universitas indonesia identifikasi dan perbaikan...

UNIVERSITAS INDONESIA

IDENTIFIKASI DAN PERBAIKAN MASALAH KOPLING TERBAKAR PADA SEPEDA MOTOR

TIPE MANUAL KOPLING DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA

SKRIPSI

ARIEF RACHMAN HAKIM 0606043982

FAKULTAS TEKNIK PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

JAKARTA DESEMBER 2008

Indentifikasi dan..., Arief Rachman Hakim FTUI, 2008

UNIVERSITAS INDONESIA

IDENTIFIKASI DAN PERBAIKAN MASALAH KOPLING TERBAKAR PADA SEPEDA MOTOR

TIPE MANUAL KOPLING DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA

SKRIPSI

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik

ARIEF RACHMAN HAKIM

0606043982

FAKULTAS TEKNIK

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI JAKARTA

DESEMBER 2008


HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk

telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : Arief Rachman Hakim

NPM : 0606043982

Tanda Tangan :

Tanggal : 17 Desember 2008

ii


HALAMAN PENGESAHAN Skripsi ini diajukan oleh : Nama : Arief Rachman Hakim NPM : 0606043982 Program Studi : Teknik Industri Judul Skripsi : Identifikasi dan Perbaikan Masalah Kopling Terbakar

pada Sepeda Motor Tipe Manual Kopling dengan Menggunakan Metode Six Sigma.

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik Industri Fakultas Teknik, Universitas Indonesia

DEWAN PENGUJI

Pembimbing : Dr.Ir. T.Yuri M.Z., MEngSc ( .....................................)

Penguji : Ir. M. Dachyar, MSc ( .....................................)

Penguji : Ir. Akhmad Hidayatno, MBT ( .....................................)

Penguji : Ir. Boy Nurtjahyo M., MSIE ( .....................................)

Ditetapkan di : Jakarta

Tanggal : 24 Desember 2008

iii


KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas rahmat

dan karunia-Nyalah penyusun dapat menyelesaikan skripsi ini. Penulisan skripsi

ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar Sarjana

Teknik Jurusan Teknik Industri pada Fakultas Teknik Universitas Indonesia. Penulis

telah berusaha untuk menyelesaikan skripsi ini dengan semaksimal mungkin dan atas

bantuan berbagai pihak, sehingga bisa terselesaikan sesuai dengan rencana. Akhirnya

atas terselesaikannya skripsi ini, penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-

besarnya kepada :

1. Dr. Ir. T.Yuri M. Zagloel, MengSc. selaku ketua jurusan Teknik Industri

dan dosen pembimbing yang telah menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran

untuk mengarahkan penulis dalam penyusunan skripsi ini;

2. Seluruh anggota keluarga dan kerabat penulis yang telah memberikan

dukungan moral dan doa;

3. Rekan-rekan kerja di Divisi Procurement Engineering, Divisi Quality

Technology dan Departement Market Quality Claim PT. Astra Honda

Motor yang telah banyak membantu penulis dalam memberikan akses data

seluas-luasnya yang penulis perlukan;

4. Rekan-rekan mahasiswa teknik industri program ekstensi kelas Salemba

angkatan 2006 yang selalu bekerja sama dan berdiskusi dengan penulis

dalam penyelesaian skripsi ini;

5. Dan semua pihak yang penulis tidak bisa sebutkan satu persatu yang telah

membantu penulis sehingga skripsi ini dapat terselesaikan dengan baik.

Semoga semua amal kebaikan yang telah diberikan kepada penulis dibalas

oleh Allah SWT. Penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari sempurna

dan memiliki keterbatasan. Namun penulis berharap semoga skripsi ini dapat

bermanfaat bagi semua pihak yang membacanya.

Jakarta, Desember 2008

Penulis

iv


HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di bawah ini : Nama : Arief Rachman Hakim NPM : 0606043982 Program Studi : Teknik Industri Departemen : Teknik Industri Fakultas : Teknik Jenis karya : Skripsi demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Noneksklusif (Non-exclusive Royalty- Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul :

Identifikasi dan Perbaikan Masalah Kopling Terbakar pada Sepeda Motor Tipe Manual Kopling dengan Menggunakan Metode Six Sigma

beserta perangkat yang ada (jika diperlukan).Dengan Hak Bebas Royalti Noneksklusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan, mengalihmedia/ format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan memublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta. Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Jakarta Pada tanggal : 24 Desember 2008

Yang menyatakan

(Arief Rachman Hakim)

v


ABSTRAK Nama : Arief Rachman Hakim Program Studi : Teknik Industri Judul : Indentifikasi dan Perbaikan Masalah Kopling Terbakar

pada Sepeda Motor Tipe Manual Kopling dengan Menggunakan Metode Six Sigma.

Skripsi ini bertujuan untuk mendapatkan solusi dan alternatif perbaikan masalah keluhan konsumen kopling terbakar yang terjadi pada sepeda motor tipe manual kopling yang berdampak pada akselerasi mesin menjadi kurang, susah melakukan perpindahan gigi, dan suara mesin berisik. Metode yang digunakan digunakan adalah Six Sigma yang terdiri dari tahapan Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC). Aktivitas yang dilakukan pada tahap define adalah identifikasi masalah, menetukan Critical To Quality (CTQ), Logic Tree Diagram, SIPOC diagram. Tahap measure melakukan pemetaan proses, pengukuran terhadap kemampuan proses (Cp). Tahap analyze melakukan analisa terhadap kemungkinan-kemungkinan yang menyebabkan masalah dengan diagram tulang ikan (sebab-akibat), Failure Tree Analysis (FTA) dan Failure Mode Effect and Analysis (FMEA). Tahap improve melakukan perbaikan dari hasil-hasil analisa penyebab masalah. Tahap control melakukan monitoring terhadap perbaikan-perbaikan yang telah dilakukan, dengan menggunakan Statistical Process Control (SPC). Dari tahapan perbaikan diatas didapatkan faktor yang mempengaruhi terjadinya kopling terbakar adalah working load spring clutch lemah, jarak pengarah rod clutch lifter pada Cover R Crank Case menyimpang dan jarak dudukan Lever Comp, Clutch pada Cover R Crank Case menyimpang. Berdasarkan tahap perbaikan yang dilakukan, metode six sigma sangat efektif dalam menyelesaikan masalah keluhan konsumen diatas ini diidentifikasikan dengan naiknya nilai indeks kemampuan proses (Cp), menurunnya angka kegagalan proses dalam Part Per Million (PPM) dan naiknya nilai sigma level. Kata kunci : Kopling, Cover R Crank Case, Six Sigma, Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC).

vi


ABSTRACT Name : Arief Rachman Hakim Study Program : Industrial Engineering Title : Problem Identification and Corrective Action on Burned

Clutch of Manual Clutch Type Motorcycle Using Six Sigma Method.

The purpose of this final project is to get the solution and the alternative corrective actions on market quality claim’s burned clutch which occurs to the manual clutch type motorcycle. It has negative effects on engine acceleration decline, difficulty in changing gear position, and higher level of engine noise. The method used in analyzing and solving the problem is Six Sigma, which includes the phases of Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC). The activities on Define phase are problem identification, Critical to Quality decision making, Logic Tree Diagram and SIPOC Diagram formulation. The next step is Measure phase, which involves the activities of process mapping and Capability Process Index (Cp) measurement. The third step is Analyze phase. The activities done on this step are potential problem analysis using Fishbone diagram (cause and effect diagram), Failure Tree Analysis (FTA) and Failure Mode Effect and Analysis (FMEA). The phase is followed by Improve phase, including the activities of corrective action execution on the basis of potential problem analysis done on prior step. The final step is Activity Control phase; that is performing the monitoring action to the improvement outcome, using Statistical Process Control (SPC). The conclusion obtained from doing those former activities is that the factors causing the burned clutch problem are as follows (1) the lack of spring clutch’s working load, (2) the inappropriate distance between rod clutch lifter’s hole’s position to the surface of Cover R Crank Case, and (3) the inappropriate distance between Bracket Lever Comp, Clutch position to the surface of Cover R Crank Case. Due to the completion of problem identification and corrective action, it can be concluded that six sigma method is very effective on problem solving, especially on the case of market quality claim’s burned clutch. It is indicated by the increase of capability index value (Cp), the decrease of defect process index value in parts per million (PPM) and the increase of sigma level value. Key Word : Burned Clutch, Cover R Crank Case, Six Sigma, Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC).

vii


DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL …………………………………………………………... i HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ……………………………… ii HALAMAN PENGESAHAN ............................................................................. iii KATA PENGANTAR ......................................................................................... iv HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS .............................................. v ABSTRAK .......................................................................................................... vi DAFTAR ISI ....................................................................................................... viii DAFTAR TABEL ............................................................................................... xii DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xi BAB 1 PENDAHULUAN ................................................................................ 1

1.1 LATAR BELAKANG MASALAH ............................................ 1 1.2 DIAGRAM KETERKAITAN MASALAH ................................ 3 1.3 PERUMUSAN MASALAH ........................................................ 6 1.4 TUJUAN PENELITIAN………………………………………. 6 1.5 MANFAAT PENELITIAN ..........................................................6 1.6 RUANG LINGKUP PENELITIAN ............................................ 7 1.7 METODOLOGI PENELITIAN .................................................. 7

1.7.1 Studi Kepustakaan ........................................................... 8 1.7.2 Studi Lapangan ................................................................ 8

1.8 SISTEMATIKA PENULISAN ................................................... 10 BAB 2 LANDASAN TEORI ........................................................................... 11

2.1 PENGERTIAN SIX SIGMA ...................................................... 11 2.2 KONSEP DAN SEJARAH SIX SIGMA.................................... 11 2.3 MANFAAT DAN KEUNGGULAN SIX SIGMA ..................... 13 2.4 TAHAPAN DMAIC ………………………..…………………. 15

2.4.1 Define .............................................................................. 18 2.4.1.1 Critical To Quality (CTQ) …………………… 18 2.4.1.2 Logic Tree (Diagram Pohon) ……………….... 18 2.4.1.3 Pemetaan Proses (Process Mapping) …….…… 19

2.4.2 . Measure …………………………………………………20 2.4.3 . Analisa Kemampuan Proses (Cp) …….………….……. 21 2.4.4 . Process Capability Index (Cpk) …….………………..... 23 2.4.5 . Hubungan antara Cp, Cpk dan Level Sigma …............... 26 2.4.6 . Transformasi Z ….……………………………............... 27 2.4.7 . Analyze ………………………………………….……. 29

2.4.7.1 Metode Pemilihan Faktor –Faktor …….……… 29 2.4.7.2 Diagram Sebab Akibat (Cause & Effect Diagram) ……………………. 30 2.4.7.3 Failure Mode and Effect

Analysis (FMEA) ……………………………… 31 2.4.8 Improve ………………………………………………… 35 2.4.9 Control ............................................................................. 36

viii


BAB 3 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ............................ 38 3.1 TAHAP DEFINE (DEFINISI MASALAH) ............................... 38

3.1.1 Logic Tree Diagram Penyebab Kopling Terbakar .......... 39 3.1.2 Data Keluhan Konsumen (Claim Market) ……………... 40 3.1.3 Supplier, Input, Process, Output, Customers

(SIPOC) Diagram ……………………………………… 42 3.1.4 Indikasi Penyebab Masalah Kopling Terbakar ………… 43

3.2 TAHAP MEASURE (PENGUKURAN) ……………….……… 43 3.2.1 Pengukuran Elastisitas Spring Clutch …………...……... 44

3.2.1.1 Pemetaan Peta Proses Spring Clutch …………. 45 3.2.1.2 Logic Tree Diagram Elastisitas Spring Clutch .. 45 3.2.1.3 Pengukuran Kemampuan Proses (Cp) ............... 48

3.2.2 Pengukuran Dimensi Cover R Crank Case …......……... 48 3.2.2.1 Peta Proses Cover R Crank Case ….….……… 48 3.2.2.2 Pengukuran Kemampuan Proses

Cover R Crank Case .......................................... 49 3.2.3 Pengukuran Dimensi Rod Clutch Lifter ........................... 52 3.2.4 Pengukuran Dimensi Lever Comp, Clutch ...................... 53 3.2.5 Pengukuran Density dan Hardness Material

Kampas Kopling ................................................................ 54

BAB 4 ANALISA DAN PERBAIKAN KOPLING TERBAKAR................ 58 4.1 TAHAP ANALYZE (ANALISA) ……………………………… 58

4.1.1 Analisa Working Load Spring Clutch Lemah ………….. 59 4.1.1.1 Analisa Proses Spring Clutch ………...………. 60 4.1.1.2 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram) Working Load Spring lemah ……….. 61 4.1.1.3 Failure Tree Analysis (FTA) Working Load Spring Lemah …………………. 62 4.1.1.4 Tabel Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) ………………………… 62

4.1.2 Analisa Dimensi Cover R Crank Case Out of Spec …….63 4.1.2.1 Diagram Sebab-Akibat Cover R Crank Case Out of Spec ……………………….64 4.1.2.2 Failure Tree Analysis (FTA) Cover R Crank Case Out of Spec ……………………. 65 4.1.2.3 Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) Proses Machining ……………………………... 66

4.2 TAHAP IMPROVE (PERBAIKAN) …………………………. 68 4.2.1 Perbaikan Parameter Proses Tempering Spring Clutch… 69 4.2.2 Pengukuran Kemampuan Proses (Capability

Process) Tempering setelah Perbaikan Parameter Proses Tempering …………...……………… 72

4.2.3 Perbaikan Proses Drilling (Reamer) …………………… 73 4.2.4 Standarisasi Pemakaian Cutting Tools ............................ 75

ix


4.2.5 Desain dan pembuatan Jig Inspection untuk point diameter dudukan lever comp clutch …………….. 76 4.2.6 Pengukuran Kemampuan Proses (Cp) Setelah Perbaikan………………………………………. 77

4.3 TAHAP CONTROL (KONTROL) ……………………………. 79 BAB 5 KESIMPULAN ……………………………………………………… 83 DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 84

x


DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Nilai Chart factor ………………….…………………………… 21

Tabel 2.2. Hubungan Cp,Cpk dan sigma level .............................................. 26

Tabel 2.3. Short term capability & Long term capability ….…...………… 28

Tabel 2.4. Form Failure Mode Effect Analysis (FMEA)…………..………. 32

Tabel 2.5. Panduan merangking Severity…………..……….……………… 33

Tabel 2.6. Panduan merangking Detection.................................................... 34

Tabel 2.7. Panduan merangking Occurrence ............................................... 35

