facilidades de mantenimiento y operación

Angel Joaquín Rodríguez González

Nombre del Asesor

Jesús Francisco Tejeda Castrejón

Nombre de la Carrera

Ingeniera Industrial

Villa de Álvarez, Colima a Junio de 2018

Facilidades de Mantenimiento y Operación

INFORME TÉCNICO DE RESIDENCIA PROFESIONAL QUE PRESENTA:

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COLIMA

INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................................................ 3

CAPITULO 1 ANTECEDENTES GENERALES ................................................................................................................ 4

1.1 ANTECEDENTES GENERALES DE PEÑA COLORADA ........................................................................................................... 4

1.2 PROCESOS DE PRODUCCIÓN ....................................................................................................................................... 5

1.2.1 PROCESOS ÁREA MINA ............................................................................................................................................. 5

1.2.1.1 Mina ....................................................................................................................................................................... 5

1.2.1.2 Trituración .............................................................................................................................................................. 5

1.2.1.3 Molienda y Concentración ..................................................................................................................................... 6

1.2.1.4 Procesos presas de jales ......................................................................................................................................... 7

1.2.2 PROCESOS ÁREA PELETIZADO ..................................................................................................................................... 9

1.3 MISIÓN ............................................................................................................................................................... 11

1.4 VISIÓN ................................................................................................................................................................ 11

1.5 OBJETIVOS DE LA CALIDAD ....................................................................................................................................... 11

1.6 POLÍTICA GENERAL ................................................................................................................................................ 11

1.7 PRINCIPIOS Y VALORES............................................................................................................................................ 12

1.8 ORGANIGRAMA ..................................................................................................................................................... 12

CAPITULO 2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................................................... 13

2.1 JUSTIFICACIÓN ...................................................................................................................................................... 13

2.2 OBJETIVO GENERAL ............................................................................................................................................... 13

2.3 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .......................................................................................................................................... 14

2.4 PROBLEMAS POR RESOLVER ..................................................................................................................................... 14

2.5 ALCANCES Y LIMITACIONES ...................................................................................................................................... 14

2.5.1 ALCANCE ............................................................................................................................................................. 14

2.5.2 LIMITACIONES ....................................................................................................................................................... 14

CAPITULO 3 MARCOS FUNDAMENTALES .............................................................................................................. 15

3.1 MARCO TEÓRICO................................................................................................................................................... 15

3.1.1 Mantenimiento en Peña Colorada ............................................................................................................... 44

3.2 MARCO CONCEPTUAL............................................................................................................................................. 45

CAPITULO 4 INFORMACIÓN BÁSICA DE PROYECTO ............................................................................................... 47

4.1 DEFINICIÓN .......................................................................................................................................................... 47

4.2 OBJETIVO ............................................................................................................................................................. 47

4.3 CAUSAS QUE ORIGINAN EL PROYECTO ........................................................................................................................ 47

4.4 LISTA DE FACILIDADES ............................................................................................................................................. 48

4.4.1 Listado de prioridad alta .............................................................................................................................. 49

4.4.2 Listado de prioridad Media .......................................................................................................................... 50

2


4.4.3 Listado de prioridad Baja ............................................................................................................................. 51

4.5 VENTAJAS DE MODIFICAR LA PLANTA PARA FACILITAR EL MANTENIMIENTO ........................................................................ 52

4.6 RESPONSABLE DEL SEGUIMIENTO A LAS MODIFICACIONES NECESARIAS .............................................................................. 52

CAPITULO 5 PROCEDIMIENTO Y DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES REALIZADAS ................................................ 53

5.1 PROCEDIMIENTO ................................................................................................................................................... 53

5.2 ACTIVIDADES REALIZADAS ....................................................................................................................................... 53

5.3 ACTIVIDADES COMPLEMENTARIAS............................................................................................................................. 55

CAPITULO 6 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................................................. 57

6.1 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ....................................................................................................................... 57

COMPETENCIAS DESARROLLADAS Y/O APLICADAS .................................................................................................... 58

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Y VIRTUALES .............................................................................................................. 59

3


Introducción

El proyecto que estas a punto de ver es un proyecto de residencia realizado para acreditar

las prácticas profesionales en el Instituto Tecnológico de Colima.

La empresa donde se lleve a cabo la residencia profesional fue en el Consorcio Minero

Benito Juárez Peña Colorada y el proyecto que se realizó durante las prácticas profesionales

es “Facilidades de Mantenimiento y Operación”.

La residencia profesional en el Instituto Tecnológico de Colima es una materia en la que el

alumno se incorpora en la industria y/o servicios por un periodo de tiempo (500 horas

mínimo) con la finalidad de que el estudiante aun estando en formación pueda poner en

práctica algunos de los conocimientos adquiridos y desarrollarlos, esto con la ayuda de un

asesor interno en la escuela y un asesor externo en la empresa, los cuales guían al alumno

durante su estancia de residencia.

El desarrollo de la residencia profesional se da mediante el acercamiento del alumno a una

empresa privada o al sector público, en donde el alumno realiza un proyecto poniendo en

práctica las competencias adquiridas durante su formación escolar, dando propuestas de

solución viables, además de tener una experiencia en el sector como profesional.

4


Capitulo 1 Antecedentes Generales 1.1 Antecedentes Generales de Peña Colorada

Peña Colorada es una empresa dedicada a la exploración, explotación y beneficio del

mineral de hierro que satisface a la industria siderúrgica nacional establecida en el Estado

de Colima. En 1975 nació como una empresa paraestatal y a partir de 1991 se transformó

en una organización privada. Actualmente Peña Colorada pertenece a dos inversionistas;

ArcelorMittal y Ternium, cada uno propietario del 50% de las acciones.

La zona de explotación de la mina a cielo abierto y la planta de molienda y concentración,

se localizan en el municipio de Minatitlán, mientras que las plantas peletizadoras se

encuentran en el municipio de Manzanillo.

Figura 1. Procesos Peña Colorada

Los yacimientos ferrosos de Peña Colorada son hasta hoy los más importantes de país,

produciendo el 30% del mineral de hierro utilizado en la Industria.

Se estima que peña colorada genera empleos a 1,200 trabajadores vía empleos directos y

3,000 empleos indirectos provenientes en su mayoría de los estados de Colima y Jalisco.

Su producto final es el pelet de mineral de hierro, el cual es un aglomerado en forma de

esfera teniendo una producción aproximada de 4.1 millones de toneladas de pellet al año y

0.4 millones de concentrado de hierro.

El 100% de la producción se vende en partes iguales para el consumo nacional a

ArcelorMittal México y Ternium México.

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1.2 Procesos de Producción

1.2.1 Procesos Área Mina 1.2.1.1 Mina

La mina es a cielo abierto, utilizándose para su explotación equipos mineros de gran

tamaño, como: rotarias, palas eléctricas, cargadores frontales y camiones con capacidad

para transportar 180 toneladas. El tumbe del mineral se efectúa mediante el uso de

explosivos.

Figura 2. Mina a cielo abierto

1.2.1.2 Trituración

El mineral es transportado con camiones hasta la planta trituradora la cual cuenta con un

martillo hidráulico para fragmentar las piedras que sobrepasan el tamaño de 80 cm, después

es triturado en una quebradora rotatoria con capacidad de trituración de 2500 ton/h.

El mineral triturado es depositado en un almacén de mineral con capacidad para 400,000

toneladas, en el cual se clasifica de acuerdo con sus características químicas. Para posterior

ser alimentado de acuerdo con las necesidades de producción de volumen y calidad.

Figura 3 Edificio de trituración con la mina de fondo

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1.2.1.3 Molienda y Concentración

La molienda del mineral se lleva a cabo en dos molinos autógenos con capacidad de

molienda de 2200 ton/hr el cual reduce el mineral hasta 1 milímetro, después es alimentado

a una serie de separadores magnéticos que reduce las impurezas del mineral, este último

con ayuda de unas bombas es alimentado a unos hidrociclones que son utilizados para

clasificar de acuerdo con el tamaño y densidad de las partículas de mineral.

Figura 4 Tambor de concentración magnética

Las partículas con mayor tamaño son descargadas por la parte superior del hidrociclón las

cuales son alimentadas a unos molinos horizontales que utilizan bola de acero de 1” de

diámetro como medio de molienda para reducir su tamaño y el mineral es retornado

bombeadas nuevamente a los hidrociclones para repetir el proceso, en cambio las partículas

de menor tamaño son descargadas por la parte inferior del hidrociclón y son alimentadas a

otros separadores para llevar acabo otro lavado de impurezas, el mineral recuperado es

alimentado a unas cribas de finos que vuelve a clasificar las partículas de acuerdo a su

tamaño, de igual forma el mineral con mayor tamaño es alimentado a unos molinos

verticales de bola de acero como medio de molienda para ser alimentado a otros

hidrociclones, para posteriormente ser alimentado a un siguiente paso de separación

magnética.

El mineral que paso a través de la malla es alimentado a otro paso de separadores

magnéticos para llevar a cabo un último paso de lavado.

7


Figura 5. Molino de bolas

Este proceso se efectúa con dos líneas de producción Módulo A y Módulo B que a partir del

Molino Autógeno contiene los mismos equipos a excepción del último paso del proceso para

el beneficio del mineral de hierro debido a que el Módulo B cuenta con una nueva tecnología

de eliminación de ganga denominada Magnefloc, que es utilizada principalmente para quitar

0.25 unidades de sílice aproximadamente al concentrado de hierro.

1.2.1.4 Procesos presas de jales

Una presa de jales es estructuras de retención de sólidos y líquidos de desecho de la

explotación minera. Por lo común son de menores dimensiones que las presas que retienen

agua, pero en algunos casos corresponden a estructuras que contienen enormes

volúmenes de estos materiales.

