Fecha de emisión: Julio 2007

Publicación afectada: API estándar 1104, Soldadura de Tuberías e Instalaciones Relacionadas, octubre de 2005.

ERRATA / ADENDA

Por favor, introduzca los siguientes cambios en Std. 1104:

Sección 3.2.2, Cambio:

"Soldar rama: La soldadura completado unirse a un ramal de tubería o accesorio de ramificación a una tubería de ejecución."

a

"Soldar rama: La ranura y / o filete de soldadura completado unirse a un aparato o sistema en tubo de derivación o un conjunto o sistema en acoplamiento de derivación a una tubería de ejecución”

ANEXO A-ALTERNATIVA DE ACEPTACIÓN DE NORMAS PARA SOLDADURAS CIRCUNFERENCIALES

A.1 Generalidades

Las normas de aceptación que figuran en la Sección 9 se basan en criterios empíricos basados en la mano de obra y le da primordial importancia al tamaño de la imperfección. Tales criterios han proporcionado un excelente historial de fiabilidad en el servicio de la tubería durante muchos años. El uso del análisis de mecánica de fractura y de idoneidad para el propósito de determinar los criterios de aceptación criterios es un método alternativo e incorpora la evaluación de tanto la altura y la longitud de la imperfección. Normalmente, aunque no siempre, los criterios de idoneidad para el propósito proporcionan más generosa longitud permisible de la imperfección. Se requieren pruebas adicionales de calificación, análisis de esfuerzos, y la inspección de utilizar los criterios de idoneidad para el propósito.Realización de análisis basado en los principios de finalidad aptitud se denomina alternativamente evaluación crítica de ingeniería, o ECA.Los criterios de idoneidad para el propósito en las versiones anteriores de este apéndice requieren una tenacidad CTOD mínimo de cualquiera de 0,005 o 0,010 pulgadas y eran independientes de los valores más altos de resistencia a la fractura. Las mejoras en los consumibles de soldadura y con procedimientos de soldadura más precisos, sobre todo, con el creciente uso de dispositivos de soldadura mecanizados se han traducido en una mayor y más uniforme tenacidad y ductilidad en la mayoría de las soldaduras. Al mismo tiempo, se han observado valores de tenacidad por debajo de 0.005 pulg, en particular con los procedimientos de escalonamiento más estrictas de especímenes CTOD que los de las versiones anteriores de este apéndice. Las soldaduras con dureza por debajo de 0,005 pulg han demostrado para llevar a cabo adecuadamente cuando los criterios de aceptación están ajustados correctamente para tener en cuenta la dureza inferior.

Los criterios de aceptación se revisan de manera que sean acordes con la tenacidad medida y los niveles de carga aplicada.Este apéndice incluye tres opciones para la determinación de los límites de aceptación de las imperfecciones planas. En orden numérico, las opciones son cada vez más complejo en su aplicación, pero ofrecen una gama más amplia de aplicabilidad. Opción 1 proporciona la metodología más simple. Opción 2 permite la plena utilización de la dureza de los materiales, proporcionando así un criterio más preciso pero requiere más cálculo.Las dos primeras opciones se desarrollaron con un único conjunto de procedimientos subyacentes, pero se limitan a aplicaciones con una baja a moderada la carga de fatiga como se describe en A.2.2.17. Opción 3 se proporciona principalmente para los casos en que la carga de fatiga excede el límite establecido para las dos primeras opciones. Opción 3 no prescribe y su consistencia puede ser significativamente menor que las opciones 1 y 2. Opción 3 sólo debe ser ejercida, en su caso, por profesionales cualificados con conocimientos demostrado de la mecánica de fractura y análisis de la carga de tuberías. Con estas tres opciones de esta revisión en curso del apéndice debe proporcionar un enfoque más completo para determinar control y recepción de los límites de las imperfecciones.Por lo general es poco práctico para calificar soldaduras de tuberías individuales de los límites de aceptación alternativos después de un defecto en la Sección 9 se detecta, ya que se requiere una prueba destructiva para establecer las propiedades mecánicas requeridas para el procedimiento de soldadura que se consideran.En este apéndice se describen los procedimientos para determinar los tamaños máximos permitidos imperfección. No impide el uso de la Sección 9 para la determinación de los límites de aceptación para cualquier imperfección de la soldadura. El uso de este apéndice es totalmente a discreción de la empresa.En este apéndice, el uso de los límites de aceptación frase imperfección y otras frases que contengan la palabra imperfección no pretenden dar a entender una condición defectuosa o cualquier falta de integridad de la soldadura. Todas las soldaduras contienen ciertas características descritas de diversas maneras como artefactos, imperfecciones, discontinuidades o defectos.Estos términos son ampliamente aceptados y utilizados indistintamente.El propósito principal de este apéndice es para definir, sobre la base de un análisis técnico, el efecto de diversos tipos, tamaños y formas de tales anomalías sobre la idoneidad de toda la soldadura para un servicio específico .Este uso de este apéndice se limita a lo siguienteCondiciones:• Soldaduras circunferenciales entre tuberías de espesor de pared nominal igual.• La inspección no destructiva realizada respecto de virtualmente todas las soldaduras.• No fuerza bruta soldadura undermatching , ver A.3.2.1 .• Máxima tensión axial de diseño no es mayor que el límite elástico mínimo especificado (SMYS).• Deformación axial máxima de diseño no mayor que 0,5 % .• Se excluyen las soldaduras en las estaciones de bombeo y compresión, soldaduras de reparación , accesorios y válvulas en la línea principal8.Análisis A.2 Estrés

