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UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
DIRECCIÓN GENERAL DE POSGRADOS
MAESTRÍA EN SEGURIDAD Y PREVENCIÓN DE RIESGOS EN EL TRABAJO
GESTIÓN Y CONTROL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO
ENFOCADO EN LOS FACTORES DE RIESGO MECÁNICOS PARA UNA
EMPRESA DE CONVERSIÓN DE EMPAQUES FLEXIBLES PARA ALIMENTOS
EN LA CIUDAD DE QUITO
Trabajo de Grado presentado como requisito parcial para optar el Grado de
Magister en Seguridad y Prevención de Riesgos del Trabajo
AUTORA:
STEPHANIE ALEXANDRA MEDRANO CARVAJAL
DIRECTOR:
ING. MAURICIO HERNÁN ROJAS DÁVALO, MSc.
QUITO – ECUADOR
MAYO – 2015
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CERTIFICACIÓN DEL ESTUDIANTE DE AUTORÍA DEL TRABAJO
Yo, Stephanie Alexandra Medrano Carvajal, declaro bajo juramento que el trabajo
aquí descrito es de mi autoría, que no ha sido presentado para ningún grado o
calificación profesional.
Además, de acuerdo a la ley de Propiedad Intelectual, todos los derechos del
Presente Trabajo de Grado, por su reglamento y normatividad institucional
vigente, pertenecen a la Universidad Tecnológica Equinoccial.
___________________________________
Stephanie Alexandra Medrano Carvajal
C.I. 171739325
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INFORME DE APROBACIÓN DEL DIRECTOR DEL TRABAJO DE GRADO
APROBACIÓN DEL DIRECTOR
En mi calidad de Director del Trabajo de Grado presentado por el señorita
Stephanie Alexandra Medrano Carvajal, previo a la obtención del Grado de
Magister en Seguridad y Prevención de Riesgos del Trabajo, considero que dicho
Trabajo reúne los requisitos y disposiciones emitidas por la Universidad
Tecnológica Equinoccial por medio de la Dirección General de Posgrado para ser
sometido a la evaluación por parte del Tribunal examinador que se designe. En la
Ciudad de Quito, a los 17 días del mes de Marzo de 2015.
__________________________________________
Ing. Mauricio Hernán Rojas Dávalos, Msc.
CI. 170721192
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DEDICATORIA
A Dios, por darme la oportunidad de alcanzar una meta más en mi vida y haberme
guiado por el camino correcto para lograr mis objetivos.
A mis padres, Narcisa y Jorge, quienes con su ejemplo me han enseñado el
significado de la responsabilidad, honestidad y perseverancia.
A mi hermano y cuñada, Jorge y Ana Leticia, quienes han estado conmigo en los
buenos y no tan buenos momentos, haciéndome saber con cada detalle que
siempre podré contar con ellos.
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INDICE DE CONTENIDO
CAPÍTULO I ........................................................................................................... 3
1. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 3
1.1 CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROBLEMA. .............................................. 3
1.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN ............................................. 6
1.3 ABREVIATURAS....................................................................................... 7
1.4 OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN ........................................................... 8
1.4.1 OBJETIVO GENERAL. ....................................................................... 8
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS .............................................................. 8
1.5 HIPÓTESIS ............................................................................................... 8
1.6 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN ............................................... 9
CAPÍTULO II ........................................................................................................ 12
2. MARCO TEÓRICO .................................................................................... 12
2.1. ACCIDENTE DE TRABAJO ................................................................... 12
2.2. RIESGO DEL TRABAJO ........................................................................ 17
FACTORES DE RIESGO DE TRABAJO ................................................... 18
2.3. RIESGOS MECÁNICOS ........................................................................ 20
2.3.1 MAQUINARIAS Y EQUIPOS ............................................................ 21
2.3.2 HERRAMIENTAS ............................................................................. 23
2.3.3. EQUIPOS DE TRANSPORTE ......................................................... 24
2.4.- CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO. ......................... 24
2.5. EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES ........................................... 26
2.5.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS ................................................... 27
2.5.2. MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO .... 29
2.5.2.1 MÉTODO WILLIAM FINE........................................................... 31
2.5.2.2 GRADO DE REPERCUSIÓN ..................................................... 33
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2.5.3. MEDIDAS DE CONTROL ................................................................ 35
2.6 GESTIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO ....................... 39
2.7 SISTEMA DE GESTIÓN DE SEGURIDAD INDUSTRIAL Y SALUD
OCUPACIONAL SEGÚN LA NORMA OHSAS 18001:2007 ......................... 42
2.8.- SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO (MODELO ECUADOR) Y EL SISTEMA DE GESTIÓN DE
PREVENCIÓN DE RIESGOS (SGP) ............................................................ 46
2.8.1. GESTIÓN ADMINISTRATIVA.......................................................... 50
2.8.2. GESTIÓN TÉCNICA ........................................................................ 51
2.8.3. GESTIÓN DEL TALENTO HUMANO .............................................. 51
2.8.4. PROCESOS OPERATIVOS RELEVANTES.................................... 52
CAPÍTULO III ....................................................................................................... 54
3. METODOLOGÍA ........................................................................................ 54
3.1. LEVANTAMIENTO DE PROCESOS DE LA EMPRESA ........................ 54
3.1.1 RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA ................................................. 54
3.1.2. CARGA DE RESINA DE PP A SILOS. ............................................ 54
3.1.3. EXTRUSIÓN .................................................................................... 55
3.1.3.1. CHILL ROLL .............................................................................. 55
3.1.3.2 MDO ........................................................................................... 56
3.1.3.3. TDO .......................................................................................... 56
3.1.3.4. PULL ROLL ............................................................................... 57
3.1.3.5. BOBINADOR ............................................................................. 57
3.1.3.6. RACKS ...................................................................................... 58
3.1.4. CORTE PRIMARIO ......................................................................... 58
3.1.5. EMPAQUE. ...................................................................................... 59
3.1.6. PALETIZADORA. ............................................................................ 59
3.1.7. METALIZADO .................................................................................. 60
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3.1.8. CORTE SECUNDARIO. .................................................................. 60
3.1.9. MOLINO. ......................................................................................... 61
3.1.10. REGRANULADO. .......................................................................... 61
3.1.11. BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO. .................................... 62
3.2. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN ............................................ 66
3.2.1. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ................................................... 66
3.2.2. TIPO DE INVESTIGACIÓN ............................................................. 66
3.2.3 MÉTODO DE ESTUDIO ................................................................... 67
3.2.3.1 IDENTIFICACIÓN DE LOS PELIGROS MECÁNICOS .............. 67
3.2.3.2 EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS MECÁNICOS ...................... 70
3.2.3.3 GESTIÓN Y CONTROL DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO ENFOCADO EN LOS FACTORES DE RIESGOS MECÁNICOS.