Figura 6 Presa de jales

8


Durante todo el proceso de beneficio de las plantas se requieren grandes cantidades de

agua que se estima es más de 10 veces el consumido por el municipio de Minatitlán, durante

los procesos de molienda y concentración se utiliza agua para transportar la pulpa a través

de mangueras y tuberías por los distintos procesos y agua para concentrar el hierro, el

desecho de agua de las plantas de beneficio llamado jales (figura 6 y 7) es bombeado fuera

de las plantas por una línea que termina en las presas de jales Arrayanal y Guasimas, en

ellas tratan de recuperar la mayor cantidad de agua posible dejando sedimentar los lodos

de magnético desechados por las plantas y bombeando el agua recuperada de regreso a

las plantas.

Figura 7 Presa de jales

9


1.2.2 Procesos Área Peletizado El producto del área de molienda y concentración es mineral de fierro concentrado el cual

es enviado por medio de dos ferroductos de 46 km de longitud cada línea, cuentan con una

capacidad de transportar 4.5 millones de toneladas por año. El ferroducto aprovecha la

diferencia de nivel que existe entre la planta de mina y Peletizado para que el mineral llegue

a su destino.

Figura 8 Ubicación de plantas Mina y Peletizado

El concentrado de mineral de hierro (agua mezclada con mineral) es recibida en una caja

distribuidora, la cual tiene la función de distribuir el material al tanque espesador de

concentrados de cada línea de producción, en donde se separa parte del agua que será

reutilizada en el proceso. La densidad de la pulpa de mineral de hierro es controlada en este

tanque y se ajusta a valores adecuados para ser bombeada a los tanques agitadores

Por otra parte, el excedente de mineral que no es procesado por las plantas peletizadoras

es almacenado en un tanque llamado Marcona, con una capacidad de 60,000 ton.

Los tanques agitadores tienen la función de mantener en suspensión las partículas del

mineral de hierro y de acondicionar la densidad adecuada (1.7 a 1.76 grs. /cm3) mediante la

adición de agua, para posteriormente ser enviada a los filtros de vacío.

En los filtros de vacío se remueve el agua del mineral de hierro hasta obtener un

concentrado con una humedad entre el 9 y 10% máximo. El agua que se extrae del mineral

de hierro se manda a la planta de tratamiento de aguas residuales (PTR) en donde es

tratada para reutilizarse en el proceso.

10


Al concentrado obtenido del proceso de filtración se le adiciona un aditivo orgánico en una

proporción de 240 gramos por tonelada. Esta mezcla es enviada por medio de una serie de

bandas transportadoras y es depositada en tolvas de almacenamiento localizadas en el área

de discos peletizadores.

Los discos peletizadores aglomeran el mineral siguiendo el principio de la bola de nieve,

mediante la cual una partícula pequeña interacciona con otras, por rodamiento, formando

los pelets de mineral de hierro denominados pelets verdes.

Los pelets verdes son enviados por medio de bandas transportadoras donde los deposita

sobre una doble cama de rodillos en donde son clasificados de acuerdo con su tamaño; los

pelets verdes que cumplen con las especificaciones de tamaño son alimentados al horno

de cocimiento y los pelets verdes fuera de especificación son reprocesados.

Los pelets verdes son alimentados uniformemente en la parrilla viajera que los transporta a

todo lo largo del horno, en donde son cocidos gradualmente al ser sometidos a flujos de

gases a diferentes temperaturas con el fin de darle las características necesarias para ser

utilizado en las plantas siderúrgicas.

Los pelets que son cocidos en el horno son recibidos por una serie de bandas

transportadoras que los trasladan al almacén general de pelet. Para el embarque del pelet

a los diferentes clientes, son utilizados dos medios de transporte; vía férrea a la Cd. De

Puebla y Monterrey y por vía marítima a la Cd. De Lázaro Cárdenas Michoacán.

Figura 9 Diagrama de proceso Peña

Colorada

11


1.3 Misión Peña Colorada es una empresa dedicada a la exploración, explotación y beneficio del

mineral de fierro para satisfacer las necesidades de la industria siderúrgica.

1.4 Visión Mantenerse como proveedor confiable de pellet para sus clientes, operando con eficiencia,

respeto a la seguridad y salud ocupacional de los trabajadores y al medio ambiente, con

responsabilidad social y comprometida con el desarrollo de su personal y de su entorno.

1.5 Objetivos de la calidad La empresa está comprometida a satisfacer con oportunidad los requerimientos de calidad

y volumen negociados con sus clientes, a mejorar consistentemente sus procesos,

productos y servicios, así como la administración de su Sistema de Gestión Integral.

Para garantizar y mantener los niveles de calidad, Peña Colorada cuenta con la

implementación y certificación del Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2008

otorgada por British Standards Institution (BSI) desde el 24 de agosto de 1993.

1.6 Política General Peña Colorada está comprometida a:

Promover la participación de todos los niveles de la organización, proveedores,

contratistas y visitantes; con el fin de fortalecer la cultura en seguridad para Prevenir

y Controlar los riesgos de trabajo en todas sus operaciones, preservando su salud e

integridad física.

Satisfacer con oportunidad los requerimientos de calidad y volumen comprometidos

a nuestros clientes.

Cumplir con la legislación vigente y otros requisitos en materia ambiental y

seguridad, orientados a prevenir la contaminación y enfermedades laborales que

pudieran derivar de la administración de sus procesos, desde la exploración de sus

yacimientos, hasta el embarque del mineral de fierro.

Mejorar consistentemente sus procesos, productos y servicio, así como la

administración de su Sistema de Gestión Integral.

12


1.7 Principios y Valores Los principios y valores de la organización son:

Compromiso

Cultura

Trabajo en equipo

Medio ambiente

Seguridad

Clientes

Competitividad

1.8 Organigrama Organigrama general de la empresa:

Figura 10 Organigrama

13


Capitulo 2 Planteamiento del Problema 2.1 Justificación

El mantenimiento dentro de la industria es el motor de la producción, sin mantenimiento no

hay producción.

Todo equipo está sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad

a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un

proceso en el que interactúan máquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones

periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.

El actual proyecto se realiza con el propósito de registrar las facilidades de mantenimiento

que representan un punto de oportunidad en las plantas con el cual se puede obtener un

resultado mejor al momento de realizar las maniobras o actividades de mantenimiento a los

equipos de las plantas.

La empresa busca constantemente gracias a sus procesos de calidad oportunidades o áreas

en donde pueda mejorar sus procesos y reducir sus impactos social, económico y ambiental.

Se buscan alternativas de solución para las facilidades listadas, requiriendo para cada una

un análisis de ingeniería y viabilidad técnica para las modificaciones necesarias que

cumplan con los requisitos solicitados por los departamentos de mantenimiento, operación,

calidad y ambiental, ya que la empresa está siempre preocupada por los impactos que esta

genera en todos los niveles tanto internos como externos.

La utilidad de este proyecto será para la empresa, áreas de oportunidad en mantenimiento,

donde se puede reducir tanto el tiempo, uso de recursos, y aumento de la seguridad.

Al finalizar el proyecto se debe contar con alternativas de Ingeniería ya aprobadas y listas

para su ejecución en las plantas.

2.2 Objetivo General Definir una lista que contenga las necesidades de mantenimiento que junto con el personal

de mantenimiento fijo se tengan en el área de plantas, ordenarlas por impacto y jerarquía, y

obtener propuestas de Ingenieria.

14


2.3 Objetivos Específicos Identificar junto con personal de mantenimiento las facilidades que se tienen en

las plantas para realizar el mantenimiento.

Documentar el listado y justificar cada concepto de necesidad.

Clasificar y priorizar el listado.

Obtención de propuestas.

2.4 Problemas por Resolver Actualmente el departamento de mantenimiento mecánico fijo en base a la experiencia que

cuentan, se tiene una noción en mente de las necesidades que se requieren en las plantas

para facilitar la realización de sus actividades.

Se necesita contar con una lista de Facilidades de mantenimiento que se requieran en el

área de las plantas para que las actividades y maniobras de mantenimiento para que estas

se logren realizar en un menor tiempo, con mayor seguridad y con un menor impacto al

equipo con el que conlleva el realizarlas sin la necesidad de mantenimiento plasmada en la

lista que se presenta más adelante.

Puntos con los problemas a resolver:

Identificación de facilidades.

Documentación que justifique cada concepto.

Ponderación de impacto.

Análisis de información.

Definir alternativas de solución.

Definir responsables.

2.5 Alcances y limitaciones

2.5.1 Alcance Este proyecto se centra en la búsqueda de alternativas de solución a las necesidades que

se tienen en las plantas, que la genera y como corregirlas, que incluya además la

justificación técnica que permita la obtención de recursos tanto humanos como monetarios.

2.5.2 Limitaciones Las limitaciones se encuentran en mi la falta de experiencia en materia técnica del residente

y en el tiempo que este tiene de estancia en la empresa, en 6 meses no se puede destinar

recursos para modificar la planta en base a lo que requiere el personal de mantenimiento.

15


Capitulo 3 Marcos fundamentales 3.1 Marco Teórico

Historia del mantenimiento

En todos los tiempos, el hombre ha sentido la necesidad de mantener sus maquinarias y

equipos de trabajo en óptimas condiciones. Por lo general ocurrían descomposturas en

ciertos equipos, producto del mal manejo del operador.

Los mantenimientos se practicaban al momento de la falla, es decir, mientras el equipo

estaba en funcionamiento, a este acontecimiento se le llamó mantenimiento reactivo o de

ruptura, también conocido como mantenimiento correctivo.

Durante los últimos veinte años, el mantenimiento ha cambiado, quizá más que cualquier

otra disciplina. Estos cambios se deben principalmente al importante aumento en número y

variedad de los activos físicos (plata, equipamiento, edificaciones) que deben ser

mantenidos en todo el mundo, diseños más complejos, nuevos métodos de mantenimiento,

y una óptica cambiante en la organización del mantenimiento y sus responsabilidades.

