tesis silos

8/17/2019 Tesis Silos

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UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO”

DECANATO DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍAPROGRAMA INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN

TRABAJO DE PASANTIAS

VENEZOLANA DEL VIDRIO C.A (VENVIDRIO) PLANTA VALERA

Departamento de Silos y Hornos

Autor: Maria Daniela Araujo Peña

Cédula de Identidad: 16.266.080

Tutor Empresarial: José Gregorio Valero

Tutor Académico: Ing. Yasmary Urdaneta

Ingeniería de Producción

01/07/2014 – 17/10/2014

Barquisimeto, Noviembre 2014

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DEDICATORIA

Quiero dedicar este trabajo primeramente a Dios y la Virgen María por

iluminarme siempre en los momentos difíciles. Por ayudarme a superar todos

los obstáculos que se presentaron a lo largo de la carrera y la vida.

A mi apito José Abel Araujo, mi mamá Maritza Peña, mi tía Milagros Peña

y mi abuela Blanca Sulbaran, por su apoyo incondicional en todas las etapas

de mi vida, sin ustedes no lo hubiese logrado. Les dedico este título con todo

mi amor. Los amo.

“No es grande el que siempre triunfa, sino el que jamás se desalienta”

Martín Descalzo

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AGRADECIMIENTO

Primeramente a Dios Todopoderoso y a Jesús de la Misericordia, por

acompañarme en todo momento de mi vida y mi carrera, y por ayudarme a

convertirme en Ingeniero de Producción.

Un muy especial agradecimiento a mis padres José Abel Araujo y Maritza

Peña, sin su apoyo y sus consejos jamás hubiese logrado cumplir esta meta,

gracias por ser pilares fundamentales en mi vida, los amo profundamente.

A mi tía Milagros y mi abuela Blanca, por su apoyo incondicional por

nunca perder la fe en mí, y por sus constantes oraciones que me siguen

donde quiera que voy, las amo.

A mi casa de estudio UCLA y los profesores de Ingeniería de Producción

por formarme y ayudar a convertirme en una excelente profesional.

A la empresa VENVIDRIO y el Departamento de Silos y Hornos, en

especial a los técnicos y operadores (Néstor, Gilbert, Alirio, Juan, Raúl,

Marín, Jesús) que con tanto cariño y paciencia me enseñaron e impartieron

sus conocimientos a los largo de esas 16 semanas, los llevare siempre en mi

corazón.

Al intendente José Gregorio Valero, Frank Suarez, José Luis Gil y demás

operadores y reparadores por su apoyo, gentil trato, colaboración y

conocimientos, muchas gracias.

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ÍNDICE DE GENERAL

CONTENIDO pp

DEDICATORIA i

AGRADECIMIENTO ii

INDICE DE FIGURA v

INTRODUCCIÓN 1

DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA EMPRESA 2

Política Integral 2

Objetivos 2

Reseña Histórica 3

Organigrama General 7

Misión 8

Visión 8

Razón Social 8Diagrama General del Proceso de Manufactura 9

Departamento donde se realizó la pasantía 10

Organigrama de Silos y Hornos 10

Descripción del Departamento 11

DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES 13

Descripción del Trabajo Realizado 13

Actividades Realizadas 13

Resultado de las Actividades Realizadas 24

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CONCLUSIONES

pp

35RECOMENDACIONES 37

GLOSARIO 38

REFERENCIA 40

v


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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura pp

1. Organigrama General 7

2. Diagrama General del Proceso 9

3. Organigrama de Silos y Hornos 10

4. Tabla de Programa 17

5. Ventana de Operaciones a los Batch 176. Variables de Intendencia de Silos y Hornos 25

7.Temperatura ptica, Electroboosting y Propiedades

Fisicoquímicas Horno A27

8.Temperatura Óptica, Electroboosting y Propiedades

Fisicoquímicas Horno B28

9. Temperatura Óptica, Electroboosting y PropiedadesFisicoquímicas Horno C

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10. Panel de Control Horno B 30

11. Panel de Control Boosting Horno C 31

12. Pantalla Principal del Horno C 32

13. Reporte de Temperatura de Fondo y Nivel de Vidrio 33

14. Reporte de Técnicos de Silos y Hornos 34

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INTRODUCCIÓNA lo largo de nuestra carrera hemos adquirido diferentes herramientas y

técnicas indispensables para contribuir con la optimización de la industria

manufacturera del país, en este caso con la empresa Venezolana del Vidrio,

líder en la producción de envases de vidrio comprometida con la seguridad,

calidad, e inocuidad de sus procesos, así también con el medio ambiente,

mejora continua y desarrollo intelectual de sus trabajadores.

El tiempo transcurrido en las pasantías profesionales fueron en el iniciodel proceso productivo, es decir, el departamento de Silos y Hornos, en el

cual se pudo desarrollar actividades relacionadas con la recepción y pesaje

de la materia prima, almacenaje de la misma, así como el proceso de pesaje,

mezcla y transporte de los materiales que intervienen en la fabricación de los

envases de vidrio.

Otras actividades muy resaltantes son las ejecutadas para el correcto

manejo y operación de los hornos, asegurando el flujo constante de vidrio de

buena calidad, mantener información histórica y estadística, y en general

velar por la correcta y adecuada estructura de los hornos.

También cabe destacar el apoyo logístico de materiales (refractarios)

necesarios para la reparación del Horno D de la planta Los Guayos y la

asistencia a los trabajadores de BDF Industries para mejorar la comunicación

inglés – español y viceversa entre BDF y el personal de VENVIDRIO.

