prima se va a tomar en Cabina de Flujo Laminar :

Encender flujo laminar de la cabina antes de ingresar los bultos o recipientes amuestrear (este debe permanecer encendido durante diez (10) minutos).

Diligenciar libro registro de utilización de cabina de flujo laminar.

Ingresar a la cabina bultos o recipientes a muestrear.

Si la materia prima REQUIERE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO:

Tomar primero muestra para microbiología:

MATERIA PRIMA SÓLIDA 1’/bulto

Esterilizar con alcohol el área de perforación. 1’/bulto

Perforar bultos con bisturí sanitizado, por la región esterilizada con alcohol en el pasoanterior.Abrir frasco de vidrio. 2’’Introducir espátula en bultos perforados. 1’/bulto

Vaciar contenido de la espátula en frasco de vidrio esterilizado. 1’/bulto

Cerrar frasco de vidrio.MATERIA PRIMA LÍQUIDA 2’’

Abrir recipientes.Abrir frasco de vidrio.Tomar muestra con pipeta. 4’’Vaciar contenido de la pipeta en frasco de vidrio. 2’/bulto


40’’


11’




Cerrar frasco de vidrio.Posteriormente, tomar muestra para laboratorio químico y muestra de retención: 2’/bulto

MATERIA PRIMA SÓLIDA 4’’

Abrir frascos plásticos.Introducir espátula en bultos perforados.Vaciar contenido de la espátula en frascos plásticos esterilizados.Cerrar frascos plásticos.MATERIA PRIMA LÍQUIDAAbrir frascos de vidrioTomar muestra con pipeta.Vaciar contenido de la pipeta en frasco de vidrio.Cerrar frasco de vidrio.Si la materia prima NO REQUIERE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO:

Tomar muestras para laboratorio químico y muestra de retención: 1’/bulto

Esterilizar con alcohol el área de perforación.Perforar bultos con bisturí por el área esterilizada en el paso anterior. 4’’Abrir frascos plásticos. 2’/bulto

Introducir espátula en bultos perforados.Vaciar contenido de la espátula en los frascos plásticos esterilizados. 2’/bulto

Cerrar frascos plásticos. 4’’Marcar los frascos con las muestras recogidas, utilizando los rótulos diligenciados en elPaso C6 del procedimiento actual

4’’/frasco

Además, identificar la muestra de retenciónEscribir con marcador sobre la tapa del frasco la letra R. 2’’Cerrar o tapar recipiente contenedor de la muestra.

MATERIA PRIMA SÓLIDA

Cubrir con cinta bultos perforados para evitar futuros desperdicios de materia prima, asícomo su contaminación.

Tomar dos trozos de cinta adhesiva grueso y colocar en cruz sobre el orificio.

MATERIA PRIMA SÓLIDACerrar nuevamente los recipientes de los cuales se obtuvo la muestra.


Pegar rótulos de apertura de recipientes para control de calidad (ABIERTO POR). 2’’/bulto


C15


4’’/bulto



Diligenciar y completar el documento Recibo de Ingreso (Reporte de Recibido) con lainformación básica solicitada:

Mezcla de referenciasReferencia diferente a la solicitadaIdentificación incorrectaEmpaque deteriorado o inadecuadoCantidad muestreadaObservacionesResponsable del muestreoFecha y horaFirma


Diligenciar documento Relación de Materias Primas Muestreadas. 30’’

EliminarC21 Inspector de

Control deCalidad

Llevar o enviar por ascensor muestras junto con Recibo de Ingreso diligenciado yfirmado, con el Certificado de Calidad e informar por radio a los Laboratorios(Microbiología y analítico)

7’


Entregar a Almacén de Recepción documento de Relación de Materia PrimaMuestreada, para descargar cantidad en el sistema.

30’’

Sistematizar


30’’

FIN DEL PROCEDIMIENTO



Paso N° Responsable Descripción de la Actividad

Tiempo

D2 Recibir muestra de MP/PT para análisis microbiológico.

• Los frascos con las muestras de Materia Prima llegan por ascensor al Laboratoriode Análisis Físico-Químico. Allí se retiran verificando que la muestra se hayaalmacenado en frasco de vidrio• Λασ μυεστρασ δε ΠΤ σε ρεχιβεν αλ Ασεαδορ δελ ⟨ρεα δε ταλχο παραπιεσ θυιεν λασ εντρεγα ϕυντο χον λα σολιχιτυδ δε αν⟨λισισ.

Registrar recepción de muestras en el Libro de MP y PT para análisis microbiológico.Analista demicrobiología

• Ταλχο ταλχο παρα πιεσ, Λαδψ ταλχο παρα πιεσ, Σεχχο

ALCANCE DEL PROCESO:Este proceso comprende todas las actividades de análisis microbiológico de materias primas, desde que se reciben lasmuestras de la materia prima, hasta la entrega de resultados del análisis microbiológico al Jefe del Laboratorio deMicrobiología.

5’

• Talco omyatalc 60

D2

Analista demicrobiología

5’

D – PROCESO DE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICO DE MATERIAS PRIMAS

2. Este proceso tiene lugar en el Laboratorio de análisis microbiológico.

3. Aplica para las materias primas y productos de la Planta talco para pies que requieren análisis Microbiológico.

• Almidón de maíz GR alimenticio• Magnesio Carbonato EP

Características:



• Asignar CM (Número consecutivo de control microbiano) para seguimiento a lamuestra en el laboratorio de microbiología.

• Diligenciar nombre de la materia prima y número de lote.

• Escribir el tipo de análisis/ensayo que se va a hacer al producto.

• Fecha de ingreso al laboratorio, fecha de análisis y fecha de salida.

Preparar documento Recuento Microbiano, para diligenciar a lo largo del proceso,información de los medios de cultivo y materiales utilizados durante el análisis, asícomo los resultados del mismo.

Incluir en este documento todos los datos de identificación de la muestra que seencuentran en la etiqueta del frasco.

D4 Analista demicrobiología

Preparar e imprimir Rótulos de identificación de muestras de MP/PT, medios de cultivo-aditivos.

7’


Alistar medios de cultivo, aditivos para crecimiento de bacterias, frascos de laboratorioy cajas de PETRI.

10’

Utilizar elementos necesarios para el ingreso al área de siembra y para impedircontaminación de la muestra, medios de cultivo-aditivos empleados:

• Guantes• Tapaboca• Gafas• Espátulas estériles• Jeringas


Ingresar al área de siembra con las muestras, medios de cultivo y aditivos, eimplementos necesarios para el proceso de siembra.

3’


3’

5’D6 Analista demicrobiología



Sanitizar la cabina de análisis y la balanza de pesaje.

• Limpiar con alcohol y toallas absorbentes.


Colocar caja de control del análisis para verificar que no exista contaminación duranteel proceso de siembra.

2’


Pesar en la balanza, cantidades de muestra de 10g c/u y colocar en frascos delaboratorio.

