bomba sumo - hidraulica olagorta, s. l. · la rueda helicoidal está realizada en aleación de...

1/ 19

Bomba Sumo Electrobomba modular Versión de conformidad con la Directiva CE 94/9 (ATEX)

Manual de instalación, uso, mantenimiento y seguridad Instrucciones originales en italiano

Manual redactado de acuerdo con la Directiva C2137IS – WK/ 47/11 CE 06/42 (Directiva relativa a las máquinas)

II 2GD ck IIB+H2 T100 °C IP65

CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN 2. DESCRIPCIÓN GENERAL 3. IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA Y MARCADO 4. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS 5. COMPONENTES DE LA BOMBA Y CONEXIONES ELÉCTRICAS 6. DESEMBALAJE E INSTALACIÓN 7. INSTRUCCIONES DE USO 8. PROBLEMAS Y SOLUCIONES 9. PROCEDIMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO 10. ELIMINACIÓN 11. INFORMACIÓN PARA PEDIDOS 12. DIMENSIONES 13. MANIPULACIÓN Y TRANSPORTE 14. PRECAUCIONES DE USO 15. LIMPIEZA 16. FORMACIÓN

http://www.dropsa.com Via Benedetto Croce, 1 Vimodrone, MILÁN (IT)

tel. +39 02 250791

Los productos Dropsa se pueden adquirir en las filiales de Dropsa y en los distribuidores autorizados; se recomienda consultar la página web www.dropsa.com/contact o escribir a [email protected]

http://www.dropsa.com/

http://www.dropsa.com/contact

2/ 19

1. INTRODUCCIÓN

El presente manual de uso y mantenimiento hace referencia a la bomba Sumo, versión de conformidad con la Directiva 94/9/CE ‘ATEX’ para áreas clasificadas como zona 1 y 21 por la presencia de gases inflamables del Grupo IIB+H2 y polvos combustibles. La temperatura superficial máxima desarrollada por la bomba Sumo en las peores condiciones de trabajo es de 100 ºC. El uso de esta bomba permite distribuir las grasas en las plantas de lubricación incluso con presiones altas de hasta 400 bar (5880 psi). Puede obtenerse la última versión solicitándola al Departamento técnico de ventas, o visitando nuestro sitio web http://www.dropsa.com. La bomba objeto de este manual debe ser utilizada por personal especializado con conocimientos básicos de hidráulica y electricidad. El presente manual de uso y mantenimiento contiene información importante para la protección de la salud y la seguridad del personal encargado del funcionamiento de este equipo. Es necesario leer cuidadosamente este manual y mantenerlo en un lugar seguro con el fin de que siempre se encuentre disponible para los operadores que deseen consultarlo. 2. DESCRIPCIÓN GENERAL La serie de bombas de lubricación Sumo puede adaptarse a muchas necesidades sin modificaciones mecánicas incluso tras realizar su instalación. Así, es posible elegir entre varios componentes perfectamente compatibles entre sí y de fácil montaje con el fin de variar la presión, la cantidad de lubricación suministrada, el tipo de lubricante o el tipo de distribución. Esta técnica constructiva está basada fundamentalmente en los siguientes módulos: • Motor eléctrico • Cuerpo bomba con reductor integrado • Dos elementos de bombeo • Depósito • Válvulas y grupo de salida (inversor, válvula de regulación de presión, etc.).

La estructura portante es única para todas las versiones (Fig 2.1); el doble elemento de bombeo constituye el módulo principal. El grupo de bombas solo tiene una sola salida porque el flujo de los dos elementos de bombeo confluye en un grupo de colector. En el cuerpo de la bomba pueden colocarse dos tipos de depósitos para grasa con dos contenedores (de 30 kg o de 100 kg), agitador e indicadores de nivel. El control de la bomba se realiza mediante aparatos eléctricos normales que garantizan la inversión y la ejecución de los ciclos programados. Se puede solicitar la bomba en versión especial con equipo de control Dropsa (véase fig. 2.2). La electrobomba Sumo se encuentra totalmente protegida contra el ambiente externo y puede funcionar sin dificultades incluso en las condiciones ambientales más severas. De hecho, está realizada pensando en usos en ambientes particularmente agresivos desde el punto de vista de la corrosión (aplicaciones off-shore y marinas en general). El colector de alojamiento de elementos de bombeo, los cuerpos de bombeo, el cuerpo del grupo de inversión y el depósito están fabricados en acero INOX 316L. El resto de partes expuestas a fenómenos de corrosión están pintadas con ciclos de pintura especiales que generalmente se usan en ambientes marinos. La bomba estándar está dotada de una estructura de protección en acero inoxidable donde se encuentran la caja de conexión y los cáncamos para su manipulación.

