alp motard 4 man off europa

WORKSHOP MANUAL

- BODYWORK SECTION

- ENGINE SECTION

- ELECTRICAL EQUIPMENT SECTION

Alp 4.0 - Motard 4.0

Pag. 3

WORKSHOP MANUAL

- BODYWORK SECTION


Pag. 4

SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5RECOMMENDED LUBRICANTS AND FLUIDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5SCHEDULED MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 6BODYWORK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7

Removing the saddle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Disassembling rear handles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Disassembling rear tail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Disassembling front sides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Disassembling rear sides . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Removing the fuel tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Disassembling front optic support group . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Removing the headlight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Removal of the fender and plate holder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Removing the stand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9Removing the passenger's footrests . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9

REMOVING AIR FILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 10REPLACING THE HEADLIGHT BULB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11REPLACING THE REAR LIGHT BULB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11REPLACING THE TURN INDICATOR BULBS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11REPLACING THE INSTRUMENT PANEL BULBS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11DISASSEMBLING THE FORK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 12FORK OIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 13BRAKING SYSTEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14

Front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14Rear brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14

REPLACING THE FRONT BRAKE PADS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15ALP 4.0 front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15MOTARD 4.0 front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15

BRAKE PUMP OIL - BLEEDING THE BRAKES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Rear brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Bleeding the front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16Bleeding the rear brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16

ADJUSTING THE BRAKES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18Front brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18Rear brake . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18

ADJUSTING THE CLUTCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18CHECKING AND ADJUSTING THE STEERING PLAY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18TENSIONING THE CHAIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19ADJUSTING THE HEADLIGHT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19

Pag. 5

RECOMMENDED LUBRICANTS AND FLUIDS

To maximize the vehicle’s performance and ensure manyyears of trouble-free operation, we recommend using thefollowing products:

PRODUCT TYPE SPECIFICATIONSENGINE OIL IP extra raid 4 SAE 15W/50

alternativeTAMOIL sint future motocompetition

BRAKE FLUID TAMOIL brake fluid DOT4FORK OIL LIQUI MOLY RACING(570 cc RH and LH) SUSPENSION OIL SAE 7,5GREASE FOR LINKAGE IP AUTOGREASE MP

TAMOIL TAMLITH GREASE 2

SPECIFICATIONS

MAXIMUM LOADrider + passenger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340 (kg)

VEHICLE’S KERB (DRY) weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 (kg)

DIMENSIONS - ALP 4.0overall length . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2185 mmoverall width . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mmoverall height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1230 mmwheelbase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mmsaddle height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .865 mmground clearance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300 mm

DIMENSIONS - MOTARD 4.0overall length . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2160 mmoverall width . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mmoverall height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1220 mmwheelbase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mmsaddle height . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .870 mmground clearance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .305 mm

FRAME . . . . . . . . . . . . . . . .steel, double closed cradle

TYRES - ALP 4.0pressure kg/cm2 . . . . . . . . . . . . . . . . .front 1,5 / rear 1,8

TYRES - MOTARD 4.0pressure kg/cm2 . . . . . . . . . . . . . . . . .front 2,0 / rear 2,2

WHEEL DIMENSION - ALP 4.0front cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(90/90-21) 54Rrear cover . . . . . . . .(140/80-18) 70R o (130/80-18) 66Rfront rim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,85x21rear rim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,00x18

WHEEL DIMENSION - MOTARD 4.0front cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(120/70-17) 54Rrear cover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(150/60-17) 66Rfront rim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,50x17rear rim . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4,25x17

CAPACITIESfuel tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10,5 (lt)including reserve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 (lt)engine oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .oil change 1,9 lt

with filter replacement 2,1 ltoverhaul 2,3 lt

average consumption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Km/lt

FRONT SUSPENSIONHydraulic fork with Ø 46 mm rodsLeg oil capacity:right . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc left . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 ccoil type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LIQUI MOLY RACING

SUSPENSION OIL SAE 7,5oil level . . . . . . . . . . . . . . . .180 mm from tube upper rim

with a fork at the end of the stroke and without springs

trail . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 mm (ALP 4.0) 58 mm (MOTARD 4.0)

REAR SUSPENSIONSingle progressive hydraulic shock absorbershock absorber travel . . . . . . . . . . . . . .83 mm (ALP 4.0)

100 mm (MOTARD 4.0)

FRONT BRAKEØ 260 mm disc brake with hydraulic control (ALP 4.0)Ø 310 mm disc brake with hydraulic control (MOTARD4.0)

REAR BRAKE (ALP 4.0 - MOTARD 4.0)Ø 220 mm disc brake with hydraulic control

Exhaust pipe bolts - T TAir filter - P PValves I I IChain tension I I ISpark plug - I SIdle speed I I IThrottle cable play I I IClutch I I IEngine oil S S SEngine oil filter S - SDrive chain I I I

clean and lubricate every 1,000 kmBrakes I I IBrake lines - I I

replace every 4 yearsBrake fluid - I I

replace every 2 yearsTyres - I ISteering I - IFork - I IRear suspension - I IFrame nuts / bolts (boards) oil tubes T T TMotor oil net filter P - P

Interval Km 1000 4000 8000Item months 15 30 45

Pag. 6

SCHEDULED MAINTENANCE

Scheduled maintenance operations are designed to prolong the life of your vehicle and maintain its performance, safetyand value unaltered over time.

SCHEDULED MAINTENANCE 350 cc

I = Check and if necessary adjust, clean, lubricate or replace.P = CleanS = Replace/renewT = Tighten

NOTE: For any service requirements, please contact Betamotor’s Authorized Service Network.

Pag. 7

BODYWORKTo facilitate checks and operations in certain areas of the vehi-cle, it is essential to remove the bodywork sections as describedbelow.

Removing the saddle• Unloosen the clamping screw A and then remove the saddle

by pushing it towards the rear of the vehicle so as to disenga-ge it from the hook on the fuel tank.

Disassembling rear handles• Unscrew the two clamping screws B then remove the other

clamping screw E, positioned under the rear mudguard andthus remove the handles C.

Disassembling rear tail• Remove the clamping screw F and remove the tail D.

Disassembling front sides• Unscrew the four clamping screws G (two on each side) and

remove the two screws H.• Remove the front sides, being careful to remove the left side

first and then the right side.

A

B B

D

C

F

E

H

G

Pag. 8

Disassembling rear sides• Unscrew the clamping screws N, after having removed the

rear handles and thus slide the sides out.

Removing the fuel tank• Remove screw I fixing the fuel tank to the frame, detach the

fuel cock line and then remove the tank by pulling it towardsthe rear of the vehicle.

Note:The tank can be completely removed along with the front sides,removing though, the two lower screws G.

Disassembling front optic support group• Detach all the electrical connections and unscrew the three

fixing screws L, one of which located under the headlight.

Removing the headlight• Remove the optic group N by unscrewing the right and left

screw M.

Removal of the fender and plate holder• Loosen the three screws P that secure the fender and plate

holder to the under-carriage located below.• Disconnect the electric wires of the back lights and remove

the plate holder.

N

I

L

M

N

P

Pag. 9

Removing the stand• Remove the stand switch by unscrewing the only fixing screw

C.• Carefully remove the return stand spring D and the stand

itself.• The vehicle is equipped with retrieval switch on the stand, so

it will thus be necessary to secure the switch's electrical con-nections.

Removing the passenger's footrests• Loosen the two screws E shown in the figure and remove the

passenger's footrest complete with the frame fixing support.

D

C

E

Pag. 10

REMOVING AIR FILTER

Follow these steps to gain access to the air filter.

• Slightly raise the carter tank A as in figure.

• Remove plastic cover E and unscrewing the three fixing

screws B.

• Remove filter C after loosening the filter retaining cover fixing

screw D.

• Wash it with soap and water.

• Dry the filter.• Wet the filter with filter oil and then remove the excess oil to

prevent it from dripping.• If necessary clean the inside of the filter box.• Refit the filter paying special attention to the seal of the rubber

gasket, previously greased so as to close better F.

NOTE:If the filter is very dirty, first wash it with petrol and then with wa-ter and soap.If the filter is damaged, replace it immediately.

WARNING: After each operation check that no object is left inthe filter box.

Clean the filter every time the vehicle is used over rough ground.

A

B

E

D

C

F

Pag. 11

REPLACING THE HEADLIGHT BULB

• Remove the headlight rim after unscrewing the three fixingscrews.

• Remove the three reflector fixing screws A and pull out the re-flector.

• Detach the bulb connector.• Rotate the bulb holder anticlockwise and extract the burnt-out

bulb.• Fit a new bulb taking care not to touch the bulb to avoid im-

pairing its function. Rotate the bulb holder clockwise to thestop.

• Refit the connector, the reflector, and the headlight rim by fol-lowing the reverse procedure to the removal.

REPLACING THE REAR LIGHT BULB

• Remove the lens after unscrewing the two fixing screws B.• Replace the defective bulb.

The bulbs have bayonet bases. To remove them, press themlightly, rotate them 30° anticlockwise and then extract them.

REPLACING THE TURN INDICATOR BULBS

• Loosen screw A and remove the lens.• Replace the defective bulb.

The bulbs have bayonet bases. To remove them, press themlightly, rotate them 30° anticlockwise and the extract them.

REPLACING THE INSTRUMENT PANEL BULBS

• After having removed the small front dome, remove the bulbsfrom the dashboard, which have been installed by pressurewith a rubber top. Just pull the bulbs downwards by the rub-ber bases (not the wires) and then extract the bulbs from theirseats.

A

B

A

Pag. 12

1

2

3

4

5

8

8

76

5

9

10

11

12

1314

15

16

8

17

DISASSEMBLING THE FORK

Disassemble the fork as shown in the figure:

1 Handlebar2 Head tube nut3 Fork head4 Clevis 5 Mechanical cartridge6 Dust ring7 Seal ring8 LH leg9 Spring

10 LH/RH tube assembly11 RH leg12 Plug with ring13 Bearing14 Lower bearing guard15 Upper bearing guard16 Fork17 Cross w/ fork head tube

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FORK OIL

Right / left-hand rod

Follow these steps to renew the oil:

1)Remove the handle-bar by unscrewing the four C clampingscrews of the two D stand screws.

2)Unloosen the stem clamping screws B and C.3)Remove the lower plug (hexagonal screws in the fork sheath)

and upper plug A.4)Let all the oil drain from the rod.5)Retighten the inferior cap of the fork sheath.

6)Pour in fresh oil of the type shown in the table on page 5.7)Fit and tighten upper plug A.

8)Tighten in sequence, first the B screw, then the C screw andaging the B screw.

D

C

A

B

C

A

B

C

Pag. 14

BRAKING SYSTEM

FRONT BRAKE

CheckTo check the wear of the front brake, visually inspect the brakepad ends by locking at the brake caliper from the front. Thebrake linings should be at least 2 mm thick.If the linings are thinner, replace the pads immediately.

NOTE: Carry out the control procedure respecting time intervalsand mileage indicated on the chart on page 6.

REAR BRAKE

CheckTo check the wear of the rear brake, visually inspect the brakepad ends by locking at the brake caliper from above. The brakelinings should be at least 2 mm thick.If the linings are thinner, replace the pads immediately.

NOTE: Carry out the control procedure respecting time intervalsand mileage indicated on the chart on page 6.

Pag. 15

REPLACING THE FRONT BRAKE PADS

ALP 4.0 FRONT BRAKE

Follow these steps to replace the pads:• Loosen the two screws A and remove the brake caliper.• Loosen the two screws B.• Extract the brake pads.• To refit the parts, follow the reverse procedure, using blocka-

ge-threads on the screws A.

To avoid braking problems, take special care in ensuring that thescrews are refitted properly.

Whenever the brake disc is removed, apply blockage-threads tothe screws when refitting.

MOTARD 4.0 FRONT BRAKE

Follow these steps to replace the pads:• Disassemble the pincers from the special support C by un-

screwing the two screws A.• Loosen the two screws B.• Extract the brake pads.• To refit the parts, follow the reverse procedure, using blocka-

ge-threads on the screws A.

To avoid braking problems, take special care in ensuring that thescrews are refitted properly.

Whenever the brake disc is removed, apply blockage-threads tothe screws when refitting.

BRAKE PUMPS OIL - BLEEDING THE BRAKES

Front brakeCheck that oil is present by locking through oil level sight A.The minimum oil level should never be lower than the mark onsight A. To restore the oil level, loosen the two screws B, lift co-ver C and pour in fresh oil.Keep the motor in a stable vertical position, possibly blockingthe handle-bar, so as to avoid the brake oil from spilling out.

A

B

A

B

C

BC

A

Rear brakeCheck that oil is present by looking through reservoir D. The oillevel must never be below the minimum level line in relief oncontainer D. For restoring the oil level proceed as follows:

• Using an appropriate wrench, unscrew the oil container clam-ping screw.

• Slide the container out of its lot.• Carefully keep the brake oil container in a vertical position and

open the cap E.• Wrap it with absorbing paper as in the figure.• Proceed with topping-up

E

D

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Bleeding the rear brake

Follow these steps to bleed the rear brake circuit:

• First remove the protection mask C indicated in the figure.

• Remove rubber cap D.

• Remove the oil reservoir cap.

• Insert one end of a small tube into valve E and place the otherend in a container.

C

WARNING:The brake liquid is highly corrosive, so be very careful not to letit drip onto the varnished parts of the vehicle.

WARNING:A spongy feel of the brake lever may be due to an air bubble inthe braking system, in such case it is necessary to purge thebrakes (page 16/17) or revert to an authorized mechanic assoon as possible.

NOTE:For information on oil renewals, please refer to the chart on pa-ge 6. Use the recommended lubricants indicate at page 5.

Bleeding the front brake

Follow these steps to bleed the front brake circuit:

• Remove rubber cap A from valve B.

• Remove the oil reservoir cap.

• Insert one end of a small tube into valve B and place the otherend in a container.

• Unscrew valve B (while pulling the brake lever) and thenpump by repeatedly actuating the brake lever until oil startsflowing out continuously with no air bubbles. During this ope-ration, it is important that the lever should not be releasedcompletely and that the brake pump reservoir should be con-tinuously refilled to make up for the oil that is flowing out.

• N.B. – Do not pump oil unless the tap is closed; keep thelever down and open the vent (with the lever down); then,shut the vent and let go of the lever.

• Tighten the valve and extract the tube.

• Replace the cap.

A

B

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• Unscrew valve E (while pulling the brake lever) and thenpump by repeatedly actuating the brake lever until oil startsflowing out with no air bubbles. During this operation, pleasedo not let lever be completely released and the brake pumpreservoir should be continuously refilled to make up for the oilthat is flowing out.

• N.B. – Do not pump oil unless the tap is closed; keep thelever down and open the vent (with the lever down); then,shut the vent and let go of the lever.

• Tighten the valve and extract the tube.

• Replace the cap.

• Replace the protection mask C.

E

D

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CHECKING AND ADJUSTING THE STEERING PLAY

Periodically check the play of the steering head tube by movingthe forks backwards and forwards as shown in the figure. If anyplay is felt, carry out the adjustment by following these steps:

• Unscrew the four screws C.• Pull out handlebar D, paying special attention to clevises E.• Loosen nut F.• Reduce the play by turning ring G.

To refit the parts, follow the reverse procedure.

Note:Proper adjustment must leave no play and cause no stiffness,and allow the steering to rotate smoothly. Check the fitting di-rection of the clevises as it can alter the geometry of the hand-lebar.

C

E

D

FG E

ADJUSTING

ADJUSTING THE BRAKES

Front brakeThe front brake is a hydraulically operated disc brake, and the-refore requires no adjustment.

Rear brakeThe rear brake is a hydraulically operated disc brake. The brakepedal can be adjusted for height by means of adjusters A and B.The brake lever play should never be less than 5 mm.

ADJUSTING THE CLUTCH

The only operation that may be required is the adjustment of theposition of clutch lever C.The adjustment is obtained by means of adjuster D.After adjusting the lever with the adjusting screw, be sure to ti-ghten stop E so as to lock the screw in the desired position.

Note:The play of the clutch should range from 1 to 2 mm.

B

A

CED

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10 m

ADJUSTING THE HEADLIGHT

• The headlight beam is adjusted manually after loosening thescrews on either side of the headlight with an Allen key.

• Periodically check the direction of the beam. The beam canonly be adjusted vertically.

• Place the vehicle on level ground (but not on the stand) 10metres from a vertical wall.

• Measure the height of the headlight centre above the groundand then draw a cross on the wall at 9/10 of the height of theheadlight centre.

• Turn on the low beam, get on the motorbike and check thatthe headlight beam on the wall is slightly lower than the crossdrawn previously.

9/10

h

h

TENSIONING THE CHAIN

To ensure the drive chain a longer life, it is advisable to periodi-cally check its tension. Always maintain the chain clean and lu-bricated. If the chain play exceeds 20 mm, tension the chain byfollowing these steps:

• Loosen the nuts on both arms of the rear fork.

• Turn nut B until the desired chain tension is obtained.

• Perform the same operation on nut B on the other side of theswing arm until the wheel is perfectly aligned.

• Clamp the counter-nut A on both arms of the rear fork.

B

A

20 mm

WORKSHOP MANUAL

- ENGINE SECTION


Pag. 22

TOOLING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 24ENGINE - SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25MOTOR OIL AND FILTER OIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25

Procedure for oil level check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25Oil level check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26Substituting oil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26Substituting oil filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27Emptying oil from the tank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27

SPARK PLUG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Carbon formation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Spark gap . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Condition of electrodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29

CARBURETTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30CHECKING COMPRESSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30

Measuring compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30CHECKING THE OIL PRESSURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31

Oil pressure specification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31Low oil pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31High oil pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31Measuring the oil pressure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31

ENGINE TIGHTENING TORQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32VALVES CLEARANCE ADJUSTMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32CHECKING AND MAINTAINING ENGINE COMPONENTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33

MAINTAINING THE CYLINDER HEAD COVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33CYLINDER HEAD COVER DISTORTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33CAMSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34ROCKER ARM PIN OUTSIDE DIAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34ROCKER ARM INSIDE DIAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34REFITTING THE ROCKER ARMS AND THE ROCKER ARM PINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34MAINTAINING THE CYLINDER HEAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35CYLINDER HEAD DISTORTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35VALVE SEALING SURFACE WEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35VALVE STEM RUN OUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35VALVE HEAD RADIAL RUNOUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36VALVE STEM DEFLECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36VALVE STEM WEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36MAINTAINING THE VALVE GUIDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36VALVE SEAT WIDTH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38REFACING THE VALVE SEAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38CONDITION OF THE VALVE STEM END . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40VALVE SPRING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40REFITTING THE VALVES AND THE VALVE SPRINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40CAMSHAFT WEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41CAMSHAFT JOURNAL WEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41CAMSHAFT RUNOUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42CYLINDER DISTORTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42CYLINDER BORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42PISTON DIAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43CYLINDER-PISTON CLEARANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43PISTON RING-PISTON GROOVE CLEARANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43PISTON RING END GAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43OVERSIZE PISTON RINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44PISTON PIN AND PISTON PIN BORE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44CONNECTING ROD SMALL END INSIDE DIAMETER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45CONNECTING ROD DEFLECTION AND CONNECTING ROD BIG END SIDE PLAY . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45CRANKSHAFT RUNOUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45CLUTCH DRIVING PLATES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46CLUTCH DRIVEN PLATES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46CLUTCH SPRING FREE LENGTH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46STARTER COUPLING AND STARTER DRIVEN GEAR BEARING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

Starter coupling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

Pag. 23

Starter driven gear bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47Removal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47Refitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

TRANSMISSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48Disassembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48

DRIVING SHAFT AND COUNTERSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49Refitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49

FORK-GROOVE CLEARANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49CRANKCASE BEARINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50REASSEMBLING THE ENGINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50CRANKCASE BEARINGS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50OIL SEALS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51CRANKSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51TRANSMISSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51CRANKCASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 52CAM CHAIN AND PRIMARY DRIVE GEAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53CAM DRIVEN GEAR AND GEARSHIFT SHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53OIL PUMP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53CLUTCH THROW-OUT CAMSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54CLUTCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54OIL FILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54TIMING CHAIN, STARTER GEARS AND GENERATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54OIL RING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55TOP RING AND 2ND RING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56CYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56CYLINDER HEAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56CAMSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 57CYLINDER HEAD COVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58CHAIN TIGHTENER REGULATOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58VALVES INSPECTION COVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59OIL PIPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59MAGNETO COVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 60

CARBURETTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 62SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 63CHECKING THE CARBURETTOR JETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64CHECKING THE NEEDLE VALVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64ADJUSTING THE FLOAT LEVEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64REASSEMBLY AND REINSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64VALVE + GUIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65CAMSHAFT + CYLINDER HEAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65CYLINDER + PISTON + PISTON RING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66CYLINDER + PISTON + PISTON RING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66CONNECTING ROD + CRANKSHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66OIL PUMP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67CLUTCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67TRANSMISSION + DRIVE CHAIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67

E2 TYPE APPROVAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68AIS VALVE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68

Removal of the AIS valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68ELECTRICAL DEVICES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 69

Pag. 24

TOOLING

01.00036.000Tool for valves adjustment

01.00034.000Tool for central crankcases parting

01.00033.000Flywheel extractor

01.00035.000Adjustable wrench for drum stop

01.00030.000Driving shaft assembly

01.00031.000Tool for pressing valve springs (dis-assembly)

01.00038.000Adapter for compressing valvesprings

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MOTOR OIL AND FILTER OIL

On this vehicle oil check must be carried out while the motor ishot, since the oil tank is positioned higher than the motor (seescheme).

Procedure for oil level check

• Verify the presence of oil inside the motor block. In order to dothis, loosen the oil level inspection screw A on the motor blockand verify oil draw. This way, we can be assured that there isa certain quantity of motor oil inside the motor block.

• In case there is a lack of oil drawn, proceed by topping-up theoil (1.9 lt) through the L oil filling cap (see figure).

ENGINE - SPECIFICATIONS

type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .SUZUKI 350 ccsingle-cylinder, four-stroke

bore x stroke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79,0 x 71,2 mm

displacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 cm3 350 cc

compression ratio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9,5:1 350 cc

carburettor . . . . . . . . . . . . .MIKUNI BST33 14D9 350 cc

lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pressure with pump

fuel system . . . . . . . . .petrol (unleaded, with a minimumoctane number of 95),

by carburettor

cooling system . . . . . . . . . . . . . . . . . . .by air circulation

clutch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .multiple-disc in oil bath

transmission . . . . . . . .6-speed, with constant-mesh gears

Starting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .electric

Engine oil . . . . . . . . . . . . . .IP extra raid 4 SAE 15W/50 . . . . . . . . . . . . . .TAMOIL sint future moto competition

Engine oil capacity . . . . . . . . . . . . . . . . .oil change 1,9 ltwith filter replacement 2,1 lt

overhaul 2,3 lt

Motor oil level

A

L

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Oil level check

• Start the motor running and let it run on minimum for 3 minu-tes.

• Turn the motor off and wait one minute.• Remove the cap from the oil filling opening.• Using a clean rag, remove traces of oil from the level rod.• Holding the motor-bike in a vertical position, reinsert the level

rod until it touches the border of the oil filling opening, without,though, screwing top on.

• Retrieve the oil level rod and check the oil level. The oil levelindicated on the rod should be between M (MAX) and N (MIN).If the oil level should be below the N line, add new oil into theoil filling opening until the oil level is parallel to M (MAX).

WARNING:Never drive the motor-bike if the oil level of the motor is belowthe N line (MIN) on the level rod.Never fill up the motor with oil above the M level line (MAX).

Substituting oil

Always renew the oil when the engine is hot. To avoid burns,take care not to touch the engine and the oil.

• The oil filter should be renewed at the same time as the oil.

• Put the vehicle on its stand.

• Place a container under the engine.

• Unscrew filler plug L and drain plug F.

• Drain all the oil from the crankcase.

L

M N

F

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Substituting oil filter

• Remove the oil filter cover after unscrewing the three nuts G.

• Remove the oil filter.

Emptying oil from the tank

• Remove the four carter clamping screws at the back of themotor.

• Unloosen the Q screw and let all of the oil flow out of the tank.

• The first time you change the oil (see page 26), we suggestthat you also clean the metal filter which is positioned on thefinal end of the oil tank.

The disassembling procedure is the following:

• Unloosen the tank connecting carter motor tube.

• Using a monkey wrench, unscrew the joint having a metal netin clockwise direction.

• Clean it with a jet of air

ATTENTION:Always use eye protection during this procedure.

G

Q

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• For completely emptying the oil even from the tank, removethe saddle, the front sides and the tank.

• Tilt the motor-bike to the left and unscrew the H screw posi-tioned on the frame.

• Apply a rubber tube I.

• Position a container at the end of the tube.

• Tilt the vehicle to the side where draining is being carried out.

Assembly

• Proceed by carrying out the inverse procedure to that of di-sassembling the metal filter and net of the oil tank.

• Insert a new oil filter.• Apply a thin film of engine oil to the filter cover O-ring before

insertion.• Fit the oil filter cover after fitting the spring and the O-ring, and

then tighten the three fastening screws.• Reassemble the oil drainage cap, positioned on the motor car-

ter, with the two oil drainage screws of the tank (if necessary,use new gaskets).

• Pour in the necessary quantity of oil.Engine oil capacity:oil change .............................. 1.9 ltwith filter replacement ............ 2.1 ltoverhaul ................................. 2.3 lt• Retighten the loading cap.• Start the engine and allow it to idle for a few minutes.• Switch off the engine, wait for about a minute, and then check

the level. If necessary top up without exceeding the max level.

Note:Renew the oil after the first 1,000 km. Subsequent renewalsshould be every 4,000 km (15 months). Always use the lubri-cants shown on page 5. The oil filter should be replaced for thefirst time when the oil is first renewed, and subsequently every8,000 km (45 months).

IMPORTANT:Dispose of used oil in compliance with the regulations in force.

H

I

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SPARK PLUG

• Remove the spark plug.

Spark plug type: NGK CR 9EK-DENSO U27 ETR

Carbon formation

Check the spark plug for the presence of carbon formation. De-coke the spark plug with a spark plug cleaner or using a point-ed tool with great care.

Spark gap

Measure the spark gap with a thickness gauge, and if necessaryadjust it as described below.

Condition of electrodes

Check if the electrodes are worn or burnt. If an electrode is wornor burnt out, replace the spark plug. Also replace the spark plugif the insulator is cracked, the thread is damaged, etc.

WARNING: When replacing the spark plug, carefully check thesize and length of the threaded portion. Installing a spark plugwith a shorter thread than required will result in carbon forma-tion on the plug hole thread and possible damage to the engine

StandardSpark gap

0,6-0,7 mm

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CARBURETTOR

IDLE SPEED (slow running adjustment)NOTE: Adjust the idle speed when the engine is hot.

• Connect a revolution counter.• Start the engine.• Adjust the engine idle speed by means of the adjusting screw

A.

Engine idle speed:1400 ± 100 rpm

CHECKING COMPRESSION

The compression of a cylinder is a good indicator of the condi-tion of its interior.The decision to overhaul a cylinder often depends on the out-come of a compression test. One of the periodic operations thatevery dealer should record is precisely the cylinder compressioncheck, which should be performed each time a vehicle is ser-viced.

The right compression is 9.5.

Low compression can be due to any of the following condi-tions:

• Cylinder wall is worn out.• Piston or piston rings are worn out.• Piston rings have stuck in grooves.• Valves are improperly fitted.• Cylinder head gasket is broken or defective.

Measuring compression

NOTES:• Before measuring engine compression, ensure that the cylin-

der head locknuts are tightened with the prescribed torqueand that the valves are properly adjusted.

• Warm up the engine by allowing it to idle before conductingthe test.

• Ensure that the battery is fully charged.

Remove the necessary parts and measure the compression byfollowing these steps:• Remove the spark plug.• Fit the compression gauge in the plug hole taking care to en-

sure proper seal.• Hold the throttle twist grip in full-throttle position.• Using the starter motor, make the engine turn for a few sec-

onds and record the maximum gauge reading as the com-pression of the cylinder.

A

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CHECKING THE OIL PRESSURE

Periodically check the oil pressure to roughly judge the conditionof the moving parts

Oil pressure specification

A higher or lower pressure than specified may be due to the fol-lowing causes:

Low oil pressure

• Oil filter is clogged.• Oil is leaking from oil gallery.• O-ring is damaged.• Oil pump is faulty.• Combination of the above causes.

High oil pressure

• Oil viscosity is excessive.• Oil gallery is clogged.• Combination of the above causes.

Measuring the oil pressure

Follow these steps:• Remove the plug from the main oil duct 1.• Connect a revolution counter 2.• Fit the oil pressure gauge in the position shown in the figure.• Warm up the engine as follows:

summer, 10 minutes at 2,000 rpmwinter, 20 minutes at 2,000 rpm

• Rev up to 3,000 rpm (measured with the revolution counter),and check the reading of the oil pressure gauge.

More than 40 kPa (0,40 kg/cm2)a 3000 rpm, oil temperature 60°C

Less than 140 kPa (1,40 kg/cm2)

1

2

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DESCRIPTION N·m Kg-m

Cylinder head cover bolt 8-12 0,8-1,2Camshaft gear bolt 14-16 1,4-1,6Cylinder head nut 35-40 3,5-4,0Cylinder base nut 23-27 2,3-2,7Clutch drum nut 50 5,0Automatic chain tightener nut 7-9 0,7-0,9Flywheel nut 120-140 12,0-14,0Central crankcase bolts 9-13 0,9-1,3Engine pinion nut 60-80 6,0-8,0Flywheel and clutch cover bolts 9-13 0,9-1,3Cable wire on starter motor 9-13 0,9-1,3Starter motor bolt 9-13 0,9-1,3Oil drain plug 15 1,5Oil filter cover screws 9-13 0,9-1,3Gear lever 9-13 0,9-1,3Primary nut 40-60 4,0-6,0

VALVES CLEARANCE ADJUSTMENT

An excessive clearance of the intake and exhaust valves mayresult in the engine poor performance.Follow the steps below to adjust the valves clearance:

NOTE: Adjust the valves clearance with the engine cold andwith the piston at the top dead center (TDC).

• Remove the frame covers, seat, fuel tank and ignition coil. • Remove the spark plug and valve inspection caps, intake and

exhaust.

NOTE: Before adjusting the valve clearance, check or adjust thede-compression lever clearance.

Valve clearance specificationsIN.: 0.05 - 0.10 mm (0.002 - 0.004 in) EX.: 0.08 - 0.13 mm (0.003 - 0.005 in)

ENGINE TIGHTENING TORQUES

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CYLINDER HEAD COVER DISTORTION

Remove the sealing material from the mating surface of thecylinder head cover. Place the cover on a surface plate andcheck its distortion with a thickness gauge. Take measurementsat the points shown in the figure.

Service limit: 0.05 mm

If the distortion exceeds the limit, replace the cylinder head cov-er.

CHECKING AND MAINTAINING ENGINE COMPONENTS

WARNING: To ensure proper refitting, clearly identify the posi-tions of the engine components, and separate them into twogroups “Intake” and “Exhaust”.

MAINTAINING THE CYLINDER HEAD COVER• Unscrew the rocker arm pin fastening bolts.• Pull out the intake and exhaust rocker arm pins.

• Remove the T.D.C. inspection plug (1) and magneto cover'cap (2) on the magneto cover.

• Turn the crankshaft counterclockwise with the box wrench toset the piston at T.D.C. on the compression stroke. (Turn thecrankshaft until the engraved line (3) on the magneto rotor isaligned with the center of hole on the magneto cover.)

• lnsert the thickness gauge into the clearance between thevalve stem end and the adjusting screw on the rocker arm.

• If clearance is off the specificailon, bring it into the specifiedrange with the special tool.

01.00036.000: Valve adjust driver

• Securely tighten the lock nut after adjustment is completed.

WARNING: Both right and left valve clearances, should be asclosely set as possible.

NOTE: Make sure to re-check the de-compression lever play, af-ter valve clearance adjustment is made.

• Reinstall the removed parts and add engine oil.

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CAMSHAFT

In case of anomalous noises or vibrations caused by the enginepower decrease, check the eccentricity and wear of thecamshafts and of the main journals. Any of these malconditionscould be caused by a worn camshaft.

ROCKER ARM PIN OUTSIDE DIAMETER

Measure the diameter of the rocker arm pin with a micrometer.

Standard diameter: 11.973-11.984 mm

ROCKER ARM INSIDE DIAMETER

Measure the rocker arm inside diameter and check the wear ofthe camshaft contact area.

Standard diameter: 12.000-12.018 mm

REFITTING THE ROCKER ARMS AND THE ROCKERARM PINS• Apply engine oil over the rocker arm pins.• Fit the rocker arms and the pins.

WARNING: To avoid oil leakages, fit a new O-ring on each rock-er arm pin.

• Tighten the rocker arm pin fastening bolts with the prescribedtorque.

Fastening bolt: 25-30 N·m (2.5-3.0 kg·m)

WARNING: To avoid oil leakages, fit a new gasket on each fas-tening bolt.

Intake open (be-fore the top deadcenter)

Exhaust closed(after the top deadcenter)

Intake closed(after the bot-tom dead cen-ter)

Exhaust open(before the bot-tom dead cen-ter)

TDC

BDC

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MAINTAINING THE CYLINDER HEAD• Remove the timing chain tensioner.• Compress the valve springs using the specially designed tool.• Remove the cotter halves from the valve stem.• Remove the valve spring retainer.• Remove the valve springs (inner and outer).• Remove the valve from the opposite side.• Remove the valve stem gasket using a pair of long-nose pli-

ers.• Remove the valve spring seat.

CYLINDER HEAD DISTORTION

Decoke the combustion chamber.Check the gasketed surface of the cylinder head for signs of dis-tortion. Use a straightedge and a thickness gauge to measurethe clearance at the points shown in the figure. If the maximumclearance at any position exceeds the specified limit, replace thecylinder head.


VALVE SEALING SURFACE WEAR

Measure thickness (T) and, if it has reached the service limit, re-place the valve.

NOTE: Visually check the wear of the sealing surface of eachvalve. Replace the valve if it is abnormally worn.


VALVE STEM RUNOUT

Support the valve with V-blocks as shown in the figure andcheck the runout with a dial gauge.Replace the valve if the runout exceeds the specified limit.


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VALVE HEAD RADIAL RUNOUT

Place the dial gauge at right angles to the valve head and mea-sure the radial runout.If it exceeds the specified limit, replace the valve.


VALVE STEM DEFLECTION

Lift the valve about 10 mm above the valve seat. Position the di-al gauge as shown in the figure and measure the valve stem de-flection in two directions perpendicular. If the deflection exceedsthe specified limit (see below), it will be necessary to determinewhether the valve or the guide needs to be replaced.

Service limitIntake and exhaust valves: 0.35 mm

VALVE STEM WEAR

Measure the valve stem with a micrometer. If the valve stem hasreached the wear limit and the clearance is found to be in ex-cess of the specified limit, replace the valve. If, on the otherhand, stem wear is within the limit, replace the guide. Check theclearance again after replacing the valve or the guide.

Valve stem outside diameterIN.: 4.975-4.990 mmEX.: 4.955-4.970 mm

MAINTAINING THE VALVE GUIDES

• Remove the valve guide with the specially designed tool.

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• Fit valve spring seat (7) taking care not to mistake the lowerseat for spring retainer (8).

• Grind the valve guide holes in the cylinder head using 10.8mm reamer (1) fitted with handle (2).

• Fit a seal ring to each valve. Always discard the removed sealrings and valve guides and use new rings and guides.

• Oil the valve guides and drive them into their holes using thespecially designed guide fitting tool (3) and the related acces-sory (4).

• After fitting the valve guides, grind the guide holes with 5.0mm reamer (5) fitted with handle (6). Remember to clean andoil the guides after the reaming.

1

2

3

4

5

6

7 8

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• Oil the valve stem gasket and press it in with the tip of a fin-ger.

WARNING: Never reuse used oil seals.

VALVE SEAT WIDTH

Coat the valve seat evenly with Prussian blue. Fit the valve andtap the seat with the valve while rotating it to obtain a clear im-pression of the seating area. During the operation, hold thevalve head with the valve lapper.

The coloured circular impression left on the valve surface mustbe continuous, without any breaks. In addition, the width of thecoloured ring, which visually represents the "width" of the seat,must be in the range specified below.

Standard valve seat width (W): 0.9-1.1 mm

If either requirement is not met, reface the seat by proceedingas detailed below.

REFACING THE VALVE SEAT

The seats for the intake and exhaust valves are machined to twodifferent angles: 15° and 45°.

Valve seat

INTAKE SIDE EXHAUST SIDE

45° N-116 o N-122 N-116 o N-122

15° N-116 o N-121 N-116 o N-121

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NOTE: Check the valve seat sealing surface after each cut.

1. Insert guide solid (1) with a slight rotation. Push the guide sol-id all the way in and then fit the 45° cutter with the related at-tachment and the T-handle.

2. Using the 45° cutter, decoke and clean up the valve seat withone or two turns.

3. Measure the seat width according to the previously describedprocedure. If the seat is pitted or burnt, give it another passwith the 45° cutter.

WARNING: Avoid cutting the valve seat more than strictly nec-essary. Excessive cutting may bring the valve stem too close tothe rocker arm, thereby altering the valve contact angle.

4. After obtaining the desired valve seat position and width, care-fully remove any burrs with the 45° cutter. DO NOT use anylapping compounds after the final cut. The valve seat shouldhave a velvety smooth finish, not a polished and shiny ap-pearance. This will provide a soft surface for the final seatingof the valve, which will occur during the first few seconds ofengine operation.

5. Clean and fit the cylinder head and valve components. Fill theintake and exhaust ports with petrol and check that there areno leaks. If any leakage is found, check the valve seat and thevalve seating area for burrs or other factors that may preventthe valve from sealing properly.

WARNING: Always handle petrol with the utmost care.

NOTE: After reassembling the engine, be sure to adjust the playof the valve.

If the mating surface is too low or too narrow, use a45° miller to move it upwards or to enlarge it.

If the mating surface is too high or too large, use a 15°miller to move it downwards or to reduce it.

Mating surface too narrow and toolow on the valve

Mating surface too large and toohigh on the valve

1

Pag. 40

CONDITION OF THE VALVE STEM END

Check the surface of the valve stem end for signs of pitting orwear. The valve stem end can be refaced on condition thatlength (1) is not less than 1.8 mm, in which case the valveshould be replaced. After installing the refaced valve, check thatsurface (2) of the valve stem end projects above cotter halves(3).

VALVE SPRING

Check the strength of the springs by measuring their free lengthand the force required to compress them. If the free length isless than the limit specified below, or if the force required forcompression is not in the specified range, replace both the innerand the outer spring.

Valve spring free length

Service limitINNER: 35.0 mmOUTER: 37.8 mm

Standard valve spring tensionINNER: 5.3-6.5 kg / 28.0 mmOUTER: 13.1-15.1 kg / 31.5 mm

REFITTING THE VALVES AND THE VALVE SPRINGS

• Fit the valves after applying engine oil over the whole lengthand circumference of their stems, without any breaks.

Oil the lip of the stem oil seal.

5.3-6.5 kg

28.0 mm

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WARNING: While inserting the valve, take care not to damagethe lip of the stem oil seal.

• Fit the valve springs taking care to insert small-pitch end (1)first, which will rest upon the valve head. Both the inner andthe outer spring have a variable pitch decreasing from top tobottom as shown in the figure.

• Apply a spring retainer, compress the springs with a valvespring compressor and then fit the cotter halves on the stemend.

CAMSHAFT WEAR

Cam wear often results in mistiming of the valve gear and lossof power.The cam wear limit is measured with a micrometer and is ex-pressed by referring to height (H) of the intake and exhaustcams.Replace the camshaft if it is worn beyond the acceptable limit.

Cam height (H)Intake cam: 33.13 mm

Service limitExhaust cam: 33.16 mm

CAMSHAFT JOURNAL WEAR

To check the wear of a camshaft journal, measure the oil pas-sage gap with the camshaft in place. Use plastigauge to verify ifthe gap is within the limits specified below.

Camshaft journal oil passage gapService limit: 0.150 mm

• Uniformly tighten the cylinder head cover bolts with the pre-scribed torque following a crosswise pattern.

Cylinder head cover boltsTightening torque: 8-12 N·m (0.8-1.2 kg-m)

Towards

cylinder head

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NOTE: To correctly measure the oil passage gap with the plas-tigauge, remove all the gaskets from the mating surfaces of thecylinder head and cylinder head cover.

If the camshaft journal oil passage gap exceeds the prescribedlimit, measure the outside diameter of the camshaft.Replace the cylinder head or the camshaft if the gap is not asspecified.

Outside diameter of camshaft pin: - R.H. SIDE: 21.959-21.980 mm- L.H. SIDE: 17.466-17.484 mm

CAMSHAFT RUNOUT

Measure the runout with a dial gauge and replace the camshaftif the measurement exceeds the specified limit.


CYLINDER DISTORTION

Check the gasketed surface of the cylinder for signs of distor-tion. Use a straightedge and a thickness gauge to measure theclearance at the points shown in the figure. If the maximumclearance measured at any position exceeds the specified limit,replace the cylinder.


CYLINDER BORE

Measure the cylinder inside diameter at six points.If even one measurement exceeds the prescribed limit, overhaulthe cylinder and replace the piston with an oversize. Alterna-tively, replace the cylinder.


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PISTON RING-PISTON GROOVE CLEARANCE

Using a thickness gauge, measure the side clearance of the 1stand 2nd piston rings. If even one of the two clearances exceedsthe specified limit, replace both the piston and the piston rings.

Piston ring/groove clearanceService limit1st: 0.18 mm2nd: 0.15 mm

Standard groove width1st and 2nd: 1.01-1.03 mmOil: 2.01-2.03 mm

Piston ring standard thickness1st and 2nd: 0.97-0.99 mm

NOTE: Decoke the piston crown with a soft-metal scraper.Clean the piston grooves using the same method.

PISTON RING END GAP

Before fitting the piston rings, measure the end gap of each ofthem with a vernier caliper.Then fit the ring in the cylinder and measure its end gap with athickness gauge.If the end gap exceeds the specified limit, replace the ring.

Piston ring end gapService limit1st and 2nd: 0.7 mm

PISTON DIAMETER

Using a micrometer, measure the outside diameter of the piston15 mm from the base as shown in the figure. If the diameter isless than the specified limit, replace the piston.Service limit: 78.880 mmPiston oversize: 0.5-1.0 mm

CYLINDER-PISTON CLEARANCE

After completing the previously described measurements, if thecylinder/piston clearance exceeds the specified limit, overhaulthe cylinder and use an oversize piston, or replace the cylinderand the piston.Service limit: 0.120 mm

15 mm

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PISTON PIN AND PISTON PIN BORE

Using a caliper gauge, measure the inside diameter of the pis-ton pin bore and then, using a micrometer, measure the outsidediameter of the pis-ton pin. If the difference between the twomeasurements exceeds the specified limit, replace the pistonand the piston pin.

OVERSIZE PISTON RINGS

• Oversize piston ringsThe following two types of oversize rings are used. The ringsare identified by the numerical codes shown at the right.

1st and 2nd ring0.5 mm: 501.0 mm: 100

• Oversize scraper ringThe following two types of oversize rings are used. The ringsare identified as follows:

Scraper ring0.5 mm: Red paint1.0 mm: Yellow paint

• Oversize side ringThe side ring is not identified by numbers or marks. It is there-fore necessary to measure its outside diameter to identify it.

0.5 mm oversize

1.0 mm oversize

Scraper ringspacer

Paint

Piston pin boreService limit: 20.030 mm

Piston pin outside diameterService limit: 19.980 mm

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CONNECTING ROD SMALL END INSIDE DIAMETER

Measure the connecting rod small end inside diameter with acaliper gauge.


If the small end inside diameter exceeds the specified limit, re-place the connecting rod.

CONNECTING ROD DEFLECTION AND CONNECTINGROD BIG END SIDE PLAY

The wear of the connecting rod big end can be judged by check-ing the movement of the small end. This method also providesan indication of the wear of the different parts of the connectingrod big end.


Push the big end to one side and measure the side clearancewith a thickness gauge.

Standard clearance: 0.10-0.55 mm


If the measurement exceeds the prescribed limit, replace thecrankshaft assembly or restore the correct deflection and sideclearance by replacing the worn-out parts (connecting rod, bigend bearing, crankpin, etc.).

CRANKSHAFT RUNOUT

Rest the crankshaft journals on V-blocks as shown in the figure.Position the dial gauge as indicated, then slowly turn the crank-shaft and read the runout on the dial.Reface or replace the crankshaft if the runout exceeds the spec-ified limit.


Pag. 46

CLUTCH DRIVING PLATES

Measure the thickness of each driving plate with a verniercaliper. Replace the plates that have reached the wear limit.

Standard thickness: 2.72-2.88 mm


CLUTCH SPRING FREE LENGTH

Using a vernier caliper, measure the free length and elasticforce of each clutch spiral spring. Replace any springs that donot comply with the specified limit.


Measuring thickness

CLUTCH DRIVEN PLATES

Check for possible distortion of the driven plates by measuringeach plate with a thickness gauge. Replace any plates that ex-ceed the specified limit.

Service limit: 0.1 mmMeasuring distortion

Measuring clutch springs

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STARTER COUPLING AND STARTER DRIVEN GEARBEARING

Starter coupling

Fit the starter driven gear on the starter coupling and then rotatethe driven gear with the fingers to check if the coupling canmove freely. The gear rotates in only one direction. If consider-able resistance is felt while rotating the driven gear, check if thestarter coupling is damaged or if the contact surface betweenthe driven gear and the starter coupling is worn or damaged.Replace any damaged components.

Starter driven gear bearing

Fit the starter driven gear on the crankshaft and manually ro-tate the gear to check if the gear bearing can rotate freely withno abnormal noise.If the bearing is damaged, replace it with a new one.

Removal

• Remove the magneto rotor assembly with the special tool.

09930-34912: Rotor remover

WARNING: Do not hit the rotor with a hammer.

Refitting

• Apply THREAD LOCK SUPER "1303" to the bolts and tightenthem to the specified torque.

99000-32030: THREAD LOCK SUPER "1303"

Tightening torque: 26 N m (2.6 kg-m, 19.0 Ib-ft)

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TRANSMISSION

Disassembly

• Disassemble the gears as shown in the figure.

(1) Low driven gear(2) Top driven gear(3) 4th driven gear(4) 3rd driven gear(5) 5th driven gear(6) 2nd driven gear(7) Driveshaft(8) Countershaft/Low drive gear(9) Top driven gear(10) 4th/3rd drive gear(11) 5th drive gear(12) 2nd drive gear

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FORK-GROOVE CLEARANCE

Using a thickness gauge, measure the clearance between thegearchange fork and the groove in the gear.The clearance of the three forks plays an important role in en-suring smooth and reliable gear changing.

Standard fork-groove clearance: 0.10-0.30 mm


If the measured clearance exceeds the prescribed limit, replacethe fork, the gear or both.

Standard gearchange fork groove width

Standard: 5.0-5.1 mm

DRIVING SHAFT AND COUNTERSHAFT

Refitting

Refit the driving shaft and the countershaft by following the re-verse procedure to the removal.

NOTE: Always use new circlips.

