“implementación de un plan integral para la gestión del...

I

Facultad de Ingeniería Industrial y Mecánica

Carrera Profesional de Ingeniería Mecánica

“Implementación de un plan integral para la

gestión del mantenimiento de una línea de

producción de resina RPET”

Autor:

Callalli Apaza, Nick Kevin

Para optar por el título profesional de:

Ingeniero Mecánico

Lima, Febrero del 2017

http://www.utp.edu.pe/

III

Universidad Tecnológica del Perú

Facultad de Ingeniería Industrial y Mecánica

Carrera Profesional de Ingeniería Mecánica

“Implementación de un plan integral para la

gestión del mantenimiento de una línea de

producción de resina RPET”

Autor:

Callalli Apaza, Nick Kevin

Para optar por el título profesional de:

Ingeniero Mecánico

Lima, Febrero del 2017

IV

El presente trabajo está dedicado

A la memoria de mi abuela y sobrino, quienes siempre me cuidan

A mi padre, quien despertó en mí el interés por la ingeniería

A mi madre, quien hizo que todo fuera posible

A mis hermanos y cuñada, por su constante apoyo y compañía.

V

El autor desea expresar su agradecimiento al Ing. Juan Arenas, un excepcional

profesional, una persona admirable, le debo mi inicio profesional y dedico mis futuros

éxitos.

Mis agradecimientos a los ingenieros Jaime Pilco, Edwin Ayala y Brainlin Castro, por sus

valiosas enseñanzas, incansable apoyo y paciencia, guías en mi desarrollo profesional.

VI

PRESENTACIÒN

Señores Miembros del Jurado:

De conformidad y cumpliendo lo estipulado en Reglamento de Grados y Títulos de la

Facultad de Ingeniería Industrial y Mecánica de la Universidad Tecnológica del Perú, para

optar el Título Profesional de Ingeniero Mecánico, pongo a vuestra consideración el

presente proyecto titulado:

“IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN INTEGRAL PARA LA GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE RESINA RPET”

El presente proyecto ha sido desarrollado desde la primera semana de Octubre del 2016

hasta la primera semana de Enero del 2017, espero que el contenido de este estudio

sirva de referencia para otros proyectos e investigaciones.

________________________________

Bach. Nick Kevin Callalli Apaza

VII

RESUMEN

El presente trabajo tuvo como objetivo general mejorar los indicadores del área de

mantenimiento de la planta de reciclado de la empresa San Miguel Industrias PET SA,

mediante la implementación de un plan integral para la gestión del área, para esto se

analizó el problema, evaluando todos los factores que afectan a los indicadores y los de

mayor impacto fueron, un mantenimiento preventivo escaso, poca planificación y

ausencia de historial de equipos. Para proponer las mejoras para el sistema de gestión

del mantenimiento se utilizaron herramientas como diagramas de Pareto, análisis de

causa efecto, análisis de modo y efecto de falla para el proceso y los equipos críticos.

El contenido del desarrollo del proyecto, se divide en, primero los planes de

mantenimiento preventivo, segundo los planes de mantenimiento predictivo, tercero los

planes de mantenimiento centrados en la confiabilidad, cuarto los planes de

mantenimiento autónomo, quinto los programas y rutas de mantenimiento, sexto la

elaboración de formatos, reportes, instructivos y procedimientos para la estandarización

de las operaciones y séptimo la implementación en SAP módulo PM.

La implementación del proyecto fue de forma progresiva desde el mes de octubre del

2016 y los resultados obtenidos han sido más que favorables, entre estos están: el

incremento de la disponibilidad de los equipos a 95% y la reducción de los gastos de

mantenimiento en un 45%, aún mejor esto permitió incrementar la productividad de la

planta y reducir los costos de conversión haciendo más rentable la unidad de negocio.

VIII

(CARTA DE AUTORIZACION DE LA EMPRESA)

IX

ÍNDICE GENERAL

DEDICATORIA IV

AGRADECIMIENTO V

RESUMEN VII

ÍNDICE DE TABLAS XII

INTRODUCCIÓN XIV

CAPÍTULO 1: PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 1

1.1 Planteamiento del problema 1

1.2 Formulación del problema 2

1.2.1 Problema general 2

1.2.2 Problema específico 2

1.3 Justificación e importancia 2

1.4 Limitaciones 3

1.5 Antecedentes de la investigación 3

1.6 Objetivos 5

1.6.1 General 5

1.6.2 Específicos 5

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO 6

2.1 Bases teóricas 6

2.2 Definición de términos 9

CAPÍTULO 3: MARCO METODOLÓGICO 11

3.1 Variables 11

3.1.1 Definición conceptual de las variables 11

3.2 Metodología 11

X

3.2.1 Tipo de estudio 11

3.2.2 Diseño de investigación 12

3.2.3 Método de investigación 12

CAPÍTULO 4: METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA 13

4.1 Análisis Situacional 13

4.2 Alternativas de solución 19

4.3 Solución del problema 23

4.3.1 Elaboración de planes de mantenimiento preventivo 23

4.3.1.1 Elaboración del árbol jerárquico de equipos 23

4.3.1.2 Plan de mantenimiento preventivo basado en fabricante 25

4.3.1.3 Protocolos de mantenimiento de equipo comunes 26

4.3.1.4 Plan de mantenimiento preventivo modificado 28

4.3.2 Elaboración de planes de mantenimiento predictivo 30

4.3.2.1 Plan predictivo vibracional 33

4.3.2.2 Plan predictivo aislamiento 35

4.3.2.3 Plan predictivo termografía 36

4.3.3 Elaboración de planes de mantenimiento centrado en la

confiabilidad 39

4.3.3.1 Análisis de Causa Raíz de histórico de fallas 40

4.3.3.2 Análisis FMEA para equipos críticos 45

4.3.3.3 Medidas preventivas del RCM 52

4.3.4 Elaboración de planes de mantenimiento autónomo 53

4.3.5 Resumen de plan de mantenimiento 54

4.3.6 Elaboración de programas de mantenimiento 55

4.3.7 Estandarización y registros 59

4.3.8 Implementación del plan en SAP PM 60

XI

4.3.8.1 Equipos y ubicaciones técnicas 60

4.3.8.2 Puestos de trabajo 62

4.3.8.3 Hojas de ruta 62

4.3.8.4 Planes de mantenimiento 64

4.3.8.5 Programación de planes 65

4.3.8.6 Órdenes de trabajo 66

4.4 Recursos requeridos 67

4.5 Análisis económico-financiero 68

CAPÍTULO 5: ANÁLISIS Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS 71

5.1 Análisis de resultados obtenidos 71

CONCLUSIONES 76

RECOMENDACIONES 77

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 78

ANEXO 79

XII

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Protocolo de mantenimiento preventivo según fabricante Secadores 26

Tabla 2: Protocolo de mantenimiento de equipos comunes 27

Tabla 3: Plan de mantenimiento según fabricante Iperwash 28

Tabla 4: Justificación de modificación de mantenimiento preventivo Iperwash 29

Tabla 5: Plan de mantenimiento preventivo modificado Iperwash 30

Tabla 6: Evaluación de técnicas predictivas para planta reciclado 32

Tabla 7: Evaluación de motores críticos regenerado 33

Tabla 8: Evaluación de motores críticos lavado 34

Tabla 9: Reporte de monitoreo de aislamiento planta regenerado 35

Tabla 10: Reporte de monitoreo termo gráfico equipos rotativos regenerado 36

Tabla 11: Reporte de monitoreo termo gráfico equipos rotativos lavado 37

Tabla 12: Reporte de monitoreo termo gráfico tablero eléctricos lavado 38

Tabla 13: Pareto de fallas correctivas planta lavado 40

Tabla 14: Pareto de fallas correctivas planta regenerado 40

Tabla 15: Plan de acción de fallas correctivas lavado 43

Tabla 16: Plan de acción de fallas correctivas regenerado 44

Tabla 17: Evaluación de equipos críticos para análisis FMEA 46

Tabla 18: Análisis FMEA para extrusora 47

Tabla 19: Análisis FMEA para reactor 50

Tabla 20: Medidas preventivas del análisis FMEA 52

Tabla 21: Protocolo de mantenimiento autónomo regenerado 53

Tabla 22: Programa de mantenimiento preventivo regenerado 57

Tabla 23: Reporte programación de actividades mantenimiento regenerado 58

Tabla 24: Resumen de planes de mantenimiento SAP 65

Tabla 25: Recursos requeridos del proyecto 67

Tabla 26: Pérdidas por exceso en gastos de mantenimiento 68

Tabla 27: Flujo de caja del proyecto 70

ÍNDICE DE GRÁFICOS

Gráfico 1: Organigrama del área de mantenimiento reciclado 16

Gráfico 2: Gastos de mantenimiento preventivo previo al proyecto 17

Gráfico 3: Disponibilidad de equipos previo al proyecto 18

Gráfico 4: Índice de paradas correctivas previo al proyecto 18

Gráfico 5: Análisis de baja disponibilidad reciclado 20

XIII

Gráfico 6: Análisis de altos gastos de mantenimiento reciclado 21

Gráfico 7: Diagrama de Pareto fallas correctivas lavado 41

Gráfico 8: Diagrama de Pareto fallas correctivas regenerado 42

Gráfico 9: Gastos de mantenimiento actual reciclado 72

Gráfico 10: Disponibilidad de equipos actual reciclado 72

Gráfico 11: Producción y %Correctivo actual regenerado 73

Gráfico 12: Ratio gasto de mantenimiento actual regenerado 74

Gráfico 13: %Preventivo y correctivo actual lavado 74

Gráfico 14: Ratio de gasto de mantenimiento actual planta lavado 75

ÍNDICE DE FIGURAS

Fig. 1: Proceso de Lavado 14

Fig. 2: Proceso de Regenerado 15

Fig. 3: Alternativas de solución baja disponibilidad 22

Fig. 4: Alternativas de solución altos gastos de mantenimiento 22

Fig. 5: Estructura de ubicaciones técnicas SMI Matriz Perú 61

Fig. 6: Estructura de equipos Reactor, planta regenerado 61

Fig. 7: Puestos de trabajo SAP, planta reciclado 62

Fig. 8: Repuestos y consumibles para hoja de ruta 62

Fig. 9: Parámetros de configuración de hoja de ruta 63

Fig. 10: Lista de operaciones de hoja de ruta 63

Fig. 11: Asignación de frecuencias de operaciones 64

Fig. 12: Parámetros de configuración de planes de mantenimiento 64

Fig. 13: Lista de planes de mantenimiento preventivo SAP 66

Fig. 14: Orden de trabajo SAP 66

XIV

INTRODUCCIÓN

El área de mantenimiento de la planta de reciclado de la empresa San miguel Industrias

PET SA, muestra deficiencias en la gestión y planificación, esto es demostrado en los

malos indicadores del primer semestre del año 2016. De forma específica los

antecedentes del área, consiste en el predominio del mantenimiento correctivo de

emergencia y programado y un mantenimiento preventivo básico con una frecuencia no

definida ni sistemática. Todo esto conllevaba a un exceso de paradas correctivas

imprevistas y gastos excesivos en correctivos de emergencia, esto es el principal

problema de la baja productividad y alto costo de conversión de la planta de reciclado.

Para esto se propone la implementación de un plan integral para la gestión del

mantenimiento de la planta, esta propuesta incluye el desarrollo de planes de

mantenimiento preventivo, predictivo, autónomo y de confiabilidad, los programas de

mantenimiento, la generación de formatos, reportes digitales para historial, instructivos y

procedimientos para actividades críticas y finalmente la implementación en SAP módulo

PM del plan para la gestión del mantenimiento.

El principal objetivo del presente trabajo es mejorar los indicadores del área de

mantenimiento, aumentado la disponibilidad y reduciendo los gastos de mantenimiento,

para así contribuir al aumento de la productividad de la planta y la reducción de los costos

de conversión del producto.

XV

Los métodos de análisis y metodologías utilizadas para el desarrollo del proyecto

provienen de bases científicas ya desarrolladas en lo que compete al mantenimiento

industrial y análisis de información. El presente trabajo tiene el alcance descrito párrafos

arriba, pretende realizar los planes de mantenimiento con toda la información que se

tiene a la fecha y servir como base para el mejoramiento continuo cuando se cuente con

un historial de los equipos más amplio y realizar mejoras en los planes de mantenimiento,

un análisis más detallado para mejorar el mantenimiento basado en la confiabilidad.

- 1 -

CAPÍTULO 1

PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

1.1 Planteamiento del problema

La producción actual de la planta de reciclado es altamente afectado por las excesivas

paradas correctivas de emergencia esto generan gastos de mantenimiento correctivo

muy altos, demostrando así la baja disponibilidad de los equipos y el alto gasto de

mantenimiento mensual. La línea de lavado cuenta con cuatro años de operación

ininterrumpidas en la cual su mantenimiento preventivo ha sido muy escaso dedicando la

gestión en mantenimiento correctivos sin una programación sistemática, es por esto que

las condiciones actuales de los equipos se encuentran en muy mal estado demostrando

después de un backlog realizado el alto mantenimiento acumulado que existe en los

equipos de la planta. En cuanto a la línea de regenerado, inicio también sus operaciones

en el año 2012 sin embargo, esta línea solo ha operado cerca de dos años desde su

montaje debido a factores externos, durante este tiempo se ha desempeñado

mantenimiento correctivos programado y un mantenimiento preventivo muy básico, sin

embargo el estado de los equipos están en condiciones aceptables.

En resumen, los malos indicadores del área de mantenimiento generan una baja

productividad de la planta y un alto costo de conversión del producto

- 2 -

1.2 Formulación del problema

1.2.1 Problema general

La planta de reciclado tiene un alto índice de paradas correctivas de emergencia que en

promedio del año 2016 ha sido 9% en la línea de lavado y un 11% en la línea de

regenerado lo cual demuestra la baja disponibilidad de los equipos que en la línea de

lavado está en 92% y en la línea de regenerado en 91%, debido a los altos correctivos de

emergencia los gastos de mantenimiento se encuentran muy por encima del presupuesto

mensual, al cierre del año 2016 el gasto de mantenimiento respecto al presupuestado en

total en ambas plantas está en 193%. Debido al escaso mantenimiento preventivo que se

le aplica a las máquinas estas presentan un alto mantenimiento acumulado que se

evidencia en las malas condiciones actuales de los equipos.

1.2.2 Problema especifico

Debido al continuo mantenimiento correctivo imprevisto y correctivo programado se les ha

dedicado muy poco al mantenimiento preventivo y casi un nulo mantenimiento

sistemático a los equipos de planta, esto conllevó a los bajos indicadores actuales de la

planta que corresponden directamente al área de mantenimiento.

1.3 Justificación e importancia

Corregir el enfoque del área de mantenimiento, nos dará la oportunidad de mejorar los

indicadores del área de mantenimiento, esto conllevará a asegurar la calidad del producto

terminado, la productividad de la planta, reducir los costes de conversión así como

mejorar la seguridad en la operación de los equipos, la cual eventualmente mejorará

enormemente la rentabilidad de la planta de reciclado.

- 3 -

Adicionalmente al aspecto económico, este proyecto nos permitirá identificar

oportunidades de mejora, up-grade para equipos, nuevos proyectos para la mejora de

procesos, mejora continua.

1.4 Limitaciones

Se cuenta con poca información sobre las gestiones pasadas del área de mantenimiento

de la planta, esta información no está organizada, los archivos de gestión son escasos,

sin embargo se cuenta con todos los manuales de las maquinarias de ambas líneas,

personal con años de experiencia en el mantenimiento de esta línea. Por otro parte, una

limitación es que la línea debe trabajar las 24 horas del día los 7 días de la semana, la

línea de lavado necesariamente debe parar semanalmente para realizar limpieza de

equipos que podrían llegar a falla si es que no se realiza, por otro lado la línea de

regenerado por ser una línea con ciclo de proceso de cerca 12 horas las paradas de línea

por mantenimiento no deben ser muy frecuentes, inicialmente se maneja una parada

cada mes por dos días.

1.5 Antecedentes de la investigación

El mantenimiento industrial cuenta con numerosas investigaciones, desarrollos,

metodologías de análisis, entre las bases y métodos más importantes y más usadas en la

industria actual a nivel mundial está el mantenimiento preventivo sistemático, que

consiste en tareas preventivas seleccionadas que se ejecutan de manera sistemática a

intervalos de frecuencia predeterminada sin mayor análisis posterior, es el más usado

para equipos industriales comunes. Entre otras están, el mantenimiento predictivo, que

consiste en la aplicación de técnicas con el objetivo de determinar en qué punto futuro

puede un componente o equipo fallar para así programar remplazos o mantenimiento

- 4 -

programados, este tipo de mantenimiento muy utilizado en industrias de fabricación y

mantenimiento de maquinaria pesada, el mantenimiento autónomo o mantenimiento

productivo total, el cual involucra a todo el personal no solo el de mantenimiento para el

desarrollo de tareas básicas de inspección y limpieza, es el método de mantenimiento

muy usado actualmente en las industrias de todo el país y del mundo, el mantenimiento

proactivo y mantenimiento basado en la confiabilidad, que son los últimos métodos

implementados a nivel mundial, son métodos de mantenimiento que requiere un dominio

del proceso y equipos así como una mayor inversión de tiempo en análisis utilizando

metodologías propias de este tipo de mantenimiento, el objetivo es el de hallar causa raíz

de fallas ocurridas y fallas potenciales de los equipos, y asignar todas las medidas

preventivas que aseguren eliminar la falla potencial o minimizar los efectos, con el

objetivo de asegurar la confiabilidad de los equipos, estos métodos fueron usados

inicialmente en la industria aeroespacial, sin embargo hoy en día puede ser utilizado y es

utilizado en toda industria que requiera asegurar la confiabilidad de sus equipos y

procesos.

A nivel local, dentro del área de mantenimiento de la planta, se cuenta un programa anual

de mantenimiento preventivo muy simple y básico solo para la línea de lavado, rutas de

lubricación para ambas plantas, bitácoras de ocurrencias e inspecciones turnales

ineficiente y rutas de mantenimiento predictivo vibracional ineficaz, a nivel de gestión, el

mantenimiento correctivo de emergencia es el que predomina dentro del área, no se

cuenta con programación fija de mantenimiento preventivo sistemático ni planificación

eficiente para los correctivos programados, el sistema SAP se utiliza solo para el

mantenimiento correctivo en ambas líneas.

- 5 -

1.6 Objetivos

1.6.1 General

Mejorar los indicadores del área de mantenimiento, aumentar la disponibilidad y

confiabilidad de los equipos, reducir indicador de paradas correctivas imprevistas y

gastos de mantenimiento, esto conllevará a incrementar la productividad y reducir los

costos de conversión del producto.

1.6.2 Específicos

Implementar un plan integral para la gestión del mantenimiento de equipos de planta,

incluyendo planes preventivos, predictivos, mantenimiento autónomo, mantenimiento

basado en confiabilidad para equipos críticos, estandarizando los procesos con

implementación de instructivos, procedimientos para actividades críticas, formatos y

reportes digitales para el historial de equipos, finalmente implementándolo en el software

SAP PM.

- 6 -

CAPÍTULO 2

MARCO TEÓRICO

2.1 Bases Teóricas

Dado que el enfoque central de este proyecto estará puesto en la implementación de un

plan integral para el mantenimiento como una solución a la disponibilidad y costos del

área, será necesario plantear algunas metodologías y bases que sirvan de ejes

conceptuales sobre los cuales se apoya.

Para empezar, entenderemos el concepto de lo que es el mantenimiento industrial, el

cual se refiere al conjunto de técnicas, herramientas, tareas realizadas en los equipos y

maquinarias de una industria o una planta para asegurar la operatividad, seguridad y

buen estado de conservación de los mismos con el fin de proporcionar la máxima

eficiencia de las máquinas de una planta industrial y ofrecer la mayor productividad de

estos. Dentro de las metodologías de mantenimiento industrial, existen varios tipos de

mantenimiento entre estos están, el Mantenimiento Correctivo, el cual es conjunto de

acciones y actividades que son ejecutadas en un equipo cuando la falla en unos de sus

componentes ha sucedido, generalmente son actividades reparación o de remplazo de

componentes. El mantenimiento preventivo, el conjunto de actividades programadas

sistemáticamente con el objetivo de evitar fallos imprevistos, estas tareas generalmente

- 7 -

son de lubricación, inspección y sustitución de repuestos sistemáticos son realizados a

frecuencias fijas sin ningún análisis previo o posterior. El mantenimiento predictivo, es el

tipo de mantenimiento que tiene como objetivo determinar el punto futuro de fallas de un

componente o equipo general, mediante el monitoreo de la condición de los equipos

utilizando técnicas de medición de variables críticos, como en el análisis vibracional,

análisis termo gráfico, análisis de aislamiento de motores, análisis de aceite, ensayos no

destructivos, entre otros.

Entre las más recientes técnicas de mantenimiento están, el mantenimiento autónomo o

mantenimiento productivo total, este método de mantenimiento al igual que los demás

tiene por objetivo mantener los activos en buen estado, para el aumento de productividad

de los mismos, la diferencia está en que este tipo de mantenimiento está enfocado e

involucra a todo el personal de planta y no solo el personal de mantenimiento, con

actividades de inspección, monitoreo de variables simples, limpieza y orden. El

mantenimiento centrado en la confiabilidad, son técnicas y metodología cuyo objetivo es

garantizar la confiabilidad de los equipos, para esto utiliza técnicas de análisis de causa

raíz, métodos para determinar y evaluar fallas potenciales de componentes, equipos, y

procesos, efectos de estas fallas, causa raíz y acciones preventivas para evitar, eliminar

o mitigar los efectos según la criticidad de éstos. Fuente: REY F. (2001). Mantenimiento

total de la producción TPM, FC Editorial

Es importante establecer también que es el mantenimiento acumulado o llamado también

“Backlog”, es el conjunto de actividades de mantenimiento acumulado que no se han

realizado o no han sido completados, por diferentes motivos, la acumulación de trabajos

no realizados, backlog, generalmente es medido en semanas, y el tiempo aceptable de

esto son de dos a cuatro semanas, dependiendo de la industria.