Fig. 2.1

Fig. 2.2


3/ 19

3. IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA Y MARCADO En la parte delantera del depósito de la bomba, una placa indica el código del producto, las tensiones de alimentación y las características básicas. En cambio, en la estructura se encuentra la placa del marcado ATEX (Figura 3.1).

3.1 Leyenda del marcado ATEX II Grupo de equipos de superficie (no para minas o subsuelo) 2GD Equipos para atmósferas explosivas por la presencia de gases inflamables y polvos combustibles. La

Categoría 2GD es adecuada para zonas clasificadas como zona 1 (incluida la zona 2) y zona 21 (incluida la zona 22).

c Modo de protección realizado para el modo de construcción (norma EN 13463-5). k Modo de protección realizado mediante inmersión en aceite (norma EN 13463-8). IIB+H2 Grupo de gases inflamables admitidos IIB más hidrógeno (incluye también el grupo de gases IIA). T5 Clase de temperatura máxima para los gases inflamables. T 100 °C Temperatura máxima superficial para los polvos combustibles. IP65 Grado de protección (véase la nota) Nota: El grado de protección IP65 hace referencia a las partes eléctricas. Las partes no eléctricas están protegidas por la entrada de polvo combustible por el tipo de proceso que prevé la presencia continua de aceite y grasa sobre las fuentes de activación de tipo mecánico.

Figura 3.1

4/ 19

4. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS La bomba está formada por una serie de componentes con las siguientes características: 4.1 ESQUEMA HIDRÁULICO DE FUNCIONAMIENTO

Características técnicas Presión máx. 400 bar

Flujo en salida 400 cm3 / min (24 cu. in/min) (2 x 200 cm3 (12 cu. in) Módulos de bombeo)

Temperatura de trabajo de - 5°C a + 50°C (de 23° F a +122°F) Nivel de humedad de funcionamiento 90% máx.

Lubricantes en grasa Viscosidad a la temperatura de funcionamiento NGLI 2 máx.

Grado de protección IP65 (con referencia a las partes eléctricas)

Motor eléctrico

Trifásico Potencia 0,75 kW Protección IP65 clase B Tensiones: 230-400 Volt ± 5% 50 Hz - 240-440 Volt ± 5% 60 Hz S1 Servicio continuo

ATENCIÓN: no alimentar la máquina con tensiones y presiones diferentes a las que se indican en la placa.

5/ 19

5. COMPONENTES DE LA BOMBA Y CONEXIONES ELÉCTRICAS 5.1 Elementos de bombeo La bomba está dotada de dos elementos de bombeo estándar de caudal fijo (200 cm³/min por cada elemento de bombeo). Por el cuerpo del elemento de bombeo pasa un pistón rectificado acoplado al mismo por una elaboración de lapeado. La estanqueidad entre el pistón y el cuerpo del elemento de bombeo es del tipo en seco, sin que exista ninguna junta entre ambos. La válvula de retención del elemento de bombeo tiene una junta de estanqueidad cónica. Esta solución permite garantizar una excelente estanqueidad del sistema cuando se alcanzan las altas presiones de funcionamiento (presión máx. de 400 bar). Los elementos de bombeo están montados sobre el cuerpo del colector con una unión roscada, que le aporta una gran facilidad de montaje/desmontaje. 5.2 Grupo de tornillo sin fin/rueda helicoidal La bomba posee una cinemática de funcionamiento con tornillo sin fin/rueda helicoidal con una relación de transmisión 1/40. El tornillo está realizado en acero especial de alta resistencia mecánica, material que le aporta una óptima rigidez flexional. Para garantizar un desgaste reducido durante su funcionamiento, el tornillo ha sido sometido a un tratamiento especial. El tornillo está sujeto mediante cojinetes de bola con contacto oblicuo, adecuadamente precargados, para reducir los juegos de funcionamiento. La rueda helicoidal está realizada en aleación de bronce para engranajes, y está particularmente indicada para silenciar la bomba. El eje de la rueda helicoidal está realizado en acero especial de alta resistencia, material que aporta una mayor fiabilidad y duración a la bomba. 5.3 Inversor