NOTE: Before fitting the gears, cover the driving shaft and thecountershaft with a film of engine oil.

WARNING:* Never reuse used circlips. After removing a circlip from a

shaft, discard it and replace it with a new one.* When fitting a new circlip, take care not to part its ends more

than is necessary to fit it on the shaft.* After fitting a circlip, always ensure that it is firmly and fully

seated in its groove.

• When fitting a new circlip, pay attention to its direction. Fit it sothat the thrust side is positioned as shown in the figure.

Thrust

Breather side

Checking clearance

Measuring groove width

Pag. 50

Standard gearchange fork thickness

Standard: 4.8-4.9 mm

CRANKCASE BEARINGS

Manually check the clearance of the bearings installed in the leftand right crankcase halves. Rotate the inner race of each bear-ing with the fingers to detect any abnormal noise or stickiness.Replace the bearing in case of anomalies.

REASSEMBLING THE ENGINE

The engine is reassembled by following the disassembling pro-cedure in reverse order. However, a number of operations re-quire special instructions or precautions.

NOTE: Before reassembly, apply engine oil over all movableparts.

CRANKCASE BEARINGS

• Fit the bearings in the crankcase using the specially designedtools.

• Fit the bearing retainers.

NOTE: Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER “1322”over the bearing fixing screws.

Measuring thickness

Clearance

Clearance

Pag. 51

OIL SEALS

• Fit the oil seals on the crankcase with a suitable drift.• Apply SUZUKI SUPER GREASE “A” to the oil seal lips..

CRANKSHAFT

• When refitting the crankshaft, determine the distance betweenthe webs by referring to the figure at the right.

Standard distance between webs: 60.0 ± 0.1 mm

• To install the crankshaft in the crankcase, pull the left end ofthe crankshaft into the left crankcase half by using the spe-cially designed tools.

WARNING: To avoid altering the crankshaft alignment, do not fitthe crankshaft into the crankcase by hitting it with a plastic mal-let.

TRANSMISSION

• Fit the countershaft and driving shaft assemblies in the leftcrankcase half.

Pag. 52

• After installing the countershaft assembly and driveshaft as-sembly into the left crankcase, fit the gearshift forks (1), (2)and (3) into the gearshift fork grooves.

1) For 4th driven gear (No. 1)2) For Top driven gear (No. 2)3) For 3rd driven gear (No. 3)

NOTE: Three kinds of georshift forks, (1), (2) and (3) are used.They reassemble each other very closely in external appear-ance and configuration.Carefully examine the illustration for correct installing positionsand directions.

CRANKCASEWhen reassembling the crankcase pay attention to the followingpoints:

• Remove sealant material on the mating surfaces of right andleft halves of crankcase and thoroughly remove oil stains.

• Fit the new O-ring (1) and dowel pins (2) on the left half asshown in Fig.

• Apply engine oil to the conrod big end of the crankshaft andall parts of the transmission gears.

• Apply SUZUKI BOND No. 1207B/1215 uniformly to the matingsurface of the right and left crankcases as shown in the illus-tration, and assemble the cases within few minutes.

• Tighten the crankcase bolts to the specified torque.

Tightening torque: 9 - 13 N m (0.9-1.3 kg-m, 6.5-9.5 lb-ft)

• After the crankcase bolts have been tightened, check if crank-shaft, countershaft and driveshaft rotate smoothly.

• If a large resistance is felt to rotation, try to free the shafts bytapping the shafts with a plastic hammer.

LEFT CARTER RIGHT CARTER

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CAM CHAIN AND PRIMARY DRIVE GEAR• Engage the cam chain to the sprocket.• Install the key (1) to the crankshaft.• When installing the primary drive gear, align the key (1) with

the groove of gear.

• Tighten the primary drive gear nut to the specified torque withthe special tool.

Tightening torque: 60 - 80 N m(6.0 - 8.0 kg-m, 43.5 - 58.0 lb-ft)

NOTE: This nut has left-hand thread.

• Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER "1303/1322” to the cam pawel lifer securing screws and cam drivengear securing bolt (2).

Tightening torqueBolt (2): 8 - 1 2 N-m (0.8 - 1.2 kg-m, 6.0 - 8.5 Ib-ft)

Tightening torque: 19 N·m (1.9 kg-m)

OIL PUMP

• Before fitting the oil pump, apply engine oil over the slidingsurfaces of its body, outer and inner rotors and shaft.

• Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER “1322” overthe oil pump fixing screws.

• Tighten the oil pump fixing screws.

• Fit the oil pump driven gear with the circlip.

CAM DRIVEN GEAR AND GEARSHIFT SHAFT

• Install the spacer (2) onto the gearshift cam.• Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER ''1303" to

the gearshift stopper bolt and tighten it to the specified torque.

99000-32030: THREAD LOCK SUPER ''1303''

Tightening torque: 15 - 23 N m (1.5-2.3 kg-m, 11.0-16.5 Ib-ft)

• Install the gearshift pawls into the cam driven gear. The largeshoulder (C) must face to the outside as shown in the illustra-tion.

Pag. 54

CLUTCH THROW-OUT CAMSHAFT

• Fit the clutch throw-out camshaft, the washer and the oil seal.• Fit the oil seal retaining spring.

WARNING: To prevent oil leakage, use a new oil seal.

CLUTCH

• After installing the primary driven gear assembly and clutchsleeve hub onto the countershaft, tighten the clutch sleevehub nut to the specified torque with the special tool and torquewrench.

Tightening torque: 40-60 N-m(4.0 - 6.0 kg-m, 29.0 - 43.5 Ib-ft)

• After tightening the clutch sleeve hub nut, be sure to lock thenut by firmly bending the tongue of the lock washer.

• Tighten the clutch spring mounting bolts diagonally with thespecial tool.

OIL FILTER

• Before installing the oil filter, check to be sure that the O-rings,(1) and (2), and spring (3) are installed correctly.

WARNING: Replace the O-rings, with new ones to prevent oilleakage.

TIMING CHAIN, STARTER GEARS AND GENERATOR

• Fit the timing chain on the valve gear sprocket.• Fit the starter driven gear.• Fit the starter idler gear, the shaft and the spacer.• Degrease the tapered portion of the crankshaft and the generator rotor.• Insert the key in the related slot on the crankshaft and then fit the generator rotor.• Apply a small quantity of THREAD LOCK SUPER “1303” over the threaded part of the rotor nut.

• Tighten the generator rotor nut using the specific tool and a torque spanner.

• Fit the dowel bolt, a new gasket and the generator cover.• Tighten the generator cover bolts.

WARNING: To avoid oil leakage, use a new O-ring.

Pag. 55

OIL RING

Install the spacer (2) into the oil ring groove first. Then installboth side rails (3), one on each side of the spacer. The spacerand side rails do not have a specific top or bottom when they arenew. When reassembling used parts, install them in their origi-nal place and direction.

TOP RING AND 2ND RING

Top ring and 2nd ring differ in the shape of ring face. Top and2nd rings have the letter "R'' and ''RN'' marked on the top.

Top ring: "R" mark2nd ring: "RN" mark

NOTE: Be sure to bring the marked side to top when fitting themto the piston.

• Position the ring gaps as shown in the figure.Before inserting the piston into the cylinder, ensure that thering gaps are properly positioned.

EXHAUST

INTAKE

• 2nd ring• lower side

ring

• top side ring

• 1st ring• spacer

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PISTON

Follow these steps:• Apply a small quantity of SUZUKI MOLY PASTE over the pis-

ton pin.• Place a clean rag over the cylinder base to prevent the piston

pin circlips from falling into the crankcase.• When fitting the piston, turn arrow mark (1) on the piston head

to exhaust side.• Fit the piston pin circlips with long-nose pliers.

WARNING: Bent circlips are a source or trouble. Always usenew circlips.

CYLINDERBefore installing the cylinder, oil the connecting rod big andsmall ends and the piston sliding surface.• Fit the dowel pins and a new gasket.WARNING: To avoid oil leakage, use a new gasket.• Insert the piston into the cylinder while holding the piston rings

in position.

NOTE: When installing the cylinder, keep the timing chain taut.Make sure the timing chain is not caught between the chain dri-ving sprocket and the crankcase when the crankshaft is turned.The lower end of the timing chain guide must be properly in-serted into the specially designed slideway cast in thecrankcase.

CYLINDER HEAD

• Fit the dowel pins and a new gasket.

WARNING: To avoid oil leakage, use a new cylinder head gas-ket.

• With the head snugly seated on the cylinder, secure it by tight-ening the bolts diagonally. Tighten each bolt to the specifiedtorque.

Tightening torque: 35 - 40 N-m (3.5 - 4.0 kg-m, 25.5 - 29.0 Ib-ft)

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• After tightening the upper part of the cylinder head nuts, tight-en the lower part of the cylinder head nuts and the cylinderbase nuts with the prescribed torque.

Tightening torque: 23-27 N·m (2.3-2.7 kg-m)

CAMSHAFT

• Align the symbol “T”1 on the magneto flywheel with index 2marked on the crankcase.

WARNING: Take care not to turn the driving shaft unless thetiming chain is lifted, as the chain may get stuck between the en-gine crankcase and the gear wheel.

NOTE: Grease the dowel of the timing chain gear wheel, andthen fit the dowel on the camshaft.

• Fit the half-moon in the groove on the cylinder head.• Assemble the camshaft.• Align the 2 lines engraved on the camshaft so that they are

parallel with the cylinder head plane.• Fit the chain on the gear wheel so that pin 1 is positioned on-

to the cylinder head plane, as shown in the figure.

NOTE: Do not turn the generator rotor during this operation.Turn the gear wheel when it is not correctly positioned. When fit-ting the camshaft in the gear wheel, take care not to move thedowel to prevent it from falling inside the crankcase.

• Assemble the lock washer 3 as to cover the dowel• Apply THREAD LOCK SUPER “1303” to the gear wheel bolts

and then tighten the bolts.


• Resolutely bend upwards the washer tab as to lock the bolts.• Apply engine oil to the camshaft pins and cam surfaces.

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CYLINDER HEAD COVER

• Carefully clean the mating surfaces of the cylinder head andcover.

• Assemble the two dowels on the cylinder head side.• Apply an even layer of SUZUKI BOND n.1207B to the mating

surface of the head cover.

• Fit the four gaskets 1 and tighten the screws in increasing or-der from 1 to 12 as shown in the figure, at the prescribedtorque.

WARNING: fit a new gasket to avoid oil leaks.

NOTE: When tightening the head cover bolts, make sure thepiston is at the top dead center of the compression stroke.


CHAIN TIGHTENER REGULATOR

• Install the chain tightener regulator following the steps below.• Apply SUZUKI MOLY PASTE to push rod 2.• Release the mechanism of catch 3 and thoroughly push the

push rod 2 before assembling the mechanism.• Fit a new gasket and the chain tightener regulator on the cylin-

der block, lock it with screws 4 and 5 shown in the figure, atthe prescribed torque.

Tightening torque: Screw 4 8-12 N·m (0.8-1.2 kg-m)Screw 5 9-13 N·m (0.9-1.3 kg-m)

WARNING: always use new gaskets and oil seals to avoid oilleaks.

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• Tighten the union bolts (6) to the specified torque.

Tightening torque: 18 - 23 N-m (1.8 - 2.3 kg-m, 13.0 - 16.5 Ib-ft)

WARNING: When tightening the union bolts, use the stoppers(5 mm and 9 mm) as shown in the illustration.

WARNING: Use new gaskets (7) to prevent oil leakage.

VALVES INSPECTION COVER

• Smear the gaskets with grease before assembling the valveinspection covers.

WARNING: Replace the gaskets with new ones everytime thiscomponent is disassembled.

• Insert the spring in the chain tightener. Tighten screw 1 at theprescribed torque.


OIL PIPE

• Set the oil pipe (2) to the cushion, and bend the clamp asshown in the illustration.

(3): Clamp(4): Cushion(5): Slit of cushion

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MAGNETO COVER

• Install the stator, clamp pick-up coil and grommet correctly(Refer to page 7-10).

• Fit the two dowels and the new gasket.

• Fit the new gaskets 1 on the magneto cover, as shown in thefigure.

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CARBURETTOR

(1) Carburettor cruiser 350 cc(2) Spring(3) Diaphragm cover(4) Valve(5) Diaphragm(6) Float (7) Spray nozzle(8) Main jet

(9) Needle valve(10) Valve assembly(11) Knob assembly(12) Idling jet(13) Air jet 1.2 min(14) Air jet 0.6 max(15) Fuel screw

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DESCRIPTION SPECIFICATIONS

Carburettor type MIKUNI BST33

Diameter 33 mm

Identification number 14D9

Idle speed 1500 ± 100 rpm

Float level 14.2 ± 1 mm

Main jet (G.M.) 127.5

Main air jet (G.A.M.) 0.6

Needle valve (S.V.) 5 CD 27 4th notch

Spray nozzle (P.) 5-Ø 185

Throttle valve (V.A.F.) 115

Idling jet (G.M.) 37.5

Starting jet (G.S.) 42.5

Idle speed screw (V.M.) about 5.5 turns from fully screwed position

Throttle cable play 3 mm

Main air jet 1.2

Spray nozzle 584-05

Fuel screw 2-2.5 turns from fully screwed position

SPECIFICATIONS

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CHECKING THE CARBURETTOR JETS

Check the following parts for damage or obstructions:

* Idling jet * Needle valve* Main jet * Starting jet* Main air jet * Gasket and O-ring* Idling air jet * Throttle valve pin oil seal* Needle jet bleeder hole * Diaphragm* Float * Idle speed and by-pass outlet holes

CHECKING THE NEEDLE VALVE

If any foreign bodies are jammed between the valve seat andthe needle, the fuel supply will continue until the petrol eventu-ally overflows. A similar problem will also occur if the valve seatand the needle are worn beyond acceptable limits. Conversely,if the needle gets jammed, petrol will no longer flow into the floatchamber. Clean the float chamber and the float parts with petrol. If theneedle is worn as shown in the figure, replace it together withthe valve seat. Clean the mixing chamber fuel passage with acompressed air jet.

ADJUSTING THE FLOAT LEVEL

To check the float level, turn the carburettor body upside-downand, keeping the float arm free, measure height (A) with agauge, with the float arm slightly touching the needle valve.Bend tab (1) until height (A) reaches the measured level.

Float level (A): 14.2 ± 1.0 mm

REASSEMBLY AND REINSTALLATION

Reassemble and reinstall the carburettor assembly by followingthe disassembly and removing procedures in reverse order.

Pay attention to the following:• Position the throttle valve so that its upper edge (1) touches

the more advanced by-pass (2). This is obtained by turningthe throttle valve setscrew.

• Adjust the following parts to specification:* Engine idle speed* Throttle cable play

Pag. 65

ITEM STANDARD LIMIT

Valve diameter Intake 30.6 -

Exhaust 27.0 -

Valve height Intake 8.0 -

Exhaust 8.0 -

Valve play (cold engine) Intake 0.05-0.10 -

Exhaust 0.08-0.13 -

Valve guide and valve stem play Intake 0.010-0.037 0.35

Exhaust 0.030-0.057 0.35

Valve stem deflection Intake and exhaust 0.35 -

Valve guide inside diameter Intake and exhaust 5.000-5.012 -

Valve guide outside diameter Intake 4.975-4.990 -

Exhaust 4.955-4.970 -

Valve head thickness Intake and exhaust 0.5 -

Valve stem length Intake and exhaust 1.8 -

Valve seat width Intake and exhaust 0.9-1.1 -

Valve head radial runout Intake and exhaust 0.03 -

Valve spring free length Inside 35.0 mm -

(intake and exhaust) Outside 37.8 mm -

Valve spring tension Inside 5.3-6.5 kg

(intake and exhaust) 28.0 mm -

Outside 13.1-15.1 kg -with length 31.5 mm

VALVE + GUIDE Measurements in mm

CAMSHAFT + CYLINDER HEAD Measurements in mm

ITEM STANDARD LIMIT

Cam height Intake 33.430-33.470 33.13

Exhaust 33.460-33.500 33.16

Shaft journal bearing play RH 0.032-0.066 0.150

LH 0.028-0.059 0.150

Shaft journal holder inside diameter RH 22.012-22.065 -LH 17.512-17.525

Shaft journal outside diameter RH 21.959-21.980 -LH 17.466-17.484

Camshaft maximum travel Intake and exhaust - -

Rocker arm inside diameter Intake and exhaust 12.000 - 12.018 -

Rocker arm outside diameter Intake and exhaust 11.973 - 11.984 -

Cylinder head distortion - 0.05

Cylinder head cover distortion - 0.05

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ITEM STANDARD LIMIT

Compression pressure 9.5 : 1 -

Cylinder/piston clearance 0.055-0.065 0.120

Cylinder bore 79.000-79.015 79.075

Piston diameter 78.880 78.8801 measurement at 15 mm from the skirt end

Cylinder distortion - 0.05

Distance free end piston 1° R 10.2 8.2

ring “FREE” 2° R 11.1 8.9

Distance end piston 1° 0.15-0.30 0.70

ring (IN THE CYLINDER) 2° 0.35-0.50 0.70

Piston ring groove width 1° - 0.182° - 0.15

CYLINDER + PISTON + PISTON RING Measurements in mm

ITEM STANDARD LIMIT

Piston ring groove width 1° 1.01 - 1.03 -

2° 1.01 - 1.03 -

Scraper ring 2.01 - 2.03 -

Piston ring thickness 1° 0.97 - 0.99 -

2° 0.97 - 0.99 -Piston pin bore 20.002-20.008 20.030

Piston pin outside diameter 19.996-20.000 19.980

CYLINDER + PISTON + PISTON RING Measurements in mm

ITEM STANDARD LIMIT

Connecting rod small end inside diameter 20.006-20.014 20.040

Connecting rod distortion - 3.0

Connecting rod big end side play 0.10 - 0.55 1.00

Connecting rod big end width 21.95-22.00 -

Distance between crank arm and crank 60.0±0.1 -

Crankshaft maximum travel - 0.05

CONNECTING ROD + CRANKSHAFT Measurements in mm

Pag. 67

ITEM STANDARD LIMIT

Oil pump reduction ratio 1.590-35/22 -

Oil pressure (at 60° C) at 3000 rpm over 0.4 kg/cm2 -

below 1.4 kg/cm2 -

OIL PUMP Measurements in mm

ITEM STANDARD LIMIT

Clutch lever play 10 - 15 -

Clutch throw-out screw 1/4 of a turn backwards -

Driving plate thickness 2.72 - 2.88 2.42

Driven plate distortion - 0.10

Clutch spring free length - 29.5

CLUTCH Measurements in mm

ITEM STANDARD LIMIT

Primary reduction ratio 2.818 (22/62) -

Final reduction ratio 2.750 (16/44) -

Gear ratio 1° 2.500 (12/30) -

2° 1.733 (15/26) -

3° 1.333 (18/24) -

4° 1.111 (18/20) -

5° 0.952 (21/20) -

6° 0.826 (23/19) -

Clearance between gearchange 0.10 - 0.30 0.5

fork and groove

Gearchange fork

groove width 5.0-5.1 -

Gearchange fork thickness

4.8-4.9 -

Countershaft length -(1st to 2nd gear)

Drive chain Type REGINA DERVIO 135 ORC-122 MG.C/PITCH -

Pitch 122 links 20 linkslength 5/8-1/4 319.4

Drive chain play 20 -

Measurements in mmTRANSMISSION + DRIVE CHAIN

Pag. 68

E2 TYPE APPROVAL

Both models (ALP 4.0 and MOTARD 4.0) are also available asE2 type approved models, the only difference being in the silen-cer (an internal catalyst has been added) and the AIS valve, in-cluding its intake/valve and valve/silencer connection pipes, asneeded to flow fresh air into the catalyst.

AIS VALVE

It is called AIS valve and is an air inflow system that completesthe combustion of that part of un-burnt hydrocarbons that arethe by-product of the thermodynamic cycle.This produces a “cleaner” process and therefore less pollutingemissions.

Removal of the AIS valve

The removal procedure is the following:• disconnect the intake/valve connection pipe• disconnect the valve/silencer connection pipe• remove the 3 fixing screws of the valve.

Pag. 69

ELECTRICAL DEVICES

Remove the saddle by sliding it backwards after turning thefixing screw 1/4 of a turn anticlockwise.

WARNING:To avoid damaging the electrical equipment, never disconnectthe cables while the engine is running.

STAND RELAY A

FUSE B - two 20A

WARNING:Before replacing the blown fuse, trace and eliminate the failurethat caused the blowing. Never replace a fuse with a differentmaterial (e.g. a length of wire).Check the fuse in case of starting and lighting problems.

FLASHER UNIT C

ELECTRONIC CONTROL UNIT D

STARTING RELAY E

VOLTAGE REGULATOR F

NOTES ON THE BATTERY GInsert the new battery in the specially designed compartmentunder the saddle (see photo) tightening it with the H equipmentelastic.Connect the black cable terminal to the negative (-) and the redcable to the positive (+) inserting the red cap protection.Reassemble the saddle.

HV COIL - STARTING DEVICEIn order to have access to these components, it is necessary toremove the saddle, the front sides and the tank (see pages 7-8).

A

B

C

E

GH

D

F

WORKSHOP MANUAL

- ELECTRICAL EQUIPMENT SECTION


Pag. 73

WIRING DIAGRAM 350 CC (applicable to ALP 4.0 from chassis n°501 and MOTARD 4.0 from chassis n°101)) . . . . . . . . . .pag. 74Key to devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 75

WIRING DIAGRAM 350 CC (applicable to ALP 4.0 up to chassis n°500 and MOTARD 4.0 up to chassis n°100) . . . . . . . . . .pag. 76Key to devices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 77

ELECTRICAL EQUIPMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Regulator type SH 535C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Electronic starting device MGT006 type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Flywheel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79HV coil type F6T535 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79

Pag. 74

WIRING DIAGRAM 350 CC(APPLICABLE TO ALP 4.0 FROM CHASSIS NO. 501 AND MOTARD 4.0 FROM CHASSIS NO. 101)

KEY TO COLOURS: Bi = White - Ve = Green - Ma = Brown - Vi = Purple - Bl = Blue - Ne = Black - Gi =Yellow - Rs = Red - Ar = Orange - Az = Sky-blue - Ro = Pink- Gr = Grey.

Pag. 75

27) 12V-7Ah SEALED BATTERY28) ENGINE EARTH CONNECTION - BATTERY29) LEFT-HAND REAR TURN INDICATOR (12V-

10W BULB)30) NUMBER-PLATE LIGHT (12V-5W BULB)31) REAR LIGHT (12V-5/21W BULB)32) RIGHT-HAND REAR TURN INDICATOR (12V-

10W BULB)33) FLASHER UNIT34) FUEL SUPPLY SENSOR35) THROTTLE36) FUEL INDICATOR DELAY SIGNAL37) REAR BRAKE LIGHT BUTTON38) 20A FUSE (+ 1 20A SPARE FUSE)39) 12V HORN40) BLACK CABLE KNOT41) GEAR SENSOR42) NEUTRAL POSITION SWITCH43) SIDE STAND44) PICK-UP45) GENERATOR46) ELECTRONIC CONTROL UNIT47) STAND RELAY48) IGNITION SWITCH49) HEADLIGHT WITH 12V-5.60W BULB AND 12V-

5W PARKING LIGHT BULB

WIRING DIAGRAM - KEY TO DEVICES

1) RIGHT-HAND FRONT TURN INDICATOR (12V-10W BULB)

2) FRONT BRAKE LIGHT BUTTON3) RIGHT-HAND CONTROL SET4) ENGINE STOP BUTTON5) START BUTTON6) TURN INDICATOR WARNING LIGHT7) NEUTRAL WARNING LIGHT8) 2 x INSTRUMENT PANEL LIGHTING BULB9) HIGH BEAM WARNING LIGHT10) LIGHTS-ON WARNING LIGHT11) FUEL RESERVE WARNING LIGHT12) INSTRUMENT PANEL, 7 x 12V-1.2W BULB13) HORN BUTTON14) LIGHTS SELECTOR SWITCH15) PASSING16) TURN INDICATOR SWITCH17) LEFT-HAND CONTROL SET18) CLUTCH BUTTON19) LEFT-HAND FRONT TURN INDICATOR (12V -

10W BULB)20) 12V DC REGULATOR21) STARTING RELAY22) ENGINE EARTH CONNECTION23) STARTER MOTOR24) DIODE GROUP25) HV COIL26) CONDENSER

Pag. 76

WIRING DIAGRAM 350 CC(APPLICABLE TO ALP 4.0 UP TO CHASSIS NO. 500 AND MOTARD 4.0 UP TO CHASSIS NO. 100)

KEY TO COLOURS: Bi = White - Ve = Green - Ma = Brown - Vi = Purple - Bl = Blue - Ne = Black - Gi =Yellow - Rs = Red - Ar = Orange - Az = Sky-blue - Ro = Pink- Gr = Grey.

Pag. 77

1) RIGHT-HAND FRONT TURN INDICATOR (12V-10W BULB)

2) FRONT BRAKE LIGHT BUTTON3) RIGHT-HAND CONTROL SET4) ENGINE STOP BUTTON5) START BUTTON6) TURN INDICATOR WARNING LIGHT7) NEUTRAL WARNING LIGHT8) 2 x INSTRUMENT PANEL LIGHTING BULB9) HIGH BEAM WARNING LIGHT10) LIGHTS-ON WARNING LIGHT11) FUEL RESERVE WARNING LIGHT12) INSTRUMENT PANEL, 7 x 12V-1.2W BULB13) HORN BUTTON14) LIGHTS SELECTOR SWITCH15) PASSING16) TURN INDICATOR SWITCH17) LEFT-HAND CONTROL SET18) CLUTCH BUTTON19) LEFT-HAND FRONT TURN INDICATOR (12V -

10W BULB)20) 12V DC REGULATOR21) STARTING RELAY22) ENGINE EARTH CONNECTION23) STARTER MOTOR24) DIODE GROUP25) HV COIL26) CONDENSER

27) 12V-7Ah SEALED BATTERY28) ENGINE EARTH CONNECTION - BATTERY29) LEFT-HAND REAR TURN INDICATOR (12V-

10W BULB)30) NUMBER-PLATE LIGHT (12V-5W BULB)31) REAR LIGHT (12V-5/21W BULB)32) RIGHT-HAND REAR TURN INDICATOR (12V-

10W BULB)33) FLASHER UNIT34) FUEL SUPPLY SENSOR35) THROTTLE36) FUEL INDICATOR DELAY SIGNAL37) REAR BRAKE LIGHT BUTTON38) 20A FUSE (+ 1 20A SPARE FUSE)39) 20A FUSE40) BLACK CABLE KNOT41) GEAR SENSOR42) NEUTRAL POSITION SWITCH43) SIDE STAND44) PICK-UP45) GENERATOR46) ELECTRONIC CONTROL UNIT47) STAND RELAY48) IGNITION SWITCH49) HEADLIGHT WITH 12V-5.60W BULB AND 12V-

5W PARKING LIGHT BULB50) 12V HORN

WIRING DIAGRAM - KEY TO DEVICES

Pag. 78

ELECTRICAL EQUIPMENTTo check the various electrical components, conduct the tests asshown below using a digital multimeter.

Regulator type SH 535C

15

14

CDI8 7

5

69

21 3

11 10

12 13

Electronic starting device MGT006 type

Instrument for measuring resistances up to 20,000 Ω∞ = This refers to the indication given by the tester

when terminals are open∞ = Variable

1 2 3 4 5 6

1 ∞ ∞ ∞2

3 ∞ ∞ ∞ ∞4 ∞ ∞ ∞ ∞5 ∞ ∞ ∞ ∞

∞

Black prod

Red

pro

d

1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 0,01 10K ∞ ∞2 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

5 ∞ ∞ ∞ 9K 7K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞6 ∞ ∞ ∞ 9K 9K 9K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞7 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

Black prod

Red

pro

d

Tolerance± 10% excluded ∞

3 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

8 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞10 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 10K 20K ∞ ∞11 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞12 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 10K ∞ ∞13 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 20K 10K 10K ∞ ∞14 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞15 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

6 ∞ ∞ ∞ ∞Instrument for measuring resistances up to 20,000 Ω∞ = This refers to the indication given by the tester

when terminals are open∞ = Variable

1 = White/Black 2 = Yellow/Black 3 = Sky-Blue/White 5 = Sky-Blue/Red6 = White/Red7 = Green/Blue8 = Red/Black 9 = Green/Red 10 = Yellow 11 = Grey12 = Blue 13 = Green 14 = White15 = Brown

1 = Red2 = 3 = White/Black 4 = Yellow 5 = Yellow 6 = Yellow

CONNECTORS SEEN FROM THE SOCKET SIDE

CONNECTORS SEEN FROM THESOCKET SIDE

4

6 5

2

1

3

Pag. 79

Flywheel

Instrument for measuring resistances up to 20,000 Ω∞ = This refers to the indication given by the tester

when terminals are open

6 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞

2

1 3

HV coil type F6T535

= Instrument for measuring resistances up to 200 Ω = Instrument for measuring resistances up to 20,000 Ω∞ = This refers to the indication given by the tester

when terminals are open

1 2

3 4

5

6

9 7

8

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞2 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞3 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞4 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞5 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞R

ed p

rod

Black prod

1 2 3

1 0,05

6K

2 0,05

6K

3 6K

6K

Black prod

Red

pro

d

Tolerance± 10%

7 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

8 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

1 = Yellow 2 = Grey3 = Green 4 = Blue 5 = White6 = Brown 7 = Yellow 8 = Yellow 9 = Yellow

CONNECTORS SEEN FROM THE SOCKET SIDE

N.B. The measure on point 3 must be taken without the plug cap. The plug cap, in the in-built resistor configuration, hasa resistance of 6KW ± 10%, measured between the AT wire coupling and the plug coupling.

MANUEL D’ATELIER

- SECTION CARROSSERIE

- SECTION MOTEUR

- SECTION EQUIPEMENT ELECTRIQUE


Pag. 3

MANUEL D’ATELIER

- SECTION CARROSSERIE


Pag. 4

CARACTERISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5LUBRIFIANTS ET LIQUIDES CONSEILLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5ENTRETIEN PROGRAMMÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 6CARROSSERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7

Dépose de la selle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Démontage des poignées postérieures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Démontage queue postérieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Démontage des flancs antérieurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Démontage des flancs postérieure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Dépose du réservoir à carburant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Démontage du support du groupe optique antérieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Dépose de l’optique avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Démontage aile et porte-plaque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Démontage de la béquille . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9Démontage des cale-pieds passager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9

DEMONTAGE FILTRE À AIR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 10REMPLACEMENT DE L’AMPOULE DU PHARE AVANT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11REMPLACEMENT DE L’AMPOULE DU PHARE ARRIÈRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11REMPLACEMENT DES AMPOULES DES CLIGNOTANTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11REMPLACEMENT DES AMPOULES DU TABLEAU DE BORD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11DEMONTAGE DE LA FOURCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 12HUILE DE FOURCHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 13INSTALLATION DE FREINAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14

Frein avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14Frein arriére . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14

REMPLACEMENT DES PLAQUETTES DE FREIN AVANT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Frein avant pour ALP 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Frein avant pour MOTARD 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15

LIQUIDE DE FREIN, PURGE DU CIRCUIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Frein avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Frein arriére . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Purge du frein avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16Purge du frein arrière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16

RÉGLAGE DES FREINS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18Frein avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18Frein arriére . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18

RÉGLAGE DE L’EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18CONTRÔLE ET RÉGLAGE DU JEU A LA DIRECTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18TENSION DE LA CHAÎNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19FAISCEAU LUMINEUX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19

Pag. 5

LUBRIFIANTS ET LIQUIDES CONSEILLES

Pour un meilleur fonctionnement et une plus grande lon-gévité de la moto, il est recommandé d’utiliser de préfé-rence les produits du tableau:

TYPE DE PRODUIT CARACTÉRISTIQUESHUILE MOTEUR IP extra raid 4 SAE 15W/50

alternatifTAMOIL sint future motocompetition

LIQUIDE DE FREINS TAMOIL brake fluid DOT4HUILE DE FOURCHE LIQUI MOLY RACING(570 cc D. et G.) SUSPENSION OIL SAE 7,5GRAISSE IP AUTOGREASE MPPOUR TIRANTS TAMOIL TAMLITH GREASE 2

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

CHARGE MAXIMUMconducteur + passager . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340 (kg)

POIDS DU VÉHICULEEn ordre de marche (à sec) . . . . . . . . . . . . . . . .135 (kg)

DIMENSIONS - ALP 4.0longueur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2185 mmlargeur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mmhauteur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1230 mmempattement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mmhauteur de selle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .865 mmgarde au sol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300 mm

DIMENSIONS - MOTARD 4.0longueur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2160 mmlargeur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mmhauteur hors tout . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1220 mmempattement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mmhauteur de selle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .870 mmgarde au sol . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .305 mm

CADRE . . . . . . . . . . . .en acier à double berceau fermé

PNEUMATIQUES - ALP 4.0pression kg/cm2 . . . . . . . . . . . . . . . . .ant. 1,5 / post. 1,8

PNEUMATIQUES - MOTARD 4.0pression kg/cm2 . . . . . . . . . . . . . . . . .ant. 2,0 / post. 2,2

DIMENSION ROUES - ALP 4.0pneumatique avant . . . . . . . . . . . . . . . . .(90/90-21) 54Rpneumatique arrière .(140/80-18) 70R o (130/80-18) 66Rjante avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,85x21jante arrière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,00x18

DIMENSION ROUES - MOTARD 4.0pneumatique avant . . . . . . . . . . . . . . . .(120/70-17) 54Rpneumatique arrière . . . . . . . . . . . . . . .(150/60-17) 66Rjante avant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,50x17jante arrière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4,25x17

CONTENANCESréservoir à carburant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10,5 (lt)dont réserve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 (lt)huile moteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . .vidange seule 1,9 lt

avec remplacement filtre 2,1 ltrévision 2,3 lt

consommation moyenne . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Km/lt

SUSPENSION AVANTfourche hydraulique avec tubes de Ø 46 mmcontenance en huile par tube:droit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc gauche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cctype d’huile . . . . . . . . . . . . . . . . . .LIQUI MOLY RACING

SUSPENSION OIL SAE 7,5niveau d’huile . . . . . . . . . . . .180 mm du bord supérieur

avec fourchette à fin de course et sans ressortavant course . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 mm (ALP 4.0)

58 mm (MOTARD 4.0)

SUSPENSION ARRIÈREmono-amortisseur hydraulique progressifcourse amortisseur . . . . . . . . . . . . . . . .83 mm (ALP 4.0)

100 mm (MOTARD 4.0)

FREIN AVANTà disque Ø 260 mm à commande hydraulique (ALP 4.0)à disque Ø 310 mm à commande hydraulique (MOTARD4.0)

FREIN ARRIÈRE (ALP 4.0 - MOTARD 4.0)à disque Ø 220 mm à commande hydraulique

Pag. 6

ENTRETIEN PROGRAMMÉ

Le respect du programme d’entretien assure durée de vie, maintien des performances, fiabilité et valeur à votrescooter.

ENTRETIEN PROGRAMMÉ 350 cc

I = Inspection et réglage, propreté, lubrification ou remplacement selon nécessitésP = NettoyageS = RemplacementT = Serrage

AVERTISSEMENT: En cas d’intervention à effectuer sur la moto, s’adresser au réseau d’Assistance Agréé Betamotor.

Intervalle Km 1000 4000 8000Composant Mois 15 30 45

Boulons tuyau d’échappement - T TFiltre à air - P PSoupapes I I ITension de la chaîne I I IBougie - I SRégime du ralenti I I IJeu au câble d’accélérateur I I IEmbrayage I I IHuile moteur S S SFiltre à huile moteur S - SChaîne de transmission I I I

nettoyer et lubrifier tous les 1.000 kmFrein I I ICanalisation de frein - I I

remplacer tous les 4 ansLiquide de frein - I I

remplacer tous les 2 ansPneumatique - I IDirection I - IFourche - I ISuspension arrière - I IBoulons / écrous (pose-pieds) et tube huil T T TFiltre à résille huile moteur P - P

Pag. 7

CARROSSERIE

Pour effectuer en toute commodité, les contrôles ou les inter-ventions dans certaines zones du véhicule, il est indispensablede démonter les parties qui composent la carrosserie de la ma-nière suivante:

Dépose de la selle

• Dévisser la vis de fixation A et retirer la selle en la tirant versla partie arrière de manière à la dégager du crochet placé surle réservoir.

Démontage des poignées postérieures

• Dévisser les deux vis de fixation B, ensuite retirer les vis E defixation situées sous le garde-boue postérieur, puis retirer lespoignées C.

Démontage queue postérieure

• Retirer la vis F de fixation et ôter la queue D.

Démontage des flancs antérieurs

• Dévisser les quatre vis G de fixation (deux par coté) et retirerles deux vis H.

• Retirer les flancs antérieurs, en prêtant attention à extraired’abord la partie gauche suivie de la partie droite.

A

B B

D

C

F

E

H

G

Pag. 8

Démontage des flancs postérieure

• Dévisser les vis de fixation N, après avoir retiré les poignéespostérieures et ensuite défiler les flancs.

Dépose du réservoir à carburant

• Dévisser la vis I de fixation au cadre, débrancher le tuyau durobinet à carburant et retirer le réservoir en le tirant vers l’ar-rière.

Nota:Le réservoir peut se retirer complet des flancs antérieurs, en re-tirant alors les deux vis G inférieures.

Démontage du support du groupe optique antérieur

• Débrancher toutes les connexions électriques et dévisser lestrois vis L de fixation, l’une desquelles se trouve directementsous l’optique.

Dépose de l’optique avant

• Enlever le groupe optique N dévissant les vis M droite et gau-che.

Démontage aile et porte-plaque

• Dévisser les trois vis P de serrage de l’aile et du porte-plaqueau châssis positionnées dans la partie au-dessous du châs-sis.

• Déconnecter la connexion électrique des feux arrière et leverle porte-plaque.

N

I

L

M

N

P

Pag. 9

Démontage de la béquille

• Déposer le contacteur de béquille en dévissant la seule vis defixation C.

• Enlever faisant attention le ressort de rappel D de la béquilleet la béquille ellemême.

• Le véhicule est doté d’un interrupteur de rattrapage sur la bé-quille, il sera donc nécessaire d’effectuer un pontage entre lesconnexions électriques de l’interrupteur.

Démontage des cale-pieds passager

• Dévisser les deux vis E indiquées sur la figure et déposer lecale-pied passager avec le support d’ancrage sur cadre.

D

C

E

Pag. 10

DEMONTAGE FILTRE À AIR

Pour accéder au filtre, il faut:

• Relever légèrement le flanc postérieur gauche A, comme surla photo.

• Déposer le couvercle en plastique E en dévissant les 3 vis defixation B.

• Retirer le filtre C après avoir desserré la vis de fixation D ducouvercle de maintien.

• Le laver avec eau et savon.

• Le sécher.• L’humecter d’huile pour filtre, en éliminant l’excédent de ma-

nière à ce qu’il ne goutte pas.• Si nécessaire, nettoyer également l’intérieur du boîtier.• Remonter l’ensemble en veillant à la fermeture hermétique du

joint en caoutchouc, précédemment graissé pour améliorer lafermeture F.

NOTE:Dans le cas où le filtre serait trop sale, le laver d’abord à l’es-sence puis à l’eau et savon.Si le filtre est endommagé, procéder immédiatement à son rem-placement.

ATTENTION: Après chaque intervention, contrôler qu’aucunobjet n’est resté à l’intérieur du boîtier.

Nettoyer le filtre toutes les fois que le véhicule est utilisé en tout-terrain.

A

B

E

D

C

F

Pag. 11

REMPLACEMENT DE L’AMPOULE DU PHARE AVANT

• Retirer les trois vis de fixation et le rebord du phare.• Retirer les trois vis A qui fixent la parabole et extraire celle-ci.• Débrancher le connecteur de l’ampoule.• Dévisser le bloc de l’ampoule et l’extraire. • Introduire une ampoule neuve en ayant soin de ne pas tou-

cher le verre pour ne pas compromettre son fonctionnementet visser le bloc à fond.

• Rebrancher le connecteur, la parabole et le rebord du phareen procédant dans l’ordre inverse à celui du démontage.

REMPLACEMENT DE L’AMPOULE DU PHARE ARRIÈRE

• Retirer les deux vis B de fixation et le cabochon.• Remplacer l’ampoule défectueuse.

Les ampoules ont un culot à baïonnettes, et ainsi pour les re-tirer il suffit de les presser légèrement, de les tourner dans lesens contraire des aiguilles d’une montre pour 30 ° et ensuitede les extraire.

REMPLACEMENT DES AMPOULES DES CLIGNOTANTS

• Dévisser la vis A et enlever le cabochon.• Remplacer l’ampoule défectueuse.

Les ampoules ont un culot à baïonnettes, et ainsi pour les re-tirer il suffit de les presser légèrement, de les tourner dans lesens contraire des aiguilles d’une montre pour 30 ° et ensuitede les extraire.

REMPLACEMENT DES AMPOULES DU TABLEAU DE BORD

• Après avoir retiré le cache bombé antérieur, enlever les lam-pes du tableau de bords, qui sont montées par pression surun caoutchouc. Il suffit de tirer vers le bas en exerçant la for-ce sur le caoutchouc et non pas sur les fils. Extraire ensuiteles ampoules de leur siège.

A

B

A

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2

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4

5

8

8

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8

17

DEMONTAGE DE LA FOURCHE

Démonter les composants de la fourche comme indiqué sur la figure:

1 Guidon2 Ecrou colonne de direction3 Té supérieur de fourche4 Cavalier 5 Cartouche d’amortissement6 Joint poussière7 Joint d’étanchéité8 Tube G.9 Ressort

10 Tube complet11 Tube D.12 Bouchon avec bague13 Roulement14 Protection paliers inférieure15 Protection paliers supérieure16 Fourche17 Té inférieur et colonne de direction

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HUILE DE FOURCHE

Tube droit /gauche

Pour le remplacement, procéder de la manière suivante:

1) Retirer le guidon, en dévissant les quatre vis de fixage C desdeux cavaliers D.

2) Desserrer les vis B et C de fixation de la tige.3) Retirer le bouchon inférieur (vis allen dans le fourreau de la

fourche) ainsi que le bouchon supérieur A.4) Attendre l’écoulement total de l’huile du tube.5) Revisser le bouchon inférieur du fourreau de la fourche.

6) Verser l’huile indiquée au tableau à page 5.7) Revisser le bouchon supérieur A.

8) Serrer en séquence d’abord la vis B, puis la vis C, puis à nou-veau la vis B.

D

C

A

B

C

A

B

C

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INSTALLATION DE FREINAGE

FREIN AVANT

ContrôlePour vérifier l’état d’usure du frein avant , il suffit de regarderl’étrier par l’avant, là où il est possible d’entrevoir les extrémitésdes deux plaquettes qui doivent présenter au moins 2 mm degarniture. Dans le cas où la couche serait inférieure, procéderimmédiatement à leur remplacement.

NOTE:Effectuer le contrôle en respectant les temps et les kilométragesindiqués dans le tableau page 6.

FREIN ARRIÈRE

ContrôlePour vérifier l’usure du frein arrière, il suffit de regarder l’étrierpar le haut d’où l’on voit l’extrémité des deux plaquettes qui do-vent présenter au moins 2 mm de garniture. Dans le cas où lacouche serait inférieure, procéder immédiatement à leur rem-placement.

NOTE:Effectuer le contrôle en respectant les temps et les kilométragesindiqués dans le tableau page 6.

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REMPLACEMENT DES PLAQUETTES DE FREIN AVANT

FREIN AVANT POUR ALP 4.0

Pour le remplacement, il faut procéder de la manière suivante:• Démonter l’étrier en dévissant les deux vis A.• Dévisser les deux vis B.• Extraire les plaquettes.• Pour le remontage, procéder en sens inverse, les freine-file-

tage sur les vis A.

Veiller à effectuer correctement le remontage des vis pour évi-ter les problèmes de freinage.

En cas de dépose du disque de frein, appliquer des frein-filetssur les vis au moment du remontage.

FREIN AVANT POUR MOTARD 4.0

Pour le remplacement, il faut procéder de la manière suivante:• Démonter la pince du support spécial C, dévissant les deux

vis A.• Dévisser les deux vis B.• Extraire les plaquettes.• Pour le remontage, procéder en sens inverse, en utilisant des

freine-filetage sur les vis A.

Veiller à effectuer correctement le remontage des vis pour évi-ter les problèmes de freinage.

En cas de dépose du disque de frein, appliquer des frein-filetssur les vis au moment du remontage.

LIQUIDE DE FREIN, PURGE DU CIRCUIT

Frein avant

Contrôler par le voyant de niveau A, la présence de liquide. Leniveau minimum de liquide ne doit jamais être en dessous durepère sur le témoin A. Pour rétablir le niveau, faire l’appointaprès avoir dévissé les deux vis B et soulevé le bouchon C.Maintenir stable et verticale la moto, si possible bloquer leguidon, afin d’éviter de faire déborder l’huile des freins.

A

B

A

B

C

BC

A

Frein arrière

Contrôler à travers le réservoir D, la présence de liquide.Le niveau de liquide ne doit jamais être inférieur à l’encoche deminimum en relief sur le réservoir D. Pour rétablir le niveau,procéder comme suit:

• Utilisant une clé appropriée dévisser la vis de fixation duréservoir de liquide.

• Défiler le réservoir de liquide de son siége.• Ouvrir le bouchon E en faisant attention de maintenir en posi-

tion verticale le réservoir de liquide.• L’envelopper de papier absorbant (voir photo)• Procéder à l’appoint.

E

D

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Purge du frein arrière

Pour la purge de l’air du circuit du frein arrière, procéder ainsi:

• Retirer d’abord le carter de protection C, indiqué sur la photo.

• Retirer le cabochon en caoutchouc D.

• Ouvrir le bouchon du réservoir.

• Enfiler l’extrémité d’un tuyau dans la valve E et l’autre dans unrécipient.

C

ATTENTION:Le liquide pour freins est hautement corrosif, faire donc très at-tention à ne pas faire tomber la moindre goutte sur les partiespeintes du véhicule.

ATTENTION:En cas de faible résistance du levier de frein, l’anomalie peutêtre causée par une bulle d’air dans le circuit de freinage, dansce cas il est nécessaire d’effectuer lune purge du circuit de frei-nage ou de s’adresser au plus vite à un garage agrée.

NOTA:Pour les vidanges, respecter le tableau à page 6 et utiliser leslubrifiants conseillésà page 5.

Purge du frein avant

Pour la purge de l’air du circuit de frein avant, procéder ainsi:

• Retirer le cabochon en caoutchouc A de la valve B.

• Ouvrir le bouchon du réservoir de liquide.

• Enfiler l’extrémité d’un tuyau dans la valve B et l’autre dans unrécipient.

• Dévisser la valve B (avec le levier de frein tiré) et pomper avecle levier de frein jusqu’à obtenir un écoulement continu deliquide, sans vides d’air. Au cours de cette opération, il estimportant de ne pas relâcher complètement le levier, approvi-sionner le réservoir de manière continue pour compenser leliquide qui s’écoule.

• N.B. - Pomper seulement avec soupape fermée, appuyersur le levier et ouvrir le reniflard (avec levier tiré); par lasuite, fermer le reniflard et relâcher le levier.

