El hacer mantenimiento no implica reparar equipos rotos tan pronto como se pueda, sino mantener el equipo en operación a los niveles especificados.

En consecuencia, buen mantenimiento no consiste en realizar el trabajo equivocado en la forma más eficiente; su primera prioridad es prevenir fallas y, de este modo reducir los riesgos de paradas imprevistas.

Mantenimiento Correctivo. Mantenimiento Preventivo. Mantenimiento Predictivo- Sintomático.

Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas en un equipo una vez que esté haya fallado.

Estas Mantenciones pueden ser. Detención Total. Detención Parcial. Detención Mínima.

Detección del fallo

Recuperación o sustitución Montaje Pruebas Verificación

Localización del Fallo

Desmontaje

Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas en períodos fijos de funcionamiento de los quipos, según recomendaciones del fabricante o experiencia del operador.

Realizando inspecciones de trabajos rutinarios preventivos para los mecánicos y operarios de mantenimiento.

Recuperación o sustitución

Montaje Pruebas VerificaciónDesmontaje

Esta mantención se basa en el empleo de tecnología que permiten medir algún parámetro de los equipos, el cual sea indicativo del tipo de falla que se pueda presentar en éste.

Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando el parámetro controlado alcance un valor tal, que sea aconsejable proceder a la intervención.

Interpretación delParámetro

Toma de decisión

Evaluación delParámetro

El mantenimiento predictivo es la tecnología que permite determinar el estado de funcionamiento de la maquina sin necesidad de interrumpir su trabajo.

Análisis de Vibraciones. Análisis de Lubricantes. Termografía Infrarroja. Tintas Penetrantes. Ultrasonido.

La vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina. Bajos niveles de vibración indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan es claro que algo comienza a estar mal.

El análisis espectral de vibraciones consiste simplemente en realizar una transformación de una señal en el tiempo al dominio de la frecuencia, donde podemos identificar la vibración característica de cada uno de los componentes o defectos que puede presentar un equipo.

El “Vibrómetros” nos permite medir niveles de vibración globales con poca capacidad de diagnóstico, (solo indican si la vibración sube o baja, aunque vibrómetros de última generación son capaces de realizar análisis espectrales con ciertas limitaciones).

Los “Colectores de datos portátiles” con un software de diagnóstico y tratamiento de datos. Estos equipos son más elevados en precios, pero tienen una capacidad de análisis importante a la hora de discernir distintos tipos de problemas en máquinas.

La lubricación constituye una pequeña pero esencial importancia dentro de la actividad del mantenimiento.

Es un factor vital para la vida útil de una maquinaria, ya que disminuye la fricción y el aumento de la temperatura.

El propósito de la lubricación es interponer entre dos superficies que están en movimiento relativo, partículas lubricantes capaces de mantener separadas completa o parcialmente las dos superficies, de modo que el rozamiento sea lo mas pequeño posible.

Debido a las mayores exigencia a que son sometidas las piezas de las máquinas modernas, los lubricantes y los sistemas de lubricación están cambiando constantemente, adecuándose a las nuevas exigencias, incorporando nuevos términos como "aditivos", "multiviscosidad", "aceites sintéticos", etc.

Sin embargo las actuales máquinas se diseñan para trabajar bajo condiciones de carga, temperatura, velocidades y ajustes tales que para cada situación se debe analizar con bastante rigor el tipo de lubricante a utilizar.

Ninguna pieza es completamente lisa, aun las piezas completamente pulidas, cuando estas son examinadas bajo microscopio muestran formas de serrucho.

Si una pieza gira dentro de otra, sin lubricación, habrá considerable fricción debido a la tendencia al acoplamientos entre partes rugosas.

La fricción genera calor y elevada temperatura reduce las cualidades de resistencia al desgaste hasta el punto en que se inicia el deterioro de las superficies de contacto.

El lubricante que se interpone entre las piezas, reduce la fricción debido a una película que evita el contacto entre las superficies.

La disminución de la fricción permite mayor libertad de movimiento y reduce enormemente la cantidad de calor generado.

1. Reducir al mínimo la fricción. 2. Mantener la temperatura de las partes móviles dentro

de los limites tolerables.3. Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.4. Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los

sellos.5. Proteger el lubricante de la degradación que afecte las

partes metálicas.

El análisis de lubricantes posee dos objetivos claros que son conocer el estado del aceite y conocer el estado de la máquina.

Para el estado del aceite se realizan una serie de ensayos rutinarios de viscosidad, acidez, basicidad, análisis de aditivos, inspecciones visuales, etc.

Para el estado de la Maquina se realizan espectrometrías, ferrografías y contenidos de partículas, estas aportan valiosa información del estado de los componentes de las máquinas que se bañan con lubricantes.

Lubricación Hidrodinámica: Las superficies están separadas por una película

de lubricante que proporciona estabilidad. No se basa en introducir lubricante a presión

(puede hacerse), exige un caudal de aceite, la presión se genera por movimiento relativo.

Se habla también de lubricación de película gruesa, fluida, completa o perfecta.