Figura 11 Mecánicos en taller

El mantenimiento también está respondiendo a expectativas cambiantes. Éstas incluyen

una reciente toma de conciencia para evaluar hasta qué punto las fallas en los equipos

afectan la seguridad y al medio ambiente; conciencia de la relación entre el mantenimiento

y la calidad del producto, y la presión de alcanzar una alta disponibilidad en la planta y

16


mantener controlado el costo. Estos cambios están llevando al límite las actitudes y

habilidades en todas las ramas de la industria.

El personal de mantenimiento se ve obligado a adoptar maneras de pensar completamente

nuevas, y actuar como ingenieros y como gerentes. Al mismo tiempo las limitaciones de los

sistemas de mantenimiento se hacen cada vez más evidentes, sin importar cuánto se hayan

informatizado. Frente a esta sucesión de grandes cambios, los gerentes en todo el mundo

están buscando un nuevo enfoque para el mantenimiento.

Quieren evitar arranques fallidos y callejones sin salida que siempre acompañan a los

grandes cambios. Buscan en cambio una estructura estratégica que sintetice los nuevos

desarrollos en un modelo coherente, para luego evaluarlo y aplicar el que mejor satisfaga

sus necesidades y las de la empresa.

Fue hasta el siglo XX, que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un concepto diferente

en mantenimiento, que se apegaban o guiaban de las recomendaciones del fabricante del

equipo, las cuales hacían referencia a las limitaciones del equipo, forma y cantidades de

trabajo al día, tipo de mantenimiento, forma de operar, maquinarias y materiales a utilizar

en el mantenimiento.

Figura 12 Mecánico en accion

A esta nueva tendencia se le llamó mantenimiento preventivo, se extendió a otros campos

dentro de la empresa, ya que muchos gerentes de planta se interesaron en aplicar estos

conceptos en departamentos como: mecánica, electricidad, transportación entre otros.

Desde la década del ́ 30 se puede seguir el rastro de la evolución del mantenimiento a través

de tres generaciones.

17


La Primera Generación.

La Primera Generación cubre el período que se extiende hasta la Segunda guerra Mundial.

En estos días la industria no estaba altamente mecanizada, por lo que el tiempo de parada

de máquina no era de mayor importancia. Esto significaba que la prevención de las fallas

en los equipos no era una prioridad para la mayoría de los gerentes. A su vez la mayor parte

de los equipos era simple, y una gran cantidad era sobredimensionada. Esto los hacía

confiables y fáciles de reparar. Como resultado no había necesidad de un mantenimiento

sistemático mas allá de una simple rutina de limpieza, servicio y lubricación.

Figura 13 Taller moderno

La Segunda Generación.

Durante la Segunda Guerra Mundial todo cambió drásticamente. La presión de los tiempos

de guerra aumentó la demanda de todo tipo de bienes, al mismo tiempo que decaía

abruptamente el número de trabajadores industriales. Esto llevó a un aumento en la

mecanización. Ya en los 19 años 50 había aumentado la cantidad y complejidad de todo

tipo de máquinas, y la industria estaba empezando a depender de ellas.

Al incrementarse esta dependencia, se centró la atención en el tiempo de parada de

máquina. Esto llevó a la idea de que las fallas en los equipos deberían ser prevenidas,

llegando al concepto de Mantenimiento Preventivo. En la década del sesenta se practicaron

principalmente reparaciones mayores a intervalos regulares prefijados. El costo del

18


mantenimiento comenzó a elevarse rápidamente en relación a otros costos operacionales.

Esto llevó al crecimiento de sistemas de planeamiento y control del mantenimiento.

Estos ciertamente ayudaron a tener el mantenimiento bajo control y han sido establecidos

como parte de la práctica del mantenimiento. Por último, la suma de capital ligado a activos

fijos junto con un elevado incremento en el costo del capital, llevó a la gente a buscar la

manera de maximizar la vida útil de estos activos/bienes.

La Tercera Generación.

Desde mediados de la década del setenta el proceso de cambio en la industria ha adquirido

aún más impulso. Los cambios han sido clasificados en: nuevas expectativas, nuevas

investigaciones, y nuevas técnicas.

El tiempo de parada de maquina siempre ha afectado la capacidad de producción de los

activos físicos al reducir la producción, aumentar los costos operacionales, e interferir con

el servicio al cliente. En las décadas de los sesenta y setenta esto ya era una preocupación

en las áreas de minería, manufacturas y transporte.

Figura 14 Mantenimiento en paro

En la manufactura los efectos del tiempo de parada de máquina fueron agravados por la

tendencia mundial hacia sistemas "just in time" donde los reducidos inventarios de material

en proceso hacen que una pequeña falla en un equipo probablemente hiciera parar toda la

planta. Una mayor automatización también significa que más y más fallas afectan nuestra

capacidad de mantener parámetros de calidad satisfactorios.

19


Esto se aplica tanto para parámetros de servicio como para la calidad del producto. Por

ejemplo, hay fallas en equipos que pueden afectar el control del clima en los edificios y la

puntualidad de las redes de transporte, así como interferir con el logro de las tolerancias

deseadas en la producción.

Nuevas expectativas.

Cada vez aparecen más fallas que acarrean serias consecuencias para el medio ambiente

o la seguridad, al tiempo que se elevan las exigencias sobre estos temas. En algunas partes

del mundo se ha llegado a un punto en que las organizaciones deben, o bien adecuarse a

las expectativas de seguridad y cuidado ambiental de la sociedad, o dejar operar.

Nuestra dependencia de la integridad de nuestros activos físicos cobra ahora una nueva

magnitud que va más allá del costo, y que se torna una cuestión de supervivencia de la

organización. Al mismo tiempo que crece nuestra dependencia de los activos físicos; crece

también el costo de tenerlos y operarlos.

Figura 15 Torno moderno

Para asegurar la amortización de la inversión que representan, deben funcionar

eficientemente siempre que se los necesite. 20 Por último el costo de mantenimiento aún

está ascendiendo, en términos absolutos y como proporción del gasto total. En algunas

industrias representa ahora el segundo ítem más alto, o hasta el más alto costo operativo.

En consecuencia, en sólo treinta años ha pasado a la primera prioridad en el control de

costos. Nuevas Investigaciones. Las nuevas investigaciones están cambiando muchas de

nuestras creencias más profundas referidas a la relación entre edad y las fallas. En

20


particular, parece haber cada vez menos conexión entre la edad de la mayoría de los activos

y la probabilidad de que éstos fallen.

En un principio la idea era simplemente que a medida que los activos envejecían eran más

propensos a fallar. Una creciente conciencia de la "mortalidad infantil" llevo a la Segunda

Generación a creer en la curva de "bañera", o "bañadera". Sin embargo, las investigaciones

en la Tercera Generación revelan no uno sino seis patrones de falla que realmente ocurren

en la práctica. Esto también tiene un profundo efecto sobre el mantenimiento.

Figura 16 Roca de hierro

Nuevas Técnicas.

Ha habido un crecimiento explosivo de nuevos conceptos y técnicas de mantenimiento.

Cientos de ellos han sido desarrollados en los últimos quince años, y emergen aún más

cada semana.

Los nuevos desarrollos incluyen:

Herramientas de soporte para la toma de decisiones, tales como el estudio de riesgo,

análisis de modos de falla y sus efectos y sistemas expertos.

Nuevos métodos de mantenimiento, tal como el monitoreo de condición.

Diseño de equipos, con un mayor énfasis en la confiabilidad y facilidad para el

mantenimiento.

Un drástico cambio en el modo de pensar de la organización hacia la participación,

trabajo en grupo y flexibilidad. Uno de los mayores desafíos que enfrenta el personal

21


de mantenimiento en no sólo aprender éstas técnicas sino decidir cuáles valen la

pena y cuales no para sus propias organizaciones. Si hacemos elecciones

adecuadas es posible mejorar el rendimiento de los activos y al mismo tiempo

contener y reducir el costo del mantenimiento. si hacemos elecciones inadecuadas

se crean nuevos problemas mientras empeoran los que ya existen.

Mantenimiento

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas para la

conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que proporcione

mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

El mantenimiento ha sufrido transformaciones con el desarrollo tecnológico; a los inicios era

visto como actividades correctivas para solucionar fallas. Las actividades de mantenimiento

eran realizadas por los operarios de las maquinas; con el desarrollo de las máquinas se

organiza los departamentos de mantenimiento no solo con el fin de solucionar fallas sino de

prevenirlas, actuar antes que se produzca la falla en esta etapa se tiene

ya personal dedicado a estudiar en qué período se produce las fallas con el fin de

prevenirlas y garantizar eficiencia para evitar los costes por averías.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilidad la producción; aparece el

mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento proactivo,

la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento basado en la

confiabilidad.

En toda organización el mantenimiento industrial se trata de la reducción del tiempo que el

equipo permanece en reparación, de planeación e implementación de programas de

mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las plantas en sus

máximos valores. Esto garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo,

segura.

Un buen servicio de conservación de instalaciones y equipo busca al mínimo las

suspensiones del trabajo, al mismo tiempo que hacer eficaz el empleo de recursos, a efecto

de conseguir mejores resultados con el menor costo posible. La necesidad de tener una

organización apropiada de mantenimiento, de poseer controles adecuados, de poder

planear y programar con acierto, ha sido puesta importancia por varios motivos:

22


Una alta mecanización.

Complejidad de equipos.

Altos inventarios en refacciones provocados por la mecanización y complejidad.

Controles estrictos de producción y calidad.

Costos mayores de mano de obra y accesorios.

Figura 17 Personal de mantenimiento

A menudo se descuida la función de mantenimiento, síntomas de indiferencia son, entre

otros numerosos paros de las maquinas:

Frecuentes horas extraordinarias de trabajo.