10’


Verificar y registrar en el Recuento Microbiano la cantidad pesada. 5’

Registrar al respaldo del Recuento Microbiano, el número de lote de cada uno de losmedios y aditivos utilizados durante la siembra y pegar la Rótulos de identificacióncorrespondiente frente al registro.

NOTA: Los Rótulos que se pegan al respaldo del Recuento son los mismos que seimprimieron en el Paso D4. En caso de que se dañe el rótulo:

Poner sello con la plantilla del rótulo y completar la información manualmente.


Alistar medios de cultivo-aditivos para crecimiento de bacterias, frascos de laboratorio ycajas de PETRI.

10’


Poner la mezcla de MP/PT, medios de cultivo y aditivos en las cajas de PETRI parasiembra.

20’


Recoger caja de control para verificar que no hubo contaminación durante el procesode siembra y de manipulación de muestras dentro del laboratorio.

5’

3’



10’




Recoger elementos utilizados durante la siembra en el carro de transporte deinstrumentos.

10’

Sanitizar la cabina de siembra y la balanza de pesaje.

• Limpiar con alcohol y toallas absorbentes.


Llenar el registro control de uso de la cabina y de la balanza, con fecha, actividad,materia primas o productos que se pesaron y firma del analista.

1’


Abandonar el área de siembra junto con las muestras y con los instrumentosempleados durante el proceso.

3’


Poner las muestras para análisis de hongos en la incubadora que está a 20 – 25 °C.Aquí deben permanecer entre cinco (5) y siete (7) días.


Poner las muestras para análisis de bacterias y patógenos en la incubadora que está auna temperatura de 30 – 35 °C. Aquí deben permanecer entre tres (3) y cinco (5) días.


Archivar el documento Recuento Microbiano en AZ para continuar su diligenciamientoen el momento de la lectura de muestras después de la incubación.

1’

Organizar los instrumentos utilizados durante la siembra.

• Las jeringas, espátulas y productos/materias primas sobrantes van a la basura.

• Los frascos de vidrio utilizados durante la siembra se organizan para suposterior sanitización.

• Sanitizar carro de transporte de instrumentos.


7’

5’


5’




Esperar periodo de incubación.

Una vez finalizado el periodo de incubación de la muestras:

Sacar cajas de PETRI de la incubadora


Sacar de la AZ el documento de Recuento Microbiano verificando el número de lote,nombre de la MP/PT y comparando la información del rótulo de las cajas, con los datosdel Recuento Microbiano

2’


Realizar la lectura y repique a medios selectivos a 2 y 3 días (lectura de TSA) y lecturaa 5 días.

1’


Realizar la lectura de hongos a 5 y 7 días.


Escribir en el Recuento Microbiano los resultados del análisis y los hallazgos notados. 5’

Quitar los rótulos de identificación de las cajas de PETRI con las muestras y pegarlosen el documento de Recuento Microbiano.

NOTA: Esta operación se realiza para hacer seguimiento a los lotes de los medios yaditivos utilizados.

Los Rótulos que se pegan al respaldo del Recuento son los mismos que seimprimieron en el Paso D4. En caso de que se dañe el rótulo:

Poner sello con la plantilla del rótulo y completar la información manualmente.


Escribir en el Recuento Microbiano el concepto (CUMPLE/NO CUMPLE) de losresultados del análisis de la materia prima/producto.

30’’


5’


5’




Verificar nuevamente el documento de recuento para asegurarse de que no quedaroncampos sin diligenciar y que no hay rótulos sin pegar.

3’


Firmar documento de Recuento Microbiano. 30’’


Entregar Libro de Producto y Materia Prima para análisis microbiológico y documentode Recuento Microbiano con los resultados del análisis, al Jefe del Laboratorio deMicrobiología.

2’

D35 Jefe Laboratoriode Microbiología

Revisar la información del documento de Recuento Microbiano y comparar con el Librode Producto y Materia Prima para análisis microbiológico.

7’


Revisar el concepto del análisis para el producto/materia prima y alimentar file con lainformación de fecha, lote de producto/materia prima y resultados del análisis. Guardarinformación en el sistema.

7’

Si se encuentra un NO CUMPLE del producto/materia prima:

Notificar a la unidad de Calidad y partes interesadas para comenzar investigaciónpreliminar

Alimentar tendencias de Control de Calidad.

• Revisar documentos.

• Buscar (en el computador) archivo de tendencias para cada MP/PT.

• Alimentar el archivo, para determinar el comportamiento del proveedor y elcomportamiento del proceso a través del tiempo (establecer si el proceso está bajocontrol o no).


10’

D38 Coordinador deCumplimiento deControl deCalidad

15’



D39 Jefe Laboratoriode Microbiologíay Coordinador deCumplimiento deControl deCalidad

Realizar investigación dentro del Laboratorio de Microbiología, para encontrar odescartar errores o contaminación atribuible al proceso de análisis microbiológico.

3h

Si no se encuentra error en el análisis:

Emitir comunicación de RECHAZO al proveedor (MP) o a Jefe de talco para pies (PT)para que se investigue.


Entregar copia física de la investigación con Reporte de Desviación a Gerencia deCumplimiento de QA, para que se cierre el reporte y se de disposición a la MP/PT.

3’

Si se encuentra error en el análisis:

Reportar desviación del analista.


Corregir Recuento Microbiano o repetir análisis. 7dias

D44 Si se encuentra concepto de CUMPLE de la MP/PT:

D45 Entregar Recuento Microbiano con los resultados y FIRMA al Jefe del Laboratorio deAnálisis Físico-Químico, para anexar al paquete de documentos de análisis.

3’

5’




Jefe Laboratoriode Microbiología

2’



Características:

Paso N° Responsable Descripción de la Actividad

Tiempo

Recibir muestras de MP/PT junto con documentos correspondientes:

Las muestras de MP se reciben del Inspector de Control de Calidad.

• Verificar que venga el número de muestras correspondiente (según los análisisque requiera la MP/PT):

o Microbiología

o Análisis físico-químico

o Retención• Verificar que las muestras vengan con los documentos correspondientes:

o Recibo de Ingreso (Firmado por quien hizo el muestreo) y Certificado de Calidaddel proveedor → MP.o Solicitud de Análisis (Firmada por el Jefe de talco parapies) → PT.

• Alcohol USP• Es aires balsámicos K11056C/748167H&R• Ταλχο ταλχο παρα πιεσ, Λαδψ ταλχο παρα πιεσ, Σεχχο

• Oxido de Zinc USP• Μιξτυρα Εσπεχιαλ ταλχο παρα πιεσ• Magnesio Carbonato EP

• Almidón de maíz GR alimenticio• Triclosán (Irgasan DP-300)


Este proceso comprende todas las actividades de análisis físico-químico de materias primas y productos, desde que se rec

E - PROCESO DE ANÁLISIS FÍSICO-QUÍMICO DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO TERMINADO

E1 Analista físico-químico

5’

Este proceso tiene lugar en el Laboratorio de análisis físico-químico y aplica para las materias primas y productos de la Pla

• Perfume fragancia PCV 1430 first giv

• Ácido Bórico NF polvo• Talco Omyatalc 60



Si es MP pas a E2 si el PT pas a E29


Almacenar hasta cuando llegue el programa de Análisis.