• Serrer la valve, retirer le tuyau.

• Remettre le cabochon.

A

B

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• Dévisser la valve E (avec le levier de frein tiré) et pomper avecle levier de frein jusqu’à obtenir un écoulement continu deliquide, sans vides d’air. Au cours de cette opération, il estimportant de ne pas relâcher complètement le levier, approvi-sionner le réservoir de manière continue pour compenser leliquide qui s’écoule.

• N.B. - Pomper seulement avec soupape fermée, appuyersur le levier et ouvrir le reniflard (avec levier tiré); par lasuite, fermer le reniflard et relâcher le levier.

• Serrer la valve, retirer le tuyau.

• Remettre le cabochon.

• Remettre le carter de protection C.

E

D

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CONTRÔLE ET RÉGLAGE DU JEU A LA DIRECTION

Vérifier périodiquement le jeu à la direction en faisant jouer lafourche en avant et en arrière comme le montre la figure. En cas de jeu, procéder au réglage en opérant de la manièresuivante:

• Dévisser les 4 vis C.• Extraire le guidon D en faisant attention aux cavaliers E.• Desserrer l’écrou F.• Compenser le jeu en intervenant sur l’écrou à créneau G.

Pour le blocage, procéder de manière inverse.

Note:Un réglage correct en plus de ne pas laisser de jeu, ne doit pasprovoquer de durcissement ou de points durs à la rotation duguidon. Vérifier le sens de montage des cavaliers qui peutmodifier l’assise du guidon.

C

E

D

FG E

REGLAGES

RÉGLAGE DES FREINS

Frein avantLe frein avant est du type à disque à commande hydraulique, iln’y a donc pas de réglages prévus.

Frein arrièreLe frein arrière est du type à disque à commande hydraulique.Il est possible de modifier la position de la pédale en hauteur enintervenant sur les réglages A et B.Maintenir un jeu minimum de 5 mm sur le levier.

RÉGLAGE DE L’EMBRAYAGE

La seule opération à effectuer sur l’embrayage est le réglage dela position du levier C.Pour effectuer ce réglage, agir sur le pommeau D.A la fin du réglage sur le pommeau, il faut serrer le contre-écrouE de manière à bloquer le pommeau dans la position voulue.

Note:L’embrayage doit avoir un jeu compris entre 1 mm et 2 mm.

B

A

CED

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10 m

FAISCEAU LUMINEUX

• Le réglage du faisceau lumineux se fait manuellement aprèsavoir dévissé les vis Allen qui se trouve sur les côtés del’optique.

• L’orientation du faisceau lumineux doit être vérifiée fréquem-ment. Le réglage est uniquement vertical.

• Mettre le véhicule au plat (mais pas sur la béquille) à 10 md’une paroi verticale.

• Mesurer la hauteur du centre du projecteur au sol et la repor-ter avec une croix sur le mur à 9/10 de la hauteur du phare.

• Allumer le feu de croisement, s’asseoir sur la moto et vérifierque le faisceau lumineux projeté sur la paroi soit légèrementen dessous du repère tracé sur le mur.

9/10

h

h

TENSION DE LA CHAÎNE

Pour une plus longue durée de la chaîne de transmission, il estpréférable de contrôler fréquemment sa tension.Toujours la maintenir propre et lubrifiée.Si la flèche de la chaîne dépasse 20 mm, il faut la tendre.

• Desserrer les écrous sur les deux bras de la fourchepostérieure.

• Agir sur l’écrou B jusqu’à arriver à la tension désirée de lachaîne.

• Procéder de manière analogue en agissant sur l’écrou B situésur l’autre bras de la fourche jusqu’à obtenir l’alignementparfait de la roue.

• Serrer le contre-écrou A sur les deux bras de la fourchepostérieure.

B

A

20 mm

MANUEL D’ATELIER

- SECTION MOTEUR


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EQUIPEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 24MOTEUR - CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25HUILE MOTEUR Y FILTRE A HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25

Procédure contrôle niveau d’huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25Contrôle niveau d’huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26Substitution huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26Substitution filtre à huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27Vidange huile du réservoir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27

BOUGIES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Depots de calamine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Ecartement des electrodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Etat des electrodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29

CARBURATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30VERIFICATION DE LA COMPRESSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30

Mesure de la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30VERIFICATION DE LA PRESSION D'HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31

Valeurs de pression d'huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31Pression d'huile insuffisante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31Pression d'huile excessive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31Mesure de la pression d'huile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31

COUPLE DE SERRAGE MOTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32RÈGLAGE DU JEU DES SOUPAPES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32CONTROLE ET ENTRETIEN DES COMPOSANTS MOTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33

ENTRETIEN DU COUVRE-CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33DEFAUT DE PLANEITE DU COUVRE-CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33ARBRE A CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34DIAMETRE DES AXES DES CULBUTEURS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34ALESAGE DU CULBUTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34REMONTAGE DES CULBUTEURS ET DES AXES DES CULBUTEURS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34ENTRETIEN DE LA CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35DEFAUT DE PLANEITE DE LA CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35USURE DES TETES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35FAUX-ROND DE QUEUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35FAUX-ROND DE TETE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36DEBATTEMENT DE LA QUEUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36USURE DE LA QUEUE DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36ENTRETIEN DES GUIDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36LARGEUR DES SIEGES DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38RECTIFICATION DU SIEGE DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38ÉTAT DE L’EXTRÉMITÉ DE LA QUEUE DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40RESSORT DE SOUPAPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40REMONTAGE DES SOUPAPES ET RESSORTS DE SOUPAPES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40USURE DES CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41USURE DES TOURILLONS D’ARBRE A CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41FAUX-ROND D’ARBRE A CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42DÉFORMATION DU PLAN DE JOINT DU CYLINDRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42ALÉSAGE DU CYLINDRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42DIAMÈTRE DU PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43JEU CYLINDRE-PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43JEU SEGMENT-GORGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43JEU A LA COUPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43SEGMENTS MAJORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44AXE DE PISTON ET TROU D’AXE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44ALÉSAGE DU PIED DE BIELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45DÉBATTEMENT LATÉRAL DE LA BIELLE ET JEU LATÉRAL A LA TÊTE DE BIELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45FAUX-ROND DE VILEBREQUIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45DISQUES GARNIS D’EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46DISQUES LISSES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46LONGUEUR LIBRE DES RESSORTS D’EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46ROUE LIBRE ET ROULEMENT ROUE LIBRE DE DÉMARRAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

Roue libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

Pag. 23

Roulement pignon roue libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47Remontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

BOITE DE VITESSES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48Demontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48

ARBRE PRIMAIRE ET ARBRE SECONDAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49Remontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49

JEU FOURCHETTE-GORGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49ROULEMENTS SUR CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50REMONTAGE DU MOTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50ROULEMENTS SUR CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50JOINTS A LÈVRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51VILEBREQUIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51BOÎTE DE VITESSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 52CHAÎNE DE LA CAME ET ENGRENAGE CONDUCTEUR PRIMAIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53ENGRENAGE ENTRAINE DE LA CAME ET ARBRE DE LA BOITE DE VITESSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53POMPE A HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53ARBRE A CAMES DISPOSITIF DE DÉBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54FILTRE A HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54CHAÎNE DE DISTRIBUTION, PIGNONS DE DÉMARRAGE ET GÉNÉRATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54JOINT RACLEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55ANNEAU SUPERIEUR ET DEUXIEME ANNEAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56CYLINDRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56ARBRE A CAMES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 57COUVRE-CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58REGULATEUR TENDEUR DE CHAINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58COUVERCLE D’INSPECTION DES SOUPAPES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59DURITE D’HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59PROTECTION MAGNETIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 60

CARBURATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 62CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 63CONTRÔLE DES GICLEURS DU CARBURATEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64CONTRÔLE DU POINTEAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64RÉGLAGE DU NIVEAU DU FLOTTEUR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64ASSEMBLAGE ET POSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64SOUPAPE + GUIDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65ARBRE A CAMES + CULASSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65CYLINDRE + PISTON + SEGMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66CYLINDRE + PISTON + SEGMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66EMBIELLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66POMPE A HUILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67EMBRAYAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67BOÎTE DE VITESSES + CHAÎNE DE TRANSMISSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67

HOMOLOGATION E2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68SOUPAPE AIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68

Démontage de la soupape AIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 69

Pag. 24

EQUIPEMENT

01.00036.000Outil pour le réglage des soupapes

01.00034.000Outil pour la séparation des carterscentraux

01.00033.000Outil extracteur du volant

01.00035.000Clé réglable pour le blocage du tam-bour

01.00030.000Montage de l’arbre moteur

01.00031.000Outil pour écraser les ressorts dessoupapes (démontage)

01.00038.000Adaptateur pour comprimer les res-sorts des soupapes

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HUILE MOTEUR Y FILTRE A HUILE

Sur ce véhicule le contrôle de l’huile doit être effectué à moteurchaud car le réservoir d’huile est situé en haut par rapport aumoteur (voir schéma).

Procédure contrôle niveau d’huile

• Vérifier la présence d’huile à l’intérieur du bloc-moteur, pource faire desserrer la vis de la jauge du niveau d’huilebloc-moteur A et vérifier la présence d’une ligne d’huile.De cette manière nous nous assurons qu’il y a bien unecertaine quantité d’huile moteur dans le bloc moteur.

• En cas d’absence de ligne d’huile, procéder au remplissagede l’huile (1,9 lit ) par le bouchon de chargement d’huile L (voirphoto).

MOTEUR - CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

type . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .SUZUKI 350 ccmonocylindre à quatre temps

alésage x course . . . . . . . . . . . . . . . . . .79,0 x 71,2 mm

cylindrée (cm3) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 cm3 350 cc

rapport de compression . . . . . . . . . . . . . . . .9,5:1 350 cc

carburateur . . . . . . . . . . . .MIKUNI BST33 14D9 350 cc

graissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .forcé par pompe

alimentation . . . . . . . . . . . . .à essence (indice d'octaneminimum 95 sans plomb)

par carburateur

refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . .par circulation d'aire

embrayage . . . . . . . . . . . . . . .multidisque à bain d'huile

boîte de vitesses . . . . . . . . . . . .6 vitesses avec pignons en prise costante 350 cc

Démarrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .électrique

Huile moteur . . . . . . . . . . . .IP extra raid 4 SAE 15W/50 . . . . . . . . . . . . . .TAMOIL sint future moto competition

Quantité d’huile moteur . . . . . . . . . .vidange seule 1,9 ltavec remplacement filtre 2,1 lt

révision 2,3 lt

Niveau huile moteur

A

L

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Contrôle niveau d’huile

• Allumer le moteur et le faire tourner au minimum pour troisminutes.

• Eteindre le moteur et attendre une minute.• Retirer le bouchon de l’embout de remplissement d’huile.• Avec un linge propre nettoyer les traces d’huile sur la tige de

la jauge.• Prenant garde de laisser la moto verticale, réinsérer la jauge

jusqu’à toucher le col de l’embout de remplissement d’huile,mais sans revisser le bouchon.

• Retirer la jauge et contrôler le niveau d’huile. Le niveau indiqué sur la tige doit se situer entre M (MAX) et N(MIN). Si le niveau d’huile est au dessous de N, faire l’appointpar l’embout jusqu’à atteindre le niveau M.

AVERTISSEMENT:Ne jamais conduire la moto si le niveau d’huile est au dessousdu niveau N (MIN) sur la tige de la jauge.Ne jamais remplir le moteur d’huile au-delà du niveau M (MAX).

Substitution huile

Toujours faire la vidange à moteur chaud en veillant à ne pastoucher le moteur ni l’huile sous peine de brûlures.

• Le remplacement du filtre à huile doit avoir lieu en même temps que la vidange.

• Mettre la moto sur béquille.• Placer un récipient sous le moteur.

• Dévisser le bouchon de remplissage L et le bouchon devidange F.

• Vidanger complètement le carter.

L

M N

F

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Substitution filtre à huile

• Retirer le couvercle du filtre à huile en dévissant les troisécrous G.

• Retirer le filtre à huile.

Vidange huile du réservoir

• Enlever les 4 vis de fixation carter postérieur moteur.

• Dévisser la vis Q et faire s’écouler toute l’huile du réservoir.

• Il est conseillé – au premier changement d’huile – d’effectueraussi le nettoyage du filtre métallique situé sur la partie finaledu réservoir d’huile.

La procédure de démontage est la suivante:

• Dévisser la gaine du tube de raccord réservoir carter moteur.

• Utilisant une clé anglaise, dévisser dans le sens horaire leraccord, doté d’une résille métallique.

• Nettoyer avec jet d’air.

ATTENTION:Utiliser toujours une protection pour les yeux durant cetteopération.

G

Q

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• Pour la vidange totale de l’huile y compris du réservoir, retirerla selle, les flancs antérieurs, et le réservoir.

• Incliner la moto sur le coté gauche et dévisser la vis H situéesur le cadre.

• Appliquer un tube de caoutchouc I.

• Positionner un réceptacle au bout du tube.

• Incliner le véhicule du coté ou est effectué la vidange.

Montage

• Procéder en sens inverse du démontage du filtre à résillemétallique du réservoir d’huile.

• Insérer un nouveau filtre à huile.• Appliquer une légère couche d’huile moteur sur le joint torique

avant l’introduction.• Remettre le couvercle du filtre à huile après montage du

ressort et du joint torique et serrer les 3 vis de fixation.• Remonter le bouchon de déchargement d’huile, situé sur le

carter moteur, avec les deux vis de déchargement d’huile duréservoir (si nécessaire utiliser de nouveaux joints).

• Introduire la juste quantité d’huile.Quantité d’huile moteur:vidange seule .......................... 1,9 ltavec changement de filtre ....... 2,1 ltrévision .................................... 2,3 lt• Revisser le bouchon de rechargement.• Démarrer le moteur en laissant tourner quelques minutes

avant de le couper.• Couper le moteur et attendre quelques minutes, puis

contrôler le niveau et éventuellement faire l’appoint sansjamais dépasser le niveau maximum.

Note:lorsque les 1000 premiers kilomètre de parcours ont été effec-tués, vidanger l’huile moteur. Les vidanges suivantess’effectuent tous les 4000 km (15 mois), en utilisant les lubri-fiants conseillés à page 5. Pour le filtre à huile en revanche, lepremier changement a lieu en même temps que la vidange.Les remplacements suivants tous les 8000 km (45 mois).

AVERTISSEMENT:Evacuer l’huile usée dans le respect des normes en vigueur.

H

I

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BOUGIES

• Démonter la bougie.

Type de bougie : NGK CR 9EK-DENSO U27 ETR

Depots de calamine

Contrôler la présence éventuelle de dépôts de calamine sur labougie. Décalaminer la bougie avec une brosse à bougie ou, enprenant des précautions, avec un outil pointu.

Ecartement des electrodes

Mesurer l’écartement des électrodes avec une cale d’épaisseuret, en cas de nécessité, régler de la manière indiquées ensuite.

Etat des electrodes

Contrôler si les électrodes présentent des traces d’usure ou debrûlure. Si une électrode est excessivement usée ou brûlée,remplacer la bougie. Remplacer également la bougie si la por-celaine est ébréchée, le filet détérioré, etc.

ATTENTION : En cas de remplacement de la bougie, vérifier at-tentivement le format et la longueur du filetage. Avec une bou-gie ayant un culot plus court que celui prévu, c’est le taraudagequi se calamine avec pour conséquence des dommages éven-tuels au moteur.

StandardEcartement des électrodes

0,6-0,7 mm

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CARBURATEUR

REGIME DU RALENTI (réglage du ralenti)NOTE: A effectuer moteur chaud.

• Brancher un compte-tours.• Démarrer le moteur.• Agir par l’intermédiaire de la vis de réglage A en étalonnant le

minimum du moteur.

Régime ralenti moteur:1400 ± 100 tr/mn

VERIFICATION DE LA COMPRESSION

La compression d'un cylindre est un bon indicateur de son étatintérieur.La décision de réviser un cylindre dépend du résultat d'un testde compression. Parmi les interventions courantes que chaqueconcessionnaire devrait enregistrer, il y a justement le contrôlede la compression des cylindres, qui devrait être effectué toutesles fois que le véhicule est soumis aux opérations d'entretien.

La compression correcte est 9,5.

Une compression réduite peut être le résultat des pro-blèmes suivants:

• Superficie de l'alésage excessivement usée.• Piston ou segments usés.• Adhérence des segments dans les gorges.• Montage erroné des soupapes.• Joint de culasse détérioré ou défectueux.

Mesure de la compression

NOTE:• Avant de procéder à la mesure de la compression, vérifier le

couple de serrage des écrous de la culasse et le réglage dujeu aux soupapes.

• Faire tourner le moteur au ralenti pour le mettre en tempéra-ture avant d'effectuer l'essai.

• Vérifier que la batterie est complètement chargée.

Déposer les pièces nécessaires et contrôler la compression dela manière suivante:• Démonter la bougie.• Brancher le compressiomètre sur le siège de bougie et contrô-

ler l'étanchéité du raccord.• Tenir la poignée de l'accélérateur en position plein gaz.• Faire tourner le moteur pendant quelques secondes en ac-

tionnant le démarreur et enregistrer la valeur de compressionmaximum indiquée par l'instrument.

A

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VERIFICATION DE LA PRESSION D'HUILE

La vérification périodique de la pression d'huile moteur fournitune indication de l'état des parties en mouvement.

Valeurs de pression d'huile

Une pression d’huile inférieure ou supérieure aux valeurs pré-conisées peut être due aux causes suivantes:

Pression d'huile insuffisante

• Filtre à huile obstrué• Fuite d'huile par le passage d'huile• Joint torique endommagé• Pompe à huile défectueuse• Une combinaison de plusieurs de ces causes.

Pression d'huile excessive

• Huile d'une viscosité trop haute• Passage d'huile obstrué• Une combinaison de plusieurs de ces causes.

Mesure de la pression d'huile

Contrôler la pression de l'huile en respectant la procédure sui-vante:• Retirer le bouchon du conduit d'huile principal 1.• Monter le manomètre d'huile.• Chauffer le moteur de la manière suivante:• En été: - 10 mn à 2000 tr/mn

hiver: -20 mn à 2000 tr/mn• Accélérer ensuite jusqu'à 3000 tr/mn et lire l'indication de la

pression sur le manomètre d'huile.

Supérieure à 40 kPa (0,40 kg/cm2)à 3000 tr/mn et huile à 60°C

Inférieure à 140 kPa (1,40 kg/cm2)

1

2

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DESCRIPTION N·m Kg-m

Fixations du couvre-culasse 8-12 0,8-1,2Boulon pignon d'arbre à cames 14-16 1,4-1,6Ecrou culasse 35-40 3,5-4,0Ecrou embase cylindre 23-27 2,3-2,7Écrou de fixation de sécurité du tambour de l’embrayage 50 5,0Écrou galopin automatique 7-9 0,7-0,9Ecrou volant 120-140 12,0-14,0Boulons carter centrale 9-13 0,9-1,3Écrou pignon moteur 60-80 6,0-8,0Boulon couvercle volant et embrayage 9-13 0,9-1,3Fil câble sur démarreur 9-13 0,9-1,3Boulon démarreur 9-13 0,9-1,3Bouchon de vidange 15 1,5Vis couvercle filtre à huile 9-13 0,9-1,3Levier de vitesse 9-13 0,9-1,3Ecrou primaire 40-60 4,0-6,0

RÈGLAGE DU JEU DES SOUPAPES

Un jeu excessif sur les soupapes d’admission et d’échappementpeut compromettre les performances du moteur.La procédure pour régler le jeu des soupapes est la suivante:

NOTE: Le réglage du jeu des soupapes doit être effectué avecle moteur froid et avec le piston au point mort supérieur (PMS).

• Enlever le cache du cadre, le siège, le réservoir du combus-tible et la bobine d’allumage.

• Enlever la bougie et les bouchons d’inspection de la soupape,admission et échappement.

NOTE: avant de régler le jeu de la soupape, contrôler et réglerle jeu du levier de décompression

Spécifications du jeu de la soupape:ADMISSION: 0.05 - 0.10 mm (0.002 - 0.004 in) ÉCHAPPEMENT: 0.08 - 0.13 mm (0.003 - 0.005 in)

COUPLE DE SERRAGE MOTEUR

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DEFAUT DE PLANEITE DU COUVRE-CULASSE

Après avoir enlevé les restes de joints sur la portée du couvre-culasse, placer celui-ci sur un plan d'appui et contrôler le défautde planéité avec un calibre d’épaisseur. Effectuer la mesure auxendroit indiqués sur la figure.

Limite tolérance: 0,05 mm

Si le défaut de planéité est supérieur à la tolérance, remplacerle couvre-culasse.

CONTROLE ET ENTRETIEN DES COMPOSANTSMOTEUR

ATTENTION: Identifier clairement la position de chacun descomposants et les subdiviser en deux groupes séparés "Admis-sion" et "Echappement" de manière à assurer la bonne mise enplace de chaque pièce au remontage.

ENTRETIEN DU COUVRE-CULASSE• Dévisser les boulons de fixation des axes des culbuteurs.• Extraire les axes des culbuteurs d'admission et d'échappe-

ment.

• Enlever le bouchon d’inspection du PMS (1) et le bouchon (2)sur la protection de l’aimant.

• Tourner l’arbre à coudes en sens inverse horaire en utilisantla clé pour vis à six pans creux, en positionnant le piston auPMS durant la phase de compression (tourner l’arbre àcoudes de façon à aligner la rainure (3) sur le rotor de l’aimantsur le trou de la protection de l’aimant).

• Introduire l’épaisseurmètre entre l’extrémité de la queue de lasoupape et la vis de réglage sur le culbuteur

• Si les valeurs ne correspondent pas aux spécifications, régleravec l’outil spécifique.

01.00036.000: Guide de réglage de la soupape

• Serrer le contre-écrou au terme du réglage.

ATTENTION: le jeu de la soupape gauche doit être le plus si-milaire possible à celui de la soupape gauche.

NOTE: Recontrôler le jeu du levier de décompression après leréglage du jeu de la soupape

• Assembler les pièces démontées précédemment et ajouter del’huile moteur.

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ARBRE A CAMES

En cas de bruits anormaux ou de vibrations causées par unebaisse de puissance du moteur, vérifier le décentrage et l’usuredes arbres à cames et des tourillons. Les dysfonctionnementscités pourraient être provoqués par l’usure de l’arbre à cames.

DIAMETRE DES AXES DES CULBUTEURS

Mesurer le diamètre de l'axe de culbuteur avec un micromètre.

Standard: 11,973-11,984 mm

ALESAGE DU CULBUTEUR

Pendant le contrôle, mesurer l'alésage du culbuteur et l'usure dela portée sur l'arbre à cames.

Standard: 12,000-12,018 mm

REMONTAGE DES CULBUTEURS ET DES AXES DESCULBUTEURS• Appliquer de l'huile moteur sur les axes des culbuteurs.• Monter les culbuteurs et les axes.

ATTENTION: Pour éviter les fuites d'huile, monter un joint to-rique sur chaque axe de culbuteur.

• Serrer les boulons de fixation des axes des culbuteurs aucouple prescrit.

Boulon de fixation: 25÷30 N·m (2,5÷30 kg-m)

ATTENTION: Pour éviter les fuites d'huile, monter un nouveaujoint sur chacun des boulons de fixation.

Échappement fer-mé (après le pointmort supérieur)

Admission ouverte(avant le pointmort supérieur)

Admission fer-mée (après lepoint mort infé-rieur)

Échappementouvert (avant lepoint mort infé-rieur)

PMS

PMI

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ENTRETIEN DE LA CULASSE

• Déposer le tendeur de chaîne de distribution.• Comprimer les ressorts des soupapes au moyen du compres-

seur.• Retirer les demi-clavettes sur les queues de soupape.• Enlever l’arrêt des ressorts de la soupape.• Retirer les coupelles des ressorts de soupape (intérieure et

extérieure).• Déposer la soupape du côté opposé.• Retirer le joint de la queue de soupape en utilisant une paire

de pinces à bec long.• Retirer le siège du ressort de soupape.

DEFAUT DE PLANEITE DE LA CULASSE

Décalaminer la chambre de combustion.Contrôler le plan de joint de la culasse muni du joint pour dé-tecter les défauts éventuels. Dans ce but, utiliser une règle etune cale d'épaisseur pour mesurer la hauteur sur différentspoints comme indiqué sur la figure. Si la hauteur maximum re-levée sur l'un quelconque des points dépasse la limite prescrite,remplacer la culasse.


USURE DES TETES

Mesurer l'épaisseur de rebord (T) et, si la tolérance est dépas-sée, remplacer la soupape.

NOTE: Contrôler à vue l'épaisseur de rebord de tête de chaquesoupape. Remplacer la soupape en cas d'usure anormale.


FAUX-ROND DE QUEUES

Poser la soupape sur des supports en V é comme indiqué surla figure, contrôler le faux-rond avec comparateur à cadran.Remplacer la soupape si la valeur relevée dépasse la limite in-diquée.


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FAUX-ROND DE TETE

Disposer le comparateur à cadran de manière perpendiculaire àla tête de soupape et mesurer le faux-rond.Remplacer la soupape si la valeur enregistrée dépasse la limitetolérée.


DEBATTEMENT DE LA QUEUE

Soulever la soupape d’environ 10 mm par rapport à son siège.Mettre en place le comparateur à cadran comme indiqué sur lafigure et mesurer le débattement de la queue de soupape dansdeux directions perpendiculaires. Si le débattement mesuré dé-passe la tolérance (voir ci-dessous), il faut déterminer si c’est lasoupape ou le guide qui doit être remplacé.

Limite toléranceSoupape d’admission et d’échappement : 0,35 mm

USURE DE LA QUEUE DE SOUPAPE

Mesurer la queue de soupape avec un micromètre. Si la queuea atteint l’usure limite et si le jeu est supérieur à la tolérance,remplacer la soupape. Si au contraire, l’usure de la queue nedépasse pas les limites, remplacer le guide. Après avoir rem-placé la soupape ou le guide, vérifier de nouveau le jeu.

Diamètre de la queue de soupapeADM.: 4,975-4,990 mmECH.: 4,955-4,970 mm

ENTRETIEN DES GUIDES

• Démonter le guide de soupape à l’aide de l’outil spécial.

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• Monter la coupelle inférieure (7) en veillant à ne pas l’inter-vertir avec la coupelle supérieure (8).

• Réaléser les guides dans la culasse en utilisant un alésoir de10,8 mm (1) muni de la poignée (2).

• Monter une bague d’étanchéité sur chaque soupape. Utilisertoujours des joints et des guides neufs et jeter les joints et lesguides démontés.

• Huiler les guides de soupapes et les enfiler dans les sièges enutilisant l’outil de montage spécial (3) et l’accessoire (4).

• Après avoir démonté les guides des soupapes, rectifier lestrous des guides avec l’alésoir de 5,0 mm (5) muni de la poi-gnée (6). Après l’alésage, ne pas oublier de nettoyer et d’hui-ler les guides.

1

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3

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7 8

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• Huiler le joint de la queue de soupape et l’enfoncer en pous-sant avec le doigt.

ATTENTION: Ne pas réutiliser de joints à lèvre usés.

LARGEUR DES SIEGES DE SOUPAPE

Recouvrir uniformément le siège de soupape avec du bleu dePrusse. Introduire la soupape et battre sur le siège avec la sou-pape tout en imprimant à la soupape un mouvement de rotationpour obtenir une empreinte claire de la portée sur le siège. Pen-dant l’opération, tenir la tête de la soupape au moyen de l’outilà roder.

L’empreinte colorée circulaire qui reste sur la superficie de lasoupape doit être continue sans interruptions. De plus, la lar-geur de l’anneau de couleur qui représente visuellement la lar-geur du siège ne doit pas sortir des limites indiquées ci-des-sous.

Largeur du siège de soupapeStandard (W): 0,9-1,1 mm

Si l’une des deux conditions n’est pas remplie, procéder à larectification du siège de soupape comme décrit à la suite.

RECTIFICATION DU SIEGE DE SOUPAPE

Les sièges des soupapes, d’admission et d’échappement sontusinés avec des angles différents : 15° et 45°.

Siege de soupape

COTE ADMISSION COTE ECHAPPEMENT

45° N-116 o N-122 N-116 o N-122

15° N-116 o N-121 N-116 o N-121

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NOTE: La portée du siège doit être contrôlée après chaque frai-sage.

1. Introduire le guide (1) avec une légère rotation. Le pousser àfond puis monter la fraise à 45° avec l’accessoire et lemanche en Té.

2. Utiliser la fraise à 45° pour enlever les dépôts de calaminepuis nettoyer à nouveau le siège de soupape par un ou deuxtours.

3. Mesurer la largeur du siège en suivant le procédé décrit pré-cédemment. Si le siège est grêlé ou brûlé, il faut continueravec la fraise à 45°.

ATTENTION: Fraiser le siège de soupape seulement du strictnécessaire. Dans le cas contraire, il pourrait y avoir un rappro-chement excessif de la queue de soupape par rapport au cul-buteur entraînant une altération de l’angle de contact de la sou-pape.

4. Une fois que la position et la largeur de siège désirées ont étéobtenues, retirer avec précautions les éventuels bavures cau-sées par la fraise à 45°. Ne pas utiliser de pâte à roder aprèsle dernier fraisage. Le siège de soupape doit présenter une fi-nition uniforme et veloutée, et non pas une superficie lisse etbrillante. De cette manière la surface obtenue est suffisam-ment malléable pour permettre le tassement définitif de lasoupape qui se produit dans les premières secondes de fonc-tionnement du moteur.

5. Nettoyer et monter les composants de la culasse et de la sou-pape. Remplir d’essence les conduits d’admission et d’échap-pement pour détecter les fuites éventuelles. En cas de fuites,inspecter le siège et la surface de contact de la soupape pourvoir s’il y a des bavures ou autres irrégularités susceptibles decompromettre l’étanchéité de la soupape.

ATTENTION: Toujours manipuler l’essence avec un maximumde prudence.

NOTE: Après avoir remonté le moteur, il est impératif de réglerle jeu de la soupape.

Si la surface de contact est trop basse ou est tropétroite, utiliser la fraise à 45° pour la déplacer vers lehaut ou l’élargir.

Si la surface de contact est déplacée trop haut sur lasoupape ou si sa largeur est excessive, l’abaisser oula resserrer avec la fraise à 15°.

Surface de contact trop étroite ettrop basse sur la soupape.

Surface de contact trop large et trophaute sur la soupape

1

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ÉTAT DE L’EXTRÉMITÉ DE LA QUEUE DE SOUPAPE

Contrôler la surface de l’extrémité de la queue de soupape pourdéceler le signes de grêlage et d’usure éventuels. L’extrémité dela queue de soupape peut se rectifier à condition que la lon-gueur (1) ne descende pas en dessous de 1,8 mm, dans ce caslà, il faut remplacer la soupape. Après montage de la soupaperectifiée, vérifier que la superficie (2) de l’extrémité de la queuese trouve au dessus des demi-clavettes (3).

RESSORT DE SOUPAPE

Contrôler la force des ressorts en mesurant la longueur libre etla force nécessaire à les comprimer. Si la longueur libre est in-férieure à la tolérance indiquée ci-dessous ou si la force mesu-rée ne rentre pas dans les limites prescrites, remplacer encouple le ressort intérieur et le ressort extérieur.

Longueur libre ressort de soupape

Limite toléranceINTÉRIEUR : 35,0 mmEXTÉRIEUR : 37,8 mm

Tension ressort de soupape standardINTÉRIEUR : 5,3-6,5 kg / 28,0 mmEXTÉRIEUR : 13,1-15,1 kg / 31,5 mm

REMONTAGE DES SOUPAPES ET RESSORTS DE SOU-PAPES

• Monter les soupapes après avoir appliqué de l’huile moteursur toute la circonférence et la longueur de la queue sans in-terruption.

Huiler la lèvre du joint de la queue.

5,3-6,5 kg

28,0 mm

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ATTENTION: Pendant la mise en place de la soupape, attentionà ne pas endommager le joint sur la queue.

• Monter les ressort de la soupape en introduisant en premier lecôté avec les spires plus serrées (1) qui vient en appui sur latête de soupape. Les deux ressorts, intérieur et extérieur, ontdes spires plus ou moins serrées : le pas diminue du haut versle bas comme le montre la figure.

• Appliquer une coupelle, comprimer les ressort avec un outilspécial pour les ressorts de soupapes et monter les demi-cla-vettes sur l’extrémité de la queue.

USURE DES CAMES

L’usure des cames provoque souvent des décalages de la dis-tribution qui entraînent des pertes de puissance.L’usure limite des cames se mesure avec un micromètre et s’ex-prime par rapport à la hauteur (H) des cames d’admission etd’échappement.Remplacer l’arbre à cames si l’usure limite est dépassée.

Hauteur de came (H)Came d’admission 33,13 mm

Limite toléranceCame d’échappement 33,16 mm

USURE DES TOURILLONS D’ARBRE A CAMES

Pour déterminer le degré d’usure d’un tourillon de l’arbre àcames, mesurer la hauteur du passage d’huile avec l’arbre mon-té. Utiliser du plastigage pour vérifier si le jeu rentre dans les to-lérances indiquées.

Hauteur du passage d’huile au tourillonLimite tolérance : 0,150 mm

• Serrer uniformément au couple prescrit et en diagonale, lesboulons du couvre-culasse.

Boulon couvre-culasseCouple de serrage : 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)

Envers

la tête

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NOTE: Pour mesurer correctement le jeu avec le plastigage, ilest nécessaire de retirer tous les joints des surfaces d’accou-plement entre la culasse et le couvre-culasse.

Si le jeu au tourillon de l’arbre à cames dépasse la limite de to-lérance, mesurer le diamètre extérieur de l’arbre à cames.Remplacer la culasse ou l’arbre à cames si le jeu n’est pas ce-lui prescrit.

Diamètre extérieur de l’axe de l’arbre à cames:- COTE DROIT: 21,959-21,980 mm- COTE GAUCHE: 17,466-17,484 mm

FAUX-ROND D’ARBRE A CAMES

Mesurer le faux-rond de l’arbre à cames avec un comparateur àcadran et remplacer l’arbre à cames si la mesure relevée dé-passe la tolérance.

Limite tolérance : 0,10 mm

DÉFORMATION DU PLAN DE JOINT DU CYLINDRE

Contrôler le plan de joint du cylindre muni du joint pour détecterles déformations éventuelles. Utiliser une règle et un calibred’épaisseur pour mesurer la hauteur à différents endroits com-me indiqué sur la figure. Si l’une des mesures dépasse la limiteprescrite, remplacer le cylindre.


ALÉSAGE DU CYLINDRE

Mesurer l’alésage du cylindre selon six axes.Si même une seule des mesures dépasse la limite prescrite, ré-aléser le cylindre et remplacer le piston par un de cote majorée.Autrement, remplacer le cylindre.


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JEU SEGMENT-GORGE

A l’aide d’une cale d’épaisseur, mesurer le jeu latéral dans lagorge du 1° et du 2° segments de piston. Si l’une des mesuresdépasse la tolérance, remplacer le piston et les segments.

Jeu dans la gorgeLimite tolérance1°: 0,18 mm2°: 0,15 mm

Largeur des gorgesStandard1° et 2°:1,01-1,03 mmHuile: 2,01-2,03 mm

Epaisseur des segments de pistonStandard1° et 2°: 0,97-0,99 mm

NOTE: A l’aide d’un racloir en métal, décalaminer la calotte dupiston. Nettoyer les gorges de manière analogue.

JEU A LA COUPE

Avant de monter les segments, mesurer l’écartement au reposdes becs avec un pied à coulisse.Monter les segments dans le cylindre et mesurer à nouveau lejeu à la coupe avec une cale d’épaisseur.Si l’écartement des becs d’un segment sort des tolérances, leremplacer.

Jeu à la coupe segments montésLimite tolérance1° et 2°: 0,7 mm

DIAMÈTRE DU PISTONA l’aide d’un micromètre, mesurer le diamètre du piston à 15mm de sa base comme le montre la figure. Si la mesure relevéeest inférieure à la tolérance, remplacer le piston.Limite tolérance : 78,880 mmMajorations piston : 0,5-1,0 mm

JEU CYLINDRE-PISTONUne fois les mesures effectuées, au cas où le jeu cylindre-pis-ton serait supérieur à la limite prescrite, réaléser le cylindre etutiliser un piston en cote majorée, ou bien procéder au rempla-cement du cylindre et du piston.Limite tolérance : 0,120 mm

15 mm

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AXE DE PISTON ET TROU D’AXE

Mesurer l’alésage du trou d’axe de piston avec un comparateurfixe. Mesurer ensuite le diamètre de l’axe à l’aide d’un micro-mètre. Si la différence entre les deux mesures dépasse la limitede tolérance, remplacer piston et axe.

SEGMENTS MAJORES

• Segments majorésIl existe deux type de segments majorés, distingués par descodes indiqués ci-contre :

1° et 2° segment0,5 mm: 501,0 mm: 100

• Segment racleurOn utilise les deux types suivants de segments majorés, dis-tingués de la manière suivante :

Segment racleur d’huile0,5 mm: Peinture rouge1,0 mm: Peinture jaune

• Anneau latéral majoréL’anneau latéral n’est différencié par aucun code. Il est doncnécessaire de mesurer le diamètre extérieur pour l’identifier.

Major. 0,5 mm

Major. 1,0 mm

Entretoise segment racleur

Peinture

Trou d’axeLimite tolérance : 20,030 mm

Diamètre extérieur axeLimite tolérance : 19,980 mm

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ALÉSAGE DU PIED DE BIELLE

Mesure l’alésage du pied de bielle avec un comparateur fixe.


Si l’alésage dépasse la limite indiquée, remplacer la bielle.

DÉBATTEMENT LATÉRAL DE LA BIELLE ET JEU LATÉ-RAL A LA TÊTE DE BIELLE

L’usure de la tête de bielle peut s’évaluer en vérifiant le débat-tement du pied de bielle. Avec cette méthode, il est égalementpossible d’évaluer l’usure des différentes parties de la tête debielle.


Pousser latéralement la tête de bielle et mesurer le jeu latéralavec une cale d’épaisseur.

Standard : 0,10-0,55 mm


Si la mesure est supérieure à la tolérance, remplacer le groupevilebrequin et ramener le débattement et le jeu latéral dans leslimites en remplaçant les parties usées (bielle, roulement tête debielle, maneton de bielle, etc.).

FAUX-ROND DE VILEBREQUIN

Appuyer les tourillons du vilebrequin sur des blocs en Vé com-me l’illustre la figure.Placer comme indiqué, le comparateur à cadran, tourner lente-ment le vilebrequin et mesurer le faux-rond sur le cadran.Rectifier ou remplacer le vilebrequin si le faux-rond est supé-rieur à la tolérance indiquée.


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DISQUES GARNIS D’EMBRAYAGE

Mesurer l’épaisseur de chaque disque garni de l’embrayage àl’aide d’un pied à coulisse. Remplacer les disques qui ont atteintla limite d’usure.

StandardEpaisseur : 2,72-2,88 mm

Limite toléranceEpaisseur : 2,42 mm

LONGUEUR LIBRE DES RESSORTS D’EMBRAYAGE

Mesurer la longueur libre de chacun des ressorts hélicoïdaux del’embrayage avec un pied à coulisse en vérifiant également laforce élastique. Remplacer chaque ressort non conforme à la to-lérance prescrite.


Mesurer l’épaisseur

DISQUES LISSES

Contrôler la planéité de chacun des disque lisses avec une ca-le d’épaisseur. Remplacer les disques qui ne sont pasconformes à la limite prescrite.

Limite tolérance : 0,1 mmContrôle planéité

Mesure ressort d’embrayage

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ROUE LIBRE ET ROULEMENT ROUE LIBRE DE DÉ-MARRAGE

Roue libre

Monter le pignon sur la roue libre et faire tourner le pignon avecles doigts pour vérifier qu’il tourne librement. Le pignon tournedans une seule direction. En cas de résistance forte à la rota-tion, vérifier si la roue libre est détériorée ou si la surface decontact entre le pignon et la roue libre est usée ou endomma-gée. Remplacer les pièces endommagées.

Roulement pignon roue libre

Monter le pignon de roue libre sur le vilebrequin et le fairetourner à la main pour contrôler si le roulement tourne libre-ment et ne fait pas de bruit anormal.Si le roulement est endommagé, le remplacer.

Demontage

• Enlever le groupe du rotor de l’aimant avec l’outil spécifique.

09930-34912: outil pour démonter le rotor

ATTENTION: ne pas utiliser un marteau pour le démontage durotor

Remontage

• Appliquer du LOCK SUPER "1303" pour le blocage du filet surles écrous et serrer au couple préconisé.

99000-32030: FRENAFILETTI LOCK SUPER "1303"

Couple de serrage: 26 N m (2.6 kg-m, 19.0 Ib-ft)

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BOITE DE VITESSES

Demontage

• Démonter les pignons de la boîte de vitesses comme indiquésur la figure.

(1) Engrenage entraîné de la première(2) Engrenage entraîné de la vitesse la plus élevée(3) Engrenage entraîné quatrième vitesse(4) Engrenage entraîné troisième vitesse(5) Engrenage entraîné cinquième vitesse(6) Engrenage entraîné deuxième vitesse(7) Arbre moteur(8) Arbre secondaire/Engrenage conducteur de

la première(9) Engrenage conducteur vitesse la plus élevée(10) Engrenage conducteur quatrième/troisième

vitesse(11) Engrenage conducteur cinquième vitesse(12) Engrenage conducteur deuxième vitesse

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JEU FOURCHETTE-GORGE

A l’aide d’un calibre d’épaisseur, mesurer le jeu entre la four-chette et la gorge dans le pignon.Le jeu des trois fourchettes est important pour la fluidité et laprécision des changements de vitesse.

Jeu fourchette-gorgeStandard : 0,10-0,30 mm


Si le jeu mesuré dépasse les limites prescrites, remplacer lafourchette, le pignon ou les deux.

Largeur de gorge fourchette sélection

Standard: 5,0-5,1 mm

ARBRE PRIMAIRE ET ARBRE SECONDAIRE

Remontage

Remonter l’arbre primaire et l’arbre secondaire dans le sens in-verse du démontage. Faire particulièrement attention aux pointssuivants:

NOTE: Toujours utiliser des circlips neufs.

NOTE: Avant de monter les pignons, recouvrir l’arbre primaire etl’arbre secondaire d’une fine couche d’huile moteur.

ATTENTION:

* Ne jamais réutiliser les circlips usés. Une fois déposé de sonarbre, un circlip doit être jeté et remplacé par un neuf.

* Au montage d’un circlip neuf, attention à ne pas écarter lesbecs plus du nécessaire à son introduction sur l’arbre.

* Après montage d’un circlip, toujours vérifier qu’il est parfaite-ment en place dans son siège.

* Au montage d’un circlip neuf, attention au sens de montage.Monter le circlip de manière à ce que le côté sur lequel s’exer-ce la poussée soit positionné comme indiqué sur la figure.

Poussée

Côté évent

Contrôle du jeu

Contrôle largeur de gorge

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Epaisseur fourchette sélection

Standard : 4,8-4,9 mm

ROULEMENTS SUR CARTER

Vérifier manuellement le jeu des roulements du carter montésdans les demi-carters droit et gauche. Tourner la piste intérieu-re de chaque roulement avec les doigts pour détecter le bruit oules points durs éventuels. Remplacer le roulement en cas d’ano-malie.

REMONTAGE DU MOTEUR

Le remontage du moteur s’effectue en suivant le procédé inver-se du démontage. Certaines opérations nécessitent des indica-tions et des précautions particulières.

NOTE: Avant le remontage, appliquer de l’huile moteur surtoutes les parties mobiles.

ROULEMENTS SUR CARTER

• Monter les roulements sur le carter en se servant des outils spé-ciaux.

• Monter les bagues de maintien.

NOTE: Appliquer une petite quantité de THREAD LOCK SU-PER "1322" sur les vis de fixation des roulements.

Mesure épaisseur

Jeu

Jeu

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JOINTS A LÈVRES

• Monter les joints à lèvre sur le carter avec un poussoir adé-quat.

• Appliquer SUZUKI SUPER GREASE "A" sur les lèvres desjoints.

VILEBREQUIN

• Au moment du montage de l’arbre, déterminer l’écartementdes masses comme le montre la figure à droite.

Ecartement standard des masses : 60,0 ± 0,1 mm

• Pour monter le vilebrequin dans le carter, il est nécessaired’introduire la queue gauche dans le demi-carter en se ser-vant des outils spéciaux.

ATTENTION: Ne pas introduire le vilebrequin dans le carter enfrappant avec un maillet. Toujours utiliser l’outil spécial pour nepas fausser le vilebrequin.

BOÎTE DE VITESSE

• Monter les arbres secondaire et primaire dans le demi-cartergauche.

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• Après avoir positionné le groupe de l’arbre secondaire et legroupe de l’arbre moteur dans le carter de gauche, monter lesfourches de la boîte de vitesse (1), (2) et (3) dans les rainurescorrespondantes.

1) Pour engrenage entraîné quatrième vitesse (1)2) Pour engrenage entraîné vitesse la plus élevée (2)3) Pour engrenage conducteur troisième vitesse (3)

NOTE: On utilise trois types de fourches différentes pour la boî-te de vitesse, (1), (2) et (3), montées de façon à former un seulbloc.Examiner attentivement les figures en vérifiant que les positionset les directions sont correctes.

CARTERSuivre attentivement les instructions suivantes pour le remonta-ge du carter:

• Éliminer le matériau d’étanchéité sur les surfaces d’accouple-ment du demi-carter droit et gauche, nettoyer minutieusementtoutes les taches d’huile.

• Monter le joint torique (1) et les axes de référence (2) neufssur le demi-carter gauche, d’après la Fig.

• Appliquer de l’huile moteur sur la tête de bielle de l’arbre àcoudes et sur toutes les pièces de l’engrenage de la boîte devitesse.

• Appliquer SUZUKI BOND N.1 207B/12 15 sur la surface d’ac-couplement du carter droit et gauche d’après la figure, et ef-fectuer le montage en quelques minutes.

• Serrer les écrous au couple préconisé.

Couple de serrage : 9 - 13 N m (0.9-1.3 kg-m, 6.5-9.5 lb-ft)

• Après avoir serré les écrous, vérifier que l’arbre à coudes,l’arbre secondaire et l’arbre moteur tournent bien.

• Si on sent une légère résistance, essayer de libérer les arbresen les frappant délicatement avec un marteau en plastique.

CARTER GAUCHE CARTER DROIT

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CHAÎNE DE LA CAME ET ENGRENAGE CONDUCTEURPRIMAIRE• Monter la chaîne sur le pignon.

• Monter la clé (1) sur l’arbre à coudes.

• Lors du montage de l’engrenage conducteur primaire, alignerla clé (1) sur la rainure de l’engrenage.

• Serrer l’écrou au couple préconisé avec l’outil spécifique.

Couple de serrage : 60 - 80 N m(6.0 - 8.0 kg-m, 43.5 - 58.0 lb-ft)

NOTE: l’écrou a un filetage à gauche.

• Appliquer une quantité limitée de LOCK SUPER "1303/1322"pour le blocage des filets sur l’ergot d’arrêt qui fixe les vis etle boulon de blocage de l’engrenage entraîné de la came (2).