La gestión del mantenimiento es de vital importancia para el área de mantenimiento de

una industria, como todo departamento funcional necesita, estrategias y directrices que

- 8 -

permitan lograr alcanzar los objetivos del área, estos aspectos deben ser incluidos en la

forma de trabajo del equipo de mantenimiento para asegurar su éxito, los indicadores de

mantenimiento son variables que nos ayudan en general a medir el desempeño de toda

el área funcional, en todas sus etapas, ejecución, planificación, gestión. Entre los

principales están: disponibilidad de los equipos, confiabilidad de los equipos, MTBF,

MTTR, cumplimiento de órdenes de mantenimiento preventivo, gastos de mantenimiento,

entre otros. Fuente: PISTARELLI, A. Manual de Mantenimiento, Ingeniería, Gestión y

Organización

Una de las funciones principales para la gestión efectiva del mantenimiento, es la

planificación del mantenimiento, planificar el mantenimiento involucra decidir con

anticipación todo lo respecto al desarrollo de una actividad y obtener todos los recursos

necesarios antes de su ejecución, la correcta aplicación de la planificación nos llevará a

lograr los objetivos del área de mantenimiento, generalmente la planificación a corto

plazo es la más utilizada en las industrias, sin embargo la planificación del mantenimiento

a largo plazo, permite obtener mayores beneficios para la organización, ya que estos

tienen que ver con las estrategias y políticas de mantenimiento.

Finalmente, otra de las herramientas importantes para la gestión del mantenimiento es el

software de gestión, existen una gran variedad unos más especializados que otros, entre

estos está el sistema SAP módulo PM, es un sistema ERP para manejar información de

empresas y es muy utilizado por las empresa hoy en día, tiene varios módulos para las

diferentes áreas funcionales de una organización, el módulo PM llamado también

Mantenimiento de Planta, tiene por objetivo tener el manejo de equipos, puntos de control

de planta, planes de mantenimiento, programación de mantenimiento, es muy vinculado

con el módulo MM maestro de materiales, para la gestión del aprovisionamiento, con el

objetivo de facilitar la gestión del mantenimiento de la planta.

- 9 -

2.2 Definición de términos

RCM: Mantenimiento centrado en la confiabilidad, por sus siglas en inglés “Reliability

Centred Maintenance”

FMEA: Análisis de modo y efecto de fallas, por sus siglas en inglés “Failure Mode and

Effect Analysis”

Termografía: Técnica predictiva para el monitoreo de temperatura en tableros eléctricos

y equipos rotativos o equipos que trabajan a altas temperaturas.

Análisis vibracional: Técnica predictiva para el monitoreo del desplazamiento,

velocidad, aceleración, en base a la frecuencia para equipos rotativos, con el objetivo de

determinar anomalías en el comportamiento mecánico.

PET: Es el abreviado del polímero Polietileno tereftalato, utilizado para la fabricación de

botellas.

Resina RPET: Resina reciclada PET. Obtenido luego de los procesos de lavado y

regenerado en la planta de reciclado.

Resina virgen PET: Resina producida a partir de los derivados del petróleo

Inyección: Proceso por el cual la resina es convertida en preformas

Preforma: Es el producto en forma de tubo con rosca obtenido en el proceso de

inyección

Soplado: Proceso el cual convierte la preforma en botellas.

Flake: Son hojuelas de plástico PET obtenidas en el proceso de lavado de la molienda de

botellas post- consumo.

Botellas Post-consumo: Son las botellas que ya han sido utilizadas y descartadas.

- 10 -

Extrusora: Máquina que se utiliza para el proceso de extrusión del PET, donde convierte

el flake en PET fundido.

Peletizador: Máquina que corta el PET fundido para darle la forma de pellets que es la

forma final de la resina RPET

Reactor: Es la máquina que tiene por objetivo descontaminar la resina mediante presión

de vacío, temperatura y tiempo de residencia preestablecido.

Molino: Es el encargado de realizar el proceso de molienda por medio de cuchillas

rotativas, convirtiendo las botellas post-consumo en flake.

MTBF: “Mean time between failures”. Tiempo promedio entre fallas, este indicador es

calculado en base a las horas programadas de producción las horas de paradas por fallas

correctivas y el número de paradas por fallas correctivas.

MTTR: “Mean time to repair”. Tiempo promedio para reparar, este indicador es calculado

con el total de horas paradas por fallas correctivas y el número de estas paradas.

- 11 -

CAPÍTULO 3

MARCO METODOLÒGICO

La hipótesis de este trabajo viene a ser la siguiente:

“La implementación de un plan de mantenimiento integral mejora la gestión del

mantenimiento de una línea de producción de resina RPET, resultando en el incremento

de la disponibilidad de los equipos y disminución de los gastos de mantenimiento”.

4.1 Variables

4.1.1 Definición conceptual de las variables

Variable independiente: Implementación del plan de mantenimiento integral

Variable dependiente: Gestión del mantenimiento de línea de producción de resina RPET.

Indicadores de variable independiente: La implementación de un plan integral de

mantenimiento se caracteriza por integrar planes de mantenimiento preventivo

sistemático, predictivo y autónomo, procesos de análisis y documentos de gestión para la

correcta planificación, ejecución y control, por ende el autor considera que son seis los

puntos importantes como indicador:

- Planes de mantenimiento (preventivo, autónomo y predictivo)

- Matriz de evaluación FMEA de equipos críticos

- Análisis de causa raíz de paradas correctivas pasadas.

- 12 -

- Programas, reportes, formatos para la planificación y control del mantenimiento

- Instructivos y procedimientos para la ejecución del mantenimiento

- Implementación del plan en software para la gestión del mantenimiento.

Indicadores para variable dependiente: La forma de medir la mejora en la gestión del

mantenimiento es mediante indicadores como la disponibilidad de línea de producción y

gastos de mantenimiento.

Disponibilidad de línea de producción, se miden con la diferencia de horas disponibles de

producción y las horas de paradas de línea por fallas correctivas, esto dividido en el total

de horas disponibles de producción.

Gastos de mantenimiento, se medirán en relación al presupuesto mensual asignado al

área y los ratios de gastos de mantenimiento se medirán dividiendo los gastos totales del

área entre las toneladas producidas en el mes.

4.2 Metodología

4.2.1 Tipos de estudio

Nuestra investigación es experimental, toma en cuenta las variables independiente y

dependiente las cuales están relacionadas con el objetivo del estudio

4.2.2 Diseño de investigación

El diseño de la investigación es prospectivo debido a que la recolección de la información

lo realizamos luego de planificar el estudio, hay un control de las variables el estudio

presenta la causa en el presente y el efecto en un futuro.

4.2.3 Método de investigación

Se aplica el método deductivo debido a que es posible analizar deductivamente, contiene

pasos sencillos, lógicos y obvios.

- 13 -

CAPÍTULO 4

METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DEL PROBLEMA

4.1 Análisis Situacional

San Miguel Industrias PET SA es una empresa transnacional que se dedica a la

fabricación de envases rígidos PET, con operaciones en Perú, Colombia, Ecuador y El

Salvador. La planta matriz, ubicada en la Av. Materiales 2 354, Cercado de Lima cuenta

con cuatro plantas, la planta de reciclado dedicado a la fabricación de resina RPET

usando botellas post consumo, la planta de inyección dedicado a la fabricación de

preformas usando resina PET virgen y resina RPET reciclada, la planta de soplado

dedicado a la fabricación de botellas de bebidas usando preformas y la planta de termo

formado dedicado a la fabricación de envases rígidos PET usando subproductos de la

planta de reciclado y resina virgen.

La planta de reciclado cuenta con dos etapas principales: Proceso de Lavado, donde el

input son las botellas post consumo y el output es flake, que son hojuelas de PET, que

han pasado por procesos de remoción de residuos (etiquetas y tapas), selección,

molienda, lavado en caliente, secado, y selección final. Proceso de Regeneración, donde

el input es el flake proveniente de la etapa de lavado y el output es la resina reciclada

RPET de grado alimenticio, que ha pasado por procesos de precalentamiento, secado,

extrusión, pelletizado, cristalización, regeneración, enfriado y embolsado final.

- 14 -

Fig

.1:

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- 15 -

Fig

.2:

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- 16 -

El área de mantenimiento de la planta de reciclado, cuenta con cinco (5) técnicos

mecánico, un (1) ayudante mecánico, cuatro (4) técnicos electricista, un (1) técnico

electrónico, un (1) supervisor de mantenimiento, un (1) coordinador de mantenimiento y

un (1) jefe de mantenimiento, el organigrama actual del área es como se detalla en el

gráfico siguiente. Los activos de gestión con los que cuenta el área antes de la

implementación son un plan anual de mantenimiento con actividades preventivas básicas

solo para la línea de lavado, rutas de lubricación para la línea de lavado, bitácoras de

ocurrencias e inspecciones turnales de ambas líneas de producción, un reporte de

programación diaria de tareas y rutas de mantenimiento predictivo de análisis vibracional,

finalmente solo se utiliza el sistema SAP PM para la gestión del mantenimiento correctivo

programado e imprevisto.

Gráfico 1: Organigrama del área de mantenimiento Reciclado Fuente: Propia

Jefe de mantenimiento

(1)

Coordinador de Mantenimiento

(1)

Supervisor de Mantenimiento

(1)

Técnico Mecánico (5)

Ayudante Mecánico (1)

Técnico Electrónico (1)

Técnico Electricista (4)

- 17 -

La gestión del mantenimiento está dedicada casi por completo al mantenimiento

correctivo de emergencia y programado, hay carencias en la planificación del

mantenimiento. Los más importantes indicadores del área son la disponibilidad, la pérdida

de eficiencia por mantenimiento correctivo imprevisto y el gasto por mantenimiento. En lo

que va el presente año, el gasto de mantenimiento en relación al presupuestado está en

un 193%, las pérdidas de eficiencia por mantenimiento correctivo imprevisto están en un

8%, la disponibilidad de los equipos están en un 92%. Es importante también indicar que,

después de realizar un back log se determina que el mantenimiento acumulado es alto

demostrando un mal estado de los equipos de planta, lo cual no demuestra una

coherencia entre el alto gasto de mantenimiento, disponibilidad y estado de los equipos

de planta.

Gráfico 2: Gastos de mantenimiento reciclado previo al proyecto Fuente: Propia

132%

181%

227% 227%

300%

175%

261%

220%

158% 166%

119%

155%

193%

0%

50%

100%

150%

200%

250%

300%

350%

$-

$20 000

$40 000

$60 000

$80 000

$100 000

$120 000

Gastos de Mantenimiento

Costo de Mantenimiento TOTAL (USD) % Gastos / Presupuesto

- 18 -

Gráfico 3: Disponibilidad de equipos reciclado previo al proyecto Fuente: Propia

Gráfico 4: Índice de paradas correctivas reciclado previo al proyecto Fuente: Propia

Debido a políticas de la empresa, ambas plantas deben trabajar las 24 horas del día los 7

días de la semana ambas líneas lavado y regenerado, por ende se debe proponer la

necesidad de tiempo para mantenimiento preventivo, teniendo como restricción que en la

línea de lavado se debe parar semanalmente una vez y en la línea de regenerado una

vez cada mes.

85% 76% 81% 86% 91% 92% 94% 98% 96% 97% 95% 93% 92%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

Disponibilidad RECICLADO

Disponibilidad

15%

24%

19%

14%

9% 8% 6%

2% 4% 3%

5% 7% 8%

0%

5%

10%

15%

20%

25%

Correctivo

%Correctivo

- 19 -

La nueva gestión del área de mantenimiento, está a cargo del nuevo jefe de

mantenimiento y el nuevo coordinador de mantenimiento, quienes tienen la misión de

reducir los gastos, aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos, mejorar el

estado de los equipos y así reducir las paradas imprevistas por mantenimiento correctivo

de emergencia, asegurar la calidad del producto terminado y la productividad de la planta

de reciclado.

4.2 Alternativas de solución

Previo a la presentación de las alternativas de solución, se utiliza el diagrama de Ishikawa

para determinar las causas y efecto del problema, los indicadores de mantenimiento, en

particular la baja disponibilidad y el alto gasto de mantenimiento.

Una vez determinado las principales causas de los malos indicadores del área, se utiliza

una lluvia de ideas para el planteamiento de alternativas de solución, para esto se reúne

al equipo de mantenimiento y producción, para proponer ideas que aporten a la solución

del problema principal, en las siguientes imágenes se muestra los resultados de estos.

Efectivamente, todas estas alternativas de solución aportan para lograr los objetivos

propuestos, y todas serán desarrolladas en el área, sin embargo en el presente trabajo

solo serán detalladas las propuestas resaltadas en negrita, las cuales estuvieron

directamente bajo la responsabilidad del autor.

- 20 -

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- 21 -

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.

- 22 -

1. Entrenamiento y Supervisión de tareas correctivas, asegurar correcta ejecución

2. Implementación del mantenimiento productivo total, mantenimiento

autónomo, capacitación y supervisión de sus actividades

3. Realizar un análisis de las fallas potenciales de los equipos críticos

para tomar medidas preventivas que aseguren la confiabilidad de estos.

4. Implementar un plan de mantenimiento preventivo que evite mantenimiento

acumulado y mejore las condiciones actuales de los equipos

5. Elaborar un plan de acción con tareas correctivas que mejoren los equipos

6. Implementar un mejor monitoreo de las condiciones de los equipos que nos

ayude a evitar las fallas imprevistas de los componentes.

7. Implementar el uso de mantenimiento preventivo y predictivo en el sistema

SAP de módulo PM para sistematizar las tareas.

8. Elaborar un plan de mantenimiento preventivo efectivo

9. Realizar análisis de causa raiz de las fallas correctivas y proponer

soluciones eficacez que eliminen la causa raiz y no los síntomas

10. Realizar análisis de causa raiz de paradas correctivas pasadas para

proponer medidas preventivas y evitar que sucedan de nuevo.

11. Implementar reportes de mantenimiento programados

12. Mejorar la planificación de recursos y servicios para evitar reparaciones

temporales.

13. Utilizar repuestos y consumibles adecuados a la aplicación

14. Coordinar con producción para respetar la ejecución del plan anual de

mantenimiento preventivo con linea detenida.

15. Realizar un programa de calibración para equipos de planta y taller

ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

1. Concientizar al personal y supervisar el uso de los repuestos y consumibles

2. Capacitar a personal en técnicas específicas para evitar terciarizar trabajos que

pueden ser realizados por nuestro equipo

3. Analizar repuestos que pueden ser comprados localmente, realizar contratos

especiales con proveedores para obtener descuentos en repuestos importados.

4. Implementación de mantenimiento preventivo y predictivo que nos permitan evitar

las fallas imprevistas que generan costos altos de reparación.

5. Analizar causa raíz de fallas para eliminarlas y evitar atacar síntomas que generan

que la falla se repitan.

6. Plan preventivo intensivo que permita gastos en preventivos para evitar gastos

altos en correctivos

7. Realizar un análisis de los materiales, repuestos y consumibles críticos para la

planta, para colocarlos en el sistema MRP del sistema SAP

8. Realizar listado de contratistas para asegurar que servicios se realicen en el

momento exacto que es requerido y se realice con calidad.

9. Capacitación con contratistas especializados en la correcta selección de repuestos

y consumibles para la aplicación de nuestra operación

10. Realizar un mejor análisis para la asignación del presupuesto del area.

ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Fig. 4: Alternativas de solución para altos gastos de mantenimiento. Fuente: Propia.

Fig. 3: Alternativas de solución para baja disponibilidad. Fuente: Propia.

- 23 -

4.3 Solución del problema

En la siguiente sección se presenta todo el trabajo desarrollado del plan integral para la

gestión del mantenimiento de la planta de reciclado.

4.3.1 Elaboración de planes de mantenimiento preventivo

4.3.1.1 Elaboración del árbol jerárquico de equipos

Como primer paso se procede a realizar el mapeo de todos los equipos de la línea de

lavado y regenerado, agruparlos y estructurarlos según la jerarquía y posición dentro la

planta. Una vez realizado este proceso se obtiene el listado estructurado de todos los

equipos de la planta, como se muestra en la siguiente imagen, la lista estructurada de

equipos de la línea de regenerado.

- 24 -

- 25 -

Fig. 5: Estructura de equipos de planta regenerado Reciclado Fuente: SMI-SAP

4.3.1.2 Plan de mantenimiento preventivo basado en fabricante

Una vez concluida la lista estructurada total de los equipos, se procede a revisar los

manuales de los equipos con el objetivo de encontrar las recomendaciones de los

fabricantes para el mantenimiento preventivo, tareas y su frecuencia. Finalizada la

recolección de esta información, se procedió a realizar el protocolo de mantenimiento de

la línea de lavado y regenerado según recomendación, en la siguiente imagen se muestra

el plan de mantenimiento preventivo inicial según recomendaciones del fabricante para la

línea de regenerado.

- 26 -

Tabla 1: Plan de mantenimiento preventivo según fabricante Secadores. Fuente: Propia

4.3.1.3 Protocolos de mantenimiento de equipo comunes

Dentro de la planta de producción hay una gran cantidad de equipos de uso común en

industrias, tal es el caso de los motores eléctricos, reductores de engranajes, bombas

centrífugas, bombas sumergibles, electro ventiladores, sopladores, entre otros; para

estos activos de uso general se debe realizar protocolos de mantenimiento

independientes y luego ser integrados al plan general de mantenimiento preventivo, en la

siguiente imagen se muestra dichos protocolos de este tipo de activos.

No. EQUIPO PROTOCOLO ACTIVIDAD TIPO FRECUENCIA

34 SECADOR 1 y 2 CICLON Verificar limpieza de ciclon y tanque de polvo. PM MENSUAL

35 SECADOR 1 y 2 AGITADOR Cambio de lubricante de reductor, limpieza interna de reductor PM ANUAL

36 SECADOR 1 y 2 AGITADOR Verificar tension de cadena de transmision de agitador, ajuste pernos estructuraPM ANUAL

37 SECADOR 1 y 2 AGITADOR Lubricacion de cadena y rueda de transmision de agitador PM TRIMESTRAL

38 SECADOR 1 y 2 AGITADOR Lubricacion de asiento y rodamiento de agitador PM MENSUAL

39 SECADOR 1 y 2 TANQ_PRE Revisar interruptores de emergencia seguridad PE MENSUAL

40 SECADOR 1 y 2 TANQ_PRE Verificar limpieza de tanque presecador PM MENSUAL

41 SECADOR 1 y 2 TANQ_PRE Inspeccion y medicion de resistencias de calefaccion PE TRIMESTRAL

42 SECADOR 1 y 2 TANQ_PRE Inspeccion del sistema de lubricación de componentes PM TRIMESTRAL

43 SECADOR 1 y 2 TANQ_PRE Inspeccion de limpieza de mangas de polvo de secador PM MENSUAL

44 SECADOR 1 y 2 TOR_TRANS Cambio de lubricante de reductor, limpieza interna de reductor PM ANUAL

45 SECADOR 1 y 2 TOR_TRANS Inspeccion de sensor de nivel y termocupla PE TRIMESTRAL

46 PIOVAN 1 y 2 CONDENSADORInspeccion estado del difusor de aire y paso de aire PM SEMESTRAL

47 PIOVAN 1 y 2 CONDENSADORVerificar estado de mangueras, conectores, radiadores PM MENSUAL

48 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORInspeccion estado del difusor de aire y paso de aire PM SEMESTRAL

49 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORLimpieza de filtros de agua de refrigeración PM MENSUAL

50 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORLimpieza y verificación de baterias de enfriamiento de proceso PM TRIMESTRAL

51 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORLimpieza y verificación de baterias de enfriamiento de regeneración PM SEMESTRAL

52 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORVerificar estado y funcionamiento de cilindros PM TRIMESTRAL

53 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORInspeccion de sonda de medicion de punto de rocio PE SEMESTRAL

54 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORInspeccion de pistones neumatico, lubricación de sistema PM TRIMESTRAL

55 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORInspeccion y limpieza de camara de proceso y regeneración PM SEMESTRAL

56 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORInspeccion y medición de resistencias electricas PE MENSUAL

57 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORInspeccion y verificacion de vavlulas, by pass PE MENSUAL

58 PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDORInspeccion de regulación de agua de refrigeracion y aire de proceso PE MENSUAL

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO LINEA DETENIDA

- 27 -

Tabla 2: Protocolo de mantenimiento preventivo de equipos comunes. Fuente: Propia

EQUIPO/SUB EQUIPO PROTOCOLO ACTIVIDAD TIPO TIEMP FRECUENCIA PARA

MOTOR ELECTRICO MOT_ELEC Limpieza exterior de motores PE 5 MENSUAL M

MOTOR ELECTRICO MOT_ELEC Verificar alimentación electrica y conexión a tierra PE 20 SEMESTRAL P

MOTOR ELECTRICO MOT_ELEC Inspeccion de temperatura, ruido y vibraciòn PE 10 MENSUAL M

MOTOR ELECTRICO MOT_ELEC Inspeccionar estado de rodamientos y cambio si fuese necesario PM 30 ANUAL P

MOTOR ELECTRICO MOT_ELEC Inspeccion de conexiones, devanado y carcaza, limpieza interna PE 30 ANUAL P

MOTOR ELECTRICO MOT_ELEC Medir resistencia de aislamiento de motor, resistencia devanados PE 20 SEMESTRAL P

MOTOR ELECTRICO MOT_ELEC Revisar carga en vacio y a plena carga PE 10 SEMESTRAL P

REDUCTOR REDUCTOR Cambio de lubricante de reductor, limpieza interna de reductor PM 60 ANUAL P

REDUCTOR REDUCTOR Inspeccion de temperatura de reductor y soportes PM 10 QUINCENAL M

REDUCTOR REDUCTOR Lubricación de reductor, verificar nivel, limpieza exterior. PM 5 QUINCENAL M

REDUCTOR REDUCTOR Inspeccion desgaste componentes, corona,tornillo, eje, rodam. PM 30 ANUAL P

