propuesta de un plan de mejoras a traves del sistema de...
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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
“LISANDRO ALVARADO”
DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL
BARQUISIMETO ESTADO LARA
PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS A TRAVES DEL
SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE
MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE.
Caso de estudio: Planta de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara.
BARQUISIMETO, 2014
PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS A TRAVES DEL
SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE
MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE.
Caso de estudio: Planta de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara.
AUTOR:
ROMANO ANA
TUTOR:
ING. ELEAZAR COLINA MORLES
BARQUISIMETO, 2014
UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
"LISANDRO ALVARADO"
DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL
BARQUISIMETO ESTADO LARA
AUTORIZACION DE SUSTENTACION DEL
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
Visto el informe presentado por el tutor: Ing. Eleazar Colina Morles , el Decanato
de Ingeniería Civil autoriza a la Bachiller:
Ana Zulimar Romano Cuicas
A sustentar, delante del jurado calificador, el Trabajo Especial de Grado titulado:
"PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS A TRAVES DEL SISTEMA DE
MANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA EN
CALIENTE" Caso de estudio : Planta de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara.
Dicho jurado está conformado por:
(Coordinador)
(Examinador)
Decano
Barquisimeto, de Junio del 2014
UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
"LISANDRO ALVARADO"
DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL
BARQUISIMETO ESTADO LARA
CONSTANCIA DE EVALUACION DEL
TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
Quienes suscriben, Miembros del jurado designados por el Consejo de Decanato
de Ingeniería Civil de esta Universidad, reunidos para examinar y dictar veredicto
sobre el Trabajo Especial de Grado denominado: "PROPUESTA DE UN PLAN DE
MEJORAS A TRAVES DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO EN UNA
PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE" Caso de estudio: Planta
de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara; presentado por la bachiller Ana
Zulimar Romano Cuicas para optar al título de Ingeniero Civil, habiendo analizado
con el mayor detenimiento e interés dicho trabajo, se procedió a realizar la
sustentación por parte de sus representantes , emitiéndose el veredicto que acontinuación se expresa:
En fe de lo expuesto firmamos la presente acta en la ciudad de Barquisimeto a
los días del mes de del Dos mil catorce.
Observaciones:
DEDICATORIA
A ti por darme la fortaleza de seguir adelante para prepararme como profesional.
A ti por ayudarme a superar cada uno de los obstáculos que se me presentan.
A ti por darme el valor para salir adelante en los momentos difíciles.
A ti Ana Romano.
AGRADECIMIENTO
A Dios por estar siempre conmigo y darme la fuerza que necesito para seguir
adelante.
A la ilustre Universidad Centrooccidental Lisandro Alvarado, por darme la
oportunidad de prepararme crecer como profesional.
A todo el personal que labora en la empresa de mezcla asfáltica PRECINCA.
Al profesor Eleazar Colina Morles, tutor del trabajo especial de grado por
darme las orientaciones oportunas, asesorías, lecturas y el apoyo pertinente para
lograr con éxito la culminación de este trabajo.
A mi madre por su apoyo incondicional durante mi preparación profesional.
Al profesor Oscar Zavarce y al Prof. Neptali Meléndez por darme consejos y
palabras de aliento durante mi preparación como profesional.
Al ing. Leonardo Elías por darme el permiso necesario durante mi trabajo para
culminar el trabajo especial de grado.
A mis tíos (as) por estar presente y apoyarme en los momentos difíciles.
A mis amigos (as) y a todas aquellas personas que de una u otra manera recibí
palabras de aliento y comprensión para lograr este triunfo.
A todos gracias…. Mil gracias
Ana Romano.
vii
ÍNDICE GENERAL
INDICE GENERAL……………………………………………………………..vii
INDICE DE FIGURAS…………………………………………………………..xi
INDICE DE CUADROS………………………………………………...............xiv
INDICE DE TABLAS…………………………………………………………..xvi
INTRODUCCION………………………………………………………………...1
CAPÍTULO PÁG.
I. EL PROBLEMA…………………………………………………..2
1.1 Planteamiento del problema……………………………….2
1.2 Objetivos de estudio….……………………………………6
1.2.1 Objetivo general…………………………………...6
1.2.2 Objetivos específicos………..…………………….6
1.3 Justificación...……………………………………...............7
1.4 Alcances……………………………………………………8
1.5 Limitaciones……………………………………………….8
II. MARCO TEÓRICO……………………….....................................9
2.1 Antecedentes……………...……………………………….9
2.2 Bases teóricas……………..………………………………12
2.2.1 Mejoras de procesos………………………………12
2.2.2 Planta de mezcla asfáltica………………………...13
viii
2.2.3 Clasificación de las plantas de mezcla
asfáltica………. ...………………..........................14
2.2.4 Operación de las plantas de mezcla
asfáltica…………………………………………...15
2.2.5 Mezcla asfáltica...………………………………...19
2.2.6 Mantenimiento…………..………………………..20
2.2.7 Clasificación del mantenimiento………………….28
2.2.8 Análisis de falla…………………….……………..34
2.2.9 Norma Venezolana COVENIN 1980-89
“Capacidad para mejorar la
productividad”…………………………………….36
2.3.0 Norma Venezolana COVENIN 2500-93
“Manual para evaluar los sistemas de
mantenimiento en la industria”…………………...39
III. MARCO METODOLÓGICO…………………………………...41
3. 1 Naturaleza de la investigación……………………………41
3.2 Tipo y diseño de la investigación………………………...41
3.3 Metodología…………………………………………….44
3.4 Técnicas e instrumentos de recolección
de datos………………………………………………….44
3.5 Técnicas de análisis de la información…………………46
ix
3.5.1 Fase de diagnóstico……………………………….. 46
3.5.2 Fase de análisis e interpretación de
Resultados ………………………………………….57
3.5.3 Fase de propuesta…………………………………...61
IV. ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS
RESULTADOS ………………………………………………62
V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………73
5.1 Conclusiones……………………………………………..73
5.2 Recomendaciones………………………………………..78
VI LA PROPUESTA……………………………………………..80
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………….181
ANEXOS……………………………………………………..185
x
INDICE DE FIGURAS
N° FIGURA PAG
01 Tolva 18
02 Vista interior del secador 20
03 Sistema de interacción 23
04 Formato de Ficha de Evaluación de la Norma COVENIN 1980-89 52
05 Formato de Ficha de Evaluación de la Norma COVENIN 2500-93 57
06 Sistema de interacción 81
07 Organigrama estructural de la planta de mezcla asfáltica 83
08 Esquema para la planificación de la producción de mezcla asfáltica 89
09 Esquema de integración de mantenimiento e higiene y seguridad industrial 102
10 Ejemplo de identificación de tubería 106
11 Planilla para la declaración de accidentes en el trabajo 123
12 Control por Detección 127
13 Control por Prevención 127
14 Sistema para aplicar el control de procesos por prevención 128
xi
15 Diagrama de procesos propuesto 130
16 Vía propuesta 132
17 Ejemplo de banderín 133
18 Formato para el inventario de Herramientas 137
19 Formato para el inventario de Equipos 138
20 Formato para el inventario de Materia prima 139
21 Formato para la localización o identificación de las empresas 140
proveedoras de herramientas
22 Formato para la localización o identificación de las empresas 141
proveedoras de equipos
23 Formato para la localización o identificación de las empresas 142
proveedoras de materia prima
24 Formato para la entrada y salida de herramientas 143
25 Formato para la entrada y salida de equipos 144
26 Formato para la entrada y salida de materia prima 145
27 Sistema de mantenimiento correctivo para la planta de mezcla asfáltica 150
28 Ubicación del equipo en planta 153
29 Denominación del equipo 153
xii
30 Codificación de los equipos de la planta 154
xiii
INDICE DE CUADROS
N° CUADRO PAG
01 Muestra Sujeto de la Planta de Mezcla Asfáltica en caliente 44
ubicada en el Estado Lara.
02 Muestra Objeto de la planta de mezcla asfáltica en caliente 44
ubicada en el Estado Lara.
03 Ficha de evaluación de la Norma COVENIN 1980-89 66
04 Ficha de evaluación de la Norma COVENIN 2500-93 70
05 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el gerente 110
06 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el jefe de planificación 111
y control
07 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el laboratorista 112
08 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante 113
de laboratorio
09 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el técnico 114
Especializado en planta
10 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante 115
de electro-mecánica
xiv
11 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante 116
de obras civiles
12 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el obrero 117
de la unidad de mantenimiento
13 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el operador 118
de planta
14 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante 119
de planta
15 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el operador 120
del payloader
16 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el obrero 121
de la unidad de producción
17 Ropa, equipos y dispositivos de protección para el responsable 122
de higiene y seguridad industrial
18 Programación de mantenimiento 178
xv
INDICE DE TABLAS
N° TABLA PAG
01 Escala de calificación de la situación de cada área 59
de gestión.
02 Criterios de calificación de la situación de cada área de 60
gestión con respecto a la productividad.
03 Calificación del Perfil de las Empresas al aplicar 61
el instrumento COVENIN 1980-89
04 Calificación del Perfil de las Empresas en los 62
sistemas de mantenimiento.
05 Proyección de producción 95
06 Perfil del personal propuesto 98
07 Formación del personal 99
08 Colores de seguridad 105
09 Combinación de colores de seguridad y de contraste 105
10 Colores básicos de identificación de fluidos 107
11 Colores básicos para cilindros que contienen gases 108
12 Colores básicos para cilindros que contienen gases (según su naturaleza) 109
xvi
13 Control por detección y prevención 126
14 Inventario de los diferentes sub-procesos 151
15 Registro de equipos. Alimentación en frio 156
16 Registro de equipos. Transportador de transferencia 157
17 Registro de equipos. Tambor secador- mezclador 158
18 Registro de equipos. Colector de polvo 159
19 Registro de equipos. Sistema neumático 160
20 Registro de equipos. Piscina decantadora de polvo 161
21 Registro de equipos. Almacenaje de cemento asfaltico 162
22 Registro de equipos. Sistema de elevación 163
23 Registro de equipos. Cabina de comando 164
24 Instrucciones técnicas. Alimentación en frio 168
25 Instrucciones técnicas. Transportador de transferencia 169
26 Instrucciones técnicas. Tambor secador-mezclador 170
27 Instrucciones técnicas. Colector de polvo 171
28 Instrucciones técnicas. Sistema neumático 172
xvii
29 Instrucciones técnicas. Piscina decantadora de polvo 173
30 Instrucciones técnicas. Almacenaje de cemento asfaltico 174
31 Instrucciones técnicas. Sistema de elevación 175
32 Instrucciones técnicas. Cabina de comando 176
33 Personal requerido 179
UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL
"LISANDRO ALVARADO"
DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL
BARQUISIMETO ESTADO LARA
PROPUESTA DE UN PLAN DE MEJORAS A TRAVES DEL SISTEMA DEMANTENIMIENTO EN UNA PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA EN
CALIENTE.
Caso de estudio : Planta de Mezcla Asfáltica ubicada en el Estado Lara.
Autor: Romano AnaTutor: Ing. Eleazar Colina MAño: 2014.
RESUMEN
El presente estudio se realiza con la finalidad de proponer un plan de mejoras através del sistema de mantenimiento en una planta de mezcla asfáltica en caliente ubicadaen el estado Lara . La investigación se sustenta en los aspectos conceptuales:mantenimiento, Normas COVENIN 1980-89 "Capacidad de mejorar la productividad" yCOVENIN 2500-93 "Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria".Es un estudio enmarcado dentro de la modalidad de investigación de campo de tipodescriptiva . La recopilación de datos se realizó a través de observaciones directas,entrevistas y revisión de especificaciones técnicas y los datos se registraron en uninstrumento diseñado para este propósito ; del análisis de los resultados obtenidos se pudoconstatar las deficiencias de la planta en cuanto a mantenimiento concluyendo q la empresapresenta un sistema de mantenimiento muy pobre y una condición deficiente en cuanto aproductividad dando origen a la propuesta de un sistema de mantenimiento, con elpropósito de lograr mejoras a la planta de mezcla asfáltica en estudio.
Palabras claves : Diagnóstico , mantenimiento y planta de mezcla asfáltica.
1
INTRODUCCION
Las plantas de mezcla asfáltica son las encargadas de combinar el asfalto y
los agregados para producir mezcla asfáltica en caliente, a través de un conjunto de
equipos donde las operaciones deben estar sujetas a diferentes normas y controles.
Cabe destacar que para lograr la optimización de los equipos que conforman
la planta productora de mezcla asfáltica deben tener un buen sistema de
mantenimiento. Una de las maneras de obtenerlo es aplicando las Normas COVENIN
1980-89 y la COVENIN 2500-93. Es importante resaltar que la mayoría de dichas
plantas no presentan un buen sistema de mantenimiento obteniendo una producción
de mezcla asfáltica deficiente.
Por lo expuesto anteriormente surge la necesidad de realizar un plan de
mejoras a través de un sistema de mantenimiento a la planta de mezcla asfáltica
PRECINCA ubicada en el Estado Lara, para lograr mejorar su producción.
Para el desarrollo de lo descrito anteriormente se procedió a estructurar la
investigación en tres capítulos cuyo contenido se detallan a continuación:
1. Capítulo I, identificado como EL PROBLEMA, en este se encuentran el
planteamiento del problema, los objetivos (general y específicos), la justificación, los
alcances y las limitaciones.
2. Capítulo II, identificado como MARCO TEORICO, en él se encuentran los
antecedentes y todo lo relacionado a sus bases teóricas.
3. Capítulo III, el MARCO METODOLOGICO que comprende la naturaleza de
la investigación, tipo y diseño de la investigación, metodología y técnicas de análisis
de la información.
2
4. Capitulo IV, se presentan los ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS
RESULTADOS, donde se puede observar el diagnostico efectuado a la empresa en lo
que respecta a mantenimiento y proceso productivo.
5. Capítulo V, se establecen las CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
correspondientes al capítulo IV, lo cual sirvió como indicador para la propuesta.
6. Capítulo VI, definido como la PROPUESTA, se presentó el plan de
mantenimiento y mejoras en el sistema productivo de la planta.
CAPITULO I
3
CAPITULO I
EL PROBLEMA
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Las “plantas de mezclas asfálticas” son el conjunto de elementos, dispositivos,
mecanismos, equipos y sistemas dispuestos de tal manera de producir mezcla
asfáltica. Por esto mismo al igual que todo sistema productivo requiere la
implementación de buenos métodos de mantenimiento; esto no solo con el fin de
mantener la producción, sino también darle mayor vida útil a la planta.
Es importante resaltar que la calidad del producto que se tiene como resultado
de todo proceso manufacturero, es de mucha importancia, pero no se puede lograr
esta calidad si los elementos que los producen no se encuentran en óptimas
condiciones, y esto se logra con un buen sistema de mantenimiento.
Los planes de mantenimiento instruirán a los usuarios de cómo realizar las
actividades correctamente en una empresa, no solo cuando presente un deterioro sino
también para prevenirlo.
No obstante, con respecto a este tema Franco. V (2009) propone que las
plantas de mezclas asfálticas pueden ser vistas como una compañía manufacturera,
que mediante un proceso industrial genera un producto en masa.
En el caso de las plantas señaladas anteriormente, el producto generado es la
mezcla asfáltica en caliente. Para que este producto final no presente deficiencias y la
CAPITULO I
4
empresa sea una organización sustentable económicamente, se debe tener en cuenta
varios aspectos que regularmente pueden influir en el funcionamiento productivo de
una empresa manufacturera. Dentro de estos aspectos están:
- Control de procesos
- Mantenimiento
- Higiene y seguridad industrial
- Control de calidad
- Ambiente.
Por tales motivos las empresas se ven en la necesidad de implantar mejoras
mediante planes de control de proceso, mantenimiento, higiene y seguridad industrial,
control de calidad y ambiente; ya que las exigencias en el trabajo aumentan cada día
por el crecimiento continuo del campo de aplicación y producción de mezclas
asfálticas para su debido uso; siendo los planes de mantenimiento de gran
importancia ya que a través de ellos se proporciona mantener la producción y buena
calidad de la mezcla.
En Venezuela se encuentran un gran número de empresas dedicadas a la
producción de mezcla asfáltica en caliente mediante las plantas de mezclas asfálticas
que a su vez estás se dividen en dos tipos:
1.) Plantas Continuas (“Drum-Mixer”)
2.) Plantas Discontinuas (“Tipo Batch”)
Luego de producir la mezcla asfáltica independientemente en el tipo de planta
que se esté fabricando esta debe ser conservada en caliente durante el traslado al sitio
donde se realice la construcción de una carretera y luego ser distribuida a lo largo de
la calzada mediante máquinas; concediéndoles a los pavimentos de carreteras
CAPITULO I
5
propiedades como estabilidad para resistir las deformaciones ocasionadas por las
cargas impuestas por el tránsito, durabilidad que resiste factores como la
disgregación, cambios en las propiedades de la mezcla y separación de la película de
asfalto entre otras.
Muchas veces estas empresas se ven afectadas en la producción de mezcla
asfáltica por presentar paradas en la planta por fallas de tipo mecánico, eléctrico,
variaciones de calidad de mezcla entre otros, pudiendo algunas haber sido detectadas
mediante planes de mantenimiento y así evitar que se afecte su economía, la relación
empresa-cliente, la producción de una mezcla de buena calidad; es por ello que se ven
en la necesidad de la implementación del mantenimiento predictivo adecuado debido
a que este proceso lleva las actividades de monitoreo de condición, análisis
predictivo; además de integrar los mantenimientos, preventivo, correctivo y por
avería.
En el estado Lara, según estudios realizados por Colina. E (2005) el 90 % de
las plantas productoras de mezclas asfálticas en caliente presentan deficiencias en el
área de procesos, control de calidad, higiene y seguridad industrial y en cuanto a
mantenimiento carecen de un eficaz plan de mantenimiento rutinario, programado,
preventivo y correctivo.
Esto conlleva a la existencia de debilidades en la cuantificación de personal de
mantenimiento, selección e incentivos ajustados a las necesidades de cada
organización y la debida capacitación e información en las nuevas tendencias
técnicas, aprendizajes y conocimientos que les permita enrumbar las estrategias para
minimizar los tiempos de paradas de las maquinas, equipos y procesos.
En este sentido se realizó una inspección en la planta de mezcla asfáltica en
caliente ubicada en el estado Lara específicamente en el Municipio Urdaneta, donde
el proceso de producción se realiza a través de una planta de tipo continua detectando
CAPITULO I
6
paradas en la producción debido a las fallas de tipo mecánico, eléctrico, variaciones
de calidad de mezcla entre otros.
La planta de mezcla asfáltica en estudio no cuenta con un registro confiable
referente a mantenimiento, este se realiza en base a la experiencia; observándose que
no tiene un sistema de mantenimiento programado que disminuya las ocurrencias de
las fallas afectando negativamente en la productividad de la planta, por lo que dicho
sistema debe considerarse como una actividad primordial para lograr mejor
utilización de los recursos y así obtener gran cantidad del producto con excelente
calidad.
En vista de las deficiencias que presenta dicha planta surge la idea de
realizarle una propuesta de un plan de mejoras a través de un sistema de
mantenimiento.
CAPITULO I
7
OBJETIVOS DEL ESTUDIO:
Objetivo general:
Proponer un plan de mejoras a través de un sistema de mantenimiento en una
planta de mezcla asfáltica en caliente. Caso de estudio: planta de mezcla asfáltica
Ubicada en el estado Lara.
Objetivos específicos:
Realizar un diagnóstico de la planta de mezcla asfáltica tipo continua a través
de la norma “Capacidad de mejorar la productividad COVENIN 1980-
89”.
Realizar un diagnóstico de la planta de mezcla asfáltica tipo continua a través
de la norma: “Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la
industria”.COVENIN 2500-93.
Proponer un plan de mejoras a la planta a través de un sistema de
mantenimiento.
CAPITULO I
8
JUSTIFICACION
Las Plantas de Mezclas Asfálticas juegan un papel primordial en la calidad de
los pavimentos flexibles; esto debido a que producen la mezcla asfáltica en caliente
que es utilizada como bases y carpetas de rodamiento en la estructura de un
pavimento. En este sentido, el Ingeniero Civil debe conocer el diseño de la mezcla el
proceso de elaboración en planta y los controles necesarios para que el producto final
tenga la calidad exigida en las especificaciones. De allí que los programas de
Ingeniería civil, en el área vial contemplan el estudio de las plantas de mezcla
asfálticas en sus diferentes subprocesos, su calibración, ciclos de producción,
mantenimiento y demás elementos relacionados para garantizar la calidad del
producto final.
Siendo el mantenimiento un factor de peso para que la planta funcione
eficientemente y dada la solicitud de la empresa de acometer mejoras en su planta, se
justifica un estudio para implantar un sistema de mantenimiento como requisito entre
las condiciones de mejoras que esta necesita.
Al mismo tiempo también se justifica desde un punto de vista metodológico,
dado que se constituye un material de consulta o referencia para el desarrollo de
investigaciones, centradas en la misma temática y otras plantas que se dedican a la
producción de mezcla asfáltica en caliente que requieran mejorar el área de
mantenimiento logrando su objetivo con un mínimo de defectos.
CAPITULO I
9
ALCANCES
El siguiente trabajo de investigación está enmarcado en la propuesta de un
sistema de mantenimiento en una planta de mezcla asfáltica tipo ubicada en el estado
Lara, como elemento fundamental entre los parámetros que se deben considerar para
las mejoras de una empresa manufacturera de este tipo. Para ello se hará uso de la
norma “Capacidad de mejorar la productividad COVENIN 1980-89” y “Manual para
evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”. COVENIN 2500-93 para
diagnosticar su situación actual.
LIMITACIONES
No existen registros confiables sobre las fallas, y paradas en la planta, así
como tampoco los manuales de fabricación de la misma.
CAPITULO II
10
CAPITULO II
MARCO TEORICO
ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACION
Los antecedentes y las bases teóricas facilitaron el estudio del
mantenimiento en plantas de mezclas asfálticas.
La importancia de este tema ha conducido a que durante varios años se hayan
incorporado trabajos especiales sobre la gestión de mantenimiento en cualquier
empresa.
Entre los más destacados se tienen:
Mendoza y Zamora, (2013), presentaron un “Diagnóstico de la operatividad
en el proceso de producción de mezclas asfálticas en caliente, en una planta tipo
continua ubicada en la troncal 017. Municipio Torres, Estado Lara; bajo los criterios
de la Norma COVENIN 1980-89”, donde se llevó a cabo una investigación de tipo
descriptiva exploratoria , donde la información fue recaudada directamente de la
planta objeto de estudio, mediante la aplicación de encuestas, entrevistas formales e
informales, cuestionarios e inspección visual. Finalmente los datos fueron procesados
y analizados siguiendo la Norma Covenin 1980-89 “Capacidad para mejorar la
productividad” para el control de calidad e higiene y seguridad industrial y la Norma
Covenin 200-1987 “Sector construcción. Especificaciones. Codificación y
CAPITULO II
11
Mediciones. Parte I carreteras”. Pudieron concluir que, la planta se encuentra
operativa, sus parámetros de diseño de mezcla y calidad cumple con la normativa
venezolana, mientras que en el área correspondiente a higiene y seguridad se encontró
deficiencia, en cuanto a la supervisión y cumplimiento se refiere, por lo tanto se
recomendó la realización de un organigrama funcional, que especifique la estructura
de los departamentos que conforman la planta de mezcla asfáltica.