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INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA

Política Integral

Para el beneficio del pueblo Venezolano y en búsqueda de la Suprema

Felicidad Social, en Venezolana del Vidrio trabajamos con calidad, inocuidad,

control y seguridad a través de:

• La fabricación de envases de vidrio de forma sustentable, que cumplacon los requisitos del cliente, el marco legal aplicable y los convenios

suscritos.

• La prevención contra actividades ilícitas.

• Una comunicación interna y externa eficaz.

• El mejoramiento continuo de nuestro sistema de gestión.

• La dignificación, inclusión y desarrollo de los trabajadores y

comunidades organizadas.• La responsabilidad social y prevención del medio ambiente.

Objetivos

1. Asegurar la fabricación de envases de vidrio de forma sustentable,

que cumpla los requisitos establecidos por el cliente y el marco legal

vigente.

2. Minimizar los riesgos asociados a Control y Seguridad.

3. Mantener y asegurar la eficacia de los Sistemas de Gestión.

4. Garantizar la comunicación eficaz con los clientes, proveedores,

organismos gubernamentales y en todos los niveles de la

organización.

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5. Desarrollar integralmente el talento humano.

6. Contribuir con la satisfacción de las necesidades sociales del Pueblo

Venezolano

7. Promover un modelo de Producción ambientalmente responsable.

Reseña Histórica

El 20 de Julio de 1968 se efectúa mediante convocatoria en los salones

del Ateneo de Valera, la primera asamblea que tiene como finalidad constituir

la Compañía Anónima “Fábrica de Vidrio los Andes C.A.”, hecho que se hace

realidad el día 15 de agosto de 1968, mediante la inscripción de la Compañía

en el Registro de Comercio de la Jurisdicción del Estado Trujillo. Dicha

fábrica comienza formalmente su producción de envases de vidrio en enero

1972, con un horno de 50 toneladas métricas de capacidad de fusión diaria,

para alimentar dos máquinas de formación de envases de seis (6) secciones

individuales cada una, para una producción aproximada de doscientos mil

(200.000) envases diarios.

En 1974, se efectúa la expansión de la planta, mediante la construcción

de un nuevo horno con capacidad actual de 190 toneladas, para alimentar

tres (3) máquinas de formación; para una producción de novecientos mil

(900.000) envases diarios aproximadamente, generando un significativo

aumento de la producción.

Para 1975, FAVIANCA pasó a formar parte de las Empresas Owens

Illinois, líder mundial en la fabricación de envases de vidrio. Con el transcurso

del tiempo, exactamente en el mes de abril de 1980, la fábrica inaugura un

tercer horno, con una capacidad actual de trescientas (300) toneladas diarias

y la instalación de dos (2) máquinas de formación de 10 secciones cada una,

para un total de un millón (1.000.000) de unidades diarias, además de la

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actualización constante de la más avanzada tecnología proveniente a la

casa matriz ubicada en Perrysburg, Ohio, (EE.UU.) FAVIANCA está en

capacidad de producir dos millones trescientos mil (2.300.000) envases

diarios aproximadamente un 30% de la oferta de mercado nacional.

Haciendo referencia al párrafo anterior, las Empresas Owens Illinois

surgen a principios del siglo XX por iniciativa de Michael Owens en el año

1.903, quien inventó la primera máquina de producción de envases de vidrio

y crea la empresa Owens Bótele Machine Company, que para el año 1.929

se fusiona con otra empresa Illinois GlassCompany, generando una nueva

compañía denominada Owens-Illinois GlassCompany hasta el año 1.965,

que cambia su nombre corporativo a Owens- Illinois Inc., (O-I). La cadena

mundial de las empresas Owens Illinois Inc., no sólo se dedica a la

producción de vidrio, sino que en busca de la extensión de sus horizontes

lucrativos, en el año 1.932 comienza una nueva producción de tapas

plásticas y en 1.958 de envases de plástico para químicos y artículos

domésticos.

Posteriormente, en el año 1.983, ocurre un evento significativo para las

empresas O-I, puesto a que se declara como “Hito Histórico Internacional de

Ingeniería”, siendo el 13avo. Hito de esta índole en el mundo, denominada

por la Sociedad Americana de Mecánica, esta organización se ha

convertido en una organización pionera mundial en la fabricación de envases

de vidrio, que para el año 2.003 cuenta con más de (140) ciento cuarenta

plantas de producción que se extienden en los cincos continentes. La

primera empresa de esta corporación mundial que se instala en América

Latina fue inaugurada en Venezuela el 13 de Abril de 1.958, situada en la

población de Los Guayos, estado Carabobo y denominada como Owens

Illinois de Venezuela, con el transcurso del tiempo, exactamente en el mes

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clientes y para comercializar sus productos en otros mercados, asegurando

así el auge de la empresa Favianca (OI-Valera) tiene un proceso productivo

que involucra la participación de varias intendencias. La elaboración de los

envases es un proceso continuo las cuales todas las intendencias se

relacionan entre sí, de las mismas depende la calidad del producto final.

Esta compañía ha jugado un papel importante más allá de las fronteras

de sus instalaciones, ya que desde sus inicios, OI-Valera ha contribuido en el

crecimiento y el desarrollo del Estado Trujillo, generando una gran cantidad

de empleos directos e indirectos en la región; así mismo, contribuyecontinuamente en la formación de los futuros profesionales del Estado al

ofrecer más de 100 pasantías al año en las diversas áreas funcionales de la

empresa.

