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Sistemas de ProduçãoEnxuta

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• Produção “Enxuta” ( do original em inglês, “lean”) é um termo cunhado no final dos anos 80 pelos pesquisadores do IMVP (International Motor Vehicle Program), um programa de pesquisas ligado ao MIT, para definir um sistema de produção mais eficiente, flexível, ágil e inovador do que a produção em massa; um sistema habilitado a enfrentar um mercado em constante mudança.

• Um robusto sistema de gerenciamento da produção, benchmark para operações industriais no mundo inteiro.

O que é Sistema de Produção Enxuta?Produção Enxuta

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Produção Enxuta

• A abordagem cultural;

• A abordagem centrada nas relações humanas;

• A abordagem do ponto de vista do controle da produção.

• Os autores ocidentais tendem a apresentar o modelo através do ponto de vista do controle da produção em detrimento dos fatores culturais e relações humanas.

Três Abordagens para a Explicação do Sucesso Japonês:

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• “pode-se falar de um modelo, ou trata-se simplesmente de um conjunto de técnicas e métodos?”

• A maioria acredita que o “modelo japones” apresenta-se como alternativa de organização industrial aos países ocidentais.

• Uma abordagem muito difundida: utilização do “fordismo” como contra-ponto.

Mas afinal, existe mesmo um “Modelo” Japonês?Produção Enxuta

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• O modelo japonês não se contrapões ao princípio de produção em massa, mas sim, à necessidade de produzir em grandes lotes.

• Esta idéia de continuidade é reforçada pelas inúmeras declarações de Ohno, reconhecendo que o Sistema Toyota de Produção foi constituído, inspirado em vários aspectos da organização das fábricas de Ford.

Modelo Japonês: Continuismo ou Inovação?Produção Enxuta

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• Ohno gosta de se apresentar como um continuador de Ford, indo além das aplicações redutoras que os herdeiros e sucessores de Ford teriam feito, os quais se apegaram muito mais à letra do que ao espírito das recomendações fordistas.

• Cresce o número de adeptos da definição do sistema de gerenciamento japonês como um modelo “híbrido”, que alia algumas das velhas práticas fordistas (estudo de tempos e movimentos, linhas de montagem, ...) a novas técnicas (JIT, autonomação, Kanban, ...) genuinamente japonesas.

A Ford como modelo para a ToyotaProdução Enxuta

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• O sucesso do sistema de produção em massa Fordista inspirou diversas iniciativas em todo o mundo.

• A Toyota Motor Company tentou, sem sucesso, por vários anos desde a sua fundação em 1937, reproduzir a organização e os resultados obtidos nas linhas de produção da Ford.

Sistema Toyota de Produção Um novo marco na organização da produção

Produção Enxuta

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• Interferência governamental;• Discreto mercado doméstico (produção de 25mil

veículos em 1949 – 1008 carros de passeio);• Disputas trabalhistas (demissões em massa e

greves);• Leis trabalhistas introduzidas pela ocupação

americana;• A economia japonesa, devastada pela guerra,

estava ávida por capitais e trocas comerciais. A compra de tecnologia de produção ocidental era quase impossível .

• Ameaça de entrada dos grandes fabricantes mundiais no mercado japonês e dificuldade de exportações japonesas.

Alguns Obstáculos EnfrentadosProdução Enxuta

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• A motivação da Toyota: Alcançar a América em 3 anos (Kiichiro Toyoda, 1945).

• Nesta época, a produtividade dos trabalhadores na fábricas americanas era muitas vezes superior a produtividade japonesa (aprox. 10x).

• A diferença só poderia ser explicada pelas perdas do sistema de produção japonês.

• Deu-se início a um sistemático processo de perseguição às perdas.

A Motivação da ToyotaProdução Enxuta

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• É um poderoso sistema de gerenciamento da produção cujo objetivo é o aumento do lucro através da redução dos custos. Este objetivo, por sua vez, só pode ser alcançado através da identificação e eliminação das perdas, isto é, atividades que não agregam valor ao produto.

A Essência da Produção Produção Enxuta

• Perdas: São atividades completamente desnecessárias que geram custo, não agregam valor e que, portanto, devem ser imediatamente eliminadas.

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1. Perdas por superprodução (quantidade e antecipada);

2. Perdas por espera;

3. Perdas por transporte;

4. Perdas no próprio processamento;

5. Perdas por estoque;

6. Perdas por movimentação;

7. Perdas por fabricação de produtos defeituosos.

As Sete Perdas Fundamentais Produção Enxuta

Características dos sistemas de produção enxuta: just-in-time Método de puxar o fluxo de materiaisMétodo de puxar o fluxo de materiais Qualidade alta e consistenteQualidade alta e consistente Lotes de pequeno tamanhoLotes de pequeno tamanho Cargas uniformes das estações de trabalhoCargas uniformes das estações de trabalho Componentes padronizados e métodos Componentes padronizados e métodos

de trabalho de trabalho Relações próximas com os fornecedoresRelações próximas com os fornecedores Força de trabalho flexívelForça de trabalho flexível Fluxos em linhaFluxos em linha Produção automatizadaProdução automatizada Manutenção preventivaManutenção preventiva

Tamanho do lote e estoque cíclico

Estoque cíclicomédio

Tamanho do lote = 100

Tamanho do lote = 50Esto

que

disp

onív

el

5 10 15 20 25 30

Tempo (horas)

