características generales del proyecto -...

“Granja Productora de Bioetanol”

Estudio de Riesgo Ambiental

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ÍNDICE GENERAL

I. DATOS DEL PROMOVENTE ............................................................................................ 1

I.1 Datos generales del Promovente .................................................................................. 1

I.1.1 Nombre o razón social ................................................................................................... 1

I.1.2 Registro Federal de Causantes (RFC) ........................................................................... 1

I.1.3 Nombre del representante legal ................................................................................... 1

I.1.4 Cargo del representante legal ....................................................................................... 1

I.1.5 Clave única de registro de población del representante legal ................................... 1

I.1.6 Dirección del promovente para recibir u oír notificaciones ........................................ 1

I.2 Datos generales del responsable del estudio de impacto ambiental ........................ 2

I.2.1 Nombre o razón social ................................................................................................... 2

I.2.2 RFC .................................................................................................................................. 2

I.2.3 Nombre del responsable técnico de la elaboración del estudio ................................ 2

I.2.4 RFC del responsable técnico de la elaboración del estudio ....................................... 2

I.2.5 CURP del responsable técnico de la elaboración del estudio .................................... 2

I.2.6 Cédula profesional del responsable técnico de la elaboración del estudio .............. 2

I.2.7 Dirección del responsable del estudio ......................................................................... 2

II. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ...................................................................................... 3

II.1 Introducción ................................................................................................................... 3

II.2 Ubicación física del sitio seleccionado ......................................................................... 6

II.3 Superficie requerida ................................................................................................... 12

II.4 Características particulares del proyecto .................................................................. 13

II.4.1 Área de Soporte (Apoyo): ................................................................................. 14

II.4.2 Áreas de Conservación: ................................................................................... 38

II.4.3 Campo Productor de Bioetanol: ...................................................................... 42

II.4.4 Áreas diversas: ................................................................................................. 58

II.5 Proceso de Producción de Bioetanol ......................................................................... 65

II.5.1 Equipos de proceso y auxiliares ..................................................................... 71

III. NORMAS DE DISEÑO .................................................................................................. 84

III.1 Estándares y Códigos Internacionales ...................................................................... 84

III.2 Normas Oficiales Mexicanas (NOM’s) ....................................................................... 87

III.3 Normas Mexicanas ..................................................................................................... 92

IV. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS AMBIENTALES ............................................. 95

IV.1 Antecedentes de accidentes e incidentes ................................................................ 95

IV.2 Metodologías de identificación y jerarquización de eventos en las instalaciones de

la “Granja Productora de Bioetanol” ................................................................................ 101

IV.2.1 Metodología de Análisis ¿Qué Pasa Sí? (WHAT IF?) .................................... 102

IV.2.1.1 Descripción..................................................................................................... 102



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IV.2.1.2 Requerimientos .............................................................................................. 103

IV.2.1.3 Procedimiento ................................................................................................ 104

IV.2.1.4 Ventajas .......................................................................................................... 105

IV.2.1.5 Inconvenientes ............................................................................................... 105

IV.2.2 Aplicación de la Metodología ¿Qué pasa sí? ............................................... 105

IV.3 Metodología para la Jerarquización de Riesgos ..................................................... 110

IV.3.1 Matriz de interacción ..................................................................................... 110

IV.3.2 Ponderación de frecuencia y consecuencia ................................................ 114

IV.3.3 Construcción de la Matriz de Riesgo. ........................................................... 156

IV.4 Evaluación de consecuencias .................................................................................. 164

IV.4.1 Radios potenciales de afectación ................................................................ 171

IV.4.2 Escenarios de riesgo ..................................................................................... 178

IV.4.2.1 Escenarios potenciales de afectación .......................................................... 182

IV.4.2.2 Zonas de Alto Riesgo y Amortiguamiento de las instalaciones del proyecto ....

........................................................................................................................ 187

IV.5 Interacciones de riesgo ............................................................................................ 229

IV.5.1 Definición, alcance y análisis del efecto dominó......................................... 230

IV.5.2 Clasificación del efecto dominó .................................................................... 232

IV.5.3 Naturaleza de los efectos primarios y secundarios .................................... 233

IV.5.4 Metodología para la identificación de potenciales efectos dominó ........... 234

IV.5.4.1 Descripción del proceso de análisis ............................................................. 235

IV.5.4.2 Aplicación de la metodología para el proyecto “Granja Productora de

Bioetanol” ........................................................................................................................ 239

IV.5.4.3 Evaluación de efectos sinérgicos (Efecto Dominó) ..................................... 244

IV.5.4.4 Análisis de interacciones de riesgo con instalaciones cercanas (efecto

dominó) ........................................................................................................................ 244

V. MEDIDAS DE PREVENCIÓN, CONTROL Y ATENCIÓN A EMERGENCIAS ................. 255

V.1 Sistemas de Seguridad............................................................................................. 255

V.2 Sistema de control principal: ................................................................................... 261

V.3 Manual de Seguridad y Programa de Prevención de Accidentes .......................... 262

VI. RECOMENDACIONES ................................................................................................ 263

VI.1 Recomendaciones derivadas de la metodología de identificación de riesgos ¿Qué

Pasa Si? ............................................................................................................................. 264

VI.2 Recomendaciones del Estudio de Riesgo Ambiental ............................................. 265

VII. CONCLUSIONES ........................................................................................................ 269



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ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Cuadro de superficies del polígono total del proyecto. ........................................... 7

Tabla 2. Coordenadas del Polígono Total de predio de la empresa Sonora Fields, S.A.P.I.

de C.V. ....................................................................................................................................... 8

Tabla 3. Coordenadas geográficas del predio de la fase 1 del proyecto. .......................... 10

Tabla 4. Distribución de las áreas que conformarán el proyecto. ...................................... 12

Tabla 5. Límites máximos permisibles para contaminantes básicos en aguas costeras

(explotación pesquera, navegación y otros usos) NOM-001-SEMARNAT-1996. ............... 21

Tabla 6. Límites máximos permisibles para Metales pesados (NOM-004-SEMARNAT-

2002). ..................................................................................................................................... 22

Tabla 7. Límites máximos permisible para patógenos y parásitos en lodos y biosólidos

(En su aprovechamiento para: usos forestales, mejoramiento de suelos, usos agrícolas)

(NOM-004-SEMARNAT-2002) ................................................................................................ 23

Tabla 8. Cantidad de personal utilizado en la etapa de operación y mantenimiento del

proyecto. ................................................................................................................................. 38

Tabla 9. Coordenadas geográficas del área de conservación No. 1. ................................. 39

Tabla 10. Coordenadas geográficas del área de conservación No. 2. ............................... 40

Tabla 11.Coordenadas del polígono de Superficie de Conservación 3 (Sierra). ............... 41

Tabla 12. Criterios de diseño de las líneas de conducción de agua de mar. .................... 52

Tabla 13. Criterios de diseño de las líneas de conducción de CO2. ................................... 57

Tabla 14. Especificaciones de los arroyos por encauzarse en el proyecto. ....................... 63

Tabla 15. Tanque central de mezclado de nutrientes. ........................................................ 71

Tabla 16. Tanque de almacenamiento de licor de bioetanol. ............................................ 71

Tabla 17. Tanque de almacenamiento de bioetanol grado combustible........................... 72

Tabla 18. Columna de destilación No. 1. ............................................................................. 72

Tabla 19. Columna de destilación No. 2, rectificadora. ...................................................... 72

Tabla 20. Deshidratador. ....................................................................................................... 72

Tabla 21. Dispensario de diesel y de gasolina. .................................................................... 73

Tabla 22. Tanque de igualación. ........................................................................................... 73

Tabla 23. Separador de sólidos. ........................................................................................... 73

Tabla 24. Tanque de efluente de tratamiento biológico. .................................................... 74

Tabla 25.Tanque de natas. .................................................................................................... 74

Tabla 26.Tanque de agua recuperada en secado de lodos. ............................................... 74

Tabla 27. Tanque de solución de lechada de cal. ............................................................... 75

Tabla 28. Tanque de estabilización de lodos. ...................................................................... 75

Tabla 29. Tanque de efluente del separador de sólidos. .................................................... 75

Tabla 30. Tanques del sistema de cloración agua de retorno de PTAR a proceso y

Tanques del sistema de cloración agua tratada de PTAR al mar. ...................................... 75



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Tabla 31. Tanques del sistema de decloración agua de retorno de PTAR a proceso y

Tanques del sistema de decloración agua tratada de PTAR al mar. .................................. 76

Tabla 32. Tanques del paquete de polímero. ...................................................................... 76

Tabla 33. Tanque de almacenamiento de agua de mar. .................................................... 78

Tabla 34. Tanque de almacenamiento de agua fresca. ...................................................... 78

Tabla 35. Tanque de perneado de ósmosis inversa. ........................................................... 78

Tabla 36. Tanque de rechazo de ósmosis inversa. ............................................................. 78

Tabla 37. Tanque de almacenamiento de agua fresca en módulos. ................................. 79

Tabla 38. Absorbedor. ............................................................................................................ 79

Tabla 39. Tanque del sistema de cloración de agua de mar. ............................................. 79

Tabla 40. Tanque del sistema de decloración agua de mar. .............................................. 80

Tabla 41. Tanque colector de condensado en módulo. ..................................................... 80

Tabla 42. Columna 1 (Agotadora). ........................................................................................ 80

Tabla 43. Columna 2 Agotadora. .......................................................................................... 81

Tabla 44. Recipiente 1 (Separador de condensados de la columna 1). ............................ 81

Tabla 45. Recipiente 2 (Separador de condensados del recipiente 1). ............................. 81

Tabla 46. Recipiente 3 (de separación de condensados de la columna 2). ...................... 82

Tabla 47. Recipiente 4 (Separador de condensado de agua fresca). ................................ 82

Tabla 48. Normas internacionales aplicables al proyecto. ................................................. 84

Tabla 49. Estándares aplicables a los materiales de polietileno que se emplearán en el

proyecto. ................................................................................................................................. 87

Tabla 50. Normas de referencia aplicables al proyecto. ..................................................... 93

Tabla 51. Descripción de accidentes referentes al empleo, uso y almacenamiento de

etanol en la industria. ............................................................................................................ 95

Tabla 51. Descripción de accidentes referentes al empleo, uso y almacenamiento de

Cloro. .................................................................................................................................... 100

Tabla 53. Descripción de nodos identificados mediante la identificación de la

metodología ¿Qué pasa si?. ............................................................................................... 110

Tabla 54. Número de nodos identificados mediante “¿Qué pasa si?/ What If?”, para el

proyecto. .............................................................................................................................. 111

Tabla 55. Matriz de Interacción de las sustancias químicas que serán utilizadas en el

proyecto “Granja Productora de Bioetanol” ...................................................................... 113

Tabla 56. Número de nodos seleccionados para determinar el nivel de riesgo mediante

la Matriz de Jerarquización, para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol” fase 1.114

Tabla 57. Niveles de frecuencia (Cuantitativo y cualitativo). ........................................... 115

Tabla 58. Estimación de la Frecuencia de Ocurrencia de Eventos (cualitativa). ............ 115

Tabla 59. Consecuencias (Tipo y categoría). ..................................................................... 118

Tabla 60. Jerarquización del Nodo 3, Tratamiento de agua de mar y almacenamiento.121

Tabla 61. Jerarquización del Nodo 5, Bióxido de Carbono al Foto- biorreactor. ............. 123

Tabla 62. Jerarquización del Nodo 7, Fotobiorreactor. .................................................... 125



Página V de VIII

Tabla 63. Jerarquización del Nodo 8, Separación de Sólidos. ......................................... 131

Tabla 64. Jerarquización del Nodo 9, Separación de agua y almacenamiento de agua de

mar. ...................................................................................................................................... 134

Tabla 65. Jerarquización del Nodo 10, Tratamiento biológico. ..................................... 136

Tabla 66. Jerarquización del Nodo 12, Etapa No. 1 Columna Agotadora. ...................... 137

Tabla 67. Jerarquización del Nodo 14, Etapa 2 Columna Agotadora. ............................ 142

Tabla 68. Jerarquización del Nodo 15, Columna de licor de bioetanol. ......................... 146

Tabla 69. Jerarquización del Nodo 16, Columna Rectificadora. .................................... 149

Tabla 69. Jerarquización del Nodo 17, Columna de absorción. .................................... 155

Tabla 71. Nivel de Riesgo. .................................................................................................. 157

Tabla 72. Consideraciones utilizadas para determinar el Nivel de Riesgo para eventos.158

Tabla 73. Determinación del Nivel de Riesgo para el nodo No. 3. .................................. 159





Tabla 78. Determinación del Nivel de Riesgo para el nodo No. 10. ................................ 160






Tabla 84. Resultados de la jerarquización de los eventos identificados mediante la

aplicación del Qué pasa si? ................................................................................................ 163

Tabla 85. Resumen de Escenarios considerados para evaluación de consecuencias 166

Tabla 86. Parámetros de protección para definir la Zona de Alto Riesgo y la Zona de

Amortiguamiento indicados por SEMARNAT. .................................................................... 171

Tabla 87. Fuentes y escenarios calculados por el Programa ALOHA. ............................. 173

Tabla 88. Efectos asociados a fenómenos peligrosos de radiación térmica. ................. 174

Tabla 89. Criterios de daño por quemaduras por radiación térmica. ............................. 176

Tabla 90. Efectos asociados a fenómenos peligrosos de tipo mecánico. ...................... 176

Tabla 91. Efectos por toxicidad. ......................................................................................... 178

Tabla 92. Efectos por toxicidad. ......................................................................................... 179

Tabla 93. Condiciones de operación de los escenarios seleccionados para simulación

con el simulador ALOHA. ..................................................................................................... 185

Tabla 94. Resumen de Consecuencias para el PEOR CASO, por TOXICIDAD. ................ 188

Tabla 95. Resumen de Consecuencias para el PEOR CASO, por INFLAMABILIDAD. ...... 189

Tabla 96. Resumen de Consecuencias para el CASO PROBABLE, por TOXICIDAD. ....... 190

Tabla 97. Resumen de Consecuencias para el CASO PROBABLE, por INFLAMABILIDAD.192

Tabla 98. Formación de una nube tóxica de Cloro, nodo N 3.1, peor caso. ................... 195



Página VI de VIII

Tabla 99. Formación de una nube tóxica de SO2, nodo N 3.2, peor caso. ..................... 197

Tabla 100. Formación de una nube tóxica de CO2, nodo N 5.1, peor caso. ................... 198

Tabla 101. Formación de una nube tóxica de bioetanol, nodo N 14.4, peor caso. ....... 199

Tabla 102. Formación de una nube flamable ocasionada por un derrame de bioetanol

grado licor, nodo N 14.4, peor caso. ................................................................................. 201

Tabla 103. Formación de una nube flamable provocando un flash fire por el derrame de

bioetanol grado licor, nodo N 14.4, peor caso. ................................................................. 203

Tabla 104. Formación de una nube explosiva de bioetanol por el derrame de bioetanol

grado licor, nodo N 14.4, peor caso. ................................................................................. 204

Tabla 105. Formación de una nube tóxica de bioetanol, nodo N 16.8, peor caso. ....... 205


grado combustible, nodo N 16.8 peor caso. ..................................................................... 207


bioetanol grado combustible, nodo N 16.8, peor caso. ................................................... 209

Tabla 108. Formación de una nube explosiva de bioetanol por el derrame de bioetanol

grado combustibles, nodo N 16.8, peor caso. .................................................................. 210

Tabla 109. Formación de una nube tóxica de Cloro, nodo N 3.1, para el caso probabale.211

Tabla 110. Formación de una nube tóxica de SO2, nodo N 3.2, para un caso probable.213

Tabla 111. Formación de una nube tóxica de CO2, nodo N 5.1, para el caso probable. 214

Tabla 112. Formación de una nube tóxica de bioetanol en el nodo N 15.2, para el caso

probable. .............................................................................................................................. 215

Tabla 113. Formación de una nube tóxica de bioetanol en el nodo N 16.8, para el caso

probable. .............................................................................................................................. 216

Tabla 114. Formación de una nube tóxica de bioetanol en el nodo N 16.9 para el caso

probable. .............................................................................................................................. 217


bioetanol grado licor, nodo N 14.4, para el caso probable. ............................................. 219


grado licor, nodo N 14.4, para caso probable. ................................................................. 221

Tabla 117. Formación de una nube flamable ocasionada por una fuga por sobrepresión

en la columna de destilación, nodo N 15.2, para un caso probable ocasionando un pool

fire. ....................................................................................................................................... 222

Tabla 118. Formación de una nube flamable provocando un flash fire por una fuga de

bioetanol, nodo N 15.2, para el caso probable. ............................................................... 223

Tabla 119. Formación de una nube flamable de bioetanol ocasionando una flash FIRE

en el nodo N 16.8, para el caso probable. ........................................................................ 224

Tabla 120. Formación de una nube flamable de bioetanol en el nodo N 16.8, para el

caso probable. ..................................................................................................................... 225

Tabla 121. Formación de una nube flamable por la ruptura de manguera originando un

flas fire, nodo N 16.9 para el caso probable. .................................................................... 226



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Tabla 122. Formación de una nube flamable por la ruptura de manguera ocasionando

un incendio tipo pool fire, nodo N 16.9 para el caso probable. ...................................... 228

Tabla 123 .Frecuencias relativas de ocurrencia de efectos dominó para tipos de

instalaciones primarias y secundarias .............................................................................. 233

Tabla 124. Naturaleza de los efectos físicos en accidentes graves con efecto dominó.234

Tabla 125. Representación de los accidentes primarios, efectos y epicentros para los

casos de tanques de almacenamiento bajo presión. ....................................................... 236

Tabla 126. Representación de los accidentes primarios, efectos y epicentros para los

casos de tanques de almacenamiento atmosféricos o criogenizados. .......................... 237

Tabla 127. Criterios utilizados para evaluar los alcances del efecto dominó. ............... 238

Tabla 128. Criterios utilizados para evaluar el efecto dominó en las instalaciones

industriales del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”. .......................................... 242

Tabla 129. Efecto domino en la Columna de destilación por inflamabilidad ................. 246

Tabla 130. Efecto domino en la por un derrame en el tanque de bioetanol grado

combustible por inflamabilidad .......................................................................................... 247

Tabla 131. Efecto domino en el área de carga y descarga de autotanques de bietanol248

Tabla 132.Interacción de riesgos para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, por

toxicidad. .............................................................................................................................. 249

Tabla 133. Interacción de riesgos para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, por

Inflamabilidad (incendio tipo Charco o Pool Fire). ............................................................ 251

Tabla 134. Interacción de riesgos para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, por

Inflamabilidad (incendio tipo flash FIRE o flamazo). ........................................................ 253

Tabla 135. Recomendaciones derivadas de la metodología de identificación de riesgos.264

Tabla 136. Recomendaciones del Estudio de Riesgo Ambiental. ................................... 265



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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Localización del proyecto “Granja productora de Bioetanol”en la primera fase. 7

Figura 2. Arreglo general del Proyecto. ................................................................................. 10

Figura 3. Polígono Fase 1 del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”. ...................... 12

Figura 4. Arreglo General del Campo de Producción de Bioetanol del proyecto. .............. 13

Figura 5. Áreas de conservación del Proyecto. .................................................................... 39

Figura 6. Arreglo general de las áreas centrales del Campo Productor de Bioetanol. ...... 43

Figura 7. Arreglo final de los módulos del proyecto. ............................................................ 44

Figura 8. Arreglo de los fotobiorreactores por hectárea. ..................................................... 45

Figura 9. Áreas de Servicio o Zona Central de los módulos en el campo productor. ........ 46

Figura 10. Plato dosificador de nutrientes. .......................................................................... 54

Figura 11. Sistema de suministro de nutrientes.................................................................. 55

Figura 12. Realineamiento del Camino a Caborca .............................................................. 60

Figura 13. Esquema Hidrológico del predio en la fase 1. ................................................... 60

Figura 14. Propuesta de bordos de protección y encauzamientos. ................................... 62

Figura 15. Esquema de proceso de producción de bioetanol por medio algas

verdeazuladas. ....................................................................................................................... 69

Figura 16. Planta Concentradora final de Bioetanol. .......................................................... 77

Figura 17. Ubicación de los equipos en el Campo Productor de Bioetanol ....................... 83

Figura 18. Matriz de Evaluación de Riesgos. .................................................................... 156

Figura 19. Matriz de Jerarquización de Riesgos (4x4). .................................................... 157

Figura 20. Secuencia de sucesos efecto dominó ............................................................. 231



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I . DATOS DEL PROMOVENTE

I .1 Datos generales del Promovente

I .1.1 Nombre o razón soc ia l

Sonora Fields, S.A.P.I de C.V., es una sociedad anónima promotora de inversión de

nacionalidad mexicana, constituida conforme a la legislación de los Estados Unidos

Mexicanos como se hace constar en el instrumento 34,607, Volumen 818, de fecha 24

de enero de 2007, avalado por los Notarios Públicos 18 y 195 del Distrito Federal, Lic.

Patricio Garza Bandala y Lic. Ana Patricia Bandala Tolentino, respectivamente. Sonora

Fields, S.A.P.I. de C.V. es una empresa subsidiaria de BioFields, S.A.P.I. de C.V.

I .1.2 Regist ro Federal de Causantes (RFC)

SFI-070124-7E9.

I .1.3 Nombre del representante legal

Lic. Sergio Ramírez Robles.

I .1.4 Cargo del representante legal

Apoderado Legal de la empresa Sonora Fields, S.A.P.I. de C.V., como se hace constar en

el Libro 122, Instrumento 6,801, de fecha 7 de agosto de 2007, avalado por el Notario

Público 244 del Distrito Federal, Lic. Celso de Jesús Pola Castillo.

I .1.5 Clave única de regist ro de poblac ión del representante

legal

RARS700925HJCMBR02

I .1.6 Direcc ión del promovente para rec ib ir u o í r

not i f icac iones

Blvd. Manuel Ávila Camacho #32-1201

Lomas de Chapultepec, Del. Miguel Hidalgo

C.P. 11000; México, D.F.

T. (55) 5540 1540

F. (55) 5540 1520

Correo electrónico: [email protected]

mailto:[email protected]



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I .2 Datos generales del responsable del estudio de impacto

ambienta l

I .2.1 Nombre o razón soc ia l

HP Consultores Ambientales, S.A. de C.V.

I .2.2 RFC

HPC-960729-M52

I .2.3 Nombre del responsable técnico de la e laborac ión del

estudio

Ing. José Hipólito Joel Pérez Eugenio

I .2.4 RFC del responsable técnico de la e l aborac ión del

estudio

PEEH-470813-UT4

I .2.5 CURP del responsable técnico de la e laborac ión del

estudio

PEEH470813HPLRGP07

I .2.6 Cédula profes ional del responsable técnico de la

e laborac ión del estudio

269123

I .2.7 Direcc ión del responsable del estudio

Calle Querétaro No. 53

Col. Roma Norte. Del. Cuauhtémoc

C.P. 06700; México, D.F.

T. + (55) 5219 2266, 5219 2268

T. + (55) 3004 3560, 3004 3561

Correo electrónico: [email protected]

mailto:[email protected]



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I I . DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

I I .1 Int roducción

A nivel mundial, actualmente se tiene una preocupación creciente por la protección del

Medio Ambiente, orillando a la disminución en la utilización de combustibles fósiles y a

la búsqueda de fuentes alternativas de energía como los biocombustibles, en virtud de

que éstos son combustibles con una menor concentración de contaminantes, además

de que presentan una reducción considerable de gases de efecto invernadero emitidos

a la atmósfera; también es importante recalcar que provienen de fuentes renovables y

los procesos productivos para la obtención de los biocombustibles, se consideran

limpios; a diferencia de la industria actual del petróleo de donde se obtienen la mayoría

de los combustibles utilizados para generar energía en todo el mundo, presentando

altas concentraciones de gases con efecto invernadero.

A últimas fechas los principales biocombustibles que recientemente han cobrado gran

importancia en todo el mundo, por los beneficios que aporta al medio ambiente, son el

bioetanol, así como el biodiesel, el gasohol, entre otros.

El presente proyecto, tendrá un efecto favorable en el medio ambiente, tanto en el corto

como a largo plazo, debido a que pretende en primera instancia, producir un

combustible limpio para su uso en automóviles, contribuyendo así en la reducción de las

emisiones de efecto invernadero que éstos producen por el empleo de combustibles

fósiles. Por otra parte el proceso para la obtención del bioetanol, utilizará CO2 como una

de sus materias primas, mismo que será proporcionado por la Central Termoeléctrica en

la Localidad de Puerto Libertad en el estado de Sonora, por lo que el proyecto es

congruente con el Protocolo de Kioto, que permitirá disminuir la emisión de CO2 hacia la

atmósfera; ya que este se considera como un gas que contribuye a aumentar el efecto

invernadero. Asimismo, el proyecto contempla el empleo de otras materias primas,

como son el agua de mar y agua fresca, así como una mezcla de nutrientes que

ayudarán a la obtención del licor de bioetanol, que posteriormente será recolectado y

destilado para finalmente obtener un bioetanol grado combustible para posterior

traslado hacia los lugares de consumo; por lo que podemos afirmar que se trata de un

proceso de producción limpio, con tecnología de punta y única a nivel mundial.

El bioetanol, tendrá un uso final como biocombustible. En la actualidad los motores de

los vehículos representan un gran potencial para lograr la reducción de la

contaminación atmosférica que afecta a todos los países en el mundo. El etanol, como

biocombustible, empezó a utilizarse desde 1970 en los Estados Unidos, posteriormente

el combustible fue utilizado para eliminar progresivamente el uso de plomo como aditivo



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en las gasolinas en la década de los 80´s, en virtud de la considerable mejora del

octanaje de las gasolinas y reducción de las emisiones de CO2 de los vehículos de

transporte de carga y pasajeros.

Desde 1990 en los Estados Unidos1, fue aumentando el nivel de contenido de etanol

en las gasolinas, incrementándose a partir del período de 1995 a 1999, con el

propósito de lograr una reducción del 15% en las emisiones de compuestos orgánicos

volátiles (VOC´s) y emisiones tóxicas (benzeno, 1,3 butadieno, formaldehído,

acetaldehído y materia orgánica policíclica), así como, no aumentar las emisiones de

óxidos de nitrógeno NOx que es el precursor de ozono, lo que ha permitido que el

contenido de etanol en la gasolina aumente hasta el 10% en volumen, el incremento del

porcentaje en la mezcla gasolina-bioetanol, también produce un aumento de 2 ó 3 el

número de octano de la gasolina mejorando su octanaje, así como su volatilidad.

En el año 2000, se establecieron nuevos alcances por las Autoridades Ambientales de

los Estados Unidos EPA, para lograr una mayor reducción de estos contaminantes; hasta

del 25% para compuestos orgánicos volátiles (COV´s), 20% para los tóxicos (benzeno,

1,3 butadieno, formaldehído, acetaldehído y materia orgánica policíclica), 5.5% para los

óxidos de nitrógeno NOx y 10 ppm máximo en compuestos de azufre, en comparación

con lo establecido en 1990.

El mercado mundial de combustibles para el transporte es inmenso. En el 2004, el

mayor productor de etanol fue Brasil, quién generó 4 mil millones de galones (15 mil

millones de litros), los Estados Unidos están avanzando rápidamente, pues en ese

mismo año produjeron 3.5 mil millones de galones generados exclusivamente a partir

de maíz. Las provincias chinas, ricas en producción de trigo y maíz, produjeron casi mil

millones de galones de etanol; mientras que, la India generó 500 millones de galones

producidos a partir de caña de azúcar. Francia, produjo cerca de 200 millones de

galones de las remolachas y del trigo. A nivel global, durante el año 2004, en el mundo

se produjo etanol para desplazar escasamente un 2% del consumo total de gasolina

(Cadena Agroindustrial, 2004).

En 2006, solamente en los Estados Unidos, se consumieron cerca de 150 mil millones

de galones de gasolina, lo que representa un mercado valuado en más de $300 mil

millones de dólares. Dado que Estados Unidos, consume el 25% del mercado mundial

1 Renewable Fuels Association (RFA) Technical Committee. FUEL ETHANOL, Industry Guidelines, Specifications,

and Procedures, RFA Publication # 960501, Revised October 2005



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de combustibles para el transporte, el valor total del mercado en el mundo es de $1.2

millones de millones de dólares.

La tendencias de producción a nivel mundial, describen un comportamiento

ascendente, lo cual supone una demanda de mercado positiva, por lo que, se puede

asumir que dicho comportamiento se atribuye a la necesidad de sustituir los

combustibles tradicionales debido a la sucesivas crisis que se han experimentan en

este campo por biocombustibles; del mismo modo, el consumo mundial de bebidas

alcohólicas está en crecimiento. Por estas razones, todo parece indicar que la demanda

de etanol en el mercado mundial tenderá a incrementarse; asimismo, el crecimiento del

uso de etanol es más acelerado como combustible que como bebidas o para usos

industriales (Cadena Agroindustrial, 2004).

En el año 2008, Estados Unidos se convirtió en el primer productor de bioetanol en el

mundo, produciendo aproximadamente 7.88 billones de galones, los cuales fueron

obtenidos en 132 plantas industriales, que proporcionan trabajo a 160,000 personas.

Dicho país ha planteado un programa ambicioso para el desarrollo de la industria de los

biocombustibles para el año 2030 y el remplazó de un 30% de las gasolinas

provenientes del petróleo por el citado biocombustible; éste plan se pretende se

desarrolle a mediano plazo, esperando que en el año 2012 se logre un producción

estimada de 12 billones de galones de bioetanol, mientras para el año 2015 deberá

incrementarse la producción de etanol a 16 billones de galones, y posteriormente, para

el año 2022 la producción crecerá a 36 billones de galones.

Por su parte, en el caso de México, en 2008, se publicó en el Diario Oficial de la

Federación la Ley de Promoción y Desarrollo de los Bioenergéticos, para promover la

producción de bioenergéticos, a partir de las actividades agropecuarias, forestales,

algas, procesos biotecnológicos y enzimáticos del campo mexicano, sin poner en riesgo

la seguridad y soberanía alimentaria del país y creación de infraestructura que requiere

para la producción de los mismos, esto con un doble propósito, de desarrollar el uso

eficiente de los bioenergéticos para contribuir a la reactivación del sector rural, la

generación de empleo y una mejor calidad de vida para la población y a la vez poder

cumplir con los compromisos adquiridos en los tratados y acuerdos internacionales que

México a firmado, como el Protocolo de Kioto para la reducción de las emisiones de los

gases de efecto invernadero (GEI). Con respecto al cumplimiento al tratado de Kioto,

México necesita empezar a sustituir el uso de los combustibles de origen fósil

(hidrocarburos) y mezclarlos en un porcentaje determinado de biocombustibles, para

reducir las emisiones de CO2, principal gas que produce el efecto invernadero en el

planeta; esta sustitución de combustibles fósiles por biocombustible será un proceso

progresivo, en donde se necesitará realizar los cambios tecnológicos necesarios en la



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estructuras productivas existentes (caso Pemex) y creando nuevos centros productivos

de los biocombustibles; y en un lapso determinado de tiempo (20 años

aproximadamente a partir de 2010), deberá realizarse la sustitución de un porcentaje

menor al de Estados Unidos de los combustibles fósiles por los biocombustibles. Lo

anterior es vinculante con el Programa de Introducción de Bioenergéticos, derivado del

artículo 12, fracción VIII de la Ley de Promoción y Desarrollo de los Bioenergéticos, que

establece el objetivo de sustituir el oxigenante actual de las gasolinas, Metil Terbutil-Eter

(MTBE), por Etanol Anhidro en un 6% de mezcla en volumen, en las Zonas

Metropolitanas de Guadalajara, Monterrey y el Valle de México; por lo que, bajo esta

premisa, se generará una demanda de 14,000 barriles por día de bioetanol, para el año

2012.

El proyecto “Granja Productora de Bioetanol” plantea una alternativa para cubrir parte

de dicha demanda, utilizando tecnología de punta para la producción de bioetanol; que

encuadra totalmente dentro de los esquemas normativos planteados por Ley de

Promoción y Desarrollo de los Bioenergéticos.

Es importante entender el concepto de biocombustibles, son aquellos que se producen

a partir de plantas ó de otros materiales biológicos (biomasa). Los biocombustibles,

representan una alternativa, en la sustitución de los combustibles fósiles, pero en la

actualidad, aún no se encuentran disponibles en grandes cantidades y a precios

accesibles. Sin embargo, será necesario desarrollar nuevas tecnologías para asegurar la

viabilidad de los biocombustibles, como fuentes de energía alternativas a los

combustibles fósiles.

I I .2 Ubicac ión f ís ica del s i t io selecc ionado

El proyecto “Granja Productora de Bioetanol” tiene como objetivo la producción de

bioetanol que será utilizado principalmente como combustible limpio, el bioetanol será

producido y almacenado para su posterior envió a los centros de consumo que lo

demanden. El sitio propuesto para la ubicación del Proyecto, se encuentra ubicado en la

localidad de Puerto Libertad, en el municipio de Pitiquito, estado de Sonora, entre los

municipios de Caborca y Hermosillo. A una distancia de aproximadamente de 240 km

de la capital del estado de Sonora, al Noreste de la República Mexicana, en la ¡Error! No

se encuentra el origen de la referencia. 1, se muestra en la ubicación del predio entre las

latitudes 28º 53´ y 29º 56´ Norte, con 112º 35´ y 112º 40´ de longitud Oeste a una

altitud entre 0 y 200 msnm.



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Figura 1. Localización del proyecto “Granja productora de Bioetanol”en la primera fase.

Fuente: Área de Estudio terrestre, HP Consultores ambientales, S.A. de C.V., Julio 2009.

En la fase 1 del proyecto, la capacidad de producción de bioetanol será de 114,425 m3

o (30.23 millones de galones) de bioetanol al año, una vez que se complemente las

cinco fases del proyecto se estará hablando de una capacidad total, esperando una

producción de 700,000 m3 o (180 millones de galones) de bioetanol por año. La

instalación estará diseñada y operará, durante las 24 horas del día, de los 365 días del

año.

La superficie del proyecto que corresponde a la fase 1 es de 3,767.75 hectáreas de un

total de 21,645.32 hectáreas propiedad de Sonora Fields, S.A.P.I. de C.V.;

adicionalmente, una superficie de 3,168.23 ha será destinada a al establecimiento de

zonas de conservación (dos al frente de costa y la tercera al noreste del predio en la

zona montañosa), equivalente al 14.63 % del total del predio.

Tabla 1. Cuadro de superficies del polígono total del proyecto.

Descripción Superficie (Ha)

Superficie total de áreas de conservación 3,168.23

Superficie neta del polígono 18,477.06

Superficie total del polígono 21,645.32

Fuente: Estudio de áreas para terracerías, 5H Ingeniería, 03 de Octubre 2009.



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Las siguientes tabla, se indican las coordenadas UTM que comprenden el polígono total

del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, ocupando una superficie de 21,645.32

ha, así mismo se incluye una tabla donde se muestras las coordenadas para el polígono

que comprenderá la fase 1 del proyecto, donde quedarán comprendidas las tres áreas

del proyecto: Área de Soporte, Planta de Concentradora final de Bioetanol y el Campo

Productor de Bioetanol. Cabe señalar que el predio para la instalación del proyecto, en

su fase 1, ocupará una superficie de 3,767.75 ha.

Tabla 2. Coordenadas del Polígono Total de predio de la empresa Sonora Fields, S.A.P.I. de C.V.

Vértice Coordendas UTM



X Y X Y X Y

ZF1 340,605.44 3,304,546.47 ZF47 340,380.23 3,305,573.60 4 341,779.67 3,304,443.77

ZF2 340,602.22 3,304,568.66 ZF48 340,373.41 3,305,596.09 5 342,116.06 3,304,414.34

ZF3 340,599.13 3,304,590.83 ZF49 340,366.00 3,305,618.64 6 342,452.45 3,304,384.92

ZF4 340,596.31 3,304,612.97 ZF50 340,358.25 3,305,641.22 7 342,788.84 3,304,355.49

ZF5 340,593.57 3,304,635.11 ZF51 340,350.54 3,305,663.80 8 343,125.23 3,304,326.07

ZF6 340,590.91 3,304,657.25 ZF52 340,343.31 3,305,686.33 9 343,461.62 3,304,296.65

ZF7 340,588.25 3,304,679.38 ZF53 340,336.54 3,305,708.82 10 343,698.82 3,304,275.90

ZF8 340,585.36 3,304,701.53 ZF54 340,329.62 3,305,731.33 11 344,011.91 3,304,248.51

ZF9 340,581.00 3,304,723.82 ZF55 340,322.26 3,305,753.87 12 344,032.65 3,304,284.05

ZF10 340,576.52 3,304,746.11 ZF56 340,314.35 3,305,776.47 13 344,035.79 3,304,289.41

ZF11 340,571.54 3,304,768.44 ZF57 340,306.29 3,305,799.07 14 345,122.10 3,306,150.42

ZF12 340,566.33 3,304,790.80 ZF58 340,297.82 3,305,821.71 15 345,909.59 3,307,499.51

ZF13 340,562.54 3,304,813.03 ZF59 340,288.90 3,305,844.39 16 347,108.96 3,309,554.22

ZF14 340,559.01 3,304,835.24 ZF60 340,279.98 3,305,867.07 17 347,638.38 3,310,461.20

ZF15 340,555.26 3,304,857.47 ZF61 340,270.65 3,305,889.79 18 345,381.22 3,311,776.01

ZF16 340,550.46 3,304,879.79 ZF62 340,261.19 3,305,912.52 19 345,084.78 3,311,984.69

ZF17 340,545.76 3,304,902.10 ZF63 340,251.85 3,305,935.24 20 350,036.19 3,313,664.92

ZF18 340,541.13 3,304,924.41 ZF64 340,242.62 3,305,957.94 21 356,386.79 3,315,866.13

ZF19 340,536.44 3,304,946.72 ZF65 340,233.46 3,305,980.65 22 356,486.21 3,316,823.08

ZF20 340,531.22 3,304,969.08 ZF66 340,221.31 3,306,003.61 23 356,626.03 3,318,168.97

ZF21 340,526.89 3,304,991.36 ZF67 340,209.02 3,306,026.58 24 357,107.36 3,322,802.16

ZF22 340,522.82 3,305,013.61 ZF68 340,198.39 3,306,049.41 25 351,435.14 3,322,427.26

ZF23 340,518.86 3,305,035.86 ZF69 340,187.81 3,306,072.24 26 345,393.98 3,322,027.98

ZF24 340,514.95 3,305,058.10 ZF70 340,176.63 3,306,095.12 27 345,730.77 3,322,946.38

ZF25 340,509.60 3,305,080.47 ZF71 340,165.77 3,306,117.97 28 345,895.82 332,333.52

ZF26 340,503.75 3,305,102.85 ZF72 340,155.98 3,306,140.73 29 347,874.53 3,326,675.72

ZF27 340,499.09 3,305,125.19 ZF73 340,146.30 3,306,163.47 30 342,903.76 3,329,373.75

ZF28 340,495.14 3,305,147.44 ZF74 340,136.73 3,306,186.21 31 342,798.87 3,326,761.82

ZF29 340,491.46 3,305,169.66 ZF75 340,126.38 3,306,209.02 32 341,751.18 3,324,368.93



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X Y X Y X Y

ZF30 340,485.90 3,305,192.05 ZF76 340,113.96 3,306,232.00 33 341,324.81 3,323,395.14

ZF31 340,480.12 3,305,214.45 ZF77 340,104.49 3,306,254.73 34 340,912.57 3,322,453.59

ZF32 340,473.75 3,305,236.91 ZF78 340,097.89 3,306,277.21 35 339,810.75 3,319,937.08

ZF33 340,467.66 3,305,259.34 ZF79 340,090.59 3,306,299.75 36 336,907.69 3,316,689.68

ZF34 340,461.66 3,305,281.77 ZF80 340,079.91 3,306,321.84 37 340,435.62 3,314,644.22

ZF35 340,455.35 3,305,304.22 ZF81 340,068.85 3,306,344.74 38 343,556.35 3,312,834.86

ZF36 340,449.04 3,305,326.67 ZF82 340,058.46 3,306,369.59 39 343,028.60 3,311,905.91

ZF37 340,442.60 3,305,349.14 ZF83 340,047.55 3,306,395.83 40 342,953.76 3,311,949.03

ZF38 340,436.51 3,305,371.57 ZF84 340,033.28 3,306,425.77 41 342,736.91 3,112,074.38

ZF39 340,431.14 3,305,393.94 ZF85 340,015.95 3,306,461.50 42 341,086.06 3,309,174.15

ZF40 340,424.89 3,305,416.39 ZF86 339,993.08 3,306,507.95 43 340,788.53 3,308,651.45

ZF41 340,418.19 3,305,440.30 ZF87 339,977.09 3,306,545.10 44 341,005.96 3,308,526.06

ZF42 340,412.23 3,305,461.30 ZF88 339,961.16 3,306,582.12 45 341,222.58 3,308,400.90

ZF43 340,405.75 3,305,483.76 ZF89 339,945.24 3,306,619.14 46 341,440.63 3,308,275.56

ZF44 340,399.16 3,305,506.24 1 341,100.91 3,304,503.14 47 341,631.01 3,308,165.85

ZF45 340,393.22 3,305,528.66 2 341,106.89 3,304,502.62 48 340,996.07 3,307,583.28

ZF46 340,387.05 3,305,551.10 3 341,443.28 3,304,473.19 49 340,988.71 3,307,576.52



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Figura 2. Arreglo general del Proyecto.

Fuente: 5H Ingeniería y Terracerías, S.A. de C.V., Octubre, 2009.

Como se indicó anteriormente, existirán tres áreas de conservación en el predio total del

proyecto, las primeras dos se encontrarán en la fase 1 del proyecto. Las coordenadas

del polígono de la fase 1, se indica en la tabla siguiente:

Tabla 3. Coordenadas geográficas del predio de la fase 1 del proyecto.




X Y X Y X Y

ZF1 340,605.44 3,304,546.47 ZF45 340,393.22 3,305,528.66 ZF89 339,945.24 3,306,619.14

ZF2 340,602.22 3,304,568.66 ZF46 340,387.05 3,305,551.10 3-4 345,084.78 3,311,948.69

ZF3 340,599.13 3,304,590.83 ZF47 340,380.23 3,305,573.60 4-5 345,371.25 3,311,781.82

ZF4 340,596.31 3,304,612.97 ZF48 340,373.41 3,305,596.09 5-6 345,381.22 3,311,776.01

ZF5 340,593.57 3,304,635.11 ZF49 340,366.00 3,305,618.64 6-7 347,638.38 3,310,461.20

ZF6 340,590.91 3,304,657.25 ZF50 340,358.25 3,305,641.22 7-8 347,108.96 3,309,554.22

ZF7 340,588.25 3,304,679.38 ZF51 340,350.54 3,305,663.80 8-9 345,909.59 3,307,499.51

ZF8 340,585.36 3,304,701.53 ZF52 340,343.31 3,305,686.33 9-10 345,122.10 3,306,150.42

ZF9 340,581.00 3,304,723.82 ZF53 340,336.54 3,305,708.82 10-11 344,035.79 3,304,289.41

ZF10 340,576.52 3,304,746.11 ZF54 340,329.62 3,305,731.33 11-12 344,032.65 3,304,284.05



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X Y X Y X Y

ZF11 340,571.54 3,304,768.44 ZF55 340,322.26 3,305,753.87 12-13 341,011.91 3,304,248.51

ZF12 340,566.33 3,304,790.80 ZF56 340,314.35 3,305,776.47 13-14 343,698.82 3,304,275.90

ZF13 340,562.54 3,304,813.03 ZF57 340,306.29 3,305,799.07 14-15 343,461.62 3,304,296.65

ZF14 340,559.01 3,304,835.24 ZF58 340,297.82 3,305,821.71 15-16 3,431,250.23 3,304,326.07

ZF15 340,555.26 3,304,857.47 ZF59 340,288.90 3,305,844.39 16-17 342,788.84 3,304,355.49

ZF16 340,550.46 3,304,879.79 ZF60 340,279.98 3,305,867.07 17-18 342,452.45 3,304,384.92

ZF17 340,545.76 3,304,902.10 ZF61 340,270.65 3,305,889.79 18-19 342,116.06 3,304,414.34

ZF18 340,541.13 3,304,924.41 ZF62 340,261.19 3,305,912.52 19-20 341,779.67 3,304,443.77

ZF19 340,536.44 3,304,946.72 ZF63 340,251.85 3,305,935.24 20-21 341,443.28 3,304,473.19

ZF20 340,531.22 3,304,969.08 ZF64 340,242.62 3,305,957.94 21-22 341,106.89 3,304,502.62

ZF21 340,526.89 3,304,991.36 ZF65 340,233.46 3,305,980.65 22-ZF1 341,100.91 3,304,503.14

ZF22 340,522.82 3,305,013.61 ZF66 340,221.31 3,306,003.61 105-106 340,988.71 3,307,576.52

ZF23 340,518.86 3,305,035.86 ZF67 340,209.02 3,306,026.58 106-107 340,996.07 3,307,583.28

ZF24 340,514.95 3,305,058.10 ZF68 340,198.39 3,306,049.41 107-108 341,631.01 3,308,165.85

ZF25 340,509.60 3,305,080.47 ZF69 340,187.81 3,306,072.24 108-109 341,440.63 3,308,275.56

ZF26 340,503.75 3,305,102.85 ZF70 340,176.63 3,306,095.12 109-110 341,801.13 3,308,910.08

ZF27 340,499.09 3,305,125.19 ZF71 340,165.77 3,306,117.97 110-111 341,806.13 3,308,918.89

ZF28 340,495.14 3,305,147.44 ZF72 340,155.98 3,306,140.73 113-114 341,567.41 3,309,007.05

ZF29 340,491.46 3,305,169.66 ZF73 340,146.30 3,306,163.47 114-115 341,562.40 3,308,998.24

ZF30 340,485.90 3,305,192.05 ZF74 340,136.73 3,306,186.21 115-116 341,222.58 3,308,400.90

ZF31 340,480.12 3,305,214.45 ZF75 340,126.38 3,306,209.02 116-117 341,005.96 3,308,526.06

ZF32 340,473.75 3,305,236.91 ZF76 340,113.96 3,306,232.00 117-118 340,788.53 3,308,651.45

ZF33 340,467.66 3,305,259.34 ZF77 340,104.49 3,306,254.73 118-119 341,086.06 3,309,174.15

ZF34 340,461.66 3,305,281.77 ZF78 340,097.89 3,306,277.21 119-120 341,091.07 3,309,182.96

ZF35 340,455.35 3,305,304.22 ZF79 340,090.59 3,306,299.75 120-121 342,736.91 3,312,074.38

ZF36 340,449.04 3,305,326.67 ZF80 340,079.91 3,306,321.84 121-122 342,953.76 3,311,949.03

ZF37 340,442.60 3,305,349.14 ZF81 340,068.85 3,306,344.74 122-123 343,028.60 3,311,905.91

ZF38 340,436.51 3,305,371.57 ZF82 340,058.46 3,306,369.59 123-124 343,556.35 3,312,834.86

ZF39 340,431.14 3,305,393.94 ZF83 340,047.55 3,306,395.83 128-129 343,245.22 3,308,387.44

ZF40 340,424.89 3,305,416.39 ZF84 340,033.28 3,306,425.77 129-130 343,240.10 3,308,378.67

ZF41 340,418.19 3,305,440.30 ZF85 340,015.95 3,306,461.50 133-134 342,752.72 3,308,558.66

ZF42 340,412.23 3,305,461.30 ZF86 339,993.08 3,306,507.95 134-125 342,757.72 3,308,567.47

ZF43 340,405.75 3,305,483.76 ZF87 339,977.09 3,306,545.10

ZF44 340,399.16 3,305,506.24 ZF88 339,961.16 3,306,582.12



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Figura 3. Polígono Fase 1 del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”.

Fuente: 5H Ingeniería y Terracerías, S.A. de C.V., Agosto, 2009.

I I .3 Superf ic ie requer ida

El proyecto en su fase 1, ocupará una superficie total de 3,767.75 hectáreas, donde se

albergará la infraestructura necesaria destinada a la obtención, concentración,

almacenamiento y transvase del bioetanol grado combustible, para su distribución final,

además de áreas de conservación ecológica de 97.19 ha.

En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. 4, se establecen las áreas y las

superficie por ocupará de cada una de las áreas que conformarán la primera fase del

proyecto “Granja Productora de Bioetanol”.

Tabla 4. Distribución de las áreas que conformarán el proyecto.

Descripción Superficie

Hectáreas (ha) Metros cuadrados (m2)

Derecho de vía de la línea de agua y electricidad 18.8444 188,444.00

Derecho de vía de la carretera 17.9322 179,322.00

Transito del arroyos y obras hidráulicas 215.6585 2´156,585.00

Derecho de vía para mantenimiento de obras hidráulicas 50.0029 500,029.00

Superficie ocupadas por dunas o conservación 97.1992 971,992.00



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Descripción Superficie

Hectáreas (ha) Metros cuadrados (m2)

Superficie de reserva para fotobiorreactores 126.7207 1´267,207.00

Superficie de realineamiento para camino a Caborca 5.5667 55,667.00

Superficie empleada para la instalación de fotobiorreactores 2,848.4239 28´484,239.00

Superficie de apoyo 387.3138 3´873,138.00

Superficie de la fase 1 del proyecto 3,767.7523 37´677,523.00

Fuente: Estudio de áreas para terracerías, 5H Ingeniería, 26 de Septiembre 2009 versión 3.

I I .4 Caracter ís t icas part iculares del proyecto

El proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, cuenta con un predio de

aproximadamente 21,645.32 ha, de las cuales serán sujeto de aprovechamiento un

total de 3,767.75 ha para la primera fase, localizado cercano a la localidad Puerto

Libertad, municipio de Pitiquito, en el estado de Sonora. El proyecto como fue

mencionado estará conformado de cuatro áreas: Área de Soporte (Apoyo), Áreas de

Conservación, Campo Productor de Bioetanol y Áreas Diversas. El arreglo para esta

primera etapa en una superficie de 3,767.75 ha se aprecia en la siguiente figura:

Figura 4. Arreglo General del Campo de Producción de Bioetanol del proyecto.

Fuente: Jacobs Engineering. Noviembre, 2009.

El proyecto “Granja Productora de Bioetanol” planea el crecimiento a futuro en cinco

fases; sin embargo, el presente estudio solamente se abocará a la fase 1, que estará

constituida de cuatro áreas principales:



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1. Área de Soporte (Apoyo): ésta incluye áreas donde se construirá la Planta de

Concentración Final de Bioetanol, planta de tratamiento de agua, áreas de

almacenamiento, servicios generales para empleados, superficie de reserva

para la futura instalación de infraestructura, así como el acomodo de material

producto del desmonte y despalme, lo que permitirá evitar impactos fuera del

predio del proyecto, por la disposición de estos residuos.

2. Áreas de Conservación: éstas incluyen dos zonas de dunas que serán

conservadas y no se efectuará en ellas ningún tipo de construcción.

3. Campo Productor de Bioetanol: En esta área se colocarán los módulos con los

fotobiorreactores, tanques de almacenamiento de agua de mar y dulce, áreas de

servicios centrales donde se localizan los sistemas de concentración de

bioetanol primarios. Esta área es la de mayor relevancia por su extensión.

4. Áreas diversas: Estas áreas comprenden los derechos de vía de carretera,

caminos, líneas de transmisión, líneas eléctricas, tuberías de agua, arroyos y

obras de protección.

A continuación se hace la descripción de la constitución de cada una de las áreas

mencionadas.

I I .4.1 Área de Soporte (Apoyo) :

El proceso de producción de bioetanol grado combustible, requiere específicamente de

dos áreas para poder cumplir con el objetivo del proyecto. Una donde se localizan los

fotobiorreactores se denomina Campo Productor de Bioetanol, que presenta un arreglo

modular para facilidad en la distribución y suministro de los servicios requeridos, así

como la cosecha del bioetanol en grado licor, para garantizar un funcionamiento

adecuado; la otra área relevante dentro del proyecto, es el Área de Soporte o Apoyo, que

incluye áreas donde se construirá la Planta de Concentración Final de Bioetanol, planta

de tratamiento de agua, áreas de almacenamiento, servicios generales para empleados,

superficie de reserva para la futura instalación de infraestructura.

En las superficies sin uso del área de soporte se realizará el acomodo de material

producto del desmonte y despalme, lo que permitirá evitar impactos fuera del predio del

proyecto, toda vez que al incorporarlo al medio natural permitirá la propagación de

especies propias del lugar. Para estas actividades de disposición del material, se

realizará el picado de la materia orgánica del desmonte para ser revuelto con el material

producto del despalme y así aprovechar la capa vegetal, el acarreo de este material se



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realizará por medio de góndolas de 30 m3 y camiones de volteo a los sitios destinados

en las zonas de soporte.

La conformación de los taludes se realizará tomando en cuenta la especificación

técnica de proporción 1:2 para estabilidad de taludes, así como una humidificación muy

relativa para evitar la expansión de partículas suspendidas y conformación de los

taludes.

Las áreas destinadas para el acopio del material se distribuyeron conforme al desarrollo

de la Planta de Concentración Final de Bioetanol y el Campo Productor, conformando

taludes en forma uniforme sin provocar algún impacto visual, ya que la altura máxima

de estos taludes no excederá los 3 metros de altura.

El área de soporte estará integrada por los siguientes componentes:

Planta de Concentración Final de Bioetanol

La Planta de Concentración Final de Bioetanol tendrán como principal propósito la

obtención final del bioetanol grado combustible, con una pureza entre el 99.5 y 99.7%, y

estará conformada por los siguientes componentes:

Almacén de Licor de bioetanol:

Esta instalación tiene como propósito almacenar temporalmente el bioetanol

proveniente del Campo Productor de Bioetanol, antes de pasar al proceso de destilación

final. En esta superficie se diseñará una base de concreto armado estructural, dicha

soportará los tanques de almacenamiento para este producto, la superficie

contemplada para esta instalación será de 4,719 m2. Además la instalación del tanque

de almacenamiento de licor de bioetanol, contará con su respectivo dique de

contención perfectamente sellado para el caso de un derrame.

Para el almacén de licor de bioetanol se consideran diez días de operación, lo que nos

requiere contar con un tanque de 7,200 m³. El tanque de almacenamiento de licor de

bioetanol contará con sistemas de protección a base de inyección de espuma mecánica

en el interior (cámaras de espuma adecuadas), por el exterior contara con sistema de

enfriamiento y red perimetral de ataque contra incendio. El equipo se complementa con

un sistema de detección y alarma por fuego y/ó humo.

Los tanques de almacenamiento de productos serán de tipo cilíndricos verticales

atmosféricos de acuerdo al API-650, construidos bajo el sistema de cúpula fija de acero



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al carbón, se deberá desarrollar en las siguientes etapas de este proyecto, el diseño

para determinar los espesores de placa en fondo, paredes y cúpula, así como, verificar

mediante cálculos si se requiere protección contra descargas atmosféricas; por ejemplo,

condensadores de vapores alcohólicos. El diseño deberá de incluir un sistema de

testificación de fugas por el fondo.

Los diques de contención se construirán de concreto armado, con características

impermeables, las juntas de expansión serán selladas con un material resistente a los

productos almacenados cumpliendo con las dimensiones y distancias establecidas en

los estándares de NFPA y FM.

Serán construidos pisos dentro de los diques de concreto armado con malla electro

soldada, considerando controlar las variaciones volumétricas por cambios de

temperatura con un espesor de 10 cm. Para cumplir con los requerimientos para

contención de posibles derrames evitando la contaminación al subsuelo.

Las juntas entre las losas serán calafateadas con un material resistente a la acción

degradante de los productos almacenados.

El diseño del tanque y sus sistemas de seguridad, cumplirán con la normatividad y

especificaciones aplicables, en caso de no existir se ocuparán las especificaciones,

estándares y códigos internacionales.

Área de recuperación de vapores;

En las instalaciones ocupará una superficie de 55 m2 aproximadamente, para el

sistema de recuperación de vapores. El sistema de recuperación de vapores volátiles, se

implementará para recuperar los vapores de los tanques de los vehículos automotores

en el momento de carga de etanol El sistema consistirá de un compresor, un tanque

depurador de succión, tuberías asociadas y sistema lógico de control. Con este sistema

se evitará el escape de vapores al ambiente.

Destilación final y deshidratación;

Para alcanzar la calidad esperada para convertir el bioetanol en grado combustibles de

la mezcla llamada licor de bioetanol que es recibida del tanque de almacenamiento de

licor, se hace pasar por una sección de dos columnas de destilación y un deshidratador,

además de usar como medio de calentamiento compresión de vapor.



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Las columnas de destilación serán del tipo convencional, para la separación de la

mezcla de bioetanol/agua, este proceso consiste en calentar la mezcla hasta que el

componente más volátil pasa a la fase vapor e inmediatamente enfría el vapor para

recuperar los componentes en forma líquida por medio de la condensación. El principal

objetivo, será la separación de la mezcla aprovechando sus distintas volatilidades, y la

obtención del bioetanol grado combustible.

Cada columna de destilación, contará con su respectivo condensador para la recepción

de los domos y un rehervidor para los fondos de destilación.

El domo de la segunda columna, alimentará al proceso de deshidratación, mientras

tanto, la corriente del fondo, se retornará a la columna lavadora, para ser enviada al

tanque a agua fresca instalado en los módulos.

Para el arranque inicial de la unidad de destilación final se requiere energía de un

calentador eléctrico, sin embargo, una vez que la unidad de destilación final alcanza las

condiciones de operación, se apagan los calentadores eléctricos y el sistema puede

mantenerse en un estado de producción estable con poca energía. El sistema de

destilación operará las 24 horas del día, el sistema de producción de bioetanol tendría

una capacidad de producción de bioetanol grado combustible de 13.04 m3/h.

Debido a que la concentración de bioetanol en la segunda columna no se encuentra en

la concentración requerida de 99.5% y 99.7% una vez que pasó por el sistema de

destilación, se requerirá deshidratar el biocombustible hasta alcanzar una

concentración establecida, como se mencionó en el párrafo anterior para lograrlo se

someterá a un proceso de adsorción de la mezcla eliminando el exceso de agua, por

medio de tamices ó mallas moleculares (zeolitas).

Las zeolitas son consideradas como tamices moleculares, una de sus principales

propiedades es la adsorción selectivamente de moléculas en base a su tamaño.

Almacén de bioetanol grado combustible;

Por la continuidad del proceso y similitud de características del producto de almacenaje

de licor de bioetanol, esta área tendrá las mismas características de construcción y

superficie, a base de concreto armado y un área de 4,719 m2.

