colado sobre modelo

Guía técnica de

COLADO SOBRE MODELO

para el procesamiento de aleaciones de colado sobre modelo y materiales de revestimiento

Juntos hacia el éxito

El objetivo de la colaboración entre el odontólogo y el técnico

dental es confeccionar prótesis dentales de alta calidad que

mejoren sustancialmente la calidad de vida del paciente.

La recuperación de la función masticatoria perdida y la consecución

de una estética idéntica a la natural son los objetivos fundamentales

de toda restauración protésica. En cuanto al paciente, presupone que

se satisfarán ambos requerimientos. Ante este trasfondo, en muchas

consultas odontológicas y laboratorios dentales ya se está dejando de

prestar atención a las prótesis dentales extraíbles. La denominación

«prótesis dental estética de alta calidad» suele

asociarse en primera instancia con términos

como cerámica, dióxido de circonio y

construcciones sin metal.

No obstante, a día de hoy no debería

descartarse del trabajo de laborato-

rio la opción de ofrecer al paciente

una restauración dental basada en

una prótesis extraíble de colado sobre

modelo.

Existen determinadas restauraciones que, o bien resultan absoluta-

mente inviables, o bien pueden realizarse únicamente con una notable

inversión de tiempo o coste económico para el paciente.

Desde hace unos 100 años, los trabajos protésicos pueden efectuarse

con materiales moldeables refractarios. Desde hace más de 80 años,

la técnica convencional de colado sobre modelo se ha ido extendiendo

e imponiendo en todo el mundo. Todos los materiales necesarios para

la ejecución de dicha técnica, como los materiales de duplicado o de

revestimiento para colado continúan siendo, a pesar del creciente

número de construcciones protésicas CAD/CAM, la base de

restauraciones protésicas precisas y bien ajustadas fabricadas con

metal.

La técnica de colado sobre modelo según el sistema BEGO ofrece,

desde hace más de 60 años, materiales, aparatos y conocimientos

prácticos que permiten satisfacer los más elevados requerimientos.

La perfecta coordinación de los procesos de trabajo, el uso de

materiales de probada calidad durante años y el equipamiento con

aparatos modernos para usos específicos, además de la pericia del

técnico dental, influyen decisivamente en los resultados.

La presente guía sobre la técnica de colado sobre modelo según el

sistema BEGO le muestra claramente todo cuanto hay detrás del

concepto de este sistema. Aquel profesional que sepa valorar la

consecución de resultados constantes y reproducibles a un elevado nivel

de productividad encontrará en esta guía todo lo que resulta necesario

en el laboratorio para la moderna técnica de colado sobre modelo.

Además, esta guía pretende orientar sobre los procedimientos de esta

técnica y puede resultar útil como obra de consulta para continuar

optimizando los resultados de trabajo en el colado sobre modelo.

Y lo mejor de todo es que se convencerá usted mismo.

Jörg Fasel, Gestor de producto de la sección de MaterialesBEGO

Introducción – La técnica de colado sobre modelo BEGO

Un sistema que conduce al éxito – ¿Qué significa eso para ti?

3

1

Planificación y construcción 5

2

Duplicado 10

3

Fabricación del modelo de material de revestimiento 14

4

Modelado 16

5

Impresora 3D CAD/Cast Varseo 22

6

Precalentamiento, fusión, colado 27

7

Desenmuflado, arenado y acabado 32

8

Abrillantado, ajuste y pulido 35

9

Técnicas de unión 37

10

El manual para prótesis parciales 41

11

Prevención de errores 43

Contenido

4

Las imágenes y representaciones se ofrecen a modo de ejemplo; los colores, símbolos, diseño y datos indicados en las etiquetas y/o envases representados pueden no coincidir con las características reales.

Planificación y construcción

1

5


Para la fabricación del modelo de planificación y del modelo maestro se

utiliza la escayola superdura BegoStone plus.

• Fase 1: Las impresiones enviadas por el odontólogo deben limpiarse,

desinfectarse y aclararse con agua.

• Fase 2: Antes del vaciado de la impresión, esta se debe secar

cuidadosamente con aire comprimido. Los restos de agua pueden

provocar diferentes resistencias de la superficie del modelo o un

fraguado desigual (expansión) del modelo maestro.

• Fase 3: Es recomendable mezclar BegoStone plus durante al menos

45 s en el aparato de mezcla al vacío.

Para la obtención de resultados reproducibles (expansión) es

importante respetar la proporción indicada de polvo-líquido.

Variación de la proporción de escayola-agua 20 ml +/- 1,5 ml en 100 g de polvo modifica las propiedades del

material y de procesamiento:

• Una cantidad menor de agua genera una escayola más dura en un

tiempo de procesamiento menor

• Una cantidad mayor de agua genera una escayola más blanda en

un tiempo de procesamiento mayor

• Fase 4: La impresión se vacía sobre el vibrador. A continuación el

modelo debe fraguar durante al menos 30 min antes de que se pueda

extraer.

• Fase 5: En la última fase se talla el modelo maestro; el grosor mínimo

del modelo maestro es de 10 mm.

Toma de medidas del modelo maestroEl modelo maestro fabricado con BegoStone plus es la base de trabajo

más importante para todo técnico dental. En consecuencia, deberá

tratarse con el debido cuidado y precisión a lo largo de las siguientes

fases de trabajo.

A fin de cuentas, la construcción de colado sobre modelo que se

fabrique se ajustará a este modelo y, posteriormente, se devolverá al

odontólogo.

Anclaje de la prótesis – Cálculo de la profundidad de hendiduraPara lograr un anclaje seguro de las prótesis parciales resulta

imprescindible disponer de dientes de anclaje resistentes, pues tanto

al incorporar y al retirar la prótesis como mientras se desempeña la

función masticatoria, están expuestos a fuertes cargas. Por ese motivo

es importante calcular individualmente la medida exacta, es decir, el

valor preciso de hendidura para cada diente pilar. Para ello, conviene

seguir esta máxima: tanta cavidad como se requiera, pero no más de

la necesaria. Dado que al calcular la profundidad de la hendidura y la

fuerza de retención de la prótesis se contemplan las características

individuales, se puede valorar adecuadamente la aptitud de un diente

de anclaje. En la fuerza del anclaje influyen tanto la longitud y forma del

gancho como el tipo de aleación empleada (módulo E).

BegoStone plus 12 kg (REF 54811) y BegoStone plus 5 kg (REF 54812)

0,25B

EG

O

BE

GO

BE

GO

BE

GO

BE

GO

0,50

0,75

Juego de medición según Ney; instrumentos de medición para el análisis del modelo, la toma de medidas de las hendiduras y para trazar el ecuador (REF 22160)

K

L

Arcada dental interrumpida en el maxilar superior con prótesis de soporte totalmente periodontal (prótesis esquelética)

Situación de extremo libre en el maxilar superior con línea de rotación, brazo de carga (L), brazo de fuerza (K) (relación brazo de carga-brazo de fuerza)


1Fabricación del modelo

6


Parámetros que influyen en la aptitud de los dientes de anclaje y en el valor de la hendidura

Capacidad de carga buena Capacidad de carga limitada Capacidad de carga reducida

Tipo de diente Colmillo, molar superior Molar inferior Premolar

Ubicación de la pieza Dentro de la arcada dental Terminal, también hacia la silla Pieza dental unitaria, en solitario

Capacidad de carga periodontal* Buena/grado 0 Limitada/grado 1 Muy limitada/grado 2

Inclinación del diente hacia elplano oclusal

Reducida Media (25 – 30°) Alta

Longitud del gancho Gancho anular de aprox. 24 mm Gancho para molares de aprox. 16 mm

Gancho para premolares de aprox. 12 mm

Las prótesis totalmente soportadas o «prótesis esqueléticas» (véase

página 5) requieren menos fuerza de retención que aquellas de

sillas con extremo libre. Una relación inadecuada de brazo de carga-

brazo de fuerza (véase página 5) exige por regla general un valor de

hendidura más fuerte. De lo contrario, la prótesis podría soltarse de su

ubicación al verse expuesta a la carga de la presión masticatoria.

A menudo no resultan viables las hendiduras necesarias. En caso de

que la modificación de la inclinación de un modelo – en la mesa de

modelado – no proporcione ninguna mejora, entonces será imprescindi-

ble efectuar adaptaciones: Podría ser necesario, por ejemplo, modificar

el recorrido del gancho y, en determinadas circunstancias, el tipo o el

perfil del gancho.

Para la toma de medidas se coloca el modelo en posición 0 en una mesa

de modelado, en un aparato de medición. Partiendo de la posición 0 –

el plano oclusal queda paralelo a la placa base – se busca la dirección

de inserción óptima inclinando la mesa de modelado, así como con

ayuda de la barra paralela. Por motivos estéticos, la orientación óptima

del modelo es aquella por la cual los ganchos se puedan colocar tan

profundos como sea posible en la zona visible. En la zona no visible, la

funcionalidad goza de prioridad frente a la estética, a fin de aportar a la

prótesis de gancho suficiente sujeción ante las fuerzas de masticación

(fuerzas de tracción y de empuje).

Fases de trabajo fundamentales• Colocación en posición 0 (dirección de inserción provisional)

• Colocación de la varilla de marcación y cálculo de los campos de

retención (análisis del modelo)

• Verificación de la capacidad de retención

• Determinación del tipo de gancho (véase página siguiente)

• Marcado de los extremos del gancho mediante una línea vertical

• Colocación del disco de medición

• Exploración de la hendidura deseada

• Si fuera necesario, ligera inclinación del modelo

• Marcado del punto de hendidura

• Ya no se modifica la posición del modelo (fijación de la dirección de

inserción definitiva)

• Marcado del ecuador de la prótesis

• Marcado del recorrido del gancho (aprox. 1/3 en el campo de

retención)

*Los técnicos dentales necesitan recibir esta información de parte del odontólogo

Con una línea vertical se marcan los extremos del gancho (varilla de marcación)

En línea vertical se explora la hendidura (disco de medición según Ney)

Marcado de la hendidura (disco de medición según Ney)

Marcado del ecuador protésico con mina de grafito y marcado del recorrido del gancho


1

7


Indicación de los ganchos

Gancho en G

Ventajas • Soporte mesial – funciona como extensión indirecta de la silla• Conector de la silla – sin formación de nichos• El brazo pasivo del gancho guía y estabiliza la prótesis

Inconvenientes • El brazo del gancho cubre una gran superficie dental• El apoyo más lejano a la silla a menudo resulta inestable

Valores empíricos de la cavidad: 0,25 – 0,35 mm

Gancho en E

Ventajas • Es fácil determinar la dirección de inserción• Soporte seguro, próximo a la silla• Dos hombros de gancho: fijación firme al diente• Fácil de activar

Inconvenientes • Recorrido corto del resorte• Escasa profundidad de la hendidura


Gancho de acción posterior

Ventajas • Recorrido largo del resorte, gran campo de retención• El conector menor aporta estabilidad al soporte• Recorrido más estético del gancho

Inconvenientes • Formación de nichos entre el conector menor y la silla• El largo brazo del gancho cubre una gran superficie dental


Gancho anular

Ventajas • El área de retención próxima a la silla aporta seguridad a las sillas frente a las fuerzas de tracción

• Se impide el desplazamiento hacia la zona distal• Recorrido largo del resorte, gran capacidad de retención

Inconvenientes • Cubre una superficie considerable de la corona clínica• El brazo del gancho es largo y está más expuesto al riesgo de deformación• Cubre el campo distal de los dientes terminales


Roach o gancho en Y

Ventajas • Fácil de insertar• También cuando existe una profundidad de hendidura extrema• Los elementos del gancho cubren una superficie dental escasa

Inconvenientes • A menudo no se produce un buen ajuste: es inestable• El diente puede descender en dirección labial• No es muy recomendable para la higiene periodontal


0,35 – 0,50 mm

0,25 – 0,50 mm

0,35 mm

0,20 – 0,25 mm

0,25 mm

0,25 mm


1

8


Después de haber terminado de tomar las medidas del modelo maestro,

las marcas de referencia se trasladan al modelo de situación. A partir

del modelo de construcción (en situación ideal, fabricado por el

odontólogo), el técnico dental puede obtener indicaciones importantes

sobre la forma y expansión de la estructura de colado sobre modelo.

