thuyẾt minh ĐỒ Án gia cÔng chi tiẾt tay biÊn ok

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

Lời nói đầu

Hoàng Thị Đàm 1 Lớp CK5- K4


---------***---------

Trong thêi ®¹i c«ng nghiÖp ho¸ hiÖn ®¹i ho¸ hiÖn nay, s¶n

phÈm c«ng nghiÖp ngµy cµng hiÖn ®¹i víi tÝnh ®a d¹ng rÊt

cao. Do vËy çc trang thiÕt bÞ dïng ®Ó chÕ t¹o çc s¶n phÈm

®ã còng cã nh÷ng ®ßi hái rÊt cao. Quy tr×nh c«ng nghÖ chÕ

t¹o çc chi tiÕt ®ã còng ngµy cµng phøc t¹p. §ßi hái ngêi lµm kü

thuËt ph¶i cã mét t duy nhËy bÐn víi n¨ng lùc v÷ng vµng.

Lµ mét sinh viªn khoa c¬ khÝ viÖc ®îc lµm mét ®å ¸n m«n

häc kh«ng chØ gióp cñng cè kiÕn thøc, tæng hîp lîng kiÕn thøc

®· tÝch luü ®îc mµ cßn gióp cho ngêi häc bíc ®Çu tiÕp cËn víi

thùc tÕ cña m«n häc, th«ng qua ®ã h×nh thµnh nªn nh÷ng t

duy l«gÝc h¬n. §å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y lµ mét

®å ¸n chuyªn nghµnh. NhiÖm vô cña ®å ¸n ®Æt ra lµ tõ ph«i

liÖu víi h×nh d¸ng ban ®Çu c¬ b¶n víi trang thiÕt bÞ c«ng

nghÖ cã s½n biÕn ph«i liÖu ®ã trë thµnh nh÷ng chi tiÕt ®îc sö

dông trong ngµnh chÕ t¹o m¸y. KÕt thóc m«n häc em nhËn ®îc

®Ò tµi:

“ThiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ gia c«ng chi tiÕt tay biªn”

§îc sù gióp ®ì tËn t×nh cña thÇy Bïi TiÕn S¬n cïng sù

nghiªn cøu t×m tßi cña b¶n th©n vµ sù ®ãng gãp trao ®æi

x©y dùng cña çc b¹n ®Õn em ®· hoµn thµnh ®å ¸n nµy.Song

víi nh÷ng kiÕn thøc cßn h¹n chÕ cïng kinh nghiÖm thùc tÕ cha

nhiÒu, nªn ®å ¸n cña em kh«ng tr¸nh khái nh÷ng thiÕu sãt. Em

rÊt mong nhËn ®îc sù chØ b¶o cña çc thÇy trong bé m«n C«ng

NghÖ ChÕ T¹o M¸y ®Ó ®å ¸n cña em ®îc hoµn thiÖn h¬n, gãp

phÇn cñng cè kiÕn thøc ®· häc.



Cuèi cïng em xin ch©n thµnh c¶m ¬n çc thÇy trong bé

m«n mµ ®Æc biÖt lµ thÇy gi¸o Bïi TiÕn S¬n ®· tËn t×nh gióp

®ì em hoµn thµnh ®å ¸n nµy.

Th¸i Nguyªn, ngµy 30 th¸ng 06

n¨m 2012.

Sinh viªn

Hoµng ThÞ §µm

MỤC LỤC

Lêi nãi ®Çu Trang

PhÇn I: Ph©n tÝch chi tiÕt gia c«ng vµ x¸c ®Þnh

d¹ng s¶n xuÊt.4

I. Ph©n tÝch chøc n¨ng vµ ®iÒu kiÖn lµm

viÖc cña chi tiÕt.

II. Ph©n tÝch tÝnh c«ng nghÖ trong kÕt

cÊu vµ YCKT.

III. X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt.

5

PhÇn II: Chän ph«i vµ ph¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i. 9

I. C¬ së cña viÖc chän ph«i

II. Çc ph¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i.10

PhÇn III: ThiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ chÕ t¹o

chi tiÕt.13

I. Chän ph¬ng ¸n gia c«ng vµ ®Þnh vÞ. 13II. Tr×nh tù thùc hiÖn çc nguyªn c«ng. 14III. Quy tr×nh c«ng nghÖ cô thÓ. 16

PhÇn IV: TÝnh vµ tra lîng d. 28

I. TÝnh lîng d phay mÆt ®Çu I. 29II. Tra lîng d cho çc bÒ mÆt cßn l¹i. 32



PhÇn V: TÝnh vµ tra chÕ ®é c¾t. 33

A.TÝnh chÕ ®é c¾t cho nguyªn c«ng phay mÆt ®Çu I.

33

B.Tra chÕ ®é c¾t cho c¸c nguyªn c«ng cßn l¹i. 38

PhÇn VI: TÝnh vµ thiÕt kÕ ®å g¸. 41

I. C«ng dông vµ nhiÖm vô cña ®å g¸. 41II. Giíi thiÖu kÕt cÊu ®å g¸. 42III. ThiÕt kÕ ®å g¸. 48

IV. TÝnh lùc kÑp. 48

Tµi liÖu tham kh¶o 52

PHẦN I

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.

Tay biên là chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng càng. Chúng là một loại chi tiết

có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo

với nhau một góc nào đó. Tay biên là chi tiết nối giữa piston và trục khuỷu hoặc

guốc trượt. Tay biên chịu lực khí thể, lực quán tính của nhóm piston và bản thân

tay biên. Các lực trên đều là lực tuần hoàn.

Tay biên có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này ( ví dụ piston

của động cơ đốt trong) thành chuyển động quay của chi tiết khác ( trục khuỷu)

hoặc ngược lại. Ngoài ra nó còn được dùng để đẩy bánh răng ( khi cần thay đổi

tỷ số truyền trong các hộp tốc độ).



Tay biên có ở trong các máy búa, dập, cưa, động cơ ô tô và làm việc trong

điều kiện tải trọng động, có chịu lực tác động dọc trục. Điều kiện làm việc của

tay biên đòi hỏi khá cao:

- Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

- Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.

Do vậy, kết cấu của tay biên phải có độ cứng vững cao và đặc biệt phải gọn nhẹ

vì biên có chuyển động song phẳng.

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu và YCKT của chi tiết.

1. Tính công nghệ trong kết cấu.

Tay biên được chia làm ba phần là: đầu nhỏ, đầu to và thân thanh truyền.

Phần thân tay biên có kích thước thay đổi từ nhỏ đến lớn kể từ đầu nhỏ đến đầu

to và có tiết diện hình chữ I nhằm tạo ra sức bền đều theo hai phương, đảm bảo

độ cứng vững và làm gọn nhẹ kết cấu chi tiết. Tay biên có tính đối xứng qua mặt

phẳng chịu lực dọc trục.

Ở đầu to của tay biên có khoan hai lỗ bu lông nhằm lắp với nắp tay biên. Trên

bản vẽ chi tiết ta nhận thấy chiều cao hai lỗ cơ bản không bằng nhau dẫn đến kết

cấu của tay biên chưa mang tính công nghệ tối ưu. Muốn tối ưu ta phải thay đổi

kích thước chiều cao đó và cho nó bằng nhau. Như vậy, mặt đầu của hai đầu

biên sẽ cùng nằm trên một mặt phẳng tạo điều kiện cho chế tạo phôi dễ dàng

cũng như nâng cao tính công nghệ trong gia công cắt gọt.

2. Yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

- Độ không song song giữa hai đường tâm lỗ I và lỗ II không quá 0,05.



- Độ không vuông góc giữa đường tâm hai lỗ với mặt đầu chi tiết không

quá 0,05.

- Độ không song song giữa hai mặt đầu chi tiết không quá 0,05.

- Hai đường tâm lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách A = 165±0.1.

- Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là bề mặt trong của lỗ vì vậy cần gia

công đạt cấp chính xác 6. Độ nhám bề mặt Ra = 1.25 μm.

Từ các YCKT trên ta có thể đưa ra một số yêu cầu về tính công nghệ trong kết

cấu cho chi tiết như sau:

- Kết cấu của tay biên phải đảm bảo khả năng cứng vững.

- Với tay biên kích thước không lớn lắm ta nên chọn phôi là phôi dập để

đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên.

- Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng tốt

nhất là thuộc hai mặt phẳng song song với nhau.

- Kết cấu của tay biên nên chọn đối xứng qua mặt phẳng chịu lực. Các lỗ

vuông góc cần phải đảm bảo điều kiện thuận lợi khi gia công.

- Kết cấu tay biên phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng lúc.

- Kết cấu phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất.