Al igual al apartado de almacén de licor de bioetanol, se tendrá una isla para el

almacenamiento de tanques de almacenamiento del tipo atmosférico, tipo cilíndrico –

vertical, , diseñado para operar a presiones internas máximas, adicional tendrán la



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capacidad y las condiciones para el almacenamiento de productos inflamables

(bioetanol). De forma preliminar se ha considerado para el almacenamiento de

bioetanol grado combustible, una capacidad equivalente a 15 días, lo que lleva a tener

un tanque de 6,000 m³.

Estarán acondicionados con dispositivos de instrumentación para realizar mediciones

continuas de temperatura y presión, de tal forma que se puedan monitorear las

condiciones internas de los tanques. Esta isleta de tanques contará con un sistema

contra incendio y contención de derrames.

Almacenamiento y preparación de nutrientes y materia prima;

Los nutrientes serán recibidos a granel en súper sacos, por lo que el almacén contará

con instalaciones apropiadas para el recibo, manejo, almacenaje y disposición para la

preparación de la mezcla de nutrientes. Para la preparación de la mezcla de nutrientes,

esta instalación contará con los equipos necesarios como tolvas, transportadoras,

básculas, elevadores, tanques de mezclado, filtros y otros equipos.

El proyecto definirá posteriormente el equipo de preparación de la suspensión

requerido, así como las instalaciones de mezclado (tanques, agitadores, filtros, etc.), al

final se contará con un tanque de almacenamiento de solución desde el cual se

succiona y bombea la solución a las llenaderas de auto tanques de nutrientes.

El proceso de preparación de nutriente debe considerar un tiempo para la evaluación

del lote por parte de control de calidad, quienes autorizaran el lote para distribución y

carga en los fotobiorreactores.

Se requerirá de aproximadamente 50.86 ton/día, de fosfatos y de nutrientes

nitrogenados 14.68 ton/día, para la preparación de las soluciones. Serán mezcladas las

sustancias por medio de tanques mezcladores de diversas capacidades, creando dentro

de estos una solución. Los tanques serán de material plástico resistente y contarán con

diques de contención en caso de derrame adicionalmente se contará con indicadores y

controladores de nivel con alarmas. Los equipos serán soportados sobre una plancha de

concreto colocada a nivel de piso, desde la cimentación hasta la losa de techumbre.

Planta de tratamiento de efluentes:

Las operaciones de producción de bioetanol, producirán efluentes, los cuales serán

conducidos al tanque de igualación, a éste llegaran diversas corrientes de agua residual

proveniente de los fotobiorreactores, agua de servicios complementarios, agua de



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reciclo proveniente del tanque estabilizador de lodos y la recirculación del área de

secado de lodos. El tanque de igualación, tendrá el propósito de garantizar una mezcla

constante y homogénea a la entrada del separador de sólidos, las aguas residuales

contendrá cantidades significativas de material coloidal proveniente de la

descomposición vegetal, material orgánico, arrastre de arena, sólidos suspendidos y

población microbiana.

El agua homogeneizada en el tanque de igualación, será bombeada al separador de

sólidos (clarificador), donde se le dosifica el polímero en la línea (a la descarga de la

bomba), con ello permitirá que las partículas de sólidos suspendidos se aglomeren. El

separador de sólidos (clarificador), estará cerrado, así mismo contará con un control de

emisiones de vapor para evitar la pérdida de bioetanol.

El vapor recuperado en el separador, será enviado a la línea que está conectada a la

salida del equipo de remoción de O2 y que retorna a los fotobiorreactores. La

sedimentación en el separador de sólidos involucra la remoción de sólidos suspendidos

que por efecto de su densidad (mayor densidad que el agua) se depositen en el fondo

del equipo de donde serán removidos periódicamente. Asimismo, se separará en el

equipo aquellos sólidos que por efecto de su densidad (menor densidad que el agua)

floten en el separador, estos serán recolectados normalmente.

El agua decantada del equipo separador de sólidos es bombeada al tanque “surge”, de

donde posteriormente será enviado mediante bombeo hacia el tanque de

almacenamiento de agua de mar.

Un estimado de 90% del flujo será enviado a recirculación hacia el tanque de

almacenamiento de agua de mar para uso en los fotobiorreactores. Antes de llegar al

tanque, recibirá un tratamiento que consiste en clorar (Cl2) para destruir cualquier

actividad biológico en el agua (como son virus y bacterias que pudieran consumir

bioetanol). El cloro, es un desinfectante que tiene ciertas limitantes en términos de

salud y seguridad, sin embargo, cuando es empleado como desinfectante de aguas

residuales puede prolongar el efecto de desinfección aún después del tratamiento

inicial, y puede ser medido para evaluar su efectividad. La desinfección es confiable y

efectiva para un amplio espectro de organismos patógenos, es efectivo en la oxidación

de ciertos compuestos orgánicos e inorgánicos. La cloración permite un control flexible

de la dosificación. Esta sustancia tiene la particularidad de eliminar olores molestos

durante la desinfección.

El sistema de Cloración (contenedores de cloro y el clorador) se albergaran en un

edificio de atmósfera controlada, garantizando que no se escape nada de gases hacia el

exterior. De la parte superior del tanque se tendrá una válvula que se usa como un



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sistema al vacío para alimentar gas cloro al clorador el cual suministrará

aproximadamente 1,502 kg/día2, que produce una corriente de agua clorada que

posteriormente se inyectará al agua mediante el empleo de inyectores.

El sistema de cloración estará instalado en un edificio cerrado, constituido por los

siguientes elementos:

Alarmas y equipos de advertencia, cuya función primordial es indicar cualquier

tipo de falla, incluyendo alta o baja presión de agua y/o cloro alto o bajo nivel de

operación del clorador.

Evaporador de cloro,

Clorador,

Eyectores de cloro,

Medidores de flujo, registran el flujo de cloro a través del clorador permitiendo

mantener un registro.

Válvulas y conexiones para agua, cloro líquido y cloro gaseoso, para lograr un

control adecuado del sistema.

Detector de cloro, el cual activa una alarma en caso de escape de cloro. El

detector tiene un dispositivo, el cual analiza el aire ambiental y al alcanzar éste

un nivel de concentración inaceptable, activa una alarma luminosa y/ó sonora.

Posteriormente se declorará (SO2) para remover el cloro libre residual que pueda afectar

el crecimiento de las algas. Este proceso remueve los residuos libres y combinados de

cloro para reducir la toxicidad residual luego de la cloración y antes su descarga, el

Bióxido de azufre, es un compuesto comúnmente usado en procesos de declorinación.

Con este proceso se busca eliminar el total del cloro residual a nivel no tóxico.

El sistema de declorización estará constituido por un tanque de almacenamiento de

Bióxido de azufre, sulfonador, inyector, así como válvula, medidores de flujo, etc.

El agua se bombea del área de tratamiento hacia los tanques de almacenamiento de

agua de mar, este periodo de transito garantiza que haya un tiempo óptimo de contacto

de agua con el Cloro gaseoso. Justo antes de llegar a los tanques de almacenamiento

de agua de mar, se remueve cualquier rastro de cloro residual (declorinización),

inyectándole gas de bióxido de azufre (SO2) que reacciona con el cloro libre y combinado

que quedó en la corriente. El tiempo de contacto dentro de los tanques de

almacenamiento de agua de mar garantizará la eliminación del cloro residual presente

en el agua de mar antes de que esta se distribuya a los fotobiorreactores.

2 Balance de masa del proceso.

http://www.monografias.com/trabajos7/mafu/mafu.shtml

http://www.monografias.com/trabajos7/regi/regi.shtml



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El otro 10% del flujo estimado, será enviado mediante un sistema de bombeo a

tratamiento biológico (proceso de lodos activados), proceso en el cual el agua residual y

los lodos biológicos (microorganismos, los cuales crecen y se reproducen usando la

materia orgánica como alimentación) son mezclados y aereados, con lo cual los

organismos se juntan (floculan), y una vez floculados sedimentan en un clarificador

secundario, el agua decantada en el clarificador secundario es enviada al tanque de

agua tratada, de donde será bombeada a un tratamiento de cloración para destruir

cualquier actividad biológica en el agua (como son virus y bacterias), posteriormente se

adicionara bióxido de azufre para eliminar el cloro residual (decloración). Una vez

clorada y declorada, el agua tratada cumplirá con los parámetros (límites máximos

permisibles) establecidos en la NOM-001-SEMARNAT-1996, y será por bombeo a la

línea de descarga al mar de Central Termoeléctrica de Puerto Libertad.

El agua de rechazo del proceso de ósmosis inversa será bombeada igualmente a la

línea de descarga al mar de Central Termoeléctrica de Puerto Libertad.

Todas las corrientes de descarga de agua al mar, cumplirá con límites máximos

permitidos por NOM-001-SEMARNAT-1996, estos se establecen en la ¡Error! No se

encuentra el origen de la referencia. 5.

Tabla 5. Límites máximos permisibles para contaminantes básicos en aguas costeras (explotación

pesquera, navegación y otros usos) NOM-001-SEMARNAT-1996.

Parámetro P.M. P.D. Parámetro P.M. P.D.

Temperatura, °C 40 40 Grasas y aceites, mg/L 15 25

Materia flotante ausente ausente Sólidos sedimentables, mL/L 1 2

Sólidos suspendidos totales,

mg/L

100 175 DBO5, mg/L 100 200

Nitrógeno total, mg/L N.A. N.A. Fósforo total, mg/L N.A. N.A.

Arsénico, mg/L 0.1 0.2 Cadmio, mg/L 0.1 0.2

Cianuro, mg/L 2.0 2.0 Cobre, mg/L 4 6.0

Cromo, mg/L 0.5 1.0 Mercurio, mg/L 0.01 0.02

Níquel, mg/L 2 4 Plomo, mg/L 0.2 0.4

Zinc, mg/L 10 20 P.M. = promedio mensual, P.D. = promedio diario, N.A. = no es aplicable

Fuente: Norma Oficial Mexicana NOM-001-SEMARNAT-1996, Límites máximos permisibles de contaminantes en las

descargas de aguas residuales en aguas y bienes nacionales.

Se instalarán dos bombas de capacidad suficiente para el servicio de bombeo de la

torre de enfriamiento hacia el canal de desfogue de agua de mar en la Central

Termoeléctrica de Puerto Libertad. Previamente el agua deberá estar en condiciones de



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cumplir los requisitos establecidos por la Comisión Nacional del Agua para la descarga

de la Central Termoeléctrica de Puerto Libertad y la NOM-001-SEMARNAT-1996.

Sobre el canal de descarga de la Central Termoeléctrica de Puerto Libertad se construirá

un puente que sirva de soporte para la instalación de la tubería de descarga. Se dejarán

instalaciones para la toma de muestras y mediciones del funcionamiento.

El ducto será de aproximadamente 5.5 kilómetros, con tubería de polietileno de alta

densidad de 4 pulgadas de diámetro para el retorno del agua de mar, y tendrá un

derecho de vía compartido con el ducto existente operado por la Comisión Federal de

Electricidad con un total de 5 metros a cada lado.

Por otra parte, los sólidos suspendidos separados mediante flotación en el equipo

separador de sólidos, serán enviados al tanque desnatador, de donde serán bombeados

hacia el estabilizador de lodos, en donde se recibirán también los sólidos separados por

medio de sedimentación del separador de sólidos, así como los lodos provenientes del

tratamiento biológico.

La estabilización de lodos involucrara la mezcla de una cantidad de cal con los lodos

con el objeto de incrementar el pH a un valor de la mezcla a 12 o más, esto reducirá los

riesgos bacteriológicos (desinfección) y los olores a valores mínimos.

Los lodos una vez estabilizados, serán bombeados hacia el secado de sólidos (filtro

banda, filtro prensa, centrifugas), se adicionara polímero con el fin de espesar los lodos.

El lodo será reducido en el volumen por la remoción de agua para que una vez seco este

sea fácilmente manejable para su disposición final. El agua recuperada en este proceso

será reenviada al tanque de igualación, para nuevamente seguir el proceso de

eliminación de todos organismos vivo. El material sólido y seco, deberá cumplir con los

parámetros establecidos en la NOM-004-SEMARNAT-2002, para metales pesados, para

patógenos, parásitos en lodos y biosólidos para poder ser enviado por camión

transporte a relleno sanitario.

Tabla 6. Límites máximos permisibles para Metales pesados (NOM-004-SEMARNAT-2002).

Contaminante

(determinados en forma total)

Excelente

mg/kg en base seca

Buenos

mg/kg en base seca

Arsénico 41 75

Cadmio 39 85

Cromo 1200 3000

Cobre 1500 4300

Plomo 300 840

Mercurio 17 57



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Contaminante

(determinados en forma total)

Excelente

mg/kg en base seca

Buenos

mg/kg en base seca

Níquel 420 420

Zinc 2800 7500 Fuente: NOM-004-SEMARNAT-2002, Lodos y biosólidos.-Especificaciones y límites máximos permisibles de contaminantes

para su aprovechamiento y disposición final.

Tabla 7. Límites máximos permisible para patógenos y parásitos en lodos y biosólidos (En su

aprovechamiento para: usos forestales, mejoramiento de suelos, usos agrícolas) (NOM-004-

SEMARNAT-2002)

Indicador bacteriológico de

contaminación Patógenos Parásitos

coliformes fecales

NMP/g en base seca

Salmonella spp.

NMP/g en base seca

Huevos de helminto/g

en base seca

menor de 2 000 000 menor de 300 menor de 35 NMP = número mas probable

Fuente: NOM-004-SEMARNAT-2002, Lodos y biosólidos.-Especificaciones y límites máximos permisibles de contaminantes

para su aprovechamiento y disposición final.

Relleno sanitario:

Observando la problemática actual en torno a los Residuos Sólidos Municipales en la

Localidad de Puerto Libertad, la empresa “Sonora Fields, S.A.P.I. de C.V.”, pretende la

instalación de un relleno sanitario tipo “D” de acuerdo a la clasificación establecida en

el “proyecto de NOM-083-SEMARNAT-2003 - Especificaciones de protección ambiental

para la selección del sitio, diseño, construcción, operación, monitoreo, clausura y obras

dentro de sus instalaciones”.

Las características constructivas y operativas del sitio de disposición final, se enlistan

en seguida:

Contará con barrera geológica natural o equivalente a un espesor de un metro y un

coeficiente de conductividad hidráulica de al menos 1 x 10-5 cm/seg sobre la zona

destinada al establecimiento de las celdas de disposición final; o bien garantizarla

con un sistema de impermeabilización equivalente.

En caso aplicable, se garantizará la extracción, captación, conducción y control del

biogás generado en el sitio.

En caso aplicable, se construirá un sistema que garantice la captación y extracción

de lixiviado generado en el sitio. El lixiviado será recirculado en las celdas de

residuos confinados en función de los requerimientos de humedad para la

descomposición de los residuos o bien ser tratados, o una combinación de ambas.



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Se diseñará un sistema de drenaje pluvial para el desvío de escurrimientos pluviales

y el desalojo del agua de lluvia, minimizando de esta forma su infiltración a las

celdas.

Se tendrán obras complementarias requeridas en el relleno sanitario.

Caminos de acceso;

Caminos interiores;

Cerca perimetral;

Control de acceso;

Agua potable, electricidad y drenaje

Servicios sanitarios

Franjas de amortiguamiento

Oficinas y servicio médico y seguridad personal.

Se controlará la dispersión de materiales ligeros, la fauna nociva y la infiltración pluvial.

Los residuos estarán cubiertos en forma continua y dentro de un lapso menor a 24

horas posteriores a su depósito.

No se admitirán residuos como: residuos líquidos como aguas residuales, líquidos

industriales de proceso, así como lodos hidratados de cualquier origen, residuos

conteniendo aceites minerales, residuos peligrosos clasificados de acuerdo a la

normatividad vigente. Solo se admitirán lodos previamente tratados o acondicionados

antes de su disposición final en el frente de trabajo, conforme a la normatividad vigente.

Será de suma importancia para un control del sitio de disposición final, el manual de

operación, donde se establezcan los dispositivos de control de acceso de personal,

vehículos y materiales., método de registro de tipo y cantidad de residuos ingresados,

cronogramas de operación, programas específicos de control de calidad, mantenimiento

y monitoreo ambiental de biogás, lixiviados y acuíferos, dispositivos de seguridad y plan

de contingencias para incendios, explosiones, sismos, fenómenos meteorológicos y

manejo de lixiviados, sustancias reactivas, explosivas e inflamables, procedimiento de

operación, perfil de puestos y reglamento interno.

Así también, se requiere de un control de registro, donde se incluirá el ingreso de los

residuos sólidos urbanos y de manejo especial, materiales, vehículos, personal y

visitante, secuencia de llenado del sitio de disposición final, generación y manejo de

lixiviados y biogás y contingencias.



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Se elaborará y operará un programa de monitoreo para detectar las condiciones

inaceptables de riego al ambiente por la emisión de biogás y generación de lixiviado.

Sitio de almacenamiento y probable compostación de biosólidos

El sitio de almacenamiento y probable compostación de biosólidos, atenderá la

demanda para el manejo y disposición de biosólidos producidos en la operación del

proyecto, tomará como base de diseño la NOM-083-SEMARNAT-2003. Con base en los

estudios geo-hidrológicos, geotécnicos y a las características topográficas del sitio que

serán realizados en la etapa de ingeniería básica del proyecto, se establecerá el nivel de

desplante de la celda de almacenamiento de biosólidos, procurando proteger al máximo

el acuífero en caso de existir. El nivel de desplante será determinado en el desarrollo de

la ingeniería básica del Proyecto.

Sistema de impermeabilización.

Sólo en caso de que el material natural proveniente de los bancos de préstamo

aledaños al sitio, no asegure contar con membranas naturales impermeables, que

garanticen un factor de tránsito de la infiltración de f <, 3x10-7 cm seg-1, como lo

establece la NOM-083-SEMARNAT-2003 se diseñará un sistema de impermeabilización

artificial para la celda del almacenamiento de biosólidos, consistente en membranas

impermeables de alta densidad de por lo menos un milímetro de grosor, posteriormente

la membrana plástica será cubierta con material para su protección.

Sistema de conducción de biogás.

Con los valores obtenidos de los cálculos correspondientes, se diseñarán las estructuras

a través de las cuales se captará el biogás. Estas estructuras verticales, en forma de

chimenea, de diámetro variable, se desplantarán desde el fondo del almacenamiento de

biosólidos. En la parte superior, contarán con una placa de concreto, dejando un tubo

que permita la correcta dispersión a la atmósfera del biogás.

Sistema de captación de lixiviados.

Tomando en consideración la cantidad de lixiviados generados, se diseñará un sistema

que permita captar los lixiviados mediante drenes ubicados en la base de la celda,

sobre la impermeabilización artificial del sitio de almacenamiento de biosólidos, los

cuales se conducirán por gravedad hacia un cárcamo de bombeo y posteriormente se

descargarán a una laguna de evaporación fuera de la celda, recirculando los lixiviados a

las celdas concluidas del sitio de almacenamiento de biosólidos.



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Obras complementarias.

Con el objeto de diseñar las obras complementarias que se requerirán para la operación

del sitio de almacenamiento de biosólidos, a continuación se presentan las obras

mínimas que deberá contener para una adecuada operación, en caso de ser necesario:

Diseño de área de emergencia.

A fin de contar con un área para la disposición final de los residuos especiales y/ó

sólidos urbanos en caso de precipitaciones pluviales severas ó alguna otra emergencia,

se diseñará una celda de disposición emergente, con la capacidad para alojar durante

determinado tiempo los residuos sin provocar daños al medio ambiente.

Drenaje pluvial.

Se diseñará un sistema de drenaje pluvial perimetral a cielo abierto que permitan captar

los escurrimientos y conducirlos a los cauces naturales existentes, a fin de que el agua

de lluvia tenga el menor contacto con los residuos.

Caminos interiores.

Para garantizar una mejor operación del sitio se diseñarán caminos internos hacia las

celdas de operación, dichos caminos deberán cumplir con las especificaciones siguientes:

Deben permitir la circulación de los vehículos recolectores en dos carriles, hasta el

frente de trabajo del sitio de almacenamiento de biosólidos;

Deberán mantenerse en buenas condiciones de operación;

Observar cumplimiento de normatividad de la SCT;

Cerca perimetral.

Se diseñará la instalación de un cerco perimetral y puerta metálica de acceso de dos

hojas, que permita restringir el acceso al sitio, dicho cerco será a través de malla tipo

ciclónica con una altura no mayor a 2.5 metros, proporcionando el plano respectivo.



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Caseta de control y vigilancia.

A fin de contar con una caseta de control de acceso al sitio se diseñará una caseta que

cuente con las dimensiones adecuadas para su operación, la cual estará ubicada en la

entrada al sitio de almacenamiento de biosólidos.

Báscula y caseta de control de pesaje.

Se contará con una báscula de piso con las dimensiones requeridas para el volumen de

residuos a manejar, dicha báscula estará provista de una PC con un software para el

control de la cantidad de residuos que ingresan al sitio por día.

Franja de amortiguamiento.

Se establecerá una franja perimetral de amortiguamiento del sitio de almacenamiento

de biosólidos, dicha franja estará compuesta con especies nativas de la región a fin de

coadyuvar en el control de dispersión de polvos hacia el exterior del sitio de disposición

final y tener una mejor visión estética.

Cobertizo para la maquinaria.

Para la protección de la maquinaria del sitio de almacenamiento de biosólidos se

diseñará un cobertizo que ha de proteger el equipo mecánico con el que se cuente, el

cobertizo tendrá la suficiente área para los diferentes equipos que se resguarden en el

mismo, proporcionando el plano correspondiente.

Sistema de operación del sitio de disposición final.

Para la adecuada operación del sitio de almacenamiento de biosólidos se desarrollarán

los siguientes conceptos:

a. Planeación y selección del método de operación.

La selección del método a utilizar para la operación del sitio de almacenamiento de

biosólidos, se realizará con base en las condiciones topográficas, geomorfológicas,

geotécnicas e hidrogeológicas del predio, seleccionando uno de los siguientes métodos:

área, trinchera o mixto, lo cual será determinado en el desarrollo de la ingeniería básica del

Proyecto.



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Así mismo se describirán y proporcionarán las especificaciones desde el punto de vista

operativo de las siguientes actividades que se llevarán a cabo en el sitio de

almacenamiento de biosólidos:

Recepción de vehículos

Ancho del frente de trabajo

Zona de descarga

Acomodo de residuos

Conformación de la celda

Compactación de residuos

Cobertura de residuos

b. Nivel de compactación de los residuos sólidos.

A través del diseño del método operativo se hará la estimación del nivel de

compactación de los residuos sólidos considerando el tipo de maquinaria seleccionada.

Para el adecuado movimiento y compactación de los residuos sólidos y material de

cubierta, será necesario utilizar equipo mecánico. Una buena selección del mismo

redundará en la economía de la operación del sitio de almacenamiento de biosólidos.

Con un mayor peso volumétrico de los residuos se abaten los volúmenes de material de

cubierta y se prolonga la vida útil del sitio entre otros beneficios.

Por lo anterior se hará una determinación del nivel de compactación adecuado y se

darán las recomendaciones para una mejor compactación que permita disminuir los

riesgos de hundimiento y deslizamiento, ajustándose a los parámetros de los niveles de

compactación que deberán observarse en la operación del sitio de almacenamiento de

biosólidos, conforme a la NOM-083-SEMARNAT-2003.

c. Selección del equipo requerido para la operación del sitio de almacenamiento de

biosólidos.

Para la selección del equipo que ha de utilizarse en el sitio de almacenamiento de

biosólidos deberán ponderarse los siguientes puntos.

Tonelaje a disponer y su proyección.

Cantidad y tipo de material de cubierta.

Distancia de acarreo del material.

Método utilizado en el sitio de almacenamiento de biosólidos.

Necesidades de compactación.



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Condiciones climáticas.

Tareas complementarias.

Recursos económicos.

En base a lo anterior se seleccionará el quipo requerido para las diferentes operaciones

tales como excavación, conformación de celdas, compactación de residuos y acarreo de

material entre otras. Del equipo seleccionado se proporcionará su justificación así como

su costo, características y especificaciones.

d. Diseño y dimensionamiento de la cobertura diaria.

Conforme a los niveles de compactación de los residuos se proporcionarán las

características y especificaciones de la cubierta diaria de la celda, la cual no deberá ser

menor a 0.20 metros con lo que se garantiza que los residuos sólidos queden

perfectamente confinados, calculando los volúmenes requeridos y características del

material requerido.

e. Banco de material para la cobertura.

En caso de que en el sitio de disposición final no exista suficiente material para la

cobertura diaria y final de los residuos sólidos que han de ser depositados, se empleará

el material de desperdicio producido en la actividad de despalme, que permitan

satisfacer la demanda de material de cobertura, proporcionando los requerimientos de

material durante la vida útil del sitio de disposición.

Servicios Auxiliares:

Esta construcción estará destinada para atender a todos los sistemas tanto de

suministro como desalojo de la planta, siendo así un área bastante importante para el

funcionamiento óptimo de las demás áreas. Los servicios que estará administrando

serán:

Aire de servicios:

En esta parte se controlará la red de suministro de aire mediante el empleo de los

siguientes elementos:

Compresores de aire tipo tornillo

Compresores para aire seco

Secadora



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Tanque de acumulación del aire.

Agua de servicios:

Está conformado por un tanque para agua de servicios con capacidad suficiente para

abastecer los requerimientos de la planta de producción de bioetanol, oficinas, baños,

talleres, almacenes, nutrientes, casetas, etc. Deberá de suministrarse el agua de

servicios por bombas de agua y un sistema hidroneumático para la distribución del

líquido.

Drenaje:

Para esta etapa, se está considerando dos tipos de drenajes, que serán:

- Drenaje pluvial

El drenaje pluvial dentro de las instalaciones será encausado hacia los arroyos

existentes dentro de las instalaciones. Las características de las obras receptoras, se

determinarán una vez concluidas los estudios correspondientes y el diseño propuesto.

La información básica para diseñar y calcular el drenaje pluvial será:

Definir las diferentes áreas tributarias de escurrimiento pluvial del proyecto, las cuales

no son las mismas que para el drenaje sanitario y el agua potable.

Las áreas tributarias para el cálculo del drenaje pluvial están en función de la topografía

propia del sitio en donde se colocarán las instalaciones del proyecto, las pendientes de

las vialidades, del uso que tendrá cada zona, etc., de la definición de parte de la

autoridad del cuerpo o estructura receptora. Concluida la ingeniería de detalle, se

procederá a notificar las características específicas del drenaje pluvial, existente en el

proyecto.

- Drenaje Sanitario

El sistema de drenaje sanitario desalojará las aguas negras que producen los

trabajadores y ocupantes. Estará constituida por una serie de tuberías por las que

circulan las aguas negras. El ingreso del caudal al sistema es paulatino acumulándose a

lo largo de la tubería, dando lugar a incrementos en los diámetros de la red, no

permitiéndose la reducción de los mismos. Las aguas residuales están constituidas por

agua, sólidos orgánicos disueltos y en suspensión.



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El sistema de drenaje sanitario estará integrado por:

Colectores.

Interceptores.

Emisores.

Sistema de tratamiento.

El sistema de drenaje sanitario deberá ser: autolimpiante, autoventilante e

hidráulicamente hermético. Para determinar el tipo de procesos, se tomará en cuenta el

total de los servicios y el total de la población. La tubería a emplearse en el drenaje

sanitario, en toda la red, deberá de ser de: P.V.C. enterrada.

Una vez captadas las aguas negras, por la red sanitaria serán enviadas a la planta de

tratamiento de aguas residuales.

Subestación eléctrica:

El edificio, será construido con sistema tradicional de estructuras de mampostería,

acero y/o concreto; existe la opción de suministrar un sistema modular prefabricado ó

móvil, los cuales se deben adaptar al área propuesta. La decisión del tipo de

construcción se evaluará en las siguientes etapas de ingeniería. La capacidad de la

subestación eléctrica será de 3, 000 KVA.

Para la instalación se requiere que la acometida eléctrica sea por medio de una línea de

distribución de la CFE 13.8 KV. Existirán en la subestación eléctrica dos áreas, donde se

localizarán dos transformadores 13-8 -4.16 Kv. La subestación eléctrica, albergará un

cuarto de baterías, un centro de control de motores de 480 V, tableros de distribución

de fuerza de 13.8 y 4.16 KV. Esta subestación operará los motores para las bombas,

sistemas de iluminación, sistemas de control, comunicación, emergencias, etc. El área

destinada para la instalación de la subestación eléctrica será de 375 m2.

Tanques de agua contra incendios y sistema de bombeo:

De acuerdo a la norma NFPA 25, se instalará un tanque de almacenamiento contra

incendios, por lo que dentro de estas instalaciones de la Planta de Concentración Final

de Bioetanol, se instalará un tanque de almacenamiento de agua contra incendio, con

capacidad para operar durante 4 horas la red contra incendios.

Cercano al tanque de almacenamiento de agua contra incendio se instalara el sistema

de bombeo de agua contra incendio, se consideran una bomba de capacidad adecuada



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accionada por motor eléctrico, otra semejante será accionada por motor de combustión

interna y una tercer bomba jockey (para dar presión). Las capacidades de las bombas

serán determinadas en el diseño detallado bajo un estricto cumplimiento con los

estándares de NFPA y FM. Los equipos y componentes del sistema deberán ser listados

por NFPA y FM.

Dentro de esta área se alberga el comando y equipo principal para combatir posibles

incendios, como son: los sistemas de protección a tanques en base a inyección de

espuma, los sistemas de enfriamiento de equipo, los sistemas de aspersión, los

sistemas de red contra incendio hidrantes y monitores, sistemas de detección de

mezclas explosivas, detección de fuego.

El cobertizo contiene áreas para la instalación del sistema de producción de espuma

mecánica, almacén de líquido bajo techo.

Bodegas y taller de mantenimiento, como almacén de residuos peligrosos:

La construcción de este espacio, significa el lugar donde se realizarán las maniobras de

mantenimiento a los vehículos de operación de la planta, y del equipo electromecánico

de todo el complejo, dentro de este taller está contemplada una bodega donde se

almacenarán consumibles; esta construcción será mediante una plancha de concreto

armado, cercado por malla ciclónica perimetral y un techado simple de laminas

galvanizadas a una altura aproximada de 4 metros, esta área contará con un espacio

para el acomodo de tambos para los desechos peligrosos y residuos generados por la

planta. Esta área ocupará una superficie de 482 m2.

El área de almacenamiento de residuos, estará construida de acuerdo a lo señalado en

los artículos correspondientes a almacenamiento de residuos determinados por la Ley

General para la Prevención y Gestión de los Residuos y su respectivo reglamento.

El almacén de residuos en las instalaciones, cumplirá con los siguientes lineamientos:

Contará con cimientos de concreto provistos de un recubrimiento impermeable y

resistente contra los materiales de almacenamiento.

Áreas techadas y con protección contra lluvias (incluyendo protecciones laterales).

Para el almacenamiento de líquidos, estarán provistas de tanques y canales de

recolección de líquidos en caso de derrames, además contarán con materiales de

absorción, con la finalidad de absorber posibles derrames.

Las áreas de almacenamiento de residuos combustibles, se equiparán con

dispositivos de alarma, de prevención y control de incendios.



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Estarán a disposición equipos de protección personal, cercana al almacén.

En los almacenes de residuos peligrosos, se instalarán regaderas de emergencia y

equipos de lavado de ojos.

Los residuos que se almacenarán en esta área serán los generados por servicios de

mantenimiento y cambios de aceites en las maquinas que lo requiera, así como los

vehículos de transporte.

Casa de Bombas:

Para la operación de la planta se requerirá de una casa de bombas, por medio de la

cual se manejará la automatización de las distintas áreas que requieran el servicio de

bombeo, así también se diseñarán todos los arreglos necesarios para que los cabezales

de recibo, descarga, succión, llenado, carga etc. de los tanques de interconexión de las

áreas puedan localizarse y soportarse de una manera adecuada. El diseño de la

soportería de tubería y las trayectorias, serán desarrolladas en las etapas de

construcción del proyecto; la operación de esta casa será mediante un tablero de

control que tenga dominio en los interruptores de las bombas.

Laboratorios:

Para realizar las pruebas y muestreos de los productos tanto de suministro como de

producto terminado, pruebas a las algas verde azuladas, etc., se destinará una área de

laboratorio, el cual estará construido a base de concreto armado, desde la cimentación

hasta la losa, en el caso de manejar sustancias peligrosas, se tomaran las previsiones

para su uso y almacenamiento. En dichas instalaciones se está considerando el empleo

de extintores de polvos químicos secos, indicados según las recomendaciones de

protección civil y normatividad aplicable.

La localización de estos laboratorios estará, adjunta al área administrativa dentro de la

planta de producción de bioetanol, la superficie propuesta de desplante será de 132

m2.

Área Administrativa (oficinas):

Esta área de la Planta de Producción de Bioetanol, contará con un edificio

administrativo modular; en la etapa de construcción estará diseñado a base de concreto

armado, desde la cimentación, cadenas, columnas, losas y escaleras, los muros

perimetrales serán a base de tabique vitrificado y los muros divisorios con tabla roca,



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las ventanas serán de cancelería de aluminio y cristal opaco; el edificio contempla la

utilización de equipos de aire acondicionado para su funcionamiento.

Este edificio administrativo estará provistos tanto de oficinas administrativas, salas de

juntas, área de control del proyecto, sistema de aire acondicionado, salas de computo,

baños y sanitarios por lo que se tiene previsto la construcción de una fosa séptica para

almacenar los desechos biológicos, esta fosa séptica contará con un sistema de

recolección por empresas con permiso de recolección de dichos residuos.

Área de contratistas:

Debido a la rotación de contratistas y talleres de servicios en la planta, se tiene

contemplado asignar una área con los servicios únicos de energía eléctrica, entre otros

servicios, se pretende asignar según el contratista una superficie para sus instalaciones

provisionales u oficinas rodantes, el contratista será responsable del suministro de

sanitarios móviles y equipamiento de oficinas.

En ningún caso se está considerando la utilización de concreto para construcción en el

área de contratistas, excepto para un piso de desplante únicamente en las oficinas, no

así en sus talleres ni almacén, también con una zona específica para los desechos de

residuos peligroso, para lo cual contará con tambos debidamente identificados para la

recolección que generen sus desechos peligrosos, si fuera el caso. Para esta área se

contemplará una superficie de 4,900 m2.

Baños y vestidores:

Para el desarrollo del proyecto en su etapa operativa, se diseñará una superficie

específicamente destinada para el aseo personal, estas instalaciones contaran con

regaderas, sanitarios y lavabos; así también contará con un área de gabinetes y un área

de vestidores, con el fin de guardar las cosas personales de los trabajadores. Estas

instalaciones contarán con agua potable tanto caliente como agua fría.

Casa de cambio (Tesorería):

Esta construcción estará diseñada a base de concreto armado y contará con puertas

blindadas metálicas, las ventanas de atención al público serán de cristal blindado y una

bóveda para almacén del dinero efectivo, esta construcción contempla la utilización de

equipos de aire acondicionado para su funcionamiento. El área destinada para esta

construcción será una superficie de 140 m2.



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Caseta de acceso:

Para un control de acceso, se tiene diseñada una caseta de vigilancia, donde se

realizará el control de acceso del personal operativo de la planta, así como el control de

subcontratistas, proveedores, visitantes y acceso vehicular, para este propósito se tiene

diseñado un edificio construido con sistema tradicional de estructuras de mampostería,

acero y/o concreto; existe la opción de suministrar un sistema modular prefabricado ó

móvil, los cuales se deben adaptar al área propuesta, la caseta contará con un servicio

sanitario exclusivo para el personal. Esta instalación tendrá una superficie de 31 m2.

Comedor:

Dadas las condiciones de distancia y tamaño de esta planta, se proveerá al personal

operativo de un espacio destinado para comedor, el cual será suficiente para abastecer

a todo el personal, por lo que se construirá un edificio que cuente con cocina, área de

refrigeración, área de mesa, área de servicios sanitarios, entre otras, se tiene

contemplado un edificio construido con sistema tradicional de estructuras de

mampostería, acero y/o concreto; existe la opción de suministrar un sistema modular

prefabricado ó móvil, los cuales se deben adaptar al área propuesta. La decisión del tipo

de construcción se evaluará en las siguientes etapas de ingeniería. Dicha instalación

contará con aire acondicionado para un confort del personal.

Enfermería:

El proyecto contará con un servicio médico para la atención del personal que así lo

requiera, y en caso necesario realizar el traslado de emergencia a servicios de atención

especializada más cercanos al sitio, en caso de algún incidente o en su caso accidente,

por lo que se contará con el equipo necesario para brindar un servicio de respuesta

inmediata, además de otorgar servicios generales de salud personal.

Independiente de este servicio, es obligación de la contratista tener asegurado a todo el

personal donde puedan recibir los servicios de atención al que tendrán derecho, los

centros de clínica familiar se encuentran en Bahía Khino y en la ciudad de Hermosillo se

encuentra el hospital general regional al que serán derechohabientes los trabajadores

de este proyecto.

Estacionamientos de autos particulares y auto tanques:

Se destinará un espacio en el cual podrán guardar para el estacionamiento de tanques

de carga y descarga con el fin de mantenerlos fuera del área de almacenamiento, estos



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autos estarán encargados tanto del suministro de insumos propios para la planta

(nutrientes) como para recolección del producto terminado del proceso (bioetanol grado

combustible); para la instalación del estacionamiento se construirá una plancha de

pavimento asfáltico con banquetas y guarnición de concreto para el libre tránsito de los

peatones; la categoría de los estacionamientos se diferenciará por medio de letreros y

la longitud del tamaño de los cajones de estacionamiento, el número de cajones será de

por lo menos 10 cajones. Este espacio tendrá un área de 1,000 m2 aproximadamente.

Para el estacionamiento de autos pequeños comunes del área de personal, se

encontrará en el área administrativa y tendrá dimensiones menores a la de los

autotanques, sin embargo el sistema constructivo y los materiales tendrán las mismas

características de construcción la superficie de este estacionamiento será de 730 m2

aproximadamente

Llenaderas de Auto-Tanques (estación de carga y descarga):

En esta estación, se llevarán a cabo las maniobras de carga y descarga de los vehículos

que transportan el producto final, estas instalaciones constarán de las bases de los

equipos de llenado.

Se asignará un espacio de 2,800 m2 aproximadamente, localizado a una distancia

segura de otras fuentes de riesgo para localizar las llenaderas de auto tanque, la

cantidad de posiciones será determinada en las etapas posteriores del proyecto, cada

una de las llenaderas debe de tener un solo servicio para prevenir contaminaciones.

Este sistema constará de las bases de los equipos de llenado (bombas, brazos de carga

y descarga y sus respectivas plataformas). Cada posición de llenado debe contar con un

brazo de carga con extremo de manguera flexible para cargar producto, la posición solo

admite un auto tanque a la vez, el arreglo debe ser consistente con los procedimientos

de seguridad para el manejo de bioetanol, incluyendo la conexión a tierra del equipo

antes de iniciar el despacho. Además se instalaran los respectivos instrumentos de

medición, control y protección. Se diseñará un sistema de alcantarillado de recolección

que conduzca derrames al área de recuperación, conduciendo por canaletas de

concreto armado para vaciar por gravedad en el dique de contención.

Dispensario de Diesel y Gasolina:

Para la operación, mantenimiento, vigilancia y administración de las instalaciones se

requiere hacer uso intensivo de vehículos; por lo que se incluye en el proyecto un

dispensario de diesel, con el que se reducirán significativamente traslados de las

unidades a cargar combustible hasta la estación más cercana



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El dispensario contará con tanques de almacenamiento fabricados con materiales de la

más alta calidad y de acuerdo a la norma UL58 y NFPA30 exigida por PEMEX para

tanques subterráneos. Todas las uniones de ambos tanques llevan ensamble con

pestaña (incluyendo las tapas), añadiendo rigidez al cuerpo y originando un ensamble

perfecto

El dispensario contará con 2 bombas de llenado para los vehículos, así mismo tendrán

una alcantarilla de derrame que llegará a un contenedor de captación de residuos

peligrosos, este contenedor también es subterráneo y será recolectado por una

empresa certificada. Además de los vehículos de diesel que se requerirán en las

instalaciones, el proyecto utilizará vehículos que emplearán como combustible,

gasolina, por lo anterior se utilizará un tanque para cada tipo de combustible. Se

estiman aproximadamente 25 vehículos pequeños de este tipo, principalmente para

apoyar las operaciones del personal de laboratorio y administrativo. Se tendrá

almacenada una cantidad para cubrir el abasto de 30 días de uso de la flotilla en

ambos casos. Y el medio de abastecimiento a los tanques será por medio de una pipa

terrestre.

Vivienda temporal.

Para la fase 1 del proyecto de BF el número de personal temporal estimado es de 675

entre personal especializado y categorías de ayudantes tales como: administrador de

obra, paileros, tuberos, albañiles, carpinteros, fierreros, pintores, eléctricos,

instrumentistas, etc; de los cuáles se considerará una plantilla de 512 elementos que

se les proporcionarán vivienda y el restante será contratado dentro de la población de

Puerto Libertad.

Se estima que cada vivienda ocupe un área aproximada de 50 metros cuadrados con

una ocupación cuádruple por cada una.

Las viviendas temporales estarán ubicadas en el predio de BF al noreste del área de

soporte o apoyo y se contará con 128 viviendas que ocuparán 1.5 has

aproximadamente, incluyendo áreas de servicios: agua, luz, drenaje y pasillos.

Vivienda permanente.

El número aproximado de trabajadores permanentes es de 232, de estos los ayudantes

generales serán contratados en Puerto Libertad quienes cuentan ya con vivienda.



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Tabla 8. Cantidad de personal utilizado en la etapa de operación y mantenimiento del proyecto.

Áreas Número de trabajadores

Operación 8

Mantenimiento General 12

Operación de la Planta de tratamiento 4

Operadores de Módulos 84

Laboratorio 7

Administración y supervisión. 19

Personal de Seguridad 9

Ayudantes Generales. 165

Total 232

Los 67 trabajadores restantes contarán con viviendas que estarán ubicadas al sureste

de la zona de dunas del predio de BF y ocuparán un área aproximada de 1 ha.

Asimismo, 10 de estos 67 elementos de trabajo contarán con vivienda de 100 metros

cuadrados, con servicios de agua, luz, drenaje y teléfono, la cantidad restante contará

con viviendas de 50 metros cuadrados, con una ocupación de 4 trabajadores por cada

vivienda y con servicios de luz, agua y drenaje.

I I .4.2 Áreas de Conservac ión:

El proyecto contempla la conformación de tres áreas de conservación en el predio total,

donde no se efectuará ningún tipo de actividad de preparación de sitio, construcción u

operación. Estas incluyen dos zonas de dunas y otra en zona de sierra.



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Figura 5. Áreas de conservación del Proyecto.

Fuente: HP Consultores Ambientales, S.A. de C.V. Noviembre, 2009.

Área de conservación 1. Ésta área de conservación corresponde a un

ecosistema de dunas que alberga tres tipos de vegetación, vegetación halófila,

vegetación de desiertos arenosos y matorral desértico micrófilo, con una

superficie de 77.97 hectáreas, ubicándose en las siguientes coordenadas:

Tabla 9. Coordenadas geográficas del área de conservación No. 1.

Vértice Coordenadas UTM


X Y X Y

1 339965.33 3306572.46 28 341197.77 3305425.15

2 339988.32 3306585.87 29 341264.79 3305473.90

3 340024.87 3306613.28 30 341322.68 3305498.27

4 340042.91 3306628.92 31 341438.44 3305489.13

5 340052.29 3306613.28 32 341456.72 3305443.43

6 340128.84 3306505.54 33 341514.61 3305403.83

7 340111.05 3306474.98 34 341590.77 3305406.87

8 340103.02 3306440.36 35 341651.70 3305455.62

9 340102.99 3306432.53 36 341697.40 3305483.04

10 340162.83 3306330.30 37 341782.70 33055504.36



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X Y X Y

11 340211.31 3306276.11 38 341880.19 3305507.41

12 340265.50 3306224.78 39 341922.84 3305501.32

13 340291.16 3306173.45 40 342038.60 3305519.59

14 340291.16 3306127.82 41 342136.09 3305519.59

15 340322.53 3306122.12 42 342163.51 3305486.08

16 340376.72 3306090.75 43 342145.23 3305437.34

17 340371.01 3306047.97 44 341971.58 3305425.15

18 340358.16 3306035.87 45 341950.25 3305388.60

19 340424.77 3305937.40 46 341968.53 3305336.81

20 340592.02 3305747.88 47 341995.95 3305230.18

21 340778.99 3305419.86 48 341471.96 3305141.83

22 340909.07 3305322.80 49 341249.56 3305108.32

23 341021.23 3305332.17 50 341149.03 3305080.90

24 341046.51 3305360.61 51 340975.54 3305020.18

25 341048.49 3305358.13 52 340872.12 3304966.11

26 341048.58 3305374.33 53 340771.39 3304929.35

27 341102.76 3305382.49 54 340677.64 3304904.52 Fuente: Estudio de áreas para terracerías, 5H Ingeniería Septiembre 2009.

Área de conservación 2. Ésta área de conservación corresponde a un

ecosistema de dunas que alberga dos tipos de vegetación, vegetación halófila y

matorral desértico micrófilo, con una superficie de 19.2331 hectáreas,

ubicándose en las siguientes coordenadas:

Tabla 10. Coordenadas geográficas del área de conservación No. 2.

Vértice Coordenadas

X Y

1 340582.381 3304721.415

2 340682.916 3304733.601

3 340768.217 3304776.251

4 340850.472 3304743.274

5 340911.402 3304885.925

6 341033.262 3304628.36

7 341130.749 3304864.600

8 341170.354 3304782.344

9 341121.610 3304709.229

10 341095.68 3304682.06

11 341126.74 3304674.30

12 341257.11 3304628.37

13 341352.53 3304496.90

14 341367.17 3304480.14 Fuente: Estudio de áreas para terracerías, 5H Ingeniería Septiembre, 2009.



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Área de conservación 3. Es un área de conservación que alberga un ecosistema

de sierra con vegetación de matorral sarcocaule y matorral desértico micrófilo,

que abarca una superficie de 3,071.03 hectáreas, ubicándose en las siguientes

coordenadas:

Tabla 11.Coordenadas del polígono de Superficie de Conservación 3 (Sierra).




X Y X Y X Y

1 355,967.69 3,315,720.86 41 354,347.07 3,318,994.83 81 349,594.19 3,319,614.57

2 355,951.26 3,315,775.49 42 354,270.03 3,319,002.83 82 349,965.95 3,319,483.04

3 356,036.13 3,315,934.74 43 354,062.09 3,318,934.91 83 350,030.94 3,319,485.95

4 356,028.31 3,316,008.49 44 353,825.00 3,318,941.92 84 350,111.77 3,319,452.92

5 356,071.13 3,316,016.77 45 353,487.02 3,319,263.87 85 350,052.57 3,319,551.59

6 356,161.50 3,316,089.90 46 353,328.04 3,319,375.91 86 350,052.57 3,319,753.76

7 356,117.06 3,316,729.22 47 353,218.99 3,319,493.95 87 350,064.66 3,319,874.66

8 356,191.41 3,317,398.37 48 353,116.38 3,319,548.58 88 349,973.92 3,320,014.07

9 356,165.39 3,317,781.27 49 353,017.74 3,319,558.04 89 349,991.96 3,320,176.03

10 356,068.73 3,318,093.54 50 352,915.21 3,319,559.38 90 349,980.01 3,320,306.04

11 355,905.16 3,318,167.89 51 352,839.52 3,319,522.18 91 349,956.03 3,320,372.03

12 355,696.98 3,318,309.16 52 352,761.07 3,319,324.94 92 349,908.92 3,320,444.01

13 355,680.93 3,318,414.61 53 352,837.98 3,319,260.88 93 349,833.98 3,320,442.13

14 355,480.04 3,318,237.80 54 352,821.01 3,319,147.90 94 349,679.99 3,320,411.11

15 355,353.05 3,318,175.86 55 352,676.06 3,319,032.98 95 349,512.98 3,320,351.03

16 355,207.04 3,318,080.87 56 352,646.06 3,318,853.91 96 349,378.00 3,320,372.06

17 355,133.04 3,318,048.76 57 352,636.01 3,318,706.94 97 349,320.96 3,320,474.09

18 355,058.09 3,317,903.76 58 352,609.00 3,318,575.84 98 349,315.97 3,320,600.99

19 354,951.00 3,317,901.82 59 352,547.04 3,318,401.85 99 349,284.97 3,320,713.07

20 354,873.03 3,317,856.84 60 352,374.26 3,318,280.81 100 349,298.98 3,320,863.00

21 354,553.11 3,317,535.83 61 352,330.02 3,318,249.82 101 349,367.98 3,320,945.07

22 354,522.02 3,317,478.79 62 352,220.99 3,318,142.93 102 349,535.96 3,320,964.04

23 354,313.06 3,317,348.75 63 352,135.09 3,318,050.83 103 349,621.04 3,321,124.00

24 354,223.74 3,317,262.68 64 352,065.06 3,318,035.86 104 349,469.04 3,321,290.97

25 353,894.03 3,317,427.53 65 351,970.05 3,317,957.84 105 349,577.01 3,321,350.99

26 353,732.35 3,317,467.95 66 351,892.09 3,317,947.90 106 349,738.95 3,321,355.97

27 353,715.11 3,317,616.78 67 351,723.01 3,317,859.92 107 349,900.00 3,321,281.98

28 353,662.06 3,317,770.84 68 351,584.03 3,317,836.93 108 350,086.98 3,321,151.01

29 353,653.02 3,317,837.85 69 351,486.98 3,317,869.87 109 350,468.93 3,320,950.08

30 353,676.06 3,317,976.84 70 351,421.99 3,317,943.90 110 350,690.94 3,320,890.01

31 353,740.01 3,318,044.86 71 351,391.09 3,318,020.86 111 350,767.93 3,320,889.01



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X Y X Y X Y

32 353,855.07 3,318,111.83 72 351,331.97 3,318,277.88 112 350,859.00 3,320,947.01

33 353,933.06 3,318,081.87 73 351,258.08 3,318,370.89 113 350,900.95 3,321,017.07

34 353,984.01 3,318,176.75 74 351,043.09 3,318,259.89 114 350,811.02 3,321,144.00

35 353,904.01 3,318,333.82 75 350,948.03 3,318,080.91 115 350,680.02 3,321,257.07

36 353,929.00 3,318,402.87 76 350,840.36 3,318,000.44 116 350,463.03 3,321,421.01

37 354,059.05 3,318,465.86 77 349,725.82 3,318,656.06 117 350,448.06 3,321,736.92

38 354,131.05 3,318,468.81 78 349,598.66 3,319,207.07 118 350,294.03 3,321,873.00

39 354,368.01 3,318,802.81 79 349,606.02 3,319,256.99 119 350,046.00 3,321,925.00

40 354,399.10 3,318,963.81 80 349,594.19 3,319,285.55 120 349,565.70 3,322,303.70

I I .4.3 Campo Productor de Bioetanol :

El Campo Productor de bioetanol, operará durante los 365 días, durante las 24 horas

del día y estará formado de 12 módulos de producción orientados, distribuidos y

acomodados de manera estratégica para que el proceso funcione por gravedad y con el

empleo de desniveles necesarios para evitar inconvenientes en la recolección de

condensados. Todos los módulos son diferentes en su forma geométrica pero la relación

de superficie (área) que guardan cada uno de ellos es muy similar en la medida de lo

posible, esto con el propósito de mantener un volumen constante en cada uno de los

módulos.

Dentro de cada uno de los módulos se ubicarán una Área de Servicio (Zona Central)

donde se instalarán el sistema de Remoción de Oxígeno, el paquete de Compresión de

Vapor y Destilación primaria de Arrastre de Vapor, así como los Sistemas de Colector de

Condensados. Las áreas que conformarán el Campo Productor de Bioetanol se

mencionan enseguida:



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Figura 6. Arreglo general de las áreas centrales del Campo Productor de Bioetanol.

Fuente: Jacobs Engineering. Octubre, 2009.

Módulos de producción de licor de bioetanol:

El arreglo civil contempla 12 módulos de producción de bioetanol, orientados,

distribuidos y acomodados de manera estratégica para que el proceso funcione por

gravedad y con el empleo de desniveles necesarios para evitar inconvenientes en la

recolección de condensados, ocupando una superficie de 2,848.42 Ha. Los módulos no

tendrán las mismas formas, esto se debe a las características del terreno y a la

superficie del proyecto, sin embargo, cada uno de éstos ocupará una superficie

estándar que permita el acomodo de 79,287 fotobiorreactores en promedio.

Cada módulo está constituido por dos componentes: el primero son las “plataformas”

donde se localizarán físicamente los fotobiorreactores (FBR’s) y el segundo es la

denominada “Área de Servicios o Zona Central”, la cual tiene como función distribuir los

diferentes servicios en forma adecuada a cada uno de los FBR’s, así como la realización

de la primera destilación y la recolección de los subproductos, además de contener el

equipo de apoyo.



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Figura 7. Arreglo final de los módulos del proyecto.

Fuente: Jacobs Engineering. Septiembre, 2009.

El arreglo modular contemplado comprende la instalación de 79,287 fotobiorreactores

por módulo, en un acomodo de 24 filas con 4 fotobiorreactores en línea, formando

plataformas de aproximadamente 70 m de ancho, con un desnivel de 1 m; lo cual,

permitirá el arreglo de la tubería, para la conducción de gases y vapores por encima de

los fotobiorreactores, con las pendientes adecuadas hacia los fotobiorreactores para

prevenir sellos y sifones en el sistema. Contará con pasillos de 1.05 metros de ancho

entre columnas de fotobiorreactores, así como un pasillo de 2.45 metros de ancho para

mantenimiento y servicios.



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Figura 8. Arreglo de los fotobiorreactores por hectárea.


Fotobioreactores (FBR’s):

Los fotobioreactores (FBR’s), son los equipos principales del campo productor del

bioetanol, tienen la configuración externa de una bolsa de termoplástico (elaborados

por extrusión), que contendrán el medio de crecimiento y producción para las algas.

Cada FBR’s mide 1.52 m (5 ft) de ancho con una longitud de 15.24 m (50 ft) y 0.52 m

(20.5 in) de altura, con una capacidad de 4.5 m3; puede alcanzar una presión interna de

17 KPa, y estará equipado con un pequeño mezclador que funciona por medio de

energía proveniente de paneles solares fotovoltaicos.

Para que el FBR pueda cumplir con su función básica (generar licor de bioetanol) debe

ser alimentado con agua con sales (agua de mar o salobre), agua dulce (de respuesto), y

de nutrientes como son el fósforo, nitrógeno y otros micronutrientes que le darán a las

algas los elementos necesarios para llevar a cabo el proceso de la fotosíntesis. Otro

insumo, con importancia será la radiación solar presente en el sitio del proyecto.

Los nutrientes se reciben mezclados y disueltos en agua, en auto tanques equipados

con su equipo de bombeo para verterlo en línea, desde los cuales se tendrá un flujo por

gravedad. Un insumo adicional será el CO2, el cual proporciona la molécula de carbono

que será capturada para sintetizarla en bioetanol, será recibido en forma de gas en un

cabezal que llegará desde la Central Termoeléctrica de Puerto Libertad hasta el área

central de servicio, donde se distribuirá en tuberías de diversos diámetros para su

administración hasta los FBR’s.

CONFIDENCIAL



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Áreas de Servicio o Zona Central.

Cada módulo contará con un Área de Servicio o Zona Central, este edificio estará

destinado a la instalación de la infraestructura necesaria para la distribución y

recepción de flujos para los FBR’s dentro del módulo en operación. Dentro de esta zona

se localizará un tanque de recolección de condensados, el sistema de compresión y

destilación primaria de vapor y el equipo de bombeo. En esta área estará alojado un

tanque vertical elevado de agua y un sistema para la alimentación de los FBR’s por

presión y gravedad. Las Áreas de Servicio o Zonas Centrales, se localizarán en los

extremos de cada módulo

Figura 9. Áreas de Servicio o Zona Central de los módulos en el campo productor.


El área central de servicio estará compuesta por los siguientes elementos:

Sistema de Destilación Primaria del Bioetanol:

El sistema de recuperación de etanol dentro del fotobio-reactor será exclusivamente en

base a la condensación. Los vapores que se producen dentro del FBR durante el día, por

las noches se condensa; la mezcla de etanol agua (Licor de etanol), que se encuentra

en dos fases (líquida y gaseosa), se retira de cada uno de los FBR’s conforme se genera,

y se canaliza hacia el área de servicio de los módulos, donde se separa el etanol.

Tanque colector de condensados:

CONFIDENCIAL



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La mezcla de Etanol-agua (Licor de etanol), que se extrae de cada uno de los FBR’s, es

captado por una tubería que se interconecta al ramal que va captando el licor de etanol

de cada uno de los sectores de FBR, posteriormente el ramal colector de licor de cada

uno de los VCSSs es interconectado a un ramal por sector que a su vez es

interconectado a un ramal por plataforma que a su vez lo descarga a un cabezal

recolector y de ahí es dirigido hacia el Tanque colector de condensado el cual almacena

la mezcla para posteriormente ser enviado a la primer destilación (VCSS). La mezcla de

etanol-agua (Licor de etanol), que se encuentra almacenada se envía a destilar por

medio de una Bomba de condensados a VCSS.

Separador de vapor compresión destilación (VCSS):

Para llevar a cabo la separación de los fluidos recibidos de la bomba de condensados, el

licor (etanol-agua), se hace pasar por un Sistema de separación de vapor por medio de

la destilación y la compresión VCSS.

En la separación en el VCSS se destilan los volátiles (etanol) de la corriente de agua, por

medio de evaporación con ayuda de un compresor rotatorio eléctrico.

Para el arranque inicial del VCSS se requiere energía de un calentador eléctrico, sin

embargo, una vez que el VCSS alcanza las condiciones de operación, se apagan los

calentadores eléctricos y el sistema puede mantener un estado de producción estable

con poca energía. El sistema VCSS operara las 24 horas del día, y se interrumpirá

brevemente solo para dar mantenimiento, tiene una capacidad de producción de etanol

de 2.54 m3/h (671.5 gal/h). La unidad VCSS se localiza en el área de servicio central de

cada módulo, en una caseta aislante de aproximadamente 8.2 metros (27 pies) de

largo, 4.3 metros (14 pies) de ancho y 3.1 metros (10 pies) de alto.