Preferencia a la producción sobre el buen estado de la maquinaria.

Falta de un programa de refacciones.

Mantenimiento preventivo insuficiente.

Falta de una selección planeada de personal de conservación de equipos.

Deficientes instalaciones de taller.

23


Figura 18 Planta de beneficio

Función de Mantenimiento

A la función de mantenimiento se la ve de mala manera y no se le han aplicado a ella las

modernas técnicas de administración. Retardando el desarrollo de dicha función. Cuando

solo se siguen algunos, o ninguno, de los siguientes procedimientos, quiere decir que falta

una aplicación de las siguientes técnicas administrativas de mantenimiento:

Planificación orgánica.

Procedimientos escritos.

Medición del desempeño.

Planeación y programación.

Programas de adiestramiento.

Técnicas de motivación.

Control de costos.

Identificar las potenciales fallas en las máquinas

En esencia, saber antes de que ocurra una falla en un equipo, es la principal tarea del

mantenimiento preventivo. La idea es predecir, planear y ejecutar el mantenimiento de un

aparato antes de la descompostura, garantizando que todos los componentes para el trabajo

estén disponibles.

24


Figura 19 Inspección por mecánico

Planeación previa de las actividades de mantenimiento

Uno de los pilares más importante del mantenimiento preventivo lo representa la

planificación, en virtud de que la esencia del mantenimiento es prevenir las fallas antes que

se originen, para lo cual es necesario desarrollar métodos que permitan organizar el tiempo,

lugar, materiales y personal que realizará la tarea de mantenimiento.

Selección del personal adecuado para ejecutar el mantenimiento

Es elemental contar con el personal calificado para desarrollar la tarea de mantenimiento,

es decir, se procura eliminar la improvisación, la pérdida de materiales y garantizar la calidad

del trabajo realizado.

Figura 20 Personal de mantenimiento

25


Mantener un inventario determinado de refacciones ajustado a las demandas

Un programa de mantenimiento efectivo siempre tendrá en cuenta que las piezas o

refacciones estén disponibles a la hora de realizar el trabajo, también, evitará mantener un

excesivo inventario de piezas que regularmente no se utilicen, haciendo un balance

adecuado a la demanda y las frecuentes fallas.

Como se percibe un mantenimiento DEFICIENTE

Un mantenimiento deficiente tiene una o más de las siguientes características:

Frecuentes paros de producción originada por fallas repetitivas o irreparables de los

equipos de producción o por estar los equipos de respaldo inservibles o fuera de

servicio.

Alto número de accidentes ocasionados por descuidos operacionales, reparaciones

mal ejecutadas o roturas de partes por suciedad, aceite derramado, corrosión entre

otros.

Desgaste acelerado de los equipos por deficiencia en la lubricación o en el

mantenimiento preventivo básico lo que reduce la vida útil de los mismos.

Altos costos de reparación o reemplazo de equipos originado por la ejecución de

labores de mantenimiento imprevisto, debido a emergencias o por compras

compulsivas de repuestos y partes.

Elevado número de trabajos a causa de la baja calidad de las reparaciones por

defectos en las partes o repuestos o por la poca pericia técnica de los trabajadores.

Utilización de herramientas inadecuadas, por inexistencia de las adecuadas o por

estar estas últimas dañadas o extraviadas. Manejo inexperto e inseguro de las

herramientas.

Desconocimiento de las características, recomendaciones del fabricante e historial

de los equipos, máquinas y herramientas por no tener un inventario y una historia

ordenada de los mismos.

Inexistencia o incumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo, por

carencia de una programación o por falta de una interacción efectiva entre el personal

de mantenimiento y el de producción u operaciones y el de los servicios de apoyo.

26


Poca pericia técnica del personal debido a deficiencia o inexistencia de programas

de adiestramiento del personal artesanal, técnico y supervisor o una selección

inadecuada de dicho personal.

Baja productividad, disciplina y entusiasmo del personal de mantenimiento por

sentirse relegado y poco apoyado.

Aspecto sucio y deteriorado de las instalaciones, acompañado generalmente por

algún tipo de contaminación ambiental.

Un mantenimiento deficiente tiene un elevado número de actividades correctivas y

de emergencia y trae como consecuencia, menor confiabilidad y vida útil de los

equipos, mayores costos de mantenimiento, menores índices de seguridad, menor

desempeño del personal y en general menor productividad.

Figura 21 Mantenimiento de rutina disminuye los paros

Conservación Industrial (preservación y mantenimiento).

Por definición tenemos que la conservación es toda acción humana que, mediante la

aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al óptimo aprovechamiento

de los recursos existentes en el hábitat humano, y propicia con ello, el desarrollo integral del

hombre y de la sociedad. Y como concepto tenemos que es la función capital para conseguir

que el producto final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su

parte física (preservación) y mantener el servicio que proporciona el recurso dentro de la

calidad esperada.

27


Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas existentes,

se refiere al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida; puede ser correctiva si se

ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para proteger la máquina.

Existen dos tipos de preservación:

La Preventiva

La Correctiva

Lo que los distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o corregir el

daño de la máquina.

Figura 22 Personal de mantenimiento en molino SAG

Clasificación de preservación

Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina durante y en

el lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos niveles: el primero

hace referencia al nivel del usuario de la máquina, y el segundo al de un técnico medio.

Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la máquina cuando

ésta no está funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto nivel, donde el tercero hace

referencia a la labor de los talleres artesanales y el cuarto a la labor de terceros que

cuentan con personal y talleres especializados.

28


Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el fabricante del

equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo de reparación,

reconstrucción o modificación.

Beneficios de un buen mantenimiento.

Un mantenimiento bien aplicado tiene altos costos, pero genera buenos beneficios:

Cumplimiento y mejoramiento de las metas de producción de la planta garantizada

por una mayor disponibilidad operacional de los equipos.

Reducción importante de las fallas de los equipos y de los costos involucrados por

disminución de los trabajos de emergencia o de los accidentes o incidentes

ocasionados por fallas mayores de los equipos.

Menor desperdicio de tiempo, de materiales y mayor calidad de los trabajos de

mantenimiento y de los productos de la planta, lo que genera menores costos anuales

y mayores ahorros de divisas, si los repuestos son importados.

Reducción de accidentes y de riesgos para el personal y para el funcionamiento de

planta.

Extensión de la vida útil y menores gastos de reemplazo de los equipos.

Personal mejor entrenado, con mayor capacidad técnica, más ordenado lo que

traduce en un ambiente de trabajo más limpio y seguro.

Mayor disponibilidad de herramientas adecuadas por ser seleccionadas por manos

técnicas y estar mejor cuidadas. Además de que serán manejadas de manera experta

y segura, conservadas más responsablemente por los trabajadores.

Personal más satisfecho y de mayor productividad.

Productos industriales de mejor calidad a un menor costo.

Mantenimiento preventivo o predictivo

El mantenimiento preventivo puede ser definido como la conservación planeada de fábrica

y equipo, producto de inspecciones periódicas que describen condiciones defectuosas. Su

finalidad es reducir al mínimo las interrupciones y una depreciación excesiva, resultantes de

negligencias. No debería permitirse que ninguna maquina o instalación llegase hasta el

punto de ruptura.

Debidamente dirigido el mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción de

costos, que ahorra a la empresa dinero en conservación y operación. En todo plan de

29


mantenimiento preventivo del asunto, cuando se trata de una fábrica pequeña este tipo de

mantenimiento puede constar de una inspección informal del equipo por parte del personal,

de acuerdo con un plan periódico.

Figura 23 Área de tanques

Tipos de mantenimientos predictivos

Hay diferentes tipos de mantenimientos predictivos, diferentes técnicas para desarrollarlo

como por termografías, ultrasonidos, análisis de vibraciones, análisis de aceites, humos

combustión, etc.

jemplos de mantenimiento predictivo

Algunos ejemplos de los parámetros que utiliza el mantenimiento predictivo industrial

pueden ser: vibración de los cojinetes, temperatura de las conexiones eléctricas, resistencia

del aislamiento de la bobina de un motor…

Al otro extremo se encuentran fabricas que usan equipos de control automático que

desconecta maquinas después de que se ha producido una determinada cantidad de piezas,

afín de que puedan efectuarse las actividades de mantenimiento necearías; también la

automatización de ordenes con el uso de computadoras.

Un programa de mantenimiento preventivo bien intencionado debe incluir:

30


a) Inspección periódica a las instalaciones y equipo para descubrir situaciones que

puedan originar fallas o una depreciación perjudicial. Y

b) El mantenimiento necesario para remediar esas situaciones antes de que causen una

afectación grave.

Figura 24 Motor de bomba de pozo

Para introducir técnicas de MP es necesario contar con cierta condición de estabilidad, de

otro modo, la fuerza de mantenimiento estará demasiado ocupada reparando averías para

que se pueda llevar a cabo una inspección y mantenimiento bajo programa. Aplicar el MP a

todo equipo no es provechoso desde el punto de vista económico, ya que hay maquinas

que no justifican el gasto, para decidir a qué cosas conviene el MP hay que tener presentes

los siguientes aspectos:

Si hay posibilidad de que una falla pueda lesionar o hacer que alguien pierda la vida.

Si se cuenta con equipo sustituto en caso de descompostura.

Si una descompostura perjudicara gravemente los programas de producción.

Si el costo de efectuar una inspección de MP resulta en más gasto que el de una

reparación hasta que ocurra la avería.

Si es muy improbable que ocurra una suspensión y/o grave daño con o sin control de

MP.

Si será anticuada la unidad de equipo antes de que al punto de deterioro que

determine un paro.

31


Las ventajas del MP son múltiples y variadas, benefician a todo tipo de fábrica recudiendo

costos y el tiempo de paro de esta.

