solados y alicatados

SOLADOS Y ALICATADOS

MARÍA DOLORES CRESPO CORTÉS

Arquitecta técnica Profesora de Enseñanza Secundaria

Titular de la Especialidad de Construcciones Civiles y Edificación

Título: Solados y alicatados. Autores: © María Dolores Crespo Cortés. I.S.B.N.: 84-8454-306-4 Depósito legal: A-1058-2003 Edita: Editorial Club Universitario Telf.: 96 567 38 45 C/. Cottolengo, 25 - San Vicente (Alicante) www.ecu.fm Printed in Spain Imprime: Imprenta Gamma Telf.: 965 67 19 87 C/. Cottolengo, 25 - San Vicente (Alicante) www.gamma.fm [email protected]

Reservados todos los derechos. Ni la totalidad ni parte de este libro puede reproducirse o transmitirse por ningún procedimiento electrónico o mecánico, incluyendo fotocopia, grabación magnética o cualquier almacenamiento de información o sistema de reproducción, sin permiso previo y por escrito de los titulares del Copyright.

Tómese ésta como mi humilde aportación a ese noble arte que es LA CONSTRUCCIÓN

ÍNDICE

PRÓLOGO .............................................................................................................................7

1.- MATERIALES DE AGARRE Y RELLENO DE JUNTAS.............................................9

2.- BALDOSAS CERÁMICAS ...........................................................................................27

3.- LA PIEDRA NATURAL COMO MATERIAL DE REVESTIMIENTO.......................35

4.- UTILES, HERRAMIENTAS Y MÁQUINAS DE USO EN SOLADOS Y

ALICATADOS .............................................................................................................41

5.- MEDIOS AUXILIARES DE USO EN SOLADOS Y ALICATADOS..........................61

6.- MEDIDAS DE SEGURIDAD EN LOS TRABAJOS DE SOLADOS Y

ALICATADOS .............................................................................................................73

7.- ALICATADOS ...............................................................................................................81

8.- SOLADOS CERÁMICOS ..............................................................................................93

9.- CHAPADOS DE PIEDRA NATURAL........................................................................107

10.- PAVIMENTOS DE PIEDRA NATURAL ................................................................121

11.- SOLADOS DE TERRAZO.........................................................................................137

12.- SOLERAS Y PAVIMENTOS CONTINUOS DE HORMIGÓN ..............................153

BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................167

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PRÓLOGO

Este libro ha sido elaborado en base a los Contenidos Mínimos del

Currículo del Módulo 3, Solados y Alicatados, del Ciclo de Formación Profesional

Reglada de Grado Medio de “Acabados de Construcción”.

Por ello, este documento ha sido redactado con un carácter

marcadamente didáctico, con un lenguaje sencillo en el que los contenidos se van

incorporando de forma ordenada y ascendente de tal manera que pueda ser

utilizado tanto por técnicos de construcción como por estudiantes y personas

interesadas en conocer los procesos de ejecución de solados y alicatados.

Este material didáctico es el resultado de varios años de práctica docente

en Ciclos de Formación Profesional en los que se ha aplicado con resultados muy

satisfactorios. Así mismo ha sido basado en la investigación documentada y en mi

propia experiencia de las obras de edificación que he dirigido como Arquitecta

Técnica.

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CAPÍTULO 1

MATERIALES DE AGARRE Y RELLENO DE JUNTAS

CONTENIDOS 1.- CONCEPTOS Y DEFINICIONES.

2.- CONSISTENCIA DE LOS MORTEROS.

3.- TIEMPO DE FRAGUADO.

4.- COMPONENTES DE LOS MORTEROS:

4.1.- Materiales aglomerantes:

4.1.1.- Cemento.

4.1.2.- Cal hidráulica.

4.2.- Arena.

4.3.- Agua.

5.- FORMULAS DE DOSIFICACIÓN DE LOS MORTEROS.

6.- FABRICACIÓN DE LOS MORTEROS.

7.- OTROS MATERIALES DE AGARRE:

7.1.- Morteros-Cola.

7.2.- Colas de bases orgánicas.

8.- MATERIALES DE RELLENO DE JUNTAS.

Materiales de agarre y relleno de juntas

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1.- CONCEPTOS Y DEFINICIONES

Áridos: conjunto incoherente de granos de diversos tamaños, forma y composición mineral.

− Grava o árido grueso: conjunto de áridos mayores o iguales de 5 mm.

− Arena o árido fino: conjunto de áridos menores de 5 mm

Materiales aglomerantes: son aquellos que finamente pulverizados y mezclados con agua tienen la propiedad de adherirse a otros formado un conjunto que, una vez endurecido, adquiere consistencia pétrea (como por ejemplo, el cemento, la cal).

Morteros: son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua, que sirven para unir elementos entre sí o para recubrirlos.

Mortero de cemento: mortero cuyo aglomerante es el cemento

Mortero bastardo o mixto: mortero con dos aglomerantes (cemento y cal).

Pasta: mezcla de un aglomerante y agua.

Lechada: mezcla muy fluida de un aglomerante y agua en proporción abundante. Las lechadas se emplean para rellenar juntas en solados y alicatados.

Hormigón en masa: mezcla de un aglomerante, áridos de diversos tamaños y agua.