Couple de serrage du boulon Bolt (2): 8 - 12 N-m (0.8 - 1.2 kg-m, 6.0 - 8.5 Ib-ft)

Couple de serrage : 19 N·m (1,9 kg-m)

POMPE A HUILE

• Avant de monter la pompe à huile, appliquer de l’huile moteursur les superficies de coulissement du corps, du rotor exté-rieur, du rotor intérieur et de l’arbre.

• Appliquer une petite quantité de THREAD LOCK SUPER"1322" sur les vis de montage de la pompe à huile.

• Serrer les vis de montage de la pompe.

• Monter le pignon mené de la pompe à huile avec la bagued’arrêt.

ENGRENAGE ENTRAINE DE LA CAME ET ARBRE DELA BOITE DE VITESSE

• Monter l’entretoise (2) sur la came de la boîte de vitesse.• Appliquer une quantité limitée de LOCK SUPER "1303" pour

le blocage des filets sur le boulon de blocage de la boîte devitesse et serrer au couple préconisé.

99000-32030: FRENAFILETTI LOCK SUPER ''1303''

Couple de serrage : 15 - 23 N m (1.5-2.3 kg-m, 11.0-16.5 Ib-ft)

• Monter les ergots d’arrêt de la boîte de vitesse dans l’engre-nage entraîné de la came. L’épaulement de grande dimension(C) doit être tourné vers l’extérieur d’après la figure.

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ARBRE A CAMES DISPOSITIF DE DÉBRAYAGE

• Monter l’arbre à cames du dispositif de débrayage, la rondel-le et le joint à lèvre.

• Mettre en place la vis d’arrêt du joint.

ATTENTION: Pour empêcher les fuites d’huiles, utiliser un jointà lèvre neuf.

EMBRAYAGE

• Après avoir installé sur l’arbre secondaire le groupe de l’en-grenage entraîné primaire et le moyeu du manchon de l’em-brayage, serrer l’écrou correspondant au couple préconiséavec l’outil spécifique et la clé torsiométrique.

Couple de serrage : 40-60 N-m(4.0 - 6.0 kg-m, 29.0 - 43.5 Ib-ft)

• Après avoir serré l’écrou, s’assurer qu’il est solidement bloquéen pliant la languette de la rondelle de sécurité.

• Serrer en diagonale les boulons de blocage du ressort del’embrayage, avec l’outil spécifique.

FILTRE A HUILE

• Avant de monter le filtre à huile, vérifier que les joints toriques(1) et (2), et le ressort (3) sont correctement montés.

ATTENTION: monter des joints toriques neufs pour empêcherles fuites d’huile.

CHAÎNE DE DISTRIBUTION, PIGNONS DE DÉMARRAGE ET GÉNÉRATEUR

• Monter la chaîne de distribution sur la roue dentée de la distribution.• Monter la roue libre de démarrage.• Monter le pignon relais du démarrage, l’arbre et l’entretoise.• Dégraisser la partie fuselée du vilebrequin et le rotor d’alternateur.• Introduire la clavette dans la rainure sur le vilebrequin puis monter le rotor d’alternateur.• Appliquer une petite quantité de THREAD LOCK SUPER "1303" sur la partie filetée de l’écrou du rotor.

• Serrer l’écrou du rotor du générateur en utilisant l’outil spécial et une clé torsiométrique.

• Monter les pions de centrage, un joint neuf et le couvercle d’alternateur.• Serrer les boulons du couvercle d’alternateur.

ATTENTION: Pour éviter les fuites d’huile, utiliser un joint torique neuf.

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JOINT RACLEUR

Tout d’abord, monter le entretoise (2) dans la rainure du joint ra-cleur. Ensuite, monter les deux guides latéraux (3) sur chaquecôté de l’entretoise. L’entretoise et les guides latéraux n’ont pasde partie supérieure ou inférieure spécifique quand ils sontneufs. Lors du remontage des pièces usées, les repositionnerdans leur position et leur direction d’origine.

ANNEAU SUPERIEUR ET DEUXIEME ANNEAU

L’anneau supérieur et le deuxième anneau diffèrent dans la for-me de la face de l’anneau même. Sur la partie supérieure desanneaux supérieurs et des deuxièmes anneaux sont poinçon-nées les lettres "R" et "RN".

Anneau supérieur: "R"Deuxième anneau: "RN"

NOTE: s’assurer que le côté poinçonné est tourné vers le hautau moment du montage sur le piston.

• Tiercer les segments comme le montre la figure.Avant d’introduire le piston dans le cylindre, vérifier que lacoupe des segments est orientée correctement.

SC.

AS.

• 2° segment• Anneau lat.

inférieur

• Anneau lat.supérieur

• 1° Segment• Entretoise

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PISTON

Au montage du piston, adopter les mesures suivantes :• Appliquer une petite quantité de SUZUKI MOLY PASTE sur

l’axe de piston.• Mettre un chiffon propre sur la base du cylindre pour empê-

cher que les circlips de l’axe tombent dans le carter-moteur.• Lors du montage du piston, positionner la flèche (1) sur le la

tête du piston vers le côté de l’échappement.• Monter les arrêtoirs de l’axe avec les pinces à aiguille.

ATTENTION: Les circlips usés ou tordus sont une source deproblèmes. Toujours en monter des neufs.

CYLINDRE

Avant de procéder au montage du cylindre, huiler la culasse etle pied de bielle ainsi que la portée du piston.• Monter les pions de centrage et un nouveau joint.ATTENTION: Pour éviter les fuites d’huile, utiliser un nouveaujoint.• Introduire le piston dans le cylindre en tenant les segments en

position.NOTE: Pendant la pose du cylindre, tenir la chaîne de distribu-tion bien tendue. La chaîne de distribution ne doit pas se coin-cer entre le pignon d’entraînement de la chaîne et le carter lors-qu’on fait tourner le vilebrequin. L’extrémité inférieur du guide dela chaîne de distribution doit être correctement introduit dans leguide en fusion sur le carter.

CULASSE

• Monter les pions de centrage et un nouveau joint.

ATTENTION: Pour éviter les fuites de gaz, utiliser un joint deculasse neuf.

• Après avoir placé la tête sur le cylindre, la bloquer en serrantles écrous en diagonale. Serrer les boulons au couple spéci-fique.

Couple de serrage: 35 - 40 N-m (3.5 - 4.0 kg-m, 25.5 - 29.0 Ib-ft)

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• Après avoir serré la partie supérieure des écrous de culasse,serrer au couple prescrit la partie inférieure des écrous de cu-lasse et les écrous de l’embase.

Couple de serrage : 23-27 N·m (2,3-2,7 kg-m)

ARBRE A CAMES

• Aligner le symbole “T”1 sur le volant magnétique avec l’indi-ce 2 marqué sur le carter.

ATTENTION: Si on fait tourner l’arbre moteur sans tirer la chaî-ne de la distribution vers le haut, cette dernière va se coincerentre le carter du moteur et la roue dentée de la chaîne même.

NOTE: Graisser la douille de positionnement du pignon de chaî-ne de distribution et monter la douille sur l’arbre à cames.

• Monter la demi-lune dans la gorge sur la tête du cylindre.• Monter l’arbre à cames.• Aligner les lignes 2 gravées sur l’arbre à cames pour qu’il soit

parallèle au plan de la tête du cylindre.• Monter la chaîne sur la roue dentée pour que l’axe 1 soit po-

sitionné au-dessus du plan de la tête du cylindre d’après la fi-gure.

NOTE: Ne pas tourner le rotor du générateur durant l’opération.Tourner la roue dentée quand elle n’est pas correctement posi-tionnée. Durant le montage de l’arbre à cames dans la rouedentée veiller à ne pas déplacer la cheville de référence, car el-le risquerait de tomber dans le carter.

• Monter la rondelle de sûreté de manière à couvrir la douille.• Appliquer THREAD LOCK SUPER " 1303 " aux boulons du pi-

gnon de distribution et serrer les boulons.

Couple de serrage : 14-16 N·m (1,4-1,6 kg-m)

• Plier avec décision vers le haut la languette de la rondellepour bloquer les boulons.

• Appliquer de l’huile moteur sur les axes de l’arbre à cames età la surface des cames.

Pag. 58

COUVRE-CULASSE

• Eliminer complètement l’huile sur les superficies d’accouple-ment de la culasse et du couvre-culasse.

• Monter les deux pions de centrage sur le côté de la culasse.• Appliquer uniformément SUZUKI BOND n. 1207B sur la por-

tée du couvre-culasse.

• Monter les quatre joints 1 et serrer les vis dans l’ordre crois-sant de 1 à 12 d’après la figure, au couple préconisé.

ATTENTION: Pour empêcher les fuites d’huile, utiliser un jointneuf.

NOTE: Au moment du serrage des boulons du couvre culasse,le piston doit se trouver au PMH du temps de compression.

Couple de serrage: 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)

REGULATEUR TENDEUR DE CHAINE

• Installer le régulateur tendeur de chaîne en suivant la procé-dure indiquée ci-dessous.

• Appliquer SUZUKI MOLY PASTE sur la tige de poussée 2.• Débloquer le mécanisme de la dent d’arrêt 3 et pousser la ti-

ge de poussée 2 à fond avant de monter le mécanisme.• Monter un nouveau joint et le régulateur tendeur de chaîne

sur le bloc du cylindre en le bloquant avec les deux vis 4 et 5d’après la figure au couple indiqué.

Couple de serrage: vis 4 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)vis 5 9-13 N·m (0,9-1,3 kg-m)

ATTENTION: Toujours utiliser des joints et des déflecteursd’huile neufs pour prévenir toute fuite d’huile.

Pag. 59

• Serrer les boulons du raccord (6) au couple préconisé.

Couple de serrage: 18 - 23 N-m (1.8 - 2.3 kg-m, 13.0 - 16.5 Ib-ft)

ATTENTION: au moment du serrage des boulons, utiliser desbouchons (5 mm et 9 mm) d’après la figure.

ATTENTION: monter des joints neufs (7) pour empêcher lesfuites d’huile.

COUVERCLE D’INSPECTION DES SOUPAPES

• Avant de monter les couvercles d’inspection des soupapescouvrir de graisse les joints correspondants.

ATTENTION: Remplacer les joints respectifs par deux jointsneufs à chaque démontage du composant.

• Monter le ressort dans le tendeur de chaîne et visser la vis 1au couple indiqué.

Couple de serrage: 7-9 N·m (0,7-0,9 kg-m)

DURITE D’HUILE

• Positionner la durite d’huile (2) sur l’amortisseur, plier l’arrêtd’après la figure.

(3): Arrêt(4): Amortisseur(5): Entaille amortisseur

Pag. 60

PROTECTION MAGNETIQUE

• Monter le stator, bloquer attentivement la bobine pick-up etl’anneau d’étanchéité (se reporter à la page 7-10).

• Positionner les deux chevilles de centrage et le nouveau joint.

• Positionner les nouveaux joints 1 sur le couvercle magnétiqued’après la figure.

Pag. 62

CARBURATEUR

(1) Carburateur cruiser 350 cc(2) Ressort(3) Couvercle diaphragme(4) Soupape(5) Diaphragme(6) Flotteur(7) Pulvérisateur(8) Jet maximum

(9) Aiguille soupape(10) Soupape complète(11) Poignée complète(12) Gicleur ralenti(13) Gicleur air 1,2 min(14) Gicleur air 0,6 max(15) Vis essence

Pag. 63

DESCRIPTION CARACTÉRISTIQUES

Type carburateur MIKUNI BST33

Diamètre 33 mm

N° d’identification 14D9

Ralenti 1400 ± 100 tr/mn

Niveau de flotteur 14,2 ± 1 mm

Gicleur principal (G.M.) 127,5

Gicleur d’air principal (G.A.M.) 0,6

Aiguille soupape (S.V.) 5 CD 27 4a cran

Pulvérisateur (P.) 5-Ø 185

Papillon (V.A.F.) 115

Gicleur du ralenti (G.M.) 37,5

Gicleur de starter (G.S.) 42,5

Vis du ralenti (V.M.) Environ 5,5 tours entièrement vissée

Jeu au câble d’accélérateur 3 mm

Gicleur d’air principal 1,2

Pulvérisateur 584-05

Vis essence 2-2,5 tours entièrement vissée

CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

Pag. 64

CONTRÔLE DES GICLEURS DU CARBURATEUR

Contrôler les pièces suivantes pour détecter les dommages ou obstructions éventuelles.

* Gicleur du ralenti * Pointeau* Gicleur principal * Gicleur de starter* Gicleur d’air principal * Joint et joint torique* Gicleur d’air du ralenti * Joint à lèvre avec papillon* Trou de purge gicleur de ralenti * Diaphragme* Flotteur * Trous de sortie ralenti et by pass

CONTRÔLE DU POINTEAU

Dans le cas où des corps étrangers restent coincés dans le siè-ge du pointeau, l’essence continue à affluer jusqu’à déborder. Sile siège du pointeau et le pointeau sont usés au delà des limitestolérés, on aura un problème analogue. Vice-versa, si le poin-teau se bloque, l’essence n’arrive plus dans la cuve. Nettoyer la cuve et les parties du flotteur à l’essence. Si le poin-teau est usé comme sur la figure, le remplacer en même tempsque le siège. Nettoyer le passage de carburant de la chambrede carburation à la soufflette.

RÉGLAGE DU NIVEAU DU FLOTTEUR

Pour contrôler le niveau du flotteur, renverser le corps de car-burateur et, en laissant le bras du flotteur libre, mesurer avec uncalibre la hauteur (A) avec le bras du flotteur qui touche à peinele pointeau. Plier la languette (1) jusqu’à amener la hauteur (A)au niveau mesuré.

Niveau du flotteur (A): 14,2 ± 1,0 mm

ASSEMBLAGE ET POSE

Réassembler et reposer le carburateur en effectuant les opéra-tions de démontage et de dépose dans l’ordre inverse.

• Disposer le papillon de manière à ce que le bord supérieur (1)touche le by pass le plus avancé (2). Ceci s’obtient en agis-sant sur la vis de maintien du papillon.

• Faire les réglages suivants en respectant les valeurs duconstructeur :* Régime du ralenti* Jeu au câble d’accélérateur

Pag. 65

DESCRIPTION STANDARD LIMITE

Diamètre soupape Admission 30,6 -

Echappement 27,0 -

Hauteur soupape Admission 8,0 -

Echappement 8,0 -

Jeu soupape (à froid) Admission 0,05-0,10 -

Echappement 0,08-0,13 -

Jeu guide et queue de soupape Admission 0,010-0,037 0,35

Echappement 0,030-0,057 0,35

Débattement queue de soupape Adm. et éch. 0,35 -

Alésage guide de soupape Adm. et éch. 5,000-5,012 -

Diamètre extérieur guide de soupape Admission 4,975-4,990 -

Echappement 4,955-4,970 -

Epaisseur rebord de tête Adm. et éch. 0,5 -

Longueur extrémité de queue Adm. et éch. 1,8 -

Largeur de siège Adm. et éch. 0,9-1,1 -

Faux-rond tête de soupape Adm. et éch. 0,03 -

Longueur libre ressort Interne 35,0 mm -

(adm. et éch.) Externe 37,8 mm -

Tension ressort Interne 5,3-6,5 kg

(adm. et éch.) 28,0 mm -

Externe 13,1-15,1 kg -avec longueur 31,5 mm

SOUPAPE + GUIDE Unité de mesure en mm

ARBRE A CAMES + CULASSE Unité de mesure en mm


Hauteur de came Admission 33,430-33,470 33,13

Echappement 33,460-33,500 33,16

Jeu au palier DROIT 0,032-0,066 0,150

GAUCHE 0,028-0,059 0,150

Alésage palier de l’arbre DROIT 22,012-22,065 -GAUCHE 17,512-17,525

Diamètre du tourillon de l’arbre DROIT 21,959-21,980 -GAUCHE 17,466-17,484

Faux-rond arbre à cames Adm. et éch. - -

Alésage culbuteur Adm. et éch. 12,000 - 12,018 -

Diamètre axe de culbuteur Adm. et éch. 11,973 - 11,984 -

Défaut de planéité culasse - 0,05

Défaut de planéité couvre- - 0,05culasse

Pag. 66


Pression de compression 9,5 : 1 -

Jeu piston-cylindre 0,055-0,065 0,120

Alésage cylindre 79,000-79,015 79,075

Diamètre piston 78,880 78,8801 Mesure à 15 mm de l’extrémité de la jupe

Défaut de planéité bloc-cylindre - 0,05

Jeu au bec au repos des 1° R 10,2 8,2

segments “LIBRE” 2° R 11,1 8,9

Jeu au bec au repos des 1° 0,15-0,30 0,70

segments (DANS LE CYLINDRE) 2° 0,35-0,50 0,70

Largeur de gorge 1° - 0,18

2° - 0,15

CYLINDRE + PISTON + SEGMENT Unité de mesure en mm


Largeur de gorge 1° 1,01 - 1,03 -

2° 1,01 - 1,03 -

Racleur d’huile 2,01 - 2,03 -

Epaisseur segment 1° 0,97 - 0,99 -

2° 0,97 - 0,99 -Alésage trou d’axe 20,002-20,008 20,030

Diamètre axe de piston 19,996-20,000 19,980

CYLINDRE + PISTON + SEGMENT Unité de mesure en mm


Alésage pied de bielle 20,006-20,014 20,040

Déformation bielle - 3,0

Jeu latéral tête de bielle 0,10 - 0,55 1,00

Largeur tête de bielle 21,95-22,00 -

Largeur entre le bras 60,0±0,1 -de la manivelle et la manivelle

Faux-rond maximum - 0,05

EMBIELLAGE Unité de mesure en mm

Pag. 67


Rapport de démultiplication pompe à huile 1,590-35/22 -

Pression d’huile (à 60 °C) à 3000 tr/mn plus de 0,4 kg/cm2 -

inférieur 1,4 kg/cm2 -

POMPE A HUILE Unité de mesure en mm


Garde au levier 10 - 15 -

Vis débrayage 1/4 de tour en arrière -

Epaisseur disque garni 2,72 - 2,88 2,42

Voile disque lisse - 0,10

Longueur libre ressort - 29,5

EMBRAYAGE Unité de mesure en mm


Rapport de démultiplication primaire 2,818 (22/62) -

Rapport de démultiplication finale 2,750 (16/44) -

Rapport de transmission 1° 2,500 (12/30) -

2° 1,733 (15/26) -

3° 1,333 (18/24) -

4° 1,111 (18/20) -

5° 0,952 (21/20) -

6° 0,826 (23/19) -

Jeu fourchette et gorge 0,10 - 0,30 0,5

Largeur de gorge fourchette

de sélection 5,0-5,1 -

Epaisseur fourchette de sélection

4,8-4,9 -

Longueur arbre secondaire -(de la 1° à la 2°)

Chaîne de transmission Type REGINA DERVIO 135 ORC-122 MG.C JOINT -

Longueur 122 maillons 20 maillonsdu pas 5/8-1/4 319,4

Jeu chaîne de transmission 20 -

Unité de mesure en mmBOÎTE DE VITESSES + CHAÎNE DE TRANSMISSION

Pag. 68

HOMOLOGATION E2

Les deux modèles (ALP 4.0 et MOTARD 4.0) sont disponiblesmême avec homologation E2 et ils diffèrent de l’homologationprécédente quant au pot d’échappement (un catalyseur intérieurà été inséré) et à la soupape AIS avec les relatifs tubes de jonc-tion aspiration-soupape et soupape-pot d’échappement, néces-saires à injecter l’air frais à l’intérieur du catalyseur.

SOUPAPE AIS

La soupape AIS est un système d’injection d’air qui permet d’a-chever la combustion d’hydrocarbures non brûlés, à savoir le ré-sidu du cycle thermodynamique.De cette façon on obtient un procédé plus “propre” et, par con-séquent, des émissions polluantes réduites.

Démontage de la soupape AIS

La procédure de démontage est la suivante:• détacher le tube de jonction aspiration-soupape;• détacher le tube de jonction soupape-pot d’échappement;• lever les 3 vis de serrage de la soupape.

Pag. 69

ÉQUIPEMENT ÉLECTRIQUE

Déposer la selle, en tournant la vis de blocage de 1/4 de tourdans le sens inverse des aiguilles d’une montre et en la faisantglisser vers l’arrière.

ATTENTION:Pour éviter des dommages au circuit électrique, ne jamaisdébrancher les câbles avec le moteur en route.

RELAIS BÉQUILLE A

FUSIBLE B - deux de 20A

ATTENTION:Avant de remplacer le fusible grillé, trouver et éliminer la pannequi en a provoqué la fusion. Ne jamais chercher à remplacer unfusible par un autre matériau (par exemple un bout de fil électri-que). Vérifier le fusible pour les problèmes de démarrage etd’éclairage.

CENTRALE CLIGNOTANTE C

BOÎTIER D’ALLUMAGE D

RELAIS DU DÉMARREUR E

RÉGULATEUR DE TENSION F

NOTES CONCERNANT LA BATTERIE GMettre la batterie en place dans le logement prévu sous la selle(position comme sur photo) et la fixer avec l’élastique fourni H.Relier le bout du câble de couleur noire au pole négatif ( - ) et lecâble de couleur rouge au pole positif ( + ) en insérant lecapuchon rouge de protection.Remonter la selle.

BOBINE H.T. - DISPOSITIF DE DÉMARRAGEPour accéder à ces composants, il est nécessaire de déposer laselle, les flancs antérieurs et le réservoir (voir page 7-8).

A

B

C

E

GH

D

F

MANUEL D’ATELIER

- SECTION EQUIPEMENT ELECTRIQUE


Pag. 73

SCHÉMA ÉLECTRIQUE 350 cc (valable pour ALP 4.0 a partir du chassis n°501 et MOTARD 4.0 a partir du chassis n°101) . . .pag. 74Légende des dispositifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 75

SCHÉMA ÉLECTRIQUE 350 cc (valable pour ALP 4.0 jusqu'au chassis n°500 et MOTARD 4.0 jusqu'au chassis n°100) . . . . . .pag. 76Légende des dispositifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 77

CIRCUIT ÉLECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Régulateur type SH 535C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Dispositif d’allumage Type MGT006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Volant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79Bobine H.T. type F6T535 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79

Pag. 74

SCHÉMA ÉLECTRIQUE 350 CC(VALABLE POUR ALP 4.0 A PARTIR DU CHASSIS N.501 ET MOTARD 4.0 A PARTIR DU CHASSIS N.101)

LÉGENDE DES COULEURS: Bi = Blanc - Ve = Vert - Ma = Marron - Vi = Violet - Bl = Bleu - Ne = Noir - Gi= Jaune - Rs = Rouge - Ar = Orange - Az = Bleu ciel - Ro = Rose - Gr = Gris.

Pag. 75

27) BATTERIE HERMÉTIQUE 12V-7AH28) MASSE MOTEUR - BATTERIE29) CLIGNOTANT ARRIÈRE GAUCHE (AMPOULE

12V-10W)30) ÉCLAIREUR (AMPOULE 12V-5W)31) FEU ARRIÈRE (AMPOULE 12V-5/21W)32) CLIGNOTANT ARRIÈRE DROIT (AMPOULE

12V-10W)33) CENTRALE CLIGNOTANTE34) SENSEUR DE RÉSERVE CARBURANT35) PAPILLON36) RETARDEMENT VOYANT CARBURANT37) CONTACTEUR DE STOP ARRIÈRE38) FUSIBLE 20A (+1 FUSIBLE 20A DE SECOURS)39) KLAXON 12V40) NOEUD CÂBLES NOIRS41) CAPTEUR CHANGEMENT DE VITESSE42) CONTACTEUR DE POINT MORT43) BÉQUILLE LATÉRALE44) PICK-UP45) ALTERNATEUR46) BOÎTIER ÉLECTRONIQUE47) RELAIS BÉQUILLE48) CONTACTEUR PRINCIPAL À CLÉ49) PROJECTEUR AVEC AMPOULE 12V-55/60W

ET FEU DE POSITION 12V-5W

SCHÉMA ÉLECTRIQUE - LÉGENDE DES DISPOSITIFS

1) CLIGNOTANT AVANT DROIT (AMPOULE 12V-10W)

2) CONTACTEUR DE STOP AVANT3) GROUPE COMMANDE DROITE4) COUPE-CIRCUIT5) BOUTON DU DÉMARREUR6) TÉMOIN CLIGNOTANTS7) TÉMOIN DE POINT MORT8) N°2 AMPOULES ÉCLAIRAGE TABLEAU DE BORD9) VOYANT PLEIN PHARE10) VOYANT ÉCLAIRAGE11) TEMOIN DE RESERVE DE CARBURANT12) TABLEAU DE BORD 7 AMPOULES DE 12V - 1,2W13) BOUTON DE KLAXON14) INVERSEUR CODE/PHARE15) PASSING16) COMMUTATEUR DES CLIGNOTANTS17) GROUPE COMMANDE GAUCHE18) CONTACTEUR D’EMBRAYAGE19) CLIGNOTANT AVANT GAUCHE (AMPOULE 12V

- 10W)20) RÉGULATEUR 12V CC21) TELÉRUPTEUR DU DÉMARREUR22) MASSE MOTEUR23) DÉMARREUR24) GROUPE DIODES25) BOBINE H.T.26) CONDENSATEUR

Pag. 76

SCHÉMA ÉLECTRIQUE 350 CC(VALABLE POUR ALP 4.0 JUSQU’AU CHASSIS N.500 ET MOTARD 4.0 JUSQU’AU CHASSIS N.100)

LÉGENDE DES COULEURS: Bi = Blanc - Ve = Vert - Ma = Marron - Vi = Violet - Bl = Bleu - Ne = Noir - Gi= Jaune - Rs = Rouge - Ar = Orange - Az = Bleu ciel - Ro = Rose - Gr = Gris.

Pag. 77

1) CLIGNOTANT AVANT DROIT (AMPOULE 12V-10W)

2) CONTACTEUR DE STOP AVANT3) GROUPE COMMANDE DROITE4) COUPE-CIRCUIT5) BOUTON DU DÉMARREUR6) TÉMOIN CLIGNOTANTS7) TÉMOIN DE POINT MORT8) N°2 AMPOULES ÉCLAIRAGE TABLEAU DE BORD9) VOYANT PLEIN PHARE10) VOYANT ÉCLAIRAGE11) TEMOIN DE RESERVE DE CARBURANT12) TABLEAU DE BORD 7 AMPOULES DE 12V - 1,2W13) BOUTON DE KLAXON14) INVERSEUR CODE/PHARE15) PASSING16) COMMUTATEUR DES CLIGNOTANTS17) GROUPE COMMANDE GAUCHE18) CONTACTEUR D’EMBRAYAGE19) CLIGNOTANT AVANT GAUCHE (AMPOULE 12V

- 10W)20) RÉGULATEUR 12V CC21) TELÉRUPTEUR DU DÉMARREUR22) MASSE MOTEUR23) DÉMARREUR24) GROUPE DIODES25) BOBINE H.T.26) CONDENSATEUR

27) BATTERIE HERMÉTIQUE 12V-7AH28) MASSE MOTEUR - BATTERIE29) CLIGNOTANT ARRIÈRE GAUCHE (AMPOULE

12V-10W)30) ÉCLAIREUR (AMPOULE 12V-5W)31) FEU ARRIÈRE (AMPOULE 12V-5/21W)32) CLIGNOTANT ARRIÈRE DROIT (AMPOULE

12V-10W)33) CENTRALE CLIGNOTANTE34) SENSEUR DE RÉSERVE CARBURANT35) PAPILLON36) RETARDEMENT VOYANT CARBURANT37) CONTACTEUR DE STOP ARRIÈRE38) FUSIBLE 20A (+1 FUSIBLE 20A DE SECOURS)39) FUSIBLE 20A40) NOEUD CÂBLES NOIRS41) CAPTEUR CHANGEMENT DE VITESSE42) CONTACTEUR DE POINT MORT43) BÉQUILLE LATÉRALE44) PICK-UP45) ALTERNATEUR46) BOÎTIER ÉLECTRONIQUE47) RELAIS BÉQUILLE48) CONTACTEUR PRINCIPAL À CLÉ49) PROJECTEUR AVEC AMPOULE 12V-55/60W

ET FEU DE POSITION 12V-5W50) KLAXON 12V

SCHÉMA ÉLECTRIQUE - LÉGENDE DES DISPOSITIFS

Pag. 78

CIRCUIT ÉLECTRIQUEPour vérifier les différents composants électriques, effectuer lestests suivants comme indiqué ci-dessous en utlisant un testeur di-gital:Régulateur type SH 535C

4

6 5

2

1

3

15

14

CDI8 7

5

69

21 3

11 10

12 13

Dispositif d’allumage Type MGT006

Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à 20.000 Ω∞ Correspond à l’indication que fournit le testeur lorque les

terminaux sont ouverts∞ = Variable

1 2 3 4 5 6

1 ∞ ∞ ∞2

3 ∞ ∞ ∞ ∞4 ∞ ∞ ∞ ∞5 ∞ ∞ ∞ ∞

∞

Borne noire

Bor

ne r

ouge

1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 0,01 10K ∞ ∞2 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

5 ∞ ∞ ∞ 9K 7K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞6 ∞ ∞ ∞ 9K 9K 9K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞7 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

Borne noire

Bor

ne r

ouge

Tolérance ± 10% exclu ∞

3 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

8 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞10 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 10K 20K ∞ ∞11 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞12 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 10K ∞ ∞13 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 20K 10K 10K ∞ ∞14 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞15 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

6 ∞ ∞ ∞ ∞ Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à20.000 Ω∞ = Correspond à l’indication que fournit le testeur

lorque les terminaux sont ouverts∞ = Variable

1 = Blanc/Noir2 = Jaune/Noir 3 = Bleu ciel/Blanc 5 = Bleu ciel/Rouge6 = Blanc /Rouge7 = Vert/Bleu8 = Rouge/Noir 9 = Vert/Rouge 10 = Jaune11 = Gris12 = Bleu13 = Vert 14 = Blanc 15 = Marron

1 = Rouge 2 = 3 = Blanc/Noir 4 = Jaune 5 = Jaune 6 = Jaune

LES CONNECTEUR VUS DU CÔTÉ DE L'INSERTION


Pag. 79

Volant

Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à 20.000 Ω∞ = Correspond à l’indication que fournit le testeur lorque les

terminaux sont ouverts

6 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞

2

1 3

Bobine H.T. type F6T535

= Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à 200 Ω = Ohmmètre pour mesures de résistance jusqu’à 20.000 Ω∞ = Correspond à l’indication que fournit le testeur lorque les

terminaux sont ouverts

1 2

3 4

5

6

9 7

8

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞2 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞3 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞4 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞5 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞

Bor

ne r

ouge

Borne noire

1 2 3

1 0,05

6K

2 0,05

6K

3 6K

6K

Borne noire

Bor

ne r

ouge

Tolérance ± 10%

7 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

8 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

1 = Jaune 2 = Gris3 = Vert 4 = Bleu5 = Blanc 6 = Marron 7 = Jaune 8 = Jaune 9 = Jaune


N.B. La mesure sur le point 3 doit être effectuée sans coiffe bougie.La coiffe bougie, dans la version avec résisteur incorporé, a une résistance, mesurée entre l’injonction câble AT et l’injonc-tion bougie, de 6KW ± 10%.

WERKSTATTHANDBUCH

- KAROSSERIE

- MOTOR

- ELEKTRISCHE ANLAGE


Pag. 3

WERKSTATTHANDBUCH

- KAROSSERIE


Pag. 4

TECHNISCHE ANGABEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5EMPFOHLENE SCHMIERMITTEL UND FLÜSSIGKEITEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5WARTUNGSPROGRAMM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 6KAROSSERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7

Ausbau der Sitzbank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Ausbau der hinteren Griffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Ausbau des Heckteils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Ausbau der vorderen Seitenteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Ausbau der hinteren Seitenteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Ausbau Benzintank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Ausbau der Scheinwerferhalterung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Ausbau des Scheinwerfers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Ausbau Kotflügel und Nummernschildhalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Ausbau Ständer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9Ausbau Beifahrer-Fußrasten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9

AUSBAU LUFTFILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 10AUSWECHSELN DER SCHEINWERFERLAMPEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11AUSWECHSELN DER RÜCKLICHTLAMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11AUSWECHSELN DER BLINKERLAMPEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11AUSWECHSELN DER ARMATURENBRETTLAMPEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11AUSBAU RADGABEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 12GABELÖL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 13BREMSANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14

Vorderradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14Hinterradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14

AUSWECHSELN DER BREMSBELÄGE AN DER VORDERRADBREMSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Vorderradbremse für ALP 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Vorderradbremse für MOTARD 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15

BREMSFLÜSSIGKEIT, ENTLÜFTEN DER BREMSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Vorderradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Hinterradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Entlüften der Vorderradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16Entlüften der Hinterradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16

EINSTELLUNG DER BREMSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18Vorderradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18Hinterradbremse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18

EINSTELLUNG DER KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18KONTROLLE UND EINSTELLUNG LENKERSPIEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18SPANNEN DER KETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19EINSTELLUNG DES SCHEINWERFERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19

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EMPFOHLENE SCHMIERMITTEL UND FLÜSSIG-KEITEN

Für einen besseren Betrieb und längere Haltbarkeit desFahrzeugs empfehlen wir Ihnen die in der nachstehendenTabelle aufgeführten Produkte zu verwenden:

PRODUKTTYP TECHNISCHE ANGABENMOTORÖL IP extra raid 4 SAE 15W/50

wechselTAMOIL sint future motocompetition

BREMSFLÜSSIGKEIT TAMOIL brake fluid DOT4GABELÖL LIQUI MOLY RACING(570 cc rechts und links) SUSPENSION OIL SAE 7,5FETT FÜR ZÜGE IP AUTOGREASE MP

TAMOIL TAMLITH GREASE 2

TECHNISCHE ANGABEN

MAXIMALE ZULADUNGFahrer + Beifahrer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340 (kg)

FAHRZEUGGEWICHTFahrbereit (leer) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135 (kg)

FAHRZEUGMAßE - ALP 4.0Gesamtlänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2185 mmGesamtbreite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mmGesamthöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1230 mmRadstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mmSattelhöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .865 mmBodenfreiheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300 mm

FAHRZEUGMAßE - MOTARD 4.0Gesamtlänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2160 mmGesamtbreite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mmGesamthöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1220 mmRadstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mmSattelhöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .870 mmBodenfreiheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .305 mm

RAHMEN . . . .geschlossener doppelter Stahlrohrrahmen

REIFEN - ALP 4.0Reifendruck kg/cm2 . . . . . . . . . . . .vorne 1,5 / hinten 1,8

REIFEN - MOTARD 4.0Reifendruck kg/cm2 . . . . . . . . . . . .vorne 2,0 / hinten 2,2

RADMAßE - ALP 4.0Vorderradreifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(90/90-21) 54RHinterradreifen . . . . .(140/80-18) 70R o (130/80-18) 66RVordere Radfelge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,85x21Hintere Radfelge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,00x18

RADMAßE - MOTARD 4.0Vorderradreifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(120/70-17) 54RHinterradreifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .(150/60-17) 66RVordere Radfelge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,50x17Hintere Radfelge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4,25x17

FASSUNGSVERMÖGENBenzintank . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10,5 (lt)davon Reserve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 (lt)Motorölmenge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ölwechsel 1,9 lt

Öl- und Filterwechsel 2,1 ltMotorrevision 2,3 lt

Durchschnittsverbrauch . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Km/lt

VORDERRADAUFHÄNGUNGHydraulische Teleskopgabel Schaftdurchmesser Ø 46 mmÖlmenge in den Gabelbeinen:rechts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc links . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 ccÖltyp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .LIQUI MOLY RACING

SUSPENSION OIL SAE 7,5Ölstand . . . . . . . . . .bei 180 mm unter dem oberen Rand

mit Gabel mit Anschlag und ohne FederVorlauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 mm (ALP 4.0)

58 mm (MOTARD 4.0)

HINTERRADAUFHÄNGUNGProgressiver hydraulischer EinzelstoßdämpferStoßdämpferhub . . . . . . . . . . . . . . . . .83 mm (ALP 4.0)

100 mm (MOTARD 4.0)

VORDERRADBREMSEHydraulische Scheibenbremse mit Scheibe Ø 260 mm(ALP 4.0)Hydraulische Scheibenbremse mit Scheibe Ø 310 mm(MOTARD 4.0)

HINTERRADBREMSE (ALP 4.0 - MOTARD 4.0)Hydraulische Scheibenbremse mit Scheibe Ø 220 mm

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Bolzen Auspuffrohr - T TLuftfilter - P PVentile I I IKettenspannung I I IZündkerze - I SLeerlaufeinstellung I I ISpiel Gaszug I I IKupplung I I IMotoröl S S SÖlfilter S - SAntriebskette I I I

Alle 1.000 km reinigen und schmierenBremsen I I IBremsleitungen - I I

Alle 4 Jahre austauschenBremsflüssigkeit - I I

Alle 2 Jahre austauschenReifen - I ILenkung I - IGabel - I IHinterradaufhängung - I IBolzen / Schrauben am Rahmen (Fußrasten) und Ölleitungen T T TMotoröl-Netzfilter P - P

WARTUNGSPROGRAMM

Die Einhaltung des Wartungsprogramms garantiert Ihrem Roller eine längere Haltbarkeit, gleichbleibende Leistung undSicherheit.

WARTUNGSPROGRAMM 350CC

Abstand Km 1000 4000 8000Angabe Monate 15 30 45

I = Inspektion und Einstellung, Reinigung, Schmieren oder Austausch je nach AnforderungP = ReinigungS = Austausch/ WechselT = Festziehen

HINWEIS: Wenden Sie sich für Arbeiten am Motorrad an das BETAMOTOR-Kundendienstnetz.

Pag. 7

KAROSSERIE

Um Kontrollen oder andere Arbeiten an einigen Fahrzeugberei-chen leicht ausführen zu können, müssen Karosserie- undandere Fahrzeugteile ausgebaut werden.

Ausbau der Sitzbank

• Die Befestigungsschraube A abschrauben und die Sitzbankzum Ausbau nach hinten herausziehen, so dass sie sich ausdem Haken am Tank löst.

Ausbau der hinteren Griffe

• Die zwei Befestigungsschrauben B abschrauben, ansch-ließend die Befestigungsschrauben E unter dem hinterenKotflügel entfernen und dann die Griffe C abmontieren.

Ausbau des Heckteils

• Die Befestigungsschraube F abschrauben und das Heckteil Dabmontieren.

Ausbau der vorderen Seitenteile

• Die vier Befestigungsschrauben G (zwei auf jeder Seite)abschrauben und die beiden Schrauben H entfernen.

• Die vorderen Seitenteile abmontieren. Darauf achten, dasszuerst die linke Seite und dann die rechte Seiteherausgezogen wird.

A

B B

D

C

F

E

H

G

Pag. 8

Ausbau der hinteren Seitenteile

• Zuerst die hinteren Griffe abmontieren, dann die Befesti-gungsschraube N abschrauben und schließlich die Seitentei-le herausziehen.

Ausbau Benzintank

• Die Befestigungsschraube I am Rahmen lösen, die Leitungvom Benzinhahn abnehmen und den Benzintank durchZiehennach hinten ausbauen.

Anmerkung: Der Tank kann komplett mit den vorderen Seitenteilenausgebaut werden. Dazu müssen allerdings die beiden unterenSchrauben G abgeschraubt werden.

Ausbau der Scheinwerferhalterung

• Alle elektrischen Anschlüsse trennen und die dreiBefestigungsschrauben L abschrauben; eine der dreiSchrauben befindet sich unterhalb des Scheinwerfers.

Ausbau des Scheinwerfers

• Zum Ausbau des Scheinwerfers N die Schrauben M auf derrechten und linken Seite abschrauben.

Ausbau Kotflügel und Nummernschildhalter

• Die drei Befestigungsschrauben P des Kotflügels und desNummernschildhalters am Rahmen unter dem Kotflügel ab-schrauben.

• Die elektrischen Anschlüsse am Rücklicht trennen und denNummernschildhalter abmontieren.

N

I

L

M

N

P

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Ausbau Ständer

• Die Befestigungsschraube C des Ständerschalters abschrau-ben und den Schalter entfernen.

• Beim Ausbau auf die Ständer-Rückholfeder D und denStänder selbst achten.

• Das Fahrzeug ist mit einem Startfreigabeschalter am Ständerausgestattet, die Schalterkontakte müssen daher überbrücktwerden.

Ausbau Beifahrer-Fußrasten

• Die beiden in der Abbildung gezeigten Befestigungsschrau-ben E abschrauben und die Beifahrer-Fußrasten zusammenmit der Halterung vom Rahmen abbauen.

D

C

E

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AUSBAU LUFTFILTER

Um an den Luftfilter gelangen zu können, wie folgt vorgehen:

• Das hintere linke Seitenteil A wie in der Abbildung gezeigtleicht anheben.

• Die 3 Befestigungsschrauben B abschrauben und die Plastik-verkleidung E abmontieren.

• Die Befestigungsschraube D des Filterdeckels abschraubenund den Filter C ausbauen.

• Den Filter mit Wasser und Seife waschen.

• Trocknen.• Mit Filteröl tränken und überschüssiges Öl ausdrücken.• Gegebenenfalls auch das Innere des Filtergehäuses reinigen.• Beim Wiederanbau muss besonders auf die hermetische

Abdichtung der Gummidichtung geachtet werden. Diese mussfür eine bessere Abdichtung F vorher eingefettet werden.

Anmerkung:Ein stark verschmutzter Filter muss zunächst mit Waschbenzingereinigt und anschließend mit Wasser und Seife gewaschenwerden.Ein beschädigter Filter muß sofort ausgewechselt werden.

ACHTUNG: Nach jeder Filterreinigung darauf achten, dasskeine Gegenstände im Filtergehäuse vergessen worden sind.

Der Filter muß nach jedem Geländeeinsatz des Fahrzeugsgereinigt werden.

A

B

E

D

C

F

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AUSWECHSELN DER SCHEINWERFERLAMPEN

• Die drei Befestigungsschrauben abschrauben und denScheinwerferrahmen abbauen.

• Die drei Befestigungsschrauben A des Parabolspiegel lösenund den Parabolspiegel ausbauen.

• Den Kabelanschluß von der Lampe abziehen.• Die Lampe gegen den Uhrzeigersinn drehen und die

durchgebrannte Lampe herausziehen.• Eine neue Lampe einsetzen. Darauf achten, dass dabei das

Lampenglas nicht mit den bloßen Fingern berührt wird.Die Lampe bis zum Anschlag in Uhrzeigersinn drehen.

• Den Kabelstecker wieder aufstecken, den Parabolspiegel undden Scheinwerferrahmen wieder einbauen. In umgekehrterReihenfolge wie beim Ausbau vorgehen.

AUSWECHSELN DER RÜCKLICHTLAMPE

• Die beiden Befestigungsschrauben B abschrauben und dasRücklichtglas entfernen.

• Die defekte Lampe auswechseln. Die Lampen haben einenBajonettverschluß. Die Lampe zum Ausbau leicht drükken,um 30° gegen den Uhrzeigersinn drehen und dannherausziehen.

AUSWECHSELN DER BLINKERLAMPEN

• Die Schraube A abschrauben und das Blinkerglas entfernen.• Die defekte Lampe auswechseln. Die Lampen haben einen

Bajonettverschluß. Die Lampe zum Ausbau leicht drükken,um 30° gegen den Uhrzeigersinn drehen und dannherausziehen.

AUSWECHSELN DER ARMATURENBRETTLAMPEN

• Nach Ausbau der Sportscheibe die Lampen, die mit einemGummi unter Druck eingesetzt sind, aus dem Armaturenbrettausbauen. Zum Ausbau kräftig am Gummi (nicht an denKabeln) ziehen. Anschließend die Lampen aus ihrem Sitznehmen.

A

B

A

Pag. 12

1

2

3

4

5

8

8

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8

17

AUSBAU RADGABEL

Die Gabel wie in der Abbildung gezeigt in ihre Bauteile zerlegen:

1 Lenker2 Lenkrohrmutter3 Gabelkopf4 Bügelbolzen 5 Mechanischer Einsatz6 Staubschutzring7 Dichtungsring8 Linkes Gabelbein9 Feder

10 Rohr komplett11 Rechtes Gabelbein12 Verschluss mit Ring13 Lager14 Schutzabdeckung untere Lager15 Schutzabdeckung obere Lager

16 Radgabel17 Zapfenkreuz Lenkrohr Gabel

Pag. 13

GABELÖL

Rechter / Linker Gabelschaft

Zum Austausch des Gabelöls wie folgt vorgehen:

1) Die vier Befestigungsschrauben C der beiden Bügelschrau-ben D abschrauben und den Lenker entfernen.

2) Die Befestigungsschrauben des Gabelschafts B und C lösen.3) Die untere Verschlussschraube (Inbusschraube in der

Gabelhülse) und die obere Verschlussschraube Aabschrauben.

4) Das Gabelöl vollständig ausfließen lassen.5) Die untere Verschlussschraube in der Gabelhülse wieder

festschrauben.

6) Das in der Tabelle auf Seite 5 angegebenen Gabelöleinfüllen.

7) Den oberen Verschluß A wieder schließen.

8) In der angegebenen Reihenfolge festziehen: zuerst dieSchraube B, dann die Schraube C und die neue Schraube B.

D

C

A

B

C

A

B

C

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BREMSANLAGE

Vorderradbremse

KontrolleUm den Verschleißzustand der Vorderradbremse zu überprü-fen, reicht es aus den Bremssattel von der Vorderseite her zubetrachten. Von dort aus sieht man die beiden Bremsbeläge, dieeine Belagstärke von mindestens 2 mm haben müssen.Bei geringerer Belagstärke müssen die Bremsbeläge sofortausgewechselt werden.

Anmerkung:Für die Kontrolle müssen die auf Seite 6 angegebenenZeitabstände und Kilometerleistungen beachtet werden.

Hinterradbremse

KontrolleUm den Verschleißzustand der Vorderradbremse zu überprü-fen, reicht es aus den Bremssattel von der oben her zubetrachten. Von dort aus sieht man die beiden Bremsbeläge, dieeine Belagstärke von mindestens 2 mm haben müssen. Beigeringerer Belagstärke müssen die Bremsbeläge sofortausgewechselt werden.

Anmerkung:Für die Kontrolle müssen die auf Seite 6 angegebenenZeitabstände und Kilometerleistungen beachtet werden.

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AUSWECHSELN DER BREMSBELÄGE AN DERVORDERRADBREMSE

Vorderradbremse für ALP 4.0Zum Auswechseln der Bremsbeläge wie folgt vorgehen:• Die beiden Schrauben A abschrauben und den Bremssattel

entfernen.• Die zwei Befestigungsschrauben B abschrauben.• Die Bremsbeläge herausziehen.• Zum Wiedereinbau in umgekehrter Reihenfolge vorgehen,

dabei muss Gewindestoppmittel an den Schrauben Aangebracht werden.

Um Schwierigkeiten beim Bremsen zu vermeiden, muss beson-ders auf das richtige.Anbringen der Schrauben geachtet werden. Nach einem Au-sbau der Bremsscheibe muss Gewindestoppmittel an den Sch-rauben angebracht werden.