Además de la importancia de la función, en estas marcas de referencia

más afinadas resulta prioritario obtener un diseño logrado de la prótesis.

Especial importancia reviste la consecución de homogeneidad en la

forma del maxilar superior. Para ello, resulta útil marcar el centro del

modelo y, con ayuda de un pequeño compás de punta fija, trazar una

forma básica preferentemente simétrica.

El proceso de señalización de las marcas de referencia comienza con

la delimitación de las zonas de silla requeridas. En el paso siguiente,

el marcado de la base, se debe respetar una distancia suficiente con

respecto al margen gingival. En las superficies dentales próximas a la

silla se recomienda aplicar cera BEGO para obturar hendiduras.

Para obturar, el modelo se debe colocar de nuevo en la mesa de

modelado del aparato de medición. Con el pequeño instrumento de

obturación del juego de medición se obtura con 2° de inclinación. Las

zonas críticas, como la sutura palatina media o la papila incisiva, se

descargan con ayuda de cera de obturación o de preparación. A fin de

lograr espacio para la resina, las sillas deben recubrirse con 0,5 mm de

cera roja BEGO de preparación. Se procede a separar con ayuda de un

instrumento afilado en ángulo recto con el modelo maestro.

Un ligero escalón de cera transfiere el recorrido del gancho al modelo de

material de revestimiento.

Para que al extraer el modelo maestro posteriormente no se ensanche

el molde de gel o silicona es necesario obturar cuidadosamente todas

las zonas socavadas. Cuanto más esmeradamente se realice esta tarea,

menor será la deformación del material de duplicado. Tras la extracción

del modelo deberán respetarse los correspondientes tiempos de recup-

eración elástica en función de la fuerza de deformación del material de

duplicado.

Cera de preparación, roja (REF 40038) y cera para obturar hendiduras, rosa fucsia (REF 40032)

Marcado del diseño de la prótesis

Determinación de la expansión de la silla; separación de la cera de preparación en ángulo recto con el modelo

Escalón de cera y zona de retención en el diente

Zona socavada obturada con ligero escalón de cera

Modelo de maxilar superior preparado para el duplicado


1 Preparación del modelo maestro

9


Duplicado

2

10


Los geles de duplicado BEGO gozan desde hace muchos años de un uso

acreditado para el colado sobre modelo. Castogel® se diferencia de

Wirodouble® por su elevada resistencia. WiroGel® M y Wirogel® C se pueden

utilizar asimismo para la técnica de colado de resinas y para el duplicado y

vaciado con escayola. Los geles de duplicado son respetuosos con el medio

ambiente y sustancialmente más económicos que la silicona de duplicado.

En la preparación del duplicado con gel es recomendable remojar en

agua los modelos maestros durante 5–10 min a una temperatura de

unos 38 °C. Cuando ya no asciendan a la superficie más burbujas de

aire, se debe empapar el modelo maestro con papel absorbente. El modelo

no debe gotear. A continuación se comprueba de nuevo el asiento firme

de la cera de preparación.

Al utilizar la mufla combinada de duplicado de BEGO para el duplicado

con gel, la placa base se convierte en un componente integrado del

modelo duplicado. En primer lugar se coloca el modelo maestro sobre

la placa base de la mufla de duplicado BEGO y después se presiona con

firmeza la tapa de la mufla.

Las temperaturas de procesamiento de Castogel® y Wirodouble® se

sitúan entre los 42 °C y 45 °C, las de WiroGel® M y WiroGel® C en 54 °C.

Para el duplicado se puede disponer del Gelovit 200 controlado por

microprocesador. Este supervisa la regulación de temperatura e indica a

través de la pantalla la temperatura alcanzada. La regulación electrónica

supervisada por el microprocesador controla la temperatura con una

tolerancia reducida, a fin de evitar un sobrecalentamiento del material

de duplicado o la formación de grumos. De ese modo se evita de forma

segura el sobrecalentamiento del material de duplicado o los grumos.

La calefacción de 4 zonas tiene un efecto térmico uniforme sobre el

gel. Cuatro horas después del inicio de la fusión se puede duplicar:

una ventaja que supone un ahorro de tiempo y por la que se distingue

especialmente el aparato de duplicado Gelovit 200.

Asegurar así como la calidad es la característica principal de la Gelovit 200

registrar los ciclos de fusión y solicitar al técnico dental mediante una señal

que cambie el material de duplicado. Si el gel de duplicado ha entrado en la

mufla combinada de duplicado BEGO, deberá enfriarse lentamente a tem-

peratura ambiente. Este proceso dura unos 60 – 90 minutos. WiroGel® C es

la alternativa rápida, pues se enfría en el frigorífico o mediante baño de agua

fría. Tan solo 30 – 45 min después ya se puede desmoldar el modelo maestro.

Importante: En caso de enfriar, Castogel®, Wirodouble® y WiroGel® M en

agua fría no se debe sobrepasar el zócalo del modelo, pues, de lo contrario,

en la siguiente fase de trabajo el material de revestimiento aplicado no po-

drá fraguar por completo en la zona de contacto con el material de duplica-

do. También se retrasa el tiempo de fraguado del material de revestimiento

conllevando la formación de superficies rugosas en el modelo.

Tras el fraguado del gel de duplicado, la placa base y el zócalo se separan

y se extrae el molde de la mufla. El molde de gel se corta con forma anular

paralelamente al zócalo y se saca de las tiras de material de duplicado del

zócalo. Ahora ya se puede desprender con cuidado el modelo maestro del

molde de gel y extraerlo. El molde de gel se coloca de nuevo en la tapa de

la mufla. Las dos cuñas conformadas en la tapa de la mufla sirven para

una reposición segura y como protección antitorsión. En el caso de las

prótesis de maxilar inferior, si se efectúa el colado «a través del» modelo,

se debe introducir en primer lugar el casquillo metálico del conformador

de embudos en el gel de duplicado.

Es recomendable no vaciar con material de revestimiento el molde de duplicado antes de que haya pasado un tiempo de recuperación elástica suficiente de al menos 10 min.

Tenga en cuenta lo siguiente:• Placa base pequeña: para la puesta en revestimiento en el zócalo de

mufla BEGO «rojo»

• Placa base grande: para la puesta en revestimiento en el zócalo de

mufla BEGO «azul»

Aparato de duplicado Gelovit 200 (REF 26175) Mufla combinada de duplicado con tapa de cuña, zócalo base y dos zócalos de conformado (REF 52090)

Wirodouble® (REF 52050), Castogel® (REF 52049), WiroGel® M (REF 54351) y WiroGel® C (REF 54871)

Duplicado

2

Duplicado con gel

11


Wirosil® surtido básico = Wirosil® 1+2, recipiente medidor y vaso de mezcla, espátula, mufla de du-plicado, humectante Aurofilm, espray para modelos Durofluid, instrucciones de trabajo (REF 52000)

A diferencia del duplicado con gel, el modelo maestro obturado no debe

remojarse con Wirosil® previamente al duplicado.

Wirosil® es una silicona de adición con dos componentes (proporción de

mezcla 1:1) que, gracias a su elevada estabilidad dimensional, repro-

duce modelos maestros con excelente precisión. Con una dureza Shore

A de 17 y un tiempo de procesamiento de aprox. 5 min, presenta unas

propiedades de procesamiento ideales para el conformado de superfi-

cies fresadas en prótesis combinadas.

En el proceso de mezclado manual de la silicona se debe remover hasta

que se obtenga un color azul claro totalmente uniforme, lo que indicará

que ambos componentes se han mezclado por completo. Si se somete

a presión el modelo de material de revestimiento, el molde de silicona

también deberá fraguar bajo presión. Una presión de aprox. 4 bar es

suficiente para prensar la silicona también en las zonas más críticas.

Las pequeñas burbujas presentes en la silicona no se eliminan con la

presión, sino que se reducen.

Como sistema de mufla se recomienda el sistema de mufla de duplica-

do Wirosil®. Se caracteriza por una reproducción precisa, estabilidad

dimensional y fácil manejo. El elemento de estabilización y los tres

moldeadores palatinos intercambiables de diferente tamaño garantizan,

gracias al posicionamiento flexible, un uso extremadamente economiz-

ador de la silicona.

Después de 30–40 min, se retira la placa base y, con ayuda de un

bisturí, se retira la silicona extendida por debajo del modelo maestro.

Ahora se procederá a desprender y extraer el modelo maestro con ayuda

de aire comprimido y sin necesidad de inclinación.

Wirosil® plus, la alternativa rápida, el modelo maestro se puede desmol-

dar después de tan solo 10 – 12 min. En combinación con los materiales

de revestimiento para calentamiento rápido se logra un notable ahorro

de tiempo en el proceso de trabajo.

Molde de silicona tras la retirada del modelo maestro

Modelo maestro preparado para el duplicado con silicona, el moldeador palatino reduce el volumen de la silicona e incrementa la precisión de conformado.

Mufla de duplicado Wirosil® con elemento de estabilización y moldeador palatino

Wirosil® plus (REF 54854)

Duplicado

2

Duplicado con silicona

Consejo para el ahorro de materialDepositar los restos desmenuzados de

Wirosil® procedentes de duplicados

anteriores en la zona del zócalo de manera

que quede suficiente espacio intermedio

para Wirosil® líquido.

12


Antes de rellenar el molde de silicona con material de revestimiento, se debe rociar el molde con

Aurofilm. Aurofilm le quita a la superficie de silicona su efecto repelente del agua. Tras un tiempo

de actuación de 30 – 60 s, se debe secar el molde de Wirosil® con aire comprimido. Para lograr

superficies óptimas en el modelo, el duplicado con silicona debe estar totalmente seco; de lo

contrario, el agente tensioactivo todavía húmedo puede reaccionar con el material de revestimiento.

Los materiales de revestimiento BEGO para colado sobre modelo se mezclan en primer lugar

manualmente con espátula durante 15 s y, a continuación, por completo durante 60 s con vacío

en el aparato de mezcla. Es necesario un vacío adecuado (aprox. 0,8 bar) para evitar burbujas de

aire incrustadas en la mezcla y para obtener superficies lisas de colado y del modelo. Si se utiliza

un aparato de mezcla automático, no será necesario mezclar manualmente con anterioridad.

Todo el proceso de mezclado se desarrolla de forma totalmente automática según los parámetros

previamente configurados. Con una temperatura de 20 °C, el tiempo de procesamiento de los

materiales de revestimiento BEGO para colado sobre modelo se sitúa en unos 2:30 – 3:30 min;

si las temperaturas son más elevadas, se acorta el tiempo de procesamiento.

En un vibrador, aplicando un grado de intensidad media, se rellena el molde de duplicado con

material de revestimiento.

Si se trabaja con un condensador de presión, deberá cerciorarse de que tanto el molde de silicona

como el modelo duplicado se hayan fabricado previamente bajo las mismas condiciones de presión.

Antes de la extracción del molde de silicona, el modelo deberá desprenderse con ayuda de aire

comprimido. Se debe respetar obligatoriamente el tiempo de fraguado indicado para los modelos

de material de revestimiento (véanse las instrucciones de uso del material de revestimiento).

Los modelos de material de revestimiento fabricados en moldes de silicona pueden secarse a aprox.

70 °C durante 10 min en el horno de precalentamiento. A continuación, los modelos de material

de revestimiento se rocían con una capa fina y uniforme del espray de modelado Durofluid, para

mejorar la adhesión de las piezas conformadas en cera.

Los modelos de material de revestimiento duplicados en moldes de gel se dejan secar durante unos

45 min a 250 °C.

A continuación se procede a sumergir estos modelos durante 5–8 s en el líquido endurecedor Durol.