Tabel 3.1. Jumlah Keluhan Konsumen Kopling Terbakar Tahun 2007…… 40

Tabel 3.2 Komponen Clutch System Penyebab Masalah

Kopling Terbakar……………………………………………… 43

Tabel 3.3 Pemetaan Critical Process Cover R Crank Case……………… 49

Tabel 3.4 Data ukur part claim rod clutch lifter yang

diterima dari market ………………………............................... 53

Tabel 3.5 Data ukur part claim lever comp, clutch yang

diterima dari market ………………………….……………...… 54

Tabel 3.6. Data ukur load spring clutch ………………...…….....……….. 55

Table 4.1. Analisa teknis penyebab kopling terbakar ................................... 58

Tabel 4.2. Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)

Proses Tempering ……………………………………….……… 63

Tabel 4.3. FMEA Proses Machining Cover R Crank Case ………….……. 66

Tabel 4.4. Tabel analisa kopling terbakar (metode 5-why) ………..……… 68

Tabel 4.5. Process Quality Control Sheet Spring Clutch

Proses Tempering (Current Condition) ………………….……. 70

Tabel 4.6. Process Quality Control Sheet Spring Clutch

Proses Tempering (Perbaikan Parameter Proses) ……….…….. 71

Tabel 4.7. Data Penggantian dan Penggunaan Aktual

Cutting Tools tahun 2007 ……………………………...………. 75

xi


Tabel 4.8. Standard Pemakaian Cutting Tools…………………...………… 76

Tabel 4.9. X-R Control Chart Working Load Spring ……………….…….. 80

Tabel 4.10. X-R Control Chart Jarak lubang pengarah rod clutch lifter

pada Cover R Crank Case …………...…………………….….. 81

Tabel 4.11. X-R Control Chart Jarak lubang dudukan lever comp,

clutch pada Cover R Crank Case …………………………..…. 82

xii


DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Ilustrasi kopling (clutch assy) pada sepeda motor ....................... 2

Gambar 1.2. Ilustrasi Kopling (clutch assy) Terbakar ..................................... 3

Gambar 1.3. Diagram Keterkaitan Masalah Kopling Terbakar ....................... 5

Gambar 1.4. Diagram Alir Metodologi Penelitian ........................................... 9

Gambar 2.1 Proses terbentuknya six sigma dalam manajemen kualitas ......... 13

Gambar 2.2. Intisari six sigma .......................................................................... 13

Gambar 2.3. Perusahaan pengguna six sigma .................................................. 14

Gambar 2.4. Fase-fase Proses DMAIC ............................................................ 15

Gambar 2.5. Tipe proses DMAIC .................................................................... 17

Gambar 2.6. Elemen pemetaan proses ............................................................. 20

Gambar 2.7. Lebar sebaran proses dan lebar spesifika .................................... 21

Gambar 2.8. Pengaruh nilai deviasi σ terhadap nilai Cp .................................. 22

Gambar 2.9. Nilai Cpk ..................................................................................... 24

Gambar 2.10. Penghitungan Cp dan Cpk ........................................................... 25

Gambar 2.11. Konsep nilai Z ............................................................................. 27

Gambar 2.12. Transformasi Z ............................................................................ 27

Gambar 2.13. Digram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram) …………... 30

Gambar 2.14. Bagan kendali (control chart) …………………………………. 37

Gambar 3.1. Ilustrasi part kopling (clutch assy) .............................................. 38

Gambar 3.2. Ilustari part kopling (clutch assy) yang terbakar ………………. 38

Gambar 3.3 Logic Tree Diagram penyebab kopling terbakar ........................ 39

Gambar 3.4 Part yang berpengaruh dalam system kerja kopling

(clutch system) ............................................................................. 40

Gambar 3.5. Grafik keluhan pelanggang kopling terbakar ………………….. 41

Gambar 3.6. Grafik keluhan konsumen berdasarkan range jarak .................... 41

Gambar 3.7. Diagram SIPOC ........................................................................... 42

Gambar 3.8. Ilustrasi Komponen Kopling Spring Clutch ................................ 44

Gambar 3.9. Peta Proses Spring Clutch ........................................................... 45

Gambar 3.10. Logic Tree Diagram Elastisitas Spring Clutch ........................... 45

xiii


Gambar 3.11. Grafik Data Cp, Cpk Initial Load Spring Clutch ……………… 46

Gambar 3.12 Grafik Data Cp, Cpk Working Load Spring Clutch …………… 47

Gambar 3.13 Ilustrasi Cover R Crank Case ………………………………….. 48

Gambar 3.14 Peta Proses Cover R Crank Case ……………………………… 48

Gambar 3.15. Grafik Data Cp, Cpk Jarak Lubang 5±0,1 (Posisi X) .................. 50

Gambar 3.16. Grafik Data Cp, Cpk Jarak Lubang 68±0,1 (Posisi Y) ................ 51

Gambar 3.17. Ilustrasi Rod Clutch Lifter ........................................................... 52

Gambar 3.18. Ilustrasi Lever Comp, Clutch .......................................................53

Gambar 3.19. Ilustrasi Kampas Kopling (Disk Clutch Friction) ....................... 55

Gambar 3.20. Grafik Clutch Friction Carakteristic ...........................................56

Gambar 3.21. Grafik Kekuatan Rekat Kampas Kopling ....................................56

Gambar 3.22. Foto Mikro Material Kampas Kopling ........................................57

Gambar 4.1. Critical Process Spring Clutch …………………………………60

Gambar 4.2. Parameter Proses Tempering Spring Clutch ……………………60

Gambar 4.3. Diagram Sebab-Akibat Working Load Spring Lemah ………… 61

Gambar 4.4. Failure Tree Analysis Proses Tempering ……………………… 62

Gambar 4.5. Ilustrasi bagian part yang berpengaruh pada sistem kopling ….. 63

Gambar 4.6. Diagram Sebab-Akibat Cover R Crank Case Out of Spec …….. 64

Gambar 4.7. Failure Tree Analysis Cover R Crank Case out of spec………...65

Gambar 4.8. Parameter Proses Tempering (Current Condition) ……………. 70

Gambar 4.9. Parameter Proses Tempering (After Improvement) …………… 70

Gambar 4.10. Data Cp, Cpk Working Load Spring After Improvement ………72

Gambar 4.11. Ilustrasi bagian lubang oval pada Cover R Crank Case………...73

Gambar 4.12. Ilustrasi analisa proses drilling dan reamer oval………………..73

Gambar 4.13. Ilustrasi menghilangkan proses pre-hole (drilling) …………… 74

Gambar 4.14. Ilustrasi perbaikan penambahan proses reamer ……………….. 74

Gambar 4.15. Cutting tools yang digunakan …………………………………..75

Gambar 4.16. Jig Inspection Ovality …………………………………………..76

Gambar 4.17. Data Cp, Cpk Jarak Lubang 5±0,1 (Posisi X)

Setelah Perbaikan ……………………………………………… 77

Gambar 4.18. Data Cp, Cpk Jarak Lubang 68±0,1 (Posisi Y)

Setelah Perbaikan …………………………...……….………… 78

xiv


Universitas Indonesia

1

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG MASALAH

Ketatnya persaingan di bidang industri saat ini khususnya industri

otomotif sepeda motor membuat para ATPM (Agen Tunggal Pemegang Merk)

harus lebih jeli melihat kekuatan, kelemahan, peluang dan ancaman usahanya agar

dapat bersaing dengan yang lain. Kemampuan melihat dengan jeli ini

memungkinkan para ATPM sepeda motor untuk melakukan perbaikan-perbaikan

bagian dalam sistemnya. Oleh karena itu meningkatkan kualitas produk adalah

dengan meningkatkan kualitas proses yang harus dijalankan secara terus menerus

(continuous quality improvement).

Kualitas telah terbukti menjadi strategi bersaing yang baik, karena

kepuasan pelanggan (customers satisfaction) merupakan sesuatu yang dirasakan

pelanggan terhadap produk atau jasa tertentu. Kualitas layanan adalah

ketidaksesuaian antara harapan konsumen dan persepsi konsumen. Dengan

demikian, suatu citra kualitas yang baik bukanlah berdasarkan sudut pandang atau

persepsi pihak pembuat produk, melainkan berdasarkan sudut pandang atau

persepsi konsumen, karena konsumenlah yang menikmati atau memakai produk

perusahaan sehingga merekalah yang biasanya menentukan kualitas suatu produk

atau jasa.

Salah satu filosofi peningkatan kualitas yang banyak diterapkan industri

maju adalah filosofi six sigma. Six sigma sebagai metode atau teknik

pengendalian dan peningkatan kualitas yang diakui secara luas oleh dunia industri

yang dicetuskan oleh Motorola pada akhir tahun 1970-an oleh CEO Robert Galvin.

Prinsip-prinsip Six Sigma Motorola mampu menjawab solusi-solusi yang ampuh

untuk meningkatkan kualitas secara dramatis menuju “zero defect”, hal ini

terbukti perusahaan Motorola selama kurang lebih 10 tahun setelah implementasi

konsep six sigma telah mampu mencapai kualitas 3,4 DPMO (Defect Per Million

Opportunities) kegagalan per sejuta kesempatan, diinterprestasikan dalam satu

unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan gagal dalam satu karakteristik,

bukan 3,4 kegagalan dalam satu juta produk.

1 Universitas Indonesia



2

Industri manufaktur di Indonesia lebih dari 50% adalah manufaktur

komponen-komponen otomotif, dan sebagian besar menggunakn standard ISO

9001, QS-9000, bahkan sedang berkembang juga ISO/TS 16949 yang disepakati

seluruh dunia di bidang otomatif. Kurang lebih ada 300 perusahaan yang bergerak

dibidang pembuatan produk komponen otomotif yang kemungkinan besar di era

mendatang harus bersertifikasi ISO/TS 16949. Jumlah produkasi otomotif yang

cukup tinggi adalah sepeda motor, dimana kurang lebih sekitar 4 juta sampai 6

juta unit sepeda motor pertahun diproduksi dari beberapa ATPM sepeda motor.

Dari total produksi tersebut terdapat berbagai macam defect pada saat produk

tersebut sedang dipakai oleh konsumen atau lebih dikenal dengan istilah “Claim

Market”.

Salah satu jenis keluhan konsumen (claim market) yang membutuhkan

penanganan yang serius adalah masalah kopling atau istilah teknisnya Clutch Assy

yang terbakar pada sepeda motor type manual kopling (sporty type). Dampak

yang significant dirasakan secara langsung oleh konsumen atau pemakai yang

disebabkan kopling terbakar antara lain :

Akselerasi engine kurang (sepeda motor tidak bertenaga).

Susah melakukan perpindahan gigi (gear).

Engine noise (suara mesin berisik).

Dengan adanya metode six sigma perlu dilakukan tindakan perbaikan untuk

keluhan masalah konsumen tersebut.

Gambar 1.1 Ilustrasi kopling (clutch assy) pada sepeda motor

Cover R Crank

Rod Clutch Lifter

Clutch Assy

Lever Comp Clutch



3

Gambar 1.2 Ilustrasi Kopling (clutch assy) Terbakar

1.2 DIAGRAM KETERKAITAN MASALAH

Masalah utama dari penelitian ini adalah keluhan konsumen (claim

market) tentang kopling (clutch assy) yang terbakar, dari hasil analisa terhadap

keluhan konsumen tersebut didapat 4 masalah besar yang diindikasikan penyebab

utama dari kopling terbakar yaitu antara lain :

1. Kebiasaan (habit) pemakai yang tidak sesuai standard pemakaian, faktor yang

dominan dari kebiasaan pemakai yang tidak sesuai standard tersebut antara

lain :

• Kebiasaan menggantung setengah kopling ketika sepeda motor sedang

berjalan,

• Kebiasaan penggunaan gas yang tidak beraturan dengan tidak

memperhatikan kondisi engine,

• Penggunaan per (spring) racing yang tidak sesuai spec load spring yang

ditetapkan.

Gb.1.2.1 Kopling Keadaan Normal Gb1.2.2 Kampas Kopling terbakar tampak samping

Gb.1.2.3 Kopling terbakar tampak depan

Gb.1.2.4 Kampas Kopling terbakar tampak depan



4

2. Komponen (sub part) dari kopling yang bermasalah, dari hasil analisa

komponen yang diindikasikan bermasalah antara lain :

• Material kampas kopling (disk clutch) yang tidak sesuai spesifikasi (out of

spec),

• Elastisitas dari per kopling (spring clutch) tidak memenuhi standard yang

dibutuhkan untuk mentransmisikan daya dari putaran mesin ke roda.

3. Cover R Crank Case bermasalah yang disebabkan jarak posisi dudukan lever

comp, clutch dan jarak posisi pengarah rod clutch out of spec sehingga

mengganggu fungsi kopling (clutch assy).

4. Dimensi dari lever clucth out of spec.

Hal-hal diatas dapat menyebabkan terjadinya disfungsi dari kopling

(clucth assy) yang disebabkan terjadinya gesekan (friction) antara kampas kopling

(disk clutch) dan plate kopling (plate clutch) yang tinggi tetapi tenaga motor tidak

sesuai atau terjadinya komponen (sub part) kopling yang mengalami kerusakan

(defect) karena part yang digunakan out of spec sehingga menyebabkan

terbakarnya kopling.

Perbaikan dari indikasi masalah-masalah diatas yaitu akan dilakukannya

perbaikan yang sifatnya teknis dan non teknis, antara lain :

• Dilakukan analisa terhadap part-part yang diindikasikan bermasalah

dengan cara melakukan durability test unit engine sehingga diketahui

komponen (sub part) yang dominan dalam sistem clutch.

• Pengambilan sample part dari konsumen yang mengeluh dan dilakukan

analisa secara menyeluruh terhadap part tersebut.

• Melakukan analisa proses terhadap part-part yang diindikasikan

bermasalah.

Dari aktivitas diatas dapat dilakukan pengukuran (measurement) terhadap

part berupa Cp dan Cpk sehingga dapat menentukan perbaikan yang lebih spesifik

seperti perbaikan SOP, parameter proses, quality check sheet, control tools sampai

perubahan spec apabila spec yang ada tidak dapat memenuhi target perbaikan /

keinginan konsumen

Perbaikan non teknis yang dilakukan adalah melakukan sosialisasi kepada

pemakai tentang pemakaian sepeda motor yang benar supaya sepeda motor tidak



5

cepat rusak dengan terlebih dahulu melakukan survey dan interview kepada

konsumen mengenai kebiasaan atau habit yang dianggap tidak sesuai standard

pemakaian. Diagram keterkaitan masalah tersebut dapat dilihat pada gambar 1.3

di bawah ini

Gambar 1.3 Diagram Keterkaitan Masalah Kopling Terbakar



6

1.3 PERUMUSAN MASALAH

Perumusan masalah yang akan dibahas pada penelitian ini, yaitu metode

analisa dan perbaikan masalah kopling (clutch assy) terbakar pada sepeda motor

tipe manual kopling (sporty type) yang dampak di unit motor akan menyebabkan

akselerasi engine kurang (sepeda motor tidak bertenaga), susah melakukan

perpindahan gigi (gear), dan engine noise.