Figura 25 Mantenimiento programado a bomba

Características de un programa de mantenimiento predictivo

Las principales características de Mantenimiento Preventivo son las siguientes:

Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por personas

que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.

Preparar lista de verificación que también deberá ser realizado por personas que

conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles inspecciones

programadas en forma regular.

Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las

características principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el equipo

deberá ser revisado en un mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo

productivo. El a largo plazo este afectaría normalmente el equipo de servicio de la

planta.

32


Planificación y distribución de los programas.

Desde el punto de vista del mantenimiento, el atributo más valioso de los operarios es que

están cerca del equipo durante mucho tiempo. Como consecuencia, ellos son los que

pueden realizar muchas de las tareas simples de “a condición” y búsqueda de fallos.

Cuando tales tareas las tienen que hacer los operarios, necesitamos asegurarnos que las

realizan a los intervalos de tiempos apropiados.

Como tienden a ser tareas de alta frecuencia la mayoría se deben hacer diariamente o

incluso una vez por turno (o incluso “continuamente” como se dijo anteriormente), es por lo

tanto necesario planificar y distribuir los programas a intervalos regulares por las razones

siguientes:

En la mayoría de los casos, sistemas de advertencia simples, son adecuados para éstos los

sistemas formales, es probable que produzcan una gran cantidad de papeleo,

especialmente si se produce una lista de chequeo nueva para cada operario en cada turno.

Los sistemas de advertencia simples que pueden usarse en lugar de las hojas de chequeo

formales incluyen: Incorporar los chequeos de mantenimiento en los procedimientos

operacionales estándar para el equipo en cuestión Colocar la lista de chequeo

permanentemente sobre la pared o en una cabina de control donde los operarios puedan

verla fácilmente Entrenar a los operarios de tal forma que las búsquedas de los fallos se

conviertan en su segunda naturaleza (un planteamiento que tiene mucho riesgo).

Diferencia entre mantenimiento preventivo por uso y por tiempo

Es determinante establecer esta diferencia, debido a que se trata de planear el

mantenimiento antes de que ocurra la falla, por tal razón, se dice que el mantenimiento

preventivo por uso se refiere a la cantidad de horas que un determinado equipo opera en el

día, semana, mes o año.

Cuando se tienen los datos sobre la cantidad de horas que trabaja una máquina, de manera

fácil se puede determinar cuándo una pieza adquiere desgastes, cuándo es necesario hacer

ajustes, cuándo es posible cambiar aceite y así sucesivamente.

33


Figura 26 Bomba de lodo

Mantenimiento preventivo basado en el tiempo, habla de la vida útil de la maquinaría y de

los años que tiene en operación. Muchos fabricantes de equipos, maquinarías, rodamientos,

entre otros, estiman un tiempo de utilidad para sus productos, especificando que

transcurrido ese tiempo, ya el equipo no trabaja con mucha confianza o seguridad.

Es importante saber este dato a la hora de comprar una maquinaría que ya ha sido utilizada,

ya que a través de esta información, los encargados de mantenimiento pueden inferir de

manera oportuna cuáles son los posibles riesgos o potenciales fallas que se pueden

presentar al momento de ponerla en operación durante un tiempo determinado.

De manera clara se puede establecer, que el mantenimiento preventivo basado en el uso

se refiere a las horas o jornadas de trabajo que tiene un equipo y el mantenimiento

preventivo basado en el tiempo se refiere a la vida útil del mismo. Las principales

características de Mantenimiento Preventivo son las siguientes:

Establecer un programa continuo que deberá ser establecido y operado por personas

que están capacitadas en el mantenimiento del equipo.

Preparar lista de verificación que también deberá ser realizado por personas que

conozca de mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles inspecciones

programadas en forma regular.

34


Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las

características principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el equipo

deberá ser revisado en un mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo

productivo. El a largo plazo este afectaría normalmente el equipo de servicio de la

planta.

Figura 27 Mantenimiento correctivo

Mantenimiento Correctivo

Es un tipo de mantenimiento que se basa en arreglar las averías conforme van surgiendo.

Este se subdivide a su vez en:

Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de forma

inmediatas.

Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo en

aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor servicio

se realizan con anterioridad.

Para realizarlo casi siempre hay que paralizar la producción generando pérdidas por el

tiempo invertido y los gastos generados.

35


Para minimizar su impacto en el proceso de producción, se necesita que el departamento

de mantenimiento esté bien dimensionado contando con los operarios de mantenimiento

necesarios para reparar las averías en el mínimo tiempo posible.

Además, también es necesario que la empresa cuente con un alto inventario de recambios,

ya que, de lo contrario, el tiempo de parada de la máquina se alargará dependiendo del

plazo de entrega de la nueva pieza.

Figura 28 Pasillo de banda transportadora

Hoy en día, muchas empresas siguen basando su mantenimiento en este método, con el

riesgo que ello supone en el cumplimiento de plazos de entrega, sin establecer ninguna

relación de causa ni realizando ninguna prevención de estos fallos.

Diferencia entre mantenimiento preventivo y mantenimiento correctivo

Existen numerosas diferencias entre el mantenimiento preventivo y el mantenimiento

correctivo, las cuales se presentan a continuación:

El mantenimiento preventivo prevé y planea los paros antes de que ocurran. El

mantenimiento correctivo no siempre reemplaza la pieza en el momento de la falla,

ya que en ocasiones sólo requiere de ajuste o apriete de los elementos que están

sometidos a la vibración o desgaste.

El mantenimiento correctivo aumenta de forma considerable el costo de producción

debido a los paros, en el mantenimiento preventivo no ocurren estos casos, porque

los paros son planeados de forma que no se vea afectada la producción.

36


Un mantenimiento preventivo garantiza la confiabilidad y duración de los equipos, por

su parte, el mantenimiento correctivo se limita sólo a reparar al momento de la falla.

El mantenimiento preventivo trabaja apegado con las especificaciones y normas de

mantenimiento de cada equipo proporcionada por los fabricantes de los mismos.

En el mantenimiento correctivo se pierde mucho tiempo para realizar o poner en

servicio nuevamente una máquina, debido a que no existe una planificación previa y

las refacciones, por lo regular no están oportunamente disponibles cuando se

requieren. En el caso del mantenimiento preventivo es diferente, debido a que todo

está planeado antes de hacer la corrección.

Los inventarios de refacciones cuando no se lleva un programa de mantenimiento

preventivo, por lo regular son inestables, porque tienen piezas que por lo regular no

se usan o por el contrario no la tienen cuando se requieren. En el mantenimiento

preventivo siempre se tiene lo necesario, por esta razón, los costos de mantener

estas refacciones en inventario es menos costoso en comparación del correctivo.

Mantenimiento Productivo Total

El Mantenimiento Productivo Total es un enfoque innovador del mantenimiento que requiere

involucrar a todos los empleados, en todos los niveles en un programa de mantenimiento

productivo. Seiichi Nakajima desarrolló el concepto detrás del TPM en un esfuerzo por

ofrecer un cuidadoso sistema que optimizará la efectividad del equipo y que promoviera un

mantenimiento autónomo de los operadores. Como filosofía el TPM contiene diversos

principios clave:

Se debe optimizar la efectividad del equipo.

Se debe establecer un plan de mantenimiento preventivo para el intervalo de la vida

del equipo.

Se debe buscar agresivamente el proceso de mantenibilidad del equipo, en particular

en la etapa de diseño.

Se debe evaluar rutinariamente la eficiencia económica del equipo.

Se debe analizar y eliminar rigurosamente las pérdidas crónicas y las fallas

catastróficas.

Dicho sencillamente, el TPM son los empleados, que, en todos los niveles de la

organización, participan con autonomía en un programa de mantenimiento productivo.

37


Impacto del TPM

El impacto del TPM se extiende más allá del proceso de mantenimiento:

Proceso

o apoya asegurando el funcionamiento óptimo del equipo

Gente

o Incremento la motivación de habilidades

o Involucra apropiadamente a todos los niveles

o Se vale de grupos pequeños interfuncionales

Calidad

o Provee estrategias para lograr 0 defectos

Equipo

o Incrementa la disponibilidad y el desempeño

o Reduce costos mediante mejores diseños

o Aumenta el ciclo de vida

o Mejora la administración de las tareas de mantenimiento

Las compañías deben aplicar los principios del TPM al proceso fuera del mantenimiento. De

las cinco actividades de desarrollo más importantes del TPM, dos requieren de cambios

substanciales al proceso social, aquellas actividades que tienen que ver con la

administración de recursos humanos y la calidad de vida de trabajo, y una que tiene que ver

con el proceso medular de producción.

Por ejemplo, antes de que el tiempo promedio entre fallas pueda reducirse de manera

importante, se debe realizar un análisis detallado del proceso de producción para identificar

las piezas críticas del equipo que deben recibir mantenimiento.

Cinco actividades de desarrollo más importantes del TPM

Proceso social

Producción Mantenimiento

1. Incrementar la efectividad del equipo

X

2. Entrenar a los operadores que realizan un mantenimiento autónomo

X

3. Mejorar el Subproceso de planeación de mantenimiento

X

4. Actualizar el mantenimiento y las habilidades del operador

X

38


5. Garantizar el mantenimiento del equipo nuevo por medio de actividades de mantenimiento preventivo

X

Figura 29 Actividades principales del desarrollo del TPM

Con referencia al proceso social, se debe entrenar a los operadores para que realicen un

mantenimiento simple de su equipo. Posteriormente después de manejar un subproceso de

planeación, se deben actualizar las actividades de todos los técnicos y operadores de

mantenimiento y se debe establecer un programa para hacer avances con regularidad en

dichas actividades.

Limitar la incorporación de los principios del TPM solamente a los cambios en el proceso

de mantenimiento va a conducir a un mejor desempeño en el proceso de mantenimiento.