Código Descripción 0083470 Inversor electroneumático 24V DC 0083471 Inversor electroneumático 24V AC 0083472 Inversor electroneumático 110V AC 0083473 Inversor electroneumático 230V AC

Partes de repuesto

Código Descripción

3150108 Bobina ATEX EExm 24 V DC

3150109 Bobina ATEX EExm 24 V AC



NOTA GENERAL PARA TODOS LOS INVERSORES: Es conveniente prever un retraso de 2 ÷ 5 s en la desexcitación de los electroimanes para permitir la completa inversión en relación con el tiempo de cierre del

6/ 19

5.3.1 Características generales

Figura 5.1

Las partes principales del dispositivo son las siguientes: • Un cuerpo central de distribución en AISI 316L sobre

el que se desliza un pistón de acero con tratamiento antidesgaste.

• Dos cilindros neumáticos de efecto sencillo controlados por una electroválvula de tipo 5/2 con una bobina certificada para atmósferas explosivas.

• La electroválvula tiene una entrada de aire de tubo Ø4. La presión del aire de entrada debe de ser: 5÷7 bar.

Electroválvula de repuesto


3155222 Electroválvula de solenoide 5/2 5.4 Válvula de control de presión montada sobre bomba Conjunto Grupo bomba

La bomba está dotada de una válvula de control de presión, montada sobre el grupo del colector en el lado derecho de los elementos de bombeo, realizada completamente en AISI 316L. La válvula se puede desmontar fácilmente en el caso de que se necesitara realizar una inspección. Su calibración se realiza girando la tuerca de regulación de la presión del bypass: • hacia la derecha (aumento de presión) • hacia la izquierda (reducción de presión).

Tras realizar la calibración del bypass, se bloquea la posición de la tuerca de regulación de presión con una contratuerca. Es importante tener en consideración que la inversión de la línea se acciona mediante el cierre de los contactos del presostato. La regulación del presostato prevé una presión de funcionamiento inferior a la presión máxima controlada por esta válvula.

Código Descripción 3191323 Presión 100 ÷ 450 bar (1470 ÷ 6615 psi) 3191324 Presión 50 ÷ 200 bar (735÷ 2940 psi) bajo solicitud

Figura 5.2

7/ 19

5.5 Indicadores de nivel mínimo y máximo

Las características de los sensores de nivel de las bombas son las siguientes:

• Láser (para indicar el nivel mínimo y máximo) en la versión estándar.

De forma alternativa:

• Capacitivo (para indicar el nivel mínimo) • De flotador con microinterruptor (para indicar el nivel máximo).


0295145 Kit nivel láser bomba 30 kg funda Exd (mínimo y máximo)

0295105 Kit nivel láser bomba 100 kg funda Exd (mínimo y máximo)

0295165 Kits de nivel Capacitivo Exi (mínimo) + Microinterruptor Exd (máx.) 30 Kg

0295155 Kits de nivel Capacitivo Exi (mínimo) + Microinterruptor Exd (máx.) 100 Kg 5.5.1 Sensor láser Dentro de la cubierta de protección Exd del kit nivel láser hay un sensor óptico de la distancia que incluye un conector. Hay una pantalla alfanumérica de 4 posiciones y una lectura del caudal de hasta 10 m. Incluye teclas de programación.