- Với tay biên nguyên công đầu tiên là gia công hai mặt đầu cùng một lúc

để đảm bảo độ song song của hai mặt đầu và làm chuẩn thô cho các

nguyên công sau. Chuẩn thô ban đầu là mặt đầu tay biên chưa gia công và

vành ngoài hai lỗ không gia công.



Hình 1: Bản vẽ chi tiết.

III. Xác định dạng sản xuất.

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp phản ánh mối quan

hệ qua lại đặc trưng về kỹ thuật và công nghệ của nhà máy với các hình thức sản

xuất hạch toán kinh tế sử dụng trong quá trình đó nhằm tạo ra các sản phẩm đảm

bảo các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật.

Dạng sản xuất được đặc trưng bởi các yếu tố: tính ổn định, sản lượng và mức

độ chuyên môn hóa.

Tùy theo sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết ta xác định được dạng sản

xuất.

1. Xác định sản lượng hàng năm.

Ta x¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt theo c«ng thøc 1-2 Trang 15(

CNCTM)



Ni = N. mi (1+ ) (chiÕc /n¨m )

Trong ®ã :

- Ni : Sè chi tiÕt ®îc s¶n xuÊt trong 1 n¨m

- N : Sè s¶n phÈm ®îc s¶n xuÊt trong 1 n¨m (N=5000 chi

tiÕt).

- mi : Sè chi tiÕt trong 1 s¶n phÈm (mi =1).

- : HÖ sè phÇn tr¨m dù phßng h háng trong chÕ t¹o, do

vËn chuyÓn. = 5 đến 7%.

- : Số chi tiết phế phẩm. = 3 ®Õn 5% . Chän = 5.

Ni = 5000.1. = 5500 (chiÕc/n¨m)

2.Xác định trọng lượng chi tiết.

ADCT : Q = V. (kG)

Trong ®ã :

- : Khèi lîng riªng cña vËt liÖu (kG/ ) Víi thÐp =7.852(kG/

)

- V : ThÓ tÝch chi tiÕt ( )

- Q: Träng lîng chi tiÕt (kG)

* TÝnh thÓ tÝch V:

V =

Víi:

- = = 111605 ( ). Lµ thÓ tÝch khèi trô Φ70.

- = = 56941 ( ). Lµ thÓ tÝch khèi trô rçng Φ50.

- = = 49087 ( ). Lµ thÓ tÝch khèi trô Φ50.

- = = 17671 ( ). Lµ thÓ tÝch khèi trô rçng Φ30.



- = = 55125( ) . Lµ thÓ tÝch phÇn th©n tay

biªn.

- ( ).Lµ thÓ tÝch hai phÇn lâm hai bªn

th©n biªn.

Suy ra: V = 0.123 ( )

VËy: Q = V. = 0.123 x7.852 = 0.965(kg) ~ 1 kg .

Căn cứ vào sản lượng hàng năm là 5500 (chi tiết/ năm) và khối lượng chi tiết là

1kg. Tra bảng 1-1 Trang 19(CNCTM) ta có dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn trong điều kiện sản xuất của nước ta hiện

nay thì đường lối công nghệ thích hợp nhất là phân tán nguyên công. Sử dụng

các loại máy vạn năng kết hợp với các loại đồ gá chuyên dùng và các máy

chuyên dùng dễ chế tạo. Nhờ những nét đặc trưng đó mà phương pháp phân tán

nguyên công có tính linh hoạt cao, thay đổi đối tượng gia công nhanh chóng và

chi phí thấp.

PHẦN II

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

I. Cơ sở của việc chọn phôi.

Trong sản xuất chi phí phôi chiếm từ 20 đến 50% giá thành sản phẩm. Vì vậy

việc chọn vật liệu phôi, phương pháp gia công chuẩn bị phôi hợp lý không

những góp phần đảm bảo YCKT của chi tiết mà còn giảm chi phí góp phần nâng

cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật của quá trình sản xuất.

Khi chọn phôi cần chú ý:

- Vật liệu và cơ tính vật liệu.

- Hình dáng, kết cấu và kích thước chi tiết.

- Sản lượng chi tiết và mức độ ổn định của sản phẩm.



- Hoàn cảnh và khả năng cụ thể của doanh nghiệp.

Chọn phôi hợp lý giúp đảm bảo cơ tính chi tiết, giảm chi phí vật liệu, gia

công, nâng cao năng suất và hạ giá thành sản phẩm. Mặt khác nó còn đảm bảo

khả năng làm việc, chịu tải trọng và nâng cao hệ số sử dụng vật liệu.

II. Các phương pháp chế tạo phôi.

1. Phương án 1:Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ, làm khuôn bằng tay.

+) Ưu điểm:

- Có tính linh hoạt trong sản xuất.

- Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác

khó gia công được.

- Giá thành rẻ vì vốn đầu tư ít.

+)Nhîc ®iÓm :

- Độ chính xác thấp, lượng dư gia công cắt gọt lớn, năng suất thấp, đòi hỏi

công nhân phải có trình độ tay nghề cao.

- Tốn kim loại cho hệ thống đậu ngót, đậu rót.

- Có nhiều dạng khuyết tật như rỗ xỉ, rỗ khí và kiểm tra khuyết tật tốn kém.

+) Phạm vi ứng dụng: Thích hợp cho sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.

2. Phương án 2:Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.

+) Ưu điểm: Đạt độ chính xác và năng suất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ.

+) Nhược điểm: Khó đúc những chi tiết phức tạp, chi phí thiết bị cao.

+) Phạm vi ứng dụng: Phù hợp cho dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối.

3. Phương án 3: Đúc trong khuôn kim loại.

+) Ưu điểm:

- Độ bóng bề mặt, độ chính xác hình dạng và kích thước vật đúc cao, chất

lượng vật đúc tốt.

- Độ bền của khuôn kim loại cao. Dễ cơ khí hóa, tự động hóa.

- Tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên năng suất cao và hạ giá thành.



- Tốc độ kết tinh lớn nhờ khả năng thay đổi nhiệt độ của hợp kim lỏng với

thành khuôn cao do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.

+) Nhược điểm:

- Không đúc được các vật đúc phức tạp, thành mỏng, khối lượng lớn.

- Giá thành chế tạo bộ khuôn cao.

- Bề mặt chi tiết dễ bị biến cứng nên sau khi đúc phải ủ để nâng cao khả

năng cắt gọt.

+) Phạm vi ứng dụng: Phù hợp cho dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối.

4. Phương án 4: Chế tạo phôi bằng phương pháp rèn khuôn.

+) Ưu điểm:

- Năng suất cao, chất lượng bề mặt đạt độ chính xác cao.

- Lượng dư gia công ít.

- Độ chính xác của chi tiết phụ thuộc vào tay nghề người thợ.

+) Nhược điểm:

- Khuôn chóng bị mài mòn vì dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao.

- Chi phí cho sản xuất tốn kém.

+) Phạm vi ứng dụng: Phù hợp cho sản xuất loạt lớn, hàng khối.

Kết luận:

Từ việc phân tích các phương án trên, kết hợp dạng sản xuất và kết cấu chi tiết

nên ta chọn phương án chế tạo phôi ban đầu là rèn khuôn vì nó đảm bảo năng

suất và chất lượng bề mặt có độ chính xác cao. Mặt khác vật liệu chế tạo chi tiết

là thép 45 nên ta chọn phương án rèn khuôn là hợp lý.

Tra lượng dư theo bảng 3-19 (Lượng dư cho vật rèn khuôn) – Sổ tay công nghệ

chế tạo máy I ta có lượng dư cho các bề mặt như sau:

- Lượng dư cho bề mặt trên và bề mặt dưới là 3mm.

- Lượng dư gia công lỗ là 3mm.

- Lượng dư gia công mặt vấu là 3mm.



Ø50 ±0.16

±0.1

6

±0.3

±0.3±0.033

±0.3

±0.1

±0.3

±0.3

±0.1

5

±0.3

±0.3

±0.3

±0.3

H×nh 2: B¶n vÏ lång ph«i

PHẦN III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT

I. Chọn phương án gia công và định vị.

1. Chọn phương án gia công.

Dựa vào các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ta đưa ra phương án gia công như sau:

- Hai mặt đầu của chi tiết cần đạt cấp chính xác 7 ( Ra = 1.25) ta chọn

phương pháp gia công lần cuối là phay .

- Bề mặt trong của hai lỗ đầu to Φ50 và lỗ đầu nhỏ Φ30 cần đạt cấp chính

xác 7 ta chọn phương pháp gia công lần cuối là doa.

- Bề mặt trên của hai vấu chọn phương pháp gia công lần cuối là phay.

- Bề mặt trong hai lỗ tra dầu chọn phương pháp gia công lần cuối là doa.