Sin embargo, para optimizar el desempeño general, se deben integrar los principios del TPM

con cambios en los procesos de producción y social.

Mantenimiento sistemático

El mantenimiento programado sistemático es el grupo de tareas de mantenimiento que se

realizan sobre un equipo o instalación siguiendo un programa establecido, según el tiempo

de trabajo, la cantidad producida, los kilómetros recorridos, de acuerdo con una periodicidad

fija o siguiendo algún otro tipo de ciclo que se repite de forma periódica. Este grupo de tareas

se realiza sin importar cuál es la condición del equipo.

El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz en equipos e instalaciones que

requieren de una disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema productivo

y cuyas averías causan trastornos en el plan de producción de la empresa y por tanto no

puede esperarse a que den síntomas de fallo.

Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemático están las siguientes:

Limpiezas técnicas de equipos

Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos,

cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas, culatas, etc.

Comprobación del estado interior de determinados elementos, cuya verificación no

puede realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje

complejo

39


Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación, y calibración de esta

Verificación de prestaciones

El mantenimiento sistemático puede aplicarse a un equipo concreto o a una instalación en

su conjunto. Este tipo de mantenimiento sistemático se sustituye en algunas ocasiones por

mantenimientos por condición: se verifica el equipo y sólo se interviene en él si hay síntomas

de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que en los procesos de revisión sistemática se

inducen averías que el equipo no tenía, por lo que además de representar un alto coste no

siempre justificado puede ser incluso contraproducente.

No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemáticas, sobre todo

cuando se necesita a toda costa asegurar la producción y se dispone de un tiempo concreto

para realizar una revisión programada. La diferencia de disponibilidad entre las instalaciones

que se someten a un plan de revisiones programado y sistemático puede llegar a estar 20

puntos en disponibilidad por encima de una planta similar sujeta a revisiones condicionales

o en la que no se aplica ningún plan sistemático.

Ejemplo de mantenimiento sistemático:

La mayoría de las compañías ferroviarias modernas son empresas de servicio gestionadas

según los principios de la economía de mercado que tienen que afrontar la competencia

directa de otros medios de transporte.

Por ello, conceptos tales como la rentabilidad, los costes y el rendimiento juegan cada vez

más un papel de mayor importancia. Como consecuencia se acrecientan los tonelajes, se

incrementan las velocidades y se aumentan las cadencias, lo que conlleva solicitaciones

cada vez mayores. Con el fin de limitar los costes que resultan del deterioro de la vía, se

hacen indispensables un mantenimiento sistemático y un seguimiento constante del estado

de los carriles.

El cuidado sistemático de los carriles es una parte importante de cualquier política del

mantenimiento de las vías.

Este cuidado sistemático de los carriles asegura un reparto óptimo de la carga, creando así

las condiciones ideales de rodadura de los vehículos y también para tráfico intenso.

Actualmente está comprobado que un cuidado sistemático prolonga la vida de los carriles y

reduce los costes de mantenimiento de todos los componentes de la vía.

40


Figura 30 Mantenimiento correctivo

Inspección

La determinación de lo que debe inspeccionarse y con qué frecuencia debe hacerse es uno

de los puntos críticos y del que depende en gran parte el éxito o el fracaso de un programa

de mantenimiento preventivo. Al respecto conviene capacitar al personal en términos y

técnicas de control de calidad, incluyendo la elaboración de hojas de inspección. Como guía

general se dan a continuación las siguientes recomendaciones para inspeccionar:

Todo lo susceptible de fallas mecánicas progresivas, como desgaste, corrosión y

vibración.

Todo lo expuesto por acumulación de materas extrañas: humedad, envejecimiento

de materiales aislantes, depositación etc., como es el caso de contactos eléctricos,

cables eléctricos, aceites aislantes, obstrucción en tuberías, resumideros de tanques

y depósitos.

Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas de lubricación,

sistemas hidráulicos, sistemas neumáticos, sistemas de gas y de tuberías de

distribución de fluidos.

41


Las variaciones de límites pueden ocasionar fallas como niveles de depósitos de

lubricación, niveles de aceites aislantes, niveles de anticongelante de los sistemas

de enfriamiento, etc.

Los elementos reguladores de todo lo que funciona con características controladas

de precisión, gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, intensidad de corriente,

niveles de aislamiento, etc., generalmente requiere de pruebas.

Figura 31 Inspección de vibración

Los desafíos que enfrenta el mantenimiento

Los desafíos clave que enfrentan los gerentes de mantenimiento pueden resumirse de esta

manera:

Seleccionar las técnicas más apropiadas, para manejar los distintos procesos de falla,

satisfaciendo las expectativas de los dueños de los activos, los usuarios de los activos y la

sociedad en general, de la manera más perdurable y efectiva en cuanto a costos, con el

apoyo y la cooperación de todas las personas involucradas.

Frecuentemente estos requerimientos son dados por sentado. Esto desemboca en el

desarrollo de estructuras organizativas, en la implementación de sistemas basados en

suposiciones incompletas o incorrectas en relación con las verdaderas necesidades de los

activos. En cambio, si estos requerimientos son definidos correctamente a la luz del

pensamiento moderno, es posible lograr importantes cambios en la eficiencia del

mantenimiento.

42


Costos asociados al mantenimiento

El mantenimiento como elemento indispensable en la conformación de cualquier proceso

productivo, genera un costo que es reflejado directamente en el costo de producción del

producto.

Es por ello que la racionalización objetiva de los mismos permitirá ubicar a una empresa

dentro de un marco competitivo. A través de la historia el costo de mantenimiento ha sido

visto como un mal necesario dado que se invierte en él con anticipación, pero se evitan

pérdidas imprevistas, que resultan siendo aún mayores que los costos de mantenimiento

preventivo.

A continuación se describen algunos costos asociados al mantenimiento:

Mano de Obra

Utilizada en el equipo de trabajo y en la ejecución del plan de mantenimiento. Toda

mano de obra debe estar asegurada, como lo dispone la ley.

Maquinaria o Equipos

Bienes y actividades empleadas en forma directa en la ejecución del plan de

mantenimiento.

Materiales

Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas, repuestos, etc.

Tiempo de Indisponibilidad Operacional

Periodo inactivo de producción mientras se realiza el trabajo de mantenimiento al

equipo.

Gastos Generales

Servicios, logística, talleres, capacitación etc.

Costos indirectos

Equipos suplementarios para garantizar la ejecución de mantenimiento.

La falta de mantenimiento o un mal mantenimiento genera pérdidas, algunas de ellas son:

Incremento de la Inversión

43


Debido al incorrecto mantenimiento de los equipos su vida útil se reduce y por ende

el retorno de su inversión se extiende.

Pérdidas de Calidad

Ocurren cuando el equipo no tiene un mantenimiento adecuado. Cuando se cambia

el esquema de mantenimiento de un equipo, deben evaluarse los cambios de la calidad que

esa modificación significara.

Costos de Capital

Con un mal mantenimiento se presentaran más fallas intempestivas que ocasionaran

sobrecostos en el sistema productivo.

Pérdidas de Energía

Un equipo mal mantenido puede llegar a consumir más energía que el mismo equipo

con un adecuado mantenimiento.

Ambiente Laboral

Generar un espacio agradable de trabajo es importante para obtener un buen

desempeño laboral. Dentro de las funciones básicas del mantenimiento se encuentra la

limpieza y el cuidado de los equipos. Estos factores influyen en la producción.

44


3.1.1 Mantenimiento en Peña Colorada

El mantenimiento a equipos es una parte clave de las plantas, En Peña Colorada estas

actividades se encuentran bajo la supervisión del departamento de Mantenimiento Fijo el

cual lleva un control sobre los equipos para asegurar la disponibilidad de estos y el evitar su

degradación. Este departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de

mantenimiento más adecuada para la obtención de sus objetivos y se encuentra en

cooperación constante con el resto de los departamentos de la fábrica, en el momento de

armonizar las necesidades o intereses de todos los departamentos de la planta, hasta

decidir la estrategia que quedará como definitiva, para conseguir el rendimiento óptimo de

la planta en cuestión.

En el momento en que un equipo cae en mantenimiento ocurren dos escenarios, en uno de

ellos se detiene la producción al ser un equipo crítico y en el otro caso se causa un evento

de baja capacidad. En ambos es necesario devolver el equipo a su condición de trabajo

normal realizando las actividades necesarias en el menor tiempo posible.

Para prevenir eventos espontáneos de mantenimiento, se programan fechas en las que se

planean las actividades requeridas para cada equipo ya sea mantenimientos preventivos o

mantenimientos correctivos, estos mantenimientos programados detienen la producción de

las plantas y dependiendo de las actividades requeridas por el equipo se determina el tiempo

necesario para completar la tarea y devolver las plantas a un estado normal de producción.

Las facilidades de mantenimiento son identificadas por personal de mantenimiento fijo que

se percata de una situación de mejora, que de contar con ella tendría la oportunidad de

realizar sus tareas con mayor seguridad para el personal mecánico, menor riesgo de daño

a equipo y con un menor tiempo de intervención

al equipo.

Figura 32 Molino SAG en operación

45


3.2 Marco Conceptual Facilidad: aptitud para hacer algo sin gran esfuerzo

Mantenimiento: Conservación de una cosa en buen estado o en una situación determinada

para evitar su degradación.

Aptitud: Capacidad de una persona o una cosa para realizar adecuadamente cierta

actividad, función o servicio.

Facilidades de mantenimiento: Aptitudes para realizar actividades de mantenimiento sin

gran esfuerzo.

Actividad: Conjunto de operaciones o tareas que son ejecutadas por una persona o área

administrativa como parte de una función asignada.

Mantenimiento correctivo: Aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos

o instalaciones

Mantenimiento preventivo: Es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones

mediante la realización de revisión y reparación que garanticen su buen funcionamiento y

fiabilidad.