Gobierno creó empresa Venezolana del Vidrio

Fue creada mediante Decreto Presidencial Nº 8134 de fecha 05 de abril

de 2011, publicado en la Gaceta Oficial de la República Bolivariana de

Venezuela Nº 39649 de la misma fecha e inscrita ante el Registro MercantilPrimero del Distrito Capital y EstadoMiranda, en fecha 26 de Abril 2011, bajo

el Nº 8; Tomo: 76 –A y publicada en Gaceta Oficial de la República

Bolivariana de Venezuela Nº 39.660 de fecha 26 de Abril de 2011, ello en

razón del Decreto Oficial del Decreto de Adquisición forzosa de los bienes

presuntamente propiedad de las empresas OWENS ILLINOIS DE

VENEZUELA, S.A. y FABRICACION DE VIDRIOS LOS ANDES, S.A.

(FAVIANCA), por parte del Estado Venezolano según decreto Nº 7.751

publicado en Gaceta Oficial de la República Bolivariana de Venezuela Nº

39583 de fecha 26 de octubre de 2010, de la Resolución del Ministerio Poder

Popular para Ciencia y Tecnología e Industrias Intermediarias Nº 034 de

fecha 11 de Marzo de 2011; de la Medida Cautelar Anticipada, acordada por

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la Corte Primera de lo Contencioso Administrativo el 20 de diciembre de 2010

y ejecutada por el juzgado Tercero de Medidas de los Municipios Valencia,

Libertador, Los Guayos, Naguanagua, San Diego y Carlos Arvelo el 16 de

Marzo de 2011 y del Acta de la Junta Administradora Ad-Hoc para el manejo

de las Empresas OWENS ILLINOIS DE VENEZUELA, S.A. y FABRICA DE

VIDRIOS LOS ANDES, C.A. (FAVIANCA), de fecha 27 de abril de 2011.

Organigrama General de la Empresa

A continuación en la figura 1, se presenta el organigrama general de

VENVIDRIO planta Valera.

Figura 1. Organigrama General de Venezolana del Vidr io Planta Valera.

Fuente: Datos suministrados por la empresa

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MISIÓN

Liderar

• Liderar nuestra industria en innovación, rentabilidad y crecimiento

sostenido.

• Transformarnos en una empresa de crecimiento global, vibrante,

moderno y de alta intensidad.

Ganar

• Ser un ganador en el mercado y con la sociedad a través de la

competitividad y del enfoque de negocio con altos valores éticos.

VISIÓN

Llegar a ser la compañía de envases líder a nivel mundial logrando un

crecimiento consistente y sostenido, ofreciendo productos de consumo

preferidos, que permitan a nuestros clientes contar con productos superior,

saludable, de apariencia atractiva y beneficios de valor.

RAZÓN SOCIAL

Su razón social está enmarcada en la fabricación de envases de vidrio de

excelente calidad tanto en el ambiente nacional, tomando en cuenta la

productividad, competitividad y rentabilidad; además de establecer y aplicar

las políticas y normas de calidad que permitan brindar a sus clientes un

óptimo servicio, asegurándose que los mismos satisfagan totalmente sus

necesidades y requerimientos en un mínimo de tiempo y con calidad.

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Diagrama General del Proceso de Elaboración de Envases de Vidrio

El Proceso de elaboración de envases de vidrio se puede observar en la

figura 2 la cual se presenta a continuación.

Figura 2. Diagrama General del Proceso de Elaboración de Envases de

Vidrio


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Departamento donde se realizó la pasantía.

Departamento de Silos y Hornos

Organigrama de Silos y Hornos

En la figura 3 se puede apreciar el organigrama de la Intendencia de Silos

y Hornos

Figura 3. Organigrama de Silos y Hornos


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Descripción del Departamento

El Departamento Silos y Hornos representa el inicio de la fabricación de

envases de vidrio, consta de 3 áreas fundamentales para el proceso de

manufactura las cuales son: La recepción de materia prima, Sala de Pesa y

el área de Hornos.

En la “Romana” es donde se pesa y recibe la materia prima.Es uno de los

procesos más importantes ya que en este se escoge la materia prima que se

va a utilizar en el proceso y dependiendo de estos se obtienen envases de

vidrio de buena calidad. Las sustancias que se emplean para obtener vidrio

son: arena en mayor porcentaje que los otros, carbonato de soda, carbonato

de calcio, alúmina, y sulfato de sodio, los cinco últimos nombrados se

conocen como materias primas mayores y además se utilizan materias

primas menores (Colorantes y Decolorantes), entre los cuales se tiene

selenio, hierro, pirita de hierro, cromita de hierro, carbón, entre otros.

Una vez recibido los materiales se procede a almacenarse en secciones

individuales del silo. Luego en la Sala de Pesa y siguiendo unas formulas

enviadas por el Laboratorio Central de la Planta Los Guayos, estos

materiales son pesados mediante un sistema automático de balanza

denominados balanza mayor, menor y cullet, mezclados y transportados al

horno respectivo (sistema totalmente computarizado). A esta mezcla se

agrega cierta cantidad de vidrio reciclado o de desecho denominado Cullet,

el cual es separado por colores y transportado por una banda transportadora

hacia un poderoso imán que remueve tapas de botellas y otros metales.

El paso final de este proceso es triturar el vidrio hasta convertirlo en

partículas finas las cuales serán agregadas a la materia prima cuando se

proceda a colocarla en la tolva. El cullet permite acelerar la fusión y cumplir

con un proceso ecológico.

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Una vez que se tiene el batch o la mezcla esta es transportada hacia la

tolva correspondiente de cada horno. Se cuenta con 3 hornos de diferentes

capacidades, las cuales son las siguientes:

Horno A, de capacidad de fusión de materia prima de 70 toneladas

diarias, cuenta con dos (2) máquinas A1 y A2 para elaborar envases de

vidrio y conseguir una producción diaria de 200.000 botellas por día.

