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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”

FACULDADE INTEGRADA AVM

APLICAÇÃO DA METODOLOGIA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE (MCC) NO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DA

ENGRENAGEM REDUTORA DE UM NAVIO

Por: Marcio Brandão Corrêa

Orientador

Prof. Luiz Cláudio Lopes Alves

Rio de Janeiro

2012

2

UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES

PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”

FACULDADE INTEGRADA AVM

APLICAÇÃO DA METODOLOGIA MANUTENÇÃO CENTRADA NA

CONFIABILIDADE (MCC) NO SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO DA

ENGRENAGEM REDUTORA DE UM NAVIO

Apresentação de monografia à Universidade Candido

Mendes como requisito parcial para obtenção do grau de

especialista em Engenharia de Produção

Por: . Marcio Brandão Corrêa

3

AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a DEUS, razão da

minha existência, meu melhor amigo, aos

meus pais, Nelio e Zuleika, ao meu irmão,

Marcelo, ao meu sobrinho, Pedro e à minha

amiga Marise.

4

RESUMO

O presente trabalho tem como objetivo principal conhecer a relevância da

metodologia Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) como importante

ferramenta de gestão da manutenção. Para atingir esse objetivo são apresentados a

seguir os objetivos específicos:

a) Aprofundamento do conhecimento sobre manutenção e sobre a metodologia

Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC).

b) Análise dos resultados da aplicação da metodologia Manutenção Centrada na

Confiabilidade (MCC) para o sistema de lubrificação da engrenagem redutora de

um navio com o intuito de estabelecer a melhor estratégia de manutenção.

O primeiro capítulo apresenta os conceitos de manutenção, as modalidades

de manutenção e aborda os assuntos estratégias de manutenção e qualidade na

manutenção como uma forma de preparação para a apresentação da metodologia

MCC.

O segundo capítulo aprofunda o conhecimento da metodologia MCC

descrevendo o seu objetivo e apresentando o passo a passo da sua aplicação além

das ferramentas necessárias para a seleção das tarefas de manutenção.

O terceiro capítulo apresenta a aplicação da metodologia MCC no sistema de

lubrificação da engrenagem redutora de um navio seguindo as orientações descritas

no segundo capítulo.

Devido aos conhecimentos, descritos no primeiro e no segundo capítulo, e

aos resultados obtidos da aplicação da metodologia, descritos no terceiro capítulo,

conclui-se que a metodologia Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC)

apresenta-se como importante ferramenta de gestão de manutenção.

5

METODOLOGIA

A metodologia utilizada para o desenvolvimento deste trabalho constituiu-se

em pesquisa bibliográfica para o embasamento teórico dos temas manutenção e

Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) e nas informações constantes das

documentações técnicas dos fabricantes (manuais de operação e manutenção) para

aplicação da metodologia MCC no sistema de lubrificação da engrenagem redutora

de um navio.

6

SUMÁRIO

INTRODUÇÃO 07 CAPÍTULO I - Manutenção 10 CAPÍTULO II - Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) 15

CAPÍTULO III – Aplicação da Metodologia MCC no Sistema de

Lubrificação da Engrenagem Redutora de um Navio

33

CONCLUSÃO 55 BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 57 ÍNDICE 59

7

INTRODUÇÃO

Ao longo dos últimos anos observou-se uma grande evolução da

manutenção, suas técnicas e metodologias de gestão. Estas mudanças foram

devidas ao grande aumento da diversidade de equipamentos existentes (fábricas,

equipamentos, edifícios, etc.) que têm de ser mantidos, sendo estes cada vez mais

complexos (MOUBRAY,1997).

O aumento da complexidade dos equipamentos e de seus componentes

fomenta a necessidade de busca de novas estratégias de manutenção para manter

e assegurar o desempenho operacional de suas funções e consequentemente o

alcance dos objetivos das empresas com uma maior produtividade que vai além da

simples conservação patrimonial.

Nos dias de hoje o maior desafio da manutenção é não só o da aprendizagem

de todas as técnicas que vão surgindo, mas também o de distinguir a real

necessidade do que deve ser realizado. Se optar pela escolha correta, é possível

conter e eventualmente reduzir os custos de manutenção.

Se optar pela escolha incorreta, novos problemas são criados, enquanto que

os problemas existentes são agravados.

A manutenção é uma das funções mais importantes da empresa, e também

uma das mais dispendiosas, como tal deve ser merecedora de especial atenção.

Através dela é possível manter ou restabelecer um equipamento num estado ou em

condições próprias de segurança de funcionamento para este realizar a função que

lhe é requerida.

A manutenção quando devidamente organizada e programada é um fator de

extrema importância para a qualidade, segurança, redução de custos e

produtividade das empresas, contribuindo desta forma para o desenvolvimento e

competitividade das mesmas (ANDRADE FERREIRA,1998).

8

A implementação de novas técnicas de gestão de manutenção como, por

exemplo, a análise de falhas e o monitoramento da condição motivaram o uso de

uma metodologia que indicasse o melhor método de manutenção a ser aplicado.

Esta metodologia é conhecida como Manutenção Centrada na Confiabilidade

(MCC) ou RCM, sigla inglesa de Reliability Centered Maintenance. A metodologia

MCC é a aplicação de um método estruturado com o objetivo de estabelecer a

melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento. Um

processo utilizado para determinar os requisitos de manutenção de qualquer ativo

físico no seu contexto operacional.

A MCC quando adequadamente conduzida deverá responder a sete

perguntas relacionadas às funções do sistema/equipamento e os padrões de

desempenho associados, às falhas funcionais, aos modos de falha, aos efeitos da

falha, às consequências da falha, à detecção e prevenção da ocorrência da falha e

às ações adequadas de manutenção. Uma ferramenta empregada para

desempenhar a análise da MCC é a FMEA (Failure Modes and Effects Analysis),

que tem o objetivo de identificar os modos de falha potenciais de um componente ou

processo, para avaliar o risco associado a esses modos de falha, classificar os

problemas em termos de importância, identificar e realizar ações corretivas para

resolução dos problemas.

A relevância da metodologia MCC pode ser conhecida no auxílio da gestão

de manutenção de sistemas pertencentes à propulsão de navios, e um desses

sistemas é o de lubrificação da engrenagem redutora. Este sistema tem a função de

realizar a circulação do óleo lubrificante, filtrado, purificado, na temperatura e

pressão adequada, em todos os elementos móveis da engrenagem redutora,

garantindo que estes elementos funcionem sem atrito excessivo no contato entre

eles, evitando o desgaste e o superaquecimento, prolongando a vida dos mesmos.

Por sua vez, a engrenagem redutora tem a função de transmitir a potência de um

motor ou de uma turbina sob redução das rotações para a propulsão (eixos-hélices)

do navio. A redução ou eliminação da capacidade propulsiva de um navio acarreta a

indisponibilidade, parcial ou total, do mesmo e consequentemente prejuízos

consideráveis devido a sua importância já que comércio internacional brasileiro é,

9

atualmente, a principal fonte de receita de moeda vinda em definitivo do exterior e,

desse comércio, aproximadamente 95% se faz por via marítima (VIDIGAL,2006).

10

CAPÍTULO I

MANUTENÇÃO

1.1 Conceito

Conceitualmente a manutenção pode ser definida como:

- “a medida necessária para a conservação ou permanência de alguma coisa

ou de uma situação, bem como os cuidados técnicos indispensáveis ao

funcionamento regular e permanente de motores e máquinas.” (FERREIRA, 1986)

- “a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de

supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa

desempenhar uma função requerida.” (NBR 5462/1994)

- “a combinação de qualquer ação para reter um item ou restaurá-lo, de

acordo com um padrão aceitável.” (BS-3811/1993)

Quando a manutenção é executada sob condições determinadas e mediante

procedimentos e meios prescritos há o aumento da confiabilidade e mantenabilidade

que é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições de

executar suas funções requeridas, quando a manutenção é executada sob

condições determinadas e mediante procedimentos e meios prescritos. (NBR

5462/1994)

Para analisar a mantenabilidade de um equipamento, devem ser observados

os seguintes requisitos, conforme Pinto e Xavier (2002):

− Requisitos qualificados: são requisitos para orientar os operadores nas execuções

das atividades, informando-os sobre métodos, materiais, ferramentas,

disponibilidade, procedimentos para execução;

− Requisitos quantificados: são números utilizados para quantificar tempos de

execução, médias de paradas, tempos de indisponibilidade e quantidades de

materiais sobressalentes;

11

− Suporte logístico: trata-se de todas as condições necessárias para dar suporte a

alojamentos, transporte, produção, distribuição, viagens, manutenção de meios e

ferramentas;

− Capacitação do pessoal de manutenção: trata-se do desenvolvimento das

habilidades profissionais e capacitação do pessoal de manutenção.

1.2 Modalidades de manutenção

Na literatura a manutenção está dividida nas seguintes modalidades: a) Manutenção Corretiva

Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar

um item em condições de executar uma função requerida. (NBR 5462/1994)

b) Manutenção Preventiva

Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com

critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do

funcionamento de um item. (NBR 5462/1994)

c) Manutenção Preditiva

Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com

base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de

supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção

preventiva e diminuir a manutenção corretiva. (NBR 5462/1994)

1.3 Estratégias de manutenção

Um sistema onde existe interdependência entre os componentes, a

confiabilidade deste se dá pelo produto das confiabilidades individuais. A

compreensão desse conceito é fundamental para o projeto do sistema de

manutenção a ser implementado. Também é fundamental que ele atenda às

exigências, pois devido ao seu arranjo físico, a falha de qualquer equipamento

potencialmente pode provocar a parada de todo o processo.