Este trabajo de investigación se toma como referencia en el presente estudio
para ver la forma de aplicación de la norma “Capacidad para mejorar la
productividad”. COVENIN 1980-89
Franco. V (2009), realizó un estudio denominado “Propuesta de un plan
integral de mejoras dirigido a una planta de mezcla asfáltica en caliente”. Tuvo como
finalidad diseñar un plan integral de mejoras dirigido a una planta de mezcla asfáltica
en caliente ubicada en Tucacas, Estado Falcón en donde realizo un diagnóstico de las
condiciones de la planta mediante la norma COVENIN 1980-89; también obtuvo la
información de la planta a través de observaciones directas, entrevistas formales e
informales, revisión de manuales, especificaciones técnicas y ensayos de laboratorio
ejecutando un análisis de los resultados obtenidos, donde constato deficiencias que en
base a esto planteo una propuesta de mejoras analizando la iteración en las áreas de:
control de procesos, mantenimiento, seguridad e higiene industrial, control de calidad
y ambiente con el objetivo de mejorar el sistema productivo de la empresa.
En este sentido, para el trabajo que se quiere desarrollar se toma en cuenta la
forma de como interactúa el sistema de mantenimiento en el sistema productivo y así
lograr mezclas de mejor calidad.
Castillo. A (2009), realizo un estudio denominado “Estudio de factibilidad
técnica para la instalación de una planta productora de mezclas asfálticas en caliente,
en el Municipio Torres del Estado Lara”, donde propuso realizar un estudiode
CAPITULO II
12
factibilidad técnica para la instalación de una planta productora de mezclas asfálticas
en caliente comprendiendo la revisión de las legislaciones existentes en materia
ambiental, evaluación de las vías del municipio, ubicación y caracterización del
agregado natural, evaluación de necesidad y factibilidad de instalar tal planta, ya que
para el año 2009 la vía presentaba señales de deterioro, que genero elevados índices
de accidentabilidad, requiriendo dar inicio a los trabajos de rehabilitación de las vías
enfrentando elevados costos de inversión, en particular cuando se trata de transportar
mezcla asfáltica a grandes distancias.
De este estudio se valoró los instrumentos para el registro de datos aspecto
fundamental para el proceso de investigación para este trabajo.
Luna y Sanquiz (2008), en su estudio denominado “Propuesta de un plan de
mejoras productivas de una planta de mezcla asfáltica en caliente tipo continua”,
realizaron un aporte significativo, ya que estuvo enmarcado dentro de la modalidad
de investigación de carácter descriptiva-diagnostica, cuya estrategia estuvo orientada
a la oferta de una propuesta con la finalidad de mejorar el sistema productivo de la
empresa, la recopilación de información se llevó a cabo mediante la observación
directa, formulación de cuestionarios, entrevistas estructuradas y diagramas de
procesos. A los fines de la evaluación de los aspectos identificados, se empleó la
Norma Covenin 1980-89. Los resultados obtenidos con los instrumentos utilizados
permitieron presentar un plan de acciones en búsqueda de mejoras que abarcaron
estas áreas para así establecer el camino al avance de la productividad y la calidad.
Esta investigación se considera pertinente para el trabajo de grado
desarrollado porque se enfoca en uno de los objetivos de dicho estudio ya que realiza
un análisis de cumplimientos de la norma “Manual para evaluar los sistemas de
mantenimiento en la industria”. COVENIN 1980-89.
CAPITULO II
13
Bases teóricas
Las bases teóricas que sustentaran este estudio se presentan a continuación:
Mejoras de procesos:
Existen diversas herramientas y técnicas que pueden ser consideradas al momento
de mejorar un proceso. Una de ellas es la Ingeniería de Métodos la cual según burgos
(1999), se encarga del estudio de los métodos, materiales, equipos y herramientas
involucradas en un determinado proceso con la finalidad de:
Encontrar el mejor método de ejecución.
Normalizar el método, los materiales, los equipos y las herramientas.
Determinar el tiempo necesario para que una persona calificada y debidamente
entrenada realice la tarea, trabajando a un ritmo representativo del promedio.
Ayudar al operario a adiestrarse siguiendo el mejor método.
En el caso de plantas automatizadas, donde la maquinaria prevalece sobre la mano
de obra, las herramientas de Ingeniería de Métodos van más dirigidas a
modificaciones de la planta con el propósito de mejorar el proceso con respecto a
disminución de tiempos, acortamientos de distancias de transporte, disposición de
materiales, control de desperdicios de materiales, velocidades, etc.
En todo caso se deben identificar las oportunidades de mejoras mediante el
manejo ordenado de una serie de etapas interactivas para analizar procesos
determinados y evaluar acciones de mejoras. Los pasos a considerarse son: la
determinación de oportunidades de mejora y la jerarquización de las mismas.
CAPITULO II
14
Las oportunidades de mejora se encuentran en:
Procesos que no se requieren que empeoren.
Sistemas o procesos satisfactorios para el mejoramiento continuo pero que
pueden mejorarse (proactivo).
Mejoras tecnológicas, cuya aplicación resultaría en niveles de rendimiento
significativamente más altos que los actuales.
Para verificar la existencia de una oportunidad de mejora, los equipos de
mejoramiento continuo (fundamentados en las herramientas de control y calidad)
permitirán hacer un análisis técnico-económico de la situación. Es posible reconocer
una oportunidad de mejora cuando existe una discrepancia medible entre lo que existe
y lo que debería ser.
Plantas de mezcla asfáltica:
Una planta de mezcla asfáltica es un conjunto de equipos, mecánicos,
eléctricos y electrónicos, en donde los agregados son combinados, calentados,
secados y mezclados con asfalto para producir una mezcla asfáltica en caliente.
El principio básico de las plantas mencionadas anteriormente, es la
dosificación exacta de los agregados y el asfalto, siendo, ésta por peso, teniendo
como propósito producir una mezcla asfáltica en caliente de gran calidad que posea
las proporciones deseadas y que cumpla con todas la especificaciones según el diseño
establecido; y para poder lograr esto, es necesario cuidar el buen desempeño de todos
los elementos que integran la planta, desde el montaje, operación-control y
mantenimiento.
CAPITULO II
15
Clasificación de las plantas para mezcla asfáltica:
Las plantas para mezcla asfáltica en caliente pueden clasificarse de la
siguiente manera:
1. De acuerdo a la forma de producción:
Continuas (“Drum-Mixer”).
Discontinuas (Tipo Batch).
2. De acuerdo a su movilidad:
Portátiles
Estacionarias
Plantas continuas:
Dosificación por volumen es un proceso continuo (“Drum-Mixer”). Este tipo
de planta seca el agregado y lo combina con el asfalto en un proceso continuo y en la
misma unidad del equipo. Los mecanismos de alimentación están sincronizados con
el objeto de que la cantidad de material suministrada en todo momento guarde las
proporciones debidas.
CAPITULO II
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Plantas discontinuas:
En estas plantas la dosificación en peso es un proceso discontinuo (Tipo
Batch). Se seca y calienta el agregado, luego en un mezclador lo combinan con el
asfalto en dosis individuales para producir mezcla asfáltica
Las plantas pueden ser pequeñas o de gran capacidad, dependiendo del tipo y
la cantidad de mezcla asfáltica que se esté produciendo. Estas también pueden ser
estacionarias o portátiles. La capacidad del recipiente mezclador en la mayoría de las
plantas de este tipo suelen variar de 1000 a 3000 kg.
Dependiendo del grado de automatización las plantas modernas tipo batch
están clasificadas en tres categorías: manuales, semiautomáticas y automáticas.
Operación de las plantas de mezcla asfáltica:
El proceso de mezclado de los agregados y el asfalto según “Asphalt Institute”
(1982), se realiza en plantas; su funcionamiento comienza con los alimentadores del
agregado en frio, siendo la primera operación básica de la planta, estos se ubican
debajo de las tolvas en frio, que es donde se encuentra almacenado el material
granular.
Las operaciones o procesos que se llevan a cabo en plantas para preparar la
mezcla asfáltica son las siguientes:
Almacenamiento de los agregados de diferentes tamaños (piedra o grava
picada, gravilla, arrocillo-polvillo y la arena) se realizan montones de acopio o tolvas
que deben separarse para evitar que los materiales se mezclen entre sí.
CAPITULO II
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La alimentación de los agregados fríos se realiza mediante uno de los tres
métodos siguientes o una combinación de ellos:
1.- Tolvas descubiertas con dos, tres o cuatro compartimientos.
2.- Túnel situado bajo montones de equipos separados por muros de separación.
3.- Grandes tolvas.
Durante la carga de las tolvas de alimentación en frio se toman las
precauciones necesarias para reducir al mínimo la segregación y degradación de los
áridos.
Existen varios tipos de alimentadores entre estos tenemos:
Cinta transportadora continúa.
Alimentador de vaivén.
Alimentador vibratorio.
Alimentador por gravedad.
Las Tolvas se usan temporalmente para almacenar el agregado caliente y
cribado en los diferentes tamaños requeridos. En la parte inferior, en el lado de salida
y en dirección donde corre la banda dosificadora están provistas de compuertas
encargadas de limitar la salida del agregado y por ende hacer la dosificación
necesaria.
CAPITULO II
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Figura N°1: Tolva
Fuente: CMI-Cifali. Manual de plantas RD.
1. Tolva
2. Correa dosificadora
3. Guía trasera
4. Guías Laterales
5. Rodo guía tensor
6. Rodo accionador
7. Motoreductor
8. Rodos de carga
9. Rodo Balanza
10. Célula de carga
Almacenamiento del asfalto se realiza en tanques de diferente capacidad; estos
disponen de serpentines de circulación de vapor o aceite que calientan el producto
cuando sea necesario. Las cantidades almacenadas son suficientes para realizar una
operación uniforme.
CAPITULO II
19
Los tanques son calibrados para que la cantidad remanente de material en el
tanque pueda ser determinada en cualquier momento. Estos disponen de termómetros
tipo inscriptor situados en puntos específicos que realizan un control efectivo de
temperaturas en cualquier momento. Los dispositivos de medición y muestreo del
asfalto en los tanques se realizan por medio de válvulas.
En la dosificación del asfalto la planta esta provista de balanzas de pesaje o de
dispositivos de medición y calibración del asfalto, asegurando que la dosificación de
la mezcla se halle dentro de las tolerancias especificadas en la formula maestra de
obra.
El secado y calentamiento de las partículas de los agregados después de salir
de las tolvas se descargan en el secador el cual realiza dos funciones que son:
Remueve la humedad de los agregados.
Eleva la temperatura del agregado al nivel deseado.
Cada partícula de los áridos se expone repetidamente a esta acción por el
tiempo y a la temperatura necesaria para reducir la humedad a un máximo de 1%.
El secador es un cilindro giratorio que su interior está provisto de paletas o
canales longitudinales que secan y calientan los áridos mediante un quemador de
combustible líquido o gaseoso. Este horno secador está diseñado con una longitud y
un número de revoluciones que permiten recibir los agregados y movilizarlos hacia la
salida en una forma regular y continua. El calentamiento que realiza es uniforme y
graduado el cual evita el deterioro de los agregados. También dispone de dispositivos
exactos y de funcionamiento seguro para que la medición de la temperatura de los
agregados a la salida del secador, presente un máximo de error de 5°C.
CAPITULO II
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Figura N°2:Vista interior del secador.
Fuente: CMI-Cifali. Manual de plantas RD.
Colector de polvo está provisto de ventiladores que tienen la función de
arrastrar las partículas de polvo producidas en el proceso de alimentación y mezclado.
El material recogido por este colector puede devolverse a la mezcladora si es
necesario o en caso contrario se desecha en un lugar protegido, generalmente en
piscinas para proteger el medio ambiente.
Hasta aquí la forma de ejecutar las operaciones es semejante en los diferentes
tipos de plantas que existen en el mercado.
Por último la medida y mezcla son operaciones que difieren notablemente en
los dos sistemas usados que son tipo discontinuo (Tipo Batch) y continuo (“Drum-
Mixer”).
Mezcla asfáltica:
Es la capa de la superficie de los pavimentos, constituida de agregados
pétreos, mezclados con asfalto en una planta de mezcla asfáltica. Esta puede ser de
textura abierta o cerrada dependiendo de las características de los agregados pétreos.
CAPITULO II
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Los agregados pétreos de la mezcla asfáltica se clasifican por tamaños,
generalmente divididos en tres grupos: Agregados gruesos, agregados finos y rellenos
minerales.
Cada uno de los componentes de la mezcla tiene una función especial y
depende del diseño y de la dosificación de los mismos, asegurar que no se descuide
ninguna de esas funciones.
La función del agregado pétreo es soportar las cargas aplicadas a la estructura
del pavimento, donde intervienen las resistencias al desgaste por fricción y la
adherencia entre los fragmentos individuales de los agregados.
En cuanto al asfalto su función es unir entre sí, los agregados pétreos y de
impermeabilizar el pavimento. Es importante resaltar que las proporciones de los
agregados y del cemento asfáltico influyen directamente en las características de la
mezcla según sea el caso del diseño de la misma.
Mantenimiento
La Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN), publicó en
1993, la norma COVENIN 3049-93, en la cual se define al mantenimiento como “el
conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un
estado específico para que pueda cumplir un servicio determinado”.
Por su parte Perozo (1997), lo define como: "El trabajo generado para
conservar y/o restaurar los equipos a un estándar requerido de operación, mediante la
aplicación de métodos y técnicas especializadas, con el objeto de preservar la
continuidad de los procesos productivos y sustentar la rentabilidad operacional.
CAPITULO II
22
También Duffuaa (2000), lo describe como: “La combinación de todas las
acciones, técnicas y acciones asociadas mediante las cuales un equipo o un sistema se
conserva o repara para que pueda realizar sus funciones específicas”.
A partir de los criterios formulados por la norma y los autores citados, en
relación al concepto de mantenimiento, éste se define como el conjunto de
actividades mediante el cual los equipos o maquinarias se conservan o reparan para
que las mismas generen la rentabilidad operacional esperada, pudiendo preservar la
continuidad de los procesos productivos.
El mantenimiento es considerado como un sistema, compuesto por un
conjunto de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de producción
para garantizar la continuidad operacional de los equipos. Es por ello que al hablar de
mantenimiento se está refiriendo a un todo en general, por estar relacionado
estrechamente con el proceso productivo de la organización, control de calidad,
control de procesos, higiene y seguridad industrial, entre otros, por esto se debe
considerar el mantenimiento como un sistema abierto que está en interacción continua
en el medio de la estructura de la empresa.
CAPITULO II
23
Figura N° 3: Sistema de interacción.
Fuente: Franco. V
Efectos nocivos ante la carencia de mantenimiento que afecta la calidad y los riesgos
laborales:
- Sobre-costos de mantenimiento: el hecho de reparar las averías
constantemente sin prevención alguna, nos lleva a una situación de sobre-costos
debido a la no planificación, y empeora la calidad.
- Rápidas Tareas: no hay tiempo para hacer el trabajo bien planificado y
organizado, se realiza con urgencia, por lo que en general, empeora la calidad y
aumenta los riesgos laborales.
Control de Calidad
Higiene y seguridad Industrial
Control de Procesos Mantenimiento
Control de Calidad
Ambiente
Ambiente
CAPITULO II
24
- Costos de oportunidad: Reparar siempre al mismo momento, implica no poder
realizar funciones más provechosas o prioritarias para la empresa, con lo que empeora
la calidad.
- Falta de tiempo: Aquellas empresas o departamento que no están al día de las
nuevas tendencias y tecnologías, se hace más difícil aplicar el concepto de calidad y
prevención en su empresa.
- Riesgos laborales: la inaplicabilidad de la prevención en uno de los equipos
puede generar fácilmente un error grave que afecte a la salud de los empleadores, con
lo que aumenta los riesgos laborales.
- Problemas legales: No cumplir unas normas de prevención de riesgos
laborales o de calidad, relacionada con el estado de todos los elementos de la
compañía, puede ocasionar graves problemas, aunque no forzosamente afectan la
salud de los empleados.
- Nerviosismo en el sistema: Si los miembros de la organización perciben que la
empresa no realiza una prevención en los equipos, una buena formación a los
empleados, etc.; lleva a una situación de angustia a los mismos que aumentan su nivel
de riesgos laborales y reduce la calidad.
Gestión de mantenimiento:
Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos materiales, económicos,
humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de mantenimiento.
(NormaCOVENIN 3049-93). El proceso de mejoramiento de la gestión de
mantenimiento está conformado por tres grandes sistemas:
CAPITULO II
25
Sistema de Gestión Empresarial.
Gerencia de Proceso.
Involucramiento del Personal.
Una buena Gestión de Mantenimiento trae consigo:
Disminución de pérdidas por no producción.
Disminución de gastos en nuevos equipos.
Aumento de la seguridad industrial.
Mejoras en la calidad de los procesos productivos.
Control sobre la contaminación.
Para una buena Gestión de Mantenimiento debemos:
Planificar: Primero Seleccionar el problema de manera concreta y describir la
oportunidad de mejora sugerida. Segundo crear tablas de funcionamiento, análisis
causa-efecto, entre otros y por último se pueden proponer varias soluciones, no
obstante en el proceso de mejora continua todo se debe experimentar y comprobar.
Hacer: Simplemente es poner en práctica lo planeado, buscando siempre la
eficiencia y el buen resultado en cada una de las acciones requeridas sin dejar de lado
que se debe cumplir con los requisitos y criterios de aceptación ya delineados en la
planeación.
CAPITULO II
26
Revisar: No es más que decidir si los resultados cumplen con los requisitos y
criterios que en un principio se definieron. Todo debe enfocarse principalmente en
función de si se cumplieron tanto los procedimientos establecidos junto con los
requisitos predefinidos y lo que es más importante; si se logró la satisfacción de
nuestro cliente.
Actuar: En la vida real y en cualquier Gestión de Mantenimiento siempre hay
cosas que no salen como son esperadas, más la perseverancia y el mejoramiento ha de
ser un aliado en cualquier labor a desempeñar, en especial en la aplicación de un
servicio como lo es la gestión de mantenimiento.
Objetivo del mantenimiento:
El primordial objetivo es mantener un sistema productivo en forma adecuada
de manera que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada en
empresas de producción y una calidad de servicios exigida, en empresas de servicios,
a un costo global óptimo. Como otros objetivos específicos relacionados están:
Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con
intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura,
manteniendo los registros adecuados.
Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado
para evitar los tiempos de paradas que aumentan los costos.
Emplear reparaciones de emergencia lo más pronto posible, empleando
métodos más fáciles de reparación.
Prolongar la vida útil de los equipos.
CAPITULO II
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Políticas de Mantenimiento:
Son los lineamientos para lograr los objetivos del mantenimiento.
Objetos del Mantenimiento:
Son los sistemas productivos que deben ser mantenidos de forma tal que la
producción o servicio obtenido sea el deseado.
Trabajos de Mantenimiento:
Son las actividades a ejecutar para cumplir con los objetivos de la
organización.
Recursos de Mantenimiento:
Son todos los insumos necesarios para realizar la gestión de mantenimiento,
tales como: Humanos, Materiales, Financieros u otros.
Ingeniería de Mantenimiento:
Es la función responsable de la definición de procedimientos, métodos,
análisis de técnicas a utilizar, contactos, estudios de costos, y los medios para hacer el
mantenimiento, incluyendo la investigación y el desarrollo del mismo.
Principios fundamentales de Mantenimiento:
Entre los principios fundamentales que deben considerarse en un sistema de
mantenimiento, resaltan algunos que deben tenerse como fundamentales:
CAPITULO II
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El mantenimiento debe ser periódico:
Las acciones de mantenimiento preventivo son aplicadas con mayor frecuencia
que las acciones correctivas. Más aun, dentro del mantenimiento, algunas actividades
son cumplidas diariamente, semanalmente, mensualmente, o con cierta regularidad
establecida. En cualquier caso, sin embargo es importante que el mantenimiento se
aplique con la debida periodicidad, para lograr los resultados esperados.
El mantenimiento debe ser confiable:
La realización entre las acciones de mantenimiento aplicado a la frecuencia de
fallas, establece una medida de la efectividad del mantenimiento realizado. En este
caso, una baja ocurrencia de fallas es indicativa de una buena práctica, preventiva y
correctiva.
El mantenimiento debe ser productivo:
La relación costo- beneficio de las acciones aplicadas en el mantenimiento,
debe ajustar la conservación de un bien en servicios. Cuando el mantenimiento se
hace muy costoso en comparación con el costo referencial de un bien, la solución más
efectiva es su sustitución o reemplazo por uno nuevo.
El mantenimiento debe ser oportuno:
Las acciones de mantenimiento deben ser aplicadas sistemáticamente y
solícitamente, para reducir las pérdidas de producción que genera un bien inactivo.
CAPITULO II
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Clasificación del Mantenimiento:
En una forma muy general se puede clasificar el mantenimiento como:
mantenimiento antes de la falla y mantenimiento después de la falla.
En forma esquemática se puede señalar los siguientes tipos:
De acuerdo a la función: Preventivo y Correctivo.
De acuerdo a su magnitud: Mayor y menor.
Por la gravedad de la falla: Crítico y no crítico.
Por su urgencia: Normal, urgente, de emergencia y por avería.
De acuerdo a su cualidad: Predictivo, proactivo, provisional y permanente.
De acuerdo a la cronología de ejecución: Rutinario, programado,
circunstancial, cíclico y eventual.
Según Nava (1999), existen varios tipos de mantenimiento pero los más
comunes son:
Mantenimiento Predictivo:
Se basa en el estudio técnico y estadístico de la degradación de las piezas que
conforman una maquina o de esta en su totalidad. De esta manera se tiene
información de cuando hay que hacer mantenimiento y de la vida útil de la máquina y
las piezas.
CAPITULO II
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Las acciones para obtener un buen funcionamiento dentro de la organización
son elegidas de la siguiente manera:
La revisión: es el seguimiento frecuente y sistemático del funcionamiento y
presentación de un bien en uso constante, para detectar posibles desviaciones de sus
condiciones de normalidad.
La medición: consiste en el seguimiento periódico y sistemático de medidores
de las condiciones funcionales de un bien, en uso constante, para determinar las
desviaciones de su comportamiento normal.
La fiscalización: es el seguimiento continuo en la aplicación de acciones
predictivas, preventivas y correctivas, para preservar el normal funcionamiento de la
buena presencia de un bien.
La inspección analítica: corresponde al seguimiento comparativo y oportuno
del funcionamiento de un bien y la efectividad de las acciones de mantenimiento
aplicadas.
Mantenimiento preventivo:
Es aquel conjunto de acciones destinadas a impedir que se presenten fallas que
perturben el buen funcionamiento de un equipo o la prestación de un servicio. Se
presupone que las fallas se detectan en un estado insipiente, en el que todavía no
impiden esa presentación eficiente del servicio. Las técnicas recomendadas para
iniciar un plan de mantenimiento de este tipo son a través de la consulta de las
siguientes preguntas:
¿Cómo empezar un programa de mantenimiento?
CAPITULO II
31
¿Qué equipos inspeccionar?
¿Qué partes deben ser inspeccionadas?
¿Qué tan a menudo se debe inspeccionar?
De esta manera se lograra la obtención de un buen mantenimiento preventivo.
Sus acciones son designadas de la siguiente forma:
La limpieza: periódica y sistemática de los bienes y sistemas de servicios para
preservar su funcionamiento y buena presencia.