Hormigón armado: hormigón en masa descrito, en cuyo interior existen barras de acero para mejorar su resistencia a flexión. Con el se ejecutan las estructuras de los edificios (pilares, vigas, forjados...etc)

Dosificación: Es la proporción de cada uno de los componentes de un mortero o un hormigón.

Enfoscado: revestimiento efectuado con mortero de cemento sobre cualquier paramento.

Guarnecido: revestimiento ejecutado con pasta de yeso sobre un paramento.

Enlucido: recubrimiento más fino ejecutado con pasta de yeso, sobre un guarnecido previo.

2.- CONSISTENCIA.

La consistencia mide la capacidad que tiene un mortero u hormigón fresco para deformarse sin aplicarle ningún esfuerzo.

La consistencia de un mortero u hormigón se mide mediante el ensayo del cono de Abrams.

Este ensayo consiste en rellenar con el mortero fresco un recipiente en forma de tronco de cono de unos 15 cm de altura, a continuación enrasarlo y volcarlo sobre una superficie lisa. Acto seguido retirar el cono desmoldando el mortero y medir el asiento, que ha sufrido la pasta, en centímetros.

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Tipo de consistencia:

Según el asiento sufrido por la pasta, la consistencia puede ser:

− Seca con un asiento de 0 a 2 cm

− Plástica con un asiento de 3 a 5 cm

− Blanda con un asiento de 6 a 9 cm

− Fluida con un asiento de 10 a 15 cm

Según el uso que se vaya a hacer del mortero u hormigón será necesaria una consistencia u otra.

Por ejemplo, un mortero para verter sobre el suelo con el fin de nivelar la base, deberá tener una consistencia blanda o fluida, mientras que un mortero de agarre empleado para adherir los azulejos sobre un paramento vertical, deberá tener una consistencia plástica o seca.

En la consistencia de un mortero intervienen muchos factores como:

− El tipo de árido

− El contenido de cemento

− La cantidad de agua.

− El empleo de aditivos fluidificantes

3.- TIEMPO DE FRAGUADO.

La pasta fresca resultante de la mezcla de un aglomerante, arena y agua, permanece inalterada durante un cierto tiempo, transcurrido el cual ocurren de forma consecutiva los siguientes procesos:

1º Principio de fraguado: se caracteriza por un aumento de la viscosidad, con aumento de la temperatura.

2º Fin de fraguado: Transformación de la mezcla en un bloque sólido, resistente y rígido, con desaparición de la plasticidad.

El tiempo transcurrido entre ambos estados se conoce con el nombre de tiempo de fraguado.

A partir del fin del fraguado comienza el endurecimiento, que se prolonga indefinidamente.

Se explican estos procesos teniendo en cuenta que un aglomerante es un sistema químico de uno o más compuestos anhidros, es decir, ávidos de agua y solubles en ella. Este sistema es transformable, por la acción del agua en otro compuesto hidratado, indiferente al agua e insoluble en ella.


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4- COMPONENTES DE LOS MORTEROS TRADICIONALES.

Los morteros tradicionales están constituidos por tres componentes fundamentales, que son, un aglomerante, arena y agua. Además, en algunas ocasiones podrán requerir algún material aditivo para conseguir una o varias características específicas.

En general, cuanta más agua tiene el mortero u hormigón, peores resistencias mecánicas se obtienen.

4.1-Materiales aglomerantes:

Clasificación:

a) Aglomerantes hidráulicos: cemento y cal hidráulica.

Son aquellos que además de endurecer en el aire lo hacen también en presencia de agua, e incluso sumergidos en ella.

b) Aglomerantes aéreos: yeso, cal apagada, magnesia... etc.

Son aquellos que solamente endurecen al aire, siendo incapaces de endurecer en un medio húmedo ni bajo el agua.

Los aglomerantes empleados tradicionalmente en los morteros de aplicación en solados y alicatados son los clasificados como aglomerantes hidráulicos.

4.1.1. Cemento:

Es un aglomerante pulvurulento que se puede encontrar en estado natural o fabricarse artificialmente por cocción de una mezcla de calizas y arcillas con un pequeño porcentaje de yeso.

La cocción se practica en grandes hornos verticales o en hornos rotatorios casi horizontales, sometiendo la mezcla a una temperatura aproximada de 1.500º.

El producto así obtenido se llama “clinker” y se presenta en forma de esferillas del tamaño de una nuez que es preciso machacar posteriormente hasta reducirlo a polvo. El yeso puede adicionarse en esta última operación.

El cemento artificial más utilizado es el Portland normal gris, blanco o coloreado, el cual está compuesto fundamentalmente por clinker.

Además del cemento Portland se fabrican otros tipos de cemento con distintas adiciones (escorias de alto horno, cenizas volantes, humo de sílice, caliza, puzolanas, etc...), en distintos porcentajes, para obtener unas determinadas características.

Clasificación de los cementos (Norma RC-97):

− Según su composición se clasifican en cinco grandes grupos:

CEM I Cemento Portland (constituido por Clinker en un 95%)

CEM II Cementos Portland compuestos

− Portland con humo de sílice

− Portland con puzolana


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− Portland con ceniza volante

− Portland con esquistos calcinados

− Portland con caliza

− Portland mixto

CEM III Cementos de alto horno

CEM IV Cementos puzolánicos

CEM V Cementos compuestos

Los cementos más utilizados en los morteros de agarre son los tipo CEM II.