Sistema de bombeo de recirculación del sistema VCSS a

fotobiorreactores:

El agua depurada producto de la separación del VCSS, se bombea hacia la torre de

absorción para lavar los gases del FBR. En el trayecto del agua depurada hacia la torre

de absorción, se une a esta línea la tubería de agua depurada proveniente de la

destilación final (del área de la Planta de Concentración Final de Bioetanol).



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Sistema de Bombeo de bioetanol a almacenamiento:

El etanol producto de la separación del licor en cada uno de los VCSS, se envía a través

de la bomba de producto del VCSS, a una tubería que recolecta el etanol que se

produce en cada uno de los sectores de FBR’s.

Recirculación de vapores del sistema VCSS:

Los vapores que se desprenden del sistema compresión y destilación de vapor (VCSS)

son captados por una tubería y de ahí se distribuyen a través de un cabezal a los FBR’s

por medio de un ramal independiente.

Cada uno de los ramales del cabezal de distribución de vapores provenientes del

sistema VCSS se interconecta a la línea de barrido, para volver a incorporarse al espacio

vapor del FBR.

Al mismo tiempo el cabezal proveniente de la recuperación de vapores de la PTAR

(separador de sólidos), distribuye a cada módulo a través de un ramal, el cual distribuye

en ramales independientes que reparten los vapores entre las 22 plataformas, el ramal

de cada plataforma va repartiendo los vapores a otros ramales para ser distribuidos por

medio de otro ramal a cada uno de los sectores, de donde se entregará de forma

independiente los vapores recuperados a cada uno de los FBR’s. El ramal que llega a

cada uno de los FBR’s se interconecta a la tubería que alimenta el aire del barrido de

los vapores.

Remoción de Oxígeno:

En cada uno de los módulos encontraremos un soplador de aire con un filtro en línea,

que tiene la función de enviar una corriente de aire a través de un cabezal que

posteriormente se divide en ramales, para hacer llegar de forma individual al espacio

vapor de cada uno de los FBR.

La corriente de aire tiene la finalidad de efectuar un barrido para desalojar del FBR los

vapores acumulados en el espacio del vapor, que se generaros como resultado de la

fotosíntesis El bio-reactores puede alcanzar una presión interna de 17 kPa.

Los gases del espacio vapor están conformados por una mezcla de: Oxigeno, Nitrógeno,

agua, monóxido de carbono y etanol, esta mezcla es desalojada del espacio vapor, por

efecto del barrido de aire y enviados a una Columna lavadora (absorción) para recuperar

el etanol que hay en la mezcla.



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Los gases producto del lavado son venteados a la atmósfera, mientras que el agua con

etanol recuperado se recircula en la misma columna de absorción hasta agotarse y

entonces se envía al del sistema del VCSS para eliminar el agua del licor de etanol.

El agua para efectuar el lavado de los gases se toma de la recirculación del agua que es

separada en la unidad VCSS y de la unidad de destilación y rehidratación del etanol,

como la cantidad de agua necesaria para efectuar el lavado de los gases no es

suficiente, es necesario enviar por bombeo una corriente adicional a la columna de

absorción de agua proveniente del tanque de agua fresca del mismo módulo.

Almacenamiento de agua fresca:

En cada uno de los módulos, se cuenta con un tanque de almacenamiento de agua

fresca, que es alimentado por gravedad de un tanque de agua permeada de osmosis

inversa; este último tanque distribuye agua fresca, por gravedad a todos los módulos de

la fase 1.

El tanque de almacenamiento de agua fresca de cada uno de los módulos, antes de

distribuir el líquido lo hace pasar por un módulo de lámpara de luz ultravioleta, y

posteriormente se envía hacia los FBR’s por gravedad, mientras que se aprovecha la

energía del bombeo para alimentar a la torre de absorción.

La corriente de agua fresca que alimentará a los FBR, se interconecta la línea de

dosificación de los nutrientes.

El agua de mar se alimenta a los módulos por medio de tubería fija, para alimentar a

cada una de los FBR’s, se tiende tubería desmontable que se interconecta directamente

a los FBR’s.

Cámaras de luz ultravioleta.

Cada uno de los tanques de almacenamiento de agua fresca, cuenta con una lámpara

de luz ultravioleta, con el fin de aseguran que el agua de reposición a los reactores no

llevara microorganismos ajenos al proceso que puedan afectar la función de los FBR’s.



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Área de almacenamiento de agua de mar, salobre y/o dulce

Agua de mar

El agua de mar requerida en el Campo Productor de Bioetanol, se extraerá del canal de

descarga de agua de mar de la Central Termoeléctrica de Puerto Libertad, mediante el

equipo de bombeo adecuado para manejar el flujo hasta el tanque de almacenamiento

de agua salada, esta corriente se desinfectará por cloración.

El cloro se añade para destruir cualquier actividad biológica que contamine los FBR’s en

producción y la formación de colonias de bacterias dentro de la tubería de conducción.

El agua de mar se descarga de la bomba con un tubo venturi, donde se mezcla con la

corriente lateral de cloro disuelto en agua de mar, en la garganta. La concentración de

cloro resultante en el agua de mar será suficiente para garantizar que el cloro residual

se mantenga a lo largo del periodo de contacto con el agua. El agua de mar clorada es

enviada al campo productor de etanol de acuerdo a lo siguiente:

313 m3/día (2.5%) del agua que llega del ducto proveniente de la Central

Termoeléctrica, será usada como agua de enfriamiento al sistema VCSS de los 12

módulos, para posteriormente ser enviada a la torre de enfriamiento.

248 m3/día (2.0%) del agua que llega del ducto proveniente de CFE, será usada

como agua de enfriamiento al sistema de destilación final y deshidratación

localizado en la planta industrial de etanol, para posteriormente ser enviada a la

torre de enfriamiento.

11,741 m3/día (95.5%) del agua de mar se dirige al tanque de almacenamiento de

agua de mar para el campo productor. El bióxido de azufre se usa en el proceso de

declorinación de agua de mar; justo antes de llegar a los tanques de

almacenamiento, se remueve cualquier rastro de cloro residual en la corriente,

inyectándole gas de bióxido de azufre (SO2) que reacciona con el cloro libre que

queda en la corriente. El tiempo de contacto dentro de los tanques de

almacenamiento de agua de mar garantiza que el cloro libre y combinado pierda

actividad química en el agua antes de que esta se distribuya a los FBR’s para servir

como medio de cultivo.

Agua salobre o dulce

En el proceso de producción de etanol, se requiere un consumo diario de 1,300 m3/día

de agua salobre o dulce, de los cuales 1,272 m3/día de agua son para alimentar a los

12 módulos, y los otros 29 m3/día son para los diferentes servicios que se requieren

para la producción de etanol.



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El agua de pozo será bombeada al equipo paquete de ósmosis Inversa, localizado

dentro de las instalaciones de la fase 1.

Para extraer el agua de los diferentes pozos que se tengan disponibles para este fin, se

requerirá el uso de por lo menos dos bombas sumergibles, las cuales enviarán el agua

hacia el equipo de ósmosis inversa,

El agua salobre y/o dulce, será forzada (por medio de una bomba de alta presión) a

pasar a través de la membrana que es impermeable a muchos contaminantes. La

corriente de entrada a su paso en la ósmosis inversa se divide en dos fracciones – la

parte desalada (o permeado) y una porción llamada concentrado que contiene muchas

de las impurezas.

Los sólidos suspendidos (típicamente definidos como partículas mayores de 0.5 micrón

de diámetro, y que incluyen coloides, bacterias y algas) son rechazadas en un 100%,

esto es, ninguna pasa a través de la membrana. El rechazo promedio de los sólidos

disueltos totales es alrededor de 90%.

El agua de rechazo de la ósmosis inversa será enviada a un tanque de almacenamiento

disponible para este servicio, y con ayuda de dos bombas se enviará al ducto que dirige

el agua hacia la obra de descarga de la Planta Termoeléctrica de Puerto Libertad.

El agua producto de la ósmosis inversa será enviado a un tanque de almacenamiento

de permeado, el cual deberá de contar con un filtro en el venteo. El agua permeada se

trasvasará con ayuda de dos bombas centrifugas a un tanque de agua fresca del cual se

realizará la distribución en el campo productor de etanol.

En lo que corresponde al almacenamiento de agua de mar, salobre y/o dulce, se tienen

consideradas dos áreas donde se instalarán los tanques de almacenamiento de dichos

insumos. Estos serán instalados en los puntos más altos del predio en la zona noroeste

y sureste del polígono del proyecto. El número de tanques por instalarse será de 3

tanques de almacenamiento para agua de mar con capacidad 2,650 m3 cada uno

(700,000 galones c/u.), los cuales tienen la siguientes dimensiones 23.5 metros de

diámetro por 6 metros de altura, en esta misma área se instalará el tanque de

almacenamiento de agua dulce y/o salobre con capacidad de 1,571 m3 (415,000

galones), las dimensiones de este tanque son 18 metros de diámetro x 6 metros de alto

y se ubicaran en una superficie de 2 hectáreas en el extremo oriente del campo de

producción de bioetanol.



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El suministro del agua, se hará por gravedad hacia el tanque de almacenamiento de

agua de cada módulo, en lo que respecta a las líneas de conducción se realizará por

medio de la canalización de una tubería de subterránea de PCV alojada en trinchera,

esta tubería se diseño con un diámetro de 2 pulgadas.

Para los cruces con camino de tránsito de vehículos, se colocará un encamisado de

acero de tubería de acero al carbón de 2 diámetros superiores al de la tubería con

separadores de neopreno para evitar que al paso de los vehículos dañe la tubería.

Dentro de cada módulo, existirán tres tipos de diámetros de tubería de alimentación de

agua dulce y/o salobre, esto se debe a que se requiere que llegue el suministro a todos

los fotobiorreactores, por ellos se determinó utilizar diferentes tipos de diámetros de

tubería, estas se mencionan en la siguiente tabla.

Para las tuberías de conducción de agua de mar, estas al igual que las líneas de agua

fresca, tendrán dentro de los módulos tres tipos de diámetros, estos se mencionan en la

siguiente tabla:

Tabla 12. Criterios de diseño de las líneas de conducción de agua de mar.

Número de tramo Flujo (gpm) Diámetro (“) AP (psi/1000) V(ft/seg)

Tramo C ( Alimentación de 216

foto bioreactores) 0.5094 3/8 1.63 1.4796

Tramo B ( Alimentación de 16,

049 foto bioreactores) 37.85 2 0.95 3.6185

Tramo A( Alimentación de 32,098

fotobiorreactores) 75.69 2 1/2 1.40 5.0722

Fuente: Jacobs Engineering. Octubre, 2009

El tanque de almacenamiento de agua será diseñado para la distribución por gravedad

a los siguientes servicios:

Agua de repuesto al tanque de almacenamiento y distribución de cada uno

de los módulos,

El agua de repuesto al tanque de almacenamiento de agua fresca a módulos, es

alimentada por gravedad a cada uno de los tanques localizados en la parte alta de cada

módulo, de donde cada uno de estos tanques cuenta con dos bomba que hace

recircular el agua fresca del tanque de almacenamiento hacia una cámara de luz

ultravioleta y viceversa, para eliminar cualquier microorganismo que pueda afectar la

vida productiva del alga de cada uno de los FBR’s. El agua que ha sido aprobada por el



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laboratorio de control de calidad, se hace llegar a los diferentes FBR’s como agua de

repuesto, para recuperar el agua perdida diariamente por las purgas y condensados.

La boquilla de agua de repuesto de los FBR’s se interconecta la tubería que alimenta

agua de mar para efectuar el arranque de estos.

En la tubería de agua fresca a la salida del tanque del cada uno de los módulos se

interconecta la tubería de los nutrientes que llegan por auto tanque. El agua fresca se

distribuye a los FBR’s. Las dos bombas que hacen recircular el agua por las cámaras de

luz ultravioleta también envían agua de repuesto a la torre lavadora de gases de cada

uno de los módulos.

Agua para la producción de vapor en el área de los VCSS (en cada uno de los

módulos),

El agua requerida en los VCSS llega por gravedad a cada uno de los módulos.

Agua para la preparación de la mezcla central de nutrientes,

El agua requerida para la preparación de nutrientes dentro del edificio central de

nutrientes llega por gravedad.

Agua para la preparación de lechada de cal,

El agua requerida para preparar la lechada de cal, llega al área de la Planta de

tratamiento de efluentes por gravedad.

Agua a instalaciones de apoyo.

El agua requerida para las instalaciones de apoyo, llega a dicha área por gravedad, y de

ahí se subdivide en dos flujos uno hacia el tanque igualador, y otro flujo hacia los

sistemas asépticos (baños, vestidores, etc).

Sistema de dosificación de nutrientes:

Los nutrientes requeridos en el proceso: nitrógeno, fósforo y micronutrientes, se

preparan en el Área de Soporte, por medio de un autotanque se transportará hasta cada

módulo, donde se adicionará a la línea de agua dulce. Para lograr que los nutrientes

lleguen a su destino final (FBR’s) se implementará un sistema de dosificación de

nutrientes en cada módulo.



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En lo que respecta a la distribución de nutrientes, ésta se propone por medio de un

sistema de distribución de la solución a través de una red de tuberías manejando los

flujos por gravedad, con dispositivos de control de presión con válvulas de reducción de

presión y una válvula controladora de nivel. Se instalarán dos platos de dosificación de

nutrientes por cada plataforma, que repartirán la mezcla de nutrientes hacia cada uno

de los FBR’s del proyecto.

Figura 10. Plato dosificador de nutrientes.


Estos platos de distribución alimentarán a su vez a 19 platos, denominados platos de

sectores. Cada plato de sector, suministrará a 16 fotobiorreactores los nutrientes

necesarios; es decir, por cada media plataforma se instalarán 6 platos de sector, que

suministrarán los nutrientes a 16 fotobiorreactores.

CONFIDENCIAL



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Figura 11. Sistema de suministro de nutrientes.


Paneles foto voltaicos

De acuerdo con los requerimiento de energía eléctrica para cada uno de los equipos

bioreactores (8.4 KW/h) y al gran número de estos que serán instalados en cada uno de

los doce módulos considerados (Cada módulo contendrá 79287 individuales), durante

esta fase, se está proponiendo la utilización de paneles solares (sistema fotovoltaicos),

los cuales por sus características propias de operación es la fuente renovable que

menos daño causa al medio ambiente, ya que estos no producen emisiones , ruidos o

vibraciones que afecten la zona, así también es el aspecto visual su impacto mínimo

puesto que la dimensiones de los equipos no repercuten en el panorama visual del

entorno. Por lo que se puede decir que es una fuente de energía eléctrica “limpia”.

De acuerdo a la forma de operar de las fuentes de energía renovables y en especial los

sistemas fotovoltaicos, el impacto ambiental que se tienen al utilizar este tipo de

sistema es reducido especialmente en lo que se refiere a las emisiones de

contaminantes hacia la atmósfera y hacia las fuentes de agua. Es por esto que al

disminuir la necesidad de obtener energía a través d otras fuentes más contaminantes

(petróleo, carbón, nuclear, etc.) se contribuirán a reducir los gases que provocan hoy en

día el llamado efecto invernadero y la lluvia ácida.

CONFIDENCIAL



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Por otro laso y de acuerdo a las características propias del sitio (nivel de radiación

solar), permitirán que la generación de eléctrica resulte redituable en relación con los

costos de inversión inicial.

Los sistema fotovoltaicos que serán considerados durante esta fase, serán módulos con

paneles de silito mono-cristalino, el cual por sus características propias, posee el mayor

rendimiento energético en comparación con otros materiales, por y documentación

necesaria r otro lado se debe considerar que el proceso de fabricación de los paneles

solares, no implica una utilización muy grande de sustancias contaminantes esto debido

a que en la actualidad el silicio puede ser obtenido del reciclaje de los desechos de la

industria electrónica. Finalmente en el caso de los desperdicios que puede ser generado

por la utilización de estos sistemas, se debe decir que la vida útil de estos es de

aproximadamente 25 años, por lo que los residuos generados serán mínimos.

Toda la ingeniería y documentación necesaria referente al diseño e instalación de los

sistemas fotovoltaicos, deberán estar apegados a lo indicado en el artículo 690 de la

norma Oficial Mexicana NOM-001-SEDE-2005 Instalaciones eléctricas (Utilización).

Líneas de conducción de CO2, conducción de vapor (mezcla bioetanol/agua) y de

electricidad;

Línea de conducción de CO2:

Uno de los principales insumos para la producción de bioetanol será el CO2, este gas

será suministrado por medio de una línea de conducción desde la Central

Termoeléctrica de Puerto Libertad cercana al predio del proyecto, la cual se encuentra

aproximadamente a 5 km del lugar de entrega de este producto. Debido a los

requerimientos de suministro del Campo Productor de Bioetanol, se abastecerá por

medio de una tubería de acero al carbón de alta presión. Esta tubería estará alojada en

una trinchera a una profundidad de 60 cm. a lomo de tubo y será de 10” Ø Ced. 40. En

los cruces con caminos de tránsito de vehículos, se colocará un encamisado de tubería

de acero al carbón con un diámetro superior al de la tubería, con separadores de

neopreno para evitar que al paso de los vehículos se deforme la tubería, así como un

sistema de protección catódica.

Dentro del Campo Productor de Bioetanol, se ramificarán las líneas de conducción del

suministro de CO2. Existirán tres tramos diferenciados con las letras A, B, y C, para el

suministro del insumo a los módulos, estas líneas de conducción de CO2 serán de PCV ó

un material similar, debido a que se manejará una presión aproximada de 3 Pa. En la

siguiente tabla se muestran los diámetros y flujo por manejar.



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Tabla 13. Criterios de diseño de las líneas de conducción de CO2.

Número de tramo Flujo (lb/hr) Diámetro (“) AP (psi/1000) V(ft/seg)

Tramo C (Alimentación de 216

fotobiorreactores) 14.3031 1/2 0.03 2.5544

Tramo B (Alimentación de 16,049

fotobiorreactores) 1062.74 3 0.03 7.8012

Tramo A (Alimentación de 32,098

fotobiorreactores) 2125.47 3 0.11 15.6023


Tuberías de conducción de vapor (bioetanol/agua):

Debido a que en las tuberías del sistema, existirá un equilibrio de fases, se originará

una condensación en las paredes de todo el sistema, como respuesta al cambio de

temperatura del medio ambiente. En estos casos es indispensable colocar el cabezal

con pendiente que permita escurrir el condensado hacia los FBR’s evitando la formación

de sellos hidráulicos que no permiten el flujo de vapor. Las tuberías se colocarán por

arriba de los fotobiorreactores, conforme al desnivel del terreno a una altura

aproximadamente de 0.70 metros para conectarse al cabezal colocado sobre el

terraplén superior directamente en el suelo.

El arreglo de tuberías en el Campo Productor de Bioetanol, es un punto de suma

importancia debido a que existe la necesidad de reducir al mínimo la cantidad de

tubería por instalarse. El sistema de conducción de fluidos por las características del

terreno será por gravedad. Por las condiciones del terreno se requerirá que los sistemas

trabajan con líneas igualadoras de presión con la finalidad de evitar que se provoquen

sifones o sobre presión en los equipos y tuberías.

En lo que respecta a las tuberías igualadoras de presión, manejo de vapor y gases

provenientes de los equipos del proceso, deberán colocarse por arriba de los reactores

con pendiente hacia los reactores.

Drenaje pluvial:

Conforme a la topografía del terreno, se diseño la conformación de los módulos del

Campo Productor de Bioetanol, se aprovechó la dirección de la pendiente para la

conformación de las plataformas de los fotobiorreactores de tal manera que el

escurrimiento sea en forma natural desde la parte más alta hasta las cunetas de

recolección mediante taludes de tierra (Bordos) diseñados con una estabilidad 1:2 (esto

quiere decir un metro de altura por 2 m,. de ancho en triángulo), estas cunetas se



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encuentran en el perímetro del polígono en la posición noreste y trasladarán el agua

colectada en todo el campo de producción del polígono.

Para la conformación de estas cunetas de encauzamiento, se realizará la compactación

de la terracería libre de material orgánico con suelo mejorado para permitir el paso libre

del agua hasta el arroyo principal “El Dátil”, cabe aclarar que el encauzamiento por

medio de las cunetas de terracería natural no tiene ningún material suspendido, ajeno

al suelo natural existente en la zona, ya que este material estará debidamente

compactado con la pendiente necesaria para la velocidad de escurrimiento.

I I .4.4 Áreas d iversas:

Estas áreas comprenden los derechos de vía de carretera, caminos, líneas de

transmisión, líneas eléctricas, tuberías de agua, arroyos y obras de protección. Dada la

ubicación del polígono en el predio del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se

localiza la carreta principal que comunica a la localidad de Puerto Libertad, esta carreta

se aprovechará para tener acceso al proyecto, se diseño una ampliación a dicha

carretera, para un carril de aceleración y desaceleración con una longitud total 125 m.

estos tendrán un ancho de corona de 3.60 m. en la misma trayectoria de la carretera en

ambos sentidos, antes y después del acceso principal, esto con el fin de lograr un carril

de desaceleración antes del acceso y uno de aceleración saliendo del acceso, para

evitar se ocasione algún tipo de incidente por dicho acceso.

Así mismo, también existirán dentro de las instalaciones derechos de vía de la línea de

alta y mediana tensión que actualmente cruza el terreno de la empresa. Para el caso de

las líneas de transmisión de CFE, estas tiene 2 trayectorias dentro del predio, estas se

localizan en la parte este del proyecto con dirección oeste; estas se montaron en las

torres de transmisión y postes, la primera línea de 400 Kv tiene un derecho de vía de 30

m. y la línea de 13.8 Kv, cuenta con un derecho de vía de 10 m.

Dentro del polígono del predio, se localiza una tubería de agua existente que alimenta a

la localidad Puerto Libertad, atravesando una parte del Campo Productor de Bioetanol,

esta tubería existente es de 12” de material P.V.C. ced. 40, operando a una presión

de 150 PSI, ubicándose en una trinchera de 80 +/- 15 cm a lomo de tubo. Esta tubería

será resguardada por un derecho de vía, por lo que no será afectada por la construcción

y operación del Campo Productor de Bioetanol; cabe aclarar que, por ser una instalación

subterránea, en el caso que se pretendiera realizar algún cruce vehicular, se realizarán

las obras necesarias para la protección de la tubería.



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El Campo Productor de Bioetanol, contará con un camino de acceso principal hacia el

área de Soporte de donde se originará el camino primario hacia la zona donde se

localizarán los fotobiorreactores. Adicionalmente, existirán vialidades internas en la

instalación con un ancho de 7 m, como mínimo y hasta 20 m, dado que circularán

desde vehículos de uso convencional hasta auto tanques.

Este tipo de vialidades serán a base de concreto asfáltico, en el área de la planta de

concentración de bioetanol, en el área de fotobiorreactores los caminos serán de

terreno natural. Posterior a este acabado final de de las vialidades internas, se

procederá a colocar los elementos transversales para el control vehicular, como es el

caso de topes y vibradores para la disminución y alto total de los vehículos, así como los

señalamientos restrictivos, informativos y preventivos, ya que la velocidad máxima de

tránsito dentro de la planta será de 10 km/h.

Dado que ésta área es donde se considera habrá el mayor movimiento de personal y

vehículos, se utilizarán andadores o banquetas para la circulación peatonal con el

propósito de garantizar la seguridad a todo el personal. La construcción de estas

banquetas, serán en concreto hidráulico con guarniciones armadas con un ancho

mínimo de 1 m. Para el libre tránsito peatonal, así también se tiene contemplado la

realización de rampas en ambos cruces de cualquier calle interna y externa.

Realineamiento del Camino a Caborca

Para la conformación de las plataformas se requiere el realineamiento del camino

actual a Caborca, mismo que cruza por el extremo Norte del predio del Proyecto, este

realineameinto consiste en la conformación de un camino de terracería requiriendo el

mejoramiento del terreno.

El camino actual es de terracería aprovechando el mismo material del sitio como base

de rodamiento, este fue construido desmontando y removiendo la capa vegetal con

motoconformadora, no cuenta con alcantarillas, banquetas u obras adicionales.

En caso necesario, su alineamiento será mejorado y proyectado con alcantarillas, para

hacerlo transitable durante todo el año.

La nueva ubicación del camino se localiza en los terrenos propiedad del promovente

alineado con los límites del mismo, como se aprecia en la Figura 12 12.



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Figura 12. Realineamiento del Camino a Caborca

Fuente: Jacobs Engineering. Diciembre, 2009.

Obras de protección y encauzamiento de aguas pluviales

Por otra parte, derivado de la realización del estudio sobre las obras hidráulicas para

cruzamientos, elaborado por la empresa Investigación y Desarrollo del Acuíferos y

Ambiente (IDEAS) para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se identificó que al

predio ingresan 7 escurrimientos de arroyos:

1. Cauce principal del arroyo El Dátil;

2. Afluente del arroyo El Dátil, Margen Izquierda;

3. Arroyo El Caracol y Arroyo Sin Nombre;

4. Arroyo Libertad, subcuenca A;

5. Arroyo Libertad, subcuenca B;

6. Arroyo Libertad, subcuenca C;

7. Arroyo Cirios.

De todos ellos el arroyo el Dátil, es el de mayor captación en su microcuenca de 1,038.8

km2, seguido del Arroyo Libertad, que tiene un área de captación de 156.5 km2.

Finalmente se encuentra una pequeña área al Sureste del predio de 18.0 km2, que

constituye el drenaje del arroyo Cirios y se origina en la sierra del mismo nombre. En la

Figura 13, se observa la localización de los arroyos antes mencionados.

Figura 13. Esquema Hidrológico del predio en la fase 1.



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Fuente: Obras de encauzamiento, Investigación y desarrollo del Acuíferos y Ambiente (IDEAS), Septiembre 2009.

Como se observa en la Figura 13, los tres cauces tienen descargas directas al Golfo de

California, hasta donde su escurrimiento es transitorio, es decir, solo transportan agua

inmediatamente después de las precipitaciones.

Con base en las consideraciones de las condiciones hidrográficas del sitio y las obras

por realizarse en el predio, será necesario proteger las instalaciones de los

escurrimientos naturales, por tal se contará con obras de protección y encauzamiento

de aguas pluviales, evitando el riesgo de inundación al proyecto.



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Figura 14. Propuesta de bordos de protección y encauzamientos.

Fuente: Obras de encauzamiento, Investigación y desarrollo del Acuíferos y Ambiente (IDEAS), Septiembre 2009.

Las obras de protección hidráulica consistirán en el encauzamiento a través de bordos,

conforme a las especificaciones abajo mencionadas, mismas que son acordes al tipo de

arroyo por encauzar.



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Tabla 14. Especificaciones de los arroyos por encauzarse en el proyecto.

Arroyo

Área del

captación

(Km2)

Gasto asociado al

periodo de retorno

de 100 años (m3/s).

Especificaciones de cada

arroyo Obras de encauzamiento

1. Cauce principal

del arroyo El Dátil. 1,038.8 235.4

El cauce principal tiene su

origen en elevaciones de 620 m,

y recorre una longitud de 77.35

km hasta su desembocadura en

el Golfo de California, con una

pendiente media de 0.00666

(0.66%).

Se construirá bordos en

ambas márgenes del

cauce con un ancho de

200 m a partir de la

sección 0+200 hasta la

sección 4+650, hasta los

límites con el predio.

2. Afluente del

arroyo El Dátil,

Margen Izquierda;

8.2 9.7

El cauce principal tiene una

longitud de 9.95 km desde sus

orígenes en la sierra Cirios, con

una pendiente media de 0.022

(2.2 %)

Se propone construir

bordos por ambas

márgenes del trazo, con

anchura de 30 m, iniciando

en la sección 0+000 y

terminando en la sección

2+700, en la confluencia

del arroyo El Dátil.

3. Arroyo El Caracol

y Arroyo Sin

Nombre;

221.4 75.5

El Caracol y el arroyo Sin

Nombre, afluentes del arroyo El

Dátil, arroyos serán captadas y

conducidas por los límites del

predio hasta descargar en el

cauce del arroyo El Dátil.

El cauce tiene una longitud de

49.2 km, con una pendiente

media de 0.0127 (1.27%)

En este arroyo se propone

construir bordos por ambas

márgenes del trazo, con un

ancho de 90 m, iniciando




del arroyo El Dátil. A la

elevación de la superficie

del agua deberá agregarse

un Bordo Libre para

obtener la elevación de la

corona del bordo, para

considerar el efecto del

oleaje y materiales sólidos

en suspensión.

Los tirantes máximos

obtenidos son de 1.65 m y

1.46 m por la margen

izquierda y derecha,

respectivamente.

Arroyo Libertad

El arroyo Libertad aporta sus

escurrimientos por la parte norte

del predio. Este se subdividió el

área de escurrimiento en tres

secciones que aportan



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Arroyo

Área del

captación

(Km2)

Gasto asociado al

periodo de retorno

de 100 años (m3/s).

Especificaciones de cada

arroyo Obras de encauzamiento

directamente a al predio.

4. Arroyo Libertad,

subcuenca A; 12.8 11.3

El cauce tiene una Longitud del

cauce: 15 km, con una

pendiente media de 0.018667

(1.9%)

Se propone la construcción

de ordos por ambas

márgenes del trazo con

una anchura de 30 m,

iniciando en la sección

0+000 y terminando en la

sección 3+700. A partir de

aquí, y hasta la salida del

predio en la sección

6+550, aumentar el ancho

del cauce a 40 m. A la

elevación de la superficie

del agua deberá agregarse

un Bordo Libre para

obtener la elevación de la

corona del bordo, para

considerar el efecto del

oleaje y materiales sólidos

en suspensión.

Los tirantes máximos

obtenidos son de 0.96 m y

0.93 m por la margen

izquierda y derecha,

respectivamente.

5. Arroyo Libertad,

subcuenca B; 26.9 19.1



media de 0.020382 (2.04 %)

6. Arroyo Libertad,

subcuenca C; 18.0 18.2



media de 0.016814 (1.7 %).

7. Arroyo Cirios. 14.8 13.8

Aporta sus escurrimientos por la

parte sur del predio, y nace en

la sierra del mismo nombre, en

elevaciones de 370 m sobre el

nivel del mar. Escurre en

dirección suroreste, y al ingresar

al predio cambia su curso hacia

el oeste para descargar

directamente al Golfo de

California. Con una longitud de

cauce de 12.27 km hasta su

descarga en el mar. La

pendiente media del cauce es

de 0.025113 (2.5%).

Se propone construir

bordos por ambas

márgenes del trazo, con un

ancho de 40 m, iniciando




del arroyo El Dátil.

En resumen, las obras propuestas consisten en construir bordos que tendrán anchos

desde 30 m hasta 200 m en el cauce principal del arroyo El Dátil y demás arroyos. La



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ubicación y altura definitiva de los bordos deberán ser especificados en el proyecto

ejecutivo de las obras en la etapa de diseño de ingeniería a detalle.

I I .5 Proceso de Producción de Bioetanol

El proceso inicia al bombear una corriente de agua de mar proveniente de la Central

Termoeléctrica de Puerto Libertad hacia el Campo Productor de Bioetanol, que será

inoculada mediante un proceso de desinfección con cloro gaseoso, posteriormente

pasará a la etapa de declorinación mediante la inyección de bióxido de azufre para

eliminar el cloro residual; y de ahí será enviada hacia los tanques de almacenamiento

de agua de mar ubicados en la parte noreste y sureste del polígono de la fase 1, para

posteriormente alimentar por gravedad el agua de mar a cada uno de los módulos de

FBR’s.

En cada uno de los módulos, se contará con un tanque de almacenamiento de agua

dulce, que es alimentado por gravedad de un tanque de agua permeada de osmosis

inversa; este último tanque distribuye agua fresca, por gravedad a todos los módulos de

la fase 1.

El tanque de almacenamiento de agua dulce de cada uno de los módulos, antes de

distribuir el líquido, lo hace pasar por un módulo de lámpara de luz ultravioleta, y

posteriormente se envía hacia los FBR’s por gravedad, mientras que se aprovecha la

energía del bombeo para alimentar a la torre de absorción. La corriente de agua fresca

que alimentará a los FBR, se interconecta la línea de dosificación de los nutrientes.

Por otro lado, el agua de mar se alimenta a los módulos por medio de tubería fija, para

alimentar a cada una de los FBRs, se tiende tubería que se interconecta directamente a

los FBR’s desde los tanques de almacenamiento de agua de mar.

La operación de distribución de agua salobre y/o dulce se realizará en conjunto con la

dosificación de CO2 y nutrientes como: el fósforo, nitrógeno y otros micronutrientes que

le darán a las algas los elementos necesarios para llevar a cabo el proceso de la

fotosíntesis. Los nutrientes se reciben mezclados y disueltos en agua, en auto tanques

equipados con su equipo de bombeo para verterlo en línea, desde los cuales se tendrá

un flujo por gravedad.

El CO2 se proporcionará en estado gaseoso, por medio de una tubería de retorno de

vapores, en la cual antes de llegar al FBR, se interconecta la línea de suministro del CO2,

que llega como un ramal independiente con su propia válvula reguladora de flujo para

tener el control de la cantidad de CO2 que se suministra a cada FBR, esta válvula recibe



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señal de un transmisor analizador de la concentración de CO2 en el espacio vapor en el

interior del FBR.

Con ayuda de la energía solar, que es transformada en energía bioquímica celular, en

base a la fermentación las algas verdeazuladas sintetiza los azúcares internos

directamente en etanol dentro de la célula, la cual excreta el etanol al medio de cultivo.

El etanol que se produjo en el FBR se vaporiza por radiación solar y se extrae para

enviarse a un separador, donde se separan el vapor de agua y el etanol; el agua se

remueve y se regresa al FBR. El sistema de recuperación de etanol dentro del FBR será

exclusivamente en base a la condensación. Los vapores que se producen dentro del

FBR durante el día, por las noches se condensa; la mezcla de etanol-agua (Licor de

etanol), que se encuentra en dos fases (líquida y gaseosa), se retira de cada uno de los

FBR’s conforme se genera, y se canaliza hacia el área de servicio de los módulos, donde

se separa el etanol.

La mezcla de etanol-agua (Licor de etanol), que se extrae de cada uno de los FBR’s, es

captada por una tubería que se interconecta al ramal que va captando el licor de etanol

de cada uno de los sectores de FBR, posteriormente el ramal colector de licor de cada

uno de los VCSSs es interconectado a un ramal por sector que es interconectado a un

ramal por plataforma, que a su vez lo descarga a un cabezal recolector, donde es

dirigido hacia el Tanque colector de condensado el cual almacena la mezcla para

posteriormente ser enviado a la primer destilación (VCSS) por medio de la Bomba de

condensados.

Para llevar a cabo la separación de los dos fluidos recibida de la bomba de

condensados, el licor de etanol, se hace pasar por un Sistema de separación de vapor

por medio de la destilación y la compresión VCSS. En la separación en el VCSS se

destilan los volátiles (etanol) de la corriente de agua, por medio de evaporación con

ayuda de un compresor rotatorio eléctrico.

Para el arranque inicial del VCSS se requiere energía de un calentador eléctrico, sin

embargo, una vez que el VCSS alcanza las condiciones de operación, se apagan los

calentadores eléctricos y el sistema puede mantener un estado de producción estable

con poca energía.

El agua depurada producto de la separación del VCSS, se bombea hacia la torre de

absorción para lavar los gases del FBR. En el trayecto del agua depurada hacia la torre

de absorción, se une a esta línea la tubería de agua depurada proveniente de la

destilación final.



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El etanol producto de la separación del licor en cada uno de los VCSS, se envía a través

de la bomba de producto del VCSS, a una tubería que recolecta el etanol que se

produce en cada uno de los módulos de FBR’s.

Los vapores que se desprenden del VCSS son captados por una tubería y de ahí se

distribuyen a través de un cabezal a los FBR’s por medio de un ramal independiente.

Cada uno de los ramales del cabezal de distribución de vapores provenientes del

sistema VCSS se interconectan a la línea de barrido, para volver a incorporarse al

espacio vapor del FBR.

Al mismo tiempo el cabezal proveniente de la recuperación de vapores de la PTAR

(separador de sólidos), distribuye a cada módulo a través de un ramal, el cual distribuye

en ramales independientes que reparten los vapores entre las 22 plataformas, el ramal

de cada plataforma va repartiendo los vapores a otros ramales para ser distribuidos por

medio de otro ramal a cada uno de los sectores, de donde se entregara de forma

independiente los vapores recuperados a cada uno de los FBR’s. El ramal que llega a

cada uno de los FBR’s se interconecta a la tubería que alimenta el aire del barrido de

los vapores.

El barrido de tuberías se realiza mediante un soplador de aire con un filtro en línea, que

tiene la función de enviar una corriente de aire a través de un cabezal que

posteriormente se divide en ramales, para efectuar un barrido para desalojar del FBR

los vapores acumulados en el espacio del vapor, que se generaron como resultado de la

fotosíntesis.

Los gases del espacio vapor están conformados por una mezcla de : Oxigeno, Nitrógeno,

agua, monóxido de carbono y etanol, esta mezcla es desalojada del espacio vapor, por

efecto del barrido de aire y enviados a una Columna lavadora (absorción) para recuperar

el etanol que hay en la mezcla.

Los gases producto del lavado son venteados a la atmósfera, mientras que el agua con

etanol recuperados se recirculan en la misma columna de absorción hasta agotarse,

para luego enviarse al VCSS y extrear el agua del licor de etanol.

El agua para efectuar el lavado de los gases se toma de la recirculación del agua que es

separada en la unidad VCSS y de la unidad de destilación y rehidratación del etanol,

como la cantidad de agua necesaria para efectuar el lavado de los gases no es

suficiente, es necesario enviar por bombeo una corriente adicional (make-up) a la

columna de absorción de agua proveniente del tanque de agua salobre o dulce del

mismo módulo.



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El licor producto de los VCSS llega al Tanque de almacenamiento del licor de etanol,

donde es almacenado para posteriormente ser enviado a la destilación final, por medio

de un sistema de bombeo ubicado en la casa de bombas de tanques.

El licor de etanol se recibe en un tanque de balance de carga a un sistema de

destilación del licor de etanol, que produce una corriente de etanol enriquecido y una

corriente de fondos. La corriente de fondos del destrozo, intercambia calor con la carga

antes de ser conducida hacia la recuperación de agua destilada. La corriente

enriquecida de etanol es enfriada intercambiando calor con una corriente de agua de

mar y es bombeada hacia la sección de rectificación bajo un control de flujo.

La corriente proveniente de la sección de destrozo es alimentada al paquete de

rectificación, junto con una corriente de vapor generada con la corriente de fondos del

paquete de rectificación y una corriente de reflujo tomada de la línea de producto. El

paquete de rectificación produce dos corrientes, una corriente se envía de regreso a la

primera etapa de la destilación, para recuperar el etanol que pudo haber quedado

remanente en el agua. La segunda corriente de agua caliente es enviada al intercambio

de calor contra la corriente procedente del deshidratador del etanol. El agua caliente es

enviada a un calentador para generar vapor que será utilizado en el paquete de

rectificación.

El etanol rectificado proveniente del rectificador es supercalentado mediante una

corriente de vapor. El etanol supercalentado pasa a través de una cama de tamices

moleculares por varios minutos. El flujo de de vapor de etanol rectificado

supercalentado es dirigido a la siguiente cama de tamices. Una porción de vapor de

etanol anhidro es utilizada para la regeneración de los tamices. Mientras que un

aspirador fuerza a la mezcla etanol-agua condensada para ser recirculada en la

columna de rectificación. Por otra parte el etanol anhidro es recuperado y enviado a un

condensador. El etanol grado combustible es bombeado a un intercambiador de calor

para que se enfríe a temperatura segura para ser enviado a almacenamiento a presión

ambiental.



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Figura 15. Esquema de proceso de producción de bioetanol por medio algas verdeazuladas.

Fuente: Sonora Fields, S.A.P.I. de C.V., Diciembre, 2009.

La disposición del producto terminado será por medio de autotanques por lo que se

contemplarán el uso de llenaderas, en conjunto con todo lo necesarios para una

operación segura y confiable.

La fase líquida dentro de los fotobiorreactores que son el medio de crecimiento y

alimentación a las algas verde azuladas y que es remplazada cada doce a dieciocho

meses de los FBR’s por una nueva mezcla de nutrientes y agua de mar tratada en las

relaciones necesarias para llevar a cabo nuevamente el proceso de producción de

bioetanol, generará una corriente de salida de agua residual junto con la biomasa

residual de algas, materia orgánica, arena, sólidos suspendidos y microorganismos de

cada uno de los módulos de los fotobiorreactores, estos serán tratados conforme lo

indica la normatividad aplicable en la materia (NOM-001-SEMARNAT-1996) antes de su

reciclo hacia el área de almacenamiento de agua de mar o su retorno al mar.

El tratamiento que recibirá está corriente primeramente consistirá en captar las aguas

residuales provenientes de los módulos, en un tanque de igualación, también se

alimentará a este tanque, mediante un sistema de bombeo las aguas provenientes de



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reciclo de la etapa de desinfección de sólidos y secados de sólidos, adicionalmente se

unirá una corriente de agua dulce proveniente del área de soporte, también será

alimentada al tanque de igualación para homogenizar la corriente, posteriormente se

bombeará esta corriente hacia el separador de sólidos, previa adición de polímero en la

línea para ayudar a la floculación de los sólidos suspendidos y facilitar la operación del

separador de sólidos; en donde se obtendrán tres corrientes principales; la primera

corriente estará conformada por agua decantada la cual se bombeará hacia un tanque

de efluente del separador, después mediante bombeo esta agua decantada, se separa

en dos corrientes, la corriente de mayor volumen aproximadamente el 90% será enviada

a un proceso de desinfección mediante la aplicación de cloro gas, con el propósito de

eliminar cualquier organismo de esta corriente, posteriormente el exceso de cloro libre

en esta línea será tratado mediante un proceso de declorinación con la adición de SO2 y

una vez desinfectada esta corriente de agua será reciclada y enviada mediante bombeo

nuevamente hacia los tanques de almacenamiento de agua de mar, para reutilizase y

alimentar a los fotobiorreactores por gravedad ; la corriente menor será enviada a

tratamiento biológico en la cual será necesario inyectar aire mediante un soplador para

realizar un tratamiento aerobio de lodos biológicos y ayudar a la floculación de los

mismos, como la sedimentación de lodos, la corriente de agua decantada en esta etapa

será enviada a un tanque de efluentes y a continuación será bombeada y enviará a la

etapa de desinfección mediante la inyección de cloro gas (Cl2), que eliminará tota

posibilidad de que exista algún organismo vivo en dicha corriente, también se

adicionará SO2 como declorinador para la eliminación del cloro residual en el efluente y

finalmente se bombearan el agua tratada previo cumplimiento con los parámetros

(límites máximos permisibles) establecidos en la NOM-001-SEMARNAT-1996, y pueda

ser enviada a la línea de descarga al mar de CFE, o bien descargada directo al mar.

En el tanque de desinfección de lodos se colectarán los sólidos bombeados

directamente desde el separador y los sólidos generados por el tanque desnatador,

para que sean tratados adecuadamente. La desinfección de los lodos se realizará

mediante la adición de cal para eliminar olores y bacterias de los mismos, la corriente

líquida residual generada en el tanque de desinfección de sólidos, será bombeada hacia

el tanque de igualación para su reciclaje. Una vez que estos lodos sean desinfectados

serán bombeados hacia el deshidratador de sólidos, en donde se adicionará polímero

con el fin de espesar los lodos. El lodo, será reducido en volumen por la remoción de

agua para que una vez seco éste sea fácilmente manejable para su disposición final. El

agua recuperada en este proceso será reenviada al tanque de igualación mediante una

bomba.

El material sólido y seco, cumplirá con los parámetros establecidos en la NOM-004-

SEMARNAT-2002 para su disposición final, una vez cumplida con la normatividad



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correspondiente estos podrán ser transportados por camiones hacia el relleno sanitario

dentro del predio de Sonora Fields autorizado por las autoridades correspondientes.

Para tener una operación eficiente en las horas pico, se planea la separación del

bioetanol las 24 horas del día, y se interrumpirá brevemente solo cuando se requiera

dar mantenimiento de las instalaciones por lotes.

I I .5.1 Equipos de proceso y aux i l iares

Dentro de las instalaciones del proyecto “Granja Productora de Bioetanol,” se tiene

contemplado la instalación de torres de destilación, tanques de almacenamiento, de

licor y grado combustible de bioetanol, tanques mezcladores, etc, a continuación se

presenta la relación de equipos y sus características:

Tabla 15. Tanque central de mezclado de nutrientes.

Tanque central de mezclado de nutrientes Tag. No.TK-000-005

Cantidad: 1 (uno)

Características: Tanque atmosférico cilíndrico vertical de techo abierto

Código o estándares de construcción: AWWA D100/D103 (steel water storage tank)

AWWA B504/505 (Monosodium Phosphate anhydrous /Disodium

Phosphate Anhydrous)

Dimensiones: 10.7 m de diámetro x 4.3 m de altura

Capacidad máxima de almacenamiento: 329 m3 (85%)

Dispositivos de seguridad instalados: NA

Localización dentro del arreglo general de

la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 16. Tanque de almacenamiento de licor de bioetanol.

Tanque de almacenamiento de licor de

bioetanol

Tag. No.TK-000-006 A/B/C

Cantidad: 3 (tres)

Características: Tanque atmosférico cilíndrico vertical

Código o estándares de construcción: NOM-076-SSA1-2002



Dispositivos de seguridad instalados: Arrestador de flama, válvulas con cierre automático, válvula de

presión de vacío, monitor de corrosión para el fondo del tanque,

dique de contención de derrames


la planta:

Ver dibujo anexo



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Tabla 17. Tanque de almacenamiento de bioetanol grado combustible.

Tanque de almacenamiento de etanol

grado combustible

Tag. No. TK-100 A/B, TK-200 A/B, TK-300 A/B

Cantidad: 6 (seis)


Código o estándares de construcción: NOM-076-SSA1-2002



Dispositivos de seguridad instalados: Arrestador de flama, cámara de espuma, sistema de aspersión,

detector de fuego, detector de mezcla explosiva, alarma audible,

válvulas con cierre automático, válvula de presión de vacío, monitor

de corrosión para el fondo del tanque, dique de contención de

derrames


la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 18. Columna de destilación No. 1.

Columna 1 (de destilación). Tag. No: C-100-001, C-200-001, C-300-001

Cantidad; 3 (tres)

Características: Recipiente a presión con internos (columna de platos) con

aislamiento

Código o estándares de construcción: ASME Sección VIII, Div. 1

Dimensiones: 1 m de diámetro x 15 m de altura

Capacidad máxima de almacenamiento:

Dispositivos de seguridad instalados: Válvula de seguridad, sistema de aspersión, detector de fuego,

detector de mezcla explosiva, alarma audible, válvula de bloqueo

de emergencia. En área con dique de contención.


la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 19. Columna de destilación No. 2, rectificadora.

Columna 2 (rectificadora) Tag. No.C-100-002, C-200-002, C-300-001

Cantidad: 3 (tres)

Características: Recipiente a presión con internos (columna empacada) con

aislamiento








la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 20. Deshidratador.



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Deshidratador. Tag. No C-100-003, C-200-003, C-300-003

Cantidad; 3 (tres)

Características: Recipiente a presión con internos








la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 21. Dispensario de diesel y de gasolina.

Dispensario de diesel y dispensario de

gasolina

Tag. No.

Cantidad; 2 (dos)

Características:

Código o estándares de construcción: API-650

Dimensiones:

Capacidad máxima de almacenamiento: 40 m3 cada uno



de emergencia, dique de contención de derrames


la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 22. Tanque de igualación.

Tanque de igualación. Tag. No TK-999-001

Cantidad; 1 (uno)

Características: Tanque atmosférico cilíndrico vertical revestido

Código o estándares de construcción: ANSI / AWWA D100/D103 (steel water storage tank)


Capacidad máxima de almacenamiento: 13,056 m3 (85%)



la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 23. Separador de sólidos.

Separador de sólidos Tag. No: TK-999-002

Cantidad; 1 (uno)

Características: Tanque atmosférico cilíndrico vertical revestido






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la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 24. Tanque de efluente de tratamiento biológico.

Tanque de efluente de tratamiento

biológico

Tag. No.TK-999-003

Cantidad: 1 (uno)


Código o estándares de construcción: AWWA D120





la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 25.Tanque de natas.

Tanque de natas Tag. No.TK-999-004

Cantidad; 1 (uno)

Características: Tanque atmosférico cilíndrico vertical de techo fijo



Capacidad máxima de almacenamiento: 0.87 m3 (85%)



la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 26.Tanque de agua recuperada en secado de lodos.

Tanque de agua recuperada en secado de

lodos

Tag. No.TK-999-005

Cantidad; 1 (uno)







la planta:

Ver dibujo anexo



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Tabla 27. Tanque de solución de lechada de cal.

Tanque de solución de lechada de cal Tag. No.TK-999-006

Cantidad; 1 (uno)




Capacidad máxima de almacenamiento: 5.3 m3 (85%)


Localización dentro del arreglo general

de la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 28. Tanque de estabilización de lodos.

Tanque de estabilización de lodos Tag. No.TK-999-007

Cantidad; 1 (uno)







de la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 29. Tanque de efluente del separador de sólidos.

Tanque de efluente del separador de

sólidos

Tag. No.TK-999-008

Cantidad: 1 (uno)







de la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 30. Tanques del sistema de cloración agua de retorno de PTAR a proceso y Tanques del

sistema de cloración agua tratada de PTAR al mar.

Tanques del sistema de cloración agua

de retorno de PTAR a proceso y

Tanques del sistema de cloración agua

tratada de PTAR al mar

Tag. No.PK-999-003, PK-999-005

Cantidad;

Características: Recipiente a presión para almacenamiento de cloro líquido

Código o estándares de construcción: Chlorine Institute, AWWA B301 (Liquid chlorine)

Dimensiones: Cilindros de acero de 1 tonelada



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Capacidad máxima de

almacenamiento:

900 kg

Dispositivos de seguridad instalados: Los tanques se ubicarán en instalaciones de ambiente controlado,

además de incluir: detector de cloro, alarma audible, válvula de bloqueo

de emergencia, kit de seguridad, sistema de lavado con carbonato de

sodio.


de la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 31. Tanques del sistema de decloración agua de retorno de PTAR a proceso y Tanques del

sistema de decloración agua tratada de PTAR al mar.

Tanques del sistema de decloración

agua de retorno de PTAR a proceso y

Tanques del sistema de decloración

agua tratada de PTAR al mar

Tag. No.PK-999-004, PK-999-006

Cantidad;

Características: Recipiente a presión para almacenamiento de dióxido de azufre líquido

Código o estándares de construcción: AWWA B512 (Sulfur dioxide)

Dimensiones:

Capacidad máxima de

almacenamiento:


además de incluir: detector de SO2, alarma audible, válvula de bloqueo

de emergencia, kit de seguridad, sistema de lavado de gases


de la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 32. Tanques del paquete de polímero.

Tanques del paquete de polímero Tag. No.PK-999-009, PK-999-010

Cantidad;



Dimensiones:


Dispositivos de seguridad instalados: Dique de contención de derrames


la planta:

Ver dibujo anexo

A continuación se incluya la siguiente figura, con la finalidad de localizar los equipos antes

mencionado en la planta concentradora final de bioetanol:



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Figura 16. Planta Concentradora final de Bioetanol.

1. TANQUE CENTRAL DE MEZCLADO DE

NUTRIENTES

2. TANQUE DE EFLUENTE DE TRATAMIENTO

BIOLOGICO

3. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE LICOR

ETANOL 4. TANQUE DE NATAS

5. TANQUE DE ALMTO. ETANOL GRADO

COMBUSTIBLE

6. TANQUE DE AGUA RECUPERADA SECADO DE

LODOS

7. COLUMNA 1 8. TANQUE DE SOLUCION DE LECHADA DE CAL

9. COLUMNA 2 10. TANQUE DE ESTABILIZACION DE SÓLIDOS

11. DESHIDRATADOR 12. TANQUE DEL EFLUENTE DEL SEPARADOR DE

SÓLIDOS

13. DISPENSARIO DE DIESEL Y DE GASOLINA 14. TANQUE DEL SISTEMA DE CLORACION

15. TANQUE DE IGUALACION 16. TANQUE DEL SISTEMA DE DECLORACION

17. SEPARADOR DE SOLIDOS 18. TANQUES DEL PAQUETE DE POLIMERO

CONFIDENCIAL



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Tabla 33. Tanque de almacenamiento de agua de mar.

Tanque de almacenamiento de agua de

mar Tag. No.TK-000-001

Cantidad; 1 (uno)

Características: Tanque atmosférico cilíndrico vertical revestido de techo fijo


Dimensiones: 35 m de diámetro x 14.6 m de altura

Capacidad máxima de almacenamiento: 11,940 m3



la planta: Ver dibujo anexo

Tabla 34. Tanque de almacenamiento de agua fresca.

Tanque de almacenamiento de agua

fresca.

Tag. No.TK-000-002

Cantidad; 1 (uno)




Capacidad máxima de almacenamiento: 817 m3



la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 35. Tanque de perneado de ósmosis inversa.

Tanque de permeado de ósmosis inversa Tag. No. TK-000-003

Cantidad; 1 (uno)



Dimensiones: 3 m de diámetro x 2 m de altura




la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 36. Tanque de rechazo de ósmosis inversa.

Tanque de rechazo de ósmisis inversa. Tag. No.TK-000-004

Cantidad; 1 (uno)




Capacidad máxima de almacenamiento: 3.9 m3


Localización dentro del arreglo general de Ver dibujo anexo



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la planta:

Tabla 37. Tanque de almacenamiento de agua fresca en módulos.

Tanque de almacenamiento de agua

fresca en módulos

Tag. No.TK-XXX-001

Cantidad; 12 (doce)







la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 38. Absorbedor.

Absorbedor. Tag. No C-XXX-001

Cantidad; 12 (doce)

Características: Recipiente a presión con internos (columna empacada)


Dimensiones: 1.4 m de diámetro x 12 m de altura


Dispositivos de seguridad instalados: Válvula de seguridad


la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 39. Tanque del sistema de cloración de agua de mar.

Tanques del sistema de cloración de agua

de mar Tag. No.PK-000-002

Cantidad;

Características: Recipiente a presión para almacenamiento de cloro líquido

Código o estándares de construcción: Chlorine Institute, AWWA B301 (Liquid chlorine)

Dimensiones: Cilindros de acero de 1 tonelada

Capacidad máxima de almacenamiento: 900 kg


además de incluir: detector de cloro, alarma audible, válvula de

bloqueo de emergencia, kit de seguridad, sistema de lavado con

carbonato de sodio.


de la planta:

Ver dibujo anexo



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Tabla 40. Tanque del sistema de decloración agua de mar.

Tanques del sistema de decloración agua

de mar Tag. No.PK-000-003

Cantidad:

Características: Recipiente a presión para almacenamiento de dióxido de azufre

líquido

Código o estándares de construcción: AWWA B512 (Sulfur dioxide)

Dimensiones:



además de incluir: detector de SO2, alarma audible, válvula de

bloqueo de emergencia, kit de seguridad, sistema de lavado de

gases


la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 41. Tanque colector de condensado en módulo.

.Tanque colector de condensado en

módulo

Tag. No S-XXX-001

Cantidad; 12 (doce)





Dispositivos de seguridad instalados: Arrestador de flama


la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 42. Columna 1 (Agotadora).

Columna 1 (Agotadora). Tag. No.C-XXX-001

Cantidad; 12 (doce)


aislamiento








la planta:

Ver dibujo anexo



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Tabla 43. Columna 2 Agotadora.

Columna 2 (de agotamiento) Tag. No.C-XXX-002

Cantidad; 12 (doce)


aislamiento








la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 44. Recipiente 1 (Separador de condensados de la columna 1).

Recipiente 1 (de separación de

condensados de la columna 1) Tag. No.V-XXX-001

Cantidad; 12 (doce)

Características: Recipiente a presión




Dispositivos de seguridad instalados: Válvula de seguridad.


la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 45. Recipiente 2 (Separador de condensados del recipiente 1).

Recipiente 2 (Separador de condensados

del recipiente 1. Tag. No.V-XXX-002

Cantidad; 12 (doce)







la planta:

Ver dibujo anexo



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Tabla 46. Recipiente 3 (de separación de condensados de la columna 2).


condensados de la columna 2) Tag. No.V-XXX-003

Cantidad; 12 (doce)







la planta:

Ver dibujo anexo

Tabla 47. Recipiente 4 (Separador de condensado de agua fresca).


condensados de agua fresca) Tag. No.V-XXX-004

Cantidad; 12 (doce)







la planta:

Ver dibujo anexo

En la siguiente figura se puede apreciar donde estarán instalados los equipos antes

mencionados en las tablas anteriores, en el Campo Productor de Bioetanol, de acuerdo

con el arreglo de éste.



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Figura 17. Ubicación de los equipos en el Campo Productor de Bioetanol

Área donde se localizan:

Tanque de almacenamiento de agua de mar

Tanque de agua fresca

Tanque de permeado de ósmosis inversa

Tanque de permeado de ósmosis inversa

Tanques del sistema de decloración de agua de mar


Absorbedor

Tanque de almacenamiento de agua fresca en módulo


Tanque colector de condensado en módulo

Columna 1 (de agotamiento)

Columna 2 (de agotamiento)

Recipiente 1 (de separación de condensados de la columna 1)

Recipiente 2 (de separación de condensados del recipiente 1)

Recipiente 3 (de separación de condensados de la columna 2)

Recipiente 4 (de separación de condensados de agua fresca)


Tanques del sistema de cloración de agua de mar

CONFIDENCIA

L



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I I I . NORMAS DE DISEÑO

I I I .1 Estándares y Códigos Internacionales

Hasta el momento, no se cuenta con una normatividad específica para este tipo de

instalaciones, dado que este tipo de proyecto presenta una tecnología totalmente

innovadora, sin embargo existirán áreas de proceso del proyecto “Granja Productora de

Bioetanol”, que funcionarán como cualquier instalación industrial, para ello el proyecto

se apegará y aplicará las Normas, que serán utilizadas para el diseño, operación y

seguridad de las instalaciones.

El proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se apegará en su diseño, construcción y

operación a las más estrictas normas de seguridad tanto nacionales, estadounidenses o

sus equivalentesinternacionales aplicables. A continuación, se mencionan las normas

internacionales aplicables al proyecto, de manera general.

Tabla 48. Normas internacionales aplicables al proyecto.

Código Descripción de la norma

National Fire Protection Association (NFPA)

NFPA 1 Código Uniforme de Seguridad contra Incendios.

NFPA 10 Estándar para extinguidores de fuego portátiles.

NFPA 11 Estándar para espuma de baja expansión.

