ESCUELA POLITÉCNICANACIONAL

ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

í

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE LA FABRICACORZA CÍA. LTDA

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DEINGENIERO

GRANJA CARRILLO JOSÉ FRANCISCOMOYA MOLINA HÉCTOR HUGO

DIRECTOR: ING MILTON TOAPANTA

Quito, Noviembre-2001

DECLARACIÓN

Nosotros, Granja Carrillo José Francisco, FÍ/loya Molina Héctor Hugo, declaramosbajo juramento que el trabajo aquí descrito es de nuestra autoría, que no ha sidopreviamente presentada para ningún grado o calificación profesional; y, quehemos consultado las referencias bibliográficas que se incluyen en estedocumento.

A través de la presente declaración cedemos nuestros derechos de propiedadintelectual correspondiente a este trabajo, a la Escuela Politécnica Nacional,según lo establecido por la Ley de Propiedad Intelectual, por su reglamento y porla normatividad institucional vigente.

""" Ptfteya^vToiina Héctor Hugo

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente trabajo fue desarrollado por Granja Carrillo JoséFrancisco, Moya Molina Héctor Hugo, bajo mi supervisión.

LG.' M1 LT/MÍZQXPA'ÑTADIRECTOR DE PROYECTO

RESUMEN

La fábrica Copza se dedica a la fabricación de sacos de polipropileno

En el presente trabajo, primeramente se define lo que es mantenimiento en sus

diferentes clases y tipos, luego de !o cual se procede a una breve explicación del

proceso, productivo de la fabrica Copza Cía. Ltda.; para pasar a la

implementación, por secciones y maquinaria, del Programa de Mantenimiento,

tanto en la parte eléctrica como mecánica. Se realiza los esquemas eléctricos

tipos de cada una de las maquinarias existentes, así como la acometida y

transformadores.

También se procede a la codificación de toda la maquinaria, e implementar los

documentos necesarios para la aplicación de dicho programa de mantenimiento.

Con la implementación del programa de mantenimiento lo que se logra es

aprovechar al máximo el potencial existentes y con ello una mejora en su

Productividad.

ríUMWIARY

The factory Copza is devoted to the sacks manufacture of polipropileno.

In the present work, firstly is defined what is maintenance ¡n their/its different

classes and types, after something which is proceeded to a short explanation of

the process, productive of the manufactures Copza Cia. Ltda.; to happen to the

implementation, by sections and machinery, of the Maintenance Program, so much

in to electrical part as mechanical. It is accomplished the electrical plan types of

each one of the existing machinery, as well as the assault and transforming.

Also it is proceeded to the codificaron of all the machinery, and to implement the

necessary documents for the application of said maintenance program.

With the implementation of the maintenance program what is achieved is take

advantage to the máximum the existing potentíal and with thís an improvement in

their/its/your/his Productivity.

CAPITULO I

MANTENIMIENTO

Página

1.1 Propósitos 6

1.2 Conceptos de Mantenimiento 7

1.3 Clases de Mantenimiento 8

1.3.1 Mantenimiento Correctivo 8

1.3.2 Mantenimiento Preventivo 9

1.3.3 Mantenimiento de USO (M.U.S.) 10

1.3.4 Mantenimiento Hárt Time (M.H.T.) 11

1.3.5 Mantenimiento On Condition 12

1.3.6 Mantenimiento Predictivo 15

CAPITULO II

ELABORACIÓN DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

2.1 Descripción del Proceso Productivo de Copza 17

2.1.1 Codificación de la Maquinaria 19

2.2 Partes Importantes de un Programa de Mantenimiento Eléctrico 20

2.3 Programa de Mantenimiento Eléctrico de Acometida -I

Y Transformadores ! 21

2.4 Sección Extrusoras 28

2.4.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico 30

2

2.4.1.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico

Extrusoras Chinas 31

2.4.1.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico

de Extrusora Starlinger 40

2.4.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico

Sección Extrusoras 57

2.4.2.1 Programa de Mantenimiento Mecánico Extrusoras Chinas 58

2.4.2.2 Programa de Mantenimiento Mecánico de Extrusora

Starlinger 60

2.5 Análisis de Vibraciones 64

2.5.1 Nivel Global de Vibraciones . 65

2.5.2 Técnicas de Resonancia 66

2.5.3 Análisis Espectral 66

2.5.3.1Analisis Espectral sobre Colector Informatizado 67

CAPITULO III

3.1 Sección Telares 68

3.1.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico

Telares Chinos 69

3.1.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico

Telares Starlinger SL4 74

3.1.3 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico

Telares Starlinger LEÑO 80

3.1.4 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico

Telares Karl Mayer KCL 85

3.2 Programa de Mantenimiento Mecánico Sección Telares 91

3.2.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico

Telares Chinos 91

3.2.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico

Telares Starlinger SL4 93

3.2.3 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico

Telares Starlinger LEÑO 95

3.2.4 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico

Telares Karl Mayer KCL 98

3.3 Sección Impresoras 100

3.3.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico 101

3.2.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico 107

CAPITULO IV

4.1 Sección Corte 109

4.1.1 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico

Cortadoras Chinas 110

4.1.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Eléctrico

Cortadoras Starlinger KON 115

4.1.3 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico

Cortadoras Chinas 125

4.1.4 Elaboración de un Programa de Mantenimiento Mecánico

Cortadoras Satrlinger KON 126

4.2 Elaboración de un Programa de Mantenimiento de

Compresores 128

CAPITULO V

SEGURIDAD EN LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTOS

5.1 Introducción 132

4

5.2 Análisis de Accidentes en el Departamento de Mantenimiento 132i

5.3 Mejora en la Seguridad en el Departamento de Mantenimiento 135

5.4 Señalización de Seguridad 137

5.4.1 Señales de Seguridad, Color 138

5.5 Protección de Máquinas y su Mantenimiento 140

5.5.1 Selección de los Medios de Protección 141

5.5.2 Riesgos de las Máquinas en Revisiones y Reparaciones 142

5.5.3 Medidas de Seguridad en Máquinas 143

CAPITULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones 147

6.2 Recomendaciones 148

BIBLIOGRAFÍA 150

ANEXOS 151

5

INTRODUCCIÓN

La fábrica Copza, inicia su actividad con ¡deas y objetivos claros, se dedica

a la elaboración de sacos de polipropileno, los mismos que son utilizados

para envases de productos de la agroindustria.

En un mercado tan cambiante y versátil como el actual, en donde la fuerza

de la preparación el servicio pos venta y la credibilidad de las empresas se

ve como lo único claro para enfrentar lo inesperado del siglo 21.

Como toda industria la fábrica está compuesta por un sin número de

maquinaria, siendo la mayor parte eléctrica, se tiene que darle la atención

requerida, por cuanto sin ella no habría proceso de producción.

Al momento actual los avances tecnológicos en las diferentes áreas y la

aplicación en la industria, es necesario que toda fábrica tenga un

departamento de mantenimiento.

El trabajo que se ejecutará es de ayudar a este departamento con la

elaboración de un programa de mantenimiento, ya que con ello se realizarán

inspecciones de rutina, limpieza, pruebas, ajustes y lubricación de sus

partes, con una frecuencia normal y planificada, ya sea lo sugerido por el

fabricante o de acuerdo al medio en que se desenvuelve y al tipo, tiempo y

forma de trabajo y también de acuerdo a la experiencia y conocimientos

adquiridos.

Al impiementar un programa de mantenimiento, se está controlando los

costos de producción, aumentar la productividad de la mano de obra del

mantenimiento, se mejora la seguridad de las máquinas y disminuir los

riesgos en los trabajos de mantenimiento.

El objetivo principal es lograr desarrollar un programa de mantenimiento, de

toda la maquinaria existente en la fábrica Copza, tanto en la parte eléctrica

como la parte mecánica.

El alcance será estudiar los tipos de máquinas y elementos existentes y

luego impiementar el Programa de Mantenimiento.

CAPITULO I

MANTENIMIENTO

1.1 PROPÓSITOS

El mantenimiento en una industria es lo que garantiza que todos los

cambios, reparaciones que se deben realizar en las máquinas como en sus

instalaciones sean realizadas en el momento oportuno, de tal forma que ese

tiempo que se va a utilizar en dichos cambios o chequeos no afecten y si lo

hacen, sean en la mínima parte en el proceso productivo. Cada día que pasa

se torna más común oír hablar de mantenimiento, que viene a ser un

mantenimiento, acto y efecto de mantenerse o las medidas necesarias para

la conservación y permanencia de alguna cosa o de una situación.

Los cuidados técnicos indispensables para el funcionamiento regular y

permanente de motores y máquinas, entre otros.

Hoy en la actualidad el mantenimiento tiene una importancia increíble, ya

que el automatismo, la robótica , la complejidad de las máquinas, la

competencia, la tecnología hacen hoy que el mantenimiento sea uno de los

pilares básicos sobre el cual de debe asentar una empresa.

Es por eso que en este presente trabajo se trata de organizar un programa

de mantenimiento preventivo de toda la maquinaria de la fabrica Copza.

Uno de los parámetros universales aceptados para medir la eficiencia de una

organización o departamento de mantenimiento es el número de averías,

daños o paradas de las máquinas.

Sin la ayuda de todos los directivos y ejecutivos de la empresa no se puede

lograr nada, es por eso que es muy importante el apoyo de todos.

7

1.2 CONCEPTOS DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento se podría definir como a un conjunto de técnicas y

sistemas que permiten preveer las averías, efectuar revisiones programadas,

engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen

funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios,

contribuyendo al beneficio de la empresa, o sea es un órgano de estudio que

busca lo que más conviene a las máquinas, tratando de alargar su vida de

forma rentable.

Son actividades realizadas para que se puedan atender al máximo las

condiciones necesarias para el desarrollo de cualquier trabajo.

El atender a estas condiciones es muy importante para el desarrollo de un

trabajo de calidad, donde el individuo que realiza, se sienta satisfecho

profesionalmente a través del producto que presenta.

Es muy común tener preocupación solamente con mantenimiento de equipos

pesados, y así mismo, solo cuando estos dejan de funcionar. Pero

mantenimiento es mucho más que eso.

Para poder realizar un trabajo de modo satisfactorio es fundamental que las

condiciones para que se efectúe sean preparadas cuidadosamente.

Son las medidas necesarias para la conservación y la permanencia de las

condiciones ambientales, materiales y personales.

Por condiciones ambientales se refiere a la adecuación del espacio físico,

iluminación, ventilación dependiendo de la naturaleza del trabajo.

Por condiciones materiales se refiere a la adecuación de equipos,

instrumentos y materiales utilizados en la ejecución del trabajo. Y por las

condiciones personales son aquellas referentes a la integración del individuo

al trabajo.

Cuando se trata de lograr una producción especifica y motivada por la

competencia y su mercado, las instalaciones tienen que hallarse en las

condiciones más ideales posibles de funcionamiento. Todas estas cosas casi

siempre son difíciles por muchas razones, de las cuales nunca es culpable el

departamento de mantenimiento.

8

La industria en los momentos actuales ha pasado de industrias familiares y

con técnicas artesanales a industrias ya competitivas y que tienen que estar

administradas por profesionales tecnificados, a los cuales corresponde el

proceso productivo. Es por eso que el servicio de mantenimiento debe ser de

lo mejor, tratando en lo posible cada vez ir perfeccionando más a su

personal, ya que este personal junto con su amplia preparación se

caracteriza por su entrega al trabajo sin depender de horarios ni de fiestas.

1.3. CLASES DE MANTENIMIENTO

Hay diferentes tipos de mantenimiento los cuales van a la mano de las

industrias de acuerdo a su capacidad de crecimiento:

• Mantenimiento Correctivo

• Mantenimiento Preventivo

• Mantenimiento de Uso (M.U.S.)

• Mantenimiento Hard Time (M.H.T.)

• Mantenimiento "On Condition"

• Mantenimiento Predictivo

13.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO

El mantenimiento correctivo es la actividad realizada para dar solución al

problema en la ejecución de un trabajo, que impedía su continuidad.

Esta es una mentalidad frecuente: dejar que el problema acontezca, para

resolverlo, cuando muchas veces sería tan fácil prevenirlo.

Este tipo de mantenimiento en la actualidad, ya no es bien visto, por cuanto

causa muchas pérdidas para las industrias y con esto se pierde la seguridad

que se debe dar para una operación continua en un proceso productivo.

Los principales factores que obligan a recurrir al mantenimiento correctivo

son:

• La falta de inspección periódica

• La falta de entrenamiento del personal

• Los defectos de fabricación

• La utilización incorrecta de los equipamientos; y,

• La inadecuación en el cumplimiento de las condiciones necesarias

13.2 MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Mantenimiento preventivo, es la actividad realizada después de la

observación para evitar que surja el problema en la realización de un trabajo.

Este es el tipo ideal de mantenimiento, pues permite el establecimiento de

una rutina de trabajo. La importancia del mantenimiento nunca fue colocada

en duda o discutida, pero no recibe la atención que merece. Es necesario

esclarecer que las actividades de mantenimiento no deben improvisarse ni

tampoco como actividades productivas o como cualquier otra, donde las

condiciones ambientales, materiales y personales deben ser respetadas y

adecuadas a la actividad.

Por este motivo las personas que estén involucradas con la formación

profesional deben estar concientes del valor de las actividades de

mantenimiento por las condiciones de trabajo establecidas, pues estarán

preparando individuos para la aplicación en la vivencia diaria, profesional y

no sólo en la vida estudiantil.

Un elemento fundamental en mantenimiento preventivo es la limpieza, para

la conservación de las condiciones de trabajo, es necesario que el ambiente

quede limpio al término de cada jornada como: materiales, herramientas,

instrumentos y equipos, debiendo ser tratados de acuerdo con las

características y exigencias propias. Cabe indicar que el operario es

responsable de conservar y cuidar por su puesto de trabajo. Por lo tanto,

10

para la formación profesional es importante que: las orientaciones sean de

tal forma que se concientice de sus necesidades para un buen desarrollo de

los trabajos.

Se podría establecer actividades que se deben cumplir en este tipo de

mantenimiento independiente de la calidad o desarrollo del mismo:

• Inspecciones periódicas para detectar ruidos raros y verificar

condiciones

• Reparaciones o cambios de piezas por las horas de uso antes de que

se malogren

• Controles técnicos de acuerdo a los manuales del fabricante

• Realización de ordenes de trabajo por escrito y verificación de los

trabajos programados

Con todo lo anotado anteriormente lo que se consigue es:

• Rendimiento rnejor en el trabajo de la maquinaria

• Mantener el equipo en buen estado de funcionamiento

• Tener un buen programa de mantenimiento.

1.33 MANTENIMIENTO DE USO (M.U.S.)

Este tipo de mantenimiento pretende responsabilizar, mediante una

adecuada formación y la necesaria integración en la marcha del proceso

productivo, a los propios trabajadores y obreros de la conservación e incluso

de pequeñas reparaciones compatibles con sus habituales ocupaciones,

todo esto para que el proceso productivo sea continuo y así se logre:

Que ese tipo de reparación se realice a su debido tiempo, que al llamar a

otra persona que lo realice no se lo haga en el momento oportuno.

Con esto también se da cierto estimulo a los obreros u operadores de cierto

tipo de maquinaria, para que no solo se consideren responsables de la

producción de la máquina, sino también de conservarla bien y limpias.

Con esta forma de mantenimiento se podría en cierta manera descargar al

personal de mantenimiento, de una serie de trabajos rutinarios que no

11precisan en cierta manera de la formación propia de este personal, ni de los

medios con que vayan a desarrollar dicho trabajo o actividad.

A veces este mantenimiento es bien visto por los directivos o gerentes de

las empresas. Claro también, su acción se limita por la calidad, y la carga de

los trabajos que tengan en el proceso productivo, en que a ellos se les ha

encomendado.

Los trabajos mas o menos típicos de este tipo de mantenimiento serían los

siguientes;

-Engrases diversos sin necesidad de cambios de aceite y grasas

-Apretar tornillos, tuercas, palancas y piezas accesibles

-Comprobación de temperaturas en cojinetes o elementos de máquina

-Calentamiento de motores o piezas en general

-Comprobaciones visuales de desgaste

Este tipo de mantenimientos es vigilado por el departamento de

mantenimiento integral de toda la planta y es el que elaborará por escrito las

normas que van a regir al M.U.S Y es el encargado de formar al personal

sobre el contenido del escrito.

Este tipo de mantenimiento también se lo utiliza por que es uno de los

mantenimientos más rentables económicamente.

1.3.4 MANTENIMIENTO HARD TIME (M.H.T.)

Este tipo de mantenimiento, esencialmente consiste en la revisión total del

componente, pieza o conjunto, o su cambio a intervalos programados

aunque no haya habido una falla del mismo; con el requerimiento de que el

componente o conjunto cambiado o revisado a de quedar a cero horas de

funcionamiento, es decir como nuevo, desde el punto de vista del servicio.

Pero esta clase de mantenimiento implica cosas como:

-Desmontar el componente o conjunto de la máquina en donde va instalado

el repuesto a cambiar

12

-Llevarlo a revisar en el taller o sin revisión, cambiarlo sistemáticamente por

otro nuevo o a su vez repararlo perfectamente

-Disponer de repuestos fiables u originales

-Todo esto se hace a intervalos de tiempos ya programados o por horas de

funcionamiento fijas.

Como se ve este tipo de mantenimiento resulta costoso económicamente.

El simple cambio sistemático de una pieza al cabo de x horas de

funcionamiento supone desaprovechar en muchos casos una vida residual

difícil de preveer.

Este tipo de mantenimientos, es utilizado en mantenimiento de aviones

militares y comerciales. En la industria también se puede utilizar en aquellas

máquinas o partes de la misma sean cuellos de botellas o indispensables en

un proceso productivo. O sea que al dañarse dicha máquina o parte de esta,

se puede parar la producción total de la empresa o fábrica.

1.3.5. MANTENIMIENTO ON CONDITION

Esta clase de mantenimiento consiste en la revisión total, con desmontaje

del componente de la máquina y traslado al taller para ser inspeccionado,

del componente o conjunto pero no a intervalos programados, sino variables,

es decir, cuando la inspección que si se hace a intervalos fijos, lo requiere.

El principio de este tipo de mantenimiento es que una máquina no se avería

sin antes de manifestar ciertos síntomas previos, antes de dañarse

completamente, que es un tiempo de preaviso y un nivel de alarma.

13

D

E

T

E

R

I

O

R

O.

NIVEL DE AVERIA

NIVEL DE ALARMA

TIEMPO DE PREAVISO

Para determinar cuando hay que desmontar y mandarlo al taller existen dos

procedimientos según el tipo de componente:

-Inspecciones On Condition, las cuales se realizan sobre la propia máquina

sin desmontar el elemento. Por ejemplo, el estado de desgaste de una pieza

visible, la dimensión de un elemento, perdidas del sistema hidráulico.

-Datos On Condition. Aquí se recolecta una serie de datos los cuales al ser

analizados se puede deducir el estado de funcionamiento del componente.

Por ejemplo:

.Consumo de combustible

-Consumo de aceite

-Análisis de viscosidad, contenido de partículas en el aceite

-Registro de datos relativos a presión, temperaturas etc.

