UNIVERSIDAD DE MAGALLANES

FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y JURÍDICAS

DEPARTAMENTO DE ADMINISTRACIÓN Y ECONOMÍA

Trabajo de Titulación

Auditoría

DISTRIBUCIÓN DE LOS COSTOS INDIRECTOS DE

FABRICACIÓN CON UN SISTEMA DE ACUMULACIÓN

DE COSTOS POR PROCESO EN LA PESQUERA

“VALPOMAR” DE LA XII REGIÓN.

Profesor Guía: Hernán Rocha P.

Alumnos: Katherine Barrientos Sepúlveda

Manuel Cárcamo González

Punta Arenas, Marzo de 2011

UNIVERSIDAD DE MAGALLANES

FACULTAD DE CIENCIAS ECONÓMICAS Y JURÍDICAS

DEPARTAMENTO DE ADMINISTRACIÓN Y ECONOMÍA

Trabajo de Titulación

Auditoría

DISTRIBUCIÓN DE LOS COSTOS INDIRECTOS DE

FABRICACIÓN CON UN SISTEMA DE ACUMULACIÓN

DE COSTOS POR PROCESO EN LA PESQUERA

“VALPOMAR” DE LA XII REGIÓN.

Profesor Guía: Hernán Rocha P.

Alumnos: Katherine Barrientos Sepúlveda

Manuel Cárcamo González

Punta Arenas, Marzo de 2011

UNIVERSIDAD DE MAGALLANES

DEPARTAMENTO DE ADMINISTRACION Y ECONOMIA

Punta Arenas 01 de marzo de 2011

A: Director Departamento Administración y Economía

Prof. Claudio Garrido S.

DE: Profesor Hernán Rocha P.

Cumplo con informar a Ud. mi evaluación en relación al Trabajo de

Investigación de los alumnos Katherine Barrientos y Manuel Cárcamo, la que

apruebo por lo siguiente:

1. El trabajo cumple con el objetivo de realizar un análisis del área

pesquera, específicamente la explotación del producto centolla y

aplicación desde el punto de vista de los costos asociados, estudio que

en sí contribuye a un mayor conocimiento del área y forma en su

estructura un manual de uso corriente para alumnos y otros usuarios.

2. La busqueda de una óptima distribución de costos indirectos, ha sido

por mucho tiempo programa de diversos estudios, sin que los

novedosos modelos generales de costo aplicados en los últimos años,

resolvieran el dilema. Los alumnos con una aplicación explícita y de un

sector propio de nuestra región, dan un paso adelante para derrumbar

uno de los mitos generados en este ámbito, cual es que la mano de

obra directa no sería una buena base de distribución dados los avances

tecnológicos. Esto queda probado en el desarrollo de su aplicación y en

la elaboración de un flujo de proceso explicativo, donde queda de

manifiesto que en este caso la mano de obra es relevante, por tanto las

teorías en este sentido no son generalizables.

3. En lo formal, han sido cuidadosos por la norma que exige el

Departamento y se visualiza una presentación razonable y clara.

Atentamente

Hernán Rocha Pavés

Profesor Asociado

Universidad de Magallanes

Agradecemos a Diosito y a

nuestras familias, sobre

todo a nuestros Padres por

estar en cada momento

con nosotros, ya que

gracias a este apoyo

constante hemos podido

llegar hasta estas

instancias.

Queremos agradecer

también a nuestro profesor

guía y a todas aquellas

personas que hicieron

posible este trabajo.

INDICE GENERAL

Introducción. Pág. 1

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Pág. 3

1. Descripción y Justificación del Problema Pág. 3

� Descripción y Justificación del Problema Pág. 3

� Significancia del Estudio Pág. 6

2. Objetivos Pág. 8

� Objetivo General Pág. 8

� Objetivos Específicos Pág. 8

3. Operacionalización de Conceptos Pág. 9

4. Metodología y Plan de Trabajo Pág. 9

CAPITULO II: MARCO TEORICO Pág. 11

1. Concepto de Empresa Pág. 11

2. Concepto de Empresa Manufacturera Pág. 13

3. Concepto de Costo Pág. 14

� Costos de Producción Pág. 16

� Costos Indirectos Generales Pág. 18

4. Establecimiento del Sistema de Contabilidad de Costo. Pág. 19

� Acumulación de Costos Pág. 20

� Medición de Costos Pág. 20

� Distribución de Costos Pág. 21

5. Sistemas de Acumulación de Costos Pág. 22

� Sistema Periódico de Acumulación de Costos Pág. 22

� Sistema Perpetuo de Acumulación de Costos Pág. 23

� Sistema de Acumulación de Costos por Orden de Trabajo

� Sistema de acumulación de Costos por Proceso Pág. 24

CAPITULO III: COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACION (CIF ) Pág. 31

1. Concepto CIF Pág. 31

2. Categorías de los CIF Pág. 33

� CIF Variables Pág. 33

� CIF fijos Pág. 34

� CIF Mixtos Pág. 34

3. Departamentalización de los CIF Pág. 34

4. Costeo Real versus Costeo Normal de CIF. Pág. 40

5. Factores para determinar la Tasa CIF. Pág. 40

6. Determinación de las Tasas de Aplicación de los CIF. Pág. 44

7. Tasas de aplicación únicas a nivel de planta versus Tasas de

aplicación Departamentales Múltiples de los CIF Pág. 47

8. Tasas separadas de aplicación de los CIF variables y Fijos. Pág. 48

9. Análisis de los CIF Subaplicados y Sobreaplicados. Pág. 49

10. Asignación de los costos Presupuestados de los Departamentos de

Producción. Pág. 50

11. Asignación de los Costos reales de los Departamentos de Servicio a

los Departamentos de Producción. Pág. 54

CAPITULO IV: CASO PRÁCTICO; DEFINICION Y PROCESO DE L

CRUSTACEO (CENTOLLA). Pág. 56

1. Definición del Producto. Pág. 56

2. Proceso Productivo de la Centolla. Pág. 56

CAPITULO V: ASIGNACION DE LOS CIF. Pág. 63

Primera Parte: Metodología General. Pág. 63

Segunda Parte: Metodología Empleada en la Materia Prima. Pág. 66

Tercera Parte: Metodología empleada en la MOD. Pág. 73

Cuarta Parte: Asignación de una Base para el cálculo de la Tasa de

aplicación de los CIF. Pág. 76

Quinta Parte: Asignación del Costo de los Departamentos de Servicio a los

de Producción. Pág. 81

Conclusiones y Recomendaciones. Pág. 85

Referencias Bibliográficas. Pág. 89

1

INTRODUCCION

Hoy en día, las empresas no solo se preocupan de vender sino que

también de todo el proceso que esta acción conlleva. Esto debido, a la

importancia significativa que tiene cada departamento de una empresa para

el logro eficiente del flujo de un proceso productivo normal, o por lo menos

acorde a lo esperado por la empresa, involucrando de este modo una serie

de actividades, las cuales pueden ser; administrativas, comerciales,

tributarias, legales, de control, etc., que varían en su función dependiendo del

tipo de empresa, o sea, si es una empresa comercial, industrial o de servicio.

En el presente trabajo, el caso práctico tratara de una empresa

manufacturera, específicamente una empresa del sector pesquero, por lo

que solo nos referiremos a este tipo de empresas, donde la producción de

bienes mediante la transformación de la materia prima o extracción de esta,

es su actividad principal.

Dentro de las actividades de apoyo al proceso productivo, se hace

imprescindible y es tema de nuestro trabajo, las relacionadas a los costos, ya

que la contabilidad de costos es una herramienta que facilita a la gerencia la

realización de sus actividades básicas como son las de planeación,

organización, dirección y control, logrando con esto, contar con información

oportuna y precisa sobre los costos y la rentabilidad total del negocio,

permitiéndoles tomar decisiones estratégicas y operativas en forma acertada,

de acuerdo a las condiciones de los mercados del presente y, por tanto, de

los sistemas organizacionales, empresariales y profesionales, que cada vez

dan mayor importancia a los costos.

En el capítulo I, se presenta la interrogante que aborda nuestra

investigación, como también se explica la significancia del estudio.

Posteriormente están claramente definidos el objetivo general y los objetivos

específicos. En la tercera parte de este capítulo se detalla la

2

operacionalización de conceptos, para seguir con la metodología y plan de

trabajo con que se cuenta para nuestro estudio.

El capítulo II, está compuesto por el marco teórico, el cual fue base

fundamental para poder lograr responder nuestra interrogante y encaminar

el cumplimiento de nuestros objetivos. Este marco teórico está compuesto en

5 partes que comprenden lo siguiente: (1) Concepto de empresa; (2)

Concepto de empresa manufacturera; (3) Concepto de costo; (4)

Establecimiento del sistema de Contabilidad de Costos; y el (5) Sistema de

acumulación de costos.

En el capítulo III, se presenta el tema que realmente hace referencia de

nuestro estudio, siendo estos los Costos indirectos de fabricación, explicando

su concepto, categorías, departamentalización, costeo (real, normal),

determinación de la tasa para aplicar a los CIF.

Capítulo IV, en este capítulo se presenta el caso práctico, describiendo

todo el proceso de la centolla en la empresa “VALPOMAR” del cual se

cumple el primer y parte del tercer objetivo de nuestra tesis.

En el V y ultimo capitulo, en la primera parte se describe la metodología

general para determinar los costos de producción. Segunda parte en la cual

esta explicado el costo de la materia prima. Tercera parte, costo de la mano

de obra directa. Cuarta parte, asignación de una Base para el cálculo de la

Tasa de aplicación de los CIF. Y por último la quinta parte que está

conformada por la asignación del Costo de los Departamentos de Servicio a

los de Producción. Todo esto con el fin de distribuirlos a los departamentos

de producción. El objetivo numero dos se cumple en la parte 2, 3 y 4, y parte

del objetivo tres se cumple en la 4 parte.

3

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1. Descripción y Justificación del Problema.

Descripción y Justificación del Problema

¿Qué base corresponde utilizar para el cálculo de una tasa que determine los

Costos Indirectos de Fabricación, en una pesquera?

En el ciclo de vida de una empresa, esta realiza diversas actividades

y/o procedimientos para su normal funcionamiento, por lo que debe incurrir

en una serie de costos para obtener el producto final. Los costos del

producto se dividen en tres elementos esenciales para cualquier empresa

manufacturera, materias primas, mano de obra y los costos indirectos de

fabricación (CIF). Lo más complejo para una empresa es del costo total

ocupado en un departamento o proceso, asignar los CIF, por lo que se debe

tratar de identificar y dar una aproximación más exacta a través de tasas

departamentales de costos indirectos con enfoque al sistema de acumulación

por procesos.

Con lo anterior, es importante destacar que los CIF hacen referencia al

grupo de costos utilizado para acumular los materiales indirectos, la mano de

obra indirecta y los demás costos indirectos de fabricación que no pueden

identificarse directamente con los productos específicos, donde se excluyen

los gastos de venta, generales y administrativos porque son costos no

relacionados con la manufactura (Polimeni et. al, 1994). El total de los CIF

comúnmente representan una porción importante de la totalidad de los

gastos de manufactura, pero las partidas individuales de los gastos de

fabricación generalmente no son cuantiosas en comparación con el material

y la mano de obra directa (Horngren 1969). Para esta asignación las

empresas tienen que distribuir todos los costos a los departamentos de

4

producción y de esta manera calcular una tasa de costos indirectos para

cada departamento (Hansen y Mowen 1996).

Para calcular una tasa, no sería exacto que se haga con una misma

base (que por lo regular son los costos de los materiales directo, los costos

de la mano de obra directa, las horas de mano de obra directa y las horas

maquinas) para las diferentes empresas existentes. Esto por la diversidad de

sus procesos productivos, por lo que individualizarla y establecer la

posibilidad de utilizar una tasa de aplicación única a nivel de planta o bien

unas tasas de aplicación departamentales múltiples de los CIF es lo que

debiera analizarse de acuerdo a los distintos niveles de atención que recibe

cada producto.

Los costos se acumulan bajo un sistema periódico o perpetuo de

acumulación de costos. El primero solo provee información limitada del costo

del producto durante un periodo y requiere ajustes trimestrales o al fin del

año para determinar el costo de los productos terminados. En lo que se

refiere al sistema perpetuo de acumulación de costos es un medio para la

acumulación de datos del producto mediante las tres cuentas de inventario,

que proveen información continua de las materias primas, del trabajo en

proceso, de los artículos terminados, del costo de los artículos fabricados y

del costo de los artículos vendidos. Existen dos tipos básicos de sistemas

perpetuos de acumulación de costos, clasificados de acuerdo con el tipo de

proceso de producción:

1. Sistemas de acumulación de costos por orden de trab ajo : este

sistema es más adecuado cuando se manufactura un solo producto o

grupo de productos según las especificaciones dadas por un cliente.

En este sistemas los elementos básicos del costo de un producto

(materia prima, mano de obra y CIF) se acumulan de acuerdo con la

identificación de cada orden.

5

2. Sistemas de acumulación de costos por proceso: Este sistema se

utiliza cuando los productos se manufacturan mediante técnicas de

producción masiva o procesamiento continuo. En este sistema los

elementos básicos del costo de un producto (materia prima, mano de

obra y CIF) se acumulan de acuerdo según los departamentos o

centros de costos (Polimeni et. al, 1994).

A este último sistema se le dará mayor énfasis, debido a que la

empresa pesquera realiza un procesamiento continuo con sus materias

primas y de forma masiva procesa una serie de productos que extrae del

mar.

Estos sistemas de acumulación de costos recolectan

organizadamente datos de costo mediante un conjunto de procedimientos o

sistemas. Una cifra que indique el costo total de producción suministra poca

información útil acerca de las operaciones de una compañía, puesto que el

volumen de producción (y, por lo tanto, el costo) varía periodo a periodo, por

lo que los costos unitarios, deben estar disponibles y así comparar varios

volúmenes y costos.

Todos los sistemas de acumulación de costos agrupan los costos reales

tal como se incurren. Para determinar el costo unitario de un producto

durante el periodo, a menudo es necesario proyectar o estimar la parte de

costos indirectos de fabricación, por lo que algunas compañías registran

costos estándares además de los costos reales, los cuales comprenden la

determinación de estándares de eficiencia y de precio para los materiales

directos, la mano de obra directa y los costos indirectos de fabricación antes

del inicio de la producción. Asimismo algunas compañías prefieren la

utilización del costo normal, por medio de un sistema de costeo por proceso

para calcular los CIF a través de una tasa. Por lo general, los sistemas

periódicos de acumulación de costos registran solo los costos reales por que

6

el costo unitario de un producto no puede determinarse antes del término del

periodo. En cambio, los sistemas perpetuos de acumulación de costos

utilizan el costeo normal o el estándar para la acumulación de costos

(Polimeni et. al, 1994).

Además, es relevante dar a conocer a cerca de la industria en que

hemos embarcado nuestra investigación (sector pesquero). En Chile, la

pesca se realiza tanto en forma industrial como artesanal, pero la extracción

de mariscos y la recolección de algas es sólo artesanal. La legislación

chilena define a la pesca artesanal como la actividad pesquera extractiva

realizada por personas naturales en forma personal, directa y habitual y, en

el caso de las áreas de manejo, por personas jurídicas compuestas

exclusivamente por pescadores artesanales, inscritos como tales. Por otra

parte, la pesca industrial es a gran escala, con barcos pesqueros capaces de

sacar volúmenes considerables de peces. Ella representa más del 70% de

los productos pesqueros del país. Gran parte de la pesca industrial se

destina a la elaboración de harina de pescado.

En la región de Magallanes, este sector productivo es de gran

importancia para el desarrollo de la economía en la región, y se encuentra

constituido por una gran cantidad de empresas pesqueras, de las cuales

sobresalen; la pesquera Torres del Paine, Cabo de Hornos, Pesca chile,

“VALPOMAR”, Nova Pesca, entre otras. Para nuestra investigación

profundizaremos en la empresa regional “VALPOMAR”, dedicada a la pesca

artesanal en Punta Arenas, la que se encarga de elaborar productos del mar

(congelados y frescos), además de comercializar y exportarlos. A su vez

debe cumplir con una serie de exigencias para exportar a Asia, como cumplir

con los estándares de calidad, Certificación HACCP y mantener un volumen

de oferta constante, exportando principalmente, crustáceos, erizos, congrios,

merluzas, ostiones, entre otros.

Significancia del Estudio

En este estudio se ha considerado relevante contemplar los costos

que se utilizan para el proceso productivo realizado por la pesquera

7

“VALPOMAR”, con el propósito de establecer una tasa con base única o por

departamento, de acuerdo al caso, para la asignación de los costos

indirectos de fabricación. Esto a través de un sistemas perpetuo de

acumulación de costos por procesos, con lo que se procura resolver las

posibles variaciones de los CIF (subaplicados y sobreaplicados) presentes

en la determinación de los costos unitarios de cada producto del inventario y

con esto la utilidad real que se obtiene por cada uno.