REDUCTOR REDUCTOR Cambio de rodamientos, retenes, juntas, sello, etc. PM 45 ANUAL P

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Limpieza exterior de motores PE 5 MENSUAL M

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Verificar alimentación electrica y conexión a tierra PE 20 SEMESTRAL P

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Inspeccion de temperatura, ruido y vibraciòn PE 10 MENSUAL M

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Inspeccionar estado de rodamientos y cambio si fuese necesario PE 30 ANUAL P

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Inspeccion de conexiones, devanado y carcaza, limpieza interna PE 30 ANUAL P

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Medir resistencia de aislamiento de motor, resistencia devanados PE 20 SEMESTRAL P

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Revisar carga en vacio y a plena carga PE 10 SEMESTRAL P

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Limpieza interna de impulsor e inspección del estado de alabes PM 45 TRIMESTRAL P

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Inspeccion de sello y rodamientos de bomba PM 30 TRIMESTRAL P

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Cambio de sellos y rodamientos de bomba PM 45 ANUAL P

ELECTROBOMBA ELEC_BOMB Inspeccion y limpieza de parte moviles, acople, succion y descarga PM 30 SEMESTRAL P

SOPLADOR SOPLADOR Limpieza exterior de motores IE 5 SEMESTRAL M

SOPLADOR SOPLADOR Verificar alimentación electrica y conexión a tierra IE 20 SEMESTRAL P

SOPLADOR SOPLADOR Inspeccion de temperatura y vibracion de motor y soportes IE 10 SEMESTRAL M

SOPLADOR SOPLADOR Inspeccionar estado de rodamientos y cambio si fuese necesario IM 30 ANUAL P

SOPLADOR SOPLADOR Inspeccion de conexiones, devanado y carcaza, limpieza interna IE 30 ANUAL P

SOPLADOR SOPLADOR Medir resistencia de aislamiento de motor, resistencia devanados PE 20 SEMESTRAL P

SOPLADOR SOPLADOR Revisar carga en vacio y a plena carga PE 10 SEMESTRAL P

SOPLADOR SOPLADOR Inspeccion y limpieza de filtros de aire de soplador PM 20 MENSUAL P

SOPLADOR SOPLADOR Inspeccion de componentes mecanicos internos, ajuste y desgaste PM 60 ANUAL P

SOPLADOR SOPLADOR Inspeccion y limpieza de voluta, impulso, alabes, desgaste. PM 60 ANUAL P

SOPLADOR SOPLADOR Cambio de rodamiento de rotor del electroventilador PM 60 ANUAL P

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Limpieza exterior de motores IE 5 MENSUAL M

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Verificar alimentación electrica y conexión a tierra IE 20 TRIMESTRAL P

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Inspeccion de temperatura, vibracion, ruido de motor y soportes IE 10 MENSUAL M

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Inspeccionar estado de rodamientos y cambio si fuese necesario IM 30 SEMESTRAL P

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Inspeccion de conexiones, devanado y carcaza, limpieza interna IE 30 ANUAL P

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Medir resistencia de aislamiento de motor, resistencia devanados PE 20 TRIMESTRAL P

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Revisar carga en vacio y a plena carga PE 10 TRIMESTRAL P

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Inspeccion de balancin de motor PM 20 TRIMESTRAL P

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Lubricación de rodamientos LUB 20 TRIMESTRAL P

MOTOR VIBRADOR MOT_VIB Cambio de rodamientos de motor PM 60 ANUAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Verificar y limpieza internamente y filtros PE 10 MENSUAL M

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Inspeccion y ajuste de borneras de componentes PE 10 TRIMESTRAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Inspeccion de variadores, verificar entrada y salida PE 30 TRIMESTRAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Verificar y ajustar componentes electricos PE 15 TRIMESTRAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Verificar llaves, guardamotores y elementos de seguridad PE 20 TRIMESTRAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Cambio de filtros de tableros PE 10 TRIMESTRAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Verificar sistema de enfriamiento de tableros PE 10 MENSUAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Verificar y ajuste de modulos, y componentes de PLC PE 10 TRIMESTRAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Orden de cableado electrico PE 10 MENSUAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Medicion de distribucion electrica PE 20 SEMESTRAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Prueba general de funcionamiento PE 30 TRIMESTRAL P

TABLEROS ELECTRICOS TABL_ELEC Verificar puesta a tierra PE 15 ANUAL P

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS COMUNES

- 28 -

4.3.1.4 Plan de mantenimiento preventivo modificado

En este punto, se contaba con los protocolos de mantenimiento preventivo siguiendo las

recomendaciones del fabricante y los planes para los equipos comunes, sin embargo es

necesario realizar el proceso de “customizado” para este plan de mantenimiento

preventivo, es decir modificar frecuencias y añadir actividades de mantenimiento

preventivo al plan de acuerdo a las condiciones reales de operación, teniendo en cuenta

observaciones, ocurrencias pasadas, y experiencias del personal técnico con los equipos

de la planta. Para esto se realizaron charlas con el personal técnico con más experiencia

en la planta junto con el supervisor de mantenimiento, se revisaron el historial de cada

maquinaria las cuales fueron claves para la modificación final del plan de mantenimiento

preventivo.

A continuación se detalla el proceso que se realizó para cada equipo, por ejemplo, el

mantenimiento inicial y modificado para el equipo Iperwash de la planta lavado. En el

protocolo inicial era como se muestra en la siguiente imagen.

Tabla 3: Protocolo de mantenimiento según fabricante Iperwash. Fuente: Propia

FRECUENCIA

SEMANAL

SEMANAL

TRIMESTRAL

MENSUAL

SEMESTRAL

TRIMESTRAL

TRIMESTRAL

SEMANAL

TRIMESTRAL

ANUAL

Equipo: Iperwash 1

Verificar estado de platinas de sacrificio

Inspección y lubricacion de muelles G-0102

Lubricación de rodamientos G-0102

Verificación de tensado de la malla del tamiz vibrador.

Revision de resortes y ajuste de pernos

Cambio de rodamiento y juntas de motorvibrador

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO INICIAL

ACTIVIDAD

Lubricación de cojinetes de rotor

Lubricación de soportes de motor y transmision

Cambio de grasa en soportes chumaceras

Inspeccion de estado de correas, tensado y alineamiento

- 29 -

En conjunto con equipo de mantenimiento y los operadores de la línea se revisaron el

historial del equipo las ocurrencias y experiencias pasadas de los técnicos de

mantenimiento con estos máquinas y se tomaron medidas preventivas para evitar

vuelvan a suceder, en la siguiente tabla se muestra las actividades modificadas y

adicionadas junto con las justificaciones del caso.

Tabla 4: Justificación modificación de mantenimiento preventivo Iperwash. Fuente: Propia

Finalizado el proceso, el plan de mantenimiento para este equipo quedó como se muestra

en la tabla 5. Este procedimiento se realizó para todos los demás equipos de planta,

obteniendo como resultado el plan de mantenimiento preventivo final modificado, este

plan podemos dividirlo en protocolos de mantenimiento con maquina detenida y con

maquina en producción.

ACTIVIDAD FRECUENCIA JUSTIFICACION DEL CAMBIO O AGREGADO EVALUACION O RECURSO

Verificar estado de platinas de

sacrificioBIMENSUAL

El desgaste máximo aceptable de las platinas de

sacrificio es aproximadamente en 3 mesesHistoria de equipos

Inspección y lubricación de muelles

G-0102MENSUAL

Las condiciones de operación son diferentes,

humedad y temperatura

Condiciones de

operación real

Lubricación de rodamientos G-0102 MENSUALLas condiciones de operación son diferentes,

humedad y temperatura

Condiciones de

operación real

Inspección de estado de poleas TRIMESTRALDebido a sobrecargas con material de ingreso al

equipo

Condiciones de

operación real

Verificar estado de criba de rotor TRIMESTRAL Debido a roturas de criba por desgaste excesivo Historia de equipos

Verificar estructura y hermetizado

de equipoMENSUAL

Debido a trabajo húmedo, las fugas de agua son

frecuentes

Condiciones de

operación real

Inspección de limpieza de tobera de

lavado de cribaQUINCENAL

Por acumulación excesiva de material que

pueden provocar atoros.Historia de equipos

Inspección de soportes de rotor,

verificar estadoANUAL

Para evitar fallos imprevistos en rodamientos

del rotor principalHistoria de equipos

Verificar desgaste de platinas

dentadasMENSUAL

Desgaste por condición normal de operación,

debe monitorearse

Condiciones de

operación real

Revisar el estado de los seguros de

las puertas y cortinas deflectorasMENSUAL

Condiciones normal de operación, desgaste de

puertas y cortinas deflectoras

Condiciones de

operación real

Cambio de platinas de sacrificio en

rotorTRIMESTRAL

Vida útil de platinas de sacrificio de rotor según

historial, 3 meses.Historia de equipos

Cambio de platinas dentadas en

rotorBIMENSUAL

Vida útil de platinas dentadas de rotor según

historial, 2 mesesHistoria de equipos

Cambio de malla en vibro tamiz,

tensadoSEMESTRAL

Vida útil de las mallas de los vibro tamices

según historial, 6 meses.Historia de equipos

Inspección de temperatura de

motor vibradorMENSUAL

Ocurrencias anteriores de fallas por sobre

temperatura en moto vibradorHistoria de equipos

- 30 -

Por lo pronto, el plan de mantenimiento preventivo cuenta con rutas de lubricación e

inspección por zonas como protocolo de mantenimiento con máquina en operación y plan

anual de mantenimiento como protocolo de mantenimiento con máquina detenida.

Tabla 5: Plan de mantenimiento preventivo modificado para Iperwash. Fuente: Propia

4.3.2 Elaboración de planes de mantenimiento predictivo

Existen una gran variedad de técnicas de mantenimiento predictivo cuyo objetivo es

determinar o predecir el momento futuro en que un equipo o componente va a fallar, entre

otros está el análisis vibracional para equipos rotativos, la mediciones del aislamiento

para los motores eléctricos, el análisis de aceite para el caso de reductores y sistemas

hidráulicos, ultrasonido para la medición de desgaste y espesores de estructuras y

componentes críticos, inspecciones visuales de variables críticas para componentes y

equipos críticos, termografía infrarroja para los tableros eléctricos, motores y sistemas

mecánicos de transmisión de potencia con grandes cargas y trabajo a alta temperatura.

FRECUENCIA

SEMANAL

SEMANAL

TRIMESTRAL

MENSUAL

BIMENSUAL

MENSUAL

MENSUAL

SEMANAL

TRIMESTRAL

ANUAL

TRIMESTRAL

TRIMESTRAL

MENSUAL

QUINCENAL

ANUAL

MENSUAL

MENSUAL

TRIMESTRAL

BIMENSUAL

SEMESTRAL

MENSUAL

Cambio de malla en vibrotamiz, tensado

Inspeccion de temperatura de motorvibrador

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO FINAL

Inspeccion de limpieza de tobera de lavado de criba

Inspeccion de soportes de rotor, verificar estado

Verificar desgaste de platinas dentadas

Revisar el estado de los seguros de las puertas y cortinas deflectoras

Cambio de platinas de sacrificio en rotor

Cambio de platinas dentadas en rotor

Revision de resortes y ajuste de pernos

Cambio de rodamiento y juntas de motorvibrador

Inspeccion de estado de poleas

Verificar estado de criba de rotor

Verificar estructura y hermetizado de equipo

Cambio de grasa en soportes chumaceras

Inspeccion de estado de correas, tensado y alineamiento

Verificar estado de platinas de sacrificio

Inspección y lubricacion de muelles G-0102

Lubricación de rodamientos G-0102

Verificación de tensado de la malla del tamiz vibrador.

Equipo: Iperwash 1

ACTIVIDAD

Lubricación de cojinetes de rotor

Lubricación de soportes de motor y transmision

- 31 -

Para determinar cuáles de las técnicas de mantenimiento predictivo son relevantes para

el sector industrial, para el proceso de trabajo, se realizó un cuadro para evaluar los

puntos más importantes de cada técnica, los requerimientos para su implementación, los

efectos y las consecuencias de su aplicación, como se muestra en el siguiente cuadro.

- 32 -

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- 33 -

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nte

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- 34 -

4.3.2.1 Plan predictivo vibracional

De acuerdo a la decisión tomada en el cuadro anterior, la técnica de análisis de

vibraciones mecánicas será realizada por una empresa especializada con una frecuencia

trimestral inicialmente, dependiendo de los resultados y observaciones se modificará la

frecuencia o el alcance.

El monitoreo y análisis será realizado por un ingeniero especialista certificado en la

técnica con un equipo analizador de vibraciones y software especializado para los

equipos rotativos que se seleccionarán de acuerdo a la criticidad. Para la selección de los

equipos críticos que serán monitoreados con análisis de vibraciones se utilizarán los

siguientes criterios: Tamaño de motor, si tiene remplazo inmediato, crítico para la

seguridad y productividad, ubicación y accesibilidad, en los siguientes cuadros se

muestra el detalle de la evaluación cuantitativa para la selección de ambas líneas

Relación de Motores Planta Regenerado

No. EQUIPO MARCA POT. (kW) RPM Tamaño RemplazoProductividadUbicación Total

1 SILO MEZCLADOR ELECTRO ADPA 16,50 1 160 1 2 1 2 6

2 SOPLADOR DE SILO SIEMENS 11,00 3 535 1 2 2 2 7




4 SECADORES NORD 4,00 1 735 0 1 1 1 3

5 TORNILLO DE EXTRUSORA SIEMENS 315,00 2 200 2 2 2 2 8

6 SALIDA DE EXTRUSORA SIEMENS 4,60 1 740 0 2 2 1 5

7 BOMBA DE VACIO 1 WEG 9,20 1 765 0 1 2 2 5





12 PELLETIZADOR LOHER 7,50 3 510 0 2 2 2 6

13 CENTRIFUGADORA SIEMENS 4,00 865 0 1 2 1 4

14 BOMBA TANQUE DE AGUA KSB 12,50 3 545 1 1 2 2 6

15 SILO DE REACTOR ATP 4,80 1 710 0 2 2 2 6

16 SOPLADOR REACTOR BUSCH 14,50 3 540 1 2 2 2 7

17 SOPLADOR PIOVAN TOLVA FINAL SIEMENS 12,60 3 500 1 2 2 1 6

18 SOPLADOR PIOVAN TOLVA FINAL BARATI 18,50 3 515 1 2 2 1 6

19 SOPLADOR A TOLVA FINAL ELEKTRA 21,30 3 515 1 1 1 1 4

20 KAYSER SIEMENS 30,00 3 565 2 1 1 0 4

21 SINFÍN PRE CALENTADOR NORD 3,70 1 725 0 1 1 1 3

23 SOPLADOR PEQUEÑO PIOVAN 1 SIEMENS 3,45 3 435 0 1 1 1 3

24 SOPLADOR PEQUEÑO PIOVAN 2 SIEMENS 3,45 3 435 0 1 1 1 3

25 SOPLADOR GRANDE PIOVAN 1 SIEMENS 14,50 3 570 1 2 2 2 7




29 PRE CALENTADOR INFERIOR LENZE 3,60 1 730 0 1 1 1 3

30 TORRE DE ENFRIAMIENTO 1 WEG 7,20 3 555 0 2 1 2 5



Tabla 7: Evaluación de motores críticos de planta regenerado Fuente: Propia.

- 35 -

.

El servicio realiza el monitoreo de los motores seleccionados, se emite un reporte y de

acuerdo al informe se programa y ejecuta las correcciones en los equipos detectados, ya

Relación de Motores Planta Lavado

No. EQUIPO POSICIÓN UBICACIÓN MARCA POT. (kW) RPM Tamaño RemplazoProductividadUbicación Total

1 FAJA TRANSPORTADORA METÁLICA 97 M2 SIEMENS 3,00 1 740 0 1 2 1 4

2 DEBALLER - MOTOR 98 M3 SIEMENS 52,00 1 775 2 2 2 2 8

3 BANDA MAGNÉTICA 99 M142 SIEMENS 3,45 1 745 0 1 0 0 1

4 IPERWASH 1 2 M7 SIEMENS 52,00 1 775 2 2 2 2 8

5 FAJA TRANSP. 2 - ALIMENTA TROMMEL 3 M9 SIEMENS 3,45 1 725 0 0 1 1 2

6 SOPLADOR (ASPIRADOR ETIQUETAS 1) 4 M8 SIEMENS 18,50 3 530 1 2 0 2 5

7 TROMMEL - MOTOR 1 5 M11 SIEMENS 3,45 1 720 0 0 0 1 1





12 BOMBA DE EXTRAC. DE AGUA H.W.2 102 M20 BRONZONI 4,00 1 785 0 0 1 0 1

13 BOMBA AGUA TINA V1 103 M16 BRONZONI 3,00 1 748 0 0 1 1 2

14 BOMBA AGUA TINA V2 104 M17 BRONZONI 3,00 1 740 0 0 1 1 2

15 SOPLADOR (ASPIRADOR ETIQUETAS 2) 11 M21 SIEMENS 17,30 3 530 1 2 1 2 6

16 FAJA TRANSP. 3 - ALIMENTA SILO HORIZ. 12 M22 SIEMENS 3,45 1 725 0 1 1 1 3

17 SILO HORIZONTAL 13 M24 SIEMENS 3,45 1 725 0 1 2 1 4

18 FAJA TRANSP. 4 - TITECH 14 M26 SIEMENS 4,60 1 730 0 2 1 2 5

19 FAJA TRANSP. 6 - CARGA CINTA SELEC. 16 M29 SIEMENS 3,45 1 725 0 1 1 1 3

20 FAJA TRANSP. 7 - CINTA SELEC. MAN. 17 M30 SIEMENS 3,45 1 725 0 1 1 1 3

21 FAJA TRANSP. 9 - ALIMEN. MOLINO 19 M32 SIEMENS 3,45 1 725 0 1 1 1 3

22 MOLINO 20 M33 ABB 230,00 1 782 2 1 2 2 7


24 SOPLADOR 26 M48 SIEMENS 17,30 3 530 1 2 2 2 7

25 SILO DE ALMACENAJE MTC 28 M49 SIEMENS 5,50 1 745 0 2 2 2 6

26 MTC 20 - N° 1 - MEZCLADOR 1 29 M53 SIEMENS 17,30 1 755 1 1 2 2 6


28 SINFÍN TUBULAR 29A M50 SIEMENS 3,45 1 720 0 1 1 1 3

29 SINFÍN BIDIRECCIONAL 29B M51 SIEMENS 3,45 1 720 0 1 1 1 3

30 BOMBA DE RECIRCULACIÓN 29C M54 LOWARA 3,00 3 450 0 0 1 1 2

31 SINFÍN DE TRANSPORTE 29E M58 SIEMENS 3,00 1 725 0 0 1 1 2

32 SINFÍN DE TRANSPORTE 29F M59 SIEMENS 3,00 1 725 0 0 1 1 2

33 BOMBA INGRESO ECOLAVAPET 29G M57 SIEMENS 5,50 1 725 0 2 1 2 5



36 BOMBA DE RECIRCULACIÓN 30C M67 LOWARA 3,00 3 450 0 0 0 1 1

37 SINFÍN DE TRANSPORTE 30E M71 SIEMENS 3,00 1 725 0 0 1 1 2

38 SINFÍN DE TRANSPORTE 30F M72 SIEMENS 3,00 1 725 0 0 1 1 2

39 BOMBA INGRESO ECOLAVAPET 30G M70 SIEMENS 5,50 1 725 0 2 1 2 5

40 SINFÍN DE TRANSPORTE 33 M77 SIEMENS 3,45 1 720 0 1 1 1 3


42 SINFÍN DE TRANSPORTE 35 M79 SIEMENS 3,45 1 720 0 1 1 1 3

43 SINFÍN DE TRANSPORTE 36A M87 SIEMENS 3,45 1 720 0 1 1 1 3

44 SINFÍN DE EXTRACCIÓN DE RESIDUOS 37 M88 SIEMENS 3,45 1 720 0 0 1 1 2

45 BOMBA SUMERGIBLE TINA V4 38 M90 SIEMENS 5,50 1 720 0 0 0 1 1

46 CENTRIFUGADORA DINÁMICA 40 M91 SIEMENS 52,00 1 775 2 2 2 2 8



49 TARARA - MOTOR 53 M104 G-SILINGARDI 3,00 1 800 0 1 2 1 4

50 SOPLADOR 53B M103 MORELLI NATERI 4,40 3 450 0 1 2 1 4

51 BOMBA SOPLADOR 55 M101 MAPRO 18,00 3 500 1 2 2 2 7

52 SILO MEZCLADOR 57 M105 SIEMENS 11,00 1 715 1 1 2 2 6

53 BOMBA SOPLADOR 62 M110 BRONZONI 17,00 3 590 1 2 2 2 7

54 SILO DE ALMACENAJE 1 77 M112 SIEMENS 17,30 1 755 1 1 0 1 3





59 FAJA RÁPIDA TITECH 2 14 B 146 SEW - EURODRIVE 5,50 1 755 0 2 2 2 6

Tabla 8: Evaluación de motores críticos de planta lavado Fuente: Propia.

- 36 -

sea alineamiento, balanceo, cambio de rodamientos, etc. En la implementación en SAP

se crea la ruta predictiva vibracional.

4.3.2.2 Plan predictivo aislamiento

Para el monitoreo del aislamiento de motores eléctrico se realiza con los mismos motores

seleccionados en el análisis vibracional, con una frecuencia trimestral, las rutas se

crearán en SAP, estos generarán avisos y órdenes de trabajo para la ejecución del

monitoreo y contará con un formato digital en donde los técnicos colocarán los datos de

aislamiento y resistencia que se obtenga durante las mediciones, como se muestra en la

siguiente imagen.