NFPA 11ª Estándar para sistemas de espuma de media y baja expansión.

NFPA 12 Estándar para sistema extinguidores de bióxido de carbono.

NFPA 13 Estándar para la instalación de sistemas de rociadores ó aspersores.

NFPA 14 Estándar para la instalación de sistemas de tuberías verticales, hidrantes y mangueras.

NFPA 15 Estándar para sistemas de protección contra incendios fijos de rociado de agua.

NFPA 16 Estándar para la instalación de sistemas de rociado de agua-espuma y de aspersión de

agua-espuma.

NFPA 17 Estándar para sistema extinguidores de polvos químicos secos.

NFPA 20 Estándar para la Instalación de Bombas Estacionarias para Protección contra Incendios.

NFPA 22 Estándar para tanques de agua para protección privada contra incendios..

NFPA 24 Estándar para la instalación de suministros privados principales contra incendio y sus

accesorios.

NFPA 25 Inspección, comprobación y mantenimiento de sistemas hidráulicos de protección contra

Incendio.

NFPA 30 Código para líquidos inflamables y combustibles.

NFPA 30ª: Código para instalaciones de suministro de combustible y estaciones de reparación.

NFPA 37 Estándar para la instalación y uso de motores estacionarios de combustión y turbinas de

gas.

NFPA 70 Código nacional eléctrico.

NFPA 70E Norma para la seguridad eléctrica en lugares de trabajo.



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NFPA 72 Código nacional de alarmas de fuego.

NFPA 75 Protección de equipos electrónicos procesadores de datos por computadora.

NFPA 78 Código nacional de alarmas de fuego.

NFPA 101 Código de seguridad para la vida.

NFPA 230 Norma para la protección contra incendios de almacenamientos.

NFPA 255 Método estándar de prueba de características de la combustión de superficies de

materiales de construcción

NFPA 471 Prácticas Recomendadas para Responder a Incidentes de Materiales Peligrosos.

NFPA 600 Estándar para brigadas industriales de incendio.

NFPA 1221 Estándar para la instalación, mantenimiento y uso de sistemas públicos de servicio y

comunicación en caso de incendio.

NFPA 1901 Estándar para aparatos de bombeo de fuego.

NFPA 1961 Estándar de mangueras empleadas para fuego.

American Concrete Institute (ACI)

ACI 301 Especificaciones para Concreto Estructural.

ACI 304R Guía para la Medición, Mezcla, Transporte y Colocación de Concreto.

ACI 311.4R Guía para la Inspección de Concreto.

ACI 318 Requerimientos del Código de Construcción para Concreto Reforzado.

ACI 318R Requerimientos del Código de Construcción para Concreto Estructural.

American National Standards Institute (ANSI) o equivalente

ANSI/HI 9.1-9.5 Lineamientos para Bombas Centrífugas/Verticales.

Americam Petroleum Institute (API) o equivalentes

API 2B Fabricación de tubería de acero estructural.

API 5L Especificación para tuberías.

API 6D Especificación para válvulas de tuberías.

API 520 Medición, selección e instalación de dispositivos de alivio de presión.

API RP 540 Instalaciones eléctricas en plantas de proceso petroquímico.

API 598 Inspección y prueba de la válvula.

API-602 Válvulas de globo y válvulas de check.

API-603 Válvulas de bola estándar del metal.

API-608 Válvulas de mariposa del estándar.

API 613 Equipamientos especiales para servicio en industrias de petróleo, químicos y gas.

API 614 Sistemas y auxiliares de lubricación, sellado de eje y control de aceites para servicio a

industrias de petróleo, químicos y gas

API 620 Diseño y construcción de tanques de almacenamiento de gran dimensión soldados de

baja presión, anexo Q.

API 650 Tanques de acero soldados para almacenamiento.

API 653 Inspección, reparación, alteración y reconstrucción de tanques.

API 1104 Estándar para tuberías soldadas e instalaciones asociadas.

API 752 Manejo de peligros asociados con la ubicación de edificios en plantas de proceso.

ANSI/API RP- 14F Practicas recomendadas para el diseño e instalación de de sistemas de electricidad.

American Society of Civil Engineers (ASCE)

ASCE /SEI 7-05 Cargas Mínimas de Diseño para Edificios y Otras Estructuras..

http://www.aci-int.org/COMMITTEES/ERRATA.ASP

http://www.ansi.org/

http://www.asce.org/



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ASCE/SEI/SFPE No.

29-05 Métodos estándares para el cálculo para la protección de estructuras contra –incendios.

American Society Of Mechanical Engineers (ASME) o equivalentes

ASME Código de Recipientes de Presión y Calentadores, última edición, incluyendo Addendum

y Casos de Interpretación de Códigos Aplicables.

ASME B31.3 Tuberías de Proceso.

ASME B31.4 Sistema de tubería de transportación de hidrocarburos y otros líquidos.

ASME B 31.8 Tuberías de Transporte y Distribución.

ASME B36.19M Tubería de acero inoxidable.

ASME PTC 25 Dispositivos de relevo de presión

BPE - 2005 Equipo para bioprocesos.

BPE - 2002 Equipo para bioprocesos.

Americam Society for Testing And Materials (ASTM) o equivalentes

ASTM A-53 Tipos de acero para la fabricación de la tubería.

ASTM A 106 GR B, especificación para tuberías de acero al carbono sin costura para servicio a altas

temperaturas.

ASTM A 333 GR B, acero sin costuras y soldado para servicios a baja temperatura,

ASTM A 366 Especificación de estándar para calidad comercial de acero, láminas, carbono y laminado

en frío.

ASTM A 420 Conexiones de tuberías de acero al carbono forjado y aleación de acero para servicio a

baja temperatura.

ASTM C 33 Especificación de estándar para agregados de concreto.

ASTM E 380 Estándar de práctica para el uso del sistema internacional de unidades (si).

ASTM D2239 Especificación para tuberías de plásticas de Polietileno (SIDR-PR) Basado en el control

de diámetro interno.

ASTM D3035 Tuberías de plásticas de Polietileno (SIDR-PR) Basado en el control de diámetro externo.

Federal Emergency Management Agency (FEMA)

FEMA-302 PNRPT, Provisiones Recomendadas para la Regulación Sísmica para Nuevos Edificios y

Otras Estructuras.

Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos (NEMA) o equivalentes

NEMA ICS 1 Normas Generales para control y sistemas industriales.

NEMA ICS 2 Dispositivos para el control industrial.

NEMA ICS 3 Sistemas Industriales.

NEMA PB I Tablero de Control.

NEMA ICS 6 Recintos Industriales

NEMA/ANSI MG 1 Motores y Generadores.

NACE RP-0177-92 Control de corrosión externa en los sistemas de tuberías metálicas enterradas o

sumergidas.

NACE RP-0274-94 Inspección Eléctrica por Alto Voltaje de los Revestimientos de las Tuberías antes de la

Instalación.

NACE RP-0286-86 Aislamiento eléctrico de los ductos con protección catódica.

American Nacional Standards Institute (ANSI) o equivalentes

ANSI/IEEE Std. 141 Distribución de Energía Eléctrica para plantas industriales.

http://www.asme.org/

http://www.fema.gov/



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ANSI/IEEE Std. 142 Tendido de los Sistemas Eléctricos Industriales y Comerciales.

ANSI/IEEE Std. 446 Energía eléctrica de emergencia y auxiliar.

ANSI/HI 9.1-9.5 Lineamientos para Bombas Centrífugas/Verticales, última edición.

American Welding Society (AWS)

AWSD1.1 Código de soldadura para acero estructural.

AWS D1.4 Código de soldadura para acero reforzado estructural.

AWS D1.5 Código de puentes de soldadura.

UL 6A UL Estándar para la seguridad en conductores de metal rígido eléctrico, aluminio, bronce y

acero inoxidable.

NOTA: Se tomará en consideración la edición más reciente, que cualquiera de los códigos enlistados, se tomarán en

consideración para el diseño de las instalaciones.

Dentro de las instalaciones se contempla la instalación de diversas líneas construidas

en polietileno de alta densidad, por lo que cumplirán con los siguientes estándares y

normas:

Tabla 49. Estándares aplicables a los materiales de polietileno que se emplearán en el proyecto.


ASTM D2239 Especificaciones estándar del polietileno (PE) tubería plástica (SIDR-PR).

ASTM D2447 Especificaciones estándar del polietileno (PE) tubería plástica, Cédula 40 a 80, Basado Diámetro

exterior.

ASTM D2513 Especificación estándar para la tubería termoplástico y guarniciones.

ASTM D3035 Especificaciones estándar del polietileno (PE) tubería plástica (SDR-PR), Controlado en el exterior

del diámetro.

ASTM F714 Especificaciones estándar del polietileno (PE) tubería plástica (SDR-PR), Casado en el exterior del

diámetro.

ASTM F894 Especificaciones estándar del polietileno (PE). Basado en el diámetro de la pared y la tubería del

drenaje.

AWWA C906

AWWA

Especificación Standard de polietileno (PE) de 4 in (100 mm) hasta 63 in (1,575 mm) para la

distribución y transferencia de agua.

ASTM D2683 Especificación Standard de tuberías de polietileno del diámetro exterior, tubería de polietileno

controlado.

ASTM D3261

Especificación estándar para la fusión de polietileno (PE) tuberías plásticas de polietileno (PE)

tuberías y tubos de plásticos.

ASTM F1055 Especificación Estándar para Accesorios de Polietileno por Electro-fusión para el diámetro exterior

del tubo controlado y tubería.

I I I .2 Normas Of ic ia les Mexicanas (NOM’s)

El proyecto deberá, de cumplir con una serie de normas dentro de las cuales están las

Normas Oficiales Mexicanas, estas contienen la información, requisitos,

especificaciones y metodología, que deben cumplir los productos o servicios a cuyos



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campos de acción se refieran, siendo de carácter obligatorio y aplican en todo el

territorio Mexicano.

Aguas Residuales

NOM-001-SEMARNAT-1996, Establece los límites máximos permisibles de

contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes nacionales, 6

de enero 1997. Dicha norma indica los límites máximos permisibles de contaminantes

en las descargas de aguas residuales vertidas a aguas y bienes nacionales, con el

objeto de proteger su calidad y posibilitar sus usos, y es de observancia obligatoria para

los responsables de dichas descargas.

Residuos Peligrosos

NOM-052-SEMARNAT-1993, Establece las características de los residuos peligrosos, el

listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo peligroso su toxicidad al

ambiente. 23 de junio de 2006, indica el procedimiento para identificar si un residuo es

peligroso, el cual incluye los listados de los residuos peligrosos y las características que

hacen que se consideren como tales.

NOM-053-SEMARNAT-1993. Que establece el procedimiento para llevar a cabo la prueba

de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un residuo peligroso por

su toxicidad al ambiente. 22 de Octubre de 1993.

NOM-054-SEMARNAT-1993, Establece el procedimiento para determinar la

incompatibilidad entre dos o más residuos considerados como peligrosos por la NOM-

052-SEMARNAT-1993. 22 de octubre de 1993.

Emisión de contaminantes a la atmósfera

NOM-041-SEMARNAT-1999. Establece los límites máximos permisibles de emisión de

gases provenientes del escape de los vehículos automotores en circulación que usan

gasolina como combustible.

NOM-045-SEMARNAT-1996. Establece los niveles máximos permisibles de opacidad del

humo proveniente del escape de vehículos automotores en circulación que usan diesel

como combustible. 22 de octubre de 1993.

NOM-085-SEMARANT-1994. Contaminación atmosférica-fuentes fijas- para fuentes fijas

que utilizan combustibles fósiles sólidos, líquidos o gaseosos o cualquiera de sus



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combinaciones, Establece los niveles máximos permisibles de emisión a la atmósfera de

humos y partículas.

Emisiones de ruido


ruido provenientes del escape de los automóviles, camionetas, camiones y

tractocamiones de acuerdo a su peso bruto vehicular. 13 de Octubre 1995.


ruido de las fuentes fijas y su método de medición. 13 de enero de 1995, en dicha

norma establece 68 decibeles para las fuentes fijas y específicamente en el horario de

6:00 a las 22:00 horas y para 22:00 a las 6:00 es de 65 decibeles en los límites

perimetrales de la instalación.

Seguridad e higiene industrial

NOM-001-STPS-1999. Edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo,

Condiciones de operación. Establece las condiciones de seguridad e higiene que deben

de tener los edificios, locales, instalaciones y áreas en los centros de trabajo, para su

funcionamiento y conservación, y para evitar riesgos a trabajadores. 13 de Diciembre

1999

NOM-002-STPS-2000. Condiciones de seguridad, prevención, protección y combate de

incendios en los centros de trabajo. La norma, establece las condiciones mínimas que

deben de existir, para la protección de los trabajadores y la prevención contra-incendios

en los centro de trabajo. 8 de Septiembre de 2000.

NOM-004-STPS-1999. Sistemas de protección y dispositivos de seguridad en la

maquinaria y equipo que se utilice en los centros de trabajo. Establecer las condiciones

de seguridad y los sistemas de protección y dispositivos para prevenir y proteger a los

trabajadores contra los riesgos de trabajo que genere la operación y mantenimiento de

la maquinaria y equipo. 31 de mayo de 1999.

NOM-005-STPS-1998. Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en los centros

de trabajo para el manejo, transporte y almacenamiento de sustancias químicas

peligrosas. Establece las condiciones de seguridad e higiene para el manejo, transporte

y almacenamiento de sustancias químicas peligrosas, para prevenir y proteger la salud

de los trabajadores y evitar daños al centro de trabajo. 2 de febrero de 1999.



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NOM-006-STPS-1998. Manejo y almacenamiento de materiales- condiciones y

procedimientos de seguridad. Establece las condiciones y procedimientos para evitar

riesgos de trabajadores, ocasionados por el manejo de materiales en forma manual

mediante el uso de maquinaria. . 9 de marzo de 2001.

NOM-010-STPS-1999. Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo

donde se manejen, transporten, procesen o almacenen sustancias químicas capaces de

generar contaminación en el medio ambiente laboral. Establece medidas para prevenir

daños a la salud de los trabajadores expuestos a las sustancias químicas

contaminantes del medio ambiente laboral, y establecer los límites máximos

permisibles de exposición en los centros de trabajo donde se manejen, transporten,

procesen o almacenen sustancias químicas que por sus propiedades, niveles de

concentración y tiempo de exposición, sean capaces de contaminar el medio ambiente

laboral y alterar la salud de los trabajadores. 13 de marzo de 2000.

NOM-011-STPS-2001. Condiciones de seguridad e higiene en los centros de trabajo

donde se genere ruido. Establece las condiciones de seguridad e higiene en los centros

de trabajo donde se genere ruido que por sus características, niveles y tiempo de

acción, sea capaz de alterar la salud de los trabajadores; los niveles máximos y los

tiempos máximos permisibles de exposición por jornadas de trabajo, su correlación y la

implementación de un programa de conservación de la audición. 17 de abril de 2002.

NOM-017-STPS-2001. Equipos de protección personal; selección, uso y manejo en los

centros en los centros de trabajo. Establece los requisitos para la selección, uso y

manejo de equipo personal, para proteger a los trabajadores de los agentes del medio

ambiente de trabajo que puedan dañar su salud. 5 de noviembre de 2001.

NOM-018-STPS-2000. Sistemas para la identificación y comunicación de peligroso y

riesgos por sustancias peligrosas en los centros de trabajo. Establece los

requerimientos mínimos de los sistemas para la identificación y comunicación de

peligros y riesgos por sustancias químicas peligrosas, que de acuerdo a sus

características físicas, químicas, de toxicidad, concentración y tiempo de exposición,

pueden afectar la salud de los trabajadores o dañar el centro de trabajo. 27 de octubre

de 2000.

NOM-019-STPS-2005. Constitución, organización y funcionamiento de las comisiones de

seguridad e higiene en los centros de trabajo. 4 de enero 2005.

NOM-021-STPS-1993. Relativa a los requerimientos y características de los informes de

riesgos de trabajo que ocurran, para integrar estadísticas. 24 de mayo de 1994.



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NOM-022-STPS-1999. Electricidad estática en los centros de trabajo, condiciones de

seguridad e higiene. 28 de mayo 1999.

NOM-023-STPS-1999. Vibraciones condiciones de seguridad e higiene en los centros de

trabajo. Establece los límites permisibles de exposición y las condiciones mínimas de

seguridad e higiene en los centros de trabajo donde se generen vibraciones que, por sus

características y tiempo de exposición, sean capaces de alterar la salud de los

trabajadores. 11 de enero de 2002.

NOM-025-STPS-1999. Condiciones de iluminación en los centros de trabajo. Establece

las características de iluminación en los centros de trabajo, de tal forma que no sea

factor de riesgo para la salud de los trabajadores al realizar sus actividades. 23 de

diciembre de 1999.

NOM-026-STPS-1998. Colores y señales de seguridad e higiene, e identificación de

riesgos por fluidos conducidos en tuberías. 13 de octubre de 1998.

NOM-027-STPS-1998. Soldadura y corte, Condiciones de seguridad e higiene. Establece

las condiciones mínimas de seguridad e higiene en las actividades de soldadura y corte,

para prevenir daños a los trabajadores y al centro de trabajo. 8 de marzo de 2001

NOM-028-STPS-2004. Organización del trabajo-Seguridad en los procesos de sustancias

químicas. Establece los elementos para organizar la seguridad en los procesos que

manejen sustancias químicas a fin de prevenir accidentes mayores y proteger de daños

a los trabajadores e instalaciones de los centros de trabajo. 14 de enero de 2005

NOM-029-STPS-2005. Mantenimiento de las instalaciones eléctricas en los centros de

trabajo-Condiciones de seguridad. Establece las condiciones de seguridad para las

actividades de mantenimiento en las instalaciones eléctricas de los centro de trabajo, a

fin de evitar accidentes al personal responsable de llevar acabo dichas actividades y a

personas ajenas a ella que se puedan exponer. 31 de mayo 2005.

NOM-030-STPS-2006. Servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo-

Organización y funciones. Establece los lineamientos para desarrollar y promover los

servicios preventivos de seguridad y salud en el trabajo y las acciones necesarias para

que con su aplicación en el centro de trabajo, se promueva un ambiente laboral seguro

y sano que prevenga accidentes. 19 de octubre de 2006.

NOM-100-STPS-1994. Seguridad- Extintores contra-incendio base de polvo químico

seco. Establece las especificaciones de seguridad que deben cumplir los extintores



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contra fuegos A, B y C con presión contenida de nitrógeno o gases inertes secos y que

usan como agentes extintores el polvo químico seco, para combatir conatos de

incendios, en centro de trabajo. 1 de agosto del 1996.

NOM-102-STPS-1994. Seguridad- Extintores contra-incendio a base de Bióxido de

carbono. Establece las especificaciones y métodos a prueba, que deben cumplir los

recipientes destinados para extintores a base de bióxido de carbono, aplicándose

también para los recipientes de aluminio que sean utilizados para conato de incendio,

en centro de trabajo. 1 de octubre del 1996.

NOM-103-STPS-1994. Seguridad-Extintores contra-incendio a base de agua con presión

contenida. 10 de enero de 1996.

NOM-104-STPS-2001. Agentes extinguidores-Polvo químico seco tipo ABC a base de

fosfato mono amónico. 17 de abril 2002.

NOM-002-SEDE-1999. Requisitos de seguridad y eficiencia energética para

transformadores de Distribución”; establece los requisitos mínimos de seguridad y

eficiencia energética que deben cumplir los transformadores de distribución, además de

los métodos de prueba.

NOM-008-SECRE-1999. Control de la corrosión externa en tuberías de acero enterradas

y/ó sumergidas. Establece los requisitos mínimos para la implementación, instalación,

operación, mantenimiento y seguridad para el control de la corrosión externa en

tuberías de acero enterradas y/ó sumergidas. 27 de enero de 2000.

NOM-076-SSAI-2002. Establece los requisitos necesarios del proceso del etanol (alcohol

etílico). Norma aplicable para los establecimientos que participen en el manejo de

Alcohol Etílico (Etanol) de contenido alcohólico mayor de 55° GL, que se destina para

uso industrial. 9 de febrero, 2004.

I I I .3 Normas Mexicanas

Estas normas, son de gran utilidad en el ámbito técnico, establecen los requisitos

mínimos de debe cumplir las normas y estas, no son consideradas de carácter

obligatorio, sin embargo son empleadas en el mayor de los casos, como guías.

NMX-J-075/1-1994 “Aparatos eléctricos- Maquinas rotatorias- Parte 1: FECHA,

Motores de inducción de corriente alterna del tipo rotor en cortocircuito en

potencias de 0.062 a 373 kW especificaciones”.



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NMX-J-203-ANCE-1993, “Capacitores de potencia en conexión paralelo-

especificaciones y métodos de prueba”.

NMX J-433-I 1987, “Productos Eléctricos Motores de Inducción trifásica de

corriente alterna tipo jaula de ardilla, en potencias mayoras a 373 Kw (500 CP)”.

NMX-J-534-ANCE-2001, “Tubos (conduit) de acero tipo pesado para la protección

de conductores eléctricos y sus accesorios-especificaciones y métodos de

prueba”.

NMX-J-535-ANCE-2001. “Tubos (conduit) de acero tipo semipesado para la

protección de conductores eléctricos y sus accesorios-especificaciones y

métodos de prueba”.

NMX-J-123-ANCE-2001, “Transformadores, aceites minerales aislantes para

transformador”.

NMX-J-353-ANCE-1999, “Centro de control de motores”.

NMX-511-ANCE-1999, “Sistema de soportes metálicos tipo charola para

conductores”.

NMX-E-012-SCFI-1999. “Tubos y conexiones de policloruro de vinilo (PVC) sin

plastificante para instalaciones eléctricas”.

NMX-J-359-ANCE, “Productos eléctricos.- Luminarias para áreas clasificadas

como peligrosas”.

NMX-B-254-1987 “Acero estructural”.

NMX-B-294-1986 “Industria siderúrgica - varillas corrugadas de acero, torcidas

en frió, procedentes de lingote o palanquilla, para refuerzo de concreto”.

NMX-C-083-ONNCCE-2002 “Industria de la construcción – concreto -

determinación de la resistencia a la compresión de cilindros de concreto -

método de prueba”.

NMX-C-407-ONNCCE-2001 “Industria de la construcción - varilla corrugada de

acero proveniente de lingote y palanquilla para refuerzo de concreto -

especificaciones y métodos de prueba”.

Asimismo, en el diseño de las instalaciones se cumplirá con las siguientes normas de

referencia, existentes:

Tabla 50. Normas de referencia aplicables al proyecto.

Norma Descripción

GNT-SSNP-M001-2005 Tanques Atmosféricos.

NRF-125-PEMEX-2005 Sistemas fijos contra incendio: Cámaras de espuma.

NRF-050-PEMEX-2000 Bombas Centrífugas.

NRF-009-PEMEX- 2004 Identificación de productos transportados por tuberías o contenidos en

tanques de almacenamiento.



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Norma Descripción

NRF-011-PEMEX- 2002 Sistema automático de alarma por detección de fuego y/o por atmósferas

riesgosas (SAAFAR).

NRF-015-PEMEX-2003 Protección de áreas y tanques de almacenamiento de productos

inflamables y combustibles.

NRF-017-PEMEX- 2001 Protección catódica en tanques de almacenamiento.

NRF-019-PEMEX-2001 Protección contra-incendio en cuartos de control que contienen equipo

electrónico.

NRF-026-PEMEX-2001 Protección con recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas

y/o sumergidas.

NRF-032-PEMEX-2005 Sistemas de tubería en plantas industriales – diseño y especificaciones

de materiales.

NRF-034-PEMEX- 2004 Aislamientos térmicos para altas temperaturas en equipos, recipientes y

tubería superficial.

NRF-035-PEMEX-2005 Sistemas de tuberías en plantas industriales- instalación y pruebas.

NRF-036-PEMEX-2003 Clasificación de Áreas Peligrosas Y Selección de Equipo Eléctrico.

NRF-048-PEMEX- 2003 Diseño de instalaciones eléctricas en plantas industriales.

NRF-050-PEMEX-2001 Bombas centrífugas.

NRF-053-PEMEX- 2006 Sistemas de protección anticorrosivo a base de recubrimiento para

instalaciones superficiales.

NRF-105-PEMEX-2005 Sistemas digitales de monitoreo y control.

NRF-125-PEMEX-2005 Sistemas fijos contra-incendio: cámaras de espuma.

NRF-140-PEMEX-2005 Sistema de drenajes.

RF-159-PEMEX-2006 Cimentación de Estructuras Y Equipo.

DG-SASIPA-SI-08301 Recubrimientos anticorrosivos para superficies metálicas.

MDOC-CFE

(edición 1993)

Manual de diseño de obras civiles de la Comisión Federal de Electricidad

(CFE) Sección C.1.3 Diseño por sismo. Sección C.1.4 Diseño por viento.



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IV . ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS AMBIENTALES

La finalidad del estudio de riesgo ambiental, es la determinación, evaluación y

cuantificación de los posibles riesgos que puede generarse en las instalaciones del

proyecto para la obtención de bioetanol; como primer paso, es necesario verificar qué

riesgos a nivel nacional e internacional existen en procesos similares de obtención,

almacenamiento y transportación de bioetanol ó en su caso etanol; teniendo la

previsión de que el proyecto es único y no existe otro a nivel mundial, se analizarán las

posibles situaciones que se podrían presentar para originar un accidente con el empleo

del bioetanol y tener en cuenta tales situaciones para considerarlas en el presente

Estudio, así posteriormente con la información disponible aplicar una serie de

metodologías para identificar los posibles puntos de riesgo dentro de la instalación,

evaluarlos y cuantificarlos, y si es necesario, proponer medidas preventivas con la

finalidad de mitigar o reducir tales riesgos en las instalaciones.

IV .1 Antecedentes de acc identes e inc identes

En el presente apartado, se plasman una serie de accidentes e incidentes, que han

ocurrido en instalaciones diversas donde se maneja, transporta ó almacena etanol,

tomando en consideración las situaciones particulares bajo las cuales ocurrieron, para

tenerlas presentes y de existir la posibilidad de que se presenten en el proyecto en

algún momento, se puedan proponer medidas preventivas adecuadas para evitar tales

situaciones y nulificar los riesgos que puedan presentares por el manejo de bioetanol en

sus diversas etapas, producción, almacenamiento, transporte.

Tabla 51. Descripción de accidentes referentes al empleo, uso y almacenamiento de etanol en la

industria.

Referencia

No.

Descripción del Accidente

Ductos

1

Explosión de ductos de Pemex en Plátano y Cacao, República Mexicana; fue provocado por un

intento de robo PEMEX, ponderó las vidas humanas en riesgo por lo que desde las cuatro de

la madrugada se dieron a la tarea autoridades de la paraestatal, así como del ayuntamiento del

Centro de evacuar a la población que habita la comunidad.

A menos de dos años de distancia de la última gran explosión provocada por la falta de

mantenimiento a los ductos de Pemex, la mañana de ayer lunes se suscitó otra en la ranchería

denominadas como el Plátano y Cacao del municipio de Centro, donde las autoridades de la

paraestatal reportaron que no hubo pérdidas humanas y que ésta, contraria a las anteriores.

No obstante que la versión oficial señala que la causa del flamazo fue provocada por vándalos

que pretendían robar gasolina y rompieron un gasoducto de etanol plus, en Petróleos

Mexicanos, no se tienen ninguna investigación seria que haga verosímil la versión; la hipótesis

surgió porque supuestamente fueron encontrados unos "artefactos en el lugar del siniestro" de



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No.


Ductos

lo cual dio fé un notario público, informó Darwin Lara Pérez, vocero de la dependencia

petrolera. Al cuestionársele qué tipos de herramientas se localizaron en el lugar, el vocero de

PEMEX, comentó que "costales de arenas y otras cosas" sin especificar.

Agregó que en todo momento PEMEX, ponderó las vidas humanas en riesgo por lo que desde

las cuatro de la madrugada se dieron a la tarea autoridades de la paraestatal y de Protección

Civil, del gobierno estatal así como del ayuntamiento del Centro, de evacuar a la población que

habita la comunidad. Así, se distribuyeron a albergues instalados en el municipio de

Cunduacán, y en la nave uno del parque La Choca. En tanto, en la zona afectada, personal de

Seguridad Pública del Estado, se instaló para evitar el robo a las casas, mientras que

empleados de PEMEX, trabajan en la restauración y limpieza del lugar.

La fuga de etanol plus, fue localizada a la altura del kilómetro 77, sobre la carretera

Villahermosa-Cárdenas, en el entronque conocido como La Isla, en el municipio de Centro.

"Dicha fuga fue provocada por un acto vandálico, ya que encontramos herramientas y

artefactos propios para este tipo de fechorías", se señala en un boletín que envió la paraestatal

a los medios de comunicación.

Agrega que como consecuencia de la fuga, a las 7:00 horas, se suscitó un incendio en el lugar,

debido a que a esa hora la fuga del etanol encontró un punto de ignición. Al parecer, no hay

lesionados. La paraestatal, señala que la fuga se dio en la línea de 12 pulgadas de diámetro,

ducto que transporta el gas de Ciudad Pemex a Coatzacoalcos, Veracruz.

Por tal motivo se suspendió el envío del producto al tiempo que se seccionó la válvula para

depresionar el tramo; el transporte se hizo por otra línea.

El siniestro provocó un caos vial impresionante lo que motivó que la Policía Estatal de Caminos

restringiera por varias horas, el paso en la Carretera Federal que conduce a la ciudad de

México y a los municipios de Cárdenas y Huimanguillo.

Fuente: “La Verdad del Sureste” Enero 23, 2007. 1:32 AM, www.la-verdad.com.mx

Ferrocarril

2

Descarrila tren cargado con etanol; causa explosiones en Pensilvania. Pensilvania, Domingo

22 de Octubre de 2006.

En el condado de Beaver, en Pensilvania, se escuchó en la madrugada un fuerte impacto y ver

fuertes llamaradas tras el descarrilamiento de un tren cargado con etanol.

Al conocer la tragedia, la policía local y equipos de emergencia acudieron al sitio del percance

para saber la magnitud del mismo y ayudar en la evacuación de habitantes de la zona, dado

que el tren cargaba una sustancia flamable.

Según hipótesis de las autoridades apoyadas en argumentos de peritos, el tren descarriló al

cruzar un puente sobre el río Beaver, y posiblemente alguno de los durmientes pudó tener

algún defecto que podría haber causado el descarrilamiento, pero hasta no tener pruebas

contundentes las causas por el momento quedan registradas como desconocidas.

De acuerdo con las autoridades, al menos cuatro vagones del tren que transportaba etanol

descarrilaron y cayeron en el río Beaver. El siniestro ocasionó tres explosiones, situación que

obligó a desalojar a los habitantes de las cercanías, ya que en la madrugada de ayer los restos

de los vagones continuaban ardiendo.

Los habitantes de las comunidades de New Brighton y Beaver Falls, fueron evacuados para

evitar una tragedia mayor, ya fuera tras una nueva secuela de explosiones ó por alguna

http://www.la-verdad.com.mx/



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No.


Ductos

inhalación de tóxicos.

A pesar de la magnitud del percance, las autoridades indicaron que no se reportaron heridos y

que aún se desconocen las causas del descarrilamiento. Por lo menos ocho de los 24 vagones

del tren siniestrado seguían en llamas ya entrada la tarde, aunque las autoridades no temen

que el fuego afecte a las casas o negocios de las inmediaciones.

Terry Erickson, un funcionario de la agencia de Emergencia local, dijo que las autoridades

determinaron que no ha habido derrames tras el accidente. “Hay más peligro de una explosión

que de una situación de derrame tóxico”, dijo. Aún así, los usuarios de agua río abajo

recibieron notificación del accidente, como medida de precaución, dijo Betsy Mallison, portavoz

del Departamento de Protección Ambiental del estado.

Ocho de los vagones del tren se habían incendiado, pero las autoridades no esperaban que las

llamas se extendiesen a viviendas o negocios cercanos.

Incidentes en la Industria Farmacéutica

3

MHIDAS, es una base de datos que recopila accidentes que han ocurrido en la industria por el

manejo de sustancia químicas, esta base de datos MHIDAS ha sido desarrollada por el Health

and Safety Executive del Reino Unido, a partir de la recopilación de información de fuentes de

dominio público.

En dicha base aparece un registro de accidentes con etanol dentro de la industria farmacéutica

que a nivel mundial se han reportado 57 accidentes con diversas sustancias en este tipo de

industria y cuatro incidentes han sido con etanol. Sin embargo no especifica de qué tipo fueron

los incidentes (derrames, incendios o explosiones ó ambos).

Incendios y Explosiones en Destilerías

4

EXPLOSIONES: Una investigación fue realizada para encontrar referencias a las explosiones

en destilerías. En un par de casos, parece haber una cierta confusión sobre la secuencia de

eventos, (si un fuego inicial causó la explosión ó la explosión precediera a un incendio). La

información obtenida es escasa y se presenta a continuación:

PEORIA, ILLINOIS - 1935 Un almacén de Whisky, cuyo dueño era Hiram Walker y hijos, en

Peoria, Illinois, había comenzado los trabajos de ampliación y mantenimiento para asegurar las

condiciones de seguridad de las instalaciones. Sin embargo, el trabajo no fue acabado y las

instalaciones todavía no estaban terminadas.

Los testigos presenciales comentaron que habían oído una explosión, producto de la remoción

de algunos barriles del whisky pero cómo y porqué fueron removidos no se sabe. Nunca se

establecido como se originó la fuente de ignición dentro de las instalaciones.

PEKIN, ILLINOIS – 1954. Un fuego había comenzado en la destilería en Pekin, Illinois de la

compañía de destilación americana, en 1954. El fuego duro varias horas. Dos almacenes

habían sido quemados y la radiación del fuego en un edificio adyacente sobre su azotea de

uno de los almacenes restantes seguía ardiendo.

La temperatura creciente de la azotea condujo finalmente la ignición de una mezcla de

etanol/aire. No se sabe cómo la nube del gas que se había formado, pero es concebible que la

creciente la evaporación del etanol, ocasionó la radiación.

PUERTO DE SANTA MARÍA, ESPAÑA. Una explosión y un incendio subsecuente, ocurrieron

en la fábrica de Alcoholes, el 24 de agosto de 1988. La explosión, afectó seis tanques que

contenían etanol, la destilería, las oficinas y los edificios del personal.



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Referencia

No.


Ductos

Siete personas murieron en el accidente, mientras que cuatro personas mas sufrieron

quemaduras personales y una persona fue reportada como desaparecida.

Desafortunadamente, no hay información adicional en lo que respecta a las causa de la

explosión, ó qué mató a las siete personas.

HONBURI, TAILANDIA. Una serie de explosiones ocurrieron en una destilería de whisky, en

Thonburi, Tailandia el 14 de junio de 1993, se reportó cuatro fatalidades y por lo menos 10

lesionados. Las explosiones fueron causadas por un incendio. El informe sugirió que la fuente

de la ignición, fueron ocasionadas por una chispa originada por equipo de soldadura.

LAWRENCEBURG, KENTUCKY. Un incendio produjo la explosión en un almacén en la

destilería de whisky (Borbón salvaje de Turquía) en Lawrenceburg, en los E.E.U.U., el 9 de

mayo de 2000. Una cantidad significativa de Borbón, entre 15,000 y 20,000 barriles, que

contenían 53 galones del whisky cada uno (3000 - 4000 m3), fue almacenado en el edificio

siete. El almacén fue reducido a una pila del escombro por el fuego.

Los trabajadores en una planta de tratamiento de aguas próxima habían oído una explosión

ruidosa, salieron ha investigar qué había sucedido y entonces vieron que una pared del

extremo y porción de uno de los flancos del almacén habían colapsado hacia fuera, el almacén

entonces se derrumbó después de aproximadamente tres minutos de haberse escuchado la

explosión. La brigada contra-incendio concentró sus esfuerzos en asegurarse de que el fuego

no afectará a uno de los otros once almacenes que se ubicaban en el sitio.

No hubo muertes, aunque dos bomberos tuvieron que ser llevados al hospital ya que sufría de

agotamiento por el calor, una de las plantas de tratamiento de aguas, que sirve a

Lawrenceburg y los alrededores con el agua potable, tuvieron que ser cerradas por el Borbón

derramado en un río próximo y estaba a punto de ser ingresado a la planta.

ATCHISON, KANSAS. Una explosión ocurrió en la destilería de etanol Grain Oeste Inc. En

Atchison, Kansas el 13 de septiembre de 2002, cuatro personas resultaron dañadas por la

explosión, testigos presénciales divulgaron que las llamas salían fuera de las ventanas de la

fábrica, después de lo cual la bola de fuego se levanto por el aire. La azotea y un lado del

edificio fueron destruidos totalmente por la onda explosiva.

La fuerza de la onda explosiva, era tal que los azulejos del techo y las mamparas cayeron al

piso en un callejón, donde se ubica un salón de bolos a dos cuadras al oeste de la destilería.

Las causas de la explosión se desconocen.

Fuente: Documento denominado “Potential Explosion Hazards due to Evaporating Ethanol In

Whisky Distilleries” HSL/2003/08 Health & Safety Laboratory. Project Leader: H. S.

Ledin,Author(s): H. S. Ledin MSc PhD DIC, Science Group: Fire and Explosion Group, 2003.

Incendio y Explosión de tambores de etanol en Industria Química

5

Viernes 23 de marzo de 2001, Valparaíso, Viña del Mar, Chile.

200 bomberos de Valparaíso, Viña del Mar y Quilpué, combatieron el siniestro, junto a

especialistas en incidentes tóxicos. Es la mayor urgencia de este tipo registrada en la Quinta

Región desde 1972, según expertos. Ardieron cien barriles de 200 litros. Formando gigantesca

nube de gases, la cual cubrió un radio considerable en Viña del Mar y zona interior y provocó

conmoción pública.

Una chispa, que causó la combustión de un depósito donde se almacenaba un químico

altamente combustible, fue aparentemente la causa del siniestro que afectó a la industria



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Referencia

No.


Ductos

Oxiquim, en el barrio industrial de Viña del Mar. La gigantesca nube de gases, que conmocionó

a la comunidad, fue visible desde todos los sectores de la ciudad.

Dos trabajadores quemados, cuatro personas intoxicadas, cinco bomberos nebulizados y una

extensa nube negra que cubrió por varias horas parte de la ciudad Viña del Mar, causando

gran conmoción pública en esa ciudad y en todo el Gran Valparaíso, fue el resultado de la

explosión de más de cien barriles de 200 litros, la hora estimada del accidente fue a las 16.56

horas en las bodegas de Oxiquim, en el cordón industrial de El Salto.

Al lugar del siniestro, ubicado en calle Limache 3181, llegaron una decena de carros de

compañías de los Cuerpos de Bomberos de Viña del Mar, Valparaíso y Quilpué con más de

200 voluntarios. Además, se sumó personal de las empresas BASF, RPC y un grupo

especialistas en incendio de Oxiquim que actuó en primera instancia.

Los hechos reportados fueron "Se produjo una explosión de tambores que contenían metanol,

etanol y aguaras que son hidrocarburos por lo que es similar a quemar petróleo, lo que originó

una nube negra que impresionó a la población".

Adicionalmente se informó que el sitio del suceso fue totalmente aislado a 800 metros a la

redonda y que la nube tóxica no representó un peligro para la ciudad.

Una de las posibles causas que originó el evento se haya debido a una falla en los

dispositivos de seguridad de la empresa., existe otra versión la cual se considera más creíble,

un tambor se derramó en el patio abierto donde se realizaban las maniobras, alcanzando a

otros tambores de almacenamiento, lo que provocó una reacción en cadena que consumió un

total de 200 depósitos similares, provocando una nube negra no tóxica, sino producto de la

combustión de los solventes derivados de hidrocarburos de metanol, tolueno y aguaras, entre

otros. Fue debido a la rápida acción de estas brigadas, dijo, la emergencia no se propagó

como se temió al principio hacia otras empresas ubicadas en el sector.

Datos de incidentes con etanol en transportes no especificados, Departamento de

transporte de Estados Unidos (DOT)

6

El análisis siguiente se basa en los informes de incidente de HMIS recibidos por el

Departamento de Transporte de Estados Unidos (DOT) hasta el 19 de mayo de 2004 y puede

no reflejar siempre la información más actual de los incidentes.

En el año 2002, se reportaron 220 incidentes con etanol, ocurridos en diferentes medios de

transporte, con daños menores, de un total de 11,654 accidentes.

En el año 2003, se reportaron 263 incidentes con etanol, ocurridos en diferentes medios de

transporte, con daños menores, provocando un total de 11,551 accidentes, para este mismos

año, no se reportó en instalaciones industriales ningún accidente serio con etanol, sin

embargo hay reportes para otros alcoholes diferentes al etanol involucrados en accidentes

serios (metanol e isopropanol).

7

10 de abril de 2008 en la industria química Fyse, del grupo Ercros, Madrid España.

Un trabajador murió y tres resultaron heridos graves a causa de una explosión en una industria

química en la localidad de Aranjuez, en las proximidades de Madrid, informaron fuentes

oficiales.

Al parecer la explosión se produjo en un depósito, que contenía 30 mil litros de etanol, y que a

su vez desencadenó un incendio de grandes dimensiones.

Además del trabajador muerto, otros tres resultaron heridos muy graves, dos de ellos con el 60



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Referencia

No.


Ductos

por ciento del cuerpo quemado por el fuego y la acción de los productos químicos, añadieron

las fuentes.

Todos los heridos fueron trasladados a centros hospitalarios de la comunidad de Madrid.

Tras la explosión se desalojó el área afectada y se han suspendido los trabajos en la empresa.

8

31 de mayo de 2009 Torreón Coahuila.

TORREÓN.- Al menos tres menores de edad, hermanos entre ellos, murieron ayer por la

madrugada cuando un tren que cargaba sosa cáustica y etanol se descarriló en el ejido Juan

Eugenio, provocando también un incendio que llegó a 10 casas.

El accidente, cuyas causas aún se desconocen, ocurrió a las 5:10 de la mañana cuando 10 de

los 65 vagones que cargaba el tren de Ferromex, que salió de Torreón rumbo a Guadalajara,

se descarrilaron a la altura de Juan Eugenio, en la entrada al Cañón de Jimulco, a unos 40

kilómetros de Torreón.

El choque afectó a casas vecinas, cuyos habitantes tuvieron que tumbar bardas y ventanas

para salvarse.

Aunque el Ejido Juan Eugenio es parte del Municipio de Torreón, su proximidad a Lerdo y

Gómez Palacio provocó la movilización de cuerpos de Protección Civil de toda la zona

metropolitana.

Luego del descarrilamiento, un incendio prendió en dos vagones que transportaban etanol,

según Alonso Gómez Vizcarra, director de Protección Civil de Gómez Palacio. En pocos

minutos, las llamas alcanzaron 10 viviendas y consumieron cinco vehículos.

Bomberos de Torreón trabajaron durante horas para enfriar los vagones que llevaban etanol y

sosa cáustica, ante el temor de que se calentaran más y explotaran.

Funcionarios municipales entraron en contacto con Abel Acosta Rodríguez, jefe de seguridad

de materiales peligrosos de Ferromex, quien comentó que van a revisar la caja negra del

ferrocarril para determinar con exactitud la causa del descarrilamiento.

Posteriormente en un comunicado, Ferromex informó también del inicio de una investigación y

señaló que pagará indemnización por los daños.

Tabla 52. Descripción de accidentes referentes al empleo, uso y almacenamiento de Cloro.

Referencia

No. Descripción del Accidente

1

7 de enero 2005, Un tren de carga con tres vagones tanque, cada uno cargado con noventa

toneladas de cloro, se estrelló contra una locomotora estacionada en el centro de Graniteville,

Carolina del Sur, con una población de siete mil habitantes a unos 24 km (15 millas) de

Augusta, Georgia.

Un tanque se rompió en la colisión de las dos de la mañana y libero entre 42 a sesenta

toneladas de cloro gaseoso que alcanzó una fábrica textil cercana en la que había 180

empleados trabajando el turno nocturno. Ocho personas murieron en la escena del accidente,

al menos 525 recibieron tratamiento en salas de emergencias y 71 fueron internadas en nueve

hospitales de Carolina del Sur y Georgia.

Según los investigadores, un estudio reciente que examina los efectos duraderos del desastre



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Referencia

No. Descripción del Accidente

servirá de patrón para áreas metropolitanas más grandes con el fin de ayudar en la

preparación para casos de liberación accidental o terrorista de este gas potencialmente mortal.

El cloro gaseoso inhalado es irritante, actúa rápidamente y es potencialmente mortal. También

es una de las sustancias químicas tóxicas.

2

16 de enero 2002. Fuga de cloro, en Nagpur Chawl, en la India, resultando 40 personas

hospitalizadas por la fuga. Más de cuarenta personas fueron atendidas en al Sassoon Hospital

denYerawada (India) debido a dificultades respiratorias a causa de una fuga de cloro gas en

una instalación del ejército en Nagpur Chawl.

IV .2 Metodologías de ident i f icac ión y jerarquizac ión de eventos en las

insta lac iones de la “Granja Productora de Bioetanol”

Cuando se lleva a cabo un proyecto en el cual se involucra la producción de una

sustancia química ó varias, es necesario verificar los posibles riesgos que dicha

actividad pueda representar al medio ambiente, al personal ó a la población en general;

esto se logra aplicando una serie de métodos estructurados denominados

“Metodologías de Análisis de Riesgos” que facilitan la identificación de los puntos con

probabilidad de presentar un evento no deseado (accidente) dentro de la instalación del

proyecto. Estas metodologías de “Análisis de Riesgos” pueden dividirse en dos tipos; las

que proporcionan resultados de tipo cualitativo y las que proporcionan resultados de

tipo cuantitativo, el uso de una u otra se basa en la cantidad de información con que se

cuenta y la etapa en la que se encuentra el proyecto ó instalación en cuestión, que está

bajo análisis.

Una metodología de “Análisis de Riesgo” de tipo cuantitativo requiere un mayor detalle

así como de información del proyecto (Diagramas de flujo, de proceso, de tuberías e

instrumentación, etc.), que una metodología de tipo cualitativo.

Para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se utilizará una metodología de

Análisis de Riesgo tipo cualitativa (¿Qué pasa si? ó what If), para identificar los puntos

probables de riesgo dentro del proceso de obtención de bioetanol, adicionalmente se

utilizará la Matriz de Riesgo para definir el nivel de riesgos de los puntos identificados.

En seguida se presentan los fundamentos de dichas metodologías, así como la

información que necesita cada una de ellas para ser desarrollada y las etapas de

aplicación al desarrollo del proyecto.



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IV .2.1 Metodología de Anál is is ¿Qué Pasa S í? (WHAT IF?) 3

El método ¿Qué pasa sí?, es una metodología útil para verificar en un proyecto durante

todas las etapas de desarrollo del mismo, aún desde etapas muy tempranas, como lo es

la investigación, el desarrollo, así como la instalación final de la planta; además de

considerar que el proyecto no implica, un proceso complejo en donde intervienen un sin

número de sustancias químicas.

El proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, empleará un proceso foto bioquímico en

donde lo que se requiere como insumos principales corresponde al empleo de una

fuente natural como lo es la radiación solar, agua salada y fresca, otro insumo de gran

importancia será el CO2, componentes esenciales para la obtención del licor de

bioetanol, adicionalmente el proceso generará oxígeno y agua, situación que propiciará

una mejora al medio ambiente, a la calidad de aire presente en el sitio y recursos en la

localidad de Puerto Libertad, lugar donde se pretenden llevar a cabo el proyecto.

Las instalaciones donde se realizarán las operaciones de destilación, almacenamiento y

transporte de bioetanol que conforman el proyecto, fueron detectadas como las

posibles áreas, donde pudiera existir una mayor probabilidad de ocurrencia de un

evento incontrolable, para lo cual el método ¿Qué pasa sí?, será reforzado con la

aplicación de la metodología “Matriz de Riesgos”, la cual puede aplicarse desde la etapa

básica del proyecto, en la etapa de detalle del proyecto, en la operación normal, para

realizar cambios físicos de equipos ó modificaciones en las instalaciones, incluso en la

etapa de estudio de incidentes.

A continuación se presenta los requerimientos de las metodologías ¿Qué pasa sí?/What

If? Una vez identificados los posibles puntos de riesgos dentro de las instalaciones del

proyecto, se determinará la probabilidad de ocurrencia de tales escenarios y finalmente

se cuantificará la magnitud de sus efectos mediante la utilización y empleo del

simulador ALOHA versión 5.4.1.

IV .2.1.1 Descr ipc ión

La metodología detecta y analiza las posibles desviaciones de las variables de proceso,

respecto de su comportamiento normal previsto por el diseño que tenga posibilidad de

generar eventos indeseables. Es una metodología de tipo cualitativo, que también

3 Manual de seguridad industrial en plantas químicas y petroleras, Fundamentos, evaluación de riesgos y diseño.,

J.M. Storch de Gracia, Mc Graw Hill, 1998



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puede analizar las causas, consecuencias y los medios que se destinan para la

reducción ó la mitigación de tales riesgos.

IV .2.1.2 Requer imientos

La metodología requiere de los siguientes elementos para llevarla acabo:

Grupo interdisciplinario con experiencia para la identificación y jerarquización.

Información detallada sobre los procesos, sistemas de instrumentación y control.

Datos técnicos sobre los equipos y su respectiva ubicación.

Diagramas de Isométricos y Diagrama de Flujo del Proceso (DFP).

Datos físicos y químicos de cada una de las sustancias que intervienen en el

proceso.

Datos sobre el comportamiento de los materiales sometidos a proceso.

Una vez que se cuenta con toda la información necesaria para aplicar la metodología, el

grupo encargado plantea y anota todas las preguntas posibles “¿Qué Pasa Sí?” (QPS),

determinadas ó sean requeridas en las instalaciones, como por ejemplo:

¿Las materias primas son de mala calidad?,

¿Las concentraciones son incorrectas?,

¿Fallan ó se interrumpen las corrientes de las materias primas, productos,

subproductos ó de servicios en el proceso?,

¿Paros en los equipos impulsores (bombas, compresores, eyectores, etc.) y

agitadores, entre otros?,

¿Fallan los elementos de seccionamiento y/ó regulación (válvulas) inmersos en

el proceso?,

¿Fallan los sistemas de instrumentación y control de las instalaciones?,

¿Fallan imprevistas por los operadores humanos?,

Entre otros.



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IV .2.1.3 Procedimiento

Para la realización de la metodología fue necesario, la realización de una serie de pasos,

como a continuación se mencionan:

Se elige un enfoque ó alcance para cada una de las partes del estudio

(seguridad propia del proceso, seguridad de las personas, seguridad eléctrica,

etc.) ó se decide llevar el estudio de manera global con la sola referencia a la

secuencia del proceso.

Se explica el funcionamiento y definición del proceso.

Comenzando por el principio del proceso (normalmente almacenamiento y

admisión de materias primas), avanzando a lo largo de las etapas del mismo

(sobre el diagrama de flujo, por ejemplo) hasta la finalización del proceso (salida

y almacenamiento de productos, subproductos y residuos) se plantean y anotan

cada una de las preguntas QPS, que sean generadas a partir de las inquietudes

de los participantes especialistas, de acuerdo con el detalle de la información.

No contestarlas durante esta etapa. Puede ser conveniente, por que

posteriormente se procede a la revisión de los estudios QPS anteriores, si hay,

para comprobar si hay preguntas QPS adicionales, y contestar las preguntas que

quedaron sin hacerlo.

Contestación de cada una de las preguntas QPS por el equipo de especialistas.

Algunas requerirán un estudio aparte ó la participación de especialistas (control,

materiales, mantenimiento, etc.) para profundizar y detallarlo.

Consideración, para cada una de las pregunta QPS, de qué medidas existen y

cuáles, caben tomar en consideración para prevenir el riesgo, anulándolo ó

disminuyéndolo, en su origen.

Efectuar todo lo anterior, para cada una de las partes, reagrupando las posibles

preguntas, respuestas y acciones a tomar según los enfoques que se

consideraron.

Redactar informes recopilando:

a. Descripción y esquema del proceso;

b. Preguntas del QPS;

c. Análisis y recomendaciones;

d. Descripción razonada de las mejoras (alternativas ó modificaciones)

propuestas para la mitigación ó reducción de riesgos.

Comunicar el informe final a los centros pertinentes de decisión (de las

instalaciones) para que se adopten las medidas oportunas.



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IV .2.1.4 Ventajas

La metodología ofrece las siguientes ventajas:

Creativo, espontáneo e intuitivo;

Económico en tiempo y medios;

Manifiesta en forma directa las consecuencias/causas/recomendaciones más

importantes;

Determina orígenes para los riesgos considerados, por el grupo especialista;

Secciona las instalaciones del proyecto;

Proporciona pistas relativas de aquellas áreas ó equipos, que deban ser objeto

de estudios más detallados ó mediante métodos más sofisticados de análisis.

IV .2.1.5 Inconvenientes

Los inconvenientes planteados, se determinan como:

No tiene una estructura específica.

Debe dirigirse y centrarse constantemente hacia el objetivo del estudio.

Puede pasar por alto riesgos ocultos por causas asociadas.

Depende de la experiencia de los líderes y expertos del grupo de análisis.

IV .2.2 Apl icac ión de la Metodología ¿Qué pasa s í?

Para realizar la identificación de los puntos de riesgo dentro de cada una de las áreas

que conforman el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, será necesario aplicar un

metodología de identificación de riesgos que en este caso será la metodología ¿Qué

pasa si? ó What If?, que nos ayudará a determinar el número de nodos que deberán

sujetarse al análisis para poder estimar los eventos probables que podrían producir

accidentes no deseados, debido a la operación de las instalaciones del proyecto; como

primer paso se presentan los fundamentos de la metodología a aplicar, revisión de la

información del proceso, de las sustancias involucradas en el mismo, y posteriormente

seccionar cada una de las áreas de la instalación para enfocar el análisis y determinar

los puntos ó nodos que serán analizados,

El procedimiento de Análisis de Riesgo realizado, mediante la metodología ¿Qué pasa

sí?, para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, estará conformado por las

siguientes etapas, principalmente:



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1. La identificación de riesgos del proyecto, considera como primer punto:

Revisión de la información del proceso existente.

Revisión de la información de los datos físico-químicos de las sustancias

involucradas en el proceso de obtención de bioetanol.

Datos sobre las corrientes de proceso y sus condiciones procesales dentro de

cada una de las áreas que conforman el proyecto.

Condiciones de operación del proceso y las instalaciones;

Balance de materia;

Estado físico de las diversas corrientes del proceso;

Características del régimen operativo de las instalaciones del proyecto;

Revisión de la ingeniería básica referente a:

Especificaciones técnicas de las instalaciones.

Diseño de líneas de conducción.

Proyecto mecánico (preliminar).

Proyecto civil (preliminar).

Proyecto eléctrico (preliminar).

Proyecto del sistema contra-incendio.

Normas y códigos aplicables al proyecto.

Envío de insumos a la instalación.

Almacenamiento de biocombustible (tanques).

Equipos de proceso y auxiliares.

Cuartos de control.

Sistemas de aislamiento.

Entre otros.

2. Seccionamiento de las instalaciones del proyecto para aplicar la metodología ¿Qué

Pasa Sí?:

Campo Productor de Bioetanol:

Módulos de producción de licor de bioetanol:

Fotobiorreactores (FBR’s):

Áreas de Servicio o Zona Central.

Sistema de Destilación Primaria del Bioetanol:

Tanque colector de condensados:

Separador de vapor compresión destilación (VCSS):

Sistema de bombeo de recirculación del sistema VCSS a

fotobiorreactores:

Sistema de Bombeo de bioetanol a almacenamiento:



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Recirculación de vapores del sistema VCSS:

Remoción de Oxígeno:

Almacenamiento de agua fresca:

Cámaras de luz ultravioleta.

Área de almacenamiento de agua de mar, salobre y/o dulce

Agua de mar

Agua salobre o dulce

Agua de repuesto al tanque de almacenamiento y distribución de cada uno

Sistema de dosificación de nutrientes:

Paneles foto voltaicos

Líneas de conducción de CO2, conducción de vapor (mezcla bioetanol/agua) y de

electricidad;

Drenaje pluvial:

Planta de Concentración Final de Bioetanol

Almacén de Licor de bioetanol;

Área de recuperación de vapores;

Destilación final y deshidratación;

Almacén de bioetanol grado combustible;

Almacenamiento y preparación de nutrientes y materia prima;

Planta de tratamiento de efluentes;

Relleno sanitario:

Servicios Auxiliares:

Aire de servicios:

Agua de servicios:

Drenaje (pluvial y sanitario)

Subestación eléctrica;

Tanques de agua contra incendios y sistema de bombeo;

Bodegas y taller de mantenimiento, como almacén de residuos peligrosos:

Casa de Bombas;

Laboratorios;

Área Administrativa (oficinas);

Área de contratistas;

Baños y vestidores:

Casa de cambio (Tesorería):

Caseta de acceso:

Comedor:

Enfermería;

Estacionamientos de autos particulares y auto tanques:



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Llenaderas de Auto-Tanques (estación de carga y descarga):

Dispensario de Diesel y Gasolina:

Vivienda temporal.

Vivienda permanente.

3. Documentación y memorias de la metodología ¿Qué Pasa Sí?

Un vez que se analizó la información del proceso, tipos de equipos y sus sistemas de

seguridad, adicionalmente la forma en que opera cada una de las áreas del proyecto, se

procedió a la determinación de los nodos a evaluar. Para la selección de los nodos, es

necesario conocer algunas definiciones y criterios.

Selección de nodos

Un nodo es un punto, sección o área de estudio del sistema, proceso ó instalación, al

cual se analiza e identifica todos los riesgos inherentes de un evento indeseable y en los

cuales se pueden presentar las siguientes condiciones:

Una transferencia de materia ó energía (Operaciones unitarias tales como:

destilación, absorción, etc.).

Un incremento de energía potencial debido a medios mecánicos, tales como

bombas, etc.

Una separación de fases (líquido-sólido, gas-líquido, etc).

Por lo anterior un nodo es una parte, sección, o área de estudio de un sistema integral.

Cada línea, pieza, equipo puede ser seleccionado ó examinado como un nodo, esto

dependerá de que tan a detalle se requiera el estudio, sin embargo, en la práctica

común se establece un nodo como una sección del proceso, operación unitaria, etc. Los

nodos han sido seleccionados para representar puntos críticos en el proceso de las

instalaciones donde pueden ocurrir cambios. Los nodos analizados en el proyecto

“Granja Productora de Bioetanol” fueron seleccionados por área de proceso: sistema de

agua de mar y fresca (circulación, toma y almacenamiento), Conducción de CO2,

suministro de nutrientes, formación de bioetanol en los fotobiorreactores, tratamiento

de sólidos, recirculación de agua, tratamiento biológico, remoción de agua,

concentración de licor de bioetanol, destilación, remoción de condensados, con sus

respectivos componentes y dispositivos.