− Según su resistencia mecánica se clasifican en tres clases resistentes con dos variantes:

32,5 N y 32,5 R

42,5 N y 42,5 R

52,5 N y 52,5 R

La letra R determina que la clase de cemento es de alta resistencia inicial, mientras la clase N tendrá un proceso de endurecimiento normal.

El número indica la resistencia mínima a compresión que deberá adquirir cualquier mortero ejecutado con cada tipo de cemento a los 28 días

Los cementos podrán tener además otras características especiales como SR (sulfatorresistentes) y MR (marinorresistentes).

4.1.2 Cal hidráulica:

La cal hidráulica es una mezcla de piedra caliza y arcilla en proporción del 8 al 20 %. El carbonato cálcico o piedra caliza natural (CO3Ca) al calcinarse a 900ºC se descompone dando anhídrido carbónico (CO2) y óxido de cal (CaO) o cal viva.

CO3Ca + Calor = CO2 + CaO

La cal viva es inestable al agua, por reaccionar con ella formando hidróxido cálcico Ca(OH)2 o cal apagada, desprendiendo calor, pulverizándose y aumentando considerablemente de volumen.

CaO + H2O = Ca(OH)2 + calor

La cal apagada tiene propiedades aglomerantes, pero solamente endurece en aire seco. Para que pueda endurecer en presencia de humedad se mezcla con arcilla entre un 8 y un 20 % obteniéndose de este modo las “cales hidráulicas”.

Fabricación de las cales hidráulicas:

1 Extracción de la caliza: a cielo abierto, en grandes voladuras. Posteriormente se fragmenta o tritura al tamaño conveniente al horno empleado.


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2 Dosificación: Mezcla con la arcilla en las proporciones adecuadas (entre un 8 y un 20%)

3 Cocción: se emplean hornos de llama u hornos de capas.

4 Apagado: se realiza por aspersión de la cal viva extendida sobre vagonetas de plataforma y se va amontonando en unos fosos cuando todavía está caliente.

5 Cernido: Tiene por objeto separar la cal apagada de los trozos poco o muy cocidos que no se han pulverizado durante la extinción. Se realiza con ayuda de varios tamices o cedazos de diversos tamaños de malla, siempre de mayor a menor hasta un tamaño de malla de 0.5 mm de luz.

4.2.- Arena

La arena está formada por un conjunto incoherente de granos de diversa forma y composición mineral, cuyo tamaño está comprendido entre 0.02 y 5 mm.

La arena puede proceder de la disgregación natural de las rocas por la acción del aire, el agua,... etc. o bien, obtenerla artificialmente por machaqueo y molienda de las rocas extraídas de cantera.

Clasificación:

Se pueden establecer tres clasificaciones fundamentales, una por la composición mineralógica de sus granos, otra por su procedencia y una tercera por el tamaño predominante de sus granos.

a) Por su composición mineralógica:

Según sea el mineral que predomine las arenas podrán ser, silíceas, calizas, graníticas, arcillosas...etc.

Las mejores son las silíceas por su dureza y estabilidad química. Las calizas también son buenas, rechazándose las blandas, las arcillosas son malas para su aplicación en morteros.

b) Por su procedencia:

Pueden ser de mina, río, playa, duna y artificiales. Las de mina son de granos angulosos, y generalmente están sucias. Las de río tienen granos redondeados y suelen estar limpias. Las de playa deben ser lavadas con agua dulce. Las artificiales son de granos angulosos y superficie rugosa.

c) Por el tamaño de los granos:

Las arenas según el tamaño de sus granos se clasifican en:

− Gruesas: pasan por un tamiz de 5 mm y quedan retenidas en uno de 2 − Medias: pasan por un tamiz de 2 mm y quedan retenidas en uno de 0.5 − Finas: pasan por un tamiz de 0.5 mm.

Las arenas gruesas dan, por lo general, morteros más resistentes que las finas, pero tienen el inconveniente de necesitar mayor cantidad de pasta de aglomerante para rellenar los huecos y ser adherentes.


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Las arenas finas tienen el inconveniente de que necesitan mucha cantidad de agua para ser plásticas, resultando el mortero poroso, poco resistente y poco adherente.

Granulometría de una arena

La granulometría es la proporción en la que se encuentran los granos de distinto tamaño, expresándose en tantos por ciento del total.

FERET llama G, M y F a los granos gruesos, medios y finos respectivamente.

La granulometría de una arena tiene una gran influencia sobre la calidad de los morteros, en cuanto a su compacidad, impermeabilidad y resistencia mecánica.

Mezclando arenas de granos con diversos tamaños se obtienen arenas con el mínimo de huecos, que necesitará menos cantidad de aglomerante y agua. Por tanto el mortero será más compacto, más resistente y a la vez más barato.

La arena se puede expresar en tantos por ciento relativos al volumen o al peso total del conjunto.

Ejemplo, una arena con el 50 % de granos gruesos, el 30 % de granos medios y el 20 % restante de granos finos, tanto en peso como en volumen, se expresaría del modo siguiente:

G = 0,50 M = 0,30 F = 0,20

Las arenas que contienen un mínimo de huecos, en la práctica, son aquellas que contienen 2/3 de granos gruesos y 1/3 de granos finos, careciendo de granos medios, es decir, con la granulometría siguiente:

G = 0,66 M = 0 F = 0,33

FERET llega a la conclusión que se obtienen mejores resistencias mecánicas con 2 partes de granos gruesos y 1 parte de granos finos.