.................................................................................................................. 70
3.2.4. POBLACIÓN Y MUESTRA .............................................................. 71
3.2.4.1 POBLACIÓN .............................................................................. 71
3.2.4.2 MUESTRA.................................................................................. 71
3.2.5 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS Y
ANÁLISIS DE DATOS: .............................................................................. 71
3.2.6. CONFIABILIDAD DEL INSTRUMENTO .......................................... 72
3.3.- OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES ........................................... 74
3.3.1 VARIABLE INDEPENDIENTE: RIESGO MECÁNICO ...................... 74
3.3.2 VARIABLE DEPENDIENTE: ACCIDENTES DE TRABAJO ............. 75
3.3.3 VARIABLE MODIFICADORA DE EFECTO ...................................... 76
CAPÍTULO IV ....................................................................................................... 77
4. ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS . 77
4.1 ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
DE LA ENCUESTA ....................................................................................... 77
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4.1.1 FIABILIDAD ...................................................................................... 77
4.1.2. FACTORES MODIFICADORES DE EFECTO................................. 79
4.1.2.1. EDAD DE LA POBLACIÓN ANALIZADA .................................. 79
4.1.2.2. ÁREAS DE LA POBLACIÓN ANALIZADA ................................ 80
4.1.2.3. HORARIO DE TRABAJO DE LA POBLACIÓN ANALIZADA .... 81
4.1.2.4. PROTECCIÓN DEL EPP RESPECTO AL RIESGO EXPUESTO
............................................................................................................... 82
4.1.2.4. CONOCIMIENTO SOBRE RIESGOS DE TRABAJO EN LA
POBLACIÓN .......................................................................................... 83
4.1.2.5. IMPORTANCIA EN SSO DE LOS SUPERVISORES EN LA
POBLACIÓN ANALIZADA ..................................................................... 84
4.1.2.6. EXPERIENCIA DE LA POBLACIÓN ANALIZADA .................... 84
4.1.3. FACTORES VARIABLES DEPENDIENTES E INDEPENDIENTES. 86
4.1.3.1. MÁQUINAS DESPROTEGIDAS ............................................... 86
4.1.3.2. MANEJO DE HERRAMIENTAS CORTANTES Y/O PUNZANTES
............................................................................................................... 87
4.1.3.3. PISO IRREGULAR Y/O RESBALADIZO .................................. 89
4.1.3.4. OBSTÁCULOS EN EL PISO ..................................................... 90
4.1.3.5. DESORDEN .............................................................................. 92
4.1.3.6. CAÍDAS DE PERSONAS DESDE DIFERENTE ALTURA ........ 93
4.1.3.7. CAÍDAS POR MANIPULACIÓN DE OBJETOS ........................ 94
4.1.3.8. CIRCULACIÓN DE MAQUINARIA Y VEHÍCULOS EN ÁREAS 96
4.1.3.9. SUPERFICIES O MATERIALES CALIENTES .......................... 98
4.1.3.10. CONTACTO ELÉCTRICOS .................................................... 99
4.1.3.11. DESPLOME O DERRUMBAMIENTO ................................... 101
4.1.3.12. PROYECCIÓN DE PARTÍCULAS ......................................... 102
4.1.3.13. TRABAJOS DE MANTENIMIENTO ...................................... 103
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4.2 ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
DE LOS CHECK LIST DE LAS CONDICIONES DE SEGURIDAD ............. 105
4.3. IDENTIFICACIÓN, MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS
MECÁNICOS .............................................................................................. 109
4.4 ANÁLISIS, INTERPRETACIÓN Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
DE LA GESTIÓN Y CONTROL DE SEGURIDAD Y SALUD EN LOS
TRABAJOS ENFOCADOS EN LOS FACTORES DE RIESGOS
MECÁNICOS. ............................................................................................. 131
CAPITULO V ...................................................................................................... 137
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................... 137
5.1. CONCLUSIONES................................................................................. 137
5.2. RECOMENDACIONES ........................................................................ 140
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................1378
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INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Cadena Causal ....................................................................................... 14
Tabla 2: Factores humanos y técnicos según Bird ............................................... 15
Tabla 3: Factores de riesgo clasificados según su origen en las condiciones de
trabajo .................................................................................................................. 20
Tabla 4: Valoración de las consecuencias ........................................................... 32
Tabla 5: Valoración de la exposición .................................................................... 32
Tabla 6: Valoración de la probabilidad ................................................................. 33
Tabla 7: Valoración del grado de peligro .............................................................. 33
Tabla 8: Factor de ponderación ............................................................................ 34
Tabla 9: Grado de Repercusión ........................................................................... 34
Tabla 10: Orden de priorización de riesgos .......................................................... 34
Tabla 11: Valoración del factor de costo .............................................................. 37
Tabla 12: Valoración del grado de corrección ...................................................... 37
Tabla 13: Medidas de control de riesgos .............................................................. 39
Tabla 14: Requisitos de los estándares OHSAS 18001:2007 .............................. 45
Tabla 15: Subelementos del Modelo Ecuador ...................................................... 50
Tabla 16. Proceso general de la empresa de conversión de empaques flexibles
para alimentos ...................................................................................................... 63
Tabla 17. Matriz de Identificación y Evaluación de riesgos .................................. 68
Tabla 18. Tabla de valoración cuantitativa y cualitativa de los check list ............. 69
Tabla 19. Número de trabajadores por área de La Empresa ............................... 71
Tabla 20: Coeficiente alfa de Cronbach ............................................................... 73
Tabla 21. Cálculo del Coeficiente Alfa de Cronbach de las encuestas ................ 73
Tabla 22. Fiabilidad Alfa de Cronbach ................................................................. 78
Tabla 23. Edad de los trabajadores en relación con el tipo de lesiones por riesgo
mecánico .............................................................................................................. 79
Tabla 24. Número de trabajadores que trabajan en horario rotativo .................... 82
Tabla 25. EPP protege de los riesgos expuestos ................................................. 82
Tabla 26. EPP suficiente vs Uso de Herramientas y maquinaria ......................... 82
Tabla 27. Conocimiento sobre los riesgos de trabajo ........................................... 83
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Tabla 28. Capacitación vs Uso de Herramientas y maquinaria ............................ 83
Tabla 29. Importancia del Supervisor sobre la SSO vs Uso de Herramientas y
maquinaria............................................................................................................ 84
Tabla 30. Tiempo de experiencia vs personas por área ....................................... 85
Tabla 31. Tipo de lesiones por un accidente vs tiempo de experiencia ............... 85
Tabla 32. Relación de máquina desprotegida y las lesiones sucedidas ............... 86
Tabla 33. Relación de lesiones por máquinas desprotegidas por área ................ 87
Tabla 34. Relación de manejo de herramientas cortantes y/o punzantes y las
lesiones sucedidas ............................................................................................... 88
Tabla 35. Relación de lesiones por manejo de herramientas cortantes y/o
punzantes por área .............................................................................................. 89
Tabla 36. Relación de piso irregular y/o resbaladizo y las lesiones sucedidas .... 90
Tabla 37. Relación lesiones por caídas al mismo nivel por piso irregular y/o
resbaladizo por área ............................................................................................. 90
Tabla 38. Relación de obstáculos en el piso y las lesiones sucedidas ................. 91
Tabla 39. Relación lesiones por caídas al mismo nivel por obstáculos en el piso
por área ................................................................................................................ 92
Tabla 40. Relación de desorden y las lesiones sucedidas ................................... 92
Tabla 41. Relación lesiones por desorden en el puesto de trabajo ...................... 93
Tabla 42. Relación de caídas desde diferente altura y las lesiones sucedidas .... 94
Tabla 43. Relación lesiones por caídas desde diferente altura en el puesto de
trabajo .................................................................................................................. 94
Tabla 44. Relación de manipulación de objeto y las lesiones sucedidas por golpes
por caídas de los mismos ..................................................................................... 95
Tabla 45. Relación golpes debido a caídas de objetos durante su manipulación en
el puesto de trabajo .............................................................................................. 96
Tabla 46. Relación de circulación de maquinarias y las lesiones ......................... 97
Tabla 47. Relación circulación de maquinarias por puesto de trabajo ................. 97
Tabla 48. Relación de circulación de maquinarias y las lesiones ......................... 98
Tabla 49. Relación lesión por quemaduras por el contacto con superficies o
materiales calientes en el puesto de trabajo ........................................................ 99
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xii
Tabla 50. Relación de quemaduras o electrocución por manejo de instalaciones
eléctricas ............................................................................................................ 100
Tabla 51.Relación lesión por quemaduras o electrocución por manejo de
instalaciones eléctricas ...................................................................................... 100
Tabla 52.Relación de caída de objetos por derrumbamiento o desprendimiento 101
Tabla 53.Relación de caída de objetos por derrumbamiento o desprendimiento 102
Tabla 54.Relación de proyección de partículas líquidas o solidas ..................... 102
Tabla 55.Relación de proyección de partículas líquidas o sólidas en los puestos
de trabajo ........................................................................................................... 103
Tabla 56.Relación de por trabajos de mantenimiento. ....................................... 104
Tabla 57.Relación de trabajos de mantenimiento en los puestos de trabajo ..... 104
Tabla 58. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en la Bodega de Materia Prima .......................................................................... 110
Tabla 59. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en la Extrusión y Alimentación de Tolvas .......................................................... 111
Tabla 60. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en la Extrusión y Alimentación de Tolvas. Continuación….. .............................. 112
Tabla 61. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en el Molino y Regranulado ............................................................................... 113
Tabla 62. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Corte Primario ............................................................................................... 114
Tabla 63. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Corte Primario. Continuación…….. ............................................................... 115
Tabla 64. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Metalizado. .................................................................................................... 116
Tabla 65. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Metalizado. Continuación….. ......................................................................... 118
Tabla 66. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Corte Secundario .......................................................................................... 119
Tabla 67.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Bodega PT .................................................................................................... 120
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xiii
Tabla 68.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Empaque y Paletizado .................................................................................. 121
Tabla 69.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Empaque y Paletizado. Continuación… ........................................................ 122
Tabla 70.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Control de Calidad ......................................................................................... 123
Tabla 71.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Administración ............................................................................................... 124
Tabla 72.Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Administración. Continuación… .................................................................... 125
Tabla 73. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Mantenimiento ............................................................................................... 126
Tabla 74. Matriz de Identificación, Medición y Evaluación de Riesgos Mecánicos
en Mantenimiento. Continuación… .................................................................... 127
Tabla 75. Relación del Modelo Ecuador y OHSAS 18001. ................................ 131
Tabla 76. Medidas de Gestión y Control de Seguridad y Salud enfocados en los
riesgos mecánico en La Empresa ...................................................................... 132
Tabla 77. Matriz de medidas de gestión y control en la Bodega de Materia Prima
........................................................................................................................... 156
Tabla 78. Matriz de medidas de gestión y control en Extrusión y Alimentación de
Tolvas ................................................................................................................. 156
Tabla 79. Matriz de medidas de gestión y control en Extrusión y Alimentación de
Tolvas. Continuación….. .................................................................................... 158
Tabla 80. Matriz de medidas de gestión y control en Molino y Regranulado ..... 159
Tabla 81. Matriz de medidas de gestión y control en Corte Primario ................. 160
Tabla 82. Matriz de medidas de gestión y control en Metalizado ....................... 161
Tabla 83. Matriz de medidas de gestión y control en Metalizado. Continuación….