5.5.2 Mínimo nivel capacitivo El nivel mínimo está realizado por un sensor capacitivo ubicado en un extremo del tubo montado sobre la tapa del depósito. Generalmente, el sensor capacitivo suele estar cerrado. Cuando se alcanza el nivel mínimo, el sensor indica la falta de lubricante. Para que la solución sea válida incluso para la grasa NLGI2, el sensor capacitivo se intercomunica con el rascador que tiene la función de limpiar la cara inferior del sensor de la grasa. Si se sustituyera el sensor capacitivo, se debe calibrar el sensor capacitivo (véase el procedimiento de calibración). El contacto correspondiente al mínimo nivel cuenta con una señalización luminosa en el cuadro eléctrico, y controla asimismo la bomba de llenado automático del depósito. 5.5.3 Nivel máximo con microinterruptor El operador debe utilizar una bomba adecuada para el proceso de carga del lubricante en el depósito. Cuando se alcanza el nivel máximo nivel de grasa, interviene una varilla que, al apretar el interruptor del micro, indicará que el depósito está lleno. 5.6 Agitador para la grasa Se han previsto dos depósitos con capacidad de 30 y 100 kg. (66.1 – 220.4 lb). Los depósitos disponen, en su versión estándar, de agitador y rascador, los cuales no deben desmontarse en caso de desmontaje y sustitución de los depósitos. La versión estándar incluye una rejilla de acero galvanizado por debajo del agitador con agujeros de 0,5 mm (0,02 pulg.). De este modo se asegura la protección de la bomba contra eventuales cuerpos extraños que pudieran introducirse accidentalmente durante el proceso de carga del depósito.

8/ 19

5.7 Manómetro El manómetro está bañado en glicerina para protegerse contra posibles picos de presión que podrían dañar su funcionamiento. Está montado directamente en el grupo colector (ubicado en la parte delantera de la bomba).

Código Descripción 3292154 Manómetro 0÷600 bar (0÷8820 psi) II 2 GD c

5.7 Conexiones eléctricas Sobre la estructura de la base está montada una caja de seguridad aumentada que contiene la caja de conexiones donde están cableados todos los componentes eléctricos de la bomba (motor, niveles, electroválvula).


1525267 Cubierta de protección Ex y en poliéster con caja de conexiones. En la figura 5.3 se pueden ver las conexiones eléctricas relativas al modelo con equipo estándar. (véase cap. 11 Información del pedido).

En la figura 5.4 se pueden ver las conexiones eléctricas relativas al modelo con equipo alternativo. (véase cap. 11 Información del pedido).

ATENCIÓN: la distancia del recorrido en el aire a través de las superficies aislantes de las cajas de conexión de seguridad intrínseca 15 y 16 (sensor capacitivo de seguridad intrínseca) deberá ser superior a 50 mm respecto al resto de circuitos/bornes.

Figura 5.3

Figura 5.4

9/ 19

5.8 Conexiones a tierra

En la figura 5.5 se muestra la posición de la barra de conexión a tierra. Para una visión general de la bomba, hágase referencia al diseño de conjunto. La bomba Sumo debe estar vinculada a una tierra segura de la instalación. Figura 5.5

6. DESEMBALAJE E INSTALACIÓN

No son necesarias operaciones de montaje de la bomba. La bomba está sujeta a una base en AISI 316 que permite una manipulación segura. La base ha sido diseñada para instalarse en la planta y cuenta con 4 agujeros de Ø13 mm para su fijación al suelo. Debe preverse un espacio adecuado (como se indica en el esquema de instalación) para evitar posturas anómalas o la posibilidad de golpes. Como se ha descrito anteriormente, a continuación es necesario realizar la conexión hidráulica entre la bomba y la máquina, y posteriormente, la conexión a la caja de control protegida.

ATENCIÓN: La unidad solo puede ser abierta y reparada por personal especializado.

