actualizacion para el sistema de azucar refinada
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procedimientos de acualizacion para empresas azucareras en procesos de acreditacion e implementacion de metodosTRANSCRIPT
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UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERIA QUMICA
ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA EL AZCAR REFINADA EN EL CENTRAL
AZUCARERO CARORA
Trabajo Especial de Grado presentado para optar al Ttulo
de Ingeniero Qumico
GOMEZ, Norys C.
C.I.: V- 17.620.655
Tutor Industrial: Tutor Acadmico:
Ing. Oscar Viloria. Ing. Jos Ferrer.
Maracaibo, Abril de 2008.
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UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERIA QUMICA
ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA EL AZCAR REFINADA EN EL CENTRAL
AZUCARERO CARORA
Trabajo Especial de Grado presentado para optar al Ttulo
de Ingeniero Qumico
Maracaibo, Abril de 2008.
______________________ GOMEZ, Norys C.
C.I.: V- 17.620.655.
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Este jurado aprueba el trabajo especial de grado titulado ACTUALIZACINDEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA EL AZCAR REFINADA EN EL CENTRAL AZUCARERO CARORA. Presentado por la bachiller GOMEZ ORIA, Norys Cecilia C.I. 17.620.655, en cumplimiento con los requisitos sealados para optar al titul de INGENIERO QUMICO.
MARACAIBO, Abril de 2008
JURADO EXAMINADOR
Ing. Jos R. Ferrer.
C.I. 3.924.460 TUTOR ACADMICO.
ING. OSCAR URDANETA C.I. 4.520.200
JURADO
ING. HUMBERTO MARTNEZ C.I. 3.112.555
JURADO
ING. OSCAR URDANETA C.I. 4.520.200
DIRECTOR DE LA ESCUELA DE INGENIERA QUMICA
ING. JOS BOHRQUEZ C.I. 3.379.454
DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERA
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AGRADECIMIENTO
A Dios Santo por regalarme el don de la vida, por ser siempre la luz que me
gua y haberme concedido la dicha de alcanzar sta meta rodeada por los
seres que ms quiero; a la Virgen por interceder por m y a San Josemara por
haber escuchado mis plegarias.
A mis padres, por haberse sacrificado tanto para darme siempre lo mejor, por
darme siempre esa confianza incondicional, por apoyarme en todas mis
decisiones, por haber credo en m. Los amo.
A mis hermanos por haber estado siempre pendiente de m, de mi desempeo,
por todos sus consejos y por ensearme tantas cosas. No tienen idea de
cunto significan para m. Los quiero muchsimo!
A mi segunda casa, Albariza, por formarme e inculcarme que el trabajo y las
circunstancias ordinarias de la vida son ocasin de encuentro con Dios.
Gracias tambin a todas las residentes que da a da me apoyaron; mil gracias
por estar pendiente de mi y ayudarme tanto! Las quiero..
A mis amigos y compaeros de clases por estar siempre presente, por sus
momentos de alegra y por todo el apoyo brindado.
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A nuestra casa de estudios, la Universidad Rafael Urdaneta, por abrirme las
puertas al conocimiento profesional y haberme brindado profesores de tan alta
calidad.
Al Ing. Jos Ramn Ferrer, mi tutor, por su colaboracin y apoyo desde los
inicios de mi trabajo y tambin por todos los conocimientos aportados durante
la carrera.
Al Central Azucarero Carora por brindarme la oportunidad de realizar el trabajo
de grado en sus instalaciones, al Ing. Oscar Viloria por todo su apoyo y
colaboracin durante la ejecucin de la presente investigacin. De igual
manera a todo el personal del laboratorio de procesos de C.A AZUCA.
Y a quienes de una u otra forma estuvieron all, a quienes se preocuparon e
hicieron de sta meta una realidad
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A Dios, Padre amoroso.
A mis padres, mis pilares fundamentales.
A mis hermanos, que son mi alegra.
En memoria de mi amiga Paola Mellado.
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GOMEZ ORIA, Norys C. ACTUALIZACIN DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PARA EL AZCAR REFINADA EN EL CENTRAL AZUCARERO CARORA. Trabajo Especial de Grado para optar al ttulo de Ingeniero Qumico. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ingeniera. Escuela de Qumica. Maracaibo, abril de 2008.
RESUMEN Toda industria azucarera debe tener un sistema de aseguramiento de la calidad, que le permita llevar a cabo un enfoque amplio del proceso de elaboracin del producto, para evitar el riesgo de contaminacin y mantener inocuo dicho producto. Esto motiv la realizacin del proceso de actualizacin del sistema de aseguramiento de la calidad para el azcar refinada en el Central Azucarero Carora. Para la recoleccin de los datos se aplicaron las siguientes herramientas: formato de observaciones, cuestionario, diagrama de flujo del proceso, lista de verificacin de buenas prcticas de fabricacin (BPF) y diagramas causa-efecto. Las tcnicas de procesamiento de los datos fueron las siguientes: observacin directa, entrevista estructurada y tormenta de ideas. Los resultados fueron analizados mediante los siete principios HACCP (Anlisis de puntos crticos de control), utilizados para el control de los procesos y aseguramiento de la calidad del producto final (azcar refinada). Los resultados permitieron establecer un criterio de anlisis de las no conformidades en las reas crticas: Cinta sanitaria y Secador.
Descriptores: HACCP, Buenas Prcticas de Fabricacin, Inocuidad del Producto.
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GMEZ ORIA, Norys C. QUALITY ASSURANCE SYSTEM UPDATE FOR THE REFINED SUGAR PRODUCED AT CENTRAL AZUCARERO CARORA. Special Degree Work to opt for Chemical Engineer Degree. Rafael Urdaneta University. Faculty of Engineering. School of Chemical. Maracaibo, April of 2008.
ABSTRACT All sugar factories must have a quality assurance system that allows them to have a wider approach to the manufacturing process so as to avoid the risk of product contamination and to assure its innocuousness. The aforementioned situation motivated the update process for the quality assurance system for the refined sugar produced at Central Azucarero Carora. The following tools were used for data collection: observation formats, questionnaires, process flow diagrams, good manufacturing practice (GMP) check lists and cause-and-effect diagrams. The data processing techniques used were: direct observation, structured interviews and brainstorming. The results were analyzed using the HACCP (Hazard Analysis and Control Critical Points) seven principles, which are employed throughout the manufacturing process and later process of quality assurance of the final product (refined sugar). The results led to the establishment of the analysis criteria for the nonconformities found in two critical areas: the Conveyor belt and the Dryer. Key words: HACCP, good manufacturing practice, product innocuousness.
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NDICE GENERAL
Pg. CONSTANCIA DE APROBACIN iii AGRADECIMIENTO iv DEDICATORIA vi RESUMEN vii ABSTRACT viii NDICE GENERAL ix INDICE DE CUADROS xi INDICE DE GRAFICOS xii INTRODUCCIN 13 CAPTULO I Planteamiento del problema 17
Formulacin del problema 19
Objetivos 19
Objetivo General 19
Objetivos Especficos 20
Justificacin de la investigacin 20
Delimitacin de la investigacin 23
CAPTULO II Descripcin de la Empresa 25
Ubicacin 25
Resea Histrica 25
Misin 29
Visin 30
Antecedentes de la investigacin 30
Bases Tericas 36
Procesos involucrados en la obtencin de azcar refinada 36
Definicin de Sistema de Aseguramiento de la Calidad 51
Definicin del Sistema de aseguramiento de la calidad (HACCP) 52
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Ventajas del HACCP 53
Importancia del sistema HACCP 54
Aplicacin del HACCP 56
Principios del sistema HACCP 58
Desarrollo de un programa HACCP 60
Anlisis de peligros Preguntas generales 71
Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) 76
Marco Legal 77
Cuadro de Variables 79
CAPTULO III Tipo de Investigacin 81
Diseo de la Investigacin 82
Poblacin y Muestra 83
Tcnicas de Recoleccin de Informacin 84
CAPTULO IV Fase I: Especificaciones del producto, uso y tipo de consumidor. 93
Fase II: Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) 96
Fase III: Medidas para el control de los peligros 122
Fase IV: Puntos crticos de control y lmites crticos de control 124 Fase V: Propuesta 135
CONCLUSIONES 137 RECOMENDACIONES 139 REFERENCIA BIBLIOGRFICAS 140 ANEXOS 143
A. Entrevista Estructurada 144
B. Clculo de la Muestra 147
C. Clculo de la Efectividad Higinica 149
D. Definicin de Trminos Bsicos 151
E. Formato para el control de las BPF 157
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INDICE DE CUADROS
Pg. 1. Etapas Previas 91 2. Equipo de Trabajo 92 3. Descripcin del Producto 93 4. Caractersticas Fsicas, Qumicas y Organolpticas del Azcar Refinada.
94
5. Ingredientes del Producto y Materiales Incorporados 94
6. Formato de Observaciones 96 7. Personas Involucradas en el Proceso 98
8. Clculo de la muestra 98
9. Irregularidades en las Prcticas Higinicas 106
10. Lista de Verificacin 109
11. reas de No Cumplimiento de las BPF 119
12. Identificacin de Peligros 123
13. Medidas para el control de los peligros 123
14. Determinacin de los PCC 125 15. Plan de HACCP 126 16. Sistema de vigilancia 127
17. Plan HACCP 131
18. Registros del Plan HACCP 132 19. Registros Asociados a los Peligros Identificados 133 20. Control de Anlisis de Puntos Crticos de Control 134
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INDICE DE GRFICOS
Pg. 1. Soporte del Sistema HACCP 77
2. Resultado del tem 1 99
3. Resultado del tem 2 100 4. Resultado del tem 3 101
5. Resultado del tem 4 102
6. Resultado del tem 5 103
7. Diagrama Causa - Efecto 105 8. Diagrama de Flujo de Proceso 108
9. rbol de Decisiones 124
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INTRODUCCIN
Un gran nmero de empresas a nivel nacional estn dedicadas a buscar
opciones para mejorar la calidad de sus productos, reducir costos, optimizar los
procesos e incrementar la productividad, aplicando estrategias de trabajo que
le garanticen el logro de sus objetivos y aumentar su competitividad.
