studi& perancangan& alat pengering biomassa& …

Universitas Indonesia 1

STUDI PERANCANGAN ALAT PENGERING BIOMASSA

DENGAN PEMANFAATAN GAS PANAS HASIL

PEMBAKARAN DI FLUIDIZED BED COMBUSTOR (FBC)

Dr. Ir. Adi Surjosatyo, M. Eng.; Prayudi Satriavi ; Dennis Adriansyah R. Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia

A r t i k e l I n f o

A B S T R A K

Januari 2013

Begitu besar potensi energi non fosil yang ada di Indonesia, salah satunya adalah energi biomassa. Sumber energi inilah yang digunakan pada system Fluidized Bed Combustor (FBC) di Universitas Indonesia. Tetapi pada system ini masih memiliki kekurangan yaitu temperature keluar yang masih begitu tinggi dan belum dimanfaatkan. Seperti yang kita ketahui bahwa semakin tinggi temperature keluar dari suatu system pembakaran maka efisiensi semakin rendah. System FBC UI selama ini memiliki temperature keluar sekitar 400 oC – 500 oC. Oleh karena itu energi panas yang masih besar tersebut ingin dimanfaatkan untuk pengeringan biomassa. Desain pengering ini menggunakan data saat kondisi self sustained combustion selama 1 jam dengan memasukkan bahan bakar daun kering yang laju pengumpanannya sebesar 30 kg per jam. Kapasitas pengeringan yang didapatkan adalah sekitar 18 kg daun per hari. Dengan desain pengering tersebut diharapkan terjadinya system yang kontinyu pada FBC UI dan system tersebut lebih ramah lingkungan dan efisien.

Kata Kunci:

Fluidized Bed Combustor, efisiensi,

Pengeringan biomassa, self sustained combustion, daun kering.

1 . Pendahuluan

Energi biomassa di Indonesia

memiliki cadangan sekitar 49810 MWe tetapi baru dimanfaatkan sekitar 445 MWe. Nilai itu baru sekitar 0.89 % dari total energy yang tersedia. Memperhatikan hal tersebut tentunya energi biomassa harus ditingkatkan penggunaaannya. Ini dikarenakan selain belum tereksplorasi secara maksimal, energi biomassa juga memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan energi lain. Keunggulan pertama adalah sifat dari energi biomassa yang dapat diperbaharui secara terus-‐menerus, energi ini juga lebih ramah lingkungan. Emisi gas buang

hasil pembakaran energi biomassa lebih rendah terutama jika diperhatikan dari karbondioksida. Seperti yang kita tahu karbondioksida merupakan factor utama dalam proses pemanasan global. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengolahan biomassa agar dapat dimanfaatkan sebagai sumber energi. Teknologi pembakaran yang digunakan harus simpel, efisien, tidak menimbulkan gangguan terhadap lingkungan sekitar, serta biaya instalasinya relatif tidak terlalu mahal. Teknologi yang memenuhi kriteria tersebut adalah Fluidized bed combustor (FBC).

Studi perancangan…, Prayudi Satriavi, FT UI, 2013


Fluidized Bed Combustor (FBC) merupakan salah satu teknologi pembakaran yang mempunyai keunggulan mengkonversi berbagai jenis bahan bakar baik sampah, limbah, biomassa ataupun bahan bakar fosil berkalori rendah. Teknologi ini menggunakan konsep turbulensi benda padat yang terjadi pada proses pembakaran, dimana dalam mekanisme pembakarannya tersebut terjadi perpindahan panas dan massa yang tinggi.

Fluidized Bed Combustor (FBC) di Universitas Indonesia merupakan unit teknologi pemanfaatan limbah yang masih dalam pengembangan. Temperature keluar dari system FBC UI masih tinggi dan belum dimanfaatkan. Selama ini bahan bakar dari FBC UI yaitu daun kering masih dikeringkan dengan cara dijemur di bawah sinar matahari. Oleh karena permasalahan itu dibutuhkan sebuah system pengeringan untuk bahan bakar. System pengeringan tersebut memanfaatkan panas hasil pembakaran dari fluidized bed combustor. Sehingga dengan terciptanya system pengeringan tersebut, proses pembakaran menggunakan fluidized bed combustor jadi berkelanjutan dan gas buang hasil proses pembakaran menggunakan fluidized bed combustor menjadi lebih ramah lingkungan.

