conserva pescado
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CONSERVA DE PESCADO
FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA
Actualmente los mercados exigen que se le abastezca de productos según sus exigencias
con estándares de calidad definidos por producto.
Con la finalidad de aprovechar racional e integralmente el recurso es necesario conocer
los factores que afectan la calidad de la materia prima y por ende los factores que
determinan los estándares de calidad de los productos (Luna, 1994).
Generalmente se manifiesta que la calidad del producto está determinada principalmente
por el grado de frescura de la materia prima. Esto es en gran parte cierto, pero es
importante saber que existen otros factores que son de gran importancia para determinar
qué tipo de proceso es aplicable para la elaboración o no de un determinado producto
(Mayers, 1986).
De tal manera que cuando afirmemos que un producto es de CALIDAD, debe significar
que hemos investigado y correlacionado todos los factores que afectan al pescado.
Factores Biológicos (Mayers. 1986)
Son factores intrínsecos y característicos de cada especie.
Composición Química y Propiedades Físicas.
Estaciones.
Distribución Geográfica.
Relación óptima Peso/ Tamaño.
Efectos de Pesca (Mayers, 1986)
Factores externos no controlables, es necesario el conocimiento de las técnicas
modernas para la aplicación correcta y oportuna en cada uno de los factores que se
detallan:
a. Métodos de pesca:
Aparejo pasivo (Cortina, Trampa, Espinel).
Aparejo activo de movimiento (Cerco y Arrastre).
b. Tamaño de captura y sexo de la especie.
c. Tiempo de pesca.
d. Aplicación y eficiencia de sistemas de preservación.
e. Manipulación carga, descarga y transporte.
f. Higiene.
Efectos de procesamiento
Llamados factores controlables pero que muchas veces se encuentran con importantes
tendientes a no ser controlables. Generalmente se presentan estos casos cuando se
trabajan con insumos en la elaboración de productos que no van a ser esterilizados
(Placido, 1998).
Factores típicos que se presentan en estos casos son:
Efecto Tiempo / Temperatura.
Producción vs. Calidad de materia prima.
Parámetros de procesamiento: pH, humedad, proteína, salinidad, etc.
Insumos de calidad.
En general el principal problema que existe en la industria pesquera es no tener control
alguno sobre los factores biológicos del pescado al momento de su captura. Algunos
factores como el grado de agotamiento y condición nutricional al momento de su
procesamiento se pueden controlar con tecnologías desarrolladas o si se trabaja con
especies cultivadas (Placido, 1998).
El valor nutricional del pescado está determinado por el grado de frescura al momento
de su comercialización. En algunos mercados, por ejemplo en Japón, algunas especies
son mantenidas vivas hasta su expendio. Sin embargo, si el pescado puede ser llevado
hasta el mercado en estado pre – rigor, no habría necesidad de transportarlo vivo (Plank,
1998).
En tal sentido es de mucha importancia prolongar el estado pre – rigor y del rigor –
mortis, tanto como sea posible ya si mantener un mayor valor comercial del pescado.
Pre – Rigor
Inmediatamente después dela muerte del pescado, su musculo se presenta blanco y
flexible. En esta etapa el tejido está vivo y el musculo puede contraerse con estímulos
eléctricos, el oxígeno residual es consumido creándose un ambiente anaeróbico, es
donde se inicia la glicólisis anaeróbica, que es un proceso donde se provee la energía
necesaria para que ocurra el endurecimiento del musculo (Placido, 1998).
Rigor – Mortis
Después de cierto tiempo, el tejido muscular comienza a endurecerse y ponerse rígido
por contracción de las proteínas miofibrilares (Placido, 1998).
Post – Rigor
Esto sucede a horas o días después, el musculo del pescado comienza ablandarse y
perder textura, sin responder al estímulo, se inicia la auto digestión por acción de las
enzimas proteolíticas que degradan los compuestos nitrogenados (autolisis), las
proteínas pasan a péptidos y por último aminoácidos, los que favorecen el crecimiento
microbiano llegando a la fase de putrefacción (Placido, 1998).
Los factores que influyen en la aparición del Rigor – Mortis son:
Especie.
Condición física.
Grado de exhaustación o agotamiento.
Tamaño.
Manipulación.
Temperatura.
A mayor tiempo y temperatura en la cual el pescado permanezca, más rápido ingresara
y pasará el rigor.
MARCO TEÓRICO
1) CONSERVAS ENVASADAS EN CRUDO
Cuando el pescado es envasado crudo, después de haberse escamado, descabezado y
eviscerado, para luego ser cocido en el interior del envase.
