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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTION
CALIDAD
TEMA
“PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA
CALIDAD APLICANDO LA 5´S EN EL AREA DE
PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA GUMOMETAL”
AUTOR
CASTILLO ROMERO NELSON ULISES
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. IND. SOLIS FERRER HUGO ERNESTO, Mg.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018
I
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
Certificado Porcentaje De Similitud
Habiendo sido nombrado ING. IND. HUGO ERNESTO SOLIS FERRER, Mg, tutor
del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido elaborado por
CASTILLO ROMERO NELSON ULISES, C.C.:0919526145, con mi respectiva
supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de INGENIERO
INDUSTRIAL.
Se informa que el trabajo de titulación: “PROPUESTA PARA EL
MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD APLICANDO LA 5S EN EL AREA DE
PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA GUMOMETAL”, ha sido orientado durante todo
el periodo de ejecución en el programa antiplagio URKUND quedando el 1% de
coincidencia.
https://secure.urkund.com/view/39990112-663348-957250#q1bKLVayijal1
_____________________________________
ING. IND. SOLIS FERRER HUGO ERNESTO, Mg.
TUTOR DE TRABAJO DE TITULACIÓN
C.C. 0802286047
i
Declaración de Autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería
Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Castillo Romero Nelson Ulises
C.C. 0919526145
ii
Dedicatoria
El presente trabajo se lo dedico principalmente a Dios por darme el valioso don de la vida
y con ellos los regalos preciosos de su sabiduría, conocimiento, alegría y perseverancia que
me han sabido guiar a través del camino estudiantil, familiar, social y comunitario.
En segundo lugar a mis Padres, ellos quienes con su esfuerzo y guía de cada día me
encaminaron para ser persona de bien.
A mis maestros, que me compartieron sus conocimientos, supieron enriquecerme, para
poderlos aplicar en el sistema donde diariamente tenemos esta experiencia de vida y
desafíos en este mundo que nos exige cada día más.
iii
Agradecimiento
En primer lugar a Dios por llevarme hasta este grado académico, manteniéndome con vida
y salud.
Mis padres y hermanos pilar fundamental y apoyo permanente en mi formación y
crecimiento profesional.
A mi señora esposa e Hijos, quienes son mis fuentes de inspiración y motivación
constante. Mi agradecimiento eterno al saber comprender los motivos de mi ausencia con
su apoyo soporte esencial e incondicional.
A mi Tutor el Ing. Hugo Solís Ferrer, que me ha sabido conducir hasta la culminación de
estudio, y a las personas que en todo momento aportaron muy entusiasta de alguna
manera para la realización de este trabajo.
iv
Índice General
Capítulo I
Diseño de la investigación
No. Descripción Pág.
1.1 Antecedentes de la investigación 1
1.2 Problema de la investigación 2
1.2.1 Planteamiento del problema 2
1.2.2 Formulación del problema 2
1.2.3 Sistematización del problema 2
1.3 Justificación de la investigación 2
1.4 Objetivo de la investigación 3
1.4.1 Objetivo general 3
1.4.2 Objetivos específicos 3
1.5 Marco de referencia de la investigación 3
1.5.1 Marco Teórico 3
1.5.2 Marco Legal 7
1.5.2.1 Constitución de la República 7
1.5.2.2 Código del Trabajo 8
1.5.2.3 Código Orgánico de la Producción 8
1.5.3 Marco conceptual 8
1.6 Aspecto metodológico de la investigación 10
1.6.1 Tipo de estudio 10
1.6.2 Método de investigación 10
1.6.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información 10
1.6.4 Tratamiento de la información 11
1.6.5 Resultados e impactos esperados 11
Capítulo II
Situación Actual
No. Descripción Pág.
2.1 Análisis de la situación actual 12
2.1.1 Misión 12
v
2.1.2 Visión 12
2.1.3 Estructura orgánica 12
2.2 Inspección y verificación de estándar 21
2.3 Análisis 22
2.3.1 Análisis referencial 22
2.3.2 Análisis interno Gumometal 25
2.3.3 Análisis comparativo 26
2.4 Presentación de resultados y diagnóstico 26
Capítulo III
Propuesta
No. Descripción Pág.
3.1 Propuesta 29
3.1.1 Propuesta Primera S: Seire - Separar 29
3.1.2 Propuesta Segunda S: Seiton - Ordenar 30
3.1.3 Propuesta Tercera S:Seiso - Limpiar 32
3.1.4 Propuesta Cuarta S:Seiketsu - Estandarizar 33
3.1.5 Propuesta Quinta S: Shitsuke - Mejorar 35
3.2 Conclusiones 37
3.3 Recomendaciones 38
Anexo 39
Bibliografía 61
vi
Índice de tablas
No. Descripción Pág.
1 Recursos Humanos 14
2 Equipo de Trabajo 16
3 Valoración de metodología 5S 21
4 Sistema de color 31
5 Cronograma de limpieza 33
6 Auditoria 5 S 36
vii
Índice de figuras
No. Descripción Pág.
1 Estructura orgánica 13
2 Recursos humanos por procesos 15
3 Recursos humanos en porcentaje 15
4 Diagrama de Planta 17
5 Diagrama de Flujo 18
6 Implementación por cada S 27
7 Implementación global 5 S 28
8 Diagrama de Planta – Propuesto 35
viii
Índice de anexos
No. Descripción Pág.
1 Diagrama Ishikawa 40
2 Checklist de 5S 41
3 Puesto de trabajo 1 42
4 Puesto de trabajo 2 43
5 Puesto de trabajo 3 44
6 Puesto de trabajo 4 45
7 Puesto de trabajo 5 46
8 Ciclo Deming 47
9 Ciclo 5 S 48
10 Criterio de eliminación 49
11 Etiqueta de identificación 50
12 Separación y etiquetación 51
13 Area aplicada la primera S 52
14 Orden y señalización 53
15 Limpieza de equipos 54
16 Cumplimiento mensual de limpieza 55
17 Cumplimiento de Producción 56
18 Estandarización 57
19 Estandarización de puesto de trabajo 58
20 Indicador de estandarización 59
21 Reconocimiento a logros 60
ix
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“PROPUESTA PARA EL MEJORAMIENTO DE LA CALIDAD APLICANDO LA
5´S EN EL AREA DE PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA GUMOMETAL”
Autor: Castillo Romero Nelson Ulises
Tutor: Ing. Ind. Solís Ferrer Hugo Ernesto, Mg
Resumen
El propósito del presente trabajo de titulación fue establecer una propuesta para el
mejoramiento mediante la aplicación de la metodología 5´S, el alcance del presente fue el
proceso de producción de la empresa Gumometal, para lo cual las propuestas dadas son
coherentes con las conclusiones del proyecto. La metodología usada en este proyecto fue la
observación como fuente de evidencia de posibles causas que materializaban el problema.
Se estudió el flujo de materiales y se dispuso una propuesta del flujo de materiales en
función de la importancia de los equipos en el uso diario. Los resultados dan respuestas a
las preguntas dadas en el capítulo I, son base para el cumplimiento del objetivo principal,
el desarrollo de este trabajo permitió evidenciar los problemas actuales y proponer medidas
para su eliminación y/o minimización, la puesta en marcha de estas medidas permitirá
mejorar el proceso de producción.
Palabras Claves: Mejoramiento, Producción, Materiales, 5´S, Metodología.
x
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
ESCUELA/CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“PROPOSAL FOR THE IMPROVEMENT OF QUALITY APPLYING THE 5'S IN
THE AREA OF PRODUCTION IN THE GUMOMETAL COMPANY”
Author: Castillo Romero Nelson Ulises
Advisor: Ind. Eng. Solis Ferrer Hugo Ernesto, Mg
Abstratct
The purpose of the present titration work was to establish a proposal for the improvement
through the application of the 5'S methodology, the scope of the present was the
production process of the Gumometal Company, for which the given proposals are
coherent with the conclusions of the draft. The methodology used in this project was the
observation as a source of evidence of possible causes that materialized the problem. The
flow of materials was studied and a proposal was made for the flow of materials according
to the importance of the equipment in daily use. The results give answers to the questions
given in chapter I, are the basis for the fulfillment of the main objective, the development
of this work allowed to highlight the current problems and propose measures for their
elimination and / or minimization, the implementation of these measures will allow to
improve the production process.
Key Words: Improvement, Production, Materials, 5'S, Methodology.
xi
Introducción
La situación económica actual del país y la gran competitividad en el mercado son las
causas principales para que muchas empresas desistan de sus actividades; sin embargo
otros centros de trabajos optan por la adaptación al cambio para mejorar sus procesos que
permitan innovar en calidad, diseños y optimización de procesos.
En el primer capítulo podemos encontrar los antecedentes de los cuales se formula el
problema y establecer como objetivo general una propuesta para el Mejoramiento de la
calidad aplicando la metodología 5´S en el proceso de producción de la Empresa
Gumometal S.A.
En el segundo capítulo se identificará las causas básicas mediante análisis interno,
referencial y comparativo de la empresa presentando resultados y diagnósticos de la
situación actual.
En el tercer capítulo se muestra la propuesta, detallando su desarrollo, concluyendo que
la implementación de la metodología y la adopción de las recomendaciones planteadas la
Empresa Gumometal S.A. obtendrá una mejora en la calidad en el área de producción.
Capítulo I
Diseño de la investigación
Antecedentes de la investigación.
Actualmente la metalmecánica es la actividad económica que ha demostrado un
crecimiento continuo en sus formas de producción, dentro de las actividades que se
elaboran en su labor diaria se muestra la desorganización y suciedad en los puestos de
trabajo, la mayoría de desorden originados en el proceso de mecanización, resultan del
manejo de herramientas manuales y manejo de máquinas.
La Manufactura Esbelta, o Lean Manufacturing, inició en el sistema de gestión de la
calidad, en las industrias japonesas en la década de los 60 y 70, inicialmente con el título
Sistema Producción Toyota por ser sus creadores, a través del liderazgo de TaichiiOhno,
actualmente conocida en el contexto universal como Lean Manufacturing. La Manufactura
Esbelta comprende un compuesto de herramientas y prácticas que cuando se implementan
adecuadamente, ayudan a optimizar el beneficio del sistema organizacional.
Es un modelo de gestión establecido en producir bienes y servicios ajustados a la
petición asegurando la calidad de sus productos, con la máxima rapidez y al menor costo
de trabajo permitido.
En la actualidad existen metodologías que aportan en gran forma a corregir
perennemente los procesos internamente de las empresas, una de ellas es la conocida como
la 5´S, la cual nos permite conservar el ambiente de trabajo de forma organizada, limpia y
segura.
