i

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

DIRECCIÓN GENERAL DE POSGRADOS

MAESTRÍA EN SEGURIDAD Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN EL TRABAJO

GESTIÓN Y CONTROL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

ENFOCADO EN LOS FACTORES DE RIESGO MECÁNICOS PARA UNA

EMPRESA DE CONVERSIÓN DE EMPAQUES FLEXIBLES PARA ALIMENTOS

EN LA CIUDAD DE QUITO

Trabajo de Grado presentado como requisito parcial para optar el Grado de

Magister en Seguridad y Prevención de Riesgos del Trabajo

AUTORA:

STEPHANIE ALEXANDRA MEDRANO CARVAJAL

DIRECTOR:

ING. MAURICIO HERNÁN ROJAS DÁVALO, MSc.

QUITO – ECUADOR

MAYO – 2015

ii

CERTIFICACIÓN DEL ESTUDIANTE DE AUTORÍA DEL TRABAJO

Yo, Stephanie Alexandra Medrano Carvajal, declaro bajo juramento que el trabajo

aquí descrito es de mi autoría, que no ha sido presentado para ningún grado o

calificación profesional.

Además, de acuerdo a la ley de Propiedad Intelectual, todos los derechos del

Presente Trabajo de Grado, por su reglamento y normatividad institucional

vigente, pertenecen a la Universidad Tecnológica Equinoccial.

___________________________________

Stephanie Alexandra Medrano Carvajal

C.I. 171739325

iii

INFORME DE APROBACIÓN DEL DIRECTOR DEL TRABAJO DE GRADO

APROBACIÓN DEL DIRECTOR

En mi calidad de Director del Trabajo de Grado presentado por el señorita

Stephanie Alexandra Medrano Carvajal, previo a la obtención del Grado de

Magister en Seguridad y Prevención de Riesgos del Trabajo, considero que dicho

Trabajo reúne los requisitos y disposiciones emitidas por la Universidad

Tecnológica Equinoccial por medio de la Dirección General de Posgrado para ser

sometido a la evaluación por parte del Tribunal examinador que se designe. En la

Ciudad de Quito, a los 17 días del mes de Marzo de 2015.

__________________________________________

Ing. Mauricio Hernán Rojas Dávalos, Msc.

CI. 170721192

iv

DEDICATORIA

A Dios, por darme la oportunidad de alcanzar una meta más en mi vida y haberme

guiado por el camino correcto para lograr mis objetivos.

A mis padres, Narcisa y Jorge, quienes con su ejemplo me han enseñado el

significado de la responsabilidad, honestidad y perseverancia.

A mi hermano y cuñada, Jorge y Ana Leticia, quienes han estado conmigo en los

buenos y no tan buenos momentos, haciéndome saber con cada detalle que

siempre podré contar con ellos.

v

INDICE DE CONTENIDO

CAPÍTULO I ........................................................................................................... 3

1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 3

1.1 CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROBLEMA. .............................................. 3

1.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ............................................. 6

1.3 ABREVIATURAS....................................................................................... 7

1.4 OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN ........................................................... 8

1.4.1 OBJETIVO GENERAL. ....................................................................... 8

1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .............................................................. 8

1.5 HIPÓTESIS ............................................................................................... 8

1.6 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 9

CAPÍTULO II ........................................................................................................ 12

2. MARCO TEÓRICO .................................................................................... 12

2.1. ACCIDENTE DE TRABAJO ................................................................... 12

2.2. RIESGO DEL TRABAJO ........................................................................ 17

FACTORES DE RIESGO DE TRABAJO ................................................... 18

2.3. RIESGOS MECÁNICOS ........................................................................ 20

2.3.1 MAQUINARIAS Y EQUIPOS ............................................................ 21

2.3.2 HERRAMIENTAS ............................................................................. 23

2.3.3. EQUIPOS DE TRANSPORTE ......................................................... 24

2.4.- CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO. ......................... 24

2.5. EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES ........................................... 26

2.5.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ................................................... 27

2.5.2. MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO .... 29

2.5.2.1 MÉTODO WILLIAM FINE........................................................... 31

2.5.2.2 GRADO DE REPERCUSIÓN ..................................................... 33

vi

2.5.3. MEDIDAS DE CONTROL ................................................................ 35

2.6 GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ....................... 39

2.7 SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD

OCUPACIONAL SEGÚN LA NORMA OHSAS 18001:2007 ......................... 42

2.8.- SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL

TRABAJO (MODELO ECUADOR) Y EL SISTEMA DE GESTIÓN DE

PREVENCIÓN DE RIESGOS (SGP) ............................................................ 46

2.8.1. GESTIÓN ADMINISTRATIVA.......................................................... 50

2.8.2. GESTIÓN TÉCNICA ........................................................................ 51

2.8.3. GESTIÓN DEL TALENTO HUMANO .............................................. 51

2.8.4. PROCESOS OPERATIVOS RELEVANTES.................................... 52

CAPÍTULO III ....................................................................................................... 54

3. METODOLOGÍA ........................................................................................ 54

3.1. LEVANTAMIENTO DE PROCESOS DE LA EMPRESA ........................ 54

3.1.1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ................................................. 54

3.1.2. CARGA DE RESINA DE PP A SILOS. ............................................ 54

3.1.3. EXTRUSIÓN .................................................................................... 55

3.1.3.1. CHILL ROLL .............................................................................. 55

3.1.3.2 MDO ........................................................................................... 56

3.1.3.3. TDO .......................................................................................... 56

3.1.3.4. PULL ROLL ............................................................................... 57

3.1.3.5. BOBINADOR ............................................................................. 57

3.1.3.6. RACKS ...................................................................................... 58

3.1.4. CORTE PRIMARIO ......................................................................... 58

3.1.5. EMPAQUE. ...................................................................................... 59

3.1.6. PALETIZADORA. ............................................................................ 59

3.1.7. METALIZADO .................................................................................. 60

vii

3.1.8. CORTE SECUNDARIO. .................................................................. 60

3.1.9. MOLINO. ......................................................................................... 61

3.1.10. REGRANULADO. .......................................................................... 61

3.1.11. BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO. .................................... 62

3.2. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................ 66

3.2.1. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 66

3.2.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN ............................................................. 66

3.2.3 MÉTODO DE ESTUDIO ................................................................... 67

3.2.3.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS MECÁNICOS .............. 67

3.2.3.2 EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS MECÁNICOS ...................... 70

3.2.3.3 GESTIÓN Y CONTROL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL

TRABAJO ENFOCADO EN LOS FACTORES DE RIESGOS MECÁNICOS.

.................................................................................................................. 70

3.2.4. POBLACIÓN Y MUESTRA .............................................................. 71

3.2.4.1 POBLACIÓN .............................................................................. 71

3.2.4.2 MUESTRA.................................................................................. 71

3.2.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS Y

ANÁLISIS DE DATOS: .............................................................................. 71

3.2.6. CONFIABILIDAD DEL INSTRUMENTO .......................................... 72

3.3.- OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ........................................... 74

3.3.1 VARIABLE INDEPENDIENTE: RIESGO MECÁNICO ...................... 74

3.3.2 VARIABLE DEPENDIENTE: ACCIDENTES DE TRABAJO ............. 75

3.3.3 VARIABLE MODIFICADORA DE EFECTO ...................................... 76

CAPÍTULO IV ....................................................................................................... 77

4. ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS . 77

4.1 ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

DE LA ENCUESTA ....................................................................................... 77

viii

4.1.1 FIABILIDAD ...................................................................................... 77

4.1.2. FACTORES MODIFICADORES DE EFECTO................................. 79

4.1.2.1. EDAD DE LA POBLACIÓN ANALIZADA .................................. 79

4.1.2.2. ÁREAS DE LA POBLACIÓN ANALIZADA ................................ 80

4.1.2.3. HORARIO DE TRABAJO DE LA POBLACIÓN ANALIZADA .... 81

4.1.2.4. PROTECCIÓN DEL EPP RESPECTO AL RIESGO EXPUESTO

............................................................................................................... 82

4.1.2.4. CONOCIMIENTO SOBRE RIESGOS DE TRABAJO EN LA

POBLACIÓN .......................................................................................... 83

4.1.2.5. IMPORTANCIA EN SSO DE LOS SUPERVISORES EN LA

POBLACIÓN ANALIZADA ..................................................................... 84

4.1.2.6. EXPERIENCIA DE LA POBLACIÓN ANALIZADA .................... 84

4.1.3. FACTORES VARIABLES DEPENDIENTES E INDEPENDIENTES. 86

4.1.3.1. MÁQUINAS DESPROTEGIDAS ............................................... 86

4.1.3.2. MANEJO DE HERRAMIENTAS CORTANTES Y/O PUNZANTES

............................................................................................................... 87