ESTRÉS DISEÑO A.2.1 AXIAL

Para utilizar este apéndice, se realizará un análisis de tensión para determinar el diseño axial máxima hincapié en que las soldaduras circunferenciales pueden ser sometidos a durante la construcción y operación.

El análisis de estrés deberá incluir las tensiones durante la instalación de tuberías y las tensiones inducidas por las condiciones operativas y ambientales. Estas tensiones pueden alcanzar sus valores máximos en diferentes momentos. La tensión máxima axial de diseño es el esfuerzo axial máximo total en un momento dado durante la vida de diseño de la tubería. A.2.2 tensión cíclica

Análisis A.2.2.1

El análisis de estrés cíclico deberá incluir la determinación del espectro de la fatiga predicha a la que la tubería estará expuesto durante su vida de diseño. Este espectro debe incluir pero no se limita a las tensiones impuestas por la prueba hidrostática, las presiones de operación, tensiones de instalación y, en su caso, térmicas, sísmicas, y las tensiones de subsidencia. El espectro debe consistir en varios niveles de la tensión axial cíclicos y el número de ciclos aplicables a cada uno. Si los niveles de estrés varían de ciclo a ciclo, un método de recuento adecuado, tal como el método rainflow, se debe utilizar para determinar los niveles de estrés cíclico y recuento de ciclos9. La gravedad espectro de la fatiga, S *, se calcula a partir de la siguiente ecuación:

Donde S * = gravedad del espectro, Ni = número de ciclos en el nivel de tensión cíclica i, Δσi = i el rango de esfuerzos cíclicos, en kips por pulgada cuadrada, k = número total de los niveles de estrés cíclicos, i = tensión cíclica número i, de 1 a k.

Si la gravedad del espectro es menos de 5 × 106, y si el uso de las curvas de crecimiento de grietas "de acero en el aire", como las que se definen en la Tabla 4, BS 7910:1999, es apropiada, las opciones 1 y 2 criterios de aceptación (A .5.1.2 y A.5.1.3) se puede aplicar sin ningún análisis 10

fatiga más. Si la gravedad del espectro es superior a 5 × 106, y / o las curvas de crecimiento de grietas en el aire no son aplicables, Opciones 1 y 2 se pueden usar con un análisis más detallado, o la opción 3 procedimientos se pueden aplicar.

8Porque la coherencia con el cómputo de tensión de flujo del material de este apéndice, se recomiendan las relaciones tensión-deformación en base a los valores mínimos especificados en la conversión de las deformaciones axiales a axial tensiones. El uso de las relaciones reales de tensión-deformación puede dar lugar a la sobreestimación del nivel de carga aplicada, como la tensión de flujo se calcula a partir de los valores mínimos especificados, por ejemplo, véase A.5.1.2.9Porque un ejemplo de la utilización del método rainflow, ver NE Dowling, " Elección de la rotura por fatiga de complicadas historias de esfuerzo-deformación, " Diario de materiales, marzo de 1972, el Volumen 7, Número 1 , pp 71-87 .10El factor de seguridad implícita en el límite de la gravedad de la fatiga del espectro para las Opciones 1 y 2 varía, dependiendo de, por ejemplo, el espesor de pared de la tubería y la distribución del espectro de la fatiga. Para una amplia gama de escenarios de ductos en tierra y mar, se estima que el límite de intensidad del espectro para proporcionar un factor de seguridad de más de 2 ó 5 en ciclos cuando las tasas de crecimiento de la fatiga se basan en 2 desviación estándar o valores medios de BS 7910 media: 1999 (Tabla 4, R > 0,5), respectivamente