El xito de las organizaciones hoy en da depende en alto grado del
hecho que sus procesos sean tan flexibles, que permitan introducir los
continuos cambios que el mercado requiere, los cuales cada vez son ms
constantes y exigentes.
Las industrias alimenticias realizan el control de sus procesos a travs
de inspecciones establecidas en forma peridica los cuales no son del todo
suficientes para garantizar un producto 100 por ciento apto para el consumo
humano.
Existe un sistema de aseguramiento de la calidad preventivo, enfocado a
garantizar la inocuidad de los alimentos, evitando las enfermedades causadas
por productos contaminados a travs del Anlisis de Riesgos y Puntos Crticos
de Control de Contaminacin, denominado HACCP, sistema que permite
determinar los riesgos de la lnea de produccin; desde la recepcin de la
materia prima hasta el almacenamiento y distribucin del producto terminado,
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mediante un monitoreo y planes de acciones correctivas y preventivas que
aseguran la higiene del producto.
C.A AZUCA, Central Azucarero Carora, ubicado en el Estado Lara,
Kilmetro 72 va Lara-Zulia, Sector Puricaure, es una empresa agroindustrial
que se encarga de la produccin y procesamiento de la caa de azcar para la
posterior comercializacin del producto final (azcar refinada), destinada para
al uso domstico e industrial.
C.A. AZUCA presenta debilidades en su proceso productivo que han
trado como consecuencia la prdida de clientes por fallas en la calidad del
producto y disminucin en sus ndices de productividad.
Es por esta razn que la directiva de la empresa, consciente de la
necesidad de corregir y mejorar las condiciones de obtencin del azcar, ha
optado por la actualizacin de un sistema que le permita lograr alcanzar todos
los niveles de calidad que el mercado requiere, adems de incursionar en otras
plazas de consumo donde la exigencia a la calidad del producto es mayor.
La presente investigacin se refiere a la actualizacin del sistema de
aseguramiento de la calidad para el azcar refinada en el Central Azucarero
Carora; definiendo las especificaciones del producto, verificando las Buenas
Prcticas de Fabricacin, estableciendo medidas para el control de los peligros,
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determinando los puntos crticos de control y lmites crticos de control y
presentando una propuesta de actualizacin del sistema de aseguramiento de
la calidad. Para alcanzar el objetivo general, el estudio se estructur en cuatro
(4) captulos:
Captulo I, titulado El Problema, incluy el planteamiento, objetivo de la
investigacin (general y especficos), se desarroll la importancia de la
investigacin mediante la justificacin de la misma. Se finaliz el captulo con la
delimitacin espacial y temporal de la misma.
Captulo II, denominado Marco Terico, en el cual se hizo una pequea
descripcin de la empresa, revisin de las investigaciones que manejan la
variable objeto de estudio, se incluy adems, las bases tericas que
fundamentan la investigacin y el sistema de variables.
Captulo III, Marco Metodolgico, enfoca a la estrategia metodolgica
tcnica mediante la cual se abord el estudio; definindose el tipo y diseo de
investigacin, se describieron las tcnicas de recoleccin de informacin.
Captulo IV, una vez evaluada la situacin actual de la empresa se
procedi a analizar los resultados de la investigacin. Finalmente, se
presentaron las conclusiones y recomendaciones pertinentes al presente
estudio.
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CAPITULO I El Problema
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CAPITULO I
EL PROBLEMA
1.1 Planteamiento del problema
Cuando se compra algn alimento, se busca no solo satisfacer las
necesidades nutricionales sino tambin ingerir un alimento agradable y,
por supuesto, que no represente riesgo para la salud.
Esta situacin, junto con el incremento de los riesgos ocasionados
por residuos qumicos provenientes de diferentes fuentes y la aparicin de
bacterias emergentes producto del desarrollo tecnolgico de la
agroindustria y de las condiciones de un mercado abierto, han llevado a la
aplicacin de sistemas que minimicen tales riesgos.
En el caso de la inocuidad azcar involucra operaciones y procesos
desde la recepcin y lavado de la caa hasta el envasado del producto
para su distribucin en el mercado.
El Sistema de Aseguramiento de la Calidad de Anlisis de Peligros y
Puntos Crticos de Control (HACCP) es un sistema flexible que permite a
la industria azucarera desarrollar e implementar procedimientos que se
adapten a la naturaleza, volumen de produccin, grado de desarrollo
tecnolgico y mercado cubierto por la empresa.
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Este sistema es uno de los que ha tenido gran aceptacin, pues
existe en l, un mecanismo eficaz para conseguir que el consumidor
reciba un alimento seguro y facilita la labor de control.
Adems este sistema permite conocer mejor el funcionamiento de
las instalaciones mediante el uso adecuado de las verificaciones del
proceso, hacer ms eficiente el funcionamiento de la empresa, dada la
organizacin que requiere la actualizacin del sistema ayudando a la
industria a competir ms eficazmente en el mercado. La empresa est en
condiciones de brindar respuestas oportunas a los cambios en las
necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra acceder a un
ciclo de mejoras continuas.
En particular el Central Azucarero Carora que fue fundado en 1972 y
que ocupa la quinta posicin entre los 14 centrales azucareros del pas,
siendo el productor del 30% de azcar de toda Venezuela; necesita
desarrollar un plan para el cumplimiento de los requisitos de los clientes,
referido a los indicadores de la inocuidad y calidad del azcar refinada
producida. As como tambin, las mejoras contnuas de la planta. Debido
a que el sistema de aseguramiento de la calidad que actualmente posee
no le permite competir con otros mercados ni tampoco con las exigencias
de los consumidores, ha surgido la necesidad de su actualizacin.
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Por las razones referidas el Central Azucarero Carora requiere
actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad en el proceso de
azcar refinada mediante la implantacin de los principios del HACCP.
1.2 Formulacin del problema
Se actualiz el sistema de aseguramiento de la calidad para el
azcar refinada en el Central Azucarero Carora. Esto se logr definiendo
las especificaciones del producto (azcar), su uso y el tipo de consumidor.
De igual forma verificando las buenas prcticas de fabricacin (BPF) en el
proceso de produccin de azcar refinada, se establecieron medidas
para el control de los peligros identificados. Tambin se determinaron los
puntos de control y lmites crticos en el proceso de produccin de azcar
refinada. Finalmente se present una propuesta de la actualizacin del
sistema de aseguramiento de la calidad.
1.3 Objetivos
1.1.1 Objetivo General
Actualizar el sistema de aseguramiento de la calidad para el azcar
refinada en el Central Azucarero Carora.
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1.1.2 Objetivos Especficos
1) Definir las especificaciones del producto, uso y tipo de consumidor.
2) Verificar las Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) en el proceso de
azcar refinada.
3) Establecer medidas para el control de los peligros asociados a las
etapas del proceso de produccin.
4) Determinar los puntos crticos de control y lmites crticos de control en
el proceso de produccin de azcar refinada.
5) Presentar una propuesta de actualizacin del sistema de
aseguramiento de la calidad.
1.4 Justificacin e Importancia de la Investigacin
La actualizacin del sistema de Aseguramiento de la Calidad de
Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control (HACCP), como
instrumento tcnico, constituye una alta necesidad para atender
indicadores de inocuidad y calidad del azcar refinada producida en el
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Central Azucarero Carora, para colocarse al nivel del mercado, como
exigencia natural que la empresa enfrenta y se obliga a generar esfuerzos
en crear nuevas ventajas competitivas, a travs de calidad, productividad
y eficiencia del proceso.
El Central Azucarero Carora necesita de los beneficios del HACCP, los
cuales se traducen para quien produce, elabora, comercia o transporta
alimentos, en no tener devoluciones, reprocesos, rechazos y para la
inspeccin oficial en una necesidad de inspecciones menos frecuentes y
de ahorro de recursos, y para el consumidor en la posibilidad de disponer
de un alimento inocuo.
HACCP es compatible con sistemas de control total de la calidad, lo
cual significa que la inocuidad, calidad y productividad pueden ser
manejados juntos con los beneficios de una mayor confianza del
consumidor, mayor lucro para la industria y mejores relaciones entre todos
quienes trabajaban por el objetivo comn de mejorar la inocuidad y
calidad de los alimentos, todo lo cual se expresa en un evidente beneficio
para la salud.
El aporte terico-conceptual de esta investigacin es que se revis y
conceptualiz informacin relacionada con el sistema de aseguramiento
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de la calidad, especficamente en el sector de produccin de alimentos
(azcar).
El aporte contemporneo es debido a la carencia de ciertos insumos
alimenticios en el mercado nacional, dentro de los cuales el azcar es uno
de los ms afectados, razn por la cual se est consumiendo el producto
sin tener evidencia de la calidad de la misma.
El aporte metodolgico consiste en crear un instrumento de evaluacin
del sistema de aseguramiento de la calidad, el cual puede ser empleado
en otras instituciones del mismo ramo. Tambin tiene que ver con la forma
en que el Sistema de Aseguramiento de la Calidad de Anlisis de Peligros
y Puntos Crticos de Control (HACCP) se evaluar y actualizar en el
Central Azucarero Carora; ya que representa un enfoque sistemtico para
identificar peligros y estimar los riesgos que pueden afectar la inocuidad
del azcar refinada, a fin de establecer las medidas para controlarlos. El
enfoque est dirigido a controlar los riesgos en los diferentes eslabones
de la cadena alimentaria, desde la produccin primaria hasta el consumo,
brindando as las herramientas necesarias para posteriores
investigaciones.