4.1.3.3. PISO IRREGULAR Y/O RESBALADIZO .................................. 89

4.1.3.4. OBSTÁCULOS EN EL PISO ..................................................... 90

4.1.3.5. DESORDEN .............................................................................. 92

4.1.3.6. CAÍDAS DE PERSONAS DESDE DIFERENTE ALTURA ........ 93

4.1.3.7. CAÍDAS POR MANIPULACIÓN DE OBJETOS ........................ 94

4.1.3.8. CIRCULACIÓN DE MAQUINARIA Y VEHÍCULOS EN ÁREAS 96

4.1.3.9. SUPERFICIES O MATERIALES CALIENTES .......................... 98

4.1.3.10. CONTACTO ELÉCTRICOS .................................................... 99

4.1.3.11. DESPLOME O DERRUMBAMIENTO ................................... 101

4.1.3.12. PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS ......................................... 102

4.1.3.13. TRABAJOS DE MANTENIMIENTO ...................................... 103

ix

4.2 ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

DE LOS CHECK LIST DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD ............. 105

4.3. IDENTIFICACIÓN, MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS

MECÁNICOS .............................................................................................. 109

4.4 ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS

DE LA GESTIÓN Y CONTROL DE SEGURIDAD Y SALUD EN LOS

TRABAJOS ENFOCADOS EN LOS FACTORES DE RIESGOS

MECÁNICOS. ............................................................................................. 131

CAPITULO V ...................................................................................................... 137

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 137

5.1. CONCLUSIONES................................................................................. 137

5.2. RECOMENDACIONES ........................................................................ 140

BIBLIOGRAFIA ................................................................................................1378

x

INDICE DE TABLAS

Tabla 1: Cadena Causal ....................................................................................... 14

Tabla 2: Factores humanos y técnicos según Bird ............................................... 15

Tabla 3: Factores de riesgo clasificados según su origen en las condiciones de

trabajo .................................................................................................................. 20

Tabla 4: Valoración de las consecuencias ........................................................... 32

Tabla 5: Valoración de la exposición .................................................................... 32

Tabla 6: Valoración de la probabilidad ................................................................. 33

Tabla 7: Valoración del grado de peligro .............................................................. 33

Tabla 8: Factor de ponderación ............................................................................ 34

Tabla 9: Grado de Repercusión ........................................................................... 34

Tabla 10: Orden de priorización de riesgos .......................................................... 34

Tabla 11: Valoración del factor de costo .............................................................. 37

Tabla 12: Valoración del grado de corrección ...................................................... 37

Tabla 13: Medidas de control de riesgos .............................................................. 39

Tabla 14: Requisitos de los estándares OHSAS 18001:2007 .............................. 45

Tabla 15: Subelementos del Modelo Ecuador ...................................................... 50

Tabla 16. Proceso general de la empresa de conversión de empaques flexibles

para alimentos ...................................................................................................... 63

Tabla 17. Matriz de Identificación y Evaluación de riesgos .................................. 68

Tabla 18. Tabla de valoración cuantitativa y cualitativa de los check list ............. 69

Tabla 19. Número de trabajadores por área de La Empresa ............................... 71

Tabla 20: Coeficiente alfa de Cronbach ............................................................... 73

Tabla 21. Cálculo del Coeficiente Alfa de Cronbach de las encuestas ................ 73

Tabla 22. Fiabilidad Alfa de Cronbach ................................................................. 78

Tabla 23. Edad de los trabajadores en relación con el tipo de lesiones por riesgo

mecánico .............................................................................................................. 79

Tabla 24. Número de trabajadores que trabajan en horario rotativo .................... 82

Tabla 25. EPP protege de los riesgos expuestos ................................................. 82

Tabla 26. EPP suficiente vs Uso de Herramientas y maquinaria ......................... 82

Tabla 27. Conocimiento sobre los riesgos de trabajo ........................................... 83

xi

Tabla 28. Capacitación vs Uso de Herramientas y maquinaria ............................ 83

Tabla 29. Importancia del Supervisor sobre la SSO vs Uso de Herramientas y

maquinaria............................................................................................................ 84

Tabla 30. Tiempo de experiencia vs personas por área ....................................... 85

Tabla 31. Tipo de lesiones por un accidente vs tiempo de experiencia ............... 85

Tabla 32. Relación de máquina desprotegida y las lesiones sucedidas ............... 86

Tabla 33. Relación de lesiones por máquinas desprotegidas por área ................ 87

Tabla 34. Relación de manejo de herramientas cortantes y/o punzantes y las

lesiones sucedidas ............................................................................................... 88

Tabla 35. Relación de lesiones por manejo de herramientas cortantes y/o

punzantes por área .............................................................................................. 89

Tabla 36. Relación de piso irregular y/o resbaladizo y las lesiones sucedidas .... 90

Tabla 37. Relación lesiones por caídas al mismo nivel por piso irregular y/o

resbaladizo por área ............................................................................................. 90

Tabla 38. Relación de obstáculos en el piso y las lesiones sucedidas ................. 91

Tabla 39. Relación lesiones por caídas al mismo nivel por obstáculos en el piso

por área ................................................................................................................ 92

Tabla 40. Relación de desorden y las lesiones sucedidas ................................... 92

Tabla 41. Relación lesiones por desorden en el puesto de trabajo ...................... 93

Tabla 42. Relación de caídas desde diferente altura y las lesiones sucedidas .... 94

Tabla 43. Relación lesiones por caídas desde diferente altura en el puesto de

trabajo .................................................................................................................. 94

Tabla 44. Relación de manipulación de objeto y las lesiones sucedidas por golpes

por caídas de los mismos ..................................................................................... 95

Tabla 45. Relación golpes debido a caídas de objetos durante su manipulación en

el puesto de trabajo .............................................................................................. 96

Tabla 46. Relación de circulación de maquinarias y las lesiones ......................... 97

Tabla 47. Relación circulación de maquinarias por puesto de trabajo ................. 97

Tabla 48. Relación de circulación de maquinarias y las lesiones ......................... 98

Tabla 49. Relación lesión por quemaduras por el contacto con superficies o

materiales calientes en el puesto de trabajo ........................................................ 99

xii

Tabla 50. Relación de quemaduras o electrocución por manejo de instalaciones

eléctricas ............................................................................................................ 100

Tabla 51.Relación lesión por quemaduras o electrocución por manejo de

instalaciones eléctricas ...................................................................................... 100

Tabla 52.Relación de caída de objetos por derrumbamiento o desprendimiento 101

Tabla 53.Relación de caída de objetos por derrumbamiento o desprendimiento 102

Tabla 54.Relación de proyección de partículas líquidas o solidas ..................... 102

Tabla 55.Relación de proyección de partículas líquidas o sólidas en los puestos

de trabajo ........................................................................................................... 103

Tabla 56.Relación de por trabajos de mantenimiento. ....................................... 104

Tabla 57.Relación de trabajos de mantenimiento en los puestos de trabajo ..... 104

Tabla 58. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en la Bodega de Materia Prima .......................................................................... 110

Tabla 59. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en la Extrusión y Alimentación de Tolvas .......................................................... 111

Tabla 60. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en la Extrusión y Alimentación de Tolvas. Continuación….. .............................. 112

Tabla 61. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en el Molino y Regranulado ............................................................................... 113

Tabla 62. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Corte Primario ............................................................................................... 114

Tabla 63. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Corte Primario. Continuación…….. ............................................................... 115

Tabla 64. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Metalizado. .................................................................................................... 116

Tabla 65. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Metalizado. Continuación….. ......................................................................... 118

Tabla 66. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Corte Secundario .......................................................................................... 119

Tabla 67.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Bodega PT .................................................................................................... 120

xiii

Tabla 68.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Empaque y Paletizado .................................................................................. 121

Tabla 69.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Empaque y Paletizado. Continuación… ........................................................ 122

Tabla 70.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Control de Calidad ......................................................................................... 123

Tabla 71.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Administración ............................................................................................... 124

Tabla 72.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Administración. Continuación… .................................................................... 125

Tabla 73. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Mantenimiento ............................................................................................... 126

Tabla 74. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos

en Mantenimiento. Continuación… .................................................................... 127

Tabla 75. Relación del Modelo Ecuador y OHSAS 18001. ................................ 131

Tabla 76. Medidas de Gestión y Control de Seguridad y Salud enfocados en los

riesgos mecánico en La Empresa ...................................................................... 132

Tabla 77. Matriz de medidas de gestión y control en la Bodega de Materia Prima

........................................................................................................................... 156

Tabla 78. Matriz de medidas de gestión y control en Extrusión y Alimentación de

Tolvas ................................................................................................................. 156

Tabla 79. Matriz de medidas de gestión y control en Extrusión y Alimentación de

Tolvas. Continuación….. .................................................................................... 158

Tabla 80. Matriz de medidas de gestión y control en Molino y Regranulado ..... 159

Tabla 81. Matriz de medidas de gestión y control en Corte Primario ................. 160

Tabla 82. Matriz de medidas de gestión y control en Metalizado ....................... 161

Tabla 83. Matriz de medidas de gestión y control en Metalizado. Continuación….