2) DEFINICIÓN DE CONSERVA
“Conserva alimenticia” es el resultado del proceso de manipulación de los alimentos de
tal forma que sea posible preservarlos en las mejores condiciones posibles durante un
largo periodo de tiempo; el objetivo final de la conserva es mantener los alimentos
preservados de la acción de microorganismos capaces de modificar las condiciones
sanitarias y de sabor de los alimentos. El periodo de tiempo que se mantienen los
alimentos en conserva es muy superior al que tendrían si la conserva no existiese.
3) DEFINICIÓN DE LATA
De forma genérica, se llama '''lata''' a todo envase metálico. La lata es un envase opaco y
resistente que resulta adecuado para envasar líquidos y productos en conserva. Los
materiales de fabricación más habituales son la hojalata y el aluminio. Existen dos tipos
genéricos de fabricación.
2.1. Tres Piezas
El envase consta de tres piezas: tapa, cuerpo y fondo. Se corta en sección una lámina de
hojalata y se dobla para formar el cuerpo, el cual se suelda eléctricamente.
Seguidamente, se conforma el rebordeado superior e inferior y se forman las nervaduras
(también llamadas cordones) que darán resistencia a la lata. Por último, se aplica el
fondo, quedando de este modo listo para envasar.
La lata de tres piezas se suele utilizar para todo tipo de conservas: pescado (atún,
anchoas, mejillones, chipirones, etc.), encurtidos (pepinillos), vegetales (espárragos,
pimientos, champiñones, etc.), etc.
2.2. Envase Embutido Estirado
Se parte de un disco metálico sobre el que se practican dos extrusiones. Luego se
procede a la fase de estiramiento, tras la cual se practica el recorte de la merma superior.
Las siguientes fases son:
Protección exterior
Rebordeado y entallamiento
Barnizado interior
Curado
La lata fabricada mediante el sistema de embutido-estirado ofrece una menor resistencia
al apilamiento que la lata en tres piezas. Por ello, se suele utilizar para envasar bebidas
de productos carbonatados (cerveza, refrescos, etc.) y muy escasamente para conservas.
En ellos, es el propio gas el que crea presión interna al envase aportando resistencia al
mismo.
Tabla 1. Nomenclatura
Símbolo Descripción
aw Actividad de agua
D Grosor
D Coeficiente de difusión del vapor de agua
a través de capa seca
E Constante adimensional que representa la
porosidad.
H Humedad absoluta
Hc Coeficiente de transferencia de calor de la
superficie
Hfg Calor latente de vaporización del agua
HR Humedad relativa
K Coeficiente de conductividad térmica
M Contenido en humedad después de un
periodo, t, de secado.
MO Contenido en humedad a tiempo cero.
Mc Contenido critico en humead.
Md Contenido en agua en base a materia seca.
Me Contenido en humedad en equilibrio del
material.
Ms Actividad de agua a partir del contenido
de sal.
Mw Contenido en agua en base a materia
húmeda.
T Tiempo de secado.
Tc Tiempo desde el momento del contenido
crítico.
Tf Tiempo en que se alcanza la humedad
final.
ETAPAS
MATERIA PRIMA
Esta es la etapa del proceso en la cual las materias primas son recibidas en la factoría, en
esta etapa debemos controlar los siguientes factores:
a. Temperatura de materia prima, en los productos frescos el pescado debe tener
una temperatura de entre 0ºC y 4ºC, en los productos congelados la temperatura
debe ser de < -18ºC. Estos controles se tienen que realizar en todas las partidas
recibidas independientemente de su procedencia o especie.
b. Aspecto de la piel y aplastamiento en la carne, en este caso tenemos que realizar
una observación visual del color de la piel y la mucosidad del pescado, así como
observar posibles grietas y magulladuras en la carne del pescado. El pescado
debe de tener la piel y la carne entera, un color homogéneo sin decoloraciones.
c. Enranciamiento, observación del color y olor de las zonas subcutáneas y
externas en pescado fresco y congelado, imprescindible la ausencia de zonas
amarillentas en la carne del pescado, así como olor a "rancio".
Es muy importante la codificación de las materias primas a las cuales se les asigna un
número de lote, mediante el cual podremos conocer en cualquier momento el historial
de ese pescado.
Tarea también muy importante la del pesado, con este peso conoceremos el rendimiento
obtenido con cada unidad, dato importante puesto que nos permitirá conocer qué
materias primas son más interesantes comprar, atendiendo a los resultados obtenidos.