Con la realizacin de este proyecto se espera desarrollar una
investigacin bibliogrfica en torno al sistema HACCP, el cual es un
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sistema de Aseguramiento de la Calidad de Anlisis de peligros y puntos
crticos de control, y es una necesidad de las empresas del sector
alimentario, para garantizar una produccin de alimentos con las
exigencias y estndares de mercado.
1.5 Delimitacin de la investigacin
1.5.1 Espacial
La investigacin se llev a cabo dentro de las instalaciones del Central
Azucarero Carora, ubicado en Carora, Municipio Torres del Estado Lara.
1.5.2 Temporal
La fecha de inicio de este proyecto fue en el mes de Junio del 2007
hasta Marzo del ao 2008.
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CAPITULO II
Marco Terico
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CAPTULO II
MARCO TERICO
2.1 Descripcin de la Empresa
Complejo Azucarero Carora. Fundado en 1972, ocupa la quinta posicin
entre los 14 centrales azucareros del pas. Es el productor del 30% de azcar
de toda Venezuela.
2.1.1 Ubicacin
El Central Azucarero Carora est ubicado al oeste de la ciudad de Carora,
a 50 Km de sta, en la carretera Lara Zulia, Km. 42 en el sector denominado
Puricaure, en la Parroquia Manuel Morillo del Municipio Autnomo Torres del
Estado Lara.
2.1.2 Resea Histrica
El Central Azucarero Carora, es una empresa venezolana con
participacin de capital extranjero dedicada a la produccin de azcar refinada
y la comercializacin de los subproductos derivados. Este central azucarero se
inicia alrededor del ao 1970, en una zona que estaba destinada solamente
para la produccin ganadera, donde se realizaron algunos estudios de
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laboratorio con la finalidad de investigar sobre las posibilidades de sembrar
caa de azcar, comprobndose que esta zona presenta caractersticas ms
favorables para la implantacin de diferentes procesos para el cultivo y
cosecha de la caa de azcar.
En vista de estos resultados, se decidi cultivar caa de manera
progresiva y para el ao 1972 se funda el Central Azucarero Carora, con capital
inicial de doce millones de bolvares (12.000.000 Bs.).
En julio de 1973, le es concedido un prstamo de cuarenta y cinco
millones de bolvares (45.000.000 Bs.) por la corporacin venezolana de
fomento que luego fueron aumentados a sesenta millones de bolvares
(60.000.000 Bs.) con la finalidad de construir una infraestructura, contratando
para ello, los servicios Fives Litle Badcock.
En marzo de 1974, es contratada la maquinaria y el montaje a un costo de
sesenta millones de bolvares (60.000.000 Bs.) a la compaa francesa Fives
Cail Badcock.
En marzo de 1976 la Corporacin Venezolana de Fomento Centrales
Azucareros ( C.E.N.A.Z.U.C.A) realiza un aporte de ocho millones de bolvares
(8.000.000 Bs.) aumentando el capital de la compaa a veinte millones de
bolvares (20.000.000 Bs.) quedando como capital mixto, compuesto por 60%
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de capital privado y 40% de capital del estado por intermedio de
C.E.N.A.Z.U.C.A.
En marzo de 1977 comienza a operar el central con una zafra de prueba
pero no es hasta enero de 1978 que se tiene la primera zafra moliendo un
promedio de 550 toneladas diarias (550 Ton / da).
En los aos siguientes, el promedio de caa variaba obtenindose un
valor mximo de 827 toneladas diarias pero en el ao de 1983 se obtiene la
menor cantidad de azcar producida por la empresa debido a que solo fueron
sembradas 499.9 hectreas.
La capacidad mxima de molienda diseada para el central es de 2500
Ton / da. Para el ao 1998 fue de trescientas cuarenta mil (340.000)
toneladas, en el ao 1999 de cuatrocientos mil (400.000) toneladas
actualmente se est moliendo 2036 toneladas diarias produciendo
aproximadamente 270 toneladas diarias de azcar. Estas cifras demuestran el
avance que ha tenido el Central Azucarero Carora.
El proceso de obtencin de la caa de azcar es complejo para ello la
empresa realiza un proceso continuo, de nueve meses (periodo de zafra) con
tres turnos de trabajo alrededor de 760 trabajadores realizando la compleja
labor, adems es una de las principales fuentes de empleo de la zona,
contribuyendo con el desarrollo econmico de la regin.
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C.A. AZUCA es una empresa agro industrial cuya funcin principal es
procesar la caa de azcar de tres tipos: extrarefinada, refinada, y blanca.
Igualmente se obtiene como subproductos:
Bagazo de caa empacado, para proveerlo la industria de papel, cartn y de
alimento para ganado.
Cachaza, de gran utilidad como fertilizante.
Melaza, comercializada a la industria de bebidas alcohlicas y al sector
agropecuario.
El objetivo primordial de la empresa es producir azcar refinada y sus
subproductos que son aprovechables, de igual forma para obtener dividendos
para la empresa. El producto principal de la empresa es refino del azcar
mediante el procesamiento de la caa.
El producto denominado Azcar Carora es distribuido en sacos de 50 Kg
y de 1 Kg a los diferentes centros de consumo.
Esta empresa se encarga de procesar azcar refinada de alta pureza,
baja coloracin y bajo contenido de humedad, lo que caracteriza su calidad y
rendimiento.
Como producto secundario tiene la fibra que se sepa de los molinos al
extraerse el jugo de caa de azcar, sale con un jugo residual y con humedad,
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el bagazo es transportado por medio de un conductor, directamente a los
hornos de la caldera de vapor, una parte cae al horno para ser usado como
combustible y el resto es enviado a una planta desmeduladora para que sea
usado como materia prima para la fabricacin de papel y de cartn.
El trabajo de la empresa se divide en tiempos de zafra, tiempos de
refinacin o tiempo muerto o de mantenimiento y reparacin.
2.1.3 Misin
Inspirados en nuestros valores, entregar a la prxima generacin una
empresa modelo.
2.1.4 Visin
Seremos una empresa competitiva, verstil e innovadora que se
constituir en referencia obligada del sector agroindustrial venezolano. La
excelencia de nuestra gestin se sustentar en una estrategia orientada al
crecimiento, productividad de clase mundial y diversificacin en negocios
conexos.
La integridad, compromiso y profesionalismo ser nuestro principal
elemento diferenciador al entregar excelente calidad a nuestros clientes,
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generando bienestar a nuestros proveedores, trabajadores y accionistas e
impactando favorablemente a las comunidades donde nos desenvolvemos.
2.2 Antecedentes de la Investigacin
MUOZ L., CARLOS E. Y SALOM A., GUSTAVO E. (2006), realizaron el
trabajo de investigacin de Pregrado titulado ANLISIS DE RIESGOS Y
PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN LA CADENA PROCESADORA DE
CARNE DE UN MATADERO INDUSTRIAL EN EL MUNICIPIO SUCRE,
ESTADO ZULIA. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de Ciencias
Agropecuarias. Escuela de Ingeniera de Produccin Animal.
Su objetivo general fue determinar la aplicacin del Sistema de Anlisis de
Riesgos y Control de Puntos Crticos (HACCP) en un Matadero del Municipio
Sucre del Estado Zulia.
Los objetivos especficos fueron: identificar la calidad en los procesos
asociados a la matanza de animales, determinar la fases en la aplicacin de
diagramas de flujo del HACCP en el proceso de la matanza, identificar los
riesgos en las fases operacionales del proceso de matanza de animales,
determinar los puntos crticos de control en la cadena de produccin y describir
los procedimientos de verificacin para asegurar el funcionamiento seguro del
sistema HACCP.
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En este trabajo se realiz una investigacin en el Matadero Industrial El
Batey localizado a 200 Km. en la va a Bobures del Municipio Sucre del Estado
Zulia. Se recogieron datos mediante una encuesta, cuyos resultados fueron
analizados estadsticamente a travs de un programa computarizado. Las
variables medidas fueron: calidad en los procesos, diagrama de flujo del
proceso, riesgos en las fases operacionales del proceso, puntos crticos de
control (PCC) y procedimientos de verificacin del sistema HACCP. Los
resultados indicaron que la escasa incapacitacin en el sistema de anlisis de
riesgos y control de puntos crticos conducieran a que se presentaran riesgos
asociados al proceso de la matanza. No exista un diagrama para todo el
proceso. No exista la informacin epidemiolgica para detectar los riesgos
presentes, aun cuando se tienen identificados y se toman las medidas para
controlarlos. No se determinaron los rboles de decisin para la seleccin de
los puntos crticos de control, ni se establecan los lmites crticos de los
mismos. No se establecan los procedimientos de verificacin del sistema, no
exista registros ni documentacin de los PCC adecuados, exista
desconocimiento del personal acerca del control de los PCC por personas
expertas. Asimismo, se desconoca si se ajusta el proceso cuando un PCC no
cumpla con los lmites propuestos, tampoco saban acerca de la existencia de
informacin suplementaria para comprobar el correcto funcionamiento del
HACCP.
El aporte al presente trabajo de investigacin radica en las variables
medidas, las cules fueron: calidad en los procesos, diagrama de flujo del
proceso, riesgos en las fases operacionales del proceso, puntos crticos de
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control (PCC) y procedimientos de verificacin del sistema HACCP; y en el uso
de los lineamientos para la determinacin de los Puntos Crticos de Control.
