STRATEGI PENINGKATAN MUTU DAN KEAMANAN PRODUK

SUSU BUBUK LACTONA DI PT MIROTA KSM YOGYAKARTA

Untuk menghadapi hal tersebut, perusahaan perlu memperhatikan efisiensi dari biaya

produksi yang dikeluarkan, yaitu dengan cara membatasi pemborosan sumber daya secara

menyeluruh, menghentikan kerusakan alat produksi dan selalu menjamin mutu produk

berada dalam karakteristik yang telah ditentukan.

Analisis Potensi Bahaya

Menurut Panduan Codex (European Committee for Standardisation 2003), analisis potensi

bahaya adalah :

“Proses mengumpulkan dan mengkaji informasi tentang potensi bahaya dan kondisi-kondisi

yang dapat menyebabkannya untuk memutuskan yang mana yang paling berpengaruh nyata

terhadap keamanan pangan dan dengan demikian harus dimasukkan dalam rencana

HACCP.”

Menurut NACMCF (1999) ataupun CAC (1997), tujuan dilaksanakannya analisis bahaya ini

adalah untuk mengembangkan suatu daftar bahaya yang beberapa di antaranya diketahui nyata

(signifikan) dapat menyebabkan cidera atau sakit bila tidak dikendalikan secara efektif, sedang

proses analisis bahaya itu sendiri terdiri atas dua tahap, yaitu : identifikasi bahaya dan evaluasi

bahaya.

Bahaya (hazards) didalam konteks keamanan pangan menurut Mortimore dan Wallace (1995)

adalah perangkat biologi, kimiawi, dan fisik yang dapat menyebabkan gangguan menjadi tidak

aman untuk dikonsumsi manusia dan dapat menyebabkan gangguan kesehatan pada manusia.

International Commission of Microbiological Specifications for Foods (ICMSF 1992)

membagi bahaya biologi berdasarkan tingkat resiko bahaya, yaitu Grup I yang mempunyai

bahaya besar, Grup II mempunyai tingkat bahaya sedang tetapi bahaya penyakit yang

ditimbulkannya berpotensi untuk menyebar, dan Grup III yang mempunyai tingkat bahaya

sedang dengan penyebarannya yang terbatas. Jenis-jenis bahaya mikrobiologis tersebut dapat

dilihat pada Tabel 7 di bawah ini :

Menurut Cliver (1992) bahaya kimia dalam makanan dibagi menjadi dua macam, yaitu secara

alami terjadi dan bahan kimia yang ditambahkan dengan sengaja. Bahan yang tidak disengaja

ditambahkan berasal dari residu/kontaminan dari bahan yang sengaja ditambahkan untuk

tujuan produksi, bahan mentah pada penanganan yang terus terbawa sampai saat dikonsumsi,

terdapat pada bahan pangan (sedikit atau banyak) akibat perlakuan selama proses produksi,

pengolahan dan pengemasan, sisa pestisida, pupuk, antibiotik, herbisida dan logam berat;

sedangkan yang sengaja ditambahkan misalnya bahan pengawet, antioksidan, pengemulsi dan

penstabil, pewarna, penguat rasa, humektan, pewangi, pengasam, pemanis, pemutih, enzim,

penambah nilai gizi dan lain-lain.

Bahaya fisik didefinisikan sebagai benda asing yang berbentuk fisik yang secara normalnya

tidak terdapat dalam pangan dan dapat menimbulkan penyakit (termasuk trauma psikologis)

atau luka terhadap individu (Corlett 1992). Sumber bahaya fisik antara lain berasal dari bahan

mentah air, gedung, peralatan, material gedung dan pekerja. Bahaya yang terkait dengan

bahaya fisik lainnya meliputi rambut, kotoran, kelupasan cat, karat, debu dan kertas (Pierson

dan Corlett 1992). Bahaya kimia sangat dikenali oleh sebagian besar konsumen, padahal pada

kenyataannya memberikan resiko kesehatan tidak cukup fatal dan umumnya memberikan

pengaruh dalam waktu yang panjang. Bahaya biologis lebih besar, kemungkinan bahaya yang

ditimbulkannya dalam bentuk keracunan pangan/makanan. Adapun bahaya fisik sangat mudah

dikenali dan dihindari oleh konsumen (Thaheer 2005).