A determinação de que estratégia, ou estratégias de manutenção, a serem

aplicadas e seus subprocessos é a base da política de manutenção. Claro que o

12

termo política de manutenção envolve um leque bem maior de variáveis do que

apenas a escolha da forma de se fazer intervenções em máquinas. As ferramentas

organizacionais que tornam possível o perfeito exercício da manutenção, as técnicas

de planejamento, o perfil formativo do militante da área, os índices de qualidade e o

sistema de gerenciamento formam a base da estruturação da manutenção.

O primeiro passo da política de manutenção é escolher que estratégias de

manutenção será utilizada nos equipamentos, e para tanto é preciso levar em

consideração nessa escolha alguns fatores, tais como:

− Recomendações do Fabricante: É necessário se ater ao que o projetista do

equipamento nos diz sobre sua conservação, a periodicidade de manutenção, os

ajustes e calibrações, os procedimentos de correção de falhas, etc;

− Segurança do Trabalho e Meio Ambiente: As exigências legais para manuseio de

equipamentos devem ser observadas, bem como sua interação com o meio

ambiente, objetivando sempre a integração perfeita entre Homem - Máquina – Meio

Ambiente;

− Características do Equipamento: É importante observar as características da falha,

tempo médio entre falhas, vida mínima e modalidade de falha. As características do

reparo devem ser também levadas em consideração, bem como o tempo médio do

reparo, o tempo disponível após a pane antes que a produção seja afetada, e o nível

de redundância;

- Fator Econômico: O custo de manutenção se dá com os custos de recursos

humanos e de material que é o quanto gastamos com HH (Homem /Hora), peças de

reposição e outros itens consumidos na manutenção.

1.4 Qualidade na manutenção

A atividade de manutenção tem passado por muitas mudanças em função

do aumento do número e diversidade dos itens físicos que têm que ser mantidos

(instalações, equipamentos e edificações), projetos complexos, novas técnicas e

novos enfoques sobre a sua organização e suas responsabilidades.

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Com tantas mudanças, é necessária uma nova postura para o profissional

da manutenção, exigindo novas atitudes e habilidades das pessoas. Todos os

profissionais, desde gerentes, engenheiros, supervisores e executantes devem estar

conscientes do quanto as falhas de equipamento afetam a segurança e o meio

ambiente. Devem perceber a relação entre manutenção e qualidade do produto, os

reflexos de maior pressão para se conseguir alta disponibilidade da instalação,

garantindo a qualidade na manutenção, ao mesmo tempo em que se busca a

redução de custos.

Como se trata de um processo de mudança de cultura existem as naturais

resistências às mudanças, sendo essas resistências mais fortes na atividade de

manutenção, ao mesmo tempo em que, historicamente, muito se trabalhou para

manter as condições dos equipamentos e instalações, criando com isto, um

paradigma de estabilidade que hoje está totalmente ultrapassado.

É preciso sair com urgência do estágio atual, que é lento e inadequado, para

o novo paradigma que é a cultura de mudança, ou seja, é preciso estar

permanentemente receptivo e ser pró-ativo nas quebras dos paradigmas que já

fizeram sucesso no passado, mas já não se aplicam aos tempos atuais, conforme

abordam Pinto e Xavier (2002).

A qualidade é um sistema de gerenciamento baseado na participação de

todas as pessoas envolvidas no estudo e na condução do controle de qualidade. Um

produto ou serviço de qualidade é aquele que atende perfeitamente, de forma

confiável, de forma acessível, de forma segura e no tempo certo, às necessidades.

Várias ferramentas gerenciais relacionam-se às atividades dos responsáveis

pela manutenção, tais como: CCQ (Circulo de Controle de Qualidade), TPM

(Manutenção Produtiva Total), GQT (Gestão de Qualidade Total), PDCA (Método de

Controle de Processos), MASP (Método de Analise e Solução de Problemas), FMEA

(Análise de Modo de Falha), RCFA (Análise de Causa Raiz de Falha), RCM ou MCC

(Manutenção Centrada em Confiabilidade), Análise de Pareto, CEP (Controle

Estatístico do Processo), Programa “5S”, 5W1H, Método dos Porquês, sendo

importante saber que são simplesmente ferramentas e sua simples utilização não

14

significa exatamente a obtenção de bons resultados. Por outro lado, o uso adequado

destas ferramentas pode levar a excelentes resultados, que podem contribuir para a

qualidade na manutenção.

15

CAPÍTULO II

MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE (MCC)

2.1 Descrição da metodologia MCC

A metodologia MCC é a aplicação de um método estruturado com o objetivo

de estabelecer a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou

equipamento. Um processo utilizado para determinar os requisitos de manutenção

de qualquer ativo físico no seu contexto operacional.

Em primeiro lugar é identificada a funcionalidade ou desempenho requerido

pelo equipamento que pode ser dividida em:

- Funções principais, que resumem porque o equipamento foi adquirido, em primeiro

lugar. Esta categoria de funções abrange questões como a velocidade, capacidade

de armazenamento, qualidade do produto, etc.

- Funções secundárias, que reconhecem que cada equipamento deverá fazer mais

do que simplesmente cumprir as suas funções principais. Os usuários também têm

expectativas em áreas como segurança, controle, contenção, conforto, integridade

estrutural, economia, proteção, eficiência da operação, cumprimento da legislação

ambiental e até mesmo a aparência.

Após, os modos de falha e as causas prováveis são identificados e então

detalhados os efeitos e conseqüências da falha. Isto permite avaliar a criticidade das

falhas e identificar conseqüências significativas que afetam a segurança, a

disponibilidade ou custo. A metodologia permite selecionar as tarefas adequadas de

manutenção direcionadas para os modos de falha identificados.

As estratégias de manutenção em vez de serem aplicadas

independentemente são integradas explorando os seus pontos fortes de modo a

16

otimizar a operacionalidade e eficiência da instalação e dos equipamentos,

minimizando o custo do ciclo de vida.

A análise das políticas de manutenção na indústria da aviação civil na

década de 60 e no início dos anos 70 conduziu ao desenvolvimento dos conceitos

da Manutenção Centrada na Confiabilidade. Os princípios e aplicações da MCC

foram documentados na publicação de Nowlan and Heap intitulada “Manutenção

Centrada na Confiabilidade”. O trabalho demonstrou que a forte correlação entre

idade (tempo) e falha não existia e a premissa básica da manutenção com base no

tempo (manutenção preventiva sistemática) era falsa para a grande maioria dos

equipamentos.

A MCC foca a análise na redução de falhas resultantes de manutenção

inadequada. Assim como auxilia na identificação de falhas prematuras dos

equipamentos introduzidas pelos erros de manutenção. A análise da MCC pode

recomendar mudanças ou modificações de projeto e/ou melhoramentos

operacionais quando a confiabilidade do equipamento não pode ser assegurada

através da manutenção. Para desenvolver um gerenciamento efetivo das falhas, a

estratégia deve estar baseada no entendimento dos mecanismos de falha.

A MCC quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete)

perguntas:

PERGUNTA 1 - Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de

desempenho associados?

PERGUNTA 2 - Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções? (falhas

funcionais)

Os objetivos da manutenção são definidos pelas funções e expectativas de

desempenho associados do equipamento considerado. Mas como é que a

manutenção pode atingir esses objetivos?

A única ocorrência que é provável que impeça a execução adequada de

qualquer equipamento, ao nível exigido por seus usuários, é algum tipo de falha que

pode ser definido como o estado ou condição no qual um componente já não

17

satisfaz algum intento do seu projeto. Isto sugere que a manutenção atinge os seus

objetivos através da adoção de ações adequadas para o tratamento da insuficiência.

No entanto, antes que possamos aplicar uma adequada combinação de

ferramentas de gerenciamento de falhas, precisamos identificar quais falhas podem

ocorrer e também a taxa de falha dos equipamentos. Além da total incapacidade

para a função, esta definição abrange falhas parciais, onde o equipamento ainda

funciona, mas a um nível inaceitável de desempenho (incluindo situações que não

podem sustentar os níveis aceitáveis de qualidade ou exatidão).

Estatisticamente a taxa de falha é expressa em termos de tempo de

operação decorrido antes que um item do equipamento falhe. Devido a natureza

variável do tempo de falha, usualmente uma distribuição de densidade de falha é

usada para prover a probabilidade de um item falhar após um determinado tempo de

operação.

Dependendo do modo de falha do equipamento, uma variedade de

distribuições (normal, exponencial, weibull, lognormal) é usada como modelo

estatístico de probabilidade de falha. A distribuição de densidade de falha mede a

probabilidade de falha dentro de um dado intervalo.

Um dado estatístico normalmente utilizado associado a estas distribuições é

a MTTF (mean time to failure) que é o tempo médio de falha para o modo de falha

de um equipamento.

PERGUNTA 3 - O que pode causar a falha funcional? (modos de falha)

Uma vez que cada falha funcional foi identificada, o próximo passo é tentar

identificar todos os eventos que possam vir a causar cada falha.

Estes eventos são conhecidos como modos de falha que incluem as que têm

ocorrido na operação do equipamento, as falhas impedidas pelos regimes existentes

18

de manutenção e falhas que ainda não aconteceram, mas que são consideradas

como possibilidades reais.

A maioria das listas tradicionais dos modos de falha incorpora as falhas

causadas por deterioração ou desgaste normal. No entanto, a lista deve incluir

falhas causadas por erros humanos (por parte dos operadores e mantenedores) e

falhas de projeto, para que todas as causas de falha do equipamento possam ser

identificadas e tratadas adequadamente. Também é importante identificar a causa

de cada falha em detalhes suficientes para garantir que o tempo e o esforço não

sejam desperdiçados tentando tratar os sintomas em vez das causas.