Este proceso debe asegurar la marcha de la máquina y mostrar la fiabilidad,

degradación o fallo inminente del componente.

14

Ei significado lógico de este mantenimiento es un proceso de diagnóstico

que resulta de las leyes fundamentales de la ingeniería y las específicas

relaciones empíricas o experimentales para así determinar en el tiempo la

condición de los componentes de una máquina.

Las condiciones de un equipo tienen que ser bien o mal, si o no, todo o

nada,

Pasa o no pasa, y en la mitad de estos solamente debe haber un nivel de

alarma y nada más

VARIABLE

ON CONDITION

MAL

ALARMA

BIEN

^TIEMPO

Fecha de Reparación

Fecha de Alarma

IDiagnóstico del Estado

IReparación

Esta clase de mantenimiento permite a los operadores de la planta el

conocimiento de las condiciones de la máquina en el sentido de salud

mecánica o eléctrica y promueve la planificación de las revisiones o

reparaciones basándose en las reales condiciones de cada tiempo de la

instalación. De este modo se eliminan revisiones, reparaciones y paradas

15

inútiles y se mejora la utilización de la máquina y su tiempo muerto que se

habla en la industria.

Para sacarle provecho al cien por cien este tipo de mantenimiento es

necesario:

-Disponer de los instrumentos necesarios de medida y comprobación de

acuerdo a la industria o planta.

-Tener un equipo de inspectores bien preparados.

-Poseer un oportuno soporte informativo.

-Contar con una organización ya implementada

-Diseñar la máquina con los componentes accesibles para ser

inspeccionados

13.6 MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Un mantenimiento predictivo es aquel tipo o método de mantenimiento que

se sigue a cada máquina en particular, o sea un seguimiento que se da a

cada máquina con medidas periódicas y chequeos rutinarios se sigue y en

base a estas medidas cuando han cambiado hacer los correctivos y

reparaciones necesarias.

Para implementar este tipo de mantenimiento en una planta e instalación se

debe conocer los valores que normalmente tiene que presentar ciertos

medidores sean de:

-presión

-temperaturas

-intensidad de corriente

-pérdidas de carga, etc.

Y ante cualquier desviación de estos parámetros o valores se debe actuar

con la eficacia necesaria para evitar:

Defectos de mayores proporciones que podrían sobrevenir por la

permanencia en trabajos de instalación o de marcha del proceso en

condiciones fuera de las del diseño.

16

Es decir este método consiste en:

-Encontrar la magnitud que mejor defina la seguridad con que se está

desarrollando el proceso en estudio.

-Asignar el o los valores correctos que debe mantener esa magnitud

-Dotar a la instalación del o de los instrumentos de medida para conocer los

valores reales de tal magnitud y, como consecuencia para predecir fallos.

-Organizar el servicio para que, por sistema, detecte la desviación entre

valores reales y los deseables en la magnitud controlable y actúe con la

eficacia del caso.

En una máquina rotativa, las distintas anormalidades de funcionamiento,

desgastes o roturas producen una alteración a ciertas variables que son

factibles de medida.

Precisamente se debe cuantificar con la máquina en marcha, los dos

siguientes tipos de variables:

-Las que informan sobre el funcionamiento de la máquina, puesta a punto,

defectos de encendidos, fallos de combustión, temperatura, presiones, etc.,

-Las que informan sobre el estado de sus partes mecánicas, motores o

compresores, desgastes de cojinetes, etc.

Las primeras consisten, luego de un adecuado análisis, proceder a las

correcciones necesarias.

En cambio, las segundas son las que nos dicen cómo se encuentran las

partes mecánicas de las máquinas. Estas requieren un primer análisis para

identificar cada fenómeno y luego otros siguientes para ver la evolución de

los mismos y lanzar la predicción. Para poder controlar la evolución de los

parámetros mencionados se debe establecer un programa de análisis, cuyo

período dependerá del tipo y los antecedentes de la máquina, oscilando

entre 15 y 120 días.

Como se ve cuenta este viene a ser un método casi personalizado o

individual de monitoreos y que se fundamenta en particular en la medición

de vibraciones para determinar el estado de las máquinas y con la medición

eléctrica de voltaje, corriente y algunas otras, con la medición rutinaria de

estas y cuando se vea una alteración se proceda a la reparación o cambio

de las diferentes repuestos.

17

CAPITULO II

2.1 BREVE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO DECOPZA.

El proceso productivo de COPZA es la fabricación de sacos de polipropileno

todo esto se lo realiza en un proceso en línea que es el siguiente:

Cortadora

Mezcladora deMaterial

Extrusoras

Telares Circulares

Impresora

Prensa Hidráulica

ExtrusoraLaminadora

18

Como se ve el área de Extrusión es la primera fase del proceso productivo.

Donde comienza con la transformación de las materias primas en una

extrusora, obteniendo al final de este proceso cintas o rafia dotadas de las

características necesarias para la utilización en el área de tejeduría que es el

otro paso.

En la sección de tejeduría es donde se reciben las bobinas provenientes de

extrusión y se teje en telares circulares, produciendo la tela tubular que se

usará posteriormente para la confección de sacos.

Sección Laminadora, es donde a la tela tubular se le plastifica y para luego

pasar a la sección de impresión y corte y dar las medidas que el cliente

necesita.>

En la sección de corte se genera dos tipos de sacos, unos con impresión y

otros sin impresión.

Para los sacos con impresión se llevan los rollos generados tanto en la

sección tejeduría como en la laminadora a las impresoras donde se procede

de la siguiente manera:

Primero se coloca el rollo en un desbobinador provisto de un freno por

tencionamiento de rodillo, luego de lo cual pasa por las diferentes estaciones

de impresión, según el logotipo que desee el cliente, par luego pasar al

bobinador,

En el área de corte o cosido se procede de la siguiente manera:

Pasa a un sistema de desbobinador de los rollos de tela con un sistema de

frenado y avance de tela, de ahí pasa a un sistema de corte de tela, este

puede ser frío o caliente, de ahí pasa al sistema de costura y corte de

cadeneta, para luego pasar a un sistema de transporte y apilamiento de los

sacos.

19

2.1.1. CODIFICACIÓN DE LA MAQUINARIA

En una fábrica donde ia maquinaria es bastante alta en número, es muy

importante la identificación de ésta por intermedio de códigos, ya sea al

tener que repararlos o a su vez para identificarles mejor.

La codificación se debe hacer de acuerdo a la función en el proceso

productivo y la situación geográfica en la empresa.

Primero se codificará a las secciones para lo cual se dispondrá de los dos

primeros dígitos

01 Sección Extrusoras

02 Sección Telares

03 Sección Impresión

04 Sección Corte

Luego se tiene la maquinaria de cada una de las secciones, en este caso en

la sección extrusoras existen 9 extrusoras chinas y una starünger las cuales

quedan codificadas del 01 hasta el 10.

En la sección telares existen 90 telares chinos que están codificados del 01

hasta el 90, y hay 28 telares starlinger SL4 que están codificados desde el

91 al 119, luego existen 8 telares starlinger leño que están codificados

desde el 120 hasta el 127, luego existen 3 telares kall mayer que los

codificamos desde el 128 hasta el 130, y por ultimo se tiene 4 telares

starlinger SL4 de coche que están codificados desde el 131 hasta el 134.

En la sección de impresión se tiene 4 máquinas impresoras chinas las

cuales se codifican desde el 01 hasta el 04.

En la sección de corte existen 7 cortadoras chinas que están codificadas

desde el 01 hasta el 07 y luego hay 3 cortadoras starlinger las cuales están

codificadas desde el 08 hasta el 10.

Como ejemplo se puede poner que si se tiene:

03.003.03

20

estos números corresponden que ese motor es de la sección impresoras,

03, de la impresora numero 3 y es el motor numero 3

2.2. PARTES IMPORTANTES DE UN PROGRAMA DEMANTENIMIENTO PREVENTIVO ELÉCTRICO

Un programa de mantenimiento efectivo y eficaz es el que previene toda

clase de fallas en la maquinaria, o la reduce al mínimo, con lo que se logrará

mejorar la seguridad dentro de la planta y por ende de su personal.

Al tener un programa bien estructurado y que se lo cumpla a cabalidad, lo

que se va a lograr es una producción sin interrupciones, con calidad, para

satisfacer las necesidades de los clientes y a bajo costos, que es lo que se

requiere en la actualidad por la competitividad que existe.

Para conseguir todos estos objetivos se tiene que partir desde la obtención

de un personal altamente calificado, para poder llevar adelante todo lo

planeado y tratar de cumplir a cabalidad todo lo programado.

Después de tener un personal calificado se ve la clase de equipos eléctricos

que tienen toda la maquinaria sean controles de motores, breakers,

contáctores, motores, transformadores etc. de los cuales se deben fijar que

clase de inspección se deben hacer y cada que tiempo para poder evaluar

su comportamiento y vida.

De todos estos aparatos electrónicos y eléctricos se tiene que programar las

pruebas a que pueden ser sometidos y conque frecuencia y dependiendo del

tipo de aparatos.

Luego de las pruebas sometidas se debe controlar todas las medidas que

son, deben tomar si es necesario una reparación o cambio del elemento que

es lo que se requiere en un programa de mantenimiento preventivo eléctrico.

21

2.3. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICODE ACOMETIDA Y TRANSFORJMADORES

La fábrica Copza se provee de energía de la Empresa Eléctrica Quito la

cual lo suministra en alta tensión 22.800 v.

Nuestro diagrama unífilar de acometida es el siguiente:

2500 KVA22.8 K|440V

22.8 KV

4 X 500 KVA22.8 KV220V

52-2EEQ2RB£ 18 - D

Como se ve en el diagrama, la Empresa Eléctrica Quito suministra energía

a través de la red primario 18-D y de ahí tiene un seccionador tripolar o

corte visible designado, corno 89-2, el cual está instalado en el poste de la

calle.

Luego pasa, ya en la parte de la cámara de transformación, existen un

disyuntor el 52-2, el cual esta protegido por relé de sobrecorriente trifásico y

tierra, temporizado e instantáneo para la alimentación en 22.800 voltios.

-Se tiene un disyuntor (52-2) interruptor de vacío de las siguientes

características:

Marca: ABB

22

Voltaje: 24 kv

Tiempo de cerrado

Tiempo de abertura

Tiempo de

Tiempo total de abertura

Tiempo mínimo de cerrada

Tiempo mínimo en apertura

amperios: 630

aprox. 60 ms

menor o igual 45ms

menor o igual 15ms

menor o igual 60 ms

20 ms

20 ms

Frecuencia 60 hz.

La calibración del relé de sobre corriente del interruptor de 22.8 kv es el

siguiente:

CORRIENTE DE FASE

Corriente de sobre carga (I > ) 0,66 permite hasta 2.000 KVA

Tipo de curva de operación (CHART) NINV Normal-inversa

Tiempo t(l > )

Corriente de corto circuito I »

Tiempo t(l »)

CORRIENTE DE NEUTRO

Corriente de sobre carga l(E)

Tipo de curva de operación (CHART DEFT

Tiempo t(le >) 1.0

Corriente de cortocircuito I(E) » 1.0

Tiempo t(Ie» ) 0.05

0.2 opera en 10 seg con 110%

1.0 opera en 3000 KVA

0.05 opera en 3 seg. con 150 %

0.1

-Se tiene cuatro transformadores de las siguientes características.

MARCA INATRA

Potencia 500 KVA

Tensión Primario 22800 Voltios

23

Tensión Secundario 220/110 Voltios

Conexión DY5

Frecuencia 60 Hz

Refrigerados por aceite

-Un transformador de las siguientes características:

Potencia 2500 KVA

Voltaje Primario 20900-21450-22000-22550-23100 Voltios

Corriente Primario 65,6 Amperios

Voltaje Secundario 440 Voltios

Corriente Secundario 3280,4 Amperios

Conexión DY5

En los transformadores el método de análisis de los gases disueltos en

aceite es muy útil en mantenimiento preventivo.

Al fallar un transformador de entrada a la fábrica, se originaría grandes

pérdidas por indisponibilidad, mientras sea reparado o sustituido por otro, ya

que el tiempo que se tomaría en los dos casos es algunos días.

Como el 20 % de las fallas en los transformadores de más de 100 kva se

produce por una pérdida del aislamiento, por envejecimiento térmico o

eléctrico.

Uno de los métodos más aplicados para detectar averías latentes en estos

equipos es el análisis de los gases, procedentes de la descomposición del

aceite y de los sólidos del transformador. Estos gases, si el efecto no es muy

importante queda disuelto en el aceite, del cual pueden extraerse para su

análisis por cromatografía gaseosa.

La oxidación de los aceites minerales es un conjunto de reacciones

complejas y lentas en el transcurso de los cuales los hidrocarburos

reaccionan con el oxígeno, formándose en primer lugar aldehidos, cetonas y

ácidos orgánicos.

24

La velocidad de estas reacciones crecen con la temperatura y con la

concentración de oxígeno, por lo cual el envejecimiento normal del aceite se

ve acelerado cuando el transformador está en servicio. Se ha comprobado

que bajo condiciones eléctricas o térmicas, los aceites aislantes sufren una

degradación que se manifiesta por la presencia de gases disueltos en el

aceite y otros productos de descomposición

Por lo cual vamos a programar nuestros transformadores para hacer un

chequeo del aceite cada dos años.

Pasamos a realizar un diagrama general de acometida y se ve que después

de los transformadores citados anteriormente, se tiene unos fusibles en baja

tensión, luego de lo cual se pasa a los tableros de distribución para cada una

de las secciones y maquinaria existente.

En cada tablero de distribución se tiene breakers, que son los que

distribuyen la energía a las diferentes máquinas.

En cada uno de los tableros de distribución, para cada transformador existe

un banco de condensadores, corregidores del factor de potencia. De las

siguientes características.

Cuatro juegos de bancos de condensadores móviles de 30 KVAR - 220

Voltios cada uno y estos están comandados por un regulador de energía

reactiva.

Los datos técnicos de este regulador de energía reactiva son:

Tensión de alimentación 230 o 400 V

Tolerancia +10% 7-15%

Relés de salida 5 alarmas

Retardo en la conexión entre pasos de programación 4,10,30 o 60 seg

Tiempo de seguridad entre desconexión y reconexión entre un mismo

condensador 20, 50, 150 o 300 seg

Temperatura de trabajo 0-50 °C

Este sistema funciona internamente así, con los datos que recibe del circuito

exterior, tensión e intensidad calcula el ángulo de fase y la capacidad

: 25

necesaria para alcanzar el factor de potencia deseado. Una vez: obtenido el

dato, toma la decisión de conectar el escalón correspondiente.

Es muy importante todos las semanas se deben chequear los valores de el

contador que existe a la entrada o la acometida de la empresa eléctrica, ya

es muy importante que el factor de potencia no baje de 0.92 por cuanto se

debe pagar una penalización y además con un bajo factor de potencia se

tiene una regulación de voltaje muy mala .

De aquí se pasa a la elaboración de un circuito de transformadores y

tableros de distribución generales para cada uno de los transformadores

existentes.

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28

Luego de ver estos diagramas se pasa a la elaboración del programa de

mantenimiento eléctrico de esta parte de la fabrica.

Ver anexo # 1

2.4 SECCIÓN EXTRUSORAS

Partes de una extrusora

O O

O

extrusorO cabezal primer

trío

horno

O O

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segundo bobinadora

trío

a.-Zona de alimentación

b.-Tornillo de transformación

c.-Cabezal

d.-Primer trío

e.-Homo de estirado

f.-Segundo trío

g.-Bobinadora

29

a.- Zona de alimentación de tornillo, es una zona en que por efecto de la

gravedad se va alimentando al tornillo de extrusión con la materia prima.

b.- Tornillo de transformación, este posee una forma helicoidal con

variación de distancia entre surcos, que definen las distintas zonas, de

arrastre, de plastificación, de compresión, y de descarga, es el encargado de

trasladar e! material fundido hasta el cabezal.

C.- El Cabezal. Es la zona de descarga del material que ya ha sido licuado

y homogenizado, generalmente consta de un maniford sencillo con forma de

gancho de ropero y una barra restrictora, esta forma de cabezal distribuye

simétricamente el material por los bordes del cabezal y la barra sirve para

regular el flujo a través de la salida total. El material es descargado en forma

de lamina y es enfriado a la salida con agua.

d.- Primer trío, es el primer juego de rodillos que unifica la velocidad de

entrega de la lamina, en esta zona además es donde se ubica el equipo de

corte que fracciona la lamina en la cantidad de cintas necesarias para

completar la capacidad de bobinado.

e.- Horno de Estirado, es donde se somete a la cinta a un calentamiento

brusco para lograr estirarla y dotarla de la elongación y resistencia

necesaria.

f.- Segundo Trío, es el segundo juego de rodillos, que al tener una

velocidad mucho mayor que el primer trío y por el calentamiento de las

cintas, provoca el estiramiento de estas, consiguiendo el ancho necesario

para su utilización.

g. Bobinadoras, es la zona que recibe las cintas dando forma a las

bobinas por intermedio de un puesto de bobinado para cada una.

Hay algunas definiciones que se debe tener muy en cuenta en el proceso de

extrusión :

DENIER, es el peso , expresado en gramos, 900 metros de cinta y está

determinada por la relación entre el ancho y el espesor de esta.

30

ANCHO INICIAL, es ei ancho al que queda la cinta, luego de pasar por el

equipo de corte y antes de pasar por la plancha u horno de estirado, este

ancho esta determinado por los separadores de los cuchillos de corte.

ANCHO FINAL, es el ancho al que queda la cinta, una vez que ha sido

sometida al estiramiento. Este ancho depende del ancho inicial y de la

relación de estiramiento.

TENSIÓN DE RUPTURA, es la carga máxima (gr-fuerza) que soporta una

cinta antes de romperse, por estiramiento. Esta tensión se mide estirando

una cinta en el dinamómetro.

ELONGACIÓN DE RUPTURA, es el estiramiento máximo, expresado en

tanto por ciento, que se produce en una cinta antes de romperse.

Tenacidad, es la relación entre la tensión de ruptura y el denier , y queda

expresado en gr/denier.

RELACIÓN DE ESTIRAMIENTO, es la relación entre la velocidad de los

rodillos del segundo trío y la velocidad de los rodillos del primer trío.

Esta relación de estirado determina algunas características muy importantes

de las cintas, por lo que es necesario para la buena marcha del proceso, que

este valor sea bien controlado.

2.4.1 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

ELÉCTRICO

En ésta sección se tiene:

-Nueve extrusoras de procedencia china

-Una extrusora austríaca marca Starlinger.

Se va a realizar una descripción de las responsabilidades y las inspecciones

que se deben hacer a todos los equipos y maquinaria eléctrica, sean

motores, breaker, contactores, controles y su respectiva evaluación.

Al programar estas inspecciones se debe chequear las protecciones

eléctricas con mucha prolijidad, ya que de ellas, como su nombre lo indica,

31

son seguridades eléctricas y que de esto depende mucho la duración y

mantenimiento de todo la maquinaria, y por ende no tener sorpresas como

que los aparatos eléctricos se quemen o se deterioren a muy corto plazo. Es

por eso que estas seguridades como fusibles, breaker, relés térmicos, relés

de sobre carga, deben ser revisados periódicamente y por personal

calificado, anotando toda anomalía que apareciera.