Identifikasi bahaya kadang-kadang atau seringkali dilakukan dengan cara mengumpulkan

bahan-bahan informasi dari peraturan pemerintah, undang-undang yang berlaku, hasil

penelitian dari lembaga/instansi yang kompeten di bidangnya oleh tim HACCP dan

selanjutnya tim HACCP akan meninjau atau mengkaji ulang tentang : bahan baku dan/atau

ingredien yang digunakan dalam produk, aktivitas yang dilakukan pada setiap langkah proses

pengolahan, peralatan yang digunakan untuk membuat/menghasilkan produk pangan, cara

penyimpanan dan distribusi, serta tujuan penggunaan produk dan konsumen yang

memanfaatkannya, sedang evaluasi bahaya dilakukan setelah bahaya-bahaya yang

teridentifikasi tersebut dievaluasi berdasarkan dua faktor, yaitu berdasarkan tingkat

keparahannya menyebabkan sakit atau cidera dan peluang kemungkinan terjadinya bahaya

tersebut (Bernand et al. 1999). Bahkan analisis bahaya ini diperlukan sebagai dasar

penyediaan informasi penentuan titik kendali kritis atau CCP.

Untuk menentukan resiko atau peluang tentang terjadinya suatu bahaya pada produk pangan,

maka dapat dilakukan penetapan kategori resiko. Kategori resiko bahaya pada produk pangan

ada enam bahaya, yaitu bahaya A sampai F disajikan pada Tabel 10, sedangkan penetapan

kategori resiko produk dapat dilihat pada Tabel 11 di bawah ini :

Dari beberapa banyak bahaya yang dimiliki oleh suatu bahan baku, ingredien pangan dan

produk pangan, maka National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods

(1995), mengelompokkan kategori resiko bahaya dalam enam kategori, yaitu kategori resiko I

sampai dengan VI seperti yang tercantum pada Tabel 12 di bawah ini :

Metode Quality Function Deployment (QFD)

Total Quality Management (TQM) merupakan sistem manajemen yang mengikutsertakan

seluruh anggota organisasi dalam menerapkan konsep dan teknik kendali mutu untuk

mendapatkan kepuasaan pelanggan serta orang yang mengerjakannya (Marimin 2004).

Salah satu alat yang dapat digunakan untuk pelaksanaan TQM adalah Quality Function

Deployment (QFD). Nasution (2001) mendefinisikan QFD sebagai suatu proses atau

mekanisme terstruktur untuk memenuhi kebutuhan konsumen dan menerjemahkannya ke

dalam kebutuhan teknis yang relevan dimana masing-masing area fungsional dan tingkat

organisasi dapat mengerti dan bertindak. Sementara itu, menurut Subagyo (2000) QFD

adalah suatu cara untuk meningkatkan mutu barang atau jasa dengan memahami

kebutuhan konsumen lalu menghubungkannya dengan ketentuan teknis untuk

menghasilkan barang atau jasa pada setiap tahap pembuatan barang atau jasa yang

dihasilkan.

Menurut Gasperz (2001), QFD didefinisikan sebagai suatu proses atau mekanisme

terstruktur untuk menentukan kebutuhan pelanggan dan menerjemahkan kebutuhan-

kebutuhan itu kedalam kebutuhan teknis yang relevan, dimana masing-masing area

fungsional dan level organisasi dapat mengerti dan bertindak. Menurut Kolarik (1995), ciri

khas QFD adalah target kualitas, analisis kompetitor dan karakteristik penjualan, alternatif

proses produksi dan identifikasi bottleneck. Manfaat utama yang dapat diperoleh

perusahaan dengan menggunakan metode QFD adalah sebagai berikut (Ariani 1999) :

1. Mengurangi Biaya

Mulai

PT Mirota KSM

Indentifikasi factor mutu susu bubuk Lactona

Penilaian faktor-faktor lingkungan

Penentuan faktor-faktor internal dan eksternal

Penentuan posisi perusahaan

Perumusan alternative strategi

Rekomendasi straregi

selesai

QFD (Quality Function Deployment)

Matriks IFE Matriks EFE

Analisis SWOT Matriks TOWS

Hal ini dapat terjadi karena produk yang dihasilkan benar-benar sesuai dengan kebutuhan

dan harapan konsumen sehingga tidak ada pengulangan pekerjaan atau pembuangan bahan

baku yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh konsumen.

Pengurangan biaya dapat dicapai dengan pengurangan biaya pembelian bahan baku, biaya

overhead atau pengurangan upah dan penyederhanaan proses produksi.

2. Meningkatkan Pendapatan

Hal ini dapat dilakukan dengan adanya pengurangan biaya agar hasil yang didapatkan

menjadi meningkat.

3. Mengurangi Waktu Produksi

QFD akan membuat tim pengembangan produk atau jasa untuk memfokuskan pada

program pengembangan kebutuhan dan harapan konsumen. Proses dalam QFD

dilaksanakan dengan menyusun sebuah matriks yang disebut rumah mutu atau The House

of Quality (HOQ).