Falla: Defecto de material de una cosa que lo hace menos resistente.

Conservar: Hacer que una cosa se mantenga en buen estado, guardándola en determinadas

condiciones o haciendo lo necesario para que así sea.

Inspección: Examinar atentamente una cosa o un lugar.

Especificaciones técnicas: Las especificaciones técnicas son los documentos en los cuales

se definen las normas, exigencias y procedimientos a ser empleados y aplicados en todos

los trabajos de construcción de obras, elaboración de estudios, fabricación de equipos, etc.

Diagnóstico de mantenimiento: proceso de análisis que permite identificar las fortalezas y

debilidades del mantenimiento en la organización para validar así estrategias internas y

levantar oportunidades de mejora. Lo anterior es posible abordando aspectos claves en la

dirección del mantenimiento.

Dispositivo: Mecanismo o artificio dispuesto para producir una acción prevista.

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Vida útil: duración estimada que un objeto puede tener, cumpliendo correctamente con la

función para el cual ha sido creado. Normalmente se calcula en horas de duración.

Mejora continua: herramienta de mejora para cualquier proceso o servicio, la cual permite

un crecimiento y optimización de factores importantes de la empresa que mejoran el

rendimiento de esta en forma significativa.

Plan de mantenimiento: es el elemento en un modelo de gestión de activos que define los

programas de mantenimiento a los activos (actividades periódicas preventivas, predictivas),

con los objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y oportunas, y

de definir las frecuencias, las variables de control, el presupuesto de recursos y los

procedimientos para cada actividad.

Automatismo: Mecanismo que repite constantemente la acción para la que está diseñado.

Control: Regulación, manual o automática, sobre un sistema.

Mecánico: Dicho de un agente físico material: Que puede producir efectos como choques,

rozaduras, erosiones, etc. Persona que profesa la mecánica.

Acción Correctiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no conformidad, defecto

o cualquier situación indeseable existente, para evitar su repetición

Acción Preventiva: Acción tomada para eliminar las causas de una no conformidad, defecto

o cualquier situación indeseable potencial, con el fin de evitar que se produzca.

Ciclo de Vida: Plazo de tiempo durante el cual un Ítem conserva su capacidad de utilización.

El periodo va desde su compra hasta que es substituido o es objeto de restauración

47


Capitulo 4 Información Básica De Proyecto

4.1 Definición En este documento se presenta una lista de facilidades de mantenimiento que registra, la

ubicación de la necesidad además de clasificarla por prioridad de tener disponible para su

utilización, con esta lista se pretende dar un sustento a cada concepto que contiene

adjuntando documentación que justifique la acción que describe.

4.2 Objetivo Dar a conocer a la dirección un listado de las necesidades de mantenimiento que se tienen

en las plantas y con ello obtener recurso y asignación de responsables para la realización

de las modificaciones deseadas en el área de las plantas.

4.3 Causas que originan el proyecto Una de las importantes causas que dan pie a la realización de este proyecto fueron

identificadas por personal de mantenimiento fijo, operación y mantenimiento eléctrico

instrumentista, dentro de los beneficios que se creen obtener se encuentran:

Aumento de la calidad del producto obtenido

Responder de forma adecuada a los contrata tiempos por paros en equipos

Seguridad para el personal operativo y mecánico

Reducción de tiempos de paro

El personal de mantenimiento fijo cuanta con la experiencia necesaria para encontrar las

necesidades faltantes en el área, el personal supervisor planeador y gerente, compara su

situación en las nuevas instalaciones con las instalaciones que aun cuanta (planta 1 vs

planta 2) y en base a eso propone soluciones que no tienen sustento en Ingeniería que se

realizan de forma improvisada.

Se parte entonces de listar las necesidades encontradas por personal de mantenimiento y

de operación que experimento problemas para realizar sus actividades cotidianas dentro de

las instalaciones y en las nuevas la plantas; y solo entonces diseñar soluciones basadas en

Ingeniería para dar frente a los problemas que surjan en un futuro.

48


4.4 Lista de facilidades La lista consiste en 48 necesidades identificadas en las plantas que facilitan la ejecución de

trabajos de mantenimiento y las necesidades de operación.

Se ordenó por orden de prioridad (Alta, Media y Baja) tomando en cuenta los impactos que

ocurren en la situación de no contar con la propuesta.

Ponderación de impacto

Se consideraron los siguientes impactos con las siguientes ponderaciones

Seguridad…………..40

Baja capacidad…….10

Paro producción…...30

Riesgo a equipo……10

Calidad……………...10

Para dividir por prioridad se tomó:

Bajo: De 0 a 30

Medio: De 30 a 70

Alto: Mayor a 70

49


4.4.1 Listado de prioridad alta

A continuación, las facilidades con ponderación de Impacto alto;

Figura 33 Listado de alto impacto

De las cuales se puede obtener la siguiente gráfica:

Figura 34 Areas que requieren modificacion

# Área Sub Área Equipo Facilidad de mantenimiento

1 Alimentación plantas Bandas BC-4 Habilitar contenedor para sacar carga de polea

2 Alimentación plantas Bandas BC-4 Instalar sistema de bomba de achique

3 Alimentación plantas Bandas BC-4 Habilitar Grúa viajera para cambio de motor y banda

4 Alimentación plantas Bandas BC-4 Malacate para maniobras en banda

5 Alimentación plantas Bandas Bandas Rediseñar guardas en sección de básculas

6 Planta 1 tanque de concentrado Tanques 217 Facilidad para limpieza y mantenimiento de tanque y propela

7 Planta 2 Molienda DE-10 Modificar chute de descarga del molino a cribas

8 planta 2 Líneas de bombeo primario DE-27 / 28 Estandarización de líneas y plataformas

9 planta 2 líneas de bombeo secundario DE-56 / 57 Estandarización de líneas y plataformas

10 Planta 2 Tuberías y mangueras Tuberías y mangueras Habilitar plataformas y escaleras

11 Planta 2 Molienda DE-150 Ampliar trabe carril de la grúa

12 Planta 2 Molino SAG DE-10 Facilidades para reemplazo de lainas

13 Tanques tanque espesador AE-96 Facilidad para mantenimiento a tanque ae-96

14 Trituración Quebradora DP-1 Limpieza y mantenimiento

15 Trituración Quebradora Alimentadores Limpieza y mantenimiento

16 Trituración Quebradora AlmacénDar desnivel en piso 0 de DM-11 para reubicar aguas que entran a

subestación

50


4.4.2 Listado de prioridad Media

A continuación, las facilidades con ponderación de Impacto Medio:

Figura 35 Listado de impacto medio




1 Alimentación plantas Bandas BC-6 Aumento velocidad transportador, modificar chute de descarga

2 Alimentación plantas Cuarto eléctrico Cuarto eléctrico de TT2 Malas condiciones

3 Bombeo de jales Bombeo de jales ABD Camino de acceso a plataforma de bombeo de jales

4 Planta 1 Separadores AE-150 Facilidad para maniobras de mantenimiento a separadores

5 Planta 1 piso separadores CEAF Separadores Instalar monorriel para mantenimiento a separadores

6 Planta 1 piso de separadores CEA Y CEB Separadores Instalar monorriel para mantenimiento a separadores

7 Planta 1 piso de separadores CEA Y CEB Separadores Plataforma fuera de nave arriba de cuarto cero energía

8 Planta 1 cribas pasillo entre CE-10 CE-40 Cambio de cribas

9 Planta 1 túnel AE-85 Instalar monorriel para cambio de bombas

10 Planta 1 modulo b magneflow MFB 56/57 Instalar monorriel para cambio de bombas

11 Planta 1 túnel be-85 Instalar monorriel para cambio de bombas

12 Planta 1 Bombas de agua CE-105 a 108 Facilidad para maniobras con motores y bombas

13 Planta 1 Bombas de agua BE-240/242 Facilidad para maniobras con motores y bombas

14 Planta 1 Molinos ABE-40 Sistema de lubricacion de chumaceras

15 Planta 1 línea de concentrado CE-40Incrementar altura a línea de concentrado para tener mas alcance en

los cambios de cribas

16 planta 2 separadores y ciclones Separadores Plataformas fuera de planta para maniobras

17 Planta 2 Molienda DE-27/28 Cambio de motor (no se puede cambiar motor con grúa)

18 Planta 2 Planta Planta Facilidades para subir herramientas y equipos

19 Planta 2 Bombas de pulpa y línea DEF203 Cambio de línea y bombas. Se requiera mayor capacidad

20 Planta 2 Cribado Fino Cribado Fino By-pass para mantenimiento de cribado fino

21 Trituración Quebradora DP-1 Sistema de espreado

22 Trituración Quebradora DM-2 Maniobra para dar mantenimiento a martillo

23 Trituración Almacén Almacén Reubicar/proteger cuarto eléctrico del almacén de mineral

24 Túnel de descarga línea de jales AE 96 AE-96 Instalar monorriel para cambio de linea valvulas

25 Túnel de descarga línea de jales AE 96 AE-96 Extractor de vapores

51


4.4.3 Listado de prioridad Baja

A continuación, las facilidades con ponderación de Impacto Bajo:

Figura 37 Listado de bajo impacto



Observando las gráficas se puede concluir que las áreas que ms requieren modificaciones

son las nuevas instalaciones que son:

Planta 2

Alimentación plantas

Las nuevas áreas de planta 1

Trituración

El orden de importancia que la dirección le está dando es modificar primero las áreas de

planta 2, pero aún está pendiente definir cuáles serán.


1 Peletizado Molienda de finos de pellet Molino BH-27Inching Drive

Equipo de giro lento del molino de bolas para finos de pelet.