2. Chọn phương án định vị.



Tay biên là chi tiết thuộc nhóm chi tiết dạng càng nên khi định vị để gia công

cần đảm bảo được vị trí tương đối của các mặt và các lỗ với nhau, độ vuông góc

của lỗ đối với mặt đầu. Vì vậy ta chọn phương án định vị chi tiết như sau:

Dùng mặt đầu và hai lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu đã gia công làm chuẩn

tinh thống nhất để gia công tất cả các bề mặt còn lại của chi tiết. Vì vậy trong

quá trình gia công ở những nguyên công đầu tiên phải gia công mặt đầu càng và

sau đó là gia công hai lỗ cơ bản vuông góc với mặt đầu đó.

Khi đó mặt đầu tay biên được tỳ lên phiến tỳ 1 khống chế 3 bậc tự do, một lỗ

của càng được lồng vào chốt trụ ngắn 2 khống chế hai bậc tự do và một lỗ khác

của càng được lồng vào chốt trám khống chế một bậc tự do. Vì hai mặt đầu của

càng không cùng độ cao nên ta chọn mặt đầu của đầu lớn làm định vị chính và

dùng phiến tỳ có kích thước hợp lý với đầu nhỏ để tăng độ cứng vững khi gia

công.

Chuẩn thô ban đầu để gia công chi tiết là vành ngoài của lỗ và mặt đầu của

càng. Chọn chuẩn như vậy để gia công mặt đầu kia và gia công lỗ cơ bản vuông

góc với mặt đầu. Khi đó mặt đầu càng tỳ lên phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do,

khối V cố định 2 ôm vào vành ngoài đầu càng khống chế hai bậc tự do và khối

V di động 3 ôm vào vành ngoài đầu thứ hai của càng khống chế một bậc tự do

và có tác dụng kẹp chặt càng khi gia công.

Chọn chuẩn như vậy sẽ đảm bảo vị trí đúng đắn giữa lỗ cơ bản và vành ngoài

không gia công là hình vành khăn giữa vành tròn ngoài và lỗ cơ bản được đều

đặn.

II. Trình tự thực hiện các nguyên công.

Qua sự phân tích cách chọn chuẩn khi gia công như trên, để đảm bảo độ chính

xác cũng như thuận lợi cho gia công ta có quy trình công nghệ chế tạo tay biên

gồm các nguyên công sau:

1- Nguyên công I:Phay mặt đầu I đạt kích thước đầu to 32±0.3,đầu nhỏ 28±0.3

2- Nguyên công II: Phay mặt đầu II đạt kích thước 29±0.1và 25±0.1



3- Nguyên công III: Khoét, doa, vát mép lỗ đầu to càng Φ50mm.

4- Nguyên công IV: Khoét, doa, vát mép lỗ đầu nhỏ càng Φ30mm.

5- Nguyên công V: Phay mặt vấu đầu to càng đạt kích thước 40±0.1

6- Nguyên công VI: Khoan lỗ dầu đầu to.

7- Nguyên công VII: Phay mặt vấu đầu nhỏ càng đạt kích thước 28±0.1.

8- Nguyên công VIII: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ.

9- Nguyên công IX: Tổng kiểm tra.

III. Quy trình công nghệ cụ thể.

1. Nguyên công I: Phay mặt đầu I đạt kích thước 32±0.3 và 28±0.3 mm.

14.5±0.1 12.5±0.1

n

ds+

Yêu cầu: Đảm bảo kích thước cũng như độ nhẵn bóng theo yêu cầu ( Ra= 1.25).

Định vị: Mặt đầu II phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, khối V cố định kẹp vào đầu to

hạn chế hai bậc tự do, khối V di động kẹp vào đầu nhỏ hạn chế một bậc tự do

đồng thời kẹp chặt chi tiết khi gia công.



Chọn máy: Máy phay ngang 6H82, công suất máy N = 7 Kw, có 18 cấp tốc độ

và 18 cấp bước tiến.

Chọn dao: Dao phay đĩa ba mặt răng có gắn mảnh thép gió ký hiệu mác thép

P6M5 có kích thước:

D = 250mm; d = 50 mm; B = 18 mm; số răng Z = 26 răng.

Lượng dư gia công: Phay hai lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2.5mm và lượng

dư phay tinh Zb2 = 0.5mm.

Chế độ cắt: Lượng chạy dao S = 0.1 – 0.8 mm/ răng, tốc độ cắt V = 32.5 m/

phút. Các hệ số hiệu chỉnh:

- K1: hệ số phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép, bảng 5 – 225 Sổ tay

CNCTM tập 2, k1 = 1.

- K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và chu kỳ

bền của dao, bảng 5- 120 Sổ tay CNCTM 2, k2 = 0.8.

- K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công, bảng 5- 132 Sổ tay

CNCTM 2, k3 = 1

Vậy tốc độ tính toán là:

Vt = Vb.k1.k2.k3 = 32,5.1.0,8.1 = 26m/phút.

Số vòng quay trục chính theo tốc độ tính toán là:

nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 30 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế

là:

Lượng chạy dao phút là : Sp = Sr.z.n = 0,13.26.30 = 101,4 mm/ phút.

Theo máy ta có Sm = 95 mm/ phút.



2. Nguyên công II:Phay mặt đầu II đạt kích thước 29±0.1 và 25 ±.1mm.

29±0.1 25±0.15

n

ds+

Yêu cầu: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và đối xứng qua mặt

phẳng chịu lực dọc trục. Đảm bảo độ nhẵn bong bề mặt ( Ra = 1.25)

Định vị: Mặt đầu I đã gia công phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, khối V cố định

kẹp vào đầu to hạn chế hai bậc tự do, khối V di động kẹp vào đầu nhỏ hạn chế

một bậc tự do đồng thời kẹp chặt chi tiết khi gia công.

Chọn máy, dao và chế độ cắt như nguyên công I.

Lượng dư gia công: Phay hai lần với lượng dư phay thô Zb1 = 2.5mm và lượng

dư phay tinh Zb2 = 0.5mm.

3. Nguyên công III: Khoét, doa, vát mép lỗ đầu to Φ50 ±0.037.

Yêu cầu: Cần đảm bảo độ đồng tâm giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của

phôi, độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu. Đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt trong

lỗ Ra = 1.25

Định vị: Mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, bạc côn chụp vào đầu biên to

hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cố định), một

khối V tùy động vào đầu biên nhỏ hạn chế một bậc tự do.



n1

s2

n2

s1

Ø50±0.037

29±

0.1

s3

n3

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động.

Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đường kính mũi khoan lớn nhất khi

khoan thép có độ bền trung bình Фmax = 75mm. Công suất máy nm = 13 Kw.

Chọn dao: Mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng có D = 49,5 mm; L = 180 –

355mm; l = 85 – 210mm. Mũi doa bằng thép gió có D = 50mm, vát mép bằng

thép gió có D = 55mm ( Bảng 4 – 47; 4 – 49 Sổ tay CNCTM tập 2).

Lượng dư gia công: Lượng dư cho khoét Zb1 = 1.25mm; cho doa Zb2= 0.25 mm.

Chế độ cắt:

Xác định chế độ cắt cho khoét. Chiều sâu cắt t = 1.25 mm; lượng chạy dao S = 1

mm/vòng; tốc độ cắt V = 86 mm/ phút. Ta tra được các hệ số phụ thuộc:

- K1: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5 –109 Sổ tay CNCTM 2; k1 = 1.

- K2: Hệ số phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt phôi, B 5 - 109; k2 = 1.

- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác hợp kim cứng, B5- 109; k3 = 1.


Vt = Vb.k1.k2.k3 = 86.1.1.1 = 86 m/phút.




nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 500 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế

là:

Lượng chạy dao S = 0,12 mm/vòng.

Xác định chế độ cắt cho Doa: Chiều sâu cắt t = 0,25mm, lượng chạy dao S =

1,17 ( 1 – 1,5) mm/ vòng; tốc độ cắt V = 10 mm/ vòng.


nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 89 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,12

mm/ vòng.

4. Nguyên công IV: Khoét, doa, vát mép lỗ đầu nhỏ Φ30 ±0.033.

30±0.033

25±0

.15

n1

s2

n2

s1

s3

n3



Yêu cầu: Cần đảm bảo độ đồng tâm giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của

phôi, độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu. Đảm bảo độ nhẵn bóng bề mặt trong

lỗ Ra = 1,25 đồng thời đảm bảo khoảng cách tâm hai lỗ A = 165±0.1.

Định vị: Mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, bạc côn chụp vào đầu biên nhỏ

hạn chế hai bậc tự do và có tác dụng định tâm ( hoặc một khối V cố định) chốt

trám lỗ Φ50 hạn chế một bậc tự do.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp liên động.

Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có đường kính mũi khoan lớn nhất khi

khoan thép có độ bền trung bình Фmax = 35mm. Công suất máy nm = 6 Kw.