Sustancias nocivas o perjudiciales:

Se consideran perjudiciales, por retrasar el fraguado y debilitar las resistencias, las arcillas, los limos, carbones, escorias, azufre, sulfatos y materia orgánica.

Además si se emplean armaduras en el interior de la masa serán perjudiciales los cloruros.

4.3 Agua

El agua utilizada, tanto para el amasado del mortero, como para sumergir o mojar las piezas o superficies de adherencia, no debe contener ningún componente dañino que afecte a las propiedades del mortero.

En principio se puede considerar aceptable cualquier agua potable o aquellas aguas que ya han sido empleadas en otras ocasiones con resultados satisfactorios.


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En cualquier caso las aguas deberán cumplir las siguientes condiciones para poder ser empleadas como agua de amasado:

- Grado de acidez (pH) de 5 en adelante - Sustancias disueltas máximo 15 gr/litro - Sulfatos, SO4 (yeso) máximo1 gr/litro - Hidratos de carbono nada - Sustancias orgánicas máximo 15 gr/litro

En caso de emplear armaduras en el interior de la masa del mortero además deberá cumplir la limitación siguiente:

- Ión cloruro (CL) máximo 3 gr/litro

5.- FÓRMULAS DE DOSIFICACIÓN DE MORTEROS

La dosificación de un mortero tradicional puede hacerse en volumen o en peso, pero es más aconsejable, por ser más exacta, realizarla en peso.

5.1.- Dosificación en volumen.

La forma de dosificación en volúmenes aparentes es inexacta, pues las cantidades de materiales necesarias para obtener un metro cúbico, varían en función de muchos factores: granulometría de áridos, forma de los mismos, grado de humedad, compactación de los componentes... etc.

Además hay que tener presente que el volumen aparente del mortero resultante no es igual a la suma de los volúmenes aparentes de los componentes. Esto es debido a que la pasta de aglomerante rellena los huecos del árido.

Todo ello hace que para poder realizar una dosificación dada en volumen será necesario hallar previamente el rendimiento de la mezcla, con lo que se complica el procedimiento.

Dado un mortero de dosificación en volumen (c : a : w)

VM R = ___________________ (c + a + w)

Conocido el rendimiento se podrá determinar la dosificación por las fórmulas siguientes:

Dada una dosificación de mortero en volumen (c : a : w), los volúmenes de los componentes para obtener 1 m3 de mortero serán:

Siendo: VM = Volumen aparente de la mezcla c = proporción de aglomerante a = proporción de arena w = proporción de agua


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c w a V. aglomerante = ____________ V. agua = ____________ V. arena = ____________

(c + a + w) x R (c + a + w) x R (c + a + w) x R

Se puede observar que se repite una constante “Z” en las tres fórmulas, con lo que las fórmulas quedarían del modo siguiente:

1 siendo Z = _____________ (c + a + w) x R

Obtenemos las siguientes fórmulas reducidas

V. aglomerante = Z x c m3 V. arena = Z x a m3 y V. agua = Z x w m3

5.2.- Dosificación en peso.-

El valor exacto de materiales necesarios para preparar 1 m3 de mortero se calcula determinando la densidad aparente del mortero fresco, para lo cual se pesan probetas del mortero recién preparado, pesando los componentes.

Conocido el peso de 1 m3 de mortero de una relación dada de los componentes (c : a: w), se precisarán las cantidades siguientes de cada uno de los componentes para obtener 1 m3 de mortero.

PM x c Pc = _____________ Kg/m3 (c + a + w) PM x a PA = _____________ Kg/m3

(c + a + w) PM x w PW = ______________ Kg/m3 (c + a + w)

PM Siendo, K = ____________ Kg/m3

(c + a + w)

Siendo: PM = peso de 1 m3 de mortero PC = peso del aglomerante PA = peso de la arena PW= peso del agua


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Obtenemos las siguientes fórmulas reducidas:

Pc = K x c Kg/m3 PA = K x a Kg/m3 PW = K x w Kg/m3

6.- FABRICACIÓN DE LOS MORTEROS TRADICIONALES

La fabricación de los morteros se puede efectuar a pié de obra o de forma mecánica en central.

6.1.- Fabricación en central

Lo más frecuente en obra nueva es suministrar el mortero ya preparado en central, es decir, en una fábrica de amasado dedicada a la venta de morteros y hormigones ya elaborados.

En las centrales de amasado los componentes de los morteros se miden en peso, lo cual es más exacto que en volumen y la mezcla se efectúa de modo mecánico en amasadoras.

Las amasadoras constan de un cilindro horizontal o inclinado en cuyo interior se mueve un árbol provisto de aspas o paletas que baten la mezcla.

Estas amasadoras pueden funcionar de forma intermitente o continua. La forma intermitente consiste en verter los componentes, efectuar el amasado y vaciar el contenido para volver a empezar.

La forma continua consiste en introducir los componentes por un lado del cilindro de la amasadora mecánica y extraer el mortero amasado por el otro de forma continua.

6.2.- Fabricación en obra

Para elaborar pequeñas cantidades de mortero o en obras de poca importancia se suele realizar el amasado a máquina o a mano y en la propia obra.

Para realizar el amasado a pie de obra se suelen efectuar las dosificaciones en volumen, ya que es más sencillo aunque más inexacto.