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Intención del nodo:

Describe la función que realizará la etapa del proceso analizado y la forma en que se

espera que funcione, pudiendo tomar varias formas tales como línea, equipos

(recipiente, bomba, etc.), sistemas u operación unitaria.

Variable:

Es el parámetro a analizar y el cual puede sufrir cambios inesperados o inapropiados del

sistema analizado, estas variables pueden ser:

- Flujo.

- Presión.

- Temperatura.

- Nivel.

- Concentración, etc.

Causas:

Son las razones, por los que se pueden presentar las desviaciones. Cuando se

demuestra que una desviación tiene una causa real, se considera como una desviación

significativa.

Consecuencias:

Son los resultados ó evento de riesgo, que se obtendrán en caso de que se presentaran

algunas desviaciones.

Recomendaciones:

Para todas las causas identificadas y tomando como base las consecuencias de

ocurrencia y salvaguardias existentes en el lugar, se proponen adicionalmente las

recomendaciones necesarias, dirigidas a lograr una disminución o control del riesgo

identificado, las recomendaciones derivadas de la aplicación de la metodología ¿Qué

pasa si? a las instalaciones del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”.

El proyecto, se dividió en cuatro zonas de acuerdo a sus actividades productivas áreas

de soporte (Planta de concentración final de bioetanol), áreas de conservación, Campo

productor de bioetanol y áreas diversas, de las cuales se seleccionaron los nodos a

partir de los Diagramas de Flujo de Proceso (ver Anexo 1). En el Anexo 2 se presentan



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las hojas de trabajo desarrolladas para la identificación de Riesgos, mediante la

aplicación de la metodología ¿Que pasa Sí?, cabe señalar que dicho documento fue

elaborado por la empresa Jacobs Consultancy, encargada de la ingeniería del proyecto.

Los nodos a evaluar, fueron los siguientes:

Tabla 53. Descripción de nodos identificados mediante la identificación de la metodología ¿Qué pasa

si?.

Nodo Descripción

Nodo 1: General

Nodo 2: Entrada agua de mar, circulación y almacén

Nodo 3: Tratamiento de agua de mar y almacenamiento

Nodo 4: Tratamiento de agua fresca y almacenamiento

Nodo 5: Bióxido de Carbón al fotobiorreactores

Nodo 6: Nutrientes

Nodo 7: Fotobiorreactor

Nodo 8: Separación de Sólidos

Nodo 9: Separación de Agua y almacenamiento de Agua Mar

Nodo 10: Tratamiento Biológico – líquidos

Nodo 11: Secado

Nodo 12: Etapa 1 Columna agotadora

Nodo 13: Etapa 1 Remoción de no-condensables

Nodo 14: Etapa 2 Columna Agotadora

Nodo 15: Columna de licor de bioetanol

Nodo 16: Columna Rectificadora

Nodo 17: Columna de Absorción

Como resultado de la selección de nodos, se encontraron 17 nodos en total de cada

una de las áreas que conforman las instalaciones del proyecto “Granja Productora de

Bioetanol”, donde se identificaron los riesgos probables asociados a la instalación.

IV .3 Metodología para la Jerarquizac ión de Riesgos

IV .3.1 Matr iz de interacc ión

Se empleará una matriz de interacción ó de riesgo, dicha matriz es considerada una

herramienta de control y de gestión normalmente utilizada para identificar las

actividades (procesos y productos) más importantes de una empresa, el tipo y nivel de

riesgos inherentes a estas actividades y los factores exógenos y endógenos

relacionados con riesgos (factores de riesgo). Para realizar la jerarquización de los

escenarios de riesgo identificados para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se

utilizará una Matriz de jerarquización de riesgos de 4x4, dicha metodología evaluará los



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niveles de riesgos de cada escenario identificado por el “¿Qué pasa si?/ What If?”, con

base a la estimación de consecuencias y la frecuencia de ocurrencia de dichos eventos.

Los criterios y fundamentos para construcción de matriz de riesgo o Priorización de los

resultados de la evaluación de riesgo, se encuentran en la Guía para procedimientos de

evaluación de riesgos del CCPS de AICHE, “Guidelines for Hazard Evaluation

Procedures” Second Edition with worked example, 1992.

De acuerdo a la aplicación de la metodología de identificación de riesgos “¿Qué pasa

si?/ What If?”, utilizada se determinaron un total de 17 nodos, lo que representa un

total de 105 eventos probables de riesgo, a continuación se presenta la tabla en la cual

se muestra el numero de eventos identificados para cada nodo.

Tabla 54. Número de nodos identificados mediante “¿Qué pasa si?/ What If?”, para el proyecto.

Nodo Título Número de DFP´s No. de eventos*

1 General 7

2 Entrada agua de mar,

circulación y almacén

MXMB2410-P-DBP-001

6

3 Tratamiento de agua de

mar y almacenamiento

MXMB2410-P-DBP-001

6

4 Tratamiento de agua

fresca y

almacenamiento

MXMB2410-P-DBP-001

5

5 Bióxido de Carbón al

foto-bioreactor

MXMB2410-P-DBP-002

6

6 Nutrientes MXMB2410-P-DBP-002 6

7 Foto-bioreactor MXMB2410-P-DBP-002 9

8 Separación de Sólidos MXMB2410-P-DBP-003 9

9 Separación de Agua y

almacenamiento de

Agua Salada

MXMB2410-P-DBP--001,

MXMB2410-P-DBP-002

6

10 Tratamiento Biológico –

líquidos

MXMB2410-P-DFP-004

5

12 Etapa 1 Columna

Agotadora

MXMB2410-P-DFP-004

3

14 Etapa 2 Columna

Agotadora

MXMB2410-P-DFP-005

8

15 Columna de licor de

bietanol

MXMB2410-P-DFP-006

5

16 Columna Rectificadora MXMB2410-P-DFP-007 6

17 Columna de Absorción MXMB2410-P-DFP-008 6



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Nodo Título Número de DFP´s No. de eventos*

10 Tratamiento Biológico –

líquidos

MXMB2410-P-DFP-009

9

12 Etapa 1 Columna

Agotadora

MXMB2410-P-DFP-010

3

TOTAL DE EVENTOS 105

Nota: Estos eventos se reflejan en la ¿Qué pasa si? (What if?). Anexo 2.

Sin embargo del total de estos 105 escenarios incluidos en los nodos (17) derivados de

la aplicación de la metodología de identificación de riesgos “¿Qué pasa si?/ What If?”,

para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, podemos realizar un cribado de

estos escenarios; considerando que en algunos de estos nodos las sustancias utilizadas

y las condiciones de proceso no representaran un riesgo significativo hacia el personal o

hacia el medio ambiente; con base a lo anterior se procedió a utilizar una matriz de

interacción de acuerdo a los criterios y fundamentos establecidos en la Guía para

procedimientos de evaluación de riesgos del CCPS de AICHE, “Guidelines for Hazard

Evaluation Procedures” Second Edition with worked example, 1992, en el cribado de los

nodos y posteriormente los nodos que resulten del cribado serán jerarquizados con la

matriz de 4x4 para determinar los diferentes niveles de riesgo de los posibles

escenarios.

Los resultados de la matriz de interacción de materiales se presenta en la Tabla 55., en

donde se puede apreciar cuales son los nodos seleccionados para jerarquización y

determinar su nivel de riesgo mediante la matriz de riesgo 4X4.

En esta matriz, se puede apreciar que tipo de sustancia esta implicada en cada nodo y

las propiedades que peligrosidad (Anexo 3, hojas de datos de seguridad de las

sustancias involucradas) que deben de tenerse en cuenta para su manejo y

almacenamiento, así mismo también se determinó la presión y la temperatura de

operación que resulta diferente a las condiciones ambientales que es un factor

adicional para incrementar el nivel de riesgo, en el Anexo 4 se presenta también las

reactividad de estos materiales al combinarse entre si y que efecto podrían producir.



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Tabla 55. Matriz de Interacción de las sustancias químicas que serán utilizadas en el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”

Sustancias Nodos identificados

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

SU

ST

AN

CIA

S

Cl2 X X X X

SO2 X X X

Etanol X X X X Xa X X X X X

CO2 X X

Nutrientes X X X

Cal X Xc

Algas X X X Xb

Agua de mar X X X X X X X

No Condensables

(O2,N2,CO2) X

Agua fresca X X

CO

ND

ICIO

NE

S D

E P

RO

CE

SO

Temperatura

Ambiental X X X X

Presión Ambiental X X X X X X X X X

Toxicidad X X X X X X X X X X

Inflamabilidad X X X X X X X X

Reactivos X

Corrosivo X X

Asfixiante X

Oxidante X X X

Nodos que no se

jerarquizan NO NO NO NO NO NO

Jerarquización SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI SI

Notas:

Xa. La concentración de etanol en la corriente es muy bajo y los riesgos de inflamabilidad también son bajos,

Xb. Las algas pueden ser irritantes pero el uso de ropa de protección adecuado reducen sus efectos en las personas

Xc. El manejo de cal puede producir problemas de irritación sobre la piel y ojos pero su efecto se reduce si el personal utiliza el equipo de protección adecuado



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Derivado de la aplicación de la matriz de interacción de materiales, el número de nodos

por jerarquizar se redujo el número de nodos a 11 de acuerdo a lo que se presenta en la

Tabla 56.

Tabla 56. Número de nodos seleccionados para determinar el nivel de riesgo mediante la Matriz de

Jerarquización, para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol” fase 1.

Nodo Titulo Número de DFP referencia No. De Eventos

3 Tratamiento de agua de mar y almacenamiento MXMB2410-P-DFP-001 6

5 Bióxido de Carbón al Fotobiorreactor MXMB2410-P-DFP-002 6

7 Fotobiorreactor MXMB2410-P-DFP-002 9

8 Separación de Sólidos MXMB2410-P-DFP-002 9

9 Separación de Agua y almacenamiento de Agua

Salada

MXMB2410-P-DFP--001,

MXMB2410-P-DFP-002 6

10 Tratamiento Biológico – líquidos MXMB2410-P-DFP-002 5

12 Etapa 1 Columna Agotadora MXMB2410-P-DFP-001 8

14 Etapa 2 Columna Agotadora MXMB2410-P-DFP-001 6

15 Columna de licor de bietanol MXMB2410-P-DFP-001 6

16 Columna Rectificadora MXMB2410-P-DFP-001 9

17 Columna de Absorción MXMB2410-P-DFP-001 3

Total de eventos 73

También es importante aclarar que el número de escenarios que serán jerarquizados se

redujo de 105 a 73 escenarios, a continuación se presenta la metodología de

jerarquización para determinar el nivel de riesgo de cada escenario.

IV .3.2 Ponderac ión de f recuencia y consecuencia

Con la finalidad de construir una matriz de jerarquización de riesgos, es necesario

establecier las probabilidades y consecuencias de los eventos que se identificaron en el

análisis de riesgos mediante el empleo de la metodología What if? La ponderación de la

probabilidad y consecuencia realizadase apega de forma cualitativa y cuantitativa a los

criterios establecidos en la Norma de Referencia de PEMEX NRF-018-PEMEX-2007

“Estudios de Riesgo”, de fecha 05 de enero de 2008, dando como resultado un número

de riesgo (tipo de riesgo), el cual señalará que tan probable y severas pueden ser las

posibles consecuencias.

Las definiciones a emplear son, las siguientes:



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Probabilidad (Frecuencia de eventos), es la posibilidad de que un evento acontezca en

un lapso dado.

Para determinar la frecuencia o probabilidad de ocurrencia de cada escenario, se

tomarán criterios establecidos en la NRF-018-PEMEX-2007 “Estudios de Riesgo”, para

determinar la categoría de frecuencia de cada evento analizado, se tienen 4 categorías

de frecuencia que pueden ser cualitativas o cuantitativas de acuerdo a lo establecido en

el anexo 12 de la citada norma, a continuación se muestran las tablas con los criterios

establecidos.

Tabla 57. Niveles de frecuencia (Cuantitativo y cualitativo).

Criterios de ocurrencia

Categoría Tipo Cuantitativo Cualitativo

Alta F4 > 10 -1 > 1 en 10 años El evento se ha presentado o puede

presentarse en los próximos 10 años

Media F3 10-1 - 10-2 1 en 10 años a 1 en

100 años

Puede ocurrir al menos una vez en la vida

de las instalaciones

Baja F2 10-2 - 10-3 1 en 100 años a 1 en

1000 años

Concebible; nunca ha sucedido en el

centro de trabajo, pero probablemente ha

ocurrido en alguna instalación similar.

Remota F1 < 10-3 < 1 en 1000 años Esencialmente imposible. No es realista

que ocurra

Fuente: NRF-018-PEMEX-2007, anexos “12.4 a Tabla para estimar la frecuencia de ocurrencia de los eventos”.

Tabla 58. Estimación de la Frecuencia de Ocurrencia de Eventos (cualitativa).

Tipo de Evento y Categoría de la consecuencia

Factores Remota F1 Baja F2 Media F3 Alta F4

Controles de Ingeniería

Barreras de

protección

pasivas

Dos o mas

sistemas pasivos

de seguridad

independientes

entre si. Los

sistemas son

confiables, no

requieren

intervención del

personal o de

fuentes de energía

Dos o más sistemas, al

menos uno de ellos

pasivo.

Todos son confiables.

Uno o dos sistemas

activos y complejos.

La confiabilidad de los

sistemas, pueden

tener fallas de causa

común, que de ocurrir

puede afectar los

sistemas.

Ningún sistema o uno

activo y complejo, poco

confiable.



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Pruebas

(Interlocks,

integridad

mecánica y

sistemas de

emergencia)

Protocolos de

pruebas bien

documentados,

función verificada

completamente,

buenos resultados

fallas raras.

Pruebas regulares, la

verificación de

funcionamiento puede

estar incompleta, los

problemas no son

comunes

No se prueban a

menudo, se registran

problemas, algunas

pruebas programadas

no son realizadas.

No están definidas, no se

realizan o no se aprecia

su importancia.

Antecedentes de

accidentes e

incidentes

No se registran

accidentes graves,

muy pocos

incidentes y todos

menores. Cuando

se presentan, la

respuesta es con

acciones

correctivas rápidas

No se presentan

accidentes o incidentes.

Se dan algunos

accidentes/incidentes

menores. Las causas raíz

han sido identificadas y

las lecciones son

capitalizadas

Un accidente o

incidente menor. Sus

causas son fueron

totalmente

entendidas. Hay

dudas de si las

medidas fueron

correctas.

Muchos incidentes y/o

accidentes. No se

investigan y registran.

Las lecciones no son

aprendidas.

Experiencia

operacional

Los procesos son

bien entendidos.

Rara vez se

rebasan los límites

de operación y

cuando esto ocurre,

se toman acciones

inmediatas para

volver a

condiciones

normales

Rara vez se rebasan los

límites de operación.

Cuando esto ocurre, las

causas son entendidas.

Las acciones correctivas

resultan efectivas.

Transitorios

operacionales

menores, no son

analizados o no se

toman acciones para

su control.

Transitorios serios,

son atendidos y

eventualmente

resueltos.

Transitorios rutinarios, no

son analizados ni

explicados. Sus causas

no son bien entendidas

Administración de

Cambios

En cuanto a

Cambios, el

proceso es estable.

Los peligros

potenciales

asociados son bien

entendidos. La

información para

operar dentro de los

límites y

condiciones

seguras, siempre

esta disponible

El número de Cambios

es razonable. Puede

haber nuevas tecnologías

sobre las que se tenga

alguna incertidumbre.

Buenos análisis de

riesgos de los procesos.

Cambios rápidos ó

aparición de nuevas

tecnologías. Los

análisis de riesgos de

los procesos son

superficiales.

Incertidumbre sobre

los límites de

operación.

Cambios frecuentes.

Tecnología cambiante.

Análisis de riesgos

incompletos o de pobre

contenido técnico. Se

aprende sobre la marcha

Factores Humanos



Página 117 de 271



Entrenamiento y

Procedimientos

Instrucciones

operativas claras y

precisas. Disciplina

operativa para

cumplirla. Los

errores son

señalados y

corregidos de forma

inmediata.

Reentrenamiento

rutinario, incluye

operaciones

normales,

transitorios

operacionales y de

respuesta a

emergencias.

Todas las

contingencias

consideradas.

Las instrucciones

operativas críticas son

adecuadas. Otras

instrucciones. Otras

instrucciones operativas

tienen errores o

debilidades menores.

Auditorias y revisiones

rutinarias. El personal

esta familiarizado

Existen instrucciones

operativas. Estas

instrucciones no son

revisadas ni

actualizadas de forma

regular.

Entrenamiento

deficiente sobre los

procedimientos para

la respuesta a

emergencias.

Las instrucciones

operativas se consideran

innecesarias; el

“entrenamiento” se da por

transmisión oral; los

manuales de operación

sin control; demasiadas

instrucciones verbales en

la operación; sin entrenar

para la respuesta a

emergencias.

Habilidades y

desempeño de

operadores,

personal de

mantenimiento ,

supervisores y

contratistas

Múltiples

operadores con

experiencia en

todos los turnos.

El trabajo o

aburrimiento no son

excesivos. Nivel de

estrés óptimo.

Personal bien

calificad.

Clara dedicación y

compromiso con su

trabajo.

Personal sin

capacidades

disminuidas.

Los riesgos son

claramente

comprendidos y

evaluados.

El personal nunca esta

solo en cualquier turno.

Fatiga ocasional.

Algo de aburrimiento.

El personal sabe que

hacer de acuerdo a sus

calificaciones y

limitaciones.

Respeto por los riesgos

identificados en los

procesos.

Posible turno donde el

personal es novato o

sin mucha

experiencia, pero no

es muy común que

esto ocurra.

Periodos cortos de

fatiga y aburrimiento

para el personal.

No se espera que el

personal razone. El

personal asume ideas

más allá de sus

conocimientos. Nadie

comprende los

riesgos.

Alta rotación de personal.

Uno o más turnos con

personal sin experiencia.

Exceso de horas de

trabajo, la fatiga es

común. Programas de

trabajo agobiantes.

Moral baja.

Trabajos realizados por

personal de poca

habilidad.

Los alcances del trabajo

no están definidos. No

existe conciencia de los

riesgos.

Fuente: NRF-018-PEMEX-2007, anexos “12.4 Tabla para estimar la frecuencia de ocurrencia de los eventos”



Página 118 de 271

Consecuencia ó Severidad (Clasificación de riesgos).

La definición de Consecuencia, será determinada como una medida de que tan severo

puede ser un problema o evento. Similar al caso de la probabilidad para calificar el tipo

de consecuencias, también se utilizarán criterios establecidos en la NRF-018-PEMEX-

2007 “Estudios de Riesgo”, de acuerdo a lo establecido en el anexo 12, igualmente se

tiene 4 categorías de consecuencias, sus respectivos criterios donde se aplican las

categorías de consecuencias sobre diferentes factores que pueden ser afectados tales

como el personal, el medio ambiente, el negocio y la imagen de la empresa para estimar

en forma más precisa los efectos en cada uno de ellos. A continuación se muestran

dicha tabla:

Tabla 59. Consecuencias (Tipo y categoría).


Afectación Menor C1 Moderado C2 Grave C3 Catastrófico C4

A las personas

Seguridad y Salud

de los vecinos

Sin afectación a

la seguridad y la

salud pública

Alerta vecinal;

afectación potencial a

la seguridad y la salud

pública.

Evacuación;

Lesiones menores

o afectación a la

seguridad y salud

moderada; costos

por afectaciones y

daños entre 5 y 10

millones de pesos.

Evacuación; Lesionados;

una o mas fatalidades;

afectación a la seguridad y

salud pública; costos por

lesiones y daños mayores a

10 millones de pesos

Seguridad y Salud

del personal y

contratista.

Sin lesiones,

primeros auxilios.

Atención Médica;

Lesiones menores sin

incapacidad; efectos a

la salud reversibles.

Hospitalización;

multiples

lesionados,

incapacidad parcial

o total temporal;

efectos moderados

a la salud.

Una o más fatalidades;

Lesionados graves con

daños irreversibles;

Incapacidad parcial o total

permanentes.

Al ambiente

Efectos dentro del

Centro de Trabajo

Olores

desagradables;

ruidos continuos;

emisiones en los

límites de reporte;

polvos y

partículas en el

aire

Condiciones

peligrosas; informe a

las autoridades;

emisiones mayores a

las permitidas; polvos,

humos, olores

significantes.;

Preocupación en el

sitio por: fuego y

llamaradas; ondas

de sobre presión;

fuga de sustancias

tóxicas.

Continuidad de la operación

amenazada; incendios,

explosiones o nubes tóxicas;

evacuación del personal.



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Efectos fuera del

Centro de Trabajo

Operación corta

de quemadores;

olores y ruidos

que provocan

pocas quejas de

vecinos

Molestias severas por

presencia intensa de

humos, partículas

suspendidas y olores;

quemadores

operando

continuamente; ruidos

persistentes y

presencia de humos.

Remediación

requerida; fuego y

humo que afectan

áreas fuera del

centro de trabajo;

Explosión que

tiene efectos fuera

del centro de

trabajo; presencia

de contaminantes

significativa.

Descargas mayores de gas

o humos. Evacuación de

vecinos, escape significativo

de agentes tóxicos; daño

significativo a largo plazo de

la flora y fauna ó repetición

de eventos mayores.

Descargas y

Derrames

Derrames y/o

descarga dentro

de los límites de

reporte;

contingencia

controlable.

Informe a las

Autoridades. Derrame

significativo en tierra

hacia hacía ríos o

cuerpos de agua.

Efecto local. Bajo

potencial para

provocar la muerte de

peces.

Contaminación de

un gran volumen

de agua. Efectos

severos en

cuerpos de agua;

mortandad

significativa de

peces;

incumplimiento de

condiciones de

descarga

permitidas;

reacción de grupos

ambientalistas.

Daño mayor a cuerpos de

agua; se requiere un gran

esfuerzo para remediación.

Efecto sobre la flora y fauna.

Contaminación en forma

permanente del suelo o del

agua.

Al negocio

Pérdida de

producción, daños

a las instalaciones

Menos de una

semana de paro.

Daños a las

instalaciones y

pérdida de la

producción,

menor a 5

millones de

pesos.

De 1 a 2 semanas de

paro. Daños a las

instalaciones y

pérdida de la

producción, hasta 10

millones de pesos.

De 2 a 4 semanas

de paro. Daños a

las instalaciones y

pérdida de la

producción de

hasta 20 millones

de pesos.

Más de un mes de paro.

Daños a propiedades o a las

instalaciones; pérdida mayor

a 20 millones de pesos.

Efecto Legal Incidente

reportable

Se da una alerta por

parte de las

autoridades

Multas

significativas;

suspensión de

actividades

Multa mayor; proceso

judicial



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Daños en

propiedad de

terceros

Las

construcciones

con reutilizables,

con reparaciones

menores.

Poco riesgo para

los ocupantes

Las reparaciones son

mayores, con costos

similares a

edificaciones nuevas.

Riesgo de alguna

lesión a ocupantes

Pérdida total de los

bienes o de la

funcionalidad de

los bienes;

posibilidad de

lesiones o

fatalidades

Demolición y reedificación

de inmuebles; sustitución del

edificio. Posible lesión fatal a

algún ocupante

A la imagen

Atención de los

medios al evento

Difusión menor

del evento,

prensa y radio

locales.

Difusión local

significativa;

entrevista, TV local

Atención de

medios a nivel

nacional

Cobertura nacional.

Protestas públicas.

Corresponsales extranjeros

Fuente: NRF-018-PEMEX-2007, anexos “12.3 Tabla de consecuencias”

Una vez que se establecieron los criterios para determinar el nivel de riesgo de cada

escenario identificado mediante la metodología ¿Qué pasa si?/What If?, es necesario

calificar cada uno de ellos con un valor de frecuencia y de severidad de acuerdo a los

valores señalados en la tabla 59, el producto de ambos (F) y (S) determinara su nivel de

riesgo, el nivel de riesgo de cada escenario determinara si es necesario evaluar un

escenario en especifico mediante análisis de consecuencias para determinar los

posibles efectos de un fuga de material peligrosos en ese punto en especifico, además

dependiendo del nivel de riesgo las recomendaciones efectuadas para dicho escenario

también son ponderadas, con la finalidad que dichas recomendaciones sean tomadas

en el diseño de la ingeniería de detalle y finalmente sean implementadas, para que, una

vez que se instalen los equipos y sistemas de la planta, se reduzca el grado o nivel de

riesgo obtenido originalmente en la matriz de jerarquización.

A continuación se presentan para los 11 nodos priorizados con la matriz de materiales y

cada uno de sus escenarios, los niveles de riego que se determinaron para

posteriormente aplicar la matriz de jerarquización de 4x4; cabe hacer mención que se

aplicó un código de color para identificar los diferentes grados de riesgo, con base en lo

que establece la propia metodología de la matriz de jerarquización.



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Tabla 60. Jerarquización del Nodo 3, Tratamiento de agua de mar y almacenamiento.

Nodo No.: 3. Tratamiento de agua de mar y

almacenamiento

Intención de Diseño: Suministrar agua de mar desinfectada a los

Fotobiorreactores. El Cloro se inyecta y después se neutraliza con SO2.

Cloro y SO2 se suministraran en cilindros de 1 tonelada.

Riesgos Inherentes: cloro y dióxido de azufre son tóxicos

Localización: Localidad de

Puerto Libertad, Sonora.

Fecha: Noviembre 21,

2009 PFDs: MXMB2410-P-DFP-001

Pun

to Pregunta “Que-Si” Consecuencia Salvaguardas Pregunta o Acción Recomendada

F S R Acción Por

1

Que pasa si ocurre una

liberación de cloro

(CL2)?

Potencial de daño al

personal.

Estándares del Instituto

de cloro deberán

seguirse.

1. Considerar alternativas al uso de gas cloro para

desinfectar incluyendo la generación de dióxido de

cloro (generado con el agua de mar), lo que

eliminaría también la necesidad de usar SO2.

2 3 6

2

Que pasa si ocurre una

liberación de dióxido de

azufre (SO2)?

Potencial de daño al

personal.

Edificio debe de ser

ventilado.

2. Considerar el uso de sulfito de sodio como

alternativa a SO2, o eliminar este paso en le

proceso.

2 3 6

3 Que pasa si se agrega

exceso de cloro?

Desperdicio de cloro.

(Exceso de cloro

eventualmente se

vaporizaría en el

Fotobiorreactor antes

de que se cargue con

algas)

Se agregara cloro

proporcionalmente en

el agua de mar

alimentando los

Fotobiorreactores.

2 2 4

4 Que pasa si no se

agrega suficiente cloro?

Crecimiento biológico

no deseado en los

Fotobiorreactores

resultando en vida

operacional más corta y

menor producción de

bioetanol.

1 2 2



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Nodo No.: 3. Tratamiento de agua de mar y

almacenamiento

Intención de Diseño: Suministrar agua de mar desinfectada a los

Fotobiorreactores. El Cloro se inyecta y después se neutraliza con SO2.

Cloro y SO2 se suministraran en cilindros de 1 tonelada.

Riesgos Inherentes: cloro y dióxido de azufre son tóxicos





Pun

to Pregunta “Que-Si” Consecuencia Salvaguardas Pregunta o Acción Recomendada

F S R Acción Por

5 Que pasa si se agrega

exceso de SO2?

Potencial impacto a las

algas. Problema

operacional.

Se agregara SO2

proporcionalmente en

el agua de mar.

1 2 2

6

Que pasa si el tanque de

agua de mar se llena en

exceso?

Liberación de agua de

mar al suelo. Potencial

contaminación del

suelo. Problema

ambiental.

El área del tanque se

drenara la estanque de

retención

1 2 2



Página 123 de 271

Tabla 61. Jerarquización del Nodo 5, Bióxido de Carbono al Foto- biorreactor.

Nodo No.: 5. Bióxido de Carbón al Foto- bioreactor Intención de Diseño: >95% CO2 puro de CFE. ~100 psig. Flujo a los

fotobioreactores se controla por pH.

Riesgos Inherentes: Desplaza al oxígeno (asfixia).





Punto Pregunta “Que-Si” Consecuencia Salvaguardas Pregunta o Acción

Recomendada

F S R Acción Por

1

Que pasa si hay una

liberación de CO2 (fuga

de tubería, etc)?

Potencial de heridos.

Posible fatalidad.

Toda la tubería estará al aire libre.

Controles administrativos. (i.e., el proceso de

permiso de trabajo debe incluir medición de

O2 cuando se deba trabajar en áreas bajas o

con depresiones.

Programa de inspección.

2 2 4

2

Que pasa si la válvula

de control de flujo de

CO2 (FV) funciona mal

y se abre en exceso?

Potencial de sobre

presionar múltiples

Foto- bioreactores

(presión de diseño 2

psig) con CO2 a 100

psi. Daño al equipo.

Potencial liberación de

etanol y CO2 al suelo.

Problema ambiental.

Protección contra sobrepresionamiento se

proporcionara en la línea de CO2 a los Foto-

biorractores.

Procedimiento de contención de derrames y

descontaminación.

2 2 4

3

Que pasa si se agrega

exceso de CO2 al Foto-

bioreactor?

El pH en el Foto-

bioreactor disminuye

potencialmente mata a

las algas.

Problema operacional.

1 2 2

4 Que pasa si no se

agrega CO2?

Después de varios

días las algas morirían.

Problema operacional.

1 2 2



Página 124 de 271

Nodo No.: 5. Bióxido de Carbón al Foto- bioreactor Intención de Diseño: >95% CO2 puro de CFE. ~100 psig. Flujo a los

fotobioreactores se controla por pH.

Riesgos Inherentes: Desplaza al oxígeno (asfixia).






Recomendada

F S R Acción Por

5 Existen contaminantes

en el CO2?

No hay puntos

preocupantes. 1 1 1

6

Que pasa si los

Fotobioreactores se

paran?

Menos CO2 se

requerirá resultando en

venteos de CO2 en la

CFE. No hay

problemas en Biofields.

1 1 1



Página 125 de 271

Tabla 62. Jerarquización del Nodo 7, Fotobiorreactor.

Nodo No.: 7. Fotobiorreactor Intención de Diseño: Algas convierten CO2 a bioetanol en presencia de

agua de mar y nutrientes. El bioetanol (con agua), se acumula en la

superficie del tope del Fotobiorreactor y drena a canal colector. El

Fotobiorreactor se arranca así 1) Agregar agua de mar, 2) Agregar algas y

nutrientes, 3) después agregar CO2. Agua fresca se agrega para

mantener salinidad. Aire se agrega constantemente para remover exceso

de oxígeno. La presión de operación es ~1psig. La presión de diseño es 2

psig. La temperatura de operación es ambiente a 10°C máximo por arriba

de ambiente. Agitador interno expone constantemente las algas a la luz

solar. Contenido de O2 es ~29% en el espacio vapor del Fotobiorreactor.

Riesgos Inherentes: Bioetanol diluido, CO2 diluido y algas ( irritante a la

piel)




2009

PFDs: MXMB2410-P-DFP-002

Punto Pregunta “Que-Si” Consecuencia Salvaguardas Pregunta o Acción Recomendada F S R Acción Por

1

Que pasa si el

Fotobiorreactor falla (perdida

de contenido)?

Liberación de

algas híbridas al

ambiente

Potencial

problema

ambiental.

Potencial

exposición de

personal a niveles

bajos de CO2.

Existe posibilidad

de incendio por

derrame de

bioetanol

Derrames se contienen en el

estanque de retención.

Procedimientos de contención de

derrames y descontaminación.

2 2 4



Página 126 de 271












piel)




2009



2 Que pasa si el soplador de

aire falla?

El exceso de

oxígeno en el

Foto-bioreactor se

incrementará

causando que las

algas reaccionen

diferente. Menor

producción de

bioetanol.

2 1 2

3 Que pasa si mucho o poco

CO2 se agrega? Ver nodo #5

2 1 2

4

Que pasa si mucho o pocos

nutrientes se agregarán? Ver

nodo #6

2 1 2



Página 127 de 271












piel)




2009



5

Que pasa si el venteo a la

Columna de Absorción se

bloquea?

El foto-bioreactor

se sobre presiona

resultando una

perdida en el

contenido.

Liberación de

algas híbridas al

ambiente

Potencial

problema

ambiental.

Potencial

exposición de

personal a niveles

bajos de CO2.

Existe posibilidad

de incendio por

derrame de

bioetanol, sin

embargo este se

encuentra en muy

bajas

concentraciones

Protección contra sobrepresión en

los Fotobiorreactores, se

determinará durante el desarrollo

del diseño de dicho foto-bioreactor

2 2 4



Página 128 de 271












piel)




2009



6

Cambios en la temperatura

ambiente impactan la

operación de Foto-

bioreactor?

La presión en el

Foto-bioreactor

cambiará, pero no

causará

problemas si se

ventea a la

Columna de

Absorción.

2 1 2

7 Que pasa si el agitador

interno falla?

No agitación de

las algas

resultando en

menos producción

de etanol debido a

que menos algas

se exponen al sol.

2 1 2



Página 129 de 271












piel)




2009



8

Son las condiciones

meteorológicas una

preocupación? (Cantidades

altas de lluvia, huracán, etc)

Daños al equipo.

Perdida de

integridad del

Foto-bioreactor.

Liberación de

algas híbridas al

ambiente

Potencial

problema

ambiental.

Potencial

exposición de

personal a niveles

bajos de CO2.

Existe posibilidad

de incendio por

derrame de

bioetanol.

Las bases de diseño del proyecto

incluyen los requerimientos de

zona sísmica, temperatura y carga

del viento.

Sistema de drenaje se construirá

alrededor del predio.

2 1 2



Página 130 de 271












piel)




2009



9 Hay preocupación con la vida

silvestre?

Potencial de nidos

de fauna

(serpientes y

roedores) cerca

del calor de los

Fotobiorreactores.

Potencial de

heridas al

personal.

Vida Silvestre

mayor (venados)

pudiera también

causar daño al

equipo.

Cerca de seguridad alrededor de

las instalaciones.

1 2 2



Página 131 de 271

Tabla 63. Jerarquización del Nodo 8, Separación de Sólidos.


Intención de Diseño: Colectar todas las corrientes de agua residual en

el tanque de ecualización y separar los sólidos de los líquidos. El

Polímero se agregan a la mezcla para coagular los sólidos, y la

separación ocurre por la flotación en el separador. Los sólidos se

colectan y después se desinfectan con cal (sacos) antes de transferirlos

al sistema de remoción de agua (y eventualmente al relleno).

Riesgos Inherentes: Riesgos químicos (cal, polímetro), algas (irritante a

la piel), riesgos físicos manejo de súper sacos de cal






1

Que pasa si los sólidos no se

separan de los líquidos?

(falla de separador por

flotación, insuficiente

polímetro agregado, etc)

Mas sólidos regresan al Foto-

bioreactor resultando en una

disminución del la producción

de bioetanol.

El contenido de sólidos en el

efluente será mayor que lo

permitido.

Problema con el permiso

ambiental.

Muestreo manual 2 1 2



Página 132 de 271















2 Que pasa si el tanque se

rebasa?

Liberación de agua de mar con

algas y bioetanol diluido al

suelo. Problemas ambientales.

Liberación de algas híbridas al

ambiente Potencial problema

ambiental.

Potencial exposición de

personal a niveles bajos de

bioetanol.

Existe posibilidad de incendio

por derrame de bioetanol, sin

embargo la concentración es

muy baja.

Estanque de retención

Procedimientos de contención

de derrames y

descontaminación.

2 2 4

3

Hay preocupación por tener

trazas de bioetanol en las

corrientes de desecho?

Preocupación por limite

potencial BOD. Problemas

ambientales.

Tratamiento biológico 2 2 4

4 Que pasa si el sistema se

tiene que parar?

Fotobiorreactores no se podrían

vaciar. Perdida de producción. 2 2 4



Página 133 de 271















5 Que pasa si demasiado

polímero se agrega?

Potencial del polímero de que

sea arrastrado y regrese a los

Fotobiorreactores resultando en

coagulación de las algas y

perdida de producción

Muestreo Manual. 2 2 4

6 Que pasa si cal no se

agrega?

Los sólidos no se

desinfectarían. Las algas

híbridas no se aniquilarían y

estarían activas en el relleno

sanitario. Problema ambiental.

Muestreo manual (o medidor de

pH) a ser definido durante el

diseño de detalle.

2 2 4

7 Que pasa si demasiada cal

se agrega? Desperdicio de cal. 2 1 2

8

Se genera calor de reacción

cuando se mezclan cal y

agua?

CaO genera calor cuando se

mezcla con agua. Potencial

riesgo de seguridad.

Cal hidratada Ca(OH)2 se usara

como desinfectante 2 1 2

9 Hay un problema de polvo

cuando se agrega cal?

Problemas de irritación con

polvo.

Equipo protectivo

personal(EPP) 2 1 2



Página 134 de 271

Tabla 64. Jerarquización del Nodo 9, Separación de agua y almacenamiento de agua de mar.

Nodo No.: 9. Separación de agua y almacenamiento de agua

de mar

Intención de Diseño: El agua que se separa de los sólidos se

desinfectan (cloro después SO2 para neutralizar el cloro) y se

recircula, o se envía al tratamiento biológico.

Riesgos Inherentes: Agua a alta presión, cloro, dióxido de azufre



Fecha: Noviembre 21, 2009 PFDs: MXMB2410-P-DFP-003 y MXMB2410-P-DFP-001


1 Que pasa si el tanque se

rebalsa? Ver nodo # 8.

2 3 6

2

Que pasa si cloro o SO2

se libera? Ver nodo # 3

Formación de nube

toxica con daño al

personal por exposición

a cloro o SO2.

1 4 4

Simulación

3

Que pasa si hay polímero

en el agua de

recirculación. Ver nodo #

8

Posible taponamiento

en tuberías por

acumulación de sólidos

y fuga de agua

2 1 2

4

Que pasa si el agua de

recirculación no se

desinfecta?

Potencial de organismos

no deseados en el Foto-

bioreactor.

Perdida de producción.

1 2 2

5

Que pasa si el cloro no se

remueve del agua de

recirculación?

Desperdicio de cloro.

(Exceso de cloro

eventualmente se

vaporizaría del Foto-

bioreactor antes de que

se cargue con algas)

Equipo de control

automático para

medición de adición de

Cloro y SO2

1 2 2



Página 135 de 271

Nodo No.: 9. Separación de agua y almacenamiento de agua

de mar

Intención de Diseño: El agua que se separa de los sólidos se

desinfectan (cloro después SO2 para neutralizar el cloro) y se

recircula, o se envía al tratamiento biológico.

Riesgos Inherentes: Agua a alta presión, cloro, dióxido de azufre



Fecha: Noviembre 21, 2009 PFDs: MXMB2410-P-DFP-003 y MXMB2410-P-DFP-001


6

Que pasa si hubiera una

perdida de flujo de

recirculación?

Mas agua de reposición

se requeriría para

operar los

Fotobiorreactores, lo

que excedería la

capacidad de

tratamiento de agua, lo

que resultaría en

perdida de producción.

Bomba de repuesto 1 2 2



Página 136 de 271

Tabla 65. Jerarquización del Nodo 10, Tratamiento biológico.

Nodo No.: 10. Tratamiento biológico líquidos

Intención de Diseño: Una corriente del agua de reciclo (~10% purga) se

trata para remover contaminantes de los Fotobiorreactores. El tratamiento

biológico consiste en un estanque de aeración y un bio reactor tipo

membrana para remover el bioetanol del agua. El agua residual se

desinfecta con cloro y el cloro se neutraliza con SO2 antes de su

disposición.

Riesgos Inherentes: Cloro, dióxido de azufre.




2009



1 Que pasa si el tratamiento

biológico falla?

El etanol no se digiere.

Potencial violación del

permiso si la descarga

de agua no se para.

Habilidad para recircular

toda el agua o parar el

drenado de los Foto-

bioreactores

Muestreo Manual

1 2 2

2

Que pasa si el agua

residual no se desinfecta

con cloro?

Potencial de descargar

algas híbridas al mar.

Problema ambiental.

Muestreo Manual

6. Considerar el uso de Foto- bioreactor de

membrana (ultra-filtro) en la unidad de

tratamiento biológico para prevenir que

cualquier organismo sea descargado al mar.

2 3 6

3

Que pasa si el cloro no se

remueve usando SO2

antes de su disposición?

No se identificaron

puntos de

preocupación.

Agua con exceso de

cloro.

Muestreo Manual 2 1 2

4 Que pasa si alguien se cae

al estanque de aeración?

Potencial

ahogamiento.

Barandal deberá de ser

suministrado 1 3 3

5

Que pasa si la capacidad

de tratamiento biológico es

insuficiente?

Producción de

bioetanol reducida.

Problemas de

Operabilidad.

Muestreo periódico para

determinar la eficiencia del

tratamiento

1 2 2



Página 137 de 271

Tabla 66. Jerarquización del Nodo 12, Etapa No. 1 Columna Agotadora.

Nodo No.: 12. Etapa 1 Columna agotadora

Intención de Diseño: Concentrar la corriente de bioetanol de

los Fotobiorreactores hasta el 5%. Agua con trazas de bioetanol

(~1.5%) proveniente de los Fotobiorreactores se colecta en un

tanque recolector, se bombea y calienta (ligeramente por debajo

del punto de ebullición del etanol) a medida que se alimenta a la

columna agotadora operando a 3 psig de presión. En la

columna, el vapor se inyecta en el fondo para remover el

bioetanol. El vapor se origina en el fondo de la columna de la

etapa 2. El vapor de la columna se calienta y después se

comprime (373 ºF a 5.5psig) para poder entrar en la columna.

Riesgos Inherentes: alta temperatura (vapor), bioetanol

(solución al 5%, problemas de toxicidad menores).



Fecha: Noviembre 21, 2009 PFDs: MXMB2410-P-DFP-005


Recomendada

F S R Acción Por

1

Que pasa si el etanol no

se remueve del agua?

(i.e., no hay suficiente

calor, falla del

compresor, despojador

se cuelga, etc)

Dependiendo de la falla,

sobrepresión en el

sistema.

Potencial de enviar

solución débil de

bioetanol de regreso a

los Fotobiorreactores.

Problemas menores de

operabilidad

Fuga de bioetanol.

Formación de nube

toxica e inflamable

posible incendio flash fire

en el equipo.

Daño al personal.

Daño a las instalaciones

Protección contra la

sobrepresión se desarrollara

durante el diseño de detalle.

Sistema contra incendio.

2 3 6 Simulación



Página 138 de 271


















Recomendada

F S R Acción Por

2

Que pasa si el

calentador de arranque

de la reposición de

alimentación falla?

Potencial de acumulación

de líquidos en el tambor

receptor, con el potencial

de daño al compresor

Disparo de el compresor con

por alto nivel.

2 2 4

3 Que pasa si la válvula

de alivio se abre?

Vapor con bioetanol se

liberaría.

Emisiones a la

atmósfera.

Formación de nube

toxica e inflamable.

Protección contra


durante el diseño de detalle

8. Evaluar donde descargaran las

válvulas de alivio del sistema de

recuperación de bioetanol.

2 3 6



Página 139 de 271


















Recomendada

F S R Acción Por

4

Si se llena el tanque

colector de

condensados?

La solución de bioetanol

de los Fotobiorreactores

se congestiona primero.

Perdida de producción.

Derrame de bioetanol.

Posibilidad de incendio.

Daño al personal

Daño al equipo.

Se accionará el sistema de

nivel del tanque 2 2 4

5

Que pasa si el tubo de

un intercambiador tiene

fugas?

No es problema

significativo. Perdida de

eficiencia en el proceso.

1 2 2



Página 140 de 271


















Recomendada

F S R Acción Por

6

Que pasa si demasiado

calor se agrega al

sistema? (Calentador de

arranque)

Potencial de alta presión

en el sistema, con

potencial para sobre

presionar.

ídem punto #1 nodo 12

Protección contra

sobrepresión, se desarrollará


Sistema contra incendio

1 2 2

7 Que pasa si el sello de

la bomba falla?

Liberación al suelo de

solución débil de

bioetanol. Problema

potencial con agua

subterránea.

Fuga de bioetanol.

Formación de nube

toxica e inflamable


en el equipo.

Daño al personal.


Contención y control de

derrame.

Sistema contra incendio

2 2 4



Página 141 de 271


















Recomendada

F S R Acción Por

8 Hay problemas de

corrosión?

Potencial de corrosión

por ácido carbónico.

Fuga de bioetanol.

Formación de nube

toxica e inflamable


en el equipo.

Daño al personal.


Los materiales, se definirán

durante el desarrollo del

diseño

1 2 2



Página 142 de 271

Tabla 67. Jerarquización del Nodo 14, Etapa 2 Columna Agotadora.

Nodo No.: 14. Columna Agotadora Etapa 2

Intención de Diseño: Concentrar la solución 5% de bioetanol hasta

35% agotandola con vapor. operando a 3 psig a 212 ºF (domo). Vapor

se genera con el agua fresca que enfría el producto, enfría la descarga

del compresor y enfría la sobre cabeza del agotador a medida que se

calienta. El Compresor trabaja a 5.5 psig y 505 ºF (succión en vació

parcial). Fondo del agotador es 0.7% Bioetanol en solución. El

condensador sobre cabeza del agotador tendrá capacidad de

sobrecarga y control de nivel.

Riesgos Inherentes: Bioetanol (flamable), alta temperatura



Fecha: Noviembre 21, 2009



Recomendada

F S R Acción Por

1

Que pasa si el sello de la

bomba de producto del

VCSS falla?

Potencial de que 35%

bioetanol resulte en

incendio.

Fuga de bioetanol.

Formación de nube

toxica e inflamable

posible incendio flash

fire en el equipo.

Daño al personal.

Daño a las

instalaciones

Sellos dobles en la bomba

Sistema de rociadores contra

incendio

Requerimientos de clasificación de

riesgo de área eléctrica

2 3 6



Página 143 de 271
















Recomendada

F S R Acción Por

2

Que pasa si hay una falla

para despojar el etanol de

la alimentación? (Perdida

de bomba de

alimentación de agua

fresca, falla de válvula de

control, falla de

compresor)

Más etanol se

regresaría a la etapa 1.

Problema Operacional.

Potencial envió de

demasiado etanol de

regreso a los

Fotobiorreactores lo

cual podría aniquilar a

las algas.

9. Evaluar como prevenir el

regreso de altas concentraciones

de etanol de los sistemas de

destilación de etanol a los

Fotobiorreactores.

2 2 4

3

Que pasa si la sobre

cabeza del despojador de

la etapa 2 se bloquea?

Sobre presurización del

agotador etapa 2.

Fuga de bioetanol.

Formación de nube

toxica e inflamable

posible incendio flash

fire en el equipo.

Daño al personal.

daño a las

instalaciones

Protección contra sobrepresión se

desarrollara durante el diseño de

detalle

2 3 6



Página 144 de 271
















Recomendada

F S R Acción Por

4

Que pasa si el producto

del VCD no se enfría?

(Perdida de la bomba de

alimentación de agua

fresca

Producto caliente entra

al tanque de

almacenamiento de

licor de bioetanol.

Potencial de emisiones

de bioetanol.

Problemas

ambientales.

Posible incendio en el

tanque de

almacenamiento

Daño al personal.

Daño a las

instalaciones

Daño al medio

ambiente

Alarmas de temperatura 2 4 8 Simulación

5

Que pasa si no hay flujo a

través de cualquiera de

los calentadores

eléctricos?

Potencial de daños al

equipo

Disparo del calentador por alta

temperatura. 2 1 2



Página 145 de 271
















Recomendada

F S R Acción Por

6

Que pasa si el liquido se

acumula en el tambor

receptor

Potencial daño al

compresor Disparo de compresor por alto nivel 2 1 2



Página 146 de 271

Tabla 68. Jerarquización del Nodo 15, Columna de licor de bioetanol.

Nodo No.: 15. Columna de Licor de bioetanol Intención de Diseño: Concentrar la solución de 35% bioetanol hasta

70%. La solución 35% bioetanol de los 12 módulos, se transporta a 3

tanques almacenamiento de etanol grado licor. (Cada tanque alimenta

una unidad de destilación final.) La columna opera a vació (6.7psia) a

151 ºF (domo) y 185 ºF (fondo). El agua del fondo de la Columna tiene

1ppm de bioetanol. Calentadores eléctricos se usan para el arranque.

Riesgos Inherentes: bioetanol (flamable), alta temperatura (185 ºF)




2009



1

Que pasa si el sello de la

bomba sobre cabeza de la

columna falla?

Potencial solución 70%

etanol resulte en potencial

de incendio.

Fuga de etanol.

Formación de nube toxica

e inflamable posible

incendio flash fire en el

equipo.

Daño al personal.


Daño al medio ambiente



incendio

Requerimientos de

clasificación de riesgo de

área eléctrica

2 3 6

2

Que pasa si hay una fuga

en una brida del sistema

de sobre cabeza

Potencial solución 70%

bioetanol resulte en

potencial de incendio.




equipo.

Daño al personal.




incendio

Requerimientos de


área eléctrica

10. Evaluar si la unidad de destilación

de bioetanol debería tener contención

contra derrames en caso de una

liberación de bioetanol.

2 4 8



Página 147 de 271











2009



3

Que pasa si, la sobre

cabeza de la columna de

licor se bloquea? (Perdida

de enfriamiento en la

sobre cabeza, falla de la

bomba sobre cabeza, etc)

Sobre presurización de la

columna.

Fuga de bioetanol.




equipo.

Daño al personal.



Protección contra



2 3 6

4 Que pasa si hay ingreso

de aire al sistema?

El aire pasara a través del

sistema al Rectificador y

eventualmente será

venteado en el tanque de

producto de etanol.

(También potencial de

cavitar las bombas).

2 1 2

5 Que pasa si la columna no

concentra el bioetanol?

Alto nivel de etanol a la

columna de Absorción

resultando en más etanol

venteado a la atmósfera

de lo permitido.

Problemas ambientales.

Alarma por temperatura baja

en el fondo de la columna

Ver recomendación # 9. Evaluar como

prevenir que regresen concentraciones

altas de bioetanol de cualquiera de los

sistemas de destilación a los

Fotobiorreactores.

2 2 4



Página 148 de 271











2009



6 Que pasa si el tanque de

licor se derrama

Liberación de solución

35% etanol al suelo.

Problema ambiental.

Derrame de etanol en

dique de contención




equipo.

Daño al personal.



Sistema contra incendio a

base de espuma

12. Evaluar como prevenir sobrellenar

los tanques de licor, porque derramar

35% etanol es un riesgo ambiental y de

incendio.

2 4 8 Simulación



Página 149 de 271

Tabla 69. Jerarquización del Nodo 16, Columna Rectificadora.

Nodo No.: 16. Columna Rectificadora Intención de Diseño: Concentrar el bioetanol de un 70% a 90% y

después a 99.7% (con el Deshidratador). Condiciones de operación

son 134 ºF (tope) a 5.8 psia, y 148 ºF (fondo). Producto de Bioetanol a

temperatura ambiente se carga en auto tanques.

Riesgos Inherentes: bioetanol (flamable)




2009



1

Que pasa si hay fuga en

un tubo del enfriador de

producto?

Agua de mar al bioetanol

resultando en problemas

Producto fuera de

especificación.

Problemas de corrosión.

Fuga de bioetanol




equipo.

Daño al personal.


Metalurgia especial. 2 3 6



Página 150 de 271









2009



2 Que pasa si el enfriador

de producto falla?

El bioetanol a

almacenamiento estaría

caliente. Potencial venteo

y emisiones de bioetanol.

Problemas ambientales.

Posible incendio de

bioetanol




equipo.

Daño al personal.


Alarma temperatura alta

12. Evaluar un sistema de recuperación

de venteos en los tanques de

almacenamiento del bioetanol.

2 2 4

3

Que pasa si el

Rectificador falla en

concentrar el etanol?

Más etanol se enviaría

del fondo del Rectificador

a la columna de licor de

etanol Problemas

operacionales.

2 1 2



Página 151 de 271









2009



4

Que pasa si el

deshidratador falla en

remover agua del

Rectificador?

Producto fuera de

especificación.

Potencial venteo e etanol

con agua del

Deshidratador a la

atmósfera. Emisiones

ambientales.




equipo.

Daño al personal.


Analizador de agua en el

producto.

Muestreo manual del

producto.

Sistema de venteo

13. El destino del agua proveniente del

Deshidratador necesita ser revisada

cuando se seleccione la tecnología de

Deshidratador. (Considerar enviar de

regreso esta corriente a la columna de

licor).

2 2 4

5

Que pasa si la sobre

cabeza del Rectificador

esta bloqueada? (Falla

del Compresor)

Potencial sobre

presurización del

Rectificador.

Fuga de bioetanol.




equipo.

Daño al personal.



protección contra

sobrepresion se desarrollara


2 3 6



Página 152 de 271









2009



6

Que pasa si el sello de

la bomba de sobre

cabeza del Rectificador?

Potencial solución 99.7%

se libera resultando en

potencial de incendio

Fuga de bioetanol.




equipo.

Daño al personal.





incendio

Requerimientos de


área eléctrica

2 3 6



Página 153 de 271









2009



7

Que pasa si hay una

fuga en la brida del

sistema sobre cabeza.




También potencial

contaminación de agua

subterránea. Problema

ambiental.

Fuga de bioetanol.




equipo.

Daño al personal.




incendio

Requerimientos de


área eléctrica

Ver recomendación #10. Evaluar si la

unidad de destilación de etanol debería

de tener contención contra derrame en

caso de una liberación de bioetanol.

2 2 4



Página 154 de 271









2009



8

Que pasa si el tanque

de almacenamiento de

bio etanol se derrama.




También potencial



ambiental.

Derrame de bioetanol en

dique de contención




equipo.

Daño al personal.



Sistema contraincendio a

base de espuma.

Sistema de detectores de

atmósferas toxicas e

inflamables con señal

audible y visible en campo e

indicación y alarma en

sistema de control

14. Evaluar como prevenir el

sobrellenado de los tanques de

almacenamiento de producto, porque

derramar 99.7% bioetanol es un riesgo

ambiental y de incendio.

.

2 4 8 Simulación

9

Que pasa si la

manguera de carga del

auto tanque se rompe?




También potencial



ambiental.

Procedimientos

Administrativos

15. Evaluar contención contra derrame en

el área de carga de auto tanques y un

sistema automático de corte para

prevenir la liberación de etanol en caso

de una ruptura de manguera.

2 3 6



Página 155 de 271

Tabla 70. Jerarquización del Nodo 17, Columna de absorción.

Nodo No.: 17. Columna de Adsorción Intención de Diseño: Remover los vapores de los

Fotobiorreactores para disminuir su contenido de oxigeno, y

después para ventear los vapores a la atmósfera – contiene 10

ppm bioetanol (para venteo atmosférico). Agua de lavado entra en

el tope de la columna y los vapores de los Fotobiorreactores entran

en el fondo. Operación intermitente se usa durante la noche para

minimizar extracción de vapores de los Fotobiorreactores. (El

control de presión de los Fotobiorreactores todavía no esta

desarrollado, y la corriente de la columna en la etapa 1, no se usa

como agua de lavado). Condiciones de operación son temperatura

y presión ambiente. Una columna por modulo.

Riesgos Inherentes: trazas de vapor de bioetanol




2009



Recomendada

F S R Acción Por

1 Que pasa si hay perdida

de agua de lavado?

Biioetanol de los

Fotobiorreactores se venteara

a la atmósfera. Problema

ambiental.

Alarmas (flujo bajo) en falla

de flujo de agua de lavado

cuando el sistema esta en

operación

2 1 2

2

Que pasa si la Columna

de Absorción se

sobrellena?

Solución débil de bioetanol se

liberará a la atmósfera.

Potencial problema potencial

de contaminación de agua

subterránea.

Parada por nivel alto en la

columna 2 1 2

3

Que pasa si se agrega

demasiada agua de

lavado?

No hay puntos de

preocupación. La

concentración de bioetanol en

el vapor disminuye.

Flujo es muy pequeño para

ser un problema de

recirculación.

1 1 1



Página 156 de 271

IV .3.3 Construcc ión de la Matr iz de Riesgo.

Una vez ponderados los escenarios identificados en los 11 nodos, se aplicó una matriz

de riesgo de 4x4 para la evaluación de daños al personal, al medio ambiente y a la

infraestructura. Esta matriz fue aplicada bajo los conceptos incluidos en cada valor de

frecuencia y severidad descritas anteriormente, permitiendo así visualizar y valorar el

orden prioritario de atención o establecimiento de acciones preventivas y correctivas de

los eventos indeseables en cada sistema y entorno a cada una de las instalaciones del

proyecto.

La ponderación de la frecuencia y severidad que se utilizó para la elaboración de la

matriz de jerarquización de riesgos (4X4) para el proyecto “Granja Productora de

Bioetanol”, se apegó de forma cualitativa y cuantitativa a los criterios establecidos en

los criterios y fundamentos para construcción de matrices de riesgo o Priorización de los

resultados de la evaluación de riesgo, se encuentran en la Guía para procedimientos de

evaluación de riesgos del CCPS de AICHE, “Guidelines for Hazard Evaluation

Procedures”.

La matriz de jerarquización riesgo, constituye una herramienta de control y de gestión

normalmente utilizada para identificar las actividades (procesos y productos) más

importantes de una empresa, el tipo y nivel de riesgos inherentes a estas actividades y

los factores exógenos y endógenos relacionados con riesgos (factores de riesgo).

En el proyecto, se procedió al cálculo de los valores de los riesgos ambientales, por

medio de una matriz de riesgo, la cual nos puede servir para determinar el nivel o valor

del riesgo ambiental. Para este caso, se utilizo una matriz de 4 x 4, la cual permitirá

valorar de manera gradual cada situación de riesgo a identificar.

Figura 18. Matriz de Evaluación de Riesgos.

Fre

cuen

cia

de fu

ga o

der

ram

e (A

)

4 8 12 16

3 6 9 12

2 4 6 8

1 2 3 4

Severidad de las consecuencias de un evento (B)



Página 157 de 271

Al multiplicar estas dos variables, se obtiene un valor que además de representar el

riesgo permite representar las situaciones de mayor severidad, al simular los efectos

que ocasionaría el derrame o incendio del bioetanol, Cloro, SO2 o CO2, que son los

materiales de mayor riesgo utilizados en los procesos del proyecto, por lo que

matemáticamente el nivel de riesgo se define como:

Nivel de riesgo = Frecuencia (A) X Severidad (B)

(AxB) = Valor de riesgo como factor de análisis de la liberación (derrame ó fuga).