10/ 19

7. INSTRUCCIONES DE USO

7.1 Puesta en marcha Cualquier daño al cable de alimentación o al alojamiento puede provocar el contacto con partes en tensión con un elevado voltaje y, por tanto, un riesgo mortal: • Comprobar la integridad del cable de alimentación y de la unidad antes de su utilización; • En caso de que se detecten daños en el cable de alimentación o en la unidad, no se debe poner en marcha. • Sustituir el cable de alimentación dañado por uno nuevo; • La unidad solo puede ser abierta y reparada por personal especializado; • Para evitar el riesgo de descargas eléctricas debido al contacto directo o indirecto con partes en tensión, es necesario que

la línea de alimentación eléctrica se encuentre debidamente protegida mediante un interruptor magnetotérmico diferencial con un umbral de actuación de 0,03 amperios y un tiempo de actuación máx. de 1 segundo.

• La potencia de interrupción del interruptor debe ser ≤de 10 kA y la corriente nominal de entrada =de 6 A • Está prohibido usar la bomba sumergida en fluidos; • Para una fijación correcta, comprobar las dimensiones de las distancias entre ejes indicadas en las figuras del capítulo 12; • Utilizar guantes y gafas de seguridad como se indica en la ficha de seguridad del aceite de lubricación; • NO utilizar lubricantes agresivos para las juntas de NBR; en caso de duda, consultar con la oficina técnica de Dropsa SpA

para obtener una ficha detallada de los aceites recomendados; • No se deben desestimar los riesgos para la salud y deben respetarse las normas relativas a la higiene; • ¡Atención! Todos los componentes eléctricos deben estar conectados a tierra. Esto aplica tanto para los componentes

eléctricos como para los dispositivos de control. Por tanto, verificar que el cable de tierra está conectado correctamente. Por razones de seguridad, el conductor de tierra debe ser aproximadamente 100 mm más largo que los conductores de fase. En caso de desconexión accidental del cable, el terminal de tierra debe ser el último en desconectarse.

7.2 Acciones obligatorias previas al arranque • Verificar la integridad de la bomba. • Realizar el llenado del depósito con el lubricante adecuado. • Verificar que la bomba se encuentra a la temperatura de funcionamiento y que los tubos están libres de burbujas de aire. • Controlar que la conexión eléctrica se haya realizado correctamente. 7.3 Uso • Verificar los datos configurados. • Pulsar el botón de arranque de la máquina a la que está conectada la bomba Sumo. • Verificar la correcta puesta en marcha de la bomba. • Verificar la adecuada lubricación de la máquina (si existen dudas sobre el correcto funcionamiento de la bomba, contactar

con el Departamento técnico de Dropsa SpA para solicitar el procedimiento de calibración). • Verificar que el sentido de rotación del motor eléctrico sea el que indica la flecha indicadora, ubicada sobre el cárter de

protección de la ventilación del motor; • Verificar la correcta conexión hidráulica.

7.4 Regulación/Calibración de los sensores de nivel 7.4.1 Presión Se puede regular la presión de funcionamiento girando la tuerca del bypass hacia la derecha para aumentarla, o hacia la izquierda para reducirla. Durante dicha operación es necesario prestar atención al manómetro que se encuentra en la bomba. 7.4.2 Calibración del sensor láser El sensor láser dispone de una pantalla de visualización y programación integrada. Se puede trabajar en modo analógico (con señal de 4 a 20 mA) o digital (dos salidas y cuatro umbrales de actuación). A continuación se incluye el cuadro con los parámetros de calibración del sensor láser para depósitos de 30 y 100 kg.

11/ 19

7.4.3 Sensor capacitivo

El sensor capacitivo es de tipo Namur NO, y tiene una forma de protección de seguridad intrínseca: II 1G EEx ia IIC T6. El sensor debe conectarse a la instalación mediante una barrera aislada de seguridad intrínseca con modo de protección [EEx ia] respetando los parámetros de seguridad indicados por el fabricante. A continuación se ilustra un ejemplo de conexión segura. Figura 7.2 (Conexión eléctrica)

Figura 7.1

NOTA: En el depósito de la bomba de 30 kg con mínimo nivel absoluto todavía hay 7 kg de reserva.

En el depósito de la bomba de 100 kg con mínimo nivel absoluto todavía hay 15 kg de reserva.

ATENCIÓN: Dichos sensores de nivel no pueden manipularse de ninguna forma por el usuario. Por lo tanto, los sensores no se pueden reparar o variar su calibración. Para más información, contactar el Departamento técnico/comercial de Dropsa SpA.