El país tiene una industria metalmecánica creciente y una mayor competitividad en este
sector.
La empresa ha logrado un gran posicionamiento en el mercado local y nacional, debido
a la excelente calidad de sus productos terminados, cuya elaboración se da bajo un control
procurando garantizar la excelencia en los productos a través de mano de obra calificada .
El actual trabajo de titulación se enfoca al desarrollo de una propuesta de mejoramiento
de calidad, la cual permitiría plantear alternativas para el proceso productivo de la empresa
seleccionada. La empresa Gumometal S.A., tiene el proceso de producción en donde se
realiza la transformación de insumos en productos terminados, sin embargo existen
inconvenientes en la entrega de productos terminados (tiempos de entrega fuera de lo
establecido), productos no conformes (productos terminados fuera que no cumple con
especificaciones), y en procesos internos se ve negativamente el espacio de trabajo debido
a la falta de orden y limpieza en la misma.
Diseño de la Investigación 2
1.2 Problema de investigación
1.2.1 Planteamiento del problema.
Gumometal., tiene una estructura jerárquica definida en la cual las áreas de producción
y calidad son los responsables directos de la producción que sale a la venta para los
diferentes clientes, sin embargo existen problemas durante las etapas de producción en la
que por diferentes razones retrasan las ordenes de producción y a veces se tiene productos
que no cumplen especificaciones, es decir existe factores y/o causas que incrementan la
posibilidad de cometer productos no conformes.
El proceso de Producción es el área en donde enfocaremos nuestros esfuerzos para
poder identificar el/los problema(s) y poder dar recomendaciones para su mejoramiento.
Por lo tanto una correcta identificación de las causas que originan los problemas va a
permitir dar soluciones a las mismas. Actualmente por recomendación de la Gerencia de
planta se ha informado que los continuos incumplimientos a los clientes por la falta de
entrega de productos o por el mal cumplimiento de especificaciones está afectando la
reputación de la empresa a nivel comercial.
1.2.2 Formulación del problema.
¿Cómo la implementación de un programa de 5S mejoraría la calidad en el área de
producción?
1.2.3 Sistematización del problema (preguntas de investigación)
¿Cuál sería el beneficio de estandarizar las áreas de trabajo?
¿Cómo disminuirían los productos rechazados al aplicar una herramienta de
mejoramiento?
¿Cómo mejoraría la calidad y el cumplimiento de producción al implementar 5S?
1.3 Justificación de la investigación
Se justifica la propuesta de un programa de Mejoramiento en el proceso de producción,
porque en el proceso actual existen problemas para la elaboración de productos
terminados, el presente trabajo de titulación evidenciará los problemas y propondrá
recomendaciones que eliminaran y/o disminuirán la probabilidad de cometer errores en
producción, aumentando así la confianza del cliente a recibir productos de alta calidad,
cumpliendo las especificaciones determinadas por los clientes. Uno de los principales
beneficios de la propuesta, es sin duda alguna la disminución de productos no conformes, y
la elaboración e implementación de índices de producción, por lo tanto la mayor
productividad será un estándar en la compañía, es decir la satisfacción del cliente mejorará
Diseño de la Investigación 3
tanto como los ingresos a la empresa, el ambiente laboral será mucho mejor dando así
seguridad laboral a los trabajadores de la empresa.
1.4 Objetivos de la investigación
1.4.1 Objetivo general.
Establecer una propuesta para el Mejoramiento de la productividad aplicando la
metodología 5´S en el proceso de producción de la Empresa Gumometal S.A.
1.4.2 Objetivos específicos.
Realizar un diagnóstico en el área de producción de los factores más importante para
que contribuyan a detectar la carencia de la calidad en los procesos.
Desarrollar los niveles de clasificación, orden y limpieza del área de producción.
Diseñar una propuesta de mejora para emplear la metodología 5´s en los procesos
productivos.
1.5 Marco de referencia de la investigación
El marco referencial del presente trabajo de titulación se encuentra enmarcado por el
marco teórico, marco conceptual y marco legal, en donde podemos observar información
relevante realizado por otros autores a nivel mundial y relacionado a nuestro tema
principal, aquí se presentan teorías, conceptos y legislación aplicable a nuestra realidad
empresarial. Este trabajo de titulación considera trabajos realizados de la misma similitud
desde tesis, artículos, libros, etc.
1.5.1 Marco teórico.
La metalmecánica es un proceso sumamente antiguo como el origen del hombre, tuvo
mayor incidencia ya en la época de la revolución industrial, actualmente en todas las áreas
de una ciudad existen desde pequeños negocios que se dedican de manera artesanal a esta
actividad como también grandes y pequeñas empresa, para tener un mayor conocimiento
de las teorías y conjunto de ideas que existen alrededor del tema, vamos a considerar las
siguientes:
Taylor expone su teoría diciendo que la administración científica se compone de los
siguientes elementos: estudio de tiempos, estandarización de todas las herramientas y
tareas, planeación, empleo de reglas de cálculo e instrumento que permitan ahorrar el
tiempo, instructivos de trabajo, bonos de desempeño, salarios, sistemas de enrutamiento y
sistemas de costos (Palacios, 2014)
Diseño de la Investigación 4
La aplicación de la teoría de Taylor se desdobla en los siguientes pasos: Descomponer
el trabajo en elementos en los cuales se desarrolla una investigación con el objeto de
sustituir el método empírico; seleccionar los operarios, instrucción y enseñanza con el
objeto de formar al empleado de acuerdo a sus posibilidades; cooperar con los operarios
para que el trabajo resulte acorde al método planeado. Distribuir el trabajo y la
responsabilidad entre la administración y los operarios, en la que la administración asume
todo trabajo que exceda la capacidad de los operarios (Palacios, 2014).
Otra teoría que impulsa el mejoramiento de los procesos es el de los movimientos, la
cual indica que el mejor método de trabajo es aquel que se realiza en menos movimientos y
menos tiempos. Los investigadores y creadores de esta teoría son Gilbert y Moller, en el
cual por medio de la apreciación de los movimientos de las manos en la actividad de
albañilería Gilbert quiso ver la forma de cómo realizar la actividad en menor tiempo y
reduciendo la actividad, posteriormente su esposa colaboró con la creación de diagramas
de proceso, en los que conjugo el número de actividades y el tiempo invertido. Siendo
finalmente una herramienta esencial en la búsqueda del mejoramiento de procesos en cada
organización. Por esta razón esta herramienta es muy utilizada en los primeros años de
ingeniería industrial.
Johnson, Anderson y Fornell sostienen (citado por Dru, 1992, p. 21) que “La
satisfacción del cliente está directamente relacionada con el grado de calidad de atención
del producto o servicio que es percibida por el cliente con respecto al precio”. La
satisfacción del cliente dependerá del nivel de calidad de atención del producto o servicio
percibido por el cliente.
Como herramientas de utilización en este trabajo de titulación se puede indicar que el
diagrama de Ishikawa fue creado por Kaoru Ishikawa, el cual según los autores Ernesto
Figueroa, Carlos Iturbide y Claudia Cano hacen referencia que:
Kaoru Ishikawa fue reconocido por su contribución a la gestión de calidad
a través del control estadístico. El desarrollo del diagrama de Ishikawa
(espina de pescado) y el empleo de las siete antiguas herramientas de la
calidad proporcionaron las capacidades básicas para el uso de las técnicas
de resolución de problemas. (Figueroa, Iturbe y Cano 2013:1490)
Otra herramienta importante muy necesaria enmarcada a este tipo de trabajo de
mejoramiento para demostrar estadísticamente los porcentajes de las causas de un
problema es el diagrama de Pareto, el cual se explica según los autores María López y
Patricia López – Linares como:
Diseño de la Investigación 5
Vilfredo Pareto, economista italiano (1848 – 1923) enunció el principio de
la distribución de la riqueza en Europa. Encontró que esta distaba mucho
de la equidistribución. Concretamente el 20% de la población poseía el
80% de la riqueza. Posteriormente Joseph Juran reconoció este concepto
como algo universal que podría aplicarse en muchos campos y enunció la
regla del 80/20 en honor a Pareto, conocida como principio de
Pareto.(López y López – Linares 2014:77)
Una herramienta para el mejoramiento de los procesos y calidad en una organización
son las ya conocidas mundialmente como 5S, esta metodología muy impactante en los
cambios mientras se está implantando permite visualizar claramente una antes y después en
las áreas de trabajo. Los cambios a realizar no necesariamente necesitan grandes
inversiones, sin embargo requiere grandes compromisos de cambios en la actitud de cada
persona en el ambiente laboral, desde la alta gerencia, pasando por los mandos medios
hasta el personal operativo. Cualquier organización sin importar la actividad puede
implementar y percibir los beneficios de 5S.
El origen de las 5S tiene sus inicios en Japón, allá por el año de 1960 cuando en la
empresa Toyota sintieron sus ejecutivos mejorar el desempeño de sus procesos para poder
ser una empresa a nivel mundial, el inicio como todo cambio resultó duro sin embargo la
constancia y sobre todo el principio de cambio de sus ejecutivos permitieron reinventar el
sistema, Hoy en día 5S es una parte fundamental de un proceso de mejoramiento, así como
también FeanManufacturing y TPM.
Al implementar un programa de 5S en las empresas se podrá ver claramente que son
muchos los beneficios de este, así podemos citar las siguientes:
- Ayuda a eliminar los desperdicios.
- Reduce el tiempo en búsqueda de herramientas y materiales a utilizar.
- Mejora la disposición ante el trabajo.
- Mejora la identificación de problemas.
- Mejora la entrega de los productos.
- Aumenta la confianza a los clientes.
- Disminuye los productos no conformes.
- Reduce los accidentes por condiciones subestandar.
- Contribuye al cambio de hábito.
- Sistema de producción más flexible
- Disminución de costos de producción, etc
Diseño de la Investigación 6
Un programa de 5S puede ser implementada en cualquier tipo de empresa, en
Gumometal S.A., el propósito de este trabajo de titulación es evidenciar como por medio
de esta herramienta se puede mejorar las condiciones interanas, y es así que, Ibarra, S.