........................................................................................................................... 162
Tabla 84. Matriz de medidas de gestión y control en Corte Secundario ............ 163
Tabla 85. Matriz de medidas de gestión y control en Empaque y Palletizado .... 164
Tabla 86. Matriz de medidas de gestión y control en Bodega de Producto
Terminado .......................................................................................................... 165
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xiv
Tabla 87. Matriz de medidas de gestión y control en Administración ................. 166
Tabla 88. Matriz de medidas de gestión y control en Control de Calidad ........... 167
Tabla 89. Matriz de medidas de gestión y control en Mantenimiento ................. 168
Tabla 90. Matriz de medidas de gestión y control en Mantenimiento ................. 169
Tabla 91. Matriz propuesta de Planificación de SSO ......................................... 181
Tabla 92. Formulario Propuesto De Profesiograma ........................................... 184
Tabla 93. Formulario Para Observaciones Planeadas De Acciones Y Condiciones
Inseguras............................................................................................................ 197
Tabla 94. Formulario Para Registro De Análisis De Riesgo De Tareas ............. 200
Tabla 95. Programa De Mantenimiento De Maquinas De Produccion Y Equipos
Auxiliares ............................................................................................................ 203
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xv
INDICE DE FIGURAS
Figura 1: Accidente de trabajo.............................................................................. 12
Figura 2: Pirámide de Henrich .............................................................................. 16
Figura 3: Pirámide de Bird .................................................................................... 16
Figura 4: Pirámide de Pearson ............................................................................. 17
Figura 5: Riesgo de trabajo .................................................................................. 18
Figura 6: Factores de Riesgo de trabajo .............................................................. 19
Figura 7: Riesgo Mecánico ................................................................................... 20
Figura 8: Máquina ................................................................................................ 22
Figura 9: Herramientas ......................................................................................... 23
Figura 10: Equipos de transporte ......................................................................... 24
Figura 11: Condiciones de trabajo ........................................................................ 25
Figura 12: Estructura de la Evaluación de Riesgos .............................................. 26
Figura 13: Mapa de Riesgo .................................................................................. 38
Figura 14: Ciclo de Deming y estructura OHSAS 18001:2007 ............................. 44
Figura 15: Relación entre tipos de fallos, causas y pérdidas por accidentes,
incidentes y/o enfermedades profesionales. ........................................................ 47
Figura 16: Esquema general del Modelo Ecuador de gestión de seguridad y salud.
............................................................................................................................. 48
Figura 17: Cuantificación del modelo de gestión de seguridad y salud. ............... 48
Figura 18: Macroelementos principales del Modelo Ecuador ............................... 49
Figura 19: Pallets de materia prima ...................................................................... 54
Figura 20: Silos de almacenaje ............................................................................ 54
Figura 21: Extrusión de BOPP ............................................................................. 55
Figura 22: Chill Roll .............................................................................................. 56
Figura 23: Estirado Orientado longitudinalmente ................................................. 56
Figura 24: Estirado Orientado en Dirección Transversal ...................................... 57
Figura 25: Tratamiento corona ............................................................................. 57
Figura 26: Bobinador ............................................................................................ 58
Figura 27: Racks de bobinas ................................................................................ 58
Figura 28: Cortadora Primaria .............................................................................. 59
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xvi
Figura 29: Peso de bobina ................................................................................... 59
Figura 30: Bobina Paletizada ............................................................................... 60
Figura 31: Metalizadora ........................................................................................ 60
Figura 32: Corte Secundario ................................................................................ 61
Figura 33: Molino .................................................................................................. 61
Figura 34: Regranulado ........................................................................................ 62
Figura 35: Bodega de Producto Terminado ......................................................... 62
Figura 36. Número de trabajadores por edad promedio ....................................... 79
Figura 37. Número de trabajadores por área ....................................................... 80
Figura 38. Porcentaje de trabajadores por horario de trabajo .............................. 81
Figura 39. Porcentaje de trabajadores que trabajan los fines de semanas .......... 81
Figura 40. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de
Gestión Preventiva ............................................................................................. 105
Figura 41. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de
condiciones de seguridad en lugares de trabjo. ................................................. 106
Figura 42. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de
condiciones de seguridad en maquinas ............................................................. 107
Figura 43. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de
condiciones de seguridad – Elevación y transporte. .......................................... 107
Figura 44. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el cuestionario de
condiciones de seguridad – Herramientas Manuales. ........................................ 108
Figura 45. Nivel de cumplimiento obtenido en La Empresa en el check list de
condiciones de seguridad – Manipulación de objetos. ....................................... 109
Figura 46. Resumen de medición de riesgos mecánicos en porcentajes en la
Empresa ............................................................................................................. 128
Figura 46. Resumen de medición de riesgos mecánicos en porcentajes en la
Empresa ............................................................................................................. 129
Figura 47. Mapa de riesgos mecánicos en La Empresa ................................... 130
Figura 48. Estructura Organizacional Propuesta de SSO .................................. 178
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xvii
ÍNDICE DE ANEXOS
ANEXOS ……………………………………………………………………………….141
ANEXO A: Encuesta sobre Riesgos Mecánicos …………………………………..142
ANEXO B: Lista de comprobación (Check list) ……..……………………………..145
ANEXO C: Medidas de control por puesto de trabajo según la Matriz de Riegos de
William Fine …………………………..……………... ………………………………..152
ANEXO E: Proceso del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el
trabajo...………………... .…………………………... ………………………………..167
ANEXO D: Propuesta de un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el
trabajo en la Empresa...………………..…………... ………………………………..169
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1
RESUMEN
El estudio efectuado en empresa de conversión de empaques flexibles para
alimentos en la ciudad de Quito “La empresa”, está dirigido a la identificación y
evaluación de los factores de riesgos mecánicos por medio del método de William
Fine por puesto de trabajo en la planta de producción de Polipropileno
Biorientado. Su análisis, permitirá la propuesta de medidas correctivas, a fin de
evitar la posibilidad de que un trabajador sufra un accidente como consecuencia
de su trabajo por riesgos mecánicos.
Para la identificación de los diferentes factores de riesgos mecánicos se empleó
cuestionarios que fue aplicado a toda su población (90 personas). Además, se
realizó inspecciones de Seguridad por medio de los checklist o los cuestionarios
de Condiciones de Seguridad.
Al evaluar los riesgos mecánicos por William Fine en cada uno de sus puestos de
trabajo, se encontró que de diez puestos de trabajo el (90%) sufren de accidentes
por manejo de herramientas cortopunzantes, contacto con superficies calientes,
caída del mismo nivel por piso resbaloso o por falta de orden y aseo.
Al plantear y proponer la gestión y control de Seguridad y Salud en el trabajo
enfocado en los factores de riesgo mecánicos, se realizó mediante el Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud, establecido por el Instituto Ecuatoriano de
Seguridad Social. Su principio básicos es la acción preventiva, debido que la
seguridad debe ser integrada en el proceso y en todos los niveles jerárquicos de
la empresa de empaques flexibles para alimentos de manera que la seguridad
sea considerada en todos los procedimientos, con sus responsables e
involucrados con sus respectivas funciones, de tal manera que los trabajadores
no se vean afectados por accidentes.
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2
SUMMARY
The study in a Company of Conversion flexible packaging for food in the city of
Quito "Company” is aimed at the identification and evaluation of factors of
mechanical hazards by the method of William Fine per job in the plant Biaxial
Oriented Polypropylene production. Their analysis will allow the proposed
remedies, to avoid the possibility that a worker suffers an accident because of their
work for mechanical hazards.
To identify the different factors of mechanical hazards questionnaires was applied
to entire population (90 people). In addition, security inspections performed
through the checklist or questionnaires Security Conditions.
When evaluating mechanical risks by William Fine in each of their jobs, it was
found that ten jobs on (90%) suffer from accidents handling of sharp tools, hot
surfaces, fall at the same level per floor slippery or lack of housekeeping.
By raising and propose the management and control of safety and health at work
focused on the factors of mechanical risk, was held by Management System
Safety and Health, established by the Ecuadorian Institute of Social Security. Its
basic principle is the action preventive, because that security should be integrated
in the process and in all levels of the company's flexible food packaging so that
security is considered in all procedures with those responsible and involved with
their respective functions, such so that workers see not affected by accidents.