Es relevante destacar la importancia de esta investigación, debido a

que el sector pesquero y de acuicultura (según el informe sectorial de

FitchRatings de marzo del 2010 sobre el sector pesquero y de

salmonicultura) es uno de los más importantes dentro de la economía

nacional. A pesar de mantener una baja participación sobre el Producto

Interno Bruto (PIB) y nivel de empleo, es la tercera actividad en generación

de divisas, luego del sector minero y forestal, y la segunda sobre la base de

recursos renovables. Durante los últimos cinco años (2005-2009), el sector

pesca y acuicultura ha alcanzado una participación promedio anual de 6,8%

sobre las exportaciones totales del país.

Según el último informe de la Sociedad Nacional de Pesca

(Sonapesca), las exportaciones pesqueras extractivas registraron un

aumento de 5,7% superior, en el año 2008 con respecto al 2007, llegando a

US $ 1.580 millones.

La región de Magallanes es una de las zonas de Chile más

importantes para el rubro, desde donde se exportan fundamentalmente

conservas, congelados, algas, harina y aceite de pescado. Dentro de este

esquema es China el principal destino de estos productos, y sólo en el año

2008 se tuvo una participación de 49% y en lo que respecta, las conservas y

congelados tienen como principal destino a Japón, siendo importante

destacar el crecimiento de 48,2% de las exportaciones de mariscos y los

8

Choritos, erizos y ostiones, con un 45,4% de crecimiento. La exportación de

merluzas congeladas creció en un 30%. El bacalao de profundidad alcanzo

una variación positiva de 9,7% y el jurel en cambio, presentó una caída de un

32%. Además, por su parte, los envíos de algas se realizan principalmente a

Japón y China, registrando un 9,3% de las exportaciones pesqueras, lo que

representa un crecimiento del 15,4% a noviembre del año 2007. (Sonapesca

Informe sectorial de Pesca y Acuicultura 2009).

Considerando todo lo anterior, encontramos pertinente realizar nuestra

investigación en la empresa pesquera “VALPOMAR”, y de esta manera poder

aporta al mejoramiento de una determinación de costos unitarios para cada

producto especialmente para este sector, a través de la identificación de los

CIF.

2. Objetivos

Objetivo General

Identificación de bases para el cálculo de la(s) tasa(s) de costos

indirectos, que se ajusten a la medida de la pesquera “VALPOMAR” para la

determinación de los costos indirectos de fabricación.

Objetivos Específicos

1) Identificar las actividades del proceso productivo, para determinar los

elementos o ítems de costos indirectos correspondientes a la

empresa “VALPOMAR”.

2) Clasificar los costos (directos e indirectos) para determinar los CIF.

3) Examinar los procesos productivos de cada producto, y establecer las

bases de cálculo para determinar la tasa de costos indirectos.

9

3. Operacionalización de Conceptos.

En este trabajo los siguientes conceptos se entenderán como se indica

a continuación:

Producto

Se entenderá por este, a toda la existencia que la empresa “VALPOMAR”

haya dado un proceso productivo para su posterior venta.

Tasa

Es una proporción que se calcula para obtener en forma aproximada el costo

indirecto de fabricación.

Variación

Es la diferencia que se produce al principio de un periodo con la estimación

de los costos indirectos de fabricación versus la cantidad real calculada al

final del periodo, por lo que podría resultar una sobrevaloración o

subvaloración de estos costos.

4. Metodología y plan de trabajo.

Para la realización de esta investigación, se utilizaran las herramientas

necesarias para obtener mejores resultados, y así poder dar cumplimiento a

los objetivos señalados anteriormente.

a) Lo primero que se realizara es una revisión integra de un amplio

material bibliográfico, resaltando autores que traten en su literatura,

temas como: conceptos generales de empresas manufactureras,

acumulación de costos por procesos, costos indirectos de fabricación,

costeo por procesos, costeo por absorción, etc.

10

b) Para describir el proceso de producción de la empresa pesquera

“VALPOMAR”, acudiremos a sus instalaciones para observar el proceso de

forma directa y de esta manera obtener datos, a través de entrevistas.

Además revisaremos trabajos anteriores y documentos que nos sirvan de

apoyo.

c) Se obtendrán los beneficios que les otorga la determinación de los CIF

a la empresa “VALPOMAR” de Punta Arenas.

d) Posteriormente a través de elementos de medición (mts2, mts3, kw,

etc.) se escogerán las bases. Esto dependiendo de la actividad que se lleve

a cabo por cada producto y así calcular las tasas de aplicación de los costos

indirectos de fabricación, a través de un sistema de acumulación costos por

proceso.

e) Determinación de resultados y conclusiones.

11

CAPITULO II: MARCO TEORICO

1. Concepto de Empresa.

La empresa es una unidad productiva o de servicio que constituida según

aspectos prácticos y legales, pretende satisfacer alguna de las diversas

demandas que el mercado requiere, para lo cual, integra distintos recursos,

dependiendo si es una empresa Comercial o una Manufacturera y se vale de

la administración para el cumplimiento de sus objetivos. Además la empresa

se define como una entidad que mediante la organización de elementos

humanos, materiales, técnicos y financieros proporciona bienes o servicios a

cambio de un precio que le permite la reposición de los recursos empleados

y la consecución de unos objetivos determinados. En este contexto, las

empresas se pueden clasificar de acuerdo a su actividad económica, a través

de los sectores económicos que a continuación se presentan:

Sector primario o agrario.

Está formado por las actividades económicas encargadas de la

obtención de recursos naturales. Extraer, obtener, recolectar materias primas

del suelo, del mar, campos (agricultura) por lo regular esta actividad provee

los materiales para la producción industrial. Algunas de las actividades de

este sector son la agricultura, el ganado, pesca, minas, foresta, apícola y

acuícola.

Parte de los procesos industriales que solo empaca, preparar o

purifican las materia prima natural también son considerados parte del sector

primario. Este sector suele ser de los más importantes en el desarrollo del

país.

12

Sector secundario o Industrial.

Está formado por las actividades económicas encargadas en la

transformación de alimentos y materias primas a través de varios procesos

industriales. Las actividades de este sector son la producción de energía,

industrias básicas, industrias de bienes consumos y de construcción; igual se

incluyen en este sector la siderurgia, las industrias mecánicas, la química,

textil, hardware informático, la producción de bienes de consumo.

Sector terciario o Servicios.

Está formado por las actividades económicas que no producen

bienes materiales de forma directa, sino de servicios que se ofrecen para

satisfacer las necesidades de la población. Comprende las actividades que

utilizan distintas clases de equipos y de trabajo humano para atender las

demandas de transporte, comunicaciones y actividad financieras como la

banca, la bolsa, los seguros, etc. Tiene una importancia creciente en las

economías más avanzadas.

Sector cuaternario.

Son aquellas actividades que incluyen los servicios altamente

intelectuales tales como investigación, desarrollo, innovación e información.

Tradicionalmente se consideraban dentro del sector terciario, pero hoy en día

han adquirido una importancia que ha crecido y ha sido diferenciada. Incluye

la industria de alta tecnología, de tecnologías de la información y

las telecomunicaciones y algunas formas de investigación científica, así

como la educación, la consultoría y la industria de la información.

En general, una empresa elabora un sistema de administración de

costos que refleja su proceso de producción. Tal sistema permite a los

administradores vigilar mejor el desempeño económico de la organización.

Un proceso de producción puede dar un producto tangible o un servicio, que

13

pueden ser similares en su naturaleza o singulares. Dichas características

determinan el mejor enfoque para desarrollar un sistema de administración

de costos (Hansen y Mowen, 1996).

2. Concepto de Empresa Manufacturera.

La industria manufacturera es la utilización de máquinas, herramientas

y mano de obra para hacer las cosas para su utilización o venta. El término

puede referirse a una gama de la actividad humana, desde la artesanía a la

alta tecnología, pero es más comúnmente aplicado a la producción industrial,

en el que las materias primas se transforman en productos acabados a gran

escala. Por su parte, según Hansen y Mowen (1996) la manufactura

comprende conjuntar materiales, mano de obra y costos indirectos para

elaborar un producto. El artículo que se produce es tangible, se puede

inventariar y transportar de la planta al cliente.

En este contexto, se pueden dividir en dos grupos los productos

manufacturados:

� Bienes para el Consumidor: Los que son adquiridos

directamente por los consumidores.

� Bienes Capitales: Los que son adquiridos por otras compañías

para proveer servicios o producir productos.

Empresa Pesquera

El Sector Pesquero Chileno está definido por cuatro grandes

subsectores. El Subsector Institucional, en el que se encuentra la

Subsecretaría de Pesca (SSP), que es el organismo encargado de dictar la

normativa pesquera nacional; el Servicio Nacional de Pesca

(SERNAPESCA), organismo responsable de la fiscalización de la normativa

pesquera; el Subsector Industrial y de la Acuicultura; y el Subsector

14

Artesanal. Asociado al sector cabe señalar a la Subsecretaría de Marina,

responsable de la seguridad en el mar y del resguardo del borde costero.

El sector de pesca comprende el producto de las actividades de

extracción de poblaciones naturales, tanto en aguas marítimas como en

aguas continentales, y las de producción en condiciones controladas, o

acuicultura propiamente dicha. La pesca ha sido desde tiempos milenarios

una de las principales actividades de recolección de alimentos y de materias

primas, realizada conscientemente por los humanos e instintivamente por los

animales, siendo los mares, lagos, ríos, ciénagas y espejos de agua, la

fuente fundamental de su obtención. Existe sin embargo, otra actividad de

pesca, en lugares acondicionados por el hombre para producir este tipo de

alimento. Además, la pesca es una ocupación estacional o a tiempo parcial,

que alcanza su máximo en los meses del año en que los recursos fluviales,

costeros y de mar adentro son más abundantes o disponibles, pero que deja

tiempo libre en los mínimos estacionales para otras ocupaciones.

3. Concepto de Costo.

Se entiende por costo la medida y valoración del consumo realizado o

previsto por la aplicación racional de los factores, para la obtención de un

producto, trabajo o servicio. (Ormaechea 2000). Por otro lado los costos

pueden definirse en formas muy diversas, de acuerdo con la perspectiva bajo

la cual se les contemple. Un concepto más genérico de costo es, “el conjunto

de pagos, obligaciones contraídas, consumos, depreciaciones,

amortizaciones y aplicaciones atribuibles a un periodo determinado,

relacionadas con las funciones de producción, distribución, administración y

financiamiento” (Ortega 1963).

15

Los costos pueden clasificarse en dos grupos fundamentales:

a. Los relacionados con la función manufacturera o fabril (producción): A

estos se les conoce generalmente como costos de producción, o

costos propiamente dicho, usando el término en sentido más limitado.

b. Los referentes a las funciones de distribución, administración y

financiamiento.

A estos se les designa costos de distribución, administración y

financiamiento y, en un aspecto más limitado también se les denomina

gastos. La diferencia fundamental entre estos dos grupos es que en el

costos de producción se incorporan el valor de los artículos manufacturados

por la empresa, en tanto que los costos de distribución, administración, y

financiamiento no se adicionan al valor de estos productos, sino que se

cargan directamente a cuentas de resultado.

Los costos de producción, están formados por tres elementos

fundamentales:

1) La materia prima empleada en la producción.

2) La mano de obra o trabajo humano utilizado en la transformación de

aquella.

3) Un conjunto de erogaciones, consumos, depreciaciones,

amortizaciones y aplicaciones de activos fijo, cargos diferidos y

gastos pagados por adelantado de carácter fabril, necesarios para

efectuar dicha transformación.

16

Los costos de distribución, administración y financiamiento se clasifican

de acuerdo con el tipo de actividad a que se refieren:

1) Costos de distribución, que corresponden todas las erogaciones,

depreciaciones, amortizaciones y aplicaciones correspondientes al

almacenamiento, empaque, despacho y entrega de los productos

terminados; los gastos de promoción, publicidad y propaganda y los

gastos del departamento de ventas y de su personal.

2) Costo de administración, que abarcan todas las erogaciones,

depreciaciones, amortizaciones y aplicaciones relacionadas con la

dirección y manejo de las operaciones generales de la empresa,

incluidas la gerencia, tesorería, contabilidad, auditoría, crédito y

cobranzas, caja y oficinas generales.

3) Los costos financieros, que incluyen las erogaciones y aplicaciones de

erogaciones previas relacionadas con la obtención de recursos ajenos

que la empresa necesita para su desenvolvimiento, por los que se

debe cubrir determinadas prestaciones, tales como intereses sobre

préstamos, sobre emisión de obligaciones, etc. (Ortega 1963).

Costos de Producción.

Los costos de producción están asociados con la fabricación de

bienes o la provisión de servicios; los costos de no producción, con las

funciones de ventas y administración. Para los bienes tangibles, ambos se

conocen con frecuencia como costos de fabricación y costos de no

fabricación, respectivamente. Los costos de producción pueden clasificarse

luego en materiales directos, mano de obra directa y gastos indirectos. Sólo

estos tres elementos de costos son asignables a productos para reportes

financieros externos (Hansen y Mowen, 1996).

17

Materiales directos.

Son los materiales rastreables al bien o servicio que se está pro-

duciendo. Su costo puede cargarse directamente a los productos, ya que la

observación física permite medir la cantidad consumida por producto. Los

materiales que se vuelven parte de un producto tangible o los que se usan

con objeto de proporcionar un producto, suelen clasificarse como materiales

directos; por ejemplo, acero en un automóvil, madera en muebles, alcohol en

perfumes, mezclilla en pantalones, frenos dentales, gasas y anestesia para

una operación, un féretro para un servicio funerario y comida en una línea

aérea.

Mano de obra directa.

Es trabajo rastreable hasta los bienes o servicios en producción.

Como sucede con los materiales directos, la observación física permite medir

la cantidad de trabajo utilizada en la elaboración del producto o servicio. Los

empleados que convierten la materia prima en producto o que proporcionan

un servicio a un cliente, se clasifican como mano de obra directa.

Costos indirectos de fabricación.

Todos los costos de producción, además de los materiales directos y

mano de obra directa, se agrupan en esta categoría. En una empresa

manufacturera, también se conocen como gastos o cargo de fabricación.

Dicha categoría contiene una gran variedad de puntos. Se requieren muchos

insumos además de los materiales y la mano de obra directos para producir

los productos. (Hansen y Mowen, 1996).

18

Costos indirectos generales.

Los costos indirectos generales se recomienda no incluirlos dentro del

costo de producción, ya que puede sobrevalorar los inventarios y sólo se

tendrán en cuenta para análisis concretos que se necesiten, como puede ser

un estudio de rentabilidad de un producto donde necesitemos hasta el último

detalle con el objeto de decidir si es viable o no. Como costos generales

podemos destacar los siguientes:

Costos comerciales.

Desde el punto de vista contable, se excluyen a efectos de la

valoración de los inventarios. Hasta ahora lo que se hacía era repartir los

costos comerciales en función de una clave de reparto generalmente eran las

ventas (unidades vendidas) para que se pudiera conocer el costo completo

de producción.

La evolución del mercado empresarial hace del costo comercial un

elemento a tener presente, ya que llega a ser casi tan importante como el

costo de producción. La estrategia en la venta, el conocimiento del mercado,

es tan necesario como el producir con una determinada calidad, por tanto,

aunque desde el punto de vista contable se excluya como costo de

producción, se deben tener en cuenta en la valoración del producto.

Costos de investigación y desarrollo.

Se trata de actividades algo peculiares dentro de la empresa, debido a

la incertidumbre de los resultados a obtener. Desde un punto de vista

contable se considera como gasto del ejercicio, las cantidades aportadas

para la investigación y el desarrollo.

En el caso de la investigación, si poseemos elementos de juicio para

preveer que el resultado del trabajo va a ser positivo, podemos activar los

19

costos que han generado en la misma. En cambio, en la actividad de desa-

rrollo, se recomienda que forme parte del costo de producción, ya que el

costo específico a la hora de diseñar y planificar la actividad productiva,

puede ser tan importante, que nos afecte en el costo de producción

Costos financieros

Podemos definirlos como el costo que soporta una empresa como

consecuencia de la política financiera de endeudamiento que ha adoptado,

durante un período. En general no se incluye en el costo de producción.

No obstante, existen determinados sectores que debido a las

características de su producción, hace que el costo de los capitales ajenos

invertidos sea importante y se tenga que incluir en el costo de producción.

4. Establecimiento del sistema de Contabilidad de C ostos.

De acuerdo a lo dicho por Hansen y Mowen (1996), por las

características del proceso de producción de las compañías, es importante

fijar el sistema con que se generará la información de costos apropiada. Un

buen sistema de información es flexible y confiable, da información para una

variedad de propósitos y responde a una variedad de preguntas. En general,

se usa con objeto de satisfacer las necesidades de acumulación, medición y

distribución de costos. La acumulación de costos es el reconocimiento y

registro de los costos. La medición de costos implica determinar las

cantidades en dinero de los materiales directos, mano de obra directa y

costos indirectos usados en la producción. La distribución de costos es la

asociación de los costos de producción con las unidades fabricadas.

20

Acumulación de costos.

Este punto se refiere al reconocimiento y registro de los costos. El

analista de costo necesita desarrollar documentos fuentes, que sigan la pista

de los costos conforme ocurren. Un documento fuente describe una

transacción. Los datos de estos documentos se pueden registrar en una

base de datos. Dicho registro proporciona la flexibilidad necesaria para

analizar subconjuntos de datos según se necesite, a fin de ayudar en la toma

de decisiones administrativas. Además el analista de costo puede utilizarla

para ver que los costos relevantes se registren en el libro mayor general y se

asienten en las cuentas apropiadas para propósito de reportes financieros

externos.