E3 Jefe LaboratorioAnálisis físico-químico

Elaborar el programa de análisis y entregar al los analistas.


Toma la muestra y verifica que esté completa la documentación, si no está informa aLogística para que se complete.


Verificar que el cetificado de calidad este corecto (especificación, fecha venc, fechafab si la trae, No. lote , nombre MP).


Informa y esperar hasta que lleguen los documentos completos desde el áreacorrespondiente.


Buscar en el archivador del laboratorio la monografía de la MP/PT de acuerdo al códigode identificación

• La monografía de la Materia prima/Producto es el documento guía que contienelos procedimientos para cada uno de los análisis que se deben realizar a la MP/PT.

E8Analista físico-quím

Revisar el Listado de Proveedores aprobados de Materia Prima con información delfabricante, proveedor y lote.Si no concuerdan los datos de fabricante y proveedorContactar a COMPRAS y pedir confirmación de los datos del fabricante y proveedorpara continuar con el análisis


Alistar los materiales requridos para el análisis de acuerdo con los procedimientos y lamonografia


Realizar el analisis de acuerdo con las pruebas requeridas por la monografía para el PTo MP


Una vez realizadas todas las pruebas y ensayos a la materia prima/producto:

• Buscar (en el computador) la plantilla de cálculo de Excel para ingresar los datosobtenidos en los ensayos.

• Ingresar nombre del analista y datos de identificación de la MP/PT.

• Ingresar datos de los ensayos para que el sistema realice los cálculosautomáticamente.

• Imprimir Hoja de Cálculo.


Buscar la master (formato para reporte de rsultados) en la monografía.

10’




Diligenciar el la master toda la información requerida, fecha de analisis, fecha devencimiento, datos obtenidos en la hoja de calculo


Armar el reporte de análisis (master, documentos, registros obtenidos)


Comparar los resultados con la especificación de la master.

E 16 Analista físico-químico

Notificar por correo electrónico al área de cumplimiento si los resultados estan fuera deespecificación, si no es OOS ir a paso 20.

E17 Realizar la investigación (revisar muestras, soluciones, reactivos, equipos,procedimientos)

E18 Jefe del lab deanálisis químico

Diligenciar el word el reporte de investigación y enviar por correo electrónico a Gcia decumplimiento, Gcia de Calidad y Jefe Senior de Lab.

E19 Jef del lab deanálisis químico

Si es segundo análisis por OOS o tendencia, notificar el resultado al area decumplimiento de Calidad


Revisar que no hayan espacios en blanco en el reporte y firmar.


Asignar QCB (número de consecutivo para MP) o FR (número de consecutvo para PTen el cuaderno


Registrar en un rótulo el QCB, fecha de vencimiento, y lo coloca en la muestra de MP;el PT ya se encuentra codificado.

E23 Auxiliar de Lab. Tomar la muestra y diligenciar el libro de registro de ingrso de muestras de retención.


Revisar que todos los espacios en el reporte se encuentren diligenciados en la master ysean correctos. Registros de análisis, nombre de MP, No. de lote, Firma del analista,Transcripción de datos.

E 25 Jefe del lab deanálisis químico

Firmar el reporte


Diligenciar el el cuaderno QCB, nombre, lote, vencimiento, analista y fecha de entrega acumplimiento.


Anerxar el reporte de microbiología e incluir los datos de este en la master si se ttara deproducto terminado.

Jefe Laboratorio Análisis físico-

químico y Coordinador de Aseguraiento de

Calidad




Entregar al Coordinador de Cumplimiento de Calidad.


Comparar los datos de la solidcitud con la muestra física. Si los datos con correctospasa a E2


Informar a quien corresponda si los datos no son correcto y esperar a que se completeo corrija la información


Busca la monografía del producto cuando va a realizar el análisis y continuar en E9.

E32 Coordinador deCumplimiento deCalidad

Revisar los datos del reporte y sus anexos.

E33 Coordinador deCumplimiento deCalidad

Diligenciar el el archivo de tendencias para cada PT o MP las especificaciones ydeterminar comportamiento del proveedor o tendencia de Producto y establecer si elproceso se encuentra bajo control.

E34 Coordinador deCumplimiento deC lid d

Entregar los documentos al área de Aseguramiento de Calidad.




Características:

o Frascoo Corrugado

o Tapa rejilla talco para pies Polvo, Lady talco para pies, Talco Secco; en todas sus presentacioneso Holograma / Sticker

Verificar en el sistema (Aplicación AS400) la información del lote de materiales paraanalizar:

Diligenciar cuaderno de Recibido de Certificados de Calidad.

Comparar la información del sistema con información de identificación que seencuentra en el Certificado de Calidad expedido por el proveedor. Verificar Código,Nombre, Número de lote, ubicación en bodega, cantidad.

Imprimir documento Recibo de Ingreso (Reporte de Recibido) y anexar Certificado deCalidad.

NOTA: Estos documentos se llevan al lugar donde se van a tomar las muestras paradiligenciar en el Recibo de ingreso datos básicos del muestreo (Ver Paso F9).

F3 Inspector deControl deCalidad

Asignar MCB (Material Control Batch) y diligenciar libro registro de materiales paraanálisis de Controles Físicos.

25’’Buscar una herramienta que le permita a los tres lab tener electrónicos los libros de ingreso e MP y ME con registros de auditoría y que sea automático


Confirmar con el Almacén de Recepción de Mats./MP rotulación de Cuarentena de losmateriales a analizar.

20’’


Si los materiales NO están identificados con el Rótulos de Cuarentena:

ALCANCE DEL PROCESO:Este proceso comprende todas las actividades de toma de muestreo y análisis de materiales, desde la impresión delRecibo de Ingreso del material, hasta la entrega de resultados del análisis al área de Disposición.

F – PROCESO DE MUESTREO Y ANÁLISIS DE MATERIALES

4. Este proceso aplica para el muestreo y análisis de los MATERIALES utilizados como insumo en la fabricación de produc

1’

1’30’’

F5





Informar al Almacén de Recepción y esperar hasta que los materiales tengan laidentificación con el Rótulo de Cuarentena para hacer el análisis.

Revisar una herramienta automática de analisis de variables para que el personal de C.Físicos tenga más soporte.

Si los materiales ya están debidamente identificados con el Rótulos de Cuarentena:

Calcular tamaño de la muestra a obtener del lote de materiales y determinar el plan demuestreo atendiendo a lo señalado en la Tabla MIL – STD y teniendo en cuenta si losmateriales requieren o no análisis en el Laboratorio de Controles Físicos.