(Actualmente la maquina A1 se encuentra en reparación por lo tanto la línea

se encuentra parada).

Horno B, con capacidad actual de 190 toneladas diarias y la instalación de

tres (3) máquinasB1, B2 y B3 para una producción de 900.000 envases

diarios aproximadamente.

Horno C, con una capacidad actual de 300 toneladas diarias y la

instalación de dos (2) maquinas C1 y C2 de diez (10) secciones electrónicas

que producen 1.100.000 unidades aproximadamente por día que representa

una fabricación general en la planta de 2.200.000 envases diarios para

contribuir con el 25% de la oferta del mercado nacional.

Los hornos alcanzan temperaturas de hasta 1500 °C, en el caso de Horno

B y Horno C estos cuentan con un sistema de Boosting, el cual a través de

energía eléctrica ayudan al proceso de fundición, permite ahorrar

combustible y lograr una mejor calidad del vidrio.

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DESARROLLO DE LA S ACTIVIDADES

Descripc ión del Trabajo Asignado

Durante las semanas de pasantías se realizó actividades

correspondientes a, Recepción de materia prima, pesaje y mezcla de los

materiales y operaciones de los hornos, toma de ópticas, manejo de

variables criticas tales como, nivel de vidrio, temperatura de fondo, semillas,

densidades, entre otras. Apoyo en la selección y envió de refractarios

necesarios para la reparación del Horno D Planta Los Guayos.

Actividades Realizadas

1. Bienvenida a la empresa y presentación del departamento

Se realizó la dotación de uniforme e implementos de seguridad seguido

de la charla de seguridad y riesgos presentes en las diferentes áreas,normas a seguir, horario, lugares de interés entre otros aspectos.

Se asistió a otra charla sobre las Buenas Prácticas de Manufactura,

Política Integral de la empresa, sus objetivos de calidad, Índices de

aceptación y rechazo de producto terminado.

Recorrido por el Departamento de Silos y Hornos, presentación del

Intendente, Ingeniero de Combustión, Técnicos y Operadores que integran

esta intendencia, seguido de una breve explicación de las diversas

actividades que realizan diariamente.

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2. Introducc ión al área de Recepción de Materia Prima (La Romana)

Esta área está a cargo del Técnico de Recepción de Materiales, en ellase pudo apreciar los procedimientos realizados para recepción la materia

prima y el cullet que entra a la empresa, el correcto almacenaje de los

mismos, los chequeos visuales, la revisión de los certificados de calidad, la

verificación del peso de las gandolas y las diversas pruebas que se realizan

a algunos de los materiales, tales como la arena y la caliza.

Una de las actividades más resaltantes que se realizaron en La Romana

fue La Recepción, Inspección y almacenamiento del cullet o Casco

Ecológico, entre los procedimientos que se ejecutaron está el chequeo visual

a cada camión cargado de cullet que llegue a la planta, en el cual se

visualiza el casco en busca de piedras, metales u otro material que

perjudique o contamine el horno.

Una vez que se termina de visualizar la carga se procede a aceptar o

rechazar la misma. Si es aceptado el cullet procede a ser almacenado en un

lugar específico de acuerdo al color del vidrio. Una vez que es almacenado

no requiere de nuevos chequeos ya que este no cambia sus características

con el tiempo y además se consume continuamente.

Aparte del chequeo visual se realizó un procedimiento que debe hacerse

cada cuatro camiones o cuando se esté realizando un seguimiento al cullet,

el proceso es el siguiente:

Asegurarse que la báscula este en cero (0) antes de pesar el camión, una

vez que el vehículo se haya detenido y el chofer bajado de la unidad se

procede a pesar el mismo, luego se toma una muestra de aproximadamente

50 kg de casco provenientes de diferentes partes del camión.

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Se coloca la muestra dentro de la tolva de almacenaje ubicada al extremo

de la mesa de inspección, se enciende el vibrador y a medida que vibra, el

cullet pasa de la tolva a la mesa. Se debe ajustar la velocidad para asegurar

que la capa de material no sea más profunda de ¾” (19 mm) en el área de

inspección. El casco más pequeño a ¼” caerá a través del primer filtro. El

casco restante se deslizara al área de inspección. Después que toda la

muestra ha sido filtrada y separa, se examinan los filtros en busca de

partículas extrañas.

Otra prueba o procedimiento que se realizó a la arena y caliza es el

análisis granulométrico, este análisis tiene como principio verificar que los

materiales estén dentro de las especificaciones establecidas en cuanto al

tamaño del grano, esto con la finalidad de evitar problemas con la operación

y funcionalidad de los hornos.

El análisis se realizar en el caso de la arena como mínimo a la primera

unidad que se recibe diariamente, y en el caso de la caliza a las dos primeras

unidades que se reciben a la semana. El procedimiento que se ejecuto fue elsiguiente:

Se pesan 200 gramos del material a analizar en una balanza electrónica,

verificando que la misma este tarada con el recipiente para garantizar el peso

exacto, se seleccionan las mallas a utilizar dependiendo del material y se

colocan una encima de otra comenzando por la de mayor numero en forma

descendente y se vacían los 200 gramos en la malla superior.

Se colocan las mallas que contienen las muestras en el vibrador, se

enciende el equipo y se ajusta el reloj. Al finalizar el tiempo se extraen las

mallas se separan y se pesa la cantidad de material que quedo en cada una

de ellas para luego calcular el porcentaje con la siguiente ecuación:

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% = � (200) ∗ 100

Se verifican los resultados obtenidos con las especificaciones del Manual

de Procedimientos del Laboratorio Central, si están fuera de especificaciones

se llena un formato de reclamo y se le hace un seguimiento a los próximos 5

camiones que lleguen a la planta, luego el Intendente o Ingeniero de

Combustión deciden si aceptan o no la materia prima.