Por ejemplo con la Caballa (Scomber Scombrus) de cada kilo de pescado en bruto
obtendremos 300 gramos de pescado útil para la conserva luego obtenemos un
rendimiento del 30%. Dependiendo del tamaño y de la época de pesca se pueden
conseguir resultados diferentes.
El proceso de fabricación de las conservas de pescado comienza con la recepción de las
distintas materias primas procedentes de las distintas lonjas. Esa materia prima es
sometida a una serie de tratamientos antes de su envasado.
RECEPCION
El pescado debe llegar a la planta de procesamiento en las mejores condiciones de
manipuleo y transporte, así como con un adecuado sistema de conservación que impida
una contaminación microbiana dentro de las exigencias industriales. Comúnmente es
transportado en bandejas de plástico, las que luego de un lavado y drenado, son pesadas.
Previamente se realiza una inspección para separar el pescado que no cumpla con los
requisitos de tamaño y calidad.
SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN
El pescado es seleccionado de acuerdo a sus características físicas en el transcurso del
transporte a la zona de acomodo. El pescado deteriorado es destinado al proceso de
elaboración de harina.
PESADA
Tanto el pescado seleccionado como apto y aquel que fue descartado es pesado en
balanzas de plataforma, con la finalidad de establecer el control de los productos.
LAVADO
Esta operación consiste en rociar el pescado con chorros de agua a presión, con la
finalidad de eliminar los restos de algas, hielo, arena y líquido drenado. Todos los
pescados que van a ser procesados requerirán un lavado, así como una observación
visual de presencia de especies diversas o materias extrañas.
ACOMODO-ENCANASTILLADO
El pescado es transportado desde la zona de recepción hacia la zona de trabajo, donde se
procede a encastillarlo, pero en una forma estibada. Luego, se colocan las canastillas en
los carros porta canastillas.
Las canastillas para el estibado del pescado, tienen una capacidad aproximada de 18 -
20 Kg. /canastilla y las dimensiones son de 69 cm x 37 cm x 9 cm. Deben construirse
preferentemente de material inoxidable.
DESCABEZADO/EVISCERADO
El descabezado se realizará mediante cortes limpios y rectos, sin aplastar o magullar la
carne, la superficie del corte debe quedar sin asperezas. Si los cortes producen desgarros
en la carne, estos favorecen la entrada en el músculo de microorganismos presentes en
la superficie.
Operación que se realiza con las máquinas de corte y las dos bombas de vacío,
eliminación de cabezas, colas y vísceras son bombeadas hacia la planta de Harina,
desperdicio que es pesado entes de su transformación.
El tamaño de corte está en función al tipo de envase a utilizar y determinado
previamente por el jefe de Aseguramiento de Calidad, el que realiza al inicio de toda
producción en balance de la materia tomando muestras en forma aleatoria, con el fin de
establecer la medida de corte. Para evitar la tendencia a error por exceso o deficiencia,
que esto traería como consecuencia rechazos del producto.
Desangrado salmuerado
SALMUERADO
Remojar en una salmuera de 18% por 20 - 30 minutos mediante una proporción de
pescado: salmuera de 2:1. Esta operación previene la aparición del “curd” a adhesión de
la carne al estabilizar las proteínas miofibrilares y sarcoplasmáticas.
ENVASADO
El pescado pequeño debe ser envasado de una pieza entera, el tamaño de las piezas de
un envase debe ser lo más homogéneo posible, el número de piezas por envase dentro
del mismo lote debe ser similar. Para los túnidos envasados en tronco o bloque, debe
quedar un espacio suficiente para recibir el líquido de cobertura.
Una vez hemos obtenido los filetes, pasamos a recortarlos manualmente. Después serán
seleccionados y metidos en las latas o envases de vidrio, tras asegurarnos que el pescado
está debidamente empacado.
COCCIÓN
En esta fase es muy importante la medición del tiempo de cocción, la medición de la
temperatura del vapor o agua de cocción, medición de la temperatura de la espina
central, observación visual y la textura de la carne.
TIPO DE ENVASE TEMPERATURA TIEMPO (MIN)
(°C)
Oval N°1 95 - 98 45 – 50
Oval N°3 95 - 98 30 – 35
Envase N°4 95 - 98 35 – 40
Envase N°1 95 - 98 25 – 30
Especial N°7 95 - 98 30
DRENADO
Es el escurrimiento del agua de cocimiento contenido en las latas, se realiza para
envases cilíndricos con drenadores rotatorios de tres pasos, para los envases ovoides y
rectangulares se emplean drenadores rotativos de malla, donde el producto sale exento
de líquido.