100 –

75 –

50 –

25 –

0 –

Melhoria contínua com sistemas enxutos

RetalhosRetalhos Fornecedores nãoconfiáveis Desbalanceamento

da capacidade

Área dearmazenagem

Contentores vazios

Contentores cheios

O sistema kanban de um único cartãoPainel

Cartão kanbanpara o produto 1

Cartão kanban para o produto 2

Figura 13.3

Célula de produção

O1

O2

O3

O2

Linha de montagem 1

Linha de montagem 2

Área dearmazenagem

Contentores vazios

Contentores cheios

O sistema kanban de um único cartãoPainel Cartão kanban

para o produto 1

Cartão kanban para o produto 2

Figura 13.3

Célula de produção

O1

O2

O3

O2

Linha de montagem 1

Linha de montagem 2

O sistema kanban de um único cartãoK

AN

BA

N

Núm

ero da peça:1234567Z

Localização:A

la: 5C

aixa 47

Quant. do lote:

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Fornecedor:W

S 83

Cliente:

WS 116

Cada caixa precisa ter um cartãoCada caixa precisa ter um cartão A linha de montagem sempre retira materiais A linha de montagem sempre retira materiais

da célula de produção (método de puxar da célula de produção (método de puxar o fluxo de materiais)o fluxo de materiais)

Os contentores não podem ser movimentados Os contentores não podem ser movimentados sem um kanbansem um kanban

Os contentores devem conter o mesmo Os contentores devem conter o mesmo número de peçasnúmero de peças

Somente peças sem defeito são transferidasSomente peças sem defeito são transferidas A produção total não deve ultrapassar a A produção total não deve ultrapassar a

quantidade autorizadaquantidade autorizada

Sistemas de produção enxuta em serviços Alta qualidade consistente Nível de ocupação uniforme das instalações Métodos de trabalho padronizados Relações próximas com os fornecedores Equipe de trabalho flexível Automação Manutenção preventiva Método de puxar o fluxo de materiais Fluxos em linha

Vantagens operacionais Reduzem a necessidade de espaço Diminuem o investimento em estoques Reduzem os prazos de entrega Aumentam a produtividade da

mão-de-obra Aumentam a utilização do equipamento Reduzem a papelada e requerem sistemas

de planejamento simples Determinam prioridades válidas para

a programação Participação da equipe de trabalho Aumentam a qualidade do produto

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Zero DefeitoABORDAGEM SEM PRECISÃO

• Detectar problemasDetectar problemas

• Ações corretivasAções corretivas

• Níveis aceitáveis de qualidadeNíveis aceitáveis de qualidade

• Não significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedidoNão significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedido

• Ênfase no processoÊnfase no processo

• Ações preventivasAções preventivas

• Coerência com os requisitos estabelecidosCoerência com os requisitos estabelecidos

• Significa que o cliente irá receber aquilo que foi pedidoSignifica que o cliente irá receber aquilo que foi pedido

ABORDAGEM COM PRECISÃO

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Zero Defeito

InspeçãoInspeção Controle estatístico da qualidadeControle estatístico da qualidade

Garantia da qualidadeGarantia da qualidade Gestão estratégica da qualidadeGestão estratégica da qualidade

ZD – O que é?• Padrão de desempenho.Padrão de desempenho.• Fazer certo da primeira vez.Fazer certo da primeira vez.• Evitar os defeitos ao invés de encontrá-los e corrigi-Evitar os defeitos ao invés de encontrá-los e corrigi-los.los.• No Japão é usado como uma ferramenta No Japão é usado como uma ferramenta motivacional, o que contraria a definição do Crosby.motivacional, o que contraria a definição do Crosby.

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Zero Defeito - Planejamento da Implantação

ZD - ImplantaçãoVerticalizada de cima para baixoVerticalizada de cima para baixo

Envolvimento de todos os funcionários incluindo os Envolvimento de todos os funcionários incluindo os gerentes. Planejamento da implantação.gerentes. Planejamento da implantação.

Programação ZDProgramação ZD

•Identificar o “programa causa de erro” e planejar a Identificar o “programa causa de erro” e planejar a sua execução;sua execução;

•Definição do método de lançamento do Programa de Definição do método de lançamento do Programa de acordo com ambiente cultural da organização;acordo com ambiente cultural da organização;

•Explicações do Conceito e do Programa ZD à Explicações do Conceito e do Programa ZD à Supervisão para posterior treinamento dos demais Supervisão para posterior treinamento dos demais funcionários;funcionários;

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Zero Defeito

Lançamento do Programação ZD – Dia ZDLançamento do Programação ZD – Dia ZD

Objetivo: Que todos que compõem a organização Objetivo: Que todos que compõem a organização sintam-se esclarecidos e comprometidos com o sintam-se esclarecidos e comprometidos com o Programa ZD.Programa ZD.• Escolher e ensaiar aqueles que participarão;Escolher e ensaiar aqueles que participarão;• Escolher local, horário e natureza do evento;Escolher local, horário e natureza do evento;• Garantir a estrutura necessária para o sucesso Garantir a estrutura necessária para o sucesso do evento.do evento.

ZD – Planejamento da Implantação

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Zero Defeito

• Redução de custos (retrabalho);Redução de custos (retrabalho);• Aumento da Auto-Estima;Aumento da Auto-Estima;• Melhoria da Imagem da Empresa;Melhoria da Imagem da Empresa;• Diferencial Competitivo.Diferencial Competitivo.

ZD – Aspectos Motivadores para Implantação.