1.4 TUJUAN PENELITIAN

Tujuan yang ingin dicapai dari identifikasi dan perbaikan masalah kopling

(clutch assy) terbakar ini adalah :

• Memperoleh alternatif-alternatif perbaikan masalah (corrective action)

terhadap masalah kopling terbakar khususnya pada sepeda motor manual

kopling (sporty type).

• Mendapatkan solusi yang terbaik dari alternatif-alternatif yang diperoleh

dengan menggunakan metode Six Sigma dengan tahap DMAIC (Define,

Measure, Analyze, Improve, Control).

• Melakukan perbaikan (improvement) terhadap faktor-faktor yang

menyebabkan dan mempengaruhi terjadinya masalah kopling terbakar

yang meliputi perbaikan standard proses kerja, perbaikan parameter proses

dan perbaikan proses kerja.

1.5 MANFAAT PENELITIAN

Manfaat dari penelitian ini antara lain dapat mengetahui faktor-faktor

dominan penyebab masalah kopling terbakar dan dapat melakukan perbaikan

(improvement) terhadap faktor-faktor yang menyebabkan dan mempengaruhi

terjadinya masalah kopling terbakar yang melingkupi faktor 4M+E (Man,

Machine, Material, Method and Equipment).

• Man 1 : Melakukan sosialisasi kepada pemakai (konsumen) tentang

pemakaian sepeda motor yang sesuai aturan sehingga defect karena habit

pemakai tidak terjadi.

• Man 2 : Melakukan perbaikan terhadap instruksi kerja (work instruction)

kepada operator yang mengerjakan part yang diindikasikan bermasalah.



7

• Machine : Melakukan pergantian atau overhaul terhadap mesin-mesin yang

diinkasikan bermasalah yang berpengaruh pada output part. (nilai Cp dan

Cpk tidak memenuhi satandard).

• Material : Melakukan adjusting material (spec material change) apabila

diketemukan masalah pada komposisis material part (out of spec).

• Methode : Melakukan improvement terhadap parameter proses, SOP atau

Process Quality Check Sheet apabila diketemukan ada veriabel yang kurang.

• Equipment : melakukan penambahan atau modifikasi terhadap equipment

proses atau quality misalnya : Jig Inspection, measurement tools, modifikasi

dies atau equipment lainnya.

1.6 RUANG LINGKUP PENELITIAN

Metode Six Sigma yang digunakan adalah proses DMAIC (Define,

Measure, Analyze, Improve, Control).

Kondisi lingkungan dianggap tidak mempengaruhi dalam pengukuran atau

pengetesan part untuk pengambilan data, terutama untuk part kopling

(clutch assy).

Analisa dilakukan pada kopling (clutch assy) dan part-part engine yang

terkait dengan mekanisme kerja kopling (clutch assy).

Faktor biaya dalam pengetesan part dan pengambilan data diabaikan.

Penelitian dan pengambilan data diambil dari salah satu kasus claim

market di PT. Astra Honda Motor.

1.7 METODOLOGI PENELITIAN

Pada penelitian ini, metodologi yang digunakan untuk membantu dalam ketepatan

penanganan masalah yaitu studi literature, pengamatan dan penerapan di lapangan.

1.7.1 Studi Kepustakaan

Dalam tahap ini yaitu menentukan metode-metode yang sesuai dan dapat

dijadikan sebagai acuan serta mendukung di dalam menyelesaikan permasalahan

yang telah diidentifikasi. Metode-metode yang diambil sesuai dengan kebutuhan

di dalam menyelesaikan permaslahan yang ada dengan metode Six Sigma



8

DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). Sumber yang digunakan

antara lain :

Buku-buku teori mengenai Pedoman Implementasi Six Sigma, Six Sigma

For Quality And Productivity Promotion, Introduction Six Sigma.

Dokumen-dokumen pada bagian produksi (form-form inspeksi) dan

dokumen dari bagian lain.

1.7.2 Studi Lapangan

Studi lapangan dilakukan untuk mendapatkan informasi mengenai segala

sesuatu yang berkaitan dengan part dan unit sepeda motor yang akan diteliti

beserta permasalahannya. untuk penelitian ini studi lapangan difokuskan pada

wawancara dengan konsumen yang mengalami keluhan, analisa komponen part

bermasalah dan pengetesan unit sepeda motor (durability test). Dalam studi

lapangan ini juga terkait dengan departemen lain khususnya departemen Market

Quality Control. Tahapan-tahapan metodologi pembuatan tugas akhir identifikasi

dan perbaikan kopling (clutch assy) terbakar pada sepeda motor manual kopling

ini tergambar pada metodologi pembuatan tugas akhir dibawah ini.



9

Gambar 1.4 Diagram Alir Metodologi Penelitian



10

1.8 SISTEMATIKA PENULISAN

Sistematika penulisan laporan penelitian, disusun berdasarkan format berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Berisikan latar belakang, perumusan masalah, tujuan penelitian,

batasan masalah, metodologi penelitian, sistematika penulisan dari

penelitian dan kesimpulan.

BAB II LANDASAN TEORI

Berisikan penjabaran-penjabaran mengenai sejarah Six Sigma, Konsep-

konsep dasar dan Ruang Lingkup Six Sigma, Basic Quality Control Six

Sigma yang disertai teori-teori dengan rumus dasar dari ilmu statistik,

serta berisikan mengenai penjabaran teori langkah-langkah DMAIC

beserta dengan cara atau tool-tool yang digunakan, mulai dari langkah

Define, Measure, Analyze, Improve , dan Control.

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Berisikan mengenai data-data keluhan konsumen yang disebabkan

karena kopling terbakar dan membuat suatu analisa penyebab masalah

yang meliputi mengidentifikasi CTQ, pemetaan proses, mengukur

tingkat kemampuan proses (Cp da Cpk). Pada pengumpulan data ini

metode six sgma yang digunakan adalah tahap define dan tahap

measure.

BAB IV ANALISA DAN PERBAIKAN MASALAH

Berisikan mengenai langkah-langkah analisa perbaikan masalah claim

market kopling terbakar pada sepeda motor manual kopling dengan

menggunakan metode Six Sigma dengan tahap Analize, Improve, dan

Control dengan menggunakan tool-tool yang sesuai.

BAB IV KESIMPULAN

Berisikan mengenai simpulan dari hasil penelitian yang telah

dilakukan yaitu berupa analisa faktor penyebab masalah dan perbaikan

masalahnya, dan melakukan perbandingan terhadap nilai Cp, Sigma

Level dan nilai PPM sebelum perbaikan dan setelah perbaikan.



11

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 PENGERTIAN SIX SIGMA

Sigma (σ) adalah simbol dari alphabet greek yang dijadikan sebagai

ukuran variasi proses. Skala sigma menjelaskan hubungan karakteristik, seperti

defect per unit, devective part per satu juta, kemungkinan terjadinya kegagalan.

Enam adalah jumlah sigma yang terukur dalam proses, ketika variasi

terjadi disekitar target dan ada 3,4 per satu juta kemungkinan defect. Tomkins

(1997) mengartikan six sigma merupakan program yang ditujukan untuk eliminasi

pendekatan terhadap defect dari setiap produk, proses, dan transaksi. Harry (1998)

mendefinisikan Six Sigma sebagai sebuah strategi yang inisiatif untuk mendorong

menghasilkan keuntungan, kenaikan pangsa pasar, dan perbaikan kepuasan

pelanggan melalui perlengkapan statistik yang bisa mengarahkan dalam

pemecahan masalah kualitas. Sehingga dapat disimpulkan bahwa Six Sigma

merupakan :

• sebuah visi (VISION) dan falsafah (PHILOSHOPICAL) komitmen

terhadap pelanggan untuk memberikan kualitas terbaik dengan biaya

paling murah.

• sebuah ukuran (METRIC) yang memeragakan tingkat kualitas 99.99966 %

atas kinerja produk dan atau proses.

• sebuah tolok ukur (BENCHMARK) kemampuan produk maupun proses

dibandingkan terhadap produk atau proses terbaik dikelasnya

• sebuah penerapan praktis alat-alat (TOOLS) statistik dan metode

(METHODE) untuk mengukur, menganalisa, memperbaiki, dan

mengontrol proses.

2.2 KONSEP DAN SEJARAH SIX SIGMA

Konsep dasar six sigma, menurut Peter Pande, dalam bukunya The Six

Sigma Way : Team Fieldbook, ada enam komponen utama konsep six sigma

sebagai strategi bisnis:




12

1. Benar-benar mengutamakan pelanggan : seperti kita sadari bersama,

pelanggan bukan hanya berarti pembeli, tapi bisa juga berarti rekan kerja

kita, team yang menerima hasil kerja kita, pemerintah, masyarakat umum

pengguna jasa, dan lain-lain.

2. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta : bukan berdasarkan opini, atau

pendapat tanpa dasar.

3. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan : Six Sigma sangat tergantung

kemampuan kita mengerti proses yang dipadu dengan manajemen yang

bagus untuk melakukan perbaikan.

4. Manajemen yang proaktif : peran pemimpin dan manajer sangat penting

dalam mengarahkan keberhasilan dalam melakukan perubahan.

5. Kolaborasi tanpa batas : kerja sama antar tim yang harus mulus.

6. Selalu mengejar kesempurnaan.

Sejarah singkat metode Six Sigma adalah sebagai berikut :

• pada tahun 1980-an : Motorola mengekspor produk-produknya ke Jepang,

dan klaim mencapai 20~30%. Presiden Motorola Bob Galvin,

memerintahkan mencari penyebab masalah.

• pada tahun 1987 : Mike J. Harry, PhD membuat rancangan audit kualitas

dengan menggunakan metode Six Sigma (DMAIC) yang dikenal dengan

DMAIC Breakthrough. Metode tersebut menggunakan data dan statistik.

• pada tahun 1988 : Motorola mendapatkan MBNQA (Malcolm Baldrige

National Quality Award), sejak itu six sigma mengalami revolusi

penyebaran.

• pada tahun 1993 : Mike J.Harry pindah ke ABB dan mulai memelopori

penggunaan six sigma secara intensif. Dia juga memberikan konsultasi ke

berbagai perusahaan di Amerika termasuk GE.

• pada tahun 1995 : CEO GE, Jack Welch mencanangkan bahwa six sigma

menjadi kendaraan perusahaan untuk mencapai kualitas terbaik.



13

2.3 MANFAAT DAN KEUNGGULAN SIX SIGMA

Six sigma menjadi popular di mata dunia saat ini. Ada beberapa alasan

umum mengapa six sigma menjadi terkenal.

Pertama hal ini dianggap sebagai Quality Management system yang masih

baru sebagai pengganti TQC, TQM, dan yang lainnya. Dalam pengertiannya

perkembangan proses terbentuknya Six Sigma terlihat pada gambar 2.1

Gambar 2.1. Proses terbentuknya six sigma dalam manajemen kualitas

Six sigma untuk peningkatan kualitas dan produktivitas produksi

perusahaan, yang mana implementasinya lebih berhasil dibandingkan dengan

strategi manajemen yang sebelumnya, seperti TQC (Total Quality Control), TQM

(Total Quality Manajemen), mempunyai keinginan yang kuat untuk

memperkenalkan six sigma. Six sigma merupakan sebuah sytematic, scientific,

and statistical pendekatan untuk inovasi manajemen yang sesuai untuk digunakan

di masyarakat. Intisari six sigma adalah integrasi dari 4 elemen, yaitu: pelanggan,

proses, tenaga kerja (man power), dan strategi untuk memberi inovasi sistem

manajemen, seperti ditunjukkan pada gambar 2.2. Intisari six sigma

Gambar 2.2. Intisari six sigma

Six sigma memberikan sebuah statistik dan ilmu pengetahuan yang

dijadikan dasar assesmen kualitas untuk semua proses, melalui pengukuran

tingkat kualitas. Metode six sigma memberikan gambaran perbandingan diantara



14

semua proses, dan menyatakan proses yang baik. Melalui informasi ini,

manajemen atas belajar bagaimana untuk mencapai inovasi proses dan kepuasan

pelanggan.

Kedua six sigma memberikan effisiensi terhadap pengolahan dan

penggunaan. level six sigma terdiri dari champion, green belt, black belt, dan

master black belt. Biasanya master black belt merupakan pimpinan dari team

project dan secara umum green belt bekerja bersama team project.

Ketiga ada cerita sukses aplikasi dari six sigma untuk mencapai

perusahaan kelas dunia, seperti terlihat pada gambar 2.3 Perusahaan pengguna six

sigma.

Gambar 2.3. Perusahaan pengguna six sigma

Pada akhir-akhir ini six sigma memberikan fleksibilitas di milenium baru

dengan 3 Cs, yaitu :

1 Change, merubah pola pikir masyarakat.

2 Customer, daya untuk merubah pelanggan dan mempertinggi permintaan

pelanggan.

3 Competition, kompetisi dalam pencapaian kualitas dan produktivitas.



15

2.4 TAHAPAN DMAIC

Metodologi yang paling penting dalam manajemen six sigma adalah

metodologi perbaikan yang disusun dalam sebuah karakteristik yaitu tahap

DMAIC (Define-Measure-Analyze-Improve-Control). Tahapan DMAIC

merupakan sebuah strategi pemecahan masalah dengan memberikan cara yang

tepat. Perusahaan yang mengaplikasikan Six Sigma dimanapun unrtuk

menghasilkan perbaikan dan hasil yang nyata adalah sama metodologinya.

Metodologi ini menganalisa variasi, cycle time, ketidaksesuaian hasil, rancangan,

dan lain-lain. Metodologi ini dibagi kedalam lima fase, seperti terlihat pada

gambar 2.4.

Gambar 2.4 Fase-fase Proses DMAIC

1. Fase 0 : Definition

Fase ini menitikberatkan pada identifikasi proses atau produk yang akan

dilakukan perbaikan. Fase ini juga menitikberatkan pada penelusuran atau

pencarian kunci karakteristik dari proses atau produk tersebut pada perusahaan

kelas dunia yang lain. Pada tahap ini team pelaksana mengidentifikasikan

permasalahan, mendefiniskan spesifikasi pelanggan, dan menentukan tujuan

(pengurangan cacat/biaya dan target waktu).

2. Fase 1 : Measurement



16

Fase ini membutuhkan dan mengidentifikasikan karakteristik produk atau

proses, yaitu : menentukan variabel-variabel yang ada, pemetaan terhadap

proses, memerlukan kebutuhan pengukuran, merekam atau mendata hasil dan

mengukur kemampuan proses jangka panjang (long-terms) dan jangka pendek

(short-terms).

