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22.05.2008 _510116_um_gsc_spduo_rev 2

Grasso System Control GSC DuoPack Aggregate und Chiller mit Schraubenverdichtern

Anwenderhandbuch

2 _510116_um_gsc_spduo_deu_.doc 09.11.2004/0

Copyright

Alle Rechte vorbehalten. Nichts aus dieser Ausgabe darf ohne die vorherige schriftliche Genehmigung von Grasso in irgendeiner Form (Druck, Fotokopie, Mikrofilm oder ein anderes Verfahren) vervielfältigt oder verbreitet werden. Diese Einschränkung gilt auch für die entsprechenden Zeichnungen und Diagramme.

Gesetzlicher Hinweis

Diese Publikation wurde mit bestem Gewissen geschrieben. Grasso haftet jedoch nicht für die in dieser Anleitung enthaltenen Fehler bzw. für die sich daraus ergebenden Folgen.

GrassoRefrigeration Division

GRASSO SYSTEM CONTROL

09.11.2004/ 0 510116_Inhalt.doc - 1/1

VORWORT

BESCHREIBUNG GRASSO SYSTEM CONTROL 1

STEUERUNGSABLAUF 2

ERSTINBETRIEBNAHME 3

SYSTEMBESCHREIBUNG 4

TECHNISCHE DATEN 5

STÖRUNGEN 6

FEHLERSUCHE 7

SERVICE 8

ANLAGEN 9



09.11.2004/ 0 510116_vorwort.doc Vorwort - 1

VORWORT

Einführung

Grasso produziert seit mehreren Jahrzehnten Kälteverdichter und Verdichteraggregate für die unterschiedlichsten Anwendungsgebiete.

Aufgrund unserer langjährigen Betriebserfahrung wurde eine neue Verdichtersteuerung für den universellen Einsatz entwickelt.

Diese Verdichtersteuerung Typ „GSC“ (Grasso System Control) ist eine hochmoderne speicherprogrammierbare Steuerung, die auf dem System Simatic C7-633 basiert.

Die GSC ist zur Steuerung, Überwachung und Regelung von Verdichtern unseres Unternehmens geeignet.

Erläuterung der Abkürzungen

In diesem Handbuch werden folgende Abkürzungen verwendet.

Abkürzung Erläuterung

GSC „Grasso System Control“ Typbezeichnung der Grasso — Standardverdichtersteuerung

CP „Communication Processor“, Kommunikationsprozessor

CPU „Central Processing Unit“, Zentralprozessor

DP „Dezentrale Peripherie“

Eco „Economizer“

EHB „Einschalthäufigkeitsbegrenzung“

EPROM „Erasable programmable read-only memory“, lösch- und programmierbarer Speicher

Ext. „extern“

HDT „Hermetisierter Differentialtrafo“, Wegsensor Regelschlitten

HYS „Hysterese“

KM „Kältemittel“

KM-Abscheider „Kältemittel-Abscheider“

LED „Light-emitting diode“, Lichtemitterdiode

LIM „Limit“ Grenzwert

MAX „Maximum“

MIN „Minimum“

MPI „Multi Point Interface“ siemensinterne, mehrpunktfähige Schnittstelle an der GSC, wird zur Kommunikation zwischen mehreren Steuerungen benutzt.

MRES „Memory Reset“, Speicher löschen

MV „Magnetventil“

NSS „Niederspannungsschaltanlage“ - Schaltanlage mit Leistungsschützen für Verdichtermotor, Ölpumpe und Ölheizung

NZ "Neutralzone"

OP „Operator Panel“, Bedien- und Anzeigegerät

PG „Programmiergerät“

PLC „Programmable Logic Controller“ (siehe SPS)

PS-Folge „Primärschieberposition in der Folgesteuerung“

PS-Pos. „Primärschieberposition“

PV „Istwert“ (Process value)

R+I Schema „Rohrleitungs- und Installationsschema“

SP „Sollwert“ (Set point)



Vorwort - 2 510116_vorwort.doc 09.11.2004/ 0

Abkürzung Erläuterung

SPS „Speicherprogrammierbare Steuerung“

SV „Schraubenverdichter“

SVA „Schraubenverdichteraggregat“

SV-Typ „Schraubenverdichter Typ“

VAM „Verdichterantriebsmotor“

Allgemeine Zeichnungen

Diese Ansichtszeichnung stellt den allgemeinen Aufbau eines Schraubenverdichteraggregates Typ „Large“ dar. Die gelieferte Ausführung kann hiervon abweichen.

Emergency Stop

StörungFailure

WarnungWarning

BetriebUnit ON

Abbildung 0.1: Ansicht Schraubenverdichteraggregat Typ Grasso SP duo Medium



09.11.2004/ 0 510116_vorwort.doc Vorwort - 3

Allgemeines R+I Schema

Dieses Schema soll einen allgemeinen Überblick über die vorhandenen Meßstellen geben. Die gelieferte Ausführung kann hiervon abweichen.

HAUPTSCHALTSCHRANK HAUPTSCHALTSCHRANK

Zusätzliche Eingangssignale Zusätzliche Ausgangssignale Motor in Betrieb Motor Temperaturschutz Motorstart NOT Aus Ölpumpe Start Extern EIN Bereitschaft Ext. Leistung verringern in Betrieb Ext. Leistung erhöhen keine Störung Start Freigabe Ext. Störung quittieren Niveau KM-Abscheider Gassensor 2. Sollwert

Pos. Erläuterungen Pos. Erläuterungen 011 Leistungsverstellung 120 Verdichtungsendtemperatur 012 Wegsensor Typ HDT 125 Öltemperature 016 Motorstrom 350 Sicherheitsdruckbegrenzer KP7 ABS 100 Saugdruck 355 Ölniveau MIN 105 Verdichtungsenddruck 360 Ölheizung 110 Öldruck 395 Öldruck nach Filter 115 Saugtemperatur 400 Ölniveau MAX 01 Verdichter 1 02 Verdichter 2

Abbildung 0.2: R+I Schema



07.09.2006/ Rev.1 510116_kapitel1.doc

1 BESCHREIBUNG GRASSO SYSTEM CONTROL 1

1.1 Grasso System Control allgemein 1

1.1.1 Ansicht 1

1.1.2 Lampen/ Taster 2

1.2 Bedienterminal 2

1.2.1 Tastaturbelegung 3

1.2.2 Menüstruktur 4

1.2.2.1 Paßwort-Level 4 1.2.2.2 Allgemeiner Bildaufbau 5

1.2.3 Aufruf Inhaltsverzeichnis 6

1.2.3.1 Menü Istwerte 6 1.2.3.2 Menü Regelung 8 1.2.3.3 Menü Betriebsarten 8 1.2.3.4 Menü Grenzwerte 9 1.2.3.5 Menü Störmeldungen 11 1.2.3.6 Menü Zeitparameter 11 1.2.3.7 Menü Optionen 12 1.2.3.8 Menü Konfiguration 13 1.2.3.9 Menü Systemhauptmenü 15

1.3 Betriebsmeldungen 16



07.09.2006/ Rev.1 510116_kapitel1.doc Kap.1 - 1

1 BESCHREIBUNG GRASSO SYSTEM CONTROL

1.1 Grasso System Control allgemein

Die GSC besteht aus der Steuereinheit mit Bedien- und Anzeigeeinheit, den Meldeleuchten für „Betrieb“, „Warnung“ und „Störung“, dem Not-Aus-Taster, den Koppelelementen, sowie dem Gehäuse.

Die GSC wird in der Standardausführung unmittelbar am Aggregat montiert, kann aber auch in einer Leitstelle angeordnet werden.

Folgender Funktionsumfang wird durch die GSC realisiert:

- Anzeige aller wichtigen physikalischen und technischen Parameter wie z.B. Druck, Temperatur, Motorstrom, Leistung, Anzahl der Betriebsstunden, Betriebsart und Zustandsmeldungen.

- Automatischen Anfahren und Abschalten des Verdichteraggregates sowie Leistungsregelung in Abhängigkeit des Saugdruckes oder einer externen Temperatur.

- Überwachung aller Betriebsparameter.

- Leistungsbegrenzung des Verdichters, falls der gemessene Enddruck, der Saugdruck, die Kälteträger-temperatur oder der Motorstrom eine Überlastung anzeigt.

- Störungsspeicher mit Datum und Uhrzeit.

- Erkennung von Leitungsbrüchen bei analogen Eingangssignalen.

- Passwortschutz zur Vermeidung von unberechtigten Zugriffen auf wichtige Pararmeter.

- Programmspeicherung auf Eprom.

- Steuerung des Verdichteraggregates durch potentialfreie Kontakte von einer übergeordneten Steuerung.

- Kommunikationsmöglichkeit über MPI oder Profibus-DP mit übergeordneter Steuerung.

- Folgesteuerung von maximal 5 Schraubenverdichteraggregaten über MPI.

1.1.1 Ansicht

1 Stromversorgung 4 Not-Aus-Relais 2 Profibus DP/DP-Koppler 5 Koppelrelais 3 Servicesteckdose 6 Busklemmen

Abbildung 1.1: Ansicht Schaltschrank außen Abbildung 1.2: Ansicht Schaltschrank innen

1

3

2

6

4

5



Kap.1 - 2 510116_kapitel1.doc 07.09.2006/ Rev.1

1.1.2 Lampen/ Taster

Weiße Meldeleuchte (Betrieb)

Nach dem Einschalten des Aggregates und im Status „Bereit“ blinkt diese Meldelampe mit langsamer Blinkfrequenz.

Während des Einschaltvorganges erhöht sich diese Blinkfrequenz.

Ist der Anlaufvorgang abgeschlossen, geht das Blinklicht in ein Dauerlicht über.

Während des Ausschaltvorganges, bis zum Abschalten des Verdichterantriebsmotors blinkt diese Lampe mit schneller Blinkfrequenz.

Gelbe Meldeleuchte (Warnung)

Erreicht ein Betriebswert kritische Werte (Warnung-Voralarm) so blinkt diese Lampe.

Das Erkennen dieser Warnung kann am Bediengerät quittiert werden oder wird automatisch quittiert, wenn wieder normale Betriebswerte erreicht werden.

Dadurch geht das Blinklicht in Dauerlicht über.

Bei Erreichen normaler Betriebswerte erlischt diese Meldeleuchte wieder.

Rote Meldeleuchte (Störung)

Überschreitet ein Betriebswert seinen zulässigen Wert, so erfolgt eine Störabschaltung.

Dieser Zustand wird mit einem roten Blinklicht signalisiert. Nach dem Quittieren der Störung am Bediengerät geht dieses Blinklicht in Dauerlicht über, solange die Störung noch anliegt.

Ist die Störungsursache beseitigt erlischt diese Meldeleuchte (nach erfolgter Quittierung).

Not-Aus Taster

Im Havariefall kann mit diesem roten Taster das Verdichteraggregat jederzeit abgeschaltet werden. Die Steuerung mit dem Bedienterminal bleibt dabei funktionstüchtig.

1.2 Bedienterminal

Das Bedienterminal ist die Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine.

Sämtliche Schalt-, Bedien- und Kontrollhandlungen erfolgen über dieses Bedienterminal.

LED’s Funktionstasten Softkeys CPU Betriebsartenwahl

Ziffernblock Cursortasten Systemtasten Systemtasten LED‘s

Abbildung 1.3: GSC Bedienterminal

Detaillierte Erläuterung der System LED’s siehe Kapitel 4.1




1.2.1 Tastaturbelegung

Taste Funktion

Funktionstasten, Wechsel zum nächsten Anzeigefenster F2, F3 Wechsel zum beschriebenen Menüpunkt

Einschaltbereitschaft des Verdichteraggregates

Start 1. Verdichter (in Einschaltart manuell Taste 5 Sek. drücken) Leistung erhöhen 1. Verdichter (nur in Leistungsregelung manuell)

Start 2. Verdichter (in Einschaltart manuell Taste 5 Sek. drücken) Leistung erhöhen 2. Verdichter (nur in Leistungsregelung manuell)

ohne Funktion

Aufruf Istwert-Anzeige

Aufruf Störmeldungen

Lampentest

Ausschalten und Löschen der Einschaltbereitschaft des Verdichteraggregates

Ausschalten 1. Verdichter (in Einschaltart manuell Taste 5 Sek. drücken) Leistung verringern 1. Verdichter (nur in Leistungsregelung manuell)

Ausschalten 2. Verdichter (in Einschaltart manuell Taste 5 Sek. drücken) Leistung verringern 2. Verdichter (nur in Leistungsregelung manuell)

ohne Funktion

Aufruf Regelungen - Einstellungen

Aufruf Betriebsarten - Einstellung

Aufruf der Menü-Übersicht

Zurück oder Eingabe anullieren

Acknowledge, Störungs- und Warnungsquittierung

Eingabebestätigung

Anzeige eines Hilfetextes

Umschaltung in die 2. Tastaturbelegung

Cursortasten




Funktionen für F1…F4 Tasten

Diese Funktionen sind nur verfügbar, wenn die Symbole im Display zu sehen sind.

Zurück zum vorherigen Bild

Gehe zum beschriebenen Menüpunkt

Weiter zum nächsten Bild

Standardfunktion der Shift Tasten

+ oder Wechsel zwischen Auswahlmöglichkeiten 1. oder 2. Verdichter

+ Veränderung des Displaykontrastes

Sonderfunktion der Shift Taste

+ Wechsel in Anzeige Betriebszustand

+ Wechsel in das Menü „Sprachauswahl + Kontrast“

+ Abbild Ein- und Ausgänge

+ Wechsel in den Transfermodus. Achtung: Abbruch mit

+ Wechsel in das Menü „Paßwort“

+ Wechsel in das Menü „Datum, Uhrzeit“

1.2.2 Menüstruktur

1.2.2.1 Paßwort-Level

Die Zugriffsrechte innerhalb der Menüstruktur werden durch unterschiedliche Paßwörter geschützt.

Beim Versuch einer Eingabe wird der Bediener zur Paßworteingabe aufgefordert.

Das Paßwort besteht aus einer 4-stelligen Zahl.

Jedem Paßwortlevel ist eine andere Zahl zugeordnet.

Die Paßwörter für Level 1 bis 8 können vom Anwender frei vergeben werden.

Paßwortlevel 0 benötigt kein Passwort.

Das Paßwort für das höchste Paßwortlevel 9 wird von Grasso bei der Auslieferung festgelegt und kann nachträglich nicht verändert werden.

Wird nach Eingabe eines Paßwortes längere Zeit keine Taste betätigt (ca. 10 min) so schaltet das Bediengerät automatisch auf Paßwortlevel 0.

Folgende Paßwortebenen (Paßwort-Levels) wurden vergeben:

Paßwortlevel 0 Anzeigeebene nur Anzeigefunktion, keine Veränderung von Parametern möglich

Paßwortlevel 1 Bedienerebene zusätzlich zu Level 0 - Veränderung der Sollwerte möglich

Paßwortlevel 2 nur für autorisierte Personen

zusätzlich zu Level 1 — Veränderung der aller Grenzwerte/ Zeiten möglich

Paßwortlevel 3 nicht vergeben

...

Paßwortlevel 8 nicht vergeben

Paßwortlevel 9 Serviceebene zusätzlich zu Level 2 — Änderungen im Konfigurationsmenü möglich

1.2.2.2 Allgemeiner Bildaufbau

Der Bildaufbau ist in allen Bildern identisch.

Parametertext 1 �� Parametertext 2 �� Parametertext 3 �� Menü Titel 01/02 >>

zurück nächste

In den 3 oberen Zeilen werden je nach Menü Istwerte oder Sollwerte angezeigt. In der untersten Zeile werden nochmals der Name des angewählten Menüs und Verdichters (01/02) angezeigt.

Die Doppelpfeile oder bedeuten, daß man durch Drücken der Taste unter diesem Symbol zum

vorherigen Bild oder zum nächsten Bild des Menüs weiterschalten kann.

Wird ein Menü angewält in dem weitere Verzweigungen möglich sind, so ist der Bildaufbau wie folgt:

Menü Titel

Auswahl 1 Auswahl 2 << ⏐ ⏐ >>

zurück nächste akzeptieren Auswahl 1/2

Hier wird der aktuelle Bildname in der obersten Zeile angezeigt.

Mit den Tasten unter den Symbolen und gelangt man wieder zum vorherigen Bild ( ) oder zum

nächsten Bild ( ) des Menüs, und somit zu weiteren Auswahlmöglichkeiten.

Mit den Tasten und unter den Symbolen wird die beschriebene Funktion ausgewählt.

1.2.3 Aufruf Inhaltsverzeichnis

Um ins Inhaltsverzeichnis zu gelangen drücken Sie bitte die Taste . Danach wird eine Liste der verfügbaren Bilder angezeigt.

Nummer Überschrift

Hilfstexte

05 Istwerte Hier werden alle Aggregate-Istwerte angezeigt

10 Regelung Hier können alle Regelungsparameter verändert werden

15 Betriebsarten Anwahl aller möglichen Betriebsarten

20 Grenzwerte Eingabe der Grenzwertparameter

25 Störmeldungen Störmeldungen + Histogramm

30 Zeitwerte Hier können alle Zeitparameter geändert werden.

35 Optionen Von hier aus werden alle optionalen Fenster angewählt

50 Konfiguration Eingabe von: - Kältemittel - SV-Typ - Kennzahl - mit/ ohne Economizer - Sensorenskalierung

90 Systemhauptmenü

Um in eines dieser Bilder zu gelangen, positionieren Sie den Cursor auf dieses Bild (Taste oder ) und

bestätigen mit der Taste.

Veränderungen der Parameter in den Menüpunkten 20, 30, 35, 50 können zu schwerwiegenden Fehlern bei Betrieb des Verdichteraggregates/Flüssigkeitskühlsatzes führen!

1.2.3.1 Menü Istwerte

05 Istwerte

Ist �� Soll �� Pos �� Imot �� Tk �� dPoil �� Istwerte 01/02 >>

Ist: Istwert (Druck oder Temperatur) Anzeige immer in °C Soll: Sollwert Anzeige in °C Pos: aktuelle Schlittenposition in % Imot: Motorstrom in A Tk: Kondensationstemperatur in °C dPoil: Öldifferenzdruck in bar

PS-Position �� PS-Position: Primärschieber-Position in % Saugdruck �� Motorstrom ��

bar (a) A

<< Istwerte 01/02 >>

Enddruck �� Öldruck �� Ölfilterdruck ��

bar (a) bar (a) bar (a)

Öldifferenzdruck �� ÖlFilterDiff �� Öltemperatur ��

Öldifferenzdruck: errechneter Wert aus Öldruck - Enddruck in bar (a) ÖlFilterDiff: errechneter Wert aus Enddruck — Ölfilterdruck in bar (a) °C


Endtemperatur �� Sauggastemp �� ext. Temp. ��

°C Sauggastemp: °C ext. Temp.: externe Temperatur, bei Chiller Austrittstemperatur aus dem


Wärmetauscher in °C

Verdampf.Temp �� Kondens.Temp. �� KT-Eintritt ��

Verdampf.Temp: Verdampfungstemperatur in °C Kondens.Temp.: Kondensationstemperatr in °C KT-Eintritt: Kälteträgereintrittstemperatur in den Wärmetauscher in °C


ECO-Druck �� ECO-Temper. ��

ECO-Druck: Economizerdruck in bar (a) ECO-Temper.: Economizertemperatur in °C


EHB �� Zwangspause �� Stern -> Dreieck ��

EHB: Einschalthäufigkeitsbegrenzung — Restwartezeit bis zur nächsten Einschaltung in s Zwangspause: Restwartezeit in s


Stern -> Dreieck: Restzeit bis zur Störung “Umschaltzeit zu lang” in s

Minimum �� Ölpumpe �� EA-Auto ��

Minimum: Restzeit in s, bis die Min-Endlage erreicht sein muß Ölpumpe: Restzeit in s, die die Ölpumpe allein laufen darf EA-Auto: Restzeit in s bis zum automatischen Einschalten


Betriebsst. �� Betriebsst.: Betriebsstundenanzahl in h << Istwerte 01/02

1.2.3.2 Menü Regelung

10 Regelung

1.Sollwert �� 2.Sollwert �� akt. Sollwert ��

°C °C akt.Sollwert: aktueller Sollwert in °C

<< Regelung 01/02 >>

Es können 2 verschiedene Sollwerte eingetragen werden. Die Umschaltung erfolgt durch einen potentialfreien Kontakt.Der gerade wirksame (aktive Sollwert) wird angezeigt.

akt. Sollwert �� UZ �� Hys ��

akt.Sollwert: aktueller Sollwert in °C UZ: Unempfindlichkeitszone der Leistungsregelung in K Hys: Hystherese zwischen Unempfindlichkeitszone und


Leistungsanforderung der Regelung in K

t(Impuls Max) �� t(Impuls Min) �� t(ImpulsPause) ��

t(Impuls Max): Impulsdauer der Leistungsverstellung nach Maximum in s t(Impuls Min): Impulsdauer der Leistungsverstellung nach Minimum in s t(ImpulsPause): Pausenzeit in s zwischen den Impulsen der Leistungs-


verstellung (in Richtung Max und Min wirksam)

t(auto Start) �� PS_POS(auto) ��

t(auto Start): Verzögerungszeit in s beim automatischen Einschalten PS_POS(auto): Grenzwert der Schlittenstellung (Min) in % zum Abschalten des Verdichters im Automatikbetrieb

<< Regelung 01/02

1.2.3.3 Menü Betriebsarten

15 Betriebsarten

�� Betriebsarten >>

Umschaltung der Betriebsarten

Auswahl der Betriebsart mit und oder .

Bestätigung der Auswahl mit

Regelgröße �� Regelsinn ��

Regelgröße: Auswahl zwischen “Druck” und “Temperatur” Regelsinn: Auswahl zwischen “Kühlen” und “Heizen”

<< Betriebsarten Auswahl der Betriebsart mit und oder .