Tabla 9: Reporte de monitoreo de aislamiento de motores de regenerado. Fuente: Propia

Monitoreo Ruta Aislamiento Regenerado 2017

EQUIPO MARCA POT. (kW) RPM FECHA RESPONSABLE U1-V1 V1-W1 W1-U1 AISLAM

1 SILO ELECTRO ADPA 16,50 1 160

2 SOPLADOR DE SILO SIEMENS 11,00 3 535




5 TORNILLO DE EXTRUSORA SIEMENS 315,00 2 200

6 SALIDA DE EXTRUSORA SIEMENS 4,60 1 740

7 BOMBA DE VACIO 1 WEG 9,20 1 765





12 PELLETIZADOR LOHER 7,50 3 510

14 BOMBA TANQUE DE AGUA KSB 12,50 3 545

15 SILO DE REACTOR ATP 4,80 1 710

16 SOPLADOR REACTOR BUSCH 14,50 3 540

17 SOPLADOR PIOVAN TOLVA FINAL SIEMENS 12,60 3 500

18 SOPLADOR PIOVAN TOLVA FINAL BARATI 18,50 3 515

25 SOPLADOR GRANDE PIOVAN 1 SIEMENS 14,50 3 570




30 TORRE DE ENFRIAMIENTO 1 WEG 7,20 3 555



1er. TRIMETRE

- 37 -

4.3.2.3 Plan predictivo termografía

El monitoreo termográfico se aplica en la parte mecánica para equipos rotativos de

transmisión de potencia, como es el caso de motores eléctricos, reductores, soportes

sometidos a altas cargas y velocidad, transmisiones por fajas de alta carga y velocidad,

en la parte eléctrica para tablero eléctricos, con una frecuencia mensual, se creará una

ruta con los equipos seleccionados para el monitoreo a la frecuencia establecida y los

resultados de las mediciones obtenidas, se documentará en un archivo digital para

revisar tendencias del comportamiento de los componentes los cuales permitirán tomar

acciones correctivas para evitar fallas imprevistas. En las siguientes imágenes se

muestra la ruta de monitoreo termográfico en el archivo digital donde se almacena los

datos obtenidos.

Tabla 10: Reporte de monitoreo termográfico de equipos rotativos planta regenerado.

Fuente: Propia

Monitoreo Ruta Termografía REGENERADO

MOTOREDUCTORESNo. EQUIPO POT. (kW) RPM T. MOTOR (ºC)T. REDUCTOR (ºC) FECHA RESPONSABLE T° (ºC). MOTOR T° (ºC). REDUCTOR

1 SILO DE ALIMENTACIÓN 1,70 1 730 25 - 23-ene J.SILVA 39

2 PRESECADOR 4,00 1 735 30 70 23-ene J.SILVA 30 73

3 SECADOR 1 4,00 1 735 30 70 23-ene J.SILVA 28 75

4 SECADOR 2 4,00 1 735 30 70 23-ene J.SILVA 32 73

5 TORNILLO DE EXTRUSORA 315,00 2 200 35 70 23-ene J.SILVA 40 77

6 BOMBA DE VACÍO 1 9,20 1 765 30 - 23-ene J.SILVA 29





11 PELETIZADOR 7,50 3 510 35 - 23-ene J.SILVA 29

12 CENTRIFUGADORA 4,00 865 30 70 23-ene J.SILVA 26 66

13 SOPLADOR DE CENTRIFUGADORA 1,10 3 300 30 - 23-ene J.SILVA 33

14 BOMBA TANQUE DE AGUA 12,50 3 545 30 - 23-ene J.SILVA 35

15 MOTOR VIBRADOR CERNIDORA 2,30 1 500 35 - 23-ene J.SILVA 35

16 KAYSER 1 30,00 3 565 35 - 23-ene J.SILVA 34



19 SILO DE REACTOR 4,80 1 710 35 70 23-ene J.SILVA 38 75

20 BOMBA CHILLER 2,11 3 510 25 - 23-ene J.SILVA 35

21 TORRE DE ENFRIAMIENTO 1 7,20 3 555 25 - 23-ene J.SILVA 30



SOPORTES Y FAJAS DE ALTA CARGA Y VELOCIDADNo. EQUIPO UBICACIÓN MARCA T.FAJA (ºC) T. SOPORTE (ºC) FECHA RESPONSABLE T.FAJA (ºC) T. SOPORTE (ºC)

1 SILO DE ALIMENTACIÓN 1,70 1 730 40 70 23-ene J.SILVA 42 69

2 TORNILLO DE EXTRUSORA 315,00 2 200 40 70 23-ene J.SILVA 55 71

3 KAYSER 1 30,00 3 565 40 70 23-ene J.SILVA 51 76



ene-17

- 38 -

Monitoreo Ruta Termografía LAVADO

No. EQUIPO POSICIÓN UBICACIÓN T. MOTOR (ºC) T. REDUCTOR (ºC) FECHA RESPONSABLE T° (ºC). MOTOR T° (ºC). REDUCTOR

1 FAJA TRANSPORTADORA METÁLICA 97 M2 30 70 26-ene E.LÓPEZ 25 72

2 DEBALLER - MOTOR 98 M3 25 70 26-ene E.LÓPEZ 22 75

3 FAJA TRANSP. 1 - ALIMENTA H.W. 1 1 M6 30 70 26-ene E.LÓPEZ 23 74

4 IPERWASH 1 2 M7 35 - 26-ene E.LÓPEZ 23

5 FAJA TRANSP. 2 - ALIMENTA TROMMEL 3 M9 30 70 26-ene E.LÓPEZ 25 69


7 BOMBA AGUA TINA V1 103 M16 25 - 26-ene E.LÓPEZ 26

8 BOMBA AGUA TINA V2 104 M17 25 - 26-ene E.LÓPEZ 26

9 FAJA TRANSP. 3 - ALIMENTA SILO HORIZ. 12 M22 30 70 26-ene E.LÓPEZ 33 73

10 SILO HORIZONTAL 13 M24 30 70 26-ene E.LÓPEZ 34 77

11 FAJA TRANSP. 4 - TITECH 1 14 M26 30 70 26-ene E.LÓPEZ 33 74

12 FAJA TRANSP. 6 - TITECH 2 16 M29 30 70 26-ene E.LÓPEZ 52 83

13 FAJA TRANSP. 7 - CINTA SELEC. MAN. 17 M30 30 70 26-ene E.LÓPEZ 47 80

14 FAJA TRANSP. 8 - CINTA REVERSIBLE 18 M31 30 70 26-ene E.LÓPEZ 32 74

15 FAJA TRANSP. 9 - ALIMEN. MOLINO 19 M32 30 70 26-ene E.LÓPEZ 30 74

16 MOLINO FOLCIERI 20 M33 35 - 26-ene E.LÓPEZ 28

17 MOLINO HERBOLD SP M140 35 - 26-ene E.LÓPEZ 29

18 FAJA HERBOLD 1 SP M135 30 70 26-ene E.LÓPEZ 29 73

19 FAJA HERBOLD 2 SP M136 30 70 26-ene E.LÓPEZ 35 73

20 FRICTION WASHER HERBOLD SP M141 30 - 26-ene E.LÓPEZ 31

21 TINA 1 SINFÍN DE TRANSPORTE 23A M44 30 70 26-ene E.LÓPEZ 28 70

22TINA 1 SINFÍN DE EXTRACCION DE

RESIDUOS24 M45 30 70 26-ene E.LÓPEZ 27 74


24 SOPLADOR 26 M48 35 - 26-ene E.LÓPEZ 30

25 SILO DE ALMACENAJE MTC 28 M49 30 70 26-ene E.LÓPEZ 35 78

26 MTC 20 - N° 1 - MEZCLADOR 1 29 M53 35 70 26-ene E.LÓPEZ 32 74


28 BOMBA DE RECIRCULACIÓN 29C M54 30 - 26-ene E.LÓPEZ 30

29 BOMBA INGRESO ECOLAVAPET 29G M57 30 - 26-ene E.LÓPEZ 39



32 BOMBA DE RECIRCULACIÓN 30C M67 30 - 26-ene E.LÓPEZ 27

33 BOMBA INGRESO ECOLAVAPET 30G M70 30 - 26-ene E.LÓPEZ 32


35 TINA 2 SINFÍN DE TRANSPORTE 36A M87 30 70 26-ene E.LÓPEZ 28 71

36TINA 2 SINFÍN DE EXTRACCIÓN DE

RESIDUOS37 M88 30 70 26-ene E.LÓPEZ 32 75

37 CENTRIFUGADORA DINÁMICA 40 M91 30 - 26-ene E.LÓPEZ 30

38 VÁLVULA ESTRELLA 42 M92 30 70 26-ene E.LÓPEZ 32 73

39 GENERADOR DE AIRE CALIENTE 1 43 M94 35 - 26-ene E.LÓPEZ 33



42 GENERADOR DE AIRE CALIENTE 2 48 M98 35 - 26-ene E.LÓPEZ 32



45 TARARA - MOTOR 53 M104 35 - 26-ene E.LÓPEZ 32

46 SOPLADOR 53B M103 25 - 26-ene E.LÓPEZ 30


48 BOMBA SOPLADOR 55 M101 25 - 26-ene E.LÓPEZ 33

49 SILO MEZCLADOR 57 M105 30 - 26-ene E.LÓPEZ 34


51 VÁLVULA ESTRELLA 62A M111 30 70 26-ene E.LÓPEZ 30 73





No. EQUIPO POSICIÓN UBICACIÓN T.FAJA (ºC) T. SOPORTE (ºC) FECHA RESPONSABLE T.FAJA (ºC) T. SOPORTE (ºC)

1 IPERWASH 1 2 M7 40 70 27-ene J.CARRANZA 49 68

2 TROMMEL - MOTOR 1 5 M11 40 70 27-ene J.CARRANZA 43 64





7 MOLINO FOLCIERI 20 M33 50 70 27-ene J.CARRANZA 58 78

8 MOLINO HERBOLD SP M140 50 70 27-ene J.CARRANZA 64 82


10 SOPLADOR M48 26 M48 40 70 27-ene J.CARRANZA 62 71


12 CENTRIFUGADORA DINÁMICA 40 M91 40 70 27-ene J.CARRANZA 61 76

13 SILO SEA 57 M105 40 70 27-ene J.CARRANZA 52 70

ene-17

MOTOREDUCTORES

FAJAS DE TRANSMISIÓN DE ALTA CARGA Y VELOCIDAD

Tabla 11: Reporte de monitoreo termo gráfico equipos rotativos lavado Fuente: Propia.

- 39 -

Para resumir el plan predictivo consiste en dos rutas de monitoreo de vibraciones

terciarizado una para los motores de la línea lavado y otra para la línea de regenerado

con una frecuencia trimestral, con informes documentados de los resultados. dos rutas de

monitoreo de aislamiento de motores, lavado y regenerado con archivos digitales para

almacenar los valores del monitoreo, finalmente cuatro rutas de monitoreo termográfico,

dos para cada línea, una para motores, soportes y fajas y otra para los tableros

eléctricos, para cada ruta predictiva se crearán las hojas de ruta y planes en el sistema

SAP PM.

Ruta Termografía Tableros Eléctricos LAVADO

No. Componente EJECUTADO TEMP. (ºC) FECHA RESPONSABLE

0 29

1 Distribución eléctrica (trifásica) OK 32

2 Fusibles OK 32

3 Cables y conexiones OK 28

4 Relés/Interruptores OK 31

5 Aislantes - -

6 Condensadores - -

7 Panel HMI OK 29

8 Interruptores automáticos OK 30

9 Controladores OK 25

10 Transformadores - -

11 Variadores OK 26

12 Fuentes, UPS OK 23

13 Guardamotores OK 30

14 Contactores OK 36

15 Módulos PLC - -

16 Otros: - -

TABLERO ELÉCTRICO Q4 ene-17

OBSERVACIONES / IMAGEN

No hay exceso de temperatura en componentes eléctricos

del tablero, sistema de refrigeración y limpieza interior

operativos, filtros del tablero en óptimas condiciones,

realizar monitoreo de contacto auxiliar de soplador m48

Temperatura ambiente

30-eneJIMMY

CASTILLO

Tabla 12: Reporte de monitoreo termo gráfico de tableros planta lavado Fuente: Propia.

- 40 -

4.3.3 Elaboración de planes de mantenimiento centrado en la confiabilidad

El objetivo de utilizar en parte el RCM como parte del plan integral, es utilizar las

herramientas de causa raíz y análisis de modo y efecto de fallas potenciales en los

equipos es para asegurar la confiabilidad y disponibilidad de éstos, contribuir a la

productividad de la línea y una mejor gestión de activos de la planta. Debido a que se

cuenta con limitada información del historial de equipos y paradas, no organizada ni al

nivel que se desea, sin embargo es posible realizar un análisis, no se pretende realizar un

análisis exhaustivo ni a detalle a cada equipo, por ser la primera vez que se está

aplicando esta técnica con los recursos disponibles en el momento, en una segunda

etapa y como parte de la mejora continua como cultura de la empresa, se pretende

realizar un mejor análisis con mayor profundidad y detalles, implementar el RCM a su

nivel total y aumentar las medidas preventivas para evitar fallos imprevistos, finalmente

aumentar la confiabilidad de los equipos.

En esta primera etapa el alcance está en realizar un análisis de causa raíz del historial

de fallas de equipos que provocaron paradas imprevistas en las líneas de producción,

análisis de modo y efecto de fallas potenciales para los equipos más importantes y

críticos de la línea de regenerado y lavado, estos análisis entregarán medidas

preventivas para evitar las fallas, eliminar o mitigar los efectos de las fallas y así

incrementar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos, dentro de los tipos de

medidas preventivas están, tareas de inspección y monitoreo dentro del plan de

mantenimiento, éstas pueden ser dentro de rutas de mantenimiento con línea en

operación o programas de mantenimiento con línea detenida, otra medida que se pueden

obtener del análisis son instructivos, procedimiento o protocolos para el desarrollo de

actividades críticas.

- 41 -

4.3.3.1 Análisis de Causa Raíz de Histórico de Fallas

Con el propósito de no repetir fallas pasadas, se realiza el análisis de causa raíz a las

principales fallas de equipos que han generado paradas imprevistas, para esto se

recolecta el historial de paradas de todo el año 2016, se agruparan por equipos y falla,

luego se procede a armar el diagrama de Pareto teniendo en cuenta las cantidades de

horas de línea parada producida por estas fallas correctivas. En las siguientes tablas y

gráficos mostramos el Pareto de paradas correctivas de la línea de lavado y regenerado

Tabla 13: Pareto de fallas correctivas de planta lavado. Fuente: Propia

Tabla 14: Pareto de fallas correctivas de planta regenerado. Fuente: Propia

Item Equipo Problema Frecuencia Tiempo % del total % Acumulado

1 SEA Falla de válvulas, tarjeta, lámparas, error de comunicación de camaras 12 49,9 14,9% 14,9%

2 MTC Falla de bomba centrífuga, se trabaja con un MTC. 19 39,8 11,9% 26,8%

3 IPW1 / IPW2 Atoro en iperwash, rotura de criba, parchados 15 19,8 5,9% 32,7%

4 MTC Falla de cadena y fuga en tanque , mixer, cambio de estopas 12 23,5 7,0% 39,7%

5 SOPLADOR M48 Falla de rodamientos de eje, atoro 8 19,3 5,8% 45,4%

6 CALDERO Falla eléctrica de caldero, constante apagado. 6 18,2 5,4% 50,9%

7 FAJA METÁLICA Falla de reductor, cambio de platinas por deterioro 3 17,6 5,3% 56,1%

8 TINA 1 Y 2 Falla en rodillo, falla de inversor de tornillo transportador 8 17,0 5,1% 61,2%

9 TARARA Atoro en ingreso y salida de válvula estrella 18 16,8 5,0% 66,2%

10 SEA Atoro en descarga de SEA, cambio de valvula estrella 22 16,5 4,9% 71,1%

11 SEA Intervención del SEA por técnico CIMBRIA 1 14,5 4,3% 75,5%

12 TABLEROS Falla eléctrica en tablero. 4 13,5 4,0% 79,5%

13 FAJA 1 Cambio de chumaceras, desgaste de eje de polín 1 10,3 3,1% 82,6%

14 LAVADO Otras fallas 41 58,4 17,4% 100,0%

TOTAL 335,1

PARETO DE FALLAS CORRECTIVAS LAVADO

Item Equipo Problema Frecuencia Tiempo % del total % Acumulado

1 EXTRUSORA Falla faja de motor, falla sensor de presión, cambio de bomba 18 38,7 16,2% 16,2%

2 CERNIDORA Falla de motor vibrador, cambio 12 27,6 11,6% 27,7%

3 CRISTALIZADOR Rotura de tornillo de alimentación, falla en variador 10 25,5 10,7% 38,4%

4 REACTOR Pérdida de vacío, cambio de válvulas en precalentadores 4 24,4 10,2% 48,6%

5 PELETIZADOR Fuga de agua en peletizador, mal referenciado,% corriente alto 12 21,8 9,1% 57,8%

6 EXTRUSORA Falla en resistencia de hilera 4 21,1 8,8% 66,6%

7 PIOVAN Punto de rocío bajo, parada de extrusora 4 18,8 7,9% 74,5%

8 REACTOR Falla de módulo y sensor en zona 3, limpieza de tanque 1 14,5 6,1% 80,5%

9 KAESER Parada por sobrecalentamiento en kaiser 2 8,6 3,6% 84,1%

10 REGENERADO Otras paradas 20 37,9 15,9% 100,0%

TOTAL 238,9

PARETO DE FALLAS CORRECTIVAS REGENERADO

- 42 -

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de

se

llo

s y

rete

ne

s cá

mar

a d

e a

gua

de

pe

leti

zad

or

Incr

em

en

to d

e la

fre

cue

nci

a d

e c

amb

io d

el k

it d

e s

ell

os

par

a la

cám

ara

de

agu

a.

6EX

TRU

SOR

AFa

lla

en

re

sist

en

cia

de

hil

era

421

,1

Re

sist

en

cia

no

era

n d

e la

po

ten

cia

ade

cuad

a, n

i vo

ltaj

e, n

o

ten

ían

lín

ea

a ti

err

a y

los

cart

uch

os

dim

en

sio

nal

me

nte

no

ten

ían

las

me

did

as e

xact

as, e

sto

pro

du

cía

exc

eso

de

cal

or

sin

dis

ipar

y d

ism

inu

ía e

l ais

lam

ien

to d

el c

artu

cho

y

eve

ntu

alm

en

te s

e q

ue

mab

a.

Co

rre

ctiv

ame

nte

, cam

bio

y m

ejo

rar

pro

du

cto

r d

e

pro

vee

do

r. P

reve

nti

vam

en

te, m

on

ito

reo

de

l

alo

jam

ien

to m

ed

idas

y m

ed

ició

n d

e la

s re

sist

en

cias

de

cart

uch

o.

PLA

N D

E A

CC

IÓN

PA

RA

DA

S LA

VA

DO

Ta

bla

16:

Pla

n d

e a

cció

n d

e P

are

to d

e fa

llas c

orr

ectiva

s d

e p

lanta

reg

enera

do

. F

ue

nte

: P

ropia

- 46 -

Una vez armado el Pareto de cada línea, se procede a hacer el análisis de causa y efecto

utilizando el método de lluvia de ideas y se agrupan en diagramas de Ishikawa para cada

una de las fallas en reuniones con todo el personal técnico y operativo de la planta, en

resumen las causas y acciones preventivas en la siguiente tabla, y se incluyen éstas

medidas preventivas en los planes de mantenimiento preventivo de cada equipo.

4.3.3.2 Análisis FMEA para equipos críticos

El análisis FMEA o AMEF se realizará para equipos de gran importancia y críticos para el

proceso de lavado y regenerado, para la selección de estos equipos, se utilizará una

matriz de evaluación teniendo como criterios la importancia de estos equipos para la

productividad, proceso, calidad, seguridad e inocuidad del producto, los equipos a

seleccionar son preseleccionados por su envergadura y nivel dentro de la planta, los

equipos o activos simples no serán considerados.

Luego de la evaluación de los sistemas se obtuvo que dentro de la línea de lavado, los

equipos de alto nivel de criticidad son: Molino Folcieri, Molino Herbold, MTC, Sorter SEA

y para la línea de regenerado, Deshumedeceros PIOVAN, Extrusora, Reactor.

En la tabla 17, se muestra la evaluación de los equipos de planta para la sección de

equipos críticos y en la tabla 18 y 19, se muestra el análisis FMEA para los equipos

extrusora y reactor

- 47 -

Tabla 17: Evaluación de equipos críticos para análisis FMEA. Fuente: Propia

No. EquipoCri terio

Proceso

Cri terio

Productivi

dad

Cri terio

Cal idad

Cri terio

Segurida

d

Cri terio

Inocuida

d

20% 25% 30% 15% 10%

1 FAJA METÁLICA 1 1 0 2 0 0,75

2 IPERWASH 1 y 2 2 2 2 1 0 1,65

3 TROMMEL 2 1 2 2 1 1,65

4 SILO HORIZONTAL 1 2 0 1 0 0,85

5 TITECH 2 1 3 1 1 1,80

6 MESUTRONIC DE BOTELLAS 1 1 2 0 0 1,05

7 MOLINO FOLCIERI 3 3 2 3 1 2,50

8 MOLINO HERBOLD 3 3 2 3 1 2,50

9 FRICTION WASHER 2 2 1 1 1 1,45

10 TINA DE FLOTACIÓN 1 y 2 2 1 2 1 1 1,50

11 MTC 3 2 3 3 2 2,65

12 IPERWASH 3 y 4 2 1 2 1 1 1,50

13 CENTRIFUGA DINÁMICA 1 1 2 1 0 1,20

14 CENTRIFUGA ESTÁTICA 1 1 1 0 0 0,75

15 GAC 1 y 2 1 1 2 2 0 1,35

16 SECADORES 1y 2 2 1 2 2 1 1,65

17 TARARA 1 2 2 0 1 1,40

18 MESUTRONIC DE FLAKE 1 2 0 1 0,95

19 SORTER SEA 2 2 3 1 1 2,05

1 PRESECADOR 1 0 2 2 1 1,20

2 SECADORES 1y 2 2 0 2 2 1 1,40

3 DESHUMEDECEDORES PIOVAN 2 1 3 2 3 2,15

4 EXTRUSORA 3 3 3 3 2 2,90

5 DESGASIFICADOR 1 0 3 2 3 1,70

6 UNIDAD DE FILTRADO 1 2 2 1 2 1,65

7 PELETIZADOR 2 2 2 2 0 1,80

8 CENTRIFUGA 1 1 2 0 0 1,05

9 CERNIDORA 1 2 2 1 0 1,45

10 CRISTALIZADOR 2 1 3 1 1 1,80

11 REACTOR 3 2 3 2 3 2,60

PONDERACIÓN

REGENERADO

PUNTAJE

TOTAL

LAVADO

- 48 -

EQU

IPO

Co

mp

on

ente

Fun

cio

nM

od

o d

e fa

lla

po

ten

cial

Efec

to d

e fa

lla p

ote

nci

alSe

ve

rid

adC

ausa

po

ten

cial

de

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Ocu

rr

en

cia

Co

ntr

ole

s ac

tual

es

de

pre

ven

cio

n

Co

ntr

ole

s

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ales

de

De

te

ccio

nN

PR

Res

po

nsa

ble

Acc

ion

es r

eco

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dad

asA

ccio

n t

om

ada

Falla

elé

ctri

ca

del

mo

tor,

bo

bin

ado

Para

da

imp

revi

sta

de

extr

uso

ra.