Revisar y modificar el POS de destrucciones.NOTA:

El paletizado actual de fcos ty talco se debe extender a todos los proveedores

§ Los materiales que NO REQUIEREN ANÁLISIS son los entregados por unproveedor certificado de acuerdo a los criterios de calidad establecidos a través de lahistoria del proveedor en Empresa Productora .

Los materiales que REQUIEREN ANÁLISIS en el laboratorio de Controles Físicosson los siguientes:

o Los entregados por un proveedor no certificado para Empresa Productora.o Cada diez (10) entregas del mismo producto se analizan una vez los materialesprocedentes de un proveedor certificado.o Cuando se presenta cambio en la especificación del material (cambio de letra en laversión del código) procedentes de un proveedor certificado o no certificado.

Alistar implementos necesarios para toma de muestras o inspección visual, según elcaso:GuantesDelantalTapabocaBisturíCinta gruesa


Alistar y firmar rótulos de apertura de recipientes para control de calidad (ABIERTOPOR), en cantidad correspondiente al tamaño de los recipientes que se van a abrir paraobtención de la muestra.

1’


Desplazarse con los elementos hacia la bodega donde se encuentran los materialespara muestrear.

NOTA: Los elementos son los mencionados en el Paso F2, F7 y F8 del procedimientoactual.

Alistar y vestir con elementos de seguridad necesarios para el ingreso a la bodega:

GorroCascoAdemás, alistar y ponerse elementos para evitar contaminación de los materiales:

F9 3’



1’30’’

30’’


40’’F10



DelantalTapabocaGuantesRealizar inspección visual del material, en la bodega, de acuerdo a lo indicado en laTabla MIL-STD:

Ubicar la estiba de saldos (construida en el momento de la recepción y ubicaciónen bodega de los materiales).

30’’

Abrir empaque de los materiales a inspeccionar.

o Romper con bisturí la cinta que mantiene sellado el empaque.o Quitar papel que cubre el material. 25’’/em

paque

Inspeccionar visualmente los materiales de acuerdo con el Certificado de Calidadexpedido por el proveedor, características como:

o Material correspondiente al pedido. 20’’/material

o Código del producto (frasco y corrugado).o Aspecto de la impresión del arte.o Colores del arte screen.o Adherencia de la tinta.o Legibilidad del arte y la impresión.o Legibilidad del código de barraso Código del material (Ej.: PEAD – Polietileno de Alta Densidad).Si el material NO REQUIERE ANÁLISIS en el Laboratorio de Controles Físicos:

Sistematizar Tomar una unidad del material para análisis y posterior destrucción.

Continuar con el Paso F15.

Si el material REQUIERE ANÁLISIS en el Laboratorio de Controles Físicos:Sistematizar

Tomar muestras de material para análisis en el Laboratorio de Controles Físicos,de acuerdo a lo indicado en la Tabla MIL-STD. Estas muestras se empacan en unabolsa.


Completar empaques de los cuales se obtuvo la muestra, con el fin de dejar cantidadesoriginales y un solo saldo.

SistematizarF15 Inspector de

Control deCalidad

Cerrar los empaques a los cuales se realizó inspección o de los que se obtuvo muestrade material.

30’’/empaque

Sistematizar

F11 Inspector de Control de

Calidad



Sistematizar




Inspeccionar visualmente que los empaques de los cuales se obtuvo la muestra hayanquedado bien cerrados.

10’’/empaque


Control deCalidad

Pegar rótulos de apertura de empaques para control de calidad (ABIERTO POR). 10’’/empaque

SistematizarDiligenciar y completar el documento Recibo de Ingreso (Reporte de Recibido) con lainformación básica solicitada:

SistematizarMezcla de referenciasReferencia diferente a la solicitadaIdentificación incorrectaEmpaque deteriorado o inadecuadoCantidad muestreadaObservacionesResponsable del muestreoFecha y horaFirma


Transportar muestras hacia el laboratorio de Controles Físicos. 3’

SistematizarRealizar análisis visual y controles funcionales, dimensionales y de peso sobre lamuestra tomada.

SistematizarCon base en Tabla MIL – STD y de acuerdo al material, examinar aspectos como: 15’/Uni

dad DeMuestra

ETIQUETADO Y CONTENIDO

Mezcla de referenciasReferencia diferente a la solicitadaIdentificación incorrectaDEFECTOS GENERALES DE IMPRESIÓN

Impresión descentrada/desfasada, borrosa o ilegible, repisada o embotada, falta deimpresiónAdherencia de tintaVariación e la tonalidad del colorSobre impresiónManchas sobre impresiónCaída de screenARTE

Textos diferentes al arte aprobadoCódigo de barras incorrecto (Terminal)ColoresPantones


30’’




Reserva de brilloASPECTO GENERAL DE LA ENTREGA

CARACTERÍSTICAS CERTIFICADAS POR PROVEEDOR (de acuerdo al material)

Material solicitadoDistancia entre etiquetasDiámetro core internoAdhesivoDistancia de margenDOCUMENTACIÓN DE SOPORTE

Certificado de calidadCONTROLES FUNCIONALES Y DIMENSIONALES


Diligenciar y FIRMAR documento Reporte de Análisis de control de calidad (específicopara el material), con los resultados del análisis.

10’


Control deCalidad

Enviar materiales analizados a destrucción

EliminarF23 Inspector de

Control deCalidad

Entregar Reporte de Análisis y Certificado de Calidad a Jefe de Controles Físicos. 1’

Sistemtizar entrega de reporte de análisisF24 Jefe de Controles

FísicosRevisar resultados del análisis de los materiales. 15’

Si después del análisis se encuentran resultados fuera de especificación:

Notificar a la unidad de Calidad y partes interesadas para comenzar investigaciónpreliminar.

Alimentar tendencias de Control de Calidad.

• Revisar documentos.• Buscar (en el computador) archivo de tendencias para cada material.• Alimentar el archivo, para determinar el comportamiento del proveedor y elcomportamiento del proceso a través del tiempo (establecer si el proceso está bajocontrol o no).

F25 Jefe de ControlesFísicos

F26 Coordinador deCumplimiento deControl deCalidad

15’

5’




Realizar investigación con Inspector de Calidad y con Coordinador de Cumplimiento deControl de Calidad

1-2h

Si una vez realizada la investigación se encuentra algún error en el análisis:

Reportar la desviación del analista.


Corregir Reporte de Análisis o repetir análisis. 1’

Si luego de la investigación, se ratifica un fuera de especificación del proveedor:

Emitir comunicación de rechazo al proveedor para que investigue.


Entregar copia física de la investigación con Reporte de Desviación a Gerencia deCumplimiento de QA para que se de disposición a los materiales.

5’

Si una vez revisados los resultados del análisis, no se encuentran datos fuera de laespecificación:

Entregar los documentos a Cumplimiento de Quality Assurance.