3. Fase 2 : Analysis

Fase ini menitikberatkan pada analisa dan penelusuran atau pencarian kunci

dari produk atau proses pengukuran. Dengan metode ini sebuah analisa sering

menggunakan identifikasi terhadap faktor-faktor umum yang berpengaruh

terhadap performace process atau produk tersebut. Dalam analisa produk atau

performace process dapat menggunakan berbagai jenis statistik dan basic

quality. Fase ini menentukan faktor-faktor yang paling mempengaruhi proses;

artinya mencari satu atau dua faktor yang kalau itu diperbaiki akan

memperbaiki proses kita secara dramatis.

4. Fase 3 : Improvement

Fase ini dihubungkan terhadap seleksi karakteristik performance produk atau

proses yang akan diperbaiki untuk mencapai target. Seleksi ini dilakukan

untuk memudahkan mengungkapkan karakteristik dari produk atau proses

untuk mengungkapkan sumber utama dari variasi yang ada. Kondisi yang

variasi yang diperbaiki pada produk atau proses kunci harus di verifikasi. di

tahap ini kita mendiskusikan ide-ide untuk memperbaiki sistem kita

berdasarkan hasil analisa terdahulu, melakukan percobaan untuk melihat

hasilnya, jika bagus lalu dibuatkan prosedur bakunya (Standard Operating

Procedure-SOP).

5. Fase 4 : Control

Pada akhir fase ini meyakinkan bahwa dibuat sebuah kondisi proses yang baru

dari hasil perbaikan dan standarisasi. Hasil perbaikan tersebut didokumentasi

dan dimonitoring dengan menggunakan metode Statistical Process Control

(SPC). Setelah kondisi stabil dalam periode tertentu, maka kemampuan proses

bisa ditentukan. di tahap ini kita harus membuat rencana dan desain

pengukuran agar hasil yang sudah bagus dari perbaikan team kita bisa

berkesinambungan.



17

Gambar 2.5 Tipe proses DMAIC 2.4.1 Define



18

Define merupakan langkah operasional pertama dalam program

peningkatan kualitas six sigma. Pada tahap ini perlu diketahui beberapa hal

sebagai tools yang bisa digunakan six sigma pada tahap Define, antara lain :

1. Critical To Quality (CTQ)

2. Logic Tree (Diagram Pohon)

3. Process Mapping

2.4.1.1 Critical To Quality (CTQ)

CTQ adalah sebuah karakeristik dari sebuah produk atau jasa yang

memenuhi kebutuhan customer (internal atau eksternal). CTQ merupakan elemen-

elemen dasar yang merupakan pedoman pengukuran proses, improvement dan

kontrol. Dalam memastikan CTQ yang dipilih merupakan hal yang sangat penting

sebab hal ini akan merepresentasikan secara akurat semua yang penting bagi

customer.

Customer biasanya tidak secara jelas menyatakan apa yang mereka

inginkan atau mereka butuhkan. Kita perlu memanfaatkan metoda-metoda yang

membantu kita dalam memahami kebutuhan customer dan menterjemahkannya ke

dalam kebutuhan internal. Setelah kita menerjemahkan kebutuhan customer ke

dalam kebutuhan internal, kita harus bisa mengukur dan menggambarkan

kemampuan produk dan proses.

2.4.1.2 Logic Tree (Diagram Pohon)

Logic Tree merupakan suatu metode untuk menemukan akar penyebab

masalah, yang secara umum dapat digunakan sebagai alat bantu untuk pembuatan

FMEA. Logic Tree atau Failure Tree Analysis (FTA) adalah suatu grafik atau

diagram analisa teknik. FTA akan menganalisa semua penyebab kejadian masalah

yang sering terjadi dan juga dapat menganalisa masalah yang kemungkinan akan

menjadi penyebab masalah, dalam bentuk daftar penyebab masalah dan penyebab

yang mungkin terjadi. Setiap daftar penyebab akan dianalisa berulang-ulang

sampai ditemukan akar penyebab masalah. Langkah analisa ini dapat dilakukan

dengan metode ”5 why”. Jadi FTA adalah metode untuk menentukan part yang

mana yang menyebabkan masalah.



19

FTA digunakan untuk mengidentifikasikan part yang menyebabkan

produk gagal. FTA berbeda dengan FMEA, jika FMEA memprediksikan produk

gagal dari kegagalan part, dan FMEA analisa teknik secara kualitas, sedangkan

FTA merupakan kemampuan untuk menganalisa masalah secara kualitatif.

Tujuan dari FTA adalah menentukan dan mengevaluasi garis generasi

atau asal kejadian dan mekanisme kejadian kegagalan untuk melakukan

pencegahan dan menentukan perbaikan yang dibutuhkan. Prosedure pembuatan

FTA sebagai berikut :

1. Pilih produk atau sistem yang gagal.

2. Mengacu dari diagram pembentukan produk, buat urutan kegagalan

menjadi sebuah subsistem dan part.

3. Gambar diagram pohon (Failure Tree) hubungan sebab akibat kegagalan

dan mendapatkan penyebab diatasnya.

4. Buat analisa kualitatif dan kualitatif .

5. Rangkum dan evaluasi hasil dan periksa atau uji tindakan yang akan

dilakukan.

2.4.1.3 Pemetaan Proses (Process Mapping)

Sebuah proses adalah kumpulan dari aktifitas-aktifitas yang menggunakan

satu jenis atau lebih input dan membuat output yang berguna bagi customer.

Lingkup dari material akan berkaitan dengan proses-proses yang berhubungan

dengan :

1. Sistem / Fungsi Produk

2. Sistem / Operasi Produk

3. Manufaktur / Produksi

Pemetaan Proses adalah metode visual untuk menggambarkan urutan atau

hubungan-hubungan aktifitas kerja. Pemetaan proses merupakan sebuah cara

sederhana atau teknik penggambaran aliran yang digunakan untuk menunjukkan

hubungan antara masing-masing proses kerja. Akar permasalahan biasanya

terletak di dalam salah satu proses kerja yang ada. Hal-hal yang perlu diperhatikan

dalam pemetaan proses, antara lain :



20

1. Masukan (Input) : Unsur yang kelihatan maupun tidak

2. Keluaran (Output) : Hasil suatu proses

3. Kendali (Control) : Parameter proses

4. Mekanisme (Mechanism) : Sistem fisik yang memfasilitasi perubahan

Sebuah pemetaan proses membuat penyajian visual untuk semua tahapan

yang ada di dalam proses. Ini memudahkan dalam :

1. Memudahkan bagaimana sistem bekerja atau beroperasi

2. Mengidentifikasi letak ”bottlenecks”, hambatan dan permasalahan

3. Mengembangkan cara baru agar persoalan bisa diatasi

Pemetaan proses ini sangat berguna apabila :

1. Sebuah tim ingin memperbaiki cara kerja sekarang

2. Dua atau lebih organisasi ingin meningkatkan hubungan kerja

3. Sistem kerja baru sedang dirancang

Elemen-elemen Pemetaan Proses

Gambar 2.6. Elemen pemetaan proses

2.4.2 Measure

Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program

peningkatan kualitas six sigma. Tahap ini untuk memvalidasi permasalahan,

mengukur atau menganalisis permasalahan dari data yang ada. Terdapat tiga

pokok yang dilakukan dalam tahap measure, yaitu :

1. Memilih atau menentukan karakteristik kualitas (CTQ) kunci yang

berhubungan langsung dengan kebutuhan spesifik dari pelanggan

2. Mengembangkan suatu rencana pengumpulan data melalui pengukuran

yang dapat dilakukan pada tingkat proses, output atau outcome.

3. Mengukur kinerja sekarang (current performance) pada tingkat proses,

output atau outcome untuk ditetapkan sebagai dasar kinerja (performance

baseline) pada proyek six sigma.



21

2.4.2.1 Analisa Kemampuan Proses (Cp)

Cp didefinisikan sebagai rasio lebar spesifikasi terhadap sebaran proses,

kemampuan proses membandingkan output in-control process dengan limit/batas

spesifikasi menggunakan capability indeks. Nilainya ditentukan dengan

menghitung rasio penyebaran data spesifikasi (specification width) terhadap

penyebaran nilai data aktual proses (process width).

Gambar 2.7 Lebar sebaran proses dan lebar spesifika

Dimana σ adalah symbol standar deviasi, yang menggambarkan variasi

total proses pada posisi 6 σ (six sigma) yang ditranslasikan ±3 standar deviasi

terhadap rata-rata data. Sebaran spesifikasi atau total toleransi adalah batas atas

USL (Upper Spesification Limit) dikurangi batas bawah LSL (Lower

Spesification Limit). Ketika sebaran melebar (banyak variasi), maka nilai Cp kecil,

hal tersebut mengindikasikan kemampuan proses rendah. Ketika sebaran proses

menyempit (sedikit variasi) maka nilai Cp tinggi, hal ini mengindikasikan

kamampuan proses lebih bagus.

(2.1)

(2.2)



22

Gambar 2.8 Pengaruh nilai deviasi σ terhadap nilai Cp

Jika menggunakan Xbar-R Control Chart dengan subgrup n, maka standar deviasi

(σ) dapat dihitung dengan rumus :

Dimana :

d2

= nilai konstan yang tergantung dari jumlah subgrup n, nilai

didapatkan dari Tabel 2.1

(2.4)

(2.3)

(2.5)

(2.6)



23

Tabel 2.1. Nilai Chart Factor

Sumber : ASTRA-Q Series oleh Astra Management Development Institute

Cp tidak menghitung pergeseran proses. Hal ini dilakukan dengan asumsi

kondisi dianggap ideal ketika proses pada target yang diinginkan, pusat diantara

dua batasan spesifikasi.

4.2.2.2 Process Capability Index (Cpk)

Cpk adalah indek untuk mengukur kenyataan kemampuan proses ketika

terjadi pergeseran terhadap target yang diinginkan. Pergeseran atau derajat bias (k)

didefinisikan sebagai

Dan Cpk didefinisikan :

(2.7)

(2.8)



24

Ketika proses sempurna pada target, maka k=0 dan Cpk=Cp. Cpk akan

memuaskan apabila pergeseran data proses tidak jauh dari target (nilai k kecil)

dan sebaran proses sekecil mungkin (variasi proses terlalu kecil).

Gambar 2.9 Nilai Cpk

Proses dianggap capable jika seluruh data pengukuran ada di dalam area

batas spesifikasi (specification limits). Jika spesifikasi hanya mempunyai satu

batas yaitu batas atas saja (upper) atau batas bawah saja (lower) dan ketika target

tidak ditentukan, maka Cp tidak bisa digunakan dan hanya menggunakan Cpk.

Penghitungan Cpk sering menggunakan Capability Process Upper (CPU) atau

Capability Process Lower (CPL). CPU adalah toleransi atas dibagi dengan aktual

sebaran proses atas. CPL didefinisikan sebagai toleransi bawah sebaran dibagi

dengan aktual sebaran proses bawah.

(2.9)

(2.10)

(2.11)

(2.12)

(2.13)



25

Cpk didefinisikan nilai minimum dari CPU atau CPL

Dibawah ini gambar yang menunjukkan rumus-rumus Cp yang digunakan sesuai

dengan spesifikasi atau toleransi yang ada.

Gambar 2.10 Penghitungan Cp dan Cpk

(2.14)


4.2.2.3 Hubungan antara Cp, Cpk dan Level Sigma

Jika rata-rata proses dipusat sebaran, dimana μ = T ,dan USL-LSL = 6 σ,

kemudian dari rumus Cp , jika nilai Cp = 1, dan jarak dari μ batas spesifikasi 3 σ.

Sehingga level Sigma adalah 3 σ

Sigma Level = 3 x Cp........................................................................... (2.15)

Untuk long-term, jika bias rata proses 1.5 σ dan Cpk = 1 kemudian level

sigma menjadi :

Sigma level = 3 x Cpk + 1.5

= 3 x (Cpk + 0.5)…………………………………….. (2.16)

Jadi hubungan Cp dan Cpk dalam long-term adalah :

Cpk = Cp – 0.5……………………………………………………..... (2.17)

Tabel 2.2 Hubungan Cp,Cpk dan Sigma Level

Sumber : Six Sigma for Quality and Productivity Promotion oleh Sung H. Park



27

4.2.2.4 Transformasi Z

Transformasi Z merupakan standar terhadap nilai normal untuk variasi

distribusi normal, sehingga memudahkan untuk analisa statistik. Z adalah

perbandingan nilai perbedaan antara x (Upper Specification Limit atau Lower

Specification Limit) terhadap deviasi. Hal ini merupakan bagian dari sigma level,

bila nilai Z adalah 6, ini merupakan 6 sigma level. Dalam satu proses jika standar

deviasi menunjukkan 6 yaitu antara Spesifikasi (USL dan LSL) hal tersebut

disebut 6 σ level, seperti terlihat pada gambar 2.20 Konsep nilai Z.

Gambar 2.11. Konsep nilai Z

Secara umum rumus Z ada lah :

Gambar 2.12. Transformasi Z

(2.18)



28

Nilai Z mempunyai karakteristik sebagai berikut :

1. Transformasi ini menghasilkan suatu nilai dari suatu distribusi dimana Mean

= 0 dan sigma = 1, seperti Gambar 2.21 Transformasi Z.

2. Nilai dari Z mengindikasikan seberapa jauh sebuah data (x) dari nilai rata-

ratanya (mean) dalam satuan standard deviasi.

3. Guna memperkirakan Defect Level atau estimasi yield, kita dapat

menggunakan Lower Spec Limit (LSL) dan Upper Spec Limit (USL) untuk x.

4. Dengan menggunakan metode ini, dapat mengkalkulasi proporsi dari produk

yang keluar dari spesifikasi berdasarkan kondisi proses sekarang.

Nilai Z untuk Short Term (Zst) diambil dari hasil perhitungan kemampuan

proses indeks (Cp). Sedangkan untuk nilai Z Long Term (Zlt) diambil dari nilai

Cpk atau nilai Ppk (apabila menggunakan program Minitab). Selisih antara Zst

dan Zlt menghasilkan Z pergeseran (Zshift). Tabel 2.9 menunjukkan perbedaan

antara kemampuan proses jangka panjang dengan kemampuan proses jangka

pendek

Tabel 2.3. Short Term Capability & Long Term Capability

Short Term Capability Kemampuan Jangka Pendek

Long Term Capability Kemampuan Jangka Panjang

1. Menghitung dari data yang diambil dalam periode waktu pendek yang tidak ada pengaruh luar terhadap proses

1. Menghitung dari data yang diambil pada periode yang cukup panjang yang bisa saja ada pengaruh factor luar terhadap suatu proses

2. Zst (σst); Cp 2. 2. Zlt (σlt); Cpk atau Ppk (Minitab)3. 3. Butuh teknologi untuk

perbaikan kemampuan proses pada kondisi yang optimum.