Es por eso que el objetivo central del programa de mantenimiento eléctrico,

son los chequeos, calibraciones, ajustes para no interrumpir la producción

que es el motivo principal de tener un PMPE( Programa de Mantenimiento

Preventivo Eléctrico)

Todo el trabajo realizado por el personal de mantenimiento debe ser

supervisado y vigilado por personal calificado y con conocimientos muy

altos

Debido a la gran cantidad de aparatos eléctricos que se tiene en esta fábrica

y que se utiliza las 24 horas, estos aparatos deben tener un adecuado

mantenimiento, ya que el polvo, el calor, el frío, al humedad, etc, pueden

afectar si no se lo previene, es por eso que es muy importante la limpieza.

Por cuanto la suciedad puede ser una de las causas de las averías de los

equipos eléctricos.

2.4.1.1 Programa de mantenimiento eléctrico de una extrusora china.

De este tipo de maquinaria existen al momento en la fábrica Copza

9 máquinas de las cuales no se tiene un diagrama ni planos eléctricos, !o

cual se procede, primero a realizar un diagrama eléctrico de toda la

máquina el cual es el siguiente:

Se comienza describiendo el diagrama de fuerza y control de los diferentes

motores y controles de las diferentes unidades extrusora.

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Luego de lo cual se procede a identificar el tipo de motores que existen para

luego implementarel programa de mantenimiento eléctrico:

La parte de la alimentación del tornillo está comandada por un motor

principal el cual se transmite, para hacer mover el tornillo por medio de

bandas

-Tiene un motor de inducción de las siguientes características:

Potencia 75 HP

Voltaje 220/380 V

Amperaje 180/90 A

Velocidad 1760 RPM

Este motor está acoplado a un generador de velocidad el cual controla la

velocidad de la extrusora y tiene las siguientes características.

Voltaje de excitación 80 V

Corriente de excitación 5.5 A

Velocidad 2000 RPM

Frecuencia 720Hz

35 V

-Motor de los rodillos jaladores cuando sale de la extrusora y pasa al corte

de la lamina para formar la cinta.

Motor de corriente continua

Potencias HP

Velocidad 1750 RPM

Este motor está controlado por un generador de frecuencia

En el primer juego de rodillos o primer trío tiene: un motor de inducción

Potencia 5 HP

38

Voltaje 220 V

Amperios 14 A

Velocidad 1740 RPM

-Luego tiene un motor absorbedor de los refilos motor de inducción

Potencia 2 HP

Voltaje 220 V

Amperaje 5,4 A

Velocidad 2400 RPM

-En el segundo trío tiene un motor de inducción de las siguientes

características.

Potencia 7.5 HP

Voltaje 220 V

Amperios 20 A

Velocidad 1750 RPM

-En el tercer juego de los rodillos tiene un motor de inducción de las

siguientes características:

Potencia 5 HP

Voltaje 220 V

Amperios 14 A

Velocidad 1740 RPM

Al estar ya todos los motores detalladodos se procede a identificarlos con

un código de acuerdo a lo estudiado anteriormente en el capitulo de

codificación de la maquinaria

El primer motor estará identificado de la siguiente manera:

01 001 01

Se tiene que el motor pertenece a extrusoras por el 01 es la primera

extrusora y el motor número uno. Con todo esto se realizará el programa de

mantenimiento preventivo de esta máquina

39

Por lo que se ha observado en la planta existen mucho polvo, se va ha

implementar una limpieza periódica de todos los tableros y partes eléctricas

de la maquina así como los motores.

Cada extrusora china tiene 140 bobinadoras donde se recoge el hilo, cada

bobinadora tiene un motor de inducción trifásico de 220 V. % HP.

Se procede a la programación del mantenimiento eléctrico de todos estos

motores, programando cada año una limpieza general de todos los motores

y cada tres meses revisión y limpieza de los tableros, con sus respectivos

chequeos de las partes eléctricas, o sea revisión de contactores, breakers, y

demás elementos descritos en los diagramas eléctricos, de todo esto se

llevara una hoja de vida de cada uno de los motores que tiene una extrusora

Esta programación por tener 9 extrusoras se programa cada mes, desde el

mes de febrero hasta el mes de octubre realizar su correspondiente

mantenimiento preventivo.

Febrero extrusora # 1

Marzo extrusora #2

Abril extrusora #3

Mayo extrusora # 4

Junio extrusora # 5

Julio extrusora # 6

Agosto extrusora # 7

Septiembre extrusora # 8

Octubre extrusora # 9

En las programación de las inspecciones se debe tomar en cuenta en los

motores limpieza exterior , comprobar ventilaciones y calentamientos ,

observar ruidos anormales, revisión de cadenas, vibraciones revisar en los

aparatos de medida, si no se ha alterado los valores.

Toda esta programación se puede resumir en el anexo # 2.

40

2.4.1.2 Programa de mantenimiento eléctrico de una extrusora starlinger

Este tipo de maquinaria es un poco más sofisticada de la maquinaria china

y por lo tanto se tomará más tiempo en estudiar las partes eléctricas que

posee dicha máquina, se hará paso a paso todos los diagramas de la parte

eléctrica de todos los elementos existentes en esta extrusora.

Esta línea de cinta incluye un enfriador de agua, unidad de sostén o salida

del film, una sección de estiramiento con una unidad integrada de alineación.

La sección de velocidad de estiramiento, la unidad de alineación, el

transportador de tela, el enfriador de agua, y la unidad de sostén se regulan

independientemente con potenciómetros.

La velocidad de la sección de estiramiento está integrada con la unidad de

alineación, la unidad de sostén y de la extrusora están completamente en

línea y se puede incrementar y disminuir mediante dos pulsadores. La

velocidad de la unidad de sostén, la sección de estiramiento, el transportador

de tela, el enfriador de agua y la unidad de alineación están siempre

incrementadas y reducidas en igual porcentaje.

Determinada la velocidad de la unidad de sostén con el enfriador de agua

mediante el potenciómetro para completar la línea y para la unidad de

sostén. La velocidad se puede leer en el panel de control de la unidad de

alineación.

Al determinar la velocidad de la unidad de alineación con el enfriador de

agua, mediante el potenciómetro y la especificación de rango de

estiramiento. El rango mas o menos es de 1:5 y 1:10. la velocidad de la

sección de estiramiento se lo puede leer en su respectivo instrumento

indicador.

La velocidad de la unidad de alineaciones seleccionada un poco más bajo de

la velocidad de la sección de estiramiento.

Al arrancar la unidad de sostén y la sección de estiramiento está integrado

con la unidad de alineación.

41

La velocidad de la extrusora esta regulada por medio de un control con

tiristores para el motor de corriente continua. Este a su vez transmite al

tornillo de material por medio de bandas.

La cabina de control abastece con la potencia eléctrica a las diferentes

zonas calientes, los ventiladores con sus respectivos controles.

Cada control de zona incluye un controlador-indicador. El control de zonas

está separado con un fusible protector en concordancia con la carga de la

zona caliente de la línea.

En cada zona está provista por una termocúpla. En caso de interrupción del

circuito el controlador reacciona por que está actuando bajo la condición

propuesta, por cuanto el valor excede del valor nominal o propuesto.

Después de chequear las conexiones de la potencia suministrada, la medida

de la termocúpla, e! agua y el aire comprimido, ventilador de aire fresco y los

niveles de aceite de las cajas reductoras, la extrusora esta lista para

prenderse.

Después de un periodo de mas o menos dos horas que se requiere para que

las temperaturas se coloquen a lo requerido. Se necesita un periodo

aproximado de treinta minutos más, después de que todas las temperaturas

hayan llegado a su punto propuesto, puede prenderse la extrusora.

Cuando una de las temperaturas de las diferentes zona no ha alcanzado su

punto no se puede prender la extrusora.

Se comenzará realizando el diagrama de la parte de entrada de la energía y

la distribución a las diferentes partes en que esta compuesta esta máquina,

para luego realizare! programa de mantenimiento .

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Como se ve aquí se tiene un motor principal el que mueve al tornillo de la

extrusora cuyas características son:

-Motor DC con excitación independiente

Va = 460 VDC

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Velocidad =1950RPM

Err = 310VDC

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Este motor está controlado por un rectificador digital, que le regula la

velocidad en primero y cuarto cuadrante, con mando DC para opera voltajes

de 400 VDC y proveer una comente nominal de 30 hasta 1000 amperios

bajo operación, con excitación independiente del motor, tiene un rango de

regulación muy bueno.

Este rectificador digital consta de un display de siete segmentos con control

de memoria vía PC de 9600 baut para rápido diagnóstico y comunicación y

tiene un microprocesador de 16 bit el 68000.

A este motor se tiene que revisar los carbones cada 600 horas de operación,

para su limpieza y revisar que los carbones tengan mÁs de 15 mm

aproximadamente, si tienen menos de 15 mm de largo se les deben

reemplazar.

El control de voltaje de armadura tiene un campo constante.

El control detorque con campo constante.

Tiene programación libre para adaptarse a diferentes aplicaciones.

-Tenemos un motor de inducción en la unidad de arrastre de film

Voltaje = 400 V

Amperios = 5.93 A

Frecuencia = 87 Hz

Velocidad = 2740 RPM

Potencia = 2,6 Kw

56

-En la unidad de sostén se tiene un motor de inducción de las similares

características que la unidad de arrastre de film.

-En la unidad de estiramiento existe un motor de inducción de las siguientes

características:

Voltaje = 400 Voltios

Amperaje = 48 Amperios

Potencia = 26,4 Kw

Velocidad = 2510 rpm

Frecuencia = 87 hz

-En la unidad de alineación tenemos un motor de inducción de las

siguientes características:

Voltaje = 400 Voltios

Amperaje = 14 Amperios

Potencia = 6,9 kw

Velocidad =2510 rpm

Frecuencia = 87 hz

-En la parte del refilo se tiene un motor de inducción:

Voltaje = 440 voltios

Potencia = 3,3 KW

Amperaje = 7,2 amperios

Velocidad = 1735 RPM

Todos estos cuatro motores están controlados, cada uno de ellos por un

convertidor de frecuencia y están entrelazados entre si para por operar la

línea completa y cada uno tiene un potenciómetro individual para poder

controlar la velocidad en rangos pequeños, cuando se lo necesite.

Como se ve en los diagramas eléctricos tienen contactores, pulsadores ,

termocúplas, resistencias, vamos a realizar su programa de mantenimiento

preventivo.

57

En las revisiones periódicas se debe tener muy en cuenta en contactores por

ejemplo de revisar los contactos si están bien limpios o si hay vibraciones,

zumbidos, ya que eso puede ser que hay desgaste del núcleo magnético,

mala regulación o su circuito magnético está sucio o se esta trabando la

parte móvil, también es muy importante una observación muy minuciosa si

existe chispeo, por cuanto eso nos dice que hay desgaste en los contactos o

a su vez hay poca presión del circuito magnético.

Como se ve en uno de los diagramas, la zona uno del tornillo, el tornillo

tiene 6 zonas idénticas de calentamiento y de ahí se pasa al labio del tornillo

donde se tiene 5 zonas parecidas en control y en resistencias para el

calentamiento del material, por eso solo se ha representado una sola zona

caliente ya que las otras son idénticas.

En esta extrusora se tiene unos 160 puestos de bobinados. Es muy

importantes que estas puestos de bobinados sean muy exactos.

Estos puestos de bobinados tienen que poseer la exactitud del cruce del

hilo, para la correcta utilización de ese hilo en los telares y más que todo en

la alta velocidad de producción que tiene la máquina 300 m/ min.

Estos bobinados están dotados de un mecanismo de cabeza y cruce de hilo,

que está provisto de un motor trifásico con velocidad constante y esta lo

transmite a través de un embrague

Cada uno de estos puestos de bobinados constan de un motor trifásico de

inducción, de 0,18 KW, 440 Voltios, un guarda motor de 0,4-0,6 amperios

De todo esto se pasa a la elaboración del programa de mantenimiento

eléctrico que lo tenemos en el anexo # 3

2.4.2. ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO MECÁNICO SECCIÓN EXTRUSORAS.

El programa de mantenimiento preventivo mecánico se comienza realizando

una descripción de porque se tiene que lubricar.

58

Uno de los elementos básicos del mantenimiento preventivo es la lubricación

y cuyo objetivo es:

-Asegurar la marcha entre dos piezas que tienen movimiento relativo para

así reducir el rozamiento y con esto su desgaste.

-Facilitar el deslizamiento en los arranques y en las marchas.

-Y por ende evacuar impurezas.

Para realizar este tipo de programas de mantenimiento mecánico primero

hay que identificar las partes en que una maquinaria tiene aceite que tipo

es, lo mismo las partes donde se necesita poner grasa y además hay que

tener muy en cuenta el tipo de engranaje, rodamiento, piñón, etc. ya que de

eso depende el tipo de aceite y grasa que se a de poner y la frecuencia con

que se a de cambiar.

Se tiene que tomar en cuenta también que tipos de engrasadores se van a

necesitar.

Se tratará de agrupar las máquinas en este caso que son de la sección

extrusoras donde existen dos tipos de maquinaria, nueve de procedencia

china marca Axisplast Corporation y una Austríaca marca Starlinger

2.4.2.1 Programa de Mantenimiento Mecánico de Extrusoras Chinas

Se comenzará identificando los puntos de engrase y las cajas que posean

aceite para ver el tipo de aceite y grasa que corresponde ponerlo y la

frecuencia de acuerdo a la sugerencia del fabricante y a nuestra experiencia

en el campo y las fábricas

Los puntos a engrasar se han identificado de la siguiente manera, en la

parte del motor principal se tiene tres puntos de engrase

Engrase de los rodamientos y chumaceras de rodillos que se tiene que

hacer cada dos semanas.

Verificación de cadenas y su respectivo engrase con frecuencia cada mes.

59

Cambio de aceite de las cajas reductoras, en este caso de su motor principal

y de los motores de los tríos de los rodillos y su frecuencia cada año.

Para tener bien identificado cada uno de estos puntos de engrase y cambios

de aceite se tiene que acompañar con un pequeño dibujo de donde queda

los sitios a engrasar.

Identificado cada uno de las partes en que se va a engrasar o que tiene

aceite y que tipo de engranajes o sitios de engrase son para poder

programar su mantenimiento.

Se ha verificado que en la parte del motor principal de la extrusora tiene dos

partes para su engrazamiento y luego tenemos los rodillos de los diferentes

tríos, los cuales tienen chumaceras con sus respectivos rodamientos, este

engrasado tiene que hacerse periódicamente, por previa experiencia se

debe hacer cada dos semanas.

Se tiene que verificar que las tuberías de aire no tengan fugas, la

frecuencia sería cada dos semanas.

Verificación de bandas y cadenas con el engrase respectivo si es necesario,

esto se lo llevaría a cabo cada mes.

También se tiene los 140 puestos de los motores bobinadoras del hilo que

sale de la extrusora, a los cuales hay que hacerlo una limpieza y engrase de

los rodamientos con una frecuencia de cada mes.

Luego se verifica las partes que tienen aceite en este caso, se ve que se

tiene cajas reductoras de velocidad, una de ellas es la del motor principal

que mueve al tornillo de arrastre del material, luego se tiene las cajas

reductoras de los tres tríos de rodillos que posee la extrusora, aquí de

acuerdo a la experiencia, se tiene que estos cambios de aceite hacerlo con

un SAE 320 o 460, la frecuencia debe ser cada año. Todo esto que se ha

hablado se puede sintetizarlo en un cronograma de mantenimiento que se

ha realizado de la siguiente manera. Ver anexo 4

También se tiene que identificar los puntos a engrasar los cuales se verán

en el siguiente gráfico, ya que con, ello se facilita al personal de

mantenimiento que realice su trabajo.

60

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Motor rodillos primer horno segundo bobinadoras

Principal alimentad trío trío

Luego de la identificación de los puntos de engrase y de las cajas que

contienen aceite se pasa a la elaboración del programa de mantenimiento

mecánico de la extmsoras chinas, con la experiencia y el estudio de las

diferentes tipos de grasas y aceites, además de los características que nos

proporcionan los fabricantes de los aceites y las grasas se procede a

realizar el programa de mantenimiento mecánico de las nueve extrusoras

chinas. Ver anexo # 4

2.4.2.2. Programa de Mantenimiento Mecánico de Extrusora Starlinger

El programa de mantenimiento mecánico se comienza verificando los puntos

a engrasar y identificando las cajas reductoras que posee, su ubicación y el

tipo de trabajo que realiza.

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62

Como se ve en el gráfico el punto uno está ubicado en la extrusora y es la

caja de transmisión del motor principal de corriente continua el cual transmite

la potencia al tornillo de arrastre de material de la extrusora, este

mantenimiento se hace cada 7000 horas o sea cada año.

El punto número dos es el motor principal el cual tiene rodamientos donde se

debe engrasar cada 2000 horas con una grasa para velocidad y resistente a

una temperatura de unos 60 grados centígrados.

El punto tres son las chumaceras de los rodillos de caucho de temple de la

tela y se lo debe engrasar cada 200 horas o sea mas o menos cada 6 días

El punto cuatro también son las chumaceras de los rodillos jalador de temple

que se lo hace cada seis días o 200 horas de trabajo.

El punto cinco son las chumaceras de los rodillos de la unidad de

estiramiento, estos son calentados por una unidad de aceite, y es por eso

que su grasa debe ser especial y se lo debe hacer cada 6 días o 200 horas

de trabajo.

El punto seis son las chumaceras de los rodillos de la unidad de alineación y

se lo hace cada seis días o 200 horas de trabajo.

El punto siete es el Ionizador de la unidad de alineación se lo hace de

acuerdo a la revisión si necesita.

El punto ocho y nueve son los chumaceras de los rodillos de la unidad de

ionización y estirado, se lo debe hacer con una grasa especial ya que se

tiene altas velocidades y estos rodillos son calentados por aceite a una

temperatura de 120 grados centígrados .

El punto diez es la unidad de calentamiento de aceite, el cual se le cambia

cada año, y debe ser un aceite térmico.

El punto once es la caja de engranajes del motor de la unidad de

estiramiento, este cambio se hace cada 5000 horas y se lo hace con un

aceite de alta presión.

63

El punto doce es la caja de engranajes del motor de la unidad de alineación,

el cual se cambia cada 5000 horas y con un aceite de alta presión.

El punto trece son las uniones rotativas de la mangueras con la tubería que

va a los rodillos para la transmisión del aceite caliente, esto se lo hace cada

1500 horas de trabajo y se lo hace con una grasa que resista una

temperatura de 120 grados centígrados.

El punto catorce es la entrada de la unidad de entrada de aire, se lo hace

con un aceite hidráulico y un chequeo diario.

La regular lubricación es muy esencial para el correcto funcionamiento de la

máquina y para su fácil operación.

Siempre cuando hay cajas con engranajes, hay que periódicamente revisar

el nivel de aceite y si es que falta, proceder a llenarla. Siempre hay que

mantener limpio los engranajes de cadenas. Aquí tenemos que tener en

cuenta que la limpieza de la superficie brillante de los rodillos se los debe

limpiar solo con raspadores y cepillos de alambre de cobre.