A.2.2.2 Efectos ambientales sobre la fatigaLa ampliación de las imperfecciones de soldadura debido a la fatiga es una función de la intensidad del estrés , ciclos de carga , el tamaño de la imperfección, y el medio ambiente en la punta de la

grieta . En la ausencia de elementos contaminantes, aceite e hidrocarburos se consideran no es peor que el aire. Soluciones de agua, salmuera , y acuosas que contienen CO2 o H2S pueden , sin embargo , aumentar la tasa de crecimiento . Es normal que cantidades menores de estos componentes estén presentes en las tuberías nominalmente no corrosivos . Cuando la concentración de CO2 o H2S supera los niveles históricos típicos experimentados en las tuberías no corrosivos , no se utilizará este apéndice , a menos que exista evidencia de que los niveles propuestos no dan lugar a la aceleración del crecimiento de las grietas de fatiga o se aplica inhibición de la corrosión adecuada.Los efectos del medio ambiente sobre el crecimiento de la grieta de fatiga externa a la tubería en soldaduras circunferenciales se suelen mitigarse mediante revestimiento externo y protección catódica y no limitan el uso de este apéndice.A.2.3 - carga sostenida CRACKINGCiertos ambientes pueden mejorar el crecimiento de la imperfección en el servicio con carga sostenida o inducir fragilidad en el material que rodea la imperfección hasta el punto de que una imperfección de otro modo latente se convierte en crítico . Estos ambientes contienen típicamente de H2S pero pueden contener hidróxidos fuertes , nitratos o carbonatos .Cuando estos materiales están presentes en el interior de la tubería, se establecerá un umbral mínimo de estrés , y este apéndice no se utilizará si el esfuerzo calculado supera el valor umbral . Con respecto al servicio de H2S , la definición de tal servicio será la que figura en la NACE MR0175 . Aunque la exposición externa de los carbonatos y nitratos en el suelo se ha demostrado que produce corrosión bajo tensión ( SCC ) en un pequeño número de casos , el craqueo es normalmente axial y se asocia con tensión circunferencial en lugar de tensión axial . Sin embargo, las fallas circunferenciales SCC pueden ocurrir en lugares en los esfuerzos longitudinales han aumentado durante la vida útil de la tubería, por ejemplo, en más de curvas por encima de laderas inestables.La frecuencia y la gravedad de SCC pueden ser mitigadas mediante el uso de recubrimiento adecuado y la protección catódica apropiada. El uso de este apéndice no se excluye cuando la exposición directa al ambiente agresivo se evita mediante un revestimiento diseñado para resistir el medio ambiente.A.2.4 carga dinámicaEl análisis de estrés incluirá el examen del potencial de la carga dinámica de soldaduras circunferenciales, tales como cargas de cierre de las válvulas de retención. Este apéndice no se aplica a las soldaduras tensas a una velocidad de deformación superior a 10-3 segundos (un tipo de estrés de 30 kips por pulgadas cuadradas por segundo para el acero )

A.2.5 tensión residual Los efectos de la soldadura de la tensión residual se contabilizan mediante la especificación de la tenacidad CTOD mínimo y la energía Charpy e incorporando el factor de seguridad adecuado en las opciones 1 y 2 procedimientos (A.5.1.2 y A.5.1.3). La determinación de la tensión residual no se requiere en estas condiciones. Los efectos de la tensión residual se evaluarán para todos los mecanismos de fallo en función del tiempo, como la fatiga.

A.3 Procedimiento de Soldadura A.3.1 GENERAL Los controles de las variables necesarias para garantizar un nivel aceptable de resistencia a la fractura en un procedimiento de soldadura son más estrictos que los que controlan los procedimientos de soldadura sin requisitos mínimos de tenacidad. Se establecerá un programa de control de calidad apropiado para asegurar la soldadura se lleva a cabo dentro de los parámetros