Chọn dao: Mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng có D = 29,5 mm; L = 180 –

355mm; l = 85 – 210mm. Mũi doa bằng thép gió có D = 30mm, vát mép bằng

dao thép gió có D = 35mm ( Bảng 4 – 47; 4 – 49 Sổ tay CNCTM tập 2).

Lượng dư gia công: Lượng dư cho khoét Zb1 = 1.25mm; cho doa Zb2= 0.25 mm.

Chế độ cắt:

Xác định chế độ cắt cho khoét: Chiều sâu cắt t = 1.25 mm; lượng chạy dao S =

0,8 mm/vòng; tốc độ cắt V = 72 mm/ phút.

Các hệ số phụ thuộc tra như nguyên công 3, Bảng 5 – 109 Sổ tay CNCTM tập 2.


Vt = Vb.k1.k2.k3 = 72.1.1.1 = 72 m/phút.


nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 696 vòng/phút và lượng chạy dao S = 0,1

mm/ vòng.

Xác định chế độ cắt cho Doa: Chiều sâu cắt t = 0,25mm, lượng chạy dao S = 1

( 1 – 1,3) mm/ vòng; tốc độ cắt V = 10 mm/ vòng.


nt =



Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 87 vòng/phút và lượng chạy dao S =

0,1mm/ vòng.

5. Nguyên công V: Phay vấu đầu nhỏ tay biên đạt kích thước 28 ±0.1.40

±0.1

6

n1

ds+

A

TL: 2:1

A

Yêu cầu: Mặt đầu của vấu đầu nhỏ cần đảm bảo độ song song với mặt phẳng đối

xứng của tay biên và phải đạt được khoảng cách tới tâm lỗ là 28 ±0.1.

Định vị: Mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do, chốt trụ ngắn lỗ Φ30 hạn chế

hai bậc tự do, chốt trám lỗ Φ50 hạn chế một bậc tự do.

Kẹp chặt:

Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12. Công suất máy nm = 10 Kw.

Chọn dao: Dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có kích thước

( Bảng 4 – 69 Sổ tay CNCTM2):

D = 40mm; L = 221 mm; l = 63 mm; số răng Z = 6 răng.

Lượng dư gia công: Phay một lần với lượng dư phay thô Zb = 3 mm.

Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 3 mm; lượng chạy dao S = 0,1 – 0,18 mm/răng; tốc

độ cắt V = 172 m/ phút. Tra bảng 5 – 161, Sổ tay CNCTM 2 ta có các hệ số:



- K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính thép, k1 = 1,12

- K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và tuổi bền

của dao , k2 = 1

- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, k3 = 1

- K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công, k4 = 1


Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 = 172.1,12.1.1.1 = 192,64 m/phút.


nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1500 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực

tế là:

Lượng chạy dao phút là : Sp = Sr.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/ phút.


6. Nguyên công VI: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ Φ6 ±01 ,Φ2 ±01 .

n2 s2

n1 s1

TL: 5:1

A

Ø6±0.1

Ø2

A

A

A



Yêu cầu: Cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ dầu và tâm của lỗ biên đầu nhỏ

đồng thời đảm bảo độ đồng tâm tương đối của hai lỗ với nhau và với hình tròn

ngoài.


hai bậc tự do, chốt trám lỗ Φ50 hạn chế một bậc tự do chống xoay còn lại.

Kẹp chặt:


khoan thép có độ bền trung bình Фmax = 25mm. Công suất máy nm = 2.8 Kw.

Chọn dao: Mũi khoan có đường kính d = 6mm và d = 2 mm ( Bảng 4 – 40; 4 –

41 Sổ tay CNCTM tập 2).

Lượng dư gia công: Gia công hai lần với lượng dư khoan lần 1, Zb1 = 1 mm;

lượng dư khoan lần 2, Zb2= 3 mm.

Chế độ cắt:

Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ Φ6: Chiều sâu cắt t = 3 mm; lượng chạy

dao S = 0,17 mm/vòng; tốc độ cắt V = 27,5 mm/ phút. Ta có các hệ số:

- K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, k1 = 1

- K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái, k2 = 1

- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, k3 = 1

- K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công mũi khoan, k4 = 1


Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.


nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1360 vòng/phút.


dao S = 0,05 mm/vòng; tốc độ cắt V = 43 mm/ phút. Các hệ số chọn như khoan

lần 1.




Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.


nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1360 vòng/phút. Lượng chạy dao S = 0,1

mm/ vòng.

7. Nguyên công VII: Phay vấu đầu to tay biên đạt kích thước 40 ±0.16.

A

TL: 2:1

A

n1

d

+

28±0.1

Yêu cầu: Mặt đầu của vấu đầu to cần đảm bảo một góc nghiêng 45 độ so với mặt

phẳng đối xứng của tay biên và phải đạt được khoảng cách tới tâm lỗ là 40 ±0.16.


hai bậc tự do, chốt trám lỗ Φ30 hạn chế một bậc tự do.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng bulong – đai ốc.

Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12. Công suất máy nm = 10 Kw.

Chọn dao: Dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng BK6 có kích thước

( Bảng 4 – 69 Sổ tay CNCTM2):

D = 40mm; L = 221 mm; l = 63 mm; số răng Z = 6 răng.



Lượng dư gia công: Phay một lần với lượng dư phay thô Zb = 3 mm.

Chế độ cắt: Chiều sâu cắt t = 3 mm; lượng chạy dao S = 0,1 – 0,18 mm/răng; tốc

độ cắt V = 172 m/ phút. Tra bảng 5 – 161, Sổ tay CNCTM 2 ta có các hệ số:

- K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính thép, k1 = 1,12

- K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và tuổi bền

của dao , k2 = 1

- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay, k3 = 1

- K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công, k4 = 1


Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 = 172.1,12.1.1.1 = 192,64 m/phút.


nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1500 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực

tế là:

Lượng chạy dao phút là : Sp = Sr.z.n = 0,1.6.1500 = 900 mm/ phút.


8. Nguyên công VI: Khoan lỗ dầu đầu to Φ6 ±01 ,Φ2 ±01 .

Yêu cầu: Cần đảm bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ dầu và tâm của lỗ biên đầu nhỏ

đồng thời đảm bảo độ đồng tâm tương đối của hai lỗ với nhau và với hình tròn

ngoài.


hai bậc tự do, chốt trám lỗ Φ50 hạn chế một bậc tự do chống xoay còn lại.

Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng bulong – đai ốc.



n2 s2

n1 s1

TL: 5:1

A

Ø6±0.1

Ø2

A

A

A


khoan thép có độ bền trung bình Фmax = 25mm. Công suất máy nm = 2.8 Kw.

Chọn dao: Mũi khoan có đường kính d = 6mm và d = 2 mm ( Bảng 4 – 40; 4 –

41 Sổ tay CNCTM tập 2).

Lượng dư gia công: Gia công hai lần với lượng dư khoan lần 1, Zb1 = 1 mm;

lượng dư khoan lần 2, Zb2= 3 mm.

Chế độ cắt:


dao S = 0,17 mm/vòng; tốc độ cắt V = 27,5 mm/ phút. Ta có các hệ số:

- K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, k1 = 1

- K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái, k2 = 1

- K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, k3 = 1

- K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công mũi khoan, k4 = 1


Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 = 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.




nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1360 vòng/phút.


dao S = 0,05 mm/vòng; tốc độ cắt V = 43 mm/ phút. Các hệ số chọn như khoan

lần 1.


Vt = Vb.k1.k2.k3.k4 = 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.


nt =

Ta chọn số vòng quay theo máy nm = 1360 vòng/phút. Lượng chạy dao S = 0,1

mm/ vòng.

9. Nguyên công IX: Tổng kiểm tra .

Kiểm tra độ không song song của đường tâm hai lỗ càng nhỏ hơn 0,05mm.

Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu nhỏ hơn 0,05mm.

Kiểm tra độ không song song giữa hai mặt đầu càng nhỏ hơn 0,05mm.

Kiểm tra khoảng cách đường tâm hai lỗ càng đảm bảo A= 165±0.1

PHẦN IV:



TÍNH VÀ TRA LƯỢNG DƯ

Lượng dư gia công là lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia công. Lượng

dư hợp lý góp phần đảm bảo hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì:

- Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên liệu, tiêu hao sức lao động…v.v, dẫn đến

giá thành cao.

- Lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi lớp phôi liệu để tạo thành chi tiết và

gây ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết khiến dao bị mòn nhanh và bề

mặt chi tiết không bóng.

K= Trong ®ã : + ∆ct : lµ sai lÖch chi tiÕt

+ ∆p : lµ sai lÖch cña ph«i

Như vậy, việc tính toán lượng dư hợp lý cho phôi và chi tiết gia công trong các

bước công nghệ có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao hiệu quả kinh tế, kỹ

thuật của quy trình công nghệ.

