bab iii hasil dan pembahasan.docx

7/22/2019 BAB III Hasil dan Pembahasan.docx

1/50

15

BAB III

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Profil Perusahaan1.) Nama Perusahaan

PT. Indolakto (Indomilk)

2.) Alamat dan Lokasi PerusahaanPT. Indolakto yang berlokasi di Jalan Raya Siliwanngi, Desa

Pasawahan, Kecamatan Cicurug, Kabupaten Dati II Sukabumi, Jawa

Barat. Jarak PT. Indolakto dari Bogor 25 km, Sukabumi 40 km, dan

dari Jakarta 70 km. Lokasi pabrik sangat strategia karena mempunyai

sarana transportasi yang lancar sehingga dapat menghubungkan daerah-

daerah sumber bahan baku susu segar diantaranya Bandung dan Bogor.

Selain itu, terdapat sumber air yang bagus baik kualitas maupun kuantitas.

Penentuan suatu industri dipengaruhi oleh beberapa faktor, diantaranya

ketersediaan bahan baku, tenaga kerja, sarana dan prasarana transportasi,

serta daerah pemasaran.

Luas bangunan PT. Indolakto adalah 25.909 m2. Bangunan yang ada

terdiri dari bangunan-bangunan produksi (dairy bulding), bangunan

produksi terdiri dari bangunan produksi UHT, bangunan produksi SKM,

selain itu terdapat laboratorium kimia-fisika, laboratorium mikrobiologi,

laboratorium inprocess, kantor departemen pengendalian mutu, kantor

logistik/warehouse dan gudang. Di samping itu ada service building

(bangunan untuk mekanik atau mesin) yang terdapat ruang trafo, boiler,

genset dan suku cadang serta penanganan air. Selain itu terdapat auxiliary

building yang terdiri dari kantor utama (tiga lantai), kantin (satu lantai),

ruang sopir (dua unit), ruang penjaga (tiga unit), masjid, ruang fire storage

dan ruang tempat pembuangan sampah. Sebelah utara dan selatan

berbatasan dengan pemukiman penduduk, sebelah barat berbatasan dengan

PT. Yakult dan PT. Indomeiji, dan sebelah timur berbatasan dengan Jalan

Raya Cicurug, Sukabumi.


2/50

16

a. ProduksiPT. Indolakto Cicurug-Sukabumi merupakan anak perusahaan

dari Indomilk yang memproduksi minuman susu UHT (Ultra High

Temperature) dan SKM (Susu Kental Manis). Saat ini produk susu

yang masih diproduksi adalah SKM Indomilk, Cap Enaak, Tiga Sapi

dan Kremer rasaPlaindan Cokelat yang dikemas dengan kaleng (375

atau 385 gram) maupun sachet (42 gram). Sedangkan susu UHT

diproduksi dengan ukuran 125 ml (Indomilk Kids), ukuran 200 ml

(Indomilk Regular dan Low Fat Hi-Calsium) dan ukuran 1000 ml

(Indomilk Regular dan Low Fat Hi-Calsium) yang dikemas dengan

kemasan Tetra Pak.

PT. Indomilk adalah perusahaan susu pertama di Indonesia yang

memperoleh rekomendasi untuk mencantumkan label Halal pada

semua produknya setelah memenuhi persyaratan ketat yang diterapkan

oleh Departemen Kesehatan, Departemen Agama, dan Majelis Ulama

Indonesia (MUI) dalam hal bahan baku, formula, proses pengolahan,

peralatan, kebersihan sarana kerja, kontrol mutu, kemasan, limbah,

dsb. Pada Maret 2007, PT. Indolakto mendapatkan Piagam Bintang

Tiga Keamanan Pangan (Food Star Award) dari Badan POM Republik

Indonesia atas prestasinya dalam menerapkan Manajemen Keamanan

Pangan berdasarkan Sistem HACCP, ISO 22000 secara konsisten.

Perusahaan menetapkan panduan Sistem Jaminan Halal dalam

rangka menjamin kehalalan produk. Sistem Jaminan Halal merupakan

sistem terpadu sebagai bagian yang tidak terpisahkan dari kebijakan

mutu perusahaan, ISO 9001:2008, ISO 22000:2005, GMP, Internal

Halal Audit yang berlaku di perusahaan sehingga dapat memberikan

jaminan halal kepada konsumen atau pengguna produk. Panduan

Sistem Jaminan Halal ditetapkan untuk dipahami oleh seluruh jajaran

manajemen dan karyawan. Pada tahun 2008 dan 2009 perusahaan

mendapatkan Status Sistem Jaminan Halal (SJH) dari LPPOM-MUI

dengan kategori A (baik).


3/50

17

b. Sejarah Umum PerusahaanPT. Indolakto adalah suatu perusahaan yang bergerak di bidang

industri pengolahan susu. Perusahaan ini berdiri pada tanggal 3 Juli

1992 atas dasar akte pendirian No. 20 oleh notaris Beny Kristianto dan

memiliki NPWP (Nomor Pokok Wajib Pajak) 1596.125.3/011 dan

sudah mendapat pengesahan dari Menteri Kehakiman. PT. Indolakto

merupakan salah satu perusahaan dariIndomilk Dairy Group. Indomilk

Dairy Group telah menaungi beberapa anak perusahaan dan berbagai

produk susu sebagai berikut:

1. PT. Australia Indonesian Milk Industries (PT. Indomilk, Jakarta)- Susu Kental Manis - Susu Pasteurisasi- Mentega - Susu Cair Steril

2. PT. Indomurni Dairy Industries (Pandaan, Jawa Timur)- Susu Pasteurisasi - Set Yoghurt dan Yoghurt Drink- Susu Cair Steril

3. PT. Ultrindo (Jakarta)- Susu Bubuk

4. PT. Indolakto (Cicurug, Sukabumi)- Susu Kental Manis- Susu Ultra High Temperature(UHT)

5. PT. Indoeskrim (Cicurug, Sukabumi)- Es krim

6. PT. Alam Sumber Vita- Distributor untuk produk yang memerlukan mesin pendingin.

Luas lahan yang dimiliki oleh PT. Indolakto pada awalnya 12

hektar, diantaranya 10 hektar untuk pabrik dan 2 hektar untuk unit

pengolahan limbah atau waste water treatment plant (WWTP). Luas

lahan PT. Indolakto pada saat ini yaitu sebesar 38 hektar dan masuk

dalam kategori zona industri. Selain PT. Indolakto terdapat beberapa

perusahaan lain yang sudah beroperasi dan ikut menempati kawasan


4/50

18

industri tersebut, diantaranya yaitu PT. Yakult Indonesia Persada

seluas 5,5 hektar dan PT. Indomeiji seluas 2 hektar.

Setelah PT. Indolakto didirikan pada tahun 1992, pembangunan

fisik baru dimulai pada tanggal 12 Desember 1994 melalui

pembebasan lahan. Pada awal tahun 1995, dimulai pekerjaan cutand

fill diikuti dengan pembuatan konstruksi pada tahun 1996 sampai

dengan 1997. Akhirnya pada bulan Mei 1997, PT. Indolakto

mengeluarkan produknya untuk pertama kalinya yaitu SKM (Susu

Kental Manis) dengan merek dagang Cap Enaak, Indomilk Putih,

dan Indomilk Coklat dalam bentuk kemasan kaleng. Menyusul

produksi SKM, susu UHT (Ultra High Temperature) mulai diproduksi

pada bulan Oktober di tahun yang sama. Susu UHT yang diproduksi

pada waktu itu terdiri dari rasa coklat,plain,strawberry, melon, manis,

dan madu yang dikemas dengan kemasan Tetra Pack berukuran

125 ml, 200 ml dan 1000 ml. Susu UHT dengan merek dagang

Indomilk, Indomilk Kids, Indomilk Junior, dan Indomilk

Champ. Pada tahun 1998, produk UHT diperluas dengan

memproduksi Ice Milk dengan varian rasa choco mint, kopi, teh,

yang dikemas dengan kemasan Tetra Pak 200 ml serta susu bantal

yang dikemas dengan Tetra Pak180 ml.

Pengembangan produk PT. Indolakto dilakukan oleh Corporate

Development Laboratory. Penjualan produk di pasaran masih

menggunakan nama dagang Indomilk. Pada periode April 1998, PT.

Indolakto mulai membuat produk dengan nama dagang sendiri yaitu

Krimer Kental Manis Cap Tiga Sapi, yang dijual di luar Pulau Jawa,

seperti Sumatera dan Kalimantan. Pada tahun yang sama mengadakan

kerjasama dengan PT. Pauls Australia dalam memproduksi susu cair

UHT dengan nama dagang Susu Pauls dengan berbagai rasa yaitu

rasa coklat, strawberry, plain, fullcream, dan pisang. Sebagai suatu

produk yang merupakan pembelian lisensi maka formula dari susu

Pauls ditentukan oleh PT. Pauls Australia. Produk-produk tersebut


5/50

19

sudah diekspor ke Singapura, Kamboja, Brunei Darussalam, Philipina,

Hongkong, Taiwan, Jepang, Korea, Fiji, Nauru, Tonga, Solomon,

Samoa, Vanuatu, Papua Nugini, New Zealand, Timor Leste,

Cameroon, Malawi, Moroni, dan Maladewa.

Produk-produk yang dihasilkan PT. Indolakto dipasarkan di

dalam negeri dan luar negeri. Pemasaran produk ditangani oleh

perusahaan PT. Indomarco. Meskipun merupakan Grup dari Salim, PT.

Indolakto mempunyai manajemen terpisah dangan PT. Indomilk.

Untuk menyakinkan konsumen, PT. Indolakto mendapatkan sertifikat

baik dari dalam maupun luar negeri.

c. Visi dan Misi PerusahaanPT. Indolakto juga merupakan salah satu anak perusahaan

PT. Indofood Nutrition. Visi dari PT. Indofood adalah sebuah

perusahaan yang memberikan solusi total untuk kebutuhan pangan (a

total food solutions company). Sedangkan Misi dari PT. Indofood

adalah sebagai berikut :

1. Memberikan solusi untuk memenuhi kebutuhan pangan yang

berkelanjutan (to provide sustainable solutions for food needs).

2. Mengembangkan sumber daya manusia, proses, dan teknologi

secara kontinyu (to continous improve our people, process, and

technologies).

3. Berkontribusi terhadap kesejahteraan masyarakat dan lingkungan

secara berkelanjutan (to contribute to the welfare of the society and

enviroment in a sustainable manner).

4. Mengembangkan nilai stakeholder secara kontinyu (to

continously improve stakeholders value).

d. Struktur Organisasi PerusahaanWewenang tertinggi PT. Indolakto dipegang oleh pemegang

saham yang mempercayakan pengelolaannya kepada Dewan

Komisaris yang terdiri atas Chief Executive Officer (CEO), Deputy

CEO dan General Manager. General Manager adalah pimpinan


6/50

20

tertinggi di lokasi pabrik yang membawahi beberapa Manager yang

membawahi enam departemen yaitu Departemen Produksi (Plant

Departement), Departemen Teknik (Engineering Departement),

Departemen Pengendalian Mutu (Quality Control Departement),

Departemen Administrasi (Administration Departement), Departemen

Akutansi dan Keuangan (Finance and Accounting Departement), dan

Departemen Logistik (Logistic Departement). Dalam pelaksanaan

tugasnya manager dibantu oleh supervisor yang membawahi staff,

foreman(mandor), dan operator.

Departemen Produksi (Plant Departement) terbagi atas

Departemen Produksi Susu UHT dan Susu Kental Manis. Keduanya

bertanggungjawab terhadap kelangsungan pada produksi sehingga

dapat memenuhi target untuk produksi yang diinginkan atau yang

direncanakan. Departemen packaging bertanggung jawab terhadap

seluruh kegiatanfilling(pengisian) danpackaging(pengemasan).

