condiciones actuales del molino
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CONDICIONES ACTUALES DEL MOLINO
Dimensionamiento:
Ficha Técnica del molino de bolas.
OPERACIONES MOLIENDA PLANTA GUAYANA MOLINO MOLINO DE CEMENTO 1 FICHA TECNICA ALTURA SOBRE EL NIVEL DEL MAR:
DESCRIPCION DATOS ACTUALES DATOS DE DISEÑO
A: MOLINO
1.- MARCA POLYSIUS POLYSIUS
2.- TIPO
3.- FECHA DE INSTALACION 1.971
4.- CAPACIDAD TPH 60 25
5.-DIAMETRO NOMINAL (MTS.) 3,4 3,4
6.- LONGITUD NOMINAL (MTS) 13,75 13,75
7.- RPM DEL MOLINO 18 18
8.- % DE VELOCIDAD CRITICA 69,84
9.- NUMERO DE CAMARAS 2 2
10.-DIAMETRO INTERIOR
1 CAM.
MTS. 3,285
2 CAM.
MTS. 3,25
11.- LONG. INTERIOR
1 CAM.
MTS. 4,49
2 CAM.
MTS. 8,75
12.-CARGA DE BOLA(TONS.)
1 CAM 50
2 CAM 100
12.- DISTRIB. DE CARGA DE BOLA 1°CAM. 2°CAM. 1°CAM. 2°CAM.
90mm
80mm
70mm
60mm
50mm
40mm
30mm
25mm
20mm
17mm
13.-TIPO DE BLINDAJE 1 CAM. PLACAS ELEVADORAS (LEVANTADOR,CLASIFICADOR,ETC.) 2 CAM. SI
14.- TIPO DE DIAFRAGMA 1 CAM.
2 CAM.
15.-ANCHURA DE LUCES(mm) 1 CAM.
2 CAM.
Principales equipos internos del molino de bolas
Cámara 1 Cámara 2 Cono de Tabique Entrada material Salida material
Blindaje Tabique cuerpos Intermedio Moledores
4.49mts mts Ca
8.75 mts
Blindaje del molino.
Cono de entrada.
- El bajante de entrada al molino presentaba diversas secciones rotas.
- Se comprobó desgaste excesivo en todas las placas del cono de entrada del molino. El
espesor nominal de dichas placas según especificaciones de fabricación es de 40 mm y
su desgaste se evalúa para un mínimo admisible de 32 mm.
Las placas centrales, secciones 2 y 3, (ver anexo 1, posición relativa de placas) eran
las más desgastadas, llegando a tener espesores de 10 mm. En estas secciones
algunas placas ya se habían desprendido.
La sección 4 tenía placas de espesores entre 20 y 32 mm. Y la sección 1 espesores
entre 30 y 35 mm, siendo estas las menos desgastadas.
- La carcasa cónica sobre la cual se colocan las placas fue inspeccionada con un equipo
de ultrasonido por parte de un inspector externo. El espesor mayor en las zonas mejores
conservadas es de 100 mm, sin embargo existen amplias zonas desgastadas que llegan
hasta espesores de 67 mm, principalmente las zonas centrales que corresponden a las
placas 2 y 3 presentan grandes abolladuras producto del impacto directo de cuerpos
moledores al caerse la placa correspondiente.
- Al desmontar las placas de la posición 1 se evidenció que estas habían sido cortadas en
el extremo superior para que pudieran entrar en la posición correspondiente. De la
misma forma, las placas nuevas requerían igual corte en la parte superior ya que sus
dimensiones no estaban acorde con el requerimiento. El corte requerido fue de 25 mm
por el borde superior. (ver anexo 5)
- En el tabique intermedio el desgaste de las placas es menor. El espesor nominal
de estas placas es de 45 mm y la inspección por ultrasonido mostró espesores
predominantes entre 30 y 40 mm.
- Adicionalmente en el tabique intermedio faltaban 6 pernos y todas las ranuras
estaban tapadas con incrustaciones de chatarra.
- Las placas del tabique de salida tenían mejores condiciones en cuanto a espesores pero
sus ranuras también tenían gran cantidad de incrustaciones metálicas.
Observaciónpreliminar
Antecedente Observaciones de la Inspección
- El bajante de entrada al molino presentaba diversas secciones rotas.
Se comprobó desgaste excesivo en todas
las placas del cono de entrada del molino.
El espesor nominal de dichas placas
según especificaciones de fabricación es
de 40 mm y su desgaste se evalúa para un
mínimo admisible de 32 mm. La sección 4
tenía placas de espesores entre 20 y 32
mm. Y la sección 1 espesores entre 30 y
35 mm, siendo estas las menos
desgastadas.
- Al desmontar las placas de la posición 1
se evidenció que estas habían sido
cortadas en el extremo superior para que
pudieran entrar en la posición
correspondiente. De la misma forma, las
placas nuevas requerían igual corte en la
parte superior ya que sus dimensiones no
estaban acorde con el requerimiento. El
corte requerido fue de 25 mm por el borde
superior. (ver anexo 5)
Cuerpos moledores de 90
Ǿ x Longitud m Peso aprox. Ton Potencia adsorbida Kw2.0 x 7.5 46 2802.6 x 9.0 82 6503.2 x 10.5 105 12703.8 x 12.0 212 22504.4 x 13.0 300 36004.8 x 14.0 370 48005.4 x 16.0 400 7400
PARA LA SELECCIÓN DE LABOLA MÁS ADECUADA, HAYQUE TENER EN CUENTA LOSIGUIENTE :. el material a moler y su granulometría;. la operación de molienda;. la importancia relativa de los mecanismos dedesgaste predominantes: abrasión, corrosión, impacto;. los factores que los influencian.