Para que el Durol pueda penetrar de manera uniforme, se debe mover ligeramente los modelos al

sumergirlos. Después pueden volver a colocarse durante 10 min en el horno de precalentamiento.

Como alternativa, se recomienda el uso del endurecedor por inmersión Durol E, libre de disolventes y

respetuoso con el medio ambiente, ya que es biodegradable. Aquí basta con secar los modelos dupli-

cados a 150 °C durante 45 minutos. A continuación, se sumergen brevemente en Durol E tres veces.

Secado de los modelos de material de revestimiento

Trocknen der Einbettmasse-Modelle

Modelo fabricado con WiroFast

Espray de modelado Durofluid (REF 52008), líquido endurecedor Durol (REF 52111) y líquido endurecedor ecológico Durol E (REF 52148)

Duplicado

2

Fabricar el modelo de duplicado

Tenga en cuenta lo siguiente:A fin de lograr un colado perfecto, es imprescindible observar las indicaciones correspon-

dientes en las instrucciones de trabajo acerca de los tiempos de mezclado, temperaturas de

procesamiento óptimas, proporciones de la mezcla, tiempos de duplicado y de carga.

13


Fabricación del modelo de material

de revestimiento

3

14


BegoSol®, protegido contra las heladas hasta -10 °C (REF 51090) y BegoSol® K (REF 51120), BegoSol® HE (REF 51095) sensible a las heladas

Control de calidad con los aparatos más punteros: El dilatómetro calcula la expansión térmica de los materiales de revestimiento BEGO

Materiales de revestimiento BEGO para colado sobre modelo

WiroFast – Material de revestimiento para colado sobre modelo apto para calentamiento rápido

• WiroFast es el material de revestimiento para colado sobre modelo aglomerado con fosfato y apto para calentamiento rápido

• Óptimas propiedades de duplicado con gel y silicona• La introducción de la mufla al cabo de 10 min a 900 °C implica un ahorro de tiempo considerable en el

proceso de precalentamiento• Superficies lisas de los modelos de material de revestimiento

WiroFine – Material de revestimiento universal, para todo tipo de aplicaciones en prótesis combinadas y de colado sobre modelo, para el duplicado con gel o silicona

• WiroFine es el material de revestimiento para colado sobre modelo aglomerado con fosfato y apto para calentamiento rápido, que se puede introducir a la temperatura final

• Óptimas propiedades de duplicado con silicona y gel• La introducción de la mufla directamente a 1000 °C implica un ahorro de tiempo considerable en el

proceso de precalentamiento• Superficies lisas de los modelos de material de revestimiento, con elevada estabilidad de los bordes• Ideal para prótesis combinadas

Wiroplus® S – Material de revestimiento de precisión para el colado sobre modelo aplicable en la técnica de duplicado con silicona

• Material de revestimiento de calentamiento convencional• Específico para la técnica de duplicado con silicona, con excelentes propiedades del material y de

procesamiento (elevado nivel de precisión en los detalles y de estabilidad de los bordes), ideal para prótesis combinadas

Wirovest® y Wirovest® plus – Materiales de revestimiento estándar para la técnica de colado sobre modelo

• Material de revestimiento estándar para el colado convencional• Gracias a sus breves tiempos de fraguado, resultan adecuados para el duplicado con gel, pero también

para el procesamiento con silicona• Wirovest®plus es el material de revestimiento estándar de calentamiento convencional para el duplicado con

gel o silicona y que requiere un tiempo de procesamiento más largo, para trabajos más relajados• Wirovest®plus es apto para la puesta en revestimiento de estructuras de resina fabricadas con procesos

CAD/CAM

VarseoVest P plus – Material de revestimiento de precisión aglomerado con fosfato, para calentamiento rápido, especial para el colado de estructuras de modelo impresas en 3D

• VarseoVest P plus es el material de revestimiento para colado sobre modelo aglomerado con fosfato, apto para calentamiento rápido y los procesos CAD/CAM. Se coloca directamente en el horno precalentado a 900–950 °C

• Su consistencia cremosa permite obtener superficies de colado muy lisas y reproducir a la perfección hasta los menores detalles

• Desarrollado para la puesta en revestimiento de estructuras de resina Varseo fabricadas con procesos CAD/CAM, véase a partir de la página 22

Materiales de revestimiento BEGO para colado sobre modelo Los acreditados materiales de revestimiento BEGO para colado sobre

modelo constituyen la base de estructuras precisas de colado sobre mo-

delo. Por su cualidad de materiales de revestimiento aglomerados con

fosfato, son refractarios y su expansión se puede controlar de manera

sencilla. Gracias a su sofisticada composición, permiten la obtención de

superficies de colado y de modelos extremadamente lisas, caracteriza-

das por una estabilidad de los bordes y precisión elevadas.

Fabricación del modelo de material de revestimiento

3

15


Modelado

4

16


En primer lugar se transfiere la construcción al modelo de material

de revestimiento. Para que el modelado se adhiera de forma segura,

el modelo de material de revestimiento debe estar a unos 35 – 40 °C

de temperatura durante el modelado. Precalentar las piezas de cera o

resina facilita notablemente el modelado.

La base se refuerza con cera de colado lisa (0,25 – 0,30 mm). A conti-

nuación se colocan los retenedores y se procede a unirlos con la sube-

structura en todo su grosor. La barras semicirculares perfiladas en cera

(1,15 × 1,75 mm) ayudan al modelado de los conectores menores. La

mejor forma de adaptar la placa de cera rugosa (0,5 mm) es partiendo

del punto más profundo y después cortarla en ángulo recto con la silla.

Retenciones de malla de cera para estructuras de colado sobre modelo oclusales: ideales para un modelado económico y estético de super-ficies oclusales

Cera de colado rugosa para el modelado de bases de prótesis parcial en el maxilar superior

Recubrimiento con cera de colado lisa

Conectores menores fabricados con barras semicirculares perfiladas en cera

Adaptar la base partiendo del punto más profundo

Colocación del borde terminal en ángulo recto con la silla

Modelado

4

Modelado en el maxilar superior

17


Surtido de perfiles de cera: hilo terminal, bebederos, barras, tiras de colado del maxilar superior, ganchos y ganchos continuos (REF 40250)

Perfil de gancho con forma de semigota (REF 40022)

Es preferible modelar los apoyos y ganchos en último lugar. La línea de

recorrido del gancho que se transfiere desde el modelo maestro con

las medidas ya tomadas indica con precisión la posición correcta del

gancho en el modelo de material de revestimiento.

Comenzando por la punta, el perfil del gancho se adapta con cuidado

al modelo de material de revestimiento ya fraguado. Se debe respetar y

mantener la forma fijada, a fin de garantizar, después del colado, el per-

fecto funcionamiento del gancho. Hay que cerciorarse de que el perfil

del gancho se estreche de manera uniforme desde el rígido hombro del

gancho hasta la punta elástica, pasando por el antebrazo del gancho.

Gracias a la posibilidad de acortar individualmente, especialmente el

perfil de gancho de cera (REF 40022) ofrece a todo técnico dental la

flexibilidad necesaria en el marco del modelado. Además, el tipo de

gancho impide eficazmente, gracias a su sección transversal única en

forma de semigota, que se adhieran restos de comida.

Básicamente hay que adaptar o adherir firmemente todas las piezas

conformadas en cera o plantillas de plástico al modelo de material de

revestimiento, para que durante la puesta en revestimiento no se depo-

site material de revestimiento bajo el modelado.

Especialmente en los trabajos para prótesis combinadas se ha acredita-

do la práctica de colocar en primer lugar los primeros dientes artifi-

ciales, a fin de poder transferir su posición al modelo de material de

revestimiento con ayuda de una pared de protección. La posibilidad de

conformar la estructura en póntico mejora el confort bucal del paciente.

Perfil de gancho de cera, plantillas de cera/perfil de gancho de cera para premolares, molares, ganchos Bonyhard, ganchos anulares, de forma recta y curvada

Ejemplos de modelado para el maxilar superior

Un modelado con esmero ahorra tiempo en la fase de acabado

Diente artificial en la pared de protección para el control de la forma

Hilo de cera de 0,8 mm para la conformación individualizada de la zona terminal de la silla

Modelado

4

18


Es aconsejable buscar una distancia mínima de 4 mm desde el borde

superior de la barra sublingual hasta el margen gingival. Por eso es im-

portante transferir cuidadosamente las marcas de referencia del modelo

maestro. Hay disponibles perfiles de barras de muy diversas formas y

dimensiones. El perfil de barra transversal de cera anatómico goza de

muy buena aceptación entre los pacientes. Cuenta con un borde superi-

or redondeado y una conformación de perfil cóncavo hacia la lengua.

También está acreditado el uso del perfil de barra estándar (4 × 2 mm).

Los perfiles de barra estándar resultan muy fáciles de adaptar y de unir

con el modelo, pero necesitan ser redondeados posteriormente, durante

la fase de acabado, en la superficie de contacto hacia la cresta alveolar.

Con las barras semicirculares perfiladas en cera (1,15 × 1,75 mm) se

preconforman los conectores menores. Se deben colocar los retenedo-

res del maxilar inferior en el centro de la cresta alveolar y, a continua-

ción, unirlos con la barra en todo su grosor. El hilo terminal de cera de

0,8 mm de grosor se debe fijar únicamente desde la barra. A continua-

ción semodelan los apoyos y ganchos.

Retenciones de cera para estructuras de colado sobre modelo para maxilares inferiores La forma de perfil de las retenciones de cera se emplea en función de la

aplicación individual y de los requerimientos clínicos.

De ese modo, tanto en las prótesis para maxilar inferior como en las

prótesis totales en el maxilar superior se genera una excelente unión

entre la estructura y la resina acrílica circundante. Se pueden modelar

de forma sencilla y eficaz prótesis removibles tanto parciales como

totales.

Tira terminal de cera con retenciones Retenciones perforadas de cera y retenciones per-foradas redondas de cera (REF 40040–40051)

Modelo duplicado con marcas de referencia

Distancia ideal desde la base hasta el margen gingival

Barra circular perfilada en cera de 0,8 mm como borde terminal

Conformación en pórtico del primer diente artificial

Perfil anatómico de barra transversal de cera

4 mm!

Modelado

4

Modelado en el maxilar inferior

ConsejoPor razones de profilaxis periodontal, se recomienda mantener una

distancia de unos 4 mm entre el margen gingival y el borde superior

de la barra al confeccionar bases de prótesis parciales.

19


Durante el colado, la aleación debe discurrir en todo momento de

lo más grueso a lo más fino. Durante el enfriado, el colado se aspira

desde el depósito de los bebederos y las partes más gruesas. Las áreas

más finas del modelado se enfrían antes que las más gruesas.

Por ese motivo, los bebederos deben colocarse siempre en las áreas de

modelado más macizas como, por ejemplo, en la transición de la silla

a la base. Los puntos macizos a los que el colado solo puede llegar a

través de un área de modelado fino deben proveerse con un bebedero

redondo adicional de Ø 3 mm.

En el maxilar superior deberían utilizarse tiras de colado para la base

lo más planas posible debido a la amplia superficie de contacto para

el modelado.

Barras perfiladas de cera, tiras de colado en maxilar superior (REF 40261–40461)

Hilo de cera, semiduro (REF 40085)

Colocar bebederos curvados

Colado sobre modelo, colocar bebederos curvados

Prolongaciones de los bebederos en el maxilar superior, colado desde arriba

Prolongaciones de los bebederos en el maxilar inferior, colado desde arriba

Bebederos redondos con depósitos en el maxilar inferior

Tiras de colado planas en el maxilar superior

8–9 mm

2–4 mm

3,5 mm 5 x 6,5 mm(2 x 4,5 mm)

Modelado

4

Técnica de bebederos

Tenga en cuenta lo siguiente:El colado debe introducirse rápida y uniformemente en el molde

hueco. Este requisito se debe tener en cuenta siempre a la hora de

colocar los bebederos. Se debe evitar necesariamente la formación

de estrechamientos y doblamientos en los bebederos que interrum-

pan el flujo del colado.