CALIBRACIÓN DEL SENSOR LÁSER

Depósito 30 kg Depósito 100 k

Pos. Nivel Señal de salida

configuración cota X [mm]

cantidad grasa [kg]

cota X [mm]

cantid gras [kg]

A Máximo nivel

absoluto

OUT 2= Ventana NO

nsP2 200 22 200 81

C Nivel mínimo

fsP2 370 11 700 25

B Nivel máximo

OUT 1= Ventana NO

nsP1 230 20 230 78

D Mínimo nivel absoluto

fsP1 420 8 800 14

12/ 19

8. PROBLEMAS Y SOLUCIONES

A continuación se incluye una tabla de diagnóstico en la que se indican las principales anomalías que se pueden encontrar, las causas más probables y las posibles soluciones. En caso de duda o de problemas que no pueda resolver, no intente arreglar la avería desmontando partes de la máquina, en su lugar, contacte con el Departamento técnico de Dropsa.

Avería Causa Solución La electrobomba no suministra lubricante.

El motor eléctrico no funciona. El depósito está vacío. La bomba no se activa. Causas de la falta de activación de la bomba: • El motor funciona en sentido contrario

(horario); • El motor gira en el sentido correcto pero el

agitador no gira; • Presencia de burbujas de aire en el lubricante. La válvula de regulación de presión (bypass) se ha calibrado a un valor demasiado bajo. Presencia de suciedad en la válvula de retención.

Comprobar la conexión entre el motor y la línea de alimentación eléctrica. Controlar los bobinados del motor. Comprobar que las placas de conexión de la caja de bornes del motor están colocadas de acuerdo con la tensión de alimentación. Llenar el depósito. Atención: si se ha vaciado el depósito sin que se haya enviado la señal eléctrica correspondiente a la detección del nivel mínimo, es necesario controlar el contacto de nivel mínimo. Retirar la tapa del depósito y verificar que el agitador gire hacia la izquierda y que mueve el lubricante; en caso contrario, invertir dos de las tres fases del motor. Ver más arriba. Desconectar el tubo de salida de la bomba y purgar el lubricante hasta eliminar las burbujas de aire.

La bomba no debe estar sometida a presión.

Posible suciedad en el cono de la válvula de retención del elemento de bombeo. Ruptura de la junta interna entre el elemento de bombeo y el grupo colector.

Limpiar el cono y el asiento de la válvula de retención del elemento de bombeo, a la vez que se purga el lubricante. Sustituir la guarnición (cód. 3190489.)

13/ 19

Avería Causa Solución

No queda lubricante en el depósito y no se indica que se ha alcanzado el nivel mínimo.

Ajuste del nivel mínimo incorrecto.

Verificar el correcto funcionamiento del sensor de nivel de la siguiente manera: Desmontar el grupo del nivel mínimo y retirar el sensor capacitivo.

Accesorios de la instalación de lubricación

DOSIFICADORES AG6 Indicación de alarma con falta de suministro de lubricante. Las varillas, visibles en el interior de la torre de los dosificadores, deben moverse secuencialmente hacia arriba y hacia abajo y activar el microinterruptor de control cuando la bomba esté en marcha. En caso contrario, las dos salidas y la salida única de dicho dosificador no suministrarán lubricante.

Pistón del dosificador agarrotado. Conducto obstruido entre la salida del dosificador y el punto que debe lubricarse. Presión en línea demasiado baja (el lubricante no pasa por ninguna salida o solo por pocas salidas). Dosificador apto para dos salidas pero se usa solo para una salida.

Reemplazar el dosificador por otro con las mismas características. Sin embargo, es conveniente asegurarse de que los dosificadores estén montados correctamente, en particular por lo que respecta la fijación. Un bloqueo excesivo de las tuercas de fijación puede dañar el dosificador y provocar el gripado del pistón. Extraer los conductos de salida y verificar si el dosificador suministra lubricante. Modificar la regulación de la válvula de control de presión (bypass) o del presostato de control (final de línea). Verificar que, cuando se usa una sola salida, esté montada la pastilla adecuada y la otra salida esté tapada. Véase la hoja de instrucciones dosificadores AG6.