(2010) en su tesis titulada: “Implementación de la herramienta de Calidad de las 5S en la
empresa Confecciones Ruvinni Ubicada En Zacualtipán Hgo.”, desarrollada en la
universidad tecnológica de la Sierra Hidalguense – México, para obtener el título de
técnico superior universitario en procesos de producción en la cual resume:
Con el objetivo de implementar la metodología de 5S en una empresa de confecciones,
para evidenciar el mejoramiento que da esta técnica, dando como resultado beneficios
internos y externos, (Internos, mejoramiento del ambiente laboral, menos desperdicios,
procesos más rápidos, Externos, entrega de productos a tiempo, aumento de la calidad,
confianza en los clientes, etc)
Es por esta razón que la implementación de 5S es una herramienta importante en el
mejoramiento de los procesos, desde el punto de vista económico y comercial, tal como lo
indica (Contreras, 2007), los clientes frecuentemente establecen el precio y también
demandan la disminución de éstos. Por eso es tan importante la eliminación de
desperdicios, ya que es la base para maximizar las ganancias.
Mejía (2013) en su tesis “Análisis y propuesta de mejora del proceso productivo de una
línea de confecciones de ropa interior en una empresa textil mediante el uso de
herramientas de Manufactura Esbelta” en la Universidad Católica del Perú de la Facultad
de Ingeniería, cuya finalidad era mejorar la eficiencia de las líneas de confección,
desarrolló, una metodología basada en el análisis, el diagnóstico y las propuestas de mejora
para lograr mejores indicadores de eficiencia. Como se observa la aplicación de 5S se
puede realizar en cualquier tipo de empresa.
La tesis elaborada en la Pontificia Universidad Católica de Perú por los autores, (Huilca
Choque & Monzón Cedeño, 2015) cuyo tema se definió como “Propuesta de distribución
de planta nueva y mejora de procesos aplicando las 5S’s y mantenimiento autónomo en la
planta metalmecánica que produce hornos estacionarios y rotativos”, con el objetivo
principal de mejorar el sistema productivo de una empresa metalmecánica de producción
de hornos mediante la aplicación de conceptos de ingeniería industrial, metodología como
Lean Manufacturing y 5S’s, analiza el ambiente laboral mediante la toma fotográfica de la
misma, identifica potenciales de desperdicios en la acumulación de materiales,
herramientas que no son necesarias, además del uso y análisis general de diagramas
estadísticos.
Diseño de la Investigación 7
La tesis realizada por las egresadas, (Huapaya Carrion & Pinto Gastiaburú, 2018)
titularon el tema “Proyecto de mejora de los procesos de diseño y producción de un rack
selectivo en una empresa del rubro metalmecánico” en la cual hacen un estudio de una
empresa metalmecánica mediante el análisis de la Filosofía de Manufactura esbelta, la cual
está relacionada a la metodología de Mejora Continua. El objetivo principal fue desarrollar
las herramientas de manufactura esbelta en la organización.
Vigo Morán &Astocaza Flores (2013), desarrollaron un análisis exhaustivo y una
comprometedora mejora de procesos de una línea procesadora de bizcochos empleando
manufactura esbelta, en la Universidad Pontificia Universidad la Católica y aplicaron las
siguientes herramientas necesarias para la propuesta de mejora: Just in Time, Filosofía 5
eses y Mantenimiento Productivo Total.
1.5.2 Marco Legal.
En el marco legal exponemos con énfasis la legislación aplicable a nuestras actividades,
partimos desde la Constitución de la República como primer documento legal de acuerdo
al criterio mundialmente conocido como Pirámide de Keysen, el cual manifiesta que no
existe ley que esté por encima de la Constitución de la República. Siendo estas premisas
suficientes para la realización del presente marco legal, se cita a la Constitución de la
República y otras leyes asociadas a este tópico.
1.5.2.1 Constitución de la República.
Como base principal, se cita a la Constitución de la República del Ecuador, que fue
promulgada en el 2008, cuyo autor principal fue el ex presidente Rafael Correa, quien una
vez que entro al poder, vio la necesidad de actualizar, modificar y crear nuevas
disposiciones que amparen los derechos universales.
Entre las principales normativas que se establecieron, fueron los derechos de los
trabajadores, puntualizando en el Art. 33 que:
El trabajo es un derecho y un deber social, y un derecho económico, fuente
de realización personal y base de la economía. El Estado garantizará a las
personas trabajadoras el pleno respeto a su dignidad, una vida decorosa,
remuneraciones y retribuciones justas y el desempeño de un trabajo
saludable y libremente escogido o aceptado. (Asamblea Constituyente,
2008).
Esto significa que el Estado no solamente debe ser el promotor en la implementación de
plazas de trabajo, sino también asegurar que los ciudadanos trabajadores, desarrollen sus
actividades en un ambiente laboral, saludable, seguro y equitativo, razón por la cual el
Diseño de la Investigación 8
proceso de montaje se debe adecuar esta normativa y a todas que estén designadas para el
cuidado y protección de los servidores.
Art. 281.- La soberanía alimentaria constituye un objetivo estratégico y una obligación
del Estado para garantizar que las personas, comunidades, pueblos y nacionalidades
alcancen la autosuficiencia de alimentos sanos y culturalmente apropiados de forma
permanente.
Numeral 5. Establecer mecanismos preferenciales de financiamiento para los pequeños
y medianos productores y productoras, facilitándoles la adquisición de medios de
producción.
Art. 306.- El Estado promoverá las exportaciones ambientalmente responsables, con
preferencia de aquellas que generen mayor empleo y valor agregado, y en particular las
exportaciones de los pequeños y medianos productores y del sector artesanal.
1.5.2.2 Código del Trabajo.
Ahora bien, el Código del trabajo esclarece esta propuesta, ya que es la ordenanza
principal encargada de regular la participación de los trabajadores y la entidad donde
realizan su función. Precisamente el Art. 434 tipifica que cuando el empleador o una
institución cuente con más de diez servidores, “están obligados a elaborar y someter a la
aprobación del Ministerio de Trabajo y Empleo por medio de la Dirección Regional del
Trabajo, un reglamento de higiene y seguridad, el mismo que será renovado cada dos años”
(Asamblea Nacional, 2012).
1.5.2.3 Código Orgánico de la Producción.
Art. 4.- Fines.- La presente legislación tiene, como principales, no la única, los
siguientes fines:
a. Transformar la Matriz Productiva, para que esta sea de mayor valor agregado,
potenciadora de servicios, basada en el conocimiento y la innovación; así como
ambientalmente sostenible y ecoeficiente;
b. Democratizar el acceso a los factores de producción, con especial énfasis en las
micros, pequeñas y medianas empresas, así como de los actores de la economía popular y
solidaria;
c. Fomentar la producción nacional, comercio y consumo sustentable de bienes y
servicios, con responsabilidad social y ambiental, así como su comercialización y uso de
tecnologías ambientalmente limpias y de energías alternativas.
1.5.3 Marco conceptual.
5S.- Según Cuatrecasas (2010), las 5S’s son 5 aspectos básicos para el desarrollo de las
Diseño de la Investigación 9
actividades de los procesos de producción y de mantenimiento, con la máxima
eficiencia y rapidez. Al implementar esta metodología a una empresa, se busca cero
defectos, cero accidentes, cero despilfarros y cero averías.
Competitividad. -Es la capacidad de las empresas de vender más productos y/o
servicios y de mantener – o aumentar- su participación en el mercado, sin necesidad de
sacrificar utilidad. Para que realmente sea competitiva una empresa, el mercado en que
mantiene o fortalece su posición tiene que ser abierto y razonablemente competido. (ten
Kate, 1995)
Calidad. -Es proporcionar productos y servicios cuyas características respondan de
manera adecuada a las expectativas de uso que tiene el cliente, de acuerdo a sus
necesidades y al precio que está dispuesto a pagar por ellos. (Rodríguez Combeller,
1999)
Seiri.-Significa segregar todos los elementos innecesarios que se encuentre dentro del
área de trabajo y no contribuyan con el cumplimiento de las labores de la empresa.
Posiblemente la primera y más difícil de las S, ya que muchas veces se debe botar de las
cosas que “tienen valor sentimental” en una empresa, o cosas que en el ámbito laboral
se manifiesta como “algún día lo voy a necesitar”.
Seiton.- El Seiton ordena los elementos necesarios dejados en Seiri, de manera que se
encuentren fácilmente y estén cerca del lugar de uso. También consiste en mejorar en el
control visual de los elementos, máquinas, herramientas, en general de todas las
instalaciones industriales.
Seiso.- significa remover, limpiar y eliminar toda suciedad visible como manchas,
tierra, lodo, polvo, grasas en general en los puestos de trabajo. Un concepto relacionado
lo podemos encontrar en el Mantenimiento Productivo Total (TPM), el cual indica que
la inspección durante las jornadas de limpieza sirven para detectar problemas en los
procesos, tales como mangueras rotas, cañerías con fugas o goteos, etc.
Seiketsu. –significa mantener en el tiempo los logros o acciones alcanzado hasta ahora,
es tal vez una de las partes más difícil de estas 5 S, ya que es difícil llegar hasta un lugar
destacado pero es más difícil permanecer o conservar ese sitio, ya que si no se mantiene
se llegaría nuevamente al lugar de inicio.
Shitsuke. Nos invita a realizar auditorías de seguimiento para evidenciar cumplimiento
de la implementación e implantación de las 4S anteriores. Hace que nos consolide el
hábito como parte del Mejoramiento Continuo. Es decir con esta “S” hacemos gestión
Diseño de la Investigación 10
Es decir con esta “S” hacemos gestión del cambio en la actitud de cada persona en todos
los niveles dentro de la organización.
1.6 Aspectos metodológicos de la investigación
1.6.1 Tipo de estudio.
Las investigaciones de tipo descriptivo, realza su enfoque respecto a la naturaleza
cuantitativa y cualitativa, por el tipo de instrumentos que utiliza, además, emplea fuentes
bibliográficas y documentales, datos originados por la acumulación de experiencias y
vivencias de los intérpretes, de la observación de las acciones de los casos de estudios y
temas a plantearse, todo esto para la interpretación de los resultados y de campo por el uso
de las técnicas de investigación, como se explica seguido:
Descriptivo: La investigación se basa en un diagnóstico que describe las causas de los
problemas, a través de los informes existentes de producción, informes de productos no
conformes, retrasos, etc.
Cuantitativo: La investigación utiliza instrumentos cuantitativos, como es el caso del
CheckList y los registros documentales que también fueron interpretados, con base en
datos numéricos y porcentuales, para realizar la priorización de los riesgos laborales y
poder contar con una línea base para el desarrollo de las medidas preventivas y/o
correctivas.
1.6.2 Método de investigación.
Se utilizará el método deductivo – inductivo, debido a que en primer lugar se describirá
la información a grosso modo, y posteriormente por medio de alguna técnica se
particularizará los mismos, cabe indicar que en primera instancia se partirá de la
observación que se realice en el área de trabajo y finalmente se consolidará está
información con datos obtenidos del proceso de producción, esto le dará un peso relevante
a la información que se recabe en primera instancia para posteriormente en el Capítulo II
poder realizar un análisis exhaustivo.