3. Introducc ión a la Sala de Pesa

En esta área se pesan todos los materiales que intervienen en la mezcla,

se mezclan de forma manual o automático, una vez pesados los materiales

se envían a las tolvas de los hornos.

Durante la estadía por esta zona se pudo manipular el sistema de pesaje

automático, manteniendo las cantidades adecuadas de la mezcla, verificando

y rectificando el sobrepeso de los materiales, recolectando metales de los

diferentes transportadores y ayudando en cualquier inconveniente que sepresentara.

El procedimiento más ejecutado fue la preparación y envió del batch o

mezcla, de la siguiente manera:

En la parte superior derecha de la pantalla se encuentra la tabla de

programa, aparecen los batch que se insertaron para luego ser enviados a

las diferentes tolvas, estas están ubicadas en cola y se van pesando una por

una, además están identificadas como AE y AO (horno A), BE y BO (horno

B), CE y CO (horno C), significando la E y O como tolva Este y tolva Oeste.

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Figura 4. Tabla de programa


Haciendo click sobre la tabla de programa permite desplegar una ventana

donde se realizan diversas operaciones con los batch, se pueden insertar,

borrar y reemplazar los mismos.

Figura 5. Ventana de operaciones a los batch


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Para insertar un batch se elige la posición, seguido de la tolva a la que se

desea enviar y en la acción seleccionamos INSERTAR, luego pulsamos

EJECUTAR para que la acción se ejecute, para reemplazar y borrar

realizamos el mismo procedimiento pero cambiamos la acción. Verificamos

en la parte izquierda de la pantalla si lo que programamos fue lo correcto y

de ser así pulsamos la tecla OK, de esta manera salimos de esta ventana y

en menos de un minuto deben aparecer los batch programados en la tabla

de programa.

4. Introducción al Cuarto de Control de los Hornos

En el Cuarto de Control de los Hornos se pudo apreciar y aprender las

diferentes operaciones que se ejecutan diariamente para garantizar el envió

de vidrio optimo a la parte de Formación.

Entre las actividades realizadas esta la de mantener la información

histórica y estadística de las operaciones, asistir en el mantenimiento de una

buena calidad y color del vidrio, toma de temperatura óptica de los tres

hornos, toma de temperaturas de fondo y nivel de vidrio de los tres hornos,

medición y control de la densidad del vidrio.

Un procedimiento que se realizo continuamente fue la medición de la

Temperatura Óptica de los Hornos, esta debe medirse mínimo cuatro (4)

veces por turno (8 horas), estos datos son referenciales.

En el caso del Horno A, consta de cinco (5) mirillas por el lateral derecho y

cinco (5) por el lateral izquierdo, se comienza por el lateral derecho del horno

abriendo la primera mirilla y enfocando el pirómetro en dirección al bloquefrente a la mirilla, este procedimiento se ejecuta con las otras cuatro (4)

mirillas.

Seguido de la última mirilla se encuentra el Refinador, y su temperatura se

toma teniendo como referencia la mirilla del lado opuesto. Al finalizar se

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chequean las temperaturas que registran las termocuplas en el panel de

control del Horno A junto con el combustible, flujo de aire, porcentaje de

carga, entre otros. Estos datos junto con las temperaturas ópticas de las

mirillas se registran en un formato especial referencial.

Para la medición de la temperatura óptica de los Hornos B y C, se deben

chequear en el monitor del cuarto de control la temperatura de las

termocuplas de ambos hornos respectivamente, aproximadamente 5 minutos

antes del cambio de quemado, ya que quema media hora por cada lado, es

decir, 30 minutos por el lado derecho y 30 minutos por el lado izquierdo.

Faltando un minuto para el cambio de quemado, se procede a dirigirse

hacia la mirilla de referencia y se enfoca el pirómetro hacia la pared final del

horno, se debe accionar el mismo justo en el momento del cambio. Luego se

toma la óptica del refinador y estos datos junto con los aportados por el panel

de control de los hornos se registran en el formato respectivo.

Aparte de la toma de ópticas, diariamente se realizo otro procedimiento

que tiene como propósito la medición y control de la temperatura de fondo y

el nivel de vidrio de los hornos, se debe realizar mínimo seis (6) veces por

turno.

Los datos del horno A y B se toman directamente del panel de control de

los mismo y el Horno C a través del monitor, luego se registran estos datos

en el respectivo formato, seguidamente se introducen manualmente en el

sistema Visual SPC las temperaturas de fondo y el nivel de vidrio tomados

cada hora para verificar el comportamiento del histograma generado por el

sistema.

Si algún dato correspondiente al fondo presenta una desviación mayor de

+/- 6.5 ºC con respecto al set point, se aumenta o disminuye la potencia de

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los electro – boosting dependiendo el caso. Si la variable no se estabiliza se

llama al instrumentista.

En el caso del nivel de vidrio la desviación no debe exceder de 0.015

pulgadas para los hornos A y B o de 0.38 milímetros para el horno C. Si

algún valor esta fuera de los limites de control, se observa el comportamiento

de la variable, si no varía se procede a revisar los cargadores para verificar

que no estén detenidos u obstruidos. Si hubiese un cargador parado se

coloca el otro al 100% mientras se corrige la falla. Cada horno tiene dos (2)

cargadores uno derecho y otro izquierdo.