Departemen Teknik (Engineering) terdiri atas Departemen

Listrik dan Mekanik. Departemen Listrik bertanggungjawab atas

peralatan elektronik dan penyediaan listrik. Departemen Mekanik

bertanggung jawab pemeliharaan, perawatan semua mesin, dan

peralatan produksi, termasuk melakukan perbaikan bila terjadi

kerusakan atau kemacetan pada mesin saat berlangsungnya proses

produksi. Selain itu departemen ini juga bertanggung jawab atas

penyediaan sarana penunjang produksi, seperti sarana air bersih, uap,

air, pendingin dan udara bertekanan (air compressor). Untuk

penanganan dan pengelolaan air limbah atau Waste Water Treatment

Plant(WWTP) yang dikepalai olehEnviromental Officer.

Departemen QA (Quality Assurance Departement) bertanggung

jawab atas system jaminan mutu perusahaan, seperti International

Standard Operation (ISO), Hazard Analysis and Critical Control

Point (HACCP), Good Manufacturing Practices (GMP) dan Halal.

Departemen QC bertanggung jawab dalam menentukan mutu bahan


7/50

21

baku, sarana penunjang, bahan kemasan serta produk yang dihasilkan

sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Departemen Human

Resourch Development (HRD) bertanggung jawab terhadap masalah

ketenagakerjaan dan membina hubungan baik dengan pihak eksternal

perusahaan seperti pemerintah, swasta dan masyarakat maupun pihak

internal perusahaan dengan menjamin lingkunagan kerja yang

kondusif. Sedangkan DepartemenIndustrial Estatebertanggung jawab

atas pengelolaan kawasan industri dan membuat peraturan berkaitan

dengan pengelolaan kawasan industri. Departemen Logistik terbagi

atas dua bagian, yaitu production planning and inventory control

(PPIC) dan warehouse. Bagian PPIC ini bertangggung jawab dalam

perencanaan produksi, pemeliharaan inventaris dan pengadaan bahan

baku. Sedangkan warehouse bertanggung jawab terhadap penyimpanan

bahan baku, bahan kemasan, bahan penunjang, sampai penyimpanan

dan penanganan produk jadi.

Departemen purchasing bertanggung jawab atas semua

pembelian barang dan bahan baku untuk perusahaan. Departemen

keuangan dan akuntansi bertugas untuk mengelola sumber daya

perusahaan yang sesuai dengan kebutuuhan operasional termasuk

menyusun anggaran pendapatan dan pengeluaran perusahaan.

Departemen teknologi infomasi bertugas untuk merancang suatu

sistem informasi untuk mempermudah koordinasi dan informasi antar

departemen dan perusahaan.

Dalam pengembangan produk PT. Indolakto bekerja sama

dengan PT. Indomilk yang bertempat di PT. Indolakto. Departemen

yang melakukan pengembangan baik produk lama dan produk baru

adalah Cooperate Development Laboratorium(CDL). Pengembangan

produk juga didukung dengan adanya layanan konsumen secara

langsung melalui telepon yang bertanggung jawab dalam hal ini adalah

Quality Improvement. Selain layanan konsumen, bagian Quality

Improvement yang bertanggung jawab dalam memantau trial dari


8/50

22

CDL, mengawasi produk dari pasaran dan supplier, membuat surat

NCR (Non Converment Report) dan pelatihan panelis (baru

direncanakan). Pembuatan surat NCR adalah surat yang ditujukan

kepada KUD (Koperasi Unit Desa), jika kualitas susu murni yang

diterima oleh PT. Indolakto (kurang lebih dalam 3 kali pengiriman)

tidak sesuai dengan kriteria susu murni yang baik. Hal ini

dimaksudkan untuk meningkatkan kualitas susu murni di Indonesia

dan meningkatkan kualitas peternakan.

Pemasaran produk akhir bekerjasama dengan PT. Alam Sumber

Vita (ASV) dan PT. Indomarco sebagai distributor utama. Untuk

keperluan ekspor PT. Indolakto memproduksi susu fullcream dengan

merek dagang Australia Leche Condensate.

e. Tenaga KerjaPengaturan ketenagaankerja di PT. Indolakto merupakan

kesepakatan kerja bersama (KKB) antara 2 pihak, yaitu pengusaha dan

pekerja yang diwakili oleh Serikat Pekerja Seluruh Indonesia (SPSI)

yang disahkan oleh Dinas Ketenagaankerja Provinsi Jawa Barat. KKB

bertugas mengatur dan melindungi hak dan kewajiban kedua belah

pihak tersebut. Hak-hak pekerja menurut KKB adalah gaji pokok,

transportasi, rawat inap, rawat jalan, makan, disiplin hadir, THR

keagamaan dan jamsostek (permanen dan kontrak). Bagi karyawan

permanen mendapatkan hak tambahan yaitu Dana Pensiun Lembaga

Keuangan (DPLK).

Berdasarkan status hubungan karyawan dengan perusahaan,

karyawan PT. Indolakto terdiri dari karyawan tetap, kontrak, dan

harian. Karyawan tetap adalah karyawan yang terikat hubungan kerja

untuk waktu yang tidak tertentu dengan perusahaan dan telah

menjalani masa percobaan tiga bulan dengan mendapat upah setiap

bulan. Karyawan kontrak adalah karyawan yang terikat hubungan kerja

dengan perusahaan untuk waktu tertentu. Sedangkan karyawan harian

adalah karyawan yang terikat hubungan kerja atas dasar pekerjaan


9/50

23

harian yang insidental (sewaktu-waktu). Karyawan kontrak yang

dimiliki PT. Indolakto bisa menjadi karyawan tetap sesuai dengan

kebutuhan perusahaan dan persetujuan. Jumlah tenaga kerja di PT.

Indolakto keseluruhan bulan Juni sampai Juli 2013 berjumlah 478

orang. Untuk tenaga kerja produksi UHT ada 224 orang, yang terdiri

atas tenaga kerja tetap ada 102 orang, tenaga kerja kontrak ada 20

orang, dan tenaga kerja outsource ada 102 orang.

Berdasarkan pemberian upah karyawan dapat digolongkan

menjadi karyawan non-over time dan karyawan over time (lembur).

Karyawan non-over time adalah pekerja yang hak dan kewajibannya

diatur secara umum diatur dalam peraturan perusahaan disamping

adanya ketentuan-ketentuan khusus yang diatur secara tersendiri dan

terpisah. Sedangkan karyawan over time(lembur) adalah pekerja yang

hak dan kewajibannya diatur dalam peraturan perusahaan.

Hari aktif kerja karyawan kantor (office) PT. Indolakto adalah

lima hari yaitu Senin sampai Jumat. Jam kerja bagi karyawan kantor

(office) adalah 08.00-16.30 WIB. Sedangkan hari aktif karyawan

lapangan hari kerja selama 7 hari dengan pembagian shift kerja. Jam

kerja bagi karyawan lapangan dibagi menjadi tiga shift, yaitu shift 1

pukul 06.30-15.00 WIB, shift 2 pukul 14.30-23.00 WIB, dan shift 3

pukul 22.30-07.00 WIB. Untuk waktu istirahat 30 menit bagi seluruh

jam kerja/shift. Aktivitas pabrik 24 jam. Bila terdapat kerja tambahan,

maka diadakan jam kerja lembur sesuai seberapa banyak tugas dan

harus diselesaikan secepatnya. Sistem pengupahan pada PT. Indolakto

sesuai dengan karyawan dan mengikuti standar mutu Upah Minimum

Kabupaten (UMK).

PT. Indolakto memberikan jaminan dan fasillitas bagi karyawan

untuk meningkatkan motivasi dan loyalitas karyawan.

a. JaminanJaminan-jaminan yang diperoleh karyawan yaitu jaminan

kesehatan berupa berobat jalan dan rawat inap, jaminan


10/50

24

kesejahteraan berupa pemberian paket susu kental manis, jaminan

terhadap keselamatan kerja berupa pemberian jamsostek serta

sumbangan belasungkawa.

b. FasilitasFasilitas yang diperoleh berupa mobil perusahaan, fasilitas

transportasi berupa kendaraan atau mobil karyawan dengan grade

tertentu, fasilitas antar jemput, pakaian pekerja dan kelengkapan

kerja, kantin, tempat ibadah (masjid), tempat parkir dan koperasi.

c. TunjanganTunjangan-tunjangan yang didapat berupa tunjangan makan

per hari di kantin perusahaan dan tunjangan hari raya.

d. Cuti dan IzinHak-hak cuti yang didapat oleh karyawan adalah setiap

karyawan mendapatkan hak cuti selama 12 hari per tahun, bagi

karyawan yang telah bekerja selama 6 tahun berhak mendapat cuti

panjang selama 60 hari yang dapat diambil 30 hari dari tahun ke-7

dan 30 hari di tahun ke-8, dan cuti menikah selama 3 hari.

B. Hasil dan Pembahasan1. Penyediaan Bahan Baku, Penunjang, dan Pengemas

a) Susu UHTSecara umum bahan baku yang digunakan dalam produksi susu

UHT di PT. Indolakto adalah sebagai berikut :

1. Susu Segar (Fresh Milk)Susu segar adalah cairan yang berasal dari ambing sapi sehat

dan bersih, yang diperoleh dengan cara pemerahan yang benar,

yang kandungan alaminya tidak dikurangi atau ditambah sesuatu

apapun dan belum mendapat perlakuan apapun kecuali

pendinginan. Susu segar yang digunakan untuk produksi

perusahaan diperoleh dari pemasok lokal (KUD setempat) yang

dikirim secara rutin setiap hari. Susu segar yang digunakan sebagai


11/50

25

bahan baku produk susu UHT disimpan dalam ruang

penampungan/tangki yang dikelola oleh bagian produksi UHT.

2. Skim Milk Powder(SMP)SMP merupakan produk olahan susu yang dihasilkan dengan

memisahkan cream(lemak susu) dan menghilangkan air dari susu

segar dengan cara dikeringkan dengan spray dryer sehingga

dihasilkan skim bubuk bebas lemak. SMP berbentuk bubuk,

berwarna putih dan tidak menggumpal. Fungsi SMP pada

pembuatan susu UHT adalah untuk meningkatkan total Solid Non

Fat. SMP yang digunakan pada produksi susu UHT ini adalah

SMP low heat karena tingkat WPNI (Whey Protein Nitrogen

Index) tinggi (> 6) karena pada pengolahan susu UHT ini

menggunakan suhu yang sangat tinggi sehingga dapat

mendenaturasi protein. Oleh sebab itu, digunakan SMP yang

berkadar WPNI tinggi agar protein yang ada di dalam susu

walaupun sudah diberi perlakuan pemanasan yang tinggi (>

100oC).

3. Anhydrous Milk Fat(AMF)AMF adalah produk berlemak yang diturunkan secara khusus

dari susu dan/atau produk yang didapat dari susu dengan suatu

proses yang menghasilkan kehilangan sebagian besar kadar air dan

SNF (Solid Non Fat).

4. Gula Kristal RafinasiGula berfungsi sebagai pemanis dan pengawet karena gula

dapat menghalangi aktivitas bakteri dan dapat menurunkan

aktivitas air. Selain itu penambahan gula juga dapat mencegah

denaturasi protein susu akibat pemanasan yang berlebihan. Gula

yang digunakan adalah disakarida dalam bentuk kristal sukrosa

(C12H12O11).

5. Cocoa powderCocoa powder adalah produk yang didapat dari cocoa


12/50

26

(cokelat) yang diubah menjadi bentuk bubuk. Cocoa powder

digunakan untuk pewarna dan perasa produk susu UHT varian rasa

cokelat.