Căn cứ vào các tài liệu sổ tay CNCTM tập I, thiết kế đồ án CNCTM ta tiến hành

tính toán và tra lượng dư cho các nguyên công.

I. Tính lượng dư cho nguyên công khoét, doa lỗ Φ50+0.037

Độ chính xác của phôi dập cấp I, trọng lượng phôi 1 kg, vật liệu phôi là thép 45.

Quy trình công nghệ gồm hai bước: Khoét và doa.

Chi tiết được định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn lỗ Φ30+0.033 hạn

chế 2 bậc tự do, khối V tùy động định vị vào đường kính ngoài của đầu biên lớn

hạn chế 1 bậc tự do.

Công thức tính lượng dư cho bề mặt trong lỗ Φ50+0.037:

2 Zbmin = 2( Rza+Ta+ )

Trong đó:

- Rza: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước nguyên công sát trước để lại.



- Ta: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước nguyên công trước để lại.

- :Sai lệch về vị trí không gian do bước nguyên công sát trước để lại.

- : Sai số gá đặt chi tiết ở bước nguyên công đang thực hiện.

Với phôi rèn khuôn, tra bảng 3 – 66 ( Sổ tay tập 1) ta có:

Rza= 150 ( m) ; Ta= 200 ( m).

Sai lệch vị trí không gian tổng cộng:

=

Với

- : Độ cong vênh của lỗ theo hai phương hướng kính và hướng trục. Tra

bảng 3 – 67 ( Sổ tay tập 1) có: = 1.5 ( m).

- : Độ song song của các mặt phẳng chi tiết; =1.5 ( m).

- : Độ xê dịch phôi dập, bảng 3 – 77 (Sổ tay tập 1) có: = 300 (

m).

- l,d : Là chiều dài và đường kính lỗ ; l = 29 mm, d = 50mm.

⇒ = ( m).

Khoét lỗ

Ta có sai số gá đặt : =

= 0.2 + 2e. ( Chọn e = 0, coi như không tồn tại độ lệch tâm). Vậy = 0.2mm

= 80 m , là sai số kẹp chặt, tra bảng 24 ( Thiết kế đồ án CNCTM).

=

⇒ Lượng dư cho khoét là:

2Zbmin = 2 ( 150+ 200 +

Doa lỗ

Các yếu tố đạt được ở nguyên công khoét là:

Rza= 50 m ; Ta= 50 m.

Sai lệch vị trí không gian:

m. ( Ks là hệ số giảm sai).



Sai số gá đặt:

m.

⇒ 2Zbmin = 2 ( 50+ 50 +

Tính các kích thước tính toán.

Kích thước tính toán bằng kích thước của bước nguyên công sau trừ đi lượng dư

của bước nguyên công đang thực hiện.

- Doa : d2= 50.037 mm

- Khoét : d1 = 50.037 – 0.23794 = 49.799 mm

- Phôi : do = 49.799 – 1.45886 = 48.34 mm.

Xác định kích thước giới hạn lớn nhất.

Bằng cách làm tròn số kích thước tính toán và lấy hai chữ số sau dấu phẩy.

- Doa : 50.04 mm

- Khoét : 49.80mm

- Phôi : 48.34mm

Xác định kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Bằng cách lấy kích thước giới hạn lớn nhất trừ đi dung sai.

Tra dung sai các bước nguyên công, bảng 3 – 91 ( Sổ tay tập 1).

- Doa : 50.04 – 0.025 = 50.015 mm

- Khoét: 49.80 – 0.1 = 49.7 mm

- Phôi : 48.34 – 2 = 46.34 mm

Xác định lượng dư giới hạn

Zbmax: Là hiệu các kích thước giới hạn nhỏ nhất.

Zbmin: Là hiệu các kích thước giới hạn lớn nhất.

- Doa : Zbmax = 50.015 - 49.70 = 0.315 mm = 315 m.

Zbmin = 50.04 – 49.80 = 0.24 mm = 240 m.

- Khoét : Zbmax = 49.7 - 46.34 = 3.36 mm = 3360 m.

Zbmin = 49.80 – 48.34 = 1.46 mm = 1460 m.

Xác định lượng dư tổng cộng.



Lượng dư tổng cộng lớn nhất là tổng các lượng dư trung gian lớn nhất.

Lượng dư tổng cộng nhỏ nhất là tổng các lượng dư trung gian nhỏ nhất.

Zomax = = 240 +1460 = 1700 ( m)

Zomin = =315 + 3360 =3675 ( m)

Ta có bảng 5 – 1, các bước công nghệ gia công bề mặt trong lỗ Φ50+0.037

Kiểm tra kết quả tính toán:

Σ Zomax - ΣZomin = =3675 - 1700 = 2000 - 25 =

1975.

Bíc

c«ng

nghÖ

C¸c yÕu tè

t¹o thµnh

lîng d( m)

Lîng

d

tÝnh

to¸n

( m)

KÝc

h

thíc

tÝn

h

to¸n

(m

m)

Dun

g

sai

( m

)

KÝch

thíc

giíi

h¹n

(mm)

Lîng d

giíi h¹n

( m)

Max Min Min Max

1.Ph«i15

0

20

0

312.3

6

48.34

12000 48.34 46.34

2.Khoét 50 5015.61

8

215.4

1

1458.8

6

49.79

9100 49.8 49.7

146

03360

3.Doa10.77

1237.94

50.03

725 50.04 50.015 240 315

Tổng cộng170

03675

B¶ng 5-1: Các bước công nghệ gia công bề mặt trong lỗ Φ50+0.037

PHẦN V

TÍNH VÀ TRA CHẾ ĐỘ CẮT



I. Tính chế độ cắt cho nguyên công I: Phay mặt đầu thứ nhất.

Xác định chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng suất cắt

và chất lượng bề mặt gia công. Ta chọn tính chế độ cắt cho nguyên công phay

mặt đầu I đồng thời đạt kích thước mặt đầu đầu to là 32±0.3mm, mặt đầu đầu nhỏ

là 28±0.3mm và Ra = 1,25.

1. Chọn máy.

Chọn máy phay nằm ngang 6H82

- Công suất động cơ chính N = 7 Kw

- Hiệu suất của máy = 0.75

- Số cấp tốc độ: 18 cấp.

- Số cấp bước tiến: 18 cấp

- Kích thước làm việc của bàn máy

2. Chọn dao.

Dùng dao phay đĩa ba mặt răng có gắn mảnh thép gió, có các kích thước sau

( Tra bảng 4- 84, Sổ tay CNCTM tập 2):

D = 250mm, d = 50mm, B = 18mm, số răng Z = 26 răng.

Mảnh hợp kim cứng có ký hiệu: P6M5

3. Tính chế độ cắt.

Chọn chế độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công, kết cấu của dụng cụ cắt,

phương pháp gá dụng cụ, dung dịch trơn nguội và tình trạng của hệ thống công

nghệ. Chế độ cắt bao gồm: t (mm) ; s (mm/v ) ; v (mm /p)

a, Chiều sâu phay t và chiều rộng phay B.

Chiều sâu phay t là lớp kim loại được hớt đi trong một nguyên công phay. Ta có

lượng dư phay thô mặt đầu I là t = 2.5 mm.

Chiều rộng phay B = 70 mm.

b, Lượng chạy dao S

Là khoảng dịch chuyển của dao sau khi dao quay được một vòng.

Tra bảng 5 – 170( Sổ tay CNCTM tập 2) có:



Lượng chạy dao thô Sz = 0.12 mm/ răng.

Lượng chạy dao tinh So = 0.3 mm/ răng.

c, Tốc độ cắt (m/p).

Là lượng dịch chuyển tương đối của một điểm trên lưỡi cắt của dao so với phôi

đo theo phương chuyển động cắt trong một đơn vị thời gian.

Tốc độ cắt được tính theo công thức sau:

V =

Tra b¶ng 5-39 (s¸ch STCNCTM tËp 2) ta cã các hệ số và số mũ:

Cv = 48.5, q = 0.25, x = 0.3, y =

0.4,

u = 0.2, p= 0.1, m = 0.2

- T: chu kú bÒn cña dao tra b¶ng 5-40 ( Sổ tay tập 2) ta cã T= 240

(phút)

- HÖ sè ®iÒu chØnh chung cho tèc ®é c¾t phô thuéc vµo c¸c

®iÒu kiÖn cô thÓ

Kv = Kmv . Knv .Kuv

Trong ®ã :

- Kmv : hÖ sè phô thuéc vµo chÊt lîng bÒ mÆt gia c«ng tra

b¶ng 5-1 ( Sổ tay CNCTM tập 2) :

Ta cã : Kmv = Kn

- Víi = 600 Mpa, là giới hạn bền của vật liệu.

- nv tra b¶ng 5-2 trang 7 cã nv= 0,9.

- Kn: Hệ số phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công, kn = 1.