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3
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
1.1 CONTEXTUALIZACIÓN DEL PROBLEMA.
Los accidentes de trabajo constituyen uno de los mayores perjuicios de
nuestra sociedad. El accidente de trabajo constituye una de las situaciones más
dramáticas que puede sufrir un trabajador a lo largo de su vida laboral. El riesgo,
es decir, la probabilidad de sufrir un daño o lesión, termina por convertirse en el
trágico compañero de viaje de cualquier trabajador (Ruiz, et al., 2007).
Los accidentes laborales y las enfermedades profesionales son muy
frecuentes. Se ha calculado que cada año mueren en todo el mundo más de 2,3
millones de personas a causa de accidentes laborales o enfermedades
profesionales; 321.000 personas mueren cada año como consecuencia de
accidentes laborales; 317 millones de accidentes laborales no mortales ocurren
cada año y esto significa que cada 15 segundos, 115 trabajadores tienen un
accidente laboral y muchos de estos accidentes resultan en ausentismo laboral. El
costo de esta adversidad diaria es enorme y la carga económica de las malas
prácticas de seguridad y salud se estima en la organización en los países
desarrollados se pierde el 4% del Producto Interno Bruto (PIB) y en los en vías de
desarrollo se habla de pérdidas entre el 8 al 9% del PIB cada año (OIT, 2013).
Las condiciones de seguridad y salud en el trabajo difieren enormemente
entre países, sectores económicos y grupos sociales. Los países en desarrollo
pagan un precio especialmente alto en muertes y lesiones, pues un gran número
de personas están empleadas en actividades peligrosas como la agricultura, la
pesca y la minería. En todo el mundo, los pobres y los menos protegidos, con
frecuencia mujeres, niños y migrantes, son los más afectados (OIT, 2013)
A nivel de la región Andina se están desarrollando nuevas directrices
relacionadas con la implementación, control y mejoramiento de la Gestión de la
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4
Seguridad y Salud en el Trabajo, contando con un sustento legal específico que
ampara varios aspectos relacionados con este tema. Según el Art. 11 de la
Decisión 584 del Instrumento Andino de Seguridad y Salud en el Trabajo se
dispone que en todo lugar de trabajo se deberá tomar medidas tendientes a
disminuir los riesgos laborales. Estas medidas deberán basarse en directrices
sobre sistemas de gestión de la seguridad y salud en el trabajo y su entorno como
responsabilidad social y empresarial.
En el Ecuador, las cifras que maneja el Seguro de Riesgos del Trabajo del
IESS suman 2 mil muertes por año en Ecuador de los cuales el 86% se producen
por enfermedades profesionales. Las estadísticas son pobres por la falta de
profesionales en la gestión preventiva de las organizaciones porque solo se
registra el 5% de lo que es en realidad. El IESS cuenta con un subregistro que en
el Ecuador ocurren 80 mil accidentes de trabajo al año y 60 mil enfermedades
profesionales. Así, el Ecuador pierde 10 mil millones de dólares del PIB por falta
de prevención (El Mercurio, 2013 y El Telégrafo, 2012).
El Ecuador, un país en desarrollo, tiene accidentes de trabajo que genera
pérdidas humanas o materiales tanto en el sector privado como en el público,
disminuyendo la economía de las empresas e incrementando sus costos
operacionales, por tal motivo se trata de eliminar y/o reducir los riesgos y mejorar
las condiciones en el trabajo, por ello es indispensable implementar métodos de
seguridad. La exigencia de los organismos de control en el Ecuador como:
Dirección Nacional del Seguro General de Riesgos del Trabajo del IESS y el
Ministerio de Relaciones Laborales, buscan disminuir el número de accidentes de
trabajo y enfermedades ocupacionales, haciendo cumplir la legislación actual.
El Reglamento Orgánico Funcional del IESS, establece que es de
Responsabilidad del Seguro General de Riesgos de Trabajo proponer normas y
criterios Técnicos para la gestión administrativa, técnica, talento humano y para
los procedimientos operativos básicos de los factores de riesgo; por lo cual el
IESS crea el Reglamento del Sistema de Auditoria de Riesgos de Trabajo SART
(CD.333) en donde se estipula que todas las empresas están obligadas a cumplir
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5
las normas establecidas, las cuales están amparadas en otros marcos legales
como la propia ley de seguridad social y disposiciones constitucionales vigentes.
La falta de implementación de un Sistema de Seguridad y Salud en el trabajo,
ocasiona altos costos directos e indirectos causados por los accidentes, y los
trabajadores al observar la ausencia de una política de seguridad se sienten
desprotegidos y buscarán otro trabajo que les provea un mejor ambiente de
trabajo.
Actualmente, en el Ecuador la mayoría de las empresas tienen problemas
técnico-legales, riesgos que están asociados, principalmente, al manejo de
maquinarias, herramientas, equipos eléctricos y conlleva a accidentes de trabajo y
gastos no previstos, por lo cual para ser competitivas en el mercado deben
implementar un Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo con el
propósito de tener un ambiente de trabajo seguro para los trabajadores.
En la Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos de la
Ciudad de Quito se realiza el proceso de extrusión, metalizado y conversión de
lámina de polipropileno para la venta a industrias que se encargan de la impresión
y laminación. La Empresa cuenta con maquinarias, equipos, herramientas
manuales, montacargas, puentes grúas, andamios y escaleras en las diferentes
áreas de trabajo dando lugar a riesgos y accidentes laborales, como caídas,
quemaduras, cortaduras y lesiones; la mayoría inducidos por inobservancia del
trabajador, falta de control, supervisión y aplicación de las normas de seguridad e
higiene en el trabajo, falta de procedimientos en cada área de trabajo.
En la Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos el
mayor número de jornadas perdidas por un accidente laboral (trauma por
aplastamiento del brazo derecho) fue de 120 días en el año 2013 y el de menor
jornada perdida corresponde a 1 día dada por corte a nivel de mano y/o dedo. El
costo de cada día perdido de trabajo es de aproximadamente $3000 por día de
producción, aparte de los gastos ocasionados por atención médica.
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1.2 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
Los materiales plásticos son de gran importancia a nivel mundial, su consumo
anual a finales del siglo XX fue entre 200 millones de toneladas. Los materiales
plásticos en las últimas décadas han pasado a ser los sustitutos naturales de
materiales naturales nobles (fibras, madera, etc.), e incluso metálicos, por su
condición de baratos, por su extensa aplicabilidad, así como por sus propiedades
muy superiores al resto, como son: baja densidad (productos ligeros), moldeables
(permite elaborar muchas formas complejas con un mínimo de operaciones) y
resistente a los agentes químicos y atmosféricos (Falagán M., 2008).
En muchas ocasiones las personas que trabajan sufren lesiones y
mutilaciones en su cuerpo e incluso llegan a perder la vida a causa de sus
instrumentos de trabajo. Los accidentes con máquinas se evitarían con
resguardos de seguridad, con la cultura de prevención y con un Sistema de
Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo para que el personal no cometa
imprudencias o sientan temor al realizar sus actividades. (ISTAS, 2013)
Los Factores de Riesgo Mecánicos pueden presentarse durante la ejecución
del trabajo y que pueden actuar negativamente sobre el trabajador y que son
causantes directos o indirectos de accidentes y enfermedades ocupacionales si
no son debidamente controlados.
Las actividades que se realizan en la Empresa de Conversión de Empaques
Flexibles para Alimentos llevan consigo un latente riesgo de accidentes o de
enfermedades profesionales por la presencia de varios factores de riesgo, entre
los cuales están los Factores de Riesgo Mecánico que deben ser oportunamente
identificados y evaluados para luego establecer medidas de control que disminuya
o elimine los Riesgos Mecánicos existentes.
La Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos al no tener
identificados los peligros que generan cada una de sus actividades laborales, sus
máquinas y equipos, conlleva al aparecimiento de incidentes laborales lo que
posteriormente se produce accidentes de trabajo derivando finalmente en algo
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7
más grave como enfermedades incapacitantes. Actualmente, la Empresa de
Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos lleva a cabo sus actividades
sin un debido procedimiento, lo que trabajadores ejecutan actos inseguros una y
otra vez, guiándose solo por la poca experiencia. Además, hay una inadecuada
supervisión, los trabajos ejecutados carecen de inspección continua y de igual
manera no se tiene un registro de las actividades que se está realizando, para
advertir en qué áreas de trabajo suelen producirse los accidentes, por ende los
trabajadores están en un entorno laboral riesgoso lo que produce insatisfacción
del personal. Finalmente, la capacitación de riesgos laborales, manejo de
maquinaria no se la realiza periódicamente, por lo cual los trabajadores ignoran
cuáles son las fuentes de peligro al que se encuentran expuestos.