6. Air

Air merupakan bahan baku yang sangat penting dalam proses

produksi susu UHT. Air berfungsi sebagai pelarut bahan baku

seperti skim milk powder dan bahan penunjang. Selain berfungsi

sebagai pelarut, air juga menentukan sifat produk akhir, seperti

total padatan, suhu, pH, dan kadar lemak. Air yang digunakan

dalam proses produksi sebagai bahan baku harus memiliki standar

mutu yang sama dengan air minum. Air minum adalah air yang

melalui proses pengolahan atau tanpa proses pengolahan yang

memenuhi syarat kesehatan dan dapat langsung diminum.

Sedangkan bahan penunjang yang digunakan dalam produksi

susu UHT di PT. Indolakto adalah sebagai berikut :

1. Emulsifier dan StabilizerEmulsifier (pengemulsi) berfungsi sebagai zat yang dapat

membentuk emulsi air dan lemak pada susu agar tidak terjadi

pemisahan. Stabilizer (penstabil) berfungsi untuk menstabilkan

emulsi yang terbentuk.

2. Colour(Pewarna)Pewarna yang digunakan di PT. Indolakto sudah memenuhi

food grade dan sertifikasi halal. Pewarna merah untuk varian

strawberry berfungsi memberikan warna pada produk agar

penampakan (lebih menarik) dan membedakan rasa dari setiap

produk.

3. FlavourFlavour berfungsi untuk meningkatkan aroma, citarasa, dan

memberikan ciri khas pada produk susu. Flavouryang digunakan

di PT. Indolakto ada yang dalam bentuk bubuk seperti cocoa


13/50

27

powder (bubuk cokelat) dan ada juga dalam bentuk cair seperti

pasta cokelat dan sirupstrawberry.

4. VitaminVitamin berfungsi meningkatkan nilai gizi pada produk susu

yang dihasilkan. Vitamin yang digunakan di PT. Indolakto ada 2

jenis, yaitu berbentuk bubuk (premix) dan bentuk cair. Vitamin

yang terdapat dalam produk susu UHT yaitu vitamin A, B1, B2, B3,

B5, B6, B12C, D, E, dan K1.

Kemasan susu UHT (Ultra High Temperature) di PT. Indolakto

menggunakan bahan tetra paperyang berasal dari Singapura dan Cina.

Tetra paper (raw packaging) ini disimpan di gudang penyimpanan

yang dibungkus oleh plastik yang bertujuan sebagai pelindung agar

tidak rusak dan tidak terjadi kontaminasi silang. Saat penerimaan

kedatangan tetra paper ini dicek terlebih dahulu oleh QC untuk

mengecek apakah sudah sesuai dengan standard. Sebelum akan

digunakan untuk mengisi produk, tetra paperdisiapkan terlebih dahulu

di ruang tetra paper (tetra paper room). Selanjutnya oleh petugas

dibawa dengan memakai handklift untuk menuju mesin TBA. Saat

melakukan pergantian kertas, petugas yang ditugaskan hendaknya

memperhatikan sanitasi kebersihan kerja yaitu memakai seragam

lengkap dan bersih serta mencuci tangan dengan desinfektan (alkohol

70%).

b) Susu Kental ManisSecara umum bahan baku yang digunakan dalam produksi

SKM/KKM di PT. Indolakto adalah sebagai berikut :

1. Milk Powder(MP)Milk Powder/susu bubuk dalam pembuatan SKM/KKM dapat

berupa Skim Milk Powder (SMP), Sweet Whey Powder (SWP),

Butter Milk Powder(BMP).

a. Skim Milk Powder(SMP)


14/50

28

SMP merupakan bubuk susu bebas lemak hasil

pengeringan susu yang telah dipisahkan lemaknya dengan

cream separator dan dikeringkan dengan spray drier. SMP

digunakan untuk menambah total padatan dalam produk

SKM/KKM yang dihasilkan hingga standar total padatan dalam

SKM/KKM yang telah ditetapkan perusahaan terpenuhi.

b. Sweet Whey Powder(SWP)SWP merupakan bubuk hasil pengeringan cairan hasil

samping pada pembuatan keju dengan menggunakan vacum

oven atau spray dryer. Setelah penambahan rennet pada susu,

kasein akan terkoagulasi dan membentuk churdyang terpisah

dari fase cairnya. SWP kaya akan soluble protein, laktosa,

vitamin, mineral dan mempunyai kandungan lemak yang

rendah (1,5 %). SWP digunakan untuk menambah kandungan

protein dan kadar padatan bukan lemak (Solid Non Fat) pada

produk SKM/KKM yang dihasilkan.

c. Butter Milk Powder(BMP)BMP merupakan bubuk hasil pengeringan hasil separasi

dari krim evaporasi atau hasil samping pembuatan mentega

dengan kandungan lemak 1,2% menggunakan spray drier.

Penambahan BMP dalam SKM/KKM agar mengurangi

penggunaan SMP, menambah kadar lemak dan total padatan.

Selain itu BMP juga dapat meningkatkan aroma dan kandungan

protein pada susu.

2. GulaGula merupakan senyawa disakarida dalam bentuk sukrosa.

Fungsi gula adalah sebagai pemanis, pengental dan pengawet. Gula

akan meningkatkan viskositas dan menurunkan aktivitas air

sehingga dapat meningkatkan umur simpan. Pada pembuatan

SKM/KKM plain gula digunakan dalam bentuk kristal dan

sebagian dijadikan sugar slurry.


15/50

29

3. MaltodekstrinMaltodekstrin merupakan polisakarida yang dihasilkan dari

pati jagung atau singkong dengan hidrolisis parsial dan bersifat

higroskopis. Maltodekstrin bertindak sebagai agen pengikat dan

membantu menciptakan kristal seperti gula. Penambahan

maltodekstrin dalam SKM/KKM agar menigkatkan total padatan

pada produk non IMP.

4. Palm Oil(PO)PO merupakan fraksi minyak nabati yang diperoleh dari buah

tanaman kelapa sawit dalam bentuk Crude Palm Oil (CPO) yang

sudah mengalami fraksinasi secara lengkap dan mudah mudah

tengik karena pemanasan dengan suhu tinggi. Penambahan PO

bertujuan untuk menambah jumlah total lemak di dalam

SKM/KKM sehingga kandungan lemak dalam susu dapat

mencapai kadar yang diinginkan. Pada saat penyimpanan, PO

dijaga dengan suhu penyimpanan 40-50oC agar tetap dalam

keadaan cair karena pada suhu kamar PO berwujud padat pada

suhu kamar dengan melting point 38oC.

5. AirAir merupakan bahan baku yang dapat digunakan sebagai

pengganti susu segar dalam pembuatan SKM/KKM serta sebagai

pelarut padatan-padatan bubuk dalam pembuatan SKM/KKM. Air

sebelumnya dipanaskan terlebih dahulu agar meningkatkan

kelarutan padatan-padatan bubuk yang digunakan sehingga dapat

bercampur lebih cepat. Air yang digunakan dalam proses produksi

memiliki standar yang sama dengan air minum.

6. Cocoa powderCocoa powder merupakan bubuk coklat yang ditambahkan

pada produk SKM/KKM rasa coklat. Gula dilarutkan terlebih

dahulu dengan air sehingga berbentuk cocoa slurry. Cocoa slurry

disimpan dalamsugar/cocoa slurry tank


16/50

30

Sedangkan bahan penunjang yang digunakan dalam produksi

SKM/KKM di PT. Indolakto adalah sebagai berikut :

1. VitaminVitamin merupakan sekelompok senyawa organik berbobot

molekul rendah namun memiliki fungsi vital dalam metabolisme

organisme hidup dan tidak dapat dihasilkan oleh tubuh. Vitamin

yang ditambahkan dalam SKM/KKM adalah vitamin A, B, C, D, E

dan K. Sedangkan vitamin yang ditambahkan dalam KKM adalah

vitamin A, B dan D.

2. StabilizerStabilizeryang digunakan dalam pembuatan SKM/KKM ada

dua jenis, yaitu karagenan dan avicel. Karagenan merupakan

senyawa yang termasuk kelompok polisakarida (galaktosa) yang

dapat dihasilkan dari ekstraksi rumput laut. Avicel dimurnikan dari

serat tanaman atau selulosa dan terdiri atas jutaan mikrofibril.

Penggunaan karagenan untuk produk coklat dan IMP, sedangkan

avicel digunakan untuk produkplain.

3. Laktosa dan Tri Calcium Phosphate(TCP)Laktosa merupakan gula susu yang terdiri dari galaktosa dan

glukosa berbentuk kristal putih yang berasal dari pemekatan dan

pengkristalan whey. Laktosa ditambahkan pada saat proses lactose

seeding di saat produk berada dalam flash cooler. Penambahan

bertujuan untuk mencegah terjadinya kristalisasi laktosa dan

memancing pembentukan kristal laktosa yang berukuran lebih kecil

dari 10 mikron sehingga penyebaran kristal merata dan

menghasilkan produk yang lembut, halus dan tidak berpasir

(sandy). TCP merupakan garam kapur yang bersifat higroskopis

berbentuk kistal putih dan tidak berbau. TCP ditambahkan pada

laktosa agar laktosa tidak menggumpal karena menyerap air.

Sebelum digunakan, laktosa dan TCP dengan perbandingan 9:1

melewati proses grinding selama 4-6 jam. Setelah grinding,


17/50

31

kemudian dilakukan sterilisasi dengan pengovenan pada suhu 100

4oC selama minimal 2 jam untuk mencegah kontaminasi.

Laktosa-TCP steril yang didapat mempunyai ukuran 2-10 mikron

(80%).

4. FlavorFlavor merupakan bahan yang digunakan untuk mempertegas

cita rasa produk. Flavor yang digunakan dalam pembuatan

SKM/KKM yaitu flavor krim dan flavor condensed milk.

Sedangkan untuk produk coklat juga ditambahkan flavor coklat

selain menggunakan cocoa powder.

5. GaramGaram merupakan mineral untuk mengawetkan makanan.

Garam juga berpengaruh dalam pembentukan karakteristik fisik

dari adonan. Selain itu, garam juga dapat membantu mencegah

berkembangnya mikroba yang ada dalam adonan.

Bahan pemasan yang digunakan produk SKM/KKM di PT.

Indolakto ada 2 macam, yaitu kemasan kaleng dan sachet. Berikut

adalah bahan pengemas produk SKM/KKM kaleng :

1. KemasanKemasan kaleng yang digunakan disuplai oleh UCC (United

Can Company) dan Cometa Can selain memproduksi sendiri.

Kaleng yang digunakan berbahan tin plate canuntuk body candan

tin coil untuk tutup kaleng. Kemasan tin plate can merupakan

kemasan plat baja yang dilapisi oleh timah di kedua sisinya.

Kaleng jenis ini bersifat tahan korosi, kuat, mudah dibentuk, dan

relatif ringan.

2. LabelLabel berfungsi sebagai pemberi identitas pada produk

sehingga mudah dikenali. Label produk SKM/KKM terdiri atas

nama produk, berat bersih, nama produsen, komposisi, dan

informasi nilai gizi produk. Sebelum digunakan, label harus
http://id.wikipedia.org/wiki/Mineralhttp://id.wikipedia.org/wiki/Mineral


18/50

32

disimpan di ruangan sejuk karena label dapat melengkung apabila

disimpan di ruangan panas.

3. Carton BoxKemasan sekunder yang digunakan untuk produk

SKM/KKM kaleng adalah berupa karton kertas bergelombang

yang telah dilakukan pengujian terlebih dahulu, antara lain

bursting strengthdan machine ability.

4. Plastik WrapPlastik wrap untuk kemasan sachet disebut OPP yang

digunakan sebagai kemasan sekunder. Sedangkan pada produk

kaleng, plastik wrap digunakan sebagai kemasan tersier dan sangat

melekat pada kemasan karton box.