- Knv : hÖ sè phô thuéc vµo tr¹ng th¸i bÒ mÆt lµm viÖc

cña ph«i, tra b¶ng 5-5 trang 8( STCNCTM tËp 2),

chän Knv=1.

- Kuv : hÖ sè phô thuéc vµo vËt liÖu cña dông cô c¾t, tra

b¶ng 5 -6, chän Kuv=0.8

Kv = 1,22.0,8.1 = 0,976

VËy ta cã tèc ®é c¾t V (mm/p)

V = = 26,19 (mm/p )

d. TÝnh lùc c¾t Pz, N

Lùc c¾t tÝnh theo c«ng thøc :

Pz=

Trong ®ã :

- Z =26 là số răng dao phay.

- n : sè vßng quay cña dao (v/p)

n = ( v/p)

Tra b¶ng 5-41 (STCNCTM tËp 2) ta cã :

Cp =68.2 ; x = 0.86 ; y = 0.72

u =1 ; q = 0.86 ; w = 0

Kmp - hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công.

Tra b¶ng 5-9 STCNCTM tËp 2 ta cã:

Kmp = = = 0.935 ; n=1

VËy Pz= = 3192,3 (N)

MÆt kh¸c theo b¶ng 5-12 STCNCTM tËp 2 ta cã:



= 0,5 Py= 0,5.Pz = 1596.15 N

Px= 0,55Pz = 1755.65 (N)

VËy lùc chiÒu trôc Px cã gi¸ trÞ : Px = 1755.65 (N).

VËy lùc híng kÝnh Py cã gi¸ trÞ: Py = 1596.15 (N).

4. Kiểm nghiệm chế độ cắt theo động lực và mô men máy.

KiÓm nghiÖm chÕ ®é c¾t

Nc= N®/c.

Víi N®/c= 7(kw), = 0,75, Pz = 3192.3 (N), V= 26.19 (mm/p)

VËy Nc= = 1.366 (Kw ) < 7.0,75= 5,25 ( Kw )

VËy chÕ ®é c¾t ®¶m b¶o

KiÓm nghiÖm m« men xo¾n Mx:

Ta cã : Mx = = = 399 (Nmm)

Mµ [Mx] =

Tra thuyÕt minh th cña m¸y ta lÊy nm= 30 (v/p)

[Mx]= = 1666.7 (Nmm)

So s¸nh ta thÊy Mx < [Mx]

Víi: Mx lµ m« men xo¾n

[Mx] lµ m« men xo¾n lín nhÊt cho phÐp cña trôc chÝnh

VËy m« men xo¾n ®¶m b¶o

5. TÝnh thêi gian m¸y T0

Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên công được xác định

theo công thức sau:



Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn

Trong đó:

- Ttc: Thời gian từng chiếc.

- T0 : Thời gian cơ bản.( Thời gian biến đổi phôi thành chi tiết gia công).

- Tp : Thời gian phụ ( Thời gian để gá, tháo chi tiết, dịch chuyển ụ dao bàn

máy,…). Có thể lấy giá trị gần đúng Tp = 10% T0 .

- Tpv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật để

thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá.( Tpvkt = 8%T0); thời gian phục vụ tổ

chức để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca(Tpvtc =3% T0)

- Ttn : Thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%T0).

Thời gian cơ bản xác định như sau:

T0 = .i

Trong ®ã :

- L lµ chiÒu dµi bÒ mÆt cÇn gia c«ng .

- L1 lµ kho¶ng ch¹y tíi ( B 3- 61, sách hướng dẫn thiết kế đồ án).

- L2 lµ kho¶ng ch¹y qu¸ ( B 3- 61, sách hướng dẫn thiết kế đồ án).

- S là lượng chạy dao vòng ( mm/ vòng).

- n là số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút.

- i là số lát cắt, i = 1.

5.1 Thời gian nguyên công I: Phay mặt đầu I.

L = 70 mm.

L1= + (0.5 – 3) = + 1,2 = 26 (mm).

L2= 2 - 5 mm; chän L2= 5 (mm)

T01 = .1=0.035(phót).

5.2 Thời gian nguyên công II: Phay mặt đầu II.

L = 70 mm.

L1= + (0.5 – 3) = + 1,2 = 26 (mm).



L2= 2 - 5 mm; chän L2= 5 (mm)

T02 = .1=0.035(phót).

5.3 Thời gian nguyên công III: Khoét - Doa – Vát mép lỗ Φ50.

Khoét:

L = 29 mm.

L1= + (0.5 – 2) = + 0.85 = 3 (mm).

L2= 1 - 3 mm; chän L2= 3 (mm)

T03.1 = .1 = 0.583(phót).

Doa:

L = 29 mm.

L1= + (0.5 – 2) = + 1,57 = 2 (mm).

L2= 1 - 3 mm; chän L2= 3 (mm)

T03.2 = .1 = 3,184 (phót).

Vát mép:

L = 1 mm.

L1= (0.5 – 2); chọn L1 = 2 (mm).

T03.3 = .1 = 0,05 (phót).

5.4 Thời gian nguyên công IV: Khoét - Doa – Vát mép lỗ Φ30.

Khoét:

L = 29 mm.

L1= + (0.5 – 2) = + (0.5 – 2) = 3

(mm).

L2= 1 - 3 mm; chän L2= 3 (mm)

T04.1 = .1 = 0.036(phót).



Doa:

L = 29 mm.

L1= + (0.5 – 2) = + (0.5 – 2) = 2

(mm).

L2= 1 - 3 mm; chän L2= 3 (mm)

T04.2 = .1 = 3,908 (phót).

Vát mép:

L = 1 mm.

L1= (0.5 – 2); chọn L1 = 2 (mm).

T04.3 = .1 = 0,034 (phót).

5.5 Thời gian nguyên công V: Phay vấu đầu nhỏ.

L = 15 mm.

L1= + (0.5 – 3) = + 3 = 13,5 (mm).

L2= 2 - 5 mm; chän L2= 5 (mm)

T05 = .1=0.067(phót).

5.6 Thời gian nguyên công VI: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ.

Khoan lỗ dầu Φ6:

L = 10 mm.

L1= + (0.5 – 2) = + (0.5 – 2) = 7 (mm).

T06.1 = .1 = 0.074 (phót).


L = 1 mm.

L1= + (0.5 – 2) = + (0.5 – 2) = 3 (mm).

L2= 1 - 3 mm; chän L2= 3 (mm)



T06.2 = .1 = 0,051 (phót).

5.7 Thời gian nguyên công VII: Phay vấu đầu to.

L = 15 mm.

L1= + (0.5 – 3) = + 3 = 13,5 (mm).

L2= 2 - 5 mm; chän L2= 5 (mm)

T07 = .1=0.067(phót).

5.8 Thời gian nguyên công VIII: Khoan lỗ dầu đầu to.


L = 10 mm.

L1= + (0.5 – 2) = + (0.5 – 2) = 7 (mm).

T08.1 = .1 = 0.074 (phót).


L = 1 mm.

L1= + (0.5 – 2) = + (0.5 – 2) = 3 (mm).

L2= 1 - 3 mm; chän L2= 3 (mm)

T08.2 = .1 = 0,051 (phót).

Vậy thời gian cơ bản để gia công xong chi tiết là:

T0 = T01+ T02+ T03.1+ T03.2+ T03.3+ T04.1+ T04.2+ T04.3+ T05+ T06.1+

T06.2+ T07+ T08.1+ T08.2 = 7,596 phút.

II .Bảng tổng hợp tra lượng dư và chÕ ®é c¾t cho c¸c nguyªn

c«ng cßn l¹i.

Ta tiÕn hµnh tra lîng d cho c¸c bÒ mÆt cßn l¹i theo tr×nh tù díi

®©y.

I.Nguyªn c«ng I: Phay th«, tinh mÆt ®Çu I.

Bíc M¸y Dao t(mm) Sp(mm V(m/ n T0(ph



/p) p) (v/p) ót)

1.P.th

«

6H82 P6M5 2.5 95 23.56 30 0.035

2.P.ti

nh

6H82 P6M5 0.5 95 23.56 30 0.031

II.Nguyªn c«ng II: Phay th«, tinh mÆt ®Çu II.

Bíc M¸y Dao t(mm) Sp(mm

/p)

V(m/

p)

n

(v/p)

T0(ph

ót)

1.P.th

«

6H82 P6M5 2.5 95 23.56 30 0.035

2.P.ti

nh

6H82 P6M5 0.5 95 23.56 30 0.035

III. Nguyªn c«ng III:KhoÐt, doa, v¸t mÐp lç to ®Çu cµng

Φ50+0.037 .