1.2.3.4 Menü Grenzwerte

20 Grenzwerte

1. Zeile im Display: nur Anzeige der aktuellen Prozeßvariablen 2.+3. Zeile im Display: einstellbare Werte

Saugdruck �� Alarm (min) �� Warnung ��

Saugdruck: Anzeige des aktuellen Saugdruckes in bar (a) Alarm (min): Eingabe der Alarmgrenze “minimaler Saugdruck” in bar (a) Warnung: Eingabe des Warnungswertes in bar als Offset zum

Grenzwerte 01+02 >>

Alarmwert

Saugdr.-Alarm �� Limit Beginn �� Limit Ende ��

Saugdr.-Alarm: Anzeige der Alarmgrenze in bar (a) Limit Beginn: Beginn der Saugdruckbegrenzung - Werteingabe in bar als Offset zum Alarmwert

<< Grenzwerte 01+02 >>

Limit Ende: Ende der Saugdruckbegrenzung - Werteingabe in bar als Offset zum Alarmwert

Enddruck �� Alarm (max) �� Warnung ��

Enddruck: Anzeige des aktuellen Enddruckes in bar (a) Alarm (max): Eingabe der Alarmgrenze “maximaler Enddruck” in bar (a)Warnung: Eingabe des Warnungswertes in bar als Offset zum


Alarmwert

Enddr.-Alarm �� Limit Beginn �� Limit Ende ��

Enddr.-Alarm: Anzeige der Alarmgrenze in bar (a) Limit Beginn: Beginn der Enddruckbegrenzung - Werteingabe in bar als Offset zum Alarmwert


Limit Ende: Ende der Enddruckbegrenzung - Werteingabe in bar als Offset zum Alarmwert

Motorstrom �� Alarm (max) �� Warnung ��

Motorstrom: Anzeige des aktuellen Motorstromes in A Alarm (max): Eingabe der Alarmgrenze “maximaler Motorstrom” in A Warnung: Eingabe des Warnungswertes in A als Offset zum


Alarmwert

Imot-Alarm �� Limit Beginn �� Limit Ende ��

Imot-Alarm: Anzeige der Motorstrom-Alarmgrenze in A Limit Beginn: Beginn der Motorstrombegrenzung - Werteingabe in A als Offset zum Alarmwert


Limit Ende: Ende der Motorstrombegrenzung - Werteingabe in A als Offset zum Alarmwert

externe Temp. �� Alarm (min) �� Warnung ��

externe Temp.: Anzeige der aktuellen Temperatur in °C Alarm (min): Eingabe der Alarmgrenze “minimale ext. Temp.” in °C Warnung: Eingabe des Warnungswertes als Offset zum Alarmwert in K

ext Temp.Alarm �� Limit Beginn �� Limit Ende ��

ext Temp.Alarm: Anzeige der Alarmgrenze in °C Limit Beginn: Beginn der Temperaturbegrenzung - Werteingabe in K als Offset zum Alarmwert


Limit Ende: Ende der Temperaturbegrenzung - Werteingabe in K als Offset zum Alarmwert

Endtemp. �� Alarm (max) �� Warnung ��

Endtemp.: Anzeige der aktuellen Endemperatur °C Alarm (max): Eingabe der Alarmgrenze “maximale Endtemp.” in °C Warnung: Eingabe des Warnungswertes als Offset zum Alarmwert in K


Endtemp. Alarm �� Inj. Beginn �� Inj. Ende ��

Endtemp.-Alarm: Anzeige der Alarmgrenze in °C Inj. Beginn: Beginn der Injektion - Werteingabe in K als Offset zum Alarmwert


Inj. Ende: Ende der Injektion — Werteingabe in K als Offset zum Alarmwert

Öltemp. �� Alarm (max) �� Warnung ��

Öltemp.: Anzeige der aktuellen Öltemperatur in °C Alarm (max): Eingabe der Alarmgrenze “maximale Öltemp.” in °C Warnung: Eingabe des Warnungswertes als Offset zum Alarmwert in K

<< Grenzwerte 01+02

Öltemp. Alarm �� Inj. Beginn �� Inj. Ende ��

Öltemp.-Alarm: Anzeige der Alarmgrenze in °C Inj. Beginn: Beginn der Injektion - Werteingabe in K als Offset zum Alarmwert


Inj. Ende: Ende der Injektion — Werteingabe in K als Offset zum Alarmwert

ÖlFilt.Diff.Dr. �� Alarm (max) �� Warnung ��

ÖlFilt.Diff.Dr.: Anzeige des aktuellen Ölfilterdifferenzdruckes in bar Alarm (max): Eingabe der Alarmgrenze “max. Druckdifferenz” in bar Warnung: Eingabe des Warnungswertes in bar als Offset zum

<< Grenzwerte 01+02

Alarmwert

ÖlDiff.Dr. �� Alarm (min) �� Warnung ��

ÖlDiff.Dr.: Anzeige der Alarmgrenze in bar Alarm (min): Eingabe der Alarmgrenze “min. Druckdifferenz” in bar Warnung: Eingabe des Warnungswertes in bar als Offset zum


Alarmwert

PS-Position �� 1.Minimum �� 2.Minimum ��

PS-Position: Anzeige der aktuellen Schlittenposition in % 1.Minimum: Eingabe des Grenzwertes in % zur Erkennung der Min-Pos. 2.Minimum: Eingabe des Grenzwertes in % zur Erkennung der 2. Min-

<< Grenzwerte 01+02

Position (nur für Verdichter Typ Small und Medium)

PS-Position �� Eco Beginn �� Eco Ende ��

PS-Position: Anzeige der aktuellen Schlittenposition in % Eco Beginn: Eingabe der PS-Pos. in % zum Öffnen des MV Eco Eco Ende: Eingabe der PS-Pos. in % zum Schließen des MV Eco

<< Grenzwerte 01+02

1.2.3.5 Menü Störmeldungen

25 Störmeldungen

Störmeldungen Ansehen Drucken I I >>

Ansehen: Angezeigt wird die Störungs-Nr, Datum und Uhrzeit und der Status der Störung. Die Statusanzeige hat folgende Bedeutung: Q = quittiert; K = gekommen; G = gegangen

Steht der Cursor auf der Störungs-Nr, so kann der

Störungstext durch drücken der Taste angezeigt werden.

Drucken: ohne hinterlegte Funktion

Störmeldungen Anzahl Löschen <>

Anzahl: Es erfolgt die Anzeige, wieviel Störungen gespeichert wurden und wieviel davon noch aktiv sind Löschen: Es können sämtliche im Puffer gespeicherten Störmeldungen gelöscht werden (nach nochmaliger Löschabfrage)

Störmeldungen Überlauf Texte << I I

Überlauf: Möglichkeit der Aktivierung einer Meldung wenn der Störpuffer voll ist Texte: Anzeige aller möglichen Störungsmeldungen mit Störungs-Nr.

1.2.3.6 Menü Zeitparameter

30 Zeitparameter

t(Zwangspause) �� t(EHB) ��

t (Zwangspause): Zwangsstillstand in s nach jedem Verdichterstop t (EHB): Wartezeit in s zwischen zwei Einschaltungen

Zeitwerte 01/02 >>

t(VZ-Ölkr) �� t(ÜB-Ölkr) �� t(ÜB-Ölabs.) ��

t (VZ-Ölkr): Verzögerung der Ölkreislaufstörung beim Start in s t (ÜB-Ölkr): Überbrückung der Ölkreislaufstörung in s während des Betriebes

<< Zeitwerte 01/02 >>

t (ÜB-Ölabs.): Überbrückung der Ölniveauwarnung in s

t(Ölpumpe) �� t(Ölsperrzeit) ��

t (Ölpumpe): Zeit in s, die die Ölpumpe allein laufen darf t (Ölsperrzeit): Sperrzeit nach Ölpumpenalleinlauf in s


t(Minimum) �� t(Stern) �� t(ÜB-FlAbs.) ��

t (Minimum): Überwachungszeit Stellzwang nach Minimum in s t (Stern): Überwachungszeit Stern/Dreieck-Umschaltung in s t (ÜB-Fl.Abs.) Überbrückungszeit Niveau Flüssigkeitsabscheider in s


t(RM KT-Pump) �� t(ÜB KT-Kr.) ��

t (RM KT-Pump): Verzögerungszeit für Rückmeldung KT-Pumpe in s t (ÜB KT-Kr.): Verzögerungszeit des Strömungswächters in s

<< Zeitwerte/Chiller >>

t(Füllen) �� t(Pause n. F.) ��

t (Füllen): Entölungsregieme - Fülldauer in s t (Pause n. F.): Entölungsregieme — Pause nach Füllen in s

<< Zeitwerte/Chiller >>

t(Leeren) �� t(Pause n. L.) ��

t (Leeren): Entölungsregieme - Entleerungsdauer in s t (Pause n. L.): Entölungsregieme — Pause nach Entleeren in s

<< Zeitwerte/Chiller

1.2.3.7 Menü Optionen

35 Optionen

DuoPack Folgesteuerung

Istwert Parameter I I >>

Istwert: Springe ins Menü “Istwerte” der DuoPack Folgesteuerung Parameter: Springe ins Untermenü “Parameter“ der Folgesteuerung

Optionen Vi-Steuerung

Istwert Parameter <>

Istwert: Springe ins Menü “Istwerte” zur Vi-Anzeige Parameter: Springe ins Untermenü “Vi Control“

Optionen Economizer

Istwert Parameter

Istwert: Springe ins Menü “Istwerte” zur Eco-Anzeige Parameter: Springe ins Menü “Grenzwerte “ zur Eco-Eingabe

<>

Optionen Kondensator

Istwert Parameter << I I

Istwert: Springe ins Menü “Istwerte” zur Enddruck-Anzeige Parameter: Springe ins Untermenü “Kondensator“

1.2.3.8 Menü Konfiguration

50 Konfiguration

PLC-Version �� OP-Version ��

PLC-Version: Anzeige der implementierten SPS-Programmversion OP-Version: Anzeige der implementierten OP-Programmversion

Konfiguration >>

Kältemittel? �� Verdichter? �� Vi-code? ��

Kältemittel?: Auswahl des Kältemittels R717; R22; R134a; R404a; R290; R507; R1270; Verdichter?: Auswahl Verdichtertyp

<< Konfiguration >> Vi-code?: Auswahl zwischen “fest — 51 — 52 - 53”

Die Auswahl erfolgt mit und oder .


Ölfilter Sensor? �� Sensor Position? ��

Ölfilter-Sensor?: Auswahl zwischen “ja” und “nein” Sensor- Position?: Auswahl zwischen “395” und “495” (siehe R+I Schema)

<< Konfiguration >> Die Auswahl erfolgt mit und oder .

Ölniveau hoch? �� Ölniveau tief? ��

Ölniveau hoch?: Auswahl zwischen “ja” (Pos. 400) und “nein” Ölniveau tief?: Auswahl zwischen “ja” (Pos. 355) und “nein” (siehe R+I Schema)

<< Konfiguration >>



Typ? �� KT-Eintritt? ��

Typ?: Auswahl zwischen “Aggregat”, “FX-Chiller”, ”DX-Chiller” KT-Eintritt?: Auswahl zwischen “ja” (Sensor vorhanden) und “nein”

<< Konfiguration >>



Profibus? �� Eco? �� Eco-Sensoren? ��

Profibus?: Auswahl zwischen “ja” und “nein” Eco?: Auswahl zwischen “ohne” und “mit” (für Vi-Berechnung) Eco-Sensoren?: Auswahl zwischen “ja” (Eco-Druck und Temperatursensor

<< Konfiguration >>

vorhanden) und “nein”



Sensor? �� Anfang (4mA) �� Ende (20mA) ��

Sensor?: Auswahl des Sensortyp z.B. „Motorstrom“, „externer Sollwert“, “Saugdruck”, Enddruck” usw. Anfang (4mA): Meßbereichsanfang des ausgewählten Sensors

<< Konfiguration >>

z.B 0 bar oder —60 °C Ende (20mA): Meßbereichsende des ausgewählten Sensors z.B. 21 bar oder +140 °C



Konfiguration ? akzept. sichern (ok) (ok)

akzeptieren: übernehmen der eingestellten Konfiguration in den Arbeitsspeicher (Programm arbeitet mit den neuen Werten, diese sind aber noch nicht im EPROM abgespeichert.

<< I I sichern: sichert (speichert) die eingestellte Konfiguration in den EPROM. Dieser Vorgang kann nur ausgeführt werden,

wenn sich die CPU im RUN befindet (siehe 4.3), sonst erscheint folgende Systemmeldung im Display: $369 S7 Kommando-Fehler 20

1.2.3.9 Menü Systemhauptmenü

90 Systemhauptmenü

Systemhauptmenü

Betrmeld Störmeld I I >>

Betrmeld: Betriebsmeldungen weitere Untermenüs “Ansehen”, “Drucken”, “Anzahl”, “Löschen”, “Überlauf”, “Texte” Störmeld: Störmeldungen weitere Untermenüs “Ansehen”, “Drucken”, “Anzahl”, “Löschen”, “Überlauf”, “Texte”

Systemhauptmenü Bilder Datsätze <>

Bilder: weitere Untermenüs “Bearbeiten”, “Drucken” Datsätze: weitere Untermenüs “Bearbeiten”, “Drucken”, “Übertrag”

Systemhauptmenü StatVAR SteuVAR <>

StatVAR: Status Variablen, in diesem Menü können Variablen (Werte) aus der Steuerung angezeigt werden SteuVAR: Steuern Variablen, in diesem Menü können Variablen (Werte) in der Steuerung verändert werden

Systemhauptmenü System Paßwort <>

System: Systemeinstellungen, weitere Untermenüs “Betrieb”, “MeldAnzg”, “SysMeld”, “Sprache”, “Dat/Uhr”, “Drucker”, “IF1”, “IF2” Paßwort: weitere Untermenüs “Login”, “Logout”, “Edit”

Systemhauptmenü E/A Bild RAM ROM << I I

E/A Bild: Anzeige der Ein- und Ausgangsbelegung der Steuerung RAM ROM: kopiert den Inhalt des Arbeitsspeichers der Steuerung in den E-Prom (nur im Zustand “Stop” der Steuerung möglich)




1.3 Betriebsmeldungen

Zum Anzeigebild “Betriebsmeldungen” gelangt man durch mehrmaliges Betätigen der Taste, oder durch

die Tasten und anschließend .

In diesem Bild wird neben den aussagekräftigsten Istwerten auch der Status des Aggregates angezeigt.

Ist �� Soll �� Pos �� Imot �� Tk �� dPöl ��

Betriebsstatus

Ist: Istwert (Druck oder Temperatur) Anzeige immer in °C Soll: Sollwert Anzeige in °C Pos: aktuelle Schlittenposition in % Imot: Motorstrom in A Tk: Kondensationstemperatur in °C dPöl: Öldifferenzdruck in bar

siehe Menü 05 Istwerte

Der Status gibt Auskunft über den aktuellen Betriebszustand des Aggregates.

Folgende Statusmeldungen sind möglich:

Initialisierung Initialisierung der Steuerung nach Spannungszuschaltung oder Abspeicherung von Einstellungen (RAM ROM)

EHB 01/02 Eine Einschalthäufigkeitsbegrenzung des Verdichterantriebsmotors ist noch aktiv

Ölsperrzeit 01/02 Eine Einschaltsperrzeit ist aktiv, die Ölpumpe lief zu lang allein (Min-Position beim Ein- oder Ausschaltvorgang wurde nicht erreicht)

Bereit 01/02 Aggregat einschaltbereit, aber eine oder mehrere Einschaltbedingungen sind noch nicht erfüllt z.B. Einschalttemperatur im Automatikbetrieb noch nicht erreicht

Freigabe Start 01/02 Die Steuerung wartet auf ein externes Einschaltfreigabesignal

Stellzwang Min 01/02 Einschaltbefehl erteilt, Regelschlitten fährt in die Minimumposition

Anlauf 01/02 Verdichtermotor wurde gestartet, aber die Umschaltung in “Dreieck” ist noch nicht erfolgt bzw. der Hochlauf wurde noch nicht abgeschlossen

Betrieb 01/02 Verdichtermotor läuft in “Dreieck”, bzw. der Hochlauf ist beendet, Aggregat in Betrieb

Begrenz. Saugdr. 01/02 Eine Leistungsbegrenzung ist aktiv (Saugdruck zu tief), Magnetventil “Leistung verringern" wird geöffnet

Begrenz. Enddr. 01/02 Eine Leistungsbegrenzung ist aktiv (Enddruck zu hoch), Magnetventil “Leistung verringern" wird geöffnet

Begrenz. Imot 01/02 Eine Leistungsbegrenzung ist aktiv (Motorstrom zu hoch), Magnetventil “Leistung verringern" wird geöffnet

Begrenz. ext.Temp 01/02

Eine Leistungsbegrenzung ist aktiv (externe Temperatur zu tief), Magnetventil “Leistung verringern" wird geöffnet

Begrenz. Öltemp. 01/02 Öltemperatur zu hoch, “Kältemittelinjektion” wird freigegeben (optional).

Auslauf 01/02 Das Aggregat bekam einen Ausschaltbefehl, der Regelschlitten wird in die Minimumposition gefahren

Verdichter Aus 01/02 Verdichter hat abgeschaltet

Zwansgpause 01/02 Einschaltpause nach jedem Ausschaltvorgang

Störung 01/02 Am Aggregat trat eine Störung auf, die noch aktiv ist

kursive Schrift Textanzeige blinkt

Normalschrift Text erscheint als statischer Text




Mit den LED’s in und wird der Status des gesamten DuoPacks angezeigt:

Taste Farbe Status Erläuterung

grün blinken Das DuoPack ist eingeschaltet. Ein Verdichter kann jeden Moment starten.

grün Dauerlicht Das DuoPack ist eingeschaltet. Ein Verdichter läuft.

+

ohne AUS Das DuoPack ist gestört. Kein Verdichter läuft. Die Meldeleuchte (rot) "Sammelstörung" blinkt oder leuchtet dauerhaft.

rot Dauerlicht Das DuoPack ist ausgeschaltet. Kein Verdichter läuft.

GrassoGeschäftsbereichKältetechnik


25.04.2008/ Rev.2 510116_Kapitel2.doc

2. Steuerungsablauf 1

2.1 Überblick über die Betriebsarten 1 2.2 Symbol- und Zeichenerklärungen 2 2.3 Allgemeine Einschaltbedingungen 2

2.3.1 Einschalthäufigkeitsbegrenzung (EHB) 2

2.3.2 Wiedereinschaltsperre nach dem Stop des Verdichtermotors 3

2.4 Anlaufverhalten 3

2.4.1 Schraubenverdichteraggregat Small und Medium 3

2.4.2 Schraubenverdichteraggregate Large 4

2.5 Ausschaltverhalten 5

2.5.1 Schaltfolge im Normal- und Fehlerfall 5

2.5.2 Schaltfolge im Störungsfall Schraubenverdichteraggregat Small und Medium 6

2.5.3 Schaltfolge im Störungsfall Schraubenverdichteraggregat Large 6

2.6 Verdichterregelung 7

2.6.1 Leistungsregelung 7

2.6.2 Funktionsweise des 3- Punktreglers und des nachfolgenden Taktgenerators 8

2.7 Störungsverhalten 8

2.7.1 Ölkreislaufüberwachung Schraubenverdichteraggregate Small und Medium 9

2.7.1.1 Schaltfolge im Normalfall 9 2.7.1.2 Schaltfolge bei Stellbefehl eines Magnetventils 10 2.7.1.3 Schaltfolge im Störungsfall im Betriebszustand 11

2.7.2 Ölkreislaufüberwachung Schraubenverdichteraggregat Large 12

2.7.2.1 Schaltfolge im Normalfall 12 2.7.2.2 Schaltfolge im Störungsfall während des Einschaltvorganges 13 2.7.2.3 Schaltfolge im Störungsfall im Betriebszustand 14

2.7.3 Störungsüberwachung Verdichtermotor 15

2.7.3.1 Störungsfall Anlauf Verdichtermotor zu lang 15 2.7.3.2 Schaltfolge im Störungsfall Rückmeldung: „Verdichtermotor in Dreieck“ fällt aus 15 2.7.3.3 Motornennstrombegrenzung 16 2.7.3.4 Motorstromalarmierung 17 2.7.3.5 Saugdruckbegrenzung 18 2.7.3.6 Saugdruckalarmierung 19 2.7.3.7 Begrenzung der externe Temperatur — 20 2.7.3.8 Alarmierung externe Temperatur 21 2.7.3.9 Enddruckbegrenzung 22 2.7.3.10 Enddruckalarmierung 23

2.8 Interne Duopack-Folgesteuerung 24

2.8.1 GSC Parameter 24

2.8.2 Festlegung der Einschaltreihenfolge 29

2.8.3 Störungsbehandlung 29

2.8.4 Parametrierung der Folgesteuerung am Bedienterminal 29

2.9 Wiederanlaufverhalten nach Spannungswiederkehr 30 2.10 Einschaltverhalten der Magnetventile 505.* und 510.* 31 2.11 Chillerfunktionen 32

2.11.1 Startregime 32

2.11.2 Entölungsregime 32



510116_Kapitel2.doc 25.04.2008/ Rev.2

ev.2

MENÜ 15 „BETRIEBSARTEN“ MENÜ 15 „BETRIEBSARTEN“

Steuerung über digitale/analoge Kontakte

0

1

2

3

4

5

6

7

Ölpumpenalleinlauf;

Verdichter blockiert

start/stop manuell;

manuell +/--

start/stop manuell;

auto +/--

start/stop auto;

auto +/--

start/stop extern;

ext. +/-- Dauersig.

start/stop extern;

ext +/-- Impuls

start/stop extern;

Lokaler Sollwert

start/stop extern;

externer Sollwert

Service

Manuell + Auto

Zentral+ HW (ind)

Manuell + Manuell

Auto + Auto

Zentral + HW (dir)

Zentral + HW lok.SW

Zentral + HW ext.SW

8

9

10

11

start/stop Netzwerk;

Netz. +/-- Dauersig.


Netz. +/-- Impuls


lokaler Sollwert


Netzwerk Sollwert

Zentral + Bus (ind)

Zentral + Bus (dir)

Zentral + Bus lok. SW

Zentral + Bus Net. SW

Steuerung über OP

Steuerung über Netzwerk (MPI/Profibus-DP)

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun

- Einschaltart

- Leistungsregelun



25.04.2008/ Rev.2 510116_Kapitel2.doc Kap.2 - 1

2.1

STEUERUNGSABLAUF

Überblick über die Betriebsarten

Betriebsarten Signal für…

Name Erläuterung Start/Stop Leistung +/-

0 Service Ölpumpenalleinlauf Verdichtermotor blockiert

1 manuell + manuell

Manuelle Bedienung über das OP manuell manuell

2 manuell + auto Manuelles Start/Stop über das OP und vollautomatische lokale Leistungsregelung

manuell auto

3 auto + auto Vollautomatische Start/Stop und lokale Leistungsregelung

auto auto

4 zentral + HW (ind)

Über digitale Kontakte (Hardware) von einer zentralen Master-Steuerung erfolgt Start/Stop und die Leistungsanforderung des Verdichters, aber die GSC generiert daraus die Impulse für die Leistungsverstellung (indirekt).

extern extern Dauersignal

5 zentral + HW (dir)

Über digitale Kontakte (Hardware) von einer zentralen Master-Steuerung erfolgt Start/Stop und die Leistungsanforderung des Verdichters und der Master generiert auch die Impulse für die Leistungsverstellung (direkt).

extern extern Impulssignal

6 zentral + HW lok.SW

Über digitale Kontakte (Hardware) von einer zentralen Master-Steuerung erfolgt Start/Stop. Die GSC regelt die Leistung in Abhängigkeit von einem lokalen Sollwert (OP).

extern lokaler Sollwert

7 zentral + HW ext.SW

Über digitale Kontakte (Hardware) von einer zentralen Master-Steuerung erfolgt Start/Stop. Die GSC regelt die Leistung in Abhängigkeit von einem externen Sollwert (analoger Eingang).

extern externer Sollwert

8 zentral + Bus (ind)

Über ein Bussignal von einer zentralen Master-Steuerung erfolgt Start/Stop und die Leistungsanforderung des Verdichters, aber die GSC generiert daraus die Impulse für die Leistungsverstellung (indirekt).