PRESOSTATO DE FINAL DE LÍNEA El presostato no envía la señal al panel eléctrico de mando y control. El presostato envía la señal antes del final del ciclo de lubricación.

Conexión eléctrica errónea. Regulación errónea del presostato de control. El valor de presión establecido es demasiado alto y la válvula de regulación de presión (bypass) interviene antes de que el presostato pueda activarse. Regulación errónea del presostato de control. El valor de presión establecido es demasiado bajo.

Verificar la conexión eléctrica. Reducir la presión de calibración del presostato hasta obtener el contacto eléctrico. Aumentar la válvula de calibración del presostato. El valor de calibración óptimo es el que permite tener en el fondo de la línea de lubricación una presión de 50-70 bar (735 - 1029 psi).

14/ 19

9. PROCEDIMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO

Usar los equipos de protección individual necesarios para evitar el contacto con la grasa. Inspección periódica Es necesario controlar periódicamente: Supervisión El estado de lubricación 1000 horas Limpieza del filtro de carga y de aspiración 4000 horas Apretar el prensacables* 4000 horas Integridad cables y cableado 4000 horas Conexión segura a tierra 4000 horas Cojinetes motor 3 años

*Para prensacables M16x1,5 (Cód. 39384), apretar a 10 Nm. Para prensacables M20x1,5 (Cód. 75053), apretar a 12 Nm. La máquina no requiere equipos especiales para ninguna actividad de control y/o mantenimiento. Sin embargo, se recomienda utilizar herramientas adecuadas para la aplicación en cuestión y en buenas condiciones (DPR 547/55) con el fin de evitar daños a personas o partes de la máquina. Es necesario asegurarse de que la alimentación eléctrica e hidráulica estén desconectadas antes de efectuar cualquier intervención de mantenimiento. 10. ELIMINACIÓN Durante el mantenimiento de la máquina, o en caso de desguace de la misma, no se deben dispersar partes contaminantes en el medio ambiente. Hágase referencia a los reglamentos locales para su correcta eliminación. En el momento del desguace de la máquina es necesario destruir la correspondiente placa de identificación y cualquier otro documento relacionado.

ATENCIÓN: En caso de que se averiara el motor, es necesario enviarlo a Dropsa SpA para su reparación. Para más información, contactar el Departamento técnico/comercial de Dropsa SpA.

15/ 19

11. INFORMACIÓN PARA PEDIDOS

Equipo estándar Equipo Descripción Código

Bomba SUMO

Bomba de grasa ATEX 400 cm³/min. depósito 30 kg (66 lb) Inversor electroneumático cód. 0083470 24V DC Niveles mínimo y máximo con sensor láser en x cubierta de protección Exd cód. kit 0295145

2477200A000

Bomba de grasa ATEX 400 cm³/min. depósito 100 kg (220 lb) Inversor electroneumático cód. 0083470 24V DC Niveles mínimo y máximo con sensor láser en x cubierta de protección Exd cód. kit 0295105

2477201A000

Equipo alternativo

Bomba SUMO

Bomba de grasa ATEX 400 cm³/min. depósito 30 kg (66 lb) Inversor electroneumático cód. 0083470 24V DC Kit de nivel Capacitivo Exi (mínimo) + Microinterruptor Exd (Max) cód. kit 0295165

2477200A100

Bomba de grasa ATEX 400 cm³/min. depósito 100 kg (220 lb) Inversor electroneumático cód. 0083470 24V DC Kit de nivel Capacitivo Exi (mínimo) + Microinterruptor Exd (Max) cód. kit 0295155

2477201A100

Bomba SUMO Como estándar 2477200A000, pero con inversor electroneumático 24V AC 2477200A010






11.1 Versiones especiales con controlador Pueden solicitarse versiones personalizadas de la bomba con una combinación de equipos como los que se indican arriba, además de un aparato electrónico de control diseñado y certificada para ambientes explosivos (véanse imágenes 11.1.1). El aparato está gestionado por el controlador Dropsa VIP05 con configuración antideflagrante (véase la figura 11.1.2, la versión estándar). Las funciones del controlador, las modalidades y los parámetros de trabajo se describen en el manual correspondiente. Para más información, ponerse en contacto con el Departamento técnico comercial de Dropsa o consultar nuestro sitio web http://www.dropsa.com.