PERGUNTA 4 - O que acontece quando uma falha ocorre? (efeitos da falha)

Este passo descreve o que acontece quando cada modo de falha ocorre.

Estas descrições devem incluir todas as informações necessárias para apoiar a

avaliação das consequências da falha, tais como:

- O que prova que a falha ocorreu;

- De que forma é representada uma ameaça para a segurança ou o ambiente;

- De que forma afeta a produção ou operações ;

- Quais danos físicos são causados pela falha ; e

- O que deve ser feito para reparar a falha.

PERGUNTA 5 - Quais podem ser as conseqüências quando da ocorrência da

falha? (consequências da falha)

A MCC reconhece que as conseqüências das falhas são muito mais

importantes do que suas características técnicas. Na verdade, ela reconhece que a

única razão para fazer qualquer tipo de manutenção preventiva não é para evitar

falhas em si, mas para evitar ou pelo menos reduzir as conseqüências. A MCC

classifica essas conseqüências em quatro grupos, conforme segue:

- Conseqüências da falha oculta: falhas ocultas não têm impacto direto, mas expõem

o sistema a múltiplas falhas com graves conseqüências, muitas vezes catastróficas.

19

(A maioria destas falhas está associada aos dispositivos de proteção que não são à

prova de falhas).

- Segurança e conseqüências ambientais: Uma falha de segurança tem

consequências que podem ferir ou matar alguém. As conseqüências ambientais

podem ser a violação de qualquer norma empresarial, regional, nacional ou

internacional ambiental.

- Conseqüências operacionais: consequências que afetam a produção.

- Conseqüências não-operacionais: falhas que se enquadram nessa categoria não

afetarão nem a produção nem a segurança envolvem apenas o custo direto de

reparação.

O processo MCC utiliza estas categorias de base para a estratégia de ao

realizar uma análise estruturada das conseqüências de cada modo de falha

integrando os objetivos operacionais, ambientais e de segurança da manutenção.

O processo de avaliação da conseqüência também enfatiza a idéia de que

todas as falhas são prejudiciais e devem ser evitadas. Ao fazer isso, ela se

concentra nas atividades de manutenção que têm maior efeito sobre o desempenho

do equipamento.Também nos estimula a pensar mais amplamente sobre as

diferentes formas de falha de gestão, ao invés de se concentrar apenas na

prevenção da falha.

PERGUNTA 6 - O que pode ser feito para detectar e prevenir a ocorrência da falha?

(tarefas pró-ativas)

As tarefas pró-ativas são divididas em quatro categorias (ABS,2004):

a) Tarefas de manutenção planejada

As tarefas de manutenção planejada são realizadas em intervalos

específicos independentemente da condição do equipamento. A proposta deste tipo

de tarefa é prevenir a falha funcional antes que ela ocorra. Muitas vezes este tipo de

20

tarefa é aplicado quando as tarefas de monitoramento da condição não são

aplicadas ou justificadas ou o modo de falha é caracterizado com a região de

desgaste. A MCC divide a manutenção planejada em duas sub-categorias:

- Tarefas de restauração – Programadas para restaurar a capacidade de um item

antes de um intervalo específico (idade limite) para um nível que fornece uma

probabilidade tolerável de sobreviver até o fim de outro intervalo específico.

- Tarefas de descarte – Programadas para descartar um item, antes da idade limite

específica, independentemente da condição no momento.

Para que as tarefas de manutenção planejada sejam aplicáveis e efetivas as

seguintes considerações devem ser feitas:

- As tarefas são tecnicamente viáveis de realizar? A relação da idade para falha

deve ser razoavelmente consistente e a tarefa deve ser fisicamente possível de ser

realizada.

- As tarefas reduzem a probabilidade de falha a um nível aceitável? As tarefas

devem ser realizadas em um intervalo que é menor do que a idade em que os

equipamentos ou componentes mostram um rápido aumento em sua probabilidade

de falha condicional.

- As tarefas têm uma boa relação custo-benefício? O custo da tarefa ao final de um

período de tempo deve ser menor do que o custo total das conseqüências da falha.

A determinação do intervalo das tarefas da manutenção planejada pode ser

feita da seguinte forma:

- Pelas informações do fabricante do equipamento

- Informação especializada

- Dados confiáveis publicados

- Análise estatística do atual histórico de falhas

b) Tarefas de manutenção da condição

As tarefas de manutenção da condição são usadas para detectar o início de

uma falha para que ações possam ser tomadas para evitar a falha funcional. Uma

21

falha potencial é uma condição identificável que indica que uma falha funcional está

prestes a ocorrer ou no processo de ocorrer. Estas tarefas somente poderão ser

escolhidas quando uma condição de falha potencial é detectada antes da falha. Ao

escolher as tarefas de manutenção, as tarefas de monitoramento da condição

devem ser consideradas em primeiro lugar, a menos que uma condição de falha

potencial detectável não possa ser identificada.

A manutenção da condição inclui a manutenção preditiva, manutenção

baseada nas condições e monitoramento de condição. Usado de forma adequada as

tarefas da condição são uma boa maneira de gerenciar falhas, mas eles também

podem ser um desperdício de tempo e de alto custo.

Para que uma tarefa de manutenção da condição seja considerada

aplicável e efetiva, as seguintes considerações devem ser feitas:

- O início da falha deve ser detectável – Deve existir algum parâmetro mensurável

que pode detectar a deterioração da condição do equipamento. Além disso, o

pessoal de manutenção deve ser capaz de estabelecer limites para determinar

quando a ação corretiva é necessária.

- Intervalo P-F razoavelmente consistente – O intervalo P-F deve ser consistente o

suficiente para assegurar que ações corretivas não serão implementadas

prematuramente ou que a falha ocorre antes que ações corretivas sejam

implementadas. O intervalo P-F é o intervalo de tempo entre a possibilidade de

detecção da falha (ponto P) e a ocorrência da falha (ponto F).

- Intervalo exequível em que as tarefas de monitoramento da condição possam ser

realizados – O intervalo P-F deve ser suficiente para permitir um intervalo de tarefa

prático.

- Aviso suficiente para que as ações de correção possam ser realizadas - O intervalo

P-F deve ser longo o suficiente para permitir que ações de correção possam ser

implementadas. Isto pode ser determinado subtraindo o intervalo de tarefa do

intervalo P-F e então julgando se o tempo restante é suficiente para a realização das

tarefas de correção.

- A probabilidade de falha deve ser reduzida para um nível aceitável

- Deve ter uma boa relação custo-benefício.

22

As seguintes fontes podem ser referências para ajudar a determinar o

intervalo P-F:

- Opinião de especialistas (recomendações do fabricante)

- Informações publicadas sobre tarefas de monitoramento da condição

- Dados históricos.

Na tabela abaixo são apresentadas as principais técnicas de monitoramento

da condição. (ABS,2004)

Tabela 1 – Técnicas de Monitoramento da Condição

Técnicas Tipo Descrição

Termopar Medição de

temperatura

Mede a temperatura de um objeto usando

termopares aplicados na superfície ou no interior

Pintura Térmica Medição de

temperatura

Mede a temperatura de um objeto sobre o qual

foi aplicada uma tinta especial

Termografia

infravermelha

Medição de

temperatura

Mede a temperatura de calor radiante com

sonda infravermelha

Análise de Tempo

de Onda

Dinâmico Identifica uma grande variedade de

instabilidades mecânicas usando um

osciloscópio na saída de um analisador de

vibração ou um analisador de tempo real.

Análise de

espectro

Dinâmico Transforma dados que estão no domínio do

tempo para o domínio da freqüência usando a

transformada de Fourrier por um coletor de

dados ou por um computador

Análise de choque

de pulso

Dinâmico Mede as condições de elementos de rolamentos

Análise Ultra-

sônica

Dinâmico Ajuda a detectar mudanças em padrões sonoros

causados por problemas como desgaste, fadiga

e deterioração de partes móveis.

Ferrografia Análise de

óleo

Identifica a relação de densidade e tamanho de

partículas em óleos ou graxas causadas por

problemas como desgaste, fadiga e/ou corrosão

Contador de Análise de Monitora partículas em óleos lubrificantes e

23

partículas óleo hidráulicos causadas por problemas como

desgaste, fadiga, corrosão e contaminantes

Teste de

Sedimentos

Análise de

óleo

Fornece informações sobre sedimentos e lodo

solúvel da deterioração do óleo de isolante

elétrico

Epectroscopia de

emissão atômica

Análise de

óleo

Identifica problemas tais como corrosão,

desgaste de metais, contaminantes e aditivos

em amostras de óleos hidráulicos e de

lubrificação sujeitas a elevadas condições de

temperatura e energia para medir as emissões

radioativas características

Epectroscopia

Infravermelha

Análise de

óleo

Envolve a colocação de uma amostra de óleo

em um feixe de luz infravermelha e mede a

energia da luz em vários comprimentos de onda

absorvente específicos

Titulação

Potenciométrica

Análise de

óleo

Determina a extensão da avaria em óleos

lubrificantes e hidráulicos para determinar a

acidez de uma amostra de óleo

Teste de Titulação

Karl Fischer

Análise de

óleo

Mede a degradação de óleos lubrificantes e

hidráulicos devido a umidade

Viscosidade

Cinemática

Análise de

óleo

Indica a deterioração ao longo do tempo do óleo

combustível ou outros óleos

Teste de

Resistência

Dielétrica

Análise de

óleo

Mede a qualidade de isolamento de um óleo de

isolamento elétrico devido à contaminação ou

avaria do óleo.