Netzwerk Netzwerk Dauersignal

9 zentral + Bus (dir)

Über ein Bussignal von einer zentralen Master-Steuerung erfolgt Start/Stop und die Leistungsanforderung des Verdichters und der Master generiert auch die Impulsen für die Leistungsverstellung (direkt).

Netzwerk Netzwerk Impulssignal

10 zentral + Bus lok.SW

Über ein Bussignal von einer zentralen Master-Steuerung erfolgt Start/Stop. Die GSC regelt die Leistung in Abhängigkeit von einem lokalen Sollwert (OP).

Netzwerk lokaler Sollwert

11 zentral + Bus net.SW

Über ein Bussignal von einer zentralen Master-Steuerung erfolgt Start/Stop. Die GSC regelt die Leistung in Abhängigkeit von einem externen, über das Netzwerk gesendeten, Sollwert.

Netzwerk Netzwerk Sollwert



Kap.2 - 2 510116_Kapitel2.doc 25.04.2008/ Rev.2

2.2 Symbol- und Zeichenerklärungen

zeitlicher Verlauf eines Signales oder einer Information

zeitlicher Verlauf eines Signales oder einer Information, die Vorgeschichte ist nicht

relevant

zeitlicher Verlauf eines Signales oder einer Information, die Zukunft ist nicht relevant

zeitlicher Beginn einer Ursache oder Bedingung (im Text „• wenn..“)

Auswirkung (im Text „→ Dann..“)

2.3

2.3.1

Allgemeine Einschaltbedingungen

Um den Einschaltvorgang zu starten, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

• Wenn Startbefehl

und

• Wenn keine Einschalthäufigkeit des Verdichtermotors aktiv

und

• Wenn keine Wiedereinschaltsperre des Verdichtermotors aktiv

und

• Wenn keine Einschaltsperrzeit des Ölmanagementsystems aktiv (gilt nur für Large-Verdichter)

und

• Wenn der Eingang „Verdichter-Anlauffreigabe“ aktiv

und

• Wenn keine Sammelstörung aktiv

→ Dann Einschaltbedingung erfüllt

Einschalthäufigkeitsbegrenzung (EHB)

Da Elektromotore während des Anlaufvorganges besonders stark belastet werden, sind zu deren Schutz die Forderungen des Herstellers zur Einschalthäufigkeitsbegrenzung einzuhalten.

Sie beinhalten Forderungen zur Einhaltung der thermischen und dynamischen Belastungsgrenze.

Die Einschalthäufigkeitsbegrenzung erfüllt folgende Funktion:

• Begrenzung der Einschalthäufigkeit pro Zeiteinheit (unmittelbare Einschaltungen hintereinander).

Die zulässige Einschalthäufigkeit richtet sich nach den Motorherstellerwerten für Betriebsart und Isolierklasse.

Verdichtermotor Ein

Einschalthäufigkeitsbegrenzungs - Impuls

Einschalthäufigkeit des Verdichtermotors aktiv

Fall A: Der Verdichtermotor lief länger als der EHB- Impuls, somit keine EHB für den Verdichtermotor.

Fall B: Der Verdichtermotor lief kürzer als der EHB- Impuls, für die verbleibende EHB- Impulsdauer ist der Start des Verdichermotors gesperrt!




2.3.2 Wiedereinschaltsperre nach dem Stop des Verdichtermotors

Zwischen einem Stop- und dem wiederholten Startvorgang des Verdichtermotors ist eine minimale Zeitdifferenz notwendig.

Dabei haben die Kontakte der Schaltgeräte für den Verdichtermotor Zeit korrekt zu öffnen!

Einschaltbefehl für den Verdichtermotor

Rückmeldung Verdichtermotor Ein

Einschaltsperre des Verdichtermotors aktiv

• Wenn (1) Einschaltbefehl für den Verdichtermotor nicht mehr gesetzt ist

→ und (2) Rückmeldung Verdichtermotor Ein nicht mehr vorhanden ist,

→ Dann (3) Einschaltsperre des Verdichtermotors aktiv

2.4 2.4.1

Anlaufverhalten

Schraubenverdichteraggregat Small und Medium

Einschaltbedingung

Magnetventil „Regelschieber Richtung Min“ Ein

Magnetventil „Regelschieber Richtung Max“ Ein

Rückmeldung: „Regelschieber Stellung Min“

„Überwachung Verstellzeit Primärschieber in Richtung Min“ aktiv

Verdichtermotor Ein

Rückmeldung: „Verdichtermotor in Dreieck“

„Überwachungszeit Anlauf Verdichtermotor“ aktiv

Anlaufstörung

Freigabe der Leistungsregelung

• Wenn (1) Einschaltbedingung erfüllt

→ Dann (2) Bildung des Stellsignals: Magnetventil „Regelschieber Richtung Min“ EIN

→ Dann (3) Bildung des Stellsignals: Magnetventil „Regelschieber Richtung Max“ EIN

→ Dann (5) Start: „Überwachung Verstellzeit Primärschieber in Richtung Min“




2.4.2

• Wenn (4) Rückmeldung: „Regelschieber in Stellung 1. Minimum“

→ Dann (6) Bildung des Stellsignals „Verdichtermotor Ein“

→ Dann (5) Rücksetzen der „Überwachung Verstellzeit Primärschieber in Richtung Min“

→ Dann (3) Rücksetzen des Stellsignals „Primärschieber Richtung Max“

• Wenn (6) Bildung des Stellsignals: „Verdichtermotor Ein“

→ Dann (8) Start: der „Überwachungszeit Anlauf Verdichtermotor“

• Wenn (7) Rückmeldung: „Verdichtermotor in Dreieck“

→ Dann (2) Rücksetzen des Stellsignals „Primärschieber Richtung Min“

→ Dann (8) Rücksetzen der „Überwachungszeit Anlauf Verdichtermotor“

→ Dann (10) Freigabe der Leistungsregelung

Schraubenverdichteraggregate Large

Einschaltbedingung erfüllt

Ölpumpe Ein

Rückmeldung: „Öldifferenzdruck OK“

Magnetventil „Regelschieber Richtung Min“ Ein

Rückmeldung: „Regelschieber Stellung Min“

„Überwachungszeit Ölpumpenalleinlauf“ aktiv

Verdichtermotor Ein


„Überwachungszeit Anlauf Verdichtermotor“ aktiv

Anlaufstörung

Freigabe der Leistungsregelung


→ Dann (2) Bildung des Stellsignals: „Ölpumpe Ein“

→ Dann (4) Bildung des Stellsignals: Magnetventil „Regelschieber Richtung Min“ EIN

• Wenn (2) Ölpumpe eingeschaltet

→ Dann (6) Start der Überwachungszeit „Ölpumpenalleinlauf“

• Wenn (3) Öldifferenzdruck OK Signalwert "1"

und




2.5

2.5.1

• Wenn (5) Regelschieber Stellung Min

und

• Wenn (6) Überwachungszeit „Ölpumpenalleinlauf“ ist nicht abgelaufen

→ Dann (7) Bildung des Stellsignals Verdichtermotor Ein

• Wenn (7) Verdichtermotor eingeschaltet

→ Dann (9) Start: „Überwachungszeit Anlauf Verdichtermotor“

• Wenn (8) Rückmeldung: „Verdichtermotor in Dreieck“

→ Dann (4) Rücksetzen des Stellsignals: Magnetventil „Regelschieber Richtung Min“ EIN

→ Dann (11) Freigabe der Leistungsregelung

Ausschaltverhalten

Schaltfolge im Normal- und Fehlerfall

Ausschaltbedingung

Verdichtermotor Ein

Ölpumpenmotor Ein

Primärschieber Richtung Min

Primärschieber Stellung Min

Nachlaufzeit

Störung

A Normalfall:

Abschalten aller Antriebe des Aggregates, wenn der Primärschieber die Stellung Minimum eingenommen hat

B Fehlerfall: Abschalten aller Antriebe des Aggregates nach Ablauf der Nachstellzeit

• Wenn (1) Ausschaltbedingung erfüllt

→ Dann (4) Bildung des Stellsignals Primärschieber Richtung Min

→ Dann (6) Nachlaufzeit aktivieren

• Wenn (4) Primärschieber Stellung Min

oder

• Wenn (6) Nachlaufzeit abgelaufen

und (5) Primärschieber Stellung Min nicht erreicht

→ Dann (7) Störung

→ Dann Rücksetzen der Stellsignale (2), (3) und (4)




2.5.2 Schaltfolge im Störungsfall Schraubenverdichteraggregat Small und Medium

Sammelstörung

Verdichtermotor Ein

Magnetventile Primärschieber Richtung Min Ein

Magnetventile Primärschieber Richtung Max Ein


• Wenn (1) Sammelstörung

→ Dann (2) Rücksetzen Verdichtermotor Ein

→ Dann (3) Magnetventile Primärschieber Richtung Min Ein

→ Dann (4) Magnetventile Primärschieber Richtung Max Ein


→ Dann (3) Rücksetzen Primärschieber Richtung Min Ein

→ Dann (4) Rücksetzen Primärschieber Richtung Max Ein

2.5.3 Schaltfolge im Störungsfall Schraubenverdichteraggregat Large

Sammelstörung

Verdichtermotor Ein

Ölpumpenmotor Ein

Primärschieber Richtung Min

• Wenn (1) Sammelstörung

→ Dann (2) Rücksetzen Verdichtermotor Ein

→ Dann (3) Rücksetzen Ölpumpenmotor Ein

→ Dann (4) Rücksetzen Primärschieber Richtung Min




2.6 2.6.1

Verdichterregelung

Leistungsregelung

Alle Schraubenverdichter der Aggregat-Baureihe sind mit einer stufenlosen Leistungsregelung im geometrischen Bereich (0-100)%, ausgerüstet.

Als Regelgröße (XE) kann eine externe Temperatur oder die Verdampfungstemperatur, welche aus dem Saugdruck berechnet wird, gewählt werden.

Die Leistungsverstellung erfolgt mit einem hydraulisch verstellbaren Regelschieber.

Durch dessen Verstellung erfolgt eine Verkürzung der wirksamen Rotorlänge im Verdichter. Die für den Verdichtungsvorgang maßgebliche Länge des Rotors wird somit verändert.

Die Regelschlittenposition wird durch den Stellungsgeber (HDT-Wegsensor) aufgenommen.

Die hydraulische Verstellung des Regelschlittens wird über 4 Magnetventile gesteuert, die in einem Block zusammengefaßt sind.

C.. Verdichter

V.. Magnetventilblock

HDT.. Wegsensor Regelschlitten

GI

V

HDTMVY4MVY3

MVY2MVY1

C

Die Magnetventile der Leistungsverstellung werden von der Steuerung getaktet und jeweils paarweise geschaltet.

Leistung + Leistung -

MV Y1 geöffnet geschlossen

MV Y2 geschlossen geöffnet

MV Y3 geschlossen geöffnet

MV Y4 geöffnet geschlossen




2.6.2 Funktionsweise des 3- Punktreglers und des nachfolgenden Taktgenerators

PV.. Prozeß- bzw. Regelgröße

SP.. Sollwert

NZ.. neutrale Zone

HYS.. Hysterese

A.. zeitlicher Verlauf von PV

B.. zeitlicher Verlauf der 3-Punkt- Reglerausgänge

C.. zeitlicher Verlauf des Impuls- Pausen-Generators

D.. zeitlicher Verlauf der Stellbefehle für die Magnetventile Y1.. Y4 für MAX bzw. MIN

2.7 Störungsverhalten

Folgende Störungsarten werden allgemein bei der Bildung des Signals Sammelstörung berücksichtigt:

• Ölkreislaufstörungen

• Prozeßgrößen Grenzwertüber-/ unterschreitung

• Störungen - Hardware/ Verdichtermotor

• Störungen - Hardware/ Sensorik

• Zeitüberschreitungen

Die Bildung eines Grenzwertsignals wird im nachfolgenden Bild dargestellt.

A.. zeitlicher Verlauf der Prozeßgröße

B.. Einschaltsignal „Warnung“

C.. Einschaltsignal „Störung“

LIM.. parametrierter Grenzwert der Prozeßgröße

PV.. Prozeßgröße

+Offset.. parametrierter positiver -Offset oder negativer Offset zum

Grenzwert

2.7.1 Ölkreislaufüberwachung Schraubenverdichteraggregate Small und Medium

Die Ölkreislaufüberwachung hat die Aufgabe, die Funktionsweise des Ölsystems zu überwachen. Treten Störungen auf, wird das Aggregat abgeschaltet.

Es wird die Druckdifferenz zwischen Öldruck und Verdichtungsenddruck überwacht.

2.7.1.1 Schaltfolge im Normalfall

Einschaltbedingung


Verdichtermotor Ein

Öldifferenzdruck OK

Verzögerungszeit

Überbrückungszeit Ölkreislaufüberwachung

Ölkreislaufstörung

A Einschaltvorgang B Kurzes Absinken des Öldifferenzdruckes (z.B. t<6s) im Betriebszustand


→ Dann (3) Bildung des Stellsignals Verdichtermotor Ein

• Wenn (3) Stellsignal Verdichtermotor Ein Signalwert "1"

→ Dann (5) Starten der Verzögerungszeit Ölkreislaufüberwachung


und

• Wenn (5) Verzögerungszeit abgelaufen

→ Dann (6) Starten der Überbrückungszeit Ölkreislaufüberwachung

Wenn das Signal Öldifferenzdruck OK innerhalb von z.B. 6s wieder den Signalzustand "1" einnimmt, erfolgt keine Störungsabschaltung.




2.7.1.2 Schaltfolge bei Stellbefehl eines Magnetventils

• Bei den Schraubenverdichteraggregaten Small und Medium ohne externe Ölpumpe kann der Aufbau des Ölkreislaufes beim Öffnen eines Magnetventils ein Absinken des Öldruckes bewirken!

• Um einen Wiederaufbau des Öldruckes zu gewährleisten, ist für die Magnetventile des Aggregates eine Stellzeitüberwachung vorgesehen.

• Das Sperren der Stellsignale erfolgt nur im Betriebszustand des Aggregates (Verdichtermotor in Dreieck) und während des Ausschaltvorganges.

• Ein neues Stellsignal eines Magnetventils wird erst ausgegeben, wenn sich der Öldifferenzdruck wieder aufgebaut hat!

Verdichtermotor Ein


Stellsignal Magnetventile

Überbrückungszeit Ölkreislauf

Freigabe Magnetventile

Erholungszeit Ölkreislauf (feste 2 Sekunden)


• Wenn (3) Stellsignal Magnetventile

und


→ Dann (4) Starten der Überbrückungszeit Ölkreislauf

• Wenn (4) Überbrückungszeit Ölkreislauf abgelaufen

und


→ Dann (6) Starten der Erholungszeit Ölkreislauf

→ Dann (3) Rücksetzen Stellsignal Magnetventile


und

• Wenn (6) Erholungszeit Ölkreislauf nicht abgelaufen

→ Dann (5) Freigabe Magnetventile




2.7.1.3 Schaltfolge im Störungsfall im Betriebszustand

Nur für Small und Medium mit interner Ölpumpe.

Verdichtermotor Ein


Stellsignal Magnetventile


Freigabe Magnetventile

Erholungszeit Ölkreislauf (feste 2 Sekunden)


• Wenn (3) Stellsignal Magnetventile

und




und


→ Dann (6) Starten der Erholungszeit Ölkreislauf

• Wenn (6) Erholungszeit Ölkreislauf abgelaufen

und


→ Dann (7) Ölkreislaufstörung

2.7.2 Ölkreislaufüberwachung Schraubenverdichteraggregat Large

Die Ölkreislaufüberwachung hat die Aufgabe, die Funktionsweise des Ölsystems zu überwachen. Treten Störungen auf, wird das Aggregat abgeschaltet.

Es wird die Druckdifferenz zwischen Öldruck und Verdichtungsenddruck überwacht

2.7.2.1 Schaltfolge im Normalfall

Einschaltbedingung

Ölpumpe Ein


Verzögerungszeit Ölkreislauf



A.. Einschaltvorgang B.. Kurzes Absinken des Öldifferenzdruckes (z.B. t < 6s) im

Betriebszustand


→ Dann (2) Bildung des Stellsignals Ölpumpe Ein

• Wenn (2) Stellsignal Ölpumpe Ein Signalwert "1"



und

• Wenn (4) Verzögerungszeit abgelaufen

→ Dann (5) Starten der Überbrückungszeit

Wenn das Signal Öldifferenzdruck OK innerhalb von z.B. 6 s wieder den Signalzustand "1" einnimmt, erfolgt keine Störungsabschaltung.




2.7.2.2 Schaltfolge im Störungsfall während des Einschaltvorganges

Einschaltbedingung

Ölpumpe Ein






→ Dann (2) Bildung des Stellsignals Ölpumpe Ein

• Wenn (2) Stellsignal Ölpumpe Ein Signalwert "1"


• Wenn (4) Verzögerungszeit Ölkreislauf abgelaufen

und




und


→ Dann (6) Bildung des Signals Ölkreislaufstörung

→ Dann (2) Rücksetzen des Stellsignals Ölpumpe Ein




2.7.2.3 Schaltfolge im Störungsfall im Betriebszustand

Ölpumpe Ein




Verdichtermotor Ein



→ Dann (4) Starten der Überbrückungszeit

• Wenn (4) Überbrückungszeit abgelaufen

und


→ Dann (6) Bildung des Signals Ölkreislaufstörung

→ Dann Rücksetzen aller Stellsignale




2.7.3 Störungsüberwachung Verdichtermotor

2.7.3.1 Störungsfall Anlauf Verdichtermotor zu lang

Verdichtermotor Ein


Start Überwachungszeit: „Anlauf Verdichtermotor“

Sammelstörung

A.. normaler Einschaltvorgang des Verdichtermotors B.. Während des Einschaltvorganges erfolgt keine rechtzeitige

Rückmeldung des Anlaufendes • Wenn (1) Verdichtermotor Ein

→ Dann (3) Start Überwachungszeit: „Anlauf Verdichtermotor“

• Wenn (1) Verdichtermotor Ein

und

• Wenn (2) keine Rückmeldung: „Verdichtermotor in Dreieck“

und

• Wenn (3) Start Überwachungszeit: „Anlauf Verdichtermotor“ abgelaufen

→ Dann (4) Sammelstörung

2.7.3.2 Schaltfolge im Störungsfall Rückmeldung: „Verdichtermotor in Dreieck“ fällt aus

Verdichtermotor Ein


Sammelstörung • Wenn (2) Rückmeldung: „Verdichtermotor in Dreieck“ nicht mehr ok

und

• Wenn (1) Verdichtermotor Ein

→ Dann (3) Sammelstörung

2.7.3.3 Motornennstrombegrenzung

Die Nennstrombegrenzung soll eine Überlastung des Verdichterantriebsmotors vermeiden. Sie wird erst wirksam, wenn der Anfahrvorgang abgeschlossen ist.

Erreicht der Motorstrom seinen Begrenzungsanfangswert (z.B. 105% des Nennstromes IMotor = 1.05 INenn), so wird ein Stellsignal gebildet, welches eine Verstellung des Primärschiebers in Richtung Minimum bewirkt.

Das Signal ist dominierend gegenüber der Leistungsverstellung und ist solange wirksam, bis der Motorstrom das Begrenzungsende (z.B. 100% des Nennstromes IMotor = 1,0 INenn ) erreicht hat.

Die Bildung des Stellsignals wird im nachfolgenden Bild dargestellt.

I mot Verdichtermotorstrom

V.. Stellsignal der Magnetventile bei Enddruckbegrenzung

b.. Grenzwert für Beginn

e.. Grenzwert für Ende

W.. Grenzwert für den Beginn der Warnung

Al.. Grenzwert für den Beginn der Alarmierung

A.. Anfahrvorgang (keine Begrenzung)

B.. kurzzeitige Belastung

C.. Dauerbelastung

D.. Abfahrvorgang (keine Begrenzung)

Imot-Alarm �� Limit Beginn �� Limit Ende - ��

Imot-Alarm: Anzeige der Motorstrom-Alarmgrenze in A Limit Beginn: Beginn der Motorstrombegrenzung - Werteingabe in A als Offset zum Alarmwert

<< Grenzwerte 01 >> Limit Ende: Ende der Motorstrombegrenzung - Werteingabe in A als Offset zum Alarmwert

2.7.3.4 Motorstromalarmierung

I mot Verdichtermotorstrom






ML W.. Warnungsmeldung

ML A.. Alarmmeldung

A.. Begrenzung wirksam

B.. Warnungsmeldung

C.. Alarmmeldung

D.. Störungsfreier Zustand

Imot �� Alarm (max) �� Warnung ��

Imot: Anzeige des aktuellen Motorstrom (A) Alarm (max): Eingabe der Alarmgrenze “maximaler Motorstrom ” in A Warnung: Eingabe des Warnungswertes in A als Offset zum

<< Grenzwerte 01 >>

Alarmwert

2.7.3.5 Saugdruckbegrenzung

Die Saugdruckbegrenzung soll eine Saugdruckstörung vermeiden. Sie wird erst wirksam, wenn der Anfahrvorgang abgeschlossen ist.

Erreicht der Saugdruck seinen Begrenzungsanfangswert, so wird ein Stellsignal gebildet, welches eine Verstellung des Primärschiebers in Richtung Minimum bewirkt.

Das Signal ist dominierend gegenüber der Leistungsverstellung und ist solange wirksam, bis der Saugdruck das Begrenzungsende ereicht hat. Die Bildung des Stellsignals wird im nachfolgenden Bild dargestellt.

Psuc Saugdruck

V.. Stellsignal der Magnetventile bei Saugdruckbegrenzung







C.. Dauerbelastung

D.. Normalbetrieb (keine Begrenzung)

Saugdr.-Alarm �� Limit Beginn �� Limit Ende ��

Saugdr.-Alarm: Anzeige der Alarmgrenze in bar (a) Limit Beginn: Beginn der Saugdruckbegrenzung - Werteingabe in bar als Offset zum Alarmwert

<< Grenzwerte 01 >>

Limit Ende: Ende der Saugdruckbegrenzung - Werteingabe in bar als Offset zum Alarmwert




2.7.3.6 Saugdruckalarmierung

Psuc Saugdruck





V.. Stellsignal der Magnetventile bei Saugdruckbegrenzung


ML A.. Alarmmeldung


B.. Warnungsmeldung

C.. Alarmmeldung


Saugdruck �� Alarm (min) �� Warnung + ��

Saugdruck: Anzeige des aktuellen Saugdruckes in bar (a) Alarm (min): Eingabe der Alarmgrenze “minimaler Saugdruck” in bar Warnung: Eingabe des Warnungswertes in bar als Offset zum

Grenzwerte 01 >>

Alarmwert

2.7.3.7 Begrenzung der externe Temperatur —

Diese Begrenzung ist nur aktiv, wenn als Regelgröße die externe Temperatur ausgewählt ist!