Vorderradbremse für MOTARD 4.0Zum Auswechseln der Bremsbeläge wie folgt vorgehen:• Die beiden Schrauben A abschrauben und den Bremssattel

von der Spezialhalterung C abmontieren.• Die zwei Befestigungsschrauben B abschrauben.• Die Bremsbeläge herausziehen.• Zum Wiedereinbau in umgekehrter Reihenfolge vorgehen,

dabei muss Gewindestoppmittel an den Schrauben Aangebracht werden.

Um Schwierigkeiten beim Bremsen zu vermeiden, muss beson-ders auf das richtige.Anbringen der Schrauben geachtet werden. Nach einem Au-sbau der Bremsscheibe muss Gewindestoppmittel an den Sch-rauben angebracht werden.

BREMSFLÜSSIGKEIT, ENTLÜFTEN DER BREMSEN

Vorderradbremse

Den Bremsflüssigkeit am Kontrollfenster A überprüfen.Der Bremsflüssigkeitsstand darf nie unter die entsprechendeMarkierung am Kontrollfenster A abfallen. Zum Nachfüllen derBremsflüssigkeit die beiden Schrauben B lösen, den Deckel Canheben und die Bremsflüssigkeit einfüllen.Das Fahrzeug fest und senkrecht halten, möglichst den Lenkerblockieren, um zu vermeiden, dass Bremsflüssigkeit austritt.

A

B

A

B

C

BC

A

Hinterradbremse

Den Bremsflüssigkeitsstand am Bremsflüssigkeitsbehälter Düberprüfen. Der Bremsflüssigkeitsstand darf nie unter dieMarkierung des Mindeststands am Bremsflüssigkeitsbehälter Dabfallen. Gegebenenfalls den Bremsflüssigkeitsstand wie folgtauffüllen:• Mit einem geeigneten Schlüssel die Befestigungsschraube

des Bremsflüssigkeitsbehälters abschrauben.• Den Bremsflüssigkeitsbehälter aus seinem Sitz herausziehen.• Den Deckel E öffnen. Dabei darauf achten, dass der Brem-

sflüssigkeitsbehälter senkrecht gehalten wird.• Wie in der Abbildung gezeigt in saugfähiges Papier wickeln.• Die Bremsflüssigkeit nachfüllen.

E

D

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Entlüften der Hinterradbremse

Zum Entlüften der Hinterradbremse wie folgt vorgehen:

• Als erstes die in der Abbildung gezeigte Schutzmaske Cabmontieren.

• Die Gummikappe D.

• Den Deckel vom Bremsflüssigkeitsbehälter abnehmen.

• Einen Schlauch auf das Entlüftungsventil E aufsetzen, das an-dere Schlauchende in einen Behälter leiten. C

ACHTUNG:Die Bremsflüssigkeit ist stark ätzend. Unbedingt darauf achten,dass keine Bremsflüssigkeit auf lackierte Fahrzeugteile tropft.

ACHTUNG:Gibt der Bremshebel bei Betätigung nach, können sich Luftbla-sen im Bremskreislauf befinden. In diesem Fall müssen dieBremsen entlüftet werden (Seite 106/107), oder wenden Siesich so bald wie möglich an eine Vertragswerkstatt.

ANMERKUNG:Zum Wechseln der Bremsflüssigkeit bitte die Angaben in derTabelle aus Seite 6 einhalten. Die in der Tabelle auf Seite 5angegebenen Schmiermittel und Flüssigkeiten verwenden.

Entlüften der Vorderradbremse

Zum Entlüften der Vorderradbremse wie folgt vorgehen:

• Die Gummikappe A vom Entlüftungsventil B abnehmen.

• Den Deckel vom Bremsflüssigkeitsbehälter abnehmen.

• Einen Schlauch auf das Entlüftungsventil B aufsetzen, dasandere Schlauchende in einen Behälter leiten.

• Das Ventil B (bei gezogenem Bremshebel) losschrauben undmit dem Bremshebel solange pumpen, bis nur nochBremsflüssigkeit ohne Luftblasen austritt. Wichtig, bei dieserArbeit den Bremshebel niemals vollständig loslassen undständig Bremsflüssigkeit nachfüllen, um die austretendeBremsflüssigkeit zu ersetzen.

• ANMERKUNG: Nur bei geschlossenem Ventil pumpen.Den Hebel gedrückt halten und die Entlüftung öffnen (beigezogenen Hebel), anschließend die Entlüftung schließenund dann den Hebel wieder loslassen.

• Das Entlüftungsventil wieder festschrauben und denSchlauch abnehmen.

• Die Gummikappe wieder aufsetzen.

A

B

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• Das Ventil E (bei gezogenem Bremshebel) losschrauben undmit dem Bremshebel solange pumpen, bis nur nochBremsflüssigkeit ohne Luftblasen austritt. Wichtig, bei dieserArbeit den Bremshebel niemals vollständig loslassen undständig Bremsflüssigkeit nachfüllen, um die austretendeBremsflüssigkeit zu ersetzen.

• ANMERKUNG: Nur bei geschlossenem Ventil pumpen.Den Hebel gedrückt halten und die Entlüftung öffnen (beigezogenen Hebel), anschließend die Entlüftung schließenund dann den Hebel wieder loslassen.

• Das Entlüftungsventil wieder festschrauben und denSchlauch abnehmen.

• Die Gummikappe wieder aufsetzen.

• Die Schutzmaske C wieder anbringen.

E

D

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KONTROLLE UND EINSTELLUNG LENKERSPIEL

Das Spiel am Lenkrohr regelmäßig überprüfen. Dazu das Vorderrad bremsen und das Fahrzeug wie in derAbbildung gezeigt nach vorne und hinten bewegen.Wird ein Spiel am Lenkrohr festgestellt, muß wie folgtvorgegangen werden:

• Die vier Schrauben C abschrauben.• Den Lenker D herausziehen. Dabei besonders auf die

Bügelschrauben E achten.• Die Mutter F lösen.• Das Spiel über die Nutmutter G einstellen.

Zum Befestigen in umgekehrter Reihenfolge vorgehen.

Anmerkung:Ist die Einstellung richtig ausgeführt worden, ist das Spielvollständig beseitigt, das Drehen des Lenkers erfolgt leichtgän-gig und gleichmäßig. Die Einbaustellung der Bügelschraubenüberprüfen, da diese die Lenkereinstellung ändern können.

C

E

D

FG E

EINSTELLUNGEN

EINSTELLUNG DER BREMSEN

VorderradbremseDie Vorderradbremse ist eine Scheibenbremse mit hydrauli-scher Betätigung für die keinerlei Einstellungsarbeiten benötigtwerden.

HinterradbremseDie Hinterradbremse ist eine Scheibenbremse mit hydraulischerBetätigung, an der keine Einstellungen vorgenommen werdenmüssen. Die Stellung des Bremspedals kann über die Einstell-vorrichtungen A und B eingestellt werden. Das Bremspedal sollte ein Spiel von 5 mm haben.

EINSTELLUNG DER KUPPLUNG

Die einzige Einstellung an der Kupplung ist die Einstellung derPosition des Kupplungshebels C.Diese Einstellung erfolgt über die Einstellvorrichtung D.Bei Verstellen der Einstellschraube muß nach erfolgter Einstel-lung unbedingt die Kontermutter E in der gewünschten Stellungfestgezogen werden.

Anmerkung:Der Kupplungshebel muß ein Spiel zwischen 1 und 2 mmhaben.

B

A

CED

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10 m

EINSTELLUNG DES SCHEINWERFERS

• Die Einstellung des Scheinwerfers erfolgt von Hand, nachdemdie beiden Inbusschrauben an den Scheinwerferseiten gelöstwurden.

• Der Scheinwerfer muß in regelmäßigen Abständen eingeste ltwerden. Der Scheinwerfer kann nur in der Höhe verstelltwerden.

• Das Fahrzeug in einem Abstand von 10 auf einem ebenenUntergrund vor eine Wand stellen (nicht auf den Ständer stel-len).

• Den Abstand der Scheinwerfermitte vom Boden messen unddie Wand in einem Abstand von 9/10 des gemessenenWertes markieren.

• Das Fahrlicht einschalten, sich auf das Motorrad setzen undüberprüfen, dass sich der Scheinwerferstrahl knapp unterhalbder Wandmarkierung befindet.

9/10

h

h

SPANNEN DER KETTE

Damit die Antriebskette länger hält, muß die Kettenspannung inregelmäßigen Abständen überprüft werden.Die Kette stets sauber halten und schmieren.Hängt die Kette mehr als 20 mm durch, muß die Kette gespanntwerden.

• Die Muttern auf beiden Seiten der hinteren Schwinge lösen.

• Die Mutter B soweit drehen, bis die gewünschte Kettenspan-nung erzielt ist.

• Den gleichen Arbeitsschritt an der Mutter B auf der anderenSeite der Gabel ausführen, so dass das Rad perfektausgerichtet wird.

• Die Kontermutter A an beiden Armen der hinteren Schwingefestziehen.

B

A

20 mm

WERKSTATTHANDBUCH

- MOTOR


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WERKZEUGAUSSTATTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 24MOTOR - TECHNISCHE ANGABEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25MOTOROL UND OLFILTERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25

Vorgehensweise zur Ölkontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25Kontrolle Motorölstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26Wechsel von motoröl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26Wechseln des Ölfilters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27Das Öl aus dem Tank ablassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27

ZÜNDKERZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Schlackebildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Elektrodenabstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Elektrodenzustand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29

VERGASER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30VERDICHTUNG PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30

Verdichtung messen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30ÖLDRUCK PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31

ÖLDRUCKWERTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31UNZUREICHENDER ÖLDRUCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31ZU HOHER ÖLDRUCK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31ÖLDRUCK MESSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31

DREHMOMENT-RICHTWERTE MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32EINSTELLUNG VENTILSPIEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32KONTROLLE UND WARTUNG MOTORBAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33

WARTUNG ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33VERFORMUNG ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34AUSSENDURCHMESSER SCHWINGHEBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34INNENDURCHMESSER SCHWINGHEBEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34WIEDEREINBAU SCHWINGHEBEL UND SCHWINGHEBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34WARTUNG ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35VERFORMUNG ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35VERSCHLEIß DICHTUNGSFLÄCHE AM VENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35RADIALSCHLAG AM VENTILSCHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35AUSSENMITTIGKEIT VENTILKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36ABWEICHUNG AM VENTILSCHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36VERSCHLEISS VENTILSCHAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36WARTUNG VENTILFÜHRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36BREITE VENTILSITZ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38VENTILSITZ AUSSCHLEIFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38ZUSTAND VENTILSCHAFTENDE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40VENTILFEDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40WIEDEREINBAU VENTILE UND VENTILFEDERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40VERSCHLEISS NOCKENWELLE VENTILSTEUERUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41ABNUTZUNG LAGERZAPFEN NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41RADIALSCHLAG NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42VERFORMUNG DES ZYLINDERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42ZYLINDERBOHRUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42KOLBENDURCHMESSER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43EINBAUSPIEL ZYLINDER – KOLBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43SPIEL KOLBENRING - KOLBENRINGNUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43ABSTAND KOLBENRINGSTÖßE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43KOLBENRINGE MIT ÜBERMAß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44KOLBENBOLZEN UND BOHRUNG KOLBENBOLZEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44INNENDURCHMESSER PLEUELKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45ABWEICHUNG PLEUEL UND SEITLICHES SPIEL PLEUELFUSS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45RADIALSCHLAG KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45FÜHRUNGSSCHEIBEN KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46GEFÜHRTE KUPPLUNGSSCHEIBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46FREIE LÄNGE DER KUPPLUNGSFEDERN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46ANLASSERKUPPLUNG UND LAGER GEFÜHRTES ANLASSERZAHNRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

Anlasserkupplung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

Pag. 23

LAGER GEFÜHRTES ANLASSERZAHNRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47Ausbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47Wiedereinbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

GETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48Zerlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48

HAUPTANTRIEBSWELLE UND VORGELEGEWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49Zusammenbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49

SPIEL SCHALTGABEL – NUT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49LAGER IM MOTORGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50ZUSAMMENBAU DES MOTORS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50LAGER IM MOTORGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50ÖLDICHTRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51GETRIEBE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51MOTORGEHÄUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 52NOCKENWELLENKETTE UND HAUPT-ANTRIEBSZAHNRAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53GEFÜHRTES NOCKENWELLENZAHNRAD UND SCHALTWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53NOCKENWELLE KUPPLUNGS-AUSRÜCKVORRICHTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54ÖLFILTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54VENTILSTEUERKETTE, ANLASSERZAHNRAD UND LICHTMASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54ÖLABSTREIFER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55OBERER KOLBENRING UND ZWEITER KOLBENRING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55KOLBEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56ZYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56NOCKENWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 57ZYLINDERKOPFDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58KETTENSPANNER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58VENTIL-INSPEKTIONSDECKEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59ÖLLEITUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59MAGNETABDECKUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 60

VERGASER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 62TECHNISCHE ANGABEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 63VERGASERDÜSEN PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64NADELVENTIL PRÜFEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64EINSTELLUNG VERGASERSTAND . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64ZUSAMMENSETZEN UND WIEDEREINBAU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64VENTILE + VENTILFÜHRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65NOCKENWELLE + ZYLINDERKOPF . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRINGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66PLEUEL + KURBELWELLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66ÖLPUMPE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67KUPPLUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67GETRIEBE UND ANTRIEBSKETTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67

E2-ZULASSUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68AIS-VENTIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68

Ausbau des AIS-Ventils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 69

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WERKZEUGAUSSTATTUNG

01.00036.000Werkzeug zur Ventilseinstellung

01.00034.000Werkzeug zum Trennen der mittle-ren Gehäusehälften

01.00033.000Werkzeug zum Ausziehen desSchwungrads

01.00035.000Verstellbarer Schlüssel zumBlockieren der kleinen Trommel

01.00030.000Einbau Kurbelwelle

01.00031.000Werkzeug zum Zusammendrückender Ventilfedern (Ausbau)

01.00038.000Adapter zum Zusammendrückender Ventilfedern

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MOTOROL UND OLFILTERS

Bei diesem Fahrzeug muss die Kontrolle des Motorölstands beiwarmem Motor vorgenommen werden, weil sich der Öltankoberhalb des Motors befindet (siehe Abbildung).

Vorgehensweise zur Ölkontrolle

• Prüfen, ob Öl im Motorblock ist. Dazu die Ölstand-Kontroll-schraube A am Motorblock lösen und prüfen, ob Öl austritt.Auf diese Weise wird sichergestellt, dass sich im Motorblockeine bestimmte Menge Öl befindet.

• Tritt kein Öl aus, muss Öl (1,9 l) durch die Öl-EinfüllschraubeL (siehe Abbildung) nachgefüllt werden.

MOTOR - TECHNISCHE ANGABEN

Typ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .SUZUKI 350 ccEinzylinder-Viertaktmotor

Bohrung x Hub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79,0 x 71,2 mm

Hubraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 cm3 350 cc

Verdichtungsverhältnis . . . . . . . . . . . . . . . .9,5:1 350 cc

Vergaser . . . . . . . . . . . . . .MIKUNI BST33 14D9 350 cc

Schmierung . . . . . . . . . . . . .Schmierkreislauf mit Pumpe

Gemischversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Mit Benzin(bleifrei Mindestoktanzahl 95)

über Vergaser

Kühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Luftkühlung

Kupplung . . . . . . . . . . .Mehrscheibenkupplung in Ölbad

Getriebe . . . . . . . . .Ständig greifendes 6-Gang-Getriebe

Starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Elektrischer Anlasser

Motoröl . . . . . . . . . . . . . . . .IP extra raid 4 SAE 15W/50 . . . . . . . . . . . . . .TAMOIL sint future moto competition

Fassungsvermögen Motoröl . . . . . . . . . .Ölwechsel 1,9 ltÖl- und Filterwechsel 2,1 lt

Motorrevision 2,3 lt

Motorölstand

A

L

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Kontrolle Motorölstand

• Den Motor starten und drei Minuten im Leerlauf laufen lassen.• Den Motor abstellen und eine Minute warten.• Den Deckel vom Öl-Einfüllstutzen abnehmen.• Mit einem sauberen Lappen das Öl vom Messstab abwischen.• Das Motorrad senkrecht halten, den Messstab soweit

einführen, bis das Gewinde am Öl-Einfüllstutzen erreicht ist,den Deckel jedoch nicht festschrauben.

• Den Ölmessstab herausziehen und den Ölstand prüfen. Deram Messstab angezeigte Ölstand muss sich zwischen M(MAX) und N (MIN) befinden. Liegt der Ölstand unterhalb derLinie N, muss soviel Frischöl durch den Stutzen eingefülltwerden, bis der Ölstand die Linie M erreicht.

HINWEIS:Das Motorrad nie fahren, wenn der Motorölstand unter die LinieN (MIN) am Messstab gesunken ist. Beim Auffüllen des Motoröls nie die Linie M (MAX)überschreiten.

Wechsel von motoröl

Das Motoröl muß bei warmem Motor gewechselt werden. BeimÖlwechsel den Motor nicht berühren, Verbrennungsgefahr.

• Der Ölfilter muss bei jedem zweiten Ölwechsel ausgewechseltwerden.

• Das Motorrad auf den Ständer stellen.• Einen Behälter zum Auffangen des Altöls unter dem Motor

aufstellen.

• Die Einfüllschraube L und die Ablaßschraube F abschrauben.

• Das Öl vollständig aus dem Gehäuse abfließen lassen.

L

M N

F

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Wechseln des Ölfilters

• Die drei Befestigungsmuttern G am Filterdeckel lösen und denÖlfilterdeckel entfernen.

• Den Ölfilter ausbauen.

Das Öl aus dem Tank ablassen

• Die 4 Befestigungsschrauben am hinteren Motorgehäuseentfernen.

• Die Schraube Q abschrauben und das gesamte Öl aus demTank ausfließen lassen.

• Beim ersten Ölwechsel (siehe Seite 26) sollte auch derMetallfilter am Endteil des Tanks gereinigt werden.

Zum Ausbau wie folgt vorgehen:

• Die Schelle an der Verbindungsleitung Tank Motorgehäuseabschrauben.

• Mit einem verstellbaren Schraubenschlüssel den mit einemMetallnetz ausgestatteten Anschluss in Uhrzeigersinnabschrauben.

• Mit einem Pressluftstrahl reinigen.

ACHTUNG:Bei dieser Arbeit muss eine Schutzbrille getragen werden.

G

Q

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• Für ein vollständiges Ablassen des Öls auch aus dem Tank,die Sitzbank , die vorderen Seitenteile und den Tankabmontieren.

• Das Motorrad auf die linke Seite neigen und die Schraube Ham Rahmen abschrauben.

• Einen Gummischlauch I anbringen.• Am Schlauchende einen Auffangbehälter aufstellen.• Das Fahrzeug auf die Seite neigen, auf der das Öl

abgelassen werden soll.

Einbau

• Beim Einbau in umgekehrter Reihenfolge wie beim Ausbaudes Metall-Netzfilters am Öltank vorgehen.

• Einen neuen Ölfilter einsetzen.• Die Feder und den O-Ring anbringen und den Filterdeckel mit

den drei Muttern befestigen.• Die Feder und den O-Ring anbringen, den Ölfilterdeckel

einsetzen und die drei Befestigungsschrauben festziehen.• Die Öl-Ablassschraube, zusammen mit den beiden Ablass-

schrauben am Tank, wieder am Motorgehäuse anbringen(gegebenenfalls neue Dichtungen verwenden).

• Die richtige Ölmenge einfüllen.Benötigte Ölmenge:Ölwechsel ............................................................................1,9 ltÖl- und Filterwechsel ...........................................................2,1 ltMotorrevision .......................................................................2,3 lt• Die Öl-Einfüllschraube festschrauben..• Den Motor starten und einige Minuten laufen lassen.• Den Motor wieder abstellen und ungefähr eine Minute warten,

anschließend den Ölstand überprüfen und gegebenenfallsetwas Motoröl nachfüllen, die Markierung MAX darf nie über-schritten werden.

Anmerkung:Nach den ersten 1.000 gefahrenen Kilometern muss das

Motoröl gewechselt werden. Anschließend muss das Motorölalle 4.000 km (15 Monate), dabei ausschließlich die auf Seite5 angegebenen Schmiermittel verwenden.Der Ölfilter muss beim ersten Ölwechsel und anschließend al-le 8000 km (45 Monate) gewechselt werden.

HINWEIS:Das Altöl muß entsprechend der gesetzlichen Umweltvorschrif-ten entsorgt werden.

H

I

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ZÜNDKERZE

• Die Zündkerze ausbauen.

Zündkerzentyp: NGK CR 9EK-DENSO U27 ETR

Schlackebildung

Die Zündkerze auf Schlackebildung überprüfen.Die Schlacke mit einem Reinigungsgerät für Zündkerzen odervorsichtig mit einem spitzen Werkzeug reinigen.

Elektrodenabstand

Den Elektrodenabstand mit einer Zündkerzenlehre messen undgegebenenfalls entsprechend der angegebenen Werte einstel-len.

Elektrodenzustand

Die Elektroden auf Spuren von Verschleiß und Überhitzungüberprüfen. Bei starkem Verschleiß oder Überhitzung muss dieZündkerze ausgewechselt werden. Bei beschädigtem Isolierteil,Schäden am Gewinde usw. ebenfalls die Zündkerze auswech-seln.

ACHTUNG: Beim Wechseln der Zündkerze sorgfältig das Ge-windeformat und die Gewindelänge überprüfen. Beim Einbau ei-ner Zündkerze mit einem kürzerem als dem vorgeschriebenemGewinde bildet sich Schlacke am Gewinde der Kerzenbohrung.Der Motor kann beschädigt werden.

StandardElektrodenabstand

0,6-0,7 mm

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VERGASER

LEERLAUFDREHZAHL (Leerlaufeinstellung)ANMERKUNG: Die Einstellung muss bei warmem Motor aus-geführt werden.

• Einen Drehzahlmesser anschließen.• Den Motor starten.• Über die Einstellschraube A den Leerlauf einstellen.

Leerlaufdrehzahl:1400 ± 100 U/min

VERDICHTUNG PRÜFEN

Die Verdichtung eines Zylinders ist eine gute Anzeige für seinenZustand im Inneren.Die Entscheidung einen Zylinder zu überholen hängt oft vomPrüfergebnis der Verdichtung ab. Eine der regelmäßigen War-tungsarbeiten die vom Vertraghändler registriert werden sollten,ist die Kompressionsprüfung. Diese Prüfung sollte bei jederWartungsarbeit vorgenommen werden.

Der Standard-Verdichtungswert beträgt 9,5.

Eine zu niedrige Verdichtung kann folgende Probleme an-zeigen:

• Stark verschlissene Zylinder-Innenwand.• Verschlissener Kolben oder Kolbenringe.• In den Kolbenringnuten verklebte Kolbenringe.• Falscher Einbau der Ventile.• Beschädigte Zylinderkopfdichtung.

Verdichtung messen

ANMERKUNG:• Vorm Messen der Verdichtung überprüfen, ob die Zylinder-

kopfbefestigungen mit dem vorgeschriebenen Drehmomentfestgezogen und die Ventile richtig eingestellt sind.

• Vor der Überprüfung den Motor im Leerlauf auf Betriebstem-peratur bringen.

• Sicherstellen, das die Batterie voll geladen ist.

Die entsprechenden Bauteile ausbauen und die Kompressionwie folgt überprüfen:• Die Zündkerze ausbauen.• Das Kompressions-Messgerät in der Kerzenöffnung anbrin-

gen. Sicherstellen, dass es beim Einsetzen richtig abschließt.• Den Gasgriff auf Vollgas halten.• Den Motor einige Male durch Betätigen des Startschalters

drehen lassen. Als Verdichtungswert gilt der größte am Mes-sgerät angezeigte Wert.

A

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ÖLDRUCK PRÜFEN

Die regelmäßige Überprüfung des Öldrucks gibt Hinweise aufden Zustand der beweglichen Teile.

ÖLDRUCKWERTE

Ein niedriger bzw. höherer Öldruck kann durch folgende Ursa-chen bedingt sein:

UNZUREICHENDER ÖLDRUCK

• Ölfilter verstopft• Ölleck aus den Ölleitungen• O-Ring beschädigt• Ölpumpe defekt• Eine Kombination aus den o. a. Ursachen

ZU HOHER ÖLDRUCK

• Einsatz eines Öls mit zu hoher Viskosität• Ölleitung verstopft• Eine Kombination aus den o. a. Ursachen

ÖLDRUCK MESSEN

Beim Messen des Öldrucks wie folgt vorgehen:• Den Verschluss von der Haupt-Ölleitung 1 abnehmen.• Das Ölmanometer wie in der Abbildung gezeigt anschließen.• Den Motor wie folgt warmlaufen lassen:• Sommer: - 10 Minuten bei 2000 U/min.

Winter: - 20 Minuten bei 2000 U/min.• Anschließend den Motor auf 3000 U/min beschleunigen, da-

bei die Drehzahl am Drehzahlmesser kontrollieren, und denÖldruckwert am Manometer ablesen.

Mehr als 40 kPa (0,40 kg/ cm2)Bei 3000 U/min und Öltemperatur von 60°C

Weniger als 140 kPa (1,40 kg/ cm2)

1

2

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BESCHREIBUNG N·m Kg-m

Schraubbolzen Zylinderkopf 8-12 0,8-1,2Schraubbolzen Zahnrad Nockenwelle 14-16 1,4-1,6Mutter Zylinderkopf 35-40 3,5-4,0Mutter Zylinderfuß 23-27 2,3-2,7Schraubbolzen Kupplungsbefestigung 50 5,0Mutter automatischer Kettenspanner 7-9 0,7-0,9Mutter Schwungrad/ Rotor 120-140 12,0-14,0Schraubbolzen mittleres Gehäuse 9-13 0,9-1,3Mutter Motorritzel 60-80 6,0-8,0Schraubbolzen Lichtmaschinen- und Kupplungsdeckel 9-13 0,9-1,3Kabel zum Anlassermotor 9-13 0,9-1,3Schraubbolzen Anlassermotor 9-13 0,9-1,3Ölablassschraube 15 1,5Schrauben am Ölfilterdeckel 9-13 0,9-1,3Schalthebel 9-13 0,9-1,3Mutter Hauptantriebswelle 40-60 4,0-6,0

EINSTELLUNG VENTILSPIEL

Ein zu großes Spiel am Einlass- oder Auslassventil kann sichauf die Motorleistung auswirken.Zur Ventileinstellung wie folgt vorgehen:

ANMERKUNG: Die Ventileinstellung muss bei kaltem Motor undKolben am oberen Totpunkt (OT) vorgenommen werden.

• Die Rahmenverkleidung, die Sitzbank, den Benzintank unddie Zündspule abbauen.

• Die Zündspule und die Ventil-Inspektionsklappen am Einlass-und Auslassventil ausbauen.

ANMERKUNG: Vor der Ventileinstellung das Spiel des Dekom-pressionshebels kontrollieren und einstellen.

Standard-Ventilspiel:EINLASS: 0.05 - 0.10 mm (0.002 - 0.004 in) AUSLASS: 0.08 - 0.13 mm (0.003 - 0.005 in)

DREHMOMENT-RICHTWERTE MOTOR

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VERFORMUNG ZYLINDERKOPFDECKEL

Zunächst alle Dichtungsreste von der Passfläche am Zylinder-kopfdeckel entfernen. Den Zylinderkopfdeckel auf eine ebeneUnterlage legen und die eventuelle Verformung mit einer Fühler-lehre überprüfen. Die Messungen an den in der Abbildung ge-zeigten Stellen ausführen.

Grenzwert: 0,05 mm

Werden größere Werte festgestellt, muss der Zylinderkopf aus-gewechselt werden.

KONTROLLE UND WARTUNG MOTORBAUTEILE

ACHTUNG: Die Einbaustellung jedes Bauteils muss klar ge-kennzeichnet werden. Die Bauteile in zwei Gruppen "Einlass"und "Auslass" unterteilen, so dass die einzelnen Bauteile beimZusammensetzen wieder richtig eingebaut werden können.

WARTUNG ZYLINDERKOPFDECKEL• Die Befestigungsbolzen der Schwinghebelwelle abschrauben.• Die Schwinghebelwelle am Einlass und am Auslass heraus-

ziehen.

• Den OT-Inspektionsdeckel (1) und den Deckel (2) an der Ma-gnetabdeckung abnehmen.

• Die Kurbelwelle mit einem Rohrschlüssel gegen den Uhrzei-gersinn drehen. Dabei muss der Kolben auf OT während derVerdichtungsphase gestellt werden (die Kurbelwelle soweitdrehen, bis die Nut (3) am Magnetrotor auf die Öffnung an derMagnetabdeckung ausgerichtet ist).

• Die Blattlehre zwischen den Ventilschaft und der Einstell-schraube am Schwinghebel einführen.

• Weichen die gemessenen Werte von den angegebenen Wer-ten ab, muss das Ventilspiel mit dem Spezialwerkzeug einge-stellt werden.

01.00036.000: Werkzeug zur Ventilseinstellung

• Nach der Einstellung die Kontermutter festziehen.

ACHTUNG: Das Spiel am linken und rechten Ventil muss sogleich wie möglich eingestellt werden.

ANMERKUNG: Nach Einstellen des Ventilspiels erneut dasSpiel am Dekompressionshebel überprüfen.

• Die vorher abmontierten Bauteile wieder anbringen und Mo-toröl auffüllen.

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NOCKENWELLE

Bei ungewöhnlicher Geräuschentwicklung oder durch Lei-stungsabfall bedingten Schwingungen muss die Zentrierungund der Verschleiß der Nockenwellen und der Lagerzapfenüberprüft werden. Die genannten Störungen können durch ei-nen Verschleiß der Nockenwelle verursacht sein.

AUSSENDURCHMESSER SCHWINGHEBELWELLE

Den Außendurchmesser der Schwinghebelwelle mit einem Mi-krometer messen.

Standardwert: 11,973-11,984 mm

INNENDURCHMESSER SCHWINGHEBEL

Während der Kontrolle des Schwinghebels den Innendurch-messer am Schwinghebel messen und die Kontaktfläche mit derNockenwelle auf Verschleiß überprüfen.


WIEDEREINBAU SCHWINGHEBEL UND SCHWINGHE-BELWELLE

• Motoröl an den Schwinghebelwellen auftragen.• Die Schwinghebel und Schwinghebelwellen einbauen.

ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden an jeder Schwinghebel-welle einen neuen O-Ring anbringen.

• Die Befestigungsbolzen der Schwinghebelwellen mit dem vor-geschriebenen Drehmoment festziehen.

Befestigungsbolzen Schwinghebelwelle: 25÷30 N·m (2,5÷30kg-m)

ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden an jedem Befestigungs-bolzen eine neue Dichtung anbringen.

Offener Ein-lass (vor OT)

GeschlossenerAuslass (nachOT)

GeschlossenerEinlass (nachUT)

Offener Aus-lass (vor UT)

OT

UT

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WARTUNG ZYLINDERKOPF

• Den Kettenspanner der Ventilsteuerkette ausbauen.• Die Ventilfedern mit dem entsprechenden Werkzeug zusam-

mendrücken.• Die Halbkegel vom Ventilschaft abnehmen.• Den Sicherungsring der Ventilfedern entfernen.• Die Ventilfedern (innen und außen) ausbauen.• Das Ventil von der gegenüberliegenden Seite ausbauen.• Mit einer Schnabelzange die Dichtung vom Ventilschaft ab-

nehmen.• Den Sitz der Ventilfeder entfernen.

VERFORMUNG ZYLINDERKOPF

Die Schlacke aus der Brennkammer entfernen.Den Zylinderkopf mit Dichtung auf eventuelle Verformung über-prüfen. Die Kontrolle wird mit einer Richtlatte an verschiednenStellen (siehe Abbildung) ausgeführt. Wird bei der Kontrolle einSpalt mit größerem als dem angegebenen Wert festgestellt,muss der Zylinderkopf ausgetauscht werden.

Grenzwert: 0,05 mm

VERSCHLEIß DICHTUNGSFLÄCHE AM VENTIL

Die Breite (T) der Dichtungsfläche messen. Wird ein geringerenals der angegebene Wert gemessen, muss das Ventil ausge-tauscht werden.

ANMERKUNG: Durch Sichtkontrolle die Dichtungsfläche amVentil auf Verschleiß überprüfen. Bei starkem Verschleiß mussdas Ventils ausgewechselt werden.

Grenzwert: 0,5 mm

RADIALSCHLAG AM VENTILSCHAFT

Wie in der Abbildung gezeigt das Ventil auf V-förmige Blöcke le-gen und den Radialschlag der Ventilschäfte mit einer Messuhrprüfen.Wird ein größerer als der angegebene Wert gemessen, mussdas Ventil ausgetauscht werden.

Grenzwert: 0,05 mm

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AUSSENMITTIGKEIT VENTILKOPF

Die Messuhr senkrecht zum Ventilkopf anbringen und dieAußenmittigkeit messen.Wird ein größerer als der angegebene Wert gemessen, mussdas Ventil ausgetauscht werden.

Grenzwert: 0,03 mm

ABWEICHUNG AM VENTILSCHAFT

Das Ventil etwa 10 mm aus seinem Sitz anheben. Die Messuhrwie in der Abbildung gezeigt anbringen und die Abweichung amVentilschaft in den beiden senkrecht zueinander liegendenRichtungen messen. Übersteigt der Messwert den angegebe-nen Grenzwert (siehe unten), muss festgelegt werden, on dasVentil oder die Ventilführung ausgewechselt werden müssen.

GrenzwertEinlass- und Auslassventil: 0,35 mm

VERSCHLEISS VENTILSCHAFT

Den Ventilschaft mit einem Mikrometer messen. Hat der Ventil-schaft den Verschleiß-Grenzwert erreicht oder wird ein größeresals das zulässige Spiel gemessen, muss das Ventil ausge-tauscht werden. Liegt der Verschleiß innerhalb des angegebe-nen Grenzwertes, muss die Ventilsführung ausgetauscht wer-den. Nach Austausch von Ventil bzw. Ventilführung erneut dasSpiel messen.

Außendurchmesser VentilschaftEinlass: 4,975-4,990 mmAuslass: 4,955-4,970 mm

WARTUNG VENTILFÜHRUNGEN

• Die Ventilführung mit dem entsprechenden Werkzeug aus-bauen.

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• Den Federteller (7) einbauen. Darauf achten, dass der untereFederteller nicht mit dem Sicherungsring der Feder (8) ver-tauscht wird.

• Die Ventilführungen im Zylinderkopf mit einer Reibahle (10,8mm) (1) mit Handgriff (2) ausschleifen.

• Einen Dichtung ring an jedem Ventil anbringen. Stets neueDichtungsringe und Ventilführungen verwenden. Die altenDichtungsringe und Ventilsführungen bereits beim Ausbauwegwerfen.

• Die neuen Ventilführungen ölen und mit dem entsprechendenEinbauwerkzeug (3) plus Zubehör (4) in die jeweiligen Boh-rungen einsetzen.

• Nach Einbau der Ventilführungen die Führungsbohrungen miteiner Reibahle (5,0 mm) (5) mit Handgriff (6) ausschleifen.Nach dem Ausschleifen nicht vergessen die Führungen zu rei-nigen und zu ölen.

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• Die Dichtung des Ventilschafts ölen und die Dichtung durchFingerdruck einsetzen.

ACHTUNG: Niemals bereits benutzte Öldichtring erneut ver-wenden.

BREITE VENTILSITZ

Den gesamten Ventilsitz gleichmäßig mit Preußischblau ein-streichen. Das Ventil einsetzen und leicht unter Drehung auf denVentilsitz aufschlagen lassen, um einen deutlichen Abdruck derBerührungsfläche zwischen Ventil7 Ventilsitz zu erhalten. Beidieser Arbeit muss der Ventilkopf mit dem Ventil-Schleifgerät ge-halten werden.

Der farbige Abdruck am Ventil muss gleichmäßig und ohne Un-terbrechungen um den gesamten Umfang laufen. Die Breite desAbdrucks muss innerhalb der nachstehend angegebenen Wer-te liegen.

Breite VentilsitzStandardwert (W): 0,9-1,1 mm

Wenn auch nur eine der angegebenen Voraussetzungen nichteingehalten wird, muss der Ventilsitz wie nachstehend be-schrieben ausgeschliffen werden.

VENTILSITZ AUSSCHLEIFEN

Die Ventilsitz am Einlass und am Auslass sind mit zwei unter-schiedlichen Winkeln bearbeitet: 15° und 45°.

Ventilsitz

SEITE EINLASS SEITE AUSLASS

45° N-116 o N-122 N-116 o N-122

15° N-116 o N-121 N-116 o N-121

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ANMERKUNG: Nach jedem Schleifdurchgang muss die Dich-tungsfläche am Ventil überprüft werden.

1. Den Führungs-Drehkörper (1) unter leichter Drehung bis zumAnschlag einsetzen. Anschließend die 45°-Fräse mit dementsprechenden Zubehör und Handgriff anbringen.

2. Mit der 45°-Fräse die Schlackereste beseitigen und den Ven-tilsitz mit einer oder zwei Umdrehungen reinigen.

3. Die Breite des Ventilsitzes wie oben beschrieben messen.Bei vernarbtem oder verbrannten Ventilsitz müssen weitereSchleifgänge mit der 45°-Fräse durchgeführt werden.

ACHTUNG: Den Ventilsitz so wenig wie möglich ausschleifen.Andernfalls könnte der Ventilschaft zu stark an den Schwinghe-bel angenährt und damit der richtige Berührungswinkel des Ven-tils verfälscht werden.

4. Sind die gewünschte Position und Breite des Ventilsitzes er-halten, müssen eventuelle Grate entfernt werden, die sichwährend der Bearbeitung mit der 45°-Fräse gebildet haben.NIEMALS Schleifpaste nach dem letzten Schleifdurchgangverwenden. Die Endbearbeitung des Ventilsitzes muss gleich-mäßig und leicht matt sein. Der Ventilsitz darf nicht glatt undglänzend sein. Auf diese Weise wird eine Passfläche erhalten,die sich gut für das endgültige Einpassen/ Einlaufen des Ven-tils während der ersten Betriebsekunden des Motors eignet.

5. Die Bauteile des Zylinderkopfs und des Ventils reinigen undeinbauen. Die Einlass- und Auslassöffnungen mit Benzin fül-len, um eventuelle Lecks feststellen zu können. WerdenLecks festgestellt, muss die entsprechende Berührungsflächeauf Grate oder andere Unregelmäßigkeiten überprüft werden,die die Ventildichtigkeit beeinträchtigen.

ACHTUNG: Vorsicht beim Umgang mit Benzin.

ANMERKUNG: Nach Wiedereinbau des Motors unbedingt dasVentilspiel einstellen.

Ist die Passfläche zu niedrig oder zu schmal, eine 45°-Fräse zum Verschieben nach oben oder zum Verbrei-tern der Passfläche verwenden.

Ist die Passfläche zu hoch oder zu breit, eine 15°-Frä-se zum Verschieben nach unten oder zum Ver-schmälern der Passfläche verwenden.

Zu schmale und zu niedrig am Ven-til sitzende Passfläche

Zu breite und zu hoch am Ventil sit-zende Passfläche

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ZUSTAND VENTILSCHAFTENDE

Die Oberfläche am Ende des Ventilschafts auf kleine Dellen undVerschleiß überprüfen. Das Ende des Ventilschafts kann unterder Bedingung geschliffen werden, dass die Länge (1) nicht we-niger als 1,8 mm beträgt. Andernfalls muss das Ventil ausge-tauscht werden. Nach Einbau des geschliffenen Ventils über-prüfen, dass sich die Oberfläche (2) am Ende des Ventilschaftsoberhalb der Halbkegel (3) befindet.

VENTILFEDER

Die Federkraft durch Messen der freien Federlänge und derzum Zusammendrücken benötigten Kraft überprüfen. Ist diefreie Federlänge kleiner als der nachstehend angegebenenWert oder liegt die zum Zusammendrücken benötigte Kraft nichtinnerhalb der angegebenen Werte, müssen die innere undäußere Federn paarweise ausgetauscht werden.

Freie Federlänge

GrenzwertINNEN: 35,0 mmAUSSEN: 37,8 mm

Ventilfederspannung StandardwertINNEN: 5,3-6,5 kg / 28,0 mmAUSSEN: 13,1-15,1 kg / 31,5 mm

WIEDEREINBAU VENTILE UND VENTILFEDERN

• Motoröl gleichmäßig auf dem gesamten Ventilschaft anbrin-gen und die Ventile einbauen.

Die Lippen des Öldichtrings am Ventilschaft ölen.

5,3-6,5 kg

28,0 mm

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ACHTUNG: Bei Einsetzen des Ventils darauf achten, dass derÖldichtring am Ventilschaft nicht beschädigt wird.

• Beim Einbau der Ventilfedern darauf achten, dass das Teil mitden enger liegenden Windungen (1) so eingebaut wird, dasser auf dem Ventilkopf aufliegt. Sowohl die innere als auch dieäußere Ventilfeder haben unterschiedlich eng liegende Feder-windungen: Von oben nach unten gesehen (siehe Abbildung)liegen die einzelnen Windungen immer dichter beieinander.

• Eine Haltevorrichtung für Federn anbringen und die Feder mitder Spannvorrichtung zusammendrücken. Die Halbkegel amEnde des Ventilschafts anbringen.

VERSCHLEISS NOCKENWELLE VENTILSTEUERUNG

Ein Verschleiß an den Nocken führt meistens zu einer Phasen-verstellung der Ventilsteuerung und damit zu einem Leistungs-verlust des Fahrzeugs.Der Grenzwert für den Nockenverschleiß wird mit einem Mikro-meter gemessen. Als Wert wird die Nockenhöhe (H) sowohl ander Nocke für das Einlass- wie für das Auslassventil gemessen.Die Nockenwelle muss ausgewechselt werden, wenn der Ver-schleiß größer als der angegebenen Grenzwert ist.

Nockenhöhe (H)Nocke am Einlassventil: 33,13 mm

GrenzwertNocke am Auslassventil: 33,16 mm

ABNUTZUNG LAGERZAPFEN NOCKENWELLEUm den Abnutzungszustand der Lagerzapfen an der Nocken-welle zu prüfen, muss die Öffnung für den Öldurchlass bei ein-gebauter Nockenwelle gemessen werden. Zur Überprüfung, obder Öldurchlass innerhalb der nachstehend angegebenen Wer-te liegt, einen Plastigauge-Streifen benutzen.

Öl-Durchlass am Lagerzapfen Nockenwelle:Grenzwert: 0,150 mm

• Die Schraubbolzen am Zylinderkopf kreuzweise mit dem vor-geschriebenen Drehmoment festziehen.

Schraubbolzen am ZylinderkopfDrehmoment: 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)

Richtung

Ventilkopf

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ANMERKUNG: Um den Öldurchlass mit dem Plastigauge-Strei-fen richtig messen zu können, müssen alle Dichtungen von derPassfläche am Zylinderkopf und vom Zylinderkopfdeckel ent-fernt werden.

Ist der gemessene Wert für den Öldurchlass am Lagerzapfender Nockenwelle größer als der angegebene Grenzwert, mussder Außendurchmesser der Nockenwelle gemessen werden.Entspricht der gemessene Wert für den Öldurchlass nicht demangegebenen Wert müssen der Zylinderkopf oder die Nocken-welle ausgetauscht werden.

Außendurchmesser Lagerzapfen der Nockenwelle: - RECHTE SEITE: 21,959-21,980 mm- LINKE SEITE: 17,466-17,484 mm

RADIALSCHLAG NOCKENWELLE

Den Radialschlag der Nockenwelle mit einer Messuhr prüfen.Wird ein größerer als der angegeben Wert gemessen, muss dieNockenwelle ausgetauscht werden.

Grenzwert: 0,10 mm

VERFORMUNG DES ZYLINDERS

Die Oberfläche des Zylinders mit eingebauter Dichtung über-prüfen. Mit einem Messstab und einer Fühlerlehre den Luftspatwie in der Abbildung gezeigt an mehreren Stellen messen. DerZylinder muss ausgetauscht werden, wenn das Messergebnisauch nur an einer Stelle größer als der angegebene Grenzwertist.

Grenzwert: 0,05 mm

ZYLINDERBOHRUNG

Den Innendurchmesser des Zylinders an sechs Stellen messen.Auch wenn nur ein Messergebnis größer als der angegebeneGrenzwert ist, muss der Zylinder überholt und ein Kolben mitÜbermaß eingebaut werden. Alternativ kann auch der Zylinderausgewechselt werden.

Grenzwert: 79,075 mm

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SPIEL KOLBENRING – KOLBENRINGNUT

Mit einer Blattlehre das Einbauspiel zwischen 1. und 2. Kolben-ring und Kolbenringnut messen. Übersteigt eines der Messer-gebnisse den angegebenen Wert, müssen sowohl der Kolbenals auch die Kolbenringe ausgewechselt werden.

Einbauspiel Kolbenring/ Kolbenringnut Grenzwert1.: 0,18 mm2.: 0,15 mm

Breite KolbenringnutStandard1. und 2.:1,01-1,03 mmÖlabstreifer: 2,01-2,03 mm

Stärke KolbenringStandard1. und 2.:0,97-0,99 mm

ANMERKUNG: Der Kolbenkranz und die Kolbenringnuten kön-nen mit einem Schaber aus Weichmetall gereinigt werden.

ABSTAND KOLBENRINGSTÖßE

Vorm Einbau der Kolbenringe muss der Abstand der Kolben-ringstöße mit einer Schublehre gemessen werden. Ansch-ließend den Kolbenring einbauen und den Abstand der Kolben-ringstöße beim eingebauten Kolbenring mit einer Blattlehremessen. Bei zu großem Abstand muss der Kolbenring ausge-tauscht werden.

Abstand Kolbenringstoß eingebautGrenzwert1. und 2.: 0,7 mm

KOLBENDURCHMESSER

Mit einem Mikrometer in einem Abstand von 15 mm vom Kol-benfuß (siehe Abbildung) den Außendurchmesser des Kolbensüberprüfen. Ist das Messergebniskleiner als der angegebeneGrenzwert, muss der Kolben ausgewechselt werden.Grenzwert: 78,880 mmKolben-Übermaße: 0,5-1,0 mm

EINBAUSPIEL ZYLINDER – KOLBEN

Die o. a. Messungen ausführen. Ist das Einbauspiel größer alsder angegeben Grenzwert, muss der Zylinder überholt und einKolben mit Übermaß eingebaut werden. Eine andere Lösung istder Austausch von Zylinder und Kolben.Grenzwert: 0,120 mm

15 mm

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KOLBENBOLZEN UND BOHRUNG KOLBENBOLZEN

Mit einem Innenmikrometer den Innendurchmesser der Boh-rung des Kolbenbolzens und anschließend mit einem Mikrome-ter den Außendurchmesser der Kolbenbolzens messen. Über-steigt die Differenz dieser beiden Werte den angegebenenGrenzwert, müssen sowohl der Kolben als auch der Kolbenbol-zen ersetzt werden.