1.3 ABREVIATURAS
COPASSO: Comité Paritario de Seguridad y Salud Ocupacional
INSHT: Instituto de Seguridad e Higiene en el trabajo
La Empresa: Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos. Se
mantendrá el nombre de la empresa en confidencialidad.
OHSAS: Occupational Health and Safety Assessment Series / Sistemas de
Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional)
PP: Polipropileno
SART : Sistema de Auditoria de Riesgos de Trabajo
SGP: Sistema Nacional de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales
SGSSO: Sistemas de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional
SSO: Seguridad y Salud Ocupacional
SST: Seguridad y Salud en el Trabajo
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1.4 OBJETIVOS DE INVESTIGACIÓN
1.4.1 OBJETIVO GENERAL.
Gestionar y controlar la Seguridad y Salud en el Trabajo (SST) de una
Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos en base a la
normativa legal vigente para reducir la accidentabilidad por factores de riesgo
mecánicos
1.4.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
Determinar las fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas internas
existentes en el área de Seguridad y Salud de la Empresa de Conversión
de Empaques Flexibles para Alimentos
Diseñar los procesos del área de Seguridad y Salud de una Empresa de
Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos con la finalidad de
reducir la accidentabilidad por factores de riesgo mecánicos, mediante la
administración por procesos en cada uno de los procesos del SST.
Diseñar un Sistema de Gestión de Seguridad en el trabajo para el manejo
de los riesgos de la Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para
Alimentos, integradas dentro de los elementos de gestión administrativa,
gestión técnica, gestión de talento humano y procedimientos operativos
básicos.
Controlar los factores de riesgo mecánicos para lograr el bienestar de los
trabajadores con la disminución de accidentes.
1.5 HIPÓTESIS
La gestión y control de seguridad y salud en el trabajo enfocados en los
factores de riesgos mecánicos reducirá o eliminará los accidentes de trabajo
de la Empresa de Conversión de Empaques Flexibles para Alimentos.
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1.6 JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACIÓN
A pesar del apogeo que está alcanzando en los actuales momentos la Gestión
de Seguridad y Salud en el trabajo, en nuestro país todavía no se ha podido
establecer una cultura de prevención y control de riesgos laborales, situación que
se dificulta por las malas condiciones económicas de algunas empresas, la
negligencia de los empleadores a la legislación vigente de Seguridad y Salud y la
falta de gestión de parte de las autoridades de control.
La Gestión de Seguridad y Salud es una herramienta efectiva para prevenir los
riesgos laborales, y en consecuencia reduce la siniestralidad en el trabajo, su
implantación facilita la identificación de los requisitos reglamentarios, el
cumplimiento de las obligaciones establecidas en la Ley de Prevención de
Riesgos Laborales y su desarrollo reglamentario, mejorar las condiciones de
trabajo, razones humanitarias, razones de competitividad, mejora la calidad del
producto y el ambiente laboral y mejorar la imagen de la empresa tanto hacia el
interior como hacia el exterior (Azcuénaga, 2010).
Integrar un Sistema Gestión de Seguridad y Salud en el conjunto de las
actividades de la empresa implica que debe proyectarse en los procesos técnicos,
en la organización del trabajo y en las condiciones en que éste se preste.
También, deberá integrarse con un sistema general de gestión, comprendiendo
tanto al conjunto de las actividades como a todos sus niveles jerárquicos.
Además, debe conseguir el conocer y controlar todo aquello que influye en el
funcionamiento de una organización ya que los riesgos laborales provocan daños
personales, pérdidas económicas y alteran la producción (Azcuénaga L. 2010).
Los procesos con los que cuenta la Empresa son extrusión de polipropileno,
reprocesado, metalizado y corte de láminas plásticas para empaques para
alimentos que cumplen las diferentes especificaciones dadas por los clientes. La
Unidad de Seguridad y Salud de la Empresa es defectuosa en sus controles y
procesos porque la Empresa posee una alta accidentabilidad; aunque en sus
políticas la Gerencia General se compromete a dotar de las mejores condiciones
de seguridad y salud ocupacional a todos sus trabajadores por ende no cumple
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10
con los objetivos de la legislación vigente de Seguridad y Salud en el Trabajo. Por
ello, los aspectos de seguridad y salud en sus procesos deben tener una especial
importancia en las etapas de operación y mantenimiento de las maquinarias e
infraestructura; porque influye en el rendimiento individual y productividad de la
Empresa debido a que no se controla la accidentabilidad.
El personal que trabaja en contacto permanente con los equipos, maquinaria
y/o inadecuadas infraestructuras de la Empresa están expuestos a algunos
factores de riesgo, que deben ser identificados, evaluados y controlados para
proporcionar un ambiente laboral adecuado a los trabajadores. Los factores de
riesgo Mecánico son los factores que pueden ocasionar lesiones corporales tales
como cortes, contusiones, golpes, atrapamientos, aplastamientos, quemaduras.
La Empresa tiene entre sus indicadores a los riesgos mecánicos como factores
que ocasionan la mayoría de accidentes de trabajo.
El presente trabajo pretende gestionar los lineamientos de seguridad y salud
en los procesos de la Empresa, tomando como base el nuevo Sistema Nacional
de Gestión de Prevención de Riesgos Laborales (SGP) y el Reglamento para el
Sistema de Auditoria de Riesgo del Trabajo normativa legal C.D. 333 que
establece los elementos del Sistema de Gestión que debe tener una empresa,
con la finalidad de mejorar las condiciones de seguridad de las instalaciones de
empaques flexibles para alimentos y, por tanto garantizar la seguridad de sus
trabajadores, clientes y contratistas; así como reducir la ocurrencia de accidentes
ocasionados por factores de riesgo mecánicos por atrapamiento y corte con
herramientas corto punzantes. Además, se tratará de gestionar y controlar los
riesgos mecánicos mediante la identificación y evaluación de aquellos riesgos
mecánicos existentes en cada una de las actividades de la empresa, con la
finalidad de determinar procedimientos seguros y un sistema de gestión de
seguridad y salud.
La realización del presente estudio es de vital importancia ya que le permitirá
a la Empresa tener una apreciación de la situación actual de los temas
relacionados a la seguridad y salud de los trabajadores, y las medidas de control
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11
implantadas que eliminarán o disminuirán los accidentes y enfermedades
ocupacionales relacionados con los factores de riesgos mecánicos.
El mejoramiento de la calidad de vida de las personas está relacionado con la
obtención de un trabajo que le provea buenas condiciones laborales, donde la
protección de la seguridad y la salud constituyen un elemento importante en su
proceso.
El desarrollo del presente trabajo permitirá a la Empresa establecer una
estructura adecuada de prevención de riesgos y su control, lo que dará como
resultado:
• Mejorar el desempeño en relación con la salud y seguridad de los
trabajadores.
• Implementar mecanismos y herramientas orientados al mejoramiento continuo
de las condiciones laborales del trabajador y por ende a su calidad de vida, a
través del establecimiento y cumplimiento de objetivos y metas de salud y
seguridad.
• Eliminar o minimizar los riesgos a los que están expuestos los trabajadores en
sus actividades de trabajo
• Generar mejores condiciones de trabajo a través de la aplicación de un
Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el trabajo y, creando así una
cultura de trabajo preventiva para beneficio de la Empresa y de los
trabajadores.
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CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1. ACCIDENTE DE TRABAJO
Accidente de trabajo es todo suceso repentino que sobrevenga por causa o con
ocasión del trabajo, y que produzca en el trabajador una lesión orgánica, una
perturbación funcional, una invalidez o la muerte. Es también accidente de trabajo
(figura 1) aquel que se produce durante la ejecución de órdenes del empleador, o
durante la ejecución de una labor bajo su autoridad, aun fuera del lugar y horas de
trabajo (Mancera, et al., 2012).
Figura 1: Accidente de trabajo
Por lo tanto, para que un accidente tenga esta consideración de accidente de
trabajo es necesario (INSHT, 2012):
Que el trabajador/a sufra una lesión corporal. Entendiendo por lesión todo
daño o detrimento corporal causado por una herida, golpe o enfermedad. Se
asimilan a la lesión corporal las secuelas o enfermedades psíquicas o
psicológicas.
Que ejecute una labor por cuenta ajena.
Que el accidente sea con ocasión o por consecuencia del trabajo, es decir,
que exista una relación de causalidad directa trabajo-lesión.
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13
Accidente de trabajo es el resultado del contacto con una sustancia o una fuente
de energía (química, térmica, acústica, mecánica, eléctrica, etc.), por encima de la
capacidad límite del cuerpo humano o de estructura (Azcuénaga, 2010).