2 . Eksperimen

2.1 Bahan Bakar Biomassa

Ada 2 bahan bakar biomassa yang digunakan sebagai bahan bakar pada penelitian ini, yaitu: cangkang kelapa dan daun kering.

Cangkang kelapa digunakan saat proses pemanasan awal sampai terjadinya kondisi self sustained combustion. Cangkang kelapa yang digunakan pada Fluidized Bed Combustor (FBC) Universitas Indonesia perlu dihancurkan agar menjadi ukuran kecil

menggunakan mesin pencacah. Menurut penelitian (Nanda Prima, 2011) penggunaan tempurung kelapa ukuran 1 x 1 cm sebagai pemanasan awal lebih baik dalam hal tingkat kestabilan temperatur

Gambar 1. Cangkang Kelapa

Sedangkan daun kering digunakan sebagai bahan bakar pada saat self sustained combustion. Daun yang didapatkan dari sekitar hutan kota kampus UI Depok dihancurkan terlebih dahulu supaya lebih cepat proses pengeringannya. Karena daun tidak semuanya kering sehingga sebelum digunakan perlu dikeringkan dengan cara dijemur di panas matahari lebih dahulu. Atau sun drying.

Gambar 2. Daun Kering

2.2 Pasir Pasir yang digunakan sebagai

hamparan (bed) FBC UI adalah jenis pasir silika. Pemilihan pasir sangat penting karena sangat berpengaruh terhadap hasil dari penelitian ini.



Gambar 3. Skematik Fluidized Bed Combustor

Proses fluidisasi akan berhasil jika pemilihan pasir ini sudah tepat. Menurut penelitian (Azmi Muntaqo, 2011) pasir silika dengan ukuran mesh 20-‐40 memiliki temperatur lebih tinggi pada kondisi kerja

Tabel 1 Sifat Fisik, Termal, dan Mekanik

Pasir Silika

Properties Silica Sand

Particle density ( kg/m3 ) 2600 Bulk density ( kg/m3 ) 1300 Thermal conductivity ( Wm-‐1K ) 1.3 Tensile strength ( MPa ) 55 Compressive strength ( MPa ) 2070 Melting point ( oC ) 1830 Modulus of elasticity ( GPa ) 70 Thermal shock resistance Excellent

Gambar 4. Pasir Silika yang Digunakan pada FBC UI

2.3 Termokopel Terdapat 6 buah termokopel yang

dipasang pada furnace. Dengan mengacu pada distributor, termokopel ditempatkan dengan konfigurasi sebagai berikut: T1 = 31,5 cm dibawah distributor T2 = 3,5 cm diatas distributor T3 = 24,5 cm diatas distributor T4 = 63,5 cm diatas distributor T5 = 144,5 cm diatas distributor T6 = 219,5 cm diatas distributor 2.4 Prosedur Pengujian

Setelah semua bahan bakar siap dan seluruh peralatan telah terhubung, Blower tiup (Forced Draft Fan) dan blower hisap (induced draft fan)

T6 T5

T4

T3

T2

T1 T7



dihidupkan. Setelah itu burner juga dihidupkan. 7-‐10 menit setelah burner dihidupkan dan ketika temperaturnya telah stagnan, dimulai pemasukan bahan bakar menggunakan tempurung kelapa sebagai pemanasan awal.

Pemasukan bahan bakar meningkat secara perlahan dari 0,25 – 1 kg. Setelah mencapai kondisi dimana hamparan pasir (bed) yang telah berubah warna menjadi merah menyala seperti lava bergolak membara yang disebut dengan self sustained combustion maka burner dimatikan. Setelah itu dimulai

pemasukan bahan bakar menggunakan daun kering dengan laju pemasukan bahan bakar tetap sebesar 0,25 kg/1/2 menit. Mulai dari burner dihidupkan sampai dengan selesai percobaan, semua data disimpan dengan menggunakan data acquisition (DAQ).