Diese Begrenzung soll bei dem Chiller ein Einfrieren des Verdampfers vermeiden. Sie wird erst wirksam, wenn der Anfahrvorgang abgeschlossen ist.

Erreicht die externe Temperatur ihren Begrenzungsanfangswert, so wird ein Stellsignal gebildet, welches eine Verstellung des Primärschiebers in Richtung Minimum bewirkt.

Das Signal ist dominierend gegenüber der Leistungsverstellung und ist solange wirksam, bis die Kälteträger- Austrittstemperatur das Begrenzungsende erreicht hat. Die Bildung des Stellsignals wird im nachfolgenden Bild dargestellt.

Text externe Temperatur

V.. Stellsignal der Magnetventile bei Begrenzung der externen Temperatur







C.. Dauerbelastung

D.. Normalbetrieb (keine Begrenzung)

ext Temp.Alarm �� Limit Beginn �� Limit Ende ��

ext Temp.Alarm: Anzeige der Alarmgrenze in °C Limit Beginn: Beginn der Temperaturbegrenzung - Werteingabe in K als Offset zum Alarmwert

<< Grenzwerte 01 >>

Limit Ende: Ende der Temperaturbegrenzung - Werteingabe in K als Offset zum Alarmwert

2.7.3.8 Alarmierung externe Temperatur

Text externe Temperatur





V.. Stellsignal der Magnetventile bei Begrenzung der externen Temperatur


ML A.. Alarmmeldung


B.. Warnungsmeldung

C.. Alarmmeldung


externe Temp. �� Alarm (min) �� Warnung ��

externe Temp.: Anzeige der aktuellen Temperatur in °C Alarm (min): Eingabe der Alarmgrenze “minimale ext. Temp.” in °C Warnung: Eingabe des Warnungswertes als Offset zum Alarmwert in K

<< Grenzwerte 01 >>

2.7.3.9 Enddruckbegrenzung

Die Enddruckbegrenzung soll eine Enddruckstörung vermeiden. Sie wird erst wirksam, wenn der Anfahrvorgang abgeschlossen ist.

Erreicht der Enddruck seinen Begrenzungsanfangswert, so wird ein Stellsignal gebildet, welches eine Verstellung des Primärschiebers in Richtung Minimum bewirkt.

Das Signal ist dominierend gegenüber der Leistungsverstellung und ist solange wirksam, bis der Grenzwert das Begrenzungsende erreicht ist.

Die Bildung des Stellsignals wird im nachfolgenden Bild dargestellt.

Pdis Enddruck








C.. Dauerbelastung

D.. Abfahrvorgang (keine Begrenzung)

Enddr.-Alarm �� Limit Beginn �� Limit Ende ��

Enddr.-Alarm: Anzeige der Alarmgrenze in bar (a) Limit Beginn: Beginn der Enddruckbegrenzung - Werteingabe in bar als Offset zum Alarmwert

<< Grenzwerte 01 >>

Limit Ende: Ende der Enddruckbegrenzung - Werteingabe in bar als Offset zum Alarmwert

2.7.3.10 Enddruckalarmierung

Pdis Enddruck







ML A.. Alarmmeldung


B.. Warnungsmeldung

C.. Alarmmeldung


Enddruck �� Alarm (max) �� Warnung ��

Enddruck: Anzeige des aktuellen Enddruckes in bar (a) Alarm (max): Eingabe der Alarmgrenze “maximaler Enddruck” in bar Warnung: Eingabe des Warnungswertes in bar als Offset zum

<< Grenzwerte 01 >>

Alarmwert




2.8

2.8.1

Interne Duopack-Folgesteuerung

Dieses Dokument beschreibt die interne Folgesteuerung eines SPduo.

Es werden die normalen Situationen für zunehmende und abnehmende Kälteanforderungen beschrieben (siehe Diagramm 1 und 2).

Außerdem wird die spezielle Situation beschrieben, wenn der 1. Verdichter eine Störung auslöst und daraufhin abgeschaltet wird (siehe Diagramm 3).

Falls Verichter 2 in Störung geht, wird die Reihenfolge nicht geändert.

GSC Parameter

DUO Pack Folgesteuerung: Grenzwerte (Menü 35: Optionen) 1

min. Kapazität2 Minimale Leistung eines Verdichters in %, basierend auf dem Gesamtfördervolumen.

mit. Kapazität Mittlere Leistung eines Verdichters in % basierend auf dem Gesamtfördervolumen.

max. Kapazität Maximale Leistung eines Verdichters in %, basierend auf dem Gesamtfördervolumen.

Neutrale Zone Maßeinheit in [K]. Der nachfolgende Verdichter kann nur dann starten, wenn der Regler-Istwert um ½ neutrale Zone größer ist als der Sollwert.

BA-Folge Auswahl des Einschaltverfahrens der Verdichter während des Folgesteuerungsbetriebes.

„AUTO“ Einschaltreihenfolge in Abhängigkeit der Verdichterbetriebsstunden.

„1 — 2“ Der Verdichter 1 wird auch als erster Verdichter gestartet und als letzter gestoppt.

„2 — 1“ Der Verdichter 2 wird als erster Verdichter gestartet und als letzter gestoppt.

Hinweis: Wird einer der beiden Verdichtermotoren mit einem Frequenzumformer betrieben, dann startet dieser Verdichter immer als erster! Eine feste Reinefolge wird festgelegt. Diese ist nicht veränderbar.

Schaltfolge Zeigt die aktuell gültige Einschaltreihenfolge in der Betriebsart „Folgesteuerung“ an.

DUO Pack Zeiteinstellungen (Menü 35: Optionen)

t(vz_Folge_Ein) Verzögerungszeit in Sekunden, um den nachfolgenden 2. Verdichter einzuschalten, nachdem der 1. Verdichter seine maximale Leistung (max. Kapazität) erreicht hat.

t(vz_Folge_Aus) Verzögerung in Sekunden, um den 2. Verdichter zu stoppen, sobald er seine mittlere Leistung (mit. Kapazität) erreicht hat und der 1. Verdichter auch mit mittlerer Leistung läuft.

1 Diese Parameter müssen für jeden Verdichter einzeln eingestellt werden, alle weiteren Parameter sind für beide Verdichter gleich.

2 Die min. Kapazität wird nur dann überwacht, wenn beide Verdichter laufen. In allen anderen Fällen wird dieser Wert vernachlässigt.




t(üw_Folge_Dyn+) Überwachungszeit in Sekunden.3 Ist eine Regelabweichung in Richtung + vorhanden wird diese Zeit gestartet. Nun wird überwacht, ob es innerhalb dieser Zeit tatsächlich zu einer Leistungsverstellung in Richtung + gekommen ist. Ist dieses innerhalb dieser Zeit nicht erfolgt, wird der nächste Schritt der Folgesteuerung zwangsweise ausgeführt. (Diese Zeit ist nicht aktiv, wenn eine Leistungsbegrenzung aktiv ist).

t(üw_Folge_Dyn-) Überwachungszeit in Sekunden. Ist eine Regelabweichung in Richtung - vorhanden wird diese Zeit gestartet. Nun wird überwacht, ob es innerhalb dieser Zeit tatsächlich zu einer Leistungsverstellung in Richtung - gekommen ist. Ist dies innerhalb dieser Zeit nicht erfolgt, wird der nächste Schritt der Folgesteuerung zwangsweise ausgeführt.

max.Diff.BH Maximale Betriebsstundendifferenz zwischen beiden Verdichtern. Wird die eingestellte Betriebsstundendifferenz erreicht, und beide Verdichter laufen, so wird die Reihenfolge autom. während des Betriebes gewechselt. Läuft nur ein Verdichter so wird nicht zwangsweise umgeschaltet.(Dieser Parameter ist nicht aktiv, wenn nur ein Verdichter mit einem Frequenzumrichter betrieben wird.)

3 Im Fall das nur ein Verdichter läuft und dessen Kapazität durch eine Motorstrombegrenzung beschränkt ist, wird der 2. Verdichter nach

Ablauf dieser Zeitverzögerung plus einer festen Zeit von 90s gezwungen zu starten.




KAPAZITÄT (NORMALE SITUATION)

Diagramm 1, Kapazitätszunahme, normal Situation

0. Der 1. Verdichter (ausgerüstet mit einem Frequenzumrichter) startet mit seiner Mindestdrehzahl und verstellt den Regelschieber bis zu 100% Schlittenstellung. Danach wird der Economiser aktiviert.

1. Leistungserhöhung durch Drehzahlerhöhung bis zur max. Drehzahl.

2. Ist die max. Drehzahl erreicht und die Startverzögerungszeit t(vz_Folge_Ein) ist abgelaufen, dann startet der 2. Verdichter.

3. Der 2. Verdichter wird zwangsweise in die Position für seine mittlere Leistung "mit. Kapazität“, (unabhängig vom Soll- und Istwert) gestellt. In dieser Phase regelt weiterhin der 1. Verdichter:

a. Wenn weniger Leistung erforderlich ist, verringert der 1. Verdichter seine Leistung

b. Wenn mehr Leistung erforderlich ist, bleibt der 1. Verdichter bei 100% Schlittenstellung mit max. Drehzahl.

4. Nachdem der 2. Verdichter die gewünschte mittlere Leistung erreicht hat und eine kleine Verzögerungszeit abgelaufen ist (5 sek.) wird der 1. Verdichter gezwungen in die Stellung mittlere Leistung (mit. Kapazität) zu fahren und der 2. Verdichter übernimmt die Leistungsregelung.

5. Sobald der 1. Verdichter die mittlere Leistung "mit. Kapazität" erreicht hat und diese innerhalb des Drehzahlregelbereich ist, wird die Leistung des 1. Verdichter fixiert.

6. Der 2. Verdichter regelt, basierend auf Soll- und Istwert, die Leistung.

7. Sobald der 2. Verdichter seine 100%- Leistung erreicht hat und der Economiser aktiviert ist, wird die Leistung auf 100% fixiert.

8. Ab jetzt übernimmt wieder der 1. Verdichter die Leistungssregelung. Die Drehzahl wird abhängig von der Regelabweichung erhöht bzw. verringert.




KAPAZITÄT ABNAHME (NORMALE SITUATION)

Diagramm 2, Kapazitätsabnahme, normal Situation

0. Der 1. Verdichter verringert die Leistung, indem er die Drehzahl verringert.

1. Sobald er die mittlere Leistung "mit. Kapazität" erreicht hat (und/oder unterschritten) wird eine kleine Umschaltverzögerung (5 sek.) gestartet.

2. Ist diese Verzögerung abgelaufen übernimmt der 2. Verdichter die Leistungsregelung.

3. Der 1. Verdichter wird gezwungen in seinem mittleren Leistungsbereich "mit. Kapazität“ zu bleiben”.

4. Wenn der 2. Verdichter unterhalb seines mittleren Leistungssbereich „mit. Kapazität“ ist, wird die Verzögerungszeit t(vz_Folge_Aus) gestartet.

5. Nach dem diese Verzögerung abgelaufen ist übernimmt der 1. Verdichter wieder die Leistungsregelung und...

6. der 2. Verdichter wird gestoppt.

7. Der 1. Verdichter läuft weiter und regelt den Bedarf allein bis zur minimalen Leistung (Parameter „virtuelle Anschlaghülse“).

8. Wenn keine Leistungsanforderung mehr vorhanden ist, wird auch der 1. Verdichter gestoppt.

9. Der Parameter "min. Kapazität" ist nur gültig, wenn beide Verdichter laufen. Sobald die Leistung eines der laufenden Verdichter kleiner ist als dieser Wert ist, wird dessen Leistung erhöht. Auf diese Art wird sichergestellt, daß keiner der Verdichter mit weniger Leistung als der "min. Kapazität" laufen kann. Außerdem ist der Wert für die „Minimum- Kapazität“ der Folgesteuerung immer höher als der lokale Wert für die virtuelle Anschlaghülse (v. Anschlaghülse) des jeweiligen Verdichter. So stellt man sicher, daß der Verdichter weiter laufen kann.




KAPAZITÄT ZUNAHME/ABNAHME (SPEZIELLE SITUATION)

Diagramm 3, Kapazität Zunahme/Abnahme (spezielle Situation)

0. Der Verdichter 1 erhöht seine Leistung (gleiche Situation wie bei Punkt 0. Kapazität Zunahme, normale Situation).

1. Störung am 1. Verdichter.

2. Der 2. Verdichter übernimmt die Leistungssreglung.

3. Der Fehler vom 1. Verdichter ist beseitigt und die Fehlermeldung wird quittiert, danach geht der 1. Verdichter in den Bereitschafts- Modus.

4. Der 2. Verdichter regelt bis zu seiner maximalen Leistung, nach Ablauf der Verzögerung " t(vz_Folge_Ein) " wird der 1. Verdichter wieder gestartet und zwangsweise bis zur mittleren Kapazität "mit. Kapazität" gefahren.

Ab sofort können 3 Situationen auftreten:

1. Die Leistungsanforderung ist so hoch, daß der 2. Verdichter bei seiner Maximallast bleibt. Sobald der 1. Verdichter seine "mit. Kapazität“ erreicht hat, wird eine kurze Zeitverzögerung gestartet. Nach dem Ablauf dieser Zeit wird der 2. Verdichter gezwungen in seine „maximale Kapazität“ Position zu bleiben. Der 1. Verdichter regelt die Leistung nach dem aktuellen Soll- und Istwert. Diese Situation entspricht den Punkten 7 und 8 vom Diagramm 1, Kapazitätszunahme, normal Situation.

2. Die Leistungsanforderung verringert sich und der 2. Verdichter verringert seine Leistung. Während dieser Zeit wird der 1. Verdichter gezwungen seine "mit. Kapazität“ Position" zu halten. So lang, die Kapazität vom 2. Verdichter nicht unter die "mit. Kapazität" Position fällt, geschieht nichts. Diese Situation entspricht den Punkten 5 und 6 "von Kapazität Zunahme, normaler Situation" bzw. den Punkten 2 und 3 von "Kapazität Abnahme, normale Situation".

3. Die Leistungsanforderung verringert sich drastisch und der 2. Verdichter reduziert seine Leistung bis unterhalb der "mit. Kapazität“ Position" (bevor oder nachdem der 1. Verdichter seine "mit. Kapazität“ Position" erreicht hat). In diesem Fall wird der 2. Verdichter, nach Ablauf der Zeitverzögerung „t(vz_Folge_Aus)“ , abgeschaltet. Das entspricht der Situation 4, 5 und 6 vom Diagramm 2, Kapazitätsabnahme, normale Situation.




2.8.2

2.8.3

2.8.4

Festlegung der Einschaltreihenfolge

Die Verdichter werden entsprechend einer festen Startreihenfolge zu- bzw. abgeschaltet.

Hierzu wird in der Duopacksteuerung (Menü 35 Duopack Folgesteuerung — Grenzen) eine Startfolge (1 2 oder 2 1) am Terminal der Steuerung festgelegt.

Fällt ein Verdichter aus, übernimmt automatisch der andere dessen Aufgabe (wenn verfügbar).

Die Verdichterstartfolge innerhalb der Folgesteuerung spielt eine tragende Rolle. Sie bestimmt die Reihenfolge, in der die Folgesteuerlogik die Verdichter zur Leistungsverstellung bzw. zum Ein- und Ausschalten auswählt.

Die Startreihenfolge kann automatisch oder manuell festgelegt werden.

Bei Überschreitung einer parametrierbaren maximalen Betriebsstundendifferenz und automatischer Startfolge erfolgt eine Zwangsumstellung der Schaltfolge. Es werden jedoch keine Verdichter gezwungen, zu starten oder zu stoppen.

Störungsbehandlung

Gestörte Verdichter werden innerhalb der Duopack- Folgesteuerung als sich nicht im Folgesteuerbetrieb befin-dende Verdichter gewertet.

Beim Abfall der Störung wird der entsprechende Verdichter automatisch mit seiner bisherigen Schaltfolge in die Folgesteuerung aufgenommen.

Parametrierung der Folgesteuerung am Bedienterminal

betätigen,

Hauptmenü 15 „Betriebsarten“ auswählen

Mit und „03 Auto+auto” auswählen und mit betätigen

Hauptmenü 35 „Optionen“ auswählen

betätigen. Folgende Auswahl erscheint auf dem Display:

Duopack Folgesteuerung

Grenzen Zeiten

betätigen („Grenzen“ auswählen). Folgende Auswahl erscheint auf dem Display:

max. Kapazität 95 mit. Kapazität 65 min. Kapazität 35

Folgegrenzen >>

Je nach Bedarf können hier die Default-Parameter den Anlagenbedingungen angepaßt werden.

Diese Parameter gelten für beide Verdichter.


Neutrale Zone 4 BA Folge auto Schaltfolge 1 - 2

Duopack Folgesteuerung

Grenzen Zeiten

betätigen („Zeiten“ auswählen).

Folgende Auswahl erscheint auf dem Display:

t(vz_Folge_Ein) 120 t(vz_Folge_Aus) 120

Zeiten 1+2 >>

Diese Zeiten geltem nur für den zweiten, nachfolgenden Verdichter.

Je nach Bedarf können hier die Default-Parameter den Anlagenbedingungen angepaßt werden.

betätigen (ein Bild weiter blättern). Folgende Auswahl erscheint auf dem Display:

t(üw_Folge_Dyn+) 600 t(üw_Folge_Dyn-) 600 max. Diff. BH 99 h << Zeiten 1+2

Je nach Bedarf können hier die Default- Parameter den Anlagenbedingungen angepaßt werden.

2.9 Wiederanlaufverhalten nach Spannungswiederkehr

Nach der Spannungswiederkehr, nach einem Spannungsausfall, wird die Störungsabfrage verzögert. In dieser Phase werden alle Störungen zurück gesetzt!

Während diese Verzögerung abläuft, kann das Aggregat auch nicht gestartet werden.

Erst nach Ablauf dieser Zeit erfolgt die OK- Meldung am Ausgang A 1.2 „Aggregat ist OK“!

Befindet sich das Aggregat in einer zentralen (remote) Betriebsart, kann das Aggregat erst nach Ablauf dieser Verzögerung von der zentralen Steuerung angefordert werden.

Befindet sich das Aggregat in einer lokalen Betriebsart, muss dieses manuell gestartet werden! (Damit wird verhindert, dass es bei mehreren Aggregaten im lokalen Betrieb zu einem gemeinsamen Start kommt, was zu einer Energienetzüberlastung führen kann.)

t(Zwangspause) �� t(EHB) �� << Zeitwerte 01 >>




2.10 Einschaltverhalten der Magnetventile 505.* und 510.*

2.11

2.11.1

Chillerfunktionen

Die GSC ist mit dem Einsatz einer Erweiterungsbaugruppe, auch für den Einsatz des Schraubenverdichteraggregates in einem Chiller- System geeignet.

Startregime

Grundsätzlich sieht dann der Einschaltvorgang des Chillers folgender maßen aus:

1. Mit dem Einschaltbefehl für den Chiller werden die Ausgänge A 12.0 und A 12.1 gesetzt. Daran angeschlossenen Koppelrelais können die Kälteträgerpumpe und das Verflüssigersystem der Anlage freigegeben. Innerhalb einer parametriebaren Zeit [„t(RM KT-Pump)“] erwartet die GSC an den Eingängen E 12.0 und E 12.1 eine Rückmeldung das diese Systeme in Betrieb sind, erfolgt kein Rückmeldung innerhalb dieser Zeit, geht die GSC in den Warnungszustand, das Aggregat läuft jedoch weiter.

2. Nach dem Einschaltbefehl erwartet die GSC innerhalb einer parametriebaren Zeit [„t(Üb KT-Kr.) „] am Eingang E12.2 eine Meldung das sich eine Strömung im Kälteträgerkreislauf aufgebaut hat. Erfolgt keine Meldung innerhalb dieser Zeit geht die GSC in den Störungszustand, das Aggregat stoppt!

t(RM KT-Pump) ��t(Üb KT-Kr.) �� << Zeitwerte/ Chiller >>

3. Erst mit dem Aufbau einer Strömung im Kälteträgerkreislauf wird der bekannte Startvorgang für das Schraubenverdichteraggregat eingeleitet.

2.11.2 Entölungsregime

Chiller der FX — Baureihe besitzen eine Ölrückführung aus dem Verdampfer. Mit Hilfe von 2 Magnetventilen kann das Öl aus dem Verdampfer abgeleitet werden.

1. Nach dem Start des Verdichter läuft eine „Füllphase“ ab, es öffnet das Magnetventil 2305 für die Zeitdauer [„t(Füllen)“].

2. Nach dem „Füllen“ läuft die Zeit „Pause nach dem Füllen“ ab [„t(Pause n.F.)“].

3. Nach der „Pause nach dem Füllen“ läuft die „Leerungsphase“ ab, es öffnet das Magnetventil 2310 für die Zeitdauer [„t(Leeren)“].

4. Nach dem „Leeren“ folgt die Zeitdauer „Pause nach dem Leeren“ [„t(Pause n.L.)“].

Die Parameter dafür findet man unter dem Hauptmenü 30 „Zeitwerte“ ab Bild 6 und 7.

t(Füllen) ��t(Pause n.F.) �� << Zeitwerte/ Chiller >>

t(Leeren) ��t(Pause n.L.) �� << Zeitwerte/ Chiller >>



12.11.2004/ Rev.0 510116_Kapitel3.doc

3 ERSTINBETRIEBNAHME 1

3.1 Verdichter-, Kältemittel-, Sensorenauswahl mit Skalierung 1

3.2 Optionen parametrieren 3

3.3 Einstellung der Grenzwerte 4

3.4 Einstellung der Regelungswerte 4

3.5 Prüfung der Aggregatesensorik 4

3 ERSTINBETRIEBNAHME

3.1 Verdichter-, Kältemittel-, Sensorenauswahl mit Skalierung

betätigen,

Hauptmenü 50 „Konfiguration“ auswählen.


Kältemittel? R717 Verdichter? P Vi-code? fest << Konfiguration 01 >>

Zeile: „Kältemittel?“ mit den Tasten und das eingesetzte Kältemittel auswählen.

Zeile: „Verdichter?“ mit den Tasten und den verwendeten Verdichtertyp auswählen.

Zeile: „ Vi-code?“, den Vi- Code vom den Verdichtertypenschild ablesen und mit den Tasten und hier auswählen.


Ölfilter Sensor? ja Sensorposition? 395 << Konfiguration 01 >>

Zeile: „Ölfilter Sensor?“ mit den Tasten und auswählen, ob ein Ölfiltersensor verwendet wird.

Zeile: „ Sensorposition?“ mit den Tasten und auswählen, ob der Ölfiltersensor an Pos. 395 oder 495 montiert ist.


Ölniveau hoch? nein Ölniveau tief? nein << Konfiguration 01 >>

Zeile: „Ölniveau hoch?“ mit den Tasten und auswählen, ob ein Ölniveausensor für ein zu hohes Niveau im Ölabscheider montiert ist.