El ajuste: periódico y sistemático de los reguladores del funcionamiento de un
bien o sistema de servicio, para preservarlo dentro de los límites de normalidad y
prevenir la posible aplicación de futuras acciones correctivas.
La fiscalización: es el seguimiento continuo de la aplicación de acciones
predictivas, preventivas y correctivas, para preservar el normal funcionamiento de la
buena presencia de un bien.
La inspección analítica: corresponde al seguimiento comparativo y oportuno
del funcionamiento de un bien y la efectividad de las acciones de mantenimiento
aplicadas.
Mantenimiento correctivo:
Conjunto de operaciones o serie de actividades destinadas a corregir una falla
para restablecer las condiciones originales del servicio de un bien. Para ello se debe
CAPITULO II
32
instaurar un sistema de mantenimiento que detecte la falla, fije las prioridades para su
reparación, proponga soluciones y por último, repare la falla.
Las características más relevantes que se presentan en un equipo en
producción son:
1.- Presencia de un carácter urgente
2.- Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo, producción y
de dinero.
Sus acciones son designadas de la siguiente manera:
La reparación: consiste en la recuperación (cuando es posible), o el remplazo
de las partes de un bien o sistema de servicio, para restituirlo a sus condiciones de
operatividad normal, sin alterar su estructura original.
La reconstrucción: es la recuperación de las condiciones normales de
funcionamiento o presentación de un bien, en un periodo presupuestario o varios, con
erogaciones mayores al 50% del valor referencial del bien.
La fiscalización: es el seguimiento continuo en la aplicación de acciones
predictivas o correctivas, para preservar el normal funcionamiento y la buena
presentación de un bien.
La inspección analítica: corresponde al seguimiento comparativo y oportuno
del funcionamiento de un bien y la efectividad de las acciones de mantenimiento
aplicadas.
Según COVENIN 3049-93 los tipos de mantenimiento son:
CAPITULO II
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Mantenimiento rutinario:
Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,
protección, ajustes, calibración u otras; su frecuencia de ejecución es hasta periodos
semanales, generalmente es ejecutado por los miembros operarios de los sistemas
productivos y su objetivo es mantener y alargar la vida útil de dichos sistemas
productivos evitando su desgaste.
Mantenimiento programado:
Toma como basamento las instrucciones técnicas recomendadas por los
fabricantes, constructores, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas, para
obtener ciclos de revisión y/o sustituciones para los elementos más importantes de un
sistema productivo a objeto de determinar la carga de trabajo que es necesario
programar. Su frecuencia de ejecución cubre desde quincenal hasta generalmente
periodos de un año. Es ejecutado por las cuadrillas de la organización de
mantenimiento que se dirigen al sitio para realizar labores incorporadas en un
calendario anual.
Mantenimiento por avería o reparación:
Se define como la atención a un sistema productivo cuando aparece una falla.
Su objetivo es mantener en servicio adecuadamente dichos sistemas, minimizando
sus tiempos de parada. Es ejecutado por el personal de la organización de
mantenimiento. La atención a las fallas debe ser inmediata y por tanto no da tiempo a
ser “programada” pues implica el aumento en costos y de paradas innecesarias de
personal y equipos.
CAPITULO II
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Mantenimiento correctivo:
Comprende las actividades de todo tipo encaminadas a tratar de eliminar la
necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano
plazo. Las acciones más-comunes que se realizan son: modificación de elementos de
máquinas, modificación de alternativas de proceso, cambios de especificaciones,
ampliaciones, revisión de elementos básicos de mantenimiento y conservación. Este
tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organización de mantenimiento
y/o por entes foráneos, dependiendo de la magnitud, costos, especialización necesaria
u otros; su intervención tiene que ser planificada y programada en el tiempo para que
su ataque evite paradas injustificadas.
Mantenimiento circunstancial:
Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre rutinario, programado, avería
y correctivo ya que por su intermedio se ejecutan acciones de rutina pero no tiene
punto fijo en el tiempo para iniciar su ejecución, porque los sistemas atendidos
funcionan de manera alterna; se ejecutan acciones que están programadas en un
calendario anual pero que tampoco tiene un punto fijo de inicio por la razón anterior;
se atienden averías cuando el sistema se detiene,existiendo por supuesto otro sistema
que cumpla su función; y el estudio de la falla permite la programación de su
corrección eliminando dicha avería a mediano plazo. La atención de los sistemas
productivos bajo este tipo de mantenimiento depende no de la organización de
mantenimiento que tiene a dichos sistemas productivos dentro de sus planes y
programas, sino de otros entes de la organización del sistema productivo, los cuales
sugieren aumento en capacidad de producción, cambios de procesos, disminución en
ventas, reducción de personal y/o turnos de trabajo.
CAPITULO II
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Mantenimiento preventivo:
El mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,
incluso los estadísticos, para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones,
sustitución de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras.
Su objetivo es adelantarse a la aparición o predecir la presencia de las fallas.
Análisis de las fallas:
El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos tipos de averías:
aquellas que generan resultados que obliguen a la atención de los sistemas
productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se presentan con cierta
regularidad y que ameritan su prevención.
Un buen análisis de fallas es una de las etapas más importantes para lograr un
óptimo mantenimiento. Existen dos tipos de análisis de fallas:
Análisis técnico:
Se determinan las causas y magnitud de las fallas; es realizado por los grupos
de ingeniería. Según este análisis las fallas pueden ser:
De acuerdo al efecto sobre el comportamiento del sistema:
Se refiere a fallas parciales,completas o instantáneas, intermitentes, y
catastróficas.
De acuerdo a las causas que lo originan:
CAPITULO II
36
Se tiene anormalidad en la fabricación de componentes debido a defectos de la
fabricación o por la composición de los materiales que constituyen los equipos, uso
incorrecto del componente o equipo y abuso en el uso del equipo (o mala operación).
De acuerdo al modo de falla:
Se encuentran dos tipos que son: las fallas al azar y por desgaste.
Las fallas al azar:
Se caracterizan por un colapso repentino del equipo. Así se tiene que la rotura
del componente de metal por esfuerzos repetidos se conoce como fatiga. Esta puede
producir por diferentes tipos de esfuerzos: tracción, flexión, torsión y otros.
Las fallas por desgaste:
Estas van precedidas de un deterioro lento con la edad. El deterioro es un
desprendimiento gradual de partículas de la superficie de un material solido por
fricción con otro sólido, o por contacto con un líquido o gas en movimiento por
adhesión o difusión.
JoséDomingo Nava (1999), en su libro “Teoría de mantenimiento, definiciones y
organización” define una serie de conceptos relacionados al análisis de fallas los
cuales se mencionan resumidamente:
Falla:
Ocurrencia que origina la terminación de la capacidad de un equipo para
realizar su función en condición adecuada o para dejar de realizar en su totalidad. Se
distinguen cuatro tipos de fallas según su efecto sobre el comportamiento del sistema.
CAPITULO II
37
Falla Parcial:
Aquella que origina desviaciones en las características de funcionamiento de
una maquina por debajo o por encima de límites establecidos, pero no de suficiente
magnitud, como para causar la interrupción total de la función requerida.
Fallas Intermitentes:
Son aquellas que persisten por un cierto lapso (corto tiempo) dentro de un
rango de falla parcial y cuando desaparece la causa, el sistema recobra su
funcionamiento normal, por lo general este tipo de falla obedece a características en
la carga de trabajo.
Fallas completas o instantáneas:
Originan desviaciones en las características de funcionamiento de un equipo,
de tal magnitud o significación, que le impiden totalmente realizar la función a la que
está destinado. El tiempo de restitución la maquina a sus condiciones normales de
funcionamiento y el costo de reparación, este dentro de un rango razonable.
Fallas catastróficas:
Son fallas totales que por lo general, ocurren sorpresivamente y que requieren
de mucho o dinero, o ambos para ser corregidas.
Norma Venezolana COVENIN 1980-89, “Capacidad para Mejorar la
Productividad”:
Esta norma se crea debido a la necesidad de contar con un manual que sirviera
para la evaluación y la autoevaluación de empresas tomando como criterios las
CAPITULO II
38
buenas prácticas de gestión. La misma fue creada por la unidad de productividad de la
dirección la Dirección General Sectorial de Tecnología del Ministerio de fomento
dirigida por el Ing. Luis Gómez Bravo. En el manual se señalan las diversas áreas de
funcionamiento de la empresa, enunciando las buenas prácticas de gestión.
La norma fue aprobada de manera provisional en la reunión de la COVENIN
del 09 de Diciembre de 1980, posterior a ello la misma ha sufrido ciertas
modificaciones para su mejoramiento.
Objetivo de la Norma Venezolana COVENIN 1980-89:
La norma se ha diseñado para conocer la situación general de una empresa
respecto a las “buenas prácticas de gestión” en los sistemas productivos, entendiendo
que los resultados concretos de una alta o baja productividad y economicidad y
fundamentalmente las posibilidades de mejoras futuras dependerán directamente de
ellas.
Un manual de evaluación de este tipo es de fundamental importancia para las
direcciones de empresas, al señalarles las áreas deficientes y servirles de herramientas
guía para su análisis más detallado para la definición de áreas críticas los correctivos
necesarios.
Áreas o factores que evalúa laNorma Venezolana COVENIN 1980-89:
Para establecer las áreas o factores que se deben evaluar en la empresa se han
tenido las siguientes consideraciones:
En general todos los aspectos o áreas de una empresa inciden en la
productividad con mayor o menor peso por lo que necesariamente se ha tenido que
ser exhaustivo.
CAPITULO II
39
Al asignar un peso relativo a cada área, debido a que la influencia señalada en
el punto anterior no es igual para todos los factores o aspectos, se ha dado mayor peso
a aquellos que de una manera directa tienen influencia en la productividad, sin
embargo debemos señalar que la relación causa-efecto en el problema que nos ocupa
no es igual, ni aditiva, ya que la inexistencia total de uno de los factores ( por
indirecta que sea su influencia) puede incidir en una baja productividad incluso
presentando la empresa condiciones favorables en el resto de la áreas.
Las áreas o factores a evaluar con la norma son las siguientes:
I. La Gerencia.
II. La Organización y los Sistemas de Información.
III. Planificación y Control de la Producción.
IV. Distribución en Planta, Almacenamiento y Manejo de Materiales.
V. Suministros.
VI. Diseño del Producto, de Procesos y Métodos de Trabajo.
VII. Política de Personal.
VIII. Política de Mantenimiento.
IX. Administración Financiera.
X. Sistemas de Mercadeo.
XI. Control de Calidad.
XII. Seguridad e Higiene Industrial.
Cada área o factor ha sido dividido en sub-áreas para facilitar la evaluación,
con sus respectivos principios básicos (deber ser) y los deméritos, esto permitirá
disminuir la desviación que seguramente se dará entre diferentes evaluaciones.
CAPITULO II
40
Norma Venezolana COVENIN 2500-93, “Manual para evaluar los sistemas de
mantenimiento en la industria”:
El manual está enfocado para su aplicación en empresas o plantas en
funcionamiento. Para aquellas en fase de proyecto se requiere de una aplicación que
contemple aspectos funcionales y de ingeniería tales como criterios de selección de
equipos y maquinarias, especificación de materiales de construcción, distribución de
plantas, u otros.
Objeto y Campo de aplicación:
Esta Norma Venezolana contempla un método cuantitativo, para la evolución
de sistemas de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la
capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el
análisis y calificación de los siguientes factores:
Organización de la empresa.
Organización de la función de mantenimiento.
Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento.
Competencia del personal.
Términos importantes de las normas:
Empresas:
Se usan con el significado de establecimiento manufacturero.
CAPITULO II
41
Principio básico:
Es aquel que refleja todas aquellas normas de organización y funcionamiento,
así como los sistemas y equipos, que deben existir y aplicarse en mayor o menor
proporción como condición de la productividad.
Demerito:
Es aquel aspecto parcial de un principio básico, que por omisión o por su
valor negativo, hace que la efectividad de este no sea completa y actúa por lo tanto
sobre el disminuyendo su puntuación total.
CAPITULO III
42
CAPÍTULO III
MARCO METODOLÓGICO
NATURALEZA DE LA INVESTIGACION
En el presente capítulo se expone de forma precisa tanto el tipo de dato que se
requiere indagar para el logro de los objetivos trazados en este trabajo de
investigación, como la descripción de los distintos métodos y técnicas por medio de
los cuales se obtendrán la información necesaria para el desarrollo del proyecto.
Tipo y Diseño de la investigación:
La investigación que se realizó estuvo enmarcada dentro de la modalidad de
campo de tipo descriptiva, cuya estrategia fue orientada a la oferta de una propuesta
de un sistema de mantenimiento, con el propósito de lograr mejoras a la planta de
mezcla asfáltica en estudio.
Según Fidias G. Arias (2006), se entiende por investigación de campo, el
análisis sistemático de problemas en la realidad, con el propósito de describirlos,
interpretarlos, entender su naturaleza y factores constituyentes, explicar causas y
efectos o predecir su ocurrencia, haciendo uso de métodos característicos de
paradigmas o enfoques de investigaciones conocidas. Los datos de interés son
recogidos en forma directa de la realidad y en este sentido se trata de investigaciones
a partir de datos originales o primarios. Según dicho autor la investigación es
CAPITULO III
43
descriptiva porque consiste en la caracterización de un hecho, fenómeno o grupo con
el fin de establecer su estructura o comportamiento.
Población y Muestra:
De acuerdo con Balestrini, M (2006), y desde el punto de vista estadístico la
población puede estar referida a cualquier conjunto de elementos de los cuales
pretendemos indagar y conocer sus características, o una de ellas, y para el cual serán
válidas las conclusiones obtenidas en la investigación.
También se puede definir como el conjunto finito o infinito de personas, casos
o elementos que presenta características comunes.
La población tomada en cuenta para el estudio se divide en dos: una población
sujeto conformada por todo el personal de la planta de mezcla asfáltica y una
población objeto constituida por todos los equipos que son utilizados durante la
producción de mezcla asfáltica. En el primer caso la muestra está representada por el
100% de la población ya que habrá participación de todo el personal involucrado en
la planta. (Ver cuadro N°1). La muestra objeto está representada por la planta de
mezcla asfáltica en caliente tipo continua, equipos secundarios que intervienen
directamente en el proceso de producción, patio de almacenaje de agregados,
instalaciones de operación y control de calidad. (Ver cuadro N°2)
CAPITULO III
44
Cuadro N° 1. Muestra Sujeto de la Planta de Mezcla Asfáltica en caliente ubicada en
el Estado Lara.
PERSONAL CANTIDAD
Gerente de Planta 1
Operador de Planta 1
Personal de oficina 1
Operador de equipo pesado 2
Personal obrero 4
Personal de oficina 1
Experto de campo 1
Personal de laboratorio 1
Mecánicos 2
Total 14
Cuadro N° 2. Muestra Objeto de la planta de mezcla asfáltica en caliente ubicada en
el Estado Lara
MAQUINA CANTIDAD
Planta de mezcla asfáltica en caliente
tipo continúa.
1
Patio de almacenaje 1
Laboratorio 1
Picadora 1
Caseta de operación 1
Piscina decantadora de polvo 1
Tanques de cemento asfáltico 3
Tanque de combustible (gasoil) 1
Total 10
CAPITULO III
45
METODOLOGIA:
Técnicas e Instrumentos de recolección de datos:
Un aspecto fundamental para el logro de los objetivos trazados fue definición
de la forma de obtención y procesamiento de los datos o información requeridos en la
investigación.
Según Fidias. A (2006), Las técnicas de recolección de datos son las distintas
formas o maneras de obtener información, mientras que los instrumentos son los
medios materiales que se emplean para recoger y almacenar la información.
A continuación se definen las técnicas de recopilación de datos que se
emplearon en el presente trabajo de investigación.
La observación:
Según Tamayo. M (2004), Es la técnica de recolección de datos la cual
consiste en la recepción visual de un fenómeno. Dicha observación debe trascender
de una serie de limitaciones y de resultados tales como el subjetivismo, los prejuicios,
la parcialización, la deformación, la emotividad entre otros, de manera que el
fenómeno se refleje objetivamente.
La observación directa:
Esta técnica permite realizar un estudio visual de toda la estructura de la
planta y capta los procedimientos y criterios que interesan de los eventos, conductas y
hechos que permiten interactuar con el objeto de estudio. La ventaja de utilizar esta
técnica es que permite analizar los sucesos dentro de una visión global para así
CAPITULO III
46
obtener información independientemente de la disposición de las personas, equipos e
instalaciones.
Este instrumento se llevó a cabo a través de visitas periódicas haciendo uso de
formatos de inspección ”IN SITU”, a la planta ; para así poder conocer el
procedimiento de trabajo y tener identificado todos aquellos factores que generan
fallas y paradas en el proceso, por la falta de un buen mantenimiento.
La entrevista:
Según Sabino, C (2000), la entrevista es una forma específica de interacción
social que tiene por objeto recolectar datos para una investigación. El investigador
formula preguntas a las personas capaces de aportarle datos de interés, estableciendo
un dialogo peculiar, asimétrico, donde una de las partes busca recoger informaciones
y la otra es la fuente de esas informaciones.
Existen básicamente 2 tipos de entrevistas:
Entrevistas estructuradas:
Indica que las preguntas a formular están predeterminadas y la respuesta puede
ser libre o con alternativas ya fijadas, se obtiene información escrita.
Entrevistas no estructuradas:
El individuo proporciona información directamente al investigador en una
relación personal, las preguntas nos son predeterminadas.
CAPITULO III
47
En este estudio se empleó la entrevista estructurada esta herramienta consistirá en
una especie de interrogatorio donde se establecieron diferentes preguntas al personal
de la planta.
Técnicas de análisis de la información:
Para dar cumplimiento a los objetivos planteados en este estudio se desarrollaron
tres fases:
I. Fase de Diagnóstico.
II. Fase de Análisis e Interpretación de Resultados.
III. Fase de Propuesta.
I. Fase de Diagnóstico:
Esta fase se basó en el análisis y conocimiento previo del proceso productivo de
la empresa, con el objeto de conocer la situación actual de la misma. Este diagnóstico
se realizó a través de las siguientes acciones:
Aplicación de la Norma COVENIN 1980-89.
Aplicación de la Norma COVENIN 2500-93.
Aplicación de la norma COVENIN 1980-89:
Para la evaluación de la capacidad para mejorar la productividad de las
empresas se apreciaron los Principios Básicos de los diferentes conceptos contenidos
en las áreas, las cuales son: Gerencia, Organización y los Sistemas de Información,
Planificación y Control de la Producción, Distribución en Planta, Almacenamiento y
Manejo de Materiales, Suministros, Diseño del Producto, de Procesos y Métodos de
CAPITULO III
48
Trabajo, Política de Personal, Política de Mantenimiento, Administración Financiera,
Sistemas de Mercadeo, Control de Calidad y Seguridad e Higiene Industrial; también
se estimara el efecto negativo que sobre estos Principios tienen los correspondientes
Deméritos, siguiendo el procedimiento que se explicara a continuación en el Sistema
de Evaluación de la Norma.
Sistema de Evaluación de la Norma:
Para comenzar la evaluación se realizó mediante entrevistas con los dirigentes
de la planta con la finalidad de hacer un análisis de los aspectos cualitativos que
recogen los distintos Principios Básicos.
Este inicial análisis no fue demasiado profundo, por lo cual no se consideran
los posibles deméritos, es decir en esta etapa solo se limitó a realizar una inspección.
Si de este primer contacto general se deduce que existía el Principio Básico, aun sin
conocer su competencia real en la práctica se evaluará y asignará la correspondiente
puntuación completa de acuerdo con los valores de cada caso.
Ahora bien si de este contacto inicial generalizado se concluye que no existe
el principio básico, en este caso se debe valorar con cero puntos y no será necesario
entrar en el análisis de los posibles deméritos del principio básico.
Puntuación de los Deméritos:
Para la determinación de la existencia real de los Deméritos en cada Principio
Básico, cuya existencia fue determinada siguiendo el procedimiento indicado en el
aparte anterior (Sistema de Evaluación de la Norma), la inspección se realizó lo más
minuciosa y exhaustiva posible, en el mismo lugar en que pueda producirse cada
aspecto que pueda dar lugar a su existencia, considerando todos y cada uno de los
CAPITULO III
49
detalles que puedan contribuir a disminuir la eficacia del contenido del Principio
Básico.
Ficha de evaluación:
La ficha de evaluación fue diseñada tal y como se indica en la figura N° 4 y se
llenó como se indica a continuación:
Encabezamiento:
Empresa: se indicó el nombre o razón social de la empresa a la cual se le
aplica la norma (deberá ser el que figura en el registro de comercio).
Fecha, Evaluador y N° Inspección: se indicó la fecha en que se realiza la
evaluación, el nombre del evaluador (inspector) y el número de inspección.
Puntuación:
Columna A: se indicó el área que se está evaluando.
Columna B: En esta columna se colocó el Principio Básico del área que se
evalúa.
Columna C: Se colocó la valoración del Principio Básico.
Columna D (D1+D2+……+Dn): se indicó el valor de los distintos Deméritos
alcanzados por la empresa en cada Principio Básico, siguiendo el procedimiento
indicado anteriormente en el aparte “Puntuación de los Deméritos”.
CAPITULO III
50
Columna E: se indicó la suma algebraica de los valores obtenidos en la
columna anterior (Columna D) para cada Principio Básico (es decir a la Columna C
se le resta la Columna D).
Columna F: Se indicó la puntación obtenida; es decir es la relación entre el
valor obteniendo en la Columna E y la puntuación máxima de la Columna C en
porcentaje (es decir: Columna E/Columna C)*100).
Columna G: Se mostró la representación gráfica de la evaluación.
Un aspecto que se tomó en cuenta para la evaluación es que si en la entrevista
inicial mantenida con el representante de la empresa, se deduce la no existencia del
Principio Básico, la puntuación total de la columna F, es cero.
Puntuación Grafica:
Para realizar la puntación grafica en las casillas correspondiente a los totales
obtenidos, se realizó el procedimiento que se describió anteriormente para realizar la
puntuación de la columna F pero con los totales de la Columna E y la Columna C y
con esto se obtendrá el porcentaje de puntuación obteniendo por área.
Luego se trazaron barras horizontales (Columna G) que se prolonguen hasta
los correspondientes porcentajes obtenidos en los totales de la Columna F.
Después de haber realizado los diagramas de barras de las 12 áreas de la
Columna G, se trazó una línea poligonal que unió los extremos de estas barras
horizontales, esta nos dio el perfil de la buena práctica de gestión de la empresa
evaluada para el caso de estudio la planta de mezcla asfáltica. Se debe dejar claro que
si existe alguna de las áreas que no se esté evaluando la línea poligonal se
interrumpirá en estas áreas específicas.
CAPITULO III
51
Puntuación Porcentual Global:
Esta se ubicó en la parte inferior de la ficha de evaluación estará calculada de
la siguiente manera:
Índice de valoración = (2)*100
(1)
Dónde:
(2): Total de las puntuaciones obtenidas (sumatorias de los totales de la columna E).
(1): Total de las puntuaciones obtenibles (sumatorias de los totales de la columna
C).
CAPITULO III
52
Figura N° 4: Formato de Ficha de Evaluación de la Norma COVENIN 1980-89
Fuente: Propia
FICHA DE EVALUACION
EMPRESA: ______________________________ FECHA:__________________________________
DERECCION: ____________________________ EVALUADOR:_____________________________
A B C D(D1+D2+…Dn) E F G
AREA. PRINCIPIO BASICO PTOS DEMERITOS C-D % 10 20 30 40 50 60 70 80 90
LA GERENCIA.