Otra actividad frecuentemente realizada fue la medición y control de la

densidad del vidrio, para determinar si existe alguna variación en la

composición química del vidrio. Este procedimiento se realiza a diario en el

primer turno y se le realiza a la línea de cada horno que tenga mayor

extracción.

En el archa de la maquina con mayor extracción, se toma un envase de la

parte central del archa antes del tratamiento, ya que la temperatura en esta

zona es más homogénea y el acabado posee el temple requerido para el

análisis (entre 1 y 2 grados). Una vez que los envases se enfrían se corta

una muestra de vidrio de la parte del acabado usando un cortador de vidrio.

El tamaño de la muestra debe ser de aproximadamente un (1) cm2.

Se enciende el extractor y el equipo, se verifica en el termómetro la

temperatura de los tubos de ensayo, la cual debe estar por debajo de la

temperatura en que comenzaron a sumergirse las muestras dentro de los

tubos de ensayo del análisis anterior. Seguidamente se abre el tubo y se

introducen las muestras, aproximadamente cada diez (10) minutos se agita

suavemente el tubo para evitar que las muestras se pequen en la superficie

del liquido.

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Se registra la temperatura a la cual desciende el estándar referencial y la

muestra en el momento que pasa por la línea de referencia de los tubos de

ensayo, se anotan los resultados. Una vez que hayan bajado todas las

muestras se apaga el equipo y el extractor. A continuación se vacían estas

temperaturas en el formato correspondiente a cada horno según

corresponda, este arroja el valor exacto de la densidad a través de una

formula ya programada en el mismo.

Por último se introduce en el sistema Visual SPC los datos diarios de la

densidad de la muestra de cada horno y se analiza su comportamiento por

medio de la grafica de control, si se observa algún valor fuera de

especificación se le realiza un seguimiento y se coloca una nota en el Visual.

Otras variables que se controlan son la trasmitancia, brillantez y la pureza

del vidrio, aplica para vidrio Flint y ámbar, y son datos aportados por el

Departamento de Calidad a través de un Informe de Calidad suministrado

diariamente en las primeras horas del primer turno, por lo tanto nuestra

función es introducir estos datos en el sistema Visual SPC y verificar su

comportamiento mediante el histograma.

Cabe destacar que la transmitancia se le sigue al vidrio ámbar y su valor

preferencia son los cercanos o exactos a 25 aunque se acepta una tolerancia

de +/- 10; la brillantez y pureza del vidrio Flint debe estar por debajo del 8%.

La pureza no se considera una variable crítica para la empresa pero se

controla para mantener estable la tonalidad del vidrio

5. Apoyo logístico en el envió de refractarios y demás materiales

necesarios para la reconstrucción del Horno D en la Planta los

Guayos

Debido al derrumbe de la parte superior (corona) del Horno D en la planta

los Guayos, se le prestó apoyo al Departamento de Proyectos para la

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selección y envió de refractarios y demás materiales a la planta ubicada en

Valencia.

Se selecciono diversos refractarios, tales como paletas de ladrillos de

Zirmul, Silica, Magnesita de diversas medidas, aislantes de varias medidas,

morteros de silica y magnesita, vigas H, I y U, ángulos, laminas y demás

accesorios como mirillas, roscas de diversos diámetros, boquillas de

quemadores, mangueras metálicas flexibles, entre otros.

Estos materiales fueron seleccionados, retirados del galpón Santa Rosa

donde originalmente se encontraban para ser pasados por medio de un

montacargas una por una al área de carga, una vez allí fueron registradas,

enumeradas y etiquetadas cada una de las paletas. Se realizo una lista

detallada con todas las especificaciones y códigos de cada paleta la cual se

entrego al departamento de Compras donde se facturaron y se dio la orden

de salida.

Además de refractarios se realizo el inventario de Vigas H, I y U de

diferentes especificaciones, ángulos, laminas, roscas, boquillas, arandelas,

mangueras metálicas flexibles, tornillos, tubos entre otros. Cada uno de estos

se conto, tomo nota de sus códigos y características para proceder de la

misma manera que con los refractarios.

Se superviso el envió en tres (3) gandolas para los refractarios, una (1)

gandola para las vigas H, I y U de diversas especificaciones y ángulos, y un

camión para las piezas pequeñas o accesorios.

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6. Apoyo en la traducción ingles – español y viceversa entre BDF

Industries y trabajadores de VenVidrio.

Durante aproximadamente diez (10) días estuvo presente en la planta los

representantes de BDF Industries, la cual es la empresa de origen Italiana

que proporciona la tecnología que utiliza el horno C. Fue un equipo de dos

(2) personas, uno de origen italiano y el otro hindú.

El programador de la tecnología que utiliza el horno C, el cual es de

origen hindú, solo se comunicaba en ingles, por lo tanto se prestó

colaboración en la traducción de español - ingles para lograr transmitirle las

fallas que presentaba el sistema y las dudas o inquietudes que tuvieran los

diferentes trabajadores que interactúan con este sistema, no solo de Silos y

Hornos sino de otros Departamentos.

De igual manera se traducía de ingles a español las respuestas o

explicaciones que el programador quería transmitirle a los relacionados con

este sistema.

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Resul tados de las Acti vidades Realizadas

Los resultados de cada una de las actividades anteriormentemencionados se reflejan en los diferentes formatos que se manejan en el

departamento, siendo los más resaltantes los datos que arrojan las diversas

operaciones que se realizan en los 3 hornos.