3. 3. Perlu teknologi dan pengendalian untuk perbaikan

4. 6 sigma : Zst =6, Cp=2 4. 6 sigma : Zlt=4.5, Cpk=1.5

5. Zst = 3xCp 6. Zlt = 3xCpk atau 3x Ppk (Minitab)




29

2.4.3 Analyze (Analisis)

Tahap analyze (analisis) merupakan metode untuk mencari pemilihan

faktor-faktor dominan, menentukan kemampuan proses, dan mengidentifikasikan

sumber variasi. Tools-tools yang biasa digunakan dalam tahap ini antara lain

adalah :

1. Metode pemilihan faktor-faktor

2. Diagram Tulang Ikan (Fisbhone Diagrams)

3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

2.4.3.1 Metode Pemilihan Faktor -Faktor

Metode pemilihan faktor-faktor merupakan salah satu metode untuk

menyelesaikan masalah untuk mengarahkan terhadap faktor-faktor penyebab

masalah. Metode pemilihan faktor-faktor penyebab tersebut antara lain adalah :

1. Brainstorming

2. Logic Tree

1. Brainstorming

Untuk mengungkap ide-ide dengan cepat. Jenis-jenis Brainstorming Free

Wheeling, Round Robin, Card Method, seperti dijelaskan dibawah ini.

• Free Wheeling : Semua anggota tim proyek memberikan ide-ide mereka

dalam sebuah obrolan.

• Round Robin : Semua anggota tim proyek memberikan ide-ide mereka

secara berputar bergiliran.

• Card Method : Mencatat ide-ide dari setiap anggota tim proyek dalam

secarik kertas tanpa diskusi.

2. Logic Tree (Structure Tree, Why Because)

Logic Tree untuk menemukan faktor-faktor (X) yang mempengaruhi CTQ

(Y) pada fase analisis dalam six sigma. Dapat membuat Logic Tree dengan

mengatur kategori-kategori utama di sebelah kiri. Perhatikan prinsip-prinsip

MECE (Mutually Exclusive and Collective Exhaustive).



30

2.4.3.2 Diagram Sebab Akibat (Cause & Effect Diagram)

Diagram ini disebut diagram tulang ikan (fish-bone diagram) dan berguna

untuk menemukan faktor-faktor yang berpengaruh pada karakteristik kualitas.

Prinsip yang diakai untuk membuat diagram sebab akibat ini adalah sumbang

saran (brainstorming) yang merupakan metode untuk memperoleh pendapat yang

kreatif secara diskusi bebas.

Untuk menentukan faktor-faktor yang berpengaruh ada 5 faktor utama

yang perlu diperhatikan seperti terlihat pada Gambar 2.22. kelima faktor tersebut

adalah Manusia (Man), Material, Methode, Machine and Environment atau biasa

disingkat 4M1E

Gambar 2.13 Digram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram)

Langkah Pembuatan Diagram Sebab Akibat, sebagai berikut :

1. Tentukan masalah / sesuatu yang akan diperbaiki / diamati ,

usahankan adanya ukuran untuk masalah tersebut sehingga

perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilakukan.

Gambarkan panah dengan kotak di ujung kanannya dan tuliskan masalah

/ sesuatu yang akan di perbaiki / diamati itu dalam kotak.

2. Cari faktor-faktor utama yang berpengaruh atau mempunyai akibat

pada masalah atau sesuatu tersebut. Tuliskan dalam kotak yang telah

dibuat diatas dan dibawah panah yang ada kemudian tarik panah diantara

kotak dengan yang ada.

3. Cari lebih lanjut, faktor-faktor yang lebih terinci yang berpengaruh

atau mempunyai akibat pada faktor utama tersebut. Tulis faktor-faktor



31

tersebut dikiri-kanan panah penghubung tadi dan buatlah panah

dibawah faktor tersebut menuju garis penghubung.

4. Cari penyebab utama. Dari diagram yang sudah lengkap cari

penyebab utama dengan menganalisa data yang ada dan buatlah

urutannya dengan diagram pareto.

2.4.3.3 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) adalah pendekatan analitis

yang ditujukan untuk pencegahan masalah melalui penentuan prioritas potensial

masalah dan penanganannya. Dapat dikatakan juga bahwa FMEA adalah suatu

sistem garis petunjuk, sebuah proses dan bentuk identifikasi dan prioritas terhadap

potensial kegagalan dan masalah yang mungkin terjadi pada sebuah proses

tersebut, yang perlu diperbaiki. Metode FMEA sudah banyak diaplikasikan dalam

lingkungan six sigma pada kondisi untuk mencari masalah yang tidak hanya yang

terjadi pada proses kerja dan perbaikan saja, tetapi juga dalam hal aktivitas

pengumpulan data, suara pelanggan (Voice of Customer) dan prosedur.

Keuntungan dari penggunaan FMEA, antara lain :

• Mencegah kegagalan yang mungkin terjadi dan jaminan pengurangan

biaya

• Memperbaiki fungsi produk dan kelemahannya

• Mengurangi masalah-masalah yang terjadi di proses manufaktur dari hari

ke hari.

• Mengurangi masalah-masalah proses bisnis

• Design Failure Mode and Effect Analysis (DFMEA)


Tabel 2.4 Form Failure Mode Effect Analysis (FMEA)


Failure Mode Effect Analysis (FMEA), potensi kegagalan atau cacat

dirangking berdasarkan angka prioritas resiko atau Risk Priority Number (RPN)

dari 1 sampai 1000 dan RPN dapat dirumuskan sebagai berikut :

RPN = SEVERITY x OCCURRENCE x DETECTION ………… (2.19)

Dimana :

1. Severity : adalah kegagalan yang berpengaruh terhadap pelanggan.

2. Occurrence : adalah estimasi kemungkinan penyebab spesifik akan muncul.

3. Detection : adalah kemungkinan proses saat ini atau pengendalian desain akan

mendeteksi penyebab kegagalan.



33

Nilai Prioritas Resiko yang terdiri dari Severity, Occurrence, dan Detection dapat

dilihat nilai rangkingnya di Tabel 2.2, Tabel 2.3, Tabel 2.4

Tabel 2.5. Panduan Merangking Severity

Effect Criteria : Severity of Effect Defined Rank

Hazardous : Without warning

May endanger operator. Failure mode effects safe vehicle operation and/or involves non-complience with government regulation. Failure will occure WITHOUT warning

10

Hazardous : with warning

May endanger operator. Failure mode affects safe vehicle operation and/or involves non-complience with government regulation. Failure will occure WITH warning

9

Very High Major disruption to production line, 100% product may have to be scarpped. Vehicles/item inoperable, loss primary function. Customer very diiatisfied

8

High Minor disruption to production line. Product may have be sorted and a portion (less than 100%) scrapped. Vehicle operable, but at a reduced level of performance. Customer dissatisfied

7

Moderate Minor disruption to production line. A portion (less than 100%) may have to be scrapped (no sorting). Vehicle/item operable, but some comfort/convenience item(s) inoperable. Customer experience discomfort

6

Low Minor disruption to production line. 100% of product may have to be reworked. Vehicle/item operable, but some comfort/convenience item(s) operable at reduced level of performance. Customer experiences some dissatisfaction

5

Very Low Minor disruption to production line. The product may have to be sorted and a portion (less than 100%) reworked. Fit/finish/squeak/rattle item does not conform. Defected noticed by most customer

4

Minor Minor disruption to line. A portion (less than 100%) of the product may have to be reworked on-line but out of station. Fit/finish/squeak/rattle item does not conform. Detect noticed by average customer

3



34

Very Minor Minor disruption to line. A portion (less than 100%) of the product may have to be reworked on line but in of station. Fit/finish/squeak/rattle item does not conform. Defect noticed by discriminating customer

2

None No effect 1

Sumber : Potential Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) oleh Chrysler, Ford and General Motors

Tabel 2.6. Panduan Merangking Detection

Detection

Criteria : Likelihood the existence of a defect will be detected by test content before product advances to

next or subsequent process, or before part or component leaves the manufacturing line

Rank

Almost Imposible

No known control (s), available to detect failure mode 10

Very Remote Very remote likelihood that current control(s) will detect failure mode 9

Remote Remote likelihood that current control(s) will detect failure mode 8

Very Low Very low likelihood that current control(s) will detect failure mode 7

Low Low likelihood that current control(s) will detect failure mode 6

Moderate Moderate likelihood that current control(s) will detect failure mode 5

Moderate Moderate high likelihood that current control(s) will detect 4

High failure mode

High High likelihood that current control(s) will detect failure mode 3

Very High Very High likelihood that current control(s) will detect failure mode 2

Almost Certain Current control (s) is very almost certain to detect the failure mode. Reliable detection controls are known 1

Sumber : Potential Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) oleh Chrysler,

Ford and General Motors



35

Tabel 2.7. Panduan Merangking Occurrence

Probability of Failure Possible Failure Rate Cpk Rank

≥ 1 in 2 < 0.33 10 Very High : Failure is almost inevitable

1 in 3 ≥ 0.33 9

1 in 8 ≥ 0.51 8 High : Generally associated with processes similar to previous processes that have often failed 1 in 20 ≥ 0.67 7

1 in 80 ≥ 0.83 6

1 in 400 ≥ 1.00 5

Moderate : Generally associated with processes similar to previous processes wich have experienced occasional failures, but not in major proportions 1 in 2,000 ≥ 1.17 4

Low : Isolated failures associated with similar processes

1 in 15,000 ≥ 1.33 3

Very Low : Only isolated failures associated with almost identical processes 1 in 150,000 ≥ 1.50 2

Remote : Failure is unlikely. No Failures ever associated with almost indentical processes

≤ 1 in 1,500,000 ≥ 1.67 1

Sumber : Potential Failure Mode And Effect Analysis (FMEA) oleh Chrysler,

Ford and General Motors

2.4.4 Improve (Perbaikan)

Aktivitas utama dalam tahap improve atau perbaikan adalah membuat

ide-ide perbaikan terhadap faktor-faktor yang telah ditemukan dalam

tahap Analisis improve the critical factors.

Untuk memilih tools (alat-alat) improve yang sesuai pada kebanyakan

masalah didapatkan dari tools yang dasar yang meliputi :

• Optimalisasi aliran proses.

• Work out, benchmarking, best practices dan brainstorming.

• Eksperimen atau simulasi.

• Standarisasi proses.



36

2.4.5 Control

Aktivitas utama dalam tahap Control adalah menjaga dan

mempertahankan kondisi dari hasil ide-ide perbaikan maintain the ideas.

Control merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan

kualitas six sigma. Pada tahap ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasi

dan distandarisasikan hasil perbaikan, serta dilakukan pengendalian, dimana

pengendalian proses dengan menggunakan Statistical Process Control (SPC).

Tools SPC yang dipakai untuk pengontrolan proses yang sering

dipakai adalah bagan kendali (Control Chart). Bagan pengendali merupakan

grafik garis dengan mencantumkan batas maksimum yang merupakan batas

daerah pengendalian. Bagan ini menunjukan perubahan data dari waktu ke waktu

tetapi menunjukan penyebab penyimpangan, meskipun adanya penyimpangan itu

akan terlihat pada bagan pengendalian tersebut. Bagan kendali berfungsi

sebagai alat yang bisa membantu kita dalam melihat apakah proses kita

under control atau tidak dengan melihat adanya common cause of variation

atau special causes of variation. Alat bantu kita untuk ini adalah control chart.

Common cause of variation : variasi yang terjadi karena

proses/sistem itu sendiri.

Special cause of variation : variasi yang terjadi karena factor

eksternal/dari luar sistem.

Control Chart tersusun dari :

CL (Center Line) : CL Nilai rata-rata dari data

UCL (Upper Control Limit) : Batas Kontrol Atas

LCL (Lower Control Limit) : Batas Kontrol Bawah

kita biasanya membuat UCL dan LCL sejauh 3 sigma dari CL.

jika data terletak antara UCL dan LCL maka proses terkontrol

jika data tidak terletak antara UCL dan LCL maka proses diluar kontrol.

dalam hal ini bila kita dapat menemukan penyebab khusus,

selanjutnya dihilangkan maka proses menjadi terkontrol.



37

Limits aksi dan limits peringatan

biasanya batas 3 sigma Limit disebut limit aksi. Jika data tidak terletak

diantara limit 3 sigma, kita harus menemukan. Penyebab khusus dan

menghilangkannya. Dan dalam hal ini kita harus cepat melakukan aksi.

biasanya batas 2 sigma adalah Limit Peringatan. Jika nilai dari suatu data

tidak berada diantara limit 2 sigma, mungkin kita beranggapan bahwa hal

tersebut disebabkan karena beberapa penyebab. Jadi bila tidak

terletak diantara 2 sigma ini merupakan peringatan kepada kita.

Gambar 2.14. Bagan kendali (control chart)



38

BAB 3

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1 TAHAP DEFINE (DEFINISI MASALAH)

Aktivitas utama dalam tahap DEFINE adalah menemukan CTQ (Critical

to Quality), yaitu fokus permasalahan yang menjadi hal yang paling penting untuk

memenuhi keinginan konsumen (customer needs). Latar belakang penentuan

masalah adalah dari customer voice atau customer claim mengenai akselesari

engine yang kurang baik (engine tidak bertenaga), susah melakukan perpindahan

gigi (gear) dan engine noise mengindikasikan bahwa komponen kopling (clutch

assy) terjadi kelainan fungsi yang diindikasikan terjadinya gesekan (friction) dari

kampas kopling (disk clutch) yang berlebihan sehingga menyebabkan terjadinya

keausan dan terbakar pada kopling (clutch assy) atau adanya pemakaian sepeda

motor oleh konsumen diluar ketentuan (habit costumer).

Gambar 3.1. Ilustrasi part kopling (clutch assy)

Gambar 3.2. Ilustari part kopling (clutch assy) yang terbakar




39

3.1.1 Logic Tree Diagram Penyebab Kopling Terbakar

Kemungkinan penyebab terjadinya kopling (clutch assy) terbakar dapat

dilihat pada gambar Logic Tree Diagram dibawah ini.

Gambar 3.3 Logic Tree Diagram penyebab kopling terbakar

Berdasarkan gambar logic tree diagram diatas faktor-faktor yang

memungkinkan terjadinya masalah kopling terbakar adalah karena pemakaian

sepeda motor oleh konsumen yang tidak sesuai dengan standard (habit

pemakaian), adanya sub part dari kopling (clutch assy) yang terindikasi

mengalami kelainan yaitu spring clutch dan material kampas kopling (lining), dan

part-part yang berhubungan dengan kopling yang mengalami defect atau kelainan

diantaranya Cover R Crank Case, Lever Clutch, dan Rod Clutch. Factor-faktor

tersebut merupakan analisa awal yang menyebabkan kopling terbakar yang

menyebabkan kurangnya akselerasi engine dan susah melakukan pergantian gigi

(gear).