MEDIO AMBIENTE
POLITICAS Y DIRECCION
TOTAL
LA ORGANIZACIÓN Y
LAS FUNCIONES.
FUNCIONES Y ORGANIGRAMA
AUTORIDA Y AUTONOMIA
SISTEMA INFOR. Y PROCED.ESCR
TOTAL
PLANIFICACION Y
CONTROL DE
PRODUCCION.
ORGANIZACIÓN Y RECURSOS
PRONOSTICO Y PROGRAMACION
CONTROL Y EVALUACION
TOTAL
DISTRIBUCION EN
PLANTA,
ALMACENAMIENTO,
MANEJO DE
MATERIALES
DISTRIBUCION EN PLANTA
ALMACENAMIENTO
MANEJO DE MATERIALES
TOTAL
SUMINISTROS
POLITICA
PROGRAMACION
CONTROL
TOTAL
DISEÑO DEL PROCESO
Y DEL PRODUCTO,
METODOS DE TRABAJO
DISEÑO DEL PROCESO
DISEÑO DEL PRODUCTO
METODO DE TRABAJO
TOTAL
POLITICA DE PERSONAL
TABULADOR-DESCRIP,CARGO
REMUNERACION-INCENTIVO
SELECCIÓN Y FORMACION
TOTAL
MANTENIMIENTO
ORGANIZACIÓN DEL MANT.
PLANIFICACION DEL MANT.
CONTROL DEL MANT.
TOTAL
ADMINISTRACION
FINANCIERA
FINANCIAMIENTO
PLANEACION DE PRESUPUESTO
CONTROL DE PRESUP
CONTABILIDAD Y CONTROL DE COST.
CONTABILIDAD GENERAL
TOTAL
SISTEMA DE MERCADEO
MERCADOTECNIA
VENTAS
TOTAL
CONTROL DE CALIDAD
ORGANIZACIÓN DE LA CALIDAD
INSPECCIONES Y REGISTROS
IDENTIFICACION, CALIBRACION
TOTAL
SEGURIDAD E HIGIENE
SEGURIDAD
HIGIENE
TOTAL
(1) (2) Puntuación (%) Global
CAPITULO III
53
Aplicación de la Norma COVENIN 2500-93:
Esta Norma Venezolana contempla un método cuantitativo, para la evaluación
de sistemas de mantenimiento, en empresas manufactureras, para determinar la
capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al mantenimiento mediante el
análisis de los siguientes factores:
Organización de la empresa.
Organización de la función de Mantenimiento.
Planificación, programación y control de las actividades de mantenimiento
Competencia del personal.
La evaluación de estos factores se realizó a través de doce áreas, las cuales
son: Organización de la empresa, Organización de mantenimiento, Planificación de
mantenimiento, Mantenimiento rutinario, Mantenimiento programado,
Mantenimiento circunstancial, Mantenimiento correctivo, Mantenimiento preventivo,
Mantenimiento por averías, Personal de mantenimiento, Apoyo logístico y Recursos.
Sistema de evaluación de la Norma:
Inicialmente se realizó una entrevista con el sector dirigente de la empresa con
el objeto de efectuar un análisis de los aspectos cualitativos recogidos en los distintos
Principios Básicos. Si de este primer contacto se desprende que existe dicho
principio, aun desconociendo su eficacia real en la práctica, se asignara la puntuación
completa correspondiente dependiendo del valor respectivo. Si se deduce la no
existencia del principio básico se procederá a evaluarlo en cero puntos, en
consecuencia no será necesario entrar en el análisis de los posibles deméritos del
principio básico.
CAPITULO III
54
Puntuación de los Deméritos:
Para determinar la existencia de deméritos en cada principio básico que se
haya comprobado su existencia, se realizó una investigación exhaustiva y minuciosa,
considerando cada detalle que pueda contribuir a disminuir la eficacia del contenido
del principio básico. Los deméritos restan cualquier valor comprendido entre cero y el
valor máximo que se indica para cada uno de ellos al total de la puntuación del
principio básico, dependiendo de la intensidad con que el elemento se presenta.
Ficha de evaluación:
La ficha de evaluación está diseñada tal y como se indica en la figura N° 5 y
se llenó como se indica a continuación:
Encabezamiento:
Empresa: se indicó el nombre o razón social de la empresa
Fecha, Evaluador y N° Inspección: se indicó la fecha en que se realiza la
evaluación, el nombre del evaluador y el número de inspección.
Puntuación:
Columna A: se indicó el área que se está evaluando.
Columna B: En esta columna se colocó el Principio Básico del área que se evalúa.
Columna C: Se colocó la valoración del Principio Básico.
CAPITULO III
55
Columna D (D1+D2+……+Dn): se indicó el valor de los distintos Deméritos
alcanzados por la empresa en cada Principio Básico.
Columna E: Se indicó la suma total de los deméritos alcanzados en la columna
anterior.
Columna F: Se colocó la diferencia entre la puntuación máxima de la columna C
y el valor total de los deméritos de la columna E.
Columna G: Se mostró la representación gráfica de la evaluación
Puntuación Grafica:
Para realizar la puntación grafica en las casillas correspondientes a los totales
obtenidos se indicó la suma de las puntuaciones obtenidas en la columna F.
Luego el valor obtenido en el punto anterior se comparó con la puntuación
obtenible (columna C) y se calculó el porcentaje y se trazaron barras horizontales que
parten de la casilla correspondiente a los totales obtenidos en la columna F y se
prolongaron hasta el porcentaje parcial de cada capítulo obtenido y previamente
indicado en la columna G.
Finalmente se trazó una poligonal que une los extremos de estas barras
horizontales para así, obtener el perfil de la empresa.
Puntuación porcentual:
Se indicó al final de la columna F, el total de las puntuaciones y se colocó al
final de la columna C, la puntuación máxima obtenible.
CAPITULO III
56
Puntuación Porcentual Global = (2)*100
(1)
Dónde:
(2): Total de las puntuaciones obtenidas (sumatorias de los totales de la columna E).
(1): Total de las puntuaciones obtenibles (sumatorias de los totales de la columna
C).
CAPITULO III
57
Figura N° 5: Formato de Ficha de Evaluación de la Norma COVENIN 2500-93.
Fuente: Propia.
FICHA DE EVALUACION
EMPRESA: ______________________________ FECHA:_____________
DERECCION: ____________________________ EVALUADOR:_____________________________
INSPECCION N°:___________________________
A B C D(D1+D2+…Dn) E F G
AREA. PRINCIPIO BASICO PTOS DEMERITOS C-D % 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
ORGANIZACIÓN DE LA
EMPRESA
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
AUTORIDA Y AUTONOMIA
SISTEMA DE INFORMACION
TOTAL OBTENIBLE
ORGANIZACIÓN DE
MANTENIMIENTO.
FUNCIONES Y RESPONSABILIDADES
AUTORIDA Y AUTONOMIA
SISTEMA INFORMACION
TOTAL OBTENIBLE
PLANIFICACION DE
MANTENIMIENTO
OBJETIVOS Y METAS
POLITICAS DE LA PLANIFICACION
CONTROL Y EVALUACION
TOTAL OBTENIBLE
MANTENIMIENTO
RUTINARIO
PLANIFICACION
PROGRAMACION E IMPLANTACION
CONTROL Y EVALUACION
TOTAL OBTENIBLE
MANTENIMIENTO
PROGRAMADO
PLANIFICACION
PROGRAMACION E IMPLANTACION
CONTROL Y EVALUACION
TOTAL OBTENIBLE
MANTENIMIENTO
CIRCUNSTANCIAL
PLANIFICACION
PROGRAMACION E IMPLANTACION
CONTROL Y EVALUACION
TOTAL OBTENIBLE
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO
PLANIFICACION
PROGRAMACION E IMPLANTACION
CONTROL Y EVALUACION
TOTAL OBTENIBLE
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
DETERMINACION DE PARAMETROS
PLANIFICACION
PROGRAMACION E IMPLANTACION
CONTROL Y EVALUACION.
TOTAL OBTENIBLE
MANTENIMIENTO POR
AVERIA
ATENCION A LAS FALLAS
SUPERVICION Y EJECUCION
INFORMACION SOBRE LAS AVERIAS
TOTAL OBTENIBLE
PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
CUANTIFICACION DE LA NECESIDADES
DEL PERSONAL
SELECCIÓN Y FORMACION
MOTIVACION E INCENTIVOS
TOTAL OBTENIBLE
APOYO LOGISTICO
APOYO ADMINISTRATIVO
APOYO GERENCIAL
APOYO GENERAL
TOTAL OBTENIBLE
RECURSOS
EQUIPOS
HERRAMIENTAS
INSTRUMENTOS
MATERIALES
REPUESTOS
TOTAL OBTENIBLE
(1) (2) PUNTUACION (%) GLOBAL
CAPITULO III
58
II. Fase de Análisis e Interpretación de Resultados:
Esta fase está constituida por el análisis e interpretación de los resultados
obtenidos al aplicar la fase I e inclusive luego de tener llena la ficha de evaluación tal
y como se explicó anteriormente se procedió a analizar los resultados de cada área de
gestión por separado, esto se realizara de la siguiente forma:
Análisis de los resultados de la Norma COVENIN 1980-89:
En esta Norma el análisis de los resultados se realizó una vez obtenido el valor
que se dibujó en la puntuación grafica descrito con anterioridad se ubicó este valor
en la tabla N° 1 y así se calificara la situación del área como buena, aceptable,
deficiente o grave según sea el caso.
CAPITULO III
59
Tabla N° 1: Escala de calificación de la situación de cada área de gestión.
Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 1989-80
Áreas de gestión Rango (%) Situación
Diseño del Producto, de Procesos y
Métodos de trabajo.
Distribución en planta, almacenamiento y
manejo de materiales.
Política de personal.
Planificación y control de la producción.
100-90
89.9-80
79.9-50
49.9-0
Buena
Aceptable
Deficiente
Grave
La Gerencia.
La organización y los sistemas de
información.
Control de calidad.
100-90
89.9-70
69.9-40
39.9-0
Buena
Aceptable
Deficiente
Grave
Administración Financiera.
Suministros.
Política de mantenimiento.
Sistemas de mercadeo.
Seguridad e higiene industrial.
100-80
79.9-60
59.9-40
39.9-0
Buena
Aceptable
Deficiente
Grave
CAPITULO III
60
Ahora bien los criterios de calificación de la situación de cada área de gestión
están basados en la influencia sobre la productividad que la norma COVENIN 1980-
89 asigna a cada área, ciertamente la calificación de la situación de cada área será
diferente aun cuando el porcentaje de eficiencia sea el mismo. En el análisis de la
afectación entre la situación de un área específica y la productividad la norma plantea
los siguientes criterios encuadrados en la tabla N° 2.
Tabla N°2: criterios de calificación de la situación de cada área de gestión con
respecto a la productividad.
Situación Acción
Buena
No existen síntomas evidentes de
deficiencias en el área que afecten
la productividad.
Posibilidad remota de mejoras con
influencia en la productividad.
Si lo desea: realizar un chequeo
más profundo.
Hacer evaluación rigurosa de
cumplimiento.
Analizar metodología efecto-causa.
Estudiar sistema alternativos
(ventajas-desventajas)
Aceptable
Las deficiencias en esta área
pueden estar afectando la
productividad.
De realizarse mejoras pueden
influir apreciablemente en la
productividad.
Evaluar deficiencias encontradas,
efecto-causa, costo-beneficio.
Estudiar ventajas-desventajas de
sistemas alternativos.
Análisis integral con otras áreas.
Deficiente
Deficiencias marcadas que afectan
la productividad.
Con gran certeza se puede influir
en mejoras sustanciales de
productividad.
Corrección de deficiencias
encontradas.
Estudiar ventajas de sistemas
alternativos.
Análisis individual del área.
Grave
Deficiencias extremas que
repercuten notoriamente en la
productividad.
Requiere activación de programas
de emergencia.
Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 1989-80
CAPITULO III
61
Una vez realizadas y ubicadas las situaciones de cada una de las reas
evaluadas en el estudio, se procedió a calificar el perfil que posee la planta de mezcla
asfáltica para ello se usó el valor de la puntuación porcentual global obtenida a través
del índice de valoración calculado con la ficha de evaluación de la planta, con este
valor entramos en la tabla N°3 y de allí se obtuvo el perfil general de la empresa en
este caso particular de la planta de mezcla asfáltica en estudio cuyos perfiles pueden
ser: Buena, Aceptable, Deficiente o Grave.
Tabla N°3: Calificación del Perfil de las Empresas al aplicar el instrumento
COVENIN 1980-89.
Calificación del perfil de las empresas al aplicar
el instrumento COVENIN 1980-89
Buena 100-90
Aceptable 89.9-80
Deficiente 79.9-50
Grave 49.9-0
Fuente: E. Colina
Análisis de los resultados de la Norma COVENIN 2500-93:
El análisis de los resultados en esta Norma se realizara una vez obtenido el valor
de la puntuación porcentual global que se dibujó en la gráfica descrita con
anterioridad con el cual entramos en la tabla N° 4 y se obtendrá su clasificación
cualitativa.
CAPITULO III
62
Tabla N° 4: Calificación del Perfil de las Empresas en los sistemas de mantenimiento.
Calificación del perfil de las empresas en los sistemas
de mantenimiento.
Sistema perfecto > 80%
Sistema muy bueno 75%-80%
Sistema bueno 70%-75%
Sistema regular 60%-70%
Sistema pobre 50%-60%
Fuente: E. Colina.
III. Fase de Propuesta.
Esta fase constituye el objeto principal de la investigación en el cual se generó la
propuesta de un plan de mejoras a través de un sistema de mantenimiento dirigido a la
planta de mezcla asfáltica en caliente en estudio. Se plantearon estrategias que darán
respuesta a las inconformidades y /o debilidades encontradas en la fase I de
diagnóstico.
CAPITULO IV
63
CAPITULO IV
ANALISIS E INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS
Este capítulo representa la fase donde se muestran los resultados y sus
respectivos análisis obtenidos a través de los instrumentos y técnicas de información
aplicadas en la planta de mezcla asfáltica de la empresa en estudio.
Para el desarrollo del trabajo se contó con unas herramientas para realizar el
diagnóstico de la empresa como es el caso del uso de la norma COVENIN 1980-89
“Capacidad para mejorar la productividad” y la norma COVENIN 2500-93 “Manual
para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”.
Diagnóstico de la situación actual de la planta respecto a lacapacidad
para mejorar la productividad. Norma COVENIN 1980-89.
Con el propósito de establecer las condiciones actuales respecto a las buenas
prácticas de gestión en los sistemas productivos del proceso de fabricación de mezcla
asfáltica en caliente en la planta en estudio se procedió a realizar un diagnóstico
tomando en cuenta laTabla N° 1: Escala de calificación de la situación de cada área
de gestión y la Tabla N°3: Calificación del Perfil de las Empresas al aplicar el
instrumento COVENIN 1980-89.
CAPITULO IV
64
Análisis de los resultados obtenidos en la evaluación.
La planta de mezcla asfáltica respectoa la capacidad para mejorar la
productividad obtuvo una calificación general de 59,47%, lo cual la ubica en una
condición deficiente.
El perfil de la planta con respecto a la evaluación del sistema de
mantenimiento se observa de la siguiente manera:
CAPITULO IV
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CAPITULO IV
66
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La evaluación obtenida por área se detalla a continuación:
Área I: La Gerencia. Obtuvo una calificación del noventa y tres por ciento (93%), lo
cual la ubica en una condición buena, este resultado se fundamenta en el
desconocimiento parcial respecto a la definición de sus objetivos respecto a
productividad, expansión, posición en el mercado y capacitación del personal.
Área II: La organización y las funciones. Obtuvo una calificación del veinticuatro por
ciento (24%), lo cual la ubica en una condición grave, identificando los siguientes
problemas:
No están claras las funciones y asignaciones de responsabilidades a la hora de
ser asumidas.
Existe deficiencia en el uso de flujogramas de información y de
procedimientos normalizados que permitan la fluidez de la comunicación.
Área III: Planificación y control de producción. En esta área se alcanzó una
calificación del cincuenta y uno por ciento (51%), se evidencio una condición
deficientepresentando los siguientes problemas:
No se encuentra definida la función de planificación y control en el
organigrama.
No se posee un espacio físico ni personal que labore en esta área.
No se llevan registros de tiempo de ocio de cada equipo o maquinaria y se
hacen pocos estudios a la capacidad de maquinarias y equipos auxiliares.
Área IV: Distribución en planta, almacenamiento y manejo de materiales. La
calificación obtenida en esta área es de sesenta y cinco por ciento (65%),
representando una condición deficiente, presentando los siguientes problemas:
CAPITULO IV
70
No se aplican políticas de almacenamiento de materias primas, materiales en
procesos y productos terminados de acuerdo al orden de utilización.
No se tienen identificados cada una de las pilas del material granular, los
materiales inflamables ni los materiales almacenados a altas temperaturas.
No se han hecho estudios para disminuir los recorridos de transporte de
materiales a las tolvas.
Área V: Suministros. Obtuvo una calificación del cincuenta y tres por ciento (53%),
representando una condicióndeficiente, presentando los siguientes problemas:
Falta de un orden lógico para el almacenamiento de los materiales,
herramientas y equipos.
Los materiales no están identificados plenamente en el almacén (etiquetas,
sellos, rótulos colores, etc.).
No poseen formatos de control de entradas y salidas de materiales de
circulación permanente.
Área VI: Diseño del proceso y del producto. Método de trabajo, Se alcanzó una
calificación del cincuenta y cuatro por ciento (54%), presentando los siguientes
problemas:
No se tiene la cantidad de personal necesario para los distintos procesos
operativos.
Presentan fallas en las tolvas de almacenamiento de materiales en frio.
La empresa no posee diagramas del proceso de producción de la planta de
mezcla asfáltica.
Área VII: Política de personal. La calificación obtenida es del cincuenta por ciento
(50%), representando un perfil deficientepresentando los siguientes problemas:
CAPITULO IV
71
No poseen perfiles establecidos con respecto a: experiencia, educación,
instrucción, condiciones de trabajo, responsabilidades, etc. para el personal que allí
labora.
No se posee conocimiento de la clasificación de cargos de empresas del ramo
que pudiera servir de referencia a la hora de establecer ajustes o sueldos y salarios
competitivos.
No hay política de formación permanente que permita al personal estar
actualizado con nuevos procesos y tecnología.
Área VIII: Mantenimiento. Obteniendo una calificación del treinta y ocho por ciento
(38%), obteniendo una calificación identificando los siguientes problemas:
El personal de planta no tiene claro lo que es la misma por lo tanto no la
ponen en práctica.
No se realizan mantenimientos rutinarios ni programados, solo se realizan
correcciones de fallas que ameritan paradas obligatorias del proceso.
No se tiene claro la planificación de mantenimiento y no se están realizando
en el tiempo justo los servicios necesarios para mantener en optima operación la
planta de mezcla asfáltica.
No se tiene totalmente claro de que trata el control de mantenimiento, por lo
tanto no lo ponen en práctica.
No poseen información para archivar los distintos servicios y reparaciones
que se deberían realizar organizadamente
Área IX: Administración financiera. La puntuación obtenida es del noventa por
ciento (90%), representando una calificación buena, en esta área se apreció que no
existe en planta una unidad administrativa y todo es llevado de manera centralizada
desde una oficina contable, existiendo una comunicación efectiva entre la planta y
esta oficina.
CAPITULO IV
72
Área X: Sistema de mercadeo. Se obtuvo una calificación del setenta y cuatro por
ciento (74%), se evidencio una condición aceptable, pero se requiere que el sistema
de mercadeo sea evaluado por un especialista a pesar de la complejidad y
competitividad del sector.
Área XI: Control de calidad. Se obtuvo una calificación del ochenta y uno por ciento
(81%), se evidencio una condición aceptablesimilar al área anterior, pero la empresa
tiene una organización deficiente ya que no posee por escrito cada una de las
funciones ni responsabilidades.
Área XII: Seguridad e Higiene industrial. Se alcanzó una calificación del treinta y
siete por ciento (37%), representando una condición gravepresentando los siguientes
problemas:
No se lleva ningún tipo de estadísticas sobre los accidentes laborales y sus
posibles causas.
Existe una ausencia de avisos en sitios que así lo requieren.
No existen normativas de uso de implementos de seguridad ni identificación
para permanecer o transitar por la misma.
CAPITULO IV
73
Diagnóstico de la situación actual de la planta respecto al sistema de
mantenimiento. Norma COVENIN 2500-93
Para este diagnóstico se aplicó la Norma COVENIN 2500-93 “Manual para
evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria”; para lo cual se hicieron
inspecciones in situ, encuestas al personal de planta y conversaciones directas
Para realizar un análisis de los resultados de este diagnóstico se tomó como
referencia la siguiente tablaN° 4: Calificación del Perfil de las Empresas en los
sistemas de mantenimiento la cual indica los puntajes obtenidos y su clasificación
cualitativa.
Análisis de los resultados obtenidos en la evaluación del sistema de
mantenimiento.
La planta de mezcla asfáltica respecto a la evaluación del sistema de
mantenimiento obtuvo una calificación general de 39,64%, lo cual la ubica en un
sistema muy pobre; dicha calificación tiene una tendencia muy cercana a la obtenida
con la norma COVENIN 1980-89. “capacidad para mejorar la productividad.”
El perfil de la planta con respecto a la evaluación de sistema de
mantenimiento se observa de la siguiente manera:
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CAPITULO IV
78
La evaluación obtenida por área se detalla a continuación:
Área I: Organización de la empresa. Obtuvo una calificación del treinta y cinco por
ciento (35%), lo cual la ubica en una condición muy deficiente, esto se manifiesta por
la carencia de un organigrama acorde a su estructura, no tiene definidas por escrito las
diferentes funciones y responsabilidades de cada una de las unidades estructurales
que conforman a la organización y no se cuenta con un diagrama de flujo para el
sistema de información.
Área II: Organización de mantenimiento. Obtuvo una calificación del treinta y cuatro
por ciento (34%), lo cual la ubica en una condición muy deficiente, debido a que la
empresa carece de un departamento de mantenimiento y las asignaciones de
funciones y responsabilidades no se encuentran definidas por escrito.
Área III: Planificación de mantenimiento. En esta área se alcanzó una calificación del
cincuenta y uno por ciento (51%), se evidencio un sistema pobre debido a que la
organización de mantenimiento no tiene por escrito los objetivos y metas, no tiene
establecido un orden de prioridades para la ejecución de las acciones de
mantenimiento solo se realizan cuando fallan los equipos.
Área IV: Mantenimiento rutinario. La calificación obtenida en esta área es del treinta
y cuatro por ciento (34%), representando un sistema muy pobre, ya que la empresa no
cuenta con el personal adecuado y no tiene una programación detallada de las
actividades para este tipo de mantenimiento.
Área V: Mantenimiento programado. Obtuvo una calificación de treinta y ocho por
ciento (38%). Obteniendo una calificación similar que el área anterior, debido a la
falta de un estudio donde se especifiquen las necesidades reales y objetivas del
mantenimiento, no poseen una planificación conjunta entre la organización de
CAPITULO IV
79
mantenimiento, producción, administración y otros entes para ejecutar una buena
programación y no se cuenta con formatos de control para verificar si se cumple con
este mantenimiento.