Coupon Testing Corrosão Monitora a ação da corrosão de uma amostra de

aço baixo carbono ou do material de construção

do equipamento

Corrometer Corrosão Mede a taxa de corrosão de um equipamento

pelo monitoramento da mudança da resistência

elétrica de uma amostra de material

Monitoramento

Potencial

Corrosão Identifica o estado de corrosão do material pelo

monitoramento localizado e indicando quando a

24

corrosão ativa está em progresso

Radiografia Raio-X Não

Destrutivo

Ajuda a identificar falhas superficiais e

subsuperficiais causadas por problemas como

stress, corrosão, inclusão, fadiga, soldagem

inadequada e aprisionamento de gases.

Líquido penetrante Não

Destrutivo

Ajuda a identificar descontinuidades ou

rachaduras superficiais devido a problemas

como fadiga, desgaste e contração

Análise Ultra-

sônica

Não

Destrutivo

Ajuda a detectar variações nos padrões de som

causados por problemas como vazamento,

desgaste, fadiga ou deterioração

Transmissão Ultra-

sônica

Não

Destrutivo

Ajuda a detectar descontinuidade de superfície e

subsuperfície causada por fadiga, tratamento

térmico, inclusão, falta de penetração e

porosidade de soldas usando técnicas de

transmissão

Partícula

Magnética

Não

Destrutivo

Detecta a localização de rachaduras e

descontinuidades de superfícies causadas por

fadiga, desgaste, inclusão, laminação,

tratamento térmico, fragilização por hidrogênio e

corrosão

Eddy Current Não

Destrutivo

Detecta falhas superficiais e subsuperficiais

causadas por problemas como fadiga e stress e

ajuda a detectar mudanças dimensionais

resultante de problemas como desgaste, tensão

e corrosão

Emissão acústica Não

Destrutivo

Monitora a deformação plástica e formação de

rachadura causada por problemas como fadiga,

stress e desgaste

Teste hidrostático Não

Destrutivo

Detecta vazamentos em um sistema

pressurizado causados por fadiga, stress e

desgaste aumentando a pressão de operação

em 1,5 vezes

25

Inspeção visual -

Periscópio

Não

Destrutivo

Permite a inspeção interna de superfícies

estreitas de tubos, furos, câmaras de motores,

bombas, turbinas, compressores e caldeiras

Teste megométrico Elétrico Mede a resistência de isolamento de circuitos

elétricos

Teste de Alto

Potencial

Elétrico Detecta a deterioração de enrolamento de

motores

Teste de onda Elétrico Identifica falta de isolamento na

indução/sincronia de motores

Análise de

assinatura de

energia

Elétrico Detecta problemas em motores tais como

quebra das barras do rotor, quebra e rachadura

de anéis, restrições de fluxo ou de vazão de

máquinas e desalinhamento do mecanismo

Análise do Circuito

do Motor

Elétrico Ajuda a produzir um quadro completo das

condições do motor pela realização de uma

série de testes

Teste de

Impedância de

bateria

Elétrico Ajuda a detectar a deterioração de baterias

Inspeção Visual Observação

e Vigilância

Observação humana

Inspeção

Audiométrica

Observação

e Vigilância

Monitora máquinas e equipamentos pela

audição para detectar problemas potenciais

como desgaste de rolamentos, vazamento de

vapor, vazamento de válvula de alívio de

pressão, vazamento de acoplamento, carga

excessiva em bombas e inadequado

alinhamento de equipamento mecânico

Inspeção pelo

Toque

Observação

e Vigilância

Monitora máquinas e equipamentos pelo toque

para detectar variações de temperatura,

dimensionamento e rugosidade

Desempenho Desempenho Análise de dados de pressão, temperatura,

taxas de fluxo, consumo de energia elétrica

26

c) Combinação de tarefas

Quando qualquer tarefa de manutenção da condição ou planejada não são

capazes de reduzir os riscos de uma falha funcional dos equipamentos, estas tarefas

podem ser combinadas.

d) Tarefas de busca de falha

As tarefas de busca de falha são tarefas programadas para detectar falhas

ocultas quando as tarefas de manutenção da condição e de manutenção planejada

não são aplicáveis. Estas são uma checagem programada de função para

determinar se um item executará suas funções quando solicitado. A maioria destes

itens são de espera ou de proteção de equipamentos.

Para que uma tarefa de busca de falha seja considerada aplicável e efetiva,

as seguintes considerações devem ser feitas:

- Quando as tarefas de monitoramento da condição e de manutenção planejada não

são aplicáveis ou não tem uma boa relação custo-benefício

- Deve ser tecnicamente possível de realizar

- Deve reduzir a probabilidade de falha a um nível aceitável

- Não deve aumentar o risco de múltiplas falhas

- Deve assegurar que os sistemas de proteção são testados em sua totalidade e não

como componentes individuais que compõem o sistema

- Deve ter uma boa relação custo-benefício.

O intervalo de tarefas de busca de falha é determinado:

- Matematicamente, usando equações confiáveis

- Usando diretrizes gerais desenvolvidas para assegurar risco aceitável.

PERGUNTA 7 - O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode ser

identificada? (ações corretivas)

As ações corretivas são (ABS,2004):

a) Manutenção não-programada

É a estratégia de manutenção que permite que um equipamento funcione

até que a falha ocorra e então a correção é feita. Esta estratégia é apropriada

27

somente se o risco de uma falha é aceitável sem qualquer tarefa de manutenção

pró-ativa.

b) Manutenção por melhorias

A manutenção por melhoria é usada para reduzir a taxa de falha ou falha de

gestão na qual as tarefas de manutenção pró-ativa apropriadas não são

identificadas ou não podem de forma eficaz e eficiente gerenciar o risco. A proposta

básica é alterar a taxa de falha ou o padrão de falha através de:

- Reprojeto ou modificações nos equipamentos

- Melhoria operacional

O reprojeto é mais eficientemente endereçado a modos de falha de

equipamentos que resultam do seguinte:

- Projeto deficiente ou material defeituoso

- Construção ou fabricação imprópria

- Mal funcionamento

- Erros de manutenção

2.2 Seleção das tarefas de manutenção

A figura abaixo é o Diagrama de Decisão para Seleção das Tarefas de

manutenção que é utilizado para determinar a estratégia de gerenciamento de falhas

na condução da análise MCC.

28

Continuação

29

Figura 1 - Diagrama de Decisão para Seleção das Tarefas

30

Tabela 2 – Descrição da numeração da figura 1

Numeração Descrição

1 Selecione um modo de falha para avaliação

2 O risco do modo de falha e de alto nível?

3 Existe alta confiança na classificação do risco do modo de falha?

4 Requer manutenção por melhoria

5 Selecione uma causa para avaliação

6 Especifique uma estratégia de busca de falha

7 Existe tarefa de monitoramento da condição aplicável e efetiva?

8 Especifique uma tarefa de monitoramento da condição no meio do intervalo P-F

9 A causa exibe uma falha de início de vida e/ou de final de vida característica?

10 Existe uma tarefa de manutenção por melhoria que é aplicável e efetiva?

11 Especifique uma tarefa de manutenção por melhoria

12 Existe uma tarefa de manutenção planejada que é aplicável e efetiva?

13 Considere reprojeto

14 Especifique a manutenção planejada no apropriado limite de vida

15 Existe uma combinação de tarefa de manutenção planejada e tarefa de monitoramento da condição que é aplicável e efetiva?

16 Especifique a combinação de tarefa no meio do intervalo P-F

17 A perda de função desta causa será oculta ou evidente?

18 Existe uma tarefa aplicável e efetiva?

19 Existe uma tarefa de busca de falha que é aplicável e efetiva?

20 Especifique a tarefa de busca de falha no intervalo apropriado

21 Especifique as tarefas no intervalo apropriado para adquirir um risco tolerável

22 A tarefa de manutenção por melhoria pode ser necessária para adquirir um risco tolerável

23 Existe outra causa associada ao modo de falha para ser avaliada?

24 Reavalie o risco assumindo a tarefa de manutenção selecionada e a melhoria implementada

25 O nível de risco está baseado em um critério de aceitação?

26 O risco é tolerável e a redução do risco é praticamente viável?

27 Avalie o próximo modo de falha

28 Reavalie a tarefa de manutenção e de melhoria para o modo de falha

31

A grande força da metodologia MCC é a maneira simples de estabelecer

critérios simples, precisos e de fácil compreensão para decidir qual tarefa é

tecnicamente viável em qualquer contexto e decidir quantas vezes devem ser feitas

e quem as fará.

A escolha da tarefa que é tecnicamente viável é regida pelas características

técnicas da tarefa e da falha que se pretende evitar. As conseqüências da falha são

consideradas na decisão da validade da tarefa. Se uma tarefa pró-ativa

tecnicamente viável não pode ser encontrada e se não vale a pena fazer, então as

ações corretivas adequadas devem ser realizadas.

2.3 Ferramentas

As seguintes ferramentas e áreas de conhecimento são empregadas para

desempenhar a análise MCC (SEIXAS,2011):

- FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Responde as perguntas de 1 a 5

apresentadas no item 2.1. Esta ferramenta é apresentada mais detalhadamente no

item 2.4 ;

- FMECA (Failure Mode, Effects and Criticality Analysis). Responde as perguntas de

1 a 5 apresentadas no item 2.1;

- Fluxo do Diagrama de Decisão da RCM. Responde as perguntas 6 e 7

apresentadas no item 2.1;

- Projeto, engenharia e conhecimento operacional do sistema.