KOLBENRINGE MIT ÜBERMAß

• Kolbenringe mit ÜbermaßiEs werden zwei Arten von Kolbenringen mit Übermaß ver-wendet, die wie seitlich abgebildet mit Kennziffern gekenn-zeichnet sind:

1. und 2. Kolbenring0,5 mm: 501,0 mm: 100

• Ölabstreifer mit ÜbermaßEs werden zwei Arten von Kolbenringen/ Ölabstreifern mitÜbermaß verwendet, die wie seitlich abgebildet mit Kennzif-fern gekennzeichnet sind:

Ölabstreifer0,5 mm: roter Lack1,0 mm: gelber Lack

• Seitlicher Ring mit ÜbermaßDer seitliche Ring ist nicht durch Kennziffern oder Markierun-gen gekennzeichnet.Zur Identifizierung muss daher der Außendurchmesser ge-messen werden.

Übermaß 0,5 mm

Übermaß 1,0 mm

Ölabstreifer

Lack

Innendurchmesser Bohrung KolbenbolzenGrenzwert: 20,030 mm

Außendurchmesser KolbenbolzenGrenzwert: 19,980 mm

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INNENDURCHMESSER PLEUELKOPF

Mit einem Innenmikrometer den Innendurchmesser des Pleuel-kopfes messen.

Grenzwert: 20,040 mm

Ist der gemessene Wert größer als der angegebene Grenzwert,muss das Pleuel ausgetauscht werden.

ABWEICHUNG PLEUEL UND SEITLICHES SPIEL PLEU-ELFUSS

Der Verschleiß des Pleuelfußes kann durch Bewegen des Pleu-elkopfes ermittelt werden. Auf diese Weise kann auch der Ver-schleiß der einzelnen Teile des Pleuelfußes abgeschätzt wer-den.

Grenzwert: 3,0 mm

Den Pleuelfuß zur Seite drücken und das seitliche Spiel amPleuelfuß mit einer Fühlerlehre messen.


Grenzwert: 1,00 mm

Ist der gemessene Wert größer als der angegebene Grenzwert,muss die Kurbelwelle ausgetauscht oder die Abweichung unddas seitliche Spiel durch Austausch der verschlissenen Teile(Pleuel, Pleuelfußlager, Pleuelzapfen, usw.) innerhalb der ange-gebenen Grenzwerte gebracht werden.

RADIALSCHLAG KURBELWELLE

Die beiden Lagerzapfen der Kurbelwelle wie in der Abbildunggezeigt auf V-förmige Blöcke auflegen.Die Messuhr wie angegeben anbringen, die Kurbelwelle lang-sam drehen und den Radialschlag an der Messuhr ablesen.Ist der gemessene Wert für den Radialschlag größer als der an-gegebene Grenzwert, muss die Kurbelwelle gerichtet werden.

Grenzwert: 0,05 mm

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FÜHRUNGSSCHEIBEN KUPPLUNG

Die Stärke jeder einzelnen Führungsscheibe mit einer Schub-lehre messen. Kupplungsscheiben, die den Grenzwert erreichthaben, müssen ausgetauscht werden.

StandardwertStärke: 2,72-2,88 mm

GrenzwertStärke: 2,42 mm

FREIE LÄNGE DER KUPPLUNGSFEDERN

Die freie Länge jeder einzelnen Kupplungsfeder mit einerSchublehre messen. Gleichzeitig auch die Spannkraft prüfen.Alle Federn, die nicht den angegebenen Grenzwerten entspre-chen, müssen ausgetauscht werden.

Grenzwert: 29,5 mm

Messen der Stärke

GEFÜHRTE KUPPLUNGSSCHEIBEN

Mit einer Schublehre wie in der Abbildung gezeigt jede einzelnegeführte Kupplungsscheibe auf Verformung überprüfen. Kupp-lungsscheiben, die den angegebenen Grenzwert überschreiten,müssen ausgetauscht werden.

Grenzwert: 0,1 mmMessen der Stärke

Messen der Kupplungsfeder

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ANLASSERKUPPLUNG UND LAGER GEFÜHRTES AN-LASSERZAHNRAD

Anlasserkupplung

Das geführte Anlasserzahnrad an der Anlasserkupplung anbrin-gen. Um ein leichtgängiges Laufen des Zahnrad zu prüfen, dasgeführte Zahnrad mit den Fingern drehen. Das Zahnrad kannnur in eine Richtung gedreht werden. Lässt sich das Zahnradnur sehr schwer drehen, überprüfen, ob die Anlasserkupplungbeschädigt ist oder ob die Kontaktfläche zwischen dem geführ-ten Zahnrad und der Anlasserkupplung verschlissen oder be-schädigt ist.Beschädigte Bauteile austauschen.

LAGER GEFÜHRTES ANLASSERZAHNRAD

Das geführte Anlasserzahnrad an der Kurbelwelle anbringenund das Zahnrad von Hand drehen, um zu überprüfen, ob sichdas Lager leicht und ohne anormale Geräuschentwicklung dre-hen lässt.Ein beschädigtes Lager muss ersetzt werden.

Ausbau

• Die Magnet-Rotor-Einheit mit dem angegebenen Spezial-werkzeug ausbauen.

09930-34912: Werkzeug zum Rotorausbau

ACHTUNG: Nie einem Hammer zum Ausbau des Rotors ver-wenden.

Wiedereinbau

• Gewindestopmittel LOCK SUPER "1303" an den Muttern an-bringen und mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festzie-hen.

99000-32030: GEWINDESTOPMITTEL LOCK SUPER "1303"

Drehmoment-Richtwert: 26 N m (2.6 kg-m, 19.0 Ib-ft)

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GETRIEBE

Zerlegen

• Die Zahnräder des Getriebes wie in der Abbildung gezeigtzerlegen.

(1) Geführtes Zahnrad 1. Gang(2) Geführtes Zahnrad höchster Gang(3) Geführtes Zahnrad 4. Gang(4) Geführtes Zahnrad 3. Gang(5) Geführtes Zahnrad 5. Gang(6) Geführtes Zahnrad 2. Gang(7) Antriebswelle(8) Vorgelegewelle/ Treibendes Zahnrad 1.

Gang(9) Treibendes Zahnrad höchster Gang(10) Treibendes Zahnrad 4./ 3. Gang(11) Treibendes Zahnrad 5. Gang(12) Treibendes Zahnrad 2. Gang

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SPIEL SCHALTGABEL – NUT

Mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen der Schaltgabel undder Nut am Zahnrad prüfen.Das Spiel an den drei Gabeln ist für ein leichtes und präzisesSchalten von grundlegender Bedeutung.

Spiel Schaltgabel – NutStandardwert: 0,10-0,30 mm

Grenzwert: 0,50 mm

Wird ein größerer als der angegebenen Wert gemessen, mussdie Gabel, das Zahnrad oder beide zusammen ausgewechseltwerden.

Breite Schaltgabelnut


HAUPTANTRIEBSWELLE UND VORGELEGEWELLE

Zusammenbau

Beim Zusammenbau von Hauptantriebswelle und Vorgelege-welle in umgekehrter Reihenfolge wie beim Zerlegen vorgehen.

ANMERKUNG: Stets neue Sprengringe verwenden.

ANMERKUNG: Vorm Einbau der Zahnräder die Hauptantriebs-welle und die Vorgelegewelle mit einer dünnen Schicht Motorölschmieren.

ACHTUNG:* Niemals bereits benutzte Sprengringe wiederverwenden.

Nach dem Abbau von der Welle muss der Sprengring wegge-worfen und durch einen neuen ersetzt werden.

* Beim Einbau eines Sprengrings auf die Welle darauf achten,dass die beiden Ringstöße nicht weiter als nötig auseinander-gebogen werden.

* Nach Einbau eines Sprengrings stets überprüfen, ob er kom-plett und fest in seiner Nut sitzt.

• Beim Einbau des Sprengrings auf die richtige Einbaustellungachten. Den Sprengring so einbauen, dass die Druckseite wiein der Abbildung gezeigt angebracht ist.

Druck

Luftseite

Spiel prüfen

Nutbreite messen

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Breite Schaltgabel


LAGER IM MOTORGEHÄUSE

Von Hand das Spiel der in der linken und rechten Gehäusehälf-te eingebauten Lager prüfen. Den inneren Lagerring mit denFingern drehen und dabei auf Geräuschentwicklung und Klem-men überprüfen. Gegebenenfalls das entsprechende Lageraustauschen.

ZUSAMMENBAU DES MOTORS

Der Zusammenbau des Motors erfolgt in umgekehrter Reihen-folge wie das Zerlegen. Für einige Arbeitsschritte gibt es jedochbesondere Hinweise/ Anleitungen und Vorsichtsmaßnahmen.

ANMERKUNG: Vorm Wiedereinbau Motoröl an allen bewegli-chen Teilen anbringen.

LAGER IM MOTORGEHÄUSE

• Die Lager mit den entsprechenden Werkzeugen in die Gehäu-sehälften einbauen.

• Die Sicherungsringe der Lager anbringen.

ANMERKUNG: An den Befestigungsschrauben der Lager et-was THREAD LOCK SUPER "1322" anbringen.

Messen der Stärke

Spiel

Spiel

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ÖLDICHTRINGE

• Die Öldichtringe mit einem geeigneten Schlagdorn in dasGehäuse einbauen.

• An den Lippen der Öldichtringe SUZUKI SUPER GREASE "A"auftragen.

KURBELWELLE

• Bei Wiedereinbau darauf achten, dass der Abstand der Wan-gen dem in der Abbildung angegebenen Wert entspricht.

Standardwert Wangenabstand: 60,0 ± 0,1 mm

• Beim Wiedereinbau muss das linke Ende der Kurbelwelle mitdem entsprechenden Werkzeug in die linke Gehäusewelleeingesetzt werden. Um die Flucht der nicht zu ändern, zumEinbau ausschließlich das spezifische Werkzeug verwenden.

ACHTUNG: Die Kurbelwelle nie mit Hammerschlägen in dasGehäuse einsetzen. Um die Kurbelwelle nicht zu beschädigen(verbiegen), stets das angegebene Spezialwerkzeug verwen-den.

GETRIEBE

• Die Baugruppe Vorgelegewelle und die Baugruppe Kurbel-welle in die linke Gehäusehälfte einbauen.

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• Nach Einsetzen der Vorgelegewelle und der Antriebswelle indie linke Gehäusehälfte, die Schaltgabeln (1), (2) und (3) indie jeweiligen Nuten einsetzen.

1)Für geführtes Zahnrad 4. Gang (N. 1)2)Für geführtes Zahnrad höchster Gang (N. 2)3)Für geführtes Zahnrad 3. Gang (N. 3)

ANMERKUNG: Die drei verschiedenen Schaltgabeln werden soeingebaut (1), (2) und (3), dass sie zusammen eine gemeinsa-me Einheit bilden.Unter Bezug auf die Abbildungen aufmerksam die Position unddie Ausrichtung überprüfen.

MOTORGEHÄUSEBeim Zusammenbau des Motorgehäuses auf folgendes achten:

• Alle Dichtungsreste von den Passflächen der beiden Gehäu-sehälften entfernen und alle Ölflecken beseitigen.

• Den O-Ring (1) und die neuen Zentrierstifte (2) in die linkeGehäusehälfte einbauen (siehe Abbildung).

• Motoröl am Pleuelfuß an der Kurbelwelle und an allen Zahn-rädern des Getriebes anbringen.

• Auf die Passfläche der rechten und linken Gehäusehälftegleichmäßig SUZUKI BOND nr. 1207B/12 15 auftragen (sieheAbbildung) und die beiden Gehäusehälften innerhalb wenigerMinuten zusammensetzen.

• Die Muttern mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festzie-hen.

Drehmoment: 9 - 13 N m (0.9-1.3 kg-m, 6.5-9.5 lb-ft)

• Nach dem Festziehen der Verbindungsbolzen der Gehäu-sehälften überprüfen, ob sich die Kurbelwelle, die Hauptan-triebswelle und die Vorgelegewelle ohne Klemmen drehenlassen.

• Lassen sich die Wellen nur schwer drehen, kann versuchtwerden die einzelnen Wellen durch leichte Schläge mit einemPlastikhammer zu lösen

LINKE GEHÄUSEHÄLFTE

RECHTE GEHÄUSEHÄLFTE

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NOCKENWELLENKETTE UND HAUPT-ANTRIEBSZAHN-RAD• Die Kette in das Kettenzahnrad einlegen.• Den Keil (1) an der Kurbelwelle anbringen.• Beim Einbau des Haupt-Antriebszahnrads den Keil (1) auf die

Nut am Zahnrad ausrichten.• Die Mutter mit dem Spezialwerkzeug mit dem angegebenen

Drehmoment festziehen.

Drehmoment: 60 - 80 N m(6.0 - 8.0 kg-m, 43.5 - 58.0 lb-ft)

ANMERKUNG: Die Mutter hat ein Linksgewinde.

• Etwas LOCK SUPER "1303/ 1322" an den Schalt-Mitnehmernund den Befestigungsschrauben des geführten Nockenzahn-rads (2) anbringen und diese festziehen.

Drehmoment Befestigungsschrauben (2): 8 - 12 N-m (0.8 -1.2 kg-m, 6.0 - 8.5 Ib-ft)

Drehmoment: 19 N·m (1,9 kg-m)

ÖLPUMPE

• Vorm Einbau der Ölpumpe Motoröl auf die Laufflächen amGehäuse, am äußeren und inneren Rotor sowie an der Welleauftragen.

• An den Schrauben der Ölpumpe etwas THREAD LOCK SU-PER "1322" anbringen.

• Die Einbauschrauben der Ölpumpe festziehen.

• Das geführte Ölpumpen-Zahnrad mit dem Sicherungsring si-chern.

GEFÜHRTES NOCKENWELLENZAHNRAD UNDSCHALTWELLE

• Den Abstandhalter (2) an der Schaltnocke anbringen.• Eine kleine Menge Gewindestopmittel LOCK SUPER "1303"

an den Befestigungsschrauben des Getriebes anbringen undmit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

99000-32030: GEWINDESTOPMITTEL LOCK SUPER "1303"

Drehmoment: 15 - 23 N m (1.5-2.3 kg-m, 11.0-16.5 Ib-ft)

• Die Schalt-Mitnehmer in das geführte Nockenzahnrad instal-lieren. Die breite Wange (C) muss wie in der Abbildung ge-zeigt nach außen zeigen.

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NOCKENWELLE KUPPLUNGS-AUSRÜCKVORRICH-TUNG

• Die Nockenwelle der Kupplungs-Ausrückvorrichtung, die Un-terlegscheibe und den Öldichtring einbauen.

• Die Befestigungsschraube des Öldichtrings einsetzen.

ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden, stets neue Öldichtringeverwenden.

KUPPLUNG

• Nach dem Einbau der Vorgelegewelle, der geführten Haupt-Zahnradeinheit und der Kupplungsnabe die entsprechendeMutter mit dem Spezialwerkzeug und einem Drehmoment-schlüssel festziehen.

Drehmoment: 40-60 N-m(4.0 - 6.0 kg-m, 29.0 - 43.5 Ib-ft)

• Nach Anziehen der Mutter sicherstellen, dass sie richtig fest-gezogen ist und die Zunge an der Sicherungs-Unterlegschei-be umbiegen.

• Die Schraubbolzen der Kupplungsfeder mit dem entsprechen-den Werkzeug diagonal festziehen.

ÖLFILTER

• Vorm Einbau des Ölfilters prüfen, dass die O-Ringe (1) und (2)und die Feder (3) richtig eingesetzt sind.

ACHTUNG: Um ein Austreten von Öl zu verhindern, stets neueO-Ringe verwenden.

VENTILSTEUERKETTE, ANLASSERZAHNRAD UND LICHTMASCHINE

• Die Ventilsteuerkette am Zahnrad der Ventilsteuerung anbringen.• Das geführte Anlasser-Zahnrad einbauen.• Das Anlasser-Zwischenrad, die Welle und den Abstandhalter einbauen.• Den runden Teil der Kurbelwelle und den Lichtmaschinenrotor entfetten.• Den Keil in die Nut an der Kurbelwelle einsetzen und anschließend den Lichtmaschinenrotor einbauen.• Etwas THREAD LOCK SUPER "1303" am Gewinde der Rotormutter anbringen.

• Die Mutter des Lichtmaschinenrotors mit dem Spezialwerkzeug und einem Drehmomentschlüssel festziehen.• Den Zentrierstift, eine neue Dichtung und den Lichtmaschinendeckel einbauen.• Die Schrauben des Lichtmaschinendeckels festziehen.

ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden stets einen neuen O-Ring verwenden.

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ÖLABSTREIFER

Als erstes den Abstandhalter (2) in die Nut des Ölabstreifers ein-setzen. Anschließend die beiden seitlichen Führungen (3) anden beiden Seiten des Abstandhalters einsetzen. Der neue Ab-standhalter und die neuen seitlichen Führungen haben keinebestimmte Ober- oder Unterseite. Beim Wiedereinbau bereitsbenutzter Teile muss allerdings unbedingt darauf geachtet wer-den, dass diese in der ursprünglichen Einbaurichtung wiedereingesetzt werden.

OBERER KOLBENRING UND ZWEITER KOLBENRING

Der obere Kolbenring und der zweite Kolbenring haben einenunterschiedlichen Querschnitt. Auf dem oberen und auf demzweiten Kolbenring sind die Buchstaben "R" und "RN" einge-stanzt.

Oberer Kolbenring: "R"Zweiter Kolbenring: "RN"

ANMERKUNG: Beim Einbau der Kolbenringe an den Kolbendarauf achten, dass die Seite mit dem aufgedruckten Buchsta-ben nach oben weist.

• Die Kolbenringstöße der drei Kolbenringe müssen wie in derAbbildung gezeigt ausgerichtet werden.Vorm Einsetzen des Kolbens überprüfen, dass die Kolben-ringstöße richtig ausgerichtet sind.

Auslass

Einlass

• 2. Kolbenring• Seitlicher unte-

rer Kolbenring

• Seitlicher obe-rer Kolbenring

• 1. Kolbenring• Abstandhalter

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KOLBEN

Beim Einbau des Kolbens folgendes beachten:• Etwas SUZUKI MOLY PASTE am Kolbenbolzen anbringen.• Die Öffnung am Zylinderfuß mit einem sauberen Lappen ver-

schließen, um zu vermeiden, dass die Sicherungsringe desKolbenbolzens in das Motorgehäuse fallen.

• Beim Einbau des Kolbens muss der Pfeil (1) am Kolbenhim-mel auf die Auslassseite weisen.

• Die Sicherungsringe des Kolbenbolzens mit einer Spitzzangeanbringen.

ACHTUNG: Verbogene Sicherungsringe sind Störungsursa-chen. Stets neue Sicherungsringe verwenden.

ZYLINDERVorm Einbau des Zylinders den Pleuelkopf und Pleuelfuß sowiedie Lauffläche des Kolbens ölen.• Die Zentrierstifte und eine neue Dichtung einbauen.ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden stets eine neue Dichtungverwenden.• Den Kolben in den Zylinder einsetzen. Dabei müssen die Kol-

benringe in ihrer Einbaustellung festgehalten werden.ANMERKUNG: Beim Einbau des Zylinders muss die Ventilsteu-erkette gut festgehalten werden. Die Ventilsteuerkette darf nichtzwischen Kettenzahnrad und dem Gehäuse einklemmen, wenndie Kurbelwelle gedreht wird. Das untere Ende der Ketten-führung muss richtig in die Führung im Gehäuse eingesetzt wer-den.

ZYLINDERKOPF

• Die Zentrierstifte und eine neue Dichtung einbauen.

ACHTUNG: Um Undichtigkeiten zu vermeiden stets eine neueZylinderkopfdichtung verwenden.

• Den Zylinderkopf auf den Zylinder setzen und anschließenddie Muttern kreuzweise festziehen. Die Muttern mit dem vor-geschriebenen Drehmoment festziehen.

Drehmoment: 35 - 40 N-m (3.5 - 4.0 kg-m, 25.5 - 29.0 Ib-ft)

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• Zuerst die oberen Muttern am Zylinderkopf festziehen undanschließend die unteren Muttern am Zylinderkopf und dieMuttern am Zylinderfuß mit dem vorgeschriebenen Drehmo-ment festziehen.

Drehmoment: 23-27 N·m (2,3-2,7 kg-m)

NOCKENWELLE

• Das Zeichen "T1" am Schwungmagnetzünder auf die Markie-rung 2 am Gehäuse ausrichten.

ACHTUNG: Wird die Kurbelwelle gedreht ohne dass die Ventil-steuerkette dabei angehoben wird, verklemmt sich die Ventil-steuerkette zwischen Motorgehäuse und Kettenzahnrad.

ANMERKUNG: Den Markierungsstift des Zahnrads der Ventil-steuerkette fetten und an der Nockenwelle anbringen.

• Den Halbmond in die Nut am Zylinderkopf einsetzen.• Die Nockenwelle einbauen.• Die beiden auf der Nockenwelle eingekerbten Linien parallel

zur Zylinderkopfebene ausrichten.• Die Kette so am Zahnrad anbringen, dass sich der Stift 1 wie

in der Abbildung gezeigt oberhalb der Zylinderkopfebene be-findet.

ANMERKUNG: Der Lichtmaschinenrotor darf während dieserArbeit nicht gedreht werden. Das Zahnrad drehen, falls diesesnicht richtig ausgerichtet ist. Beim Einsetzen der Nockenwelle indas Zahnrad darauf achten, dass der Markierungsstift nichtgelöst wird und in das Motorgehäuse fällt.

• Die Sicherungs-Unterlegscheibe 3 so einbauen, dass derMarkierungsstift verdeckt wird.

• Etwas THREAD LOCK SUPER "1303" an den Schrauben desZahnrads der Ventilsteuerkette anbringen und die Schraubenfestziehen.


• Die Sicherungszunge der Unterlegscheibe kräftig nach obenbiegen, so dass die Schrauben blockiert sind.

• Motoröl an den Lagerzapfen der Nockenwelle und an denNocken anbringen.

Pag. 58

ZYLINDERKOPFDECKEL

• Öl- und Fettreste vollständig von der Passfläche Zylinderkopf/Zylinderkopfdeckel entfernen.

• Die beiden Zentrierstifte auf der Zylinderkopfseite anbringen.• An der Passfläche des Zylinderkopfdeckels gleichmäßig SU-

ZUKI BOND nr. 1207B auftragen.

• Die vier Dichtungen 1 anbringen und die Schrauben in der an-gegebenen Reihenfolge von 1 – 12 wie in der Abbildung ge-zeigt mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.

ACHTUNG: Um Öllecks zu vermeiden stets eine neue Dichtungverwenden.

ANMERKUNG: Beim Festziehen der Schraubbolzen am Zylin-derkopfdeckel muss sich der Kolben in Verdichtungsphase amoberen Totpunkt (OT) befinden.


KETTENSPANNER

• Den Kettenspanner wie nachstehend beschrieben einbauen.• Am Druckstab 2 SUZUKI MOLY PASTE anbringen.• Den Sperrzahnmechanismus 3 lösen und den Druckstab 2

vorm Einbau des Mechanismus bis zum Anschlag nach vornedrücken.

• Eine neue Dichtung einbauen und den Kettenspanner am Zy-linderkopf anbringen und mit den beiden Schrauben 4 und 5wie in der Abbildung gezeigt mit dem vorgeschriebenenDrehmoment befestigen.

Drehmoment: Schraube 4 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)Schraube 5 9-13 N·m (0,9-1,3 kg-m)

ACHTUNG: Um Ölverlust zu vermeiden stets neue Dichtungenund Öldichtringe verwenden.

Pag. 59

• Die Schrauben am Anschluss (6) mit dem vorgeschriebenenDrehmoment festziehen.

Drehmoment: 18 - 23 N-m (1.8 - 2.3 kg-m, 13.0 - 16.5 Ib-ft)

ACHTUNG: Beim Festziehen der Schrauben wie in der Abbil-dung gezeigt Verschlüsse (5 mm und 9 mm) verwenden.

ACHTUNG: Um ein Austreten von Öl zu vermeiden, neue Dich-tungen (7) verwenden.

VENTIL-INSPEKTIONSDECKEL

• Vorm Einbau der Ventil-Inspektionsdeckel Öl auf den Dichtun-gen anbringen.

ACHTUNG: Die beiden Dichtungen müssen bei jedem Ausbaudes Bauteils durch neue ersetzt werden.

• Die Feder in den Kettenspanner einsetzen und die Schraube1 mit dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen.


ÖLLEITUNG

• Die Ölleitung (2) am Stoßdämpfer anbringen. Den Siche-rungsring wie in der Abbildung gezeigt umbiegen.

(3): Sicherungsring (4): Stoßdämpfer (5): Einschnitt am Stoßdämpfer

Pag. 60

MAGNETABDECKUNG

• Den Stator einbauen, die Pick-up-Spule und den Dichtungs-ring richtig festziehen (siehe Seite 7 – 10).

• Die beiden Zentrierstifte und die neue Dichtung anbringen.

• Die neue Dichtung 1 wie in der Abbildung gezeigt an der Ma-gnetabdeckung anbringen.

Pag. 62

VERGASER

(1) Vergaser Cruiser 350 cm3

(2) Feder(3) Membrandeckel(4) Ventil(5) Membran(6) Schwimmer(7) Zerstäuber(8) Hauptdüse

(9) Nadelventil(10) Komplettes Ventil(11) Komplette Rändelschraube(12) Leerlaufdüse(13) Luftdüse 1,2 min(14) Luftdüse 0,6 min(15) Gemischschraube

Pag. 63

BEZEICHNUNG TECHNISCHE DATEN

Bauart Vergaser MIKUNI BST33

Durchmesser 33 mm

Kennziffer 14D9

Leerlauf 1400 ± 100 U/min

Schwimmerstand 14,2 ± 1 mm

Hauptdüse (G.M.) 127,5

Haupt-Luftdüse (G.A.M.) 0,6

Nadelventil (S.V.) 5 CD 27 4. Kerbe

Zerstäuber (P.) 5-Ø 185

Drosselventil (V.A.F.) 115

Leerlaufdüse (G.M.) 37,5

Starterdüse (G.S.) 42,5

Leerlauf-Einstellschraube (V.M.) 5,5 Umdrehungen von vollständig geschlossen

Spiel Gaszug 3 mm

Haupt-Luftdüse 1,2

Zerstäuber 584-05

Gemischschraube 2-2,5 Umdrehungen von vollständig geschlossen

TECHNISCHE ANGABEN

Pag. 64

VERGASERDÜSEN PRÜFEN

Folgende Bauteile auf Beschädigung oder Verstopfung überprüfen:

* Leerlaufdüse * Nadelventil* Hauptdüse * Starterdüse* Haupt-Luftdüse * Dichtung und O-Ring* Leerlauf-Luftdüse * Öldichtring Zapfen Drosselklappe* Spülbohrung Düsennadel * Membran* Schwimmer * Ausgänge Leerlauf und By-Pass

NADELVENTIL PRÜFEN

Verklemmen sich Fremdkörper zwischen Ventilsitz und Nadel,fließt Benzin bis zum Überlaufen aus. Sind der Ventilsitz und dieNadel übermäßig verschlissen, tritt das gleiche Problem auf. Istdie Nadel hingegen verklemmt, kann kein Benzin in die Verga-serwanne gelangen. Die Vergaserwanne und die Schwimmer-teile mit Benzin reinigen. Ist die Nadel soweit verschlissen wiein der Abbildung gezeigt, muss die Nadel zusammen mit demVentilsitz ausgewechselt werden. Die Benzinleitung in dieBrennkammer mit Druckluft durchblasen.

EINSTELLUNG VERGASERSTAND

Zur Kontrolle des Schwimmerstand muss der Vergaser auf denKopf gestellt werden. Der Schwimmerarm muss dabei frei sein.Mit einer Lehre die Höhe (A) messen, wenn der Schwimmerarmleicht das Nadelventil berührt. Die Zunge (1) soweit umbiegen,dass der gemessene Wert auf den angegebenen Wert für denSchwimmerstand eingestellt wird.

Schwimmerstand (A): 14,2 ± 1,0 mm

ZUSAMMENSETZEN UND WIEDEREINBAU

Zum Zusammensetzen und Wiedereinbau des Vergaser in um-gekehrter Reihenfolge wie beim Ausbau vorgehen.

Auf folgende Punkte achten:• Die Drosselklappe so anbringen, dass der obere Rand (1) den

am weitesten vorstehenden By-Pass (2) berührt. Diese Ein-stellung erfolgt über die Befestigungsschraube der Drossel-klappe.

• Folgende Bauteile entsprechend der technischen Angabeneinstellen:* Leerlaufdrehzahl* Spiel Gaszug

Pag. 65

ANGABEN STANDARDWERT GRENZWERT

Ventildurchmesser Einlass 30,6 -

Auslass 27,0 -

Ventilhöhe Einlass 8,0 -

Auslass 8,0 -

Ventilspiel (kalt) Einlass 0,05-0,10 -

Auslass 0,08-0,13 -

Einbauspiel Ventilführung/ Ventilschaft Einlass 0,010-0,037 0,35

Auslass 0,030-0,057 0,35

Abweichung Ventilschaft Einlass und Auslass 0,35 -

Innendurchmesser Ventilführung Einlass und Auslass 5,000-5,012 -

Außendurchmesser Ventilführung Einlass 4,975-4,990 -

Auslass 4,955-4,970 -

Stärke Ventilkopf Einlass und Auslass 0,5 -

Länge Ventilschaft Einlass und Auslass 1,8 -

Breite Ventilsitz Einlass und Auslass 0,9-1,1 -

Schlag Ventilkopf Einlass und Auslass 0,03 -

Freie Länge innere Feder Innen 35,0 mm -

(Einlass und Auslass) Außen 37,8 mm -

Ventilfederspannung Innen 5,3-6,5 kg

(Einlass und Auslass) 28,0 mm -

Außen 13,1-15,1 kg -bei Länge von 31,5 mm

VENTILE + VENTILFÜHRUNGEN Maßangaben in mm

NOCKENWELLE + ZYLINDERKOPF Maßangaben in mm


Nockenhöhe Einlass 33,430-33,470 33,13

Auslass 33,460-33,500 33,16

Spiel Lager Lagerzapfen Nockenwelle RECHTS 0,032-0,066 0,150

LINKS 0,028-0,059 0,150

Innendurchmesser Öffnung Lagerzapfen RECHTS 22,012-22,065 -Nockenwelle LINKS 17,512-17,525

Außendurchmesser Lagerzapfen RECHTS 21,959-21,980 -Nockenwelle LINKS 17,466-17,484

Max. Lauf Nockenwelle Einlass und Auslass - -

Innendurchmesser Schwinghebel Einlass und Auslass 12,000 - 12,018 -

Außendurchmesser Schwinghebelwelle Einlass und Auslass 11,973 - 11,984 -

Verformung Zylinderkopf - 0,05

Verformung Zylinderkopfdeckel - 0,05

Pag. 66


Kompressionsdruck 9,5 : 1 -

Einbauspiel Kolben und Zylinder 0,055-0,065 0,120

Zylinderbohrung 79,000-79,015 79,075

Kolbendurchmesser 78,880 78,8801 Messung im Abstand von 15 mm vom Kolbenhimmel

Verformung Zylinder - 0,05

Abstand Kolbenringstöße 1° R 10,2 8,2

bei "FREIEM" Kolbenring 2° R 11,1 8,9

Abstand Kolbenringstöße 1° 0,15-0,30 0,70

(IM ZYLINDER) 2° 0,35-0,50 0,70

Breite Kolbenringnut 1° - 0,18

2° - 0,15

ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRINGE Maßangaben in mm


Breite Kolbenringnut 1° 1,01 - 1,03 -

2° 1,01 - 1,03 -

Ölabstreife 2,01 - 2,03 -

Stärke Kolbenring 1° 0,97 - 0,99 -

2° 0,97 - 0,99 -Bohrung Kolbenbolzen 20,002-20,008 20,030

Außendurchmesser Kolbenbolzen 19,996-20,000 19,980

ZYLINDER + KOLBEN + KOLBENRINGE Maßangaben in mm


Innendurchmesser Pleuelkopf 20,006-20,014 20,040

Verformung Pleuel - 3,0

Seitliches Spiel Pleuelfuß 0,10 - 0,55 1,00

Breite Pleuelfuß 21,95-22,00 -

Breite zwischen Kurbelarm 60,0±0,1 -und Kurbel

Max. Lauf Kurbelwelle - 0,05

PLEUEL + KURBELWELLE Maßangaben in mm

Pag. 67


Untersetzungsverhältnis Ölpumpe 1,590-35/22 -

Öldruck (bei 60°C) bei 3000 U/min Mehr als 0,4 kg/cm2 -

Weniger als 1,4 kg/cm2 -

ÖLPUMPE Maßangaben in mm


Spiel Kupplungshebel 10 - 15 -

Schraube Kupplungs-Ausrückvorrichtung 1/4 Umdrehung zurück -

Stärke Führungsscheibe 2,72 - 2,88 2,42

Verformung geführte Scheibe - 0,10

Freie Länge Kupplungsfeder - 29,5

KUPPLUNG Maßangaben in mm

Maßangaben in mmGETRIEBE UND ANTRIEBSKETTE


Übersetzungsverhältnis 2,818 (22/62) -Hauptantriebswelle

Endübersetzung 2,750 (16/44) -

Übersetzungsverhältnis 1° 2,500 (12/30) -

2° 1,733 (15/26) -

3° 1,333 (18/24) -

4° 1,111 (18/20) -

5° 0,952 (21/20) -

6° 0,826 (23/19) -

Spiel zwischen Schaltgabel und Nut 0,10 - 0,30 0,5

Breite Schaltgabelnute 5,0-5,1 -

Stärke Schaltgabel 4,8-4,9 -

Länge Vorgelegewelle -(vom 1. zum 2.)

Antriebskette Typ REGINA DERVIO 135 ORC-122 MIT KETTENSCHLOSS -

Länge 122 Glieder 20 GliederKettenteilung 5/8-1/4 319,4

Spiel Antriebskette 20 -

Pag. 68

E2-ZULASSUNG

Beide Modelle (ALP 4.0 und MOTARD 4.0) sind auch mit E2-Zu-lassung erhältlich. Diese unterscheiden sich von der vorherigenZulassung durch einen anderen Auspuff (es wurde ein internerKatalysator eingebaut) und das AIS-Ventil mit den zugehörigenVerbindungsleitungen Ansaugung – Ventil und Ventil – Auspuff,die benötigt werden, um Frischluft zum Katalysator zu leiten.

AIS-VENTIL

Das AIS-System ist ein System zur Luftzuleitung, das eine voll-ständige Verbrennung der unverbrannten Kohlenwasserstoffe,die sich als Rückstand beim thermodynamischen Zyklus gebil-det haben, ermöglicht.Dadurch entsteht ein „saubererer“ Prozess und man erhält glei-chzeitig eine geringere Schadstoffemission.

Ausbau des AIS-Ventils

Zum Ausbau wie folgt vorgehen:• Die Verbindungsleitung Ansaugung – Ventil trennen.• Die Verbindungsleitung Ventil - Auspuff trennen.• Die 3 Befestigungsschrauben des Ventils entfernen.

Pag. 69

ELEKTRISCHE ANLAGE

Zum Austausch der Batterie die Befestigungsschraube an derSitzbank um 1/4 Umdrehung gegen den Uhrzeigersinn drehenund dann die Sitzbank nach hinten verschieben.

ACHTUNG:Um Schäden an der elektrischen Anlage zu vermeiden, niemalsdie Kabel bei laufendem Motor abnehmen.

RELAIS SEITENSTÄNDER A

SICHERUNG B - 2 STCK. 20A-SICHERUNGEN

ACHTUNG:Vorm Austausch einer durchgebrannten Sicherung muß zunä-chst die Ursache gefunden und beseitigt werden, die zumDurchbrennen geführt hat. Bei durchgebrannten Sicherung denStromkreis nie mit anderen Materialien überbrükken (z. B. miteinem Stück Draht).Bei Startschwierigkeiten und Problemen mit der Beleuchtungmuß die Sicherung überprüft werden.

BLINKGEBER C

ZÜNDBOX D

ANLASSERRELAIS E

GLEICHSTROMREGLER F

HINWEISE ZUR BATTERIE GDie Batterie in das entsprechende Fach unter der Sitzbank ein-setzen (Position wie im Foto) und mit dem mitgelieferten Gum-miriemen H befestigen.Das schwarze Kabel am Minuspol (-) und das rote Kabel amPluspol (+) zusammen mit der roten Schutzkappe anbringen.Die Sitzbank wieder anbringen.

ZÜNDSPULE - ANLASSERMOTORUm an diese Bauteile gelangen zu können muss die Sitzbank,die vorderen Seitenteile und der Tank ausgebaut werden (sieheSeite 7-8).

A

B

C

E

GH

D

F

WERKSTATTHANDBUCH

- ELEKTRISCHE ANLAGE


Pag. 73

ELEKTRISCHER SCHALTPLAN 350 cc (gilt fur ALP 4.0 ab rahmennummer 501 und MOTARD 4.0 ab rahmennummer 101) . . .pag. 74ZEICHENERKLÄRUNG BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 75

ELEKTRISCHER SCHALTPLAN 350 cc (gilt fur ALP 4.0 bis rahmennummer 500 und MOTARD 4.0 bis rahmennummer 100) . .pag. 76ZEICHENERKLÄRUNG BAUTEILE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 77

ELEKTRISCHE ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Gleichstromregler SH 535C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Zündelektronik Typ MGT006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Schwungrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79Zündspule Typ F6T535 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79

Pag. 74

ELEKTRISCHER SCHALTPLAN 350 CC(GILT FÜR ALP 4.0 AB RAHMENNUMMER 501 UND MOTARD 4.0 AB RAHMENNUMMER 101)

FARBERKLÄRUNG: Bi = Weiß - Ve = Grün - Ma = Braun - Vi = Violett - Bl = Blau - Ne = Schwarz - Gi = Gelb- Rs = Rot - Ar = Orange - Az = Hellblau - Ro = Rosa - Gr = Grau.

Pag. 75

27) WARTUNGSFREIE BATTERIE 12V-7AH28) MASSA MOTORE - BATTERIE29) HINTERER LINKER BLINKER (BIRNE 12V -

10W)30) NUMMERNSCHILDBELEUCHTUNG (LAMPE 12V-5W)31) RÜCKLICHT (LAMPE 12V - 5/21W)32) HINTERER RECHTER BLINKER (BIRNE 12V -

10W)33) BLINKGEBER34) SENSOR BENZINRESERVE35) DROSSELVENTIL36) SIGNALVERZÖGERER BENZINKONTROLLE37) HINTERER BREMSLICHTSCHALTER38) SICHERUNG 20A (+1 20A-ERATZSICHERUNG)39) HUPE 12V40) KNOTENPUNKT SCHWARZE KABEL41) SCHALTSENSOR42) LEERLAUFSCHALTER43) SEITENSTÄNDER44) PICK-UP45) LICHTMASCHINE46) ZÜNDBOX47) RELAIS STÄNDER48) ZÜNDSCHLOß49) SCHEINWERFER MIT LAMPE 12V - 55/60W

UND STANDLICHT 12V - 5W

ELEKTRISCHER SCHALTPLAN – ZEICHENERKLÄRUNG BAUTEILE

1) VORDERER RECHTER BLINKER (BIRNE 12V -10W)

2) VORDERER BREMSLICHTSCHALTER3) RECHTE EINHEIT BEDIENUNGSELEMENTE4) SCHALTER ZUM ABSTELLEN DES MOTORS5) ANLASSERSCHALTER 6) BLINKERKONTROLLE7) LEERLAUF-KONTROLLEUCHTE8) LAMPEN ARMATURENBRETTBELEUCHTUNG9) FERNLICHTKONTROLLE10) LICHTKONTROLLE11) BENZINRESERVEKONTROLLE12) ARMATURENBRETT 7 LAMPEN 12V - 1,2W13) HUPENSCHALTER14) LICHT-WECHSELSCHALTER15) PASSING16) BLINKERSCHALTER17) LINKE EINHEIT BEDIENUNGSELEMENTE18) KUPPLUNGSSCHALTER19) VORDERER LINKER BLINKER (BIRNE 12V -

10W)20) GLEICHSTROMREGLER 12V21) ANLASSER-FERNRELAIS22) MASSE MOTOR23) ANLASSERMOTOR24) DIODENEINHEIT25) ZÜNDSPULE26) KONDENSATOR

Pag. 76

ELEKTRISCHER SCHALTPLAN 350 CC(GILT FÜR ALP 4.0 BIS RAHMENNUMMER 500 UND MOTARD 4.0 BIS RAHMENNUMMER 100)

FARBERKLÄRUNG: Bi = Weiß - Ve = Grün - Ma = Braun - Vi = Violett - Bl = Blau - Ne = Schwarz - Gi = Gelb- Rs = Rot - Ar = Orange - Az = Hellblau - Ro = Rosa - Gr = Grau.

Pag. 77

1) VORDERER RECHTER BLINKER (BIRNE 12V -10W)

2) VORDERER BREMSLICHTSCHALTER3) RECHTE EINHEIT BEDIENUNGSELEMENTE4) SCHALTER ZUM ABSTELLEN DES MOTORS5) ANLASSERSCHALTER 6) BLINKERKONTROLLE7) LEERLAUF-KONTROLLEUCHTE8) LAMPEN ARMATURENBRETTBELEUCHTUNG9) FERNLICHTKONTROLLE10) LICHTKONTROLLE11) BENZINRESERVEKONTROLLE12) ARMATURENBRETT 7 LAMPEN 12V - 1,2W13) HUPENSCHALTER14) LICHT-WECHSELSCHALTER15) PASSING16) BLINKERSCHALTER17) LINKE EINHEIT BEDIENUNGSELEMENTE18) KUPPLUNGSSCHALTER19) VORDERER LINKER BLINKER (BIRNE 12V -

10W)20) GLEICHSTROMREGLER 12V21) ANLASSER-FERNRELAIS22) MASSE MOTOR23) ANLASSERMOTOR24) DIODENEINHEIT25) ZÜNDSPULE26) KONDENSATOR

27) WARTUNGSFREIE BATTERIE 12V-7AH28) MASSA MOTORE - BATTERIE29) HINTERER LINKER BLINKER (BIRNE 12V -

10W)30) NUMMERNSCHILDBELEUCHTUNG (LAMPE 12V-5W)31) RÜCKLICHT (LAMPE 12V - 5/21W)32) HINTERER RECHTER BLINKER (BIRNE 12V -

10W)33) BLINKGEBER34) SENSOR BENZINRESERVE35) DROSSELVENTIL36) SIGNALVERZÖGERER BENZINKONTROLLE37) HINTERER BREMSLICHTSCHALTER38) SICHERUNG 20A (+1 20A-ERATZSICHERUNG)39) SICHERUNG 20A40) KNOTENPUNKT SCHWARZE KABEL41) SCHALTSENSOR42) LEERLAUFSCHALTER43) SEITENSTÄNDER44) PICK-UP45) LICHTMASCHINE46) ZÜNDBOX47) RELAIS STÄNDER48) ZÜNDSCHLOß49) SCHEINWERFER MIT LAMPE 12V - 55/60W

UND STANDLICHT 12V - 5W50) HUPE 12V

ELEKTRISCHER SCHALTPLAN – ZEICHENERKLÄRUNG BAUTEILE

Pag. 78

ELEKTRISCHE ANLAGEZum Überprüfen der einzelnen Bauteile der elektrischen Anlagemüssen folgende Kontrollen mit einem elektrischen Testerdurchgeführt werden:Gleichstromregler SH 535C

4

6 5

2

1

3

15

14

CDI8 7

5

69

21 3

11 10

12 13

Zündelektronik Typ MGT006

Instrument zur Widerstandsmessung bis 20.000 Ω∞ = Anzeige am Tester bei unterbrochenem Stromkreis

∞ = Unbestandig

1 2 3 4 5 6

1 ∞ ∞ ∞2

3 ∞ ∞ ∞ ∞4 ∞ ∞ ∞ ∞5 ∞ ∞ ∞ ∞

∞

Schwarze Spitze

Rot

e S

pitz

e

1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 0,01 10K ∞ ∞2 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

5 ∞ ∞ ∞ 9K 7K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞6 ∞ ∞ ∞ 9K 9K 9K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞7 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

Schwarze Spitze

Rot

e S

pitz

e

Toleranz± 10% ausgeschlossen ∞

3 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

8 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞10 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 10K 20K ∞ ∞11 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞12 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 10K ∞ ∞13 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 20K 10K 10K ∞ ∞14 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞15 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

6 ∞ ∞ ∞ ∞Instrument zur Widerstandsmessung bis 20.000 Ω∞ = Anzeige am Tester bei unterbrochenem Strom-

kreis∞ = Unbestandig

1 = Weiß/Schwarz 2 = Gelb/Schwarz3 = Hellblau/Weiß5 = Hellblau/Rot 6 = Weiß/Rot 7 = Grün/Blau 8 = Rot/Schwarz 9 = Grün/Rot10 = Gelb 11 = Grau 12 = Blau 13 = Grün 14 = Weiß 15 = Braun

1 = Rot 2 = 3 = Weiß/Schwarz 4 = Gelb 5 = Gelb 6 = Gelb

BLICK AUF DIE STECKVERBINDER ANSCHLUSSSEITE


Pag. 79

Schwungrad

Instrument zur Widerstandsmessung bis 20.000 Ω∞ = Anzeige am Tester bei unterbrochenem Stromkreis

6 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞

2

1 3

Zündspule Typ F6T535

= Instrument zur Widerstandsmessung bis 200 Ω = Instrument zur Widerstandsmessung bis 20.000 Ω∞ = Anzeige am Tester bei unterbrochenem Stromkreis

1 2

3 4

5

6

9 7

8

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞2 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞3 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞4 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞5 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞

Rot

e S

pitz

e

Schwarze Spitze

1 2 3

1 0,05

6K

2 0,05

6K

3 6K

6K

Schwarze Spitze

Rot

e S

pitz

e

Toleranz± 10%

7 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

8 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

1 = Gelb 2 = Grau3 = Grün 4 = Blau 5 = Weiß 6 = Braun 7 = Gelb 8 = Gelb 9 = Gelb


ANMERKUNG: Die Messung an Punkt 3 muss ohne Kerzenstecker vorgenommen werden.Der Kerzenstecker mit eingebautem Widerstand hat einen Widerstand von 6KW ± 10%, der zwischen dem Anschluss desZündkabels und dem Anschluss der Zündkerze gemessen wird.