Área VI: Mantenimiento circunstancial. Se alcanzó una calificación del treinta y
cuatro por ciento (34%), con un perfil muy deficiente por no tener un basamento
técnico y un conjunto de acciones que estén claramente definidas, la organización no
cuenta con medios para la evaluación de este tipo de mantenimiento y un control de
ejecución adecuado para este tipo de actividades.
Área VII: Mantenimiento correctivo. La calificación obtenida es del treinta y dos por
ciento (32%), representando un perfil muy deficiente generado por la ausencia de
registros de fallas, no se tiene establecida una adecuada programación de ejecución de
las acciones para este tipo de mantenimiento y no se dispone de un registro de uso de
materiales y repuestos para la ejecución del mantenimiento correctivo.
Área VIII: Mantenimiento preventivo. Obteniendo una calificación del treinta y tres
por ciento (33%), obteniendo una calificación muy deficiente debido a que la empresa
no posee estudios que permitan determinar la confiabilidad y mantenibilidad de los
objetos que se le va a realizar mantenimiento, la organización carece de mecanismos
idóneos, planes y políticas que permitan establecer una mayor efectividad en el
sistema.
Área IX: Mantenimiento por avería. La puntuación obtenida es del treinta y cuatro
por ciento (34%), representando un sistema muy pobre en esta área por la falta de un
seguimiento desde que se genera las acciones de mantenimiento hasta su ejecución,
no existe un historial de fallas para determinar su corrección definitiva o la
prevención de las mismas.
CAPITULO IV
80
Área X: Personal de mantenimiento. Se obtuvo una calificación del cuarenta y tres
por ciento (43%), se evidencio una condición muy pobre debido a que la empresa no
cuenta con formatos donde se especifique el tipo y numero de ejecutores de
mantenimiento por tipo de frecuencia, tipo de mantenimiento para cada semana de
programación, los cargos en la organización de mantenimiento no se tienen por
escrito y existe deficiencia de programas permanentes de formación del personal.
Área XI: Apoyo logístico. Se obtuvo una calificación del setenta y siete por ciento
(77%), ubicándose en un sistema muy bueno lo que indica que se cuenta con el apoyo
administrativo de la empresa y en cuanto a recursos humanos, financieros y
materiales se establecen políticas definidas.
Área XII: Recursos. Se alcanzó una calificación del sesenta y tres por ciento (63%),
representando un sistema regular ya que la empresa posee los equipos adecuados y
herramientas necesarias para llevar a cabo las acciones de mantenimiento; sin
embargo debe establecerse sitios adecuados para el almacenamiento de las mismas
con su respectiva identificación y registros de entrada y salida.
CAPITULO V
81
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
CONCLUSIONES.
De acuerdo al diagnóstico realizado en la planta de mezcla asfáltica tipo
continua a través de la norma “Capacidad de mejorar la productividad COVENIN
1980-89” se obtuvo una puntuación la cual califica a la planta de mezcla asfáltica en
una situación DEFICIENTE de acuerdo a la escala considerada en dicha norma y
ubicando a cada una de las áreas correspondientes en la siguiente situación:
En la condición GRAVE, que ameritan atención son las siguientes:
La organización y las funciones.
Mantenimiento.
Seguridad e Higiene industrial.
En condición DEFICIENTE se encuentran las siguientes:
Planificación y control de producción.
Distribución en planta, almacenamiento y manejo de materiales.
Suministros.
Diseño del proceso y del producto. Método de trabajo.
Política de personal.
En condición ACEPTABLE son las siguientes:
Sistema de mercadeo.
CAPITULO V
82
Control de calidad.
En condición BUENA son las siguientes:
La Gerencia.
Administración financiera.
En cuanto al diagnóstico realizado por la norma: “Manual para evaluar los
sistemas de mantenimiento en la industria”. COVENIN 2500-93 la calificación
global obtenida fue del 39,64% ubicando a la planta de mezcla asfáltica en un sistema
muy pobre ya que en la empresa no se realizan mantenimientos rutinarios ni
programados, solo se hacen correcciones de fallas que ameritan paradas obligatorias
del proceso y ubicando a cada una de las áreas correspondientes en la siguiente
condición:
En condición MUY POBRE en cuanto a sistema de mantenimiento las siguientes:
Mantenimiento rutinario.
Mantenimiento programado.
Mantenimiento por avería.
Personal de mantenimiento.
En condición POBRE en cuanto a sistema de mantenimiento la siguiente:
Planificación de mantenimiento.
En condición MUY DEFICIENTE en cuanto a sistema de mantenimiento las
siguientes:
Organización de la empresa.
Organización de mantenimiento.
CAPITULO V
83
Mantenimiento circunstancial
Mantenimiento correctivo.
Mantenimiento preventivo.
En condición REGULAR en cuanto a sistema de mantenimiento la siguiente:
Recursos
En condición MUY BUENO en cuanto a sistema de mantenimiento la siguiente:
Apoyo logístico.
RECOMENDACIONES
En vista de que la empresa carece de un plan de mantenimiento preventivo, la
presente propuesta servirá de base para el establecimiento de una gestión de
mantenimiento que conduzca a un uso razonable de los recursos con miras de
minimizar las paradas imprevistas y optimizar el proceso productivo de tal manera de
asegurar la calidad de la mezcla y un buen desempeño de sus trabajadores y equipos.
En este sentido se recomienda:
Concienciar al personal de toda la empresa sobre lo necesario que es un
sistema de mantenimiento y establecer programas de adiestramiento al respecto.
Hacer llegar la presente investigación a los gerentes en la oficina principal,
con la finalidad de motivarlos para la toma de decisiones en lo que respecta a
mantenimiento y proceso.
CAPITULO V
84
Establecer controles de inventarios de materia prima, herramientas y equipos
que participan en la elaboración de la mezcla asfáltica.
Dar a conocer la importancia que tiene la ingeniería de métodos en el proceso
Realizar mejoras técnicas en las diferentes etapas del proceso productivo.
Considerar medidas de higiene y seguridad industrial en toda la planta.
Como última recomendación se deben tomar todas las medidas necesarias
para poner en práctica la propuesta presentada. Una de las medidas seria realizar un
mantenimiento cero horas (overhaul) a toda la planta y equipos que participan en el
proceso de elaboración de mezcla asfáltica, como requisito para la implementación
del plan de mantenimiento preventivo. Una vez puesta en marcha la propuesta, debe
llevarse a cabo un plan de indicadores que controlen el sistema de mantenimiento,
como lo son: mantenibilidad, disponibilidad, confiabilidad, eficiencia, etc.
CAPITULO VI
85
CAPÍTULO VI
LA PROPUESTA
PRESENTACION
La propuesta tiene como objetivo dar respuesta a las deficiencias identificadas
en el diagnóstico de la planta, por medio de estrategias y actividades para garantizar a
la organización un control adecuado en las actividades de trabajo, mejorar los
procesos de operación de la planta con la finalidad de disminuir las paradas
imprevistas y alargar su vida útil.
Objetivo general
Proponer un plan de mejoras a través de un sistema de mantenimiento en una
planta de mezcla asfáltica en caliente.
Objetivos específicos.
Proponer mejoras en las áreas de la planta que se relacionan directa o
indirectamente con el sistema de mantenimiento.
Establecer un programa de mantenimiento acorde al tipo de planta y a los
resultados obtenidos en la evaluación.
CAPITULO VI
86
MEJORAS EN LAS ÁREAS DE LA PLANTA QUE SE RELACIONAN
DIRECTA O INDIRECTAMENTE CON EL SISTEMA DE
MANTENIMIENTO.
El área de mantenimiento debe considerarse como un sistema abierto que está
en interacción continua con el medio de la organización. Esta interacción se puede
observar en la figura N° 06.
La organización y las funciones:
En esta área se propone un organigrama donde se observan funciones y
jerarquizaciones de los cargos. El organigrama se jerarquiza lineal y horizontalmente;
que permita su fácil entendimiento por parte del personal de la planta y a su vez
facilitar la toma de decisiones. Ver figura N° 07.
CAPITULO VI
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CAPITULO VI
89
A continuación se presentan las funciones de los diferentes cargos del
organigrama estructural:
Gerente de planta:
Estará a cargo de una persona con experiencia administrativa. Se encargara
del buen funcionamiento productivo de la planta y se reunirá con el encargado del
departamento de planificación y control para la toma de decisiones de las actividades,
de producción de control de calidad, mantenimiento e higiene y seguridad industrial.
Departamento de Planificación y control:
Este departamento servirá de enlace entre las unidades y la gerencia de planta
estará a cargo de un ingeniero con experiencia en el área de plantas asfálticas y se
encargara de la asignación de recursos, supervisar y evaluar el informe mensual sobre
el trabajo realizado de las diferentes unidades que presenta el organigrama y a su vez
deberá presentar un informe general al encargado de la gerencia de planta para la
toma de decisiones por medio desoftware o manual ; también será el encargado de
realizar la planificación de producción de la planta a corto, mediano y largo plazo.
Unidad de Control de calidad:
Esta unidad de control de calidad estará a cargo de un laboratorista el cual
deberá ser técnico superior con experiencia en el área. Este tendrá a su cargo un
ayudante de laboratorio que podrá ser una persona con experiencia en el área y
servirá de ayuda para la toma de muestras y los ensayos a realizar; ambos velaran
porque el laboratorio este limpio y ordenado, por el mantenimiento de los equipos,
herramientas y utensilios; también por la calibración de los equipos de laboratorio
CAPITULO VI
90
cuando se considere la fecha necesaria, mientras que la calibración de los
dosificadores de las tolvas se realizara conjuntamente con el personal de la unidad de
mantenimiento preventivo-correctivo de la planta.
El personal que estará laborando en la unidad de control de calidad deberá
presentar ante el encargado de planificación y control un informe mensual sobre el
trabajo y los ensayos realizados, bien sea por medio de software o manual.
Unidad de Mantenimiento correctivo-preventivo:
Esta unidad estará conformada por un almacenista y un técnico especializado
en planta.
El almacenista será un técnico superior con experiencia en almacénu otra
persona adiestrada con respecto a almacén. Estará encargado del control en cuanto al
uso de los materiales y herramientas que serán usadas en el mantenimiento y en la
producción; también deberá presentar un informe mensual sobre el
trabajorealizadomediante un software o manual ante el encargado del departamento
de planificación y control.
En cuanto al técnico especializado en planta será el encargado de realizar las
actividades de mantenimiento preventivo de acuerdo a la programación
correspondiente, también estará en la capacidad para atender paradas inesperadas bajo
una planificación de mantenimiento correctivo y deberá presentarle al encargado de
planificación y control un informe mensual de las labores realizadas mediante
software o manual; y tendrá a su cargo un ayudante de obras civiles que podrá ser una
persona adiestrada en obras civiles tendrá la labor de realizar trabajos de pintura,
señalización (con el apoyo del departamento de higiene y seguridad industrial),
instalaciones sanitarias, instalaciones mecánicas, reparaciones menores, brocales; el
técnico especializado en planta también tendrá a su cargo un ayudante de electro-
mecánica que podrá ser una persona con experiencia en electricidad y mecánica se
CAPITULO VI
91
encargara de labores de engrases y de velar por alguna anomalía que presenten los
equipos auxiliares como por ejemplo payloader, ambos ayudantes contaran con el
apoyo de un obrero en su respectiva oportunidad.
Unidad de Producción:
Estará a cargo de un operador de planta, el cual podrá ser una persona con
experiencia y conocimientos generales de planta de mezcla asfáltica. Se encargara del
proceso de elaboración de la mezcla asfáltica por medio de una sala de operaciones
que deberá velar por su buen estado, este tendrá una comunicación permanente con el
personal de la unidad de control de calidad con el fin de tener conocimientos del tipo
de mezcla asfáltica a elaborar y notificara al encargado del departamento de
planificación y control por medio de informes mensuales el trabajo realizado
mediante software o manual incluyendo cualquier anomalía que refleje el proceso de
elaboración y lo concerniente al manejo y control de producción. Estará a su cargo un
operador de payloader que podrá ser una persona con adiestramiento en este tipo de
maquinarias y se encargara del almacenamiento de los agregados y del llenado de las
tovas; el operador de planta también tendrá a su cargo un ayudante de planta que será
una persona adiestrada en esta área y se encargara de controlar la entrada y salida de
los camiones, de suministra la orden de salida a los diferentes choferes y velar que los
camiones cumplan con la normativa de transporte de mezcla asfáltica como por
ejemplo que el encerado sea el adecuado y este en buenas condiciones, que la caja del
camión este limpia a la hora se suministrarle mezcla asfáltica nueva. Tanto el
operador de payloader como el ayudante de planta contaran con el apoyo de un
obrero en su respectiva oportunidad.
CAPITULO VI
92
Unidad de Higiene y seguridad industrial:
Esta unidad estará a cargo de un responsable debidamente adiestrado en
higiene y seguridad industrial o técnico superior. Se encargara que se apliquen las
normas internas de seguridad establecidas para la protección del personal durante sus
diferentes labores en la planta; también estará encargado de proporcionar programas
de capacitación y entrenamiento a los trabajadores de la empresa sobre higiene y
seguridad industrial y llevar un registro de accidentes, analizar sus causas y tomar
decisiones correctivas. Deberá presentar ante el encargado de planificación y control
un informe mensual sobre el trabajo realizado.
El personal que se requiere según el organigrama presentado es el siguiente:
- 01 Gerente de planta.
- 01 jefe de planificación y control.
- 01 laboratorista
- 01 técnico especializado en planta.
- 01 almacenista.
- 01 ayudante de laboratorio.
- 01 ayudante de obras civiles.
- 01 ayudante de electro- mecánica.
- 01 ayudante de planta.
- 01 operador de payloader.
- 01 responsable de higiene y seguridad industrial.
- 01 Obrero de la Unidad de mantenimiento (preventivo-correctivo).
- 01 Obrero de la Unidad de producción
CAPITULO VI
93
Planificación y control de producción.
La planificación es un proceso que permite anticiparse a los hechos mediante
una serie de actividades donde lo fundamental es el diagnóstico y luego se
planteaobjetivos y metas alcanzables siempre orientadas a las necesidades humanas y
se enmarca en una fecha de inicio y de culminación.
Según Zambrano Duque (2004), la planificación organizacional de un
producto es una totalidad operacional, es decir, los insumos no están desconectados
del producto, ni este de los resultados y la responsabilidad sobre un producto es una
responsabilidad extendida a todas las actividades necesarias para ser generado.
En consecuencia una buena planificación permitiría obtener los siguientes
beneficios:
Buen empleo de tiempo.
Bajos costos.
Buen uso de los recursos
Identificación de los beneficiarios.
Detectar fallas plantear soluciones.
Para el presente estudio se propone un esquema (ver figura N°08) para la
planificación de la producción de mezcla asfáltica en caliente.
CAPITULO VI
94
Figura N°08: Esquema para la planificación de la producción de mezcla asfáltica.
Fuente: Propia
Como se ha planteado en el esquema de planificación se debe tomar en cuenta
el seguimiento, evaluación y control. A continuación se presenta una guía que
pretende suministrar una serie de ítems, los cuales deben ser verificados durante el
proceso de producción de una planta de mezcla asfáltica tipo continua, la misma fue
tomada del trabajo realizado por Lynch Blackman (2006).
CAPITULO VI
95
Controles en la producción, manejo y almacenamiento de agregados pétreo
- ¿Ha sido el material del sitio de explotación analizado y aprobado por el
laboratorio encargado del control de calidad de la planta?
- ¿Han sido removidas las capas de material desechable del sitio de
explotación?
- ¿Se efectúa la explotación de la cantera, mina o playa de manera racional?
- ¿Se evita la explotación de estratos arcillosos o de material muy meteorizado?
- ¿Se envían periódicamente muestras del agregado al laboratorio para el
control de calidad?
- ¿Está dotada la picadora de piedra del equipo necesario y en buen estado para
el procesamiento del material?
- ¿Se produce en la picadora los tamaños adecuados para obtener la
granulometría deseada?
- ¿Se requieren procesos adicionales para reducir los materiales nocivos a
mínimos aceptables?
- ¿Es suficiente la producción de agregados pétreos para satisfacer las
necesidades de la planta de mezcla asfáltica?
- ¿Son adecuadas las operaciones de carga y manejo de agregados hacia la
planta de mezcla asfáltica?
CAPITULO VI
96
- ¿Está el patio de almacenamiento bien ordenado y libre de material
desechable?
- ¿Están las pilas de agregados separadas entre sí?
- ¿Se limita y controla al tamaño y disposición de las pilas de almacenamiento
para evitar la segregación del material?
- ¿Se remueve frecuentemente el material de la pilas para lograr su
uniformidad?
- ¿Se utiliza llenante mineral (filler) como complemento de los finos?¿ Se
mantiene este protegido de la humedad?
- ¿Se está colocando en pilas aisladas el material pétreo que ha pasado por la
planta, tal como material de rebose descarte o baches secos?
Controles en la alimentación en frio:
-¿Cuenta el sistema de alimentación en frio con elementos adecuados para controlar
la cantidad de cada material que debe ser incorporada a la mezcla?
-¿Existen separadores en las tolvas en frio para evitar la contaminación de materiales
de diferentes tamaños?
-¿Se han calibrado las tolvas en frío?
-¿Se están alimentando correctamente las tolvas en frio?
-¿Es continua y uniforme la alimentación del material en cada tolva?
CAPITULO VI
97
-¿Se alimentan las tolvas en frío con los agregados del tamaño requerido?
-¿Se alimenta cada tolva con el mismo material que fue calibrada?
-¿Se está dosificando correctamente cada tolva, de acuerdo a la calibración
efectuada?
Controles el secador y colector de polvo.
-¿Se dispone del catálogo de características del secador?
-¿Se encuentra el secador en buenas condiciones?
-¿Tiene el secador la capacidad requerida?
-¿Esta la alimentación del combustible la adecuada para obtener las temperaturas
previstas?
-¿Existen dispositivos de seguridad que suspenda el flujo de combustible en caso
necesario?
-¿Se controla en el laboratorio si los agregados salen del secador impregnados con
Diesel si es el caso?
-¿Es uniforme la alimentación de agregados al secador y está de acuerdo a su
capacidad?
-¿Esta el termómetro de agregados en un lugar adecuado?. ¿Es accesible y fácil de
leer?
CAPITULO VI
98
-¿Es controlado periódicamente el termómetro de los agregados?
-¿Se secan los agregados dentro del rango de temperatura exigido por las
especificaciones?
-¿Tiene el colector de polvo la capacidad requerida?
-¿Los finos recogidos en el colector de polvo son reincorporados a la planta en la
cantidad requerida y de un modo uniforme?
-¿Se requiere un sistema de eliminación de finos por vía húmeda?
Controles en el almacenamiento y calentamiento de asfalto (circulación).
-¿Cumplen adecuadamente con las especificaciones, el sistema de almacenamiento y
el sistema de almacenamiento y el sistema de calentamiento del asfalto?
-¿Están los termómetros de los tanques y el del balde de cemento asfaltico en lugares
adecuados, accesibles y fáciles de leer?
-¿Son controlados periódicamente los termómetros?
-¿Es calentado el asfalto a la temperatura optima de la relación de viscosidad-
temperatura?
-¿Se efectúa descarga del cemento asfaltico desde los tanques transportadores a los
tanques de almacenamiento de la forma correcta?
-¿Ha sido revisada la tubería de circulación del asfalto?
CAPITULO VI
99
-¿Las tuberías de retorno descargan en los tanques de almacenamiento por debajo del
nivel del asfalto?
Controles en la dosificación y mezclados en plantas tipo continua.
-¿Se fijaron las aberturas de las compuertas de los bines y la velocidad de los
transportadores de acuerdo a lo fijado en el diseño?
-¿Se han calibrado tanto la bomba de asfalto con los alimentadores de agregados?
-¿Se encuentra el mezclador en buenas condiciones?
-¿Están los agregados y el asfalto a las temperaturas correctas al ser introducidos en
el mezclador?
-¿Es adecuado el tiempo de mezclado?
-¿Están la compuerta y la descarga en la posición correcta?
Controles diversos en la producción de MAC:
-¿Han sido inspeccionadas las cajas de los camiones?
-¿Ha sido limpiada la tolva de los camiones con un producto adecuado?
-¿Están los camiones equipados con lonas para cubrir la mezcla?
-¿El nuecero de camiones garantiza la continuidad en las labores de pavimentación?
CAPITULO VI
100
-¿Es uniforme y satisfactoria la apariencia de la mezcla?
-¿Es uniforme y cumple con las especificaciones la temperatura de la mezcla
asfáltica?
En la planificación también se debe tomar en cuenta la producción máxima
teórica para la cual está diseñada la planta de mezcla asfáltica que en este caso es de
120 tn/hr. En vista de que la planta tiene aproximadamente 24 años en servicio y por
otra parte la estadística de su producción horaria en los últimos años está alrededor
del 70 % de su producción teórica, se propone que después de la implementación de
su mantenimiento correctivo se estandarice su producción alrededor de un 85% esto
significa cerca de 102tn/hr
El valor sugerido anteriormente, favorecería y alargaría la vida útil de todos
los componentes de la planta, conjugado con un adecuado mantenimiento rutinario y
programado. Adicional a esto, se debe tener en cuenta que la producción programada
a un 85% son condiciones ideales de los agregados, ya que si estos poseen un alto
nivel de humedad, se debe disminuir la producción, ya que los materiales se ponen
más densos y pesados por la humedad absorbida, así no son forzados los motores y
componentes de la planta de mezcla asfáltica.
En la siguiente tabla se muestra una proyección para el año 2014 siguiendo la
propuesta planteada.
Tabla N°05: Proyección de producción.
Producción teórica actual Producción teórica proyectada
132048 Tn 160344 Tn.
CAPITULO VI
101
Políticas de personal.
Toda organización de acuerdo con su estructura organizativa debe establecer
políticas de Recursos Humanos que permiten el logro de los objetivos y metas, en
este sentido se establecen los siguientes procesos:
1.- captación de personal.
2.- Estabilidad y desarrollo profesional.
3.-Condiciones de trabajo y bienestar social.
1.- Captación de personal:
a) Establecer que todo ingreso de personal debe realizarse por selección interna y
externa con el fin de captar al personal idóneo para laborar en la empresa
b) Garantizar la aplicación n de criterios únicos para la selección del personal, al
fin de que se efectué de forma objetiva y transparente.
2.- Estabilidad y desarrollo profesional:
a) Garantizar una remuneración justa y equitativa a todos sus trabajadores,
acorde con sus funciones y niveles de exigencia.
CAPITULO VI
102
b) Desarrollar programas de capacitación con la finalidad de elevar el nivel de
desempeño, mediante la actualización y desarrollo de capacidades, destrezas,
conocimientos y actitudes requeridas para satisfacer las exigencias de la empresa.
c) Mantener actualizado el registro de funciones y trayectoria laboral a fin de
generar información oportuna para las asignaciones, condiciones de trabajo y
movimientos del personal.
3.- Condiciones de trabajo y bienestar social:
a) Velar por el cumplimiento y aplicación de las disposiciones legales
establecidas en las leyes y contratos colectivos a fin de garantizar el otorgamiento de
los beneficios socioeconómicos y demás cláusulascontractuales.
b) Proporcionar y garantizar las condiciones de trabajo seguras y saludables, que
salvaguarda la integridad física y salud de los trabajadores.
c) Asegurar las necesidades de cobertura de los servicios médicos de los
trabajadores y sus familiares, a través de la prestación de servicio médico asistencial
que le permitan contribuir con su bienestar físico y mental, ajustado a la
disponibilidad presupuestaria y las disposiciones legales correspondientes.