Zeile: „Ölniveau tief?“ mit den Tasten und auswählen, ob ein Ölniveausensor für ein zu niedriges Niveau im Ölabscheider montiert ist.


Typ? Aggregat KT-Eintritt? nein << Konfiguration 01 >>

Zeile: „ Typ?“ mit den Tasten und auswählen, ob eine Aggregate- , DX-Chiller- oder eine FX-Chiller- Funktionalität benötigt wird.

Zeile: „KT-Eintritt?“ mit den Tasten und auswählen, ob ein Sensor für die Kälteträger-Eintrittstemperatur montiert ist.


Profibus? nein Eco? ohne Eco-Sensoren? nein << Konfiguration 01 >>

Zeile: „Profibus?“ mit den Tasten und auswählen, ob die Prozeßdaten via Profibus-DP an eine übergeordnete Steuerung übertragen werden. Bei „Nein” können diese nur via MPI-Bus gelesen werden.

Zeile: „Eco?“ mit den Tasten und auswählen, ob ein Economizer montiert ist.

Zeile: „Eco-Sensoren?“ mit den Tasten und auswählen, ob an dem Economizer Druck- UND Temperatursensoren montiert sind.


Sensor? Saugdruck Anfang (4mA) 0 Ende (20mA) 7 << Konfiguration 01 >>

Zeile: „Sensor?“ mit den Tasten und alle analogen Prozeßgrößen nach einander auswählen und dabei in der..

Zeile: „Anfang (4mA)“ den Wert eingeben, welche bei einem Sensorstrom von 4 mA am Bedienterminal angezeigt werden soll und in der..

Zeile: „Ende (20mA)“ den Wert eingeben, welche bei einem Sensorstrom von 20 mA am OP Bedienterminal werden soll.


Konfiguration ? akzept. sichern

(ok) (ok) << I I

Mit akzeptieren Sie die Konfiguration.

Mit wird die Konfiguration auf den EPROM der CPU dauerhaft gespeichert. Dieser Vorgang kann nur ausgeführt werden, wenn sich die CPU in RUN befindet (siehe 4.3), sonst erscheint folgende Fehlermeldung im Display: §369 S7 Kommando-Fehler 20.

3.2 Optionen parametrieren

betätigen,

Hauptmenü 35 „Optionen“ auswählen. Folgende Auswahl erscheint auf dem Display:

DuoPack Folgesteuerung


Mit gelangen Sie in die Parameterliste der Folgesteuerung .

Mit gelangen Sie zur Auswahl der aktuellen Istwerte vom Master + Slave.


Optionen Vi-Steuerung


Mit gelangen Sie in die Vi-Parameterliste.

Mit gelangen Sie zu den aktuellen Vi- Istwerten.


Optionen Economizer


Mit gelangen Sie in die Economizer-Parameterliste.

Mit gelangen Sie zu den aktuellen Economizer- Istwerten.


Optionen Kondensator

Istwert Parameter << I I

Mit gelangen Sie in die Parameterliste des Kondensators.

Mit gelangen Sie zu den aktuellen Kondensator-Istwerten.

Mit der wird immer der aktuelle Menü-Punkt verlassen!




3.3 Einstellung der Grenzwerte

betätigen,

Hauptmenü 20 „Grenzwerte“ auswählen. Folgende Auswahl erscheint auf dem Display:

Saugdruck �� Alarm (min) 2,0 Warnung +0,5

Grenzwerte 01+02 >>

Weiterblättern mit .

Alle Grenzwerte den Gegebenheiten der Anlage anpassen.

3.4 Einstellung der Regelungswerte

betätigen,

Hauptmenü 10 „Regelung“ auswählen. Folgende Auswahl erscheint auf dem Display:

1.Sollwert 6,0 2.Sollwert 6,0 akt. Sollwert 6,0

Regelung 01/02 >>

Weiterblättern mit .

Alle Regelungsparameter den Gegebenheiten der Anlage anpassen.

3.5 Prüfung der Aggregatesensorik

Alle Stecker der Aggregatesensoren vom Sensor abnehmen und auf eine Störungsmeldung am Bedienterminal warten. Erfolgt bei den analogen Sensoren keine Störungsmeldung „Leitungsbruch ..“, dann ist offentsichtlich dieser Sensor im Menüpunkt 50 „Konfiguration“ nicht freigeschaltet!

Erfolgt diese Störungsmeldung obwohl kein Stecker abgezogen wurde, dann ist die Verdrahtung zum Sensor zu prüfen, oder, wenn der Sensor nicht angebaut ist, dann ist dieser auch im Menü 50 „Konfiguration“ zu sperren!



12.11.2004/ Rev.0 510116_kapitel4.doc

4 Systembeschreibung C7-633 1

4.1 Erläuterung der System- LED 1

4.2 C7-CPU Auswahl der Betriebsart 2

4.3 Bedeutung der Schlüsselschalter 3

4.4 Einbau der Speicherkarte (EPROM) 4

4.4.1 Beschreibung der verwendeten Speicherkarte 4

4.4.2 Einbau der Speicherkarte Siemens SIMATIC C7 4

4.5 Einstellung Datum/ Uhrzeit 6

4.6 Einstellung der Sprache 6




4 SYSTEMBESCHREIBUNG C7-633

Auf der Frontseite der GSC befinden sich die System LED’s. Diese System LED’s geben Auskunft über den momentanen Status der Steuerung.

4.1 Erläuterung der System- LED

In Kapitel 1.2, Abb.1.3 ist die Position der System-LED ersichtlich.

Bedeutung der Status- und Fehleranzeigen

Anzeige Bedeutung Erläuterung

SF (rot) C7-CPU-Sammelfehler

leuchtet bei:

- Hardwarefehlern

- Firmwarefehlern

- Programmierfehlern

- Parametrierfehlern

- Rechenfehlern

- Zeitfehlern

- fehlerhafter interner Memory-Speicher

- Batterieausfall bzw. bei NETZ EIN fehlt Pufferung

- Peripheriefehler bei den internen Peripheriefunktionen

Weitere Informationen zu der aufgetretenen Störung können mit dem PG aus dem Diagnosespeicher ausgelesen werden.

BATF (rot) Batteriefehler leuchtet, wenn Batterie

- zu wenig Spannung hat,

- defekt ist,

- fehlt.

DC5V (grün)

Spannungs-versorgung für C7

leuchtet, wenn interne DC 5V-Versorgung in Ordnung ist.

FRCE (gelb) Force-Auftrag leuchtet, wenn ein Force-Auftrag aktiv ist.

RUN (grün) Betriebszustand RUN der C7-CPU

leuchtet, wenn das C7 CPU-Anwenderprogramm abgearbeitet wird.

blinkt (2Hz) während des C7-CPU-Anlaufs (die STOP-Leuchte leuchtet ebenfalls; nach Verlöschen der STOP-Leuchte sind die Ausgänge freigegeben).

STOP (gelb) Betriebszustand STOP der C7-CPU

leuchtet, wenn das C7 kein CPU-Anwenderprogramm bearbeitet.

blinkt im 1-Sekunden-Abstand, wenn C7-CPU Urlöschen(MRES) anfordert.

SF-IM (rot)

Anschaltungs- baugruppe-Sammelfehler

leuchtet, wenn die Verbindung zwischen C7 und Erweiterungsrack gestört ist.

! (rot) Störung aktiv leuchtet, wenn eine Störung bestätigt wurde, aber noch aktiv ist.

blinkt, wenn eine weitere Störung aktiviert wurde.

Help (grün) Hilfetext vorhanden leuchtet, wenn ein Hilfetext vorhanden ist.

Shift (grün) Umschaltfunktion aktiv

leuchtet, wenn die UMSCHALT-Funktion aktiv ist.




Anzeigeelemente für Profibus

SF-DP (rot)

BUSF (grün)

Bedeutung Abhilfe

Busfehler (physischer Fehler) Prüfung des Buskabels auf Kurzschluß bzw. Unterbrechung

an an

DP-Schnittstellenfehler verschiedene Baudraten im Multimasterbetrieb

Diagnose auswerten, ggf. neu projektieren bzw. Fehler korrigieren

Stationsausfall Prüfung des Buskabels auf korrekten Anschluss, auf Kurzschluß bzw. Unterbrechung

an blinkt

Mindestens einer der zugeordneten Slaves ist nicht ansprechbar

Warten bis das C7 den Anlauf beendet hat, wenn das Blinken nicht aufhört, DP-Slaves prüfen und Diagnose auswerten

an

aus Fehlende bzw. fehlerhafte DP-Projektierung (auch wenn CPU nicht als DP-Master parametriert wurde)

Diagnose auswerten, ggf. neu projektieren bzw. Fehler korrigieren

aus aus keine Fehler

4.2 C7-CPU Auswahl der Betriebsart

Wechsel der C7-CPU Betriebsart

Die CPU-Betriebsarten RUNP, RUN, STOP und MRES wählen Sie wie folgt:

Vorgehen

Pro Tastendruck erfolgt ein Zustandswechsel der CPU.

Die Taste muß mindestens 300 ms gedrückt sein, damit der Wechsel stattfindet und die entsprechende LED aufleuchtet.

Um einen unkontrollierten C7-CPU Betriebsartenwechsel im laufenden Steuerungsbetrieb zu verhindern, kann die Tastenfunktion über einen externen Autorisierungseingang aktiviert bzw. deaktiviert werden. Bei aktiviertem Autorisierungseingang ist die Betriebsartenwahl aktiv und die aktuell eingestellte CPU-Betriebart wird durch eine LED angezeigt. Bei deaktiviertem Autorisierungseingang sind alle Zustands-LED aus.

Der Authorisierungseingang befindet sich auf dem gleichen Stecker wie die C7-Stromversorgung.

X1

L+

M

A+

AE

Author.

Input 24V DC 1.0A

Abbildung 4.1: Brücke am Authorisierungseingang,

siehe Abb. 5.2




4.3 Bedeutung der Schlüsselschalter

SF-DP (rot)

Bedeutung Abhilfe

RUNP (R-P)

Die C7-CPU bearbeitet das Anwenderprogramm. Programme und Daten können:

- mit PG aus der C7-CPU ausgelesen werden(C7 PG)

- in die C7-CPU übertragen oder dort geändert werden(PG C7)

RUN (R) oder

Die C7-CPU bearbeitet das Anwenderprogramm. Programme und Daten können:


- nicht in die C7-CPU übertragen oder ort geändert werden(PG C7)

STOP (S)

Die C7-CPU bearbeitet kein Anwenderprogramm. Programme können:


- in die C7-CPU übertragen oder dort geändert werden(PG C7)

Hinweis: Der Betriebszustand STOP ist nur für die C7-CPU gültig. Für C7-OP gilt er nicht. Eine Weiterarbeit mit C7-OP ist durchaus möglich.

MRES (M)

Urlöschen

Das Urlöschen der C7-CPU (Speicher löschen, Anwenderprogramm neu aus Flash-Speicher laden, sofern eine Memory-Card gesteckt ist) erfordert eine spezielle Bedienfolge der Betriebsarten STOP und MRES:

Wählen Sie die Betriebsart STOP durch Drücken der DOWN-Taste. Die Taste muss mindestens 300 ms gedrückt sein, damit der Wechsel stattfindet. Die Tasten-LED „S“ und die CPU Status-LED „STOP“ leuchten.

Wählen Sie die Betriebsart MRES durch anhaltendes Drücken der DOWN-Taste. Die Tasten-LED „M“ leuchtet. Unmittelbar nach dem zweiten Aufleuchten der CPU Status-LED „STOP“, lassen Sie die Taste kurz los und drücken Sie dann erneut. Nach kurzem Blinken, leuchtet die Status-LED „STOP“ wieder konstant. Die CPU ist somit im STOP-Zustand.

Hinweis:

Wurden beim Urlöschen Daten gelöscht, die die C7-OP-Projektierung benötigt, erfolgt eine entsprechende Fehlermeldung des C7-OP.

Hinweis: siehe auch Punkt 1.2




4.4 Einbau der Speicherkarte (EPROM)

4.4.1 Beschreibung der verwendeten Speicherkarte

Die SPS Siemens C7-633/P benutzt folgende Standard-Speicherkarte:

Speicherkarte Leistung Technische Daten Ansicht

6ES7 951-0KG00-0AA0 128 kB 5V Flash 128 kByte / 8 bit

Abbildung 4.2: Speicherkarte

4.4.2 Einbau der Speicherkarte Siemens SIMATIC C7

Der Einbau der Speicherkarte erfolgt mit nachfolgenden Schritten:

Schritt Vorgehen

1 Abschalten der Spannungsversorgung der SPS

Dazu Verbinder X1 an der SPS ziehen.

2 Anordnung des Autorisierungs-Verbinders

Überbrücken der Kontakte A+ und AE von Verbinder X1 (Abbildung 4.1: Brücke am Authorisierungseingang)

3 Speicherkarte einstecken

Die SPS C7-633/P SPS besitzt auf einer Seite einen Speicherkarten-Steckplatz (X6) (ausführliche Informationen, siehe Rückseite der SPS).

Dieser Steckplatz hat auf der Oberseite eine Kennzeichnung (kleine Öffnung). Die Speicherkarte ist ebenfalls gekennzeichnet (schwarzer Punkt).

Die beiden Markierungen müssen sich beim Einstecken der Speicherkarte auf derselben Seite befinden (Abbildung 4.2: Anordnung der Speicherkarte).

Abbildung 4.2: Anordnung der Speicherkarte

4 Einschalten der Spannungsversorgung der SPS

Das erfolgt durch erneutes Anschließen des Verbinders X1 an der SPS. Die SPS läuft an. Dazu leuchtet links vom "Schlüssel" eine grüne LED, die den aktuellen Zustand des Betriebsartenschlüssels der SPS anzeigt.

Beim Wiedereinschalten erkennt die SPS die Speicherkarte, was zum Abschalten der SPS führt. Die STOP-Anzeige ander SPS blinkt (1Hz) gelb (Abbildung 4.4).

Ferner erscheint an der SPS die Meldung $551 “SPS-Adresse 11 nicht vorhanden” bzw. “AS address 11 not possible”.

RUNSTOP

RUN = Betrieb

Abbildung 4.4: STOP Anzeige




Schritt Vorgehen

5 Speicher mit Hilfe des "Schlüssels" zurücksetzen

Der nächste Schritt besteht darin, den SPS-Speicher zurückzusetzen, damit das neue Programm aus der Speicherkarte geladen wird.

Zum Rücksetzen des Speichers muss der SPS-Betriebsartenschlüssel von “R” auf “M” geschaltet werden. Dazu wird die untere "Schlüsseltaste" betätigt, bis die grüne LED von “M” leuchtet.

Nach Freigabe der "Schlüsseltaste" leuchtet die grüne LED von “S”, was anzeigt, daß sich die SPS aktuell in der Betriebsart STOP befindet. Dazu blinkt die STOP-Anzeige mehrere Sekunden lang gelb (0,5 Hz). Danach leuchtet die Anzeige konstant gelb.

Jetzt entspricht der Zustand "S" des Betriebsartenschlüssels der SPS der aktuellen SPS-Betriebsart entsprechend der STOP-Anzeige.

Abbildung 4.5: Abfolge der Anzeigen des

Betriebsartenschlüssels

6 Wechsel der Betriebsart zu “RUN" (BETRIEB)

Mit Hilfe der oberen "Schlüsseltaste" kann die SPS- Betriebsart in RUN (BETRIEB) geändert werden (Abb. 4.5).

Die Anzeige RUN (BETRIEB) blinkt mehrere Sekunden lang grün (0,5Hz). Danach leuchtet die Anzeige konstant grün (Abb. 4.6).

RUN

STOP

(RUN = Betrieb)Abbildung 4.6 Anzeige Betrieb

siehe auch Abb. 1.3

7 Entfernen des Authorisierungs-Verbinders

Zum Ausschalten des SPS-Betriebsartenschlüssels ist die Brücke zwischen A+ und AE von X1 zu entfernen. Wird sie nicht entfernt, besteht die Gefahr, dass nicht autorisierte Personen die SPS stoppen oder den SPS-Speicher zurücksetzen können.




4.5 Einstellung Datum/ Uhrzeit

Am OP kann das aktuelle Datum und die Uhrzeit eingestellt werden, um z.B. eine Sommer-/Winterzeit-Korrektur durchzuführen. Eine Änderung wirkt sich dabei auf alle Meldungen und Bilder aus, bei denen eine Datums/ Zeitvariable angezeigt wird. Das Anzeigeformat für Datum und Uhrzeit wird in der Projektierung festgelegt und kann am OP nicht verändert werden.

Schritt Vorgehen

1 Mit Betätigen der Shift + K16 Taste wird das Untermenü Datum/ Uhrzeit aufgerufen.

Mit den Cursortasten setzen Sie den Cursor vom Datumsfeld zum Uhrzeitfeld und wieder zurück.

Um innerhalb des Eingabefeldes für Datum bzw. Uhrzeit den Cursor mit den Cursortasten nach rechts und links zu bewegen, aktivieren Sie die Shift-Lock-Schaltung, so dass die LED leuchtet.

Den Wochentag ändern Sie über symbolische Eingabe. Datum und Uhrzeit ändern Sie über numerische Eingabe.

+

2 Bestätigen Sie die Eingabe mit

3 Verlassen Sie das Standardbild mit

4.6 Einstellung der Sprache

Die Projektierung kann in bis zu drei Sprachen gleichzeitig auf das OP geladen werden. Zwischen den einzelnen Sprachen können Sie online jederzeit umschalten. Nach dem Umschalten werden alle sprachabhängigen Texte in der neuen Sprache angezeigt.

Schritt Vorgehen

1 Mit Betätigen der Shift + K8 Tast wird das Untermenü Kontrast/ Sprache ausgewählt.

Zur Sprachumschaltung ist die Eingabe des für diese Aktion nötigen Passwortes erforderlich.

Bestätigen Sie mit ENTER.

+

2 Wählen Sie die gewünschte Sprache über symbolische Eingabe aus.

In der Auswahlliste sind nur die Sprachen enthalten, die auf das OP geladen wurden.

Das OP läuft neu an und zeigt alle sprachabhängigen Texte in der neuen Sprache.



07.09.2006/ Rev.6 637700_kapitel5.doc

5 Technische Daten 1

5.1 Eingesetzte Sensortypen 1

5.2 Erweiterte Kommunikation (Schnittstellen) 2 5.2.1 Erläuterung MPI 2 5.2.2 Erläuterung Profibus 4

5.3 Beschreibung der Peripheriebaugruppe 5 5.3.1 Peripheriebuskoppler 5 5.3.2 Digitale Eingangsklemme 5 5.3.3 Analoge Eingangsklemmen 6 5.3.4 Endklemme 6




5 TECHNISCHE DATEN

Die Technischen Daten beziehen sich auf den Gesamtschaltschrank.

Betriebsspannung 100 bis 240 V

Netzfrequenz 47 bis 63 Hz

Leistungsaufnahme max. 300 W

Steuerspannung 24V DC

Schutzart IP 54

Zulässige Umgebungs-temperatur (Lagerung)

-20 bis +70 °C

Zulässige Umgebungs-temperatur (Betrieb)

0 bis 50 °C *

Maximale Luftfeuchte 5 bis 95 % bei 25 °C (keine Betauung) *

Abmessungen Breite: 600 mm Tiefe: 210 mm Höhe: 600 mm

Gewicht 36 kg

* bei abweichenden Einsatzgrenzen Zusatzmaßnahmen erforderlich

5.1 Eingesetzte Sensortypen

Sensortyp Erläuterung

Druckwandler Zur Erfassung aller Drücke werden passive elektrische 2-Drahtmessumformer mit einem Ausgangssignal von 4...20 mA eingesetzt.

Temperaturfühler Zur Temperaturmessung kommen Pt100 mit Fühlerkopftransmitter zum Einsatz.

Diese sich im Anschlußkopf der Pt 100 befindlichen passiven 2-Drahtmessumformer liefern ebenfalls ein Ausgangssignal von 4 ... 20 mA.

Stellungsgeber Typ HDT Der Stellungsgeber Typ HDT ist ein aktiver Geber, der ein Ausgangssignal von 4...20 mA liefert.

Motorstrom Zur Messung der Stromaufnahme des Verdichterantriebsmotors wird ein aktives Stromsignal von 4...20 mA erwartet.

Externer Sollwert Zur Auswertung eines externen Sollwertes wird ein aktives oder passives Stromsignal von 4...20 mA erwartet.

Externe Temperatur Zur Auswertung einer externen Temperatur wird ein aktives oder passives Stromsignal von 4...20 mA erwartet.

Skalierung der Bereichsgrenzen siehe Kapitel 3

Beschreibung der eingesetzten Bauteile siehe separate Dokumentation.




5.2 Erweiterte Kommunikation (Schnittstellen)

Die GSC ist standardmäßig mit einer MPI Schnittstelle ausgerüstet.

Mit dieser Schnittstelle können bis zu 32 Teilnehmer miteinander verbunden werden.

Da diese Schnittstelle eine siemensinterne mehrpunktfähige Schnittstelle ist, kann diese nur zwischen Siemens-steuerungen (S7) eingesetzt werden.

Die MPI-Schnittstelle kann mit einer max. Übertragungsgeschwindigkeit von 187.5 kBit/s betrieben werden, wobei die Entfernung zwischen 2 benachbarten Teilnehmern max. 50 m betragen darf.

Als Option kann die GSC auch mit einem Profibus-DP-Koppler (Master/Slave Verfahren) versehen werden.

Dieses Busprotokoll ist standardisiert und kann auch von anderen Steuerungen interpretiert werden.

Mit einem Profibus können bis zu 128 Teilnehmer untereinander mit einer max. Übertragungsgeschwindigkeit von 12 Mbit/s betrieben werden, wobei die max. Gesamtlänge zwischen 100 m und 1200 m liegt. Die max. Gesamtlänge des Bussystems ist hierbei abhängig von der Anzahl der Teilnehmer und der Übertragungs-geschwindigkeit.

Die genaue Busstruktur sowie das Sende- und Empfangs- Datenprotokoll werden im Handbuch “MPI und Profibus” genauer beschrieben.

5.2.1 Erläuterung MPI

Um ein Netzwerk mit MPI aufzubauen müssen alle Teilnehmer untereinander mit einem Buskabel verbunden werden.

Da an der GSC die MPI-Schnittstelle auf eine 9-polige Sub-D Buchse geführt wird, werden geeignete Verbindungs- und Anschlußstecker benötigt.

Abbildung 5.1: Schnittstellen C7-633, Anschlüsse

MPI Peripherie BUS Memory Card IM Batterie Zum Wechseln der Batterie ist der Deckel zu entfernen!




Abbildung 5.2: Schnittstellen C7-633, Stromversorgung und Authorisierungseingang

Die einzelnen Teilnehmer können auch mit einem Busanschlußstecker versehen werden.