KOPLING (CLUTCH ASSY) TERBAKAR

HABIT PEMAKAIAN

COVER R CRANK CASE

CLUTCH ASSY

LEVER COMP,

ROD CLUTCH

DIMENSI MENYIMPANG

DIMENSI MENYIMPANG

DENSITY, HARDNESS MATERIAL LINING CLUTCH

ELASTISITAS SPRING CLUTCH

JARAK DUDUKAN LEVER COMP, CLUTCH MENYIMPANG

JARAK PENGARAH ROD CLUTCH MENYIMPANG



40

Gambar 3.4 Part yang berpengaruh dalam system kerja kopling (clutch system)

3.1.2 Data Keluhan Konsumen (Claim Market)

Dari hasil pendataan total keluhan pasar (claim market), bahwa keluhan

pasar yang diterima yang disebabkan karena kopling (clutch assy) terbakar untuk

sepeda motor type manual kopling (sporty type) di tahun 2007 rata-rata keluhan

konsumen 6 unit sepeda motor per bulan. Data keluhan konsumen dapat dilihat

pada tabel keluhan konsumen yang dibandingkan dengan jumlah produksi unit

motor untuk masalah kopling terbakar pada sepeda motor type kopling manual

kopling tahun 2007.

Tabel 3.1. Jumlah Keluhan Konsumen Kopling Terbakar Tahun 2007.

Outer Comp Clutch

Plate Clutch

Disk clutch Friction

Plate Clutch Pressure

Center comp clutch Cover R Crank case

Lever Comp Clutch

Rod Clutch Lifter

Spring clutch



41

23

7 9 6 9 8 5 4 2 1 4 5

83

0 .0 4 5%

0 .0 2 5%0 .0 2 3 %0 .0 0 6 %

0 .153 %

0 .0 50 %

0 .0 6 9 %

0 .0 4 1%

0 .0 77%0 .0 8 9 %

0 .0 3 2 %0 .0 2 3 %

0 .0 10 %

0

10

2030

40

50

6070

80

90

JAN FEB MAR APR MAY JUN JUL AUG SEP OCT NOV Des

TAHUN 2007 TOTAL

Gambar 3.5. Grafik keluhan pelanggang kopling terbakar

Dari grafik di atas dapat diuraikan lagi keluhan konsumen berdasarkan range jarak

pemakaiannya (km) sebagai berikut :

Gambar 3.6. Grafik keluhan konsumen berdasarkan range jarak

Pada grafik diatas dapat dilihat bahwa keluhan konsumen kopling (clutch

assy) terbakar paling dominan terjadi terjadi pada range setelah pemakaian 501

km keatas yaitu sekitar 76%, hal ini menjadi perhatian yang sangat serius dalam

penanganannya karena kondisi standard pemakaian part kopling (clucth assy)

adalah 36000 km atau setara masa garansi mesin (engine) selama 3 tahun setelah

itu maka part kopling (clutch assy) yang sifatnya fast moving seperti kampas

kopling (disk clutch friction), per kopling (spring clutch) direkomendasikan harus

diganti.

Range Jarak (km)

4%20%

33%

43%

0-100 Km 101-500 Km 501-2000 Km >2000 Km



42

3.1.3 Supplier, Input, Process, Output, Customers (SIPOC) Diagram

Untuk mendefinisikan proses dari komponen kopling (clutch assy) dan

part-part yang terkait dengan kopling (clutch assy) dari mulai suppliers material,

sub part, proses, assy engine, assy unit, distribusi output sampai ke konsumen

akan dibuat peta Suppliers, Input, Processes, Output, dan Customers (SIPOC

diagram). Adapun diagramnya dapat dilihat pada gambar dibawah.

Gambar 3.7 Diagram SIPOC



43

3.1.4 Indikasi Penyebab Masalah Kopling Terbakar

Dari data diatas aspek teknis yang menyebabkan terjadinya kopling

terbakar adalah part-part berhubungan dengan sistem kopling (clutch system),

adapun part tersebut dijelaskan pada tabel dibawah ini :

Tabel 3.2 Komponen Clutch System Penyebab Masalah Kopling Terbakar

No. Item Part Indikasi Masalah

Spring Clutch Elastisitas Spring 1 Kopling (Clutch Assy)

Disk Clutch Friction Density, Hardness Material

2 Cover R Crank Case Cover R Crank Case Posisi dudukan lever dan Posisi dudukan Rod,

Lever Clutch Dimensi 3 Lever Comp Clutch

Rod Clutch Lifter Dimensi

Sedangkan untuk aspek non teknis adalah karena kebiasaan (habit)

pemakai sepeda motor yang tidak standard, antara lain :

• kebiasaan menggantung setengah kopling ketika sepeda motor sedang

berjalan,

• kebiasaan penggunaan gas yang tidak beraturan dengan tidak

memperhatikan kondisi engine,

• penggunaan per (spring) racing yang tidak sesuai spec load spring yang

ditetapkan.

3.2 TAHAP MEASURE (PENGUKURAN)

Pada tahap Measure ini aktvitas utama yang dilakukan adalah menghitung

kondisi kemampuan proses (capability process) dimana outputnya adalah nilai Cp,

Cpk, PPM dan sigma level. Kemampuan proses yang akan dihitung terlebih

dahulu dengan melakukan pemetaan proses part kemuadian menentukan critical

point dengan membuat logic tree diagram pada proses part tersebut. Adapun

kemampuan proses (capability process) yang akan dihitung antara lain :



44

1. Elastisitas Spring pada Spring Clutch.

2. Dimensi pada Cover R Crank Case.

3. Dimensi Rod Clutch Lifter.

4. Dimensi Comp, Lever Clutch.

Sedangkan untuk mengetahui density dan kekerasan material kampas

kopling dilakukan pengetesan khusus dengan metode khusus yang dilakukan oleh

maker kampas kopling karena material kampas kopling tidak mempunyai standard

umum (ISO, JIS, HES) dalam pengetesan (know how maker).

3.2.1 Pengukuran Elastisitas Spring Clutch

Pada pengukuran spring clutch ini aktivitas yang dilakukan adalah

menghitung kondisi kemampuan proses (capability process) yang mempengaruhi

nilai elastisitas spring clutch dengan langkah urutan aktivitas sebagai berikut :

1. Melakukan pemetaan proses spring clutch dalam bentuk Operation

Process Chart (OPC).

2. Menentukan critical point yang akan diukur kemampuan prosesnya

dalam bentuk logic tree diagram.

3. Pengukuran kemampuan proses (capability process).

Gambar 3.8. Ilustrasi Komponen Kopling Spring Clutch

Spring 1 Spring 2

Spring 3 Spring 4



45

Pemetaan Peta Proses Spring Clutch

Pemetaan proses untuk salah satu komponen kopling yaitu spring clutch

dipetakan dalam bentuk Operation Process Chart (OPC) dengan chart seperti

dibawah ini.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

13

14

15

16

1

Receiving Material

Inventory Material

Carrying Material

Coiling

Inspection in Process

Tempering 1

Both end Grinding



Tempering 2

Load Selector

Colour Marking

Anti Rust Oil Coating

Product Inspection

Packing

Shipping Inspection

Shipping Preparation

Gambar 3.9. Peta Proses Spring Clutch

Logic Tree Diagram Elastisitas Spring Clutch

Berdasarkan langkah define, salah satu indikasi terjadinya kopling terbakar

adalah elastisitas spring yang berpengaruh pada kinerja kopling dalam

mentransmisikan daya dari putaran mesin ke putaran roda. Untuk mengetahui

nilai elastisitas spring clucth, maka dapat dilihat pada logic tree diagram dibawah

ini.

Gambar 3.10. Logic Tree Diagram Elastisitas Spring Clutch


HEATTREAMENT TEMPERING 1 M/C

HEATTREAMENT TEMPERING 2 M/C

LOAD SELECTOR MACHINE

NILAI INITIAL LOAD SPRING (N)

NILAI WORKING LOAD SPRING (N)



46

Pengukuran Kemampuan Proses (Cp)

Pengukuran kemampuan proses yang diukur adalah point-point yang

mempengaruhi terhadap nilai elastisitas spring clutch antara lain :

1. Initial Load Spring (Newton).

2. Working Load Spring (Newton).

Keterangan hasil berdasarkan nilai Cp dan Cpk adalah sebagai berikut :

Proses Tidak Baik : Cpk atau Cp < 0,67

Proses Cukup : 0.67 < Cpk atau Cp < 1

Proses Baik : 1 < Cpk atau Cp < 1.33

Proses Sangat Baik : Cpk atau Cp > 1.33

Perhitungan Cp, Cpk menggunakan bantuan software Minitab 14

1. Initial Load Spring (Newton).

Gambar 3.11. Grafik Data Cp, Cpk Initial Load Spring Clutch



47

Berdasarkan perhitungan diatas didapatkan nilai :

Cp Cpk PPM Total Sigma Level Hasil Keputusan

2,00 1,04 1219,77 3,03 sigma Proses Sangat Baik OK

2. Working Load Spring (Newton).

Gambar 3.12 Grafik Data Cp, Cpk Working Load Spring Clutch



0,51 0,44 95854,61 1,31 sigma Proses Tidak

Baik NG



48

3.2.2 Pengukuran Dimensi Cover R Crank Case

Langkah Measure atau pengukuran untuk Cover R Crank Case ini

menggunakan beberapa tool yaitu :

1. Pemetaan Proses (Process Mapping), dan

2. Pengukuran Kemampuan Proses (Capabilty Process).

Gambar 3.13 Ilustrasi Cover R Crank Case

3.2.2.1 Peta Proses Cover R Crank Case

Pada peta proses Cover R Crank Case ini yang dilakukan pemetaan adalah

pada proses machining, karena semua dimensional ditentukan oleh proses

machining.

Gambar 3.14 Peta Proses Cover R Crank Case



49

Pada gambar peta proses diatas terdapat critical process yang berpengaruh

pada kinerja kopling (clutch system) yaitu proses drilling 1 dan drilling 2 yang

digambarkan pada tabel dibawah ini.

Tabel 3.3 Pemetaan Critical Process Cover R Crank Case

Proses Critical Point Pengaruh Part

Terhadap Kopling

Machining (Drill 1)

Jarak Vertikal 5 ±

0.1 disamping

adalah pengarah Rod

Clutch yang

berfungsi pengarah

Cover R Crank Case

terhadap kopling

(Clutch Assy)

Machining (Drill 2)

Jarak Horizontal 68

± 0.1 disamping

adalah dudukan

lever clutch yang

berfungsi

pengaturan system

kopling

3.2.2.2 Pengukuran Kemampuan Proses Cover R Crank Case

Berdasarkan tabel pemetaan critical process diatas, ada 2 point lubang

yang diukur kemampuan prosesnya (Capability Process), yaitu :

1. Jarak (vertikal) lubang posisi X dengan dimensi 5 ± 0,1 mm

2. Jarak (horizontal) lubang posisi Y dengan dimensi 68 ± 0,1 mm

Keterangan hasil berdasarkan nilai Cp dan Cpk adalah sebagai berikut :

Proses Tidak Baik : Cpk atau Cp < 0,67

Proses Cukup : 0.67 < Cpk atau Cp < 1

Proses Baik : 1 < Cpk atau Cp < 1.33

Proses Sangat Baik : Cpk atau Cp > 1.33

0

5 ± 0.1

68 ± 0.1

Lubang Posisi X

Lubang Posisi Y



50

Perhitungan Cp, Cpk menggunakan bantuan software Minitab 14

1. Capability Process Jarak lubang posisi X dengan dimensi 5 ± 0,1 mm

Gambar 3.15. Grafik Data Cp, Cpk Jarak Lubang 5±0,1 (Posisi X)



1,16 -0,33 863435,91 -1,10 sigma Proses Tidak

Baik NG

2. Capability Process Jarak Lubang posisi Y dengan dimensi 68 ± 0,1 mm

0

5 ± 0.1



51

Gambar 3.16. Grafik Data Cp, Cpk Jarak Lubang 68±0,1 (Posisi Y)




Baik NG

68 ± 0.1



52

3.2.3 Pengukuran Dimensi Rod Clutch Lifter

Rod clutch lifter adalah salah satu komponen kopling (clutch assy) yang

berfungsi sebagai pengarah antara komponen kopling, part ini sangat berpengaruh

pada sistem kopling sepeda motor karena apabila komponen kopling tidak

simetris maka akan terjadi disfungsi kopling.

Pengukuran rod clutch lifter ini dilakukan pada part claim, dalam

pengukuran part ini tidak dilakukan pengukuran kemampuan proses (capability

process) dan process mapping karena komponen part ini import atau sifatnya

purchase part sehingga proses manufacturing tidak bisa dianalisa, apabila

diketemukan masalah secara dimensional maupun lab maka akan dilakukan claim

atau reject kepada pembuat (maker) part ini.

Gambar 3.17. Ilustrasi Rod Clutch Lifter



53

Tabel 3.4 Data Ukur Part Claim Rod Clutch Lifter Yang Diterima Dari Market

Berdasarkan data ukur diatas, maka secara dimensi part rod clutch lifter

tidak diketemukan masalah secara dimensional sehingga kesimpulannya part

tersebut dinyatakan OK dan tidak perlu dilakukan analisa lebih lanjut.

3.2.4 Pengukuran Dimensi Lever Comp, Clutch

Lever comp, clutch berfungsi untuk mengatur kinerja clutch sistem dalam

keadaan enggage (normal) dan dalam keadaan stalled (bekerja). Dimensi-dimensi

lever comp, clutch sangat mempengaruhi dalam fungsi kopling.

Dalam masalah kopling terbakar ini, salah satu indikasi terjadinya masalah

tersebut adalah menyimpangnya dimensi lever comp, clutch (out of spec), maka

dalam hal ini perlu dilakukan analisa pengukuran terhadap part claim untuk part

lever comp, clutch untuk mengetahui apakah part tersebut harus dilakukan

perbaikan atau tidak.

Gambar 3.18. Ilustrasi Lever Comp, Clutch



54

Tabel 3.5 Data Ukur Part Claim Lever Comp, Clutch Yang Diterima Dari Market

Berdasarkan data ukur diatas, maka secara dimensi part lever comp, clutch

tidak diketemukan masalah secara dimensional sehingga kesimpulannya part

tersebut dinyatakan OK dan tidak perlu dilakukan analisa lebih lanjut.