HMEZ J., JOS A. Y ORTEGA F., ADRIANA (2004), realizaron el trabajo de
investigacin de Pregrado titulado APLICACIN DEL SISTEMA DE
ANALISIS DE PUNTOS CRITICOS (HACCP) EN UN FRIGORFICO DE
CARNES DEL ESTADO ZULIA. Universidad Rafael Urdaneta. Facultad de
Ciencias Agropecuarias. Escuela de Ingeniera de Produccin Animal.
Su objetivo general fue determinar la aplicacin del Sistema de Anlisis de
Riesgos y Control de Puntos Crticos (HACCP) en un Frigorfico del Municipio
Perij del Estado Zulia.
Los objetivos especficos fueron: verificar la existencia de principios de
calidad en los procesos llevados a cabo en el frigorfico, determinar la
aplicacin del HACCP en el flujo de proceso de matanza, determinar la
identificacin y prevencin de riesgos en las fases operacionales del proceso
de matanza, determinar los puntos crticos (PCC) en la cadena de produccin y
determinar los procedimientos de verificacin del sistema HACCP en el
frigorfico.
En este trabajo se realiz un estudio descriptivo para determinar la
aplicacin del Sistema de Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos
(HACCP) en un frigorfico de carnes del estado Zulia. La unidad seleccionada
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fue el Frigorfico Industrial de Carnes de Perij, C.A. (FRICAPECA).
Fundamentado en los principios del Sistema HACCP, se elaboro un
cuestionario que sirvi como tcnica para recolectar la informacin de los
supervisores y operarios del proceso de matanza en el frigorfico. Las variables
medidas fueron: calidad en los procesos, diagramas de flujo del proceso,
riesgos en las fases operacionales del proceso, puntos crticos de control y
procedimientos de verificacin del sistema HACCP. La informacin fue
analizada mediante estadsticas descriptivas, utilizando las frecuencias y
porcentajes de las respuestas obtenidas en el cuestionario. Los resultaron
indicaron que exista un limitado conocimiento sobre el sistema HACCP y de
los beneficios de su aplicacin. Existan deficiencias en el frigorfico para la
aplicacin del sistema, deficiencias en el nivel institucional para desarrollar
actividades de promocin y evaluacin del sistema, se observ escasa
coordinacin entre las acciones desarrolladas en el frigorfico, no haba
recursos humanos capacitados para la implementacin del sistema. Se
realizaron recomendaciones a los diferentes niveles e instancias involucradas
en la aplicacin del sistema (HACCP).
El aporte al presente trabajo de investigacin radica en las variables
medidas y cmo fueron medidas dichas variables, las cules fueron: calidad en
los procesos, diagramas de flujo del proceso, riesgos en las fases
operacionales del proceso, puntos crticos de control y procedimientos de
verificacin del sistema HACCP.
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PEREZ, KAREN (2004), realiz un trabajo de investigacin de Pregrado
titulado MODELADO PARA IMPLANTAR BUENAS PRACTICAS DE
FABRICACIN EN UN CENTRAL AZUCARERO. Universidad Yacamb.
Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Industrial.
Su objetivo general fue proponer un modelo para implantar las Buenas
Prcticas de Fabricacin (BPF) en el C.A Central La Pastora.
Los objetivos especficos fueron: diagnosticar la situacin actual del C.A
Central La Pastora en cuanto a los procedimientos que se utilizarn para el
control de los procesos en la lnea de produccin. Identificar los aspectos
crticos que presenta la empresa con respecto a la calidad, higiene y seguridad
industrial. Elaborar un modelo para implantar las Buenas Prcticas de
Fabricacin en la lnea de Produccin.
Utiliz una serie de tcnicas para diagnosticar la situacin actual como
observacin directa, entrevista estructurada, tormentas de ideas, lista de
verificacin y diagrama causa-efecto; determinando las debilidades del proceso
productivo e instalaciones de planta, debido a que no cumplen con las
exigencias solicitadas en la Gaceta Oficial 36.081, basada en las Buenas
Prcticas de Fabricacin.
Concluye en una propuesta basada en un modelo para implantar las
prcticas contando con la participacin de la alta gerencia, y cuyo aporte a la
presente investigacin es el uso de la Gaceta Oficial 36.081 y diagnosticar el
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deber ser, con la finalidad de conocer las deficiencias en cuanto a buenas
prcticas de fabricacin, almacenamiento y transporte de alimentos para el
consumo humano.
El aporte a la presente investigacin radic en las tcnicas para
diagnosticar la situacin actual como la observacin directa y a la identificacin
de los aspectos crticos con respecto a la calidad del proceso en un Central
Azucarero.
Finalmente, GONZALEZ, JINESKA. (2003), realiz un trabajo de
investigacin de Pregrado titulado SISTEMAS DE ANLISIS DE RIESGOS Y
PUNTOS CRTICOS DE CONTROL EN EL REA DE ENVASADO Y
ALMACENAMIENTO PARA UN CENTRAL AZUCARERO. Universidad
Yacamb. Facultad de Ingeniera. Escuela de Ingeniera Industrial.
Su objetivo general fue proponer un sistema de anlisis de riesgo y puntos
crticos de control (HACCP) en el rea de envasado y almacenamiento del
producto terminado para un central azucarero.
Los objetivos especficos fueron: diagnosticar la situacin actual en el rea
de envasado y almacenamiento, identificar los puntos crticos de control y
lmites crticos de control en el rea de envasado y almacenamiento, elaborar
una propuesta que permita establecer un sistema de anlisis de riesgo y puntos
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crticos de control (HACCP) en el rea de envasado y almacenamiento del
producto terminado.
En donde aplic la norma de las Buenas Prcticas de Fabricacin,
Almacenamiento y Transporte de Alimentos de Consumo Humano; utiliz la
lista de verificacin, diagrama de proceso, entrevista no estructurada, diagrama
causa efecto y matriz DOFA, para el levantamiento y procesamiento de la
informacin.
Determin los puntos crticos de control en el rea de envasado as como
las medidas preventivas y correctivas para cada uno de ellos; concluyendo en
una propuesta de bases slidas para implantar el Sistema de Anlisis y Puntos
Crticos de Control, y cuyo aporte a la presente investigacin se bas en las
tcnicas utilizadas para la determinacin de los Puntos Crticos de Control y
lmites de control, indispensable para la identificacin de riesgos de
contaminacin a lo que est expuesto el alimento en cada etapa del proceso.
2.3 Bases Tericas
2.3.1 Procesos involucrados en la obtencin de azcar refinada en el
Central Azucarero Carora
Materia Prima
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La caa es cortada a los 12 meses de edad, a mono o con mquinas
cosechadoras, toda la caa cortada es llevada directamente al central en
equipos de transporte, los cuales son pesados en una romana de una
capacidad de 100 toneladas; en donde retoman los datos de identificacin y
procedencia de la caa (hacienda, sector, tabln, variedad, contratista, fecha
de quema, datos del chofer, entre otros).
Se toma una muestra con una sonda horizontal de manera representativa
(centro, izquierda y derecha del camin) para ser analizada en el laboratorio de
materia prima (laboratorio de caa). Esta muestra es pasada por un desfibrado
del cual se sacan 2 Kg. de caa desfibrada, esta se somete a una prensa la
cual ejerce una presin para extraer el jugo de la caa desfibrada
anteriormente, se toma 1 Kg. de jugo para ser analizado; la caa es aceptada
si su composicin es la siguiente: agua 73 79%, slidos 21 27%, fibra seca
11 27% y slidos solubles 10 16%.
Los camiones o gandolas son enviados al patio de caa para ser
descargados directamente sobre la mesa de caa con la ayuda de una gra
tipo hilo, dicha caa es arrastrada a travs de cadenas y luego pasa a un
conductor de tablillas (antes de ser nivelada por un gallego) para enviarla al
prximo proceso.
Extraccin del Jugo (Molienda)
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El proceso de molienda puede dividirse en dos partes: la preparacin de la
caa mediante el quebramiento de la estructura dura y las fracturas de las
clulas; y la molienda de caa; de este proceso se obtiene el jugo y el bagazo.
La preparacin de la caa se hace sometiendo la misma bajo accin de
cuchillas giratorias que cortan la caa en trozos, y luego hacindola pasar bajo
cuchillas acabadoras que rasgan la caa en tiras, ambas sin extraer jugo.
Despus de preparada, la caa es transportada al tandem de molinos el
cual se encuentra conformado por cuatro molinos, los cuales son unidades
mltiples de tres mazas cilndricas dispuestas en forma triangular y una cuarta
maza de alimentacin para las anteriores.
Cuando la caa pasa a travs de cada molino, se quiebra y oprime la
estructura de la misma, extrayndose gran parte del jugo. Los jugos obtenidos
del molino N 1 y el molino N 2 se mezclan formndose un jugo mezclado, y
los extrados de los molinos N 3 y del N 4 se agregan al bagazo que sale de
los molinos B 1 y 2, respectivamente; todo esto se realiza para ayudar a la
extraccin del jugo.
En el cuarto molino se agrega agua caliente para recuperar al mximo el
azcar que pueda quedar en el bagazo, a este proceso se le llama imbibicin.
Del bagazo que sale del ltimo molino, una parte se utiliza en la caldera y la
otra es vendida a VENEPAL.
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Asepsia en los Molinos
El jugo extrado de la caa contiene gran cantidad de microorganismos
como Leuconostoc Mesenteroide, los cuales destruyen la sacarosa formando
gomas, las levaduras que ocasionan la inversin de la sacarosa. Por dicho
motivo se agregan bactericidas a los jugos para inhibir el desarrollo de
microorganismos y disminuir las prdidas de sacarosa.
Tamizado
La purificacin del jugo de los molinos comienza en la separacin del
material en suspensin por medio de un procedimiento de tamizacin. Este
tiene como objetivo principal la separacin de las partculas finas de bagazo
que estn en suspensin, adems de la separacin de la arena y la arcilla
acarreadas al molino por caa.