Dieser Stecker wird direkt an die Busschnittstelle (9polige Sub-D-Buchse) gesteckt.

Die ankommende und abgehende Busleitung wird im Stecker über 4 Klemmen angeschlossen. Über ein von außen zugänglichen Schalter läßt sich der im Busanschlußstecker integrierte Leitungsabschlußwiderstand zuschalten. Dies ist an beiden Enden eines Netzwerkes erforderlich.

Wir empfehlen Busanschlußstecker mit senkrechtem Kabelabgang.

Abbildung 5.3: Busanschlußstecker mit PG-Anschlußbuchse

Als Verbindungskabel zwischen den einzelnen Busteilnehmern wird eine 2-adrige, zweifach abgeschirmte Busleitung verwendet.

Mit Hilfe des MPI können folgende Werte des SVA/ Chiller vom Betreiber ausgelesen werden:

- Sämtliche Analogwerte (Drücke, Temperaturen, Regelschlittenstellung usw.)

- Restzeiten

- Auftretende Warnungen und Alarme

- Statusmeldungen

Weiterhin ist eine Fernsteuerung des SVA/ Chiller durch Senden von Befehlen über den MPI ist möglich.

Programmier-Schnittstelle für OP

Stromversorgung und Authorisierungseingang

Abschluß- widerstand




5.2.2 Erläuterung Profibus

Soll die GSC in ein Profibus-DP Netzwerk mit eingebunden werden, so muß dies bereits bei der Bestellung mit berücksichtigt werden, da hierfür zusätzliche Baugruppen (Profibus DP/ DP-Koppler) installiert werden müssen.

Am Profibus DP/ DP-Koppler befindet sich hierfür die Profibus-Schnittstelle auf einer 9-poligen Sub-D Buchse. Zum Anschluß der Busleitung werden geeignete Verbindungs- und Anschlußstecker benötigt.

Auch bei einem Profibus-Netzwerk müssen alle Teilnehmer untereinander mit einem Buskabel verbunden werden.

Als Verbindungskabel zwischen den einzelnen Busteilnehmern wird eine 2-adrige, zweifach abgeschirmte Busleitung verwendet.

Die Verbindung untereinander erfolgt analog dem MPI-Bus.

Mit Hilfe des Profibus DP können folgende Werte des SVA/ Chiller vom Betreiber ausgelesen werden:

- Sämtliche Analogwerte (Drücke, Temperaturen, Regelschlittenstellung usw.)

- Restzeiten

- Auftretende Warnungen und Alarme

- Statusmeldungen

Weiterhin ist eine Fernsteuerung des SVA/ Chiller durch Senden von Befehlen über den Profibus DP ist möglich.

Abbildung 5.4: DP/DP-Koppler und der Einstellung der DP-Adressen

Die Einstellung der DP-Adressen erfolgt mittels DIP-Schalter an der Oberseite des Kopplers. Hierbei gilt, dass die DP1 Adresse nur durch Grasso geändert werden darf und die DP2 Adresse beliebig durch den Kunden geändert werden kann. Die Standardeinstellung für die DP1 Adresse ist 21 (siehe Abbildung 5.4).

Bitte beachten Sie, daß Sie nur die Adressen 1 bis 124 einstellen. Andere Adressen sind an PROFIBUS-DP nicht zulässig. Änderungen der Adressen werden nur nach Netz-EIN/AUS übernommen! Zur Einstellung der Adressen orientieren Sie sich bitte an der Beschriftung des Gehäuses (0 und 1), nicht an der Beschriftung des DIP-Schalters!

Weitere Informationen finden Sie im Handbuch “MPI und Profibus” und “Profibus DP/DP-Koppler”, erhältlich bei Grasso.

Kunde




5.3 Beschreibung der Peripheriebaugruppe

Über die Peripheriebaugruppen erfolgt die Kommunikation zum Verdichteraggregat, zur Niederspannungs-schaltanlage und zum Kunden.

5.3.1 Peripheriebuskoppler

Als Schnittstellen zwischen der Steuerung und der Peripherie wird ein Peripheriebuskoppler eingesetzt (siehe Abbildung). Der Adresswähler muß auf Adresse 11 eingestellt sein.

Abbildung 5.4 Peripheriebuskoppler von Beckhoff (BK3120)

5.3.2 Digitale Eingangsklemme

Die KL1408 digitale Eingangsklemme erfasst die binären Signale aus der Prozessebene und transportiert sie galvanisch getrennt zum übergeordneten Automatisierungsgerät. Die Busklemme enthält je acht Kanäle, die ihren Signalzustand durch Leuchtdioden anzeigen.

Abbildung 5.5 Digitale Eingangsklemme mit 8 Kanälen




5.3.3 Analoge Eingangsklemmen

Die GSC ist mit verschiedenen analogen Eingangsklemmen ausgerüstet. Die Standard Eingänge benutzen 4...20mA Signale.

Für die 4...20mA Signale wird die analog Eingangsklemme KL3054 benutzt. Diese Klemme hat die Aufgabe, analoge Messsignale (4...20mA) galvanisch getrennt zum Automatisierungsgerät zu übertragen. Die Versorgungsspannung für die Sensoren wird über die Powerkontakte an die Klemmen geführt. Die Powerkontakte können wahlweise über die Standardversorgung oder eine Einspeiseklemme (KL9xxx) mit galvanischer Trennung für die Betriebsspannung versorgt werden. Die Eingangselektronik ist unabhängig von der Versorgungsspannung der Powerkontakte. Der Masseanschluss ist das Bezugspotenzial für die Eingänge. Die Error-LEDs zeigen Überlastung und Drahtbruch an. Der Variante KL3054 vereint 4 Kanäle in einem Gehäuse.

Abbildung 5.6 Analoge Eingangsklemme mit 4 Kanälen (4...20mA)

5.3.4 Endklemme

Als Abschluß der Peripherie muß eine Endklemme (KL9010) gesteckt sein, ansonsten meldet der Peripheriebuskoppler einen Fehler und die Peripheriekommunikation mit der SPS funktioniert nicht.



22.05.2008/ Rev.1 510116_kapitel6.doc

6 STÖRUNGEN 1

6.1 Allgemeines 1

6.1.1 Störungen 1

6.1.2 Warnungen 1

6.1.3 Ansehen der noch aktiven Störungen und Warnungen 1

6.2 Mögliche Textanzeigen bei Störungen und Warnungen 2

6.2.1 Allgemeines 2

6.2.2 Auflistung aller Störungen und Warnungen 2

6.3 Störmeldungen vom Anwenderprogramm 4

6.4 Warnmeldungen vom Anwenderprogramm 13

6.5 Keine Störmeldung und der Verdichter startet nicht 18

GrassoRefri eration Division

GRASSO SYSTEM CONTROL g


6

6.1

STÖRUNGEN

Allgemeines

Störabschaltungen erfolgen zum Schutz der kältetechnischen Ausrüstung vor unzulässigen Betriebs-bedingungen und stellen keine Mängel der Steuerung dar.

Meldungen vom Anwenderprogramm werden in 2 Gruppen untergliedert:

!

Störung

Warnung

Abbildung 1: Steuerschrank mit LED und Meldeleuchten

6.1.1

Störungen

Diese bewirken eine Verdichterabschaltung und verhindern eine automatische Wiedereinschaltung.

Störungen werden durch die Meldeleuchte (rot) „Sammelstörung“ und LED (rot) „Störung aktiv“ [Symbol ! ] und Textmeldung im Display signalisiert.

6.1.2

Warnungen

Diese bewirken keine Verdichterabschaltung und keine Einschaltblockierung.

Warnungen werden optisch durch die Meldeleuchte (gelb) „Sammelwarnung“ und LED (rot) „Störung aktiv“

[Symbol ! ] und Textmeldung im Display signalisiert.

Warnungen sind selbstquittierend.

6.1.3 Ansehen der noch aktiven Störungen und Warnungen

Durch mehrmaliges Betätigen der Taste gelangt man in den „Betriebsmeldung-Modus“. In den ersten drei Zeilen werden die wichtigsten Ist-Werte angezeigt, in der vierten Zeile die aktuelle Betriebsmeldung.

Durch Betätigen der Cursor-Taste oder der Taste kann man sich noch die aktiven Störungen ansehen (scrollen).

6.2

6.2.1

Mögliche Textanzeigen bei Störungen und Warnungen

Allgemeines

Alle nachfolgenden aufgeführten Störungen und Warnungen werden vom Anwenderprogramm erzeugt.

Alle Warnungen und Störungen werden über ein integriertes Störmeldesystem aufgezeichnet und können nach-träglich als Histogrammaufzeichnung ausgewertet werden.

Störmeldungen Ansehen Drucken I I >>

Ansehen: Angezeigt wird die Störungs-Nr, Datum und Uhrzeit und der Status der Störung. Die Statusanzeige hat folgende Bedeutung: Q = quittiert; K = gekommen; G = gegangen

Steht der Cursor auf der Störungs-Nr, so kann der Stö-

rungstext durch drücken der Taste angezeigt wer-den.

Drucken: ohne hinterlegte Funktion

Störmeldungen Anzahl Löschen <>

Anzahl: Es erfolgt die Anzeige, wieviel Störungen gespeichert wurden und wieviel davon noch aktiv sind Löschen: Es können sämtliche im Puffer gespeicherten Störmel-dungen gelöscht werden (nach nochmaliger Löschabfrage)

Störmeldungen Überlauf Texte << I I

Überlauf: Möglichkeit der Aktivierung einer Meldung wenn der Störpuffer voll ist Texte: Anzeige aller möglichen Störungsmeldungen mit Stö-rungs-Nr.

Die Störungsnummern sind durch das System eindeutig vergeben und werden im Histogramm der Störmeldun-gen angezeigt.

6.2.2

siehe Kapitel 1.2.3.5

Auflistung aller Störungen und Warnungen

Alle Störungs- und Warnungsmeldungen vom 2. Verdichter haben den Präfix „2.“ !

Alle nicht genannten Meldungsnummern sind als Reserve vorgesehen!

Meldungs nummer im OP- Meldepuffer (1. Verdichter)

OP- Text Meldungs nummer im OP- Meldepuffer (2. Verdichter)

001 Störung 1! Leitungsbruch „Saugdruck“ 097

002 Störung 2! Leitungsbruch „Öldruck“ 098

003 Störung 3! Leitungsbruch „Enddruck“ 099

004 Störung 4! Leitungsbruch „Endtemperatur“ 100

005 Störung 5! Leitungsbruch „Öltemperatur“ 101

006 Störung 6! Leitungsbruch „PS — Position“ 102

007 Störung 7! Pofibus-DP-Slave 103

009 Störung 9! Leitungsbruch „externe Temperatur“ 105

010 Störung 10! Leitungsbruch „Öldruck nach Filter“ 106




Meldungs nummer im OP- Meldepuffer (1. Verdichter)

OP- Text Meldungs nummer im OP- Meldepuffer (2. Verdichter)

011 Störung 11! Differenz Öldruck — Enddruck ist zu groß! 107

012 Störung 12! Keine Anlaufrückmeldung! 108

013 Störung 13! Startdrehzahl nicht erreicht! 109

014 Störung 14! Virtuelle Anschlaghülsenposition nicht erreicht! 110

017 Störung 17! Der Saugdruck ist zu niedrig! 113

019 Störung 19! Der Enddruck ist zu hoch! 115

020 Störung 20! Die Endtemperatur ist zu hoch! 116

021 Störung 21! Die Öltemperatur ist zu hoch! 117

022 Störung 22! Überwachungszeit Stellzwang Minimum abgelaufen! 118

023 Störung 23! Der Verdichtermotorstrom ist zu hoch! 119

024 Störung 24! Der Differenzdruck beider Enddrücke war zu hoch! 120

025 Störung 25! Die externe Temperatur ist zu niedrig! 121

031 Störung 31! Motordrehzahl zu klein! 127

032 Störung 32! Motordrehzahl zu hoch! 128

034 Störung 34! FU oder Verdichtermotorschutz hat ausgelöst! 130

035 Störung 35! NOT-AUS oder Enddruckschalter hat ausgelöst! 131

036 Störung 36! Startprozedur war zu lang! 132

037 Störung 37! Rückmeldung Verdichtermotor fehlt! 133

038 Störung 38! Flüssigkeitsabscheiderniveau zu hoch! 134

040 Störung 40! Ölkreislauf nicht OK! 136

041 Störung 41! Ölfilter verstopft! 137

042 Störung 42! Bus-Kommunikation! 138

043 Störung 43! Gas-Warnanlage 139

044 Störung 44! Kälteträgerdurchfluß nicht OK 140

049 Warnung 1! Der Saugdruck ist zu niedrig! 145

051 Warnung 3! Der Enddruck ist zu hoch! 147

052 Warnung 4! Die Endtemperatur ist zu hoch! 148

053 Warnung 5! Die Öltemperatur ist zu hoch! 149

055 Warnung 7! Der Verdichtermotorstrom ist zu hoch! 151

056 Warnung 8! Leitungsbruch externer Sollwertgeber 152

057 Warnung 9! Die externe Temperatur ist zu niedrig! 153

059 Warnung 11! Leitungsbruch Vi- Positionsgeber 155

060 Warnung 12! Leitungsbruch ECO-Druck 156

061 Warnung 13! Leitungsbruch ECO-Temperatur 157

062 Warnung 14! Leitungsbruch KT- Rücklauftemperatur 158

063 Warnung 15! Leitungsbruck FU-Frequenzanzeige 159

064 Warnung 16! Niveau Ölabscheider zu hoch! 160




OP- Text Meldungs Meldungs nummer im nummer im OP- Meldepuffer OP- Meldepuffer (1. Verdichter) (2. Verdichter)

065 Warnung 17! Ölfilter Voralarm 161

066 Warnung 18! Rückmeldung von der Kälteträgerpumpe fehlt 162

067 Warnung 19! Rückmeldung vom Verflüssigersystem fehlt 163

069 Warnung 21! Programmpufferbatterie ist leer 165

070 Warnung 22! Niveau Ölabscheider zu niedrig 166

071 Warnung 23! Leitungsbruch Verdichtermotorstrom 167

072 Warnung 24! Leitungsbruch Sauggastemperatur 168

6.3 Störmeldungen vom Anwenderprogramm

2. = Kennzeichnung der Störmeldungen und Warnmeldungen für den Verdichter 2

Displayanzeige/ Erläuterung Mögliche Ursache der Störung Fehlerbeseitigung

Klemmverbindung hat Kon-taktschwierigkeiten.

Klemmverbindungen an der GSC und am Sensor kontrollieren.

Steuerleitung zwischen Sensor und GSC ist unterbrochen (Leitungs-bruch).

Steuerleitung austauschen.

Sensor defekt. Sensor austauschen.

Störung 1! Leitungsbruch Saugdruck! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Saugdruck-Pos. 100“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der Ana-

logbaugruppe defekt. Analogbaugruppe austauschen.






Störung 2! Leitungsbruch Öldruck! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Öldruck Verdichter- Pos. 110“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der Ana-







Störung 3! Leitungsbruch Enddruck! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Enddruck -Pos. 105“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der GSC

defekt. GSC austauschen.





Klemmverbindung hat Kontakt-schwierigkeiten.





Störung 4! Leitungsbruch Endtemperatur! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Verdichterend-temperatur-Pos. 120“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der Ana-







Störung 5! Leitungsbruch Öltemperatur! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Öltemperatur-Pos. 125“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der Ana-







Störung 6! Leitungsbruch PS-Position! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Primärschieberstellung-Pos. 011“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der GSC



Profibus-Klemmverbindungen an der GSC und am Slave kontrollie-ren.

Die Verdrahtung zwischen der GSC und den Slavemodulen ist falsch.

Prüfen, ob der Draht an der A- Klemme des Mastersteckers mit der A-Klemme des Slave verbunden ist. (gleiches gilt für die B-Klemme)

Slave defekt oder in einem Fehler-zustand.

Slave-Modul austauschen.

Störung 7! Profibus-DP-Slave! Die GSC als Profibus-DP-Master hat einen Fehler an einem seiner Profi-bus-DP-Slaves erkannt.

Die Profibus-Stecker sind falsch terminiert.

Profibus-Stecker mit nur einem angeschlossenen Kabel müssen terminiert sein (DIP-Schalter in Posi-tion „ON“).

Stecker mit zwei angeschlossen Kabeln dürfen nicht terminiert sein (DIP-Schalter in Position „OFF“










Störung 9! Leitungsbruch externe Temperatur! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „externe Temperatur“ ermittelt Elektronischer Eingang an der Ana-







Störung 10! Leitungsbruch Öldruck nach Filter! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Öldruck nach Filter-Pos. 395 bzw. 495“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der Ana-


Sensoren defekt. Sensoren prüfen und austauschen.

Elektronischer Eingang an der Ana-logbaugruppe defekt.

Analogbaugruppe austauschen.

Störung 11! Differenz Ölfilterdruck - Enddruck ist zu groß! Ist in der Startphase die Differenz zwischen dem Ölfilterdruck (Pos. 395; Äquivalent zu Druck auf Aus-gleichskolben) und dem Enddruck (Pos.105; Druck an der Stirnseite des Rotors) zu groß, dann besteht die Gefahr, dass der Öldruck am Ausgleichkolben zu hoch ist und der Verdichter beschädigt wird. Deswe-gen wird der Startvorgang abgebro-chen.

Design Ölkreislauf prüfen. Design Ölkreislauf korrigieren bzw. Kontakt Grasso Service.

Die Hochlauframpe des Sanftanlau-fes oder des Frequenzumrichters korrespondiert nicht mit der Über-wachungszeit der GSC

Die Zeiten vom Frequenzumrichter/ Softstarter mit denen der GSC ab-gleichen.

Die Strom-Hochlauframpe des Sanftanlaufes oder des Frequen-zumrichters führt dazu, dass der Anlauf des Motors zu lange dauert.

Die Strom- Hochlauframpe vom Frequenzumformer/ Softstarter korrigieren.

Steuerleitung zwischen Kraftstrom-feld und GSC ist unterbrochen (Lei-tungsbruch).


Störung 12! Keine Anlaufrückmeldung! Beim Start des Verdichtermotor muß innerhalb einer Zeit die Betriebsmel-dung , das der Motor läuft, am Ein-gang E0.0 anliegen.

Elektronischer Eingang an der GSC defekt.

GSC austauschen.





Die Hochlauframpe des Frequenz- umrichters korrespondiert nicht mit der Überwachungszeit t(Anlauf) in der GSC (Menü 30)

Eine der beiden Zeiten anpassen. Störung 13! Startdrehzahl nicht erreicht! Beim Einsatz eines Frequenzumrich-ters für den Verdichtermotor muss innerhalb einer parametrierbaren Zeit die parametrierbare Startdreh-zahl erreicht worden sein.

Die Skalierung des Ausganges für die aktuelle Frequenz (Drehzahl) am Frequenzumrichter korrespon-diert nicht mit der Skalierung der Frequenz in der GSC (Menü 50)

Die Skalierungsbereiche in der GSC und des Frequenzumrichters müs-sen identisch sein.

Regelschieber bewegt sich zu lang-sam

Öldifferenzdruck prüfen ob dieser ausreicht, den Schieber schnell ge-nug zu bewegen.

Störung 14! Virtuelle Anschlaghülsen- position nicht erreicht! Ist bei einem SPduo eine virtuelle Anschlagposition definiert (Menü 10 Bild 4), muss der Regelschieber die Position innerhalb der Überwa-chungszeit erreicht haben.

Statt der virtuellen (softwareseiti-gen) Anschlaghülse ist eine mecha-nische Hülse in den Verdichter ein-gebaut

Die Funktion der virtuellen An-schlaghülse in der GSC abschalten.

Saugdruck ist zu gering. An Kälteanlage Ursache für niedri-gen Verdampferdruck beseitigen.

Parametrierter Grenzwert zu hoch eingestellt.

Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „Saugdruck“ Parameter „Alarm (min)“ neu parametrieren.

Messbereich des Sensors stimmt nicht mit parametrierten Werten überein.

Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — Saugdruck“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.

Störung 17! Der Saugdruck ist zu niedrig! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal "Saugdruck" kleiner als der parametrierte Grenz-wert ist.

Sensor defekt. Sensor wechseln.

Enddruck ist zu hoch. An Kälteanlage Ursache für hohen Kondensatordruck beseitigen.

Parametrierter Grenzwert zu tief eingestellt.

Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „Enddruck“ Parameter „Alarm (max)“ neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — Enddruck“ die Pa-rameter „Beginn“ und „Ende“ kon-trollieren bzw. korrigieren.

Störung 19! Der Enddruck ist zu hoch! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal "Enddruck" hö-her als der parametrierte Grenzwert ist.






Verdichter Endtemperatur ist zu hoch.

An Kälteanlage Ursache für hohe Verdichter Endtemperatur beseiti-gen.


Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „Endtemperatur“ Parameter „A-larm (max)“ neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — Endtemperatur“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.

Störung 20! Die Endtemperatur ist zu hoch! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal “ Verdichter Endtemperatur “ höher als der pa-rametrierte Grenzwert ist.


Verdichter Öltemperatur ist zu hoch.

An Kälteanlage Ursache für hohe Verdichter Öltemperatur beseiti-gen.


Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „Öltemperatur“ Parameter „Alarm (max)“ neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — Öltemperatur“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.

Störung 21 Die Öltemperatur ist zu hoch! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal „ Öltemperatur " höher als der parametrierte Grenz-wert ist.


Zeitparameter zu kurz parametri-ert.

Parameter t(Minimum) im Menü „Zeitwerte“ auf 180s einstellen.

Magnetventile Leistungsregelung für Minimumrichtung öffnen nicht.

Magnetventil elektrisch (LED-Anzeige) und mechanisch auf Funk-tion prüfen.

Öldruck zu gering. Öldruck gemäß Bedienanweisung Schraubenverdichter korrekt ein-stellen.

Drosselschrauben für Einstellung Verstellgeschwindigkeit geschlos-sen.

Drosselschrauben korrekt einstellen gemäß Bedienanweisung Schrau-benverdichteraggregat.

Störung 22! Überwachungszeit Stellzwang Minimum abgelaufen! Diese Störung wird aktiviert, wenn der Regelschlitten die Minimum-Position nicht innerhalb der vorge-gebenen Zeit nach dem Startsignal oder Stopsignal erreicht.

Leistungsschieber mechanisch blo-ckiert.

Leistungsschieber kontrollieren / Dichtung wechseln.

Der Motorstrom ist zu hoch. An Kälteanlage Ursache für zu ho-hen Motorstrom beseitigen.

Parametrierter Grenzwert zu nied-rig eingestellt.

Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „Motorstrom“ Parameter „Alarm (max)“ neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? —Motorstrom“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.

Störung 23! Der Verdichtermotorstrom ist zu hoch! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal "Motorstrom" höher als der parametrierte Grenz-wert ist.






Überprüfen warum Enddrücke unterschiedlich. Überprüfung ob Rückschlagklappen auf der End-druckseite bei beiden Verdichtern voll geöffnet sind.