- Técnicas de monitoramento da condição.

- Tomada de decisão com base no risco.

2.4 Análise FMEA

A análise de confiabilidade FMEA é um método qualitativo que indica as

possíveis falhas dos componentes do sistema e, através do conhecimento do seu

funcionamento, estabelece quais os efeitos sobre ele. A análise FMEA indica

algumas características da estrutura do sistema e os principais fatores que

32

compõem a sua confiabilidade, identificam componentes que afetam a confiabilidade

do sistema, apontando possíveis ações corretivas.

A análise FMEA foi desenvolvida na década de 60 para aplicação na

indústria aeroespacial e, atualmente, é muito utilizado na indústria militar, na aviação

civil e na indústria automobilística.

O método consiste na execução de uma tabela em que são indicados desde

o componente e seus modos de falha até os efeitos sobre o sistema. Para

preenchimento da tabela devem ser respondidas as cinco primeiras perguntas

apresentadas no item 2.1 onde são necessários conhecimentos das características

do sistema, seus princípios de funcionamento e especificações, além de

conhecimento de confiabilidade.

A análise FMEA é útil neste trabalho, pois possibilita a identificação dos

modos de falha. Segundo Moratelli (2010) os subsistemas de lubrificação são

considerados na análise FMEA.

33

CAPÍTULO III

APLICAÇÃO DA METODOLOGIA MCC NO SISTEMA DE

LUBRIFICAÇÃO DA ENGRENAGEM REDUTORA DE UM

NAVIO

3.1 Funções do sistema de lubrificação e seus equipamentos e os

padrões de desempenho associados

3.1.1 Engrenagem redutora

A engrenagem redutora do Navio escolhido faz parte de um tipo de sistema

de propulsão denominado Combined Diesel or Gas (CODOG). O sistema CODOG

utiliza uma turbina a gás para velocidades mais altas e motores diesel para

velocidade de cruzeiro.

O conjunto de redutores transmite a potência do Motor Diesel (MD) ou da

Turbina a Gás (TG) sob redução das rotações para a propulsão (eixos-hélices) do

navio e consistem de três redutores, um denominado primário conectado a turbina a

gás e dois denominados secundários conectados aos motores diesel conforme a

figura abaixo:

34

Figura 2 – Instalação Redutora CODOG

As principais tarefas dos redutores são:

- Transmissão das potências de acionamento da turbina a gás e dos motores diesel,

assim como a redução das rotações, para os eixos-hélices em diferentes condições

de marcha.

- Absorção do empuxo do hélice com o mancal axial integrado ao redutor.

- Girar os redutores, com eixos-hélices, através de sistema de giro-lento acionado

eletricamente.

- Frenagem e parada da turbina a gás.

- Acionamento da bomba de óleo lubrificante primária.

- Acionamento da bomba de óleo lubrificante secundária.

- Acionamento da bomba de água salgada.

- Acionamento da bomba hidráulica de ajuste de passo do hélice.

A composição do Redutor Primário é a seguinte:

- Freio para a frenagem da turbina a gás - O freio tem as funções de parar a turbina

a gás quando o motor diesel está em operação ou para trabalho de manutenção da

mesma e frená-la na rotação mais baixa.

35

- Redutor do giro - lento - O giro- lento é instalado na segunda ponta do eixo de

entrada da turbina a gás, do lado-hélice do redutor primário e é operado por um

motor elétrico. As operações de ligar e desligar ocorrem através de acoplamento de

dentes comutável, que é acionado por uma alavanca manual. A posição da alavanca

manual é registrada por um interruptor de aproximação indutivo. O giro- lento tem as

funções de girar o redutor primário e girar a turbina a gás

- Painel de controle

A composição dos Redutores Secundários de bombordo e de boreste é a

seguinte:

- Acoplamento de sobrevelocidade ou embreagem SSS 140 T - Os acoplamentos

SSS 140 T estão dispostos entre o redutor primário e os eixos de entrada dos

redutores secundários. O acoplamento tem as funções de realizar a união entre a

turbina a gás e os redutores de bombordo e boreste, na operação com a turbina a

gás, de interromper a união entre a turbina a gás e o redutor, na operação com o

motor diesel.

- Acoplamento fluido - Os acoplamentos fluidos são instalados antes dos

acoplamentos SSS 110 T no acionamento vindo do motor a Diesel. O acoplamento

fluido tem a finalidade de conectar e de desconectar o motor a Diesel ao eixo motriz.

- Acoplamento de sobrevelocidade ou embreagem SSS 110 T - Os acoplamentos

SSS 110 T estão posicionados entre os acoplamentos fluidos e os eixos de entrada

dos redutores secundários. O acoplamento SSS 110 T tem a função de executar a

ligação entre o motor diesel e o redutor, com o motor diesel em operação e de

interromper a ligação entre o motor diesel e o redutor, com a turbina a gás em

operação.

- Mancais axiais para empuxo do hélice

- Conexão para dispositivo de ajuste de passo do hélice

- Redutor de giro – lento - O giro-lento é instalado no redutor secundário e seu

acionamento é executado por um motor elétrico. O eixo- hélice é girado por um

pinhão e pela engrenagem da bomba. As operações de ligar e desligar ocorrem

através de um acoplamento de dentes comutável, que é acionado por uma alavanca

manual. A posição da alavanca manual é registrada por um interruptor de

aproximação indutivo. O giro-lento tem as funções de girar o acoplamento SSS 140

36

T, da turbina a gás, até que se possa introduzir com a mão, a ferramenta especial,

de girar os redutores secundários e de girar os eixos – hélice.

- Bombas acopladas de óleo de lubrificação de funcionamento primário

- Bombas acopladas de óleo de lubrificação de funcionamento secundário

- Bombas acopladas de água salgada

- Conexão para bomba de ajuste do passo do hélice.

- Módulo hidráulico separado com painel de monitoração, resfriador, filtro, etc.

- Módulo da bomba separado com bomba de partida e reserva

- Painel de monitoração

3.1.2 Sistema de lubrificação da engrenagem redutora

O Sistema de Lubrificação da Engrenagem Redutora tem a função de

realizar a circulação do óleo lubrificante, filtrado, purificado, na temperatura e

pressão adequada, em todos os elementos móveis da engrenagem redutora

garantindo que estes elementos funcionem sem atrito excessivo no contato entre

eles, evitando o desgaste e o superaquecimento, prolongando a vida dos mesmos.

A localização do Sistema de Lubrificação da Engrenagem Redutora no Navio

pode ser visualizada pela figura abaixo:

37

Figura 3-Localização do Sistema de Lubrificação da Engrenagem Redutora no Navio

O óleo lubrificante, purificado e aquecido, é succionado do tanque de dreno

da redutora pela bomba de partida e reserva, ou bomba independente eletro-

pneumática, até o eixo atingir a rotação de 82 rpm, e pelas bombas dependentes de

óleo lubrificante, a partir da rotação de 82 rpm, quando a bomba de partida e reserva

é desligada. O óleo lubrificante continua o seu percurso passando pela válvula

limitadora de pressão antes de passar pelo filtro duplex, logo após passa pelo

resfriador de placas de titânio e antes de até atingir os mancais da engrenagem

redutora, passa pela válvula reguladora de temperatura, logo após passar pelos

mancais atinge os redutores secundários, o redutor primário e as embreagens SSS,

voltando ao tanque de dreno.

38

Os componentes do sistema de lubrificação da engrenagem redutora e suas

respectivas funções são apresentados abaixo:

a) Tanque de dreno – Instalado no casco do navio. O óleo para a lubrificação da

engrenagem redutora é extraído deste tanque. Dois purificadores (um reserva do

outro), com aquecedor, acoplados a este tanque possuem as seguintes funções:

- Transferir o óleo do tanque de serviço para o tanque de dreno sem utilizar o

aquecedor;

- Purificar o óleo do tanque de dreno utilizando o aquecedor; e

- Auxiliar no aquecimento do óleo do tanque de dreno (caso necessário), antes do

funcionamento da engrenagem redutora (para operação a plena carga do

engrenagem redutora, a temperatura mínima do óleo lubrificante deverá ser de 10°

C para acionamento com motor diesel e 20° C para acionamento com a TG –

valores associados à capacidade de sucção das bombas).

b) Bomba de partida e reserva ou independente eletro-pneumática de óleo

lubrificante – A bomba de partida e reserva é montada no módulo da bomba

separado. Ela é acionada por um motor elétrico. Em caso de queda de energia

elétrica a bomba de partida e reserva é acionada por um motor de ar comprimido.

O módulo da bomba é instalado sob o módulo hidráulico no casco do

navio. Entre o módulo da bomba e a fundação do navio são instalados

estabilizadores de vibração e choque. Esta bomba é utilizada para suprimento de

óleo lubrificante na partida da engrenagem ( após o eixo atingir 82 rpm as bombas

dependentes suprem a necessidade de óleo) e para o resfriamento dos

componentes, após a parada do equipamento. Como a própria denominação indica,

possui duplo acionamento: por motor elétrico (utilização normal) e por motor a ar

comprimido (para possibilitar a partida do navio sem energia elétrica). Mesmo sem a

bomba eletro-pneumática, a partida do sistema de propulsão ainda é possível

(somente em caso de emergência, devido ao aumento do desgaste do

equipamento). Neste caso, é dada partida em um dos dois motores diesel, acelerado

à rotação nominal e selecionado o respectivo acoplamento fluido. Após o

funcionamento com a linha de eixo selecionada, acima dos 82 rpm, o motor diesel

do outro bordo ou a turbina a gás pode ser acionado, ficando a operação limitada à

rotações acima de 82 rpm do eixo.