Pesado del Jugo
El jugo extrado del proceso de molienda es llevado a la romana de jugo
donde es pesado, para conocer la cantidad de jugo mezclado que entra a la
fbrica, su valor es importante para conocer el ritmo de molienda.
Purificacin del Jugo
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Tiene como finalidad convertir los jugos que son lodosos y de color verde
oscuro en jugos clarificados brillantes de color amarillo claro, para lograrlo el
jugo crudo se alcaliniza hasta obtener un pH de 0,6 a 6,4. Se hace calentar a
una temperatura de 93 C en el precalentador, luego se calienta de 100 a 105
C hasta obtener un pH de 7,6 a 7,8. antes de dejarse asentar.
Alcalinizacin
La cal se aade al jugo en forma de lechada de cal. sta es un lquido
blanco lechoso que contiene cal apagada en suspensin y en solucin. El
producto resultante cuando se usa exceso de agua, es una suspensin en
agua de cal, de partculas de Ca (OH)2 muy finas. El resultado del proceso de
clarificacin depende de la calidad de la cal.
Calentamiento
Al calentar el jugo encalado el fsforo presente en l, en forma de fosfatos
solubles, precipita como fosfato de calcio, y esta es la ms importante reaccin
de la clarificacin, puesto que tiene un efecto benfico en la purificacin de las
soluciones de azcar debido a la fuerza de absorcin de este precipitado. La
clarificacin con esta sustancia es sumamente efectiva para eliminar coloide y
sustancias finamente dispersas. Las sales de calcio, la slice, el magnesio, el
hierro y el aluminio forman precipitados que fcilmente pueden ser eliminados.
Clarificacin
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La separacin del precipitado del lquido se efecta por sedimentacin,
por medio de un proceso continuo en el que un clarificador constantemente
alimentado con jugo tratado caliente y del que continuamente se extraen jugo
clarificado, lodos o cachaza.
El jugo clarificado sale del clarificador con un Brix de 12
aproximadamente y es necesario concentrarlo a un Brix de 55 a 60, por lo que
se lleva a los evaporadores.
La cachaza cae por gravedad a un tanque donde se mezcla con bagacillo
para tomar la consistencia y luego pasar por un filtro rotativo al vaco, el cual se
compone de un tambor que gira alrededor de un eje horizontal cubierto con
lminas perforadas, a medida que gira se sumerge en un bao que contiene la
mezcla de cachaza y bagacillo, se aplica la succin a segmentos diferentes del
tambor. La succin permite la formacin de la torta, la cual se roca con agua
caliente por medio de duchas lanzadoras, la torta seca se desprende con
raspadores, cae a un conductor de cinta de goma para ser trasladada al campo
donde se usa como abono. Esta cachaza debe contener un Pol mximo de 2%.
El jugo que se extrae de la mezcla de cachaza va a un tanque de jugo
encalado, donde retorna nuevamente al proceso, ya que todava contiene una
cantidad apreciable de sacarosa.
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El grado de clarificacin que se logra afecta la coccin en los tachos, el
centrifugado, la calidad de los productos y sobre todo el rendimiento del azcar
crudo. La velocidad del filtrado y la facilidad de elaboracin del azcar quedan
afectadas en grado notable por las cualidades de la azcar cruda atribuibles al
proceso de clarificacin.
El proceso de purificacin aumenta la pureza, previene la inversin de
sacarosa, elimina coloide, separa los no azucares y produce un jugo limpio,
aumenta el pH hasta un punto cercano a la neutralidad. Es importante ya que a
un pH mayor los azucares reductores son destruidos originando complejos de
condensacin coloreados, lo que causa que los azucares producidos sean
oscuros.
Evaporacin
El jugo clarificado que entra a los evaporadores contiene agua natural,
que extrae de la caa, junto con una parte de agua de imbibicin, en proporcin
medida de 85% de agua y 15% de slidos. La mayor parte del agua hay que
eliminarla en estos equipos evaporadores, para que quede un jarabe
(meladura), con un contenido de slidos disueltos de 60%.
El jugo se hace pasar por evaporadores de mltiples efectos, estos son
cuerpos dispuestos en serie en forma tal que la evaporacin producida por
ellos se utiliza como vapor de calefaccin del siguiente, disminuyendo solo la
presin, as el jugo hierve a una menor temperatura.
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Es importante controlar la concentracin de la meladura, a mayor
concentracin se produce azcar de poca consistencia, debido a que el grano
no puede desarrollarse por la viscosidad, a menor concentracin 50% de
slidos resulta un exceso de evaporacin de los tachos consumiendo ms
vapor.
Cristalizacin
La meladura es concentrada hasta un punto de saturacin en evaporacin
de simple efecto llamados tachos que trabajan al vaco y a bajas temperaturas.
La funcin de los tachos es producir y desarrollar cristales satisfactorios de
azcar a partir de la meladura con que se alimenta el mismo.
Normalmente se toma un pie de magma (1/3 de la parte del volumen del
tacho) y se alimenta con meladura para darle crecimiento al grano del magma,
hasta que al quedar lleno el tacho el grano halla alcanzado un tamao
previamente determinado.
Los cristales o granos rodeados por meladura, la cual entrega parte de su
sacarosa para la formacin del grano, obtenindose as, una masa densa,
masa cocida de primera o templa, que se descarga a travs de una vlvula
inferior hacia un cristalizador donde se agita lentamente mientras pierde la
temperatura a la que abandon el tacho y se aproxima a la temperatura
ambiental a la que la rodea. La disminucin de la temperatura mantiene la
sobresaturacin necesaria para el crecimiento de los cristales.
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En los tachos la solubilidad se disminuye evaporando el agua que
contiene la solucin, mientras que el tratamiento en los cristalizadores, la
solubilidad se disminuye porque se enfra la masa cocida. Las condiciones de
operacin del cristalizador, estn en contraste directo con las condiciones
isotrmicas que existen en el tacho, aunque el mecanismo de deposicin de
sacarosa es el mismo.
La sacarosa disponible en el jarabe se cristaliza en varias etapas, que se
llevan a cabo a purezas descendentes. Los procedimientos seguidos en la
ejecucin de operaciones de tachos constituyen el sistema de coccin, que
puede constar de dos, tres o cuatro etapas. La ltima coccin es la que
requiere ms tiempo, y el paso final es la cristalizacin en movimiento.
Los diferentes grados de masas cocidas se designan con letras A, B, C...
o con nmeros, primera, segunda, tercera...
Generalmente el sistema de coccin que se sigue el central es la
siguiente:
- Masa Cocida de Primera: al comenzar la zafra la templa de primera se
realiza solamente con meladura, obtenindose una masa cocida de primera
que se realiza con un pie de templa de semilla y produce azcar purgada de
tercera; con este se continua alimentando la templa con meladura hasta una
altura conveniente y despus se inyecta miel diluida de primera hasta obtener
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una masa cocida de 82 84 de pureza y al purgarla un azcar de 97 de
polarizacin y miel de 60 65 de pureza.
- Masa Cocida de Segunda: se hace con un pie de meladura, igual como
se hizo con la primera hasta obtener una masa cocida de segunda de 72 74
de pureza y al purgarla un azcar de 95 97 de polarizacin y miel de
segunda de 52 56 de pureza. El azcar de segunda pasa a un tanque
receptor que se llama magmero, donde se mezcla con miel de primera y de
segunda.
- Masa Cocida de Tercera: se utiliza un pie de meladura y se inyecta miel
de segunda diluida, se va concentrando hasta el punto de saturacin, para
iniciar la formacin del grano de azcar o semillamiento con una mezcla de
alcohol isoproplico y azcar pulverizada, luego la cristalizacin se contina con
miel de primera o de segunda hasta completar la templa que dura tres horas
aproximadamente, se descarga a un tanque receptor que recibe el nombre de
semillero III, la masa cocida de tercera se purga dando una azcar de tercera.
Con el azcar de tercera se hace un magma de meladura o miel y agua
dulce caliente que constituye semilla para hacer templas de primera o de
segunda; la miel que se obtiene en la purga de las templas de tercera es la miel
final o melaza, con una pureza de 30 35 y es bombeada al tanque de
depsito para su venta. Las mieles producidas cuando se purgan las masas o
templas se denominan de igual forma que las masas de donde proceden.
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Centrifugacin
Las masas cocidas que salen de los cristalizadores, van primero a un
mezclador, que suele ser un recipiente en forma de canal dotado de brazos
giratorios cuyos movimientos evitan el asentamiento de los cristales. Los
cristales que contienen las masas cocidas son separados de los jarabes que
los rodean por accin de la fuerza centrfuga.
En este tipo de purga, se obtienen dos clases de mieles: la miel pobre que
es la que rodea la parte ms externa del cristal, y la miel de lavado o rica que
se purga con la ayuda del agua.
La centrfuga consiste en una canasta cilndrica colocada en un eje
vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor que mueve la mquina.
La canasta est perforada con numerosos orificios que permiten el paso de las
mieles, y est provista de anillos circulares que resisten la fuerza centrfuga,
est guarnecida por una malla de metal que retiene el azcar y deja parar las
mieles, la canasta est abierta en su parte superior para permitir la
alimentacin de la masa cocida y en el fondo para descargar el azcar cuando
la mquina se detiene.
Refinacin
La refinacin comprende varias etapas:
- Disolucin de azcar crudo: el azcar cruda se disuelve con una
solucin de agua dulce caliente de un Brix entre 60 65 en un tanque dotado
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de aspas mezcladoras llamado disolutor, a la mezcla se le llama licor disuelto y
debe tratar de mantenerse a un Pol de 99 para ayudar a la clarificacin y
mejorar la calidad de los licores filtrados.