De acuerdo a lo expresado anteriormente y a las deficiencias presentadas en esta área
se propone lo siguiente:
Perfil que debe tener el personal de acurdo al organigrama propuesto para la
captación, selección y contratación:
CAPITULO VI
103
Tabla N°06: Perfil del personal propuesto
CARGO
REQUISITOS
FUNDAMENTALES
Gerente de planta Experiencia administrativa.
Jefe de Planificación y Control.
Ingeniero con experiencia en el área de
plantas asfálticas.
Laboratorista
Técnico superior con experiencia en
plantas asfálticas.
Técnico Especializado en planta.
Técnico Especializado en planta.
Almacenista.
Técnico superior con experiencia en
almacén u otra persona adiestrada con
respecto a almacén
Operador de planta.
Experiencia y conocimientos generales en
planta de mezcla asfáltica.
Responsable de Higiene y Seguridad
industrial.
Técnico superior o adiestrado en Higiene
y Seguridad industrial.
Operador de payloader
Experiencia en operación de maquinarias
(payloader).
Ayudante de laboratorio.
Experiencia en plantas de mezcla asfáltica
(toma de muestras, ensayos a realizar,
calibración, limpieza y ordenamiento del
laboratorio)
CAPITULO VI
104
Ayudante de Obras civiles.
Experiencia en plantas de mezcla asfáltica
(Instalaciones sanitarias, instalaciones
mecánicas, reparaciones menores)
Ayudante de planta.
Experiencia en plantas de mezcla asfáltica
(controlar la entrada y salida de los
camiones, de suministra la orden de salida
a los diferentes choferes y velar que los
camiones cumplan con la normativa de
transporte de mezcla asfáltica)
Obrero de la Unidad de mantenimiento
(preventivo-correctivo)
Adiestrado en cuanto al mantenimiento de
la planta de mezcla asfáltica.
Obrero de la Unidad de producción
Adiestrado en cuanto a la hora de
producción de mezcla asfáltica.
Fuente: Propia
Formación del personal que labora actualmente y el propuesto en el
organigrama de la planta de mezcla asfáltica:
Tabla N°07: Formación del personal.
CURSO DURACION (hr) COSTO (Bsf)
*Taller para el conocimiento de la
Norma NTF 2001-2009
8
8000
** Taller sobres Nuevas técnicas de
mantenimiento.
8
8000
***Taller sobre Higiene y Seguridad
industrial.
8
8000
Fuente: Propia
CAPITULO VI
105
*este será para el siguiente personal: Gerente de planta, jefe de planificación y
control, laboratorista, técnico especializado en planta, almacenista, ayudante de
laboratorio, ayudante de obras civiles, ayudante de electro- mecánica, ayudante de
planta, operador de payloader y responsable de higiene y seguridad industrial.
**este será para las personas que laboran en la Unidad de mantenimiento (preventivo-
correctivo).
***este será para todo el personal que labora en la planta de mezcla asfáltica.
Captación del siguiente personal:
- 01 técnico especializado en planta.
- 01 almacenista.
- 01 ayudante de laboratorio.
- 01 ayudante de obras civiles.
- 01 responsable de higiene y seguridad industrial.
Higiene y Seguridad industrial
La siguiente propuesta se basara en una serie de aspectos cuyo primordial
objetivo es elevar el valor obtenido en el diagnóstico realizado con la aplicación de la
Norma COVENIN 1980-89 “Capacidad para mejorar la productividad”.
A continuación se presentan los aspectos a seguir:
Aplicación de un esquema de integración de mantenimiento e higiene y
seguridad industrial para el caso de la planta de mezcla asfáltica en estudio.
Indicaciones de las señales o avisos de seguridad e identificación de tuberías.
CAPITULO VI
106
Selección de la ropa, equipos y dispositivos de protección personal.
Registro de accidentes ocurridos en la planta de mezcla asfáltica.
Aplicación de un esquema de integración de mantenimiento e higiene y
seguridad industrial para el caso de la planta de mezcla asfáltica en estudio.
Este esquema está basado en el trabajo realizado por Salas Suarez (2007),
donde se toma en cuenta las principales actividades del mantenimiento y de higiene y
seguridad industrial en tres etapas primordiales que al aplicarse garantizan un buen
desempeño en el mantenimiento.
CAPITULO VI
107
Figura N°09: Esquema de integración de mantenimiento e higiene y seguridad
industrial.
Fuente: Salas Suarez (2007)
Departamento de
mantenimiento
Logística de
mantenimiento
Logística de higiene
y seguridad industrial
Cultura de
mantenimiento y
seguridad
Identificación de los
riesgos y su
evaluación
Planificación y
programación
Planes de
mantenimiento
Equipos de protección
individual y
simbolización
Aplicación del plan de
mantenimiento
Predictivo
Preventivo
Correctivo
Etapa de
formación e
información
Etapa de
preparación
Etapa de
acción
Inspección
Revisión
Medición
Fiscalización
Reparación
Reconstrucción
Fiscalización
Inspección
Limpieza
Ajuste
Fiscalización
Inspección
CAPITULO VI
108
1. Etapa de instrucción y formación.
Esta etapa consta de dos fases las cuales son las siguientes:
a). Cultura de mantenimiento y seguridad:
Se refiere a la instrucción y formación, al compromiso que deben tener los
departamentos de crear un personal consciente de los principios de mantenimiento e
higiene y seguridad industrial, explicando su procedencia, importancia y la necesidad
de trabajar con estos métodos, todo esto se puede conseguir implementando charlas
de entrenamiento de cómo actuar ante la presencia de un peligro que afecte de forma
individual o colectivamente.
b). Identificación de los riesgos y su evaluación:
En esta se desarrolla la evaluación e identificación de los riesgos a los cuales
se encuentran expuestos los trabajadores, en este lugar se establece los métodos de
trabajo para llevar a cabo la identificación, evaluación y reconocimiento de cada una
de las actividades.
2. Etapa de preparación:
Esta etapa se realiza tomando como punto de partida el plan de mantenimiento
propuesto en este trabajo y todas aquellas actividades de mantenimiento que debe
realizar el personal de este departamento, teniendo en cuenta ese plan se debe
planificar las medidas necesarias sin correr riesgos y con altos estándares de
seguridad es decir, cual es el equipo necesario de seguridad, cuales son los sitios más
inseguros, cual es el procedimiento paso a paso que se debe seguir para no correr
riesgos, que equipos se deben desconectar etc.
CAPITULO VI
109
3. Etapa de acción:
Esta se refiere al cumplimiento de las acciones planificadas y programadas de
mantenimiento que dependiendo de la actividad se implementaran medidas que
correspondan al tipo de mantenimiento ya sea predictivo, preventivo o correctivo, se
debe aplicar un número de actividades determinadas considerando regla, pasos y
pautas de seguridad con su respectiva frecuencia y tiempo de duración de las
funciones para la buena labor de los planes establecidos en la etapa mencionada
anteriormente.
Indicaciones de las señales de seguridad e identificación de tuberías.
En la planta de mezcla asfáltica se evidencio deficiencia en este aspecto es por
ello que se establecen los colores y significado de las señales de seguridad así como
también los requerimientos para las tuberías que transportan líquidos y gases; todo
esto con el objetivo de prevenir accidentes, riesgos a la salud y facilitar el control de
emergencias.
CAPITULO VI
110
Tabla N° 08. Colores de seguridad
Nombre del
color
Significado Ejemplo de aplicación Muestra de color
Rojo Prohibición de
parada e
incendios.
Señal de prohibición,
equipos contra incendio y su
ubicación.
Verde Condiciones de
seguridad.
Medios de escape, ubicación
de equipo de emergencia y
primeros auxilios.
Amarillo Precaución zona
de peligro.
Indicadores de riesgo,
equipos energizados, fuego,
explosión, tóxicos,
corrosión, demarcación de
zonas.
Azul Obligación. Obligación de usar equipos
de protección personal,
indicaciones obligatorias.
Blanco
Información
general.
Cualquier información que
se necesite dar.
Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 187-92.
Tabla N°09: Combinación de colores de seguridad y de contraste.
Color de seguridad Color de contraste
Rojo
Blanco
Amarillo
Negro
Verde
Blanco
Azul
Blanco
Blanco
Negro
Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 187-92.
CAPITULO VI
111
En cuanto a las tuberías que transportan fluidos se deben cumplir algunos
requerimientos:
a) La identificación debe colocarse al inicio y al final de la tubería,
inmediatamente antes y después de colocarse pared o muro que atraviese, uniones por
bridas, válvulas y otros ver figura N°10
Figura N°10: Ejemplos de identificación de tubería.
Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 253-1999.
b) Las tuberías deben pintarse con el color básico de identificación. Ver tabla
N°10
CAPITULO VI
112
Tabla N°10 : Colores básicos de identificación de fluidos.
Fluido
Color Básico de
Identificación
Muestra de Color
Agua
Verde
Otros vapores
Gris plateado
Aceites vegetales, animales
y minerales. Líquidos
combustibles inflamables.
Marrón
Gases inertes e inflamables
Amarillo
Acido
Anaranjado
Álcalis
Violeta
Aire
Azul
Residuos en fermentación y
aguas negras
Negro
Productos fermentables
Gris oscuro
Vacío
Gris claro
Agua para el combate de
incendios
Rojo
Fluido eléctrico
Negro
Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 253-1999.
CAPITULO VI
113
c) Toda tubería debe llevar una leyenda que identifique el fluido que conduce.
d) Las letras deben ser de un tamaño adecuado al diámetro de la tubería de tal
forma que permita facilidad de lectura.
e) El sentido del movimiento del fluido debe indicarse con flechas pintadas de
blanco o negro para contraste. El tamaño de las flechas debe se proporcional al
diámetro de la tubería.
Finalmente se muestran los colores que deben usarse para identificar las tuberías
que contienen gases:
Tabla N°11 : Colores básicos para cilindros que contienen gases.
Nombre del
Gas
Símbolo o
Formula
Química
Color Básico
del Cilindro
Muestra del
color
Color del
Rombo de la
etiqueta
Hidrogeno H2 Rojo Rojo
Acetileno C2 H2 Rojo Rojo
Oxigeno O2 Verde Verde
Nitrógeno N2 Gris Gris
Argón Ar Negro Gris
Bióxido de
carbono.
CO2
Plateado
Gris
Oxido de
nitroso
N2O
Azul
Verde
Amoniaco NH3 Anaranjado Anaranjado
Cloro CL2 Amarillo Anaranjado
Helio He Blanco Gris
Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 1706:1999
CAPITULO VI
114
El color básico para aquellos cilindros que contengan gases no contemplados en
la tabla N°11 , se deben regir bajo la siguiente clasificación ( Ver tabla N°12).
Tabla N°12: Colores básicos para cilindro que contienen gases ( segúnsu naturaleza).
Naturaleza de Gas Color Básico
Combustible o Inflamable Rojo
Oxidante Verde
Corrosivo Amarillo
Toxico o Irritante Anaranjado
Inerte Gris
Fuente: Norma Venezolana. COVENIN 1706:1999
Selección de la Ropa, equipos y dispositivos de protección del personal.
En este aspecto se tomara en cuenta el trabajo realizado por Franco. M (2009),
donde se deben seguir cuatro pasos básicos para la selección de la ropa, equipos y
dispositivos de protección personal.
1) Se deben determinar la magnitud o nivel de los riesgos laborales presentes
según el tipo de trabajo que se realice.
2) Se deben determinar las partes del cuerpo que pueden ser afectadas por los
riesgos previamente establecidos.
3) De acuerdo a los dos aspectos anteriores se debe seleccionar la ropa, equipos
y dispositivos de protección personal que se ajusten al caso específico.
4) Para el uso específico de la ropa, equipos y dispositivos de protección
personal se debe consultar la Norma COVENIN respectiva vigente.
CAPITULO VI
115
De acuerdo al personal sugerido en el organigrama se presenta a continuación la ropa,
equipos y dispositivos de protección personal que deben usar:
Cuadro N° 05: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el gerente.
Puesto de Trabajo: Gerente de Planta Tipo de trabajo: Gerente.
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Fuente: Propia
CAPITULO VI
116
Cuadro N° 06: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el jefe de
planificación y control.
Puesto de Trabajo: Jefe de planificación y control Tipo de trabajo: Planificación y control
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Fuente: Propia
CAPITULO VI
117
Cuadro N° 07: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el laboratorista.
Puesto de Trabajo: Laboratorista Tipo de trabajo: Ensayos de laboratorio.
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Calor
Integral Traje especial
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Cuerpo Ropa o delantal contra calor
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Sustancias liquidas Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético
Pies y piernas Bota de goma de material sintético
Fuente: Propia
CAPITULO VI
118
Cuadro N° 08: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante de
laboratorio
Puesto de Trabajo:Ayudante de laboratorioTipo de trabajo: Ensayos de laboratorio.
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Calor
Integral Traje especial
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Cuerpo Ropa o delantal contra calor
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Sustancias liquidas Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético
Pies y piernas Bota de goma de material sintético
Fuente: Propia
CAPITULO VI
119
Cuadro N° 09: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el técnico
especializado en planta.
Puesto de Trabajo: técnico especializado en planta Tipo de trabajo: mantenimiento de la planta.
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Calor
Integral Traje especial
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Cuerpo Ropa o delantal contra calor
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Sustancias liquidas
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético
Pies y piernas Bota de goma de material sintético
Radiaciones no ionizantes
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Cuerpo Ropa de trabajo
Integral Pantalla protectora
Salpicadura de metal
incandescente
Cabeza Casco de protección personal
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Pinchazo y cortadura
Cabeza Casco de protección personal
Manos y brazos Guantes de cuero y mallas de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad
Cuerpo Ropa de trabajo
Abrasión mecánica
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad
Cuerpo Ropa de trabajo
Energía eléctrica Pies y piernas Calzados para electricistas
Cuerpo Traje para trabajos en caliente
Fuente: Propia
CAPITULO VI
120
Cuadro N° 10: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante de
electro-mecánica.
Puesto de Trabajo: Ayudante de electro-mecánica Tipo de trabajo: mantenimiento de la planta.
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Sustancias liquidas
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético
Pies y piernas Bota de goma de material sintético
Radiaciones no ionizantes
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Cuerpo Ropa de trabajo
Integral Pantalla protectora
Salpicadura de metal
incandescente
Cabeza Casco de protección personal
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Pinchazo y cortadura
Cabeza Casco de protección personal
Manos y brazos Guantes de cuero y mallas de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad
Cuerpo Ropa de trabajo
Abrasión mecánica
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad
Cuerpo Ropa de trabajo
Energía eléctrica
Pies y piernas Calzados para electricistas
Cuerpo Traje para trabajos en caliente
Integral Mantas dieléctricas
Fuente: Propia
CAPITULO VI
121
Cuadro N° 11: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante de obras
civiles.
Puesto de Trabajo: Ayudante de obras civiles Tipo de trabajo: mantenimiento de la planta.
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Calor
Integral Traje especial
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Cuerpo Ropa o delantal contra calor
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Sustancias liquidas
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético
Pies y piernas Bota de goma de material sintético
Pinchazo y cortadura
Cabeza Casco de protección personal
Manos y brazos Guantes de cuero y mallas de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Fuente: Propia.
CAPITULO VI
122
Cuadro N° 12: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el obrero de la unidad
de mantenimiento.
Puesto de Trabajo: Obrero de la Unidad de mantenimiento Tipo de trabajo: mantenimiento de la planta.
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Cuerpo Ropa o delantal contra calor
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Sustancias liquidas
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Manos y brazos Guantes de goma natural o sintético
Pies y piernas Bota de goma de material sintético
Radiaciones no ionizantes
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Cuerpo Ropa de trabajo
Integral Pantalla protectora
Salpicadura de metal
incandescente
Cabeza Casco de protección personal
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Pinchazo y cortadura
Cabeza Casco de protección personal
Manos y brazos Guantes de cuero y mallas de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad
Cuerpo Ropa de trabajo
Abrasión mecánica
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad
Cuerpo Ropa de trabajo
Energía eléctrica
Pies y piernas Calzados para electricistas
Cuerpo Traje para trabajos en caliente
Integral Mantas dieléctricas
Fuente: Propia
CAPITULO VI
123
Cuadro N° 13: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el operador de planta.
Puesto de Trabajo: Operador de plantaTipo de trabajo:Operar la planta
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Calor
Integral Traje especial
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Cuerpo Ropa o delantal contra calor
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Vibraciones Cuerpo Faja suspensora
Fuente: Propia
CAPITULO VI
124
Cuadro N° 14: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el ayudante de planta
Puesto de Trabajo:Ayudante de plantaTipo de trabajo:ayudar en la operación de la planta
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Calor
Integral Traje especial
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Cuerpo Ropa o delantal contra calor
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Vibraciones Cuerpo Faja suspensora
Fuente: Propia
CAPITULO VI
125
Cuadro N° 15: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el operador de
payloader.
Puesto de Trabajo:Operador de payloader Tipo de trabajo:Operar el payloader
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Calor
Integral Traje especial
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Cuerpo Ropa o delantal contra calor
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Vibraciones Cuerpo Faja suspensora
Caída a diferente nivel
Cabeza Casco de protección personal
Cuerpo Cinturones y arneses de seguridad
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de personas
Choque contra objetos
fijos
Cabeza Casco de protección personal
Pies y piernas Botas de seguridad
Fuente: Propia
CAPITULO VI
126
Cuadro N° 16: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el obrero de la unidad
de producción.
Puesto de Trabajo:Obrero de la Unidad de producción Tipo de trabajo:obrero
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Calor
Integral Traje especial
Manos y brazos Guantes de cuero
Pies y piernas Botas de seguridad y polainas
Cuerpo Ropa o delantal contra calor
Humos Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Vibraciones Cuerpo Faja suspensora
Caída a diferente nivel
Cabeza Casco de protección personal
Cuerpo Cinturones y arneses de seguridad
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de personas
Choque contra objetos
fijos
Cabeza Casco de protección personal
Pies y piernas Botas de seguridad
Fuente: Propia
CAPITULO VI
127
Cuadro N° 17: Ropa, equipos y dispositivos de protección para el responsable de
higiene y seguridad industrial.
Puesto de Trabajo:Responsable de Higiene y Seguridad laboral
Tipo de trabajo:Responsable de Higiene y Seguridad laboral
RIESGO PARTES DEL
CUERPO A
PROTEGER.
ROPA, EQUIPOS Y DISPOSITIVOS DE
PROTECCION PERSONAL
Ruido Oídos Protectores auditivos
Partículas en el aire
Cabeza Casco de protección personal
Cara y ojos Protectores oculares y faciales
Vías respiratorias Equipo de protección respiratoria
Cuerpo Ropa de trabajo
Caída de objetos
Pies y piernas Botas de seguridad
Integral Sistema de protección contra caída de objetos
Fuente: Propia
Registro de accidentes ocurridos en la planta de mezcla asfáltica.
En este aspecto se propone que el registro de los accidentes ocurridos en la planta
de mezcla asfáltica seallevado en forma manual o electrónicamente (planilla) ver
figura N°11 ya que es una manera sencilla, practica y uniforme de registrar, clasificar
y llevar las estadísticas de las lesiones que se presenten.
CAPITULO VI
128
I.- DATOS RELATIVOS AL ACCIDENTADO
1. NOMBRES Y APELLIDOS:
2. CÉDULA DE IDENTIDAD:
3. SEXO:
a) MASCULINO b) FEMENINO
4. FECHA
DE NACIMIEN
TO :
5. EDAD: 6. NACIONALIDAD:
a) VENEZOLANO b) EXTRANJERO
7. ZURDO
DERECHO
8. ESTADO CIVIL:
a) CASADO b) SOLTERO
c) VIUDO d) DIVORCIADO e) OTRO
9. CATEGORÍA DE OCUPACIÓN:
a) EMPLEADO b) OBRERO c) OTRO
10. SUELDO O SALARIO: 11. OFICIO U OCUPACIÓN:
12. NIVEL EDUCATIVO: RAMA
a) ANALFABETA b) PRIMARIA c) SECUNDARIA
d) TECNICA e) SUPERIOR
12.1. GRADO O AÑO APROBADO:
13. ANTIGÜED
AD EN LA EMPRESA:
AÑOS_____
_____ MESES____
____
14. HORARIO DE TRABAJO:
15. NÚMERO DE HORAS TRABAJADAS EL DÍA
QUE OCURRIO EL ACCIDENTE:
16. DIRECCIÓN DE HABITACIÓN:
a) ESTADO: b) MUNICIPIO:
c) PARROQUIA: d) LOCALIDAD: e) TELÉFONO:
II.- DATOS RELATIVOS A LA EMPRESA
1. NOMBRE O RAZÓN SOCIAL DE LA EMPRESA:
2. NÚMERO DE LA EMPRESA: 3. NÚMERO DEL R.I.F:
4. NÚMERO DEL N.I.T: 5. NÚMERO DEL I.V.S.S.:
6. NOMBRE DEL REPRESENTANTE LEGAL:
7. DIRECCIÓN DE LA EMPRESA:
a) ESTADO: b) MUNICIPIO c) PARROQUIA:
d) LOCALIDAD: e) TELÉFONO: f) FAX:
III.- DATOS RELATIVOS AL ESTABLECIMIENTO
1. NOMBRE DEL ESTABLECIMIENTO:
2. NÚMERO DEL ESTABLECIMIENTO: 3. ACTIVIDAD ECONÓMICA:
4. TOTAL DE TRABAJADORES: 5. NÚMERO DEL I.V.S.S.:
6. DIRECCIÓN DEL ESTABLECIMIENTO:
a) ESTADO: b) MUNICIPIO: c) PARROQUIA:
d) LOCALIDAD: e) TELÉFONO: f) FAX:
CAPITULO VI
129
IV.- DATOS RELATIVOS AL ACCIDENTE
1. LUGAR Y DIRECCIÓN DONDE OCURRIÓ EL ACCIDENTE:
2. FECHA:
3.
HORA:
4. DESCRIPCIÓN DEL ACCIDENTE. ¿CÓMO OCURRIÓ?.
5. PARTE DEL CUERPO LESIONADA:
6. NATURALEZA DE LA LESIÓN:
7. MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO: a) OFICINA b) TALLER O FABRICA c) CARRETERA
d) CONSTRUCCIÓN e) OTRO
8. PROCESO DE TRABAJO:
9. ACTIVIDAD QUE REALIZABA:
10. TIPO DE ACCIDENTE:
11. AGENTE MATERIAL: 12. TRATAMIENTO: a) QUIRURGICO b) NO QUIRURGICO
13. DURACIÓN DE LA INCAPACIDAD LABORAL (DÍAS) :
14. EXTENSIÓN DEL ACCIDENTE: a) MORTAL
b) NO MORTAL
15. NOMBRE DEL TESTIGO: 15.1. C.I:
16. NOMBRE DEL TESTIGO: 16.1. C.I:
17. INSTITUTO U HOSPITAL DONDE FUE ATENDIDO: a) I.V.S.S. b) CENTRO PRIVADO c) OTRO
FECHA DE DECLARACIÓN ANTE LA INSPECTORIA:
NOMBRE DEL PATRONO: NOMBRE DEL FUNCIONARIO: FIRMA DEL
ACCIDENTA
DO: FIRMA:
FIRMA:
Figura N°11:PLANILLA PARA LA DECLARACIÓN DE ACCIDENTES DE TRABAJOFuente:
propia
CAPITULO VI
130
Diseño del proceso y del producto. Método de trabajo
Para mejorar los proceso en plantas mecanizadas tal y como es el caso de la planta
de mezcla asfáltica, donde la maquinaria predomina sobre el personal, la ingeniería
de métodos indica que las herramientas de mejoras se enfocan a modificaciones de la
planta con el fin de mejorar el proceso con respecto a disminución de tiempos,
acortamientos de distancias de transporte, disposición de materiales, control de
desperdicios, velocidades etc.