5. LemAda dua jenis lem yang digunakan dalam proses pengemasan

produk yaitu lem pasta yang berwarna putih dan hot melt yang

berwarna kuning. Lem pasta berwarna putih digunakan untuk

melekatkan kedua ujung label pada proses pelabelan. Hot melt

merupakan jenis lem yang harus dipanaskan terlebih dahulu hingga

mencair dengan suhu 150oC sebelum digunakan karena lem jenis ini

berwujud padat pada suhu kamar. Hot melt digunakan untuk

menempelkan label pada kaleng dan melekatkan sambungan karton.

6. PalletPallet merupakan papan kayu yang telah memiliki kode dan

digunakan untuk menumpuk produk jadi yang telah terkemas rapi.

Produk jadi ditumpuk dengan ketentuan tumpukan maksimal yang

berbeda tiap jenis kemasan. Pallet biasa dipindahkan menggunakan

forklift.


19/50

33

2. Proses Pengolahana) Susu UHT

Ada 3 jenis formulasi pada susu UHT di PT Indolakto yaitu fully

recombined, semi recombined, dan full fresh milk. Perbedaannya

adalah pada jenis fully recombined sama sekali tidak menggunakan

fresh milk dan sebagai gantinya menggunakan SMP (Skim Milk

Powder) dan bahan-bahan lain sedangkan pada semi recombined

menggunakan fresh milk dalam komposisi tertentu. Di PT Indolakto

sendiri lebih sering memproduksi susu UHT jenis semi recombined.

Secara garis besar, tahap-tahap proses pengolahan susu UHT adalah

sebagai berikut :

1) Kedatangan dan Pendinginan Susu Segar (Fresh Milk)Saat kedatanganfresh milk dilakukan pengujian oleh petugas

QC untuk mengetahui apakah layak diterima atau tidak. Uji fresh

milk meliputi uji alkohol, organoleptik, boiling test, karbonat,

formalin, amilum, borax, H2O2, acidity, pH, antibiotik, lemak

tambahan. Setelah fresh milk lolos uji, kemudian dialirkan ke

selang lalu masuk ke deaerator. Fungsinya adalah untuk

menghilangkan oksigen dan gas-gas lain pada susu karena dapat

mengakibatkan adanya aktivitas mikroba sehingga susu mengalami

kerusakan. Pipa terhubung dengan filter yang berukuran 1000

untuk difiltrasi yang berfungsi untuk mencegah bahaya fisik yang

ikut masuk bersama fresh milkmisal bulu, kerikil, serpihan kaca,

dan lain-lain. Dari filter, fresh milk dialirkan menuju PHE untuk

didinginkan sampai suhu 4-8oC. Fungsinya untuk menghambat

pertumbuhan mikroba. Kemudian fresh milk disimpan di tangki

penyimpanan (storage tank).

2) Proses Homogenisasi dan PasteurisasiFresh milk dari tangki penyimpanan dialirkan ke balance

tank. Fungsi balance tank adalah sebagai tempat penampung

sementara sehingga dapat mengatur aliran produk. Setelah dari


20/50

34

balance tank, fresh milk dialirkan ke PHE terlebih dahulu untuk

pemanasan awal sampai suhu 75oC baru dilanjutkan ke

homogenizer. Pemanasan awal ini dilakukan agar pemecahan

globula lemak saat homogenisasi bisa berjalan dengan maksimal.

Di homogenizer terjadi proses homogenisasi yang bertujuan

menyeragamkan globula lemak dengan ukuran kurang dari 2

Homogenisasi tahap ini memiliki tekanan sebesar 150 bar dengan

suhu 65-75oC. Selanjutnya, dilakukan pasteurisasi dengan

menggunakan PHE (Plate Heat Exchanger)yang bertujuan untuk

membunuh mikroba pathogen dan memperpanjang masa simpan.

Suhu pasteurisasi sebesar 85-89oC selama 30 detik. Pada tahap ini

FDV (flow diferension valve)disetting pada suhu 85oC, jika fresh

milk belum mencapai suhu tersebut maka secara otomatis FDV

akan menutup dan fresh milk dialirkan ke balance tank dan

dilakukan homogenisasi dan pasteurisasi kembali. Produk yang

lolos FDV selanjutnya didinginkan sampai suhu 4-12oC dan

disimpan di tangki penyimpanan pasteurisasi (pasteurization

storage).

3) ProsesMixingSebelum melakukan proses mixing, terdapat beberapa bahan-

bahan yang harus disiapkan antara lain :

a. AMF (Anhydrous Milk Fat)AMF memiliki titik leleh 30-35oC, maka perlu dicairkan

dulu dengan menggunakan melting box dengan suhu 95oC

dalam tekanan 2 bar dalam waktu 45 menit. Ketika akan

digunakan, AMF ditarik dari AMF tank menuju ke mixing tank

sesuai jumlah yang dibutuhkan.

b. Choco Slurry(khusus untukflavour choco)Cocoa powder dan gula dituang dari dumper menuju

liquiverter untuk kemudian dilakukan mixingdengan air di dalam


21/50

35

choco slurry tank.Proses ini berlangsung pada suhu 80oC dalam

waktu 1 jam.

c. Minor IngredientsUntuk bahan buffer dan fibre dilakukan mixing di dalam

stabilizer tankdengan suhu 60oC selama 5 menit.

Untuk proses mixing di dalam mixing tank dimulai dengan

memasukkan stabilizer dan gula dengan komposisi tertentu atau

yang disebut dengan metode dry blend. Sirkulasi awal berlangsung

selama 10 menit dengan suhu 78oC. Setelah itu baru dimasukkan

choco slurry (khusus choco), SMP, gula dan AMF. Urutan

pemasukan bahan baku berdasarkan kelarutan bahan sehingga hasil

mixingdapat tercampu merata. Proses ini berlangsung dengan suhu

55-60oC selama 1 jam. Setelah selesai mixing, diambil sampel dari

produk untuk diuji kandungannya oleh petugas QC.

Setelah proses mixing bahan (non fresh milk) dan lolos uji

QC, produk dialirkan ke dalam balance tank, untuk selanjutnya

dihomogenisasi dan kemudian dipasteurisasi dengan PHE dengan

suhu 82-86oC dan ditahan di holding tubeselama 30 detik dengan

FDV < 82oC. Holding tube bertujuan mempertahankan suhu

produk pada suhu pasteurisasi. Setelah produk lolos FDV,

kemudian didinginkan di PHE sampai suhu 2-8oC. Pada

pasteurisasi ini juga dilakukan pengecekan kandungannya oleh

petugas QC. Selanjutnya, dialirkan ke dalam tangki hidrasi

(hydration storage) dengan melalui filter dengan ukuran 300.

4) Proses HidrasiSebelum masuk ke dalam tangki hidrasi, terjadi percampuran

antara fresh milk dan konsentrat yang sudah dipasteurisasi di in

line. Proses di in line ini hanya berlaku di formula semi

recombined saja karena pada formula fully recombined tidak

menggunakanfresh milksehingga tidak terjadi pencampuran di in

linedan langsung masuk ke tangki hidrasi. Dalam penyimpanan di


22/50

36

tangki hidrasi, produk di agitasi dengan tujuan menyempurnakan

emulsi antara air dan lemak. Proses ini disebut aging. Proses aging

untuk formula fully recombined dilakukan minimal 2 jam, dan

untuk formula semi recombined dilakukan minimal 1 jam. Di

tangki hidrasi ini juga dilakukan pencampuran minor ingredients

yang berupa vitamin,flavour, dan colouryang dimasukkan melalui

tangki minor ingredients. Pada tangki minor ingredients terdapat

mixer yang berfungsi mencampur bahan-bahan sebelum dialirkan

ke tangki hidrasi. Suhu penyimpanan di tangki hidrasi antara 4-

12oC.

5) Proses SterilisasiSetelah proses hidrasi, sampel diambil dan diuji kandungan

produknya oleh QC. Jika lolos maka proses kembali berjalan.

Selanjutnya ,melewati filter yang berukuran sebesar 300. Produk

kemudian dialirkan ke balance tank untuk kemudian

dihomogenisasi kembali pada tahap sterilisasi. Pada proses

sterilisasi ini ada dua jenis yaitu upstreamdan downstream. Untuk

sterilisasi upstream dilakukan pada produk choco,strawberry, dan

vanilla. Urutannya adalah homogenisasi, stabilisasi protein, dan

sterilisasi. Sedangkan pada downstream dilakukan pada produk

plain. Urutannya adalah stabilisasi protein, sterilisasi, dan

homogenisasi. Tujuan homogenisasi dilakukan di akhir karena

unyuk jenis plain kandungan lemaknya paling tinggi dan lemak

bila sudah dipanaskan menjadi tidak stabil sehingga lebih mudah

dihomogenisasi. Pada proses homogenisasi menggunakan

homogenizer double stagedengan P1 = 200 bar dan P2 = 50 bar

serta suhu 70-75oC. Proses stabilisasi protein pada suhu 95oC

selama 60 detik. Suhu sterilisasi untuk choco 144-145oC dengan

FDV 141oC, non choco (kecuali plain) 141-143oC dengan FDV

136oC, dan plain140oC dengan FDV 138oC. Sterilisasi dilakukan

dengan menggunakan THE dan ditahan di holding tube selama 4


23/50

37

detik. Jika suhu produk saat akhir sterilisasi tidak mencapai FDV

maka produk akan dibuang (drain) karena dianggap sistem tersebut

unsterile.

Setelah sterilisasi kemudian dilakukan pendinginan atau

cooling. Cooling bertujuan untuk mencegah overcooking. Suhu

cooling antara 25-30oC. Selanjutnya, dialirkan ke aseptic tank

storage dengan didorong menggunakan udara steril yang berasal

dari utilitas yang bertekanan 1,3 bar. Udara steril tersebut

sebelumnya telah lolos dari ultrafilter.

6) ProsesFillingProsesfillingsusu UHT merupakan proses pengisian produk

steril ke dalam kemasan steril yang dilakukan secara aseptis.

Tahapan urutan proses filling hingga packing susu UHT yaitu

persiapan bahan pengemas tetra paper, pelubangan pada tutup

kemasan ukuran 1000 ml (pull tab punching), proses pemasangan

strip applicator, sterilisasi kemasan tetra paper dengan larutan

bahan kimia H2O2, pembentukan Longitudinal Sealing (LS),

pengisian produk steril di ruang aseptic chamber, pembentukan

Transversal Sealing(TS) dengan mesin tangan mekanik (jaw press

machine), pembentukan kemasan pak (kotak) sempurna (pack

forming) dengan mesin final folder yang berbentuk seperti kincir

angin, pengecekan kemasan pak (check package intergrity),

pemberian kode produksi pada kemasan pak, pemasangan straw

(sedotan) di mesin straw applicator, pengepakan produk kemasan

Tetra Pakdalam kemasan carton boxdi mesin cardboard packer,

palletizing, penyimpanan gudang produk jadi, penyeleksian

(sorting), dan siap didistribusikan (loading).

7) ProsesPackingProduk yang telah dipack dari fillingmelalui conveyoryang

diberi pelumas supaya berjalan dengan baik hingga sampai ke


24/50

38

cardboard packer machineuntuk dikemas karton dan diberi kode

produksi pada kemasan karton.

8) ProsesPalletizingProses pemalletan finish good product dapat dilakukan

dengan cara menyiapkan palletbersih, dengan spesifikasi panjang

120 cm, lebar 80 cm, dan tinggi 14-15 cm. Selama pemalletan

diperiksa kembali jumlah pak per box, print kode produksi pada

box, lem box, nomor pallet, label identitas produk, tanggal

kadaluarsa, status produk, pengujian kebocoran TS, LS, dan SA.