Medición de costos.

Acumulación de costos significa que se registra para su uso. Estos

costos se deben clasificar u organizar de manera significativa y luego

asociarlos con las unidades fabricadas. La medición de costos se refiere a su

clasificación; consiste en determinar las cantidades en dinero de materiales

directos, mano de obra directa y costos indirectos utilizados en la fabricación.

Las cantidades en dinero pueden ser las cantidades reales gastadas para

los insumos de fabricación o cantidades estimadas. A menudo, los recibos

por partidas de costos indirectos llegan después de que se tuvo que calcular

el costo unitario; por lo tanto, se emplean cantidades estimadas para

cerciorarse de la oportunidad de la información de costos o con el objeto de

controlarlos (Hansen y Mowen, 1996).

Existen dos formas utilizadas comúnmente para medir los costos

asociados con la producción: costeo real y costeo con costo indirectos

estimados. El costeo real requiere que la empresa use el costo real de todos

21

los recursos utilizados en la producción para definir el costo unitario. El

segundo método, el costeo con costo indirecto estimado exige que la

organización aplique los costos reales de materiales directos y mano de obra

directa a las unidades producidas; sin embargo, los costos indirectos se

aplican con base en una estimación predeterminada. En la práctica esta mas

difundido el costeo con costo indirecto estimado.

Distribución de Costos.

Una vez que se acumulan y miden los costos, se distribuyen a las

unidades del producto fabricado o a las unidades de servicio entregadas. Los

costos unitarios son importantes para una variedad de propósitos; por

ejemplo, la licitación (o concurso) es un requisito común en el mercado de la

construcción. Es casi imposible presentar una cotización significativa sin

conocer los costos asociados con las unidades que se van a producir. La

información del costo del producto es vital también en otras áreas. Las

decisiones respecto del diseño e introducción de nuevos productos son

afectadas por los costos unitarios esperados. Las decisiones para fabricar o

comprar un producto, aceptar o rechazar una orden especial, seguir

fabricando o eliminar una línea de productos, requiere la información de

costos unitarios (Hansen y Mowen, 1996).

22

Figura 1: Relaciones entre Acumulación, Medida y Asignación de Costos.

Fuente: Hansen y Mowen, Administración de Costos, 1996.

5. Sistema de Acumulación de Costos.

La acumulación y clasificación de datos rutinarios del costo del producto

son tareas muy importantes que además demandan mucho tiempo. En

general, la acumulación de costos es la recolección organizada de datos de

costos mediante un conjunto de procedimientos o sistemas. La clasificación

de costos es la agrupación de todos los costos de producción en varias

categorías con el fin de satisfacer las necesidades de la administración

(Polimeni et. al, 1994).

Una adecuada acumulación de costos suministra a la gerencia una

base para pronosticar las consecuencias económicas de sus decisiones. Los

costos se acumulan bajo un sistema periódico o perpetuo de acumulación de

costos.

Sistema periódico de acumulación de costos.

Provee solo información limitada del costo del producto durante un

periodo y requiere ajustes trimestrales o al final del año para determinar el

costo de los productos terminados. Los inventarios físicos periódicos se

toman para ajustar las cuentas de inventario a fin de determinar el costo de

23

los productos terminados. Un sistema de esta naturaleza no se considera un

sistema completo de acumulación de costos puesto que los costos de las

materias primas, del trabajo en proceso y de los productos terminados sólo

pueden determinarse después de realizar los inventarios físicos.

Sistema perpetuo de acumulación de costos.

Es un medio para la acumulación de datos de costos del producto

mediante las tres cuentas de inventario, que proveen información continua de

las materias primas, del trabajo en proceso, de los artículos terminados, del

costo de los artículos fabricados y del costo de los artículos vendidos. Dicho

sistema de costos por lo general es muy extenso y es usado por la mayor

parte de las medianas y grandes compañías manufactureras.

Un sistema perpetuo de acumulación de costos está diseñado para

suministrar información relevante y oportuna a la gerencia, a fin de ayudar en

las decisiones de planeación y control. El principal objetivo en este sistema,

como en el caso del sistema periódico de acumulación de costos, es la

acumulación de los costos totales y el cálculo de los costos unitarios. En un

sistema perpetuo de acumulación de costos, el costo de los materiales

directos, e la mano de obra directa y de los costos indirectos de fabricación

deben fluir a través del inventario de trabajo en proceso para llegar al

inventario de artículos terminados. Los costos totales transferidos del

inventario de trabajo en proceso al inventario de artículos terminados durante

el periodo son igual al costo de los artículos producidos. El inventario final de

trabajo en proceso es el balance de la producción no terminada al final el

periodo. A medida que los productos se venden el costo de los artículos

vendidos se transfiere del inventario de productos terminados a la cuenta de

costo de los productos vendidos. El inventario final de artículos terminados

es el balance de la producción no vendida al final del periodo. Los gastos

24

totales son iguales al costo de los artículos vendidos mas los gastos por

concepto de ventas, gastos generales y gastos administrativos.

Existen dos tipos básicos de sistemas perpetuos de acumulación de

costos, clasificados de acuerdo con el tipo de proceso de producción, son el

costeo por órdenes de trabajo y el costeo por proceso (polimeni). A este

último nosotros daremos mayor énfasis, debido a que estamos trabajando

con una empresa pesquera (Polimeni et. al, 1994).

Sistema de acumulación de costos por órdenes de trabajo.

Este sistema es más adecuado cuando se manufactura un solo

producto o grupo de productos según las especificaciones dadas por un

cliente, es decir, cada trabajo es “hecho a la medida” según el precio de

venta acordado que se relaciona de manera cercana con el costo estimado.

En un sistema de costeo por orden de trabajo los tres elementos

básicos del costo de un producto (materiales directos, mano de obra directa y

costos indirectos de fabricación) se acumulan de acuerdo con la

identificación de cada orden. Se establece cada una de las cuentas de

inventario de trabajo en proceso para cada orden y se cargan con el costo

incurrido en la producción de la(s) unidad(es) ordenada(s) específicamente.

El costo unitario para cada orden se calcula dividiendo el costo total

acumulado por el número de unidades de la orden en la cuenta de inventario

de trabajo en proceso una vez terminada y previa a su transferencia al

inventario de artículos terminados.

Sistema de acumulación de costos por proceso.

El costeo por procesos es un sistema de acumulación de costos de

producción por departamento o centro de costos. Un departamento es una

división funcional principal en una fábrica donde se realizan procesos de

manufactura relacionados. Cuando dos o más procesos se ejecutan en un

25

departamento, puede ser conveniente dividir la unidad departamental en

centros de costos. A cada proceso se le asignaría un centro de costos, y los

costos se acumularían por centros de costos en lugar de por departamentos.

Los departamentos o los centros de costos son responsables por los costos

incurridos dentro de su área; los supervisores de producción deben reportar

a la gerencia de nivel intermedio por los costos incurridos, elaborando

periódicamente un informe del costo de producción. Este informe es un

registro detallado de las actividades de costo y de unidades en cada

departamento o centro de costos durante un periodo (Polimeni et. al, 1994).

El uso de un sistema de costeo por procesos no altera la manera de

acumulación en los costos indirectos de fabricación de materiales directos y

de mano de obra directa. Los procedimientos normales de la contabilidad de

costos se usan para acumular los tres elementos del costo de un producto.

Sin embargo, el costeo por procesos se ocupa de la asignación de estos

costos a las cuentas de inventario de trabajo en proceso de los respectivos

departamentos.

Un sistema de costeo por procesos puede acumular los costos por

absorción normales (costos reales para materiales directos, mano de obra

directa y costos indirectos de fabricación aplicados a una tasa

predeterminada) o costos estándares por absorción (costos esperados para

materiales directos, mano de obra directa e indirectos de fabricación)

(Polimeni et. al, 1994)

Objetivos del Costeo por Proceso.

Un sistema de costeo por procesos determina cómo serán asignados

los costos de manufactura incurridos durante cada periodo. La asignación de

costos en un departamento es sólo un paso intermedio; el objetivo

fundamental es calcular los costos unitarios totales para determinar el

ingreso. Durante un periodo, algunas unidades serán empezadas pero no se

26

terminaran al final del mismo. En consecuencia, cada departamento debe

determinar qué cantidad de los costos totales incurridos por el departamento

es atribuible a unidades aún en proceso y qué cantidad es atribuible a

unidades terminadas.

Características de un Sistema de Costeo por Proceso.

El costeo por procesos se ocupa de asignar los costos a las unidades

que pasan y se incurren en un departamento. Los costos unitarios para cada

departamento se basan en la relación entre los costos incurridos durante

determinado periodo y las unidades terminadas durante el mismo.

Según Polimeni, en su libro “contabilidad de Costos” un sistema de

costeo por procesos tiene las siguientes características:

1) Los costos se acumulan por departamento o centro de costos

2) Cada departamento tiene su propia cuenta de inventario de trabajo en

proceso en el libro mayor general. Esta cuenta se debita con los

costos de procesamiento incurridos por el departamento y se acredita

con los costos de las unidades terminadas que se transfieren a otro

departamento o a artículos terminados.

3) Las unidades equivalentes se emplean para expresar el inventario de

trabajo en proceso en términos de las unidades terminadas al final de

un periodo.

4) Los costos unitarios se determinan por departamento o centro de

costos para cada periodo.

5) Las unidades terminadas y sus correspondientes costos se transfieren

al siguiente departamento o al inventario de artículos terminados. En

el momento en que las unidades salen del último departamento de

procesamiento, se acumulan los costos totales del periodo y pueden

27

emplearse para determinar el costo unitario de los artículos

terminados.

6) Los costos totales y los costos unitarios para cada departamento se

agregan, analizan y calculan de manera periódica mediante el uso de

los informes del costo de producción por departamento.

Producción por Departamento de un Sistema de Costeo por proceso.

En un sistema de costeo por procesos, cuando las unidades se

terminan en un departamento, éstas se transfieren al siguiente departamento

de procesamiento junto con sus correspondientes costos. Una unidad

terminada en un departamento se convierte en la materia prima del siguiente

hasta que las unidades se conviertan en artículos terminados. Por tanto, la

producción del departamento 1 se convierte en las unidades y costos

recibidos por el departamento 2. Éste recibe las unidades producidas por el

departamento 1 y los costos del producto de esas unidades. Cuando el

departamento 2 finaliza su procesamiento, transfiere las unidades y los

costos que heredó del departamento 1 más cualquier costo en que haya

incurrido éste cuando trabajaba en las unidades. Los costos de una unidad

aumentan a medida que se avanza a través de la línea de ensamblaje de un

departamento a otro.

Flujo del Sistema de Costeo por Proceso

Las unidades y los costos fluyen juntos a través de un sistema de

costeo por procesos. La siguiente ecuación resume el flujo físico de las

unidades en un departamento.

28

Figura 2: Flujo del Sistema de Costeo por Proceso.

Esta ecuación muestra cómo las unidades recibidas o iniciadas deben

contabilizarse en un departamento, el cual no necesita tener todos los

componentes de la ecuación. Si todas las unidades terminadas se

transfieren, no habrá "unidades aún disponibles". Si se conocen todos los

componentes excepto uno, puede calcularse el faltante.

La entrada y la salida de costos se reflejan en la cuenta de inventario de

trabajo en proceso del departamento, la cual se debita con costos de

producción (materiales directos, mano de obra directa, costos indirectos de

fabricación) y costos transferidos de otro departamento (materiales directos,

mano de obra directa y costos indirectos de unidades terminadas en un

departamento anterior y transferidos al departamento actual). Cuando las

unidades terminadas se transfieran, la cuenta de inventario de trabajo en

proceso se acredita por los costos asociados con esas unidades terminadas.

Un producto puede fluir a través de una fábrica por diferentes vías o

rutas hasta su terminación. Los flujos de productos más comunes son

secuencial, paralelo y selectivo. El mismo sistema de costeo por procesos

puede utilizarse para todos los flujos del producto.

En un flujo secuencial del producto, las materias primas iníciales se

colocan en proceso en el primer departamento y fluyen a través de cada

departamento de la fábrica; los materiales directos adicionales pueden o no

29

agregarse en los otros departamentos. Todos los artículos producidos pasan

por los mismos procesos en la misma secuencia.

En un flujo paralelo del producto, el material directo inicial se agrega

durante diversos procesos, empezando en diferentes departamentos y luego

uniéndose en un proceso o procesos finales.

En un flujo selectivo del producto, se fabrican varios productos a partir

de la misma materia prima inicial. Cuando se genera más de un producto de

un proceso de producción, éstos se denominan productos conjuntos o

subproductos, dependiendo principalmente de su valor relativo de venta

(Polimeni et. al, 1994).

Manufactura Flujo Constante

La producción de flujo constante, como su nombre lo indica, involucra

un proceso de producción continua. No se requieren órdenes de trabajo

porque unidades idénticas (homogéneas) se procesan a lo largo de una línea

de ensamblaje o correa transportadora en un flujo uniforme. Las materias

primas iniciales se colocan en proceso en el primer, departamento y fluyen a

través de cada uno de éstos en la fábrica (un flujo secuencial del producto).

Un sistema de acumulación de costos por procesos sé ajusta idealmente a

las necesidades de la mayoría de los fabricantes que utilizan un proceso de

flujo constante.

Comparación de sistemas de acumulación de costos por procesos y por

órdenes de trabajo.

Un sistema de acumulación de costos por órdenes de trabajo es el más

apropiado cuando un producto o lote de productos se manufactura de

acuerdo con las especificaciones de un cliente. Un sistema de acumulación

de costos por procesos se emplea cuando los productos se manufacturan

mediante técnicas de producción masiva o procesamiento continuo. El

30

costeo por procesos es adecuado cuando se producen productos

homogéneos en grandes volúmenes. Un fabricante de armarios por encargo

utilizaría un sistema de costeo por órdenes de trabajo, en tanto que un

fabricante de envases de ocho onzas para mantequilla de maní emplearía un

sistema de costeo por procesos.

En un sistema de acumulación de costos por órdenes de trabajo, los

tres elementos del costo de un producto (materiales directos, mano de obra

directa y costos indirectos de fabricación) se acumulan según órdenes de

trabajo identificables. Las hojas de costos auxiliares e individuales del

inventario de trabajo en proceso se establecen para cada orden de trabajo y

se cargan con el costo incurrido en la producción de la unidad

específicamente solicitada. Una vez finalizada cada orden de trabajo, su

costo se transfiere desde el inventario de trabajo en proceso al inventario de

artículos terminados (Polimeni et. al, 1994).

En un sistema de costeo por procesos, los tres elementos básicos del

costo de un producto se acumulan de acuerdo con el departamento o centro

de costos. Las cuentas individuales de inventario de trabajo en proceso se

establecen para cada departamento y se cargan con los costos incurridos en

el procesamiento de las unidades que pasan a través de ellas. Una vez que

se termina el proceso, el costo del inventario de trabajo en proceso en el

último departamento se transfiere a inventario de artículos terminados.

31

CAPITULO III: COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACION (CIF ).

1. Concepto de CIF.

Todas estas erogaciones que no se relacionan directamente o no

forman parte del producto, pero que son indispensables para lograr el

proceso de manufactura y para mantener la fábrica en condiciones de

operar, se conocen como los costos indirectos de fabricación y constituyen el

tercer elemento del costo de un producto.

“Costos Indirectos de fabricación son todos los conceptos que

incluye el pool de costos y que se usan para acumular los materiales

indirectos, la mano de obra indirecta y todos los otros costos indirectos de

manufactura. Tales conceptos se incluyen en los costos indirectos de

fabricación porque no se les puede identificar directamente con los

productos específicos...” (Polimeni et. al, 1994)

Consideraciones sobre los costos indirectos

� El tercer elemento del costo es conocido con distinta denominación:

costos indirectos - carga fabril - gastos indirectos de fabricación y costos

indirectos de fabricación. A los efectos del presente trabajo se utilizará el

término CIF.

� Los costos indirectos constituye aquellos costos no directos del producto,

que no se pueden identificar en él, es decir, todos los costos distintos al

material directo y a la mano de obra directa.

� La gran mayoría de partidas que conforman los costos indirectos,

representan conceptos y erogaciones realizadas con la finalidad de

mantener la fábrica en marcha.

32

Estos costos hacen referencia al grupo de costos utilizado para

acumular los costos indirectos de manufactura (se excluyen los gastos de

venta, generales y administrativos, porque son costos no relacionados con la

manufactura). Los siguientes son ejemplos de costos indirectos de

fabricación (Polimeni et. al, 1994):

� Mano de obra indirecta y materiales indirectos

� Calefacción, luz y energía para la fábrica

� Arriendo del edificio de fábrica

� Depreciación del edificio y del equipo de fábrica

� Mantenimiento del edificio y del equipo de fábrica

� Impuestos a la propiedad sobre el edificio de fábrica

Costos Indirectos de Materiales.

Son costos indirectos de materiales aquellos consumidos a lo largo del

proceso productivo, pero que no se pueden identificar de forma directa con el

producto obtenido. Y esta identificación no es posible, por problemas físicos

o porque su elevado costo (el de la identificación) no lo recomienda.