Los valores de frecuencia o probabilidad de liberación de la sustancia riesgosa (A) y la

severidad de las consecuencias (B), se representan para varios niveles con los valores

dados en el siguiente Tabla 71.

Tabla 71. Nivel de Riesgo.

Nivel de riesgo Frecuencia de fuga o

derrame

Severidad de las consecuencias debido a la

fuga o derrame de sustancias químicas

peligrosas.

Muy Bajo 1 1

Bajo 2 2

Medio 3 3

Alto 4 4

En función del posicionamiento resultante en los cuadrantes de la Matriz de Riesgos, se

aplicarán los criterios de jerarquización, toma de decisiones y acciones para llevar los

riesgos a un nivel razonablemente aceptable, previniendo y/o mitigando sus posibles

consecuencias por lo que la matriz queda configurada de la siguiente manera de

acuerdo a lo que se muestra en la Figura 19:

Figura 19. Matriz de Jerarquización de Riesgos (4x4).

FR

EC

UE

NC

IA

Alta 4 4 8 12 16

Media 3 3 6 9 12

Baja 2 2 4 6 8

Muy Baja1 1 2 3 4

Matriz de

Jerarquización

Muy Baja

1

Baja

2

Media

3

Alta

4



Página 158 de 271

Fuente: Guía para procedimientos de evaluación de riesgos del CCPS de

AICHE, “Guidelines for Hazard Evaluation Procedures” Second Edition with

worked example, 1992, páginas 198-211.

Con base a los valores previamente establecidos para la frecuencia, severidad y nivel de

riesgo, los 11 nodos fueron calificados, los resultados se pude consultar en las Hojas de

trabajo de la Metodología ¿Qué pasa si?/ What If?, en seguida, cabe señalar este

Análisis ha sido modificado del original, estas modificaciones han consistido en la

redacción de los textos, al mismo tiempo se incluyeron las columnas de frecuencia,

severidad y el nivel de riesgo.

Tabla 72. Consideraciones utilizadas para determinar el Nivel de Riesgo para eventos.

Nivel de Riesgo

Representa los grados

o niveles de Riesgo

Muy Bajo

(1,2,3):

Se espera que ocurra una vez durante la vida del proyecto, por

lo que se encuentra en una región de muy bajo riesgo: no se

requiere de más análisis o esfuerzos individuales enfocados a

reducir el riesgo.

Aceptable

No requiere de

acciones futuras.

Representa el grado o

nivel de Riesgo Bajo

(4,6):

Ocurre Entre 5 – 10 años de estar operando la planta Una

región de riesgo bajo donde los accidentes requieren de

atención, para determinar si las medidas de reducción del

riesgo fueron garantizadas.

Aceptable

con controles

Requiere revisión.


nivel de Riesgo Medio

(8,9):

Ocurre Entre 1 – 5 años de estar operando el proyecto. Es una

región donde los eventos individuales no deseados representen

altos riesgos que requieren de una evaluación más minuciosa y

gastos para la reducción al riesgo.

Indeseable

Los eventos requieren

acciones y asesorías futuras.


nivel de Riesgo Alto

(12,16):

Ocurre entre 0 – 1 año de estar operando el proyecto Una

región donde los eventos puedan ser catastróficos, con

pérdidas que lamentar, entrando a la categoría de

inaceptables, por lo que se deben analizar e invertir recursos

económicos para prevención y control de los mismos. Ninguno

de los eventos se encuentra dentro de esta categoría.

Inaceptable

Los eventos requieren acción

inmediata.

En base a los criterios para frecuencia y severidad, se procedió a la realización de cada

una de las matrices de los nodos, los cuales se incluyeron enseguida.



Página 159 de 271

Tabla 73. Determinación del Nivel de Riesgo para el nodo No. 3.

No. De

Nodo Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos

requieren acciones

y asesorías

futuras).

Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

3

1 2 3 6 1

2 2 3 6 1

3 2 2 4 1

4 1 2 2 1

5 1 2 2 1

6 1 2 2 1

3 3


No. De

Nodo Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos

requieren acciones

y asesorías futuras).

Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

5

1 2 2 4 1

2 2 2 4 1

3 1 2 2 1

4 1 2 2 1

5 1 1 1 1

6 1 1 1 1

4 2


No. De

Nodo Punto F S R

Aceptable

(No requiere

de acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos

requieren acciones


Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

7

1 2 2 4 1

6 2 1 2 1

7 2 1 2 1

8 2 1 2 1

9 1 2 2 1

7 2



Página 160 de 271


No. De

Nodo Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos

requieren acciones


Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

8

1 2 1 2 1

2 2 2 4 1

3 2 2 4 1

4 2 2 4 1

5 2 2 4 1

6 2 2 4 1

7 2 1 2 1

8 2 1 2 1

9 2 1 2 1

4 5


No. De

Nodo Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos

requieren acciones y

asesorías futuras).

Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

9

1 2 3 6 1

2 1 4 4 1

3 2 1 2 1

4 1 2 2 1

5 1 2 2 1

6 1 2 2 1

4 2


No. De

Nodo Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos



Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

10

1 1 2 2 1

2 2 3 6 1

3 2 1 2 1



Página 161 de 271

No. De

Nodo

Punto F S R Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos



Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

4 1 3 3 1

5 1 2 2 1

4 1


NODO Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable

con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los

eventos

requieren

acciones y

asesorías

futuras).

Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

12

1 2 3 6 1

2 2 2 4 1

3 2 3 6 1

4 2 2 4 1

5 1 2 2 1

6 1 2 2 1

7 2 2 4 1

8 1 2 2 1

3 5


NODO Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable

con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los

eventos

requieren

acciones y

asesorías

futuras).

Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

14

1 2 3 6 1

2 2 2 4 1

3 2 3 6 1

4 2 4 8 1

5 2 1 2 1

6 2 1 2 1

2 3 1



Página 162 de 271


No. De

Nodo Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos



Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

15

1 2 3 6 1

2 2 4 8 1

3 2 3 6 1

4 2 1 2 1

5 2 2 4 1

6 2 4 8 1

1 3 2


No. De

Nodo Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos

requieren acciones


Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

1 2 3 6 1

2 2 2 4 1

3 2 1 2 1

4 2 2 4 1

16 5 2 3 6 1

6 2 3 6 1

7 2 2 4 1

8 2 4 8 1

9 2 3 6 1

1 7 1



Página 163 de 271


No. De

Nodo Punto F S R

Aceptable

(No

requiere de

acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos

requieren acciones


Inaceptable

(Los eventos

requieren

acción

inmediata).

17

1 2 1 2 1

2 2 1 2 1

3 1 1 1 1

3

A continuación, se presenta los resultados de la matriz de riesgo generada por la

evaluación de los 11 nodos identificados con la ayuda de la identificación de Riesgos

“¿Qué pasa si?”:

Tabla 84. Resultados de la jerarquización de los eventos identificados mediante la aplicación del Qué

pasa si?

No. De

Nodo

No de

Escenarios

NIVEL DE RIESGO

Aceptable

(No requiere de acciones

futuras).

Aceptable con

controles

(Requiere

revisión).

Indeseable

(Los eventos

requieren acciones

y asesorías

futuras).

Inaceptable

(Los eventos

requieren acción

inmediata).

3 6 3 3

5 6 4 2

7 9 7 2

8 9 4 5

9 6 4 2

10 5 4 1

12 8 3 5

14 6 2 3 1

15 6 1 3 2

16 9 1 7 1

17 3 3

73 36 33 4 0

Derivado del Análisis ¿Qué pasa si? (What If?), efectuado para el proyecto “Granja

Productora de Bioetanol”, se analizaron finalmente 11 nodos, donde se evaluaron y

analizaron un total de 73 escenarios posibles de riesgo para el proyecto en cuestión, de

los cuales con el empleo de la matriz de riesgos, señaló solamente 4 escenarios a los

riesgos indeseables, 33 son riesgos aceptables con los controles propuestos por el

proyecto y 36 son riesgos aceptables que no requieren ninguna acción, de acuerdo con

cada de las matrices realizadas para los 11 nodos.



Página 164 de 271

IV .4 Evaluación de consecuencias

De lo escenarios de riesgos identificados mediante el Análisis ¿Qué pasa si?/What If? y

jerarquizados mediante la Matriz de Riesgos, se procedió a seleccionar solo aquellos

escenarios que deben ser evaluados mediante el Análisis de Consecuencias para

determinar y cuantificar la magnitud de dichos riesgos.

Con la finalidad de realizar un análisis integral, y debido al alto nivel de aceptabilidad e

los resultados mostrados por la Matriz de Jerarquización, se tomarán aquellos

escenarios que reportan riesgos indeseables (Riesgo medio) en donde se maneja

bioetanol y Aceptables (Riesgo Bajo), principalmente los escenarios de fugas y ruptura

en donde se liberen Cl2, SO2, y CO2, para realizar la evaluación de consecuencias,

tomando en consideración los escenarios de Pero Caso y Caso Probable, criterio

establecido en el “Punto 6 - Determinación de Escenarios de Fuga Alternativos” de la

“Guía de Análisis de consecuencias fuera del sitio de los Programas de Administración

de Riesgos” (Risk Management guidance of Offsite consequence analysis or RMP, EPA,

Abril 1999).

Pero Caso (PC): Se define como la liberación de la mayor cantidad de una sustancia

peligrosa al medio ambiente, procedente de un recipiente de almacenamiento, tubería o

una línea de proceso, liberación que se traduce en la mayor distancia de afectación

hacia un punto vulnerable. No es necesario examinar las posibles causas que pudieran

originarlo, o determinar cual es la probabilidad de que dicha liberación pueda ocurrir; el

criterio establece que simplemente tendrá lugar la a liberación de la mayor cantidad del

material peligros. En base a los criterios anteriores, tomamos la justificación de

ocurrencia de los escenarios identificados tiene una posibilidad muy remota; para que

sucedan deben conjuntarse una serie de condiciones y establecer que los sistema como

dispositivos de seguridad fallan completamente, al mismo tiempo fallas los

procedimientos administrativos implementados

Caso probable (CP): Normalmente este tipo de escenarios son más frecuentes o

reportan una mayor probabilidad de ocurrencia, estos son causados por el desgaste de

los materiales debido a las condiciones de proceso, término de la vida útil de accesorios

y conexiones, dispositivos de seguridad, fugas por corrosión y erosión, mantenimiento

inadecuado o falla de calibración de sistemas de medición y control, en donde la

cantidad de material liberado al medio ambiente, es menor a la cantidad liberada para

el pero caso, por consiguiente las distancias de afectación son considerablemente

menores.

Sin embargo debemos aclarar que algunos de estos escenarios reportan consecuencias

asociadas a otras consecuencias y en algunos casos se repiten, por lo que, el número



Página 165 de 271

de escenario disminuye considerablemente, el número de escenarios considerados para

el análisis de consecuencias es de 8 tal y como se muestra en la siguiente tabla:



Página 166 de 271

Tabla 85. Resumen de Escenarios considerados para evaluación de consecuencias

Nodo

Clave del

escenario

de riesgo

Tipo Sustancia

involucrada

Desviación o

falla identificada Escenario

Inventario

involucrado

(Kg)

F S R Seleccionado para Análisis de

Consecuencias

3 N3,1 PC Cloro Fuga

Formación de nube

toxica por fuga del

contenido total de un

cilindro de cloro en el

área donde se

almacenan y conectan

los cilindros.

1,000

1 TON 2 3 6

SI

(Considerado como una Actividad

Altamente Riesgosa Art. 146

LGEEPA, 1º listado de Actividades

Riesgosas DOF 1990).

3 N3,2 PC Dióxido de azufre Fuga

Formación de nube

toxica por fuga del


cilindro de Dióxido de

azufre en el área

donde se almacenan y

conectan los cilindros.

1,000

1 TON 2 3 6

SI

(Considerado como una Actividad

Altamente Riesgosa Art. 146

LGEEPA, 1º listado de Actividades

Riesgosas DOF 1990).

5 N5,1 CP Bióxido de Carbono Fuga

Fuga de CO2 por

tubería que alimenta a

los fotobiorreactores.

248 Kg/año 2 2 4 SI

9 N9,1 CA

Agua proveniente

del separador de

sólidos, que

posteriormente es

clorada

(Cl2) y declorinada

con (SO2).

Fuga de Cl2

Formación de nube

toxica por fuga del


cilindro de cloro en el

área donde se

almacenan y conectan

los cilindros.

1,000

1 TON 2 3 6

NO

(Ver la simulación para N3,1)



Página 167 de 271

Nodo

Clave del

escenario

de riesgo

Tipo Sustancia

involucrada

Desviación o


Inventario

involucrado

(Kg)


Consecuencias

9 N9,2 CA

Agua proveniente

del separador de

sólidos, que

posteriormente es

clorada (Cl2) y

declorinada con

(SO2).

Fuga de SO2

Formación de nube

toxica por fuga del


cilindro de Dióxido de

azufre en el área

donde se almacenan y

conectan los cilindros.

1,000

1 TON 2 3 6

NO

(Ver la la simulación para N3,2)

12 N12,1 CA Bioetanol

(Etanol + agua) Fuga

Fuga de bioetanol por

disparo de compresor

en columna agotadora

etapa 1

ND 2 3 6

NO

La cantidad fugada seria pequeña y

es una mezcla bioetanol agua.

12 N12,3 CA

Bioetanol

(Etanol + vapor de

agua+CO2+N2+O2)

Emisión

Emisión de vapores de

bioetanol por apertura

de válvula de alivio de

la columna agotadora

etapa 1

ND 2 3 6

NO

La cantidad de esta posible emisión

de bioetanol, vapor de agua, CO2 y

O2, se estima que esta seria

pequeña y sin consecuencias al

medio ambiente.

14 N14,1 CA BioEtanol al 35%. Fuga de

bioetanol

Fuga por los sellos de

las bombas de

producto del agotador

etapa 2

ND 2 3 6

NO

Nivel de riesgo bajo / aceptable con

los controles propuestos, solo

requiere revisión.

14 N14,3 CA BioEtanol al 35%. Fuga de

bioetanol

Fuga por sobrepresión

en la columna

agotadora etapa 2

2 3 6

NO



requiere revisión

14 N14,4 PC BioeEtanol al 35%.

Fuga de

bioetanol e

incendio del

tanque de

Alimentación de

bioetanol al 35% hacia

los tanques de

almacenamiento de

121 m3

(85%) 2 4 8

SI

Evaluar toxicidad por fuga de

bioetanol, incendio y explosión en

TK-000-006 A/B/C.



Página 168 de 271

Nodo

Clave del

escenario

de riesgo

Tipo Sustancia

involucrada

Desviación o


Inventario

involucrado

(Kg)


Consecuencias

almacenamiento bioetanol grado licor

15 N15,1 CP BioEtanol al 70%

Fuga de

bioetanol e

incendio del

mismo


las bombas de

producto de la

columna de destilación

de bioetanol grado

licor.

2 3 6

NO



requiere revisión

15 N15,2 CP BioEtanol al 70%

Fuga de

bioetanol e

incendio del

mismo


en la columna de

destilación de

bioetanol grado licor.

2 4 8

SI


etanol, incendio y explosión en

columna de destilación.

15 N15,3 CP Bioetanol al 70%

Fuga de

bioetanol e

incendio del

mismo


en la columna de

destilación por perdida

de agua de

enfriamiento

2 3 6

NO



requiere revisión

15 N15,6 PC Bioetanol al 70% Derrame de

bioetanol

Derrame de bioetanol

al 70% por llenado de

tanque de

almacenamiento de

bioetanol grado licor

con formación de nube

toxica e inflamable

121 m3

(85%) 2 4 8

SI



TK-000-006 A/B/C.

Este escenario es igual al N14,4



Página 169 de 271

Nodo

Clave del

escenario

de riesgo

Tipo Sustancia

involucrada

Desviación o


Inventario

involucrado

(Kg)


Consecuencias

16 N16,1 CP BioEtanol al 90% Fuga de

bioetanol

Fuga en los tubos del

enfriador de producto

por corrosión

originada por el agua

de mar.

2 3 6

NO

La cantidad de fuga es muy

pequeña debido al orificio de fuga

originado por corrosión en el

enfriador de producto.

16 N16,5 CP bioetanol al 90%

Fuga de

bioetanol e

incendio del

mismo


en la columna de

destilación de


2 3 6

NO



requiere revisión

16 N16,6 CP Bioetanol al 90%

Fuga de

bioetanol e

incendio del

mismo


las bombas de

producto de la


de bioetanol grado

licor.

2 3 6

NO



requiere revisión

16 N16,8 PC Bioetanol al 97% Derrame de

bioetanol


al 97% por llenado de

tanque de

almacenamiento de

bioetanol grado

combustible con

formación de nube

toxica e inflamable

563 m3

(85%) 2 4 8

SI



TK-100 A/B, TK-200 A/B, TK-300 A/B



Página 170 de 271

Nodo

Clave del

escenario

de riesgo

Tipo Sustancia

involucrada

Desviación o


Inventario

involucrado

(Kg)


Consecuencias

16 N16,9 CP Bioetanol al 97% Derrame de

bioetanol


al 97% por ruptura de

manguera de carga

del auto-tanque

2 3 6

SI

Por la frecuencia de ocurrencia.

Tipo: PC = Peor caso, CP = Caso más probable, CA = Caso alternativo, F = Frecuencia, S = Severidad, R = Nivel del riesgo (De acuerdo a la matriz de riesgo)



Página 171 de 271

IV .4.1 Radios potencia les de afectac ión

Para realizar el análisis de consecuencias se determinaron los radios potenciales de

afectación para los eventos probables de riesgo a fin de evaluar y cuantificar los efectos

como las posibles consecuencias de los accidentes ó incidentes a presentarse dentro

de la instalación, aplicando modelos matemáticos pertinentes, haciendo uso del

Simulador ALOHA versión 5.4.2

Los simuladores ó modelos matemáticos, utilizan ecuaciones que comprenden las

características físicas-químicas de la sustancias en cuestión, aunado a las condiciones

del escape, la estructura del terreno, las características de los contenedores ó equipos,

las condiciones de operación, así como las meteorológicas particulares del sitio, entre

otros datos, con la finalidad de cuantificar los efectos de un posible accidente.

También, es importante mencionar que la evaluación y cuantificación de los efectos y

consecuencias de los accidentes, se basan en ciertos parámetros de protección

establecidos en los simuladores, para estimar los efectos a esperar por un determinado

accidente, además es importante mencionar que pueden variar dependiendo del

simulador utilizado.

Los parámetros de protección para estimar ó determinar las Zonas de Alto Riesgo y la

Zona de Amortiguamiento, en las áreas de influencia del proyecto “Granja Productora de

Bioetanol”, ya están establecidos por la Secretaria de Medio Ambiente y Recursos

Naturales (SEMARNAT) y deberán ser utilizados para evaluar las posibles consecuencias

de un accidente por el manejo de las sustancias empleadas en las instalaciones del

proyecto.

Los parámetros ha empleados para las zonas de seguridad al entorno de la instalación

son los siguientes:

Tabla 86. Parámetros de protección para definir la Zona de Alto Riesgo y la Zona de Amortiguamiento

indicados por SEMARNAT.

TOXICIDAD

(CONCENTRACIÓN)

INFLAMABILIDAD

(RADIACIÓN TÉRMICA)

EXPLOSIVIDAD

(SOBREPRESIÓN)

Zona de Alto Riesgo IDLH

5 KW/m2 ó

1,500 BTU/Pie2 h

0.070 Kg/cm2

(1.0 lb/in2)

Zona de

Amortiguamiento

TLV8 o TLV15

(ppm o mg/m3)

1.4 KW/m2 ó

440 BTU/Pie2h

0.035 Kg/cm2

(0.5 lb/in2)

Fuente: SEMARNAT.



Página 172 de 271

El análisis o simulación de eventos de riesgo identificados es de gran utilidad para

determinar los aspectos de diseño conceptual, constructivo y operativo más

satisfactorio para nulificar y/ó minimizar eventos no deseados y, adicionalmente la

capacidad del Plan de Atención a Emergencias.

Modelo de simulación ALOHA (Areal Locations of Hazardous Atmospheres)

Para la determinación de los radios potenciales de afectación, se usó y aplicó el modelo

matemático de simulación para la determinación de los eventos máximos probables de

riesgo, a través del programa, ALOHA (Areal Locations of Hazardous Atmospheres)

desarrollado por la EPA (U.S. Environmental Protection Agency) y el NOAA (National

Oceanic and Atmospheric Administration), para llevar a cabo un análisis de las

consecuencias y/ó afectaciones al medio ambiente, a la salud y a la infraestructura en

las instalaciones del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”.

Para evaluar el grado de afectación por la ocurrencia de una dispersión de vapores,

derrame de líquido e incendio y/ó explosión en las instalaciones del proyecto, se utilizó

el programa de cómputo de simulación de riesgos conocido como ALOHA (Areal

Locations of Hazardous Atmospheres).

El programa denominado ALOHA (Areal Locations of Hazardous Atmospheres), es un

programa desarrollado para computadora especialmente para ser usado por personas

responsables de atender fugas de sustancias químicas, también es usado para la

planeación de emergencias y en el entrenamiento de emergencias, ya que la versión

5.4.2 contiene modelos para estimar los riesgos por toxicidad, inflamabilidad, radiación

térmica y sobrepresión, como se sabe en versiones anteriores del Simulador ALOHA, no

existía la posibilidad de calcular todos los escenarios antes mencionados, ya que este

fue diseñado en un principio para evaluar riesgos solo por toxicidad.

Esta nueva versión, posee una base de datos de propiedades físico-químicas

actualizada de aproximadamente 1,000 sustancias químicas consideradas como

peligrosas y que en forma automática son utilizadas por el simulador ALOHA, en la

evaluación de las consecuencias de eventos no deseados.

Este programa, es una poderosa herramienta para analizar posibles situaciones de

emergencia; sin embargo, la utilidad de sus resultados depende de la confiabilidad de

los datos de entrada proporcionados al programa.



Página 173 de 271

Objetivo del Simulador ALOHA

El simulador ALOHA, provee al personal de planeación de emergencias, un método

integrado para utilizarlo en la estimación de las posibles dispersiones por fugas de

sustancias químicas, fuego e impactos relacionados con descargas de materiales

peligrosos hacia el medio ambiente. Para estimar, la severidad de los eventos máximos

probables de riesgo y eventos catastróficos, identificados a través de los resultados

obtenidos por medio de las metodologías ¿Qué pasa si? Y la matriz de Riesgos. El

modelo, permite calcular los distanciamientos de seguridad, en caso de que se presente

un evento de fuga, incendio por derrames u explosión.

ALOHA, evalúa escenarios, por efectos de inflamabilidad, explosión y nubes de vapores

tóxicos, ya sea en los tanques, equipos de proceso, líneas de conducción, etc., en

charcos, fuentes directas, y otros escenarios. En la Tabla 87, se identifican a detalle los

tipos de fuentes y escenarios que se pueden obtener del modelo.

Tabla 87. Fuentes y escenarios calculados por el Programa ALOHA.

Fuente Escenario por

Toxicidad

Escenario por

inflamabilidad

Escenario por

explosividad

Directa

Lanzamiento directo Nube de vapores

tóxicos Flash FIRE

Explosión

(Nube de vapor )

Charco

Evaporación Nube de vapores

tóxicos Flash FIRE

Explosión

(nube de vapor)

Alberca de fuego

(Pool Fire)

Pool FIRE -

Tanque

Sin ignición Nube de vapores

tóxicos Flash FIRE

Explosión

(nube de vapor )

Con ignición Jet fire y Pool Fire -

BLEVE BLEVE (Fireball y Pool

Fire) -

Tubería de gas

Sin ignición Nube de vapores

tóxicos Flash FIRE

Explosión

(nube de vapor)

Con ignición (Jet Fire) Jet Fuente: ALOHA, Versión 5.4.2

Con base en los resultados derivados de la aplicación de la metodología ¿Qué pasa si? para

las instalaciones del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, así como sus instalaciones

asociadas y de la jerarquización de los riesgos de estas instalaciones, las propiedades

físico-químicas del bioetanol, Cloro (Cl2) , Bióxido de Azufre (SO2) y Bióxido de Carbono

(CO2) , se identificó 73 eventos, de los cuales 36 son eventos aceptables, estos no



Página 174 de 271

requieren acciones futuras, 33 son aceptables con controles, es decir requiere de

revisión, y únicamente 4 eventos indeseables, eventos que requieren acciones y

asesoría futuras; para así poder determinar principalmente los radios de zona de

fatalidad, como de daño que presentarían estos escenarios, ya sea por efectos de

Explosión (sobrepresión), radiación térmica (inflamabilidad) y nubes tóxicas (toxicidad).

Los distanciamientos de seguridad, en caso de presentarse un evento no deseado por

incendio, ó toxicidad, se evaluarán siguiendo los parámetros indicados en las siguientes

tablas, por los efectos de radiación térmica, sobrepresión y toxicidad, para cada uno de

los escenarios identificados como de mayor probabilidad de ocurrencia y como

catastrófico según sea el caso. Es importante mencionar que se introducirán al

simulador los parámetros de protección indicados por SEMARNAT, para determinar las

Zonas de Alto Riesgo y las Zonas de Amortiguamiento dentro de las instalaciones del

Proyecto.

La radiación térmica, es conocida como el efecto de calor emitido en forma de radiación

por unidad de superficie de una llama, la radiación térmica de un incendio proviene

tanto de los gases emitidos (vapor de agua, dióxido y monóxido de carbono, como de las

partículas luminosas de las cenizas), dentro de los diversos escenarios que se pudieran

presentar dentro de las instalaciones del Proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, el

incendio será el que en términos generales, tiene una distancia de afectación menor;

sin embargo sus efectos pueden ser catastróficos, dado que la radiación térmica puede

afectar a diferentes áreas de la instalación, generando nuevos accidentes (explosiones

ó fugas). Los efectos que producirá la radiación térmica a diferentes niveles se

muestran en la Tabla 88 y nos permiten determinar los posibles daños a personas e

instalaciones, así mismo también nos permite poder proponer medidas de seguridad,

para reducir daños.

Tabla 88. Efectos asociados a fenómenos peligrosos de radiación térmica.

Intensidad de

radiación

KW/m2

Efecto

Zo

na

de

Alt

o R

iesg

o

37.8 El acero estructural pierde resistencia en pocos minutos, si no es enfriado

convenientemente.

37.50 Suficiente para causar daño al equipo (banco mundial).

25 Mínima requerida para provocar ignición de madera en periodos de exposición muy

largos (banco mundial).

15.77

Equivalente recomendada para estructuras y áreas en donde no es deseable tener

operadores y en donde se cuenta con blindaje a la radiación térmica. (API 521,

diseño de quemadores).

12.5 Mínima requerida para fundición de conductos de plástico (banco mundial).

12.6 El tiempo promedio en que las personas alcanzan la sensación de dolor 4

segundos, Descomposición de la madera. Nota 2.



Página 175 de 271

Intensidad de

radiación

KW/m2

Efecto

9.5

Umbral de dolor posterior a ocho segundos de exposición; quemaduras de segundo

grado en periodos de exposición de 20 seg. (Banco mundial), descomposición de la

madera. Nota 2.

9.46 La exposición debe ser limitada a pocos segundos, suficiente para escapar. (API

521, diseño de quemadores).

6.31

Intensidad de calor en áreas donde acciones de emergencia, con duración de hasta

un minuto se pueden realizar por parte del personal, sin blindaje pero con ropa

apropiada. (API 521, diseño de quemadores).

4.73

Intensidad de calor en áreas donde acciones de emergencia, con duración de

hasta varios minutos se pueden realizar por parte del personal sin blindaje

pero con ropa apropiada. (API 521, diseño de quemadores), descomposición

de la madera. Nota 2.

4

Suficiente para causar dolor al personal, en caso de que este no se resguarde en 20

segundos. Sin embargo es probable la formación de ámpulas en la piel

(quemaduras de segundo grado), Deshidratación de la madera quemaduras de

primer grado. Nota 1.

1.6 No ocasionan incomodidad en largos periodos de exposición (banco mundial).

1.58

Equivalente a la recomendada para diseño de quemadores aplicable a cualquier

localidad donde el personal es expuesto continuamente. (API 521, diseño de

quemadores).

Zo

na

de

Am

ort

igu

amie

nto

1.4 Deshidratación de la madera, quemaduras de primer grado. Nota 1.

Nota 1: Una intensidad de radiación térmica de 1.4 KW/m2, constituye un nivel totalmente seguro para las personas sin que se

experimente sensación dolorosa, durante largos periodos de exposición. Debe tomarse en cuenta que este valor corresponde

al total de la intensidad de radiación térmica recibida, incluyendo la radiación solar la cual en ambientes tropicales puede

llegar a alcanzar valores de hasta 0.94 a 1 KW/m2.

Nota 2: Una intensidad máxima de radiación de 4.7 KW/m2, (1,500 BTU/hft2), se utiliza generalmente para determinar la

ubicación de quemadores (flare stack) en instalaciones industriales, por lo tanto, se considera que en estas circunstancias, el

personal de la instalación dispone del tiempo suficiente para alejarse de las inmediaciones del quemador.

Bajo este contexto, podemos establecer las afectaciones a las personas en base al

tiempo de exposición, debido a fenómenos como incendio de charcos (pool fire),

flamazos (flash fire), que pueden presentarse al manejar una sustancia como el

Bioetanol, adicionalmente la Tabla 89, se indica la intensidad de la radiación térmica

con respecto al tiempo sin sentir dolor y cuanto tiempo pasaría sin sufrir quemaduras de

2° grado con la misma intensidad, ejemplo de ello sería con una radiación térmica, ya

sea por un incendio tipo charco ó un flamazo de 1 kW/m2 el tiempo que tardaría una

persona sin sentir dolor sería de aproximadamente 115 seg y para sufrir quemaduras



Página 176 de 271

de segundo grado tendría que pasar un tiempo de 663 seg, como se muestra

enseguida.

Tabla 89. Criterios de daño por quemaduras por radiación térmica.

Intensidad de la Radiación

(kW/m2)

Tiempo para sentir dolor severo

(segundos).

Tiempo para sufrir quemaduras de

2° grado (segundos)

1* 115 663

2 45 187

3 27 92

4 18 57

5* 13 40

6 11 30

8 7 20

10 5 14

12 4 11 Fuente: (Federal Emergency Management Agency FEMA et al.1988)

Nota *: Niveles de protección adoptados por SEMARNAT.

Una explosión, es una liberación repentina de energía, que genera una onda de presión

que se desplaza alejándose de la fuente mientras va disipando energía. Esta liberación

tiende a ser bastante rápida y concentrada para que la onda que se genera sea audible;

si la velocidad de la onda de sobrepresión en el medio sin reaccionar es supersónica, se

conoce como una detonación, mientras que una deflagración se manifiesta con una

velocidad de la onda de sobrepresión subsónica, las detonaciones, son mas

destructivas que las deflagraciones, pero es muy difícil que se inicie una detonación en

forma contaría a una deflagración que requieren de muy poca energía para iniciarse, a

continuación se muestra en la Tabla 90, los efectos que pueden ocasionares en

personas e instalaciones a diferentes valores de ondas de sobrepresión.

Los valores de la tabla nos orientan, para poder proponer las medidas que se deben

adoptar para reducir los efectos de una posible explosión dentro de las instalaciones del

proyecto “Granja Productora de Bioetanol”.

Tabla 90. Efectos asociados a fenómenos peligrosos de tipo mecánico.

Presión Psi Efecto

Zo

na

de

amo

rtig

uam

ien

to

0.02 Ruido (equivalente a 137 dB a bajas frecuencias 10 -15 Hertz).

0.03 Rotura ocasional de vidrio en ventanas de gran superficie y bajo tensión.

0.04 Ruido muy fuerte (143 dB) falla de vidrio por onda sonora.

0.1 Rotura de ventana pequeñas bajo tensión.

0.15 Presión típica para rotura de vidrio de cualquier tamaño.

0.3 Distancia segura (95% de probabilidad de no sufrir daños severos, 10% de vidrios

rotos.



Página 177 de 271

Presión Psi Efecto

0.4 Daño estructural menor (en las estructuras ordinarias), rotura total de vidrios.

0.5* Daño a ventanas pequeñas y grandes.

Zo

na

de

ries

go

1.0*

Daños estructurales severos en viviendas, demolición parcial de casas

(inhabitables).

1-2 Asbesto corrugado, acero corrugado, paneles de madera dañados.

2 Colapso parcial de paredes y techos de casas. Paneles de madera o aluminio

(vivienda estándar) removidos de sus soportes.

2-3 Muros no reforzados ladeados y parcialmente dañados.

2.3 Límite inferior para serio daño estructural.

2.5 Destrucción del 50 % de la construcción de ladrillo.

2.4 Límite mínimo para ocasionar rotura del tímpano.

2.8 10% de probabilidad de rotura del tímpano.

3 Daños a edificios con estructura metálica, equipo pesado sufre poco daño.

3-4 Ruptura de tanques de almacenamiento de crudo. Estructuras metálicas de

edificios distorsionadas y/o arrancadas de sus cimientos.

4 Recubrimiento de edificios industriales fracturado.

5 Postes de madera de líneas telefónicas o de electricidad rotos, arrancados o

derribados.

5-7 Destrucción prácticamente completa de casas.

6.3 50 % de probabilidad de rotura del tímpano.

7 Vagones de tren cargados volteados (destrucción de viviendas ordinarias.

7-8 Paredes de ladrillo, de 8 a 12 " delgados no reforzados, fallan por fricción.

9 Carros caja de tren cargados completamente destruidos

10 Probable destrucción total de edificios, maquinaria pesada (arriba de 12000

sobrevive).

14.5 Limite mínimo para fatalidades ocasionales.

17.5 10% de probabilidad de fatalidades.

20.5 50% de probabilidad de fatalidades. Fuente: American Institute of chemical Engineering 1994.

Nota *: Niveles de protección adoptados por SEMARNAT.

Similar a los incendios, las explosiones tiene efectos adversos sobre las personas por

ejemplo a una sobrepresión de 0.3 psi se esperaría el 95% de probabilidades de no

sufrir daños importantes, sin embargo para una sobrepresión de 2.4 psi se espera el 1%

de probabilidad de sufrir ruptura del tímpano, mientras a 12.2 psi, se estima una

probabilidad del 90% de ruptura del tímpano, pero a una sobrepresión de 14.5 psi se

tendría una probabilidad de muerte por hemorragia pulmonar del 1% y a 25.5 psi se

espera una probabilidad de muerte del 90% por hemorragia pulmonar; en personas

expuestas a una explosión. En el caso de 1.0 psi, se espera una destrucción parcial de

casas, mientras para una presión de 0.5 psi se estima una ruptura de ventanas y

lesiones menores en personas, que son los criterios de protección establecidos por

SEMARNAT.



Página 178 de 271

Los eventos por toxicidad, se refieren a las emisiones de gases como tales o los vapores

producido a partir de descargas de líquidos volátiles, sufriendo una dispersión a la

atmósfera con una menor concentración de la sustancia emitida, al tiempo que la

extiende sobre regiones cada vez mayores del espacio. El uso de modelos de dispersión

permite la predicción de las concentraciones de la sustancia emitida para un lugar y el

tiempo determinados, dadas las condiciones de la emisión, el gasto emitido y las

condiciones atmosféricas. Existen dos tipos de emisiones. La emisión instantánea será

aquella en la que el tiempo necesario para que el material emitido alcance a un

receptor situado a una distancia determinada, sea mucho mayor que el tiempo

requerido para la descarga de todo el material. En una emisión continua, el tiempo de

emisión, es largo comparado con el tiempo necesarios para alcanzar al receptor. Para

ellos se toma en consideración los criterios de IDLH y TLV.

Tabla 91. Efectos por toxicidad.

TTooxxiicciiddaadd

((CCoonncceennttrraacciióónn)) Valores

Zona de Alto

Riesgo

IDLH

(ppm o mg/m3)

Es la concentración a la que se puede estar expuesto durante

30 minutos sin presentar afectaciones irreversibles a la salud de

las personas *

Zona de

Amortiguamiento

TLV8 ó TLV15

(ppm o mg/m3)

Es la concentración a la que se puede estar expuesto sin

presentar afectaciones irreversibles a la salud de las personas

** *IDLH (Immediately Dangerous to Life or Health ó Concentración inmediatamente peligrosa para la vida ó la salud), representa

la concentración máxima a la que se puede estar expuesto durante 30 minutos, sin presentar afectaciones irreversibles a

la salud de las personas.

** TLV8=TWA (Time-Weighed Average): Concentración media a la que pueden estar expuestos casi todas las personas, día tras

día, sin efectos adversos (8 horas diarias, 40 horas semanales).

** TLV15= STEL (Short-Term Excursion Limit): Concentración a la que se puede estar expuesto durante un tiempo máximo de

15 minutos, sin sufrir síntomas de irritación, narcosis o daños crónicos.

IV .4.2 Escenar ios de r iesgo

Los tipos de escenarios que podrían presentarse en las instalaciones del proyecto

“Granja Productora de Bioetanol”, considerando las sustancias Altamente Riesgosas,

además de las condiciones de proceso a las que estará sujeto. Dentro de las

instalaciones pueden llegar a presentarse escenarios como son los incendios de

diversos tipos dependiendo de cómo se presente la fuga y el tipo de equipo donde se

presentará dicho evento.

Los distanciamientos de seguridad, en caso de presentarse un evento no deseado por

incendios ó fuga, se evaluarán siguiendo los parámetros que se indicaron anteriormente

en las tablas correspondientes, para efectos por radiación térmica, toxicidad y

sobrepresión.



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De acuerdo a las sustancias consideradas como Altamente Riesgosas a emplearse en

las instalaciones del proyecto, se encuentra el bioetanol (etanol ó alcohol etílico), este

se encuentra reportado en el Segundo Listado de Actividades consideradas como

Altamente Riesgosas referente a materiales inflamables y explosivos, el cual fue

publicado el 4 de mayo de 1992 en el Diario Oficial de la Federación (DOF). La cantidad

de reporte del etanol es de 20,000 kg, dicha cantidad se establece en el segundo

listado de Actividades Altamente Riesgosas, por lo que podemos afirmar que su

principal característica de peligrosidad es por inflamabilidad, y los escenarios probables

que pudieran presentarse dentro de las instalaciones del proyecto, serán los incendios y

fugas, como principales escenarios.

Es importante resaltar que el bioetanol, reporta características de toxicidad; sin

embargo este no se encuentra reportado en ningún listado, debido a que el bioetanol

presenta características de peligrosidad por toxicidad se realizaran las estimaciones

pertinentes por la posible formación de nubes tóxicas, debidas a fugas y derrames del

mismo dentro de las instalaciones del Proyecto.

Otro sustancia por emplear en las instalaciones del proyecto, reportado en el Primer

Listado de Actividades Altamente Riesgosas emitido en el DOF, con fecha de 28 de

marzo de 1990, es el cloro gas, este se encuentra reportado en una cantidad de reporte

de 1 kg en estado gaseoso.

Efectos por toxicidad

Los tipos de escenarios que podrían presentarse en las instalaciones del Proyecto

“Granja Productora de Bioetanol”, considerando que el bioetanol es una sustancia que

también reporta características tóxicas, además de las condiciones de proceso a las que

estará sujeto son posibles fugas y emisiones fugitivas a la atmósfera que normalmente

son pequeñas y con efectos menores sobre el personal y el medio ambiente; otro

escenario que pudiera presentares en las instalaciones, serían los derrames de diversos

tipos dependiendo de cómo se presente la fuga y el tipo de equipo en el que se

presentaría está, con la subsiguiente formación de charcos, los cuales tenderían a

evaporse rápidamente formando nubes tóxicas con efectos severos sobre el personal y

el medio ambiente circundante. El cloro también, será evaluado por su gran grado de

toxicidad, adicionalmente se incluirán al CO2, y SO2.

Para evaluar los posibles escenarios por toxicidad debido a nubes de vapores de las

sustancias empleadas en el proyecto que presentan propiedades de toxicidad, se

utilizaron los siguientes criterios:

Tabla 92. Efectos por toxicidad.

Material TTooxxiicciiddaadd

((CCoonncceennttrraacciióónn))



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Material TTooxxiicciiddaadd

((CCoonncceennttrraacciióónn))

Zona de Alto Riesgo Bioetanol

IDLH 3,300 ppm

Zona de Amortiguamiento TLV8 ó TLV15 1,000 ppm

Zona de Alto Riesgo Cloro

IDLH 10 ppm

Zona de Amortiguamiento TLV8 ó TLV15 1 ppm

Zona de Alto Riesgo CO2

IDLH 40,000 ppm

Zona de Amortiguamiento TLV8 ó TLV15 30,000 ppm

Zona de Alto Riesgo SO2

IDLH 100 ppm

Zona de Amortiguamiento TLV8 ó TLV15 5 ppm Nota: * Personas normalmente sanas

Para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se espera que los escenarios por

toxicidad sean los siguientes:

- Formación de nube tóxica por fuga del contenido total del un cilindro de Cloro.

- Formación de nube tóxica por fuga del contenido total del un cilindro de Bióxido de

Azufre.

- Fuga de CO2, en la tubería que suministrara a los fotobiorreactores.

- Formación de nubes tóxicas de bioetanol de los tanques de almacenamiento y

columnas de destilación

- Formación de una nube tóxica en la manguera que surtirá a los autotanques, para el

traslado de bioetanol.

Efectos por inflamabilidad

Como se menciono anteriormente, para la ocurrencia de un posible incendio se deben

conjuntar simultáneamente más de un evento, es decir que exista una concentración de

bioetanol, entre los limites inferior y superior de inflamabilidad en presencia de aire y se

encuentre con una fuente de ignición en el sitio, para que se genere el incendio. Existe

una clasificación de los incendios, la cual se indica a continuación:

Clasificación de incendios

a. Incendio de líquidos en disposición abierta (charco/pool Fire)

Un evento por incendio de líquidos, se produce una combustión estacionaria con llama

de difusión del líquido de un charco de dimensiones conocidas (extensión), que se

produce en un recinto abierto. Para el caso del bioetanol, se tendría que presentar

alguna fuga, aunque una gran parte se evapore otra parte permanece líquida, esto se

conoce como fuga bifásica, donde la parte líquida formará un charco con una extensión

determinada, contenida por un dique de contención ó algún otro sistema que



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normalmente son abiertos y la otra fase (gaseosa) tenderá a evaporarse. Este charco al

encontrar alguna fuente de ignición y encontrase entre los límites superior e inferior de

inflamabilidad se prendería generando el incendio tipo charco y los niveles de radiación

térmica que este genere afectaría de cierta forma a personas y equipos en función del

tiempo de exposición y la distancia a la que se encuentren estos de la fuente del

incendio.

b. Llamarada (Flash Fire)

Este tipo de evento, se manifiesta como una llama progresiva de difusión, de baja

velocidad. No produce ondas de presión significativas, suele estar asociada a la

dispersión de vapores inflamables al ras de suelo, siendo una característica del

bioetanol por ser más pesado que el aire y siempre tenderá a alojarse en puntos bajos y

no dispersarse tan rápidamente con el aire de la atmósfera (comparado con otros

compuestos como el gas natural), lo que lo hace más peligroso; y cuando estos vapores

encuentran un punto de ignición, el frente de la llama generado se propaga hasta el

punto de emisión (origen de la fuga), barriendo y quemando toda la zona ocupada por

los vapores de bioetanol que se encuentran dentro del rango de inflamabilidad y si el

origen de los vapores, es una fuga que forma un charco que se está evaporando, el

fenómeno acaba en un incendio tipo charco.

Para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, dependiendo en donde ocurra una

posible fuga y las condiciones en las que ocurra la misma, además de las propiedades

fisicoquímicas del bioetanol, se determinó que los eventos posibles a generarse pueden

ser los siguientes:

- Incendio de líquidos en disposición abierta (charco/pool Fire).

- Llamarada (flash Fire).

Efectos por Explosividad (Sobrepresión)

Cuando ocurre una fuga ó derrame de bioetanol y esta no se controla rápidamente,

pueden originarse explosiones asociadas a incendios ó pueden ocurrir sin estar

presente un incendio, debido a que al fugar ó derramar el material los vapores

generados son altamente inflamables y estos alcanzarán los límites de concentración

(límites superior e inferior de inflamabilidad) y mezclarse con el aire, considerando

también que pueda existir ó no una fuente de ignición y generar una explosión, solo si

se conjuntaran las situaciones anteriores.

Como se indicó anteriormente, una explosión es una liberación repentina de energía,

que genera una onda de presión que se desplaza alejándose de la fuente mientras va



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disipando energía. Esta liberación, tiene que ser bastante rápida y concentrada para

que la onda que se genere sea audible.

Para el caso de las instalaciones del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, no se

pueden presentar explosiones derivadas de la ignición de nubes de vapor confinados

(total o parcialmente), porque tendría que estar confinadas las nubes, para las

explosiones de nubes de vapores inflamables no confinada de bioetanol, sería muy

improbables que ocurrieran.

IV .4.2.1 Escenar ios potenciales de afectac ión

El análisis o simulación de eventos de riesgo identificados, es de gran utilidad para

determinar los aspectos de diseño conceptual, constructivo y operativo adecuado, con

la finalidad de nulificar y/ó minimiza posibles eventos no deseados y, adicionalmente el

alcance del Plan de Atención a Emergencias.

De la aplicación de la matriz de riesgos utilizada para jerarquizar los 73 eventos

identificados por medio de la metodología ¿Qué pasa si?, y posteriormente la

determinación de la probabilidad de ocurrencia de dichos eventos utilizando la Matriz

de Riegos, sólo 36 están considerados dentro del riesgo Aceptable (no requiere de

acciones futuras), 33 Aceptable (con controles (Requiere revisión)) y 4 (Los eventos

requieren acciones y asesorías futuras), sin embargo alguno de estos eventos presentan

una posible ocurrencia de problemas con el manejo de sustancias que no son

consideradas de alto riesgo, por no presentar características CRETI (corrosivo, reactivo,

explosivo, tóxico e inflamable), como es el caso del CO2 analizado en el nodo 5. Sin

embargo se analizaron los casos probables y los peores casos.

Los escenarios determinados como probables para la evaluación de consecuencias son

los siguientes:

Nodo 3: Tratamiento de agua de mar y almacenamiento. La principal función, es el

suministro de agua de mar desinfectada a los fotobiorreactores. El cloro se inyecta y

después se neutraliza con SO2. El Cloro y SO2, se suministraran en cilindros de 1

tonelada. Se identificó una posible formación de nube tóxica por fuga del contenido total

de un cilindro de cloro, así como en el tanque de almacenamiento de SO2 en el área

donde se almacenan y conectan los cilindros.

Nodo No.: 5. Bióxido de Carbón al foto-bioreactor, se determinó la posible fuga de CO2

por la tubería que alimentará a los fotobiorreactores.



Página 183 de 271

Nodo No.: 9. Separación de agua y almacenamiento de agua de mar, el propósito es

otorgarle al Agua proveniente del separador de sólidos, un sistema de desinfección por

medio del empleo de (Cl2) y declorinarla con (SO2). En este escenario, se determinó una

posible formación de nube tóxica por fuga del contenido total de un cilindro de cloro en

el área donde se almacenan y conectan los cilindros.

Nodo No.: 12. Etapa 1 Columna agotadora, el propósito en este nodo es la

Concentración de la corriente de bioetanol de los fotobiorreactores hasta el 5%. Agua

con trazas de bioetanol (~1.5%) proveniente de los Fotobiorreactores se colecta en un

tanque recolector, se bombea y calienta (ligeramente por debajo del punto de ebullición

del etanol) a medida que se alimenta a la columna agotadora operando a 3 psig de

presión. En la columna, el vapor se inyecta en el fondo para remover el bioetanol. El

vapor se origina en el fondo de la columna de la etapa 2. El vapor de la columna se

calienta y después se comprime (373 ºF a 5.5psig) para poder entrar en la columna. Un

posible escenario será la fuga de bioetanol por disparo de compresor en columna

agotadora etapa 1., Emisión de vapores de bioetanol por apertura de válvula de alivio de

la columna agotadora etapa 1

Nodo No.: 14. Columna Agotadora Etapa 2, intención del nodo es la Concentración de la

solución 5% de bioetanol hasta 35% agotándola con vapor. Operando a 3 psig a 212 ºF

(domo). Vapor se genera con el agua fresca que enfría el producto, enfría la descarga

del compresor y enfría la sobre cabeza del agotador a medida que se calienta. El

Compresor trabajará a 5.5 psig y 505 ºF (succión en vació parcial). Fondo del agotador

es 0.7% Bioetanol en solución. El posible escenario es una fuga por los sellos de las

bombas de producto del agotador etapa 2, una segunda fuga por sobrepresión en la

columna agotadora etapa 2. Alimentación de bioetanol al 35% hacia los tanques de

almacenamiento de bioetanol grado licor.

Nodo No.: 15. Columna de Licor de bioetanol, el propósito de este nodo es la

Concentración de la solución de 35% bioetanol hasta 70%. La solución 35% bioetanol

de los 12 módulos, se transporta a 3 tanques almacenamiento de etanol grado licor.

(Cada tanque alimenta una unidad de destilación final.) La columna opera a vació

(6.7psia) a 151 ºF (domo) y 185 ºF (fondo). El agua del fondo de la Columna tiene 1ppm

de bioetanol. Los posibles escenarios identificados fueron los siguientes:

- Fuga por los sellos de las bombas de producto de la columna de destilación de


- Fuga por sobrepresión en la columna de destilación por perdida de agua de

enfriamiento,

- Derrame de bioetanol al 70% por llenado de tanque de almacenamiento de

bioetanol grado licor con formación de nube toxica e inflamable.



Página 184 de 271

Nodo No.: 16. Columna Rectificadora, la intención de este nodo es la Concentración del

bioetanol de un 70% a 90% y después a 99.7% (con el Deshidratador). Condiciones de

operación son 134 ºF (tope) a 5.8 psia, y 148 ºF (fondo). Producto de Bioetanol a

temperatura ambiente se carga en auto tanques. Para este nodo se identificaron como

posibles escenarios los siguientes:

- Fuga en los tubos del enfriador de producto por corrosión originada por el agua de

mar.

- Fuga por sobrepresión en la columna de destilación de bioetanol grado licor.

- Fuga por los sellos de las bombas de producto de la columna de destilación de


- Derrame de bioetanol al 97% por llenado de tanque de almacenamiento de

bioetanol grado combustible con formación de nube toxica e inflamable

- Derrame de bioetanol al 97% por ruptura de manguera de carga del auto-tanque

A continuación se presentan un listado de las condiciones por emplearse en la

evaluación de consecuencias de cada uno de los eventos identificados por medio de la

metodología manifestada anteriormente.



Página 185 de 271

Tabla 93. Condiciones de operación de los escenarios seleccionados para simulación con el simulador ALOHA.

Nodo

clave del

escenario

de riesgo

Especificación ø nominal

(in)

longitud

aprox (m)

ø fuga20% (Ø

nominal) (in)

ø fuga x

corrosión

(in)

ø ruptura,

100 % Ø

nominal

(in)

Presión de

operación

(Kg/cm²)

temperatura

de operación

(º C)

Criterios

3 N3,1

PK-999-003, PK-999-005

Chlorine Institute, AWWA B301

(Liquid chlorine).

Peso del cilindro 900 Kg.

Diámetro del cilindro 762 mm.

Longitud 2026 mm.

Diámetro de la válvula ¾” o 19.5

mm

3/4·” ¾” 8 Atmosférica.

3 N3,2

PK-999-004, PK-999-006

AWWA B512 (Sulfur dioxide)



Longitud 2026 mm.

Diámetro de la válvula ¾” o 19.5

mm

3/4·” ¾” 8 Atmosférica.

5 N5,1

248 Kg/año: >95% CO2 puro de

CFE. ~100 psig. Flujo a los

fotobiorreactores se controla por

pH.

ND

7.0

(100psig)

(101 KPa)

38

14 N14,4

TK-000-006 A/B/C

Tanque atmosférico cilíndrico

vertical.

NOM-076-SSA1-2002.

4.3 m de diámetro x 9.8 m de

altura.

121 m3 (85%)

Atmosférico Atmosférica.

Arrestador de

flama, válvulas con

cierre automático,

válvula de presión

de vacío, monitor

de corrosión para

el fondo del



Página 186 de 271

Nodo

clave del

escenario

de riesgo

Especificación ø nominal

(in)

longitud

aprox (m)

ø fuga20% (Ø

nominal) (in)

ø fuga x

corrosión

(in)

ø ruptura,

100 % Ø

nominal

(in)

Presión de

operación

(Kg/cm²)

temperatura

de operación

(º C)

Criterios

tanque, dique de

contención de

derrames

15 N15,2

C-100-001, C-200-001, C-300-

001

Recipiente a presión con

internos (columna de platos) con

aislamiento

ASME Sección VIII, Div. 1.

1 m de diámetro x 15 m de

altura

Válvula de

seguridad, sistema

de aspersión,

detector de fuego,

detector de mezcla

explosiva, alarma

audible, válvula de

bloqueo de

emergencia. En

área con dique de

contención.

15 N15,6 IDEM N14,4

16 N16,8

TK-100 A/B, TK-200 A/B, TK-

300 A/B.


vertical

NOM-076-SSA1-2002

7.6 m de diámetro x 14.6 m de

altura

563 m3 (85%)

Atmosférico Atmosférica

16 N16,9 Auto-tanques con capacidad

de 28 m3 0 7,500 galones 4 20 4 Atmosférico Atmosférica



Página 187 de 271

IV .4.2.2 Zonas de Al to Riesgo y Amort iguamiento de las

insta lac iones del proyecto

Una vez identificados y jerarquizados los posibles escenarios por medio de las

metodologías ¿Qué pasa si? y la Matriz de Riesgos, fue necesario realizar la evaluación

de consecuencias, por tal motivo en esta sección se plasma los resultados obtenidos

por medio del Simulador ALOHA, versión 5.4.2.

A continuación se muestra la tabla resumen para los peores casos y los más probables,

previamente identificados y jerarquizados para las sustancias Bióxido de Carbono,

Bióxido de azufre, cloro y bioetanol.



Página 188 de 271

Tabla 94. Resumen de Consecuencias para el PEOR CASO, por TOXICIDAD.

Resumen de consecuencias de los escenarios PEOR CASO evaluados con simulador ALOHA

Condiciones Ambientales para escenario Zona de seguridad

Velocidad de viento de 3.36 m/s ,Estabilidad E TOXICIDAD

Nodo Clave del

escenario Escenario de riesgo Material

Ubicación donde se realizará el

evento

Alto riesgo

IDLH ppm

(m)

Amortiguamiento

TLV ppm

(m)

3 N3,1

Formación de nube tóxica de por fuga del

contenido total de un cilindro de cloro

(Descarga líquida) en el área donde se

almacenan y conectan los cilindros

Cloro

Planta de concentración final de

bioetanol

Área 8

Planta de tratamiento de efluentes

1,900 5,000

3 N3,2

Formación de nube toxica por fuga del

contenido total de un cilindro de Dióxido

de azufre en el área donde se almacenan

y conectan los cilindros.

SO2


bioetanol

Área 8


631 3,700-

5 N5,1 Fuga de CO2 por tubería que alimenta a

los fotobiorreactores. CO2 Trayecto de la línea de suministro

de CO2 Menor a 10 10

14 N14,4

TK-000-006 A/B/C

Derrame de bioetanol al 35% por fuga

debido a falla mecánica de pared del

tanque por llenado con formación de nube

toxica

Bioetanol


bioetanol

Área 20

(Tanques de almacenamiento de

bioetanol grado combustible)

141 315

16 N16,8

TK-100 A/B, TK-200 A/B, TK-300 A/B.



tanque por llenado con formación de

nube toxica.

Bioetanol


bioetanol

Área 21



141 315



Página 189 de 271

Tabla 95. Resumen de Consecuencias para el PEOR CASO, por INFLAMABILIDAD.

Resumen de consecuencias de los escenarios PEOR CASO evaluados con simulador ALOHA


Velocidad de viento de 3.36 m/s ,Estabilidad E INFLAMABILIDAD

(Pool Fire) (Flash Fire)

Nodo Clave del

escenario Escenario de riesgo Material Ubicación donde se realizará el evento

Alto riesgo

5 kW/m² (m)

Amortiguamie

nto

1.4 Kw/m² (m)

Alto riesgo

LIE ppm

(m)

Amortiguamie

nto

60% LIE ppm

(m)

3 N3,1

Fuga del contenido total de un cilindro

de cloro (Descarga líquida) en el área

donde se almacenan y conectan los

cilindros

Cloro Planta de concentración final de bioetanol

Área 8


- - - -

3 N3,2

Fuga del contenido total de un cilindro

de Dióxido de azufre en el área donde

se almacenan y conectan los cilindros.

SO2

Planta de concentración final de bioetanol

Área 8


- - -

5 N5,1 Fuga de CO2 por tubería que alimenta

a los fotobiorreactores. CO2

Trayecto de la línea de suministro de CO2 - - - -

14 N14,4

TK-000-006 A/B/C




nube inflamable

Bioetanol


Área 20

(Tanques de almacenamiento de bioetanol

grado combustible)

43 55 66 70

16 N16,8

TK-100 A/B, TK-200 A/B, TK-300 A/B.




nube inflamable.

Bioetanol


Área 21



55 99 65 70



Página 190 de 271

Tabla 96. Resumen de Consecuencias para el CASO PROBABLE, por TOXICIDAD.

Resumen de consecuencias de los escenarios CASO PROBABALE evaluados con simulador ALOHA



Nodo Clave del


Alto riesgo

IDLH ppm

(m)

Amortiguamiento

TLV ppm

(m)

3 N3,1

Formación de nube tóxica por fuga del

contenido total de un cilindro de cloro

en el área donde se almacenan y

conectan los cilindros

Cloro Planta de concentración final de bioetanol

Área 8


781 2,100

3 N3,2

Formación de nube tóxica por fuga del

contenido total de un cilindro de Dióxido

de azufre en el área donde se

almacenan y conectan los cilindros.

SO2


Área 8


632 3,600

5 N5,1 Fuga de CO2 por tubería que alimenta

a los foto-biorreactores. CO2 Trayecto de la línea de suministro de CO2 Menor a 10 10

14 N14,4

TK-000-006 A/B/C (tanque de

almacenamiento de licor de bioetano)


de 3” de diámetro generando nube

toxica.