- Clarificacin de los licores disueltos: el licor disuelto contiene materia
insoluble, bagacillo, arcilla, goma y otros componentes que no fueron extrados
en la clarificacin del crudo o que se formaron despus de su fabricacin, los
cuales deben ser eliminados. El primer tratamiento consiste en agregar un
polmero catinico o cido fosfrico y lechada de cal, de baja densidad (4 6
Brix) hasta conseguir una alcalinidad ligera (pH entre 7,0 7,2). El tratamiento
de cal neutraliza los cidos fosfricos para formar fosfato triclcico los cuales
son eliminados por medio de flotacin en el aire. El polmero ayuda a formar un
floculo ms grande atrapando impurezas, el licor pasa luego a un aireador en
presin donde es eliminado el precipitado de fosfato triclcico por medio de
flotacin con aire.
Despus se calienta el licor a 80C 90C y pasa a un clarificador
agregando antes un polmero aninico de manera que el material insoluble flote
formndose una espuma que se extrae con el clarificador con unas aletas
rotativas que se desplazan a lo largo del mismo. Esta espuma o lodo pasa
posteriormente a un canal de lodos y es enviada a otros clarificadores
pequeos, donde se trata hasta su agotamiento de azcar.
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Decoloracin
Para poder producir azcar refinada con un buen color, se debe eliminar
la materia colorante presente en el mismo. Para lograrlo, se agrega al licor
clarificado carbn activado en un tanque de gran dimensin que posee unas
aspas para mezclar el carbn con el licor, se debe mantener en contacto
durante cierto tiempo.
Filtracin
Consiste en eliminar la materia coloidal, los constituyentes orgnicos que
forman cenizas y otras impurezas presentes en el licor, despus de la
decoloracin. La filtracin se realiza utilizando tierras de infusorios, la cual es
esencial para la operacin ya que se forma una capa de filtracin que retiene el
precipitado y materiales en suspensin.
El licor se mezcla con la materia filtrante y se pasa a travs de una tela
mediante la presin que ejerce la bomba; la tela retiene la torta y permite que el
lquido pase, luego de filtrar varias veces el licor, el filtrado se satura de
impurezas, tenindose que lavar la torta con agua caliente recuperndose el
azcar que pueda quedar en la misma, esta agua dulce se utiliza para ayudar
a disolver el azcar cruda en el disolutor.
Cristalizacin
Primera templa de refino: Se realiza con puro licor filtrado, se concentra y
se cristaliza con una mezcla de alcohol isoproplico y azcar pulverizada,
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luego se sigue alimentado con licor filtrado y una vez conseguido el punto
ptimo de la masa se descarga a un cristalizador.
Templas siguientes: se comienza con un pie de licor, se realiza el
semillamiento y se contina alimentado con miel de refino que resulta de sta
templa, va un tanque para ser utilizada en templas siguientes hasta que su
color y su pureza sea baja, cuando esto ocurre, las mieles van a otros tanques
para ser utilizados con cocimiento de crudo.
Centrifugacin
El azcar hmeda de 99 de pureza es separada de la miel madre por
accin de la fuerza centrfuga el mecanismo es el explicado en al centrifugacin
de crudo.
Desecacin
El azcar que descarga las centrfugas contiene 1% de humedad
aproximadamente. Para disminuir este porcentaje se hace pasar al secador a
travs de un elevador. El secador-enfriador es un tambor horizontal, que gira
sobre rodillos y su interior contiene una serie de entrepaos que estn
colocados en sentido longitudinal y sirven para levantar el azcar y dejarla
caer, permitiendo que la atraviese el aire caliente a medida que gira el tambor,
eliminndose as el exceso de agua.
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Envasado
El azcar sacada pasa a la tolva de azcar, que es empacada y
almacenada.
Los sistemas de envasado son los siguientes:
- Sistema Packrite: El producto es alimentado por un conductor, el cual
cae directamente sobre el sistema y sus operaciones se encargan del
envasado.
- Sistema mecnico Hesser: el producto es alimentado por una cinta, que
cae a una pequea tolva de 1100Kg. de capacidad. Tiene una capacidad de
envase de 8 Kg. /min.
- Sistema envasado directo para 50Kg.: una vez envasado el producto, se
forman pacas o se colocan en rumas para ser almacenadas hasta su venta.
Despacho
De ah que la cantidad de despacho encierre actividades de carga, conteo
de pesado o salida de gandolas. Una vez cumplida esta tarea, se procede a la
inspeccin, para entrega de factura en los requerimientos del producto
especificado por el cliente y dar la orden de salida de las gandolas. El azcar
producida se clasifica en Extrarefinada, Refinada y Blanca dependiendo del
color que se presentan:
TIPO COLOR
Extrarefinada Mx. 40
Refinada Mx. 100
Blanca Mx. 200
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El producto obtenido se distribuye con los nombre de: AZCAR
MONTALBAN, AZCAR CASA, y AZCAR CARORA
2.3.2 Sistema de Aseguramiento de la calidad
El Aseguramiento de la Calidad nace como una evolucin natural del
Control de Calidad, que resultaba limitado y poco eficaz para prevenir la
aparicin de defectos. Para ello, se hizo necesario crear sistemas de calidad
que incorporasen la prevencin como forma de vida y que, en todo caso,
sirvieran para anticipar los errores antes de que estos se produjeran.
El aseguramiento de la calidad, se puede definir como el esfuerzo total
para plantear, organizar, dirigir y controlar la calidad en un sistema de
produccin con el objetivo de dar al cliente productos con la calidad adecuada.
Es simplemente asegurar que la calidad sea lo que debe ser.
Un Sistema de aseguramiento de la Calidad se centra en garantizar que lo
que ofrece una organizacin cumple con las especificaciones establecidas
previamente por la empresa y el cliente, asegurando una calidad continua a lo
largo del tiempo.
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2.3.3 Definicin del Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de
Control (HACCP)
El Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control Point), es un enfoque sistemtico para
identificar peligros y estimar los riesgos que puedan afectar la inocuidad de un
alimento, a fin de establecer medidas para controlarlos.
Por tratarse de un sistema que hace nfasis en la prevencin de los
riesgos para la salud de las personas, derivados de la falta de inocuidad de los
alimentos, el mbito de aplicacin de este sistema, dirigido a controlar esos
riesgos, involucra a todas las etapas de la cadena alimentaria, desde el control
en la recepcin de materias primas e ingredientes, los procesos de fabricacin,
manipulacin, envase, almacenaje, transporte y distribucin del producto
terminado, hasta el consumidor.
Tiene la caracterstica de adelantarse a la ocurrencia de los riesgos,
mediante un anlisis de los peligros y adoptar las medidas correctivas que
permitan ajustar el proceso en el curso de ste y evitar que los productos no
inocuos lleguen a las etapas siguientes de la cadena, incluido el consumo.
En el anlisis de cada etapa se determinar si se deben aplicar medidas
de control, de monitoreo o correctivas, segn la dimensin y condiciones
tcnico-sanitarias del establecimiento en concreto, ya que para cada uno
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surgirn las medidas pertinentes a aplicar, para que el riesgo sea eliminado o
para que la posibilidad de que ste aparezca se vea reducida al mnimo.
El sistema HACCP, segn CORDERO, 2001; se dio a conocer a mediados
de los aos 60 cuando fue desarrollado para la obtencin de un programa de
alimentacin espacial cero defectos, por la Administracin para la Aeronutica
y el Espacio (NASA), conjuntamente con la compaa The Pillsbury Company y
con los U.S. Army Natick Research and Development Laboratorios (Laboratorio
del Ejrcito de los Estados Unidos).
La evaluacin de este sistema se observ despus de tres dcadas
cuando para los aos 90, numerosas empresas del sector de la industria de
alimentos se interesaron en garantizar la inocuidad de sus productos e
incluyeron este sistema a las polticas de calidad como herramienta de control
de los riesgos que afectan las caractersticas del producto.
2.3.4 Ventajas del HACCP
1. Evitar el riesgo de contaminacin de los alimentos.
2. Asigna el compromiso de la organizacin y, en especial, al Director de la
empresa de elaboracin y a los distribuidores la responsabilidad de la
inocuidad de los alimentos.
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3. Conduce a un aumento muy sensible de la instruccin especfica de los
operadores.
4. Permite conocer el funcionamiento de las instalaciones mediante el uso
adecuado de las verificaciones del sistema (auditoras internas) y planes de
entrenamiento.
5. La empresa est en condiciones de brindar respuestas oportunas a los
cambios en las necesidades de los consumidores. De esta manera, se logra
acceder a un ciclo de mejoras continuas.
6. Prevenir y minimizar el rechazo de los productos, aumentando la
confianza de los compradores.
7. Reduccin de costos.
2.3.5 Importancia del Sistema HACCP
La inocuidad de los alimentos es la responsabilidad principal de la
industria alimenticia, adems de otras caractersticas de calidad como el
aspecto, el sabor y los costos.
Montero (2000), dice que el Sistema HACCP se enfoca a los controles
durante las etapas para el proceso del alimento teniendo como base los
principios preventivos (p. 81). Es posible aplicar medidas que garanticen la
eficacia del control a travs de la identificacin de los puntos o pasos donde el
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riesgo puede controlarse. Los riesgos considerados son de naturaleza fsica,
qumica y biolgica.
Partiendo de este concepto, el HACCP es simplemente la aplicacin
metdica y sistemtica de la ciencia y la tecnologa para planear, controlar y
documentar la produccin segura de alimentos. La aplicacin del sistema
reduce la inspeccin de ensayos del producto final y por consiguiente de los
costes que ello implica, ofrece ms credibilidad al cliente (consumidor) y ms
competencia del producto en la comercializacin.