Ejemplos a destacar: los combustibles, los accesorios, barnices, detergentes,

etc.

Costos Indirectos de Personal.

El costo indirecto de personal representa el costo de la mano de obra

que no se relaciona directamente con los productos.

Es el costo de todo trabajo que físicamente no se puede atribuir a una

unidad física producida. Por ejemplo, el caso del jefe de almacén, del

encargado de la limpieza de la fábrica, personal de seguridad, etc.

33

Costo de Amortizaciones.

La misión de las instalaciones industriales es la de transformar las

materias primas en productos. En esa utilización se produce un desgaste,

cuyo costo se incorpora a la producción. (Ormaechea 2000).

2. Categorías de los CIF.

Los CIF se dividen en tres categorías; que son costos fijos, costos

variables y costos mixtos. Esto con base en su comportamiento con respecto

a la producción. El comportamiento del costo trata cómo cambian con

respecto a las modificaciones en los niveles de actividad, las cuales se miden

mediante las alternaciones en la base del costo asociado con la actividad.

Las bases del costo son factores que modifican el costo, dado que lo

controlan o causan, sirve para describir su comportamiento; por lo tanto, para

evaluar el comportamiento del costo deben medirse la actividad y los

cambios en la base de costo de la actividad, es decir, si el trabajo en la línea

de producción es la actividad, los costos de la mano de obra directa pueden

deberse a la misma y las horas de mano de obra directa serían la selección

lógica como base del costo. A medida que se modifican estas horas, cabe

esperar que cambien los costos de mano de obra directa (Hansen y Mowen,

1996).

Conocer el comportamiento de los costos puede ser de sumo interés

para el costeo, planeación, control y toma de decisiones en relación con un

producto. A continuación se describen las 3 categorías.

Costos indirectos de fabricación variables

El total de los costos indirectos de fabricación variables cambia en

proporción directa al nivel de producción, dentro del rango relevante (se

define como el intervalo de actividad dentro del cual los costos fijos totales y

los costos variables por unidad permanecen constantes), es decir, cuanto

34

más grande sea el conjunto del unidades producidas, mayor será el total de

costos indirectos de fabricación variables. Sin embargo, el costo indirecto de

fabricación variable por unidad permanece constante a medida que la

producción aumenta o disminuye.

Costos indirectos de fabricación fijos

El total de los costos indirectos de fabricación fijos permanecen

constantes dentro del rango relevante, independientemente de los cambios

en los niveles de producción dentro de ese rango. Los impuestos a la

propiedad, la depreciación y el arriendo del edificio de fábrica son ejemplos

de costos indirectos de fabricación fijos.

Costos indirectos de fabricación mixtos

Estos costos no son totalmente fijos ni totalmente variables en su

naturaleza, pero tienen características de ambos. Los costos indirectos de

fabricación mixtos deben finalmente separarse en sus componentes fijos y

variables para propósitos de planeación y control. Los arriendos de camiones

para la fábrica y el servicio telefónico de fábrica (costos indirectos de

fabricación semivariables y los salarios de los supervisores y de los

inspectores de fabrica (CIF escalonado)), son ejemplos de costos indirectos

de fabricación mixtos (Polimeni et. al, 1994).

3. Departamentalización de los CIF

Justificación de la Departamentalización

El sistema de contabilidad de costos es muy sencillo para las empresas

que fabrican un artículo único. Cuando las empresas manufacturan más de

un artículo, pueden necesitarse para cada uno de ellos diferentes

operaciones o departamentos. El tiempo gastado en cada departamento

puede también variar entre los productos. En los casos en que se fabrique

35

más de un producto y en la fabricación se requieran numerosas operaciones

diferentes, es conveniente departamentalizar los costos indirectos de

fabricación para lograr una aplicación más exacta de los mismos a los

distintos trabajos. Pero aún más importante que el cómputo de costos más

exactos es el hecho de que mediante la departamentalización la gerencia

puede localizar mejor las causas de las variaciones entre los costos

indirectos estimados y los costos indirectos reales. Los costos de materiales

directos y de mano de obra directa para una orden u operación específicas

pueden ser determinados exactamente, pero los CIF no están sujetos a una

distribución tan precisa. Como muchos de los costos indirectos de fabricación

son variables por naturaleza, la gerencia tiene que poner mayor cuidado en

controlarlos y reducirlos.

Departamentalización del Costo Indirecto de Fabricación estimado.

Se ha definido el departamento o centro de producción de las fábricas

como un grupo de máquinas o trabajadores que realizan operaciones

análogas. Los departamentos son clasificados en productivos y de servicios.

Los departamentos productivos son aquellos en que se realizan las

operaciones de fabricación, tales como limpiar, cepillar, taladrar y montar.

Los departamentos de servicios son aquellos cuyas actividades facilitan las

operaciones reales de fabricación. Ejemplos de departamentos de servicios

son la planta calefacción, alumbrado y aire acondicionado, el hospital de la

fábrica, el comedor de la fábrica y el departamento de reparaciones de la

fábrica. Cuando los costos indirectos de fabricación se formulan a base

departamental, los CIF estimados de toda la fábrica es prorrateada entre los

distintos departamentos, tanto productivos como de servicios, a alguna base

razonable y equitativa. Las tasas predeterminadas son calculadas bien para

los departamentos productivos solamente o tanto para éstos como para los

de servicios. Los CIF son entonces aplicados a cada orden específica de

producción, de acuerdo con la cantidad de trabajo realizado en cada orden

36

en los distintos departamentos y de acuerdo con la cantidad de servicio

recibido. Los costos de los CIF reales son distribuidos a medida que se

incurre en ellos entre los departamentos a las mismas bases de los CIF

estimados.

Cuando los costos indirectos de fabricación son prorrateados por

departamentos, la gerencia está más capacitada para analizar las varias

clases de aquéllos y el importe incurrido en cada departamento. Este análisis

facilita el control de los costos indirectos. Al contar con una tasa

predeterminada para los costos reales y también los CIF aplicados

departamentalmente, la dirección está en condiciones de computar los CIF

sobre o subaplicados para cada departamento. Este cálculo departamental

permite a la gerencia localizar las discrepancias y analizar con mayor

efectividad las causas de los CIF sobre o subaplicados (Neuner 1967).

El analista de costos, auxiliado por el gerente de producción, divide la

fábrica en departamentos o centros productivos. Los costos indirectos de la

fábrica son prorrateados entre estos departamentos. Algunos de estos costos

indirectos pueden ser cargados directamente a los departamentos, pues ellos

ocurren únicamente en los departamentos respectivos; otros, de una índole

más general, son distribuidos o prorrateados entre los distintos

departamentos, tanto productivos como de servicios. Para distribuir los

costos indirectos son seleccionados determinadas bases, tales como el

número de pies cuadrados de superficie ocupada por un departamento o el

número de trabajadores que laboran en un centro de producción. Estas

bases son usadas para distribuir los CIF generales entre todos los

departamentos, tanto productivos como de servicios. Los costos indirectos de

los departamentos de servicios pueden ser posteriormente redistribuidos a

alguna base equitativa entre los departamentos productivos, o puede haber

una tasa separada de departamentos de servicio para su asignación al

producto directamente.

37

Procedimiento usado en la departamentalización de los costos indirectos de

fabricación.

El procedimiento a seguir al departamentalizar los CIF pueden ser

diseñado brevemente como sigue:

a. Preparación de una relación de los costos indirectos de fabricación

estimados o presupuestados para toda la fábrica.

b. Aprobación y preparación de una lista de las bases a utilizar en el

prorrateo de los distintos costos indirectos entre los departamentos.

c. Preparación de un estudio en la fábrica de las bases aprobadas por

los departamentos de manera que los costos indirectos estimados

puedan ser analizados y distribuidos en forma tabular entre los

diferentes departamentos.

d. Cálculo de la tasa predeterminada de los CIF para cada departamento

productivo.

e. Aplicación de los CIF a una tasa predeterminada a las distintas

órdenes de producción, a base departamental.

f. Anotación de los CIF reales erogados en la cuenta de Control de los

CIF, y en el submayor, si éste es usado. Si no se usa submayor, los

CIF reales son distribuidos departamentalmente mediante el uso de un

borrador u hoja de trabajo analíticos al cierre de cada período de

contabilidad.

g. Cálculo de la CIF sobre o subaplicados por departamentos, cerrando

las cuentas departamentales de los CIF contra las cuentas

departamentales de los CIF reales (Neuner 1967).

38

Bases para asignar y prorratear los CIF.

El problema importante que encara el analista de costos es la

determinación de qué costos indirectos pueden ser asignados directamente a

los distintos departamentos y qué costos indirectos tienen que ser

prorrateados entre los distintos departamentos.

Determinados los costos indirectos pueden ser cargados directamente a

los departamentos. Este paso se conoce como asignación. Por ejemplo, el

uso de metros cuadrados permite conocer qué cantidad de calefacción,

alumbrado, fuerza o petróleo es usada en cada departamento. El estudio de

los informes de producción defectuosa indicará qué cantidad de la pérdida

total por material desechado debe ser asignada a los distintos departamentos

productivos. El análisis de la nómina permitirá, al analista calcular los costos

de seguro sobre accidentes, los impuestos sobre la nómina y los costos de

mano de obra indirecta que deben cargarse a los distintos departamentos;

Análogamente, una investigación de la inversión en maquinaria debe tener

como resultado el cálculo exacto de la cantidad de depreciación asignada a

cada departamento.

Algunos costos indirectos, sin embargo, no se prestan a una asignación

exacta. Estos tienen que ser prorrateados, y los resultados tienen que ser

aproximadamente correctos. Por ejemplo, al prorratear los costos de

mantenimiento de edificios, tales como el alquiler, los impuestos, las

reparaciones y el seguro, se supone que cada local del edificio es de igual

valor y que, usando como base los pies cuadrados, puede calcularse una

razonable distribución de estos costos entre los distintos departamentos. Hay

muchos otros cargos que tienen que ser tratados de manera análoga.

Excepto en cuanto a los costos indirectos cuya asignación es obtenida

mediante medición directa, el procedimiento fundamental para asignar o

prorratear los CIF exige la preparación de un estudio de la fábrica que

39

proporcione la información acerca del número de pies cuadrados, el número

de empleados, la inversión y otros datos necesarios para la distribución de

los costos indirectos (Neuner 1967).

Estudio de la fábrica para la distribución del CIF entre los departamentos.

Después que se han aprobado las bases para la distribución en una

fábrica, se hace un estudio de ésta y sus instalaciones ajenas para de-

terminar cómo cada una de estas bases afecta a cada uno de los

departamentos. Los datos presentados en el estudio son usados primero

para asignar a los departamentos los costos indirectos estimados, de manera

que puedan computarse las tasas predeterminadas de los CIF

departamentales.

El mismo estudio es usado como base para asignar o prorratear los

costos indirectos reales entre las cuentas de CIF departamentales, mediante

una hoja de análisis departamental o un borrador. Este estudio puede ser

usado año tras año con ligeros ajustes para partidas tales como inversiones,

nómina o la electricidad usada. Al usar este estudio es necesario estimar el

total de costos indirectos de fabricación para un período dado. Muchos de

esos costos estimados, tales como el alquiler, el seguro, la superintendencia,

la depreciación, etc., pueden ser determinados exactamente.

Aplicación a la producción de los CIF departamental.

Después de prorratear los CIF estimados de los departamentos de

servicios entre los CIF de los departamentos productivos, se computa una

tasa predeterminada de los CIF para cada departamento productivo. (Neuner

1967).

40

4. Costeo Real versus Costeo Normal de CIF.

En un sistema de costos reales, los costos del producto sólo se

registran cuando éstos se incurren. Por lo general esta técnica se acepta

para el registro de materiales directos y de mano de obra directa porque

fácilmente pueden asociarse a órdenes de trabajo específicas (costeo por

órdenes de trabajo) o a los departamentos (costeo por procesos). Los costos

indirectos de fabricación, debido a que son un elemento indirecto del costo

del producto, no pueden asociarse en forma fácil o conveniente a una orden

o departamento específicos. Como consecuencia, comúnmente se emplea

una modificación de un sistema de costos reales, denominada costeo

normal. En el costeo normal, los costos se acumulan a medida que éstos se

incurren, con una excepción: los costos indirectos de fabricación se aplican a

la producción con base en los insumos reales (horas, unidades) multiplicados

por una tasa predeterminada de aplicación de costos indirectos de

fabricación. Este procedimiento es necesario porque los costos indirectos de

fabricación no se incurren uniformemente a través de un periodo, por tanto,

deben realizarse estimaciones y generar una tasa para aplicar los costos

indirectos de fabricación a las órdenes de trabajo o a los departamentos a

medida que se produzcan las unidades. La clasificación de un costo indirecto

de fabricación como variable, fijo o mixto cobra importancia cuando se

calcula la tasa predeterminada de aplicación de los costos indirectos de

fabricación (Polimeni et. al, 1994).

5. Factores para determinar la tasa de los CIF.

Los dos factores claves para determinar la tasa de aplicación de los

costos indirectos de fabricación para un periodo son:

1) el nivel estimado de producción (denominador), y

2) los costos indirectos de fabricación estimados (numerador).

41

5.1 Nivel de producción estimado

Al calcular la tasa de aplicación de los costos indirectos de fabricación

para un periodo, el nivel de producción estimado (el denominador de la tasa

predeterminada) para el periodo siguiente constituye una consideración

importante porque los costos indirectos de fabricación totales son una

combinación de costos variables, fijos y mixtos. (Recuérdese que los costos

fijos y mixtos por unidad se afectan por el volumen de producción, mientras

que el costo variable por unidad permanece constante). El nivel estimado de

producción no puede exceder, en el término a corto plazo, la capacidad

productiva de la firma, la cual depende de muchos factores: tamaño físico y

condición del edificio y del equipo de fábrica, disponibilidad de recursos como

fuerza laboral entrenada y diversas materias primas, etc. En situaciones

ideales, por lo regular la gerencia fija la capacidad productiva con base en la

demanda proyectada del producto. A los arquitectos e ingenieros se les da el

diseño del producto, las especificaciones de producción y la capacidad de

producción anual deseada, además de la información para diseñar

instalaciones de producción. Sin embargo, uno de los mayores problemas

radica en que la demanda proyectada del producto, en muchos casos, es

desconocida o fluctúa anualmente.

Niveles de Capacidad de Producción

Los siguientes niveles de capacidad productiva pueden emplearse al proyectar el nivel de producción para el siguiente periodo (Polimeni et. al, 1994)

Capacidad productiva teórica o ideal.

Es la producción máxima que un departamento o fábrica es capaz de

producir, sin considerar la falta de pedidos de venta o interrupciones en la

producción (debido a paros en el trabajo, un empleado ocioso o máquinas

que no estén en funcionamiento por reparaciones o mantenimiento, tiempo

42

de preparación, días festivos, fines de semana, etc). Se supone que a este

nivel de capacidad la planta funciona 24 horas al día, 7 días a la semana y

52 semanas al año, sin interrupciones que impidan generar la más alta

producción física posible (es decir, 100% de la capacidad de planta).

Capacidad productiva práctica o realista.

Es la máxima producción alcanzable, teniendo en cuenta interrupciones

previsibles e inevitables en la producción, pero sin considerar la falta de

pedidos de venta. La capacidad práctica es la máxima capacidad esperada

cuando la planta opera a un nivel de eficiencia planeado.

Capacidad productiva normal o de largo plazo.

Es la capacidad productiva que se basa en la capacidad productiva

práctica, ajustada por la demanda a largo plazo del producto por parte de los

clientes. La capacidad normal es igual o menor que la capacidad productiva

práctica. La estimación de la demanda del producto por parte de los clientes

en el largo plazo (usualmente cinco años) es, en esencia, un promedio

ponderado que suaviza las variaciones estacionales cíclicas u otras, en la

demanda del cliente.

Capacidad productiva esperada o de corto plazo.

Es la capacidad que se basa en la producción estimada para el periodo

siguiente. En cualquier periodo, la capacidad productiva esperada puede ser

mayor, igual o menor que la capacidad productiva normal. En el largo plazo,

capacidad productiva esperada total debe ser igual a la capacidad productiva

normal total.

Comparación de las Capacidades Productivas

En los dos primeros niveles de capacidad productiva, teórica y práctica,

sólo se consideran la capacidad física de un departamento o fábrica. Así, si

43

una compañía pudiera vender todo lo que produce, estos niveles de

capacidad podrían emplearse para calcular la tasa de aplicación de los

costos indirectos de fabricación. Sin embargo, rara vez se presenta esta

situación puesto que la mayor parte de las empresas producen sólo en la

medida en que esperan vender. Por tanto, las proyecciones de las ventas

son factor vital en el proceso de planeación y deben tenerse en cuenta

cuando se estiman los niveles de producción. En la mayor parte de las

compañías se utiliza la capacidad productiva normal o la capacidad

productiva esperada para calcular los costos indirectos de fabricación,

porque estas dos bases explícitamente incluyen en sus estimaciones la

demanda proyectada de los clientes.

La capacidad productiva esperada debe emplearse en teoría sólo

cuando es difícil determinar la actividad productiva normal. Se generan

diferentes tasas de aplicación de los costos indirectos de fabricación porque

el costo indirecto de fabricación fijo cubre una mayor cantidad de unidades

en capacidad productiva normal.