7

Sob

re e

sfu

erzo

en

mo

tor,

gen

era

per

did

a d

e

aisl

amie

nto

.

3

Man

ten

imie

nt

o p

reve

nti

vo

sem

estr

al a

mo

tore

s

Med

icio

n

de

aisl

amie

nto

de

mo

tore

s

612

6Té

cnic

o-

-

Falla

mec

ánic

a

del

mo

tor,

rod

amie

nto

Para

da

imp

revi

sta

de

extr

uso

ra.

7So

bre

esfu

erzo

s

mec

anic

os

en m

oto

r3

Man

ten

imie

nt

o p

reve

nti

vo

sem

estr

al a

mo

tore

s

Mo

nit

ore

o

vib

raci

on

al7

147

Técn

ic

o-

-

Sob

reca

len

tam

ien

to d

e

red

uct

or

Para

das

imp

revi

stas

po

r

sob

rete

mp

erat

ura

5

Ezce

sivo

esf

uer

zos

en r

edu

cto

r, m

ala

lub

rica

cio

n, m

al

acei

te.

5

Insp

ecci

on

es y

cam

bio

de

acei

te a

nu

al

Mo

nit

ore

o

term

ogr

afic

o

615

0Té

cnic

o-

-

Des

lizam

ien

to

de

corr

eas

de

tran

smis

ión

Pro

du

ccio

n a

velo

cid

ad m

eno

r,

efic

ien

cia

de

equ

ipo

dis

min

uye

5

Mal

ten

sad

o d

e

faja

s, a

nti

des

lizan

te,

insp

ecci

on

6

Insp

ecci

on

es,

lub

rica

cio

n,

ten

sad

o d

e

faja

s

Mo

nit

ore

o

term

ogr

afic

o

618

0Té

cnic

o-

-

Ro

tura

de

corr

eas

de

tran

smis

ión

Para

da

de

linea

,

dañ

os

en p

ole

a,

po

sib

le a

toro

de

linea

7

Exce

so d

e ca

rga,

faja

s

extr

emad

amen

te

ten

sad

as, f

alta

de

insp

ecci

on

5

Insp

ecci

on

es,

lub

rica

cio

n,

ten

sad

o d

e

faja

s

-8

280

Técn

ic

o

Rev

isio

n p

erio

dic

a

de

des

gast

e d

e

faja

s

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ecci

on

bim

ensu

al d

e

des

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e d

e fa

jas

en p

reve

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vo.

Qu

ieb

re o

rotu

ra d

e

torn

illo

extr

uso

r.

Para

de

extr

uso

ra

inm

edia

ta.

8Fa

lta

de

limp

ieza

y

con

tro

l del

est

ado

2

Insp

ecci

on

y

limp

ieza

sem

estr

al

-9

144

Técn

ic

o

Imp

lem

enta

r

inst

ruct

ivo

de

insp

ecci

on

y

limp

ieza

de

torn

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Elab

ora

cio

n d

e

inst

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ivo

de

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ieza

e

insp

ecci

on

de

hu

sillo

Ro

zam

ien

to d

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torn

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co

n

tun

el

Dañ

o c

exce

sivo

en

equ

ipo

, po

sib

le

par

ada

futu

ra.

6

Exce

siva

def

lexi

on

de

torn

illo

du

ran

te

op

erac

ión

o

limp

ieza

4-

-8

192

Técn

ic

o

Ver

ific

acio

n d

e

def

lexi

on

y p

rueb

a

de

rota

cio

n e

n

vaci

o

Ver

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acio

n d

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rueb

a

de

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cio

n e

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vaci

o

E X T R U S O R A

MA

TRIZ

AM

EF P

LAN

TA R

EGEN

ERA

DO

Tran

smit

ir

po

ten

cia

hac

ia

el t

orn

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extr

uso

r

Mo

tore

du

cto

r

Tran

spo

rtar

y

extr

uir

el p

et,

po

r

ciza

llam

ien

to y

tem

per

atu

ra

de

las

resi

sten

cias

.

Torn

illo

extr

uso

r

- 49 -

EQU

IPO

Co

mp

on

ente

Fun

cio

nM

od

o d

e fa

lla

po

ten

cial

Efec

to d

e fa

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ote

nci

alSe

ve

rid

adC

ausa

po

ten

cial

de

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Ocu

rr

en

cia

Co

ntr

ole

s ac

tual

es

de

pre

ven

cio

n

Co

ntr

ole

s

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ales

de

De

te

ccio

nN

PR

Res

po

nsa

ble

Acc

ion

es r

eco

men

dad

asA

ccio

n t

om

ada

Res

iste

nci

a

qu

emad

a

Tem

per

atu

ra

inad

ecu

ada

en

zon

as, a

fect

a

calid

ad

6

Ais

lam

ien

to

inad

ecu

ado

,

con

tact

o n

o

un

ifo

rme,

exc

eso

calo

r n

o d

isip

ado

7V

erif

icac

ion

de

resi

sten

cias

-6

252

Técn

ic

o

Med

ició

n d

e

resi

sten

cias

e

insp

ecci

on

,

pre

ven

tivo

Med

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n d

e

resi

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cias

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insp

ecci

on

,

pre

ven

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Res

iste

nci

a

baj

a ca

pac

idad

Esfu

erzo

s en

res

to

resi

sten

cias

, tem

p.

inad

ecu

adas

en

zon

as

5

Mal

ais

lam

ien

to,

ten

sio

n in

adec

uad

a,

sob

reex

igid

a, e

xces

o

de

calo

r

8V

erif

icac

ion

de

resi

sten

cias

-6

240

Técn

ic

o

Med

ició

n d

e

resi

sten

cias

e

insp

ecci

on

,

pre

ven

tivo

Med

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n d

e

resi

sten

cias

e

insp

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on

,

pre

ven

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Med

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n

erro

nea

.

Mal

co

ntr

ol d

e

tem

per

atu

ra, d

año

en r

esis

ten

cia,

calid

ad a

fect

ada

5

Mat

eria

les

de

term

ocu

pla

no

regu

lad

o

5In

spec

cio

n d

e

term

ocu

pla

-7

175

Técn

ic

o

Co

nst

rast

acio

n d

e

term

ocu

pla

s co

n

calib

rad

or

de

pro

ceso

Pro

gram

a d

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on

de

equ

ipo

s d

e

med

icio

n d

e p

lan

ta

Falla

rep

enti

va

de

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pla

Mal

co

ntr

ol d

e

tem

per

atu

ra, d

año

en r

esis

ten

cia,

calid

ad a

fect

ada

6

Am

bie

nte

inad

ecu

ado

, exc

eso

de

tem

per

atu

ra,.

6In

spec

cio

n d

e

term

ocu

pla

-8

288

Técn

ic

o

Insp

ecci

on

de

term

ocu

pla

s,

entr

adas

y s

alid

as.

Insp

ecci

on

de

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ocu

pla

s,

entr

adas

y s

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as.

Des

gasi

fic

ado

r

Extr

aer

gase

s

gen

erad

os

du

ran

te la

extr

usi

ón

par

a

incr

emen

tar

el

IV d

e la

res

ina

Pérd

ida

de

vací

o e

n

des

gasi

fica

do

r

Afe

cta

calid

ad e

ino

cuid

ad d

el

pro

du

cto

term

inad

o

6

Mal

sel

lad

o, o

rin

g,

emp

aqu

es,

det

erio

ro

9

Cam

bio

s d

e

sello

s a

un

a

frec

uen

cia

det

erm

inad

a

-7

378

Técn

ic

o

Insp

ecci

on

de

vaci

o

en d

esga

sifi

cad

or

y

esta

do

de

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s en

pre

ven

tivo

Insp

ecci

on

de

vaci

o

en d

esga

sifi

cad

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y

esta

do

de

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s en

pre

ven

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Sob

reca

len

tam

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to d

e

bo

mb

a, a

ceit

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Afe

cta

la c

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ad e

ino

cuid

ad d

el

pro

du

cto

, par

ada

de

bo

mb

a

6

Inte

rcam

bia

do

r

ob

tru

ido

, ace

ite

det

erio

rad

o

8

Cam

bio

de

acei

te a

det

erm

inad

a

frec

uen

cia

-5

240

Técn

ic

o

Lim

pie

za e

insp

ecci

on

de

inte

rcam

bia

do

r en

pre

ven

tivo

. Co

ntr

ol

de

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per

atu

ra

Lim

pie

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insp

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on

de

inte

rcam

bia

do

r en

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. Co

ntr

ol

de

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per

atu

raPé

rdid

a d

e

cap

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ad d

e

vaci

o d

e

bo

mb

a

Afe

cta

la c

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ad e

ino

cuid

ad d

el

pro

du

cto

, par

ada

de

bo

mb

a

6

Mal

a lim

pie

za d

e

filt

ros,

Pal

etas

dañ

adas

8

Lim

pie

za d

e

filt

ros

e

insp

ecci

on

de

pal

etas

-6

288

Técn

ic

o

Co

ntr

ol d

e lim

pie

za

de

filt

ros

del

man

ten

imie

nto

auto

no

mo

Co

ntr

ol d

e lim

pie

za

de

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del

man

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nto

auto

no

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Falla

de

rod

amie

nto

de

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mb

a

Afe

cta

la c

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ad e

ino

cuid

ad d

el

pro

du

cto

, par

ada

de

bo

mb

a

6

Ro

tor

des

bal

ance

ad

o,

des

gast

e d

e p

alet

as

4

Cam

bio

an

ual

de

rod

amie

nto

s

en p

reve

nti

vo

Mo

nit

ore

o

vib

raci

on

al8

192

Técn

ic

o-

-

E X T R U S O R A

Gen

erar

cal

or

y

man

ten

er

tem

per

atu

ra

en la

s zo

nas

de

extr

usi

ón

Med

ir

tem

per

atu

ras

en la

s zo

nas

de

extr

usi

ón

en

do

nd

e es

tan

ub

icad

as

Term

ocu

p

las

Bo

mb

as

de

vacì

o

Gen

erar

vac

ío

en e

l sis

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a

de

des

gasi

fica

ció

n

par

a q

ue

logr

e

su fu

nci

ón

Res

iste

nci

as

- 50 -

EQU

IPO

Co

mp

on

ente

Fun

cio

nM

od

o d

e fa

lla

po

ten

cial

Efec

to d

e fa

lla p

ote

nci

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ve

rid

adC

ausa

po

ten

cial

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Ocu

rr

en

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Co

ntr

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s ac

tual

es

de

pre

ven

cio

n

Co

ntr

ole

s

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de

De

te

ccio

nN

PR

Res

po

nsa

ble

Acc

ion

es r

eco

men

dad

asA

ccio

n t

om

ada

Dañ

o e

n p

ort

a

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ros

de

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ema

de

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rad

o

Afe

cta

la c

alid

ad e

ino

cuid

ad d

el

pro

du

cto

,.

6M

ala

op

erac

ión

en

los

cam

bio

de

filt

ros

8-

-6

288

Op

era

do

r

Inst

ruct

ivo

de

cam

bio

de

filt

ros

Inst

ruct

ivo

de

cam

bio

de

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Mal

po

sici

on

amie

n

to d

e p

isto

nes

de

retr

ola

vad

o

Posi

ble

dañ

os

en

pis

ton

de

retr

ola

vad

o, n

o

po

sib

le c

amb

io d

e

filt

ros

5

Falla

en

sen

sore

s d

e

po

sici

on

amie

nto

o

falt

a re

gula

cio

n d

e

po

sici

on

amie

nto

5-

-8

200

Técn

ic

o

Reg

ula

cio

n d

e

po

scio

nam

ien

to y

veri

fica

cio

n d

e

sen

sore

s,

pre

ven

tivo

Reg

ula

cio

n d

e

po

scio

nam

ien

to y

veri

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cio

n d

e

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sore

s,

pre

ven

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Sob

rep

resi

on

en p

isto

nes

de

retr

ola

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o

No

per

mit

e

rea

lizar

cam

bio

de

filt

ros,

afe

cta

calid

ad y

pro

du

ccio

n.

6

Falt

a d

e lu

bri

caci

on

de

pis

ton

es, a

ceit

e

inad

ecu

ado

.

8

Lub

rica

cio

n d

e

pis

ton

es e

n

pre

ven

tivo

-6

288

Técn

ic

o

Insp

ecci

on

de

pre

sio

n d

e p

isto

nes

hid

rau

lico

s, r

uti

na

Insp

ecci

on

de

pre

sio

n d

e p

isto

nes

hid

rau

lico

s, r

uti

na

Ob

stru

ccio

n d

e

agu

jero

de

die

pla

te

Dis

min

uci

on

de

pro

du

ccio

n y

afec

ta c

alid

ad d

el

pro

du

cto

6

Baj

a ve

loci

dad

,

Co

nta

min

acio

n e

n

pet

, dif

eren

cia

de

tem

per

atu

ras

5-

-7

210

Op

era

do

r

Ver

ific

ar y

med

ir

resi

sten

cias

de

hile

ra e

n

pre

ven

tivo

Ver

ific

ar y

med

ir

resi

sten

cias

de

hile

ra e

n

pre

ven

tivo

An

illo

sacr

ific

ios

die

pla

te n

o

par

alel

o

un

ifo

rmem

ent

Afe

cta

la c

alid

ad

del

pro

du

cto

y

po

sib

le r

otu

ra d

e

cuch

illas

6

Mal

rec

tifi

cad

o d

el

die

pla

te,

refe

ren

ciad

o n

o

un

ifo

rme

con

cuch

illas

5-

-8

240

Técn

ic

o

Prev

io a

l cam

bio

y

un

a ve

z m

on

tad

o,

med

icio

n d

e an

illo

en v

ario

s p

un

tos

Prev

io a

l cam

bio

y

un

a ve

z m

on

tad

o,

med

icio

n d

e an

illo

en v

ario

s p

un

tos

Cab

ezal

de

pel

etiz

ado

r n

o

alin

ead

o,

cab

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de

cuch

illas

no

cen

trad

o

Mal

co

rte

de

pro

du

cto

, afe

cta

calid

ad

6M

al m

on

taje

de

cab

ezal

.4

--

716

8Té

cnic

o

Ver

ific

ar

alin

eam

ien

to d

e

cab

ezal

pel

etiz

ado

r

en p

reve

nti

vo

Ver

ific

ar

alin

eam

ien

to d

e

cab

ezal

pel

etiz

ado

r

en p

reve

nti

vo

Cab

ezal

de

cuch

illas

co

n

exce

sivo

jueg

o

mec

anic

o

Mal

co

rte

de

pro

du

cto

, afe

cta

calid

ad

6

Esfu

erzo

s ex

cesi

svo

s,

dañ

o, m

al m

on

taje

de

cab

ezal

de

cuch

illas

4-

-7

168

Técn

ic

o

Ver

ific

ar

alin

eam

ien

to y

jueg

o d

e ca

bez

al

po

rtau

chill

as e

n

pre

ven

tivo

Ver

ific

ar

alin

eam

ien

to y

jueg

o d

e ca

bez

al

po

rtau

chill

as e

n

pre

ven

tivo

Falla

en

pre

sio

n d

e

cab

ezal

de

cuch

illas

Mal

co

rte

, baj

a

pro

du

ccio

n

6

Falla

en

pis

ton

neu

mat

ico

, fu

ga d

e

aire

, pre

sio

n d

e ai

re.

6-

-6

216

Técn

ic

o

Lub

rica

cio

n d

e

pis

ton

, in

spec

cio

n

de

pre

sio

n y

pru

eba

en

pre

ven

tivo

Lub

rica

cio

n d

e

pis

ton

, in

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cio

n

de

pre

sio

n y

pru

eba

en

pre

ven

tivo

Pist

on

es

de

filt

rad

o

Rea

lizar

los

mo

vim

ien

tos

de

des

pla

zam

ien

t

os

de

los

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ros

par

a el

retr

ola

vad

o y

cam

bio

.

Die

pla

te

Perm

itir

pas

o

del

pet

fun

did

o y

dar

form

a p

ara

qu

e se

an

cort

adas

po

r el

pel

etiz

ado

r

E X T R U S O R A

Pele

tiza

do

r

Por

med

io d

e

las

cuch

illas

cort

ar e

l pet

fun

did

o

pro

ven

ien

te

del

die

pla

te.

Ta

bla

1

8: M

atr

iz F

ME

A d

e e

xtr

usora

pla

nta

reg

en

era

do

F

ue

nte

: P

ropia

.

- 51 -

EQU

IPO

Co

mp

on

ente

Fun

cio

nM

od

o d

e fa

lla

po

ten

cial

Efec

to d

e fa

lla p

ote

nci

alSe

ve

rid

adC

ausa

po

ten

cial

de

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Ocu

rr

en

cia

Co

ntr

ole

s ac

tual

es

de

pre

ven

cio

n

Co

ntr

ole

s

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ales

de

De

te

ccio

nN

PR

Res

po

nsa

ble

Acc

ion

es r

eco

men

dad

asA

ccio

n t

om

ada

Pérd

ida

de

vaci

o e

n

pre

cale

nta

do

re

s

Pérd

ida

de

vaci

o

en r

eact

or,

afe

cta

a ca

lidad

8

Falla

her

met

izad

o

valv

ula

s d

e es

fera

,

dia

frag

ma

de

tan

qu

e.

9

Ver

fica

r

her

met

izad

o

en v

alvu

las

-7

504

Técn

ic

o

Pro

toco

lo d

e

pru

ebas

de

vaci

o,

cam

bio

, pru

ebas

de

valv

ula

s

Pro

toco

lo d

e

pru

ebas

de

vaci

o,

cam

bio

, pru

ebas

de

valv

ula

s

Falla

de

resi

sten

cias

de

cale

facc

ion

de

aire

Prec

alen

tam

ien

to

insa

tisf

acto

rio

,

calid

ad a

fect

ada

7

Pérd

idas

de

aisl

amie

nto

de

resi

sten

cias

, exc

eso

calo

r n

o d

isip

ado

o

tran

smit

ido

7-

-7

343

Técn

ic

o

Ver

ific

acio

n y

med

icio

n d

e

resi

sten

cias

en

pre

ven

tivo

Ver

ific

acio

n y

med

icio

n d

e

resi

sten

cias

en

pre

ven

tivo

Pérd

ida

de

vaci

o e

n

enfr

iad

or

Pérd

ida

de

vaci

o

en r

eact

or,

afe

cta

a ca

lidad

8

Falla

her

met

izad

o

valv

ula

s d

e es

fera

,

dia

frag

ma

de

tan

qu

e.

9

Ver

fica

r

her

met

izad

o

en v

alvu

las

-7

504

Pro

toco

lo d

e

pru

ebas

de

vaci

o,

cam

bio

, pru

ebas

de

valv

ula

s

Pro

toco

lo d

e

pru

ebas

de

vaci

o,

cam

bio

, pru

ebas

de

valv

ula

s

Falla

en

flu

jo y

tem

per

atu

ra

de

sop

lad

or

Enfr

iam

ien

to

insa

tisf

acto

rio

,

tem

per

atu

ra d

e la

resi

na

al fi

nal

del

pro

ceso

cal

ien

te.

4

Filt

ros

satu

rad

os,

mo

tor

aver

iad

o,

rod

amie

nto

falla

.

8lim

pie

za d

e

filt

ros

-7

224

Insp

ecci

on

es d

e

mo

tor,

rod

amie

nto

s, y

filt

ros

en

pre

ven

tivo

Insp

ecci

on

es d

e

mo

tor,

rod

amie

nto

s, y

filt

ros

en

pre

ven

tivo

Pérd

ida

de

vaci

o e

n

rea

cto

r

Cal

idad

in

ocu

idad

del

pro

du

cto

gra

ve

afec

tad

o

9

Falla

her

met

izad

o

valv

ula

s d

e es

fera

,

dia

frag

ma

de

tan

qu

e, f

iltro

satu

rad

o

9

Ver

fica

r

her

met

izad

o

en v

alvu

las,

limp

ieza

de

filt

ros

-7

567

Pro

toco

lo d

e

pru

ebas

de

vaci

o,

cam

bio

, pru

ebas

de

valv

ula

s

Pro

toco

lo d

e

pru

ebas

de

vaci

o,

cam

bio

, pru

ebas

de

valv

ula

s

Falla

en

flu

jo

de

aire

Cal

idad

afe

ctad

a

seri

amen

te p

or

no

des

pej

ar lo

s

con

tam

inan

tes

8

Ala

bes

det

erio

rad

os,

mo

tor

aver

iad

o,

red

uct

or

con

sob

reca

rga.