Pengujian tersebut dilakukan per 2 pallet setiap 20 menit sekali.

Kemudian produk yang dibawa ke gudang penyimpanan dengan

menggunakan forklift. Produk disimpan dalam gudang

penyimpanan dengan status hold (ditahan) terlebih dahulu untuk

masa inkubasi selama 5 hari. Tujuannya adalah untuk mengetahui

steril atau tidaknya produk yang dihasilkan. Setelah melewati masa

inkubasi, maka produk akan disortir untuk melihat kualitas

kemasan box yang dilakukan oleh bagian QC (Quality Control).

Apabila produk telah lolos, maka statusnya akan berubah dari hold

menjadi release sehingga produk tersebut siap dijual pada

konsumen. Namun, jika produk tersebut tidak lolos, maka produk

akan ditahan (hold) untuk dilakukan pengujian ulang dan disortir

kembali. Jika produk sudah tiga kali tidak sesuai spesifikasi, maka

produk tersebut akan dibuang.

Tabel 3.Susunan dan Daya Tumpuk padaPallet

Ukuran

(ml)

Jumlah

Tiap

Box

(pak)

Susunan

Pak

dalam

Box

Kapasitas

Tiap

Pallet

(box)

Daya

Tumpuk

(box)

Susunan

Baris (box)

125 40 10 x 4 168 14 12

200 30 10 x 3 144 16 9

1000 12 6 x 2 75 15 5


25/50

39

b) Susu Kental ManisProses produksi SKM dan KKM meliputi proses dumping,

mixing, filtrasi, homogenisasi, pasteurisasi, flash cooling, kristalisasi,

filling danpackingyang dilakukan dengan dua line.

1) Dumping/TippingDumping merupakan proses penuangan bahan baku kering

yang telah sesuai standar pada ruang dumper. Pada ruang dumper

terdapat 2 area dumper, yaitu dumper untuk penuangan gula,

maltodekstrin, powder dan dumper untuk penuangan gula/cocoa

powderpada pembuatan sugar/cocoa slurry. Penuangan bahan ke

dumper dilakukan secara manual setiap karung bahan, sehingga

memerlukan waktu yang lama. Oleh karenanya, penuangan

dilakukan di awal proses produksi.

Pada pembuatan sugar/cocoa slurry, gula dan atau cocoa

powder secara manual dituangkan langsung pada mixer dan

disirkulasikan untuk membuat slurry. Terdapat 2 tipper untuk

powder, setelah powder dituang maka akan melewati beberapa

tahapan alat sebelum masuk ke silo tank untuk penyimpanan

sementara, seperti screw, rotary magnetic grip, blower,

dehumidifier, rotary shifter, bin rotary blowing sealdan vibrator.

Jika akan digunakan, masing-masing powder ditimbang dengan

weighing tank untuk mengetahui berat setiap powder, kemudian

dipindahkan dengan blower menuju weighing tank kedua yang

berada di area mixinguntuk mengetahui beratpowdertotalpowder

sebelum dimasukkan ke dalam turbo mixer.

Penuangan gula dilakukan menggunakan dua buah tipperdan

kemudian dipindahkan menuju silo gula dengan blower. Di dalam

silo gula terdapat timbangan, sehingga gula yang telah masuk ke

dalam silo dapat diketahui jumlahnya. Sebelum digunakan, gula

dipindahkan melewati hopper dan ditimbang sesuai dengan


26/50

40

formulasi dengan weighing tank gula yang berada pada area

mixing.

Penuangan maltodekstrin dilakukan dengan dua buah tipper.

Maltodekstrin hanya digunakan untuk produk non-IMP. Setelah

melalui tipper, maltodekstrin ditimbang dengan weighing tank

maltodekstrin dan akan bercampur dengan gula. Sebelum

digunakan, campuran gula dan maltodekstrin akan ditimbang

dengan weighing tank yang berada di area mixing. Di dalam

masing-masing silo terdapat sensor yang dapat digunakan sebagai

detektor ketika silo kosong atau penuh.

2) Sugar/Cocoa SlurrySugar/cocoa slurry yang ditambahkan pada produk dapat

mempengaruhi kadar sukrosa (SWR) dan sifat organoleptik produk

jadi. Cocoa slurry digunakan untuk pembuatan produk choco,

sedangkansugar slurrydigunakan untuk pembuatan produk plain.

Dalam pembuatan sugar slurry, suhu proses perlu diperhatikan

karena dapat mempengaruhi kelarutan slurry, kenampakan slurry

dan efisiensi waktu.

Air dialirkan menuju tangki slurry disertai penimbangan

menggunakan flow rate dan disirkulasikan menggunakan PHE.

Setelah mencapai suhu tersebut, dilakukan penuangan gula pada

mixer dan disirkulasikan. Produk yang keluar dari mixer menuju

slurry tank akan melewati in linefilter. Sugar slurry ditampung

padaslurry tankhingga digunakan. Sedangkan untuk cocoa slurry,

setelah penambahan gula dan disirkulasi lagi hingga mencapai

suhu yang diinginkan, dilakukan penambahan cocoa powder dan

agitasi setelah sirkulasi. Setelah selesai pembuatan slurry, oleh

bagian Quality Control(QC) akan menganalisis pH, densitas relatif

dan total solid. Jika terjadi penyimpangan dengan standar maka

dilakukan penambahan komposisi. Sebelum sugar/cocoa slurry

dialirkan menuju turbo mixer di area mixing, sugar/cocoa slurry


27/50

41

akan melewati in linefilter dan metal detector untuk menyaring

bahan berukuran besar serta bahan logam.

3) MixingMixing adalah proses pencampuran bahan baku berupa

bahan-bahan SKM/KKM sehingga tercampur sempurna. Proses

mixing dapat sempurna jika dilakukan dengan urutan yang telah

ditetapkan karena dalam pembuatan SKM/KKM sangat rentan

terjadi blocking serta dapat mempengaruhi kenampakan finished

good. Proses mixingdilakukan menggunakan turbo mixer sebagai

pencampur, kemudian disirkulasi dengan tambahan alat penunjang

lain seperti circulation pump, filter dan plate heat exchanger

(PHE) serta mixing tank sebagai tempat penampungan terakhir.

Terdapat 2 lineproses mixingdengan masing-masing terdiri dari 1

turbo mixerdan 3 mixing tank.

Air ditimbang dan dialirkan ke dalam mixing tankdan turbo

mixer. Air tersebut kemudian disirkulasi dan pemanasan dengan

PHE. Kemudian ditambahkanstabilizeravicel atau karagenan. Jika

SKM/KKM yang diproduksi adalah SKM/KKM cokelat, maka

ditambahkan cocoa slurry. Selanjutnya ditambahkan powder ke

dalam turbo mixerpada suhu tertentu. Setelah penuanganpowder,

produk diberi kesempatan hidrasi. Setelah powder terlarut

kemudian ditambahkan gula, sugar slurry (plain), maltodekstrin,

palm oil (PO) dan minor ingredients (flavor, vitamin dan

antioksidan) yang telah ditimbang sesuai formula ke dalam turbo

mixer. PO yang ditarik dari tangki penyimpanan akan melalui

weighing tank terlebih dahulu, sedangkan minor ingredient akan

dituang secara manual ke turbo mixer. Di dalam turbo mixer

dilakukan agitasi, kemudian produk dialirkan ke dalam mixing tank

dan diagitasi dengan kecepatan yang lebih rendah.

Proses penyaringan selama sirkulasi dilakukan dengan

menggunakan filter yang terbuat dari bahan nilon dan logam.


28/50

42

Penyaringan ini bertujuan untuk menyaring bahan-bahan yang

tidak diinginkan agar dapat menghindari bahaya fisik. Produk yang

telah mengalami pengadukan dilewatkan ke PHE melalui saringan

dengan bahan nilon untuk menyaring kotoran yang berukuran besar

seperti sisa-sisa karung dan pasir dari gula yang dapat menghambat

laju aliran susu di dalam PHE.

Pada akhir mixing akan didapat produk akhir dengan suhu

60oC. Jika kadar akhir lemak rendah maka ditambahkan BMP atau

PO. Namun jika total solid rendah, maka tidak ditambahkan SMP

atau gula karena dapat menyebabkan produk menjadi sangat kental

dan keras. Sehingga perlu dilakukan penyesuaian hasil

pencampuran tersebut dengan pencampuran berikutnya sehingga

diperoleh total solid yang sesuai standar. Sedangkan jika akhir

pencampuran menghasilkan total solid yang tinggi maka dapat

ditambahkan air hingga diperoleh total solid sesuai standar.

4) Filtrasi, Homogenisasi dan PasteurisasiSetelah dari mixing tank, produk menuju balance tanksetelah

melewati proses filtrasi dengan russel filter. Di dalam russel filter

terdapat baling-baling yang dapat membantu pergerakan partikel

melewati celah filter. Campuran produk dari mixing tank yang

telah tercampur rata dipindahkan ke dalam balance tank. Fungsi

balance tank adalah menstabilkan aliran produk dengan

menampung sementara produk dari proses mixingsebelum masuk

ke homogenizer sehingga volume tetap stabil dan mencegah

kekosongan tangki pada saat homogenisasi dan pasteurisasi.

Balance tank dilengkapi dengan filter untuk menyaring partikel.

Selanjutnya produk dialirkan ke homogenizer untuk proses

homogenisasi.

Homogenizer merupakan alat untuk menyeragamkan suatu

campuran dengan memecah globula-globula lemak dengan

kecepatan aliran bahan dan tekanan tinggi melalui celah sempit


29/50

43

sehingga ukuran globula akan lebih kecil dan menjadi seragam.

Homogenisasi diperlukan untuk menyeragamkan globula lemak,

mencegah terbentuknya cluster dan mengatur viskositas produk.

Ukuran globula yang kecil dan seragam dapat membuat emulsi

lemak lebih stabil dan dapat menghindari pemisahan lemak susu.

Homogenizer menggunakan tiga buah piston yang bergerak

secara kontinyu untuk mengecilkan globula. Pada saat piston

bergerak mundur, produk terhisap masuk kemudian terdesak

karena mendapat tekanan tinggi pada saat piston bergerak maju.

Pada saat piston bergerak maju yang menyebabkan produk ikut

naik dan melewati celah-celah sempit sehingga terjadi pergesekan

antara globula lemak sampai globula lebih kecil dan seragam.

Ukuran globula lemak akan membentuk cluster, yaitu gabungan

dari globula-globula lemak. Proses homogenisasi akan

mengakibatkan lebih banyaknya jumlah butiran lemak dan

memperluas permukaan lemak sehingga mempermudah proses

pasteurisasi.

Setelah produk dihomogenisasi, produk akan masuk ke

pasteurizer untuk proses pasteurisasi. Pasteurisasi adalah suatu

poses pemanasan susu pada suhu tertentu selama waktu yang

ditentukan dan didinginkan kembali untuk mencegah pertumbuhan

bakteri yang merugikan serta menginaktifkan enzim. Proses

pasteurisasi menggunakan sistem aliran kontinyu dengan PHE.

PHE terdiri dari section regenerative, section A, section B dan

section cooling. Namun penggunaan section A dan B hanya

digunakan salah satu section dan digunakan secara bergantian.

Pemanasan terjadi dengan memindahkan energi panas yaitu air

panas ke produk melalui plat PHE. Aliran produk dan air dibuat

berlawanan arah dan diantara keduanya dilapisi dengan gasket,

yaitu suatu tali untuk isolasi yang terbuat dari karet untuk

menghindari atau mencegah kebocoran dari luar dan pencampuran


30/50

44

di dalam antara bahan (air dan produk). Pada pendinginan,

perpindahan energi terjadi dari produk ke air. Sedangkan pada

section regenerative, perpindahan energi terjadi dari produk yang

telah mengalami pemanasan ke produk yang belum mengalami

pemanasan.