Bioetanol


Área 20

(Tanques de almacenamiento de licor de

bioetanol)

55 122

15 N15,2

C-100-001, C-200-001, C-300-001,

columna de destilación No. 1

Fuga por sobrepresión en la columna

de destilación de bioetanol grado licor

generando nube tóxica

Bioetanol

Campo productor de bioetanol

Área de servicios

Columna d destilación No. 1

14 34



Página 191 de 271




Nodo Clave del


Alto riesgo

IDLH ppm

(m)

Amortiguamiento

TLV ppm

(m)

16 N16,8

TK-100 A/B, TK-200 A/B, TK-300 A/B

(tanques de almacenamiento de

bioetanol grado combustibe):


de 3” de diámetro generando nube

tóxica.

Bioetanol


Área 21



55 122

16 N16,9

Autotanque:


debido a ruptura de manguea para

carga de pipa, con formación de nube

tóxica.

Bioetanol


Área 13



27 74



Página 192 de 271

Tabla 97. Resumen de Consecuencias para el CASO PROBABLE, por INFLAMABILIDAD.





Nodo Clave del



evento

Alto

riesgo

5 kW/m²

(m)

Amortigu

amiento

1.4

Kw/m²

(m)

Alto riesgo

LIE ppm

(m)

Amortiguamien

to

60% LIE ppm

(m)

3 N3,1

Fuga del contenido total de un cilindro de

cloro en el área donde se almacenan y

conectan los cilindros

Cloro


bioetanol

Área 8


- - - -

3 N3,2

Fuga del contenido total de un cilindro de

Dióxido de azufre en el área donde se

almacenan y conectan los cilindros.

SO2


bioetanol

Área 8


- - -

5 N5,1 Fuga de CO2 por tubería que alimenta a los

fotobiorreactores. CO2 Trayecto de la línea de suministro de

CO2 - - - -

14 N14,4

TK-000-006 A/B/C (tanque de

almacenamiento de licor de bioetano)

Derrame de bioetanol al 35% por fuga de 3”

de diámetro generando nube inflamable.

Bioetanol


bioetanol

Área 20



22 34 25 28

15 N15,2

C-100-001, C-200-001, C-300-001, columna

de destilación No. 1

Fuga por sobrepresión en la columna de

destilación de bioetanol grado licor

generando nube inflamable

Bioetanol

Campo productor de biotanol

Área de servicios

Columna d destilación No. 1

17 26 Menor a 10 10



Página 193 de 271





Nodo Clave del



evento

Alto

riesgo

5 kW/m²

(m)

Amortigu

amiento

1.4

Kw/m²

(m)

Alto riesgo

LIE ppm

(m)

Amortiguamien

to

60% LIE ppm

(m)

16 N16,8

TK-100 A/B, TK-200 A/B, TK-300 A/B

(tanques de almacenamiento de bioetanol

grado combustibe):

Derrame de bioetanol al 97% por fuga de 3”

de diámetro generando inflamable.

Bioetanol


bioetanol

Área 21



23 36 25 28

16 N16,9

Autotanque:


debido a ruptura de manguea para carga de

pipa, con formación de nube inflamable.

Bioetanol


bioetanol

Área 13



35 56 11 14



Página 194 de 271

En las siguientes páginas, se hará la descripción de los escenarios antes mencionados,

así como de los radios de afectación para cada tipo de eventos, indicando tanto las

zonas de alto riesgo como las de amortiguamiento. Las hojas de cálculo del modelo de

simulación, se pueden verificar en el Anexo 5 del presente estudio, donde se incluyeron

los datos alimentados, para cada uno de los escenarios.

Peor caso (Catastrófico)

Escenario 3.1

El primer escenario modelado, fue el Nodo 3.1, en dicho se establece la formación de

una nube tóxica por fuga de gas cloro, en un cilindro, por la ruptura de ¾” para el peor

caso. Como se puede apreciar los efectos por la formación de una nube tóxica del

material (Cloro), originada por un fuga, tendría un alcance de 1.9 km (Zona de Alto

Riesgo) en donde se alcanzarían concentraciones iguales al IDHL, a esta concentración

se tendrá un tiempo estimado de evacuación de 30 minutos, antes de resultar con

daños irreversibles a su salud en el personal; igualmente este periodo de tiempo, se

deberá emplear para activar los sistemas de seguridad, del mismo modo implementar

los planes de atención a emergencias existentes para controlar la fuga y evitar la

propagación de la nube tóxica. Del mismo modo las brigadas de emergencias, actuarán

de inmediato, enfrentando las situaciones de emergencia. La Zona de Amortiguamiento,

tendría un alcance de 5 km y podría repercutir en la localidad de Puerto Libertad y

dentro de las instalaciones; sin embargo la concentración es menor y sus efectos a la

salud también los son, adicionalmente, en el caso remoto que suceda se aplicaran las

medidas de seguridad, para evitar la dispersión de sustancia.



Página 195 de 271

Tabla 98. Formación de una nube tóxica de Cloro, nodo N 3.1, peor caso.

Escenario Descripción del escenario Equipo Consideraciones de

la fuga

Consideraciones de

operación

N3,1

Formación de nube toxica por fuga

del contenido total de un cilindro de

cloro en el área de cloración.

Cilindro de cloro

Diámetro de la tubería 3/4

pulgada.

Diámetro de fuga

originado por ruptura igual

al de la tubería de la

conexión de ¾ de

pulgada.

Material de la tubería

Acero al carbón.


Diámetro del cilindro 762

mm.

Longitud 2026 mm.

Diámetro de la válvula ¾” o

19.5 mm.

RESULTADOS DEL SIMULADOR ALOHA

Zona de Alto Riesgo Zona de Amortiguamiento

Es de 1900 metros y es donde se encuentra la

concentración del IDLH igual a 10 ppm, y el tiempo

de exposición es de 30 minutos antes de sufrir

efectos irreversible en la salud por parte de los

trabajadores de la planta.

Es de 5000 metros y es donde se encuentra la concentración

del TLV15 igual a 1 ppm, y el tiempo de exposición es de 15

minutos antes de sufrir efectos irreversible en la salud por

parte de los trabajadores de la planta.

Nota: La ocurrencia de este evento es de muy baja probabilidad



Página 196 de 271

Escenario 3.2

Como se puede apreciar los efectos de una posible formación de nube tóxica de SO2,

originada por un cilindro; resultante de ruptura igual al de la tubería de la conexión de ¾

de pulgada; sería para el peor caso de 631 metros (Zona de Alto Riesgo) en donde se

alcanzarían concentraciones iguales al IDHL, en donde si hay personas expuestas y que

no están debidamente protegidas; a tales concentraciones pueden sufrir daños a su

salud; igualmente en este periodo de tiempo pueden activarse los planes de atención a

emergencias para controlar dicha fuga y evitar la formación de la nube tóxica, es

fundamental el contar con las brigadas debidamente capacitadas para atender este tipo

de emergencias y que cuenten con los sistemas y equipos de seguridad adecuados para

hacer frente a la situaciones de emergencia por generarse dentro de las instalaciones.

La Zona de Amortiguamiento tendría un alcance de 3.7 km y podría repercutir en la

instalación del proyecto; asimismo la concentración es más baja y sus efectos a la salud

también lo son.



Página 197 de 271

Tabla 99. Formación de una nube tóxica de SO2, nodo N 3.2, peor caso.

Escenari

o Descripción del escenario Equipo

Consideracione

s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N3,2

Formación de nube toxica por

fuga del contenido total de un

cilindro de dióxido de azufre.

Cilindro de Dióxido de azufre

Diámetro de la

tubería 3/4

pulgada.

Diámetro de fuga

originado por

ruptura igual al

de la tubería de

la conexión de ¾

de pulgada.

Material de la

tubería Acero al

carbón.



Longitud 2026 mm.


19.5 mm.




del IDLH igual a 100 ppm, y el tiempo de exposición es de

30 minutos antes de sufrir efectos irreversible en la salud

por parte de los trabajadores de la planta.

Es de 3700 metros y es donde se encuentra la concentración del

TLVCEILING igual a 5 ppm, y el tiempo de exposición es de 60

minutos antes de sufrir efectos irreversible en la salud por parte de

los trabajadores de la planta.




Página 198 de 271

Escenario 5.1

Los efectos por la formación de una posible nube tóxica del CO2, una fuga originada por

un derrame del mismo tendrá un alcance menor a 10 metros (considerada como la

Zona de Alto Riesgo), distancia donde alcanzarían concentraciones iguales al IDHL, igual

a 40,000 ppm, y el tiempo de exposición es de 30 minutos antes de sufrir efectos de

asfixia por desplazamiento del aire. La zona de amortiguamiento tendría un alcance de

10 metros donde se encuentra la concentración del TLVceiling igual a 30,000 ppm, y el

tiempo de exposición es de 60 minutos antes de sufrir efecto irreversible en la salud por


Tabla 100. Formación de una nube tóxica de CO2, nodo N 5.1, peor caso.

Escenario Descripción del escenario Equipo Consideraciones

de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N5,1

Formación de nube asfixiante

por fuga de tubería de CO2

hacia los bioreactores.

Tubería que conduce CO2

hacia los birreactores. 248 Kg/año.

>95% CO2 puro de CFE.

~100 psig. Flujo a los Bio-

Reactores se controla por pH



Es de menor a 10 metros y es donde se encuentra la

concentración del IDLH igual a 40,000 ppm, y el

tiempo de exposición es de 30 minutos antes de

sufrir efectos de asfixia por desplazamiento del aire.


del TLVceiling igual a 30,000 ppm, y el tiempo de exposición

es de 60 minutos antes de sufrir efectos irreversible en la

salud por parte de los trabajadores de la planta.




Página 199 de 271

Escenario 14.4

Toxicidad

El evento iniciador del escenario, será una probable formación de una nube tóxica,

ubicada en el tanque de almacenamiento de bioetanol con capacidad de 121 m3 (85 %)

para el peor caso. En la subsiguiente tabla se aprecian los resultados de la evaluación

de consecuencias, de este escenario, reportado una zona de alto riesgo alcanzando la

zona de alto riesgo de 141 metros, donde alcanzará el IDLH, mientras la zona de

amortiguamiento será de 315 metros.

Tabla 101. Formación de una nube tóxica de bioetanol, nodo N 14.4, peor caso.

Escenario Descripción del escenario Equipo Consideracione

s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N14,4

Derrame de etanol grado licor

(35%) por fuga ocasionada por la

falla de la pared del tanque debido

al rebosamiento del mismo con

formación de nube toxica e

inflamable.

TK-000-006 A/B/C

Tanque atmosférico

cilíndrico

Derrame de

etanol al 35% por

falla de pared del

tanque

Tanque atmosférico, con

capacidad de 121 m3 al 85%





30 minutos antes de sufrir efectos en la salud por parte de

los trabajadores.


TLV8Hr igual a 1000 ppm, y el tiempo de exposición es de 8 horas

antes de sufrir efectos irreversible en la salud por parte de los





Página 200 de 271

Incendio tipo charco

Como se puede apreciar en la siguiente tabla, los efectos por la formación de un

derrame bioetanol grado licor (35%) por fuga ocasionada por la falla de la pared del

tanque debido al llenado del mismo con formación de nube tóxica e inflamable,

ocasionado un incendio tipo charco o pool fire, el derrame tendrá un alcance de 43

metros (considerada como la Zona de Alto Riesgo), alcanzando un radiación térmica de

5 Kw/m2; se puede esperar que la intensidad de calor en el área donde se lleven a cabo

las acciones de emergencia, con duración de hasta varios minutos se pueden realizar

por parte del personal sin blindaje pero con ropa apropiada, también puede esperarse

que ciertos materiales pierdan sus propiedades mecánicas. En caso que existiera

personal expuesto sin protección adecuada, este podría sufrir quemaduras de segundo

grado en un tiempo de exposición de 60 segundos.

La Zona de Amortiguamiento, se alcanza a los 55 metros, con una intensidad de

radiación térmica de solo 1.4 Kw/m2; esta radiación ocasionaría a los operadores ó a

las brigadas de atención a emergencia incomodidad solo en tiempos prolongados de

exposición. Con la existencia del dique de contención para derrames, ayudará a limitar

el alcance de nubes tóxicas creadas por vapores provenientes de charcos formados por

derrames del bioetanol.



Página 201 de 271

Tabla 102. Formación de una nube flamable ocasionada por un derrame de bioetanol grado licor,

nodo N 14.4, peor caso.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N14,4

Derrame de bioetanol grado

licor (35%) por fuga

ocasionada por la falla de la

pared del tanque debido al

rebosamiento del mismo con


inflamable. (incendio tipo

charco o pool fire)

TK-000-006 A/B/C


Derrame de

bioetanol al 35%

por falla de pared

del tanque





Es de 43 metros y es donde se genera un nivel de

radiación térmica de 5 Kw/m2 y que puede generar

quemaduras de 2º grado a los trabajadores que

están a esa distancia el tiempo de exposición es

menor a los 40 segundos.

Es de 55 metros y es donde se genera un nivel de radiación

térmica de 1.4 Kw/m2 y que puede generar incomodidad a los

trabajadores que están a esa distancia, con ropa adecuada de

protección.




Página 202 de 271

Flamazo (flash fire)

Como se muestra en la siguiente tabla, este escenario fue desarrollado para una posible

formación de un incendio del tipo flamazo ó flash fire, en el tanque de almacenamiento

de licor de bioetanol, con ubicación en la planta productora de bioetanol. En este tipo de

eventos, en donde derivado de un posible derrame de bioetanol se forma una nube de

vapores inflamable que al dispersarse y mezclarse con el aire pueda alcanzar los límites

de inflamabilidad (Superior e inferior), y existiendo la presencia de una fuente de

ignición, se presente un flamazo o llamarada, en este caso el simulador presento una

Zona de Riesgo de 66 m y una Zona de Amortiguamiento de 70 metros.

La existencia de los sistemas de protección contra-incendio, como son agua contra-

incendio, sistemas de aspersión de espumas, sistemas de detección de incendios y

atmósferas inflamables, pueden reducir la magnitud y los efectos de este tipo de

eventos, así como también los planes de atención a emergencias y las brigadas

debidamente capacitadas.



Página 203 de 271

Tabla 103. Formación de una nube flamable provocando un flash fire por el derrame de bioetanol

grado licor, nodo N 14.4, peor caso.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N14,4

Derrame de etanol grado licor

(35%) por fuga ocasionada

por la falla de la pared del

tanque debido al


formación de nube inflamable

toxica e inflamable. (incendio

tipo flash fire fire)

TK-000-006 A/B/C


Derrame de

etanol al 35% por

falla de pared del

tanque






concentración del LIE que es igual a 43000 ppm, y es

en este punto en donde la nube de vapores puede

incendiarse y regresar al punto de fuga y derivar en un

incendio tipoflash fire.


del 65% del LIE igual a 25800 ppm, y en esta distancia

existe todavía la posibilidad de que se genere un incendio

tipo flash fire.




Página 204 de 271

Explosión de nube inflamable

Para este tipo de evento la posible generación de una explosión, solo puede presentarse

en el caso de que la nube de vapores inflamables, se encontrará en un grado de

confinamiento elevado (dentro de una nave industrial ó cuarto de proceso cerrado),

para nuestro caso evaluado el tanque de almacenamiento de licor de bioetanol, se

ubicará en una área totalmente abierta donde el aire dispersará la nube de vapores

para evitar la mezcla explosiva, como lo determinó el simulador empleado.

Tabla 104. Formación de una nube explosiva de bioetanol por el derrame de bioetanol grado licor,

nodo N 14.4, peor caso.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N14,4 Derrame de etanol grado licor

(35%) por fuga ocasionada

por la falla de la pared del

tanque debido al



toxica e inflamable.

TK-000-006 A/B/C


Derrame de

etanol al 35% por

falla de pared del

tanque




Nota: La ocurrencia de este evento no es posible que ocurra en las instalaciones



Página 205 de 271

Escenario 16.8

Toxicidad

Los resultados obtenidos por el simulador ALOHA, para el evento de formación de una

posible nube tóxica, debido a la fuga en el tanque de almacenamiento de bioetanol

gado combustibles identificado mediante la metodología ¿Qué pasa si? en el nodo 16,

se plasman en la siguiente tabla, donde se identifican los radios de afectación tanto

para la Zona de Alto Riesgo como la de Amortiguamiento.

Tabla 105. Formación de una nube tóxica de bioetanol, nodo N 16.8, peor caso.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16,8

Derrame de bioetanol al 97%

por fuga debido a falla

mecánica de pared del

tanque por llenado con

formación de nube toxica

TK-100 A/B, TK-200 A/B, TK-

300 A/B.


Derrame de

bioetanol al 97%

por fuga debido a

falla mecánica


Con capacidad al 563 m3

(85%)





30 minutos antes de sufrir efectos en la salud por parte de

los trabajadores.


TLV8Hr igual a 1000 ppm, y el tiempo de exposición es de 8 horas

antes de sufrir efectos irreversible en la salud por parte de los





Página 206 de 271

Incendio tipo charco

Derivado de la formación de un derrame, se evalúa la probable existencia de un

incendio tipo charco, el cual encuentra las condiciones para efectuarse el incendio, los

resultados del modelo de simulación. Considerando un posible incendio tipo charco

debido a un derrame del bioetanol, la Zona de Alto Riesgo determinada fue de 55

metros en donde se podría alcanzar una radiación térmica de hasta 5 Kw/m2; se puede

esperar que la intensidad de calor en el área donde se lleven a cabo las acciones de

emergencia, con duración de hasta varios minutos se pueden realizar por parte del

personal con ropa apropiada, también puede esperarse que ciertos materiales pierdan

sus propiedades mecánicas. El personal expuesto sin protección adecuada podría sufrir

quemaduras de segundo grado en un tiempo de exposición de tan solo 60 segundos.

Con respecto a la Zona de Amortiguamiento, esta será alcanzada a los 99 metros, pero

con una intensidad de radiación térmica de solo 1.4 Kw/m2; pudiendo ocasionar en los

operadores ó en las brigadas de atención a emergencia incomodidad solo en tiempos

prolongados de exposición.

Con la existencia de los sistemas de protección contra-incendio como son: agua contra-

incendio, sistemas de expansión de espumas para extinción de incendios, sistemas de

detección de incendios y atmósferas inflamables, se reducirá la magnitud y los efectos

de este tipo de eventos, así como también con los planes de atención a emergencias y

con las brigadas debidamente capacitadas.



Página 207 de 271

Tabla 106. Formación de una nube flamable ocasionada por un derrame de bioetanol grado

combustible, nodo N 16.8 peor caso.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16,8






TK-100 A/B, TK-200 A/B,

TK-300 A/B.


Derrame de

bioetanol al 97%

por fuga debido a

falla mecánica



(85%)











protección.




Página 208 de 271

Flamazo (Flash fire)

Otro de los eventos evaluado para el escenario del tanque de almacenamiento de

bioetanol, grado combustible, por un incendio ocasionando un flamazo en el tanque,

reporta los resultados en el nodo 16. En este tipo de eventos en donde derivado de un

posible derrame de bioetanol, se forma una nube de vapores inflamable que al

dispersarse y mezclarse con el aire pueda alcanzar los límites de inflamabilidad

(superior e inferior) en presencia de una fuente de ignición ó punto caliente se presente

un flamazo ó llamarada, en este caso el simulador reportó para la Zona de Riesgo 65

m, y para la Zona de Amortiguamiento un radio de afectación de 70 metros en donde se

puede presentar un incendio; para una distancia mayor a 95 metros (10% del LEL) no

existe el riesgo de que la nube inflamable de bioetanol se incendie produciendo una

llamarada.

Como ya se ha mencionado en otros escenarios, con la existencia de los sistemas de

protección contra incendio como son agua contra incendio, sistemas de expansión de

espumas para extinción de incendios, sistemas de detección de incendios y atmósferas

inflamables, se podrán reducir la magnitud y los efectos de este tipo de eventos.



Página 209 de 271


grado combustible, nodo N 16.8, peor caso.


de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16,8






TK-100 A/B, TK-200 A/B,

TK-300 A/B.


Derrame de

bioetanol al 97%

por fuga debido a

falla mecánica



(85%)




concentración del LIE que es igual a 43000 ppm, y

es en este punto en donde la nube de vapores

puede incendiarse y regresar al punto de fuga y

derivar en un incendio tipoflash fire.


65% del LIE igual a 25800 ppm, y en esta distancia existe

todavía la posibilidad de que se genere un incendio tipo flash

fire.




Página 210 de 271

Explosión de nube inflamable

Al igual que el escenario 14.4 para una nube explosiva, este tipo de eventos, solo puede

presentarse en el caso de que se tuviera una nube de vapores inflamables,

encontrándose en un grado de confinamiento elevado (área cerrada), para nuestro caso

de estudio del tanque de almacenamiento de bioetanol grado combustible, se ubicará

en una área totalmente abierta donde el aire dispersará la nube de vapores para evitar

la mezcla explosiva, como lo determinó el simulador empleado.

Tabla 108. Formación de una nube explosiva de bioetanol por el derrame de bioetanol grado

combustibles, nodo N 16.8, peor caso.


de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16,8





formación de nube explosiva.

TK-100 A/B, TK-200 A/B,

TK-300 A/B.


Derrame de

bioetanol al 97%

por fuga debido a

falla mecánica



(85%)


Nota: La ocurrencia de este evento, no es probable que se de en las instalaciones



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Casos probables (Toxicidad)

Escenario 3.1

Para el nodo 3.1, se evalúo el caso probable, cual involucra a la caseta donde se

instalarán el sistema de cloración del proyecto, el escenario planteado para este nodo

fue la formación de nube toxica por fuga del contenido total de un cilindro de cloro,

considerando una posible fuga con una diámetro de la tubería 3/4 pulgada. En la

siguiente tabla, se presentan los resultados reportados por el simulador ALOHA, para la

formación de una nube tóxica:

Tabla 109. Formación de una nube tóxica de Cloro, nodo N 3.1, para el caso probabale.

Escenario Descripción del escenario Equipo Consideraciones de

la fuga

Consideraciones de

operación

N3,1 Formación de nube toxica por


cilindro de cloro en el área de

cloración.

Cilindro de cloro

Diámetro de la

tubería 3/4 pulgada.

Diámetro de fuga

originado por ruptura

igual al de la tubería

de la conexión de ¾

de pulgada.

Material de la tubería

Acero al carbón.

Peso del cilindro 900

Kg.

Diámetro del cilindro

762 mm.

Longitud 2026 mm.

Diámetro de la válvula

¾” o 19.5 mm.





Es de 2,100 metros y es donde se encuentra la concentración




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Nota: La ocurrencia de este evento probable

Escenario 3.2

El escenario por toxicidad del nodo 3.2, de acuerdo del modelo de simulación para la

Zona de alto Riesgo reportó un radio de afectación de 632 metros para un IDLH igual a

100 ppm, y el tiempo de exposición determinado fue 30 minutos antes de sufrir efectos

irreversible en la salud por parte de los trabajadores de las instalaciones. En lo que

respecta a la Zona de Amortiguamiento, resultante de fue de 3,600 metros para un TLV

igual a 5 ppm, y el tiempo de exposición es de 60 minutos antes de sufrir efectos

irreversible en la salud por parte de los trabajadores de las instalaciones.



Página 213 de 271

Tabla 110. Formación de una nube tóxica de SO2, nodo N 3.2, para un caso probable.


de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N3,2

Formación de nube toxica por


cilindro de dióxido de azufre.

Cilindro de Dióxido de azufre

Diámetro de la

tubería 3/4

pulgada.

Diámetro de fuga

originado por

ruptura igual al de

la tubería de la

conexión de ¾ de

pulgada.

Material de la

tubería Acero al

carbón.


Diámetro del cilindro 762

mm.

Longitud 2026 mm.


19.5 mm.





30 minutos antes de sufrir efectos irreversible en la salud

por parte de los trabajadores de la planta.

Es de 3,600 metros y es donde se encuentra la concentración del

TLVCEILING igual a 5 ppm, y el tiempo de exposición es de 60

minutos antes de sufrir efectos irreversible en la salud por parte de

los trabajadores de la planta.

Nota: La ocurrencia de este evento es probable



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Escenario 5.1

En este tipo de eventos para la Zona de Riesgo, como para la zona de amortiguamiento,

no se obtuvo la figura, este caso el simulador presento para la zona de Alto Riesgo de

menos 10 metros y para la zona de amortiguamiento una distancia de 10 metros, en

donde se puede llegar una nube tóxica. En el nodo 5.1, se estableció un posible

escenario desarrollado para una fuga en la tubería de CO2, con dirección al campo

productor de bioetanol. Resultante del modelo de simulación, este estableció los

siguientes resultados como se muestra en la siguiente tabla:

Tabla 111. Formación de una nube tóxica de CO2, nodo N 5.1, para el caso probable.

Escenari


Consideracione

s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N5,1

Formación de nube asfixiante

por fuga de tubería de CO2

hacia los fotobioreactores.

Tubería que conduce CO2

hacia los birreactores.

248 Kg/año. >95% CO2 puro de CFE.

~100 psig. Flujo a los Bio-

Reactores se controla por pH



Es de menor a 10 metros y es donde se encuentra la

concentración del IDLH igual a 40,000 ppm, y el

tiempo de exposición es de 30 minutos antes de

sufrir efectos de asfixia por desplazamiento del aire.


del TLVceiling igual a 30,000 ppm, y el tiempo de exposición

es de 60 minutos antes de sufrir efectos irreversible en la

salud por parte de los trabajadores de la planta.




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Escenario 15.2

Como se aprecia, los efectos por la formación de una posible nube tóxica originada en la

columna de destilación de bioetanol grado licor generando, tendrá un alcance de 14

metros (Zona de Alto Riesgo). En lo que respecta a la Zona de Amortiguamiento, este

evento tendría un alcance de 34 metros. Tanto la zona de alto risgo como la zona de

amortiguamiento no fueron plasmado dado que el programa de simulación. No predice

dispersiones que son menos confiables para longitudes menores.

Tabla 112. Formación de una nube tóxica de bioetanol en el nodo N 15.2, para el caso probable.

Escenari


Consideracione

s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N15,2

Fuga por sobrepresión en la

columna de destilación de


generando nube tóxica.

C-100-001, C-200-001, C-

300-001, columna de

Destilación No. 1

. La columna opera a vació

(6.7psia) a 151 ºF (domo) y

185 ºF (fondo).







trabajadores de las instalaciones.




parte de los trabajadores de las instalaciones.




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Escenario 16.8

Se determinó como un probable caso, una fuga tóxica por un el derrame de bioetanol al

97 %, en de diámetro de 3” de diámetro, de acuerdo al modelo de simulación empleado

este reporto una zona de Alto Riesgo de 55 metros, en donde se podría alcanzar un

IDLH, igual a 10 ppm, contando con un tiempo de exposición de 30 minutos por el

personal y personas cercanas antes de sufrir efectos irreversible en la salud. En lo que

corresponde a la Zona de Amortiguamiento, se obtuvo una distancia de 122 metros,

donde alcanzará una concentración del TLV15 igual a 1 ppm, con un tiempo de

exposición de 15 minutos antes de sufrir efectos irreversible en la salud por parte de los


Tabla 113. Formación de una nube tóxica de bioetanol en el nodo N 16.8, para el caso probable.

Escenari


Consideracione

s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16,8

Derrame de bioetanol al 97 %

por fuga de 3” de diámetro

generando nube tóxica.

Tk-100 A/B, TK-200 A/B, TK

300 A/B, tanques de

almacenamiento de bioetanol

grado combustible

563 m3 (85%) Temperaturade de operación

son 134 ºF (tope) a 5.8 psia,

y 148 ºF (fondo).















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Escenario 16.9

El último escenario por efectos de toxicidad fue determinado para una fuga tóxica de

bioetanol, en la manguera de carga de bioetanol en un auto tanques, reportando para la

zona de alto riesgo 27 metros para alcanzar una concentración de 10 ppm, y para la

zona de amortiguamiento se determino una distancia de 74 metros, alcanzando la

concentración de igual a 1 ppm, dado un tiempo de exposición de 15 minutos antes de

sufrir efectos irreversible en la salud por parte de los trabajadores de las instalaciones.

Tabla 114. Formación de una nube tóxica de bioetanol en el nodo N 16.9 para el caso probable.


de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16.9


por fuga debido a la ruptura

de la manguera para carga

de autotanque.

Toma de descarga,

manguera

Descarga máxima de 25. 5

kg/min







trabajadores de las instalaciones..





Nota: La ocurrencia de este evento probable.



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Casos probables (Inflamabilidad)

Escenario 14.4


Derivado de la formación de una fuga por un derrame de bioetanol grado licor (35%) por

fuga ocasionada por la falla de la pared del tanque debido al llenado del mismo, se

avaluar la probable existencia de un incendio tipo flash FIRE o flamazo, el cual

encuentra las condiciones para efectuarse el incendio, los resultados del modelo de

simulación fueron plasmados en la siguiente tabla:



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grado licor, nodo N 14.4, para el caso probable.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N14.4





llenado del mismo con

formación de nube

inflamable.

TK-000-006 A/B/C


Derrame de

bioetanol al 35%

por falla de pared

del tanque









derivar en un incendio tipo flash fire.




fire.




Página 220 de 271

IncendioTipo Charco (Pool fire)

Otro escenario determinado para el nodo 14,4, es la probable formación de un incendio

tipo charco o pool FIRE, dado que se estableció las posible existencia de un derrame en

el tanque de licor de bioetanol, este localizado en la planta concentradora final de

bioetanol, la Zona de Alto Riesgo 22 metros en donde se podría alcanzar una radiación

térmica de hasta 5 kw/m2; para la Zona de Amortiguamiento, esta será obtenida a una

distancia de aproximadamente 34 metros, con una intensidad de radiación térmica de

1.4 kw/m2; pudiendo ocasionar un nivel de daños totalmente seguro para las personas

sin que se experimente sensación dolorosa, durante largos periodos de exposición.



Página 221 de 271

Tabla 116. Formación de una nube flamable ocasionada por un derrame de bioetanol grado licor,

nodo N 14.4, para caso probable.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N14,4








charco o pool fire)

TK-000-006 A/B/C


Derrame de

bioetanol al 35%

por falla de pared

del tanque













protección.




Página 222 de 271

Escenario 14.4


Para el evento determinado en el Nodo 15.2, el modelo de simulación estableció una

Zona de alto riesgo de 17 metros donde alcanzará una radiación térmica de 5 Kw/m2,

mientras la Zona de Amortiguamiento determino una distancia de 26 metros

alcanzando una radiación térmica de 1.4 KW/m2, estos escenario se darán con la

posible formación de una nube de vapores inflamables.

Tabla 117. Formación de una nube flamable ocasionada por una fuga por sobrepresión en la

columna de destilación, nodo N 15.2, para un caso probable ocasionando un pool fire.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N15,2




generado por una nube


charco o pool fire)

C-100-01, C-200-01, C-300-

001

Columna de destilación











protección.




Página 223 de 271


Para el nodo 15.2, tanto la Zona de alto Riesgo como la Zona de amortiguamiento, el

modelo de simulación no estableció la imagen, sin embargo con la consecuente

formación de una nube inflamable que al dispersarse y mezclarse con el aire puede

alcanzar los límites de inflamabilidad (superior e inferior) y en presencia de una fuente

de ignición cercana, podría presentarse un llamarada o flash fire, en este caso el

simulador arrojo un diámetro para la Zona de Alto Riesgo de menos de 10 metros,

mientras la Zona de Amortiguamiento reportó 10 metros, en donde se puede originar un

posible incendio del tipo llamarada.

Tabla 118. Formación de una nube flamable provocando un flash fire por una fuga de bioetanol,

nodo N 15.2, para el caso probable.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N15,2




generado por una nube


charco o pool fire)

C-100-01, C-200-01, C-300-

001

Columna de destilación



Es menor a 10 metros y es donde se encuentra la








fire.




Página 224 de 271

Escenario 16.8


Los efectos por la formación de una posible nube inflamable de bioetanol, tendrá un

alcance de 25 metros (Zona de Alto Riesgo), distancia donde se alcanzará

concentraciones iguales a LIE que es igual a 43000 ppm, punto en donde la nube de

vapores puede incendiarse y regresar al punto de fuga y derivar en un incendio tipo

flash fire. La Zona de amortiguamiento determinada fue de 28 metros, donde se

encuentra la concentración del 65% del LIE igual a 25800 ppm, y en esta distancia

existe todavía la posibilidad de que se genere un incendio tipo flash fire.

Tabla 119. Formación de una nube flamable de bioetanol ocasionando una flash FIRE en el nodo N

16.8, para el caso probable.

Escenari


Consideracione

s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16,8



generando nube inflamable.

Tk-100 A/B, TK-200 A/B, TK

300 A/B, tanques de

almacenamiento de

bioetanol grado combustible



y 148 ºF (fondo).



Es menor a 25 metros y es donde se encuentra la

concentración del LIE que es igual a 43000 ppm, y es

en este punto en donde la nube de vapores puede

incendiarse y regresar al punto de fuga y derivar en

un incendio tipo flash fire.


del 65% del LIE igual a 25800 ppm, y en esta distancia existe


fire.




Página 225 de 271


Con base en el programa de simulación ALOHA, este no considera en ningún momento

los sistemas de seguridad implementados, fuera de eso, se determino la existencia de

un incendio tipo pool FIRE, donde la Zona de Alto Riesgo determinada fue de 23 metros

en donde alcanzaría un radiación térmica de 5 Kw/m2 y que puede generar quemaduras

de 2º grado a los trabajadores que están a esa distancia, con un tiempo de exposición

menor a los 40 segundos. Para la zona de Amortiguamiento se alcanzará una distancia

de 36 metros, pero con una intensidad de radiación térmica de 1.4 KW/m2, esta

radiación ocasionaría a los operadores o cualquier persona sin protección incomodidad.

En tiempos prolongados de exposición.

Tabla 120. Formación de una nube flamable de bioetanol en el nodo N 16.8, para el caso probable.

Escenari


Consideracione

s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16,8



generando nube inflamable.

Tk-100 A/B, TK-200 A/B, TK

300 A/B, tanques de


grado combustible



y 148 ºF (fondo).









térmica de 1.4 Kw/m2 y que puede generar incomodidad a

los trabajadores que están a esa distancia, con ropa

adecuada de protección.




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Escenario 16.8


Otro de los eventos evaluado para el nodo 16.9 es un incendio tipo flamazo en el área

de carga de bioetanol, exactamente en la descarga de bioetanol, empleando una

manguera como medio de suministro. En este tipo de eventos en donde derivado de un

posible derrame de bioetanol, se forma una nube de vapores inflamable que al

dispersarse y mezclarse con el aire pueda alcanzar los límites de inflamabilidad

(superior e inferior) en presencia de una fuente de ignición ocasiona una flamazo ó

llamarada, el simulador reportó para la Zona de Riesgo 11 m, y para la Zona de

Amortiguamiento un radio de afectación de 14 metros en donde se puede presentar un

incendio.

Tabla 121. Formación de una nube flamable por la ruptura de manguera originando un flas fire,

nodo N 16.9 para el caso probable.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16,9


por fuga debido a la ruptura una

manguera para carga de

autotanques, con la formación

de una nube inflamable

Manguera de descarga

de bietanol.

Llenado de autotanques

Ruptura de

manguera











fire.




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Derivado de la formación de una fuga debido a la ruptura de una manguera de

descarga, se evalúa la probable existencia de un incendio tipo charco, el cual encuentra

las condiciones para efectuarse el incendio, los resultados del modelo de simulación,

para la Zona de Alto Riesgo estableció una distancia de 35 metros en donde se podría

alcanzar una radiación térmica de hasta 5 Kw/m2; se puede esperar que la intensidad

de calor en el área donde se lleven acabo las acciones de emergencia, con duración de

hasta varios minutos se pueden realizar por parte del personal con ropa apropiada,

también puede esperarse que ciertos materiales pierdan sus propiedades mecánicas. El

personal expuesto sin protección adecuada podría sufrir quemaduras de segundo grado

en un tiempo de exposición de tan solo 60 segundos. Con respecto a la Zona de

Amortiguamiento, esta será alcanzada a los 56 metros, pero con una intensidad de

radiación térmica de solo 1.4 Kw/m2; pudiendo ocasionar en los operadores ó en las

brigadas de atención a emergencia incomodidad solo en tiempos prolongados de

exposición.



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Tabla 122. Formación de una nube flamable por la ruptura de manguera ocasionando un incendio

tipo pool fire, nodo N 16.9 para el caso probable.


s de la fuga 1

Consideraciones de

operación

N16,9


por fuga debido a la ruptura

una manguera para carga de

autotanques, con la

formación de una nube

inflamable

Manguera de descarga de

bietanol.

Llenado de autotanques

Ruptura de

manguera











protección.




Página 229 de 271

IV .5 Interacc iones de r iesgo

El Proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, al igual que cualquier otra instalación

industrial estará conformado por diferentes áreas de proceso, en donde se localizan

varios tipos de equipos, se manejan diferentes condiciones de proceso y diferentes

cantidades de material altamente inflamable (bioetanol); es por este motivo que se

aplicó la metodología de identificación de riesgos ¿Qué pasa si?, para poder identificar

aquellos equipos que pueden representar un riesgo potencial para el proyecto, así

mismo se aplico la matriz de jerarquización de riesgos para estimar el nivel de riesgo de

los mismos, después se procedió a la estimación de las zonas de alto riesgo y de

amortiguamiento de los escenarios evaluados; esto con la finalidad de poder determinar

si en el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, existe la posibilidad de que se pueda

presentar un encadenamiento de accidentes, comúnmente denominado efecto dominó.

El efecto dominó, se conoce como el encadenamiento de un accidente primario que

ocurre en una instalación o equipo que la mayoría de las veces no es muy grave, pero

que pude provocar o generar uno o varios accidentes secundarios que pueden afectar a

otros equipos de la misma instalación o incluso afectar instalaciones fuera de ella, que

generalmente generan mayores daños e incluso pueden afectar áreas más extensas.

Es por tal motivo que a nivel mundial, se han establecido normas y criterios, para poder

analizar este tipo de efectos en las instalaciones industriales; y poder establecer

mecanismos y sistemas de seguridad o incluso determinar distanciamiento de

seguridad para mitigar los efectos de posibles accidentes, debidos a un posible efecto

dominó.

Para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se utilizó el procedimiento indicado

por la Directiva de Seveso II, para realizar un análisis de efecto dominó dentro de las

instalaciones del proyecto, principalmente en la planta productora de bioetanol; ya que

la Directiva de Seveso II, es la encargada de conjuntar las normas y lineamientos

utilizados para la identificación de los peligros, evaluación de riesgos, información

concerniente a las normas para la prevención de accidentes mayores y establecimiento

de planes de emergencia que rige a todos los países que conforman a la Comunidad

Europea.

De la Directiva Seveso II, se tomaron la fuentes y reglamentaciones para la realización

de la evaluación de un posible efecto dominó en las instalaciones del proyecto “Granja

Productora de Bioetanol”; y los criterios que han utilizado para reforzar la seguridad

dentro de las sus instalaciones industriales que son los “criterios utilizados para evaluar

los alcances del efecto dominó hacia equipos secundarios”, donde la determinación de

los distanciamientos entre equipos e instalaciones es de vital importancia ya que refleja



Página 230 de 271

el posible daño esperado sobre ellos y el daño que estos en forma posterior podrían

generar; a continuación se hace una introducción hacia los fundamentos y criterios que

rigen el análisis de efecto dominó.

IV .5.1 Def in ic ión, a lcance y anál is is del efecto d ominó

Es importante tener claro los conceptos que se emplearán para la realización del efecto

dominó4, cuya definición es la siguiente: la concatenación (encadenamiento) de efectos

que multiplica las consecuencias, debido a fenómenos peligrosos pudiendo afectar,

además de los elementos vulnerables exteriores, otros recipientes, tuberías ó equipos

del mismo establecimiento o de otros establecimientos próximos, de tal manera que se

produzca una nueva fuga, incendio, detonación, o explosión, que a su vez provoque

nuevos fenómenos peligrosos, como se muestra en la siguiente figura:

4 Real Decreto 1196/2003, 19 de septiembre de 2003. España.



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Figura 20. Secuencia de sucesos efecto dominó

Fuente: Real Decreto 1196/2003, de 19 de septiembre 2003.

A partir de esta definición, se puede deducir lo siguiente:

Un efecto dominó, implica la existencia de un accidente "primario" que afecta

a una instalación "primaria" (este accidente puede no ser un accidente

grave), pero que induce a uno ó varios accidentes "secundarios", los cuales

afectaran a una ó varias instalaciones "secundarias". Este accidente ó

accidentes secundarios deben ser accidentes más graves y deberán

extenderse los daños del accidente "primario".

La extensión de los daños, es tanto espacial (áreas no afectadas en el

accidente primario, ahora resultan afectadas), como temporal (el accidente

secundario afecta a la misma zona pero retardado en el tiempo; en este caso

las instalaciones primarias y secundarias pueden ser la misma), ó ambas.

Cadena de sucesos

Afectación Extensión

Suceso

primario

Suceso

Secundario

Espacial

Temporal

Ambas

Instalación

Industrial primaria

Instalación

Industrial secundaria



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IV .5.2 Clas i f icac ión del efect o dominó

Aparentemente para una instalación industrial, parece difícil imaginar un número de

escenarios accidentales que puedan generar un efecto dominó. Sin embargo, las

lecciones aprendidas de accidentes pasados nos dan indicaciones de cómo abordar el

caso específico, donde puedan suscitarse escenarios con efectos múltiples.

Para realizar la clasificación, se tomó como base el análisis de accidentes, el cual

permite clasificar el efecto dominó de la manera siguiente:

El tipo de instalaciones primarias y secundarias afectadas.

La naturaleza de los efectos físicos primarios y secundarios que se producirán.

Tipos de instalaciones:

Existen diversos tipos de instalaciones industriales a nivel mundial, para el caso del

efecto dominó, se han identificado 7 tipos principales las cuales pueden verse

afectadas por el efecto dominó, a continuación se enlistan:

1. Tanques de almacenamiento bajo presión,

2. Tanques de almacenamiento atmosféricos o criogénicos,

3. Equipos de proceso,

4. Redes de tuberías,

5. Pequeños establecimientos,

6. Áreas de almacenamientos de productos sólidos5, y

7. Áreas de carga y descarga.

En el caso del proyecto “Granja Productora de Bioetanol” existen instalaciones del tipo 2

al 4, y del 6 al 7; en el tipo dos encontramos los los tanques de almacenamiento de

bioetanol, ya sea grado licor como grado combustible; para el tipo 3, todos los equipos

de proceso (torres de destilación, deshidratador, filtros, bombas, motores, etc.); en el

tipo 4 se encuentran todas las tuberías que interconectan los equipos, así como la

tubería de suministro y descarga; las del tipo 6 corresponden a los sitios en donde se

manejan sólidos, como el caso de los silos para almacenar nutrientes; las de tipo 7,

principalmente se encontrarán en las áreas de carga de bioetanol grado combustible a

los auto-tanques.

5 Para los tipos 6 y 7, no se cuenta con datos suficientes para realizar un análisis

detallado, debido a la escasez de datos



Página 233 de 271

En la Tabla 123, se muestra la frecuencia relativa de ocurrencia de accidentes

primarios y secundarios en los diferentes tipos de instalaciones que integraran al

proyecto “Granja Productora de Bioetanol” y como contribuye cada uno de ellos en

accidentes de tipo primario y secundario.

Tabla 123 .Frecuencias relativas de ocurrencia de efectos dominó para tipos de instalaciones

primarias y secundarias

Tipo de instalación Instalaciones

primarias

Instalaciones

secundarias

Tanques de almacenamiento atmosféricos o criogenizados 28 % 46 %

Equipos de proceso 30 % 12 %

Redes de tuberías 12 % --

Pequeños establecimientos -- 9 %


Como se puede observar en la Tabla 123, los equipos que tienen la mayor frecuencia de

generar un efecto dominó dentro de instalaciones del proyecto “Granja Productora de

Bioetanol”; sería los tanques de almacenamiento de bioetanol, representan un punto

importante para originar un efecto dominó, que puede dañar en forma importante áreas

extensas de la instalación, debido a que en estos equipos se manejan grandes

inventarios de bioetanol (altamente inflamable); en el caso de los equipos de proceso

los riesgos de que puedan generar un encadenamiento de accidentes, se debe

principalmente a las condiciones de proceso a las que operan estos equipos que

normalmente se encuentran presurizados y a altas temperaturas.

Para el análisis de efecto dominó del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se

tomó principalmente la evaluación de los tanques de almacenamiento de bioetanol por

el inventario que manejan, bombas de transferencia de bioetanol, líneas de conducción

del mismo y en los equipos de proceso se considera que las condiciones de proceso no

serán extremas en cuanto a las variables de proceso (temperatura y presión).

IV .5.3 Naturaleza de los efectos pr imar ios y secundar ios

Los principales efectos que se pueden generar en accidentes primarios y secundarios

asociados a este tipo de fenómenos e instalaciones se presentan en la Tabla 124.¡Error!

No se encuentra el origen de la referencia. Hay que remarcar que un accidente puede

generar más de un efecto secundario ó una concatenación de eventos en las

instalaciones primarias y secundarias, involucrando equipos y tanques de proceso ó de

almacenamiento.



Página 234 de 271

Tabla 124. Naturaleza de los efectos físicos en accidentes graves con efecto dominó.

Accidente primario ó iniciador Accidente secundario

Tipo de Efecto Ocurrencia relativa del

fenómeno físico Tipo de efecto

Ocurrencia relativa del

fenómeno físico

Mecánico (35%)

Explosión de vapores

confinados VCE (47%)

Proyectiles (53%)

Mecánico (37%)


confinados VCE (59%)

Proyectiles (50%)

Térmico (77%)

Incendio de charco (24%)

Boilover (12%)

BLEVE (31%)

Dardo de fuego (10%)

Incendio flash (14%)

Incendio (9%)

Térmico

(93%)

Incendio de charco (17%)

Boilover (13%)

BLEVE (25%)

Dardo de fuego (--)

Incendio flash (--)

Incendio (44%)

Toxicidad Tóxico (10%)


Derivado del análisis de consecuencias efectuado para el proyecto “Granja Productora

de Bioetanol”, nos indica que como accidentes primarios, por ocurrir se presentarían los

derrames de bioetanol, generando un incendio tipo flamazo hacia las instalaciones, y

derivado del análisis de efecto dominó, el segundo escenario, serían incendios tipo

charco, una vez consumida la nube de vapores y el retroceso de la flama se dirija hacia

la fuente donde se encuentra el derrame, estos accidentes secundarios (incendios tipo

charco), a su vez podrían generar nuevos incendios en otras áreas de la instalación de

acuerdo a lo mostrado en la Tabla 124.

IV .5.4 Metodología para la ident i f icac ión de potencia les

efectos dominó

El término "equipo", se aplica a una parte de una instalación de las que se incluyen en la

tabla de frecuencias relativas. Una "zona de equipos" se define como una serie de

equipos que corresponden a una misma categoría, agrupados de forma idéntica a

efectos del análisis de un accidente. Estos términos se introducen para reducir el

número de partes peligrosas dentro de un determinado equipo que hay que considerar.

Por ejemplo, si todas las partes de un equipo en una instalación dada son tanques de

almacenamiento presurizados, localizados en la misma zona, que contienen sustancias

de similares características y con geometrías iguales (esferas, cilindros), sólo hay que

tener en cuenta en el análisis el efecto accidental de grandes piezas del equipo.

Para la consideración del efecto dominó hay que tener en cuenta tanto a diferentes

establecimientos próximos unos a otros, como a instalaciones diferentes dentro de un

mismo establecimiento, que en principio no tienen ninguna relación entre sí.



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IV .5.4.1 Descr ipc ión del proceso de anál is is

En esta parte de la descripción del proceso, se indican las fases ó etapas tomadas en

consideración para la elaboración del efecto dominó, en ellas se involucran una fase

preliminar y cuatro etapas posteriores, dichos rubros serán descritos con mayor detalle

posteriormente.

Fase preliminar: Empleada para recolectar la mayor cantidad de datos posibles

sobre el establecimiento (DFP, condiciones de diseño, siniestros ocurridos, entre

otros).

Primera etapa: determinación y localización de los equipos y zonas de equipos

peligrosas en las instalaciones.

Segunda etapa: a todos los equipos primarios y zonas de equipos, se les asigna una

categoría y se asocian los tipos de accidentes y efectos, así como sus posibles

epicentros.

Tercera etapa: determinación de los equipos secundarios, que podrían resultar

afectados por el efecto dominó a partir de la selección de los equipos y zonas de

equipos primarios.

Finalmente la cuarta etapa, consiste en analizar la relevancia de las parejas de

equipos ó zonas de equipos identificadas en la etapa anterior.

Fase preliminar:

Consiste en la recopilación de datos que afectan al establecimiento, así como detalles

del proceso y/ó procesos que se efectúan en las instalaciones. Los datos que se

necesitan son los mismos que se requieren para la elaboración de la identificación,

jerarquización y evaluación de consecuencias de un Estudio de Riesgo Ambiental,

normal, como el establecido en este capitulo. Asimismo, se requiere recabar datos

sobre las características técnicas de las instalaciones, equipos, sustancias que se

utilizan, detalles del proceso, entre otros documentos.

Primera etapa, localización de los equipos potencialmente peligrosos:

En esta etapa, se hace un estudio exhaustivo de todos y cada uno de los equipos e

instalaciones para intentar identificar cualquier pieza de algún equipo que pueda

resultar potencialmente peligroso. Estos equipos, se agrupan y se elabora una lista con

todos los equipos de estas características y una ficha para cada equipo analizado. En

esta ficha, se incluirán datos sobre sustancias peligrosas manejadas, presión,

temperatura, volumen o cantidad utilizada, dimensiones de equipos, etc.



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Segunda etapa, selección de equipos primarios ó zonas de equipos primarios,

accidentes primarios, efectos asociados y epicentros:

El propósito de esta etapa, es la selección de los equipos ó zonas de equipos que

pueden iniciar un accidente primario. En principio, sólo se consideran efectos primarios

por radiación térmica, ó de sobrepresión. Los equipos que sólo presenten riesgos de

efectos tóxicos, se contemplan en una etapa posterior. Las Tabla 125 y Tabla 126,

siguientes representan los accidentes primarios, efectos y epicentros para los casos de

tanques de almacenamiento bajo presión y tanques de almacenamiento atmosféricos o

criogenizados.

De acuerdo a lo indicado anteriormente, para el proyecto “Granja Productora de

Bioetanol”, en la Tabla 125, se muestra que los principales efectos primarios a

producirse en las instalaciones del proyecto, serían los incendios tipo charco, debido a

derrames de bioetanol de los tanques de almacenamiento de la planta productora de

bioetanol, estos pueden originar accidentes secundarios que pudieran ser otros

incendios ó fugas, de equipos cercanos a los tanques afectados por estos accidentes

primarios.

Tabla 125. Representación de los accidentes primarios, efectos y epicentros para los casos de

tanques de almacenamiento bajo presión.

Tanques presurizados

Accidente primario Efecto primario Localización del epicentro

Incendio de charco Radiación Térmica En el área industrial, zona considerada para la

instalación del equipo

Dardo de fuego Radiación Térmica En el área industrial, zona considerada para la


BLEVE Sobrepresión

Proyectiles

En el área industrial, zona considerada para la



confinados (VCE) Sobrepresión

En una zona congestionada6 (*) en la que se genera

la explosión Fuente: Real Decreto 1196/2003, de 19 de septiembre 2003.

Como se aprecia, en la Tabla 126 otra sección a discutir, será para la instalación de

tanques atmosféricos ó criogénicos, como se sabe dentro de las instalaciones

industriales del proyecto, se contempla la instalación de tanques de almacenamiento de

licor y grado combustible de bioetanol; en dicha tabla se presentan los accidentes

primarios y sus efectos principalmente de tanques de almacenamiento atmosféricos de

6 Explosiones de vapor que se ven favorecidas por las turbulencias y la presencia de obstáculos (las

denominadas zonas congestionadas con alta concentración de equipos y obstáculos) y la existencia de puntos

de ignición. Por tanto los efectos de la sobrepresión sólo serán significativos, si la nube inflamable explota en

una zona congestionada.



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las instalaciones, sitio donde se encontraran los mayores inventarios de bioetanol,

(sustancia con características de inflamabilidad), que puede generar incendios con

consecuencias severas dentro de la instalación; sin embargo es importante recordar

que la probabilidad que se presente este evento es extremadamente baja, sin embargo

fue considerado dentro del análisis de consecuencias.

Tabla 126. Representación de los accidentes primarios, efectos y epicentros para los casos de

tanques de almacenamiento atmosféricos o criogenizados.

Tanques atmosféricos o criogenizados

Accidente primario Efecto

primario Localización del epicentro

Incendio de charco Radiación

Térmica

En la zona considerada para la instalación

del equipo

Incendio del tanque Radiación

Térmica


del equipo

Explosión del tanque Proyectiles


del equipo

Explosión de vapores confinados (VCE)

debido a evaporación de sustancia

inflamable

Sobrepresión

En una zona congestionada (*) en la que se

genera la explosión

Boilover (sólo en tanques atmosféricos) Radiación

Térmica


del equipo


Como se ha mencionado anteriormente, para el análisis de efecto dominó dentro de la

planta industrial del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, el equipo ó los equipos

que representan un punto de riesgo importante, son los tanques de almacenamiento de

bioetanol, ya que este como iniciador primario de un accidente por los grandes

inventarios que maneja pude dañar seriamente una gran extensión de las instalaciones

y los equipos que se encuentren en ella; asimismo también puede ser iniciador de

diferentes tipos accidentes con diversas afectaciones hacia las instalaciones del

proyecto “Granja Productora de Bioetanol”; tales como nubes toxicas de bioetanol

generadas por el derrame de este dentro del dique de contención, que esta misma nube

de vapores de bioetanol encuentre un fuente de ignición y se produzca un flamazo y

posteriormente esta flama regrese hacia el derrame de bioetanol en el dique generando

un incendio tipo charco, la evaluación de los efectos de estos posibles escenarios se

encuentran detallados más adelante, referente a la evaluación de efectos sinérgicos

(efecto domino).



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Tercera etapa, determinación de equipos secundarios. Criterios básicos:

El propósito de esta etapa, será la selección cuidadosamente de los equipos en las

instalaciones diferentes (correspondientes a establecimientos diferentes o dentro de un

mismo establecimiento) que pueden verse involucradas por el efecto dominó. Hay que

estimar mediante criterios de radiación térmica, sobrepresión y/ó alcance de

proyectiles, las posibles zonas secundarias que podrían resultar afectadas por el

accidente primario ocasionado en las instalaciones del proyecto.

Si bien, es necesario establecer los criterios utilizados para determinar los alcances del

efecto dominó estos se muestran en la Tabla 127, para el proyecto “Granja Productora

de Bioetanol”.

Tabla 127. Criterios utilizados para evaluar los alcances del efecto dominó.

Criterios básicos

a) Incendio de charco:

Equipos sin protección: 8 kw/m2

Equipos protegidos: 32-44 kw/m2

Como Zona de Alto Riesgo: 5 kw/m2 en 3 minutos como dosis de radiación. *

b) Dardo de fuego: distancia de 100 metros o radiación equivalente.

c) BLEVE: 160 mbar (2.3 psi) de sobrepresión (daños graves) o 125 mbar (1.81 psi) como Zona de Alto Riesgo.

d) Proyectiles: distancia alcanzada por el 80% de ellos.

e) Boilover: radiación equivalente a un incendio de charco de 85 m de diámetro para hidrocarburos pesados.

f) Explosión de vapores confinados (VCE): 160 mbar (2.3 psi) de sobrepresión (daños graves) ó 125 mbar

(1.81 psi) como Zona de Alto Riesgo.

* En la legislación española, se utiliza este criterio para la definición de la Zona de Alto Riesgo por radiación térmica

(5 kW/m2, durante 3 minutos) Fuente: Real Decreto 1196/2003, de 19 de septiembre 2003.

Una vez definidos los criterios, para evaluar los alcances del efecto dominó dentro de

las instalaciones del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se determinaron los

distanciamientos de seguridad que da como resultado el simulador ALOHA (ver Anexo

5), estos serán empleados para proponer la ubicación y distribución de los equipos

dentro de la planta productora de bioetanol, previo a la construcción de las mismas y

con el propósito de minimizar un posible efecto dominó por el manejo de bioetanol en

las instalaciones del proyecto.



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Cuarta etapa: análisis detallado del efecto dominó:

En la etapa final, se verificará la importancia de las parejas de equipos ó las zonas de

equipos que se han seleccionado en la etapa anterior y realizar un análisis profundo de

los accidentes seleccionados en las instalaciones.

Dicha verificación, abarcará cuatro aspectos relevantes, como son:

1. Análisis detallado de cada accidente: consideraciones teóricas profundas, estudio

de casos similares, uso de herramientas informáticas, etc.

2. Consideración de factores perjudiciales: configuraciones especiales, inexistencia de

sistemas de protección, zonas congestionadas, orientaciones erróneas, etc.

3. Consideración de circunstancias favorables y sistemas de seguridad: aspectos que

pueden mitigar los efectos de los escenarios catastróficos.

4. Experiencia adquirida: experiencia adquirida por accidentes pasados que pueden

ayudar a determinar sucesos primarios y secundarios, descartando otros que no

presentan relevancia importante.

Con las etapa preliminar y las cuatro fases, se identificará y desarrollará los eventos

para el efecto dominó, a desarrollar en el presente análisis.

IV .5.4.2 Apl icación de la metodología para e l proyecto “Granja

Productora de Bioetanol”

Este tipo de metodología, se ha intentado aplicar para áreas industriales afectadas en

países de la Comunidad Europea, a falta de un desarrollo posterior y en espera de

criterios más detallados que emanen de las Autoridades competentes, sólo se han

aplicado las tres primeras etapas. Las conclusiones que se pueden obtener son las

siguientes:

Las tres primeras etapas del procedimiento pueden ser implantadas

operacionalmente, aunque no se han desarrollado totalmente.

El efecto dominó entre instalaciones vecinas afecta principalmente por explosiones

de vapor ó por proyectiles.

Estos procedimientos pueden ayudar al análisis de seguridad interno de los propios

establecimientos industriales.

Por último, esta metodología es bien aceptada por la industria, como herramienta

para aumentar sus propios niveles de seguridad.

Para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol” se ha determinado que el efecto

dominó, se evalué bajo los siguientes criterios:



Página 240 de 271

1. Se determinó la información básica de la instalación, de las sustancias químicas, del

proceso y la distribución interna propuesta de los equipos del proyecto.

2. Se tomarán en cuenta todas las medidas de seguridad que la instalación

implemente para el control de un incidente.

3. La instalación, contará con una gran extensión de superficie para la instalación del

proyecto, así como zonas de salvaguarda en las instalaciones del Proyecto.