6Lu

bri

caci

on

de

red

uct

or

-6

288

Ver

ific

acio

n d

e

esta

do

de

alab

es y

red

uct

or

en

pre

ven

tivo

Ver

ific

acio

n d

e

esta

do

de

alab

es y

red

uct

or

en

pre

ven

tivo

Sob

reca

len

tam

ien

to d

e

bo

mb

a, a

ceit

e

Afe

cta

la c

alid

ad e

ino

cuid

ad d

el

pro

du

cto

, par

ada

de

bo

mb

a

6

Inte

rcam

bia

do

r

ob

tru

ido

, ace

ite

det

erio

rad

o

8

Cam

bio

de

acei

te a

det

erm

inad

a

frec

uen

cia

-5

240

Técn

ic

o

Lim

pie

za e

insp

ecci

on

de

inte

rcam

bia

do

r en

pre

ven

tivo

. Co

ntr

ol

de

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per

atu

ra

Lim

pie

za e

insp

ecci

on

de

inte

rcam

bia

do

r en

pre

ven

tivo

. Co

ntr

ol

de

tem

per

atu

raPé

rdid

a d

e

cap

acid

ad d

e

vaci

o d

e

bo

mb

a

Afe

cta

la c

alid

ad e

ino

cuid

ad d

el

pro

du

cto

, par

ada

de

bo

mb

a

6

Mal

a lim

pie

za d

e

filt

ros,

Pal

etas

dañ

adas

8

Lim

pie

za d

e

filt

ros

e

insp

ecci

on

de

pal

etas

-6

288

Técn

ic

o

Co

ntr

ol d

e lim

pie

za

de

filt

ros

del

man

ten

imie

nto

auto

no

mo

Co

ntr

ol d

e lim

pie

za

de

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ros

del

man

ten

imie

nto

auto

no

mo

Falla

de

rod

amie

nto

de

bo

mb

a

Afe

cta

la c

alid

ad e

ino

cuid

ad d

el

pro

du

cto

, par

ada

de

bo

mb

a

6

Ro

tor

des

bal

ance

ad

o,

des

gast

e d

e p

alet

as

4

Cam

bio

an

ual

de

rod

amie

nto

s

en p

reve

nti

vo

Mo

nit

ore

o

vib

raci

on

al8

192

Técn

ic

o-

-

REA

CTO

R

Prec

alen

ta

do

r

Pre

cale

nta

r la

resi

na

ante

s d

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su in

gres

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l

rea

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r

Co

ole

r

Enfr

ia la

res

ina

des

pu

es d

e la

salid

a d

el

rea

cto

r p

ara

emb

ols

ado

Tan

qu

e

rea

cto

r

Incr

emen

tar

IV,

des

con

tam

inar

resi

na,

co

n

tem

per

atu

ra,

tiem

po

de

resi

den

cia

y

vaci

o.

Sist

ema

vací

o

Gen

erar

pre

sio

n d

e

vaci

o e

n

pre

cale

nta

do

r

es, c

oo

lers

y

rea

cto

r.

- 52 -

EQU

IPO

Co

mp

on

ente

Fun

cio

nM

od

o d

e fa

lla

po

ten

cial

Efec

to d

e fa

lla p

ote

nci

alSe

ve

rid

adC

ausa

po

ten

cial

de

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Ocu

rr

en

cia

Co

ntr

ole

s ac

tual

es

de

pre

ven

cio

n

Co

ntr

ole

s

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ales

de

De

te

ccio

nN

PR

Res

po

nsa

ble

Acc

ion

es r

eco

men

dad

asA

ccio

n t

om

ada

Res

iste

nci

a

qu

emad

a

Tem

per

atu

ra

inad

ecu

ada

en

zon

as, a

fect

a

calid

ad

6

Ais

lam

ien

to

inad

ecu

ado

,

con

tact

o n

o

un

ifo

rme,

exc

eso

calo

r n

o d

isip

ado

7V

erif

icac

ion

de

resi

sten

cias

-6

252

Técn

ic

o

Med

ició

n d

e

resi

sten

cias

e

insp

ecci

on

,

pre

ven

tivo

Med

ició

n d

e

resi

sten

cias

e

insp

ecci

on

,

pre

ven

tivo

Res

iste

nci

a

baj

a ca

pac

idad

Esfu

erzo

s en

las

dem

as

resi

sten

cias

,

tem

per

atu

ras

inad

ecu

adas

en

la

zon

as

5

Mal

ais

lam

ien

to,

ten

sio

n in

adec

uad

a,

sob

reex

igid

a, e

xces

o

de

calo

r

8V

erif

icac

ion

de

resi

sten

cias

-6

240

Técn

ic

o

Med

ició

n d

e

resi

sten

cias

e

insp

ecci

on

,

pre

ven

tivo

Med

ició

n d

e

resi

sten

cias

e

insp

ecci

on

,

pre

ven

tivo

Med

ició

n

erro

nea

.

Mal

co

ntr

ol d

e

tem

per

atu

ra, d

año

en r

esis

ten

cia,

calid

ad a

fect

ada

6

Mat

eria

les

de

term

ocu

pla

no

regu

lad

o

5In

spec

ció

n d

e

term

ocu

pla

-7

210

Técn

ic

o

Co

nst

rast

acio

n d

e

term

ocu

pla

s co

n

calib

rad

or

de

pro

ceso

Pro

gram

a d

e

calib

raci

on

de

equ

ipo

s d

e

med

icio

n d

e p

lan

ta

Falla

rep

enti

va

de

tem

ocu

pla

Mal

co

ntr

ol d

e

tem

per

atu

ra, d

año

en r

esis

ten

cia,

calid

ad a

fect

ada

6

Am

bie

nte

inad

ecu

ado

, exc

eso

de

tem

per

atu

ra,.

6In

spec

ció

n d

e

term

ocu

pla

-8

288

Técn

ic

o

Insp

ecci

on

de

term

ocu

pla

s,

entr

adas

y s

alid

as.

Insp

ecci

on

de

term

ocu

pla

s,

entr

adas

y s

alid

as.

Med

ició

n

erro

nea

.

Mal

co

ntr

ol d

e

pre

sió

n d

e va

cío

,

calid

ad e

ino

cuid

ad

seri

amen

te

afec

tad

a

8

Mal

a re

gula

cio

n d

e

sen

sor

de

pre

sió

n d

e

vací

o

4V

erif

icac

ion

de

sen

sor

-9

288

Técn

ic

o

Cal

ibra

cio

n d

e

sen

sore

s d

e p

resi

ón

pro

gram

adas

Pro

gram

a d

e

calib

raci

on

de

equ

ipo

s d

e

med

icio

n d

e p

lan

ta

Falla

rep

enti

va

de

sen

sor

de

pre

sió

n d

e

vací

o

Mal

co

ntr

ol d

e

pre

sió

n d

e va

cío

,

calid

ad e

ino

cuid

ad

seri

amen

te

afec

tad

a

8

Dañ

os

mec

anic

os

du

ran

te o

per

ació

n,

mal

a al

imen

taci

on

de

sen

sor.

4V

erif

icac

ion

de

sen

sor

-9

288

Técn

ic

o

Insp

ecci

ón

y

pru

ebas

de

sen

sore

s d

e va

ció

Insp

ecci

ón

y

pru

ebas

de

sen

sore

s d

e va

ció

Sob

rete

mp

erat

ura

en

sop

lad

or

de

lób

ulo

s

Falla

de

equ

ipo

,

ino

per

ativ

o,

calid

ad a

fect

ada.

7

Exce

so d

e ca

rga,

acei

te d

eter

iora

do

,

faja

s d

eter

iora

das

7

Cam

bio

s d

e

acei

te, f

ajas

,

man

ten

imie

nt

o p

reve

nti

vo

-7

343

Técn

ic

o

Mo

nit

ore

o d

e

tem

per

atu

ra y

pre

sió

n d

e

sop

lad

or

Mo

nit

ore

o d

e

tem

per

atu

ra y

pre

sió

n d

e

sop

lad

or

Falla

en

flu

jo

de

aire

, flu

jo

rest

rin

gid

o.

Vel

oci

dad

de

linea

dis

min

uid

a,

calid

ad a

fect

ada.

6Fi

ltro

s o

btr

uid

os

y

det

erio

rad

os.

6

Lim

pie

za y

cam

bio

s d

e

filt

ros

pre

ven

tiva

men

te

Ver

ific

acio

n

de

filt

ros

518

0Té

cnic

o

Mo

nit

ore

o d

e

tiem

po

de

cale

nta

mie

nto

en

pre

cale

nta

do

res

Mo

nit

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o d

e

tiem

po

de

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nta

mie

nto

en

pre

cale

nta

do

res

REA

CTO

R

Sen

sor

de

vaci

o

Med

ir p

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on

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- 53 -

4.3.3.3 Medidas preventivas del RCM

En esta sección se resume todas las medidas preventivas que deben ser tomadas como

producto del análisis de modo y efecto de falla para cada equipo critico seleccionado de

la planta lavado y regenerado, como se muestra en la siguiente tabla.

TIPOPLAN PREVENTIVOPROCEDIMIENTOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPROGRAMAPLAN PREVENTIVOINSPECCIÓN RUTINAPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOFORMATO/PLAN PREVPROCEDIMIENTOPLAN PREVENTIVOINSPECCIÓN RUTINAPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVO

TIPOPROCEDIMIENTOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOINSPECCIÓN RUTINAINSPECCIÓN RUTINA

TIPOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOINSPECCIÓN RUTINAINSPECCIÓN RUTINAPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVOPLAN PREVENTIVO

Instructivo de cambio de filtrosInspeccion y regulación de sensores de posicionamiento de pistones, trimestralVerificación de presion pistones hidraulicosVerificacion y medicion de resistencia de hilera, mensualVerificación de anillo de sacrificio de die plate antes y despues del cambio, semanalVerificacion de alineamiento de cabezal de peletizador y cuchillas, mensualInspeccion y prueba de presion de piston neumatico peletizador, mensual

Inspeccion de rodamiento y impulsor de soplador deshum, trimestralCalibracion de termocuplas, anualInspección y prueba de termocuplas, trimestral

Monitoreo de temperatura de punto de rocíoVerificar limpieza de intercambiadores de condensador, semanalVerificar limpieza de intercambiadores de cam.proceso, mensualVerificar limpieza de intercambiadores de cam.regeneracion, mensualVerficar hermetizados de linea de aire en condensador deshumed, mensualVerficar estado de silica en deshumedecedor, semestral

DESCRIPCIONSECADOR PIOVAN

Calibración de sensores de temperatura de punto de rocío, anualInspección y prueba de sensor de punto de rocío, semestralMonitoreo de temperatura de proceso de aire

Inspección y prueba de termocuplas, trimestralCalibración de sensores de presión de vacío, anualInspección y prueba de senso de vacío, trimestrl.Control de temperatura y presión de sopladores kaeserControl de tiempo de calentamiento de precalentadores

Inspeccio de estado resistencia de zona de reactor, trimensualInspeccion de rodamiento y impulsor de soplador cooler, semestralInspección de alabes de agitador y reductor, semestralMedición de resistencia de precalentadores, trimensualInspeccio de estado resistencia de prealentadores, trimensualCalibracion de termocuplas, anual

REACTORDESCRIPCION

Procedimiento de pruebas de vacío y cambio y prueba de válvulasMedición de resistencia de zona de reactor, trimensual

Programa de calibracion de equipos de medicion de planta y herramientas.Inspeccion y medición de termocuplas, semestralVerificar vacio en sistema de desgasificaciónVerificar sellado de tapas de desgasificador, semanalLimpieza e inspeccion de intercambiador de bomba de vacío, mensualVerificación de actividades de mantenimiento autonomo

Inspección de tornillo extrusor, semestralInspeccion de deflexion de tornillo extrusor, semestralPrueba de rotacion libre luego del montaje, semestralMedición de resistencia de zona de extrusora, bimensualInspeccio de estado resistencia de zona de extrusora, bimensualCalibración de termocuplas, contrastación, anual

EXTRUSORADESCRIPCION

Inspeccion de fajas de potencia, desgaste, bimensual.Instructivo de desmontaje y limpieza de tornillo extrusor

Tabla 20: Medidas preventivas del análisis FMEA planta regenerado Fuente: Propia.

- 54 -

4.3.4 Elaboración de planes de mantenimiento autónomo

El mantenimiento autónomo se implementa con el objetivo de obtener mayores beneficios

en el cuidado de los equipos y optimizar el tiempo de los técnicos para los preventivo de

mayor complejidad, con las inspección y tareas básicas de mantenimiento consolidadas,

las cuales fueron recopiladas de fuentes de manuales del fabricante, customizado

mediante el aporte de técnicos y operadores de línea, así también incluyendo las

medidas preventivas que se obtuvo en el análisis FMEA. En las siguientes tablas se

muestra el plan maestro de mantenimiento autónomo para la línea de regenerado y

lavado.

Tabla 21: Protocolo de mantenimiento autónomo de planta regenerado. Fuente: Propia

No. EQUIPO SUB EQUIPO PROTOCOLO ACTIVIDAD TIPO TIEMPOFRECUENCIA PARA

1 BOMBA VACIO EXTRUSORA LAVADOR DE GASES MTTO_AUT Limpieza de filtro de olla de condensador de gas PP 25 SEMANAL M

2 BOMBA VACIO EXTRUSORA BOMBA DE VACIO MTTO_AUT Limpieza de filtro de poliester PP 10 SEMANAL M

3 BOMBA VACIO EXTRUSORA TANQUE CONDENSADOMTTO_AUT Limpieza interna de olla de condensado PP 30 MENSUAL P

4 BOMBA VACIO REACTOR LAVADOR DE GASES MTTO_AUT Limpieza de filtro de olla de condensador de gas PP 25 SEMANAL M

5 BOMBA VACIO REACTOR BOMBA DE VACIO MTTO_AUT Limpieza de filtro de poliester PP 10 SEMANAL M

6 BOMBA VACIO REACTOR TANQUE CONDENSADOMTTO_AUT Limpieza interna de olla de condensado PP 30 MENSUAL P

7 CENTRIFUGA CENTRIFUGA MTTO_AUT Limpieza interna de centrifuga, sellado PP 120 MENSUAL P

8 CERNIDORA CERNIDORA MTTO_AUT Limpieza interna y externa de cernidora PP 60 MENSUAL P

9 CRISTALIZADOR CRISTALIZADOR MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 20 SEMANAL M

10 CRISTALIZADOR CRISTALIZADOR MTTO_AUT Limpieza de ciclon de polvo PP 10 MENSUAL P

11 CRISTALIZADOR SILO RESPALDO MTTO_AUT Limpieza de filtro de soplador de silo PP 20 MENSUAL P

12 DOSIFICADOR ANTIYELLOW TANQUE MTTO_AUT Limpiez ainterna de tanque PP 15 MENSUAL P

13 ERK SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 10 SEMANAL M

14 ERK ERK MTTO_AUT Limpieza de malla y zona externa de erk PP 30 MENSUAL P

15 EXTRUSORA MANGAS MTTO_AUT Limpieza de mangas de polvo PP 15 SEMANAL M

16 EXTRUSORA TANQUE DE POLVO MTTO_AUT Limpieza de filtro y tanque PP 15 SEMANAL M

17 EXTRUSORA FILTROS MTTO_AUT Cambio de filtros de extrusión PP 15 TURNAL M

18 EXTRUSORA EXTRUSORA MTTO_AUT Limpieza externa al tornillo extrusor PP 20 MENSUAL P

19 EXTRUSORA EXTRUSORA MTTO_AUT Limpieza interna de tornillo extrusor PP 30 SEMESTRAL P

20 PRESECADOR CICLON MTTO_AUT Limpieza de extractor de polvo PP 15 SEMANAL M

21 PRESECADOR CICLON MTTO_AUT Limpieza de tanque de polvo PP 20 SEMANAL M

22 PRESECADOR REJILLA MAGENTICA MTTO_AUT Limpieza de rejilla PP 10 TURNAL M

23 PRESECADOR TANQUE PRESECADOR MTTO_AUT Limpieza interna, sellado de compueta, cambio de big bagPP 60 MENSUAL P

24 REACTOR FILTRO MTTO_AUT Limpieza de filtro de vacio en tanque PP 15 TURNAL M

25 REACTOR TANQUE REACTOR MTTO_AUT Limpieza interna, sellado de compueta. PP 240 MENSUAL P

26 REACTOR COOLER MTTO_AUT Limpieza externa de soplador PP 25 MENSUAL P

27 SECADOR TANQUE SECADOR MTTO_AUT Limpieza interna, sellado de compueta. PP 60 MENSUAL P

28 SECADOR MANGAS MTTO_AUT Limpieza de mangas de tanques PP 20 MENSUAL P

29 SECADOR PIOVAN CONDENSADOR MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 10 DIARIO M

30 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 15 SEMANAL M

31 SECADOR PIOVAN CICLON MTTO_AUT Limpieza de extractor de polvo PP 15 SEMANAL M

32 SECADOR PIOVAN CICLON MTTO_AUT Limpieza de tanque de polvo PP 20 SEMANAL M

33 SECADOR PIOVAN SOPLADORES PIOVAN MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 20 SEMANAL M

34 SECADOR PIOVAN TANQUE CONDENSADOMTTO_AUT Drenado de condensado, verificar nivel, limpieza de tanquePP 20 TURNAL M

35 SECADOR PIOVAN CONDENSADOR MTTO_AUT Limpieza de filtro de aire, verificar estado PP 40 MENSUAL P

36 SECADOR PIOVAN CONDENSADOR MTTO_AUT Limpieza de radiadores de condensador PP 45 MENSUAL P

37 SECADOR PIOVAN CONDENSADOR MTTO_AUT Limpieza interna de compartimientos de condensadorPP 120 MENSUAL P

38 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Limpieza de radiadores de proceso y regeneracion PP 90 MENSUAL P

39 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Limpieza de filtros verificar estado PP 25 MENSUAL P

40 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Limpieza interna de camara de proceso y regeneraciónPP 240 TRIMESTRAL P

41 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Verificar estado de silica PP 30 TRIMESTRAL P

42 SECADORES TORNILLO DESCARGA MTTO_AUT Limpieza de tornillos de descarga de flake PP 60 MENSUAL P

43 SILO ALIMENTACION REJILLA MAGNETICA MTTO_AUT Limpieza de rejilla PP 10 TURNAL M

44 SILO ALIMENTACION SILO ALIMENTACION MTTO_AUT Limpieza interna de tanque PP 30 MENSUAL P

45 SILO DE ALIMENTACION SILO ALIMENTACION MTTO_AUT Limpieza de mangas de silo PP 20 MENSUAL M

46 SILO DESCARGA SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de filtro de soplador de silo PP 20 MENSUAL P

47 SILO DESCARGA SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de malla y filtro PP 15 MENSUAL P

48 SILO NO FDA SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de malla y filtro PP 15 MENSUAL P

49 SILO RECHAZO SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de malla y filtro PP 15 MENSUAL P

50 SILO RESPALDO SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de malla y filtro PP 15 MENSUAL P

51 SOPLADOR KAESER KAESER MTTO_AUT Limpieza filtro de succion de aire PP 10 SEMANAL M

52 TINA DE AGUA TANQUE MTTO_AUT Limpieza de filtro de tanque PP 10 TURNAL M

53 TINA DE AGUA TINA DE AGUA MTTO_AUT Limpieza de tanque de agua, verificar limpieza quimicaPP 25 MENSUAL P

- 55 -

4.3.5 Resumen plan de mantenimiento

Para concluir el plan de mantenimiento para la línea de lavado y regenerado en esta

sección se lista un resumen de los componentes del plan de mantenimiento para los

equipos. Vamos a dividir el plan de mantenimiento final para cada línea, en dos

secciones, el plan de mantenimiento con línea en operación y plan de mantenimiento con

línea detenida.

Línea de Lavado

Plan de mantenimiento con línea en operación, incluye:

- Ruta de inspección diaria de planta

- Ruta de lubricación e inspección de zona PRELAVADO

- Ruta de lubricación e inspección de zona MOLINO

- Ruta de lubricación e inspección de zona LAVADO Y SECADO

- Ruta de lubricación e inspección de ZONA SECA

- Ruta de inspección y limpieza autónoma de planta

- Ruta de monitoreo vibracional externo de planta

- Ruta de termografía de tableros eléctricos de planta

- Ruta de termografía de equipos rotativos de planta

Plan de mantenimiento con línea detenida, incluye:

- Plan anual de mantenimiento preventivo de planta

- Ruta de mantenimiento autónomo de planta

- Ruta de aislamiento de motores de planta

Línea de Regenerado

Plan de mantenimiento con línea en operación, incluye:

- Ruta de inspección diaria de planta

- 56 -

- Ruta de lubricación e inspección de planta

- Ruta de inspección y limpieza autónoma de planta

- Ruta de monitoreo vibracional externo de planta

- Ruta de termografía de tableros eléctricos de planta

- Ruta de termografía de equipo rotativos de planta

Plan de mantenimiento con línea detenida, incluye:

- Plan anual de mantenimiento preventivo de planta

- Plan anual de mantenimiento autónomo de planta

- Ruta de aislamiento de motores de planta

4.3.6 Elaboración de programas de mantenimiento

Los programas de mantenimiento se especificaran según los componentes del plan de

mantenimiento de ambas líneas.

Programación de planes de mantenimiento con línea en operación:

Para el caso de las rutas de inspección diaria, inspección y lubricación por zonas de

ambas líneas debido a que tienen una frecuencia fija diario, semanal, quincenal y/o

mensual, y además se ejecutan con las línea en operación no necesita ninguna

programación adicional más que la programación sistemática en SAP PM. Lo mismo para

las rutas de monitoreo vibracional, termografía de tableros y equipos rotativos, se

programarán en sistema SAP con los registros digitales para el historial de equipos.

Para el caso del mantenimiento autónomo, debido a que serán ejecutados por los

operadores de las maquinarias, serán programadas semanalmente en formatos de

programas para ambas líneas, las cuales se encuentran en los anexos.

- 57 -

Programación de planes de mantenimiento con línea detenida:

En el caso de los planes de mantenimiento preventivo y autónomo con línea detenida, la

programación igualmente se realizará mediante el sistema SAP PM, sin embargo para la

programación y tener un mejor control sobre todo de los trabajos trimestrales,

semestrales y anuales se publicarán un programa anual de mantenimiento 2017 para la

línea de lavado y la línea de regenerado, en la siguiente tabla se muestra parte del

programa anual para la extrusora de la planta de regenerado, en el anexo se encuentra el

programa anual de mantenimiento de la planta de regenerado.