Otros canales de aspiración de aire y de compensación de presión

no son necesarios en el sistema de colado sobre modelo BEGO.

Si se utilizan aparatos de colado de presión al vacío se debe evitar

obligatoriamente cualquier conexión adicional del objeto de colado

al embudo de colado o a la pared de la mufla. Para la consecución

de un trabajo de calidad es decisivo emplear aquí la técnica de

procesos adecuada y un aparato de colado potente.

20


PreparaciónAntes de la puesta en revestimiento, es recomendable desengrasar y de-

stensar la superficie de cera del modelado. Para ello se rocía el modelado

con una capa fina del agente tensioactivo Aurofilm. A continuación se

debe dejar secar por completo la capa de Aurofilm a fin de evitar impre-

cisiones o rugosidad en el colado. Si se prescinde de Aurofilm, se puede

optar alternativamente por aplicar sobre la superficie una fina capa del

material de revestimiento fino Wiropaint. La utilización de Wiropaint plus

reduce la formación de óxido y proporciona una superficie de colado muy

lisa, sin perlas de colado. Wiropaint plus se debe aplicar rápidamente con

ayuda de un pincel suave y humedecido; a continuación se debe proceder

sin dilación a la puesta en revestimiento. Wiropaint plus no debe secarse

por completo. Si se utiliza un revestimiento fino, el modelado no debe ser

tratado con un agente tensioactivo como Aurofilm.

Si el duplicado se realiza con la mufla combinada de BEGO para el dupli-

cado con gel, el tamaño del zócalo en el modelo de material de revesti-

miento se corresponde con el contorno del zócalo rojo o azul de la mufla.

El zócalo de mufla debe presionarse firmemente sobre el zócalo. Si el

modelo de material de revestimiento se ha generado sin zócalo (duplicado

con silicona, en la mayoría de los casos), el modelo se deberá colocar

sobre la placa de zócalo grande (zócalo de mufla azul) o pequeño (zócalo

de mufla rojo) sin dejar resquicios.

Puesta en revestimiento del modeladoCon WiroFast y WiroFine se emplea para el sobrerrevestimiento la misma

concentración que para el modelo (WiroFine con BegoSol® K). Se aconse-

ja mezclar el sobrerrevestimiento de los materiales de revestimiento para

colado sobre modelo de BEGO Wirovest® y Wiroplus® S con un 30 % de

BegoSol®. En primer lugar, el líquido de mezcla y el polvo se mezclan bien

manualmente con ayuda de una espátula durante unos 15 s, conforme

a las instrucciones de trabajo y, a continuación, se procede a mezclarlos

por completo en vacío durante 60 s en el aparato de mezcla. Si se utilizan

aparatos de mezclado automáticos, el proceso previo de mezcla con

espátula y el mezclado completo posterior se concentran en una única

operación de trabajo. Con un grado de intensidad medio, el material de

revestimiento en el vibrador llena rápidamente el zócalo de mufla. Es

aconsejable que el fraguado de las muflas tenga lugar durante los prime-

ros 10 min en el condensador de presión. A continuación se debe extraer

el zócalo de la mufla para permitir que el material de revestimiento pueda

expandirse sin limitaciones. Deje que las muflas fragüen por completo

durante otros 20 min, antes de su inserción en el horno,en el marco del

proceso convencional de precalentamiento.

Zócalo de mufla pequeño, de color rojo Zócalo de mufla grande, de color azul

Wiropaint plus (REF 51100)

Destensar la superficie de cera con Aurofilm, modelo sobre placa de zócalo adherida

Tiempo de fraguado de 30 min para el colado convencional

Superficies de colado muy lisas con Wiropaint plus, modelo con zócalo conformado

4

Modelado

Preparación y incorporar el modelo

Tenga en cuenta lo siguiente:

En caso de colado rápido con WiroFine: • Temperatura de carga de hasta 1000 °C• Tiempo de carga de 20 min tras el

inicio de la mezcla

En caso de colado rápido con WiroFast:• Temperatura de carga de hasta 900 °C• Tiempo de carga de 10 min tras el

inicio del mezclado

21


Impresora 3D CAD/Cast Varseo

5

22


* Este símbolo es una denominación comercial/marca registrada de una empresa que no pertenece al grupo empresarial BEGO.

Fase 1: Escaneado del modelo

Escáneres recomendados3Shape* D750, D800/D810, D850, D900 /D900L, D1000 y D2000,

3Shape E1, 3Shape E2, 3Shape E3 y 3Shape E4 dado que estos tipos

de escáneres están en disposición de registrar las marcas sobre el

modelo (o al menos D640 o D700/D710). La configuración del PC debe

corresponder a las recomendaciones sobre hardware de 3Shape*.

Requisitos de software• 3Shape DentalDesigner* a partir de la versión de 2013

• Instalación del archivo DME de VarseoWax (a partir de la versión de 2014)

en 3Shape DentalDesigner*

Alternativamente a la técnica de colado sobre modelo convencional, con

el sistema BEGO se pueden diseñar digitalmente estructuras de colado

sobre modelo e imprimirlas, con ayuda del procedimiento de impresión

3D, mediante tecnología estereolitográfica. La impresora 3D Varseo

de BEGO ofrece la posibilidad de confeccionar estructuras de forma

rápida, sencilla y económica en el mismo laboratorio, con absoluta

flexibilidad y una precisión insuperable.

De modo similar a la técnica convencional de colado sobre modelo,

se empieza con la fabricación del modelo. El modelo maestro se esca-

nea, se mide digitalmente y se obtura virtualmente; a continuación se

modela la estructura, por ejemplo con el 3Shape DentalDesigner*. Los

soportes necesarios para la impresora 3D Varseo se incorporan mediante

el software CAMcreatorPrint o el software CAMbridge también sumi-

nistrado de forma opcional. Con Varseo, los objetos se imprimen, se

postpolimerizan, se reprocesan, se les aplica la puesta en revestimiento

convencional con el material de revestimiento VarseoVest P plus, desar-

rollado específicamente para la impresión 3D de estructuras de colado

sobre modelo, para calentamiento rápido a 900-950ºC.

El proceso descrito a continuación no sustituye a las instrucciones de modelado y describe exclusivamente a modo de ejemplo desde la fabri-cación mediante colado sobre modelo partiendo del diseño CAD –en el ejemplo de las instrucciones de modelado con colado sobre modelo en el 3Shape* DentalDesigner– hasta la estructura de colado sobre mode-lo. Puede obtener más información acerca del modelado y procesamien-

to en la guía para confección de estructuras CAD/Cast con la técnica de

impresión 3D (REF 82087).


Modelado digital e impresión 3D

5

Fase 2: Determinación de la dirección de inserción y obturación virtual del modelo

Fases de trabajo fundamentales:

• Configurar la dirección de inserción provisional

• Se indican las zonas socavadas y la profundidad de retención

• Definir y nivelar las hendiduras deseadas

• En caso necesario, modificar la dirección de inserción (modelo)

• Determinar el punto de hendiduras

• No volver a modificar la posición del modelo; mantener la dirección

de inserción definitiva

• Determinar el recorrido del gancho (aprox. 1/3 en el campo de retención)

• Obturar; con la función de cuchilla para cera se puede aplicar, retirar

y alisar la «cera para obturar hendiduras».

• Controlar las zonas que ocupa el gancho y retirar la «cera para obturar

hendiduras» de la zona de recorrido del gancho.

ConsejoLa profundidad de hendidura de los dientes pilares sobre el modelo según Ney se determina como sigue:• 1 anillo corresponde a una cavidad de 0,25 mm

• 2 anillos corresponden a una cavidad de 0,50 mm

• 3 anillos corresponden a una cavidad de 0,75 mm

Las hendiduras se representan digitalmente graduadas por colores.

23


Fase 3: Diseño del colado sobre modelo: diseñar zonas de retención

En el software se puede elegir entre diferentes rejillas de retención.

El elemento «Outlines» (Contornos) permite escoger entre diferentes

rejillas de retención o retenciones de maxilar inferior.

Fase 4: Diseño del colado sobre modelo: conector mayor

Conector mayorLos conectores mayores se seleccionan en el elemento «Outlines»

(Contornos) en función de la situación en el modelo (max. sup./max.

inf.).

En el maxilar inferior, trace la barra sublingual usando el botón

«Draw lingual bar» (Dibujar barra lingual).

Fase 5: Diseño del colado sobre modelo: diseño del gancho

GanchosUsted puede escoger entre varios tipos de ganchos. Asimismo, este

menú incluye el elemento «Occlusal point» (Punto de apoyo oclusivo).

Conecte los ganchos con la base usando el «Minor connector»

(conector menor).


5

Observación:Trace el contorno del conector de forma que penetre suficiente-

mente dentro del área de la rejilla de retención.

24


Fase 6: Diseño del colado sobre modelo: borde terminal

Borde terminalHay que posicionar el borde terminal de modo que no exista solapa-

miento con la cera de la silla y, por tanto, se evite debilitar la prótesis

parcial en esta zona. Preferentemente, el borde terminal presentará

una posición más bucal.

Fase 6: Diseño del colado sobre modelo: estructura de la superficie, barra transversal, bebederos (opcional)

Modificación del diseñoLa función de cuchilla para cera sirve para aplicar, retirar y alisar la cera

según el procedimiento habitual. Para obtener una transición más uni-

forme entre la base y el borde terminal, debe incrementarse ligeramente

el grosor de la transición. El elemento «Stippled wax» (Cera rugosa)

permite escoger entre diferentes superficies. Si no desea ninguna rugo-

sidad, seleccione el ajuste «None» (ninguna).

Fase 7: Preparación para la impresión con el software 3Shape* CAMbridge

El software CAMbridge le permite preparar los

objetos modelados como trabajos de construc-

ción para la impresora 3D Varseo de BEGO y

dotarlos de soportes.


5

* Este símbolo es una denominación comercial/marca registrada de una empresa que no pertenece al grupo empresarial BEGO.

Observación:La barra transversal/espiga de retención resulta necesaria para la

elaboración. Coloque una en el maxilar superior y otra en el inferior.

Si la barra transversal/espiga de retención se utiliza como bebede-

ro, debe presentar un grosor mínimo de 3,5 mm. En consecuencia,

el colado sobre modelo solo se puede colocar verticalmente en la

mufla.

25


Fase 8: Almacenamiento del conjunto de datos y transferencia median-te memoria USB a la impresora 3D Varseo

Si desea guardar el trabajo de construcción en la memoria USB

(después de conectar la memoria USB de BEGO al ordenador), pulse

el botón «Click to Save to USB» (Clic para guardar en USB).

Después de la transmisión de la memoria USB a la impresora, el

aparato muestra en el monitor el archivo que contiene. A continuación

se inicia el trabajo de construcción (Varseo/Varseo L).

Con la impresora Varseo S, los datos de impresión se pueden transferir

alternativamente mediante conexión LAN o W-LAN.

Para más información acerca del equipamiento, consulte las instruc-

ciones de instalación correspondientes del aparato.

Fase 9: Retirada de la plataforma de construcción y limpieza del objeto impreso

Una vez concluido el trabajo de impresión, el equipo le indica en pantal-

la que la impresión ha finalizado.

Los objetos impresos se separan de la plataforma de construcción ac-

cionando el expulsor* o usando la espátula incluida en el suministro. A

continuación se debe limpiar por completo el objeto impreso con etanol.

* Varseo / Varseo L

Fase 10: Separación del soporte y preparación del objeto impreso para el colado

Se procede a separar las estructuras de apoyo. Para ello, puede utilizar-

se un disco separador, unos alicates de corte diagonal o unas pinzas.

Evite deformar o deteriorar el objeto impreso durante esta operación.

Los objetos impresos totalmente limpios han de reendurecerse con el fin

de obtener las propiedades materiales deseadas, evitar deformaciones y

garantizar la resistencia mecánica.

Fase 11: Puesta en revestimiento con VarseoVest plus

Los objetos totalmente fraguados de VarseoWax CAD/Cast se preparan

para el colado conforme a las especificaciones habituales de la técnica

de colado dental «convencional».