39

c) Bombas dependentes de óleo lubrificante - Os redutores secundários têm cada

um uma bomba de óleo de lubrificação secundária e uma bomba de óleo de

lubrificação primária. A bomba de lubrificação secundária é acionada por um estágio

de engrenamento diretamente do eixo de saída e é flangeada do lado à vante do

navio. A bomba de óleo de lubrificação primária é acionada por um estágio de

engrenamento diretamente do eixo de entrada do motor diesel e é flangeada do lado

à ré à carcaça do acoplamento fluido. Ambas as bombas fazem o abastecimento de

óleo de lubrificação do redutor primário e dos redutores secundários.

d) Módulo Hidráulico - O módulo hidráulico é instalado na altura da fundação do

redutor, entre os redutores de bombordo e de boreste. Os seguintes equipamentos,

são montados sobre ele:

d.1) Filtro duplex - Antes da entrada do óleo de lubrificação no redutor são retidas,

pelo filtro duplo, partículas de material sólido e partículas metálicas. Das duas

metades do cesto do filtro somente uma está em operação.

Se o elemento filtrante do filtro de um lado está sujo, o óleo lubrificante é

desviado para o outro lado, através do giro de uma alavanca da válvula de mudança.

O cesto sujo pode com isto ser limpo, mesmo durante a operação do redutor.

O aviso de manutenção fixado no filtro contém um microinterruptor com

pressão diferencial, que sinaliza uma obstrução inadmissível do filtro. Para a

verificação local existe uma escala de cores.

d.2) Válvula Limitadora de Pressão

A segurança do sistema de óleo de lubrificação contra pressões de óleo

muito altas é realizada através de 2 válvulas limitadoras de pressão, ligadas em

paralelo e comandadas (comando piloto). O óleo circulante é reconduzido ao tanque

reservatório do redutor.

As válvulas são instaladas na tubulação antes do filtro duplo de óleo. Elas

consistem de uma válvula principal e uma com comando piloto. O óleo de comando

para o ajuste de pressão é desviado do circuito de óleo de lubrificação. A pressão de

óleo acumulada atua no pistão da válvula de comando principal. O ajuste da pressão

ocorre através de um fuso de regulagem localizado na válvula piloto.

40

d.3) Resfriador de óleo de placas de titânio

Com a “posta em marcha” dos redutores a água salgada de refrigeração é

suprida ao resfriador de óleo. Com o acréscimo da temperatura de trabalho o óleo

do redutor é conduzido através do resfriador de óleo. As perdas por calor do redutor

absorvidas pelo óleo são transferidas para a água salgada de refrigeração através

de finas placas de metal. O resfriador de óleo é um trocador de calor de placas. A

água salgada é suprida por duas bombas de água salgada, ou bombas de

resfriamento, que se encontram nos redutores secundários. As bombas de água

salgada são acionadas por um estágio de engrenamento diretamente do eixo de

entrada e são flangeadas do lado à vante do navio.

d.4) Válvula Reguladora de Temperatura

A válvula reguladora de temperatura está instalada na tubulação do sistema

de óleo, depois do resfriador de óleo. Com a regulagem de temperatura, o óleo que

flui é conduzido através do resfriador com auxílio de uma tubulação “by-pass”, a fim

de se manter a temperatura do óleo na entrada do redutor dentro da faixa de ajuste.

A válvula reguladora de temperatura é equipada com um acionador de

emergência manual. Cada inserto de regulagem tem uma alavanca de ajuste e pode

ser individualmente comutado. Assim que a alavanca for girada para o outro lado, a

conexão C é fechada e as conexões A e B são unidas, e todo o fluxo de óleo é

conduzido através do resfriador.

3.2. Falhas funcionais dos componentes do sistema

3.2.1 Falha das funções primárias

A tabela abaixo apresenta as falhas das funções primárias dos

equipamentos do sistema de lubrificação:

41

Tabela 3-Falhas das funções primárias dos equipamentos do sistema de lubrificação

Nomenclatura Função Falha funcional

Bomba de partida e

reserva

Abastecer de óleo

lubrificante o redutor

primário e os redutores

secundários na vazão e na

pressão de projeto.

Não abastece de óleo Abastece com vazão menor que a vazão de projeto Abastece com vazão maior que a vazão de projeto

Abastece com pressão menor que a pressão de projeto Abastece com pressão maior que a pressão de projeto

Bomba dependente

de óleo lubrificante

Abastecer de óleo

lubrificante o redutor

primário e os redutores

secundários na vazão e na


Não abastece de óleo Abastece com vazão menor que a vazão de projeto Abastece com vazão maior que a vazão de projeto Abastece com pressão menor que a pressão de projeto

Abastece com pressão maior que a pressão de projeto

Filtro duplex

Reter partículas de

material sólido e partículas

metálicas

Não retém as partículas de

material sólido e partículas

metálicas

Não permite a passagem do óleo

lubrificante Resfriador de óleo

de placas de titânio

Resfriar o óleo lubrificante

pela troca de calor com

água salgada na faixa

ideal de temperatura do

óleo

Resfria acima da temperatura de

máxima da faixa ideal

Resfria abaixo da temperatura de

mínima da faixa ideal

Bomba dependente

de água salgada

Abastecer de água

salgada o resfriador de

óleo na vazão e na


Não abastece de água salgada Abastece com vazão menor que a vazão de projeto Abastece com vazão maior que a vazão de projeto Abastece com pressão menor que a pressão de projeto Abastece com pressão maior que a pressão de projeto

42

Válvula Limitadora

de Pressão

Ajustar a pressão do óleo

lubrificante para 3,5 bar a

600 rpm e 5,0 bar a 1470

rpm

Ajusta a pressão para um valor

diferente de 3,5 bar a 600 rpm e

para um valor diferente de 5,0 bar

a 1470 rpm Válvula Reguladora

de Temperatura

Ajustar a temperatura do

óleo lubrificante para no

máximo 90° C

Ajusta a temperatura para um

valor acima de 90° C

3.2.2 Falha das funções secundárias

A tabela abaixo apresenta as falhas das funções secundárias dos

equipamentos do sistema de lubrificação:

