Et ve Et Ürünlerinde Kalite Kontrol

Et ve Et Ürünleri Teknolojisi-10. Ders

Prof. Dr. Zehra Ayhan

I. Kalite Kontrol Sistemleri ve Kayıtlar

Et ürünlerinde kalite ürünün fiziksel, kimyasal, mikrobiyolojik ve duyusal özelliklerine göre belirlenmektedir.

Proses sırasında üretim akım şemasına göre her aktarma noktasında kalitenin sağlanması için kimyasal, fiziksel, mikrobiyolojik ve duyusal analizlerin yapılması gerekir

Üretimde kalitenin sağlanması HACCP ile mümkündür

Kontrol Sistemleri ve Kayıtlar

Kalite Kontrol Sistemleri ve Kayıtlar

Et değerlendirme raporu

Kalite kontrol raporu

Kılçık diyagramı

Et ürünleri değerlendirme raporu

Duyusal değerlendirme

Et Değerlendirme Raporu

Rapor iki bölümden oluşur:

Birinci bölüm

Kesim tarihi ve raporun verildiği tarih

Kesim randımanı (%)

Karkasın geldiği yer

Konulduğu depo

Raporu hazırlayan kişinin adı

İkinci bölüm

Kasaplık hayvanın cinsi

Irkı

Cinsiyeti

Yaşı

Karkas parçasının türü

Et Değerlendirme Raporu

Karkasın et:yağ oranı

Yağsız

Orta yağlı

Çok yağlı

Sertlik

Çok sert

Sert

Orta

Yumuşak

Su tutma kapasitesi

Az

Orta

İyi

Çok iyi

Renk

Açık

Parlak

Koyu

Gri kırmızı

Gri kahve

Subjektif değerlendirme

Et Değerlendirme Raporu

Diğer değerlendirmeler

Raporun düzenlendiği andaki sıcaklık

1., 6., 24. ve 48. saatlerdeki pH değerleri

Olgunluk için etin kaçıncı günde olduğu ve pHdeğeri

Et değerlendirme raporunda verilen (+) ve (-) notlara göre etin taze olarak veya hangi ürüne işleneceği hakkında karar verilir

Et Değerlendirme Raporu

Kalite Kontrol Raporu

Kalite Kontrol Raporu

Kılçık (Ishikawa) Diyagramı

Diyagramı oluşturmak için 7 aşama takip edilir

1. aşama: işlenecek ürün belirlenir

2. aşama: bir büyük üçgen çizilir ve içine ürün yazılır

3. aşama: baştan itibaren geriye doğru bir çizgi (kılçık) çizilir ve sonuna hammadde yazılır

4. aşama: orta çizgiden iki tarafa doğru küçük çizgiler çizilir ve başlarına kutucuklar konulur ve her kutuya prosesin bir işlemi yazılır

5. aşama: her aşamadaki CCP’ler belirlenir

6. aşama: CCP’de dikkat edilecek parametreler ve limitler yazılır

7. aşama: diyagramın altına girdi-işlem-çıktı yazılır

Sosis Üretimi için Kılçık

Diyagramı

Et Ürünleri Değerlendirme Raporu

Et Ürünleri Değerlendirme Raporu

1. Dış renk 2. Kesit rengi 3. Kesilebilirlik 4.Homojenlik 5. Koku 6. Tat

Duyusal Değerlendirme

Yeni bir ürün geliştirme, mevcut ürünün kalitesini düzeltme ve pazarlama analizleri için düzenlenir

Bir kişinin bir uyarıya karşı tepkisinin ölçülmesidir.

Algılamaya karşı tepki çeşitleri:

Sezme

Kişinin uyarıyı sezdiği noktaya “mutlak eşik” denir

Tanıma

Ayırt etme

Derecelendirme

Duyusal Test Teknikleri

Farklılık testleri

Kantite-kalite testleri

Seyreltme testleri

Lezzet ve doku profili analizleri

Farklılık Testleri

İki ya da daha fazla örnek arasında farklılığın test

edilmesine dayanır

Eşlenmiş kıyaslama testi

İkili-üçlü test

Üçgen test

Diğer farklılık testleri

Kantite-Kalite Testleri

Ürünler arasındaki farklılığı belirttikleri gibi

farklılığın derecesini de saptar

Sıralama

Puanlama

Hedonik

II. Kalite Güvenliği

Kalite kontrol:

Üretimden tüketime kadar olan her aşamada üründe kontrol edilebilir tüm faktörlerin korunmasını sağlamak amacını esas alan analizler olarak tanımlanmaktadır.

Kalite kontrol son üründeki analizleri kapsar

Kalite güvenliği:

Hammadde ve son ürünün mevcut standartlara uygunluğu yanında işletme ve ekipmanın dizaynı, işletme hattının düzenlenmesi gibi daha geniş bir uygulamadır

Halen yapılmakta olan işin doğru olup olmadığı kontrol edilir

Kalite kontrol ÜRÜN üzerinde, kalite güvencesi ÜRETİM SİSTEMİ üzerinde odaklanır.