1.6.3 Fuentes y técnicas para la recolección de información.
La información relacionada a los procesos, diagnóstico de la empresa, propuesta a
recomendar, la utilización de formatos, se utilizará la observación directa, es decir
información que el investigador realiza en el momento de identificar y encontrar cualquier
información que aporte al desarrollo del presente trabajo de titulación se considerará como
fuente primaria.
Diseño de la Investigación 11
Como fuente secundaria se considerará toda aquella información que no cuenta la
empresa y que la podemos encontrar en base a otros trabajos, tesis, proyectos y que tienen
relación con el tema a tratar, en esta categoría podemos enunciar lo relacionado a marco
teórico, marco conceptual, información de tesis, publicaciones, revistas y que esté
relacionado a nuestro tema, etc.
1.6.4 Tratamiento de la información.
La información producida en el proceso de investigación será procesada y analizada en
base a herramientas estadísticas propias de la carrera de Ingeniería Industrial, una
herramienta al alcance de todos es Excell del paquete de Microsoft, la recopilación
fotográfica de la situación actual nos mostrará cómo se gestiona actualmente la empresa en
el ámbito de la calidad y producción, esta información será posteriormente tabulada para su
análisis.
1.6.5 Resultados e impactos esperados.
Los objetivos planteados tanto el principal como los específicos dan el lineamiento para
el desarrollo del presente trabajo de titulación, los resultados de la investigación y las
propuestas a presentar serán información valiosa para la toma de decisión de la alta
gerencia de la empresa.
Por lo tanto la aplicación de este trabajo de titulación será elaborar la propuesta para el
mejoramiento de la productividad enmarcado en la metodología 5´S en el proceso de
producción de la Empresa Gumometal S.A., la cuál será por lo tanto la base de información
para un programa macro de mejoramiento.
Capítulo II
Situación Actual
2.1. Análisis de la situación actual
Gumometal tiene su origen allá por el año 2000, en un local ubicado en el norte de la
ciudad de Guayaquil el Ing. Juan Guale Moreno, crea el taller de cerrajería para la
elaboración de puertas, rejas y todo lo relacionado a carpintería metálica (metalmecánico),
actualmente tiene 8 trabajadores de planta quienes son los responsables de la elaboración
de los productos terminados.
Desde hace 1 año el Gerente General ha propuesto ciertos lineamientos para el
mejoramiento, sin embargo estos no se han mantenido en el tiempo por falta de personal
técnico que garantice su implementación, seguimiento y mejora continua.
Se puede mencionar que entre los principales productos que fabrica la empresa está la
especialidad técnica y creativa en la elaboración de puertas enrollable y escaleras metálicas
lo que ha repercutido en el mercado local adquiriendo una demanda considerable para el
bienestar de la organización. Existe otra línea de mucha proyección en las ventas como son
cerramientos y estructura metálicos.
2.1.1 Misión.
Ser el aliado estratégico en la elaboración de productos metalmecánico y servicios
complementarios, para los diferentes nichos comerciales existentes.
2.1.2 Visión.
Ser para el año 2025 la empresa que brinde servicios de metalmecánica líder a nivel
provincial, tanto en el sector doméstico como industrial.
2.1.3 Estructura Orgánica
Gumometal S.A., posee una estructura orgánica plana, la Gerencia General está
administrada por el dueño, para todo el desarrollo de los procesos administrativos se cuenta
con el personal de contabilidad y una secretaria, para la área productiva la administración
la asume el responsable de producción. En la figura 1 se aprecia la estructura orgánica de
la empresa.
Gerente General.-es el responsable de la administración general de la empresa, entre
sus principales funciones tiene la búsqueda, contacto y asesoramiento de clientes, la de
asignar políticas de compras con los proveedores, establecer precios y descuentos de los
clientes existentes, elabora los pedidos de los clientes y realiza la proyección de ventas
Situación actual 13
como base de información para el responsable de producción, establece líneas de crédito
con los bancos.
Contador.-es el responsable directo de la parte contable de la empresa, del flujo de caja
y realizar proyecciones de gastos. Verifica las facturas recibidas por la compra de algún
material, Realiza la retención de impuesto, lleva mensualmente los libros de generales de
compras yu ventas para la elaboración de la declaración de IVA, asesora al gerente general
sobre la legislación tributaria de acuerdo a las nuevas leyes emitidas, elabora los estados
financieros para la revisión y toma de decisión de la Gerencia General.
Responsable de Producción.- es el responsable directo de la planificación, ejecución y
cumplimiento de la producción, quien en base a la proyección de ventas del gerente
general, establece los materiales a requerir, establece los tiempos de las máquinas a
trabajar y coordina el recurso humano necesario para las distintas líneas de producción a
requerir.
Chofer.-la principal función del chofer es la de transportar materia prima hacia la
empresa, y la de entregar productos terminados a los diferentes clientes. Comunica al
responsable de producción cualquier condición subestandar de los vehículos utilizados.
Figura 1. Estructura orgánica. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
Situación actual 14
Operadores.- la función principal es el cumplimiento de las ordenes de producción
elaboradas por el responsable de producción, son quienes en las diferentes etapas hacen
uso de las maquinarias y/o equipos para la elaboración de productos. Comunican
problemas en los procesos de producción al Responsable de Producción. Entre sus
funciones se encuentran la de realizar limpieza diaria a los puestos de trabajo, claro está
que esta funciones son solamente verbales.
El recurso humano es el factor principal para el dueño de la empresa, ver Tabla 1, el
mismo que está constituido por hombres y mujeres en los distintos procesos existentes, el
recurso está integrado por personal altamente capacitado en los puestos administrativos, y
en el proceso productivo se tiene personal técnico con experticia en la elaboración de los
productos.
Tabla 1. Recursos Humanos.
Proceso Hombres Mujeres Total
Gerencia General 1 0 1
Administración 0 2 2
Producción 7 0 7
Total 8 2 10
Información tomada de Recursos Humanos, Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
La distribución del recurso humano de la empresa se encuentra detallada en la Tabla 1.
Se observa la distribución de acuerdo a los procesos o departamentos que cuenta la
empresa y que en un sentido de gestión se la puede detallar de la siguiente manera:
Así se puede apreciar que la administración general de toda la empresa recae en una
sola persona que es el ejecutivo y principal gestor de los contratos y cumplimientos con los
clientes, la parte administrativa está destinada a dos mujeres que se encargan de la parte
contable y documental en sus funciones respectivas y por último la parte operativa la
realizan siete hombres que son el motor de producción para los fines de la organización
productiva.
Situación actual 15
Figura 2. Recursos Humanos por procesos. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
Figura 3. Recursos humanos en porcentajes. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
El recurso humano es el factor principal para el dueño de la empresa, el mismo que está
constituido por hombres y mujeres en los distintos procesos existentes, el recurso está
integrado por personal altamente capacitado en los puestos administrativos, y en el proceso
productivo se tiene personal técnico con experticia en la elaboración de los productos, la
Figura 2, muestra la distribución del recurso humano por proceso y la Figura 3 indica el
porcentaje de hombres y mujeres en la empresa.
Situación actual 16
El proceso de producción está integrado por el responsable de producción y los
operadores, esta área está integrada por el responsable de producción y por seis operadores,
todo el equipo de trabajo (producción) son los encargados realizar la fabricación de los
requerimientos de los clientes, para ello se cuenta con los recursos necesarios para la
realización del producto terminado.
Existen máquinas, equipos y herramientas que son utilizados por los operadores en
cualquier etapa de elaboración de productos, entre ellos están soldadoras, cortadoras,
perfiladoras, para un mayor detalle, los equipos, máquinas y herramientas utilizados en
producción se presentan en la Tabla 2.
Tabla 2. Equipos de Trabajo.
Cantidad Equipo Característica
1 Cortadoras 220 V
1 Dobladora 110 V
3 Troqueladora 220 V
1 Perfiladora 220 V
1 Taladro de banco 220 V
3 Compresor Industrial
4 Soldadoras eléctricas 220 V
3 Soldadoras TIG 110 V
4 Amoladoras 110 V
2 Escalera Tijera Aluminio 8 ft
2 Escalera Tijera Aluminio 12 ft
Información tomada de Producción, Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
El área de producción de la empresa es de 540 m2, es en esta área se encuentra
distribuida todas las máquinas, equipos y estaciones de trabajo para la producción
programada por el área de producción. En la Figura 4 se observa el diagrama de planta de
la empresa, se puede ver la distribución de los principales equipos y máquinas que posee la
institución.
Situación actual 17
Figura 4. Diagrama de Planta actual. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
La Figura 4, muestra la distribución de los equipos en la organización, como se
observa ítem No.1 corresponde al equipo de cortadora, cuya área total le corresponde a
0.90 m2, al ítem No.2 le pertenece la dobladora, la misma que tiene 4, 25 m2 de superficie
total, el Figura muestra cada una de los principales equipos, su ubicación y los metros
cuadrados de superficie.
Para la ejecución de la producción, el Responsable de Producción es quien con base a
la información de pedidos recibida por el gerente general procede a realizar la
planificación de la producción. La información del Gerente General es recopilada
diariamente a través de los pedidos de los clientes, mediante llamadas telefónicas o visitas
que se realiza. Se está manejando la idea de hacer la recopilación de pedidos
semanalmente.
Para cada orden de producción (producción a realizar) le corresponde la utilización
de equipos y la disponibilidad de personal, al generar la orden de producción se generan
los materiales a requerir, los operadores en base a esta orden de trabajo realizan sus
actividades y hacen uso de los equipos y máquinas a requerir. La falta de materiales en el
momento de planificar es comunicada inmediatamente al responsable de Producción. El
proceso de producción se describe en la Figura 5.
Situación actual 18
Figura 5. Diagrama de Flujo. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
La Figura 5, representa el flujo para la actividad de producción, se observa que existen 7
operaciones y 5 transporte y un almacenamiento, como criterio técnico se puede
argumentar que los transportes son aquellas “actividades o situaciones” que se deben
disminuir o eliminar para el mejoramiento de proceso.
Nº 1
Número Número Número
OPERACIONES
TRANSPORTES
CONTROLES
ESPERAS
ALMACENAMIENTO
PERSONA:
TAREA: Proceso de Producciòn Operativa
DE
DIAGRAMADO POR:
REVISADO POR:
FECHA:
FECHA:
DOCUMENTO:
PRODUCTO:
EL DIAGRAMA TERMINA:
EL DIAGRAMA EMPIEZA:
MATERIAL:
mts mtsDISTANCIA RECORRIDA
mts
NOTAS
Lugar
Pers
on
Mejo
rar
Elim
inar
Com
bin
ar
Secuen
Tiempo
Tra
nsport
e
Alm
acen
DIS
TA
NC
TIE
MP
O
Opera
ció
n
Contr
ol
Espera
CA
NT
ID
TOTAL
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE PRODUCCION
RESUMEN:ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA
TiempoTiempo
1 1PAG.