........................................................................................................................... 162

Tabla 84. Matriz de medidas de gestión y control en Corte Secundario ............ 163

Tabla 85. Matriz de medidas de gestión y control en Empaque y Palletizado .... 164

Tabla 86. Matriz de medidas de gestión y control en Bodega de Producto

Terminado .......................................................................................................... 165

xiv

Tabla 87. Matriz de medidas de gestión y control en Administración ................. 166

Tabla 88. Matriz de medidas de gestión y control en Control de Calidad ........... 167

Tabla 89. Matriz de medidas de gestión y control en Mantenimiento ................. 168

Tabla 90. Matriz de medidas de gestión y control en Mantenimiento ................. 169

Tabla 91. Matriz propuesta de Planificación de SSO ......................................... 181

Tabla 92. Formulario Propuesto De Profesiograma ........................................... 184

Tabla 93. Formulario Para Observaciones Planeadas De Acciones Y Condiciones

Inseguras............................................................................................................ 197

Tabla 94. Formulario Para Registro De Análisis De Riesgo De Tareas ............. 200

Tabla 95. Programa De Mantenimiento De Maquinas De Produccion Y Equipos

Auxiliares ............................................................................................................ 203

xv

INDICE DE FIGURAS

Figura 1: Accidente de trabajo.............................................................................. 12

Figura 2: Pirámide de Henrich .............................................................................. 16

Figura 3: Pirámide de Bird .................................................................................... 16

Figura 4: Pirámide de Pearson ............................................................................. 17

Figura 5: Riesgo de trabajo .................................................................................. 18

Figura 6: Factores de Riesgo de trabajo .............................................................. 19

Figura 7: Riesgo Mecánico ................................................................................... 20

Figura 8: Máquina ................................................................................................ 22

Figura 9: Herramientas ......................................................................................... 23

Figura 10: Equipos de transporte ......................................................................... 24

Figura 11: Condiciones de trabajo ........................................................................ 25

Figura 12: Estructura de la Evaluación de Riesgos .............................................. 26

Figura 13: Mapa de Riesgo .................................................................................. 38

Figura 14: Ciclo de Deming y estructura OHSAS 18001:2007 ............................. 44

Figura 15: Relación entre tipos de fallos, causas y pérdidas por accidentes,

incidentes y/o enfermedades profesionales. ........................................................ 47

Figura 16: Esquema general del Modelo Ecuador de gestión de seguridad y salud.

............................................................................................................................. 48

Figura 17: Cuantificación del modelo de gestión de seguridad y salud. ............... 48

Figura 18: Macroelementos principales del Modelo Ecuador ............................... 49

Figura 19: Pallets de materia prima ...................................................................... 54

Figura 20: Silos de almacenaje ............................................................................ 54

Figura 21: Extrusión de BOPP ............................................................................. 55

Figura 22: Chill Roll .............................................................................................. 56

Figura 23: Estirado Orientado longitudinalmente ................................................. 56

Figura 24: Estirado Orientado en Dirección Transversal ...................................... 57

Figura 25: Tratamiento corona ............................................................................. 57

Figura 26: Bobinador ............................................................................................ 58

Figura 27: Racks de bobinas ................................................................................ 58

Figura 28: Cortadora Primaria .............................................................................. 59

xvi

Figura 29: Peso de bobina ................................................................................... 59

Figura 30: Bobina Paletizada ............................................................................... 60

Figura 31: Metalizadora ........................................................................................ 60

Figura 32: Corte Secundario ................................................................................ 61

Figura 33: Molino .................................................................................................. 61

Figura 34: Regranulado ........................................................................................ 62

Figura 35: Bodega de Producto Terminado ......................................................... 62

Figura 36. Número de trabajadores por edad promedio ....................................... 79

Figura 37. Número de trabajadores por área ....................................................... 80

Figura 38. Porcentaje de trabajadores por horario de trabajo .............................. 81

Figura 39. Porcentaje de trabajadores que trabajan los fines de semanas .......... 81

Figura 40. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de

Gestión Preventiva ............................................................................................. 105

Figura 41. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de

condiciones de seguridad en lugares de trabjo. ................................................. 106

Figura 42. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de

condiciones de seguridad en maquinas ............................................................. 107

Figura 43. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de

condiciones de seguridad – Elevación y transporte. .......................................... 107

Figura 44. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el cuestionario de

condiciones de seguridad – Herramientas Manuales. ........................................ 108

Figura 45. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de

condiciones de seguridad – Manipulación de objetos. ....................................... 109

Figura 46. Resumen de medición de riesgos mecánicos en porcentajes en la

Empresa ............................................................................................................. 128

Figura 46. Resumen de medición de riesgos mecánicos en porcentajes en la

Empresa ............................................................................................................. 129

Figura 47. Mapa de riesgos mecánicos en La Empresa ................................... 130

Figura 48. Estructura Organizacional Propuesta de SSO .................................. 178

xvii

ÍNDICE DE ANEXOS

ANEXOS ……………………………………………………………………………….141

ANEXO A: Encuesta sobre Riesgos Mecánicos …………………………………..142

ANEXO B: Lista de comprobación (Check list) ……..……………………………..145

ANEXO C: Medidas de control por puesto de trabajo según la Matriz de Riegos de

William Fine …………………………..……………... ………………………………..152

ANEXO E: Proceso del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el

trabajo...………………... .…………………………... ………………………………..167

ANEXO D: Propuesta de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el

trabajo en la Empresa...………………..…………... ………………………………..169

1

RESUMEN

El estudio efectuado en empresa de conversión de empaques flexibles para

alimentos en la ciudad de Quito “La empresa”, está dirigido a la identificación y

evaluación de los factores de riesgos mecánicos por medio del método de William

Fine por puesto de trabajo en la planta de producción de Polipropileno

Biorientado. Su análisis, permitirá la propuesta de medidas correctivas, a fin de

evitar la posibilidad de que un trabajador sufra un accidente como consecuencia

de su trabajo por riesgos mecánicos.

Para la identificación de los diferentes factores de riesgos mecánicos se empleó

cuestionarios que fue aplicado a toda su población (90 personas). Además, se

realizó inspecciones de Seguridad por medio de los checklist o los cuestionarios

de Condiciones de Seguridad.

Al evaluar los riesgos mecánicos por William Fine en cada uno de sus puestos de

trabajo, se encontró que de diez puestos de trabajo el (90%) sufren de accidentes

por manejo de herramientas cortopunzantes, contacto con superficies calientes,

caída del mismo nivel por piso resbaloso o por falta de orden y aseo.

Al plantear y proponer la gestión y control de Seguridad y Salud en el trabajo

enfocado en los factores de riesgo mecánicos, se realizó mediante el Sistema de

Gestión de Seguridad y Salud, establecido por el Instituto Ecuatoriano de

Seguridad Social. Su principio básicos es la acción preventiva, debido que la

seguridad debe ser integrada en el proceso y en todos los niveles jerárquicos de

la empresa de empaques flexibles para alimentos de manera que la seguridad

sea considerada en todos los procedimientos, con sus responsables e

involucrados con sus respectivas funciones, de tal manera que los trabajadores

no se vean afectados por accidentes.

2

SUMMARY

The study in a Company of Conversion flexible packaging for food in the city of

Quito "Company” is aimed at the identification and evaluation of factors of

mechanical hazards by the method of William Fine per job in the plant Biaxial

Oriented Polypropylene production. Their analysis will allow the proposed

remedies, to avoid the possibility that a worker suffers an accident because of their

work for mechanical hazards.

To identify the different factors of mechanical hazards questionnaires was applied

to entire population (90 people). In addition, security inspections performed

through the checklist or questionnaires Security Conditions.

When evaluating mechanical risks by William Fine in each of their jobs, it was

found that ten jobs on (90%) suffer from accidents handling of sharp tools, hot

surfaces, fall at the same level per floor slippery or lack of housekeeping.