Foto 11.1.1

Figura 11.1.2


16/ 19

11. 2 repuestos

Descripción repuestos Código Kit nivel láser bomba 100 kg cubierta de protección Exd 0295105

Kit nivel láser bomba 30 kg cubierta de protección Exd 0295145 Kit de nivel Capacitivo Exi (mínimo) + Microinterruptor Exd (máx) 100 kg 0295155 Kit de nivel Capacitivo Exi (mínimo) + Microinterruptor Exd (máx) 30 kg 0295165

Inversor electroneumático 24V DC 0083470

Inversor electroneumático 24V AC 0083471



Motor eléctrico trifásico 3301531

Motor neumático 3301539

Manómetro 3292154

Elemento de bombeo completo 0296040

Filtro carga grasa 0295009

Grupo válvula de carga 3093053

Junta brida-cuerpo bomba 3190487

Junta colector-cuerpo bomba 0018863

Junta colector-elemento de bombeo 3190489

Junta filtro 295009 3190487

Junta tapa cierre filtro 0061135

Junta tapa grupo tornillo sin fin 3190488

Junta cuerpo bomba-depósito 3190485

17/ 19

Detalles del cuerpo de la bomba cód. 0296000 Figura 11.2.1 (detalle junta tapa grupo tornillo sin fin)

Figura 11.2.2 (detalle junta colector-cuerpo bomba)

Figura 11.2.3 (detalle junta filtro de carga)

3190487

0018863

3190489

0018863

3190489

0296002

0061135 0061123

0296004

0295009

3093053

3190488

0675234

0014225

18/ 19

12. DIMENSIONES Para facilitar futuros mantenimientos, aumentar los espacios previstos un mínimo de 500 mm (19,68 pulg.).

13. MANIPULACIÓN Y TRANSPORTE La bomba está sujeta a una base en AISI 316 que permite una manipulación segura. La base ha sido diseñada para instalarse en la planta y cuenta con 4 agujeros de Ø13 mm para su fijación al suelo. Los componentes de la máquina pueden soportar temperaturas de almacenamiento en un rango de -20 a + 50 °C (-4°F ÷ 122°F); sin embargo, con el fin de evitar daños, la puesta en marcha debe realizarse cuando la máquina haya alcanzado una temperatura de +5 (+41°F). 14. PRECAUCIONES DE USO Deben leerse cuidadosamente las advertencias y los riesgos relativos al uso de una bomba para lubricantes. El operador debe conocer su funcionamiento y comprender perfectamente cuáles son los riesgos que se indican en el manual de uso.

Medidas en mm (pulgadas)

600 [23.62] 600 [23.62]

Ø13 [.51] N°4 para manipulación

900 [35.43]

740 [29.13]

Ø13 [.51] N° 4 para la fijación a tierra

550

[21.

65]

1450

(105

0 pa

ra la

ver

sión

de 3

0 kg

) [29

.13]

[5

7.09

(41.

34 p

ara

la v

ersió

n de

30

kg]

19/ 19

15. LIMPIEZA Es necesario eliminar periódicamente depósitos de polvo de la bomba Sumo de forma segura, es decir, evitando difundir el polvo en el aire. Es necesario avisar al responsable de la seguridad del usuario para realizar dicha operación. 16. FORMACIÓN El personal encargado de la instalación, de las conexiones eléctricas y del mantenimiento de ordinario y extraordinario debe estar específicamente formado sobre los equipos para atmósferas explosivas debido a la presencia de gases inflamables y polvos combustibles. Para ello, debe haber realizado un curso de al menos 8 horas por parte de un órgano competente.

bomba sumo - hidraulica olagorta, s. l. · la rueda helicoidal está realizada en aleación de...

Documents