ACTUAL:
PROPUESTO:
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
DETALLES DEL METODO: NOTAS
Lugar
Pers
on
Mejo
rar
Elim
inar
Com
bin
ar
Secuen
Tra
nsport
e
Alm
acen
DIS
TA
NC
TIE
MP
O
Opera
ció
n
Contr
ol
Espera
CA
NT
ID
Recepciòn de materia prima
Transporta al area de desengrasado
Desengrasar material
Lijar material
Transporta al area de corte
Troquelado de piezas
Corte de material acorde a medidas
transportar a area de troquelado
Troquelado de piezas
transportar a area de soldadura
soldar piezas y armado de productos
transportar a area de pintura
Pintar productos elaborados
Inspeccion final
m s
ACCIONPROPUESTA:
Cambio
Situación actual 19
Productos a elaborar
La cartera de productos de Gumometal S.A., es muy variada, entre los principales
productos elaborados se tienen los siguientes:
- Puertas acordeón
- Puertas enrollables
- Puertas principales de molduras.
- Puertas antifuego.
- Puertas de escape.
- Puertas ingreso garaje residencial, comercial e industrial.
- Rejas de seguridad.
- Pasamanos.
- Escaleras, etc
Descripción de las fases de producción.- Para la elaboración de los diferentes productos
de la empresa se cuenta con varias operaciones de los procesos, lo que a continuación se va
a detallar:
Recepción.- aquí se recibe toda la materia prima que es comprada por la empresa a los
diferentes proveedores, al llegar la materia prima se verifica si concuerda con lo
especificado en la orden de compra, de ser correcto se procede a recibir y a almacenar la
materia prima.
Desengrasado y lijado.- la materia prima recibida es desengrasada para la utilización de
la misma, de requerir y sea el caso se procede a lijar para quitar alguna corrosión en la
misma. Esta materia prima desengrasada y lijada es la que se utilizará para su utilización
de acuerdo a la orden de producción generada.
Corte.- La materia prima preparada en la fase anterior es sometida al corte no sin antes
de realizar los diferentes trazos según el requerimiento, estos servirán ya sea para la
conformación de la base de los productos o como para la fachada de las mismas. El corte
se realiza mediante el uso máquinas y herramientas de corte.
Troquelado.- las planchas que requieran ser troqueladas (perforadas) y de acuerdo a los
productos a requerir, deben pasar por una máquina en la cual por medio de un troquel son
perforadas para un uso específico.
Soldado.- En esta fase se realiza la operación de unión de elementos metálicos
(estructuras o piezas que lo requieran) por medio de la soldadura, se utilizan soldadoras de
corriente continua y alterna. Esta operación se debe realizar con bastante seguridad debido
a la carga eléctrica que mantiene las soldadoras.
Situación actual 20
Pintado.- finalmente los productos armados se les realiza una limpieza total antes de
proceder a ser pintadas, el operador de pintura procede a realizar esta actividad en un área
con suficiente ventilación. Los operadores se protegen mediante media mascara y
cartuchos apropiados para esta actividad.
Sin embargo Gumometal S.A., en los últimos meses ha presentado problemas en los
productos terminados (calidad) incidiendo significativamente en los clientes (tiempos de
entrega), a consideración de la gerencia general, la falta de orden en el área de taller es un
factor predominante que repercute la calidad del producto. Para determinar los principales
problemas que actualmente pasa la empresa se utilizará una herramienta de gestión llamada
Diagrama de Ishikawa, la cual permitirá identificar los principales fallos (problemas) y sus
causas.
Esta herramienta es utilizada en cualquier proceso de mejoramiento a realizar. En el
Anexo 1 se observa el diagrama de Ishikawa.
En el anexo 1, en lo respectivo a Método, se observa que no existen una estandarización
de procesos, procedimientos, no hay lineamientos ni directrices para llevar la operación, la
falta de capacitación es una causal para el incumplimiento. Respecto a materiales
observamos que la falta de materiales y un flujo inadecuado de materiales son causas
directas para el no cumplimiento de este factor. La falta de materiales a su vez existe por la
pérdida de tiempo que existe al ubicar los materiales a requerir (causal); y el inadecuado
flujo de materiales se debe al traslado excesivo de material (causal).
En lo relacionado a máquinas y herramientas una de las principales causas es la “Falta
de herramientas en el área de trabajo” la misma que se debe a varias causas como son:
desorden y falta de limpieza, pérdida de herramienta, demora en ubicar las herramientas y
falta de controles visuales. La mala ubicación de máquina o la mala disposición de las
máquinas es otra causa que provoca que se pierda tiempos en llevar de un lado a otro el
material. Así mismo la Demora en ubicar herramientas, materiales, es otra causal, la cual
repercute con la producción y la calidad del producto terminado, afectando directamente a
los diferentes clientes. Se observa que en lo relacionado a materiales, la falta de materiales
se debe a la demora en ubicar los mismos y que existe un flujo de material inadecuado
debido al tiempo innecesario de traslado. Respecto a personal las causales directas son:
falta de personal, tiempos improductivos, tiempos innecesarios, la falta de personal es un
factor que se ha presentado desde algún tiempo, esto hace que existan trabajos (aceptados
para realizarlos) y no exista el personal suficiente para hacerlo, es algo crítico la falta de
personal que a la vez hace que se trabajen horas extras, de igual manera el tiempo
Situación actual 21
improductivo es algo que causa problemas, y estos es debido a la falta de capacitación del
personal o la inexistencia de equipos de protección, los tiempos innecesarios de un área a
otra, se debe a la mala disposición de las máquinas en el área de trabajo.
Para identificar los factores organizacionales que afectan la línea de producción es
necesaria conocer como estas afectan a la organización, es decir la situación real de la
empresa hay que determinarla, para lo cual se utilizará un checklist de verificación de 5S
(herramienta de trabajo) como base para conocer el estado actual, dicho checklist se
encuentra descrito en el Anexo 2. La metodología a desarrollar mediante el checklist, es
valorar cada una de las “5 S” por medio de preguntas cerradas que tiene que ver a cada
“S”. Este checklist se lo realiza a un área determinada, el peso de ponderación será de una
escala de 4 puntos, desde 0 hasta 4, en la Tabla 3 presenta la valoración del mismo.
Tabla 3. Valoración metodología 5 S.
Ponderación
Valor Concepto
0 Muy mal, Se desconoce sobre el tema
1 Mal, se sabe algo del tema
2 Normal, se sabe del tema, pero no se hace nada
3 Bien, se realizan acciones referente al tema
4 Muy Bien, se mantiene y práctica.
Información adaptada del Manual de empresas de clases mundial, Elaborado por: Castillo Romero
Nelson Ulises
2.2. Inspección y verificación de estándar
Para poseer un panorama general de la situación actual, se procederá a realizar la
inspección de las áreas de trabajo y la verificación de cada una de las “ S ” mediante el
Anexo 1.
El anexo 3 muestra la desorganización en el puesto de trabajo, se observa la ubicación
de herramientas y materiales en el lugar de trabajo, los mismos que se requieren en otras
operaciones tomando un considerable tiempo a la hora de encontrarlos representando
tiempo improductivo.
Situación actual 22
Esta desorganización de las herramientas afecta a la empresa en la parte productiva
demorando el tiempo de culminación de una obra y así mismo afecta en la parte económica
aumentando los costos de producción en mano de obra directa.
En el anexo 4, se observa como el operario labora utilizando la visión de sus ojos para
la precisión de los cortes al igual que sus manos para dirigir el material en la señalización
de las medidas al momento de utilizar la máquina.
Además se muestra la falta de orden en el puesto de trabajo con materiales de uso
operacional y con desperdicio en la misma área, así como la no utilización de equipo de
protección para la seguridad física tanto en la parte ocular como para las manos.
Es necesario que se tomen las medidas pertinentes en este puesto de trabajo para evitar
accidentes laborales con repercusiones tanto en la salud humana de los trabajadores como
en la parte económica de la empresa.
Como se aprecia en el anexo 5, que corresponde a la zona de medidas del material que
se utilizará en los diferentes procesos operativos se evidencia claramente el material sin
utilizar en el área de trabajo, existe material en los alrededores y en los pies del operador.
En el anexo 6 se evidencia material sin utilizar en las áreas de trabajo, este puesto de
trabajo se encuentra en estado “No Operativo” sin embargo se observa gran cantidad de
material (acumulación de material - desechos). Por lo que se pudo apreciar en esta imagen
se hace necesario una nueva redistribución para que no se presenten dificultades en el
proceso de producción.
En el anexo 7 se observa material el proceso de soldado, sin embargo existe material no
propio de la actividad como son vigas, arandelas y tubos dentro de baldes en los
alrededores del proceso, en general la acumulación de materiales, la falta de señalización,
la ausencia de algún estándar para la ubicación de materiales y/o herramientas, materiales
en el piso, etc.
2.3. Análisis
2.3.1. Análisis referencial.
Se presenta como referencia de la aplicación de la técnica “5S” el trabajo de
investigación denominado “DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE
5S EN INDUSTRIAS METALMECÁNICAS SAN JUDAS LTDA.” Que fue presentado
por KAREN BENAVIDES COLÓN y PAULINA CASTRO PÁJARO en el 2010 de la
Universidad de Cartagena-Colombia Facultad de Ciencias Económicas, programa de
Administración Industrial.
Situación actual 23
Se evidenció antes de la implantación de la técnica en esta empresa que el nivel de 5S
en el área de producción., es de un 32%. Así como también se hizo elocuente que la S que
más nivel ostenta es la de Disciplina, debido al control de los procesos que se desarrollan
continuamente y debe existir un monitoreo de los materiales antes de empezar con las
operaciones productivas. Así mismo, se destaca que la S que menos nivel tiene es la de
Orden, ya que no cuenta con sitios específicos para los productos q se fabrican en esa área
de la organización.
Específicamente en el área de producción de la empresa Industrias Metalmecánicas San
Judas Ltda., los problemas encontrados son los de espacios reducidos, falta de movilidad,
orden y limpieza por diferentes factores que las autoras estipulan a continuación:
“Las herramientas que se utilizan en cada uno de los puestos de trabajo no
poseen ubicación definida.