Funktion der Rückschlagklappe prüfen.

Störung 24! Der Differenzdruck beider Enddrücke war zu hoch! Beim Start des zweiten Verdichters werden die Enddrücke (Pos. 105.1 und 105.2) beider Verdichter vergli-chen. Bei geringer Druckdifferenz wird der Startvorgang regulär durch-geführt. Eine hohe Druckdifferenz ist ein Zeichen, dass der zu startende Verdichter keinen Druck aufbaut. Um eine Überlastung des Ausgleich-kolbens und einen Verdichterscha-den zu verhindern, wird der Start-vorgang abgebrochen.

Die Enddrucksensoren haben un-terschiedliche Meßbereiche korres-pondieren aber nicht mit den Ska-lierungsbereichen in der GSC.

Im Menü 50 die Skalierung der beiden Enddrucksensoren auf ihre tatsächlichen Meßbereiche einstel-len.

Externe Temperatur ist zu tief. An Kälteanlage Ursache für tiefe KT-Vorlauftemperatur beseitigen.


Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „externe Temp.“ Parameter „Alarm (min)“ neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — externe Temp.“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.

Störung 25! Die externe Temperatur ist zu niedrig! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal " externe Tem-peratur " kleiner als der paramet-rierte Grenzwert ist.


Die Skalierung des Ausganges für die aktuelle Frequenz (Drehzahl) am Frequenzumrichter korrespon-diert nicht mit der Skalierung der Frequenz in der GSC (Menü 50)

Die Skalierungsbereiche in der GSC und dem Frequenzumformer müs-sen identisch sein.

Störung 31! Motordrehzahl zu klein! Beim Einsatz eines Frequenzumrich-ters für den Verdichtermotor darf nach dem Anlauf des Verdichtermo-tors niemals die minimale Drehzahl (Menü 10 Bild 5) unterschritten wer-den.

Die minimale Drehzahl und die Startdrehzahl liegen zu eng beiein-ander.

Ein Mindestdifferenz zwischen der minimalen und der Startdrehzahl sollte immer größer 100 u/min sein.

Der Motorschutz hat ausgelöst — Kontakt geöffnet.

Motorschutz quittieren.


Klemmverbindungen an der GSC und am Kraftstromfeld kontrollie-ren.



Störung 34! FU oder Verdichtermotor- schutz hat ausgelöst! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal E 0.1 "Motor-schutz OK" gleich 0 ist. Das heißt keine elektrisch leitende Verbindung zwischen den Klemmen des Ein-gangssignals.


GSC austauschen.





Mechanischer Enddruckschalter hat geöffnet.

Enddruckschalter zurücksetzen am äußeren/inneren RESET-Schalter.

NOT-AUS Schalter wurde betätigt. NOT-AUS Schalter zurücksetzen.



Steuerleitung gebrochen. Steuerleitung austauschen.

Störung 35! NOT AUS oder Enddruck- schalter hat ausgelöst! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal E 0.2 "Sicher-heitskette OK" gleich 0 ist. Das heißt keine elektrisch leitende Verbindung zwischen den Klemmen des Ein-gangssignals.


GSC austauschen.

Zeitparameter zu kurz parametri-ert.

Parameter t(Stern) im Menü „Zeit-werte“ auf 30s einstellen.

Störung 36! Startprozedur war zu lang!

Diese Störung wird aktiviert, wenn der Verdichter nicht innerhalb der vorgegebenen Zeit von Stern auf Dreieck umschaltet. Das heißt die Rückmeldung vom Dreieckschütz oder die Hochlaufmeldung (Digital-eingang E 0.0) nicht vorhanden ist.

Dreieckschütz ist defekt — Kontakt geöffnet.

Dreieckschütz austauschen.

Spannungsausfall im Kraftstromfeld durch Sicherungsfall.

Sicherungswechsel





Störung 37! Rückmeldung Verdichtermotor fehlt!

Diese Störung wird bei laufenden Verdichter aktiviert, wenn nach dem Anlauf des Verdichtermotors das Eingangssignal E 0.0 "Rückmeldung Verdichter" gleich 0 wird. Das heißt keine elektrisch leitende Verbindung zwischen den Klemmen des Ein-gangssignals.

Die Betriebsmeldung vom Verdich-termotor wird von einer externen SPS falsch gebildet.

Externes SPS-Programm prüfen.

Niveau im KM-Abscheider ist zu hoch

Verringerung des Niveaus im KM-Abscheider.

Niveausensor ist defekt. Niveausensor austauschen.



Steuerleitung zwischen Niveausen-sor und GSC ist unterbrochen (Lei-tungsbruch).


Verzögerungszeit ist zu gering. Im Menü „Zeitwerte“ Parameter „t(ÜB-ÖlAbs.)“ erhöhen.

Störung 38! Flüssigkeitsabscheider- niveau zu hoch! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal E 1.1 "Niveau KM-Abscheider 1" gleich 0 ist und die Verzögerungszeit abgelaufen ist. Das heißt keine elektrisch leitende Ver-bindung zwischen den Klemmen des Eingangssignals.


GSC austauschen.





Öldruck ist zu gering. Am Verdichter Ursache für niedri-gen Öldruck beseitigen.


Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „ÖlDiff.Dr.-Alarm“ Parameter „A-larm (min)“ neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — ÖlDiff.Dr.-Alarm“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.


Verzögerungszeit ist zu gering. Im Menü „Zeitwerte“ die Parame-ter „t(VZ-Ölkr)“ für die Anlaufphase oder Parameter „t(ÜB-Ölkr)“ für die Betriebsphase erhöhen.

Störung 40! Ölkreislauf nicht ok! Diese Störung wird aktiviert, wenn die Differenz zwischen dem Ein-gangssignal „Öldruck“ und dem Ein-gangssignal PEW 276 "Enddruck" kleiner als der parametrierte Grenz-wert ist und die Verzögerungszeit abgelaufen ist (Öldruck minus End-druck).

Enddruck ist zu hoch. Am Verdichter Ursache für hohen Enddruck beseitigen.

Ölfilter ist verstopft. Ölfilter wechseln.

Parametrierter Grenzwert zu gering eingestellt.

Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „ÖlFilt.Diff.Dr.“ Parameter „Alarm max)“ neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? —ÖlFilt.Diff.Dr.“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.


Störung 41! Ölfilter verstopft! Diese Störung wird aktiviert, wenn die Differenz zwischen dem Ein-gangssignal "Enddruck" und dem Eingangssignal „Ölfilterdruck“ (Druck nach dem Ölfilter) grösser als der parametrierte Grenzwert ist und die Verzögerungszeit abgelaufen ist (Enddruck minus Öldruck nach Fil-ter).

Verzögerungszeit ist zu gering. Im Menü „Zeitwerte“ Parameter „t(ÜB-ÖlFlt.)“ erhöhen.

Störung 42! Bus-Kommunikation! Diese Störung wird an der Slave-Maschine aktiviert, wenn die Folge-steuerung aktiviert wurde und die Slave-Maschine keine Verbindung zur Master-Maschine über den MPI-Bus hat .

Bus-Kabel unterbrochen oder Steckverbinder defekt.

Defekte Teile auswechseln.





Gas-Warnalage ist aktiv. Gaswarnanlage quittieren.



Steuerleitung zwischen Gaswarnan-lage und GSC ist unterbrochen (Lei-tungsbruch).


Störung 43! Gaswarnanlage! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal E 1.2 "Gas-Sensor" gleich 0 wird. Das heißt keine elekt-risch leitende Verbindung zwischen den Klemmen des Eingangssignals.


GSC austauschen.

Kälteträgerpumpe ist nicht in Be-trieb.

Kälteträgerpumpe in Betrieb set-zen.

Durchflußsensor ist defekt. Durchflußsensor austauschen.



Steuerleitung zwischen Durchfluß-sensor und GSC ist unterbrochen (Leitungsbruch).


Verzögerungszeit ist zu gering. Im Menü „Zeitwerte“, Bild „Zeit-werte/Chiller“ Parameter „t(Üb KT-Kr.)“ erhöhen.

Störung 44! Kälteträgerdurchfluß nicht ok! Diese Störung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal E 12.2 "Kälteträ-gerdurchfluß OK" gleich 0 ist und die Verzögerungszeit abgelaufen ist. Das heißt keine elektrisch leitende Ver-bindung zwischen den Klemmen des Eingangssignals.

Elektronischer Eingang an der digi-talen E/A-Baugruppe defekt.

Digitale E/A-Baugruppe austau-schen.




6.4 Warnmeldungen vom Anwenderprogramm


Saugdruck ist zu gering. An Kälteanlage Ursache für niedri-gen Verdampferdruck beseitigen.

Parametrierter Grenzwert-Offset zu hoch eingestellt.

Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „Saugdruck“ Parameter „Warnung“ als Offset zum Alarmwert neu pa-rametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — Saugdruck“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.

Warnung 1! Der Saugdruck ist zu niedrig! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal "Saugdruck" kleiner als der parametrierte Grenz-wert plus Offset ist.


Der Enddruck ist zu hoch. An Kälteanlage Ursache für hohen Kondensatordruck beseitigen.


Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „Enddruck“ Parameter „Warnung“ als Offset zum Alarmwert neu pa-rametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — Enddruck“ die Pa-rameter „Beginn“ und „Ende“ kon-trollieren bzw. korrigieren.

Warnung 3! Der Enddruck ist zu hoch! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal "Enddruck" hö-her als der parametrierte Grenzwert minus Offset ist.


Die Verdichter Endtemperatur ist zu hoch.

An Kälteanlage Ursache für hohe Verdichter Endtemperatur beseiti-gen.


Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „Endtemp.“ Parameter „Warnung“ als Offset zum Alarmwert neu pa-rametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — Endtemp.“ die Pa-rameter „Beginn“ und „Ende“ kon-trollieren bzw. korrigieren.

Warnung 4! Die Endtemperatur ist zu hoch! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal "Verdichter End-temperatur" höher als der paramet-rierte Grenzwert minus Offset ist.


Die Verdichter Öltemperatur ist zu hoch.

An Kälteanlage Ursache für hohe Öltemperatur beseitigen.


Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „Öltemperatur“ Parameter „War-nung“ als Offset zum Alarmwert neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — Öltemperatur“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.

Warnung 5! Die Öltemperatur ist zu hoch! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal " Öltemperatur " höher als der parametrierte Grenz-wert minus Offset ist.






Kein Motorstromsensor projektiert. Bei Grasso schleunigst nach bestel-len.

Motorstromsensor falsch ange-schlossen.

Stromlaufplan studieren.

Analogeingang der GSC defekt. Baugruppe tauschen.

Warnung 7! Der Verdichtermotorstrom ist zu hoch! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal „Motorstrom“ nicht mindestens 4mA liefert.


Keine externe Sollwertverstellung projektiert.

Niemals die Betriebsart 7 (07 zent-ral+HW ext.SW) auswählen.

Externe Sollwertverstellung falsch angeschlossen.

Stromlaufplan studieren.

Analogeingang der GSC defekt. Baugruppe tauschen.

Warnung 89! Leitungsbruch externer Sollwertgeber Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal "externer Soll-wert“ in der Betriebsart 7 (zent-ral+HW ext.SW) nicht mindestens 4mA liefert.

Externe Temperatur ist zu tief. An Kälteanlage Ursache für tiefe KT-Vorlauftemperatur beseitigen.

Parametrierter Grenzwert-Offset zu tief eingestellt.

Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „extrene Temp.“ Parameter „War-nung“ als Offset zum Alarmwert neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — externe Temp.“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.

Warnung 9! Die externe Temperatur ist zu niedrig! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal "externe Tempe-ratur " kleiner als der parametrierte Grenzwert plus Offset ist.







Warnung 11! Leitungsbruch Vi Positionsgeber! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Vi-Schlittenposition-Pos. 051.2“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der GSC







Warnung 12! Leitungsbruch Eco-Druck! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „1.Druck ECO“ ermittelt.

Elektronischer Eingang an der Ana-logbaugruppe defekt.

Analogbaugruppe austauschen.










Warnung 13! (1.VD) Leitungsbruch Eco-Temperatur! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „1.Temperatur ECO“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der Ana-







Warnung 14! (1.VD) Leitungsbruch KT Rücklauftemperatur! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „KT-Rücklauf-temperatur“ ermittelt Elektronischer Eingang an der Ana-


Keine Verbindung zwischen Fre-quenzumrichter und GSC projek-tiert.

Verbindung projektieren, gegebe-nen Falls am FU eine zusätzliche Analogausgabebaugruppe nach installieren.

Am FU keinem Analogausgang die aktuelle Frequenz zugewiesen.

im FU Parametermenü einem ana-logen Ausgang den Istwert “aktuel-le frequenz/ Drehzahl” zuweisen.

Am FU existiert kein Analogaus-gang für den Bereich (4..20)mA.

Im FU die richtige Analogkarte implementieren.

Warnung 15! Leitungsbruch FU-Frequenzanzeige! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal "Frequenzist-wert“ nicht mindestens 4mA liefert obwohl im Menü 50 der Betrieb eines FU’s vorgesehen ist.


GSC austauschen.

Niveau im Ölabscheider ist zu hoch. Verringerung des Niveaus im Ölab-scheider.

Niveausensor ist defekt. Niveausensor austauschen


Klemmverbindungen an der GSC und am Niveausensor kontrollieren.




Warnung 16! Niveau Ölabscheider zu hoch! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal E 1.6 "oberes Niveau Ölabscheider" gleich 0 ist und die Verzögerungszeit abgelaufen ist. Das heißt keine elektrisch leitende Verbindung zwischen den Klemmen des Eingangssignals.


GSC austauschen.





Ölgrobfilter ist leicht verstopft. Ölgrobfilter demnächst wechseln.

Parametrierter Grenzwert zu gering eingestellt.

Im Menü „Grenzwerte“ unter Bild „ÖlFil.Diff.Dr.“ Parameter „War-nung“ als Offset zum Alarmwert neu parametrieren.


Im Menü „Konfiguration“ unter Bild „Sensor? — ÖlFil.Diff.Dr.“ die Parameter „Beginn“ und „Ende“ kontrollieren bzw. korrigieren.


Warnung 17! Ölfilter Voralarm! Diese Warnung wird aktiviert, wenn die Differenz zwischen dem Ein-gangssignal "Enddruck" und dem Eingangssignal „Ölfilterdruck“ (Druck nach dem Ölfilter) grösser als der parametrierte Grenzwert minus Off-set ist und die Verzögerungszeit abgelaufen ist (Enddruck minus Öl-druck nach Filter).

Verzögerungszeit ist zu gering. Im Menü „Zeitwerte“ Parameter „t(ÜB-ÖlFlt.)“ erhöhen.

Kälteträgerpumpe ist nicht im Be-trieb.

Kälteträgerpumpe einschalten.

Kontakt (Relais) ist defekt. Kontakt (Relais) austauschen.


Klemmverbindungen an der GSC und im Kraftstromfeld kontrollie-ren.

Steuerleitung zwischen Relaiskon-takt und GSC ist unterbrochen (Lei-tungsbruch).


Verzögerungszeit ist zu gering. Im Menü „Zeitwerte“, Bild „Zeit-werte/Chiller“ Parameter „t(RM KT-Pump)“ erhöhen.

Warnung 18! Rückmeldung von der Kälteträgerpumpe fehlt! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal E 12.0 "Rückmel-dung Kälteträgerpumpe" gleich 0 ist und die Verzögerungszeit abgelau-fen ist. Das heißt keine elektrisch leitende Verbindung zwischen den Klemmen des Eingangssignals.



Verflüssiger ist nicht im Betrieb. Verflüssiger einschalten.

Kontakt (Relais) ist defekt. Kontakt (Relais) austauschen.


Klemmverbindungen an der GSC und im Kraftstromfeld kontrollie-ren.

Steuerleitung zwischen Relaiskon-takt und GSC ist unterbrochen (Lei-tungsbruch).


Verzögerungszeit ist zu gering. Im Menü „Zeitwerte“ , Bild „Zeit-werte/Chiller“ Parameter „t(RM KT-Pump)“ erhöhen.

Warnung 19! Rückmeldung vom Verflüssigersystem fehlt! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal E 12.1 "Rückmel-dung Verflüssiger" gleich 0 ist und die Verzögerungszeit abgelaufen ist. Das heißt keine elektrisch leitende Verbindung zwischen den Klemmen des Eingangssignals.







Pufferbatterie ist leer. Pufferbatterie austauschen. Warnung 21! Programmpufferbatterie ist leer! Diese Warnung wird aktiviert, wenn die Pufferbatterie leer ist. Zusätzlich leuchtet die LED „BATF“ an der GSC.

Niveau im Ölabscheider ist zu nied-rig.

Erhöhung des Niveaus im Ölab-scheider.

Niveausensor ist defekt. Niveausensor austauschen.


Klemmverbindungen an der GSC und am Niveausensor kontrollieren.




Warnung 22! Niveau Ölabscheider zu niedrig! Diese Warnung wird aktiviert, wenn das Eingangssignal E 1.0 "unteres Niveau Ölabscheider" gleich 0 ist und die Verzögerungszeit abgelaufen ist. Das heißt keine elektrisch leitende Verbindung zwischen den Klemmen des Eingangssignals.


GSC austauschen.



Steuerleitung zwischen Sensor (im Kraftstromfeld) und GSC ist unter-brochen (Leitungsbruch).



Warnung 23! Leitungsbruch Verdichtermotorstrom! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Motorstrom VAM“ ermittelt (Pos. 16) Elektronischer Eingang an der GSC




Steuerleitung zwischen Sensor (im Kraftstromfeld) und GSC ist unter-brochen (Leitungsbruch).



Warnung 24! Leitungsbruch Sauggastemperatur! Die GSC hat einen Leitungsbruch vom Sensor „Saugtemperatur-Pos. 115“ ermittelt. Elektronischer Eingang an der Ana-


6.5 Keine Störmeldung und der Verdichter startet nicht

Verdichter startet nicht, obwohl keine Störung aktiv ist

Taste „EIN“ wurde betätigt und LED-K1 „EIN“ blinkt.

Ursache Abhilfe

Kein externes Freigabesignal Der Eingang „Anlauffreigabe“ ist nicht geschlossen.

Kontakt schließen bzw. eine Brücke legen.

Startverzögerung aktiv Die unter Menüpunkt „Zeitwerte“ parametrierbare Verzögerungszeit ist noch nicht abgelaufen.

Verzögerungszeit abwarten bzw. verringern.

Einschalthäufigkeitsbegrenzung (EHB) aktiv

Die unter Menüpunkt „Zeitwerte“ parametrierbare EHB-Zeit ist noch nicht abgelaufen.

Verzögerungszeit abwarten bzw. verringern.

Istwert < (Sollwert + ½ NZ) NZ = neutrale Zone

Die unter Menüpunkt „Regelung“ parametrierbare Vorgabe für Soll-wert und NZ sind zu kontrollieren.

Achtung! Eingabe des Sollwertes bei Saugdruckregelung auch in Grad Celsius.



07.09.2006/ Rev.1 510116_kapitel7.doc

7 Störungsquittierung 1

7.1 Information zum Zustand der Steuerung im Störungsfall durch das Anwenderprogramm 1

7.2 Wiederinbetriebnahme nach einer Störung durch das Anwenderprogramm 1

7.3 Information von der Steuerung im Systemfehlerfall 4 7.3.1 CPU 4 7.3.2 Profibus DP/DP-Koppler 7 7.3.3 Peripheriebuskoppler 8 7.3.4 Analog Eingangsklemmen 8




7 STÖRUNGSQUITTIERUNG

7.1 Information zum Zustand der Steuerung im Störungsfall durch das Anwenderprogramm

Das Auftreten einer Störung/Warnung wird signalisiert durch:

Am Schaltkasten:

- Meldelampe (rot) „Sammelstörung“/ Meldelampe (gelb) „Sammelwarnung“.

Am GSC Bedienterminal:

- Im Display erscheint eine Störmeldung.

- 2 = Kennzeichnung der Störmeldung/ Warnmeldung für Verdichter 2

- Die LED „Störmeldepuffer“ blinkt.

- Das Anwenderprogramm wird weiter abgearbeitet.

Die LED „DC5V“ und die LED „RUN“ leuchten.

LED nicht relevant LED aus LED ein

LED blinkt schnell

7.2 Wiederinbetriebnahme nach einer Störung durch das Anwenderprogramm

Eine Störungsmeldung wird wie folgt signalisiert:

1. Verdichter schaltet aus bzw. lässt sich nicht starten.

2. Eine aufgetretene Störung wird angezeigt (signalisiert) durch:

a. Abfall des Relais „Sammelstörung“; potentialfreier Kontakt kann vom Kunden benutzt werden; bei Warnungen fällt das Relais nicht ab.

b. Am Schaltkasten die rote Meldeleuchte „Sammelstörung“ blinkt bei Störabschaltung bzw. die gelbe Meldeleuchte blinkt bei einer Störungsmeldung der Untergruppe „Warnung“.

c. Kontrolle der System- LED (links vom Display). Leuchten nur die grünen LED „DC5V“ und „RUN“, dann liegt keine Systemstörung vor. Das heißt, das Anwenderprogramm wird abgearbeitet.

d. Kontrolle des Displays Im Display ist eine blinkende Textanzeige zu lesen, die die aufgetretene Störung beschreibt. Außerdem blinkt die rote Störungs- LED rechts vom Display. Die Textanzeige ist dann in der Auflistung aller Störungsmeldungen unter Pkt. 6.3.2 zu suchen. Dort ist dann ein Querverweis zu Informationen zur Fehlerursache und -beseitigung zu finden.

Störung 1! Leitungsbruch Saugdruck!




e. Die Störung wird durch Betätigen der Störungsquittiertaste „ACK“ quittiert. Die blinkende Textanzeige verschwindet. Ist die Störungsursache nach dem Quittieren noch vorhanden, wechselt die rote Störungs-LED vom Blinklicht zum Dauerlicht; andernfalls erlischt sie. Die Meldeleuchten „Warnung“ und „Sammelstörung“ gehen nach dem Quittieren auch in Dauerlicht über bzw. aus.

f. Wird kein blinkender Störungstext angezeigt und die Störungs- LED leuchtet; ist noch mindestens eine Störung oder Warnung aktiv.

g. Durch mehrmaliges Betätigen der „ESC“- Taste gelangt man in den “Betriebmeldung- Modus“ dort wird wahrscheinlich „...Verdichter aus“ zu lesen sein. Durch Betätigen der Cursor-Taste „nach unten“ oder der Taste „nach oben“ kann man sich die noch aktiven Störungen oder Warnungen ansehen (scrollen).

h. Sind nur Warnsignale noch aktiv, kann der Verdichter wieder gestartet werden, ansonsten müssen erst die Ursache für die noch aktiven Störungsmeldungen beseitigt werden, um den Verdichter neu zu starten.

i. Hinweise zur Fehlerbeseitigung sind im Punkt 7.3 erläutert.

j. Im Menüpunkt 25 „Störmeldungen“ oder durch Direktaufruf mit Taste kann man sich die letzen 256 Störungen, mit Zeit und Datum gespeichert, ansehen.