del procedimiento de soldadura calificado. Calificación de procedimientos de soldadura para ser utilizado con este apéndice se hará de conformidad con la Sección 5 o 12 de la presente norma, con las pruebas de propiedades mecánicas adicionales de acuerdo con A.3.2.Cualquier cambio en las variables esenciales especificadas a continuación requiere la recalificación del procedimiento de soldadura: a. Un cambio en el proceso de soldadura, el modo de transferencia de arco, o el método de aplicación. b. Un cambio en el grado o proceso de fabricación del material de la tubería o de un cambio básico en la composición química o procesamiento. c. Un cambio importante en el diseño de la unión (por ejemplo, desde U ranura a ranura en V). Pequeños cambios en el ángulo de bisel o la tierra de la ranura de soldadura que no producen un cambio en la gama de entrada de calor calificado no son variables esenciales. d. Un cambio en la posición de rollo a fijo, o viceversa. e. Un cambio en el espesor de la pared cualificada nominal de más de ± 0,125 pulgadasf . Un cambio en el tamaño, tipo o número de colada de metal de aporte , incluyendo un cambio de fabricante, incluso dentro de una clasificación AWS .Un cambio de número de colada del mismo consumible puede ser calificado por una sola soldadura nominal que se prueba para la tracción de la soldadura (A.3.2.1), soldadura Charpy (A.3.2.2) y soldar CTOD (A.3.2.3).g . Un aumento en el tiempo entre la finalización del cordón de raíz y el inicio de la segunda cordón.h . Un cambio en la dirección (por ejemplo, a partir de descenso vertical para cuesta arriba vertical, o viceversa).i . Un cambio de un gas de protección a otro o de una mezcla de gases a una mezcla diferente.j . Un cambio en la velocidad de flujo cualificada nominal de gas de protección de más de ± 10 %.k . Un cambio en el flujo de protección, incluyendo un cambio en el fabricante dentro de una clasificación AWS.l . Un cambio en el tipo de corriente (AC o DC), o polaridad.m . Un cambio en los requisitos para la temperatura de precalentamiento.n . Un cambio en el temperature11 entre pasadas, si la temperatura entre pasada es menor que la temperatura mínima entre pasada registrada durante la prueba de procedimiento de calificación, o si la temperatura entre pasadas es de 45 ° F (25 ° C) más alta que la temperatura entre máxima registrada durante la prueba de procedimiento de calificación. o. Un cambio en los requisitos para la post-soldadura de tratamiento térmico o la adición o eliminación de un requisito para el tratamiento térmico posterior a la soldadura. p. Un cambio en el tubo de diámetro exterior nominal más de-0.25D o 0,5 D, donde D es el diámetro exterior del tubo de soldaduras procedimiento de calificación. q. Un cambio de más de ± 10% de la gama de consumo calorífico nominal registró para cada paso de soldadura durante el procedimiento de calificación.

Nota: La entrada de calor se puede calcular a partir de la siguiente ecuación: J = 60 VA / S (A-2)donde J = entrada de calor (en julios por pulgada), V = tensión de arco de soldadura (voltios), A = corriente de soldadura (amp), S = Velocidad del arco de soldadura (pulgadas por minuto).

PRUEBAS DE PROPIEDAD MECÁNICA A.3.2 A.3.2.1 propiedades de tracción de la soldaduraA.3.2.1.1 Preparación de las muestras y prueba: las muestras de prueba son de sección transversal rectangular con una anchura reducida en la mitad de la longitud. Las muestras serán preparadas de conformidad con los requisitos de la Figura A-1. El refuerzo de soldadura no tiene que ser eliminado. Los extremos de las muestras deberán ser suficientes para los apretones.

Requisitos A.3.2.1.2 a. La resistencia a la tracción deberá ser igual o mayor que la resistencia mínima a la tracción especificada de la tubería, y b. La muestra no debe fallar en la soldadura. Soldadura bruto fuerza bajo a juego que puede dar lugar a esfuerzo preferencial de la soldadura debe ser evitado12.

A.3.2.2 Charpy Energía de impacto A.3.2.2.1 Preparación de Muestras Charpy con entalla en V especímenes de ensayo de impacto se pueden preparar con sus longitudes paralelas al eje de la tubería. Los ejemplares de mayor tamaño permitido por el espesor de pared de la tubería deben ser utilizado. El espesor de los especímenes subsized debe tener al menos 80% del espesor de pared. Seis ejemplares del reglamento será eliminado de cada una de las siguientes posiciones: 12, 6, y 3 o las 9.

11 The temperature at a location near the start position of the welding arc(s) recorded immediately before initiating consecutive pass or passes (multi-arc processes).12 Un ejemplo de la evaluación de undermatching resistencia de la soldadura se da en Wang, Y.-Y., Liu, M., Horsley, D. y G. Bauman, "Un enfoque por etapas para Criterios soldaduras circunferenciales Defecto de aceptación para el Diseño de Estrés Basada en el Pipelines, "6 ª Conferencia Internacional de tuberías, Paper No. IPC2006-10491, 25-29 de septiembre de 2006, Calgary, Alberta, Canadá.