Presencia de desechos (Chatarra) en los puestos de trabajos y cerca de las
maquinas, los cuales no son recogidos después de utilizarse, sino que son 36
dejados en el suelo, obstaculizando muchas veces el libre tránsito de los
trabajadores.
Existencia de productos terminados que no han sido reclamados por los
dueños respectivos.
Se conserva maquinaria dañada, la cual no cumple ninguna función más
que ocupar espacio y distorsionar el control visual”.
Acorde a lo señalado de forma general, se transcribe los resultados que arrojan las
técnicas de las 5S para conocer cuáles fueron los notables cambios que logró la
mencionada empresa al ser implantado los conocimientos que brinda la aplicación de esta
metodología:
“Espacio Libre Disponible:
Este indicador no obtuvo los resultados esperados debido a que la empresa
posee planes de mejora para la distribución del área, pero estos serán
llevados a cabo en un período más largo debido a que deben adecuar las
instalaciones. Más sin embargo se alcanzaron mejoras en el área de
producción por la implementación de la metodología 5S, las cuales se
muestran en la tabla 13. Se consiguió una notable mejora en el espacio físico
del lugar del 6% luego de tener ejecutada las 5S, el cual en su mayoría es un
espacio que se encuentra en el área de fundición, éste será aprovechado por
Situación actual 24
la empresa para reubicar máquinas de soldadura, pero como se mencionó
anteriormente necesita ser arreglado y organizado para tal fin”.
Como se menciona se ha logrado cambios significados de gran relevancia en el área
productiva con un porcentaje de producción considerable, aunque se señala que los
aspectos de espacio físico se los tomara en cuenta en un futuro mediato sin dejar de ser un
objetivo que será resuelto.
Otro aspecto importante es el que se señala en el ambiente laboral que ha sido un tema
crítico y la aplicación de las S ha logrado mejorar como lo señalan las autoras
textualmente:
“Ambiente Laboral
Comparando las dos mediciones de ambiente laboral pudimos constatar una
leve mejoría en cada aspecto, esto se debe en su gran mayoría a que en el
sitio existe una cultura de conformismo con lo que se hace y se teme al
cambio. En general se consiguió que los trabajadores consideren a la
empresa como un excelente lugar para trabajar y que se sientan orgullosos
por estar trabajando en ella”.
Como se ha notado el clima laboral mejoro en cuanto a la moral de los trabajadores se
refiere, no obstante se determinó que existen renuencias a los cambios debido al
conformismo que predominaba en esta organización productiva tal y como se lo ha
expuesto en esta investigación.
En lo referente a los procesos netamente se evidenció grandes logros con la aplicación
de las S en las diferentes operaciones que se realizan en la empresa, logrando obtener
porcentajes significativos de aumento de producción como así también lo manifiestan las
autoras señalando los porcentajes significativos en los tiempos de cada ciclo de
actividades:
“Tiempo de Ciclo
El Tiempo de Ciclo se obtuvo una mejora en los procesos de moldura,
preparación de horno y acabados. Antes de la metodología la moldura se
realizaba en tres días, por lo que solo al cuarto día se preparaba la chatarra
para el horno, en la actualidad, el horno se prepara el tercer día de moldura,
disminuyendo el tiempo en 25%, el tiempo de fundición se mantuvo, y el
proceso de acabados se redujo en 12.5%, debido al orden de las herramientas
utilizadas en este. En general el tiempo total de ciclo se redujo en
aproximadamente 19.6%”.
Situación actual 25
Por lo que se menciona hay una obtención de reducción de tiempos de varias
operaciones que han generado casi un 20 por ciento de la totalidad del proceso productivo
lo que constituye un aporte muy importante la implantación de las 5S.
Sin lugar a dudas los beneficios que tienen las organizaciones al aplicar estas técnicas
son muchos como así se lo ha demostrado al ser aplicado a la empresa Industrias
Metalmecánicas San Judas Ltda, por lo que las autoras mencionan en unos de sus párrafos
concluyentes lo siguiente:
“Al interior de las organizaciones siempre existen personas resistentes al
cambio, sin embargo en la empresa Industrias Metalmecánicas San Judas
Ltda., se mostró el compromiso y la participación desde la gerencia hasta
algunos de la parte operativa.
Con la mejora del aspecto del sitio de trabajo se logra una mayor
confiabilidad y seguridad en el mismo.
La correcta identificación de los elementos innecesarios condujo a una
reducción en el tiempo de procesamiento del principal producto de la
empresa (Tapas para manhol), lo cual verifica el mejoramiento en este
indicador”.
Tal y como se observa en esta conclusión la aplicación de la metodología 5S representa
un notable aporte en los procesos operativos de las empresas lo que hace que sea una
alternativa eficaz en el momento que las organizaciones obtén por un mejoramiento en las
áreas donde realizan sus procesos.
2.3.2. Análisis interno Gumometal S.A.
Todas las empresas requieren de un mejoramiento continuo por lo tanto Gumometal
está enmarcada por las necesidades de eficiencia en sus procesos operativos, razón por la
cual se hace necesario evidenciar las diferentes deficiencias que presenta en sus áreas
laborables para el cumplimiento de sus trabajos solicitados por los clientes de la
organización. Acorde al estudio los problemas principales que se ha evidenciado es la
desorganización en las áreas de trabajo (Demora en ubicar herramientas, materiales), así se
detecta también en referencia a la materia prima, la misma que se debe a la demora en
ubicarlos y que existe un flujo de material inadecuado debido al tiempo innecesario de
traslado.
De acuerdo a la investigación se determinó que en el momento de utilización de las
máquinas y equipos una de las principales causas es la “Falta de herramientas en el área de
trabajo” la misma que se debe a varias causas como son: desorden y falta de limpieza,
Situación actual 26
pérdida de herramienta, demora en ubicar las herramientas y falta de controles visuales.
Por otro lado haciendo referencia al talento humano lo más crítico es la falta de personal
estable o eventual en el momento de ejecutar las ordenes de producción lo que desemboca
en la necesidad imperiosa que se trabajen horas extras.
En materia de personal se hace necesario manifestar que existe tiempo improductivo lo
que causa problemas, y estos es debido a la falta de capacitación del personal o la
inexistencia de equipos de protección en las áreas de trabajo.
Debido a lo señalado se procedió a identificar los factores organizacionales que afectan
la línea de producción haciendo conocer como estas afectan a la organización, es decir la
situación real de la empresa hay que determinarla, para lo cual se utilizó un checklist de
verificación de 5S (herramienta de trabajo) como base para conocer el estado actual.
2.3.3. Análisis comparativo.
Para tener una idea clara del aporte que presenta esta metodología se considera una
relación de las deficiencias más elementales que presentaron tanto la empresa Industrias
Metalmecánicas San Judas Ltda y Gumometal S.A. por parte iguales:
a) Las dos empresas presentan problemas en la ubicación de las herramientas en el
momento de realizar sus labores productivas
b) En espacio físico de trabajo se observó maquinaria dañada, lo cual perjudica el mejor
aprovechamiento de las áreas laborables.
c) Presencia de materiales y desperdicios en los puestos de trabajos, los cuales no son
recogidos después de utilizarse, impidiendo en muchas ocasiones el tráfico de los
trabajadores.
Como se ha analizado, las deficiencias son similares y en el caso de la empresa de
referencia el cambio que se evidenció después de la implantación de la metodología 5S fue
fructífero logrando porcentajes considerables en su accionar productivo; ahora para
conocer los resultados que se proponen para la empresa GUMOMETAL S.A. se lo hará
conocer en detalle en el siguiente punto.
2.4. Presentación de resultados y diagnósticos
La inspección y verificación de los requisitos indicados en el Anexo 1 a la planta de
producción, dará la línea base de la situación actual de la empresa, la cual se podrá
observar en las figuras 6 y 7.
La figura No. 6, muestra claramente que la empresa mantiene un nivel bajo de
implementación en las “5 S”, se observa que un bajo porcentaje “15 %” se obtuvo en las
Situación actual 27
dos (2) Primeras “eses”, solamente un “5 %” en la tercera “ese ” y un “0 %” en la dos
últimas “eses”.
Cabe indicar que ciertas actividades indicadas en Seiri y Seiton se realizan por esfuerzos
propios, más no por la aplicación de alguna metodología.
En las “eses” de seiketsu y de shitsuke el nivel de implementación es cero, y esto es
algo que se aprecia claramente, al no existir un seiri, seiton o seiso implementados, poco o
nada se podría hacer para las últimas eses.
En el Figura No. 7 “Implementación global 5S”, se observa el cumplimiento en general
de las “5 S”, con tan solo un 7% de implementación, este indicador nos da el punto de
partido para la posterior propuesta como producto de este trabajo de titulación. La falta de
lineamientos, directrices y soporte ha permitido este bajo porcentaje.
Una aplicación efectiva en las tres primeras eses, permitirá que en el tiempo se puedan
estandarizar los procesos, es decir establecer lineamientos y responsabilidades en los
puestos de trabajos. Posteriormente se podría realizar auditorías de seguimiento que
consolide la mejora continua.
Figura 6. Implementación por cada “S”. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
Situación actual 28
Figura 7. Implementación global 5S. Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
3.1. Propuesta
En el capítulo II se identificaron los problemas existente en el área de producción, en el
capítulo III se propondrá propuesta para el mejoramiento, para la aplicación de este se
tomará en cuenta el Ciclo de Deming (Ciclo del Mejoramiento) atribuido a Edwards
Deming, como base para la aplicación de medidas. El anexo No. 8 muestra el ciclo
Deming o mejor conocido como ciclo P-D-C-A “Plan, Do, Check, Act” ó “Planificar,
Hacer, Verificar, Actuar” es una estrategia de Mejora Continua aplicada a la Calidad,
Producción, Administración, etc; que está estructurada en cuatro pasos, la misma que fue
ideada en el antecesor de Deming, (Walter A. Shewhart), esta herramienta es actualmente
muy utilizada en los sistemas de gestión, tanto así que la Norma ISO la utiliza para la
estructuración de los Sistema de Gestión de Calidad ISO 9001, Sistema de Gestión
Ambiental ISO 14001, Sistema de Seguridad y Salud Ocupacional ISO 45001, entre otras.
La implementación de 5S utilizando el ciclo Deming es una muestra de la aplicabilidad
de esta herramienta, las fases van desde la perspectiva de análisis del problema
(organización de equipo de trabajo), la realización o ejecución de lo planificado, hasta la
mejora continua del programa, en el anexo No. 9 se muestra la aplicabilidad del ciclo, da el
contexto general de aplicación de 5S, una aplicación correcta en las tres primeras eses,
permitirá que en el tiempo se puedan estandarizar los procesos, es decir establecer
lineamientos y responsabilidades en los puestos de trabajos. Posteriormente se podría
realizar auditorías de seguimiento que consolide la mejora continua.