Para Stevenson (1995), el sistema HACCP refuerza la responsabilidad y
el grado de control de la industria de alimentos. Llevado a cabo
adecuadamente, conduce al mayor relacionamiento de la gerencia con la
calidad de los alimentos al brindar seguridad en sus productos y proporcionar
as la motivacin en su trabajo.
Las normas, pautas y otras recomendaciones del Codex Alimentario se
han vuelto especficos en la produccin de alimentos inocuos y en la proteccin
del consumidor en el comercio internacional de alimentos. Debido a esto, las
pautas para la aplicacin del Sistema de Anlisis de Peligros y Control de
Puntos Crticos (HACCP) del Codex Alimentario se han convertido en la
referencia para los requisitos de seguridad internacional de alimentos.
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Y por encima de las consideraciones que hacen importante al sistema
HACCP para el comercio internacional de alimentos, hay que reconocer su
valor inestimable para la prevencin de las enfermedades transmitidas por
alimentos, aspecto que resulta de particular importancia para los pases en vas
de desarrollo que cargan con el peso de stas y con la limitacin cada vez
mayor de sus recursos para el control de la inocuidad de alimentos.
2.3.6 Aplicacin de HACCP
Si bien es posible aplicar el HACCP a todos los segmentos y sectores de
la cadena alimentara, se supone que todos los sectores deben estar operando
de acuerdo con las Buenas Prcticas de Fabricacin y con los Principios
Generales del Codex de Higiene de los Alimentos. La capacidad que tenga un
segmento o sector industrial para apoyar o aplicar el sistema de HACCP
depende del grado de inters que se tenga para adherirse a tales prcticas.
Para obtener buenos resultados con el HACCP es preciso que, tanto la
direccin de la empresa como sus trabajadores, se comprometan con el
sistema y participen en su aplicacin. Tambin se requiere una metodologa
multidisciplinaria que debe incluir, segn sea el caso, la participacin de
especialistas en agronoma, veterinaria, microbiologa, salud pblica,
tecnologa de los alimentos, salud ambiental, qumica, ingeniera, entre otros.
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La utilizacin de este sistema es compatible con la aplicacin de los
sistemas de Gestin de la Calidad Total (GCT), como los de la serie ISO 9000.
Sin embargo, el HACCP es el mtodo recomendado en estos sistemas para la
gestin de la inocuidad de los alimentos.
La exitosa aplicacin de planes del Sistema de Anlisis de Riesgos y
Puntos Crticos de Control (HACCP), debe estar acompaada por programas
de pre-requisitos, los cuales brindarn el ambiente bsico y las condiciones
operacionales que son necesarias para la produccin de alimentos sanos y
saludables.
Se debe construir sobre una base firme, aceptable y actualizada de
Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF) y Procedimientos Estndar de Higiene
Operacional (SSOPs), los cuales se orientan a mejorar las actividades de
seguridad, entrega, higiene del producto, para garantizar y asegurar la
satisfaccin total de los clientes.
Segn Stevenson (1995), el sistema HACCP tiene el objetivo de
identificar los peligros relacionados a la inocuidad para el consumidor que
ocurren en una lnea de produccin, estableciendo procesos de control para
garantizar un producto inocuo al consumidor. (p.25)
El HACCP est basado en un sistema de ingeniera conocido como
Anlisis de Modo y Efectos de Falla (AMEF) donde se observa, en cada etapa
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del proceso, los errores que ocurren, sus probables causas y sus efectos para
entonces establecer el mecanismo de control.
Este sistema es continuo, debido a que los problemas son detectados
antes o en el momento que ocurren y las acciones correctivas son, por lo tanto,
aplicadas inmediatamente.
Codex Alimentario (1993), define al sistema HACCP como un enfoque
sistemtico de base cientfica que permite identificar riesgos especficos y
medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos,
un instrumento para evaluarlos riesgos y establecer sistemas de control que se
orienten hacia la prevencin en lugar de basarse en el anlisis del producto
final (p. 34).
2.3.7 Principios del Sistema HACCP
Segn el Manual de Capacitacin Sistema de Calidad e Inocuidad de los
Alimentos (1997), el sistema de HACCP consiste en los siete principios
siguientes:
- Principio 1: Realizar un Anlisis de Peligros:
Identificar los peligros potenciales asociados a la produccin de alimentos
en todas las fases, desde la produccin primaria, la elaboracin, fabricacin y
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distribucin hasta el lugar de consumo. Evaluar la posibilidad de que surjan
uno o ms peligros e identificar las medidas para controlarlos.
- Principio 2: Determinar los Puntos Crticos de Control (PCC):
Determinar los puntos, procedimientos o fases del proceso que pueden
controlarse con el fin de eliminar el o los peligros o, en su defecto, reducir al
mnimo la posibilidad de que ocurra(n).
El trmino fase se emplea aqu con el significado de cualquier etapa en
el proceso de produccin o fabricacin de alimentos, incluidos la recepcin y
produccin de materias primas, cosecha, transporte, preparacin de frmulas,
elaboracin, almacenamiento, etc.
- Principio 3: Establecer un Lmite o Lmites Crticos:
Establecer un lmite o lmites crticos que deben ser cumplidos para
asegurar que los Puntos Crticos de Control (PCC) estn bajo control.
- Principio 4: Establecer un Sistema de Vigilancia del Control de los PCC:
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC mediante
pruebas u observaciones programadas.
- Principio 5: Establecer Medidas Correctivas:
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado.
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- Principio 6: Establecer Procedimientos de Verificacin:
Establecer procedimientos de verificacin para confirmar que el sistema
de HACCP funciona eficazmente.
- Principio 7: Establecer un Sistema de Documentacin:
Establecer un sistema de documentacin sobre todos los procedimientos
y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.
2.3.8 Desarrollo de un Programa HACCP
Un estudio HACCP debe realizarse en una lnea especfica de producto -
proceso. Para desarrollar y ejecutar el estudio en una lnea en particular,
tomando en cuenta los siete principios, se aplican los siguientes pasos:
1) Trminos de referencia
Debe definirse previamente el marco de referencia dentro del cual se
limitarn las acciones a ejecutar. Entre stos pueden citarse, como ejemplo:
- Si el estudio incluye peligros qumicos, fsicos o microbiolgicos o una
combinacin de stos.
- Si se contemplarn slo aspectos de inocuidad o se tomarn otros, por
ejemplo, referidos a la calidad microbiolgica (Ej.: deterioro).
- Si el producto ser juzgado inocuo en el punto de consumo o al nivel de
fbrica, con especificaciones de almacenamiento y uso.
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2) Equipo HACCP
Debido a la diversidad la informacin requerida para realizar el estudio, el
equipo responsable de su ejecucin debe reunir las siguientes condiciones:
- Debe ser interdisciplinario y no mayor de seis miembros. La mitad ms uno
son miembros principales.
- Estar conformado por personal de gerencia media, supervisin y operarios
calificados. Entre ellos no debe existir dependencia en lnea.
- El Jefe o coordinador del equipo ser el responsable por el estudio y debe
tener preferiblemente amplios conocimientos y experiencia en HACCP o contar
con el apoyo de un especialista externo.
- La seleccin de los integrantes del equipo ser responsabilidad directa del
jefe del equipo o de un especialista externo y en colaboracin con la direccin
de la empresa
- Los miembros del equipo debern tener pleno conocimiento de lo que
realmente ocurre en la lnea de produccin y puede requerir un lapso de tiempo
lograr su preparacin, excepto los operarios.
- Es importante que los miembros principales del equipo mantengan, en lo
posible, su participacin hasta la culminacin del estudio.
3) Descripcin del Producto
Preparar una descripcin del producto que contenga, como mnimo, los
siguientes aspectos:
- Nombre descriptivo.
- Composicin (materias primas e ingredientes, y sus proporciones relativas).
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- Estructura y caractersticas fsico-qumicas (slido, lquido, polvo, emulsin,
pH, protenas, lpidos, carbohidratos, fibras soluble e insoluble, etc.).
- Mtodo de elaboracin y/o envasado, condiciones de almacenamiento,
distribucin y conservacin, vida til, instrucciones de uso, otras informaciones.
4) Identificar uso y consumidores del producto
Se refiere al uso normal que se espera del consumidor final. El segundo
aspecto toma en cuenta a que si el producto estar dirigido al pblico en
general o a un sector particular de la poblacin (nios, ancianos, suplementos
nutritivos, etc.).
5) Diagrama de Flujo
El propsito de este diagrama escrito es proporcionar una descripcin
completa y precisa de las diferentes etapas involucradas en el proceso,
incluyendo la preparacin e incorporacin de los ingredientes y los traslados,
almacenamientos y liberaciones entre los pasos del mismo. Se debe tomar en
cuenta las siguientes informaciones:
- Todas las materias primas, ingredientes, aditivos, insumos, material de
envase, que sean utilizadas en el proceso, registrando los datos fsicos,
qumicos y microbiolgicos.
- Los planos de las edificaciones y de la distribucin de equipos (pueden ser
croquis, salvo casos especficos), sealando las posiciones relativas en la lnea
del proceso, su nmero, capacidades, condiciones, sealamientos e
identificacin.
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- La secuencia de todas las etapas del proceso, incluyendo las etapas
previas de preparacin de ingredientes, aditivos e insumos.
- Antecedentes (tiempo / temperatura / HRA) de las materias primas,
productos intermedios y finales, incluyendo posibles retenciones y tiempos de
espera en el proceso.
- Condiciones de flujo de lquidos y slidos.
- Productos reprocesados y/o retornos.
- Caractersticas de diseo de los equipos.
- Procedimientos de limpieza, desinfeccin y asepsia y evidencias de su
eficacia.
- Higiene ambiental, evidencias de su aplicacin y control.
- Prcticas de higiene del personal, evidencias de su aplicacin y control.