Entendiendo que un proceso realiza la transformación de un insumo por medio de
una serie de actividades secuenciales (sub-procesos) en un producto final (la mezcla
asfáltica) para el caso de este estudio.
Es notable el hecho que todo proceso debe ser verificado y controlado ya que
cualquier variación en alguna de sus etapas causara un efecto en el producto final
para que esto no ocurra se debe controlar el proceso y no el resultado, para elle se
deben tomar en cuenta algunos aspectos:
- Tener actitud proactiva y preventiva en lugar de reactiva y correctiva.
- Eliminar las causas no los efectos.
La propuesta que se plantea para mejorar las deficiencias en esta área se realizara
mediante el desarrollo de los siguientes ítems:
Control de prevención.
Diagrama de procesos.
CAPITULO VI
131
Control de prevención:
Se sugiere que se lleve un control por prevención más que el acostumbrado
control por detección (que es el que se lleva actualmente en la planta), para lograr que
lo planteado se fije mejor en la tabla N° se explican algunas de las características de
estos dos tipos de controles.
Tabla N°13: Control por detección y prevención.
Control por Detección Control por Prevención
Trabaja para el pasado
Tolera el rechazo
Busca cumplir con las
especificaciones
Se compromete con el producto
Si algo está mal se detecta en la
misma área de trabajo
Trabaja para el futuro
Evita el rechazo
Busca el mejoramiento
permanente
Se compromete con el proceso
Si algo está mal, se detecta en la
misma área
Fuente: propia
Según Macías. C (2005), se muestran los esquemas de los dos tipos de controles a
los cuales nos hemos referido.
CAPITULO VI
132
Figura N°12: Control por Detección.
Fuente: Gestión y Control de Procesos, Autor Consuelo Macías C. (2005)
Figura N°13: Control por Prevención.
Fuente: Gestión y Control de Procesos, Autor Consuelo Macías C. (2005)
CAPITULO VI
133
Ahora bien para aplicar un Control de prevención se debe aplicar a todo el
proceso y a cada sub-proceso dentro de la planta el siguiente esquema:
Figura N°14 : Sistema para aplicar el control de procesos por prevención.
Fuente: Gestión y Control de Procesos, Autor Consuelo Macías C. (2005)
En el desarrollo de la verificación de un buen proceso se establece basarlo en que
todo proceso debe responder satisfactoriamente las siguientes interrogantes:
1.- ¿Existe norma o procedimiento?
2.- ¿Esta escrito?
3.- ¿Es conocido por todos los interesados?
4.- ¿Se aplica en el día a día?
5.- ¿Se miden los resultados del proceso?
6.- ¿Se hacen mejoramientos al proceso?
7.- ¿Se actualiza oportunamente la norma o procedimiento?
8.- ¿Se hacen auditorias?
9.- ¿Se cumplen con las necesidades de los usuarios?
CAPITULO VI
134
Diagrama de procesos:
En este ítems se propone un diagrama de flujo de procesos donde se puede
adquirir una visión general de todos los sub-procesos que se ejecutan dentro de la
planta de mezcla asfáltica; en el cual se muestran los puntos de control, tipos de
almacenamientos y transportes además de diversas actividades combinadas que
definen de una manera más clara todo el proceso.
A continuación se muestra el diagrama propuesto:
CAPITULO VI
135
Figura N°15: Diagrama de procesos propuesto.
Fuente: Propia.
PIEDRA ARENA ARROCILLO
DOSIFICACION DOSIFICACIONDOSIFICACION
CONTROL DE CALIDAD
PESADO
CEMENTO ASFALTICO
SECADO Y MEZCLADO
PISCINA DECANTADORA DE PLOVO
COLECTOR DE POLVO
DESCARGA EN CAMIONES
PESADOROMANA DE PESAJE
LEYENDA
OPERACION
ALMACENAMIENTO
TRANSPORTE
OPERACION COMBINADA
INSPECCION - CONTROL DE
CALIDAD
PATIO DE AGREGADOS
TOLVAS EN FRIO
CAPITULO VI
136
En la figura N°15, se muestra el procedimiento de producción de mezcla asfáltica
de la planta, comenzando por el patio de agregados donde se almacenan los
agregados provenientes de la planta picadora, los cuales son: piedra, arrocillo y arena.
Desde el patio de agregados los mismos son transportados hasta las tolvas en frio
dondese almacenan temporalmente por medio de un cargador (payloader), luego en
las tolvas ocurre la dosificación por medio de compuertas semi-fijas y bandas
transportadoras de velocidad variable para de esta forma cumplir con la combinación
de agregados que el caso de esta planta generalmente es tipo IV COVENIN , en
seguida por medio de la banda transportadora ( en esta parte existe un punto de
control para los agregados donde se toma una muestra de la combinación de
agregados para ser realizados los respectivos ensayos) se introducen los agregados al
tambor secador-mezclador para ser secados a una temperatura alrededor de los
160°C, por otro lado el cemento asfaltico está almacenado en tanques que poseen
sistemas de serpentines alimentados con aceite caliente, los cuales mantienen el
cemento asfaltico a una temperatura que ronda los 160°C desde estos tanques el
asfalto es bombeado hasta tambor secador- mezclador para mezclarse con los
agregados formando la mezcla asfáltica , luego de salir del tambor secador-mezclador
la mezcla se transporta al silo y se descarga en los camiones, en este momento se
produce otro punto de control donde se toma una muestra de la mezcla para realizarle
los ensayos de densidad, ensayo de extracción de asfalto y preparación de briquetas
pera estudio de estabilidad y flujo. Luego como punto final los camiones son pesados
en la romana.
CAPITULO VI
137
Distribución en planta, almacenamiento y manejo de materiales.
Esta área contempla tres principios básicos que son: distribución en planta,
almacenamiento y manejo de materiales resultando deficiente en cuanto a diagnóstico
realizado, para mejorar una mejor calificación se proponen los siguientes ítems en
cada uno de los principios básicos:
Distribución en planta:
La distribución en planta requiere definir las diferentes áreas tanto de producción
como oficinas, almacenes, pasillos, área ocupada por maquinas o equipos; en este
caso se verificó que las oficinas se encuentran bien ubicadas de acuerdo al sentido de
desplazamiento de los vientos, pero en la ubicación de los agregados donde se
encuentran almacenados existe contaminación entre ellos, en este sentido se propone
lo siguiente:
Realizar una vía que le permita al payloader visitar cada agregado para las
acciones de mantenimiento de los mismos y traslados de estos a las tolvas.
(ver figura N°16).
Figura N°16: Vía propuesta.
Fuente : Propia.
ARROCILLO ARENA PIEDRA
CAPITULO VI
138
Esta vía debe tener un ancho y radio de curvatura que permitan la operatividad del
cargador.
Almacenamiento:
El almacenamiento se debe ejecutar con criterio de optimización del área y
facilidades de manejo de materiales; así como lo relacionado con la conservación de
los mismos. Se debe utilizar elementos visuales para la ubicación de los materiales y
dispositivos adecuados de almacenamiento.
En este sentido se propone los siguientes ítems:
Colocar banderines en el patio de almacenamiento identificando cada uno de
los agregados, ver figura N°17.
Figura N° 17: Ejemplo de banderín.
Fuente: Propia.
Las pilas deben ser colocadas en orden de utilización, es decir, el agregado
que participa en mayor proporción debe ir más cerca de las tolvas y así sucesivamente
los otros materiales.
ARENA
CAPITULO VI
139
Manejo de materiales:
En cuanto al manejo de materiales la empresa debe poseer el equipo adecuado,
esto es que el ancho de la pala del payloader debe ser algo menor que el ancho de la
tolva también se debe tener en cuenta los criterios de transporte para optimizar y
disminuir el recorrido de los materiales entre operaciones sucesivas. Para ello se
propone tener en cuenta lo siguiente:
Evitar problemas en la descarga del material que permitan la contaminación
de una tolva con otra.
Poseer una rampa con descanso horizontal adecuada al descargar en las tolvas,
y así generar estabilidad en la operación y evitar accidentes como consecuencia de la
ausencia de esta.
Durante el momento en el cual el “payloader” este cargando agregado se debe
cuidar de que no excave en el terreno base de la pila.
Identificar las tolvas con cada tipo de material para evitar confusiones
(arrocillo, arena y piedra).
Se debe colocar una reja en las tolvas de agregado para el control de desechos
tales como fragmentos de rocas, arboles etc. La abertura de estas rejas debe ser tal
que coincida con el tamaño máximo nominal del agregado respectivo.
Suministros.
De acuerdo al diagnóstico realizado la empresa presento deficiencias en esta área
en cuanto a almacenamiento, organización y manejo de herramientas, equipos y
materia prima.
CAPITULO VI
140
Según García C. (2008), en su libro Almacenes, Planeación, Organización y
Control, enuncia que el almacén es una unidad de servicio en la estructura orgánica
yfuncional de una empresa comercial o industrial con objetivos bien definidos de
resguardo, custodia, control y abastecimiento de materiales y productos.
En relación a lo expuesto anteriormente se puede decir que entre los elementos
que forman la estructura del sistema logístico en las empresas, el almacén es una de
las funciones que actúa en las dos etapas del flujo de herramientas, equipos y materia
prima las cuales son: el abastecimiento y la distribución física, constituyendo una de
las actividades importantes para el funcionamiento de la empresa; sin embargo,
muchas veces fue olvidada por considerársele como la bodega o deposito.
Estos son algunos de los errores que se deben evitar:
o Zonas de carga y descarga de extensión reducida; para poder poner una
mercancía tendremos que mover otra, lo cual supondré pérdida de tiempo.
o No respetar la clasificación.
o Almacén saturado.
o Personal insuficiente, implica una mala ubicación de la mercancía, desorden.
o Productos sin codificar.
Es por ello que se propone la aplicación de los siguientes formatos y d solventar
las deficiencias presentadas de una manera práctica y sencilla:
CAPITULO VI
141
Figura N° 18: Formato para el inventario de herramienta
Fuente: Propia.
FECHA:
CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD TIEMPO OBSERVACION
INVENTARIO DE HERRAMIENTAS
CAPITULO VI
142
Figura N° 19: Formato para el inventario de equipos
Fuente Propia.
FECHA:
CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD TIEMPO OBSERVACION
INVENTARIO DE EQUIPOS
CAPITULO VI
143
Figura N° 20: Formato para el inventario de materia prima
Fuente: propia
FECHA:
CODIGO DESCRIPCION CANTIDAD TIEMPO OBSERVACION
INVENTARIO DE MATERIA
PRIMA
CAPITULO VI
144
Figura N° 21: Formato de localización o identificaciónde las empresas o personas que
suministran las herramientas
Fuente: propia.
PROVEEDORES DE HERRAMIENTAS
FABRICANTE
Y/O
PRO VEEDO RES
DIRECCIO N DEL
FABRICANTE Y/O
PRO VEEDO R
TELEFO NO DEL
FABRICANTE Y/O
PRO VEEDO R
DESCRIPCIO N FECHA OBSERVACION
CAPITULO VI
145
Figura N° 22: Formato de localización o identificaciónde las empresas o personas que
suministran los equipos.
Fuente: Propia.
PROVEEDORES DE EQUIPOS
FABRICANTE
Y/O
PRO VEEDO RES
DIRECCIO N DEL
FABRICANTE Y/O
PRO VEEDO R
TELEFO NO DEL
FABRICANTE Y/O
PRO VEEDO R
DESCRIPCIO N FECHA OBSERVACION
CAPITULO VI
146
Figura N° 23: Formato de localización o identificaciónde las empresas o personas que
suministran materia prima.
Fuente: Propia.
PROVEEDORES DE MATERIA PRIMA
FABRICANTE
Y/O
PRO VEEDO RES
DIRECCIO N DEL
FABRICANTE Y/O
PRO VEEDO R
TELEFO NO DEL
FABRICANTE Y/O
PRO VEEDO R
DESCRIPCIO N FECHA OBSERVACION
CAPITULO VI
147
Figura N°24: Formato para la entrada y salida de herramientas
Fuente: propia
CO
DIG
OD
ES
CR
IP
CIO
NH
OR
A D
E S
AL
ID
AH
OR
A D
E E
NT
RA
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ID
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CH
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NT
RO
L D
E E
NT
RA
DA
Y S
AL
ID
A D
E H
ER
RA
MIE
NT
AS
CAPITULO VI
148
Figura N°25: Formato para la entrada y salida de equipos
Fuente: propia
CO
DIG
OD
ES
CR
IP
CIO
NH
OR
A D
E S
AL
ID
AH
OR
A D
E E
NT
RA
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IB
ID
O P
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OB
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A
CO
NT
RO
L D
E E
NT
RA
DA
Y S
AL
ID
A D
E E
QU
IP
OS
CAPITULO VI
149
Figura N°26: Formato para la entrada y salida de materia prima
Fuente: propia
CO
DIG
OD
ES
CR
IPC
ION
HO
RA
DE
SA
LID
AH
OR
A D
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NT
RA
DA
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CO
NT
RO
L D
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NT
RA
DA
Y S
AL
IDA
DE
MA
TE
RIA
PR
IMA
CAPITULO VI
150
También se debe tomar en cuenta como parte de la protesta la rotación,
clasificación, codificación y ubicación de las herramientas, equipos y materia prima
respecto a su almacenamiento; por lo cual se sugiere los siguientes ítems:
La clasificación debe hacerse de tal modo que cada género de material ocupe
un lugar específico que facilite su identificación y localización.
Realizar una codificación alfanumérica que es una combinación de letras y
números; las letras representan la clase de material y su grupo en la clasificación,
mientras que los números representan el código indicador del artículo.
Colocar los artículos de mayor demanda a la mano, cerca de la puerta.
Debe dotarse de protecciones especiales todos los artículos que lo requieran.
Todos los elementos de seguridad deben estar situados adecuadamente en
relación a las herramientas, equipos y materia prima almacenados.
A la hora de usar las herramientas, equipos y materia prima se debe tomar en
cuenta la fecha de adquisición; y así usar los que tienen más tiempo almacenados y no
los que tienen menos tiempo.
CAPITULO VI
151
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
El objetivo fundamental de este programa es la aplicación de las instrucciones
técnicas de mantenimiento para cada equipo, maquina, elementos de máquinas o sub-
procesos pertenecientes al sistema productivo de la planta y aumentar la eficiencia del
área que según el resultado obtenido en la evaluación se encuentra en la condición
“Grave”, lo cual representa una situación preocupante debido a la importancia que
tiene el mantenimiento en procesos de tipo industrial como es el caso de la planta en
estudio.
Para someter la planta de mezcla asfáltica a un programa de mantenimiento
preventivo el cual será propuesto,es necesario realizar antes un mantenimiento cero
horas (Overhaul), el cual se basa en un conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los
equipos a intervalos programados, dicha revisión consiste en dejar el equipo a “cero
horas” de funcionamiento, es decir como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones
se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste.
La propuesta del programa de mantenimiento que se presenta estará dirigida a la
planta de mezcla asfáltica y se basa en los siguientes pasos:
Determinar e inventariar los diferentes sub-procesos de la planta de mezcla
asfáltica que estarán en el programa de mantenimiento.
Codificar los equipos que integran en los sub-procesos objeto de
mantenimiento.
Elaborar un registro general de equipos de los sub-procesos.
Realizar técnicas de cada uno de los equipos de los sub-procesos.
CAPITULO VI
152
Establecer un sistema de programación del mantenimiento.
Los pasos anteriormente señalados son fundamentales para llevar a cabo un
Mantenimiento Programado.
Para el Mantenimiento Rutinario se deben considerar todas aquellas acciones con
frecuencias no mayores de 3 semanas. Las acciones por encima de esta cantidad se
deben considerar en el Mantenimiento Programado.
Entre las acciones rutinarias necesarias para el buen desempeño y alargar la vida
útil de los equipos se mencionan las siguientes:
Limpieza de los equipos de la planta.
Realizar engrases antes de la puesta en marcha diaria de la planta.
Limpieza de válvulas.
Supervisar niveles de combustible.
Realizar la purga en las trampas de agua en las tuberías del compresor.
Pulgar filtros de combustible del sistema de inyección
Revisar conexiones eléctricas.
Revisar acoples y uniones de las mangueras de asfalto y combustible.
Revisar que las válvulas de combustible y gas estén correctamente
posicionadas.
CAPITULO VI
153
Supervisar temperatura del cemento asfaltico.
Poner la planta en vacío durante 5 min para un precalentamiento de arranque
de la producción.
Revisar el quemador y chequear que la llama esté funcionando correctamente.
En cuanto al Mantenimiento Correctivo se debe considerar un análisis en función
de la criticidad de la falla a corregir. Debe existir una relación muy inmediata con
almacén y proveedores para una solución rápida de la falla presentada.
En la figura N° 29 presenta un Diagrama de flujo para mantenimiento correctivo
que servirá de adiestramiento inmediato para el personal de la unidad de
mantenimiento de la planta de mezcla asfáltica, en el caso de presentarse una falla;
también se presenta un formato para el registro de las fallas ocurridas.
CAPITULO VI
154
Figura N°27: Sistema de mantenimiento correctivo para la planta de mezcla asfáltica
Fuente: Eleazar Colina
CAPITULO VI
155
Determinar e inventariar los diferentes sub-procesos de la planta de mezcla
asfáltica que estarán en el programa de mantenimiento
Tabla N°14: Inventario de los diferentes sub-procesos:
UNIDAD DE MANTENIMIENTO
PLANTA DE MEZCLA ASFALTICA
Unidad Inventario
1
Alimentación en
frio
- 4 tolvas
- 4 dosificadores de
velocidad variable.
2
Transportador de
transferencia.
- 1 Banda transportadora
3
Tambor secador-
mezclador.
- 1 secador mezclador
- 1 quemador
4
Colector de
polvo.
- 1 ciclón
5
Sistema
neumático
- 1 unidad
6
Piscina de
cantadora de
polvo.
- 1 unidad
CAPITULO VI
156
7
Almacenaje de
cemento
asfaltico.
- 1 kid de bombas de
asfalto y tanques.
8
Sistema de
elevación.
- 1 sistema de elevación
y almacenaje
9
Cabina de
comando.
- 1 tablero de mando
Fuente: propia.
Codificar los equipos que integran en los sub-procesos objeto de
mantenimiento.
Para la realización de la clasificación y codificación de los equipos se propone
una asignación de combinaciones alfanumérica a cada equipo de mantenimiento, con
la finalidad de un fácil manejo y una ubicación rápida.
Las letras indican el nombre del equipo y los números para diferenciar equipos
idénticos.
La asignación de combinación alfanumérica se presenta de la siguiente manera:
Los dos (2) primeros dígitos indican la ubicación geográfica del área o
departamento donde se encuentra dentro de la empresa. Para el caso de estudio se
consideran las siguientes áreas:
CAPITULO VI
157
01 Planta de mezcla asfáltica.
02 Área de taller.
03 Área de control de calidad.
04 Área de la trituradora.
05 Área administrativa.
Figura N° 28: Ubicación del equipo en planta
Fuente: propia.
Luego se designan con dos (2) letras los equipos que se encuentran en el área
escogida para el mantenimiento
1 Alimentación en frio AF
2
Transportador de
transferencia.
TF
3
Tambor secador-
mezclador.
SM
4 Colector de polvo. CP
5
Sistema neumático
SN
6
Piscina de cantadora
de polvo.
PD
7
Almacenaje de
cemento asfaltico.
AA
8
Sistema de elevación.
SE
9
Cabina de comando.
CC
Figura N° 29: Denominación del equipo.
Fuente: Propia
XX XX XX
XX XX XX
CAPITULO VI
158
Finalmente los dos siguientes dígitos indican la cantidad de equipos similares
que se encuentran en esa área.
Elaborar un registro general de equipos.
A continuación se presentan los equipos de la planta con su pertinente
codificación que se consideraron en la programación de mantenimiento.
REGISTRO DE EQUIPOS
Unidad Código
1
Alimentación en frio
2
Transportador de transferencia.
3
Tambor secador- mezclador.
4
Colector de polvo.
5
Sistema neumático
6
Piscina de cantadora de polvo.
7
Almacenaje de cemento asfaltico.
8
Sistema de elevación.
9
Cabina de comando.
Figura N°30: Codificación de los equipos de la planta
Fuente: Propia.
XX XX XX
01 AF 04
01 TF 01
01 SM 01
01 CP 01
01 SN 01
01 PD 01
01 AA 01
01 SE 01
01 CC 01
CAPITULO VI
159
Este procedimiento permite registrar la información técnica para el conocimiento
de cada equipo sujeto a las acciones de mantenimiento. Para elle se plantea un
formato que posee en el encabezado del mismo la identificación de la empresa.
A continuación se presenta la “hoja de registro” para el proceso de registro de
información de cada equipo:
CAPITULO VI
160
Tabla N° 15: Registro de equipos. Alimentación en frio.
HOJA DE REGISTRO FECHA:
___/___/____
Nombre del equipo:Alimentación en frio Código:
Ubicación:Línea de producción. Fabricante y/o Proveedor:
fabricación propia
Características y especificaciones
La planta está compuesta de cuatro tolvas de
agregados, estos tienen la función de alimentar los
materiales de acuerdo con el volumen de producción
predeterminado. Están construidos de plancha de
acero, en forma tronco piramidal con capacidad
individual de 8m3. La producción deseada para la
planta se dará a través del regulador de la abertura de
las compuertas de las tolvas más el regulado de los
dosificadores de velocidad variable.
Partes que integran el equipo: 4 tolvas de forma
piramidal de 8m3, cintas dosificadoras, controlador de
material
Funcionamiento y Manejo
Se debe verificar si los agregados atienden a las especificaciones del proyecto y si existen en cantidad
suficiente para no interrumpir la producción; también se debe verificar la tensión de las cintas
transportadoras, regular la producción horaria de la planta de acuerdo a la necesidad a partir del panel
de mando (velocidades de cintas) y la abertura de la compuerta en los silos (especialmente en los
agregados gruesos).
Observaciones
La altura de la compuerta debe estar regulada de acuerdo a la producción deseada, pero se debe
respetar la proporción aproximada de dos veces y medio el tamaño promedio de los agregados, a fin
de evitar que la lona de la cinta dosificadora se dañe con agregados finos y puntiagudos.
Realizado por: Revisado por:
Fuente: propia
01 AF 04
CAPITULO VI
161
Tabla N° 16: Registro de equipos. Transportador de transferencia.
HOJA DE REGISTRO
FECHA:
___/___/____
Nombre del equipo:Transportador de
transferencia.
Código:
Ubicación:Línea de producción. Fabricante y/o Proveedor:
Fabricación propia
Características y especificaciones
También llamada extractora o de
transferencia cuya función es llevar el
material hasta el secador.