La realización del mortero a pie de obra tiene varios inconvenientes, como son:

• La posibilidad de cometer errores en la dosificación.

• La diferencia entre unas amasadas y otras.

• La dificultad para obtener morteros especiales con aditivos.

• ... etc.


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La fabricación del mortero en obra se puede realizar de dos formas diferenciadas:

a) Fabricación de forma mecánica.

Para la elaboración del mortero en obra se emplean hormigoneras eléctricas de dimensiones reducidas.

El personal que maneje la hormigonera deberá ser conocedor de las medidas de seguridad para su uso y ponerlas en práctica.

Existen dos grandes grupos de hormigoneras de uso en obra:

• De tambor basculante: las cuales disponen de un tambor con dos movimientos, uno de giro alrededor de su eje, durante la fase de amasado, y el otro basculante, que actua durante las fases de carga y descarga. A este grupo pertenecen las hormigoneras de eje vertical y de eje inclinado.

• De tambor fijo: éstas disponen igualmente de un tambor que tiene un solo movimiento, el de giro alrededor de un eje horizontal, careciendo del movimiento de basculación. Este tipo de hormigoneras son de carga automática por medio de una tolva para recibir los materiales y un dosificador para el agua. La mezcla es descargada por un canal inclinado. A este grupo pertenecen las hormigoneras de eje horizontal.

b) Fabricación a mano.

La fabricación a mano se efectúa en pasteras o amasadoras metálicas con ayuda de la batidera.

La fabricación a mano es aún mas imperfecta ya que además de los inconvenientes anteriormente mencionados se suma la pericia del operario que efectúa la mezcla.

Por tanto a la hora de efectuar un mortero a mano el operario deberá ser muy cuidadoso tanto a la hora de efectuar la dosificación como a la hora de mezclar perfectamente sus componentes

7.- OTROS MATERIALES ADHESIVOS, MORTEROS COLA Y COLAS.

Actualmente, además del empleo de morteros tradicionales a base de cemento, o cemento y cal se emplean otros tipos de adhesivos de características muy interesantes respecto a los morteros tradicionales.

Estos materiales se conocen con el nombre de morteros-cola, pastas adhesivas y adhesivos de resinas de reacción.

Una característica común de estos productos es su aplicación sobre el paramento en forma de capa delgada (entre 2 y 6 mm) con ayuda de una llana dentada, extendiendo el material describiendo amplios círculos sobre el soporte de aplicación de las piezas.

La aplicación en capa fina hace que sea necesario aplicar una capa de mortero de regularización del soporte de forma que la superficie quede


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perfectamente plana y aplomada con imperfecciones inferiores a 3 mm medidos con regla de 2 m.

Los morteros tradicionales se usan en capas gruesas, con un espesor de 1 a 3 cm, aplicados sobre el dorso de las piezas en alicatados y en forma de capa continua aplicado directamente sobre el soporte en pavimentación.

La aplicación del mortero tradicional en capa gruesa hace que se puedan aceptar ciertas imperfecciones en la planeidad del soporte, hasta (10-12 mm medidos con regla de 2 m).

Las características que conviene conocer a la hora de emplear un material adhesivo son las siguientes:

Su adherencia: Capacidad que tiene un material de agarre para fijar la pieza de alicatado o pavimento a un determinado soporte. Tiempo abierto de colocación: Tiempo disponible para colocar las piezas de solado o alicatado desde el momento en el cual el material de agarre se extiende sobre el soporte y el momento en que pierde su capacidad para adherir adecuadamente.

Tiempo de puesta en servicio: (para suelos): Tiempo a partir del cual se puede transitar sobre el pavimento sin dañarlo.

Tiempo de ajuste: Intervalo de tiempo máximo, durante el cual puede corregirse la posición de la pieza una vez colocada, sin producir una pérdida importante de la adherencia.

7.1.- Morteros-cola o adhesivos cementosos (C).

Son productos que contienen, además de los componentes básicos del mortero tradicional (cemento portland gris o blanco y arena) otros materiales orgánicos de diversa naturaleza: por ejemplo, resinas acrílicas, acetato de polivinilo, cauchos naturales o sintéticos, metil-celulosa, etc.

Estos productos solo tienen que mezclarse con agua o adición líquida justo antes de su uso. Se comercializan en dos clases principales en función de las especificaciones de adherencia:

• Adhesivo cementoso normal (C1): con una adherencia al menos igual a 0.5 N/mm2.

• Adhesivo cementoso mejorado (C2): con una adherencia al menos igual a 1.0 N/mm2.

Estos adhesivos podrán tener además unas características especiales que se designan con las siguientes abreviaturas en la norma UNE-EN-12004:

F: Adhesivo de fraguado rápido

T: Adhesivo con deslizamiento reducido (o resistente al descuelgue)

E: Adhesivo con tiempo abierto ampliado (solo la clase C2).


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S1 y S2: Adhesivos con cierto grado de deformabilidad o elasticidad. Son adhesivos con aditivos poliméricos, también conocidos como adhesivos de ligantes mixtos.

Además existe una tercera clase que no cumple con las especificaciones de la norma UNE-EN- 12004 para su uso en exteriores ni tampoco se fabrica con características especiales (F, T, E o S).