Kalite Göstergeleri

Et teknolojisinde kalite göstergeleri

Su

BEFFE (bağdokusuz et proteini)

Su:protein oranı

Yağsız kısımda protein oranı

Yağ: protein oranı

Yağsız ve karbonhidratsız kısımda su miktarı

Yağsız kısımda su miktarı

Kalite Kontrol Uygulaması

İstatistiksel yöntemler:

deneyin çeşitli zaman dilimlerindeki bulgularına dayanarak üretimin o andaki durumunun belirlenmesi

Dinamik yöntemler:

araştırılan örneklerde ele alınan özelliğin gelecekte nasıl bir gelişme göstereceğinin tahminine dayanır.

ürünün raf ömrünün belirlenmesinde kullanılır

III. Kalite Kontrol Sistemleri

HACCP (Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi)

HAZOP (Tehlike Analizleri ve Uygulanabilirlik)

HT (Engeller Teknolojisi)

PM (Belirleyici Mikrobiyoloji)

ISO 9000-2000 Standardı

ISO 22000:2005 (Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi)

Kalite Kontrol Sistemleri

HACCP (Kritik Kontrol Noktalarında Tehlike Analizi)

Üretimden tüketime kadar risk oluşturabilecek

her noktanın kritik kontrol noktası olarak

belirlenip sorunların bu noktalarda giderilmesi

esasına dayalı bir uygulamadır.

Kalite Kontrol Sistemleri

HAZOP (Tehlike Analizleri ve Uygulanabilirlik)

HACCP’in bir üst basamağı olup kritik kontrol

noktalarının modern risk tahmin yöntemleriyle

uzman kişiler tarafından belirlenmesine dayanır

Kalite Kontrol Sistemleri

HT (Engeller Teknolojisi)

Sıcaklık, aw, O/R potansiyeli ve pH olmak

üzere birden fazla faktörün üründe

mikrobiyel gelişmelerin durdurulması için

kullanılmasıdır

Kalite Kontrol Sistemleri

PM (Belirleyici Mikrobiyoloji)

Matematik modelleme tekniği ile nem, O/R

potansiyeli, pH, depolama ve işlem sıcaklığı

gibi faktörlerin mo üzerindeki etkisinin teorik

olarak önceden tahmin edilmesidir

Kalite Kontrol Sistemleri

ISO 9000-2000 Standardı

ISO (uluslar arası standartlar örgütü) tarafından geliştirilen, işletmelerin kalite sistem öğelerini açıklayan ve bu konudaki eksiklikleri giderici kalite yönetim sistemidir

ISO 22000:2005

HACCP standardını temel alan gıda güvenliği yönetim sistemi

HACCP Sistemi

Tehlikelerin belirlenmesi (riskin varlığının

saptanması)

Oluşabilecek zararların saptanması

Risk taşıyan noktaların kontrol altına alınması

amacıyla gerçekleştirilen bir yaklaşımdır

HACCP (Risk Analizleri ve Kritik Kontrol Noktaları)

Üretimin değişik aşamalarındaki işlemlerin güvenilirliğini önceden tahmin etmektir

HACCP kavramında ürünün kalitesini ilgilendiren tüm aşamalarda kritik kontrol noktalarının belirlenmesi vardır

HACCP gıdada doğrudan kalite artırımına yönelik değil, dolaylı olarak ürün güvenliğini sağlayarak kalite artırımına yönelik bir uygulamadır

HACCP, ürünün güvenliği açısından tehlike olabilecek tüm noktaları kritik kontrol noktası olarak tarif eder ve kontrollerini burada yoğunlaştırır.

HACCP sorunların giderilmesine değil önlenmesine yönelik bir sistemdir

HACCP Kavramları

Kritik Kontrol Noktaları: doğrudan tehlikenin

olduğu yerlerdir. Kontrol altına alındığında

tehlikenin kaldırılması veya kabul edilebilir

düzeye indirilebileceği basamaktır

Tehlike: tüketici için zarar görme olasılığıdır

Risk: tehlikenin meydana gelme olasılığının

tahminidir

HACCP Aşamaları

Ayrıntılı üretim akım şemalarının hazırlanması

Risk analizleri

Kritik kontrol noktalarının belirlenmesi

Uygulanacak limitlerin ve kontrol kriterlerinin belirlenmesi

KKN sonuçlarının yorumlanması

Kanıtlama

Kayıtların tutulması

Ayrıntılı Üretim Akım Şemalarının

Hazırlanması

Hammaddeden tüketime kadar olan tüm aşamalar ayrıntılı olarak hazırlanır

Üretim akım şeması üretim hattında denenerek geçen süre ve parametreler kaydedilmelidir

Üretimde yararlanılan alet-ekipmanın modeli, karşılaşılan güçlükler, kesintiler, ayrıntılar kaydedilmelidir

Risk Analizleri

Üretim akım şemasındaki ayrıntılardan yararlanarak her bir aktarma noktasında yapılabilecek hatalar ve elde olmayan nedenlerle oluşan kusurlar, kısaca üretimin taşıdığı risk analiz edilir