Los residuos de resina o del mismo polipropileno deben ser removidos

cuando aún están calientes con un paño suave y silicona, para hacer esto la

zona tiene que estar bien ventilada.

El aceite del motor principal de la extrusora se lo debe cambiar mientras este

aún se encuentre caliente, además el filtro debe cambiárselo en ese mismo

instante.

Las cuchillas deben cambiarse aproximadamente a las 150 horas de uso o

sea más o menos cada 6 días.

Todas las bandas se deben alinear siempre los sujetadores, las ranuras de

las poleas deben hallarse en buen estado y limpias para garantizar sujeción,

y por ende transmisión de potencia.

Al colocar las bandas nuevas no hay que ejercer fuerza sobre ellas, deben

entrar libres a su sitio de trabajo o de lo contrario se deforman.

Si una de las bandas del conjunto de trabajo no funciona bien, al cambiarlo

es necesario el cambio de todo el conjunto.

64

En esta extrusora tenemos 160 puestos de bobinado, los cuales también

tienen su programa de mantenimientos o puntos de engrase.

t Diariamente el operador debe realizar las siguientes actividades:

-Limpiar los residuos de cinta si los hay

-Realizar una inspección visual de las condiciones del bobinador

-Chequear los ruidos en operación

-Chequear el fácil movimiento del rodillo de la tapa guía.

Y los puntos a lubricar son la parte de los piñones de transmisión, esto se

hace cada mes.

El otro punto es el tornillo sin fin que tiene el bobinador y se le debe engrasar

cada 6 meses

El programa de mantenimiento mecánico se lo resume en el siguiente

cuadro ver anexo #5

2.5. ANÁLISIS DE VIBRACIONES

Para que toda planificación y programación de mantenimientos en las

diferentes clases se debe tener muy en cuenta ciertas experiencias que se

ha tenido durante el trabajo que se ha realizado en la fábrica.

Es por eso que el análisis de las vibraciones es muy importante, por

cuanto toda máquina en funcionamiento producen vibraciones, las cuales

son imágenes de los esfuerzos dinámicos realizados por las piezas en

movimientos. Estas vibraciones son básicas como elementos de medida,

cuando se requiere efectuar diagnósticos. Estas vibraciones junto a

elevación de temperatura, son los primeros síntomas de alguna anomalía,

causa potencial de degradaciones y averías de las máquinas.

En la actualidad hay métodos muy sofisticados para poder analizar este tipo

de vibraciones así tenemos medir niveles globales de vibración, las técnicas

65

de resonancia y el análisis espectral o análisis de frecuencia, constituyen la

herramienta numero uno del mantenimiento predictivo.

Para este tipo de análisis se debe tomar en cuenta:

-Nivel global de vibración

-Técnicas de resonancia

-Análisis espectral

2.5.1 NIVEL GLOBAL DE VIBRACIONES

Al medir el nivel global de las vibraciones de las máquinas que se

supervisan, se juntan en un solo valor el total de fenómenos que provocan

las vibraciones, sea por bandas de frecuencia o por todas las frecuencias

confundidas, y así se sigue la evolución de este valor. Con esto permite

conocer el estado vibratorio de las máquinas, pero sin poder determinar la

causa de la vibración, y sin poder deducir si se trata de un desequilibrio o de

una falla de rodamiento.

Este es un método aproximativo, utilizado generalmente para seleccionar

cuando se tiene varias máquinas que necesitan vigilancia mas cercada -y

continua y necesitan pararlas antes que sufran un daño grave.

Las ventajas que se tendrían son que es un método práctico y rápido.

Su inconveniente o desventaja es que es un método que no permite

diagnóstico.

Es por eso que este método se debe utilizar sobre máquinas no muy vitales

para la producción.

66

2.5.2 TÉCNICAS DE RESONANCIA

Las técnicas de resonancia se basan en el hecho de que las frecuencias

presentan una amplitud importante por encima de los 20.000 Hz, estas son

frecuencias debido principalmente, en una máquina giratoria, a un defecto

de rodamiento, o de engranajes.

Es por eso que este método está basado o fundamentado en la utilización de

un filtro que elimina las frecuencias inferiores a 20.000 Hz, y aquí se emplea

un captador de vibraciones, cuya frecuencia propia es del orden de 30.000

Hz y del cual se mide la excitación o energía de punta.

Este es un método simple que permite vigilar los rodamientos y chumaceras

sin preocuparse por otros problemas.

Este método es válido para máquinas simples, tales como motores

eléctricos, cajas reductoras cuyos armónicos de engranajes son también de

alta frecuencia.

Este también es un método aproximativo, que no permite definir la urgencia

de la reparación.

2.53 ANÁLISIS ESPECTRAL

Toda anormalidad o anomalía de una máquina giratoria, tal como:

-Desequilibrio

-Desalineación

-Fenómeno de turbulencia de aceite

-Deformación de un eje

-Juego excesivo

-Aflojamiento de cojinetes. Rodamientos o de acoplamientos

-Anomalía electromagnética en el estator o rotor de un motor

-Descentramiento eléctrico del rotor

67

-Defectos de engranajes

-Fuerzas aerodinámicas

-Engranaje defectuoso

-Vibraciones de estructuras, etc.

Esto se traduce en vibraciones cuya frecuencia corresponde a la del

fenómeno que provoca esta anomalía, frecuencia identificada por el estudio

de la cinemática de la máquina.

2.5.3.1 Análisis Espectral sobre colector informatizado

El colector informatizado, es un equipo práctico bien adaptado a los

problemas de mantenimiento, y que permite, por el seguimiento de su

evolución (curva de seguimiento) en el tiempo de las diversas líneas de

espectros, diagnostica los defectos más corrientes: desequilibración,

desalineación, aflojamientos, sobre máquinas simples sean esta, motores

eléctricos, ventiladores, etc. que giran a una velocidad de varios cientos de

vueltas por minuto.

Es un aparato de alcance limitado por su precisión. Es ideal a nivel usuario

para utilizarlo:

-Para el diagnóstico de máquinas simples no vitales para la producción.

-Para la vigilancia de la evolución de un defecto previamente diagnosticado

de la forma precoz con un equipo de alta resolución.

68

CAPITULO 3

3.1. SECCIÓN TELARES

Un telar es una máquina circular que tiene un promedio de 600 cintas que

son las que van tejidas verticalmente y, cuatro lanzaderas, cada una con una

bobina de cinta, que se denomina trama y se teje horizontalmente. Estas

últimas, según la cantidad de inserciones ( vueltas de tejido de trama en un

minuto) definen la velocidad del tejido del telar, en el cual se produce la tela

tubular, que luego, será usada para la confección de sacos de polipropileno.

Aquí se tiene que considerar los términos más usados en tejeduría:

INSERCIONES, es el número de veces que pasa una lanzadera por un

mismo punto en una unidad de tiempo. Este valor es fijo, ya que depende de

la velocidad del motor principal, el cual viene programado de fabrica.

URDIDO, son las cintas que van puestas en las filetas del telar y conforman

las cintas longitudinales de la tela, su cantidad varía de acuerdo al ancho de

la tela y la densidad.

TRAMA, son las cintas transversales del tejido y son cuatro, esta densidad

de trama está dado por la velocidad de los rodillos de arrastre, ya que la

velocidad de giro de las tramas es constante e invariable.

FACTOR DE RECUBRIMIENTO, es el porcentaje sobre 100 de la superficie

a cubrir.

PESO SUPERFICIAL, es el peso expresado en gramos, de un metro

cuadrado de tela

En esta sección se tiene:

69

-90 Telares chinos marca YAO TA

-32 Telares austríacos marca STARLINGER SL4

-8 Telares austríacos marca STARLINGER LEÑO

-3 Telares alemanes marca KARL MAYER MALIMO

3.1.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO DE TELARES

CHINOS

Los telares circulares están designados para trabajar costales circulares de

polipropileno (PP) o polietileno de alta densidad ( HDPE) con el hilado plano,

multifilamento sintético y con inserción de lanzaderas se teje el saco a una

velocidad y con una progresiva avance en el anillo se teje la tela.

Esta tela sirve para hacer sacos para empacar arroz, fertilizantes, azúcar,

etc.

Luego de esta pequeña explicación de lo que es un telar circular pasamos a

implementar el diagrama eléctrico de un telar para poder ¡mplementar el

programa de mantenimiento eléctrico.

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73

Como se ve en el diagrama eléctrico estos telares tienen:

-Motor trifásico de inducción

Potencia 3 HP

Voltaje 220 V

Amperios 12 A

Velocidad 1750 RPM

-Motor trifásico de inducción bomba de aceite

Potencia % HP

Voltaje 220 V

Amperios 0.8 amperios

Velocidad 1750 rpm

-Motor corriente continua para bobinar la tela de las siguientes

características

-Motor DC Serie

voltaje 220-240

potencia 0.2 HP

Como se ve aquí se tiene tres motores de los cuales se programa su

mantenimiento cada tres meses, a los motores de inducción revisión y

limpieza de rodamientos y su carcasa. Para el motor de corriente continua la

revisión será de los carbones y delgas, junto con su limpieza y se lo hará

cada tres meses.

La limpieza y revisión del tablero eléctrico, así como la revisión de cables y

ajustes de tornillos se lo realizará cada tres meses.

A todos los motores se les deben chequear que la ventilación sea buena y

tenga calentamientos normales, observar además que sus ruidos sean

normales, comprobar rodamientos, si es necesario cambiarlos.

74

Esta programación del mantenimiento esta representado en el anexo # 6

3.1.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO DE TELARES

STARLINGER SL4

Este tipo de telares son de servicio pesado designado especialmente para

tejer tubularmente interminable tela de polipropileno, polietileno de alta y

políetileno de baja.

La cinta de trama esta tomada de frente mediante dos rodillos de arrastre

que dan una tensión de entrada uniforme y con eso se consigue una tela de

excelente calidad.

Estas maquinas tienen un sistema de accionamiento principa! el cual

consiste en un eje central que está accionado por bandas tipo b, las cuales

están transmitidas por un motor de inducción de las siguientes:

Motor trifásico

Voltaje = 440 Voltios

Potencia = 3,3 KW

Corriente = 7,2 amperios

Velocidad = 1735 RPM

Este motor tiene un control para su arranque tipo estrella triangulo

-E! transportador de tela tiene un motor de trifásico de las siguientes

características :

Voltaje = 230 v

Potencia = 0.25 Kw

Corriente = 2,6 Amperios

Velocidad = 1500 RPM

Frecuencia = 60 Hz

75

Este motor está controlado por un convertidor de frecuencia que tiene un

circuito intermedio de tensión que permite variar la velocidad de motores

trifásicos. El control lo ejecuta un microprocesador incorporado , gracias a

un método de modulación por ancho de impulsos, con frecuencia de

impulsos o pulsación ajustable, con esto se consigue una marcha

extraordinariamente silenciosa del motor, además diferentes funciones de

protección procuran una protección completa y extensa del convertidor y del

motor.

Estos telares están controlados por una unidad de control computarizado en

el cual se puede realizar ajustes de la densidad de trama, ajustes de los

metros que se desean bobinar, con esto se permite el control manual de la

velocidad de arrastre sin arrancar la máquina .

También está dotado de un sistema de avaluación de la máquina, el cual

determina los siguientes datos adicionales para cada turno, corte de período

de turno, tiempo de operación de la máquina, número de cintas de urdiembre

rotas, número de cintas de trama rotas, rendimiento de la producción en

porcentaje.

-El bobinadordel telar tiene un motor de las siguientes características

Motor trifásico de inducción

Voltaje 380/440 voltios

Amperios 0.45/0.49

Velocidad 1200 RPM

Este telar está controlado por una unidad de control computarizada con el

cual se puede ajustar la densidad de trama, también da si hay fallo en la

maquina, indica metros trabajados, así como cuantas horas ha trabajado.

Se hacen los siguientes diagramas eléctricos para poder realizar el

programa de mantenimiento.

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85

Como se ve aquí tiene un motor principal de las siguientes características

Motor de inducción Trifásico

Voltaje 440 voltios

Corriente 7.0 Amperios

Potencia 3,3 KW

Velocidad 1750 rpm

El cual para su arranque se lo hace con un arrancador estrella triángulo

Y el bobinador tiene un motor de las siguientes características:

Motor de inducción Trifásico

Voltaje 440 voltios

Amperaje 7,2 A

Potencia 3,3 KW

Velocidad 1735 RPM

Como se da cuenta en los diagramas este máquina está compuesta por

botoneras, contactores y demás partes eléctricas,

En estos telares el operador debe realizar los siguientes trabajos:

Inspeccionar la caja de control, asegurarse que los cables y las señales de

las lámparas estén correctas.

Luego de esto se pasa ha ¡mplementar el programa de mantenimiento

eléctrico lo cual esta en el anexo # 8

3.1.4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO DE TELAJRES

KARL MAYER MALEVIO

El mismo procedimiento de los telares anteriores tiene este tipo de máquina

sino que es de otro fabricante.

86

Estos telares están provistos de un interruptor principal en la parte lateral

del tablero principal. Al actuar este interruptor y después de presionar el

pulsador de pare o emergencia y actuando la tecla S 1402 estÁ listo el

telar para la operación y Al funcionar la protección de sobre corriente señala

con luz piloto de prendido.

Luego se prende el interruptor S 1107 del motor jalador de tela, los

elementos e indicadores de la operación de la maquina están localizados en

dos sectores del área de tejeduría, estas cajas están provistas de un

pulsador de emergencia y pare, un pulsador de marcha con su luz piloto.

Esta lámpara piloto significa una señal de error en la respectiva área de la

máquina. Después de eliminar el error el visor es borrado al pulsar la tecla

de pare y la máquina esta lista para la operación. Al presionar una vez el

pulsador de marcha esta comienza a trabajar a una velocidad baja, luego de

lo cual se debe presionar por segunda vez el pulsador de marcha, momento

en el cual llega a la velocidad de trabajo a la que ha sido puesta.

Para entender mejor y programar su mantenimiento se pasa a realizar su

diagramas eléctricos.

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90

Como se ve estos telares tienen un motor principal que es el encargado de

moverlo y que tiene las siguientes características:

Tipo RXF61DT100L4C

Potencia 3,3 kw

Voltaje 240-266/415-455 V

Comente 10.50/6,2 Amperios

Velocidad 1400/1700 RPM

El bobinador tiene un motor

Tipo PF43DT55L4

Potencia 0,22 KW

Voltaje 240-255/415-450 V

Corriente 1.5/0.66 Amperios

Velocidad 1300 RPM

El motor jalador es el siguiente:

Voltaje 230 V

Corriente 1,7 Amperios

Potencia 0.8 KW

Velocidad 1300 RPM

Como se ve los diagramas eléctricos, estos telares tienen un switch principal

de entrada de voltaje para toda la máquina,

En el área de tejeduría propiamente dicha están ubicadas 3 cajas que

contienen un pulsador de paro y emergencia un pulsador de prendido y otro

de pare, cada uno con luz piloto, también estas cajas están equipadas con

una luz piloto que indica cuando hay una señal de error en la respectiva área

de la máquina, después de eliminar el error el visor se borra y la máquina

esta lista para operar.

91

El programa de mantenimiento está en el anexo # 9

3.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MECÁNICO DE SECCIÓN TELARES

Como se vio en el los numerales anteriores la sección de telares tienen

cuatro tipos de telares, también aquí lo vamos a dividir recalcando que para

tener un programa de mantenimiento mecánico bien planificado es

importante:

Hacer un diagrama de fases es muy necesario para poder llevar a cabo la

sistematización del engrase.

Hay que elaborar los boletines de engrase de cada máquina, analizando en

cada una los puntos de engrase, en cada una de las unidades de la máquina

y analizar los tipos de engrase, tipo y calidad del lubricante y especialmente

la frecuencia con que va a ser lubricada o engrasada. Y en esta frecuencia

también se tiene que tener en cuenta ía comprobación de los niveles de

aceite y su reposición.

3.2.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE TELARES

CHINOS

Primero se comenzará identificando las partes donde estos telares tienen

que ser engrasados y las cajas o recipientes donde llevan determinados

aceites.

Haciendo un dibujo donde se identifiquen con mucha claridad estas partes

ha ser engrasadas y donde es lo que lleva aceites y que trabajo es lo que

esas partes realizan para poder escoger la grasa o el aceite adecuado, de

acuerdo a experiencia previa.

92

O

Como se ve estas máquinas tiene un bomba de aceite, ¡unto con un

recipiente, este aceite lubrica el camel que es transmitido por las bandas que

salen del motor principal para que las lanzaderas tejan en sentido horizontal

y circular , aquí se debe poner un aceite liviano para que puede haber la

recirculación de este aceite, se lo pone el aceite SAE 10, con una frecuencia

de 6-9 meses dependiendo de la calidad del aceite.

93

Se tiene que estos telares tienen unos rodillos templadores de la cinta los

cuales están apoyados en chumaceras para su movimiento, estas tienen que

ser revisadas y engrasadas cada tres meses junto con su limpieza.

También tiene tres rodillos jaladores de la tela, los cuales están transmitidos

por una caja de piñones y ejes, los cuales deben ser engrasados cada tres

meses.

En estos telares el operador debe realizar la limpieza diaria de las

lanzaderas.

La limpieza de estos telares deben hacerse regularmente cada tres meses.

El programa de mantenimiento está en el anexo # 10.

3.2.2 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE TELARES

STARLINGERSL4.

La correcta aplicación de los lubricantes adecuados va a contribuir a ampliar

la vida útil de la máquina y así como a un mayor rendimiento.

En estos telares el operador de la máquina tiene que hacer un trabajo

preventivo diario de mantenimiento:

-Comprobar el movimiento fácil del compensador de trama

-Comprobar la cubierta de las ruedas de lanzaderas

-Limpieza de las lanzaderas y del anillo deslizante

-Comprobar el funcionamiento del rodillo mojado

-Limpiar el dedo de inserción del polvo del tejido

-Comprobar las varillas en la fileta

El programa de mantenimiento se comienza a realizar, identificando los

puntos a engrasar así como las partes donde llevan aceite. Es que se

comienza realizando un gráfico de esas partes.

94

Como se ve en el gráfico en el punto uno se tiene chumaceras en el nivel del

calado, donde hay que engrasar con una frecuencia de dos semanas.

El punto dos es la caja de engranaje del motor principal de tela, este aceite

se le debe cambiar cada 10000 horas.

La cadena de la transmisión de la caja de engranajes del motor

transportador de tela, con los rodillos transportadores, se le debe engrasar

cada 1000 horas y realizar su ajuste si es necesario este es el punto tres.

El punto cuatro es la caja reductora de engranajes del motor bobinador, el

cual de debe cambiar cada 20000 horas.

El punto cinco son las cadenas y los engranajes que conectan a la parte de

la caja reductora del motor bobinador con los rodillos de transmisión para el

! 95

bobinado de la tela, este se lo debe engrasar cada 1000 horas

aproximadamente y realizar ajustes si es necesario.

Para ver su programa de mantenimiento mirar en el anexo # 11

3.2.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE TELAJRES

STARLINGER LEÑO.