VarseoVest P plus

Material de revestimiento especial con reducción de polvo para el

colado sobre modelo de estructuras de colado sobre modelo impresas

en 3D. El material de revestimiento de precisión aglomerado con

fosfato y apto para calentamiento rápido. VarseoVest P plus se ha desar-

rollado específicamente para construcciones de colado sobre modelo

CAD/CAM impresas en 3D. Debido a un procesamiento similar al de los

materiales de revestimiento convencionales, VarseoVest P plus es fácil de

aplicar en combinación con la resina para impresión VarseoWax CAD/

Cast. La incrustación se puede hacer sin presión, usando el líquido de

mezcla BegoSol® K.


5

26


Precalentamiento,fusión, colado

6

27


Precalentamiento Para obtener un buen resultado de colado es importante la exactitud

de temperatura del horno de precalentamiento (Miditherm 100 MP,

Miditherm 200 MP). Las muflas se deben colocar siempre en el horno

de precalentamiento con la cara redonda o el embudo hacia abajo. De

ese modo, el calor puede penetrar por completo. Se debe evitar todo

contacto superficial entre la mufla y la base del horno. De ese modo se

evita la acumulación de calor, que deteriora los elementos calefactores.

A fin de evitar el desgaste precoz de los crisoles, también se pueden

precalentar (excepción: crisol Nautilus® y crisol Fornax® FC).

Tiempos de fraguado y precalentamiento para las muflas de colado

Horno de precalentamiento con control convencional • Después de un tiempo de fraguado de 30 min, colocar las muflas en

el horno de precalentamiento frío y calentarlas a 250 °C

• Mantener los 250 °C durante 30 – 60 min

• A continuación, seguir con el calentamiento a la temperatura final

prevista y mantenerla durante 30 – 60 min

Horno de precalentamiento con control por ordenador• Después de un tiempo de fraguado de 30 min, colocar las muflas en

el horno de precalentamiento frío

• Calentarlas con un incremento de temperatura de 5 °C/min hasta

alcanzar 250 °C

• Mantener los 250 °C durante aprox. 30 – 60 min

• Calentarlas con un incremento de temperatura de 7 °C/min hasta la

temperatura final seleccionada

• Mantener la temperatura final durante 30 – 60 min

• En caso de utilizar muflas grandes y estar el horno lleno, seleccionar

el tiempo de precalentamiento correspondiente más largo

Temperaturas de precalentamiento recomendadas en función de cada aparato• Colado de presión al vacío con, p. ej., Nautilus®: 950 – 1000 °C

• Colado por centrifugado con la unidad de fusión por inducción de alta

frecuencia, p. ej. Fornax® T: 1000 – 1050 °C

• Colado con llama: 950 – 1050 °C

Miditherm 100 MP con placa base de cerámica (REF 26150)

Miditherm 200 MP con placa base de cerámica (REF 26155)

Precalentamiento

6

Precalentamiento y fusiónPrecalentamiento con Miditherm 100 MP y 200 MP

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Objeto demedición

Entorno Detector (registro multicanal)

Procesamiento digital de la señal

Radiacón térmica Óptica

Nautilus® CC plus (REF 26475)

Nautilus® CC plusAparato de colado por presión y vacío de calentamiento por inducción El Nautilus® CC plus aúna las ventajas de la fusión de alta frecuencia

y las del colado por presión y vacío: la aleación se funde en la zona de

la abertura del crisol. Gracias a una bomba de vacío muy potente, la

totalidad de la cámara de colado pasa en un intervalo mínimo a un nivel

de oxígeno extremadamente reducido y la aleación se funde mediante

un campo magnético de alta frecuencia.

El material fundido fluye en condiciones de vacío directamente al interior

de la mufla desde la zona caliente sin pérdida de temperatura (ver la fig.

de la pág. 14). En fracciones de segundo se presiona entonces la aleación,

aún fluida, incluso hasta las zonas más finas del objeto. La refrigeración

intensiva integrada permite más de 50 colados consecutivos incluso a

temperaturas ambiente elevadas, ahorra agua y es respetuosa con el medio

ambiente. El modo de ahorro desconecta todos los componentes innece-

sarios y reduce los costes de explotación.

Sistema de medición de la temperatura totalmente automático Todas las aleaciones nobles y no nobles con temperaturas de colado entre

700 °C y 1.550 °C pueden colarse siempre con la temperatura de colado

óptima. El momento idóneo para el colado se establece de forma comple-

tamente automática mediante la medición multicanal de la temperatura:

Las oscilaciones específicas del material fundido caliente a causa de la

reflexión y la emisión se registran en intervalos cortos del orden de ms y

son compensadas de forma automática por el sistema de medición.

Ventajas para usted:• Se evita un sobrecalentamiento del material fundido

• Precisión de la medición superior al 99 %

Manejo cómodo a través de la pantalla táctil en color de 7 pulgadasEl Nautilus® CC plus y Nautilus® T se maneja y controla a través de una

pantalla táctil en color de 7 pulgadas con tiempos de respuesta rápidos

y menús intuitivos, que también recomiendan acciones.

Ventajas para usted:• Manejo cómodo e intuitivo: acceso directo y rápido a todos los pará-

metros necesarios

• Orientación y control permanentes

Principio de funcionamiento del sistema de medición (Nautilus® CC plus). La óptica del sistema de medición transfiere los datos de la medición al procesamiento digital de la señal.

Fusión y colado

6

Nautilus® CC plus, Pantalla táctil en color

Sistemas y aparatos de coladoColado por presión y vacio: con Nautilus® CC plus y con Nautilus® T

Línea de caídaMetal de colado

Crisol abierto

Concepto de colado de presión al vacío de BEGO: El material fundido fluye desde la zona caliente del crisol directamente al interior de la mufla de colado

29


Fusión con llama

Fornax® T (REF 26480)

AleacionesEn la calidad de la prótesis de colado sobre modelo influye decisivamente la aleación utilizada. Todas las aleaciones BEGO de colado sobre modelo

llevan muchos años demostrando su eficacia práctica. Independientemente de la aleación utilizada, todas ellas son parte integrante de la cadena de

sistemas BEGO. Las aleaciones de la familia de productos Wironit® están dotadas de propiedades mecánicas que se sitúan claramente por encima de

los requerimientos de la norma ISO 22674. Las aleaciones de la familia de productos WIRONIUM® son las aleaciones de más alta calidad de la casa

BEGO. El elevado límite de dilatación y el extraordinario alargamiento de rotura ofrecen como resultado estructuras altamente resistentes con una

excelente capacidad de activación. Todas las aleaciones WIRONIUM® y Wironit® son altamente resistentes a la corrosión. Estas aleaciones disponen

en su totalidad de las correspondientes certificaciones de biocompatibilidad. Todas las aleaciones BEGO de colado sobre modelo son aptas para su

procesamiento con todos los equipos de colado y métodos de fundición convencionales en la técnica odontológica para ese tipo de aleaciones.

Construcción de fina estética para maxilar superior Base reducida de maxilar superior Base esquelética de maxilar superior

Fusión y colado

6

Nautilus® TEquipo compacto de sobremesa para colado por presión y vacío con refrigeración intensiva integ-

rada calentamiento por inducción y sistema de videocámara.

Ventajas para usted:• En comparación con el Nautilus® CC plus, el proceso de fundición se controla y activa manual-

mente. La gran pantalla táctil con menú de navegación intuitivo ofrece un manejo sencillo. Una

imagen de todo el proceso es transferida a la pantalla y ayuda al técnico a reconocer el tiempo

de fundición.

Colado por centrifugado con Fornax® T Como aparato de colado por centrifugado mediante inducción de alta frecuencia, Fornax® T ocupa

actualmente una posición incluso a nivel internacional de liderazgo. Gracias al sistema de limitación

de la temperatura mediante infrarrojos, antes de que los cilindros de colado confluyan al fundirse, se

pueden mantener en la temperatura alcanzada y ser calentados de manera uniforme. Tras haber intro-

ducido la mufla precalentada, la limitación de la temperatura mediante infrarrojos se ajusta en el nivel

máximo. Seguidamente, Fornax® T alcanza la temperatura de colado en pocos segundos. Por tanto,

el proceso de fundición se puede controlar y el tiempo de colado es extremadamente breve. Momento

exacto de colado de las aleaciones BEGO: Con WIRONIUM® 3 – 5 s después de que los cilindros de

colado se hayan fundido e integrado por completo. Con WIRONIUM® plus/extrahart y las aleaciones

de la familia de productos Wironit® 9 – 12 s.

Colado con llama Momento exacto de colado de las aleaciones BEGO para prótesis fija: Colar una vez que el metal

de colado se haya fundido y el colado se mueva por la presión de la llama.

Para reconocer el momento exacto de colado, guíese por los vídeos sobre colado disponibles en la página web de BEGO www.bego.com o bien solicítenos un CD (REF 82987).

Nautilus® T (REF 26470)

Tenga en cuenta lo siguiente:Ajuste de la presión para el colado con llama: Presión del caudal de propano en ajuste «2»

en el regulador de presión BEGO = aprox. 0,5 bar Presión del caudal de oxígeno 2 bar

30


WIRONIUM®

Características de la aleación WIRONIUM® plus WIRONIUM® WIRONIUM® extrahart

Tipo (conforme a ISO 22674) 5 5 5

Densidad 8,2 g/cm3 8,2 g/cm3 8,2 g/cm3

Temperatura de precalentamiento 950–1050 °C 950–1050 °C 950–1050 °C

Temperatura solidus, liquidus 1345, 1390 °C 1360, 1405 °C 1360, 1395 °C

Temperatura de colado aprox. 1440 °C 1440 °C 1450 °C

Módulo de elasticidad 240 GPa 230 GPa 230 GPa

Límite de dilatación 0,2 % (Rp0,2) 715 MPa 680 MPa 735 MPa

Resistencia a la tracción (Rm) 1010 MPa 855 MPa 1035 MPa

Alargamiento de rotura (A5) 14 % 15 % 15 %

Dureza Vickers 350 HV10 345 HV10 345 HV10

Análisis orientativos en % de la masa

Co 62,5 63,0 61,0

Cr 29,5 29,5 30,0

Mo 5,0 5,0 5,0

Otros Mn 1,5 · Si 1,0 · C · N · Ta Si 1,0 · C · Mn · N Mn 2,0 · Si 1,0 · C · N

Wironit®

Características de la aleación Wironit® Wironit® extrahart Wironit® LA

Tipo (conforme a ISO 22674) 5 5 5

Densidad 8,3 g/cm3 8,2 g/cm3 8,2 g/cm3

Temperatura de precalentamiento 950–1050 °C 950–1050 °C 950–1050 °C

Temperatura solidus, liquidus 1265, 1395 °C 1260, 1390 °C 1260, 1390 °C

Temperatura de colado aprox. 1460 °C 1420 °C 1450 °C

Módulo de elasticidad 185 GPa 185 GPa 240 GPa

Límite de dilatación 0,2 % (Rp0,2) 615 MPa 635 MPa 690 MPa

Resistencia a la tracción (Rm) 895 MPa 900 MPa 890 MPa

Alargamiento de rotura (A5) 10 % 8 % 9 %

Dureza Vickers 360 HV10 385 HV10 365 HV10

Análisis orientativos en % de la masa

Co 64,0 63,0 63,5

Cr 28,5 30,0 29,0

Mo 5,0 5,0 5,5

Otros Si 1,0 · Mn 1,0 · C Si 1,0 · Mn 1,0 · C Si 1,2 · C · Mn · N · Ta

Fusión y colado

6

Wironit® LA (REF 50100) Wironit® extrahart (REF 50060) WIRONIUM® plus (REF 50190)

31


Desenmuflado, arenado y acabado

7

32


No enfríe nunca bruscamente las muflas en agua fría después del

colado.A fin de evitar el polvo, antes del desenmuflado se debe depo-

sitar la mufla brevemente en el agua, una vez ya se haya enfriado por

completo.