Para cada una de estas posiciones, tres ejemplares tendrán muesca en V colocada en el centro de la soldadura; y los otros tres tendrán el V-muesca colocada en la ZAC de tal manera que la muesca en V se cruza la frontera de fusión en la ubicación de la pared del tubo de 1/3 del diámetro

exterior del tubo. La ubicación de la muestra de Charpy con relación a la pared de la tubería se muestra en la Figura A-2.

A.3.2.2.2 PruebasEl ensayo se realizará a la temperatura mínima de diseño de acuerdo con los requisitos de la norma ASTM E 23.

A.3.2.2.3 RequisitosEl mínimo y el promedio de la energía de impacto Charpy serán mayores de 22 ft-lbs (30 J) y 30 ft-lbs (40 J) para cada ubicación de primera, respectivamente. El área de cizalla debe ser de 50% o mayor.

A.3.2.3 Fractura Pruebas de Resistencia A.3.2.3.1 General Para utilizar los criterios de aceptación de alternativas, la resistencia a la fractura de la soldadura se determinará por medio de pruebas de conformidad con la norma BS 7448: Parte 2, complementado por el presente apéndice.

A.3.2.3.2 Preparación de Muestras Se utilizará la pieza de ensayo preferido (B × 2B). Como se muestra en la Figura A-3, la muestra debe orientarse de manera que su longitud es paralela al eje del tubo y su anchura es en la dirección circunferencial; por lo tanto , la línea de grieta - punta está orientada en la dirección a través del espesor . El espesor de la muestra (véase la Figura A- 4) debe ser igual al espesor de la tubería menos la cantidad mínima de molienda y la trituración necesaria para producir una muestra con la sección transversal rectangular prescrita y acabado de la superficie de un segmento de tubo curvado. Se eliminará el refuerzo de soldadura. La muestra debe ser grabada después de la preparación inicial para revelar el depósito de soldadura y de la geometría de la zona afectada por el calor. Para las pruebas de soldadura de metales, la punta de la grieta de primera clase y la fatiga debe estar ubicado en el centro de la soldadura y completamente en metal de soldadura (vea la Figura A- 5) .Para las pruebas de ZAC, los precracks fatiga estarán encaminadas a intersectar las mayores regiones de ZAC de grano grueso sin refinar en el centro el 70% del espesor de la muestra ( véase la Figura A- 6 ) .Cada uno de los tres especímenes de ZAC se debe dirigidos a diferentes regiones de grano grueso en el centro de 70 %. Si hay menos de tres de estas regiones en el centro de 70 %, entonces múltiples muestras pueden ser dirigidos a la misma región. Espécimen de muestreo múltiple de la tapa pase gruesa de ZAC de grano debe ser evitado. No más de un espécimen se deben dedicar a la ZAC pase gorra. Para identificar las regiones de ZAC de grano grueso, puede ser útil llevar a cabo una encuesta de microdureza para localizar las regiones ZAC groseras que se han sometido a la menor cantidad de temple por pases de soldadura posteriores de manera que su longitud es paralela al eje del tubo y su anchura es en la dirección circunferencial; por lo tanto , la línea de grieta - punta está orientada en la dirección a través del espesor . El espesor de la muestra (véase la Figura A- 4 ) debe ser igual al espesor de la tubería menos la cantidad mínima de molienda y la trituración necesaria para producir una muestra con la sección transversal rectangular prescrito y acabado de la superficie de un segmento de tubo curvado . Se eliminará el refuerzo de soldadura. La muestra debe ser grabada después de la preparación inicial para revelar el depósito de soldadura y de la geometría de la zona afectada por el calor. Para las pruebas de soldadura de

metales, la punta de la grieta de primera clase y la fatiga debe estar ubicada en el centro de la soldadura y completamente en metal de soldadura (vea la Figura A- 5).Para las pruebas de ZAC, las grietas de fatiga pre estarán orientadas para intersectar los más grandes regiones ZAC de grano grueso sin refinar dentro de la central de 70 % del espesor de la muestra (véase la Figura A - 6).Cada uno de los tres especímenes de ZAC se debe dirigidos a diferentes regiones de grano grueso en el centro de 70 %. Si hay menos de tres de estas regiones en el centro de 70 %, entonces múltiples muestras pueden ser dirigidos a la misma región. Espécimen de muestreo múltiple de la tapa pase gruesa de ZAC de grano debe ser evitado. No más de un espécimen se deben dedicar a la ZAC pase gorra. Para identificar las regiones de ZAC de grano grueso, puede ser útil llevar a cabo una encuesta de microdureza para localizar las regiones ZAC groseras que se han sometido a la menor cantidad de temple por pases de soldadura posteriores.