5’

5’F30 Jefe de ControlesFísicos


1’




Características:

• Frasco• Corrugado• Tapa rejilla• Holograma/sticker

• Talco Omyatalc 60• Almidón de maíz GR alimenticio• Triclosán (Irgasan DP-300)• Oxido de Zinc USP• Μιξτυρα Εσπεχιαλ ταλχο παρα πιεσ• Magnesio Carbonato EP• Perfume fragancia PCV 1430 first giv• Alcohol USP• Es aires balsámicos K11056C/748167H&R• Ταλχο ταλχο παρα πιεσ, Λαδψ ταλχο παρα πιεσ, Σεχχο

Recibir documentos, verificando que estén completos:

Para documentos correspondientes a materias primas, recibir del Coordinador DeCumplimiento de Control de Calidad:

• Recibo de Ingreso• Certificado de calidad• Recuento microbiano (Si tiene microbiología)• Reporte de análisisPara documentos correspondientes a materiales de envase y empaque, recibir decontroles físicos:

• Recibo de Ingreso• Certificado de calidad• Reporte de análisis Para documentos correspondientes a producto terminado, recibir:

• Γρανελ − Ινστρυχχιονεσ δε μανυφαχτυρα (δελ ϑεφε δε ταλχο παρα• Ορδεν δε εμπαθυε (δελ ϑεφε δε ταλχο παρα πιεσ)• Reporte de análisis (del Coordinador de Cumplimiento de Control de Calidad)

* Revisar propuesta de sobres plasticos con los datos y sellos que se requieren.

* (Autonatizar) En el recibo de ingreso de ingreso colocar sello de recibido en cumplimiento para

definir prioridades.*En PT se contunua manejando el sello.

* Información:Empresa Productora S.A.

Nombre del ProductoN° del lote

N° del productoCantidad

Fecha de inicioFecha fafricación, Analisis, empaque.

• Ácido Bórico NF polv

ALCANCE DEL PROCESO:Este proceso comprende todas las actividades de disposición de materias primas, materiales y producto terminado

G – DISPOSICIÓN DE MATERIALES, MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTO TERMINADO

5. Este proceso tiene lugar en la unidad de calidad, gerencia de cumplimiento

6. Aplica para materiales, materias primas y producto terminado de la Planta talco para pies:

G1 Coord. deCumplimiento

30’’




Poner sello de RECIBIDO en los documentos, con fecha y firma de quien recibe. 15’’

Si los documentos corresponden a materiales de envase y empaque:

Buscar en el sistema (Aplicación AS400) la especificación de Materiales., (QCDescription/Master File Listing)e imprimirlas

• Ingresar Código del material.• Verificar Nombre del material.• Imprimir especificación del material.

Si los documentos corresponden a MP o PT ir a G5Revisar los documentos de Materiales:

• Verificar que la cantidad muestreada haya sido correcta de acuerdo a Tabla MIL-STD.

• Confirmar que se cumple cada uno de los requisitos de calidad de Mats/MP/PTexpresados en los documentos que se revisan.

• Poner sello de REVISADO a medida que se van examinando los requisitos de laespecificación.


Buscar (en el computador) el Archivo General de Desviaciones. 2’


Ingresar al archivo el número consecutivo de desviaciones, y la información del Mats.,MP o PT, Nº de Lote, fecha actual y fecha límite de cierre de la desviación, numero dela orden si aplica.

4’

Llenar el formato de la desviación y enviar a la jefatura implicada y a Gerente deCumplimiento, correo electrónico con Archivo General de Desviaciones (AGD) adjunto,parcialmente diligenciado. Y esperar la respuesta de la Jefatura correspondiente (16):

El AGD se envía según corresponda A Jefe de Controles Físicos lo correspondiente a análisis de Materiales.

A Jefe de Laboratorio Físico-Químico lo correspondiente a análisis de MP/PT.

A Jefe de Laboratorio de Microbiología lo correspondiente a análisis de MP/PT.

§ A jefe de talco para pies lo correspondiente a documentos de fabricación yempaque de talco para pies.

Hablar con sistemas para ver la especificación completa en panatalla para el área de disposicion

y revisar el POS - CM -001 (Disposición)

Recibo, certificado y análisis.Automatizar y elimnar.

-Colocar en una sola hoja el sello y cambiar en el recibo para colocar revizado y aprovado.-Eliminar el sello de rechazado que esta en el recibido.-Diego presenta propuesta a sistemas sobre el espacio de recibido.


2’


1’

Si se encuentra desviación en los documentos de Mats., MP, PT:


10’


5’



1 día

2’

Si se recibe respuesta a la investigación de la desviación, en la que la Jefaturaimplicada determina que existió un error en el análisis:

Verificar que el Archivo General de desviaciones esté diligenciado con accionescorrectivas y preventivas.

• Imprimir reporte y enviar medio físico a Cumplimiento de QA.

G10 Gerente deCumplimiento

Si está correcto: Cerrar reporte de investigación de la desviación , notificándolo porvia e-mail a las áreas involucradas y a cumplimiento..

5’


Enviar reporte de cierre de investigación de la desviación por correo electrónico . 5’

Imprimir dos (2) veces el reporte:

Una copia para el sobre de PT o reporte de Mats/MP según corresponda.

La otra impresión se archiva en el file de Gerencia de Cumplimiento

Continuar con el Paso G16.

10’


7’

Si HAY DATOS FUERA DE LA ESPECIFICACIÓN requerida por Empresa Productora para el


1’




Poner sello de RECHAZADO en los documentos.

Marcar en el Recibo de Ingreso, en la sección de Disposición de Aseguramiento deCalidad (Quality Assurance Disposition) la casilla correspondiente a Rechazo(Rejected) y hacer la observación del motivo en el campo reason.

Continuar con el Paso G21.


Poner sello de APROBADO en los documentos. 30’’


Marcar en el Recibo de Ingreso, en la sección de Disposición de Aseguramiento deCalidad (Quality Assurance Disposition) la casilla correspondiente a Liberación(Released)

15’’


Asignar fecha de reanálisis y fecha de vencimiento. Escribir esta fecha en el Recibode Ingreso.

30’’

Cargar la información del lote de Mats., MP, PT en el MRP del sistema (AplicaciónAS400), verificando la cantidad e ingresar la información de:• Fecha de vencimiento y fecha de reanálisis → Mats/MP• Fecha de manufactura y fecha de vencimiento → PT• QCB/MCB• Poner el estado de disposición al lote de Mats/MP/PT:o Liberación (Nº 1),o Liberación Condicional (Nº 3), oo Rechazo (Nº 4), según el caso.


Imprimir la hoja MRP con el estado de disposición del lote de Mats/MP/PT.