Tata Kata

T o,f Temperature keluar furnace

Ein Energi yang dimasukkan

T i Temperature masuk pengering

Eout Energi keluar LHV nilai kalor bawah bahan bakar

ṁk laju massa daun kering

T tebal daun

ṁb laju massa daun basah Kaw kadar air awal

Ḃk Beban kebasahan

Kak kadar air akhir

To temperature keluar pengering L panjang daun

ΔT Selisih temperature

W lebar daun

V volume daun C kalor jenis

A luas permukaan daun

ɳ efisiensi fbc

Vdaun/s volume partikel daun per detik T∞ Temperature ruang pengering

N number of leaf's particle

Taw Temperature daun basah

hfg enthalpy pembentukan gas

Tak Temperature daun kering

Pakhir tekanan air jenuh saat menguap

Ρ massa jenis daun

Qs daun kalor sensibel daun ṁ laju pengumpanan

Qs air kalor sensibel air

T temperature

Ql air kalor laten air RH relative humidity

H Enthalpy

V volume specific

W humidity ratio Dab, T Difusivitas massa

Sc Schmidt Number

Psat 70 Tekanan uap cair jenuh pada 70 oC

P∞ Tekanan ambient

ρakhir massa jenis akhir

R konstanta gas ideal hm koefisien perpindahan massa

Sh Sherwood Number

Nu Nusselt Number

Pr Prandtl Number H koefisien perpindahan panas

Bi Biot Number

Fo Fourier Number 3. Hasil dan Analisis

Dengan data yang diketahui sebagai berikut :

Tabel 2 Data yang Diketahui Diketahui

T 4 478 oC T 5 258 oC LHV 4334 kCal / kg



0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51 53 55 57 59 61 63 65 67 69 71 73 75

T1

T2

T3

T4

T5

T6

T7

Waktu (menit)

Grafik Pembakaran Daun Setelah Self Sustained Combus1on Selama 1 Jam

Tempe

rature (oC)

t 0.5 mm Kaw 79.38 % Kak 20 % L 20 mm W 5 mm Cp 3.22 kJ / kg oC ɳ 60 % Taw 36.3 oC Tak 30.4 oC ρ 150 kg / m3 ṁ 30 kg per jam

Distribusi Temperature rata-‐rata

yang didapat dari percobaan pada ketujuh

titik selama satu jam setelah kondisi self

sustained combustion adalah :

Tabel 3

3.1 Pemilihan Jenis Pengering Jenis pengering yang kami ambil adalah tray drying. Dengan ketentuan sebagai berikut :

• Daun yang akan dikeringkan ditaruh di atas semacam nampan yang terbuat dari plat besi setebal 2 mm.

Gambar 5. Grafik pembakaran daun setelah self sustained combustion selama 1 jam

Self Sustained Combustion

Thermocouple Temperature Rata-‐rata (oC)

T1 40.28115789 T2 563.9430294 T3 771.5896053 T4 478.4301797 T5 258.3792632 T6 196.0708421 T7 188.9734342



• Nampan yang sudah terisi daun dimasukkan ke dalam suatu lemari atau ruang pengering. Da lam ruang pengering tersebut bisa diisi beberapa nampan tergantung dimensi yang diinginkan.

• Ruang pengering memiliki inlet dan outlet sebagai tempat masuk dan keluarnya udara sebagai media pengering.

• Sumber kalor yang digunakan adalah gas hasil pembakaran Fluidized Bed Combustor.

3.2 Efisiensi FBC UI Dengan efisiensi dari Fluidized

Bed Combustor di Universitas Indonesia sekitar 60% dan Lower Heating Value (LHV) dari daun berdasarkan Tekmira adalah 4334 kCal / kg atau 18145.59 kJ / kg maka daya yang dikeluarkan oleh alat ini bisa dihitung menggunakan :

! = !"# − !"#$

!"#

!!"# = 60.48 !"

3.3 Perhitungan Kerugian Panas Dengan adanya jarak dari T4 ke

T5 (temperature sebelum masuk ruang

pengering) sebesar 10237.25 mm berarti

ada kerugian panas yang terjadi. Kerugian

panas tersebut menyebabkan daya atau

energi yang dihasilkan pada perhitungan

sebelumnya mengalami penurunan nilai.

Perhitungan kerugian panas

diasumsikan sebagai berikut :

1) Kondisi tunak.

2) Constant properties.

3) Ideal gas behavior.

4) Disipasi viskos dan variasi

tekanan diabaikan.

5) Hambatan dinding pipa

diabaikan.

6) Koefisien perpindahan panas di

luar pipa seragam.

7) Jarak dari T4 ke T5 dianggap

sebagai pipa yang panjang dan

berdiameter sama.

Dari pengamatan kami oksigen

yang masih besar jumlahnya dikarenakan

banyak udara yang ikut terhisap ke dalam

sistem sebelum idf seperti dari feeder,

dan yang terutama adalah dari cyclone.

Karena kami merasakan hisapan yang

besar saat kami memegang lubang bagian

bawah cyclone.