La capacidad productiva normal es utilizada por las empresas que

consideran que el costo de un producto debe basarse en un costo promedio

que tenga en cuenta las interrupciones relacionadas con la producción y las

fluctuaciones recurrentes en la demanda de los clientes. Si se supone que

los demás factores permanecen constantes, la capacidad productiva normal

generará costos uniformes del producto por unidad en diferentes periodos. El

uso de la capacidad productiva normal elimina la posibilidad de manipulación

del costo unitario del producto al variar de manera deliberada los niveles de

producción. Es decir, ante costos indirectos de fabricación fijos, los aumentos

deliberados en la producción disminuyen el costo unitario del producto, en

tanto que las disminuciones deliberadas en la producción incrementan el

costo unitario del producto (Polimeni et. al, 1994).

44

El uso de la capacidad productiva esperada como base provee

usualmente una estrecha aproximación de la actividad del periodo siguiente.

Puesto que la capacidad productiva esperada se basa en una proyección de

la producción del siguiente periodo, el monto de los costos indirectos de

fabricación fijos no absorbidos por la producción debe mantenerse a un

mínimo. Los proponentes de este nivel de capacidad productiva consideran

que el principal propósito al aplicar los costos indirectos de fabricación es

aproximar el costo real por unidad producida. Al emplear la producción

esperada como base para calcular la tasa de aplicación de los costos

indirectos de fabricación, debe suministrarse la aproximación más estrecha

del costo unitario del producto para el periodo siguiente. El principal

inconveniente al utilizar la capacidad productiva esperada es que se

generarán costos unitarios variables a través de diferentes periodos si la

producción varía en forma apreciable.

CIF Estimado.

Una vez que se determina el nivel de producción estimado, una

compañía debe desarrollar algunos procedimientos para obtener un

estimativo satisfactorio de los costos indirectos de fabricación, el numerador

de la tasa predeterminada. Por lo general se prepara un presupuesto de los

costos indirectos de fabricación estimados para el periodo siguiente

(Polimeni et. al, 1994).

6. Determinación de las tasas de aplicación de los CIF.

Una vez estimados el nivel de producción y los costos indirectos de

fabricación totales para el periodo siguiente, podrá calcularse la tasa

predeterminada de aplicación de los costos indirectos de fabricar para el

periodo siguiente. Por lo general, las tasas de aplicación de los costos

indirectos se fijan en dólares por unidad de actividad estimada en alguna

base (denominada actividad del denominador). No hay reglas absolutas para

45

determinar qué base usar como la actividad del denominador; sin embargo,

debe haber una relación directa entre la base y los costos indirectos de

fabricación. Además el método utilizado para determinar la tasa de aplicación

de los costos indirectos de fabricación debe ser el más sencillo y el menos

costoso de calcular y aplicar. Una vez estimados los costos indirectos de

fabricación totales y escogida la base, debe estimarse el nivel de capacidad

normal con el fin de calcular la tasa de aplicación de los costos indirectos de

fabricación, cuya fórmula, que es la misma independientemente de la base

escogida, es la siguiente (Polimeni et. al, 1994):

Nota: Para bases expresadas en dólares, la tasa se expresa como un porcentaje multiplicando la tasa

por 100.

Por lo regular se utilizan las siguientes bases en el cálculo de la tasa

de aplicación de los costos indirectos de fabricación:

a) unidades de producción,

b) costo de los materiales directos,

c) costo de la mano de obra directa,

d) horas de mano de obra directa, y

e) horas-máquina.

Unidades de Producción.

Este método es muy simple, puesto que los datos sobre las unidades

producidas fácilmente se encuentran disponibles para aplicar los costos

indirectos de fabricación. La fórmula es como sigue:

46

Costo de los Materiales Directos.

Este método es adecuado cuando puede determinarse la existencia de

una relación directa entre el costo indirecto de fabricación y el costo de los

materiales directos. Cuando los materiales directos constituyen una parte

considerable del costo total, puede inferirse que los costos indirectos de

fabricación están directamente relacionados con los materiales directos. La

fórmula es como sigue:

Costo de Mano de Obra Directa.

Ésta es la base utilizada con mayor amplitud porque los costos de mano

de obra directa por lo general se encuentran estrechamente relacionados con

el costo indirecto de fabricación, y se dispone con facilidad de los datos

sobre la nómina. Por tanto, esto satisface los objetivos de tener una relación

directa con el costo indirecto de fabricación, que sea fácil de calcular y

aplicar, y que, además, requiera pocos costos adicionales por calcular, si es

que se necesitan. Así, este método es apropiado cuando existe una relación

directa entre el costo de mano de obra directa y los costos indirectos de

fabrica (Existen, sin embargo, situaciones en las que hay poca relación entre

los costos de mano de obra directa y los costos indirectos de fabricación, y

este método no sería apropiado. La fórmula es como sigue (Polimeni et. al,

1994):

47

Horas de Mano de Obra Directa.

Este método es apropiado cuando existe una relación directa entre los

costos indirectos de fabricación y las horas de mano de obra directa, y

cuando hay una significativa disparidad en las tasas salariales por hora. Al

suministrar los datos necesarios para aplicar esta tasa deben acumularse los

registros de control de tiempo. La fórmula es la siguiente:

Horas Maquina.

Este método utiliza el tiempo requerido por las máquinas cuando

realizan operaciones similares como base para calcular la tasa de aplicación

de los costos indirectos de fabricación. Este método es apropiado cuando

existe una relación directa entre los costos indirectos de fabricación y las

horas-máquina. Por lo general, esto ocurre en compañías o departamentos

que están considerablemente automatizados de tal manera que la mayor

parte de los costos indirectos de fabricación incluye la depreciación sobre el

equipo de fábrica y otros costos relacionados con el equipo. La fórmula es la

siguiente (Polimeni et. al, 1994):

7. Tasas de aplicación únicas a nivel de planta ver sus tasas de

aplicación departamentales múltiples de los CIF.

Es posible utilizar una tasa de aplicación única a nivel de planta de

costos indirectos de fabricación cuando se elabora un solo producto o

cuando los diferentes productos que se elaboran pasan por la misma serie

48

de departamentos de producción y se cargan cantidades similares de costos

indirectos de locación aplicados. Es preferible emplear tasas de aplicación

departamentales múltiples de costos indirectos de fabricación cuando los

diferentes productos que se fabrican no pasan por la misma serie de

departamentos de producción o, si lo hacen, debe cargárseles diferentes

valores de costos indirectos de fabricación aplicados debido a los distintos

niveles de atención que recibe cada producto (Polimeni et. al, 1994).

8. Tasas separadas de aplicación de los CIF Variabl es y Fijos.

Algunas compañías prefieren aplicar los costos indirectos de fabricación

a la producción utilizando tasas separadas de aplicación para los costos

indirectos de fabricación fijos y variables porque, como se ha visto, los costos

variables y los fijos no se comportan igual a medida que cambia la actividad.

Las tasas separadas de aplicación son especialmente útiles para propósitos

de control mediante el análisis de los costos indirectos de fabricación

aplicados versus los costos indirectos de fabricación reales

Costos indirectos de fabricación aplicados.

Después de determinar la tasa de aplicación de los costos indirectos de

fabricación, suelen aplicarse o asignarse a la producción los costos indirectos

de fabricación estimados, según una base progresiva a medida que los

artículos se fabrican, de acuerdo con la base usada (es decir, como un

porcentaje de los costos de los materiales directos o del costo de mano de

obra directa o sobre la base de las horas de mano de obra directa, horas-

máquina o unidades producidas).

Costos indirectos de fabricación reales.

Por lo general, se incurre diariamente en los costos indirectos de

fabricación reales y se registran de forma periódica en los libros mayores,

generales y auxiliares. El uso de los libros auxiliares permite un mayor grado

49

de control sobre los costos indirectos de fabricación a medida que se pueden

agrupar cuentas relacionadas, al igual que describir en detalle los diversos

gastos incurridos por los diferentes departamentos (Polimeni et. al, 1994).

9. Análisis de los CIF Subaplicados y Sobreaplicados.

La diferencia entre los costos indirectos de fabricación aplicados y los

costos indirectos de fabricación reales debe analizarse para determinar sus

orígenes. Por lo regular, la diferencia o variación puede separarse en las

siguientes categorías (Polimeni et. al, 1994):

Variación del precio.

Surge cuando una compañía gasta más o menos que lo previsto en los

costos indirectos de fabricación. Por ejemplo, un incremento inesperado en el

precio de los materiales indirectos aumentaría el total de costos indirectos de

fabricación variables; un aumento inesperado en el precio del seguro de

fábrica incrementaría el total de costos indirectos de fabricación fijos.

Variación de la eficiencia.

Surge cuando los trabajadores son más o son menos eficientes que lo

planeado. Es decir, los trabajadores pueden gastar más tiempo que el

esperado para generar la producción. Por consiguiente, el equipo utilizado,

por ejemplo, para producir unidades debe funcionar más tiempo de lo que

debería, lo cual aumentaría el total de costos indirectos de fabricación porque

se incurrirá innecesariamente en mayor consumo de combustible y otros

costos relacionados con el equipo.

Variación del volumen de producción.

Surge cuando el nivel de actividad utilizado para calcular la tasa

predeterminada de aplicación de los costos indirectos de fabricación es

diferente del nivel de producción real logrado. Una variación en el volumen

50

de producción constituye un fenómeno de los costos indirectos de fabricación

fijos que resulta de tener que aplicar éstos a la producción como si fueran un

costo variable con el fin de determinar el costo de un producto.

10. Asignación de los Costos Presupuestados de los Departamentos

de Servicios a los departamentos de Producción.

La asignación del costo involucra la distribución de los costos de

manufactura directos e indirectos entre las diversas categorías. Un costo

puede reasignarse varias veces dentro de un ciclo productivo. Por ejemplo, el

costo de las materias primas compradas se asigna inicialmente al inventario

de materiales o al de suministros. A medida que los materiales se envían a

producción, el costo se reasigna a partir del inventario de materiales al

inventario de trabajo en proceso (si son materiales directos) o a control de

costos indirectos de fabricación (si son materiales indirectos). El costo del

inventario de trabajo en proceso se reasigna en consecuencia al inventario

de artículos terminados y finalmente al costo de los artículos vendidos. La

asignación del costo es importante por muchas razones, entre las más

fundamentales están la determinación del ingreso, la valoración de los

activos, la evaluación del desempeño y la toma de decisiones (Polimeni et.

al, 1994).

Cuando una compañía fabrica más de un producto, es importante que

los costos indirectos de fabricación se asignen a los departamentos o centros

de costos para asociarlos con las órdenes de trabajo o departamentos

específicos. Por tanto, cuando se fabrican múltiples productos no es

apropiado contar para toda la planta con una sola tasa de los costos

indirectos de fabricación para la asignación de estos costos. Antes de

calcular una tasa de aplicación de los costos indirectos de fabricación de un

departamento o centro de costo, debe asignarse primero a los

departamentos de producción el total de costos presupuestados de los

51

departamentos de servicios. Un departamento de servicios es el que

suministra beneficios a los departamentos de producción y/o departamentos

de servicios. Un departamento de producción (también llamado

departamento de línea) es aquel donde ocurre la conversión del material o la

producción.

Puesto que los departamentos de producción se benefician de manera

directa de los departamentos de servicios, el total de los costos

presupuestados para operar estos últimos debe asignarse a los

departamentos de producción. (La asignación del total de costos

presupuestados del departamento de servicios es similar a la de los costos

indirectos de manufactura, materiales indirectos y mano de obra indirecta de

los departamentos de producción). Una vez que se asigna el total de costos

presupuestados de los departamentos de servicios a los de producción,

puede calcularse la tasa de aplicación de le costos indirectos de fabricación

para cada departamento de producción (Polimeni et. al, 1994).

Los presupuestos de los departamentos de servicios y de producción

deben prepararse antes de iniciar el proceso de asignación. El total de costos

presupuestados del departamento de servicios que pueda asociarse con un

departamento de producción específico debe asignarse en forma directa a

ese departamento. El total de los costos presupuestados de un departamento

de servicios que no pueda identificarse con un departamento específico debe

separarse en sus componentes de costo fijo y variable, y ambos grupos

deben asignarse en forma independiente a los departamentos de producción.

La asignación del total de los costos presupuestados fijos o variables de un

departamento de servicios que no puede asociarse de manera directa con un

departamento específico se hace utilizando una base que tenga alguna

relación (correlación) entre los servicios prestados y los costos incurridos.

52

Una vez determinada una base de asignación, debe seleccionarse un

método de asignación. Los siguientes métodos se utilizan comúnmente para

asignar el total de costos presupuestados de los departamentos de servicios

a los de producción: 1) método directo, 2) método escalonado y 3) método

algebraico.

Método Directo.

El método directo es el que se utiliza con mayor frecuencia para

asignar el total de costos presupuestados del departamento de servicios,

debido a su sencillez matemática y a su facilidad de aplicación. Mediante

este método, el total de costos presupuestados de los departamentos de

servicios se asigna de manera directa a los departamentos de producción,

ignorando cualquier servicio prestado por los departamentos de servicios a

otros departamentos de servicios. El método directo es apropiado para la

asignación del total de los costos presupuestados del departamento de

servicios cuando no existen servicios recíprocos.

Método escalonado.

El método escalonado es más exacto que el método directo cuando un

departamento de servicios presta servicio a otro de igual carácter, puesto

que tiene en cuenta los servicios proporcionados por un departamento de

servicios a otro. La asignación de los costos presupuestados los

departamentos de servicios se realiza mediante una serie de pasos, como

sigue:

a. Los costos presupuestados del departamento de servicios que presta

servicios a la mayor cantidad de los otros departamentos de servicios

usualmente se asignan primero.

b. Los costos presupuestados del departamento de servicio que provee

servicios a la siguiente mayor cantidad de departamentos de servicios,

53

se asignan luego. Se incluye cualquier costo presupuestado que se

asocie a este departamento a partir del paso 1. Obsérvese que con

este método, una vez asignados los costos presupuestados de un

departamento de servicios a otros departamentos, no puede volver a

asignarse a este departamento ningún costo adicional presupuestado.

Es decir, el departamento cuyos costos presupuestados se le

asignaron en el paso 1 no recibirán ninguna asignación de costos del

segundo departamento.

c. Esta secuencia continua, paso a paso, hasta que todos los costos

presupuestados del departamento, hasta que todos los costos

presupuestados del departamento de servicios se hayan asignado a

los departamentos de producción

Método Algebraico

Este método es el más apropiado de los tres métodos de asignación

cuando existen servicios recíprocos (y, de hecho, también se conoce como el

método reciproco), puesto que considera cualquier servicio recíproco

prestado entre departamentos de servicios (Polimeni et. al, 1994).

Con el método directo, ningún costo presupuestado de un

departamento de servicios se asigna de un departamento de servicio a otro.

En el método escalonado, los costos presupuestados del departamento de

servicios se asignan a otros departamentos de servicios. Sin embargo, la

asignación reciproca no es posible porque la cuenta de cada departamento

de servicios se cierra una vez que se asignan sus costos y no pueden

asignarse costos adicionales a éste. Así, los métodos directos y escalonados

ignoran la asignación de servicios recíprocos. Con el método algebraico, el

uso de ecuaciones simultaneas permite la asignación reciproca, ya que a

cada departamento de servicio se le asignaran los costos presupuestados

del departamento que suministra el servicio. Cuando los servicios recíprocos

54

no son amplios, es posible llegar a una aproximación aceptable utilizando el

método escalonado.

11. Asignación de los Costos Reales de los Departa mentos de

servicio a los departamentos de producción.

Los departamentos de servicios benefician a los de producción y, por

tanto, sus costos deben contabilizarse como costos indirectos de fabricación.

Los costos de los departamentos de servicios no son diferentes de cualquier

otro costo indirecto de fabricación de los departamentos de producción y, en

consecuencia, pueden asociarse a los productos por medio de las tasas

predeterminadas de aplicación de los costos indirectos de fabricación.

Durante el periodo contable, los costos indirectos de fabricación reales

se debitan a una cuenta de control de costos indirectos de fabricación y se

confiere un tratamiento paralelo a los costos reales de los departamentos de

servicios, que se debitan a una cuenta de control de costos de los

departamentos de servicios. Al final del periodo, dada la existencia de los

departamentos de servicios, no es posible comparar de marera directa la

cuenta de costos indirectos de fabricación aplicados y la cuenta de control de

costos indirectos de fabricación con el propósito de determinar los costos

indirectos de fabricación subaplicados o sobreaplicados porque el saldo

débito de la cuenta de control de costos indirectos de fabricación al final del

periodo sólo comprende los costos indirectos de fabricación reales de los

departamentos de producción. Sin duda, las cuentas de costos indirectos de

fabricación aplicados y de control de costos indirectos de fabricación, como

se presentan en este momento, no pueden compararse significativamente

hasta que la cuenta de control de costos indirectos de fabricación se ajuste al

final del periodo para incluir los costos reales de los departamentos de

servicio. Por tanto, es necesario asignar los costos reales de los

departamentos de servicios a los departamentos de producción al final del

periodo. Una vez realizada esta asignación, bien sea con el método directo,

55

escalonado o algebraico, se realiza un asiento en el libro diario para transferir

los costos reales fuera de las cuentas de control de costos del departamento

de servicios y llevarlos a las cuentas de control de costos indirectos de

fabricación. Después de este asiento del libro diario y de sus

correspondientes traslados a las respectivas cuentas del libro mayor general,

pueden compararse los costos indirectos de fabricación aplicados y el control

de los costos indirectos de fabricación, calcularse los costos indirectos de

fabricación subaplicados o sobreaplicados y realizar el asiento en el libro

diario al final del periodo.