Partes que integran el equipo: motor
eléctrico, rodillo de carga, orugas, cojinetes,
rodamientos, rodillo conducido, rodillo de
accionamiento, cojinete guía y cinta
alimentadora.
Funcionamiento y Manejo
Se debe verificar la alineación de las cintas y luego accionar el extractor.
Observaciones
.
Realizado por: Revisado por:
Fuente: propia
01 TF 01
CAPITULO VI
162
Tabla N° 16: Registro de equipos. Tambor secador-mezclador
HOJA DE REGISTRO
FECHA:
___/___/____
Nombre del equipo:Tambor secador-
mezclador.
Código:
Ubicación:Línea de producción. Fabricante y/o Proveedor:GENCO
Características y especificaciones
El tambor secador- mezclador tiene como finalidad
secar los áridos provenientes de las tolvas
alimentadoras y mezclarlos al ligante bituminoso. El
secador-mezclador está proyectado para trabajar en
condiciones medias hasta 5% de humedad en los
agregados. El secador-mezclador está inclinado con
relación a la horizontal (5°) y tal inclinación aliada a
su rotación, determinan el tiempo requerido por los
agregados para atravesarlo.
Partes que integran el equipo: un quemador para secar
los agregados, el cuerpo del secador, rodillos de apoyo,
motor eléctrico y un reductor.
Funcionamiento y Manejo
Se debe verificar si el control de producción estáajustado, luego conectar los compresores de aire y
accionar los motores del secador.
Observaciones
Cuando el material procesado comience a salir del secador-mezclador, haga verificar si el material
esta en las condiciones deseadas, de acuerdo al proyecto. Si el material no presenta las condiciones
deseadas, efectuar los ajustes necesarios.
Realizado por: Revisado por:
Fuente: propia
01 SM 01
CAPITULO VI
163
Tabla N° 18: Registro de equipos. Colector de polvo
HOJA DE REGISTRO
FECHA:
___/___/____
Nombre del equipo:Colector de polvo Código:
Ubicación:Línea de producción. Fabricante y/o
Proveedor:Fabricación propia.
Características y especificaciones
El ciclón está compuesto por tuberías de
entrada de aire y tubería de salida. Posee una
estructura sencilla y es fácil de operar.
El polvo recolectado se desecha
Funcionamiento y Manejo
Para su funcionamiento se debe accionar el compresor y los cilindros neumáticos.
Observaciones
Realizado por: Revisado por:
Fuente: propia.
01 CP 01
CAPITULO VI
164
Tabla N° 19: Registro de equipos. Sistema neumático
HOJA DE REGISTRO
FECHA:
___/___/____
Nombre del equipo:Sistema neumático Código:
Ubicación:Línea de producción.
Fabricante y/o Proveedor:
Características y especificaciones
Está destinado al funcionamiento del
elevador, quemador y colector de polvo.
Partes que integran el equipo: cabezal de
compresor, conjunto filtro, lubricador de
línea y cilindro neumático.
Funcionamiento y Manejo
Para su funcionamiento se debe accionar el compresor y los cilindros neumáticos.
Observaciones
Realizado por: Revisado por:
Fuente: propia.
01 SN 01
CAPITULO VI
165
Tabla N° 20: Registro de equipos. Piscina decantadora de polvo
HOJA DE REGISTRO
FECHA:
___/___/____
Nombre del equipo: Piscina de cantadora de
polvo.
Código:
Ubicación:Línea de producción. Fabricante y/o
Proveedor:Fabricación propia.
Características y especificaciones
-Piscinas sumergidas de paredes de concreto.
-Capacidad de dieciséis (16) mil litros.
-Tiene dos divisiones con capacidad de ocho litros
cada una.
-El piso de fondo tiene una pendiente para permitir el
acceso para el bote de lodo.
Funcionamiento y Manejo
-La piscina recibe la descarga de agua y polvo (lodo) proveniente del ciclón.
-Funciona como decantador de los olidos quedando el agua en la parte superior al que continuamente
se le debe aplicar un drenaje.
-El lodo es removido por un cargador para su respectivo bote.
Observaciones
-Revisar periódicamente las paredes de la piscina de tal manera de constatar posibles fisuras y grietas.
-Revisar periódicamente el piso del fondo respecto a su estabilidad debido a las cargas impuestas por
el cargador.
-Revisar paredes respecto a posibles golpes con la pala del cargador.
Realizado por: Revisado por:
Fuente: propia
01 PD 01
CAPITULO VI
166
Tabla N° 21: Registro de equipos. Almacenaje de cemento asfaltico
HOJA DE REGISTRO
FECHA:
___/___/____
Nombre del equipo:Almacenaje de cemento
asfaltico.
Código:
Ubicación:Línea de producción. Fabricante y/o Proveedor:
Características y especificaciones
Los tanques de almacenamiento están revestidos con
lana de vidrio y zincalum, proporcionando una alta
capacidad de conservación térmica, que se genera por
un eficiente calentador de fluida. Los tanques pueden
ser fijos o móviles con diversas capacidades.
Partes que integran el equipo: tubería de aceite
térmico, bomba de combustible, bomba de inyección
asfáltica, tubería de inyección de asfalto y tanques de
almacenamiento del cemento asfaltico.
Funcionamiento y Manejo
El tanque de suministro recibe el cemento asfaltico de los camiones cisternas y la temperatura es
controlada por inyección de aceite caliente a través de los serpentines e impulsado por la caldera
desde este tanque el cemento asfaltico es bombeado y de allí la dosificación asfáltica de diseño se
suministra el tambor secador- mezclador.
Observaciones
Periódicamente a través de la compuerta de inspección del tambor secador-mezclador, se debe
verificar si existe obstrucción (asfalto endurecido). En el caso que hubiera, deberá ser removida.
Realizado por: Revisado por:
Fuente: propia.
01 AA 01
CAPITULO VI
167
Tabla N° 22: Registro de equipos. Sistema de elevación
HOJA DE REGISTRO
FECHA:
___/___/____
Nombre del equipo:Sistema de elevación Código:
Ubicación:Línea de producción. Fabricante y/o Proveedor:
Características y especificaciones
El elevador tiene como función transportar el material
que sale del secador-mezclador al silo de
almacenamiento que permite la producción continua
de la planta durante los intervalos de carga de los
camiones la abertura de este solo se hace por una
compuerta accionada desde dentro de la cabina de
mando.
Partes que integran el equipo: soporte, cadena de
elevación, cilindro neumático, silo de almacenamiento,
banda transportadora, motor eléctrico y poleas.
Funcionamiento y Manejo
En el manejo se debe verificar si el control de producción está ajustado, la tensión de alimentación,
luego conectar la llave general accionar el sistema y colocar un camión debajo del silo para colectar la
mezcla asfáltica.
Observaciones
Realizado por: Revisado por:
Fuente: propia
01 SE 01
CAPITULO VI
168
Tabla N° 23: Registro de equipos. Cabina de comando.
HOJA DE REGISTRO
FECHA:
___/___/____
Nombre del equipo:Cabina de comando. Código:
Ubicación:Línea de producción. Fabricante y/o Proveedor:GENCO
Características y especificaciones
La planta de mezcla asfáltica tiene una cabina de
mando desde donde se controlan todas las operaciones
a través de un panel de mando y esta situada en un
sitio estratégico permitiendo que el operador tenga una
perfecta visión del proceso.
Partes que integran el equipo: estructura de cabina,
sistema de control, termómetro, panel de mando,
iluminación y circuito eléctrico.
Funcionamiento y Manejo
Observaciones
Realizado por: Revisado por:
Fuente: propia
Realizar técnicas de cada uno de los equipos
01 CC 01
CAPITULO VI
169
Una vez determinados los equipos que se van a someter al plan de mantenimiento
y realizar su respectivo registro, se presentan las instrucciones técnicas (IT),
estableciendo la frecuencia, el tipo de actividad y mano de obra necesaria para la
ejecución del mantenimiento.
Las (IT) fueron clasificadas para mantenimiento rutinario y para mantenimiento
programado; allí se hace referencia al tipo de actividad con su respectiva codificación
y numeración secuencial.
El formato de este procedimiento contiene la información sobre los equipos
registrados anteriormente, al inicio posee en el encabezado el logo de la empresa,
departamento al cual pertenece el formato y el nombre del mismo.
Para llenar el formato se procedió según lo siguiente:
Equipo: Nombre del equipo al cual se aplica las instrucciones técnicas.
TM: Tipo de mantenimiento estos tipos pueden ser:
M: Mantenimiento Mecánico.
E: Mantenimiento Eléctrico.
I: Mantenimiento Instrumentista.
C: Mantenimiento Civil.
Descripción: Breve descripción generalizada. Se utilizan verbos y vocablos técnicos.
CAPITULO VI
170
Personal: Abreviaturas correspondientes al personal involucrado en la ejecución por
especialidad de la acción a realizar:
M: Mecánico.
E: Electricista.
O: Obrero
AE: Ayudante de Electro-Mecánica.
AO: Ayudante de Obras civiles.
TE: Técnico especializado en planta.
O: Obrero de mantenimiento.
Frecuencia: Cada cuanto tiempo se ejecuta la instrucción técnica involucrada:
D: Diaria.
S: Semanal.
Q: Quincenal.
M: Mensual.
BM: Bimensual.
CAPITULO VI
171
T: Trimestral.
SM: Semestral.
A: Anual.
Tiempo: Duración para ejecutar la actividad de mantenimiento, basado en
experiencias del personal, especificaciones y observaciones del autor.
Elaborado por, Aprobado por: Nombre o firma del que realizo la programación y
codificación de las (IT) y nombre de la persona que apruebe el trabajo con la fecha
respectiva.
CAPITULO VI
172
Tabla N° 24. Instrucciones Técnicas: Alimentación en frio.
MANTENIMIENTO
Instrucción Técnica.
Equipo: Alimentación en
frio
código:
Hoja:
TM
IT
DESCRIPCION
PERSONAL
FRECUENCIA
TIEMPO
(min)
M
E
M
M
M
M
01
01
02
03
04
05
Mantenimiento
Rutinario
Limpiar el equipo
Revisar controles de
velocidad.
Inspeccionar
paredes de las
tolvas.
Mantenimiento
Programado
Calibrar
dosificadores
Revisar y ajustar
tornillos de las
compuertas
Lubricar rodillos de
la banda
dosificadora
1O, 1AE
1TE
1AE
1TE,1AE
1AE
1O
D
S
S
T
T
M
30
15
15
240
30
30
Elaborado por: Aprobado por:
____/____/_____ ____/____/_____
Fuente: propia
01 AF 04
CAPITULO VI
173
Tabla N°25: Instrucciones Técnicas: Transportador de transferencia.
MANTENIMIENTO
Instrucción Técnica.
Equipo:Transportador de
transferencia.
código:
Hoja:
TM
IT
DESCRIPCION
PERSONAL
FRECUENCIA
TIEMPO
M
M
M
M
M
01
02
03
04
05
Mantenimiento
Rutinario
Inspección de los
sistemas de
propulsión
(motor,rodillos,banda)
Limpieza.
Mantenimiento
Programado
Lubricar los rodillos
Calibrar velocidad
banda
Ajustar tensión de la
banda.
1TE
1O
1O,1AE
1TE
1AE
S
D
M
T
M
20
20
30
30
30
Elaborado por: Aprobado por:
____/____/_____ ____/____/_____
Fuente: propia
01 TF 01
CAPITULO VI
174
Tabla N°26: Instrucciones Técnicas: Tambor Secador-Mezclador.
MANTENIMIENTO
Instrucción Técnica.
Equipo:Tambor Secador-
Mezclador
código:
Hoja:
TM
IT
DESCRIPCION
PERSONAL
FRECUENCIA
TIEMPO
M
M
M
M
M
M
01
02
03
04
05
06
Mantenimiento
Rutinario
Limpiar el equipo
Revisar controles de
aire y combustible.
Mantenimiento
Programado
Revisar reja
receptora de
agregados
Ajustar mecanismos
de propulsión.
Lubricar las poleas y
muñones de
propulsión.
Revisar canales
(alabes) del tambor.
1O
1TE
1AE
1TE
1O
1AE
D
D
BM
T
BM
T
40
20
15
30
30
20
Elaborado por: Aprobado por:
____/____/_____ ____/____/_____
Fuente: propia.
01 SM 01
CAPITULO VI
175
Tabla N°27: Instrucciones Técnicas: Colector de polvo.
MANTENIMIENTO
Instrucción Técnica.
Equipo:Colector de
polvo.
código:
Hoja:
TM
IT
DESCRIPCION
PERSONAL
FRECUENCIA
TIEMPO
M
M
M
M
01
02
03
04
Mantenimiento
Rutinario
Limpieza interior
del ciclón.
Descarga y bote de
lodo a las piscinas.
Mantenimiento
Programado
Revisión de
inyectores.
Balanceo del
extractor.
1O, 1AE
1TE
1AE
1TE
D
S
M
A
10
20
30
30
Elaborado por: Aprobado por:
____/____/_____ ____/____/_____
Fuente: propia
01 CP 01
CAPITULO VI
176
Tabla N°28: Instrucciones Técnicas: Sistema neumático.
MANTENIMIENTO
Instrucción Técnica.
Equipo:Sistema
neumático.
código:
Hoja:
TM
IT
DESCRIPCION
PERSONAL
FRECUENCIA
TIEMPO
M
M
M
01
02
03
Mantenimiento
Rutinario
Purgar el
Compresor.
Mantenimiento
Programado
Revisar la unidad de
lubricación,
regulación y filtros.
Limpieza de tuberías
y válvulas.
1O
1TE
1AE
D
M
M
10
30
30
Elaborado por: Aprobado por:
____/____/_____ ____/____/_____
Fuente: propia
01 SN 01
CAPITULO VI
177
Tabla N°29: Instrucciones Técnicas: Piscina decantadora de polvo.
MANTENIMIENTO
Instrucción Técnica.
Equipo:Piscina
decantadora de polvo.
código:
Hoja:
TM
IT
DESCRIPCION
PERSONAL
FRECUENCIA
TIEMPO
M
M
C
01
02
03
Mantenimiento
Rutinario
Limpieza del área
interna
(sedimentos).
Suministrar 1500 lts
de agua en la
piscina.
Mantenimiento
Programado
Reparación y
recubrimiento a toda
el área de la piscina
1O
1AE
1AO
D
D
SM
10
10
120
Elaborado por: Aprobado por:
____/____/_____ ____/____/_____
Fuente: propia
01 PD 01
CAPITULO VI
178
Tabla N°30: Instrucciones Técnicas: Almacenaje de cemento asfaltico.
MANTENIMIENTO
Instrucción Técnica.
Equipo:Almacenaje de
cemento asfaltico.
código:
Hoja:
TM
IT
DESCRIPCION
PERSONAL
FRECUENCIA
TIEMPO
M
M
M
M-E
M
01
02
03
04
05
Mantenimiento
Rutinario
Limpieza.
Revisión de
temperatura.
Revisión de
válvulas,
revestimiento,
tuberías
Mantenimiento
Programado
Revisión del sistema
de bombeo.
Revisión del sistema
de transferencia de
calor.
1O
1AE
1TE
1TE
1AE
D
D
S
M
Q
15
10
20
60
60
Elaborado por: Aprobado por:
____/____/_____ ____/____/_____
Fuente: propia
01 AA 01
CAPITULO VI
179
Tabla N°31: Instrucciones Técnicas: Sistema de elevación.
MANTENIMIENTO
Instrucción Técnica.
Equipo:Sistema de
elevación.
código:
Hoja:
TM
IT
DESCRIPCION
PERSONAL
FRECUENCIA
TIEMPO
M
M
E
M
01
02
03
04
Mantenimiento
Rutinario
Lubricar los
rodamientos de los
rodillos de apoyo.
Revisar la
temperatura de los
rodamientos.
Mantenimiento
Programado
Verificar el
amperaje del motor.
Tensar y alinear la
banda
transportadora
1O
1AE
1TE
1AE
D
D
M
M
20
20
15
20
Elaborado por: Aprobado por:
____/____/_____ ____/____/_____
Fuente: propia
01 SE 01
CAPITULO VI
180
Tabla N° 32: Instrucciones Técnicas: Cabina de comando.
MANTENIMIENTO
Instrucción Técnica.
Equipo:Cabina de
comando.
código:
Hoja:
TM
IT
DESCRIPCION
PERSONAL
FRECUENCIA
TIEMPO
M
E
M
01
02
03
Mantenimiento
Rutinario
Verificar la
temperatura dentro
de la cabina
Mantenimiento
Programado
Realizar
mantenimiento al
equipo de aire
acondicionado.
Aplicación de
productos
anticorrosivos de
protección y
repintura de puntos
afectados por
oxidación.
1AE
1TE
1AE,1O
D
M
T
15
120
120
Elaborado por: Aprobado por:
____/____/_____ ____/____/_____
01 CC 01
CAPITULO VI
181
Fuente: propia
Cálculos:
Semanas:52 al año
Equipos: 9
Vacaciones: 2 semanas.
Planificación: 2 semanas
Total semanas a considerar: 48
Periodicidad de Mantenimiento por equipo: 48semanas/ 9equipos= 5,33 ≈ 5
Se consideró Mantenimiento cada 5 semanas por equipo.
123……8…….13……18….23…..28….33…..38……43….48
E1
E2
E3
E4
E5
E6
E7
E8
E9
CAPITULO VI
182
CAPITULO VI
183
De
scri
p.
de
l e
qu
ipo
N°d
e
inst
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ers
on
alF
recu
en
cia
T.M
ant
12
34
56
78
910
1112
1314
1516
1718
1920
2122
2324
2526
2728
2930
3132
3334
3536
3738
3940
4142
4344
4546
4748
4950
5152
31T
E,1
AE
TM
41A
ET
M
51O
MM
31O
,1A
EM
M
41T
ET
M
51A
EM
M
31A
EB
MM
41T
ET
M
51O
BM
M
61A
ET
M
31A
EM
M
41T
EA
M
21T
EM
M
31A
ET
MM
01-P
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13
1AO
SM
C
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M
31T
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41A
EM
M
21T
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4
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1
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1
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1
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1
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1
Fre
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cia:
EL
AB
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O P
OR
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O P
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jecu
tada
Tar
dia
Cuad
ro N
°18
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rogra
mac
ión
de
man
tenim
iento
CAPITULO VI
184
Personal necesario para cumplir con el programa de mantenimiento:
Para dar acatamiento al programa de mantenimiento planteado, se necesita
disponer de la mano de obra adecuada para cubrir las actividades trazadas. Para ello
se realizó un análisis del programa propuesto, luego se calculó el personal requerido
tomando el tiempo estimado de las instrucciones técnicas y una jornada laboral de 8
horas y se obtuvo lo siguiente (Ver Tabla N°33):
Tabla N°33: Personal requerido
Fuente: Propia.
Luego de este cotejo se puede concluir que el personal propuesto al inicio
puede cumplir a cabalidad las labores de mantenimiento.
SEMANAS
CANTIDAD DE
ACTIVIDADES DE
OBREROS ( O)
TIEMPO TOTAL
MINUTOS Y
HORAS
OBREROS
REQUERIDOS
CANTIDAD DE ACTIVIDADES DE
TECNICO ESPECIALIZADO EN
PLANTA (TE)
TIEMPO TOTAL
MINUTOS Y
HORAS
TECNICOS
ESPECIALIZADOS
EN PLANTA
REQUERIDOS
CANTIDAD DE
ACTIVIDADES DE
AYUDANTE DE ELECTRO-
MECANICA ( AE)
TIEMPO TOTAL
MINUTOS Y
HORAS
AYUDANTES DE
ELECTRO-
MECANICA
REQUERIDOS
3 2 150MIN / 2,5HR 1 2 60MIN/1HR 1 5 480MIN/8HR 1
8 1 30MIN/ 0,5HR 1 1 30MIN/0,5HR 1 2 60MIN/1HR 1
13 1 30MIN/ 0,5HR 1 2 90MIN/1,5HR 1 3 95MIN/1,6HR 1
18 0 0 0 1 45MIN/0,75HR 1 2 50MIN/0,8HR 1
23 2 150MIN / 2,5HR 1 1 30MIN/0,5HR 1 3 210MIN/3,5HR 1
28 1 30MIN/ 0,5HR 1 0 0 1 2 60MIN/1HR 1
33 0 0 0 1 60MIN/1HR 1 1 60MIN/1HR 1
38 0 0 0 1 15MIN/0,25HR 1 2 50MIN/0,8HR 1
43 2 150MIN / 2,5HR 1 2 150MIN/2,5HR 1 3 210MIN/3,5HR 1
48 1 30MIN/ 0,5HR 1 0 0 1 2 60MIN/1HR 1
184
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
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Norma Venezolana COVENIN 3049-93. Mantenimiento. Definiciones.
Norma Venezolana COVENIN 1980-89. Capacidad para Mejorar la Productividad.
186
Norma Venezolana COVENIN 2500-93. Manual para evaluar los Sistemas de
Mantenimiento en la Industria. (1era Revisión).
Norma Venezolana COVENIN 187-92. Colores, símbolos y dimensiones para señales
de seguridad (1era revisión). FONDONORMA.
Norma Venezolana COVENIN 253-1999. Codificación para la identificación de
tuberías que conduzcan fluidos (2da revisión). FONDONORMA.
Norma Venezolana COVENIN 1706:1999. Colores para cilindros que contienen
gases (1era revisión). FONDONORMA.
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mantenimiento industrial. Maracaibo.
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Episteme. Caracas.
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187
Wikipedia la enciclopedia de contenido libre. (Documento en línea).
Htt://es.wipkipedia.org.
ANEXO A
CALCULOS DE PROYECCION DE MEZCLA ASFALTICA
PARA EL AÑO 2014
CALCULOS DE PROYECCION DE MEZCLA ASFALTICA
PARA EL AÑO 2014
Días del año: 365
Días de fines de semana: 96
Días de carnaval: 2
Días de semana santa: 2
Día del trabajador: 1
Días de navidad: 2
365-(96+2+2+1+2)=365-103 = 262dias
Horas de trabajo en un dia= 6
Producción máxima teórica = 120 Tn/hr
Estadística de producción horaria en los últimos años= 70%
Estadística de producción horaria con la implementación de un mantenimiento
correctivo= 85%
Producción teórica actual Producción proyectada
120 Tn/hr*70%= 84Tn/hr.
84Tn/hr* 6hr/1dia = 504 Tn/día.
504 Tn/dia * 262dia= 132048 Tn.
120 Tn/hr*85%= 102 Tn/hr.
102Tn/hr*6hr/1dia=612 Tn/día.
612 Tn/dia * 262dia= 160344 Tn.
ANEXO B
SOLICITUD PARA REALIZAR EL TRABAJO ESPECIAL DE GRADO EN LA
EMPRESA.
ANEXO C
CERTIFICACIÓN DE APLICACIÓN DE LAS NORMAS COVENIN 1980-89
“CAPACIDAD PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD” Y 2500-93 “MANUAL
PARA EVALUAR LOS SISTEMAS DE MANTENIMIENTO EN LA
INDUSTRIA”
ANEXO D
FORMATO DE ENCUESTAS.
ANEXO E
PLANO DE LA PROPUESTA.
ANEXO F
FOTOGRAFÍAS DE LA EMPRESA.
Deposito
Planta de mezcla asfáltica
Tolvas
Tambor secador- Mezclador
Tanques de almacenamiento
Piscina decantadoras de polvo.