Dari data-‐data yang kami

dapatkan di atas, kami mendapatkan nilai

kalor jenis (cp) untuk pengambilan data A

sebesar 1.049 kJ / kg K, sedangkan untuk

pengambilan data kedua yaitu B

didapatkan kalor jenis sebesar 1.050 kJ /

kg K, dan yang pengambilan data ketiga

yaitu C didapatkan kalor jenis sebesar

1.049 kJ / kg K. Kami menggunakan nilai

rata-‐rata dari ketiga data tersebut untuk

digunakan pada perhitungan kami. Yaitu

nilai kalor jenis (cp) sebesar 1.050 kJ / kg

K.

Di atas terlihat jumlah oksigen

yang tidak jauh berbeda. Tetapi jumlah

CO dan temperature inlet berbeda. Dari

pengamatan kami oksigen yang masih

besar jumlahnya dikarenakan banyak

udara yang ikut terhisap ke dalam sistem

sebelum idf seperti dari feeder, dan yang

terutama adalah dari cyclone. Karena

kami merasakan hisapan yang besar saat

kami memegang lubang bagian bawah

cyclone.



Gambar 6 Skema gas analyzer dan

kebocoran yang terjadi

Dari data-‐data yang kami

dapatkan di atas, kami memutuskan

menggunakan kalor jenis (cp) udara,

karena kemiripan karakteristik

pembacaan gas analyzer saat dilakukan

kalibrasi maupun pengambilan sampel.

Kalor jenis udara yang

digunakan adalah saat Tm yaitu

temperature rata-‐rata antara 2 titik, yaitu

:

!! = !! + !!

2

!! = 478.43 + 258.38

2

!! = 368.405 ! = 641.555 !!

Pada temperature ini, udara

memiliki kalor jenis sebesar 1.061 kJ/kg

K.

Laju massa, ṁ gas buang

diasumsikan sama dengan laju massa

pengumpanan ditambah dengan laju

massa udara dari forced draft fan. Laju

massa pengumpanan adalah 0.25 kg per

30 detik atau 8.33 x 10-‐3 kg per detik.

Sedangkan laju massa forced draft fan

pada 3200 rpm dan temperature rata-‐rata

40.28 oC adalah sebesar 0.1034 kg per

detik.

ṁ = ṁ!"#$# + ṁ!!

ṁ = 0.112 !" !

Sehingga kerugian panas yang terjadi

adalah :

!!"## = ṁ ! !! ! ∆!

!!"## = 26.164 !"

!!"!#$ = ! − !!"##

!!"!#$ = 34.316 !"

3.4 Koefisien Perpindahan Kalor

Mulai dari sini semua

perhitungan menggunakan sifat udara

pada tekanan atmosfer dan pada

temperature masuk ruang pengering

yaitu 258.38 oC. Untuk mengetahui

seberapa banyak kalor yang akan

diterima oleh daun maka harus diketahui

dulu koefisien perpindahan kalornya.

Dengan menggunakan persamaan :

ℎ = !" ! !!

Untuk mencari bilangan Nusselt

maka dibutuhkan bilangan Reynolds yang

didapatkan dari persamaan :

!" = ! ! !!

!" = 48272.6

Setelah mendapatkan bilangan

Reynolds kemudian menghitung bilangan

Nusselt dengan persamaan :

!" = 0.0296 !"! !!"! !

!" = 147.63

Kemudian setelah mendapatkan

bilangan Nusselt baru kita mencari

Lokasi kebocoran sehingga banyak oksigen yang terhisap dan terdeteksi

Lokasi Pengambilan Data



koefisien perpindahan kalor dengan

persamaan yang telah disebutkan di atas.

ℎ = 6.13 ! !!!

Sehingga untuk mendapatkan

kalor yang diterima oleh daun dapat

dicari dengan menggunakan persamaan :

! = ℎ ! (!!"#$# − !!"#$.!"!!")

!!"#$# = 3774.35 ! = 3.774 !"

3.5 Laju Pengeringan Untuk mendapatkan laju

pengeringan ṁevap menggunakan

persamaan :

ṁ!"#$ = !! ! ! ! ! ! !!(!!"#$.!"!!"− !!"#$#)

Langkah pertama adalah untuk

mendapatkan Difusivitas massa, DAB yaitu

dengan persamaan :

!!",! = !!",!"# ! ! !

298 !

!/!

!!",! = 0.0000267

Langkah kedua adalah untuk

mendapatkan Schmidt number yaitu

dengan persamaan :

!" = !!!"