Este tipo de telares son parecidos a los telares SL4, pero una versión mas

antigua.

Primero se identifica los puntos donde se debe lubricar y las cajas de

reducción con piñones para poder realizar el programa de mantenimiento.

TELARES LEÑO

96

4

BOBINADOR

97

Como se ve en el dibujo el punto uno es la unidad de tejido y se debe

lubricar cada 150 horas.

El punto dos es la parte del rodillo de las bandas de agujas el cual de debe

lubricar cada 150 horas.

El punto tres es la parte de las cadenas de transmisión de los rodillos

jaladores de tela y este engrase se lo realiza cada 1000 horas de trabajo.

El punto cuatro son las cadenas de transmisión de los piñones de los rodillos

del bobinadory se lo debe engrasar cada 1000 horas de trabajo.

El punto cinco es la parte del soporte inferior del cojinete y se lo debe

engrasar cada 1000 horas.

El punto seis es la parte del tapón protector de los ruedas de las lanzaderas,

se ío engrasa cada 1000 horas de trabajo.

El punto siete son los piñones que se intercambia para la densidad del

tejido, y se lo engrasa cada 1000 horas de trabajo.

El punto ocho son los piñones del bobinador, y se lo engrasa cada 1000

horas de trabajo.

El punto 9 es la parte del cojinete principal de la máquina y se lo debe

engrasar cada 1500 horas de trabajo.

El punto diez es la caja de piñones principal y se lo debe inspeccionar cada

once meses a un año y se ío debe cambiar en un año .

Luego de lo cual se pasa a realizar el programa de mantenimiento preventivo

mecánico de los telares leño.

Ver anexo #12

\ 98

3.2Í4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE TELARES

KARL MAYER MALEMO

Antes de poner en marcha la máquina asegure los puntos a lubricar.

Remueva la oxidación antes de lubricar. Asegúrese que el lubricante y la

parte donde se va a poner estén libres de impurezas.

99

Este telar tiene una central de lubricación la cual esta controlado por un PLC.

Este ciclo esta abastecido por una línea con sistema de lubricación con

elemento contador dinámico. Este sistema lubrica la parte del carriel del telar

circular, después de prendido el sistema, la lubricación es automática por

pulsos.

El tipo de lubricante que se utiliza es tonna oil s 220 y la capacidad del

reservorio es de tres litros y se lo llena cada que sea necesario.

Este nivel es monitoriado por un PLC, el cual transmite la señal, el telar

cuando tiene nivel bajo de aceite se para por falta de aceite, y sale mensaje

de error en el display .

El cambio de lubricante en las cajas de piñones debe ser después de 10.000

horas de trabajo en normal operación de la máquina y en condiciones de

temperatura bajo los 100 grados centígrados. Al tener temperaturas altas se

debe reducir el intervalo de cambio del lubricante y se lo debe cambiar a los

2 o 3 años.

En la caja reductora del motor principal el aceite se le debe cambiar cada

10.000 horas de trabajo o cada dos años y su capacidad es de 1,2 litros.

En la caja reductora del motor jalador de tela se lo debe cambiar cada 5000

horas de trabajo y tiene una capacidad de 0.7 litros.

En la caja reductora del motor de bobinador el aceite se lo cambia cada

10.000 horas o dos años. Aquí tenemos que engrasar las cadenas de

transmisión de la caja con los piñones de los rodillos que bobinan la tela y

esto se le debe hacer cada 600 horas de trabajo.

Todo este programa está en el anexo #13

100

3.3 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE SECCIÓN

IMPRESORAS

En esta sección es la parte donde se recoge la tela que es elaborada en

telares y en rollo se pasa a esta sección para realizar la impresión si el

cliente pide el logotipo de su empresa o algo parecido.

En esta sección tenemos 4 impresoras. Tres de cuatro colores disponibles y

que pueden ser repartidos de la siguiente manera, se puede hacer 4 colores

de un lado, o tres colores de un lado y uno del otro lado, o dos colores por

lado.

Una impresora de seis colores, la cual también se puede hacer de la

siguiente manera, seis colores por un solo lado, o cinco colores por un lado y

uno por el otro lado, o cuatro colores por un lado y dos por el otro, o tres

colores por cada lado.

Este tipo de máquina se los denomina Impresora Flexográfica a presión.

En este tipo de máquinas que tienen cuatro o seis colores lo único que

cambia es que tienen dos estaciones mas para poner pintura y como la

transmisión es mecánica solo aumenta el diámetro de los piñones, ya toda

las estaciones se transmiten mediante un tambor central.

La máquina puede trabajar impresiones de rollos de papel, celofán, bolsas

tejidas de polipropileno, polietileno de baja y alta.

Es de fácil operación y mantenimiento, tiene un contador para el control de la

producción.

El sistema de aire caliente está compuesto con sistema de resistencias

eléctricas y ventilador de aire montado en la máquina para el secado de la

tinta. El secador y el ventilador se apagan automáticamente cuando se para

los rodillos, por motivo de seguridad.

101

3.3.1 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO DE IMPRESORAS

Estas impresoras como ya se ha descrito están compuestas con

contactores, botoneras, motores, etc. Se pasa a la realización de un

diagrama eléctrico para ver con lo que cuenta y poder realizar nuestro

diagrama eléctrico.

Para la operación de estas impresoras hay que tomar en cuenta lo siguiente:

-Limpie la superficie del rodillo de impresión de cualquier sucio o mancha de

aceite

-Para arrancar la máquina tome en cuenta lo siguiente

Poner la cantidad que se va a producir en el contador

Encienda la máquina ( POWER) y presione el arranque principal ( MAIN

START)

Para bajar el cilindro presione DOWN y encienda ink ( tinteros) para la

rotación de tinta. También prenda el soplador BLOWER E y el calentador

HEARTER.

Fije la velocidad deseada.

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105

Como se ve en los diagramas este máquina tiene contactores, pulsadores,

relés, y los siguientes motores.

-Un motor DC principal que es el que mueve la máquina con las siguientes

características:

Va = 220 voltios de

la = 30 amperios

Vcc = 200 voltios

Ice = 1.2 amperios

Velocidad 1800 RPM

Potencia 7,5 HP

-Un motor trifásico de inducción para ventilador

Voltaje 220

Potencia Yz HP

Amperaje 2 amperios

Velocidad 1750 RPM

-Un motor trifásico de inducción que mueve los rodillos tinteros

Voltaje 220

Potencia 14 HP

Amperios 1.9 Amperios

Velocidad 1750 RPM

-Un motor bobinador

motor DC serie

Va = 200 volrios

la = 8 amperios

Velocidad 1750 RPM

Potencia 2 HP

106

-Un motor trifásico de la bomba de aceite.

Voltaje 220 voltios

Corriente 1.9 amperios

Potencia V* HP

Velocidad 1680 RPM

.Un motor trifásico de la bomba para el fife o centrador de tela.

Voltaje 220 voltios

Corriente 1,9 amperios

Potencia Yt HP

Velocidad 1680 RPM

Una vez identificado el tipo de motores y los sistemas de control que es lo

que poseen estas máquinas se pasa a la elaboración del programa de

mantenimiento el cual está en el anexo # 14

Todas estas máquinas tienen un sistema de tratador corona para que la tinta

se adhiera mejor en la tela.

Un tratador corona, es un tratamiento que se da a los plásticos, ya que la

mayoría de ellos tienen una superficie químicamente inerte y no porosa, con

un nivel de energía superficial bajo, lo cual resulta con poca adherencia a

las tintas de impresión. Entre los plásticos los de menor tensión superficial

son el polietileno y el polipropileno, como se trabaja con polipropileno es muy

importante tomar en cuenta a estos tratadores, es por eso que se va. a referir

a ellos.

Este sistema de tratamiento corona constan de dos partes principales:

- La fuente de poder

- La estación dé tratamiento

La fuente de poder acepta energía eléctrica de 50 / 60 Hz, luego la convierte

a energía de una fase con una frecuencia más alta, normalmente de 10 a 30

khz y esta la suministra a la estación de tratamiento.

107

La estación tratadora aplica esta energía a la superficie del material por el

espacio del aire y vía un par de electrodos. Uno de los electrodos está a

potencia alta, el otro usualmente el rodillo que sostiene el material esta

conectado a tierra.

La fuente de poder de estos tratadores son de 10.000 voltios es por eso que

se debe tener mucho cuidado en su operación.

33.2. PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MECÁNICO DE IMPRESORAS

El programa de mantenimiento mecánico se lo realiza primeramente

verificando las partes donde se va a lubricar o los puntos que contienen

lubricantes. Estas máquinas tienen unos recipientes muy pequeños para

lubricar las partes de los anillos de cobre, base en la cual giran los rodillos

tinteros, estas partes tienen que ser lubricadas por el operador por lo menos

cada 4 horas.

Lubricar las empuñaduras del bobinador y desbobinador cada semana

Los rodamientos y chumaceras hay que lubricar una vez cada año

Después de cada impresión, el operador debe limpiar cada estación de color.

Las cadenas y piñones deben ser engrasados cada seis meses.

Estas impresoras poseen una instalación hidráulica, para poder mover los

rodillos tinteros. Estos rodillos son accionados por una bomba hidráulica, que

es la que genera un fluido a presión los cuales van a unos pistones

hidráulicos, que son los que mueven los rodillos tinteros.

Este sistema hidráulico está compuesto por un motor eléctrico el cual mueve

una bomba hidráulica de paletas, de ahí pasa a los elementos hidráulicos

que son los pistones que mueven los rodillos tinteros.

En un sistema hidráulico muchas son las causas que pueden ocurrir para

que el sistema falle. Al tener un mantenimiento preventivo se puede

disminuir esas causas. Lo principal en un sistema hidráulico es observar si

aparecen en el sistema altas temperaturas y ruidos.

108

También es muy importante darse cuenta si el sistema está o no operando

más lento o con menos potencia de lo usual, si esto ocurre se debe

chequear la presión de trabajo y el caudal del sistema.

Cualquier ruido excesivo e inusual en la bomba debe ser estudiado

inmediatamente, ya que estos ruidos por lo general indican cavitación, lo

cual causa por que hay aire en el sistema, por restricciones en la entrada de

la bomba, o por desgaste de las partes internas de la bomba.

Cuando el sistema se a parado por cualquier circunstancia es muy necesario

no operar el sistema inmediatamente hasta cuando se haya drenado el

mismo completamente, limpiando el circuito hidráulico y filtrado el aceite o

cambiado el mismo.

E! tanque siempre hay que revisarlo periódicamente, que el nivel de aceite

esté siempre por encima de la marca de señal de llenado.

Un poco de suciedad, se puede incrustar en las uniones de la tubería de

succión, lo cual causa que no entre el suficiente fluido hacia la succión de la

bomba, es por eso que se debe asegurarse que la línea de succión se

encuentre totalmente limpia.

El filtro de retorno debe ser inspeccionado periódicamente y reemplazado

cada vez que haya cumplido sus horas de funcionamiento, si es posible cada

cambio de aceite.

En este sistema hidráulico el aceite se debe cambiar cada año.

El programa de mantenimiento mecánico está en el anexo #15

109

CAPITULO 4

4.1 SECCIÓN CORTE

En esta sección es donde se encargan de corta la tela que viene de la

sección telares o de ia sección de impresión.

Por lo que nos damos cuenta que aquí se producen sacos con impresión y

sin ella,

Una descripción rápida de lo consta en cada una de las máquinas es lo

siguiente:

-Tiene un sistema de abastecimiento de rollos de tela

-Sistema de avance y frenado de tela

-Sistema de corte, frío o caliente

-Sistema de cambio de dirección en el transporte de saco

-Sistema de costura y corte de cadeneta

-Sistema de transporte y apilamiento de los sacos y

-Panel de control central

En esta se tiene tenemos 7 máquinas chinas marca Axiplast y tres máquinas

austríacas marca Starlinger

El rollo de tela con un máximo de un diámetro , es colocado al frente de la

máquina , luego de lo cual es cargado en el soporte o desbobinador, por

medio de un control neumático, operado manualmente.

La tela avanza por tracción hacia delante por medio de rodillo, de ahí se va

hacia el sistema de corte que es caliente, luego de lo cual el saco cortado

es transportado por un conjunto de bandas transportadoras, dispuestas tanto

en la parte de arriba como de abajo del saco, con lo que se consigue un

cambio de movimiento de 90°.

110

El saco cortado y con la nueva dirección, entra a un fólder o guía para

costura, en donde la base del saco forma un doblez aproximado de 3

centímetros . el fólder va hasta la entrada del saco de la máquina de coser,

en donde con una puntada, tipo cadeneta, es cosido la base del saco, la

costura entre saco y saco es cortado con una cuchilla vertical y accionada

por una fotocélula y esta a su vez acciona un pistón neumático regulable.

Luego de lo cual pasa a un brazo que lo deposita en una banda ancha

transportadora, esta se mueve cuando se han apilado 50 sacos, para su fácil

conteo.

4.1.1 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

ELÉCTRICO DE CORTADORAS CHINAS MARCA AXIPLAST

Estas máquinas son de fácil manejo y esta dotadas de un automático corte

caliente de, una maquina de coser, doblado y embalaje, fabricar fundas de

fácil manejo.

Esta máquina está operada por un breaker central, que permite el paso de la

corriente eléctrica.

Esta máquina esta controlada por una central de proceso programable. El

tiempo de corte de saco se puede mover entre 0.7 y 0.9 segundos.

Para comandar y tener 50 sacas para el apilamiento se debe conectar el

com. Y si se desconecta se apila 25 sacos.

La máquina está provista de dos fotocélulas la una está antes de entrar a la

máquina de coser que es la que le da la señal al control de la máquina para

que se prenda, y luego el otro cuando ya sale de la máquina, que es el que

le da la señal para cortar el hilo que se hace la cadeneta.

Luego se pasa a realizar el diseño eléctrico de la máquina para poder

realizar el programa de mantenimiento.

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114

Hay que revisar periódicamente la velocidad del cortador, ya que cuando

la velocidad de la máquina es baja también la velocidad del cilindro de la

cuchilla de corte caliente debe ser baja y esto se consigue revisando la

válvula que esta localizada en la punta del cilindro de aire y este a su vez

está localizado debajo de la cuchilla de corte, para aumentar la velocidad se

debe girar la perilla como las manecillas del reloj.

Después de poner el largo de saco, se debe hacer girar la máquina por unos

10 a 20 minutos, después de lo cual se puede verificar si está la medida

correcta del saco. Este tipo de máquinas tienen los siguientes motores:

-Motor de los rodillos alimentadores es un motor trifásico de inducción de las

siguientes características:

Voltaje 220 voltios

Corriente 4.2 amperios

Velocidad 1140 RPM

Potencia 1 HP

-El motor principal de DC

Potencia 2 Hp

Va = 200 voltios

la = 8 amperios

Vee= 194-230

lee = 1-1,2 amperios

Velocidad 1750 RPM

-Motor de la bomba de aceite del centrador de tela es :

motor trifásico de inducción

Voltaje 220

Corriente 1,9 amperios

Velocidad 1680 RPM

Potencia % HP

115

Esta máquina está controlada por un programador que es el que realiza

todas las funciones de corte de la máquina.

El programa de mantenimiento está en el anexo #16

4.1.2 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

ELÉCTRICO DE CORTADORAS STARLINGER KON 2000

Estas máquinas están diseñadas para cortar, coser y apilar sacos de tejido

tubular. Primero se pasa de un desbobinador, donde esta la tela tubular, de

aquí se pasa a cortar a la longitud deseada. El mecanismo de alimentación

de pinza lleva el corte a la unidad de coser, donde se pliega el fondo del

saco mediante un dispositivo especial y luego lo cose.

Posteriormente pasa a un conteo automático y al dispositivo de apilado. El

numero de sacos requeridos es apilado y puede ser extraído de forma

manual.

Estas máquinas tienen un dispositivo de lectura de marca, cuando se corta

con impresión, el cual requiere de ciertos ajustes.

Hay que ajustar el selector del programa a Q1, después de lo cual se coloca

la marca de impresión a unos 20 centímetros antes del dispositivo de lectura

de marca de impresión, luego de lo cual se pulsa la tecla enseñar y se lo

mantiene pulsada hasta mover la marca de impresión a través del punto de

luz del dispositivo de lectura con la tecla alimentación por pulsos, luego se

desactiva la tecla enseñar.

Se pasa a realizar los diagramas eléctricos para realizar el programa de

mantenimiento eléctrico .

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124

Estas máquinas tienen un motor principal de las siguientes características

Motor trifásico de inducción

Voltaje 220 voltios

Corriente 2,9 amperios

Potencia 0.55 KW

Velocidad 1390RPM

-Motor de los rodillos alimentadores

Motor trifásico de inducción

Potencia 0.55 KW

Voltaje 230^40 V

Corriente 2.2/1.7 A

Velocidad 1440 RPM

-Motor de la bomba de aceite del centrador de tela

Motor trifásico de inducción

Potencia 0.25 KW

Voltaje 220-440 V

Corriente 1.4-0.8 A

Velocidad 1720 RPM

Esta máquina posee un sistema de escaneo eléctrico motorizado que

controla el borde exacto en la longitud de la tela, esto garantiza que la tela

entra en forma exacta en al máquina de corte.

La banda de tela es alimentada por dos rodillos con recubrimiento anti

deslizante que son accionados por un motor de velocidad variable.

Tiene además un dispositivo de corte transversal compuesto por una cuchilla

caliente transversal accionada neumáticamente corta la tela en piezas de la

misma longitud. En este dispositivo la temperatura como el tiempo de corte

se pueden ajustar con variabilidad infinita dentro de un rango determinado

125

por los trabajos y por lo tanto se puede acoplar a la especificaciones de la

tela.

Finalmente los sacos acabados son recojidos por una unidad de ruedas del

transportador, son contados y apilados en la cantidad requerida en la unidad

de apilado automático

El programa de mantenimiento está en el anexo #17

4.1.3 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

MECÁNICO DE CORTADORAS CHINAS AXISPLAST

Aquí lo que se debe verificar son los puntos a engrasar y donde la máquina

lleva o se debe lubricar.

Estas máquinas poseen una caja reguladora de velocidad por intermedio de

bandas de velocidad variable, esta se debe revisar y limpiar cada año, para

saber si la banda, en que condiciones esta, así como sus rodamientos.

Estas máquinas poseen bandas para transmitir la potencia de los motores

eléctricos a los rodillos alimentadores de tela, estas deben ser revisadas y

verificar su templado cada año y cambiar si es necesario, siempre se debe

cambiar el juego nunca solo la una.

Estas máquinas están dotas por un sistema de embrague y freno que son

los que alimentan a la tela y a la vez otro sistema frena para dar tiempo que

el sistema de corte actúe, este freno como el embrague deben ser revisados

periódicamente.

Revisión y limpieza del sistema de corte de cuchilla caliente, regulación de

los pistones que actúan al realizar el corte ,

La cuchilla caliente debe ser limpiada con un cepillo de cobre todos los días,

o sea cada tumo debe hacer esta limpieza.

El sistema de centrado de tela es muy importante que sea revisado cad

cierto tiempo y su aceite chequeado y cambiado cada año.