Uno de los formatos mas importantes es el de las Variables de

Intendencia de Silos y Hornos, en el se colocan los datos mas críticos que

corresponden a los 3 hornos, tales como temperaturas de fondo, de

garganta, densidad del vidrio, extracción diaria, potencia utilizada,temperatura de las ópticas y los refinadores, semillas, moldes usados,

combustible consumido, entre otras variables de interés.

Este formato se llena con los primeros datos que se toman en el primer

turno, y es el primero en ser enviado al Intendente e Ingeniero de

Combustión.

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Figura 6. Variables de Intendencia de Silos y Hornos


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Otro formato que se lleva a la par de las Variables de Intendencia de Silos

y Hornos, es el formato de Temperatura Óptica, Electroboosting y

Propiedades Fisicoquímicas Horno A, Horno B y Horno C, estos se llevan

diariamente con la finalidad de obtener un correcto monitoreo e historial de

los hornos, por lo tanto cada uno posee un formato independiente, en el cual

se vacían las temperaturas ópticas y las temperaturas de las termocuplas

que marca cada panel de control. Además de ellos se introducen los

resultados del proceso de obtención de densidades de la línea con más

extracción de cada horno, la cual arroja automáticamente el valor de la

densidad de cada día.

Otros datos que se introducen en estos formatos, en el caso del Horno B

y C es la potencia utilizada, es decir, la potencia eléctrica que consumen los

boosting. Estos datos no se toman en cuenta en el formato del Horno A ya

que este horno no posee dicho sistema, utiliza solo gas-oil.

También se controla el combustible utilizado, el aire y el porcentaje de

carga empleado por cada horno.

A continuación se muestran los formatos correspondientes a cada uno de

ellos.

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Figura 7. Temperatura Óptica, Electroboosting y Propiedades Fisicoquímicas

Horno A

Fuente: Datos suministrados por la empresa.

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Horno B


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Horno C

Fuente: Datos suministrados por la empresa.29


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Parte de los datos que se ingresan al formato Temperatura Óptica,

Electroboosting y Propiedades Fisicoquímicas Horno B se obtienen del

panel de Control del Horno. Este aporta las temperaturas de las termocuplas

posicionadas a lo largo del horno, el aire, combustible, nivel de vidrio, presión

y tiempo de quemado por cada lado, además de ofrecer graficas del

comportamiento de las variables.

Figura 10. Panel de Control Horno B

Fuente: Foto suministrada por la empresa.

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En el caso del Horno C, este posee una tecnología italiana mas moderna,

a través de un servidor se conecta directamente con la empresa matriz en

Italia. Este sistema permite observar de manera más amigable las variables y

graficas que se deseen estudiar.

Proporciona datos como, las lecturas de las termocuplas ubicadas en

diversas posiciones del horno, regenerador y chimenea, tiempo de quemado

por cada lado (derecho o izquierdo), nivel de vidrio, aire de combustión de

cada lado, porcentaje de carga y combustible; Además de ello permite

graficar cada variable por separado y observar su tendencia en el lapso de

tiempo que se desee.

Los datos de los boosting se observan en el panel de control del mismo

que se presenta en la figura 11.

Figura 11. Panel de Control Boosting Horno C

Fuente: Foto suministrada por la empresa.31


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Figura 12. Pantalla Principal del Horno C

Fuente: Foto suministrada por la empresa.

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Otro formato que se llevaba diariamente fue el de Temperaturas de fondo

y nivel de vidrio, ambas variables criticas para el departamento.

Figura 13. Reporte de Temperatura de Fondo y Nivel de Vidrio


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Por ultimo, en mi caso, al finalizar el primer turno se llena un reporte

técnico de procesos en el cual se colocan los últimos datos tomados en cada

turno. (Se llena en todos los turnos).

Figura 14. Reporte de Técnicos de Silos y Hornos


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CONCLUSIONES

Durante el periodo de las prácticas profesionales se pudo aprender a

fondo el proceso de manufactura de los envases de vidrio y las diversas

operaciones que se realizan para garantizar la calidad e inocuidad de los

mismos.

En nuestra vida cotidiana siempre está presente el vidrio en sus diversas

presentaciones, pero muy especialmente los envases de vidrio, lo cuales los

vemos en diferentes presentaciones y para diversos usos. Sin embargo

nunca nos detenemos a observar su procedencia y procesos por los cuales

pasa.

Para este caso el departamento de Silos y Hornos juega un papel

fundamental ya que desde el inicio del proceso productivo, es decir, la

llegada de la materia prima es crítico para el proceso. Velar porque los

materiales estén siempre dentro de las especificaciones de calidadcorrespondientes y que los proveedores no altere ni cambien el producto que

entregan, así mismo se debe proceder a almacenar correctamente la materia

prima ya que un error a la hora de la descarga podría contaminar un silo y los

hornos.

Lo mismo ocurre con el proceso de pesar y mezclar los materiales, esto

se realiza de manera muy estricta para cumplir con las formulas exactas

enviadas por el laboratorio central de la planta Lo Guayos; una vezdosificado y mezclado el batch se envía a través de los transportadores a las

tolvas de los hornos correspondientes, en los cuales se vigila las 24 horas

del día para garantizar que estén en temperaturas optimas y así enviar un

vidrio de alta calidad para la formación de los envases.

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La optima fabricación de un envase de vidrio depende del vidrio fundido

que sale del horno, un vidrio frio representaría problemas como burbujas,

piedras grietas, mala distribución entre otras fallas, mientras que muy

caliente podría quemar rápidamente los colorantes y causar serios efectos en

el color de los envases, además que representa un peligro para la estructura

del horno.

Otra particularidad resaltante son los chequeos de calidad que se realizan

en cada turno, con el fin de verificar que los envases no presenten fallas o

defectos fuera de especificaciones y satisfacer los requerimientos de los

clientes. En estos chequeos se evalúan la transmitancia, brillantes, pureza,

burbujas, piedras entre otros.