A continuación, se procederá al desenmuflado con ayuda de un pe-

queño cincel de desenmuflado o con un martillo ligero. El material de

revestimiento y la capa de óxido que se adhieren al objeto de colado se

someten a arenado manual o automático. Para ello se utiliza el corindón

refinado Korox®, con un grano de 250 μm y una presión de trabajo de

4 – 6 bar (modo manual) y de 5 – 6 bar (modo automático).

En la arenadora automática se pueden colocar varias estructuras y ser

arenadas. Si se desea arenar automáticamente menos de 3 objetos de

forma simultánea, es recomendable introducir botones de colado adici-

onales o colados sobre modelo «antiguos» adicionales. De ese modo se

logra evitar imprecisiones en el ajuste por causa de un arenado demasi-

ado fuerte o una eliminación excesiva de material.

A las zonas más críticas (como las caras interiores del gancho y los

brazos distribuidores de carga) se les deberá aplicar siempre el arenado

con una tobera de arenado fino con Korox® 50.

Ejemplo de una arenadora circulante con boquillas de chorro fino

Ejemplo de arenadora automática Ejemplo de arenadora de precisión de cuatro depósitos

Corindón refinado para arenado Korox® 250 (250 μm)

Objeto arenado


7

Tras el colado

Tenga en cuenta lo siguiente • Los materiales de revestimiento contienen cuarzo. ¡No inhale el

polvo!

• Riesgo de lesiones pulmonares (silicosis, cáncer de pulmón)

• Utilice una máscara de protección respiratoria del tipo FFP 2–

EN 149:2001

33


Con la lijadora rápida, los bebederos se separan de modo especialmente

rápido y seguro. A continuación se procede al acabado, ya sea con una

lijadora rápida o con un motor manual. Para los procesos de acabado se

emplean fresas de metal duro, corindón o fresas abrasivas diamantadas.

Las fresas abrasivas diamantadas sinterizadas de BEGO presentan una

vida útil notablemente más larga en comparación con las fresas abra-

sivas aglomeradas con cerámica y contribuyen notablemente a ahorrar

costes. Su eficiencia también es mayor en comparación con las fresas

de metal duro.

Para el abrillantado, los aparatos Eltropol 300 gozan de un uso acredita-

do. Con Eltropol 300 se pueden abrillantar simultáneamente dos est-

ructuras de colado sobre modelo. La estructura de colado sobre modelo

que se desea abrillantar se deposita en el líquido abrillantador Wirolyt

ya calentado. Para obtener unos resultados de abrillantado óptimos, el

líquido se mueve automáticamente en torno al objeto.

La corriente de abrillantado, condicionada por los efectos de apantalla-

miento, no puede alcanzar las zonas profundas del paladar, que deben

permanecer mates. Los aparatos abrillantadores de BEGO están equipa-

dos con un cátodo adicional diseñado por la propia casa.

Este se coloca en el punto más profundo de la base, sin tocarla. De ese

modo, los puntos afectados por el apantallamiento también obtienen

el brillo deseado. Las estructuras de colado sobre modelo se ajustan

únicamente tras haber finalizado el abrillantado.

Separación de los bebederos

Acabado mediante fresa abrasiva fina o corindón

Fresa abrasiva diamantada

� Grano medio: Ø 8 mm, REF 43491



� Grano medio: Ø 2,3 mm, REF 43495

� Grano medio: Ø 3,7 mm, REF 43496


� Grano grueso: Ø 5 mm, REF 43498

� � �

� � � �

Eltropol 300 100–240 V (REF 26310) Wirolyt 1 L (REF 52460)

Fresas abrasivas diamantadas: El Ø especificado indica el diámetro máximo de la fresa abrasiva diamantada sinterizada


7

Acabado

Tenga en cuenta lo siguienteEl líquido abrillantador Wirolyt utilizado debe desecharse como

residuo peligroso.

34


Abrillantado, ajuste y pulido

8

35


Triton SLA con cartucho de desmineralización (REF 26005)

Como preparación para el pulido, se debe efectuar el engomado con los

discos, puntas y lentes de pulido de goma de BEGO. Al hacerlo, se de-

ben evitar los cantos afilados. Los ganchos, los apoyos y especialmente

la terminación de cada base se deben alisar cuidadosamente con ayuda

de puntas de pulido de goma. En este proceso se redondean ligeramen-

te las puntas de los ganchos y se reduce con cuidado el afilado.

Las pequeñas burbujas en la cara basal o en el interior de los ganchos

se eliminan con cuidado mediante una fresa de metal duro. Las rugosi-

dades que presenta la estructura granulada se pueden alisar de forma

rotativa con ayuda de una fresa no afilada, sin modificar con ello la

textura rugosa.

A continuación se procede al pulido uniforme y sin estrías de la est-

ructura de colado sobre modelo (hasta llegar a la zona de retención),

para obtener un brillo intenso. Resultan especialmente importantes las

partes basales de la barra sublingual y de toda base de maxilar superior,

a fin de evitar irritaciones de la mucosa en las zonas de contacto.

Importante: Las caras interiores de los ganchos, las superficies internas

de los brazos distribuidores de carga y las caras inferiores de la base del

maxilar superior no deben engomarse.

Para el pulido se utilizan cepillos de longitud media y la pasta pulidora

azul de BEGO para colado sobre modelo. Aquí resulta muy útil un zócalo

de escayola, pues impide que la estructura de colado sobre modelo se

doble durante el pulido.

Diapol (jeringuilla de dosificación), pasta pulidora diamantada para aplicaciones especiales (REF 52305)

Pulido preliminar y final para cobalto-cromo (REF 52310)

Pulido preliminar y final para cobalto-cromo (REF 52310)

Puntas de pulido de goma y soportes para puntas de pulido, cilíndricos

Abrillantado, ajuste y pulido

Tenga en cuenta lo siguienteDurante el acabado, active siempre la aspiración y utilice una

mascarilla protectora.

8

Preparación

36


Técnicas de unión

9

37


La soldadura con láser, una de las técnicas de unión habituales en la técnica odontológica, se

ha impuesto en los últimos años junto con la soldadura convencional y la adhesión, entre otros.

La ventaja de esta técnica es que las piezas se pueden unir entre sí directamente, sin adición de

otros materiales (soldadura). Para el técnico dental esto abre la posibilidad de preparar compues-

tos metálicos de alta resistencia y biocompatibles.

Ventajas de la soldadura con láser• Considerable ahorro de tiempo

• Fácil manejo

• Elevada resistencia de la costura de soldadura

• Elevada resistencia a la corrosión

• Elaboración precisa

• No requiere:

• Soldadura

• Material de revestimiento para soldar y

modelo para soldar

• Fundente y pasta de protección térmica

La palabra «láser» significa: amplificación de luz por emisión estimulada de radiación, en inglés, light

amplification by stimulated emission of radiation. Todas las aleaciones BEGO de colado sobre modelo

se han sometido a pruebas que evalúan su idoneidad para el procesamiento con láser. Las aleaciones

WIRONIUM® plus y Wironit® LA se han optimizado especialmente para la soldadura con láser.

Una formación extensa sobre esta técnica odontológica, que incluye también la configuración de los

parámetros para las indicaciones importantes, facilita considerablemente la familiarización con la

técnica de la soldadura con láser. Asimismo, es necesaria la formación legalmente obligatoria como

responsable de seguridad láser.

• Utilice material soldadura igual o similar al material de base

• Para la unión de CoCr y metal noble, utilice como soldadura el superior, es decir, el hilo de metal noble

• Antes de la fijación, cree puntos de contacto para evitar deformaciones

• Arenado a ambos lados de los puntos de rotura con Korox® 110 – minimiza la reflexión durante

la soldadura

• Fije la pieza en primer lugar por el lado opuesto, y solo a continuación rellene las costuras con

soldadura para la soldadura

• Es importante para las uniones de soldadura profundas comprobar el grosor del material, pues

un grosor escaso requiere una potencia reducida

• Disponga la costura de soldadura a modo de oruga y asegúrese de que solapa aprox. un 80 %

de los puntos de soldadura

• Aplique la soldadura Wiroweld

V-förmiger geöffneter und mattierter Trenn-spalt eines UK-Bügels

Verbindungen Kobalt-Chrom/Edelmetall

Hendidura para soldar

Preparación en forma de V, o bien

en forma de X (estructura recomendable).

LaserStar T plus (REF 26405)

Técnicas de unión

9

Soldadura con láser

• Preparación de paredes de protección

• Extracción de sillas o revestimientos con

el fin de efectuar la soldadura con láser

• Sin diferencias de color respecto al material

original

• Sin necesidad de pulir la soldadura

• Posibilidad de uniones directas de resinas o

revestimientos cerámicos

• Supervisión del ajuste en el modelo maestro

Tenga en cuenta lo siguiente• Sumerja completamente en argón la costura de soldadura – aprox. 1 cm de distancia

• Los puntos de soldadura decolorados son indicio de una combinación de energía demasiado elevada o una inmersión insuficiente en argón

• La formación de grietas en el punto de soldadura indica una potencia de energía demasiado elevada o un tiempo de actuación del rayo láser excesivo

• En caso de reparaciones de colado sobre modelo se deben extraer completamente los puntos de rotura y, en caso necesario, volver a modelar

las partes que se van a sustituir

• No reutilice las partes de la estructura que estén comprimidas o dilatadas; limpie los puntos de rotura; disponga una costura en forma de X;

efectúe un arenado con Korox®110; soldadura de profundidad con soldadura (Wiroweld); haz Ø 0,3 – 0,8

38


En la mayoría de laboratorios se emplea como método convencional la

soldadura heterogénea como técnica de unión de metales para efectuar

reparaciones o ampliaciones. A diferencia de la soldadura autógena, aquí

se emplea una aleación metálica adicional (soldadura), que presenta

temperaturas de procesamiento más bajas que la aleación que se va a unir.

Fundentes como el Minoxyd impiden la oxidación de los puntos de solda-

dura y permiten que este último fluya en la hendidura que se va a soldar.

Porosidades• Genere una ligera rugosidad en los puntos porosos de la estructura

de colado sobre modelo mediante lijado o sométalos a arenado con

Korox® 50 o bien Korox® 110

• Para la soldadura se emplea material de cobalto-cromo (1195 °C)

y Minoxyd

Pequeños defectos• Lije ligeramente y arene los puntos defectuosos

• Fije la soldadura de cobalto-cromo a la estructura de colado sobre

modelo con ayuda del aparato de soldadura por puntos

• Para la soldadura, utilice el fundente Minoxyd

• Mantenga la llama directamente sobre el punto de soldadura

Ampliaciones de la base o del ganchoCon la técnica de despegado de cera se trabaja únicamente para reali-

zar pequeñas ampliaciones.

• Aísle el modelo maestro y modele la parte que se desea ampliar,

desmontándola

• Coloque el bebedero

• Retire con cuidado el modelado con cuidado del modelo y póngalo en

revestimiento

• Preferiblemente, efectúe la puesta en revestimiento con material de

revestimiento para coronas y puentes

• Temperatura de precalentamiento: 900 °C para aleaciones de colado

sobre modelo

En caso de ampliaciones de gancho o ampliaciones de base con gran

superficie, se obtura el modelo maestro como es habitual, se duplica

con silicona y se fabrica un modelo de material de revestimiento. De ese

modo se logra una ampliación con excelente precisión de ajuste.