Un accidente acontecido indica la existencia real de un riesgo no detectado
oportunamente, o detectado pero no corregido en forma adecuada. Es en últimas,
el resultado de un programa de seguridad deficiente o mal desarrollado: cada
accidentes es un fracaso en la gestión de seguridad y afecta directamente a todo
el sistema productivo, pues además de los gastos médicos y pago de salarios
durante el período de incapacidad, la empresa o el empleador debe asumir una
gran cantidad de costo indirectos (Mancera, et al., 2012).
Todos los riesgos son susceptibles de prevención mediante el control de los
factores de riesgos. La prevención de los accidentes de trabajo pasa por realizar
una evaluación inicial de riesgos exhaustiva y eficaz, revisada y actualizada
periódicamente, cuando se incorporan nuevos equipos de trabajo y cuando
existan daños a los trabajadores (Ruiz-Frutos, et al., 2007).
Las principales causas involucradas en un accidente de trabajo son (Álvarez y
Faizal, 2012):
El trabajador
Los equipos ( máquinas y herramientas)
Los materiales
El medio ambiente
Los accidentes nunca se producen por casualidad, si así fuera no cabría aplicar
ningún tipo de medidas preventivas. Siempre son producidos por causas
naturales, y actuando sobre estás se pueden evitar o por lo menos reducir sus
frecuencias. Muchas veces un accidente se produce después de una serie de
incidentes o accidentes blancos, que son aquellos accidentes que no ocasionan
daños personales (Gonzales, 2003).
El Modelo Causal (tabla 1) permite comprender y registrar los hechos críticos que
tienen importancia para el control de los accidentes (Azcuénaga, 2010):
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Tabla 1: Cadena Causal
FALTA DE CONTROL
1. Programa inadecuado
2. Estándares inadecuados del programa
3. Cumplimiento inadecuado de los estándares
4. Sistema de Prevención Inadecuado
CAUSAS BÁSICAS 1. Factores personales
2. Factores de trabajo
Son los síntomas de la enfermedad
CAUSAS INMEDIATAS
1. Actos inseguros/subestándar
2. Condiciones inseguras/subestándar
Son las circunstancias que se presentan justo
antes del accidente. Son las causas reales, el
origen o el porqué de que haya causas inmediatas
ACCIDENTES/INCIDENTE 1. Contacto con energía o sustancia
PÉRDIDA
1. Personas (lesión)
2. Propiedad (daños a equipos o producto)
3. Proceso (paradas)
Fuente: (Azcuénaga, 2010)
La clasificación de los accidentes de trabajo está basada en los siguientes
factores (Cortés, 2007):
Forma de accidente.
Agente material.
Naturaleza de la lesión.
Ubicación de la lesión.
En la siguiente tabla, según Bird, se incluyen a modo de ejemplo una de las
múltiples clasificaciones de causas (factores humanos y técnicos)
desencadenantes del accidente (Cortés, 2007).
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15
Tabla 2: Factores humanos y técnicos según Bird
CAUSAS – FACTORES HUMANOS Y TÉCNICOS SEGÚN BIRD
CAUSAS HUMANAS CAUSAS TÉCNICAS
Causas básicas. Factores personales
1. Falta de conocimiento y/o habilidades trabajo 2. Motivación inadecuada por:
a) Ahorrar tiempo o esfuerzo b) Evitar incomodidades c) Atraer la atención d) Afirmar la independencia e) Obtener la aprobación de los demás f) Expresar hostilidad
3. Problemas somáticos y mentales
Causas básicas. Factores del puesto de trabajo 1. Procedimientos de trabajo inadecuado 2. Diseño y mantenimiento inadecuados 3. Procedimiento inadecuado en las compras de suministros 4. Desgastes por el uso normal
5. Usos anormales
Causas inmediatas. Actos inseguros. 1. Trabajar sin autorización 2. Trabajar sin seguridad 3. Trabajar a velocidades peligrosas 4. No señalar o comunicar riesgos 5. Neutralizar dispositivos de seguridad 6. Utilizar equipos de forma insegura 7. Utilizar equipos defectuosos 8. Adoptar posturas inseguras 9. Poner en marcha equipos peligrosos 10. Utilizar equipos peligrosos 11. Bromear y trabajar sin atención 12. No usar las protecciones personales
Causas inmediatas. Condiciones inseguras 1. Guardas y dispositivos de seguridad inadecuados 2. Sistemas de señalización y de alarma inadecuados 3. Riesgos de incendios y explosiones 4. Riesgos de movimientos inadecuados 5. Orden y limpieza defectuosos 6. Riesgo de proyecciones 7. Falta de espacio. Hacinamiento 8. Condiciones atmosféricas peligrosas 9. Depósitos y almacenamientos peligrosos 10. Defectos de equipos inseguros 11. Ruido e iluminación inadecuada 12. Ropa de trabajo peligrosas
Fuente: (Cortés, 2007)
Cuando ocurre un accidente, las consecuencias que del mismo se derivan son los
daños materiales y las lesiones corporales; según esto se clasifica los accidentes
en (Pizarro, et al., 2007):
El incidente es cualquier suceso no esperado ni deseado, que no dando lugar
a pérdidas de salud o lesiones a las personas, puede ocasionar daños a las
instalaciones, a las máquinas, a los equipos, etc. Sin embargo, los incidentes
son normalmente los antecedentes de un futuro accidente.
El accidente sin baja es cuando ocurre el mismo suceso inesperado, además
de poder producir daños a las instalaciones, máquinas o equipos, causa
también lesiones de poca importancia a las personas, como pinchazos, cortes,
golpes, etc. Estas lesiones se deben quedar registradas.
El accidente con baja es aquel que trae consigo la ausencia del accidentado
del lugar de trabajo de al menos un día; es decir, que suponen una baja del
trabajador, por lo menos de un día. A su vez se clasifican en leves, graves y
mortales en función del alcance de las lesiones.
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La seguridad absoluta no existe, los indicadores advierten de la probable
inmediatez del accidente; estos indicadores son los incidentes; si se actúa sobre
ellos se cumplirá con el objeto fundamental de la Ley de Prevención de Riesgos
laborales: la protección eficaz en materia de seguridad y salud en el trabajo. A
continuación, los siguientes estudios realizados ponen de manifiesto la relación
entre accidente e incidente (INSHT, 2012).
HENRICH (figura 2) en 1950 hizo su estudio sobre una muestra de 330
accidentes de la misma clase, involucrando a la misma persona, y observó que
por cada accidente grave se producían 29 leves y 300 accidentes sin lesión
(INSHT, 2012).
Figura 2: Pirámide de Henrich
BIRD (figura 3) en 1969 hizo su estudio sobre una muestra de 1´750.000
trabajadores con más de 3.000 millones de horas trabajadas en 297 empresas de
21 actividades diferentes y observó, que por cada accidente grave se producían
10 leves, 30 accidentes con daños materiales y 600 incidentes o accidentes
blancos (Cortés, 2007):
Figura 3: Pirámide de Bird
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PEARSON (figura 4) en 1975 hizo un estudio sobre una muestra de 1000000 de
accidentes de la industria británica y observó, que por cada accidente grave, se
producían 3 leves con baja, 50 leves sin baja, 80 accidentes con daños materiales
y 400 incidentes (INSHT, 2012).
Figura 4: Pirámide de Pearson
De los estudios anteriores se deduce que antes de que ocurra un accidente
siempre se presentará situaciones que se debe mejorar para que aquellos no se
lleguen a producir. El objetivo final de cualquier actuación en materia de
prevención de riesgos laborales es la protección de la salud de los trabajadores,
por tanto, si antes de que se produzcan los accidentes existen unos indicadores
que advierten de que estos van a ocurrir, lo ideal será investigar los incidentes
para poder corregir las situaciones anómalas y evitar el accidente (INSHT, 2012).
Dado que en realidad el accidente de trabajo es el resultado, en términos
probabilísticos, de una situación de riesgo, cabe afirmar, que actuando de forma
clara y contundente para minimizar el número de incidentes se evitarán los
accidentes con lesión, y con incapacidad laboral (Cortés, 2007).
2.2. RIESGO DEL TRABAJO
El hombre, en su trabajo diario, produce una serie de modificaciones en el
ambiente de trabajo que van a actuar sobre el individuo, ejerciendo sobre él una
influencia que puede dar lugar a la pérdida del equilibrio de la salud y a lo que se
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conoce como “patologías o daños del trabajo”, que son enfermedades o lesiones
sufridas con motivo u ocasión del trabajo. Una buena calidad de vida en el trabajo
influirá de una forma muy positiva en el individuo; de igual manera; una mala
calidad en el trabajo repercutirá negativamente en su salud (González, 2003).
El riesgo identifica la probabilidad de sufrir un suceso. Los riesgos se cuantifican
en probabilidades de que ocurra una calamidad. El riesgo de trabajo es la
posibilidad de sufrir un accidente o enfermedad en y durante la realización de una
actividad laboral con vínculo laboral vigente (Álvarez y Faizal, 2012).