By raising and propose the management and control of safety and health at work

focused on the factors of mechanical risk, was held by Management System

Safety and Health, established by the Ecuadorian Institute of Social Security. Its

basic principle is the action preventive, because that security should be integrated

in the process and in all levels of the company's flexible food packaging so that

security is considered in all procedures with those responsible and involved with

their respective functions, such so that workers see not affected by accidents.

3

CAPÍTULO I

1. INTRODUCCIÓN

1.1 CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROBLEMA.

Los accidentes de trabajo constituyen uno de los mayores perjuicios de

nuestra sociedad. El accidente de trabajo constituye una de las situaciones más

dramáticas que puede sufrir un trabajador a lo largo de su vida laboral. El riesgo,

es decir, la probabilidad de sufrir un daño o lesión, termina por convertirse en el

trágico compañero de viaje de cualquier trabajador (Ruiz, et al., 2007).

Los accidentes laborales y las enfermedades profesionales son muy

frecuentes. Se ha calculado que cada año mueren en todo el mundo más de 2,3

millones de personas a causa de accidentes laborales o enfermedades

profesionales; 321.000 personas mueren cada año como consecuencia de

accidentes laborales; 317 millones de accidentes laborales no mortales ocurren

cada año y esto significa que cada 15 segundos, 115 trabajadores tienen un

accidente laboral y muchos de estos accidentes resultan en ausentismo laboral. El

costo de esta adversidad diaria es enorme y la carga económica de las malas

prácticas de seguridad y salud se estima en la organización en los países

desarrollados se pierde el 4% del Producto Interno Bruto (PIB) y en los en vías de

desarrollo se habla de pérdidas entre el 8 al 9% del PIB cada año (OIT, 2013).

Las condiciones de seguridad y salud en el trabajo difieren enormemente

entre países, sectores económicos y grupos sociales. Los países en desarrollo

pagan un precio especialmente alto en muertes y lesiones, pues un gran número

de personas están empleadas en actividades peligrosas como la agricultura, la

pesca y la minería. En todo el mundo, los pobres y los menos protegidos, con

frecuencia mujeres, niños y migrantes, son los más afectados (OIT, 2013)

A nivel de la región Andina se están desarrollando nuevas directrices

relacionadas con la implementación, control y mejoramiento de la Gestión de la

4

Seguridad y Salud en el Trabajo, contando con un sustento legal específico que

ampara varios aspectos relacionados con este tema. Según el Art. 11 de la

Decisión 584 del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo se

dispone que en todo lugar de trabajo se deberá tomar medidas tendientes a

disminuir los riesgos laborales. Estas medidas deberán basarse en directrices

sobre sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo y su entorno como

responsabilidad social y empresarial.

En el Ecuador, las cifras que maneja el Seguro de Riesgos del Trabajo del

IESS suman 2 mil muertes por año en Ecuador de los cuales el 86% se producen

por enfermedades profesionales. Las estadísticas son pobres por la falta de

profesionales en la gestión preventiva de las organizaciones porque solo se

registra el 5% de lo que es en realidad. El IESS cuenta con un subregistro que en

el Ecuador ocurren 80 mil accidentes de trabajo al año y 60 mil enfermedades

profesionales. Así, el Ecuador pierde 10 mil millones de dólares del PIB por falta

de prevención (El Mercurio, 2013 y El Telégrafo, 2012).

El Ecuador, un país en desarrollo, tiene accidentes de trabajo que genera

pérdidas humanas o materiales tanto en el sector privado como en el público,

disminuyendo la economía de las empresas e incrementando sus costos

operacionales, por tal motivo se trata de eliminar y/o reducir los riesgos y mejorar

las condiciones en el trabajo, por ello es indispensable implementar métodos de

seguridad. La exigencia de los organismos de control en el Ecuador como:

Dirección Nacional del Seguro General de Riesgos del Trabajo del IESS y el

Ministerio de Relaciones Laborales, buscan disminuir el número de accidentes de

trabajo y enfermedades ocupacionales, haciendo cumplir la legislación actual.

El Reglamento Orgánico Funcional del IESS, establece que es de

Responsabilidad del Seguro General de Riesgos de Trabajo proponer normas y

criterios Técnicos para la gestión administrativa, técnica, talento humano y para

los procedimientos operativos básicos de los factores de riesgo; por lo cual el

IESS crea el Reglamento del Sistema de Auditoria de Riesgos de Trabajo SART

(CD.333) en donde se estipula que todas las empresas están obligadas a cumplir

5

las normas establecidas, las cuales están amparadas en otros marcos legales

como la propia ley de seguridad social y disposiciones constitucionales vigentes.

La falta de implementación de un Sistema de Seguridad y Salud en el trabajo,

ocasiona altos costos directos e indirectos causados por los accidentes, y los

trabajadores al observar la ausencia de una política de seguridad se sienten

desprotegidos y buscarán otro trabajo que les provea un mejor ambiente de

trabajo.

Actualmente, en el Ecuador la mayoría de las empresas tienen problemas

técnico-legales, riesgos que están asociados, principalmente, al manejo de

maquinarias, herramientas, equipos eléctricos y conlleva a accidentes de trabajo y

gastos no previstos, por lo cual para ser competitivas en el mercado deben

implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo con el

propósito de tener un ambiente de trabajo seguro para los trabajadores.

En la Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos de la

Ciudad de Quito se realiza el proceso de extrusión, metalizado y conversión de

lámina de polipropileno para la venta a industrias que se encargan de la impresión

y laminación. La Empresa cuenta con maquinarias, equipos, herramientas

manuales, montacargas, puentes grúas, andamios y escaleras en las diferentes

áreas de trabajo dando lugar a riesgos y accidentes laborales, como caídas,

quemaduras, cortaduras y lesiones; la mayoría inducidos por inobservancia del

trabajador, falta de control, supervisión y aplicación de las normas de seguridad e

higiene en el trabajo, falta de procedimientos en cada área de trabajo.

En la Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos el

mayor número de jornadas perdidas por un accidente laboral (trauma por

aplastamiento del brazo derecho) fue de 120 días en el año 2013 y el de menor

jornada perdida corresponde a 1 día dada por corte a nivel de mano y/o dedo. El

costo de cada día perdido de trabajo es de aproximadamente $3000 por día de

producción, aparte de los gastos ocasionados por atención médica.

6

1.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN

Los materiales plásticos son de gran importancia a nivel mundial, su consumo

anual a finales del siglo XX fue entre 200 millones de toneladas. Los materiales

plásticos en las últimas décadas han pasado a ser los sustitutos naturales de

materiales naturales nobles (fibras, madera, etc.), e incluso metálicos, por su

condición de baratos, por su extensa aplicabilidad, así como por sus propiedades

muy superiores al resto, como son: baja densidad (productos ligeros), moldeables

(permite elaborar muchas formas complejas con un mínimo de operaciones) y

resistente a los agentes químicos y atmosféricos (Falagán M., 2008).

En muchas ocasiones las personas que trabajan sufren lesiones y

mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de sus

instrumentos de trabajo. Los accidentes con máquinas se evitarían con

resguardos de seguridad, con la cultura de prevención y con un Sistema de

Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo para que el personal no cometa

imprudencias o sientan temor al realizar sus actividades. (ISTAS, 2013)

Los Factores de Riesgo Mecánicos pueden presentarse durante la ejecución

del trabajo y que pueden actuar negativamente sobre el trabajador y que son

causantes directos o indirectos de accidentes y enfermedades ocupacionales si

no son debidamente controlados.

Las actividades que se realizan en la Empresa de Conversión de Empaques

Flexibles para Alimentos llevan consigo un latente riesgo de accidentes o de

enfermedades profesionales por la presencia de varios factores de riesgo, entre

los cuales están los Factores de Riesgo Mecánico que deben ser oportunamente

identificados y evaluados para luego establecer medidas de control que disminuya

o elimine los Riesgos Mecánicos existentes.

La Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos al no tener

identificados los peligros que generan cada una de sus actividades laborales, sus

máquinas y equipos, conlleva al aparecimiento de incidentes laborales lo que

posteriormente se produce accidentes de trabajo derivando finalmente en algo

7

más grave como enfermedades incapacitantes. Actualmente, la Empresa de

Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos lleva a cabo sus actividades

sin un debido procedimiento, lo que trabajadores ejecutan actos inseguros una y

otra vez, guiándose solo por la poca experiencia. Además, hay una inadecuada

supervisión, los trabajos ejecutados carecen de inspección continua y de igual

manera no se tiene un registro de las actividades que se está realizando, para

advertir en qué áreas de trabajo suelen producirse los accidentes, por ende los

trabajadores están en un entorno laboral riesgoso lo que produce insatisfacción

del personal. Finalmente, la capacitación de riesgos laborales, manejo de

maquinaria no se la realiza periódicamente, por lo cual los trabajadores ignoran

cuáles son las fuentes de peligro al que se encuentran expuestos.