• Para soldar, elimine los revestimientos de resina en la prótesis de

colado sobre modelo presentes en la zona del punto de unión

• Efectúe un arenado del punto de soldadura, a fin de crear las

condiciones adecuadas para una unión duradera

• Recubra siempre las zonas de resina con la pasta de protección

térmica Thermostop

• La ampliación se suelda por puntos aplicando la soldadura de

cobalto-cromo

Soldaduras para la técnica de colado sobre modelo BEGO

Soldadura principal Fundente Temperatura liquidus

soldadura de cobalto-cromo Minoxyd 1.195 °C

soldadura BEGO-Gold I, bobina de 4 g

Minoxyd 790 °C

Soldadura de cobalto-cromo (REF 52520)

Técnicas de unión

Soldadura heterogénea y soldadura por puntos

9

Banda transversal de una prótesis combinada fijada con ataches y con partes secundarias soldadas

Consejo para el colado de piezas de ampliaciónAplicar Bellavest® SH con un 90 % aprox. de concentración y

colocarlo directamente en el horno, con la opción de calentamiento

rápido a 900 °C ahorra tiempo en el proceso de reparación

39


Reparaciones• Fije las piezas a soldar en el bloque de soldadura de material de

revestimiento para soldar Bellatherm®

• Lije los canales para las barras de cobalto-cromo y suéldelas con el

fundente Minoxyd

• Si no se requiere bloque de soldadura, tense el objeto en un soporte

para soldadura

• Las zonas a soldar deben mantenerse siempre exentas de óxido y grasa

• Por ese motivo es recomendable efectuar un arenado antes de la

soldadura

• Si el punto de soldadura se oxida durante la soldadura, se debe

interrumpir el proceso y limpiar o arenar de nuevo el punto de soldadura

Gancho de oro• Fije el gancho de oro con el aparato de soldadura por puntos o bien

fíjelo a la mesa de soldadura con ayuda de un soporte para objetos

• Suéldelo con la soldadura BEGO Gold I y el fundente Minoxyd

• Observación: Es mejor utilizar ganchos fabricados con un material de

similares características

Piezas mecánicas finas• A continuación, fije el elemento

• Fabrique el bloque de soldadura

• Suéldelo con la soldadura BEGO Gold I y el fundente Minoxyd

Detalles del producto

Formas de suministro Contenido REF

Minoxyd, fundente 80 g botella 52630

Thermostop, pasta de protección térmica

140 g bote 52540

soldadura de cobalto-cromo 4 g caja 52520

soldadura de oro BEGO Gold I 4 g bobina 61017

Soldadura de un gancho de oro confeccionado

Bellatherm, 4,5 kg, REF 51105

Maxilar inferior con gancho continuo

Técnicas de unión

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40


El manual para prótesis parciales

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El manual para prótesis parciales

10

Fresado de precisión y Construcción de Prótesis Parcial Removible

Diseño Moderno · Producción Eficiente

Detalles del producto

Tipo

280 páginas · Formato 210 × 260 mm · aprox. 1000 ilustraciones a todo color · con tapa dura

Formas de suministro REF

Edicion en Alemán agotado

Edicion en Ingles 88895

Edicion en Ruso 88896

• Manual para laboratorios dentales y clínicas dentales especializadas

a la prostodoncia

• Ideal para la preparación del examen de Master en Prótesis Dental

• Guía orientada a la práctica y libro de referencia

• Restauración de prótesis parcial telescópica, cambio de cierre de

anclaje y remplazo de dientes

• Planificación y diseño sistemáticos

• Eficiencia de los productos dentales

• Varias etapas de la restauración con las técnicas de Prótesis Parcial

• Explicación paso a paso de los procedimientos más importantes

• Retrospectiva histórica

• Apéndice con información sobre los materiales

• Muchos consejos prácticos para los usuarios

• Autor: Henning Wulfes

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Prevención de errores

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Problema Causa Solución

Defectos en el colado La temperatura de el colado es demasiado baja. • Eleve la temperatura de colado o prolongue el tiempo de calentamiento; Configure la preselección de programa y de temperatura en función de la aleación; en caso de fusión con llama, optimice el ajuste de la llama.

La temperatura de la mufla es demasiado baja. • Controle la temperatura del horno de precalentamiento y, en caso necesario, elévela. Mantenga la mufla durante suficiente tiempo a la temperatura final; no posicione la mufla demasiado próxima a la puerta del horno.

Tiempo de colado demasiado largo. • Procure que el tiempo de colado sea lo más corto posible, precaliente la aleación, no retire la mufla del horno hasta justo antes de introducirla en el aparato de colado; dado el caso, precaliente también el crisol de colado.

No se ha empleado material de modelado totalmente calcinable.

• Emplee únicamente materiales totalmente calcinables para el modelado.

Se ha empleado un sistema de bebederos inapropiado. • Respete los principios básicos de la técnica de colado – Cola-do de lo más grueso a lo más fino; suministre más colado a las partes más macizas como las placas posteriores de protec-ción; no reduzca el grosor de los puntos de fijación; evite los cantos afilados y los estrangulamientos en el bebedero; para las bases del maxilar superior, utilice tiras de colado planas.

Los bebederos no se han fijado suficientemente. • Fije por completo los puntos de transición entre embudo/ base y bebedero.

Se ha configurado un programa o par de apriete/presión de colado incorrectos en el aparato de colado.

• Configure los parámetros de colado en función de las indicaciones y la aleación específicas.

El modelado es demasiado fino. • Realice un modelado con un grosor mínimo de 0,4 mm.• Refuerce ligeramente las placas palatinas de gran superficie

del maxilar superior.

Se ha vertido una cantidad de aleación demasiado pequeña.

• Calcule la cantidad de aleación: Peso de la cera × espesor de la aleación empleada. Contemple tener reservas de aleación para el sistema de bebederos.

El tiempo de centrifugado o la presión no es suficiente. • Controle y ajuste los parámetros de colado.

Se han empleado los canales de aspiración de aire durante el proceso de colado de presión al vacío.

• En caso de colado de presión al vacío, prescinda de los cana-les de aspiración que llegan hasta el embudo o a la pared de la mufla – el aire llega al objeto más rápido que el colado.

Determinadas partes del modelado (con frecuencia, los ganchos) están demasiado cerca de la superficie de la mufla durante el proceso de colado de presión al vacío (pared de la mufla demasiado fina, frecuente con la técnica de láminas).

• A través de los poros del material de revestimiento, el aire penetra más rápido en el objeto que el colado.

• En el proceso de colado de presión al vacío, el grosor mínimo de la pared para la superficie de la mufla es de 5 mm.

Porosidades en el colado

El interior del molde de colado no está limpio. • Deposite las muflas en el horno siempre con la abertura hacia abajo. Utilice exclusivamente material de modelado totalmente calcinable. Limpie el interior del horno y elimine los restos de suciedad.

Sobrecalentamiento del colado. • No sobrecaliente la aleación, reduzca los tiempos de calentamiento posteriores. En caso de fusión con llama, compruebe el ajuste de la llama.

El sistema de bebederos no se ha configurado adecuadamente.

• Ajuste el sistema de bebederos, dote las partes más macizas de un depósito suficientemente grande, evite los cantos afilados en el sistema de bebederos.


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Porosidades en el colado

La aleación está contaminada. • La aleación vertida de nuevo no está suficientemente limpia o se ha fundido demasiadas veces.

Hay inclusiones de material de revestimiento en el colado. • El material de revestimiento no ha fraguado por completo; las superficies del modelo están arenosas; el crisol de colado ha raspado el embudo de la mufla; el movimiento del carro del brazo centrifugador no se ha limitado hasta 2–3 mm antes de la mufla.

Colados rugosos.Véase también «Restos en el molde de duplicado»

Sobrecalentamiento de el colado. • Reduzca la temperatura de colado.

Modelado en modelo de material de revestimiento rugoso. • Respete la proporción de líquido-polvo, véase también Restos en el molde de duplicado.

La mufla ha estado demasiado tiempo en el horno a la tem-peratura final/temperatura de la mufla demasiado elevada.

• Una vez transcurridos 30–60 min, mantenga las muflas a la temperatura final y después decante.

El vacío durante el mezclado del material de revesti-miento no ha sido suficiente (burbujas en el material de revestimiento).

• Cerciórese de que hay suficiente vacío durante la mezcla del material de revestimiento.

El mezclado del material de revestimiento ha sido insuficiente.

• Respete los tiempos de mezcla manual con espátula, así como, en caso necesario, los tiempos de postevacuación.

Restos en el molde de duplicado

El molde de duplicado está demasiado frío; para la solidificación, se ha introducido el gel en agua fría.

• Rellene los moldes de duplicado únicamente cuando estén a temperatura ambiente; intente que el tiempo de fraguado sea lo más corto posible.

El molde de gel estaba todavía demasiado húmedo en la superficie; todavía había restos del agente tensioac-tivo en el duplicado con silicona.

• Las superficies de los moldes de duplicado deben estar lo más secas posible; deje secar por completo el agente tensioactivo.

El modelo duplicado con gel no ha fraguado suficientemente.

• Seque y fragüe suficientemente el modelo; los modelos dupli-cados con silicona no necesitan tiempo adicional de fraguado.

El tiempo de mezcla ha sido demasiado corto, el material de revestimiento se ha procesado a temperatura demasiado fría.

• Procese el material de revestimiento conforme a las instrucciones de uso, la temperatura de procesamiento óptima es 20–22 °C.

Se ha empleado un líquido inadecuado o almacenado durante demasiado tiempo.

• Compruebe la fecha de caducidad del líquido y compruebe si presenta impurezas o se ha producido cristalización; utilice el líquido adecuado.

Se ha empleado una proporción de mezcla inadecuada para el duplicado con silicona, la silicona no ha fraguado completamente, los componentes no se han mezclado homogéneamente entre sí.

• Procese la silicona conforme a las instrucciones de uso; cerciórese de que los componentes quedan suficientemente mezclados entre sí.

Los modelos se han retirado demasiado pronto del material de duplicado.

• Respete los tiempos de fraguado de los materiales de revestimiento.

Fisuras en el objeto de colado

Enfriamiento demasiado rápido después del colado. • Deje que la mufla con el colado se enfríe lentamente a tem-peratura ambiente, no la enfríe bruscamente en agua fría.

El modelado se ha conformado demasiado fino. • Efectúe el modelado con un grosor lo más uniforme posible, de como mínimo 0,4 mm.

El material de revestimiento fino ha fraguado demasiado.

• Procese el material de revestimiento fino únicamente de modo «húmedo sobre húmedo» con el material de revesti-miento principal.

Cono de colado demasiado grande en el objeto. • El cono de colado se solidifica por su superficie grande más rápido que el objeto y provoca fisuras de contracción al compensar la pérdida de volumen.


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Fisuras en la mufla Al utilizar láminas se ha generado una fisura inicial al solapar las.

• Solape las láminas suficientemente; evite los cantos afilados mediante adhesión o aplicando cera.

La mufla se ha depositado demasiado pronto en el horno o bien la temperatura del horno era todavía demasiado elevada en el momento de la introducción de la mufla.

• Respete los tiempos de fraguado; en el colado convencional, deje que el horno se enfríe suficientemente antes de introducir las muflas.

La mufla se ha calentado con excesiva rapidez. • En función de las indicaciones del material de revestimiento, caliente las muflas con el proceso de calentamiento rápido o con el convencional; cerciórese aquí de respetar la tasa de incremen-to de temperatura y los tiempos de espera recomendados.

La puesta en revestimiento de las piezas de resina o el modelado se han realizado con demasiada proximidad a la pared de la mufla.

• Aplique una ligera capa de cera a las piezas de resina; respete un grosor de la pared de la mufla de unos 5–10 mm.

Vaso de mezcla contaminado. • Utilice el vaso de mezcla únicamente para mezclar materiales de revestimiento aglomerados con fosfato.

• Utilice un vaso de mezcla adicional para la escayola, los mate-riales de revestimiento aglomerados con escayola y la silicona.

El material de revestimiento ha absorbido la vaselina. • Unte el interior de los anillos de la mufla siempre con una capa fina de vaselina como aislamiento; es mejor extraer la mufla del anillo después de aprox. 10–15 min.

Las muflas se han que-brado o han reventado durante el colado rápido

La mufla se ha introducido en el horno caliente dema-siado pronto, demasiado tarde o a una temperatura inadecuada.

• Preste siempre atención al intervalo de tiempo de carga previsto.• Siga las instrucciones de uso del material de revestimiento; la intro-

ducción debe realizarse como máximo después de 20–30 min.