3.1.1. Propuesta Primera S: Seiri – Clasificar.
La base para una implementación eficaz de un programa de 5S es la primera S que tiene
que ver con la separación, clasificación y el descarte de todos los artículos, herramientas y
objetos que no son necesarios en el lugar de trabajo, dando un aspecto visual de mayor
organización una vez aplicada; las desventajas del almacenamiento de objetos en el lugar
de trabajo son:
- Desperdicio de espacio valioso
- Incremento en el inventario (financiero, costo de capital)
- Obstrucción del trabajo
- Incremento de riesgo de seguridad y salud
- Desorganización del área de trabajo.
Propuesta 30
- Zonas de trabajos y puntos de congestión.
Para la implementación de la primera S se debe mantener un criterio técnico para
clasificación y eliminación de objetos, al aplicar S1 hay que asegurarse que no solamente
se termine por arreglar montaña de cosas en montaña de cosas arregladas, el anexo No. 10
muestra el criterio para la separación y eliminación de inventarios, los inventarios incluyen
materia prima, repuestos, productos semielaborados, sub conjuntos de ensamblajes y
productos terminados, además de herramientas, montajes y matrices, fotocopiadoras,
máquinas de fax, de datos, proyectores, etc.
Paralelamente a la separación de herramientas, materiales y todo lo que no sea
necesario en el área de trabajo se debe etiquetar el material para una adecuada
identificación. Esto servirá para que material no utilizado en un área específica pueda ser
utilizado en otra área contigua, el material que finalmente no es utilizado se deberá
eliminar, el anexo No. 11 muestra una etiqueta de identificación.
El anexo No. 12 muestra el proceso de separación de materiales no utilizados en las
áreas de trabajo, observe que paralelamente también se etiqueta los materiales, el anexo
No. 13, muestra un lugar de trabajo en donde se ha realizado la separación de materiales,
insumos, subproductos en esta área solamente quedan los materiales e insumos a requerir
en el día.
3.1.2. Propuesta Segunda S: Seiton – Ordenar
Separado todo material no necesario de los puestos o áreas de trabajo (Aplicación de la
Primera S), el siguiente paso es la aplicación de la segunda S respecto al ordenamiento de
los materiales en las áreas de trabajo, es decir se deberá dejar solamente lo necesario para
su utilización. El anexo No. 13 muestra la aplicación de ordenamiento y señalización del
área de trabajo.
La no aplicación de esta S, conlleva a ciertos problemas como:
- Solamente algunas personas sabrán dónde están ciertos materiales y repuestos.
- Se perderá tiempo buscando cambios de montajes y herramientas.
- El personal tendrá dificultad en encontrar carritos u otros tipos de equipo de
manipulación.
- Se perderán llaves de armarios y gavetas.
- No se podrán ubicar ciertos documentos cuando sean urgentes.
- Se hallarán escobas apoyadas en las paredes.
- Los escritorios terminarán atiborrados de lápices, marcadores, borradores y papeles.
- Objetos quedarán peligrosamente protuberantes en los pasadizos.
Propuesta 31
- Si los lugares de almacenaje no presentan etiquetas claras se cometerán equivocaciones
al recoger materiales.
El objetivo principal de S2 (Señalizar y Ordenar) por lo tanto es arreglar las cosas de
manera que cualquier colaborador pueda:
- Ver y entender dónde se guardan las cosas.
- Tomar fácilmente y usar objetos necesarios.
- Devolver fácil y rápidamente los objetos usados a su lugar correcto.
El proceso de implementación debe realizar de manera metodológica, por lo tanto el
criterio para realizar la implementación y la implantación de la Segunda S, se basa en lo
siguiente:
- Definir el lugar de almacenamiento de todos los recursos utilizados en el área de trabajo.
- Mantener las herramientas y/o insumos en grupos para que sea de fácil ubicación.
- Delimitar, marcar, señalizar el lugar visualmente, donde podrán ser retornados estos
insumos después de ser utilizados (se podrá utilizar, sistema de colores, letreros, códigos,
o formas, etc).
- Mantener los lugares de almacenaje de herramientas y montajes lo más cerca posible de
los lugares de uso, esto permitirá que en la línea de ensamble, producción, las
herramientas a usar este fácilmente al alcance de la operación, terminada esta sean
rápidamente colocadas en su lugar de almacenamiento.
La delimitación y señalización de equipos, máquinas y otros auxiliares se deberá
realizar de acuerdo a un criterio normado, para lo cual se propone el sistema de colores
indicado en el Tabla No 4, la misma que nos indica el equipo considerado y el código de
color a implementar, también se indica alguna disposición al tema.
Tabla 4. Sistema de color.
Objeto Color Comentario
Máquina Azul Perímetro de máquina
Equipo auxiliar Café Perímetro de equipo
Pisos Gris Área de pisos
Propuesta 32
Material Negro Almacenamiento de Material general
Material Verde Material a utilizar en proceso
Material Rojo Material defectuoso
Limpieza Amarillo Material de limpieza
Herramientas Sin color
Conforme al tipo de herramientas se
debe realizar un estándar para su
almacenamiento
Información adaptada del Manual de empresas de clases mundial, Elaborado por: Castillo Romero Nelson
Ulises.
3.1.3. Propuesta Tercera S: Seiso – Limpiar e inspeccionar.
Posterior al retiro de objetos inservibles de las áreas de trabajo y de una adecuada
adopción de almacenamiento de los materiales a requerir seguida de una correcta
disposición de los mismos mediante la visualización de colores se debe implementar un
programa de limpieza que involucre a todos los equipos y herramientas a utilizar.
Así mismo todo el recurso humano del área deberá ser participe en la implementación
de esta S.
No debemos solo entender este paso según su significado literal de limpieza física de
las cosas.
Es decir, limpiar la suciedad, la mugre y el polvo de toda la maquinaria, equipos, pisos
y paredes del lugar de trabajo. Al limpiar se pueden ir identificando desperfectos y
defectos tales como fugas de aceite, máquinas en mal estado, herramientas defectuosas,
tornillos sueltos, etc. La declaración de instructivos o procedimientos de limpieza es
fundamental en su implantación. El anexo No. 14 muestra el proceso de limpieza en una
máquina o puesto de trabajo específico.
Ulises.
Un buen programa de limpieza requiere de la integración de la parte gerencial (dotando de
equipos y/o utensilios de limpieza) como de los operadores (realizando la limpieza de
Propuesta 33
acuerdo a lo programado y del cumplimiento de lo descrito en los procedimientos e
instructivos de limpieza), en la tabla 5 se presenta el cronograma de limpieza propuesto y
los responsables de la limpieza.
Tabla 5. Cronograma de limpieza.
Cronograma de Limpieza
Actividad Responsable Frecuencia
L M M J V S D
Limpieza de pisos ED
Limpieza de Dobladora CD
Limpieza de Troqueladora TD
Limpieza de Perfiladora EF
Limpieza de Taladro de banco JA
Limpieza de Compresor LC
Limpieza de baños WR
Lubricación de máquinas CD, TD
Reporte de Condiciones subestandares Todos
Información adaptada del Manual de empresas de clases mundial, Elaborado por: Castillo Romero Nelson
Parte del involucramiento de la parte gerencia es la de verificar el cumplimiento de
dichas actividades, por lo tanto una actividad de los operadores es la de presentar sus
resultados mensuales en un diagrama de cumplimiento, por lo tanto la gestión visual es
importante tal como lo muestra el anexo 15.
Una ventaja importante de realizar la limpieza de los equipos es la identificar posibles
oportunidades de mejora “fuentes de peligros, daños de máquina, materiales sin usar, fugas
de aceite, pernos flojos, etc” que permita mejorar continuamente el proceso, de igual
manera la productividad mejora cuando solamente existen cosas necesarias en el lugar de
trabajo, el anexo No. 16 muestra el indicador de cumplimiento de producción.
3.1.4 Propuesta Cuarta S: Seiketsu – Estandarizar.
Implantadas las Eses (S) operativas, “seleccionar, ordenar y limpiar”, es decir las Eses
con las que logramos cambios en el ambiente de trabajo, el siguiente paso es mantenernos
en el tiempo; es precisamente el objetivo de la cuarta S la estandarización de procesos en
Propuesta 34
la cual el trabajador habitualmente realiza su trabajo, en otras palabras aquí se eliminarán
actividades inútiles “que no agregan valor al proceso” mediante la aplicación de técnicas
de ingeniería, otro principio es la hacer uso de principios de ergonomía en el diseño de las
prácticas laborales.
Al eliminar actividades inútiles, se facilita el trabajo y se hace más seguro como lo
muestra el anexo 17 y anexo 18, la estandarización de las actividades, es decir al
formalizar los procesos de trabajo en normas laborales se ayuda a reducir la complejidad
de administrar los diferentes tipos de objetos en el trabajo.
Desde el punto de vista técnico ingenieril se aplicará ingeniería de métodos para
realizar un diagrama de flujo de materiales y observar la disposición actual de las
máquinas y su posible reordenamiento, de esta manera se logrará reducir el tiempo de
transporte y sobretodo mejorar la disponibilidad de espacio.
Al eliminar actividades inútiles, se facilita el trabajo y se hace más seguro y sin miedo a
accidentarse o a cometer errores. La estandarización de las actividades, es decir al
formalizar los procesos de trabajo en normas laborales se ayuda a reducir la complejidad
de administrar los diferentes tipos de objetos en el trabajo.
Se deberán establecer normas sencillas y visibles que permitan diferenciar los
comportamientos correctos de las anomalías.
Esto supone comunicar los estándares y las condiciones operativas de cada puesto de
trabajo del area de producción el cual es el punto de propuesta de mejora dentro del
proceso de titulación.
Es importante definir normas visuales para evidenciar la organización y establecer reglas
de utilización de materiales y equipamientos.
La figura 8 indica la propuesta de mejoramiento para la distribución de planta del área
de trabajo de Gumometal S.A., realizando un análisis del flujo de materiales se reubica los
equipos y/o máquinas, además se propone que el área de oficina se ubique en la parte alta
de la planta (espacio disponible actualmente), y en la parte baja se propone el área de
bodega de materia prima.
Son muchas las actividades que se pueden realizar para la implementación de la cuarta
“S”, entre algunas actividades que pueden implementarse para el cumplimiento de esta “S”
tenemos las siguientes:
- Estudio de tiempos y movimientos.
- Regularización de herramientas.