1.3 ABREVIATURAS

COPASSO: Comité Paritario de Seguridad y Salud Ocupacional

INSHT: Instituto de Seguridad e Higiene en el trabajo

La Empresa: Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos. Se

mantendrá el nombre de la empresa en confidencialidad.

OHSAS: Occupational Health and Safety Assessment Series / Sistemas de

Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional)

PP: Polipropileno

SART : Sistema de Auditoria de Riesgos de Trabajo

SGP: Sistema Nacional de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales

SGSSO: Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional

SSO: Seguridad y Salud Ocupacional

SST: Seguridad y Salud en el Trabajo

8

1.4 OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN

1.4.1 OBJETIVO GENERAL.

Gestionar y controlar la Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) de una

Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos en base a la

normativa legal vigente para reducir la accidentabilidad por factores de riesgo

mecánicos

1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Determinar las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas internas

existentes en el área de Seguridad y Salud de la Empresa de Conversión

de Empaques Flexibles para Alimentos

Diseñar los procesos del área de Seguridad y Salud de una Empresa de

Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos con la finalidad de

reducir la accidentabilidad por factores de riesgo mecánicos, mediante la

administración por procesos en cada uno de los procesos del SST.

Diseñar un Sistema de Gestión de Seguridad en el trabajo para el manejo

de los riesgos de la Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para

Alimentos, integradas dentro de los elementos de gestión administrativa,

gestión técnica, gestión de talento humano y procedimientos operativos

básicos.

Controlar los factores de riesgo mecánicos para lograr el bienestar de los

trabajadores con la disminución de accidentes.

1.5 HIPÓTESIS

La gestión y control de seguridad y salud en el trabajo enfocados en los

factores de riesgos mecánicos reducirá o eliminará los accidentes de trabajo

de la Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos.

9

1.6 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN

A pesar del apogeo que está alcanzando en los actuales momentos la Gestión

de Seguridad y Salud en el trabajo, en nuestro país todavía no se ha podido

establecer una cultura de prevención y control de riesgos laborales, situación que

se dificulta por las malas condiciones económicas de algunas empresas, la

negligencia de los empleadores a la legislación vigente de Seguridad y Salud y la

falta de gestión de parte de las autoridades de control.

La Gestión de Seguridad y Salud es una herramienta efectiva para prevenir los

riesgos laborales, y en consecuencia reduce la siniestralidad en el trabajo, su

implantación facilita la identificación de los requisitos reglamentarios, el

cumplimiento de las obligaciones establecidas en la Ley de Prevención de

Riesgos Laborales y su desarrollo reglamentario, mejorar las condiciones de

trabajo, razones humanitarias, razones de competitividad, mejora la calidad del

producto y el ambiente laboral y mejorar la imagen de la empresa tanto hacia el

interior como hacia el exterior (Azcuénaga, 2010).

Integrar un Sistema Gestión de Seguridad y Salud en el conjunto de las

actividades de la empresa implica que debe proyectarse en los procesos técnicos,

en la organización del trabajo y en las condiciones en que éste se preste.

También, deberá integrarse con un sistema general de gestión, comprendiendo

tanto al conjunto de las actividades como a todos sus niveles jerárquicos.

Además, debe conseguir el conocer y controlar todo aquello que influye en el

funcionamiento de una organización ya que los riesgos laborales provocan daños

personales, pérdidas económicas y alteran la producción (Azcuénaga L. 2010).

Los procesos con los que cuenta la Empresa son extrusión de polipropileno,

reprocesado, metalizado y corte de láminas plásticas para empaques para

alimentos que cumplen las diferentes especificaciones dadas por los clientes. La

Unidad de Seguridad y Salud de la Empresa es defectuosa en sus controles y

procesos porque la Empresa posee una alta accidentabilidad; aunque en sus

políticas la Gerencia General se compromete a dotar de las mejores condiciones

de seguridad y salud ocupacional a todos sus trabajadores por ende no cumple

10

con los objetivos de la legislación vigente de Seguridad y Salud en el Trabajo. Por

ello, los aspectos de seguridad y salud en sus procesos deben tener una especial

importancia en las etapas de operación y mantenimiento de las maquinarias e

infraestructura; porque influye en el rendimiento individual y productividad de la

Empresa debido a que no se controla la accidentabilidad.

El personal que trabaja en contacto permanente con los equipos, maquinaria

y/o inadecuadas infraestructuras de la Empresa están expuestos a algunos

factores de riesgo, que deben ser identificados, evaluados y controlados para

proporcionar un ambiente laboral adecuado a los trabajadores. Los factores de

riesgo Mecánico son los factores que pueden ocasionar lesiones corporales tales

como cortes, contusiones, golpes, atrapamientos, aplastamientos, quemaduras.

La Empresa tiene entre sus indicadores a los riesgos mecánicos como factores

que ocasionan la mayoría de accidentes de trabajo.

El presente trabajo pretende gestionar los lineamientos de seguridad y salud

en los procesos de la Empresa, tomando como base el nuevo Sistema Nacional

de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales (SGP) y el Reglamento para el

Sistema de Auditoria de Riesgo del Trabajo normativa legal C.D. 333 que

establece los elementos del Sistema de Gestión que debe tener una empresa,

con la finalidad de mejorar las condiciones de seguridad de las instalaciones de

empaques flexibles para alimentos y, por tanto garantizar la seguridad de sus

trabajadores, clientes y contratistas; así como reducir la ocurrencia de accidentes

ocasionados por factores de riesgo mecánicos por atrapamiento y corte con

herramientas corto punzantes. Además, se tratará de gestionar y controlar los

riesgos mecánicos mediante la identificación y evaluación de aquellos riesgos

mecánicos existentes en cada una de las actividades de la empresa, con la

finalidad de determinar procedimientos seguros y un sistema de gestión de

seguridad y salud.

La realización del presente estudio es de vital importancia ya que le permitirá

a la Empresa tener una apreciación de la situación actual de los temas

relacionados a la seguridad y salud de los trabajadores, y las medidas de control

11

implantadas que eliminarán o disminuirán los accidentes y enfermedades

ocupacionales relacionados con los factores de riesgos mecánicos.

El mejoramiento de la calidad de vida de las personas está relacionado con la

obtención de un trabajo que le provea buenas condiciones laborales, donde la

protección de la seguridad y la salud constituyen un elemento importante en su

proceso.

El desarrollo del presente trabajo permitirá a la Empresa establecer una

estructura adecuada de prevención de riesgos y su control, lo que dará como

resultado:

• Mejorar el desempeño en relación con la salud y seguridad de los

trabajadores.

• Implementar mecanismos y herramientas orientados al mejoramiento continuo

de las condiciones laborales del trabajador y por ende a su calidad de vida, a

través del establecimiento y cumplimiento de objetivos y metas de salud y

seguridad.

• Eliminar o minimizar los riesgos a los que están expuestos los trabajadores en

sus actividades de trabajo

• Generar mejores condiciones de trabajo a través de la aplicación de un

Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo y, creando así una

cultura de trabajo preventiva para beneficio de la Empresa y de los

trabajadores.

12

CAPÍTULO II

2. MARCO TEÓRICO

2.1. ACCIDENTE DE TRABAJO

Accidente de trabajo es todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con

ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una

perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo

(figura 1) aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del empleador, o

durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, aun fuera del lugar y horas de

trabajo (Mancera, et al., 2012).

Figura 1: Accidente de trabajo

Por lo tanto, para que un accidente tenga esta consideración de accidente de

trabajo es necesario (INSHT, 2012):

Que el trabajador/a sufra una lesión corporal. Entendiendo por lesión todo

daño o detrimento corporal causado por una herida, golpe o enfermedad. Se

asimilan a la lesión corporal las secuelas o enfermedades psíquicas o

psicológicas.

Que ejecute una labor por cuenta ajena.

Que el accidente sea con ocasión o por consecuencia del trabajo, es decir,

que exista una relación de causalidad directa trabajo-lesión.

13

Accidente de trabajo es el resultado del contacto con una sustancia o una fuente

de energía (química, térmica, acústica, mecánica, eléctrica, etc.), por encima de la

capacidad límite del cuerpo humano o de estructura (Azcuénaga, 2010).