Imprimir rótulos de disposición con la información del MRP

• Liberación → Rótulo verde• Liberación Condicional → Azul• Rechazo → Rojo En el caso de las MP diligenciar en el rótulo la casilla correspondiente aValoración/Potencia .

1- Retomar proyecto de sistema de impresión de rotulos en MRP. 2- Evaluar sistema de rotulación y eliminar (comité certifica)

Si NO HAY DATOS FUERA DE LA ESPECIFICACIÓN requerida por Empresa Productora para



45’’


1’




Buscar la matriz de Lead Time de Disposición y diligenciar la información de Código,Nombre, N° de Lote, Fecha de Ingreso y Fecha de asignación de disposición de Mats.,MP, PT.

3’

Solicitar a sistemas una aplicación que genere un informe consolidado (sistemas).


En la hoja impresa MRP del sistema, pegar uno de los rótulos con el estado dedisposición correspondiente como testigo para la rotulación.

30’’

Grapar los rótulos y enviar la Hoja MRP junto con los rótulos:

• A Controles Físicos lo correspondiente a Mats. y MP.• A Soporte a Manufactura lo correspondiente a PT.


Esperar a que se haga la rotulación y a que sea devuelta la Hoja MRP con la Firmacorrespondiente

G25 Jefe de ControlesFísicos o Soportea Manufactura

Entregar hoja de soporte MRP junto con rótulos al Inspector de Calidad y dar orden derotulación.

30’’

Dirigirse hacia la bodega y rotular por parte de los inspectores de Calidad

• Ubicar la bodega donde se encuentran los Mats., MP, PT.• Pegar rótulo de APROBADO sobre la franja amarilla del Rótulo deCUARENTENA NO UTILIZAR.• Firmar la hoja de soporte MRP.

G27 Inspector deCalidad

Devolver la Hoja de soporte MRP firmada a Cumplimiento de QA. 10’


Adjuntar la Hoja de Soporte MRP al paquete de documentos. 1’

Entregar paquete de documentos a:

• Controles Físicos lo correspondiente a Mats.

Inspector deCalidad

30’

15’G23 Coord. deCumplimiento

G26


5’



• Secretaria de la Gerencia de la Unidad de Calidad lo correspondiente a MP yPT.




H – PROCESO DE DISPENSADO DE MATERIALES Y MATERIAS PRIMAS PLANTA talco para pies – PESADA DE MATERIAS PRIMAS.


Tiempo

H1 Coordinador deAlmacén deRecepción

Revisar listado Programa de Producción verificando la fecha de envase.


Revisar el N° de la orden de fabricación y el N° de la orden de empaque,correspondiente al N° de lote de producto a elaborar.


En el sistema (Aplicación AS400), ingresar el N° de la orden de fabricación.


Verificar en el sistema que las cantidades APROBADAS de MP sean suficientes para laorden de fabricación.


En la opción de dispensado, registrar el N° de la orden de fabricación. Se muestra ellistado de MP necesarias para fabricar el producto. Seleccionar todas las materiasprimas.

Dispensar cada una de las MP escogiendo de la lista de lotes de MP, el de menor QCB.

Si la MP tiene Valoración/Potencia, hacer el cálculo correspondiente para dispensar lacantidad correcta.


Una vez dispensadas todas las MP para la orden de fabricación, ingresar a la opción deverificación en la que aparece la lista de la cantidad requerida y la cantidad dispensadade MP. En caso de haber dispensado una cantidad superior o inferior a la requerida,realizar los ajustes y correcciones necesarios.

Este proceso comprende todas las actividades de recepción y ubicación en bodega de materias primas y materiales utiliza


Dur

ació

n de

l pro

ceso

de

Dis

pens

ado:

15

- 20

min

.





Imprimir Picking & Transaction List para MP y Rótulos de identificación de EstibasDispensadores para MP.


En el sistema (Aplicación AS/400), ingresar el N° de la orden de empaque.


Verificar en el sistema que las cantidades APROBADAS de Mats sean suficientes parala orden de envase.


En la opción de dispensado, registrar el N° de la orden de empaque. Se muestra ellistado de Mats. necesarios para el empaque del producto. Seleccionar todos los Mats.


Dispensar cada uno de los Mats. escogiendo de la lista de lotes de Mats., el de menorQCB.


Una vez dispensados todos los Mats. para la orden de empaque ingresar a la opción deverificación en la que aparece la lista de la cantidad requerida y la cantidad dispensadade Mats. En caso de haber dispensado una cantidad superior o inferior a la requerida,realizar los ajustes y correcciones necesarios.


Imprimir Picking & Transaction List para Mats. y Rótulos de Identificación de EstibasDispensadores para Mats.

Entregar todos los documentos a operario de bodega para iniciar el alistamiento de MPy Mats.

Se entrega:• Picking & Transaction List de MP• Rótulos de identificación de estibas dispensadores de MP.• Picking & Transaction List de Mats.• Rótulos de identificación de estibas dispensadores de Mats.Alistar MP y Mats. para orden de producción, de acuerdo a Picking.

Alistar estibas con materiales de empaque necesarios para la orden de producción.


cció

: 2 –

2.5

hor

asH16 Operario deBodega



Armar estibas con cantidades originales de MP para cada sublote (letra) deproducción (para ubicar en el rompedor de sacos) y alistar cantidades (bultos)necesarias para obtener saldos para pesada.

H17 Operario deBodega

Transportar estibas con cantidades originales de MP desde Bodega hacia área dealmacenamiento temporal de fabricación de la Planta talco para pies (ubicada en elárea del rompedor de Sacos). Actualmente se coloca en el área temporal de

almacenamiento de MP.


Transportar cantidades de MP para pesada a la Cabina 1 del Centro de Pesadas.


Entregar Picking de MP a Coordinador de Centro de Pesadas.

H20 Coordinador deCentro dePesadas

Confrontar el Picking con las Materias Primas en físico.


Diligenciar rótulos de Pesadas.

Buscar automatizar.Hacer Bechmarking con Boehringer.

Efectuar proceso de pesada .

Pesar en la balanza cantidades exactas de saldos de cada MP necesarios paracada soblote (letra) de producción.

Una vez finalizada la pesada de MP,

Informar a jefe de Producción y entregar Picking de MP para realizar verificación depesada.

H24 Jefe de talcopara pies y Jefede Pesadas

Verificar y firmar las cantidades pesadas de saldos de MP y el correcto diligenciamientode los rótulos. Hacer los ajustes correspondientes.

Dur

ació

n de

l pro

ceso

de

Pesa

da y

ent

rega

de

Mat

s/M

P pa

ra p

rodu

c





Transportar Materiales a la Planta talco para pies.

Almacenar temporalmente los materiales en el área próxima a la sección de empaquede la planta talco para pies.

Entregar Picking de Mats. a Operario de Envase y empaque.