Además, el mantenimiento programado semanal para la línea de lavado y mensual para

regenerado se debe programar en un reporte de actividades de mantenimiento el cual

debe ser plasmado en un reporte aparte, donde irá ubicado el mantenimiento preventivo

que se realizará en la intervención actual, las órdenes de trabajo de cada uno, los

correctivos programados que se realizarán en la intervención y, casilleros para ser

llenados luego del mantenimiento, así como los trabajos adicionales realizados en el

mantenimiento programado, las observaciones y comentarios de las intervenciones.

Finalmente, las rutas de medición de aislamiento de motores al igual que las rutas de

lubricación y termografía, serán programadas en el sistema SAP y utilizarán formatos

digitales para el historial de equipos.

- 58 -

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4.3.7 Estandarización y registros

En la presente sección se lista todos los documentos elaborados durante el desarrollo

del proyecto que dan el complemento perfecto para la estandarización, ejecución y

gestión del mantenimiento, entre éstos están procedimientos, instructivos, formatos de

ejecución de mantenimiento, checklist de verificación, reportes, etc.

Planta Lavado

- Formato de inspección turnal mecánico

- Formato de inspección turnal electricista

- Checklist de inspección de caldero y compresores

- Checklist de verificación de mantenimiento autónomo

- Checklist de verificación de equipos críticos

- Formato de inspección de Sorter SEA

- Formato de inspección de Sorter TITECH

- Reporte de programación diaria de trabajos

- Reporte de programación de mantenimiento semanal

- Instructivos de limpieza y verificación de Sorter SEA

- Instructivo de limpieza y verificación de sorter TITECH

- Procedimiento de cambio de cuchillas de molino folcieri

- Procedimiento de afilado y regulación de cuchillas de molino Folcieri

- Procedimiento de cambio de cuchillas de molino herbold

- Procedimiento de afilado y regulación de cuchillas de molino Herbold

Planta Regenerado

- Formato de inspección turnal mecánico

- Formato de inspección turnal electricista

- Checklist de verificación de mantenimiento autónomo

- 61 -

- Reporte de programación semanal de actividades de mantenimiento autónomo

- Checklist de verificación de equipos críticos mensual

- Formato de inspección y pruebas de S+S

- Reporte de programación de mantenimiento mensual

- Instructivo de limpieza e inspección de tornillo extrusor

- Instructivo de cambio de filtros de extrusora

- Procedimiento de pruebas de vacío en reactor

- Procedimiento de reparación y cambio de válvulas de reactor

- Programa de calibración de equipos de medición de planta y taller.

En el anexo se muestran los formatos de inspección turnal de la planta de regenerado y

el reporte de programación semanal de actividades de mantenimiento autónomo de la

planta de regenerado.

4.3.8 Implementación del plan en SAP PM

Son claras las razones del porqué se debe gestionar los planes y la programación del

mantenimiento en un sistema especializado, los beneficios más resaltantes, están en

mejorar el proceso de control de ejecución y planificación, debido a que centraliza las

actividades, tiempos, repuestos y servicios necesarios para ejecutarlos, optimiza el

proceso y reduce los tiempos invertidos de las personas encargadas de la planificación,

en la presente sección se detalla el proceso de implementación.

4.3.8.1 Lista de equipos y ubicaciones técnicas

Las ubicaciones técnicas de la planta matriz en Perú de la empresa San Miguel Industrias

PET SA, están compuestas como se muestra en la siguiente imagen:

- 62 -

Fig. 5: Estructura de ubicaciones técnicas SMI matriz Perú. Fuente: SMI-SAP

La mayoría de equipos ya estaban creados en el sistema, sin embargo no estaban

completos, ordenados y jerarquizados, se procedió a crear, modificar y jerarquizar estos,

obteniendo las líneas de Lavado y Regenerado, con la estructura de equipos correcta.

Fig. 6: Estructura de equipos Reactor planta regenerado Fuente: SMI-SAP.

- 63 -

4.3.8.2 Puestos de trabajo

Igualmente para los puestos de trabajos se actualizaron, modificaron y crearon los

puestos de trabajos para los técnicos faltantes.

Fig. 7: Puestos de trabajo SAP de planta reciclado. Fuente: SMI-SAP

4.3.8.3 Hojas de ruta

Como siguiente paso se generaron las hojas de ruta para cada plan de mantenimiento

utilizando estrategias de mantenimiento previamente creado como LUB_REC el cual nos

permiten programar con frecuencia, semanal, mensual, bimensual, trimestral, semestral,

anual y bianual. En las siguientes imágenes detallamos los parámetros configurados en

las hojas de ruta, las operaciones a realizar, los repuestos y las frecuencias asignadas

para el equipo 102995 Bombas de vacío de Extrusora

Fig. 8: Repuestos y consumibles para hoja de ruta Fuente: SMI-SAP.

- 64 -

Fig. 9: Parámetros de configuración de hoja de ruta Fuente: SMI-SAP.

Fig. 10: Lista de operaciones de hoja de ruta Fuente: SMI-SAP.

- 65 -

4.3.8.4 Planes de mantenimiento

Una vez creado las hojas de ruta se crearon los planes de mantenimiento para cada hoja

de ruta y una por equipo, del tipo plan de mantenimiento preventivo, campo Taller

mecánico, con estrategia LUB_RR, con horizonte de apertura del 100% y sujeto a la

conclusión de la actividad previa del plan, en la siguiente imagen se muestra los demás

detalles de configuración del plan de mantenimiento para el equipo 102995 Bomba de

vacío de Extrusora

Fig. 11: Asignación de frecuencia de actividad Fuente: SMI-SAP.

Fig. 12: Parámetros de configuración de planes de mantenimiento Fuente: SMI-SAP.

- 66 -

En la siguiente tabla mostramos en resumen la cantidad de planes de mantenimiento

creados para ambas líneas en el sistema SAP.

Mantenimiento Lavado

Descripción Cantidad

Rutinas de inspección y lubricación 4

Rutina de monitoreo vibracional de planta 1

Ruta de monitoreo termo gráfico de tableros 1

Ruta de monitoreo termo gráfico de equipos rotativos 1

Ruta de medición de aislamiento de motores eléctricos 1

Plan de mantenimiento por equipo con línea detenida. 125

Mantenimiento Regenerado

Descripción Cantidad

Rutinas de inspección y lubricación 1

Rutina de monitoreo vibracional de planta 1

Ruta de monitoreo termo gráfico de tableros 1

Ruta de monitoreo termo gráfico de equipos rotativos 1

Ruta de medición de aislamiento de motores eléctricos 1

Plan de mantenimiento por equipo con línea detenida. 44

Total 182

4.3.8.5 Programación de planes

Con los planes de mantenimiento ya creados se procede a realizar la programación de

éstos, en la siguiente imagen se muestra los detalles de la configuración de la

programación de los planes.

Tabla 24: Resumen de planes de mantenimiento SAP Fuente: Propia.

- 67 -

4.3.8.6 Órdenes de trabajo

Con los planes de mantenimiento ya programado lanzarán automáticamente las órdenes

de trabajo para el mantenimiento preventivo de los equipos a la fechas programadas

según las frecuencias establecidas, serán impresas para la ejecución de las mismas y

firmadas por el supervisor de mantenimiento y el supervisor de producción para validar la

ejecución y serán archivadas como comprobante de la ejecución del mantenimiento. En

la fig. 13, se muestra parte de la lista de planes de mantenimiento preventivo de la línea

de regenerado, la columna T se refiere al tipo de mantenimiento y el símbolo P se refiere

a que el plan es de tipo preventivo.

Fig. 13: Lista de planes de mantenimiento preventivo SAP Fuente: SMI-SAP.

- 68 -

4.4 Recursos requeridos

Para el desarrollo y la implementación del proyecto los recursos utilizados fueron los

siguientes:

No. Recurso Costo

1 CAMARA TERMOGRAFICA BASICO -20°CA250°C TI90 $ 1 138,13

2 CALIBRADOR DE PROCESOS FLUKE MODELO 725 $ 277,35

3 CALIBRADOR DE HORNO SECO FLUKE 9140 $ 1 780,00

4 MODULO DE PRESION FLUKE 700P30 $ 988,32

5 MODULO DE PRESION FLUKE 700PD6 $ 741,15

6 CONTRATO ANULA DE MONITOREO VIBRACIONAL EXTERNO $ 4 720,00

7 GONIOMETRO MARCA MITUTOYO 180-907U $ 375,44

8 CAPACITACIONES $ 1 650,00

9 AMPLIACIÓN DEL TALLER DE MANTENIMIENTO $ 6 800,00

10 MUEBLES PARA OFICINA DE MANTENIMIENTO $ 530,00

11 CONSUMIBLES DE OFICINA $ 150,00

12 SISTEMA SAP -

13 MANUALES DE EQUIPOS -

$19 150,39

Tabla 25: Recursos requeridos para el proyecto Fuente: Propia.

Fig. 14: Orden de Trabajo SAP Fuente: SMI-SAP.

- 69 -

4.5 Análisis económico-financiero

Pérdidas económicas previas a la implementación:

a) Pérdidas por exceso en los gastos de mantenimiento:

Tabla 26: Pérdidas por exceso en gastos de mantenimiento. Fuente: Propia

Anualmente, las pérdidas por exceso en los gastos de mantenimiento es $ 425 950,00.

b) Pérdidas por disponibilidad de equipos

En promedio la disponibilidad de los equipos antes era de 92% lo que se pretende

obtener es un mínimo de 95% de disponibilidad en los equipos, por ende tenemos una

diferencia en pérdida de 3% de disponibilidad, lo cual representa, teniendo un promedio

de 550 horas de producción mensual, 16,5 horas mensuales, anualmente 198 horas, lo

cual representa en producción (1,8 ton/hora) 356 toneladas de resina anualmente, esto

en pérdidas económica representa, $ 110 360,00 anuales.

356 TN x 310 USD/TN = $ 110 360,00.

Gasto

Mantenimiento ($)Presupuesto ($)

Exceso sobre el

presupuesto ($)

sep-15 50 023 38 000 12 023

oct-15 68 925 38 000 30 925

nov-15 86 334 38 000 48 334

dic-15 86 092 38 000 48 092

ene-16 113 975 38 000 75 975

feb-16 66 376 38 000 28 376

mar-16 99 239 38 000 61 239

abr-16 83 743 38 000 45 743

may-16 59 952 38 000 21 952

jun-16 63 138 38 000 25 138

jul-16 45 166 38 000 7 166

ago-16 58 988 38 000 20 988

-$ Total 425 950

- 70 -

Inversiones para implementación del proyecto

Como se mostró en la sección anterior las inversiones para la implementación del

proyecto sumaron en total $ 19 150,00.

Ahorros esperados con la implementación del proyecto

a) Ahorro esperado en los gastos de mantenimiento:

Con respecto a los gastos de mantenimiento se pretende obtener un gasto mensual que

no supere los $ 45 000, anualmente serían $ 540 000, considerando el gasto de los

últimos doce meses las cuales fueron $ 881 950. Se obtendrá un ahorro en gastos de

mantenimiento anual de $ 341 950,00.

b) Ahorro esperado con la mejora en la disponibilidad de los equipos:

El objetivo del proyecto es incrementar la disponibilidad de los equipos a un mínimo de

95%, entonces como actualmente es de 92%, los ahorros vendrán del incremento del 3%

en la disponibilidad de los equipos, este ejercicio se realizó en la sección de pérdidas por

disponibilidad, obteniendo anualmente un ahorro estimado de $ 110 360,00.

Cálculo del VAN:

En el siguiente cuadro se muestra el flujo de caja para el proyecto en un periodo de cinco

años, para realizar el cálculo del VAN.

- 71 -

Tabla 27: Flujo de caja del proyecto. Fuente: Propia

Con los datos de flujo caja, considerando una tasa de 10%, obtenemos el siguiente

resultado:

VAN = $ 1 541 328,00.

Debido a que el VAN es mayor a cero, el proyecto es factible.

Cálculo del TIR:

Utilizando los datos del flujo de caja, el TIR obtenido es el siguiente

TIR = 2 361,88 %

Debido a que el TIR es mayor a 10%, el proyecto es factible.

Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5

Ahorro en gastos de mantenimiento ($) 0 341 950 341 950 341 950 341 950 341 950

Ahorro en disponibilidad de equipos ($) 0 110 360 110 360 110 360 110 360 110 360

Subtotal ($) 0 452 310 452 310 452 310 452 310 452 310

Inversión Inicial ($) 19 150 0 0 0 0 0

Subtotal ($) 19 150 0 0 0 0 0

Flujo de caja ($) -19 150 452 310 452 310 452 310 452 310 452 310

Ingresos

Egresos

- 72 -

CAPÍTULO 5

ANÀLISIS Y PRESENTACIÒN DE RESULTADOS

En la presente sección se presentan los indicadores del proyecto los cuales nos

mostrarán el desempeño del área una vez implementado el proyecto, nos mostrará

claramente como nuestro proyecto ha influido en la evolución de los indicadores y

veremos los cambios en los valores de las variables dependientes de nuestro trabajo, el

antes y el después.

5.1 Análisis de resultados obtenidos

En el capítulo 4, sección 4.2 Análisis situacional, se presentó la problemática del área con

los valores de los indicadores que en ese entonces se habían obtenido, vimos como los

gastos de mantenimiento se tenía como promedio mensual $ 73 496 que representa el

193% del presupuesto mensual y con respecto a la disponibilidad de los equipos de

reciclado estaba en 92%.

En los siguientes gráficos se muestran como los gastos de mantenimiento han estado

disminuyendo mes a mes, pasando de un promedio mensual de $ 73 496 a $ 38 833 y en

relación al presupuesto 146%, sin embargo vemos como los últimos meses el gasto

mensual no ha superado este promedio e incluso la mayoría de meses no superan al

presupuesto. El objetivo para este indicador para el año 2017 es mantenerlo por debajo

del 95%.

- 73 -

Promedio: 146%, USD 38 833,00.

Gráfico 9: Gastos de mantenimiento actual reciclado. Fuente: Propia

La disponibilidad actual ha mejorado de un promedio de 92% a un 95%, incluso los dos

últimos meses se obtuvo 97% de disponibilidad demostrando una mejora significativa y

constancia en el tiempo, el objetivo para este año es llegar a 98% y mantenerlo constante

debido el plan integral ha sido implementado en su totalidad recién el mes de enero 2017.

Promedio: 95%

175%

261%

220%

158% 166%

119% 155%

76% 97% 107%

143%

91%

0%

50%

100%

150%

200%

250%

300%

$-

$20 000

$40 000

$60 000

$80 000

$100 000

$120 000

Gastos de mantenimiento

Costo de Mantenimiento TOTAL (USD) % Gastos / Presupuesto

92%

94%

98%

96% 97%

95%

93%

91% 92% 92%

97% 97%

86%

88%

90%

92%

94%

96%

98%

100%

feb-16 mar-16 abr-16 may-16 jun-16 jul-16 ago-16 sep-16 oct-16 nov-16 dic-16 ene-17

Disponibilidad

Disponibilidad

Gráfico 10: Disponibilidad de equipos actual, reciclado. Fuente: Propia.

- 74 -

Para ver con más detalle los efectos que ha tenido el proyecto, revisamos gráficas a nivel

de cada línea, lavado y regenerado. En la siguiente gráfica se ve cómo la producción total

mensual ha ido en aumento en la línea de regenerado y vemos que ha sido

indirectamente proporcional al % de correctivo imprevisto que ha disminuido en los

últimos meses, lo cual indica que la producción de la planta era afectada principalmente

por las paradas correctivas imprevistas. Actualmente el % de correctivo en la planta de

regenerado debe mantenerse en un 2% como los dos últimos meses.

Promedio: Producción 887 TM Correctivo 4%

Gráfico 11: Producción y %correctivo actual en planta regenerado. Fuente: Propia

Un incremento de la productividad y reducción simultáneamente de los gastos de

mantenimiento ha permitido reducir los ratios de gasto de mantenimiento enormemente

como se muestra en el gráfico 12, salvo en el mes de diciembre que por un motivo

extraordinario el gasto fue alto. Aportando así en la reducción de los costos de conversión

del producto, reduciendo de $47 por tonelada a $29 en promedio.

8,7%

6,7%

1,7% 2,0%

1,6%

4,8%

4,6%

6%

7%

5%

2% 2%

0%

1%

2%

3%

4%

5%

6%

7%

8%

9%

10%

0

200

400

600

800

1000

1200


Producción y %Correctivo REGENERADO

Producción ™ Correctivo (%)

- 75 -

Promedio: $29,3.

Gráfico 12: Ratio de gasto de mantenimiento actual regenerado. Fuente: Propia

En la planta lavado, se puede afirmar que el incremento de horas de mantenimiento

preventivo ha podido reducir los % de correctivos en la planta, como se muestra en la

siguiente gráfica, el promedio en mantenimiento preventivo pasó de ser 3,4% a 5,3%

reduciendo las paradas correctivas de 8,6% hasta incluso 4%, y en promedio 7%

Promedio: Preventivo 5,3%, Correctivo 7%

Gráfico 13: %Correctivo y preventivo actual de planta lavado. Fuente: Propia

$41

$37

$43

$38 $35

$20

$32

$17

$10

$10

$41

$23

$-

$5

$10

$15

$20

$25

$30

$35

$40

$45

$50


Ratio Gasto de Mantenimiento REGENERADO

Ratio de gasto de mantenimiento (USD/TM)

5,2%

6,2%

4,1% 4,9%

0,8% 1,1%

3,4% 2,9%

6,0% 8,7%

8,0%

10,6%

0%

2%

4%

6%

8%

10%

12%

14%

16%


%Correctivo %Preventivo LAVADO

Preventivo Correctivo

- 76 -

Finalmente, en esta última gráfica se puede observar como los gastos de mantenimiento

de la planta han reducido en los últimos meses, con excepción en el mes de agosto

donde se realizó el mantenimiento anual de la planta con pocos días de producción,

aprovechando el montaje de un molino nuevo para la planta. En promedio el gasto de

mantenimiento por tonelada producida está en $ 35,90, el objetivo este año es

mantenerlo debajo de este promedio.

Promedio: 35,90 USD/TM.

Gráfico 14: Ratio de gasto de mantenimiento actual planta lavado. Fuente: Propia

$36

$66

$39

$24 $35 $30

$136

$27 $29

$33

$13 $19

$-

$20

$40

$60

$80

$100

$120

$140

$160


Ratio Gastos de Mantenimiento LAVADO

Ratio de gasto de mantenimiento (USD/TM)

- 77 -

CONCLUSIONES

- Se logró implementar el plan de mantenimiento integral por completo para la línea de

lavado y regenerado de la planta de reciclado, lo cual influyó directamente en la mejora

de los indicadores de mantenimiento mostrados.

- Se logró disminuir los gastos de mantenimiento del área de un promedio mensual

respecto al presupuesto del 193% hasta un promedio de 143% en el año 2016, incluso en

los últimos meses estuvieron por debajo de los $ 45 000, que es el objetivo para todo el

año 2017.

- La disponibilidad de los equipos mejoró de un 92% en promedio a un 95%, el objetivo es

lograr cada mes una disponibilidad no menor a 95%, esto nos asegurará un ahorro anual

de $ 110 360, debido a la mayor productividad que obtendrá la planta con el aumento de

este indicador.

- El proyecto en total generará un ahorro neto anual de $ 452 310, incluye los ahorros

generados por la reducción de los gastos de mantenimiento y el aumento de la

disponibilidad de los equipos.

- Los resultados de los últimos cuatro meses, desde el inicio de la implementación

progresiva del plan de mantenimiento, se tiene gasto de mantenimiento promedio de

$ 43 972 teniendo como meta antes de la implementación no superar los $ 45 000,

disponibilidad de los equipos con un promedio de 94,4% en este periodo teniendo como

- 78 -

meta un 95%, sin embargo los dos últimos meses se obtuvo un 97%, demostrando así el

éxito de la implementación del proyecto.

- Se concluye que la implementación del plan de mantenimiento integral ha permitido el

incremento de la disponibilidad y la reducción de los gastos de mantenimiento, de esta

forma se logró el incremento de la productividad y la reducción de los costos de

conversión como se demuestra en la sección de análisis de los resultados.

Recomendaciones

Se recomienda una vez obtenido un mejor historial de los equipos, realizar un análisis

con mayor profundidad y detalle para todos los equipos de planta y no solo los críticos,

además del análisis constante de las paradas correctivas imprevistas para así nutrir el

plan de mantenimiento de forma continua y garantizar la confiablidad de los equipos de la

planta de reciclado.

Durante la implementación del proyecto se pudo evidenciar muchas oportunidades de

mejoras en lo que se refiere a las buenas prácticas de manufacturas, así como la

implementación de las 5`S

Durante el desarrollo del proyecto se evidencia muchas oportunidades de mejoras tanto

para la mejora de los procesos como para la eliminación de los desperdicios en planta, un

claro ejemplo de esto es un proyecto de mantenibilidad que consiste en independizar las

líneas de aire para el accionamiento de las válvulas de vacío de los pre calentadores y

coolers del reactor y así intervenir cada uno independientemente en caso de avería sin

tener que parar la línea de regenerado.