Un mal drenado ocasiona la dilución del líquido del gobierno, en el caso de la salsa de
tomate o mostaza pierde consistencia o textura, perdiendo la calidad de un producto de
exportación.
ADICIÓN DEL LÍQUIDO DE GOBIERNO
En esta fase, nos disponemos a rellenar el envase con el líquido de cobertura, que
dependiendo de los casos será aceite de oliva, aceite vegetal, tomate, o escabeche. El
líquido de cobertura debe oscilar entre el 35% y el 10% de la capacidad del envase,
según producto, forma de presentación, dimensiones del envase y lo indicado en la
etiqueta. El tomate se consigue realizando una mezcla con tomate, agua, aceite y sal. El
escabeche lo conseguimos mezclando vinagre, agua y sal.
CERRADO Y LAVADO
El hermetismo de la lata vacía debe comprobarse al inicio de la jornada y siempre que
se modifique algún parámetro de la máquina cerradora, inyectando aire a presión, hasta
deformación permanente (o sobre 2,5 Kg/cm2), con el envase sumergido en agua.
Con el líquido ya en las latas, éstas son cerradas herméticamente y lavadas para
conseguir una buena conservación. La no re-contaminación del producto final, desde su
fabricación hasta su consumo, es necesaria para que una conserva pueda ser definida
como tal, y por tanto como un producto no perecedero. Por ello, el cierre hermético del
envase es un factor esencial a controlar. El envase más frecuente para la conserva de
pescado es el metálico (hojalata o aluminio).
El lavado de las latas después del cerrado se realiza en máquinas lavadoras de flujo
continuo, de dos etapas la primera etapa lavado a presión con duchas de agua caliente
con desengrasante sanitario, la segunda etapa es de agua potable a presión o enjuague.
ESTERILIZACIÓN Y ENFRIAMIENTO
Los botes lavados son colocados en carros porta envases, los cuales son introducidos en
las autoclaves.
Una vez que se ha colocado la carga admitida por la autoclave se procede a efectuar en
si la esterilización que como ya hemos dicho consta de los siguientes pasos:
1. Evacuación del aire contenido en el interior del autoclave una vez cerradas las
tapas del equipo. Esta evacuación debe realizarse con la inyección de vapor
observándose que las válvulas estén abiertas para permitir la salida del aire.
2. Evacuado el aire durante un tiempo determinado, según la capacidad del autoclave,
se procede a cerrar las válvulas de salida de vapor, regulando las espitas y la
válvula de purga del condensado debe permanecer parcialmente cerrada durante el
proceso de esterilización. Luego, se inyecta vapor elevándose la presión hasta
alcanzar la de trabajo.
3. Ya lograda la presión de trabajo del autoclave se procede a regular la válvula de
inyección de vapor, a fin de posibilitar el mantenimiento de la presión de trabajo
durante todo el tiempo de esterilización.
El enfriamiento de la carga del autoclave debe efectuarse inmediatamente finalizada la
esterilización.
Existen dos procedimientos a efectuar:
1. Terminada la esterilización se procede a cerrar la válvula de inyección de vapor y
se apertura la válvula de salida de vapor. Una vez que el autoclave se encuentra a 0
psi. se inyecta agua a la autoclave mediante una tubería con un número y diámetro
de agujeros determinado, procediéndose al enfriamiento de la carga y
posteriormente es retirada del autoclave. En otros casos una vez que el autoclave se
encuentra a 0 psig. se procede a retirar la carga y se ejecuta el enfriamiento al medio
ambiente, rociándole agua. Esta forma de realizar el enfriamiento de la carga del
autoclave conlleva cierto riesgo.
2. Un segundo procedimiento para enfriar la carga del autoclave y que se considera
técnicamente adecuado, consiste en la disminución rápida de la temperatura de los
envases mediante el denominado enfriamiento con presión de compensación y se
ejecuta de la siguiente manera: Finalizada la esterilización y manteniendo la presión
de vapor del autoclave se procede a inyectar aire de tal forma que se incremente la
presión en 0.5 - 0.8 atmosfera. Una vez inyectado el aire y elevada la presión total
del autoclave se inyecta agua a presión, de tal forma que permita la rápida
condensación del vapor y la presión del aire compensa la presión interior de los
envases, procediéndose al enfriamiento por el contacto con el agua. De esta forma se
evita la distensión del sertido por la presión de vapor, evitando la probabilidad de
que ingrese agua al interior de los envases con la consiguiente contaminación que
provocaría.