56

CAPITULO IV: CASO PRÁCTICO; DEFINICION Y PROCESO DE L

CRUSTACEO (CENTOLLA)

Definición del Producto.

Centolla entera cocido

Centolla entera con caparazón, eviscerado, lavado y cocido, congelado

individualmente, clasificados por calibre, envasado en polietileno, empacado

en caja master de cartón corrugado, almacenado en temperaturas inferiores

a -18° C, listo para ser consumido hasta 2 años des pués de la fecha de

elaboración.

Clúster de centolla cocida

Pinzas y tres patas de crustáceo cocida con caparazón, unidas entre sí

por el hombro congeladas individualmente, clasificadas por calibre,

envasadas en polietileno, empacadas en caja master de cartón corrugado,

almacenado en temperaturas inferiores a -18° C, lis to para ser consumido

hasta 2 años después de la fecha de elaboración.

Pinzas de centolla cocida

Pinzas de crustáceos cocidas y congeladas individualmente, con

caparazón o sin ella, envasadas en bolsas de polietileno sellada, empacadas

en caja master de cartón corrugado, almacenado en temperaturas inferiores

a -18° C, lista para ser consumida o de acuerdo a p reparación del

consumidor hasta 2 años después de la fecha de elaboración.

Proceso productivo de la centolla

La empresa en estudio, “VALPOMAR” considera para la centolla dos

procesos, la primera es la centolla entera, la cual no pasara por todos los

57

departamentos que se describirán a continuación, llegando solo hasta el

amarre y saltándose luego al departamento de empaque, para su posterior

despacho. En cambio, el segundo proceso que sale de este producto

(centolla) es hacerla carne, y si fluye por el siguiente proceso productivo,

hasta llegar al último departamento que es el de despacho, saltándose el

departamento de amarre. Para ambos procesos tanto el de centolla entera

como el de carne de centolla tienen dos departamentos que son optativos;

almacenamiento 1 y glaseo, el primero se utiliza si el proceso productivo de

la centolla se ve interrumpido, pudiendo mantenerlo almacenado por un

máximo de 72 horas la producción efectuada para continuarla luego. En el

segundo departamento opcional que es el de glaseo, la centolla congelada

es sumergida en una solución de agua y acido cítrico, con el objeto evitar su

deshidratación posterior durante el almacenamiento, este departamento se

utiliza siempre y cuando el cliente le pida a la pesquera que lo efectué, para

que la centolla no llegue tan deshidratada, ya que su tamaño disminuye, este

se realiza por lo general, cuando el trayecto por el que tiene que pasar la

centolla hasta su destino final es muy largo. Estos dos departamentos

opcionales, en lo que respecta este trabajo no se consideraran, ya que, el

uso de estos son en forma esporádica, por lo que su utilización podría sesgar

los resultados de nuestro análisis. A continuación se podrá visualizar cada

departamento por el que fluye secuencialmente la centolla:

58

Figura 3: Flujograma del Proceso de la Centolla

Recepción de

Materia prima

Selección y

eviscerado

Lavado

N° 1

Amarre

Almacenamiento

(Opcional) N°1

Cocción

Enfriado

Lavado N° 2

Cepillado

Drenaje

Moldeo

Congelación

Glaseo

Empaque

Almacenamiento

N° 2

Despacho

Fuente: Elaboración Propia

59

Recepción de materia prima

El producto se recepciona vivo proveniente de pesca artesanal,

transportado en camiones desde el puerto de desembarque, dispuestos en

bandejas plásticas. Se realiza un registro de pesaje para consignar el monto

de la materia prima ingresada, y asignar un numero de lote al producto para

su trazabilidad. Se realiza una inspección visual para detectar materia prima

muerta, descomposición o con evidencias de contaminación.

Selección y eviscerado

Se realiza una inspección organoléptica del producto del 100% de los

ejemplares, separando los individuos muertos o con evidencias de

descompensación o contaminación. En forma manual se retira la caparazón

del cefalotórax junto con la cavidad abdominal que contiene las vísceras y

son eliminadas a recipientes de desechos. El producto se divide en 2 partes,

(cuerpo y extremidades) las cuales son dispuestas en bandejas plásticas

ranuradas, siendo su desangrado en forma natural.

Lavado

Se realiza un lavado con presión para eliminar impurezas y restos de

vísceras, disponiendo el producto en bandejas plásticas ranuradas,

destinadas para tal efecto.

Amarre

El producto es atado en sus patas y pinzas, mediante cordel plástico o

elástico, para inmovilizar estas entre ellas.

60

Cocción

Se realiza por inmersión en agua a temperatura superior a 90°C e

inferior a 99°C, por un tiempo de 4 a 12 minutos, d e acuerdo a estudios y a

especificaciones previas. La cocción se realiza en 2 estanques de acero

inoxidables y el producto es dispuesto en canastillos de acero inoxidables

para su introducción en ellos. La cocción tiene por objeto una reducción de la

flora microbiológica normal, la reducción de agua y grasa para mejorar la

textura.

Tiempos de cocción:

Especie Tiempo (min)cocedor N°1

Tiempo (min) cocedor N°2 T°C(min)

Centolla 4.0 4.0 >90°C

Se realiza un cambio de las aguas de la cocción, por cada 40

canastillos de productos enteros.

Enfriado

Mediante la inmersión en un estanque de acero inoxidable con agua

potable circulante, y utilizando hielo para acelerar la transferencia de calor,

el producto es enfriado hasta lograr una temperatura centro del producto con

una máxima de 10°C. El agua se renueva en forma con stante por rebalse.

Almacenamiento 1. (opcional)

El producto se dispone en bandejas plásticas ranuradas, bins o

conectadores para ser almacenado con hielo, por un tiempo de 72 horas a

una temperatura de refrigeración (0-4°C). El lugar de almacenamiento es en

cámara de mantención de 0°C.

61

Lavado/Limpieza

Manualmente se desprenden y retira branquias, y mediante un lavado

con agua potable por aspersión, se lava el producto para eliminar restos de

grasa e impurezas.

Drenaje

El producto es depositado en bandejas plásticas ranuradas para

eliminar el exceso de agua y uniformar el grado de humedad. Normalmente

se le da un tiempo de drenado superior a 10 minutos e inferior a 30 minutos.

Moldeo

El producto es colocado en forma individual en las bandejas de

congelación destinadas, para ello, las cuales son dispuestas en carro que

entraran a la cámara de congelación. (Túnel)

Congelación

Operación en la cual el producto se introduce al túnel alcanzando

temperaturas inferiores a -30°C por aproximadament e 4 horas, o

dependiendo de la cantidad de kilos de producto a congelar. Eñ producto se

congela hasta obtener una temperatura del centro mínima de -18°C.

Glaseo

El producto congelado es sumergido en una solución de agua y acido

cítrico, con el objeto evitar su deshidratación posterior durante el

almacenamiento. La frecuencia de cambio de esta solución es cada 1 hora.

La concentración de acido cítrico utilizada es de un 0,03 a 0,04% en

solución.

62

Empaque

El producto es envasado en bolsas de polietileno selladas y puesto en

cajas de cartón corrugado, rotuladas consignado el calibre correspondiente,

el número de unidades y el peso neto del producto según lo determinado en

la operación de calibrado/pesaje.

Almacenamiento 2

El producto empacado es colocado en cámara de mantenimiento a

temperaturas inferiores a -18°C hasta su embarque o despacho, por un

tiempo máximo de 17 meses.

Despacho

El producto será entregado al transporte con una temperatura de -18°C

o menor, y cargado en vehículos o contenedores para ser trasladados al

punto de embarque o destino final. Se controla el número de cajas y la

temperatura de centro del producto.

63

CAPITULO V: ASIGNACION DE LOS CIF.

Primera Parte: Metodología General.

En este trabajo, hemos analizado solo un producto de los que procesa

la empresa en estudio “VALPOMAR”, el cual es denominado “King Crab”

conocida comúnmente en el mercado con el nombre de centolla. Esto

debido a que la planta procesa un producto a la vez, lo que significa que los

costos asociados a cada proceso productivo que realice en un periodo de

tiempo determinado, se cargara solo al producto procesado. Esto es

favorable para nuestro análisis, porque los costos generados en el periodo

en estudio son solo del proceso de centolla, por lo que no tendremos que

compartir los costos a otros procesos, evitando de alguna manera sesgar la

información que nos proporcionó la empresa, acerca de sus costos y otras

informaciones relevantes que iremos presentando a lo largo de este estudio.

Para comenzar, calculamos la capacidad normal de la pesquera a

través del volumen habitual de ventas que tuvo la centolla durante los cuatro

meses del año, por lo que este volumen representa lo que la planta procesa

de centolla habitualmente durante un año, ya que las ventas se realizaron a

los dos clientes (Jordan y Luksic) que por lo general siempre le compran su

producto (centolla entera y carne de centolla). Además el volumen se

expresa en términos monetarios, multiplicando este con el costo promedio

que representa la centolla para la empresa por kilo.

Figura 4: Capacidad Normal

TOTAL VENTA Kilos Costo Promedio

Carne 1734,8 $ 5.955.702

Entera 25113,07 $ 86.215.101

26847,87 $ 92.170.803

Costo promedio por kilo de centolla 3433

64

Figura 5: Costo promedio de la centolla por kilo

02-08-2010 2340 31-08-2010 3600 27-10-2010 4000

04-08-2010 2340 02-09-2010 3600 02-11-2010 4000

06-08-2010 2340 05-09-2010 3900 03-11-2010 4100

10-08-2010 2340 07-09-2010 3900 04-11-2010 4100

13-08-2010 2800 08-09-2010 3800 07-11-2010 4100

16-08-2010 2800 17-09-2010 3900 13-11-2010 4100

20-08-2010 2800 02-10-2010 3900 17-11-2010 3430

22-08-2010 2900 12-10-2010 3800 21-11-2010 3430

23-08-2010 2900 15-10-2010 3800 23-11-2010 3430

24-08-2010 3200 21-10-2010 3900 28-11-2010 3430

30-11-2010 3430

Promedio 3433

Continuamos analizando el material entregado por la empresa,

decidiendo tomar datos del año anterior, los cuales actualizamos al 2010

para el cálculo de los costos, identificando los costos directos (materia prima

y mano de obra directa) y los CIF. Separamos los costos de producción y

costos de servicio, luego discriminamos entre costos fijos y costos variables.

Una vez fijados y ordenados los costo, procedimos a dejarlos en proporción

al tiempo en que se usa la planta para el procesamiento de este producto

(centolla), el cual dura aproximadamente 4 meses (agosto, septiembre,

octubre y noviembre). Indicamos aproximadamente porque en algunos años

se podría procesar en la planta centolla en los últimos días de julio, o bien,

en los primeros días de diciembre, pero para el caso práctico de nuestro

análisis se tomaran cuatro meses.

Figura 6.

COSTO DE PRODUCCION VARIABLES Anual Mensual 4 meses Materiales Indirectos 2.791.372 232614 930457 Mano de Obra indirecta 31081420 2590118 10360473 Gasto de Embalaje 10.305.787 858816 3435262

65

Ropa de Trabajo 1.336.727 111394 445576 Fletes 5.829.870 485823 1943290 FIJOS Depreciación* 6.997.423 583119 2332474 Control de Calidad 2.497.621 208135 832540 Consumos Básicos 11.426.810 952234 3808937 gastos generales 2.848.240 237353 949413

Figura 7.

COSTOS DE SERVICIOS VARIABLES Anual Mensual 4 meses Teléfono 929.654 77471 309885 Gastos de oficina 276.825 23069 92275 Combustible 415731 34644 138577 FIJOS Depreciación* 5.517.681 459807 1839227 Impuestos y patentes 1.161.609 96801 387203 Arriendo 5.000.000 416667 1666667

* La depreciación de la empresa pesquera “VALPOMAR” fue distribuida en mts2 para asignarle el

costo correspondiente a la parte de fábrica y a la parte de los departamentos de administración.

Figura 8: Depreciación.

Depreciación anual DEPRECIACION Costo Mts 2 Oficinas y otros 6.997.423 419 Fabrica 5.517.681 330 TOTAL 12.515.104 749 Depreciación de 4 meses DEPRECIACION Costo Mts 2 Oficinas y otros 2.332.474 419 Fabrica 1.839.227 330 TOTAL 4.171.701 749

66

Segunda Parte: Metodología Empleada en la Materia P rima.

En la figura 9, se detallan todos los lotes, los cuales corresponden a los

kilos que llegan por camión a la empresa “VALPOMAR” en los meses

correspondientes de agosto, septiembre, octubre y noviembre, separados

cada uno de ellos por sus fechas de llegadas, cada lote de mercadería

recibida está separada ya sea por carne o por unidades enteras. Por cada

proceso que se realiza de esta materia prima se adquiere el rendimiento real

en kg de carne y de centolla entera disminuyendo considerablemente la

materia prima inicial debido a los residuos y desperdicios. Con estos datos

obtenidos en cada proceso se puede determinar las mermas de carne o de

centolla entera, restando la materia prima inicial menos el rendimiento

obtenido en los procesos, asignándole un porcentaje de rendimiento a cada

lote, como también un porcentaje de mermas. Como se puede observar en

el recuadro, se hizo este estudio desde el 2 de agosto hasta el 30 de

noviembre correspondiendo al periodo en que esta pesquera procesó este

producto.

Figura 9: Detalle de lotes por Centolla para calcular el costo de los Materiales Directos