Proses pemanasan produk pada PHE terjadi perpindahan

energi dari air panas menuju produk dengan perantara plat

pemanas. Selama proses pasteurisasi, suhu produk ditingkatkan

hingga 852oC untuk produk plain dan 922oC untuk produk

cokelat. Suhu pasteurisasi produk coklat lebih tinggi dibanding

dengan plaindikarenakan pada produk coklat ditambahkan cocoa

powder. Dalam pembuatan bubuk coklat dari buah coklat

dilakukan dengan cara memfermentasi menggunakan beberapa

mikroba. Sehingga dalam pasteurisasi produk yang menggunakan

bubuk coklat memerlukan suhu yang lebih tinggi untuk membunuh

mikroba yang masih ada ikut bercampur di dalam produk.

Selanjutnya produk akan dilewatkan melalui holding tube,

yaitu pipa yang berkelok-kelok untuk mempertahankan suhu susu

selama 30 detik sehingga dapat mematikan bakteri. Pada bagian

atas holding tube terdapat FDV (Flow Diversion Valve) sebagai

sensor untuk menutup dan membuka valve berdasarkan suhu

produk. Bila suhu kurang dari suhu yang ditentukan, maka valveke

PHE section cooling akan tertutup dan susu akan kembali ke

balance tankuntuk diresirkulasikan melewati proses homogenisasi

dan pasteurisasi kembali. Produk yang telah melewati PHEsection

cooling memiliki suhu 55-60oC. Proses pasteurisasi dapat

berlangsung selama 55 menit. Selanjutnya produk akan dialirkan

menuju buffer tank yang hampir memiliki fungsi seperti balance

tank, yaitu untuk menampung produk yang telah dipasteurisasi

sebelum prosesflash cooling.


31/50

45

5) Flash coolingdan KristalisasiSKM/KKM dikentalkan agar sesuai dengan standar

komposisi yang telah ditetapkan oleh perusahaan menggunakan

alat flash cooler. Prinsip pengentalan pada flash cooler adalah

penguapan air produk pada kondisi vakum dengan membuat

tekanan di dalam alat menjadi di bawah 1 atm (950 mbar) sehingga

penguapan air dapat terjadi pada suhu yang lebih rendah karena

menurunnya titik didih dan produk menjadi lebih kental sekaligus

sebagai proses pendingin produk. Pengentalan produk pada suhu

rendah dapat meminimalisir pencoklatan, perubahan citarasa dan

aroma serta peningkatan viskositas produk selama penyimpanan.

Selain uap air, bau yang tidak diinginkan juga akan menguap

sehingga perubahan cita rasa dan aroma dapat terjaga. Penguapan

serta pendinginan di dalam flash coolerdilakukan secara bertahap

dalam 3stageyang saling terhubung melalui pipa di luar tabung.

Setiap benda memiliki partikel-partikel penyusunnya menjadi

wujud liquid, cair maupun gas tergantung pada kerenggangan

partikelnya. Pada wujud gas, partikel memiliki kerenggangan yang

besar, sedangkan pada liquid kerenggangannya lebih kecil

dibanding wujud gas namun lebih besar dibanding wujud solid.

Partikel-partikel tersebut bergerak bertumbukan dengan partikel

lainnya sehingga menimbulkan perpindahan energi serta efek fisik

yang disebut tekanan uap. Tekanan uap liquid dan gas dalam suatu

tempat haruslah seimbang. Pada saat kondisi vakum flash cooler,

jumlah partikel di udara (flash cooler) lebih sedikit dibanding

dengan jumlah partikel di liquid. Sehingga tekanan uap udara lebih

kecil dibanding tekanan uap liquid.

Maka akan terjadi pelepasan partikel liquid menjadi partikel

gas (uap air) untuk mencapai keseimbangan tekanan uap liquid dan

gas di dalam flash cooler. Saat perpindahan partikel ini yang

disebut penguapan. Semakin banyak uap air yang berpindah di


32/50

46

udara maka tekanan uap udara semakin tinggi. Penguapan akan

terus terjadi hingga tercapai kesetimbangan tekanan uap atau

mencapai kejenuhan. Akibatnya perbedaan tekanan uap semakin

kecil yang menyebabkan berkurangnya laju penguapan. Kondisi

jenuh dalam flash cooler perlu dihindari dengan menarik partikel

uap air di udara dengan cara mengalirkan steam berkapasitas 7 bar

(90-100oC) melalui steam injector sehingga ruangan tetap dalam

kondisi vakum atau tidak jenuh serta penguapan akan terus terjadi.

Dengan semakin berkurangnya kandungan air pada produk, maka

produk akan semakin kental.

Uap air dari stage 1 dan steam yang telah melewati stage 2

dan 3 akan dialirkan menuju kondensor untuk didinginkan. Jika

uap air dan steam tidak didinginkan, maka tekanan uap jenuh pada

kondensor akan mempengaruhi tekanan uap udara dalam flash

cooler sehingga laju penguapan akan menurun. Maka dilakukan

kondensasi uap air dan steam melalui transfer panas dari uap air

dan steam ke cooling water sehingga uap air dan steam berubah

fase menjadi cair (kondensat). Kondensat kemudian dialirkan

menuju saluran drainase.

Produk dari buffer tank bersuhu 55-60oC dipompa menuju

stage1. Produk akan mengalami penurunan suhu hingga 40-42oC

kemudian masuk ke stage 2. Pada stage 2, uap air produk turun

hingga suhu 29-31oC. Padastage3, suhu produk turun hingga 24-

26oC. Feed ratedi dalam flash cooleradalah 5.000-6.000 kg/jam.

Udara dan uap air yang tertarik akan dikondensasikan oleh

kondensor yang telah divakumkan sebelumnya. Proses flash

coolingumumnya selesai dalam waktu 1 jam.

Pada saat produk mengalir pada stage 2 dan 3 dilakukan

lactose seeding, yaitu penambahan bibit kristal laktosa steril

berukuran kecil melalui lactose seeding tank yang terhubung

dengan flash cooler stage 2 atau 3 agar mencegah kristal yang


33/50

47

berukuran besar. Penentuan penambahan kristal laktosa

disesuaikan dengan kadar laktosa awal dan suhu produk. Sehingga

penambahan laktosa untuk untuk produk Indomilkplaindilakukan

padastage2, sedangkan produk non-IMP dilakukan pada stage3.

Produk dialirkan ke dalam lactose seeding tankmelalui pipa yang

terhubung dengan ujung stage 3, kemudian bubuk laktose-TCP

dilarutkan hingga sempurna dan dipompa sedikit demi sedikit ke

dalam flash cooler. Kristal laktosa yang diharapkan memiliki

ukuran kurang dari 10 mikron. Setelah melalui stage 3, produk

dipompa menuju crystallization tanksebagai tempat penampungan

sementara sebelum produk dikemas di ruang filling.

Kristalisasi merupakan proses pembentukan kristal-kristal

laktosa, agar partikel laktosa yang dibentuk lebih kecil. Kristalisasi

terjadi di dalam crystallization tank yang merupakan tangki

penampungan terakhir dari produk yang siap filling. Kristal dalam

produk yang diharapkan berukuran kecil dan seragam. Proses

agitasi di dalam crystallization tank selama 2 jam untuk

memberikan waktu dalam pembentukan kristal di dalam produk.

Sebelum release untuk filling, oleh bagian Quality Control (QC)

akan menganalisis organoleptik, fisik dan kimia produk.

6) Filling danPackingPengisian susu kental manis ke dalam kaleng (filling)

dilakukan di dalam ruangan yang steril. Setiap ruangan filling

terdapat log room, yaitu ruangan pemisah antara ruang pengisian

dan ruangan lain. Pada ruangan ini digunakan untuk penggantian

sepatu standar, pencucian tangan dan terdapat air shower. Ketika

pintu masuk antara ruangan luar dengan log room terbuka, maka

pintu masuk filling harus dalam keadaan tertutup. Jika pintu

ruangan filling terbuka maka pintu log room harus tertutup. Hal

tersebut ditujukan untuk mengantisipasi kontaminasi melalui aliran

udara.


34/50

48

Parameter yang harus diperhatikan dan dijaga di ruang

pengisian (filling room) yaitu suhu, tekanan, dan kelembaban.

Ruangfilling sachet adalah suatu ruangan khusus yang tertutup dan

dilengkapi dengan sistem Air Handling Unit (AHU). Sistem AHU

membantu menjaga kelembaban udara, suhu, dan kebersihan udara

dalam ruang filling sachet. Selain itu, penggunaan sistem AHU

dimaksudkan untuk mencegah terjadinya kontaminasi mikroba

melalui udara. Dengan menggunakan sistem AHU, kelembaban

udara dalam ruang filling dipertahankan dalam kisaran 50-80 %

sedangkan suhu dijaga agar selalu berada dalam kisaran 22-28oC

dan bertekanan positif (5-10 psi). Tekanan di dalam filling room

harus dijaga agar selalu positif atau lebih besar dari tekanan udara

di luar ruangan. Sehingga udara yang mengalir adalah dari luar

ruangan ke dalam ruangan dan udara luar tidak dapat memasuki

ruangan.

Pengemasan produk kental manis dilakukan dengan cara

pengalengan (2 line) dan sachet (5 line).

a. Pengemasan dengan Kaleng1. Proses Sterilisasi

Susu kental manis harus disimpan dalam kondisi

kaleng tetap tertutup rapat. Sebelum dilakuan pengisian

(filling), kemasan kaleng harus disterilisasi terlebih dahulu.

Sterilisasi bertujuan agar kaleng steril dan bersih sehingga

tidak terjadi kontaminasi pada produk. Sterilisasi kaleng

dilakukan dengan prosesflame sterilization. Kaleng dibakar

dengan menggunakan api bersuhu 98oC selama 3-5 detik

ketika kaleng akan memasukifilling room. Api pembakaran

akan menyala hanya jika ada kaleng dengan posisi

horizontal dan bergerak berputar melewati konveyor

pembakaran. Bila terjadi kemacetan atau kaleng berhenti di

tempat pembakaran dalam waktu yang cukup lama, maka


35/50

49

api akan mati secara otomatis karena adanya sensor

sehingga kaleng tidak terbakar hangus. Tutup kaleng (lid)

juga disterilkan dengan induksi panas dari sinar UV dan

flame. Sterilisasi UV lid dilakukan sebelum memasuki

mesin closerdi sepanjang konveyor yang terdapat 3 buah

lampu 60 W. Sedangkan sterilisasi flame dengan suhu 80-

90oC dilakukan saat berada di mesin closer sebelum

seaming.

2. Proses Pengisian (filling)Kaleng-kaleng yang telah disterilisasi akan menuju

ruang pengisian dengan menggunakan konveyor. Terdapat

dua mesin filler susu kental manis kaleng. Mesin filler

terdiri dari tangki penampung produk (filler bowl) dan 22

filling head. Filler bowl pada mesin filler bekerja secara

otomatis dengan dilengkapi piston, klep dan roller. Proses

filling ini bekerja dengan sistem NCNF (No Can No Fill),

yaitu suatu sistem elektronik dan pneumatik yang dapat

mencegah keluarnya produk saat tidak ada suplai kaleng

yang siap diisi.