3.2.5 Pengukuran Density dan Hardness Material Kampas Kopling

Pengukuran density dan hardness material dilakukan oleh maker kampas

kopling dengan metode khusus dan output data yang dihasilkan adalah

perbandingan data material yang membandingkan jenis material kampas kopling

produk Indonesia dan produk Philipina yang memakai jenis material sama dan

tidak mengalami keluhan.



55

Gambar 3.19. Ilustrasi Kampas Kopling (Disk Clutch Friction)

Point pengukuran yang dilakukan oleh maker adalah :

1. Kapasitas (load) kopling.

2. Pemeriksaan karakteristik gesekan kampas kopling (clutch friction

caracteristic).

3. Pemeriksaan kekuatan rekat antara kampas (paper disk) dengan pelat

kopling (plate clutch).

1. Data pengukuran kapasitas (load) kopling.

Tabel 3.6. Data Ukur Load Spring Clutch

Point Check Part Produksi

Indonesia

Part Produksi

Philipina

Initial Koefisien Gesek (µ) 0,389 0,335

Torque (N/m) 159,7 142,2

Working Koefisien Gesek (µ) 0,258 0,233

Working Torque (N/m) 106 99

Tingkat Kelayakan (kali) 2,13 1,99

Sumber : Data hasil ukur oleh R&D FCC. Co. Ltd. Japan.



56

2. Pengukuran karakteristik gesekan kampas kopling (clutch frictioncaracteristic).

Gambar 3.20. Grafik Clutch Friction Carakteristic

Sumber : Data hasil ukur lab. oleh R &D FCC. Co. Ltd. Japan.

3. Pengukuran kekuatan rekat antara kampas (paper disk) dengan pelat kopling

(plate clutch) yang bergesek.

Gambar 3.21. Grafik Kekuatan Rekat Kampas Kopling

Sumber : Data hasil ukur kerekatan material oleh R &D FCC. Co. Ltd. Japan

Part Indonesia Part Phipilina

Part Indonesia Part Philipina

Density



57

Kondisi struktur material kampas kopling yang mengalami pergesekan dengan

menggunakan foto mikro setelah pengetesan kerekatan antara kampas dengan

pelat.

Gambar 3.22. Foto Mikro Material Kampas Kopling

Sumber : Data hasil foto mikro material oleh R &D FCC. Co. Ltd. Japan.

Kesimpulan pengukuran :

Berdasarkan pengukuran yang dilakukan oleh R&D FCC Co. Ltd. Bahwa

data pengukuran load material part Indonesia lebih tinggi yang berarti

secara kekuatan load material lebih baik.

Pengukuran karakteristik gesekan kampas kopling (clutch friction

caracteristic) dengan bobot energi yang berbeda yaitu 24 J/cm² dan 43

J/cm² antara part Indonesia dan part Philipina mempunyai level

karakteristik material yang sama.

Dari hasil pengukuran kekuatan rekat antara kampas (paper disk) dengan

pelat kopling (plate clutch) yang bergesek antara part Indoensesia dan part

Philipina mempunyai kekuatan rekat yang sama dan tidak diketemukan

indikasi pengelupasan material kampas kopling.

Berdasarkan uraian kesimpulan pengukuran diatas, diputuskan bahwa material

part dari Indonesia TIDAK BERMASALAH dan dinyatakan OK, untuk itu tidak

perlu dilakukan analisa lebih lanjut.

Part Indonesia Part Philipina

Tidak ada Pengelupasan

Tidak ada Pengelupasan



58

BAB 4

ANALISA DAN PERBAIKAN

MASALAH KOPLING TERBAKAR

4.1 TAHAP ANALYZE (ANALISA)

Aktivitas utama pada tahap analyze (analisa) ini adalah menetukan faktor-

faktor yang mempengaruhi terjadinya masalah kopling terbakar berdasarkan hasil

pada tahapan sebelumnya yaitu tahap measurement. Berikut analisa teknis

berdasarkan hasil pengukuran (measurement) pada komponen part yang

mempengaruhi kinerja kopling (clutch system) yang dapat menyebabkan

terjadinya kopling terbakar.

Table 4.1. Analisa Teknis Penyebab Kopling Terbakar

Masalah Utama

Komponen Part yang Diindikasikan Bermasalah

Hasil Ukur

(measurement)

Keterangan

OK

OK

NG

Berdasarkan Pengukuran Maker Berdasarkan Pengukuran Part Claim Berdasarkan Pengukuran Part Claim

NG

NG

Berdasarkan Pengukuran Part Claim Berdasarkan Pengukuran Part Claim

Kopling (clutch assy)

terbakar

OK

Berdasarkan Pengukuran Part Claim

CLUTCH ASSY

DENSITY, HARDNESS MATERIAL

LINING CLUTCH


Initial Load Spring Clutch

Workingl Load Spring Clutch

COVER R CRANKCASE

Jarak Posisi Pengarah Rod 5±0,1(Posisi X)

JarakPosisi Dudukan Lever 68±0,1(Posisi Y)

LEVER CLUTCH

DIMENSI




59

OK

Berdasarkan Pengukuran Part Claim

Untuk penyelesaian indikasi masalah kopling (clutch assy) terbakar

berdasarkan pada table analisa teknis diatas, maka untuk tahap analyze tool utama

yang akan digunakan adalah sebagai berikut :

• Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram)

• Failure Tree Analysis (FTA)

• Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)

4.1.1 Analisa Working Load Spring Clutch Lemah

Spring Clutch merupakan salah satu sub part kopling (clutch assy) yang

sangat berperan dalam kinerja sistem kopling. Spring clutch berfungsi untuk

mengatur pergerakan kampas kopling pada waktu mentransmisikan daya

berdasarkan rpm mesin pada waktu kondisi idle (free) dan kondisi enganged

(running), apabila kondisi load spring clutch lemah (minus) maka dalam posisi

idle akan menyebabkan kampas kopling terjadi gesekan (friction) sehingga

menyebabkan terjadinya kopling terbakar.

Pada kondisi standard, apabila sepeda motor dalam kondisi idle maka

kampas kopling tidak bergesekan dengan plate kopling (free), dan dapat

mentransmisikan daya dari rpm mesin ke putaran roda (enganged condition)

ketika tuas lever handle kopling dilepas dengan rpm minimum 2000rpm maka

antara kampas kopling dan plate kopling akan menempel (tidak bergesekan) dan

akan mentransmisikan daya.

Load spring clucth merupakan salah satu hal penting yang harus dipenuhi

supaya kopling dapat bekerja dengan baik. Load spring sendiri ada 2 standard

karakteristik yang harus dicapai yaitu initial load spring dan working load spring

dan keduanya sangat dominan dipengaruhi oleh oleh factor proses heattreatment

yaitu proses tempering.

ROD CLUTCH DIMENSI



60

4.1.1.1 Analisa Proses Spring Clutch

Berdasarkan hasil measurement (pengukuran) sebelumnya bahwa faktor

yang bermasalah adalah working load spring lemah. Berikut flow proses yang

menunjukan factor yang berpengaruh pada load spring clutch.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

1

13

14

15

16

1

Receiving Material

Inventory Material

Carrying Material

Coiling


Tempering 1

Both end Grinding



Tempering 2

Load Selector

Colour Marking

Anti Rust Oil Coating

Product Inspection

Packing

Shipping Inspection

Shipping Preparation

Gambar 4.1. Critical Process Spring Clutch

Parameter proses tempering berdasarkan flow process diatas adalah :

Gambar 4.2 Parameter Proses Tempering Spring Clutch

Berdasarkan parameter proses tempering diatas, hal yang mempengaruhi

terhadap lemahnya working load spring adalah heating time yang terlalu pendek.

Heating time yang terlalu pendek menyebabkan belum terbentuknya struktur

Proses Tempering 2 dan Load Selector

mempengaruhi terhadap working load spring

Proses Tempering 1 mempengaruhi terhadap Initial load spring



61

stressing material yang berdampak pada lemahnya kekuatan (load) pada spring

tersebut.

4.1.1.2 Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram) Working Load Spring lemah

Gambar 4.3 Diagram Sebab-Akibat Working Load Spring Lemah

Berdasarkan diagram sebab-akibat diatas faktor-faktor yang

mempengaruhi terjadinya working load spring lemah yang paling dominan adalah

pada parameter pengaturan program mesin yang tidak tepat untuk kondisi

sekarang dan SOP yang mencantumkan parameter proses yang tidak tepat.



62

4.1.1.3 Failure Tree Analysis (FTA) Working Load Spring Lemah

Gambar 4.4 Failure Tree Analysis Proses Tempering

4.1.1.4 Tabel Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) digunakan untuk melihat

proses bagian mana yang paling dominan menghasilkan kegagalan-kegagalan

proses pembuatan Spring clutch. Berdasarkan fishbone diagram dan FTA working

load spring perhitungan tabel FMEA adalah sebagai berikut :

RPN = SEV x OCC x DET

RPN (Risk Priority Number) : Kalkulasi angka resiko untuk suatu Failure

mode, nomor ini digunakan untuk menempatkan

prioritas pada hal yang memerlukan rencana

kualitas tambahan.

SEV (Severity) / Kepelikan : Berapa penting pengaruh dari akibat (Effect)

terhadap pelanggan (internal atau eksternal). OCC (Occurence) / Kejadian : Bagaimana kemungkinan Sebab (Cause) dari

Failure Mode akan terjadi.

DET (Detection) / Deteksi : Bagaimana sistem yang ada mendeteksi Sebab

(Cause) atau Failure Mode apabila kejadian

berlangsung.

KOPLING (CLUTCH

ASSY) TERBAKAR

Working Load Spring Clutch lemah

Tidak ada inspeksi part setelah proses

tempering

SOP Tidak jelas Parameter Proses Tempering salah

Heating time yang terlalu pendek



63

Tabel 4.2. Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) Proses Tempering

No. Process

Step (Function)

Potential Failure Mode

(Process Deffect)

Potential Failure Effect

S E V

Potential Causes

OCC

Current Control

DE T

R P N

1 Heating Time

Load Spring lemah

Kopling tidak akan bisa mentransmisikan daya dengan sempurna

5 Seetingan parameter proses

5 Tidak ada inspeksi 8 200

2 Process time temper

Struktur material berubah

Spring tidak elastis (tidak bisa dipakai)

5 Settingan parameter proses

2

Pengecekan struktur material berkala per lot produksi

5 50

3 Coolling time

Material getas

Spring mudah patah (getas) 5

Settingan parameter proses

4 Inspeksi part 5 100

4.1.2 Analisa Dimensi Cover R Crank Case Out of Spec

Salah satu penyebab kopling tidak dapat bekerja secara normal dalam

mentransmisikan daya dari putaran mesin ke roda adalah dikarenakan salah satu

part yang menunjang dalan kerja kopling (clutch system) yaitu Cover R Crank

Case bermasalah sehingga menyebabkan kopling selip dan terbakar. Berdasarkan

data pengukuran (measurement) yang didapatkan bahwa terjadi penyimpangan

dimensi jarak lubang pengarah Rod Clutch Lifter (posisi X) dan dimensi jarak

lubang dudukan Lever Comp, Clutch (posisi Y).

Gambar 4.5. Ilustrasi bagian part yang berpengaruh pada sistem kopling

4.1.2.1 Diagram Sebab-Akibat Cover R Crank Case Out of Spec.

Diagram sebab akibat berfungsi untuk mencari faktor dominan yang

kemungkinan timbul berdasarkan 5M+1E, seperti terlihat pada Gambar 4.2

Fishbone Diagram. Berdasarkan Gambar 4.6 Fishbone Diagram dapat

disimpulkan beberapa faktor dominan yang kemungkinan menyebabkan dimensi

0

5 ± 0.1

68 ± 0.1



64

Cover R Crank Case Out of spec adalah dari faktor Mesin (Machine), untuk

faktor-faktor yang lain tidak terlalu berpengaruh dominan. Faktor mesin tersebut

terutama adalah proses labil pada proses drilling dan reamer, hal ini diperkuat

dari hasil pengukuran kemampuan proses (Cp) untuk jarak lubang pengarah rod

clutch lifter (5±0.1) dan jarak lubang dudukan lever comp, clutch (68±0.1) yang

mempunyai nilai yang tidak bagus.

Gambar 4.6. Diagram Sebab-Akibat Cover R Crank Case Out of Spec

Pada diagram sebab-akibat diatas dapat disimpukan bahwa yang faktor-

faktor yang menyebabkan terjadinya dimensi out of spec pada Cover R Crank

Case sehingga kerja kopling (clutch system) tidak dapat bekerja secara normal,

antara lain :



65

1. Pada faktor mesin yang digunakan :

Hasil proses drilling oval untuk lubang dudukan lever comp, clutch

sehingga kemampuan proses (Cp) untuk jarak lubang tidak bagus (labil).

Penggunaan cutting tool yang tidak sesuai life time standard cutting tool

sehingga jarak lubang dimensi point 5±0,1 hasil proses out of spec.

(cenderung hasil minus)

Bermasalah pada jig proses.

Bermasalah pada mesin yang digunakan yang menyebabkan hasil proses

timbul burrs (sisa hasil proses).

2. Pada faktor metode yang dipakai :

Belum adanya Inspection Sheet untuk mengontrol point jarak pengarah

rod clutch lifter (5±0.1) dan jarak dudukan lever comp, clutch (68±0.1).

4.1.2.2 Failure Tree Analysis (FTA) Cover R Crank Case Out of Spec

Gambar 4.7. Failure Tree Analysis Cover R Crank Case out of spec

KOPLING (CLUTCH

ASSY) TERBAKAR

Dimensi jarak pengarah Rod Clutch dan jarak dudukan Lever Comp,

Clutch Out of spec

Jig Proses bermasalahPenggunaan cutting tool over life time

Hasil proses drilling oval

Tidak ada Inspection Sheet

Drilling Machine Trouble



66

4.1.2.3 Failure Mode Effect and Analysis (FMEA) Proses Machining

Tabel 4.3 FMEA Proses Machining Cover R Crank Case

No. Process Step (Function)

Potential Failure Mode

(Process Deffect)

Potential Failure Effect

S E V

Potential Causes

O C C

Current Control

D E T

R P N

Rotary Milling

Kekasaran permukaan Cover R Crank Case

Permukaan kasar. Tidak bisa di

assy dengan blok mesin.