Lote 1 Lote 2 Lote 3 Lote 4 Lote 5

Fecha 02-08-2010 04-08-2010 06-08-2010 10-08-2010 13-08-2010

Materia Prima Kg 198,4 124,6 114,6 179,6 293

Materia Prima carne kg 38,3 114,6 84,6 293

Materia Prima entera kg 198,4 86,3 0 95

Rendimiento % (Entera) 73,7 73,8 0,0 76,2 0,0

Rendimiento % (Carne) 20,9 21,81 24,8 26,3

Rendimiento total 73,7 57,5 21,8 52,0 22,9

Rendimiento Kg (Entera) 146,15 63,65 0 72,4

Rendimiento kg (Carne) 8 25 21 77

Rendimiento kg total 146,2 71,7 25,0 93,4 67

Mermas % (Entera) 26,3 26,2 0,0 23,8 0,0

Mermas % (Carne) 79,1 78,2 75,2 73,7

Mermas en KG 52,3 52,9 89,6 86,2 226,0

Materia Prima ($) 681122 427693 393465 616581 1005892

67

Rendimiento Total ($) 501744 245980 85827 320649 230016

Mermas ($) 179378 181713 307638 295931 775875

Lote 6 Lote 7 Lote 8 Lote 9 Lote 10

Fecha 16-08-2010 20-08-2010 22-08-2010 23-08-2010 24-08-2010

Materia Prima Kg 152,2 264,74 2032,8 1579,4 566

Materia Prima carne kg 152,2 157,4 77,6

Materia Prima entera kg 264,74 1875,4 1501,8 566

Rendimiento % (Entera) 0,0 67,5 74,9 70,7 71,4

Rendimiento % (Carne) 23,0 0,0 23,8 21,6 0,0

Rendimiento total 23,0 67,5 71,0 68,3 71,4

Rendimiento Kg (Entera) 178,6 1404,9 1062,4 404

Rendimiento kg (Carne) 35 37,4 16,8

Rendimiento kg total 35 178,6 1442,3 1079,2 404

Mermas % (Entera) 0,0 32,5 25,1 29,3 28,6

Mermas % (Carne) 77,0 0,0 76,2 78,4 0,0

Mermas en KG 117,2 86,1 590,5 500,2 162,0

Materia Prima ($) 522514 908873 6978759 5422202 1943122

Rendimiento Total ($) 120158 613148 4951527 3704977 1386963

Mermas ($) 402357 295725 2027232 1717225 556158

Lote 11 Lote 12 Lote 13 Lote 14 Lote 15

Fecha 31-08-2010 02-09-2010 05-09-2010 07-09-2010 08-09-2010

Materia Prima Kg 1912,5 142,7 2085,5 707 1458,9

Materia Prima carne kg 47,8 142,7 98,5 6,4 42,2

Materia Prima entera kg 1864,7 1987 700,6 1416,7

Rendimiento % (Entera) 71,2 0,0 73,2 75,3 72,1

Rendimiento % (Carne) 21,1 24,3 26,9 26,7 23,0

Rendimiento total 70,0 24,3 71,0 74,9 70,6

Rendimiento Kg (Entera) 1327,7 1454,2 527,8 1020,8

Rendimiento kg (Carne) 10,1 34,7 26,5 1,7 9,7

Rendimiento kg total 1337,8 34,7 1480,7 529,5 1030,5

Mermas % (Entera) 28,8 0,0 26,8 24,7 27,9

Mermas % (Carne) 78,9 75,7 73,1 73,3 77,0

Mermas en KG 574,7 108,0 604,8 177,5 428,4

Materia Prima ($) 6565760 489900 7159510 2427185 5008653

Rendimiento Total ($) 4592770 119128 5083357 1817814 3537786

Mermas ($) 1972989 370772 2076153 609371 1470867

68

Lote 16 Lote 17 Lote 18 Lote 19 Lote 20

Fecha 17-09-2010 02-10-2010 12-10-2010 15-10-2010 21-10-2010

Materia Prima Kg 462 342,4 865,0 2020,0 2106,9

Materia Prima carne kg 12,8 6,2 12,6 79,2

Materia Prima entera kg 449,2 342,4 858,8 2007,4 2027,7

Rendimiento % (Entera) 77,4 78,8 76,5 78,7 73,3

Rendimiento % (Carne) 26,6 0,0 29,2 24,7 26,5

Rendimiento total 76,0 78,8 76,2 78,4 71,6

Rendimiento Kg (Entera) 347,9 269,9 657 1579,8 1487,3

Rendimiento kg (Carne) 3,4 1,8 3,1 21

Rendimiento kg total 351,3 269,9 658,8 1582,9 1508,3

Mermas % (Entera) 22,6 21,2 23,5 21,3 26,7

Mermas % (Carne) 73,4 0,0 70,8 75,3 73,5

Mermas en KG 110,7 72,5 206,2 437,1 598,6

Materia Prima ($) 1586082 1175520 2969440 6934822 7233193

Rendimiento Total ($) 1206040 926587 2261711 5434217 5178110

Mermas ($) 380042 248932 707729 1500604 2055083

Lote 21 Lote 22 Lote 23 Lote 24 Lote 25

Fecha 27-10-2010 02-11-2010 03-11-2010 04-11-2010 07-11-2010

Materia Prima Kg 3678,5 2076,3 451,3 168,6 1782,3

Materia Prima carne kg 278,0 158,1 45,6 51,7 153,8

Materia Prima entera kg 3400,5 1918,2 405,6 116,9 1628,4

Rendimiento % (Entera) 74,4 78,9 73,2 73,7 75,3

Rendimiento % (Carne) 27,8 26,6 26,7 25,1 26,6

Rendimiento total 70,9 74,9 68,5 58,8 71,1

Rendimiento Kg (Entera) 2529,4 1513,2 297 86,1 1226,4

Rendimiento kg (Carne) 77,2 42 12,2 13 41

Rendimiento kg total 2606,6 1555,2 309,2 99,1 1267,4

Mermas % (Entera) 25,6 21,1 26,8 26,3 24,7

Mermas % (Carne) 72,2 73,4 73,3 74,9 73,4

Mermas en KG 1071,9 521,1 142,1 69,5 514,9

Materia Prima ($) 12628573 7128098 1549176 578817 6118601

Rendimiento Total ($) 8948658 5339121 1061507 340218 4351082

Mermas ($) 3679915 1788976 487669 238599 1767520

69

Lote 26 Lote 27 Lote 28 Lote 29 Lote 30

Fecha 13-11-2010 17-11-2010 21-11-2010 23-11-2010 28-11-2010

Materia Prima Kg 2102,6 179,6 158,5 2544,2 3110,2

Materia Prima carne kg 23,9 179,6 158,5 118,6 27,7

Materia Prima entera kg 2078,8 2425,6 3082,5

Rendimiento % (Entera) 76,5 0,0 0,0 78,8 79,8

Rendimiento % (Carne) 27,2 25,4 27,0 24,4 25,7

Rendimiento total 75,9 25,4 27,0 76,2 79,3

Rendimiento Kg (Entera) 1590,2 1910,2 2460,2

Rendimiento kg (Carne) 6,5 45,6 42,8 28,9 7,1

Rendimiento kg total 1596,7 45,6 42,8 1939,1 2467,3

Mermas % (Entera) 23,5 100,0 100,0 21,2 20,2

Mermas % (Carne) 72,8 74,6 73,0 75,6 74,3

Mermas en KG 505,9 134,0 115,7 605,1 642,9

Materia Prima ($) 7218456 616581 544143 8734348 10677384

Rendimiento Total ($) 5481594 156548 146936 6657079 8470431

Mermas ($) 1736862 460032 397207 2077269 2206954

Lote 31 TOTALES

Fecha 30-11-2010

Materia Prima Kg 2610,1 36470,239

Materia Prima carne kg 61,504 2622,9045

Materia Prima entera kg 2548,596 33847,335

Rendimiento % (Entera) 77,933105

Rendimiento % (Carne) 25,201613

Rendimiento total 76,690548

Rendimiento Kg (Entera) 1986,2 25603,4

Rendimiento kg (Carne) 15,5 664

Rendimiento kg total 2001,7 26257,4

Mermas % (Entera) 22,066895

Mermas % (Carne) 74,798387

Mermas en KG 608,4 10212,839

Materia Prima ($) 8960674,1 125205137

Rendimiento Total ($) 6871990,1 90143674

Mermas ($) 2088684 35061463

70

En el siguiente cuadro se explica la distribución de de los costos de

materia prima hacia los departamentos:

Figura 10: Distribución de La Materia Prima

COSTOS MATERIA PRIMA

MATERIA PRIMA MERMA TOTAL

Depto. Recepción 125.205.137 3895718 121309419

Depto. Selección y

Eviscerado 121.309.419 3895718 117413701

Depto. Lavado 1 117.413.701 3895718 113517983

Depto. Amarre 113.517.983 3895718 109622264

Depto. Cocción 109.622.264 3895718 105726546

Depto. Enfriado 105.726.546 3895718 101830828

Depto. Lavado 2 cepillado 101.830.828 3895718 97935110

Depto. Drenaje 97.935.110 3895718 94039392

Depto. Moldeo 94.039.392 3895718 90143674

Depto. Congelación 90.143.674 90143674

Depto. Empaque 90.143.674 90143674

Depto. Almacenamiento 2 90.143.674 90143674

Depto. Despacho 90.143.674 90143674

Establecidos todos estos datos se optó por calcular el precio por kilo de

centolla, que se estimó sacando un promedio de las compras que esta

empresa realizó a sus proveedores en los meses de agosto, septiembre,

octubre y noviembre dándonos un valor de $3433, para así determinar el

costo en pesos de materia prima inicial de $125.205.137 asignado al

departamento de recepción, y las mermas de $3.895.718 distribuyéndolas a

los nueve departamentos correspondientes, en este caso solo se

distribuyeron hasta el departamento de moldeo puesto que luego de este

departamento viene el congelado por el cual ya no existirían residuos o

kilos

$ costo

por kilo Total $

MERMA

POR DPTO

Total de merma 10.213 3433 35.061.463 3895718

MP (kilo) 36.470 3433 125.205.137

90.143.674

71

desperdicios que bajen el rendimiento de la centolla, (las mermas se

distribuyeron en igual proporción para los 9 departamentos selección).

De lo anteriormente explicado se logra obtener el total del costo de la

materia prima directa para sumársela al costo de producción

En el siguiente recuadro (figura 11) se explican los 4 meses de

extracción de esta materia prima:

Figura 11: Materia Prima por mes

Figura 12: Rendimiento de los kilos de centolla por mes.

Meses

Rendimientos (%)

Total Entera Carne

Agosto 72,2 22,8 65,8

Septiembre 73,6 25,1 70,6

Octubre 75,5 27,4 73,5

Noviembre 77,9 26,0 74,6

Totales 75,6 24,9 72,0

En el mes de agosto llegaron 11 lotes con un total de 7418 kilos

teniendo un rendimiento de 65,8% siendo el menor porcentaje de los cuatro

meses esto se debe a que la temporada recién se inicia cerca de esa fecha

por lo que las centollas tienen un menor calibre, en el mes septiembre

aumentó el rendimiento en comparación con el mes de agosto puesto que las

centollas ya están mejor alimentadas por ende cuentan con un calibre mayor,

Rendimientos (KG)

Entera Carne Entera Carne

Agosto 6452 965 7418 4659,8 220,3 4880,1

Septiembre 4554 303 4856 3350,7 76 3426,7

Octubre 8637 376 9013 6523,4 103,1 6626,5

Noviembre 14205 979 15184 11069,5 254,6 11324,1

Totales 33847 2623 36470 25603,4 654 26257,4

Materia Prima inicial

Meses Total Total

72

en los meses de octubre y noviembre ya se puede observar que la materia

inicial como el rendimiento son mayores con un 73% y 74% respectivamente,

esto se debe principalmente a que como son los últimos dos meses de

extracción se logra saber con más exactitud qué lugares son los adecuados

para capturar más cantidad de este crustáceo y ya se encuentran con un

tamaño mayor.

En cuanto a la captura en la cantidad de Kilogramos pueden haber

muchos factores que haga que fluctúe de un mes a otro, puede ser que el

lugar de captura no sea el adecuado, o el clima que debido al mal tiempo

impide que los barcos pesqueros puede extraer esta materia prima, por

consiguiente es muy difícil hacer una estimación de cuanta cantidad de kilos

se podría extraer por mes. Los factores que si son de gran importancia a

considerar es que en el mes de octubre y noviembre siempre las centollas

tendrán un calibre mayor debido a la alimentación que estas logran en los

periodos de agosto y septiembre, y para la extracción será más fácil guiarse

ya que se sabe con un mayor grado de exactitud cuáles son los puntos

claves para extraer tal producto.

Nota: La cantidad de materia prima recepcionada y cantidad de rendimientos

en kilos fueron entregados por la empresa.

En el siguiente Grafico se demuestra la comparación de los lotes

acorde a la materia prima llegada versus rendimientos en kilos:

Figura 13: Rendimiento de la

Fuente: Elaboración propia

Como se observa en el gráfico el lote que llegó con mas mercadería es

el lote 21 el cual corresponde al mes de noviembre y el con menor materia

prima es el lote 3 del mes de agosto. Otro punto im

se aprecia en el grafico es que el lote 3 y el 5 que justamente están en la

fecha en que recién empieza la

mucho menor que los dos últimos meses por consiguiente el rendimiento es

mucho menor en proporción a la materia prima inicial, no así para el caso de

los meses de octubre y noviembre ya que como se observa, la diferencia

entre la materia prima y el rendimiento por kilos es mucho menor siendo una

temporada netamente alta para la pesquer

Tercera Parte: Metodología empleada en la mano de O bra

La planta pesque

con ocho trabajadores de planta

un desembolso de $6.400.000.

cuenta con trabajadores que trabajan por temporada y por comisión de los

Rendimiento de la Materia Prima

Fuente: Elaboración propia

Como se observa en el gráfico el lote que llegó con mas mercadería es

el lote 21 el cual corresponde al mes de noviembre y el con menor materia

prima es el lote 3 del mes de agosto. Otro punto importante a comparar como

se aprecia en el grafico es que el lote 3 y el 5 que justamente están en la

fecha en que recién empieza la captura de este producto tienen un calibre

mucho menor que los dos últimos meses por consiguiente el rendimiento es

nor en proporción a la materia prima inicial, no así para el caso de

los meses de octubre y noviembre ya que como se observa, la diferencia

entre la materia prima y el rendimiento por kilos es mucho menor siendo una

temporada netamente alta para la pesquera.

Tercera Parte: Metodología empleada en la mano de O bra

La planta pesquera “VALPOMAR”, cuenta para su proceso productivo

trabajadores de planta, con un sueldo líquido de $200.000 dando

un desembolso de $6.400.000.- por el periodo de 4 meses. También se

cuenta con trabajadores que trabajan por temporada y por comisión de los

73

Como se observa en el gráfico el lote que llegó con mas mercadería es

el lote 21 el cual corresponde al mes de noviembre y el con menor materia

portante a comparar como

se aprecia en el grafico es que el lote 3 y el 5 que justamente están en la

de este producto tienen un calibre

mucho menor que los dos últimos meses por consiguiente el rendimiento es

nor en proporción a la materia prima inicial, no así para el caso de

los meses de octubre y noviembre ya que como se observa, la diferencia

entre la materia prima y el rendimiento por kilos es mucho menor siendo una

Tercera Parte: Metodología empleada en la mano de O bra.

”, cuenta para su proceso productivo

con un sueldo líquido de $200.000 dando

por el periodo de 4 meses. También se

cuenta con trabajadores que trabajan por temporada y por comisión de los

74

cuales se les paga por unidad en el caso del departamento “amarre” y

“empaque” y por kilo en los departamentos de “selección y eviscerado” y

“moldeo”.

En la siguiente tabla se explica el cálculo de MOD por temporada y por

comisión.

Figura 14: Costo de MOD por comisión por kilo y unidad de centolla

Meses/Depto. Agosto Septiembre Octubre Noviembre Total

Selección y Eviscerado 16 14 8 18 56

Amarre 16 14 14 13 57

Moldeo 13 8 18 22 61

Empaque 8 10 12 19 49

CARNE (Kg) 230,3 76 103,1 254,6 664

ENTERA (Kg) 4659,8 3350,7 6523,4 11069,5 25603,4

Total Unidades 4890,1 3426,7 6626,5 11324,1 26267,4

Precio Selección y Eviscerado 600 x kilo

Amarre 60 x unid

Moldeo 600 x kilo

Empaque 60 x unid

MOD POR DPTO Agosto Septiembre Octubre Noviembre Totales

Selección y Eviscerado

Carne

Entera 2.795.880 2.010.420 3.914.040 6.641.700 15.362.040

Amarre

Entera 164.464 105.812 186.383 255.450 712.108

Moldeo

Carne 138.180 45.600 61.860 152.760 398.400

Empaque

Carne 8.128 2.400 2.946 5.875 731.457

Entera 164.464 105.812 186.383 255.450

17.204.005 Total

75

Costo MOD planta

trabajadores de

planta 8

Total Sueldo 200000

1600000 6400000

A los trabajadores que se les pagó por temporada corresponden al

departamento de amarre y empaque de los cuales se les remuneró a $60 por

unidad producida, a este precio se le multiplicó por la cantidad de

trabajadores que produjeron durante los cuatro periodos dando una

remuneración de $712.108 y $731.457 respectivamente. En los otros dos

departamentos se pagó $600 por kilo producido arrojando una remuneración

de $15.362.040 y de $398.400, asignándolos a cada departamento

correspondiente.

Para el caso de los trabajadores de planta se multiplicó los $200.000

mencionado anteriormente por la cantidad de trabajadores que trabajaron en

cada departamento y por los 4 meses de producción.

Costo total de MOD

Costo MOD Planta 17.204.005

Costo MOD comisión 6.400.000

Total 23.604.005

Como vemos en el recuadro resumen se suma la mano de obra de

planta y por comisión pagados por kilos y unidades, para luego distribuir los

costos de mano de obra hacia los departamentos como sigue en el siguiente

cuadro.

76

Figura 15: Trabajadores por Departamento

Numero de trabajadores Agosto Septiembre Octubre Noviembre TOTAL 23.604.005

Depto. Recepción 2 2 2 2 8 512000

Depto. Selección y

Eviscerado 16 14 8 18 56 15362040

Depto. Lavado 1 6 6 6 6 24 1536000

Depto. Amarre 16 14 14 13 57 712108

Depto. Cocción 4 4 4 4 16 1024000

Depto. Enfriado 2 2 2 2 8 512000

Depto. Lavado 2 cepillado 2 2 3 3 10 640000

Depto. Drenaje 1 1 2 2 6 384000

Depto. Moldeo 13 8 18 22 61 398400

Depto. Congelación 2 2 3 3 10 640000

Depto. Empaque 8 10 12 19 49 731457

Depto. Almacenamiento 2 2 2 3 3 10 640000

Depto. Despacho 2 2 2 2 8 512000

323 6400000 Planta

Planta 100

Para los departamentos marcados los cuales corresponden a los

pagados por unidades y kilos producidos, se calcularon y asignaron como se

explicó anteriormente. Para los demás departamentos se multiplicó el

número de trabajadores por departamento y por el total de trabajadores de

todos los departamentos dividiéndolos por los que trabajadores de planta

para distribuirlos a los departamentos correspondientes.

Nota: La cantidad de trabajadores por departamento se obtuvo de acuerdo a

nominas entregadas por la empresa

Cuarta Parte: Asignación de una Base para el cálcul o de la Tasa de

aplicación de los CIF

Los Costos Indirectos de Fabricación, como su nombre lo indica son los

costos que no se relacionan directamente con la manufactura, por lo que su

77

determinación es compleja. Para esto, los costos indirectos de fabricación se

aplican a la producción mediante una tasa(s) predeterminada(s) de

aplicación de CIF, a través de la elección de una(a) base(s) que se

encuentre(n) acorde con el costo que se tiene que asignar. Este

procedimiento es necesario porque los CIF no se incurren uniformemente a

través del periodo ni en todos los departamentos por igual.

Como lo indicó Polimeni et. al, (1994) no hay regla absoluta para

determinar qué base usar como la actividad del denominador. Sin embargo,

debe haber una relación directa entre la base y el costo indirecto de

fabricación. Además el método utilizado para determinar la tasa de aplicación

de los CIF debe ser el más sencillo y menos costoso de calcular y aplicar.

En el caso de la empresa pesquera “VALPOMAR”, la administración no

lleva ningún método para el cálculo de los CIF, ni la gerencia tampoco presta

mucha importancia, debido a que para ellos, los CIF no se dan en montos

significativos a comparación del costo de Materia Prima (centolla), ya que

esta solo tiene que ser procesada sin tener que adicionarle ningún material

directo extra.