!" = 1.62

Kemudian langkah ketiga adalah

mencari Sherwood number yaitu dengan

persamaan :

!ℎ = 0.0296 !"! !!"! !

!ℎ = 194.03

Setelah mendapatkan Sherwood

number kita menghitung nilai Kc dengan

persamaan :

!" = !ℎ ! !!"

!

!" = 5.04 ! 10!! ! !

Kemudian kita menghitung

konsentrasi molar dari uap air yaitu C,

dengan menggunakan persamaan :

! = !

! ! !

! = 40.171 !"! !!

Dengan Xudara yaitu udara

pengering yang memiliki temperature

258.38 oC kemudian diplot pada

psychrometric chart high temperature

dengan mengasumsikan kelembaban

relative sekitar 0.08 %, dan memliki nilai

humidity ratio, ω sebesar 0.02 kg / kg dry

air. Kami mengasumsikan kelembaban

relative sebesar itu karena temperature

yang begitu tinggi dan menurut referensi

biasanya jika temperature di atas 200 oC

sangat sulit untuk diukur dan ketelitian

alat ukurnya ± 1%. Jika dilihat dari

psyhcrometric chart maka akan terlihat

pada titik merah seperti di bawah :

!!"#$# = !

0.63 + !

!!"#$# = 0.031

Kemudian untuk mencari Xbahan

kita harus mengetahui tekanan jenuh

pada permukaan bahan menggunakan

tabel sifat air jenuh pada buku

termodinamika teknik jilid 1 edisi

keempat.

Tekanan uap jenuh pada

permukaan bahan saat temperature 30.4 oC adalah sebesar 0.04346 bar. Sehingga

untuk menghitung Xperm.bahan digunakan

persamaan :

!!"#$.!"!!" = !!"# !"#$%&'

!!"#

!!"#$.!"!!" = 0.043



Dengan luas area, A sebesar 1 m x

0.54 m x 5 = 2.7 m2. Sehingga :

ṁ!"#$ = !! ! ! ! ! ! !!(!!"#$.!"!!"− !!"#$#)

ṁ!"#$ = 0.425 !"/!"#

Gambar 12. Psychometric chart high temperature 3.6 Kalor uap air dari daun ke udara

Dengan laju penguapan sebesar

0.425 kg/jam (diubah erlebih dahulu ke

kg/s) dan jika melihat pada buku

termodinamika teknik jilid 1 edisi

keempat bahwa enthalpy penguapan (hfg)

pada temperature 30.4 oC adalah sebesar

2429.54 kJ/kg. maka kalor penguapan air

bisa dicari dengan persamaan :

! = ṁ ! ℎ!"

!!"#$ = 0.29 !" 3.7 Kapasitas Pengeringan

Untuk mendapatkan kapasitas

bahan kita harus menentukan terlebih

dahulu waktu yang diinginkan untuk

mengeringkan daun tersebut. Kami

mengasumsikan lama pengeringan adalah

24 jam atau 1 hari. Lalu untuk

mendapatkan massa bahan yang

dikeringkan bisa dengan menggunakan

persamaan :

ṁ!"#$ = !!"!!"(!!"!# − !!"!!")

!

!!"!!" = 17.18 !" = 18 !"

Dengan massa jenis daun kering

yang telah dicacah sebesar 150 kg/m3

maka diperkirakan dimensi dari ruang

pengering adalah 1.2 m x 1 m x 0.54 m.

Dengan dimensi seperti di atas

diharapkan mampu menampung 18 kg

daun setiap harinya dengan tinggi



susunan daun yang telah dicacah adalah 5

cm tiap tray dari tray paling bawah

sampai kedua dari atas sedangkan untuk

tray paling atas hanya 2 cm.

3.8 Hasil Desain Hasil desain dari perhitungan ini

bisa dilihat pada gambar di bawah ini baik

secara keseluruhan sistem laboratorium

FBC UI maupun desain pengeringnya saja.

Gambar 13 Laboratorium FBC UI dengan box pengering

Gambar 14. Desain box pengering



3.9 Hasil Pembuatan

Berikut ini adalah foto dari hasil pembuatan box pengering yang didesain

Gambar 15. Box Pengering beserta trolley

4. Kesimpulan

Temperature yang keluar dari

boiler atau T4 setelah 1 jam pembakaran

daun pada kondisi self sustained

combustion dengan penggunaan induced

draft fan adalah sekitar 475 oC. Dengan

temperature yang masih tinggi tersebut

dihasilkan energi panas sebesar sekitar

60 kW. Untuk memanfaatkan gas panas

hasil pembakaran selama 1 jam pada

kondisi self sustained combustion

didapatkan temperature sebelum ruang

pengering sebesar ± 250 oC. Dengan

perbedaan temperature seperti di atas

diperkirakan terjadi kerugian panas

sebesar 34.316 kW.