Produk dari crystallization tank dialirkan melewati

filter menuju filler bowl. Ketika kaleng memasuki filler

bowl, piston yang ada di dalam mesin akan turun dan

masuk ke dalam kaleng. Jika sensor membaca ada kaleng

yang terbuka ke atas, maka klep di bagian bawah piston

akan terbuka sehingga terjadi pengisian susu ke dalam

kaleng. Perputaran proses pengisian akan berhenti ketika

kaleng menyentuh sensor yang menyebabkan klep piston

tertutup dan piston naik kembali. Pengisian tidak dilakukan

sampai kaleng terisi penuh karena berguna untuk memberi

ruang kosong (head space) sebesar 3-10 ml. Piston akan

disemprot dengan steamagar produk yang menempel pada


36/50

50

poros piston tidak lengket. Sehingga dari filler bowl

terdapat penampung air karenasteamyang digunakan telah

menjadi air.

Kaleng yang telah berisi susu akan menuju mesin

penutup (closer). Closeryang mempunyai 6 kepala silinder

(tempat penyimpanan tutup kaleng yang disterilkan dengan

UV dan flame serta tempat terjadinya proses penutupan

SKM yang telah diisikan dalam kaleng secara otomatis.

Mesin closer bekerja dengan sistem NCNL (No Can No

Lid), yaitu suatu sistem elektronik yang dapat mencegah

turunnya lidsaat tidak ada suplai kaleng yang siap ditutup.

Sebelum penutupan kaleng secara sempurna, dilakukan

injeksi nitrogen ke dalam kaleng untuk mendesak oksigen

keluar dari dalam kaleng sehingga dapat memperkecil

kemungkinan kontaminasi oleh bakteri. Nitrogen yang

dimasukkan pada kaleng sebesar 0,5-0,68 bar. Pada saat

kaleng yang berasal dari mesin pengisian menyentuh sensor

maka sensor akan memberikan sinyal kepada alat pemberi

tutup untuk menurunkan tutup yang membuka secara

otomatis. Setelah tutup turun dilakukan proses double

seamingoleh dua buah rolleryaitu roller untuk membentuk

lipatan ganda antar tutup dan badan kaleng dan rollerkedua

untuk merapatkan lipatan. Proses pengisian dan penutupan

kaleng berlangsung kontinyu dengan kapasitas 300-340

kaleng/jam. Kemudian kaleng keluar dari ruang filling

menuju ruangpacking.

3. Pengkodean (coding)Tahap pengkodean (coding) ini bertujuan untuk

memberi identitas tentang asal produk sehingga apabila

terjadi komplain dari konsumen dapat segera dilacak proses

produksinya dan ditangani dengan cepat pula. Coding


37/50

51

berupa pemberian tulisan yang memuat informasi waktu

pengisian susu, expire date, kode produksi, dan kode mesin

filler. Kaleng yang telah terisi dari ruang filling akan

melewati twister sehingga kaleng akan berada pada posisi

terbalik. Kemudian kode dicetak dengan cara ditembakkan

menggunakan ink jet print pada bagian bawah kaleng.

Kemudian kaleng dialirkan dengan konveyor menuju mesin

labeller.

4. Proses PelabelanSetelah pengkodean, kaleng akan menuju ruang

labelleruntuk dilakukan pelabelan dengan konveyor. Ada

dua buah mesin labelleryang kecepatan pelabelannya dapat

diatur sesuai dengan kondisi yang ada. Kaleng

digelindingkan masuk ke dalam labeller dan menyentuh

area lem. Dalam pemasangan label ini, digunakan pasta

glue dan hot melt. Pasta glue digunakan untuk

menempelkan antar ujung-ujung label yang disemprotkan

dengan 3 nozzel bertekanan. Sedangkan lem panas

digunakan untuk menempelkan label pada kaleng. Kertas

label telah disiapkan membujur panjang pada labeller dan

saat kaleng menyentuh label maka label akan ikut tergulung

bersama kaleng. Perekatan label dengan kaleng ini juga

dibantu oleh pengepres yang berada di bagian atas

sepanjang jalur kaleng di dalam mesin. Kaleng yang telah

terpasang label dialirkan menuju mesin pengepakan. Can

accumulator digunakan untuk mengantisipasi adanya

kemacetan jalur karena banyaknya kaleng pada konveyor

dengan memperpanjang jalur menjadi tiga tingkat dimana

kaleng akan naik ke tingkat atas dan menurun mengikuti

jalur menuju pengepakan. Pada saat akan masuk dan

meninggalkan can accumulalator, terdapat twistersehingga


38/50

52

kaleng akan berputar sepanjang jalur. Hal tersebut

ditujukan agar label yang terpasang kurang kuat akan

terlepas dan operator akan memisahkan dari jalur.

5. PengepakanTahap pengemasan dalam carton box menggunakan

mesin case packer. Mesin ini berfungsi untuk memasukkan

kaleng ke dalam carton box dengan jumlah 48 kaleng (2

layer). Pada tahap awal, kaleng melewati sensor yang

bekerja secara mekanis. Kaleng akan dibagi menjadi 6 jalur

oleh 5 lempengan logam datar yang disusun tegak dan

sejajar dengan jarak yang pas untuk satu kaleng masuk

pada setiap lempengan tersebut. Sebanyak 24 kaleng akan

bergerak maju hingga tertahan oleh sekat dan diangkat ke

atas dengan piston sebagai layer 1. Kemudian 24 kaleng

lagi akan bergerak maju hingga tertahan sekat sebagai layer

2. Kaleng layerakan diturunkan dan akan digeser ke arah

samping menuju carton box. Mesin yang digunakan ini

dapat melakukan pengepakan 12 karton setiap menitnya.

Carton yang telah terisi kemudian berjalan untuk

membentuk struktur boxserta ditambahkan lem dengan hot

melt pada sisi-sisinya. Carton box berisi kaleng dipres

sehingga bentuk box lebih kuat. Kemudian dilaukukan

pengkodean pada carton box sebelum masuk ke proses

wrapping.

6. WrappingProduk kemudian masuk ke mesin auto case untuk

proses wrapping. Produk akan melewati plastik wrap

sehingga menyelimuti produk dan dipotong oleh pisau

bersuhu 163oC. Selanjutnya akan ditiupkan udara panas

bersuhu 173oC sehingga wrapakan mengkerut dan merekat

mengikuti pola karton. Produk akan didinginkan dengan


39/50

53

blower. Mesin auto case dapat melakukan wrapping 15

karton setiap menitnya. Produk menuju ke check weighter

untuk penimbangan, jika berat karton kurang dari batas

minimal yang telah tersetting pada mesin, maka secara

otomatis karton tersebut bergerak menuju konveyor

pemisah. Hal ini mengindikasikan bahwa jumlah kaleng

dalam karton tersebut kurang dari 48 kaleng. Namun,

apabila berat karton sesuai dengan setting, karton akan

lolos dan menujupalletizer dengan konveyor tipe roller.

7. PalletizingTahap terakhir adalah palletizing atau penyusunan

carton box yang telah berisi produk SKM kaleng di atas

pallet sebelum ditransfer ke warehouse. Mesin yang

digunakan pada proses ini adalah palletizer. Penyusunan

box secara robotik dan disusun agar tidak mudah terjatuh.

Susunan boxdengan jumlah 8 layerdi ataspalletdengan 7

karton setiap layer. Jika susunan sudah lengkap,palletakan

bergerak menuju tempat penampungan sementara dengan

diangkut olehforkliftdan ditransfer ke warehouse.

b. Pengemasan dengan Sachet1. Proses Pengisian (Filling)

Produk dari crystallization tank dialirkan ke dalam

tangki hopper, yaitu sebagai tangki penampungan

sementara sebelum SKM dikemas. Susu kental manis dari

tangki hopperdialirkan ke mesinfilling sachetyang disebut

mesin piltz. Mesin piltz merupakan mesin pengisian

sekaligus pengemasan produk SKM sachet dengan

kemasan aluminium foil. Bagian dari mesin terdiri atas

pegangan gulungan aluminium foil, bagian sealing dan

display pengatur. Pegangan gulungan aluminium foil

berfungsi untuk memasok kemasan sachet yang masih


40/50

54

dalam bentuk gulungan sepanjang 3.000 meter. Jika

gulungan hampir habis, maka akan disambung dengan

gulungan lain dengan lakban. Di setiap gulungan terdapat

sambungan 3sachet, sehingga ketika akan digunakan, akan

dilakukan pembuangansachet tanpa isi sebanyak 6sachet.

Bagian sealingberfungsi untuk membentuk kemasan

sachet dengan panas yang terdiri dari bagian vertical

sealing, filling tube, pisau pemotong vertikal, horizontal

sealing dan cutter perforasi untuk membentuk potongan

antar sachet sehingga dapat mempermudah penyobekan

kemasan. Bagian displayberfungsi sebagai pengatur proses

yang dilakukan oleh mesin yang dijalankan melalui panel

touch screen. Setiap satu mesin piltz terdapat 6 filling tube

sehingga dapat mengisi 6 sachet dalam waktu bersamaan.

Pada ruang filling terdapat lima mesin piltz yang berada

dalam filling room. Mesin piltz 1-4 memiliki kapasitas 67

sachet/menit sedangkan mesinpiltz ke-5 memiliki kapasitas

90sachet/menit.

Saat mesin piltz dioperasikan, alumunium foil akan

ditarik oleh penarik rol untuk melewati proses sterilisasi

dengan menggunakan sinar ultra violet (sinar UV) yang

berasal dari 3 lampu 30 watt. Sterilisasi dilakukan untuk

menghindari rekontaminasi produk yang dapat merugikan

karena kemasan yang dipakai terdapat kontaminan.

Kemudian alumunium foil dibelah menjadi dua simetris

masing-masing untuk bagian depan dan belakang

menggunakan pisau. Kedua belahan alumunium foilmenuju

filling tube tetapi arahnya berkebalikan. Belahan

alumunium foil akan bertemu lagi saat sealing dan

pengisian. Selanjutnya pada alumunium foil terjadi sealing

di bagian vertikal terlebih dahulu dengan suhu 164-167o

C.


41/50

55

Kemudian akan ditarik ke bawah oleh roller rubber dan

dipotong menjadi 6 bagian oleh roller cutting. Pada bagian

sealer vertikal terdapat block codinguntuk memberi kode

pada produk yang dikemas. Pengkodean dilakukan

bersamaan saat sealingdilakukan. Selanjutnya alumunium

foil proses sealing di bagian horizontal dengan suhu 162-

170oC. Tekanan pada saat sealing sebesar 50-70 psi. Jika

suhu dan tekanan standar tersebut tidak terpenuhi, maka

dapat menyebabkan kebocoran dan rekontaminasi produk.

Pada bagian sealer horizontal terdapat pisau

pemotong namun pada tahap ini belum dilakukan

pemotongan. Bagian alumunium foilyang disealhorizontal

bukan bagian yang terbawah dari lembaran alumunium foil.

Kemudian produk diisikan dengan filling tube disertai

pengisian nitrogen dengan dua selang kecil yang berada di

sebelah kiri dan kanan filling tube. Tekanan pemasukan

nitrogen untuk mesin 1-4 sebesar 1 bar, sedangkan mesin

ke-5 sebesar 4,5 bar. Kemudian dilakukan sealing

horizontal untuk menutup. Selain sealing, juga terdapat

pembentukan perforasi, yaitu potongan-potongan kecil

pada bagian sealinghorizontal agar kemasan dapat mudah

disobek saat digunakan. Oleh karena itu, setelah sealing

horizontal tidak langsung diisikan produk ke dalam

alumunium foil. Setelah terdapat 6 sachet maka

pemotongan dilakukan.

Selanjutnya proses pengisian SKM ke dalam kemasan

dengan berat masing sachet sebesar 42 gram. Setelah

pengisian, dilakukan penyemprotan nitrogen ke dalam

kemasan. Pipa penyemprot nitrogen terdapat di sebelah

kanan dan kiri pipa filling tube. Penyemprotan nitrogen

dilakukan untuk mengurangi residu oksigen dalam kemasan


42/50

56

agar dapat lebih awet. Setelah masuk pada tahapan

pengisian kemasan keenam, proses sealing horizontal

diikuti dengan proses pemotongan oleh pisau pemotong

yang terdapat di bagiansealerhorizontal. Dengan demikian

diperoleh 6 renceng SKM sachet dan dalam satu renceng

terdapat 6sachetSKM.