LIMPIEZA Y EMPAQUE
Operación manual que consiste en la eliminación de las impurezas impregnadas en los
envases, protegerlos contra la corrosión con un producto sanitario y a la vez que se
realiza una selección de envases defectuosos. Esta labor se ejecuta en forma ordenada
de acuerdo al tiempo de salida del producto de los autoclaves y a la temperatura
enfriamiento, siendo la aceptada de 36ºC para proceder a su manipulación. El producto
es separado por códigos y fechas de producción luego colocados en cajas. Por tal razón
a esta área se le denomina zona de empaque.
ALMACENADO Y ETIQUETADO
El producto preseleccionado es trasladado a un almacén con un área de 2000 m2 y de
capacidad para 300 mil cajas, las cuales se encuentran distribuidas de acuerdo a su
código y fecha de producción para facilitar su identificación y ubicación.
El local de almacenaje deberá estar limpio y seco, los embalajes deben ser de un
tamaño tal que impidan el movimiento de los envases. Los embalajes deben apilarse en
jaulas o a altura reducida, para evitar aplastamientos. Toda manipulación de embalajes
deberá ser cuidadosa, a fin de evitar golpes, que podrían abollar los envases, afectando a
sus costuras y sertidos, comprometiendo su hermeticidad, además de desmerecer su
aspecto.
El producto debe permanecer por un tiempo de 21 días que es el periodo determinado
como norma para cumplir el periodo de esterilidad comercial, donde el producto no ha
tenido alguna manifestación de deterioro, certificado y aprobado por un laboratorio
competente.
El departamento de Aseguramiento de la Calidad recoge 3 latas como contra muestras
por cada código de producción, cuyo fin es contrarrestar cualquier futura observación
del cliente.
Certificado y aprobado el producto para su despacho, se procede a colocar la etiqueta en
el cuerpo del envase adherida con goma.
El contenido mínimo del etiquetado será: Denominación del producto, forma de
presentación, pesos neto y escurrido, capacidad normalizada del envase, relación de
ingredientes, identificación del fabricante y fecha de consumo preferente.
Terminando el etiquetado el producto es encajado en cajas de carton, la forma esta
diseñada para los diferentes modelos de envases, el cierre de las cajas se realiza
pegando las tapas con goma sintética.
ESTIBADO DE LATAS
Es el acomodo del producto cerrado y lavado en carros de Fe galvanizado, esta
operación se realiza en forma manual, los tarros van apilados unos sobre otros separados
por una lámina de material plástico termo resistente perforada con agujeros de 1” de
diámetro y distanciados 2” de centro a centro para favorecer la distribución de calor
durante el esterilizado. La estiba se efectúa con la finalidad de evitar ralladuras del
barniz y abolladuras de los envases.
EMBARQUE / DESPACHO
El embarque se realiza en contenedores cerrados, en la que se envía el producto
aprobado por el cliente. Los contenedores de 20 TM transportan 1600 cajas de 1 Lb
Tall.
Vacío de las latas
La eliminación de gases de las latas antes del sellado es necesaria para:
• Prevenir el desarrollo de presión en el interior de envases grandes durante la
esterilización a altas temperaturas debido a la expansión de los gases del espacio de
cabeza; y
• reducir la oxidación del contenido y la corrosión interna del envase.
Cuando en el proceso las presiones externa e interna no están equilibradas, en los
envases de hojalata se produce una tensión en las juntas, lo que puede provocar fugas.
El deterioro por fugas es, con diferencia, el origen más frecuente de alteración
microbiana en alimentos enlatados. La constatación de desequilibrios en las presiones
durante el autoclavado puede ser o no obvia mediante la inspección del producto
acabado. Con diferencias de presión grandes y/o diámetros de lata grandes, una presión
interna mayor que la externa produce una distorsión de la lámina de hojalata
(generalmente cerca de la junta) que se conoce como «peaking», mientras que una
presión externa mayor que la interna produce un colapso hacia dentro del cuerpo del
bote conocido como «panelling».
En otros envases, una excesiva presión interna durante el autoclavado podría conducir al
levantamiento de las tapas, o bien, que se abran los cierres de las bolsas al reblandecerse
por el calor. En consecuencia, en ambos casos, es necesario esforzarse para asegurar una
sobrepresión en el proceso.