Bíc M¸y Dao t(mm

)

Sv(mm/

vg)

V(mm/

v)

n

(v/p)

T0(phó

t)

1KhoÐt 216A P6M5 1.25 1 86 500 0.583

2 Doa 216A P6M5 0.25 1.17 10 89 3.184

3V¸t

mÐp

216A P6M5 1 x

45o

1.17 10 89 0.05

IV. Nguyªn c«ng IV:KhoÐt, doa, v¸t mÐp lç ®Çu nhá cµng

Φ30±0.033 .

Bíc M¸y Dao t(mm

)

Sv(mm/

v)

V(mm/

v)

n

(v/p)

T0(phó

t)

1KhoÐt 2A13

5

P6M5 1.25 0.8 72 696 0.036

2 Doa 2A13 P6M5 0.25 1 10 87 3.908



5

3V¸t

mÐp

2A13

5

P6M5 1 x

45o

1 10 87 0.034

V. Nguyªn c«ng V: Phay vÊu ®Çu nhá cµng ®¹t kÝch thíc

28±0.15 .


/p)

V(m/

p)

n

(v/p)

T0(ph

ót)

1.P.th

«

6H12 BK6M 3 500 172 1500 0.067

VI. Nguyªn c«ng VI: Khoan lç dầu ®Çu nhá cµng đạtΦ6±0.1 và

Φ2±0.1 .

Bíc M¸y Dao t(mm) Sv(mm/

v)

V(m/

p)

n

(v/p)

T0(phó

t)

2KhoanΦ

6

2A12

5

P6M5 1.25 0.17 27.5 1360 0.074

1KhoanΦ

2

2A12

5

P6M5 0.25 0.05 43 1360 0.051

VII. Nguyªn c«ng VII: Phay vÊu ®Çu to cµng ®¹t kÝch th-

íc 40±0.16 .


/p)

V(m/

p)

n

(v/p)

T0(ph

ót)

1.P.th

«

6H12 BK6M 3 500 172 1500 0.067



VIII. Nguyªn c«ng VIII: Khoan lç dầu ®Çu to cµng đạtΦ6±0.1

và Φ2±0.1 .

Bíc M¸y Dao t(mm) Sv(mm/

p)

V(m/

p)

n

(v/p)

T0(phó

t)

2KhoanΦ

6

2A12

5

P6M5 1.25 0.17 27.5 1360 0.074

1KhoanΦ

2

2A12

5

P6M5 0.25 0.05 43 1360 0.051

IX. Nguyªn c«ng IX: Tæng kiÓm tra.

KiÓm tra chi tiÕt ph¶i ®¹t ®îc çc yªu cÇu kü thuËt.

Chi tiÕt kh«ng ®îc biÕn d¹ng do lùc c¾t,kÑp g©y ra.

Chi tiÕt ph¶i ®¹t ®îc çc yªu cÇu vÒ kÝch thíc vµ ®é nh½n

bãng bÒ mÆt.

PhÇn VI

TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN KHOÉT LỖ DẦU ĐẦU NHỎ

I. C«ng dông vµ nhiÖm vô cña ®å g¸

1. C«ng dông

- §å g¸ lµ nh÷ng thiÕt bÞ cña qu¸ tr×nh c«ng nghÖ, nã chiÕm 1

tØ träng lín trong trang bÞ c«ng nghÖ. Kinh nghiÖm cña nhiÒu

nhµ m¸, xÝ nghiÖp cho thÊy tiªu chuÈn ho¸ çc chi tiÕt cña ®å

g¸ cho phÐp gi¶m ®îc thêi gian thiÕt kÕ vµ chÕ t¹o ®å g¸ 1

çch ®¸ng kÓ. Nh vËy, ®å g¸ cã ¶nh hëng lín ®Õn qu¸ tr×nh

s¶n xuÊt. Sö dông ®å g¸ cho phÐp gi¶i quyÕt ®îc 3 vÊn ®Ò c¬

b¶n sau:

*Lµm t¨ng nhanh qu¸ tr×nh ®Þnh vÞ trªn m¸y c¾t kim lo¹i



*T¨ng n¨ng suÊt lao ®éng vµ gi¶m nhÑ ®iÒu kiÖn lao

®éng (do c¬ khÝ ho¸ vµ sö dông ®å g¸ nhiÒu vÞ trÝ ).

*Më réng kh¶ n¨ng c«ng nghÖ cña çc m¸y, cho phÐp gia

c«ng çc bÒ mÆt phøc t¹p trªn çc m¸y th«ng thêng.

- §å g¸ ®ãng 1 vai trß quan träng trong çc hÖ thèng c«ng

nghÖ,nã x¸c ®Þnh chÝnh x¸c vÞ trÝ cña chi tiÕt víi dông cô c¾t

& kÑp chÆt chi tiÕt trong suèt qu¸ tr×nh gia c«ng.

2. NhiÖm vô.

ChÕ t¹o ®å g¸ ph¶i ®¶m b¶o: - Thao t¸c thuËn tiÖn .

- An toµn cho c«ng nh©n.

- Gi¶m søc lao ®éng &gi¶m

thêi gian phô.

II. Giíi thiÖu kÕt cÊu ®å g¸.

§å g¸ khoan ®îc dïng nhiÒu trªn m¸y khoan ®Ó x¸c ®Þnh vÞ

trÝ t¬ng ®èi gi÷a ph«i vµ dông cô c¾t, ®ång thêi kÑp chÆt

chóng ®Ó gia c«ng lç nh : khoan, khoÐt, doa. §å g¸ khoan th-

êng h¹n chÕ c¶ 6 bËc tù do cña chi tiÕt ®Ó x¸c ®Þnh chÝnh x¸c

vÞ trÝ lç cÇn gia c«ng trªn chi tiÕt. §©y lµ nh÷ng ®å g¸ chuyªn

dïng ®Ó gia c«ng lç chÝnh x¸c ®¶m b¶o b¶o ®îc yªu cÇu kü

thuËt cÇn gia c«ng.

§Æc ®iÓm chÝnh cña ®å g¸ gia c«ng trªn m¸y khoan lµ b¹c

dÉn híng. B¹c dÉn híng cã rÊt nhiÒu lo¹i nh b¹c cè ®Þnh dïng khi

nguyªn c«ng cã 1 bíc c«ng nghÖ, b¹c thay nhanh dïng khi cã tõ

2 bíc c«ng nghÖ trë nªn. Çc b¹c dÉn híng cã t¸c dông n©ng cao

®é cøng v÷ng cña dao khoan, dao khoÐt hay dao doa. §å g¸

khoan cßn ®Æc trng bëi c¬ cÊu kÑp nh: kÑp b»ng ren vÝt, ®ai

èc, kÑp b»ng má kÑp, kÑp b»ng ®ßn kÑp liªn ®éng.



Hình 3: Kết cấu đồ gá khoan, khoét 3D.

* Nh÷ng yªu cÇu khi thiÕt kÕ ®å g¸:

- C¨n cø vµo néi dung cÇn ®¹t ë mçi nguyªn c«ng ®Ó cã ph¬ng

¸n ®Þnh vÞ vµ kÑp chÆt hîp lý ®Ó gia c«ng ®¹t kÝch thíc ®¹t

®é chÝnh x¸c kh«ng cã sai sè chuÈn ( c=0) hoÆc sai sè chuÈn

lµ nhá nhÊt.

- §å g¸ ph¶i gän nhÑ, lùc kÑp ph¶i ®ñ lín ®Ó th¾ng lùc c¾t gät

nhng kh«ng ®îc ph¸ vì ®Þnh vÞ. Chi tiÕt trong ®å g¸ ph¶i cã

tÝnh c«ng nghÖ vµ cè g¾ng dïng tèi ®a çc chi tiÕt tiªu chuÈn.

- §¶m b¶o ®Þnh vÞ nhanh vµ chÝnh x¸c gi¶m søc lao ®éng cho

ngêi c«ng nh©n .

- Çc chi tiÕt ®Þnh vÞ ph¶i ®¶m b¶o ®é cøng v÷ng chÝnh x¸c

vµ chÞu mµi mßn tèt .

- Th©n ®å g¸ ph¶i cøng v÷ng ®Ó chèng l¹i sù rung ®éng trong

qu¸ tr×nh c¾t gät .

NÕu ®å g¸ ®¶m b¶o ®îc çc yªu cÇu trªn th× viÖc tiÕn hµnh

gia c«ng chi tiÕt sÏ rÊt thuËn lîi ®ång thêi ®¶m b¶o tÝnh kinh

tÕ vµ tÝnh kü thuËt cña chi tiÕt gia c«ng trªn ®å g¸.

* Chän ph¬ng ¸n ®Þnh vÞ :



Víi nguyªn c«ng khoan khoÐt lç Φ6, Φ2 ta dïng ph¬ng ¸n ®Þnh

vÞ lµ:

- Mặt đầu phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do.

- Chốt trám lỗ Φ50 hạn chế một bậc tự do.

- Chốt trụ ngắn lỗ Φ30 hạn chế hai bậc tự do.