Anzeigen der Signalzustände von digitalen und analogen Signale im Display

mit den Tasten und .

Nach Betätigung der <ACK> Taste wird die Störung an der Steuerung quittiert.

Die Störmeldung wird im Display gelöscht. Es erscheint das Hauptmenü in der Anzeige.

Variante 1 Variante 2

LED ! (rot) EIN Störungsursache ist weiter vorhanden

LED ! (rot) AUS Störungsursache ist bereits beseitigt.

Störungsursache beseitigen

Wiederherstellung der Einschaltbereitschaft mit

Achtung! Solange die Störungsursache anliegt, ist eine Wiederinbetriebnahme nicht möglich!

Anzeige der anliegenden Störungsursache(n) nach Löschen der Anzeige im Display (Betätigung Taste) bzw. bei mehreren gleichzeitig aufgetretenen Störungen:

Schritt Vorgehen

1 Durch Betätigen der Taste das Menü „Störmeldungen“ aufrufen.

2 Durch Betätigen der Taste den Menüpunkt „Ansehen“ der Störungen wählen.

Die aufgetretenen Störungen können hier mit Datum und Uhrzeit angesehen werden.

Nähere Erläuterungen zum Lesen der Störmeldungen siehe unter Kapitel 1.2.2.2.




7.3 Information von der Steuerung im Systemfehlerfall

7.3.1 CPU

Ein Systemfehler wird durch die Siemens-Systemsoftware ausgelöst, z. B. durch Erkennung eines SPS-Hardwarefehlers.

Ein Systemfehler wird durch die LED „SF“ signalisiert.

Systemfehler sind:

• Hardwarefehler der SPS,

• Firmwarefehler,

• Programmfehler,

• Parametrierfehler,

• Rechenfehler,

• Zeitfehler,

• fehlerhafter interner Memory-Speicher,

• Batterieausfall bzw. bei NETZ EIN fehlt Pufferung,

• Peripheriefehler bei den internen Peripheriefunktionen.

Zur genauen Fehlerermittlung muss ein PG bzw. ein PC mit entsprechender Software eingesetzt werden, um den Diagnosepuffer auszulesen.

Es erfolgt keine Störungsmeldung im Display.

Bei Auftreten eines Systemfehlers gibt es folgende Möglichkeiten der Signalisierung:

Variante 1: Die LED „SF“ leuchtet und die LED „RUN“ leuchtet auch. Das Anwenderprogramm wird weiter abgearbeitet. Verdichter wird nicht abgeschaltet.


LED blinkt langsam

LED blinkt schnell

LED Zusatzinformation

Keine Störungsmeldung




Variante 2: Die LED „SF“ leuchtet und die LED „STOP“ leuchtet auch; LED „RUN“ ist aus. Das Anwenderprogramm wird nicht abgearbeitet: Verdichter wird abgeschaltet und das Relais „Sammelstörung“ signalisiert Störung (Relais ist abgefallen).


LED blinkt langsam

LED blinkt schnell


Variante 3: Die LED „SF“ leuchtet und die LED „STOP“ blinkt langsam (1Hz); LED „RUN“ ist aus. Das Anwenderprogramm wird nicht abgearbeitet. Verdichter wird abgeschaltet und das Relais „Sammelstörung“ signalisiert Störung (Relais ist abgefallen).


LED blinkt langsam

LED blinkt schnell


Die blinkende „STOP“-LED signalisiert, dass Urlöschen angefordert wurde. Die Ursache für die CPU-Anfordern „Urlöschen“ ist nur aus dem Diagnosepuffer mit einem Programmiergerät auslesbar; bei eingesetzten Peripheriebaugruppen mit „SF“-LED sind diese zu kontrollieren. Urlöschen bedeutet, das der Arbeitsspeicher in der CPU gelöscht wird und das Anwenderprogramm neu aus dem Flash-Speicher (EPROM) geladen wird. Die notwendigen Handlungen zur Durchführung des Urlöschen (MRES) siehe unter Pkt. 4.2.






Variante 4: Die LED „SF“, die LED „RUN“ und die LED „BATF“ leuchten. Die LED „Störmeldepuffer“ blinkt. Das Anwenderprogramm wird weiter abgearbeitet; Verdichter wird nicht abgeschaltet. Im Display erscheint eine Störmeldung (Warnung). 2 = Kennzeichnung einer Störung/ Warnung für Verdichter 2

Fehlerlokalisierung: Pufferbatterie ist leer. Fehlerbehebung: Pufferbatterie wechseln.


LED blinkt langsam

LED blinkt schnell


Warnung 21! Programmpuffer- Batterie ist leer!




7.3.2 Profibus DP/DP-Koppler

Abb.1: Profibus DP/DP-Koppler

Die auf der Frontseite des Profibus DP/DP-Kopplers befindlichen LEDs haben folgende Bedeutung:

24 Volt (grün)

Error (rot)

DP1 (grün)

DP2 (grün)

Bedeutung

24 V Versorgungsspannung fehlt

24 V Versorgung liegt an und ist o.k.

Gerät läuft; Betrieb ist möglich

Das Gerät befindet sich noch in der Initialisierungsphase.

Schwerwiegender Fehler im Gerät (ggf. HW tauschen). Es ist kein Betrieb möglich.

Auf Netz 1 laufen keine Telegramme

Auf dem PROFIBUS-DP-Netz 1 laufen Telegramme (fehlerfrei)

Auf Netz 2 laufen keine Telegramme

Auf dem PROFIBUS-DP-Netz 2 laufen Telegramme (fehlerfrei)

LED aus

LED ein LED nicht relevant




7.3.3 Peripheriebuskoppler

Nach dem Einschalten überprüft der Buskoppler in einem „Selbsttest“ alle Funktionen seiner Bauteile und die Kommunikation mit den Ein- und Ausgangsmodulen. Während dieser Phase blinkt die rote I/O-LED. Der fehlerfreie Hochlauf wird durch das Verlöschen der roten LED „I/O ERR“ signalisiert.

Abbildung 2: Peripheriebuskoppler mit System LEDs

Auf der rechten oberen Seite des Buskopplers befinden sich zwei grüne LEDs zur Anzeige der Versorgungs-spannung. Die linke LED zeigt die 24V Versorgung des Buskopplers an. Die rechte LED signalisiert die Versorgung der Powerkontakte.

Die auf der Frontseite des Peripheriebuskopplers befindlichen System LEDs haben folgende Bedeutung:

RUN (grün)

BF (rot)

DIA (rot)

Bedeutung

Betriebszustand: RUN; Eingänge werden gelesen und Ausgänge gesetzt.

oder

1. Busaktivität, Slave wurde aber noch nicht parametriert weil kein Programm vorhanden ist. 2. Busfehler mit Reaktion der Outputs werden 0.

SPS ist in STOP, kein Datenaustausch

Keine Busaktivität weil keine Verbindung zur SPS hergestellt werden konnte.

oder Busfehler, der Datenaustausch mit den Ein- und Ausgangsmodulen

wurde gestoppt.

Die LED leuchtet, um den fehlerfreien Betrieb anzuzeigen.

oder Das Blinken der LED zeigt einen Fehler im Bereich der Klemmen an. Durch Frequenz und Anzahl des Blinken kann der Fehlercode ermittelt werden.

LED aus LED ein

LED blinkt langsam

LED blinkt schnell

7.3.4 Analog Eingangsklemmen

Die Error-LEDs zeigen Sensorstörungen (z.B. Drahtbruch oder Überlastung) an (siehe Kapitel 5.4.4)



12.11.2004/ 0 510116_Kapitel8.doc Kap.8 - 1

8. SCHADENSMELDUNG

Die Grasso System Control ist ein hochwertiges Produkt.

Trotzdem sind Schäden bzw. Störungen während des Betriebes nicht vollständig zu vermeiden.

Ihre Rückfragen bei auftretenden Störungen richten Sie sich bitte an die Servicezentrale der

Grasso GmbH Refrigeration Technology Holzhauser Straße 165

13509 Berlin

Deutschland

Telefon: +49 (0)30 — 43 592 6

Telefax: +49 (0)30 — 43 592 777

24 h Zentraler Bereitschaftdienst

Telefon: +49 / 172 / 391 20 50

Für Ihre Schadensmeldung verwenden Sie bitte das umseitige Fax-Formular

Für Betreiber außerhalb Deutschlands ist eine gleichlautende Schadensmeldung an die zuständige Grasso Niederlassung zu senden.

Mit einer vollständigen Schadensmeldung sichern Sie sich den Garantieanspruch und eine zügige Beseitigung des aufgetretenen Schadens.


SCHADENSMELDUNG

GRASSO GMBH REFRIGERATION TECHNOLOGY SERVICE

Kap.8 - 2 510116_Kapitel8.doc 12.11.2004/0

Anschrift des Betreibers:

Typ und Bau-Nr. des Erzeugnisses:

Bezeichnung der defekten Baugruppe:

Vermutliche Schadensursache:

Datum des Schadenseintrittes:

Betriebsstunden der Baugruppe bis zum Schadenseintritt:

Software Version: (im Menüpunkt „Konfiguration“ abrufbar)

Ausgabezustand der Steuerung: (siehe Abbidung)

MECH GRBG PER SW

Störungsmeldung im Display: Zeile 1

Zeile 2

Zeile 3

Zeile 4

Staus- und Fehleranzeigen

SF -LED Aus � Ein �

BATF -LED Aus � Ein � DC5V -LED Aus � Ein �

FRCE -LED Aus � Ein � RUN -LED Aus � Ein � blinkt (2Hz) � STOP -LED Aus � Ein � blinkt (1Hz) � SF-IM -LED Aus � Ein �

SF-DP -LED Aus � Ein �

BUSF -LED Aus � Ein � blinkt (2Hz) � ! -LED Aus � Ein � blinkt (2Hz) �

LED der Funktionstasten

LED K1 „EIN“ Aus � Ein � blinkt �

LED K9 „AUS“ Aus � Ein �

Zusätzliche Informationen

• Beschreibung des Schadensbildes

• Forderungen des Betreibers

• Parameterliste (siehe Kapitel 9)




PARAMETERLISTE VERDICHTER 1

# Title Einheit HotKey

5 Istwerte K 06 IST-Werte der möglichen Maschinendaten + Restzeiten aller Timer

10 Regelung K 14 Parametrierung der Regelwerte

Wertebereich Werkseinstellung Projektwert

1.Sollwert °C -60 ... +30 6,0

2.Sollwert °C -60 ... +30 6,0

NZ K 0,2 ... 5,0 0,3

Hys 0,1 ... 1,0 0,1

t(Impuls Max) s 1 ... 10 2

t(Impuls Min) s 1 ... 10 3

t(ImpulsPause) s 5 ... 60 30

t(auto Start) s 10 ... 300 120

PS_POS(auto) % 0 ... 40 30

15 Betriebsarten K 15 Parametrierung der Betriebsarten

Werkseinstellung Projektwert

Betriebsart 01 manuell+manuell

Regelgröße? Druck

Regelsinn? kühlen

20 Grenzwerte DIR Parametrierung der Grenzwerte


Saugdruck

Alarm

bar (a)

0,30 ... 5,00

2,00

Warnung bar 0,01 ... 2,00 + 0,50

Limit Beginn bar 0,01 ... 2,00 + 0,30

Limit Ende bar 0,01 ... 2,00 + 0,50

Enddruck

Alarm bar (a)

5,0 ... 40,0

20,0

Warnung bar 0,1 ... 5,0 - 0,5

Limit Beginn bar 0,1 ... 5,0 - 1,0

Limit Ende bar 0,1 ... 5,0 - 2,0







Motorstrom

Alarm A

10 ... 900

200

Warnung A 1 ... 100 - 10

Limit Beginn A 1 ... 100 - 20

Limit Ende A 1 ... 100 - 25

externe Temperatur Alarm

°C

-60 ... +20

2,0

Warnung K 0,0 ... 10,0 + 0,0

Limit Beginn K 0,0 ... 10,0 + 1,0

Limit Ende K 0,0 ... 10,0 + 1,5

Endtemperatur Alarm

°C

+30 ... +120

100,0

Warnung K 1,0 ... 20,0 - 5,0

Injektion Beginn K 1,0 ... 20,0 - 55,0

Injektion Ende K 1,0 ... 20,0 - 40,0

Öltemperatur Alarm

°C

+30 ... +120

70,0

Warnung K 1,0 ... 30,0 - 5,0


Injektion Ende K 1,0 ... 30,0 - 20,0

ÖlFilt.Diff.Dr. Alarm bar 0,0 ... 5,0 3,0

Warnung bar 0,0 ... 3,0 - 2,0

ÖlDiff.Dr. Alarm bar -1,0 ... +4,0 2,0

PS-Position 1.Minimum % 0 ... 20 5,0

2.Minimum % 30 ... 70 70,0

Eco Beginn % 0 ... 100 70,0

Eco Ende % 0 ... 100 65,0





30 ZeitParameter

DIR Parametrierung der Zeitwerte


t(Zwangspause) s 5 ... 50 10,0

t(EHB) s 60 ... 900 60,0

t(VZ-Ölkr) s 0 ... 15 10,0

t(ÜB-Ölkr) s 0 ... 10 6,0

t(ÜB-Ölabs.) s 0 ... 600 20,0

t(Ölpumpe) s 10 ... 40 35,0

t(Ölsperrzeit) s 300 ... 900 600,0

t(Minimum) s 60 ... 300 180,0

t(Stern) s 5 ... 180 30,0

t(ÜB-Fl.Abs.) s 0 ... 300 10,0

t(RM KT-Pump) s 0 ... 60 30,0

t(Üb KT-Kr.) s 0 ... 30 10,0

t(Füllen) s 5 ... 600 120,0

t(Pause n.F.) s 5 ... 600 100,0

t(Leeren) s 5 ... 600 30,0

t(Pause n.L.) s 5 ... 600 100,0

35 Optionen

DIR Anwahl der optionalen Fenster


Vi-Steuerung: Istwert + Parameter

Folgesteuerung: Istwert + Parameter

Economizer: Istwert + Parameter

DX-Reglung: SelfTuner + Regler

Kondensator: Istwert + Parameter





50 Konfiguration

DIR Parametrierung der Steuerungskonfiguration


PLC-Version 00.00.00

OP- Version 00.00.00

Kältemittel? R717

Verdichter? C

Vi-code? FEST

Ölfilter Sensor? ja

Sensorposition? 395

Ölniveau hoch? nein

Ölniveau tief? nein

Typ? Aggregat

KT-Eintritt? nein

Profibus? nein

Eco? ohne

Eco-Sensoren? nein

50 Konfiguration



Sensoren Skalierung: Saugdruck

Sensor? Saugdruck

Beginn ( 4mA) bar (a) 0 ... 400 0

Ende (20mA) bar (a) 0 ... 400 70

Sensoren Skalierung: Öldruck

Sensor? Öldruck

Beginn ( 4mA) bar (a) 0 ... 40 0

Ende (20mA) bar (a) 0 ... 40 21

Sensoren Skalierung: Enddruck

Sensor? Enddruck

Beginn ( 4mA) bar (a) 0 ... 40 0

Ende (20mA) bar (a) 0 ... 40 21





50 Konfiguration



Sensoren Skalierung: Endtemp.

Sensor? Endtemp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: Öltemp.

Sensor? Öltemp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: PS-Position

Sensor? PS-Position

Beginn ( 4mA) % 0 ... 100 0

Ende (20mA) % 0 ... 100 100

Sensoren Skalierung: Motorstrom

Sensor? Motorstrom

Beginn ( 4mA) A 0 ... 999 0

Ende (20mA) A 0 ... 999 400

Sensoren Skalierung: Sauggastemp.

Sensor? Sauggastemp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: externe Temp.

Sensor? KT Aus.Temp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: Ölfilterdruck

Sensor? Ölfilterdruck

Beginn ( 4mA) bar (a)

0 ... 40 0

Ende (20mA) bar (a)

0 ... 40 21





50 Konfiguration



Sensoren Skalierung: Vi-Position

Sensor? Vi-Position

Beginn ( 4mA) % 0 ... 100 0

Ende (20mA) % 0 ... 100 100

Sensoren Skalierung: Ecodruck

Sensor? Ecodruck

Beginn ( 4mA) bar (a) 0 ... 40 0

Ende (20mA) bar (a) 0 ... 40 13

Sensoren Skalierung: Ecotemp.

Sensor? Ecotemp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140


Sensor? externe Temp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: KW Aus.Temp.

Sensor? KW Aus.Temp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: KW Ein.Temp.

Sensor? KW Ein.Temp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Konfiguration?

akzeptieren ok

sichern ok




PARAMETERLISTE VERDICHTER 2


5 Istwerte K 06 IST-Werte der möglichen Maschinendaten + Restzeiten aller Timer

10 Regelung K 14 Parametrierung der Regelwerte


1.Sollwert °C -60 ... +30 6,0

2.Sollwert °C -60 ... +30 6,0

NZ K 0,2 ... 5,0 0,3

Hys 0,1 ... 1,0 0,1

t(Impuls Max) s 1 ... 10 2

t(Impuls Min) s 1 ... 10 3

t(ImpulsPause) s 5 ... 60 30

t(auto Start) s 10 ... 300 120

PS_POS(auto) % 0 ... 40 30

15 Betriebsarten K 15 Parametrierung der Betriebsarten


Betriebsart 01 manuell+manuell

Regelgröße? Druck

Regelsinn? kühlen



Saugdruck

Alarm

bar (a)

0,30 ... 5,00

2,00

Warnung bar 0,01 ... 2,00 + 0,50

Limit Beginn bar 0,01 ... 2,00 + 0,30

Limit Ende bar 0,01 ... 2,00 + 0,50

Enddruck

Alarm bar (a)

5,0 ... 40,0

20,0

Warnung bar 0,1 ... 5,0 - 0,5

Limit Beginn bar 0,1 ... 5,0 - 1,0

Limit Ende bar 0,1 ... 5,0 - 2,0







Motorstrom

Alarm A

10 ... 900

200

Warnung A 1 ... 100 - 10

Limit Beginn A 1 ... 100 - 20

Limit Ende A 1 ... 100 - 25

externe Temperatur Alarm

°C

-60 ... +20

2,0

Warnung K 0,0 ... 10,0 + 0,0

Limit Beginn K 0,0 ... 10,0 + 1,0

Limit Ende K 0,0 ... 10,0 + 1,5

Endtemperatur Alarm

°C

+30 ... +120

100,0

Warnung K 1,0 ... 20,0 - 5,0


Injektion Ende K 1,0 ... 20,0 - 40,0

Öltemperatur Alarm

°C

+30 ... +120

70,0

Warnung K 1,0 ... 30,0 - 5,0


Injektion Ende K 1,0 ... 30,0 - 20,0

ÖlFilt.Diff.Dr. Alarm bar 0,0 ... 5,0 3,0

Warnung bar 0,0 ... 3,0 - 2,0

ÖlDiff.Dr. Alarm bar -1,0 ... +4,0 2,0

PS-Position 1.Minimum % 0 ... 20 5,0

2.Minimum % 30 ... 70 70,0

Eco Beginn % 0 ... 100 70,0

Eco Ende % 0 ... 100 65,0





30 ZeitParameter

DIR Parametrierung der Zeitwerte


t(Zwangspause) s 5 ... 50 10,0

t(EHB) s 60 ... 900 60,0

t(VZ-Ölkr) s 0 ... 15 10,0

t(ÜB-Ölkr) s 0 ... 10 6,0

t(ÜB-Ölabs.) s 0 ... 600 20,0

t(Ölpumpe) s 10 ... 40 35,0

t(Ölsperrzeit) s 300 ... 900 600,0

t(Minimum) s 60 ... 300 180,0

t(Stern) s 5 ... 180 30,0

t(ÜB-Fl.Abs.) s 0 ... 300 10,0

t(RM KT-Pump) s 0 ... 60 30,0

t(Üb KT-Kr.) s 0 ... 30 10,0

t(Füllen) s 5 ... 600 120,0

t(Pause n.F.) s 5 ... 600 100,0

t(Leeren) s 5 ... 600 30,0

t(Pause n.L.) s 5 ... 600 100,0

35 Optionen

DIR Anwahl der optionalen Fenster


Vi-Steuerung: Istwert + Parameter

Folgesteuerung: Istwert + Parameter

Economizer: Istwert + Parameter

DX-Reglung: SelfTuner + Regler

Kondensator: Istwert + Parameter





50 Konfiguration



PLC-Version 00.00.00

OP- Version 00.00.00

Kältemittel? R717

Verdichter? C

Vi-code? FEST

Ölfilter Sensor? ja

Sensorposition? 395

Ölniveau hoch? nein

Ölniveau tief? nein

Typ? Aggregat

KT-Eintritt? nein

Profibus? nein

Eco? ohne

Eco-Sensoren? nein

50 Konfiguration



Sensoren Skalierung: Saugdruck

Sensor? Saugdruck

Beginn ( 4mA) bar (a) 0 ... 400 0

Ende (20mA) bar (a) 0 ... 400 70

Sensoren Skalierung: Öldruck

Sensor? Öldruck

Beginn ( 4mA) bar (a) 0 ... 40 0

Ende (20mA) bar (a) 0 ... 40 21

Sensoren Skalierung: Enddruck

Sensor? Enddruck

Beginn ( 4mA) bar (a) 0 ... 40 0

Ende (20mA) bar (a) 0 ... 40 21





50 Konfiguration



Sensoren Skalierung: Endtemp.

Sensor? Endtemp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: Öltemp.

Sensor? Öltemp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: PS-Position

Sensor? PS-Position

Beginn ( 4mA) % 0 ... 100 0

Ende (20mA) % 0 ... 100 100

Sensoren Skalierung: Motorstrom

Sensor? Motorstrom

Beginn ( 4mA) A 0 ... 999 0

Ende (20mA) A 0 ... 999 400

Sensoren Skalierung: Sauggastemp.

Sensor? Sauggastemp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140


Sensor? KT Aus.Temp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: Ölfilterdruck

Sensor? Ölfilterdruck

Beginn ( 4mA) bar (a)

0 ... 40 0

Ende (20mA) bar (a)

0 ... 40 21





50 Konfiguration



Sensoren Skalierung: Vi-Position

Sensor? Vi-Position

Beginn ( 4mA) % 0 ... 100 0

Ende (20mA) % 0 ... 100 100

Sensoren Skalierung: Ecodruck

Sensor? Ecodruck

Beginn ( 4mA) bar (a) 0 ... 40 0

Ende (20mA) bar (a) 0 ... 40 13

Sensoren Skalierung: Ecotemp.

Sensor? Ecotemp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140


Sensor? externe Temp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: KW Aus.Temp.

Sensor? KW Aus.Temp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Sensoren Skalierung: KW Ein.Temp.

Sensor? KW Ein.Temp.

Beginn ( 4mA) °C -100 ... +200 -60

Ende (20mA) °C -100 ... +200 140

Konfiguration?

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