Un accidente acontecido indica la existencia real de un riesgo no detectado

oportunamente, o detectado pero no corregido en forma adecuada. Es en últimas,

el resultado de un programa de seguridad deficiente o mal desarrollado: cada

accidentes es un fracaso en la gestión de seguridad y afecta directamente a todo

el sistema productivo, pues además de los gastos médicos y pago de salarios

durante el período de incapacidad, la empresa o el empleador debe asumir una

gran cantidad de costo indirectos (Mancera, et al., 2012).

Todos los riesgos son susceptibles de prevención mediante el control de los

factores de riesgos. La prevención de los accidentes de trabajo pasa por realizar

una evaluación inicial de riesgos exhaustiva y eficaz, revisada y actualizada

periódicamente, cuando se incorporan nuevos equipos de trabajo y cuando

existan daños a los trabajadores (Ruiz-Frutos, et al., 2007).

Las principales causas involucradas en un accidente de trabajo son (Álvarez y

Faizal, 2012):

El trabajador

Los equipos ( máquinas y herramientas)

Los materiales

El medio ambiente

Los accidentes nunca se producen por casualidad, si así fuera no cabría aplicar

ningún tipo de medidas preventivas. Siempre son producidos por causas

naturales, y actuando sobre estás se pueden evitar o por lo menos reducir sus

frecuencias. Muchas veces un accidente se produce después de una serie de

incidentes o accidentes blancos, que son aquellos accidentes que no ocasionan

daños personales (Gonzales, 2003).

El Modelo Causal (tabla 1) permite comprender y registrar los hechos críticos que

tienen importancia para el control de los accidentes (Azcuénaga, 2010):

14

Tabla 1: Cadena Causal

FALTA DE CONTROL

1. Programa inadecuado

2. Estándares inadecuados del programa

3. Cumplimiento inadecuado de los estándares

4. Sistema de Prevención Inadecuado

CAUSAS BÁSICAS 1. Factores personales

2. Factores de trabajo

Son los síntomas de la enfermedad

CAUSAS INMEDIATAS

1. Actos inseguros/subestándar

2. Condiciones inseguras/subestándar

Son las circunstancias que se presentan justo

antes del accidente. Son las causas reales, el

origen o el porqué de que haya causas inmediatas

ACCIDENTES/INCIDENTE 1. Contacto con energía o sustancia

PÉRDIDA

1. Personas (lesión)

2. Propiedad (daños a equipos o producto)

3. Proceso (paradas)

Fuente: (Azcuénaga, 2010)

La clasificación de los accidentes de trabajo está basada en los siguientes

factores (Cortés, 2007):

Forma de accidente.

Agente material.

Naturaleza de la lesión.

Ubicación de la lesión.

En la siguiente tabla, según Bird, se incluyen a modo de ejemplo una de las

múltiples clasificaciones de causas (factores humanos y técnicos)

desencadenantes del accidente (Cortés, 2007).

15

Tabla 2: Factores humanos y técnicos según Bird

CAUSAS – FACTORES HUMANOS Y TÉCNICOS SEGÚN BIRD

CAUSAS HUMANAS CAUSAS TÉCNICAS

Causas básicas. Factores personales

1. Falta de conocimiento y/o habilidades trabajo 2. Motivación inadecuada por:

a) Ahorrar tiempo o esfuerzo b) Evitar incomodidades c) Atraer la atención d) Afirmar la independencia e) Obtener la aprobación de los demás f) Expresar hostilidad

3. Problemas somáticos y mentales

Causas básicas. Factores del puesto de trabajo 1. Procedimientos de trabajo inadecuado 2. Diseño y mantenimiento inadecuados 3. Procedimiento inadecuado en las compras de suministros 4. Desgastes por el uso normal

5. Usos anormales

Causas inmediatas. Actos inseguros. 1. Trabajar sin autorización 2. Trabajar sin seguridad 3. Trabajar a velocidades peligrosas 4. No señalar o comunicar riesgos 5. Neutralizar dispositivos de seguridad 6. Utilizar equipos de forma insegura 7. Utilizar equipos defectuosos 8. Adoptar posturas inseguras 9. Poner en marcha equipos peligrosos 10. Utilizar equipos peligrosos 11. Bromear y trabajar sin atención 12. No usar las protecciones personales

Causas inmediatas. Condiciones inseguras 1. Guardas y dispositivos de seguridad inadecuados 2. Sistemas de señalización y de alarma inadecuados 3. Riesgos de incendios y explosiones 4. Riesgos de movimientos inadecuados 5. Orden y limpieza defectuosos 6. Riesgo de proyecciones 7. Falta de espacio. Hacinamiento 8. Condiciones atmosféricas peligrosas 9. Depósitos y almacenamientos peligrosos 10. Defectos de equipos inseguros 11. Ruido e iluminación inadecuada 12. Ropa de trabajo peligrosas

Fuente: (Cortés, 2007)

Cuando ocurre un accidente, las consecuencias que del mismo se derivan son los

daños materiales y las lesiones corporales; según esto se clasifica los accidentes

en (Pizarro, et al., 2007):

El incidente es cualquier suceso no esperado ni deseado, que no dando lugar

a pérdidas de salud o lesiones a las personas, puede ocasionar daños a las

instalaciones, a las máquinas, a los equipos, etc. Sin embargo, los incidentes

son normalmente los antecedentes de un futuro accidente.

El accidente sin baja es cuando ocurre el mismo suceso inesperado, además

de poder producir daños a las instalaciones, máquinas o equipos, causa

también lesiones de poca importancia a las personas, como pinchazos, cortes,

golpes, etc. Estas lesiones se deben quedar registradas.

El accidente con baja es aquel que trae consigo la ausencia del accidentado

del lugar de trabajo de al menos un día; es decir, que suponen una baja del

trabajador, por lo menos de un día. A su vez se clasifican en leves, graves y

mortales en función del alcance de las lesiones.

16

La seguridad absoluta no existe, los indicadores advierten de la probable

inmediatez del accidente; estos indicadores son los incidentes; si se actúa sobre

ellos se cumplirá con el objeto fundamental de la Ley de Prevención de Riesgos

laborales: la protección eficaz en materia de seguridad y salud en el trabajo. A

continuación, los siguientes estudios realizados ponen de manifiesto la relación

entre accidente e incidente (INSHT, 2012).

HENRICH (figura 2) en 1950 hizo su estudio sobre una muestra de 330

accidentes de la misma clase, involucrando a la misma persona, y observó que

por cada accidente grave se producían 29 leves y 300 accidentes sin lesión

(INSHT, 2012).

Figura 2: Pirámide de Henrich

BIRD (figura 3) en 1969 hizo su estudio sobre una muestra de 1´750.000

trabajadores con más de 3.000 millones de horas trabajadas en 297 empresas de

21 actividades diferentes y observó, que por cada accidente grave se producían

10 leves, 30 accidentes con daños materiales y 600 incidentes o accidentes

blancos (Cortés, 2007):

Figura 3: Pirámide de Bird

17

PEARSON (figura 4) en 1975 hizo un estudio sobre una muestra de 1000000 de

accidentes de la industria británica y observó, que por cada accidente grave, se

producían 3 leves con baja, 50 leves sin baja, 80 accidentes con daños materiales

y 400 incidentes (INSHT, 2012).

Figura 4: Pirámide de Pearson

De los estudios anteriores se deduce que antes de que ocurra un accidente

siempre se presentará situaciones que se debe mejorar para que aquellos no se

lleguen a producir. El objetivo final de cualquier actuación en materia de

prevención de riesgos laborales es la protección de la salud de los trabajadores,

por tanto, si antes de que se produzcan los accidentes existen unos indicadores

que advierten de que estos van a ocurrir, lo ideal será investigar los incidentes

para poder corregir las situaciones anómalas y evitar el accidente (INSHT, 2012).

Dado que en realidad el accidente de trabajo es el resultado, en términos

probabilísticos, de una situación de riesgo, cabe afirmar, que actuando de forma

clara y contundente para minimizar el número de incidentes se evitarán los

accidentes con lesión, y con incapacidad laboral (Cortés, 2007).

2.2. RIESGO DEL TRABAJO

El hombre, en su trabajo diario, produce una serie de modificaciones en el

ambiente de trabajo que van a actuar sobre el individuo, ejerciendo sobre él una

influencia que puede dar lugar a la pérdida del equilibrio de la salud y a lo que se

18

conoce como “patologías o daños del trabajo”, que son enfermedades o lesiones

sufridas con motivo u ocasión del trabajo. Una buena calidad de vida en el trabajo

influirá de una forma muy positiva en el individuo; de igual manera; una mala

calidad en el trabajo repercutirá negativamente en su salud (González, 2003).