2 Peletizado Molienda de finos de pellet Molino CH-27Molino sobre baleros para ahorro de energía, y con capacidad mayor

a 60 Ton/Hr

3 Planta 1 Sepradores Separadores Estandarizacion de piezas

4 Planta 2 Trituración de gravilla y colas de la preconcentradora AP-1 Preconc HP-4 Symon 5 1/2 H-600

Asegurar alimentación a planta de Molienda para proyecto de

producción 2019 a 2020.

Proyecto alternativo

52


4.5 Ventajas de modificar la planta para facilitar el mantenimiento

Las ventajas son múltiples:

Benefician a todos al proceso de producción

Departamentos involucrados en la producción recudiendo costos

Reducción de los tiempos de paro

Reducción de afectaciones serias a equipos

Reducción de accidentes

4.6 Responsable del seguimiento a las modificaciones necesarias Personal de Mantenimiento Fijo: Modificaciones en equipos.

Se encargara de realizar modificaciones que estén dentro de las posibilidades sin

entrar en trabajos especializados, estos trabajos están contemplados a hacerse dentro de

un paro programado para no afectar la producción de las plantas

Personal de operación: Procedimientos y necesidades operativas.

Se encargara de presentar sus necesidades operativas y procedimientos operativos

donde se expongan sus necesidades y obtener soluciones de mejora.

Personal Eléctrico Instrumentista: Automatización a equipos y seguimiento de

eficiencia.

Se encargará de la automatización de equipos que requiera el personal de operación.

Personal de proyectos: Modificaciones a pisos y edificio/nave industrial.

Estas actividades son las que requieren de mayor número de personal y de un

proceso largo de licitación y realización de la modificación.

53


Capitulo 5 Procedimiento Y Descripción De Las Actividades Realizadas 5.1 Procedimiento

Para la realización de este proyecto se siguió:

1. Elaboración de formato de registro de las facilidades de mantenimiento donde se

contenga el área, equipo, facilidad de mantenimiento, prioridad, etc.

2. Agendar caminatas por las plantas con personal de mantenimiento fijo supervisores

y planeadores.

3. Presentar el listado preliminar.

4. Recabar evidencias (planos, fotos, testimonios) que justifique la necesidad

identificada.

5. Se elaboró una ponderación que permita saber cuáles son las que tienen mayor

impacto.

6. Presentar la información para que se decida cuáles son las necesidades de mayor

prioridad.

5.2 Actividades Realizadas

Elaboración de formato de registro.

En la siguiente figura se muestra el formato utilizado para el registro de las facilidades de

mantenimiento

Figura 39 Formato de registro

Caminata por plantas.

La caminata por las plantas se realizó junto con supervisores y planeadores.

En el formato se registra:

Información general que incluye: Área, Sub área, Equipo, Facilidad de

mantenimiento, Descripción y justificación, Ligas donde se incluyen fotos y planos

Ponderación de impacto: Seguridad, Baja capacidad, Paro de producción, Riesgo a

equipo y calidad

Área Sub-área Equipo Esp.Facilidad de

Mantto

Descripción

Justificación

Ligas y

conceptosSeguridad

Baja

Capacidad

Paro

producción

Riesgo a

equipoCalidad

Información General Ponderación Impacto actual

Prioridad#

54


Y por último la prioridad que se obtiene del impacto que tiene la facilidad de

mantenimiento

Ejemplo de una fila llena:

Figura 40 Ejemplo de un concepto en el formato de registro

Recabado de evidencia.

La evidencia que se recabo fue a través del departamento de proyectos encargado del

diseño de las nuevas instalaciones, dentro de las evidencias que se obtuvieron están planos

y fotos de las condiciones actuales.

Análisis de evidencia.

Se revisaron los planos obtenidos para realizar la presentación, continuación un plano de

evidencia y el análisis que se realizó.

Figura 41 Ejemplo de plano

Área Sub-área Equipo Esp.Facilidad de

Mantto

Descripción

Justificación

Ligas y

conceptosSeguridad

Baja

Capacidad

Paro

producción

Riesgo a

equipoCalidad

#

P

l

a

n

t

a

2

Molienda DE-150

Ampliar

trabe carril

de la grúa

ampliar la

trabe de grúa

para crear un

pasillo que

facilite los

mantenimien

tos a

equipos(cam

bio de cribas)

y la limpieza

de la grúa

Grua DE-150 x x Alto

Información General Ponderación Impacto actual

Prioridad#

55


En en plano se puede observar que actualmente el alcance de la grúa viajera DE-150 no es

el adecuado para realizar la maniobra de cambio de cribas ya que actualmente el claro que

se tiene es el insuficiente requiriendo un claro más extenso.

Justificación de conceptos.

La justificación se realizó con ayuda del personal de mantenimiento ya que es el que tiene

la experiencia de vida y la responsable de realizar las maniobras de mantenimiento.

Elaboración de propuestas.

Para la elaboración de las propuestas se requiere de análisis de ingenierías se tiene la base

que es la idea de lo que se necesita, pero es necesario un análisis de Ingenieria para

determinar el camino más viable y conveniente.

Análisis de información.

Presentación de la información.

Formatos de presentación de lista

Figura 42 Ejemplo de formato de lista compacto para presentar

Formato de presentación

Figura 43 Formato de Diapositiva

5.3 Actividades Complementarias Caracterización de piezas de separadores magnéticos en planta 1 y planta 2.

Captura de datos históricos y reales en la plataforma Visual Flash.

# Área Sub Área Equipo Facilidad de mantenimiento Prioridad

# Planta 2 Molienda DE-150 Ampliar trabe carril de la grúa Alto

56


Actualización de demoras de equipo móvil.

Caracterización de bombas de agua ubicadas en presas.

Caracterización de bombas de agua ubicadas en planta 1 y planta 2.

Caracterización de bombas de agua de proceso ubicadas en planta 1 y planta 2.

Caracterización de bombas de pulpa ubicadas en planta 1 y planta 2.

Caracterización de bombas de aceite hidráulico ubicadas en planta 1 y planta 2.

Participación en junta Task Force: Molienda y Concentración.

57


Capitulo 6 Conclusiones y Recomendaciones 6.1 Conclusiones y Recomendaciones

En el objetivo del proyecto se planteó que se definiría un listado de facilidades de

mantenimiento donde se registró su justificación y su nivel de prioridad con la finalidad de

obtener recursos para llevarlas a cabo.

En función de los resultados obtenidos y considerando el, se determinó que estos se

cumplieron al 100%. Un objetivo personal fue el contribuir con mis conocimientos a la

empresa el cual puedo afirmar que cumplí satisfactoriamente.

Me voy con la idea de que el mantenimiento industrial tiene muchos beneficios, por lo que

es importante contar importante estructura administrativa y real, así estar prevenido cuando

se produce un problema ya que en gran medida dificultan la productividad.

Estando dentro de la organización pude observar pocas deficiencias en los procesos de

mantenimiento, que si bien si ocurren eventos no previstos estos son atendidos en tiempo

y forma y solo son atrasados por detalles menores que tienen rápida solución.

Recomiendo dar seguimiento a cada concepto incluido en la lista para poder llevarlo a la

realidad, buscar responsables que se adentren en ellos para dar una pronta solución y

ejecución.

58


Competencias Desarrolladas y/o Aplicadas Las competencias desarrolladas durante la realización de las prácticas profesionales en la

empresa minera Consorcio Minero Benito Juárez Peña Colorada S.A. de C.V fueron las

siguientes:

Competencias Instrumentales

Capacidad de análisis y síntesis

Conocimientos básicos de la carrera

Comunicación oral y escrita

Capacidad de gestión de la información

Capacidad de organizar y planificar

Capacidad para diseñar y gestionar proyectos

Habilidades básicas de manejo de la computadora

Conocimientos de manuales y gráficas

Habilidad de manejo de la información

Habilidades en el uso de las tecnologías de la información y de la comunicación

Habilidad para buscar y analizar información proveniente de fuentes diversas.

capacidad de comprender y analizar situaciones

Capacidades para organizar el tiempo para tomar decisiones o resolver problemas

Competencias Interpersonales

Razonamiento crítico

Compromiso ético

Capacidad crítica y autocrítica

Trabajo en equipo

Habilidades interpersonales

Compromiso ético y con la calidad

Respeto a la diversidad y multiculturalidad

Competencias sistemáticas

Flexibilidad para trabajar en diferentes ambientes de

Aprendizaje autónomo

Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica

Habilidades de investigación

Solución de problemas

Planeación y organización

Toma de decisiones

Capacidad de aplicar los conocimientos en la práctica

Capacidad de generar nuevas ideas (creatividad).

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Materias cursadas en el en el instituto tecnológico de colima que fueron como base para

ayudarme a desarrollar las prácticas profesionales son:

Formulación y evaluación de proyectos

Taller de ética

Dibujo industrial

Higiene y seguridad industrial

Algoritmos y lenguajes de programación

Administración del mantenimiento

Administración de proyectos

Sistemas de manufactura

Relaciones industriales

Taller de diseño industrial

Automatización de procesos

Referencias Bibliográficas y Virtuales

Peña Colorada (2015). Archivo Proyecto Revamping.

E.T. Newbrough. (1997). Administración del mantenimiento industrial. México: DIANA.

DOUNCE Villanueva, enrique. 1998. La productividad en el mantenimiento industrial. Ed.

Cecsa. 4ª. Edición. México.

Ing. Miguel Angel Hortiales Rendon. (1997). Tesis: Implementación del Mantenimiento

Productivo Total. San Nicolás de los Garza. N. L.

DUFFUA, Salih; RAOUF, Abdul y CAMBELL. Sistemas de Mantenimiento Planeación y

Control. Méjico. Limusa Wiley. 2007.

FRANCO, Loles. CEBRIÁN, José Manuel. Plan de Mantenimiento Preventivo de Aparatos y

Equipos, < http://www.icsa.es >.

facilidades de mantenimiento y operación

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