• Adhesivo cementoso de uso exclusivo para interiores (C0)

Nota: Existen en el mercado adhesivos cementosos especiales para su empleo sobre soportes de yeso o escayola, aunque la norma UNE-EN-12004 no los recoge en su clasificación.

Características

Estos morteros tienen una serie de características que corrigen las deficiencias que plantean los morteros tradicionales (a base de cemento, con o sin adición de cal, arena y agua. Estas características son fundamentalmente las siguientes:

- Capacidad de retención de agua, lo que hace innecesario el mojado previo de las piezas absorbentes, así como de las superficies de los paramentos.

- Elevado poder adhesivo, con una gran resistencia mecánica incluso sobre superficies impermeables.

- Ofrecen un largo periodo de secado, lo que facilita el manipulado de las baldosas, permitiendo su perfecta colocación, mejorando su ajustabilidad y posibilitando rectificaciones en las posiciones de las piezas.

- La pasta puede ser utilizada incluso tres o cuatro horas después de su preparación, lo que permite interrupciones momentáneas del trabajo y permite una mejor organización.

- La dosificación se realiza en fábrica, lo que ahorra tiempo y evita la posibilidad de errores en la mezcla.

- Posibilidad de contar con preparados con aditivos para obtener morteros con características específicas, como por ejemplo:

• Mortero-cola de fraguado rápido (F)

• Mortero-cola elástico (S1 y S2)

• Mortero-cola especial para yeso

• etc...

- Elevada resistencia a la humedad y a la intemperie, lo que los hace muy adecuados para su uso en exteriores.

- La pasta fresca es más blanda que los morteros tradicionales, se colocan con más facilidad.

- Buena adherencia inicial.


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7.2.- Colas de bases orgánicas

Se denominan así ciertos adhesivos que endurecen por evaporación del agua o del disolvente utilizado en la mezcla.

Estos adhesivos carecen de cemento y emplean frecuentemente como base, elementos como las gomas naturales o sintéticas, copolímeros vinílicos o acrílicos, resinas de polietileno, resinas epoxídicas,... etc.

Estos productos son de gran eficacia y tienen unas características que igualan e incluso mejoran a los morteros cola pero su coste es generalmente más elevado.

La norma de morteros para la colocación de baldosas (UNE-EN-12004) los clasifica en dos grandes grupos:

• Adhesivos en dispersión, conocidos como pastas adhesivas (D)

Compuestos a base de resinas sintéticas en dispersión acuosa y áridos muy finos. Tiene un comportamiento flexible y se venden listas para su uso.

Se comercializan dos clases principales en función de las especificaciones de adherencia D1 (adhesivo normal) y D2 (adhesivo mejorado).

• Adhesivos de resinas de reacción (R).

Estos adhesivos están formados por una resina, una carga de arena silícea y un endurecedor. Se sirven en dos componentes, los cuales se deben mezclar entre sí antes de usar el producto y en las proporciones indicadas por el suministrador. Estos dos componentes son uno de ellos la resina y el otro un catalizador.

Se comercializan dos clases principales en función de las especificaciones de adherencia R1 (adhesivo normal) y R2 (adhesivo mejorado).

Para la elección del tipo de adhesivo será necesario consultar las indicaciones del fabricante tanto de las piezas o baldosas a colocar como de los adhesivos.

8.- MATERIALES DE RELLENO DE JUNTAS

En la colocación de losas y baldosas en solados y alicatados se producen gran número de juntas que es preciso rellenar con un material adecuado a cada situación. Como material de relleno de juntas sometidas a movimientos (juntas de dilatación) se podrán emplear materiales diversos como: gomas, cauchos, siliconas, perfiles conformados de plástico, metal...etc. como material de relleno de juntas de colocación o rejuntado se pueden emplear los siguientes materiales según norma en proyecto prEN-13888 (próximo a publicarse):


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Lechada de cemento portland (L): Se empleará solo en interiores sin ninguna solicitación adicional. Es un

producto no normalizado, preparado in situ con cemento blanco o gris con o sin adición de áridos según el espesor de las juntas tal y como se indica en la tabla siguiente.

Espesor de juntas Composición de la lechada de cemento

Juntas < 3 mm. Lechada de cemento (900 kg. de cemento por m3 de agua)

Juntas > 3 mm < 15 mm cemento + arena con dosificación (1:2) Juntas > 15 mm cemento + arena con dosificación (1:3)

Nota1: se podrán añadir colorantes para imitar el color de las baldosas. Nota2: los áridos empleados tendrán una granulometría inferior a 80 micras (0.08 mm.) No se recomienda su uso en zonas higiénicas o de limpieza frecuente como (baños, cocinas,... etc.)

Mortero de juntas cementoso (CG):

Compuesto de (cemento + cargas minerales + aditivos orgánicos).

Se sirven en polvo y se preparan añadiendo la cantidad precisa de agua indicada por el fabricante y batiendo bien la mezcla hasta obtener una pasta homogénea. Generalmente se comercializa en dos versiones uno para juntas finas y otro para juntas anchas. Puede contener pigmentos para proporcionar diversas coloraciones.

Se emplea para rejuntados de paramentos verticales y pavimentos tanto al

interior como al exterior. Se comercializa en dos clases, normal (CG1) y mejorado (CG2) según

disponga de características adicionales, las designaciones posibles según le proyecto de norma EN 13888 son las siguientes:

• CG1 Mortero de juntas cementoso normal.