¿Cuál es el objetivo?
Mediante la molienda, se continúa reduciendo el tamaño de las partículas que
componen el mineral, para obtener una granulometría máxima de 180 micrones (0,18 mm), la
que permite finalmente la liberación de la mayor parte de los minerales de cobre en forma de
partículas individuales.
¿En qué consiste el proceso de molienda?
El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o
molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda convencional o molienda
SAG. En esta etapa, al material mineralizado se le agregan agua en cantidades suficientes
para formar un fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que
es la flotación.
a) Molienda convencional: La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando
molino de barras y molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas sólo se
utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral se
mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa
obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.
• Molienda de barras: Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de
diámetro que son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del
chancador terciario, que llega continuamente
por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción
del movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral
molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de bolas.
• Molienda de bolas: Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de
diámetro por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de
3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso de
aproximadamente 20 minutos, el80% del mineral es reducido a un tamaño máximo de 180
micrones.
b) Molienda SAG: La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en
algunas plantas. Los molinos SAG (SemiAutóGenos) son equipos de mayores dimensiones (36
x 15 pies, es decir, 11,0 m de diámetro por 4,6
m de ancho) y más eficientes que los anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia,
acortan el proceso de chancado y molienda.
• ¿En qué consiste la molienda SAG?
El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del terciario como en la
molienda convencional) con un tamaño cercano a 8 pulgadas (20 cm, aproximadamente) y se
mezcla con agua y cal. Este material es reducido gracias a la acción del mismo material
mineralizado presente en partículas de variados tamaños (de ahí su nombre de molienda semi
autógena) y por la acción de numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de diámetro, que
ocupan el 12% de su capacidad. Dados el tamaño y la forma del molino, estas bolas son
lanzadas en caída libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y
molienda más efectivo y con menor consumo de energía por lo que, al utilizar este equipo, no
se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario. La mayor parte del material
molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente, la flotación, es decir tiene la
granulometría requerida bajo los 180 micrones, y una pequeña proporción debe ser enviado a
un molino de bolas.
Funcionamiento del sistema de molienda Planta Guayana
En la elaboración de cemento, una de las operaciones mas importantes es la molienda de material en crudo o harina cruda, con materiales procedentes de la cantera de esta planta teniendo un tamaño no mayor de 3/8”, la cual en esta planta (Cemex Venezuela Planta Guayana) se realiza utilizando un molino de bolas, separador dinámico y estático, fluidotes entre otras herramientas y equipos, de los cuales se tratará de dar una pequeña explicación de su función dentro del proceso, así como del flujo del material desde que es “entrada” al sistema hasta que sale como producto terminado o “salida”.
El sistema de molienda de crudo da inicio al recibir la materia prima (Clinker) se compone aproximadamente de:
40-60% Silicato tricálcico, 20-30% Silicato dicálcico, 7-14% Aluminato tricálcico, 5-12% Ferritoaluminato tetracálcico.
Almacenado en galpones y silo mientras que los aditivos como el yeso y la escoria son almacenados en patio y tolvas, éstos materiales son trasportados por medio de bandas con alma de acero, regulando las cantidades de cada uno de ellos ya sea desde el laboratorio de control de calidad, o bien, “manualmente” desde el control central de proceso; una vez debidamente dosificados los materiales se transporta a la entrada de el molino que en el cual dentro del mismo por medio de golpes y fricciones entre bolas de acero de distintos diámetros se logra la finura deseada, conteniendo el sistema N° Anillos De placas levantadoras de bolas para el choque entre ellas donde se concentra la bola de diámetro mayor y posteriormente por medio de un tabique intermedio se hace la combinación de estas placas con otras clasificadoras (Cámara dos) que es la salida a la descarga del molino.
Para la ayuda de la clasificación del material, el molino en su parte interior también cuenta con un diafragma en el cual tendrá la función de retener todo el material que no tenga una finura aceptable, en su centro retiene el material que por medio del venteo de barrido se logre succionar y por la orillas el material mas grueso que poco a poco alcanza la finura “aceptable” por el diafragma.
Para el avance del material dentro del molino, este cuenta con la ayuda de un “ventilador de barrido” el cual hace la función de succionar a la descarga del molino pasando através del separador de material cuya función es “limpiar” los gases de material fino y volverlo añadir al sistema como producto terminado para la etapa siguiente o “subsistema” (homogenización), y los gases son transportados al filtro electro-estático para recolectar el ultimo material que pudo haber quedado en el aire de succión y poder expulsar el aire limpio a la intemperie.
El material que sale del molino se transporta a través de elevadores para alimentar al separador dinámico que tienen la función de separar el material fino del grueso, estableciéndose la finura deseada con reguladores del diafragma interior del separador existiendo dentro de este tres tipos de fuerzas para lograr la separación: fuerza centrifuga, fuerza de gravedad y fuerza de succión, recirculando el material grueso hacia la entrada del molino hasta lograr la finura deseada y el fino como producto terminados será transportado por medio de elevadores y fluidotes hasta llegar al siguiente subsistema que es homogenización, utilizando un sacamuestras para verificar la composición química y física del material y así verificar tanto la correcta dosificación y el funcionamiento de la maquinaria.