Pasa a Envase y Empaque de Talco






Características:

10. Este proceso aplica para la fabricación de talco talco para pies, Lady talco para pies, Secco


Para cada lote de fabricación:

Verificar Orden de Producción y comprobar que esté en orden la informacióncorrespondiente a componentes (Materias Primas) del producto y cantidad requerida decada componente.

Verificar Picking & Transaction List y comprobar que se encuentra en orden lainformación correspondiente a cantidad total de la Orden de Producción, código ydescripción de los componentes y cantidad en Kg de cada componente.

Autorizar inicio de fabricación del primer sublote de talco.

Encender silo de alimentación del mezclador.

• Poner tablero de control en Fase Carga Silo.

8. El proceso está dividido en varias etapas que se desarrollan simultáneamente para los diferentes sublotes (o letras). As

Este proceso comprende todas las operaciones de fabricación de un lote de Lady talco para pies, desde la carga delRompedor de Sacos con las Materias Primas dispensadas y pesadas, hasta que se pone el talco listo en el Sistema deTransporte por Vacío OGA de alimentación de la línea de envase y empaque.

I – PROCESO DE FABRICACIÓN DE TALCO (PLANTA talco para pies)

7. En esta área se encuentran cuatro (4) operarios responsables de las diferentes actividades del proceso.

3’13’’

Para cada sublote (letra) de fabricación

I2 Operario deFabricación

30’’

I1 Jefe de Planta

9. El proceso de fabricación y el proceso de empaque y envase son interdependientes. Por lo tanto, retrasos en el proceso de fabricación, afectan directamente el proceso de envase. Asimismo, interrumpir el envase y empaque, obliga a detener la fabricación.



Alistar bisturí y vestir con elementos de seguridad necesarios para la operación decarga de Rompedor de Sacos:

Delantal Gorro y casco Mascara con filtro de partículas

Cargar Silo de alimentación del Mezclador a través del Rompedor de Sacos con lossiguientes componentes (de acuerdo al producto en fabricación):

20’

Talco Omyatalc 60 – 34 sacos Almidón de maíz – 2 sacos Ácido Bórico NF – 1 saco

Romper sacos manualmente con bisturí sobre la plataforma de almacenamientotemporal de carga del equipo.

Tomar un saco cada vez. 1’’/saco

Vaciar contenido de los sacos en equipo Rompedor.Almacenar bolsas (sacos vacíos) para posterior reciclaje. 2’’/saco

15’’/saco

NOTA: Primero se vacían los sacos de talco, luego los de almidón y por último el ácidobórico.

10’’

Este último requiere un proceso de tamizado que se realiza en la máquina con ayudamanual del operario.

2’09’’/saco

Una vez se haya terminado la operación de carga del silo:

Apagar silo de alimentación del Mezclador en V.• Poner tablero de control en Fase Carga Mezclador.


Verificar que esté desconectada de la salida inferior del Mezclador en V, la mangueraque conduce a los “totes” (sistema de Transporte por Vacío OGA), y que esta salida seencuentre debidamente cerrada.

30’’


Conectar Tolva Pulmón de Vacío OGA y manguera de transporte del silo al Mezcladoren V.

2’


Poner tablero de control en fase de adición de componentes menores. 3’

Agregar otros componentes y saldos de materias primas por la Tolva de ComponentesMenores.


1’58’’


7’

1’I5 Operario deFabricación




Por este punto generalmente se adiciona el Óxido de Zinc USP y los saldos de lasmaterias primas que no entraron en cantidades originales por el Rompedor de Sacos:

Talco Omyatalc 60 Almidón de maíz Ácido Bórico NF


Desconectar manguera de alimentación del mezclador y sellar la boca del mezclador. 1’


Desconectar del mezclador, la manguera correspondiente a la Tolva Pulmón de VacíoOGA y sellar la boca del mezclador.

1’


Cerrar la puerta de seguridad corrediza del cuarto del Mezclador en V. 1’


Programar para treinta y cinco minutos (35’min.) en el timer del Tablero de Control laacción del mezclador y poner a girar el mezclador.

1’


Informar al Jefe de Planta que ha iniciado el proceso de mezcla. 2’

I15 Jefe de Planta Verificar que se ha programado correctamente el mezclador y tener en cuenta eltiempo.

1’

Diligenciar documentos Instrucciones de Manufactura y Control de Tiempos deFabricación.

• Ingresar la cantidad de materias primas que se pusieron en el Mezclador, con lahora y firma de quien realiza la operación.

Diligenciar Rótulo de Identificación de Granel para completar documentación de laproducción en la línea de envase y empaque del producto terminado.


Transportar componentes para la mezcla de activos, desde la Cabina 2 del Centro dePesadas a la Cabina 1 del Centro de Pesadas (segundo piso).

3’


5’



Jefe de Planta yOperario deFabricación

Pasados diez minutos (10 min.) del inicio de operación del Mezclador (tener en cuentael timer del tablero):

Verificar la preparación y adición de componentes activos:

• Asegurarse de que la mezcla de componentes activos se está haciendo en lascantidades y medidas correctas. Esta mezcla generalmente contiene:

o Alcohol – 4.5Kgo Fragancia – 10Kgo Triclosan – 1Kg• Diligenciar y firmar documentos Instrucciones de Manufactura y Control deTiempos de Fabricación.

o Ingresar la cantidad de componentes activos que se preparan para ser añadidos ala composición que se encuentra en el mezclador.

Pasados quince minutos (15 min.) del inicio de operación del Mezclador (tener encuenta el timer del tablero):

Agregar componentes activos a la composición que está en proceso en el Mezclador en V.

• Abrir embudo para mixtura.• Vaciar olla con activos• Tapar embudoAjustar el paso de la manguera que va del embudo al mezclador.• Asegurarse de que la mezcla de activos baje gradualmente durante quinceminutos (15 min.)

Verificar que no existan fugas en la manguera para que baje completamente la mezclade activos.


Una vez haya terminado la operación del Mezclador en V, iniciar la descarga hacia elSistema de Transporte por Vacío OGA (tote)

25’

Colocar Rótulo de Identificación de granel.

• Pegar Rótulo en Sistema de Transporte por Vacío OGA

Cuando se haya terminado de cargar el Sistema de Transporte por Vacío OGA,

Llevar rótulo de identificación de granel a la línea de envase y empaque.

5’

I18 10’

i19 Operario deFabricación


2’


3’



• Entregar al operario integral para completar documentación de la producción.


Descargar Sistema de Transporte por Vacío OGA en la envasadora de la Línea deEnvase y Empaque.


Entregar documentos Instrucciones de Manufactura y Control de Tiempos deFabricación al Jefe de planta



J – PROCESO DE ENVASE Y EMPAQUE DE TALCO

Características:

1. En esta área se encuentran seis (6) operarios responsables de las diferentes actividades del proceso.

Dentro de estos:

J1 Operario Recibir lote de materiales para envase y empaque de talco. 43’’

Verificar de acuerdo al picking de bodega la cantidad de unidades de material deenvase y empaque que se están recibiendo (El material para envase y empaque debeestar completo. No deben faltar unidades).