A lo largo de nuestra carrera aprendemos lo importante que es tener

procesos productivos donde se respete y se vele por la calidad, higiene y

seguridad tanto del proceso como de sus empleados y se cumpla con las

especificaciones de sus clientes. Todo esto se pudo apreciar directamente

durante la pasantía, y además se observo un proceso de auditoríaFondonorma en base a inocuidad el cual se aprobó satisfactoriamente.

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RECOMENDACIONES

Como es común en cualquier empresa se puede observar diariamente

diversas fallas en cualquier parte del departamento, en las maquinas, las

líneas, en los vehículos como los montacargas y payloader, entre otras de

diferente índole. La compañía cuenta con personal capacitado para

responder a cualquier desperfecto las 24 horas del día, sin embargo no se

cuenta con los repuestos, herramientas y demás implementos necesarios

para su correcta reparación.

Es por ello que se sugiere invertir en maquinaria, repuestos y

herramientas para que al momento de una falla esta se pueda subsanar de

manera óptima y efectiva, ya que la mayoría de veces se debían hacer

reparaciones con repuestos usados que se dañaron y fueron reparados o se

hacen reparaciones superficiales que duran poco tiempo y no son eficientes.

Otra sugerencia que se realiza es tratar de mantener siempre las áreas

con el mismo orden y limpieza con las cuales se tienen al momento de una

auditoria ya que la mayoría de las actividades respeta las Buenas Prácticas

de Manufactura, sin embargo la parte que dicta sobre la limpieza de

instalaciones y espacios adecuados debería cumplirse en todo momento y a

cabalidad.

Muchas veces se utilizan los espacios destinados al paso de las góndolas

que van de salida como depósito de maquinarias y herramientas dejando unsolo canal para el paso de vehículos y camiones, esto se podría solucionar si

se mantiene el orden y se coloca cada cosa en su respectivo espacio.

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GLOSARIO

Acabado: Parte superior de los envases de vidrio donde son colocadas las

tapas, este puede ser liso o con rosca.

Batch: Mezcla de todos los componentes o materiales utilizados para la

elaboración de envases de vidrio

Brillantez: Es el promedio de la cantidad total de luz que atraviesa un cuerpo

u objeto, sus valores van entre 0 y 100%

Comparador de Densidad: Equipo utilizado para determinar y comparar la

densidad del vidrio.

Cullet o casco ecológico: es el vidrio reciclado que la planta compra de una

fuente externa o es el que se genera como desecho en el proceso de

fabricación de envases de vidrio

Electro - Boosting: Electrodos utilizados para calentar el vidrio en los

hornos

Granulometría: Análisis físico basado en la determinación del porcentaje del

material retenido en un juego de mallas que van desde la N| 8 hasta N| 200

Histograma: Es una representación grafica de los datos variables en forma

de barras, mostrando una distribución de frecuencia

Malla o tamiz: Equipo en forma de plato con malla en su interior utilizado

como cernidor de sólidos. El tamaño de las ranuras o espacios del tamiz

varía de acuerdo al material a inspeccionar.

Método de Flotación: Consiste en colocar la muestra de vidrio en una

muestra de dos líquidos de densidades diferentes: uno de densidad superior

a la del vidrio (liquido pesado) y otro de densidad inferior a la del vidrio

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(liquido liviano). La mezcla de estos líquidos dará una densidad muy próxima

a la densidad del vidrio. La mezcla puede ser: Bromonaftaleno y

Tetrabromoetano o Isopropilsalicilato y Tetrabromoetano.

Mirillas: Agujeros que permiten observar a través de ellos el interior de los

hornos

Pirómetro óptico: Instrumento utilizado para medir óptica de los hornos

Procesador de casco o recuperadora: Maquina que remueve los

contaminantes y tritura el vidrio

Pureza: Concentración o cantidad de color presente en el vidrio, sus valores

van entre 0 y 100%

Set Point: Valor deseado de una variable.

Temple: Tratamiento térmico que se le aplica a los envases de vidrio para

aliviar las tensiones internas, controlando el enfriamiento con temperaturas

adecuadas en un tiempo determinado.

Termocupla: Sensores electrónicos que registran la temperatura de uncuerpo

Transmitancia: El color del vidrio es definido más completamente con la

medición de la transmitancia del vidrio en el tamaño de la onda en el

espectro ultravioleta y cerca del espectro infrarrojo, medido a través de un

instrumento llamado Espectofotómetro

Visual SPC: Programa automatizado para la recolección de datos y

elaboración de gráficos de control, diagramas de Pareto e histogramas.

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REFERENCIAS

• Buenas Prácticas de Manufactura. Extraído el 14 de Octubre de 2014desdehttp://es.wikipedia.org/wiki/Buenas_pr%C3%A1cticas_de_fabricaci%C3%B3n

• Coordinación de Pasantías Programa Ingeniería de Producción(2014). Instructivo de Elaboración del Informe de Pasantías. Decanatode Ciencias y Tecnología de la Universidad Centroccidental “LisandroAlvarado” – UCLA

• ISO DOCUMENT VENVIDRIO VALERA
http://es.wikipedia.org/wiki/Buenas_pr%C3%A1cticas_de_fabricaci%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Buenas_pr%C3%A1cticas_de_fabricaci%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Buenas_pr%C3%A1cticas_de_fabricaci%C3%B3nhttp://es.wikipedia.org/wiki/Buenas_pr%C3%A1cticas_de_fabricaci%C3%B3n

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