Risk:

Mikrobiyolojik: mikroorganizmalar veya toksinler

Kimyasal: deterjan ve dezenfektanlardaki toksikmaddeler

Fiziksel: cam, tel, kıl, kemik parçaları

Kritik Kontrol Noktalarının (KKN)

Belirlenmesi

KKN’ler kontrol noksanlığından ileri gelen ve

üretimde hata yapılan yerlerdir

Hatalar gıdanın bozulmasına, sağlığa zararlı hale

gelmesine ve tüketicinin zarar görmesine yol açar

Her bir üretim için en fazla 5-6 adet KKN

belirlenmelidir

Üretimde yapılan değişiklik, aktarma noktalarındaki

parametre değişikliği KKN testlerinin yeniden

yapılmasını gerektirir

Uygulanacak Limitlerin ve

Kontrol Kriterlerinin Belirlenmesi

KKN’ler belirlendikten sonra, her noktadaki

kontrol yöntemi tanımlanmalı

Yöntemin yürüyüp yürümediği gerekli testler ile

denenmeli

Seçilen kriterler pratik olmalıdır (sıcaklık, süre,

görsel değişimler)

KKN Sonuçlarının Yorumlanması

KKN’de sapmalar meydana gelmişse

Her bir noktanın kimin sorumluluğunda olduğu

Hangi sapmalarda ne gibi yönlendirme

yapılacağı

Yapılan yönlendirmenin ne şekilde rapor

edileceği tanımlanmalıdır

Kanıtlama

Son üründe yapılan testler işlemlerin doğruluğunu

kanıtlar

Kayıtların Tutulması

Tüm işletmenin ve ayrı ayrı her ekipmanın

Temizlik ve dezenfeksiyonu için seçilen

kimyasallar

Madde konsantrasyonu

Temizlik ve dezenfeksiyon sıklığı kayıt altına

alınmalıdır

ISO Standartları

ISO 9000 Standartları

ISO 14000 Çevre yönetimi

ISO 22000:2005

ISO 22000:2005 Gıda Güvenliği Yönetim Sistemi

HACCP standardını temel alarak kapsamı genişletmek amacıyla ISO-International Standard Organization, tüm dünyada ISO 9000 gibi kabul görecek bir standart hazırlanmasını öngördü ve 2005 yılı Eylül ayında ISO 22000 standardını yayınladı

Bu standardın gereklilikleri, tarladaki çiftçiden, taşıma ve depolama operatörlerine, perakendeciler ve restoranlardan onların tedarikçilerine kadar (makine ve ambalaj üreticileri de dahil olmak üzere) geniş bir alanı kapsamaktadır.

ISO 22000: 2005

HACCP genel olarak gıda üreticileri tarafından kullanılmaktaydı. ISO 22000:2005 ise gıda üreticileri yanında, malzeme, ekipman, kimyasal tedarikçileri ile depolama ve taşıma hizmeti veren gıda sektörü tedarikçi firmaları tarafından da belgelendirme amaçlı kullanılabilecektir:

Hammadde ve katkı maddeleri tedarikçileri

Hayvan yemi üreticileri

Gıda nakliyeci firmaları

Gıdayla temas eden ambalaj üreticileri

Gıda depoları

Gıda makineleri üreticileri

Gıda sektörüne yönelik temizlik kimyasalı üreticileri

ISO 22000: 2005’ in

Avantajları

Kuruluşun ürünlerinden dolayı tüketicinin zarar görmesini engeller,

Kritik noktaları kontrol altına alır,

Güvenli olmayan ürünün üretimi ve satışını önler,

Sistematik bir yaklaşımdır, araç ve kuralları vardır,

Katılımcıdır, tüm bölümlerin ortak çalışmasını sağlar.

ISO 9000 Standartları

ISO: (International Organization for Standardization) Uluslar arası Standart Organizasyonu

ISO, uluslar arası alanda standardizasyonu sağlamak amacıyla kurulmuştur

ISO 9000, üretim ve hizmet sektörlerinde kalite güvencesini sağlamak için oluşturulmuş kapsamlı bir standartlar kümesidir

ISO 9000, bir firmanın kalite sistemini çalıştırmasını, geliştirmesini ve belgelemesini ister

Bu sistemin temel amacı

Yapılacak işleri bireylerden bağımsız kılmak

İşi kurumsallaştırmak

İşin her zaman ve her koşulda kim yaparsa yapsın aynı şekilde yapılmasını sağlayarak kalitenin güvenilirliğini ve sürekliliğini disiplin altına almaktır.

ISO 9001

ISO 9001 standardının son versiyonu 8 kalite prensibini içerir:

Müşteri odaklılık

Liderlik

Kişilerin katılımı

Proses yaklaşımı

Sürekli iyileştirme

Yönetime sistem yaklaşımı

Karar vermede gerçekçi yaklaşım

Karşılıklı yarara dayalı tedarikçi ilişkileri

ISO 9000-2000 Kalite Sisteminin Getirdikleri

ISO 14000 Çevre Yönetimi