Verificar la cantidad de frascos (y corrugado).Verificar la cantidad de tapas.Verificar la cantidad de holograma/stickerSi NO está completo el material de envase y empaque:

Esperar hasta que se tenga la cantidad de materiales requerida para la orden deproducción.

Si está completo el material de envase y empaque :

Continuar con el Paso Nº 4

Alistar material de envase y empaque:Se alistan los frascos para el ingreso al área de envase y empaque.

Las cajas con los frascos vacíos se colocan en la estiba para ser transportados enmontacarga, hacia el interior del área de envase y empaque.Las tapas se sacan de las cajas y se preparan para el ingreso al área de envase yempaque.

Este proceso comprende todas las operaciones de la línea de envase y empaque, desde que se reciben los materiales(frascos, tapas, etiquetas, cajas), hasta que es puesto en bodega el producto empacado para entrega a Centro deDistribución.

2. Hay un Operario Integral que se encarga de coordinar el flujo correcto de las operaciones de la línea, así como delajuste de maquinaria y equipos, el control de calidad en proceso y la gestión documental relacionada con la orden deproducción, el control de Calidad y la Liberación de Lote de Producción. 3. Hay un Mecánico que se encarga de hacer el soporte técnico en el ajuste de equipos y en general.


J2 Operario 1’23’’

J3 Operarios líneade envase yempaque

5’54’’J4 Operario



Las etiquetas deben ser preparadas para su ingreso al área de envase y empaque.

J5 Operario Cargar máquina etiquetadora con las tapas. 2’33’

Ajustar y verificar el rollo de holograma/sticker del producto correspondiente en lamáquina etiquetadora.

Se ajusta el centrado y la correcta colocación del sticker en la tapa del frasco.

J7 Operario Recibir las tapas etiquetadas que salen de la máquina.

J8 Operario Transportar tapas etiquetadas a estiba cercana a la línea de envase.

J9 Operario Ingresar estibas con las cajas de frascos vacíos por la puerta trasera del área deenvase y empaque.

24’32’’

J10 Operario Depositar frascos vacíos e canécas plásticas cercanas a la línea de envase. 12’’/caja

Operario

(2)

3’46

J11 Colocar frascos vacíos sobre la línea de llenado que pasa a la máquina envasadora. Lamáquina comienza a tomar los frascos vacíos.

J6 Operario



J12 Operario Transportar cajas vacías a estiba del sector de empaque. 35’09’’

Ajustar formato de maquina llenadora y verificar que no se estén presentando errores.

Cada vez que se inicia el proceso de envase y empaque se debe dar formato a lamáquina.

Si se presentan errores en el formato de la máquina:

Detener el proceso de llenado ajustar nuevamente el formato de la máquina.

Para conocer si existe un error de formato, se verifica que los frascos no estén saliendocon rayones producidos por la máquina, que no haya borrado en el screen y que elCódigo de Barras del producto esté correcto y no presente rayones.

Este tipo de defectos en los frascos indican que existe un error de formato en lamáquina que se debe corregir inmediatamente.

Una vez se haya corregido el formato de la llenadora, y la máquina esté operandocorrectamente:

Tomar la lectura del Calibrador de Pesos y verificar que los datos están dentro delrango de la especificación.

Tener en cuenta la lectura de varios frascos.

J13 Operario Integralo Mecánico

2’51’’


J15 Operario Integral 54’’

15’34’’



Si la lectura en el Calibrador de Pesos se encuentra por fuera del rango de laespecificación:

Detener el proceso de llenado y ajustar el Calibrador de Pesos, durante el tiempo quesea necesario, hasta que el producto se encuentre dentro de la especificación.

Si la lectura en el calibrador de pesos es correcta, los frascos llenos continúan en lalínea de empaque.

La máquina envasadora, llena los frascos a una tasa media de 90uds./min.

La máquina permite ingresar la especificación de peso establecida previamente para elproducto (para el lote de muestra de la especificación es de 98g>n>108g).

Los productos que están dentro de la especificación de peso continúan en la línea deempaque.

La máquina rechaza automáticamente los frascos cuyo llenado está por fuera de laespecificación de peso.

Los frascos rechazados caen en una cuna de recuperación de talco y frascos.

Colocar tapas etiquetadas sobre el frasco para que la máquina ajuste las tapas alfrasco lleno de modo que este quede completamente sellado.

El producto continúa sobre la línea de empaque.

9’48’’

J17 Operario 25’’/36uds.




Empacar los frascos llenos en cajas de cartón. Utilizar las cajas vacías que seencuentran en sobre la estiba cercana a la línea de empaque.

Para este producto, se empacan 36 unidades en cada caja.

Las cajas continúan sobre la línea de empaque para que la máquina automáticamenteselle las cajas con cinta gruesa marcada con el nombre de la empresa (EmpresaProductora S.A.)

Colocar las cajas llenas sobre la estiba de producto terminado.

El estibamiento se hace en diez (10) niveles de doce (12) cajas c/nivel, de acuerdo conel POS establecido para cada producto.

J20 Operario Transportar estiba con las cajas llenas, hacia la bodega de producto terminado. 4’

J21 Operario Recoger frascos y talco en la cuna de recuperación. Cambiar la cuna de recuperaciónpor una vacía y preparar los frascos y talco en la cuna llena, para su recuperación.

10’

J22 Operario Vaciar contenido de los frascos recuperados en la cuna 5’

J23 Operario Transportar frascos recuperados al inicio de la línea de llenado 5’

J24 Operario Colocar en bolsa(s) el talco recogido en la cuna de recuperación 5’

J25 Operario Transportar bolsas con talco recuperado, hacia el área donde se encuentra el silo dealimentación de la envasadora.

5’

Durante el proceso de envase y empaque, cada treinta (30) minutos:

Operario

J19 Operario 14'

28’’/caja

J26 Operario Integral 5’

j18



Controlar el peso de los frascos llenos:

Tomar aleatoriamente una muestra de seis (6) frascos llenos, antes de que se lesajuste la tapa y sean sellados.

Pesar frascos en la balanza.

Escribir información de peso de los seis frascos en el documento Control de Pesos

Durante el proceso de envase y empaque, cada hora (1h):

Controlar variables de calidad del producto:

Tomar una mustra de un frasco

Observar detalles como sellado, colocación de etiquetas.

Diligenciar documento Gráfica de Control en Proceso.

Durante el proceso de envase y empaque, cada vez que hay rotación de personal:

Diligenciar documento Personas que Intervienen en el Proceso.

Operario Integral

J28 Operario Integral 5’

5’J27

7.4. Plano de la Planta

114

7.5. Fotos Área de Envase

SUMINISTRO DE FRASCOS POSICIONAMIENTO DE FRASCOS

ENVASE CHEQUEO DE PESO

116

proyecto talco

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