De acuerdo a Hansen y Mowen (1996) es posible utilizar una tasa de

aplicación única a nivel de planta de costos indirectos de fabricación cuando

se elabora un solo producto o cuando los diferentes productos que se

elaboran pasan por la misma serie de departamentos de producción y se

cargan cantidades similares de costos indirectos de locación aplicados. Esta

situación ocurre en la pesquera “VALPOMAR”, ya que aunque procesen

otros productos a parte de la centolla, lo hacen en periodo de tiempo distintos

al proceso de esta, por lo que los costos de su proceso son identificables. En

este contexto, las bases que íbamos a proponer para la empresa pesquera

“VALPOMAR” en un principio iban a ser dos; costo de mano de obra directa y

78

costo de materiales directos, ya que consideramos que ambas

predominaban más en la actividad propia de una pesquera que las otras

bases (mts2, hrs mano de obra directa, etc.), pero estos autores, además

indican que existen muchas medidas (bases) de la actividad de producción,

pero que al distribuir los costos indirectos, es importante seleccionar una

base de actividad correlacionada con el consumo de consumos indirectos,

por lo que analizamos cada departamento de la pesquera y pudimos

observar en terreno, que efectivamente la base más apropiada para esta

empresa, es la del costo de mano de obra directa, información que también

podrán comprobar analizando cada departamento descrito en el flujo grama

del proceso que tiene que realizar la centolla para su comercialización.

En definitiva, propusimos una base para la planta en general, ya que las

características que presenta la pesquera “VALPOMAR” en sus procesos, la

planta es utilizada por un producto a la vez, lo que ocurre con el proceso de

la centolla que dura cuatro meses y que durante ese tiempo no se procesa

ningún otro producto en la planta pesquera. Y además que en el proceso

productivo, la mano de obra directa es la única herramienta para procesar la

centolla, igual existen maquinas, pero solo para mantener el producto, no

para procesarlo. Es por esto que la base elegida, es la de Costo de Mano de

Obra Directa, debido a que es la que se identifica más con cada proceso, y

por consecuencia también con sus costos indirectos. No elegimos la otra

base relacionada a la mano de obra directa, que es la de Horas de Mano de

Obra Directa, porque en la pesquera “VALPOMAR” en cuatro departamentos

(Selección y eviscerado, amarre, moldeo y envasado) a las personas se les

paga por kilo o unidad procesada, por lo que las horas no tienen mayor

importancia.

79

A continuación se podrá observar cómo fueron asignados los CIF

(variables y fijos) a través de una tasa con base en el costo de mano de obra

directa.

Figura 16: Asignación CIF

Costos de Producción

Producción variable MOD

Materiales Indirectos 1376033

512.000

Mano de Obra indirecta 10360473

15.362.040

Gasto de Embalaje 3435262

1.536.000

Fletes 1943290

712.108

TOTAL 17115059

1.024.000

512.000

Producción Fija

640.000

Depreciación 1839227

384.000

Control de Calidad 832540

398.400

gastos generales 949413

640.000

Consumos Básicos 3808937

731.457

TOTAL 7430117

640.000

512.000

TOTAL CIF DE PRODUCCION 24.545.176

23.604.005

Tasas de los CIF

Tasa de CIF Variables = Costo Prod. Variable = 17115059 = 0,72509129

Costo de MOD 23.604.005

Tasa de CIF Fija = Costo Prod. Fija = 7430117 = 0,31478206

Costo de MOD 23.604.005

Tasa Total = Costo Prod. Total = 24545176 = 1,03987335

Costo de MOD 23.604.005

Estas tasas, se calcularon para la asignación de los CIF a cada

departamento de producción activo en el proceso de producción de la

centolla.

80

Figura 17: Costo de Producción

COSTOS MATERIA PRIMA

MOD MATERIA PRIMA MERMA TOTAL

Depto. Recepción 125.205.137 3895718 121309419 512000 Depto. Selección y Eviscerado 121.309.419 3895718 117413701 15362040

Depto. Lavado 1 117.413.701 3895718 113517983 1536000

Depto. Amarre 113.517.983 3895718 109622264 712108

Depto. Cocción 109.622.264 3895718 105726546 1024000

Depto. Enfriado 105.726.546 3895718 101830828 512000 Depto. Lavado 2 cepillado 101.830.828 3895718 97935110 640000

Depto. Drenaje 97.935.110 3895718 94039392 384000

Depto. Moldeo 94.039.392 3895718 90143674 398400

Depto. Congelación 90.143.674 90143674 640000

Depto. Empaque 90.143.674 90143674 731457 Depto. Almacenamiento 2 90.143.674 90143674 640000

Depto. Despacho 90.143.674 90143674 512000

23604005

CIF COSTO PRODUCCION VARIABLE FIJO TOTAL

371.247 161.168 532.415 122.353.834

11.138.882 4.835.695 15.974.576 148.750.317

1.113.740 483.505 1.597.245 116.651.228

516.343 224.159 740.502 111.074.875

742.493 322.337 1.064.830 107.815.377

371.247 161.168 532.415 102.875.243

464.058 201.461 665.519 99.240.629

278.435 120.876 399.311 94.822.703

288.876 125.409 414.286 90.956.360

464.058 201.461 665.519 91.449.193

530.373 230.250 760.623 91.635.754

464.058 201.461 665.519 91.449.193

371.247 161.168 532.415 91.188.089

17.115.059 7.430.117 24.545.176 48.149.182

Como se puede observar en el cuadro anterior, para el cálculo del costo

de producción primero se realizo una departamentalización, asignándole a

81

cada departamento los costos de Materiales Directos, Mano de Obra Directa

y de los CIF. Los Materiales Directos tienen un valor de $125.205.137 (dato

calculado en la primera parte; Metodología de los Materiales Directos), el que

va disminuyendo al fluir por cada departamento de producción (hasta el de

moldeo), debido a la merma que tiene que soportar la pesquera, quedando el

valor de Material Directo en 90.143.674, pero esto es en términos de

rendimiento, porque en lo que respecta al costo de producción, el valor de

Materiales Directos es el inicial, o sea, los $125.205.137. Además se puede

observar la materia prima que entra y la que sale de cada departamento. En

lo que respecta a los CIF, estos fueron asignados a través de las tasas

observadas anteriormente, teniendo como base el costo de mano de obra

directo, el cual, como se explica en la tercera parte de este capítulo, se

distribuyo a la vez, por el numero de las personas que trabajaban en cada

departamento, calculándoles el sueldo por lo procesado por kilo o por unidad,

según sea el caso y además se detalla el número de personal de planta y el

sueldo liquido que les corresponde. Todos los datos están proporcionados a

cuatro meses.

Quinta Parte: Asignación del Costo de los Departame ntos de Servicio a

los de Producción.

Para realizar esta asignación, se utilizo el método directo, el cual asigna

el total de costos presupuestados de los departamentos de servicios de

manera directa a los departamentos de producción, ignorando cualquier

servicio prestado por los departamentos de servicios a otros departamentos

de servicio (Polimeni et. al, 1994).

En este contexto, es preciso indicar que la planta pesquera en estudio

“VALPOMAR”, tiene un solo departamento de servicio, que es el de

82

administración, por lo que este método es ideal para utilizarlo en esta

empresa.

Figura 18: Asignación de Costos de los Departamentos de Servicios a los de

Producción.

Tasa aplicada con = Costo Pres. Dpto Servicio = 4.927.081 = 0,21 base a costo de MOD Costo Mano de obra Directa 23.604.005

DEPARTAMENTOS DE PRODUCCION Costo MOD Depart. de Administración

Depto. Recepción 512.000 106.874

Depto. Selección y Eviscerado 15.362.040 3.206.660

Depto. Lavado 1 1.536.000 320.623

Depto. Amarre 712.108 148.645

Depto. Cocción 1.024.000 213.749

Depto. Enfriado 512.000 106.874

Depto. Lavado 2 cepillado 640.000 133.593

Depto. Drenaje 384.000 80.156

Depto. Moldeo 398.400 83.162

Depto. Congelación 640.000 133.593

Depto. Empaque 731.457 152.684

Depto. Almacenamiento 2 640.000 133.593

Depto. Despacho 512.000 106.874

23.604.005 4.927.081

Como se puede observar, la tasa se calculo con base al costo de Mano

de Obra Directa, distribuyendo los costos de los departamentos de servicio a

cada departamento de producción, según correspondía.

Figura 19: Acumulación de los Costos por Departamento

DEPARTAMENTOS

MATERIA PRIMA

MOD MATERIA PRIMA MERMA TOTAL

Depto. Recepción 125.205.137 3.895.718 121.309.419 512.000 Depto. Selección y Eviscerado 3.895.718 117.413.701 15.362.040

Depto. Lavado 1 3.895.718 113.517.983 1.536.000

83

Depto. Amarre 3.895.718 109.622.264 712.108

Depto. Cocción 3.895.718 105.726.546 1.024.000

Depto. Enfriado 3.895.718 101.830.828 512.000

Depto. Lavado 2 cepillado 3.895.718 97.935.110 640.000

Depto. Drenaje 3.895.718 94.039.392 384.000

Depto. Moldeo 3.895.718 90.143.674 398.400

Depto. Congelación 90.143.674 640.000

Depto. Empaque 90.143.674 731.457

Depto. Almacenamiento 2 90.143.674 640.000

Depto Despacho 90.143.674 512.000

TOTAL MOD

CIF COSTO DPTO DE

SERV. TOTAL

ACUM. POR DPTO VARIABLE FIJO TOTAL TOTAL

512.000 371.247 161.168 532.415 106.874 106.874 122.460.708

15.874.040 11.138.882 4.835.695 16.506.991 3.206.660 3.313.534 153.747.556

17.410.040 1.113.740 483.505 18.104.237 320.623 3.634.158 173.126.232

18.122.148 516.343 224.159 18.844.739 148.645 3.782.803 192.570.164

19.146.148 742.493 322.337 19.909.569 213.749 3.996.551 213.604.566

19.658.148 371.247 161.168 20.441.984 106.874 4.103.426 234.766.259

20.298.148 464.058 201.461 21.107.503 133.593 4.237.019 256.855.063

20.682.148 278.435 120.876 21.506.815 80.156 4.317.175 279.167.334

21.080.548 288.876 125.409 21.921.100 83.162 4.400.337 301.991.453

21.720.548 464.058 201.461 22.586.619 133.593 4.533.930 329.752.002

22.452.005 530.373 230.250 23.347.242 152.684 4.686.613 358.517.315

23.092.005 464.058 201.461 24.012.761 133.593 4.820.207 387.990.283

23.604.005 371.247 161.168 24.545.176 106.874 4.927.081 417.974.540

Los costos se acumularon por proceso, por lo que el costo del último

departamento es el costo total en que la empresa incurrió para procesar la

centolla. Para la acumulación de los costos por departamento, se tomo el

costo del material directo ($125.205.137) al cual se le fue descontando la

merma en cada departamento. Los costos de mano de obra, el costo de los

CIF también se fueron sumando a cada departamento. Para identificar mejor

cada elemento constitutivo del costo total acumulado, se expresaron los CIF

de la Producción y los de Servicio asignados a la producción, por separado.

Con esta información la gerencia o la administración, ya puede determinar el

84

costo unitario, tomando el costo acumulado del último departamento y

dividiéndolo por las unidades producidas, proporcionándonos el costo

unitario del kilo de centolla .

85

CONCLUSIONES

De acuerdo a la información recopilada y lo observado en terreno se

concluye lo siguiente:

En la metodología general, lo primero que se hizo fue describir el

producto que en este caso corresponde a la centolla y a todo el proceso

productivo detallándolo con un flujo grama para entenderlo de forma más

práctica. Luego se tomó datos del año 2009 para calcular los costos como,

materiales directos, mano de obra directa y los costos indirectos de

fabricación ajustados al 2010. Posteriormente a esto se separó los costos de

producción de los costos servicio, discriminándolos entre costos variables y

costos fijos. Estos costos se encuentran proporcionados a 4 meses, que

corresponden a la temporada en que esta empresa procesó dicho producto

(agosto, septiembre, octubre y noviembre).

En la segunda parte de la metodología del costo de materia prima por el

periodo de cuatro meses se calculó el costo unitario por kilo de centolla para

poder calcular las mermas y materia prima en pesos y así distribuir la materia

prima inicial hacia el primer departamento de recepción, para el caso de las

mermas solo se prorrateo a los nueve departamentos que le corresponde

dándoles una misma proporción para todos. Logrando así obtener el costo

del material directo de materia prima para obtener el cálculo del costo de

producción.

La tercera parte de la metodología del costo de la mano de obra

directa, se separaron los trabajadores de planta de los que se les remuneró

por unidades y por kilos producidos, de los correspondientes a la planta,

para que de esta manera se puedan distribuir a los 13 departamentos.

86

La cuarta parte, asignación de una base para el cálculo de la tasa de

aplicación de los CIF. Se propuso una base para la planta en general, ya que

la mano de obra directa es la herramienta más usada para procesar la

centolla en esta empresa, la base propuesta es “costo de mano de obra

directa”. Lo primero que se hizo fue separar los CIF fijos y los CIF variables, y

determinado el costo de la mano de obra directa, simplemente se dividió los

CIF fijos y variables por el costo de la mano de obra directa, de esta forma se

obtiene la tasa para luego distribuir los costos indirectos de fabricación hacia

los departamentos.

Teniendo todos estos elementos del costo, materia indirecta, mano de

obra indirecta y costos indirectos de fabricación ya calculados y distribuidos

hacia los departamentos se obtiene nuestro resultado final el cual es el costo

de producción, sin dejar de lado, la asignación de los departamentos de

producción a través del método directo. En consecuencia la suma de todos

elementos mencionados anteriormente se obtiene el costo de producción

para la empresa “VALPOMAR”

Conclusiones de acuerdo a los objetivos.

Objetivos

1.- En el objetivo “Identificar las actividades del proceso productivo,

para determinar los elementos o ítems de costos indirectos correspondientes

a la empresa” “VALPOMAR”.

Este objetivo se cumple en el capítulo IV primera parte, puesto que se

definen detalladamente las actividades que se realizan en cada proceso para

la centolla.

87

2.- Clasificar los costos (directos e indirectos) para determinar los CIF.

Este objetivo se cumple en el capitulo V, en la parte 2, 3 y 4. En la parte

dos están clasificados los costos de materia prima y distribuida según sean

los departamentos que le correspondan. En la parte tres está clasificado el

costo la mano de obra directa acorde a los trabajadores de planta y los que

procesan la materia prima por unidad y kilos producidos. En la parte cuatro

están clasificados los costos indirectos de fabricación una parte variable y

otra fija.

De esta manera, se puede observar en este capítulo que se cumple el

objetivo puesto que están clasificados los tres elementos del costo, material

indirecto, mano de obra directa y los CIF.

3.- Examinar los procesos productivos de cada producto, y establecer

las bases de cálculo para determinar la tasa de costos indirectos.

Este objetivo se cumple en el capítulo IV, parte 1 y capitulo V parte 4.

En el capítulo IV se cumple este objetivo con el flujo grama expuesto y luego

la explicación de cada proceso productivo que en este caso es el de la

centolla. En capitulo V parte 4 se establecen las bases de cálculo para

determinar la tasa de los costos indirectos, proponiendo la base de “costo de

mano de obra directa” para posteriormente determinar la tasa de los costos

indirectos variables, fijos y total.

Recomendaciones:

De acuerdo con el análisis detallado que realizamos a la planta, en lo

que respecta a los costos involucrados al proceso productivo y al

departamento de servicio, en el periodo que se procesa la centolla, podemos

sugerir a la planta pesquera “VALPOMAR”, aplicar un sistema de costos y

88

distribuirlos a los departamentos que corresponda. Considerando que para

esta planta pesquera es factible poder realizarlo, ya que no tendrían que

incurrir en costos mayores, porque tiene como características procesar un

producto por periodo y tener un departamento de servicio, por lo que podría

utilizar métodos sencillos, como los que describimos, para realizar una

eficiente asignación de cada costo (materia prima directa, mano de obra

directa y CIF), y así determinar el costo unitario por kilo del producto. Con

esto, la empresa podría medir y vigilar la eficiencia de sus operaciones, a

través de una correcta asignación de los costos por departamento y así ser

más competitiva en el mercado.

89

REFERENCIAS

� Hansen, R., y M. M. Mowen. 1996. Administración de Costos, Contabilidad y Control. México,

Ed: International Thomson.

� Polimeni, R. S., F. J. Fabozzi, y A. H. Adelberg. 1994. Contabilidad de Costos. 3a ed.

Colombia, Ed: McGraw- Hill Interamericana, S.A.

� Horngren, C.1969. La Contabilidad de Costos. 1a ed. México, Ed: Unión Tipográfica Editorial

Hispano Americana.

� Ormaechea, J.M. 2000. Contabilidad General I Definición y conceptos básicos, principios

contables, plan general de contabilidad, análisis del balance. España, Ed: Cultural de

Ediciones.

� Ortega, A. 1963. Contabilidad de Costos. México, Ed: Unión Tipográfica Editorial Hispano-

Americana.