Figura 5: Riesgo de trabajo
Los riesgos de trabajo (figura 5) no serían más que una condición de trabajo que
causa un daño a la salud del trabajador. Esta relación causal es de la naturaleza
probabilística y multicausal, en el sentido de que no siempre que un trabajador
esté expuesto (en contacto) con un factor de riesgo se produce daño. Además,
para que se produzca el daño casi siempre hace falta la concurrencia de otros
factores de riesgos (Ruiz, et al., 2007).
FACTORES DE RIESGO DE TRABAJO
Son todas aquellas condiciones (factores) que incrementan el riesgo o están
asociados a ellos (figura 6). Tradicionalmente se clasifican en cuatro grupos
(Álvarez y Faizal, 2012):
Factores de riesgo relacionados con la seguridad: se refiere las condiciones
materiales que influyen en los accidentes laborales como los equipos,
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máquinas o herramientas, o el medio donde se trabaja. Accidentes ocurridos
por las máquinas, golpes, caídas, quemaduras o aplastamientos.
Factores relacionados con las características del trabajo: como la
manipulación de cargas, las posturas de trabajo, la atención y concentración,
el estrés laboral.
Factores relacionados con la organización del trabajo: los horarios, las
relaciones con los jefes, el tiempo en la ejecución del trabajo.
Factores de origen físico, químicos o biológicos: son factores como el ruido, la
temperatura, la humedad (físicos), los tóxicos, gases, vapores (químicos) o los
contaminantes biológicos como bacterias, hongos o virus.
Figura 6: Factores de Riesgo de trabajo
Un factor de riesgo laboral no sería más que una condición de trabajo que causa
daño a la salud del trabajador. Esta relación causal es de naturaleza probabilística
y multicausal, en el sentido de que no siempre que un trabajador esté expuesto
(en contacto) con un factor de riesgo se produce el daño. Además, para que se
produzca el daño casi siempre hace falta la concurrencia de otros factores de
riesgo. Esto quiere decir que el trabajo no siempre producirá un daño a la salud,
dependiendo de las condiciones en las que se realice (Ruiz, et al., 2007).
Las condiciones de trabajo que pueden convertirse en factores de riesgo laborales
e influir negativamente en la salud de un trabajador hay que situarlas en el
entorno de la empresa y del puesto del trabajo, tal como se expresa en la tabla 3,
sin olvidar que, el mercado de trabajo y el contexto socioeconómico donde se
inserta la empresa determinan de manera clara tanto las condiciones de trabajo
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concretas de un determinado puesto de trabajo como las distintas formas
mediante las que el trabajador se expone a dichas condiciones de trabajo (Ruiz,
et al., 2007).
Tabla 3: Factores de riesgo clasificados según su origen en las condiciones de trabajo
Origen Condiciones de Trabajo Factores de riesgo
Estructuras Lugares
Equipos e instalaciones
Superficies deslizantes
Engranajes
Ambiente Condiciones climáticas
Calidad del aire
Productos
35° C
Hongos
Plaguicidas
Tarea Movimiento
Posturas
Carga físicas
Ciclos cortos
Sedentarismo
Peso elevados
Organización Apoyo de los compañeros y mandos
Control sobre la tarea
Exigencia psíquica
Escaso
Reducida
Elevada
Fuente: (Ruiz, et al., 2007)
2.3. RIESGOS MECÁNICOS
De acuerdo a la NTP 522 del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo de España “se denomina peligro mecánico al conjunto de factores físicos
que pueden dar lugar a una lesión por la acción mecánica de elementos de
máquinas, herramientas, piezas a trabajar o materiales proyectados, sólidos o
fluidos. El peligro mecánico generado por partes o piezas de la máquina está
condicionado fundamentalmente por: su forma (aristas cortantes, partes agudas);
su posición relativa (zonas de atrapamiento); su masa y estabilidad (energía
potencial); su masa y velocidad (energía cinética); su resistencia mecánica a la
rotura o deformación y su acumulación de energía, por muelles o depósitos a
presión”.
Figura 7: Riesgo Mecánico
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Según la Organización Internacional del Trabajo (1998), se consideran factores de
riesgos mecánicos (figura 7) a la caída de personas al mismo y distinto nivel,
caída de objetos por manipulación, desplome o desprendimiento, pisada de
objetos por desorden, choque contra objetos móviles e inmóviles, golpes o cortes
por herramientas, proyección de elementos o partículas, atrapamiento
por/entre/en objetos, máquinas o vehículos, atropello o golpes por vehículos. En
estos factores de riesgo intervienen: maquinaria, herramientas, vehículos,
aparatos de izar, instalaciones, superficies de trabajo, falta de orden en el área de
trabajo.
Los agentes mecánicos se enmarcan dentro del denominado ambiente mecánico
del trabajo, es decir, los lugares o espacios de trabajo, las máquinas, las
herramientas y demás objetos presentes en el desarrollo de las labores, que
pueden producir: caídas, aplastamientos, cortes, atrapamiento o proyecciones de
partículas en los ojos. En el espacio de trabajo pueden resaltarse: el estado del
suelo, las dimensiones de los pasillos y puertas, la abertura de huecos en
ventanas y escaleras, el apilamiento de materiales, el transporte interior, las
plataformas donde se asientan las máquinas, las propias máquinas, las
herramientas manuales (Álvarez y Faizal, 2012).
Los riesgos mecánicos son todos aquellos instrumentos o ayudas que permiten
realizar el trabajo de una manera ágil, eficiente, precisa y eficaz, tales como las
herramientas, las máquinas, los equipos, equipos de transporte, plataformas,
andamios y escaleras que en un momento determinado pueden convertirse en
factores de riesgo (Mancera, et al., 2012).
2.3.1 MAQUINARIAS Y EQUIPOS
Las máquinas son los equipos de trabajo con mayor presencia en las distintas
actividades productivas. Una máquina (figura 8) es un conjunto de piezas u
órganos unidos entre sí, de los cuales uno por lo menos habrá de ser móvil, y en
su casos, de órganos de accionamiento, circuito de mando y de potencia, u otros,
asociados de forma solidaria para una aplicación determinada, en particular para
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la transformación, tratamiento, desplazamiento y acondicionamiento de un
material (Ruiz-Frutos, et al., 2007).
Figura 8: Máquina
Las máquinas y los equipos están constituidos por partes fijas y móviles que
actúan de forma sincronizada para modificar o encauzar una fuerza con el
objetivo de lograr un fin predeterminado. Una máquina transforma energía
eléctrica para aplicarla a una tarea de utilidad en el trabajo y por lo general, la
fuerza desarrollada por la máquina es bastante grande; de acuerdo con el grado
de automatización de la máquina, se requiere de mayor o menor intervención
directa del trabajador y la exposición del operario a la potencia de la máquina
puede ocasionar las lesiones (Mancera, et al., 2012).
Las causas de los riesgos mecánicos en máquinas tienen su énfasis en (Mancera,
et al., 2012):
Diseño y construcción de máquinas, equipos y herramientas.
Ausencia de dispositivos de seguridad positiva y falta de resguardos.
Instalación de máquinas y equipos en lugares inadecuados por área, altura,
ventilación e iluminación.
Falta de instructivos de operación segura.
Entrenamiento deficiente de operarios.
Inexistencia de programas de mantenimiento.
Modificaciones en los mecanismos sin los conocimientos y recursos
necesarios.
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2.3.2 HERRAMIENTAS1
Son todos aquellos instrumentos utilizados por el trabajador para realizar su labor,
que requieren para su accionamiento la fuerza motriz humana. Por lo general se
utilizan de forma individual y como son usadas durante una gran parte de la
jornada laboral, de existir factores de riesgo en su utilización, la probabilidad de
accidentes es muy alta comparada con otros factores de riesgo laboral. Las
herramientas, según la energía que las activa, pueden ser:
Herramientas de mano: todas aquellas accionadas por la fuerza de los
músculos del operario. Pueden generarse desde pequeños rasguños hasta
aplastamiento y heridas cortantes o punzantes muy graves.
Herramientas eléctricas portátiles: accionadas por el hombre y asistidas por
energía eléctrica. Su inadecuado manejo ocasiona daños severos debido a la
velocidad de las piezas móviles de la herramienta y al posible contacto con la
energía.
Herramientas neumáticas portátiles: son accionadas por el hombre con
asistencia de aire comprimido y la fuerza que generan es de una magnitud tal
que pueden ocasionar daños severos al cuerpo del operario de no existir las
condiciones de seguridad adecuadas. Estas herramientas causan accidentes
especialmente por las siguientes razones: herramientas defectuosas,
mantenimiento deficiente, uso de herramientas inadecuadas para la tarea y
uso incorrecto de la herramienta.