Se empleará en suelos y paramentos de locales secos o húmedos sin más requisitos adicionales, siempre en interiores.

• CG2W Mortero de juntas cementoso con absorción de agua reducida.

Se empleará en zonas al exterior donde no se requiera una resistencia a la abrasión especial.


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• CG2Ar Mortero de juntas cementoso con resistencia elevada a la abrasión.

Se podrá emplear en zonas al interior y al exterior donde se requiera una resistencia a la abrasión por tráfico o tránsito frecuente. No se colocará en zonas donde se produzcan heladas ya que tiene cierta absorción de agua.

• CG2ArW Mortero de juntas cementoso con resistencia elevada a la abrasión y absorción de agua reducida.

Es un adhesivo para situaciones extremas donde se requiera resistencia a la abrasión, a la humedad y a la helada. Por ejemplo, pavimentos exteriores con condiciones climáticas adversas y tránsito intenso.

Los morteros de juntas cementosos (CG) no son recomendables para

revestimientos de locales sometidos a limpieza con productos agresivos y locales de uso alimentario o sanitario por su escasa resistencia a productos químicos agresivos.

Mortero de juntas de resinas de reacción (mortero epoxi) (RG):

Compuesto de (resina epoxi + aditivos orgánicos + cargas minerales). Su endurecimiento resulta de una reacción química. Se comercializan en uno o dos componentes para mezclar en el momento de su uso.

Propiedades: − Resistencia química − Resistencia bacteriológica − Impermeabilidad muy alta − Resistencia a la abrasión.

Es adecuado para locales en los que se requiera asepsia, resistencia química, alta resistencia a la abrasión y alta resistencia a la humedad como: (Locales sometidos a limpiezas frecuentes con productos químicos agresivos, locales de uso alimentario o sanitario, locales con presencia frecuente de agua... etc.)

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CAPÍTULO 2

BALDOSAS CERÁMICAS

CONTENIDOS

1.- CONCEPTOS Y DEFINICIONES.

2.- PROCESO DE FABRICACIÓN.

3.- CLASIFICACIÓN DE BALDOSAS POR SU ABSORCIÓN DE AGUA.

4.- TIPOS DE BALDOSAS POR SU COMPOSICIÓN Y ELABORACIÓN.

4.1.- Azulejos.

4.2.- Gres.

4.3.- Baldosín Catalán.

4.4.- Gres Rústico.

4.5.- Barro Cocido.

5.- FORMAS COMERCIALES DE BALDOSAS.

5.1.- Piezas tradicionales.

5.2.- Piezas para resolver encuentros.

5.3.- Piezas para decorar.

Baldosas cerámicas

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1.- CONCEPTOS Y DEFINICIONES

Revestimientos cerámicos: son revestimientos realizados con baldosas cerámicas tomadas con morteros de cemento u otros adhesivos, utilizados en pavimentación de suelos y alicatados de paredes en viviendas, oficinas, locales, naves industriales... etc.

Baldosas cerámicas: Son placas de poco espesor fabricadas a partir de mezcla y cocción de arcillas.

Partes de la baldosa: La mayoría de las baldosas, (azulejos y gres), constan de dos partes claramente diferenciadas:

− Soporte, cuerpo o bizcocho: es la base de la baldosa formado a base de arcillas.

− Capa vidriada: es la capa superior de los azulejos, con textura brillante, dura, lisa, impermeable, lavable... etc.

2.- PROCESO DE FABRICACIÓN:

El proceso de fabricación de las baldosas cerámicas pasa por varios procesos:

1º.- Mezcla y molienda de los componentes.

Se introducen diversos tipos de arcillas y en ocasiones otros materiales específicos, en el interior de molinos de muelas o bolas, obteniendo como resultado un producto finamente molido y preparado para su amasado.

2º.- Amasado.

El amasado se realiza en grandes amasadoras mecánicas con adición del agua necesaria.

3º.- Moldeo.

Es el proceso empleado para dar forma a las baldosas y puede realizarse por dos procedimientos fundamentales, que dan lugar a dos grandes grupos de baldosas A y B:

− Moldeo por extrusión (grupo A): Consiste en hacer pasar la pasta fresca a través de unas boquillas con la forma del perfil de la baldosa, obteniendo así un elemento longitudinal continuo del ancho de la baldosa que se cortará con unas cuchillas, nada más salir de la boquilla, en el formato deseado.

− Moldeo por prensado (grupo B): Consiste en colocar la pasta fresca sobre una mesa o molde continuo sobre el que hace presión una prensa, con el molde de las baldosas, por su parte superior.


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4º.- Secado:

Consiste en airear las piezas ya moldeadas pero aún frescas antes de introducirlas en el horno, para que pierdan el agua de amasado lentamente, evitando así que se produzcan grietas por retracción.

5º.- Cocción:

Consiste en la introducción de las piezas ya moldeadas y previamente secadas, en grandes hornos a temperaturas diversas que pueden ir de 900º a 1300º.

Este proceso se puede hacer por monococción o por bicocción.

Bicocción: consiste en introducir las baldosas en el horno una primera vez hasta su cocción, posteriormente recubrirlas con el esmalte o (fritas) y volverlas a introducir de nuevo en el horno hasta que se vitrifique.