Dengan semua properties yang

ada panas yang baru bisa dimanfaatkan

hanya untuk mengeringkan daun

sebanyak 18 kg daun per hari.

Dengan peningkatan efisiensi

dari system fluidized bed combustor

tersebut bisa dibilang fluidized bed

combustor dapat dijadikan solusi energi

yang terbarukan di Universitas Indonesia

dengan bahan bakar limbah biomassa.

Dan dengan adanya alat pengering

menunjukkan system ini bisa

berkelanjutan dalam proses pengeringan,

pembakaran, dan penghematan energi.



5 . Referensi [1] Howard, J. R., Fluidized Beds –

Combustion and Applications. London: Applied Science Publishers,1983.

[2] Oka, Simeon N. “Fluidized Bed Combustion” (Marcel Dekker, Inc. 2004)

[3] Bruce R. Munson, Donald F. Young, Mekanika Fluida, terj. Harinaldi, Budiarso (Jakarta: Erlangga, 2003).

[4] Surjosatyo, Adi. “Fluidized Bed Incineration of Palm Shell & Oil Sludge Waste.” Tesis, Program Magister Engineering Universiti Teknologi Malaysia, 1998.

[5] Basu, Prabir. “Combustion and Gasification in Fluidized Beds” (Taylor & Francis Group 2006).

[6] Muntaqo, Azmi. “Studi Karakteristik Pembakaran Biomassa Tempurung Kelapa pada Fluidized Bed Combustor UI dengan Partikel Hamparan Pasir Berukuran Mesh 20-‐40.” Skripsi, Program Sarjana Fakultas Teknik UI, Depok, 2011.

[7] Prima, Nanda. “Studi Karakteristik Pengujian Pembakaran Biomassa Tempurung Kelapa Ukuran 1x1 cm dan 1,5x1,5 cm pada Fluidized Bed Combustor UI.” Skripsi, Program Sarjana Fakultas Teknik UI, Depok, 2011.

[8] Rahmat, Riza. “Studi Variasi Supply Udara Blower untuk Pencapaian Self Sustained Combustion pada Eksperimen Uji Bahan Bakar Fluidized Bed Combustor UI.” Skripsi, Program Sarjana Fakultas Teknik UI, Depok, 2011.

[9] Arya “Studi Kinerja Fluidized Bed Combustor Dengan Diversifikasi Bahan Bakar Cangkang Kelapa ke Pemanfaatan Limbah Biomassa Daun Kering di Lingkungan Kampus UI Depok.” Skripsi, Program Sarjana Fakultas Teknik UI, Depok, 2012.

[10] Permata, Eggi Ikhsan “Fluidized Bed Combustion Performance Studies With Biomass Fuel Diversification From Coconut Shell to Utilization Leaf Dry Around University of Indonesia And Compared Both Fuel After Self Sustain Take Place.” Skripsi, Program Sarjana Fakultas Teknik UI, Depok, 2012.

[11] Basu, Prabir. Combustion and Gasification in Fluidized Beds.Taylor & Francis Group, 2006.

[12] Borman, G.L., dan Ragland, K.W.. Combustion Engineering. McGraw-‐Hill Book Co., Singapore,1998

[13] Bruce R. Munson, Donald F. Young, Mekanika Fluida, terj. Harinaldi, Budiarso. Jakarta: Erlangga,2003.

[14] Oka ,N Simeon : Fluidized Bed Combustion, Marcel Deker New York,2004

[15] Energy Information Administration (EIA) -‐ US, International Energi Annual 2006

[16] Howard, J. R., Fluidized Beds – Combustion and Applications. London: Applied Science Publishers,1983.

[17] A .A. Khana , W. de Jonga, P.J. Jansensb, H. Spliethoff ,Biomass combustion in fludized bed combustion Potential problems and remedies.

[18] Incropera, F.P., Dewitt, D.P., Bergman, T.L., & Lavine, A.S. (2007). Fundamentals of Heat and Mass Transfer. Sixth Edition. John Wiley & Sons.


studi& perancangan& alat pengering biomassa& …

Documents