2. WrappingSusu kental manis yang telah selesai dikemas dalam

sachet dikirim dengan konveyor ke ruang packingmelalui

celah antar dinding. Satu renceng susu kental manis akan

dilipat menjadi 3 lipatan dengan mesin pelipat yang

menggunakan sistem aquator dan sensor untuk

menggerakkan saat melipat. Setelah terlipat, operator secara

manual akan memindahkan sachet ke konveyor yang

menuju mesin flow wrapping. Mesin flow wrapping

berfungsi membungkus 1 renceng susu sachetdalam OPP.

Pada mesin flow wrapping, OPP ditarik dengan rol

sehingga dapat tertekuk menyelubungi 1 renceng produk

yang telah terlipat serta terjadi penghembusan udara.

Terdapat sealer pada bawah mesin untuk menutup bagian

tengah di belakang kemasan dengan suhu 175oC (line1-4)

dan 203oC (line 5). Namun sealer ini tidak kontak secara

langsung dengan OPP karena dapat langsung meleleh.

Kemudian pada bagian ujung atas dan bawah wrapperakan

dipotong dengan sealer berbentuk roll bersuhu 180oC

(mesin 1-5). Sehingga jarak atau panjang wrapping dapat

diatur sepanjang 240-245 mm. Setelah keluar dari sealer

flow wrapping, jika terdapat wrappingtanpa isi maka akan

direjectdengan menggunakan hembusan angin. Kemudian

dialirkan menggunakan konveyor menuju mesin case

packer.


43/50

57

3. PengepakanSetelah didapat 20 renceng dalam plastik wrap atau

120 sachet, produk dikemas dalam 1 carton box dengan 1

hanger. Pada line 1-4, pembentukan box dan pemasukan

produk pada box dilakukan secara manual. Sedangkan

bagian atas boxyang masih terbuka akan diplester dengan

mesin carton sealer. Sedangkan untuk line5, pengepakan

dalam carton box dapat dilakukan secara otomatis hingga

keluar dalam boxyang telah tertutup. Carton boxyang telah

terisi kemudian diberi kode pada carton box. Sebelum

dipalletkan, carton box ditimbang terlebih dahulu untuk

pengecekan berat produk serta untuk mengantisipasi jika

terdapat kekurangan produk.

4. PalletizingCarton boxyang telah yang telah terisi dengan benar

akan disusun padapallet. Penyusunan padapalletmaksimal

dilakukan dengan penumpukan 7 layer. Sehingga dalam

satu pallet terdapat 140 carton box. Setelah pallet penuh,

maka diangkut dengan forklift ke warehouse untuk

penyimpanan sebelum keluar ke distributor.

3. Mesin dan Peralatan

a) Susu UHT

Peralatan proses produksi untuk mendukung proses pengolahan

susu UHT ada bermacam-macam, antara lain :

1. Storage Tank(Tangki Penyimpan)Tangki penyimpan pada produksi UHT ada 8 unit yaitu 1 unit

tangki penyimpanan fresh milk dengan kode 114.100, 5 unit tangki

hidrasi dengan kode 115.100, 208.100, 209.100, 210.100, 212.100,

dan 2 unit tangki penyimpanan susu yang sudah dipasteurisasi

dengan kode 606.100 dan 607.100. Tangki ini memiliki kapasitas


44/50

58

sebesar 60 ton.Tangki ini bekerja berdasarkan prinsip pertukaran

panas antara air pendingin yang berada dalam cooling jacket.

Tangki ini juga berfungsi untuk mempertahankan suhu rendah

susu.

2. Plate Heat Exchanger(PHE)PHE digunakan sebagai pemanas produk sehingga dapat

membunuh mikroba-mikroba pathogen. Selain itu PHE juga dapat

digunakan sebagai pendingin. Prinsip kerjanya yaitu pertukaran

panas antara produk dengan media pendingin melalui lempengan

secara konversi.

3. Turbuler Heat Exchanger(THE)THE berjumlah 3 unit. Di pengolahan susu UHT di PT

Indolakto, THE digunakan untuk sterilisasi dan pendingin sebelum

masuk ke aseptic tank storage. Prinsip kerja THE hampir sama

dengan PHE yaitu pertukaran panas antara produk dengan media

pendingin namun THE memakai pipa.

4. MixerAda beberapa jenis mixer di ruang produksi antara lain

liquiverter, almix, dan flex mix yang merupakan turbo mixer. Di

dalam turbo mixer terdapat agitator dengan perputaran 3000 rpm.

Fungsinya adalah untuk mencampurkan bahan baku dan penunjang

dengan cara sirkulasi dengan mixing tankdan untuk mencampur air

dengan minor ingredients seperti stabilizer, buffer, fibre

berdasarkan perputaran agitator. Terdapat masing-masing 2 unit

flex mix dan almix di ruang produksi UHT. Sedangkan untuk

liquiverter, terdapat 1 unit yang digunakan. Liquiverterberfungsi

untuk membuat choco slurry dengan cara mensirkulasi dengan

choco slurry tank.

5. Mixing TankTerdapat 4 unit mixing tank di ruang produksi. Masing-

masing 2 unitflex mix(SPX unit) dan almix (tetra unit). Fungsinya


45/50

59

adalah sebagai pencampur bahan baku dan penunjang susu UHT

dengan perputaran agitator yang terdapat di dalm mixing tank.

Mixing tank memiliki kapasitas 15 ton. Agitator ini memiliki

kemampuan 900 rpm. Selain mixing tank, di ruang mixing terdapat

jugaAMF tankdanstabilizer tank yang berjumlah masing-masing

1 unt dan memiliki kapasitas 500 liter serta terdapat tangkiminor

ingredients yang di dalamnya terdapat mikser agar minor

ingredients yang dimasukkan dapat tercampur dengan baik

sebelum masuk ke tangki hidrasi.

6. Balance TankSetiap sekali proses produksi akan melalui 3 unit balance

tank. Kapasitas balance tanksebesar 500 liter. Fungsi balance tank

adalah untuk mengatur aliran menuju pasteurizer atau sterilizer

agar aliran tetap konstan. Balance tank ada yang menggunakan

pelampung dan ada yang menggunakan sensor sebagai indikator

volume dalam tangki. Jika jumlah produk sedikit, maka operator

akan segera mengganti produk dengan air. Hal tersebut dilakukan

karena aktifitas mesin pada homogenizer, pasteurizer, dan

sterilizer tetap aktif sehingga apabila dibiarkan kosong akan

merusak mesin, tetapi suhu dan tekanan diperkecil sehingga energi

yang digunakan akan lebih efisien.

7. HomogenizerSetiap sekali proses produksi akan melalui 3 unit

homogenizer. Homogenizer memiliki kapasitas sebesar 12.000

liter/jam. Fungsi homogenizer adalah untuk memecah globula-

globula lemak sehingga menjadi kecil dan seragam. Homogenizer

bekerja berdasar tekanan yang diberikan oleh piston yang terdapat

di dalamnya terhadap larutan yang kemudian dimampatkan melalui

celah sempit. Untuk homogenizer double stageyaitu produk akan

mengalami 2 kali tumbukan. Stage1 berfungsi untuk mengecilkan

globula-globula lemak dan stage2 berfungsi agar globula-globula


46/50

60

lemak tidak mengalami penggumpalan kembali yang juga disebut

clustering sehingga dapat beremulsi dengan stabil.

8. FilterFilter digunakan untuk proses filtrasi yang berfungsi untuk

mencegah bahaya fisik yang ikut masuk seperti kotoran. Terdapat

berbagai macam ukuran filter yang digunakan tergantung kerapatan

media penyaringnya.

9. Silo TankTerdapat 3 unitsilo tankyang digunakan untuk produksi susu

UHT. 1 unit untuk penuangan SMP, 1 unit untuk penuangan gula

ke dalam mixing tank, dan 1 unit untuk penuangan cocoa powder

ke dalam choco slurry tank. Alat ini berfungsi untuk menampung

dan memasukkan raw material kering sebelum proses mixing

dilaksanakan. Silo tank ini menggunakan pompa vakum untuk

menghisap bahan kering untuk kemudian dialirkan ke dalam mixer.

10.Aseptic Storage TankTerdapat 3 unit aseptic storage tankdi ruang produksi UHT

yang mempunyai kapasitas 30 ton (1 unit) dan 20 ton (2 unit).

Fungsi alat ini adalah sebagai tempat penyimpan sementara

sebelum produk dialirkan ke mesin pengisi. Tangki ini

menggunakan pronsip pertukaran panas antara dindng tangki

dengan produk yang ada di dalamnya sehingga dapat

mempertahankan suhu pada 25oC-30oC.

11.MesinFillingTerdapat 4 unit A3 Compact Flex dengan line K, L, M, N

(untuk 125 ml dan 200 ml), 1 unit TBA 08 dengan line A (untuk

1000 ml), 8 unit TBA 19 dengan B, C, D, E, F, G, H, J, dan I

(untuk 125 ml dan 200 ml). Mesin ini digunakan untuk mengisi

dan mengemas susu UHT ke dalam kemasan tetra pack secara

aseptis. Proses pengemasan dilakukan dengan cara gulungan

kemasan tetra paper yang terletak di bagian bawah ditarik ke atas


47/50

61

sedikit demi sedikit secara otomatis untuk kemudian dilakukan

pencetakan tanggal kadaluarsa dan kode produksi. Sterilisasi tetra

paper dilakukan di bagian atas dengan dicelupkan larutan H2O2

kemudian di squeezing untuk menghilangkan sisa-sisa H2O2 dan

dikeringkan dengan hot air purging. Selanjutnya badan kemasan

dibentuk dan dilakukan pengisian produk secara aseptis di aseptic

chamber.

b) Susu Kental Manis

Mesin dan Peralatan dalam produksi SKM/KKM di PT.

Indolakto terletak pada beberapa ruang. Ruangan tersebut adalah

ruang dumper, ruang slurry, ruang mixing, ruang flash cooling, ruang

penggilingan, ruang pengkristalan, ruang filling, ruang packing dan

can line. Pada masing-masing ruangan terdapat beberapa alat yang

digunakan dengan spesifikasi masing-masing.

1. DumperSelain terdapat tipper, tangki silo dan weighing tank.

Terdapat alat penunjang dust collector, screw, rotary magnetic grip

(penjelasannya belum), blower, dehumidifier, rotary shifter, bin

rotary blowing sealdan vibrator.

a. Dust collector: menyerap debu karena bahan yang beterbangandi udara sehingga tidak menghambat penuangan bahan.

b. Dehumidifier: menghembuskan udara panas agar bahan keringtidak menggumpal karena menyerap air.

c. Rotary Magnetic grip: menangkap benda yang terbuat darilogam dengan gaya magnet agar bahan baku terhindar dari

bahaya fisik.

d. Screw: mendorong bahan.e. Rotary shifter: mengatur aliran bahan yang dimasukkan ke

dalam tangki pencampur serta menyaring bahan dengan gaya

sentrifugal, sehingga kotoran dan bahan baku yang masih


48/50

62

berukuran besar dapat disaring dan dihancurkan sehingga tidak

terjadi penyumbatan jalur.

f. Bin rotary blowing seal: mengatur aliran bahan sedikit demisedikit ke dalam jalur sebelum didorong oleh tekanan udara

kering dari blower.

g. Blower: menghasilkan tekanan udara kering supaya dapatmentransfer bahan.

h. Vibrator: alat yang menyebabkan

bab iii hasil dan pembahasan.docx

Documents