2 Cutting tool aus 5 Inspeksi Periodik 4 40

Ketinggian Cover R Crank Case

Ketinggian tidak sesuai standard. Engine bocor. 5

Kesalahan setting proses, cutting tool aus

5 Inspeksi Periodik 4 100

1

Flatness Permukaan Permukaan bergelombang Engine bocor. 2 Pahat aus, Jig

labil 5 Inspeksi Periodik 4 40

CNC Lathe

Pararelism Tidak sejajar Tidak bisa di assy dengan blok mesin

2 Salah offset program 2 Inspeksi

Periodik 4 16

2

Scratch Permukaan tergores Visual tidak bagus 4

Cutting tool gompal, operator lalai

4 Cek visual 100% 2 32




67

Dimensi Ukuran out of spec Tidak bisa assy dengan part terkait

5

Salah program pada proses, kalibrasi alat ukur

4 Quality Inspection Standard

2 80

Kekasaran (roughness) area proses lathe

Kekasaran out of tolerance

Hasil painting kasar, visual tidak bagus

2 Cutting tools aus, salah program

4 Cek visual base on limit sample 2 16

Drilling

Diameter plus

Rod clutch lifter dan lever comp clutch tidak bisa berfungsi

8

Mata bor aus, Jig labil, salah penggunaan mata bor


Diameter dalam

Diameter minus

Tidak bisa di assy dengan rod clutch lifter dan lever comp clutch

8

Mata bor aus, Jig labil, salah penggunaan mata bor


Kebulatan (Ovality) Lubang oval

Fungsi lever comp clutch mempengaruhi kerja kopling

8 Cutting tool aus, jig labil 10

Tidak ada inspeksi point kebulatan

8 640

3

Ketegaklurusan Bidang lubang miring / tidak tegak lurus

Fungsi rod clutch lifter dan lever comp clutch mempengaruhi kerja kopling

8 Jig labil 10 Tidak ada inspeksi point kebulatan

8 640




68

4.2 TAHAP IMPROVE (PERBAIKAN)

Aktivitas utama dalam tahap improve (perbaikan) adalah membuat ide-ide

perbaikan terhadap faktor-faktor utama dalam tahap analisa. Berdasarkan tabel

FMEA yang terlah dilakukan dibuat, berikut tabel analisa teknis (metode 5-why)

dan prioritas perbaikan berdasarkan nilai Risk Priority Number (RPN) terhadap

faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kopling terbakar adalah :

Tabel 4.4. Tabel Analisa Kopling Terbakar (Metode 5-Why)

Gejala Mengapa ? Mengapa ? Mengapa ? Mengapa ? Mengapa ? RPN

Heating time terlalu pendek

Setting program mesin

salah PQCS salah 200 Working

load spring lemah

Parameter proses salah Colling time

terlalu lama

Setting program mesin

salah PQCS salah 100

Jarak pengarah rod clucth

lifter menympang

Ovality lubang

menyimpang dari standard

Cutting tools aus

Pemakaian cutting tools

tidak standard - 640

Cutting tools aus

Pemakaian cutting tools

tidak standard - 640

Kopling (clutch assy)

terbakar

Jarak dudukan

lever comp, clutch

menyimpang

Ovality lubang

menyimpang dari standard

Proses reamer miring

Posisi benda kerja labil

Tidak ada jig proses

dan jig inspeksi

640

Aktivitas perbaikan yang dilakukan berdasarkan tabel analisa diatas antara lain :

1. Perbaikan parameter proses tempering pada point heating time dan cooling

time untuk working load spring clutch beserta perbaikan Process Quality

Check Sheet (PQCS).

2. Melakukan pengukuran kemampuan proses (capability process) setelah

perubahan parameter proses working load spring clutch.

3. Perbaikan proses drilling yang kebulatannya (ovality) jelek pada jarak

lubang dudukan lever comp, cluth dan jarak pengarah rod clutch lifter

pada Cover R Crank Case.



69

4. Melakukan standarisasi pemakaian cutting tool pada proses drilling Cover

R Crak Case.

5. Desain dan pembuatan Jig Inspection untuk point diameter dudukan lever

comp clutch.

6. Melakukan pengukuran kemampuan proses (capability process) pada

Cover R Crank Case setelah perbaikan proses, stndarisasi pemakaian

cutting tools dan penggunaan jig inspection.

4.2.1 Perbaikan Parameter Proses Tempering Spring Clutch

Pada proses tempering terdapat 3 fase untuk mencapai tingkat kekerasan

dan elastisitas spring, fase proses tersebut antara lain : fase heating time

(pemanasan awal), fase process time (pemanasan) dan fase colling time

(pendinginan) dengan menggunakan media udara. Fase yang sangat berpengaruh

terhadap kekuatan (load) spring yaitu pada fase heating time karena pada saat

heating time part yang diproses membentuk stressing material, apabila waktu

heating time-nya kurang maka stressing struktur material yang terbentuk menjadi

tidak sempurna yang berdampak pada lemahnya kekuatan (load) spring.

Standard proses yang telah ditetapkan sebelumnya total waktu proses

tempering spring clutch adalah 55 menit yang terdiri dari heating time 5 menit,

process time 30 menit dan cooling time 20 menit dan berdasarkan hasil

pengukuran pada tahap measurement didapatkan nilai :



Baik NG



70

Tabel 4.5 Process Quality Control Sheet Spring Clutch Proses Tempering

(Current Condition)

Gambar 4.8. Parameter Proses Tempering (Current Condition)

Dari hasil trial yang dilakukan dengan mengkombinasikan beberapa

komposisi waktu yang proses untuk mendapatkan nilai Cp yang baik, didapatkan

perbaikan parameter proses sebagai berikut :

Gambar 4.9. Parameter Proses Tempering (After Improvement)

Perbaikan parameter proses tempering adalah seperti pada diagram fase

proses diatas yaitu ada penambahan waktu pada heating time dari 5 menit menjadi

15 menit dan ada pengurangan colling time dari 20 menit menjadi 10 menit tetapi



71

total process time tetap 55 menit. Maka perbaikan standard prosesnya adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.6 Process Quality Control Sheet Spring Clutch Proses Tempering

(Perbaikan Parameter Proses)



72

4.2.2 Pengukuran Kemampuan Proses (Capability Process) Tempering setelah

Perbaikan Parameter Proses Tempering.

Gambar 4.10. Data Cp, Cpk Working Load Spring After Improvement

Dari data diatas setelah mengalami perbaikan pada parameter proses

tempering didapatkan data proses yang sangat stabil yang ditunjukan dengan nilai

capability 3,82 yang mempunyai sigma level sempurna (zero defect).



73

4.2.3 Perbaikan Proses Drilling (Reamer)

Berdasarkan data pada tahap analisa, penyebab dimensi out of spec jarak

dudukan lever comp, clutch adalah dikarenakan lubang dudukan lever comp,

clutch Ø12H7 oval (ovality jelek).

Gambar 4.11 Ilustrasi bagian lubang oval pada Cover R Crank Case

Berdasarkan analisa proses, bahwa masalah diatas disebabkan karena

proses reamer yang tidak center terhadap benda kerja (part). Hal ini disebabkan

sebelum proses reamer dilakukan proses pre-hole (drilling) sehingga ketika

proses reamer mata bor mengikuti lubang pre-hole (hasil drilling) yang

menyebabkan terjadinya oval.

Gambar 4.12 Ilustrasi analisa proses drilling dan reamer oval

center prehole casting

center hole process machining

ref drawing = std kemiringan casting 1/50

ilustrasi hasil process drill & reamer

Posisi process drill & reamer seharusnya

hasil process Oval

surface roughness kasar



74

Aktivitas perbaikan yang dilakukan antara lain :

Menghilangkan proses pre-hole (drilling) sehingga sehingga proses

reamer tidak terpengaruh oleh hasil pre-hole.

Gambar 4.13. Ilustrasi menghilangkan proses pre-hole (drilling)

Untuk mengatasi kemiringan sudut pre-hole perbaikan yang dilakukan

adalah penambahan proses reamer dengan menggunakan Endmill Ø11

sebelum finish produk yaitu Ø12 tetapi berdasarkan hasil trial akan

berakibat penambahan cycle time proses 5~6 detik, maka untuk

mengatasinya yaitu dengan menambah feeding proses.

Gambar 4.14. Ilustrasi perbaikan penambahan proses reamer

4.2.4 Standarisasi Pemakaian Cutting Tools.

Ø10.5 di buntu

Ø 20.5 tetap

depth 4 tetap

di buntu / tidak ada pre hole

end mill

area tidak ter process

Reamer Ø12 Drill Ø11.5

Flow Proses Kondisi Sekarang

Drill Ø11.5 Reamer Ø12End mill Ø11

Flow Proses Setelah Perbaikan



75

Berdasarkan data produksi tahun 2007, berikut data pemakaian actual

cutting tool, dan jumlah pergantian actual cutting tools.

Gambar 4.15. Cutting tools yang digunakan

Tabel 4.7. Data Penggantian dan Penggunaan Aktual Cutting Tools tahun 2007

Dari data penggantian dan pemakaian cutting tools diatas didapatkan

pemakaian cutting tools yang fluktuatif, pada kondisi tertentu actual pemakaian

bisa digunakan dalam jumlah yang banyak dan dalam kondisi lain sedikit, hal ini

disebabkan karena kestabilan proses yang jelek sehingga berdampak pada

pemakaian cutting tools.

Dengan aktivitas perbaikan proses yang telah dijelaskan sebelumnya maka

diharapkan pemakaian cutting tools bisa lebih stabil sehingga dapat dibuatkan

suatu standarisari pemakaian (life time) cutting tools, yang akan berfungsi untuk

menentukan ordering cutting tools yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan

produksi sehingga terhindar dari menumpuknya stock cutting tools dan



76

menghindari terjadinya produksi line stop yang disebabkan tidak adanya

persediaan cutting tools. Standarisasi pemakaian cutting tools yang dibuat adalah

sebagai berikut :

Tabel 4.8 Standard Pemakaian Cutting Tools

Data diatas diambil berdasarkan jumlah rata-rata pemakaian cutting

selama tahun 2007 ditambahkan allowance sebesar ±20%

4.2.5 Desain dan pembuatan Jig Inspection untuk point diameter dudukan lever

comp clutch.

Untuk mengidentifikasi supaya tidak ada hasil proses drilling dan reamer

yang lubangnya oval, maka aktivitas perbaikan selanjutnya adalah pembuatan jig

inspection yang sekaligus bisa berfungsi sebagai jig proses. Jig inspection ini

bertujuan untuk mendeteksi point ovality, sehingga part setelah proses drilling dan

reamer dipastikan kebulatannya baik. Berikut gambar jig inspection yang dibuat :

Gambar 4.16 Jig Inspection Ovality

4.2.6 Pengukuran Kemampuan Proses (Cp) Setelah Perbaikan.

Berdasarkan data pengukuran (measurement) kemampuan proses (Cp)

pada aktivitas sebelumnya didapatkan data kemampuan proses (Cp) untuk point

jarak lubang posisi X dengan dimensi 5 ± 0,1 mm adalah sebagai berikut :



77


1,16 -0,33 863435,91 -1,10 sigma Proses Tidak

Baik NG

Data ukur setelah perbaikan adalah :

Gambar 4.17 Data Cp, Cpk Jarak Lubang 5±0,1 (Posisi X) Setelah Perbaikan


1,64 1,25 27587,99 1,92 sigma Proses Sangat

Baik OK

Untuk point Jarak Lubang posisi Y dengan dimensi 68 ± 0,1 mm data ukur

kemampuan proses (Cp) sebelum perbaikan adalah :



78



Baik NG

Data ukur setelah perbaikan adalah :

Gambar 4.18 Data Cp, Cpk Jarak Lubang 68±0,1 (Posisi Y) Setelah Perbaikan


2,53 2,11 323,56 3,41 sigma Proses Sangat

Baik OK



79

4.3 TAHAP CONTROL (KONTROL)

Aktivitas utama dalam tahap control (kontrol) adalah menjaga dan

mempertahankan kondisi dari hasil perbaikan. kontrol proses yang dilakukan

menggunakan tools dari SPC (Statistical Process Control), dengan menggunakan

X-R Control Chart. Point-point yang dikontrol antara lain :

1. Working Load Spring Clutch pada kopling (clutch assy) dapat dilihat

pada Tabel 4.9

2. Jarak lubang pengarah rod clutch lifter pada Cover R Crank Case

dapat dilihat pada Tabel 4.10

3. Jarak lubang untuk dudukan lever comp, clutch pada Cover R Crank

Case dapat dilihat pada Tabel 4.11


Tabel 4.9. X-R Control Chart Working Load Spring



Tabel 4.10. X-R Control Chart Jarak lubang pengarah rod clutch lifter pada Cover R Crank Case



Tabel 4.11. X-R Control Chart Jarak lubang dudukan lever comp, clutch pada Cover R Crank Case



BAB V

KESIMPULAN

Berdasarkan hasil identifikasi dan analisa mengenai keluhan konsumen

(claim market) kopling terbakar yang terjadi pada sepeda motor tipe manual

kopling, faktor teknis yang mempengaruhi terjadinya masalah tersebut adalah sub

part dari kopling yang menyimpang dari standard juga part lain yang mendukung

kerja kopling (clutch system) menyimpang dari standard.

Faktor teknis utama yang menyebabkan terjadinya kopling terbakar antara lain :

sub part kopling yaitu spring clutch dengan masalah working load spring

clucth yang lemah.

part lain yang berpengaruh terdahap kerja kopling yaitu Cover R Crank

Case dengan masalah jarak pengarah rod clutch lifter dan jarak dudukan

lever comp, clutch yang menyimpang dari standard.

Aktivitas perbaikan yang telah dilakukan mampu menaikan kemampuan

proses yang diindikasikan dengan naiknya capability indeks (Cp) untuk part-part

yang bermasalah dengan nilai Cp>1,33, nilai sigma level dan mampu menurunkan

nilai PPM (part per-million) untuk reject part.

Walaupun perbaikan belum mencapai target yang diharapkan tetapi

metode six sigma dengan tahapan DMAIC merupakan pengarah yang efektif

untuk memperbaiki permasalahan keluhan konsumen kopling terbakar pada

sepeda motor tipe manual kopling.



DAFTAR REFERENSI

1. Astra Management Development Institute, “Astra Six Sigma Green Belt

Program”, Astra-Q Series 2001.

2. Chrysler Corporation, Ford Motor Company, and General Motor Corporation,

“Measurement System Analysis”, AIAG, 1994.

3. Chrysler Corporation, Ford Motor Company, and General Motor Corporation,

“Potential Failure Mode and Effect Analysis”, AIAG, 1995.

4. D. Manggala, “Mengenal Six Sigma Secara Sederhana ”, Februari 2005.

5. Novianto Dwi Wibowo, “Basic Six Sigma”, Materi Training, 2006

6. Sung H. Park “Six Sigma for Quality and Productivity Promotion”, Published by

Asian Productivity Organization, 2003.

7. Vincent Gaspersz., “Pedoman Implementasi Program SIX SIGMA”, PT Gramedia

Utama, Jakarta, 2002

84


universitas indonesia identifikasi dan perbaikan...

Documents