- Estudio de ergonomía.
Propuesta 35
- Estandarización de actividades.
- Instalación de mecanismos de transportes.
- Establecer sistemas de mejores prácticas de trabajo.
- Eliminar el trabajo físico como caminar, agacharse, o de carga.
Figura 8. Diagrama de Planta – Propuesta, Elaborado por: Castillo Romero Nelson Ulises.
3.1.5 Propuesta Quinta S: Shitsuke – Mejorar.
La quinta y talvez más difícil de las S es la Shitsuke, ya que una vez implementado las
anteriores, es tarea de la Gerencia y Jefatura mantener todo el esquema implantado,
evitando que los procedimientos elaborados dejen de cumplirse, que las limpiezas
programas no se cumplan, es decir es una tarea ardua pero gratificante cuidando se realiza
con profesionalismo y dedicación.
La verificación periódica, las auditorías a los procesos, el control sobre los resultados
de lo implantado, son actividades que deben desarrollarse para mantener vivo el programa
5S, no es solamente el trabajo de los trabajadores, el control y el norte lo aporta la
Gerencia General para la persecución de metas, el anexo 19 muestra el seguimiento a
realizarse para el control de objetivos, los mismo que deben cumplir las metas
establecidas.
El cumplimiento de los logros alcanzados debe ser reconocido periódicamente a cada
uno de los trabajadores o grupos de trabajadores de la planta. La visualización de
cumplimiento es una actividad que debe ser instalada a vista de todos, ver anexo 20.
Otra actividad que es parte del programa 5S y que es responsabilidad de la alta gerencia
es la implementar un proceso de auditoría del programa, la persona a realizar la auditoria
Propuesta 36
debe ser competente en auditoria y tener conocimiento del Programa 5S, como todo
proceso de auditoria el enfoque deber ser llevado hacia el cumplimiento de procedimiento
y normativas, más no a buscar responsables y agredir a las personas. El Tabla 6 muestra
un formato de auditoria, la cual puede ser modificable conforme se encuentre la
implementación, sin embargo se observa que están inmersas todas las 5S, desde el
concepto de capacitación hasta la visualización de indicadores.
Tabla 6. Auditoria 5S.
No. Criterio Puntaje
1
Todos los miembros del equipo han recibido entrenamiento en 5S1, cada individuo
entiende los principios y beneficios de 5S y existe un plan de acción para la
implementación de S1 y S2
2
Se lleva a cabo el proceso de etiqueta roja una vez al mes y se ha establecido un área de
desecho de objetos con etiqueta roja. Los miembros del equipo participan activamente
en el proceso de acuerdo al programa.
3 Únicamente los objetos utilizados diariamente permanecen en el lugar de trabajo. Todo
objeto innecesario ha sido descartado.
4
Se han implementado S1 y S2. Se realiza la limpieza diaria y rutinaria en el lugar de
trabajo, equipos y maquinaria. Se despliega las responsabilidades de limpieza y se han
estandarizado los procedimientos.
5
Se ha implementado S3. Los miembros del equipo han señalizado claramente todo el
inventario, equipos y herramientas. Las áreas de almacenaje, pasadizos y lugares para
objetos de trabajo en proceso han sido señalizados y pintados. Incluso un visitante
puede determinar los niveles de inventario y reconocer el lugar al que cada objeto
pertenece.
6
El equipo ha recibido capacitación en Ergonomía. No se deja nada en el piso ya que
mediante un diseño de organización ergonómico se ha eliminado transporte,
movimientos y caminatas innecesarias. Se ha establecido un proyecto para mejorar la
ergonomía en el lugar de trabajo.
7 Se aplica 5S a los armarios, estantes y otras áreas de almacenaje abiertas y cerradas.
Cualquier objeto puede ser ubicado y retornado a su lugar de un solo vistazo.
8
Se llevan a cabo competencias mensuales de 5S en la compañía y los planes de acción
son desplegados e implementados. El equipo ha creado por lo menos un modelo 5S en
el lugar de trabajo, está claramente señalizado para que los demás observen y aprendan.
9
Los equipos se autoevalúan respecto a 5S. Las mejoras son graficadas y desplegadas;
por ejemplo, puntajes de Listas de Control, paneles de oportunidad con fotografías de
“antes y “después”.
10
Se han implementado plenamente las 5S. Al final de cada turno de trabajo, el equipo se
asegura que el espacio laboral quede limpio y organizado. El equipo ha cambiado sus
métodos de trabajo y el diseño de equipos para eliminar la necesidad de limpiar.
Información adaptada del Manual de empresas de clases mundial, Elaborado por: Castillo Romero Nelson
Ulises.
Propuesta 37
3.2. Conclusiones
- Se identificó que la disposición actual de las máquinas y/o equipos no eran
congruentes con el flujo de trabajo.
- Se evidenció que la falta de orden y limpieza propiciaban un ambiente de trabajo no
seguro (no confianza y seguridad).
- Se identificó que la causa para los productos no conformes (productos que no cumplen
especificaciones) se debía a problemas en el flujo de trabajo.
- Qué la ausencia de procedimientos, instructivos o responsabilidades de trabajador no
documentadas y aprobadas son causas básicas para la situación actual en la
organización.
- Qué la adopción de un programa de 5S considera cambios profundo dentro de los
procesos y la organización para la mejora continua.
- Qué la implementación de la primera S, “separación y eliminación de todo lo que no
es vital en las actividades diarias” es vital para la toma de conciencia dentro de la
organización, ya que muestra el cambio drástico de situaciones que anteriormente eran
habituales o normales.
- Qué el programa 5S, es sin dudar alguna el principio en la espiral de mejoramiento,
sin el apoyo de los trabajadores y el control gerencial esto no sería posible.
- Qué aplicando el programa de una manera metodológica, ejecutándola de una manera
precisa se obtendrá mejora en los procesos (producción, seguridad, costos) etc.
Propuesta 38
3.3. Recomendaciones
El presente trabajo de titulación tuvo como objetivo principal la propuesta de un
programa de 5S, para lo cual en los capítulos elaborados, se analizó la empresa, se
identificó el problema y se propuso actividades de mejoramiento, con base a esto se
recomienda:
- Realizar capacitaciones constantes a los grupos de trabajos en base a la metodología de
5S.
- Realizar seguimiento planificado para el cumplimiento de metas y objetivos.
- Asegurar la colaboración de la gerencia cuando se presenten conflictos y/o problemas
que los operadores no puedan resolver.
- Promover la identificación de oportunidades de mejora en los trabajadores.
- Establecer métodos de beneficios e incentivos por cumplimiento de objetivos y metas.
- Dotar de los recursos financieros para el seguimiento y cumplimiento de programa 5S.
- Implementar la metodología en otras áreas de la empresa.
Anexos
Anexo 40
ANEXO 1
Diagrama de Ishikawa
Información tomada de la empresa Gumometal, Elaborado por el autor.
Anexo 41
ANEXO 2
CHECKLIST DE 5S
Checklist de 5´S
S # Criterio a observar Valoración
0 1 2 3 4
1.-
Sei
ri /
Cla
sifi
car
1 Existe un listado de equipos, herramientas y
materiales utilizados
2 Existe algún criterio para clasificar y/o
eliminar productos innecesarios.
3 Se elimina o descartan los productos
innecesarios
4 Existe un área para el almacenamiento
temporal de los productos descartados.
5 Se etiquetan los productos descartados.
2.-
Sei
ton /
Org
aniz
ar 1
Se ha definido frecuencia y secuencia de uso
para organizar equipos, herramientas, objetos
y materiales necesarios en el lugar de trabajo
2 Se organizan los materiales, ( FIFO).
3 Los equipos, materiales tienen su nombre y
lugar identificado (rotulado).
4 El área del piso debe ser señalizada.
5 Las herramientas, materiales, y equipos se
encuentran fácilmente.
3.-
Sei
so /
Lim
pia
r
1 Existe un cronograma de limpieza
2 Se hallan definido los métodos de limpieza
3 Existe responsable de limpieza para cada
equipo e insumo a utilizar.
4 Se incluyen actividades de inspección
5 Se reportan los problemas encontrados.
4.-
Sei
ket
su /
Est
and
ariz
ar
1 Se mantiene las 3 S anteriores
2 Existen auditorias en el proceso.
3 Se realiza retroalimentación
4 Se publican los resultados
5 Existen responsables para este control.
5.-
Sh
itsu
ke
/
Man
ten
er
1 Se aprecia implementación de normas
2 Se observa el hábito en lo implantado.
3 El control visual ayuda a mejorar la disciplina
y el trabajo en equipo.
4 Las 5S se han convertido en estándar.
5 Existe el mejoramiento en el proceso.
Anexo 42
ANEXO 3
PUESTO DE TRABAJO 1
Información tomada de la empresa Gumometal, Elaborado por el autor.
Anexo 43
ANEXO 4
PUESTO DE TRABAJO 2
Información tomada de la empresa Gumometal, Elaborado por el autor.
Anexo 44
ANEXO 5
PUESTO DE TRABAJO 3
Información tomada de la empresa Gumometal, Elaborado por el autor.
Anexo 45
ANEXO 6
PUESTO DE TRABAJO 4
Información tomada de la empresa Gumometal, Elaborado por el autor.
Anexo 46
ANEXO 7
PUESTO DE TRABAJO 5
Información tomada de la empresa Gumometal, Elaborado por el autor.
Anexo 47
ANEXO 8
CICLO DEMING
Información tomada: https://es.m.wikipedia.org, Elaborado por el autor.
Anexo 48
ANEXO 9
CICLO 5S
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 49
ANEXO 10
CRITERIO DE ELIMINACIÓN
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 50
ANEXO 11
ETIQUETA DE IDENTIFICACIÓN
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 51
ANEXO 12
SEPARACIÓN Y ETIQUETACIÓN
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 52
ANEXO 13
Área aplicada la primera s
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 53
ANEXO 14
ORDEN Y SEÑALIZACIÓN
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 54
ANEXO 15
LIMPIEZA DE EQUIPOS
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 55
ANEXO 16
CUMPLIMIENTO MENSUAL DE LIMPIEZA
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 56
ANEXO 17
CUMPLIMIENTO DE PRODUCCIÓN
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 57
ANEXO 18
ESTANDARIZACIÓN
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 58
ANEXO 19
ESTANDARIZACIÓN – PUESTO DE TRABAJO
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 59
ANEXO 20
INDICADOR DE ESTANDARIZACIÓN
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 60
ANEXO 21
RECONOCIMIENTO DE LOGROS
Información tomada del Manual de Empresas de clases mundial -5s, Elaborado por el autor
Anexo 61
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