- Desplazamiento del personal en la planta.
- Vas posibles de contaminacin directa y cruzada.
- Separacin de reas de alto, medio y bajo riesgo.
- Condiciones de almacenamiento y distribucin.
- Instrucciones de uso para el consumidor.
6) Verificacin en Planta del Diagrama de Flujo.
Es importante validar por el Equipo de HACCP, que lo reflejado en el
Diagrama de Flujo realizado sea una representacin exacta del proceso. Ello
incluye verificaciones en los tres turnos de trabajo (si los hubiera) y/o en fines
de semana. Cualquier discrepancia debe ser sometida a correccin. Si el
estudio se refiere a una nueva lnea de produccin, el equipo debe asegurarse
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que el diagrama representa la versin ms aproximada del proceso y slo
podr verificarlo cuando el mismo sea sometido a las pruebas de lnea.
7) Peligros asociados - Medidas de Control
Deben identificarse y enumerarse todos los peligros asociados en cada
etapa del proceso y establecer las medidas de control requeridas para eliminar
o minimizar sus riesgos. Para ello, el Equipo HACCP debe:
- Identificar y enumerar todos los peligros fsicos, qumicos o biolgicos, que
sean razonables de prever en cada etapa del proceso.
- Efectuar un anlisis de riesgos para determinar si su prevencin,
eliminacin o reduccin a niveles aceptables es indispensable para la
produccin de un alimento inocuo.
- Enumerar las medidas preventivas que pueden ser aplicadas para controlar
cada peligro.
El Equipo debe considerar las Medidas de Control, si las hubiere, que
pueden aplicarse para cada peligro identificado. Con frecuencia, las Medidas
de Control requieren ser reforzadas mediante especificaciones detalladas y/o
procedimientos que aseguren su implantacin efectiva, por ejemplo;
especificaciones de ingredientes u otros insumos, programas de limpieza y
desinfeccin, polticas de Higiene del Personal, barreras higinicas o sanitarias
u otras medidas contempladas en las Normas sobre B.P.F.
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La identificacin de los peligros y el anlisis de los riesgos y las medidas
preventivas asociadas tienen tres propsitos:
a. Proporciona una base para la determinacin de los PCC.
b. Permite modificar un producto o proceso para mejorar o garantizar su
inocuidad.
c. Permite evaluar aquellos peligros de alta significacin y la efectividad de
las medidas para su control.
8) Aplicacin del rbol de Decisin.
El rbol de Decisin se aplica a cada una de las etapas del proceso, de
manera secuencial segn el Diagrama de Flujo, tomando en cuenta los peligros
y las medidas de control establecidas en el Paso 7, permitiendo identificar los
PCC. Su aplicacin determinar si la etapa en cuestin es o no un PCC para
cada peligro especfico identificado. No hay lmite en el nmero de PCC que
puedan identificarse en un estudio determinado. El uso del rbol de Decisin
es flexible y requiere de mucho sentido comn.
9) Sistema de Vigilancia o Monitoreo
La Vigilancia o Monitoreo es una secuencia planificada de observaciones
o mediciones para determinar si un PCC est bajo control, generando un
registro exacto, que ser usado en la etapa de Verificacin posterior.
La Vigilancia cumple tres propsitos:
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1. Es esencial para asegurar la inocuidad del alimento y efectuar el
seguimiento de la operatividad del Sistema. Si la Vigilancia indica que hay una
tendencia hacia la prdida de control, excedindose en exceso o defecto en un
nivel de referencia, debe tomarse la accin de correccin establecida, para
regresar el proceso dentro del control, antes de que ocurra una Desviacin.
2. Sirve para determinar cundo y con cunta frecuencia existen prdidas
de control y ocurren desviaciones en un PCC. Adems de aplicacin de las
acciones correctivas establecidas para la recuperacin del control, el ciclo de
frecuencia dar una idea de la sensibilidad del parmetro seleccionado para el
control, pudiendo ser necesaria una revisin del Plan, en sta etapa, para ste
PCC.
3. Provee la documentacin necesaria a usar en la verificacin del Plan
HACCP.
Los procedimientos de Monitoreo deben ser capaces de detectar
oportunamente la prdida de control en un PCC. Idealmente, la misma debera
suministrar la informacin a tiempo para adoptar la accin correctiva y retomar
el control del proceso, antes que haya necesidad de separar o rechazar el
producto.
El Monitoreo puede ser en lnea (pH, tiempo, temperatura, etc.) y/o
fuera de lnea (densidad, concentracin, etc.). El primero se obtiene de
indicaciones inmediatas en la operacin, mientras que el segundo requiere
realizarse fuera de la lnea de produccin y, en ocasiones, hay un perodo de
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tiempo variable hasta que los datos estn disponibles y se decida la aplicacin
de acciones correctivas.
Los procedimientos para el Monitoreo de los peligros biolgicos tienen
varias desventajas. Primero, el tiempo de obtencin de datos. Segundo, y
adicionalmente, tienen que interpretarse los resultados de anlisis de muestras
que pueden ser o no representativas, de acuerdo con una distribucin conocida
o no, de microorganismos en el producto y/o en el ambiente. Por ello, deben
ser raramente elegidos para el Monitoreo de los PCC, pero s para la
Verificacin de la efectividad de los controles establecidos.
Los procedimientos de Vigilancia pueden ser continuos o discontinuos, y
estos ltimos, a su vez, programados o arbitrarios. Ejemplo de los primeros son
los registros de pH y temperaturas, mientras que los segundos son basados en
la recoleccin y anlisis de muestras. Los continuos proveen un cuadro
dinmico de la ejecucin de un proceso, mientras que los discontinuos deben
asegurar que las muestras discretas sean representativas del producto.
10) Plan de Accin Correctiva
El Equipo debe establecer las acciones correctivas a adoptar, bien cuando
la vigilancia demuestra una desviacin en los lmites crticos, o,
preferiblemente, cuando se verifica una tendencia hacia la prdida de control.
En este caso, se debe llevar al proceso a la situacin de Bajo Control, antes
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que se produzca una desviacin crtica que lleve a una prdida de control o a
un peligro inaceptable para la inocuidad del producto.
Cuando existe una desviacin en los lmites crticos, los planes de
acciones correctivas deben estar destinados a:
a. Determinar la condicin, cantidad y destino del producto elaborado fuera
de control.
b. Corregir la(s) causa(s) de no-cumplimiento de los lmites crticos.
c. Registrar las acciones correctivas adoptadas y su efectividad.
11) Documentacin y mantenimiento de Registros
El Plan HACCP y todos los registros correspondientes, escritos o
electrnicos, deben ser archivados y mantenidos en el establecimiento.
Los documentos y registros usados en el Sistema HACCP incluyen los
siguientes:
Listado de los Miembros del Equipo HACCP y responsabilidades asignadas.
Descripcin del producto y uso propuesto
Diagrama de flujo del proceso de elaboracin y actividades
complementarias, indicando los PCC.
Peligros asociados a los PCC y medidas preventivas.
Lmites Crticos.
Sistema de vigilancia o monitoreo.
Planes de accin correctiva para las desviaciones en los lmites crticos.
Procedimientos para llevar y mantener los registros.
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Procedimientos de calibracin de los equipos e instrumentos usados para la
vigilancia de los PCC.
Procedimientos para la verificacin del Sistema HACCP.
Parte de estas informaciones pueden ser tabuladas o registradas en
modelos de formatos.
Registros obtenidos durante la ejecucin del Plan:
Relacionados con los Ingredientes:
- Certificacin del proveedor garantizando el cumplimiento de las
especificaciones de sus productos.
- Registro de auditoras realizadas por la Empresa a sus proveedores.
- Registro de temperaturas de almacenamiento de ingredientes sensibles.
Relacionados con inocuidad del producto:
- Datos y registros para establecer la vida til del producto, si la misma puede
afectar su inocuidad.
- Datos y registros para establecer la eficacia de barreras higinicas en el
mantenimiento de la inocuidad del producto.
- Datos y registros de controles biolgicos del ambiente.
Relacionados con la Elaboracin:
- Registros de la vigilancia de todos los PCC.
Relacionados con el Envasado o Empacado:
- Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones del material
de empaque.
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- Registros que indiquen el cumplimiento de las especificaciones de sellado.
Relacionados con el Almacenamiento y distribucin:
- Registros de temperatura y HRA.
- Registros que demuestren que el producto no fue despachado despus del
cumplimiento de su vida til.
Relacionados con las Desviaciones y Acciones correctivas.
Relacionados con Validacin y modificaciones del Plan HACCP:
- Deben indicar las revisiones aprobadas y cambios de ingredientes,
formulaciones, empacado y control de la distribucin, de ser necesario.
Relacionados con Registros de la Capacitacin del Personal.
Registros de la calibracin de equipos e instrumentos.
Documentos sobre investigaciones propias o de terceros relacionados con
la higiene e inocuidad del producto.
12) Verificacin
El Equipo establecer los procedimientos para verificar que el Sistema
HACCP est funcionando correctamente, lo que incluye la revisin de todo el
sistema y sus registros. Deben especificarse los mtodos y frecuencias de los
procedimientos de verificacin, que pueden incluir: auditoras internas; anlisis
fsico-qumicos y microbiolgicos de materias primas e ingredientes, de
productos semielaborados y finales; encuestas postventas del producto, para
detectar problemas de peligros para la salud y/o deterioros; implantacin de un
sistema de manejo y respuesta de reclamaciones y/o rechazos.
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13) Revisin del Plan HACCP
Adems de las originadas por las verificaciones antes mencionadas, debe
establecerse la revalidacin del Plan HACCP cuando se produzcan
modificaciones en el proceso:
- Cambios en materias primas, ingredientes,