Figura 9: Herramientas
1 Mancera, et al., 2012.
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Las herramientas (figura 9), pueden generar lesiones en el trabajador tales como:
aplastamiento, atrapamiento, cizallamiento, corte, enganche, fricción, abrasión,
impacto, proyección de fluidos y punzonamiento.
2.3.3. EQUIPOS DE TRANSPORTE
Durante las labores propias del trabajo es necesario movilizar máquinas,
herramientas, materias primas o productos terminados. El transporte e izaje de
cargas (figura 10), es una de las causas más frecuentes de accidentes al personal
directamente involucrado en el proceso. Para la movilización de materiales sólidos
y recipientes cumplen tres fases básicas: levantamiento de cargas, transporte
interno y descarga (Mancera, et al., 2012).
Figura 10: Equipos de transporte
2.4.- CONDICIONES Y MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO.
Las condiciones de trabajo son cualquier característica del trabajo que pueda
tener una influencia en la salud física, psíquica y social del trabajador. Por esa
razón, cuando las condiciones de trabajo en las que el trabajador realiza su
actividad diaria no son las adecuadas se encuentra toda una serie de riesgos para
la salud que es necesario eliminar o reducir. Por lo tanto, las condiciones de
trabajo son las características generales de los locales, instalaciones, equipos,
productos y demás útiles existentes en el centro de trabajo; son la naturaleza de
los agentes físicos, químicos y biológicos presentes en el ambiente de trabajo y
sus correspondientes intensidades, concentraciones o niveles de presencia; son
los procedimientos para la utilización de los agentes físicos, químicos y biológicos
que intervienen en la generación de los riesgos; y son aquellas características del
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trabajo, incluidas las relativas a su organización, que influyan en la magnitud de
los riesgos a que esté expuesto el trabajador (Gonzáles, 2003).
Condiciones de trabajo (figura 11) es el conjunto de variables que definen la
realización de una tarea concreta y el entorno en que ésta se realiza, en cuanto
que estas variables determinan la salud del individuo que la ejecuta, en la triple
dimensión física, psíquica y social, apuntada por la OMS. Este conjunto de
variables hace referencia tanto a aspectos de la tarea concreta, es decir, al
contenido más o menos intrínseco de cada trabajo, como al entorno físico y
organizativo en el que se realiza (condiciones ambientales de iluminación, ruido,
clima, etc.), así como tipo de contratos, horarios, tamaño de la empresa, etc.
(Ruiz-Frutos, et al., 2007).
Figura 11: Condiciones de trabajo
Tres ámbitos contingentes inciden en las condiciones de trabajo: a)El marco
jurídico normativo señalado por las leyes, que ponen límites a las capacidad de
decisión unilateral del empresario y establecen obligaciones y derechos a los
trabajadores, b) las relaciones laborales entendidas, en un sentido amplio, como
la dinámica normativa y de control sobre el trabajo y las condiciones de trabajo,
c)las relaciones informales de tipo vertical entre directivos y trabajadores, y de
carácter horizontal entre compañeros de trabajo (Ruiz-Frutos, et al., 2007).
Las consecuencias derivadas de las condiciones de seguridad de trabajo pueden
dar lugar a diferentes tipos de accidentes de trabajo como consecuencia de:
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Lesiones originadas en el trabajador por elementos móviles de las máquinas
(golpes, cortes, atrapamiento), materiales desprendidos (pieza que se
mecaniza o elementos de la máquina), etc.
Lesiones originadas por herramientas manuales o mecánicas (golpes y
cortes), lesiones oculares. esguinces, etc.
Lesiones originadas por golpes con objetos, máquinas o materiales,
atrapamientos, etc.
Lesiones originadas por aplastamientos, caídas de o desde aparatos
elevadores, vuelco de vehículos etc.
2.5. EVALUACIÓN DE RIESGOS LABORALES
Evaluación de riesgos es el proceso de valoración del riesgo que entraña para la
salud y seguridad de los trabajadores la posibilidad de que se verifique un
determinado peligro en el lugar de trabajo. Con la evaluación de riesgos se
consigue el objetivo de facilitar al empresario la toma de medidas adecuadas para
poder cumplir con su obligación de garantizar la seguridad y la protección de la
salud de los trabajadores. Con la evaluación de riesgos (figura 12) se consigue:
identificar los peligros existentes en el lugar de trabajo y evaluar los riesgos
asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben tomarse para
proteger la seguridad y la salud de los trabajadores (Cortés, 2007).
Así pues, una vez identificado el peligro se debe estimar, analizar, valorar y
controlar el grado de peligrosidad del riesgo en base a la valoración del triple
criterio (probabilidad, gravedad y vulnerabilidad) (Cortés, 2007).
Figura 12: Estructura de la Evaluación de Riesgos
IDENTIFICACIÓN DE
PELIGROS ANÁLISIS Y EVALUACIÓN
DEL RIESGO
MEJORAMIENTO
CONTINUO
CONTROLAR EL GRADO
DE PELIGROSIDAD
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Con la evaluación de riesgos se consigue (Cortes, 2007):
Identificar los peligros existentes en el lugar de trabajo y evaluar los riesgos
asociados a ellos, a fin de determinar las medidas que deben tomarse para
proteger la seguridad y la salud de los trabajadores.
Poder efectuar una elección adecuada sobre los equipos de trabajo, las
sustancias químicas empleadas, el acondicionamiento del lugar de trabajo
y la organización de éste.
Comprobar si las medidas existentes son adecuadas.
Establecer prioridades en el caso de que sea preciso adoptar nuevas
medidas como consecuencia de la evaluación.
Comprobar y hacer ver a la administración laboral, trabajadores y sus
representantes que se han tenido en cuenta todos los factores de riesgo y
que la valoración de riesgos y las medidas preventivas están bien
documentadas.
Comprobar que las medidas preventivas adoptadas tras la evaluación
garantizan un mayor nivel de protección de los trabajadores.
2.5.1. IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Identificar los factores de riesgo es el paso más importante del proceso de
evaluación; sólo podrán ser evaluados y eventualmente corregidos aquellos
factores de riesgo que hayan sido identificados con anterioridad. La identificación
es particularmente difícil, pues muchos de los factores de riesgo no se detectan
con facilidad (Ruiz-Frutos, et al., 2007).
En esta etapa se identifican los factores de riesgo en el lugar de trabajo de
reconocida o potencial nocividad para la seguridad y salud de los trabajadores.
Los trabajadores son las personas más calificadas para identificar las situaciones
de riesgo pues se enfrentan con ellos directamente día a día, sus actividades se
centran en (Álvarez y Faizal, 2012):
El reconocimiento sanitario de las condiciones de trabajo y factores de riesgo
ambiental laboral que proporciona información cualitativa general sobre la
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existencia de los factores de riesgo para la salud de los trabajadores y sobre
efectos y daños.
El análisis ocupacional permite conocer las actividades que se realiza y los
factores de riesgo peculiar y relativo a cada trabajo, los mismos que el número
de personas empleadas en cada ocupación. Algunos datos que se incluyen: la
manera como se realiza el trabajo, el número de trabajadores, los factores de
riesgo a que se encuentran expuesto un grupo de trabajadores, el tiempo de
exposición a los factores de riesgo. La mejor información relacionada con los
factores de riesgo provienen del área de trabajo como: los accidentes y
enfermedades que se han presentado y que se puede conseguir de los
registros y de los exámenes médicos que se efectúan, los trabajadores
expuestos, la observación de las instalaciones, lugares de trabajo,
trabajadores y actividades.
Para identificar los peligros generados por la operación de la organización, es
necesario tener en cuenta (Mancera, et al., 2012):
Operaciones y procedimientos rutinarios y no rutinarios, teniendo en cuenta
que el trabajo rutinario forma con facilidad hábitos seguros de procedimiento,
mientras que los no rutinarios omiten medidas de prevención no establecidas
por lo esporádico de la actividad.
Peligros y riesgos que plantean las actividades adelantadas por el personal
propio, contratistas, visitantes y cualquier otra persona relacionada con la
organización.
Instalaciones para el desarrollo de la actividad de la empresa, teniendo en
cuenta las áreas comunes.
Medios de producción y de transporte.
Las herramientas disponibles para los trabajadores, en este proceso de
identificación de peligros, se puede considerar en una de estas dos categorías
(Mancera, et al., 2012):
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La identificación proactiva: Análisis de puestos de trabajo, análisis de tareas,
análisis de riesgos por oficios, inspecciones de seguridad, observación de
comportamiento del trabajador, reporte de actos y condiciones inseguras.
La identificación reactiva: investiga las causas de eventos indeseados, como:
la investigación y análisis de los casi accidentes y los accidentes.
2.5.2. MEDICIÓN Y EVALUACIÓN DE LOS FACTORES DE RIESGO
Según señala Cortés (2007) es necesario evaluar los riesgos de forma cualita