MANUAL DE TALLERES

- SECCION CARROCERIA

- SECCION MOTOR

- SECCION INSTALACION ELECTRICA


Pag. 3

MANUAL DE TALLERES

- SECCION CARROCERIA


Pag. 4

DATOS TECNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5LUBRICANTES Y LIQUIDOS ACONSEJADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 5MANUTENCION PROGRAMADA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 6CARROCERIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7

Desmontaje del sillín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Desmontaje manijas posteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Desmontaje cola trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Desmontar los paneles laterales delanteros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 7Desmontaje paneles laterales traseros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Desmontaje del depósito de gasolina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Desmontaje soporte grupo óptico delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Desmontaje del grupo optico delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Desmontaje del guardabarros y del porta-matrícula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 8Desmontaje del caballete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9Desmontaje estribo pasajero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 9

DESMONTAJE FILTRO DE AIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 10SUSTITUCION LAMPARA DEL FARO DELANTERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11SUSTITUCION BOMBILLA DEL PILOTO TRASERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11SUSTITUCION BOMBILLAS INDICADORES DE DIRECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11SUSTITUCION BOMBILLAS TABLERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 11DESMONTAJE DE LA HORQUILLA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 12ACEITE HORQUILLAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 13CIRCUITO DE FRENOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14

Freno delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14Freno trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 14

SUSTITUCION PASTILLAS FRENO DELANTERO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Freno delantero per ALP 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Freno delantero per MOTARD 4.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15

ACEITE BOMBA FRENOS, ESPURGO FRENOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Freno delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Freno trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 15Espurgo freno delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16Espurgo freno trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 16

REGULACION FRENOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18Freno delantero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18Freno trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18

REGULACION DEL EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18COMPROBACION Y REGULACION DEL JUEGO DE LA DIRECCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 18TENSIONAMIENTO CADENA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19HAZ LUMINOSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 19

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LUBRICANTES Y LIQUIDOS ACONSEJADOS

Para conseguir un funcionamiento mejor y alargar la vidadel vehículo recomendamos utilizar preferiblemente losproductos indicados en la tabla:

TIPO DE PRODUCTO ESPECIFICACIONES TECNICASACEITE MOTOR IP extra raid 4 SAE 15W/50

alternativoTAMOIL sint future motocompetition

ACEITE FRENOS TAMOIL brake fluid DOT4ACEITE PARA HORQUILLA LIQUI MOLY RACING(470 cc DR y IZ) SUSPENSION OIL SAE 7,5GRASA IP AUTOGREASE MPPARA VARILLAJE TAMOIL TAMLITH GREASE 2

DATOS TECNICOS

CARGA MAXIMAconductor + pasajero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .340 (kg)

PESO DEL VEHICULOPeso total en vacío (en seco) . . . . . . . . . . . . . .135 (kg)

DIMENSIONES - ALP 4.0longitud total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2185 mmanchura total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mmaltura total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1230 mmdistancia entre ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mmaltura sillín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .865 mmdistancia al terreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .300 mm

DIMENSIONES - MOTARD 4.0longitud total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2160 mmanchura total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .860 mmaltura total . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1220 mmdistancia entre ejes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1410 mmaltura sillín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .870 mmdistancia al terreno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .305 mm

BASTIDOR . . . . . . . . . .de acero de doble cuna cerrada

NEUMATICOS - ALP 4.0presión kg/cm2 . . . . . . . . . . . . . . . . . .del. 1,5 / tras. 1,8

NEUMATICOS - MOTARD 4.0presión kg/cm2 . . . . . . . . . . . . . . . . . .del. 2,0 / tras. 2,2

DIMENSIONES RUEDAS - ALP 4.0neumático delantero . . . . . . . . . . . . . . . .(90/90-21) 54Rneumático trasero . .(140/80-18) 70R o (130/80-18) 66Rllanta delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1,85x21llanta trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,00x18

DIMENSIONES RUEDAS - MOTARD 4.0neumático delantero . . . . . . . . . . . . . . .(120/70-17) 54Rneumático trasero . . . . . . . . . . . . . . . . .(150/60-17) 66Rllanta delantera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3,50x17llanta trasera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4,25x17

CAPACIDAD DE LLENADOtanque combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10,5 (lt)de los cuales lts. de reserva . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 (lt)aceite motor . . . . . . . . . . . . . . . .cambio de aceite 1,9 lt

con cambio filtro 2,1 ltrevisión 2,3 lt

consumo promedio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25 Km/lt

SUSPENSION DELANTERAhorquilla hidráulica con barras de Ø 46 mmContenido de aceite:derecho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 cc izquierdo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570 ccTipo de aceite . . . . . . . . . . . . . . . .LIQUI MOLY RACING

SUSPENSION OIL SAE 7,5Nivel del aceite . . . . . .180 mm de la referencia superior

horquilla baja (a fin de carrera) y sin muelleantecarrera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101 mm (ALP 4.0)

58 mm (MOTARD 4.0)

SUSPENSION TRASERAmonoamortiguador hidráulico progresivocarrera amortiguador . . . . . . . . . . . . . .83 mm (ALP 4.0)

100 mm (MOTARD 4.0)

FRENO DELANTEROde disco Ø 260 mm con mando hidráulico (ALP 4.0)de disco Ø 310 mm con mando hidráulico (MOTARD 4.0)

FRENO TRASERO (ALP 4.0 - MOTARD 4.0)de disco Ø 220 mm con mando hidráulico

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Pernos tubo de escape - T TFiltro aire - P PVálvulas I I ITensionamiento cadena I I IBujía - I SRalentí I I IJuego cable acelerador I I IEmbrague I I IAceite motor S S SFiltro aceite motor S - SCadena transmisión I I I

limpiar y lubricar a cada 1.000 kmFrenos I I ITubos del freno - I I

sustituir cada 4 añosLíquido freno - I I

sustituir cada 2 añosPeumáticos - I ISirección I - IForquilla - I ISuspensión trasera - I IPernos / tuercas bastidos (estribos reposapiés) y tubos de aceite T T TFiltro de red aceite motor P - P

MANUTENCIÓN PROGRAMADA

Realizar la manutención programada garantiza larga vida, conservación inalterado del rendimiento, de la seguridad y delvalor del vehículo.

MANUTENCIÓN PROGRAMADA 350 CC

Intervalo Km 1000 4000 8000Operación Meses 15 30 45

I = Inspección y regulación, limpieza, lubricación o sustitución en base a las exigenciasP = LimpiezaS = SustituciónT = Apriete

ADVERTENCIA: En caso de intervenciones en la moto dirigirse a la cadena de Asistencia Autorizada Betamotor.

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CARROCERIA

Para realizar mas facilmente comprobaciones o intervencionesen algunas zonas del vehículo, es indispensable desmontar laspartes que componen la carrocería de la siguiente manera:

Desmontaje del sillín

• Destornillar el tornillo de fijación A y extraer el sillíndesplazandola hacia la parte trasera de manera que salga delgancho colocado en el depósito gasolina.

Desmontaje manijas posteriores

• Desenroscar los dos tornillos B de fijación, luego, quitar lostornillos E de fijación ubicados debajo del guardabarrostrasero, y luego quitar las manijas C.

Desmontaje cola trasera

• Montar nuevamente el tornillo F de fijación y quitar la cola D.

Desmontar los paneles laterales delanteros

• Desenroscar los cuatro tornillos G de fijación (dos por cadalado) y quitar los dos tornillos H.

• Desmontar los paneles laterales delanteros teniendo cuidadoen quitar antes la parte izquierda y luego la derecha.

A

B B

D

C

F

E

H

G

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Desmontaje paneles laterales traseros

• Desenroscar los tornillos N de fijación después de haberquitado las manijas traseras y luego extraer los laterales.

Desmontaje del depósito de gasolina

• Desenroscar el tornillo I de fijación al bastidor, quitar el tubodel grifo del combustible y sacar el depósito extrayendolohacia atras.

Nota:El deposito se puede extraer con el panel lateral delantero, qui-tando antes los dos tornillos G inferiores.

Desmontaje soporte grupo óptico delantero

• Desconectar todas las conexiones eléctricas y destornillar lostres tornillos L de fijación, una de las cuales colocada debajodel mismo grupo optico.

Desmontaje del grupo optico delantero

• Quitar el grupo óptico N desenroscando los tornillos Mderecho e izquierdo.

Desmontaje del guardabarros y del porta-matrícula

• Destornillar los 3 tornillos (P) que fijan el guardabarros y elporta-matrícula al chasis y que se encuentran en la parte in-ferior de éste.

• Desconectar los cables del circuito de luces posteriores y re-tirar el porta-matrícula.

N

I

L

M

N

P

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Desmontaje del caballete

• Quitar el interruptor del caballete destornillando el unicotornillo de fijación C.

• Prestando atención quitar el muelle D de retorno del caballe-te y el mismo caballete.

• El vehículo está equipado con un interruptor de recuperacióndel caballete, será por lo tanto realizar un "puente" en lasconexiones eléctricas del interruptor.

Desmontaje estribo pasajero

• Destornillar los dos tornillos E indicados en la figura y sacar elestribo pasajero completo de soporte fijación al bastidor.

D

C

E

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DESMONTAJE FILTRO DE AIRE

Para acceder al filtro es necesario:

• Levantar apenas el panel lateral izquierdo trasero A, como enla figura.

• Quitar la cobertura de plastico E destornillando los 3 tornillosde fijación B.

• Quitar el filtro C destornillando el tornillo de fijación D de latapa sujeción filtro.

• Lavarlo con agua y jabón.

• Secarlo.• Empaparlo en aceite para filtros y eliminar el aceite en

exceso de manera que no gotee.• Si fuera necesario limpiar también la parte interior de la caja

del filtro.• Proceder al montaje prestando atención al perfecto cerrado

hermético del empaque de goma, engrasado antes paramejorar el cierre F.

Nota:En el caso que el filtro se encuentre muy sucio lavarlo antes congasolina y después con agua y jabón.En el caso que el filtro esté dañado sustituirlo.

ATENCION: Después de cada intervención verificar que nohaya quedado ningún objeto en el interior de la caja.

Efectuar la limpieza del filtro cada vez que el vehículo se utiliceen todo terreno.

A

B

E

D

C

F

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SUSTITUCION LAMPARA DEL FARO DELANTERO

• Quitar los tres tornillos de fijación y el marco del faro.• Quitar los tres tornillos A que fijan la parábola y extraerla.• Extraer el conector de la lámpara. • En sentido contrario a las agujas del reloj y extraer la

lámpara quemada.• Introducir una lámpara nueva teniendo cuidado en no tocar la

ampolla para evitar comprometer la eficacia y girarla ensentido de las agujas del reloj hasta el tope.

• Volver a montar el conector, la parábola y el marco del faroprocediendo de manera contraria al desmontaje.

SUSTITUCION BOMBILLA DEL PILOTO TRASERO

• Quitar los dos tornillos de fijación B y el transparente.• Sustituir la bombilla defectuosa.

Las bombillas tienen un injerto de bayoneta, por lo tanto paraquitarla es suficiente empujar levemente, girar en sentidocontrario a las agujas del reloj por 30° y luego extraerlas.

SUSTITUCION BOMBILLAS INDICADORES DE DIRECCION

• Destornillar el tornillo A y quitar el transparente.• Sustituir la bombilla defectuosa.

Las bombillas tienen un injerto de bayoneta, por lo tanto paraquitarla es suficiente empujar levemente, girar en sentidocontrario a las agujas del reloj por 30° y luego extraerlas.

SUSTITUCION BOMBILLAS TABLERO

• Después de haber desmontado el parabrisas delantero,quitar todas las bombillas que se encuentran en el tableromontadas a presión a través de una goma. Es suficientetirarlas hacia abajo ejerciendo la fuerza sobre la goma y nosobre los cables y luego extraer las bombillas de susalojamientos.

A

B

A

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DESMONTAJE DE LA HORQUILLA

Desmontar los componentes de la horquilla como indicado en la figura:

1 Manillar2 Tuerca tubo3 Cabeza de la horquilla4 Perno en U 5 Cartucho mecánico6 Retén guardapolvo7 Anillo aislador8 Pata izquierda9 Muelle

10 Tubo completo11 Pata derecha12 Tapón con anillo13 Cojinete14 Protección inferior cojinetes15 Protección superior cojinetes16 Horquilla17 Travesaño completo/tubo horquilla

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ACEITE HORQUILLAS

Barra derecha / izquierda

Para la sustitución proceder de la siguiente manera:

1) Quitar el manillar desenroscando los cuatro tornillos C defijación de los dos pernos en U D.

2) Aflojar los tornillos B y C de apriete de la barra.3) Quitar el tapón inferior (tornillo de exágono en la botella de la

horquilla) y el tapón superior A.4) Esperar que la barra se vacie completamente.5) Volver a montar el tapón inferior de la botella de la horquilla.

6) Introducir aceite indicado en la tabla en pag. 5.7) Volever a enroscar el tapón superior A.

8) Apretar en secuencia, primero el tornillo B, luego el tornillo Cy nuevamente el tornillo B.

D

C

A

B

C

A

B

C

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CIRCUITO DE FRENOS

FRENO DELANTERO

ComprobaciónPara verificar el estado de desgaste del freno delantero essuficiente revisar la pinza la la parte delantera por donde esposible ver las pastillas, las cuales deberán tener un espesor de2 mm de ferodo. En el caso que el espesor fuera inferiorproceder inmediatamente a su sustitución.

Nota:Efectuar el control respetando los tiempos y los kilometrajesindicados en la tabla en pag. 6.

FRENO TRASERO

ComprobaciónPara verificar el estado de desgaste del freno trasero essuficiente revisar la pinza por la parte superior por donde esposible ver las pastillas, las cuales deberán tener un espesor de2 mm de ferodo. En el caso que el espesor fuera inferiorproceder inmediatamente a su sustitución.

Nota:Efectuar el control respetando los tiempos y los kilometrajesindicados en la tabla en pag. 6.

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SUSTITUCION PASTILLAS FRENO DELANTERO

FRENO DELANTERO POR ALP 4.0

Para la sustitución es necesario proceder de la siguiente ma-nera:• Desmontar la pinza destornillando los dos tornillos A• Desenroscar los dos tornillos B.• Extraer las pastillas.• Para el montaje proceder de manera contraria, colocando

bloqueador de roscas en los tornillos A.

Prestar mucha atención al correcto montaje de los tornillospara evitar problemas de frenada.En el caso se tenga que desmontar el disco freno, en elmontaje aplicar bloqueador de roscas a los tornillos.

FRENO DELANTERO POR MOTARD 4.0

Para la sustitución es necesario proceder de la siguientemanera:• Desmontar la pinza del soporte especial C, desenroscando

los dos tornillos A.• Desenroscar los dos tornillos B.• Extraer las pastillas.• Para el montaje proceder de manera contraria, colocando

bloqueador de roscas en los tornillos A.

Prestar mucha atención al correcto montaje de los tornillospara evitar problemas de frenada.En el caso se tenga que desmontar el disco freno, en el mon-taje aplicar bloqueador de roscas a los tornillos.

ACEITE BOMBA FRENOS, ESPURGO FRENOS

Freno delantero

Controlar a traves de la mirilla el nivel A la presencia de aceite.El nivel mínimo del aceite no debe ser nunca inferior a lareferencia marcada en la mirilla A. Para restablecer el nivelproceder al llenado destornillando los dos tornillos B levantandola tapa C y colocar el aceite. Mantener la moto en posiciónvertical y estable, posiblemente bloquear el manillar, para evitarque salga líquido de frenos.

A

B

A

B

C

BC

A

Freno trasero

Verificar la existencia de aceite en el contenedor D. El nivel delaceite no debe ser nunca inferior a la marca del nivel mínimo enrelieve en el contenedor D. Para restablecer el nivel procedercomo descrito:

• Utilizando una llave adapta, desenroscar el tornillo de fijacióndel contenedor del aceite.

• Extraer el contenedor de aceite de su alojamiento.• Abrir la tapa E prestando atención en mantener en posición

vertical el contenedor del líquido de frenos.• Envolver con papel absorbente como muestra la figura.• Proceder con el llenado.

E

D

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Espurgo freno trasero

Para quitar aire del circuito del freno trasero proceder de lasiguiente manera:

• Quitar antes la protección C indicada en la figura.

• Quitar el capuchón de goma D.

• Abrir la tapa del recipiente de aceite.

• Introducir una extremidad de un tubo en la válvula E y la otraen el interior de un contenedor. C

ATENCION:El líquido para frenos es muy corrosivo, por lo tanto tenercuidado en no dejar caer gotas sobre las partes pintadas delvehículo.

ATENCION:En el caso que se notara una escasa resistencia accionando lapalanca del freno, el defecto podría ser provocado por unaburbuja de aire en el circuito, en ese caso es necesario realizarla purga de los frenos (pág. 16/17) o dirigirse lo antes posible aun taller autorizado.

NOTA:Para la sustitución seguir la tabla a pag. 6 utilizando los lubri-cantes aconsejados en pag. 5.

Espurgo freno delantero

Para quitar aire del circuito del freno delantero proceder de lasiguiente manera:• Quitar el capuchón de goma A de la válvula B.

• Abrir el tapón del recipiente de aceite.

• Introducir una extremidad de un tubo en la válvula B y la otraen el interior de un contenedor.

• Destornillar la válvula B (con palanca del freno tirada) ybombear con la palanca del freno hasta que salga aceite sinburbujas de aire; durante ésta operación es importante nosoltar completamente la palanca, rellenar continuamente elrecipiente del aceite de la bomba del freno para compensar elaceite salido.

• N.B.: Bombear sólo con la válvula cerrada, manteniendola palanca presionada y abriendo el venteo (con palancatraccionada). Cerrar luego el venteo y soltar la palanca.

• Apretar la válvula y extraer el tubo.

• Volver a colocar el capuchón.

A

B

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• Destornillar la válvula E (con palanca del freno tirada) ybombear con la palanca del freno hasta que salga aceite sinburbujas de aire; durante ésta operación es importante nosoltar completamente la palanca, rellenar continuamente elrecipiente del aceite de la bomba del freno para compensar elaceite salido.

• N.B.: Bombear sólo con la válvula cerrada, manteniendola palanca presionada y abriendo el venteo (con palancatraccionada). Cerrar luego el venteo y soltar la palanca.

• Apretar la válvula y extraer el tubo.

• Volver a colocar el capuchón.

• Montar nuevamente la protección C.

E

D

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COMPROBACION Y REGULACION DEL JUEGO DE LADIRECCION

Verificar periodicaménte el juego en el tubo de la direcciónmoviendo hacia adelante y hacia atras la horquilla comomostramos en la figura.En el caso se note juego, proceder a la regulación actuando dela siguiente manera:

• Destornillar los 4 tornillos C.• Extraer el manillar D, poniendo mucha atención en los pernos

a U E.• Aflojar la tuerca F.• Recuperar el juego por medio de la tuerca G.

Para bloquearlo proceder de manera contaria.

Nota:Una correcta regulación, además de no dejar juego, no debeprovocar endurecimiento o irregularidad durante la rotación delmanillar; verificar el sentido de montaje de los pernos a U quepuede variar la posición del manillar.

C

E

D

FG E

REGULACION FRENOS

Freno delantero

El freno delantero es de disco con mando hidráulico por lotanto no necesita regulaciones.

Freno trasero

El freno trasero es de disco con mandohidráulico. Es posible variar la posición del pedal en altura interviniendo enlos reguladores A y B. Mantener un juego mínimo de 5 mm en la palanca.

REGULACION DEL EMBRAGUE

La única operación que se efectúa en el embrague es es laregulación de la palanca C.Para efectuar ésta regulación actuar en el regulador D.En el caso se efectúe la regulación en el tornillo de regulaciónes importante una vez terminada la operación apretar la tuercaE de manera que el tornillo de regulación se quede en laposición deseada.

Nota:El embrague debe tener un juego comprendido entre 1 mm y 2mm.

B

A

CED

Pag. 19

10 m

HAZ LUMINOSO

• La regulación del haz luminoso se realiza manualméntedespués de haber destornillado con una llave Allen el tornilloubicado en los lados del grupo optico.

• La orientación del haz luminoso debe ser verificadoperiodicaménte. La regulación es solo vertical.

• Colocar el vehículo (en plano pero no sobre el caballete) a 10metros de una pared vertical.

• Medir la altura del centro del proyector al suelo y llevar conuna cruz en la pared a 9/10 de la altura del faro.

• Encender la luz de cruce, sentarse en la moto y verificar queel haz luminoso proyectado en la pared esté poco debajo dela cruz colocada en la pared.

9/10

h

h

TENSIONAMIENTO CADENA

Para una mas larga vida de la cadenade transmisión esoportuno controlar periodicaménte su tensión.Mantenerla siempre limpia, eliminando todo resto de suciedadque pudiera depositarse, y debidamente lubricada.Si el juego de la cadena supera los 20 mm proceder al tensio-namiento.

• Aflojar las tuercas en ambos brazos de la horquilla trasera.

• Actuar en la tuerca B hasta obtener la tensión de la cadenadeseada.

• Proceder de la misma manera actuando en la tuerca Bcolocada en el otro brazo de la horquilla hasta obtener laperfecta alineación de la rueda.

• Apretar la contratuerca A en ambos brazos de la horquillatrasera.

B

A

20 mm

MANUAL DE TALLERES

- SECCION MOTOR


Pag. 22

HERRAMIENTAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 24MOTOR - DATOS TECNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25ACEITE MOTOR Y FILTRO DE ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25

Procedimiento comprobación nivel aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 25Comprobación del nivel del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26Sustitución aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 26Cambio del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27Vaciado del aceite del deposito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 27

BUJIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Incrustacion de carbonilla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Distancia entre electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29Condiciones de los electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 29

CARBURADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30COMPROBACION DE LA COMPRESION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30

Medicion de la compresion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 30COMPROBACION PRESION DEL ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31

Valores presion del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31Presion del aceite insuficiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31Eccesiva presion del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31Medicion de la presion del aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 31

PARES DE APRIETE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32REGULACIÓN JUEGO VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 32VERIFICACION Y MANUTENCION COMPONENTES DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33

MANUTENCION TAPA CULATA CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33DEFORMACION TAPA CULATA CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 33ÁRBOL DE LEVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34DIAMETRO EXTERIOR PASADOR BALANCIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34DIAMETRO INTERIOR DEL BALANCIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34MONTAJE BALANCINES Y PASADORES DE LOS BALANCINES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 34MANUTENCION CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35DEFORMACIÓN CULATA CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35DESGASTE DE LA SUPERFICIE DE ASIENTO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35EXCENTRICIDAD DEL VASTAGO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 35EXCENTRICIDAD CABEZA DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36DESVIACION DEL VASTAGO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36DESGASTE VASTAGO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36MANUTENCION GUÍA VALVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 36ANCHURA ASIENTO VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 38RECTIFICA DEL ASIENTO DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 3CONDICIONES DE LA COLA DE LA VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40MUELLE VALVULA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40MONTAJE VALVULAS Y MUELLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 40DESGASTE CAMA ARBOL DE LA DISTRIBUCION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41DESGASTE GORRONES EJE DE LEVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 41EXCENTRICIDAD DEL ARBOL DE LEVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42DEFORMACION DEL CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42RECTIFICACION DEL CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 42DIAMETRO DEL PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43JUEGO ENTRE CILINDRO Y PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43JUEGO ENTRE SEGMENTO Y RANURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43DISTANCIA ENTRE LAS EXTREMIDADES DE LOS AROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 43AROS AUMENTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44BULON Y ORIFICIO BULON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 44DIAMETRO INTERIOR DEL PIE DE BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45DESVIACION BIELA Y JUEGO LATERAL CABEZA DE BIELA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45EXCENTRICIDAD DEL CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 45DISCOS CONDUCTORES DEL EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46DISCOS CONDUCIDOS DEL EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46LONGITUD LIBRE DELMUELLE DEL EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 46ACOPLE ARRANQUE Y COJINETE ENGRANAJE CONDUCIDO DE ARRANQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

Acople arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

Pag. 23

Cojinete engranaje conducido de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 47

CAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48Desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 48

ARBOL SECUNDARIO Y EJE INTERMEDIARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49

JUEGO HORQUILLA-RANURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 49COJINETES CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50MONTAJE DEL MOTOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50COJINETES DEL CARTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 50RETENEDORES DE ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51CAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 51CÁRTER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 52CADENA DE LA LEVA Y ENGRANAJE CONDUCTOR PRIMARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53ENGRANAJE CONDUCIDO LEVA Y ÁRBOL DEL CAMBIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53BOMBA DEL ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 53ARBOL DE LEVAS DISPOSITIVO EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54FILTRO ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54CADENA DE LA DISTRIBUCION, ENGRANAJES DE ARRANQUE Y GENERADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 54ARO RASCA-ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55ARO SUPERIOR Y SEGUNDO ARO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 55PISTON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 56ÁRBOL DE LEVAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 57TAPA CULATA CILINDRO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58REGULADOR TENSOR DE CADENA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 58TAPA INSPECCIÓN VÁLVULAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59TUBO ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 59TAPA MAGNETO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 60

CARBURADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 62DATOS TECNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 63COMPROBACION SURTIDORES CARBURADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64COMPROBACION VALVULA DE AGUJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64REGULACION NIVEL DEL FLOTADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64MONTAJE E INSTALACION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 64VALVULA + GUIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65ARBOL DE LEVAS + CULATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 65CILINDRO + PISTON + AROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66CILINDRO + PISTON + AROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66BIELA + CIGÜEÑAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 66BOMBA DEL ACEITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67EMBRAGUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67CAMBIO + CADENA DE TRANSMISION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 67

HOMOLOGACIÓN E2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68VÁLVULA AIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68

Desmontaje de la válvula AIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 68DISPOSITIVOS ELECTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 69

Pag. 24

HERRAMIENTAS

01.00036.000Herramienta para regulación válvu-las

01.00034.000Herramienta para división cártercentral

01.00033.000Herramienta extractor volante

01.00035.000Llave regulable para bloqueo tam-bor

01.00030.000Montaje cigüeñal

01.00031.000Herramienta para comprimir mue-lles válvulas (desmontaje)

01.00038.000Adaptador para comprimir muellesválvulas

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ACEITE MOTOR Y FILTRO DE ACEITE

En este vehículo, la comprobación del aceite se debe realizarcon el motor caliente, puesto que el deposito de aceite seencuentra ubicado más arriba del motor (ver esquema).

Procedimiento comprobación nivel aceite

• Comprobar que haya aceite en el interior del bloque motor.Para poder realizar esta operación aflojar el tornillo deinspección del nivel del aceite del bloque del motor A ycomprobar que salga aceite. De esta manera nos aseguramos que en el interior del bloquemotor haya una determinada cantidad de aceite.

• En el caso que no salga aceite, proceder con el llenado (1,9litros) a través de la tapa de llenado L (ver figura).

MOTOR - DATOS TECNICOS

tipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .SUZUKI 350 ccmonocilíndrico de cuatro tiempos

diámetro X carrera . . . . . . . . . . . . . . . . .79,0 x 71,2 mm

cilindrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .349 cm3 350 cc

relación de compresión . . . . . . . . . . . . . . . .9,5:1 350 cc

carburador . . . . . . . . . . . . .MIKUNI BST33 14D9 350 cc

lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .forzada por bomba

alimentación . . . . . . . . . . .a de gasolina (con número deoctanos mínimo 95 sin plomo)

por medio de carburador

refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .circulación de aire

embrague . . . . . . . . . . . .multidisco empapado en aceite

cambio . .6 velocidades con engranaje constante 350 cc

Arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .eléctrico

Aceite motor . . . . . . . . . . . .IP extra raid 4 SAE 15W/50 . . . . . . . . . . . . . .TAMOIL sint future moto competition

Cantidad aceite en el motor . . . . .cambio de aceite 1,9 ltcon cambio filtro 2,1 lt

revisión 2,3 lt

Nivel del aceite en el motor

A

L

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Comprobación del nivel del aceite

• Poner en marcha el motor y dejarlo girar en ralentí por unostres minutos.

• Apagar el motor y esperar un minuto.• Quitar la tapa de la boca de llenado de aceite.• Con un paño limpio quitar los restos de aceite de la varilla de

nivel.• Con la motocicleta en posición vertical, introducir nuevamen-

te la varilla hasta que la rosca toque la boca de llenado deaceite, sin enroscar la tapa.

• Extraer la varilla y comprobar el nivel del aceite. El nivel indicado en la varilla debe estar comprendido entre M(MAX) y N (MIN). Si el nivel del aceite se encuentra pordebajo de la línea N, añadir aceite nuevo por la boca dellenado hasta alcanzar el nivel M.

ADVERTENCIA:No usar nunca la motocicleta si el nivel del aceite del motor seencuentra por debajo de la línea N (MIN) de la varilla de nivel.No llenar nunca el motor de aceite por encima de la línea delnivel M (MAX).

Sustitución aceite

Efectuar siempre la sustitución del aceite con el motor caliente,prestando atención en no tocar el motor y el mismo aceite paraevitar quemaduras.

• El filtro de aceite debe reemplazarse por uno nuevo cada 2cambios de aceite.

• Colocar la moto sobre el caballete.• Colocar un contenedor debajo del motor.

• Destornillar el tapón de llenado L y de vaciado F.

• Vaciar completamente el carter.

L

M N

F

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Cambio del filtro de aceite

• Quitar la tapa del filtro aceite destornillando las 3 tuercas defijación G.

• Quitar el filtro aceite.

Vaciado del aceite del deposito

• Quitar los 4 tornillos de fijación cárter trasero motor.

• Quitar el tornillo Q y dejar salir todo el aceite del deposito.• Se recomienda, al primer cambio de aceite (ver pág. 26), lim-

piar también el filtro de metal ubicado en la parte inferior deldeposito del aceite.

El procedimiento para el desmontaje es el siguiente:

• Desenroscar la abrazadera del tubo de unión del depositocárter motor.

• Con una llave inglesa, desenroscar en el sentido de lasagujas del reloj la unión con red metálica.

• Limpiar con un chorro de aire.

ATENCION:Protegerse siempre los ojos durante esta operación.

G

Q

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• Para el vaciado total del deposito de aceite, quitar el sillín, lospaneles laterales delanteros y el deposito.

• Inclinar la moto hacia el lado izquierdo y desenroscar el tor-nillo H ubicada en el bastidor.

• Colocar el tubo de goma I.• Colocar un recipiente en la extremidad del tubo.• Inclinar el vehículo del lado de la salida del aceite.

Montaje

• Proceder en secuencia contraria al desmontaje del filtro dered de metal del deposito de aceite.

• Introducir un filtro de aceite nuevo.• Colocar un poco de aceite en el Oring de la tapa filtro antes

de introducirlo.• Colocar la tapa del filtro después de haber montado muelle y

Oring y apretar los tres tornillos de fijación.• Montar nuevamente el tapón de drenaje del aceite ubicado en

el cárter motor, con los dos tornillos de vaciado del deposito(si fuese necesario utilizar juntas nuevas).

• Introducir la correcta cantidad de aceite.Cantidad aceite motor:cambio aceite .........................1,9 ltcon cambio filtro .....................2,1 ltrevisión .................................. 2,3 lt• Enroscar nuevamente la tapa de llenado.• Arrancar el motor dejandolo girar por algunos minutos antes

de apagarlo.• Apagar el motor y esperar un minuto luego verificar el nivel y

eventualmente hechar mas aceite sin sobrepasar el nivelmax.

Nota:Después de los primeros 1000 kms de recorrido sustituir elaceite del motor. Las sustituciones siguientes deberánrealizarse a cada 4000 kms (15 meses), utilizando lubricantesaconsejados en pag. 5. En cambio para el filtro de aceite la pri-mera sustitución se debe realizar junto al aceite motor, las si-guientes cada 8000 kms (45 meses).

ADVERTENCIA:Eliminar el aceite usado respetando las normas vigentes.

H

I

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BUJIA

• Desmontar la bujía.

Tipo de bujía: NGK CR 9EK-DENSO U27 ETR

Incrustacion de carbonilla

Verificar la presencia de carbonilla en la bujía.Quitar la carbonilla con un aparato para limpiar bujías o utili-zando con prudencia un punzón con punta.

Distancia entre electrodos

Medir la distancia entre los electrodos con una galga de espe-sores y si es necesario regularla como indicado a continuación.

Condiciones de los electrodos

Verificar que los eléctrodos no presenten señales de desgasteo quemaduras. Si un eléctrodo se encuentra muy gastado oquemado cambiar la bujía. Se debe cambiar la bujía también siel aislante está roto, la rosca está dañada, etc.

ATENCIÓN: Cuando se cambia una bujía controlar atentamén-te la forma y la longitud de la parte roscada. Colocando una bu-jía con la parte roscada mas corta de lo normal tendremos in-crustaciones en la rosca del orificio de la bujía con consiguien-te posibles daños en el motor.

EstándardDistancia eléctrodos bujía

0,6-0,7 mm

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CARBURADOR

REGIMEN MINIMO (regulación ralentí)NOTA: Realizar la regulación con el motor caliente.

• Conectar un cuenta revoluciones.• Arrancar el motor.• Actuar mediante el tornillo de regulación A ajustando el ralen-

tí del motor.

Regimen mínimo del motor:1400 ± 100 giros/minuto

COMPROBACION DE LA COMPRESION

La compresión de un cilindro es un buen indicador de las con-diciones del mismo en su interior.La decisión de revisionar un cilindro depende por lo general delresultado de la prueba de la compresión. Entre las intervencio-nes periódicas que cada concesionario tendría que realizar es-tá justaménte la comprobación de la compresión de los cilín-dros, la cual debería ser realizada cada vez que el al vehículose le realiza el mantenimiento.

La compresión correcta es 9,5.

Una compresión reducida podría ser el indicador de los si-guientes problemas:

• Superficie de las paredes del cilindro muy desgastadas.• Pistón o aros desgastados.• Pegamiento de los aros en las ranuras del pistón.• Errado montaje de las válvulas.• Junta de la culata rota o de todas maneras defectuosa.

Medicion de la compresion

NOTAS:• Antes de iniciar la medición de la compresión verificar que las

tuercas de fijación de la culata estén apretadas con el par deapriete prescrito y que las válvulas estén reguladas correcta-ménte.

• Dejar girar el motor en ralentí para que alcance la temperatu-ra antes de empezar la prueba.

• Cerciorarse que la batería esté completamente cargada.

Quitar las piezas necesarias y comprobar la compresión de lasiguiente manera:• Desmontar la bujía.• Introducir el medidor de la compresión en el orificio de la bu-

jía comprobando la estanqueidad en el acople.• Mantener el puño del acelerador en posición de máxima ace-

leración.• Dejar girar el motor por algunos segundos accionando el

arranque y anotar el valor máximo marcado por el medidorcomo valor de compresión del cilindro.

A

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COMPROBACION PRESION DEL ACEITE

La comprobación periódica de la presión del aceite del motor dauna indicación de las condiciones de las partes en movimiento.

Valores presion del aceite

Una presión del aceite inferior o superior a los valores prescri-tos puede ser provocado por los siguientes motivos:

Presion del aceite insuficiente

• Filtro del aceite obstruido• Pèrdida de aceite por el pase del aceite• O-ring dañado• Bomba del aceite defectuosa• Una combinación de las causas mencionadas

Eccesiva presion del aceite

• Utilización de aceite excesivaménte viscoso• Pase del aceite atascado• Una combinación de las causas mencionadas

Medicion de la presion del aceite

Comprobar la presión del aceite respetando el siguiente proce-dimiento:• Quitar el tapón del conducto principal del aceite 1.• Montar el manómetro del aceite.• Calentar el motor de la siguiente manera:• Verano: – 10 minutos a 2000 giros/min.

Invierno: – 20 minutos a 2000 giros/min.• Acelerar entonces hasta 3000 giros/min y leer la indicación de

la presión en el manómetro aceite.

Superior a 40 kPa (0,40 kg/cm2)a 3000 giros/min con temperatura del aceite de 60°C

Inferior a 140 kPa (1,40 kg/cm2)

1

2

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DESCRIPCION N·m Kg-m

Fijaciones tapa culata 8-12 0,8-1,2Perno engranaje árbol de levas 14-16 1,4-1,6Tuerca culata 35-40 3,5-4,0Tuerca base cilindro 23-27 2,3-2,7Tuerca fijación seguridad tambor embrague 50 5,0Tuerca tensor de cadena automático 7-9 0,7-0,9Tuerca generador 120-140 12,0-14,0Bulones cárter central 9-13 0,9-1,3Tuerca piñón motor 60-80 6,0-8,0Perno tapa generador y embrague 9-13 0,9-1,3Cable al motor de arranque 9-13 0,9-1,3Perno motor de arranque 9-13 0,9-1,3Tapón de vaciado del aceite 15 1,5Tornillos tapa filtro aceite 9-13 0,9-1,3Palanca cambio 9-13 0,9-1,3Tuerca primaria 40-60 4,0-6,0

REGULACIÓN JUEGO VÁLVULAS

Un excesivo juego en las válvulas de admisión y de escapepuede perjudicar las prestaciones del motor.El procedimiento para regular el juego válvulas es el siguiente:

NOTA: La regulación del juego válvulas se debe efectuar con elmotor frío y con el pistón en el punto muerto superior (PMS).

• Quitar el cubre-chasis, sillín, depósito del combustible y bobi-na de encendido.

• Quitar la bujía y los tapones de inspección válvula, admisióny escape.

NOTA: antes de regular el juego válvulas, controlar y regular eljuego de la palanca de descompresión.

Valores juego válvulas:ADMISIÓN: 0.05 - 0.10 mm (0.002 - 0.004 in) ESCAPE: 0.08 - 0.13 mm (0.003 - 0.005 in)

PARES DE APRIETE DEL MOTOR

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DEFORMACION TAPA CULATA CILINDRO

Después de haber quitado el material de sellado de la superfi-cie de acople de la tapa de la culata, colocar la tapa sobre unplano y comprobar la deformación con una galga de espesor.Medir en los puntos indicados en la figura.

Límite de servicio: 0,05 mm

Si la deformación es superior al límite especificado, substituir latapa de la culata.

VERIFICACION Y MANUTENCION COMPONENTES DELMOTOR

ATENCIÓN: Identificar claraménte la posición de cada uno delos componentes y dividirlos en dos grupos separados “Ademi-sión” y “Escape” de manera que permita una correcta coloca-ción de cada pieza en el momento del montaje.

MANUTENCION TAPA CULATA CILINDRO• Destornillar los pernos de fijación de los pasadores de los ba-

lancines.• Extraer los pasadores de los balancines de admisión y esca-

pe.

• Quitar el tapón de inspección del PMS (1) y el tapón (2) sobrela tapa de la magneto.

• Girar el cigüeñal en sentido contrario a las agujas del relojusando la llave de tubo, colocando el pistón al PMS durantela fase de compresión (girar el cigüeñal hasta alinear la ranu-ra (3) sobre el rotor magneto con el orificio presente sobre latapa de la magneto).

• Introducir el calibre de espesores en el espacio entre el ex-tremo de la varilla de la válvula y el tornillo de regulación so-bre el balancín.

• Si los valores no son los especificados, efectuar la regulaciónusando la herramienta específica.

01.00036.000: Guía regulación válvula

• Apretar la contratuerca después de haber ultimado la regula-ción.

ATENCIÓN: El juego de la válvula izquierda y derecha debe serlo más igual posible.

NOTA: Controlar el juego de la palanca de descompresión des-pués de haber regulado el juego válvulas.

• Montar las piezas anteriormente desmontadas y añadir acei-te motor.

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ÁRBOL DE LEVAS

En caso de ruidos anormales o vibraciones causadas por unadisminución de potencia del motor, verificar el descentrado y eldesgaste de los árboles de levas y de los pasadores principa-les. El mal funcionamiento indicado podría ser causado por eldesgaste del árbol de levas.

DIAMETRO EXTERIOR PASADOR BALANCIN

Medir el diámetro del pasador del balancín con un micrómetro.

Estandard: 11,973-11,984 mm

DIAMETRO INTERIOR DEL BALANCIN

Durante el control del balancín, medir el diámetro interior delmismo balancín y las condiciones de desgaste de la superficiede contacto con el árbol de levas.


MONTAJE BALANCINES Y PASADORES DE LOS BA-LANCINES

• Colocar aceite motor a los pasadores de los balancines.• Montar los balancines y los pasadores.

ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite motor montar un O-ring nuevo en cada pasador de los balancínes.

• Apretar los tornillos de fijación de los pasadores de los balan-cines al par prescrito.

Perno de fijación: 25÷30 N·m (2,5÷30 kg-m)

ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite montar una juntanueva en cada perno de fijación.

Admisión abierta(antes del puntomuerto superior)

Escape cerrado(después del punto muerto superior)

Admisión cerra-da (después delpunto muerto in-ferior)

Escape abierto(antes del pun-to muerto inferior)

PMS

PMI

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MANUTENCION CULATA

• Quitar el tensionador de cadena de la distribución.• Comprimir los muelles de la válvula con el compresor apro-

piado.• Quitar los semiconos de los vástagos de la válvula.• Quitar el sujetador de los muelles de la válvula.• Desmontar los muelles de la válvula (interna y externa).• Desmontar la válvula por el lado opuesto.• Quitar la junta del vástago de la válvula utilizando unas pinzas

con pico largo.• Quitar el asiento del muelle de la válvula.

DEFORMACIÓN CULATA CILINDRO

Disincrustar la cámara de combustión.Comprobar la superficie de la culata con su empaque para de-tectar eventuales deformaciones. Para realizar ésta operaciónutilizar una regla y una galga de espesores y medir la luz en va-rios puntos como indicado en la figura. Si la luz máxima detec-tada en una posición cualquiera de la regla supera el límiteprescrito sostituir la culata.


DESGASTE DE LA SUPERFICIE DE ASIENTO DE LAVALVULA

Medir el espesor (T) y, en el caso que éste se encuentre en ellímite de servicio, substituir la válvula.

NOTA: Controlar a vista el desgaste de la superficie de asientode cada válvula. Substituir la válvula en el caso de desgasteanormal


EXCENTRICIDAD DEL VASTAGO DE LA VALVULA

Sosteniendo la válvula con bloques en V como indicado en la fi-gura, comprobar la excentricidad con un comparador con cua-drante.Cambiar la válvula si el valor encontrado supera el límite indi-cado.


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EXCENTRICIDAD CABEZA DE LA VALVULA

Colocar el comparador con cuadrante perpendicularménte a lacabeza de la válvula y medir la excentricidad.Substituir la válvula si el valor encontrado supera el límite per-mitido.


DESVIACION DEL VASTAGO DE LA VALVULA

Levantar la válvula por unos 10 mm respecto a su asiento. Co-locar el comparador con cuadrante como indicado en la figura ymedir la desviación del vástago de la válvula en dos direccionesperpendiculares entre ellos. Si la desviación medida supera ellímite permitido (ver a continuación), será necesario determinarsi se debe cambiar la válvula o la guía de la válvula.

Límite de servicioVálvula de admisión y escape: 0,35 mm

DESGASTE VASTAGO DE LA VALVULA

Medir el vástago de la válvula con un mricrómetro. Si el vásta-go ha alcanzado el límite de desgaste y el juego es superior allímite permitido, cambiar la válvula. Si en cambio el desgastedel vástago se encuentra dentro del límite, substituir la guía dela válvula. Después de haber substituido la válvula o la guía dela válvula comprobar nuevaménte el juego.

Diámetro exterior vástago válvulaAD.: 4,975-4,990 mmES.: 4,955-4,970 mm

MANUTENCION GUÍA VALVULAS

• Desmontar la guía de la válvula con el útil correspondiente.

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• Montar los asientos de los muelles de las válvulas (7) pres-tando atención no confundir el asiento inferior con la sujecióndel muelle (8).

• Esmerilar los taladros de las guías de las válvulas en la cula-ta utilizando un esmerilador de 10,8 mm (1) provisto de suempuñadura (2).

• Montar un anillo retenedor en cada válvula. Usar siempre ani-llos retenedores y guías de válvulas nuevas, deshechar losanillos y las guías extraidas en el desmontaje.

• Lubricar con aceite las guías de las válvulas y encajarlas enlos agujeros utilizando el útil especíal para montar guías (3) ydel relativo accesorio (4).

• Después de haber montado las guías de las válvulas esmeri-lar los taladros de guías con una esmeriladora de 5,0 mm (5)provisto de empuñadura (6). Después de la esmeriladura noolvidar limpiar y lubricar con aceite las guías.

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• Lubricar con aceite la junta del vástago de la válvula e intro-ducir con presión la junta con la punta de un dedo.

ATENCIÓN: No utilizar retenedores de aceite usados.

ANCHURA ASIENTO VALVULA

Cubrir de manera uniforme el asiento de la válvula con azul dePrusia. Introducir la válvula y golpear en el asiento con la mis-ma válvula dando al mismo tiempo un movimiento rotatorio a laválvula para obtener una huella clara de su contacto con elasiento. Durante ésta operación sujetar la cabeza de la válvulacon la pulidora para válvulas.

La huella pintada circular que queda en la superficie de la vál-vula debe ser continua y sin interrupciones. Además la anchuradel anillo de color, que representa a vista la “anchura” del asien-to, tiene que quedar dentro de los límites mencionados a conti-nuación.

Anchura asiento de la válvulaEstandard (W): 0,9-1,1 mm

Si aunque una sola de las condiciones no fuese satisfactoria,proceder a rectificar los asientos de la válvula como descrito acontinuación.

RECTIFICA DEL ASIENTO DE LA VALVULA

El asiento de las válvulas, sea de admisión que de escape, hansido mecanizadas con dos ángulos diferentes: 15° y 45°.

Asiento de la válvula

LADO ADMISION LADO ESCAPE

45° N-116 o N-122 N-116 o N-122

15° N-116 o N-121 N-116 o N-121

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NOTA: La superficie de estanqueidad del asiento de la válvuladebe ser controlada después de cada rectificación.

1. Introducir el útil guía (1) con una ligera rotación. Empujar ha-cia el fondo el útil, luego instalar la rectificadora a 45° con elrelativo accesorio y la empuñadura de T.

2. Usando la rectificadora a 45° quitar la carbonilla y limpiar elasiento de la válvula con una o dos vueltas.

3. Medir la anchura del asiento siguiendo el procedimiento des-crito anteriormente. Si el asiento tiene picaduras o está que-mado será necesario continuar sucesivaménte con la rectifi-cadora a 45°.

ATENCIÓN: Rectificar el asiento de la válvula solo lo necesario.En caso contrario podriamos tener un excesivo acercamiéntodel vástago de la válvula al balancín con consiguiente alteracióndel correcto ángulo del contacto de la válvula.

4. Una vez obtenido la posición y la anchura del asiento desea-do quitar con cuidado eventuales rebabas originadas por losmaquinados anteriores por medio de la rectificadora a 45°.NO usar pasta de esmeril después de la última operación defresado. El asiento de la válvula tiene que presentar un aca-bado uniforme y terciopelado, con una superficie brillante. Deésta manera obtendremos una superficie dúctil para el ases-tamiento definitivo de la válvula que se verificará en los pri-meros segundos de funcionamiénto del motor.

5. Limpiar y montar los componentes de la culata y de la válvu-la. Llenar con gasolina los conductos de admisión y escapepara detectar eventuales pérdidas. En caso de pérdidas veri-ficar el asiento en la superficie de contacto de la válvula paradetectar eventuales rebabas u otras irregularidades que pue-dan comprometer la estanqueidad de la misma válvula.

ATENCIÓN: Manipular siempre la gasolina con la máxima pru-dencia.

NOTA: Después de haber montado el motor es necesario regu-lar el juego de las válvulas.

Si la superficie de contacto se encuentra muy abajo oes muy estrecha, usar la rectificadora a 45° para des-plazarla mas arriba o agrandarla.

Si la superficie de contacto se encuentra muy arribaen la válvula o si es muy ancha, bajarla o reducirla uti-lizando una rectificadora a 15°.

Superficie de contacto muy estre-cha y muy por debajo en la válvula

Superficie de contacto muy ancha ymuy arriba sobre la válvula.

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CONDICIONES DE LA COLA DE LA VALVULA

Controlar la superficie de la cola de la válvula para verificar lapresencia de picaduras o señales de desgaste. La cola de laválvula puede ser rectificada siempre que su longitud (1) no seainferior a 1,8 mm, en tal caso, la válvula deberá ser cambiada.Una vez instalada la válvula rectificada, comprobar que la su-perficie (2) de la cola se encuentre por fuera de los semiconos(3).