- 79 -

BIBLIOGRAFÍA

MOUBRAY, John Mantenimiento Centrado en la confiabilidad RCM II. Industrial Press

PISTARELLI, A. Manual de Mantenimiento, Ingeniería, Gestión y Organización

GARCIA GARRIDO, S (2009). Mantenimiento Predictivo, Renovatec

ZAVALA, A. Proyecto de investigación científica. Editorial san Marcos

REY F. (2001). Mantenimiento total de la producción TPM, FC Editorial

- 80 -

ANEXOS

Anexo 1: Ruta de lubricación e inspección de línea Regenerado

EQUIPO PROTOCOLO ACTIVIDAD TIPO TIEMPO FRECUENCIA PARADA

SECADOR 1 AGITADOR Limpieza exterior de motores PE 5 MENSUAL M

SECADOR 1 AGITADOR Inspeccion de temperatura, ruido y vibraciòn PE 10 MENSUAL M

SECADOR 1 AGITADOR Inspeccion de temperatura de reductor y soportes PM 10 QUINCENAL M

SECADOR 1 AGITADOR Lubricación de reductor, verificar nivel, limpieza exterior. PM 5 QUINCENAL M

SECADOR 1 TOR_TRANS Inspeccion de temperatura, ruido y vibraciòn PE 10 MENSUAL M

SECADOR 1 TOR_TRANS Inspeccion de temperatura de reductor y soportes PM 10 QUINCENAL M

SECADOR 1 TOR_TRANS Lubricación de reductor, verificar nivel, limpieza exterior. PM 5 QUINCENAL M

SECADOR 1 TOR_TRANS Lubricacion de soportes de tornillo transportador LUB 10 QUINCENAL M

SECADOR 2 AGITADOR Limpieza exterior de motores PE 5 MENSUAL M

SECADOR 2 AGITADOR Inspeccion de temperatura, ruido y vibraciòn PE 10 MENSUAL M

SECADOR 2 AGITADOR Inspeccion de temperatura de reductor y soportes PM 10 QUINCENAL M

SECADOR 2 AGITADOR Lubricación de reductor, verificar nivel, limpieza exterior. PM 5 QUINCENAL M

SECADOR 2 TOR_TRANS Inspeccion de temperatura, ruido y vibraciòn PE 10 MENSUAL M

SECADOR 2 TOR_TRANS Inspeccion de temperatura de reductor y soportes PM 10 QUINCENAL M

SECADOR 2 TOR_TRANS Lubricación de reductor, verificar nivel, limpieza exterior. PM 5 QUINCENAL M

SECADOR 2 TOR_TRANS Lubricacion de soportes de tornillo transportador LUB 10 QUINCENAL M

PIOVAN 1 CONDENSADOR Inspeccion de limpieza de filtros de aire PM 15 SEMANAL M

PIOVAN 1 CONDENSADOR Inspeccion de nivel de tanque de condensado de contaminantes PM 10 SEMANAL M

PIOVAN 1 CONDENSADOR Inspeccion limpieza baterias de refrigeración y compartimientos PM 30 QUINCENAL M

PIOVAN 1 CONDENSADOR Verificar temperatura de ingreso y salida de agua PM 10 QUINCENAL M

PIOVAN 1 DESHUMEDECEDORVerificar limpieza de filtros de proceso PM 10 MENSUAL M

PIOVAN 1 DESHUMEDECEDORVerificacion de limpieza de filtros de regeneración PM 10 MENSUAL M

PIOVAN 1 SOPLADOR Limpieza exterior de motores IE 5 SEMESTRAL M

PIOVAN 1 SOPLADOR Inspeccion de temperatura y vibracion de motor y soportes IE 10 SEMESTRAL M





PIOVAN 2 CONDENSADOR Inspeccion de limpieza de filtros de aire PM 15 SEMANAL M

PIOVAN 2 CONDENSADOR Inspeccion de nivel de tanque de condensado de contaminantes PM 10 SEMANAL M

PIOVAN 2 CONDENSADOR Inspeccion limpieza baterias de refrigeración y compartimientos PM 30 QUINCENAL M

PIOVAN 2 CONDENSADOR Verificar temperatura de ingreso y salida de agua PM 10 QUINCENAL M

PIOVAN 2 DESHUMEDECEDORVerificar limpieza de filtros de proceso PM 10 MENSUAL M

PIOVAN 2 DESHUMEDECEDORVerificacion de limpieza de filtros de regeneración PM 10 MENSUAL M







RUTAS DE LUBRICACIÓN E INSPECCIÓN LINEA REGENERADO

SECADOR

- 81 -

Anexo 2: Plan de mantenimiento preventivo con línea detenida para equipo secador

PIOVAN

EQUIPO SUB EQUIPO ACTIVIDAD TIPOTIEMPO FRECUENCIA PAR

PIOVAN 1 y 2 CONDENSADOR Inspeccion estado del difusor de aire y paso de aire PM 60 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 CONDENSADOR Verificar estado de mangueras, conectores, radiadores PM 60 MENSUAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion estado del difusor de aire y paso de aire PM 60 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Limpieza de filtros de agua de refrigeración PM 15 MENSUAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Limpieza y verificación de baterias de enfriamiento de proceso PM 20 TRIMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Limpieza y verificación de baterias de enfriamiento de regeneración PM 20 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Verificar estado y funcionamiento de cilindros PM 15 TRIMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion de sonda de medicion de punto de rocio PE 15 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Calibracion de sensor de punto de rocio PE 30 ANUAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Verificacion y limpieza de tuberias internas PM 30 ANUAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion de electrovalvulas de linea de aire PE 20 TRIMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion de sistema neumatico, unidad mantenimiento PM 20 TRIMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion de pistones neumatico, lubricación de sistema PM 20 TRIMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion y limpieza de camara de proceso y regeneración PM 60 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspecicon de aislamiento, mangueras y empaque PM 30 MENSUAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion de termostato de seguridad PE 10 MENSUAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion de sensores de temperatura PE 15 MENSUAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion y medición de resistencias electricas PE 45 MENSUAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion y verificacion de vavlulas, by pass PE 20 MENSUAL P

PIOVAN 1 y 2 DESHUMEDECEDOR Inspeccion de regulación de agua de refrigeracion y aire de proceso PE 15 MENSUAL P

PIOVAN 1 y 2 QUEMADOR Inspeccion de sensor y electrodo de ingnicion PE 30 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 QUEMADOR Inspeccion de filtros de gas PE 10 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 QUEMADOR Inspeccion de ventilacion de quemador PE 20 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 QUEMADOR Inspecicon de motor a paso de quemador PE 40 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 QUEMADOR inspeccion del sitema de cañerias calentador a gas PE 30 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 QUEMADOR revision de resistencia, revision y cambio de aislante de resistencia PE 30 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 SOPLADOR 7,8,9 Inspeccion de conexiones, devanado y carcaza, limpieza interna IE 30 ANUAL P

PIOVAN 1 y 2 SOPLADOR 7,8,9 Medir resistencia de aislamiento de motor, resistencia devanados PE 20 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 SOPLADOR 7,8,9 Revisar carga en vacio y a plena carga PE 10 SEMESTRAL P

PIOVAN 1 y 2 SOPLADOR 7,8,9 Inspeccion y limpieza de filtros de aire de soplador PM 20 MENSUAL P

PIOVAN 1 y 2 SOPLADOR 7,8,9 Inspeccion de componentes mecanicos internos, ajuste y desgaste PM 60 ANUAL P

PIOVAN 1 y 2 SOPLADOR 7,8,9 Inspeccion y limpieza de voluta, impulso, alabes, desgaste. PM 60 ANUAL P

PIOVAN 1 y 2 SOPLADOR 7,8,9 Cambio de rodamiento de rotor del electroventilador PM 60 ANUAL P

PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO LINEA DETENIDA

- 82 -

Anexo 3: Plan de mantenimiento autónomo de planta regenerado

No. EQUIPO SUB EQUIPO PROTOCOLO ACTIVIDAD TIPO TIEMPOFRECUENCIA PARA

1 BOMBA VACIO EXTRUSORA LAVADOR DE GASES MTTO_AUT Limpieza de filtro de olla de condensador de gas PP 25 SEMANAL M

2 BOMBA VACIO EXTRUSORA BOMBA DE VACIO MTTO_AUT Limpieza de filtro de poliester PP 10 SEMANAL M

3 BOMBA VACIO EXTRUSORA TANQUE CONDENSADOMTTO_AUT Limpieza interna de olla de condensado PP 30 MENSUAL P

4 BOMBA VACIO REACTOR LAVADOR DE GASES MTTO_AUT Limpieza de filtro de olla de condensador de gas PP 25 SEMANAL M

5 BOMBA VACIO REACTOR BOMBA DE VACIO MTTO_AUT Limpieza de filtro de poliester PP 10 SEMANAL M

6 BOMBA VACIO REACTOR TANQUE CONDENSADOMTTO_AUT Limpieza interna de olla de condensado PP 30 MENSUAL P

7 CENTRIFUGA CENTRIFUGA MTTO_AUT Limpieza interna de centrifuga, sellado PP 120 MENSUAL P

8 CERNIDORA CERNIDORA MTTO_AUT Limpieza interna y externa de cernidora PP 60 MENSUAL P

9 CRISTALIZADOR CRISTALIZADOR MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 20 SEMANAL M

10 CRISTALIZADOR CRISTALIZADOR MTTO_AUT Limpieza de ciclon de polvo PP 10 MENSUAL P

11 CRISTALIZADOR SILO RESPALDO MTTO_AUT Limpieza de filtro de soplador de silo PP 20 MENSUAL P

12 DOSIFICADOR ANTIYELLOW TANQUE MTTO_AUT Limpiez ainterna de tanque PP 15 MENSUAL P

13 ERK SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 10 SEMANAL M

14 ERK ERK MTTO_AUT Limpieza de malla y zona externa de erk PP 30 MENSUAL P

15 EXTRUSORA MANGAS MTTO_AUT Limpieza de mangas de polvo PP 15 SEMANAL M

16 EXTRUSORA TANQUE DE POLVO MTTO_AUT Limpieza de filtro y tanque PP 15 SEMANAL M

17 EXTRUSORA FILTROS MTTO_AUT Cambio de filtros de extrusión PP 15 TURNAL M

18 EXTRUSORA EXTRUSORA MTTO_AUT Limpieza externa al tornillo extrusor PP 20 MENSUAL P

19 EXTRUSORA EXTRUSORA MTTO_AUT Limpieza interna de tornillo extrusor PP 30 SEMESTRAL P

20 PRESECADOR CICLON MTTO_AUT Limpieza de extractor de polvo PP 15 SEMANAL M

21 PRESECADOR CICLON MTTO_AUT Limpieza de tanque de polvo PP 20 SEMANAL M

22 PRESECADOR REJILLA MAGENTICA MTTO_AUT Limpieza de rejilla PP 10 TURNAL M

23 PRESECADOR TANQUE PRESECADOR MTTO_AUT Limpieza interna, sellado de compueta, cambio de big bagPP 60 MENSUAL P

24 REACTOR FILTRO MTTO_AUT Limpieza de filtro de vacio en tanque PP 15 TURNAL M

25 REACTOR TANQUE REACTOR MTTO_AUT Limpieza interna, sellado de compueta. PP 240 MENSUAL P

26 REACTOR COOLER MTTO_AUT Limpieza externa de soplador PP 25 MENSUAL P

27 SECADOR TANQUE SECADOR MTTO_AUT Limpieza interna, sellado de compueta. PP 60 MENSUAL P

28 SECADOR MANGAS MTTO_AUT Limpieza de mangas de tanques PP 20 MENSUAL P

29 SECADOR PIOVAN CONDENSADOR MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 10 DIARIO M

30 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 15 SEMANAL M

31 SECADOR PIOVAN CICLON MTTO_AUT Limpieza de extractor de polvo PP 15 SEMANAL M

32 SECADOR PIOVAN CICLON MTTO_AUT Limpieza de tanque de polvo PP 20 SEMANAL M

33 SECADOR PIOVAN SOPLADORES PIOVAN MTTO_AUT Limpieza de filtros de aire PP 20 SEMANAL M

34 SECADOR PIOVAN TANQUE CONDENSADOMTTO_AUT Drenado de condensado, verificar nivel, limpieza de tanquePP 20 TURNAL M

35 SECADOR PIOVAN CONDENSADOR MTTO_AUT Limpieza de filtro de aire, verificar estado PP 40 MENSUAL P

36 SECADOR PIOVAN CONDENSADOR MTTO_AUT Limpieza de radiadores de condensador PP 45 MENSUAL P

37 SECADOR PIOVAN CONDENSADOR MTTO_AUT Limpieza interna de compartimientos de condensadorPP 120 MENSUAL P

38 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Limpieza de radiadores de proceso y regeneracion PP 90 MENSUAL P

39 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Limpieza de filtros verificar estado PP 25 MENSUAL P

40 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Limpieza interna de camara de proceso y regeneraciónPP 240 TRIMESTRAL P

41 SECADOR PIOVAN DESHUMEDECEDOR MTTO_AUT Verificar estado de silica PP 30 TRIMESTRAL P

42 SECADORES TORNILLO DESCARGA MTTO_AUT Limpieza de tornillos de descarga de flake PP 60 MENSUAL P

43 SILO ALIMENTACION REJILLA MAGNETICA MTTO_AUT Limpieza de rejilla PP 10 TURNAL M

44 SILO ALIMENTACION SILO ALIMENTACION MTTO_AUT Limpieza interna de tanque PP 30 MENSUAL P

45 SILO DE ALIMENTACION SILO ALIMENTACION MTTO_AUT Limpieza de mangas de silo PP 20 MENSUAL M

46 SILO DESCARGA SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de filtro de soplador de silo PP 20 MENSUAL P

47 SILO DESCARGA SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de malla y filtro PP 15 MENSUAL P

48 SILO NO FDA SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de malla y filtro PP 15 MENSUAL P

49 SILO RECHAZO SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de malla y filtro PP 15 MENSUAL P

50 SILO RESPALDO SOPLADOR MTTO_AUT Limpieza de malla y filtro PP 15 MENSUAL P

51 SOPLADOR KAESER KAESER MTTO_AUT Limpieza filtro de succion de aire PP 10 SEMANAL M

52 TINA DE AGUA TANQUE MTTO_AUT Limpieza de filtro de tanque PP 10 TURNAL M

53 TINA DE AGUA TINA DE AGUA MTTO_AUT Limpieza de tanque de agua, verificar limpieza quimicaPP 25 MENSUAL P

- 83 -

Anexo 4: Plan de mantenimiento autónomo de planta lavado

No. EQUIPO PROTOCOLO ACTIVIDAD TIPO TIEMPOFRECUENCIA PARA

1 TITECH MTTO_AUT Limpieza de fajas y camara de vuelo PP 15 TURNAL P

2 SEA MTTO_AUT Limpieza de canales y luna PP 15 TURNAL P

3 CENTRIFUGA DINAMICA MTTO_AUT Limpieza interna de centrifuga PP 10 TURNAL P

4 CENTRIFUGA ESTATICA MTTO_AUT Limpieza interna de centrifuga PP 10 TURNAL P

5 FAJA METALICA MTTO_AUT Limpieza de conveyor PP 25 SEMANAL P

6 BANDA MAGNETICA MTTO_AUT Limpieza de banda magentica PP 20 SEMANAL P

7 IPERWASH 1 Y 2 MTTO_AUT Limpieza interna de equipo PP 25 QUINCENAL P

8 IPERWASH 3 Y 4 MTTO_AUT Limpieza interna de equipo PP 25 QUINCENAL P

9 FAJA TITECH MTTO_AUT Limpieza de faja titech PP 20 SEMANAL P

10 IPERWASH 1 Y 2 MTTO_AUT Limpieza e inspecicon de criba interior PP 60 QUINCENAL P

11 FAJAS TRANSPORTADORAS MTTO_AUT Limpieza de fajas transportadoras PP 25 SEMANAL P

12 IPERWASH 1 Y 2 MTTO_AUT Limpieza de vibrotamiz PP 25 MENSUAL P

13 TROMMEL MTTO_AUT Limpieza de canaletas de trommel, molino PP 25 MENSUAL P

14 SILO HORIZONTAL MTTO_AUT Limpieza de faja metalica, silo PP 25 QUINCENAL P

15 VIBROTAMIZ DEL TROMMEL MTTO_AUT Limpieza general PP 25 SEMANAL P

16 TANQUE V1 MTTO_AUT Evacuación de lodo PP 25 QUINCENAL P

17 TANQUE V2 MTTO_AUT evacuación de lodo PP 25 SEMANAL P

18 IPERWASH N°2 MTTO_AUT Abrir ventanas, sopletear el interior y exterior de la maquinaPP 25 MENSUAL P

19 VIBROTAMIZ IW N°2 MTTO_AUT Limpieza de lodo y exteriores PP 25 MENSUAL P

20 SUCCIONADOR 2 MTTO_AUT Retiro de mangas de tela y metal para su limpieza, retirar plasticos en su interior.PP 25 SEMANAL P

21 FAJA 3 (ALIM. SILO HORIZONTAL)MTTO_AUT Destemplar faja y limpiar todos los solidos en su interiorPP 25 SEMANAL P

22 SILO HORIZONTAL MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 25 MENSUAL P

23 FAJA RAPIDA TITECH1 MTTO_AUT Limpieza debajo de la faja PP 15 SEMANAL P

24 AUTOSORT TITECH 1 MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 30 TRIMESTRAL P

25 FAJA ALIMENT. TITECH 2 MTTO_AUT Limpieza debajo de la faja PP 15 QUINCENAL P

26 FAJA RAPIDA TITECH 2 MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 15 QUINCENAL P

27 AUTOSORT TITECH 2 MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 15 SEMANAL P

28 FAJA 6 (ALIM. FAJA MANUAL)MTTO_AUT Destemplar faja y limpiar todos los solidos en su interiorPP 10 SEMANAL P

29 FAJA 1 ALIM. MOLINO MTTO_AUT Destemplar faja y limpiar todos los solidos en su interiorPP 10 SEMANAL P



32 MOLINO MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 15 QUINCENAL P

33 TRANSPORTADOR A LA SALIDA DEL MOLINOMTTO_AUT Limpieza externa PP 25 QUINCENAL P

34 TORNILLO ALIMENTACIÓN TINA 1MTTO_AUT Limpieza externa PP 15 SEMANAL P

35 TINA 1 MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 15 QUINCENAL P


37 VIBROTAMIZ IW N°3 MTTO_AUT Limpieza de lodo y exteriores PP 10 MENSUAL P

38 SOPLADOR M48 MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 25 MENSUAL P

39 SILO DE MTCs MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 15 MENSUAL P

40 MTC 1 MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 15 MENSUAL P

41 MTC 2 MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 15 MENSUAL P

42 TORNILLO Y TOLVAS DE MTCsMTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 10 MENSUAL P


44 PLANTA DE AGUA MTTO_AUT Limpieza externa PP 30 MENSUAL P

45 ECOLAVAPET MTTO_AUT Limpieza externa PP 30 MENSUAL P

46 POZO V9 MTTO_AUT Limpieza interna y externa PP 60 TRIMESTRAL P












- 84 -

Anexo 5: Reporte de inspección turnal mecánico, planta regenerado

Mecánico: Mecánico: Mecánico:

1. SECADORES PIOVAN

Mang.condensador PIOVAN 1*

Mang. Secador PIOVAN 1*

Soplador proceso PIOVAN 1*

Soplador regenerado PIOVAN 1*

Mang.condensador PIOVAN 2*

Mang. Secador PIOVAN 2*

Soplador proceso PIOVAN 2*

Soplador regenerado PIOVAN 2*

2. EXTRUSORA

OK Rango OK Rango OK Rango

max. 10mbar max. 10mbar max. 10mbar

max. 15mbar max. 15mbar

max. 15mbar max. 15mbar

3. REACTOR

OK Rango OK Rango OK Rango




4. OTROS EQUIPOS

OK OK OK

°C °C °C

Temperatura salida Chiller °C °C °C

°C

A B COTROS EQUIPOS

°C OBSERVACIONES

OBSERVACION

A B C

°C

Bomba de vacio 3*

Bomba de vacio 4*

Soplador Kaeser 2*

Bomba de vacio 1*

Bomba de vacio 2*

Soplador Kaeser 3*

Soplador Kaeser 1*

OBSERVACION OBSERVACION

Agitador Reactor*

Vacio en Reactor

Vacio en preheaters

Vacío en Coolers

Temp. Pto. Rocio PIOVAN 2

Versión: 01

Temp. Pto. Rocio PIOVAN 1

TURNO A TURNO B TURNO CFECHA:

B C

MANTENIMIENTO DE RECICLADO

INSPECCIÓN RUTINARIA REGENERADO - MECANICO DE TURNO

A

OBSERVACIONES°C °C OBSERVACIONES

*Verificar que este sin fuga de aceite,agua, alarmas activas, ruido anormal, recalentamiento, vibracion anormal, si es asi colocar en observaciones.

OBSERVACIONES OBSERVACIONES OBSERVACIONES

Bomba de chiller*

Bomba de tina de agua*

Compresores Chiller*

Temperatura entrada Chiller

COBSERVACION OBSERVACION OBSERVACION

Vacio en Reactor

Motor-reductor-correa Extrusora

°C

Motor Peletizador

A B

Bomba de vacio Extrusora

Soplador Presecador 2*

Soplador Presecador 1*

- 85 -

Anexo 6: Reporte de inspección turnal electricista, planta regenerado

Electricista: Electricista: Electricista:

1. EQUIPOS DE PLANTA

Referencia OK OK OK

150°C - 160°C

150°C - 160°C

desv. Max

2°C

98% - 105%

40% - 80%

max. 25%

max 50°C

2. TABLEROS

OK OK OK

MANTENIMIENTO DE RECICLADO

INSPECCIÓN RUTINARIA REGENERADO - ELECTRICISTA DE TURNO Versión: 01

FECHA: TURNO A TURNO B TURNO C

Temp. Proceso PIOVAN 1

Temp. Proceso PIOVAN 2

Temp. de zona de extrusora vs

set point

A B COBSERVACION OBSERVACION OBSERVACION

% Resistencia de Hilera

Extrusora

% Motor peletizador

% Resistencia de zona de

reactor

Temp. Sopladores KAESER

OBSERVACIONTABLEROS ELECTRICOS

A B C

Tablero Piovan 1

Alarmas

Ventilación

Limpieza

Tablero de Extrusora

Alarmas

Ventilación

Limpieza

Tablero Principal Regenerado

Alarmas

Alarmas

Ventilación

Limpieza

Alarmas

Ventilación

Limpieza

Tablero Piovan 2

OBSERVACION

Ventilación

Limpieza

OBSERVACION

Ventilación

Limpieza

Tablero Cristalizador

Alarmas

Tablero Reactor

“implementación de un plan integral para la gestión del...

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