Todo el programa de mantenimiento mecánico sé puede ver en el anexo 18

126

4.1.4 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

MECÁNICO DE CORTADORAS STARUNGER KON 2000

Esta máquina consta de un unidad de desboninado con carro para la rollo de

tela, el cual consiste en una bancada dispuesta en forma paralela al

dispositivo de corte y un carro guiado por rieles en el que la bobina de tejido

se soporta.

Para asegurarse una operación sin problemas el tejido debe introducirse de

forma exacta en la máquina de corte. Un sistema de escaneo eléctrico

monitoriza y controla el borde exacto en la longitud de la tela y reposiciona

de forma exacta la bobina de tela.

La banda de tela es alimentada por un sistema de dos rodillos de

alimentación con recubrimiento anti-deslizante que son accionados por un

motor de velocidad variable.

Como resultado de la entrada continua de tela y la operación intermitente del

dispositivo de corte, se incluye un dispositivo de control automático especial

para ajustar la velocidad de los rodillos de alimentación se ha diseñado un

compensador.

Luego se tiene un dispositivo de corte transversal, el cual esta compuesto

por una cuchilla caliente accionada neumáticamente, la cual corta la tela en

piezas de una misma longitud. La temperatura y el tiempo de corte se puede

ajustar con variabilidad dentro de un rango determinado por los trabajos y la

clase de tela. Por medio de una campana de metal con extractor, se evacúan

los vapores producidos durante el proceso de corte.

Luego de lo cual está un mecanismo de alimentación de pinza, las cuales

por medio de dos pinzas fijadas con correas o bandas dentadas introducen

al saco en la unidad de coser.

Antes de alcanzar la máquina de coser, un dispositivo especial pliega el

fondo del saco automáticamente.

Esta máquina se lo lubrica en los siguientes puntos:

127

La máquina de corte, caja reductora de engranajes en la zona de

alimentación, se lo hace cada 10.000 horas.

La caja reductora en el motor de alimentación para el sistema de corte, se lo

hace cada 10.000 horas o mas o menos cada dos años.

La unidad hidráulica para el sistema de guía lateral, se debe comprobar el

nivel de aceite cada 100 horas y se debe cambiar cada 3.000 horas o al

menos una vez al año.

En la máquina de coser:

Caja de engranajes del motor que mueve la máquina, se lo hace cada

10.000 horas o cada tres años.

El cabezal de la máquina de coser, se debe comprobar el nivel de aceite

cada día, y se debe cambiar una vez al año.

En el dispositivo de conteo y apilado:

En la caja de engranajes del motor de accionamiento, el cambio se lo debe

hacer cada 10.000 horas.

Las cadenas se deben engrasar cada mes.

El cada turno se debe limpiar las cuchillas de la unidad de corte, con un

cepillo de cobre, y se debe limpiar la cinta de teflón.

Se debe limpiar la fotocélulas, y los reflectores con una pieza de tela cada

día.

Comprobar la posición final del cilindro de corte una vez a al semana. El

cilindro de corte debe moverse suavemente a al posición final después de la

operación de corte.

Para asegurarse una larga vida de trabajo de las pinzas transportadoras, es

necesario inspeccionar y limpiar diariamente. La riel por donde se deslizan

estas pinzas deben ser engrasadas con unas gotas de aceite de silicona.

Pasamos a realizar el programa de mantenimiento preventivo mecánico

Ver anexo #19

4.2 ELABORACIÓN DE UN PROGRAMA

MANTENIMIENTO DE COMPRESORES

128

DE

En esta fabrica se tiene dos sistemas de red de aire comprimido, uno en la

sección extrusoras y el otro en la sección de corte.

El primer sistema esta en la sección de extrusoras y está compuesto de la

siguiente manera:

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COMPRESOR

VÁLVULA

MOTOR

COMPRESOR

VÁLVULA

ACUMULADOR

DE

PRESIÓN

POST - ENFRIADOR

129

Esta red como se ve en el gráfico anterior está compuesto por dos

compresores estacionarios GA-22 de tomillo de una sola etapa, con

inyección de aceite, refrigerados por aire y accionados por un motor

eléctrico, la potencia del motor es transmitida al elemento compresor por

medio de bandas.

El sistema eléctrico de los compresores GA-22, está compuesto por un

regulador el cual adapta la señal, es decir carga, descarga, para y vuelve a

arrancar, al consumo de aire y protege el compresor y motor de sobre

cargas. Al desconectar la corriente o después de un fallo en el suministro

eléctrico, descarga automáticamente el compresor.

Este regulador tiene un relé de bloqueo, k1, para impedir que el compresor

se ponga automáticamente de nuevo en marcha después de una

paralización ocasionada por un interruptor de parada.

Tiene un relé de retardo de parado del motor, k2, limita la frecuencia de los

arranques automáticos del motor parando éste únicamente después de un

tiempo determinado de 4 a 5 minutos de funcionamiento ininterrumpido en

vacío.

El programa de mantenimiento de estos compresores es el siguiente:

- Diariamente se tiene que verificar

- El nivel de aceite

- La temperatura de salida del aire del elemento compresor

- Comprobar que se descarga intermitentemente del colector de agua el

condensado durante la carga

Semanalmente se tiene que verificar:

- Comprobar el separador de vacío, cambie de filtro de aire si la parte roja

esta totalmente extraída

Mensualmente se tiene que comprobar el estado de las bandas

Trimestralmente se tiene que:

- Comprobar las presiones de carga y descarga

- Comprobar que no haya fugas de aceite

130

- Comprobar el filtro de aire

- Quite, desmonte y limpie la válvula de flotador del colector de agua

- Limpieza del compresor

Anualmente se tiene que realizar:

- Probar la válvula de seguridad

- Probar el termostato de parada

- Verificar y ajustar conexiones eléctricas

- Cambio de filtro de aceite

- Ajuste de bandas

En la parte de la sección de corte también tenemos una red de aire

comprimido, el cual está compuesto por un compresor marca Atlas Copeo

GA- 15 de parecidas especificaciones al GA- 22 y un compresor de

pistones Atlas Copeo LE / LT 6.

Estos compresores LE son de pistón, de dos cilindros, refrigerados por aire y

de simple efecto.

Estos compresores requieren que diariamente se compruebe:

- El nivel de aceite

Semanalmente se debe purgar el condensado del depósito de aire abriendo

la llave de drenaje.

- Mensualmente se debe, accionar la válvula de seguridad girando la tapa

muleteada o levantando el émbolo central con un destornillador.

Limpieza de la unidad

Comprobar que funcione adecuadamente el sistema de regulación

Revisión del filtro de aire, cambiar si es necesario

-Anualmente se debe probar la válvula de seguridad

Probar la válvula de sobrepresión

Revisión y limpieza de la válvula de retención

: ¡ . 131Reemplace el colador en el conjunto de descarga o válvula de retención

Reemplace el elemento del silenciador

Comprobar las tensiones de las bandas

Revisar si hay depósitos de carbón en el depósito de aire, limpiar si fuera

necesario

El aceite se debe cambiar cada 2000 horas de trabajo

Cada 3.000 horas se debe cambiar la válvula de retención

132

CAPITULO 5

SEGURIDAD EN LOS TRABAJOS DE

MANTENIMIENTO

5.1 INTODUCCION

El departamento de mantenimiento en una planta industrial, casi siempre los

accidentes son superiores al resto de secciones de la empresa.

Ya que el departamento de mantenimiento tiene una variedad de servicios

tanto eléctrico, mecánico, hidráulico, etc. Y a veces sus tareas son tan

intensas que a veces no vemos los riesgos que se corren ya que se está

presionado por los imperativos de la producción y sus entregas y políticas

de venta, que casi siempre se lo hacen sin consultar al departamento de

mantenimiento, las fechas de entrega de los pedidos.

Se pide prisa en las reparaciones, sacrificando a veces, la calidad de las

mismas y por supuesto la seguridad por falta de una preparación

concienzuda de la tarea, por carencia de herramientas en buen estado e

idóneas.

Es por eso, Mantenimiento es el servicio en el que da un número de

accidentes alto, todos los accidentes, por mas pequeños que sean se debe

tener muy en cuenta y verificar siempre sus causas.

5.2 ANÁLISIS DE LOS ACCIDENTES EN EL DEPARTAMENTO

DE MANTENIMIENTO

133

Todo accidente de trabajo debe ser analizado y verificado las causa de

dichos accidentes ocurridos al personal de mantenimiento, y las posibles

soluciones propuestas para evitar su repetición.

Hay diferentes causa que pueden ser las que ocasionan estos accidentes:

-Falta de uso de prendas y medios de protección personal

-Mal planteamiento del trabajo

-Distracción en el trabajo

-Imprudencia

-Condiciones físicas malas del personal

-Uso de herramientas en mal estado

-Uso de herramientas inadecuadas

-Escaleras y accesos en mal estado

-Suelos sucios y/o resbaladizos

-Falta de normas o procedimientos operativos

-Andamies defectuosos

-Simplificación del trabajo

-Falta de espacio

-Equipo previsto pero no utilizado

-Falta de instrucciones

-Falta de iluminación

-Ambientes nocivos y molestos

como se ve a la falta de uso de prendas y medios de protección personal se

lo a puesto en primer lugar por cuanto con la experiencia tenida se a dado

cuenta que es la causa mayor para los accidentes ocasionados.

Esto tiene una razón, ya que al tener una avería o daño, muchas veces, el

personal de mantenimiento elimina todas o partes de los medios de

seguridad de la instalación, con el objeto de alcanzar o llegar al lugar del

daño.

134

Eso hace que si existe negligencia en el uso de prendas de protección, ya

que en nuestro medio los trabajadores son muy renuentes a usar estas

protecciones, el peligro que se cierne sea grande y por ende la posibilidad

de accidentes.

También, otra de la causa de los accidentes en el departamento de

mantenimiento es la prisa, una gran parte de los trabajos de mantenimiento

esta prisa es la que provoca olvido en el uso de prendas de seguridad.

Otras de las causas es la no planeación del trabajo y no se tiene muy en

cuenta las circunstancias en que se está trabajando y acompañan a cada

caso, como el medio ambiente, altura de las instalaciones, etc.

Las distracciones son muy comunes en el departamento de mantenimiento,

la cantidad de martillazos en los dedos y manos abundan.

Los accidentes así se pueden definirlos o agruparlos en dos tipos

-De origen Objetivo

-De origen Subjetivo.

Normalmente entre un 60 al 75 % de los accidentes son de origen Subjetivo

y entre el 30 y 40 % de origen Objetivo.

Las causas subjetivas serían:

-Falta de uso de prendas y medios de protección personal

-Mal planteamiento del trabajo

-Distracción en el trabajo

-Imprudencia

-Condiciones físicas del trabajador

-Simplificación del trabajo

-Equipo previsto, pero no utilizado

-Falta de instrucciones

Las causas Objetivas serían:

-Uso de herramientas en mal estado

135

-Uso de herramientas inadecuadas

-Escaleras y accesos en mal estado

-Suelos sucios y/o resbaladizos

-Andamios defectuosos

-Falta de espacio

-Falta de iluminación

Como se a visto todas esas causas que pueden provocar accidentes, se

deben tomar en cuenta que medidas se deben tomar para poder rebajar los

accidentes en el departamento de mantenimiento.

Estas posibles soluciones serían:

-Mejorar el equipo de herramientas y la planificación de los trabajos

-Obligar el uso de prendas de protección personal

-Trabajar más concentrados

-Limpieza y orden en el área de trabajo

-Normas y procedimientos de operación nuevos

-Mejorar y mantener dispositivos de seguridad

-Conservar el buen estado de los equipos y medios de trabajo

Como se ve en estas medidas de prevención, son solo poner un poco más

de empeño y dedicación, estar muy concentrados en lo que se está

haciendo y no dejar que la rutina sea la que se desarrolle, cada trabajo que

se realiza sea como que se lo hiciera por primera vez, poniendo los cinco

sentidos y tomando todas las precauciones del caso. Y los accidentes se

rebajaran considerablemente.

5.3 MEJORA DE LA SEGURIDAD DEL DEPARTAMENTO DE

MANTENIMIENTO

136

Para poder mejorar la seguridad del departamento de mantenimiento se

debe tomar en cuenta que el principal colaborador del riesgo es nerviosismo

y la ansiedad, el nerviosismo por cuanto se puede cometer errores en la

producción, y la ansiedad ya que los ejecutivos siempre están que aprietan e

insisten con urgencias y prisas.

Es por eso que es muy importante la necesidad de formar al personal de

mantenimiento de manera constante y permanente, y poniendo mucho

énfasis en la seguridad el punto clave, sobre todo en los aspectos de

tecnología, específica y práctica.

En operaciones de montaje, revisión o desmontajes de grandes conjuntos,

es recomendable que en primer lugar se tome en consideración el modo

operatorio teniendo muy en cuenta los puntos claves de cada fase de la

operación que se realizará.

Antes de iniciar un trabajo se debe pensar y considerar lo que se tiene que

realizar. Se debe consultar toda la documentación disponible, sean estos

esquemas, diagramas, etc y se debe tener muy en cuenta que elementos se

debe desmontar y en que orden. Si no se está seguro de lo que se tiene que

realizar o desarrollar, antes de iniciar un desmontaje consulte con su jefe

inmediato.

En la parte eléctrica se debe tomar muy en cuenta las siguientes normas:

-Nunca se debe hacer mucha fuerza al desmontar algún equipo o elemento.

Ya que lo único que se puede estar remordido es por la suciedad, y en este

caso se debe utilizar algunos productos antiblocantes que existen en el

mercado.

-Los cojinetes se deben manipular con mucho cuidado, se deben tener muy

en cuenta y no golpear ni hacer fuerzas en la parte de las bolas o rodillos.

-Procurar no dañar juntas, empaquetaduras y retenedores pues son

elementos muy sensibles.

-No se debe utilizar aire comprimido para desmontar los equipos que hay

que desmontar, por cuanto la suciedad se quedará en la máquina.

-Asegurarse que la grasa y el aceite se pongan en el punto correcto.

137

-No reparar una máquina o instalación sin tratar de localizar la causa de la

vería, muevo esto para ver que pasa.

-Informar correctamente y de una forma clara de ia intervención llevada

acabo, sobre todo si se a realizado alguna mejora.

-Estar atentos siempre a las reglas de seguridad, desconectando el

interruptor general o principal de la red antes de iniciar una reparación.

En un diagrama de circuito solo aparece uno de los sistemas de la máquina

o instalación, sea este el eléctrico, neumático o hidráulico, por lo que resulta

difícil interconexionarlos entre sí. Por otra parte los componentes en un

esquema de circuitos se encuentran en una sola posición, que suele ser la

posición inicial o de reposo.

5.4 SEÑALIZACIONES DE SEGURO)AD

Señalización en la-materia de seguridad es un sistema supralingual de

carácter internacional que informa al individuo sobre la conducta más segura

frente a una situación de riesgo.

Una señalización efectiva debe tener:

-Atraer la atención del receptor

-Dar a conocer el mensaje

-Ser clara y de interpretación única

-Informar sobre la conducta a seguir

-Ser posible de cumplir

El valor de la señalización es puramente prevencionísta, señalando no

eliminamos el riesgo, sino que lo resaltamos con el fin de que los operarios

lo eviten.

La señalización lo vamos a usar como complemento a otras técnicas de

segundad cuando no se puede eliminar el riesgo, no se pueden utilizar

prendas de protección o no se puede instalar otras medidas de seguridad.

138

Las señalizaciones pueden ser ópticas, acústicas, olfativas y táctil.

Es obligación del jefe de mantenimiento formar e informar a sus operarios en

materia de señales de seguridad.

Las señales ópticas en la apreciación del color.

Las señales de seguridad son el método de señalización más usado y están

regulados.

En señalización los conceptos más usados son los siguientes:

-Color de Seguridad, color con significado concreto en seguridad

-Color de Contraste, color que complementa al de seguridad, mejora la

visibilidad de la señal y resalta su contenido.

-Señal de Seguridad, señal compuesta por un color, una forma geométrica y

una indicación, que ofrece una información sobre seguridad.

-Señal de Prohibición, prohibe una conducta peligrosa.

-Señal de Advertencia, advierte peligro

-Señal de Obligación, obliga a un comportamiento adecuado

-Señal Indicativa, proporciona información de seguridad distinta a las

anteriores.

-Señal Adicional o Auxiliar, contiene un texto y se utiliza con otra para poder

proporcionar información complementaria

-Símbolo, imagen que describe una situación determinada y se utiliza en las

señales de seguridad.

5.4.1 SEÑALES DE SEGURIDAD. COLOR

El color en seguridad debe ser capaz de concitar la atención en todas las

personas y una rápida identificación.

Los colores que se usan en seguridad son:

-Rojo, que significa parada, prohibición, equipos de lucha contra incendios

139

-Amarillo, que significa atención y zona de riesgo

-Verde, que significa seguridad y primeros auxilios

-Azul, que significa obligación e indicaciones.

A cada color se le asigna una forma y a cada forma una clase de señal de

seguridad así tenemos:

-Rojo con circulo es prohibición

-Rojo con rectángulo o cuadrado, material contra incendios

-Amarillo con triangulo, atención de riesgo de peligro

-Verde con rectángulo o cuadrado, zona de seguridad, salida de socorro,

primeros auxilios

-Azul con circulo, obligación.

Cualquier símbolo es susceptible de ser usado en una señal de seguridad,

siempre que sea conocido.

Cuando hay elementos estructurales que no se pueden proteger se pintarán

bandas amarillas inclinadas sobre fondo negro.

Las tuberías deben pintarse con colores distintos para cada fluido o grupo de

fluidos:

Verde para agua potable

Azul para aire

Café para diessel

La señalización Acústica no se utiliza con fines de seguridad, excepto

cuando hay emergencia o evacuación. Normalmente se utiliza en la fábrica

para marcar el inicio y termino de una jornada de trabajo, o para pasar al

comedor.

La señalización olfativa, se utiliza en mínima parte en seguridad, únicamente

para identificar posibles fugas de gases incoloros.

140

5.5 PROTECCIÓN DE MAQUINAS Y SU MANTENIMIENTO

La aplicación de los medios de protección necesarios además de la

supervisión, coordinación, adiestramiento y constante atención del operario,

son las variables que condicionan la seguridad óptima en el uso de la

máquinas.

Toda máquina debe tener un adecuado medio de protección que impida o

dificulte el acceso a la zona de peligro de la máquina, ya que esta tiene

partes que se mueven.

En algunas máquinas no vale solo poner mecanismos de protección, sino

que éstos deben ser compatibles con la formación de los operarios que las

vayan a manejar, además de contar con algún dispositivo especial de

seguridad.

Es por eso que se debe tener en cuenta su diseño, riesgos mecánicos y los

riesgos no mecánicos.

Hay máquinas que se deben proveer de protecciones, como todos los

sistemas móviles se le debe proteger o resguardar con cubiertas o pantallas

móviles.

Todos los trabajos de mantenimiento de las máquinas se deben hacer con la

máquina parada.

Todo elemento y mecanismo de mando constitutivo de los dispositivos de

protección tendrán que ser siempre de seguridad positiva.

Estos mecanismos de protección deben ser de diseño sólido y de

resistencia adecuada, estos resguardos deben ser de materiales como

metales, madera, plástico, dependiendo del uso que se les vaya a dar, se

debe de tener en cuenta la resistencia de estos materiales.