4. Determinar posibles medidas adicionales para reforzar la seguridad interna de las

instalaciones del proyecto, además de las que resulten en la ingeniería de detalle

aplicadas al proyecto “Granja Productora de Bioetanol”.

5. Así mismo, se tratará de conjuntar un Plan de Emergencia Externo (PEE), entre las

instalaciones industriales existente en el sitio (localidad de Puerto Libertad),el PEE,

será el marco orgánico y funcional para prevenir o, en su caso, mitigar, las

consecuencias de los accidentes graves fuera de los límites del recinto industrial,

previamente analizados, clasificados y evaluados, se deberán establecer las

medidas de protección idóneas, los recursos humanos y materiales necesarios para

su aplicación y el esquema de coordinación de las autoridades, industrias existentes

en el sitio.

Determinados los criterios y la metodología planteada para el efecto dominó, se

procedió a establecer los criterios utilizados para evaluar el efecto dominó dentro de la

proyecto, los equipos seleccionados para efectuar el análisis en base a la metodología

de identificación de Riesgos fue ¿Qué pasa si?; del mismo modo se indican los valores

utilizados por el Simulador ALOHA para determinar las distancias y los efectos de estos

escenarios y poder determinar los posibles daños en los equipos y áreas contiguas, a

los equipos analizados.

Los criterios para la clasificación del nivel de daño esperado seleccionados fueron los

siguientes y ocupados en la determinación de los riesgos:

Clasificación del nivel de daño esperado

Nivel 1: Daño elevado y catastrófico. Destrucción total o parcial de la planta.

Nivel 2: Daño moderado. Daños a estructuras y otros puntos débiles de la instalación

(válvulas, instrumentos, etc.), que pueden originar fugas menores. En caso de no poder

conducir la planta a posición segura, riesgo de generar accidentes que evolucionen

desfavorablemente hacia un nivel de daño 1.

Nivel 3: Daño leve. No se prevén consecuencias graves sobre equipos de proceso u

otras instalaciones.



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Nivel 4: Sin daños.

Determinados los criterios y la metodología planteada para el efecto dominó, se

procedió en la Tabla 128, a establecer los criterios utilizados para evaluar el efecto

dominó dentro de las instalaciones del proyecto, los equipos seleccionados para

efectuar el análisis en base a la metodología de identificación de Riesgos ¿Qué pasa si?

y la jerarquización de acuerdo a la matriz de Riesgos; del mismo modo se indican los

valores utilizados por el Simulador ALOHA para determinar las distancias y los efectos

de estos escenarios y poder determinar los posibles daños en los equipos y áreas

contiguas, a los equipos analizados.



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Tabla 128. Criterios utilizados para evaluar el efecto dominó en las instalaciones industriales del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”.

Área Equipo

considerado

Efecto Consideraciones

Inflamabilidad (KW/m2)

Planta de

concentraci

ón final de

bioetanol

Tanque de

almacenamient

o de licor de

bioetanol.

Tanque de

almacenamient

o de bioetanol

grado

combustible

Columna de

Destilación

Descarga de

bioetanol a los

autotanques

37.8 El acero estructural pierde resistencia en pocos minutos, si no es enfriado

convenientemente.

Tomar en cuenta las medidas

de seguridad propuestas para

el proyecto.

Condiciones de operación y el

inventario, así como las

condiciones climatológicas

del sitio.

Distancia a otros tanques de


y cercanía con otras áreas de

proceso.

37.50 Suficiente para causar daño al equipo (banco mundial).

25

Mínima requerida para provocar ignición de madera en periodos de exposición

muy largos (banco mundial).

15.77

Equivalente recomendada para estructuras y áreas en donde no es deseable

tener operadores y en donde se cuenta con blindaje a la radiación térmica.

(API 521, diseño de quemadores).

12.5 Mínima requerida para fundición de conductos de plástico (banco mundial).

12.6 El tiempo promedio en que las personas alcanzan la sensación de dolor 4

segundos, Descomposición de la madera.

9.5

Umbral de dolor posterior a ocho segundos de exposición; quemaduras de

segundo grado en periodos de exposición de 20 seg. (Banco mundial),

descomposición de la madera.

9.46 La exposición debe ser limitada a pocos segundos, suficiente para escapar.

(API 521, diseño de quemadores).

6.31


hasta un minuto se pueden realizar por parte del personal, sin blindaje pero

con ropa apropiada. (API 521, diseño de quemadores).

4.73


hasta varios minutos se pueden realizar por parte del personal sin blindaje

pero con ropa apropiada. (API 521, diseño de quemadores), descomposición

de la madera. Nota 2.



Página 243 de 271

Área Equipo

considerado

Efecto Consideraciones

Inflamabilidad (KW/m2)

4

Suficiente para causar dolor al personal, en caso de que este no se resguarde

en 20 segundos. Sin embargo es probable la formación de ámpulas en la piel

(quemaduras de segundo grado), Deshidratación de la madera quemaduras

de primer grado.

1.6

No ocasionan incomodidad en largos periodos de exposición (banco mundial).

1.58

Equivalente a la recomendada para diseño de quemadores aplicable a

cualquier localidad donde el personal es expuesto continuamente. (API 521,

diseño de quemadores).

1.4 Deshidratación de la madera, quemaduras de primer grado.



Página 244 de 271

Los eventos identificado en las Tabla 128, fueron identificados como los posibles

escenarios de presentar un evento con un efecto dominó, y la evaluación de

consecuencias se determinará en el siguiente apartado.

IV .5.4.3 Evaluación de efectos s inérg icos (Efecto Dominó)

En el presente apartado, se llevó a cabo la evaluación de consecuencias, por el efecto

dominó, para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, considerando la información

básica con que se cuenta hasta el momento; y teniendo en cuenta el arreglo de la

planta de concentración final de bioetanol, pero es importante, mencionar que el caso

de existieran cambio en las instalaciones, se presentará un Análisis e Riesgo con las

modificaciones por realizarse (identificación y jerarquización de escenarios y su

respectiva evaluación de consecuencias).

En la evaluación de consecuencias para el efecto dominó, como resultado del simulador

ALOHA se proponen distanciamientos de seguridad, que podrían evitar el

encadenamiento de posibles accidentes entre áreas contiguas de la Planta de

Concentración final de bioetanol que integran al proyecto “Granja Productora de

Bioetanol”.

Los eventos analizados, para el efecto domino, fueron los siguientes:

- Derrame de bioetanol por falla mecánica en las paredes del tanque por

sobrellenado con generación de incendio tipo charco o Pool FIRE.

- Fuga de etanol e incendio del mismo por sobrepresión en la columna de

destilación de bioetanol 70%. (incendio tipo Charco o pool FIRE).

- Derrame de etanol grado combustible (97%) por falla mecánica en las paredes

del tanque por sobrellenado con generación de incendio tipo charco o Pool Fire

charco.

- Derrame de bioetanol grado combustible (97%) por ruptura de manguera para el

llenado de autotanque con generación de incendio. (incendio tipo Charco o pool

FIRE).

Dichos escenarios y resultados fueron plasmados en las siguientes tablas, que se

mostraran a través de las páginas subsecuentes, para el efecto dominó de los eventos

antes mencionados.

IV .5.4.4 Anál is is de int eracc iones de r iesgo con insta lac iones

cercanas (efecto dominó)

Determinadas las Zonas de Alto Riesgo y de Amortiguamiento (Anexo 7) de cada uno de

los nodos antes mencionados, se procedió a la elaboración de los Diagramas de pétalos



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correspondientes (Anexo 7.2), dichos permitieron realizar un análisis de las probables

afectaciones que se pudieran provocar en las instalaciones, instalaciones y a la

población colindante, este análisis fue desarrollado para los efectos de inflamabilidad, y

fueron presentados en las siguientes tablas, adicionalmente se consideró la realización

de un análisis de interacciones en las instalaciones, la infraestructura y la población:



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Tabla 129. Efecto domino en la Columna de destilación por inflamabilidad

Punto de

referencia Descripción evento

Escenario

Accidental Puntos críticos

Distancia

(m)

Umbral de

daño

( Kw/m²) Descripción daños

Nivel de

daño

Columna de

destilación

de bioetanol

C-100-001.

Fuga de etanol e

incendio del mismo

por sobrepresión en la


de etanol 70%.

Incendio tipo

charco

( Pool Fire)

TK-000-003 15.2 Llama directa

Daño estructural, perdida de

integridad mecánica, colapso

de recipiente

1

C-200-001 15.3 Llama directa

TK-100 26.7 25.0 Daño moderado. Daños a

estructuras y otros puntos

débiles de la instalación

(válvulas, instrumentos, etc.),

que pueden originar fugas

menores. En caso de no poder

conducir la planta a posición

segura, riesgo de generar

accidentes que evolucionen

que evolucionen

desfavorablemente hacia un

nivel de daño 1

2

TK-500 27.5 25.0

CASA DE BOMBAS 51.3 17.2

TANQUE DE

MEZCLADO DE

NUTRIENTES

105.4 No alcanza Sin daños

4

CARGA/DESCARGA

AUTOTANQUES 115.84 No alcanza Sin daños



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Tabla 130. Efecto domino en la por un derrame en el tanque de bioetanol grado combustible por inflamabilidad

Punto de

referencia Descripción evento

Escenario


Distancia

(m)

Umbral de

daño


Nivel de

daño

TK-300

Tanque de

almacenamiento

de bioetanol

grado

combustible

( 97% ).

Derrame de etanol

por falla mecánica

en la paredes del

tanque por

sobrellenado con

generación de

incendio tipo

charco o Pool Fire

charco

Incendio tipo

charco

( Pool Fire)

TK-000-001 23.6 37.5


integridad mecánica,

colapso de recipiente

1 C-100-001 48.7 20.4

TK-400 55.9 11.9


Daño leve, no se prevén

consecuencias graves sobre

equipos de proceso

3

LLENDERA/DESCARGA

AUTOTANQUES 134.1 No hay efecto Sin daños

4

TANQUE DE ALM DE

BIOETANOL GRADO

COMBUSTIBLE

157.3 No hay efecto Sin daños



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Tabla 131. Efecto domino en el área de carga y descarga de autotanques de bietanol

Punto de

referencia

Descripción

evento

Escenario


Distancia

(m)

Umbral de

daño


Nivel de

daño

Área de

carga y

descarga de

autotanques

bioetanol

grado

combustible

( 97% ).

Derrame de

etanol por

ruptura de

manguera

para carga y

descarga de

autotanques

con

generación

de incendio

tipo charco o

Pool Fire

Incendio tipo

charco

( Pool Fire)



integridad mecánica, colapso

de recipiente

1

TK-600 83.5 3.6

Daño moderado. Daños a

estructuras y otros puntos

débiles de la instalación

(válvulas, instrumentos, etc.),

que pueden originar fugas

menores. En caso de no poder

conducir la planta a posición

segura, riesgo de generar

accidentes que evolucionen

desfavorablemente hacia un

nivel de daño 1

2

TANQUE DE

MEZCLADO

NUTRIENTES

91.2 2.8 Daño leve, no se prevén

consecuencias graves sobre

equipos de proceso.

3

C-200-001 99.3 1.9



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Tabla 132.Interacción de riesgos para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, por toxicidad.

Toxicidad

Nodo Material Limites de

protección Personal Infraestructura Población

N3,1 Cloro Cl2

Zona de alto Riesgo

(IDLH 10 ppm)

1900 metros

Para el caso de una fuga de cloro en la

parte líquida del tanque de tonelada la

exposición de los trabajadores puede ser

peligrosas después de 30 minutos ni no se

controla la fuga o no se retira el personal

del área, ya que puede causar daño

irreversible a la salud incluso pude

ocasionar decesos en el personal.

Pude alcanzar la carretera que va

hacia la localidad de Puerto Libertad,

pero las personas deben estar

expuestas por más de 30 minutos para

sufrir daños a la salud

Puede alcanzar la población de la

Localidad de Puerto libertad pero se

cuenta con 30 minutos para tomar

acciones pertinentes de evacuación o

para controlar la fuga y detenerla y evitar

la exposición del la población al cloro.

Zona de

Amortiguamiento

(TLV Umbral

1 ppm)

5000 metros

Este valor no es detectable por el olfato

humano y se espera en el personal solo

cause irritación leve en ojos y garganta. Sin efectos Sin efectos

N3,2

Dióxido de

Azufre

SO2

Zona de alto Riesgo

(IDLH 100 ppm)

631 metros

Similar al cloro los trabajadores expuestos a

una fuga de SO2 sin protección después de

los 30 minutos pueden sufrir daño

irreversible a la salud incluso puede

ocasionar también decesos en el personal


hacia puerto libertad pero las personas

deben estar expuestas por mas de 30

minutos para sufrir daños a la salud.

Puede alcanzar la población de puerto

liberta pero se cuenta con 30 minutos

para tomar acciones pertinentes de

evacuación o para controlar la fuga y

detenerla y evitar la exposición del la

población al cloro.

Zona de

Amortiguamiento

(TLV 15 min

5 ppm)

3700 metros

El personal expuesto solo puede estar

expuesto solamente 15 minutos para tomar

acción de evacuación o control de la fuga

antes de sufrir daño irreversible a la salud.


hacia la localidad de Puerto Libertad

pero las personas deben estar

expuestas por mas de 15 minutos

(permanecer estáticos en carretera en

la dirección de la fuga) para sufrir

daños a la salud.

Puede alcanzar a la población de la

localidad de Puerto Libertad pero se

tienen 15 minutos para actuar lo que

quiere decir para tomar medidas de

evacuación y control de la fuga.

N5,1 Bióxido de

Carbono

Zona de alto riesgo

IDLH 40,000 ppm

El daño al personal seria en un lugar

cerrado en donde el CO2 pueda desplazar Sin efecto Sin efecto



Página 250 de 271

Toxicidad



CO2 Menos de 10

metros

totalmente el aire y causar la asfixia del

personal. En el caso del proyecto es casi

improbable que ocurra tal situación por que

las tuberías y fotobiorreactores se

encuentran al aire libre.

Zona de

Amortiguamiento

TLV umbral 30,000

ppm

10 metros

La inhalación de altas concentraciones de

este gas puede originar hiperventilación y

pérdida del conocimiento sobre el personal.

La evaporación rápida del líquido puede

producir congelación, sobre la piel expuesta

causando quemadura fría y perdida de

tejido.

Sin efecto Sin efecto

N14,4

N16,8

Bioetanol

(Etanol)

Zona de alto riesgo

IDLH 3,300 ppm

141 metros

La sustancia irrita los ojos. La inhalación de

altas concentraciones del vapor puede

originar irritación de los ojos y del tracto

respiratorio del personal que se encuentra

expuesto a esta distancia. La sustancia

puede causar efectos en el sistema

nervioso central.


Zona de

Amortiguamiento

TLV umbral

1000 ppm

315 metros

Concentración que el personal puede estar

expuesto por 8 horas sin sufrir daño a la

salud, reportado por las autoridades

laborales como aceptable para una jornada

de trabajo sin problemas de salud en el

personal.


Nota: Solo se presentan las interacciones de riesgo para los peores casos ya que estos reportan la mayor distancia de afectación.



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Tabla 133. Interacción de riesgos para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, por Inflamabilidad (incendio tipo Charco o Pool Fire).

Inflamabilidad (incendio tipo Charco o Pool Fire)



N14,4

Tanque de

almacenami

ento de

bioetanol

grado licor.

Bioetanol(

etanol)

Zona de alto Riesgo

5 Kw/m2

43 metros

También se denomina Zona de intervención con un tiempo

máximo de exposición de 3 minutos.

Es el límite Máximo soportable por personal protegido con

trajes especiales y tiempo limitado.

El tiempo necesario para sentir dolor (piel desnuda sin

protección adecuada) es aproximadamente de

13 segundos, y con 40 segundos pueden producirse

quemaduras de segundo grado; Cuando la temperatura de la

piel llega hasta 55,0 ºC aparecen ampollas.

Tanque de

almacenamiento de

bioetanol grado

combustible

Sin efecto

Zona de

amortiguamiento

1.4 Kw/m2

55 metros

Puede tolerarse sin sensación de incomodidad durante largos

periodos (con vestimenta trabajo normal),

Límite permisible para una exposición prolongada del personal

con equipo de seguridad básico.


N16,8

Tanque de

almacenami

ento de

bioetanol

grado

combustible.

Zona de alto Riesgo

5 Kw/m2

55 metros

También se denomina Zona de intervención con un tiempo

máximo de exposición de 3 minutos.

Es el límite Máximo soportable por personal protegido con

trajes especiales y tiempo limitado.

El tiempo necesario para sentir dolor (piel desnuda sin

protección adecuada) es aproximadamente de

13 segundos, y con 40 segundos pueden producirse

quemaduras de segundo grado; Cuando la temperatura de la

piel llega hasta 55,0 ºC aparecen ampollas.




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Inflamabilidad (incendio tipo Charco o Pool Fire)



Zona de

amortiguamiento

1.4 Kw/m2

99 metros

Puede tolerarse sin sensación de incomodidad durante largos

periodos (con vestimenta trabajo normal),

Límite permisible para una exposición prolongada del personal

con equipo de seguridad básico.





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Tabla 134. Interacción de riesgos para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, por Inflamabilidad (incendio tipo flash FIRE o flamazo).

Inflamabilidad (incendio tipo flamazo o Flash Fire)


protección

Personal Infraestructura Población

N14,4

Tanque

de

almace

namient

o de

etanol

grado

licor.

Bioetanol(

etanol)

Zona de Alto Riesgo

LIE ppm

66 metros

Dentro de la nube sometidos a un contacto directo con la

llama.

El personal sufrirá quemaduras graves de 2° grado sobre una

gran parte del cuerpo, la situación se agrava a quemaduras a

3° y 4° grado por la ignición más que probable de la ropa.

La probabilidad de muerte es elevada. Aproximadamente

morirá 14,0 % del personal sometido a esta radiación con un

20,0% como mínimo de quemaduras importantes.

En el caso de que el personal porte ropa de protección que

no se queme, su presencia reducirá la superficie del cuerpo

expuesta (se considera en general que solo se irradia el 20,0

% de esta superficie que comprendería la cabeza 7,0 %;

manos 5,0 % y los brazos 8,0 %).

En el caso del personal situado en el interior de otras áreas,

probablemente estarán protegidas – aunque sea

parcialmente - de la llamarada, pero estarán expuestas a

fuegos secundarios provocados por la misma.

Posibles afectaciones

a los Tanques de

almacenamiento de

licor de bioetanol

TK-000-006 A/B/C, al

tanque TK-100 A/B y

a la Casa de bombas.

Sin efecto

Zona de

Amortiguamiento

60% LIE ppm

70 metros

Fuera de la nube.

Como la duración del fenómeno es muy corta el daño es

limitado y muy inferior. Sin efecto Sin efecto

N16,8

Tanque

de

almace

namient

o de

etanol

Bioetanol(

etanol)

Zona de Alto Riesgo

LIE ppm

65 metros

Dentro de la nube sometidos a un contacto directo con la

llama.

El personal sufrirá quemaduras graves de 2° grado sobre una

gran parte del cuerpo, la situación se agrava a quemaduras a

3° y 4° grado por la ignición más que probable de la ropa.

La probabilidad de muerte es elevada. Aproximadamente

morirá 14,0 % del personal sometido a esta radiación con un




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Inflamabilidad (incendio tipo flamazo o Flash Fire)


protección

Personal Infraestructura Población

grado

combus

tible

20,0% como mínimo de quemaduras importantes.

En el caso de que el personal porte ropa de protección que

no se queme, su presencia reducirá la superficie del cuerpo

expuesta (se considera en general que solo se irradia el 20,0

% de esta superficie que comprendería la cabeza 7,0 %;

manos 5,0 % y los brazos 8,0 %).

En el caso del personal situado en el interior de otras áreas,

probablemente estarán protegidas – aunque sea

parcialmente - de la llamarada, pero estarán expuestas a

fuegos secundarios provocados por la misma.

Zona de

Amortiguamiento

60% LIE ppm

70 metros

Fuera de la nube.

Como la duración del fenómeno es muy corta el daño es

limitado y muy inferior. Sin efecto Sin efecto




Página 255 de 271

Como resultado del análisis del efecto dominó, efectuado a las instalaciones que

integrarán el proyecto “Granja productora de Bioetanol”, se puede concluir que una

distribución adecuada de los equipos que integraran cada área de las instalaciones,

permitirán minimizar un encadenamiento de accidentes y reducir sus posibles efectos,

proponiendo distanciamientos de seguridad de acuerdo a los resultados que

proporcionó el simulador ALOHA; es conveniente mencionar que existen normas,

códigos y referencias que tratan sobre la distribución y la distancia a la que deben

ubicarse todos aquellos equipos en donde se utilizan sustancias consideradas como

riesgosas, que pueden utilizar una vez que se determine la distribución final de las

instalaciones y se concluya la ingeniería de detalle correspondiente, asimismo que se

cuenten con las especificaciones detalladas de cada área y equipo.

V. MEDIDAS DE PREVENCIÓN, CONTROL Y ATENCIÓN A

EMERGENCIAS

A continuación se presenta la descripción de las medidas preventivas y de atención a

las contingencias que se puedan presentar dentro las instalaciones del proyecto, así

como las recomendaciones técnico operativas para la segura operación (Anexo 8).

V .1 Sistemas de Segur idad

El proyecto, manejará sustancias peligrosas con propiedades tóxicas, inflamables y

combustibles, por lo que se diseñara, equipará y construirá conforme a los requisitos de

los estándares y códigos de la Nacional Fire Protection Association (NFPA) y del Factory

Mutual (FM). Todos los criterios y guías deben considerar que las instalaciones de

protección contra incendio, deberán ser certificadas por las organizaciones NFPA y FM.

Los sistemas de seguridad y contra incendio se instalaran con el propósito principal, de

minimizar o reducir los efectos y/o daños al personal y las instalaciones, asociados a los

peligros que pueden presentarse provenientes de alguna fuga, derrame y/o pérdida de

contención de material inflamable, hidrocarburo o material tóxico. Se debe cumplir con:

Sistema de Protección Contra Incendio

Sistema de Extinción, Fuego y Gas.

A continuación describiremos los sistemas antes mencionados:

Sistema de protección contra incendio

El Sistema de contra incendio (SCI), debe ser diseñado de acuerdo con los códigos del

NFPA del FM. Constituido por los siguientes elementos, (ver plano MB2410P/F-PL-001,



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Procesos –Sistema contra incendio (localización del S.C.I. en el área de etanol), Nov,

2009):

a) Red de agua contra incendio

Se instalaran los anillos principales y secundarios de la red de agua contra incendio, así

como la distribución de hidrantes, monitores y toma para camión. La tubería de agua

contra incendio debe cumplir con el NFPA-24.

b) Equipo fijo contra incendio

Se contará con hidrantes, monitores y toma de camión localizados de tal forma que se

garantice la cobertura de toda el áreas en caso de cualquier zona cubriendo los riesgos

establecidos.

Los hidrantes serán determinados conforme al riesgo y criterio de protección usando

hidrantes que deben de cumplir con la sección 7 del NFPA-24.

c) Equipo portátil contra incendio

Se contará con extinguidores localizados de tal forma que se garantice la cobertura de

toda el área en caso de incendio en cualquier zona, cubriendo las unidades y

clasificación de riesgos establecidos.

d) Sistema de inyección de espuma;

Sistema de inyección de espuma contra incendio a través de un equipo instalado en un

patín (modular) que actúe de manera automática por señalización del sistema de gas y

fuego para los tanques de almacenamiento de bioetanol.

e) Suministro y almacenamiento de agua contra incendio

Se contará con un tanque de almacenamiento de agua contra incendio, con la

capacidad requerida para combatir el riesgo mayor establecido durante 4 horas sin

necesidad de reposición de aguas. El tanque de almacenamiento de agua contra

incendio debe de cumplir con el NFPA-22.

Las fuentes de suministro de agua deberán cumplir con el capítulo 5 de la NFPA-24.

f) Casa de bombas contra incendio

La casa de bombas contra incendió debe diseñarse de acuerdo a los requerimientos del

Código NFPA-20 Estándar “For the installation of Stationary Pumps for Fire Protection”



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Edición 2007, la cantidad de bombas principales, secundarias y jockey deberán ser

establecidas de acuerdo con la Memoria de cálculo para determinar la cantidad de agua

requerida para combatir el riesgo mayor de las instalaciones. Adicionalmente se debe

incluir en esta casa de bombas un patín de inyección de espuma mecánica adecuada

para alcohol

g) Protección para el área de tanques de bioetanol e hidrocarburos y de la planta

de bioetanol.

La Ingeniería Básica y de Detalle, previa a la Procura para diseñar la protección contra

incendió para la integración del área de tanques y su equipo auxiliar deberán cumplir

con los siguientes requerimientos;

- Deberá brindarse protección contra incendió a cada uno de los Tanques, desde

la periferia de los tanques, de forma tal que, cualquier punto dentro del área

(incluso áreas auxiliares) este cubierto por alguno de los sistemas de aspersión y

por los hidrantes, además de las tomas para camión localizados para este

propósito.

- Se deberán instalar en la periferia de los tanques, hidrantes y monitores-

hidrantes, como un requerimiento mínimo en las cantidades siguientes:

Dispositivo de protección Cantidad Mínima requerida para cada una de las

plantas.

Hidrantes Por diseño

Monitores-Hidrantes Por diseño

Monitores-Hidrantes c/toma para

camión Por diseño

- Los dispositivos de protección (hidrantes y monitores-hidrantes) deberán

ubicarse a una distancia máxima entre cada uno, de 30m. medidos en el

perímetro del área.

- La localización de los hidrantes y los monitores-hidrantes en el perímetro del

área deberá ser alternada, es decir, se ubicara un monitor, depuse un hidrante y

le seguirá nuevamente un monitor, continuando así sucesivamente, sin embargo

el equipo fijo colocado en el exterior de los diques debe ser a base de monitores.

- Los monitores-hidrantes con toma para camión, deberán ubicarse en los lados

paralelos a la vialidad, en área segura donde se proteja el acceso de los

camiones contra incendió.



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- Los monitores y los monitores-hidrantes con toma para camión deberán tener

una boquilla para manejar 1,000 GPM.

- Los hidrantes deberán tener la capacidad para manejar 500 GPM, mínimo.

- Deberán instalarse anillos de aspersión, para la protección de todos los tanques

de bioetanol e hidrocarburo. “Estos anillos deberán recibir el suministro de agua

contra incendió, de dos cabezales diferentes de la red general de agua contra

incendió, diametralmente opuestas y el cabezal de suministro deberá contar con

dos válvulas una manual y otra automática que recibe señal de accionamiento

desde el Cuarto de Control de Operadores”.

Sistemas de extinción fuego y gas.

Conformado por los siguientes elementos:

a. Detección, alarmas y señalización.

b. Sistema fuego/Gas.

c. Equipo Portátil de extinción

d. Inyección de espuma mecánica para los tanques de bioetanol.

e. Supresión de fuego en edificios, cuarto de control y subestación eléctrica.

f. Señalamientos, rotulación y Carteles de Seguridad.

a) Detección, alarmas y señalización,

La Ingeniería Básica y de Detalle previa a la procura para diseñar el sistema de

detección de fuego y mezclas explosivas para la planta y sus instalaciones auxiliares

deberán cumplir con los requerimientos siguientes;

Los sistemas de detección y alarma no deberá conectarse a otros quipos,

aparatos o dispositivos diferentes a los que estén previstos para su actuación en

condiciones de emergencia. La fuente de energía secundaria o de reserva para

casos de falla eléctrica debe permitir la operación del sistema durante 8 horas.

Los puntos de detección de atmósferas riesgosas deben ubicarse cerca de los

posibles lugares de fuga, tales como bridas, purgas, conexiones, válvulas, sellos

de bombas y compresores, etc., considerando los vientos reinantes.

La localización de detectores de sustancias inflamables o toxicas debe permitir

que el flujo normal del aire arrastre tales sustancias o particulares hacia ellos,

por lo que es necesario considerar los vientos reinantes.



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Para detectores de gases o vapores con densidad mayor al 75% de la del aire, la

ubicación deberá ser entre 1.8 y 1.5 m de la posible fuente emisora, en

cualquier punto abajo del plano horizontal de dicha fuente que reencuentre

entre 0.3 y 1.8 m de altura sobre el piso, “la Ingeniería de Detalle debe elaborar

los planos de arreglos típicos colocando una nota que estas distancias son para

ajustarse en campo”.

Los requerimientos mínimos en cuanto a cantidad para los detectores de fuego,

mezclas explosivas y humo deberán ser identificados en diagramas de

ubicación.

Los componentes del sistema deben estar firmemente montados, para prevenir

movimientos que propicien falsas alarmas o desviación de las señales del

censor.

El sistema contará con los siguientes elementos básicos:

Controlador Lógico programable.

Detectores de fuego y mezclas explosivas

Estaciones manuales de emergencia (botoneras)

Alarmas Audibles y Visible

Canales de comunicación para la notificación de alarmas y estado del sistema.

El sistema de Fuego y Gas será estructurado con base a un Controlador Lógico

Programable (PLC) dedicado con arquitectura 1002D (uno de dos con diagnóstico), o

mayor, con software y hardware probado y comprobado en el mercado, específicamente

para estas aplicaciones, al cual se conectaran los detectores de campo, así como los

sistemas de alarmas audibles y visibles.

b) Sistema fuego/Gas

El sistema de fuego y gas debe incluirá una estación de configuración (Lap-Top).

El diseño debe contemplar el suministro de detectores de mezcla explosiva, alarma

cuando se detecte presencia de fuego.

Por falla en cualquiera de los detectores de mezcla explosiva o fuego, Alarma.

Por falla de alguno de los circuitos eléctricos de malquiera de los detectores de mezcla

explosiva o fuego. (Alarma).



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El sistema de Fuego y Gas, alertará al personal que se encuentre en el área, mediante

alarmas audibles visibles en sitio (como sirenas, semáforos y luces estroboscópicas),

sobre la presencia de una condición de peligro en el área. Alarmas visibles, la luz de

color verde deberá funcionar de forma continua, mientras no se presente una condición

anormal o de alarma. Las condiciones de alarma que pueden presentarse, por la

presencia de fuego y mezclas explosivas. Los detectores de mezclas explosivas serán

localizados estratégicamente en llevaderas de auto tanques y medición, áreas de

bombas de producto a pie de diques en área de tanques, y en la descarga de

tratamiento de aguas residuales.

c) Equipo Portátil de extinción

Para la determinación de la capacidad y tipo de agente a utilizar de los extintores para

el almacén de nutrientes, comedor, oficinas y subestación eléctrica, se deberá

establecer la clasificación de riesgo y tipo de fuego, de acuerdo a la norma oficial

mexicana NOM-002-STPS-2000 y al NFPA10, Edición 2002.

El agente de extinción deberá considerarse de acuerdo al tipo de fuego y clasificación

de riesgo que será a base de bióxido de carbono y/o polvo químico seco.

Los extintores portátiles de 17 a 20 lb. De capacidad deberán instalarse a una altura de

pies (1.5 m), medidos desde el pis hasta a parte superior del extintor, la ingeniería de

Detalle debe presentar el plano del arreglo típico de instalación y rotulación.

Los extintores montados en ruedas (de carretilla 150 lb.), deben ser colocados bajo un

cobertizo para protegerlos de la intemperie ricamente por el techo y deberán ser

entregado con una protección plástica resistente al los rayos ultravioleta.

d) Inyección de espuma mecánica para los tanques de bioetanol.

El Diseño del Sistema de Inyección de “espuma mecánica contra incendió” para cada

uno de los tanques de bioetanol, debe cumplir los requerimientos establecidos en el

NFPA-11 y NFPA-11ª.

e) Supresión de fuego en edificios, cuarto de control y subestación eléctrica.

Diseño del sistema de supresión de fuego debe ser a base de equipo portátil contra

incendio (Extintores) la cantidad, tipo y capacidad debe estar soportada en una

memoria de calcio, en la Ingeniería de Detalle se debe elaborar un plano de localización

de estos equipos que incluya los detalles de instalación y rotulación de acuerdo al

NFPA12.



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f) Señalamientos, rotulación y Carteles de Seguridad.

Se debe considerar la instalación de carteles de seguridad e higiene en todas las

instalaciones de Biofields.

Se debe considerar la instalación de señalamientos de seguridad para las instalaciones.

El alcance del proyecto debe considerar la identificación de tuberías, en función de los

fluidos contenidos en ellos y de acuerdo a los peligros asociados con su transporte, en

todas las instalaciones.

La Ingeniería de Detalle debe incluir un plano de Localización General de Biofields

donde se establezcan las Rutas de Escape y los puntos de Reunión tomando en

consideración el Análisis de riesgo y consecuencias, así como la dirección de los vientos

reinantes.

V .2 Sistema de contro l pr inc ipal :

Como Sistema de Control de Principal, se contará con un controlado Lógico Programable

(PLC) de aplicación común de última generación, el cual contará con módulos de

entradas/salidas y acondicionamientos remotos, con el objeto de minimizar las

longitudes de cableado, integrados mediante buses de comunicación estándar. Tanto el

diseño, como las partes del SCP serán fabricados bajo los estándares IEC 61131 e ISA

S88.

Los componentes mínimos con los contará el Sistema de Control Principal son los

siguientes:

CPU: Unidad de Procesamiento Central

FP: Fuentes de poder

TC: Tarjetas de comunicación

TES: Tarjetas de entradas / salidas

HMI: Interface máquina hombre (estación de operación)

SER: Servidor de aplicación

HIST: Módulo de almacenamiento masivo de información

CP: Gabinete que contiene el hardware del SCP

Software. Programa de aplicación y propios del sistema de control y desplegado de

gráficos en estación de operación, etc.

Otros. Cableado de comunicación, LAN switchs, impresoras, dispositivos de

almacenamiento masivo de datos, etc.



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Las diferentes áreas del proyecto contarán con equipos paquete de subsistemas, que

permitirán contar con controles y/o tableros de operación de donde se mandarán

señales hacia el SCP para monitoreo.

En el área de llenado y descarga de auto-tanques se contará con Unidades de Control

Local (UCL) mediante las cuales se podrá realizar la operación de llenado o descarga.

Los UCL estarán comunicados al SCP para desplegar en las pantallas del sistema la

operación.

V .3 Manual de Segur idad y Programa de Prevención de Acc identes

Se laborara los manuales de Seguridad y el Programa de Prevención de Accidentes, con

la finalidad de que se implemente durante la construcción, y operación del proyecto,

con el objetivo de garantizar la seguridad tanto de los trabajadores, de la localidad de

puerto Libertad como las poblaciones aledañas. Así como del medio ambiente. Es

importante resaltar que durante la etapa de diseño del proyecto, se cumplirá con los

lineamientos, normas, código y estándares aplicables para poder optimizar y minimizar

los riesgos por la construcción del proyecto. El programa de Prevención de Accidentes

contendrá como mínimo los siguientes lineamientos:

Información general

Autorizaciones

Políticas de Seguridad de la empresa

Clasificación de emergencias

Funciones y responsabilidades

Organización y funciones de la brigadas

Activación y desactivación del Plan de emergencias.

Procedimientos generales

Directorio de emergencias

Equipo de emergencias

Capacitación para emergencias

Grupo de ayuda mutua industrial

A continuación se enlistan algunos de los elementos que se tomaran en cuenta para el

desarrollo del Programa de Prevención de Accidentes:

Derrames: Prevención, detección, minimización y confinamiento

Fugas: Detección y control

Incendio: Protección, detección, control y sofocación

Explosión: Protección, Detección y control.



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Al mismo tiempo, se implementaran un conjunto de normas y procedimientos para crear

un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar pérdidas personales y/o materiales

dentro de las instalaciones.

VI . RECOMENDACIONES

El proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, se diseñará de tal forma que se tomen en

consideración, las propiedades fisicoquímicas de las sustancias empleadas, una vez

concluido la ingeniería de detalle, será necesario establecer nuevamente los

distanciamientos necesarios entre los diferentes equipos que integraran las

instalaciones, logrando con esto una medida adicional de seguridad. Los equipos que

se utilizaran dentro de las instalaciones deberán ser diseñados bajo las normas y

códigos correspondientes, para que operen en forma segura bajo las condiciones de

proceso y de diseño establecidas por la ingeniería de detalle.

De igual forma, deberán establecerse las medidas preventivas y sistemas de seguridad,

que el proyecto requiera para minimizar o mitigar, en su caso, cualquier evento no

deseado en las áreas que integraran al proyecto.

Las medidas de seguridad, estarán integradas por todos los sistemas, equipos y

dispositivos, tanto activos o pasivos, que permitan controlar posibles fugas hacia el

medio ambiente, así como reducir sus posibles efectos al mismo; las medidas de tipo

pasivo son aquellas que no toman una acción directa cuando ocurre un emergencia,

pero ayudan a limitar y reducir sus efectos (muros resistentes al fuego, estructuras,

debidamente reforzadas y protegidas contra el fuego, diques de contención, red contra-

incendio, hidrantes, monitores, aterrizaje de equipos, etc.; mientras los sistemas

activos, son aquellos sistemas y dispositivos que ayudan a limitar la cantidad de

material que pudiera fugarse, detienen la operación de los equipos al salir fuera del

rango de control establecido para evitar un accidente, pueden detener la alimentación ó

la salidas de los productos; son sistemas que detectan la posible presencia de la

sustancia en el ambiente alertando a los operadores, sistemas de control automático

para minimizar los errores de operación, sistemas de paro de emergencia etc. y que

permitirán en un momento dado, evitar una fuga ó en su caso limitarla y minimizar sus

efectos, tanto a los trabajadores de las instalaciones y el medio ambiente.

Para reforzar lo anterior, la empresa Sonora Fields, S.A.P.I. de C.V., implementará todas

las medidas preventivas de seguridad, pertinentes para incrementar los niveles de

seguridad de las instalaciones del proyecto “Granja Productora de Bioetanol”, las cuales

se refieren al establecimiento de programas de mantenimiento adecuado a los equipos,

instrumentos de medición control, sensores e instalaciones, pruebas a los equipos

http://www.monografias.com/trabajos14/propiedadmateriales/propiedadmateriales.shtml



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previo al arranque, desarrollar implementar y contar con los manuales de arranque,

operación, paro de emergencia y de reinicio de operaciones una vez controlada la

emergencia, establecimiento de planes específicos para la atención de emergencias

(fugas, derrames e incendios), contar con el Programa para la Prevención de Accidentes,

contar con señalamientos de seguridad, dotar al personal del equipo de protección

personal de seguridad, así como de los dispositivos especiales para hacer frente a las

emergencias, establecer los programas de capacitación correspondientes en materia de

seguridad, crear brigadas de atención a emergencias debidamente capacitadas y que

cuenten con el equipo adecuado para atenderlas.

Es importante recordar, que dentro de estos rubros las instalaciones del proyecto

“Granja Productora de Bioetanol”, tendrá que cumplir con una gran diversidad de

normas, códigos y estándares y especificaciones que su finalidad es contar con equipos,

instalaciones, procedimientos y planes que permitan un operación limpia y segura.

V I .1 Recomendaciones der ivadas de la metodología de ident i f icac ión

de r iesgos ¿Qué Pasa S i?

En la siguiente tabla se aprecian las recomendaciones planteadas en el desarrollo de la

metodología ¿Qué pasa si?

Tabla 135. Recomendaciones derivadas de la metodología de identificación de riesgos.

Nodo Punto Recomendación

1

1

1. Considerar colocar una funda en el estanque de retención para impedir

contaminar el agua subterránea en caso de una liberación de agua de mar al

estanque.

2 2. Investigar como el uso de agua salobre para preparar el suelo de un predio

se ha neutralizado en otros proyectos.

7

3. Evaluar la colocación de diques de contención, recuperación de vapor,

arrestador de flama y de la clasificación de área (eléctrica) apropiada para

todos los tanques de etanol con una concentración mayor del 35%

3

1

4. Considerar alternativas al uso de gas cloro para desinfectar incluyendo la

generación de dióxido de cloro (generado con el agua de mar), lo que

eliminaría también la necesidad de usar SO2.

2 5. Considerar el uso de sulfito de sodio como alternativa a SO2, o eliminar este

paso en le proceso.

10 2

6. Considerar el uso de bio-reactor de membrana (ultra-filtro) en la unidad de

tratamiento biológico para prevenir que cualquier microbio sea descargado al

océano.

11 3 7. Considerar el uso de una prensa filtro para el sistema de remoción de agua

para minimizar las emisiones de etanol.

12 3 8. Evaluar donde descargaran las válvulas de alivio del sistema de

recuperación de etanol.



Página 265 de 271


14 2 9. Evaluar cómo prevenir el regreso de altas concentraciones de etanol de los

sistemas de destilación de etanol a los Bio-Reactores.

15

2 10. Evaluar si la unidad de destilación de etanol debería tener contención

contra derrames en caso de una liberación de etanol.

6 11. Evaluar cómo prevenir sobrellenar los tanques de licor, porque derramar

etanol al 35% es un riesgo ambiental y de incendio.

16

2 12. Evaluar un sistema de recuperación de venteos en los tanques de

almacenamiento del bioetanol.

4

13. El destino del agua proveniente del Deshidratador necesita ser revisada

cuando se seleccione la tecnología de Deshidratador. (Considerar enviar de

regreso esta corriente a la columna rectificadora).

7 Ver recomendación #10. Evaluar si la unidad de destilación de etanol debería

de tener contención contra derrame en caso de una liberación de bioetanol.

8

14. Evaluar cómo prevenir el sobrellenado de los tanques de almacenamiento

de producto, porque derramar 99.7% etanol es un riesgo ambiental y de

incendio.

Fuente: Análisis de Riesgos (Jacobs Engeneering de México, S.A de C.V, Octubre, 2009).

VI .2 Recomendaciones del Estudio de Riesgo Ambienta l

Derivado de la identificación y jerarquización de riesgos, la evaluación de

consecuencias, y análisis de interacciones con otras áreas, se detectaron las

oportunidades de mejora derivando en las siguientes recomendaciones:

Tabla 136. Recomendaciones del Estudio de Riesgo Ambiental.


7 5 y 8 1. Contar con Plan de Atención a emergencias

9 2

2. Sistema de detección de CL2, con señal al cuarto de control, con alarma audible y

visible en campo.

3. Área de cloración y SO2 cerradas, con sistemas de extracción de aire y conducción

hacia sistema de absorción.

4. Contar con kit a o b para el control de fugas cloro..

5. Contar con equipo autónomo de respiración para atención de fugas de cloro y SO2.

10 3 6. Monitoreo de la concentración de CL2 en el agua para cumplir con la norma

correspondiente.

12

1 7. Sistema de detección de atmósferas inflamable y toxicas. en el área con señal al

cuarto de control con alarma audible y visible en campo..

3 8. Evaluar la posibilidad de contar con cabezal de desfogue de las válvulas hacia tanque

de recuperación de bioetanol

6 9. Contar con sistema de paro de emergencia por alta temperatura en los equipos.

10. Contar con PAH/PAHH con indicación en el sistema de control.

7

11. Verificar que las instalaciones eléctricas cumplen con las normas y especificaciones

para el manejo de bioetanol.

12. Los equipos deben estar debidamente aterrizados.



Página 266 de 271


14

1 13. Instalar PAL/PSL en la descarga de la bomba.

4

14. Contar con bomba de respaldo para alimentación de agua de enfriamiento

15. Instalar válvula de bloqueo en línea de alimentación hacia tanques accionada por

alta temperatura.

5 16. Instalar alarma por alta temperatura con señal hacia cuarto de control y acción de

paro emergencia del equipo.

6 17. Instalar alarma por alto nivel con señal hacia cuarto de control y acción de paro de

emergencia del compresor.

15

1 18. Instalar alarma por baja presión PAL/PSL en línea de descarga de la bomba

2 19. El área de destilación, deberá contar con sistema de captación de derrames y

recuperación de los mismos.

3

20. Configurar alarma por alta presión en el sistema de control.

21. Configurar alarma por alta temperatura en la columna con accionamiento de bomba

de respaldo de alimentación de agua de enfriamiento

4 22. Asegurar protección de bombas por cavitación, alta temperatura y vibración excesiva

6

23. Contar con LAH/LAHH con indicación en cuarto de control y alarma audible y visible

en campo.

24. Asegurar que el dique de contención tenga la capacidad suficiente para contener el

derrame del tanque de mayor capacidad y que se impermeable para evitar contaminación

del suelo.

25. Contar con un tanque de emergencia para trasvase de bioetanol en caso de

sobrellenado o cualquier otro incidente.

16

1 26. Contar con sistema de detección de atmósferas toxicas e inflamables con

accionamiento automático del sistema contra incendio

3 27. Contar con LAH/LAHH en fondo de la columna rectificadora.

4 28. Contar con sistema de recuperación de vapores tanto en los tanques de

almacenamiento como del deshidratador.

5 29. Contar con PAH/PAHH con accionamiento de paro de emergencia del compresor

6 30. Instalar alarma por baja presión PAL/PSL en línea de descarga de la bomba

7

31. Sistema de detección de atmósferas toxicas e inflamables con accionamiento

automático del sistema contraincendio.

32. La unidad de destilación debe contar con sistema de contención de derrames y

sistema de recuperación de los mismos.

8

33. Contar con LAH/LAHH con indicación en cuarto de control y alarma audible y visible

en campo.

34. Asegurar que el dique de contención tenga la capacidad suficiente para contener el

derrame del tanque de mayor capacidad y que sea impermeable para evitar

contaminación del suelo.

35. Contar con un tanque de emergencia para trasvase de etanol en caso de

sobrellenado o cualquier otro incidente

9

36. Sistema de bloqueo del autotanque para evitar movimiento del mismo y disminuir el

riesgo de ruptura de manguera.

37. Asegurar que se cuente con sistema de aterrizaje del autotanque.

17 1 38. Evaluar la posibilidad de que los venteos sean conducidos a un sistema de

recuperación de vapores.



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2 39. Contar con LAHH con alarma en sistema de control, y alarma audible en campo.

Para obtener un ambiente de trabajo seguro y saludable para todos los trabajadores y al

mismo tiempo estimular la prevención de accidentes fuera del área de trabajo. Si las

causas de los accidentes industriales pueden ser controladas, la repetición de éstos

será reducida. Con el empleo de un conjunto de normas y principios encaminados a

prevenir la integridad física del trabajo, así como el buen uso y cuidado de las

maquinarias, equipos y herramientas de la empresa. Es por ello que se recomienda la

implementación de los siguientes procedimientos y manuales:

i. Procedimientos de operación, mantenimiento y atención de emergencia: El

proyecto implementará un Manual de Procedimientos de operación,

mantenimiento y atención de emergencia, donde incluya medidas contempladas

para la realización de los procedimientos de mantenimiento preventivo de las

instalaciones. El objetivo del tener procedimientos de mantenimiento es detallar

el trabajo requerido en condiciones adecuadas de seguridad por emplear. Las

condiciones para realizar trabajos de mantenimiento en condiciones óptimas de

seguridad, se deben dar con base en una evaluación de ingeniería, donde se

incluya el material, espesor de pared y niveles de esfuerzo de la tubería, entre

otros.

ii. Programa anual de operación y mantenimiento: tendrá el propósito de hacer una

programación de los servicios y/o mantenimientos a los sistemas del proyecto,

deberá realizarse y supervisarse por el Coordinador de Operación y

Mantenimiento, dado que será necesario para elevar el tiempo de vida de los

equipos de proceso. Y así garantizar la operación de los sistemas en condiciones

normales.

iii. Plan integral de seguridad y protección civil: Este será un conformado por los

Manuales de Procedimientos de Operación, Procedimientos de Mantenimiento

Procedimientos de Atención de Emergencias, que contiene las acciones a nivel

interno para la atención de emergencias, como en el Programa para la

Prevención de Accidentes (PPA), el cual se incluye las acciones a nivel externo,

preventivas y de auxilio, destinadas a salvaguardar la integridad física de la

población y sus bienes, además de las acciones de comunicación y coordinación

de recursos para atender una emergencia. Así mismo por el Procedimiento para

Atención de Emergencias, y el Procedimiento de Seguridad, entre otros

programas necesarios.

iv. Plan de Emergencias: con la implementación de este plan se busca atender las

emergencias o anormalidades que se puedan presentar dentro de las

instalaciones del proyecto; además contendrá los lineamientos para prevenir

anormalidades o emergencias. Este plan, buscará poner en marcha y coordinar



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el operativo de emergencia en función al siniestro, y los recursos disponibles y

los riesgos previsibles. Así mismo, se contará con un convenio de ayuda Mutua

con CFE Puerto Libertad y con las empresas por instalarse en la localidad.

v. Comisiones de Seguridad: Se establecerá una comisión de seguridad que vigile y

evalúe la seguridad en todas las áreas que conformaran el proyecto, así como

las actividades ha realizarse.

vi. Programa de capacitación y entrenamiento: El entrenamiento es necesario en

cualquier esfuerzo tendiente a prevenir accidentes. La seguridad depende del

buen desenvolvimiento y acoplamiento de los trabajadores en su lugar de

trabajo, los actos y las condiciones inseguras son ambas el resultado de fallas

humanas. Se dará entrenamiento desde un inicio a todos los empleados, como

un seguimiento continuo a todo el personal permanente de la empresa. Con el

entrenamiento y cursos de seguridad, la empresa busca que los empleados

comprendan la importancia de la seguridad e higiene, esta no es solamente

responsabilidad de la empresa, ni del individuo, sino que es responsabilidad de

ambos. El objetivo primordial del entrenamiento y capacitación en la empresa es

concienciar al empleado de que el buen funcionamiento de la seguridad e

higiene les beneficia a todos.

vii. Procedimiento para trabajos en campo: Con este proceso se buscará establecer

los criterios y responsabilidades para llevar acabo los trabajos en campo del

personal, señalización, equipo y maquinaria

viii. Señalización: Será indispensable se coloquen los indicadores de advertencia,

además del acordonamiento de las áreas para prevenir al personal de las obras

por realizarse.

ix. Notificación a la población (Comunicación de Riesgos) Notificación a la población

(Comunicación de Riesgos)

x. Se establecerán los lineamientos claros y digeribles, para informar y alertar a la

población acerca de operaciones que se realicen y además de transmitir por

medio que sean necesarios el Programa de Prevención, con la finalidad de

establecer un nivel de seguridad confiable.

xi. Seguimiento de cumplimiento de actividades: Se realizará una revisión periódica

de la ejecución de las actividades de operación y mantenimiento, a través del

programa anual de operación y su propósito será determinar la efectividad y

aplicación de los procedimientos utilizados en la operación y mantenimiento

normales.

xii. Registros. Se dispondrá de los registros, permisos, etc. oficiales, los cuales

deberán ser controlados y tenerse a disposición en las oficinas centrales del

proyecto. Al mismo tiempo, los formatos y registros generados a consecuencia

de las actividades de operación y mantenimiento, se mantendrán bajo resguardo

en el mismo sitio, durante los plazos determinados por las leyes y reglamentos

federales, estatales y municipales.



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xiii. Equipos de Protección Personal: se dispondrá de los equipo de protección,

incluyendo los equipos de protección para ojos, cara, cabeza, de pies y

extremidades, protector de vestimenta, protección respiratoria, de ruido y todos

los protectores suministrados deberán utilizarse en buena y segura condiciones

sanitarias donde sea necesaria por razones de riesgos en los procesos o el

medio ambiente, riesgos químicos, riesgos mecánicos encontrados de una

manera que pudieran causar alguna lesión u alteración en la función de

cualquier parte del cuerpo mediante absorción, inhalación o contacto físico.

VI I . CONCLUSIONES

El Análisis de Riesgo, elaborado para el proyecto “Granja Productora de Bioetanol”,

buscó identificar los posibles escenario de riesgo dentro de las instalaciones del

proyecto, con el fin de generar controles que minimicen los efectos de los riegos

identificados (asegurar la continuidad operacional de las instalaciones, manejo de los

riesgos, mantener la integridad física del personal, mantener una estrategia de

protección y reducción de dichos riesgos e implementar una mejora continua de la

seguridad). Es decir, si se registrara un evento no deseado en las instalacines, se

provocarían alteraciones de las condiciones de operación normales a tal punto que se

requeriría de actuaciones automáticas o acciones manuales por parte del personal de

operación, para llevar a las instalaciones a una condición segura y estable. De no

ejecutarse tales acciones se alcanzarían parámetros inadmisibles que conllevaría un

daño en las instalaciones del proyecto y daños a personal.

El presente estudio consistió en la identificación, jerarquización, evaluación de

consecuencias, efecto dominó y recomendaciones derivadas de los puntos antes

señalados.

Como primera parte se determinaron los posibles escenarios de riesgo (sucesos

iniciadores) en las instalaciones del proyecto, mediante el empleo de la metodología

Qué pasa si?, empleada para definir el proceso, plantas piloto, proyectos básicos,

proyectos de detalle, ejecución de obra e inicio operaciones normales, modificaciones,

estudio de incidentes y abandono del proceso, esta metodología como se menciono

permite evaluar instalaciones durante toda la vida útil del proceso de la planta, dicha

identificación fue elaborada por la empresa Jacobs Consultancy, mediante el empleo de

los DFP´s y las características físico-químicas del proyecto se identificación 17 posibles

escenarios de riesgo, los cuales determinaron 105 posibles escenarios, con sus

respectivas recomendaciones; las cuales aparecen en el apartado del recomendaciones

del presente estudio.

La segunda actividad realizada fue la jerarquización de los riesgos identificados,

utilizando como primer filtro una matriz de interacciones, esta emplea las

características químicas de las sustancias empleadas en el procesos de producción,



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únicamente se estableció como posibles sucesos iniciadores aquellos sustancias que

tuvieran características CRETI (corrosivo, reactivo, explosivo, toxico e inflamable), es

decir de los 17 nodos identificados por la metodología Que pasa si?, solo 11 nodos

involucran sustancias consideras peligrosas, determinando un total de 73 posibles

escenarios. Determinados los nodos, se procedió a la elaboración de la Matriz de

Jerarquización de Riesgo, con ello se busco establecer el número de riesgo (Nivel de

Riesgo) para cada nodo, esta estableció únicamente 4 escenarios con riesgos

indeseables, 33 de riesgos aceptables con los controles propuestos por el proyecto y 36

riesgos aceptables que no requieren ninguna acción.

Concluida la identificación y jerarquización de los escenarios de riesgos, se procedió a la

selección solo de aquellos escenarios que debían ser evaluados mediante el Análisis de

Consecuencias, con ello, permitió evaluar y cuantificar los efectos como las posibles

consecuencias de los accidentes ó incidentes identificadas dentro de la instalación del

proyecto. De los resultados mostrados por la Matriz de Jerarquización, se tomaran

aquellos escenarios que reportaron riesgos indeseables (Riesgo medio) en donde se

maneja bioetanol (del nodo 14 al 16) y Aceptables (Riesgo Bajo), principalmente los

escenarios de fugas y ruptura en donde se liberen Cl2, SO2, y CO2 (únicamente nodo 3 y

5), para ser evaluados con el simulador ALOHA.

De acuerdo con los eventos identificados, se establecieron dos escenarios principales

por efectos de toxicidad y por inflamabilidad. Aquellas sustancias en estado gaseoso

presentan características propias, son extremadamente difíciles de retener y de confinar

en las instalaciones, cuentan con un gran grado de dispersión, el modelo de simulación

estableció como posibles escenarios por toxicidad, las fugas de los contenedores de

cloro, bióxido de Azufre, bióxido de Carbono y de bioetanol. Cabe señalar que los más

representativos fueron para el Cl2 y SO2, estableciendo radios de afectación para las

Zona de Alto Riesgo entre los 632 a 781 m, la zona de Amortiguamiento, reportada fue

de entre los 2,100 m y 3,600 m. Mientras, para una fuga de bioetanol en el tanque de

almacenamiento reporto una Zona de Alto Riesgo de 55 m y una Zona de

Amortiguamiento de 122 m.

Para los efectos de inflamabilidad de bioetanol, el caso probable por un incendio en el

tanque de almacenamiento de bioetanol tipo pool FIRE o charco, el modelo reportó una

Zona de Alto Riesgo con un radio de afectación de 23 m, mientras la zona de

amortiguamiento fue de 36m, otro de los escenario que podría producirse sería un

incendio tipo flash FIRE, o flamazo, para este escenario se reportó una zona de alto

Riesgo de 25 m y la zona de amortiguamiento de 28 m.

Los efectos por sobrepresión para el empleo de bioetanol, solo se da bajo ciertas

condiciones, es decir solo puede presentarse en el caso de que la nube de vapores



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inflamables, se encontrará en un grado de confinamiento elevado (dentro de una nave

industrial ó cuarto de proceso cerrado), para el caso del proyecto, los tanques de

almacenamiento de licor y grado combustible de bioetanol, se ubicarán en una área

totalmente abierta donde el aire dispersará la nube de vapores para evitar la mezcla

explosiva.

Los escenarios antes mencionados son considerados los más representativos para los

casos probables, dadas las características de las sustancias empleadas para

determinar la evaluación de consecuencias. Cabe señalar que no fueron los únicos

escenarios determinados.

Adicionalmente se realizó el análisis de efecto dominó, donde se determinaron las

posibles afectaciones cercanas a los instalaciones (equipos), personal y a la población,

para el caso de un evento donde se empleo bioetanol, este solamente afectará a las

instalaciones de planta concentradora final de bioetanol; así mismo se determinó que

por el empleo de material tóxico (cloro y bióxido de azufre) la probabilidad de tener

afectaciones sobre la población de Puerto Libertad es muy remota o casi improbable,

debido a que los vientos en la región presentan una dominancia en dirección NNE,

llevando la emisión en sentido opuesto a la población, sin embargo, el proyecto contará

con los sistemas de seguridad adecuados para prevenir en primer instancia y, en su

caso, controlar la fuga, detenerla y evitar la exposición de la población.

Finalmente con el empleo de las medidas de seguridad por implementar, se pretende

que no existan eventos no deseados, sin embargo hay que tener en consideración que

es probable la existencia de los escenarios descritos, identificados y evaluados.

Como se ha venido mencionando, es importante tomar en consideración en la Ingeniería

Básica y de Detalle las posibles desviaciones de las operaciones normales de las

instalaciones, evitando con ello que tales desviaciones, progresen hasta convertirse en

accidentes. Así que se deberá prevenir la ocurrencia de aquellos sucesos que no

podrían ser interrumpidos y conseguir condiciones estables y aceptables después de

ocurrido el accidente: Para ello las instalaciones dispondrán de los sistemas de

seguridad encargados de controlar y otorgar protección que permitirán recuperar las

instalaciones y devolverlas a una situación segura, aplicando los procedimientos y

prácticas adicionales, así como tener bajo control por la ocurrencia de eventos no

deseados.

características generales del proyecto -...

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