Lubricación Límite: La película de lubricante es tan fina que existe

un contacto parcial metal-metal. Puede pasarse de lubricación hidrodinámica a

limite por caída de la velocidad, aumento de la carga o disminución del caudal de aceite.

En este tipo de lubricación mas que la viscosidad del lubricante es mas importante la composición química.

En los cojinetes hidrodinámicos en el arranque puede funcionar en condiciones de lubricación limite.

• Lubricación Hidrostática:

Se obtiene introduciendo a presión el lubricante en la zona de carga para crear una película de lubricante.

No es necesario el movimiento relativo entre las superficies.

Se emplea en cojinetes lentos con grandes cargas.Puede emplearse aire o agua como lubricante.

1. Disminuir el rozamiento entre dos superficies, manteniendo una película de aceite entre ellas.

2. Disminuir los efectos del roce.3. Disipar calor generado por el roce.4. Proteger las superficies contra la oxidación.5. Arrastra las inevitables partículas desprendidas

por desgaste.

Roce Estático: Es el que se produce cuando los cuerpos están en

reposo, antes de iniciarse el movimiento relativo entre las superficies de deslizamiento.

Roce Cinemático: Es el que se produce una vez que la superficies

están en movimiento relativo. El roce estático es mayor que el roce cinemático.

Roce Deslizante: Es el producido entre las superficies de dos piezas

que se encuentran con un movimiento relativo entre ellas, deslizando una en contacto con la otra.

Roce Rodante: Es el producido entre dos piezas con

movimiento relativo una de otra, donde una de las dos gira sin resbalar sobre la otra.

El roce deslizante es mayor que el roce rodante.

Roce Fluido: Es el producido entre las superficies de dos

piezas en movimiento relativo entre ellas, cuando se interponen entre las superficies un fluido, de modo que las capas del fluido deslizan con respecto a la superficies de las piezas.

El roce rodante es mayor que el roce fluido.

Independiente del tipo de roce, todos producen los mismos efectos, sólo cambia la magnitud de ellos, estos efectos son:

Generación de calor entre las superficies de las piezas en contacto durante el movimiento relativo entre ellas, con el consiguiente aumento de temperatura de las piezas en contacto.

Desgaste de las superficies en contacto, generando mayor desgaste sobre la pieza más blandas

Oposición al movimiento (fuerza de roce) que hay que vencer, gastando energía (potencia).

Las superficies metálicas de dos piezas en movimiento relativo, son de naturaleza rugosa, el contacto entre ellas se localiza en los puntos más sobresalientes, distribuyéndose la fuerza de contacto en un área pequeña, generando altas presiones en esas zonas.

Si el movimiento se inicia en estas condiciones se producirán altas temperaturas localizadas con posibilidad de generar microsoldaduras (agripamiento) que tienden a frenar el movimiento.

Al iniciar el movimiento en estas condiciones, las microsoldaduras son arrancadas de las superficies generándose el desgaste metálico.

Se define el desgaste como la perdida de material en las superficies que están rozando en el movimiento relativo de dos piezas o componentes mecánicos.

Cualquier tipo de fluido puede actuar como lubricante, como ejemplo se pueden nombrar al aire, al agua, aceites y metales fundidos.

Los requisitos que deban cumplir dependerán de las condiciones de funcionamiento (presiones o cargas, temperaturas, velocidades, ambiente, etc.) y del material de las superficies a lubricar.

Los tipos utilizados como lubricantes son: Aceites y grasas minerales (derivados del petróleo). Aceites y grasas animales o vegetales. Lubricantes sólidos minerales. Lubricantes sintéticos.

La lubricación tiene un costo que no se limita solo al valor del lubricante, sino que lo constituyen los siguientes costos: Costo del lubricante y de la lubricación

(lubricantes, filtros, mano de obra lubricador). Costo de las piezas de recambio gastadas en

forma prematura por una lubricación deficiente. Costo por las perdidas de energía generadas por

el roce mayor cuando falta la lubricación. Costo de la mano de obra para el recambio de

piezas gastadas en forma prematura.

Costo de las perdidas de producción por detenciones no programadas imputables a una lubricación deficiente.

Costo por concepto de:% relativoal costo total

Lubricación y lubricante 10

Piezas de recambio (vida desperdiciada ) 20

Perdida de energía (adicional al roce normal) 05

Mano de obra para el recambio no previsto 35

Perdida de producción por detenciones imprevistas por lubricación deficiente 30

Lubricación Manual con aceitera o grasera. Lubricación por Goteo. Lubricación por Salpicadura. Lubricación por Anillo. Lubricación por Cadena. Lubricación por Collar. Lubricación por Estopa o Mecha. Lubricación Botella Dosificadora. Lubricación por Rocío.

El análisis de viscosidad se realiza mediante el ensayo de viscosidad.

“La menor cantidad de veces y la menor cantidad de personas que intervengan en una máquina será mejor para su ciclo de vida” y por supuesto el de minimizar los costos de mantenimiento.

ELISEO CÁRDENAS BARAJASSTANLIN JOARY ALCARAZ MEMBRILAFEDERICO MUNGUIA CHAVIRALUIS ALFONSO URDIALES ALVAREZ