Tabela 4 - Falhas das funções secundárias dos equipamentos do sistema de

lubrificação

Nomenclatura Função Falha funcional

Bomba de partida e reserva

Estrutural – Contenção de óleo lubrificante

Vazamento de óleo lubrificante

Bomba dependente de óleo lubrificante



Filtro duplex Estrutural – Contenção de óleo lubrificante


Resfriador de óleo de placas de titânio

Estrutural – Contenção de óleo lubrificante e de água salgada

Vazamento de óleo lubrificante e/ou água salgada

Bomba dependente de água salgada

Estrutural – Contenção de óleo lubrificante e de água salgada

Vazamento de óleo lubrificante e/ou água salgada

Válvula Limitadora de Pressão



Válvula Reguladora de Temperatura



43

Identificação do

componente

Modo de falha

Causas

Efeito

Detecção

Medidas

N° Nomenclatura Local Final

1

Bomba de partida

e reserva ou

independente

eletro-pneumática

de óleo lubrificante

Fluxo variável

- Falha no motor da

bomba

- Falha no controle do

motor

- Falha no acoplamento

da bomba

Alteração

na pressão

do óleo

lubrificante

Monitoração da

estação de

controle

- Identificação do problema e

reparo

Não aspira e não eleva

- Sentido de rotação do

motor invertido

- Falta de estanqueidade

do conduto de aspiração

- Altura da aspiração

elevada

- Ar no sistema de

aspiração

Bomba sem

funciona-

mento

Desabaste-

cimento de

óleo

lubrificante

Monitoração da

estação de

controle

- Alterar o sentido de rotação

- Alterar posicionamento da

bomba

- Ajuste na instalação

Não executa as funções

corretamente

- Desgaste ou ajuste

incorreto dos elementos

da bomba

- Falha/ruptura do selo

mecânico




elevada

- Ar no sistema de

aspiração

Vazamento

de óleo

lubrificante

Alteração

na pressão

do óleo

lubrificante

- Verificação do

operador

- Monitoração da

estação de

controle

- Ajuste/troca dos elementos

da bomba

- Troca do selo mecânico


bomba


3.3 Tabela FMEA

44

Identificação do

componente

Modo de falha

Causas

Efeito

Detecção

Medidas


2

Bomba

dependente de

óleo lubrificante

Fluxo variável

- Falha no motor da

bomba


motor


da bomba

Alteração

na pressão

do óleo

lubrificante

Monitoração da

estação de

controle


reparo



motor invertido




elevada

- Ar no sistema de

aspiração

Bomba sem

funciona-

mento

Desabaste-

cimento de

óleo

lubrificante

Monitoração da

estação de

controle



bomba



corretamente



da bomba


mecânico




elevada

- Ar no sistema de

aspiração

Vazamento

de óleo

lubrificante

Alteração

na pressão

do óleo

lubrificante

- Verificação do

operador

- Monitoração da

estação de

controle


da bomba



bomba


45

Identificação do

componente

Modo de falha

Causas

Efeito

Detecção

Medidas


3

Filtro duplex

Não retém as partículas

de material sólido e

partículas metálicas

Falha nos elementos de

vedação

Contaminação

do óleo por

material sólido

e por

partículas

metálicas

Análise do

óleo

lubrificante

Troca dos elementos de vedação

Não permite a

passagem do óleo

lubrificante

Saturação do inserto

Interrupção de

abastecimento

de óleo

lubrificante

Alteração

na

pressão

do óleo

lubrifican-

te

Troca do inserto

Vazamento/ruptura

externa

Falha de vedação da

carcaça

Vazamento de

óleo

lubrificante

Troca dos elementos de vedação

46

Identificação Modo de falha Causas Efeito Detecção Medidas


4

Resfriador de óleo

de placas de titânio

Vazamento entre as

placas e a carcaça

- Posicionamento errado da placa

próxima a carcaça

- Anéis de vedação e borrachas

danificadas ou mau posicionadas

- Placa danificada

Vazamento

externo de

óleo

lubrificante

e/ou água

salgada

Verificação

do operador

Identificação do

problema e reparo

Vazamento entre a

carcaça e a conexão

com a tubulação

- Flange roscado apertado de forma

inadequada

- Falha nos anéis de vedação ou

borrachas

- Tubulação sujeita a forças, tensões ou

momentos

Vazamento

externo de

óleo

lubrificante

e/ou água

salgada

Verificação

do operador

Identificação do

problema e reparo

Vazamento entre

placas

- Pressões ou temperaturas

inadmissivelmente altas

- Dimensão de compressão incorreta

- Placas incorretamente posicionadas

- Elementos de vedação danificados

Vazamento

externo de

óleo

lubrificante

e/ou água

salgada

Verificação

do operador

Identificação do

problema e reparo

Vazamento interno

- Falha/Desgaste das borrachas de

vedação

Mistura do

óleo

lubrificante

com água

salgada

-Verificação

do operador

-Análise do

óleo

Identificação do

problema e reparo

Não resfria o óleo na

faixa ideal de

temperatura

- Falha na bomba dependente de água

salgada

Alteração na

temperatura do

óleo lubrificante

Monitoração

local

Ver medidas para

a bomba

dependente de

água salgada

47

Identificação do

componente

Modo de falha

Causas

Efeito

Detecção

Medidas


5

Bomba

dependente de

água salgada

Fluxo variável

- Falha no motor da

bomba


motor


da bomba

Alteração

na pressão

de água

salgada

Monitoração da

estação de

controle


reparo



motor invertido




elevada

- Ar no sistema de

aspiração

Bomba sem

funciona-

mento

Desabaste-

cimento de

água

salgada

Monitoração da

estação de

controle



bomba



corretamente



da bomba


mecânico




elevada

- Ar no sistema de

aspiração

Vazamento

e mistura de

óleo

lubrificante

e água

salgada

Alteração

na pressão

de água

salgada

- Verificação do

operador

- Monitoração da

estação de

controle

- Análise do óleo

lubrificante


da bomba



bomba


48

Identificação do

componente

Modo de falha

Causas

Efeito

Detecção

Medidas


6

Válvula Limitadora

de Pressão

Vazamento interno

Anel de vedação com

defeito

Vazamen-

to de óleo

lubrificante

Alteração na

pressão do

óleo

lubrificante

- Verificação do

operador

- Monitoração da

estação de

controle

Troca dos anéis de vedação

A mola não funciona

corretamente

- Mola inadequada

- Ajuste inadequado de

pressão

- Troca da mola

- Ajuste de pressão

O filtro de óleo não

funciona corretamente

Contaminação do filtro Limpeza ou troca do filtro

7

Válvula

Reguladora de

Temperatura

O regulador não

funciona

adequadamente

- Regulador sub-

dimensionado

- Regulador invertido

Alteração na

temperatura

do óleo

lubrificante

- Verificação do

operador

- Monitoração da

estação de

controle

- Troca do regulador

- Inversão do regulador

O resfriador não

funciona

adequadamente

Capacidade insuficiente

do resfriador

Troca do resfriador

O inserto de regulagem

não funciona

adequadamente

- Superaquecimento do

inserto de regulagem

- Assento corroído ou

destruído

Troca do inserto de regulagem

Falha de vedação

Anéis O-ring com

defeito

Vazamento

de óleo

lubrificante

Troca dos anéis O-ring

49

3.4. Definição das tarefas de manutenção

O processo de seleção de tarefas é realizado seguindo os passos sugeridos

pelo diagrama de decisão para seleção das tarefas de manutenção apresentados na

figura 1 (item 2.2), com o auxílio da tabela 2 (item 2.2).

A tabela 6 apresenta as sequências do Diagrama de Decisão para Seleção

de Tarefas adequadas para cada modo de falha apresentado na tabela FMEA (item

3.3) e suas respectivas tarefas de manutenção propostas.

A sequências foram obtidas com as seguintes considerações:

a) No passo 2: para todos os modos de falha o risco não foi considerado alto;

b) No passo 7: foram consideradas as técnicas de monitoramento da condição

apresentadas na tabela 1.

Tabela 6 – Tarefas propostas pela MCC

Modo de falha

(Equipamento N°)

Causa

Diagrama de Decisão para Seleção

de Tarefas

Tarefa

Fluxo variável

(Equipamento

N°1)

- Falha no motor

da bomba

- Falha no

controle do motor

- Falha no

acoplamento da

bomba

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16 - 23 - 24 - 25 - 26 - 27

1) Inspecionar visualmente para verificar

vazamento de óleo lubrificante

2) Desmontagem do motor elétrico, revisão

dos elementos e realização das trocas

necessárias

Não aspira e não

eleva

(Equipamento

N°1)

- Sentido de

rotação do motor

invertido

- Falta de

estanqueidade do

conduto de

aspiração

- Altura da

aspiração elevada

- Ar no sistema de

aspiração

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16- 23 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 -

16 - 23 - 24 - 25 - 26 - 27




alteração da pressão do óleo lubrificante



necessárias

50

Não executa as

funções

corretamente

(Equipamento

N°1)

- Desgaste ou

ajuste incorreto

dos elementos da

bomba

- Falha/ruptura do

selo mecânico

- Falta de

estanqueidade do

conduto de

aspiração

- Altura da

aspiração elevada

- Ar no sistema de

aspiração

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 -

16- 23 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 -

24 - 25 - 26 - 27





3) Desmontagem da bomba, revisão dos

elementos e realização das trocas

necessárias

Fluxo variável

(Equipamento

N°2)

- Falha no motor

da bomba

- Falha no

controle do motor

- Falha no

acoplamento da

bomba

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16 - 23 - 24 - 25 - 26 - 27





necessárias

Não aspira e não

eleva

(Equipamento

N°2)

- Sentido de

rotação do motor

invertido

- Falta de

estanqueidade do

conduto de

aspiração

- Altura da

aspiração elevada

- Ar no sistema de

aspiração

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16- 23 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 -

16 - 23 - 24 - 25 - 26 - 27







necessárias

Não executa as

funções

corretamente

(Equipamento

N°2)

- Desgaste ou

ajuste incorreto

dos elementos da

bomba

- Falha/ruptura do

selo mecânico

- Falta de

estanqueidade do

conduto de

aspiração

- Altura da

aspiração elevada

- Ar no sistema de

aspiração

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 -

16- 23 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 -

24 - 25 - 26 - 27







necessárias

51

Não retém as

partículas de

material sólido e

partículas

metálicas

(Equipamento

N°3)

Falha nos

elementos de

vedação

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 -

24 - 25 - 26 - 27

1) Análise do óleo lubrificante para verificar

presença de partículas

2) Desmontagem do filtro para troca dos

elementos de vedação

Não permite a

passagem do

óleo lubrificante

(Equipamento

N°3)

Saturação do

inserto

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 -

24 - 25 - 26 - 27



2) Desmontagem do filtro para troca do inserto

Vazamento/ruptur

a externa

(Equipamento

N°3)

Falha de vedação

da carcaça

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 -

24 - 25 - 26 - 27



2) Desmontagem do filtro para troca dos


Vazamento entre

as placas e a

carcaça

(Equipamento

N°4)

- Posicionamento

errado da placa

próxima a

carcaça

- Anéis de

vedação e

borrachas

danificadas ou

mau posicionadas

- Placa danificada

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16 - 23 - 24 - 25 - 26 - 27


vazamento de óleo lubrificante e de água

salgada

2) Desmontagem do resfriador para troca dos

elementos de vedação e das placas e para

posicionamento correto das placas

Vazamento entre

a carcaça e a

conexão com a

tubulação

(Equipamento

N°4)

- Flange roscado

apertado de

forma inadequada

- Falha nos anéis

de vedação ou

borrachas

- Tubulação

sujeita a forças,

tensões ou

momentos

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16 - 23 - 24 - 25 - 26 - 27



salgada



52

Vazamento entre

placas

(Equipamento

N°4)

- Pressões ou

temperaturas

inadmissivelment

e altas

- Dimensão de

compressão

incorreta

- Placas

incorretamente

posicionadas

- Elementos de

vedação

danificados

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16- 23 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 -

16 - 23 - 24 - 25 - 26 - 27



salgada


elementos de vedação e para posicionamento

correto das placas

Vazamento

interno

(Equipamento

N°4)

Falha/Desgaste

das borrachas de

vedação

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16- 23 - 24

- 25 - 26 - 27


diferença dimensional externa do resfriador.


presença de água salgada

3) Desmontagem do resfriador para troca das

borrachas de vedação interna

Não resfria o óleo

na faixa ideal de

temperatura

(Equipamento

N°4)

- Falha na bomba

dependente de

água salgada

Ver medidas para a bomba

dependente de água salgada

Ver medidas para a bomba dependente de

água salgada

Fluxo variável

(Equipamento

N°5)

- Falha no motor

da bomba

- Falha no

controle do motor

- Falha no

acoplamento da

bomba

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16 - 23 - 24 - 25 - 26 - 27


vazamento de água salgada



necessárias

Não aspira e não

eleva

(Equipamento

N°5)