Nh vËy chi tiÕt ®îc h¹n chÕ ®ñ sáu bậc tự do.

III. ThiÕt kÕ ®å g¸

1. S¬ ®å ®Þnh vÞ vµ kÑp chÆt.

20±0.05

25(H7/g6)

5±0.01

1 2 3 4 5 6 7

814 13 12 11 10 9

16

15

191817 20

210

±0.1

450±0.1

46±0.05

38

±0.0

1

30±0.01

15±0.01

63±0.01

18±0.1

115

±0.1

Hình 4: Bản vẽ đồ gá.

2. Chän kÕt cÊu ®å g¸ :



a, Tấm đệm. b, Chốt trám. c, Chốt trụ ngắn.

3. TÝnh lùc kÑp khi khoan.

Chi tiÕt gia c«ng trªn m¸y khoan 2A125 ®êng kÝnh dao khoan d = 6, d = 2mm b»ng thÐp giã P6M5.

Nguyªn c«ng gåm hai bíc ta chØ cÇn tÝnh lùc kÑp cho bíc khoan lç Φ6 ®¶m b¶o tøc lµ lç Φ2 còng ®¶m b¶o.

- M« men xo¾n khi khoan :

Mx=10. CM .Dq . Sy . KMP

Trong ®ã:

KM=KMP =1 :HÖ sè tÝnh ®Õn c¸c yÕu tè gia c«ng thùc tÕ B5-9 (Sæ tay tËp 2).

Tra B5-32 (Trang 25 Sæ tay tËp 2 )cã:

CM = 0.0345 ; q = 2 ; y = 0.8 ; SV = 0.17 (mm/v)

Mx=10x0.0345 x62 x0.170.8 x1 = 3,009 (N. m)

- Lùc däc trôc khi khoan: Po=12 CP Dq Sy KP

T¬ng tù nh trªn ta cã :

KP =1 CP = 68 q = 1 y = 0.7

Po=12 x68 x61x0.170.7x 1 = 1416,3 (N)



C«ng suÊt khi khoan lµ: Nc= = =0,418 (Kw).

IV. TÝnh lùc kÑp

Theo s¬ ®å ta thÊy chi tiÕt chÞu t¸c dông cña c¸c lùc :

P0 ; Mx ; Fms1 ; W ; N1.

Theo s¬ ®å ta thÊy díi t¸c dông cña m« men c¾t Mc, lµm chi tiÕt bÞ xoay quanh trôc dao ⇒§Ó chi tiÕt gia c«ng kh«ng bÞ xª dÞch vµ ®êng kÝnh lç cÇn khoan kh«ng bÞ lay réng th× lùc kÑp W ph¶i ®ñ lín ®Ó chi tiÕt kh«ng bÞ xoay khi khoan. Ph¬ng tr×nh c©n b»ng chèng xoay cho chi tiÕt:

= k.Mx

Trong ®ã :

- Mx = 3,009 (Nm ) = 3009 Nmm.

- k hÖ sè ®iÒu chØnh chung ®Ó ®¶m b¶o an toµn.

k = k0.k1.k2.k3.k4.k5.k6

- k0 hÖ sè an toµn, chän k0= 1,5.

- k1 hÖ sè phô thuéc trêng hîp t¨ng lùc c¾t khi ®é bãng thay ®æi, k1= 1,2.

- k2 hÖ sè t¨ng lùc c¾t khi dao bÞ mßn k2= 1.

- k3 hÖ sè t¨ng lùc v× khi c¾t kh«ng liªn tôc k3= 1.

- k4 hÖ sè tÝnh ®Ðn cña sai sè lùc kÑp, k4= 1,3.

- k5 hÖ sè tÝnh ®Õn møc thuËn lîi cña c¬ cÊu kÑp b»ng c¬ khÝ k5=1 .

- k6 hÖ sè tÝnh ®Õn m« men lµm quay chi tiÕt k6= 1,2.

VËy hÖ sè ®iÒu chØnh chung ®Ó ®¶m b¶o an toµn lµ : k = 2,808.

Ta cã : = k.Mx



Fms1.12,5 + 12,5 . Fms = K .Mx

N1.f1.12,5 +W.f.12,5 = K.Mx ( * )

TÝnh N1

PTCB theo ph¬ng y: W - N = 0

N1 = W , thay vµo ( * ) ta cã:

W .f..12,5 + W.f1.12,5 = K.Mx

Víi f hÖ sè ma s¸t gi÷a chi tiÕt gia c«ng vµ má kÑp, chän f = 0,2.

f2 = f1 hÖ sè ma s¸t gi÷a chi tiÕt gia c«ng vµ c¸c t, chän f2 = 0,15.

VËy lùc kÑp cÇn thiÕt ®Ó gia c«ng lµ:

W= = = 1931,26(N).

4.TÝnh sai sè chÕ t¹o ®å g¸

* gd=

Trong ®ã: dg= m + ct+ dc

XÐt c¸c thµnh phÇn sai sè:

c=0.Do chuÈn ®Þnh vÞ trïng víi chuÈn ®o

k=0.Do ph¬ng lùc kÑp vu«ng gãc víi ph¬ng kÝch thíc ®ang

thùc hiÖn

m= ( )

:HÖ sè phô thuéc vµo kÕt cÊu ®å ®Þnh vÞ

Víi tÊm ®Öm ta cã : =0.1- 0.5 .Chän =0.3



N: Sè lîng chi tiÕt ®îc gia c«ng trªn ®å g¸ N =5000 (chi

tiÕt)

VËy m= =21,21 ( ) =0.021 mm

dc= 5 - 10 ( ) .Chän dc=5 ( ) =0.005 mm

=( 1/3 -1/5 )

Víi : Dung sai cña nguyªn c«ng lµ 0,2 mm.

= =0.07 (mm)

ct = ( 2-( ))

= (0.072-(02+02+ 0.0212+ 0.0052)) = 0.0667 mm =

66,7 ( )

5.YCKT cña ®å g¸ :

- BÒ mÆt lµm viÖc t× ®Þnh vÞ nhiÖt luyÖn ®¹t HRC 50 -

60 .

- BÒ mÆt lµm viÖc chèt ®Þnh vÞ nhiÖt luyÖn ®¹t HRC 50 -

55.

- BÒ mÆt lµm viÖc b¹c dÉn nhiÖt luyÖn ®¹t HRC 50 .

- §¶m b¶o ®é kh«ng // cña 2 èng dÉn híng 0.068 mm

- §¶m b¶o ®é kh«ng vu«ng gãc gi÷a b¹c dÉn vµ ®¸y ®å g¸

0.068 mm

- §é bãng bÒ mÆt lµm viÖc cña tÊm ®Öm ®¹t Ra 0,63.

6.Nguyªn lÝ lµm viÖc cña ®å g¸

§Æt chi tiÕt vµo trong ®å g¸, ®Þnh vÞ chi tiÕt b»ng hai tÊm

®Öm ë mÆt ®Çu, chèt trô ng¾n lç Φ30 vµ chèt tr¸m lç Φ50.

Qu¸ tr×nh kÑp chÆt ®îc thùc hiÖn khi ta xiÕt bu l«ng M16 víi

m« men xiÕt võa ®ñ. Qu¸ tr×nh th¸o chi tiÕt ra ®îc thùc hiÖn

ngîc l¹i .

7.KÕt luËn chung vÒ ®å g¸



- C¬ cÊu kÑp chÆt & ®Þnh vÞ nh trªn lµ ®¹t YCKT.

- VÒ mÆt thao t¸c cha ®îc thuËn tiÖn do khi th¸o chi tiÕt ph¶i

vÆn ®ai èc kÑp chÆt nªn tèn nhiÒu thêi gian so víi c¸c ph¬ng

ph¸p kh¸c.

Tµi liÖu tham kh¶o

1. Sæ tay chÕ t¹o m¸y tËp I (NXB Khoa häc kÜ thuËt )

2. Sæ tay chÕ t¹o m¸y tËp II (NXB Khoa häc kÜ thuËt )

3. Sæ tay chÕ t¹o m¸y tËp III (NXB Khoa häc kÜ thuËt )

4. ThiÕt kÕ ®å ¸n CNCTM (GS-TS TrÇn v¨n §Þch )

5. §å g¸ gia c«ng c¬ (GS-TS TrÇn v¨n §Þch )

6. ATLAT ®å g¸ (GS-TS TrÇn v¨n §Þch )

7. TËp b¶n vÏ ®å g¸ (GS-TS TrÇn v¨n §Þch )

8. Dung sai vµ l¾p ghÐp (Ninh §øc Tèn )

9. VÏ kü thuËt ( NXB Khoa häc kÜ thuËt )


thuyẾt minh ĐỒ Án gia cÔng chi tiẾt tay biÊn ok

Documents