El riesgo identifica la probabilidad de sufrir un suceso. Los riesgos se cuantifican

en probabilidades de que ocurra una calamidad. El riesgo de trabajo es la

posibilidad de sufrir un accidente o enfermedad en y durante la realización de una

actividad laboral con vínculo laboral vigente (Álvarez y Faizal, 2012).

Figura 5: Riesgo de trabajo

Los riesgos de trabajo (figura 5) no serían más que una condición de trabajo que

causa un daño a la salud del trabajador. Esta relación causal es de la naturaleza

probabilística y multicausal, en el sentido de que no siempre que un trabajador

esté expuesto (en contacto) con un factor de riesgo se produce daño. Además,

para que se produzca el daño casi siempre hace falta la concurrencia de otros

factores de riesgos (Ruiz, et al., 2007).

FACTORES DE RIESGO DE TRABAJO

Son todas aquellas condiciones (factores) que incrementan el riesgo o están

asociados a ellos (figura 6). Tradicionalmente se clasifican en cuatro grupos

(Álvarez y Faizal, 2012):

Factores de riesgo relacionados con la seguridad: se refiere las condiciones

materiales que influyen en los accidentes laborales como los equipos,

19

máquinas o herramientas, o el medio donde se trabaja. Accidentes ocurridos

por las máquinas, golpes, caídas, quemaduras o aplastamientos.

Factores relacionados con las características del trabajo: como la

manipulación de cargas, las posturas de trabajo, la atención y concentración,

el estrés laboral.

Factores relacionados con la organización del trabajo: los horarios, las

relaciones con los jefes, el tiempo en la ejecución del trabajo.

Factores de origen físico, químicos o biológicos: son factores como el ruido, la

temperatura, la humedad (físicos), los tóxicos, gases, vapores (químicos) o los

contaminantes biológicos como bacterias, hongos o virus.

Figura 6: Factores de Riesgo de trabajo

Un factor de riesgo laboral no sería más que una condición de trabajo que causa

daño a la salud del trabajador. Esta relación causal es de naturaleza probabilística

y multicausal, en el sentido de que no siempre que un trabajador esté expuesto

(en contacto) con un factor de riesgo se produce el daño. Además, para que se

produzca el daño casi siempre hace falta la concurrencia de otros factores de

riesgo. Esto quiere decir que el trabajo no siempre producirá un daño a la salud,

dependiendo de las condiciones en las que se realice (Ruiz, et al., 2007).

Las condiciones de trabajo que pueden convertirse en factores de riesgo laborales

e influir negativamente en la salud de un trabajador hay que situarlas en el

entorno de la empresa y del puesto del trabajo, tal como se expresa en la tabla 3,

sin olvidar que, el mercado de trabajo y el contexto socioeconómico donde se

inserta la empresa determinan de manera clara tanto las condiciones de trabajo

20

concretas de un determinado puesto de trabajo como las distintas formas

mediante las que el trabajador se expone a dichas condiciones de trabajo (Ruiz,

et al., 2007).

Tabla 3: Factores de riesgo clasificados según su origen en las condiciones de trabajo

Origen Condiciones de Trabajo Factores de riesgo

Estructuras Lugares

Equipos e instalaciones

Superficies deslizantes

Engranajes

Ambiente Condiciones climáticas

Calidad del aire

Productos

35° C

Hongos

Plaguicidas

Tarea Movimiento

Posturas

Carga físicas

Ciclos cortos

Sedentarismo

Peso elevados

Organización Apoyo de los compañeros y mandos

Control sobre la tarea

Exigencia psíquica

Escaso

Reducida

Elevada

Fuente: (Ruiz, et al., 2007)

2.3. RIESGOS MECÁNICOS

De acuerdo a la NTP 522 del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el

Trabajo de España “se denomina peligro mecánico al conjunto de factores físicos

que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de

máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o

fluidos. El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está

condicionado fundamentalmente por: su forma (aristas cortantes, partes agudas);

su posición relativa (zonas de atrapamiento); su masa y estabilidad (energía

potencial); su masa y velocidad (energía cinética); su resistencia mecánica a la

rotura o deformación y su acumulación de energía, por muelles o depósitos a

presión”.

Figura 7: Riesgo Mecánico

21

Según la Organización Internacional del Trabajo (1998), se consideran factores de

riesgos mecánicos (figura 7) a la caída de personas al mismo y distinto nivel,

caída de objetos por manipulación, desplome o desprendimiento, pisada de

objetos por desorden, choque contra objetos móviles e inmóviles, golpes o cortes

por herramientas, proyección de elementos o partículas, atrapamiento

por/entre/en objetos, máquinas o vehículos, atropello o golpes por vehículos. En

estos factores de riesgo intervienen: maquinaria, herramientas, vehículos,

aparatos de izar, instalaciones, superficies de trabajo, falta de orden en el área de

trabajo.

Los agentes mecánicos se enmarcan dentro del denominado ambiente mecánico

del trabajo, es decir, los lugares o espacios de trabajo, las máquinas, las

herramientas y demás objetos presentes en el desarrollo de las labores, que

pueden producir: caídas, aplastamientos, cortes, atrapamiento o proyecciones de

partículas en los ojos. En el espacio de trabajo pueden resaltarse: el estado del

suelo, las dimensiones de los pasillos y puertas, la abertura de huecos en

ventanas y escaleras, el apilamiento de materiales, el transporte interior, las

plataformas donde se asientan las máquinas, las propias máquinas, las

herramientas manuales (Álvarez y Faizal, 2012).

Los riesgos mecánicos son todos aquellos instrumentos o ayudas que permiten

realizar el trabajo de una manera ágil, eficiente, precisa y eficaz, tales como las

herramientas, las máquinas, los equipos, equipos de transporte, plataformas,

andamios y escaleras que en un momento determinado pueden convertirse en

factores de riesgo (Mancera, et al., 2012).

2.3.1 MAQUINARIAS Y EQUIPOS

Las máquinas son los equipos de trabajo con mayor presencia en las distintas

actividades productivas. Una máquina (figura 8) es un conjunto de piezas u

órganos unidos entre sí, de los cuales uno por lo menos habrá de ser móvil, y en

su casos, de órganos de accionamiento, circuito de mando y de potencia, u otros,

asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para

22

la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un

material (Ruiz-Frutos, et al., 2007).

Figura 8: Máquina

Las máquinas y los equipos están constituidos por partes fijas y móviles que

actúan de forma sincronizada para modificar o encauzar una fuerza con el

objetivo de lograr un fin predeterminado. Una máquina transforma energía

eléctrica para aplicarla a una tarea de utilidad en el trabajo y por lo general, la

fuerza desarrollada por la máquina es bastante grande; de acuerdo con el grado

de automatización de la máquina, se requiere de mayor o menor intervención

directa del trabajador y la exposición del operario a la potencia de la máquina

puede ocasionar las lesiones (Mancera, et al., 2012).

Las causas de los riesgos mecánicos en máquinas tienen su énfasis en (Mancera,

et al., 2012):

Diseño y construcción de máquinas, equipos y herramientas.

Ausencia de dispositivos de seguridad positiva y falta de resguardos.

Instalación de máquinas y equipos en lugares inadecuados por área, altura,

ventilación e iluminación.

Falta de instructivos de operación segura.

Entrenamiento deficiente de operarios.

Inexistencia de programas de mantenimiento.

Modificaciones en los mecanismos sin los conocimientos y recursos

necesarios.

23

2.3.2 HERRAMIENTAS1

Son todos aquellos instrumentos utilizados por el trabajador para realizar su labor,

que requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana. Por lo general se

utilizan de forma individual y como son usadas durante una gran parte de la

jornada laboral, de existir factores de riesgo en su utilización, la probabilidad de

accidentes es muy alta comparada con otros factores de riesgo laboral. Las

herramientas, según la energía que las activa, pueden ser:

Herramientas de mano: todas aquellas accionadas por la fuerza de los

músculos del operario. Pueden generarse desde pequeños rasguños hasta

aplastamiento y heridas cortantes o punzantes muy graves.

Herramientas eléctricas portátiles: accionadas por el hombre y asistidas por

energía eléctrica. Su inadecuado manejo ocasiona daños severos debido a la

velocidad de las piezas móviles de la herramienta y al posible contacto con la

energía.

Herramientas neumáticas portátiles: son accionadas por el hombre con

asistencia de aire comprimido y la fuerza que generan es de una magnitud tal

que pueden ocasionar daños severos al cuerpo del operario de no existir las

condiciones de seguridad adecuadas. Estas herramientas causan accidentes

especialmente por las siguientes razones: herramientas defectuosas,

mantenimiento deficiente, uso de herramientas inadecuadas para la tarea y

uso incorrecto de la herramienta.