Estos medios de protección también pueden ser protecciones fijas, móviles

dependiendo de donde es lo que van a proteger, también pueden detectores

141

de presencia, como detectores mecánicos, detectores fotoeléctricos,

dispositivos capacitivos y de ultra sonido, tarimas sensibles a la presión.

5.5.1 SELECCIÓN DE LOS MEDIOS DE PROTECCIÓN

Para seleccionar los medios de protección se debe partir de que la

automatización de un proceso es la manera más segura de trabajar, es por

eso sino se puede automatizar se le debe buscar un medio de protección

más segura. Y sabemos que dentro de los métodos más seguros de

protección es el resguardo fijo y habrá que emplearlo siempre que sea

posible, cuando no sea necesario acceder a la zona de peligro mientras la

máquina esté funcionando.

Los mecanismos automáticos de alimentación y extracción son muy valiosos

a la hora de prevenir accidentes en los operarios de [a máquina, pero se

puede originar riesgos en el trabajo de los hombres de mantenimiento, por

eso es necesario tomar precauciones para que no se produzcan

atrapamientos de las personas entre estos mecanismos y las partes de la

máquina o los materiales que son procesados.

En los trabajos de mantenimiento, cuando el operario de mantenimiento no

esté protegido mediante resguardos de enclavamiento u otros, deberá

disponer de un riguroso sistema de permiso de trabajo, que evite que

accidentalmente se restablezca el suministro de energía en la máquina que

se está reparando.

A la hora de elegir los medios de protección hay que tener en cuenta si es

necesario o no el acceso de personas a la zona de peligro mientras la

máquina está funcionando.

Si no es necesario el acceso a la zona de peligro se debe poner resguardos

tipo dispositivos alimentación extracción, falsas mesas, resguardos

distanciados como barreras y dispositivos detectores de presencia.

142

Si es necesario el acceso a la zona de peligro se debe poner resguardos de

enclavamiento, aparta cuerpos, detectores de presencia, resguardos

regulables, resguardos autorregulables, dispositivos de mando a dos manos.

También en ciertas máquinas si es necesario proteger al operario o a

terceras personas se pueden poner mecanismos de protección combinados,

cuando se va a seleccionar el material de los resguardos hay que tener muy

en cuenta la dimensión del resguardo, su peso y como se lo va a utilizar y en

que parte.

Es por eso que se debe utilizar materiales compactos, que normalmente es

el más resistente, pero tiene que permitir una refrigeración, o un material

perforado que es el que debe mantener una relación abertura- distancia a la

zona de peligro. También se puede utilizar pantallas transparentes, que se

debe utilizar para ver zonas que se necesite ser chequeadas continuamente

durante la operación de la máquina.

5.5.2 RIESGOS DE LAS MAQUINAS EN REVISIONES Y REPARACIONES

Algunas máquinas pueden trabajar sin protecciones y en años no producir

accidentes, esto no quiere decir que esa máquina sea segura. Es por eso

que no se puede nunca sustituir las medidas de protección, con otras que

pueden ser la supervisión y la coordinación, que son importantes, pero

deben ir integradas y no aisladas.

Las máquinas pueden producir lesiones por diferentes causas, al ser

golpeados por elementos de la máquina que resulten flojos y salen

despedidos, ser enganchados por tener ropas sueltas, rozar con piezas

calientes, en nuestro caso las extrusoras la parte del tornillo y cabezal están

a una temperatura de 260 ° C.

Es por eso que tenemos riesgos mecánicos y no mecánicos, los mecánicos

pueden ser:

-Movimientos de rotación

-Movimiento de traslación

143

- Una combinación de estos.

Todos los elementos giratorios pueden generar accidentes al arrastrar al

operario.

También pueden causar accidentes el contacto, arrastre en un torno o

cuando está trabajando una lámina u hoja metálica en una prensa.

También en el taller mecánico es muy importante tener muy en cuenta el

desprendimiento de una fresa, desprendimiento de viruta, chispas de

soldadura, etc.

Tenemos también los riesgos no mecánicos como son:

-Eléctricos

-Radiaciones ionizantes

-Químicos, productos tóxicos, inflamables, corrosivos o explosivos

-Ruidos y vibraciones

-Presión y vacío

-Alta y baja temperatura

-Polvos, tóxicos o explosivos

5.5.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD A UTILIZAR EN MAQUINAS

Es muy importante tomar medidas de seguridad en los mantenimientos, ya

que es la técnica que intenta optimizar el rendimiento de las máquinas e

instalaciones industriales, a la vez es el que minimiza las condiciones de

riesgos.

Toda máquina debe estar diseñada para que las operaciones de verificación,

regulación, engrase y limpieza se puedan realizar sin peligro para el

personal.

144

Las operaciones que se van ha realizar casi siempre se los debe hacer con

la máquina parada. Es por eso que cada máquina se debe verificar que

tenga un elemento de accionamiento que permita su parada total en

condiciones seguras.

Cuando haya algunas operaciones que se tengan que realizar con máquina

en marcha y se deba anular los sistemas de protección, se debe cumplir

ciertas reglas con mucha rigurosidad, para no causar accidentes.

LOS DISPOSITIVOS DE DESCONECCION DE LAS MAQUINAS DEBERÁN

SER BLOQUEABLES CON EFICACIA INVIOLABLE EN IA POSICIÓN QUE

AISLE Y DEJE SIN ENERGÍA MOTRIZ A LOS ELEMENTOS DE LA

MAQUINA.

En caso que este principio, técnicamente no sea factible, se advertirán en la

máquina los peligros que pudieran originarse y se señalarán las

precauciones a tomar, para que las operaciones se lleven sin peligro.

Toda las máquina s están provistas de dispositivos que permiten separar por

unidades cada una de las fuentes de energía.

Estos dispositivos deben poder ser desbloqueados cuando el operador no

pueda comprobar desde todos los puestos que debe ocupar.

La energía residual o almacenada, después de desconectar un dispositivo,

deberá disiparse sin peligro para las personas expuestas, es por eso que

algunas máquinas llevan una indicación que dice que se debe abrir u operar

dicho elemento después de unos minutos de desconectar el aparato.

Mientras las máquinas se diseñen para que el operador monee menos la

máquina esta será más segura.

Para la operación de montaje y desmontaje de máquinas se deben dar las

instrucciones precisas, para que estas se realicen de la forma más segura.

Si cierta máquina necesita de medidas especiales de seguridad, éstas

deberán ser conocidas por los operarios, para evitar posibles accidentes.

Par que una máquina o instalación se realice con las debidas seguridades,

los trabajos de mantenimiento, deben reunir ciertas condiciones.

145

Nuestro objetivo va ser el de ¡mplementar un sistema a seguir para la

actuación preventiva en todos los departamentos, mandos, y ejecutantes en

las reparaciones de la maquinaria existente en la fabrica copza, con el fin de

evitar cualquier accidente que pueda producirse, por falta de condiciones

adecuadas en el trabajo, lugar apropiado para efectuar las reparaciones,

coordinación entre el ejecutante y manipuladores.

La responsabilidad recae directamente en la dirección de la empresa, de sus

servicios y de todo su personal, de acuerdo a su jerarquía, hacer que se

cumpla con mucho rigurosidad todo lo que se recomienda.

Toda medida de seguridad en el trabajo de mantenimiento comienza desde

el estudio del momento en que el operario de la instalación o trabajo

considera la necesidad de realizarlo o con la implementación de los

programas de mantenimiento preventivos.

Antes de realizar o aplicar los programas de mantenimiento se tiene que

tener en cuenta el tipo de trabajo que se va a realizar y con ello las

seguridades que se debe tener para realizar dicho trabajo.

En lo posible debe reunirse el jefe de mantenimiento y el personal que va a

realizar el trabajo, y esta reunión se debe hacerlo en el puesto donde se va a

realizarlo, para poder juntos decidir el tipo de seguridad que se van a tomar,

según hoja de anexo # 20 , y cuya colocación se ocupará el jefe de

mantenimiento.

El día de la reparación el jefe de mantenimiento, comprobará si todas las

medidas de seguridad previstas han sido tomadas y dará el visto bueno.

Una vez cumplidos estos pasos, los mandos correspondientes notificarán a

sus operarios los trabajos a realizar y las medidas de seguridad

convenientes, tanto a los que intervienen de una manera directa en la

reparación, como aquellos que intervienen en funciones de vigilancia.

Casi siempre los trabajos de mantenimiento se los debe realizar utilizando la

luz natural o sea durante el día, en caso de no poderlo hacerlo, se debe

tener una luz artificial suficiente y clara.

146

Si la reparación se la realiza en las alturas, o sea en la parte alta de una

máquina, con el objeto de evitar accidentes, por caída de piezas, materiales

o herramientas, en la zona de abajo se pondrán vallas o señalizaciones.

Cuando la reparación es de un aparato eléctrico deberá quedar

completamente aislada la zona y puesto a tierra.

Antes de proceder a la reparación de una máquina esta deberá quedar

completamente aislada tanto en la parte eléctrica como en la mecánica.

A veces se debe realizar una reparación con la instalación en servicio, se

debe tomar precauciones especiales como, tener un aparato contra

incendios a lado, caretas especiales, guantes especiales, etc.

147

CAPITULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 CONCLUSIONES

• La Fábrica COPZA se dedica a la elaboración de sacos ( costales) de

polipropileno con o sin impresión

• Con la implementación del programa de mantenimiento preventivo de

toda la maquinaria que existe, permitirá aumentar la productividad.

• Al no existir información en las tres secciones: Extrusoras, telares, y

cortadoras en la maquinaria china, fue necesario pasar horas frente al

proceso productivo para sacar los diagramas y observar los puntos a

engrasar y con las experiencias obtenidas se elaboró el programa de

mantenimiento tanto en parte eléctrica como en la parte mecánica.

• Los cambios de aceites y engrases no tenían una planificación previa

por lo que se han elaborado los programas de cambios de aceites y

engrases en las diferentes partes de la maquinaria con una

frecuencia establecida.

• Con la aplicación de estos programas de mantenimiento se consigue

que se emplee el recurso económico mínimo en instalaciones,

maquinaria y mano de obra, para obtener la calidad y cantidad

deseada y por ende la satisfacción del cliente.

• Con la impíementación y utilización de:

Hoja de registro de cada una de las máquinas Anexo 21

Reporte de falia Anexo 22

Reporte u hoja de trabajo Anexo 23

148

Hoja de historial de fallas Anexo 24

Hoja de mantenimiento preventivo Anexo 25

Reporte diario de trabajo Anexo 26

Se logrará hacer un seguimiento a todas las máquinas y así se

reducirán al mínimo las fallas.

• Al Aplicar estos programas de mantenimiento se inicia la implementación

de las Normas ISO, se debe llevar un kardex de toda la maquinaria.

6.2 RECOMENDACIONES

• Se debe aplicar los programas de mantenimiento ya detallados para que

el ambiente empresarial cambie, debido a que se reducen los costos,

buscando alcanzar los límites de eficacia de los equipos y así asegurar la

supervivencia de la fábrica. Para lo cual es necesario que se establezcan

objetivos claros en la parte directriz y en cada una de las áreas

involucradas en la producción.

• Es necesario cambiar la visión y manera de pensar de todo el personal

acerca de los equipos e instalaciones, hacer conocer bien la palabra

Prevención, con lo cual se conserva el estado de regularidad que se lo

consigue con las inspecciones que deben ser muy rigurosas de alta

calidad y técnica.

• Los manuales existentes están en idioma extranjero, lo cual dificulta a los

operarios su rápida comprensión y se recomienda la utilización de los

diagramas eléctricos y programas de mantenimiento ya detallados y su

exposición en lugares visibles. Igual cosa se debe hacer con los

manuales de procedimiento mecánico de engrases y lubricantes.

• Cuando se tenga que realizar un cambio o un mantenimiento preventivo

es muy importante que se planifique bien lo que se va a realizar, estudiar

los diagramas, si hay que hacer preparaciones anticipadas de pare de

149

máquina, tipos de herramientas que se va utilizar y así conseguir reducir

el tiempo que lleva la reparación.

Es muy importante que el departamento de mantenimiento revise toda la

maquinaria y vea a que velocidad es a la que esta trabajando, ya que se

a visto que máquinas de iguales características y del mismo fabricante y

del mismo año de operación trabajan con diferente velocidad. Para lo

cual se tiene que chequear datos de placas y comparar con los valores a

los que están funcionando y ver que es lo que está pasando.

La recomendación para la fábrica sería, en que tiene que dar todas las

facilidades al departamento de mantenimiento, ya que al ¡mplementarlo,

al principio se va solo a ver gastos y ninguna mejora, ya que el

mantenimiento solo da frutos o se ve sus resultados con la constancia y

el tiempo.

Durante la realización del presente trabajo se vio como ocurría

accidentes de trabajo y solo por la no utilización adecuada de los

implementos de protección, por lo cual se recomienda que la utilización

de prendas y medios de protección sea exigido muy rigurosamente.

Otras de las recomendaciones es que se debe pintar las señalizaciones

correspondientes a una fabrica, sea de seguridad, peligro o informativas.

150

BIBLIOGRAFÍA

-Máquinas Eléctricas y Transformadores de Irvíng Kosow, editorial reverte

año 1978

-Compresores, Selección, Uso y Mantenimiento de Richard Greene Editorial

Mg GrawHillaño 1988

-Mantenimiento Industrial de Dr. Emilio Lezana García año 1998

-Flujo de Fluidos en válvulas, accesorios y tuberías de Grane Co año 1988

-Control de Máquinas Eléctricos de Irving Kosow año 1988

-Technical Documentation Spart Parí Catalogue une Starex 1300 de

Starlinger año 1996

-Technical Documentation Circular Loom Stacoloom SL4 de Starlinger año

1998

-Technical Documentation Conversión Line Kon 2000 de Starlinger AÑO

1999

- Technical Manual Printing Press Model Rotoflex 430 Series # 4112 de

Axisplas Corporation año 2001

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ANEXO # 3Cronograma de Mantenimiento para extrusora STAKLINGER de O<XE»35A. Oía,

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Jlimpieza y revisión motor jalador y motor cuchillasFrecuencia: cada 3 meses

¡ limpieza y revisión de motor de estiramiento y motor de alineaciónFrecuencia: cada 3 meses

Revisión de los motores del bobinadorFrecuencia; cada 3 meses

1 revisión de los y ajuste de los trmilos del homoFrecuencia: Cada 4 semanas

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000:

42-2

000:

44-2

000:

46-2

000:

48-2

000:

50-2

000:

51-2

000:

02-2

001:

04-2

001:

06-2

001:

•••i

••¡•1

••••i

•MM

i••••i

•HIB

1

•1

1

••]

11 ll

alli

II

!••

wmm

mm

•M

HI

03-2

001:

|HB

Í ••

10-2

001:

12-2

001:

14-2

001:

16-2

001:

18-2

001:

20-2

001:

26-2

001:

28-2

001:

30-2

001:

32-2

001:

34-:2

001

35-2

001:

38-2

001:

40-2

001:

42-2

001:

44-2

001:

•il

II II

*JI

II-

IH1

••••i

••••i

mm

tm

••

1 II

IIH

II

IH1

•••i

••••1

••••i

•Ü

i irn

iwiii

11

i^••IM

i••¡•i

••§••

••§!••

••IB

l

••

z:•i

í ii

mm

r \

CZ3

I lllffliC

IZl

EZ3H

I1E2I

CZJ i

Ext

rtts

ora

#E

xtm

sora

#9

Obs

erva

cion

es

Cum

plió

sr NO

Eng

rasa

do d

e ro

dam

ient

os y

chu

mac

eras

de

rodi

llos

Fre

cuen

cia

cada

dos

sem

anas

Ver

ific

ació

n de

tube

rías

de

aire

Fre

cuen

cia

cada

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sem

anas

Ver

ific

ació

n de

ban

das

y ca

dena

s co

n su

res

pect

ivo

engr

ase

si e

s ne

cesa

rio

Fre

cuen

cia

cada

mes

Lim

piez

a y

engr

ase

de r

odam

ient

os y

mot

ores

de

bobi

nado

ras

Fre

cuen

cia

cada

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Lim

piez

a y

ajus

tes

de to

mil

los

de p

anel

es d

e co

ntro

l, po

tenc

ióm

etro

s de

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inad

oras

Fre

cuen

cia

cada

dos

mes

es

Cam

bio

de a

ceite

de

ias

caja

s re

duct

oras

Fre

cuen

cia

cada

mes

Semana

ANEXO # 5Cronograma de Mantenimiento para extrusora STAKLINGER de

MECÁNICOStarlinger

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Semana

Observaciones

01-2002:

05-2002:

09-2002:

13-2002:

17-2002:

2921-2002:

25-2002:

29-2002:

33-2002:

37-2002:

41-2002:

45-2002:

49-2002:

1-2003:

5-2003:

09-2003:

13-2003:

17-2003:

21-2003:

25-2003:

29-2003:

33-2003:

37-2003:

41-2003:

45-2003:

49-2003:

01-2004:

05-2004:

09-2004:

13-2004:

17-2004:

La unidad de entrada de aire. ZONA 14 debe ser lubricada a diario.usar TELLUS ÓL C32

Los rodamientos del ionizador, ZONA 7, deben ser lubricados con MOBILUX 2

1 engrasada de sinfín y piñones de estación de bobinadoFrecuencia: cada 6 meses

Frecuencia: cada año[jCambio de aceite en la unidad de calentado de aire. 36 litros de Órnala Oí 220. ZONA 10

JCambio de aceite de la caja de la transmisión. 112 litros de Órnala Oí 220. ZONA 1Frecuencia: cada 30 semanas

[¡Unidades de revenido y estiramiento. Órnala Oí 150. ZONA 11 y 12Frecuencia: cada 26 semanas

[j Engrasado de uniones rotativasFrecuencia: cada 8 semanas

[¡Engrasado de rodamientos. TERMIA B. Zonas 8 y 9Frecuencia: Cada 4 semanas

[jEngrasado de rodamientos de rodillos. MOBILUX 2. Zona 3,4,5 y 6

Cumplió

SI NO

o no no n

nn nn nn n

nn

n nn no nn n.n n

no nn nn nn no no n

nnn

n n

Frecuencia: cada 2 semana

AN

EX

O#

6

Cro

nogr

ama

de M

ante

nim

ient

o E

léct

rico

de

tela

res

YT

-800

de

AÑ

O

20

02

Tel

ares

núm

ero:

1

al 1

0 11

al 2

0 21

al

30

Sem

ana

01:

Sem

ana

05

Sem

ana

09:

Sem

ana

13:

Sem

ana

18:

Sem

ana

22:

Sem

ana

26:

Sem

ana

30:

Sem

ana

35:

Sem

ana

39:

Sem

ana

43.