Rebabas en el colado, retenciones cerradas.Véase también el punto «Fisuras en la mufla»

El modelo y el sobrerrevestimiento se han separado entre sí.

• Al utilizar «láminas», genere hendiduras como retención mecáni-ca, aplique una capa lisa de cera a las transiciones entre láminas.

• Evite cualquier sacudida mecánica fuerte (golpe fuerte).

El adhesivo de cera utilizado es demasiado grueso o ha estado almacenado durante demasiado tiempo.

• El adhesivo de cera utilizado es demasiado grueso o ha estado almacenado durante demasiado tiempo.

El líquido endurecedor utilizado no se ha secado por completo o el modelo no lo ha absorbido por completo.

• Seque los modelos en función del líquido endurecedor utilizado y precaliéntelos; en caso necesario, prolongue el secado de los modelos durante unos 5 min después del proceso de inmersión.

• El líquido endurecedor debe penetrar por completo en el modelo.• Los modelos duplicados con silicona no necesitan un fragu-

ado adicional; es suficiente una temperatura de secado de aprox. 80–100 °C.

El modelado no está limpio. • Termine el modelado de forma limpia para completar el modelo; evite el exceso de agua o elimínela por completo antes del sobrerrevestimiento.

Los modelos o el sobrerrevestimiento (mufla) se han depositado demasiado tarde en la olla a presión..

• No someta a presión los moldes de duplicado y muflas tras el inicio de la reacción de fraguado. No mueva la mufla durante el proceso de fraguado.

Perlas y burbujas en el objeto de colado

El aparato de mezcla no genera suficiente vacío. • Revise el aparato de mezcla, manómetro, aceite, tubos, juntas.

El modelado no se ha fijado suficientemente con cera o no se ha fijado al modelo.

• Fije bien con cera las piezas de cera y de plástico; evite huecos entre el modelado y el modelo; el modelado debe estar firmemente fijo al modelo.

El material de revestimiento fragua con excesiva rapidez.

• Respete los parámetros de mezclado como la proporción de mez-cla, las temperaturas de mezclado y los tiempos de mezclado.

No se ha retirado la grasa de las superficies de silicona. • No se ha utilizado un agente tensioactivo o este no se ha dejado secar lo suficiente antes del sobrerrevestimiento.


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Perlas y burbujas en el objeto de colado

No se ha retirado la grasa de las superficies del modelado.

• No se ha utilizado un agente tensioactivo o este no se ha dejado secar lo suficiente antes del sobrerrevestimiento; como alternativa, se puede utilizar material de revestimiento fino.

Burbujas muy grandes en el modelado

El aire ha quedado «atrapado» a modo de gota en el sobrerrevestimiento; el material de revestimiento ha fraguado con excesiva rapidez.

• Obture bien el modelo maestro, evite zonas de gran hendi-dura, adapte bien el modelado de cera al modelo, realice a presión la puesta en sobrerrevestimiento, utilice material de revestimiento fino, fije los modelos de material de revesti-miento completamente a la base de la mufla, coloque las láminas niveladamente en el modelo, humedezca ligeramente el modelo de material de revestimiento con agua destilada antes de la puesta en sobrerrevestimiento.

Colado demasiado pequeño

La concentración del líquido de mezcla para el modelo es demasiado baja, o bien se ha utilizado exclusiva-mente agua como líquido.

• Utilice el líquido como mínimo en la concentración indicada en las instrucciones de uso; en caso necesario, aumente la concentración en pequeños incrementos (5–10 %).

La resistencia/dureza del material de duplicado es demasiado elevada.

• Ajuste la concentración de mezcla a la dureza del material de duplicado; los materiales de duplicado más duros requieren concentraciones de líquido más elevadas.

El líquido se ha cristalizado, se ha almacenado a tem-peratura demasiado fría o se ha congelado (compruebe la protección contra la congelación).

• Compruebe si se ha producido cristalización en el líquido; en caso de duda, utilice un líquido nuevo.

Durante el duplicado y fabricación del modelo con silicona se ha trabajado con parámetros de presión desiguales.

• Trabaje con las mismas condiciones durante el duplicado y la fabricación del modelo con silicona.

• Ya sea efectuando ambas fases de trabajo bajo presión, o bien ambas sin presión.

Colado demasiado grande

La concentración del líquido de mezcla para el modelo es demasiado alta, o bien se ha utilizado exclusivamente líquido puro.

• Utilice la concentración de mezcla indicada en las instruc-ciones de uso y, en caso necesario, redúzcala.

La resistencia/dureza del material de duplicado es demasiado baja; se ha utilizado gel de duplicado ya usado.

• Compruebe que el molde de gel presenta suficiente consis-tencia; si se utilizan siliconas muy blandas, es aconsejable reducir la concentración de mezcla do recomendada. En caso necesario, cambie el gel.

Durante el duplicado y fabricación del modelo con silicona se ha trabajado con parámetros de presión desiguales.

• Trabaje con las mismas condiciones durante el duplicado y la fabricación del modelo con silicona. Ya sea efectuando ambas fases de trabajo bajo presión, o bien ambas sin presión.

Colado deformado, ajuste irregular

El molde de duplicado se ha deformado. • Utilice muflas de duplicado aptas para el material de duplicado. Coloque los moldes de duplicado siempre sobre una superficie plana para evitar deformaciones.

• Evite en la medida de lo posible mover el molde de duplicado durante el proceso de fraguado.

• Utilice un aro de estabilización.

Después de desmoldear el modelo maestro, no se han respetado los tiempos de recuperación elástica necesa-rios del material de duplicado.

• En caso de fuertes deformaciones (grandes hendidura en el modelo), proporcione al material de duplicado tiempos de recuperación elástica suficientes.

La silicona se ha desprendido de la mufla de duplicado (aro de estabilización).

• Después de desmoldear el modelo maestro, compruebe si el molde de duplicado presenta zonas que se hayan desprendido.

• Desmoldee el modelo maestro con ayuda de aire comprimido y siempre con cuidado.

Ha ocurrido un fallo en el procesamiento del material de revestimiento (mezcla demasiado corta, omisión del mez-clado previo con espátula o polvo/líquido demasiado frío).

• Observe las instrucciones de uso del material de revesti-miento; respete los parámetros de procesamiento.


11

47



Colado deformado, ajuste irregular

Deformación por factores mecánicos durante el desenmuflado.

• No desenmufle el objeto cuando todavía esté candente; espere a que se enfríe bien. Desenmufle el colado con cuidado, no golpee el cono de colado con el martillo; para el desenmuflado, aplique únicamente arenado a los ganchos y al distribuidor de fuerza.

Deformaciones por el pulido. • Evite aplicar una presión desigual o demasiado elevada durante el pulido; proteja (con los dedos) las puntas de los ganchos; para el pulido, fabrique y utilice componentes de base finos o bien un modelo de escayola como soporte.

El colado se balancea. Véase también Colado demasiado pequeño / demasiado grande / Colado deformado

La mufla se ha depositado demasiado pronto en el horno.

• Respete los parámetros de procesamiento y tiempos de carga.

Se ha movido el molde de duplicado durante la fase de fraguado del modelo de material de revestimiento.

• Intente, en la medida de lo posible, no mover el molde de duplicado durante el proceso de fraguado.

El material de revestimiento fragua con excesiva rapidez

En la mayoría de los casos, la temperatura de almacena-miento y de procesamiento es demasiado elevada; no limpie/enjuague la olla de mezcla con agua caliente.

• Almacene el polvo y el líquido en un lugar fresco y seco, prefe-riblemente en el armario de atemperado a aprox. 20–22 °C.

No se ha respetado la proporción de mezcla o se ha utilizado un líquido incorrecto.

• Procese el líquido y el polvo conforme a las instrucciones de uso.

Tiempo de mezcla demasiado largo. • Seleccione los parámetros de mezclado conforme a las instrucciones de uso.

El material de revestimiento fragua con excesiva lentitud

En la mayoría de los casos, la temperatura de proce-samiento es demasiado baja.

• Almacene el polvo y el líquido en un lugar fresco y seco antes de su uso, preferiblemente a aprox. 20–22 °C en el armario de atemperado, nunca en el frigorífico.

El líquido se ha transportado o almacenado en condi-ciones inadecuadas.

• Compruebe si el líquido se ha deteriorado por congelación. Se deben evitar heladas en el lugar de almacenamiento.

No se ha respetado la proporción de mezclado o se ha utilizado un líquido incorrecto.

• Procese el líquido y el polvo conforme a las instrucciones de uso.

El tiempo de mezcla, incluido el mezclado previo con espátula, ha sido demasiado corto o no lo suficiente-mente intenso.

• Observe los parámetros de procesamiento.

Las piezas de cera no se adhieren al modelo de material de revestimiento

El modelo de material de revestimiento no está seco. • Los modelos duplicados con silicona también deben secarse antes del modelado; únicamente se puede prescindir del fraguado adicional, en comparación con los modelos duplicados con gel.

• El modelado se adhiere mejor a los modelos «a tempera-tura tibia».

Burbujas en el material de duplicado (duplicado con gel)

Los modelos maestros no se han empapado en agua lo suficiente antes del duplicado.

• Antes del duplicado con gel, empape en agua los mode-los maestros (escayola) durante como mínimo 10 min a aprox. 35 °C.

El duplicado con silicona ha fraguado solo parcialmente en la superficie

La silicona no ha fraguado totalmente, los componentes no se han mezclado de forma homogénea entre sí o la superficie del modelo maestro está contaminada, por ejemplo, con restos de desinfectante de la impresión o de la utilización de aceites inadecuados en los trabajos de fresado.

• Procese la silicona conforme a las instrucciones de uso; cerciórese de que los componentes quedan suficientemente mezclados entre sí.

• Limpie al completo las superficies de los modelos maestros antes de la obturación.


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Información adicional

Folleto sobre trabajos metalo-cerámicos REF 82092

Póster de colado sobre modelo REF 82930

Prevención de errores en la manipulación de revestimientos para coronas y puentes BEGO

REF 83561


Aspectos generales del procesamiento del material de revestimiento

Repercuten sobre el ajuste de los resultados del colado: la concentración de mezcla del líquido, la temperatura de almacenamiento y de procesamiento, la intensidad de mezcla (el tiempo de mezclado previo con espátula y la intensidad, el tiempo de mezclado propiamente, la velocidad y el diseño del agitador del aparato de mezcla), así como los materiales de duplicado utilizados.

• Únicamente la observancia constante de estos parámetros de procesamiento y procesos garantiza unos resultados de colado uniformes.

La concentración del líquido de mezcla se ha ajustado únicamente con agua destilada.

• La calidad del agua corriente puede oscilar.

Las bolsas abiertas de material de revestimiento (grandes envases en la mayoría de los casos) pueden absorber humedad y presentar distintos valores de expansión durante su posterior utilización.

• Cierre siempre herméticamente las bolsas abiertas de material de revestimiento después de haber extraído polvo.

Aspectos generales del procesamiento de la aleación

Los ganchos se rompen fácilmente. • Además de evitar un sobrecalentamiento del colado o un enfriamiento brusco con agua fría en el marco del proce-samiento, la aleación debe escogerse siempre en función de sus aplicaciones indicadas; las aleaciones rígidas para prótesis combinadas, las aleaciones elásticas para prótesis de gancho. Utilice únicamente material nuevo.

Efectúe las reparaciones o ampliaciones utilizando únicamente los materiales adecuados para soldadura o materiales para soldadura con láser.

• Utilice el soldadura de cobalto-cromo (REF 52520) o, en el caso de la soldadura con láser, el alambre para soldadura Wiroweld.

Colocación de ganchos de oro curvados. • Para soldar, utilice la soldadura de oro BEGO Gold I; después de la colocación de los ganchos, temple los colados sobre modelo a 400 °C durante 15 min.

Servicio deasistencia telefónica:

93 371 28 [email protected]


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Notas

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BEGO Iberia, S.L.U.C/ Frederic Mompou, 4 A 5º 1ª · 08960 Sant Just Desvern (Barcelona)Tel. +34 93 371 28 68 · Email [email protected]

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