Figura 9: Herramientas

1 Mancera, et al., 2012.

24

Las herramientas (figura 9), pueden generar lesiones en el trabajador tales como:

aplastamiento, atrapamiento, cizallamiento, corte, enganche, fricción, abrasión,

impacto, proyección de fluidos y punzonamiento.

2.3.3. EQUIPOS DE TRANSPORTE

Durante las labores propias del trabajo es necesario movilizar máquinas,

herramientas, materias primas o productos terminados. El transporte e izaje de

cargas (figura 10), es una de las causas más frecuentes de accidentes al personal

directamente involucrado en el proceso. Para la movilización de materiales sólidos

y recipientes cumplen tres fases básicas: levantamiento de cargas, transporte

interno y descarga (Mancera, et al., 2012).

Figura 10: Equipos de transporte

2.4.- CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO.

Las condiciones de trabajo son cualquier característica del trabajo que pueda

tener una influencia en la salud física, psíquica y social del trabajador. Por esa

razón, cuando las condiciones de trabajo en las que el trabajador realiza su

actividad diaria no son las adecuadas se encuentra toda una serie de riesgos para

la salud que es necesario eliminar o reducir. Por lo tanto, las condiciones de

trabajo son las características generales de los locales, instalaciones, equipos,

productos y demás útiles existentes en el centro de trabajo; son la naturaleza de

los agentes físicos, químicos y biológicos presentes en el ambiente de trabajo y

sus correspondientes intensidades, concentraciones o niveles de presencia; son

los procedimientos para la utilización de los agentes físicos, químicos y biológicos

que intervienen en la generación de los riesgos; y son aquellas características del

25

trabajo, incluidas las relativas a su organización, que influyan en la magnitud de

los riesgos a que esté expuesto el trabajador (Gonzáles, 2003).

Condiciones de trabajo (figura 11) es el conjunto de variables que definen la

realización de una tarea concreta y el entorno en que ésta se realiza, en cuanto

que estas variables determinan la salud del individuo que la ejecuta, en la triple

dimensión física, psíquica y social, apuntada por la OMS. Este conjunto de

variables hace referencia tanto a aspectos de la tarea concreta, es decir, al

contenido más o menos intrínseco de cada trabajo, como al entorno físico y

organizativo en el que se realiza (condiciones ambientales de iluminación, ruido,

clima, etc.), así como tipo de contratos, horarios, tamaño de la empresa, etc.

(Ruiz-Frutos, et al., 2007).

Figura 11: Condiciones de trabajo

Tres ámbitos contingentes inciden en las condiciones de trabajo: a)El marco

jurídico normativo señalado por las leyes, que ponen límites a las capacidad de

decisión unilateral del empresario y establecen obligaciones y derechos a los

trabajadores, b) las relaciones laborales entendidas, en un sentido amplio, como

la dinámica normativa y de control sobre el trabajo y las condiciones de trabajo,

c)las relaciones informales de tipo vertical entre directivos y trabajadores, y de

carácter horizontal entre compañeros de trabajo (Ruiz-Frutos, et al., 2007).

Las consecuencias derivadas de las condiciones de seguridad de trabajo pueden

dar lugar a diferentes tipos de accidentes de trabajo como consecuencia de:

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Lesiones originadas en el trabajador por elementos móviles de las máquinas

(golpes, cortes, atrapamiento), materiales desprendidos (pieza que se

mecaniza o elementos de la máquina), etc.

Lesiones originadas por herramientas manuales o mecánicas (golpes y

cortes), lesiones oculares. esguinces, etc.

Lesiones originadas por golpes con objetos, máquinas o materiales,

atrapamientos, etc.

Lesiones originadas por aplastamientos, caídas de o desde aparatos

elevadores, vuelco de vehículos etc.

2.5. EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES

Evaluación de riesgos es el proceso de valoración del riesgo que entraña para la

salud y seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se verifique un

determinado peligro en el lugar de trabajo. Con la evaluación de riesgos se

consigue el objetivo de facilitar al empresario la toma de medidas adecuadas para

poder cumplir con su obligación de garantizar la seguridad y la protección de la

salud de los trabajadores. Con la evaluación de riesgos (figura 12) se consigue:

identificar los peligros existentes en el lugar de trabajo y evaluar los riesgos

asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben tomarse para

proteger la seguridad y la salud de los trabajadores (Cortés, 2007).

Así pues, una vez identificado el peligro se debe estimar, analizar, valorar y

controlar el grado de peligrosidad del riesgo en base a la valoración del triple

criterio (probabilidad, gravedad y vulnerabilidad) (Cortés, 2007).

Figura 12: Estructura de la Evaluación de Riesgos

IDENTIFICACIÓN DE

PELIGROS ANÁLISIS Y EVALUACIÓN

DEL RIESGO

MEJORAMIENTO

CONTINUO

CONTROLAR EL GRADO

DE PELIGROSIDAD

27

Con la evaluación de riesgos se consigue (Cortes, 2007):

Identificar los peligros existentes en el lugar de trabajo y evaluar los riesgos

asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben tomarse para

proteger la seguridad y la salud de los trabajadores.

Poder efectuar una elección adecuada sobre los equipos de trabajo, las

sustancias químicas empleadas, el acondicionamiento del lugar de trabajo

y la organización de éste.

Comprobar si las medidas existentes son adecuadas.

Establecer prioridades en el caso de que sea preciso adoptar nuevas

medidas como consecuencia de la evaluación.

Comprobar y hacer ver a la administración laboral, trabajadores y sus

representantes que se han tenido en cuenta todos los factores de riesgo y

que la valoración de riesgos y las medidas preventivas están bien

documentadas.

Comprobar que las medidas preventivas adoptadas tras la evaluación

garantizan un mayor nivel de protección de los trabajadores.

2.5.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS

Identificar los factores de riesgo es el paso más importante del proceso de

evaluación; sólo podrán ser evaluados y eventualmente corregidos aquellos

factores de riesgo que hayan sido identificados con anterioridad. La identificación

es particularmente difícil, pues muchos de los factores de riesgo no se detectan

con facilidad (Ruiz-Frutos, et al., 2007).

En esta etapa se identifican los factores de riesgo en el lugar de trabajo de

reconocida o potencial nocividad para la seguridad y salud de los trabajadores.

Los trabajadores son las personas más calificadas para identificar las situaciones

de riesgo pues se enfrentan con ellos directamente día a día, sus actividades se

centran en (Álvarez y Faizal, 2012):

El reconocimiento sanitario de las condiciones de trabajo y factores de riesgo

ambiental laboral que proporciona información cualitativa general sobre la

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existencia de los factores de riesgo para la salud de los trabajadores y sobre

efectos y daños.

El análisis ocupacional permite conocer las actividades que se realiza y los

factores de riesgo peculiar y relativo a cada trabajo, los mismos que el número

de personas empleadas en cada ocupación. Algunos datos que se incluyen: la

manera como se realiza el trabajo, el número de trabajadores, los factores de

riesgo a que se encuentran expuesto un grupo de trabajadores, el tiempo de

exposición a los factores de riesgo. La mejor información relacionada con los

factores de riesgo provienen del área de trabajo como: los accidentes y

enfermedades que se han presentado y que se puede conseguir de los

registros y de los exámenes médicos que se efectúan, los trabajadores

expuestos, la observación de las instalaciones, lugares de trabajo,

trabajadores y actividades.

Para identificar los peligros generados por la operación de la organización, es

necesario tener en cuenta (Mancera, et al., 2012):

Operaciones y procedimientos rutinarios y no rutinarios, teniendo en cuenta

que el trabajo rutinario forma con facilidad hábitos seguros de procedimiento,

mientras que los no rutinarios omiten medidas de prevención no establecidas

por lo esporádico de la actividad.

Peligros y riesgos que plantean las actividades adelantadas por el personal

propio, contratistas, visitantes y cualquier otra persona relacionada con la

organización.

Instalaciones para el desarrollo de la actividad de la empresa, teniendo en

cuenta las áreas comunes.

Medios de producción y de transporte.

Las herramientas disponibles para los trabajadores, en este proceso de

identificación de peligros, se puede considerar en una de estas dos categorías

(Mancera, et al., 2012):

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La identificación proactiva: Análisis de puestos de trabajo, análisis de tareas,

análisis de riesgos por oficios, inspecciones de seguridad, observación de

comportamiento del trabajador, reporte de actos y condiciones inseguras.

La identificación reactiva: investiga las causas de eventos indeseados, como:

la investigación y análisis de los casi accidentes y los accidentes.

2.5.2. MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO

Según señala Cortés (2007) es necesario evaluar los riesgos de forma cualita