MUELLE VALVULA

Controlar la fuerza de los muelles midiendo la longitud libre yverificar la fuerza necesaria para comprimirlas. Si la longitud li-bre resultara inferior a los límites mencionados a continuación osi la fuerza no se encuentra en los límites prescritos cambiarambos muelles, el interior y el exterior.

Longitud libre del muelle válvula

Límite de servicioINTERIOR: 35,0 mmEXTERIOR: 37,8 mm

Presión muelle válvula EstandardINTERIOR: 5,3-6,5 kg / 28,0 mmEXTERIOR: 13,1-15,1 kg / 31,5 mm

MONTAJE VALVULAS Y MUELLES

• Montar las válvulas después de haber colocado aceite motoren toda la circunferencia y la longitud del vástago, sin inte-rrupciones.

Lubricar con aceite el borde del retenedor de aceite del vásta-go.

5,3-6,5 kg

28,0 mm

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ATENCIÓN: Durante la introducción de la válvula tener cuidadoen no dañar el borde del retén de aceite del vástago.

• Montar los muelles de la válvula prestando atención en intro-ducir primero la zona de acumulación de espiras (1) la cual seapoyará en la cabeza de la válvula. Los dos muelles, el inte-rior y el exterior son de paso variable: el paso disminuye des-de arriba hacia abajo como muestra la figura.

• Colocar un platillo, comprimir los muelles con un compresorde muelles y montar los semiconos en la extremidad del vás-tago.

DESGASTE CAMA ARBOL DE LA DISTRIBUCION

El desgaste de la cama provoca de manera frecuente alteracio-nes en la fase de la distribución y por lo tanto pérdida de po-tencia.El límite de desgaste de las camas se mide con el micrómetroy se indica en relación a la altura (H) de las camas sea de ad-misión sea de escape.Substituir el árbol de levas si el mismo resultara desgastadomas del límite permitido.

Altura cama (H)Cama de aspiración: 33,13 mm

Límite de servicioCama de escape: 33,16 mm

DESGASTE GORRONES EJE DE LEVAS

Para conocer el desgaste de los gorrones del eje de levas me-dir la luz para el pase del aceite con el eje de levas montado.Usar galgas de plástico para verificar si la luz se encuentra den-tro los límites que presentamos a continuación.

Luz pase aceite garrones árbol de levasLímite de servicio: 0,150 mm

• Apretar de manera uniforme al par prescrito y de forma cru-zada los pernos de la tapa de la culata.

Pernos tapa culata cilindroPar de apriete: 8-12 N·m (0,8-1,2 kg-m)

la cabeza

Hacia

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NOTA: Para medir correctamente el pase del aceite con las gal-gas de plástico es necesario quitar todas las juntas de la su-perficie de montaje de la culata y de la tapa de la culata.

Si la luz de pase del aceite en los garrones del eje de levas esmayor del límite prescrito, medir el diámetro exterior del eje delevas.Substituir la culata o el eje de levas si la luz no es la prescrita.

Diámetro exterior garrones árbol de levas: - LADO DERECHO: 21,959-21,980 mm- LADO IZQUIERDO: 17,466-17,484 mm

EXCENTRICIDAD DEL ARBOL DE LEVAS

Medir la excentricidad con un comparador con cuadrante y cam-biar el árbol de levas si las medidas encontradas son mayoresdel límite permitido.


DEFORMACION DEL CILINDRO

Comprobar la superficie del cilindro con su empaque para veri-ficar eventuales deformaciones. Utilizar una regla y una galgapara medir la luz en distintos puntos como muestra la figura. Silos valores máximos encontrados en cualquiera de las posicio-nes de la regla es mayor del límite prescrito, substituir el cilin-dro.


RECTIFICACION DEL CILINDRO

Medir el diámetro interior del cilindro en seis puntos.Si aunque una sola de las medidas supere el límite prescrito re-visionar el cilindro y cambiar el pistón con un aumento. Comoalternativa, cambiar el cilindro.


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JUEGO ENTRE SEGMENTO Y RANURA

Utilizando una galga de espesores medir el juego lateral del 1°y del 2° aro del pistón. Si aunque una sola de las medidas su-pere la tolerancia permitida substituir el pistón y los aros.

Juego segmento-ranuraLímite de servicio1°: 0,18 mm2°: 0,15 mm

Anchura ranura del pistónEstandard1° y 2°: 1,01-1,03 mmAceite: 2,01-2,03 mm

Espesor aros pistónEstandard1° y 2°: 0,97-0,99 mm

NOTA: Con una rasqueta de metal blando disincrustar la coro-na del pistón. Limpiar las ranuras del pistón procediendo de lamisma manera.

DISTANCIA ENTRE LAS EXTREMIDADES DE LOSAROS

Antes de montar los aros medir la distancia entre las extremi-dades con un calibre.Montar los aros en el cilindro y medir nuevamente la distanciaentre las extremidades con una galga de espesores.Si la distancia entre las extremidades de un aro supera el lími-te permitido, cambiarlo.

Distancia extremos segmentos montadosLímite de servicio:1° y 2°: 0,7 mm

DIAMETRO DEL PISTON

Utilizando un micrómetro medir el diámetro exterior del pistón a12 mm de la base como muestra la figura. Si la medida es infe-rior al límite prescrito substituir el pistón.Límite de servicio: 78,880 mmAumento del pistón: 0,5-1,0 mm

JUEGO ENTRE CILINDRO Y PISTON

Comprobar las medidas como descrito anteriormente, en el ca-so el juego resultara superior al límite prescrito, revisionar el ci-lindro y utilizar un pistón primer aumento, de lo contrario proce-der con la substitución del cilindro y pistón.Límite de servicio: 0,120 mm

15 mm

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BULON Y ORIFICIO BULON

Medir el diámetro del orificio del bulón con un calibre fijo. Medirluego el diámetro exterior del bulón utilizando un micrómetro. Sila diferencia entre las dos medidas supera el límite permitidocambiar el pistón y el bulón.

AROS AUMENTADOS

• Aros aumentadosSe usan los siguientes tipos de aumento en los aros, identifi-cados por los códigos numéricos indicados al lado:

1° y 2° aro0,5 mm: 501,0 mm: 100

• Aro rascador de aceite aumentadoSe usan los siguientes tipos de aumentos de los aros, marca-dos como indicado a continuación:

Aro rascador de aceite0,5 mm: Pintura roja1,0 mm: Pintura amarilla

• Aro lateral aumentadoEl anillo lateral no está identificado por números o marcas.Por lo tanto es necesario medir el diámetro exterior para iden-tificarlo.

Aumento 0,5 mm

Aumento 1,0 mm

Distanciador ras-cador de aceite

Pintura

Orificio del bulónLímite de servicio:20,030 mm

Diámetro exterior del bulónLímite de servicio:19,980 mm

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DIAMETRO INTERIOR DEL PIE DE BIELA

Medir el diámetro interior del pié de biela con un calibre fijo.


Si el diámetro interior del pié de biela supera el límite prescritocambiar la biela.

DESVIACION BIELA Y JUEGO LATERAL CABEZA DEBIELA

El desgaste de la cabeza de biela se puede determinar com-probando el movimiento lateral del piè de biela. Con éste siste-ma es posible también apreciar el desgaste de todas las partesde la cabeza de la biela.


Empujar hacia un lado la cabeza de la biela y medir el juego la-teral con una galga de espesor.



Si la medida es superior al límite permitido, cambiar el cigüeñalcompleto o restablecer la desviación y el juego lateral dentro dellímite cambiando las partes desgastadas (biela, cojinete cabe-za de biela, pasador de la biela, etc.).

EXCENTRICIDAD DEL CIGÜEÑAL

Apoyar los dos garrones del cigüeñal sobre bloques en V comomuestra la figura.Colocar el comparador con cuadrante como indicado, hacer gi-rar lentamente el cigüeñal y leer la excentricidad en el cuadran-te.Rectificar o cambiar el cigüeñal si la excentricidad es superior allímite permitido.


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DISCOS CONDUCTORES DEL EMBRAGUE

Medir el espesor de cada uno de los discos conductores del em-brague con un calibre. Cambiar los discos que hayan alcanza-do el límite de desgaste.

EstandardEspesor: 2,72-2,88 mm

Límite de servicioEspesor: 2,42 mm

LONGITUD LIBRE DELMUELLE DEL EMBRAGUE

Medir la longitud libre de cada uno de los muelles elicoidales delembrague con un calibre comprobando también la fuerza elás-tica. Cambiar cada muelle que no resulte conforme al límiteprescrito.


Medición espesor

DISCOS CONDUCIDOS DEL EMBRAGUE

Medir con una galaga de espesor cada uno de los discos con-ducidos del embrague para detectar eventuales deformaciones.Substituir los discos que no resulten conformes al límite pres-crito.

Límite de servicio: 0,1 mm Medición deformación

Medición muelle embrague

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ACOPLE ARRANQUE Y COJINETE ENGRANAJE CON-DUCIDO DE ARRANQUE

Acople arranque

Montar el engranaje conducido del arranque en el acople delarranque y girar el engranaje conducido con los dedos para ve-rificar que el acople se mueva sin dificultad. El engranaje gira enuna sola dirección. Si se encuentra una resistencia a la rota-ción, verificar que el acople de arranque no esté dañado o si lasuperficie de contacto entre el engranaje conducido y el acoplede arranque está desgastado o dañado.Substituir las piezas dañadas.

Cojinete engranaje conducido de arranque

Montar el engranaje conducido del arranque en el cigüeñal ygirar manualmente el engranaje para verificar que el cojinetedel engranaje gire libremente y no tenga rumorosidad anormal.Si el cojinete está nañado substituirlo.

Desmontaje

• Sacar el grupo rotor magneto usando la herramienta especí-fica.

09930-34912: herramienta para extracción rotor

ATENCIÓN: no usar un martillo para la extracción del rotor.

Montaje

• Aplicar sellador para roscas LOCK SUPER “1303” sobre lastuercas y apretar al par establecido.

99000-32030: SELLADOR PARA ROSCAS LOCK SUPER“1303”

Par de apriete: 26 N m (2.6 kg-m, 19.0 Ib-ft)

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CAMBIO

Desmontaje

• Desmontar los engranajes del cambio como indicado en la fi-gura.

(1) Engranaje conducido de la primera(2) Engranaje conducido marcha más alta(3) Engranaje conducido cuarta velocidad(4) Engranaje conducido tercera velocidad(5) Engranaje conducido quinta velocidad(6) Engranaje conducido segunda velocidad(7) Cigüeñal(8) Eje secundario/ engranaje conductor de la pri-

mera(9) Engranaje conductor marcha más elevada(10) Engranaje conductor cuarta/tercera velocidad(11) Engranaje conductor quinta velocidad(12) Engranaje conductor segunda velocidad

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JUEGO HORQUILLA-RANURA

Utilizando una galaga de espesores medir el juego entre hor-quilla del cambio y la ranura del engranaje.El juego de las tres horquillas es importante para obtener unafluidez y precisión en el cambio de marcha.

Juego horquilla-ranuraEstandard: 0,10-0,30 mm


Si el juego encontrado supera los límites prescritos cambiar lahorquilla, el engranaje o ambos.

Anchura ranura horquilla cambio


ARBOL SECUNDARIO Y EJE INTERMEDIARIO

Montaje

Montar el árbol secundario y el eje intermediario en sentido con-trario al desmontaje. Prestar atención a los siguientes puntos:

NOTA: Usar siempre clips de sujeción nuevos.

NOTA: Antes de montar los engranajes lubricar muy bien el ár-bol secundario y el intermediario con aceite de motor.

ATENCIÓN: * No utilizar nunca clips de sujeción usados. Una vez extraido

del árbol donde estaba montado, el clip debe ser dehechadoy substituido por otro nuevo.

* Durante el montaje de un clip de sujeción nuevo tener cuida-do en no abrir mas de lo necesario sus extremidades para in-troducirlo en el eje.

* Después de haber montado un clip de sujeción verificar siem-pre que esté completamente y muy bien introducido en su alo-jamiento.

• Durante el montaje de un clip de sujeción nuevo prestar mu-cha atención en la dirección del clip. Montar el clip de mane-ra que el lado por donde se produce la mayor presión esté co-locado como muestra la figura.

Presión

Lado desfogue

Comprobación del juego

Medición anchura ranura

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Espesor horquilla cambio


COJINETES CARTER

Comprobar manualménte el juego de los cojinetes del carterinstalados en el semicarter derecho e izquierdo. Hacer girar conlos dedos el anillo interior de cada cojinete para verificar even-tuales rumorosidades o anomalias en la rotación. Substituir elcojinete en caso de defectuosidad.

MONTAJE DEL MOTOR

El montaje del motor se efectúa siguiendo el procedimiento con-trario al desmontaje. Algunas operaciones necesitan de todasmaneras indicaciones y precauciones particulares.

NOTA: Antes del montaje aplicar aceite motor en todas las par-tes móviles.

COJINETES DEL CARTER

• Montar los cojinetes en el carter utilizando el utillaje específico.• Montar los anillos de retención cojinetes.

NOTA: Colocar una cantidad pequeña de THREAD LOCK SU-PER “1322” en los tornillos de fijación de los cojinetes.

Medición espesor

Juego

Juego

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RETENEDORES DE ACEITE

• Montar los retenedores en el carter con un punzón adecuado.• Aplicar SUZUKI SUPER GREASE “A” en los bordes de los re-

tenedores.

CIGÜEÑAL

• Durante el montaje del cigüeñal establecer la distancia entrelos dos contrapesos tomando como referencia la figura a laderecha.

Anchura estandard entre los contrapesos: 60,0 ± 0,1 mm

• Para montar el cigüeñal en el carter es necesario tirar por laextremidad izquierda del cigüeñal en el semicarter izquierdousando el utillaje específico.

ATENCIÓN: No introducir el cigüeñal en el carter golpeandolocon un martillo de plástico. Utilizar siempre el utillaje específicopara no perjudicar la alineación del cigüeñal.

CAMBIO

• Montar el conjunto árbol intermediario y el grupo árbol secun-dario en el semicarter izquierdo.

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• Después de haber colocado el grupo eje secundario y el gru-po cigüeñal en el cárter izquierdo, montar las horquillas delcambio (1) , (2) y (3) en las respectivas ranuras.

1) Para engranaje conducido cuarta velocidad (N.1)2) Para engranaje conducido marcha más alta (N.2)3) Para engranaje conductor tercera velocidad (N.3)

NOTA: Se han empleado tres diferentes horquillas del cambio(1), (2) y (3), montadas de manera que forman un único bloque.Examinar atentamente las figuras verificando que las posicio-nes y las direcciones sean las correctas.

CÁRTERSeguir atentamente las siguientes instrucciones para el monta-je del cárter:

• Eliminar el material de sellado presente sobre las superficiesde acoplamiento del semicárter derecho e izquierdo, limpiarcuidadosamente todas las manchas de aceite.

• Montar el O-ring (1) y los gorrones (2) nuevos sobre el semi-cárter izquierdo, tal como se indica en la Fig.

• Aplicar aceite motor sobre la cabeza de la biela del cigüeñaly sobre todas las partes del engranaje del cambio.

• Aplicar SUZUKI BOND N.1 207B/12 15 sobre la superficie deacoplamiento del cárter derecho e izquierdo tal como semuestra en la figura, y efectuar el montaje en pocos minutos.

• Apretar las tuercas al par prescrito.

Par de apriete: 9 - 13 N m (0.9-1.3 kg-m, 6.5-9.5 lb-ft)

• Después de haber efectuado el apriete de las tuercas, verifi-car que el cigüeñal y el eje secundario giren bien.

• Si se advierte una cierta resistencia, intentar liberar el cigüe-ñal y el eje secundario golpeándolos delicadamente con unmartillo de plástico.

CÁRTER IZQUIERDO CÁRTER DERECHO

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CADENA DE LA LEVA Y ENGRANAJE CONDUCTORPRIMARIO• Introducir la cadena en la corona.

• Montar la llave (1) sobre el cigüeñal.

• Durante el montaje del engranaje conductor primario, alinearla llave (1) con la ranura del engranaje.

• Apretar la tuerca al par prescrito usando la herramienta espe-cífica.

Par de apriete: 60 - 80 N m(6.0 - 8.0 kg-m, 43.5 - 58.0 lb-ft)

NOTA: La tuerca tiene un enroscado hacia izquierdas.

• Aplicar una pequeña cantidad de sellador para roscas LOCKSUPER “1303/1322” sobre el trinquete que fija los tornillos yel bulón de bloqueo del engranaje conducido leva (2).

Par de apriete bulón Bolt (2): 8 -12 Nm (0.8 - 1.2 kgm, 6.0 - 8.5 Ib-ft)

Par de apriete: 19 N·m (1.9 kg-m)

BOMBA DEL ACEITE

• Antes de montar la bomba del aceite colocar aceite motor enlas superficies de deslizamiento del cuerpo, del rotor exterior,del interior y del eje.

• Colocar una pequeña cantidad de THREAD LOCK SUPER“1322” en los tornillos de montaje de la bomba del aceite.

• Apretar los tornillos de montaje de la bomba.

• Montar el engranaje conducido de la bomba del aceite con elanillo sujetador.

ENGRANAJE CONDUCIDO LEVA Y ÁRBOL DEL CAM-BIO• Montar el distanciador (2) sobre la leva del cambio de mar-

cha. • Aplicar una pequeña cantidad de sellador para roscas LOCK

SUPER “1303” sobre el bulón de bloqueo del cambio y apre-tar al par prescrito.

99000-32030: SELLADOR PARA ROSCAS LOCK SUPER“1303”

Par de apriete: 15 - 23 N m (1.5-2.3 kg-m, 11.0-16.5 Ib-ft)

• Montar los trinquetes de bloqueo del cambio en el engranajeconducido de la leva. El tope grande (C) debe estar dirigidohacia el exterior tal como se muestra en la figura.

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ARBOL DE LEVAS DISPOSITIVO EMBRAGUE

• Montar el árbol de levas del dispositivo embrague, la arande-la y el retenedor de aceite.

• Introducir el tornillo de sujeción del retenedor de aceite.

ATENCIÓN: Para evitar perdidas de aceite usar un retenedorde aceite nuevo.

EMBRAGUE

• Después de haber instalado el grupo engranaje conducidoprimario y el cubo manguito embrague sobre el eje secunda-rio, apretar la relativa tuerca al par prescrito usando la herra-mienta específica y la llave torsiométrica.

Par de apriete: 40-60 N-m(4.0 - 6.0 kg-m, 29.0 - 43.5 Ib-ft)

• Después de haber apretado la tuerca, asegurarse que estébloqueada firmemente doblando la lengüeta de la arandela deseguridad.

• Apretar los bulones de bloqueo muelle embrague diagonal-mente, usando la herramienta específica.

FILTRO ACEITE

• Antes de montar el filtro del aceite, comprobar que los O-ring(1) y (2), y el muelle (3) estén montados correctamente.

ATENCIÓN: montar O-ring nuevos para evitar pérdidas de acei-te.

CADENA DE LA DISTRIBUCION, ENGRANAJES DE ARRANQUE Y GENERADOR

• Montar la cadena de la distribución en la rueda dentada de la distribución.• Montar el engranaje conducido del arranque.• Montar el engranaje intermedio del arranque, el eje y el distanciador.• Desengrasar la parte ahusada del cigüeñal y el rotor del generador.• Introducir la chaveta en la ranura del cigüeñal y luego montar el rotor del generador.• Aplicar una cantidad pequeña de THREAD LOCK SUPER “1303” en la parte roscada de la turca del rotor.

• Apretar la tuerca del rotor del generador usando la herramienta específica y una llave torsiométrica.

• Montar el pasador de centraje, un empaque nuevo y la tapa del generador.• Apretar los bulones de la tapa del generador.

ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite usar un O-ring nuevo.

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ARO RASCA-ACEITE

Introducir el distanciador (2) en la ranura del aro rasca-aceite.Montar ambas guías laterales (3) sobre cada lado del distan-ciador. El distanciador y las guías laterales no tienen una partesuperior o inferior específica cuando son nuevos. Cuando semontan las piezas usadas, procurar montarlas en la posición ydirección originales.

ARO SUPERIOR Y SEGUNDO ARO

El aro superior y el segundo aro se diferencian en la forma dela cara del aro. En la parte superior de los aros superiores y se-gundos están grabadas las letras “R” y “RN”.

Aro superior: “R”Segundo aro: “RN”

NOTA: asegurarse que el lado grabado esté dirigido hacia arri-ba en el momento del montaje sobre el pistón.

• Colocar los espacios entre los extremos de los tres aros co-mo indicado en la figura.Antes de introducir el pistón en el cilindro verificar que los es-pacios entre las extremidades de los aros se encuentrenorientados correctaménte..

ES.

AD.

• 2° aro• Aro lat. Inferior

• Aro lat. superior

• 1° aro• Distanciador

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PISTON

En el montaje del piston adoptar las siguientes precauciones:• Aplicar una pequeña cantidad de SUZUKI MOLY PASTE en el

bulón.• Colocar un trapo limpio en la base del cilindro para impedir

que los clips de sujeción del bulón caigan dentro del carter.• Durante el montaje del pistón, colocar la flecha (1) sobre la

cabeza del pistón hacia el lado de escape.• Montar los clips de sujeción del bulón usando pinzas y aguja.

ATENCIÓN: Los aros del pistón, si doblados, pueden provocarproblemas. Usar siempre aros nuevos.

CILINDRO Antes de montar el cilindro, lubricar con aceite la cabeza, el piéde biela además de la superficie de deslizamiento del pistón.• Montar los pasadores de centraje y una nueva junta.ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite usar una junta nue-va.• Introducir el pistón en el cilindro manteniendo en sus posición

los aros.NOTA: Durante la instalación del cilindro, sostener la cadena dela distribución bien tensionada. La cadena de la distribución nose debe encajarse entre la rueda dentada conductora de la mis-ma cadena y el carter cuando hacemos girar el cigüeñal. La ex-tremidad inferior de la guía de la cadena de la distribución debeestar correctaménte introducida en su alojamiento fundido en elcarter.

CULATA

• Montar los pasadores de centraje y una junta nueva.

ATENCIÓN: Para evitar pérdida de gases usar una junta nuevapara la culata.

• Después de haber colocado la culata sobre el cilindro, blo-quearla apretando las tuercas diagonalmente. Apretar los bu-lones al par prescrito.

Par de apriete: 35 - 40 N-m (3.5 - 4.0 kg-m, 25.5 - 29.0 Ib-ft)

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• Después de haber apretado la parte superior de las tuercasde la culata apretar al par prescrito la parte inferior de las tuer-cas de la culata y las tuercas en la base del cilindro.

Par de apriete: 23-27 N·m (2.3-2.7 kg-m)

ÁRBOL DE LEVAS

• Alinear el símbolo “T”1 sobre el volante magneto con la refe-rencia 2 marcada sobre el cárter.

ATENCIÓN: Si el cigüeñal se hace girar sin estirar hacia arribala cadena de la distribución, esta última quedará obstaculizadaentre el cárter motor y la rueda dentada de la cadena.

NOTA: Engrasar el pasador de referencia de la rueda dentadade la cadena de la distribución y montar el pasador sobre el ár-bol de levas.

• Montar el sujetador en la ranura sobre la culata del cilindro.• Montar el árbol de levas.• Alinear las líneas 2 grabadas sobre el árbol de levas de ma-

nera que resulten paralelas al plano de la culata del cilindro.• Montar la cadena sobre la rueda dentada de manera que el

perno 1 esté colocado sobre el plano de la culata del cilindrotal como se indica en la figura.

NOTA: No girar el rotor del generador durante la operación. Gi-rar la rueda dentada cuando no está correctamente colocada.Durante la introducción del árbol de levas en la rueda dentadaprestar atención a no mover el pasador de referencia, que po-dría caer en el cárter.

• Montar la arandela de seguridad 3 de manera que cubra elpasador de referencia.

• Aplicar THREAD LOCK SUPER “1303” a los bulones de larueda dentada de la distribución y apretar los bulones.


• Doblar con fuerza hacia arriba la lengüeta de la arandela pa-ra bloquear los bulones.

• Aplicar aceite motor a los pernos del árbol de levas y a las su-perficies de las levas.

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TAPA CULATA CILINDRO

• Eliminar completamente el aceite de las superficies de aco-plamiento de la culata cilindro y de la tapa.

• Montar los dos pasadores de centrado sobre el lado de la cu-lata cilindro.

• Aplicar uniformemente SUZUKI BOND n. 1207B a la superfi-cie de acoplamiento de la tapa culata.

• Montar las cuatro juntas 1 y apretar los tornillos en orden cre-ciente de 1 a 12 indicado en la figura al par prescrito.

ATENCIÓN: Para evitar pérdidas de aceite usar una junta nue-va.

NOTA: Al momento del apriete de los bulones de la tapa culata,el pistón debe encontrarse al punto muerto superior de la fasede compresión.


REGULADOR TENSOR DE CADENA

• Instalar el regulador tensor de cadena siguiendo el procedi-miento a continuación indicado.

• Aplicar SUZUKI MOLY PASTE sobre la varilla de empuje 2.• Desbloquear el mecanismo del diente de retención 3 y empu-

jar la varilla de empuje 2 a tope antes de montar el mecanis-mo.

• Montar una nueva junta y el regulador tensor de cadena so-bre el bloque del cilindro bloqueándolo con los dos tornillos 4y 5 tal como se muestra en la figura al par indicado.

Par de apriete: Tornillo 4 8-12 N·m (0.8-1.2 kg-m)Tornillo 5 9-13 N·m (0.9-1.3 kg-m)

ATENCIÓN: Usar siempre juntas y retenes de aceite nuevospara evitar eventuales pérdidas de aceite.

Pag. 59

• Apretar los bulones del empalme (6) al par prescrito.

Par de apriete: 18 - 23 N-m (1.8 - 2.3 kg-m, 13.0 - 16.5 Ib-ft)

ATENCIÓN: al momento del apriete de los bulones, usar tapo-nes (5 mm y 9 mm) tal como se ilustra en la figura.

ATENCIÓN: montar juntas nuevas (7) para evitar pérdidas deaceite..

TAPA INSPECCIÓN VÁLVULAS

• Antes de montar las tapas de inspección válvulas, engrasarlas respectivas juntas.

ATENCIÓN: Sustituir las respectivas juntas con otras dos nue-vas a cada desmontaje del componente.

• Introducir el muelle en el tensor de cadena y apretar el torni-llo 1 al par indicado.


TUBO ACEITE

• Colocar el tubo del aceite (2) sobre el amortiguador, doblar elsujetador tal como se indica en la figura.

(3): Sujetador(4): Amortiguador(5): Entalle amortiguador

Pag. 60

TAPA MAGNETO

• Montar el estator, bloquear cuidadosamente la bobina pick-upy el anillo de retención (tomar como referencia la página 7-10).

• Colocar los dos pasadores de centrado y la nueva junta.

• Colocar las nuevas juntas 1 sobre la tapa magneto tal comose muestra en la figura.

Pag. 62

CARBURADOR

(1) Carburador cruiser 350 cc(2) Muelle(3) Tapa diafragma(4) Válvula(5) Diafragma(6) Flotador(7) Pulverizador(8) Surtidor máximo

(9) Aguja válvula(10) Válvula completa(11) Puño completo(12) Surtidor mínimo(13) Surtidor aire 1,2 min.(14) Surtidor aire 0,6 max.(15) Tornillo gasolina

Pag. 63

DESCRIPCION CARACTERISTICAS

Tipo de carburador MIKUNI BST33

Diámetro 33 mm

N° de identificación 14D9

Ralentí 1400 ± 100 giros/min

Nivel flotador 14,2 ± 1 mm

Surtidor de alta (G.M.) 127,5

Surtidor aire alta (G.A.M.) 0,6

Aguja válvula (S.V.) 5 CD 27 4a muesca

Pulverizador (P.) 5-Ø 185

Válvula de mariposa (V.A.F.) 115

Surtidor ralentí (G.M.) 37,5

Surtidor estarter (G.S.) 42,5

Tornillo ralentí (V.M.) Aproximadamente 5,5 vueltas completamente enroscado

Juego transmisión acelerador 3 mm

Surtidor aire alta 1,2

Pulverizador 584-05

Tornillo gasolina 2-2,5 vueltas completamente enroscado

DATOS TECNICOS

Pag. 64

COMPROBACION SURTIDORES CARBURADOR

Controlar las siguientes piezas para detectar eventuales daños u obstrucciones.

* Surtidor ralentí * Válvula de aguja* Surtidor de alta * Surtidor estarter* Surtidor aire max. * Junta y O-ring* Surtidor aire min * Retendor perno válvula de mariposa* Orificio espurgo surtidor de aguja * Diafragma* Flotador * Orificios de salida y by-pass

COMPROBACION VALVULA DE AGUJA

En el caso que entre el asiento de la válvula y la aguja se que-den trabados cuerpos extraneos, la gasolina seguirá saliendohasta derramarse. Si el asiento de la válvula y la aguja estándesgastados mas de el límite aceptable tendremos el mismoproblema. Por lo contrario, si la aguja se traba, la gasolina noentrará en la cuba. Limpiar con gasolina la cuba y las partes delflotador. Si la aguja está gastada como indicado en la figura,substituirlo junto con el asiento de la válvula. Limpiar con airecomprimido el paso del combustible de la cámara de carbura-ción.

REGULACION NIVEL DEL FLOTADOR

Para controlar el nivel del flotador, volcar el cuerpo del carbura-dory, dejando libre el brazo del flotador, medir con un calibre laaltura (A) con el brazo del flotador que toca apenas la válvula yla aguja. Doblar la lengueta (1) hasta llevar la altura (A) al nivelmedido.

Nivel del flotador (A): 14,2 ± 1,0 mm

MONTAJE E INSTALACION

Montar e instalar el conjunto carburador siguiendo el procedi-miento del desmontaje y extracción de manera contraria.

Prestar atención en los siguientes puntos:• Disporre la valvola a farfalla in modo che il suo bordo supe-

riore (1) tocchi il by-pass più avanzato (2). Ciò si ottiene agen-do sulla vite di fermo della valvola a farfalla.

• Regular las siguientes piezas según especificaciones:* Ralentí del motor* Juego transmisión del acelerador.

Pag. 65

DENOMINACION ESTANDARD LIMITE

Diámetro válvula Admisión 30,6 -

Escape 27,0 -

Altura válvula Admisión 8,0 -

Escape 8,0 -

Juego válvula (frio) Admisión 0,05-0,10 -

Escape 0,08-0,13 -

Juego guía válvula y vástago válvula Admisión 0,010-0,037 0,35

Escape 0,030-0,057 0,35

Desviación vástago válvula Admisióne y Escape 0,35 -

Diámetro interior guía válvula Admisióne y Escape 5,000-5,012 -

Diámetro exterior guía válvula Admisión 4,975-4,990 -

Escape 4,955-4,970 -

Espesor cabeza válvula Admisióne y Escape 0,5 -

Longitud vástago válvula Admisióne y Escape 1,8 -

Anchura asiento válvula Admisióne y Escape 0,9-1,1 -

Excentricidad cabeza válvula Admisióne y Escape 0,03 -

Longitud libre muelle válvula Interior 35,0 mm -

(admisión y escape) Exterior 37,8 mm -

Presión muelle válvula Interior 5,3-6,5 kg

(admisión y escape) 28,0 mm -

Exterior 13,1-15,1 kg -con longitud 31,5 mm

VALVULA + GUIA Unidad de medida en mm

ARBOL DE LEVAS + CULATA Unidad de medida en mm


Altura cama Admisión 33,430-33,470 33,13

Escape 33,460-33,500 33,16

Juego del cojinete del DER. 0,032-0,066 0,150

pasador del cigüeñal IZQ. 0,028-0,059 0,150

Diámetro interior del DER. 22,012-22,065 -porta pasador cigüeñal IZQ. 17,512-17,525

Diámetro exterior del DER. 21,959-21,980 -pasador del cigüeñal IZQ. 17,466-17,484

Carrera max. árbol de levas Admisióne y Escape - -

Diámetro interior balancines Admisióne y Escape 12,000 - 12,018 -

Diámetro exterior eje balancines Admisióne y Escape 11,973 - 11,984 -

Deformación cabeza cilindro - 0,05

Deformación tapa cabeza del - 0,05cilindro

Pag. 66


Relación de compresión 9,5 : 1 -

Jeugo entre pistón y cilindro 0,055-0,065 0,120

Alessaggio cilindro 79,000-79,015 79,075

Diámetro cilindro 78,880 78,8801 Medición a 15 mm desde el extremo del faldón

Deformación cilindro - 0,05

Distancia extremos libre 1° R 10,2 8,2

aro del pistón “LIBRE” 2° R 11,1 8,9

Distancia extremos 1° 0,15-0,30 0,70

aro del pistón (EN EL CILINDRO) 2° 0,35-0,50 0,70

Anchura ranura aro 1° - 0,18

2° - 0,15

CILINDRO + PISTON + AROS Unidad de medida en mm


Anchura ranura aro 1° 1,01 - 1,03 -

2° 1,01 - 1,03 -

Rascador de aceite 2,01 - 2,03 -

Espesor aro 1° 0,97 - 0,99 -

2° 0,97 - 0,99 -Orificio pistón 20,002-20,008 20,030

Diámetro exterior bulón 19,996-20,000 19,980

CILINDRO + PISTON + AROS Unidad de medida en mm


Diámetro interior pié de biela 20,006-20,014 20,040

Deformación biela - 3,0

Juego lateral cabeza de biela 0,10 - 0,55 1,00

Anchura cabeza de biela 21,95-22,00 -

Anchura entre brazo de 60,0±0,1 -manivela y manivela

Carrera max. cigüeñal - 0,05

BIELA + CIGÜEÑAL Unidad de medida en mm

Pag. 67


Relación de reducción bomba del aceite 1,590-35/22 -

Presión aceite (a 60°C) a 3000 r.p.m. Superior a 0,4 kg/cm2 -

Inferior 1,4 kg/cm2 -

BOMBA DEL ACEITE Unidad de medida en mm


Juego palanca embrague 10 - 15 -

Tornillo desengrane embrague 1/4 de vuelta atras -

Espesor disco conductor 2,72 - 2,88 2,42

Deformación disco conducido - 0,10

Longitud libre muelle embrague - 29,5

EMBRAGUE Unidad de medida en mm


Relación de reducción primario 2,818 (22/62) -

Relación de reducción final 2,750 (16/44) -

Relación de transmisión 1° 2,500 (12/30) -

2° 1,733 (15/26) -

3° 1,333 (18/24) -

4° 1,111 (18/20) -

5° 0,952 (21/20) -

6° 0,826 (23/19) -

Juego entre horquilla del 0,10 - 0,30 0,5

cambio y ranura

Anchura ranura horquilla

accionamiento cambio 5,0-5,1 -

Espesor de la horquilla

accionamiento cambio 4,8-4,9 -

Longitud eje intermediario -(de la 1° a la 2°)

Cadena de transmisión Tipo REGINA DERVIO 135 ORC-122 MG.C/junta -

Longitud 122 mallas 20 mallaspaso 5/8-1/4 319,4

Juego cadena de transmisión 20 -

Unidad de medida en mmCAMBIO + CADENA DE TRANSMISION

Pag. 68

HOMOLOGACIÓN E2

Ambos modelos (ALP 4.0 y MOTARD 4.0) se encuentran tam-bién disponibles con homologación E2 y difieren de la homolo-gación anterior en lo referente al tubo de escape (se ha insta-lado un catalizador interno) y a la válvula AIS con sus respecti-vos tubos de conexión aspiración-válvula y válvula-tubo deescape, necesarios para transportar aire fresco dentro del cata-lizador.

VÁLVULA AIS

Se llama AIS y es un sistema de admisión de aire que permitecompletar la combustión de la parte de hidrocarburos residuosdel ciclo termodinámico que no han participado en la combu-stión.Se logra así un proceso más “limpio” y con una menor concen-tración de contaminantes en los gases emitidos.

Desmontaje de la válvula AIS

Deben seguirse los pasos descritos a continuación para de-smontar la válvula:

• desconectar el tubo de conexión aspiración-válvula.• desconectar el tubo de conexión válvula-tubo de escape.• extraer los 3 tornillos que fijan la válvula.

Pag. 69

DISPOSITIVOS ELECTRICOS

Quitar el sillín girando el tornillo de bloquéo de 1/4 de giro ensentido contrario a las agujas del reloj y deslizandola haciaatras.

ATENCION:Para evitar dañar la instalación eléctrica no desconectar nuncacables con el motor en marcha.

RELE’ CABALLETE A

FUSIBLE B - dos de 20A

ATENCION:Antes de sustituir el fusible quemado, buscar y eliminar el dañoque ha provocado la quemadura. No intentar nunca sustituir elfusible utilizando otro tipo de material (por ejemplo un trozo decable eléctrico).Controlar el fusible por problemas de arranque y de luces.

INTERMITENCIA C

CENTRALITA DE ARRANQUE D

RELE’ DE ARRANQUE E

REGULADOR DE TENSION F

NOTA RELATIVA A LA BATERIA GIntroducir la batería en su alojamiento (posición como en lafoto) fijandola con el elástico de equipamiento H.Conectar al terminal del cable de color negro al negativo (-) y elcable de color rojo al positivo (+) y colocar el capuchón rojo deprotección.Montar nuevamente el sillín.

BOBINA A.T. – MOTOR DE ARRANQUEPara acceder a estos componentes es necesario desmontar elsillín, los paneles laterales anteriores y el deposito (ver pág. 7-8).

A

B

C

E

GH

D

F

MANUAL DE TALLERES

- SECCION INSTALACION ELECTRICA


Pag. 73

ESQUEMA ELECTRICO 350 cc (valido para ALP 4.0 a partir de chasis n°501 y MOTARD 4.0 a partir de chasis n°101) . .pag. 74Leyenda dispositivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 75

ESQUEMA ELECTRICO 350 cc (valido para ALP 4.0 hasta chasis n°500 y MOTARD 4.0 hasta chasis n°100) . . . . . . . .pag. 76Leyenda dispositivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 77

INSTALACION ELECTRICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Regulador tipo SH 535C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Dispositivo encendido electrónico tipo MGT006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 78Volante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79Bobina A.T. tipo F6T535 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .pag. 79

Pag. 74

ESQUEMA ELECTRICO 350 CC(VÁLIDO PARA ALP 4.0 A PARTIR DE CHASIS Nº 501 Y MOTARD 4.0 A PARTIR DE CHASIS Nº 101)

COLORES: Bi = Blanco - Ve = Verde - Ma = Marrón - Vi = Violeta - Bl = Azul - Ne = Negro - Gi = Amarillo -Rs = Rojo - Ar = Naranja - Az = Celeste - Ro = Rosa - Gr = Gris

Pag. 75

27) BATERIA HERMETICA 12V-9Ah28) MASA MOTOR - BATERIA29) INDICADOR TRASERO IZQUIERDO (BOMBIL-

LO 12V - 10W)30) LUZ PLACA (BOMBILLO 12V-5W)31) PILOTO TRASERO (BOMBILLO 12V-5/21W)32) INDICADOR TRASERO DERECHO (BOMBILLO

12V - 10W)33) INTERMITENCIA34) SENSOR RESERVA CARBURANTE35) MARIPOSA36) RETARDADOR SEÑAL LUZ TESTIGO CARBU-

RANTE37) PULSADOR STOP TRASERO38) FUSIBLE 20A (+1 FUSIBLE 20A DE RECAMBIO)39) CLACSON 12V40) NUDO CABLES NEGROS41) SENSOR CAMBIO42) INTERRUPTOR POSICION NEUTRO43) CABALLETE LATERAL44) PICK-UP45) GENERADOR46) CENTRALITA ELECTRONICA47) RELE CABALLETE48) CONMUTADOR DE LLAVE49) PROYECTOR CON BOMBILLO 12V-55/60W Y

LUZ DE POSICION 12V-5W)

ESQUEMA ELECTRICO - LEYENDA DISPOSITIVOS

1) INDICADOR DE DIRECCION DERECHO (BOM-BILLO 12V-10W)

2) PULSADOR STOP DELANTERO3) GRUPO MANDOS DERECHO4) PARADA MOTOR5) PULSADOR ARRANQUE6) TESTIGO INDICADORES DE DIRECCION7) TESTIGO NEUTRO8) N° 2 BOMBILLOS ILUMINACION INSTRUMENTO9) TESTIGO LUZ DE CARRETERA10) TESTIGO LUCES11) TESTIGO RESERVA COMBUSTIBLE12) TABLERO N°7 BOMBILLOS 12V-1,2W13) PULSADOR CLACSON14) CONMUTADOR LUCES15) PASSING16) CONMUTADOR INDICADORES DE DIRECCION17) GRUPO MANDO IZQUIERDO18) PULSADOR EMBRAGUE19) INDICADOR DELANTERO IZQUIERDO (BOMBIL-

LO 12V - 10W)20) REGULADOR 12V CC21) TELERRUPTOR DE ARRANQUE22) MASA MOTOR23) MOTOR DE ARRANQUE24) GRUPO DIODOS25) BOBINA A.T.26) CONDENSADOR

Pag. 76

ESQUEMA ELECTRICO 350 CC(VÁLIDO PARA ALP 4.0 HASTA CHASIS Nº 500 Y MOTARD 4.0 HASTA CHASIS Nº 100)

COLORES: Bi = Blanco - Ve = Verde - Ma = Marrón - Vi = Violeta - Bl = Azul - Ne = Negro - Gi = Amarillo- Rs = Rojo - Ar = Naranja - Az = Celeste - Ro = Rosa - Gr = Gris

Pag. 77

1) INDICADOR DE DIRECCION DERECHO (BOM-BILLO 12V-10W)

2) PULSADOR STOP DELANTERO3) GRUPO MANDOS DERECHO4) PARADA MOTOR5) PULSADOR ARRANQUE6) TESTIGO INDICADORES DE DIRECCION7) TESTIGO NEUTRO8) N° 2 BOMBILLOS ILUMINACION INSTRUMENTO9) TESTIGO LUZ DE CARRETERA10) TESTIGO LUCES11) TESTIGO RESERVA COMBUSTIBLE12) TABLERO N°7 BOMBILLOS 12V-1,2W13) PULSADOR CLACSON14) CONMUTADOR LUCES15) PASSING16) CONMUTADOR INDICADORES DE DIRECCION17) GRUPO MANDO IZQUIERDO18) PULSADOR EMBRAGUE19) INDICADOR DELANTERO IZQUIERDO (BOMBIL-

LO 12V - 10W)20) REGULADOR 12V CC21) TELERRUPTOR DE ARRANQUE22) MASA MOTOR23) MOTOR DE ARRANQUE24) GRUPO DIODOS25) BOBINA A.T.26) CONDENSADOR

27) BATERIA HERMETICA 12V-9Ah28) MASA MOTOR - BATERIA29) INDICADOR TRASERO IZQUIERDO (BOMBIL-

LO 12V - 10W)30) LUZ PLACA (BOMBILLO 12V-5W)31) PILOTO TRASERO (BOMBILLO 12V-5/21W)32) INDICADOR TRASERO DERECHO (BOMBILLO

12V - 10W)33) INTERMITENCIA34) SENSOR RESERVA CARBURANTE35) MARIPOSA36) RETARDADOR SEÑAL LUZ TESTIGO CARBU-

RANTE37) PULSADOR STOP TRASERO38) FUSIBLE 20A (+1 FUSIBLE 20A DE RECAMBIO)39) FUSIBLE 20A40) NUDO CABLES NEGROS41) SENSOR CAMBIO42) INTERRUPTOR POSICION NEUTRO43) CABALLETE LATERAL44) PICK-UP45) GENERADOR46) CENTRALITA ELECTRONICA47) RELE CABALLETE48) CONMUTADOR DE LLAVE49) PROYECTOR CON BOMBILLO 12V-55/60W Y

LUZ DE POSICION 12V-5W)50) CLACSON 12V

ESQUEMA ELECTRICO - LEYENDA DISPOSITIVOS

Pag. 78

INSTALACION ELECTRICAPara efectuar las comprobaciones en los componentes eléctri-cos como indicado a continuaciónusar un tester digital:

Regulador tipo SH 535C

4

6 5

2

1

3

15

14

CDI8 7

5

69

21 3

11 10

12 13

Dispositivo encendido electrónico tipo MGT006

Instrumento para medir hasta 20000 Ω∞ = Corresponde a la indicación que proporciona el tester

cuando los terminales están abiertos∞ = Variable

1 2 3 4 5 6

1 ∞ ∞ ∞2

3 ∞ ∞ ∞ ∞4 ∞ ∞ ∞ ∞5 ∞ ∞ ∞ ∞

∞

Clavija de contacto negra

Cla

vija

de

cont

acto

roj

a

1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 0,01 10K ∞ ∞2 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

5 ∞ ∞ ∞ 9K 7K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞6 ∞ ∞ ∞ 9K 9K 9K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞7 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞


Cla

vija

de

cont

acto

roj

a

Tolerancia± 10% excluso ∞

3 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

8 ∞ ∞ ∞ 7K 9K 7K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞10 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 10K 20K ∞ ∞11 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞12 0,01 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 10K 0,01 10K ∞ ∞13 10K ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 20K 10K 10K ∞ ∞14 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞15 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞

6 ∞ ∞ ∞ ∞Instrumento para medir resistencias hasta 20.000 Ω∞ = Corresponde a la indicación que proporciona el

tester cuando los terminales están abiertos∞ = Variable

1 = Blanco/Negro 2 = Amarillo/Negro 3 = Celeste/Blanco5 = Celeste/Rojo 6 = Blanco/Rojo 7 = Verde/Azul 8 = Rojo/Negro 9 = Verde/Rojo10 = Amarillo 11 = Gris 12 = Azul 13 = Verde14 = Blanco 15 = Marrón

1 = Rojo 2 = 3 = Blanco/Negro 4 = Amarillo 5 = Amarillo 6 = Amarillo

VISTAS CONECTORES LADO CONEXIÓN


Pag. 79

Volante

Instrumento para medir hasta 20000 Ω∞ = Corresponde a la indicación que proporciona el tester

cuando los terminales están abiertos

6 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞

2

1 3

Bobina A.T. tipo F6T535

= Instrumento para medir hasta 200 Ω = Instrumento para medir hasta 20000 Ω∞ = Corresponde a la indicación que proporciona el tester

cuando los terminales están abiertos

1 2

3 4

5

6

9 7

8

1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞2 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞3 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞4 ∞ ∞ 490 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞5 ∞ ∞ ∞ ∞ 480 ∞ ∞ ∞

Cla

vija

de

cont

acto

roj

a


1 2 3

1 0,05

6K

2 0,05

6K

3 6K

6K


Cla

vija

de

cont

acto

roj

a

Tolerancia± 10%

7 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

8 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

9 ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ ∞ 0,05 0,05

1 = Amarillo 2 = Amarillo 3 = Verde4 = Azul 5 = Blanco 6 = Marrón 7 = Amarillo 8 = Amarillo 9 = Amarillo


N.B. La medición en el punto 3 debe efectuarse sin capuchón de bujía.En la configuración con resistor incorporado, el capuchón de bujía tiene una resistencia de 6 kW ± 10% medida entre laacometida del cable de AT y la conexión de la bujía.

alp motard 4 man off europa

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