- Sentido de

rotação do motor

invertido

- Falta de

estanqueidade do

conduto de

aspiração

- Altura da

aspiração elevada

- Ar no sistema de

aspiração

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5 - 7 - 9 -

12 - 15 - 16- 23 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 -

16 - 23 - 24 - 25 - 26 - 27




alteração da pressão de água salgada



necessárias

53

Não executa as

funções

corretamente

(Equipamento

N°5)

- Desgaste ou

ajuste incorreto

dos elementos da

bomba

- Falha/ruptura do

selo mecânico

- Falta de

estanqueidade do

conduto de

aspiração

- Altura da

aspiração elevada

- Ar no sistema de

aspiração

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 24

- 25 - 26 - 27






presença de água salgada



necessárias

Vazamento

interno

(Equipamento

N°6)

Anel de vedação

com defeito

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 24

- 25 - 26 - 27





3) Desmontagem da válvula para troca dos

anéis de vedação

A mola não

funciona

corretamente

(Equipamento

N°6)

- Mola

inadequada

- Ajuste

inadequado de

pressão

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 24 - 25 -

26 – 27



2) Desmontagem da válvula para troca da

mola

3) Ajuste de pressão

O filtro de óleo

não funciona

corretamente

(Equipamento

N°6)

Contaminação do

filtro

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 24

- 25 - 26 - 27



O regulador não

funciona

adequadamente

(Equipamento

N°7)

- Regulador sub-

dimensionado

- Regulador

invertido

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 24 - 25 -

26 – 27


alteração temperatura do óleo lubrificante

2) Desmontagem da válvula para troca ou

inversão do regulador

O resfriador não

funciona

adequadamente

(Equipamento

N°7)

Capacidade

insuficiente do

resfriador

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 24

- 25 - 26 - 27



2) Desmontagem da válvula para troca do

resfriador

O inserto de

regulagem não

funciona

adequadamente

(Equipamento

N°7)

Superaqueciment

o do inserto de

regulagem

- Assento

corroído ou

destruído

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 5

- 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 24 - 25 -

26 – 27



2) Desmontagem da válvula para troca do

inserto

54

Falha de vedação

(Equipamento

N°7)

Anéis O-ring com

defeito

1 - 2 - 5 - 7 - 9 - 12 - 15 - 16 - 23 - 24

- 25 - 26 - 27





3) Desmontagem da válvula para troca dos

anéis O-ring

55

CONCLUSÃO

Este trabalho teve como propósito central de estudo, conhecer a relevância

da metodologia Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) como importante

ferramenta de gestão da manutenção por meio do conhecimento sobre manutenção

e sobre a metodologia Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) e por meio da

análise dos resultados da aplicação da metodologia citada no sistema de lubrificação

da engrenagem redutora de um navio.

A pesquisa bibliográfica sobre os temas manutenção e Manutenção

Centrada na Confiabilidade (MCC) contribuiu para o conhecimento da relevância da

metodologia MCC por ter revelado a importância, na conjuntura atual, das

organizações, ao focarem a qualidade dos seus produtos e serviços, com menor

custo, implementarem a estratégia mais adequada de manutenção dos seus

equipamentos e apresentar, de forma objetiva, o processo de decisão das ações

necessárias, detalhando os tipos de tarefa de manutenção e os passos que devem

ser seguidos, utilizando ferramentas como o Diagrama de Decisão para Seleção das

Tarefas, a Tabela de Técnicas de Monitoramento da Condição e a Análise FMEA.

A análise dos resultados da aplicação no sistema supracitado contribuiu para

o conhecimento da relevância da metodologia MCC pelo fato de ter revelado seus

principais benefícios que são os seguintes:

1) Maior segurança operacional e ambiental devido às informações geradas para

identificar todas as possíveis falhas de todos os equipamentos do sistema;

2) Melhoria do desempenho operacional, pois propicia a escolha das melhores

ações de manutenção;

3) Aumento da disponibilidade dos equipamentos devido a diminuição do tempo de

reparo e maior prevenção da ocorrência de falhas;

4) Diminuição do custo efetivo devido à maior eficiência da manutenção e melhor

equilíbrio entre manutenção corretiva e preventiva;

5) Aumento da vida útil dos equipamentos devido à garantia da manutenção

necessária para cumprimento das funções requeridas;

56

6) Obtenção de um banco de dados que constam informações sobre as funções de

todos os equipamentos, a integração entre eles, todos os modos de falha possíveis,

as ações próprias de manutenção, histórico de ações, etc.

7) Maior integração de todos os setores da organização gerando motivação;

8) Maior rapidez nos estudos das ações de manutenção.

Além dos benefícios acima, a utilização da metodologia MCC em sistemas

pertencentes à propulsão de navios mostrou-se possível e relevante pois foi possível

identificar a estratégia de manutenção mais adequada para o sistema analisado.

A maior dificuldade em termos gerais na aplicação da metodologia MCC é o

fato de ser necessária a mobilização de vários setores da organização, e em termos

de análise de um sistema pertencente à propulsão de navios, é o fato de que, em

algumas embarcações, os locais onde se encontram os equipamento não

apresentam espaço físico que possibilitem a utilização de todas as técnicas de

monitoramento da condição.

Diante dos resultados obtidos conclui-se que a correta aplicação de tarefas

de manutenção, selecionadas pela utilização de metodologias eficazes, como a

metodologia Manutenção Centrada na Confiabilidade, é relevante na redução de

falhas de equipamentos, e conseqüente aumento de disponibilidade e produtividade

pois a MCC foca a análise na redução de falhas resultantes de manutenção

inadequada. Assim como auxilia na identificação de falhas prematuras dos

equipamentos introduzidas pelos erros de manutenção. A análise da MCC pode

recomendar mudanças ou modificações de projeto e/ou melhoramentos

operacionais quando a confiabilidade do equipamento não pode ser assegurada

através da manutenção. Para desenvolver um gerenciamento efetivo das falhas, a

estratégia deve estar baseada no entendimento dos mecanismos de falha.

57

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA E CITADA

ABS Guidance Notes on Reliability-Centered Maintenance, 2004.

ANDRADE FERREIRA, Luís: Uma introdução à Manutenção; Publindústria; Edições

Técnicas; 1998

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e

Mantenabilidade, 1994.

BRITISH STANDARDS. BS 3811: Glossary of Terms Used in Terotechnology, 1993.

FERREIRA, Aurélio Buarque de Holanda. Dicionário Novo Aurélio da Língua

Portuguesa. Rio de Janeiro: Nova Fronteira, 1986.

MAFFEI, Antonio Carlos Lessa. Monitoração e Diagnóstico de Motores de Propulsão

Marítima. COPPE/UFRJ, Rio de Janeiro, RJ, Brasil.

MORATELLI JUNIOR, Lázaro. Principais Fatores do Projeto de Navios Aliviadores

com Sistema de Posicionamento Dinâmico. EPUSP/USP, São Paulo, SP, 2010.

MOUBRAY, John: Reliability Centred Maintenance; Industrial Press Inc; 1997

PINTO, Alan Kardec; XAVIER, Júlio de A. Nascif. Manutenção: função estratégica.

Rio de janeiro: Qualitymark:Abraman, 2002

Renk-Zanini S/A - Manual de Operação e Instalação dos Redutores do Sistema

CODOG de Acionamento “Corveta Brasileira”, 1998.

SEIXAS, Eduardo de Santana. Manutenção Centrada no Confiabilidade. Disponível

em <http://www.icapdelrei.com.br/arquivos/Artigos/rcm.pdf>. Acesso em: Agosto de

2011.

58

VIDIGAL, A. A. F. et al. Amazônia Azul – O Mar que nos Pertence – Editora Record,

Rio de Janeiro – São Paulo, 2006.

ZAIONS, Douglas Roberto. Consolidação da Metodologia de Manutenção Centrada

em Confiabilidade em uma Planta de Celulose e Papel. Universidade Federal do Rio

Grande do Sul, Porto Alegre, Rio Grande do Sul, 2003.

59

ÍNDICE

FOLHA DE ROSTO 2 AGRADECIMENTO 3 RESUMO 4 METODOLOGIA 5 SUMÁRIO 6 INTRODUÇÃO 7 CAPÍTULO I Manutenção 10 1.1 – Conceito 10 1.2 – Modalidades de Manutenção 11 1.3 – Estratégias de Manutenção 11 1.4 – Qualidade na Manutenção 12 CAPÍTULO II Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) 15 2.1 – Descrição da Metodologia MCC 15 2.2 – Seleção das Tarefas de Manutenção 27 2.3 – Ferramentas 31 2.4 – Análise FMEA 31 CAPÍTULO III Aplicação da Metodologia MCC no Sistema de Lubrificação da 33 Engrenagem Redutora de um Navio 3.1 – Funções do Sistema de Lubrificação e Seus Equipamentos 33 3.1.1 – Engrenagem Redutora 33 3.1.2 – Sistema de Lubrificação da Engrenagem Redutora 36 3.2 – Falhas Funcionais dos Componentes do Sistema 40 3.2.1 – Falha das Funções Primárias 40

60

3.2.2 – Falha das Funções Secundárias 42 3.3 – Tabela FMEA 43 3.4 – Definição das Tarefas de Manutenção 49 CONCLUSÃO 55 BIBLIOGRAFIA CONSULTADA E CITADA 57 ÍNDICE 59

universidade candido mendes pÓs-graduaÇÃo … · 2012-05-17 · o aumento da complexidade dos...

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