Sem

ana

47:

Sem

ana

50:

Sem

ana

Oh

Sem

ana

05:

Sem

ana

09:

Oía

3 1

al 4

04

1 al

50

Ob

serv

acio

nes

Cum

plió

SI

NO

[BB

| ver

ific

ació

n de

lim

piez

a de

mot

or d

e bo

mba

de

acei

te

Frec

uenc

ia:

cada

6 m

eses

Hff

l ve

rifi

caci

ón

de v

olta

j'es

y am

pera

j'es

en lo

s m

otor

es

Frec

uenc

ia:

cada

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|jfi]

Lim

pie

za y

aju

ste

del

tabl

ero

de d

istr

ibuc

ión

Frec

uenc

ia:

cada

3 m

eses

veri

fica

ción

y li

mpi

eza

de r

odam

ient

os d

e m

otor

es

Frec

uenc

ia:

cada

6 m

eses

IBB

l ver

ific

ació

n y

lim

piez

a de

car

bone

s de

mot

or b

obin

ador

Frec

uenc

ia:

cada

3 m

eses

NO

TA

S:

AN

EX

O

#0

7

Cro

nogr

auía

de

Man

teni

mie

nto

Elé

ctri

co d

e te

lare

s S

TÁ

RL

ING

ER

SL

4 de

Gís

a,

Tel

ares

núm

ero:

Ola

lOS

09 a

l 16

17 a

l 24

25 a

l 32

Obs

erva

cion

es

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

5-2002:

9-2002:

13-2002:

18-2002:

22-2002:

26-2002:

30-2002:

35-2002:

39-2002:

43-2002:

48-2002:

01-2003:

05-2003:

09-2003:

13-2003:

ocico

coan

nana

nana

coca

noca

coco

•H

H]

Ver

ific

ació

n y

lim

piez

a de

l mot

or p

rinc

ipal

Frec

uenc

ia:

Cad

a 6

mes

es

MH

^M

j Ver

ific

ació

n y

lim

piez

a de

mot

ores

jala

dor

de te

la y

bob

mad

or

Frec

uenc

ia:

Cad

a 6

mes

es

HB

BJB

i] L

impi

eza

y aj

uste

s de

torn

illos

de

elem

ento

s el

éctr

icos

de

tabl

ero

Frec

uenc

ia:

Cad

a 3

mes

es

(1 V

erif

icac

ión

de v

olta

jes

y co

rrie

ntes

de

todo

s io

s m

otor

es

Frec

uenc

ia:

Cada

mes

Cum

plió

SI

"NO

nn

nn

nn

nn

n n

nn

nn

nn

n n

n n

n n

nn

n n

NO

TA

S:

AN

EX

O #

08

Cro

nogr

amu

de M

ante

nim

ient

o E

léct

rico

de

tela

res

Star

ling

er L

eño

2 de

Oía

.

Tel

ares

núm

ero:

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

09-2

002:

15-2

002:

17-2

002:

26-2

002:

31-2

002:

33-2

002:

39-2

002:

42-2

002:

45-2

002:

01-2

003:

02-2

003:

06-2

003:

11-2

003:

17-2

003:

23-2

003:

••i

01 a

l 04

05 a

l 8O

bser

vaci

ones

anca

unzo

unan

] Che

queo

y l

impi

eza

de p

arte

s de

l m

otor

pri

ncip

al

Fre

cuen

cia:

un

a ve

z al a

ño

Che

queo

y li

mpi

eza

de m

otor

bob

inad

or

Che

queo

, li

mpi

eza

y aj

uste

s de

tom

illo

s de

tab

lero

pri

ncip

al

Fre

cuen

cia:

ca

da 3

mes

es

Med

ició

n y

veri

fica

ción

de

volt

ajes

y c

omen

te d

e m

otor

es d

e te

lare

s

Cum

plió

Si

NO

n nn

n n

n n

n n

n p

n n

n n

Fre

cuen

cia:

AN

EX

O

# 09

Cro

nogr

amn

de M

ante

nim

ient

o E

léct

rico

de

tela

res

KC

L 4

085

deO

ía L

.ttl

;r

Tel

ares

núm

ero:

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

09-2

002:

13-2

002:

17-2

002:

22-2

002:

26-2

002:

30-2

002:

34-2

002:

38-2

002:

43-2

002:

47-2

002:

02-2

003:

•••

01 a

l 03

Obs

erva

cion

esC

umpl

ió

SI

NO

noza

cheq

ueo

y lim

piez

a de

mot

pr p

rinc

ipal

Fre

cuen

cia:

ca

da a

ño

cheq

ueo

y li

mpi

eza

de m

otor

es ja

lado

r y

bobi

nado

r

lim

piez

a y

ajus

tes

de t

omil

los

de e

lem

ento

s el

éctr

icos

de

tabl

ero

cheq

ueo

y ve

rifí

caca

ión

de v

olta

jes

y co

men

tes

de d

ifer

ente

s m

otor

es

Fre

cuen

cia:

ca

da r

aes

NO

TAS:

AN

EX

O #

10

Cro

nogr

ama

de M

ante

nim

ient

o cíe

tela

res

YT-

SOO

de

AÑ

O

2002

Tel

ares

núm

ero:

1

al 1

0 11

al 2

0 21

al

30

Sem

ana

01:

Sem

ana

02

Sem

ana

03:

Sem

ana

04:

Sem

ana

05:

Sem

ana

06:

Sem

ana

07:

Sem

ana

08:

Sem

ana

09:

Sem

ana

10:

Sem

ana

11.

Sem

ana

12:

Sem

ana

13:

Sem

ana

14:

Sem

ana

15:

Sem

ana

16:

sem

ana

17: s

e re

pite

com

o la

sem

ana

01

| C

ambi

o de

acei

te S

AE

20 y

lim

piez

a de

la ba

se d

e l

a m

áqui

na

Oía

31 a

!40

41 a

l 50

Obs

erva

cion

es

NO

TA

S:

cada

32

sem

anas

Frec

uenc

ia:

I 1 E

ngra

sar

cade

nas y

piñ

ones

, des

pués

de

su r

espe

ctiv

a lim

piez

a

Frec

uenc

ia:

cada

sem

ana

JH

| Eng

rasa

r ro

dam

ient

os y

chu

mac

eras

Frec

uenc

ia:

cada

2 s

eman

as

IMI]

AÍu

star

las

cade

nas

a su

ade

cuad

a te

nsió

n en

cas

o de

ser

nec

esar

io

Frec

uenc

ia:

cada

8 s

eman

as

HH

Che

queo

del

est

ado

de la

s la

nzad

eras

, rod

illos

de

alum

inio

y ro

dill

os d

e bo

bina

do

Frec

uenc

ia:

cada

8 s

eman

as

Cum

plió

SI

NO

AN

EX

O #

10

AC

rono

gram

a de

Man

teni

mie

nto

de t

elar

es Y

T-SO

O d

e

51 a

l 60

61 a

l 70

71

al

80

Cía

ano

Tel

ares

núm

ero:

Sem

ana

06:

Sem

ana

07:

Sem

ana

08:

Sem

ana

09:

Sem

ana

10:

Sem

ana

11:

Sem

ana

12:

Sem

ana

i 3:

Sem

ana

14:

Sem

ana

15:

Sem

ana

16:

Sem

ana

17:

Sem

ana

18:

Sem

ana

19:

Sem

ana

20:

Sem

ana

21

sem

ana

22 s

e re

pite

com

o la

sem

ana

06 y

asi

su

sesi

vam

ente

BB

Cam

bio

de a

ceit

e S

AE

20

y li

mpi

eza

de l

a ba

se d

e la

máq

uina

Fre

cuen

cia:

ca

da 3

2 se

man

as

[~~

]Engra

sar

cade

nas

y pi

ñone

s, d

espu

és d

e su

res

pect

iva

lim

piez

a

86 a

l 90

Obs

erva

cion

es

NO

TA

S:

Fre

cuen

cia:

cada

sem

ana

M||E

ngra

sar

roda

mie

ntos

y c

hum

acer

as

Fre

cuen

cia:

ca

da 2

sem

nas

[j|B

] Aju

star

las

cad

enas

a s

u ad

ecua

da t

ensi

ón e

n ca

so d

e se

r ne

cesa

rio

Fre

cuen

cia:

ca

da 8

sem

anas

Hff

l C

hequ

eo d

el e

stad

o de

las

lan

zade

ras,

rod

illo

s de

alu

min

io y

rod

illo

s de

bobi

nado

SI

NO

DD

DD

DD

D

AN

EX

O

# 11

Cro

DO

gram

a de

Man

teni

mie

nto

de te

lare

s ST

AR

UN

GE

R S

L4 d

eC

ía

Tel

ares

núm

ero:

Sem

ana

20-2

002:

Sem

ana

21-2

002:

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Ola

lOS

09 a

l 16

17 a

l 24

25 a

l 32

Ob

serv

acio

nes

SI

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

22-2

002:

23-2

002:

24-2

002:

25-2

002:

26-2

002:

27-2

002:

28-2

002:

El

man

teni

mie

nto

es p

erió

dico

sim

ilar

al d

e la

s se

man

as 2

0 a

28, h

asta

que

lle

ga la

sem

ana

30 e

n 20

03

29-2

003:

|B8|B

30-2

003:

31-2

003:

32-2

003:

33-2

003:

Cam

bio

de a

ceit

e en

el

TA

LA

DO

R. A

ceit

e T

IVE

LA

WB

y li

mpi

eza

de l

a ba

se d

e la

máq

uina

Frec

uenc

ia:

Cad

a 15

mes

es

Cam

bio

de a

ceit

e en

la

caja

del

mot

or B

OB

INA

DO

R.

Ace

ite

OM

AL

A 2

20 -

0,6

lit

ros

Frec

uenc

ia:

Cada

15

mes

es

Eng

rasa

r ca

dena

s y

engr

anaj

es.

Rev

isió

n de

ten

sión

de

cade

nas

y ba

ndas

. G

rasa

AL

VA

NIA

R-2

Fre

cuen

cia:

Ca

da 6

sem

anas

[¡L

ubri

caci

ón d

e lo

s bu

jes

del

entr

etej

ido.

VIT

RE

A O

IL 1

00

Frec

uenc

ia:

Cad

a 2

sana

nas

3*.

-\r

1 cm

de

gra

sa a

cad

a la

do d

e la

s le

vas.

G

rasa

ALV

AN

IA R

3

Fre

cuen

cia:

Ca

da se

man

a

AN

EX

O #

12

Cro

nogr

aina

de

Man

teni

mie

nto

de t

elar

es S

tarl

inge

r L

euo

2 de

Oía

Tel

ares

núm

ero:

Sem

ana

09-2

002:

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

Sem

ana

01 a

l 04

05 a

lS

15-2

002:

17-2

002:

26-2

002:

31-2

002:

33-2

002:

39-2

002:

42-2

002:

45-2

002:

01-2

003:

02-2

003:

06-2

003:

11-2

003:

17-2

003:

23-2

003:

OE

Z10

anza

nozo

i—IP

^I—

" if-

.-^.

., "-

A J

non

ansa

doa

i 11

ira

ii|

jCam

bio

de

acei

te d

e ia

caja

de

iran

smis

ión.

Ace

ite O

iMA

LA 2

20 -

0,75

litr

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rasa

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ngra

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inad

or y

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rasa

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VA

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6 se

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EX

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# 13

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Sem

ana

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ana

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Sem

ana

27-2

003:

Sem

ana

15-2

004:

Sem

ana

42-2

004:

Sem

ana

09-2

005:

Sem

ana

09-2

005:

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l 03

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rasa

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31-

222

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D D

D D

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D n

D n

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EX

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14

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Sem

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06:2

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Sem

ana

10:2

002

Sem

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15

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Sem

ana

20:2

002

Sem

ana

24:2

002

Sem

ana

29:2

002

Sem

ana

33:2

002

Sem

ana

37:2

002

Sem

ana

41:2

002

Sem

ana

45:2

002

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23

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roda

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s

revi

sión

y li

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eza

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lado

res

y re

sist

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seis

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sei

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cada

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eses

cada

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s m

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ION

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AN

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O #

15

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Sem

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Sem

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RV

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ño

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isio

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mie

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AN

EX

O

# 16

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nogr

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17

Cro

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Sem

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Sem

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19:2

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Sem

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25:2

002

Sem

ana

31:2

002

Sem

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37:2

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Sem

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43:2

002

Sem

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49:2

002

Obs

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cion

es

nrz

o

revi

sión

y li

mpi

eza

de m

otor

es

revi

sión

y l

impi

eza

de m

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ba h

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ulic

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limpi

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bler

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léct

rico

s

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te d

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NO

TA

S:

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plió

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AN

EX

O

# 18

Ci'

on

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ante

nim

ien

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Mec

ánic

o (l

e co

rtad

ora

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Sem

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02-2

003:

Sem

ana

06-2

003:

01 a

l 03

04 a

l 7

Oía

-

Ob

serv

acio

nes

Cum

plió

SI

NO

neón

neón

na_

Dunnu

n n n n

[^R

evis

ión

y li

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eza

de c

aja

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ra d

e ve

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cheq

ueo

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anda

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ient

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recu

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ción

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Fre

cuen

cia:

ca

da a

ño

Frec

uenc

ia:

cada

6 m

eses

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sión

del

sis

tem

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cor

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isto

nes

Fre

cuen

cia:

ca

da 3

mes

es

revi

sión

y c

ambi

o de

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ite

del

sist

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de c

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ado

de te

la

Frec

uenc

ia:

cada

año

NO

TA

S:

AN

EX

O #

19

Cro

nogr

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de M

ante

nim

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o M

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ico

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áqui

nas

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ras

STA

RL

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Máq

uina

núm

ero

Sem

ana

41:2

001

Sem

ana

47:2

001

Sem

ana

1:20

02

Sem

ana

7:20

02

Sem

ana

13:2

002

Sem

ana

19:2

002

Sem

ana

25:2

002

Sem

ana

31:2

002

Sem

ana

37:2

002

Sem

ana

43:2

002

Sem

ana

49:2

002

Obs

erva

cion

es

nazi

azo

Eng

rasa

r m

otor

red

ucto

r en

la

entr

ada.

Gra

sa

NR

3.

0,2

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Eng

rasa

do d

e ci

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o ne

umát

ico.

Gra

sa n

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OS

CH

Cil

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eal

en e

l dis

posi

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de

cort

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engr

ase

de c

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as

NO

TAS:

Cum

plió

SI

NO

DD

DD

DD

DD

DD

DD

DD

DD

DD

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Cad

a tu

mo

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AN

EX

O #

19

A

Máq

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núm

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Sem

ana

01:

Sem

ana

07:

Sem

ana

11:

Sem

ana

17:

Sem

ana

23:

Sem

ana

29:

Sem

ana

35:

Sem

ana

41:

Sem

ana

47:

Sem

ana

01:

Sem

ana

09:

Cro

nogr

ama

de M

ante

nim

ient

o de

máq

uina

s de

cos

er.

Star

lbííe

r ch

inas

O

bser

vaci

ones

OÍ£

V

disc

o de

eng

rane

ca

da a

ño

Eng

rasa

do d

e ci

lindr

o ne

umát

ico.

Gra

sa n

eum

átic

a B

OS

CH

cabe

zal de

cos

tura

ca

da

mes

y m

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Cam

bio

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ceit

e. A

ceit

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L -

TE

LL

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No

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Cum

plió

SI

NO

DD

DD

DD

nn

nn

nn

nn

nn

nn

NO

TA

S:

cada

año

AN

EX

O

# 19

B

Cro

nogr

ama

de M

ante

nim

ient

o de

máq

uina

s de

api

lam

ient

o.

Máq

uina

núm

ero

Sem

ana

01;

San

ana

05:

Sem

ana

09:

Sem

ana

11:

Sem

ana

15:

Sem

ana

19:

Sem

ana

23:

Sem

ana

27:

Sem

ana

31:

Sem

ana

35:

Sem

ana

39:

Sta

rlin

ger

Chi

nas

2002

2002

2002

2003

2003

2003

2003

2003

2003

2003

2003

engr

asar

cad

enas

con

lub

rica

nte

No.

7:

AL

VA

NIA

.R2

Oín

Obs

erva

cion

esC

umpl

ió

SI

NO

nn

nn

nn

nn

nn

nn

nn

nn

nn

nn

nn

NOTAS:.

ANEXO # 20

CORZA Cl/

SECCIÓN ....CLASE DETRABAJO

SEGURIDAD

^ LTDA AUTORIZACIÓN PARATRABAJOS DE REPARACIÓN

MAQUINA

VALLASREDESLUCESTOPESTIERRASANDAMIOSPROHIBIÓENCLAVAM-.CINTURONESEQ. AUTONOMCARTELESPROTECCIÓNINCENDIOSPERSONALTRABAJANDO

DETECTARGASESTUBERÍAVIGILANTE

MEDIDAS COMPLEMENTARIAS

FECHA COMIENZO FECHA TERMINACIÓN

Vo B°JEFE DE MANTENIMIENTO

ANEXO # 21CORZA CÍA. LTDA

REGISTRO DE MAQUINA

MAQUINA N< [SECCIÓNFUNCIÓN

MARCA NQ MAQUINA TIPO

ANO FABRICACIÓN CAPACIDAD CAT. Nf

N° ESQUEMA ELÉCTRICO N° ESQ. NEUMÁTICO N° ESQ. ENGRANAJESPOTENCIA INSTALADA CONSUMO DE AIRE TENSIÓN DE REDTENSIÓN FUSIBLES INTENSIDAD NOMINALLARGO ¡ANCHO ALTOFABRICANTE DIRECCIÓNREPRESENTANTE DIRECCIÓN Y TELFECHA MONTAJE N° MOTOREDUCTORESNUMERO MOTORESINSTALACIONES COMPLEMENTARIAS

FRECUENCIA M.P. MECÁNICOFRECUENCIA M.P. ELÉCTRICO

EMPAQUETADURAS Y SEGUROS

RODAMIENTOS

BANDAS

REPUESTOS IMPORTANTES.

N° CAT N° PIEZA DESIGNACIÓN MIN MAX COD. BODEGA

ANEXO# 22CORZA CÍA LTDA PARTE DE FALLA

SECCIÓN MAQUINATIPO DE FALLA

URGENCIA

DETALLE DE LO OCURRIDO

EMISION_fechahora

RECEPCIÓNfechahora

OBSERVACIONES

FIRMA JEFE DE SECCIÓN

ANEXO #23CORZA CÍA LTDA

HOJA DE TRABAJO

SECCIÓN MAQUINA LOCALIZACION DE FALLA

TRABAJO REALIZADO

REPUESTOS UTILIZADOS

FECHA Y HORA DE ENTREGA

OBSERVACIONES

FIRMA RESPONSABLE Vo B° JEFE DE MANTENIMIENTO

ANEXO #24COPZA CÍA LTDA | HISTORIAL DE FALLAS

MAQUINAFECHA LOCALIZACION

DE FALLA

MARCAND PARTEDE FALLA

TRABAJOSREALIZADOS

CODfGCHORASPARA.

SECCIÓNHORAS

REP.REPUESTOS

UTILIZADOS

ANEXO #25CORZA CÍA. LTDA.

SECCIÓN

HOJA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MAQUINA MARCA N°FECHALOCAL1ZACION PERIODICIDAD TRABAJOS A REALIZAR

ANEXO # 26CORZA CÍA LTDADEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTOSECCIÓN FECHA

REPORTE DIARIO DE TRABAJOMAQUINA NUMERO TRABAJOS REALIZADOS HORAS UTILIZADAS INOMBRE