A.3.2.3.3 CTOD Pruebas de ResistenciaPara cada procedimiento de soldadura, deberán ser probados tanto en el metal de soldadura y la zona afectada por el calor. Cada prueba (de metal de soldadura o de la zona afectada por el calor) estará integrada por al menos tres pruebas de muestras válidas realizadas en o por debajo de la temperatura mínima de diseño.Las tres muestras estarán constituidos por uno cada uno de los nominales de 12 , 3 y 9 , y 6 en punto de la soldadura de prueba y debe ser marcado de manera permanente para identificar la posición original.Después de las pruebas, en particular se debe prestar atención a los criterios de validez de 12.4.1 de la norma BS 7448 : Parte 2 ; estos criterios se refieren a la geometría de la parte delantera de grietas por fatiga . Por estaapéndice, el valor apropiado de CTOD será δ c , ? U , o Delta M . ( Estos son términos mutuamente excluyentes definidos en la norma BS 7448 : . Parte 2 que describen los tres posibles y mutuamente excluyentes resultados de la prueba El valor de δ i [ CTOD al inicio de lacrecimiento de la grieta estable ] no tiene ningún significado en relación con este apéndice , y no es necesario medir . ) Cuando Delta M se aplica , se debe tener cuidado de medir desde el punto de primer logro de la carga máxima. " Pop en cracking" debe ser considerado como el evento de control si se produce cualquier caída de la carga . El informe del ensayo debe incluir todos los elementos especificados en el apartado 13 de la norma BS 7448 : Parte 2 .Particular atención debe darse a informar de la posición de la probeta en la soldadura de calificación y para distinguir si el valor CTOD reportado representa ? C , ? U , o Delta M . El informe del ensayo debe incluir también una copia legible del registro de carga - desplazamiento y un registro de la apariencia de las superficies de fractura ; este último requisito se puede satisfacerpor una fotografía clara de una o ambas superficies de fractura o byretaining una o ambas superficies de fractura (adecuadamente conservada y identificado) para la observación directa. A.3.2.3.4 Re-Testing Re-testing se permite en una base de uno a uno, sólo cuando alguna de las siguientes condiciones: una. Las muestras se mecanizan de forma incorrecta. b. El frente de grietas por fatiga no cumple con los requisitos de rectitud. c. Imperfecciones de soldadura sustanciales adyacentes a la frente de la grieta se observan en la fractura de la muestra. Requisitos A.3.2.3.5 El valor mínimo CTOD de los seis especímenes debe ser mayor de 0,002 pulgadas (0,05 mm) para utilizar este apéndice. A.4 Calificación de Soldadores Soldadores estará cualificado de acuerdo con la Sección 6.

Para la soldadura mecanizada, cada operador se clasificó de acuerdo con 12.6.A.5 límites de inspección aceptablesA.5.1 PLANAR IMPERFECCIONESLa longitud y la altura de una imperfección, y su profundidad debajo de la superficie, la que debe establecer las técnicas de inspección no destructivos apropiados o no justificado ante la decisión de aceptar o rechazar pueden ser hechas. La radiografía convencional, como se describe en 11.1, es adecuada para la medición de longitud de la imperfección , pero es insuficiente para determinar la altura , en particular para las imperfecciones planas tales como grietas , falta defusión , la subvaloración , y algunos tipos de falta de penetración .El uso de técnicas de ultrasonidos , técnicas radiográficas que emplean densitómetros o estándares de referencia visual comparativos , imágenes acústicas , limitaciones inherentes imperfección de tamaño debido a soldar de paso de la geometría , o cualquier otra técnica para determinar la altura de la imperfección es aceptable , siempre y exactitud de la técnica se ha establecido ( por ejemplo, véase 11.4.4 para AUT) y errores eventuales se incluye en la medición ; es decir , la determinación de la altura de la imperfección será conservador . El uso de la radiografía convencional ( ver 11.1 ) para identificar las imperfecciones que requieren medida de la altura por otros medios es aceptable .