Monococción: consiste en introducir las baldosas en el horno con el esmalte ya aplicado desde el principio, de forma que se cocerá al mismo tiempo la base y la capa vitrificada.

6º.- Acabado superficial:

Dentro del proceso de fabricación se suele dar un acabado superficial a las piezas para mejorar o modificar su aspecto y/o características.

Esmalte: Es una capa vitrificada por cocción y fuertemente adherida a la cara vista. Da lugar a las baldosas esmaltadas, conocidas por las siglas (GL) según las normas ISO.

Las baldosas no esmaltadas tienen su cara vista del mismo color y textura que la base y las normas ISO las designa con las siglas (UGL)

Engobe: es una capa de cobertura a base de arcillas claras para tapar el color oscuro de la base de las baldosas, dejando así la superficie preparada para aplicar el esmalte.

El engobe puede dejarse también como capa de acabado, presentando una vez cocido, un aspecto mate, con textura rugosa, permeable y más blanda que el esmalte.

Pulido: Es un proceso que alisa y da brillo a la cara vista de las baldosas. Es usual en las baldosas de gres porcelánico.

Baldosas cerámicas

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3.- CLASIFICACIÓN DE BALDOSAS SEGÚN LA ABSORCIÓN DE AGUA

Según sea mayor o menor la absorción de agua de las baldosas cerámicas, las normas establecen la siguiente clasificación:

GRUPO Tipo de absorción %

Ia Muy baja < 0.5 %

Ib Baja < 3 %

IIa Media – baja 3 – 6 %

IIb Media – alta 6 – 10 %

III Alta > 10 %

El grado de absorción de agua deberá tenerse en cuenta para elegir el tipo de mortero u adhesivo a utilizar y si tienen o no que ser sumergidas en agua antes de su colocación.

4.- TIPOS DE BALDOSAS POR SU COMPOSICIÓN Y ELABORACIÓN.

Las baldosas cerámicas más usuales en España, se pueden clasificar en los seis grupos que se indican en la siguiente tabla.

Tipo de baldosa Moldeo Soporte Esmalte Medidas usuales (cm)

Grosor (mm.)

Grupo

Azulejo Prensado Poroso sí (10 x 10) a (45 x 60)

< 10 III

Gres esmaltado Prensado No poroso Sí (10 x 10) a (60 x 60)

> 8 Ib - IIa

Gres porcelánico Prensado No poroso No (145 x 15) a (60 x 60)

> 8 Ia

Baldosín catalán Extruído Poroso o poco poroso

No (13 x 13) a (24 x 40)

< 8 IIb – III

Gres rústico Extruído No poroso No/ Sí (11,5 x 11,5) a (37 x 37)

> 10 I – IIa

Barro cocido Extruído Poroso No Gran variedad

> 10 IIb – III


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4.1.- Azulejos

Definición: son baldosas cerámicas esmaltadas, obtenidas por bicocción o más modernamente por monococción. Tienen una absorción de agua alta, se obtienen por prensado y cocción a unos 950ºC.

Cuerpo: es del color de la arcilla de su composición (blanco, amarillento o rojizo). Tiene textura fina y homogénea, siendo poco apreciables los granos, inclusiones o poros.

La cara vista: está recubierta por un esmalte vitrificado, duro y brillante.

Uso habitual: se emplea en revestimiento de paredes en interior de viviendas y locales, en cuartos húmedos (cocinas, baños, vestuarios... etc.).

Formas comerciales: se fabrican de muchas medidas desde (10 x 10) cm a (45 x 60) cm. Las piezas complementarias habituales son listeles, molduras y cenefas.

4.2.- Gres esmaltado: Definición: son baldosas cerámicas esmaltadas, obtenidas generalmente por monococción. Tienen una absorción de agua baja o media baja, se obtienen por prensado y cocción a mayor temperatura unos 1.100ºC.

Cuerpo: está formado por mezcla de arcillas, una de ellas refractaria y un material fundente para conseguir mayor vitrificación de la masa. Toma el color de las arcillas de su composición (blanco o pardo oscuro). Tiene textura fina y homogénea, no siendo apreciables a simple vista elementos heterogéneos.

La cara vista: está recubierta por un esmalte vitrificado, duro y brillante.

Uso habitual: se emplea en pavimentos interiores, pavimentos exteriores y fachadas.

Formas comerciales: Su forma predominante es la cuadrada desde 10 x 10 cm a 60 x 60 cm. Las piezas complementarias habituales son tacos y listeles y las piezas especiales más comunes son el rodapié, peldaño y zanquín.

4.3.- Gres porcelánico: Definición: son baldosas cerámicas de muy baja absorción de agua, prensadas en seco, no esmaltadas y por tanto obtenidas por monococción.

Cuerpo: está formado por una selección cuidada de arcillas y un material fundente para conseguir una total vitrificación de la masa. Toma el color de los colorantes añadidos a la masa o el color blanco natural. Tiene textura fina y homogénea, no siendo apreciables a simple vista elementos heterogéneos.

La cara vista: es de la misma composición y textura que el cuerpo. Se puede emplear tal como resulta tras la cocción (gres porcelánico mate o natural) o someter la cara vista a un proceso de pulido que le da brillo y lisura (gres porcelánico pulido).

Uso habitual: se puede emplear en cualquier uso: pavimentos y alicatados interiores de viviendas, locales e industrias, pavimentos exteriores y fachadas.

solados y alicatados

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